Sunteți pe pagina 1din 35

PROIECTAREA LINIILOR TEHNOLOGICE IN INDUSTRIA

ALIMENTARA

1. NOŢIUNI INTRODUCTIVE

Utilajele din industria alimentară şi alimentaţie publică sunt maşini de lucru


utilizate pentru efectuarea unor operaţiuni diversificate în cadrul procesului de
producţie.
Aceste maşini trebuie să îndeplinească o serie de condiţii:
- realizarea unor operaţiuni de calitate superioară;
- consumuri energetice reduse iar costurile pe unitatea de produs să fie cât mai
mici;
- posibilitatea creşterii gradului de automatizare a unor operaţiuni din cadrul
proceselor de producţie;
- creşterea productivităţii muncii;
- deservirea utilajelor să fie cât mai facilă;
- utilajele să fie prevăzute cu aparatură de măsură şi control a funcţionării
acestora;
- liniile tehnologice să fie prevăzute cu dispozitive de siguranţă care să permită
blocarea lor în cazul defectării unei maşini.
Clasificarea utilajelor tehnologice se poate face după următoarele criterii
principale:
a). După ciclul de lucru se împart în:
- maşini şi utilaje cu acţiune sau funcţionare continuă;
- maşini şi utilaje cu acţiune sau funcţionare periodică.
b). După tipul acţiunii se împart în:
- maşini şi utilaje cu acţiune mecanică asupra produsului (cu schimbarea formei
şi dimensiunilor);
- maşini şi utilaje cu acţiuni fizico-chimice ale produselor).
c) După gradul de automatizare se împart în:
- maşini şi utilaje fără elemente de automatizare la care cea mai mare parte din
operaţiuni sunt realizate prin intervenţia omului (încărcare, descărcare,
deplasare, etc.);
- maşini şi utilaje semiautomate la care procesele tehnologice sunt realizate
automat iar procesele auxiliare (transport, control) sunt realizate manual;
- maşini şi utilaje automate la care atât procesele tehnologice cât şi cele auxiliare
sunt realizate automat.
d) După tipul operaţiunii executate se împart în:
- maşini şi utilaje pentru mărunţire;
- maşini şi utilaje pentru amestecare;
1
- maşini şi utilaje pentru spălare;
- maşini şi utilaje pentru dozare;
- maşini şi utilaje pentru ambalare;

e) După numărul de operaţiuni executate se împart în:


- maşini individuale (care execută o singură operaţiune);
- maşini complexe (care execută operaţiuni complexe).
Maşinile din linia tehnologică trebuie să acopere toate operaţiunile din cadrul
procesului de producţie. Crearea liniei tehnologice se bazează pe analiza unor factori:
- tehnico – organizatorici – gruparea raţională a agregatelor de producţie,
mecanizarea proceselor de producţie, automatizarea controlului, etc;
- tehnologici – proprietăţile materiei prime, caracterul proceselor de producţie;
- energetici – echilibrul permanent între material şi energie.
Fluxul tehnologic reprezintă circulaţia continuă a materiei prime, în succesiunea
operaţiilor dintr-un proces de producţie. După caracterul producţiei continue se
deosebesc:
- fluxuri pe o singură linie – în care dintr-un anumit tip de materie primă se
fabrică un singur tip de produs finit omogen;
- fluxuri pe mai multe linii – cu o linie principală şi mai multe linii auxiliare.
Utilajul reprezintă totalitatea uneltelor, aparatelor, maşinilor, etc., necesare pentru
efectuarea unei anumite lucrări din cadrul procesului de producţie.
Linia tehnologică reprezintă un ansamblu de maşini de lucru, instalaţii şi
mijloace de transport, dispuse în ordinea succesiunii operaţiilor de fabricare.

2. Liniile tehnologice la fabricile de conserve

Mecanizarea şi automatizarea proceselor şi operaţiilor tehnologice principale


şi auxiliare, crearea unor maşini şi aparate de productivitate înaltă permite
organizarea producţiei în flux continuu, unde diverse utilaje tehnologice şi de transport
se aranjează în linii de prelucrare complexă a materiei prime.
În funcţie de felul produselor finite maşinile şi aparatele, la fabricile de
conserve se aranjează în una sau în câteva linii tehnologice. De exemplu, utilajele
pentru fabricarea conservelor, legumelor umplute ş.a. se aranjează în câteva linii
tehnologice, una din ele este principală, iar celelalte - auxiliare (linia pentru
pregătirea umpluturii, siropului, saramurii ş.a.). Dacă între maşini şi aparate
se află nişte acumulatoare intermediare fig.1, astfel de linii tehnologice în flux se
numesc linii cu legătură flexibilă. În liniile cu aranjare rigidă a utilajelor aceste
acumulatoare lipsesc.
La conceperea liniilor tehnologice se respectă următoarele principii:
universalizarea, respectiv specializarea liniilor, automatizarea proceselor tehnologice,
mărirea productivităţii maşinilor, aparatelor, instalaţiilor, trecerea de la utilaje cu
acţiune discontinuă la utilaje cu acţiune continuă, mecanizarea completă a lucrărilor de
încărcare, descărcare, transportare şi depozitare, la care până în prezent sunt ocupaţi
2
până la 1/3 din personalul întreprinderilor, unificarea unor sectoare din secţiile de
producere a conservelor, prelucrarea preliminară a materiilor prime, pregătirea pentru
producţie a ambalajelor, sterilizarea, pasteurizarea şi prezentarea producţiei finite,
folosirea metodelor noi de prelucrare a produselor alimentare lichide, folosirea unor
ambalaje economice şi igienice.

3. Liniile tehnologice mecanizate şi automatizate din industria alimentară

3.1. Clasificarea liniilor

In industria alimentară majoritatea liniilor tehnologice reprezintă nişte fluxuri


tehnologice, care pot fi compuse numai din maşini sau numai din aparate, ori din
maşini şi aparate, Fluxurile tehnologice pot fi convergente, divergente şi combinate.
Fluxurile divergente se întâlnesc acolo, unde dintr-un soi de materie primă se
fabrică câteva feluri de produse finite. Fluxurile convergente - când câteva fluxuri de
diverse produse iniţiale servesc pentru fabricare a unui produs finit.
Conform gradului de mecanizare şi automatizare liniile tehnologice pot fi
mecanizate, complex-mecanizate, automatizate şi automate.
Linia tehnologică mecanizată se caracterizează prin aceea că deplasarea obiectului
de prelucrat se efectuează cu ajutorul unui transportor, care se mişcă discret sau ţa
continuu şi operaţiile tehnologice principale sunt executate de lucrători-operatori cu
ajutorul unor mecanisme speciale.
Liniile tehnologice complex-mecanizate sunt acelea, în care toate operaţiile de
transportare se execută de mecanisme şi maşini de una şi aceeaşi productivitate.
Linia tehnologică automatizată reprezintă un complex unic de utilaje de bază şi
secundare, aparataj de control şi de reglare, care execută fără participarea omului,
toate operaţiile tehnologice conform unui program elaborat din timp.
Transportoarele automate funcţionează sincron cu maşinile din linii.
Lucrătorii execută funcţiile reglorilor, ajustorilor, pun în funcţiune linia sau o opresc.
În linia automată toate operaţiile tehnologice se execută în conformitate cu
programul dat şi cu productivitatea stabilită fără participarea omului. Devierile
ocazionale de la parametrii tehnologici se corectează cu reglori automaţi. Omul
supraveghează funcţionarea liniilor, folosindu-se de teleaparataj.
Liniile tehnologice pot fi cu legătură flexibilă şi legătură fixă (rigida).
Liniile complex mecanizate şi automatizate cu legătură fixă între utilaje se
caracterizează prin aceea că obiectul de prelucrat se deplasează dintr-o poziţie în alta de
la intrarea în linie până la ieşirea din ea. Dacă una din maşini nu funcţionează, atunci atât
maşinile precedente, cât şi cele ulterioare trebuie să fie oprite. In liniile cu legătură
flexibilă între maşini se găsesc aşa numitele acumulatoare buncăr. Uneori acest buncăr
nu numai că acumulează materie de prelucrat, semifabricate înaintea maşinii
ulterioare, dar şi este pentru ea ca un alimentator automat.

3
4. Liniile tehnologice pentru fabricarea concentratului de tomate

O parte esenţială a concentratului de tomate se fabrică în Republica Moldova la


liniile tehnologice mecanizate importate din Ungaria, Italia şi Iugoslavia. Productivităţile
acestor linii variază, putând fi 150 t tomate/zi, 200t tomate/zi, 300t tomate/zi, 500 t
tomate/zi, 720-860 t tomate/zi. Fiecare linie tehnologică este compusă din utilaje pentru
obţinerea pulpei de tomate, instalaţii de evaporare sub vid, utilaje pentru încălzirea
pulpei, pentru turnarea în cutii şi închiderea cutiilor cu concentrat de tomate.

4.1. Linia automatizată cu productivitatea 150 t de tomate/zi

Aceasta linie tehnologică (fig.2) este destinată fabricării concentratului de


tomate, care conţine 30 % substanţe uscate (s.u.). Productivitatea ei este de 6,8 t de
materie primă/h, sau 150 t/zi. Este de fabricaţie italiană, de către Firma "Tito-
Manzini" . Linia tehnologică este compusă din utilaje pentru obţinerea pulpei de
tomate, instalaţii de evaporare sub vid, utilaje pentru încălzirea, turnarea şi
închiderea cutiilor cu concentrat de tomate.
Linia prevede următoarele operaţii tehnologice: spălarea roşiilor, controlul lor cu
scopul de a separa tomatele verzi şi alterate, vătămate, separarea seminţelor, zdrobirea
tomatelor, încălzirea pulpei, separarea pulpei în centrifugă, evaporarea umezelii în
instalaţia de evaporare, încălzirea concentratului obţinut, turnarea în cutii şi
închiderea lor. Pentru efectuarea acestor operaţii în linia tehnologica sunt instalate:
maşina liniară pentru spălarea roşiilor 1, transportoare cu role pentru control şi sortare
2, zdrobitor cu cilindri 3, separator de seminţe 4, separatorul centrifugal 5, zdrobitorul
6, colectoare pentru pulpă 7, instalaţia de concentrare 15,16,17, agregat pentru încălzirea
pastei şi turnarea ei în cutii compus din: schimbător de căldură pentru încălzirea pulpei
de tomate 30, maşina de dozat 31, maşina de închis recipiente 32. Toată linia
tehnologică reprezintă o totalitate de 5 agregate, ceea ce contribuie la economisirea
suprafeţei de producţie, facilitează întreţinerea tehnică, reduce pierderile de materie
primă în procesul de prelucrare a lor.

4
4.1.1 Agregatul de spălare sortare

Maşina de spălat şi transportorul de sortare reprezintă un agregat. Aceste două


maşini au câte un transportor cu role. Maşina de spălat este compusă dintr-o cuvă
metalică cu fund înclinat. Deasupra rolelor transportorului în cuvă este amplasat un
barbotor confecţionat din ţevi, în care se refulează aer de la compresor. Jeturile de aer,
ieşind prin orificiile barbotorului, face ca apa din cuva maşinii să „fiarbă", ceea ce
îmbunătăţeşte gradul de spălare a tomatelor. Productivitatea compresorului este egală
cu 350 m /h, iar presiunea aerului este de 1,5m coloană de apă. Deasupra porţiunii
înclinate a transportorului cu role este amplasat dispozitivul de clătire a tomatelor spălate
cu ajutorul jeturilor de apă, care ies din duzele acestui dispozitiv.
Rolele transportorului schimbă permanent poziţia tomatelor, ceea ce
condiţionează o clătire şi o sortare perfectă a tomatelor. Viteza transportorului este
egală cu 0.09 m/s, intervalul între role 5 mm. Dimensiunile de gabarit ale
agregatului: lungimea transportorului - 7000 mm. lăţimea -900mm, lăţimea platformei
de întreţinere - 22,90 mm, înălţimea -2170 mm.
Uneori, cu scopul de a facilita încărcarea tomatelor în maşina de spălat, la
începutul liniei tehnologice se instalează un transportor hidraulic şi încă o maşină de
spălat.

4.1.2. Agregatul de zdrobire-separare a seminţelor

Agregatul de zdrobire a tomatelor şi de separare a seminţelor este compus din:


maşina pentru strivirea tomatelor 3, separatorul rotativ 4, zdrobitorul 6, separatorul
centrifugal 5. Toate maşinile sunt montate pe un batiu şi antrenate în funcţiune de un
motor electric.
Maşina pentru strivirea tomatelor 3, reprezintă un corp din fontă, în care se rotesc,
cu o turaţie de 25 rot/min. doi cilindri, confecţionaţi din aluminiu cu un profil special.
Cilindrii sunt dotaţi cu câte şapte dinţi longitudinali a căror înălţime este egală cu 20
mm, intervalul între vârful dinţilor unui cilindru şi corpul altuia este egal cu 7 mm.
Separatorul rotativ 4, reprezintă un tambur perforat de forma unui trunchi de con
confecţionat din tablă de oţel inoxidabil şi care se roteşte cu o turaţie egală cu 153
rot/min. Separatorul centrifugal 5, este compus dintr-o sită de formă cilindrică, în
interiorul căreia se roteşte un arbore, pe care sunt fixate trei bătătoare confecţionate din
metal decalate sub un unghi de 120°. Pe muchiile bătătoarelor este fixat cauciuc
alimentar, care alunecă în timpul rotirii bătătorilor pe suprafaţa sitei. Unghiul de avans al
bătătorilor este egal cu 2,57° şi au o turaţie de 800 rot/min. Zdrobitorul 6 este compus
dintr-o manta, în interiorul căreia se rotesc doi cilindri. Ultimul este dotat
cu patru rânduri de cuţite în formă de seceră. In spaţiul dintre dinţii cuţitelor intră dinţii
unei cremaliere imobile de acelaşi profil. Distanţa între dinţii rotorului şi a cremalierei
este 2,5...3 mm.

5
Agregatul funcţionează astfel: tomatele după sortare se introduc în maşina de
strivit 3. Amestecul de tomate strivite, de suc şi seminţe se introduce în separatorul
rotativ 4. Din el sucul, seminţele şi miezul bine mărunţit trec prin orificiile sitei cilindrice
cu con la bază şi se dirijează în separatorul centrifugal 5. Aici sucul şi particulele mici
de miez trec prin orificiile sitei şi nimeresc în colectorul de pulpă 7. Tomatele strivite
fără suc şi seminţe se dirijează din separatorul rotativ 4 în zdrobitorul 6 şi după
mărunţire nimeresc în acelaşi colector de pulpă. Amestecul din colectorul 7, prin
intermediul pompei 8 se refulează printr-un schimbător de căldură 9 în agregatul de
strecurare şi rafinare compus din echipamentele 10,11,12 . Pasta de tomate îmbunătăţită
calitativ ajunge în colectorul de pulpă 13, de unde este preluată de pompa 14 şi trimisă
în aparatele de concentrare 15, 16, 17, rezultând în final pasta cu 30% substanţă uscată,
care este colectată în rezervorul acumulator 21. Pasta este trecută prin schimbătorul de
căldură 30, pentru a fi răcită, trece apoi la maşina de dozat 31, pentru a fi pusă în cutii.
Cutiile trec apoi la maşina de închis 32 si apoi sunt dirijate la depozitul 33.
Un alt circuit este cel al apei rezultate din pasta de tomate. Vaporii rezultaţi din
concentrarea pastei, trec în condensatorul 24 şi după ce sunt trecuţi printr-un filtru ajung
în rezervorul acumulator de condensat şi apă 29.

4.1.3. Agregatul de strecurare-rafinare

In prima maşină de strecurat 10 se separă pieliţa. Sita are forma unui trunchi de
con. Distanţa între bătători şi sită poate varia de la 5 la 10 mm. Diametrul perforaţiei
sitei - 1,2 mm, numărul de turaţii n = 800 rot/min. In a doua maşină de strecurat 11, se
separă fibrele grosiere. Sita are formă cilindrică şi distanţa între bătătoare şi sită este
constantă şi egală cu 4 mm. Diametrul găurilor sitei 0,7 mm, frecvenţa de rotaţie 750
rot/min. A treia maşină de strecurat 12 este destinată obţinerii pulpei de tomate
omogene, bine dispersată, care facilitează procesul de concentrare. Sita are formă
cilindrică. Diametrul orificiilor - 0,5 mm, distanţa între bătătoare şi sită 2,5mm, turaţia
bătătoarelor este n = 750 rot/min.

4.1.4 Staţia de concentrare prin fierbere

Staţia de concentrare prin fierbere a Firmei "Tito Manzini" (Italia) cu


productivitatea 150 tone materii prime/zi (7 t/h) este o instalaţie de concentrare cu
acţiune continuă, care funcţionează ca o instalaţie cu trei aparate (15,16, 17) în ceea ce
priveşte circulaţia produsului şi ca o instalaţie cu două corpuri în ceea ce priveşte
mişcarea agentului termic (schimbătorul de căldură 30 şi condensatorul
semibarometric 24). Concentraţia pastei de tomate la ieşire din ultimul aparat constituie
30 % s.u. Instalaţia de concentrare este compusă din trei aparate cu vid: 15, 16 şi 17.
Toate părţile aparatului, care contactează cu masa de tomate, sunt confecţionate
din oţel inoxidabil. Aparatele 15 şi 16 sunt dotate cu camere de încălzire, constituite din
6
ţevi verticale, fixate în două plăci tubulare. In centrul camerei de încălzire se găseşte o
ţeavă de circulaţie. In tabelul 1 sunt prezentaţi parametrii caracteristici ale celor două aparate.
Aparatul 17, confecţionat din oţel inoxidabil, este dotat cu o cameră de încălzire,
constituită din şase cilindri tubulari concentrici, amplasaţi unul în altul. Intervalul
între cilindri este de 50 mm. Înălţimea fiecărui cilindru este egală cu 490-500 mm.
Suprafaţa totală de încălzire constituie 14,5...16 m. Baza acestor şase cilindri este
unită cu două colectoare pentru introducerea aburului şi cu două colectoare pentru
evacuarea condensului, amplasate reciproc perpendicular. In acest aparat schimbul de
căldură între suprafaţa încălzită şi masa de tomate este mai intensă datorită amestecării
produsului cu malaxorul. Paletele acestuia se mişcă între cilindrii concentrici cu
frecvenţa 1 s −1 . La un schimb de căldură şi mai intens contribuie circulaţia
produsului cu ajutorul, pompelor de circulaţie 19 şi 20, care aspiră produsul depus la
baza aparatului 17 şi îl refulează în camera de încălzire prin partea superioară.

Tabelul 1 Dimensiunile suprafeţei de încălzire a aparatelor 15 şi 16 ale


instalaţiei
Indicii Aparate
15 16
Aria suprafeţei de încălzire, m 42... 44,7 20...23,5
Diametrul ţevilor camerelor 33 45
de încălzire, mm
Lungimea ţevilor, mm 800/900 500/550
Numărul de ţevi 510 283 J

Pentru a controla şi a regla regimul de funcţionare a instalaţiei, fiecare aparat este


dotat cu vacuummetru, manovacuummetru, termometru, robinete de aerisire, ferestre,
vizor etc. In timpul funcţionării instalaţiei masa de tomate cu concentraţia egală cu 5 %
s. u. se încarcă în continuu cu pompa 14. Aici produsul se concentrează până 8... 10 %
s.u. după care datorită diferenţei de presiuni, produsul se introduce în aparatul 16, unde
se concentrează până la 15... 16 % s.u. Din aparatul 16 pulpa de tomate, parţial
concentrată se introduce cu pompa în aparatul 17, unde se concentrează până la 30 %
s.u. Pasta de tomate se descarcă în mod automat din aparatul 17, cu pompa 20.
Conţinutul substanţelor uscate în pasta de tomate din aparatul 17 se determină
cu ajutorul refractometrului automatizat 22, instalat pe ţeava de recirculaţie a pastei de
tomate. Când conţinutul de substanţe uscate în produsul finit, care se recirculează cu
pompa 19, atinge 30 % s.u. refractometrul electronic 22 generează un impuls, care
acţionează asupra supapei dotate cu motor electric şi care deschide gura de evacuare
a produsului finit. Evacuarea se face cu pompa 20.
Principiul de funcţionare a refractometrului electronic se bazează pe refracţia
diferită a razelor de lumină, reflectate de suprafaţa lentilei, pe care se mişcă pasta de
tomate cu diverse concentraţii de substanţe uscate. Aburul direct cu presiunea
0,12...0,15 MPa se introduce în camera de încălzire a aparatului de concentrare cu vid 15
şi se condensează în ea. Condensul se evacuează prin oala de condens. Pentru a evita
7
crearea crustei, se recomandă de menţinut temperatura sau presiunea aburului în
camera de încălzire la nivelul necesar.
Vaporii secundari cu presiunea 50...60 kPa şi temperatura 85... 86 °C din aparatul
15 se dirijează în camerele de încălzire ale corpurilor 16 şi 17. Condensul din aceste
camere, prin oala de condensat, se trimite în condensatorul 24, de unde se evacuează
împreună cu apa de răcire prin intermediul pompei 28. Vaporii secundari din aparatele
16 şi 17 cu presiunea 8.. 12 kPa se introduc în condensatorul semibarometric 24, unde
se condensează cu ajutorul apei de răcire.

4.1.5 Condensatorul.

Principiul de funcţionare este bazat pe un proces de amestec al vaporilor


secundari cu apă rece. Vaporii secundari din aparatele 16 şi 17 ale instalaţiei de
concentrare se condensează complet şi, prin urmare, în aparate se creează un vid de
700...720 mm col de Hg., înălţimea condensatorului fiind 5 m. Pentru colectarea şi
evacuarea condensului, aerului şi a diverselor gaze, din aparatele 16 şi 17 ale instalaţiei
se foloseşte un colector special. Colectorul este dotat cu un vizor şi cu ştuţuri, pentru
introducerea aerului şi gazelor necondensabile din camera de încălzire a aparatului 16,
pentru condensul din camera de încălzire a aparatului 17, pentru introducerea apei de
răcire şi pentru răcirea pompei cu vid, care serveşte pentru evacuarea aerului şi gazelor.
În interiorul rezervorului-colector este o ţeavă cu flotor, destinată introducerii
condensului şi a apei. Apa din rezervor se evacuează concomitent cu evacuarea apei
din condensator cu ajutorul aceleaşi pompe centrifuge.
În partea superioară a condensatorului se introduc vaporii secundari din aparatele
16 şi 17. Tot acolo se introduce şi apa rece, care este aspirată prin filtru cu ajutorul
vidului creat şi printr-un robinet cu reglor-flotor. Apa se amestecă cu vaporii secundari pe
poliţele instalate în interiorul condensatorului. Gazele necondensate se aspiră cu
ajutorul pompei cu vid prin captatorul de picături de apă 25, care separă apa de gaze şi
aer. Mărimea vidului în aparatele 16 şi 17 depinde de funcţionarea bună a pompei, de
temperatura apei de răcire şi de cantitatea ei.

4.2 Linie tehnologică automatizată pentru fabricarea pastei de tomate cu


productivitatea 200 t de tomate /zi.

Linia tehnologică (fig.4) este destinată fabricării pastei de tomate cu concentraţia


30% substanţă uscată, fiind de provenienţă din Iugoslavia.
extractorului. Ea este compusă din utilaje pentru prelucrarea primară a tomatelor,
concentrarea masei de tomate obţinute din prelucrarea primară, dozarea pastei,
închiderea recipientelor umplute, sterilizarea lor.
Utilajele pentru prelucrarea primară a tomatelor (obţinerea pulpei de tomate) se
deosebesc puţin din punct de vedere al construcţiei şi principiului de funcţionare de
utilajele instalate în linia tehnologică de prelucrare primară a tomatelor a Firmei "Tito
Mazini"' (Italia), cu excepţia agregatului de zdrobire-separare a seminţelor. Schema
8
liniei tehnologice este prezentată în figura 4, iar în figura 3 este prezentată schema
cinematică a agregatului de zdrobire.
4.2.1 Agregatul de zdrobire a tomatelor

Agregatul de zdrobire a tomatelor şi de separare a deşeurilor, poziţia 8 în


schema din figura 4, funcţionează astfel: Motorul electric al agregatului este cuplat cu
arborele separatorului
centrifugal 10, prin intermediul
unui cuplaj, care, printr-o
transmisie cu curele
trapezoidale, transmite mişcarea
arborelui extractorului cu melc
9. De la extractor mişcarea se
transmite cu ajutorul unei
transmisii cu lanţ primului
cilindru al maşinii de strivit
tomate. Cilindrii acestei maşini
sunt dotaţi cu cuţite. Tomatele
de pe transportorul de sortare se
introduc în maşina de strivit 8,
după care se dirijează în
extractorul cu melc 9, care este
compus dintr-un melc cu pas
variabil, ce se roteşte în
interiorul tamburului perforat. Pe arborele melcului este fixat un cuţit şi o matriţă.
Sucul, seminţele şi o parte din miezul tomatelor trec prin orificiile tamburului perforat
şi nimeresc în separatoarea inferioară 10, unde se separă seminţele. Pulpa de tomate
trece prin orificiile tamburului perforat al separatoarei şi se colectează într-un
colector 11. Substanţele fibroase şi pieliţa tomatelor se deplasează cu melcul de-a
lungul extractorului, se taie cu cuţitul, fixat pe arborele melcului, şi, presându-se prin
matriţă, se colectează în acelaşi colector 11. Seminţele şi alte deşeuri separate în
agregatul de zdrobire şi separare, se dirijează la prelucrarea complexă. Pulpa de tomate
din colector cu ajutorul pompei 12 se refulează în schimbătorul de căldură cu ţevi şi
manta 13, în care se încălzeşte până la temperatura de 60...70 °C şi se introduce într-un
agregat de strecurare şi rafinare 14. Schimbătorul de căldură are 8 treceri şi o
suprafaţă de încălzire egală cu 14 m2.

4.2.2 Agregatul de strecurare rafinare

Pulpa de tomate preîncălzită se separă în centrifugă de pieliţă, seminţe şi


substanţe fibroase cu ajutorul forţei centrifuge imprimate produsului de către paletele
rotative. Pulpa trece în interiorul sitei conice a centrifugei dotată cu ochiuri cu diametru
1,2 mm, se colectează în pâlnia inferioară şi, în final, intră în agregatul de rafinare, unde
9
este supusă la o primă rafinare şi la eliminarea seminţelor eventual sparte. Pulpa rafinată
trece în final într-un alt rafinator unde se elimină toate deşeurile, operaţia numindu-se
super rafinare. Agregatele de rafinare şi super rafinare au site cilindrice cu orificii al
căror diametru este egal cu 0,7.. .0,8 mm şi respectiv.0,4.. .0,5 mm. Din agregatul de
super rafinare pulpa de tomate se colectează în rezervorul 15, în care nivelul inferior şi
cel superior se menţine in mod automat. Din rezervorul colector pulpa se aspira în
agregatul I al instalaţiei de concentrare.

Caracteristicile tehnice ale zdrobitorului-separator de seminţe


Productivitatea, t/h.................................................8,0
Frecvenţa de rotaţie a cilindrului cu dinţi, rot/min. .55
Frecvenţa de rotaţie a extractorului cu melc, rot/min 296
Frecvenţa de rotaţie a separatorului centrifugal, rot/min.... 945
Diametrul găurilor separatorului centrifugal, mm. .1,6
Puterea motorului electric, kW...............................3.7

4.2.3 Instalaţia de concentrare prin evaporare este compusă din două agregate,
dotate fiecare din ele cu suprafeţe de încălzire exterioare, condensator, oala de
condensat a agregatului 1 şi cu un sistem de conducte, pompe şi aparataj divers. Ambele
agregate sunt montate pe o platformă din metal, conductele pentru produs şi pompele
sunt confecţionate din oţel inoxidabil.
Fiecare agregat este compus din schimbător de căldură şi separator, care în partea
inferioară sunt unite cu o conductă de circulaţie, iar în partea superioară sunt unite
printr-o conductă specială. Schimbătorul de căldură reprezintă un recipient vertical cu
ţevi cu o singură trecere, compus din două plăci tubulare cu dimensiunile 650x18 mm,
suprafaţa de încălzire - 50,6 m2. numărul de ţevi - 177, diametrul ţevilor - 32 mm,
lungimea ţevilor - 2996 mm, presiunea interioară - 400 mm al coloanei Hg. Agregatul
unu se alimentează cu abur viu cu presiunea 0,05MPa. Masa de tomate se
concentrează până la 15... 18 % s. u.
Agregatul doi se încălzeşte cu vaporii secundari, obţinuţi în agregatul unu, numărul de
ţevi - 167, diametrul ţevilor - 41mm, lungimea ţevilor - 2996 mm, suprafaţa de încălzire
- 61,2 m , presiunea de regim - 700 mm ai coloanei Mg, temperatura de fierbere a masei -
45 °C. Masa se concentrează în agregatul doi până la concentraţia 30 % s.u. In partea
superioară agregatul doi este dotat cu ferăstruie de curăţare, vizoare, becuri pentru
iluminarea interioară, robinete pentru corectarea presiunii. Condensatul din camera de
încălzire a agregatului doi se evacuează în partea inferioară a condensatorului cu care
el este racordat. Mişcarea produsului în instalaţia de evaporare se realizează astfel. Din
colector masa de tomate strecurată şi rafinată se aspiră cu ajutorul vidului creat în
separatorul agregatului unu. Pe conducta de produs, care uneşte colectorul cu agregatul
unu este instalată o supapă cu servomotor care reglează nivelul masei de tomate din
agregatul unu. Masa de tomate concentrată în agregatul l până la 15...18 % s.u. se
debitează cu ajutorul pompei în separatorul agregatului doi. Pentru reglarea nivelului
produsului din agregatul doi pe conducta de produs este instalată o supapă automată cu
10
servomotor. Din agregatul doi pasta de tomate concentrată până la 30 %s.u. se refulează
cu ajutorul pompei şi al supapei automate în colectorul de pastă de tomate 20, cu
capacitatea 200 kg. Pentru reîntoarcerea în agregatul doi a pastei de tomate, a cărei
concentraţie este mai mică de 30 % s.u. serveşte o supapă dirijată de refractometrul
electronic automat 19.
Agregatele unu şi doi mai sunt dotate cu: capace superioare şi inferioare pentru
curăţarea schimbătoarelor de căldură, inductor electric al nivelului de masă, conductă cu
ventil, care racordează suprafaţa de încălzire a schimbătorului doi cu ţeava vaporilor
secundari, supapa de siguranţă de pe camera de încălzire a schimbătorului unu,
manometre, vacuummetre pe separatoarele agregatelor unu şi doi.

Dimensiunile de gabarit ale instalaţiei de evaporare, mm


Lungimea, mm................................9500
Lăţimea platformei, mm..................2420
Înălţimea, mm.................................7300

4.2.4 Instalaţia de condensare

Instalaţia de condensare este de tip semi barometrică cu amestecare în


contracurent a vaporilor secundari şi a apei de răcire şi este compusă din
condensatorul de formă cilindrică cu diametrul 950 mm, înălţimea 4095 mm, pompa
centrifugă, care evacuează amestecul de condensat şi de apă de răcire, captatorul pentru
captarea picăturilor de apă, antrenate de aer în condensator, ţevile de evacuare a
aerului, robinetul pentru reglarea şi evacuarea condensatului din camera de încălzire a
agregatului II, pompă de vid cu inel de apă pentru evacuarea continuă a aerului din
condensator, rezervorul de presiune cu apă rece. În interiorul condensatorului se
instalează şase poliţe de deversare a apei.
Uneori, cu scopul de a uşura întreţinerea instalaţiei de evaporare, condensatorul
semibarometric se înlocuieşte cu condensatoare barometrice.
Condensatul din camera de încălzire a agregatului II se evacuează într-un
recipient cilindric, racordat în partea inferioară printr-o ţeavă cu camerele de încălzire ale
agregatului II şi în partea superioară prin intermediul unei ţevi şi robinet se racordează
cu conducta de vacuum. Pe conductă este instalat un vizor şi un vacuummetru.
Condensatul din colectorul pompei centrifuge se evacuează într-un recipient
şi din el se dirijează în sala de cazane. Condensatul din camera de încălzire se
introduce în colector, datorită diferenţei de presiune între presiunea schimbătorului de
căldură şi a colectorului în care se menţine presiunea 600mm coloană Hg, iar în camera
de încălzire - 400 mm coloană Hg.

4.2.5 Dozatorul

Pentru încălzirea şi dozarea în recipiente a pastei de tomate se întrebuinţează


dozatorul termic (fig. 5), care este compus din colectorul 1, pompa cu pistoane 2, care
11
debitează pasta de tomate în schimbătorul de căldură 3 şi apoi la dozatorul de produs cu
un singur dispozitiv de dozare 4. Cutiile din tablă se alimentează pe transportorul 5 prin
tunelul 6, unde se tratează cu abur, după care sunt dirijate la umplere. Temperatura
de încălzire a pastei de tomate înaintea dozării în cutii de capacităţi mici este de 60-70 °C.
Dacă temperatura de încălzire este insuficientă, se declanşează supapa 7 şi pasta de
tomate se reîntoarce în colectorul 1 pe conducta 8. Pentru a evita formarea crustei pe
suprafaţa de încălzire, ultima cutie se umple cu condensat la temperatura 95... 98 °C.
Productivitatea dozatorului termic este 1500-1800 kg/h (în funcţie de capacitatea
recipientelor). Dozarea în cutii se efectuează în stare fierbinte la temperatura 92...95 °C.
cu ajutorul transportorului 26 recipientele sunt preluate de la maşina de dozat şi dirijate
spre maşina de închis. Recipientele se închid la maşina automată de închis 28, se încarcă
în coşuri de autoclave, se sterilizează şi se trimit la depozit.

4.3. Linia tehnologică automatizată pentru fabricarea pastei de tomate cu


productivitatea 300t de tomate/zi

Linia tehnologică automatizată se întrebuinţează pentru fabricarea pastei de tomate


cu concentraţia de 30 % s.u. şi este fabricaţie a Firmei "Lang" (Ungaria) (fig.6).
Caracteristicile tehnice ale liniei tehnologice
Productivitatea, t de tomate/h 12,5
Consumul aburului saturat cu presiunea 0,6 MPa, t/h 8,0 .....9,0
Consumul apei cu temperatura °C,m3 /h 20
Puterea instalată, kW 150,9
Linia tehnologică automatizată este compusă din utilaje pentru prelucrarea primară
a tomatelor, instalaţia de concentrare prin fierbere şi utilaje pentru dozare, închiderea şi
sterilizarea produsului finit.
Linia tehnologică pentru prelucrarea primară a tomatelor este compusă din:
transportor hidraulic, transportor înclinat, maşina liniară de spălat tomate, transportor de
sortare, zdrobitor-separator de seminţe, colector de pulpă de tomate, pompa centrifugă,
schimbător de căldură, agregat de rafinare, colector de masă rafinată, pompa pentru
masa rafinată, schimbător de căldura (încălzitor de masă rafinată).

4.3.1. Transportorul hidraulic

Tomatele furnizate în lăzi se descarcă în buncăre de recepţie 1, de unde nimeresc


în transportorul hidraulic 2, care le deplasează cu ajutorul apei spre un transportor
înclinat 3. În transportorul hidraulic tomatele se supun spălării preliminare şi se separă
corpurile străine (pietre mici, ţinte, nisip ş.a.) cu ajutorul] captatoarelor, care se află pe
fundul jgheabului transportorului hidraulic. Captatoarele se curăţă de corpurile străine
de 1...2 ori pe schimb. Jgheabul transportorului este confecţionat din tablă de oţel şi se
amplasează mai sus decât nivelul platformei de depozitare a materiei prime şi are o pantă
spre transportorul înclinat. Cu ajutorul unui dispozitiv cu palete, instalat la capătul
12
transportorului hidraulic se reglează cantitatea de tomate, care se încarcă pe
transportorul înclinat, pentru a fi debitate în maşina de spălat 4. Dimensiunile de gabarit
ale transportorului hidraulic: lungimea - 16094 mm, lăţimea - 400 mm, înălţimea - 758
mm, panta - 10 mm pe 1 m de lungime, viteza apei - 2,5 m/s. Transportorul înclinat
reprezintă un transportor cu lanţuri, pe care sunt fixate plăci. Viteza de mişcare a
lanţurilor este de 0,15 m/s. Transportorul se antrenează cu un motor electric cu
puterea 2,2 kW şi frecvenţa de rotaţie 960 rot/min. Dimensiunile de gabarit: lungimea
-3806 mm, lăţimea - 1530mm, înălţimea - 2966 mm.

4.3.2. Maşină de spălat tomate şi transportorul de sortare

Maşină de spălat tomate 4 şi transportorul de sortare 5 reprezintă un agregat,


compus din două maşini care au comun un transportor cu role. Maşina de spălat este
compusă dintr-o cuvă confecţionată din metal, dotă cu un fund înclinat. Deasupra
rolelor sunt amplasate barbotoare pentru suflarea aerului comprimat, care determină ca
apa din maşina de spălat să aibă aspectul că fierbe. Prima porţiune înclinată a
transportorului cu role pentru sortare intră în interiorul cuvei maşinii de spălat în partea
inferioară unde se amplasează arborele cu roţi de lanţ, pe care se montează lanţurile
transportorului. În articulaţiile longitudinale sunt role din aluminiu ce se rotesc liber. În
timpul mişcării transportorului rolele se rotesc şi prin urmare se rotesc şi tomatele
aşezate pe suprafaţa lor. Aceasta condiţionează spălarea bună a tomatelor şi sortarea lor.
Deasupra părţii superioare a maşinii de spălat este montat dispozitivul cu duşuri care
serveşte pentru clătirea tomatelor. Tomatele selectate ca rebut se dirijează prin ţevi de
diametru mare în lăzi speciale.

Caracteristicile tehnice
Viteza de mişcare a lanţurilor, m/s.......0.1
Numărul de motoare electrice.................2
Frecvenţa de rotaţie, rot/min...............960
Consumul aerului, m3/h.......................350
Dimensiunile de gabarit, mm:
Lungimea...........................12560
Lăţimea...............................1460
Înălţimea max......................4450

4.3.3. Zdrobitor - separator de seminţe

După sortare tomatele se dirijează în agregatul de zdrobire-separare de seminţe,


care este compus din: separator rotativ 7, maşina de strivire a tomatelor 6, maşina pentru
zdrobirea tomatelor 9, separator centrifugal 8.
Toate aceste maşini sunt montate pe un batiu şi se antrenează de la doua
motoare electrice cu puterea de 4,0 şi respectiv 5,5 kW şi cu frecvenţa de rotaţie 975
13
rot/min. Maşina pentru strivirea tomatelor reprezintă un corp de metal, în care se rotesc
doi cilindri fasonaţi şi confecţionaţi din aluminiu.
Separatorul rotativ este compus dintr-un tambur perforat, care are forma unui
trunchi de con şi este confecţionat din oţel inoxidabil. Tamburul este dotat cu găuri cu
diametrul 10 mm. Maşina pentru zdrobirea tomatelor este compusă dintr-un rotor, care
se roteşte într-o manta. Rotorul este dotat cu patru rânduri de dinţi de forma secerii,
între rândurile de dinţi intră dinţii unei cremaliere imobile. Forma dinţilor cremalierei
este similară cu forma dinţilor rotorului. Separatorul centrifugal reprezintă o maşină
de strecurat, al cărei tambur este dotat cu găuri cu diametrul 1,2 mm.
Agregatul funcţionează astfel: tomatele se strivesc în maşina de strivit după care
sunt dirijate în separatorul rotativ. Aici se separă sucul şi seminţele, care se scurg din
tomatele strivite. Sucul şi seminţele se introduc în separatorul centrifugal, în care
seminţele se separă de suc. Sucul este dirijat într-un colector 10, iar seminţele se
evacuează din separatorul centrifugal 8. Materialul care a rămas în tamburul
separatorului rotativ se dirijează în zdrobitorul de tomate 9, unde se mărunţeşte şi
se transmite în acelaşi colector.
Dimensiunile de gabarit ale agregatului:
lungimea..................2600mm
lăţimea.....................1200mm
înălţimea..................3200mm

4.3.4. Colectorul de pulpă


Colectorul de pulpă de tomate 10, reprezintă un recipient de formă cilindrică,
confecţionat din foaie de oţel inoxidabil. Diametrul recipientului este egal cu 1600 mm,
iar înălţimea este egală cu 1750 mm, capacitatea lui constituie 1500 1. Din colector,
pulpa de tomate, se debitează printr-un schimbător de căldură orizontal cu ţevi şi manta
cu ajutorul pompei centrifuge, a cărei productivitate este egală cu 400 l/min. Puterea
motorului electric al pompei centrifuge este egal cu 10 kW şi frecvenţa de rotaţie 1450
rot/min. Suprafaţa de încălzire a schimbătorului de căldură - 25 m2. Masa se încălzeşte
până la 70...80 °C.

4.3.5. Instalaţia de strecurare-rafinare

Masa de tomate mărunţită şi încălzită până la temperatura necesară se dirijează la


instalaţia compusă din trei maşini montate una deasupra alteia 12,13,14 pe o carcasă
metalică. Maşina 12 - maşina de strecurat cu diametrul orificiului tamburului egal cu
1,2 mm, maşina 13 - maşina de rafinare cu diametrul orificiilor 0,8 mm şi maşina de
super rafinare cu diametrul orificiilor egal cu 0,11 mm.

4.3.6. Colector

14
De la maşina de super rafinare masa de tomate se dirijează într-un colector 10
confecţionat din oţel inox, cu capacitatea 3500 1. Din colector masa se pompează cu
ajutorul pompei centrifuge în schimbătorul de căldură cu ţevi şi manta 16 şi apoi în
agregatul unu al instalaţiei de evaporare 17,18,19. Productivitatea pompei centrifuge -
400 1/min, presiunea 15 m de coloană de H2O.
Puterea motorului electric - 4 kW, frecvenţa de rotaţie -2890 rot/min. Suprafaţa de
încălzire a schimbătorului de căldură - 15 m, presiunea de regim a aburului - 0,15 MPa.

4.3.7. Instalaţia de evaporare

Instalaţia de evaporare, este compusă din trei agregate, care fiind racordate între
ele, formează două corpuri. Corpul 1 este compus dintr-un separator de vapori secundari
17 şi două schimbătoare de căldură 22. În schimbătoarele de căldură masa de
tomate se încălzeşte, iar în separator se separă vaporii secundari, care apoi se folosesc ca
abur de încălzire în agregatele unu şi doi.
Corpul al doilea este compus din două agregate doi şi trei şi este confecţionat
astfel încât separatorul este divizat prin intermediul unei şicane interioare în două
părţi. Partea superioară este racordată la un schimbător şi formează agregatul trei.
Fiecare din agregate este racordat cu rezervorul de produs finit 24.
Schimbătoarele de căldură ale agregatelor unu şi doi reprezintă nişte schimbătoare de
căldură cu ţevi şi manta cu o singură trecere, iar schimbătorul agregatului trei este un
schimbător de căldură cu ţevi şi manta cu şase treceri. Circulaţia produsului în
schimbătorul agregatului trei se realizează cu ajutorul pompei de circulaţie. Pe lângă
aceste trei agregate din instalaţia de evaporare mai fac parte: saturatorul de abur, pompa
de circulaţie, pompa de evacuare a produsului finit, două oale de condensat, colectorul
pentru pasta de tomate, condensatorul barometric şi pompa cu vid- Toate utilajele
instalaţiei sunt racordate prin intermediul conductelor de apă, abur, produs, condensat şi
de aer.

4.3.8. Condensatorul barometric

Condensatorul barometric cu contracurent 32, este compus din condensatorul


propriu-zis, conducta barometrică, bazinul-obturator cu apă, captator, conducta de
aer, pompa de vid, pompa centrifugă de apă. Condensatorul reprezintă un corp
cilindric din oţel-carbon, în interiorul căruia sunt instalate poliţe.
Productivitatea condensatorului este egală cu 5000.. .6000 kg vapori secundari pe
oră. Dimensiunile de gabarit în mm: diametrul corpului cilindric - 1250, înălţimea totală
- 15542, înălţimea condensatorului - 4100. numărul de poliţe - 8. Dimensiunile
bazinului cu obturator de apă: lungimea – 2160 mm, lăţimea – 1430mm, înălţimea –
1400mm. Productivitatea pompei centrifuge - 5700 1/min, presiunea - 20 m coloană de
apă, puterea motorului electric - 40 kW, frecvenţa de rotaţie - 960 rot/min.
15
Productivitatea pompei de vid - 400 m /h, puterea motorului electric - 40 kW.

4.3.9. Sterilizarea, dozarea şi închiderea

Din colectorul cu fund conic 24 pasta de tomate se pompează cu pompa cu


angrenaje prin schimbătorul de căldură cu ţevi şi manta (sterilizator) 25 şi prin conducte
la o masă de dozare 26. Temperatura produsului finit înainte de dozare este 85...90 °C.
Dozarea se realizează prin intermediul robinetului cu diametrul 65 mm în cutii .
Pentru sterilizarea pastei de tomate în schimbătorul de căldură se întrebuinţează
abur cu presiunea 1,15 MPa. Aburul se introduce prin supapa cu membrană. Înaintea
punerii în funcţiune a încălzitorului pastei de tomate se deschide ventilul de ocolire,
ventilul de la oala de condensat şi ventilul de debitare a aburului. Ventilul de ocolire
pe conducta de abur trebuie să fie închis. Acesta se foloseşte numai în cazul când a ieşit
din funcţiune supapa cu membrană, pentru a debita abur în încălzitor. După ce din
spaţiul de abur a încălzitorului cu ţevi şi manta va fi evacuat condensatul, ventilul de
ocolire de pe ţeava de evacuare a condensatului se închide. In timpul punerii în
funcţiune a încălzitorului se deschide ventilul de aerisire pentru a evacua aerul şi gazul
necondensabil. Temperatura pastei de tomate se menţine constantă cu ajutorul
regulatorului de temperatură. Robinetul de dozare a pastei de tomate se deschide numai
când funcţionează pompa cu angrenaje, care debitează pasta de tomate în încălzitor şi
când temperatura produsului este egală cu 85...90°C.
Dacă se închide robinetul de dozare a pastei de tomate ultima cantitate se
reîntoarce în colectorul cu fundul conic. Cutiile umplute cu pastă de tomate se închid
cu maşina semi - automată de închidere 27. Înainte de umplere cutiile din tablă se
tratează cu abur.
Productivitatea pompei de evacuare a produsului finit din agregatul trei - 5000 l/h,
presiunea - 45 m de coloană de apă, puterea motorului electric - 3 kW, frecvenţa de
rotaţie -720rot/min, capacitatea colectorului cu fund conic - 850 1.
Productivitatea pompei cu angrenaje - 6000 l/h, frecvenţa de rotaţie - 720 rot/min.
Suprafaţa de încălzire a încălzitorului pastei de tomate - 15 m2 .

16
5. Linie tehnologică pentru fabricarea conservelor din mazăre verde

Linia tehnologica este reprezentată in figura 19. Linia este compusă din bancul de
recepţie 24, patru pompe pentru vehicularea amestecului de boabe de mazăre verde şi
apă, şase seturi de conducte 1, două separatoare 2, două colectoare 3, platforma
22, două maşini pentru spălarea şi răcirea boabelor de mazăre 21, separator -
vibrator 20, bac intermediar 19, maşina de spălat cu două tambure 4, platformele 14 şi
18, maşina de spălat prin flotare 17, elevatorul 16, staţia de sortare 15, cinci seturi de
conducte 5, separatorul de apă 6, blanşatorul 13, separatorul vibrator 12, transportorul
de sortare 8, jgheabul de sortare 9, două elevatoare 11, două maşini pentru dozarea
mazării 29 şi două pentru dozarea lichidului-saramurii 10, două maşini pentru spălarea
borcanelor 27, două transportoare 28, instalaţia 7 pentru pregătirea saramurii, utilaje
pentru spălare-dezinfectare 25 şi panoul central de comandă 26.
Mazărea verde se aduce pentru prelucrare în recipiente cu apă sau în lăzi şi nu se
păstrează mai mult de 2 h, după care se încarcă în bancul 24. Bancul este dotat cu un
fund înclinat şi cu un închizător cu sertar pentru descărcarea mazării. Pe fund pot fi
fixate nişte duze hidraulice, care uşurează descărcarea mazării. Din bancul 24 mazărea
împreună cu apă se refulează cu pompa 23 prin conducta 1 spre separatorul de apă 2,
unde se separă apa şi frunzele. Apa se întoarce în bancul 24, iar mazărea se introduce în
colectorul 3 plin cu apă, de unde amestecul mazării cu apa se dirijează la o spălare
preliminară şi răcire în maşina de spălat cu labirint 21. Aici, parţial, se separă şi
impurităţile. Spălarea a doua se efectuează la separatorul cu vibraţii 20. Apoi
mazărea se introduce în bancul intermediar 19, umplut cu apă. Din el mazărea şi
apa se refulează cu ajutorul pompei 23 la separatorul de apă, după care mazărea se
introduce în alimentatorul maşinii de spălat 4 cu două tambure.
Boabele de mazăre, prin orificiile tamburului interior, trec în tamburul exterior,
unde se stropesc cu jeturi de apă. Impurităţile, a căror dimensiuni depăşesc
dimensiunile orificiilor tamburului interior se separă şi se evacuează din maşină.
Din tamburul exterior se evacuează materia primă spălată, iar impurităţile cu
dimensiuni mici trec prin orificiile tamburului exterior.
Din maşina de spălat cu tambure 4 mazărea se introduce în alimentatorul maşinii de
spălat prin flotare 17. Această maşină este compusă din instalaţia de flotare, separatorul
de apă şi dispozitivul de clătire a materiilor prime. Prin intermediul jeturilor de apă
boabele de mazăre se antrenează în interiorul maşinii de spălat. Pietrele şi nisipul sunt
captate în captatorul maşinii, boabele strivite şi mărunte ca şi frunzele se dirijează în
canalul de evacuare din maşină, iar mazărea se trimite pe o sită înclinată cu mişcare
alternativă, unde se clăteşte şi se evacuează.
Din maşina de spălat, prin flotare, mazărea cu ajutorul elevatorului 16 se încarcă
în maşina de sortat 15, care divizează mazărea în patru fracţii, în funcţie de
17
dimensiunile boabelor. Fiecare fracţie se prelucrează mai departe separat. De la
maşina de sortat (calibrat) amestecul de mazăre şi apă se trimite la separatorul de apă 6 şi
mai departe la blanşatorul cu tambur 13. Durata de blanşare poate să se regleze între 3 şi
7 minute, temperatura de blanşare este de 96-98 °C.
Din blanşator mazărea se introduce în maşina de spălat unde concomitent se
răceşte şi se deplasează în separatorul ci vibraţii 12, pentru separarea cojilor şi boabelor
răsfierte.
Transportorul înclinat 8 serveşte pentru selectarea materiei prime necondiţionate.
De pe transportor mazărea se introduce pe jgheabul de sortat 9, care divizează fluxul de
mazăre în două sub fluxuri. Fiecare sub flux începe cu elevatorul 11, care ridică
mazărea verde în buncărul maşinilor de dozat boabele 29. Borcanele spălate şi tratate cu
abur se transmit din maşina de spălat 27 cu transportorul 28 spre maşinile de dozat.
Borcanele umplute cu mazăre se deplasează spre maşinile de dozat saramură 10, care
se pregăteşte în instalaţia de fierbere 7.
Instalaţia de fierbere este compusă din două aparate, dotate cu agitatori,
indicatori de nivel şi cu recipient colector, capacitatea aparatelor este de 2 m3,
productivitatea lor 5 m3/h.
Borcanele umplute se închid cu capace la maşinile de închis şi se transmit la
sterilizatorul hidraulic cu acţiune continuă.
Caracteristicile tehnice ale liniei pentru fabricarea conservelor din mazăre
verde
Productivitatea (pe boabe), kg/h................8000
Puterea instalată, kW..................................... 78
Consumul apei potabile, m3/h .......................0,3
Consumul aburului, P=0,3MPa, kg/h ........3000
Consumul aerului comprimat P=0,6MPa, m3/h 0,5
2..................................................................
Suprafaţa ocupată, m 50

In fig. 20 este reprezentată linia tehnologică care se întrebuinţează pentru


fabricarea conservelor din mazăre verde, organizată pe două sub fluxuri: sub fluxul
tehnologic pentru prelucrarea primară a mazării verzi şi sub fluxul tehnologic pentru
fabricarea produsului finit. Păstăile de mazăre verde împreună cu tulpinile se încarcă în
maşina de batozat 1 cu ajutorul transportorului cu raclete. Deşeurile din maşinile de
batozat se evacuează cu ajutorul transportorului cu raclete 4. Mazărea verde, obţinută
se transmite cu ajutorul transportorului cu bandă 3, pe elevatorul cu cupe 5 care o
transportă în maşina de treierat 6. Aici se separă impurităţile rămase după batozare în
boabele de mazăre verde. Din maşina de treierat, mazărea verde se cântăreşte cu
cântarele automate 7, după care se trimite la maşina de spălat-sortat prin flotare 8. Aici,
într-un flux de apă se separă impurităţile uşoare şi grele, după care mazărea verde, cu
ajutorul pompei 9, se pompează la separatorul de apă cu tambur 10. In continuare,
procesul tehnologic de prelucrare a mazării verzi nu se deosebeşte de cel descris
pentru linia tehnologica prezentată în figura 19.

18
Sterilizatorul este pneumo - hidrostatic cu acţiune continuă de mare productivitate.
Acest sterilizator al Firmei "Hunister" poate fi întrebuinţat atât pentru sterilizarea
cutiilor din tablă umplute cu produs cât şi pentru sterilizarea borcanelor din sticlă.
Temperatura maximă de sterilizare în aparat este egală cu 132 °C. In sterilizator sunt
amplasate două sisteme hidrostatice, compuse fiecare din şase băi cu înălţimea
coloanei de apă din ele egală cu 4m. Un sistem se întrebuinţează pentru încălzirea
recipientelor, altul - pentru răcirea lor. Înălţimea fiecărei coloane de apă de 4 m se
menţine cu presiunea aerului comprimat din prima cameră, care comunică cu
atmosfera. Presiunea aerului din primul spaţiu cu aer este 40 kPa . In a doua cameră
presiunea aerului trebuie majorată până la 80 kPa, deoarece în această cameră trebuie de
compensat presiunea hidrostatică a coloanei de apă cu înălţimea 8m etc. Astfel, se
creează un sistem din şase coloane de apă cu înălţimea totală 24 m, echivalentă cu
presiunea 240 kPa. Băile sunt dotate cu dispozitive automate de încălzire a apei
(exclusiv ultimele două) şi pentru sterilizarea conservelor. Temperatura de tratare
termică se află în limitele 70-85-100-110-120-122-132-90-70-50-40-35-30-20 °C. Pe
măsura schimbării temperaturii, se schimbă şi presiunea exterioară de la 0,1 MPa.
Timpul de trecere a recipientelor prin sterilizator este egal cu 44 min.

6. Linia tehnologică pentru fabricarea sucurilor cu miez

Linia tehnologică este de fabricaţie a Firmei "Complex" (Ungaria) şi se


utilizează în întreprinderi de prelucrare a fructelor, pentru fabricarea sucurilor cu
miez. În componenţa liniei sunt incluse două grupe de maşini – o grupă de bază şi
una auxiliară. Utilajele de bază sunt dispuse într-un flux (fig. 21) şi sunt destinate
fabricării sucurilor cu miez din fructe cu sâmburi şi pomuşoare. În componenţa liniei
sunt incluse următoarele utilaje:
- maşina de spălat materii prime 1, de tip liniar dotată cu transportor cu role.
Productivitatea ei este egală cu 3 t/h de materii prime;
- transportorul de sortare a materiilor prime 2, dotat cu bandă, confecţionată din
cauciuc alimentar cu lăţimea egală cu 100 mm şi viteza de mişcare a benzii egală cu
0,37 m/s;
- zdrobitorul cu ciocane 4, destinat mărunţirii merelor, pomuşoarelor şi tomatelor,
este compus dintr-o tobă rotativă, dotată cu dinţi şi o cremalieră verticală, între care se
zdrobeşte materia primă (productivitatea zdrobitorului este 1600...2000 kg/h materii prime);
- maşina de strecurat cu o treaptă 7 serveşte pentru mărunţirea fină a materiilor
prime şi separarea sâmburilor. Maşina este compusă dintr-o sită de formă cilindrică,
dotată cu două capace de formă sferică: unul fix, celălalt demontabil. In interiorul sitei
se găseşte un arbore, pe care se fixează nişte palete, sau dispozitive speciale pentru
evacuarea sâmburilor. Aceste dispozitive sunt compuse din două plăci, care se
asamblează cu ajutorul unor ţevi de distanţare, arcuri, suporţi pentru arcuri şi
limitatori triunghiulari. Arcurile se găsesc liber pe port resort şi în timpul rotirii
paletele, sub acţiunea forţei centrifuge, se deplasează spre partea exterioară a
19
suporturilor, vin în contact cu pereţii sitei şi curăţă sâmburii de miez. Sâmburii se
evacuează din maşină curaţi complet. Cantitatea de deşeuri de la prelucrarea fructelor
cu sâmburi este minimă;
- încălzitor cu melc 6, în care produsul se încălzeşte cu abur la presiunea 0,15
MPa, care se introduce în mantaua de abur şi direct în interiorul încălzitorului prin două
racorduri cu diametrul egal cu 6 mm. Turaţia arborelui încălzitorului se poate regla cu
ajutorul variatorului de la 70 până la 230 rot/min;
- presa cu melc are o construcţie identică cu construcţia extractorului pentru suc de
tomate. Mărimea spaţiului inelar de descărcare dintre con şi tamburul melcului se
reglează cu ajutorul piuliţei, care transmite forţa de strângere la 8 arcuri, care
deplasează conul spre melc. Productivitatea presei variază între 450...2000 kg/h în
funcţie de felul materiei prime ce se prelucrează;
- decantoarele cu capacitatea 1500 1 sunt dotate cu malaxoare cu elice, iar
partea inferioară a lor este dotată cu manta de abur, calculată la presiunea aburului
egală cu 0,1 MPa. In linia tehnologică sunt instalaţi trei decantori confecţionaţi din oţel
inoxidabil;
- cazanul pentru fierberea siropului 10, are o capacitate de 1000 1 şi este dotat
cu un amestecător cu elice. Presiunea excedentară a aburului în manta este egală cu 0,1 MPa;
- separatorul cu auto descărcare 12, este destinat limpezirii grosiere a sucului. El
este dotat cu 112 talere. Frecvenţa de rotaţie a separatorului poate varia între
3000...5000 rot/min. Partea superioară a tamburului este dotată cu racordurile de
introducere a lichidului de limpezit şi cu racordul de evacuare a lichidului limpezit.
Sedimentul se evacuează peste fiecare 15 min. cu ajutorul dispozitivului hidraulic şi
plungerului. Productivitatea separatorului variază
Motorul electric are o putere egală cu 17 kW şi o turaţie egală cu 2880 rot/min.
Productivitatea omogenizatorului este egală cu 1200... 1800 l/h. În
omogenizator sucul se debitează sub o presiune egală cu 0,2.. .0,4 MPa.
Încălzitorul cu manta şi cu trei treceri 18 este compus dintr-un corp cilindric, al
cărui diametru este egal cu 264 mm, în interiorul lui fiind amplasate 18 ţevi. Lungimea
fiecărei ţevi este de 1050 mm, iar diametrul - 20 mm. Suprafaţa totală de încălzire
este egală cu 1,1 m2. În încălzitor se debitează abur cu presiunea 0,1.. .0,3 MPa;
Dezaeratorul 17, este de tip pulverizator. În el se creează vid 350...450 mm
coloană de Hg. Productivitatea dezaeratorului 1200.. .1800 l/h, volumul total - 500 1;
Pasteurizatorul 18, reprezintă un schimbător de căldură cu ţevi, a cărui lungime
este egală cu 2550 mm, compus din trei compartimente: de încălzire, de menţinere la
temperatură de încălzire şi de răcire.
Productivitatea pasteurizatorului - 1200... 1800 l/h. Consumul de abur -
150...250 kg/h, apă de răcire - 2300 l/h. Temperatura maximă de pasteurizare 120 °C,
temperatura de răcire 70...30 °C. Aceste temperaturi se reglează în mod automat.
Rezervorul colector 19, destinat conservării produsului finit, are o capacitate 200 1
şi este izolat termic.

20
Linia tehnologică este dotată cu aparataj automat de demarare, oprire, blocare şi
de protecţie a motoarelor electrice, precum şi pentru reglarea temperaturii şi presiunii
în aparate.
Linia tehnologică este destinată prelucrării caiselor, prunelor, merelor, roşiilor şi
pomuşoarelor coapte.

Caracteristicile tehnice ale liniei tehnologice


Productivitatea, materii prime kg /h..........2000....3000
Consumul aburului, kg/h .........................1500
Consumul apei, m3/h ...................................15
Puterea instalată, kW...................................85

6.1. Funcţionarea liniei tehnologice.

Fructele se încarcă în maşina liniară de spălat 1, unde se curăţă de impurităţi şi


apoi se dirijează la transportorul de sortare 2, pentru a elimina fructele stricate şi
impurităţile mecanice. Vişinele se dirijează la maşina de scos codiţe 5, unde se curăţă de
codiţe şi se spală, după care se încarcă în buncărul maşinii de strecurat 7, în care se
separă sâmburii. Această maşină este dotată cu o sită perforată cu diametrul orificiilor
egal cu 5 mm şi cu un dispozitiv de separare a sâmburilor. La caise şi prune coapte
acest dispozitiv separă perfect sâmburii, ei nu conţin miez şi nici nu se mărunţesc.
Miezul obţinut se debitează cu pompa 9 în încălzitor.
Fructele cu seminţe şi pomuşoarele nu se dirijează la maşina de strecurat.
Pomuşoarele se debitează în încălzitorul cu melc 6, iar fructele cu seminţe se zdrobesc
şi apoi se încarcă în încălzitorul 6. Fructele şi pomuşoarele se încălzesc până la 80-90
°C şi apoi se introduc în extractor 7,8, pentru a fi mărunţite şi separate de seminţe.
Extractorul este dotat cu o sită cu diametrul orificiilor egal cu 0,4 mm. Produsul se
obţine prin strecurare fină şi lejer se omogenizează.
În cazul liniei "Complex" ordinea de funcţionare este astfel: fructele cu
sâmburi se încarcă întregi în încălzitor, se încălzesc până la 80-85 °C şi apoi se separă
de sâmburi în prima maşină de strecurat, dotată cu o sită cu găuri mari. Miezul, separat
de sâmburi, se trimite în a doua maşină de strecurat, unde se supune unei mărunţiri fine
prin sita cu diametrul orificiilor egal cu 0,4 mm. Piureul obţinut în extractor sau în a
doua maşină de strecurat se refulează cu ajutorul pompei în unul din trei decantoare.
Siropul se pregăteşte în cazanul special corespunzător tehnologiei de fabricare, se
refulează în decantorul cu piure şi se amestecă minuţios cu amestecătorul. Sucul
obţinut în caz de necesitate se dirijează la separatorul centrifugal, pentru a separa
particulele mari de miez şi apoi se pompează sub presiune în omogenizator, unde se
realizează mărunţirea finală a particulelor din miez. Sucul omogenizat se încălzeşte în
încălzitor până la temperatura de 60°C, după care se dirijează la dezaeratorul 17, unde
se menţine vid în limitele 450...500 mm coloană de Hg. În dezaerator din suc se
degajă aerul, sucul se încălzeşte repede într-un pasteurizator cu ţevi şi se dirijează la ambalare.
21
7. Linia tehnologică de fabricare a sucurilor cu miez

Aceste sucuri se fabrică natural, cu zahăr, din aceleaşi feluri de materii prime, din
care se fabrică sucurile ne limpezite şi, de asemenea, din caise şi piersici. Linia
tehnologică este prezentată în figura 22
Livrarea, recepţia, conservarea materiilor prime şi prelucrarea lor primară,
inclusiv zdrobirea, se efectuează în acelaşi mod ca şi pentru celelalte sucuri descrise
mai sus. Fructele şi pomuşoarele întregi sau mărunţite se încălzesc în încălzitorii cu
melc pentru a înmuia miezul. Vişinele, coarnele, prunele se încălzesc până la
temperatura 85...90 °C, piersicile şi caisele - până la 70...75 °C. În acele cazuri când
fructele cu sâmburi se încălzesc până ce se separă sâmburii, a doua încălzire nu se cere.
Masa de gutui şi mere mărunţită se încălzeşte până la 90...95 °C, pomuşoarele
până la 70...75 °C. Măceşele nu se încălzesc.
Încălzirea se realizează cu ajutorul aburului direct sau indirect. Dacă încălzirea
se efectuează cu abur indirect, se permite sa se adauge în masa de fructe apă până la 15 %.
Dacă se întrebuinţează filtre centrifugale încălzirea masei mărunţite se efectuează în
momentul mărunţirii fructelor la temperatura 90...95 °C timp de 16...30 s. Pentru
aceasta, în zdrobitor şi în arborele tubular al alimentatorului cu melc, instalat
deasupra zdrobitorului, se introduce abur viu.
Obţinerea sucului trebuie să se efectueze imediat după ce fructele au trecut de
prelucrarea primară.
In funcţie de felul sucului care trebuie să fie obţinut (natural sau cu zahăr), se
întrebuinţează utilaje diverse pentru obţinerea lor.
Sucurile naturale se obţin la centrifugele filtrante cu acţiune continuă sau la extractoare.
Sucurile naturale din mere şi gutui pot fi, de asemenea, fabricate prin metoda de
strecurare a masei de fructe la o maşină dublă de strecurat cu o amestecare ulterioară a
masei strecurate cu suc ne limpezit din aceleaşi fructe.
Dacă sucul se fabrică cu întrebuinţarea centrifugelor filtrante, rotorul lor trebuie
să fie dotat cu site cu găuri rotunde cu diametrul 0,06...0,1 mm (pentru prune, mere,
vişine), sau cu fante alungite cu dimensiunile 0,1x2 mm (pentru gutui, vişine şi mere).
Sucul obţinut în centrifuge se dirijează într-un separator dotat cu sită, ale cărui
orificii au diametrul egal cu 0,4 mm.
Regimul de funcţionare a separatorului se stabileşte astfel ca să nu depăşească
cantitatea de miez în suc faţă de cea standardizată. Pentru a evita aerarea sucului, în
separator se introduce abur viu, pentru crearea unei perdea de abur.
Dacă se întrebuinţează extractoare, ele se dotează cu site cu diametrul găurilor
egale cu 0,8 mm şi prin ele se strecoară masa zdrobită fierbinte.
In cazurile când se întrebuinţează maşini de strecurat duble masa mărunţită se
trimite la prima maşină, al cărei tambur perforat este dotat cu orificii cu diametrul
egal cu 1,5 (2) mm, apoi la maşina cu orificii cu diametrul 0,4...0,5 mm.
Sucul natural cu miez din măceş, care se întrebuinţează pentru fabricarea
sucurilor amestecate, se obţine numai la centrifugele filtrante cu acţiune continuă şi
în zdrobitor se debitează în prealabil apă în proporţie de 50 % din masa pulpei de
22
măceş. Apoi, pulpa împreună cu apa, se debitează cu ajutorul alimentatorului cu melc în
centrifugă, pentru a separa sucul. Rotorul centrifugei este dotat cu site cu găuri alungite
cu dimensiunile 0,1x2 mm.
Sucurile amestecate se obţin ca urmare a amestecării sucurilor diverse în
corespondenţă cu recomandările. După amestecare sucurile se omogenizează.
Omogenizarea sucurilor din mere şi vişine se efectuează la presiunea 15... 17 MPa,
celelalte sucuri - la presiunea 12... 15 MPa.
Sucul omogenizat se dezaerează la temperatura 35...40 °C şi presiunea remanentă
6...8 kPa. Durata de dezaerare nu trebuie să depăşească 10 min. După dezaerare sucul se
încălzeşte până la temperatura 70...80 °C, apoi se dirijează la turnare. Sucul turnat în
recipiente şi închis se sterilizează sau se pasteurizează în autoclave sau în
pasteurizatoare cu acţiune continuă la temperatura 85... 100 °C în funcţie de felul
sucului şi capacitatea recipientelor. Dacă pH-ul în sucuri este prea mare, sterilizarea se
efectuează la temperatura 110 °C.

8 Linie tehnologică de fabricare a sucului natural din struguri

Linia tehnologică de fabricare a sucului natural din struguri este prezentată în figura 23.
Strugurii se spală în maşina de spălat de tip liniar cu ventilator 1 şi după suflarea
lor cu aer pentru evaporarea apei, pe transportorul de sortare 2, se încarcă în zdrobitorul 4.
Aici bobiţele se strivesc în zdrobitorul cu cilindri şi se separă de ciorchine. In
timpul zdrobirii se deteriorează membranele celulelor, ceea ce contribuie la
creşterea cantităţii de suc în timpul presării boştinei la prese. Câte odată, pentru a
creşte cantitatea de suc zdrobirea strugurilor se combină cu încălzirea, congelarea,
tratarea cu fermenţi ş.a. a boştinei înainte de presare.
Boştina reprezintă o masă semilichidă care poate fi transportată prin conducte cu
ajutorul pompelor. O parte substanţială din suc (50 % şi mai mult) se află în boştină în
stare liberă şi poate fi separată din boştină, până la prese, prin scurgere liberă în scurgători.
Presarea boştinei se efectuează la prese cu acţiune continuă sau discontinuă.
Presele cu acţiune discontinuă (hidraulice, pneumatice, cu şurub) în timpul
procesului de presare nu o mărunţesc, prin urmare, sucul obţinut este limpede. Presele
cu acţiune continuă - de obicei presele cu melc - au o productivitate înaltă, reduc
cantitatea deşeurilor cu 10... 12 %, iar sucul obţinut este tulbure, din cauza mărunţirii
suplimentare a boştinei. Sucul obţinut se filtrează prin site metalice şi apoi se dirijează
la centrifugare în separatoare centrifuge, unde se separă particulele de miez, seminţe şi
ciorchine. Apoi sucul de struguri se supune unei menţineri îndelungate.
Dacă sucul se menţine la temperatura camerei în borcane cu capacitatea de 10 1 el
trebuie să fie sterilizat într-un schimbător de căldură cu ţevi şi manta, ridicând
temperatura până la 90...97 °C, după care se dozează în borcane spălate şi opărite, care
imediat se închid cu capace metalice şi se lasă în secţia de producţie pentru a se răci la
aer. Răcirea durează câteva ore şi influenţează rău calitatea sucului, însă asigură
distrugerea microorganismelor rămase în suc în timpul turnării lui în borcane sau pe

23
suprafaţa interioară a borcanului sau a capacului.
Această metodă de conservare a produselor alimentare se numeşte conservare prin
metoda de turnare fierbinte. După răcire borcanele se trimit la depozit unde se
menţin în condiţii obişnuite nu mai puţin de 3...4 luni pentru ca să se sedimenteze tartraţii.
Mult mai eficace este metoda de menţinere a sucului la frig în rezervoare de
capacităţi mari, tancuri cu capacitatea 20...50 t de suc fiecare. Înainte de turnare în
tancuri, sucul se încălzeşte în flux până la 95...97 o C, se răceşte la început cu apă
rece curentă până la temperatura camerei şi apoi cu saramură până la 0...-2 °C. Sucul
răcit se pompează în tancuri instalate în frigorifere. Aici sucul se conservă 2...3
luni. Conform tehnologiei moderne frigul intensifică trecerea bioxidului de carbon în
spaţiul liber din tanc care creează o presiune de 50 kPa (saltea de bioxid de carbon).
Cercetările au demonstrat că sedimentarea tartraţilor din sucul de struguri se poate
intensifica brusc, dacă se întrebuinţează metoda combinată chimică-fizică cu
introducerea în suc a lactatului de calciu, apoi se supune sucul acţiunii ultrasunetelor
cu frecvenţa de 20...22 kHz.
Ultrasunetele contribuie la crearea centrelor de cristalizare, în jurul cărora se
acumulează toate cristalele mici din suc, majorând considerabil masa tartraţilor care se
sedimentează.
După menţinere sucul de struguri se filtrează, se încălzeşte, se toarnă în sticle
şi după capsare acestea din urmă se pasteurizează la temperatura 75...85 °C.

9. Fluxuri tehnologice pentru fabricarea gemurilor şi dulceţurilor

Gemurile şi dulceţurile reprezintă fructe şi pomuşoare fierte în sirop de zahăr până


la o concentraţie mare de substanţe uscate (circa 70 %). Aceste două produse diferă prin
structura şi consistenţa lor. Datorită tratării termice, în gemuri fructele şi pomuşoarele
sunt complet răsfierte până la obţinerea unei mase gelificate şi uniforme, în care nu există
separarea fructelor de sirop. Caracteristica principală a gemurilor - consistenţa
gelatinoasă. Tehnologia de producere a dulceţurilor nu permite gelificarea fructelor şi
pomuşoarelor, răsfierberea lor nu se admite, dimpotrivă, procesul de producere a
dulceţurilor trebuie să decurgă astfel încât să se păstreze forma iniţială a fructelor şi ca
să fie posibilă, în caz necesar, separarea fructelor de sirop din produsul finit.
Schema liniei tehnologice de fabricare a dulceţurilor şi gemurilor este
reprezentată în fig. 24.
Primele operaţii tehnologice din acest flux nu diferă de operaţiile tehnologice din
linia tehnologică de producere a compoturilor. Fructele se calibrează, se spală, se curăţă
de coajă sau de camera de seminţe, se scot sâmburii, se taie în felii şi se blanşează.
Deosebirea constă numai în destinaţia unor operaţii tehnologice.
Aşadar, destinaţia blanşării în procesul de producere a dulceţurilor constă în
majorarea permeabilităţii fructelor şi pomuşoarelor, care apoi sunt dirijate la fierbere.
Fiindcă fructele sunt imersate în sirop de zahăr fierbinte, apoi peste un timp
oarecare, când ele au fost încălzite până la o temperatură înaltă, membrana celulelor

24
se deformează, permeabilitatea fructelor creşte şi, prin urmare, se intensifică procesul
de difuziune a siropului de zahăr în interiorul fructelor.
După o prelucrare preliminară fructele se dirijează pentru fierbere în aparatele
cu vid. Fierberea dulceţurilor în aceste aparate se efectuează în regim oscilant, în
conformitate cu care, evaporarea se face timp de câteva minute la o presiune redusă şi
la temperatura 90...93°C, apoi fierberea se opreşte şi temperatura masei din aparat
se micşorează, fiindcă presiunea reziduală se reduce. În timpul răcirii masei din aparate
în spaţiul intercelular al fructelor se creează vid, fiindcă aburul din acest spaţiu se
condensează. Aceasta contribuie la uşurarea procesului de penetrare a siropului în
interiorul fructelor. Pe urmă, presiunea aburului se majorează şi reîncepe procesul de
fierbere. Repetarea fierberii şi răcirii masei din aparat sub vid se face de 4 ori.
Dozarea dulceţii în ambalaje, închiderea ambalajelor şi sterilizarea se realizează ca
şi pentru compoturi. Dulceaţa se sterilizează la temperatura de 100 °C, în cazul când
concentraţia substanţelor uscate în dulceaţă constituie 69 %. Când conţinutul
substanţelor uscate constituie 73 % dulceaţa nu se sterilizează.
Prelucrarea preliminară a materiei prime şi procesul de fierbere a gemurilor este
condiţionată de cerinţele de obţinere a consistenţei produsului finit. Această consistenţă
este asigurată de prezenţa într-o cantitate suficientă a pectinei solubile (în cantitate de 1
%) şi a acizilor (în aceeaşi cantitate). Pentru crearea unui jeleu condiţionat, este necesar,
şi un conţinut mare de zahăr în produs, care ar putea să constituie 65 %.
În fluxul tehnologic de producere a gemurilor, procesul de blanşare a materiilor
prime se efectuează în sirop de zahăr cu concentraţia de 10... 15 % la presiunea
atmosferică. Scopul blanşării în cazul acesta este acumularea în materia primă a celei
mai mari posibile cantităţi de pectină solubilă.
Fructele blanşate se separă în aparatele cu vid împreună cu lichidul blanşat, în care
se adaugă cantitatea necesară de zahăr sub formă de sirop de zahăr şi se continuă
fierberea sub vid, până când concentraţia substanţelor uscate în produsul finit este 69 %
sau 73 % substanţe uscate. Se face apoi pasteurizarea produsului ambalat în borcane.

10. Linie tehnologică pentru fabricarea compoturilor

Compoturile se obţin din fructe selecţionate aranjate în borcane, peste care se pune
sirop din zahăr în diferite concentraţii, recipientele se închid si apoi se sterilizează sau se
pasteurizează. O astfel de linie tehnologică este prezentată în figura 25. Notaţiile din fig. 25
au următoarele semnificaţii:
1-descarcător de materie prima din lăzi, 2- elevator cu palete, 3-transportor, 4-maşină de
scos codiţe, 5-maşina de spălat, 6-elevator, 7- maşina de calibrat, 8 - buncăr colector, 9-
transportor de sortare, 10- blanşator, 11- opăritor de deşeuri, 12- strecurătoare, 13- pompa,
14-buncăr, 15- maşina pentru transport auto, 16- transportor cu plăci, 17- transportor pentru
borcane, 18- maşina de spălat borcane, 19- dozator de fructe, 20- dozator de sirop, maşina de
închis, 22-maşina de încărcat, 23- palan electric cu cărucior, 24- autoclava, 25- aparataj de
dirijare a procesului, 26- agregat pentru spălarea şi uscarea borcanelor, 27- transportor cu

25
bandă, 28- maşina de etichetat, 29- transportor pentru lăzi, 30- dispozitiv pentru uscarea
etichetelor, 31- transportor cu lanţuri, 32- electrocar.

10.1 Descrierea liniei tehnologice pentru producerea conservelor din fructe cu sâmburi

Fructele cu sâmburi utilizate la pregătirea conservelor (vişine, cireşe, caise, prune,


coacăze) se transportă din livezi la fabricile de conserve în lăzi de lemn. Durata lor de
păstrare nu este mare şi ele trebuie să fie prelucrate cât mai repede.
Prima operaţie tehnologică în fluxul tehnologic de prelucrare a fructelor cu
sâmburi este operaţia de spălare. Ea este una din cele mai principale operaţii
tehnologice în procesul de producere a conservelor şi influenţează mult calitatea
produsului finit. Scopul acestei operaţii este de a elimina de pe suprafaţa fructelor cu
sâmburi atât a impurităţilor de origine neorganică (particule de pământ, nisip, praf), cât
şi a impurităţilor de origine organică (suc de fructe deformate). Pe lângă aceasta, în
timpul spălării se elimină şi microorganismele, care se află în impurităţile de origine
organică şi, de asemenea, pesticidele reziduale şi microflora epifită, care au un efect
nociv asupra organismului omului.
Fructele bine spălate se transmit la maşina de scos codiţe. Îndepărtarea
mecanizată a codiţelor se face, de obicei, în cazul cireşelor şi vişinelor, care prezintă o
adeziune mai mare faţă de fruct. În acest scop se foloseşte maşina liniară cu role.
Următoarea operaţie în fluxul tehnologic de prelucrare a fructelor cu sâmburi este
operaţia de sortare. Scopul acestei operaţii este de a selecta fructele vătămate, care nu
sunt coapte, conţin codiţe, nu corespund cerinţelor STAS. Operaţia aceasta se
efectuează în mod manual la transportoarele cu bandă. Pentru sortarea cireşelor şi
vişinelor se întrebuinţează transportoare cu bandă cauciucată, iar pentru sortarea caiselor şi
piersicilor - transportoare cu role rotative, fructele fiind expuse verificării din toate părţile.
În blanşator se blanşează numai prunele, pentru celelalte fructe cu sâmburi
blanşatorul serveşte drept un transportor intermediar. Prunele se blanşează cu scopul de
a majora elasticitatea lor şi, ce este foarte important, pentru formarea pe suprafaţa
laterală a lor a unei reţele dese de fisuri, care contribuie la ameliorarea procesului de
difuziune a siropului în timpul prelucrării lor şi pentru evitarea deformării prunelor.
Al doilea transportor de sortare se foloseşte pentru înlăturarea prunelor răsfierte şi
deformate. O altă destinaţie a acestui transportor este pentru umplerea manuală a
recipientelor cu fructe.
Borcanele de sticlă cu capacitatea de 2 litri sau 3 litri se introduc de pe masa de
acumulare în baia pentru clătire de praf, după care ele sunt dirijate în maşina de
spălat. În această maşină borcanele se spală de impurităţile lipite pe pereţii laterali
interiori, se dezlipesc etichetele vechi de pe pereţii laterali exteriori şi după o tratare
termică cu abur sunt evacuate din maşina de spălat şi cu ajutorul transportorului cu
plăci sunt transportate spre transportorul de umplere a borcanelor cu fructe.
Borcanele umplute se deplasează prin încălzitor şi apoi sunt trimise la
maşina automată de dozare a siropului fierbinte în borcanele cu fructe.
Siropul se pregăteşte din apă şi zahăr în cazane, care se încălzesc cu abur direct,
26
introdus într-o serpentină imersată în sirop. Ultimul, fiind încălzit până la temperatura
96...97 °C, se pompează cu pompa în rezervorul de presiune şi din el prin scurgere
liberă, se introduce în bazinul maşinii de dozat.
Borcanele fiind umplute cu sirop, sunt introduse în maşina automată de închis.
Capacele de închis se tratează cu abur într-un tunel mic şi apoi manual se încarcă în
magazinul de capace a maşinii de închis, unde sunt distribuite în mod mecanizat pe
gâtul borcanelor. Borcanele închise sunt evacuate din maşină şi acumulate pe masa de
acumulare. De pe această masă borcanele sunt încărcate în mod manual în coşuri.
Coşurile, cu ajutorul electropalanului, care se deplasează pe o monoşină, sunt
introduse în autoclavele verticale cu două coşuri.
Sterilizarea conservelor în autoclave se realizează cu scopul de a distruge
microorganismele şi, prin urmare, cu scopul de a majora durata de păstrare lor.
Procesul de sterilizare fiind terminat, coşurile se descarcă din autoclave, borcanele
sunt amplasate pe un transportor cu plăci, care le deplasează la maşina automată
de etichetat şi de la ea - la depozit pentru a fi stivuite.

11. Linie tehnologică pentru fabricarea conservelor din castraveţi

Linia tehnologică pentru conservarea castraveţilor (fig. 26), este compusă dintr-un
sector de sortare a materiilor prime şi din două sectoare de prelucrare a lor
(productivitatea 3000 kg/h fiecare). Sectorul pentru sortarea castraveţilor include
descărcătorul de containere 1, două transportoare cu role 2, bac-dozatorul 8,
transportorul pentru sortare 3, de-a lungul căruia sunt situate şase scaune 7, maşina de
calibrat 4 şi 5,transportorul cu role 6.
Sectorul pentru prelucrarea castraveţilor include transportorul cu role 20,
descărcătorul de containere 19, maşinile de spălat cu perii 15 şi 18, blanşatorul 16,
transportorul de sortat 14, elevatorul 13, banda distribuitoare 4, dozator-vibratorul 12,
mesele 11 pentru umplerea manuală a borcanelor cu castraveţi, dozatoarele liniare
pentru saramură 10, transportoarele 7 şi 9, mesele acumulatoare 5 şi 8, maşina de închis
6, instalaţia de fierbere cu aparatele 2, utilaje pentru spălare şi dezinfectare 17,
platformele 1 şi 3 pentru deservirea utilajelor.
Materiile prime se transportă la liniile de prelucrare cu maşinile. Containerele cu
materii prime, cu ajutorul autoîncărcătorului cu furcă, se descarcă din maşină şi se
instalează pe transportorul cu role 2, care le deplasează spre descărcătorul de containere
1 şi se descarcă în bacul-dozator 8. Bacul-dozator reprezintă un recipient cu apă şi e
dotat cu un transportor pentru evacuarea materiei prime, care apoi se trimite pe
transportorul 3, unde se sortează conform calităţii (cea vătămată, răscoaptă, strivită se
separă). Containerele deşertate se transportă de la linie cu autoîncărcătorul cu furcă.
Castraveţii sortaţi se introduc în maşina de calibrat 4, unde aceia care au dimensiunile
mai mari decât cele admisibile se separă şi cu transportorul se încarcă în containerele
care se găsesc pe transportorul cu role 6. Castraveţii rămaşi se calibrează după
diametru cu ajutorul maşinii 5 în şase fracţii, care, cu ajutorul unor transportoare, se

27
încarcă în containere şi care la rândul lor sunt transportate cu autoîncărcătorii cu furcă la
liniile tehnologice de prelucrare.
În fiecare din cele două sectoare de prelucrare containerele se deplasează pe
transportoarele cu role 20 spre descărcătorul 19, care le descarcă în maşina de spălat cu
perii 18. Containerele descărcate se transportă cu autoîncărcătorul cu furcă pentru a fi
reîncărcate. În maşina de spălat cu perii 18 se efectuează o spălare preliminară a
castraveţilor, după care sunt introduşi în blanşatorul 16, unde se supun unei tratări
termice cu scopul de a-i steriliza şi de a majora elasticitatea lor.
După blanşare urmează spălarea a doua a castraveţilor în maşina cu perii 15, apoi
sortarea finală pe transportorul 14 şi umplerea borcanelor cu castraveţi la maşinile de
dozat cu vibraţii 12, în care castraveţii sunt introduşi de pe transportorul 14 cu
ajutorul transportorului înclinat 13 şi a benzii distribuitoare 4.
Borcanele umplute cu castraveţi sunt introduse în maşina de dozat 10, unde trec pe
sub o ţeavă orizontală cu orificii, din care ies jeturi de saramură care sunt dirijate în
borcanele cu castraveţi. Borcanele umplute cu castraveţi şi saramură se trimit la maşina
de închis, de unde sunt deplasate spre masa acumulatoare şi de acolo - la pasteurizatorul
cu acţiune continuă.

Caracteristicile tehnice ale liniei


Productivitatea liniei, kg/h......................6000
Consumul apei, m3/h...................................35
Consumul aburului, kg/h.........................2100
Puterea instalată, kW..................................90

12. Linie tehnologică pentru fabricarea conservelor din dovlecei şi vinete

Linia tehnologică prezentata in figura 28 este destinată producerii conservelor din


dovlecei şi vinete tăiate în rondele în sos de tomate. Ea este compusă dintr-o parte
principală şi una secundară. Partea secundară a acestei linii este destinată calibrării
dovleceilor şi vinetelor. Materia primă se livrează de pe plantaţii în containere, care sunt
transportate la descărcătorul de containere 1. Acesta descarcă materia primă pe un
elevator înclinat 2, care o transportă în două maşini universale de calibrat 3, de la care
legumele cu diametrul mai mic de 50 mm şi cele cu diametrul mai mare de 70 mm se
deplasează cu transportorul 4 spre liniile tehnologice de tocare .
Legumele al căror diametru variază între 50 şi 70 mm, se încarcă în containerele 6
cu transportorul 5, care le transportă spre partea principală a liniei de prelucrare.
Dovleceii sau vinetele din containerele 6 se descarcă în maşina de curăţit 7, apoi în
maşinile de spălat 8, după care se trimit la transportorul cu role de sortare si apoi cu
transportorul înclinat 10, se trimit la nişte acumulatoare speciale. Din acumulatoare
legumele se încarcă manual pe transportorul maşinii 11, unde li se taie cozile şi apoi se taie
în rondele. Materia prima tăiată se trimite cu transportorul 12 la cuptorul 13, unde se
prăjeşte si apoi se răceşte în timpul deplasării cu transportorul 14. Borcanele sunt aduse pe

28
transportorul 24, care se umplu manual cu dovlecei sau vinete pregătite anterior. Borcanele
care ajung la îmbuteliere au trecut mai întâi pe la dozatorul de ulei 16 şi dozatorul de sos
de tomate 17. A doua doză de sos de tomate se pune în borcanele umplute cu dovlecei sau
vinete, la dozatorul 22. După umplere, borcanele se închid la maşina automata 21 şi apoi
sunt dirijate spre maşina de spălare 20, după care ajung în cuvele cu apă 19 şi apoi sunt
încărcate în coşuri pentru a fi trimise la sterilizare.

13. Linie tehnologică pentru fabricarea cartofilor, morcovului şi a sfeclei uscate

Linia tehnologică pentru fabricarea cartofilor, morcovului şi a sfeclei uscate este


prezentată în figura 33. Această linie tehnologică foloseşte metoda de curăţare a lor cu
abur. Din depozit legumele se introduc cu ajutorul transportorului hidraulic 1 în
elevatorul cu cupe 2, apoi în buncărul intermediar şi în continuare se dirijează la balanţele
automate 3. Din balanţe tuberculii de legume se dirijează în buncărul colector 4 cu
capacitatea 150 kg şi apoi în maşina de spălat cu vibraţii.
Intre buncărul colector şi maşina de spălat este amplasat un filtru din pânză de cort,
care reduce intensitatea zgomotului maşinii de spălat cu vibraţii şi împiedică căderea
tuberculilor pe podea. In peretele buncărului se află o fantă care serveşte pentru a
supraveghea nivelul de umplere a buncărului.
Din maşina de spălat cu vibraţii cartofii spălaţi se dirijează, prin intermediul
transportorului cu raclete 6 şi a unui turnichet, în maşina de curăţat cu abur 8, în care
tuberculii de cartofi se tratează cu abur la o presiune egală cu 0,35...0,45MPa timp de
60...70 s., morcovii, la presiunea de 0,3...0,35 MPa timp de 40.. .50 s., iar sfecla timp
de 90 s. După aceasta cartofii se încarcă în maşina rotativă de spălat, în care se debitează
apa sub o presiune egală cu 0,3...0,5 MPa. Durata staţionării legumelor în această
maşină se reglează prin schimbarea unghiului de înclinare a tamburului. Cantitatea
legumelor curăţate şi evacuate din maşină constituie 97.. .99 %.
Cartofii curăţaţi în maşina de spălat cu tambur se dirijează în aparatul de sulfitare
10, unde se tratează cu o soluţie de bisulfat de sodiu cu concentraţia 0,1 % timp de 2
min., după care se descarcă pe banda transportorului pentru curăţarea finală a legumelor
11. Banda acestui transportor, a cărui lăţime este egală cu 750 mm, este divizată în patru
părţi de nişte plăci metalice. Pe părţile extreme ale benzii se mişcă materia primă, pentru
care se finalizează curăţarea, iar pe părţile interioare - legumele complet curăţate.
Pe ambele părţi ale benzii transportorului sunt amplasate grile, prin care deşeurile
obţinute ca rezultat al curăţării ajung în transportorul hidraulic, care se găseşte în partea
inferioară a transportorului cu bandă şi cu pompa se pompează în afara secţiei de
producţie. Împreună cu deşeurile dure se evacuează şi deşeurile lichide de la maşina de
spălat cu tambur. Toate deşeurile se introduc într-un tambur rotativ 13, confecţionat
din verigi de metal, în care se separă deşeurile lichide, scurgându-se prin trei decantoare,

29
unite în mod consecutiv, iar deşeurile dure se dirijează într-un recipient de beton 15.
Toate deşeurile sedimentate se folosesc ca hrană pentru animale.
Cartofii de pe transportorul de curăţare finală se dirijează în maşina liniară de
spălat 17, iar din ea, cu ajutorul transportorului cu raclete, se încarcă în buncărul maşinii
de tăiat legume 18. In partea inferioară a acestei maşini este instalată o sită vibratoare
19, pe care cartofii tăiaţi se stropesc cu apă, pentru a elimina de pe suprafaţa lor
amidonul. Cartofii tăiaţi se dirijează pe un jgheab 20, de pe care se distribuie într-un
strat uniform pe banda blanşatorului cu bandă 21. Cartofii blanşaţi, de obicei, se lipesc
de banda blanşatorului. Pentru a-i dezlipi de bandă în timpul evacuării lor din aparat
banda blanşatorului se antrenează într-o mişcare vibratoare, datorită căreia cartofii
tăiaţi se aşează pe prima bandă a uscătorului. Grosimea stratului de produs trebuie să fie
uniformă pe lăţimea primei benzi, ceea ce asigură un proces de uscare uniform şi o
calitate superioară a produsului finit. Produsul, parţial uscat pe prima bandă, cade pe
banda a doua, care se mişcă în direcţie opusă, apoi pe banda a treia, a patra şi apoi pe
banda a cincia de unde se evacuează din uscător în stare uscată. Bucăţile de produs,
trecând de pe o bandă pe alta se amestecă schimbându-şi poziţia. Datorită acestui fapt,
toată suprafaţa particulelor de produs contactează cu aerul fierbinte, asigurându-se un
proces de uscare uniform. Deasupra benzilor unu, doi şi trei sunt instalate dispozitive de
afânare a produsului, ceea ce contribuie la obţinerea produsului finit cu o umiditate
uniformă.
Pentru a obţine o temperatură maximă a aerului, deasupra benzilor trebuie ca
presiunea aburului la intrare în calorifer să fie egală cu 0,4...0,6 MPa. Cartofii uscaţi
(legumele) se dirijează din uscător pe un transportor cu bandă pentru a fi sortaţi, în mod
manual se separă bucăţile de produs finit defectate. De pe transportor produsul finit
sortat trece prin separatorul magnetic, balanţe şi se ambalează în saci de hârtie de
ambalaj, fabricată din celuloză - sulfat, care se coase la maşina de cusut şi după aceasta
se dirijează la depozit.
Cartofii uscaţi pot să fie dirijaţi şi la brichetare, care se realizează la o presă
hidraulică 29. Granulele se ambalează în cutii de tablă. Cutiile se închid la maşina de
închis şi apoi se ung cu vaselină industrială încălzită până la temperatura 135 °C cu
scopul de a evita corodarea cutiilor.

14. Linie tehnologică pentru uscarea cartofilor şi rădăcinoaselor prin metoda


curăţării cu abur şi apă a legumelor

Linia tehnologică pentru fabricarea cartofilor şi rădăcinoaselor este prezentată în


figura 34. Această linie tehnologică foloseşte metoda de curăţare a lor cu abur şi apă.
Materia primă din depozit se transportă cu ajutorul transportorului hidraulic1 şi a
elevatorului cu cupe 2 în maşina de spălat cu palete 3. Materia primă spălată se dirijează
pe un transportor de sortat 4, unde se selectează legumele necondiţionate, care se trimit
în secţia de fabricare a amidonului. Materia primă sortată se dirijează în maşina de
calibrat 6 care este calibrată după dimensiuni în mai multe fracţii, se încarcă în buncăre,
fiecare fracţie având buncărul ei. După ce a fost cântărită în balanţe automate 10,
30
materia primă, cu ajutorul transportorului cu bandă 8 şi elevatorului înclinat, se dirijează
în blanşator şi din el în agregatul de curăţare a legumelor cu ajutorul aburului şi a apei
11 (autoclavă şi termostat de apă). După această curăţare mecanizată materia primă se
termină de curăţat manual, se sortează, se cântăreşte, se răceşte şi cu ajutorul
transportorului înclinat 13 se încarcă într-un alt transportor, care apoi transmite produsul
în maşina de tăiat legume 20 care, deplasându-se pe nişte ghidaje deasupra
transportorului înclinat al uscătorului cu benzi, taie legumele şi le distribuie uniform pe
toată lăţimea primei benzi a uscătorului.|După ce legumele au fost uscate, se sortează pe
un transportor cu bandă 22, se trec prin separatorul magnetic 24 şi se încarcă în buncărul
de dozare 26, din care se ambalează în saci de hârtie de ambalaj, fabricată din celuloză -
sulfat. Sacii cusuţi la maşina de cusut se depozitează în depozit.
Din legumele uscate se poate obţine la presa hidraulică brichete de dimensiuni bine
determinate, care, fiind învelite în hârtie pe un transportor, se ambalează în lăzi sau în
cutii din tablă.

15. Linie tehnologică pentru fabricarea strugurilor uscaţi folosind uscătorul cu


tunel

Linia tehnologică pentru fabricarea strugurilor uscaţi folosind uscătorul cu tunel


este prezentata în figura 36. Lăzile cu struguri din autocamion se încarcă în
descărcătorul de lăzi 3 cu ajutorul încărcătorului electric 2, după care conţinutul lăzilor
se descarcă în maşina de spălat 4. Din maşina de spălat strugurii se dirijează pe un
transportor cu bandă 5, unde se sortează, apoi se amplasează pe site, care, la rândul
lor, se încarcă pe cărucioare. Cărucioarele cu struguri 7 se introduc în camera de
afumare 8 (în cazul când se usucă strugurii de culoare albă), unde se prelucrează cu
anhidrida sulfurică. Strugurii afumaţi se încarcă în uscătorul cu tunel 9. Regimul de
uscare, ca durată diferă în funcţie de felul strugurilor. Strugurii uscaţi se introduc în
maşina pentru desciorchinare 11, apoi pe transportorul de sortare 12. Stafidele
uscate se cântăresc şi se ambalează.
Dacă la fabricarea stafidelor se întrebuinţează uscătorul cu benzi suprapuse
procesul tehnologic se realizează astfel: strugurii se sortează separând strugurii şi
bobiţele nestandardizate, vătămate, alterate; strugurii mari se divizează în struguri mai
mici şi se spală în maşinile liniare de spălat materii prime.
Strugurii de culoare albă se afumă cu anhidridă sulfurică şi apoi se usucă
respectând un anumit regim. Strugurii uscaţi se sortează, se desciorchinează la maşina
de vânturat, apoi se deplasează prin separatorul magnetic şi se ambalează.

16. Linie tehnologică pentru prelucrarea deşeurilor de tomate

Linia tehnologică pentru prelucrarea deşeurilor de tomate este prezentată în fig.37.


În linie tomatele zdrobite din încălzitorul 1 tip "ţeava în ţeava" sunt debitate cu
ajutorul pompei în agregatul triplu de strecurare 2, 4, 5. In prima maşină de strecurat 2
are loc separarea cojii de tomate şi a pulpei de sub coajă şi evacuarea acestor deşeuri într-
31
un buncăr special de recepţie a maşinii de strecurat 3. In acelaşi timp în acest buncăr se
introduce apa încălzită până la temperatura de 95 °C în proporţie de 30 % din masa
deşeurilor. În maşina de strecurat, pulpa de sub coajă este trecută prin sită şi se dirijează
la concentrare prin fierbere, iar coaja la deşeuri. Pulpa de tomate şi seminţele sunt
trecute prin sita agregatului de strecurat 2 şi ajung în agregatul de curăţare 4 pentru a fi
trecute prin sita cu diametrul orificiilor 1,2 mm.
În acest agregat de strecurare seminţele cu pulpă, coaja mărunţită şi cozile nu trec
prin sită, ci se evacuează la deşeuri printr-un transportor hidraulic în colectorul 7. De la
agregatul de strecurat 4 pulpa de tomate şi fibrele se dirijează în maşina a treia de
strecurat rafinatricea 5 cu dimensiunile orificiilor sitei egale cu 0,75 mm, unde pulpa se
mărunţeşte fin şi trece în colectorul 6, iar fibrele se evacuează la deşeuri. Pentru a curăţa
seminţele, amestecul de deşeuri şi apă în proporţie de 1:5, se îndreaptă din colectorul 7
la maşina de spălat prin flotare 9 cu ajutorul pompei 8. Aici coaja uşoară şi rămăşiţele
pulpei se ridică la suprafaţă şi se evacuează prin orificiile de deversare, iar cele mai grele
seminţe se lasă pe fund. Sedimentul de seminţe se duce la curăţarea fină, umiditatea lui
atinge 75 %. Pentru a micşora umiditatea, seminţele se dirijează spre maşina de spălat
prin flotare 10 şi apoi în separatorul de apă 11. Aici apa se separă datorită forţei
centrifuge, umiditatea seminţelor se micşorează cu 15...20 %, şi mai departe cu
ajutorul şnecului 12 şi transportorului cu cupe 13 seminţele se trimit la transportorul
orizontal 14 pentru a fi repartizate în uscătoarele instalaţiei.

17. Liniile tehnologice de uscare a tescovinei de mere

Deşeurile de mere, pere, gutui rezultate în proporţie de: 30...40 % la fabricarea


compotului, 10... 18 % la fabricarea piureului şi 23...47 % la fabricarea sucurilor sunt
bogate în pectină, zahăr, acizi organici şi alte componente preţioase. Ele pot fi folosite
ca hrană pentru animale, îngrăşăminte, pentru obţinerea spirtului, oţetului.
Din tescovină de mere la fabricile specializate, ce deservesc o serie de întreprinderi
din industria conservelor, se fabrică pectină. Tescovina proaspătă are umiditate 60...65
% şi se alterează repede. Pentru a evita acest proces, ea este uscată 30 min. în uscătorul
cu tambur la temperatura 300-350 °C la început de proces şi 85...95 °C - la finalizare.
Tescovina uscată conţine până la 8 % umiditate şi 10 % pectină. Ea este păstrată la
temperatura 20 °C şi umiditatea relativă a aerului nu mai mult de 75 %. Pectina se obţine
sub formă de praf uscat sau concentrat. În concentratul gelificat, pe lângă pectină, se
adaugă zahăr, acizi organici şi alte substanţe componente preţioase. Pectina se foloseşte
la tratarea bolilor gastrointestinale, se întrebuinţează pe scară largă în industria
conservelor şi produselor zaharoase drept component gelificator. Tescovina de mere se
usucă cu scopul de a obţine pectină. Uscarea la fabricile de conserve are loc la linii
tehnologice speciale prezentate în fig. 39.
Tescovina din buncărul de încărcare 1 prin transportorul orizontal cu raclete 2 şi
transportorul înclinat cu raclete 3 se dirijează în zdrobitorul 4. Zdrobitorul este compus
din plăci, buncărul conic cu afânător şi zdrobitor. Zdrobitorul are un arbore cu 12
palete şi site demontabile cu dimensiunea orificiilor 10,26 şi 31 mm. Din zdrobitor
32
tescovina mărunţită cu grosimea stratului 20...30 mm este dirijată cu ajutorul
transportorului cu bandă 5 mai întâi în şnecul dozator 6, iar apoi în tamburul de
uscare 7. In tambur tescovina se usucă cu ajutorul contracurentului de aer
fierbinte şi fum, ce se formează la arderea combustibilului lichid în focarul 17. Focarul
este confecţionat din oţel refractar, căptuşit în interior cu cărămidă refractară şi
acoperit cu izolaţie. Pe partea frontală a cuptorului sunt instalate duzele 16, conductele
de alimentare cu combustibil din rezervorul 15, cu ajutorul pompei 13, conductele de
alimentare cu aer. Prin duze în cuptor se pompează sub presiune motorină. Aici ea se
prelucrează şi se arde. Ventilatorul mic 12 refulează aerul în duze, tot aici prin
jaluzelele uşii focarului şi ferestrele, dotate cu clapete, aflate în părţile superioară şi
laterală ale focarului, se aspiră suplimentar aer pentru amestecarea acestuia cu fumul.
Cu ajutorul releului termic automat se reglează temperatura agentului termic la
intrarea lui în focar (700...900 °C) şi la ieşire din el (300°C). Temperatura agentului
termic la capătul tamburului de uscare de 80...90°C este controlată de termometrul
de rezistenţă şi logometrul de pe panoul de comandă 14. Temperatura agentului termic
mai mare de 90 °C nu se permite din cauza carbonizării tescovinei. Particulele de
tescovină mai uşoare uscate în tambur se mişcă spre extremitatea tamburului 7, sunt
apucate de transportoarele cu raclete şi aruncate în şnecul colectorului 8. Din şnecul
colector tescovina este încărcată de elevatorul cu cupe 10 în buncăr şi apoi în sacii
suspendaţi pe rama instalaţiei de ambalat 11. Gazele utilizate, care conţin produsul,
sunt refulate cu ajutorul ventilatorului 12 în ciclonul 9. Particulele de produs din ciclon
se dirijează tot în melcul 8.
Linia tehnologică descrisă are o productivitate de 400 kg , tescovină de mere
uscate sau 1,6... 1,8 tone de tescovină umedă de mere pe oră. La ieşire umiditatea
tescovinei nu trebuie să depăşească 8...10 %, în tescovină să nu fie bulgări şi bucăţi
mari. Calitatea tescovinei uscate depinde de gradul de mărunţire a merelor, procesul de
presare şi de umiditate. Din tescovina de mere cu dimensiunea bucăţilor 3...5 mm se
extrage 61 % pectină, iar din cea cu dimensiunea bucăţilor 5. ..7 mm - 53 %. Nu se
recomandă folosirea tescovinei de mere din bucăţile cu dimensiuni mai mici, deoarece
atunci se astupă găurile pentru scurgerea extractului.
Uscarea tescovinei se efectuează, de asemenea şi în uscătorul cu patru
transportoare cu bandă suprapuse. Tescovina uscată este păstrată în saci aşezaţi în stive,
sau în hambare de lemn în straturi cu grosimea până la 2 m. În timpul uscării se
formează o masă friabilă, ale cărei particulele separate nu se îndesesc. Capacitatea de
gelatinizare a tescovinei uscate după 10 luni se micşorează până la 16 %. Tescovina îşi
păstrează capacitatea de gelatinizare.
Fabricarea pectinei uscate din tescovina de mere se efectuează conform fluxului
tehnologic prezentat în fig. 40. La început tescovina uscată suplimentar se mărunţeşte în
zdrobitorul 1, apoi se prelucrează cu apă race pentru extragerea zahărului, acizilor,
sărurilor şi altor substanţe dizolvate. Pectina nu se dizolvă în apă race, de aceea
temperatura apei pentru extragerea zahărului şi acizilor trebuie să fie 10...15 °C. După
aceasta, tescovina, cu ajutorul transportorului 2, este introdusă în uscătorul 3.
Procesul de uscare al tescovinei durează 30...40 min. Tescovina uscată este transportată
33
la depozitul 4. Extragerea pectinei din tescovina uscată decurge timp de o oră în
extractorul 5 cu apă caldă (80...90 °C) acidulată cu anhidridă sulfurică până la pH
2,0...3,5. Aici pectina trece în soluţie. La extragere se recomandă ca raportul între
tescovina uscată şi apă să fie 1:4,5.
In continuare, extractul se separă de tescovină prin scurgere liberă cu o presare
ulterioară a tescovinei la presa 6. În extract, pe lângă pectina, se găseşte amidon şi
proteine. Aceste substanţe, vor produce tulburarea gelului. Pentru evitarea acestui
lucru, se realizează zaharisirea amidonului cu ajutorul fermenţilor în rezervorul 7.
Procesul de prelucrare cu fermenţi are loc la temperatura 45...50 °C timp de 30...60 min.
Pentru a elimina substanţele aromatice şi a decolora extractul el se prelucrează cu
cărbune activ, în proporţie de 0,3...0,5 % din masa extractului. Mai departe extractul,
cu ajutorul pompei 8, se debitează la filtrul-presă 9. După filtrare, în extractul, colectat
în rezervorul 10, se adaugă Kiselgur şi se concentrează prin fierbere în instalaţiile de
evaporare cu vid 11 la temperatura de fierbere nu mai mare de 60 °C.
Separarea pectinei din concentrat are loc în rezervorul 12, în care se adaugă alcool
etilic de 95 %. Pectina se sedimentează în formă de masă fibroasă similară cu buretele.
Pentru evitarea sedimentării, împreună cu pectina a sărurilor minerale, în spirt se adaugă
0,3 % acid clorhidric. După o spălare suplimentară cu spirt şi filtrarea prin filtrul 13,
pectina se usucă la instalaţia de uscare cu tambur şi sub vid 14, se mărunţeşte şi se
trimite la ambalare, în prealabil trecând prin moara cu bile 16. Spirtul extras la uscarea
pectinei, este captat de captatorul de spirt 15.

18. Liniile tehnologice pentru prelucrarea sâmburilor

Sâmburii de fructe-deşeuri de la fabricarea compoturilor, dulceţurilor şi magiunului


constituie (în % din masa fructelor): pentru caise şi piersici - 5... 12%, vişine şi cireşe -
5... 16%, prune -4... %. Umiditatea iniţială a acestor deşeuri reprezintă 24...30 %.
Pentru a evita alterarea microbiologică a sâmburilor, ei se usucă astfel încât umezeala
finală să nu depăşească 13 %. Sâmburii uscaţi se livrează la fabrici specializate. Din
coaja sâmburilor se fabrică cărbune activ, care posedă proprietăţi de a absorbi şi de a
filtra lichide şi gaze. Coaja constituie 68...88 % din masa sâmburilor. Miezul
sâmburilor este folosit pentru fabricarea uleiului alimentar şi a pastei de migdale. Din
tescovina rămasă după stoarcerea uleiului se fabrică ulei de migdală amară,
combustibil şi îngrăşăminte. Miezul sâmburilor şi tescovina nu pot fi folosite direct
pentru a hrăni animale, fiindcă conţine amigdalină, care poate să se descompună în
organism cu o eventuală eliminare a acidului cianhidric. Linia tehnologică de prelucrare
a sâmburilor de fructe este reprezentată în fig. 41. Sâmburii din container se introduc cu
ajutorul transportorului 1 în maşina de spălat cu tambur 2, în care se spală de miez şi
alte impurităţi. Prin intermediul sitei vibratoare 3 sâmburii se separă de apa şi apoi cu
ajutorul transportorului 4 se dirijează la uscare. Pentru uscare se întrebuinţează diverse
tipuri de uscătoare. Aşadar, în uscătorul 5 cu bandă uscarea sâmburilor durează 66 min.
Regimul de uscare este următorul: presiunea aburului de încălzire - 0,8... 1,2 MPa,
34
temperatura aerului -90... 110 °C, viteza aerului - 1,0 m/s, sarcina specifică pe banda
transportorului 10...20 kg/m2. În uscătorul de tip tunel sâmburii se usucă timp de 6
ore. Din uscător sâmburii se dirijează cu ajutorul transportorului cu raclete 6 în
coloana de aspiraţie 7, unde se separă de diverse impurităţi. Apoi din buncărul 8
sâmburii se introduc în balanţa automată 9 şi apoi se ambalează în saci. La maşina 10 se
coase gurile la saci, după aceasta cu ajutorul încărcătorului electric 11, ei se transportă la
depozit.

35