Capitolul I

3.1.1 Instalaţii de reţinere a suspensiilor solide prin filtrare

Filtrele pot fi clasificate în funcţie de mai multe criterii şi anume: după modul de
curăţare (prin scuturare, cu jet de aer în contracurent, cu jet de aer pulsator, cu curăţare sonică),
după direcţia curenţilor de gaz din timpul fazei active (din interiorul către exteriorul elementelor
filtrante sau viceversa), după construcţia sistemului de ventilare (cu exhaustoare sau
ventilatoare), după capacitatea de lucru (mică, medie sau mare). În continuare filtrele vor fi
prezentate după criteriul cel mai semnificativ care se consideră a fi modul de curăţare.
Schema principială a unei instalaţii de reţinere a particulelor solide din gaze prin
intermediul filtrelor este prezentată în figura 3.1. Instalaţia este compusă, la modul cel mai
general, din: sistemul de captare a aerului poluat având în componenţă hote, exhaustoare sau
alte dispozitive de captare; sistemul de depoluare a aerului având în componeţă echipamente de
pregătire a aerului brut pentru filtrare cum ar fi dispozitivele de răcire a aerului în scopul
protejării materialului elementelor filtrante (răcitoare prin stropire sau prize de absorbţie pentru
diminuarea încărcării cu particule a aerului) sau sistemele de reţinere a particulelor solide
grosiere, mai mari de 20 μm (cicloane sau altele) şi filtrele propriu-zise; sistemul de colectare şi
evacuare a pariculelor solide reţinute care poate avea în componenţă transportoare de reţineri
(de regulă mecanice) şi rezervoarele, sistemul de ventilaţie care poate avea în componenţă
ventilatoare şi/sau exhaustoare şi coşul de evacuare a aerului purificat în atmosferă.

Fig. 3.1 Schema principială a unei instalaţii cu filtre pentru reţinerea

particulelor solide din aerul poluat
Filtrele cu curăţare prin scuturare sunt echipamente (vezi figura 3.2) care au următorul proces
de lucru: în faza de filtrare gazul brut pătrunde în cameră inferioară a echipamentului din care
este distribuit uniform şi introdus prin interiorul elementelor filtrante (care reţin pe suprafeţele
interioare suspensiile solide) şi iese purificat prin materialul filtrant al acestora în camera
superioară de unde este dirijat către evacuare; în faza de curăţare admisia gazului este oprită iar
elementele filtrante sunt scuturate cu dispozitive mecanice care mobilizează suspensiile reţinute
care cad în pâlnia camerei inferioare de unde sunt evacuate.
Filtrele cu curăţare cu jet de gaz în contracurent sunt echipamente (vezi figura 3.3) care au
următorul proces de lucru: în faza de filtrare gazul brut pătrunde prin conducta de distribuţie în
cameră inferioară a compartimentului de unde este distribuit uniform şi introdus prin interiorul
elementelor filtrante şi se purifică trecând prin materialul filtrant al acestora (lăsând pe
suprafeţele interioare ale acestora suspensiile solide) în camera superioară a compartimentului de
unde este evacuat prin conducta de evacuare sub acţiunea unui exhaustor; în faza de curăţare
admisia aerului brut este oprită iar prin intermediul unui ventilator se transmite un jet de gaz
curat sub presiune în camera superioară a compartimentului, care pătrunde prin suprafeţele
exterioare ale elementelor filtrante, trecând prin materialul acestora, şi care mobilizează,
desprinde şi antrenează suspensiile reţinute către pâlnia de evacuare a camerei inferioare a
compartimentului; în schema din figura 3, se remarcă că echipamentul prezentat are în
componenţă două compartimente de filtrare, dintre care unul este în faza de filtrare, iar celălalt în
faza de curăţare.

Filtrele cu curăţare cu jet de aer pulsator sunt echipamente (vezi figura 3.4) care au
următorul proces de lucru: gazul brut intră prin conducta de admisie în camera compartimentului
filtrului în care se găseşte bateria de elemente filtrante de tip saci tubulari din material textil (la
acest tip de echipament elementele filtrante sunt fixate doar pe tavanul camerei, unde interiorul
sacilor comunică cu camera superioară de evacuare a gazului purificat, iar parţile inferioare ale
sacilor sunt lăsate să atârne libere) şi pătrunde prin suprafeţele exterioare ale sacilor pe care lasă
suspensiile solide şi trece purificat în interiorul sacilor de unde este dirijat spre camera superioară
şi evacuat; la acest tip de echipament procesul de lucru este continuu, curăţarea elementelor de
filtrare făcându-se chiar pe parcursul procesului de filtrare astfel: în interiorul camerei superioare
se găseşte o conductă mobilă prevăzute cu diuze conectată la reţeaua de aer comprimat care
baleiază secvenţial rândurile bateriei de elemente filtrante transmiţând în interiorul sacilor jeturi
de aer comprimat sub presiune, de scurtă durată, care produc o puternică scuturare a acestora şi
antrenarea suspensiilor solide mobilizate în pâlnia de evacuare din partea inferioară a
compartimentului.

Filtrele cu curăţare sonică sunt echipamente (vezi figura 3.5) cu proces de curăţare similar cu al
filtrelor cu curăţare prin scuturare la care scuturarea se face prin vibraţii acustice cu frecvenţe în
gama 125 – 550 Hz generate cu ajutorul unor generatoare sonice acţionate de trecerea curenţilor
de gaze. Funcţionarea acestor echipamente este următoarea: gazul brut este admis în camera în
care se găseşte bateria de elemente filtrante şi pătrunde prin materialul elementelor prin
suprafeţele lor exterioare pe care care sunt reţinute suspensiile solide; gazul astfel purificat
ajunge în interiorul elementelor (de regulă saci tubulari din ţesătură textilă) şi este trecut în
camera superioară, de evacuare, a echipamentului, acţionând generatoarele sonice (un fel de
claxoane) care produc vibraţii care produc scuturarea elementelor filtrante şi evacuarea
reţinerilor în pâlnia din partea inferioară a echipamentului. Se pot menţiona următoarele
avantaje: curăţarea se face concomitent cu filtrarea, iar vibraţile acustice de joasă frecvenţă, cu
presiuni între 120 – 145 dB, sunt eficiente şi permit diminuarea gabaritului elementelor filtrante
dar prezintă şi dezavantajul că favorizează penetrarea suspensiilor solide în materialul
elementelor filtrante, fenomen cu efecte negative asupra curăţării acestora, şi de aceea rareori se
întâlnesc filtre la care curăţarea este exclusiv sonică, de obicei curăţarea sonică fiind combinată
cu un alt procedeu de scuturare.
Turnurile de pulverizare sunt cele mai simple instalaţii de tip scubere umede. Într-un turn de
pulverizare, particule de aer încărcate cu suspensii trec într-o cameră în care se pulverizează apă
prin duze. Turnurile pot fi plasate fie vertical fie orizontal pe directia debitului de gaze reziduale.
Pulverizarea lichidului poate fi direcţionată contra circulaţiei gazului, în aceeaşi direcţie cu
circulatia gazului, sau perpendicular pe aceasta.
În figura 3.6 este prezentat un exemplu de turn de pulverizare cu cameră de pulverizare
verticală în contracurent . Debitul de gaz intră prin partea de jos a turnului şi urcă în partea de sus
a acestuia. Apa este pulverizată prin duzele montate pe zidurile turnului sau în centrul acestuia.
Picăturile de apă care captează particulele în suspensie din fluxul de gaze prin impactare,
interceptare şi difuziune şi au dimensiuni suficient de mari sunt colectate gravitaţional în partea
de jos a camerei turnului. Picăturile de apă fine, cu dimensiuni foarte mici, care sunt antrenate şi
rămân în fluxul de gaze supuse tratamentului sunt colectate şi evacuate de un captor de ceaţă care
plasat în zona de evacuare a gazelor epurate din instalaţie.

Turnurile de pulverizare se bazează în principal pe principiul de captare a particulelor prin

impact şi prin urmare, acestea au o eficienţă ridicată de colectare în special pentru particulele
grosiere. Eficienţa unui turn de pulverizare în curătarea particulelor poate fi la până la 90%
pentru particule mai mari de 5 μm, şi de 60 - 80% pentru particule din gama de diametre 3-5 μm.
Pentru particulele sub 3 μm, eficienţa este mai mică de 50%.
Turnurilor de pulverizare simple sunt utilizate la epurarea aerul poluat provenit de la
procesele de măcinare, procesele de pigmentare, şi de la procesele de producere a
îngrăşămintelor pentru agricultură. Turnuri de pulverizare pot fi, de asemenea, utilizate pentru
epurarea aerului poluat provenit de la instalaţiile de uscare a asfaltului .
 Turnurile de pulverizare ciclonice sunt diferite faţă de turnurile de pulverizare simple,
prin faptul că în acestea, fluxul de gaze poluate are o mişcare ciclonică. Mişcarea ciclonică este
produsă fie prin plasarea gurii de alimentare cu gaze poluate în poziţie tangenţială la peretele
cilindric al camerei scruberului, fie prin plasarea unei palete de dirijare în camera scruberului, în
zona de admisie a fluxului de gaze supuse tratamentului. De regulă, la turnurile ciclonice cu
alimentare tangenţială, conducta de alimentare a scruberului are formă conică, astfel încât, chiar
la intrarea în turn, viteza fluxului de gaze poluate să crească accentuat. Lichidul de spălare este
pulverizat prin duze plasate pe o conductă centrală (în cazul turnurilor ciclonice cu alimentare
tangenţială) sau pe o conductă plasată în partea superioară a turnului (la turnurile ciclonice cu
paletă de dirijare).
În figura 3.7 este prezentat un turn de pulverizare ciclonic cu alimentare tangenţială.
Picăturile de lichid cu dimensiuni mai mari pulverizate în fluxul de gaze sunt antrenate de forţa
centrifugă care rezultă din mişcarea de rotaţie a fluxului de gaz, şi sunt determinate să se
deplaseze către pereţii turnului datorită masei lor superioare. Impactul dintre picăturile încărcate
cu poluanţi şi pereţii turnului fac ca acestea să adere la pereţii turnului şi apoi să se scurgă către
partea inferioară a instalaţiei. Picăturile de lichid fine care rămân antrenate de fluxul de gaze
poluate vor fi îndepărtate cu un eliminator de ceaţă plasat în zona de evacuare a gazelor epurate
din instalaţie.

Scruberele Venturi sunt scrubere umede cu turn ciclonic prevăzut cu o conductă de admisie cu
îngustare (dispozitiv Venturi). În figura 3.8 este prezentată schema de principiu a unui scruber
Venturi.
Principial funcţionarea unui astfel de echipament este următoarea: gazele poluate cu intră o
anumită viteză în instalaţie prin conducta de admisie prevăzută cu dispozitiv Venturi (dispozitiv
la care secţiunea transversală scade treptat până la o valoare minimă, apoi creşte treptat până la
valoarea iniţială, zona de îngustare maximă purtând denumire de „gât”); în zona gâtului, acolo
unde viteza de curgere şi turbulenţa gazelor creşte foarte mult, este injectat lichidul de spălare şi
se amestecă cu gazele poluate (din cauza turbulenţei foarte mari a gazelor este mult favorizat
contactul dintre gaze şi lichid); în zonă de după gâtuire, atunci cănd secţiune transversală creşte
treptat, amestecul de gaze şi picături îşi micşorează viteza, fapt care produce ciocniri
suplimentare între picături şi suspensiile solide, şi aglomerării ale picăturilor, fenomene care
favorizează captarea suspensiilor poluante de către picăturile de lichid; apoi fluxul de picături şi
gaze supuse tratamentului pătrund în turnul ciclonic, unde sunt separate prin centrifugare
picăturile încărcate cu poluant de dimensiuni mari; în zona de evacuare a gazelor epurate din
instalaţie este plasat un eliminator de ceaţă unde sunt separate picăturile de lichid fine antrenate
de fluxul de gaze.

În figura 3.9 este prezentată structura unui scruber Venturi care este formată din următoarele
componente de bază: sistemul de alimentare cu apă de spălăre, sistemul de injectare a apei de
spălare în conducta de admisie a gazelor poluate, dispozitivul Venturi, turnul ciclonic, sistemul
de colectare, epurare şi evacuare a apei de spălare uzate şi echipamentele auxiliare.
Sistemul de alimentare cu apă de spălare este compus dintr-un rezervor de apă de
spălare, pompe, filtre, supape, conducte, manometre şi debitmetre.
Rezervorul de apă de spălare trebuie să fie dimensionat pentru a asigura funcţionarea
continuă a scruberului cu schimbarea cât mai rară a apei de spălare. La dimensionarea
rezervorului trebuie să se ţină seama că cea mai mare parte a apei de spălare provine din
recircularea apei uzate colectate din turnul ciclonic al scruberului, epurată până la o concentraţie
de suspensii solide remanente riguros controlată, completată cu o cantitate de apă curată
proaspătă care are rolurile de a compensa apa de spălare pierdută în instalaţie, mai ales prin
evaporare, precum şi de a diminua concentraţia de suspensii solide remanente în apa de spălare,
provenite din apa epurată recirculată. Se menţionează că, concentraţia de suspensii solide în apa
de spălare trebuie să fie riguros limitată pentru a putea fi menţinute caracteristicile de pulverizare
ale sistemului de injecţie. De regulă rezervoarele de apă de spălare ale scruberelor Venturi sunt
prevăzute cu senzori care monitorizează nivelul de lichid din rezervor, care permit automatizarea
procesului de alimentare a rezervorului.
Apa de spălare este preluată din rezervor prin intermediul unei pompe care aduce
presiunea şi debitul apei de spălare la valorile necesare pentru funcţionarea corectă a sistemului
Venturi. Manometrele din aval de pompă monitorizează lichidul de spălare şi funcţionarea
pompei.
Sistemul de injectare a apei de spălare în zona dispozitivului Venturi este realizat în două
variante de bază, şi anume: cu conducte deschise şi cu duze de pulverizare. În general, injectarea
apei de spălare are loc direct în conducta de admisie a gazelor poluate, în amonte de îngustarea
tubului Venturi. În ambele variante, apa de spălare este injectată în aceeaşi direcţie cu circulaţia
curentului de gaze poluate (co-curent).
La varianta de sistem cu conducte deschise, apa de spălare este introdusă în zona
dispozitivului Venturii a prin mai multe conducte cu acelaşi diametru, uniform repartizate, care
injectează lichidul tangenţial, de-a lungul pereţilor conductei de admisie, sau radial.
Apa curge în jos, acoperind pereţii canalului. Sistemul de conducte este proiectat astfel
încât întreaga secţiune este complet inundată cu lichidul de spălare (evitându-se astfel formare
unor zone de tranziţie umede sau uscate) şi sunt construite din otel inoxidabil sau alte materiale
non-corozive. Existenţa unor zone de tranziţie uscate sau umede ar conduce la o acumulare de
suspensii solide pe peretele conductei de admisie al gazelor poluate care ar influenţa negativ
funcţionarea scrubberului. Astfel suspensiile solide din gazele poluate intră în contact direct cu
pelicula de apă de spălare şi are loc o amestecare cu lichidul de spălare, producându-se o primă
aderare a acestora la lichidul de spălare. Atunci când ajunge în gâtul dispozitivului Venturi,
curgerea curentului de gaze poluate şi lichid de spălare devine foarte turbulentă şi lichidului de
spălare este pulverizat formând o dispersie de picături fine. Se menţioneză că variantele de
sisteme de injecţie cu conducte deschise necesită un capital mai mic pentru implementare şi au
costuri de întreţinere şi de reparaţii mai mici decât variantele de sisteme cu duze de pulverizare,
datorită construcţiei mai simple şi mai puţin pretenţioase.
La varianta de sistem cu duze de pulverizare, apa de spălare este injectată sub formă de
picături fine. Picăturile fine pot fi produse fie pneumatic sau hidraulic folosind duze special
concepute. Duzele pot fi ataşate pe peretele canalului sau pot fi plasate în secţiunea transversală a
conductei. În zona îngustării canalului Venturii duzele de pulverizare trebuie să fie plasate în
centrul conductei pentru a asigura un contact cât mai adecvat lichid-suspensii solide. Duzele pot
fi construite din otel inoxidabil sau din materiale mai speciale, cum ar fi stelit şi ceramică.
Deoarece duzele sunt predispuse la abraziune şi colmatare, mai ales în condiţii de încărcare mare
a gazelor poluate cu suspensii solide, la această variantă de sistem este utilizată alimentarea cu
lichid de spălare curat pentru evitarea înfundărilor. Temperaturile ridicate şi viteza gazelor
poluate pot deteriora duzele, şi de aceea acestea trebuie să fie concepute astfel încât să poată fi
uşor demontate în vederea curăţării sau înlocuirii. Sistemele de injecţie cu duze de pulverizare au
îmbunătăţit semnificativ amestecul dintre lichidul de spălare şi gazele poluate reziduale, crescând
prin aceasta eficienţa de separare a suspensiilor dar au în general costuri de capital şi funcţionare
mai mari decât sistemele de injecţie cu conducte deschise.
Dispozitivul Venturi este zona de îngustare din conducta de admisie a gazelor poluate în
care viteza şi turbulenţa gazelor cresc foarte mult. În zona dispozitivului Venturi cu îngustare
maximă, (acolo unde secţiunea de trecere are valoarea minimă), denumită”gât”, gazele de ardere
ating viteza de curgere şi turbulenţa maxime şi dispersează lichidului de spălare într-o perdea de
picături fine. În această zonă picăturile formate colectează suspensiile solide din gazele poluate
în primul rând prin impact. Apoi gazele poluate şi picăturile de lichid de spălare trec în zona de
creştere preogresivă a secţiunii în care datorită scăderii vitezei de curgere, are loc o aglomerare a
picăturilor şi creşterea presiunii în conductă, creându-se condiţii pentru mai multe ciocniri între
picături şi suspensiile din gazele poluate având drept consecinţă captarea acestora (cu toate că
local, în această zonă, presiunea gazelor tratate creşte, pe întreaga instalaţie are loc o pierdere de
presiune, denumită cadere de sarcină Δp, din cauza frecărilor şi altor pierderi mecanice).
Turnul ciclonic este o incintă în care picăturile de lichid de spălare încărcate cu poluant
cu dimensiuni mai mari sunt separate pe cale centrifugală şi gravitaţională şi se strâng în zona
inferioară a incintei de unde sunt colectate şi evacuate, iar picăturile fine care sunt antrenate în
fluxul de gaze purificate sunt de regulă îndepărtate cu un eliminator de ceaţă. Încinta de separare
poate fi un turn simplu, un turn cu deflectoare sau şicane interioare, sau un ciclon. Deflectoarele
şi şicanele şi cicloanele sporesc eliminarea picăturilor de lichid de spălare încărcate cu poluant pe
baza unor fenomene cum ar fi impactul şi gravitaţia.
Lichidul de spălare încărcat cu poluant, denumit lichid de spălare uzat, strâns în zona
inferioară a turnului ciclonic este preluată de sistemul de colectare, epurare şi evacuare a apei de
spălare uzate. Lichidul uzat preluat de acest sistem are un conţinut ridicat de solide şi, în unele
cazuri, poate conţine chiar materiale periculoase. Dacă lichidul uzat este nepericulos acesta este
tratat într-o instalaţie de epurare în special în scopul eliminării încărcării cu suspensii solide după
care cea mai mare parte din acesta recirculată către rezervorul de apă de spălare iar cealaltă parte
este evacuată din sistem la canalizare. Epurarea apei de spălare uzate se poate face prin filtrare
într-o baterie de filtre care au elementele filtrante confecţionate din împletitură de sârmă de oţel
INOX, detaşabile pentru curăţare sau înlocuire, prin ciclonare sau prin decantare. Nămolul
rezultat în urma epurării apei de spălare poate fi valorificat sau evacuat în mediul ambiant. Dacă
lichidul uzat conţine materii poluante periculoase, atunci atât acesta cât şi nămolul rezultat din
acesta sunt tratate, neutralizate şi evacuate prin procedee speciale.
Echipamente auxiliare care sunt necesare unui scruber Venturi sunt
ventilatorul/exhaustorul care realizează circulaţia gazelor poluate supuse procesului tehnologic,
sistemul de răcire a gazelor brute, dacă acestea sunt fierbiţi şi diferite aparate şi mijloace de
control.
Pentru realizarea circulaţia gazelor poluate supuse procesului şi compensarea căderii de
presiune din sistem, este de regulă necesar un ventilator/exhaustor de putere mare.
Ventilatorul/exhaustorul cresc atât costul de capital al scruberului Venturi, cât mai ales, costurile
de exploatare şi întreţinere şi funcţionare ale acestuia, din cauza necesarului mare de energie
electrică şi cerinţelor de întreţinere ale ventilatorului/exhaustorului. Ventilatorul/exhaustorul
pentru circularea gazelor supuse tratamentului poate fi plasat fie în amontele, fie în avalul
scruberului Venturi, plasarea depinzând mai ales de caracteristicile gazelor supuse tratamentului.
Pentru a reduce uzura la coroziune a ventilatorului, acesta poate fi fabricat din otel inoxidabil sau
poate avea organele de lucru (care vin în contact cu gazele poluate şi lichidul de spălare)
acoperite cu materiale speciale.
Dacă gazele poluate supuse tratamentului au temperatură ridicată (adică sunt fierbinţi)
atunci acestea provoacă evaporarea unei mari cantităţi de lichid de spălare, determinând o
scădere semnificativă numărului de picături generate de dispozitivului Venturi. Pentru
contracararea acestui fenomen foarte negativ, la aplicaţiile cu gaze la temperaturi ridicate,
scruberul Venturi trebuie să fie prevăzut cu un sistem de răcire a gazelor brute înainte de intrarea
în sistemul Venturi, sau să permită pulverizarea unui volum sporit de apă de spălare în
dispozitivul Venturi.
ESP-urile cu electrozi de tip plăci-fire sunt tipul cel mai frecvent întâlnit de instalaţii care sunt
utilizate în practică la o gamă largă de aplicaţii industriale cum ar fi: centrale termo-electrice pe
cărbune, instalaţii de încălzire, fabrici de ciment, incineratoare pentru deşeuri solide, instalaţi
pentru reciclarea hârtiei, rafinării, furnale, fabrici de hârtie, cuptoare , etc.
În acest tip de instalaţii, fluxul de gaze poluate trece prin reţele de placi plane paralele şi
electrozi de tip fir (sârmă, cablu), fixate pe cadre rigide, de aşa manieră ca rândurile de electrozii
de tip fir să fie plasaţi între placi plane consecutive (vezi figura 3.12). Astfel se formează o
multitudine de spaţii prin care fluxul de gaze poluate, divizat şi distribuit, este prelucrat simultan,
astfel de instalaţii având capacităţi de prelucrare foarte mari.

De menţionat că necesitatea de scuturare a suspensiilor depuse pe plăci au făcut ca plăcile

să fie divizate în mai multe părţi conectate în serie (între 3 şi 5), care să poată fi scuturate
independent. De altfel chiar şi sistemele de alimentare cu electricitate a electrozilor sunt de multe
ori divizate în scopul obţinerii unor tensiuni de operare mai înalte şi a unei fiabilităţi crescute.
Sistemele de alimentare cu electricitate a electrozilor sunt compuse dintr-un transformator
ridicător de tensiune, un redresor şi uneori din filtre capacitive. Suplimentar acestea sunt dotate
cu componente auxiliare care permit ajustarea tensiunii înalte la valorile cele mai înalte posibil
fără scânteieri excesive şi care protejează electrozii împotriva descărcărilor prin arc electric sau
scurtcircuitelor.
Tensiunea înaltă aplicată între electrozi fac ca gazele dintre aceştia să fie străpunse şi apar
descărcări sub formă de scântei, fenomen cunoscut sub denumirea de descărcare Corona. De
obicei electrozii de descărcare se polarizează negativ, deoarece descărcările Corona negative se
produc la tensiuni mai mari decât în cazul descărcărilor Corona pozitive (atunci când electrozii
de descărcare se polarizează pozitiv)
În timpul descărcărilor Corona, gazele prezente în zona electrodului de descărcare se
ionizează, ionii formaţi având o circulaţie care urmează liniile câmpului electrostatic, dinspre
electrozii de descărcare (de tip fire) către electrozii de precipitare (de tip plăci). Suspensiile
solide aflate în fluxul de gaze poluate supuse tratamentului care trec prin zona electrozilor de
descărcare interceptează un număr de ioni de care se ataşază (de ememplu o particulă de aerosoli,
cu dimensiunea mai mică de 1 μm, poate „absorbi” zeci de ioni până cănd încărcarea electrică
totală devine suficient de mare ca să respingă alţi ioni, în timp ce o particulă „mare”, cu
dimensiunea mai mare de 10 μm, poate absorbi zeci de mii de ioni, forţele electrostatice fiind
mult mai mari în cazul particulelor mari decât în cazul particulelor mici). Având în vedere că
suspensiile solide încărcate cu ioni din fluxul de gaze supuse tratamentului trec prin preajma a
mai mulţi electrozi de descărcare succesivi, acestea sunt împinse din ce în ce mai mult către
electrozii de precipitare, dar turbulenţa curgerii fluxului de gaze le ţine captive în acesta.
Captarea suspensiilor de către electrozii de precipitare este o competiţie între forţele de atracţie,
electrostatice, şi forţele dispersive, datorate turbulenţei. Totuşi atunci când suspensiile trec
suficient de aproape de suprafeţele electrozilor de precipitare asfel încât turbulenţa de curgere să
fie din ce în ce mai redusă, suspensiile sunt captate de electrozii de precipitare.
Dacă suspensiile captate ar putea fi desprinse şi evacuate de pe plăcile de precipitare fără
pierderi, instalaţiile ESP îi general ar fi extrem de eficiente. Însă scuturarea electrozilor de
precipitare care produce desprinderea stratului precipitat provoacă proiectarea unora dintre
particule înapoi în fluxul de gaze supus tratamentului (de regulă în jur de 12% din cenuşile
zburătoare în cazul instalaţiilor de arbere a cărbunelui), şi cu toate că acestea pătrund în alte zone
active ale instalaţiei din zona finală, de multe nu mai există şanse de a fi recapturate şi acestea
părăsesc instalaţia în fluxul de gaze epurate.
Un alt fenomen negativ care se produce este că o parte din fluxul de gaze supuse
procesului nu mai trece pe traseul normal, printre electrozii instalaţiei, ci pătrunde şi rămăne
netratat în zona de sub electrozi şi de deasupra rezervorului de colectare a suspensiilor desprinse
prin scuturare, fenomen care poartă denumirea de „furişare”. Pierderile de gaze prin „furişare”
sunt între 5 – 10% din fluxul de gaze supus tratamentului. Acest fenomen poate fi contracarat
prin plasarea unor deflectoare în zonă care să reintroducă şi să amestece fluxul de gaze „furişate”
cu fluxul principal de gaze supuse tratamentului, măsură care totuşi nu mai este eficientă în
secţiunile finale ale instalaţiei.

ESP- urile cu electrozi de tip plăci sunt în special instalaţii de mică capacitate (între
100000 - 200000 acfm) care utilizează plăci plane în loc de fire pentru electrozii de tensiune
înaltă. Electrozii de tip plăci plane permit creşterea valori medii a câmpului electrostatic care este
utilizat pentru captarea suspensiilor solide din fluxul de gaze supus tratamentului, şi furnizează o
suprafaţă mărită de captare (precipitare) a suspensiilor solide. Însă descărcările Corona nu pot fi
generate cu electrozi de tip placi plane, şi în acest caz electrozii de generare a descărcărilor
Corona sunt plasaţi în amontele, în interiorul şi uneori chiar în avalul zonelor de colectare cu
electrozi plani. Aceşti electrozi sunt de forma unor ace ascuţite plasate pe muchiile electrozilor
de precipitare de tip placi plane (vezi figura 3.13) sau sub formă de fire independente (vezi
instalaţia din figura 3.11).
 Electrozi de descărcare de tip ace ascuţite realizează la fel de bine şi descărcări Corona
negative şi descărcări Corona pozitive, în acest caz fiind preferate descărcările Corona negative
pentru a se reduce generarea de ozon. În timpul funcţionării, la ESP urile cu electrozi de tip plăci,
curenţii Corona din stratul depus pe electrozii de precipitare sunt mici sau de loc, cu excepţia
zonelor din vecinătatea electrozilor de descărcare de tip ace sau fire. Acest lucru are două
consecinţe şi anume: acest tip de ESP-uri este mult mai puţin predispus la producerea de
fenomene „Corona invers” decît ESP-urile convenţionale (de tip plăci-fire), deoarece practic nu
se generează curenţi Corona în stratul depus pe electrozii de precipitare, iar suspensiile solide
încărcate cu ioni de ambele polarităţi au la dispoziţii suprafeţe mari de depunere şi faptul că
lipsa de curenţi Corona în stratul depus pe electrozii de precipitare poate genera forţe
electrostatice care tind să desprindă stratul de pe electrozi, lucru care poate reduce dramatic
eficienţa de captare a suspensiilor solide.
ESP urile cu electrozi de tip plăci au un domeniu larg de aplicare în special pentru
reţinerea particulelor cu mare rezistivitate şi dimensiuni mici de 1 – 2 μm (de exemplu cenuşile
zburătoare rezultate din arderea cărbunelui), deoarece în acest tip de instalaţi forţele
electrostatice sunt mult mai mici şi în cazul unor particule cu dimensiuni mai mari pot apărea
pierderi prin desprinderea de pe electrozi şi reantrenarea lor în fluxul de gaze supuse
tratamentului.
ESP-urile în două trepte sunt instalaţii formate din două trepte dispuse în serie, o treaptă
de ionizare prevăzută cu electrozi de descărcare (care operează cu descărcări Corona pozitive,
pentru limitatrea generării de ozon), şi o treaptă de captare cu electrozi prevăzută cu electrozi de
precipitare. Avantajele unei astfel de structuri a instalaţiei sunt: durată de timp mărită de trecere
pentru încărcarea electrostatică a suspensiilor, posibilităţi reduse de producere a efectului Corona
invers şi construcţii economice pentru instalaţii de mică capacitate.
Componentele principale ale unui ESP în două trepte sunt: dispozitivul de
precondiţionare a gazelor supuse tratamentului (filtrare mecanică), instalaţia de ionizare,
instalaţia de precipitare, sistemul de alimentare şi distribuţie a energiei electrice, dispozitivul de
finisare a gazelor epurate (postfiltrare) şi sistemul de curăţare a plăcilor de precipitare (care se
poate face prin spălare cu apă şi detergenţi şi uscare cu curenţi de aer). De menţionat că
elementele sistemelor de ionizare şi precipitare pot fi plasate în structură paralel sau structură
serie-paralel.
Structura generală a unei instalaţii de epurare care are în componenţă ESP-uri cuprinde
următoarele componente (vezi figura 3.14): dispozitive de captare a aerului poluat (hote, guri de
aspiraţie), sistem de conducte şi canale, sisteme de precondiţionare a gazelor poluate (care, în
funcţie de necesităţi pot fi compuse din: echipamente de reţinere a impurităţilor grosiere din
fluxul de gaze poluate de tip cicloane sau echivalente, sisteme de răcire a gazelor poluate,
sisteme de saturare cu umiditate a fluxului de gazelor poluate, dispozitive de modificare a
rezistivităţii suspensiilor solide din gazele poluate prin introducerea unor agenţi cum ar fi: trioxid
de sulf, acid sulfuric, amestecuri pe bază de sodiu, amoniac, apă, etc.), ESP-ul, sistem de
colectare şi evacuare a suspensiilor reţinute (), ventilatoare/exhaustoare, coş de evacuare.
 Fig. 3.14 Structura generală a unei instalaţii de epurare care are în componenţă ESP-uri

Capitolul 2
În figura 3.17 este prezentată schema generală a unui sistem de epurare a emisiilor încărcate cu
VOC-uri care are în componenţă un condensator cu refrigerare. Acesta are în componenţă
următoarele: condensator, sistemul de refrigerare, ventilator, pompă, prerăcitor, decantor,
rezervor tampon pentru depozitarea VOC-urilor recuperate, sistem de ţevi pentru circulaţia
lichidelor, sistem de conducte şi canale pentru circulaţia emisiilor (gazelor) supuse tratamentului.
În sistem pătrunde fracţiunea din emisia de gaze (aer) încărcată cu VOC-uri, supusă
tratamentului, care este mai întâi introdusă în condensator, acolo unde o parte din vaporii de
VOC-uri şi de apă condensează şi se separă sub formă de lichid. Acest lichid care este un
amestec nemiscibil se introduce într-un decantor acolo unde apa este separată de VOC-uri pe cale
gravitaţională (de obicei VOC-uri astfel recuperate sunt trimise către rezervoare de depozitare
sau către o coloană de distilare, în timp ce apa recuperată este trimisă către canalizare). După ce
iese din condensator emisia eliberată de vaporii condensaţi (dezumidificată) este trecută printr-un
prerăcitor şi ajunge în sistemul de refrigerare unde datorită temperaturii scăzute condensează şi
restul de VOC-uri care nu au condensat în condensator (din sistemul de refrigerare VOC-urile
condensate sunt colectate şi transmise către rezervoare de depozitare, în timp ce gazele purificate
de VOC-uri sunt evacuate în atmosferă).
 Fig. 3.17 Schema generală a unui sistem de epurare a emisiilor încărcate cu VOC-uri cu
condensator şi sistem de refrigerare
În practică, cele mai frecvent întâlnite tipuri de condensatori sunt: condensatorii de
suprafaţă şi condensatorii de contact.
La condensatorii de suprafaţă agentul de răcire nu intră în contact cu emisiile supuse
tratamentului. Majoritatea condensatorilor de suprafaţă sunt de tip cochilie sau cu tuburi (vezi
figura 3.18).
În condensatori cu tuburi agentul de răcire circulă prin interiorul tuburilor, în timp ce
emisia supusă tratamentului circulă prin exteriorul tuburilor. În timpul procesului vaporii de
VOC-uri şi de apă condensează pe partea exterioară a tuburilor şi se scurg sub formă de pelicule
pe suprafeţele tuburilor şi apoi se scurg într-o cavitate inferioară unde sunt colectaţi şi evacuaţi
spre rezervoare de depozitare sau decantoare. În practică mai sunt relativ frecvent utilizate în rol
de condensatoare şi schimbătoarele de căldură cu placi la care de asemenea agentul de răcire şi
emisia supusă tratamentului circulă separat.
La condensatorii de suprafaţă datorită faptului că agentul de refrigerare şi vaporii
condensaţi nu intră în contact, după trecerea prin condensator acesta poate fi recirculat într-o
buclă închisă şi utilizat din nou.
La condensatorii de contact emisia de gaze poluate supuse tratamentului este răcită prin
pulverizarea directă a unui agent de refrigerare lichid, la temperatura mediului ambiant sau răcit
anterior. În acest caz agenţii de refrigerare utilizaţi în condensatorii de contact de obicei nu mai
pot fi colectaţi şi refolosiţi deoarece în timpul procesului se contaminează cu VOC-uri şi necesită
tratament de decontaminare.

Fig. 3.18 Condensatori de suprafaţă cu tuburi

Structura unui sistem de refrigerare tipic, în buclă închisă, într-o singură treaptă este
compusă din: compresor, condensator, valvă de destindere şi vaporizator (vezi figura 3.19) prin
care circulă succesiv un agent de răcire. Acest sistem are două zone caracteristice: o zonă de
presiune ridicată şi o zonă cu presiune scăzută iar producerea continuă a efectului de răcire se
face ciclic în patru faze succesive şi anume: evaporare, comprimare, condensare şi dilatare.
 Fig. 3.19 Structura unui sistem de refrigerare într-o singură treaptă

Ciclul de producere a efectului de răcire este următorul: în zona de presiune joasă a

sistemului, în vaporizator, agentul de răcire preia căldura emisiei de gaze poluate ce se urmăreşte
a fi răcită şi se vaporizează, după care agentul de răcire sub formă de vapori intră în compresor
unde îi sunt ridicate accentuat presiunea şi temperatura; în zona de presiune ridicată a sistemului,
agentul de răcire sub formă de vapori supraîncălziţi, cu presiune înaltă intră în condensator, unde
condensează, schimbându-si starea de agregare în lichid, cedând către mediu caldura latentă de
transformare; apoi agentul de răcire sub formă lichidă întră în valva de destindere, acolo unde
presiunea şi temperatura agentului de răcire sunt scăzute, intrând din nou în zona de presiune
joasă a sistemului şi sunt transmise din nou către vaporizator, de unde se intră într-un nou ciclu.
Capacitatea de refrigerare a unui sistem de refrigerare exprimă intensitatea de evacuarea a
căldurii exprimată în tone de refrigerare (prin definiţie o tonă de refrigerare reprezintă răcire
produsă de topirea unei tone de gheaţă în 24 de ore la temperatură de 0°C, capacitate de răcire
echivalentă la 12000 Btu/h sau 200 Btu/min).
Sistemele de refrigerare utilizate în sistemele de instalaţiile a VOC-urilor trebuie să
asigure răcire la temperaturi sub -35°C valoare care nu se poate obţine cu sisteme de refrigerare
într-o singură treaptă ci cu sisteme de răcire cu mai multe trepte. Sisteme de răcire cu mai multe
trepte se pot clasifica în două mari categorii şi anume: sisteme compuse şi sisteme în cascadă. La
sistemele compuse se utilizează un singur agent de răcire care este trecut succesiv prin mai multe
cicluri (trepte) de refrigerare, în timp ce la sistemele în cascadă se utilizează mai multe trepte de
răcire, fiecare cu agentul său propriu de răcire, care poate diferi de o treaptă la alta, treptele fiind
astfel interconectate încât fiecare treaptă să evacueze căldura din treapta precedentă. Dintre cele
două tipuri de sisteme, în cazul sistemelor de refrigerare utilizate în instalaţiile de reţinere a
VOC-urilor sunt preferate sistemele în cascadă care asigură temperaturi de regim între -100C şi
-650C. De menţionat că la acest tip de sisteme numărul de trepte poate fi oricât de mare, însă
fiecare treaptă în plus înseamnă câte un compresor, un condensator şi un vaporizator suplimentar.
Agenţii de răcire (frigorifici) utilizaţi în sistemele de refrigerare cu condensator sunt de
două categorii şi anume: agenţi frigorifici primari şi agenţi frigorifici secundari.
Agenţii frigorifici primari sunt acei agenţi care suferă o schimbare de fază din lichid în
vapori după ce absorb căldură din emisia de gaze poluate supuse tratamentului. Exemple de
astfel de agenţi frigorifici sunt: amoniacul (R-717), sau clorofluorocarbonaţii cum ar fi:
clorodifluorometanul (R-22) sau diclorodifluorormethanul (R-12). Se menţionează că în prezent
se evită pe cât posibil utilizarea clorofluorocarbonaţilor din cauza acţiunii nefaste a acestora
asupra stratului de ozon stratosferic.
Agenţii frigorifici secundari, precum soluţiile sărate, acţionează numai ca evacuatori de
căldură şi rămân permanent în fază lichidă.
Pompele şi ventilatoarele sunt folosite pentru circulaţia lichdelor, respectiv a gazelor în
interiorul sistemului.
Prerăcitorul este un echipament care se utilizează în sistemele de reţinere a VOC-urilor
cu condensatoare şi cu refrigerare atunci când emisia de gaze supusă tratamentului conţine
vapori de apă sau la reţinerea VOC-uri cu punct de îngheţ ridicat (de exemplu benzen), şi se
poate forma peliculă de gheaţă sau de hidrocarburi îngheţate pe suprafeţele elementelor
condensatorului. Pelicula de gheaţa va reduce eficienţa transferului de căldură în condensator,
deci şi eficienţa de reţinere a VOC-urilor prin condensare, şi va creşte, de asemenea, căderea de
presiune la trecerea emisiei de gaze prin condensator. În aceste cazuri este necesară introducerea
unui preracitor care ar aduce temperatura emisiei de gaze supusă tratamentului până la 2-50 C şi
în care să se condenseze vaporii de apă (umezeală), înainte de condensarea VOC-urilor,
îndepărtând astfel eficient umezeala din emisia de gaze. Alternativ, poate fi folosit şi un ciclu
intermitent de încălzire pentru topirea gheţii prin utilizarea unor serpentine de încălzire sau prin
circularea prin condenstor a unei soluţii de sare, la temperatura mediului ambiant. Dacă sistemul
de epurare operează în mod intermitent, atunci gheaţa va fi îndepărtată în faza de repaus a
sistemului prin circularea aerului ambiental.
La unele sisteme de reţinere a a VOC-urilor cu condensatoare şi cu refrigerare poate fi
necesară utilizarea unui rezervor (tampon) pentru depozitarea temporară a VOC-urilor
condensate recuperate înainte de refolosire sau transfer într-un rezervor de depozitare mai mare.
Toba de dezumidificare este un echipament pentru evacuarea vaporilor de lichid aflate în
emisia de gaze poluate, a căror prezenţă poate provoca formarea în amestecul combustibil de
compuşi chimici care prin ardere se transformă în substanţe periculoase, o ardere neuniformă a
flăcării, degajare anormală de fum şi chiar stingerea flăcării. Constructiv are forma unui recipient
orizontal sau vertical poziţionat la baza sau în apropierea coşului flăcării, iar uneori chiar în
interiorul coşului flăcării. În cazul sistemelor de incinerare pentru cazuri de urgenţă, toba de
dezumidificare trebuie dimensionată corespunzător unor condiţii speciale (de exemplu pierderea
lichidului de răcire a instalaţiei deservite, depresurizarea instalaţiei deservite, etc) şi are de regulă
dimensiuni foarte mari. În cazul sistemelor destinate arderii normale a emisiilor de gaze cu VOC-
uri, dimensionarea tobei se face pe baza debitului de gaze care o parcurg ţinându-se seama şi de
cantitatea de lichid separată. Schema de principiu a unei tobe de dezumidificare este prezentată
în figura 3.21.
 Dispozitivul de etanşare cu lichid este un echipament de sine-stătător plasat la intrarea în
coşul flăcării, sau integrat la ieşire din toba de dezumidificare, care are rolul de preveni
propagarea inversă a flăcării, în cazul unei insuflări inadecvate a aerului în arzător, de a menţine
o presiune pozitivă a gazelor în amontele său şi de a se constitui într-un amortizor mecanic în
cazul oricărui şoc provenit de la o explozie în coşul flăcării. Alte dispozitive, cum ar fi
dispozitivul de siguranţă pentru evitarea întoarcerii flăcării sau supape unidirecţionale pot înlocui
dispozitivul de etanşare cu lichid sau pot funcţiona în agregat cu acesta.
Coşul flăcării este utilizat pentru înălţarea flăcării astfel încăt aceasta să nu constituie un
pericol pentru personal sau pentru zona învecinată. Din punct de vedere constructiv coşul flăcării
poate fi autospijinit (vezi figura 3.22), cu sprijinire prin cadru (vezi figura 3.23) sau cu sprijinire
prin cabluri de ancorare (vezi figura 3.24).

Fig. 3.22 Coşul flăcării autospijinit

Coşurile autosprijinite sunt în general utilizate pentru flăcările înălţate între 9 - 30 m dar
pot fi proiectate proiectate pentru înălţimi pâna la 75m.
Coşurile cu sprijinire prin cadru sunt utilizate pentru flăcările înălţate la cca. 60 m în timp
ce coşurile cu sprijinire prin cabluri de ancorare sunt utilizate pentru flăcările înălţate la peste 90
m
 Fig. 3.23 Coşul flăcării sprijinit prin cadru

Coşurile cu autosprijinire sunt construcţiile care asigură un suport ideal şi care ocupă cea
mai mică suprafaţă de teren dintre toate variantele de coşuri, acest tip de coşuri au costurile de
capital convenabile pentru înălţimi uzuale, însă pentru coşuri cu înălţimi foarte mari costurile
cresc foarte accentuat odată cu creşterea înălţimii. La construcţia coşurilor cu autosprijinire
trebuie să se ţină seama de natura solui pe care sunt înălţate pentru dimensionarea
corespunzătoare a fundaţiei.
Coşurile sprijinite cu cadru pot fi construite la o anumită valoare a înălţimii atâta timp cât
greutatea acestora este prelată cât mai uniform de structura cadrului. La proiectarea acestui tip de
coşuri trebuie să se ţină seama de diferențele de dilatare ale coşului, cadrului şi conductelor în
timpul exploatării. Pentru o valoare a înălţimii dată, coşurile sprijinite cu cadru au costurile de
capital cele mai mari.
Coşurile sprijinite cu cabluiri de ancorare sunt construcţiile cele mai simple şi cele mai
ieftine dintre toate variantele de coşuri. Totuşi necesită suprafeţe considerabile de teren pentru
înfiinţare. O lege nescrisă spune că suprafaţa de teren necesară pentru un astfel de coş este egală
cu suprafaţa cercului cu o rază egală cu înălţimea coşului, având centru în intersecţia coşului cu
terenul pe care este înălţat.

Fig. 3.24 Coşul flăcării sprijinit prin cabluri de ancorare

Dispozitivul de siguranţă împotriva întoarcerii flăcării este un dispozitiv poziţionat în
coşul flăcării, în zona din partea inferioară a acesteia, care previne întoarcerea şi propagarea
flăcării pe coş în jos, din cauza unei insuflări inadecvate a aerului, din cauza acţiunii vântului,
din cauza contracţiei termale a gazelor din coş, fenomene care pot avea drept consecinţă
producerea unei explozii. Aceste dispozitive, care funcţionează după principii mecanice (sub
formă de labirint sau barieră plasate pe calea emisiei de gaze poluate către arzător) sau după
principii hidraulice (sub forma unor orificii situate în partea inferioară a flăcării, pe calea gazelor
de combustie auxiliare, care sunt insuflate cu o anumită presiune) astfel încât să împiedice fluxul
de aer pentru ardere să se propage înapoi prin coşul flăcării către sistemul de colectare şi
transport a emisiei de gaze poluate care urmează a fi incinerate.
Arzătorul de vârf este astfel proiectat să asigure o incinerare a emisiei de gaze poluate cu
VOC-uri, supuse procesului, cu flacără corespunzătoare din punct de vedere a protecţiei
mediului. La proiectarea acestor arzătoare, de regulă protejate prin brevete pentru fiecare caz în
parte, se ţine seama de asigurarea stabilităţii flăcării, de fiabilitatea arderii şi de suprimarea
zgomotelor din timpul arderii. Valoarea capacităţii de ardere cu flacără a unui gaz combustibil
(nu neapărat fără degajare de fum) depinde de modul de proiectare a arzăzorului. Stabilitatea
flăcării poate fi asigurată cu dispozitiv de menţinere a flăcării care este de regulă încorporat în
interiorul arzătorului. Arzătoarele dotate cu dispozitive moderne de menţinere a flăcării pot opera
cu flăcări stabile până la valori ale vitezei de evacuare a gazelor combustibile în domeniul 0,3 -
180 m/s. Capacitatea de ardere maximă a unui arzător este de regulă limitată de valoarea
presiunii curentului de gaze combustibile, capabilă să compenseze căderea de presiune din
sistem. Dimensionarea arzătoarelor se face astfel încât acestea să asigure, la capacitate maximă,
o viteză a gazelor de cca. 50% din viteza sunetului (340 m/s).
Sistemul de siguranţă al flăcării trebuie să asigure realizarea unei flăcări continue.
Fiabilitatea arderii se obţine prin utilizarea unor arzătoare de siguranţă poziţionate de-a lungul
perimetrului exterior al arzătorului care sunt aprinse tot de dispozitivul de aprindere a flăcării şi
care pot opera în regim automat sau manual. Sistemele automate operează pe baza unor senzori
de flacără (cu termocuple, cu radiaţii infraroşii şi mai rar, mai ales în aplicaţiile de la nivelul
solului, cu radiaţii ultraviolete).
Sistemul de distribuţie a aburului este constituit dintr-o serie de duze plasate de-a lungul
perimetrului exterior al arzătorului, prin care se insuflă abur care are rolul de a crea turbulenţe în
zonele periferice ale flăcării în scopul asigurării unei cantităţi suplimentare de aer necesar
combustiei, atrasă prin difuzie din atmosfera înconjurătoare, şi a îmbunătăţirii eficienţei arderii.
La flăcările cu dimensiuni mai mari duzele pot fi astfel plasate încât să injecteze concentric abur
în flacără. Pe lângă producerea de turbulenţe şi antrenarea aerului atmosferic, injectarea de abur
în flacără mai poate produce şi alte efecte şi anume: reduce producerea de fum, reduce
temperatura în inima (zona centrală) a flăcării şi suprimă cracarea termică a gazelor. Limitarea
cantităţii de abur care se poate injecta în flacără depinde de capacitatea de ardere fără fum a
flăcării. De regulă capacitatea de ardere fără fum a flăcării se referă la valoarea volumului de
gaze care pot fi arse fără generare de fum, aceasta fiind regulă mai mică decât capacitatea de
ardere stabilă a arzătorului. Utilizarea aburului la sistemele de incinerare a VOC-urilor cu arzător
cu flacără are şi dezavantaje semnificative şi anume: zgomot crescut în timpul operării şi costuri
de capital şi de exploatare mai mari. Intensitatea mărită a zgomotului flăcării asistate cu abur
apare din cauza generării unor zgomote cu frecvenţă înaltă de către jetul de gaze. Acest zgomot
supărător poate fi în parte anihilat prin utilizarea unor jeturi multiple de abur cu dimensiuni mici
sau prin utilizarea unor apărători fonice. De menţionat că de regulă sistemul de distribuţie a
aburului este controlat de un operator uman care urmăreşte (direct sau prin intermediul unui
sistem de televiziune cu circuit închis) să menţină o ardere fără producere de fum. Pentru a
optimiza controlul flăcării se pot introduc sisteme automate bazate pe senzori cu radiaţii
infraroşii care controlează caracteristicile flăcării, prin ajustarea debitului de gaze de ardere şi
injecţiei de abur. Întroducerea de sisteme automate de control al flăcării asigură o reglare mult
mai rapidă şi precisă a cantităţii de abur injectată şi drept consecinţă conduce la reducerea
consumului de abur.

Capitolul 3
Ca să funcţioneze orice sistem SNCR trebuie să realizeze patru faze de bază, distincte şi
consecutive şi anume:
- primirea şi depozitarea reactivului;
- dozare şi diluare a reactivului cu apă pentru realizarea soluţiei apoase de reactiv la
concentraţia impusă şi transportul acesteia la locurile de injectare;
- injectarea soluţiei de reactiv în locurile adecvate din arzător;
- amestecarea reactivului cu gazele de ardere.
Aceste faze sunt comune atât pentru sistemele SNCR pe uree cât şi pentru cele pe
amoniac. Cu toate acestea, specificaţiile de proiectare şi echipamentele pentru cele două sisteme
sunt diferite, deoarece amoniacul este injectat ca un gaz în timp ce ureea este injectată ca o
soluţie apoasă. Ureea este de obicei folosită în aplicaţiile de mare capacitate deoarece este mai
sigură la stocare şi are proprietăţi mai bune de dispersie. În figura 3.31 este prezentată structura
şi fluxul tehnologic al unui sistem SNCR pe uree, care va fi prezentat pe larg în continuare. De
menţionat că sistemele SNCR bazate pe uree de tip NOx OUT ® au o structură modulară
flexibilă şi adaptabilă la dezvoltării ulterioare, care se pot aplica pe arzătoare, fără a influenţa
negativ parametrii de funcţionare a acestora, impuse la proiectare, şi cu costuri de capital
minime. Componentele sistemelor sunt asamblate în module funcţionale realizate pe cadre din
oţel inoxidabil, care sunt transportate la locaţia arzătorului şi inserate în structura acestuia.
 Fig. 3.31 Structura şi fluxul tehnologic al unui sistem SNCR pe uree
Principalele module ale unui sistem SNCR pe uree de tip NO x OUT® sunt: modulul de
alimentare şi circulare a reactivului brut, modulul de control al presiunii apei de diluţie,
modulele de dozare şi control a soluţiei de reactiv pentru injectare, modulele de distribuţie a
soluţiei de reactiv către injectare şi sistemele de injectoare.
Modulul de alimentare şi circulare a reactivului brut preia ureea din rezervorul de
stocare, o filtrează, pentru a se evita înfundarea injectoarelor şi o încălzeşte pentru a preveni
îngheţarea acesteia, după care o transmite către modulele de dozare şi control a soluţiei de reactiv
pentru injecţie. Acest modul trebuie să susţine circulaţia continuă a ureei depozitate la debite şi
presiuni corespunzătoare. În funcţie de necesităţile sistemului de injecţie ureea circulată este
transmisă către dozare pentru realizarea soluţiei pentru injectare sau reîntoarsă în rezervorul de
stocare a reactivului brut. Acest modul conţine mai multe nivele de pompe centrifugale din oţel
inoxidabil, filtre duplex în linie, radiatoare electrice şi instrumente pentru măsurarea şi controlul
presiunii, debitului, temperaturii, şi cantităţii de reactiv.
Modulul de control al presiunii apei de diluţie (DWP), asigură filtrarea corespunzătoare
şi controlul presiunii apei pentru realizarea soluţiei de reactiv pentru injectare. Filtrarea apei se
face astfel încât să conţină o concentraţie de suspensii solide sub 50 mg/l şi un nivel foarte redus
de solide dizolvate. Modulul DWP este constituit din două pompe multietajate centrifugale din
oţel inoxidabil, un filtru duplex în linie, supape de control al presiunii şi instrumente pentru
măsurarea debitului şi presiunii apei.
Modulele de dozare şi control a soluţiei de reactiv pentru injectare (IZM) realizează
diluarea ureei cu apă pentru realizarea soluţiei de reactiv la concentraţia impusă pentru injectare
şi controlează parametrii fluxului de soluţie de reactiv transmis către fiecare zonă de injecţie din
arzător. Fiecare modul IZM include o pompă de dozare a reactivului, o pompă de apă, un bazin
de amestecare static în linie, un panou de comandă şi control, vane de închidere, supape de
control al presiunii, înstrumente pentru măsurarea debitului şi presiunii atât pentru reactiv cât şi
pentru apă Prin intermediul sistemului său de control, modulule IZM ajustează debitele de soluţie
şi activează sau dezactivează zonele de injecţie ca răspuns la schimbările concentraţiei NO x-
urilor din gazele de ardere, sarcinii arzătorului, sau calităţii combustibilului. Sistemele SNCR pe
uree de tip NOx OUT® au în componenţă între unu şi cinci module IZM, în funcţie de mărimea
arzătorului, configuraţia sa, concentraţia de NOx necontrolată în gazele de ardere, şi eficienţa
impusă de îndepărtare a NOx.
Modulele de distribuţie a soluţiei de reactiv către injectare, care se găsesc montate pe
cadrul arzătorului preiau soluţia de uree diluată şi amestecată de la modulule IZM şi o distribuie
către fiecare injector în parte, controlând fluxurile de soluţie pentru injecţie. De asemenea
modulele de distribuţie controlează şi fluxurile de aer care realizează atomizarea reactivului la
injectoare. Fiecare modul de distribuţie este format din instrumente de măsură a debitului şi
presiunii, robinete, supape de siguranţă şi echilibrare şi are în componenţă regulatoare automate
pentru controlul parametrilor fluxurilor de soluţie de reactiv către injectoare. Sistemul de control
automat controlează şi afişează cu precizie debitele de reactiv şi de aer pulverizat sau abur la
fiecare injector. Armăturile modulelor de distribuţie sunt confecţionate din oţel inoxidabil. De
menţionat că este prevăzut câte un modul de distribuţie pentru fiecare modul IZM acesta
furnizând reactiv la mai multe injectoare (un set de injectoare).
De menţionat că toate modulele prezentate pănă în prezent realizează faza de dozare şi
diluare a reactivului cu apă pentru realizarea soluţiei apoase de reactiv la concentraţia impusă, şi
transportul acesteia la locurile de injectare. Fazele de injectare a soluţiei de reactiv în locurile
adecvate din arzător şi de amestecare a reactivului cu gazele de ardere sunt realizate în principal
prin localizarea în arzător şi modul de funcţionare a sistemelor de injectoare.
Locaţiile de injecţie a reactivului în arzător pot fi situate în diferite zone ale acestuia,
unde sunt cel mai corespunzător îndeplinite condiţiile de reducere a oxizilor de azot (NOx). În
cele mai multe cazuri au fost proiectate sisteme SNCR care au sisteme de injectoare plasate în
una până la cinci zone de injecţie în arzător, fiecare sistem de injectoare zonal având între 4 - 12
injectoare. Zonele de plasarea a seturilor de injectoare sunt în zone deschise ale arzătorului, cum
ar fi zona supraîncălzitoarelor sau zona dintre supraîncălzitoare şi reîncălzitoare. Sistemele de
injectoare din diferite zone ale arzătorului pot fi operate independent sau în grupuri subzonale
după modul cum sunt conectate la modulele IZM. Prin acest mod de operare a sistemelor de
injectoare se asigură o mare flexibilitate de funcţionare care să răspundă cât mai bine condiţiilor
de funcţionare ale arzătorului.
Sistemele de injectoarele sunt formate din seturi de injectoare care realizează injecţia
(dispersia) reactivului în fluxul de gaze de ardere şi amestecarea acestuia cu gazele de ardere.
Există două tipuri uzuale de sisteme de injectoare şi anume: sisteme de injectoare de perete şi
sisteme de injectoare de tip lance.
Sistemele de injectoare de perete sunt fixate direct pe peretele interior al arzătorului. În
general, în fiecare locaţie prevăzută pe peretele arzătorului este montată căte un injector (o duză
de injecţie). Injectoarele de perete sunt de regulă utilizate la arzătoarele de capacitate mică unde
injecţia de reactiv cu rază scurtă de acţiune este suficientă pentru amestecarea acestuia cu gazele
de ardere. Sistemele de injectoare de perete au o durată de operare mai lungă decât sistemele de
injectoare de tip lance, deoarece acestea sunt astfel plasate încât să nu fie direct expuse pe calea
de curgere a fluxului de gazele de ardere fierbinţi.
Sistemele de injectoare de tip lance constau dintr-o conductă (lancea), care iese din
peretele interior al arzătorului în calea fluxului de gaze de ardere. De-a lungul conductei sunt
montate duze de injecţie a reactivului direct în fluxul de gaze de ardere. Sistemele de injectoare
de tip lance sunt folosite la sistemele SNCR pe amoniac şi la arzătoarele mari dotate cu sisteme
SNCR pe uree, la care amestecarea gazelor de ardere cu reactiv este mai dificilă. În unele cazuri
de sisteme SNCR, lancea cu injectoare se extinde pe întreaga lăţime de trecere a fluxului de gaze
arse, deci pe întreaga secţiune de trecere a arzătorului. În unele cazuri sistemele de injectoare de
tip lance pot avea o singură duză, dar în cele mai multe cazuri au mai multe duze. Sistemele
SNCR pot fi dotate cu un singur tip de sistem de injectoare sau cu ambele tipuri de sisteme de
injectoare.
În general injectoarele (duzele) de reactiv sunt supuse la un regim de funcţionare la
temperaturi ridicate, suportând efectele trecerii fluxului de gaze arse care produc eroziune,
coroziune, şi degradarea integrităţii structurale. Prin urmare, injectoarele sunt în general
construite din oţel inoxidabil şi sunt astfel proiectate ca să poată fi uşor înlocuite. În plus,
injectoarele sunt de multe ori răcite cu aer, abur, sau apă. De altfel, de multe ori sistemele de
injectoare de tip lance şi uneori chiar şi injectoarele de perete sunt astfel concepute încât să fie
retractabile atunci nu când este cazul să fie folosite, lucru care minimizează expunerea lor la
acţiunea gazelor de ardere fierbinţi, atunci când sistemul SNCR nu este exploatat.
Reactivul este injectat sub presiune şi atomizat de duze special concepute pentru a crea
picături de dimensiuni optime. Unghiul de pulverizare şi viteza de injecţie impun traiectoria
reactivului prin fluxul de gaze de ardere. De multe ori la sistemele SNCR pe bază de uree,
impreună cu ureea se injectează şi un fluid de transport (de obicei aer sau abur), printr-o duză
pulverizatoare duală lichid-gaz, în acest caz reactivul poate fi injectat cu o energie redusă. Totuşi
în multe cazuri reactivul este injectat cu energie ridicată. Astfel la sistemele de injectoare de tip
lance şi la arzătoarele mari reactivul este injectat cu energie ridicată. Sistemele care injectează
reactivul cu energie ridicată sunt mai scumpe de realizat şi exploatat, deoarece acestea necesită
un compresor de capacitate mai mare, un sistem de injecţie mai robust, si consumă mai mult
curent electric.
Sistemele de injectare a reactivului folosite la sistemele SNCR pe bază de amoniac, în
general, sunt mai complicate şi scumpe decât cele utilizate pentru sistemele SNCR pe bază de
uree. Aceste sisteme injectează de cele mai multe ori vapori de amoniac, şi mai rar soluţie apoasă
de amoniac. Din acest motiv, sistemele pe bază de amoniac folosesc adesea sisteme de injectoare
de tip lance de energie ridicată, cu injectoare multiple. În aceste cazuri sistemele de injectoare de
tip lance sunt plasate uniform pe întreaga secţiune de trecere a fluxului de gaze arse din arzător,
astfel încât poziţiile injectoarelor de reactiv să formeze o grilă uniformă pe lăţimea şi înălţimea
secţiunii de trecera a arzătorului.
În figura 3.32 este prezentată schema procesului tehnologic al unui sistem SCR.
 Fig. 3.32 Schema procesului tehnologic al unui sistem SCR
Reactivul de reducere este injectat în avalul arzătorului şi economizatorului în fluxul de
gaze de ardere prin intermediul unui sistem de injectoare. În general reactivul este diluat cu aer
comprimat sau cu abur pentru favorizarea injecţiei. Reactivul înjectat se amestecă cu gazele de
ardere şi ambele componente intră în camera reactorului în care se găseşte catalizatorul. Atunci
când amestecul de gaze de ardere fierbinţi şi reactiv difuzează prin catalizator se produce
reducerea chimică a oxizi de azot (NOx) la azot gazos (N2) şi apă (H2O). Căldura gazelor de
ardere furnizează energia necesară pentru reacţie. Azotul gazos, vaporii de apă, precum şi orice
alte componente ale gazelor de ardere părăsesc apoi reactorul cu catalizator al sistemului SCR şi
sunt evacuate în atmosferă.
Sunt mai multe locaţii diferite din avalul arzătoarelor în care sistemele SCR pot fi
instalate. În funcţie de locul unde se montează reactorul cu catalizator al sistemului SCR,
temperatura şi compoziţia gazelor de ardere variază. Dacă reactorul cu catalizator al sistemului
SCR este plasat în amontele sistemului de reţinere a suspensiilor solide din gazele de ardere şi a
încălzitorului de aer atunci gazele de ardere vor avea o temperatură şi un nivel de încărcare cu
suspensii solide mai ridicate. Dacă reactorul cu catalizator al sistemului SCR este plasat în avalul
sistemului de reţinere a suspensiilor solide din gazele de ardere, a încălzitorului de aer şi a
sistemului de desulfurare a gazelor de ardere, atunci gazele de ardere sunt mult mai curate (a fost
reţinută mare parte din încărcarea cu suspensii solide şi oxizi de sulf) dar au o temperatură
inferioară intervalului acceptabil de temperaturi pentru producerea reacţiilor de reducere a oxizi
de azot din gazele de ardere. În acest caz se poate lua în considerare o reîncălzire a gazelor de
ardere înainte de intrarea în reactorul sistemului SCR, fapt care conduce la creştere semnificativă
a costurilor de capital şi exploatare a sistemului SCR.
Sistemele SCR pentru praf mult se utilizează la instalaţiile cu arzătoarele pe cărbune. În
figura 3.38 este prezentată schema structurii unei instalaţii cu arzător pe cărbune prevăzută cu
sistem SCR pentru praf mult.

Fig. 3.38 Schema structurii unei instalaţii cu arzător pe cărbune prevăzută

cu sistem SCR pentru praf mult

Ducă cum se vede din schemă, locaţia reactorului SCR este în aval de economizor şi în
amonte de echipamentele de reţinere a suspensiilor solide şi de şi încălzitorul de aer.
Temperatura gazelor arse, în această locaţie este, de obicei în cadrul intervalului de temperatură
optimă pentru reacţii de reducere a oxizilor de azot (NOx), deoarece uzual se folosesc catalizatori
din oxizi de metal. Totuşi în această configuraţie fluxul de gaze de ardere care intră în reactorul
catalitic conţine suspensii solide.
Arzătoarele pe cărbune folosesc în general reactoare SCR verticale, unde fluxul de gaze
de ardere coboară prin catalizator. Reactorul conţine, în general, mai multe straturi de catalizator,
iar volumul său variază de la caz la caz în funcţie de instalaţie. Din proiectare reactorul catalitic
este dotat cu ventilatoare de funingine pentru eliminarea periodică a particulele de funingine din
celulele şi de pe suprafeţele reţelei catalizatorului. Reţeaua catalizatorului are o structură în
fagure cu valori tipice ale pasului de dispunere a celulelor de 7 – 9 mm (spre deosebire de
reţelele de la reactoarele care echipează arzătoarele pe gaze naturale care au valori tipice ale
pasului de dispunere a celulelor de 3 – 4 mm) pentru a permite circulaţia particulelor de
funingine fără a se depune în celulele şi pe suprafeţele reţelei catalizatorului sau pentru se
elimina cu uşurinţă funinginea depusă prin intermediul ventilatoarelor. Pentru a obţine un flux
uniform de gaze de ardere şi pentru a se reţine o parte din suspensiile solide, sistemul SCR este
prevăzut cu vane ciclonice şi grile de reţinere în tubulatura din amontele reactorului catalitic.
Un rezervor situat în partea de jos a reactorului SCR colectează cenuşă şi particule
separate din fluxul de gaze de ardere. Conducta de evacuare a acestui rezervor este conectată la
sistemul de colectarea a cenuşii zburătoare care goleşte periodic cenuşa acumulată în rezervor.
Gazele de ardere ies din reactorul SCR printr-o conductă plasată chiar în partea superioară a
rezervorului de acumulare a cenuşilor şi este direcţionat către admisia în încălzitorul de aer.
Unele proiecte de sisteme SCR elimină prezenţa rezervorului din structură, din nevoia
conservării unei viteze suficient de mare a fluxului de gaze arse în această zonă, în acest caz
cenuşile zburătoare rămânând antrenate în fluxul de gaze de ardere.
Arzătoarele pe gaze naturale sau pe produse petroliere distilate sărace în sulfuri generează
gaze de ardere relativ libere de suspensii solide sau bioxid de sulf (SO 2). În consecinţă sistemele
SCR pentru aceste tipuri de arzătoare plasează reactorul SCR direct în amontele încălzitorului de
aer în structura sistemului SCR pentru praf mult.
Sistemele SCR pentru praf puţin se utilizează la instalaţiile cu arzătoare pe cărbune care
au un precipitator electrostatic (ESP) plasat în amontele încălzitorul de aer. În figura 3.38 este
prezentată schema structurii unei instalaţii cu arzător pe cărbune prevăzută cu sistem SCR pentru
praf puţin.

Fig. 3.38 Schema structurii unei instalaţii cu arzător pe cărbune prevăzută

cu sistem SCR pentru praf puţin [EPA Air Pollution Control cost Manual]

Plasarea precipitatorului electrostatic în amontele reactorului catalitic face ca gazele de

ardere care pătrund în acesta să fie relativ libere de suspensii solide. Cenuşile zburătoare reţinute
în precipitatorul electrostatic (ESP) conţin de regulă: arsenic, metale alcaline, şi alte componente
care sunt sunt foarte toxice pentru catalizatorul din reactorul SCR şi de aceea îndepărtarea
acestora din fluxul de gaze de ardere care pătrunde în reactorul catalitic măreşte considerabil
durata de viaţă şi performanţele catalizatorului. În plus reactoarele SCR pentru praf puţin nu
necesită rezervoare pentru funingine. Reactorul catalitic al acestui tip de sisteme are catalizatorul
dispus de asemenea într-o structură în fagure la care pasul de dispunere al celulelor este redus la
4 – 7 mm, rezultând astfel o reducere semnificativă a volumului acestuia. Creşterea duratei de
viaţă a catalizatorului, reducerea volumului reactorului catalitic şi eliminarea din structură a
rezervorului de funingine fac ca, costurile de capital şi de exploatare să fie mai mici la sistemele
SCR pentru praf puţin în comparaţie cu sistemele SCR pentru praf mult. Singurul dezavantaj al
sistemelor SCR pentru praf puţin este scăderea temperaturii fluxului de gaze de ardere pe
parcursul traversării precipitatorului electrostatic (ESP), însă nu într-o asemenea măsură încât să
fie nevoie de reîncălzirea acestora. Totuşi o mărire a secţiunii a conductei de scurt-circuit a
economizatorului poate fi necesară pentru înlăturarea acestui inconvenient şi aducerea fluxului
de gaze de ardere în intervalul optim de temperatură pentru proces.
Sisteme SCR plasate la “coadă” au fost utilizate la începuturile implementării sistemelor
SCR la instalaţiile cu arzătoare pe bază de cărbune în Europa şi în Japonia. Această configuraţie
plasează reactorul sistemului SCR în avalul tuturor echipamentele de reţinere a poluanţilor din
fluxul de gaze de ardere. În figura 3.39 este prezentată schema structurii unei instalaţii cu arzător
pe cărbune prevăzută cu sistem SCR plasat la “coadă”. Instalaţia cu arzător pe cărbune este
prevăzută cu un sistem de reţinere a suspensiilor solide din gazele de ardere şi cu o instalaţie de
desulfurizare umedă (FGD) a gazelor de ardere. Echipamentele de reţinere a poluanţilor din
gazele de ardere îndepărtează marea majoritate a componenţilor toxici ai catalizatorului din
gazele de ardere înainte de intrarea fluxului de gaze de ardere în reactorul catalitic al sistemului
SCR. Cu toate acestea, deoarece temperatura fluxului de gaze de ardere, la sfârşitul procesului
instalaţiei cu arzător pe cărbune se află sub intervalul corespunzător de temperaturi pentru
producerea reacţiilor de reducere a oxizilor de azot (NOx) din gazele de ardere, fluxul de gaze de
ardere trebuie să fie reîncălzit. Pentru reîncălzirea fluxul de gaze de ardere se utilizează
încălzitoare pe bază de petrol sau gaze naturale sau încălzitoare cu abur care circulă prin
serpentine plasate în tubulatura care duce la reactorul catalitic al sistemului SCR. O parte din
energia utilizată pentru reîncălzirea gazelor de ardere este recuperată într-un încălzitor de
recuperare de tip gaz-gaz.
Un sistem SCR plasat la “coadă” necesită cele mai mari costuri de capital dintre toate
cele trei configuraţii de sisteme SCR prezentate până acum, din cauza echipamentelor adiţionale
şi a necesităţii reîncălzirii fluxului de gaze de ardere, şi din această cauză sunt cele mai puţin
atractive. Noi catalizatori, cu temperaturi scăzute de operare, sunt în prezent în curs de
implementare şi pot face ca sistemul SCR plasat la “coadă”să devină o opţiune mai rentabilă în
viitor.

Fig. 3.39 Schema structurii unei instalaţii cu arzător pe cărbune prevăzută

cu sistem SCR plasat la “coadă” [EPA Air Pollution Control cost Manual]

Sistemele SCR sunt frecvent aplicate pentru turbine pe gaz natural pentru eliminarea
oxizilor de azot (NOx) din gazele de ardere. Există două configuraţii de bază a turbinelor cu gaze
şi anume: cu ciclul combinat (ciclul de co-generare) şi cu ciclul simplu. Majoritatea sistemelor
SCR sunt instalate pe turbinele cu ciclu combinat. Un exemplu tipic de sistem SCR aplicat la o
turbină cu ciclu combinat plasează camera reactorului catalitic după supraîncălzitor, într-o
cavitate a sistemului de recuperare a căldurii de la generatorul de aburi (HRSG), este prezentat în
figura 3.40. Temperatura gazelor arse, în această zonă, este în intervalul de temperaturi de
operare pentru catalizatorii din metal. Unele modele de turbine cu gaz cu ciclu combinat plasează
reactorul catalitic al sistemului SCR în aval de sistemul de recuperare a căldurii de la generatorul
de aburi (HRSG) şi în amonte de economizor, la temperaturi cuprinse între 350 - 400°C. Unele
aplicaţii de sisteme SCR pe turbine cu ciclu simplu plasează camera reactorului catalitic direct la
sistemul de evacuare a gazelor de ardere, unde temperatura gazelor de ardere este în intervalul
450 - 540°C, fapt care conduce la utilizarea unor catalizatori cu temperaturi ridicate de
funcţionare, cum ar fi catalizatorii zeolitice.

Fig. 3.40 Schema structurii unei turbine pe gaz cu ciclu combinat (turbomotor)
dotate cu sistem SCR
Majoritatea modelelor de sisteme SCR care echipează instalaţiile cu arzătoare pe cărbune
utilizează procedeul Thermal DeNOx ®, care este un procedeu de reducere a oxizilor de azot
(NOx) pe bază de amoniac, dezvoltat şi patentat de Exxon Research and Engineering Company în
1975. Fazele procesului de funcţionare a acestor modele de sisteme sunt următoarele:
- primirea şi depozitarea amoniacului;
- vaporizarea amoniacului şi amestecarea sa cu aerul;
- injectarea amestecului amoniac/aer în locurile corespunzătoare;
- amestecarea intimă a gazele de ardere cu amestecului amoniac/aer;
- difuziunea reactanţilor în catalizator şi reducerea oxizilor de azot (NOx).
Primirea şi stocarea amoniacului se face fie sub formă de amoniac apos fie sub formă
de amoniac anhidru. Amoniacul apos este de obicei disponibil ca o soluţie de amoniac în apă cu
concentraţia între 19 - 29,4%. În general în aplicaţiile practice, se utilizează soluţii cu
concentraţia de 29,4%. Amoniacul anhidru este aproape 100% amoniac pur şi este stocat ca un
lichid sub presiune.
Centrele de primire şi depozitarea a amoniacului, care deservesc instalaţia cu arzător pe
cărbune dotată cu sistem SCR, primesc amoniacul, anhidru sau apos, prin intermediul unor
camioane-cisternă sau vagoane-cisternă, pe cale rutieră sau ferată, şi îl pompează într-unul sau
mai multe rezervoare de depozitare.
 Vaporizarea şi amestecarea amoniacului cu aerul se face diferit în funcţie de forma sub
care se găseşte amoniacul.
Astfel amoniacul apos este vaporizat prin pompare într-un vas (cuva) în care se amestecă
cu aer cald. Aerul, care este adus în cuva de amestec şi vaporizare prin intermediul ventilatorului
de diluţie a aerului, se încălzeşte într-un încălzitor electric sau într-un alt tip de schimbător de
căldură (de exemplu cu abur). În majoritatea aplicaţiilor de sisteme SCR pe amoniac apos,
amestecul amoniac-aer părăseşte cuva de amestec şi vaporizare la o temperatură de aproximativ
300°F (148 °C). De menţionat că energia necesară pentru vaporizarea amoniacului apos este mult
mai mare decât cea necesară pentru amoniacul anhidru, deoarece apa din soluţia apoasă de
amoniac, trebuie să fie de asemenea vaporizată.
Dacă amoniacul anhidru este utilizat în sistemul SCR, atunci acesta este adus
gravitaţional într-un vaporizator electric, unde este vaporizat, apoi vaporii sunt colectaţi într-un
rezervor de stocare. Din rezervorul de stocare, vaporii de amoniac sunt extraşi şi aduşi într-un
mixer unde sunt amestecaţi cu aer. Într-un alt procedeu similar amoniacul anhidru lichid este
pompat în vaporizator de unde este direct adus în mixer unde este amestecat cu aer.

Structura unei instalaţii de tip turn de absorbţie cu umplutură este compusă în general din
coloana de absosbţie, sistemul pentru eliminarea ceţei din gazele tratate evacuate, distribuitoarele
de solvent, umplutura, radierul drenant de sprijin al umpluturii şi poate include şi un sistem de
blocare al umpluturii. De menţionat că în această instalaţie umplutura este separtă în două
straturi succesive, această configuraţie fiind mult mai costisitoare decât în cazul în care
umplutura este dispusă într-un singur strat.
 Fig. 3.41 Structura unui turn de absorbţie cu umplutură
Coloana de absorbţie are pereţii confecţionaţi din oţel, plastic sau o combinaţie a acestor
materiale în funcţie de corozivitatea fluxurilor de gaze şi lichide şi de condiţiile de operare. În
practică sunt frecvent utilizate coloane cu pereţi din aliaje cu rezistență din punct de vedere
chimic şi termic sau cu straturi multiple de materiale diferite mai puţin costisitoare. Uneori
pereţii sunt căptuşiţi la interior cu un înveliş de protecţie, de cele multe ori realizat din polimeri
rezistenţi la coroziune (de exemplu policlorură de vinil). În cazul coloanelor pentru absorbţia
gazelor acide de cele mai multe ori pereţii sunt prevăzuţi cu un strat interior rezistent la acţiunea
acizilor, care în acelaşi timp conferă şi o rezistenta suplimentară termică şi mecanică.
În cazul în care circulaţia emisiei de gaze supusă tratamentului se face cu viteză mare,
gazele tratate care sunt evacuate pe la partea superioară a coloanei mai pot purta picături fine de
lichid (solvent în care este absorbit poluant), sub formă de ceaţă. Pentru a se preveni acest lucru,
în instalaţie este introdus un eliminator de ceaţă sub forma unui pachet de foi ondulate sau unui
strat de plase poate se instalează în zona de evacuare a gazelor tratate, care colectează picăturile
de lichid, care atunci când se aglomerează se unesc între ele şi se scurg pe pereţii coloanei către
partea sa inferioară unde sunt colectate împreună cu, curentul de solvent.
Distribuitorul de solvent este prevăzut pentru a distribui uniform solventul pe partea
superioară a umpluturii astfel încât stratul de umplutură să fie udat în mod egal favorizând astfel
un contact cât mai complet între solvent şi emisia de gaze poluate. Distribuitorul de solvent
trebuie să asigure o împrăştiere (pulverizare) cât mai uniformă a solventului pe suprafaţa
stratului de umplutură, să fie rezistent la colmatare, să ofere suficient spaţiu pentru curgerea
emisiei de gaze şi să permită flexibilitate la operare. În mod frecvent turnurile de absorbţie cu
umplutură mari au în dotare şi un sistem de redistribuţie a solventului care are rolurile a colecta
solventul de pe pereţii coloanei şi a-l direcţiona spre centrul său în scopul intensificării
contactului între solvent şi gazele poluate în zona inferioară a stratului de umplutură (în general
este prevăzut câte un sistem de redistribuire a solventului pentru fiecare 8-20 de metri de grosime
a stratului de umplutură) şi de redistribui cât mai uniform solventul provenit de la un strat de
umplutură superior pe suprafaţa stratului următor inferior, în cazul în care umplutura este dispusă
pe mai multe straturi separate succesive în coloana de absorbţie.
Umplutura este constituită dintr-o multitudine corpuri independente, dispuse în mod
aleator, denumită umplutură cu corpuri mobile, sau dintr-o reţea de bare profilate sau fire,
denumită umplutură structurată, care trebuie să ofere o suprafaţă cât mai mare de udare cu
solvent (pentru un volum dat) pe care să-l străbată emisia de gaze poluate, maximizând astfel
transferul de masă. Materialele de umplutură sunt disponibile într-o mare varietate de forme,
fiecare având caracteristici specifice cu privire la suprafaţă lor specifică, la pierderile de
presiune, la greutatea lor, la rezistenţă la coroziune şi la costurile de achiziţie. Perioada de viaţă a
materialelor de umplutură variază în limite destul de largi. În condiţii ideale durata medie de
viaţă a materialelor de umplutură ar trebui să fie cât a turnurilor de absorbţie, însă în condiţii
ostile (turnuri de desulfurare), durata medie de viaţă poate scădea la 1-5 ani, din cauza ruperii,
coroziunii sau a colmatării.
Umplutura structurată poate fi cu corpuri conectate într-un aranjament ordonat, în grile
sau ecrane din împletitură de sârmă plane sau sub formă de cilindru. De regulă acest tip de
umplutură obicei oferă căderi de presiune mai mici la circulaţia emisiei de gaze prin instalaţie şi
sunt capabile să suporte viteze mai mari de curgere a solventului decât umpluturile cu corpuri
mobile. Cu toate acestea, umpluturile de tip reţea sunt mai costisitoare la instalare şi nu pot fi
folosite pentru coloane mai mici. Majoritatea umpluturilor tip reţea sunt fabricate din metal sau
plastic.
Pentru a se asigura o distribuţie cât mai uniformă a emisiei de gaze poluate care vor fi
supuse tratamentului instalaţia trebuie să fie prevăzută cu un sisteme de distribuţie a emisiei de
gaze, care în acest caz este chiar radierul drenant de susţinere a umpluturii. Acesta trebuie pe de
o parte să fie suficient de rezistent pentru a sprijini stratul de umplutură însă pe de altă parte
trebuie să fie prevăzut cu interspaţii sau orificii astfel încât să asigurare circulaţii ale gazelor şi
solventului cu restricţii minime.
Viteze mari ale emisiei de gaze poluate supuse tratamentului pot fluidiza şi antrena partea
superioară a stratului de umplutură, umplutura putând fi astfel deformată sau deteriorată sau
transportată înspre distribuitor. În acest caz instalaţia este prevăzută cu un sistem de blocare a
umputurii, sub forma unui grătar care este instalat pe suprafaţa superioară a stratului umpluturii,
fixat pe pereţii coloanei, astfel încât deplasări ale coloanei să nu produca dislocarea umpluturii,
sau flotant, sprijinindu-se pe umplutură, variantă utilizată mai ales pentru umplutura fragilă din
ceramică.