Rap Ampl ARCELORMITTALGalati2013part1

SC
SA
CEPROMIN
S I M T E X - O C
ISO 9001 REGISTERED 1160
S.C. CEPROMIN S.A.
DEVA
Adresa: Str. 22 Decembrie nr. 37A, Cod 330166, DEVA, Judetul Hunedoara, ROMANIA; C.U.I. R2667702; Nr. ord. Registrul
Comertului J20/1853/1992; IBAN RO41BRDE220SV03736912200 deschis la BRD Deva; Telefon : 00 40 254 214892 ; Fax :
00 40 254 214663 ; E-mail : office@cepromin.ro; www.cepromin.ro
DOCUMENTATIE TEHNICA NECESARA EMITERII AUTORIZATIEI
INTEGRATE DE MEDIU PENTRU INSTALATIILE / ACTIVITATILE
( IPPC ) DIN CADRUL S.C. ARCELORMITTAL GALATI S.A.
RAPORT DE AMPLASAMENT LA S.C. ARCELORMITTAL GALATI S.A.
PENTRU PERIMETRELE:
1. SECTOR PRIMAR CU DEPARTAMENTELE:
- COCSO CHIMIC- SUBPRODUSE
- AGLOMERARE SI MATERII PRIME
- FURNALE
- OTELARII
- DPDES
- DLI
2. SECTOR LAMINOARE CU DEPARTAMENTELE:
- LAMINORUL DE TABLA GROASA 1
- LAMINORUL DE BENZI LA CALD
- LAMINORUL DE BENZI LA RECE
- LAMINORUL DE BENZI ZINCATE
- LAMINORUL DE SEMIFABRICATE
SI CELELALTE PERIMETRE PE CARE SE DESFASOARA ACTIVITATI
AUXILIARE CELOR DE BAZA
Iunie 2013
Exemplar nr. _____
1
SC
SA
CEPROMIN
S I M T E X - O C
ISO 9001 REGISTERED 1160
S.C. CEPROMIN S.A.
DEVA
Adresa: Str. 22 Decembrie nr. 37A, Cod 330166, DEVA, Judetul Hunedoara, ROMANIA; C.U.I. R2667702; Nr. ord. Registrul
Comertului J20/1853/1992; IBAN RO41BRDE220SV03736912200 deschis la BRD Deva; Telefon : 00 40 254 214892 ; Fax :
00 40 254 214663 ; E-mail : office@cepromin.ro; www.cepromin.ro
DOCUMENTATIE TEHNICA NECESARA EMITERII AUTORIZATIEI
INTEGRATE DE MEDIU PENTRU INSTALATIILE / ACTIVITATILE
( IPPC ) DIN CADRUL S.C. ARCELORMITTAL GALATI S.A.
RAPORT DE AMPLASAMENT LA S.C. ARCELORMITTAL GALATI S.A.
PENTRU PERIMETRELE :
1. SECTOR PRIMAR CU DEPARTAMENTELE:
-COCSO CHIMIC -SUBPRODUSE -OTELARII
-AGLOMERARE SI MATERII PRIME -DPDES
-FURNALE -DLI
2. SECTOR LAMINOARE CU DEPARTAMENTELE:
- LAMINORUL DE BENZI LA CALD
- LAMINORUL DE BENZI LA RECE
- LAMINORUL DE BENZI ZINCATE
- LAMINORUL DE SEMIFABRICATE
SI CELELALTE PERIMETRE PE CARE SE DESFASOARA ACTIVITATI
AUXILIARE CELOR DE BAZA
Director General ing. Auner Florica ________
Director stiintific ..........
Sef proiect ...........
Aceasta documentatie nu se poate utiliza fara acordul scris al S.C. CEPROMIN S.A. Deva, indiferent
de scop
Iunie 2013
SC
SA
CEPROMIN
Raport de amplasament la S.C. ARCELORMITTAL Galati S.A.
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
2
COLECTIV DE ELABORARE
Sef proiect : ing. .................. _______
Colaboratori : ing. ............... _______
ing. ................. _______
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
3
CUPRINS
pag.
- Foaia de semnaturi 1
- Colectiv de proiectare 2
- Cuprins 3
- Borderou piese desenate 4
Introducere 5
1.1 Context 5
1.2 Obiective 7
1.3 Scop si abordare 7
2. Descrierea terenului 7
2.1 Localizarea terenului 7
2.2 Proprietatea actuala 9
2.3 Utilizarea actuala a terenului 10
2.4 Folosirea de teren din imprejurimi 214
2.5 Utilizare chimica 216
2.6 Topografie si scurgere 225
2.7 Geologie si hidrologie 225
2.8 Hidrologie 228
2.9 Autorizatii curente 234
2.10.Detalii de planificare 235
2.11.Incidente legate de poluare 237
2.12.Vecinatatea cu specii sau habitate protejate sau zone sensibile 240
2.13. Conditiile cladirilor 241
2.14. Raspuns de urgenta 262
3. Istoricul terenului 262
4. Recunoasterea terenului 263
4.1. Probleme identificate 263
4.2. Probleme ridicate 266
4.3. Depozitul chimic 270
4.4. Instalatia generala de evacuare 279
4.5. Instalatia de tratare a reziduurilor 301
4.6 Aria interna de depozitare 325
4.7. Sistemul de canalizare 350
4.8. Alte depozite chimice si zone de folosire 357
4.9. Alte posibile impuritati rezultate din folosinta anterioara a
terenului 369
5. Discutii despre modul de prezentare a rezultatelor 369
6. Interpretarea datelor si recomandari 371
- Foaia finala 390
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
4
BORDEROU PIESE DESENATE
1. Plan incadrare in zona S.C. ARCELORMITTAL Galati S.A.
01
01

T
GL CP
2. Plan general S.C. ARCELORMITTAL Galati S.A.
02
02

T
GL CP
3. Plan de situatie Uzina Cocso Chimica nr. 1 ( UCC 1 ) Galati
03
/ 01

T
UCC GL CP
4. Plan de situatie al Departementelor Aglomerare, Materii Prime si Furnale Galati
03
/ 01

T
UAF GL CP
5. Plan de situatie Otelaria Linz Donawitz nr.1 ( OLD 1 )
03
1 / 01

T
OLD UOR GL CP
6. Plan de situatie Otelaria Linz Donawitz nr.3 ( OLD 3 )
03
3 / 01

T
OLD UOR GL CP
7. Plan de situatie Laminoare
03
/ 01

T
ILP ULP GL CP
8. Plan de situatie - Instalatia de Zincare ( IZ )
03
/ 01

T
IZ ULP GL CP
9. Plan de situatie Sectia Turnatoria Mixta ( STM) Galati
03
/ 01

T
STM GL CP
10. Plan de situatie Sectia Suflante ( SS ) Galati
03
/ 01

T
SS GL CP
11. Plan evacuare ape uzate
04
/ 01

T
MSG GL CP
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
5
1. INTRODUCERE
1.1.Context
Acest raport a fost intocmit de S.C. CEPROMIN S.A. Deva si are ca scop
evidentierea starii actuale a amplasamentului instalatiilor (IPPC) apartinand de S.C.
ARCELORMITTAL GALATI S.A., comparativ cu situatia anterioara punerii in functiune
a obiectivului si a oferi un punct de referinta la incetarea activitatii.
In cadrul amplasamentului analizat functioneaza urmatoarele instalatii (IPPC si
auxiliare), organizate astfel :
1. Sector primar cu departamentele:
- Cocso Chimic - Subproduse
- Aglomerare si materii prime
- Furnale
- Otelarii
- DLI
- DPDES
2. Sector laminoare cu departamentele:
- Departament Calitate
- Laminorul de Benzi la Cald
- LBR si LBZ
- Laminorul de tabla groasa 1
- Laminorul de tabla groasa 2
Raportul de amplasament va permite titularului si autoritatii de mediu sa stabileasca
impactul produs de aceste instalatii asupra mediului in timpul functionarii si lucrarile
necesare pentru remediere in vederea readucerii la o stare satisfacatoare a
amplasamentului.
S.C. ARCELORMITTAL GALATI S.A. este un producator de cocs, fonta, otel si
laminate constituite in semifabricate si produse siderurgice.
Profilul de activitate al S.C. ARCELORMITTAL GALATI S.A defalcat pe
instalatiile IPPC se prezinta astfel :
a) Departamentul Cocso Chimic (UCC) are drept produs de baza cocsul
metalurgic (STAS 3258 85) necesar obtinerii fontei in furnale. Alte subproduse obtinute
in sectiile uzinei sunt:
- cocs de granulatie 830 mm pentru feroaliaje
- cocs marunt 010 mm
- praf de cocs
- in procesul de chimizare a gazului de cocs: gudron, apa amoniacala concentrata,
sulfat de amoniu, benzen, sulf, gaz de cocs epurat (folosit drept combustibil pe platforma
combinatului, cu putere calorica de circa 4000 kcal/m
3
)
- in procesul de prelucrare a gudronului: smoala speciala, naftalina, ulei de creozot,
inlocuitor de bitum.
b) Departamentul Aglomerare si Materii Prime asigura aglomeratul si materiile
prime, necesare in procesul de elaborare a fontei in furnale.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
6
b) Departamentul Furnale are drept produs de baza fonta lichida de afanare,
necesara elaborarii otelului. Ca subproduse mai rezulta zgura si gazul de furnal.
c) Departamentul Otelarii are ca profil de activitate elaborarea otelului in
convertizoare Lintz Donawitz, turnarea otelului necesar laminoarelor si producerea varului
metalurgic necesar pentru obtinerea otelului in convertizoare.
In cadrul Departamentului Otelarii se gasesc:
- Otelaria Linz Donawitz nr. 1 ( OLD 1 )
- Otelaria Linz Donawitz nr. 3 ( OLD 3 ) in prezent este instalatie oprita temporar
- Produse Auxiliare
d) Sectoarelul Laminoare constituie terminalul fluxului tehnologic siderurgic,
producnd laminate la cald si la rece sub forma de table groase si subtiri, benzi si
semifabricate (tagle patrate si rotunde, blumuri).
In cadrul acestor sectoare se gasesc:
- Laminorul de Tabla Groasa nr.1 (LTG1),
- Laminorul de Benzi la Cald (LBC),
- Laminorul de Benzi la Rece (LBR),
- Laminorul de Semifabricate (LSF),
- Laminorul de Benzi Zincate (LBZ).
e) Sectia Turnatoria Mixta ( STM ) din cadrul Departamentului Piese de Schimb (
DPS ) are ca profil de activitate executia pieselor brut-turnate unicat sau de serie mica din
otel, fonta, neferoase, a utilajelor de turnare (palnii, poduri, lingotiere) si a lingourilor
pentru forja, necesare in activitatea de intretinere si reparatii a masinilor, utilajelor si
instalatiilor din dotarea sectiilor tehnologice si de deservire din cadrul S.C.
ARCELORMITTAL GALATI S.A.
f) Sectia Suflante ( SS ) din cadrul Departamentului de Producere si Distributie a
Energiei in Siderurgie (DPDES) are scop principal producerea aerului insuflat necesar
functionarii cauperelor de la furnale, a aburului si a energiei electrice. DPDES face parte
din Sectorul Primar.
Raportul de amplasament elaborat pentru instalatiile ( IPPC ) din cadrul S.C.
ARCELORMITTAL GALATI S.A. a fost intocmit pentru a indeplini cerintele de
prevenire, reducere si control ale poluarii, conform cu OUG nr. 152 / 10.11.2005 astfel
incat sa ofere informatii relevante, de sprijin pentru solicitarea de emitere a autorizatiei
integrate de mediu.
1.2. Obiective
Principalele obiective ale raportului din teren in conformitate cu prevederile
prevenirii, reducerii si controlului integrat al poluarii sunt urmatoarele:
- sa constituie punctul de referinta fata de care se vor efectua determinari in vederea
depistarii unor deteriorari ale amplasamentului ca urmare activitatii desfasurate
- sa furnizeze informatii utile asupra caracteristicilor fizice ale terenului ce formeaza
amplasamentul si a vulnerabilitatii acestuia
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
7
- sa prezinte legatura amplasamentului cu aria din vecinatatea acestuia , care poate
afecta sau poate fi afectat de instalatiile de pe amplasament
- sa revada utilizarile anterioare si actuale ale terenului pentru a identifica daca
exista zone cu potential de contaminare
- sa sprijine procesul identificarii si stabilirii corecte a conditiilor de autorizare
integrata in deplina dependenta cu factorii locali de mediu
- sa identifice parametrii ce trebuie monitorizati pe parcursul functionarii
instalatiilor , pentru a asigura mentinerea calitatii mediului
1.3. Scop si abordare
Acest raport a fost ntocmit pornind de la situaia iniial a terenului de amplasament
cu utilitile i caracteristicile de mediu anterioare activitii i cele actuale, n urma
desfurrii activitii pe fluxul siderurgic al instalaiiIor IPPC din cadrul S.C.
Abordarea raportului de amplasament s-a fcut n baza capitolului 20 al coninutului
cadru din Ghidul Tehnic General pentru aplicarea procedurii de emitere a autorizaiei
integrate de mediu, aprobat prin Ordinul MAPAM nr. 36 / 07.01.2004.
Astfel, la baza raportului de amplasament a stat recunoaterea terenului cu utilizrile
actuale i istorice, descrierea unor aspecte de mediu identificate la faa locului, analizarea
i interpretarea acestora n vederea furnizrii datelor necesare obinerii autorizaiei
integrate de mediu.
2. DESCRIEREA TERENULUI
2.1.Localizarea terenului
S.C. ARCELORMITTAL Galati S.A. este amplasata pe platforma Smardan la 4 5
km vest de municipiul Galati, avand la :
- est Valea si Balta Catusa, proprietati particulare si terenuri ale Primariei Galati;
- vest Valea si Balta Malina, proprietati ale Primariei Sendreni, S.C. PESCOGAL
S.A., S.C. MALINA S.A. ;
- sud Groapa de gunoi a orasului Galati, raul Siret, zona Barbosi, proprietati
particulare, proprietati ale Primariei Galati, IRE Galati, S.C. MALINA S.A., SNCFR
Statia Barbosi, S.C. AGROGAL S.A. ;
- nord drumul judetean Galati Pechea, proprietati ale S.C. SEROMGAL S.A.,
Ministerul Apararii Nationale, ATLAS , ICMRSG.
Platforma Smardan cuprinde si doua vai secundare: la est Garofita si Valea Soldana,
afluenta a Vaii Catusa, iar la vest Valea Lupului, afluent al raului Siret.
Uzina Cocso Chimica (UCC) se afla in partea de est a platformei S.C.
ARCELORMITTAL Galati S.A..
Departamentele Aglomerare, Materii Prime si Furnale se afla in partea de sud a
platformei S.C. ARCELORMITTAL GALATI S.A si ocupa al doilea loc pe fluxul
tehnologic integrat dupa Uzina Cocso Chimica (UCC), fiind urmata de Departamentul
Otelarii .
Departamentul Otelarii se afla in partea centrala a platformei S.C.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
8
Departamentul Otelarii include:
- Produse Auxiliare
Sectoul Laminoare se afla in partea de nord vest a platformei S.C.
In cadrul acestor sectoare se gasesc:
- Laminorul de Benzi la Cald (LBC),
- Laminorul de Benzi la Rece (LBR),
- Laminorul de Semifabricate (LSF),
- Laminorul de Benzi Zincate (LBZ).
Sectia Turnatoria Mixta (STM) din cadrul Departamentului Piese de Schimb
(DPS) se afla in partea de nord est a platformei S.C. ARCELORMITTAL GALATI S.A.
Sectia Suflante (SS) din cadrul Departamentului Producere si Distributie a Energiei
in Siderurgie (DPDES) se afla in partea de sud vest a platformei S.C.
Municipiul Galati este resedinta judetului Galati, fiind situat la 31 km de Braila si
109 km de Barlad pe calea ferata, respectiv 32 km de Braila pe DN 2B, 78 km de Tecuci
pe DN 25 si 36 km de Foltesti pe DN 26.
Situat pe malul Dunarii, intre gurile de varsare ale Siretului si Prutului, la o
altitudine de circa 35 m , municipiul Galati se desfasoara pe terasele de pe stanga fluviului,
precum si in lunca comuna a Dunarii si Prutului din zona lacului Brates.
Din punct de vedere seismic, municipiul Galati se incadreaza in zona gradul VII de
intensitate macroseismica, situandu-se pe linia de fractura tectonica majora Focsani
Namoloasa Galati. Datorita acestui fapt, in zona se resimt puternic cutremurele de
pamant cu epicentrul in zona Vrancea.Valorile coeficientului K
s
= 0,20 incadreaza
municipiul in zona seismica de calcul ,, C , cu valoarea perioadei de colt T
c
= 1,5 sec.
S.C. ARCELORMITTAL GALATI S.A este cea mai mare unitate siderurgica din
tara si una din marile capacitati siderurgice din Europa Centrala si de Est, atat sub aspectul
capacitatii proiectate cat si sub aspectul posibilitatilor tehnologice generate de dotarile de
care dispune. Acest combinat ocupa o suprafata de 1.595 ha.
Situatia suprafetelor ocupate de instalatiile (IPPC) din cadrul S.C.
ARCELORMITTAL GALATI S.A. este prezentata in tabelul de mai jos.
Nr
crt
Instalatia
( IPPC )
Suprafata
construita [ha]
Suprafata
transport [ ha ]
Suprafata
libera [ ha ]
Suprafata
totala [ ha ]
1 UCC 46,289 32,5556 14,6612 93,5058
2 Aglomerare-
Furnale
95,3828 60,6776 76,9882 233,0486
3 OLD 1 44,1574 1,8321 9,0695 55,0590
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
9
4 OLD 3 10,5811 1,1760 1,5920 13,3491
5 ILP 80,8932 33,0893 34,7315 148,714
6 IZ 5,40 2,2087 2,3178 9,9265
7 STM 3,45195 1,7389 1,7842 6,97505
8 SS 2,7157 1,424 6,3234 10,4631
TOTAL 300,11595 135,6416 148,0937 583,85125
Accesul rutier pe amplasamentul apartinand de S.C. ARCELORMITTAL GALATI
S.A se efectueaza prin poarta Est ( principala ), poarta Sud ( dinspre comuna Barbosi ),
poarta Nord (comerciala), la care se mai adauga o cale de acces interna (poarta Est UCC ).
Pentru circulatia CF exista 2 puncte de acces ( Catusa si Malina ).
In partea de nord a societatii se afla drumul judetean spre comuna Tulucesti, situata
la aproximativ 15 km, respectiv drumul judetean Galati Pechea.
In partea de sud se afla drumul national care face legatura cu municipiul Braila,
situat la o distanta de 20 km si drumul judetean spre comuna Sendreni, situata la 2 km de
societate.
Prin amplasarea in vecinatatea Dunarii, S.C. ARCELORMITTAL GALATI S.A
beneficiaza si de transport fluvial si maritim si are port mineralier pe Dunare, amplasat
dupa confluenta Siretului in Dunare.
2.2. Proprietatea actuala
Terenul pe care sunt amplasate instalatiile ( IPPC ) este detinut in prezent de catre
S.C. ARCELORMITTAL GALATI S.A, suprafata totala a amplasamentului fiind de 1.595
ha.
Detalii ale delimitarii terenului din proprietatea actuala sunt aratate in Plan general
S.C. ARCELORMITTAL GALATI S.A desen nr.
02
02

T
GL CP
. Acesta arata de asemenea
care sunt limitele instalatiilor pentru care s-a depus solicitarea.
2.3. Utilizarea actuala a terenului
UZINA COCSO CHIMICA ( UCC )
Este oprita din iunie 2009, iar instalatiile vor fi puse in siguranta.
Opririle bateriilor s-au facut esalonat, astfel: bateria 3, la data de 14.11.2008,
bateria 5, la data de 11.02.2009, bateria 6, la data de 3.06.2009, bateriile 2,4, la data
de 9.06.2009.
Desi activitatea principala, producerea cocsului, este oprita, mai exista in
functiune la Sectia produse chimice, urmatoarele instalatii:
-instalatia separare apa amoniacala din gudron compusa din decantoarele
mecanizate si rezervoarele de stocare gudron cu instalatiile aferente.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
10
-instalatia distilare apa amoniacala,
-instalatia stripare apa amoniacala
-statia de epurare biochimica.
Prezentarea activitatii
Uzina Cocsochimica (UCC) este organizata pe 3 sectii :
1. Sectia Cocsificare, cu urmatoarele sectoare: sector Pregatire Carbuni, sector
Cocs 1 (Baterii 1-4), sector Cocs 2 (Baterii 5-6).
2. Sectia Produse Chimice, cu urmatoarele sectoare: sector Chimic, sector
Prelucrare Gudroane.
3. Sectia Reparatii Centralizate, cu sectoarele Mecanic si Electric.
Materia prima folosita in uzina este carbunele cocsificabil. Principalele tipuri de
carbuni folositi sunt:
a) carbuni cu volatila joasa
b) carbuni cu volatila medie
c) carbuni cu volatila inalta
Produsul principal al Uzinei Cocso Chimice este cocsul metalurgic. Alte subproduse
obtinute in sectiile uzinei sunt:
- cocsul de granulatie 830 mm pentru feroaliaje
- cocs marunt 010 mm
- praf de cocs
- in procesul de chimizare a gazului de cocs : gudron, apa amoniacala, sulfat de
amoniu, fractie benzenica, gaz de cocs epurat (folosit drept combustibil pe platforma
combinatului cu putere calorica de circa 4000 kcal/m
3
)
- in procesul de prelucrare a gudronului : smoala speciala, naftalina, ulei de creozot,
inlocuitor de bitum.
Utilajele de baza pentru producerea cocsului metalurgic sunt bateriile de cocsificare
grupate pe doua blocuri astfel :
a. bateriile 24, sunt baterii tip PTU-57 E (Polonia) cu incarcare stampata, avand o
capacitate proiectata de 330.000 t cocs metalurgic umed / an / baterie ;
b. bateriile 5-6, sunt baterii tip PVR Ghiprokoks (URSS) cu incarcare in vrac avand
o capacitate proiectata de 600.000 t cocs metalurgic umed/ an / baterie.
c. bateria 1 care se va reconstrui va fi cu incarcare in vrac.
Materia prima (carbunii) sunt aprovizionati si transportati pe calea ferata sau cu
barje. Carbunii aprovizionati pe calea ferata sunt descarcati cu ajutorul culbutoarelor, iar
cei aprovizionati cu barjele sunt descarcati in portul mineralier, iar pana in depozitul uzinei
sunt transportati cu ajutorul benzilor transportoare.
Dupa depozitare, carbunii sunt macinati si dozati in Sectorul Pregatire Carbuni.
Cocsul produs la baterii este stins (racit) in instalatii de stingere uscata ( ISUC1 si ISUC2 )
sau in instalatii de stingere umeda (ISUM 1, ISUM 2 pentru bateriile 1-4 si ISUM 3 pentru
bateriile 5-6), apoi cocsul este transportat pe benzi in subsectia Sortare. In aceasta
subsectie se realizeaza o sortare primara a cocsului pe granulatiile : >25mm cocs
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
11
metalurgic, folosit in principal la Departementele Aglomerare, Materii Prime si Furnale si
<25 mm care merge in sortarea secundara, unde se sorteaza pe granulatiile :
- 010mm folosit la Departementele Aglomerare, Materii Prime si
Furnale;
- 1025mm folosit la Departementele Aglomerare, Materii Prime si
Furnale; expediat in exteriorul S.C. ARCELORMITTAL GALATI S.A.
Prelucrarea gazului de cocs se realizeaza in Sectorul Chimic 1.
Sectorul Chimic 1 produce gudron, benzen, ape amoniacale concentrate, sulfat de
amoniu, iar apele reziduale sunt expediate la Statia de epurare biochimica din cadrul
Sectorului Prelucrare Gudron, in vederea epurarii.
Prelucrarea gudronului se realizeaza in cadrul Sectorului Prelucrare Gudron, unde se
obtin :
- smoala
- uleiuri
- naftalina
Productia de cocs realizata in 2008 si sem.I 2009 este prezentata in tabelul
urmator.
Nr.baterie
Capacitate proiec-
tata cocs
metalurgic umed
Productie cocs total
uscat 2008
(tone / an)
Productie cocs total
uscat sem.I 2009
(tone / an)
1 330.000 0 0
2 330.000 178.845 89.896
3 330.000 117.454 0
4 330.000 313.166 137.473
5 600.000 223.568 9.839
6 600.000 324.822 110.418
Total 2.520.000 1.157.855 347.626
Uzina Cocsochimica 1 dispune de o statie de epurare biochimica, aferenta
Sectorului Prelucrare Gudron.
Problemele de aprovizionare cu piese de schimb, consumurile energetice, reparatiile
ce se efectuaza in uzina se rezolva in cadrul Serviciului Mecano-Energetic.
Functionarea normala, intretinerea si reparatiile mecano-energetice ale utilajelor de
baza se realizeaza atat prin atelierele mecano-energetice componente ale sectiilor
productive, cat si prin intermediul Sectiei Reparatii Centralizate (sector mecanic si sector
electric).
Schema fluxului Uzinei Cocsochimice este prezentata in anexa.
Pentru asigurarea stocurilor de carbuni necesare uzinei, a fost construit depozitul de
carbuni.
Procesul tehnologic al depozitarii carbunilor incepe cu preluarea de la instalatia de
descarcare din portul mineralier sau de la culbutoare. Materialele descarcate sunt aduse in
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
12
zona UCC cu ajutorul transportoarelor cu banda si descarcate in statia de primire care
constituie punctul de racordare tehnologica a depozitului de carbune la instalatiile pentru
transportul materiilor prime de la punctele de descarcare spre consumatori.
Depozitul de carbuni este de tip descoperit, prevazut cu transportoare cu banda,
masini de haldat si masini de scos cu rotor cu cupe, la sol circuland pe sine de cale ferata.
Depozitul cuprinde cinci platforme de depozitare separate de rambleele cailor de rulare ale
masinilor. Fiecare platforma are dimensiunile 775x30,58 m.
Transportoarele pornesc din depozitul de carbuni si ajung in statia de pregatire
primara unde se face repartizarea materiei prime catre buncarele din depozitul acoperit.
Din buncare, carbunii sunt extrasi cu alimentatoare care-i descarca pe doua benzi
colectoare cate una pe fiecare rand de buncare .
Aceste benzi descarca in continuare, prin intermediul unor palnii pantalon, pe
circuitele de benzi care asigura legatura dintre depozitul acoperit cu statia de concasare si
ciuruire.
Statia de concasare si ciuruire este destinata pregatirii carbunilor pentru a-i aduce
la granulatia stabilita, necesara obtinerii unui cocs de calitatea ceruta. Sectorul de ciuruire
dispune de trei ciururi a 6,9 m
2
suprafata de ciuruire, cu o capacitate de 33 t/h pe ciur.
Sectorul de concasare dispune de doua mori cu impact cu o capacitate de 400 t/h.
Ciururile vibratoare separa carbunii in doua clase (sub 3mm si peste 3mm).
Carbunii sub 3 mm sunt colectati prin palnii si descarcati pe benzile care ii
transporta catre statia de dozare; cei peste 3 mm sunt colectati de benzile care ii descarca
in concasorul cu impact.
Statia de dozare este destinata dozarii carbunilor in vederea formarii sarjei
conform retetei prestabilite. Statia de dozare se compune din cate trei siruri a cate sase
buncare. Alimentarea si incarcarea celulelor se face cu debitul de 600 t/h corespunzator
capacitatii de concasare-ciuruire.
Din celulele de dozare, materia prima de carbune, este extrasa si dozata cu ajutorul
unor dozatoare gravimetrice automate, iar carbunii dozati din celulele de pe un sir sunt
descarcati pe cate o banda colectoare.
Pe traseul benzilor sunt amplasate cate un separator electromagnetic cu banda,
pentru scoaterea eventualelor corpuri metalice din carbunii transportati.
Aceste benzi descarca pe circuitele de benzi care asigura legatura cu statia de
amestecare.
Statia de amestecare primeste carbuni dozati in sarja si are rolul sa omogenizeze
sarja formand un amestec uniform sub aspectul granulatiei, umiditatii si a compozitiei
chimice. Fluxul este organizat pe doua linii de amestecare distincte si paralele, fiecare
prevazute cu cate un amestecator alimentat de la statia de dozare. In amestecatoare este
prevazuta posibilitatea ca sarja de carbuni sa fie stropita cu apa pentru realizarea umiditatii
necesare stamparii.
Sarja de carbune, omogenizata, este preluata cu unul din cele 3 transportoare cu
banda si stocata in turnul de carbune pe care il deserveste.
Turnul de carbune serveste la alimentarea masinilor de sarjare ce deservesc
bateriile de cocsificare si ca depozit tampon pentru carbunii pregatiti pentru cocsificare.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
13
De asemenea, serveste la omogenizarea finala a sarjei de carbune. Capacitatea buncarelor
este de 2000 t , respectiv de 3000 t . Distributia sarjei in cele patru buncare este asigurata
de transportorul cu banda mobil si reversibil care functioneaza pe un pod rulant de
distributie. Distributia se realizeaza in straturi succesive sarjei din unul din buncare.
Buncarele au cinci orificii sub forma de palnii care sunt amplasate pe patru randuri, pentru
evacuarea carbunilor. Aceste orificii sunt prevazute cu inchizatoare cu sector care permit
incarcarea periodica a masinii de sarjare sau a vagonului de incarcare.
Sarja de carbuni este incarcata in masina de sarjare sau in vagonul de incarcare
prin deschiderea simultana a inchizatoarelor cu sector ale turnului, lasand sa curga
materialul pana cand buncarul masinii de sarjare (vagonul de incarcare) s-a umplut.
La stamparea carbunilor servesc doua dispozitive de stampare, fiecare cu sase
maiuri. Pilotul se formeaza din sase straturi. Alimentarea cutiei de stampare se face in tot
timpul procesului de comprimare. Prin comprimare, densitatea sarjei creste de la 730
kg/mc la 1000 1050 kg/mc, iar pilotul capata o forma regulata.
Dupa centrarea pilotului fata de axa cuptorului se indeparteaza peretii camerei de
stampare si incepe impingerea pilotului in cuptor (la bateriile 14). La introducerea
completa a pilotului operatia de inaintare este oprita de un limitator de cursa ; se strang
apoi usile de ambele parti ale cuptorului, se monteaza teava suitoare la colectorul de gaz si
se inchide orificiul de evacuarea gazelor in timpul incarcarii.
Camera trebuie sa fie ocupata cu un pilot de cocs uniform, spatiul de sub bolta
trebuie sa fie de circa 150mm. Acest spatiu are o influenta importanta asupra recuperarii
produselor secundare ale carbunelui.
La bateriile 5-6 vagonul de incarcare se pozitioneaza deasupra cuptorului,
desurubeaza capacele de la gurile de incarcare si descarca sarja in camera.
Bateria de cocsificare are o forma paralelipipedica si este compusa din 62 de
cuptoare de cocsificare pentru bateriile 1-4 si din 65 de cuptoare de cocsificare pentru
bateriile 5-6.
Cuptorul de cocsificare este o camera paralelipipedica lunga si ingusta
(13,5x0,46x3,8m pentru bateriile 1-4 si 15x0,41x5,5m pentru bateriile 5-6), in care
carbunele este incalzit lateral, din doua parti, in contact cu suprafetele mari ale peretilor
ceramici incalziti din exterior. Astfel incalzirea avanseaza progresiv de la periferie spre
centrul camerei, straturile de carbune trecand succesiv prin fazele de uscare, plastifiere,
reintarire a masei si degazarea ulterioara. Degajarea produselor volatile, ale descompunerii
termice este dirijata de existenta zonei ecran plastice astfel incat o parte din gaze sunt
indreptate spre centrul camerei, iar o parte spre zonele de la periferie. In contact cu cocsul
si peretii incandescenti, precum si prin stationarea in spatiul de sub bolta, produsele
volatile cracheaza formandu-se gudronul de huila, benzenul, amoniacul etc.
Incalzirea bateriilor de cocsificare se face cu gaz propriu epurat. Aerul necesar
arderii se asigura din atmosfera, prin efectul de aspiratie al cocsului . Gazul de incalzire se
distribuie in lungul bateriei printr-o conducta magistrala din care se ramifica sub fiecare
perete de incalzire cate 2 conducte de distributie din care una alimenteaza verticalele pare,
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
14
iar cealalta verticalele impare. Gazele sunt dirijate la arzatoare prin conducte care
traverseaza peretii recuperatorului pana la baza verticalei de ardere de unde se continua
arzatorul. Incalzirea se face in sistemul verticalelor gemene, in care in reversia 1 gazul
arde in verticalele pare, iar verticalele impare evacueaza produsele de ardere.
Recuperatoarele camerelor de incalzire lucreaza alternativ, sincron cu admisia gazului de
cocs si a aerului, fie pe acumulare de caldura fie pe cedare de caldura.
Pilotul de carbune incarcat este supus cocsificarii prin incalzire, in absenta aerului,
pana la o temperatura de 1100 1250
0
C. Durata operatiei de pirogenare este de 20 h
pentru bateriile 14 si 15 h pentru bateriile 5 , 6.
Dupa scurgerea timpului de cocsificare stabilit si dupa ce s-a constatat ca
cocsificarea s-a realizat corespunzator incepe operatia de evacuare si incarcare a camerei
de cocsificare. Prima operatie consta in intreruperea legaturii intre camera si colectorul de
gaze. Se curata de grafit teava ascensionala cu ajutorul unui dispozitiv mecanic, de
asemenea se curata ventilul de gaze brute si cotul din teava ascensionala. Dupa aceea se
demonteaza usile din cele doua capete ale camerei. Scoaterea usilor se realizeaza cu
ajutorul masinilor de scos usi. Pentru ermetizarea camerelor, usile si ramele cuptorului
trebuie bine curatate ; trebuie remediate si eventualele defectiuni ale usilor. Pilotul se
evacueaza cu ajutorul barei impingatoare, apoi trebuie curatat pragul de fund de cocsul
marunt ramas dupa evacuare.
Dupa terminarea procesului de cocsificare masina de sarjare si vagonul de ghidare al
pilotului de cocs se deplaseaza in fata camerei pentru a deschide usile. Masina de sarjare
preseaza cu ajutorul barei de impingere cocsul in vagonul de cocs incandescent.
Cocsul incandescent poate fi stins in doua moduri :
1. la turnul de stingere umeda ;
2. la instalatiile de stingere uscata.
Stingerea umeda, locomotiva electrica duce vagonul de stingere (cu cocs
incandescent) spre turnul de stingere. La intrare, prin intermediul unor relee, se actioneaza
deschiderea ventilului pentru apa de stingere. Din doua rezervoare, prin opt diuze, apa
curge peste cocs. Dupa stingere, vagonul se goleste, cocsul fiind descarcat uniform pe
rampa de cocs. De pe rampa cocsul este preluat de un transportor cu banda si dus la statia
de sortare.
Stingerea uscata, pentru aceasta locomotiva duce vagonul spre instalatia de stingere
uscata. Vagonul cu cocs este preluat de o instalatie de ridicat. La partea superioara a
instalatiei cocsul este descarcat intr-o cuva de stingere unde cocsul este racit cu ajutorul
unui gaz inert. Dupa stingere cocsul este trimis tot la sortare. Aici cocsul este separat pe
sortimente si trimis beneficiarilor.
Sortarea primara se realizeaza cu ajutorul a 6 ciururi vibratoare si extrage clasa
granulometrica >25 mm, care se utilizeaza la furnale. Cocsul stins, in instalatia ISUC sau
ISUM, este preluat din cuve sau de pe rampa pe circuitul de benzi si alimentat pe ciurul
vibrator care face sortarea primara. Partea care trece este trimisa la sortarea secundara, iar
partea care nu trece este trimisa la furnale.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
15
Sortarea secundara se realizeaza cu ajutorul a 2 ciururi vibratoare in vederea
extragerii restului de clase granulometrice.
Locatiile din fiecare proces mentionat mai sus in cadrul Uzinei Cocso Chimice 1
(UCC 1) sunt aratate in Plan de situatie Uzina Cocso Chimica nr.1 (UCC 1) desen nr.
03
/ 01

T
UCC GL CP
.
SECTIA PRODUSE CHIMICE
Fluxul tehnologic al Sectiei Chimice este prezentat in anexa .
Aceasta sectie deserveste bateriile de cocsificare ale uzinei, avand rolul de a epura
gazul de cocs brut rezultat din procesul de cocsificare al carbunilor, in vederea utilizarii in
procesele tehnologice cu aport caloric pe platforma siderurgica (putere calorica circa
4000 kcal/m
3
).
Sectia este echipata cu doua linii de gaz de cocs, fiecare de 70.000 Nmc/h.
Linia 1 cuprinde subsectiile:
1. racire-condens-exhaustoare
2. amoniac (instalatia de captare a amoniacului din gazul de cocs sub forma de sulfat
de amoniu)
3. benzen
Linia a 2-a cuprinde subsectiile:
1. racire-condens-exhaustoare
2. instalatia de desulfurare, (captarea amoniacului i H
2
S din gazul de cocs sub
forma de ape amoniacale concentrate)
3. benzen
Gazul de cocs brut, in amestec cu vaporii de apa si produsele chimice rezultate in
procesul de cocsificare, existent in bolta cuptoarelor, trece prin tevile suitoare in colectorul
de gaz brut, unde este racit prin stropire directa cu apa amoniacala bruta. In urma racirii
gazului de cocs au loc urmatoarele procese:
- racirea gazului de cocs brut la temperatura de 85
0
C si evacuarea apei amoniacale;
- condensarea gudronului (70%) si absorbtia vaporilor de amoniac, hidrogen
sulfurat, fenoli, etc. in apa amoniacala.
Din colector gazul de cocs este aspirat in sectie cu ajutorul exhaustoarelor. Prin
conducta este transportata si apa amoniacala bruta impreuna cu produsele condensate. In
separatorul de faze are loc separarea fazei lichide (gudron, apa amoniacala, etc.) de faza
gazoasa (gazul de cocs brut).
CIRCUITUL GAZULUI DE COCS IN SUBSECTIA RACIRE-CONDENS-
EXHAUSTOARE
Din separator, gazul de cocs este distribuit pe cele doua linii de gaz in racitoarele
primare, unde prin racire (cu apa industriala) la 25
0
C are loc condensarea vaporilor de
apa si gudron simultan cu dizolvarea partiala a naftalinei, amoniacului, fenolilor, acidului
cianhidric si hidrogenului sulfurat in condensul format. Din racitoarele primare gazul de
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
16
cocs este aspirat prin electrofiltrele de degudronare de catre exhaustoare. Trecand prin
campul electrostatic al filtrelor, la o viteza de 0,81,5 m/s, particulele fine de gudron
prezente in gaz sub forma de ceata se ionizeaza si sunt atrase pe electrozii de depunere, de
pe care se scurg la partea inferioara a electrofiltrelor, de unde sunt evacuate prin
intermediul inchizatorului hidraulic.
O data cu degudronarea avansata, in electrofiltre, se retine si o anumita cantitate de
naftalina, care este antrenata de gaz impreuna cu particulele de gudron.
Pentru transportul gazului de cocs, de la colectoarele bateriilor de cocsificare pana la
consumatori, sunt prevazute 5 exhaustoare (3 actionate cu turbina cu abur, 2 cu motor
electric) cu capacitatea de cca. 70.000 mc/h.
CIRCUITUL APEI AMONIACALE SI CONDENSULUI (1975)
Schema apei tehnologice rezultate din procesul de cocsificare este prezentata in
anexa .
Apa amoniacala si gudronul condensat separate in separatorul de faze se scurg in
decantoarele mecanizate. Aici are loc decantarea gudronului, a apei amoniacale, dar si a
suspensiilor solide (praf de carbune, praf de cocs, grafit, fractii grele polimerizate).
Separarea se face pe baza diferentei de greutate specifica a acestora.
Suspensiile solide depuse sub forma de slam pe fundul decantoarelor mecanizate
sunt evacuate prin intermediul unui transportor cu racleti in buncare, iar de aici este
transportat la depozitul de slam de gudron, aflat in zona instalatiei de brichetare.
Apa amoniacala bruta este evacuata din decantoarele mecanizate in rezervoare, de
unde cu pompele 220 este refulata in conductele care alimenteaza instalatia de racire prin
stropire a colectorului de gaz al bateriilor de cocsificare. Pentru a evita concentrarea, in
saruri de amoniu, a apei amoniacale brute din refularea pompei, apa excedentara se trimite
in depozitul de reactivi.
Tot in decantoarele mecanizate este adusa, lunar, cantitatea de circa 1000 t condens
din conductele de gaz de cocs de pe platforma si urmeaza circuitul de prelucrare a apei
amoniacale brute.
CIRCUITUL GUDRONULUI (1975)
Cantitatea de gudron brut obtinuta a fost de 60075,05 t/an, la nivelul anului
2008 si de 19635,8 la nivelul sem.I 2009.
Evacuarea gudronului se realizeaza prin intermediul regulatoarelor de nivel in
rezervoare, iar de aici in separatoarele 210, din care prin regulatoarele de nivel este stocat
in rezervoarele intermediare. Atat separatoarele cat si rezervoarele de gudron sunt
prevazute la partea superioara cu racorduri prin care apa amoniacala separata din gudron
este evacuata si reintrodusa in circuitul apei amoniacale.
Din rezervoarele intermediare gudronul este trimis in depozitul de gudron, iar de
aici in Sectorul Prelucrare Gudron sau in cisterne CFR.
Pentru indepartarea depunerilor de slam de pe fundul rezervoarelor, s-a prevazut o
instalatie de deslamare. Operatia de deslamare consta in spalarea rezervorului cu apa
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
17
amoniacala fierbinte, la o presiune de 20 bari. Slamul este trimis la decantoarele
mecanizate.
CIRCUITUL CONDENSULUI DIN ABUR
Pentru a evita impurificarea si evaporarea condensului recuperat in subsectia racire-
condens-exhaustoare, s-a prevazut o instalatie de colectare-racire-condens din abur
provenit de la serpentinele de incalzire a rezervoarelor si preincalzitoarelor de gudron.
Racirea condensului se face prin stropirea amestecului de condens si abur colectat
din scrubere cu condens racit. Evacuarea se realizeaza continuu in statia de tratare condens
recuperat.
CIRCUITUL APELOR DE RACIRE GA 1
In GA 1 se afla 3 turnuri de racire a apei industriale recirculate (pentru racirea
gazului la racitoarele primare), o statie de frig ce functioneaza cu compresoare pe baza de
amoniac si un turn de racire a apei ce se trimite in subsectiile amoniac, benzen,
desulfurare.
INSTALATIA DE CAPTARE AMONIAC DIN GAZUL DE COCS SUB
FORMA DE SULFAT DE AMONIU (1975)
Dupa racirea gazului in racitoarele primare, degudronarea electrostatica, gazul (cu o
temperatura de 45-50
0
C) ajunge in subsectia amoniac (linia I de gaz) avand un continut
de NH
3
de 4-6 g/Nmc gaz.
Captarea amoniacului se realizeaza prin barbotarea gazului de cocs intr-o solutie de
4-8% acid sulfuric. In urma reactiei chimice dintre amoniacul din gaz si acidul sulfuric se
formeaza sulfatul de amoniu sub forma de cristale care sunt evacuate pe la partea
inferioara a saturatorului. Separarea sulfatului din solutia acida se realizeaza prin decantare
intr-un receptor de cristale si prin centrifugare in centrifuge cu site.
Cantitatea de sulfat de amoniu obtinuta, la nivelul anului 2008, a fost de 5378 t
si de 2154 t la nivelul sem.I 2009.
Depozitarea sulfatului de amoniu se face intr-un spatiu inchis, special amenajat.
INSTALATIA DE CAPTARE SI DISTILARE BENZEN (1975)
Cantitatea de benzen obtinuta, la nivelul anului 2008, a fost de 5906 t si de 1225
t la nivelul sem.I 2009.
Gazul de cocs este dirijat pe linia I de gaz in subsectia benzen pentru captarea
hidrocarburilor benzenice.
Deoarece la iesire din saturator temperatura este de 50-55
0
C, este necesara racirea
acestuia inainte de intrarea in spalatoarele de benzen. Racirea are loc in racitoarele finale,
unde prin stropire cu apa industriala recirculata, gazul se raceste la 25
0
C, apoi intra in
spalatoare; acestea sunt montate in serie si prevazute cu umplutura ceramica.
Captarea benzenului se realizeaza cu ajutorul uleiului de absorbtie rezultat de la
distilarea gudronului, recirculat succesiv in diferite trepte ale spalatoarelor. Instalatia de
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
18
captare benzen poate fi cuplata la oricare din cele doua linii de gaz-cocs prin manevrarea
vanelor de la saturator.
Uleiul de spalare, saturat cu benzen (1,8-2,5%) si o temperatura de 35
0
C este
refulat in instalatia de distilare. Uleiul este incalzit succesiv in deflegmatoare si
preincalzitoare sau in cuptorul tubular, incalzit cu gaz-cocs epurat.
Uleiul cu temperatura de 150
0
C este dirijat apoi in coloana de distilare, unde prin
barbotare succesiva pe talerele coloanei, aburul de 8-13 ata introdus antreneaza benzenul
si fractiile usoare ale uleiului de spalare care parasesc coloana pe la partea superioara la
temperatura de 102 105
0
C, in timp ce uleiul fierbinte, din care s-a extras benzenul, se
scurge gravitational in rezervorul de ulei cald, de unde se refuleaza in instalatia captare
benzen.
Vaporii de apa, benzen, naftalina si fractii usoare ale uleiului de spalare care
parasesc coloana de distilare la temperatura de 102
0
105
0
C trec in deflegmatorul
separator, unde prin racire indirecta cu ulei benzenat si apa, condenseaza circa 75% din
vaporii de apa, vaporii de ulei, naftalina si fractii de benzen. Condensatul din deflegmator,
dupa separarea gravimetrica a apei, se trimite ca reflux in coloana de distilare.
Vaporii de apa si benzen care nu au condensat intra in condensatorul separator
unde sunt raciti si condensati; dupa separarea apei, benzenul se trimite in rezervoarele de
benzen.
Datorita recircularii repetate a uleiului in ciclul de absorbtie-desorbtie se formeaza
o serie de compusi de polimerizare care maresc vascozitatea uleiului. Pentru a mentine
constanta vascozitatea este necesara regenerarea lui. In acest scop o parte din ulei este
introdusa in coloana de regenerare, unde sub actiunea incalzirii indirecte cu abur si a
distilarii cu abur (direct) are loc evaporarea uleiului si introducerea vaporilor in coloana de
distilare.
Reziduurile din coloana de regenerare, constand din polimeri cu temperaturi mari de
vaporizare, se scurg in rezervorul de polimeri, iar de aici in rezervoarele de gudron greu
(circa 1,8 t/zi). Scurgerile conductelor si utilajelor care contin ulei sau benzen sunt
colectate in rezervoarele 452 si 447 de unde sunt reintroduse in circuit cu ajutorul
pompelor.
Celelalte scurgeri din instalatie sunt dirijate in bazinele de ape fenolice din captare si
respectiv distilare benzen , golirea acestora realizandu-se in decantoarele mecanizate din
subsectia racire condens.
In instalatia distilare benzen in scopul reducerii emanatiilor de gaze si vapori toxici
de uleiuri benzenate s-a montat un schimbator de caldura de 60 m
2
. Prin aplicarea acestei
solutii s-au recuperat si refolosit substante valoroase rezultate in procesul tehnologic (a
benzenurilor usoare si a uleiului de absorbtie), s-a exclus reintroducerea in circuit a apei
rezultate in procesul de distilare , marindu-se siguranta in exploatare si nu in ultimul rand
reducerea poluarii atmosferei in zona. Solutia aplicata in prezent presupune colectarea
condensatului intr-un rezervor decantor si returnarea, dupa decantarea uleiului in circuitul
uleiului benzenat, iar a apei in rezervorul de apa de separare.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
19
INSTALATIA DE CAPTARE A NH
3
si H
2
S DIN GAZUL DE COCS
Principalele faze ale procesului tehnologic constau din:
- depozitarea si filtrarea de gudron a apei amoniacalebrute in hidrocicloane
- spalarea gazului de cocs cu apa amoniacala bruta filtrata si racita in spalatoare
- distilarea apei amoniacale imbogatite rezultate din spalarea gazului in coloanele de
distilare cu obtinerea in varful coloanelor a amestecului de gaze (NH
3
, CO
2
, H
2
S, HCN,
H
2
O):
- racirea amestecului de vapori in condensatoarele de vapori.
Dupa obtinerea vaporilor (gaz acid) in instalatia de distilare, acestia pot fi dirijati la :
- instalatia Clauss obtinere sulf
- instalatia de concentrare obtinere apa amoniacala concentrata
- introducerea in circuitul gazului de cocs inainte de racitoarele primare.
- obtinerea apei amoniacale concentrate(min.16 g/l NH
3
, 1-30 g/l H
2
S prin
condensarea amestecului de vapori in coloana de concentrare cu apa amoniacala
recirculata)
- stocarea apei amoniacale concentrate in depozit si expedierea in cisterne CF.
In scopul obtinerii unei ape amoniacale uzate cu un continut de 0,1-0,2 g/l NH
3
s-a
prevazut instalatie de injectie hidroxid de sodiu 20% in coloanele de distilare. Prin
dozarea de hidroxid de sodiu , sarurile de amoniu fixe se transforma in saruri volatile din
care amoniacul se resoarbe si trece in amestecul de vapori care se evacueaza in varful
coloanelor. Dozarea se realizeaza cu pompe dozatoare alimentate dintr-un rezervor
tampon, in mod continuu pastrand un pH = 10 11.
Apa uzata astfel obtinuta cu 0,1-0,2 g/l NH
4
+
se poate trimite continuu in instalatia
de epurare biochimica cu ajutorul pompelor.
Instalatia de stripare cuprinde urmatoarele circuite:
- stocarea apelor uzate rezultate de la coloanele de distilare si alcalinizarea lor cu
hidroxid de sodiu 40%.
- distilarea apelor uzate alcalinizate cu ajutorul aburului la p = 813 ata si obtinerea
amestecului de vapori de NH
3
volatil , H
2
S , CO
2
, H
2
O care se introduc in conducta de
gaz de cocs brut inaintea exhaustoarelor.
Distilarea se realizeaza in coloanele care pot prelucra fiecare un debit maxim de
45m
3
/h ceea ce presupune preluarea integrala a apelor uzate rezultate din instalatia Still.
Apa uzata rezultata din coloanele de stripare este stocata in rezervoarele de
amestec, iar de aici cu ajutorul pompelor este refulata ca efluent A la SPG (epurarea
biologica) avand un continut de amoniac cuprins intre 3 200 mg/l.
INSTALATIA DE DISTILARE A APEI AMONIACALE BRUTE IN COLOANA
DE DISTILARE 311 (1975)
Cantitatea de apa amoniacala concentrata obtinuta, la nivelul anului 2008, a
fost de 11 t, iar in anul 2009 nu s-a obtinut.
Procesul de racire a gazului de cocs brut in colectoarele de gaz ale bateriilor de
cocsificare cu apa amoniacala bruta, scoate continuu din circuit o anumita cantitate de
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
20
apa amoniacala, ca rezultat al umiditatii sarjei. Compozitia medie, a apelor amoniacale
evacuate continuu din circuitul de separare apa gudron, este urmatoarea : gudron (max.250
mg/l), amoniac volatil, amoniac total =5-9 g/l, fenoli =1,1-1,7 g/l, cianuri =10-1000 mg/l,
hidrogen sulfurat =3-4 g/l, sulfocianuri =250-900 mg/l.
In vederea recuperarii amoniacului si a hidrogenului sulfurat, apa amoniacala bruta
este filtrata de gudron in filtrele de pietris si apoi distilata in coloana de distilare 311.
Ulterior, in scopul obtinerii unei productii mai mari de sulfat de amoniu, vaporii de
amoniac rezultati in urma distilarii apei amoniacale brute erau dirijati in conducta de gaz
de cocs ce intra in saturator.
In scopul imbunatatirii calitatii apelor uzate rezultate de la coloana de distilare 311
se dozeaza hidroxid de sodiu 40 % astfel incat pH-ul sa fie cuprins intre 10-11,5. Astfel
are loc si procesul de stripare amoniu, iar apa uzata rezultata are un continut de amoniac
cuprins intre 44-200mg/l si se pompeaza la epurare biochimica. Aceasta solutie
tehnologica functioneaza din iulie 1995.
EPURAREA APELOR PRIN STRIPARE
In scopul eliminarii cu un randament de minim 90% a amoniacului legat din apa
uzata (amoniac ce se gaseste sub forma de cloruri, sulfati, tiosulfati) s-a prevazut o
instalatie de injectie solutie de NaOH 40% direct in coloanele de distilare, la mijlocul
sectiunii acesteia, pentru a se obtine un continut rezidual de amoniac de 0,1-0,2 g/l.
Prin dozarea continua a solutiei de NaOH 40% sarurile de amoniu (amoniacul fix)
se transforma in saruri volatile si trec in amestecul de vapori ce se evacueaza pe la varful
coloanelor de distilare.
Dozarea solutiei de NaOH 40% se face continuu, pastrand prin intermediul buclei de
reglare a pH-ului o valoare constanta de 10,5 11.
Apa uzata stripata cu un continut de amoniac, care trebuie in permanenta pastrat la
0,1-max. 0,2 g/l, este trimisa ca efluent la instalatia de epurare biologica.
Parametrii tehnologici principali ai apei amoniacale stripate sunt :
- NH
3 total
0,1-max 0,2 g/l
- gudron 10 g/l
- fenoli 0,8-1 g/l
- cianuri 0, 03 g/l
- sulfocianuri 0,3 g/l
INSTALATIA CLAUSS OBTINERE SULF
Instalatia nu functioneaza, in prezent. Capacitatea instalatiei este de 4000 t/an.
Vaporii obtinuti in Distilare se introduc in Reactorul Clauss, unde sufera o
descompunere termica a hidrocarburilor, acidului cianhidric i disocierea amoniacului , de
asemenea si o parte din hidrogenul sulfurat se transforma in sulf elementar.
Reactorul este urmat de un boiler unde gazele sunt racite i apoi introduse intr-un
condensator unde se extrage o parte de sulf din gaz.
Dupa condensator urmeaza un preincalzitor cu abur 40 ata unde gazele se ncalzesc
din nou i apoi un reactor catalitic unde se converteste H
2
S i SO
2
n sulf.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
21
Dupa reactorul catalitic urmeaz un alt condensator, prencalzitor, reactor catalitic i
alt condensator (al III-lea) care are rolul de a transforma intreaga cantitate de H
2
S i SO
2
n
sulf elementar.
Dupa al III-lea condensator urmeaza un separator de cea pentru ndepartarea
aerosolilor din gazul de cocs i apoi gazul este introdus n circuitul gazului de cocs nainte
de Racitoarele primare. Dup fiecare utilaj se afla un drenaj de sulf ce ii permite acestuia
sa ajunga n rezervorul de primire, de aici n rezervorul intermediar i apoi n rezervorul de
stocare. Sulful se poate livra sub forma lichida n maini prevazute cu sistem de ncalzire
sau sub forma solida prin trimiterea acestuia la tobele de sulf i obinerea de fulgi ce pot fi
ncarcai n vagoane CFR.
SECTORUL PRELUCRARE GUDRON (1974)
Fluxul tehnologic al Sectorului Prelucrare Gudron este prezentat in anexa .
1.TEHNOLOGIA DE DISTILARE A GUDRONULUI (1978)
Principalele activitai ce se desfoar n instalaia de distilare gudron sunt:
- depozitarea gudronului in rezervoarele de zi;
- nclzirea gudronului in prima treapta de incalzire a cuptorului tubular;
- deshidratarea gudronului in evaporatorul treapta I;
- ncalzirea gudronului n treapta a II-a a cuptorului tubular;
- expandarea gudronului n evaporatorul treapta a II-a i separarea vaporilor de
fraciile grele (smoal);
- separarea subproduselor prin distilare fracionat n coloana de distilare gudron;
- rcirea fraciilor obinute, i depozitarea lor n colectoare intermediare.
Gudronul brut este trimis n rezervorul de gudron din depozitul de gudron i de aici
cu pompele n rezervorul de zi, din instalaia distilare n care este meninut la temperatura
de 7580 C. Din acest rezervor, gudronul se transport n cuptorul tubular treapta I de
ncalzire (zona de convecie) unde este ncalzit la temperatura de 120140 C i de aici n
evaporatorul treapta I unde sunt separate apa i uleiul uor. ncalzirea cuptorului
tubular se face cu gaz de cocs epurat
Pentru a regla pH- ul gudronului se introduce o soluie de carbonat de sodiu 8%.
Vaporii formai ies pe la partea superioar a evaporatorului i ajung la condensator-
rcitor i de aici n separator, unde se separa apa amoniacala de uleiul uor pe baza
diferenei de densitate. Apa trece n rezervorul de apa amoniacala, iar uleiul uor n
rezervorul de ulei.
Gudronul deshidratat se scurge din evaporator n colectorul de gudron deshidratat
din care se alimenteaz treapta a II-a a cuptorului tubular (zona de radiaie), temperatura
gudronului la ieire fiind de 405 C.
Cantitatea de gudron deshidratat obtinuta, la nivelul anului 2008, a fost de
408,84 t, iar la nivelul sem.I 2009 este de 54t.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
22
Dup treapta a II-a de nclzire, gudronul este introdus n evaporatorul treapta a II-a
prin intermediul unui taler de distribuie care favorizeaz dispersarea gudronului pe toata
seciunea transversal a evaporatorului. Din evaporatorul treapta a II-a se preleveaz
fracia antracen II, iar la partea de jos se evacueaz smoala, care se colecteaz n
rezervorul de smoala sau direct n Instalatia de tratare termic.
Vaporii rezultai din evaporatorul treapta II trec n coloana de distilare.
Separarea fraciilor din amestecul de vapori ce intr n coloana de distilare se face
pe baza diferenei ntre temperaturile de fierbere ale componentilor. Aceasta se realizeaza
prin asigurarea unui regim de temperatura difereniat pe nalimea coloanei ca i prin
asigurarea debitului optim de reflux.
Pe la varful coloanei ies vaporii de ulei usor i apa fenolica, care sunt captai i raciti
n condensator-rcitor, condensatul obinut trece n separator unde are loc separarea apei
fenolice de uleiul uor.
Din rezervorul de reflux fracia uoar este preluata i trimisa ca reflux la coloana
de distilare .
Apele amoniacala i fenolica separate (in separatoare), sunt colectate, trimise n
rezervoare pentru depozitare de unde se expediaz n Sectorul Chimic.
Fracia fenolic este rcit (n rcitor) i apoi trimis n Depozitul de uleiuri.
Fracia naftalinic din coloana de distilare este rcit (n rcitor), trece apoi n
colectoarele intermediare, de unde este trimis n Instalaia de cristalizare fracii.
Fracia de absorbie colectat din coloana de distilare este rcit, colectat n
rezervoare intermediare de unde este trimis n Depozitul de Uleiuri i de aici n Sectorul
Chimic.
Fraciile antracen I i antracen II colectate din coloana de distilare, respectiv
evaporatorul treapta II sunt rcite i depozitate intermediar i apoi trimise n Depozitul de
uleiuri.
Cuptorul tubular are ca si circuit auxiliar circuitul de obinere a aburului
supraincalzit folosit n coloana de fracionare i evaporatorul treapta a II-a pentru purjri.
Cantitatea de uleiuri obtinuta, la nivelul anului 2008, a fost de 89,23 t, iar in
anul 2009, nu s-a obtinut.
2. TEHNOLOGIA DE OBINERE A SMOALEI
Cantitatea totala de smoala obtinuta, la nivelul anului 2008, a fost de 11027,85
t, iar la nivelul sem.I 2009, de 1526,17t.
Principalele activiti care au loc sunt:
- depozitarea smoalei normale lichide n rezervoarele depozitului de smoal;
- rcirea i depozitarea smoalei normale;
- obinerea, rcirea, depozitarea i expediia smoalei speciale;
- obinerea i expediia nlocuitorului de bitum.
Smoala normal obinut n Instalaia de distilare din evaporatorul treapta a II-a
ajunge prin cdere liber n rezervoarele de smoal, unde smoala se rcete de la
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
23
340360C pn la 200220C. Smoala normal este trecut apoi la granulare n
distribuitoarele benzilor de rcire de unde se scurge prin orificiile acestora n jeturi subiri
n baia rcitorului, unde este rcit n ap, apoi se transport n depozitul de smoal
normal. Din depozit, se expediaz la beneficiari, n funcie de cereri.
Tratarea termic a smoalei normale n vederea obinerii smoalei speciale are loc n
trei linii de tratament termic. Blazele de tratament termic sunt nclzite cu gaz de cocs i
prevzute cu dispozitive de agitare mecanic.
Smoala normal obinut din instalaia de distilare gudron este trecut continuu,
succesiv prin cele trei blaze de tratament termic, unde este nclzit. Din proces rezult
smoala special, care se depoziteaz n rezervoarele destinate.
Din aceste rezervoare, smoala poate fi trecut n instalaia de rcire uscat a
smoalei sau la rampa de ncrcare smoal lichid.
Smoala tratat din rezervoarele de smoal este trecut continuu pe banda de rcire
unde este rcit indirect prin stropire cu ap. Rezult smoala special sub form de
plcue care este transportat n depozitul de smoal special.
Produsele volatile degajate n procesul de tratament termic sunt condensate n
separatoarele de picturi apoi n condensator unde se obin distilatele de smoal care
sunt colectate n rezervoare intermediare. Gazele necondensate rezultate de la
condensator trec n scruber de unde se colecteaz distilate de smoal n rezervor, iar cu
ventilatorul se elimin n atmosfer gazele necondensabile.
Tratamentul termic const n nclzirea i meninerea smoalei la o temperatur de
350 380 C sub agitare i un uor vid, timpul de staionare n blaze fiind funcie de
debitul de alimentare.
nlocuitorul de bitum se prepar, din smoal normal lichid i fracie antracen I,
antracen II sau gudron din instalaia de distilare.
nlocuitorul de bitum are punct de nmuiere 2545 C, acesta fiind obinut prin
modificarea proporiei dintre smoala normal i uleiuri.
3. TEHNOLOGIA DE OBINERE A NAFTALINEI (1974)
Cantitatea totala de naftalina obtinuta, la nivelul anului 2008, a fost de 56 t, iar
la nivelul sem.I 2009, de 23t.
3.1. Obinerea naftalinei brute
Principalele activiti ce au loc la obinerea naftalinei brute sunt:
- cristalizarea fraciei naftalinice;
- presarea naftalinei cu obinerea brichetelor de naftalin brut;
- recristalizarea i centrifugarea naftalinei din uleiurile de la presare.
Cristalizarea fraciei naftalinice se bazeaz pe diferena ntre temperatura de
cristalizare a naftalinei i a compuilor de impurificare, ceea ce faciliteaz separarea
naftalinei prin cristalizare.
Din rezervor fracia naftalinic este trecut n baia cristalizoarelor cu tambur.
Naftalina raclat de pe suprafaa tamburului cade ntr-un transportor cu melc, iar apoi
prin cdere liber este trecut n amestectorul presei.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
24
Cristalizarea naftalinei n cristalizoarele cu tambur se face pe seama apei reci din
reeaua industrial.
Presa poate realiza brichete cu greutatea de 20 40 kg. Brichetele obinute sunt
trecute cu un sistem de transportoare fie n depozitul de naftalin brut, fie n topitoare.
Din topitoare, naftalina se stocheaz n rezervoare de unde este trimis la Instalaia
de naftalin cristalizat.
Uleiul rezultat la presare, cu coninut de 55% naftalin este trecut n colectoare
intermediare de unde este preluat cu pompa i trimis n rezervor. De aici prin cdere
liber uleiul trece n treapta a II-a de cristalizare n cristalizatoarele mecanice.
Evacuarea naftalinei se face printr-un transportor cu melc, iar de aici, cu ajutorul
filtrului este adus n amestector i apoi n centrifuge. Dup centrifugare naftalina este
trecut n topitor.
Uleiul cu coninut de naftalin rezultat la centrifugare este trimis la colectoare i de
aici la Depozitul de gudron i uleiuri.
3.2. Obinerea naftalinei pure
Principalele activiti ce au loc in instalaia de rectificare a naftalinei sunt:
- rafinarea naftalinei brute;
- deshidratarea naftalinei rafinate;
- rectificarea naftalinei.
Procesul de rafinare a naftalinei brute are drept scop ndeprtarea compuilor care
impurific naftalina (tionaften, combinaii nesaturate, piridin, fenoli, etc.) care nu pot fi
ndeprtai prin rectificare.
Rafinarea const n urmtoarele etape de tratare a naftalinei cu:
- hidroxid de sodiu 20% pentru ndepartarea fenolilor;
- acid sulfuric concentrat (doua spalari), pentru ndepartarea tionaftenului, piridinei,
etc.;
- condens abur pentru spalarea naftalinei i ndepartarea acidului sulfuric;
- hidroxid de sodiu 20% pentru neutralizare.
Dupa fiecare etapa de rafinare are loc ndepartarea gudroanelor acide formate.
Rafinarea are loc ntr-un melanjor, cptuit cu plumb i dou straturi de crmid
antiacid. Melanjorul este prevzut cu un sistem de agitare format dintr-un ax cu palei
acionat cu un motor electric.
n melanjor au loc urmtoarele reacii:
1) C
8
H
6
S + H
2
SO
4
C
8
H
5
S (SO
3
H) + H
2
O
tionaften acid tionaften sulfonic
2) C
10
H
8
+ H
2
SO
4
C
10
H
7
SO
3
H + H
2
O
naftalin acid naftalen sulfonic
3) C
10
H
7
SO
3
H + 2 NaOH C
10
H
8
+ 2NaSO
3
H
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
25
acid naftalen sulfonic naftalin
4) C
6
H
5
OH + NaOH C
10
H
4
O
-
Na
+
+ H
2
O
fenol fenolat de sodiu
Naftalina brut topit, cu temperatur de cristalizare minim 78,6C este transportat
cu pompa n melanjor. Dozarea reactivilor din vasele de msur are loc treptat,
concomitent cu operaia de agitare; urmeaz apoi o perioad de decantare i separare a
produilor de reacie.
Produii de reacie (gudron acid) se evacueaz pe la partea inferioar a melanjorului.
Dup rafinare se colecteaz o prob i se determin puritatea naftalinei funcie de
temperatura de cristalizare. Dac este cazul, se execut n continuare nc un numar de
spalari n acelai mod pana cand temperatura de cristalizare ajunge 79,0 79,2 C.
n urma procesului de rafinare, naftalina mai conine o cantitate de apa i fenolai.
Eliminarea apei i a volatilelor uoare din naftalin se realizeaz prin ncalzirea
acesteia la 120 130 C.
Rectificarea naftalinei const n distilarea sub vid a naftalinei i are drept scop
eliminarea compuilor de impurificare a naftalinei care nu s-au eliminat prin rafinare
chimic (metil i etil naftalin, difenil, etc.)
n blaza de rectificare naftalina se nclzete la 180 200 C; vaporii de naftalin
rezultai cu temperatura de 160 170 C trec n coloana de rectificare n vid (500 600
mm Hg , realizat cu pomp de vid cu inel de ap), i ajung apoi n condensatorul rcitor
unde condenseaz.
Vaporii de ap rezultai sunt condensai n condensator prin rcire cu ap industrial
i reintrodui n condensator.
Condensarea vaporilor de naftalin are loc la temperatura de 88 92 C.
Operaia de rectificare este discontinu.
La sfaritul fiecarei rectificri se evacueaza sub vacuum rezidiile de blaz n
colectorul de rezidii i de aici cu pompa sunt refulate n depozitul de uleiuri.
Naftalina rectificat trebuie s conin minim 99,2 % naftalin.
Depozitul de reactivi
Depozitul de reactivi este destinat descrcrii, stocrii i vehiculrii reactivilor spre
instalaia de rafinare i / sau instalaia de epurare biochimic. Operaiile care au loc sunt:
- descrcarea cisternelor de H
2
SO
4
(90 95%) i NaOH (47%) n rezervoare;
- vehicularea acidului sulfuric spre instalaia de rafinare naftalin i instalaia de
epurare biochimic;
- vehicularea soluiei de NaOH (47%) spre instalaia de rafinare a naftalinei i spre
bazinele de neutralizare;
- prepararea soluiei de carbonat de sodiu (Na
2
CO
3
) 8% i vehiculare n instalaia de
distilare gudron.
Depozitul de reactivi este prevzut cu trei rezervoare de H
2
SO
4
, un rezervor de
NaOH soluie 47%, pompe pentru vehicularea H
2
SO
4
i NaOH 47%, un rezervor pentru
prepararea soluiei de Na
2
CO
3
.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
26
D o t a r i
Principalele utilaje din fluxurile de fabricatie sunt prezentate in tabelul urmator.
Uzina Cocsochimica ( U.C.C.1)
Nr.
crt
Denumirea instalatiei si caracteristici
tehnice
U.M. U.C.C. 1
SECTIA PREGATIRE CARBUNI
1. Culbutor de vagoane Q=700t/h buc 2
2. Stive de carbuni buc 5
3. Masina de stivuit Q=1000t/h buc 3
4. Masina cu roate cu cupe Q=750t/h buc 3
5. Concasor cu impact Q=4-500t/h buc 4
6. Dozator gravimetric Q=2-500t/h buc 24
SECTOR COCSIFICARE CARBUNI Sectia nr.1 Sectia nr.2
7. Baterii de cocsificare buc 3 2
-Nr.cuptoare buc 3x62 2x65
-Dimensiuni camere
-lungime m 13,53 15,04
-inaltime m 3,8 5,5
-latime medie m 0,46 0,41
-Volumul util mc 23,65 30,3
-Sistem de incarcare Stampat gravitational
-Combustibil incalzire
-gaz de cocs bogat Kcal/
Nmc
4000-4400 4000-4400
-Perioada de cocsificare ore 18,6 15
Capacitate de productie mii
t/an
330x4 600x2
STINGEREA COCSULUI
8. Instalatia de stingere umeda ISUM 1,2 ISUM 3
-Lungimea rampei m 56 56 30
-Nr. piloti pe rampa 4 4 2
-Timp de stingere min 2-3 2-3
9. Instalatia de stingere uscata ISUC 1 ISUC2
-Nr.total cuve 5 5
-Nr.cuve in functie 3 3
-Capacitate de stingere/cuva t/h 48-52 48-52
-Productie de abur/cuva t/h 22-25 22-25
-Temperatura cocsului stins
0
C 180-200 180-200
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
27
Nr.
crt
tehnice
U.M. U.C.C. 1
-Durata de stationare in cuva ore 2 2
10 Instalatia de brichetare buc 1 0
11 Instalatia de hidroinjectie buc 2 1
SORTAREA COCSULUI
12. Ciur vibrator buc 5
-Debit t/h 200
CAPTARE SUBPRODUSE
13 Racitor primar F=2500mp buc 6
14 Decantor mecanizat V=210mc 5
15 Separator apa-gudron V=300mc
|=6,3m
4
16 Pompa pentru apa amoniacala
Q=700-800mc/h
7
17 Rezervor gudron V=2-500 mc 6
18 Electroexhaustor Q=1200Nmc/min
P=3000 mmCA
2
19 Turboexhaustor Q=1200Nmc/min
P=3000mmCA
4
20 Electrofiltru de degudronare
Q=4000Nmc/h
4
21 Saturator captare amoniac
Q=75.000Nmc/h
2
22 Centrifuga pentru sulfat de amoniu
Q=5.000Kg/h
2
23 Coloana de distilare apa amoniacala 1
24 Cond. Vapori de amoniac F=35mp 2
25 Spalator in trepte pentru benzen |=6
m; H=34 m
2
26 Coloana distilare benzen |=3m;
H=18m
1
27 Deflegmator S=3x150mp 1
28 Separator-condensator S=3x110mp 1
29 Preincalzitor de ulei de absorbtie
F=2x150mp
4
SECTIA PRELUCRARE GUDRON
30
Distilare primara
Cuptor tubular F=328mp,
Q=100.000 t/an
buc 1
31 Evaporatoare tr.1 si 2 -
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
28
Nr.
crt
tehnice
U.M. U.C.C. 1
32 Coloana de distilare |=1,8m,
H=28,9m
2
33 Pompa pentru gudron Q=16mc/h 6
34
Tratarea termica a smoalei
Blaza reactor V=25mc 8
35 Racitor smoala F=200mp 2
36 Banda de racire
-umeda Q=6t/h
-uscata Q=3t/h
2
4
37 Racitor tubular F=40mp 4
38
Instalatia cristalizare fractii
Cristalizator cu tambur Q=3t/h 2
39 Presa hidraulica Q=1,2-1,8t/h 2
40 Cristalizator mecanic V=12mc,
|=1600 mm
19
41 Centrifuga |=1000mm, Q=3t/h 6
42 Blaza de rectificare a naftalinei
V=63mc, |=3m
4
43 Coloana de rectificare a naftalinei
|=1600mm, H=35m
2
44 Condensator racitor F=67mp 2
45 Toba de racire Q=1,4-1,6t/h 2
46 Gospodaria de apa GAI 2 1
EPURARE BIOCHIMICA
47
Treapta mecanica
Decantor primar V=210 mc 6
48 Rezervor egalizare V=550mc 4
49 Separatoare de ulei 3
50 Schimbatoare de caldura 4
51 Instalatie dozare polielectrolit 1
52 Bazin omogenizare V=1000mc 4
53 Biofiltre cu cocs (3 celule V=325mc) 2
54
Treapta biologica
Bazin aerare treapta 1 ; V=325mc
14
55 Decantor secundar V=250 mc 4
56 Bazin aerare treapta 2 ; V=800 mc 8
57 Bazin rezerva namol V=50mc 4
58 Statii de suflante (cu trei suflante
fiecare)
2
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
29
Nr.
crt
tehnice
U.M. U.C.C. 1
INSTALATII HIDROTEHNICE
59 Turn de racire cu tiraj fortat
-suprafata
-numar celule
buc
mp
buc
1
1600
32
60 Circuit de racire ABD
-pompa 12 NDS
buc
1
5
61 Circuit de racire gaz
-pompa 12 NDS
-pompa 18 NDS
1
2
4
62 Centrala de frig
-pompa Brates 350
-pompa Cerna 200
-pompa AN 125
C.F.1
2
2
1
Deseuri
Datorita tehnologiilor existente in momentul de fata in Uzina Cocso Chimica
(UCC), in fazele de fabricatie se genereaza o serie de deseuri :
A. Slam de cocs (praf de cocs + apa) apare la decantoarele turnurilor de stingere
umeda a cocsului. Slamul de cocs este expediat in depozitul de carbuni pentru stocare.
Ulterior acesta este valorificat prin Departament Materiale.
B. Praf de cocs acesta apare in urma proceselor de evacuare din cuptor, stingere,
transport, sortare si expediere a cocsului. Acesta este transportat in depozitul de carbuni
pentru stocare. Ulterior poate fi reciclat la Fabricile de Aglomerare sau valorificat in
exterior.
C. Praf de carbune captarea acestuia se face cu ajutorul electrofiltrelor din sectia
Pregatire Carbuni. Praful de carbune este reintrodus in circuitul tehnologic.
D. Slam de gudron in urma procesului de prelucrare a gudronului in sectiile
chimice, pe fundul rezervoarelor au loc depuneri de gudron greu, praf de cocs. Acesta este
expediat la instalatia de brichetare pentru valorificare sub forma de brichete de cocs.
Instalatia de brichetare este pusa in siguranta, in vederea demolarii, conform
planului de actiuni din Autorizatia Integrata de mediu.
E. Fusele de gudron rezulta la instalatia de racire primara si decantoarele
mecanizate de gudron. Ele reprezinta amestecuri eterogene formate din particule de
material carbunos impregnate cu gudron (cu granulatie de 6 15 mm). Acestea sunt
expediate la instalatia de brichetare pentru valorificare sub forma de brichete de cocs.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
30
F. Ulei polimerizat la captarea benzenului, datorita recircularii repetate a uleiului
de absorbtie se formeaza o serie de compusi de polimerizare care maresc vascozitatea
uleiului. Pentru a mentine constanta vascozitatea uleiului acesta se regenereaza cu ajutorul
aburului intr-o coloana de regenerare. Reziduurile din coloana se scurg in rezervorul de
polimeri, iar de aici in rezervorul de gudron greu, dupa care sunt reintroduse in circuitul
tehnologic.
G. Reziduri rafinare naftalina sunt rezultate in urma procesului de rafinare a
naftalinei, acestea se reintroduc in circuitul tehnologic.
H. Gudron acid rezulta din procesul de fabricare a sulfatului de amoniu (circa 0,8
Kg /1000 Nmc gaz-cocs ) care este reintrodus in circuitul tehnologic.
GOSPODARIA DE APA UCC
Apa se foloseste in urmatoarele faze ale procesului tehnologic:
- Sectorul de prelucrare a carbunilor, in statiile de amestec, pentru asigurarea
umiditatii,
- Sectia Cocserie, in cele 3 turnuri de stingere umeda a cocsului,
- Sectia Chimica, racitoarele de gaz de cocs, la racirea instalatiilor din sectia
chimica.
GA-UCC este compusa din:
-grup de pompe racire gaz cocs
-grup de pompe racire ABD
-turnuri de racire cu tiraj fortat - 24 celule
-centrale de frig-CF1, CF3.
Gospodria de ap, asigura tratarea, filtrarea i rcirea la 25 - 30
0
C, n scopul
recircularii, a apei industriale.
n procesul tehnologic din sectoarele chimic i prelucrare gudron apa uzat
provine din: umiditatea crbunelui, umiditatea arjei, splarea gazului de cocs n diferite
trepte de epurare, condensarea aburului de la striparea amoniacului, condensul din
conductele de gaz cocs, splarea instalaiilor i utilajelor, scurgeri, purje i ape pluviale,
instalaii de distilare gudron, rcire utilaje, scurgeri accidentale.
Aceste ape au un coninut ridicat de amoniac , fenoli, cianuri, sulfocianuri, hidrogen
sulfurat, gudroane, substane extractibile. Concentraia impurificatorilor specifici este
fluctuant, funcie de capacitile n funciune, natura crbunilor/reeta sarjei de crbune,
starea tehnic a agregatelor de epurare, calitatea materialelor de adaos n treptele de
epurare, calitatea supravegherii i exploatrii instalaiilor pe fiecare faz tehnologic din
cocserie.
In cadrul Uzinei Cocso Chimice exista o instalatie de epurare biochimica.
1. Destinatia si procedeul de epurare
Instalatia este destinata epurarii apelor reziduale provenite din procesul
tehnologic de captare prelucrare a subproduselor secundare din gazul de cocs rezultat
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
31
din cocsificarea carbunilor in bateriile de cocsificare, inclusiv din procesul tehnologic de
stocare-prelucrare a gudroanelor in Sectia Prelucrare Gudron (SPG) din cadrul S.C.
2. Provenienta apelor de epurat
Din procesul tehnologic al bateriilor de cocsificare, al sectorului chimic rezulta ape
amoniacal-fenolice ce urmeaza a fi tratate in statia de epurare biochimica.
Apele amoniacal fenolice sunt rezultate de la coloana de distilare si/ sau de la
coloana de stripare dupa o prealabila tratare cu hidroxid de sodiu pentru reducerea
amoniacului. Aceste ape au un continut ridicat de amoniac, fenoli, cianuri, sulfocianuri,
hidrogen sulfurat, gudroane, substante extractibile.
3. Componenta statiei de epurare.
Intalatia de epurare este un ansamblu format din doua linii de epurare identice.
Fiecare linie de epurare are in componenta :
- o treapta de epurare mecanica
- o treapta de epurare biologica
Treapta de epurare mecanica are in componenta pe fiecare linie urmatoarele
instalatii si echipamente de baza:
- decantoare primare (3 buc.) radiale pentru retinerea gravitationala a uleiurilor,
gudroanelor si suspensiilor utilizand ca adjuvant de coagulare un polielectrolit
cationic/sulfat feros;
- separator de ulei cu compartimente pentru retinerea prin flotatie a uleiurilor
miscibile cu apa ;
- o instalatie de racire a efluentului cu trei racitoare tubulare in contracurent cu apa
industriala ;
- o instalatie pentru prepararea si dozarea polielectrolitului, instalatiecomuna celor
doua linii ;
- o instalatie de corectie a pH-ului cu H
2
SO
4
concentrat.
Treapta de epurare biologica are in componenta, pe fiecare linie de epurare
urmatoarele instalatii :
- biofiltre ascensionale cu umplutura de cocs, pentru reducerea partial a a incarcarii
apelor de epurat (3 celule).
- treapta I de epurare biologica cu microorganisme specializate in reducerea
fenolului si in mica masura a celorlalti impurificatori, avand in componenta 7 bazine de
aerare ;
- treapta a-II-a de epurare biologica cu microorganisme specializate in reducerea
sulfocianurilor, avand in componenta 4 bazine de aerare ;
- 3 colectoare de namol pentru recircularea namolului in treptele de aerare;
- 2 decantoare secundare radiale pentru retinerea suspensiilor dinapa epurata final.
Aerul necesar procesului de epurare este asigurat pe doua cai. Pe de o parte este
folosit aerul instrumental din reteaua combinatului pentru aerarea biofiltrelor, iar pe de alta
parte exista doua statii de suflante pentru producerea aerului cate una pentru fiecare linie
de epurare.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
32
Statia de suflante pentu linia I are in componenta trei suflante ce pot asigura 6500
m
3
/h fiecare. Statia de suflante pentu linia II are in componenta trei suflante ce pot
asigura 5000 m
3
/h fiecare.
Fluxul tehnologic al instalatiei de epurare biochimica
Epurarea mecanica
Apele reziduale de epurat cu debitul Q
max
= 140 m
3
/h sunt tratate n treapta
mecanica dupa o prealabila racire a efluentului de la o temperatura de circa 70
0
C la circa
30
0
C si tratare integrala a debitului de epurat cu polielectrolit.
Treapta de epurare mecanica are in componenta :
- trei decantoare primare de tip radial cu rolul de retinere gravitationala a
uleiurilor, gudroanelor si suspensiilor utilizand ca adjutant de coagulare polielectrolitul
cationic.
Marea stabilitate a substantelor coloidale din apa este data de faptul ca intr-o solutie
apoasa in jurul acestora se formeaza pelicule cu sarcina electrica de acelasi semn care se
resping. Pentru accelerarea procesului de decantare se folosesc anumiti reactivi care prin
dizolvarea lor in apa produc ioni de semn contrar particulelor coloidale. Neutralizarea
partiala a acestor sarcini conduce la aglomerarea coloizilor in flocoane-agregate mai mari
si mai grele, micsorandu-se timpul de decantare al lor. Prin acest proces de coagulare-
floculare are loc o reducere considerabila a turbiditatii si a culorii apei. De asemenea in
fazele de aglomerare si depunere a flocoanelor are loc si o antrenare partiala a substantelor
organice si a bacteriilor continute in apa bruta.
Reactivi de coagulare-floculare utilizati in practica : FeSO
4
.
nH
2
O, - agent
coagulant, polielectrolitul cationic agent floculant.
FeSO
4
are att rolul de coagulare ct si generator de complecsi. Ionii de Fe
2+
rezultati in urma disocierii FeSO
4
in apa se oxideaza la Fe
3+
: Fe
2+ -1e-
Fe
3+
In apa de epurat se gasesc ionii CN
-
si SCN
-
cu rolul de liganzi in procesul
complexarii. In urma complexarii se reduc cantitatile de cianuri din apa bruta.
Fe
3+
+3HO
-
> [Fe(OH)
3
]
Fe
3+
+CN
-
> [Fe(CN)
3
] ; [Fe(CN)
6
]
3+
Fe
3+
+SCN
-
> [Fe(SCN)
3
] ; [Fe(SCN)
6
]
3+
Indepartarea uleiurilor miscibile cu H
2
O se realizeaza in separatorul de ulei prin
procesul de flotatie in prezenta oxigenului din aer.
Epurarea biologica
Treapta biologica constituie treapta finala de epurare care asigura reducerea
impurificatorilor biodegradabili (fenoli si sulfocianuri) cat si reducerea in mica masura a
unor impurificatori chimici (cianuri, sulfuri, hidrogen sulfurat, etc.).
- instalatia de omogenizare asigura conditiile optime necesare desfasurarii
procesului de epurare biologica si anume :
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
33
- asigura uniformizarea calitativa a apelor preepurate mecanic in scopul prevenirii
incarcarii soc toxic, respectiv prevenirii inhibarii procesului de epurare
- asigura coborarea valorii pH-ului apei de epurat pna la valoarea 7-7,5 prin
dozarea H
2
SO
4
in compartimentul amonte, constituind treapta I de corectie pH, respectiv
pna la valoarea 6,0-6,5 prin dozarea acidului sulfuric in bazinul de corectie pH,
constituind treapta a II-a de corectie pH. Omogenizarea apei se realizeaza cu aerul introdus
in bazin , iar pH = 6,5 al apei colectata in instalatie mareste activitatea microorganismelor.
Intrucat instalatia nu putea prelucra intreaga cantitate de apa provenita din sectiile
chimice si SPG, statia de epurare s-a modernizat prin introducerea instalatiei de corectie
pH si a biofiltrelor cu cocs. Scopul modernizarii a constat in reducerea pH apei de epurat
inaintea treptei biologice si atenuarea varfurilor de fenoli in biofiltre.
Apa omogenizata impreuna cu aerul formeaza emulsia apa-aer care este injectata la
partea inferioara a biofiltrului in prezenta: O
2
dizolvat introdus, N
2
existent in apa de
epurat si a fosforului dozat in apa de epurat in bazinul de omogenizare. O data cu
introducerea biofiltrului in fluxul tehnologic al epurarii s-au constatat o serie de avantaje
privind eficienta epurarii si anume:
a) atenuarea varfurilor de concentratie ale impurificatorilor organici, in special
compusi fenolici (> 600 mg/l) si indepartarea acestora cu randamente ridicate (>90%) , in
conditiile unor concentratii (> 400 mg/l)
b) crearea conditiilor favorabile de metabolizare a impurificatorilor specifici (fenoli,
SCN
-
, alte substante) in treptele ulterioare cu namol activ, la parametri proiectati si
posibilitatea de preluare integrala a fluxului de ape uzate evacuate din procesele specifice.
Apa preepurata in biofiltru, ajunsa gravitational la treapta I de aerare este distribuita
in mod egal la bazinele de aerare in prezenta : O
2
, N
2
, P dozat initial. Bazinele de aerare cu
namol activ asigura conditiile de mediu vitale, necesare desfasurarii activitatii
microorganismelor specializate si adaptate pentru biodegradarea fenolilor. Viteza de
biodegradare este asigurata prin mentinerea si recircularea permanenta a namolului activ
in bazinele de aerare.
Apa epurata biologic in treapta I de aerare ajunge gravitational in treapta a II-a de
aerare si este distribuita la bazinele de aerare treapta a II-a unde este supusa procesului de
biodegradare si reducerea sulfocianurilor, in prezenta namolului activ recirculat in treapta
a II-a. Din treapta a II-a apa epurata biologic ajunge gravitational la decantoarele
secundare unde sunt retinute suspensiile si in final evacuata din bazinul colector.
Se subliniaza importanta tratarii fizico-chimice: stripare avansata a NH
4
+
,
degudronare-dezuleiere cu polielectrolit cationic, corectie de pH, care constituie operatii
cheie ale eficientei procesului de epurare. Prin aplicarea corecta a acestor faze se creaza
conditii de favorabile pentru desfasurarea in bune conditii a procesului de epurare
biologica in sistem biofiltru, in treapta I si treapta II.
Schema statiei de epurare biochimica este prezentata in anexa.
Schema tehnologica de epurare biochimica din UCC 1 este prezentata in anexa.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
34
In prezent s-a implementat o tehnologie moderna de epurare prin introducerea in
bazinele de aerare din linia II ( 7 + 4 ) a unor microorganisme speciale de la firma
EcoSynergie Franta pentru realizarea unei epurari mai avansate.
Apele tehnologice uzate i cele meteoritice din cadrul UCC sunt evacuate din staia
de epurare a apelor uzate prin colectorul C4 n iazul tehnologic decantor oldana unde are
loc o prim sedimentare.
Din iazul tehnologic oldana apele uzate sunt evacuate prin colectorul oldana n
iazul tehnologic decantor Ctua, iar de aici dup decantarea final sunt evacuate n rul
Siret.
Iazurile tehnologice decantoare oldana 1 i oldana 2
Iazurile tehnologice decantoare oldana 1 si 2 au fost executate n anul 1977, fiind
amplasate pe valea oldana, n partea de sud-est a SC ArcelorMittal la cca. 6 km de rul
Siret.
Rolul tehnologic al iazurilor decantoare oldana 1 i 2 este de a prelua apele uzate
rezultate din procesele tehnologice din UCC (sector baterii, sector chimic, sector
gudroane) tratate n staia de epurare biochimic i evacuate prin colectorul C4. Rolul
tehnologic al iazului este de a asigura aerarea i decantarea apelor evacuate din staie,
acestea fiind evacuate prin colector oldana n iazul tehnologic decantor Ctua.
Iazurile decantoare oldana sunt iazuri decantoare de tip vale, nu au diguri de
contur, lucrrile hidrotehnice pentru fiecare iaz, fiind compuse dintr-un baraj de pmnt
executat ntre dou dealuri de contur. Suprafaa fiecrui iaz decantor oldana este de
17.000 m
2
, cu o capacitatea proiectat de 66,5 mii mc. Clasa de importan este III IV
conform STAS 4273/1983 pentru construcii hidrotehnice.
Pe fluxul de evacuare a apelor uzate din staia de epurare biochimica este activ -
funcie de nivelul de decantare asigurat i verificat la ieire, numai un iaz decantor
oldana, cel de al doilea fiind n rezerv.
Evacuarea apelor din iazul decantor oldana prin Colectorul oldana spre iazul
decantor Ctua se efectueaz continuu printrun canal deschis dalat, trapezoidal, cu o
lungime de cca. 200 m.
Iazul tehnologic decantor Ctua
Iazul tehnologic decantor Ctua este situat n partea de SV a Bltii Ctua, la cca.
3-4 km de rul Siret. Iazul Ctua (iaz decantor de tip vale) este separat de balta Ctua
printr-un dig de pmnt si zgura avnd nlime de cca. 1 m fata de luciul apei. n anul
2000 digul a fost supranlat cu cca. 0,5m. Pentru mbuntirea fenomenului de dispersie
a fost construit un dig de compartimentare intermediar prevzut cu 9 tuburi de dispersie i
s-a finalizat decolmatarea iazului mrindu-i capacitatea de stocare cu 24066 mc. Clasa de
importan este III IV conform STAS 4273/1983 pentru construcii hidrotehnice.
Capacitatea proiectat este de 360,75 mii mc, capacitatea ocupat este de cca. 60 mii
mc iar capacitatea liber rmas este de 300 mii mc. Garda de siguran a iazului este de
cca. 1m.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
35
Iazul tehnologic decantor Ctua a fost proiectat n anul 1974, pentru a decanta i
epura apele provenite din urmatoarele colectoare care deverseaza in iaz.
CT 1 preia apele uzate si slam provenite de la statia de tratare, si le evacueaza in
iazul decantor Catusa.
Evacuarea se face numai n situaii de avarie ale Separatorului Pieralisi al crui rol
tehnologic este de a recupera prin centrifugare nmolurile de la tratarea apei.
CT 2, utilizat in caz de avarii la CT 1, face legatura intre statia de tratare apa si raul
Siret, aval priza Siret. In situatii normale acesta este blocat (exista un camin de vane in
incinta statiei de tratare prin care se poate interveni).
Colector SP Catusa preia apele pluviale si pierderile tehnologice de la UCC1 si le
dirijeaza in balta Catusa;
Colector 4 preia apele uzate provenite de la staia de epurare biochimic, si le
evacueaza in iazul decantor Soldana, unde are loc o prima sedimentare.
Din iazul tehnologic oldana apele sunt evacuate liber prin Colectorul oldana n
Iazul tehnologic Ctua. Anual sunt evacuate prin colectorul C4 cca. 120 tone de lam,
acestea sedimentndu-se att n Iazul decantor oldana ct i n Iazul decantor Ctua.
Colector 4a preia apele uzate provenite de la Aglomerare 2 si 3, si le evacueaza in
iazul decantor Soldana;
Prin preaplinul Colectoarelor C2+C3 sunt evacuate apele uzate provenite de la
instalaiile tehnologice ale seciilor Turnatoria Mixt, Turnatoria de Lingotiere, Forja
Grea, LTG, OLD3, Fabrica de Oxigen. Analiza chimic a sedimentelor provenite din
aceste ape uzate le ncadreaz n categoria deeurilor nepericuloase.
Apele din iazul tehnologic Ctua sunt evacuate continuu printr-o conduct metalic
subteran Dn = 2000 mm n rul Siret. Debitul afluent/efluent este de 1200/1000 mc/h.
Exploatarea Iazului tehnologic Ctua n condiii de ape mici/ape mari este asigurat prin
supravegherea i monitorizarea nivelului din iaz n limitele cotei normale +7,3m prin
manevrarea vanelor stvilarului de nchidere/deschidere.
Sedimentele recuperate prin dragarea iazului tehnologic decantor Ctua au fost
depozitate n Hidrohald - depozit de deeuri industriale periculoase cu coninut de
gudron.
Hidrohalda a fost nfiinat n anul 2000. Ea se afl amplasat n partea de sud-est a
UCC la extremitatea de sudvest a bltii Ctua. n partea de sud se nvecineaz cu iazul
tehnologic decantor Ctua.
Pentru hidrohald s-a obinut avizul de nchidere urmand a fi derulate obligaiile ce
sunt prevzute n acesta.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
36
INSTALATII DE DEPOLUARE AER
Datorita specificului uzinei cocsochimice si a tehnologiilor existente, in timpul
desfasurarii procesului de productie se degaja noxe ca: pulberi de carbune si cocs, gaze
arse etc.
Sursele de poluare sunt prezentate mai jos.
SECTORUL PREGATIRE CARBUNI
Agentul poluant degajat in timpul desfasurarii procesului tehnologic este praful de
carbune. Acest praf poate apare atat in cazul operatiilor de primire-depozitare, in
punctele de transbordare de pe o banda transportoare pe alta, cat si in timpul operatiilor de
dozare-concasare, la utilajele de concasare a carbunelui.
Pentru captarea prafului de carbune din aceste zone au fost prevazute doua instalatii
cu electrofiltre, una deservind fluxul primire-depozitare si celalalta fluxul concasare-
dozare. Functionarea electrofiltrelor se bazeaza pe efectul de ionizare a particulelor de
carbune intr-un camp electric puternic, dirijarea si depunerea lor pe electrozii pozitivi.
Periodic electrozii de depunere sunt scuturati, si sub efectul gravitatii particulele se
desprind si sunt colectate intr-un buncar. Praful de carbune colectat este reintrodus in
circuitul tehnologic de umectare.
Aceste doua electrofiltre au fost initial identice. EF1 (primire carbune) a fost
demolat, iar Electrofiltrul nr. 2 (EF2) a fost modernizat in perioada 2004 - 2005 si are
urmatoarele caracteristici:
-marirea electrofiltrului de la 2 campuri la 3,
-inlocuirea agregatelor de inalta tensiune de la 78 kV la 110 kV,
-montarea pe circuitul de aspiratie a clapelor de reglare automata,
-instalarea unui calculator in cabina de comanda, pentru monitorizare si comanda,
-montarea pe cos a unui aparat de monitorizare emisii pulberi.
SECTIA COCSIFICARE
In timpul desfasurarii procesului tehnologic se degaja pulberi de carbune, gaze
arse si pulberi de cocs.
Pe fluxul tehnologic, situatia poluantilor se prezinta astfel: la incarcarea camerelor
de cocsificare se degaja pulberi de carbune si gaz de cocs brut. Aceste degajari sunt
micsorate considerabil prin folosirea instalatiei de hidroinjectie, instalatie care injecteaza
apa amoniacala (la 2025 bari) in barilet. Astfel o mare parte din noxe sunt captate si intra
in circuitul de prelucrare al gazului de cocs brut sau al gudronului.
Fiecare grup de baterii (1-6) este prevazut cu instalatie proprie de hidroinjectie la
presiunea de 25 ata.
Aceasta instalatie este folosita numai in timpul incarcarii camerelor de cocsificare.
In procesul de cocsificare - datorita temperaturii la care are loc procesul (11501200
0
C) - din masa de carbune se degaja volatilele, avnd ca rezultat cresterea presiunii in
camere. Ca urmare a acestui fapt apare fenomenul de gazare a camerelor de cocsificare
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
37
(degajare de gaze la usi). Aceste degajari au fost reduse cu aproximativ 8590% in urma
inlocuirii usilor clasice cu usi tip ELAST B.R.. Usile realizeaza izolarea camerelor de
mediul exterior prin ansamblul element de inchidere al usii (cutit) - element de etansare -
camera (rama). Cutitul, la usile clasice, era fixat rigid; la usile noi el este fixat semielastic.
In urma acestei schimbari se elimina eventualele deformari ale ramei sau ale
cutitului si se realizeaza o etansare corespunzatoare.
In momentul evacuarii pilotului de cocs din camera au loc degajari de pulberi de
cocs.
Masinile de scos usi, de tip vechi, nu au sistem de absorbtie a pulberii de cocs si se
produce o poluare masiva in aceasta faza. Masinile de tip nou, au sistem de absorbtie si se
reduce acest fenomen cu circa 90%.
Din 13 masini de scos usi, care deservesc bateriile 1-6, 5 sunt de tip nou.
Instalatia de captare degajari poluante la masinile modernizate este compusa din :
1.instalatia de captare propriu zisa;
2.instalatia de evacuare si transport pneumatic al prafului de cocs la buncarele de
stocare;
3.instalatiile de producere a aerului necesar scuturarii sacilor.
Instalatia de captare cuprinde:
-hota montata pe vagonul de scos usi
-conducta colectoare prin care sunt aspirate gazele si praful de la descarcarea
pilotilor de cocs
-un filtru cu rol de retinere grosiera si diminuare a socurilor termice
-4 filtre cu saci cu urmatoarele caracteristici tehnice:
-nr. de saci pe filtru, 432 saci
-suprafata filtranta, 388 mp
-material filtrant FINET EX 600
-debit specific de filtrare, 103-137 h/mp
-temperatura maxima admisa 120 gr.C
-conducta de legatura si transport aer
-doua ventilatoare V32 cu urmatoarele caracteristici:
-debit 80000mc/h
-presiunea 500 mmH
2
O
-putere motor 200KW
-turatie 1500 rot./min
Praful rezultat este evacuat pe cosurile de evacuare nr.13 ( pentru bateriile 1- 4 ) si
19 (bateriile 5-6).
Amplasarea instalatiilor de depoluare in cadrul Seciei Cocsificare este repartizata
astfel:
- pentru captarea emisiilor de pulberi la bateria de cocsificare nr.2, se folosete un
filtru cu saci ( FS captare Bateria 2). Acesta are valoarea debitului volumetric n condiii
de funcionare de min. 34.000 m
3
/h i max. 42.000 m
3
/h i a fost pus n funciune n 2003.
Sacii filtrani sunt din poliester teflonat i sunt n numr de 256. ncrcarea de praf la
intrare este de 10 g/Nm
3
. Principalele emisii (pulberile) sunt evacuate n atmosfer prin
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
38
acelai co de dispersie cu o nlime de 20 metri i un diametru de 1,98m, prin care sunt
evacuate i emisiile de pulberi de la filtrul cu saci S4, S5 , ST1
- pentru captarea emisiilor de pulberi la bateriile de cocsificare 3 si 4, se folosete
un filtru cu saci (FS captare Bateriile 3 i 4). Acesta are valoarea debitului volumetric n
condiii de funcionare de 40.000 m
3
/h i a fost pus n funciune n 2005. Sacii filtrani sunt
din poliester oleofobic i sunt n numr de 320. ncrcarea de praf la intrare este de 5
g/Nm
3
. Principalele emisii (pulberile) sunt evacuate n atmosfer printr-un co de dispersie
cu o nlime de 21 m i un diametru de 2 m.
- la bateriile de cocsificare nr. 5 i 6, pentru captarea emisiilor de pulberi se
folosete un filtru cu saci (FS captare Bateriile 5-6). Acesta are valoarea debitului
volumetric n condiii de funcionare de 80.000 m
3
/h i a fost pus n funciune n 1994.
Sacii filtrani sunt din material antiex i sunt n numr de 112. ncrcarea de praf la intrare
este de 50 g/Nm
3
. Principalele emisii (pulberile) sunt evacuate n atmosfer printrun co de
dispersie cu o nlime de 25 m i un diametru de 3 m.
Pentru incalzirea camerelor se foloseste drept combustibil:
- gaz cocs - pentru bateriile 1, 2, 3, 4, 5, 6,
Gazele arse rezultate sunt evacuate prin intermediul cosului de evacuare gaze arse
de la fiecare baterie si dispersate in atmosfera.
Cosul de evacuare a gazelor arse de la bateriile de cocsificare are urmatoarele
caracteristici tehnice:
-inaltimea 90 m,
-diametrul la partea superioara, 3,5m
-debit de gaze arse 57.585 Nm
3
/h
-temperatura gazelor arse la iesirea din cos 150-250
0
C
-viteza de evacuare a gazelor arse 0,9-1,1 m/s
Cocsul incandescent poate fi stins (racit) in doua variante: umed si uscat.
Instalatia de stingere uscata a cocsului (ISUC 1 si 2) cu actiune continua este
destinata pentru stingerea cocsului cu ajutorul gazelor inerte si pentru producerea aburului.
Instalatia asigura o livrare ritmica si stabila a cocsului conform unui grafic fixat,
precum si producerea de abur cu parametri prescrisi. Instalatia este compusa din 5 blocuri.
Fiecare bloc cuprinde o cuva de stingere, un cazan recuperator, un exhaustor
principal si unul auxiliar, un sistem de desprafuire si echipament auxiliar.
Principiul stingerii uscate consta in transferarea caldurii cocsului incandescent unui
agent termic gazos (azot), care la randul sau transmite caldura agregatului utilizator al
caldurii, adica unui cazan recuperator.
Cuva de stingere uscata cuprinde o cuva de stingere si o antecamera ce serveste
drept acumulator de cocs incandescent.In partea inferioara a cuvei se afla o instalatie de
distributie a gazelor si un orificiu pentru evacuarea cocsului stins.
Schema instalatiei este:
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
39
- cocsul incandescent de la cuptoarele de cocsificare este descarcat in chibla
vagonului de cocs si transportat cu ajutorul unei locomotive electrice la una din instalatiile
de tractare a chiblei de la turnurile elevatoarelor.
- chibla este deplasata cu ajutorul unui elevator spre una din cuvele care se incarca.
Sub efectul greutatii proprii a inchizatoarelor si greutatii cocsului se deschid
inchizatoarele din fundul chiblei si cocsul este descarcat in cuva prin palnia de incarcare.
Dupa fiecare incarcare de cocs in cuva, capacul gurii de incarcare se inchide.
- gazele circulante (inerte) sunt debitate continuu de catre exhaustor in cuva de
stingere a cocsului prin sistemul de distributie a gazelor si prin fanta inelara; ele trec prin
stratul de cocs incandescent si cu o temperatura de 800 C ies prin canalele oblice in
canalul inelar de gaze, fiind dirijate prin orificiul terminal spre cazanul recuperator.
- din partea superioara a cuvei de stingere cocsul coboara (pe masura evacuarii
cocsului stins) in partea inferioara a cuvei unde are loc stingerea lui de catre gazele inerte
racite.
- dupa trecerea prin zona de stingere cocsul este racit pana la temperatura de 250
280 C si intra in instalatia de descarcare amplasata sub cuva de stingere.
In cazul functionarii normale a I.S.U.C. , parametrii termotehnici sunt urmatorii:
- temperatura cocsului incandescent 1000 1050C,
- temperatura cocsului stins 250 - 280C,
- temperatura gazelor recirculate inaintea cazanului 750 - 800C,
- temperatura gazelor recirculante inainte de intrare in cuva 180 - 200C.
Gazul circulant (amestec de gaze inerte fata de cocs) se aproprie d.p.d.v. al
compozitiei de gazul de furnal si este foarte toxic, in anumite concentratii prezentand
pericol de explozie.
Cantitatea de cocs descarcata din buncarul intermediar pe rampa inclinata, se
dirijeaza, apoi, printr-un jgheab comutabil, pe unul din cele doua transportoare cu banda
(Ka sau Kb la ISUC 1 ; Ka1 sau Kb1 la ISUC 2) si este transportat la sectia sortare cocs.
n cadrul Seciei Cocsificare, deoarece circuitul de transport este foarte lung, iar
transbordarea cocsului de pe o banda pe alta este nsoit de emisii mari de pulberi, n
aceste puncte de transbordare au fost montate instalaii de desprfuire cu filtre cu saci.
Filtrul cu saci S4, S5, ST1 a fost pus n funciune n 2003 i are valoarea debitului
volumetric n condiii de funcionare de min. 34.000 m
3
/h i max. 42.000 m
3
/h. Sacii
filtrani sunt din poliester teflonat i sunt n numr de 256. ncrcarea de praf la intrare este
de 10 g/Nm
3
. Principalele emisii (pulberile) sunt evacuate n atmosfer prin acelai co de
dispersie cu o nlime de 20m i un diametru de 1.98m, prin care sunt evacuate i emisiile
de pulberi de la filtrul cu saci desprfuire Bateriile nr. 1 i 2.
Inainte de cazan este prevazuta o desprafuire a gazului circulant in scopul captarii
prafului de cocs grosier intr-un buncar captator. Pentru a se atenua actiunea vatamatoare a
fluxului prafos de gaze circulante, sunt montate inaintea exhaustorului doua cicloane
desprafuitoare 2650 mm..
In galeria subterana, este prevazut un sistem de ventilatie prin refulare-aspiratie.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
40
Sistemul unic de ventilatie prin aspiratie realizeaza aspirarea aerului cu continut de
noxe si praf de cocs de la rampa rece a fiecarei cuve in functiune si de la deversarea
cocsului pe transportoarele cu banda din galerie.
Aerul cu continut de noxe si praf aspirat, este trecut prin ciclon pentru captarea
prafului grosier, apoi in filtrul cu saci pentru captarea prafului fin, dupa care este evacuat
in atmosfera prin doua cosuri cu 1,6 m si H 35,0 m, amplasate la ISUC 1 si ISUC 2.
Instalatiile de desprafuire tip filtru cu saci pentru cotele -3 si -7m, la ISUC 1 si
ISUC 2 s-au realizat si pus in functiune in trim. 4, 2005.
Dupa racire cocsul este descarcat pe benzi si transportat la sortare.
Sortarea. Cocsul stins, in instalatia ISUC sau ISUM, este preluat din cuve sau de pe
rampa pe circuitul de benzi (K3-K33-K6-K9) si alimentat pe ciurul vibrator care face
sortarea primara.
Partea trece este trimisa la sortarea secundara, iar partea nu trece este trimisa la
furnale.
Toate punctele de transbordare de pe o banda pe alta (in vecinatatea statiilor) sunt
legate la un circuit de desprafuire care retine praful intr-un electrofiltru.
Electrofiltrul are urmatoarele caracteristici :
-capacitate = 450.000 Nmc/h
-conc praf intrare = 15 g/Nmc
-conc praf iesire = 50 mg/Nmc
Acest electrofiltru a fost modernizat in anul 2003, astfel:
-marirea electrofiltrului de la 2 campuri la 3,
-inlocuirea agregatelor de inalta tensiune de la 78 kV la 110 kV,
-montarea pe circuitul de aspiratie a clapelor de reglare automata,
-montarea pe cos a unui aparat de monitorizare emisii.
-electrofiltrul este prevzut cu un co de dispersie cu o nlime de 40 m i un
diametru de 1,20 m.
Intrucat circuitul de transport (pana la sortare si dupa sortare ) este foarte lung, iar
transbordarea cocsului de pe o banda pe alta este insotita de importante dagajari de praf ,
au fost luate masuri pentru desprafuirea acestor puncte, prin carcasarea lor si legarea la
instalatia de desprafuire.
Exista desprafuire cu filtre cu saci in punctele de transbordare.
Instalatia de desprafuire, initial a constat intr-o instalatie cu hidrocicloane, iar apoi
s-a inlocuit cu filtre cu saci in perioada 2002 - 2005.
n cadrul Seciei Cocsificare, la descrcarea cocsului pe benzi au fost instalate
urmtoarele instalaii de desprfuire
filtru cu saci S2, S3, S4, S5, S6. Filtrul cu saci a fost pus n funciune n 2005 i
are valoarea debitului volumetric n condiii de funcionare de min.10.000 m
3
/h i
max.25.000 m
3
/h. Sacii filtrani sunt din poliester neesut i sunt n numr de 172.
ncrcarea de praf la intrare este de 10 g/Nm
3
. Principalele emisii (pulberile) sunt evacuate
n atmosfer printr-un co de dispersie cu o nlime de 20m i un diametru de 1,98 m.
filtru cu saci ST7, ST8. Filtrul cu saci a fost pus n funciune n 2004 i are valoarea
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
41
debitului volumetric n condiii de funcionare de min.10.000 m
3
/h i max.25.000 m
3
/h.
Sacii filtrani sunt din poliester neesut i sunt n numr de 172. ncrcarea de praf la
3
. Principalele emisii (pulberile) sunt evacuate n atmosfer printr-
un co de dispersie cu o nlime de 15,1 m i un diametru de 1 m.
filtru cu saci S7, S8. Filtrul cu saci a fost pus n funciune n 2005 i are valoarea
debitului volumetric n condiii de funcionare de min.10.000 m
3
/h i max.25.000 m
3
/h.
Sacii filtrani sunt din poliester neesut i sunt n numr de 172. ncrcarea de praf la
3
. Principalele emisii (pulberile) sunt evacuate n atmosfer printr-
un co de dispersie cu o nlime de 15,1 m i un diametru de 1 m.
- filtru cu saci S1. Filtrul cu saci a fost pus n funciune n 1998 i are valoarea debitului
volumetric in condiii de funcionare de.25.000 m
3
/h. Sacii filtrani sunt din material antiex
i sunt n numr de 240. ncrcarea de praf la intrare este de 50 g/Nm
3
. Principalele emisii
(pulberile) sunt evacuate n atmosfer printr-un co de dispersie cu o nlime de 35m i un
diametru de 0,7m.
Epurarea se face in doua trepte:
-o baterie de 4 cicloane cu rol de separare grosiera;
-un filtru cu saci cu scuturarea sacilor prin suflare inversa de aer comprimat.
Praful scuturat este colectat in buncarul filtrului fiind evacuat cu doua snecuri in
cascada. Printr-o conducta de transport pneumatic se va prelua si praful recuperat de
bateria de cicloane.
Functionarea instalatiei este sesizata optic, iar situatiile de avarie atat optic cat si
acustic in sala compresoarelor si in cabina maistrilor.
Descarcarea prafului recuperat se va face zilnic prin comenzi manuale locale. Praful
va trebui neaparat descarcat deoarece la atingerea nivelelor maxime ale buncarelor
ventilatorul se opreste automat. Atingerea nivelelor maxime este semnalizata in sala
compresoarelor, cabina maistrilor si in sala de aparataj. Capacitatea de captare a instalatiei
este de cca 1000 kg/zi. Debitul de aer comprimat necesar functionarii instalatiei de
desprafuire, respectiv pentru scuturarea sacilor filtrului, este asigurat de centrala pentru aer
comprimat amplasata in statie.
Instalatiile AMC se compun din: masurare presiune, temperatura si concentratie de
praf in aer inainte de ciclon si dupa ventilator, cu semnalizare optica si acustica in sala
compresoarelor, indicare nivel maxim la multiciclon si filtru cu saci cu semnalizare in
sala compresoarelor, cabina maistrilor si in sala de aparataj.
Pentru eliminarea pulberilor de cocs datorate depunerilor pe suprafetele
exterioare a bateriilor de cocsificare, s-a prevazut o instalatie de aspiratie centralizata a
prafului pe baterie.
SECTIA CHIMICA (Subsectia Prelucrare Gudron)
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
42
In procesul tehnologic din aceasta subsectie sunt doua instalatii in care se foloseste
drept combustibil gazul de cocs: instalatia de distilare gudron (1) si instalatia de tratare
termica a smoalei (2). Gazele arse rezultate sunt evacuate prin intermediul a doua cosuri
de fum.
Cosul 1
- H = 50 m
- D
ivf
= 1,962 m
- D
ib
= 2,4 m
Cosul 2
- H = 60 m
- D
ivf
= 2,10 m
- D
ib
= 4,20 m
Temperatura curenta a gazelor arse evacuate este de circa 250
0
C.
In cadrul Uzinei Cocso-Chimice mai exista o activitate identica care s-a desfasurat
pe amplasamentul UCC 2, situat in partea de SV a amplasamentului ArcelorMittal, la
limita acestuia.
Urmatoarele instalatii vor fi dezafectate de pe amplasamentul UCC:
Nr.
Crt.
Instalatii care vor fi dezafectate Observatii
1 Dezafectare instalatii UCC2 si ecologizare
2 Instalatia de brichetare
3 Demolarea scruberului de captare a vaporilor si a rezervorului
aferent in zona topitoarelor de naftalina
4 Dezafectare elecrofiltru nr. 1 dezafectat
5 Dezafectarea instalatiei de desprafuire veche ISUC 1 si ISUC 2
6 Dezafectarea instalatiei de fabricare a smoalei de impregnare
7 Dezafectarea instalatiei de vid la smoala speciala
8 Dezafectarea instalatiei veche de desulfurare
9 Dezafectare transportor cu banda Y= 28.1 , TC 23, 24 si nr. 21, 22
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
43
Lista cu utilajele existente pe amplasamentele care se dezafecteaza
Nr.
crt.
Denumirea utilajului
Nr.
buc.
Nr.
crt.
Nr.
buc.
Zona UCC 2
1 Decantor raclor 2 22 Inchizator hidraulic
exhaustor
3
2 Scruber benzen 4 23 Inchizator hidraulic racitor
primar
5
3 Scruber amoniac 4 24 Inchizator hidraulic racitor
final
6
4 Rezervor benzen si ulei,
60 m
3
7 25 Rezervor gudron, 200 m
3
1
5 Cuptor tubular 2 26 Rezervor benzen, 800 m
3
2
6 Coloana distilare amoniac 1 27 Rezervor condens GA4 4
7 Rezervor amoniac
anhidru, 10 m
3
2 28 Centrala frig 1
8 Rezervor condensat, 20 m
3
2 29 Turnuri racire GA4 3
9 Cuptor incinerare amoniac 2 30 Retele gaz cocs
10 Rezervor apa amoniacala,
200 m
3
5 31 Retele apa
11 Filtru cu pietris 1 32 Retele abur
12 Electrofiltru degudronare 5 33 Retele fluide tehnologice
13 Rezervor apa amoniacala,
500 m
3
3 34 Contrafort baterii
14 Rezervor gudron, 500 m
3
3 35 Cos evacuare gaze arse 2
15 Decantor mecanizat 6
16 Rezervor 70 m
3
3
17 Racitor primar 7
18 Racitor final 5
19 Rezervor gudron, 300 m
3
3
20 Rezervor, 200 m
3
4
21 Exhaustor 1
Instalatia de brichetare
1 Transportor cu role
(partial)
3 7 Panou de comanda 1
2 Cladire beton 1 8 Instalatia de brichetare 2
3 Palnie 2 9 Structura metalica
4 Cuptoare cu tevi suitoare 6 10 Scara de acces
5 Teava de gaz 1 11 Retea de tevi
6 Suflanta 1
Scruber naftalina
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
44
Nr.
crt.
Nr.
buc.
Nr.
crt.
Nr.
buc.
1 Structura metalica 1 3 Retea de tevi
2 Rezervor 1
Electrofiltru I
1 Structura metalica 1
ISUC 1 si ISUC 2
1 Tubulatura N si S 5 Bazin omogenizare apa-
praf N
2 Ventilator 2 6 Casa pompe
3 Baterie cicloane
4 Hidrociclon N si S
Instalatie smoala
1 Retea de tevi
Instalatie de vid smoala
1 Pompe 2 Tevi
Instalatie desulfurare
1 Cladire beton 5 3 Pompe 2
2 Magazie fier vechi 4 Retea de tevi
Dezafectare transportor
1 Structura metalica
sustinere
1 2 Cadru transportor 1
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
45
SECTOR PRIMAR DEPARTAMENTELE AGLOMERARE, MATERII PRIME
si FURNALE
Produsul final il reprezinta fonta lichida de afanare , utilizata in procesul de
elaborare al otelului in convertizoare Linz Donawitz ( LD) ale combinatului, respectiv
fonta solida pentru turnatoriile de intretinere.
Din procesul de elaborare a fontei rezulta ca produse secundare zgura, care se
granuleaza, gazul de furnal cu o putere calorifica de circa 850 Kcal / Nmc care asigura
circa 20 % din consumul de combustibili a platformei, precum si praful de furnal care se
recircula, prin stivele de omogenizare, in procesul de aglomerare.
Materiile prime utilizate pentru elaborarea fontei sunt aglomeratul autofondant,
peletele si / sau minereurile bulgari sortate (fractii granulomerice 8 40 mm).
Aglomeratul este un produs metalizat cu 48-50% Fe, poros si rezistent, indispensabil
elaborarii fontei in furnal, rezultat prin sinterizarea minereurilor de fier pulverulente,
improprii utilizarii lor directe in furnal. Se utilizeaza in proportie de 70-90% in incarcatura
furnalului.
Peletele reprezinta un produs metalizat de forma sferica de circa 15 mm, obtinut pe
cale termochimica din concentrate de minereuri de fier cu granulatie fina.
Materiile prime sunt asigurate din import (sursele din tara sunt nesemnificative),
aproape de pe toate continentele, de unde sunt aduse in portul Constanta cu vase de mare
capacitate.
Transportul minereurilor din portul Constanta cat si al calcarului din Dobrogea in
portul combinatului se face cu barje prin canalul Dunare-Marea Neagra, cat si cu vagoane
SNCFR pana la statia Catusa, unde sunt descarcate cu doua culbutoare rotative. Din cele
doua puncte de intrare pana in stivele de depozitare ale uzinei, transportul materiilor prime
se asigura cu benzi transportoare de mare capacitate (1500 t/h), organizate intr-o
magistrala cu doua benzi de circa 1 km lungime, respectiv in 6 fire de 6-7 km lungime
pentru fiecare.
A. Departament Aglomerare si Materii Prime
a. Sector depozit materii prime
Sectorul asigura:
-primirea, receptia si descarcarea materiilor prime aduse din statia uzinala CF
Catusa Est sau portul combinatului;
- depozitarea materiilor prime;
- pregatirea materiilor prime care consta in:
-concasare-sortare minereu de fier,
-omogenizare minereuri de fier si calcar, care se efectueaza in parcul de
omogenizare al fabricilor de aglomerare nr.1 si 2 ;
-expedierea peletelor, minereurilor, cocsului, calcarului, omogenizatului si a
minereurilor bulgari la consumatori.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
46
Sectorul culbutoare cuprinde totalitatea fluxurilor de transport si prelucrare a
materiilor prime de la culbutoare pana la depozitarea in buncare si stive de omogenizare.
Fluxul de expeditie din statia CF Catusa Est este format din 2 culbutoare pentru
descarcarea vagoanelor CF, unul pe linie CF normala si al doilea pentru linie CF larga, cu
capacitate de 720 t/h si doua circuite de benzi.
Culbutoarele 1 si 4 apartin Departamentului Aglomerare si Materii Prime, iar
culbutoarele 2 si 3 cocseriei. Primele sunt destinate descarcarii materiilor prime pentru
furnale si aglomerare iar celelalte pentru descarcarea carbunilor necesari bateriilor de
cocsificare.
Utilajele principale sunt culbutoarele rotative stationare de vagoane CF, pentru linie
normala si larga, cu urmatoarele caracteristici:
- tip: stationar cu rotor;
- destinatie: descarcare vagoane descoperite de 60 t;
- numar de culbutari pe ora: 12 vagoane;
- unghiul de rotire: 175
0
180
0
Fluxul de expeditie al materiilor prime din portul mineralier cuprinde totalitatea
circuitelor de transport a materiilor prime, de la port, pana la stive, buncarele diverselor
statii sau statia de derivatie a furnalului 5.
Descarcarea materiilor prime din mineraliere se poate efectua la 3 cheiuri: maritim,
fluvial 1 si fluvial 2.
De la cheiul maritim, materiile prime pot fi descarcate pe doua fluxuri de benzi
transportoare, de la cheiul fluvial 1 pe un singur flux, iar de la cheiul fluvial 2, pe trei
fluxuri.
In continuare exista posibilitatea de intrepatrundere a acestor fluxuri intre ele sau cu
fluxuri apartinand altor sectoare.
Transportul intern intre punctele de descarcare, stivele depozitare, omogenizare, de
concasare si sortare, pana la consumatori se realizeaza cu 147 benzi transportoare
organizate in fluxuri ce totalizeaza 270 km. Actionarea fluxurilor se face prin comenzi
centralizate de la 3 dispecerate, unde pe panouri sinoptice sunt schematizate fluxurile de
benzi pentru urmarirea functionarii.
Statia de concasare sortare minereuri este prevazuta cu 4 concasoare giratorii si
linii de sortare finala cu o capacitate de 500 t/h, de unde minereurile cu granulatia de 0 8
mm, sunt dirijate in stivele de omogenizare pentru aglomerare, iar fractia 8 40 mm este
destinata incarcarii in furnal impreuna cu aglomeratul.
Omogenizarea minereurilor se face in scopul reducerii variatiei in compozitia
chimica a aglomeratului si consta in asezarea minereurilor in straturi succesive subtiri pe
toata lungimea stivei si consumarea prin prelucrare in straturi verticale transversale cu
ajutorul masinilor de scos cu roata cu cupe si brat rotitor.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
47
Depozitele si parcurile de omogenizare includ:
- depozitul de minereuri pentru Furnale 1- 4 (stivele 1- 6) cu capacitatea de 714 mii
mc (L=550 m);
- depozitul de pelete (stivele 1- 8) cu capacitatea de 475 mii mc. (L=300 m);
- depozitul de minereu-calcar pentru fabricile de aglomerare nr. 2 (stivele 7-8) cu
capacitatea de 390 mii mc (L=450 m);
- depozitul acoperit pentru calcar si combustibil pentru fabrica 1 de aglomerare,
alcatuit din 42 buncare x 550 mc = 23.100 mc (buncare diverse);
- parcul de omogenizare aferent fabricii de aglomerare nr. 1 (stivele 1- 4) cu
capacitatea de 220 mii mc;
- parcul de omogenizare aferent fabricilor de aglomerare nr. 2 cu capacitatea de 180
mii mc (stivele 5-6);
- parcul de omogenizare aferent fabricilor de aglomerare nr. 2 (stivele 7-14 ) cu
capacitatea de 450 mii mc;
- depozitul din portul mineralier cu 4 stive (L=650 m), cu capacitatea de 137 mii mc
care este organizat cu 3 cheiuri si o platforma de descarcare;
Capacitatea de depozitare totala a D.M.P. este de 5,54 milioane tone, fiind capabil
sa asigure functionarea neintrerupta a furnalelor 1-5 timp de 45 zile.
Schema tehnologica a sectorului DMP este prezentata in anexa.
b) Sectoarele de aglomerare ( 1 si 2)
Sectoarele de aglomerare, sunt urmatoarele:
- fabrica de aglomerare 1, cu capacitatea proiectata de 5.000.000 t/an, cuprinzand 4
masini de aglomerare, avand fiecare suprafata de 156 mp (anul punerii in functiune a fost
M 1-1968, M 2-1969, M 3, 4 1972). Masina de Aglomerare 2 este oprita si pusa in
siguranta.
- fabrica de aglomerare 2, cu capacitatea proiectata de 3.150.000 t/an, cuprinzand 2
masini de aglomerare, avand fiecare suprafata de 180 mp (anul punerii in functiune a fost
1978 pentru M5,6).
Productia de aglomerat realizata este prezentata in tabelul urmator:
Nr.
Masina
aglomerare
Capacitate
proiectata
t/an
Productie
realizata
2008
Productie
realizata
2009
sem.I
1
5.000.000
32467 0
2 0 0
3 708793.1 0
4 667651 0
5
3.150.000
1022059 274.306
6 1227666.1 449.745
Total 3.658.636,2 724.051
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
48
Aglomerarea se aplica minereurilor pulverulente cu granulatia cuprinsa intre 0-10
mm, fiind un proces complex de sinterizare, care se realizeaza prin incalzirea sarjei, ce are
loc prin arderea cocsului marunt inclus in amestec. La temperatura de 1250 C, o serie de
compusi usor fuzibili formati in cursul procesului, se topesc, lipind intre ele particulele de
minereuri, obtinandu-se aglomeratul.
Procesul are loc pe o banda metalica continua alcatuita din mai multe carucioare
prevazute cu gratare.
Sarja, alcatuita dintr-un amestec intim de omogenizat al materialelor de adaos, este
depusa in strat uniform pe masina. Procesul se amorseaza in stratul superior cu ajutorul
focarului de aprindere, dupa care arderea se continua de sus in jos pe seama cocsului din
sarja prin aspiratie de aer in stratul de material cu ajutorul exhaustorului.
La capatul benzii aglomeratul produs ( care se prezinta sub forme de turte fierbinti),
este sfaramat cu ajutorul concasoarelor cu ghiare, racit cu ajutorul ventilatoarelor pana la
70-80 C, ceea ce face posibila transportarea lui cu ajutorul benzilor de cauciuc.
Flux tehnologic
Minereurile de fier, omogenizate in parcul de omogenizare, sunt transportate pe un
circuit de benzi si depozitate in silozurile statiei de dozare.
Cocsul si calcarul necesare procesului, a caror granulatie trebuie sa se situeze in
gama 0-3 mm, provenite de la statiile de macinare a calcarului si concasare a cocsului,
sunt dirijate tot catre statia de dozare si depozitate in silozuri separate.
Statia de concasare cocs-calcar din sectorul Aglomerare 1, cuprinde utilajele
necesare concasarii, sortarii si transportului cocsului si calcarului utilizate in cadrul
procesului de aglomerare.
Sfaramarea si ciuruirea cocsului si calcarului se face la o granulatie riguros cuprinsa
intre 0 si 3 mm, cocsul fiind introdus in sarja pentru aducerea minereurilor la temperatura
de sinterizare, calcarul ca fondant.
Alimentarea statiei cu calcar se face cu ajutorul a doua transportoare cu banda,
calcarul de pe un transportor putand fi prelucrat cu morile nr. 1, 2 si 3 iar cel de pe celalalt
transportor putand fi prelucrat cu toate cele 6 mori.
De la fiecare moara calcarul macinat se poate sorta pe doua ciururi, cel cu granulatie
sub 3 mm, care reprezinta trecerea, fiind expediat in dozare sau depozitul de omogenizare,
iar cel cu granulatie mai mare fiind reintrodus in circuitul de macinare.
Cele 6 mori au fiecare debitul de 60 t/h fiecare, la o granulatie la intrare de 40 mm si
la iesire de 3 mm.
In dotarea substatiei de concasare cocs, exista 4 concasoare cu doua valturi cu un
debit de 50 t/h fiecare, care efectueaza preconcasarea si 8 concasoare cu 4 valturi cu un
debit de 25 t/h fiecare, care efectueaza concasarea propriu-zisa.
Statia de dozare materii prime din sectorul Aglomerare 1 cuprinde utilajele
necesare depozitarii si dozarii materiilor prime care compun amestecul de aglomerare
conform retetei de fabricatie.
Omogenizatul este introdus in statia de dozare pe doua transportoare cu banda care
alimenteaza fiecare cate 10 buncare ale sirului 1, respectiv 2.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
49
Calcarul intra in statie pe doua transportoare cu banda care alimenteaza fiecare cate
3 buncare de pe cele doua siruri.
Cocsul intra, de asemenea pe doua transportoare cu banda care alimenteaza fiecare
cate 3 buncare de pe cele doua siruri.
Toate buncarele au capacitatea de 200 mc fiecare.
Materialele astfel depuse sunt extrase cu ajutorul dozatoarelor gravimetrice,
constituite din o banda cu viteza variabila comandata de o rola de cantarire.
Amestecul de sarja compus din minereu omogenizat, cocs si calcar se formeaza in
statia de dozare prin extractie si cantarire cu dozatoare cu banda si depunerea acestora pe o
banda de transport comuna.
Din statia de dozare, sarja la care se adauga si returul de aglomerat, sufera o prima
umectare si amestecare in toba de amestec primar. Din toba primara, pe un circuit de benzi
sarja este transportata in silozurile de stocare din corpul principal, extrase din acestea cu
dozatoare cu banda gravimetrice si globulizata in tobe de amestec secundar printr-o noua
amestecare si umectare.
Din tobele secundare, micropeletele de sarja sunt depozitate pe banda de aglomerare
prin intermediul buncarului de sarja amplasat deasupra masinii de aglomerare, extractia
facandu-se cu ajutorul unui tambur cu viteza reglabila.
Pentru protectia gratarelor carucioarelor masinilor de aglomerat pe acestea se
depune un strat de aglomerat numit strat de pat, obtinut ca sort de aglomerat, fractia 15-25
mm in statia de sortare.
Dupa racire pe racitoare aglomeratul este dirijat in statia de sortare si separata cu
ajutorul ciururilor la rece in 3 fractii granulometrice:
- fractia 0-6 mm, aglomerat retur reintrodus in proces;
- fractia 15-25 mm, utilizata ca pat de protectie;
- fractia 0-15 mm si dupa caz 15-25 mm ce constituie aglomeratul finit ce urmeaza
sa fie livrat sectiilor furnale.
Tehnologia de obtinere a aglomeratului la fabrica de aglomerare nr. 2 este similara
celei de la fabrica 1 cu mentiunea ca sarja de aglomerare este depozitata direct in
buncarele de sarja amplasate deasupra masinilor de aglomerare, nemaifiind necesare
silozuri de stocare.
Statia de concasare-sortare calcar si cocs din sectorul Aglomerare 2 cuprinde
utilajele necesare prelucrarii calcarului in vederea utilizarii, ca parte componenta a
aglomeratului, in procesul tehnologic. Prelucrarea consta in concasare si sortare astfel
incat granulometria sa fie cuprinsa intre 0-3 mm, in proportie de minim 94 %.
In dotarea statiei exista 8 mori si 16 ciururi vibratoare, alimentarea celor 8 buncare
aferente morilor efectuandu-se cu ajutorul unui tranportor cu banda si a unei benzi
carucior.
Calcarul este adus din depozitul de minereu-calcar din cadrul sectorului Depozit
Materii Prime.
Morile cu ciocane, pentru cocs, au un debit de 40 t/h fiecare, iar ciururile au un debit
teoretic la alimentare de 25 t/h.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
50
Statia de dozare materii prime Aglomerare 2, depoziteaza si dozeaza conform
retetei de fabricatie, toate materiile prime care compun amestecul.
Omogenizatul este introdus in statie cu doua benzi transportoare in cate 5 buncare, a
cate 200 mc fiecare, de pe sirul 1 si 2.
Cocsul intra in statie pe doua transportoare cu banda alimentand cate 2 buncare de
pe fiecare sir.
Returul cald, de granulatie 0-8 mm, provenit de la ciuruirea la cald este introdus,
prin intermediul a doua benzi metalice, intr-un buncar cu capacitatea de 500 mc.
Caracteristicile utilajelor sunt:
- Dozatoarele 1,2 si 3 pe fiecare sir cu debitul de 500 t/h fiecare;
- Dozatoarele 4 si 5 pe fiecare sir cu debitul de 200 t/h fiecare;
- Dozatoarele 6 si 7 pe fiecare sir cu debitul de 100 t/h fiecare.
Statia de concasare-sortare cocs din sectorul Aglomerare 2 cuprinde utilajele
necesare prelucrarii cocsului, in vederea utilizarii, ca parte componenta a sarjei, in
procesul tehnologic.
Prelucrarea cocsului consta in concasarea si sortarea lui, astfel granulometria lui sa
fie cuprinsa intre 0-3 mm in proportie de minim 92 %.
Aceasta operatie se efectueaza cu ajutorul a 8 concasoare cu 4 valturi fara a se
efectua si o preconcasare.
In statie cocsul se primeste prin intermediul unui flux de benzi transportoare in doua
buncare tampon, de cate 500 t fiecare, din care cu ajutorul a doua alimentatoare cu banda
si a 2 transportoare prevazute cu separatoare magnetice ajunge in cele 8 buncare
intermediare aferente celor 8 concasoare, fiecare de cate 50 t.
Cocsul macinat este expediat apoi prin intermediul unui transportor la FA2.
Concasoarele au un debit de 25 t/h iar alimentatoarele cu banda au un debit de 120 mc/h.
Statia de predozare din sectorul Aglomerare 2, cuprinde utilajele necesare dozarii
si cantaririi materiilor prime ce urmeaza a fi introduse in stivele din parcul de
omogenizare, conform retetei de fabricatie si deserveste toate cele 2 masini de aglomerare
(masinile 5 si 6 de la Fabrica 2).
Destinatia buncarelor de pe cele 4 siruri, este aceeasi, si anume:
- buncarele 1-6 pentru minereuri cu o capacitate de 400 t fiecare;
- buncarele 7-8 pentru calcar cu o capacitate de 200 t fiecare;
- buncarele 9-10 pentru retur sau alte materiale purtatoare de fier recuperate din
fabrica nr.2 cu o capacitate de 200 t fiecare.
In statia de predozare, intra minereurile din depozitul de minereu-calcar al sectorului
Depozit Materii Prime (DMP), calcarul din statia de concasare-sortare calcar a sectorului
Aglomerare 2, returul de aglomerat si alte materiale feroase recuperate (praf electrofiltre,
slam, praf furnal, tunder) de la fabricile de aglomerare si furnalul 5.
Masinile de aglomerare nr. 1, 2, 3, 4, 5, 6
Masinile de aglomerare sunt benzi continue de tipul Dwight Lloyd, pe care are loc
sinterizarea minereurilor pana la circa 1200
0
C, temperatura la care o serie de compusi
usor fuzibili formati in timpul procesului se topesc, lipind intre ele particulele de minereu.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
51
Incarcarea sarjei se face prin intermediul benzilor oscilante, buncarelor intermediare
si tamburilor extractori, cate unul pentru fiecare masina.
Suprafetele masinilor sunt: Masinile 1, 2, 3 si 4 156 mp; Masinile 5 si 6 180 mp.
Concasoarele de aglomerat de la Masinile de aglomerare nr. 1, 2, 3, 4, 5, 6
Aglomeratul produs de masinile de aglomerare se evacueaza la capatul masinii in
bucati mari, care nu pot fi introduse in furnal. De aceea, el este sfaramat cu ajutorul unui
concasor cu dinti in fractii de diferite dimensiuni, care intra ulterior in instalatia de sortare
la cald.
Instalatiile de sortare la cald de la Masinile nr. 1, 2, 3, 4, 5, 6
Instalatia de sortare la cald, succede, in ordinea fluxului tehnologic al fiecarei
masini, concasorului de aglomerat.
Instalatia este alcatuita din doua jgheaburi vibratoare prevazute cu site, cu ajutorul
carora se separa fractiile mai mici de 8 mm, care reprezinta returul cald ce este reintrodus
in circuitul de aglomerare si cele mai mari de 8 mm care sunt expediate pe racitoare.
Racitoarele liniare de la Masinile nr. 1, 2, 3, 4, 5, 6
Fiecare masina, din cele enumerate, este prevazuta cu cate un racitor liniar, care este
o banda metalica, pe care se aseaza aglomeratul concasat si sortat, ce are o temperatura la
intrare de 600 700 C, si este racit cu ajutorul a 3-4 ventilatoare pana la temperatura de
80 100 C, ceea ce face posibil in continuare transportul pe banda de cauciuc.
Racitoarele de la Masinile 1, 2, 3 si 4 au fiecare o suprafata de 150 mp, iar cele de la
Masinile 5 si 6 au 195 mp fiecare.
Statiile de sortare la rece de la Masinile nr. 1, 2, 3, 4, 5, 6
Statiile de sortare (cate una pentru fiecare masina) sunt alcatuite dintr-un complex
de doua ciururi, unul cu o sita si celalalt cu doua site, cu debite cuprinse intre 150 si 400
t/h cu ajutorul carora se separa fractiile mai mari si mai mici de 25 mm, fractia mare fiind
expediata la furnale.
Circuitul de retur rece de la sectorul Aglomerare 2
Toate fractiile cu granulometrie foarte mica, provenite de la electrofiltrele de
epurare gaze arse si cele de desprafuire de la fabricile de aglomerare si de la furnalul 5
sunt transportate cu ajutorul benzilor pana in statia de predozare, depozitate in cele 8
buncare (cate 2 pe fiecare sir) si apoi extrase cu ajutorul dozatoarelor gravimetrice si
introduse in stivele de omogenizare.
Toate deversarile de pe o banda pe acest flux sunt carcasate, iar pulberile degajate
sunt preluate de un electrofiltru de desprafuire independent aflat in cadrul sectorului
Aglomerare 2 cu un debit de 100.000 mc/h.
Fluxul tehnologic in sectorul Aglomerare 1 este prezentat in anexa.
Cele 2 fabrici de aglomerare din cadrul Departamentului Aglomerare si Materii
Prime asigura materia prima, aglomeratul, pentru obtinerea fontei la sectia furnale 1-5.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
52
In prezent in cadrul fabricilor de aglomerare sunt in functiune masina de aglomerare
4 de la Fabrica de Aglomerare nr. 1 si masinile de aglomerare 5 si 6 de la Fabrica de
Aglomerare nr.2.
B. Departament Furnale
Departamentul Furnale este organizat pe doua sectoare, astfel :
- sector furnale 1-3;
- sector furnale 4-5.
Departamentul Furnale produce fonta lichida de afanare necesara elaborarii otelului
in convertizoare si fonta solida pentru turnatoriile de intretinere.
Furnalele au fost puse in functiune in perioada 1968-1978, astfel: F1-1968, F2-1969,
F3-1972, F4 1975, F5 1978.
Departamentul Furnale cuprinde in principal urmatoarele:
- furnalele nr.1-3, cu volumul util de 1700 mc si capacitatea de productie de
1.050.000 t/an;
Furnalele 1 si 2 sunt oprite si puse in siguranta din 2008.
- furnalul nr. 4 , cu volumul util de 1700 mc si capacitatea de productie de 1.200.000
t/an;
- furnalul nr. 5, cu volumul util de 2700 mc si capacitatea de productie de 1.850.000
t/an. Furnalul este oprit si pus in siguranta din octombrie 2008.
- instalatia de turnare a fontei in calupuri, cu 2 masini si 3 fire de turnare, avand
capacitatea de 2.000 t/zi;
- 4 instalatii de granulare a zgurii in bazin situate in afara zonei pentru furnalele F 1-
5.
Anexele tehnologice ale celor doua sectoare de furnale sunt:
- hala pentru pregatirea masei refractare (H.P.M.R.) necesara pentru stamparea
jgheaburilor de evacuare a fontei si zgurii si pentru astuparea orificiilor de fonta;
- fabrica de caramida care utilizeaza ca materie prima zgura granulata, nisip si
ciment.
Fabrica de caramida a fost dezafectata in anul 2010..
Proces tehnologic
Furnalul este un agregat termic complex, cu functionare continua, destinat obtinerii
fontei din minereuri de fier, folosind cocsul drept combustibil solid si combustibili
auxiliari (gaz metan sau praf de carbune).
Procesul de elaborare a fontei, consta din reducerea chimica a oxizilor de fier cu
ajutorul agentilor reducatori din gazul de furnal (CO, H
2
) si a carbonului din cocs. Gazele
reducatoare rezulta prin arderea cocsului si a combustibililor auxiliari la nivelul gurilor de
vant cu aerul cald insuflat, aer care poate fi si imbogatit cu oxigen. In aceste conditii, la
temperaturi inalte are loc separarea fierului de oxigenul cu care este legat in minereuri,
carburarea fierului redus, cu obtinerea in final a fontei si a zgurii prin topirea sterilului. Pe
baza diferentei de densitate se produce separarea fontei de zgura.
Reactiile dupa care are loc procesul de reducere sunt:
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
53
a.Reducerea indirecta cu oxid de carbon, este slab exoterma (54,8 kcal / kg Fe) si se
desfasoara conform reactiilor:
3Fe
2
O
3
+ CO = 2Fe
3
O
4
+ CO
2
+ 8870 kcal
Fe
3
O
4
+CO = 3FeO +CO
2
4990 kcal
FeO +CO = Fe + CO
2
+3250 kcal
b.Reducerea indirecta cu hidrogen, este endoterma (-191,2 kcal / kg Fe) si se
desfasoara conform reactiilor:
3Fe
2
O
3
+ H
2
= 2Fe
3
O
4
+ H
2
O + 5210 kcal
Fe
3
O
4
+ H
2
= 3FeO + H
2
O 14860 kcal
FeO + H
2
= Fe + H
2
O 6620 kcal
c.Reducere directa, cu consum de caldura si de carbon, conform reactiilor:
FeO + CO = Fe + CO
2
+ 3250 kcal
CO
2
+ C = 2CO 37710 kcal, sau
FeO + C = Fe + CO 34460 kcal
Arderea cocsului, topirea incarcaturii cu evacuarea periodica a produselor topite din
creuzetul furnalului determina coborarea continua a coloanei de materiale in zone cu
temperaturi ce cresc progresiv pana la 2200C in zona gurilor de vant.
Intre gura de incarcare si creuzetul furnalului circula fluxul de gaze fierbinti
ascendent, in contracurent cu fluxul de materiale care coboara continuu si care se afla in
diferite stadii intermediare de pregatire pe inaltimea furnalului. In urma schimbului intens
de masa si energie incarcatura metalica si cocsul primesc caldura de la gazele reducatoare,
componentele procesului aflandu-se succesiv si simultan in faza solida, lichida si gazoasa,
cocsul ramanand in stare solida pana la nivelul gurilor de vant, asigura permeabilitatea
fluxului ascendent de gaze si drenajul produselor lichide rezultate (zgura si fonta).
Fierul redus impreuna cu sterilul trecand prin zone cu temperaturi din ce in ce mai
inalte ajung la temperaturi de inmuiere si topire a incarcaturii, unde reactiile chimice se
desfasoara intre lichidele formate, incarcatura, fluxul de gaze reducatoare si carbonul din
cocs.
Flux tehnologic
Fiecare furnal este alcatuit din urmatoarele unitati legate direct functional si
constructiv:
- furnalul propriu-zis;
- estacada buncarelor;
- hala de turnare;
- epurare bruta;
- preincalzitoare de aer (caupere);
- camera de automatizare, masura si control ( C.A.M.C.)
Furnalul este un cuptor vertical inalt, captusit cu materiale refractare in care se
desfasoara toate fazele procesului tehnologic.
Protectia zidariei si a mantalei metalice este asigurata de placi de racire prin care
circula apa, montate pe partea interioara a mantalei.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
54
Sistemul constructiv al furnalului este in solutie cuva sprijinit pe 4 stalpi la furnalele
1-4 si in solutie cuva autoportanta la furnalul 5. Profilul furnalului este format din 5 parti
caracteristice: creuzet, etalaj, pantec, cuva si gura de incarcare.
Furnalul se inchide cu aparat de incarcare cu clopote la furnalele 1-5, aparate care
asigura incarcarea continua a materiilor prime si a cocsului, cat si etanseitatea gazelor
aflate sub presiune in furnal.
Alimentarea cu materii prime a furnalelor 1-5 se realizeaza cu schipuri.
Estacada buncarelor este destinata sa asigure un stoc tampon intre fabrica de
aglomerare, D.M.P., U.C.C. si furnal, asigurand functionarea furnalului pe o durata de 8-
12 ore.
Materiile prime utilizate in incarcatura furnalului sunt dozate automat cu ciururi si
palnii cantar tensiometrice, transportul materialelor din buncar in palniile cantar se
realizeaza cu transportoare cu banda.
Incarcatura metalica impreuna cu cocsul se incarca in furnal in portii succesive si
egale dupa o reteta prestabilita.
Operatiile de incarcare sunt mecanizate, iar programarea si actionarea este
automatizata si urmarita sinoptic in camerele de comanda.
Estacadele buncarelor (cate una pentru fiecare furnal) sunt constructii din beton
armat monolit cu un nivel superior deasupra buncarelor la cota +18,0 m si un subsol
general la cota - 6,5 m. In zona centrala se afla groapa de incarcare a benelor schipurilor
(utilajele care alimenteaza furnalul) care se afla la cota 15,5 m, precum si alte 3 nivele la
cotele +6,8 m; + 4,0 m si +0,2 m.
Estacada face parte integranta din ansamblul instalatiilor de alimentare a furnalului
cu materii prime: minereuri de fier, aglomerat, pelete, cocs, materiale de adaos in sarja,
etc. si permite stocarea pe sorturi de materii prime pentru cca o zi de functionare a
furnalului.
La interior sunt amplasate utilajele pentru sortarea granulometrica a materialelor ce
urmeaza a fi incarcate in furnal, dozarea lor in conformitate cu reteta de incarcare si
alimentarea directa a benelor schipurilor.
Preincalzitoarele de aer ( caupere) de la F 1, 2 si 3
Preincalzitoarele, sunt recipienti metalici sub presiune, captusiti cu zidarie
refractara, functioneaza pe principiul recuperatoarelor de caldura cu perioade de incalzire
si de racire cu aer care se succed la intervale de timp.
Caldura necesara incalzirii aerului rece se obtine din arderea urmatorilor
combustibili: gaz furnal, gaz metan si bigaz (amestec de gaze cu 1-3% gaz metan).
Fiecare dintre furnalele 1, 2 si 3 sunt dotate cu cate 4 preincalzitoare cu camera de
ardere interioara, ceea ce permite functionarea acestora in paralel, doua pe vant si doua pe
incalzire sau combinatii (2-3 pe incalzire si 1 pe vant, etc.).
Gazele arse rezultate din arderea combustibililor folositi la preincalzirea aerului
insuflat in furnal, sunt evacuate prin cosuri.
Caracteristicile tehnologice ale preincalzitoarelor sunt:
- suprafata de incalzire unitara: 33.800 mp
- temperatura aerului furnizat de suflanta: 1160 C;
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
55
- temperatura aerului la cupola: 1300 C;
- temperatura aerului la iesirea prin cos: intre 150
0
C si 160 C .
Preincalzitoarele de aer (caupere) de la F 4
Furnalul nr. 4 este echipat cu 4 preincalzitoare cu camera de combustie exterioara.
Ansamblul de preincalzire este format din doua corpuri cilindrice: preincalzitorul
propriu-zis si camera de ardere, avand o cupola comuna de imbinare.
Deoarece dilatarea termica a celor doua corpuri difera, camera de ardere este
prevazuta la partea superioara cu un compensator lenticular care va prelua dilatarea
diferentiala, cea a focarului de ardere fiind mai mare decat cea a gratarelor.
Caracteristicile tehnologice ale acestor preincalzitoare sunt:
- suprafata de incalzire unitara: 59.780 mp;
- temperatura maxima a gazelor arse la cupola: 1600 C;
- temperatura la cupola: 1550 C;
- temperatura gazelor la iesirea prin cos: 150-160 C .
Caldura necesara incalzirii aerului rece se obtine, de asemenea prin arderea
combustibililor gazosi, mentionati anterior.
Preincalzitoarele de aer (caupere) de la F 5
Furnalul F5 este echipat cu 4 preincalzitoare de aer cu camera de ardere exterioara
dupa sistemul DIDIER care furnizeaza furnalului aer, cu temperatura de 1350 C la
conducta inelara, cu presiunea de 3,5 atm si un debit de 300.000 Nmc/h.
Sistemul nou adaptat, fata de preincalzitoarele clasice, permite marirea suprafetei de
incalzire, prin aceasta obtinandu-se temperaturi mai mari ale aerului (1350 C la conducta
inelara si 1550 C la cupola).
Combustibilul folosit este un amestec de gaze format din gaz furnal si gaz metan.
Caracteristicile preincalzitoarelor sunt:
- temperatura la cupola: 1550
C;
- temperatura gazelor arse: 240 C;
- temperatura de incalzire reglata: 1350 C;
- temperatura gazelor la cos: 150 160 C.
Hala de turnare serveste la dirijarea si turnarea fontei si zgurii lichide cu ajutorul
jgheaburilor fixe si basculante. Furnalele 1 si 2 sunt prevazute cu cate o hala de turnare,
iar furnalele 3-5 cu cate doua hale de turnare simetrice.
Pe platforma de turnare sunt amplasate masinile de destupat si astupat orificiul de
fonta si de astupat orificiile de zgura.
Fonta de la furnalele 1-5 este transportata la otelariile OLD cu oale de 100 t
capacitate.
Zgura lichida de la F 1-5 este transportata la S.G.Z. cu oale de 16 si 18 mc, iar
scoartele rezultate de la capacele si de pe peretii oalelor sunt transportate la baza de fier
vechi, scoarte care reprezinta circa 35-45% din cantitatea de zgura lichida rezultata. Zgura
granulata este valorificata de fabricile de ciment din tara si direct la alti utilizatori.
Gazul de furnal rezultat ca produs secundar este dirijat la consumatori prin
magistrala de gaz a combinatului, dupa curatirea prealabila de praf in instalatiile de
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
56
epurare bruta si fina. Captarea gazelor de la gura de incarcare se face cu ajutorul a patru
conducte verticale, care se unesc doua cate doua cu conducta pantalon inclinata pana la
sacul de praf.
Instalatia de epurare bruta este alcatuita din sacul de praf si ciclon cu utilajele
aferente pentru evacuarea umezita a prafului rezultat. Continutul de praf in gazul de furnal
este de circa 15-20 g/mc rezultand in medie 10-15 kg praf/t.fonta. In epurarea bruta se
separa circa 70% din totalul cantitatii de praf. Dupa epurarea fina in tuburile Venturi gazul
epurat destinat consumatorilor mai contine circa 5-10 mg praf / mc.
Gazul de furnal brut este introdus in sac pe la partea superioara printr-un tub vertical
central, iar evacuarea gazului are loc tot pe la partea de sus a sacului, insa lateral. In sacul
de praf depunerea prafului are loc sub actiunea gravitatiei cat si datorita schimbarii de
directie a gazului.
Din sac, gazul se introduce tangential in ciclon si se evacueaza printr-un tub central
de la partea superioara, ceea ce determina deplasarea lui pe o traiectorie elicoidala si care
sub influenta fortei centrifuge separa praful din gaz, la atingerea peretilor, cazand in partea
de jos.
Evacuarea prafului din sac si ciclon se face pe la partea inferioara in vagoane CF cu
degajari mari de praf in zona. Vagoanele cu praf sunt descarcate la culbutoare de unde
intra in circuitul de materii prime pentru fabrica de aglomerare prin intermediul stivelor de
omogenizare.
Epurarea bruta de la F 5 este alcatuita numai din saci de praf.
Epurarea fina a gazului de furnal se realizeaza in tuburi Venturi clasice la F 1- 4 si
in tuburi Venturi cu diametru reglabil la F 5.
Fiecare furnal este echipat cu 4 caupere. In urma modernizarii cauperelor clasice
acestea au fost echipate cu arzatoare ceramice amplasate la baza camerei de ardere.
Furnalele 4, 5 au caupere moderne cu camera de ardere exterioara. Toate cauperele sunt
capabile sa incalzeasca aerul furnizat de turbosuflanta pana la 1150 1200
C.
Constructiv, cauperele sunt recipiente metalice captusite cu zidarie refractara. La
cauperele modernizate spatiul interior este impartit in 2 camere :
- spatiul gratarelor format din caramizi tip fagure
- camera de ardere.
Cauperele lucreaza in 2 regimuri : de incalzire a gratarelor cu bigaz ( gaz furnal si
gaz de cocs / gaz metan ) si de preincalzire a aerului rece debitat de turbosuflanta. Trecand
prin canalele gratarului gazele arse incalzesc zidaria refractara pana cand temperatura
cupolei a ajuns la valoarea prescrisa, dupa care arderea gazului se intrerupe. In regimul
urmator prin gratarele incalzite se trece in sens invers aer rece de la suflanta, parcurs in
care acesta se incalzeste pana la 1200 grade Celsius. Legatura dintre suflanta caupere
furnal si magistrala de gaze curate se face cu ajutorul conductelor de aer rece si aer cald si
a conductelor de gaz pe care sunt montate utilajele necesare dirijarii si reglarii debitului
aerului rece, cald, bigaz si gaze arse. Schimbarea regimului de functionare se face din
CAMC de la un pupitru de comanda intr-o ordine prestabilita. Schema electrica de
comanda este prevazuta cu interblocaj pentru evitarea comenzilor gresite. In cabina
aparatelor de masura si control sunt montate dulapurile cu aparataje, aparatele indicatoare
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
57
si inregistratoare ale tuturor parametrilor de functionare ale furnalelor si cauperelor si
pupitrele de comanda aferente instalatiilor electrice de actionare de la utilajele de pe furnal
si cauperele, precum si panoul sinoptic cu schema tehnologica de functionare. Tot in
CAMC se efectueaza programarile in sistemul automat de incarcare a furnalului, opririle si
pornirile individuale ale utilajelor si instalatiilor de pe furnal si caupere.
Fluxul tehnologic la furnalul nr. 5 este prezentat in anexa.
INSTALATIA DE INSUFLARE PRAF CARBUNE
Incepand din anul 1996, in mod esalonat, a fost aplicat ca procedeu tehnologic,
insuflarea prafului de carbune la furnale, pentru inceput la furnalele 4 si 5 si ulterior la
furnalele 2 si 3 .
Scopul introducerii prafului de carbune este de a reduce cantitatea de cocs si gaz
metan utilizat in furnal, iar raportul de inlocuire este de 1kg praf carbune la 0,8 kg cocs.
Instalatia de insuflare cuprinde un buncar de stocare si alimentare cu carbune brut,
un bloc de macinare, un bloc de uscare, buncarele de praf de carbune si statiile de
distribuitoare.
Praful de carbune este uscat cu ajutorul gazelor arse preluate de la cauperele
furnalelor.
Gazele arse sunt desprafuite cu ajutorul unui filtru cu saci, apoi sunt evacuate in
atmosfera.
INDICATORI ASUPRA ACTIVITATII UZINEI
In prezent productia de fonta este realizata in furnalele 2 ,3, 4 si 5.
Capacitati de productie si productia Departamentului Furnale
(tone / an)
Nr.furnal
Capacitate
proiectata
Productie realizata
2008
Productie realizata
sem.I 2009
1 1 050 000 0 0
2 1 050 000 40.635,6 0
3 1 050 000 894.783,1 264.258
4 1 200 000 845.240,7 352.288
5 1 850 000 1.174.384,8 0
Total 6.200.000 2.955.044,2 616.546
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
58
Dotari
Listele cu utilajele tehnologice de baza precum si caracteristicile importante sunt
prezentate in tabelele de mai jos.
Fabricile de aglomerare
Nr.
crt.
Denumirea
instalatiei si
caracteristici tehnice
U.M. F.A.-1 F.A.-2
1
Numarul masinilor
de aglomerare
buc. 4 2
2 Suprafata m2 156 (B1, B2) 180
3
Dimensiuni:
lungime m
52 (B1,B2)
50, 625
(B3,B4)
56,25
latime m
3 (B1, B2)
3,2 (B3, B4)
3,2
4
Temperatura de
aprindere
grd.C 1250 1300
5
Temperatura de
evacuare a
aglomeratului
grd.C 650 750
6
Capacitatea de
productie nominala
1000 t/an 4 x 1400 2 x 1800
Departament Furnale
Nr.
crt.
Denumirea
instalatiei si
U.M. Furnalele 1- 4 Furnal 5
1 Volum util mc 1700 2700
2
Diametrul
creuzetului
mc 9,1 11,6
3 Nr. guri de vant buc. 20,24 ( F4 ) 32
4 Nr. guri de fonta buc.
1( F1,F2 )
2
2 ( F3, F4 )
5 Nr. guri de zgura buc. 2 2
6 Temperatura aerului grd. C 1250 1350
7 Presiunea la gat bar 1,5 2
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
59
Nr.
crt.
Denumirea
instalatiei si
U.M. Furnalele 1- 4 Furnal 5
8 Combustibil auxiliar -
gaz metan ( F1 )
praf
carbune(F2,3,4)
praf
carbune
9 Imbogatirea aerului % 24 28
10
Sistemul de
incarcare
- Skip 9 m3
Skip 18
m3
11 Racirea furnalului - Elemente de racire
12 Racirea vetrei - aer apa
13 Nr.incalzitoare de aer buc. 4 4
14
Diametrul
preincalzitorelor
m 9( F1,2,3 ), 8( F4) 8
15
Inaltimea
preincalzitorelor
m
45(F1,2,3),
42(F4)
38
16
Capacitatea de
productie
1000t/a
n
1050( F1,2 ) 1150
( F3 ) 1200 ( F4 )
1850
17
Turbosuflante
- tip - K4250-41-2
K5500-
42-1
- putere MW 12 18
- debit
Nmc/m
in
3500 3950
18 Turnarea fontei
-Jgheaburi
basculante
-oale 14t
-Jgheaburi
basculante
-oale 14t
19 Turnarea zgurii
-Jgheaburi
basculante
-oale 16,5t
-Jgheaburi
basculante
-oale 16,5t
Lista agregatelor echipamentelor din cadrul Departamentului Aglomerare,
Materii Prime si Furnale
Instalatii de desprafuire si de epurare
Nr.
crt.
Denumire
echipament
Nr. buc. Caracteristici Observatii
1 Electrofiltru 4x2
D=425000 m3 / h x 2
FA 1
Epurare gaze la
masinile 1 4
Concentratie praf in aer :
- la intrare : 5 g/m3
2 Exhaustor 4
D = 1700000 m3 / h
Idem
N = 4830 kW
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
60
Nr.
crt.
Denumire
echipament
3 Electrofiltru 4
D=400000 m3 / h FA 1
Desprafuire
masinile 1 4
4 Exhaustor 4
D = 400000 m3 / h
Idem
N = 700 kW
5 Electrofiltru 2
D=1100000 m3 / h
FA 2
Epurare gaze la
masinile 5 6
6 Exhaustor 2
D = 1100000 m3 / h
Idem
N = 2300 kW
7 Electrofiltru 2
D=400000 m3 / h FA 2
Desprafuire
masinile 5 6
8 Exhaustor 2
D = 400000 m3 / h
Idem N = 700 kW
N = 700 kW
9 Sac de praf 900 4 x 1
D=250000 Nm3 / h ; p = 2,0 bar F 1 4
Concentratie praf : Epurare gaze
10 Ciclon 600 4 x 1 D = 250000 Nm3 / h Idem
11 Tub Venturi
4 x 3
D=250000 Nm3 / h Idem
epurare
primara
4 x 1
epurare
secundara
12
Ciclon cu pelicula
de apa
1
D = 250000 Nm3 / h
Idem Concentratie de praf I aer la iesire:<
5 mg / m3
13
Sac de praf
14000
1
D=436000 Nm3 / h ; p = 2,5bar; t =
250 grd. C F 5
Epurare gaze Concentratie praf in aer :
14 Tub Venturi 1 D = 436000 Nm3 / h Idem
15
Separator de
picaturi
1
D = 436000 Nm3 / h
Idem
Concentratie de praf I aer la iesire:<
5 mg / m3
Concentratie de praf I aer la iesire:<
5 mg / m3
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
61
Nr.
crt.
Denumire
echipament
16 Electrofiltru 1
D =350000 m3 / h
F 1
Desprafuire esta-
cada buncare
17 Exhaustor 1
D = 350000 m3 / h
Idem
N = 700 kW
18 Electrofiltru 1
D=350000 m3 / h F 2
Desprafuire esta-
cada buncare
19 Exhaustor 1
D = 350000 m3 / h
Idem
N = 700 kW
20 Electrofiltru 1
D=400000 m3 / h F 3
Desprafuire esta-
cada buncare
21 Exhaustor 1
D = 400000 m3 / h
Idem
N = 700 kW
22 Filtru cu saci 1
D=400000 m3 / h
F 4
Desprafuire esta-
cada buncare
23 Exhaustor 1
D = 400000 m3 / h
Idem
N = 1000 kW
24 Electrofiltrul nr. 1 1
D=350000 m3 / h F 5
Desprafuire esta-
cada buncare
25 Exhaustor 1
D = 350000 m3 / h
Idem
N = 700 kW
26 Electrofiltru 2
D=600000 m3 / h
DMP
Desprafuire
depozite nr. 1 si 2
27 Exhaustor 2
D = 600000 m3 / h
Idem
N = 1100 kW
28 Electrofiltru 1
D=350000 m3 / h DMP
Desprafuire
depozit nr. 3
29 Exhaustor 1
D = 250000 m3 / h
Idem
N = 650 kW
30 Electrofiltru 1
D=400000 m3 / h Desprafuire
depozit
FA 2 ( predozare )
31 Exhaustor 1 D = 400000 m3 / h Idem
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
62
Nr.
crt.
Denumire
echipament
N = 450 kW
32 Electrofiltru 1
D = 400000 m3 / h Desprafuire statie
concasare calcar Concentratie praf in aer :
33 Exhaustor 1
D = 400000 m3 / h
Idem
N = 700 kW
34 Electrofiltru 2
D = 2 x 175000 m3 / h Desprafuire statie
concasare cocs Concentratie praf in aer :
35 Electrofiltru 1
D = 100000 m3 / h Desprafuire circuit
retur
FA 2
36 Exhaustor 1
D = 100000 m3 / h
Idem
N = 450 kW
37 Electrofiltru 1
D = 270000 m3 / h
Desprafuire
culbutoare Concentratie praf in aer :
38 Exhaustor 1
D = 270000 m3 / h
Idem
N = 450 kW
39 Filtru cu saci F2 1
D = 600000 m3 / h
Desprafuire hala
turnare F2
- la intrare : 2,5 g/m3
40 Exhaustor 1
D = 600000 m3 / h
Idem
N = 1675 kW
D = 436000 m3 / h
Desprafuire hala
turnare F4
42 Exhaustor 1
D = 436000 m3 / h
Idem
N = 1300 kW
D = 580000 m3 / h
Desprafuire hala
turnare F5
44 Exhaustor 1
D = 580000 m3 / h
Idem
N = 1950 kW
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
63
Deseuri
Datorita tehnologiilor existente in Departementele Aglomerare, Materii Prime si
Furnale, in fazele de fabricatie se genereaza o serie de deseuri.
Departamentul Aglomerare
Deseurile rezultate din procesul de aglomerare sunt prafurile (particule de minereu,
cocs si aglomerat ) captate de la electrofiltrele de desprafuire si epurare gaze arse .
Aceste deseuri sunt reintroduse integral in sarja de aglomerare, alaturi de celelalte
materii prime minereuri de fier, cocs, calcar, aglomerat retur, etc.
Datorita granulatiei extrafine, transportul acestor prafuri conduce la degajari de praf
in atmosfera.
Departamentul Furnale
In cadrul procesului tehnologic de elaborare a fontei rezulta urmatoarele produse
secundare si deseuri:
- zgura de furnal;
- praf de furnal;
- moloz;
- deseuri metalice.
Zgura rezultata la furnalele 1-5 este turnata in oale de zgura si granulata in bazine
amplasate in afara zonei furnalelor.
Granularea in bazin
La aceste instalatii zgura este turnata din oale in bazin printr-un jgheab.
Zgura granulata se evacueaza din bazin cu graifarul si se incarca in vagoane.
Intrucat continutul de apa al zgurii granulate este de 30-35 % ceea ce duce la
greutati de transport si la scumpirea preluarii ei ulterioare, dupa scoaterea din bazin, zgura
este depozitata pe o platforma de drenare in scopul micsorarii continutului de apa la
maxim 15%.
In afara de continutul ridicat de apa al zgurii, aceste instalatii prezinta dezavantajele
legate de necesitatea de a fi plasate relativ departe de furnale, deci consum de oale,
pierderi de zgura care formeaza scoarte uneori greu de desprins de pe oale, ingreunarea
traficului CF.
Zgura obtinuta are greutatea volumetrica de 0,5 0,8 t/mc.
Consumul de apa este de circa 1 mc/t zgura.
Instalatia de granulare in bazin a zgurii de la furnalele 1-5 este formata din 3 bazine
de granulare, fiecare cu cate 4 locuri de granulare.
Zgura de furnal se formeaza in procesul de elaborare a fontei prin reactiile chimice
de indepartare a componentelor nedorite aduse de sterilul minereurilor, din cenusa
cocsului si din fondanti.
Zgurile de furnal sunt caracterizate prin indicele de bazicitate (Ib) reprezentat de
raportul:
CaO + MgO
SiO
2
+Al
2
O
3
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
64
Pentru valori ale raportului subunitare, zgura este acida, iar pentru valori mai mari
decat unu , zgura este bazica.
Domeniul de utilizare a zgurilor este in functie de bazicitatea acestora.
Compozitia chimica a zgurei rezultata in mod uzual este prezentata in urmatorul
tabel:
FeO
%
SiO
2
%
SiO
2
%
CaO
%
MgO
%
MnO
%
CaS
%
S
%
1 3638 1012 4346 35 0,50,7 3,13,6 1,41,5
In functie de calitatea minereurilor zgura contine cantitati mici de oxid de titan,
crom si fosfor.
Zgura de furnal devine inerta din punct de vedere chimic dupa circa 6 luni de la
producere.
Din punct de vedere fizic, zgura de furnal, se caracterizeaza prin greutate
volumetrica de 0,6-0,9 t/mc.
In prezent, intreaga cantitate de zgura de urnal este valorificata.
Deoarece zgura granulata este cunoscuta ca agregat usor, conform STAS 2386/79 a
fost standardizata la fabricarea de blocuri mici de beton cu agregate usoare.
Clasificarea zgurei utilizand codificarea specifica rapoartelor statistice intocmite de
catre Departamentul Protectia Mediului din S.C. ARCELORMITTAL Galati S.A. , se
prezinta astfel:
- dupa procesul tehnologic din care provine:
- elaborare fonta
- dupa starea fizica a deseului:
- solida (cod S)
- dupa compozitia chimica (metalica si nemetalica):
- nemetalica
- dupa mijlocul de transport preponderent:
- zgura lichida de la F 1-5 este transportata in oale de 18 mc montate pe vagoane
speciale CD la instalatiile de granulare in bazin
- zgura valorificata la terti este expediata cu vagoane CF si mai putin cu mijloace
auto
- dupa modul de tratare a deseului:
- se granuleaza in vederea valorificarii la terti
- dupa impactul calitativ asupra mediului:
- poluare aer si sol (cod PA+S).
Praful de furnal colectat in filtrele cu saci si cicloane este valorificat in sectia de
aglomerare prin introducerea acestuia in sarjele de aglomerare.
Praful de furnal rezulta in urma epurarii gazului de furnal in doua trepte:
- epurare bruta in saci de praf si ciclon la F 1-4 si in saci de praf la F 5;
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
65
- epurare fina in tuburi Venturi clasice la F1-4 si in tuburi Venturi cu diametru
reglabil la F5 .
Praful colectat in saci si cicloane (fractia groba) reprezinta cca. 75% din praful
gazului de furnal si este introdus in procesul de aglomerare, iar praful colectat dupa
epurarea fina sub forma de slam este depozitat in iazurile decantoare Malina Nord si Sud.
Gazul epurat este folosit drept combustibil, acesta fiind si scopul epurarii lui.
Puritatea gazului de furnal depinde in mare masura de granulatia elementelor
componente ale incarcaturii furnalului si de calitatea cocsului.
O incarcatura bogata in elemente cu granulatie mica favorizeaza cresterea cantitatii
de praf din gazul de furnal, la fel un cocs cu rezistenta mecanica slaba.
Slamul rezultat in urma epurarii fine a gazului de furnal este colectat in gospodariile
de apa apartinand Departamentului Producere si Distributie a Energiei in Siderurgie
(DPDES).
La GA F 1-5 a fost pus in functiune un separator de slam FLOTTWEG pentru
recuperarea la sursa a slamului de furnale , rezultat din instalatiile de decantare. Slamul de
furnal depus este apoi transportat in vederea reciclarii la fabricile de aglomerare din cadrul
Departementelor Aglomerare, Materii Prime si Furnale.
Compozitia medie chimica a slamului de furnal este urmatoarea:
Fe
%
SiO
2
%
Mn
%
CaO
%
MgO
%
Al
2
O
3
%
S
%
C
%
Umiditate
%
27,10 12,40 0,01 16,71 2,40 4,26 0,67 14,18 70,15
Molozul colectat in sectiile furnale, in prezent se transporta la spatiul de stocare
temporara a deseurilor nepericuloase din Valea Lupului.
Principalele surse generatoare de moloz sunt:
- zidaria refractara uzata a oalelor de fonta;
- zidaria si masa refractara uzata a jgheaburilor de evacuare a fontei si zgurei.
Pe langa aceste refractare, in componenta molozului s-au mai considerat:
- scoarte de fonta si zgura rezultate odata cu demolarea zidariei refractare a
jgheaburilor si a oalelor de fonta;
- resturi din materialele auxiliare utilizate in procesul de turnare a fontei si
zgurei.
Deseurile metalice colectate in sectiile furnale se proceseaza si se valorifica prin
sectia de prelucrare a deseurilor metalice.
Deseurile metalice din Departamentul Furnale cuprind:
- stropi, reprezentand picaturi de fonta imprastiate la turnarea fontei in oale de fonta;
- scoarte de fonta rezultate in urma demolarii jgheaburilor de fonta si a zidariei
refractare a oalelor de turnare, cu prilejul refacerii acestora;
- oale de zgura uzate.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
66
Instalatii de depoluare
Fluxul de expeditie si transport
Acest sector cuprinde totalitatea fluxurilor de transport si prelucrare a materiilor
prime de la culbutoare pana la depozitarea in buncare si stive de omogenizare.
Noxele emanate in acest sector sunt pulberile de minereu si cocs.
Pentru retinerea pulberilor, in zona culbutoarelor, se afla instalatia de desprafuire cu
electrofiltru CD4 - la un debit de 270.000 Nmc/h la care se afla racordate toate utilajele
din sector.
Fluxul de expeditie al materiilor prime din portul mineralier cuprinde totalitatea
circuitelor de transport a materiilor prime, de la port, pana la stive, buncarele diverselor
statii sau statia de derivatie a furnalului 5.
In acest sector nu se efectueaza decat operatii de depozitare si transport.
Noxele degajate in acest sector sunt constituite din pulberi ale materialelor
vehiculate si provin de la deversarile de pe o banda pe alta.
In zona de descarcare si depozitare din Portul Mineralier exista 10 statii de
transbordare, iar pe Magistrala Port-Combinat sunt 7 statii.
Majoritatea statiilor sunt amplasate in interiorul cladirilor, iar transportoarele sunt
amplasate in tuneluri sau sunt carcasate in zona deversarii.
Statia de concasare-sortare minereuri realizeaza macinarea si sortarea minereurilor,
cu degajari majore de praf. Desprafuirea se face cu un electrofiltru, iar evacuarea prafului
se face pe cosul CD3.
Circuitul materiilor prime pana in depozite este desprafuit cu 2 instalatii cu
electrofiltre CD1,CD2.
Cosurile (CD1,CD2,CD3 si CD4) au urmatoarele caracteristici:
- inaltimea, 40 m
- diametrul la varf, 4 m
- debit: 600.000 mc/h, pentru CD1,CD2
- debit:350.000 mc/h, pentru CD3
- debit: 270.000 mc/h, pentru CD4
Statia de concasare cocs-calcar din Fabrica de Aglomerare 1
Statia cuprinde utilajele necesare concasarii, sortarii si transportului cocsului si
calcarului utilizate in cadrul procesului de aglomerare.
Sfaramarea si ciuruirea cocsului si calcarului se face la o granulatie riguros cuprinsa
intre 0 si 3 mm, primul fiind introdus in sarja pentru aducerea minereurilor la temperatura
de sinterizare, iar al doilea ca fondant.
Alimentarea statiei cu calcar se face cu ajutorul a doua transportoare cu banda,
calcarul de pe un transportor putand fi prelucrat cu morile nr. 1, 2 si 3, iar cel de pe
celalalt transportor putand fi prelucrat cu toate cele 6 mori.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
67
In dotarea substatiei de concasare cocs, exista 4 concasoare cu doua valturi, care
efectueaza preconcasarea si 8 concasoare cu 4 valturi , care efectueaza concasarea propriu-
zisa.
Noxele degajate in acest sector sunt constituite din pulberi de calcar si cocs care
apar la efectuarea operatiilor de concasare si ciuruire.
Toate utilajele din acest sector sunt racordate la reteaua de aspiratie a electrofiltrului
de desprafuire CD2.
Statia de dozare materii prime din Fabrica de Aglomerare 1
Statia de dozare aferenta masinilor 1,2,3,4 cuprinde utilajele necesare depozitarii si
dozarii materiilor prime care compun amestecul de aglomerare conform retetei de
fabricatie.
Omogenizatul este introdus in statia de dozare pe doua transportoare cu banda care
alimenteaza fiecare cate 10 buncare ale sirului 1, respectiv 2.
Calcarul intra in statie pe doua transportoare cu banda care alimenteaza fiecare cate
3 buncare de pe cele doua siruri.
Cocsul intra, de asemenea pe doua transportoare cu banda care alimenteaza fiecare
cate 3 buncare de pe cele doua siruri.
Toate buncarele au capacitatea de 200 mc fiecare.
Materialele astfel depuse sunt extrase cu ajutorul dozatoarelor gravimetrice,
alcatuite din o banda cu viteza variabila comandata de o rola de cantarire.
Statia de concasare-sortare calcar si cocs din Fabrica de Aglomerare 2
Statia de concasare-sortare calcar cuprinde utilajele necesare prelucrarii calcarului in
vederea utilizarii, ca parte componenta a aglomeratului, in procesul tehnologic.
Prelucrarea consta in concasare si sortare astfel incat granulometria sa fie cuprinsa
intre 0-3 mm, in proportie de minim 94 %.
Calcarul este adus din depozitul de minereu-calcar din cadrul sectiei Pregatire
Materii Prime.
Procesul tehnologic este similar celui din statia de concasare-sortare calcar din
sectia Aglomerare 1.
Morile cu ciocane, pentru cocs, au un debit de 40 t/h fiecare, iar ciururile au un debit
teoretic la alimentare de 25 t/h.
Noxele degajate sunt constituite numai din pulberi de calcar si cocs si sunt preluate
de instalatia de desprafuire aferenta statiei, la a carei retea de aspiratie sunt racordate toate
utilajele din interior.
Cosul (CA7) are urmatoarele caracteristici:
- inaltimea, 42 m
- diametrul la varf, 3,5 m
- debit: 400.000 mc/h
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
68
Statia de dozare materii prime Aglomerare 2
Statia de dozare aferenta masinilor nr. 5 si 6 de aglomerare, depoziteaza si dozeaza
conform retetei de fabricatie, toate materiile prime care compun amestecul.
Omogenizatul este introdus in statie cu doua benzi transportoare in cate 5 buncare de pe
sirul 1 si 2 a cate 200 mc fiecare.
Cocsul intra in statie pe doua transportoare cu banda alimentand cate 2 buncare de pe
fiecare sir.
Returul cald, de granulatie 0-8 mm, provenit de la ciuruirea la cald este introdus, prin
intermediul a doua benzi metalice, intr-un buncar cu capacitatea de 500 mc.
Toate utilajele din interiorul statiei sunt racordate la electrofiltrele de desprafuire CA11
si CA12 din cadrul Fabricii de Aglomerare nr. 2.
Statia de concasare-sortare cocs din Fabrica de Aglomerare 2-3
Statia cuprinde utilajele necesare prelucrarii cocsului, in vederea utilizarii, ca parte
componenta a sarjei, in procesul tehnologic.
Prelucrarea cocsului consta in concasarea si sortarea lui, astfel granulometria lui sa fie
cuprinsa intre 0-3 mm in proportie de minim 92 %.
Aceasta operatie se efectueaza cu ajutorul a 8 concasoare cu 4 valturi fara a se efectua
si o preconcasare.
In statie cocsul se primeste prin intermediul unui flux de benzi transportoare in doua
buncare tampon, de cate 500 t fiecare, din care cu ajutorul a doua alimentatoare cu banda
si a 2 transportoare prevazute cu separatoare magnetice ajunge in cele 8 buncare
intermediare aferente celor 8 concasoare, fiecare de cate 50 t.
Cocsul macinat este expediat apoi prin intermediul unui transportor la fabrica de
aglomerare 2 sau 3.
Pulberile degajate in interiorul statiei sunt preluate de electrofiltrele de desprafuire
aferente statiei cu un debit de 2 x 175.000 mc/h.
-inaltimea, 40 m
-diametrul la varf, 4 m
-debit: 2 x 175.000 mc/h
Statia de predozare din Fabrica de Aglomerare 2-3
Statia de predozare, cuprinde utilajele necesare dozarii si cantaririi materiilor prime ce
urmeaza a fi introduse in stivele din parcul de omogenizare, conform retetei de fabricatie
si deserveste toate cele 3 masini de aglomerare (masinile 5 si 6 de la F-ca 2 si masina 7 de
la F-ca 3).
Destinatia buncarelor de pe cele 4 siruri, este aceeasi, si anume:
- buncarele 1-6 pentru minereuri cu o capacitate de 400 t fiecare;
- buncarele 7-8 pentru calcar cu o capacitate de 200 t fiecare;
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
69
- buncarele 9-10 pentru retur sau alte materiale purtatoare de fier recuperate din cele
doua fabrici cu o capacitate de 200 t fiecare.
In statia de predozare, minereurile intra din depozitul de minereu-calcar al sectiei
D.M.P., calcarul din statia de concasare-sortare calcar al Fabricii de Aglomerare 2, returul
de aglomerat si alte materiale feroase recuperate (praf electrofiltre, slam, praf furnal,
tunder) de la fabricile de aglomerare si furnalele 5 si 6.
Noxele degajate in interiorul statiei de predozare sunt pulberile degajate la deversarile
de pe o banda pe alta la alimentarea buncarelor si a evacuarii din buncare, ale materiilor
prime care intra in compozitia amestecului omogenizat (minereuri de fier de diferite
sorturi si proveniente, minereuri de mangan, adaosuri metalice, fondanti, retur de
aglomerat, etc.).
Toate aceste pulberi sunt preluate de catre electrofiltrul de desprafuire aferent statiei de
predozare (CA8).
- inaltimea, 42 m
- debit: 400.000 mc/h
Masinile de aglomerare nr. 1, 2, 3, 4, 5, 6
Masinile de aglomerare sunt masini continui de tipul Dwight Lloyd, in care are loc
sinterizarea minereurilor pana la cca. 1200
0
C, temperatura la care o serie de compusi usor
fuzibili formati in timpul procesului se topesc, lipind intre ele particulele de minereu.
(Masina de Aglomerare nr.2 este instalatie nefunctionala).
Incarcarea sarjei se face prin intermediul benzilor oscilante, buncarelor intermediare
si tamburilor extractori, cate unul pentru fiecare masina.
Noxele degajate sunt constituite din pulberi de aglomerat, oxizi de azot, oxizi sulf,
monoxid de carbon si dioxid de carbon rezultate din arderea combustibililor si a
compusilor usor fuzibili.
Aceste cantitati sunt preluate integral de instalatiile de epurare gaze arse aferente,
dupa care aerul epurat este evacuat, prin cosul de dispersie, in atmosfera.
Pentru desprafuirea utilajelor din cadrul sectiei aglomerare 1 exista 4 electrofiltre
asezate doua cate doua, in oglinda si sunt de tipul orizontal-uscat cu 2 campuri: brut si fin
pentru care emisia se face pe cosurile (CA1,CA2,CA3,CA4).
Aerul filtrat este refulat cu ajutorul exhaustoarelor axiale in atmosfera printr-un cos
de dispersie.
Instalatia de epurare gaze arse aferenta fiecarei masini de aglomerare este alcatuita
din 2 electrofiltre (o celula superioara si una inferioara) de tip orizontal uscat cu 2
campuri pentru care emisia se face pe cosurile (CA5,CA6,CA13).
Cosurile (CA5 pt. B1,B2, CA6 pt. B3,B4, CA13 pt. B5,B6) au urmatoarele
caracteristici:
- inaltimea, 98 m (80 m pt.CA13)
- diametrul la varf, 7 m (4m pt.CA13)
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
70
- debit: 850.000 mc/h (debit: 2 x 1.100.000 mc/h pt.CA13)
Pulberile sunt evacuate pe cosurile CA1,CA2,CA3,CA4, pentru masinile 1-4 si
cosurile CA11,CA12 pentru masinile 5,6.
Cosurile CA1,CA2,CA3,CA4, au urmatoarele caracteristici:
- inaltimea, 32 m
- debit: 400.000 mc/h
Cosurile CA11,CA12, au urmatoarele caracteristici:
- inaltimea, 48 m
- debit: 400.000 mc/h
Concasoarele de aglomerat de la Masinile de aglomerare nr. 1, 2, 3, 4, 5, 6
Aglomeratul produs de Masinile de aglomerare se prezinta la capatul benzii in
bucati mari, care nu pot fi introduse in furnal. De aceea, el este sfaramat cu ajutorul unui
concasor cu dinti in fractii de diferite dimensiuni.
Noxele degajate in aceasta zona sunt constituite din pulberi de aglomerat care sunt
preluate de instalatia de desprafuire aferenta fiecarei masini de aglomerare.
Racitoarele liniare de la Masinile nr. 1, 2, 3, 4, 5, 6
Fiecare masina, din cele enumerate, este prevazuta cu cate un racitor liniar, care este
o banda metalica, pe care se aseaza aglomeratul concasat si sortat, ce are o temperatura la
intrare de 600 700 C, si este racit cu ajutorul a 3-4 ventilatoare pana la temperatura de
80 - 100C, ceea ce face posibil in continuare transportul pe banda de cauciuc.
Statiile de sortare la rece de la Masinile nr. 1,2,3,4,5 si 6
Statiile de sortare (cate una pentru fiecare masina) sunt alcatuite dintr-un complex
de doua ciururi, unul cu o sita si celalalt cu doua site, cu debite cuprinse intre 150 si 400
t/h cu ajutorul carora se separa fractiile mai mari si mai mici de 25 mm, fractia mare fiind
expediata la furnale.
Noxele degajate sunt pulberile de aglomerat degajate in urma operatiilor de ciuruire,
ele fiind preluate de instalatiile de desprafuire aferente fiecarei masini.
Circuitul de retur rece de la sectia Aglomerare 2-3
Toate fractiile cu granulometrie foarte mica, provenite de la electrofiltrele de
epurare gaze arse si cele de desprafuire de la fabricile de aglomerare si de la furnalele 5 si
6 sunt transportate cu ajutorul benzilor pana in statia de predozare, depozitate in cele 8
buncare (cate 2 pe fiecare sir) si apoi extrase cu ajutorul dozatoarelor gravimetrice si
introduse in stivele de omogenizare.
Toate deversarile de pe o banda pe acest flux sunt carcasate, iar pulberile degajate
sunt preluate de un electrofiltru de desprafuire independent aflat in cadrul sectiei
Aglomerare 2-3 (CA9) .
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
71
Cosul (CA 9) are urmatoarele caracteristici:
- inaltimea, 30 m
- debit: 100.000 mc/h
Estacada buncarelor de la Furnalele 1,2,3,4,5 (Furnalul nr.1 a fost dezafectat
in anul 2012)
Estacadele buncarelor (cate una pentru fiecare furnal) sunt constructii din beton
armat monolit cu un nivel superior deasupra buncarelor la cota +18,0 m si un subsol
general la cota - 6,5 m. In zona centrala se afla groapa de incarcare a benelor schipurilor
(utilajele care alimenteaza furnalul) care se afla la cota 15,5 m, precum si alte 3 nivele la
cotele +6,8 m; + 4,0 m si +0,2 m.
Estacada face parte integranta din ansamblul instalatiilor de alimentare a furnalului cu
materii prime: minereuri de fier, aglomerat, pelete, cocs, materiale de adaos in sarja, etc. si
permite stocarea pe sorturi de materii prime pentru cca o zi de functionare a furnalului.
La interior sunt amplasate utilajele pentru sortarea granulometrica a materialelor ce
urmeaza a fi incarcate in furnal, dozarea lor in conformitate cu reteta de incarcare si
alimentarea directa a benelor schipurilor.
Noxele emanate sunt pulberile de minereu (fier, mangan), aglomerat, cocs, etc. si se
estimeaza a se situa la nivelul de max. 10 g/mc aer corespunzator fiecarei estacade si sunt
preluate in totalitate de electrofiltrele de desprafuire aferente fiecarei estacade (CF1-CF5).
La furnalul nr 4 desprafuirea estracadei buncarelor se face cu filtru cu saci compus din
1260 saci filtranti.
Cosurile (CF1,CF2,CF3,CF4,CF5) au urmatoarele caracteristici:
- inaltimea, 48 m (42 m, pt.CF5)
- debit de gaz: 350.000 mc/h (la CF1,CF2), 400.000 mc/h (la CF3,CF4), 350.000
mc/h la CF5.
Halele de turnare ale furnalelor
Halele de turnare ale furnalelor (cate una pentru fiecare furnal) sunt destinate
amplasarii utilajelor si retelelor de jgheaburi necesare evacuarii produselor topirii din
furnal.
Ele sunt realizate din constructie metalica cu inchideri si acoperis de tabla, evacuarea
degajarilor de gaze si praf, care rezulta in urma descarcarilor de fonta si zgura, sunt captate
prin intermediul unor instalatii de depoluare la furnalele 2, 4, si 5, mai putin la furnalul nr
3 care nu dispune de o instalatie de desprafuire in zona de turnare hala.
Mentionam ca la ora actuala exista instalatii de depoluare in halele de turnare ale
furnalelor, astfel:
- Furnalul nr. 2, filtru cu saci, cu debit de 600.000 m/h, pentru desprfuire hal de
turnare compus din 1932 saci filtrani si co de dispersie cu o nlime de 55,5 metri i un
diametru de 4m.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
72
- Furnalul nr. 4, filtru cu saci, cu debit de 436.000 m/h, pentru desprfuire hal de
diametru de 4 m.
- Furnalul nr.5, filtru cu saci, cu debit de 580.000 m/h, pentru desprfuire hal de
diametru de 4,2 m.
Cosurile preincalzitoarelor de aer de la Furnalele 1,2 si 3
Sunt constructii din beton prin care se disperseaza in atmosfera gazele arse rezultate
din arderea combustibilor folositi la preincalzirea aerului insuflat in furnal, pana la
temperatura prescrisa.
Preincalzitoarele, care sunt recipienti metalici sub presiune captusiti cu zidarie
refractara, functioneaza pe principiul recuperatoarelor de caldura cu perioade de incalzire
si de racire cu aer care se succed la intervale de timp.
Caldura necesara incalzirii aerului rece se obtine din arderea urmatorilor
combustibili: gaz furnal, gaz metan si bigaz (amestec de gaze cu 1-3% gaz metan).
Fiecare dintre furnalele 1, 2 si 3 sunt dotate cu cate 4 preincalzitoare cu camera de
ardere interioara, ceea ce permite functionarea acestora in paralel, doua pe vant si doua pe
incalzire sau combinatii (2-3 pe incalzire si 1 pe vant, etc.).
Caracteristicile tehnologice ale preincalzitoarelor sunt:
- suprafata de incalzire unitara: 33.800 mp
- temperatura aerului furnizat de suflanta: 1160C;
- temperatura aerului la cupola: 1300C;
- temperatura aerului la iesirea prin cos: intre 150
0
C si 160C
Cosurile (CF6,CF7, CF8) au urmatoarele caracteristici:
-inaltimea, 80 m
-diametrul la varf, 4,2 m
Cosul preincalzitoarelor de aer de la Furnalul 4
Furnalul nr. 4 este echipat cu 4 preincalzitoare cu camera de combustie exterioara.
Ansamblul de preincalzire este format din doua corpuri cilindrice: preincalzitorul
propriu-zis si camera de ardere avand o cupola comuna de imbinare.
Deoarece dilatarea termica a celor doua corpuri difera, camera de ardere este
prevazuta la partea superioara cu un compensator lenticular care va prelua dilatarea
diferentiala, cea a focarului de ardere fiind mai mare decat cea a gratarelor.
Caracteristicile tehnologice ale acestor preincalzitoare sunt:
- temperatura maxima a gazelor arse la cupola: 1600 C;
- temperatura la cupola: 1550 C;
- temperatura gazelor la iesirea prin cos: 150-160 C;
Caldura necesara incalzirii aerului rece se obtine, de asemenea prin arderea
combustibililor gazosi, mentionati anterior.
Cosul (CF9) are urmatoarele caracteristici:
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
73
-inaltimea, 53 m
Cosurile preincalzitoarelor de la Furnalul 5
Furnalul este echipat cu cate 4 preincalzitoare de aer cu camera de ardere exterioara
dupa sistemul DIDIER care furnizeaza furnalelor aer cu temperatura de 1350C la
conducta inelara, cu presiunea de 3,5 atm si un debit de 300.000 Nmc/h.
Sistemul nou adaptat, fata de preincalzitoarele clasice, permite marirea suprafetei de
incalzire, prin aceasta obtinandu-se temperaturi mai mari ale aerului (1350C la conducta
inelara si 1550C la cupola).
Combustibilul folosit este un amestec de gaze format din gaz furnal si gaz metan.
Caracteristicile preincalzitoarelor sunt:
- temperatura la cupola: 1550C;
- temperatura gazelor arse: 240C;
- temperatura de incalzire reglata: 1350C;
- temperatura gazelor la cos: 150 -160C.
Noxele degajate sunt gazele arse evacuate prin cosul de dispersie, gaze a caror
componenta depinde de compozitia gazului combustibil folosit.
Cosul , CF10, are urmatoarele caracteristici:
-inaltimea, 80 m
Surse de ape uzate
Departamentul Aglomerare
In procesul tehnologic de aglomerare, apa industriala este utilizata n special pentru:
- aducerea retetei la umiditatea necesara procesului de aglomerare (in tobele de
amestec primar si secundar, apa se pierde numai prin evaporare, fara evacuari la
canalizare).
- racirea indirecta a utilajelor, a uleiului de ungere, s.a.
Racirea exhaustoarelor, ce deservesc fabricile de aglomerare nr. 2, este asigurata de
o instalatie de recuperare, racire si recirculare a debitului de apa industriala, de 400
mc/h. Instalatia este formata din: turn de racire cu tiraj natural, statie de pompe si
circuite de pompare. Apa industriala este utilizata la racirea uleiului si a motorului
exhaustoarelor. Debitul de apa de racire necesar pentru un exhaustor este de 80 mc/h.
Gradul de recirculare al apei este de 89 %.
Debitul de apa evacuata in colectorul 5F este de cca. 6 mc/h si este incadrata in
categoria apelor conventional curate.
Departamentul Furnale
In procesul tehnologic de la furnale, apa industriala este utilizata n special pentru:
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
74
- Rcirea mantalei furnalelor, a zidriei refractare din interiorul acestuia si a gurilor
de vnt. Cantitatea de ap folosit pentru aceste rciri indirecte reprezint cca. 20 70
mc/t font si este recirculat prin gospodriile de ap aferente furnalelor.
- Rcirea si epurarea gazului de furnal. Acestea se fac n scrubere gaz/ap, unde
odat cu rcirea gazului, pn la temperatura de 50-60
0
C, sunt retinute si particulele
solide care sunt transportate cu apa n gospodriile de ap si evacuate n colectorul de
slam (colectorul 5 F si/sau colectorul de slam). Necesarul de ap pentru epurarea umed
a gazului de furnal este de 6-16 mc/t font.
- Granularea zgurii foloseste apa, cca. 7 mc/t font, din care 0,7-0,8 mc se pierd prin
evaporare, 0,2 mc rmne n zgura granulat, iar restul se recircul.
- Turnarea fontei pe band la racirea fontei si a formelor, proces adiacent obinerii
fontei.
Necesarul de ap este de cca. 0,2 mc/t fonta turnata, din care 10 % se pierde prin
evaporare, iar diferena dupa decantare se evacueaza spre colectorul nr. 8.
Apele uzate din sectia furnale sunt tratate n gospodariile de ape aferente acestui sector, cu
rol de epurare, recircularea apei n scopul reducerii consumului de apa industrial, evacuarea
slamurilor i a apei uzate.
Circuitul de epurare se compune din:
- instalaii de decantare, n vederea reducerii suspensiilor;
- turnuri de racire cu tiraj natural sau fortat.
Gospodaria de apa furnale 1, 2, 3-5;
Instalatiile de epurare intra in componenta a trei gospodarii de apa :
-GA Furnale 1, 2
-GA Furnale 3, 4, 5
Astfel fiecare sistem de recirculare a apei, pentru epurarea fina a gazului de furnal se
compune din :
- decantoare radiale cu urmatoarele capacitati:
- GA Furnale 1, 2- 2x2400mc;
- GA Furnale 3, 4, 5 -2x3600mc;
- grupuri de pompe recirculare;
- statie de coagulanti;
- grup de pompe evacuare slam;
- turnuri de racire cu tiraj natural.
Apa rezultata de la spalarea gazelor de furnal este trecuta printr-o serie de insalatii
care asigura urmatoarele procedee fizice: decantarea in decantoare radiale, racirea in
turnuri de racire , evacuarea slamului din decantoare.
Pentru prevenirea depunerilor si a coroziunii, apa se trateaza cu fosfat trisodic.
Prin tratarea apei in vederea recircularii se urmareste reducerea suspensiilor sub 50
mg/l, evitarea depunerilor in turnurile de racire si in instalatiile de transport .
Necesarul de apa pentru circuitul de epurare gaz furnal este de 1200 mc/h pentru un
furnal.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
75
In cadrul Departamentelor Aglomerare, Materii Prime si Furnale exista instalatie de
epurare a apelor uzate in cadrul gospodariilor de apa aferente, in scopul evacuarii si
retinerii slamurilor si a apei uzate.Instalatia de epurare a apelor uzate se compune din :
- instalatii de decantare in vederea reducerii suspensiilor ;
- turnuri de racire cu tiraj natural .
La GA F 1-5 a fost pus in functiune un separator de slam FLOTTWEG pentru
recuperarea la sursa a slamului de furnale , rezultat din instalatiile de decantare. Slamul de
furnal depus este apoi transportat in vederea reciclarii la sectiile de aglomerare din cadrul
Departementelui Aglomerare, Materii Prime.
Apele uzate industriale i cele pluviale i meteoritice din cadrul sectorului furnale
sunt evacuate n:
- C5 F care se vars n colectorul C9 cu punct final Iaz Malina Nord. Accidental
preaplinul C5 F se vars n C8 ce face legtura cu Iazul decantor Mlina Sud
compartiment II.
- colectorul C8 ce se vars n Iazul decantor Mlina Sud.
Iazul decantor Mlina este situat n partea de vest a SC ArcelorMittal Galai SA, la
cca. 3 km de rul Siret si este realizat in interiorul baltii Malina prin separarea cu diguri de
pamant si zgura.
n partea de nord a blii este un iaz piscicol, iar n partea de vest comuna endreni.
Capacitatea proiectat a iazului este de 3.759,3 mii mc, din care este ocupat o
capacitate de cca. 2.265 mii mc, iar capacitatea liber rmas este de cca. 1.494,3 mii mc.
Garda de siguran a blii este de cca. 0,8m.
Iazul decantor Mlina a fost compartimentat astfel nct s se asigure reinerea
suspensiilor, evacuarea apei limpezite i s creeze posibilitatea decolmatrii prin dragare,
cu recuperarea lamului n procesul de aglomerare..
Iazul decantor Mlina este tip vale, cu 2 compartimente n Mlina Nord i 3
compartimente n Mlina Sud. Acestea sunt desprite prin diguri de pmnt i zgur, cu
scopul decantrii i acumulrii suspensiilor din apele uzate evacuate prin colectoarele C6,
C9, C8 i C lam furnale.
n compartimentul I Mlina Nord sunt evacuate apele uzate cu lam provenite de la
splarea gazului de convertizor OLD3, precum i cu apele uzate de la Staia de
neutralizare LBR ce sunt transportate prin colectorul C6.
n compartimentul II Mlina Nord sunt evacuate apele convenional curate din
laminoare, oelarii i furnale provenite de la curarea turnurilor de rcire, accidental ape
uzate provenite de la splarea gazului de furnal ce sunt transportate prin colectorul C9.
Compartimentul I Mlina Sud este decolmatat i meninut n rezerv.
n compartimentul II Mlina Sud sunt evacuate apele uzate rezultate din procesul de
granulare a zgurilor de furnale i oelarii, ce sunt transportate prin colectorul C8
n compartimentul III Mlina Sud sunt evacuate apele uzate cu lam rezultate de la
epurarea umed a lamului de furnale ce sunt transportate prin Colectorul lam furnale.
Circulaia apei intre compartimente se realizeaz prin conducte metalice , care
traverseaz digurile dintre ele si care descarca in balta Malina.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
76
Evacuarea apelor din balta Mlina spre rul Siret se efectueaz continuu, printr-un
canal deschis dalat parial, situat in partea de sud a baltii. Canalul primete si apa de la
colectorul Valea Lupului.
La cca. 100m de gura de vrsare este amplasat punctul de msur a debitului de ap
evacuat, acesta fiind de cca. 3600 mc/h. Pe aceast poriune cursul apei este regularizat
printr-o conducta metalic cu Dn 2000mm, dupa care, pana la confluenta cu raul Siret,
evacuarea se face din nou prin canal deschis.
Amplasarea iazului decantor i dimensionarea canalului de evacuare a apei n rul
Siret elimin posibilitatea producerii unor inundaii accidentale n zon.
Pe amplasamentul Departementelor Aglomerare, Materii Prime si Furnale se mai
afla si Fabrica de aglomerare nr. 3, Furnalul nr. 6 si Statia de sortare minereu marunt,
instalatii care sunt instalatii nefunctionale.
Fabrica de aglomerare nr. 3 avea o capacitate proiectata de 4.500.000 t/an, si este
echipata cu o singura banda de aglomerare cu suprafata de 500 mp.
Principalele operatii tehnologice care se desfasurau erau urmatoarele:
- concasarea si sortarea calcarului
- concasarea cocsului
- predozarea materiilor prime
- omogenizarea minereurilor
- dozarea si pregatirea sarjei
- aglomerarea
- racirea, sortarea si expeditia aglomeratului
La fabrica 3 de aglomerare sunt urmatoarele deosebiri, fata de celelalte fabrici:
- amestecarea si globulizarea sarjei se realizeaza intr-o toba mixta ce realizeaza atat
amestecul primar cat si cel secundar;
- racirea aglomeratului se realizeaza intr-un racitor circular compartimentat spre
deosebire de fabricile nr. 1, 2 unde racirea se face in racitoare liniare;
Dotari Fabrica de aglomerare 3
Nr.
Crt.
Denumirea instalatiei si
U.M. F.A.-3
0 1 2 5
1 Numarul benzilor de aglomerare buc. 1
2 Suprafata m2 500
3 Dimensiuni: lungime m 100
latime m 5
4 Temperatura de aprindere grd.C 1250 - 1300
5
Temperatura de evacuare a
aglomeratului
grd.C 650 - 750
6
Capacitatea de productie
nominala
1000 t/an 1 x 5000
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
77
Furnalul nr. 6 avea ca profil de activitate producerea fontei lichide de afanare
necesara elaborarii otelului in convertizoare.
Volumul util este de 3500 mc si capacitatea de productie proiectata este de
2.500.000 t/an.
Principalele operatii tehnologice care se desfasoara sunt:
- incarcare buncare estacada
- dozare si ciuruire materiale
- incarcarea si distributia materialelor in furnal
- elaborarea fontei
- evacuarea fontei si zgurii
- granularea zgurii
Dotari furnalul 6
Nr.
Crt.
Denumirea instalatiei si
U.M. Furnal 6
0 1 2 5
1 Volum util mc 3500
2 Diametrul creuzetului mc 13,2
3 Nr. guri de vant buc. 36
4 Nr. guri de fonta buc. 4
5 Nr. guri de zgura buc. 2
6 Temperatura aerului grd. C 1350
7 Presiunea la gat bar 2,5
8 Combustibil auxiliar - gaz metan
9 Imbogatirea aerului % 30
10 Sistemul de incarcare -
Transportor cu banda
2000 m3/h
11 Racirea furnalului - Elemente de racire
12 Racirea vetrei - apa
13 Nr.incalzitoare de aer buc. 4
14 Diametrul preincalzitorelor m 8
15 Inaltimea preincalzitoarelor m 42
16 Capacitatea de productie 1000t/an 2500
17
Turbosuflante
- tip - K5500-42-1
- putere MW 18
- debit nmc/min 5500
18 Turnarea fontei
-Jgheaburi basculante
-oale Torpedo 300t
19 Turnarea zgurei -granulare la hala
Fabrica de aglomerare 3 si furnalul 6
Nr. Denumie echipament Nr. buc. Caracteristici Observatii
9 Electrofiltru 4
D=750000 m3 / h FA 3
Epurare gaze la Concentratie praf in aer :
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
78
Fabrica de aglomerare 3 si furnalul 6
Nr. Denumie echipament Nr. buc. Caracteristici Observatii
- la intrare : 5 g/m3 banda 7
10 Exhaustor 3
D = 1000000 m3 / h
Idem
N = 22200 kW
11 Electrofiltru 2
D=400000 m3 / h FA 3
Desprafuire
banda 7
12 Exhaustor 2
D = 400000 m3 / h
Idem
N = 700 kW
20 Sac de praf 1
D=555000 Nm3 / h ; p = 2,5bar;
t = 250 grd. C F 6
Epurare gaze Concentratie praf in aer :
21 Tub Venturi 2 D = 555000 Nm3 / h Idem
22 Separator de picaturi 2
D = 555000 Nm3 / h
Idem Concentratie de praf I aer la iesire:
< 5 mg / m3
27 Electrofiltru 1
D=400000 m3 / h F 6
Desprafuire estacada
buncare
28 Exhaustor 1
D = 400000 m3 / h
Idem
N = 700 kW
35 Filtru cu saci 1
D=720000 m3 / h F 6
Desprafuire hala
turnare
36 Exhaustor 1
D = 720000 m3 / h
Idem
N = 2300 kW
Statia de sortare minereu marunt avea ca profil de activitate sortarea minereului
bulgari.
Statia esta echipata cu 4 ciururi de 100t/h.
Principalele instalatii de desprafuire sunt prezentate in continuare:
1 Electrofiltru 1 D = 600000 m3 / h
Desprafuire statie
sortare
2 Exhaustor 1 D = 400000 m3 / h
Desprafuire statie
sortare
Urmatoarele instalatii vor fi dezafectate / repornite de pe amplasamentul Departamentelor
Aglomerare, Materii Prime si Furnale:
Nr.
crt.
Instalatii care vor fi dezafectate / repornite Observatii
1 Masina de aglomerare nr. 7 si instalatiile
anexe
Furnalul nr.6 se va repune in functiune, in corelare
cu strategia de functionare pe termen lung.
Dezafectare
2 Furnalul nr. 6 si instalatiile anexe
3 Fabrica de caramida
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
79
Nr.
crt.
Instalatii care vor fi dezafectate / repornite Observatii
4 Statia sortare minereu marunt si electrofiltrul
care deservea statia
Amplasamentului Departamentelor Aglomerare, Materii Prime si Furnale le
sunt afiliate si activitatile desfasurate in cadrul Departamentului Logistica Interna
(DLI), care nu sunt incluse in categoria IPPC.
DEPARTAMENTU LOGISTICA INTERNA (DLI) are ca obiect de activitate
realizarea transportului feroviar in combinat, coordonand in acest scop toate ramurile
competente ale acestei activitati care in principal cuprinde: schimbul de vagoane si
documente in colaborare cu organele CFR, realizarea, urmarirea si coordonarea activitatii
de circulatie a vagoanelor CF intre SNTFM CFR Marfa SA si beneficiar (depozite,
sectii, culbutoare), realizarea transportului tehnologic pentru fonta lichida, zgura lichida,
otel sub forma de sleburi sau blumuri, intretinerea si reparatiile materialului rulant din
dotare (locomotive si vagoane), intretinerea si reparatiile la liniile CF si instalatiile
aferente tansporturilor (telefonie, radiotelefonie, semnalizari, centralizari electrodinamice),
preluarea oalelor de zgura in vederea descarcarii, dezbaterii, stropirii cu lapte de var si
constituirii de convoaie pentru realizarea circuitului de evacuare zgura, granularea oalelor
de zgura, intretinerea si reparatiile auto din dotarea combinatului.
DLI are n componena sa urmtoarele secii:
1. Secia Regulator, Circulatie, Miscare (RCM)
Sectia Regulator Circulatie Miscare este organizata in vederea realizarii activitatilor
de miscare, comercial si de conducere a acestora prin dispeceratul de specialitate;
2. Sectia Depoul de Locomotive
Sectia Depoul de Locomotive asigura activitatile de tractiune si reparatii feroviare si
este organizata in doua sectoare principale si distincte: Exploatare si Intretinere reparatii
pentru locomotivele si macaralele CF din dotarea combinatului;
3. Sectia Revizia de Vagoane
Sectia Revizia de Vagoane reprezinta activitatile legate de asigurarea reviziilor si
reparatiilor de vagoane in combinat si este organizata in doua sectoare distincte: Controlul
(revizia) pe dispozitivul CF uzinal si Atelierul de reparat vagoane;
4. Secia Linii - Instalatii
Sectia Linii si Instalatii cu doua sectoare distincte: sectorul Linii cu sarcini de
intretinere si reparatii la liniile CF, schimbatoare si lucrari de arta si sectorul Instalatii cu
atributii de intretinere si reparatii pentru instalatiile de telecomunicatii, centralizare
electrodinamica si semnalizari feroviare, precum si a altor instalatii ELF, HTV sau gaze;
5. Secia Pregatire oale zgura (POZ)+Sector Granulare+Halda de Zgura
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
80
Sectia Pregatire Oale Zgura (POZ) asigura o activitate deosebit de complexa, grefata
pe principala sarcina: asigurarea descarcarii, dezbaterii si pregatirea tehnologica a oalelor
de zgura din otelarie si furnal, granularea oalelor cu zgura de furnal si procesarea ei.
6. Secia Exploatare-Intretinere Reparatii Auto
Sectia Exploatare si reparatii Auto asigura activitatile de tractiune si reparatii auto si
utilaje si este organizata in doua sectoare principale si distincte: Exploatare Auto si
Intretinere reparatii pentru auto din dotarea combinatului;
Scurta prezentare a relatiilor de transport in combinat
Pentru ARCELORMITTAL Galati s-au dezvoltat mai multe sisteme de transport,
care au fost determinate de factori diferiti printre care se remarca: pozitia geografica in
vecinatatea cailor de comunicatie nationale, fluviul Dunarea, reteaua CFR in zona
Municipiului Galati, drumul national DN 23, natura si proprietatile fizico-chimice ale
materiilor prime si materialelor aprovizionate, in general prezentate in vrac, ponderea
avand-o importul, situatiilor produselor prezentate la receptie-expeditie, conditionari
tehnologice in miscarea materialelor intre furnale, otelarii, laminoare, precum si in
evacuarea zgurilor.
Pornind de la aceste date, fluxurile de baza au urmatorul schelet:
A.Pentru marfuri sosite pe mare in portul Constanta
Transportul fluvial pe Dunare cu nave usurate, descarcarea marfurilor in portul
mineralier, transport pe benzi transportoare in depozitele de materii prime ale
combinatului.
Transport in vagoane proprietate ARCELORMITTAL sau ale SNTFM CFR
Marfa S.A. a materiilor prime descarcate in nave in portul Constanta, primire pe
dispozitivul CF uzinal, descarcare pe culbutoare si transport pe benzi in Depozitul de
Materii Prime.
B.Pentru marfuri sosite si expediate in vagoane
Transport in vagoane CFR sau straine, primire pe dispozitivul CF uzinal, descarcare
pe culbutoare (pentru marfuri in vrac) sau in depozitele combinatului, incarcare in vagoane
proprietate ARCELORMITTAL, ale SNTFM sau straine si expeditia pe CFR spre
destinatie.
C.Transportul in incinta combinatului
Determinat de modul de prezentare al marfurilor la transport, de dotarile pentru
primire-expediere ale beneficiarilor si furnizorilor, s-au dezvoltat:
- transportul feroviar uzinal pentru primiri, expedieri si relatii tehnologice (fonta
lichida, otel sub forma de sleburi sau blumuri, zgura lichida),
- transport auto uzinal pentru cantitati mai reduse de marfuri,
- transport pe benzi intre portul mineralier si depozitul de materii prime.
C.1.Transportul feroviar uzinal
Detine ponderea cantitatilor de materii prime si materiale transportate, fiind
organizat la nivelul unei uzine din combinat.
Transportul feroviar uzinal este organizat si dotat in toate ramurile de activitate
cunoscute:
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
81
miscare, comercial, tractiune, vagoane, intretinere si reparatii: locomotive, vagoane, linii
CF, instalatii cu specific feroviar, piese de schimb (executie si reconditionare), auto.
Combinatul este dotat cu mijloace tehnologice ce contribuie la marirea mobilitatii
vagoanelor in incinta: culbutoare rotative pentru descarcarea vagoanelor si tunele de
dezghetare.
Descrierea proceselor tehnologice
1. Sectia Regulator Circulatie Miscare
Transportul feroviar uzinal a preluat principalele procese tehnologice de la CFR
pentru activitatile de: primire convoaie de la SNTFM CF marfa SA cu vagoane incarcate
sau goale in statiile Catusa si Malina, preluare de convoaie de vagoane pentru crearea
reprizelor de introducere la fronturile de incarcare/descarcare sau culbutoare, preluare de
convoaie de vagoane pentru introducerea in sectorul de triere si procesul efectiv al trierii.
S-au realizat noi procese tehnologice, pentru prestatiile urmatoare:
-servire feroviara a sectiilor de productie prin introducerea si scoaterea vagoanelor
la/de la fronturile de incarcare/descarcare, precum si realizarea transporturilor tehnologice
(fonta lichida, otel lichid).
-remorcarea manevra de introducere si scoatere a oalelor de zgura la furnale si
otelarii,
-servirea feroviara a granularilor de zgura de furnal, rampelor de descarcare zgura
la transbordare sau halda.
2. Sectia depoul de locomotive si sectia revizia de vagoane
In programul de activitate al acestor doua sectii sunt incluse:
-lucrari de revizie si reparatii pentru locomotive,
-reviziile tehnice in totalitate pentru intreg parcul de locomotive,
-reparatiile RC1 in totalitate pentru intreg parcul de locomotive,
-reparatiile accidentale, intre reparatiile planificate, cu volum mare de lucru, cum ar
fi segmentarile si inlocuirile de camasi ale cilindrilor pentru motoarele Diesel, inlocuirile
transmisiilor hidraulice, a reductoarelor, a motoarelor de tractiune, masinilor electrice etc.,
-strunjirea bandajelor fara demontarea osiilor,
-lucrari de revizie si reparatii pentru vagoanele CF,
-revizii tehnice in totalitate pentru intreg parcul de vagoane CF,
-toate reparatiile curente si capitale (RC1, RC2, RK) la vagoanele tehnologice si
uzinale,
-reparatiile accidentale cu volum mare de lucru, cum ar fi: inlocuirea si reparatia
boghiurilor, montarea osiilor, inlocuirea arcurilor si suspensiilor, a cutiilor de unsoare,
inlocuiri de pereti, stalpi si podele metalice si schimbari cutii vagoane,
In cadrul acestor doua sectii nu se executa urmatoarele operatii de reparatii si
revizii:
- reparatii RC2 si RK pentru locomotive, lucrari ce se executa de atelierele
specializate ale firmelor terte,
- toate reparatiile RP si RK pentru parcul de vagoane proprietate ArcelorMittal
inscrise in parcul operatorilor feroviari ( STI).
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
82
Capacitatea de productie a celor doua sectii, exprimata prin volumul reparatiilor si
reviziilor care pot fi executate, precum si a cantitatilor de piese de schimb care pot fi
asigurate cu forte proprii, acopera in totalitate tipul de reparatii si revizii enumerate mai
sus pentru intreg parcul de locomotive si vagoane CF si este definita prin programul anual
de activitati, periodicitatea acestora si formatiile de lucru care le executa.
3. Sectia Linii Instalatii
Mai mult de jumatate din valoarea fondurilor fixe ale DLI sunt in dotarea acestei
sectii, care se pot grupa pe mai multe categorii:
-linii CF,
-schimbatoare cale,
-cladiri si terenuri pentru districte linii CF,
-utilaje specifice activitatii de intretinere linii CF,
-utilaje pentru activitati de reparatii si reconditionari piese de schimb,
-aparatura si echipament pentru activitatea de intretinere instalatii cu specific
feroviar.
Lungimea totala a liniilor CF uzinale existente in exploatare este de aproximativ 236
Km cu cca. 1.337 schimbatoare de cale.
Din lungimea totala de linii CF uzinale, un procent important il reprezinta liniile CF
aferente transportului tehnologic de fonta si zgura lichida, dimensionate la sarcini cu mult
mai mari decat cele de pe reteaua CFR (20,5 t/osie) avand, pentru diverse zone, diferite
sarcini pe osie:
- fonta lichida in oale 54 56 t/osie
- fonta lichida in torpedo 42 t/osie
- zgura lichida in oale 34 t/osie
- vagoane tip CFR 20,5 t/osie
In cadrul acestei sectii exista tunele de dezghet a materiei prime transportate cu
vagoane.
Tunelele de dezghet materii prime sunt dotate cu instalatii de ardere care
functioneaza cu gaz metan la presiune joasa, 300 mm H
2
O.
Alimentarea cu gaz metan a tunelelor de dezghet se realizeaza printr-un racord DN
300, prin intermediul caruia se alimenteaza instalatia interioara de utilizare echipata cu
aprox. 1248 arzatoare radiante ceramice tip 4 GD 2500 Kcal.
Arderea gazului in placile ceramice perforate ale arzatoarelor se face fara flacara, in
mod catalitic, iar placuta devenind incandescenta, emite raze infrarosii lungime de unda
7 micrometri.
Caracteristicile tehnice ale arzatorului:
- nr. elemente de radiatie n = 17
- capacitatea calorica a unui element 2500 kcal / h
- temperatura placii ceramice cca 900 gr. C
- suprafata de emisie a uunui element 250cmp
- presiunea de alimentare 300 mm H2O
- consumul de combustibil 0,300Nmc / h0,200 Nmc / h
Asigurarea aerului necesar arderii si evacuarea gazelor arse se face prin ventilatie
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
83
naturala asigurata prin jaluzelele reglabile de pe partile laterale inferioare si prin
luminator.
4. Sectia Pregatire Oale Zgura
Gospodareste aproximativ 6% din valoarea fondurilor fixe ale DLI cu o mare
diversitate de functiuni:
- dotari de constructii si instalatii la Halda de zgura:
- cladiri de exploatare, transporturi si magazii,
- ateliere de intretinere utilaje,
- utilaje terasiere (buldozere, excavatoare), macarale,
- instalatii stropire oale cu lapte de var.
- dotari de constructii in Transbordare,
- anexa industriala cu ateliere mecanice, macarale, buldozere si incarcatoare
frontale,
- dotari de constructii in Granulare, poduri rulante, buldozere si incarcatoare
frontale.
Conditiile de lucru si necesitatea unei mobilitati deosebite in realizarea sarcinilor de
serviciu a impus marirea complexitatii lucrarilor realizate de sectii pe principiul maririi
gradului de asigurare a activitatii prin forte proprii: descarcare si dezbatere oale zgura,
lucrari terasiere, lucrari de intretinere utilaje proprii si chiar productie de piese de schimb.
Granulare zgur
Activitatea de granulare a zgurii de furnal a fost preluat de Sectorul P.O.Z. din
iunie 2005.
Activitatea consta din preluarea vagoanelor cu oale de zgura lichida si aducerea in
zona de granulare, golirea oalelor de zgura in bazinul de apa pentru granulare (exista 3
bazine), dezbaterea zgurii solidificate pe oale si transportul acestora in zona de stropire cu
lapte de var.
Cantitatea, compozitia chimica si mineralogica a zgurii, depind de calitatea
materiilor prime introduse in furnal.
Cantitatea de zgura ce se obtine la furnale variaza intre 260 550 Kg pentru o tona
de fonta elaborata.
Compozitiile chimice si mineralogice ale zgurilor de furnal sunt prezentate in continuare.
Compozitia chimica a zgurii de furnal Compozitia mineralogica a zgurii
de furnal furnal
SiO
2
36 - 38% Gehlenit Ca
2
Al
2
SiO
7
Al
2
O
3
10 - 12% Merwinit Ca
3
MgSi
2
O
8
CaO 43 - 46% Silicat dicalcic Ca
2
SiO
4
MgO 3,0 - 5,0% Spinel MgAl
2
O
4
FeO < 1,0% Sulfura de calciu CaS
MnO 0,5 - 0,7% Ferita dicalcica Ca
2
Fe
2
O
5
S 1,4 - 1,5 Aluminoferita de
calciu
Ca
2
FeAlO
5
CaS 3,1 - 3,6% Faza RO (Fe,Mg,Mn,Ca)O
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
84
Silicat tricalcic Ca
3
SiO
5
Din punct de vedere fizic zgura de furnal se caracterizeaza prin urmatoarele
proprietati :
- densitate 24 - 25 g/cm
3
- densitate volumetrica 1300 Kg/m
3
- absorbtie apa 3%
- expandare in apa 5 - 10%
- rezistenta la compresiune 3500 Kgf/cm
2
In anul 2008 s-a granulat, ncrcat n vagoane sau autobasculante o cantitate de
988643 tone.
Transbordare zgur
Zgura negranulat de furnal este preluata de firma SC ANLASEN SA.
Lentilele de font recuperate s-au transportat pe vagoane la BFV (baza de fier
vechi).
Dup racire pe platforma special amenajata si recuperarea deeurilor metalice, zgura
este transportat auto la Frontul nr. 6 Transbordare. Deeurile metalice sunt transportate
n vagoane la BFV. In 2008, s-a recuperat o cantitate de 128404 to deeu fier vechi din
523814to zgur oelrie descrcat din oale.
Prepararea laptelui de var, necesar stropirii oalelor de transport zgur, se face intr-o
instalatie specializata. Sterilul de var rezultat este transportat la zona 4 a spatiului de
depozitare temporara.
In2008 s-a transportat o cantitate de 270,1 tone steril de var.
Fiecare transport de steril var este nsoit de documentul de transport pe care va fi
confirmat descrcarea la zona 4 i evidena n registrul depozitului.
Instalaia de preparare a laptelui de var (I.P.L.V.) este amplasat n sectorul
Pregtire Oale Zgur n partea de Sud a frontului nr. 1 Transbordare i partea de Vest a
Furnalului nr.5.
Descriere i funcionare.
Instalaia este folosit n scopul preparrii laptelui de var necesar stropirii oalelor
de zgur furnal i oelrie naintea expedierii acestora ctre seciile ncrctoare.
Instalaia este alctuit din urmtoarele subansamble:
-electropalan;
-buncr depozitare var mrunt;
-vibrator pentru dozarea varului mrunt;
-tob de amestec a varului mrunt cu apa;
-raclet pentru separarea reziduului, de laptele de var;
-bazinul de stocare a laptelui de var;
-pompa 1 de ridicare a laptelui de var n bazinul de depozitare;
-pompa 2 pentru barbotarea laptelui de var i pentru livrarea la staia de vruire
numrul 3;
-pompa 3 rezerv (nlocuiete pompa 1);
-pupitru de comand a instalaiei;
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
85
-bene pentru varul mrunt i bene pentru depozitarea reziduului (steril de var).
Varul mrunt este adus n instalaie de la fabricile de var ale ARCELORMITTAL,
cu mijloace de transport (autobasculante) n bene speciale.
Laptele de var se pregtete prin amestecul varului mrunt cu ap, rezultnd laptele
de var.
Sterilul de var este separat cu ajutorul raclet-ului i depozitat n bene apoi
transportat cu autobasculanta la spatiul de depozitare temporar Valea Lupului.
Laptele de var se transport la staiile de stropire cu ajutorul vidanjei. Aceasta se
umple cu ajutorul unui furtun flexibil 100 ce se introduce n cisterna acesteia, umplerea
fcndu-se din bazinul de stocare prin cdere liber, dup deschiderea vanei.
Lunar, pentru prepararea unei cantiti de 1200m lapte var este necesar o cantitate de
100 t var mrunt, rezultnd aproximativ 36 t steril (cantitatea rezultat fiind n funcie de
calitatea varului mrunt).
Halda de Zgur
ArcelorMittal Galati are n exploatare un depozit de deseuri nepericuloase, Halda de
Zgura, amplasat n partea de vest a combinatului siderurgic. Depozitul a fost nfiintat in
anul 1968, iar de-a lungul anilor s-a dezvoltat si a ajuns la o suprafata de cca. 110,87 ha si
o cantitate de deseuri depozitate (zgura de furnal, zgura de otelarie, materiale refractare,
deseuri tehnologice diverse, etc) de cca 57 mil. t.
Halda de zgura a S.C. ARCELORMITTAL GALATI S.A. este amplasata in partea de
vest a municipiului Galati, pe platforma SC ARCELORMITTAL Galati SA in partea de
vest a combinatului siderurgic, la cca. 3 km de zonele locuite, la cca 50 m de balta Malina
si la cca 2 km de caile de comunicatie. Se invecineaza cu Balta Malinei la nord, vest si
sud, iar la est, cu drumul de exploatare al Primariei comunei Sendreni.
- In prezent Halda de Zgura are urmatoarele caracteristici:
- unghi de taluz 26 - 27
0
- cota actuala + 79 m
- volum actual 24, 7mil mc
- capacitate 54, 2 mil t
- inaltime 45 m
- Suprafata totala a depozitului: cca. 110,87 ha
- Categoria de folosinta Cc, grupa de destinatie TDI
- Zona n cadrul localitatii: periferica
Pe halda de zgura s-au depozitat n decursul anilor urmatoarele tipuri de deseuri:
- Zgura de furnal, cod 10.09.02
- Zgura de converizor, cod 10.02.02
- Zgura de cuptor electric, cod 10.02.02
- Zgura de turnatorie, cod 10.09.03
- Moloz de la furnale, cod 16.11.04
- Moloz de la otelarie, cod 16.11.04
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
86
- Deseuri refractare si moloz de la turnatorie, cod 16.11.04
- Moloz de la fabricarea varului si a blocurilor dolomitice, cod 16.11.04
- Praf de var, var + calcar, cod 10.13.04
- Deseuri provenite de la prelucrarea dolomitei, cod 16.11.04
- Steril de var, cod 10.13.04
- Deseuri refractare de la laminoare, cod 16.11.04
- Amestecuri de formare de la turnarea de lingotiere, cod 10.09.08
- Moloz de la turnatoria mixta si turnatoria de lingotiere, cod 16.11.04
- Zgura de cubilou de la turnatoria de lingotiere, cod 10.08.09
- Amestecuri de formare de la turnatoria mixta, cod 10.09.08
Volumul total de deseuri depozitate n halda (aprilie 2013) este cca. 24,7 mil mc., deci
cca. 54,2 milioane tone (s-a luat n considerare o greutate specifica medie de cca. 2,20
t/mc).
Incepand cu anul 2008 s-a stopat depozitarea pe halda de zgura a tuturor zgurilor
rezultate din procesul tehnologic.
Dupa sistarea activitatii de depozitare a deseurilor nepericuloase conform Avizului de
mediu nr.37/2008, s-a realizat un proiect tehnic revizuit in 2013 prin care s-a stabilit ca
exploatarea depozitului se va face cu valorificarea integrala a deseurilor, respectandu-se
astfel principiul dezvoltarii durabile.
In acest moment pe Halda de zgura isi desfasoara activitatea 2 companii specializate si
autorizate pentru procesarea si valorificare de deseuri.
Tinand cont de cererea pietei pentru zgura metalurgica concarata, precum si de
posibilitatile de procesare, s-a intocmit un program de procesare a zgurii existente pe
amplasament, esalonat pana in anul 2023, in anul 2024 urmand a se executa lucrarile de
inchidere si ecologizare a haldei de zgura.
9 luni
2013
2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 20222023 2024 TOTAL
Cantitatea de
zgura propusa
pentru
procesare [mii
t/an]
4170 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 50005000
Activitati
ecologizare
54170
Cantitatea de material extras in perioada 1990 aprilie 2013 a fost aproximativ 2,620,000
tone.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
87
Cantitatea totala de materiale refolosibile ramasa este cca 54 milioane tone,
Capacitatea de absorbtie a pietei pentru zgura utilizata in lucrari de infrastructura
(drumuri, lucrari hidrotehnice), este de maxim 5 milioane de tone anual,
Timpul rezultat de preluare a materialelor pentru utilizarea in programele nationale
de imbunatatire a infrastructurii este de aproximativ 10 ani.
In prezent, deeurile industriale ce provin din procesul tehnologic al
ARCELORMITTAL sunt transportate n Spatiul de stocare temporara Valea Lupului,
dup cum urmeaz:
-zona 1, spatiu administrativ si parcare auto;
-zona 2, spatiu stocare intermediara si procesare;
-zona 3, spatiu stocare deseuri pentru valorificare;
-zona 4, spatiu. stocare deseuri pentru eliminare.
In urma procesarii deseurilor de catre operator, vor rezulta urmatoarele deseuri:
a) pentru eliminare:
- steril de var, cod 10.13.04;
- deseu vata minerala, cod 17.06.04;
- praf si sorturi marunte de zgura concasata, cod10.02.02;
- praf si sorturi marunte din concasare, cod 17.01.07;
- praf si sorturi marunte din beton concasat, cod17.01.07;
- deseu amestec de formare TM, cod 10.02.08;
- praf si materiale marunte nereciclabile, cod 17.01.07.
b) pentru valorificare:
Fig. 8 - Cantitatea de fier vechi recuperata in perioada 1990 - 2012
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
88
- praf de var, cod 10.13.06;
- praf de var + calcar, cod 10.13.13;
- material granular pentru umpluturi, cod 17.01.07;
- material granular pentru recuperarea aluminei, cod 17.01.02;
- praf si spartura de caramida fara alumina, cod 17.01.02;
- material granular din concasare, cod 17.01.07;
- caramida selectata, cod 17.01.02;
- deseu fier vechi, cod 17.04.05.
Deeurile sunt verificate vizual de ctre un operator de recepie, rezultatele
confruntndu-se cu documentele de nsoire a transportului.
Dac se confirm c documentele nsoitoare sunt conforme, iar deeurile
transportate corespund cu documentele, transportul este dirijat ctre zona de descrcare.
Fiecare transport este nregistrat n registrul depozitului.
2.5 Sectia exploatare si intretinere auto, executa urmatoarele activitati:
- Asigura mijloace de transport marfa pentru aprovizionarea operativa.
- Asigura mijloace specializate pentru protectia mediului .
- Asigura utilaje pentru deservirea uzinelor.
- Asigura utilaje pentru dezbatere oale zgura fonta si otel.
- Asigura intretinerea , exploatarea si repararea mijloacelor auto si utilajele din
dotare.
Exploatarea este structurata pe 2 activitati :
- Formatie exploatare autovehicule transport marfa si mediu.
- Formatie exploatare utilaje.
Intretinerea si reparatia este structurata pe urmatoarele activitati :
- Activitatea de reparatii utilaje
- Activitatea de reparatii auto peste 1.5 To
Intretinerea si repararea autovehiculelor sub 1.5 To se face , pe baza de contract
anual , cu firme de specialitate la sediul acestora .
Intretinerea si repararea autovehiculelor peste 1.5 To se face cu mijloace proprii la
sediul S.E.I.R.A.
EVACUAREA APELOR UZATE
Apa uzata provine din urmatoarele activitati:
-granularea zgurii de furnal,
-spalarea mijloacelor de transport (CFR si auto)
Apa industrial utilizat la rcirea zgurii din fronturile din Transbordare este
colectat, decantat i recirculat de o instalaie amplasat n Frontul nr. 1 Transbordare.
Aceast instalaie colecteaz apa din cele 5 fronturi i o reintroduce n instalaia de rcire a
zgurii.
Granularea zgurii foloseste o cantitate de apa de circa. 7 mc/t font, din care 0,7-0,8
mc se pierd prin evaporare, 0,2 mc rmne n zgura granulat, iar restul se recircul.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
89
In cadrul S.E.I.R.A. exista o rampa de spalare auto. Pentru protectia apelor folosite
la spalare s-a construit un decantor , apele trecand mai intai prin acesta, unde se depun
impuritatile.
Apele uzate provenite de la granularea zgurii sunt evacuate in colectorul C8, iar cele
provenite de la spalarea mijloacelor de transport in colectorul C2 .
EMISII ATMOSFERICE
Sursele de poluare atmosferica sunt:
-gazele de ardere rezultate la functionarea motoarelor cu combustie interna,
existente pe masini auto sau locomotive,
-abur, rezultat in urma procesului de granulare zgura de furnal,
-pulberi in suspensie, provenite de la depozitarile temporare si granularea mecanica
a zgurii de otelarie,
-pulberile in suspensie provenite de la halda de zgura,
Gazele rezultate in urma arderilor de motoare nu contin decat CO
2
intrucat se
folosesc combustibili EURO 3 si EURO 4 .In cadrul atelierelor de reparatii nu exista
cuptoare, arzatoare , etc.
Utilajele, instalaiile utilizate n sectorul P.O.Z. nu produc noxe, ntruct sunt
acionate electric.
innd cont de specificul uzinei principala surs de poluare o constituie noxele
rezultate din arderea combustibililor din exploatarea locomotivelor ct i cu ocazia
reviziilor tehnice si reparaiilor programate cnd se executa verificarea aparaturii de
alimentare si injecie a motoarelor Diesel si a consumurilor de uleiuri.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
90
DEPARTAMENT OTELARII
In cadrul Departamentului Otelarii se gasesc:
- Produse Auxiliare
Departamentul Otelarii are ca scop principal elaborarea si turnarea otelului necesar
laminoarelor si producerea varului metalurgic necesar otelariilor.
OTELARIA LINZ DONAWITZ NR. 1 ( OLD 1 )
Uzina a fost pusa in functiune in anul 1968, iar ulterior, s-au efectuat extinderi si
modernizari multiple.
Activitatea tehnologica desfasurata in cadrul uzinei este organizata astfel:
1.Sectia OLD1, (Otelaria Linz Donawitz 1), cu sectoarele: Elaborare, Turnare,
Tratament otel, Mecanic si Electric;
2.Sectia TC1, (Turnarea Continua 1) cu sectoarele: Turnare, Ajustaj, Mecanic,
Electric si Hidraulic HTV si GA;
3.Sectia P.D.M. (Prelucrari deseuri metalice)
Activitatea aferenta sectoarelor direct productive, intretinerea si o parte din
serviciile auxiliare se desfasoara corespunzator regimului de lucru in 1,2,3 sau 4
schimburi, in functie de programul tehnologic specific sectorului de activitate.
Productia realizata pe anul 2008 si pe 9 luni 2009, este prezentata in continuare
Nr.
Crt.
Sectia
Productie realizata
2008, t/an
Productie realizata 2009
inclusiv Septembrie
1 O.L.D.1 2.718.238,9 1.250.849,6
2 T.C.1 3.068.852,04 1.194.517,64
O.L.D.1
Agregatele tehnologice de baza sunt:
- 3 convertizoare cu insuflare cu oxigen, capacitate nominala de 180 tone,
modernizate pentru insuflare combinata (oxigen prin lance pe la partea
superioara si gaze inerte pe la partea inferioara);
- 2 melanjoare cu o capacitate de 1500 tone fiecare;
- 1 instalatie de tratarea otelului in vid cu aport de caldura (VAD) ;
- 1 instalatie de tratare a otelului , omogenizare chimica si termica , degazare
( RH ) ;
- 1 instalatie de tratament secundar a otelului , omogenizare si aport de
caldura ( LF ) .
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
91
Principalele fluxuri tehnologice la instalatia IPPC - OLD 1
Alimentarea cu fonta lichida
In cazul OLD1 fonta lichida adusa de la furnale in oale de fonta este descarcata in
oalele cu cioc, daca este necesara desulfurarea fontei se dirijeaza oala la instalatia de
desulfurare dupa care se incarca fonta in convertizor. Nu se mai utilizeaza stocarea fontei
in melanjoare.
Desulfurarea se face prin injectarea unui amestec desulfurant astfel incat continutul
de sulf poate fi redus, functie si de continutul de sulf initial, pana la maxim 0,004 % .
Dupa procesul de desulfurare, fonta lichida este transportata si incarcata in
convertizoare.
Alimentarea cu fier vechi
Fierul vechi pregatit in sectia de pregatire a deseurilor metalice (S.P.D.M.) este adus
in hala incarcaturi metalice proprie fiecarei otelarii si incarcat in troci de 10-12 m
3
.
Trocile incarcate si cantarite sunt transportate prin intermediul masinilor de sarjare pana
in dreptul convertizoarelor si descarcate in acestea.
Incarcatura metalica este formata din 18-22% fier vechi, introdus primul in
convertizor, si restul fonta lichida 82-78%.
Elaborarea, tratarea si turnarea otelului
Procedeul de elaborare a otelului in convertizoare la O.L.D.1 este caracterizat prin
utilizarea metodei de insuflare combinata (oxigen prin lance pe la partea superioara si
gaze inerte prin duze pe la partea inferioara ) precum si de conducerea procesului cu
ajutorul calculatorului de proces (nivel 2 de automatizare).
Afinarea incepe odata cu insuflarea oxigenului, de puritate cat mai ridicata
(99.5%), in baia metalica, folosind in acest scop o lance cu 4 sau 5 diuze. Sufland cu o
presiune de 8-18 atm, jetul de oxigen patrunde in baia metalica, reactionand cu elementele
chimice ale acesteia.
Energia jetului, barbotarea prin partea inferioara a convertizorului cat si reactiile
chimice, determina o circulatie in interiorul baii care aduce continuu in zona de reactie noi
cantitati de material metalic lichid. Datorita acestui proces se obtine oxidarea rapida a
elementelor din fonta.Carbonul oxidat la oxid sau dioxid de carbon este evacuat odata cu
gazele arse, iar siliciul, manganul, fosforul si sulful, sub forma de oxizi ce trec in zgura.
Viteza reactiilor de oxidare a elementelor din fonta, poate fi reglata in functie de
forta cu care loveste jetul de oxigen suprafata baii metalice, respectiv de presiunea
oxigenului si de distanta de la capatul lancei pana la baia metalica.
Corectarea temperaturii baii metalice se face adaugand fier vechi atunci cand
temperatura este prea mare, urmand omogenizarea termica prin barbotare de argon pe la
partea inferioara a convertizorului si / sau pendulare, dupa care se face evacuarea in oala
de turnare.
In oala de turnare se face dezoxidarea si alierea cu feroaliaje si aluminiu, in vederea
asigurarii compozitiei chimice impuse de marca de otel.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
92
Dupa elaborare otelul este evacuat in oale de 180 tone si functie de marca de otel
si destinatia finala sunt trecute sau nu pe la instalatiile de tratament in oala, LF, RH, sau
VAD, dupa care este turnat continuu in brame sau blumuri.
In instalatia LF se realizeaza dezoxidarea prin difuziune cat si corectii ale
temperaturii otelului.
In instalatia RH se trateaza sub vid otelurile cu carbon scazut destinate benzilor
laminate la cald sau relaminarii benzilor laminate la rece, calmate numai cu aluminiu, cu
sau fara alte elemente de microaliere.
In instalatia VAD se realizeaza dezoxidarea, alierea, incalzirea cat si eliminarea
incluziunilor si gazelor din otel.
Schema fluxului tehnologic la otelaria nr. 1 ( OLD 1 ) este prezentata in anexa.
Varul, necesar obtinerii otelului , este transportat pe benzi, apoi descarcat in
buncarele de stocare a materialelor de adaos, cu gurile de alimentare la cota +43,5m, care
se descarca cu ajutorul unui carucior cu descarcare bilaterala.
Principalele fluxuri tehnologice la Sector Prelucrare Deseuri Metalice (SPDM)
Capacitate de productie
Capacitatea actuala a sectorului este de circa 1.000.000 tone materiale refolosibile
prelucrate. Pe tipuri de tehnologii de prelucrare capacitatea reprezinta:
-taiere cu flacara =300.000 tone/an
-balotare mecanica =300.000 tone/an
-maruntire mecanica =170.000 tone/an
Sectia Pregatire Deseuri Metalice este destinata depozitarii materialelor feroase -
fier vechi si fonta veche - precum si a fontei solide, necesare consumului otelariei si a altor
sectoare din combinat.
Pentru pregatirea acestor materiale, in scopul utilizari in incaractura
convertizoarelor, sectia este dotata cu:
a) Hala maruntire: este destinata taierii cu flacara. Este o constructie acoperita
prevazuta cu doua linii CF si trei poduri rulante dotate cu instalatie de electromagnet
pentru manipularea fierului vechi. Pentru taiere s-a prevazut alimentarea cu o conducta de
gaz metan si una de oxigen.
b) Depozitul descoperit nr. 1 si nr. 2: este destinat depozitarii materialelor ce
vor fi consumate de otelarii. Aici se executa operatii de sortare, transbordare din vagoane
CFR in troci sau vagoane uzinale, iar in depozitul nr. 2 se afla amplasata o presa de balotat
deseuri metalice, tip CPA 1000-3. Manipularea fierului se face cu poduri rulante de 16 tf .
Depozitul nr 1 este strabatut de la nord la sud de 4 linii CF, din care doua interioare, iar
depozitul 2 de doua linii (una exterioara si una interioara).
c) Zdrobitoarele de materiale: sunt destinate operatiunilor de maruntire a
fierului si a fontei. Sunt prevazute cu urmatoarele instalatii: doua sabote amplasate in
extremitatile N, respectiv S. Zdrobitorul nr.1 este prevazut cu doua poduri rulante de
50 tf , un pod de 16 tf cu electromagnet amplasat pe un nivel superior celui de 50 tf,
utilizat pentru ridicarea berbecului de sfarmare la sabota din nord, iar in extremitatea
sudica cu o grinda fixa cu carut de 16 tf cu electromagnet. Zdrobitorul 2 este dotat la
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
93
ambele sabote cu cate un pod rulant cu electromagnet iar operatiunile de alimentare si
evacuare a materialului spart se face cu un pod de 32 tf . Zdrobitorul este strabatut de o
singura linie CF
Groapa de explozie este destinata spargerii pirotehnice a ursilor resturilor de lingou .
Aceasta este deservita de un pod rulant de 80 tf.
Fluxurile tehnologice sunt diferentiate in functie de dimensiunile materialelor de
prelucrat pe procedee si constau in special din:
-sortare
-taiere cu flacara
-balotare mecanica
-sortare maruntire
Incarcarea si descarcarea materialelor se face cu poduri rulante echipate cu
electromagneti si graifere.
Operatiile de maruntire mecanica se fac prin lovire cu o bila din otel de 10 tone,
lansata de la o inaltime de 20 -22 m asupra materialului care trebuie spart si care este
asezat pe o sabota din otel protejata cu perdele de protectie care nu permit imprastierea
bucatilor de metal si se evita astfel si accidentele de munca.
Schema fluxului tehnologic de balotare a fierului vechi si schema fluxului
tehnologic la taierea cu lancea ( oxigaz ) sunt prezentate in anexa.
Principalele fluxuri tehnologice la sectia T.C.1
Sectia T.C.1 este organizata dupa cum urmeaza:
- hala primire otel
- hala de turnare
- hala pentru pregatirea distribuitoarelor
- sector ajustaj
Fluxul tehnologic principal din cadrul sectiei de turnare continua se compune din
alimentarea masinilor de turnare continua cu otel lichid de la OLD1 din oale de 180 tone,
care ajung in hala primire otel, pe transfercar si de la OLD 3 cu vagoane speciale.
De pe transfercar oala este preluata cu podul de 250 tf, transportata la masa de
pregatire, unde se executa operatia de barbotare cu argon , masurarea temperaturii, apoi tot
cu podul rulant oala este transportata si depusa pe turnul rotitor al fiecarei masini de
turnare continua.
Din oala de turnare otelul lichid ajunge in cristalizatoarele masinilor de turnare
prin intermediul distribuitorului, care reprezinta un vas tampon intre oala de turnare si
cristalizator.
In cristalizator, care are profilul identic cu al sectiunii produsului care se toarna, se
formeaza o crusta care permite deplasarea sub forma de bara.
Cristalizatorul este construit din placi de cupru, racite cu apa, care realizeaza racirea
primara.
Racirea secundara are loc la iesirea din cristalizator, pana la iesirea din caja de
tragere, unde slebul este racit cu apa prin stropire directa cu jet de apa.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
94
Dupa turnare , slebul obtinut este indreptat si taiat la masinile de taiere cu oxigaz la
dimensiuni cuprinse intre 3,5 si 9,5 m.
Evacuarea sleburilor din masina de turnare continua se face cu utilajele urmatoare:
- cale cu role de taiere
- cale cu role de evacuare
- transportoare
- mese rotitoare
- cale cu role de expeditie
De pe calea cu role de expeditie, sleburile sunt preluate cu podurile rulante cu
cleste si depuse in spatii destinate pentru racire libera. Dupa racire are loc receptia lor.
Cele care necesita curatirea intregii suprafete sunt transportate la linia de flamare,
iar pentru restul sleburilor se face o curatire locala manuala Dupa efectuarea acestor
operatii , are loc debitarea lor pentru sleburile cu destinatie LTG 1 , LTG 2 sau predarea
lor pe calea cu role de expeditie pentru cele cu destinatie LBC.
Sutajele rezultate in urma debitarilor sunt transportate cu vagoane C.F.
( IAS-uri ) si dirijate catre sectia O.L.D.1 sau S.P.D.M.
Molozul rezultat la deblocarea si demolarea distribuitoarelor este transportat la
spatiul de stocare temporara a deseurilor nepericuloase Valea Lupului.
Scoarta de metal solidificata din distribuitoare care rezulta la sfarsitul turnarii, se
deblocheaza in gospodaria de distribuitoare, se taie la dimensiuni sarjabile si se transporta
cu mijloace auto in O.L.D.1 , hala incarcaturi metalice.
Tunderul rezultat de pe suprafata sleburilor se colecteaza in rigolele de sub caile cu
role pentru a fi utilizat, iar oxizii rezultati in urma operatiilor de taiere si flamare sunt
transportati cu mijloace C.F. la D.M.P.
Schema fluxului tehnologic la turnarea continua nr. 1 ( TC 1 ) este prezentata
in anexa.
LISTA ECHIPAMENTELOR PRINCIPALE
Nr.
crt.
Denumirea
echipamentului
Nr.
buc
Caracteristici Observatii
Sectia O.L.D.1
1. Convertizor cu
insuflare de oxigen 3
Capacitate
- nominala: 160 t
- max. 180 t
Debit insuflare oxigen prin lance:
- max 750 Nmc/min
Unghi de rotatie: 360
O
convertizoarele
sunt modernizate,
avand procesul de
elaborare condus cu
ajutorul
calculatorului de
proces (nivel 2 de
automatizare)
2. Melanjor pentru
fonta lichida
2 Capacitatea:
- nominala: 1500 t
- max. : 1900 t
Grad de umplere: 0,81
Combustil:
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
95
Nr.
crt.
Denumirea
echipamentului
Nr.
buc
- gaz metan
- debit: 390 Nmc / ora
3. Instalatie de
desulfurare a fontei
lichide
1 Capacitatea oalei de fonta : 155 t.
- un singur pod de tratament
- durata de insuflare 12-18min
- material desulfurant utilizat:
CaD 8020
-consum de material desulfurant :
9 kg/ t fonta desulfurata
4. Instalatie pentru
degazarea otelului
in vid (RH)
1 Capacitatea oalei de turnare 180 t
-durata tratamentului 15 - 25 min
-sistem de incalzire recipient :
cu gaz metan
Caracteristici pompa vid:
-depresiune minima 0,5 torr
-cantitate de gaze extrasa :
200 kg/h la 0,5 torr
5. Instalatie pentru
tratarea otelului in
vid cu aport de
caldura (VAD)
1 Capacitate oala de turnare : 180
t
Caracteristici transformator: 10
MVA, 6 kV
Sectia T.C. 1
1. Turnul rotitor
4
- viteza de rotire: 1rot/min
- unghiul de rotire: max 315
0
- puterea motorului: 2 x 30 kW
- turatia motorului: 1000 rpm
2. Oala de turnare 4 - capacitate max. 180 t
3. Distribuitorul 4 - capacitate max. 22 t
4. Cristalizatorul 4 -latime: 700 1900 mm
-grosime: 50 300 mm
5. Ghidajul firului 4 -segmente cu role obisnuite
-raza: R=9.800 mm
6. Caja de
tragere / indreptare
4 -viteza max. 3m/min
-viteza de mers inapoi :
0,15m/min
-forta de tragere : max 930 tf
-presiunea la evacuare : 60-140
daN/cm
2
7. Masina de taiat cu
flacara
4 -temperatura de taiere a slebului
cca 750
0
C
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
96
Nr.
crt.
Denumirea
echipamentului
Nr.
buc
-lungime de taiere min 3,5m
-max 9m
-presiuni O
2
: 12- 20 bar
-CH
4
: 2 - 2,5 bar
-H
2
O : 3 - 5 bar
8 Cale cu role de
taiere
4 -pasul 1200 mm
-viteza de rotire : 0,3 m / s
-nr.de role : 7 role/ fir
9 Cale cu role de
evacuare
4 -pasul 1800 mm
-viteza de rotire : 0,3m / s
-numar de role /fir : 7
10 Cale cu role
intermediara
4 -pasul 1700 mm
-viteza de rotire : 0,3 m / s
-nr.de role : 7 role / fir
11 Masa rotitoare 4 -unghiul de rotire : 90
0
-durata unei rotiri de 90
0
: 6 sec.
-diametrul mesei rotitoare : 10m
12 Cale cu role de
expeditie
4 -pasul 1600 mm
-viteza :1m/s
-nr.de role : 28 role
Sectorul de prelucrare a deseurilor metalice
1. Presa hidraulica
CPA 1000
1 -forta de presare 1000 tf
-dimensiunile pachetului :
650x800x12000 mm
-grosimea materialului balotat :
10mm
-puterea instalata : 400 kW
2. Presa hidraulica
BA 1642
1 -forta de presare : 1600 tf
-dimensiuni
pachet :750x1050x2000 mm
-grosime material: 12mm
-putere instalata : 750 kW
OTELARIA LINZ DONAWITZ NR. 3 ( OLD 3 )
In prezent otelaria OLD 3 este oprita temporar.
Uzina a fost pusa in functiune in anul 1980-1981, iar ulterior, s-au efectuat extinderi
si modernizari multiple.
Activitatea tehnologica desfasurata in cadrul uzinei este organizata astfel:
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
97
1.Sectia OLD3, (Otelaria Linz Donawitz 3), cu sectoarele: Elaborare, Turnare,
Tratament otel, Mecanic si Electric;
2.Sectia TC3, (Turnarea Continua 3) cu sectoarele: Turnare, Ajustaj, Mecanic,
Electric si Hidraulic HTV si GA;
Activitatea aferenta sectoarelor direct productive, intretinerea si o parte din
serviciile auxiliare se desfasoara corespunzator regimului de lucru in 1, 2, 3 sau 4
schimburi, in functie de programul tehnologic specific sectorului de activitate.
Productia realizata pe anii 2008 si 2009, este prezentata in continuare
Nr.
Crt.
Sectia
Productie realizata
2008, t/an
Productie realizata
2009
1 O.L.D.3 624.700,8 -
2 T.C.3 96.642 -
Agregatele tehnologice de baza sunt:
- 3 convertizoare cu insuflare de oxigen prin lance, pe la partea de sus, cu o capacitate de
180 de tone fiecare.
- 2 melanjoare pentru stocarea fontei lichide, cu o capacitate de 1500 tone fiecare.
Principalele fluxuri tehnologice la instalatia IPPC - OLD 3
Alimentarea cu fonta.
Fonta lichida este adusa de la furnale n oale de fonta si este ncarcata pentru
omogenizarea compozitiei chimice si a temperaturii n melanjoare de 1500 tone. Din
melanjoare fonta este preluata n oala de 155 tone cu ajutorul macaralei de 200 tf,
transportata si ncarcata n convertizoare.
Alimentarea cu fier vechi.
Fierul vechi, pregatit in SPDM de la OLD1, este preluat din hala de ncarcaturi
metalice n troci si cu ajutorul masinilor de sarjare este transportat n dreptul
convertizorului si descarcat n acesta.
Elaborarea, turnarea si tratarea otelului.
Elaborarea otelului n convertizoare la OLD3 este caracterizat prin utilizarea
oxigenului insuflat prin lance pe la partea superioara. Dupa elaborarea otelului acesta este
evacuat n oale de turnare cu capacitatea maxima de 180 tone, n functie de marca de otel
si destinatia finala (turnarea continua a blumurilor la TC3 si a bramelor la TC1).
Afinarea incepe odata cu insuflarea oxigenului, de puritate cat mai ridicata
(99.5%), in baia metalica, folosind in acest scop o lance cu 4 sau 5 diuze. Sufland cu o
presiune de 8-18 atm, jetul de oxigen patrunde in baia metalica, reactionand cu elementele
chimice ale acesteia.
Energia jetului, barbotarea prin partea inferioara a convertizorului cat si reactiile
chimice, determina o circulatie in interiorul baii care aduce continuu in zona de de reactie
noi cantitati de material metalic lichid. Datorita acestui proces se obtine oxidarea rapida a
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
98
elementelor din fonta.Carbonul oxidat la oxid sau dioxid de carbon este evacuat odata cu
gazele arse, iar siliciul, manganul, fosforul si sulful, sub forma de oxizi ce trec in zgura.
Viteza reactiilor de oxidare a elementelor din fonta, poate fi reglata in functie de
forta cu care loveste jetul de oxigen suprafata baii metalice, respectiv de presiunea
oxigenului si de distanta de la capatul lancei pana la baia metalica.
Corectarea temperaturii baii metalice se face adaugand fier vechi atunci cand
temperatura este prea mare, urmand omogenizarea termica prin barbotare de argon pe la
partea inferioara a convertizorului si / sau pendulare, dupa care se face evacuarea in oala
de turnare.
In oala de turnare se face dezoxidarea si alierea cu feroaliaje si aluminiu, in vederea
asigurarii compozitiei chimice impuse de marca de otel.
Dupa elaborare otelul este evacuat in oale de 180 tone si functie de marca de otel
si destinatia finala sunt trecute sau nu pe la instalatiile de tratament in oala, dupa care este
turnat continuu in brame sau blumuri.
Schema fluxului tehnologic la otelaria nr. 3 ( OLD 3 ) este prezentata in anexa.
Varul, necesar obtinerii otelului , este transportat pe benzi, apoi descarcat in
buncarele de stocare a materialelor de adaos, cu gurile de alimentare la cota +43,0m, care
se descarca cu ajutorul unui carucior cu descarcare bilaterala.
Principalele fluxuri tehnologice la sectia T.C. 3
Fluxul tehnologic principal din sectia TC 3 se compune din:
- alimentarea masinilor de turnare continua cu otel lichid;
- turnarea si transportul blumurilor n ajustaj;
- racirea, controlul, curatirea si evacuarea blumurilor;
- evacuarea sutajelor, zgurii si a molozului.
Sectia de turnare continua primeste otel lichid de la sectia OLD 3 n oale de turnare
de 180 tone, care, cu ajutorul transfercarului este adus n hala de primire otel.
De pe transfercar, oala este preluata de podul rulant de 250 tf, transportata la
instalatia de barbotare, unde se executa operatia de barbotare cu argon sau azot si
masurarea temperaturii, apoi tot cu podul rulant oala este transportata si depusa pe turnul
rotitor al masinii de turnare continua.
Din oala de turnare otelul lichid ajunge in cristalizatoarele masinilor de turnare prin
intermediul distribuitorului, care reprezinta un vas tampon intre oala de turnare si
cristalizator.
In cristalizator, care are profilul identic cu al sectiunii produsului care se toarna, se
formeaza o crusta care permite deplasarea sub forma de bara.
Cristalizatorul este construit din placi de cupru, racite cu apa, care realizeaza racirea
primara.
Racirea secundara are loc la iesirea din cristalizator , pana la iesirea din caja de
tragere, unde slebul este racit cu apa prin stropire directa cu jet de apa.
Blumurile obtinute n urma turnarii sunt taiate de masinile de taiere cu oxi-gaz la
dimensiunile de 12 m lungime. Evacuarea blumurilor din masina de turnare se face cu
urmatoarele utilaje:
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
99
- cai cu role;
- transportor transversal;
- cai cu role de evacuare;
- transportor cu clicheti (pat de racire).
De pe patul de racire, blumurile sunt preluate de podul rulant cu electromagneti si
sunt depozitate n spatii speciale destinate pentru racire. Dupa racirea blumurilor si
verificarea calitatii suprafetelor, acestea sunt transportate cu transfercarul n depozitul de
blumuri, n vederea laminarii n tagle. Sutajele rezultate n urma debitarii blumurilor sunt
transportate n vagoane si dirijate n hala de ncarcaturi metalice de la otelarii. Scoarta de
metal solidificata din distribuitoare care rezulta la sfrsitul turnarii se deblocheaza, se taie
la dimensiuni sarjabile si se transporta n hala de ncarcaturi metalice la otelarii.
Schema fluxului tehnologic la turnarea continua nr. 3 ( TC 3 ) este prezentata
in anexa.
LISTA ECHIPAMENTELOR PRINCIPALE
Nr.
crt.
Denumirea
echipamentului
Nr.
buc
Sectia O.L.D.3
1.
Convertizoare cu
insuflare de oxigen 3
Capacitate:
- nominala: 160 t
- maxima: 180 t
Debit insuflare oxigen prin
lance: 750 Nmc/min.
Unghiul de rotatie: 360
2.
2
Melanjoare pentru
fonta lichida
2
2
Capacitate:
- nominala: 1500 t;
- maxima : 1900 t;
Gradul de umplere: 0,81;
Combustibil: gaz metan cu debit
de 390 Nmc/ora
Sectia T.C. 3
1 Turnul rotitor 3
Viteza de rotatie: 1 rot/min;
Unghiul de rotire:
- normal 180,
- maxim 315;
Puterea motorului: N=2x30 kW;
Turatia motorului: n=1000
rot/min.
2 Oala de turnare 3 Capacitatea: maxim 180 t
3
3 Distribuitorul 3
Capacitatea:
- nominala: 18 tone;
- maxima: 22 tone.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
100
Nr.
crt.
Denumirea
echipamentului
Nr.
buc
4 Cristalizatorul 3 Gama de formare: 260x350mm.
5 Ghidajul firului 3 Raza : R=12m
6
Caja de
tragere/ ndreptare
3
Viteza de tragere: maxim 3,6 m /
min;
Viteza de introducere:maxim
7,2m / min;
Nr. de role: doua perechi role cu
u 360mm;
Pasul rolelor: 2100mm
7
Masina de taiat cu
flacara
3
3
Temperatura de taiere a blumului:
750 (max. 1000C);
Lungimea de taiere: maxim 12m;
Cursa arzatorului: maxim 2,6m.
8
8 Calea cu role
3
3
Nr. de role: 25 role / fir;
Pasul rolelor: 1850 mm;
Viteza: maxim 0,337 m / sec
9
9
Transportor cu
clicheti
( pat de racire )
3
Nr. bucati: 1/ masina;
Latime: circa 12 m;
Lungimea patului cu clicheti :
circa 7,5 m ;
Distanta dintre clicheti :
1200mm
1
10
Transportor
transversal
3
Nr. bucati: 1buc / masina;
Viteza de deplasare : 0,314 m / s;
Cursa deplasarii: circa 10,5m
1
11
Calea cu role de
evacuare
3
Nr. de role: 21 role / masina;
Pasul: 1850 mm;
Viteza: 0,037 m / s.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
101
Gaze reziduale OLD1, OLD3
Otelariile OLD1 si OLD3, sunt echipate fiecare cu 3 convertizoare avand
capacitatea de 160 tone/sarja.
In desfasurarea procesului tehnologic, de elaborare a otelului in cuptor, se emit gaze
reziduale care contin monoxid de carbon ( CO) si cantitati mari de particule solide
(constand in principal din oxizi de metal, inclusiv metale grele), cantitati relativ mici de
oxizi de sulf ( SO
2
) si oxizi de azot ( NOx).
Urmatoarele emisii de gaze reziduale pot fi intalnite la elaborarea otelului in
convertizoare cu oxigen :
a) Gaze reziduale primare de la:
-Pretratarea fontei brute (desulfurare), numai la OLD1,
-Insuflarea oxigenului si gaze de convertizor,
-Metalurgia secundara efectuata in oale de turnare.
b) Gazul de convertizor, produs in timpul insuflarii oxigenului, iese din convertizor
prin gura acestuia si este ulterior captat de ventilatia primara.
Datorita insuflarii oxigenului se obtine oxidarea rapida a elementelor din fonta.
Carbonul oxidat la oxid de carbon este evacuat in atmosfera, iar siliciul, manganul,
fosforul si sulful, sub forma de oxizi, trec in zgura.
Acest gaz are o temperatura de aproximativ 1200
0
C si un debit de aproximativ 50-
100 Nm
3
/t de otel. Acest gaz contine aproximativ 70-80 % monoxid de carbon ( CO)
atunci cand iese din convertizor si are o putere calorifica de aproximativ 8.8 MJ/ Nm
3
.
Tehnologia de epurare, utilizata in cadrul Departamentului Otelarii, consta in
combustia gazului de convertizor in conducta de gaze a convertizorului si recuperarea
ulterioara a caldurii fizice intr-un cazan recuperator .
Acest gaz de convertizor este ars, prin permiterea intrarii aerului atmosferic in
conducta de gaz a sistemului de ventilatie primara. In acest fel se maresc caldura fizica si
debitul total de gaz din sistemul de ventilatie primara, marindu-se cantitatea de abur
generata de cazanul recuperator .
Cantitatea de aer admisa pentru amestecare cu gazul de convertizor determina
cantitatea de abur produsa. Intr-un ciclu complet de sarja de elaborare a otelului (aprox.
30-40 minute), insuflarea oxigenului dureaza in jur de 15 minute. Producerea aburului,
care este direct legata de insuflarea oxigenului, este de aceea discontinua.
Gazele reziduale secundare cuprind emisii din urmatoarele operatii:
-incarcarea convertizorului cu metal lichid si fier vechi,
-incarcarea si descarcarea metalului lichid,
-adaugarea aditivilor si prelevarea de probe,
-turnarea continua.
In timpul incarcarii cu metal lichid si fier vechi si de evacuare a convertizorului
apar emisii continue specifice. Deoarece convertizorul este inclinat, aceste emisii nu pot fi
efectiv captate de sistemul primar de ventilatie. Ca urmare in majoritatea cazurilor se
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
102
instaleaza un sistem secundar de ventilatie pentru evacuarea emisiilor rezultate la incarcare
si descarcare.
In prezent s-a achiziionat si s-a pus in functiune o instalaie de captare si epurare a
gazelor arse i a pulberilor de la incarcarea si evacuarea metalului lichid din convertizoare
de la OLD 1 (desprfuirea secundara), conform planului de actiuni din Autorizatia de
mediu IPPC.
Elaborarea otelului in convertizor cu oxigen este un proces in sarje. Fiecare sarja de
metal lichid este afinata pana se obtine calitatea de otel ceruta. In vederea monitorizarii
procesului sunt prelevate probe din baia de otel, pentru analiza. Rezultatul analizelor este
utilizat pentru determinarea timpului suplimentar de insuflare a oxigenului necesar pentru
obtinerea otelului de calitate ceruta.
Pentru prelevarea probei este necesara intreruperea insuflarii oxigenului si inclinarea
convertizorului. Aceasta este o operatie care necesita timp si mareste emisiile din
convertizor.
In prezent, toate punctele enumerate mai sus, dau nastere la importante degajari de
gaze si praf, care se raspindesc in intregime in atmosfera otelariilor, fara a fi captate si
epurate, cu exceptia circuitelor de alimentare ale convertizoarelor.
Compozitia chimica a prafului : fier si oxizi de fier, carbon, alti oxizi.
Compozitia chimica a gazelor : oxid de carbon, dioxid de carbon, alti oxizi.
Instalatiile de epurare gaze prevazute pentru convertizoare sunt de tip umed, cu tub
Venturi, cu sectiune variabila si separator de picaturi. Aspiratia gazelor se realizeaza cu
exhaustoare cu turatie variabila.
Sectorul cazane, are rol vital n procesul de elaborare a oelului de convertizor
asigurnd captarea i epurarea gazelor arse de convertizor. Produce abur prin recuperarea
energiei termice din gazul de convertizor.
Secia este dotat cu cazane recuperatoare i cu instalaii de epurare a gazelor
prevzute cu rcitoare de gaz, filtre de epurare fin i exhaustoare.
Aburul produs este distribuit prin intermediul acumulatoarelor de abur n reeaua 8 -
13 ata a S.C. ARCELORMITTAL GALATI S.A.
Descrierea procesului tehnologic de epurare a gazului de convertizor si dotari
specifice
Procesul de elaborare a otelului in convertizor cu insuflare de oxigen este insotit de
degajarea unor mari cantitati de praf foarte fin, format din oxid de fier si oxid de calciu,
antrenat in gazul de convertizor datorita tirajului creat de exhaustor.
Racirea si desprafuirea gazelor de convertizor se face in instalatii de epurare umeda,
care au urmatoarea componenta:
1.Racitorul de gaze.
Racitorul de gaze este amplasat la iesirea gazelor din cazan si are dublu rol:
-racirea gazelor de convertizor de la temperatura 1100
0
C pana la 400
0
C
-spalarea grosiera a gazelor de convertizor
Parametrii tehnologici, sunt:debitul maxim de gaz, 400.000 m
3
/h, debitul de apa,
600-700 m
3
/h
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
103
2.Spalatorul Venturi
Spalatorul Venturi are rolul de a raci gazele pana la temperatura 70-80
0
C si de
epurare fina.
Parametrii tehnologici, sunt: debitul de apa, 300-320 m
3
/h, caderea de presiune pe
spalator, 1100 mm col.apa, deschiderea conurilor, 25-30 %
3.Exhaustorul
Instalatia de exhaustoare are rolul de a vehicula gazele prin hota si turnul de radiatie
al cazanelor recuperatoare, prin instalatia de epurare si de a le evacua in atmosfera, la
cos.Exhaustorul este cu turatie variabila , turatia maxima este 1200 rot/min
4.Cosul de fum
Evacuarea gazelor epurate si racite refulate de fiecare exhaustor se face in atmosfera
prin intermediul cosului de fum cu inaltimea 50 m, cu diametrul la baza 4800 mm , la varf
2800 mm.
Gazele evacuate in atmosfera au o temperatura de 70-80
0
C si o concentratie de praf
medie in timpul unei sarje 150 mg/Nmc.
Exista 3 instalatii de epurare a gazelor de convertizor, pentru OLD1, respectiv
OLD3. Fiecare convertizor este echipat cu o astfel de instalatie.
Gaze reziduale la turnarea continua
Din procesele de turnare continua rezulta emisii sub forma de vapori de apa si oxizi
de fier, generate in timpul proceselor de racire secundara.
Scopul racirii secundare este de a continua racirea profilului dupa iesirea din
cristalizor si sa grabeasca solidificarea completa a sectiunii transversale a semifabricatului.
Racirea in aceasta zona se realizeaza prin stropire directa cu apa sub presiune.
Evacuarea emisiilor fugitive (praf, oxizi, gaze) de la masinile de turnare continua, zona
TC1 si TC3 se face prin sistemul general de ventilatie al halei, compus din 12 ventilatoare
cu capacitatea de 50000 m
3
/h, fiecare si 6 ventilatoare cu capacitatea de 60000 m
3
/h,
fiecare.
Instalatii de desprafuire si epurare gaze din celelalte locuri de emisie
In cadrul Departamentului Otelarii exista 2 otelarii cu convertizoare avand
capacitatea de 180 tone.
In desfasurarea procesului tehnologic, pe langa principala sursa de gaze si praf,
convertizorul, prevazut cu instalatie de captare - epurare, mai exista si alte puncte in care
au loc degajari de gaze si praf, care conduc la poluarea atmosferei, astfel:
-incarcarea fontei in melanjor
-descarcarea fontei din melanjor
-incarcarea fontei in convertizor
-evacuarea otelului din convertizor
-circuitele de alimentare ale convertizorului
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
104
In prezent, la OLD1 s-a achizitionat si s-a pus in functiune o instalatie pentru
captarea pulberilor si a gazelor arse rezultate de la incarcarea si descarcarea
convertizoarelor (desprafuirea secundara).
Date tehnice ale instalatiei:
- dimensionarea instalatiei: VA=2.500.000 mc/h; t=100
o
C;
- Echipament de filtrare: filtru cu saci;
- Suprafata filtranta 25.320 m
2
;
- Saci: 7200 buc., =160, L=7000 mm.
In cadrul sectiei OLD1, la instalatia de desulfurare, care prezinta emisii de praf in
timpul desulfurarii, este montat un filtru cu saci.
Filtrul este modernizat in 2005, are un debit volumetric in conditii de functionare de
220000m
3
/h, iar incarcarea de pulberi la intrare este de 3g/Nm
3
.
Pulberile sunt evacuate in atmosfera printr-un cos de dispersie cu inaltimea de 25 m
si diametrul de 1,2 m.
In cadrul sectiei OLD1, la instalatia de tratament secundar LF, care prezinta emisii
de praf in timpul tratamentului secundar, este montat un filtru cu saci.
Filtrul a fost pus in functiune in 2005, are un debit volumetric in conditii de
functionare de 190000m
3
/h, iar incarcarea de pulberi la intrare este de 1-2g/Nm
3
.
Pulberile sunt evacuate in atmosfera printr-un cos de dispersie cu inaltimea de 34,7
m si diametrul de 2,5 m.
In cadrul sectiei OLD1, pe fluxul de transport var, care prezinta emisii de praf, este
montat un filtru cu saci.
Filtrul este modernizat in 2007, are un debit volumetric in conditii de functionare de
10000m
3
/h, iar incarcarea de pulberi la intrare este de 5g/Nm
3
.
Pulberile sunt evacuate in atmosfera printr-un cos de dispersie cu inaltimea de 18 m
si diametrul de 0,5 m.
Deseuri.
Datorita tehnologiilor existente in momentul de fata in Departamentul Otelarii, in fazele de
fabricatie se genereaza o serie de deseuri.
Departamentul O.L.D1 si O.L.D.3
Din procesul de elaborare a otelului rezulta urmatoarele deseuri;
-praf in gazele arse rezultat in timpul elaborarii otelului ( slam )
-zgura
-moloz
-deseuri metalice
Praf din gazele arse
Gazele arse se obtin la convertizoare, prin arderea carbonului in baia metalica
datorita oxigenului insuflat prin lance.
Aceste gaze sunt foarte bogate in CO
2
(circa 96%), restul fiind CO si altele.
Prin arderea acestora in cazanul recuperator se obtine abur de inalta presiune.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
105
Gazele rezultate contin si o cantitate importanta de praf avand urmatoarea
compozitie chimica (%):
Fe
2
O
3
Ca O C grafit Mn O Mg O Altele
40 - 60 20 - 25 2-3 2-3 2-3 10
Acest praf , prin intermediul instalatiilor de epurare umeda,este retinut sub forma
de slam in gospodariile de apa apartinand Departamentului Producere si Distributie a
Energiei in Siderurgie (D.P.D.E.S.)
Zgura
Zgura este un deseu rezultat in procesul de elaborare al otelului si care in timpul
desfasurarii procesului tehnologic este in stare lichida pentru ca dupa evacuarea din
agregatul de elaborare sa se solidifice. Compozitia chimica a zgurii este urmatoarea (%):
Fe
t
Fe
x
O
x
CaO SiO
2
P
2
O
2
Mg O Mn O
17-24 23-32 40-50 10-50 1-3 1-2 3-7
- bazicitatea: CaO / SiO
2
= 3,5 4,5
- pH = 8 - 10
Se mentioneaza ca zgura contine si o cantitate de scoarta si scursuri de otel
apreciata la circa 4 - 5% din cantitatea de zgura, precum si din evacuarea zgurii si a
resturilor de otel din oala de turnare, dupa terminarea turnarii.
Zgura este depozitata temporar in interiorul sectiei si valorificata extern.
Moloz
Principala sursa care genereaza molozul o constituie produsele refractare provenite
de la refacerea zidariei aferente convertizoarelor, melanjoarelor, oalelor de turnare si
instalatiilor de tratament.
Pe langa aceste refractare in componenta molozului se mai gasesc urmatoarele
componente:
-reziduuri metalice si de zgura rezultate o data cu demolarea zidariei refractare
-resturi din materiale refractare (placi termoizolante,span) utilizate in procesul de
turnare in lingouri.
- resturi de diverse materiale (praf de var , fulgi de grafit, etc) degajate in timpul
diverselor operatii si colectate periodic. Molozul este transportat la spatiul de
stocare temporara a deseurilor nepericuloase Valea Lupului.
Deseuri metalice
Deseurile metalice cuprind :
- deseuri feroase:
- butuci, reprezentand resturi de otel lichid , turnat in lingotiere, obtinandu-se
lingouri sub greutatea normala ;
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
106
- scoarte de otel rezultate la demolarea zidariei refractare a oalelor de turnare, cu
prilejul refacerii zidariei acestora;
- cozi (capete ) rezultate in urma turnarii continue a otelului in sleburi;
- scurgeri datorate defectiunilor inchizatoarelor cu sertar de la oalelor de turnare
- recuperari utilaje turnare;
Aceste deseuri sunt prelucrate la sectia de prelucrare a deseurilor metalice.
Sectiile de turnare continua T.C.1 si T.C. 3
Deseurile care rezulta din procesul de turnare sunt:
a) Deseuri metalice: sutaje, scoarte si scursuri, ursi, tunder, stropi de metal.
b) Deseuri nemetalice: materiale refractare, praf, ulei hidraulic, unsori uzate, moloz,
zgura.
Sutajele se obtin prin eliminarea capetelor semifabricatelor turnate continuu si a
partilor cu defecte ale acestora ;
Scoartele apar la distribuitor atunci cand otelul lichid vine in contact cu peretii
acestuia, precum si din oalele de turnare, vanele de zgura, de avarie si vanele de preaplin.
Ursii sunt aglomerari de zgura si otel si iau nastere prin acumularea resturilor de la
oalele de turnare, care se basculeaza in vane de zgura.
Deseurile refractare si molozul rezulta din demolarea distribuitoarelor utilizate la
turnarea otelului.
Alimentarea cu apa si efluenti tehnologici
In cadrul Departamentului Otelarii - OLD1, OLD3, in procesul de elaborare a
otelului si turnare continua, apa este folosita pentru :
- racirea indirecta a unor parti ale cuptoarelor;
- racirea directa si spalarea gazelor de otelarie;
- racirea utilajelor de turnare continua;
- racirea otelului turnat;
-spalarea rigolei de tunder;
Sursele care polueaza apa industriala datorita fluxului tehnologic sunt :
-pulberi de otelarie,
-tunder si uleiuri la liniile de turnare continua.
In scopul protectiei apelor, fiecare otelarie si linie de turnare continua este dotata
cu o gospodarie de epurare, racire si recirculare a apei industriale.
In cadrul gospodariilor de apa industriala, se recupereaza din apele industriale in
cadrul procesului de epurare, slam, tunder si ulei care sunt reintroduse in circuitul
economic.
Apele industriale sunt recirculate in cadrul gospodariilor de apa in proportie de 90-
95%. Din aceste sisteme se evacueaza la canalizarea pluvial-industriala numai apele
industriale epurate, ele nereprezentand surse de poluare.
Apa de adaos pentru acoperirea pierderilor prin evaporari, purje, etc. se asigura din
retelele magistrale de apa de adaos ale combinatului.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
107
Apa potabila este asigurata din gospodaria de apa potabila a combinatului, retelele
exterioare de apa potabila fiind bransate la sistemul de acumulare-distributie al
combinatului.
Apele pluviale si apele industriale conventional curate (purje, preaplinuri) sunt
deversate in colectoare de canalizare pluvial-industriale existente.
Apele menajere se evacueaza prin intermediul retelelor de canalizare menajera ale
combinatului la canalizarea oraseneasca.
Otelaria OLD 1, OLD3
In procesul de elaborare a otelului, apa este folosita pentru racirea indirecta a unor
parti ale cuptoarelor cum sunt pereti, bolti, portelectrozi, lanci de oxigen, piese ale
cazanelor recuperatoare, hote de captare a gazelor sau pentru racirea directa si spalarea
gazelor de otelarie. Apa de racire indirecta, este apa demineralizata, nu se impurifica in
timpul utilizarii si se refoloseste prin recirculare.
Apa folosita pentru racirea directa si spalarea gazelor de otelarie, se impurifica
intens atat fizic cat si chimic.
La racirile indirecte sunt necesare circa 4,11 mc apa / tona de otel, iar pentru racirile
directe si epurare a gazelor de otelarie, circa 9,41 mc apa / tona de otel.
Gospodariile asigura alimentarea cu apa demineralizata si apa industriala, prin
circuite distincte, a tuturor consumatorilor din cadrul otelariei.
Instalatia de epurare a apei rezultate din epurarea gazelor de convertizor, este
compusa din:
-predecantoare pentru retinerea suspensiilor grosiere,
-decantoare radiale,
-statia de pompe ape curate,
-grup de pompe pentru evacuare slam.
Apele uzate se colecteaza in decantorul radial unde are loc sedimentarea slamului
fin , care se pompeaza in Balta Malina prin conducte supraterane.
Gospodaria de apa OLD 1
A fost pusa in functiune in anul 1968 si are o capacitate de productie instalata de
9310 m
3
/h. Prin tratarea apei in vederea recircularii se urmareste reducerea continutului
de suspensii sub 50 mg/l si stabilizarea acesteia pentru prevenirea depunerilor in diuzele
de pulverizare si in instalatiile de transport. Pentru prevenirea depunerilor, apa se trateaza
cu bicarbonat de sodiu.
Sistemul de recirculare a apei de epurare a gazelor de convertizor se compune din:
-3 separatoare grosiere,
-3 decantoare radiale,
-2 decantoare radiale pentru circuitul epurare fina,
- grupul de pompe a apelor curate,
- grup de pompe pentru evacuarea slamului,
- instalatia de centifugare a slamului fin -in prezent nu functioneaza.
Apa uzata este trecuta prin instalatii de limpezire constand din separatoare de
particule grosiere si decantoare suspensionale. In separatoarele grosiere se retin
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
108
particulele cu dimensiuni mari.
Slamul grosier se recupereaza direct de la sursa, se depoziteaza pe platforma special
amenajata si dupa deshidratare se incarca in vagoane CF si se transporta la Departementul
Aglomerare si Materii Prime.
Slamul fin, era evacuat cu pompele de slam prin conducte supraterane la colectorul
C5O, care deverseaza in iazul decantor Malina.
In perioada 2003 2004 la GA OLD 1 a fost pus in functiune in probe un separator
de slam pentru recuperarea la sursa a slamului fin de otelarie, rezultat din instalatiile de
decantare.
In cazul functionarii instalatiei de centrifugare, slamul fin de otelarie va fi
transportat la Departementul Aglomerare si Materii Prime.
Gospodaria de apa OLD3
2500 m
3
/h.
Gospodaria asigura apa pentru epurarea gazelor de convertizor si racirea indirecta a
utilajelor din OLD
3
.
Gospodaria de apa este compusa din urmatoarele :
-predecantoare pentru retinerea suspensiilor grosiere
-decantoare radiale
-statie de pompe ape curate
-grup de pompe pentru evacuarea slamului
Apa uzata este trecuta prin instalatii de limpezire constand din separatoare de
particule grosiere si decantoare suspensionale. In separatoarele grosiere se retin particulele
cu dimensiuni mari. Slamul grosier se recupereaza direct de la sursa, cu separatorul
centrifugal de slam, se transporta cu remorci pe platforme special amenajate si dupa
deshidratare se incarca in vagoanele CF si se transporta la Departementul Aglomerare si
Materii Prime.
Apoi apa trece in decantoarele radiale, de unde slamul este pompat, la un debit de
100 m/h, prin conducte supraterane la separatorul centrifugal de slam tip PIERALISI .
Instalatia a fost pusa in functiune 2007 si are ca scop recuperarea slamului cu
continut mare de oxid de fier si eliminarea pierderilor de apa prin reintroducerea in fluxul
tehnologic a apei rezultate in urma separarii slamului.
Instalatia elimina impuritatile solide, la o umiditate de 18-20% max, acestea putand
fi transportate cu un mijloc de transport , fara riscul de a curge pe drum, la o groapa de
steril, iar apa curata limpede obtinuta va fi reintrodusa in sistem.
Fiecare instalatie (una la decantoare slam brut si una la decantoare slam fin) se
compune dintr-un Concentrator Centrifugal PIERALISI model MAMOTH 2, care poate
prelua un debit de 35 m/h, un echipament de preparare si dozare solutie polielectrolit (2
pompe dozatoare) si o instalatie de ridicat si manevra (2 palane manuale de cate 5tf).
Dup separare, partea solid este transportat cu ajutorul unei benzi transportoare cu
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
109
snec intr-un bucar de unde cu un mijloc de transport este depozitata intr-un spatiu ales de
beneficiar.
Apa care rezult din separare este adusa napoi in procesul tehnologic cu ajutorul a 2
(1+1) pompe submersibile montate intr-un camin subteran
n urma testelor fcute, pentru realizarea unei separri eficiente, productorul
PIERALISI recomand dozarea unui polielectrolit, folosind o instalaie de dozare OBL
PLR 1700 cu debitul de 1700l/h si 2 (1+1) pompe dozatoare.
In conformitate cu testele de performanta efectuate in perioada 29.03-26.04.2007 la
Separatoarele centrifugale de slam, epurare bruta si epurare fina de la GA-OLD3 sau
obtinut urmatoarele valori :
-apa recirculata epurare bruta.96.35 mg/litru suspensii
-apa recirculata epurare fina.119 mg/litru suspensii
-umiditate slam epurare bruta28.08 %
-umiditate slam epurare fina..24.35 %
Datele impuse conform parametrilor de proiect sunt :
-concentratia de solid in apa recirculata este de 125 mg/litru +/- 25 mg/litru solid
-slamul evacuat are umiditatea de max. 35 % +/- 3 %
Turnarea Continua
In procesul de turnare continua a otelului, in sleburi, apa este utilizata in scopuri
tehnologice pentru:
- racirea utilajelor (cristalizatoare, caje, masina de taiere, racitoare de ulei), apa
demineralizata;
- racirea otelului turnat (racirea secundara a semifabricatelor), apa industriala;
- spalarea rigolei de tunder.
Instalatia de racire cu apa pe masina de turnare este constituita din mai multe
circuite, alimentarea diferitelor parti ale masinii facandu-se cu apa de diferite calitati.
Alimentarea cu apa a consumatorilor se face prin recirculare prin intermediul
gospodariei proprii care asigura parametrii de debit, presiune si calitate ceruti.
Apa demineralizata, consumata in anul 2007, in volum de 2.021.602 m
3
, pentru
TC1, este folosita in circuit inchis la racirea cristalizatoarelor, cajelor si racitoarelor de ulei
din statiile hidraulice. Returul se face sub presiune la gospodaria de apa. Apa calda
rezultata de la racirea cristalizatorului si a masinilor de inchis este condusa la
schimbatoare de caldura, racordate la circuitul retur.
Apa industriala obisnuita, consumata in anul 2004, in volum de 2.626.000 m
3
,
pentru TC1, se asigura din reteaua societatii si este folosita la racirea prin stropire a
blumurilor, rolelor, paturilor de racire, masina de taiere cu flacara, racirea cadrului,
spalarea rigolei de tunder. Returul la gospodaria de apa se face gravitational prin rigole de
tunder.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
110
Gospodaria de apa TC1
10332 m
3
/h.
Gospodaria de apa se compune din:
-ciclon decantor cu o capacitate de ciclonare de 5500 mc/h
-statia de pompe ape curate
-turnuri de racire cu tiraj fortat, 4 buc -32 celule
-statie de filtre
-castel de siguranta
Procesul tehnologic se bazeaza pe recircularea apei astfel: apa este aspirata din
bazinul statiilor de pompe, pompata la instalatiile de racire ale masinelor de turnare si
flamare. Dupa racirea masinilor de turnare si flamare, ajunge in ciclon decantor, unde are
loc procesul de decantare a suspensiilor grosiere (tunder). Din ciclonul decantor apa se
deverseaza in bazin la -22 m si refuleaza prin filtre la turnuri de racire.
Tunderul retinut in ciclon este evacuat cu un pod rulant cu graifer, este transportat
cu vagoanele CF la DEPARTEMENTELE AGLOMERARE, MATERII PRIME SI
FURNALE.
In anul 2000 a fost pusa in functiune gospodaria de apa pentru masina de turnare 4
de la TC1, cu o capacitate de 3736 m
3
/h.
Gospodaria de apa TC3
3400 m
3
/h.
Gospodaria de apa este compusa din urmatoarele:
-ciclon decantor
-statie de filtre
-statie de pompe
-turnuri de racire cu tiraj natural si cu tiraj fortat
Apa uzata intra in ciclon decantor, apoi in filtre pentru reducerea suspensiilor in apa
epurata. Apa de la spalarea filtrelor se colecteaza in decantorul orizontal, unde are loc
decantarea suspensiilor fine.Dupa decantare, apa este evacuata in ciclonul decantor.
Tunderul retinut in ciclon este evacuat cu o macara greifer si este transpotat cu vagoane
CF la Departementul Aglomerare si Materii Prime.
Apele tehnologice uzate din sectorul OLD1 provenite de la:
- epurarea fin a gazelor arse de la convertizor
- epurarea brut a gazelor arse de la convertizor
sunt evacuate pe:
- Colectorul C3 n Balta Ctua. Preaplinul colectorului C3 se vars n colectorul
C2+3 ce evacueaz n Iazul tehnologic decantor Ctua, care evacueaz n rul
Siret.
- Colectorul C5 oelrie n Iazul decantor Mlina Nord care evacueaz n Balta
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
111
Mlina, iar Balta Mlina n rul Siret.
Apele tehnologice uzate din sectorul TC1 provenite de la:
- rcirea secundar a mainilor de turnare
- circuitele de rcire prin stropire a mainilor de turnare
sunt evacuate pe:
- Colectorul C3 n Balta Catusa. Preplinul C3 este evacuat n C2+3 i apoi n Iazul
decantor Ctua. Balta Ctua si Iazul decantor Catusa evacueaza n rul Siret.
- Colectorul C5 oelrie n Iazul decantor Malina Nord.
- Splri bazine decantoare ap
- Splri turnuri
- Golire ciclon decantor
sunt evacuate pe Colectorul C lam oelrie, care se vars n colectorul C6 cu evacuare n
Iazul decantor Mlina Nord.
Iazul decantor Mlina Nord evacueaz n Balta Mlina, iar de aici n rul Siret.
Apele tehnologice uzate din sectorul OLD3 provenite de la:
- epurarea fin a gazelor arse de la convertizor
- epurarea brut a gazelor arse de la convertizor
sunt evacuate pe:Colectorul C2 cu evacuare n Balta Ctua. Preaplinul C2 se vars n
C2+3 i apoi n Iazul decantor Ctua
- splarea bazinelor de decantare sunt evacuate pe colectorul C lam oelrie care se
vars n colectorul C6 cu evacuare n Iazul decantor Mlina Nord.
- rcirea secundar a mainilor de turnare sunt evacuate pe:Colectorul C7 i apoi n
Balta Ctua
- golirea ciclonului decantor sunt evacuate pe: Colectorul C lam oelrie care se
vars n colectorul C6 cu evacuare n Iazul decantor Mlina Nord.
Urmatoarele instalatii vor fi dezafectate de pe amplasamentul OLD 3:
Nr.
crt
Sectia Instalatii care vor fi dezafectate Observatii
1
OLD 3
Hala pregatire lingotiere si dezbatere nr.3
Instalatia Concasare feroaliaje OLD3
Cuptoare calcinare feroaliaje OLD3
Masina turnare nr.4, 5
Atelier cristalizatoare-AIRC
Atelier cristalizatoare-AIRH
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
112
SECTOR LAMINOARE
In cadrul Sectoului Laminoare se gasesc Instalatiile LTG1, LTG2, LBR, LBC, LSF, IZ.
- Laminorul de tabla groasa nr.1 (LTG 1) avand ca profil productia de table cu
grosimi cuprinse ntre 4 -150 mm, latimi intre 700 -3000 mm si lungimi intre 200036000
mm;
Atelierul Imbunatatire Laminate si Desfacere (AIDL) din cadrul LTG 1 - executa
taierea capetelor tablelor neconforme, debiteaza tablele si le livreaza n functie de
comenzi.
- Laminorul de tabla groasa nr.2 (LTG 2) avand ca profil productia de table cu
grosimi cuprinse intre 6 -150 mm, latimi de la 1000 - 4000 mm si lungimi intre 2000 -
25000 mm;
- Laminorul de benzi la cald (LBC) avand ca profil producerea de banda prin
laminarea bramelor (turnate) din care realizeaza banda cu grosimea intre 1,2 - 12 mm,
latimea de 700-1550 mm livrata n rulouri cu greutate maxima de 27 t si benzi ajustate in
inele de tabla.
- Laminorul de benzi la rece (LBR) destinat prelucrarii benzilor laminate la cald
si avand ca profil producerea de benzi laminate la rece cu grosimi intre 0,3 4,0 mm,
latimea 600 - 1550 mm, in rulouri de greutate maxima de 36 t.
n competenta acestuia se gasesc linii de ajustare, unde banda laminata, dreapta,
tratata termic-dresata se elibereaza n table, inele sau rulouri.
- Laminorul de semifabricate (LSF) avand ca profil productia de tagle patrate, cu
dimensiuni de 80x80 mm, 100x100mm, 120x120 mm, 140x140 mm, 160x160 mm; tagle
rotunde, de la u130 - u180 mm; blum laminat cu dimensiunile de 180x180 mm, 200x200
mm, 250x250 mm , cu lungimi de 6000 12000 mm .
Productia de baza a sectorului Laminoare este formata din table si benzi laminate la
cald avand compozitie din oteluri de uz general, pentru constructii, otel cu granulatie fina
pentru constructii sudate, oteluri pentru constructii rezistente la coroziune, oteluri
inoxidabile si refractare, table si benzi pentru constructii navale, cazane, recipienti sub
presiune pentru utilaje miniere, lonjeroane si jenti auto.
De asemenea, se produc pentru comercializare table si benzi zincate, tagle si
blumuri pentru relaminare si tagle pentru tevi.
Laminorul de tabla groasa nr.1 (LTG 1)
Laminorul de tabla groasa nr.1 a fost pus in functiune esalonat in perioada 1966 -
1978. Capacitatea laminorului este de 1.200.000 t/an.
Productia realizata in anul 2008 a fost de 544346 tone.
Materia prima o constituie bramele turnate din oteluri carbon calmate sau
necalmate, slab aliate provenite de la turnarea continua. Dimensiunile sleburilor sunt:
- grosime: 100-300 mm;
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
113
- latime: 800-1900 mm;
- lungime: 1500-3000 mm (max 6000 mm);
- greutate sleb: 1,0-14 t.
Produsul finit este tabla groasa cu urmatoarele dimensiuni:
- grosime: 4 -150 mm;
- latime: 700-3000 mm;
- lungime: 2000 -36000 mm.
ECHIPAMENTE PRINCIPALE
Laminorul de tabla groasa nr.1 are in componenta urmatoarele utilaje principale:
- cuptoare cu propulsie (3 buc);
- caja verticala (1 buc);
- caja cuarto reversibila degrosisoare (1 buc);
- caja cuarto reversibila finisoare (1 buc);
- masina de indreptat la cald (2 buc);
- foarfeca de divizare si sutare la cald (1 buc);
- echipamente specifice ajustajelor de tabla groasa (cai cu role, masina de
indreptat la rece, paturi de racire, forfece cu discuri pentru taierea marginilor, foarfece de
debitare, stivuitoare, etc.);
- cuptoare pentru tratament termic de normalizare.
FLUXUL TEHNOLOGIC
Incalzirea bramelor se face in 3 cuptoare cu propulsie de cate 100 t/h fiecare, avand
dimensiunile de 28,5 x 6,8 m (suprafata 200 mp).
Cuptorul cu propulsie nr.1, este modernizat si echipat cu analizoare de gaze,
conform Planului de actiuni din Autorizatia de mediu IPPC.
Incalzirea in cuptoare cu propulsie se face cu bigaz (gaz metan + gaz furnal) , cu Pci
= 2000 kcal/Nm
3
. Alimentarea cuptoarelor cu propulsie se face prin cai cu role si masini
pentru impins. Calea cu role de descarcare a cuptoarelor cu propulsie cuprinde o instalatie
se destunderizare cu apa la presiunea de 110 atmosfere.
Linia de laminare propriu-zisa cuprinde o caja verticala de refulare, o caja
degrosisoare cuarto reversibila si o caja finisoare - cuarto reversibila. Cajele de lucru sunt
deservite de cai cu role de lucru (de rotire si de prelungire) si manipulatoare. S-au prevazut
cai cu role de rotire in fata cajei verticale intre caja verticala si caja degrosisoare si dupa
caja degrosisoare.
Pentru tablele cu grosime > 40 mm racirea se face pe patul de racire situat intre caja
degrosisoare si caja finisoare, dupa care sunt ajustate cu ajutorul masinilor oxigaz si cele
care necesita tratament termic sunt normalizate la cuptorul de normalizare nr.3.
Pentru tablele cu grosime < 16 mm se poate face normalizarea in flux prin cuptorul
de normalizare nr.1 deservit de un pat de alimentare. Daca tablele au grosime > 16 mm
alimentarea cuptorului de normalizare nr.1 ( CN1) se face cu ajutorul macaralelor cu
magneti. La iesirea din CN1 tablele sunt planate cu ajutorul masinii usoare de planat. Dupa
iesirea tablelor din masina grea de planat sau din masina usoara de planat, acestea sunt
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
114
racite pe unul din cele 2 paturi de racire si apoi trecute pe patul de marcare cu ajutorul unei
cai cu role. Dupa patul de marcare se afla rasturnatorul de tabla care permite o observare a
ambelor fete ale tablei.
Tablele care prezinta defecte superficiale sunt trecute pe paturile de curatire si
polizate.
Ajustarea tablelor cu grosimi intre 12 - 40 mm se realizeaza cu 2 foarfeci laterale de
taiere la margini si un foarfece -ghilotina de taiere la lungime. Potrivirea tablelor pentru
trasare si taiere la diverse foarfeci se face cu ajutorul manipulatoarelor magnetice.
Deplasarea longitudinala a tablelor se face cu cai cu role, iar cea transversala cu
transportoare.
Ajustajul la cald a fost completat cu al doilea cuptor de normalizare. Tablele ajung
la acest cuptor prin stivuirea la un stivuitor amplasat alaturi de calea cu role prin care tabla
ajunge la transportorul de alimentare a celor 2 linii de ajustare. Tablele normalizate la
cuptorul de normalizare nr.2 (CN2) sunt planate cu o masina de planat si apoi transportate
la linia de taiere care ajusteaza tabla intre 6 -20 mm atat la lungime cat si la latime.
In sectorul expeditie tabla este stocata pe beneficiari, urmand a se incarca pe
vagoane sau utilaje auto, in functie de cerintele contractuale.
Laminorul de tabla groasa nr.2 ( LTG 2 )
Laminorul de tabla groasa nr. 2 a fost pus in functiune in anul 1978. Capacitatea
laminorului este de 1.500.000 t/an.
Productia realizata in anul 2008, a fost de 792652,333 tone, iar in primele 7 luni din
anul 2009 a fost de 349000,04 tone.
Materia prima o constituie bramele turnate din otel carbon calmat sau necalmat, slab
aliate, aliate provenite de la turnarea continua.
Dimensiuni brame:
- grosime: 150-300 mm;
- latime: 1000-1900 mm;
- lungime: 2400-4000 mm.
Produs finit tabla groasa cu urmatorele dimensiuni;
- grosime: 6 - 40 mm taiate la foarfece;
41- 150 mm taiate la flacara ;
- latime: 1000 - 4000 mm;
- lungime: 2000 - 25000 mm.
Utilajele principale care se afla in dotare Laminorul de tabla groasa nr. 2 sunt:
- cuptoare cu propulsie (3 buc);
- caja cuarto reversibila degrosisoare (1 buc);
- caja cuarto reversibila finisoare (1 buc);
- foarfeca de divizare si sutare la cald (1 buc);
- masina de indreptat la cald (1 buc);
- echipamente specifice ajustajului de tabla groasa;
- cuptoare de normalizare (2 buc);
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
115
- linie de imbunatatire (cuptor calire, presa de calire tip Drever, cuptor de
revenire).
FLUXUL TEHNOLOGIC
Incarcarea in cuptoarele cu propulsie se face cu ajutorul masinilor de impins.
Bramele sunt incalzite in cuptoare pana la temperatura de inceput de laminare de
1190-1230
0
C, dupa care sunt scoase din cuptoare cu ajutorul masinilor de extras si sunt
transportate cu ajutorul caii cu role spre caja degrosisoare. In fata cajei degrosisoare se
face indepartarea tunderului de pe suprafata bramei trecandu -l prin cutia de destunderizare
unde este stropit cu apa sub presiunea de 150-180 kgf /cm
2
.
Deformarea plastica se realizeaza cu cele doua caje cuarto-reversibile:
- caja degrosisoare;
- caja finisoare.
Tabla cu grosimea > 40 mm se dirijeaza pe patul de racire in vederea stocarii si
preluarii ulterioare de catre Atelierul de Prelucrare si Finisare Laminate ( APFL ) sau
cuptoare de normalizare ( CN ).
Tabla cu grosimea < 40 mm, dar cu latime > 4100 mm este dirijata dupa ce in
prealabil i s-au sutat capetele la foarfeca de sutare la cald de unde sunt prelucrate la APFL
in vederea pregatirii pentru livrare.
Tabla cu grosimea < 40 mm, cu normalizare dupa sutare la capete si predivizare, se
dirijeaza pe paturile de alimentare la normalizare.
In timpul procesului de planare, tablele vor avea o temperatura de 600-700
0
C, daca
au temperatura mai mare se stropesc cu ajutorul celor doua rampe de stropire aflate in fata
masinii de indreptat.
Dupa indreptarea la cald tablele sunt trecute pe patul de racire nr.1 unde se
controleaza la aspect, se marcheaza cu vopsea si se masoara in vederea divizarii. La iesirea
de pe patul nr.1 tablele mai lungi de 30 m sunt divizate la foarfeca de predivizare dupa
care sunt introduse pe patul nr.2 sau nr.3. Pe aceste paturi se realizeaza indepartarea
defectelor de suprafata, marcarea, poansonarea si inregistrarea tablelor.
Tablele evacuate de pe paturile nr.2 si nr.3 sunt aduse cu ajutorul cailor cu role la
foarfecele de margine duble de pe fiecare din cele doua linii de ajustare. Centrarea si
alinierea in vederea taierii marginilor se executa cu ajutorul unor dispozitive de centrare
mecanice, magnetice sau optice. Sutajele realizate la acesti foarfeci sunt evacuate in
exteriorul halei la gospodaria de sutaje cu ajutorul benzilor transportoare. Dupa taierea
marginilor, tablele sunt transportate la foarfecele -ghilotina in vederea taierii la lungimile
finale contractate.
Tablele ajustate sunt transportate pe calea cu role pana in zona liniei de control unde
se face controlul suprafetei pe ambele fete. Controlul se face concomitent pe ambele fete
cu ajutorul oglinzilor plasate in camerele de control verso plasate sub nivelul cailor cu
role. Dupa efectuarea controlului, tablele cu defecte se izoleaza si se supun operatiilor de
eliminare a defectelor (polizare sau planare).
In sectorul expeditie tabla este stocata pe beneficiari, urmand a se incarca pe
vagoane sau utilaje auto, in functie de cerintele contractuale.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
116
Laminorul de benzi la cald (LBC)
Laminorul de benzi la cald a fost pus in functiune in anii 1970, in etape si are o
capacitate de 3.500.000 t/an.
Productia realizata in anul 2008, a fost de 1.537.060 tone, iar in primele 7 luni din
anul 2009 a fost de 633.068 tone.
Materia prima o constituie bramele turnate continuu avand:
- grosime : 150-250 mm;
- latime : 700-1550 mm;
- lungime: 3500-4500 mm;
8500-9500 mm;
Produsul finit il constituie:
- benzi laminate la cald in rulouri
- grosime 1,2-12 mm;
- latime: 700-1550 mm;
- greutate rulou: max 27 t.
- tabla in foi:
- grosime:1,5-12 mm;
- latime: 700-1550 mm;
- lungime:1500-12000 mm.
Laminorul de benzi la cald cuprinde urmatoarele utilaje principale;
- cuptoare cu propulsie ( 5 buc );
- caja verticala duo ( 1 buc );
- caja de destunderizare duo (1 buc );
- trenul degrosisor ( 5 caje degrosisoare universale );
- trenul finisor ( 7 caje cuarto finisoare );
- 3 ruloare;
- linie de taiere longitudinala;
- linie de taiere combinata;
- linie de taiere transversala;
- linie de taiere platbenzi.
FLUXUL TEHNOLOGIC
Procesul tehnologic de laminare la cald a benzilor late este urmatorul:
- Incalzirea bramelor in cele 5 cuptoare cu propulsie de 200 t / ora, in vederea
laminarii acestora;
Operatiile executate in sectorul cuptoare sunt urmatoarele:
- sortarea bramelor in depozitul intermediar;
- alimentarea cuptoarelor cu propulsie cu brame;
- incalzirea la 1250
0
C in cuptoarele cu propulsie, combustibilul folosit fiind
gazul metan;
- evacuarea bramelor din cuptoare cu ajutorul masinii de extras.
- Laminarea bramelor se face prin:
- refulare prin caja verticala Vo;
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
117
- refulare prin caja duo orizontala Do;
- refulare prin cele 5 caje universale degrosisoare D1- D5. Rezultatul
laminarii consta in obtinerea unui semilaminat cu grosimi cuprinse intre 26-32 mm;
- taiere la capete a semilaminatului cu ajutorul foarfecei volante F.V.;
- laminarea prin trenul finisor care are in componenta 7 caje cuarto-finisoare
in tandem grosimea laminatului obtinut fiind cuprinsa intre 1,2 si 12 mm;
- infasurarea pe unul din cele trei ruloare (bobinatoare);
- transportul pe lant cu ajutorul transportorului de rulouri prin tunel la sectia
de ajustare.
Ajustarea rulourilor:
Rulourile pot fi ajustate in foi de tabla, platbenzi sau inele functie de dimensiunile
dorite de client sau pot fi expediate direct la beneficiar. Depozitarea rulourilor se face
functie de prelucrarile ulterioare.
- in depozitul descoperit - rulouri care se expediaza direct la beneficiar;
- in depozitul acoperit, atat rulouri care se expediaza direct cat si cele care
urmeaza a fi debitate (tabla, platbenzi, inele)
Laminorul de benzi la rece ( LBR )
Laminorul de benzi la rece a fost pus in functiune esalonat in perioada 1970 - 2005.
Capacitatea proiectata este de 1.490.000 t/an table si benzi laminate la rece.
Productia realizata in anul 2008, a fost de 466 tone, iar in primele 7 luni din anul
2009 a fost de 106,352 tone.
Materia prima o constituie banda din otel carbon laminata la cald cu urmatoarele
caracteristici:
- grosime: 1,5 - 4,0 mm;
- latime: 700-1550 mm;
- greutate rulou: max 27 t.
Produsul finit il constituie tablele si benzile din otel carbon laminat la rece fara
acoperiri de protectie cu urmatoarele dimensiuni:
- grosime : 0,3 - 4,0 mm;
- latime: 600 -1550 mm;
- lungime table: 500 - 6000 mm;
- latime benzi fasiate: 75 -1550 mm.
Laminorul de benzi la rece este dotat cu urmatoarele echipamente principale:
- linie continua de decapare cu acid sulfuric nr.1-oprita si pusa in siguranta;
- linie continua de decapare cu acid clorhidric nr.2;
- laminorul tandem cu 5 caje 1700 mm;
- laminorul tandem cu 5 caje 1400 mm - oprit in conservare;
- laminorul cuarto reversibil 1200 mm - vandut;
- gospodaria de cilindri nr.1 - masini de rectificat cilindri;
- gospodaria de cilindri nr.2 - masini de rectificat cilindri;
- cuptoare clopot monostiva pentru recoacere de recristalizare;
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
118
- laminorul de dresare nr.1 cu o caja de 1700 mm;
- laminorul de dresare nr.2 cu doua caje de 1400 mm ( conservat );
- laminorul de dresare nr.3 - dubla reducere cu doua caje de 1400 mm
( conservat );
- linie de taiere transversala nr.1 cu (0,5-3,5) x 1550 mm;
- linie de taiere transversala nr.4 cu (0,3-1,2) x 1550 mm (conservat) ;
- linie de taiere transversala nr.5 cu (0,5-3,0) x 1550 mm (conservat) ;
- linie de taiere transversala nr.6 cu (0,7-3,0) x 1550 mm oprita si casata;
- linie de taiere longitudinala nr.1 cu (0,3-3,0) x 1550 mm;
- linie de taiere longitudinala nr.2 si nr.3 cu (0,3-3,0) x 1550 mm;
- linie de taiere longitudinala nr.4 cu (0,2-1,0) x 1000 mm (conservat) ;
- linie de control OLTCIT pentru benzi de (0,3-3,0) x (650 -1550) mm -
oprita;
- statia de neutralizare ape acide ;
- gospodaria de apa nr.1 si nr. 2 .
FLUXUL TEHNOLOGIC
Rulourile de banda laminata la cald sunt depozitate in depozitul de materie prima de
la decapare de unde cu ajutorul podului rulant sunt introduse la decapare conform
programului. Decaparea are loc prin trecerea benzii prin baile de decapare cu acid sulfuric
15-22 %, temperatura 80-90
0
C si prin baile de decapare cu acid clorhidric la concentratia
de 18-19 % si temperatura 60-85
0
C. Dupa decapare banda este spalata si uscata, rulata in
rulouri de maxim 36 t si depozitata in vederea laminarii la rece.
Laminarea la rece are loc in tandem sau in laminorul cuarto dupa caz. Dupa
laminare rulourile sunt tratate termic in cuptoare clopot prevazute cu atmosfera de
protectie H
2
4% N
2
9692 . Tratamentul termic consta in recoacere, si se face in scopul
de a conferi benzii proprietatile cerute de beneficiar.
Rulourile de banda laminata la rece tratate termic sunt aduse in depozitul de banda
tratata de unde sunt dresate.
Dresarea are loc printr-o laminare usoara cu maxim 2% reducere pentru a asigura
benzii o anumita calitate a suprafetei, constanta proprietatilor mecanice in timp. Rulourile
de banda dresate sunt depozitate in vederea ajustarii lor conform cerintelor beneficiarilor.
Ajustarea se face in fasii sau inele pe liniile de taiere longitudinala si in table pe
liniile de taiere transversala.
Laminorul de Semifabricate ( LSF)
In prezent LSF este oprit.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
119
Materia prima a Laminorului de Semifabricate (LSF) o reprezinta blumurile turnate
continuu la sectia TC 3 cu urmatoarele caracteristici:
- greutate blum: max 8,3 t;
- dimensiuni blum : 260 x 350 x 12 000 mm;
Produsele finite ale Laminorului de Semafabricate (LSF) sunt :
- tagle patrate, cu dimensiuni de 80x80mm, 100x100mm, 120x120mm,
140x140mm, 160x160mm;
- tagle rotunde, de la u130 - u180mm ;
- blumuri laminate cu dimensiunile de 180x180mm, 200x200mm, 250x250mm .
Echipamentele principale care intra in componenta Laminorului de Semifabricate
(LSF ) sunt:
- trei cuptoare cu propulsie ( CP1, CP2, CP3 ) din care:
- un cuptor este n functiune;
- un cuptor este n rezerva;
- un cuptor este n conservare.
- o caja duo reversibila u 950x2240mm;
- o foarfeca de taiere la cald de 800 tf;
- un tren finisor tip SKODA, format din :
- trei caje duo verticale (V1, V2, V3);
- trei caje duo orizontale (H2, H4, H6).
- o foarfeca volanta pentru debitarea taglelor de 225 tf;
- patru fierastraie de taiere la cald a taglelor.
FLUX TEHNOLOGIC
Blumurile receptionate, n sarje compacte din sectorul ajustaj al sectiei TC3 sunt
transportate in depozitul de materie prima al Laminorului de Semifabricate. Aceste
blumuri se aseaza pe paturile de alimentare cu ajutorul podului rulant cu electromagneti.
De la paturile de alimentare sunt preluate de caile cu role de alimentare ale cuptoarelor cu
propulsie n vederea incalzirii. Incalzirea se face n cele trei cuptoare cu propulsie.
Blumurile incalzite necorespunzator sunt evacuate pe paturi de blumuri defecte si
transportate in depozitul TC3.
Laminarea blumurilor si taglelor la sectia LSF sa face dupa trei fluxuri tehnologice
de laminare distincte:
Fluxul tehnologic nr. 1
Pe acest flux are loc laminarea blumurilor cu dimensiunile de 180 x 180 mm , 200 x
200 mm si 250 x250 mm .
De la cuptoarele cu propulsie, blumurile ajung pe calea cu role de alimentare a cajei
reversibile 950 x 2240 mm. Caja este dotata cu manipulator si rasturnator n fata cajei care
rastoarna si ghideaza blumul n calibrele de laminare. Blumurile obtinute la caja 950 pot fi
livrate att ca produse finite, dar constitue si prize pentru trenul finisor.
Blumurile finite sunt debitate la foarfeca de 800 tf, marcate si deplasate cu
transbordorul de 12 m pe calea cu role paralela cu trenul finisor, n vederea evacuarii lor
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
120
pe paturile de racire. Dupa racire blumurile sunt controlate, remaniate si marcate pe
mesele de control. Cele cu defecte de suprafata sunt reconditionate si apoi depuse n stive
pe sarje compacte dupa care sunt expediate n vagoane CF la beneficiari.
Pe acest flux are loc laminarea taglelor patrate de 140 mm, 160 mm si taglelor
rotunde u 130 180 mm.
Pe fluxul tehnologic nr. 2 blumurile care constituie priza pentru trenul finisor se taie
la capat la foarfeca de 800 tf, se transporta pana la rasturnatorul din fata trenului finisor
unde se rastoarna la 45 si se introduc prin armaturile primei caje in trenul finisor. In
continuare, semifabricatul este laminat, trecand printre cilindrii celor sase caje ale trenului
finisor, caje care sunt asezate succesiv vertical orizontal. Dupa laminare semifabricatele
sunt deplasate cu transbordorul de 69 m, la calea cu role din fata fierastraielor de taiere la
cald n vederea sutarii si debitarii. Cele patru ferastraie sunt deplasabile si pot asigura
debitarea la diferite lungimi cuprinse intre 4 si 12 m.
Semifabricatele se marcheaza cu ajutorul marcatorului, apoi sunt preluate succesiv
de transportorul de dupa ferastraie si depuse pe calea cu role de alimentare a paturilor de
racire. Receptia se face pe mesele de control unde are loc si remanierea lor si o marcare
suplimentara.
Pe acest flux are loc laminarea taglelor patrate de 80mm, 100mm, 120mm si a
taglelor rotunde u120mm si u130mm.
Laminatele care servesc ca prize pentru trenul finisor sunt sutate la foarfeca de 800
tf, transportate pna la rasturnatorul din fata trenului finisor, se rastoarna la 45 si se
introduc prin armaturi n calibrul corespunzator primei caje verticale din trenul finisor. n
continuare tagla este laminata n cele sase caje ale trenului finisor. Dupa laminare,
laminatele sunt dirijate prin caja de sincronizare la foarfeca volanta de 225 tf de dupa
trenul finisor unde se debiteaza din mers la lungimi de 6 / 12 m 200 mm.
Foarfeca volanta debiteaza si coada si capul laminatului, iar lungimea sutajelor nu
poate depasi 1,5m. Dupa marcarea taglelor cu ajutorul marcatorului din fata caii cu role de
grupare, taglele sunt grupate pe acesta n pachete de 10 / 12 tagle provenite din acelasi
blum si sunt deplasate cu calea cu role de transport pachete pe calea cu role de alimentare
a paturilor de racire. Pachetele sunt depuse pe buzunarele colectoare sau pe paturile de
racire unde urmeaza sa se faca racirea lor. Dupa racire sunt controlate, remaniate si
marcate pe mesele de control, impachetate si pregatite n vederea livrarii la beneficiari.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
121
DOTARI
Listele cu principalele utilaje pe fiecare sectie in parte sunt prezentate mai jos.
Laminorul de Tabla Groasa Nr. 1
DENUMIRE NR.BUC. CARACTERISTICI PRINCIPALE
==============================================================
1. Cuptoare cu 3 - productivitate : 100 t/h
propulsie - temp. de incalzire : 1250 C
- comb. : gaz metan sau bigaz
(din gaz natural si gaz furnal) cu
P = 2000 kcal/Nm
3
- putere termica: 51200 x 10 kcal/h
- dimensiuni :
- lungime utila : 28,5 m
- latime : 6,8 m
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
2. Caja verticala 1 - diametrul cilindrului : 1050 mm
- lungimea tabliei : 1200 mm
- forta max. laminare : 700 daN
- putere nominala mot.: 2 x 1050 kW
- viteza max. laminare : 2,5 m/s
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
3. Caja cuarto rever- 1 - diametrul cilindrului : 1050 mm
sibila degrosisoare - diam.cil. sprijin : 1700 mm
- putere nominala mot.: 2 x 4780 kW
- viteza max. laminare : 4,4 m/s.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
4. Caja cuarto rever- 1 - diametrul cilindrului : 920 mm
sibila finisoare - diam. cil. de sprijin: 1700 mm
- putere nom. motor. : 2 x 4780 kW
- vit. max. laminare : 5,5 m/s
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
5. Masina usoara de 1 - gros. tabla indrep. : 4-28 mm
indreptat la cald - latime tabla indrep.: 3200 mm
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
6. Masina grea de 1 - gros. tabla indrep. : 8-40 mm
indreptat la cald - latime tabla indrep.: 3200 mm
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
7. Foarfeca de sutare 1 - tip ghilotina
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
122
si divizare la cald - sectiune de taiere : 40 x 3200 mm
- put. consumata : 276 kW
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
8. Masina de indreptat 1 - gros. tabla indrep. : 6-35 mm
la rece - latime tabla indrep.: 3000 mm
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
9. Paturi de racire cu 5 - pat nr.1 : 23 x 32 = 736 mp.
lanturi si gratare - pat nr.2 : 33 x 32 = 1056 mp.
- pat nr.3 : 25 x 30 = 750 mp.
- pat nr.4 : 15 x 25 = 375 mp.
- pat nr.5 : 15 x 25 = 375 mp.
-------------------------------------------------------------------------------------------------------
10. Foarfece dublu de 1 - tip : 2 perechi de discuri inegale
margini pt. table - lat. margini taiate : 80-120 mm
cu grosimi < 20 mm
---------------------------------------------------------------------------------------------------------
11. Foarfece lateral 1 - tip ghilotina
de margini - gros. max. tabla : 40 mm
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
12. Foarfeca de divizare 2 - tip ghilotina
- gros. max. tabla : 40 mm
---------------------------------------------------------------------------------------------------------
13. Cuptor cu role ptr. 2 - productivitate: - 118 t/h cu incarcare calda
recoacere, calire - 59 t/h cu incarcare rece
tabla groasa pana - combustibil: gaz natural, bigaz
la 40 mm - temp. max. tabla : 925
0
C
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
14. Cuptor tunel ptr. 1 - productivitate : 15 t/h
normalizare table - combustibil: gaz natural, bigaz
groase din otel - temp. max. tabla : 950
0
C
carbon sau slab aliat
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Laminorul de Tabla Groasa Nr.2
=======================================================================
1. Cuptor cu propulsie 3 - productivitate : 150t/h
cu 5 zone de incal- - combustibil : gaz natural, bigaz
zire cu incarcare si ( din gaz natural si gaz furnal)
descarcare frontala P = 3000 kcal/Nm
3
- temp. incalzire : 1250-1270
0
C
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
2. Caja cuarto 1 - diametrul cilindrilor : 1120 mm
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
123
degrosisoare - diam. cil. de lucru : 2030 mm
- forta max. de lam. : 7400 tf
- put. nomin. mot. : 2 x 5150 kW
3. Caja cuarto 1 - diametrul cilindrilor : 1120 mm
finisoare - diam. cil. de lucru : 2030 mm
- forta max. de lamin. : 8300 tf
- put. nomin. mot. : 2 x 5150 kW
--------------------------------------------------------------------------------------------------------
4. Foarfece de sutare 1 - tip : ghilotina
la cald - forta de taiere : 400 daN
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
5. Masina de indreptat 1 - grosime tabla : 6-40 mm
la cald - latime tabla : 1000-4200 mm
--------------------------------------------------------------------------------------------------------
6. Foarfece de sutare 1 - tip : ghilotina
la rece - forta de taiere : 1100 daN
--------------------------------------------------------------------------------------------------------
7. Foarfece dublu de 1 - tip : ghilotina cu cutit curb
margini si taiere pendulara
- forta de taiere : 1100 daN
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
8. Foarfece de 1 - tip : ghilotina cu cutit curb
despicare si taiere pendulara
- forta de taiere : 1100 tf
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
9. Foarfece de 1 - tip : ghilotina cu cutit curb
divizare si taiere pendulara
- forta de taiere : 1100 tf
--------------------------------------------------------------------------------------------------------
10. Masina de indreptat 3 - forta de indrep.: max.200 daN/cm
2
la cald - vit. de indreptare : 0-30 m/min
--------------------------------------------------------------------------------------------------------
11. Masina de indreptat 1 - forta de indrep.: max.400 daN/cm
2
la rece ptr. table - vit. de indreptare : 3-12 m/min
foarte late
--------------------------------------------------------------------------------------------------------
12. Paturi de racire 3 - pat nr.1 : 44 x 52 = 2288 mp.
cu grinzi pasitoare - pat nr.2 : 44 x 40 = 1760 mp.
- pat nr.3 : 27,5 x 30 = 825 mp.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
124
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
13. Presa de indreptat 1 - forta de 350 MN
la rece
--------------------------------------------------------------------------------------------------------
14. Instalatie de control 1 - table cu latime de max. 4600 mm
ultrasonic
-------------------------------------------------------------------------------------------------------
15. Cuptor cu vatra 2 - productivitate : 28 tone
dublu pasitoare - temp.de incar.table : 600-700
0
C
ptr. incalzire table groase - temp. incalzire : max. 950
0
C
din otel carbon si slab aliat - comb.: gaz natural, bigaz cu
P = 2000 kcal/Nm
3
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
16. Cuptor tunel cu vatra 1 - productivitate : 28 tone
cu role, cu 6 zone de - temp. de incalzire:max.960
0
C
incalzire table groase din - comb. : gaz metan, bigaz cu
otel carbon, slab aliat si P = 2000 kcal/Nm
3
mediu aliat
--------------------------------------------------------------------------------------------------------
17. Cuptor tunel cu vatra 1 - productivitate : 28 tone
cu role, cu 6 zone de - temp. de incalzire: max. 750
0
C
incalzire table groase din - comb. : gaz metan, bigaz cu
otel carbon, slab aliat si P = 2000 kcal/Nm
3
mediu aliat
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
18. Instalatie de calire 1 - grosime table : 5-35 mm
- vit. de deplasare a tablelor : 60 m/min
- temp.apa racire : max. 30
0
C
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Laminorul Benzi la Cald
DENUMIRE NR.BUC CARACTERISTICI PRINCIPALE
=====================================================================
1. Cuptoare cu 5 - tip cuptor : propulsie
propulsie - productivitate : 250 t/h
- comb. : gaz metan, gaz furnal sau
gaz cocs
NOTA : Se modernizeaza cuptorul
CP2, generand o economie de com-
bustibil prin diminuarea consu-
mului termic de la circa (500-600)
x 10
3
kcal/t la 360 000 kcal/t
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
125
2. Caja verticala 1 - dimensiune cilindri : 1100 mm
duo - viteza laminare : 1 m/s
- putere motor : 630 kW
-----------------------------------------------------------------------------------------------------
3. Caja destunderizare 1 - dimensiune cilindri : 1200 mm
- viteza laminare : 1 m/s
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
4. Caja universala 1 - dimen.cilindri : 850-1150 mm
degrosisoare - viteza laminare: 1 m/s
------------------------------------------------------------------------------------------------------
5. Caja universala 1 - dimen. cilindri : 1150-850 mm
degrosisoare - viteza laminare : 1,7 m/s
- putere motor : 375 / 500 kW
-----------------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
9. Caja cuarto 1 - dimensiune cilindri : 750 mm
finisoare - viteza laminare : 1,4-18 m/s
- putere motor: 37 / 0,5-375/500 kW
---------------------------------------------------------------------------------------------------------
10. Foarfece de sutare 1 - tip : volant cu tamburi rotativi
- grosime de taiere : 18-35 mm
- temp. de taiere : 900-1000
0
C
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
11. Tren finisor 1 - reglare hidraulica nu exista
- deplasare transversala nu exista
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
12. Ruloare 3 - greutate max. : 27 tone
- greutate specifica : 18 Kg /mm
- grosime banda : 1,2-14 mm
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
126
- nr. role de formare : 4
- viteza de infasurare : 7-18 m /s
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
13. Sistem de 1 In fata fiecarei caje degrosisoare
destunderizare exista cate o cutie de destunderizare
in care sunt montate rampe cu duze
speciale
- nr. rampe : 6
In fata trenului finisor se afla
instalatia de destunderizare cu
role (hidraulica si mecanica)
- nr. rampe : 4
- presiune : - 130 atm. la duza
- 170 atm. la pompa
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
14. Linie de taiere 1 - capacitate : 600.000 t/an
combinata - componenta liniei :
- derulor
- procesor
- foarfeca de margini
- foarfece de maruntire
- rulor
- foarfece volant Hollden
- masina de indreptat
- stivuitoare
- material : - table gros. 2-6 mm
lat.700 1550mm
-inele gros. 2-6 mm
--------------------------------------------------------------------------------------------------------
15. Linia de taiere 1 - capacitate : 400.000 t/an
transversala nr.1 - componenta liniei :
- derulor
- procesor
- foarfece de margini
- foarfece de maruntire
- foarfece de divizare
- masina de indreptat
- stivuitoare
- material : banda laminata la cald
din otel carbon si otel
aliat
- gros. 4 12 mm
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
127
- lat. 700 1550 mm
--------------------------------------------------------------------------------------------------------
Laminorul de Benzi la Rece
==================================================================
1. Linie de decapare 1 - cap. nominala : 84.000 t/luna
nr. 1 - tip acid : acid sulfuric
- vit. max. :- intrare 600 m/min
- bazine 240 m/min
- iesire 330 m/min
- bazin de decapare :
-forma : adanci
- numar : 55
- lungime : 128,12 m
- tip bazin de spal. : cu 3 celule
- regenerare :
- tip : racire prin evaporare
- furnizor : LURGI
- subprodus : Fe SO
4
- 7H
2
O
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
2. Linie de decapare 1 - cap. nominala : 58.500 t/luna
nr. 2 - tip acid : acid clorhidric
- vit. max. :- intrare 600 m/min
- bazine 240 m/min
- iesire 330 m/min
- bazin de decapare :
- forma : plate
- numar : 5
- lungime : 125 m
- tip bazin de spal. : cu 3 celule
- regenerare :
- tip : calcinare prin pulverizare
- furnizor : RO
- subprodus : Fe
2
SO
3
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
3. Cuptor de recoacere 1 - natura gaz protectie : HNX
nr. 1 - comp. gaz protectie : 5% H
2
- combustibil : gaz natural
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
4. Cuptor de recoacere 1 - natura gaz protectie : HNX
nr. 2 - comp. gaz protectie : 5% H
2
- combustibil : gaz natural
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
128
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
5. Linie de laminare 1 - capac.nominala : 85.000 t/luna
tandem continuu nr.1 - produse lamin. : otel moale
- vit. max. : 1.800 m/min
- caja nr.1 : -putere : 4 x 1500 kW
-turatie: 250 / 795 rot/min
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
6. Linie de laminare 1 - capac.nominala : 45.000 t/luna
tandem continuu nr.2 - produse lamin. : otel moale
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
8. Linie de dresare 1 - tip caja : 1 caja cuarto
nr. 1 - cap. nominala : 54.000 t/luna
- dimensiuni banda :
- latime : 730/1550 mm
- grosime : 0,3-3,0 mm
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
9. Linie de dresare 1 - tip caja : 2 caje cuarto
- latime : 730/1250 mm
- grosime : 0,3-3,0 mm
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
129
10. Linie de dresare 1 - tip caja : 2 caje cuarto
- latime : 600/1250 mm
- grosime : 0,18-1,6 mm
---------------------------------------------------------------------------------------------------------
11. Linie de taiere 1 - cap. nominala : 8.600 t/luna
longitudinala nr.1 - vit. max. : 250 m/min
- dimensiunea produselor :
- latime max/min : 1500/50 mm
- grosime max/min: 3,0/0,3 mm
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
transversala nr.1 - vit. max. : 106 m/min
- lungime max/min: 6000/900 mm
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
130
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------------------------------
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
131
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
24. Statie de neutralizare - debitul inst. de neutralizare : 75m
3
/h cu pH= 2
ape acide si cu conc. 0,5 gr./l FeSO
4
;
- 2 rezervoare pentru dozarea laptelui de var cu
agitator cu motor pentru comanda laptelui de var
- 2 suflante cu debit de 16,5 m
3
/min pentru intro-
ducerea aerului n bazinele de neutralizare;
- 2 suflante cu debit de 33 m
3
/min. pentru aerare
n bazinele de colectare si neutralizare solutii
concentrate;
- 2 pompe de namol Q = 50 m
3
/h;
- 3 bucle de masurare si nregistrare a pH-ului
- 1 bazin de distributie;
- 2 bazine de amestec de 20 m
3
fiecare;
- 2 bazine de aerare continua de 75 m
3
fiecare;
- 2 bazine de colectare si neutralizare;
- camin evacuare slam.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
132
Laminorul de semifabricate
Nr.
crt.
Denumirea
echipamentului
Nr.
buc
1.
Cuptoare cu
propulsie
3
Temperatura aer cald n cuptor: 370C
Presiune gaz n cuptor: 6-8 atm
Temp. iesire gaze arse din cuptor: 800C
Temp. gaze arse la cos: 400C
Pres. gaz ncalzire sup.:min 600 mm CA
max 1200 mm CA
Temp. evacuare blumuri din cuptor :
1250 C
2.
Caja duo
reversibila
u 950x2240mm 1
Momentul maxim de laminare: 70 tf m;
Forta max. pe un lagar: 670 tf ;
Diam. fusului cilindrului de lucru: u560
mm;
Lungimea tabliei cilindrului de lucru:
2240mm
3
3
Foarfeca de
800tf
1
Forta de taiere: 800tf;
Modul de taiere: de jos n sus;
Cursa cutitului superior: 70 / 280 mm;
Cursa cutitului interior: 350 mm
Deschiderea cutitelor: 420 mm;
Latimea cutitului: 700 mm
4
4
Trenul finisor cu
- caje duo
verticale
V1,V3,V5
3
Diam. cilindrilor: 845 (730) mm;
Lungimea tabliei cilindrilor: 1200 mm;
Momentul de laminare: 75tfm;
Momentul maxim de laminare: 98 tfm;
Forta de laminare: 500 tf (350 tf)
Actionarea principala: P=1600 kW;
n = 0 / 290 / 750 rot/min
5
5
- caje duo
orizontale
H2,H4,H6
3
Diam. cilindrilor: 845 (735) mm;
Lungimea tabliei cilindrilor: 1200 mm;
Forta de laminare maxima: 500 (400) tf;
Momentul de laminare: 100tfm;
Actionarea principala: P=1600kW ;
n= 0 290 / 750 rot/min
6
6
Foarfeca volanta
de 225tf
Forta de taiere maxima: 225tf;
Viteza la taiere a laminatului: max. 3,5
m/s,
min. 1,7 m/s;
Temp. materialului taiat: min. 800C;
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
133
Nr.
crt.
Denumirea
echipamentului
Nr.
buc
1
Actionarea P=2x2000 kW ; n=390
rot/min.
Diametrul panzei: -max.1650mm
-min. 1520 mm;
Grosimea panzei: 8 mm;
Viteza periferica a panzei: 110m/s;
Viteza de avans a panzei n gol: 250
mm/s;
7 Ferastraie de
taiere la cald 4
Viteza de avans a panzei n material: 25
mm/s;
Viteza de retragere a panzei: 500 mm/s;
Actionarea : P=210 kW;
Raport de transmisie: i =1,285
Laminorul SLEBING (oprit)
Sectia Slebing era un laminor degrosisor in care se prelucrau lingourile provenite de
la cele doua otelarii OLD 1 si OLD2 in sleburile necesare celor trei laminoare la cald,
laminorul de banda la cald si laminoarele de tabla groasa nr.1 si nr.2.
Laminorul a fost construit in perioada 1965-1968 pentru capacitate de 4.300.000
t/an otel lingou.
Programul de fabricatie cuprinde prelucrarea urmatoarelor calitati de otel:
- otel carbon(calmat, necalmat);
- otel slab aliat;
- otel inalt aliat;
- otel inoxidabil;
- otel silicios (cu graunti orientali si fara graunti orientali);
Materia prima necesara o constituiau lingourile din calitatile de otel de mai sus
avand:
- inaltimea de turnare 1800-2450 mm;
- sectiune picior (900-1090) x (1000-1750) mm;
- sectiune cap: (920-1030) x (930-1710) mm;
- greutate maxima: 30 t.
Produsul finit il constituiau sleburile in urmatoarea gama dimensionala :
- pentru laminoarele de tabla groasa:
-grosime: 120-300 mm;
-latime: 700-1600 mm;
-lungime: 1600-3000 mm(pentru LTG-1) si 2700-4000 mm (pt. LTG-
2);
-pentru laminorul de benzi la cald:
-grosime: 150-250 mm;
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
134
-latime: 700-1600 mm;
-lungime: 3500-9500 mm.
Laminorul era constituit dintr-o singura linie de laminare in componenta careia
intrau urmatorele utilaje principale:
- cuptoare adanci (52 celule - 26 cuptoare );
- caja universala reversibila tip 1150 (una bucata);
- masina de flamat (una bucata);
- foarfece de sleburi (una bucata);
- masini de polizat (9 bucati).
FLUXUL TEHNOLOGIC
Procesul tehnologic incepe in cadrul laminorului cu receptia lingourilor stripate care
sunt aduse la subsectia de cuptoare adanci sau in depozitul de lingouri adanci cand nu
exista capacitate disponibila in cuptoare adanci.
Lingourile aduse direct la stripare sunt in procent de cca 80 % la temperaturi de 800
0
C resul de 20 % fiind lingouri reci provenite din depozite de lingouri.
Incalzirea la temperatura 1150-1250
0
C se realizeaza in cuptoare adanci (52 celule)
in cele doua hale ale subectiei. Lingourile calde sunt extrase cu tiglerul si transportate prin
intermediul a 3 transfercare la linia de laminare.
Laminarea se realizeaza in perechi, cate 2 lingouri aflate unul in spatele altuia sau al
bucata la marcile de otel la care se specifica aceasta.
Temperatura sleburilor la sfarsitul acestei operatii este de 950
0
C. Sleburile rezultate
sunt transportate la masina de falmat in flux pentru indepartarea tunderului si defectelor de
suprafata, dupa care sunt marcate, transportate la foarfece in vederea sutarii capetelor si
debitarii la lungimile programate. Dupa debitare sleburile sunt preluate de calea cu role si
transportate spre depozitul de sleburi unde sunt stivuite cu podurile cu magneti.
Din cadrul depozitului de sleburi, sleburile pot fi incarcate direct pe calea cu role de
primire a LBC si
LTG-1 sau pe vagoanele navetei de sleburi a LTG-2 sau depozitate in vederea eventualelor
curatari din depozitul de sleburi.
Sleburile din otel inox sau otel ZES sunt polizate pe 8 masini de polizat amplasate in
depozit, pilitura rezultata fiind brichetata prin intermediul unei prese si returnata la
otelarie pentru recuperarea elementelor de aliere: Cr, Ni, Mo...
Sleburile destinate tablelor pentru centralele nucleare precum si a altor comenzi
speciale sunt supuse controlului nedistructiv cu ultrasunete.
In depozitul de sleburi se executa dupa caz, curatire prin flamare manuala, marcare
prin poansonare si vopsire, precum si recdeptia si livrarea catre alte laminoare finisoare
sau alti beneficiari.
Deseuri. Instalatii de epurare
In urma desfasurarii proceselor tehnologice de laminare la cald si la rece in cadrul
Instalatiei Laminate Plate rezulta urmatoarele deseuri :
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
135
- tunder - rezultat in LTG-1 , LTG-2 , LBC , LSF;
- uleiuri rezultate in LTG-1 , LTG-2 , LBC , LSF;
- fier vechi tehnologic ( sutaje ) - rezultate in LTG-1 , LTG-2 , LBC , LSF;
- fier vechi netehnologic - rezultate in LTG-1 , LTG-2 , LBC , LSF;
- span feros - rezultat in urma polizarii sau operatiilor de aschiere;
- praf de polizare - rezultat in urma polizarii;
- steril de var - rezultat in urma prepararii laptelui de var ;
- deseuri refractare - rezultate in urma refacerii zidariei cuptoarelor ;
- sulfat feros - rezultat n urma decaparii benzii ;
- lemn - rezultate in LTG-1 , LTG-2 , LBC , LSF;
- Tunder - este oxidul de fier rezultat din oxidarea superficiala a semifabricatelor
din otel in timpul incalzirii si prelucrarilor la cald. Este un deseu in stare solida, metalic,
care se colecteaza la gospodariile de apa unde se trateaza dupa care se transporta cu
vagoane CF la sectia de aglomerare. Tunderul nu constituie un element poluant pentru
mediu.
- Uleiuri provin din apele uzate cu tunder din procesele de laminare la cald. In
procesul de epurare, din apele uzate se recupereaza tunder si uleiuri. Uleiurile se
colecteaza in separatorul de ulei, de unde sunt trimise la regenerare.
- Fier vechi tehnologic ( sutaje ) este un material solid rezultat din operatiunile
de ajustare a sleburilor, altor semifabricate si produse finite. Este un deseu metalic care se
transporta in cursul lunii cu mijloace auto sau CF la Baza de fier vechi.
- Fier vechi netehnologic este un material solid rezultat din operatiunile de
reparatii sau casari de utilaje. Este un deseu metalic care se transporta in cursul lunii cu
mijloace auto sau CF la Baza de fier vechi.
- Praf de polizare - este un material solid sub forma de particule foarte fine rezultat
din operatiunile de polizare a sleburilor, altor semifabricate si produse finite. Este un deseu
pulverulent, metalic care rezulta la polizarea semifabricatelor, se colecteaza in ciclon, de
unde se transporta anual (intrucat rezulta cantitati foarte mici) in saci cu mijloace auto la
spatiul de stocare temporara a deseurilor nepericuloase Valea Lupului. Praful are efect
poluant asupra factorului de mediu AER.
- Span - sunt fragmente de metal cu lungimea de 2-5 mm si grosimea de 1 mm care
rezulta in urma operatiilor de aschiere, polizare. Este un deseu in stare solida, metalic care
se depoziteaza in vrac in depozite locale in sectii unde se trateaza mecanic (se
compacteaza). De aici se transporta cu mijloace auto sau CF la otelarie.
- Deseuri refractare - este un amestec de spartura de caramizi refractare si tunder
prafos provenite din cuptoarele de incalzire a diverselor tipuri de semifabricate. Este un
deseu in stare solida, nemetalic, care se colecteaza in depozite locale, in sectii, in vrac, de
unde se transporta ca atare cu mijloace CF la spatiul de stocare temporara a deseurilor
nepericuloase Valea Lupului. Nu are efect poluant asupra mediului ( LTG1, LTG2, LBC ).
- Sterilul - rezultat de la prepararea laptelui de var, care contine substante fara
valoare industriala. Este un deseu in stare namoloasa, lopatabil, nemetalic, care se
colecteaza in bene de la instalatia de neutralizare aferenta laminorului de benzi la rece, de
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
136
unde se transporta ca atare cu mijloace auto la spatiul de stocare temporara a deseurilor
nepericuloase Valea Lupului ( LBR neutralizare ).
- sulfatul feros rezulta n urma trecerii benzii prin baile de decapare care contin acid
sulfuric, rezultnd o pasta ce se colecteaza n buncare speciale si se trimit apoi la
Hidrouzinal - Expeditie.
Sutajele si spanul se valorifica prin Baza de fier vechi S.C. ARCELORMITTAL
Galati S.A. cu bonuri de predare.
Cantitatile de deseuri generate in anul 2007 la Sectorul Laminoare) si modul de
gestionare, sunt prezentate in tabelul urmator.
Deseul
Cantitatea anuala
generata, t
Cantitatea
valorificata, t
Cantitatea
eliminata
la halda, t
Observatii
Fe vechi tehnologic
(Sutaje)
377.240,750 377.240,750
Tunder 85.167,660 85.167,660
Moloz si refractare 6.300,000 6.300,000
Steril var 0 0
Ulei uzat 93,500 93,500
Span 114,780 114,780
Sulfat feros 0 0
Lemn 246,369 246,369
Emisii in atmosfera
Sectorul Laminoare din cadrul S.C ARCELORMITTAL GALATI S.A produce
poluarea atmosferei prin procesele tehnologice ce se desfasoara in aceste unitati, astfel :
- Subsectiile de incalzire care ard combustibili, in general reziduali (gaz de
furnal), evacueaza in atmosfera anual importante cantitati de CO, SO
2
si NOx.
- Procesele de deformare (laminarea propriu-zisa), la cald si la rece, sunt
generatoare de cantitati de praf si pulberi fine, din care o parte sunt antrenate de apele de
racire si emulsie a acestor utilaje, iar o alta cantitate este preluata de curentii de aer si
evacuati partial in exteriorul halei.
- Tratamentul chimic de decapare in cadrul sectiei L.B.R. produce vapori de
acizi sulfuric si clorhidric.
- Ceata care se formeaza in perioada rece la L.B.C. si in special in zona
trenului finisor, ca urmare a cantitatilor mari de apa utilizata, evacuate in exterior prin
luminatoare, contribuie la antrenarea si fixarea pulberilor.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
137
- Vaporii si ceata de emulsie care se degaja in procesul de laminare la rece al
tablelor subtiri de la laminoarele Tandem.
Sectia L.T.G.1
Surse si utilaje poluante :
- Cuptoare cu propulsie;
- Linie laminare;
- Cuptoare de normalizare;
- Masina de polizat brame.
Sectorul de incalzire este dotat cu 3 cuptoare cu propulsie de 100 t/h pentru
incalzirea bramelor in vederea laminarii. Combustibilul utilizat este format dintr-un
amestec de gaz metan 15% si gaz de furnal 85%, avand o putere calorifica de 2000
Kcal/Nm3. Din arderea bigazului rezulta un debit de gaze arse de circa 80.000 Nm
3
/h
pentru fiecare cuptor.
Sectia de tratament termic este dotata cu 3 cuptoare de normalizare utilizand un
combustibil format dintr-un amestec de gaz metan si gaz furnal.
Laminarea bramelor in caja verticala, caja degrosisoare si finisoare degaja
cantitati de pulberi de oxid de fier prin spargerea fina a tunderului, care antrenati de
curentii de aer ascendenti ce se formeaza in contact cu materialul cald si care este partial
evacuata in atmosfera.
De asemenea emisii de praf de oxid de fier se degaja si la masina de polizat sleburi.
Cantitatea de pulberi de oxid de fier evacuata sub forma de praf este evacuata prin
instalatia de epurare cu ciclon.
Instalatii de depoluare :
a) Instalatia de evacuare gaze arse cuptoare propulsie :
- canale de gaze arse;
- recuperator;
- 4 cazane recuperatoare cu capacitatea proiectata de 16t/h abur
- exhaustor;
- registre;
- cos de fum.
b) Instalatia de evacuare gaze arse cuptoare normalizare :
- recuperator;
- exhaustor;
- registre;
- cos de fum.
c) Instalatia de desprafuire a masinii de polizat sleburi :
- hota de aspiratie;
- tubulatura;
- ciclon;
- filtru;
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
138
- ventilator;
- cos de evacuare.
Caracteristici tehnice
a) Instalatia de evacuare gaze arse cuptor propulsie :
- Recuperatorul
- temperatura intrare gaze arse max. 900 grade
- temperatura iesire gaze arse max. 510 grade
- debit gaze arse 80.000 m
3
/h
- Cos fum
- inaltime 40 m
- diametru la varf 1,8 m
- viteza gaz la evacuare 4 m/s.
b) Instalatia de evacuare gaze arse cuptor normalizare :
- Recuperatorul
- temperatura intrare gaze arse max. 930 grade
- temperatura iesire gaze arse max. 550 grade
3
/h
- Cos fum
- inaltime 21 m
- diametru la varf 2 m
- viteza gaz la evacuare 2,1 m/s.
c) Instalatia de desprafuire la masina de polizat sleburi :
- Ventilator centrifugal monoaspirant
- debit 8.000 m
3
/h
- putere motor 30 Kw
- viteza de rotatie motor 1500 rot/min
- Ciclon - cantitatea de praf la intrare 10 g/Nm
3
- cantitatea de praf la iesire 100 mg./Nm
3
.
- Cos de evacuare
- dimensiuni 700 x 600 x 24.000 mm
Sectia L.T.G.2
- Linie laminare;
- Cuptoare de tratament termic.
Sectorul de incalzire este dotat cu 3 cuptoare cu propulsie de 150 t/h, pentru
incalzirea bramelor in vederea laminarii.
Combustibilul utilizat este gaz metan.
Din arderea combustibilului rezulta un debit de gaze arse de circa 120.000 Nm
3
/h pe
cuptor.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
139
Laminarea bramelor in caja degrosisoare si finisoare degaja cantitati de pulberi
de oxid de fier prin spargerea fina a tunderului, care antrenate de curentii de aer
ascendenti ce se formeaza in contact cu materialul cald, este partial evacuata in atmosfera.
Sectia de tratament termic este dotata cu 4 cuptoare, 2 cuptoare de normalizare, 1
cuptor de calire, 1 cuptor de revenire. Combustibilul utilizat este gazul metan cu o putere
calorifica de 8.050 Kcal/Nm
3
. Debitul maxim de gaze arse evacuate la cuptorul de
normalizare este de 170000 Nm
3
/h.Debitul max. de gaze arse evacuate la cuptorul de calire
este de 18.700 Nm
3
/h. Debitul max. de gaze arse evacuate la cuptorul de revenire este de
21.000 Nm
3
/h.
- recuperator;
- exhaustor;
- registre;
- cos de fum.
b) Instalatia de evacuare gaze arse cuptoare tratament termic:
- recuperator;
- exhaustor;
- registre;
- cos de fum.
- Recuperatorul
- temperatura intrare gaze arse max. 700
0
C
- temperatura iesire gaze arse max. 480
0
C
3
/h
- Cos fum
- inaltime 40 m
- diametru la varf, 3 m
- viteza gaz la evacuare 4 m/s.
b) Instalatia de evacuare gaze arse cuptor normalizare :
- Recuperatorul
- temperatura intrare gaze arse 800-950
0
C
- temperatura iesire gaze arse 350-400
0
C
3
/h
- Cos fum
- inaltime, 21,7 m
- diametru la varf ,2,55 m
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
140
c) Instalatia de evacuare gaze arse cuptor calire :
- Recuperatorul
- temperatura intrare gaze arse, 950
0
C
- temperatura iesire gaze arse, 600
0
C
3
/h
- Cos fum
- inaltime 23,4 m
d) Instalatia de evacuare gaze arse cuptor revenire :
- Recuperatorul
0
C
0
C
- debit gaze arse 21.000 m3/h
- Cos fum
- inaltime 22,7 m
Sectia L.B.C.
- Linie laminare.
Sectorul de incalzire este dotat cu 5 cuptoare cu propulsie de 150-200 t/h pentru
incalzirea bramelor in vederea laminarii. Combustibilul utilizat este gaz metan .
Din arderea combustibilului rezulta un debit de gaze arse de circa 150.000 Nm
3
/h pe
cuptor.
Laminarea bramelor in caja degrosisoare si finisoare genereaza cantitati de
pulberi de oxid de fier prin spargerea fina a tunderului, care antrenate de curentii de aer
ascendenti ce se formeaza in contact cu materialul cald, sunt partial evacuate in atmosfera.
- recuperator;
- 10 cazane recuperatoare cu capacitatea proiectata de 250t/h abur, 8-13 ata
- exhaustor;
- registre;
- cosuri de fum.
- Recuperatorul
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
141
0
C
0
C
3
/h
- Cos fum
- inaltime 44,1 m
- diametru la varf - eliptic
Sectia L.B.R.
- Decaparea;
- Laminarea;
- Masina de sablat cilindri;
- Cuptoare clopot;
In cadrul Laminorului de Benzi la Rece exista un sector de decapare cu acid sulfuric
si un sector de decapare cu acid clorhidric, care genereaza emisii in atmosfera de vapori
acizi. Concentratia acidului sulfuric in baile de decapare este cuprinsa intre 15 si 22 %, iar
cea de acid clorhidric de 18-19 %. Dupa decapare banda este spalata si uscata, rulata in
rulouri in vederea laminarii la rece.
Laminorul de Benzi la Rece, are ca echipament de laminare tandem nr.1 si 2, fiecare
dotat cu 5 caje. Emisia poluanta a cajelor de laminare este ceata de emulsie formata din
apa, ulei mineral si praf foarte fin. Laminarea la rece se realizeaza cu un consum de
emulsie de cca. 1 Kg ulei pe tona, la concentratie a uleiului de 5%, deci in amestec
reprezinta 20 Kg emulsie pe tona de produs. Datorita eficientei reduse a actualelor
echipamente de retinere a cetei, scapa in atmosfera cantitati de emulsie care se depun pe
elementele de constructie si pe sol.
Emisii de praf sunt evacuate si la instalatia de sablare cilindri prin bombardarea
tabliei cilindrilor cu alice colturoase din fonta. Cantitatea de pulberi evacuata sub forma de
praf este trecuta printr-o instalatie de desprafuire cu filtru vibrator cu caseta.
Tratamentul termic care se aplica rulourilor de tabla laminata la rece este recoacerea
de recristalizare in cuptoarele clopot tip HUGF 225-490 la o temperatura de 600-720
grade, in functie de calitatea urmarita, sub atmosfera controlata; gaz protectie alcatuit din 4
- 8 % H
2
si 92 - 96 % N
2
. Atelierul de tratament termic din cadrul sectiei L.B.R. este
compus din doua hale de tratament termic, cu 84 socluri de incalzire fiecare, repartizate in
cate 3 grupe a 28 socluri, fiecare grupa se imparte in cate 14 socluri.
Combustibilul folosit este gazul metan cu o putere calorifica de 8.500 Kcal/Nm
3
si
un continut maxim de sulf de 0,05 g/Nm
3
.
a) Instalatie de ventilatie absorbtie vapori acizi decapare :
- tubulatura aferenta;
- V1, V2 ventilatoare;
- S1, S2, S3 scrubere pentru spalarea vaporilor acizi.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
142
b) Instalatie ventilatie regenerare :
- ventilatoare cu ax vertical plafon - 2 buc.;
- ventilator absorbtie gaze din buncare sulfat.
c) Instalatie vetilatie bazine neutralizare :
- ventilator cu ax vertical - ventilatie sub bazine 6/1, 6/2, 3/1, 3/2
d) Instalatie ventilatie gospodarie de var :
- ventilatoare cu ax vertical - 2 buc.
e) Instalatie ventilatie vapori emulsie tandem :
- hote de aspiratie;
- tubulatura;
- camere filtre;
- ventilatoare - 2 buc.
f) Instalatie de desprafuire masina sablat :
- tubulatura cu calote de aspiratie;
- colector primar;
- filtru vibrator cu caseta;
- ventilator;
- cos de purjare aer purificat.
g) Instalatie evacuare gaze arse cuptoare clopot :
- canal de gaze arse;
- ventilator gaze arse cuptor;
- ventilatoare gaze arse soclu.
1. Ventilatoare vapori acizi decapare
- debit 20000m
3
/h - 36.000 m
3
/h
-turatie motor 1740 rot/min
2. Ventilatoare vapori emulsie tandem :
- debit 180.000 m3/h
- turatie 740 rot/min
3. Instalatie de evacuare gaze arse cuptoare clopot :
- cosul de fum - inaltime 27,8 m
- viteza gazului la evacuare 2,8 m/s
-debit 40000 m
3
/h
Sectia LSF
Surse si utilaje poluante:
- Linie laminare;
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
143
Sectorul de incalzire este dotat cu 3 cuptoare cu propulsie de 100 t/h pentru
incalzirea bramelor in vederea laminarii. Combustibilul utilizat este format dintr-un
amestec de gaz metan 15% si gaz de furnal 85%, avand o putere calorifica de 2000
Kcal/Nm3. Din arderea bigazului rezulta un debit de gaze arse de circa 80.000 Nm
3
/h
pentru fiecare cuptor.
Laminarea sleburilor in caja verticala, caja degrosisoare si finisoare degaja cantitati
de pulberi de oxid de fier prin spargerea fina a tunderului, care antrenati de curentii de aer
ascendenti ce se formeaza in contact cu materialul cald si care este partial evacuata in
atmosfera.
De asemenea emisii de praf de oxid de fier se degaja si la masina de polizat sleburi.
Cantitatea de pulberi de oxid de fier evacuata sub forma de praf este evacuata prin
instalatia de epurare cu ciclon
- recuperator;
- exhaustor;
- registre;
- cos de fum.
b) Instalatia de evacuare gaze arse cuptoare normalizare :
- recuperator;
- exhaustor;
- registre;
- cos de fum.
ALIMENTAREA CU APA SI EFLUENTI TEHNOLOGICI
In cadrul Instalatiei Laminate Plate, in procesul de laminare la cald si la rece a
tablelor si benzilor, apa industriala este folosita pentru :
- racirea utilajelor care vin in contact cu metalul cald;
- racirea aerului pentru ventilatia motoarelor;
- racirea uleiului utilizat in instalatiile hidraulice si de ungere;
- racirea cuptoarelor de incalzire;
- prepararea de emulsii, solutii decapare, spalari chimice, etc.;
Sursele care polueaza apa industriala datorita fluxului tehnologic sunt :
- tunder si uleiuri la liniile de laminare;
- acizi si metale in instalatiile de decapare.
In scopul protectiei apelor fiecare unitate de laminare este dotata cu o gospodarie
de epurare, racire si recirculare a apei industriale. De asemenea sectiile de decapare sunt
dotate cu instalatii de colectare-regenerare si neutralizare a solutiilor acide, precum si de
neutralizare a apelor de spalare impurificate chimic.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
144
In cadrul gospodariilor de apa industriala, se recupereaza din apele industriale in
cadrul procesului de epurare, tunder si uleiuri care sunt reintroduse in circuitul economic,
astfel:
- uleiurile sunt trimise la regenerare ;
- tuderul este trimis la sectia de aglomerare-minereu.
Apele industriale sunt recirculate in cadrul gospodariilor de apa in proportie de 90-
95%. Din aceste sisteme se evacueaza la canalizarea pluvial-industriala numai apele
industriale epurate, ele nereprezentand surse de poluare.
Observatie- Apele uzate, din sectorul laminoare, provin din purjarile circuitelor
pentru mentinerea indicilor de concentrare a sarurilor si sunt conventional curate .
In ceea ce priveste gospodariile chimice, in cadrul proceselor de tratare a solutiilor
uzate, se recupereaza sulfatul feros, acidul sulfuric. Dupa aceste recuperari apele se
introduc in instalatii de neutralizare dupa care sunt evacuate in balta Malina prin cuneta de
slam a colectorului pluvial-industrial C6.
Apa de adaos pentru acoperirea pierderilor prin evaporari, purje, etc. se asigura din
retelele magistrale de apa de adaos ale combinatului.
Apa potabila este asigurata din gospodaria de apa potabila a combinatului, retelele
exterioare de apa potabila fiind bransate la sistemul de acumulare-distributie al
combinatului.
Apele pluviale si apele industriale conventional curate (purje, preaplinuri) sunt
deversate in colectoare de canalizare pluvial-industriale existente.
Apele menajere se evacueaza prin intermediul retelelor de canalizare menajera ale
combinatului la canalizarea oraseneasca.
Laminorul de Tabla Groasa nr.1
Laminorul de Tabla Groasa nr.1 este deservit de o gospodarie pentru epurarea si
recircularea apei industriale in regim de functionare permanenta.
In cadrul Laminorului de Tabla Groasa nr.1, in procesul de laminare la cald al
sleburilor , apa industriala este folosita in principal pentru :
- racirea utilajelor care vin in contact cu materialul cald;
- racirea materialului cald;
- destunderizarea;
- racirea cuptoarelor cu propulsie si de tratament termic;
- racirea mecanismelor liniei de laminare;
- racirea uleiului;
- racirea aerului la instalatia de conditionare.
Fluxul apei industriale in procesul tehnologic al Laminorului de Tabla Groasa nr.1
este:
- apa dedurizata, un debit total de 2.710 m
3
/h, din care se recircula 2.610 m
3
/h
de la racirea cuptoarelor si se recupereaza prin rigola de tunder 100 m
3
/h de la racirea
aparatelor de masura si control;
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
145
- apa filtrata , debit total 1.800 m
3
/h din care se recircula 700 m
3
/h de la salile
de masini si subsolurile de ungere si 1.100 m
3
/h se recupereaza prin rigola de tunder de la
linia de laminare si S.M.-uri;
- apa decantata si hidrociclonata, debit 1.950 m
3
/h din care 1.880 m
3
/h se
recupereaza prin rigola de tunder, 70 m
3
/h pierzandu-se prin evaporare.
Apele uzate impurificate cu tunder si produse petroliere de la utilajele
laminorului sunt colectate intr-o retea special amenajata captusita cu placi din bazalt
turnat. Debitul total de apa canalizata pe aceasta rigola este de aproximativ 3.080 m
3
/h si
se evacueaza la gospodaria de apa L.T.G.1.
Din procesul tehnologic de laminare a tablelor rezulta o cantitate de 11.160
t/an tunder care este recuperat in procesul de epurare. Acesta este depozitat pe platfome
special amenajate pentru deshidratare si expediat la sectiile de aglomerare a minereurilor
de fier.
Gospodaria de apa LTG1
Gospodaria de apa, cu o capacitate instalata de 4800 m
3
/h (1968), este compusa din
urmatoarele:
-ciclon decantor
-statie de filtre mecanice
-turnuri de racire cu tiraj fortat
-statie de pompe
-separator de ulei
Apa se colecteaza in ciclon si contine 800-1200 mg/l tunder si 5-20 mg/l ulei.Dupa
ciclon apa este pompata la statia de filtre, dupa filtrare, apa contine intre 6,5 -10 mg/l
tunder.De la statia de filtre apele sunt trecute prin turnuri de racire si de aici la statia de
ape curate la consumator.
Apele cu ulei colectate in ciclon sunt trimise in separatorul de ulei, iar apa se
returneaza in ciclon. Apele de la spalarea filtrelor se colecteaza in ciclon.
Tunderul este colectat in ciclonul decantor si dupa deshidratare pe o platforma
special amenajata se trimite la Departementul Aglomerare si Materii Prime cu vagoane
CF.
Laminorul de Tabla Groasa nr.2
Laminorul de Tabla Groasa nr.2 este deservit de o gospodarie pentru epurarea si
recircularea apei industriale in regim de functionare permanent.
In cadrul Laminorului de Tabla Groasa nr.2, in procesul de laminare la cald al
sleburilor si bramelor, apa industriala este folosita in principal pentru :
- destunderizarea;
- racirea cuptoarelor cu propulsie si de tratament termic;
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
146
- racirea uleiului;
Fluxul apei industriale in procesul tehnologic al Laminorului de Tabla Groasa nr.2
este:
- circuit cuptoare propulsie si instalatii AMC, debit 3.500 m
3
/h recirculat
integral;
- circuit stropit masini indreptat, debit 960 m
3
/h evacuat la rigola de tunder
spre gospodaria de apa;
- circuit destunderizare, 1.140 m
3
/h evacuat integral la rigola de tunder spre
gospodaria de apa;
- circuit racire motoare, debit 721 m
3
/h din care 622 m
3
/h se recircula, 99 m
3
/h
se evacueaza la rigola spre gospodaria de apa;
- circuit racire cilindri degrosisor, finisor, suruburi de presiune, debit 1.000
m
3
/h evacuat integral la rigola de tunder spre gospodaria de apa;
- circuit cuptoare tratament termic si presa de calire, debit 7.530 m
3
/h evacuat
integral la rigola de tunder spre gospodaria de apa;
- circuit spalare filtre, debit 1.000m
3
/h evacuat integral la rigola spre
gospodaria de apa;
- circuit vehiculare tunder, debit 1.000 m
3
/h evacuat integral la rigola spre
gospodaria de apa.
Apele uzate impurificate cu tunder si produse petroliere de la utilajele laminorului
sunt colectate intr-o retea special amenajata captusita cu placi din bazalt turnat.
Din procesul tehnologic de laminare a tablelor rezulta o cantitate de 23.400 t/an
tunder care este recuperat in procesul de epurare a apei. Acesta este depozitat pe platfome
de fier.
Gospodaria de apa LTG2
3
urmatoarele:
-ciclon decantor
-separator ulei
-turnuri de racire
-statie de pompe ape curate
Apele uzate de la utilajele laminorului se colecteaza printr-o rigola cu tunder si sunt
conduse in ciclonul decantor. Prin decantare se obtine o epurare de la 500-1000 mg/l
tunder si 6-27 mg/l de ulei pana la 10-100 mg/l tunder si 10 mg/l ulei. Din ciclon apele
sunt pompate astfel:
-la consumatori de apa decantata din laminor
-la statia de filtre
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
147
De la statia de filtre apele sunt trecute prin turnuri de racire de unde sunt pompate la
consumatorii din laminor. Apele cu ulei colectate in ciclon sunt trimise in separatorul de
ulei, iar apa se returneaza in ciclon. Apele de la spalarea filtrelor se colecteaza in ciclon.
Apele din spalarea filtrelor sunt epurate in decantorul orizontal, de unde dupa decantare
sunt trimise in ciclon.
Tunderul este colectat in ciclonul decantor si decantorul orizontal si dupa
deshidratare pe o platforma special amenajata se trimite la Departementul Aglomerare si
Materii Prime cu vagoane CF.
Laminorul de Benzi la Cald
Laminorul de Benzi la Cald este deservit de o gospodarie pentru epurarea si
In cadrul Laminorului de Benzi la Cald, in procesul de laminare la cald al
sleburilor si bramelor, apa industriala este folosita in principal pentru :
- destunderizarea;
- racirea cuptoarelor cu propulsie ;
- racirea uleiului de ungere a mecanismelor;
Fluxul apei industriale in procesul tehnologic al Laminorului de Benzi la Cald este :
- apa decantata A 380, debit total 3.000 m
3
/h pentru spalare rigole si
vehiculare tunder spre gospodaria de apa;
- apa filtrata A 10, debit total 9.380 m
3
/h pentru racire cilindri, destunderizari,
racire bare cuplare, evacuata la rigola de tunder spre gospodaria de apa;
- apa decantata A 50, debit 4.505 m
3
/h pentru raciri role, tren finisor si caja
degrosisoare;
- apa de amestec A 30, debit total 16.295 m
3
/h pentru racirea benzii,
vehiculare tunder, raciri ruloare si rasturnatoare, evacuat la rigole spre
gospodaria de apa;
- apa dedurizata, debit 3.868 m
3
/h pentru raciri motoare si ulei, se recircula
integral;
- apa dedurizata, debit 7.000 m
3
/h pentru raciri cuptoare, se recircula integral.
Apele uzate impurificate cu tunder si produse petroliere de la utilajele laminorului
sunt colectate intr-o retea special amenajata captusita cu placi din bazalt turnat.
tunder care este recuperat in procesul de epurare a apei. Acesta este depozitat pe platfome
de fier.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
148
Gospodaria de apa LBC
3
/h (1972), este compusa
din urmatoarele :
-ciclon decantor si statia de pompare ape cu tunder pentru rigola A
-ciclon decantor si statia de pompare ape cu tunder pentru rigola B
-ciclon decantor si statia de pompare ape cu tunder pentru rigola C
-statie de filtre mecanice cu d=8000 mm
-turnuri de racire cu cu tiraj natural 3x 10000mc/h
-statia de pompe ape curate
-decantor orizontal cu 2 celule
-statie de pompe ape calde retur de la cuptoare
-turnuri de racire cu tiraj fortat pentru circuit cuptoare, 18 celule
-turnuri de racire cu tiraj fortat pentru circuit motoare, 2x15 celule
Apele uzate sunt colectate pe cele 3 rigole si sunt conduse in cicloanele decantoare
aferente. Apele uzate contin 100-2000 mg/l tunder si 5-16 mg/l ulei.Prin decantarea in
cicloane se obtine o epurare a apei pana 380 mg/l tunder si 8-10 mg/l ulei.Din ciclonul A
apele sunt pompate pe 2 circuite:
-la vehicularea tunderului
-la statia de filtre
Din ciclonul B apele sunt pompate integral la statia de filtre.
Din ciclonul C apele sunt pompate la turnurile de racire cu tiraj fortat (TRTF) .
Dupa filtrare apele cu concentratia 5-10 mg/l sunt conduse la TRTF de unde curg
gravitational in bazinele statiei de pompare. Tunderul este evacuat din cicloane cu poduri
rulante cu greifer si depus in cuvele pentru deshidratare, dupa deshidratare se incarca in
vagoanele CF si se expediaza la Departementul Aglomerare si Materii Prime.
Apele cu ulei colectate in ciclon sunt trimise in separatorul de ulei, unde se
colecteaza uleiul.
Laminorul de Benzi la Rece
Laminorul de Benzi la Rece este deservit de o gospodarie pentru epurarea si
In cadrul Laminorului de Benzi la Rece, in procesul de laminare la rece al benzilor
laminate la cald, apa industriala este folosita in principal pentru :
- racirea mecanismelor in miscare;
- racirea cuptoarelor clopot pentru tratament termic
- racirea instalatiilor de preparare a gazului protectie;
- racirea emulsiilor de laminare si a uleiurilor;
- spalararea si degresarea benzii laminate;
Fluxul apei industriale in procesul tehnologic al Laminorului de Benzi la Rece este :
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
149
- circuit decapare-regenerare, debit 750 m
3
/h din care 75 m
3
/h sunt
neutralizati si deversati la canalizare, 675 m
3
/h sunt recirculati;
- circuit cuptoare tratament termic, AMC si instalatie de gaz protectie, debit
1.000 m
3
/h , recirculat integral;
- circuit Tandem 1, debit 1.000 m
3
/h , recirculat integral .
Dupa epurare apele sunt deversate la canalizare in colectorul C6.
In cadrul LBR exista sectorul de decapare cu acid sulfuric care polueaza cu
substante chimice.
Apele de spalare si solutiile uzate rezultate din procesul de decapare cu un debit
de 75 m
3
/h se trateaza intr-o statie de neutralizare antiacida. Tot aici sunt dozate si apele
rezultate de la instalatia de desemulsionare a emulsiei uzate de la Laminorul Tandem cu un
debit de 1 m
3
/h si continand aprox. 50 mg/l ulei. Agentul de neutralizare folosit este
laptele de var.
Apele de spalare acide sunt colectate pe o rigola in bazinul de primire si distributie
de unde sunt repartizate prin deschiderea unui ventil fie in bazinul de neutralizare continua
pozitia 2/1 sau in bazinul pozitia 2/2. In aceste bazine se face neutralizarea cu lapte de var
sub agitare continua.
Procesul de neutralizare este continuat in bazinul 3/1, respectiv 3/2. In aceste bazine
are loc si oxidarea hidroxidului feros la hidroxid feric cu ajutorul aerului comprimat
produs de suflante. Solutiile neutralizate sunt deversate in rigola colectoare in care se face
controlul neutralizarii cu ajutorul pH-metrului de control cu inregistrare si avertizare.
Dupa control solutiile curg in caminul de evacuare de la care pleaca la canalizarea de slam.
Cand solutiile concentrate sosesc in cantitati mari la instalatia de neutralizare (in cazul
opririi statiei de regenerare) neutralizarea lor cu lapte de var se face direct in bazinele de
primire.
Solutia de lapte de var 10% este adusa de la gospodaria de var L.B.R. prin conducte
in vasul 7/1. Din acest vas laptele de var este distribuit in bazinele 2/1 si 2/2 reglarea
debitului facandu-se automat in functie de indicatiile pH-metrelor de reglaj. pH-ul apelor
acide la intrarea in statia de neutralizare este cuprins intre 2-3, iar la iesire din statia de
neutralizare apele evacuate au pH 6,5-8. Dupa neutralizare apele uzate sunt deversate la
canalizare in colectorul C6-slam.
Apele neutralizate au urmatoarele caracteristici: pH- 6,5-11,suspensii, 560 mg/l, Fe
total, 350 mg/l, cloruri, 100 mg/l, sulfati, 1360 mg/l, calciu, 120 mg/l, magneziu, 5 mg/l.
Gospodaria de apa LBR
3
urmatoarele:
-ciclon de amestec
-decantor orizontal
-statie de pompe
-turnuri de racire de tiraj fortat si cu tiraj natural
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
150
Apele impurificate cu tunder si ulei rezulta numai de la derulatorul de banda la rece
sunt colectate in ciclonul de amestec, de unde sunt trimise in decantorul orizontal, unde are
loc retinerea tunderului.
Tunderul dupa deshidratarea pe o platforma special amenajata se trimite la
Departementul Aglomerare si Materii Prime cu vagoane CF. Apele impurificate cu ulei de
la dresare sunt conduse in separatorul de ulei, unde are loc separarea si colectarea.
Laminorul de semifabricate
Laminorul de semifabricate este deservit de o gospodarie pentru epurarea si
recircularea apei industriale in regim de functionare permanenta.
In cadrul Laminorului de semifabricate, in procesul de laminare la cald al
bramelor, apa industriala este folosita in principal pentru :
- destunderizarea;
- racirea cuptoarelor cu propulsie;
- racirea uleiului;
Fluxul apei industriale in procesul tehnologic al Laminorului de semifabricate este:
- apa dedurizata, un debit total de 2.710 m3/h, din care se recircula 2.610 m
3
/h de la
racirea cuptoarelor si se recupereaza prin rigola de tunder 100 m
3
/h de la racirea
aparatelor de masura si control;
- apa filtrata , debit total 1.800 m
3
/h din care se recircula 700 m
3
/h de la salile de
masini si subsolurile de ungere si 1.100 m
3
/h se recupereaza prin rigola de tunder de
la linia de laminare si S.M.-uri;
- apa decantata si hidrociclonata, debit 1.950 m
3
/h din care 1.880 m
3
/h se recupereaza
prin rigola de tunder, 70 m
3
/h pierzandu-se prin evaporare.
Apele uzate impurificate cu tunder si produse petroliere de la utilajele
laminorului sunt colectate intr-o retea special amenajata captusita cu placi din bazalt
turnat. Debitul total de apa canalizata pe aceasta rigola este de aproximativ 3.080 m
3
/h si
se evacueaza la gospodaria de apa LTG 1.
tunder care este recuperat in procesul de epurare. Acesta este depozitat pe platfome special
amenajate pentru deshidratare si expediat la sectiile de aglomerare a minereurilor de fier.
Gospodaria de apa LSF
3
urmatoarele:
-Ciclon decantor
-Turnuri de racire cu tiraj fortat
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
151
-Statia de pompe ape curate
-Statie de filtre 3x500 mm
-Decantor orizontal
-Separator de ulei
Apele uzate din procesul de laminare se colecteaza pe o rigola de tunder si ajung in
ciclon. Din ciclon apa este pompata astfel:
-la vehicularea tunderului
-la racirea cilindrilor si mecanismelor
-periodic pentru reducerea continutului de suspensii - la statia de filtre
Turnurile de racire cu tiraj fortat se folosesc pentru racirea apelor din circuitele de
racire indirecta.
Apa cu ulei, separata in ciclon, este trimisa la separatorul de ulei , unde uleiul se
colecteaza, iar apa este returnata in ciclon.
Apele uzate provenite din spalarea fitrelor sunt pompate la decantorul orizontal si
de aici in ciclon.
Tunderul este evacuat din ciclon cu poduri rulante cu greifer si depus in cuvele
pentru deshidratare. Dupa deshidratare se incarca in vagoanele CF si se expediaza la
Departementul Aglomerare si Materii Prime.
Apele tehnologice uzate din sectorul LTG 1 provenite de la:
- Rcirea utilajelor care vin n contact cu materialul cald,
- Rcirea materialului cald,
- Desunderizare,
- Rcirea mecanismelor liniei de laminare,
- Rcirea aerului pentru ventilaia motoarelor,
- Splarea bazinelor de decantare
sunt evacuate pe: Colectorul C3 ce se vars n Balta Ctua. Preaplinul C3 se vars n
C2+3 i apoi n Iazul tehnologic decantor Ctua.
Apele tehnologice uzate din sectorul LTG 2 provenite de la:
- Rcirea utilajelor care vin n contact cu materialul cald,
- Rcirea materialului cald,
- Desunderizare,
- Rcirea cuptoarelor cu propulsie i a cuptoarelor de tratament termic,
- Rcirea mecanismelor liniei de laminare,
- Splarea bazinelor de decantare
sunt evacuate pe: Colectorul C6 care se vars n Iazul decantor Mlina Nord.
Apele tehnologice uzate din sectorul LBC provenite de la:
- rcirea utilajelor care vin n contact cu materialul cald,
- rcirea materialului cald
- desunderizarea
- rcirea mecanismelor liniei de laminare,
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
152
sunt evacuate pe Colectorul C2 care se vars n Balta Ctua. Preaplinul C2 se vars n
colectorul C2+3 n Iazul decantor Ctua .
Apele tehnologice uzate din sectorul LBR provenite de la:
- rcirea mecanismelor n micare,
- instalaia de decapare regenerare dup neutralizare,
- splarea i degresarea benzii laminate
sunt evacuate pe:Colectorul C6 care se vars in Iazul decantor Malina Nord.
Apele tehnologice uzate din sectorul LSF provenite de la:
- rcirea utilajelor care vin n contact cu materialul cald,
- rcirea mecanismelor liniei de laminare,
- rcirea aerului pentru ventilaia motoarelor,
- splarea bazinelor de decantare
sunt evacuate pe Colectorul C7 ce se vars n Balta Ctua.
Apele din balta Ctua si balta Malina sunt evacuate n rul Siret .
Amplasamentului Sectorului Laminoare ii sunt afiliate si activitatile din cadrul
SRCL, care nu sunt incluse in categoria IPPC:
Activitatea desfasurata in cadrul SRCL
Sectia reparatii centralizate laminoare (S.R.C.L) - executa lucrari de reparatii
curente si capitale la toate laminoarele din uzina.
Sectia SRCL este compusa din doua ateliere:
-Atelierul reparatii laminoare (mecanic, hidraulic, hidro-termo-ventilatie si
gospodarie de apa ) ;
-Atelier masini unelte ( masini unelte si sector reconditionari prin sudura )
Sectia de Reparatii Cilindri Laminoare (SRCL),este amplasata la Nord de Laminorul
de benzi la cald (LBC).
Evacuarea apelor uzate
In SRCL apa este utilizata pentru racirea pieselor in operatiile de prelucrare
mecanica in combinatie cu ulei emulsionabil.
Apa aflat n combinaie cu uleiul emulsionabil, folosit sub denumirea Emulsie
rcire, este colectat n bazine special amenajate n sectoarele de producie, acest deeu
evacundu-se n vederea eliminrii prin firme autorizate contract la nivel de
ARCELORMITTAL Galai S.A.
Emisii atmosferice
SRCL nu polueaza atmosfera, prin activitatile desfasurate in cadrul sectiei.
Urmatoarele instalatii vor fi oprite/dezafectate de pe amplasamentul ILP:
Nr.crt. Instalatii care vor fi dezafectate / repornite Sectia Observatii
1 Cuptoare adanci de reincalzire nr. 1, 2, 3, 4, 5 LTG nr. 1
2 Sectia Slebing LTG nr.1
3 Atelier INOX LTG nr. 1
4 Cuptor normalizare nr. 2 LTG nr. 1 Va fi repornit in corelare cu
strategia de functionare
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
153
Nr.crt. Instalatii care vor fi dezafectate / repornite Sectia Observatii
5 Cuptor normalizare nr. 2 LTG nr. 2
6 Cuptor Propulsie nr. 5 LBC
7 Cuptor Propulsie nr. 2 LSF Va fi repornit in corelare cu
8 Laminorul de dresare nr.2 si nr. 3, cu doua
caje
LBR
9 Linie de control Olcit LBR
10 Decapare nr.1 LBR Va fi repornit in corelare cu
INSTALATIA DE ZINCARE ( IZ )
Instalatia de Zincare ( IZ ) are ca profil de activitate productia de tabla si benzi
acoperite cu zinc ( materia prima o constitue banda laminata la rece obtinuta in LBR ) cu
grosimea de 0,3 - 2,4 mm, latimea de 1000 1500 mm si greutate rulou de maxim 20 t.
Productia realizata in anul 2008 a fost de 149.365 tone, iar in anul 2009, a fost de
57.881,716 tone.
Instalatia de Zincare ( IZ ) a fost pusa in functiune in anul 1975, iar ulterior intre
anii 2001 si 2002 s-au efectuat modernizari multiple, cu tehnologie si utilaje conforme cu
tehnica BAT.
Materia prima o constitue banda laminata la rece, obtinuta in LBR.
Echipamentele principale sunt :
1. LINIA DE ZINCARE
-desfasuratoare 1 si 2,
-masini de preindreptat 1 si 2,
-foarfeca dubla,
-masina de sudat,
-acumulator de banda nr.1,
-cuptor de tratament termic,
-baia de zincare,
-racitor cu apa,
-caja de dresare,
-instalatia de pasivizare,
-uscator banda,
-acumulator de banda nr.2,
-masina de uleiat,
-foarfeca,
-infasurator.
2.LINIA DE TAIERE
-desfasurator,
-foarfece oscilant,
-stivuitoare foi tabla.
3.INSTALATIE AMBALARE
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
154
Din stocul de banda laminata la rece, conform programului de productie, rulourile
sunt pregatite in zona de intrare, intrand in zona de asteptare a masinii de sudat .
Gama sortimentala a rulourilor utilizate este :
-grosime, 0,3 2,5 mm ;
-latime, 1000 - 1550 mm ;
-greutate rulou, max 30 tone ;
Dupa sudura, banda intra in Acumulatorul nr.1 cu o capacitate de 200 m, care
asigura functionarea continua a procesului pe perioadele de pregatire a rulourilor si a
sudurii.
Linia de zincare continua pentru tabla contine urmatorii pasi:
- Tratament termic;
- Imersie in baia de metal topit;
- Tratament finisare .
Banda laminata la rece si sudata la capat, este trecuta printr-un cuptor cu atmosfera
controlata, pentru degresare si uscarea suprafetei, in vederea imbunatatirii proprietatilor de
aderenta ale suprafetei, pentru obtinerea proprietatilor mecanice cerute si pentru a permite
otelului sa atinga temperatura ceruta inaintea galvanizarii. Este folosit cuptor cu flacara
directa (DFF) incalzit cu gaz metan.
Cuptorul cu flacara directa (tip non-oxidare) este divizat in sectiuni diferite, astfel:
- o sectie de incalzire unde banda este preincalzita folosind flux de gaz provenit de
la cuptor, temperatura crescand de la 20
0
C la aproximativ 250
0
C;
- cuptorul propriu-zis, unde banda este incalzita direct la flacara deschisa, ajungand
la o temperatura intre 600 -700
0
C;
- zona de recoacere unde elementele iradiante incalzesc banda pana la 850
0
C 940
0
C si mentin aceasta temperatura sub atmosfera reducatoare (atmosfera NHx, hidrogen
max.15% - gaz protectie max 15% H
2
, rest N
2
);
-doua zone de racire, cu proportii diferite de racire, unde temperatura benzii este
redusa prin jet de racire pana la 450-480
0
C prin tevi de racire si cu rezistente de incalzire ;
-zona de iesire unde banda este trimisa spre baia de galvanizare.
Acest tip de cuptor curata suprafata ruloului si nu necesita o degresare anterioara a
metalului, dar sunt generate emisii in aer prin arderea resturilor de ulei de pe suprafata si
se elibereaza produse de ardere.
Din tratamentul termic banda este condusa in baia de Zn ( cuva AJAX , capacitate
170 tone Zn lichid).
Baia de galvanizare consta dintr-un bazin, fabricat din material ceramic, care
contine zinc topit la o temperatura de 440-460
0
C, prin care banda este trecuta. Baia
contine zinc si orice alt aditiv cerut (ex. antimoniu, plumb sau zinc). Baia contine
suficienta cantitate de zinc topit pentru a impiedica fluctuatiile mari ale temperaturii de
operare ce pot apare in conditii de functionare la capacitate maxima.
La trecerea benzii de tabla prin baia de zinc, suprafata este acoperita, intr-o oarecare
masura, cu un strat diferit de aliaj fier-zinc, dar datorita vitezei mari a benzii (max.180
m/min.) si timpului de expunere, acoperirea consta in principal din zinc.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
155
Controlul temperaturii in baia de zinc este esential, in masura in care o temperatura
inalta va creste rata de oxidare a suprafetei in baia lichida, rezultand o generare de
pulbere, iar o temperatura scazuta va duce la o crestere a vascozitatii in acoperirile
metalice, ducand la inhibarea formarii unui strat de acoperire subtire. Astfel, temperatura
baii este optimizata pentru a corespunde cerintelor de calitate pentru fiecare produs final.
Banda paraseste baia cu o cantitate oarecare de zinc pe suprafata. Pentru a obtine
grosimea exacta a acoperirii de metal ceruta , banda este racita cu ajutorul unui sistem de
cutite de suflare cu aer pentru reglarea grosimii si eliminarea excesului de zinc. Sistemul
este de obicei controlat de un dispozitiv automat, care masoara grosimea acoperirii
folosind tehnologia de masurare cu raze X sau tehnici similare.
La parasirea baii, banda este racita gradual cu racitoare de aer , urmata de stingerea
cu apa si uscare.
La iesirea din baie, banda acoperita cu Zn, este condusa in turnul de racire, ajungand
in masina de cromatat Faustel unde i se aplica un tratament chimic cu solutia de
pasivizare.
Gama sortimentala produsa :
- grosime, 0,3 2,5 mm ;
- latime, 1000 - 1500 mm ;
- greutate maxima, 15 tone :
- strat Zn, 60 - 300 g/mp ;
- produse cu floare normala sau dresata.
Dupa acoperire, benzile de otel sunt in mod obisnuit supuse unui post tratament
pentru a preveni defectele de suprafata si fisuri, cum ar fi rugina alba, cauzata de
condensarea apei in mediul fara aer.
Rezistenta la rugina (oxidarea) alba este considerabil crescuta prin aplicarea
tratamentului ulterior de pasivare si ungere. In plus, proprietatile de prelucrare sunt
semnificativ imbunatatite depinzand de tipul de tratament, ex.ungerea favorizeaza
deformarea.
Pasivizarea este un tratament cu solventi ce contin acizi fosforic,fluorhidric si
hexafluorotitanat de hidrogem,aplicati prin role aplicatoare.Pentru banda acoperita cu
metal prin cufundare la cald, se aplica un strat de solutie de 1-3 g/m pe fiecare fata.
Grosimea invelisului este foarte subtire (cativa nanometri).Aproape toate instalatiile
au un mic incalzitor dupa tratament pentru a se asigura ridicarea temperaturii peste 120
C, care este necesara pentru fixarea solutiei de pasivizare si uscare a benzii zincate.
Ungerea serveste pentru aplicarea unui film de ulei pe suprafata benzii, prin ungere
electrostatica. Stratul de ulei este intre 0,25-3 g/m
2
/fata.
Linia de taiere, compusa din desfasurator , foarfeca SKODA si stivuitoare, produce
urmatoarea gama :
-pachete, max. 7 tone
-grosime, 0,3 - 2,4 mm ;
-latime, 1000 - 1250 mm ;
-lungime, 2000 - 3000 mm ;
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
156
Zona de ambalare, compusa din grinda pentru rulouri si mese pentru pachete, este
zona unde produsele zincate sunt pregatite pentru livrare conform contractelor.
Zona de expeditie este zona de depozitare a produselor finite si de acces a
mijloacelor de transport auto sau vagoane.
Dotarea Instalatiei de Zincare este prezentata in continuare
====================================================================
1. Linia de 1 - cap. nominala : 8.334 t/luna
zincare - viteza maxima :
- sectiune intrare : 135 m/min
- cuptor : 90 m/min
- sectiune iesire : 135 m/min
- temperatura de recoacere a cuptorului
orizontal cu tuburi radiante si
atmosfera reducatoare : 950
0
C
- cantitate de zinc a oalei de zincare
de tip inductie : 170 t
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
In urma desfasurarii procesului tehnologic de zincare, in cadrul Instalatiei de
Zincare (IZ), rezulta urmatoarele deseuri :
- sutaje ;
- drojdie de zinc ( dros ) .
-Sutajele, reprezinta resturile de laminate obtinute dupa ajustarea la dimensiune.
Cantitatile obtinute sunt colectate si se transporta cu mijloace auto sau CF la Baza de fier
vechi.
-Drojdia de zinc ( dros ) - este un reziduu de zinc care ramane pe fundul bailor de
zincare la cald cuprinzand oxizi de zinc, aluminiu, fier si plumb. Este un deseu in stare
solida, metalic, care se depoziteaza in Instalatia de Zincare, turnat in forma de calupuri.
De aici se transporta in bene cu mijloace auto la REMAT Galati unde se prelucreaza.
Cantitatile de deseuri generate in anul 2007 la Instalatia de Zincare ( IZ ) si modul
de gestionare, sunt prezentate in tabelul urmator:
Deseul
Cantitatea anuala
generata, t
Cantitatea
valorificata, t
Cantitatea eliminata
la halda, t
Observatii
Fe vechi tehnologic
(Sutaje)
18.328,0 18.328,0
Drojdie de zinc 825,0 825,0
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
157
EMISII IN ATMOSFERA IZ
Instalatia de Zincare ( IZ ) este dotata cu un cuptor de tratament termic cu ajutorul
caruia se aplica tratamentul termic al tablei in vederea zincarii. Combustibilul folosit este
gazul metan cu o putere calorifica de 8.500 Kcal/Nm
3
. Flacara deschisa incalzeste direct
suprafata benzii.
In urma arderii se degaja poluantii de ardere, CO, 10 mg/Nm
3
si NO
2
, 50 mg/Nm
3
,
dar si emisii datorate combustiei uleiului de pe suprafata benzii.
Instalatia de evacuare gaze arse din cuptorul de tratament termic zincare, contine:
- canal de evacuare gaze arse;
- clapeti;
- servomotoare;
- cos de fum.
ALIMENTAREA CU APA SI EFLUENTI TEHNOLOGICI
In instalatia de zincare apa se utilizeaza pentru :
-racirea elementelor cuptorului,
-completarea solutiilor chimice,
-completare in racitorul cu apa al benzii zincate.
Apa pentru racirea cuptoarelor, in circuit inchis, se utilizeaza pentru racirea
elementilor cuptorului si asigurarea temperaturii benzii la iesirea din cuptor.
Dupa trecerea prin baia de zincare, banda este racita intr-un bazin cu apa, iar apa in
exces este retinuta cu rola de stoarcere, colectata in bazin si dirijata la instalatia de
neutralizare.
Dupa neutralizare apele uzate sunt evacuate in colectorul C 6.
Apa pentru completarea solutiilor chimice de pasivizare, este apa deionizata si este
adaugata dozat in bazinul tampon de solutie cromica.
Surplusul de solutie cromica de pe banda este colectat si reintrodus in circuit, fara a
se produce pierderi.
Evacuarea apelor uzate tehnologice i a celor meteorice se face astfel:
Apele uzate de la IZ sunt evacuate n G.A. LBR i de aici n colectorul C6 care se
vars n Iazul decantor Mlina Nord;
Apele decantate n Iazul decantor Malina Nord sunt evacuate n Balta Mlina ce se
vars n rul Siret.
SECTIA TURNATORIA MIXTA ( STM ) DIN CADRUL DPS
Sectia Turnatoria Mixta ( STM ) din cadrul Departamentului Piese de Schimb (DPS)
are ca scop principal executia pieselor brut-turnate unicat sau de serie mica din otel, fonta,
neferoase , a utilajelor de turnare (palnii, poduri, lingotiere) si a lingourilor pentru forja ,
necesare in activitatea de ntretinere si reparatii a masinilor, utilajelor si instalatiilor din
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
158
dotarea sectiilor tehnologice si de deservire din cadrul S.C. ARCELORMITTAL GALATI
S.A.
Productia de piese finite, realizata in anul 2007, a fost de 3.950 t/an, realizata in
anul 2008, a fost de 2.457 t/an, iar in semestrul I din anul 2009, a fost de 1.227 t/an.
Fluxurile de fabricatie
Sectia Turnatoria Mixta
Fluxul tehnologic al Sectiei Turnatoria Mixta valabil pentru cele trei categorii de
metal topit si turnat (otel, fonta, neferoase), este organizat transversal pe deschiderile halei,
astfel:
1. Depozite de: fier vechi, fonta noua, fonta veche, feroaliaje, nisip, argila, electrozi
grafit, materiale refractare, silicat de sodiu;
Nisipul proaspt, pentru amestecurile de miezuit, se supune, nainte de amestecare,
unei operaii de uscare. Uscarea se face n cuptorul tambur.
n cadrul sectorului Depozite, funcioneaz dou cuptoare uscat nisip.
2. Dozare si transport
Obinerea amestecurilor de formare, conform reetelor, este condiionat de dozarea
corect a componentelor. Dozarea se face cu un alimentator cu jgheab vibrant, iar
transportul se face cu band.
Nisipul nou, sau amestecul de formare recuperat, este cernut pe site tambur
poligonale.
Amestecul de formare recuperat, poate s conin particule, sau chiar buci metalice
(stropi, bavuri, plci) care se nltur nainte de a ajunge n sit.
Operaia de regenerare a amestecului de formare const n: eliminarea prafului, a
peliculelor de argila i de substane organice, precum i n restabilirea compoziiei
granulometrice a componentei cuaroase.
Recircularea amestecului de formare se face printrun proces complex de regenerare
care const n splare (pentru ndeprtarea prafului) i uscare.
3. Statia de preparat amestecurile de formare:
- Amestecul de formare clasic se prepara n amestecatoare pendulare n care
sunt depozitate si dozate (cu ajutorul cntarelor) amestecul vechi recuperat, nisip nou,
argila si apa. Amestecul preparat se deverseaza pe benzi transportoare, fiind transportat n
buncarele de omogenizare. Dupa perioada de omogenizare amestecul se transporta cu
benzi transportoare n buncarele masinilor de formare cu cap aruncator.
- Amestecul de formare pe baza de silicat de sodiu si ntarire cu CO
2
se
prepara n amestecatoare cu role verticale n care se dozeaza nisip Aghires si silicat de
sodiu. Se amesteca pna la omogenizare dupa care se deverseaza n bene speciale si se
transporta la locul de formare.
Amestecul de formare si miez se prepara in trei instalatii de preparare:
- instalatia de preparare nr.1 este prevazuta cu doua amestecatoare cu productivitate
=15mc/h si =20mc/h.
- instalatia de preparare nr.2 pentru amestecuri speciale si de miez este prevazuta cu
doua amestecatoare =8mc/h, unul de 2mc/h si unul de 0,5mc/h.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
159
- instalatia de preparare nr.3 este prevazuta cu doua amestecatoare cu
productivitatea de 1520mc/h.
4. Confecionarea si uscarea formelor
Executarea formelor se realizeaz mecanizat cu ajutorul mainilor de formare cu cap
arunctor sau manual cu ajutorul bttoarelor pneumatice. Uscarea formelor se face n
cuptoarele de uscat forme tip camer, traversante.
5. Elaborarea aliajelor lichide (otel, fonta, neferoase):
- Otelul lichid se elaboreaza n cuptoarele electrice cu arc de 3 t si 5 t, n care se
introduc: fier vechi, elemente de aliere, var, praf grafit. n urma procesului de topire
rezulta otelul lichid si zgura, care se basculeaza n oala de turnare. Otelul se toarna n
forme, iar zgura se deverseaza n vane de zgura.
- Fonta lichida se elaboreaza n cuptorul electric cu inductie de 3,5 t. n cuptorul
electric cu inductie 3,5 t se ncarca fonta noua, fonta veche si feroaliaje, rezultnd fonta
lichida si zgura care se basculeaza n oala de turnare. Zgura se retrage din oala de turnare
se colecteaza n bene si se transporta la spatiul de stocare temporara a deseurilor
nepericuloase Valea Lupului.
- Aliaje neferoase se elaboreaza n cuptoare cu flacara cu creuzet sau n cuptorul
electric cu inductie de 1 t. La elaborarea aliajelor de neferoase se utilizeaza, functie de
felul aliajului, urmatoarele metale: cupru electrolitic, cupru fosforos, nichel, staniu, zinc,
aluminiu, deseuri de bronz, cupru si aluminiu. Lingotarea deseurilor neferoase (piese
uzate, span, conductori electrici si cabluri uzate) se face n cuptorul cu inductie de o tona.
n urma procesului de topire rezulta aliajul neferos lichid si zgura cuproasa. Zgura
cuproasa se valorifica prin serviciul desfacere.
6. Turnarea n forme:
Turnarea n forme se face cu ajutorul oalelor de turnare cu mecanism de basculare si
a podurilor rulante de turnare.
7. Dezbaterea formelor:
Se face pe dezbatatoarele inertiale de 25 si 7.5 t.
8. Curatirea pieselor:
Dupa dezbatere, se ndeparteaza amestecul de formare aderent la suprafata pieselor
turnate cu ajutorul ciocanelor de daltuit, dupa care se face demaselotizarea cu oxigaz.
Dupa caz, curatirea pieselor se face n camere de curatire hidraulica n cele doua camere
de sablaj cu alice, camera carucior suspendat, camera TKB, si cu polizoare pendulare si
fixe.
9. Tratamentul termic primar:
Se realizeaza n cuptoare de tratament termic cu vatra mobila (8 mp, 25 mp, 32 mp)
pe baza de gaz metan.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
160
DOTARI
Date despre cladiri:
Halele de productie aferente Sectiei Turnatoria Mixta sunt de tip nchis, cu poduri
rulante, cu urmatoarele caracteristici constructive:
- Tip fundatii: piloti;
- Tip cadre: - metalice ( Turnatoria Mixta );
- beton armat ( Modelarie, Uscator Cherestea );
- Tip acoperis: - placi beton armat (Turnatoria Mixta);
- Tip nchidere: zidarie ferestre tabla cutata.
Cladirile (anexele) social-administrative aferente Sectiei Turnatoria Mixta au
urmatoarele caracteristici constructive:
- Tip fundatii: - piloti;
- Tip cadre: - beton armat;
- Tip acoperis: - placi beton armat;
- Tip nchidere: zidarie;
- Tip compartimentari: zidarie.
Masini, utilaje si instalatii de baza din dotarea Sectiei Turnatoria Mixta
Turnatoria Mixta
- La Turnatoria de Otel:
- Cuptor electric cu arc Q = 5 t = 2 buc.
- Cuptor electric cu arc Q = 3 t = 2 buc.
- Cuptor electric cu inductie de medie frecventa Q = 0,5 t = 1 buc.
- Cuptor pentru uscat forme V = 60 mc = 5 buc.
- Cuptor pentru uscat miezuri V = 4 mc = 2 buc.
- Masina formare cu cap aruncator Q = 12 mc/h = 4 buc.
- Cuptor tratament termic Sv= 10 mp = 1 buc.
- Dezbatator Q = 25 t = 2 buc.
- Camera curatire cu platforma rotitoare Q = 15 t . = 1 buc.
- Camera curatire hidraulica Q
max
= 15 t = 1 buc.
- La Turnatoria de Fonta:
- Cubilou 1100, Q = 10 t/h = 2 buc.
- Prencalzitor aer Q = 9.000 mc/h = 1 buc.
- Cuptor electric cu inductie de medie frecventa Q = 3,5 t = 1 buc.
- Cuptor pentru uscat miezuri V = 4 mc = 1 buc.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
161
- Dezbatator Q = 30 t = 1 buc.
- La Turnatoria de neferoase:
- Cuptor cu creuzet basculant Q = 500 kg = 5 buc.
- Cuptor electric cu inductie de medie frecventa Q = 1 t = 1 buc.
- Dezbatator 7,5 t = 1 buc.
Cele trei ,,turnatorii sunt deservite de poduri rulante de turnare si de uz general de
5 tf; 8 tf; 16/5 tf; 20/5 tf; 32/8 tf.
Protectia calitatii apelor
In Sectia Turnatoria Mixta din cadrul DPS apa industriala se foloseste pentru:
- racirea unor utilaje tehnologice (cubilouri, cuptoare electrice cu arc, cuptoare
electrice cu inductie, cuptoare de ncalzire, cuptoare pentru tratamente termice);
- curatirea pieselor turnate si regenerarea nisipurilor;
- prepararea amestecurilor de formare;
Apa utilizat la regenerarea nisipurilor i apa utilizat la cicloane se impurific
intens cu suspensii.
Apa utilizat la rcirea utilajelor tehnologice este poluat numai termic, temperatura
de evacuare fiind de cca. 45
0
C.
Dup utilizare, apa este colectat ntrun decantor, iar apa limpede este deversat n
colectorul C2 i apoi n balta Ctua.
Apele meteoritice sunt evacuate prin colectorul C2 n Balta Ctua, iar de aici n
rul Siret.
Emisii in atmosfera STM
Principalii poluani evacuai n atmosfer de STM sunt: pulberile, rezultate de pe
intreg fluxul de preparare a amestecurilor de formare, fluxul de executare a formelor,
fluxul de dezbatere a pieselor turnate si de curatire a acestora i monoxidul de carbon
(CO), rezultat in procesul de elaborare a otelului in cuptoarele electrice cu arc si la
turnarea metalului topit in forme si racirea ulterioara.
Sursele (utilajele) poluante din dotarea seciei turntorii sunt: alimentatoarele
vibrante, benzile transportoare, elevatoarele, sitele poligonale, cuptoarele de uscat nisip,
amestectoarele, dozatoarele, cuptoarele electrice de 3 i 5 tone, dezbttoarele, camerele
de sablaj, instalaiile de transport pneumatic, cuptoarele cu creuzet pentru neferoase,
polizoarele pendulare i fixe.
n cadrul Sectiei Turnatoria Mixta se mai afla cinci cuptoare de tratament termic,
cuptoare ce folosesc drept combustibil gazul metan. Evacuarea gazelor arse se face prin
doua cosuri metalice si un cos din beton armat cu naltimea de 25 m.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
162
Instalatiile de depoluare utilizate la Sectia Turnatoria Mixta din cadrul U.P.S. sunt:
hidrocicloanele, cicloanele si filtrele cu saci, amplasate astfel :
1.n cadrul sectorului Depozite, la:
- desprfuirea cuptoarelor uscat nisip este asigurat de un hidrociclon. Principalele
emisii evacuate n atmosfer sunt pulberile i gazele arse provenite din arderea gazului
metan. Acestea sunt evacuate printr-un co metalic avnd o nlime de 24m i un
diametru de 0,6m.
- pe fluxul de transport pneumatic de nisipuri i liani, precum i la instalaia
preparat amestec este instalat un hidrociclon (H61) cu valoarea debitului volumetric n
condiii de funcionare de 21.000 Nm
3
/h. Hidrociclonul a fost pus in funciune n 1994.
Tipul acestuia este H12 Ploieti i este umed. Reducerea de presiune n colector este
de 405 mm/H
2
O. Hidrociclonul este prevzut cu un co de dispersie (C7) cu o nlime
de 24m i un diametru de 0,6m. Principalele emisii evacuate n atmosfer sunt
pulberile.
2.n cadrul sectorului Elaborare oel/ font, la:
- desprfuirea celor dou cuptoare electrice cu arc de 5 tone este asigurat de dou
filtre cu saci cu valoarea debitului volumetric de 22.848 m
3
/h. Filtrele cu saci CEA 5to
nr.1 i CEA 5to nr. 2 au fost puse n funciune n 1997. Sacii filtrani sunt n numr de
320. Principalele emisii (pulberile si gazele arse) sunt evacuate n atmosfer prin dou
couri metalice de dispersie (C1 i C2) cu o nlime de 24m i un diametru de 0,8m.
- desprfuirea cuptorului electric cu arc de 3 tone este asigurat de un filtru cu saci
cu valoarea debitului volumetric de 11.424 m
3
/h. Filtrul cu saci CEA 3to a fost pus n
funciune n 1997. Sacii filtrani sunt n numr de 192. Principalele emisii (pulberile si
gazele arse) sunt evacuate n atmosfer printr-un co metalic de dispersie (C3) cu o
nlime de 24m i un diametru de 0,6m.
3.n cadrul sectorului SPAF, la:
- instalaia desprfuire benzi T18,T19, T29 i Sit Poligonal este instalat un
hidrociclon (H59) cu valoarea debitului volumetric n condiii de funcionare de 21.000
Nm
3
/h. Hidrociclonul a fost pus in funciune n 1994. Tipul acestuia este H46 Ploieti
i este umed. Reducerea de presiune n colector este de 405 mm/H
2
O. Hidrociclonul
este prevzut cu un co metalic de dispersie (C12) cu o nlime de 24m i un diametru
de 0,6m. Principalele emisii evacuate n atmosfer sunt pulberile.
- transportorul nisip T5, T8 este instalat un hidrociclon (H50) cu valoarea debitului
volumetric n condiii de funcionare de 28.000 Nm
3
/h. Hidrociclonul a fost pus n
funciune n 1994. Tipul acestuia este H46 Ploieti i este umed. Reducerea de
presiune n colector este de 399 mm/H
2
O. Hidrociclonul este prevzut cu un co
metalic de dispersie (C5) cu o nlime de 24m i un diametru de 0,6m. Principalele
emisii evacuate n atmosfer sunt pulberile.
- alimentatorul vibrator T14, T15, T28 este instalat un hidrociclon (H51) cu valoarea
debitului volumetric n condiii de funcionare de 28.000 Nm
3
/h. Hidrociclonul a fost
pus n funciune n 1994. Tipul acestuia este H46 Ploieti i este umed. Reducerea de
2
metalic de dispersie (C4) cu o nlime de 24m i un diametru de 0.6m. Principalele
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
163
- benzile transportoare T11, T13 i la Dezbttorul de 25 t oel sunt instalate dou
hidrocicloane (H47 i H48) cu valoarea debitului volumetric n condiii de funcionare
de 14.000 Nm
3
/h. Hidrocicloanele au fost pus n funciune n 1994. Tipul acestora este
H8 Ploieti i sunt umede. Reducerea de presiune n colector este de 420 mm/H
2
O.
Hidrocicloanele sunt prevzute cu un co metalic de dispersie (C9) cu o nlime de
24m i un diametru de 0,6m. Principalele emisii evacuate n atmosfer sunt pulberile.
4.n cadrul sectorului Curtorie, la
- dezbttorul de 7,5 t este instalat un hidrociclon (H60) cu valoarea debitului
3
/h. Hidrociclonul a fost pus in
funciune n 1996. Tipul acestuia este H20 Ploieti i este umed. Reducerea de
2
- dezbttorul de 25t - font este montat un hidrociclon cu valoarea debitului
3
funciune n 1996. Tipul acestuia este H32 IUC Ploieti i este umed. Reducerea de
2
- camera sablaj crucior suspendat, este montat un hidrociclon (H16) cu valoarea
debitului volumetric n condiii de funcionare de 7.000 Nm
3
/h. Hidrociclonul a fost pus
n funciune n 1994. Tipul acestuia este H4 Ploieti i este umed. Reducerea de
2
- camera sablaj oel i la camera sablaj font sunt montate dou hidrocicloane (H14
i H15) cu valoarea debitului volumetric n condiii de funcionare de 7.000 Nm
3
/h.
Hidrocicloanele au fost puse n funciune n 1994. Tipul acestora este H4 Ploieti i
sunt umede. Reducerea de presiune n colector este de 351 mm/H
2
O. Hidrocicloanele
sunt prevzute fiecare cu cte un co metalic de dispersie (C26 i C27) cu o nlime de
24m i un diametru de 0,6m. Principalele emisii evacuate n atmosfer sunt pulberile.
- camera TKB, este montat un hidrociclon (H 17) cu valoarea debitului
3
funciune n 1994. Tipul acestuia este H4 Ploieti i este umed. Reducerea de presiune
n colector este de 351 mm/H
2
O. Hidrociclonul este prevzut cu un co metalic de
dispersie (C25) cu o nlime de 24m i un diametru de 0,8m. Principalele emisii
evacuate n atmosfer sunt pulberile.
Gestiunea deseurilor
In urma proceselor tehnologice din cadrul sectiilor turnatorii rezulta urmatoarele
deseuri:
- zgura de cubilou;
- zgura de cuptor electric;
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
164
- zgura cuproasa;
- deseu industrial format din caramida refractara, samota, ce rezulta din demolarea
cuptoarelor electrice, cubilourilor, oalelor de turnare, cuptoare de ncalzire si
tratamente termice etc.
- amestec de formare uzat pe baza de silicat de sodiu;
- amestec de formare uzat pe baza de argila.
Zgura obtinuta n cubilouri are urmatoarea compozitie chimica: SiO
2
=4551 %;
CaO=2329 %; Al
2
O
3
=814 %; FeO=820 %; MnO=812 %; P
2
O
5
=0,10,3 %;
S=0,10,3 %; Na
2
O=0,10,3 %.
Zgura de cubilou se formeaza din cenusa provenita de la arderea cocsului (12 %),
nisipului sinterizat de pe bucatile de ncarcatura metalica (0,51 %), arderea captuselii
refractare (1,52 %), oxizi existenti pe suprafata ncarcaturii metalice (12 %), oxidarea
elementelor ncarcaturii metalice (12 %). In prezent cubilourile nu functioneaza .
Zgura obtinuta n cuptoarele electrice cu arc are urmatoarea compozitie chimica:
SiO
2
=4047 %; FeO=1520 %; MnO=2030 %.
Aceasta zgura se formeaza prin topirea oxizilor de fier si mangan, prin oxidarea
bucatilor metalice, prin reactiile metalului cu silica din vatra si din aderentele de pe
suprafata bucatilor de deseuri (metalice) proprii.
Zgura de cuptor electric nu se valorifica si se trimite la spatiul de stocare temporara
a deseurilor nepericuloase Valea Lupului.
O alta zgura este zgura cuproasa provenita de la sectorul de neferoase. Aceasta
zgura se valorifica n ntregime prin serviciul desfacere al S.C. ARCELORMITTAL Galati
S.A..
Un alt deseu este amestecul de formare uzat (amestecul pe baza de ciment,
amestecul pe baza de argila). Aceste tipuri de amestecuri se recircula n cadrul sectiilor
turnatorii n proportie de 70 % iar restul se trimite spatiul de stocare temporara a deseurilor
nepericuloase Valea Lupului. Acesta este un amestec ars constand din nisip ars si lianti
degradanti (este eterogen, stabil din punct de vedere chimic).
Un alt amestec de formare uzat este si amestecul pe baza de silicat de sodiu, care nu
mai poate sa fie folosit si este trimis la spatiul de stocare temporara a deseurilor
nepericuloase Valea Lupului. Acest amestec nu se poate refolosi deoarece granulele de
nisip sunt distruse, pierzandu-se proprietatile fizico-mecanice ale amestecului.
Deseul industrial format din caramida refractara, samota, ce rezulta din demolarea
cuptoarelor electrice, cubilourilor, oalelor de turnare, cuptoarelor de ncalzire si tratamente
termice etc se transporta in intregime la spatiul de stocare temporara a deseurilor
nepericuloase Valea Lupului.
Cantitatea deseurilor (zgura, moloz, amestec formare vechi, praf, gaze) rezultate n
urma proceselor tehnologice de fabricatie a pieselor brut-turnate din otel, fonta si
neferoase depinde de calitatea ncarcaturii metalice, materialelor auxiliare, cocsului,
materialelor refractare, nisipului si liantilor.
Astfel, folosirea cocsului de turnatorie si nu a cocsului metalurgic, ar duce la
reducerea cantitatii de cocs consumata si implicit la reducerea cantitatii de zgura, praf si
gaze.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
165
Calitatea materialelor refractare influenteaza durabilitatea captuselilor refractare si
deci cantitatea de moloz rezultata.
Calitatea nisipului nou (granulatia, refractaritatea, componenta levigabila) folosit
influenteaza recircularea amestecului rezultat dupa dezbaterea pieselor turnate.
Amestecul de formare vechi rezultat din procesul tehnologic este de 1700 kg/t de
piese turnate, din care se recircula 1400 kg/t de piese turnate.
Recircularea amestecului de formare se face printr-un proces complex de regenerare
care consta n: spalare (pentru ndepartarea prafului), uscare, separare magnetica (pentru
nlaturarea resturilor metalice) si clasare.
Urmatoarele instalatii vor fi dezafectate de pe amplasamentul STM:
Nr.
crt.
Instalatii ce vor fi dezafectate Sectia Observatii
1
- Cubilou 1100
Turnatoria de
otel si fonta
Actiune in
derulare
- Cubilou 1100
- Instalaii aferente cubilouri (sisteme ncarcare, benzi
transportoare, tubulatiuri evacuare, instalaie de depoluare,
etc.)
SECTIA SUFLANTE ( SS ) DIN CADRUL DPDES
Sectia Suflante (SS) din cadrul DPDES are scop principal de a asigura aerul insuflat
necesar functionarii cauperelor de la furnale cu turbosuflante actionate cu abur de 40 bari .
In centralele de suflante se produce aburul de 8 - 13 bari n cazane tip IP 01 (cu
combustibil) si energie electrica cu turbogrupuri.
PUNEREA N FUNCTIUNE . CAPACITATI PROIECTATE
FLUIDUL
PRODUS
Denumirea
obiectului
Capacit. de
product. existente
Anul
punerii n
functiune
UM
Capacit.
de product.
instalata
(orara)
Abur
CT
SUFLANTE
1, 2 si 3
19 cazane IP 01 1968 -
1981
t / h 950
Aer insuflat 10 turbosuflante
1968 -
1981
mii
Nmc/h
3 075
Energie
electrica
4 turbogeneratoare
1968 -
1981
MWh 27
Produsele obtinute sunt prezentate mai jos:
Nr
crt
Sectie/Sector Denumire produs 2008 9 luni 2009
1
CT Suflante
Aer insuflat 6.890.646 miiNmc 2.339.320 miiNmc
2 Abur 2.562.784 Gcal 1.095.058 Gcal
3 Energie electrica 21.474 MW 6286,4 KWh
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
166
FLUIDE ENERGETICE CONSUMATE PENTRU PRODUCTIE
- Energie electrica;
- Apa industriala;
- Gaz metan;
- Gaz furnal;
- Apa demineralizata.
FLUIDE ENERGETICE PRODUSE SI DISTRIBUITE
- Aer insuflat;
- Abur 8 - 13 bari;
- Energie electrica.
CONSUMURI SPECIFICE DE FLUIDE SI MATERIALE TEHNOLOGICE
Fluidul consumat U.M.
Energie electrica
MWh/U.M.
Combustibil
tcc/U.M.
Abur
Gcal/U.M.
Aer insuflat 10
3
Nmc 0,00176 - 0,21034
Abur CTS Gcal 0,0224 0,194 -
Energie electrica MWh 0,0245 - 3,6049
DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC SI DOTARI SPECIFICE
Sectia Suflante (SS) asigura necesarul de energie, sub forma de aer comprimat,
abur si energie electrica, pentru functionarea activitatilor de productie de pe platforma
S.C. ARCELORMITTAL GALATI S.A.
Capacitatea de productie, maxima proiectata este de:
- 6,5x10
6
Gcal , abur (8 bari i 13 bari ),
- 26x10
9
m
3
, aer insuflat pentru cauperele furnalelor,
- 234 900 MWh ,energie electrica.
Aburul este produs in 19 cazane tip IP-01, cu capacitatea proiectata totala de 950
t/h, puse in functiune, esalonat, intre anii 1968 -1981.
In cazane se arde un combustibil format din 10% gaz metan si 90% gaz furnal.
Aerul insuflat este produs in 10 turbosuflante, actionate cu turbine cu abur la 40
bari, cu capacitatea totala de 2x10
6
Nm
3
/h, puse in functiune esalonat in perioada 1968 -
1981.
In cadrul sectiei se mai produce si curent electric cu 4 turbogeneratoare, actionate cu
turbine cu abur la 40 bari, cu capacitatea totala de 27 MWh, puse in functiune, esalonat,
intre anii 1968 -1981.
Suflantele sunt grupate in 3 centrale, pozitionate in apropierea furnalelor pe care le
deservesc, astfel :
-centrala de suflante 1 (CTS1), deserveste furnalele 1, 2 si 3, are in dotare 5 cazane
IP-01, 3 turbosuflante AKB18/K4250 si 2 turbogeneratoare AS-7.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
167
-centrala de suflante 2 (CTS2), deserveste furnalele 3, 4 si 5, are in dotare 7 cazane
IP-01, 5 turbosuflante AKB18/K5500.
-centrala de suflante 3 (CTS3), deserveste furnalul 5, are in dotare 7 cazane IP-01, 2
turbosuflante AKB18/K5500, 2 turbogeneratoare AS-7 si 1 electrocompresor K 1500.
Cazanul IP-01 este un cazan acvatubular care folosete combustibil gazos (90% gaz
furnal i 10% gaz metan), funcioneaz cu apa demineralizata, ce produce abur
suprancalzit.
Cazanele de abur de 50 t/h sunt cazane de radiatie, cu circulatie naturala a apei, cu
tiraj fortat. Reglajul temperaturii aburului se face prin injectie de condensat intre cele doua
supraincalzitoare.
Cazanul are urmatoarele caracteristici tehnice:
-debitul nominal de abur, 40 t/h
-presiunea de regim, 36 kgf/cm
2
-temperatura aburului supraincalzit, 450
0
C
-temperatura apei de alimentare, 105
0
C
-consumul de combustibil, 36 000 Nm
3
/h gaz furnal, 400 Nm
3
/h gaz metan.
Schema de principiu a cazanului de abur IP - 01 este prezentata in anexa .
Schema de principiu pentru functionarea centralelor de suflante 1, 2, 3 este
prezentata in anexa.
Cazanul are n componen economizor, vaporizator (caldarea), 2 tamburi, 2
suprancalzitoare, un ventilator de aer i un ventilator de gaze arse .
Ventilatorul de gaze arse are urmatoarele caracteristici:
-debit nominal de gaze 155.000 Nmc/h
-temperatura gazelor aspirate, 200
0
C
-presiunea nominala, 175 mm col.apa
-turatia ventilatorului , 950 rot/min
Cosul de evacuare gaze arse are inaltimea h = 30m, si diametrul interior la baza
2,9m, iar la varf 2,5 m.
Exploatarea cazanului se face respectnd instruciunile de lucru i cele de avarie.
Cazanul are in dotare regulator de apa alimentare (nivel), tiraj, temperatur abur
supranclzit, clap reglare (debit) gaz metan, clap reglare (debit) gaz furnal, clapa
reglare (debit) aer combustie.
n caz de avarie circuitele de gaz furnal si gaz metan ale cazanului au n componenta
clape de siguran. La oprirea cazanului pe circuitele de gaz furnal i gaz metan ale
cazanului se monteaz blinduri.
Parametrii de funcionare ai cazanului sunt inregistrai pe suport de hartie sau pe
suport magnetic. Pe viitor se vor inlocui arzatorii cazanului cu arzatori cu randament
ridicat al arderii i se va avea n vedere automatizarea intregului proces din cazan.
Gazele de ardere sunt masurate de serviciul Protecia Mediului de doua ori pe luna.
Turbocompresoarele (turbosuflantele) sunt destinate producerii aerului necesar
insuflarii n furnale. In cadrul seciei C.T. Suflante sunt dou tipuri de turbosuflante i
anume K 4250 (la CTS-1) si K 5500 (la CTS-2 si CTS-3).
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
168
Turbosuflantele sunt antrenate de turbine cu abur AKV-18-II i K-19 produse de
uzinele NZL din Rusia (St. Petersburg).
Turbina este construit intr-un singur corp, fiind de tip cu aciune, cu condensaie i
cu prize fixe. Ea este cuplata direct cu compresorul prin intermediul unui ax intermediar.
Parametrii aburului supranclzit sunt :
-presiune 36 Kgf / cm;
-temperatur 450 C.
n gama acestor parametri turbina trebuie sa dezvolte o putere de maxim 19 MW.
Sensul de rotire este spre dreapta, privind spre direcia de circulatie a aburului.
Reglarea sarcinii se face prin schimbarea turatiei turbinei n gama 2500 3400
rot/min.
Apa de racire a condensatorului este apa dedurizata i este folosita n circuit inchis.
Exploatarea turbosuflantelor se face respectnd instruciunile de lucru i cele de
avarie. Turbosuflantele au n dotare regulatoare de turaie, debit abur, nivel condensator,
abur labirini. Sistemul de sigurant al turbinei acioneaz in cazul depasirii valorilor
pentru deplasarile axiale ale trenului rotoric, presiunii de ulei ungere, presiunii de aer
(antipompaj).
Parametrii de funcionare ai turbosuflantei sunt nregistrai pe suport de hartie sau pe
suport magnetic.
Turbogeneratoarele AS-7,2 funcioneaz la aceeai parametri ai aburului ca i
turbocompresoarele, sunt antrenate de turbine cu condensaie i pot produce 7,0 MW.
Turbogeneratoarele au n dotare regulatoare de sarcina, nivel condensator, abur
labirini. Exploatarea turbogeneratoarelor se face respectnd instruciunile de lucru i cele
de avarie.
Parametrii de funcionare ai turbogeneratoarelor sunt inregistrai pe suport de hartie
sau pe suport magnetic.
Alimentarea cu apa si efluenti tehnologici
Apa este utilizata in procesul tehnologic pentru:
-producerea de abur in tevile cazanului, apa demineralizata
-racirea uleiului de ungere a turbinei cu abur si turbosuflantei
-racirea condensatorului turbinei cu abur, apa dedurizata.
Apa de racire, se recircula in instalatia de apa compusa din pompe si turnuri de
racire cu tiraj natural.
Exista 2 turnuri la CTS1, 3 turnuri la CTS2, 2 turnuri la CTS3.
Gospodarirea deseurilor
Din activitatea de intretinere si reparatii a utilajelor si instalatiilor din fluxul
tehnologic de la Sectia Suflante rezulta urmatoarele deseuri :
- moloz
- deseuri industriale si refractare
- ulei uzat
- fier vechi
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
169
Molozul, deseurile industriale si refractare se transporta si se depoziteaza la Spatiul
de stocare temporara din Valea Lupului.
Deseurile de fier vechi rezultate din operatiile de intretinere si reparatii se transporta
la Baza de Fier Vechi .
Deseurile de cupru, lemn , uleiuri uzate sunt valorificate prin Departament
Materiale.
Uleiul uzat rezultat din functionarea utilajelor cu sisteme de ungere este colectat in
rezervoare subterane speciale si trimis la regenerare in unitati specializate.
Protectia aerului
Sursele de poluare a aerului la Sectia Suflante sunt cazanele cu abur IP 01 din
centralele de suflante.
Poluantii gazosi emisi sunt : CO
2
; CO ; NO
x
; SO
x
.
Debit de gaze arse evacuate este de 155 000 Nmc/h.
Emisii in atmosfera SS
Sectia Suflante produce poluarea atmosferei prin gazele de ardere evacuate, in urma
arderii combustibilului gazos, in cele 19 cazane de ardere, tip IP-01.
Cazanul IP-01 este un cazan acvatubular care folosete combustibil gazos (90% gaz
furnal i 10% gaz metan), funcioneaz cu ap demineralizat, ce produce abur
supranclzit.
Cazanele de abur de 40 t/h sunt cazane de radiatie, cu circulatie naturala a apei, cu
tiraj fortat.Reglajul temperaturii aburului se face prin injectie de condensat intre cele doua
supraincalzitoare.
Cazanul are urmatoarele caracteristici tehnice:
-debitul nominal de abur, 40 t/h
-presiunea de regim, 36 kgf/cm
2
-temperatura aburului supraincalzit, 450
0
C
-temperatura apei de alimentare, 105
0
C
-consumul de combustibil: gaz furnal, 36000 Nm
3
/h; gaz metan, 400 Nm
3
/h.
Evacuarea gazelor arse se face cu ventilator la cele 14 cosuri de dispersie.
Amplasamentului SS ii este afiliata si activitatea desfasurata in cadrul
Departamentului de Producere si Distributie a Energiei in Siderurgie (DPDES), care
nu este inclusa in categoria IPPC.
DEPARTAMENTUL DE PRODUCERE SI DISTRIBUTIE A ENERGIEI IN
SIDERURGIE (DPDES)
Sediul administrativ se afla situat in partea centrala a platformei, iar sectiile de
productie se afla dispersate pe intreg amplasamentul ARCELORMITTAL .
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
170
DPDES ocupa o suprafata totala de 394 ha din care: 272,8 ha suprafata construita,
26,5 ha suprafata de transport si 94,7 ha suprafata libera.
DPDES asigur producerea, acumularea i transformarea fluidelor energetice,
transportul i distribuia acestora la consumatori, precum i activitatea de reparaii
energetice n seciile de baz ale combinatului, precum i n seciile proprii.
Asigur exploatarea, ntreinerea i repararea conductelor de transport ale fluidelor
energetice, ale reelelor i instalaiilor de transformare i distribuire a energiei electrice din
patrimoniul uzinei.
DPDES are n componena sa urmtoarele secii:
1.Sectia distribuie energie si apa
-Sector hidrouzinal
-Sector captri reele ap i canalizare
-Sector electromecanic
2.Sectia exploatare fluide energetice
-Sector productie CET Suflante
-Sector distributie gaze
-Sector termoenergetic
-Sector mecanic
-Sector electro - amc
-Sector telecomunicatii
-Serviciul dispecerat
Produsele principale ale uzinei sunt :
- apa industrial pentru rcire instalaii i utilaje tehnologice i pentru epurare
gaze;
- ap industrial decarbonatat pentru demineralizare n instalaii de tratare C.E.T.,
necesar funcionrii cazanelor de abur ;
- ap potabil necesar consumului;
- aer insuflat la cawpere furnale;
- abur tehnologic necesar fluxurilor de producie;
- abur i energie termic sub form de ap supranclzit pentru termoficare;
- energie electric la tensiunile de 0,1-35 KV necesar funcionrii tuturor
instalaiilor i utilajelor de pe platform, produs sau transformat din sistemul
electric naional.
In prezent uzina asigura distributia gazelor combustibile produse la Dep. Furnale.
Activitati diverse :
-Dispecerizarea fluidelor energetice la consumatorii din ARCELORMITTAL
-Asigura sistemul informational prin Sectorul Telecomunicatii
Activiti diverse
- dispecerizarea fluidelor energetice la consumatorii din ARCELORMITTAL
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
171
- asigurarea sistemului informaional prin Secia Telecomunicaii;
Achiziia de fluide energetice din exterior i distribuia acestora
- Energia electric se preia prin Sistemul Naional prin 3 staii de conexiuni 110 KV
i se distribuie prin 18 staii de racord adnc de 110/6 i 110/10 KV la consumatori (110
staii de distribuie de 6 i 10 KV n seciile tehnologice).
- Gazele naturale, se preiau prin staia de sistem Movileni i se distribuie la
consumatori prin 17 staii de reglare i msur (S.R.G.M.).
- Abur 35 bari, se preia de la C.E.T. Galai, pentru acionri turboexhaustoare UCC 1.
i vidri oelrii.
- Ap demineralizat, pentru cazane energetice i ali consumatori tehnologici, se
preia de la SC.ELECTROCENTRALE SA. Galai.
- Ap dedurizat, adaos, n reele de termoficare i cazane recuperatoare laminoare se
preia de la SC.ELECTROCENTRALE SA Galai.
Produsele obtinute sunt urmatoarele:
Nr
crt
Sectie/Sector
Denumire
produs
2008 9 luni 2009
1 S.Hidrouzinal
Tratarea apei
Apa industriala 103.984 miimc 73.650 miimc
2 S.Hidrouzinal
Tratarea apei
Apa potabila 41.292 mii mc 3448453 mc
Produsele consumate sunt urmatoarele:
Nr
crt
Sectie/Sector
Denumire
produs
2008 9luni 2009
1 S. Productie
CET Suflante
Gaz metan 89.168 miiNmc 51126miiNmc
2 S Distributie
Gaze
Gaz metan 1.165 miiNmc 855 miiNmc
3 S Distributie
Retele Termo
Gaz metan 710 miiNmc 293 miiNmc
4 S. Productie
CET Suflante
Gaz furnal 2.984.371
miiNmc
1.172.411
miiNmc
5 S. Productie
CET Suflante
Energie electrica 73.331 KWh 32.504 KWh
6 S Distributie
Gaze
Energie electrica 1.975 KWh 1137KWh
7 S Hidrouzinal +
SSR
Energie electrica 48.732 KWh 33.631 KWh
8 TC Energie electrica 324 KWh 243 KWh
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
172
9 S. Productie
CET Suflante
Apa recirculata 174.212 miimc 30.218miimc
10 S. Productie
CET Suflante
Apa industriala 6.648 miimc 3.344 miimc
11 S. Productie
CET Suflante
Apa
demineralizata
828.790 mc 463.104mc
Descrierea proceselor tehnologice
1. SECIA DISTRIBUIE ENERGIE I AP
1.1. Sector hidrouzinal
Sectorul Hidrouzinal are urmtoarele obiecte de activitate:
Asigur alimentarea cu ap industrial i potabil necesar consumului tehnologic i
netehnologic de pe platform.
a.Fluxul tehnologic al apei industriale
Apa captata din fluviul Dunre este refulata cu ajutorul agregatelor de pompare la
staia de tratare apa industriala, unde este decantata in cele 17 decantoare suspensionale.
Aici apa este tratata cu soluii de sulfat feros si lapte de var pentru reducerea suspensiilor
si a duritatii, fiind apoi repompata in reele de distribuie in doua calitati :limpezita si
dedurizata.
Dozarea coagulanilor se realizeaz cu pompele de dozare, in funcie de suspensiile
apei prelevate, analizate orar in laborator, pentru ambele linii de tratare (apa industriala si
apa potabila) prin conducta de aspiraie a distribuitoarelor, dup care apa bruta si soluiile
ajung in decantoare.
Staia de coagulani de la tratare-repompare este prevzuta cu:
- Instalatii de preparat lapte de var,
- Instalatii pentru sulfat feros,
- Instalatii de dozare a soluiilor.
b.Fluxul tehnologic al apei potabile
Apa potabila pentru folosinta ARCELORMITTAL GALATI se prepara in Uzina de
apa potabila proprie combinatului, cu o capacitate proiectata de 28.800 mc/zi, din apa
bruta captata din sursa Dunare.
Staia de pompare, preia apa bruta prin Priza Dunre si o pompeaz in doua
decantoare .
Pe traseul de legtura intre bazinul de aspiraie si decantoare este prevzut un
dispozitiv hidraulic de injecie si amestec al apei brute cu soluia de sulfat de aluminiu.
Apa decantata ajunge in 6 filtre rapide cu nisip. Apa filtrata intra in doua rezervoare,
unde are loc dezinfecia apei prin introducerea de clor.
Apa potabila rezultata este pompata in reeaua combinatului.
Statia de clorinare a apei este compusa din 2 aparate de clorinare tip ADVANCE
care sunt alimentate de la containerele de clor.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
173
Depozitul de clor este amplasat la aproximativ 100 m de punctele de lucru,
construcia sa permind o ventilaie naturala , in acest mod evitndu-se acumulrile de
gaze.
Depozitul de clor este prevzut cu instalaii de ridicat, folosite la descrcarea,
respectiv la incarcarea recipientelor de clor din si in mijlocul de transport.
Volumul unui recipient de clor este de 80 litri.
Cantitatea de clor dozata este de 2 Kg /h/ aparat. Volumul de apa tratata este de 100
mc/h..
De asemenea , depozitul de clor protejeaz containerele de aciunea directa a
razelor solare , astfel incat temperatura acestora sa nu depaseasca 40
0
C.
Att statia de clorinare cat si depozitul de clor sunt prevzute cu bazine care conin
soluie neutralizanta de lapte de var.
1.2 Sector captri reele ap i canalizare
Priza Dunare
Constructia care formeaza statia de captare apa din Dunare este amplasata pe malul
stang al Dunarii la hm.9155 pe aliniamentul N-S al combinatului in zona de sud a acestuia,
aliniament la cca 3 km de la combinat.
Priza Dunare are rolul de a asigura necesarul de apa pentru prepararea apei
industriale, apei potabile in ARCELORMITTAL si a asigura apa bruta pentru
S.C..APATERM S.A.
Caracteristici tehnice ale Prizei Dunare
Statia este situata pe malul stang al Dunarii in afara perimetrului urban al orasului
Galati, iar in apropiere sunt zone de agrement pentru locuitorii orasului.
Statia, construita in perioada 1972-1975, are aspect arhitectual placut care se
incadreaza armonios in peisajul inconjurator si zonele de agrement vecine.
Situata intre km 158 si km 159 staia Priza Dunre, asigura apa bruta pentru
platforma S.C. ARCELORMITTAL S.A. si pentru municipiul Galati.
Constructiv are 5 linii de pompare captnd apa prin 4 ferestre situate la cotele -
1,25m -0,25m si +2,00m +3,00m.
Pentru captare sunt folosite 5 pompe de tipul KSB RDLV 600-830B cu debitul
de 4320 m
3
/h, H=62m, P=1000 kw, care trimit apa in Gospodaria de Apa Potabila a S.C.
ARCELORMITTAL S.A. si 3 pompe MV 803 cu debit de 5500m
3
/h, H=50m, P=1200
kw, care trimit apa la Uzina de Apa Galati .
Cldirea este o construcie speciala tip cheson , din beton armat ncastrata in pamant
pana la cota -16m fata de nivelul apei, iar suprastructura este formata dintr-un stlp
central, si 12 stlpi dispui perimetral pe conturul unui cerc cu diametrul de 27m, avnd
doua nivele intermediare separate prin planee de beton armat sprijinite pe grinzi dispuse
radial. Acoperiul este tip terasa, din beton armat.
Din punct de vedere constructiv infrastructura a fost realizata sub forma unui cheson
din beton armat cu perete exterior circular, radier si pereti de compartimentare interiori
care formeaza bazinul de apa in care sunt montate sorburile pompelor
Zona circulara este utilizata tehnologic si se dezvolta pe trei nivele:
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
174
-Parterul formeaza sala masinilor, pe pardoseala lui de la cota +9,80 m fiind
montate pompele care reprezinta utilajul principal a statiei .
-Etajul 1 reprezinta podul pentru cablurile electrice si are inaltimea totala de 3,60
m, din care utila de 2,30 m. Acesta nu are nici o compartimentare.
-Etajul 2 este etajul tehnic pentru aparatajul electric. Acest etaj este
compartimentat in mai multe incaperi in care este instalat aparatajul (inalta tensiune, joasa
tensiune, relee, redresori acumulatori, condensatori, trafo, tablou electric) cat si camera
pentru dispecer si camera pentru acizi utilizati la acumulatoare.
Zona dreptunghiulara, ce este atasata celei circulare, se dezvolta pe cele trei nivele
corespunzatoare zonei circulare, plus un nivel intermediar situat pe inaltimea parterului.
In aceasta zona este situata scara de acces la toate nivelele si incaperi pentru
activitatile auxiliare si de deservire (atelier de intretinere, grup sanitar si vestiar, birou,
depozit pentru piese de schimb).
Priza Siret
Constructia care formeaza statia de captare apa din Siret este amplasata pe malul
stang al rului Siret, la hm. 5708 la cca 2 km de combinat, n vecintatea satului Barboi.
Priza Siret are rolul de a asigura completarea necesarului de ap pentru prepararea
apei industriale si a apei potabile n ARCELORMITTAL .
Priza Siret, alimenteaza statia tratare apa in situatii deosebite (impurificari Dunare
sau caderi tensiune SRA Port).
Caracteristici tehnice ale Prizei Siret
Statia, construita in perioada 1964-1967, este situata pe malul stang al rului Siret,
n afara perimetrului urban al oraului Galai. Ea are aspect arhitectual plcut care se
ncadreaza armonios n peisajul nconjurator.
Priza de captarea apei din Siret are o form circular, compartimentat dup cum
urmeaz:
-fundaia chesonului ntre cotele 13 i 7;
-camera pompelor i camerele umede ntre cotele 7 i + 10 .
Camera pompelor este mprit n dou etaje prin planeele de la cotele + 1,6 i +
5,8. Camerele umede sunt compuse din: camerele de admisie, camerele sitelor i camerele
de aspiraie.
n camerele de admisie se gsesc vanele stvilar de admisie.
n camerele sitelor se gsesc instalate ramele cu site care se rotesc pe un ghidaj
ncastrat n pereii despritori.
n camerele de aspiraie se gsesc conductele de aspiraie, iar n prile laterale ale
camerelor umede se gsesc amplasate camerele de noroi, cte una pe fiecare parte.
La nivelele urmatoare se afla aparataje de comand pentru motoare, site i vane,
tablouri de comanda .
Partea superioar a chesonului este prevzut cu lmpi de balizaj i o instalaie de
paratrsnet racordat la o priz de pmnt.
Echipamentele hidraulice ale prizei Siret sunt:
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
175
-2 pompe tip KSB-RDI-800, cu parametrii: Q = 6000 mc/h, H = 62 m, p = 1200
KW;
-1pomp tip KSB-RDL-600, cu parametrii: Q = 3900 mc/h, H = 62 m, p = 750
KW;
-3 pompe tip SEZ-700, CU Q = 4320 mc/h, H = 20 m, p = 250 KW.
Aduciunea apei de la priza Siret (cind functioneaza), spre staia de tratare pentru
obinerea apei industrial a ARCELORMITTAL S.A. se realizeaz prin 2 conducte Dn
1000 mm.
Priza Catusa Industriala
Constructia care formeaza statia de captare apa din Statia Catusa Industriala este
amplasata pe malul vestic al Baltii Catusa.
Statia de pompare a apei industriale Catusa face parte din ansamblul lucrarilor
necesare furnizarii apei industriale limpezite, obtinuta prin decantarea naturala in Balta
Catusa.
Statia, construita in perioada 1962-1965, este situata pe malul vestic al baltii Catusa
care foloseste ca decantor acumulator amenajat .
Capacitatea de captare si pompare a apei, a Statiei Catusa este de 9650 m
3
/h din
care :
- 4850 m
3
/h pe circuit redus
- 4850 m
3
/h pe circuit normal
Apa bruta care urmeaza a se limpezi in lacul Catusa provine in cea mai mare parte
din colectoarele uzinale de canalizare industriala (C1, C2, C3, C7) precum si din apele
pluviale aduse din bazinul hidrografic al Vaii Catusa si Valea Faloaia si se trimite prin
doua conducte DN800 pe platforma ArcelorMittal Galati :
Paraurile Catusa si Faloaia pot asigura un debit de circa 1% din necesarul de apa ce
se capteaza prin statia de pompe Catusa.
Apa captata prin statia de pompe Catusa este asigurata in proportie de 99% prin
recircularea apei industriale.
Elemente componente
Statia de pompare a apei Catusa, este o cladire cu doua nivele in care sunt montate
utilajele si instalatiile aferente dupa cum urmeaza.
Fundatia statiei se afla intre cotele 9,45 si 8,65 m, la cota 7,65 m sunt montate
pompele NDS cu instalatiile hidromecanice, armaturi etc., panourile pentru aparatajele
electrice pentru actionarea pompelor, pompele de epuisment pentru evacuarea apei din
statie, camera uscata.
In sala pompelor la cota 7,65 m se mai afla montate :
- 2 pompe ACV 100 actionate cu motoare electrice, din cota 0, pentru evacuarea
apei din sala pompelor
- 1 pompa Cerna 200 actionate electric de la aceasta cota.
Agregatele de baza din statie sunt : 5 electropompe de tip 14 NDS ( Q=1800 m
3
/h,
P=500kw) si o electropompa de rezerva tip 12 NDS (Q=1250 m
3
/h).
Conductele de refulare sunt de Dn 900 pentru fiecare linie tehnologica.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
176
Legatura intre agregatul de pompare si colectorul respectiv se face prin conductele
Dn 600 cu cate o vana de refulare Dn 600 actionate electric din sala pompelor si cate un
clapet retinere Dn 600.
Extremitatile celor doua colectoare Dn 900 continua pe tunelul de conducte spre
castelul trietajat cu posibilitate de inchidere a fiecarui fir cu ajutorul a cate o vana Dn 800.
Tot in sala pompelor pentru protejarea instalatiei contra loviturilor de berbec se afla
montat pentru fiecare fir cate o clapeta de retinere si o vana .
In sala pompelor se gaseste montata o grinda rulanta actionata de pe sol de 5 tf care
serveste la ridicarea , coborarea si transportul pieselor .
Instalatia de ventilatie se gaseste amplasata in camere separate la nivelul cote O
cu rolul de evacuare a aerului uscat si cald din sala pompelor pentru mentinerea unui
climat optim, cat si pentru evacuarea gazelor din sala acumulatori.
Canalizarea apelor uzate menajere.
Apele uzate menajere sunt colectate de pe platforma combinatului printr-o reea de
colectoare, in sistem divizor, cu o lungime de cca. 150 km, executat din tuburi din beton cu
Dn 200 500 mm i conduse spre o staie de pompare - Statia Catusa Menajera a
ARCELORMITTAL. De aici sunt evacuate n reteaua de canalizarea public a municipiului Galai.
Statia Catusa Menajera
Colectarea apelor uzate menajere rezultate din sectoarele ARCELORMITTAL , este
asigurata printr-o reea de colectoare interioare si 11 staii intermediare de pompare care
realizeaza colectarea si transportul la Statia Catusa Menajera, de unde sunt evacuate in
reeaua de canalizare ape uzate menajere ale orasului.
Debitul mediu zilnic de apa uzata menajera colectat si evacuat de pe platforma MSG
este de 1900 m
3
.
In prezent evacuarea apelor din Staia Menajera Catusa catre reteaua oraseneasca se
realizeaza prin doua conducte care traverseaz suprateran zona Baltii Catusa, si subteran
pe terenuri proprietate particulara pana la locul de descarcare in reteaua oreneasca.
Statia Menajera Catusa, pusa in functiune in anul 1971, este compusa din cheson
si trei pompe.
Canalizarea apelor uzate industriale.
Canalizarile existente pe amplasamentul ArcelorMittal au fost prezentate detailat in
prezentarea activitatilor integrate pentru amplasamentele UCC, AGLOMERARE,
MATERII PRIME SI FURNALE, OLD1, OLD3, FV 1 si 2, Laminoare, Zincare, STM
(DPS), SS (DPDES), care evacueaza aproape toata cantitatea de ape uzate.
Apele industriale uzate vehiculate sunt de trei categorii:
- Ape convenional curate, reprezentnd apa folosit n procesele de rcire indirect,
purjele in sistemele de recirculare si alte ape cu concentratii reduse de impurificatori;
- Ape industriale uzate impurificate din procesul tehnologic, tratate in instalatii de
epurare locala, inainte de a fi evacuate sau recirculate
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
177
- Ape uzate ce transport lamuri (deeuri) provenite din statiile de tratare a apelor
industriale si potabile de la evacuarea gazelor, de la otelarii si furnale si din procesele tehnologice
de la UCC si granularea zgurii.
Apele industriale uzate de pe platforma ARCELORMITTAL sunt dirijate spre cele
11 colectoare principale cu evacuarea in iazul decantor Malina, in iazul Catusa, Balta
Catusa , apoi in emisar - riul Siret.
Colector 1, preia apele uzate de la S.C. ATLAS S.A., Baza de construcii IACMRSG
(care nu aparin de ARCELORMITTAL Galati) si le evacueaza in cursul de apa Faloaia;
Colector 2, preia apele uzate de la OLD3, LBC, DPS (Turnatoria Mixta, Turnatoria
de aliaje speciale, Forja Grea), sectorul auto SEIRA, si le evacueaza in acumularea Catusa
, in cea mai mare parte.
Colectorul traverseaz combinatul dinspre Vest spre Est si preia apele din partea
Nord a combinatului. O parte din ape se deverseaz in Balta Catusa amonte baraj si alta
parte se unete cu apele din colectorul C3.
Colector 3, preia apele convenional curate provenite de la gospodariile de ape de
la LTG1, OLD1, TC1 (turnatorie continua), Oxigen 1, Fabrica de var 1 si in mare
majoritate de la Electrocentrale Galati, aflat pe platforma ARCELORMITTAL si le
evacueaza partial in acumulare Catusa; iar restul este condus mpreuna cu apele din
colectorul C2 in iazul decantor Catusa.
Colector 2+3, preia o parte din apele uzate ale colectoarelor C2 si C3 (prin
intermediul unor stavile montate lateral de gura de evacuare) si le evacueaza prin canal
deschis protejat cu pereu din beton, in compartimentul de omogenizare a iazului decantor
Catusa.
Colector 4 preia apele uzate provenite de la UCC 1, si le evacueaza in iazul
decantor Soldana;
Colector 4a preia apele uzate provenite de la Aglomerare 2 si 3, si le evacueaza in
iazul decantor Soldana;
Canal evacuare iaz decantor Soldana 1-iaz Catusa, preia apele uzate ale
colectoarelor 4 si 4a.
Colector SP Catusa preia apele pluviale si pierderile tehnologice de la UCC1 si le
dirijeaza in balta Catusa;
Colector 5 - Colector 5O + 5F (formeaza colector 9) preia apele uzate de la otelarii
si furnale, si le evacueaza in iazul decantor Malina Nord;
Colector 6 preia apele uzate i lamul de la laminoare (LTG 2 si LBR) i oelrii, si
le evacueaza in iazul decantor Malina Nord;
Colector 7 preia apele uzate provenite de la Fabrica de var nr.2, LSF, OLD3
evacuate in cursul de apa Faloaia;
Colector 8 preia apele uzate de la transbordare zgura, otelarii si furnale, Suflanta 3,
poate prelua apele din colectorul C5 Furnale, evacuaeaza in iazul de decantare Malina
Sud;
Colectorul 9 - unete colectorul C5 Otelarie (preia apele din GA OLD1, GA OLD2,
GA Slebing, GA Otelarie electrica) si colectorul C5 Furnale (preia apele de la GA furnale,
Suflante 1, 2) si se descarc in iazul de decantare Malina -Nord.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
178
CF preia apele uzate provenite de la furnale, si le evacueaza in iazul de decantare
Malina Sud, este dezafectat;
CT1 preia apele uzate si slam provenite de la statia de tratare, evacuate in iazul
decantor Catusa;
CT2, utilizat in caz de avarii la CT1, face legatura intre statia de tratare apa si raul
Siret, aval priza Siret. In situatii normale acesta este blocat (exista un camin de vane in
incinta statiei de tratare prin care se poate interveni).
Colector Valea Lupului - preia apele uzate provenite de la Furnalul 6 (in prezent
este dezafectat), CTS3 si de la UCC2 (in prezent este dezafectata), si le evacueaza in
cursul de apa Malina;
Balta Catusa este amplasata in partea de est al combinatului la circa 3-4 km de riul
Siret.
Balta Catusa, colecteza apele vailor Faloaia si Catusa.
Balta Catusa, decantor tip vale, este compartimentata dup cum urmeaz:
- Compartimentul I cu rol de decantor pentru apele convenional curate si ape
pluviale ARCELORMITTAL;
- Compartimentul II este sursa de apa industriala , avnd staie de pompare
proprie;
- Compartimentul III este zona de agrement si baza sportiva.
Compartimentarea este realizata prin diguri din beton si pamant. Circulaia apelor
intre compartimente se realizeaz prin stvilare si conducte metalice ce traverseaz digul.
Clasa de importanta III-IV, conform STAS 4273/1983 pentru constructii
hidrotehnice.
Capacitatea proiectata totala -2951.7 mii mc
In Balta Catusa se descarc Colectorul C1, C2 (parial), C3 (parial), C7.
Iazul decantor Catusa este amplasat in partea sud-estica a Baltii Catusa la cca 3-4
km de raul Siret.
Iazul decantor Catusa (iaz decantor tip vale) este separat de Balta Catusa printr-un
dig de pamant si zgura avnd inaltimea de cca 0,5 m, iar pentru imbunatatira dispersiei a
fost construit un dig de compartimentare intermediar prevzut cu 9 tuburi de dispersie.
Rolul tehnologic al iazului decantor Catusa, este de a omogeniza si a decanta apele
uzate provenite din colectoarele C 2+3, Colectorul Soldana , Colectorul Tratarea Apei.
Clasa de importanta este III-IV, conform STAS 4273/1983 pentru constructii
hidrotehnice. Capacitatea proiectata este 360,75 mii mc.
In anul 2000 a fost refcut sistemul de oprire (5 stvilare) al evacurii apelor din
iazul Catusa din zona Bazei de agrement Catusa.
Iazul decantor Soldana 1 este amplasat in partea de sud-est a platformei la cca. 6
km de rul Siret . Rolul tehnologic este de a prelua si decanta apele uzate din Uzina
Cocsochimica. Iazul Soldana nu are diguri de protectie, ntruct este amplasat intre
dealuri (iaz decantor tip vale), capacitatea proiectata este de 66,5 mii mc.
Clasa de importanta este III-IV conform STAS 4273/1983 pentru constructii
hidrotehnice .
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
179
Descrcarea iazului Soldana in iaz Catusa se face prin colector deschis Soldana.
Hidrohalda este amplasata in partea nordica a iazului Catusa. Rolul tehnologic este
de a depozita lamul extras din iaz Catusa. La executie a fost asigurata impermeabilitatea
hidrohaldei prin aplicarea foliei de polietilena sudata termic, cu grosimea 8 mm.
Pentru hidrohald s-a obinut avizul de nchidere urmand a fi derulate obligaiile ce
sunt prevzute n acesta.
Iazul decantor Mlina este situat n partea de vest a SC ArcelorMittal Galai SA, la
cca. 3 km de rul Siret si este realizat in interiorul baltii Malina prin separarea cu diguri de
pamant si zgura.
n partea de nord a blii este iazul piscicol al societii Piscicola Mlina Galai, iar
n partea de vest comuna endreni.
Capacitatea proiectat a iazului este de 3.759,3 mii mc, din care este ocupat o
capacitate de cca. 2.265 mii mc, iar capacitatea liber rmas este de cca. 1.494,3 mii mc.
Garda de siguran a blii este de cca. 0,8m.
Iazul decantor Mlina a fost compartimentat astfel nct s se asigure reinerea
suspensiilor, evacuarea apei limpezite i s creeze posibilitatea decolmatrii prin dragare,
cu recuperarea lamului n procesul de aglomerare..
Iazul decantor Mlina este tip vale, cu 2 compartimente n Mlina Nord i 3
compartimente n Mlina Sud. Acestea sunt desprite prin diguri de pmnt i zgur, cu
scopul decantrii i acumulrii suspensiilor din apele uzate evacuate prin colectoarele C6,
C9, C8 i C lam furnale.
n compartimentul I Mlina Nord sunt evacuate apele uzate cu lam provenite de la
splarea gazului de convertizor OLD3, precum i cu apele uzate de la Staia de
neutralizare LBR ce sunt transportate prin colectorul C6.
n compartimentul II Mlina Nord sunt evacuate apele convenional curate din
laminoare, oelarii i furnale provenite de la curarea turnurilor de rcire, accidental ape
uzate provenite de la splarea gazului de furnal ce sunt transportate prin colectorul C9.
Compartimentul I Mlina Sud este decolmatat i meninut n rezerv.
n compartimentul II Mlina Sud sunt evacuate apele uzate rezultate din procesul de
granulare a zgurilor de furnale i oelarii, ce sunt transportate prin colectorul C8
n compartimentul III Mlina Sud sunt evacuate apele uzate cu lam rezultate de la
epurarea umed a lamului de furnale ce sunt transportate prin Colectorul lam furnale.
Circulaia apei intre compartimente se realizeaz prin conducte metalice, care
traverseaz digurile dintre ele si care descarca in balta Malina.
Amplasarea iazului decantor i dimensionarea canalului de evacuare a apei n rul
Siret elimin posibilitatea producerii unor inundaii accidentale n zon.
Evacurile in receptor
Evacuarea baltilor Catusa si Malina si a iazului decantor Catusa in raul Siret se face
prin trei guri de descrcare distincte, situate in partea de sud a combinatului.
Balta Catusa se descarc printr-o conducta metalica Dn1400 subterana (gura de
evacuare D3), amplasata intr-un tunel betonat, aflat in aval de Priza Siret pentru apa
industriala.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
180
Iazul decantor Catusa se descarc printr-o conducta metalica Dn 2000 amplasata in
acelai tunel betonat cu conducta evacuare Balta Catusa (gura de evacuare D2) .
Pe conductele de evacuare la cca 2 km de gurile de deversare in riul Siret exista o
camera de amestec, prevazuta cu stavile, a apelor provenite din cele 2 conducte .
La ieirea din camera de amestec cele 2 conducte sunt prevzute cu stvilare pentru
oprirea temporara a evacurii apelor in caz de poluare accidentala si pentru a opri
evacuarea apelor in Siret in caz de lucrari la conductele de evacuare.
Balta Malina se descarc in Siret printr-un canal trapezoidal (canal evacuare D1),
deschis, protejat partial cu dale din beton, in sudul Baltii Malina. Canalul primete si apa
de la colectorul Valea Lupului.
Gura de descrcare a Baltii Malina in Siret se afla situata la cca 500 m la ieirea din
Comuna Movileni.
In zona unde este montat AMC-ul evacuarea se face printr-o conducta Dn 2000 mm,
dupa care, pana la confluenta cu raul Siret, evacuarea se face din nou prin canal deschis.
1.3 Sector electromecanic
Asigur alimentarea cu energie electric, a tuturor obiectivelor, preluat din sistemul
energetic naional prin staii de conexiuni de 110 KV, ct i din producie proprie realizat
n grupurile existente la centralele de suflante i instalaiile de stingere uscat a cocsului.
Energia electric se distribuie la consumatorii de pe platforma siderurgic prin 18
staii de racord adnc (SRA) de ( 110/6 i 110/10 KV ) i prin 170 staii de distribuie de 6
i 10 KV.
Instalaiile seciei cuprind sute de km de cablu, zeci de transformatoare de mare
putere i peste 700 celule electrice.
Secia execut lucrri de reparaii la instalaiile electrice din dotarea unitilor de
producie ale combinatului.
Statia de racord adnc SRA 1
- se alimenteaz din SC1 prin doi fideri 110 kv
- are doi transformatori de 40 MVA -110 /6 Kv
- asigura alimentarea cu energie electrica a seciilor tehnologice aferente DPS si LTG
1
- asigura alimentarea cu energie electrica a seciilor tehnologice aferente OLD 1 si
OLD 2
- asigura alimentarea cu energie electrica a seciilor tehnologice aferente Furnale1-2
Aglomerare 1, Suflanta 1
- are doi transformatori de 25MVA -110 /6 Kv
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
181
- asigura alimentarea cu energie electrica a seciilor tehnologice aferente, Aglomerare
1 , Priza Siret , Tratarea apei
- asigura alimentarea cu energie electrica a seciilor tehnologice ale Fabricii de oxigen
1
- asigura alimentarea cu energie electrica a acionarilor Slebing ( prin doi
transformatori 9.88 MVA 110/0.75 kV) si a TC1
- are doi transformatori de 40MVA -110 /6 Kv
- asigura alimentarea cu energie electrica a laminorului LBC
- se alimenteaz din SC 2 prin doi fideri 110 kv
- are trei transformatori de 55MVA -110 /10 Kv si trei transformatori de 63MVA -
110 /10 Kv
- asigura alimentarea cu energie electrica a laminorului LBR 1 si LBR2
- are trei transformatori de 40MVA -110 /6 Kv
- asigura alimentarea cu energie electrica a UCC1
- se alimenteaz din SC1 prin trei fideri 110 kv
- are trei transformatori de 40MVA -110 /6 Kv
- asigura alimentarea cu energie electrica a Furnalelor 4-5 si Aglomerare 1-2
Statia de racord adnc PDF 3.6
- se alimenteaz din SRA3 prin trei fideri 6 kv
- asigura la nivel de 6 kv alimentarea cu energie electrica a consumatorilor afereni
DMP ( benzi transportoare , electrofiltre) si Aglomerare 1 (maini de scos si stivuit)
- are patru transformatori de 63 MVA -110 /6 Kv
- asigura alimentarea cu energie electrica a Fabricii de oxigen nr. 2
- se alimenteaz din SC1 prin trei fideri 110 KV
- are trei transformatori de 40VA -110 /6 KV
- asigura alimentarea cu energie electrica a OLD 3 , TC3 si LSF
- se alimenteaz din SC2 prin doi fideri 110 KV
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
182
- are doi transformatori de 40MVA -110 /6 KV
- asigura alimentarea cu energie electrica a LTG2
Statia de conexiuni SC3 si SRA 17
Statia de conexiuni SC3 si staia de racord adnc SRA 17 au corp comun SC3
fiind conectata cu sistemul energetic naional prin AT 1 si AT 2 circuit electric 110 kv ,
Smardan
SRA17 :
- are trei transformatori de 40MVA -110 /6 KV
Punct de Distributie PDF 11.6
- se alimenteaz din SRA11 prin doi fideri 6 KV
- asigura la nivel de 6 kv alimentarea cu energie electrica a consumatorilor afereni
DMP ( benzi transportoare , electrofiltre)
Statia de conexiuni SC1
Statia de conexiuni SC1 face legtura cu Sistemul Energetic Naional ( SEN) prin:
- Circuitul 1 -110 KV Smardan
- Circuitul 2 -110 KV Smardan
- Circuitul 3 -110 KV SC3- Brboi
- Circuitul 4 -110 KV SC3- Brboi
- Asigura alimentarea cu energie electrica la nivel 110 kv pentru 12 Statii de
racord adnc SRA
2. SECIA EXPLOATARE FLUIDE ENERGETICE
2.1. Sector distributie gaze - prezentare general
Asigur alimentarea cu gaze combustibile (gaz metan, gaz furnal) a consumatorilor
de pe platforma S.C.ARCELORMITTAL Galati SA..
Secia este dotat cu instalaii pentru a realiza epurarea gazului de furnal rezultat din
procesul tehnologic de la furnale i distribuirea acestuia prin reele la consumatori, pentru
preluarea, ridicarea presiunii i distribuirea la consumatori a gazului de cocs rezultat la
Uzina Cocsochimic, pentru distribuirea gazelor naturale prin reele magistrale, ct i
instalaii de amestec a bigazului pentru alimentarea laminoarelor.
Apele reziduale si condens rezultate din instalaie sunt colectate intr-un rezervor de
unde periodic sunt evacuate in staie de epurare biochimica a UCC1.
Instalatiile de epurare a gazului de furnal si a gazului de cocs, au fost prezentate
detailat in prezentarea de la Departementele Aglomerare, Materii Prime si Furnale si UCC.
Gazul de furnal, epurat, la presiunea de circa 1800 mm CA, se distribuie, pe o retea
de circa 10 Km, direct la consumatori.
Gazul de cocs, dupa epurare, este comprimat intr-o instalatie pentru ridicarea
presiunii gazului de cocs, pentru a fi distribuit la consumatori.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
183
S.R.P.G.C. a fost proiectat in scopul ridicrii presiunii gazului de cocs livrat de
U.C.C. cu 800 mm CA, la 1800 mm CA si distribuit in reeaua ARCELORMITTAL
GALATI.
Statia cuprinde:
-3 compresoare tip KKK, amplasate in zona UCC1, care asigura ridicarea presiunii
de la 600 mm col.apa la 1800 mm col.apa.
-Reele de distribuie a gazului de cocs cu o lungime de circa 10 km.
Instalatia pentru distribuirea gazului metan, cu un debit maxim de 180.000 Nmc/h,
asigura alimentarea cu gaz metan, prin 17 staii de reglare gaz metan de capacitati intre
10.000 Nmc/h pana la 80.000 Nmc/h se asigura distribuirea gazului metan la presiunile de
regim ale instalatiilor.
Lungimea reelelor de gaz metan este de circa 50 km, iar presiunea in retelele
magistrale este de 6 ata.
SRGM servete la msurarea si reglarea presiunii de gaz metan ctre diveri
consumatori care au regimuri diferite de presiuni :
- presiune medie 6 2 bar
- presiune redusa 2 0,05 bar
- presiune joasa sub 0,05 bar
SRGM este prevzut cu doua panouri de msura a gazului metan si doua trepte de reglare :
- Treapta I de la 6 la 2 bar
- Treapta II de la 2 la 0,05 bar
Pe fiecare colector al treptei de reglare, este in funciune cate o supapa de sigurana
care se deschide atunci cnd presiunea depaseste presiunea nominala, protejnd armaturile
din sistem.
Instalatia de amestec bigaz, compusa din 7 statii SAB servete la formarea
amestecului de gaz furnal si gaz metan necesar la nclzirea si tratarea bramelor in
cuptoarele din cadrul sectorului Laminoare si consta din:
-staii de amestec gaz furnal + gaz metan (pentru laminoare)
-staii de amestec gaz furnal + gaz cocs(numai pentru LTG2 si LSF)
Parametrii gazului de furnal transportat pe conducta sunt :
- presiunea nominala 1800 mm CA
- temperatura nominala 30
o
C
- limita de explozie in amestec cu aerul 46-68 %
Parametrii gazului metan sunt :
- presiunea nominala 2 bar
- limita de explozie in amestec cu aerul 5 16 %
Racordul S.A.B. la magistrala se face printr-o vana manuala sau cu acionare
electrica, in aval avnd un organ de nchidere normala (subar plan culisant) 1500 mm,
iar pentru reglarea presiunii, nainte de staia de amestec bigaz s-a montat o clapa de
reglare acionata de un servoregulator electro-hidraulic.
In vederea colectarii si evacurii condensului din tubulatura staiei s-au montat
separatori de condens, iar pentru evitarea scprilor de gaze s-au montat zvoare pe fiecare
separator.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
184
In cadrul S.A.B. pe fiecare linie de preparare a bigazului s-a prevzut cate o clapa de
sigurana care nchide circulaia gazului la scderea presiunii.
2.2. Sector productie CET Suflante
Scopul principal al seciei este de a asigura cu turbosuflante acionate cu abur de 40
ata aerul insuflat necesar funcionrii furnalelor. n centralele de suflante se produce
aburul de 40 ata n cazane tip IP 01 (cu combustibil) i energie electric cu turbogrupuri.
Sectorul intra sub incidena autorizrii integrate de mediu IPPC, iar prezentarea
detailata s-a efectuat la punctul respectiv.
2.3. Sector termoenergetic
Asigur distribuirea fluidelor energetice pe platforma S.C.ARCELORMITTAL SA:
oxigen, argon, azot, aer comprimat, bioxid de carbon, aer pentru insuflare n furnale, abur,
ap fierbinte, ap demineralizat pentru alimentarea cazanelor recuperatoare, condens
recuperat.
Lungimea reelelor de distribuie a fluidelor energetice este de peste 500 km.
2.4. Sector mecanic
Asigura mentenanta instalatiilor termo-mecanice din cele 4 sectoare ale S.E.F.E.
2.5. Sector electro -amc
Asigura intretinerea electro- AMC din cele 4 sectoare ale S.E.F.E.
2.6 Sector telecomunicatii
Asigura serviciul de telefonie la nivelul companiei cu ajutorul instalatiilor de
telecomunicatii , interfonie, sonorizare si teleconferina.
EVACUAREA APELOR UZATE DE LA DPDES
Sursele principale de ape uzate sunt activitatile urmatoare:
-epurarea umeda a gazelor de furnal si de cocs,
-tratarea apei brute colectate.
Apa uzata rezulta in principal de la activitatea de epurare umeda a gazelor de furnal
si de cocs.
Rcirea si epurarea gazului de furnal se fac n scrubere gaz/ap, unde odat cu
rcirea gazului, pn la temperatura de 50-60
0
C, sunt retinute si particulele solide care
sunt transportate cu apa n gospodriile de ap si evacuate n colectorul de slam.
Apa rezultata de la spalarea gazelor de furnal este trecuta printr-o serie de instalatii
care asigura urmatoarele procedee fizice: decantarea in decantoare radiale, racirea in
turnuri de racire , evacuarea slamului din decantoare.
Necesarul de apa pentru circuitul de epurare gaz furnal este de 1200 mc/h pentru un
furnal.
Pentru prevenirea depunerilor si a coroziunii, apa se trateaza cu fosfat trisodic.
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
185
In perioada 2004 - 2005 la GA F 1-5 a fost pus in functiune un separator de slam
FLOTTWEG pentru recuperarea la sursa a slamului de furnale, rezultat din instalatiile de
decantare.
Tehnologia de epurare umeda a gazului de furnal a fost prezentata detailat in
documentatia IPPC Departementele Aglomerare, Materii Prime si Furnale.
Apele uzate de la furnale sunt n majoritate evacuate n colectorul 5 si colectorul de
slam.
n cadrul UCC, activitatile din sectoarele chimic i prelucrare gudron, apa uzat
provine din: umiditatea crbunelui, umiditatea arjei, splarea gazului de cocs n diferite
trepte de epurare, condensarea aburului de la striparea amoniacului, condensul din
conductele de gaz cocs, splarea instalaiilor i utilajelor, scurgeri, purje i ape pluviale,
instalaii de distilare gudron, rcire utilaje, scurgeri accidentale.
Aceste ape au un coninut ridicat de amoniac, fenoli, cianuri, sulfocianuri, hidrogen
sulfurat, gudroane, substane extractibile. Concentraia impurificatorilor specifici este
fluctuant, funcie de capacitile n funciune, natura crbunilor/reeta sarjei de crbune,
starea tehnic a agregatelor de epurare, calitatea materialelor de adaos n treptele de
epurare, calitatea supravegherii i exploatrii instalaiilor pe fiecare faz tehnologic din
cocserie.
Intalatia de epurare este un ansamblu format din doua linii de epurare identice,
fiecare linie de epurare are in componenta :
- o treaptade epurare mecanica
- o treapta de epurare biologica
Tehnologia de epurare umeda a gazului de cocs a fost prezentata detailat in
documentatia IPPC UCC.
Apele uzate de la cocserie sunt evacuate n colectorul 4.
In anul 2004 la Statia de tratare a apei industriale a fost montata o instalatie de
captare a apelor uzate cu slam, compusa din:statie de pompe, separator LAKOS,
concentrator PIERALISI si echipament de preparare si dozare polielectrolit.
Apele uzate cu slam din canalul colector ajung in statia de pompe in care sunt
montate 3 pompe submersibile de slam de 400mc/h care refuleaza intr-un separator
LAKOS model JPX-1850-L, care poate prelua un debit intre 420 si 755mc/h. Separatorul
LAKOS este montat la nivelul solului si separa suspensiile solide peste 74 microni in
proportie de 98%. Apele curate din LAKOS (cca. 400 730 mc/h) se reintroduc intr-un
decantor, iar purjarea apei cu slam se face continuu, cu purja deschisa complet , debitul
calculat fiind de 28-33 m
3
/h. Debitul purjat se introduce in concentratorul centrifugal
PIERALISI din care apa curata se reintroduce in sistem, iar slamul obtinut prin separare
este depozitat intr-un spatiu special amenajat.
Intre separatorul LAKOS si concentratorul PIERALISI se introduce solutia de
polielectrolit care imbunatateste capacitatea de concentrare si obtinerea unui slam mai gros
dupa concentratorul PIERALISI.
Apele uzate din statia de tratare a apei industriale si potabile sunt deversate in
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
186
colectorul C4, care deverseaza in iazul Catusa.
Apele uzate menajere sunt colectate de pe platforma combinatului printr-o reea de
colectoare, in sistem divizor, cu o lungime de cca. 150 km, executat din tuburi din beton cu
Dn 200 500 mm i conduse spre o staie de pompare - Statia Catusa Menajera a
ARCELORMITTAL. De aici sunt evacuate n reteaua de canalizarea public a municipiului Galai.
Statia Catusa Menajera
Colectarea apelor uzate menajere rezultate din sectoarele ARCELORMITTAL , este
asigurata printr-o reea de colectoare interioare si 11 staii intermediare de pompare care
realizeaza colectarea si transportul la Statia Catusa Menajera, de unde sunt evacuate in
reeaua de canalizare ape uzate menajere ale orasului.
Debitul mediu zilnic de apa uzata menajera colectat si evacuat de pe platforma MSG
este de 1900 m
3
.
In prezent evacuarea apelor din Staia Menajera Catusa catre reteaua oraseneasca se
realizeaza prin doua conducte care traverseaz suprateran zona Baltii Catusa, si subteran
pe terenuri proprietate particulara pana la locul de descarcare in reteaua oreneasca.
Statia Menajera Catusa, pusa in functiune in anul 1971, este compusa din cheson
si trei pompe.
In cadrul Fabricilor de oxigen, apa industriala este folosita pentru completarea
pierderilor din circuitele de racire ale utilajelor, (pierderi datorate evaporarii sau
neetanseitatilor) si pentru mentinerea unei temperaturi adecvate in circuite.
Recircularea apei se face in doua gospodarii de apa, cate una pentru fiecare fabrica
de oxigen.
EMISII ATMOSFERICE DE LA DPDES
Activitatile principale desfasurate in cadrul DPDES nu produc poluarea atmosferei.
Singura activitate care produce poluarea atmosferei este cea desfasurata in cadrul
sectiei Suflante, prin emisia de gaze de ardere produse in cazanele de abur IP-01, dar
aceasta activitate a fost prezentata detailat in documentatia IPPC Suflante.
Pe amplasamentul ARCELORMITTAL se desfasoara si urmatoarele activitati
auxiliare, care deservesc intreg amplasamentul si nu sunt incluse in categoria IPPC:
-activitatile din cadrul Serviciului Depozite
-activitatile din cadrul Serviciului Laboratoare
-activitatile din cadrul Serviciului Administrativ
-activitatile din cadrul Departamentului de Mentenanta Centrala
Activitatea desfurat in cadrul depozitelor
Activitatea desfasurata consta in primirea de la furnizori a materialelor prezentate
mai jos, manipularea acestora in locatiile existente si distribuirea lor la depozitele
temporare de uzina .
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
187
4.1.1 Depozitul nr.013(Chimice) vopsele, diluanti, anvelope, detergenti, curele,
SDV-uri, substante toxice si precursori, zinc, sufe, electrozi azbest.
4.1.2 Depozitul nr.014 (Neferoase), plumb, bronz turnat, materiale neferoase
(laminate), materiale abrasive, organe de asamblare, lanturi industriale, electrozi grafit.
4.1.3 Depozitul nr.015 (diverse), echipament de protectie, rechizite, imprimate,
rulmenti, piese schimb auto si utilaje, robineti fitinguri, materiale electronice, materiale si
piese de schimb electrice, marsit, klingherit, snur azbest, flux si sarma sudura, materiale
PSI, saci hartie, hartie pentru ambalaj , robineti industriali, metale pretioase, metal sonde.
4.1.4 Depozitul nr.016 (materiale ungere), uleiuri, unsori, diluanti, antigel, ulei uzat,
uleiuri uzate
4.1.5 Depozitul nr.017 (materiale constructii),
a) Materiale de constructii : ciment, faianta, adeziv faianta, saltea termoizolanta
din vata industriala, cherestea, geam;
b) materiale refolosibile : caramida, paleti lemn, tabla cutata, banda cauciuc,
deseu PVC, drojdie de zinc.
4.1.6 Depozitul nr.018 (feroaliaje), feroaliaje, aluminiu, florura de calciu.
4.1.7 Depozitul nr.019 (refractare), caramizi refractare, materiale refractare
4.1.8 Depozitul nr.020 (materii prime), carbune, cocs, minereuri, dolomite, calcar,
nisip cuartos, tunder.
4.1.9 Depozitul nr.023 (laminate), tevi sudate; teava inox, sina CF, materiale CF.
4.1.10 Depozitul nr.024 (refractare), caramizi refractare, materiale refractare
4.1.11 Depozitul nr.040 (materiale pentru investitii), piese schimb electrice; piese
schimb mecanice; mijloace fixe.
4.1.12 Depozitul nr.046 (materiale pentru investitii), piese mecanice si hidraulice
piese schimb mecanice import.
4.1.13 PAL DEPOU (produse petroliere), motorina si uleiuri.
EVACUAREA APELOR UZATE
Apa este utilizata in cadrul depozitelor numai in scop menajer, iar apa menajera
rezultata se evacueaza in reteaua de canalizare din zona.
EMISII ATMOSFERICE
Depozitele prezentate nu constituie surse de poluare a atmosferei, mai putin cele
care gestioneaza materiile prime (carbune, cocs, minereu de fier, calcar, dolomita, nisip,
tunder) de unde rezulta emisii difuze, care au fost prezentate in documentatia IPPC.
Spatiile inchise in care sunt depozitate materiale cu risc de producere a emisiilor
(carbid, vopsele, azbest) sunt prevazute cu instalatii de ventilatie locala.
SERVICIUL DEPOZITE desfasoara activitati care sunt amplasate astfel:
Depozitul nr.013 (Chimice), La Nord de Forja Intretinere DPS (Magazia Generala nr.1).
Depozitul nr.014 (Neferoase), La Nord de AIDL.
Depozitul nr.015 (diverse), La Nord de Forja Intretinere DPS (Magazia Generala nr.1).
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
188
Depozitul nr.016 (materiale ungere), La Nord de Baza de Fier Vechi nr.1 - Departament
Otelarii.
Depozitul nr.017 (materiale constructii), La Est si Sud Est Sectia Linii DLI.
Depozitul nr.018 (feroaliaje), La Vest de SEA DLI; Nord de Poarta Comerciala
Depozitul nr.019 (refractare), La Sud de S.C. SIDEX MONOLITIQUE Galati
Depozitul nr.020. (materii prime), La Sud de Viaduct.
Depozitul nr.023 (laminate), La Sud de RVT DLI.
Depozitul nr.024 (refractare), La Est de UCC (Bateria 5 6)
Depozitul nr.040 (materiale pentru investitii), La Sud de Poarta Comerciala.
Depozitul nr.046 (materiale pentru investitii), La Sud de Poarta Comerciala.
PAL DEPOU (produse petroliere), Incinta Sectiei Depou DLI.
Sediul administrativ al Serviciului depozite se afla dispus in partea NE a platformei.
Serviciul depozite ocupa o suprafata totala de 19,9 ha din care: 6,1 ha suprafata
construita, 10,2 ha suprafata de transport si 10,4 ha suprafata libera.
SERVICIUL LABORATOARE face parte integranta din ARCELORMITTAL
GALATI S.A., si este subordonat Departamentului Calitate si Tehnic , fiind structurat pe
opt laboratoare, astfel : Lab. UCC, Lab. Aglomerare, Materii Prime si Furnale, Lab.
Otelarii si Turnatorie, Lab. Refractare, Lab. LBR Zincare, Lab. Laminoare tabla (LTG1+
LBC + LTG2 + tevi sudate), Lab. Tehnica Nucleara, Lab. Central.
Laboratorul UCC este structurat n 2 laboratoare cu amplasamente diferite:
- Laborator uzinal - Secia Chimic, cu o suprafa de 300 mp;
- Laborator Secia Prelucrare Gudron, cu o suprafa de 150 mp.
Activitatea de baz n laboratoarele Uzinei Cocsochimice const n stabilirea
calitii materiilor prime i a produselor finite din uzin, precum i urmrirea parametrilor
calitativi pe fluxul de fabricaie.
Se execut urmtoarele tipuri de analize de laborator:
- Determinarea caracteristicilor petrografice, chimice i tehnologice ale crbunilor i
arjelor;
- Analiza tehnic i reactivitatea cocsului;
- Analiza cromatografic a gazului de cocs i a gazelor arse;
- Analiza produselor din sectorul chimic: ap amoniacal, soluie mum, sulfat de
amoniu, benzen, gudron, ulei de absorbie;
- Analize fizico-chimice ale gudronului i fraciilor de distilare: fenol, naftalin, ulei
antracenic, smoal normal i special;
- Determinarea caracteristicilor fizice i chimice ale apelor reziduale din uzin i a
apelor epurate n Staia de epurare biochimic.
Laboratorul Departementelor Aglomerare, Materii Prime si Furnale este
amplasat la parterul anexei Deparamentelor Aglomerare, Materii Prime si Furnale si ocupa
o suprafata de 300mp.
Laboratorul Deparamentelor Aglomerare, Materii Prime si Furnale prelucreaza in
vederea analizei si determina compozitia chimica la urmatoarele materiale folosite sau
SC
SA
CEPROMIN
Revizuit Iunie 2013
Simbol:
CP GL -06
189
produse de catre Deparamentelor Aglomerare, Materii Prime si Furnale: fonta, zgura,
aglomerat, omogenizat, calcar, dolomite, minereu de fier, minereu de mangan, cocs.
Laboratorul rapid al Deparamentelor Aglomerare, Materii Prime si Furnale executa,
in flux continuu, analizele strict necesare pentru controlul procesului tehnologic al uzinei.
Astfel, se determina compozitia chimica a materiilor prime (minereu, calcar, dolomita),
precum si a produselor intermediare si finite (omogenizat, aglomerat, zgura, fonta).
Materialele pulverulente (minereu, calcar, dolomita, omogenizat, aglomerat, zgura)
se analizeaza rapid, utilizand spectrometrul cu fluorescenta de raze X.
Laboratorul Otelarii Turnare continua este structurat astfel:
A.Laborator Otelarie Turnare continua, OLD1, cu trei puncte de lucru :
1. Anexa Departamentului Otelarii parter 400 mp
2. Platforma Sectiei OLD1 cota 9000 50 mp
3. Platforma Sectiei OLD1 LF 50 mp
B.Laborator Otelarie Turnare continua, OLD3, situat in Anexa sectiei OLD3
350mp.
Laboratorul Otelarii Turnatorii prelucreaza in vederea analizei si determina
compozitia chimica la urmatoarele materiale folosite sau produse de catre Departamentul
Otelarii: fonta, otel, zgura, aluminiu.
Laboratorul OLD1 are ca activitate efectuarea de analize fizico chimice pe fluxul
de elaborare a otelului OLD1 TC1, incluzand analiza compozitiei chimice a fontei care
se introduce in convertizoare, analiza chimica a otelului, atat in toate fazele intermediare si
de tratare in LF si RH, cat si in faza finala, precum si analiza zgurii in diferitele faze ale
procesului tehnologic.
Deasemenea, in acest laborator se executa analize de aluminiu in cadrul procesului
de receptie a materiilor prime.
Laboratorul OLD3 are ca activitate efectuarea de analize fizico chimice a fontei
si otelurilor pe fluxul de elaborare a otelului OLD3 TC3,
Laboratorul rapid Otelarii Turnatorii executa, in flux continuu, analizele strict
necesare pentru controlul procesului tehnologic al Uzinei Otelarii Refractare.
Astfel, se determina compozitia chimica a materiei prime (fonta), precum si a
produsului finit (otelul) in toate fazele tehnologice intermediare, din convertizor si pana la
turnarea continua in brame (incluzand tratarea otelului in instalatiile LF si RH).
Materialele pulverulente (zgurile de convertizor si de LF), se analizeaza rapid,
utilizind spectrometrul cu fluorescenta de raze X.
Tot in cadrul Laboratorului Otelarii se fac analizele pentru receptia aluminiului,
folosit pentru dezoxidare in cadrul procesului tehnologic de obtinere a otelului.
Laboratorul Laminoare este amplasat in partea de sud fata de magistrala est-vest
si la sud fata de cladirea Sectia VRR-AMC.
Laboratorul Laminoare este organizat in patru compartimente, dispuse pe trei nivele,
astfel :
a) parter :
- Atelier Debitare Prelucrare pe o suprafata de 1722 m;
- Compartimentul Incercari Mecanice pe o suprafata de 580 m;

Rap Ampl ARCELORMITTALGalati2013part1

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Rap Ampl ARCELORMITTALGalati2013part1

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

SC

S-ar putea să vă placă și