MARINELA BĂRBUŢĂ

B E T O N AR MAT

2010

0
 PR E FAŢ Ă

Betonul, considerat actualmente foarte bine cunoscut este materialul cel

mai utilizat în ţara noastră alături de noi materiale de construcţii, care deocamdată
nu sunt suficient de bine adaptate tehnologic pentru a fi aplicate în mod curent. Sub
forma de beton simplu, dar mai ales sub formă de beton armat şi beton
precomprimat, betonul se utilizează la toate tipurile de construcţii.
În lucrare sunt analizate aspecte legate de compoziţia şi proprietăţile
betonului. Totodată sunt prezentate informatiiv şi alte tipuri de betoane utilizate în
construcţii.
În Capitolul I Introducere se face o prezentare a betonului prin prisma
avantajelor şi dezavantajelor sale, se prezintă domeniile de utilizare, precum şi un
scurt istoric al dezvotării acestui material.
În Capitolul II Betonul sunt descrişi componenţii betonului şi sunt
analizate proprietăţile betonului proaspăt şi întărit.
Capitolul III Rezistenţele betonului se referă la comportarea betonului
sub încărcări, fiind definite rezistenţele ce trebuiesc determinate in vederea
caracterizării unui beton.
În Capitolul IV Deformaţiile betonului sunt analizate efectele diferitelor
tipuri de acţiuni asupra caracteristicilor de deformabilitate ale betonului.
Capitolul V Armături pentru betonul armat şi betonul precomprimat
prezintă tipurile de oţeluri utilizate ca armături, proprietăţile oţelurilor şi modul de
utilizare în construcţii.
În Capitolul VI Conlucrarea betonului cu armătura sunt analizate
aspectele legate de modul de realizare a conlucrării dintre beton şi armătură.
Capitolul VII Durabilitatea betonului prezintă aspecte legate de
coroziunea betonului şi armăturii.
În Capitolul VIII Betoane cu proprietăţi speciale sunt tratate aspecte cu
privire la alte tipuri de betoane ce se utilizează azi în construcţii, cum ar fi:
betoanele cu adaosuri, betoanele de înaltă şi foarte înaltă performanţă, betoanele
polimerice, etc.
Cartea se adresează studenţilor, masteranzilor şi doctoranzilor Facultăţii de
Construcţii şi Instalaţii.

1
 Iaşi, 2010 Autor

C A P I TO L U L 1

INTRODUCERE

În industria materialelor de construcţii există o mare varietate de

materiale, însă cele mai utilizate sunt oţelul, betonul, lemnul şi cărămizile.
Dintre acestea, oţelul şi betonul sunt cele mai utilizate în practică. Oţelul
prezintă avantajul unei rezistenţe mari, atât la întindere cât şi la
compresiune.Betonul prezintă rezistenţe mari la compresiune, dar acestea
depind de clasa betonului. Rezistenţele uzuale ale betonului la compresiune
determinate pe cilindri la 28 de zile variază între 35 N/mm2 şi 55 N/mm2. Un
mare dezavantaj al betonului îl constituie rezistenţa sa la întindere, care este
mult mai mică decât rezistenţa la compresiune, în mod curent aceasta
variază între 1 N/mm2 şi 3 N/mm2.
Betonul şi oţelul au proprietăţi diferite, dar prin asociere se
completează, în sensul că oţelul asigură rezistenţa la întindere, iar betonul
care este rezistent la compresiune protejează oţelul. Pentru ca cele două
materiale să se comporte ca un material compozit trebuiesc îndeplinite o
serie de condiţii:
 Între beton şi armătură să se realizeze o aderenţă care să nu
permită alunecarea barelor de armătură în beton;
 Să existe o compatibilitate a deformaţiilor betonului şi
armăturii sub încărcări şi variaţii de temperatură.
În figura 1.1 este ilustrată o grindă din beton armat, la care în zona
întinsă este dispusă armătură (betonul fiind fisurat).

2
 Figura 1.1 Modul de lucru al grinzilor din beton armat
Clasificarea betoanelor funcţie de rezistenţa la compresiune (fc,28) la
28 zile determinată pe cilindrii de 150 mm diametru şi 300 mm înălţime
cuprinde:
 Betoane obişnuite (BO) cu fc,28 (MPa) 20-50
 Betoane de înaltă performanţă (BIP) cu fc,28 (MPa) 50-100
 Betoane de foarte înaltă performanţă (BFIP) cu f c,28 (MPa)
100-150
 Betoane excepţionale cu fc,28 (MPa) ≥150
Betoanele obişnuite pot fi şi ele betoane performante, dacă în
compoziţie sunt introduse diferite materiale ce pot conferi betonului anumite
proprietăţi (termice, impermeabile,etc) sau sunt obţinute cu deşeuri.

1.1. Avantajele betonului armat

Avantajele betonului sunt numeroase:
 Se poate turna sub orice formă în stare proaspătă;
 Are o rezistenţă bună la foc, betonul protejând armătura;
 Este un material ieftin;
 Este un material durabil şi nu necesită lucrări de întreţinere.
 Are o permeabilitate redusă la radiaţii.

1.2. Dezavantajele betonului armat

Betonul armat prezintă o serie de dezavantaje, cum ar fi:
 Turnarea monolită a betonului se face numai la temperaturi
pozitive; lucrările pe timp friguros necesită operaţii speciale
de protecţie;
 Permeabilitate la lichide, temperatură şi sunete;
 Construcţiile din beton prezintă o greutate foarte mare în
comparaţie cu rezistenţa;
 Transformările, consolidările ulterioare sunt greu de efectuat;
 Demolarea şi reciclarea materialelor este costisitoare;
 Zonele întinse ale elementelor sunt cu fisuri în stadiul de
exploatare, fapt ce constituie un dezavantaj în unele situaţii.

3
 Acest dezavantaj poate fi eliminat prin folosirea
precomprimării.
1.3. Domenii de utilizare
Betonul este şi va rămâne un material de construcţie de bază în
industria construcţiilor, utilizat atât ca beton obişnuit, dar mai ales ca beton
cu rezistenţe şi performaţe superioare.
Betonul poate fi utilizat sub formă de beton monolit, beton
prefabricat şi beton preturnat. Domeniile de utilizare sunt foarte variate:
clădiri de locuit, construcţii sociale, culturale, sportive, construcţii
industriale, agricole, alimentări cu apă, canalizări, construcţii hidrotehnice,
construcţii subterane, construcţii energetice, etc.

Foto 1 Opera din Sydney

4
Foto 2 Portul Sydney

5
Foto 3 SYDNEY

6
Foto 4 Turnurile Petronas ( Malaysia )

Foto 5 Dubai Tower

7
 Burj Dubai, sau Turnul Dubai, din Emiratele Arabe Unite, este cea mai
înaltă clădire din lume: are nu mai puţin de un kilometru pe verticală.
Construcţia a început în anul 2004 şi a fost finalizată recent, spre mândria
companiei arabe care a a ridicat-o, Nakheel, şi care a investit în ea opt
miliarde de dolari.
Înălţimea “gigantului lumii”, cum e supranumit Turnul Dubai, a fost, până la
momentul finalizării, secretă. Acum totul e clar: are un kilometru înălţime,
bătând orice record mondial.
Burj Dubai are 160 de etaje şi a costat 8 miliarde $.
Clădirea are 160 de etaje, peste 30.000 de apartamente şi găzduieşte cel mai
mare mall din lume. Interiorul clădirii e decorat de designerul Giorgio
Armani , iar unul dintre cele nouă hoteluri din incinta turnului se numeşte
chiar Hotel Armani şi va ocupa 37 de etaje ale clădirii.
Între etajele 45 şi 108 sunt apartamente private, care, conform
constructorului, s-au vândut în numai 8 ore, la un preţ de peste 2,5 milioane
de dolari “bucata”.
Turnul are o piscină la etajul 78 şi cele mai rapide lifturi din lume - 56 la
număr - care urcă cu 18 metri pe secundă!
Iată câteva lucruri inedite care nu se ştiu despre construcţia gigant:
→ 7.500 de oameni au muncit zilnic pe şantier, vreme de cinci ani;
→ s-au utilizat 8,3 hectare de sticlă pentru geamuri;
→ stâlpii de rezistenţă ai clădirii sunt proiectaţi să reziste la vânt ce bate cu
peste 200 km/h;
→ lifturile au cea mai mare capacitate de ridicare din lume (din rândul
construcţiilor civile), putând transporta 25 de persoane o dată;
→ viteza lifturilor este de 18 metri pe secundă;
→ la baza turnului se va construi cea mai spectaculoasă fântână arteziană
din lume, care va arunca jeturile de apă la peste 200 de metri înălţime.
Topul coloşilor construiţi de-a lungul timpului în lume, Foto 6:

8
 Foto 6
1. Turnul Dubai, (Emiratele Arabe Unite), 1 km
2. Turnul Freedom (SUA), 542 m - în construcţie
3. Taipei 101 ( Taiwan ), 509 m
4. Shanghai World Finance Center ( China ), 492 m - în construcţie
5. Turnurile Petronas ( Malaysia ), 452 m
6. Turnul Sears, Chicago (SUA), 442 m
7. Turnul Jim Mao ( China ), 421 m
8. Turnurile gemene, New York (SUA), 417 şi 415 m
9. Finance Center ( Hong Kong ), 415 m
10. Empire State Building, New York (SUA), 381 m

1.4. Istoric
Romanii au fost primii care au construit cu ceea ce denumim beton.
Cuvântul „concrete” vine de la cuvîntul latin concretus, care înseamnă
crescând împreună. Romanii utilizau ca liant var, la care adăugau o cenuşă
vulcanică de lângă muntele Vezuviu. Câteva din structurile romane în care
zidăria a fost realizată cu mortar, cum ar fi Coliseum şi Pont du Gare sau
structuri din beton cum este Pantheonul din Roma au supravieţuit până în
zilele noastre.
În Evul Mediu s-a înregistrat un declin în ceea ce priveşte folosirea
cimentului în construcţii. În secolul al 18-lea se răspândeşte utilizarea

9
betonului, odată cu revoluţia industrială. John Smeaton (prima persoană care
s-a autodenumit inginer constructor) a folosit calcar hidraulic (piatră de var
arsă în combinaţie cu o pozzolana din Italia) pentru a re-construi farul din
Eddystone.
În 1824 Joseph Aspdin un zidar din Leeds a obţinut cimentul
Portland. Acest ciment a fost obţinut prin arderea unui amestec de argilă fină
şi piatră de calcar într-un furnal, până la eliminarea CO2. Numele de ciment
portland este dat după asemănarea cu piatra Portland din cariera Dorset
(Anglia).
Prototipul cimentului modern a fost obţinut de Isaac Johnson, care a
ars amestecul de argilă şi calcar până la clinkerizare.
În 1850 Lambot a realizat o barcă cu plase de sârmă, tencuite cu
mortar pe ambele părţi. În acelaşi timp Francois Coignet a realizat elemente
prefabricate din beton armat, folosite pentru canalizare.
Wilkinson (U.K) a realizat un planşeu din beton armat în 1865.
T. Hyett a propus în 1873 execuţia unui planşeu din elemente
prefabricate din beton armat.
Dar părintele betonului armat este considerat un grădinar francez,
Joseph Monier, care a înlocuit vasele de lemn cu vase din beton armat. Între
1860-1880 Monier a realizat o serie de construcţii din beton armat cum ar fi:
rezervoare, plăci, grinzi, perţi, poduri, etc.
În acelaşi timp, betonul armat a fost utilizat la realizarea
construcţiilor de locuit şi prima clădire înaltă din Statele Unite a fost ridicată
de Ward în 1875 în Port Chester, New York.
Betonul precomprimat s-a dezvoltat mai târziu, deşi primul patent a
fost obţinut de P.H. Jackson (Statele Unite). În 1930 Freyssinet (Franţa) a
folosit sârme de oţel de înaltă rezistenţă în combinaţie cu beton, rezultând
astfel betonul precomprimat.
Anghel Saligny a fost primul care a introdus în ţara noastră: în 1888
a construit silozurile de cereale de la Brăila şi Galaţi, folosind prefabricate
din beton armat.
Alături de A. Saligny un alt inginer, Elie Radu a realizat o serie de
poduri din beton armat.

10
Foto 7 COLOSEUM ROME

Foto 8 PANTHEON ROME

11
 Foto 9 Pantheon Rome

Foto 10 Viaductul de la Pont du Gard-Franţa a fost construit între

40-60 dCr.

12
 Foto 11 Smeaton Tower

Smeaton's Tower, este cel mai cunoscut, deoarece a influenţat

proiectarea farurilor moderne şi este un obiectiv important în
dezvoltarea betonului ca material de construcţie. John Smeaton a fost
însărcinat în 1756 să reconstruiască Farul Eddyston de pe coasta
Cornish. Acesta a folosit un mortar produs din puzzola (din Italia) şi
calcar cu conţinut ridicat de argilă. Farul a fost construit cu blocuri de
piatră cimentate cu acest mortar. Farul a fost demolat în 1876 şi
reconstruit la Playmouth, unde încă se mai află şi azi.

13
 C A P I TO L U L 2

BETONUL

Betonul este un amestec de ciment (15%), apă (8%), aggregate

(nisip 34%, pietriş 43%) şi adaosuri. Cimentul prin hidratare devine piatra
de ciment (matricea) care leagă agregatele, formând o piatră artificială,
denumită beton.
Proprietăţile betonului depind de compoziţia sa, de calitatea
materialelor componente, dar şi de condiţiile de execuţie: preparare, turnare
şi tratament.

2.1. Tipuri de betoane

De-a lungul timpului au apărut o serie de noi tipuri de betoane,
unele total diferite de betonul clasic:
 Betoanele uşoare, având densitatea în stare uscată sub 2000
kg/m3;
 Betoane de înaltă perfomanţă, foarte înaltă performanţă şi
ultra înaltă performanţă, având rezistenţe la compresiune ce
ating rezistenţe la compresiune de fck> 210 MPa, iar
rezistenţe la întindere de până la 150 MPa;
 Betoane cu ductilitate sporită, la care se adaugă fibre de oţel
sau filere foarte fine;
 Betoane autocompactante, cu lucrabilitate sporită, ce nu
necesită vibrare;
 Betoane „inteligente”, ale căror proprietăţi defavorabile pot
fi ameliorateprin schimbări ale compoziţiei;
 Betoane polimerice;
 Betoane hidrotehnice;
 Betoane rutiere;
 Betoane grele, cu bile metalice pentru structuri radioactive;

14
  Betonul aparent;
 Betonul „verde” (green concrete) obţinut prin utilizarea
deşeurilor (cenuşă de termocentrală, zgură, silice ultrafină,
etc.)
După densitatea aparentă (ρap) în stare uscată betoanele se clasifică
în:
 Betoane uşoare, cu ρap≤ 2000 kg/m3
 Betoane cu densitate normală (semigrele şi grele) cu
densitate ρap=2001...2500 kg/m3
 Betoane foarte grele cu ρap>2500 kg/m3

Pentru betoanele obişnuite rezistenţa la compresiune pe cub

variază între 5 şi 60 MPa.

2.2. Compoziţia betonului

2.2.1. Cimentul
Compoziţia şi fineţea de măcinare a cimentului
Cimentul portland, denumit şi ciment silicos, reprezintă un amestec
de silicaţi şi aluminaţi de calciu şi se obţine prin măcinarea fină a
clincherului de ciment portland, cu un adaos de ghips necesar reglării
timpului de priză .
Materiile prime utilizate în fabricarea cimentului portland sunt, în
principal, calcarele şi argilele, alte materii prime sau subproduse industriale
ce asigură necesarul de oxizi de calciu, siliciu, aluminiu şi fier, în
compoziţia amestecului de materii prime. În procesul de ardere a
clincherului sub acţiunea temperaturilor înalte, oxizii existenţi în materiile
prime reacţionează între ei, formând compuşi mineralogici complecşi.
Compoziţia chimică a clincherelor de ciment portland poate să
varieze în limite destul de largi, în funcţie de: compoziţia chimică şi fineţea
materiilor prime utilizate, procedeele de fabricaţie, temperatura de ardere şi
modul de răcire.

15
 Clincherul de ciment cuprinde în principal silicaţii de calciu C3S şi
C2S (care reprezintă principalii componenţi chimici „cimentatori”) şi o fază
interstiţială, formată din aluminatul tricalcic C3A şi ferit-aluminatul
tetracalcic C4AF, parţial vitroasă .
În clincherul de ciment portland se mai găsesc în cantităţi mici
oxizi de calciu, de magneziu şi alţi oxizi. Pentru calcule practice, clincherul
de ciment portland se consideră, de regulă, format din patru componenţi
mineralogici principali – tabelul 2.1.

Tabelul 2.1. Componenţii mineralogici ai clincherului pentru ciment

portland

Componentul şi denumirea Compoziţia oxidică Formula prescurtată*

Silicatul tricalcic 3CaOSiO2 C3S
Silicatul bicalcic 2CaOSiO2 C2S
Aluminatul tricalcic 3CaOAl2O3 C3A
Ferit-aluminatul tetracalcic 4CaOAl2O3Fe2O3 C4AF

* Prescurtările utilizate sunt: CaO = C; SiO2 = S; Al2O3 = A; Fe2O3 = F.

În tabelul 2.2. este prezentată compoziţia mineralogică a

clincherelor de ciment portland, fabricate în unele ţări europene.
Tabelul 2.2. Compoziţia mineralogică a clincherelor fabricate în unele ţări
europene

Compoziţia mineralogică C3S C2S C3A C4AF

% 40–73 2–35 2–15 3–20

În prenorma europeană ENV 197–1/92, pentru clincherul de ciment

portland sunt prevăzute următoarele condiţii:
– (C3S + C2S) ≥ 2/3 din masa clincherului;
– raportul procentual CaO/SiO2 (din compoziţie) ≥ 2;

16
 – procentul de MgO din masă ≤ 5.

Funcţie de compoziţii, procedee de obţinere şi fineţea de măcinare

se obţin cimenturi portland ce au proprietăţi fizico-mecanice diferite :
 cimenturi portlant alitice cu rezistenţe iniţiale şi finale mari,
utilizate în sectorul prefabricate, construcţii civile şi industriale,
etc;
 cimenturi portland cu căldură de hidratare redusă, indicate îb
principal pentru construcţii masive;
 cimenturi portland cu căldură de hidratare redusă, indicate în
principal pentru construcţii masive;
 cimenturi portland rezistente la acţiunea sulfaţilor.

Noile tipuri de cimenturi produse în ţara noastră sunt:

a) Ciment portland fără adaos (tip I- STAS SR 388-95) având
clasele de rezistenţă 32,5; 42,5 şi 52,5 N/mm2 şi rezistenţă
iniţială normală şi 32,5R; 42,5R şi 52,5R N/mm 2 şi rezistenţă
iniţială mare;
b) Cimenturi compozite (tipII, III, IV V- STAS SR 1500-96) cu
adaos de zgură, cenuşă, având aceleaşi clase de rezistenţă ca
şi cimentul tip I;
 Cimentul de furnal (tipIII);
 Cimentul puzzolanic (tipIV);
 Cimentul compozit (tip V) cu adaos de zgură granulată de
furnal plus puzzolană plus cenuşă;
c) Cimenturi cu căldură de hidratare limitată şi cu rezistenţă la
acţiunea apelor sulfatice (cimenturi tip H- STAS SR 3011-96)

2.2.2 Agregatele
Agregatele utilizate la prepararea betonului obişnuit sunt agregate
naturale sau obţinute prin concasarea rocilor.
Agregatele obişnuite se obţin din roci naturale, şisturi cristaline sau
pot fi artificiale, produse prin concasarea zgurii de furnal, zgurii de
oţelărie sau prin arderea şi concasarea şisturilor argiloase.
17
 În construcţii civile se folosesc în general două sorturi de agregate :
 Agregate fine, formate din granule cu diametru de la 0,02 la
7 mm. Ele nu trebuie să conţină particule plate sau alungite.
Agregatele fine cele mai utilizate sunt nisipul natural şi
agregatele fine concasate din piatră, zgură sau cenuşă.
 Agregatele grosiere constau din granule cu diametrul peste 7
mm. Acestea pot fi clasificate după forma lor:
- agregate rotunde, de exemplu pietrişul foarte uzat de pe mal;
- agregate de formă iregulată, de exemplu pietrişul din apele
curgătoare;
- agregate colţuroase, de exemplu roca sfărîmată;
Agregatele sunt obţinute din granit, calcar, bazalt, quarţ, piatră
ponge, zgură de termocentrală, vermiculit, dolomit, etc.
Agregatele trebuie să îndeplinească o serie de cerinţe:
 să fie inerte, să nu reacţioneze cu cimentul sau oţelul;
 să fie stabile în apă sau aer;
 să aibă rezistenţa la compresiune Ragr=(1,5..1,8)Rbeton;
 să prezinte suficientă aderenţă la matrice;
Forma, porozitatea şi textura suprafeţei agregatelor influenţează
lucrabilitateaşi în consecinţă rezistenţa betonului. Formele
recomandate pentru agregate sunt cele cubice şi cele sferice.
Folosind agregate cu suprafaţă netedă se obţine o compoziţie cu o
lucrabilitate bună; o mai bună aderenţă matrice+agregate se obţine
folosind piatra concasată.
Pentru betoane uşoare se folosesc agregate speciale (semiartificiale).
Au fost menţionate numai agregatele naturale de greutate obişnuită.
Se folosesc însă şi agregate uşoare care sunt de origine artificială.
 Agregatele uşoare: principala caracteristică este porozitatea
ridicată, care conduce la greutatea specifică aparentă foarte
scăzută. Acestea pot fi naturale sau pot fi prelucrate din
materiale naturale sau din deşeuri industriale.
 Agregatele naturale sunt: diatomita, piatra sponge, scoria,
cenuşa vulcanică, tufurile.

18
  Agregate fabricate sunt foarte diverse şi pot fi clasificate pe
baza materiei prime din care provin.
Agregate uşoare folosite în construcţii civile provin din: argilă
expandată, şisturi, gresie.
Alte tipuri de agregate uşoare produse din materiale naturale, care
conduc la betoane cu densităţi reduse pot fi obţinute din: vermiculit şi perlit.
Principalele deşeuri industriale folosite pentru producerea
agregatelor uşoare sunt cenuşa de termocentrală şi zgura de furnal.
Alte agregate: problemele legate de mediu conduc la ideea utilizării
resturilor din demolări şi din deseurile menajere. Amîndouă tipurile
de deşeuri pot fi utilizate pentru producerea agregatelor.

2.2.3 Aditivii
Sunt substanţe chimice care se adaugă în beton în diferite cantităţi
(mai mici sau egale cu 5% din masa cimentului) în scopul
îmbunătăţirii proprietăţilor betonului proaspăt şi/sau întărit. Ei pot fi:
reducători de apă, plastifianţi sau superplastifianţi, acceleratori sau
întîrzietori de priză şi întărire, antrenori de aer, anti-îngheţ,
impermeabilizatori şi inhibatori de coroziune.

2.2.4. Adaosurile
Sunt materiale anorganice (se mai numesc filere), cu fineţe mai mare
decât a cimentului, care se pot adăuga în beton, în diferite cantităţi,
sau pot înlocui părţi din ciment. Adaosurile pot îmbunătăţi
lucrabilitatea betonului, gradul de impermeabilitate şi rezistenţa la
agenţi chimici agresivi. Unele adaosuri sunt active (zgura granulată
de furnal, cenuşa şi praful de silice).
Tipuri de materiale de cimentare:
 Puzzolanele sunt materiale naturale care conţin silica într-o
formă reactivă.
Materialele puzzolane pot fi de origine naturală sau artificială.Cele mai
comune sunt: cenuşa vulcanică, şisturi de opal, argile arse, calcinate de
diatomit, etc.

19
  Microsilicea- este un deşeu de la fabricarea aliajelor de
ferosiliciu.
 Filerele - un filer este un produs foarte fin, cu fineţe
aproximativ egală cu cea a cimentului, care datorită
calităţilor sale are un efect favorabil asupra unor proprietăţi
ale betonului, cum ar fi lucrabilitatea, densitatea,
permeabilitatea, tendinţa de fisurare, etc. Filere sunt inerte
chimic.

2.3. Structura betonului

Procesele fizico-chimice (hidratare) ce au loc în sistemul ciment-
apă sunt foarte complexe. Fiecare component al cimentului interactionează
cu apa, dar în mod diferit. Compuşii rezultaţi formează pasta de ciment; ei
au structuri şi viteze de întărire diferite. Procesul de formare a pietrei de
ciment se numeşte întărirea betonului. În pasta de ciment apa poate fi: apă
legată chimic (23%) şi apa liberă ce se evaporă. În pasta de ciment sunt
numeroase goluri sub formă de pori sau capilare. După întărirea pastei de
ciment în structura ei se găsesc:
 Pori microcapilari produşi de apa în exces folosită la
prepararea betonului;
 Pori şi canale capilare, care formează datorită circulaţiei apei
prin beton;
 Pori de aer oclus, înglobat în timpul amestacării betonului;
 Spaţii interstiţiale umplute au apă adsorbită;
 Pori din contracţia iniţială;
 Fisuri din contracţia de uscare;
 Caverne.
Prezenţa golurilor şi microfisurilor în beton influenţează negativ
proprietăţile betonului. Porozitatea betonului variază între 6...8%
(pentru un beton bine compactat), iar pentru un beton obişnuit
între 10..18%.

20
 Betonul proaspăt este amestecul obţinut după combinarea tuturor
componenţilor pînă la începutul întăririi.
Betonul proaspăt trebuie să fie lucrabil, iar după turnare şi întărire
trebuie să fie compact.
Betonul întărit este format din matrice şi agregate. Suprafaţa de
separaţie dintre cele două constituie o zonă slabă.

2.3.1. Betonul proaspăt

Betonul obţinut după amestecarea componenţilor şi până la
începerea întăririi se numeşte beton proaspăt.
Betonul proaspăt trebuie să fie lucrabil şi după turnare şi întărire,
trebuie să fie compact. Compactitatea betonului întărit este o proprietate
importantă, care influenţează toate caracteristicile mecanice (cum ar fi:
rezistenţa la compresiune, permeabilitatea la apă, etc) precum şi
durabilitatea. La prepararea betonului se recomandă să se folosească o
granulozitate determinată, ce corespunde unui volum minim de goluri; pasta
de ciment trebuie să umple golurile dintre agregate şi să acopere suprafaţa
acestora cu un strat subţire.
Compactitatea este foarte mult influenţată de cantitatea de apă.
Pentru un anumit tip de agregat cu o granulometrie stabilită şi cu o
lucrabilitate impusă, cantitatea de apă este independantă de raportul
agregat/ciment. Dacă cantitatea de apă şi proporţia celorlaţi componenţi sunt
fixe, atunci lucrabilitatea este guvernată de sortul de agregat cu dimensiunea
maximă, de granulozitatea sa, de formă şi de textură.
Consistenţa betonului exprimă mobilitatea sau aptitudinea de a
curge a amaestecului sub greutatea proprie sau sub o acţiune mecanică
aplicată din afară.
Din punctuul de vedere al consistenţei, betonul poate fi clasificat în:
fluid, plastic şi robust.
Betonul fluid se prepară cu a cantitate mare de apă, are o mare
mobilitate, dar vâscozitatea şi coeziunea sunt reduse. Pe suprafeţe înclinate
el curge şi la turnare el umple foarte uţor cofrajele.

21
 Betonul plastic prezintă o mobilitate redusă(în comparaţie cu
betonul fluid), dar vâscozitatea şi coeziunea sunt mai mari. Pe suprafeţe
înclinate nu curge; umple uşor cofrajele.
Betonul vârtos are un conţinut scăzut de apă, prezintă o coeziune
redusă şi o mare vâscozitate. Când este turnat, umple cofrajele numai cu
ajutorul compactării.
Lucrabilitatea reprezintă proprietatea betonului de a-şi menţine
uniformitatea, de a fi uşor compactat şi coeziv. Această proprietate a
betonului este foarte importantă în ceea ce priveşte produsul finit. Betonul
trebuie să aibă o lucrabilitate care să permită compactarea sa la o densitate
maxim posibilă.
Lucrabilitatea este influenţată de conţinutul de apă al amestecului, în
funcţie de care se poate obţine un volum minim de goluri. Dimensiunea
maximă a agregatului, forma , textura şi compoziţia granulometrică
influenţează şi ele lucrabilitatea.
În timpul manipulării şi transportului, betonul îşi poate pierde
uniformitatea prin segregare şi separarea apei. Segregarea poate fi definită
prin separarea componenţilor din amestec, iar distribuţia lor nu mai este
uniformă. În beton, granulele mari se separ de mortar. Fenomenul se explică
prin faptul că mortarul şi agregatele au densităţi diferite, densitatea
agregatelor fiind mai mare. Aceeaşi cauză-diferenţa dintre densităţi- produce
separarea apei de mortar şi ieşirea acesteia la suprafaţă.
Dintre cele trei categorii de beton reiese că betonul fluid prezintă o
tendinţă de segregare şi separarea apei mai ridicate, iar la betonul vârtos
aceste tendinţe sunt cele mai reduse.
Mobilitatea, compactitatea, uniformitatea şi coeziunea sunt
principalele condiţii pe care un beton trebuie să le îndeplinească.
Contracţia plastică este fenomenul de reducere a volumului
betonului ce se desfăşoară după turnarea betonului până la întărirea lui.
Dintre cei doi componenţi ai betonului, piatra de ciment şi
agregatele, primul influenţează determinant acest fenomen; agregatele au
rolul de a rupe sau reduce acest fenomen.
La evapoararea apei, apare fenomenul de capilaritate, care determină
o creştere importantă a contracţiei şi conduce la apariţia fisurilor. Perioada

22
de la turnarea betonului până la începerea procesului de evaporare are o
mare influenţă asupra contracţiei şi a tendinţei de segregare. Când acest
interval este mare, contracţia va fi mai mică; capacitatea betonului de de a se
opune deformării creşte cu creşterea acestui interval.
Factorii care determină creşterea evaporării apei detrmină în ecelaşi
timp creşterea contracţiei.
Viteza de evaporare şi prinaceasta, contracţia plastică, variază
prporţional cu umiditatea aerului, cu viteza vântului şi cu diferenţa de
temperatură între mediu şi suprafaţa betonului.
Raportul apă:ciment are o influenţă complexă asupra contracţiei
plastice: la valori mari el asigură o protecţie bună a betonului împotriva
evaporării şi astfel contracţia plastică este redusă. În condiţiile unui raport
de aproximativ 0,35...0,4 evaporarea sre loc după o scurtă perioadă de timp
şi procesul de formare a structurii se desfăşoară într-un interval foarte scurt;
în acest caz contracţia plastică are valori mari.Creşterea raportului
apă:ciment conduce la reducrerea contracţiei. Creşterea dozajului de ciment
are dprept consecinţă creşterea contracţiei plastice.
Contracţia plastică produce defecte în structura betonului deoarece la
nivelul suprafeţei de separaţie între matrice şi agregat apar microfisuri iar
aderenţa dintre cele două se reduce; acestea au o influenţă defavorabilă
asupra proprietăţilor betonului întărit.

2.3.2. Betonul întărit

Structura betonului
După procesul de întărire, structura betonului se caracterizează prin
neomogenitate. Agregatele şi piatra de ciment diferă, atât în ceea ce priveşte
rezistenţele, cât şi în privinţa caracteristicilor elastice şi reologice. Având în
vedere aceste aspecte se pot distinge trei tipuri de structuri şi anume:
microstructura (la piatra de ciment), mezostructura (la mortarul format din
nisip şi piatra de ciment) şi macrostructura (la betonul format din agregate şi
piatra de ciment).
Microstructura depinde de procesele şi căile de formare a structurii.
Se disting trei tipuri de structuri:

23
  Structuri de coagulare, caracteristice pastelor de ciment
neîntărite sau în curs de întărire, ce se caracterizează prin
microlegături de coagulare care asigură pastei proprietăţi
tixotropice, plasticitate şi o rezistenţă redusă.
 Structuri de cristalizare, care se dezvoltă sub formă de reţele
de cristalizare în două etape: formarea scheletelor structurilor
cristaline şi acoperirea acestora cu concreţiuni.
 Structuri de policondensare, care se dezvoltă cu continuarea
proceselor de hidroliză-hidratare şi conduce la consolidarea
sistemului prin procesele de consolidare a gelurilor.
Macrostructura se referă la amestecul dintre agregate şi piatra de
ciment. Structura betonului este influenţată de apa liberă şi de agregate. Apa
liberă în exces favorizează eterogenitatea structurală şi reduce
compactitatea. Agregatele acţionează asupra pastei de ciment, care işi
reduce plasticitatea. Influenţa agregatului depinde de cantitatea acestuia, ea
creşte cu mărirea procentului de agregat din amestec.
Matricea şi agregatele
Matricea este formată din produşii rezultaţi în urma hidratării
cimentului şi granulele de ciment nehidratate; compoziţia matricei include
de asemani părţi de agregat cu dimensiunea sub 0,2mm.
Structura matricei este diferită de cea a pietrei de ciment; în pasta de
ciment cantităţile de apă variază între 23…30%; în beton, raportul apă:
ciment este mai mare, cantitatea suplimentară de apă fiind necesară pentru
umezirea agregatelor şi pentru asigurarea mobilităţii şi lucrabilităţii
amestecului; această apă suplimentară influenţează caracteristicile
structurale ale matricii.
Agregatele sunt înglobate în matrice; distanţa între granule este de
aproximativ 0,05…0,2 dinraza de giraţie a sferei in care se inscrie granula.
Influenţa agregatelor asupra structurii betonului este importantă datorită
faptului că acestea determină compactitatea şi omogenitatea betonului.
Agregatele prezintă o compactitate superioară faţă de matrice; granulometria
trebuie să corespundă volumului minim de goluri, şi pentru aceasta ele
trebuie să fie rotunde sau să prezinte o formă regulată.

24
 Suprafaţa de separaţie
Această suprafaţă are o deosebită influenţă asupra sructurii
betonului. În procesul de întărire a pastei de ciment, la nivelul suprafeţei de
separaţie, se formează o zonă de tranziţie, denumită şi zonă de contact,
avînd o grosime de 25…150 µm. Porozitatea acestei zone este de
aproximativ 2...4 ori mai amre decît cea a pietrei de ciment, iar rezistenţele
mecanice sunt mult mai mici, fapt ce are o influenţă nefavorabilă asupra
comportării betonului.
Formarea structurii la interfaţa de contact agregat-matrice parcurge
patru etape:
- perioada formării unui strat coloidal cu structură de
coagulare;
- perioada de consolidare primară, formarea unor microcristale
- perioada de recristalizare spontană a structurii
- perioada de consolidare secundară când se formează o
structură de cristalizare stabilă.
Legătura dintre matrice şi agregate este realizată prin ancorarea
mecanică a matricii la suprafaţa agregatului. Natura suprafeţei-netedă sau
rugoasă, tipul ei-compactă sau poroasă, caracterul ei-acid sau bazic şi de
asemeni compoziţia mineralogică influenţează aderenţa dintre cele două
componente.
Aderenţa la interfaţa de contact se realizează prin trei componente:
- aderenţa mecanică, care depinde de încleierea pietrei de
ciment în suprafaţa agregatelor;
- aderenţa epitaxică care apare atunci când între componenţii
mineralogiciai pietrei de ciment există similitudini în ceea ce
priveşte parametrii reţelelor cristaline
- aderenţa chimică apare ca efect al interacţiunii chimice
superficiale care se dezvoltă la interfaţa de contact între unii
constituenţi ai pietrei de ciment şi ai rocii din care provine
agregatul.
Porozitatea betonului

25
 Matricea şi agregatele prezintă porozităţi diferite şi forme diferite de
goluri, fig. 2.1.

Fig. 2.1. Structura betonului: a) beton proaspăt; b) beton întărit

Matricea include pori capilari, pori de gel şi aer oclus. În pasta de

ciment, spaţii intergranulare sunt ocupate cu apă. În timpul hidratării,
gelurile ocupă aceste spaţii; spaţiile care nu sunt umplute cu gel constituie
porii capilari ai pietrei de ciment.
Volumul porilor capilari este neglijat în condiţiile unui raport
apă:ciment de aproximativ 0,36. Pentru un raport A/C de 0,7, volumul
porilor reprezintă circa 30%.
Porii capilari pot forma în piatra de ciment un sistem interconectat,
sau pot fi izolaţi. Sistemul de pori influenţează proprietăţile betonului, în
special permeabilitatea şi rezistenţa la îngheţ. Dimensiunile porilor capilari
sunt cuprinse între 0,1…0,5 µm.
Porii de gel reprezintă spaţiile dintre particulele care formează
gelurile, fiind o componentă a lor. Dimensiunile lor variază între 14…30 Å.
Volumul porilor de gel reprezintă aproximativ 28% din volumul gelurilor.
Piatra de ciment conţine şi ea pori de aer oclus.Aerul antrenat este
sub formă de bule, disparate în matrice şi pe suprafaţa agregatelor; ele nu
sunt legate între ele. Bulele au dimensiuni de aproximativ 7…15 µm până la
0,5…1 µm.
Porozitatea şi structura agregatelor obţinute din granit, bazalt sunt
caracteruzate de o porozitate redusă, de aproximativ 0,5…1,5%.Pentru alte
tipuri de roci porozitatea poate fi 5…7% şi chiar mai mare (de exemplu
porozitatea pietrei de calcar poate varia între 0,5…40%).

26
 Suprafaţa de separaţie este caracterizată de o porozitate ridicată, în
comparaţie cu porozitatea componenţilor. În acest caz apa în exces iese din
beton, iar compactitatea în această zonă poate fi compromisă.
Apa
În toate procesele fizico-chimice ce se produc în timpul formării
structurii betonului apa are o importanţă deosebită. În funcşie de forţele de
legătură cu suprafaţa solidă, apa se clasifică în următoarele trei tipuri:
 Apa legată chimic este apa care în procesul de hidroliză hidratare
este legată chimic de reţeaua cristalină a mineralelor prin forţe
valente.
 Apa legată fizico-chimic care reprezintă apa reţinută în structuri
adsorbante, sub forma unei pelicule, datorită acţiunii forţelor
moleculare ale fazei solide.
 Apa legată fizico-mecanic (liberă) este apa reţinută mecanic prin
forţe capilare în porii pietrei de ciment sau această apă paote fi găsită
în fisuri.

Starea de microfisurare
Starea de microfisurare apare în timpul întăririi betonului şi se
produce în zona de contact.
Pasta de ciment este un sistem microfisurat. În timpul hidratării
cimentului apar microfisuri datorită scimbărilor de volum; prezenţa
adaosurilor, cum ar fi cenuşă, zgură, poate creşte microfisurarea pietrei de
ciment.
Microfisurile apar în special în suprafaţa de separaţie datorită
rezistenţei sale reduse şi datorită faptului ca la suprafaţa de contact matrice-
agregat se produce o contracţie a pietrei de ciment, fig. 2.2.

27
 Fig. 2.2. Ancorarea pietrei de ciment
a) – înainte de contracţie; b) – după contracţie.

În zona de contact fisurile pot apărea şi din cauza tasării betonului

proaspăt.
Cele mai multe microfisuri din suprafaţa de separaţie apar datorită
contracţiei şi variaţiilor de temperatură. Condiţiile de păstrarea a betonului
după turnare sunt foarte importante. Betonul trebuie păstrat în mediu umed;
orice variaţie de temperatură poate influenţa nefavorabil formarea structurii
betonului.

Compactitatea betonului
Compactitatea betonului depinde de: granulometrie, forma
granulelor, dozajul de ciment şi de raportul apă:ciment; de asemeni,
compactarea şi păstrarea betonului după turnare influenţează compactitatea.
Granulozitatea agregatelor se stabileşte astfel încât să se obţină un
volum minim de goluri; un exces de sort 0...1 mm, în special cel de 0,2 mm
poate influenţa nefavorabil compactitatea.
Pe lângă proporţia corectă a sorturilor, volumul de goluri este
influenţat de dimensiunea maximă a agregatelor (dmax) precum şi de forma
granulelor. Între dimensiunea maximă a agregatelor şi volumul de goluri,
există o relaţie de depndenţă, conform tabelului 2.7
Volumul golurilor precum şi dozajul de ciment scad cu creşterea
dimensiunii maxime a agregatului. Forma granulei modifică raportul
golurilor şi suprafaţa specifică a agregatelor. În cazul agregatelor cu forme
neregulate, volumul golurilor este mai mare decât în cazul agregatelor cu
forme regulate; din aceaastă cauză dimensiunile agregatelor sunt limitate la:

28
b/a>0,66 şi c/a>0,33, (a este lungimea, b este lăţimea, c este grosimea
granulei).

Table 2.5. Influenţa dimensiunii maxime a agregatului asupra volumului de

goluri
Diemsiunea maximă a agregatului 2 5 8 2,5 5 0 3
d(max) (mm)
Volumul de goluri % 21 15 13 11,5 9 8 7

Dozajul de ciment influenţează compactitatea prin rolul pe care îl

joacă în piatra de ciment, deoarece creşterea cantităţii de ciment, pasta de
ciment umple mai bine spaţiile dintre dintre agregate şi betonul are o
densitate mai mare. După umplerea acestor goluri, o creştere a dozajului de
ciment conduce la o diminuare a compactităţii şi densităţii, fig. 2.5. Aceasta
se explică datorită valorilor diferite ale compactitatăţii şi densităţii
agregatelor, care au valori mai mari decât pasta de ciment.

Fig. 2.3. Variaţia densităţii în funcţie de dozajul de ciment

Compactitatea este influenţată de cantitatea de apă, astfel că pentru

obţinerea unei compactităţi ridicate raportul apă/ciment trebuie să fie redus.
Adaosurile pot şi ele influenţa compactitatea, deoarece ele reduc
volumul de goluri; de asemeni, trebuie avută în evidenţă tehnologia de
compactare, care este foarte importantă în vederea obţinerii unei bune
compactităţi. Modul de păstrare al betonului după turnare influenţează
compactitatea betonului, deoarece procedeele folosite trebuie să asigure o
bună hidratare a cimentului.

29
 Permeabilitatea

Permeabilitatea reprezintă proprietatea materialelor poroase de a

permite pătrunderea şi trecerea prin masa lor a gazelor şi lichidelor.
Permeabilitatea se exprimă prin coeficientul de permeabilitate k,
-1
(cm.s ), care reprezintă volumul de apă care trece prin unitatea de suprafaţă
a unui material sturat, pe direcţie normală, în unitatea de timp, la o presiune
corespunzătoare cu gradientul hidraulic egal cu unitatea.
Permeabilitatea betonului depinde de permeabilitatea componenţilor
săi. Gelul de ciment prezintă o permeabilitate foarte redusă – coeficientul de
permeabilitate (k) este de aproximativ 10-14 cm.s-1 şi influenţa sa asupra
porozităţii pietrei de ciment este nesemnificativă. Astfel, porozitatea pietrei
de ciment depinde de factorii care influenţează formarea golurilor.
Raportul apă:ciment este cel mai important factor care influenţează
permeabilitatea, fig. 2.6.

Fig. 2.4. Influenţa raportului apă: ciment asupra permeabilităţii pietrei de

ciment

Până la valori ale raportului apă:ciment de aproximativ 0,45…0,5

coeficientul de permeabilitate are o creştere redusă; pentru valori mari ale

30
acestui raport, permeabilitatea creşte de apoximativ 6 ori, deoarece
porozitatea capilară creşte foarte mult.
Porozitatea agregatelor depinde de poroyitatea rocii: pentru bazalt
coeficientul de permeabilitate (k) este de aproximativ 10-13, pentru granit (k)
este de 10-10…10-9, pentru calcare (k) este de 10 -12…10-10; În general,
agregatele folosite pentru beton au o porozitate redusă.
Betonul are o porozitate ridicată comparativ cu componenţii săi;
aceasta se datorează suprafeţei de separaţie, care este o zonă slabă cu
porozitate ridicată.
Permeabilitatea betonului se exprimă prin gradul de permeabilitate,
care reprezintă valoarea maximă a presiunii apei la care proba de beton
(cuburi cu latura de 141 mm sau 200mm ) nu prezintă infiltraţii pe partea
opusă (STAS 3519-79). Gradul de impermeabilitate se notează cu P şi este
urmat de un număr ce reprezintă valoarea maximă a presiunii. După
permeabilitate, betonaele se clasifică în: P2, P4, P8, P12, P16, (STAS 3622-79).
De obicei, pătrunderea apei în masa probei de beton se limitează la 10 cm.
Impermeabilitatea betonului poate fi îmbunătăţită prin acţionarea
asupra factorilor care influenţează compactitatea betonului.De asemeni, tot
pentru îmbunătăţirea impermeabilităţii se recomandă creşterea dozajului de
ciment, utilizarea unor agregate de bună calitate, să se folosească aditivi sau
în unele cazuri să se aplice materiale plastice de protecţie.

Comportare betonului la îngheţ-dezgheţ repetat

Materialelel poroase pot prezenta degradări importante dacă sunt

supuse la cicluri de îngheţ-dezgheţ repetat. Pentru a caracteriza un material
în ceea ce priveşte comportarea la acest tip de solicitare se foloseşte
noţiunea de gelivitate. Materialele care prezintă o rezistenţă redusă la cicluri
de îngheţ-dezgheţ sunt denumite materiale care nu rezistă la îngheţ.
Un beton bun este rezistent la îngheţ pe toată durata de exploatare.
În timpul ciclurilor de îngheţ-dezgheţ procesele au loc în porii
betonului şi în microfisuri. Fenomenele ce apar determină dezvoltarea unei
presiuni de umflare în masa de beton; această presiune produce o stare de
deformaţie şi o stare de tensiuni. Local, atunci când rezistenţa la întindere

31
este atinsă, se produce ruperea betonului. Degradările în beton apar ca şi
fisuri, exfolieri şi dizlocaţii.
Rezistenţa betonului la îngheţ depinde de o mulţime de factori, toţi
cei care influenţează compactitatea; un alt factor important este mediul, în
mod special temperatura. Temperatura influenţează prin valoarea ei minimă,
prin viteza de scădere a temperaturii şi prin perioada de expunere a
betonului la îngheţ. Temperatura de îngheţ a apei conţinute în beton variază
cu dimensiunea porilor şi a microfisurilor; în porii capilari apa îngheţă la
0oC; dar cele mai importante modificări în structura betonului apar în
intervalul de temperatură -10 şi -45 oC. Betonul saturat prezintă umflări la o
temperatură de aproximativ -10 oC, iar la valori ale temperaturii de -45 oC
umflarea betonului este maximă. Betonul cu o umiditate redusă are o
contracţie odată cu diminuarea temperaturii. Când perioada de expunere este
mare, cantitatea de gheaţă creşte şi procesele de degradare se intensifică. De
asemeni, în condiţiile unei scăderi raide a temperaturii sub 0 oC degradările
betonului sunt mai significative la o viteză mai mică.
Comportarea la îngheţ-dezgheţ este dată de gradul de gelivitate G se
defineşte de numărul de cicluri de îngheţ-dezgheţ până la care proba nu
prezintă o reducere a rezistenţei la compresiune mai mare de 25% şi o
reducere a modulului de elasticitate dinamic mai mare de 15%.
Betoanele pot fi clasificate funcţie de geleivitate astfel: G 50, G 100,
G 150.
Cimenturile obişnuite şi cele cu un adaos de 15% asigură o bună
comportare la îngheţ-dezgheţ.

Dilatarea termică a betonului

Comportarea betonului la variaţii de temperatură depinde de

condiţiile climatice şi de proprietăţile termice. Proprietăţile termice ale
betonului prezintă o mare importanţă în practica construcţiilor. O serie de
proprietăţi cum ar fi conductivitatea şi difuzivitatea termică prezintă interes
în cazul apariţiei unor gradienţi termici, a unor tensiuni termice, în cazul
deformărilor şi fisurărilor ce pot apare în perioada iniţială de după turnarea

32
betonului sau ca şi proprietăţi termoizolante pentru structurile aflate în
exploatare.
Coeficientul de dilatare termică al betonului variază între 4,1.10-6 şi
14,6.10-6K-1, fiind influenţat de raportul agregate:ciment, de natura
agregatelor, de umiditatea mediului şi de variaţiile de temperatură.
Coeficientul de dilatare al agregatelor este mai mic decât cel al pietrei de
ciment. În czul cimentului Portland sărac în CaO, coeficientul de dilatare
termică al pietrei de ciment este mai mic; de asemeni, fineţea de măcinare
creşte coeficientul de dilatare termică. Cu ămbătrânirea pietrei de ciment
coeficientul de dilatare se diminuează. Pentru agregate, coeficientul de
dilatare termică depinde de tipul rocii; rocile acide au cele mai mari valori
ale coeficientului de dilatare termică.

Alte proprietăţi termice ale betonului

Conductivitatea termică a betonului este dată de conductivitatea

termică (λ), care reprezintă cantitatea de căldură (kcal) care traversează într-
o oră un strat de material de 1 m grosime, diferenţa de temperatură fiind de
1°C.
Conductivitatea termică are valori cuprinse între 1,19…3,72
kcal/m.h.°C, fiind influenţată de compoziţia betonului, în special de natura
agregatelor ( de exemplu bazaltul şi granitul au o conductivitate termică
redusă).
Temperaturile ridicate influenţează conductivitatea termică a
betonului. Până la temperaturi de 50…65°C conductivitatea termică creşte
până la o valoare maximă, apoi scade cu creşterea temperaturii.

33
 CAPITO LUL 3

R EZ ISTE N ŢE LE BETO N U LU I

3.1 Comportarea betonului solicitat la compresiune axială

3.1.1. Consideraţii teoretice
Ruperea unor elemente din beton armat supuse la compresiune are
un caracter progresiv, desfăşurându-se în etape evolutive care au loc puţin
câte puţin şi în strânsă legătură unele cu altele. Betonul este un
conglomerat artificial format din agregate inerte, legate împreună prin
piatra de ciment; această structură spaţială şi eterogenă include un volum
semnificativ de pori, micro-pori şi goluri, în totalitate sau parţial umpluţi cu
apa sau cu aer; aceste defecte de structură joaca un rol determinant în
degradarea structurii betonului sub sarcină.
Starile de tensiuni şi deformaţiile longitudinale şi transversale apar
în masa betonului în timpul procesului de încărcare; concentrări de efort
apar lângă defecte de structura., fig. 3.1. Rezistenţa la întindere a betonului
este mult mai rapid atinsa de eforturile de întindere şi apar fisuri.

Fig. 3.1.Comportarea betonului la compresiune

Cauza principală de rupere a betonului la compresiune este apariţia
şi creşterea eforturilor de întindere, pe direcţie transversală, care produc
micro-fisuri în aceeaşi direcţie ca şi forţele de acţiune. Limita de micro
fisurare R0 = (0,3 ... 0,8) Rb, fiind depăşita apare fenomenul de micro-

34
fisurare. În continuare, cu cresterea încărcăturii, micro-fisurile se
răspândesc şi în final aceste micro-fisuri se unesc, formandu-se fisuri
vizibile ruperea propriu-zisă se produce atunci când fisurile sau sistemul de
fisuri împânzesc întregul elementul.
Ruperea betonului supus la compresiune axială are loc treptat, ca
urmare a unor micro-fisuri interne, dar procesul de micro-fisurare nu este
auto-accelerat.
Tipul de cedare poate fi influenţată de:
• existenţa sau lipsa unei frecări dintre platanul presei hidraulice şi probă;
• legatura între platan şi probă;
• viteza de încarcare.
Atunci când există frecări de suprafaţă între platan şi proba,
deformarea transversală a epruvetei din beton este împiedicată în zona de
contact, ruperea apare la o valoare conventionala a rezistentei cubice prin
aparitia unor fisurii înclinate dinspre colturile probei, fig 3.2a.

Fig. 3.2. Cedarea betonului la compresiune pe cuburi: a) fara frecare,

b) cu frecare
Micsorarea frecarii la zona de contact conduce la cedarea
caracterizata prin fisuri pararelele cu directia fortei, pentru eforturi mai mici
decat in cazul cu frecării. Scaderea frecarii este realizata prin adaugarea unui
strat de lubrifiant între proba si platanul presei de încercare.

35
 Foto 3.1 Cedarea probei cu frecare

Foto 3.2 Cedarea probei fără frecare

Rezistenţa la compresiune determinată pe cuburi

Marca şi clasa betonului
Rezistenta la compresiune determinata pe cub a servit pentru
definirea marcii betonului pentru o perioadă lunga de timp. Marca este
valoarea la scara standard de mărci, imediat inferioara rezistenţei medie la
compresiune, determinata pe cuburi, cu latura de 200 mm, care au fost
fabricate, păstrate şi au fost încercate după 28 de zile, conform STAS 1275-
81. Scara de mărcii a fost următoarea: B 50, B 75, B 100, B 150, B 200, B
250, B 300, B 400, B 500, B 600.
Pentru determinare mărcii betonului ce contine agregate mai mari ca
de 30 mm, se folosesc cuburi cu latura de 300mm; şi cuburi de 100 mm sunt
recomandate pentru beton folosit la elemente prefabricate, ce conţin
agregate sub 15 mm.
STAS 10107/0-1990 prevedea utilizarea clasei betonului. Au fost definite
următoarele clase: BC 3,5; Bc 5; Bc 7,5; Bc 10; Bc 15; Bc 20; Bc 25; Bc 40;
36
Bc 50 şi Bc 60. Numărul, care defineşte clasa de beton, este valoarea
caracteristică a rezistenţei la compresiune, exprimată în N/mm 2 (MPa),
obţinută pe cuburi, cu latura de 140 mm, păstrate în condiţii standard şi
testate conform STAS 1275-81. Valoarea rezistentei caracteristica Rbk, este
definită ţinând cont de probabilitatea ca doar 5% valorile determinate sunt
situate sub aceasta, fig. 3.3.

Fig. 3.3. Distribuţia normală

În alte ţări, rezistenta la compresiune este determinată pe cilindrii

înalţi de 300 mm, cu un diametru de 150 mm. Desigur, că rezistenţa
obţinută pe proba de testare cilindrica este diferită de cea obţinută pe cuburi
(Rcil ≠ Rcube).
Dacă avem în vedere o distribuţie statistica normală a valorilor
rezistentei la compresiune, caracterizata prin media R b şi coeficientul de
variaţie CV, există următoarea relaţie între Rbk şi Rb.
Rbk = R b (1-1,645 cv)
(3.1.)
Se consideră: cv = 0,15 şi Rbk = 0,754 R b
Clasa poate fi echivalată cu marca în conformitate cu tabelul 3.1.
Clasele de beton pâna la Bc 35 sunt folosite pentru betoane usoare
Sunt date in noua editie de standarde SREN 1992-2006 următoarele clase
de beton, Tabelul 3.2, unde rezistentele betonului sunt obţinute pe cuburi de

37
 dimensiuni 150 mm sau pe cilindri cu diametrul de 150 mm şi 300 mm
înălţime.
Tabel 3.1.
Clasa Marca echivalentă
Bc 3,5 B 50
Bc 5 B 75
Bc 7,5 B 100
Bc 10 B 150
Bc 15 B 200
Bc 20 B 250
Bc 25 B 330
Bc 30 B 400
Bc 35 B 450
Bc 40 B 500
Bc 50 B 600
Bc 60 B 700

Tabel 3.2
Clasa ,8/3,5 C C C C C C C C C C
4/5 6/ 8/10 12/1 16/2 18/22, 20/25 25/ 32/40 40/5
7, 5 0 5 30 0
5
Cilindru 2,8 4 6 8 12 16 18 20 25 32 40
Cub 3,5 5 7, 10 15 20 22,5 25 30 40 50
5
C140/86 Bc Bc5 B Bc1 Bc1 Bc2 Bc22, Bc25 Bc3 Bc40 Bc5
3,5 c7 0 5 0 5 0 0
,5

38
 Clasele pentru de betonul de înaltă performanţă sunt prezentate în
tabelul 3.3.
Tabel 3.3
Rezistenţe fck cyil/ fck cube
C 35/45 C40/50 C45/55 C50/60 C55/67 C60/75 C70/85 C80/95 C90/105 C100/115

Rezistenta la compresiune se calculează cu relaţia:

Pr
f cub = [N/mm2] (1.1)
A
B B

unde: Pr-Forta la rupere [N]

A-este suprafaţa de beton [mm2]
Pentru determinarea rezistenţei la compresiune, în funcţie de NE
012-99, există două criterii:
Criteriul 1 se aplică atunci când sunt luate în considerare rezultatele a 6 sau
mai multe mostre remarcat X1, X2, .... Xn.
Rezistenta la compresiune trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:

X n  fck  λ  S n
(1.2)
X min  fck  k
where: X n - the mean value of strengths
X min - the minimum value of strengths
f ck – is the characteristic strength to compression at 28
B B

days (function of the concrete grade) determined on

cylinders or cubes;
 and k – constants that depends on the number of
samples and security degree (Table 1.3)
n – number of control samples
Table 1.3
n  k
6 1.87 3
7 1.77 3

39
 8 1.72 3
9 1.67 3
10 1.62 4
11 1.58 4
12 1.55 4
13 1.52 4
14 1.50 4
15 1.48 4

Criterion 2 is applied in the case when conformity is

appreciated considering the results of 3 samples X1, X2, X3.
The compressive strength must accomplish the
following conditions:
X 3  fck  5
(1.3)
X min  fck 1
where X 3 is considered the average value of results.
Observation: when the number of results is smaller
than 3, the grade is considered to be realized if the average
strength obtained for every series satisfies the condition:
X i  fck  3 for grades C  C 16/20
(1.4)
X i  fck  5 for grades C  C16 / 20
In other countries, the compressive strength is
determined on 300 mm high cylinder with a diameter of 150
mm. Of course, that the strength obtained on cylindrical test
sample is different from that on cubes (R cil ≠R cube )
B B B B

considering being superior to the other one.

40
 Fig.1.4. Definition of characteristic strength
According to EC 2, the characteristic strength f ck (R bk ) B B B B

is correlated with the average value of compressive strength

at 28 days:
f cm = f ck +f
B B B B (1.6)
Potrivit EC 2, rezistenţa caracteristica fck(Rbk) este corelată cu valoarea
medie a rezistenta la compresiune la 28 de zile:

f cm = f ck +f
B B B B

unde f =1.64s si s este deviatia standard

The compressive strength on cube can be determined on
samples of 150 mm, 100 mm, 200 mm and 300 mm size.

3.1.3. Rezistenţa prismatică a betonului

Rezistenta la compresiune pe prisme, denumită şi rezistenţa
prismatică, data de efortul de rupere obţinut pe probe de prismatice, cu h /
b> 2, supuse la compresiune axiala. Această rezistenta este inferioara celei
obţinute pe cub, dar caracterizează mai bine rezistenţa la compresiune a
betonului, pentru că efectul de frecare a platformei este mai puţin simţit în
zona centrală a prismei. Cu toate acestea, prezenţa unghiurilor are o
influenţă negativă şi prismele pot fi cu greu centrate în timp ce acestea sunt
testate, asa ca adevararea solicitare este cea de compresiune excentrica, prin
urmare, modificand rezistenta reală de compresiune a betonului.

41
 Ruperea prismei arată că eforturile transversale de întindere sunt cele
ce produc ruperea. Cedarea poate apare şi datorită lunecării, Fig. 3.3

Fig. 3.3. Ruperea probelor prismatice supuse la compresiune axială

3.1.4. Rezistenţa cilindrică
Rezistenţa la compresiune se poate determina pe cilindrii. Metoda
are avantajul reducerii concentrărilor de efort. Ruperea cilindrilor este
asemănătoare cu cea a prismelor, probele prezentând fisuri longitudinale
paralele cu direcţia de acţiune a forţei de compresiune.
Relaţia între rezistenţa cilindrică şi cea cubică este:
Rcil = 0,83 Rcub (3.3)

3.1.5. Rezistenţa betonului la compresiune din încovoiere

Rezistenţa la compresiune din încovoiere Ri este determinată
presupunând că eforturile de compresiune din zona comprimată sunt
distribuite uniform, Fig.3.4.

Fig. 3.4. Stadiul II de lucru al elementelor încovoiate

42
 Notaţii b – lăţimea; h – înălţimea; Aa – aria de armătură; h0 –
înălţimea utilă; x – înălţimea yonei comprimate; Nb – resultanta eforturilor
de compresiune; Aa σc – resultanta eforturilor de întindere; z – braţul de
pârghie; σc – efortul de curgere; εb – deformaţia specifică a betonului; εc –
deformaţia specifică a armăturii la curgere
Pentru calcule se consideră:
Ri = 1,25 Rpr (3.4.)
3.1.6. Factors that influence the compressive strength

a) The cement influences the compressive strength of the concrete

because of its mark, dosage and grinding fineness.
The influence of the cement is shown in the relation proposed by
Beliaev:
Rc
Ri = (3.5.)
m ( W / C) n

Where: Rc is the compressive strength of the cement

m takes values between 3,5…4; n is 1,5
From relation one can observe that for constant values of the ratio
W/C, the compressive strength of the concrete is direct to the cement mark,
Fig.3.5.

Fig. 3.5. The variation of the compressive strength function of the cement
mark

43
 The compressive strength increases with the increase of the cement
dosage; until 300kg/m3 the concrete strength is in direct ration to the dosage;
then the variation of the strength is smaller and for dosage over 400-500
kg/m3 the influence is insignificant Fig.3.6.

Fig. 3.6 The variation of the compressive strength function of the cement
dosage

The increase of the grinding fineness results in a higher hydration

speed in the first period of the cement stone forming. But in the time (after
28 days) this influence is insignificant.
b) The ratio W/C: the compressive strength increases with the
compactness of the concrete Fig. 3.7. The porosity of the concrete depends
on the matrix porosity and so, the compression strength increases with ratio
gel/space.
Abrams proposed the relation:
A
Rb = 1, 5 (3.6)
B ( W / C)

where: A is constant; B is a parameter that depends on the material

characteristics.

44
 Usually there is a optimum ratio W/C for which the compressive
strength is maximum.
The ratio W/C depends on the compaction technology. For the fluid
concretes, the compaction technology has no importance. For robust
concrete, the biggest strengths are obtained for smaller ratio W/C.

Fig. 3.7. The variation of the compressive strength function of the ratio W/C

c) The aggregates influence though the mineralogical nature,

granularity, form and nature or surface, the maximum size of the granule.
The granulation curve can assure a good workability of the concrete,
reducing the volume of cement paste and the water quantity.
The granules with lamellar and oblong form have a bigger specific
surface and negative influence on the workability of the green concrete.
In the case of using usual aggregates, these must have big size, this
size varying with the distance between reinforcements.
The roughness of surface assures a much better bond between
cement paste and aggregates. With crushed stone we can obtain superior
strengths, if Rag = (1,5…1,8) Rconcrete (except the calcareous), aggregates to
which Ragg = 1,3 Rconcrete.

45
 The interaction between matrix and aggregates influences the
compressive strength of the concrete though the separation surface, to size
and physical state, though the depth and the porosity of the bond zone,
though the dispersion degree of the cement hydrated products, etc.
In conditions of a good adhesion between matrix and aggregates, at
the breaking of the concrete we can observe some-broken granules near the
granules that were pulled-out.
Other factors: the active admixture (in proportion of 20…30%)
influences the compressive strength. This type of concrete has smaller initial
strengths but in time, they can be superior to that with Portland cement.
The admixtures such as accelerators, retarders, etc., do not influence
practically the strength of the concrete, only if these admixtures reduce the
ratio W/C.
The influence of the exposure conditions and thermal treatment. The
strength of the concrete is influenced by the exposure conditions, especially
by the humidity and temperature. In wet medium and temperature of about
18…20°C the hydration processes can take place and the concrete will have
greater strengths.
The initial temperature influences the hydration speed of the cement
and so the formation of the concrete structure. When the initial temperature
is greater than the normal one, the concrete will have greater initial strength,
but smaller final strength. When at the beginning of the concrete hardening
there is a low positive temperature, the initial strength is smaller, but the
final strength is bigger.
The concretes with hardening accelerated by thermal treatments have
after 24 hours important increases of strength, but the final strength is
inferior to that of the concrete hardened in air.

46
 Another factor is the compaction of the concrete. The technologies
used for the compaction of the concrete are: vibration, vibration under
pressure, pressing and vacuum processes.
The vibration under pressure can result can result in an increase of
the strengths from 10…12% to 120…150%.
The experimental researches effectuated in this domain had shown
that by the utilization of these technologies one can obtain strengths of about
100…110 MPa.

3.2. Comportarea betonului supus la întindere axială

Ruperea betonului la întindere axială este un fenomen complex, care
este asociat formării şi dezvoltării microfisurilor în masa betonului.
Existenţa defectelor de structură conduce la apariţia concentrărilor de
eforturi în jurul acestora, Fig.3.8.

47
 Fig. 3.8. Concentrările de eforturi în jurul defectelor de structură

Eforturile de pe direcţia transversală sunt eforturi de întindere, iar

cele de pe direcţia longitudinală sunt de compresiune. Odată cu creşterea
încărcării, concentrările de eforturi cresc şi ele, astfel că în momentul în care
efortul de întindere atinge limita rezistenţei la întindere a betonului apar
microfisuri pe direcţie transversală. Aceste microfisuri conduc la
modificarea formei defectului de structură, care dacă era circular devine
eliptic, iar concentrările de eforturi cresc foarte mult la acest tip de gol,
valoarea maximă a efortului de întindere putând atinge şi (10...15) p.
Creşterea bruscă a efortului maxim de întindere conduce la noi microfisuri,
cu noi modificări ale formei defectului de structură, cu valori tot mai mari
ale eforturilor de ăntindere. Procesul devine autoaccelerat, nemaiputând fi
controlat, cu dezvoltarea rapidă a fisurilor. Ruperea are loc brusc, prin
formarea unei fisuri perpendiculare pe direcţia de acţiune a încărcării, în
zona cea mai solicitată, Fig. 3.9

48
 Fig.3.9 .Ruperea betonului la întindere centrică

Rezistenţa la întindere axială

Eforturile limită obţinute la rupere din solicitarea de întindere axială

definesc rezistenţa la întindere, ft, şi este cea mai mică rezistenţă a
betonului, reprezentând numai 1/10…1/20 din rezistenţa la compresiune.
Determinarea directă a rezistenţei la întindere axială este greu de
realizat datorită dificultăţilor de testare (epruvete complicate, fixarea dificilă
a epruvetelor la maşina de încercat, dificultatea menţinerii încărcării, etc)
Fig. 3.10

Fig. 3.9. Tipuri de epruvete folosite pentru încercarea la întindere

axială
1 – material adesiv 2 – placă metalică

Rezistenţa la compresiune ft (Rt) poate fi determinată folosind relaţia

lui Feret’s:

49
 2
ft =0,53 Rb
(3.7)
unde Rb este rezistenţa la compresiune obţinută pe cub.

3.2.3. Rezistenţa la întindere din despicare

Determinarea acestei rezistenţa se bazează pe aplicaţia problemei de

elasticitate a lui Hertz: dacă un cilindru este supus la compresiune de-a
lungul a două generatoare diametral opuse, apar eforturi de întindere
distribuite uniform în lungul diametrului Fig.3.11.
2 Pr
Rtd = (3.8)
d.l
unde: Pr – este forţa de rupere
d – diametrul cilindrului
l – lungimea generatoarei

Fig. 3.11. Testul de încercare la despicare

Determinarea rezistenţei la întindere din despicare are avantajul

simplicităţii încercării şi al faptului că scara şi forma epruvetei nu
influenţează rezultatele.
Conform SREN 1992-96 notaţia acestei rezistenţe este fctsp.

50
 3.2.4. Rezistenţa betonului la întindere din încovoiere

Această rezistenţă se determină pe epruvete de formă prismatică

(100x100x550mm) Fig. 3.11

Fig. 3.12 Determinarea rezistenţei la întindere din încovoiere

Considerând o distribuţie liniară a eforturilor de întindere, rezistenţa

convenţională la întindere din îăncovoiere se determină folosind relaţia lui
Navier:
M 6M
Rti =  (3.9)
Wel bh 2

This value is bigger than Rt or Rtd, because of the different failure

behavior of the concrete; if we admit a plasticity of the concrete in the
tensioned zone and an uniform distribution of the tensile stresses, and also
the validity of Hook’s rule for the compressed concrete, we can write the
following relation:
Mechanical equilibrium:
1
bx b  b h  x  R ti
2
(3.10)

51
Specifically strains:
b x

 tu h  x

(3.11)
x
εb=  tu
hx
The moment about Cb is:
2 hx
M = b  h  x  R ti  x   (3.12)
3 2 

were: σb, x, Rti, εtu are unknown.

p
Admitting a plasticity coefficient of the concrete   0,5 , (   , where
 tu

p is the specific plastic deformation and  b is the total specific

deformation), there results:
R ti R ti
 tu  
1    E b 0,5E b
(3.13)
But:  b   b .E b

(3.14)
Replacing  b from the equation (3.12), results:
x
 b  2R ti
 h  x
(3.15)
Replacing  b in the equation (3.10) there results:
x  0,5h

(3.16)
Introducing x in the equation (3.12) there results:

52
 24 M M
Rti  2
 3,43 2
7 bh bh
(3.17)
P1
unde M 
4
(3.18)

Dacă se consideră plasticizarea zonei la rupere, relaţia de calcul va fi:

24 M M
Rti  2
 3,43 2
7 bh bh
P1
M
4

Rezistenţa la întindere din încovoiere (fBct,flB) la grinzi poate fi

determinată funcţie de rezistenţa la întindere axială (fBctmB) cu relaţia [2]:
0 .7
h 
1   fl  b 
f ct ,fl  f ctm  h0 
0 .7 (1.16)
 hb 
 fl  
 h0 
unde: hBbB este înălţimea grinzii, mm;
hB0B =100 mm;
BflB= 1.5, coeficient ce depinde de caracteristicile
dimensionale.
3.2.5. Factors that influence the tensile strength

The quality of the concrete is influenced by its plastic character

behavior near breaking. The concretes of inferior quality behave with a
pronounced plastic character, and the stresses from the tensioned zone are
distributed quite uniformly; in the concretes of superior quantity, having a

53
pronounced elastic behavior, the distributions of the stresses are linear.
Consequently, this factor will influence much more the value of the strength
for the concrete subjected to bending tension, while the strength of the
concrete subjected to riving tension is less influenced.
The form and the size of the test samples. The tensile strength of the
concrete is influenced by the size of the test sample, its value decreasing
with the increase of the cross section. One cause is attributed to the concrete
shrinkage that creates an initial state of stress, reducing the tensile strength.
To the big size elements, the shrinkage is not uniform on the element surface
and the stresses produced by the shrinkage are bigger, which leads to a
decreasing of Rt.
The strength Rti is influenced by the depth of the cross section: when
depth is bigger, then Rti is smaller, because the plasticity of the tensioned
zone is smaller when the depth is bigger.
The quality of cement and the cement dosage, influence though the
quality of the cement stone that assures the bond between aggregates. The
superior quality cements from concretes with bigger tensile strength.
The increase of the cement dosage influence more significantly the
compressive strength than the tensile strength; in some cases, the increase of
the cement dosage can produce a diminish of the tensile strength.
The ratio W/C does not significantly influence the tensile strength.
The aggregates influence though the nature of surface, granulosity
and mineralogical nature. A concrete prepared with crushed stone has a
bigger tensile strength, because of their better adherence to the cement
stone.
When the fine parts have a large volume, the tensile strength is
smaller.

54
 The mineralogical nature influences though the adherence realized
on the surface aggregate-cement stone.
The tensile strength is more significantly influenced by the
protection of the concrete after pouring; if this protection is not realized, the
tensile strength will be smaller.
Also, the homogeneity of the concrete, the compaction technology
and the admixtures which diminish the quantity of water, have a good
influence on the tensile strength.
The keeping environment influences very much the tensile strength,
especially by its humidity. In the first stages of its hardening, the concrete
must be kept in favorable conditions. The concrete kept in wet environment
has bigger tensile strength. To the concretes that harden in dry environment,
initial stresses of shrinkage occur, these reducing the tensile strength. The
water evaporation from the concrete, at a short time from its pouring,
depends on the wind speed, that produce the air change on the concrete
surface. An increase of the protection temperature of the concrete hurries the
chemical hydration reactions and has a good influence on the early strength
of the concrete, without any dangerous effect on the later strength. But a
higher temperature during the pouring and the hardening, can unfavorably
influence the strength after 7 days.

3.3. Rezistenţa la forfecare a betonului

În elementele din beton armat forfecarea pură apare foarte rar. În
cele mai multe cazuri, forţa tăietoare este însoţită de momente
încovoietoare, ceea ce conduce la apariţia eforturilor tangenţiale    şi
normale    . Determinarea directă a rezistenţei la forfecare R f sau R 

55
este o operaţiune complexă, având în vedere numărul mare de epruvete
existente, Fig. 3.12.

Fig. 3.12 Tipuri de epruvete

Considerând că la rupere distribuţia eforturilor unitare se modifică şi
betonul este un material casant, se poate considera că cedarea are loc suc

acţiunea eforturilor unitare principale de întindere  1  , ruperea

producându-se prin smulgere.
Pentru calcule se admite:
R    0,2...........0,3 R b

(3.19)
R   1,6R ti

(3.20)

3.4. Ruperea betonului supus la torsiune

Încercarea la torsiune a unor probe de beton a arătat că la rupere apar
fisuri oblice pe suprafaţa laterală având o înclinaţie de 45°, dispuse sub
formă de spirală (Fig.3.13), pe direcţia eforturilor unitare principale de
compresiune, aceasta arătând că sunt produse de eforturile unitare principale

de întindere  1  .

56
 Fig. 3.13. Fisurarea probelor supuse la torsiune
Pentru o probă cilindrică, presupunând că materialul este elastic, se
poate scrie:
Mt
R tt 
Wte

(3.21.)
M t este momentul de torsiune

Wte este modulul de rezistenţă la torsiune

Ip r 4 r 3
Wte   
r 2r 2
(3.22)
I p momentul de inerţie polar la torsiune.

Pentru alte tipuri de secţiuni se folosesc metode aproximative.

M te  Wte .R t

(3.23)
Dacă momentul de torsiune depăşeşte o anumită valoare, eforturile
1 produc microfisurarea betonului, care în continuare se comportă elasto-

plastic.

Rezultatele experimentale au arătat că pentru betoane obişnuite

plasticizarea este completă sau aproape completă înainte de rupere.

57
 M t  Wtp .R t

(3.24)
Wtp modulul de rezistenţă la torsiune în stadiul plastic.
Pentru secţiuni dreptunghiulare:
Wtp  2V  1 6b 2 h  3  b h   K p b 2 h

(3.25)
unde: K p  h 2b  1 6  0,4
(3.26)
astfel: M t  0,4b 2 hR t

(3.27)
Mt
şi Rt 
0,4b 2 h
(3.28)

3.5. Rezistenţele betonului supus la compresiune bi- şi triaxială

The strength of materials subjected to multiaxial stress is usually

presented as a failure surface, Fig. 1.13, [2]. In the three-dimensional
diagram there are important: deviation plans and compression and tension
meridians and the interaction curve for biaxial stress.

58
 Fig. 1.13. Suprafaţa de rupere pentru eforturi triaxiale şi curbele
interactive pentru efort biaxial
Confinarea betonului prin armarea sa transversală adecvată conduce
la modificarea relaţiei efort –deformaţie, constând în sporirea rezistenţei şi
deformaţiilor critice.
La compresiune triaxială, atunci când eforturile laterale sunt mari,
ruperea are loc prin sfărâmarea betonului, deci printr-o rupere ductilă.
Când betonul este supus la eforturi multiaxiale, eforturile principale minime
 2 şi 3 sunt egale, putându-se considera că rezistenţa după direcţia
B B

eforturilor principale maxime  1 are valorile următoare:

B

f ck ,c  f ck 1,0  5,0 2 / f ck  pentru  2  0,05 f ck

(...)
f ck ,c  f ck 1,125  2,5 2 / f ck  pentru  2  0,05 f ck

Relaţiile simplificate între rezistenţele betonului în lungul a două

direcţii perpendiculare sunt prezentate în Fig. 3.14.

59
 Se observă că rezistenţele betonului (întindere sau compresiune) se
reduc cînd există un efort pe direcţie normală. Acest efect este important
pentru proiectarea la starea limită ultimă la forţă tăietoare sau torsiune.
Pe de altă parte capacitatea de rezistenţă şi de deformaţie a
betonului comprimat creşte atunci când deformaţia transversală este
împiedicată de armătura transversală sau longitudinală.

Fig. 3.14. Relaţia simplificată între rezistenţe

3.6. Breaking of the concrete subjected to fatigue

One of the most important elements that influences the breaking

resistances of the concrete subjected to different loads, is the time element,
consisting in the speed of test and the period of maintaining under charge.
If the loading speed increases, the compression strength of the
concrete also increases. The explanation consists in the occurrence and
increase of the micro-cracking process. At great loading speeds, the
developing of the micro cracking is not complete, thus the breaking occurs
at bigger stresses. If loading has a permanent or a long-term duration
character and its intensity is situated over the micro-cracking limit, the
micro-cracks develop in the whole mass of the concrete and the breaking

60
takes place in time, at smaller loads than in the case of testing under short-
term duration.
The minimum value of the unit stress to which the breaking takes
place is named duration mechanical strength or statistic fatigue strength.
The constructions placed in seismic zones can be subjected to
repeated major loads during earthquakes.
The phenomenon of fatigue appears even if the number of cycles
during the earthquake is not too big (this phenomenon is known as “low-
cycle fatigue”).
In many structures, however, repeated loading is applied. Typical of
these are offshore structures subjected to wave and wind loading, bridges,
road and railway sleepers (ties); a number of cycles of loading applied
during the life of the structure may be as high as 10 million, and
occasionally even 50 million.
The concrete solicited at high speed until the value of the statically
breaking force is reached, does not attain the critical state off degradation
from the first cycle. Only after some cycles the volume of degradations
increases and can produce the breaking. If the maximum load gradually
diminishes with every cycle, the chances of survival increase.
If during the loading cycle the load intensity does not very much
exceed the micro-cracking limit, the micro-cracks can develop only after a
great number of loading-unloading cycles (this is dynamic fatigue). The
number of cycles is much bigger if the load produces stresses with values
near the micro-cracking limit. The number of cycles to which the fatigue
occurs depends on the amplitude of the loading oscillation, that is the ratio

between the minimum and maximum stress   min /  max   , also named
lop-sided coefficient.

61
 When a material fails under a number of repeated loads, each
smaller than the static compressive strength, failure in fatigue is said to take
place.
One considers a concrete specimen subjected to alternations of
compressive stresses. The stress-strain curve varies with the number of load
repetition, changing from concave towards the strain axis (with a hysteresis
loop on unloading) to the straight line, and eventually becomes concave
towards the stress axis. The degree of this latter concavity is an indication of
how near the concrete is to failure. Failure will however, take place only
above a certain limiting value, known as “fatigue limit” or “endurance
limit”.
The change in strain with the number of cycles of loading can be
described as consisting of three phases. In phase 1, that is, the initiation
phase, strain increases rapidly, but a progressively decreasing rate, with the
number of cycles of loading. In phase 2, which represents the stable state,
strain increases approximately linearly with the number, of cycles. In phase
3, which represents instability, strain increases at a progressively increasing
rate until failure in fatigue take place.
The strain at failure in fatigue is much larger than in static failure.
The elastic strain also increases progressively with cycling.
Strictly speaking, concrete does not appear to have a fatigue limit,
i.e. a fatigue strength at an infinite number of cycles.
Generally speaking, the ratio of fatigue strength to static strength is
not independent of the water cement ratio, the cement content type of
aggregate, and age at loading because these factors affect both the static and
fatigue strength in the same manner.

62
 As strength increases with age, fatigue strength both in compression
and in flexure also increases. The important point is that, at a given number
of cycles, fatigue failure occurs at the same fraction of ultimate strength, and
is thus independent of the magnitude of this strength and of the age of
concrete. It can thus be seen that a single parameter is critical in fatigue
failure. It was exposed the view that the deterioration of bond between the
hydrated cement paste and aggregate is responsible for this failure.
It should also be noted that, for a given maximum stress in the cycle,
as the amplitude of stress decreases, we are no longer dealing with fatigue
but rather with sustained loading which leads to creep failure. The duration
of cycling becomes therefore important. Expressions taking this into account
were developed by Hsu, who considers that separate equation for fatigue life
are needed for low-cycle loading of the type caused by earthquakes.
About the fatigue behavior of reinforced and pre-stressed concrete, it
should note that fatigue cracks in concrete act as stress-raisers thus
magnifying the vulnerability of the steel to fatigue failure.
Another observation relevant to reinforced concrete is that the
fatigue strength of bond of concrete with the reinforcement is the governing
factor in reinforced concrete subjected to cyclic loading.
The fatigue strength depends on the age and the quality of the
concrete, increasing with them.
The fatigue tensile strength represents 0,6 of static tensile strength.

3.8. Rezistenţele caracteristice şi de calcul ale betonului

În conformitate cu SREN1992-2006 rezistenţa la compresiune este

definită de clasa de rezistenţă a acestuia care reprezintă rezistenţa

63
caracteristică (cu riscul de 5%) pe cilindru ( f ck ) sau pe cub, ( f ck ,cub )
determinată la 28 de zile.
Caracteristicile de rezistenţă ale betoanelor de densitate normală,
necesare la proiectare, sunt date în tabelul 1.
Între rezistenţele caracteristice la compresiune pe cilindri f ck şi
rezistenţele medii la compresiune pe cilindrii f cm şi rezistenţele medii la
întindere axială f ctm din tabel există următoarele relaţii:
f cm  f ck  8 (MPa)

(1)
f ctm  0,30  f ck2 / 3 pentru clase< C50/60
(2)
f ctm  2,12  ln 1  0,1 f cm  pentru clase> C50/60

(3)
Rezistenţa caracteristică la întindere axială cu fractilul de 5%, notată
cu f ctk , 0, 05 respectiv cu fractilul de 95% notată f ctk , 0,95 se obţine funcţie
de valoarea medie f ctm cu următoarele relaţii:
f ctk , 0 , 05  0,7  f ctm

(4)
f ctk , 0 ,95  1,3  f ctm

(5)
Rezistenţa la întindere axială f ct se poate stabili funcţie de
rezistenţa la depicare f ct , sp cu relaţia:
f ct  0,9  f ct , sp (6)

64
 Rezistenţa medie la întindere din încovoiere ( f ctm , fl ) depinde de
rezistenţa medie la întindere axială ( f ctm ) şi de înălţimea secţiunii
transversale (h) conform relaţiei:
f ctm , fl  max 1,6  h / 1000  f ctm ; f ctm 

(7)
În care h se introduce în mm.
Relaţia (7) se poate aplica şi pentru valorile caracteristice ale
rezistenţei la întindere.
Rezistenţele betonului la compresiune f cm (t ) şi întindere f ctm ,( t ) la
o vârstă t şi la o temperatură de 200 C pot fi apreciate cu relaţiile:
f cm ( t )   cc (t )  f cm

(8)
f ctm (t )    cc (t )  f ctm

(9)


   28 
t/2
 
În care:  cc ( t )  exps 1    

   t   


(10)
s- coeficient care depinde de tipul cimentului;
s=0,2 pentru ciment cu rezistenţă superioară şi întărire
rapidă;
s=0,25 pentru ciment normal şi întărire rapidă;
s=0,38 pentru ciment cu întărire lentă.
t- vârsta betonului în zile;
  1 pentru t  28
  2 / 3 pentru t  28
Rezistenţele de calcul la compresiune (fcd) şi la întindere (fctd) se
stabilesc cu relaţiile:

65
  cc f ck
f cd 
c
(11)
 ct f ctk , 0,05
f ctd 
c

(12)
Unde:  cc şi  ct sunt coeficienţi care iau în considerare efectele
de lungă durată şi efectele defavorabile rezultate din modul de aplicare a
încărcărilor;
 c -coeficientul parţial de siguranţă pentru beton,

 c  1,5 pentru situaţii de proiectare permanente şi

tranzitorii,
 c  1,2 pentru situaţii accidentale.

Coeficientul  cc variază între 0,8 şi 1,0. În EC2 valoarea

recomandată pentru  cc şi  ct este 1,0. Dacă rezistenţa betonului este
determinată la o vărstă t>28 zile, valorile  cc şi  ct se reduc prin
multiplicarea lor cu factorul k t  0,85 .
Tabelul 1 Caracteristicile de rezistenţă ale betonului de densitate
normală (MPa)
Clasa de C12/15 C16/20 C20/25 C25/30 C30/37 C35/45 C40/50
beton
f ck 12 16 20 25 30 35 40
f ck ,cub 15 20 25 30 37 45 50
f cm 20 24 28 33 38 43 48
f ctm 1,6 1,9 2,2 2,6 2.9 3,2 3,5
f ctk , 0 , 05 1,1 1,3 1,5 1,8 2,0 2,2 2,5
f ctk , 0 , 95 2,0 2,5 2,9 3,3 3,8 4,2 4,6

66
Clasa de C50/60 C55/67 C60/75 C70/85 C80/95 C90/105
beton
f ck 50 55 60 70 80 90
f ck ,cub 60 67 75 85 95 105
f cm 58 63 68 78 88 98
f ctm 4,1 4,2 4,4 4,6 4,8 5,0
f ctk , 0 , 05 2,9 3,0 3,1 3,2 3,4 3,5
f ctk , 0 , 95 5,3 5,5 5,7 6,0 6,3 6,6

CAPITO LUL 4

D EFOR MAŢ II LE BETO N U LU I

4.1. Contracţia şi umflarea betonului

4.1.1. Fenomenul de contracţie
Datorită umidităţii mediului în care se întăreşte, betonul prezintă
modificări permanente: când întărirea are loc în aer, volumul lui scade,
fenomenul fiind denumit contracţie; dacă betonul este ţinut în apă sau la
umiditate ridicată, apare o creştere de volum, fenomenul fiind denumit
umflare.
Aceste fenomene cresc în timp, la început mai repede, apoi mai
încet, până la o amortizare a fenomenului după 3....5 ani, figura 4.1.

67
 Fig. 4.1. Evoluţia în timp a deformaţiei de volum a betonului

Fenomenele sunt parţial reversibile la schimbări ale umidităţii

mediului.
Modificările de volum ale betonului sunt dependente de apă, de
migrarea acesteia în timpul hidratării cimentului: în timp ce pasta de ciment
este plastică, ea suferă o contracţie volumetrică a cărei magnitudine este de
ordinul a unu la sută din volumul absolut al cimentului uscat. Totodată apa
se poate pierde prin evaporare de la suprafaţă în perioada în care betonul
este în stadiu plastic. O pierdere similară poate apărea din cauza stratului
uscat de dedesupt (beton sau teren). Acestă contracţie este cunoscută sub
denumirea de contracţie plastică deoarece betonul este în stare plastică.
Mărimea contracţiei plastice depinde de cantitatea de apă pierdută la
suprafaţa betonului, care este influenţată de temperatură, umiditatea relativă
a mediului şi viteza vîntului. Totuşi, pierderea de apă nu determină
contracţia plastică; aceasta depinde mai mult de rigiditatea amestecului.
Dacă, cantitatea de apă eliminată pe unitatea de suprafaţă depăşeşte
cantitatea de apă adusă prin mustire, la suprafaţa betonului apar fisuri.
Acesta este fenomenul de fisurare din contracţie plastică. Prevenirea
evaporării imediat după turnare elimină fisurarea.
Trebuie reamintit că evaporarea este mai mare când temperatura
betonului este mult mai mare decât temperatura mediului; în aceste condiţii,
deformaţia plastică poate apare chiar dacă umiditatea relativă a aerului este
ridicată. De aceea,este mai bine să se protejeze betonului de soare şi vânt, să
se toarne şi să se finiseze repede şi să se trateze foarte repede.

68
 Fisurarea se poate produce de asemeni, deasupra obstrucţiilor care
împiedică tasarea uniformă, de exemplu armătura sau agregate de
dimensiuni mari;aceasta este fisurare din tasare plastică. Fisurarea plastică
poate apărea şi când o suprafaţă mare de beton, orizontală se contractă în
direcţie orizontală mai greu decât pe direcţie verticală: se formează fisuri
adânci, de formă neregulată. Aceste fisuri pot fi denumite fisuri de pre-
tasare. Fisurile plastice tipice sunt de obicei paralele una cu cealaltă, cu un
spaţiu de 0,3 până la 1 m între ele, şi sunt de adâncimi considerabile. De
obicei ele nu se extind la marginile libere ale betonului deoarece contracţia
este neîmpiedicată.
Contracţia plastică este mai mare dacă conţinutul de ciment este
mare iar raportul apă/ciment este redus.

.Plastic shrinkage is greater the greater the cement content of the mix
and the lower the water/cement ratio. The relation between bleeding and
plastic shrinkage is not straightforward; for example, retardation of setting
allows bleeding and leads to increased plastic shrinkage. On the other hand,
greater bleeding capacity prevents too rapid a drying out of the surface of
the concrete and this reduces shrinkage plastic cracking. In practice the
cracking that matters.

4.1.3. Factors that influence the concrete shrinkage

The cement influences the volume deformation of the concrete

because of its mineralogical composition, grinding fineness an dosage. The
cement containing C3A (tricalcium aluminate) shows small contraction
compared to Portland cement or other cement (metallurgic, with blast
furnace, etc.)
The grinding fineness: the finer the cement grinding will be, the
more significant contractions of the concrete will occur.
The cement dosage acts in the same way.
The mixture water: the shrinkage increases with the ratio W/C.
The most important influence is exerted by aggregate, which
restrains the amount of shrinkage that can actually be realized. The ratio of

69
shrinkage of concrete,  c , to neat cement paste,  p , depends on the
aggregate content in the concrete, a, and is:
 c   p (1  a ) n

(4.2)
The experimental values of n vary between 1,2 and 1,7 some
variation arising from the relief of stress in the cement paste by creep.
The aggregates influence though the quantity, mineralogical nature,
granulosity and nature of surface. When the fine part has a large volume, the
shrinkage is more significant. Shrinkage of the concretes containing
aggregates produced from calcareous, basalt, or granite is smaller than in the
case of aggregates produced from sandstone. A concrete prepared with
crushed stone has a less significant shrinkage than the one prepared with
gravel.
The plasticized admixture permits decreasing the water/cement
ratio, thus reducing the shrinkage.
The way of placing of the concrete influences the shrinkage though
the possibilities of reducing the volume of pores from its structure.
The shrinkage is also influence by the ratio volume of the element V
over surface of evaporation S (V/S) and thus by the size and shape of the
element. A smaller V/S ratio results in a more significant shrinkage
phenomenon.
The humidity of the environment represents the most important
factor; when the humidity is low the contraction deformation are more
significant. For constant humidity, the temperature does not influence the
shrinkage.
The time factor: the shrinkage develops in the first period after
placing the concrete; then phenomenon is damped.

4.1.4. Determinarea contracţiei

În conformitate cu SREN 1992-2006 deformaţia totală de contracţie

a betonului (εcs) rezultă prin însumarea deformaţiei de contracţie la uscare
(εcd) şi a deformaţiei contracţiei endogene (εca).

70
 Valoarea finală a deformaţiei contracţiei la uscare  cd , este:
 cd ,  k h   cd , 0
În care: kh este un coeficient care depinde de dimensiunea nominală
h0 şi are valorile din Tabelul ...2.3, pg38 indrumar
εcd,0 deformaţia finală de contracţie la uscare liberă, cu valorile din
Tabelul.......2.4
Dezvoltarea în timp a deformaţiei de contracţie la uscare se
calculează:

 cd  t    ds  t  t s   k h   cd , 0
(4.3)
t  ts
unde  ds  t  t s  
 t  t s   0,04 h03  mm 
t- vârsta betonului în momentul considerat în zile,
ts – vârsta betonului (zile) la începutul contracţiei la uscare
Deformaţia de contracţie endogenă (t-în zile) se stabileşte cu relaţia:
 ca  t    as  t   k h   ca ,

În care :  as  t   1  exp 0,2t 

0 ,5

 ca ,  2,5 f ck  10  10 6

4.1.5. Umflarea betonului

Piatra de ciment sau betonul dacă sunt ţinute în apă din momentul
turnării prezintă a creştere în volum şi masă. Acestă umflare se datorează
absorbţiei apei de către gelul de ciment: moleculele de apă acţionează
împotriva forţelor coezive şi forţează particulele de gel să se distanţeze,
creindu-se o presiune de presiune de umflare. În plus, pătrunderea apei
conduce la scăderea tensiunii superficiale a gelului şi se produce o mică
expansiune.
Expansiunea liniară a pastei de ciment are următoarele valori:
1300x10-6 după 100 zile
2000x10-6 după 1000 zile, şi

71
 2200x10-6 după 2000 zile
Aceste valori ale umflării, ca şi cele ale contracţiei şi curgerii lente
sunt exprimate ca deformaţie liniară în metri pe metru.

The swelling of concrete is considerably smaller, approximately

100x10-6 to 150x10-6 for a mix with a cement content of 300 Kg/m 3. This
value is reached 6 to 12 months casting, and only a very small further
swelling takes place.
Swelling is accompanied by an increase in mass of the order of 1 per
cent. The increase in mass is thus considerably great than the increase in
volume because water enters to occupy the space created by the decrease in
volume on hydration of the system cement-plus-water.
Swelling is larger in seawater and also under high pressure; such
conditions exist in deep sea-water structures. At a pressure of 10 MPa
(which corresponds to a depth of 100m), the magnitude of swelling after 3
years can be about eight times higher than at atmospheric pressure. Swelling
which entails movement of seawater into concrete has implications for the
ingress of chlorides into concrete.

1.2.1. Deformaţii produse de dilatarea termică a betonului

Betonul se deformează în volum sub acţiunea variaţiilor de
temperatură şi la degajările de căldură datorită exotermiei cimentului.
Pentru elementele din beton armat expuse la variaţii de temperatură
t , între 30°C şi +100°C, coeficientul de dilatare termică liniară  t se
poate considera:
   t .t
(4.6)
 t  10 5 / C , for usual concrete

 t  0,8.10 5 / C , for lightweight concrete

4.2. DEFORMAŢIILE BETONULUI SUB ÎNCĂRCĂRI

4.2.1. Deformaţii produse de încărcări statice de scurtă durată

72
 Comportarea betonului sub acţiunea încărcărilor este determinată de
mai mulţi factori :
 caracterul compozit, microporos şi micro-fisurat al structurii ;
 suprafaţa de separaţie între matrice şi agregate ;
 conlucrarea, în special cea fizică dintre componenţi ;
 proprietăţile componenţilor.
Diagrama încărcare-descărcare ce corespunde unei încărcări statice de scurtă
durată, pentru un interval de încărcare de 0,3…0,5, nu coincide. După
descărcare se observă o deformaţie remanentă  r care este   r   b   c  ;
 c este deformaţia elastică, iar  b este deformaţia totală, Fig. 4.1

Fig. 4.1. Diagrama efort-deformaţie [1]

Intervalul de încărcare în care betonul se comportă elastic variază:
pentru compresiune este între (0,3…0,5), iar pentru întindere este între
(0,3…0,8). Peste aceste limite relaţia efort-deformaţie este dată de o curbă
concavă spre axa deformaţiilor. Atunci când rezistenţa ultimă este atinsă se
obţine vârful curbei efort-deformaţie.
Dacă maşina de încercat permite o reducere a încărcării, deformaţia
continuă să crească. Aceasta este partea descendentă a curbei effort-
deformaţie. O diagramă tipică este prezentată în Figura 4.2.

73
 Fig. 4.2. Diagrama caracteristică a betonului
În intervalul de comportare elastică, coeficientul lui Poisson variază
între 0,15 şi 0,20. Peste limita elastică, acest coeficient creşte, depăşind 0,5.
În acest interval apar deformaţii pseudo-plastice.
Deformaţiile betonului la compresiune se dezvoltă în patru stadii:
1. Până la nivelul de încărcare de 0,3…0,5, relaţia efort-deformaţie
este elastică şi betonul se comportă elastic. Deformaţiile plastice au
valori scăzute în comparaţie cu cele elastice.
2. Pentru un interval de încărcare între (0,7…0,9) starea de
microfisurare se dezvoltă, microfisurile se răspândesc formând o
reţea, care afectează compactitatea ; volumul betonului creşte ;
deformaţiile plastice cresc ; coeficientul lui Poisson creşte.
3. stadiul III, până la efortul maxim, microfisurile se dezvoltă în
matrice şi se unesc cu cele din suprafaţa de separaţie.
În acest stadiu modulul de deformaţie descreşte, iar coeficientul lui
Poisson depăşeşte 0,5; volumul betonului creşte.
4. Ultimul stadiu corespunde partei descendente a curbei effort-
deformaţie, când betonul de distruge prin formarea unei reţele de macro-
fisuri.
Când testele se efectuează cu diferite viteze de aplicare a încărcării,
se poate observa ca betonul are o comportare elastică pentru încărcarea

74
instantanee, deoarece microfisurile nu au posibilitatea săse dezvolte în timp
scurt, figura 4.3.

Fig. 4.3 Diagrama betonului pentru diferite viteze de aplicare a încărcării

In figura 4.4 este prezentată diagrama efort-deformaţie :diagrama
idealizată şi diagrama de proiectare sunt date printr-un model matematic
exprimând o diagramă parabolică-dreptunghi.

75
Fig. 4.4 Diagrame caracteristice efort-deformaţie pentru
compresiune

76
 Fig. 4.5 Diagrama biliniară pentru compresiune

Diagrama caracteristică din figura 4.5 Conform STAS 101107-90 se

poate utiliza în acord cu EC2 pentru analiza structurală neliniară.

Fig. 4.5. Diagrama curbilinie efort-deformatie specifică

Între cele două tipuri de diagrame, parabolă-dreptunghi şi curbilinie
apare o diferenţă, dar formulele conduc la aceleaşi valori.
Pentru betonul solicitat la întindere, diagrama    este prezentată
în figura 4.2. Conform STAS 10107/0-1990 [3] diagrama simplificată este
dată în figura 4.7.

77
 Fig. 4.7. Diagrama    pentru betonul întins
It is interesting to note that the two components of concrete, that is,
hydrated cement paste and aggregate, when individually subjected to load,
exhibit a sensibly linear stress-strain relation, although some suggestions
about the non-linearity of the stress-strain relation of the hydrated cement
paste have been made. The reason for the curved relation in the composite
material – concrete – lies in the presence of interfaces between the cement
paste and the aggregate and in the development of bond micro-cracking at
those interfaces. The progressive development of microcracking was
confirmed by neutron radiography.

4.2.2. Deformaţii sub încărcări statice repetate

Comportarea betonului sub sarcini repetate depinde de valoarea lui  b Fig .
4.8.

Fig. 4.8. Deformaţiile betonului sub sarcini repetate

78
 Dacă  b  R 0 deformaţiile remanente   r1 ,  r 2  devin din ce în ce
mai mici, şi betonul începe să se comporte ca un material elastic.Se produce
o ”ecruisare” a betonului şi betonul se comportă elastic respectând legea lui
Hook. Acestă proprietate se utilizează pentru determinarea experimentală a
modulului de elasticitate.
Dacă  b  R 0 deformaţiile plastice se cumulează odată cu creşterea
numărului de cicluri, curba îşi modifică alura, schimbându-şi concavitatea
spre axa eforturilor, figura 4.8. Deformaţiile remanente cresc, iar cedarea se
produce la un efort inferior solicitării singulare, datorită fenomenului de
oboseală.

4.2.3. Modulii de deformaţie ai betonului

Deformaţia elastică

 Deformaţiile elastice ale betonului depind foarte mult de

componenţii săi, îndeosebi de agregate. Valorile din acest standard
(EC2) trebuiesc privite ca indicatori pentru aplicaţii generale.

 Modulul de elasticitate al betonului este controlat de modulii de

elasticitate ai componenţilor. Valori aproximative ale modulului de
elasticitate Ecm valoare secantă între σc =0 şi 0,4fcm pentru betoane cu
agregate de tip cuarţ sunt date în Tabelul 4.1. Pentru agregate din
piatră de calcar sau nisip, valorile trebuiesc reduse cu 10% şi
respectiv cu 30%. Pentru agregate din bazalt valoarea trrebuie mărită
cu 20%.
Pentru beton se poate defini un modul de deformaţie, deoarece pentru
încărcări mici, betonul prezintă atât deformaţii elastice cât şi plastice, figura
4.9.
d
E bp  lim d  0 (4.1)
d
E bp  tg (4.2)

79
 Fig. 4.9. Modulii de deformaţie ai betonului
Modulul longitudinal de elasticitate E b se determină aplicând
încărcări-descărcări repetate, sub limita de microfisurare  b  30% din
rezistenţa la compresiune.
d
E b  b  const (4.3)
d b
σb
Εb   tgα 0 (4.4)
ε be
Valorile modulului de elasticitate Ecm depind de clasa betonului şi
sunt date în Tabelul 4.1.
Variaţia modulului de elasticitate în timp poate fi estimată cu relaţia :
f  t 
0,3
E ctm  t    cm E
 f cm  cm
In care Ecm(t) şi fcm(t) sunt valori la o vârstă de t zile şi E cm şi fcm sunt
valori determinate la la vârsta de 28 zile. Relaţia între fcm(t) şi fcm provine
din expresia:

βcc(t) este un coeficient care depinde de vârsta betonului

t este vârsta în zile
80
 s depinde de tipul de ciment
s=0,20 pentru ciment cu rezistenţă superioară şi întărire rapidă
s= 0,25 pentru ciment normal şi întărire rapidă
s=0,38 pentru ciment cu întărire lentă.
Modulul de elasticitate pentru betonul întins este egal cu modulul pentru
betonul comprimat.
Table 4.1
Clasa C12/1 C16/2 C16/2 C25/3 C30/3 C35/4 C40/5 C45/5 C
betonului 5 0 5 0 7 5 0 5 0
Ecm (GPa) 27 29 30 31 32 34 35 36 37

Modulul la rupere:

E r  tg r  max (4.5)
r
Pentru betonul uşor E bu :
2
 
E bu   bu  E b (4.6)
 b 
 b is the bulk density of usual concrete;
 u is the bulk density of lightweight concrete.
Coeficientul de deformaţie transversală (coeficientul lui Poisson) se
consideră:
()  0,2 pentru betonul nefisurat şi 0 pentru betonul fisurat.
Modulul de elasticitate transversală G este:
Eb
Gb 
21   
Şi pentru   0,2  G b  0,4E b (4.7)
Pentru toate tipurile de beton.
Modulul secant E 'b
E 'b  tg ' (4.8)
E 'b  1    E b (4.9)

81
 Coeficientul de plasticitate λ este raportul între deformaţia plastică şi
deformaţia totală. Pentru deformaţii de compresiune λ=0,5…0,8. Pentru
deformaţii de întindere λ=0,5.
Modulul de compresibilitate K, se poate detremina:
Eb
K (4.10)
31  2 
Inversul modulului de elasticitate defineşte deformabilitatea, D:
1
D 10 6 (4.11)
Eb
Între modulul de elasticitate şi rezistenţa la compresiune este o
strânsă legătură şi toţi factorii care influenţează rezistenţa la compresiune
influenţează şi modulul de elasticitate.
Valoarea modulului de elasticitate poate fi determiantă cu relaţii empirice:
1000000
Eb 
 Graff: 360 daN/cmP2P (4.12)
1.7 
Rb

1/ 3
R  8
 CEB-FIP: E b  21500  ck  N/mmP2 P(4.13)
 10 

E b  9500 f ck  8
1/ 3
 EC2: N/mmP2
P
(4.14)

 ACI: E b  1b.5  0.0426 R b N/mmP2

P
(4.15)

Unde BbB este densitatea betonului (kg/mP3P) şi RBbB, RBckB, fBckB

sunt rezistenţele medii la compresiune ale betonului.

4.2.4. Determinarea experimentală a modulului de elasticitate

Determinarea experimentală a modulului betonului se poate face folosind
cilindri de

82
The elasticity modulus can be determined by experimental test on cylinder
sample (152 mm diameter and 320 mm length), having the area of contact
surface A= 200 mmP2P. The samples are prepared and kept according to
standard conditions, the test being realized at 28 days from the pouring.
On the sample two dial gauges are placed, on opposite faces (CB 1B
and CB2B) that measure the shortening of the sample in compression on a
distance of l=200 mm (this measure length can vary function of the sizes of
the sample), Photo 4.1.

Foto 4.1 Determinarea experimentală a modulului betonului

Modulul de elasticitate dinamic

The preceding section dealt exclusively with the static modulus of
elasticity, which gives the strain response to an applied stress of known
intensity. There exists another type of modulus, known as the dynamic
modulus, which is determined by means of vibration of a concrete
specimen, only a negligible stress being applied.

83
 Because of the absence of a significant applied stress, no micro-
cracking is induced in the concrete and there is no creep. In consequence,
the dynamic modulus refers to almost purely elastic effects. For this reason,
the dynamic modulus is considered to be approximately equal to the initial
tangent modulus determined in the static test and is, therefore, a appreciably
higher than the secant modulus which is determined by application of load
to be recognized that the heterogeneity of concrete affects the two module in
different ways. It cannot, therefore, be expected that there exists between the
two modules a single relation, based on physical behavior.
The ratio of the static modulus of elasticity to the dynamic modulus,
which is always smaller than unity, is higher the higher the strength of
concrete and, probably for this reason, increases with age. This variable
ratio of the moduli means that there is no simple conversion of the value of
the dynamic modulus, E d , which is easy to determine, into an estimate of
the static modulus, E b , the knowledge of which is required in structural
design. Nevertheless, various empirical relations, valid over a limited range,
have been developed. The simplest of these, proposed by Lydon and
Balendran, is:
E b  0,83E d
(4.19)
For both lightweight and normal concretes, Popovics suggested that
the relation between the static and dynamic moduli is a function of density
of the concrete, just as is the case with the relation between the static
modulus and strength, namely,
E b  kE1d, 4  1 (4.20)
where  is the density of concrete and k is a constant dependent on
the units of measurement..
Whatever the relation between the moduli, it is thought to be
unaffected by air entrainment, method of curing, condition at test, or the
type of cement used.
The dynamic modulus of elasticity is of considerable value in
studying changes in a single test specimen, for example, in consequence of
chemical attack.

84
 4.4. Deformaţiile în timp ale betonului (curgerea lentă)
Curgerea lentă a betonului depinde de umiditatea mediului ambiant,
de dimensiunile elementului şi de compoziţia betonului.
Coeficientul de curgere lentă φ(t,t0) este fumcţie de Ec, modulul tangent,
care poate fi considerat 1,05 Ecm.
Vezi Anexa B
Deformaţia de curgere lentă a betonului  cc  , t 0  la timpul t= 
pentru un efort de compresiune σc constant în timp se calculează cu relaţia :

ε cc  , t 0     , t 0    c 
σ
 E c0 
Simbolurile din figura 4.10 sunt :
t0-vârsta betonului
h0 =2Ac/u dimensiunea nominală
Ac aria secţiunii transversale de beton
u -perimetrul părţii care este expusă la uscare
S, N, R, - ciment cu întărire lentă, normală, respectiv rapidă

a) Condiţii de interior RH =50%

85
86
 b) condiţii de exterior RH=80%
Fig. 4.10 Metodă pentru determinarea coeficientului φ(t,t0)

4.4.1. Deformaţii din curgere lentă

Deformaţia în timp a betonului, sub sarcină constntă şi de lungă
durată se numeşte curgere lentă. Când se aplică o încărcare, apare o
deformaţie instantanee  0 , fig. 4.15

Fig. 4.15 Variaţia în timp a deformaţiilor din curgere lentă a betonului

In timp, sub încărcare constantă, deformaţia creşte şi la timpul t devine egală

cu  0   ct
Deformaţia  ct care apare în timp când σ = constant reprezintă
curgerea lentă.
Dacă la momentul t, încărcarea este îndepărtată, o parte din
deformaţie este anulată; valoarea care revine este deformaţia elastică  '0 . O
altă parte a deformaţiei totale  0   ct înregistrată la timpul t în timp scade
până la o valoare limită. Această deformaţie notată  'ct în figura 4.15 se
numeşte curgere lentă recuperată. Sub limita de revenire se inregistrează o
deformaţie remanentă reziduală  r .

87
 There are two types of creep: basic creep and drying creep. The basic
creep occurs when between concrete and environment there is not humidity.
The dryness creep is bigger than the basic creep, and increases if the
medium humidity is lower.
The basic creep  ctb varies with the unit stress (σ), and the drying
creep  ctc is dependent on the unit stress but also on the drying conditions.
Under the value 0,3…0,5 of unit stresses, the creep deformation are
in direct relation with the unit stresses, up to the proportional limit. Over
this value the creep deformation does not vary linear. When the unit stresses
are bigger than 0,7…0,95 R b ( R b represents the concrete strength under
short term load), - that is called static fatigue strength – deformations which
would not damp in time, occur and the concrete breaks.
When the creep variation is linear, Fig. 4.16, from the first moments
of loading, the creep deformation increases very quickly; so for a
deformation developing 20 years, 20% is produced in the first two weeks,
55% after 3 months and 76% in one year. In time the increasing speed of the
creep diminishes. The most part of creep deformation in developed in 4…5
years; after phenomenon is damped. For the dryness creep the
proportionality limit is very low.

Fig. 4.16 Time variation of creep deformation in function of the loading

stage:1-under the proportional limit; 2-bigger than proportional limit; 3-
bigger than strength for static fatigue

88
 The variation curve of the creep has an exponential shape, and is not
influenced by the type and value of solicitation.
The creep is influenced by the loading character: the concrete
deformations under cyclic loading are bigger than those under static loading.
The temperature influences the creep: the creep speed increases with
the temperature. At negative temperature, the creep deformation increases
with a higher speed in the first days, then the speed diminishes.
If the loading stage is bigger than the proportionality limit, the creep
variation is not linear. The variation curve (Fig. 4.16, curve 2), is the same
with curve 1, but the deformation speed is bigger. In this case the creep
deformation has a labile character; the relation stress-creep deformation is
given by the pseudo-plastic deformation produced by the crack’s
development. Another hypothesis considers that the nonlinear deformation
is stabilized in time, because the concrete strength also increase, and so, the
loading stage decreases under the proportionality limit, and the creep
develops in the linear variation domain.
The creep variation curve for stresses which exceed the strength of
the concrete subjected to static fatigue, (Fig. 4.16, curve 3), presents firstly a
shape that looks like curve 1 and 2, but different by the deformation speed,
that is much bigger; then the speed increases, and before the breaking, the
curve changes its concavity.

4.4.2. Factors that influence the creep

The concrete components – matrix and aggregates – have very

different creep deformations. The cement stone presents important
deformations and the aggregates creep is much reduced. In this way, the
introduction of aggregates in the cement paste determines an important
decrease of the creep, the diminishing value increases with bigger ratio
aggregate: cement.
Generally, the grinding additions increase the creep.
An increase of the ratio water: cement results in an increase of the
creep. Aggregate influence though their elasticity modulus: when the
elasticity modulus increases, the creep diminishes. Also, aggregate influence

89
though the mineralogical nature, porosity, granulation, maximum size of
granules, shape of granules.
For concretes prepared with calcar the creep is bigger; then follows:
concrete prepared with granite, then that prepared with basalt, then that
prepared with sandstone. The porosity influences the elasticity modulus. The
granulation, the sharpe and the size of granules act on compactness of the
concrete: also they modify the ratio aggregate: cement.
Admixtures have a variable influence: the air-entraining influences
an increase of the creep; the admixtures that diminish the ratio water:
cement, must produce a decrease of the creep, but their influences is
contradictory.
The age, when the concrete is subjected to a long term load, has a
particular influence, because the creep deformation diminishes when the
concrete is aged (its structure is formed, the value of elasticity modulus is
big).

4.4.3. Nature of creep

From Fig it is apparent that creep and creep recovery are related
phenomena, but their nature is far from clear. The fact that creep is partly
reversible suggests that it may consist of a partly reversible viscous-elastic
movement (consisting of a purely viscous phase and a purely elastic phase)
and possibly also a non-reversible plastic deformation.
An elastic deformation is always recoverable on unloading. A plastic
deformation is never recoverable, can be time-dependent, and there is no
proportionality between plastic strain and the applied stress, or between
stress and rate of strain. A viscous deformation is never recoverable on
unloading, is always time-dependent, and there is always proportionality
between stress and strain at a given time.
A possible treatment of the observed partial recovery of creep is by
the principle of superposition of strains, developed by McHenry. This states
that the strains produced in concrete at any time t by a stress increment
applied at any time t0 are independent of the effects of any stress applied
either earlier or later than t0. The stress increment is understood to mean

90
either a compressive stress on a specimen is removed at age t1, the resulting
creep recovery will be the same as the creep of a similar specimen subjected
to the same compressive stress at the age t1.
The principle of superposition of strains is, nevertheless, a
convenient working assumption. It implies that creep is a delayed elastic
phenomenon in which full recovery is generally impeded by the progressive
hydration of the cement. Because the properties of old concrete change only
very little with age, creep of concrete subjected to sustained loading at the
age of several years would be expected to be full reversible, but this has not
been verified experimentally. It should be noted that the principle of
superposition leads to a tolerable error under mass-curing conditions, i.e.
when only basic creep occurs. When drying creep is present, the error is
large in that the creep recovery is grossly overestimated.
The problem of the nature of creep is the still controversial and
cannot be discussed here in full. The locus of creep is the hydrated cement
paste, and creep is related to internal movement of adsorbed or intra-
crystalline water, i.e. to internal seepage. Glucklich’s tests have shown that
concrete from which all evaporable water has been removed exhibits
practically no creep. However, the changes in the creep behavior of concrete
at high temperatures suggest that, at that stage, the water ceases to play a
role and the gel itself becomes subjected to creep deformation.
Because creep can take place in mass concrete, it follows that
seepage of water to the outside of concrete is not essential to the progress of
basic creep, although such a process may well take place in drying creep.
However, internal seepage of water from the adsorbed layers to voids such
as capillary voids is possible. An indirect evidence of the role of such voids
is given by the relation between creep and the strength of the hydrated
cement paste. It would appear that creep is a function of the relative amount
of the unfilled space, and it can be speculated that it is the voids in gel that
govern both strength and creep; in the latter case, the void may be related to
seepage. The volume of voids is, of course, a function of the water/cement
ratio and is affected by the degree of hydration.
We should remember that capillary voids do not remain full even
against full hydrostatic pressure of a water bath. Thus, internal seepage is

91
possible under any storage conditions. The fact that creep of non-shrinking
specimens is independent of the ambient relative humidity would indicate
that the fundamental cause of creep “in air” and “in water” is the same.
The creep-time curve shows a definite decrease in its slope, and the
question arises whether this signifies a change, possibly a gradual one, in the
mechanism of creep. It is conceivable that the slope of decreases with the
same mechanism continuing throughout, but it is reasonable to imagine that,
after many years under load, the thickness of the adsorbed water layers
could be reduced so far that no further reduction can take place under the
same stress, and yet creep after as many as 30 years has been recorded. It is,
therefore, probable that the slow, long-term part of creep is due to causes
other than seepage but the deformation can develop only in the presence of
some evaporable water. This would suggest viscous flow or sliding between
the gel particles. Such mechanisms are compatible with the influence of
temperature on creep, and can explain also the largely irreversible character
of long-term creep.
Observations on creep under cyclic loading, and especially on the
temperature rise within concrete under such loading, have led to a modified
hypothesis of creep. As already mentioned, creep under a cyclic stress is
increased compared with creep under a static stress equal to the mean cyclic
stress. This increased creep is largely irrecoverable and consists of
accelerated creep due to increased viscous sliding of the gel particles, and of
increased creep due to a limited amount of micro-cracking at very early
stages of the creep process. Other experimental data on creep in tension and
in compression suggest that the behavior is best explained by a combination
of the seepage and viscous shear theories of creep.
Generally, the role of micro-cracking is small and, excepting cyclic
creep, is probably limited to concrete loaded at very early ages, and loaded
to high stress/strength ratio in excess of 0,6.
Having said all this, we have to admit that the exact mechanism of
creep remains uncertain.

4.4.5. Effects of creep

92
 Creep affects strains and deflections and often also stress
distribution, but the effects vary with the type of structure.
Creep of plain concrete not per se affect the strength, although under
very high stresses creep hastens the approach of limiting strain at which
failure takes place; this applies only when the sustained load is above 85-90
per cent of the rapidly applied static ultimate load. Under a low sustained
stress, the volume of concrete decreases (as the creep Poisson’s ratio is less
than 0,5) and this would be expected to increase the strength of the concrete.
However, this effect is probably small.
It may be useful to mention that, in reinforced concrete columns,
creep results in a gradual transfer offload from the concrete to the
reinforcement. Once the steel yields, any increase in load is taken by the
concrete, so that the full strength of both the steel and the concrete is
developed before failure takes place – a fact recognized by the design
formulae. However, in eccentrically loaded columns, creep increases the
deflection and can lead to buckling. In statically indeterminate structures,
creep may relieve stress concentration induced by shrinkage, temperature
change, or movement of supports. In all concrete structures, creep reduces
internal stresses due to non-uniform shrinkage, so that there is a reduction in
cracking. In calculating creep effects in structures, it is important to realize
that the actual time-dependent deformation is not the “free” creep of
concrete but a value modified by the quantity and position of reinforcement.
On the other hand, in mass concrete, creep in itself may be a cause of
cracking when a restrained concrete mass undergoes a cycle of temperature
change due to the development of the heat of hydration and subsequent
cooling. A compressive stress is induced by the rapid rise in temperature in
the interior of the concrete mass. This stress is low because the modulus of
elasticity of very young concrete is low. The strength of very young concrete
is also low so that its creep is high; this relieves the compressive stress, and
the remaining compression disappears as soon as some cooling has taken
place. On further cooling of concrete, tensile stress develop and, because the
rate of creep is reduced with age, cracking may occur even before the
temperature has dropped to the initial (placing) value Fig. 4.16. For this

93
reason, the rise in temperature in the interior of a large concrete mass must
be controlled.
Creep can also lead to an excessive deflection of structural members
and cause other serviceability problems, especially in high-rise buildings
and long bridges.
The loss of pre-stress due to creep is well known and, indeed,
accounts for the failure of the original attempts at pre-stressing.
The effects of creep may thus be harmful but overall, creep unlike
shrinkage, is beneficial in relieving stress concentrations and has contributed
very considerably to the success of concrete as a structural material.
Rational design methods allowing for creep in various types of structures
have been developed.

CAPITO LUL 5

A R M Ă T U R I P E N T R U B ETO N U L A R M A T

Ş I B E T O N U L PR E C O M PR I MAT

5.1. Tipuri de oţeluri pentru armături

În funcţie de compoziţia chimică, tipurile de oţel folosite pentru

armături se clasifică în:
Oţeluri moi conţin până la 0,2% carbon, au rezistenţe la rupere mici
şi deformaţii de 20…30%, Fig. 5.1.

94
 Oţeluri semidure conţin 0,2…0,6% carbon şi aliaje cum ar fi:
siliciu, mangan, crom, nichel, au rezistenţe mari şi deformaţii de
aproximativ 10…15% Fig. 5.1.
Oţelurile dure conţin 0,6…1,05% carbon şi aliaje ca siliciu,
mangan, crom, au rezistenţa mari la rupere şi deformaţii mici de 2…6%
Fig.5.1.

Fig. 5.1. Diagramele    pentru: 1- Oţel moale; 2- Oţel semi-dur

3- Oţel dur

5.2. Deformaţiile oţelului

Proprietăţile mecanice sunt puse în evidenţă de diagrama efort-

deformaţie specifică    , Fig. 5.2.

95
Fig. 5.2. Diagrama efort-deformaţie a oţelului moale

 Limita de proporţionalitate  p defineşte efortul până la care

efoturile sunt proporţionale cu deformaţiile (este respectată
legea lui Hook, oţelul comportându-se liniar-elastic.
 Limita de elasticitate,   e or  0,01  reprezintă debutul zonei
de comportare elastică neliniară.
Oţelul moale are un palier de curgere vizibil, iar oţelurile dure nu
au acest palier. Pentru oţelul dur, limita de curgere corespunde
efortului pentru care deformaţia plastică este de 0,2%. Folosind
această observaţie la oţelul dur a fost introdusă limita de curgere
tehnică  0,2 , Fig. 5.3.

Fig. 5.3. Diagrama oţelului dur

96
 Limita de curgere se consideră principala caracteristică de rezistenţă
a oţelului, deoarece se consideră ca valoare de bază în determinarea
rezistenţei de calcul. În exploatare, eforturi mai mari decât  c nu sunt
admise deoarece acestea ar putea conduce la deformaţii mari ale armăturii
care ar putea distruge conlucrarea dintre beton şi armătură.
 Limita de rupere  r reprezintă efortul la rupere.
Analizând intervalul  c   r se observă o deformaţie plastică a
oţelului împreună cu o creştere a efortului; este zona de consolidare în care
se produce o nouă orientare a cristalelor.
 Alungirea la rupere    reprezintă dezvoltarea deformaţiei
plastice în momentul ruperii barei şi se calculează cu relaţia:
 L  L0
 1  u 100% (5.1.)
L0 L0
 Gâtuirea la rupere (φ )se determină cu relaţia:
A  Au
 0 100% (5.2.)
A0
În fig. 5.4 sunt reprezentate diagramele caracteristice    pentru
oţelurile folosite în betonul armat şi betonul precomprimat până la apariţia
noului SREN 1992.

97
 Fig. 5.4. Diagrama caracteristică    pentru oţeluri folosite în
Romania

Deformaţiile oţelului por fi explicate prin modificările structurale

care au loc în acelaşi timp cu creşterea eforturilor. The deformation of the
steel can be explained by the structural modification that takes place at the
same time with increasing of the stresses.
Deformaţiile elastice sunt o consecinţă a acţiunii eforturilor unitare
normale pe feţele cristalelor care schimbă distanţele iniţiale între nodurile
reţelei cristaline. Îndepărtarea acţiunii exterioare crează condiţii de
producere a lucrului mecanic, capabil să re-estabilească forma iniţială a
reţelei cristaline.
În interiorul cristalelor şi la suprafaţa de contact între acestea, apar
eforturi tangenţiale, care depăşind o anumită limită, nu mai pot fi preluate de
structură. Deformaţii plastice încep să apară datorită alunecărilor în
interiorul cristalelor şi apoi între cristale; când forţele de lunecare nu se pot
opune deformaţiei structurii, mişcările de lunecare devin generale, rezultând
curgerea oţelului.
Pentru tipurile de oţeluri care conţin mai mult carbon, deformaţiile
remanente sunt mici, deoarece alunecările între cristale sunt prevenite de
carbura de fier Fe3C, care în acest caz există în cantităţi mari.
Existenţa zonei de consolidare se explică prin faptul că în timpul
curgerii, deformaţiile distrug cristalele; părţi de cristal cad pe feţele de
alunecare, producând o creştere a frecării interioare şi micşorând astfel
deformaţia. Când acets efect devine important este posibil ca noi deformaţii
elastice să se dezvolte. În acelaşi timp, deformaţii plastice apar deoarece
ruperea alunecării nu este completă, aşa cum se întâmplă în zona de curgere.
Când eforturile ating valoarea maximă într-o zonă anumită a
elementului, alunecările cresc foarte repede, cristalele fiind orientate în
direcţia de acţiune a forţei; apare gâtuirea secţiunii, care conduce la o
creştere semnificativă a eforturilor urmată de ruperea oţelului.

5.3. Îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice ale oţelurilor

98
 Prin prelucrări la rece se modifică forma şi dimensiunile barelor de
oţel, producându-se ecruisarea acestuia: bara este supusă la întindere până
la un efort ce depăşeşte limita de curgere (Fig. 5.2). Decărcând bara, la o
nouă tensionare se constată creşterea limitei de curgere şi scăderea
caracteristicilor de deformare (alungire, stricţiune) ; noua diagramă
caracteristică urmează traseul O”GC”D”E”F”.
Efectele ecruisării dispar dacă oţelul se încălzeşte la 250-300 0C şi se
răceşte treptat.
Laminarea la rece constă în trecerea barelor de oţel rotund prin
două perechi de valţuri cu cancl, situate în două plane perpendiculare, care
imprimă amprente pe bare, determinând alungirea acestora.
Trefilarea este procedeul prin care se reduce secţiunea barelor din
oţel laminat prin trecerea forţată prin orificii calibrate (filiere) cu dimensiuni
din ce în ce mai mici; se produce alungirea şi orientarea cristalelor.

5.4. ARMĂTURI PENTRU BETON ARMAT

În betonul armat se folosesc oţelul moale şi oţelul semidur. Oţelurile

se prezintă sub mai multe tipuri (în concordanţă cu STAS 10107-90).
Oţel OB 37 este un oţel moale, cu suprafaţă netedă, se foloseşte ca
armătură constructivă sau pentru etrieri.
Oţelurile profilate PC 52 se deosebesc prin forma profilului, fig.
5.5.

Fig. 5.5 Oţel PC 52

Acest oţel se foloseşte ca armătură de rezistenţă.

99
 Oţelul PC 60 este un oţel semi-dur, fig. 5.6.

Fig. 5.6 Oţelurile PC 60 şi PC 90

Aceste oţeluri se folosesc ca armături de rezistenţă.

Sârmele trase pentru beton armat sunt realizate cu două tipuri de
suprafeţe:suprafaţă netedă STNB şi suprafaţă amprentată STPB.
Sârmele se utilizează sub formă de plase sudate, fig. 5.7.

Fig. 5.7 Plase sudate

Plasele sudate pot fi cu ochiuri pătrate sau ochiuri dreptunghiulare.

Tipuri de armături utilizate la betonul armat
După rolul pe care îl îndeplinesc :
 Armături de rezistenţă
 Armături constructive (armături de repartiţie la plăci şi armături de
montaj la grinzi
100
 Foto 5.1 Armare placă

După modul de realizare armăturile sunt :

 Flexibile
 Rigide
 Disperse

În concordanţă cu SREN 1992-2004 comportarea armăturilor pentru

beton armat este definită de următoarele proprietăţi:
- limita de elasticitate (fyk sau f0,2k)
- limita superioară reală de elasticitate (fy,max)
- rezistenţa la întindere (ft)
- ductilitatea :εuk şi (ft/fy)k
- aptitudinea de a fi îndoite
- caracteristicile de aderenţă
- dimensiunile secţiunii şi toleranţele
- rezistenţa la oboseală
- sudabilitatea
- rezistenţa la forfecare şi rezistenţa sudurilor în cazul plaselor
sudate.

101
 Limita de curgere şi rezistenţa la rupere sunt definite ca valori
caracteristice ale forţei de curgere respectiv forţei maxime, divizate
prin aria nominală a secţiunii transversale.
Sub aspectul ductilităţii, caracterizată prin alungirea la sarcină
maximă εuk şi raportul (ft/fy)k, oţelurile se împart în trei clase :
- oţel clasa B cu ductilitate redusă având : (ft/fy)k  1,05 şi
 uk  2,5%
- oţel clasa A cu ductilitate normală, având : (ft/fy)k  1,08
şi  uk  5%
- oţel clasa S cu ductilitate sporită, având : (ft/fy)k  1,15 şi
 uk  6%
Diagrama reală σ-ε pentru armăturile laminate la cald sau prelucrate
la rece, se înlocuieşte cu o diagramă idealizată bi-liniară, ca în figura.
Pentru proiectarea curentă se poate utiliza oricare dintre următoarele
diagrame de calcul :
- o diagramă cu ramura superioară înclinată, cu alungirea limită εud
şi efortul maxim egal cu kfyk/γs, sau
- o diagramă cu rmură superioară orizontală şi fără limitarea
deformaţiei.

Fig. 5.8. Diagrama efort-deformaţie

Coeficientul parţial de siguranţă γs are valorile :
102
  s  1,15 pentru situaţii persistente şi tranzitorii
 s  1,0 pentru situaţii accidentale
Valoarea de calcul a alungirii limită (εud) se stabileşte funcţie de valoarea
caracteristică (εuk) cu relaţia :
 ud  0,9 uk
Oţelurile recomandate pentrua rmături au limita de curgere caracteristică
până la fyk =600 MPa.
Proprietăţile armăturilor sunt date în Tabelul...
După normele europene principalele tipuri de produse utilizate sunt:
- bare cu diametrul 6,8,10,12,14,16,20,25,28,32,şi 40
- sârmele având diametrul între 4 şi 12 mm
- plase dinsârmă sudate
- grinzi cu zăbrele, fig., care sunt structuri metalice bi sau
tridimensionale şi sunt alcătuite din talpă superioară şi inferioară
şi diagonale continue sau discontinue, sudate pe tălpi.

Fig. 5.9 Armături sub formă de grinzi cu zăbrele

Modulul de elasticitate Es,minB=195 GPa and Es,maxB=210 GPa.

Coeficientul lui Poisson are valoarea sB =0,3.

103
Modulul de elasticitate pentru oţeluri româneşti
E a  210000 N / mm 2 pentru PC 60, PC 52 and OB 37

E a  200000 N / mm 2 pentru STNB and STPB.

5.5. ARMĂTURI PENTRU BETONUL PRECOMPRIMAT

Armăturile pretensionate sunt denumite şi armături active sau
tendoane. Ele se realizează din sârme, bare şi toroane şi trebuie să satisfacă
cerinţe de rezistenţă, ductilitate, oboseală şi coroziune.
Armăturile pretensionate pot fi clasificate în funcţie de:
- rezistenţă, definită funcţie de valoarea limitei de elasticitate
convenţională f p , 0.1k , de raportul f pk / f p , 0.1k şi alungirea la
sarcină maximă  uk ;
- clasa, indicând comportarea la relaxare;
- dimensiuni;
- caracteristici de suprafaţă.
Notaţiile sunt:
f pk -rezistenţa caracteristică la întindere a armăturii pretensionate;
f p , 0.1k -efortul unitar corespunzător unei deformaţii remanente de
0.1%.
Eurocode 2 defineşte trei clase de relaxare:
- Clasa 1-sârme şi toroane obişnuite;
- Clasa 2 – sârme şi toroane cu relaxare redusă;
- Clasa 3-bare laminate la cald şi bare prelucrate

Pentru fiecare din aceste clase este definită pierderea de tensiune din
relaxare (  pr ) raportată la efortul iniţial din precomprimare (  pi ) în
funcţie de pirderea de tensiune din relaxare la 1000 ore ( 1000 ), de timp (t
în ore) şi de raportul    pmo / f pk ,  pmo fiind efortul în tendon imediat
după tensionare sau transfer.
Cerinţele de rezistenţă şi deformare pentru armăturile pretensionate
sunt reflectate prin diagrama efort-deformaţie care trebuie să însoţească
certificatul eliberat de producător şi din care să rezulte f p ,0.1k , f pk ,  uk .
104
 Valoarea de calcul a efortului unitar din armătură se stabileşte cu
relaţia:
f p , 0.1k
f pd 
s
În care coeficientul parţial de siguranţă  s este 1.15 pentru situaţii
persistente şi tranzitorii de proiectare şi 1.0 pentru situaţii accidentale.
Pentru proiectarea secţiunilor se poate adopta una din următoarele
ipoteze:
- diagrama idealizată biliniară notată cu A în figura........ se
poate înlocui cu o diagramă de calcul (notată cu B) avînd
ramura superioară înclinată şi deformaţia limită
 ud  0.9 uk sau în lipsa unor valori mai exacte
 ud  0.02 şi f p , 0.1k / f pk  0.9
- diagrama biliniară idealizată A se poate înlocui cu o
diagramă de calcul B având ramura superioară orizontală
şi fără limitarea deformaţiei.

Fig.... Diagrama efort-deformaţie idealizată şi de calcul pentru tendoane

105
 Cerinţele de ductilitate şi de oboseală ale armăturii pretendionate
sunt specificate în EN 10138. Ductilitatea adecvată se consideră satisfăcută
dacă armătura pretensionată atinge raportul f pk / f p , 0.1k prescris de norme.
Valoarea recomandată este f pk / f p , 0.1k =0.9.
Valoarea de calcul a modulului de elasticitate (E p) poate fi luată
egală cu 205GPa pentru sârme şi bare. Valoarea reală poate varia între 195 şi
210 Gpa, în funcţie de procesul de fabricaţie. În cazul toroanelor modulul de
elasticitate variază între 185 şi 205 GPa şi se poate lua egal cu 195 GPa.
Densitatea medie a tendoanelor poate fi admisă în mod normal la
proiectare egală cu 7850 kg/m3.
Produsele din oţel sub formă de toroane TBP (alcătuite din 7 sârme),
fig..... sau sârme  3...7 mm şi fascicule de sârme sau toroane utilizate în
ţară se prezintă în Tabelul......... Faţă de oţelurile obişnuite la cele pentru
precomprimare după litera S urmează rezistenţa la rupere minimă.

Fig.... Secţiune transversală prin toron

106
Fig......Secţiune transversală prin fascicole (cabluri)

Tabel.... Caracteristicile oţelurilor pentru precomprimare

Marca oţel Rezistenţa la curgere Rezistenţa de rupere f pk
f p , 0.1k N/mm2
2
N/mm
S 1660 1494 1660
S 1770 1593 1770
S 1860 1679 1860

Toroanele produse în ţară sau aduse din UE sunt prezentate în Tabelul .....

Tabelul ....Caracteristicile toroanelor

Toron Diametrul nominal Ap Oţel Ţara de
(mm) (mm2) provenienţă
TBP 9 9,2 50 S 1770 Ro.
9,5 55 S 1770 D., H.
TBP 12 12,2 90 S 1660 Ro
12,5 95 S 1770 D., H
12,9 100 S 1770 D., H.
TBP 15 15,2 140 S 1860 D.
15,7 150 S 1770 D.

107
 CAPITO LUL 6

C O N LU C RAR EA B ETON U LU I C U
ARM ĂTU RA

Betonul armat reprezintă asocierea dintre beton şi oţel pe baza

fenomenului de conlucrare între cele două materiale cu caracteristici
mecanice esenţial diferite, dependent de aderenţa care ia naştere în procesul
de întărire a betonului.
Conlucrarea dintre beton şi armătură se realizează prin aportul
următorilor factori:
1) Încleştarea care reprezintă circa 50....70% sedatorează
neregularităţilor existente pe suprafaţa armăturilor
laminate; pasta de ciment pătrunde în aceste spaţii
denivelate, detrminând o puternică încleştare.
2) Lipirea sau încleierea se manifestă la suprafaţa dintre
beton şi armătură, datorită adeziunii moleculare a pastei de
ciment la oţel. Gelurile sunt adsorbite la suprafaţa
armăturii, conducând prin întărire la fenomenul de lipire;
intervine cu o pondere de circa 10% în mecanismul
conlucrării.
3) Frecarea intervine în momentul debutului lunecării
armăturii în beton, sporind efectul încleştării; are o
pondere de 15-20% din aderenţă şi se datorează eforturilor
tangenţiale produse de presiunile normale pe suprafaţa
armăturii, generate de contracţia betonului, fig. 6.1

108
 Fig. 6.1. Influenţa frecării asupra conlucrării dintre beton şi armătură

Determinarea efortului de aderenţă se poate face prin smulgerea

armăturii din beton la solicitarea de întindere sau de încovoiere a
epruvetelor sau prin solicitări complexe, fig.....
În ţara noastră este standardizată metoda de determinare a aderenţei
prin smulgerea unei bare de oţel dintr-o epruvetă de beton de formă cubică
sau prismatică.

Fig. 6.2. Determinarea eforturilor de aderenţă

Eforturile  a se pot determina ca o fracţiune din efortul maxim

determinat prin smulgerea barei. Ca valoare semnificativă pentru alunecarea
barei în beton se consideră după normele româneşti deplasarea capătului
încărcat cu 0,15 mm, ceea ce reprezintă jumătate din valoarea maximă
admisă pentru deschiderea fisurilor.
Aderenţa este influenţată de o serie de factori, cum ar fi:
 Geometria şi nivelul de solicitare al barei, având în vedere
profilul laminat sau neted se preferă barele cu secţiune
circulară deoarece nu introduc concentrări de tensiuni.

109
  Calitatea betonului influenţează aderenţa, care creşte cu
creşterea calităţii.
 Acoperire cu beton mai amre determină creşteres aderenţei.
 Efectul mediului care poate conduce la ruginirea barelor de
armătură şi la coroziunea lor, distrugând astfel conlucrarea.

Ancorarea, înnădirea şi dispunerea armăturilor

Pentru a asigura o bună conlucrare între armături şi beton trebuiesc
respectate o serie de reguli în ceea ce priveşte ancorarea barelor.
Normativele prevăd mai multe moduri de ancorare:
 Ancoraje drepte, asigurate prin prelungirea armăturii pe o
distanţă l b , net
 Capetele barelor se pot realiza cu sau fără ciocuri.

Îndoituri la 900...1500

Cârlige Bucle

110
 Ancoraj cu bară transversală sudată

Lungimea de ancorare proiectată lbd este:

l bd   1   2   3   4   5  l b ,rdq  l b ,min

Unde coeficienţii α sunt obţinuţi din Tabel 5.9

α1 =1 pentru bare drepte

 2  1  0.15   c d    / 
Unde cd =min(a/2, c1, c)=min(54,30)
α3= α4 depind de tipul de confinare şi de solicitare
 5  1 fără confinare prin presiune transversală

0.3  lbrdq 
 
lbd ,min  max10     lbd
100mm 
 
Detalii legate de înnădirea barelor şi ancorare sunt prezentate în Capitolul de
alcătuire a elementelor din beton armat.

111
 CAPITO LUL 7

D U RAB I LI TAT EA B E T O N U LU I

Comportarea în timp a construcţiilor depinde de interacţiunea

materialelor structurale şi factorii externi care acţionează în timp asupra
acestora. Durabilitatea construcţiilor reprezintă un element important în
activitatea de proiectare. Pentru asigurarea unei durabilităţi corespunzătoare
fiecarei construcţii, în funcţie de clasa de importanţă, trebuiesc analizate
condiţiile de mediu. Acţiunile chimice, fizice sau biofizice la care
construcţile sunt expuse pe durata de viaţă pot afecta durata de viaţă.
Pe durata de exploatare proiectată o construcţie trebuie să
îndeplinească cerinţele de serviciu, rezistenţă şi stabilitate, fără pierderi
semnifictive.
Cauzele care produc deteriorarea construcţiilor din beton armat sunt:
- exploatarea necorespunzătoae a structurilor (suprasarcini, impact,
oboseala);
- procesele fizice (fisurarea betonului, îngheţul, agenţii dejivranţi,
eroziunea,etc);
- procesele chimice (atacul acizilor, sulfaţilor, alcaliilor);
- procesele biologice;
- coroziunea armăturii

112
 Din acest motiv, betonul trebuie proiectat şi din punctul de vedere al
criteriilor de durabilitate.
1. Clase de expunere
Structurile trebuie ca pe durata de viaţă să se comporte conform
proiectării, în condiţiile aferente de mediu, luate în calcul în faza iniţială.
Sunt definite şase clase de expunere cu cel mult patru trepte de
expunere în cadrul fiecărei clase. O parte din aceste clase de expunere se
referă la posibilele efecte asupra armăturilor din beton (Tabel I.1) :
- Clasa de expunere XO se referă la elemente de beton simplu
care nu sunt expuse la nici un fel de atac al mediului înconjurător
sau la elementele de beton armat aflate într+un mediu foarte
uscat.
- Clasa de expunere XC (coroziunea datorată carbonatării) ;
- Clasa de expunere XD (coroziunea indusă de cloruri din sare) ;
- Clasa de expunere XS ( corouiunea datorită clorurilor din apa
de mare sau briză de aer de mare) ;
- Clasa de expunere XF (îngheţ cu/fără acţiunea materialelor
pentru îndepărtarea poleiului)-vezi Tabel I.2 ;
- Clasa de expunere XA (atacuri chimice).
În situaţii speciale (de ex. structuri temporare sau monumentale,
structuri supuse unor acţiuni extreme sau neobişnuite, etc) se pot lua
în considerare şi alte cerinţe pe baza unor norme speciale).
Cu toate că în EC » sunt trecute doar saşe clase de expunere în cele
mai multe ţări există şi o clasă de expunere suplimentară care se
referă la uzura betonului (Tabelul I.3) :
- Clasa de expunere XM (abraziune mecanică).
Un element de construcţie se poate încadra simultan în mai multe
clase de expunere. De exemplu un perete la o clădire de locuit (Fig.I)
la interior este încadrat în clasa de expunere XC1, iar la exterior la
clasele de expunere XC4 şi XF1. Evident se va laege varianta cea
mai defavorabilă, pentru care se va alege clasa minimă de beton şi
stratul maxim de acoperire cu beton.

113
 Exemple de încadrare sunt redate în figurile1, pentru o clădire de
locuit, iar în Figura 2 pentru o construcţie industrială amplasată
lângă mare şi pentru o parcare subterană.

Tabelul I.1 Clase de expunere cu posibile efecte asupra armăturilor

din beton

Simbol Descrierea mediului Exemple informative Clasa

Clasa unde clasa de expunere minimă
poate fi considerată de beton
Fără risc de Pentru beton fără
coroziune XO armătură sau metal
sau atac înglobat ;în orice mediu Beton în interiorul C12/15
ăn afară de de cazurile clădirilor cu umiditate în LC12/13
în care avem îngheţ- aer foarte scăzută
dezgheţ, abraziune sau
atac himic. Pentru beton
armat sau cu metal
înglobat :în mediu foarte
uscat.
Coroziunea XC1 Uscat sau permanent ud Beton în interiorul
datorită clădirilor cu umiditatea în C20/25
carbonatări aer scăzută. Beton LC20/22
i submersibil în apă
XC2 Ud, rareori uscat Suprafaţa elementului de
beton avănd contact de C25/30
lungă durată cu apa. LC25/28
Anumite fundaţii
XC3 Umiditate moderată Beton în interiorul
clădirilor cu umiditate C30/37
moderată sau ridicată. LC30/33
Beton în exteriorul
clădirilor ferit de ploaie.
XC4 Cicluri alternante Suprafaţa elementului de
umed/uscat beton este în contact cu C30/37
apa, nu aşa mult ca şi la LC30/33
clasa de expunere XC2
XD1 Umiditate moderată Suprafaţa betonului C30/37
expusă clorurilor din aer. LC30/33

114
Coroziunea XD2 Ud, rareori uscat Piscine . Elemente de C30/37
datorită beton expuse la ape LC30/33
clorurilor industriale ce conţin
cloruri
XD3 Cicluri alternante Părţi de poduri expuse
umed/uscat stropilor de apă cu C35/45
conţinut de cloruei LC35/38
Trotuare. Dale pentru
parcări
Coroziunea XS1 Expunere la sarea din Structuri apropiate sau pe C30/37
datorită aer, dar nu în contact coastă LC30/33
clorurilor direct cu apa de mare
din apă de XS2 Permanent sub apă Părţi de structuri marine C35/45
mare LC35/38
XS3 Zone stropite de valuri Părţi de structuri marine C35/45
LC35/38

Tabelul I.2 Clase de expunere cu posibile efecte asupra betonului

Simbol Clasa Descrierea Exemple Clasa minimă

mediului informative unde de beton
clasa de expunere
poate fi
considerată
Îngheţ- XF1 Saturaţie Suprafeţe C30/37
dezgheţ moderată de apă verticale de beton LC30/33
fără agenţi anti- expuse ploii şi
îngheţ îngheţului
XF2 Saturaţie Suprafeţele C25/30
moderată cu apă verticale de beton LC 25/28
cu agenţi anti- a structurilor de
îngheţ drumuri expuse la
îngheţ şi la agenţii
anti-îngheţ din aer
XF3 Saturaţie mare cu Suprafeţe C30/37
apă fără agenţi orizontale de LC30/33
anti-îngheţ beton expuse ploii
şi îngheţului

115
 XF4 Saturaţie mare cu Drumuri şi poduri
apă cu agenţi expuse agenţilor C30/37
anti-îngheţ sau anti-îngheţ. LC30/33
apă de mare Suprafeţe de
beton expuse
stropirii cu agenţi
anti-îngheţ şi
îngheţului. Zonele
stropite ale
structurilor
marine expuse
îngheţului
Atac chimic XA1 Mediu cu Soluri naturale şi C30/37
agresivitate apa freatică LC30/33
chimică scăzută
XA2 Mediu cu Soluri naturale şi C30/37
agresivitate apa freatică LC30/33
chimică
moderată
XA3 Mediu cu Soluri naturale şi C35/45
agresivitate apa freatică LC35/38
chimică ridicată

Tabelul I.3 Expunerea betonului la uzură prin abraziune

Simbol clasa Grad de uzură Exemple Clasa minimă de
informative unde beton
clasa de expunere
poate fi
considerată
Uzura XM1 normală Pardoseli C30/37
betonului industriale LC25/30
(purtate sau
portante)expuse
circulaţiei
vehiculelor mici
cu pneuri

116
 XM2 puternică Pardoseli C35/45
industriale LC30/37
(purtate sau
portante) expuse
circulaţiei
motostivuitoarelo
r cu pneuri
XM3 Foarte puternică Pardoseli
industriale C35/45
(purtate sau LC30/37
portante)expuse
circulaţiei
vehiculelor mici
cu roţi din
elastomer sau
metal ; utilaje cu
şenile ;Abraziune
a prin aluviuni la
construcţii
hidrotehnice şi
bazine de
liniştire.

2. Cerinţa minime la stabilirea compoziţiei betonului

Betonul utilizat se poate stabili în două moduri ;
- amestecul proiectat la staţie de producător ;
- amestecul de beton prescris de către proiectant şi/sau utilizator.
Alegerea componenţilor se face pe baza unor amestecuri preliminare
stabilite şi verificate de către un laborator autorizat.
În cazul amestecului proiectat pentru o anumită clasa de expunere,
trebuie specificate următoarele date :
- clasa de rezistenţă ;
- dimensiunea maximă a agregatului ;
- consistenţa betonului proaspăt ;
- dozajul minim de ciment ;
- raportul A/C maxim.

117
 Durabilitatea betonului armat şi precomprimat poate fi afectată prin
trei mecanisme:
1) Coroziunea armăturii;
2) Reacţia alcali-agregat;
3) Coroziunea betonului.

7.1. Coroziunea armăturii

Coroziunea este un fenomen complex care apare atunci cînd valoarea

Ph a betonului scade de la 13 la o valoare mai mică de 9. Aceasta se
cunoaşte sub denumirea de pierdere de pasivitate şi se datorează mai multor
cauze, cum ar fi ;
a) Carbonatare;
b) Atacul clorurilor.

7.1.1. Carbonatarea

Carbonatarea este atacul gradual produs de penetrarea gazelor acide

(bioxidul de carbon) care reacţionează cu alcalii liberi din beton producând
scăderea Ph-ului. Fiind un proces de difuzie, adâncimea de carbonatar este
proporţională cu rădăcina pătrată din timp.
Rata carbonatării betonului este funcţie de rezistenţa betonului la
difuzie, de concentraţia substanţelor de difuzie (conţinutul de CO2) din aer,
fig. 7.1

Fig. 7.1 Carbonatarea betonului

118
 În zonele fisurate ale betonului, carbonatarea are o rată de penetrare
mai mare. Armăturile pot fi mai uşor atacate în zonele cu fisuri în beton, fig.
7.2.

Fig. 7.2. Carbonatarea într-o zonă fisurată in a cracked region

7.1.2. Atacul clorurilor

Ionii de clor pot exista în cimentul hidratat, dar în proporţie rdusă.

Altă sursă de atac clorhidric îl constituie mediul înconjurător.Cloruri pot fi
găsite în apa de mare, săruri din aerul marin, săruri pentru dezgheţ, etc.
Cu privire la transportul clorurilor în beton, în cazul difuziei apei se
constată atacuri mai puternice.
Atacul cu cloruri se poate produce în zonele fisurate de beton, fig.
7.3.

Fig. 7.3. Atacul clorurilor în betonul fisurat.

Ionii de clor distrug local stratul pasiv al armăturii şi în betonul

necarbonatat. În acest caz, o suprafaţă anodică se opune unei largi suprafeţe
catodice, încă protejată de stratul pasiv. Condiţiile nefavorabile ale

119
suprafeţei va conduce la o pătrundere locală, accelerată a coroziunii în
metal. Acest proces se numeşte coroziune prin ciupituri, Fig. 7.4.
Ca stadiu intermediar se formează clorura ferică, care reacţionează
cu ionii de hidroxil pentru a produce un hidrat feric, proces care conduce la
eliberarea clorurii. Astfel clorura nu este consumată, dar acţionează ca agent
catalitic în procesul de coroziune. În plus, produşii simultani ai acidul
hidrocloric conduc la o reducere a pH-ului în ciupitură, coroziunea
rămâniând activă.

Fig. 7.4. Coroziunea prin ciupituri

7.1.3. Coroziunea armăturii

Coroziunea oţelului apare suf următoarele forme:

a) coroziune generalizată;
b) coroziune locală (ciupituri));
c) coroziunea fisurantă sub tensiune.
Primele două forme a) şi b) sunt comune armăturii pasive şi active.
Coroziunea fisuranţă sub tensiune apare numai la oţelurile de înaltă
rezistenţă şi constituieun mare pericol pentru structuri, datorită modului de
rupere casant a sîrmelor pretensionate.
a) Coroziunea generalizată se dezvoltă pe întreaga suprafaţă
laterală a barei(pe un sector), fiind uniform distribuită în
adâncime. Procesul de degradare ce apare este de natură
elecrochimică sau se datorează dizolvării directe a fierului.
Eforturile influenţează coroziunea prin creşterea ratei de rupere.

120
 Coroziunea generalizată conduce la pierderi de masă datorate
dizolvării oţelului din aproape în aproape.Armătura corodată pierde
capacitatea de rezistenţă din cauza reducerii secţiunii. În general ruprea este
precedată de o creştere a deformaţiilor, anunţând în acest mod tendinţa de
rupere.
b) Coroziunea locală fig. 7.4, se manifestă printr-o concentrare a
degradărilor pe zone restnse formându-se mici ciupituri prin dizolvarea
fierului.
c) Coroziunea fisurantă sub tensiune este esenţial diferită de
tipurile a) şi b). Este determinată de efectul penetrării atomilor de hidrogen
în structura oţelului. În consecinţă, apare o extindere a fragilităţii structurii,
rezultând mai întâi o dificultate de adaptare la deformaţii plastice. Această
afectare a fragilităţii, asociată cu nivelul ridicat al efortului determină
ruperea fragilă, instantaneen datorită distrugerii legăturilor metalice sub
efort.
7.2. Coroziunea betonului

Procesele de coroziune sunt împărţite în trei categorii:

Tipul I de coroziune care are loc în prezenţa apei cu duritate mică.
Coroziunea constă în dizolvarea unor produşi de hidratare ai cimentului, în
special ai hidroxidului de calciu.
Tipul II de coroziune are loc cu reacţii chimice între compuşii
agenţilor agresivi şi cei ai pietrei de ciment: produşii de reacţie pot fi
solubili şi de aceea ei pot fi transportaţi de apă, sau pot fi greu solubili şi în
acest caz se formează gelurile. Acest tip de coroziune apare de exemplu sub
acţiunea apelor acide.
Tipul III de coroziune are loc atunci când agenţii agresivi
acţionează în porii betonului, iar produşii rezultaţi cristalizează, cu o
creştere importantă de volum; dilatarea în volum produce eforturi interne în
masa de beton, distrugând betonul. Degradările în acest caz sunt ca efect al
proceselor de expansiune. Acest tip de coroziune apare în cazul atacului
sulfaţilor.
7.3.1. Coroziunea acidă

121
 În acest grup intră acţiunea acizilor; ei reacţionează cu piatra de
ciment. Printre acizii inorganici se numără: acidul hidrocloric, acidul
sulfuric, acidul sulfuros nitric acid, acidul hidrofluoric; şi ca acizi organici:
acidul acetic, lactic, humic.
Coroziunea acidă apare pentru o valoare a pH-ului de 6,5.
Acizii reacţionează cu toţi componenţii pietrei de ciment; rezultă
hidroxid de calciu, geluri de siliciu hidratat şi hidroxid de fier.
Când atacul este cu acid hidrocloric, sarea este CaCl2; aceasta este
solubilă şi procesul de coroziune este accelerat până la completa degradare a
pietrei de ciment.
Compuşi insolubili pot forma depozite compacte la suprafaţa pietrei
de ciment, oprind avansarea coroziunii.

7.3.2. Coroziunea sărurilor de magneziu

Sărurile de magneziu se găsesc în apa de mare; ele pot produce
distrugerea betonului.
Aceste săruri mai întâi atacă hidroxidul de calciu din piatra de
ciment, apoi alţi componenţi ai pietrei de ciment, până la completa
descompunere. Hidroxizii de magneziu rezultaţi din reacţii se asează în porii
pietrei de ciment; la concentraţii mari aceşti produşi pot colmata suprafaţa
betonului, oprind atacul agresiv.
Cimenturile obişnuite au o comportare mai bună la atacurile cu apă
ce conţine săruri de magneziu, dacă se compară cu cimenturile cu adaosuri.

7.3.3. Coroziunea sărurilor de amoniac

Între sărurile agresive de amoniac sunt clorura de amoniu, sulfura de
amoniu şi nitratul de amoniu, ultimul fiind cel mai agresiv. Acesta
reacţionează cu hidroxidul de calciu şi apoi racţionează cu alţi componenţi
ai pietrei de ciment până la completa distrugere a pietrei de ciment.
În acest caz de coroziune se rcomandă utilizarea betoanelor preparate
cu zgură furnal în dozaj de 300 Kg/m3.

7.3.4. Coroziunea sărurilor alcaline

122
 În concentraţii de aprox. 5...10% soluţiile alcaline pot distruge
betonul prin atacul asupra pietrei de ciment şi a agregatelor.
Procesul distructiv acţionează asupra Al2O2 şi SiO2 iar compuşii
rezultaţi sunt solubili.
Pentru concentraţii de peste 20% acţiunea de dizolvare este foarte
intensă.
Cimenturile cu adaosuri active prezintă o rezistenţă sporită la acest
tip de coroziune în comparaţie cu cimentul portland.

7.3.5. Coroziunea sulfatică

Coroziunea sulfatică are loc prin expansiune. Între ionii sulfatici şi
componenţii pietrei de ciment au loc reacţii chimice ; produşii cristalizează
cu creştere mare de volum, producând tensiuni în beton şi distrugând astfel
betonul.

7.3.6. Efectele apei de mare asupra betonului

Betonul supus acţiunii apei de mare poate suferi acţiuni chimice
foarte variate,
cum arfi: atac chimic, coroziunea indusă de cloruri asupra armăturii, atacul
ingheţului+dezgheţului repetat, atacul agenţilor de dezgheţare, abraziunea
nisipului, etc.Aceste atacuri depind de locaţia betonului faţă de nivelul
mării. Salinitatea apei de mare variază între 0,7 şi 4,3% (in Marea Moartă).
Conţinutul de săruri este aproape constant în mări şi oceane. Ph-ul este între
7,5 şi 8,4.
Atacul chimic al apei de mare este după cum urmează:
MgSO 4  Ca  OH  2  CaSO 4  Mg OH  2
Produsul rezultat Mg(OH)2 precipită în porii de la suprafaţa
betonului şi formează un strat protector. Dacă intervine şi abraziunea,
aceasta îndepărtează depozitele de produşi de la suprafaţă, apoi reacţiile
continuă.

123
124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
 CAPITO LUL 8

BETOANE CU PRO PRIETĂŢI

S PECIALE

8.1. BETOANE CU ADAOSURI

8.2 BETOANE DE ÎNALTĂ REZISTENŢĂ ŞI BETOANE DE

ÎNALTĂ PERFORMANŢĂ

3.1. Aspecte generale

Betonul modern a devenit materialul de construcţie cel mai utilizat
în ultimele patru-cinci decenii, deoarece tehnologiile de realizare a lor
precum şi materialele componente au evoluat.
Caracteristica esenţială luată în consideraţie pentru delimitarea
betoanelor performante a fost şi este încă rezistenţa la compresiune pentru
28 de zile de întărire [38]. Dacă pentru realizarea betoanelor de înaltă
rezistenţă în urmă cu trei-patru decenii practic se foloseau doar cimenturile
portland, azi lianţii sunt de o mare varietate, cuprinzând o mare diversitate
de adaosuri.
La sfârşitul anilor '60 şi începutul anilor '70 au apărut în literatura
de specialitate date ale cercetărilor şi experimentărilor privind betoanele de
înaltă rezistenţă, notate prescurtat BIR.
Denumirea de „betoane de foarte înaltă rezistenţă” a fost propusă
de AITCIN P.C., precum şi clasificarea acestora în patru clase de rezistenţă,
tabel 3.1
ACI 363-92 defineşte betonul de înaltă rezistenţă ca fiind acela care
are rezistenţa la compresiune specificată pentru proiectare mai mare de 41
Mpa..

134
 EN 206-1/2002, Standardul european privind producerea betonului
defineşte betonul de înaltă rezistenţă ca fiind betonul care prezintă rezistenţa
la compresiune superioară clasei C 50/60.
FIP-CEB 1990 defineşte betonul de înaltă rezistenţă ca fiind acela
care încadrează ca limite ale rezistenţelor la compresiune între 60 MPa şi
130 MPa, valori determinate pe probe cilindrice.
O altă definire a betoanelor de înaltă rezistenţă este dată de Larrard
şi Bostvironnois în 1991 care disting două categorii: beton de înaltă
rezistenţă care conţin aditivi reducători de apă şi rezistenţe la compresiune
între 50 MPa şi 80 MPa şi betoane de foarte înaltă rezistenţă care au în
compoziţie în afară de adirivi şi silice ultrafină şi prezintă rezistenţe la
compresiune mai mari de 80 MPa [9].
În România, cercetările şi experimentările efectuate în perioada
anilo 1970-1980 au fost finalizate prin elaborarea şi publicarea
Instrucţiunilor tehnice CD 116-78. Ulterior au fost elaborate normativele C-
237-92 şi C-238-92 pentru elaborarea betoanelor performante cu
superplasifiant ADCOM şi praf de silice. Pe baza acestor normative, s-au
executat şi încercat la INCERC laşi, primele elemente structurale din BIP de
clasă C60/70.

3.2. Cimenturile portland

3.2.1. Compoziţia şi fineţea de măcinare a cimentului
Cimentul portland, denumit şi ciment silicos, reprezintă un amestec
de silicaţi şi aluminaţi de calciu şi se obţine prin măcinarea fină a
clincherului de ciment portland, cu un adaos de ghips necesar reglării
timpului de priză .
Materiile prime utilizate în fabricarea cimentului portland sunt, în
principal, calcarele şi argilele, alte materii prime sau subproduse industriale
ce asigură necesarul de oxizi de calciu, siliciu, aluminiu şi fier, în
compoziţia amestecului de materii prime. În procesul de ardere a
clincherului sub acţiunea temperaturilor înalte, oxizii existenţi în materiile
prime reacţionează între ei, formând compuşi mineralogici complecşi.

135
 Compoziţia chimică a clincherelor de ciment portland poate să
varieze în limite destul de largi, în funcţie de: compoziţia chimică şi fineţea
materiilor prime utilizate, procedeele de fabricaţie, temperatura de ardere şi
modul de răcire.
Clincherul de ciment cuprinde în principal silicaţii de calciu C 3S şi
C2S (care reprezintă principalii componenţi chimici „cimentatori”) şi o fază
interstiţială, formată din aluminatul tricalcic C3A şi ferit-aluminatul
tetracalcic C4AF, parţial vitroasă .
3.2.2. Tipuri de ciment portland recomandate
pentru utilizare în compoziţia betoanelor de înaltă
performanţă
Datele prezentate condensat în subcapitolul 3.2.1 arată că în funcţie
de compoziţia chimică a materiilor prime utilizate în fabricaţie şi de
tehnologia de fabricaţie se obţin clinchere de ciment portland ce au
compoziţii care variază în limite foarte largi (tabelul 3.4) şi, în funcţie de
procedeele şi fineţea de măcinare, se obţin cimenturi portland ce au
proprietăţi fizico-mecanice diferite, cât şi proprietăţi specifice anumitor
domenii de utilizare, din care reamintim câteva:
a. cimenturi portland alitice cu rezistenţe iniţiale
şi finale mari, uneori departajate în cimenturile portland cu
rezistenţe iniţiale mari (sau cu întărire rapidă) şi cimenturi cu
rezistenţe finale mari, utilizate în sectorul de prefabricate,
construcţii civile şi industriale etc., cu ritmuri rapide de
execuţie;
b. cimenturi portland cu căldură de hidratare
redusă, indicate în principal pentru construcţii masive;
c. cimenturi portland rezistente la acţiunea
sulfaţilor etc.
Sub aspectul clasificărilor practice pentru betoanele de înaltă
performanţă, în diverse ţări sunt folosite în primul rând cimenturile din
grupa a, cu diverse denumiri comerciale, pentru care se indică în principal
următoarele date privind aspectul compoziţiei mineralogice, fineţea de
măcinare şi rezistenţele pe mortare standard:

136
 – C3S ≥ 48%;
– C3A max. 8–10%;
– fineţea de măcinare ≥ 3800 cm2/g;
– rezistenţe pe mortare ISO-TC 679 ≥ 50–70 N/mm2.
În situaţiile în care betoanele de înaltă performanţă sunt utilizate în
lucrări masive (ex. fundaţii sau pile de poduri, platforme petroliere etc.), se
impun condiţii pentru căldura de hidratare degajată (de regulă, în intervalul
36 ore – 3 zile, uneori chiar până la 28 zile) şi rezistenţa la acţiunea apelor
de mare, care conţin sulfaţi, cloruri etc., fiind necesare cimenturi din grupele
b şi c, după caz. În astfel de situaţii, se impun condiţii severe pentru
durabilitatea betoanelor de înaltă performanţă, iar pentru cimenturi se indică
în principal următoarele:
– C3S max. 55%;
– C3A max. 3–5% (în Canada 0–2%);
– C3S + C3A după ASTM 150 (însă C3A max. 8%),
max. 58%;
– fineţea de măcinare 3500–4000 cm2/g;
– rezistenţele pe mortare standard (de regulă ISO-TC
679) la 28 zile ≥ 40 N/mm2;
– degajarea căldurii de hidratare a cimentului la 7 zile,
limitată la valori de 50–70 cal/g etc.
Unele cimenturi standardizate şi utilizate în diferitele ţări la
prepararea betoanelor de înaltă performanţă sunt prezentate în continuare pe
baza datelor de care s-a dispus.

3.3. Agregate minerale utilizate în compoziţia BIP

3.3.1. Aspecte generale

Agregatele constituie scheletul betonului produs curent şi al celui
de înaltă performanţă, care trebuie să fie cât mai durabil şi mai compact
posibil. Aceste exigenţe presupun satisfacerea unor condiţii tehnice la
nivelul naturii geologice (mineralogice, petrografice), la nivelul
tehnologiilor de producţie şi al caracteristicilor produselor livrate ca
agregate pentru betoane [6].

137
 După vocabularul pentru beton al Consiliului internaţional al limbii
franceze (CILF 1976), „agregatele sunt materiale granulare inerte, care
aglomerate cu un liant constituie scheletul betonului”. Termenul „inert” din
această definiţie semnifică că agregatele nu reacţionează cu liantul şi nu
participă la rezistenţa betonului decât prin compactitatea ce o conferă
acestuia. Această definiţie a fost formulată de Feret în lucrărilor publicate în
1882 şi 1896 şi a fost preluată ulterior de numeroşi autori. În 1975, B.
Mather a indicat că „toate agregatele sunt reactive, ele diferă numai prin
natura reacţiilor la care participă, prin intensitatea şi viteza acestor reacţii şi
prin efectele lor”, fiind adevărat că pentru agregatele obţinute din
numeroase roci, aparent, totul se petrece ca şi cum acestea ar fi inerte [2].
Din cunoştinţele actuale menţionăm, cu titlu de exemplu,
următoarele:
– argilele şi rocile alterate creează zone de rezistenţe
mecanicereduse în beton şi pot perturba întărirea cimentului;
– silicea amorfă sau criptocristalină, calcarele
magnezice, marnoase, unele roci silicoase pot să reacţioneze cu
alcaliile din ciment şi să provoace la termene mai scurte sau mai
lungi deteriorări importante ale lucrărilor din beton;
– alte roci pot să aibă efecte favorabile, ca de exemplu:
calcarele de bună calitate, prin reacţii de suprafaţă cu cimentul,
asigură o mai bună aderenţă la matrice (comparativ cu alte roci,
şi îmbunătăţirea proprietăţilor betoanelor în anumite limite);
unele puzolane naturale şi alte materiale folosite ca agregate
fixează parţial portlanditul eliberat la hidratarea cimentului,
contribuind într-o anumită măsură la creşterea rezistenţelor
mecanice şi îmbunătăţirea comportării betonului la anumite
acţiuni agresive ale mediului etc.
Agregatele folosite în compoziţia BIP provin în general din mai
multe surse, şi anume:
– din carierele ce exploatează roci masive de bună
calitate, caracterizate mineralogic şi petrografic, mecanic (prin
rezistenţe mari), prin indici de structură, continuitate şi
omogenitate a zăcămintelor, masă volumică, porozitate etc. În

138
 astfel de cariere, procesul tehnologic de obţinere a agregatelor
cuprinde, în general: extracţia materiei prime prin procedee
specifice; concasarea, după caz, în două-trei trepte; sortarea şi
spălarea, în anumite cazuri; stocajul în spaţiile adecvate şi
expedierea la consumatori;
– din balastierele ce exploatează zăcămintele
aluvionare, caracterizate mineralogic şi petrografic (pentru a nu
conţine materiale ce reacţionează cu cimentul, de slabă
rezistenţă, gelive etc.) sub aspectul omogenităţii şi continuităţii
zăcământului, al unor caracteristici fizico-mecanice, precum:
granulozitatea, forma granulelor, rezistenţa la strivire,
porozitatea, densitatea, absorbţia de apă, rezistenţa la îngheţ a
agregatelor etc. În balastiere, procesul tehnologic de producţie a
agregatelor constă, de regulă, în: extracţia mecanică din
zăcăminte sau prin dragare din cursuri de apă sau lacuri;
sortarea, spălarea şi, unde este cazul, concasarea bolovanilor
pentru completarea sorturilor deficitare; stocajul şi expediţia la
consumatori;
– într-o măsură mult mai redusă, din fabricile de
agregate uşoare artificiale (argilă, şisturi şi zguri expandate în
granule), caracterizate prin calitatea şi omogenitatea materiilor
prime folosite, procedeul de fabricaţie, sorturile de agregate
uşoare având garantate densitatea de 500–1000 kg/m3, rezistenţa
la strivire, absorbţia de apă etc. pentru agregatele livrate. În
fabricile de agregate uşoare, tehnologia de fabricaţie cuprinde,
de regulă, fluxul de preparare materii prime, dozare, granulare,
arderea în cuptoare rotative, sortarea, depozitarea şi expediţia la
beneficiari.

3.3.2. Proprietăţile agregatelor minerale utilizate în compoziţia

BIP
În prezent, proprietăţile agregatelor minerale livrate de către
diverse cariere, balastiere şi unele fabrici de agregate uşoare artificiale sunt
cercetate după normele stabilite pentru betoanele utilizate curent (care, fiind

139
cunoscute din lucrări publicate şi standarde, nu se mai redau), cu unele
precizări suplimentare.
În compoziţia BIP se utilizează diferite sorturi de agregate.
Nisipul de balastieră 0–3 sau 0–5 mm cu granule rotunjite se
utilizează ca atare (sau cu anumite corecţii pentru fracţiunile deficitare).
Nisipul de concasaj de foloseşte numai în situaţii fortuite, deoarece, sub
aspect mecanic, conţine partea cea mai puţin rezistentă şi uneori alterată a
rocilor de provenienţă, are un volum mare de impurităţi, iar prin forma
colţuroasă şi rugozitatea mare a suprafeţelor granulelor, face să crească
necesarul de apă de preparare al betoanelor, cu toate consecinţele ce decurg
din aceasta.
Granulozitatea nisipurilor de balastieră se determină conform STAS
4606/80. În ce priveşte granulozitatea nisipului, în tabelul 3.8 sunt indicate
limitele prevăzute de normele americane pentru betoane cu R c > 51 MPa, de
normele române CD 116/78 pentru nisipul utilizat în compoziţia betoanelor
de înaltă rezistenţă şi de normele franceze pentru beton armat şi beton
precomprimat.
În ceea ce priveşte condiţiile de calitate pentru agregatul mare (D
>3 sau 5 mm) utilizat în compoziţia BIP, acestea trebuie să îndeplinească în
principiu condiţiile de calitate precizate în diverse norme pentru betonul
utilizat curent. De precizat că în unele caiete de sarcini, elaborate pentru
lucrări importante din BIP, se recomandă frecvent următoarele:
– rocile de bază din care se obţin agregatele concasate
pentru BIP să aibă pe cuburi 50 × 50 × 50 mm sau 100 × 100 ×
100 mm, în stare saturată cu apă, rezistenţe cel puţin de 1,25–1,5
clasa BIP;
– unele dintre agregatele concasate din calcare de bună
calitate (cu Rc în stare saturată de 80–110 N/mm2), din anumite
zone, pot fi utilizate (pe bază de încercări preliminare
concludente) la realizarea BIP de clasă practic egală cu
rezistenţa calcarului din care s-a obţinut agregatul concasat,
datorită aderenţei mai bune a pastei de ciment din matrice la
agregatul calcaros şi a unor reacţii la suprafaţa pastă–matrice cu
formare de carboaluminaţi de calciu.

140
 3.4. Aditivi utilizaţi în compoziţia BIP
3.4.1. Aspecte generale şi clasificări
Prin aditivi pentru betoane înţelegem, de regulă, acele produse care
introduse în beton, în cantităţi mai mici de 5% din masa cimentului, permit
obţinerea modificărilor dorite în proprietăţile betonului proaspăt sau întărit.
Fiecare aditiv pentru beton este definit, de regulă, printr-o funcţie
principală, caracterizată prin influenţa majoră pe care el o exercită asupra
proprietăţilor betoanelor în stare proaspătă. Eficienţa funcţiei principale a
fiecărui aditiv poate fi favorizată (accentuată) sau diminuată, în raport de
dozajul de aditiv, compoziţia chimico-mineralogică a cimentului utilizat,
condiţiile tehnologice de preparare, punerea în operă a betonului etc.
Fiecare aditiv poate să prezinte una sau mai multe funcţii
secundare, cu efecte asupra proprietăţilor betoanelor. Funcţia (funcţiile)
secundară poate de asemenea să fie caracterizată printr-o eficienţă, cel mai
adesea independentă de funcţia principală a aditivului. Din numeroasele
grupe de aditivi livrate în prezent şi utilizate în tehnologia betoanelor, pentru
betoane de înaltă performanţă, interesează în principal reducătorii de apă de
preparare, iar dintre aceştia, superplastifianţii şi, într-o măsură mai redusă,
întârzietorii de priză sau de priză şi întărire.
Reducătorii de apă sunt aditivi a căror funcţie principală este
reducerea semnificativă a apei de preparare, pentru aceeaşi lucrabilitate a
betonului. Aceştia sunt folosiţi de asemenea pentru creşterea lucrabilităţii
betonului la o cantitate de apă de preparare egală, sau, într-o variantă
intermediară, de combinare a celor două efecte, şi anume: „o reducere
parţială a apei de preparare, asociată cu o uşoară creştere a lucrabilităţii”
(fig. 3.2, a şi b). Din acest motiv, unii autori numesc în general această
grupă de aditivi plastifianţi-reducători.
Superplastifianţii reprezintă noi tipuri de aditivi produşi de
industria chimică de sinteză (desemnaţi în literatura engleză cu iniţialele
HRWRA – High Range Water Reducing Agent). Apăruţi în anii '60 în
Japonia, superplastifianţii s-au extins rapid în SUA, Germania şi apoi în
numeroase alte ţări. După substanţele de bază din care sunt produşi,

141
superplastifianţii utilizaţi actualmente pot fi încadraţi în mod aproximativ în
două grupe mari sau în 6–7 subgrupe produse (fig. 3.3 şi 3.4):
a – grupa aditivilor superplastifianţi pe bază de polimeri sulfonaţi
(generaţia anilor '70–'80, sau generaţia a doua de aditivi superplastifianţi,
după unii autori), care cuprinde următoarele subgrupe de produse (fig. 3.3):
 condensate pe bază de naftalină formaldehidă
sulfonată (prescurtat NFS), cu masă moleculară de cca. 30.000,
livrate curent în soluţii apoase, de culoare brun-roşcat, cu un
conţinut în substanţa activă (s.a.) de 30–40% şi pH = 8–9 (în
Canada se livrează NFS şi în pulbere fină);
 condensate pe bază de melamină formaldehidă
sulfonată (prescurtat MFS), cu masă moleculară de cca. 30.000,
livrate curent în soluţii apoase incolore sau alb-gălbui, cu o
concentraţie în substanţă activă de 20–30% şi pH = 7–9
(Germania se livrează MFS şi în pulbere albă foarte fină);
 produse pe bază de polimeri amino-sulfonici
(prescurtat AS);
 produse pe bază de lignosulfonaţi de calciu, purificaţi
şi modificaţi (prescurtat LSM), livrate curent în soluţii apoase de
culoare brun-roşcată, cu o concentraţie în s.a. de 20–50%. LSM
se livrează şi în pulbere fină de culoare brun-roşcată.
b – grupa aditivilor superplastifianţi, pe bază de polimeri acrilici
(prescurtat PA), o grupă foarte nouă de aditivi, numită şi generaţia anilor
'90, sau generaţia a treia de aditivi superplastifianţi (după unii autori), care
cuprinde următoarele subgrupe de produse (fig. 3.4):
 esteri policarboxilici, prescurtat PC (sau PA-PC);
 copolimeri acizi acrilici carboxilici cu esteri acrilici,
prescurtat CAE (sau PA-CAE);
 polimeri acrilici reticulaţi, prescurtat CLAP, sau PA-
CLAP (Cross-linked acrilic polimer).
Aditivii întârzietori sunt definiţi ca aditivi a căror funcţie principală
este prelungirea timpului de început şi de sfârşit al prizei cimentului.
Întârzierea prizei antrenează în general şi o reducere a rezistenţei iniţiale a
betonului (la 1–3 zile), însă după 7 zile rezistenţele mecanice pentru
142
betoanele cu întârzietori sunt, de regulă, superioare rezistenţelor betoanelor
martor.
3.5. Pulberi fine sau foarte fine utilizate în compoziţia
betoanelor de înaltă performanţă
3.5.1. Aspecte generale
Sub denumirea generală de pulberi minerale fine sau foarte fine
sunt definite, de diverşi autori, un număr important de produse minerale sau
subproduse industriale, cu aspect de pulbere, a căror fineţe poate să varieze
între 0,6 mm şi 0,01 angstromi, iar suprafaţa specifică a acestora poate varia
aproximativ între 500–600 cm2/g şi 100 m2/g.
Dintre acestea se vor prezenta, succint, unele produse şi subproduse
industriale, utilizate până în prezent în compoziţia betonului şi a betoanelor
de înaltă performanţă, pe cât posibil în ordinea accesibilităţii şi a
disponibilităţii de procurare a acestora.

3.5.2. Cenuşile volante (zburătoare)

Cenuşile volante sunt captate uscat în electrofiltrele centralelor
termoelectrice şi livrate în vagoane-cisternă (cu bandă galbenă şi inscripţia
CENUŞĂ), similar cimentului.
Analizele fizico-chimice ale cenuşilor volante variază sensibil în
funcţie de regimul de funcţionare al fiecărei centrale, calitatea şi natura
cărbunilor utilizaţi etc. Cu titlu orientativ, se indică următoarele [25]:
 culoarea variază de la gri închis la gri deschis;
 granulozitatea variază frecvent între 1 şi 200–300 μm
(se întâlnesc uneori şi particule mai mari de 300 μm);
 suprafaţa specifică variază în limite relativ extinse,
între 1600 şi 4000–8000 cm2/g;
 densitatea aparentă variază aproximativ între 0,6 şi
1,0 kg/dm3;
 compoziţia chimică variază de asemenea în limite
destul de largi (tabelul 3.10), compoziţia chimică a cenuşilor,
deşi ne dă o imagine asupra proprietăţilor acestora, nu le explică
în totalitate, deoarece cantitatea de material vitros, cărbune nears
143
 etc., influenţează mult proprietăţile cenuşilor şi poate exercita o
anumită influenţă asupra proprietăţilor betoanelor cu adaos de
cenuşă volantă;
 examinată la microscopul optic, cenuşa volantă se
prezintă sub formă de sfere vitroase cu striuri sau cochilii mai
mult sau mai puţin deschise;
 datorită structurii, cenuşile volante se comportă diferit
faţă de alte adaosuri hidraulice (chiar atunci când sunt măcinate,
pentru a le creşte fineţea); reacţionează mai lent cu portlanditul
pus în libertate la hidratarea cimenturilor. Unele cenuşi au o
activitate puzolanică atât de redusă, încât pot fi considerate
practic inerte.

3.5.3. Calcarele fin măcinate (filerele de calcar)

Aceste calcare reprezintă pulberi obţinute prin măcinarea rocilor
calcaroase, a căror fineţe de măcinare variază în limite destul de mari,
granulozitatea fiind cuprinsă între 0,1 μm şi 0,5–0,6 mm şi sunt folosite,
uneori, pentru asigurarea granulozităţii sorturilor fine din agregate,
îmbunătăţirea lucrabilităţii şi creşterea compactităţii betoanelor. Folosirea
filtrelor de calcar în compoziţia BIP, în cantităţi limitate la max. 10% din
ciment, trebuie analizată atent în prealabil, atât datorită marii diversităţi a
rocilor calcaroase de provenienţă, cât şi datorită faptului că acestea nu se
comportă în beton ca un material inert. După unii autori, cristalele de
portlandit rezultate în urma hidratării silicaţilor de calciu din ciment pot
penetra în reţeaua cristalină a granulelor de calcar şi contribuie la creşterea
aderenţei cimentului cu acestea. Adaosurile de calcar fin măcinat în beton
sunt, după unii autori, mai eficiente în situaţia folosirii de cimenturi cu un
conţinut ridicat de C3A, deoarece se presupune că prin epitaxie se formează
carboaluminatul de calciu 3CaOAl2O3CaCO312H2O, care apare direct pe
granulele de calcar şi favorizează creşterea rezistenţei betoanelor.
Adaosul de calcar fin măcinat accelerează uşor reacţiile de
hidratare, priză, degajarea căldurii de hidratare şi viteza iniţială de întărire a
betonului, prin influenţa pe care o exercită asupra unora din reacţiile

144
chimice ce se produc în procesul de hidratare a cimentului. Din motivele
arătate, filerul de calcar nu este folosit curent în compoziţia BIP.

3.5.4. Silicea ultrafină – SUF

Silicea ultrafină – SUF – numită în literatură în ultimii zece ani şi
silice amorfă, silice condensată, praf de silice, microsilice etc., este un
subprodus din industria ferosiliciului, proprietăţile sale fizico-chimice fiind
diferite de la o sursă de producţie la alta şi chiar în interiorul aceleiaşi unităţi
de producţie, întrucât acest subprodus este colectat în electrofiltre aşa cum
rezultă, fără să facă obiectul vreunui control al fabricaţiei [5].
SUF reprezintă pulbere foarte fină, a cărei culoare variază în
funcţie de conţinutul de cărbune de la alb, cu nuanţă uşoară de gri, la gri
spre negru (0,1%–3,4% cărbune), formată din particule cu formă de sfere
cvasiperfecte. Structura particulelor de SUF este amorfă, iar granulozitatea
SUF variază aproximativ între 0,01 şi 0,50 μm.
Suprafaţa specifică a SUF variază, în general, între 15.000 şi
25.000 cm2/g, iar densitatea este aproximativ 2,20 g/cm3.
Compoziţia chimică a SUF cuprinde, în principal, SiO2, în procent
de 82–85…96–98%, în funcţie de conţinutul în siliciu al aliajului fabricat,
unii oxizi metalici derivaţi din compuşi secundari ai aliajului, alcalii (Na 2O
şi K2O), uneori cantităţi reduse de SO3 şi deşeuri de cărbune (tabelul 3.11).
În BIP silicea ultrafină îndeplineşte următoarele cerinţe:
– compoziţia chimică a SUF asigură asocierea acestuia
în amestecul de beton cu portlanditul pus în libertate la
hidratarea silicaţilor din ciment prin reacţii puzolanice şi
contribuie în anumite condiţii la creşterea rezistenţei betoanelor;
– prin fineţea foarte mare, în timpul malaxării
betonului, SUF se intercalează între particulele de ciment şi
contribuie la diminuarea apei de preparare, la creşterea densităţii
matricei etc.

145
 3.5.5. Alte pulberi minerale fine sau ultrafine
Pentru ţările ce nu au o producţie de feroaliaje, obţinerea de pulberi
minerale fine sau foarte fine, necesare preparării betoanelor de înaltă
performanţă, reprezintă o problemă majoră şi, pentru a nu depinde de
importul de SUF, s-au efectuat numeroase cercetări şi încercări pentru
obţinerea de pulberi fine sau ultrafine, prin procedee mecanice (măcinarea
unor roci calcaroase, a unor andezite bazaltice, granite, bazalte, nisipuri
cuarţoase etc.), însă cu tehnologiile actuale nu s-au putut obţine pulberi cu
fineţea SUF de cca. 20.000 cm2/g; astfel, rezultatele acestor încercări au fost
puţin încurajatoare, cel puţin pe baza datelor publicate până în prezent.

3.6. Apa utilizată în compoziţia betoanelor de înaltă

performanţă
Apa este foarte răspândită în natură, însă rareori se găseşte în stare
pură [2]. Apa conţine în mod frecvent ioni în soluţie şi diverse particule în
suspensie, de aceea pentru utilizarea în diferite scopuri este purificată prin
decantare, filtrare, oxidare, iradiere cu radiaţii ultraviolete, tratare chimică
etc., în vederea eliminării sau reducerii la limitele admisibile a materiilor
organice, sărurilor minerale, substanţelor toxice etc. Apa folosită în
compoziţia BIP trebuie să îndeplinească aceleaşi condiţii tehnice cu cele
cerute pentru betoanele de uz curent, cu unele precizări.
Apa este unul din componenţii principali ai betonului, intervenind,
prin proprietăţile sale fizico-chimice, în toate etapele vieţii betonului şi
influenţând sensibil proprietăţile acestuia în stare proaspătă, în procesul de
întărire şi în timp în exploatare.
Apa conferă betonului plasticitatea şi lucrabilitatea necesare
preparării şi punerii în operă, asigură hidratarea cimentului şi participă la
coeziunea betonului întărit.
În amestecul de beton proaspăt, apa se găseşte în una din
următoarele forme:
– liberă şi adsorbită la suprafaţa constituenţilor anhidri;
– combinată în procesele de hidratare a cimentului şi
absorbită de granulele agregatului cu porozitate deschisă.
146
 Apa liberă asigură mobilitatea amestecului de beton în timpul
preparării şi punerii în operă, însă este prima care migrează prin separare în
cazul unor compoziţii inadecvate, prin evaporare etc., rămânând în urma sa
o structură poroasă.
Apa în cantitate mai mare decât cea strict necesară în betonul
proaspăt reprezintă unul din principalii factori distructivi. Astfel:
– favorizează neomogenităţi, segregări şi separări la
suprafaţa elementelor;
– reduce rezistenţele betonului;
– contribuie la formarea de goluri (pungi sau filme de
apă) sub agregatele mari şi armăturile orizontale, în special,
reducând aderenţa pastei de ciment la agregate şi armături etc.;
– în cantitate insuficientă în beton, poate să contribuie
la reducerea performanţelor acestuia, prin favorizarea unei slabe
compactări şi creşterea volumului defectelor de structură, cu
toate consecinţele ce decurg din aceasta pentru betonul întărit.
De aceea, stabilirea cantităţii de apă de preparare adecvată în
BIP, care sunt de regulă betoane preparate cu cantităţi de apă
redusă, comparativ cu betoanele utilizate curent, prezintă o
importanţă deosebită.

3.7. Proprietăţile fizico-mecanice ale betoanelor de înaltă

rezistenţă
După începerea prizei BIP se dezvoltă concomitent următoarele
fenomene: degajarea căldurii de hidratare, reducerea volumului pastei de
ciment şi creşterea rezistenţei. Aceste fenomene sunt însoţite de apariţia şi
dezvoltarea a trei din cele cinci forme ale contracţiei, şi anume: contracţia
endogenă, contracţia termică şi contracţia de pierdere a umidităţii de uscare.
Studiul proprietăţilor BIP trebuie să aibă în vedere, totodată,
particularităţile structurii acestui material, care îi conferă un comportament
diferit faţă de betonul utilizat curent. Dintre acestea menţionăm:

147
  diminuarea volumului porozităţii capilare (sau
inexistenţa acesteia în anumite situaţii), volumul şi natura
produselor de hidratare formate;
 reducerea rapidă a umidităţii relative în cursul
hidratării, datorită cantităţii reduse de apă de preparare şi a
fineţii mari a porilor;
 fineţea porilor încetineşte difuzia vaporilor de
apă;
 contracţia de pierdere a umidităţii (de uscare)
este mai redusă comparativ cu a betonului utilizat curent;
 compactitatea ridicată a BIP, cantitatea mai
redusă de produse de hidratare din structura acestuia şi de apă
liberă din materialul întărit contribuie la diminuarea fluajului
acestui tip de betoane;
 analiza rezultatelor încercărilor pune în
evidenţă influenţa adaosului de SUF asupra proprietăţilor
mecanice şi a deformaţiilor BIP.
3.7.1.Rezistenţa la compresiune a BIP este cea mai importantă
proprietate a acestui tip de beton; pentru o lucrabilitate (tasare 10...20–22
cm), se pot fabrica şi pune în operă BIP cu rezistenţe de 80–120 N/mm 2,
existând premisele creşterii acesteia pe măsura aprofundării aspectelor de
formare a structurii, a proprietăţilor şi dezvoltării de noi procedee
tehnologice. Creşterea rezistenţei la compresiune depinde de numeroşi
factori de compoziţie, tehnologici şi de mediu etc.]3],[11].
3.7.2.Rezistenţa la întindere a BIP – creşte relativ lent în raport
cu rezistenţa la compresiune; dacă rezistenţa la compresiune a BIP poate să
atingă la 7 zile cca. 75–85 % din rezistenţa la 28 zile, iar la 28 zile cca. 85–
95% din rezistenţa la 1 an, rezistenţa la întindere prezintă o creştere mai
accentuată în primele 7 zile de la prepararea BIP, una lentă în intervalul 7–
28 zile şi o creştere foarte redusă în intervalul 28–90 zile; practic, după 28
zile valoarea rezistenţei la întindere nu mai creşte [28].
3.7.3.Modulul de elasticitate al BIP – variază în funcţie de trei
parametri:
148
 1. volumul de agregate;
2. modulul de elasticitate al agregatului;
3. modulul de elasticitate al pastei de ciment din BIP.
Pentru calculul modulului de elasticitate al BIP, este cunoscută
formula lui Hashin, dar care, deşi pleacă de la teoria matematică a
omogenităţii, nu ia în calcul câteva aspecte practice:
 modulul de elasticitate al pastei de ciment din
BIP este funcţie de compactitatea acesteia şi nu poate fi
determinată operativ;
 modulul de elasticitate al agregatelor diferă
sensibil, în funcţie de caracteristicile rocilor exploatate, chiar
dacă provin din aceiaşi carieră.
Luând în considerare cele de mai sus, pentru nevoi practice, s-a
preferat ca modulul de elasticitate al BIP să fie legat de valoarea rezistenţei
la compresiune, pentru aceasta existând mai multe formule în diverse
prescripţii tehnice.
3.7.4.Fluajul BIP – volumul de cercetări privind acest parametru
este foarte redus în ceea ce priveşte materialele şi metodologiile de
încercare. După francezul M. Auperin, se pot concluziona următoarele:
 în condiţii egale, legea deformării sub sarcină
nu pare să depindă de cantitatea de apă prezentată iniţial în
BIP, din contră, depinde foarte mult de prezenţa sau absenţa
SUF în BIP; adaosul de SUF reduce deformaţia de fluaj.
 pentru un beton dat, legea cineticii fluajului
este depinde de intervalul scurs de la aplicarea sarcinii până la
efectuarea măsurătorii şi este independentă de vârsta la care s-a
aplicat sarcina, de condiţiile de conservare şi de secţiunea
epruvetei;
 pentru un beton preparat cu SUF, cinetica
fluajului este rapidă după aplicarea sarcini de încărcare;
 cinetica fluajului este mai lentă pentru
betoanele preparate fără SUF.

149
 3.7.5.Aderenţa BIP la armăturile din beton – se referă la
asocierea acestui material cu armăturile din oţel menite să preia în mod
corespunz6ător solicitările de întindere şi să confere lucrărilor realizate
ductilitatea necesară. Această asociere este bine studiată şi reglementată prin
norme, în cazul betoanelor utilizate curent, însă este mai puţin studiată în
cazul BIP.
În ce priveşte elementele armate din BIP, datele publicate indică:
 utilizarea BIP la execuţia dalelor şi tiranţilor,
datorită unei aderenţe mai bune, permite reducerea alungirii
armăturilor;
 în cazul grinzilor din BIP, rezultatele obţinute
de diverşi autori sunt contradictorii, considerându-se că se
obţine o concordanţă satisfăcătoare, efectuându-se calculul pa
baza prevederilor EUROCOD.

3.7.6.Durabilitatea BIP
Permeabilitatea BIP - prin structura sa, BIP este un material
„impermeabil la apă”; încercările efectuate în ţară au arătat că BIP are un
grad de impermeabilitate de P12–P24, pe când cele efectuate în ţările
nordice indică un grad de impermeabilitate la apă de P30–P40.
Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ repetat – având în vedere că
betoanele BIP au un grad ridicat de impermeabilitate, iar raportul A/C redus,
rezultatele obţinute în urma încercărilor efectuate pe epruvete din BIP sunt
foarte bune, acestea fiind de 100-300 până la 500 de cicluri îngheţ-dezgheţ
repetat.
Permeabilitatea la gaz şi coeficientul de capilaritate – rezultatele
obţinute în această privinţă au dus la următoarele concluzii:
 în situaţia uscării la 80°C, permeabilitatea la
gaz a B80 este mai redusă de cca. 5–10 ori faţă de
permeabilitatea B30;
 coeficientul de capilaritate al B80 este mult
mai redus faţă de cel al lui B30.
Carbonarea BIP
150
  penetrarea cu CO2 în BIP este foarte dificilă;
 conţinutul redus în CO(OH)2 rezidual din BIP,
face ca fenomenul carbonatării să rămână limitat şi dificil de
cuantificat prin restul de fenolftaleină;
 pH pentru BIP rămâne superior pe toată durata
determinărilor, însă B30 se carbonizează progresiv în timp.
Penetrarea ionilor de clor în BIP – comparativ cu betonul utilizat
curent s-a demonstrat aptitudinea BIP de a reduce sensibil penetrarea ionilor
cloruraţi în beton şi de a asigura o mai bună protecţie a armăturilor.
Abraziunea BIP – încercări efectuate la noi în ţară au arătat
creşteri de rezistenţă la uzură la BIP 60 – BIP 90 de la 1,3 până la de 2,06
ori, comparativ cu un B40, utilizat în sectorul de prefabricate.

IV. BETOANE ARMATE CU FIBRE

4.1. Betoane armate cu fibre de oţel

Betonul armat cu fibre de oţel are o istorie de peste un secol,
elementele de construcţii cu forme diferite s-au realizat din acest material
având o rezistenţă mărită şi o bună lucrabilitate.
Se menţionează că primul patent se referă la elemente din beton
armat cu fibre de oţel. Acesta datează din 1874 şi a fost realizat în California
(SUA) de A. Berard, care a încercat să fortifice betonul prin adăugarea unor
resturi de oţel inegale.
În 1918, în Franţa, H. Alfsen a anticipat o îmbunătăţire a rezistenţei
betonului la întindere, prin adăugarea de fibre mai lungi din oţel, lemn şi
alte materiale. La aceste elemente s-a evidenţiat influenţa suprafeţei fibrei
asupra comportării la interfaţa fibră-matrice, ca de exemplu îndoirile
fibrelor, sau prin utilizarea de geometrii diferite.
În lucrările inginerului român Gogu Constantinescu, din 1943 în
Anglia şi 1945 în SUA, se detaliază noul material, betonul armat cu fibre de
oţel, în conceptul utilizării actuale.

151
 În anii următori, au apărut noi patente în SUA, Franţa şi Germania.
Utilizarea pe scară largă a acestui material a fost limitată de costurile
ridicate, dar în special de dezvoltarea betonului armat obişnuit.
Până la începutul anilor '60 se observă o dezvoltare incertă a
acestui material, marcată de utilizări de mică importanţă.
La începutul anilor '70 s-a extins cercetarea pe plan internaţional.
Menţionăm cercetările din Germania, de la Universitatea Ruhr din Bochum,
în realizarea betonului armat cu fibre de oţel, utilizat al pereţii interiori ai
metroului. S-au studiat proprietăţile mecanice, tehnologice ale materialului
şi tehnologii de fabricaţie ale betonului torcreat.
În 1972 s-a realizat o utilizare practică a acestui material la
lucrările de consolidare a tunelului din Idaho, SUA.
În perioada 1974–1976 s-au realizat cercetări sistematice în
Germania, la Institutul pentru Construcţii Inginereşti de la Universitatea
Ruhr din Bochum, cu privire la utilizarea betonului torcreat cu fibre de oţel,
la construcţiile miniere din munţii Alpi.
În 1989 se utilizează cu succes acest material la construcţia unui
tunel de metrou (de 100 metri) în Bielefeld, Germania.
Betonul armat cu fibre de oţel nu poate înlocui betonul armat
obişnuit. Există însă domenii de utilizare, în care betonul armat cu fibre de
oţel poate fi folosit alternativ sau în completare, la cel cu armătura din oţel-
beton, oferind avantaje constructive şi economice [17].
4.2. Materiale utilizate în compoziţia betoanelor
armate dispers cu fibre metalice - BMF

4.2.1. Cimenturile
Cimenturile utilizate la prepararea betoanelor armate dispers
trebuie să satisfacă exigenţele prevăzute în standardele române de produs şi
să asigure:
 rezistenţele BFM la diferite termene prevăzute în
proiectele lucrărilor ce se execută;

152
  buna conservare a armăturilor disperse, a armăturilor
din bare, etrieri şi precomprimate şi durabilitatea elementelor şi
lucrărilor din BFM în diferite condiţii de exploatare.

4.2.2. Agregatele
La prepararea betoanelor armate dispers se folosesc agregate minerale
grele de balastieră şi de concasaj, sortate şi spălate care trebuie să îndeplinească
condiţiile impuse de standade .

4.2.3. Fibrele metalice din producţie internă sau din import

Trebuie să satisfacă condiţiile din Agrementele Tehnice române aflate în
vigoare. În tabelul 4.2 sunt prezentate fibrele metalice agreate în ţară.

4.3. Cerinţe şi criterii de performanţă

Betoanele armate dispers cu fibre metalice – BFM şi lucrările

executate cu BFM trebuie să satisfacă prin proiectare şi execuţie
următoarele cerinţe obligatorii:
 rezistenţă şi stabilitate;
 siguranţa în exploatare;
 siguranţa la foc;
 igiena, sănătatea oamenilor, refacerea şi
protecţia mediului;
 izolaţie termică şi hidrofugă;
 durabilitate în diverse condiţii de exploatare.;
În acest scop în paragrafele următoare se stabilesc cerinţe, criterii şi
niveluri de performanţă care urmează a fi aplicate şi eventual completate
prin proiectele lucrărilor în funcţie de condiţiile concrete din exploatare.

Durabilitatea BFM
În funcţie de clasele de expunere, betonul armat dispers trebuie să
reprezinte un material durabil, care rezistă în bune condiţii solicitărilor
fizico-mecanice şi fizico-chimice datorate condiţiilor de exploatare şi de
mediu înconjurător. Durabilitatea betonului fiind asigurată printr-un

153
ansamblu de măsuri de la concepţia şi proiectarea lucrărilor, la execuţia,
exploatarea şi întreţinerea acestora, dintre măsurile necesare asigurării
durabilităţii betoanelor armate dispers, ce trebuie avute în vedere la
proiectarea compoziţiilor, se menţionează:
 selecţia cimentului adecvat şi un dozaj suficient;
 selecţia unui amestec de agregate de bună calitate şi
densitate maximă;
 asigurarea lucrabilităţii necesare betonului proaspăt,
la un raport A/C minim în condiţiile date, prin folosirea
aditivilor plastifianţi sau superplastifianţi;
 asigurarea unei tehnologii corecte de preparare şi
punere în operă;
 asigurarea unei structuri a betonului întărit, fără
defecte de structură, cu un grad de impermeabilitate maxim
posibil în condiţiile concrete de lucru, pentru a se asigura o bună
protecţie a armăturilor;
 asigurarea procentului de aer oclus conform tabelului
4.13 pentru betoanele supuse în exploatare acţiunii fenomenului
de îngheţ-dezgheţ repetat;
 pH-ul în betonul armat dispers sau/şi cu armătură
formată din bare OB şi etrieri trebuie să fie minim 12, iar în cel
cu armătură precomprimată minim 12,5. Conţinutul în cloruri
din beton trebuie să fie în limitele din tabelul 4.11;
 în tabelul 4.14 sunt redate valorile maxime pentru
raportul A/C, dozajul minim de ciment, gradul de
impermeabilitate şi gelivitatea pentru diferite clase de expunere
a betonului armat dispers;
 dozajele maxime de ciment se stabilesc la proiectarea
compoziţiilor de BFM în funcţie de scopul urmărit şi
caracteristicile materialelor disponibile, astfel:
– max. 600 kg/m3 beton preparat cu ciment tip I;
SRI; HI, inclusiv SUF (dacă se foloseşte) în cazul betoanelor
de clasă >= 50/60;

154
 – max. 700 kg/m3 beton preparat cu ciment tip
II/A-S, în cazul betoanelor de clasă >= 50/60;
– în cazul microbetoanelor armate dispers de
clasele >= 80/95 se poate ajunge la dozaje de ciment tip I de
700 ... 1000 kg/m3 şi dozaje de SUF de 100...250 kg/m3.

V. BETOANE POLIMERICE

Polimerii s-au utilizat la prepararea betonului încă din anii 1970,

când se făceau multe proiecte optimiste cu privire la rapida utilizare a
betoanelor impregnate cu polimeri (BIP, a betoanelor cu polimeri (BP) şi a
betoanelor de ciment modificate cu polimeri (BCP) [26].
BCP şi BP s-au folosit încă din anii 1950, dar destul de limitat. În
anii '70, după apariţia lui BIP s-a pus un deosebit accent pe introducerea
betonului cu polimeri în industria construcţiilor.
5.1. Betoane de ciment cu polimeri (BCP)
5.1.1. Definiţii, materiale componente, clasificare
Betoanele de ciment cu polimeri se obţin prin adăugarea, la
preparare, a unui compus macromolecular, rezultând un beton cu proprietăţi
modificate faţă de betoanele obişnuite. Aceste materiale au primit diverse
denumiri, cum ar fi: betoane cu răşini sintetice, betone cu latexuri, latex-
ciment, plastobeton etc.[4]
În betoanele de ciment cu polimeri, liantul mineral constituie partea
preponderentă, iar liantul organic este în cantităţi mai mici (polimer/ciment
< 1), formând împreună un liant complex. Liantul organic contribuie la
îmbunătăţirea aderenţei dintre piatra de ciment şi agregat, precum şi dintre
particulele de ciment.
Materialele componente ale betoanelor de ciment cu polimeri sunt:
liantul mineral, liantul organic (polimerul), apa de amestecare, agregatele şi
în anumite cazuri adaosurile [23].
Lianţii minerali care se folosesc sunt: cimentul portland unitar sau
cu adaosuri, cimentul aluminos, cimentul magnezian. În afară de cimenturi,

155
se mai utilizează şi ipsosul, materialul rezultat fiind denumit beton cu ipsos
şi polimeri. Dintre lianţii minerali enumeraţi, cel mai mult se utilizează
cimentul portland cu şi fără adaosuri.
Lianţii organici care se folosesc sunt polimerii naturali şi artificiali
de sinteză.[4].
Potrivit modului de utilizare a polimerilor în betoane, aceştia pot fi
împărţiţi în trei grupe:
– polimeri solubili, polimerizaţi înainte de a fi adăugaţi
la betonul proaspăt;
– emulsii de polimeri, polimerizaţi înainte de a fi
adăugaţi la betonul proaspăt;
– produse solubile polimerizabile sau policondensabile,
polimerizarea producându-se în timpul întăririi betonului.
Sistemele disperse stabile între faze nemiscibile se realizează cu
ajutorul unor substanţe tensioactive denumite emulgatori; sistemul dispers
rezultat se numeşte emulsie.
Dispersia de cauciuc natural sau sintetic în apă se numeşte latex,
denumire utilizată curent la betoanele cu polimeri.
Apa de amestecare trebuie să satisfacă aceleaşi condiţii ca şi cea
pentru betoanele obişnuite. Cantitatea de apă folosită corespunde, în general,
raportului optim A/C corespunzător hidratării complete a cimentului sau este
mai mare.
Agregatele folosite la betoanele de ciment cu polimeri sunt de
natură minerală, în special naturale grele, şi trebuie să satisfacă condiţiile de
calitate prevăzute pentru cele folosite la betoanele obişnuite.
Adaosurile cele mai folosite şi necesare sunt stabilizatorii
amestecurilor. Necesitatea de a stabiliza amestecurile de dispersii apoase de
polimeri şi lianţi minerali este condiţionată de acţiunea coagulantă a ionilor
care apar în apă în timpul întăririi lianţilor minerali şi de faptul că sarcina
electrică a celor două tipuri de lianţi poate să fie diferită, ceea ce face să se
producă coagularea; la amestecarea unui latex şi a cimentului având aceeaşi
sarcină, rezultă amestecuri omogene.
În scopul preîntâmpinării coagulării amestecurilor formate din
dispersii apoase de polimeri şi ciment se folosesc:

156
 – coloizi şi substanţe superficial-active, ca proteinele
(albumina, gelatina, caseina sau sărurile lor), eterii celulozei
(metil şi etil-celuloza, carboxil-metil-celuloza), alcoolul
polivinilic, acizii sulfonici (saprotina), cât şi substanţele
acceleratoare de întărire, cum este clorura de calciu;
– electroliţi, cum este hidroxidul de sodiu şi de potasiu,
carbonaţi şi bicarbonaţi, silicaţi, fosfaţii metalelor monovalente
şi ai amoniului etc.;
– amestecurile formate din substanţele menţionate.

5.1.4. Proprietăţile betoanelor de ciment cu polimeri

Caracteristicile fizico-mecanice şi chimice ale betoanelor, în stare
proaspătă sau în stare întărită, sunt sensibil influenţate de prezenţa
polimerilor[4].
Proprietăţile betonului proaspăt se pun în evidenţă, în principal,
prin consistenţă, măsurată cu diverse procedee. Prezenţa polimerilor face ca,
la acelaşi raport A/C, consistenţa să se îmbunătăţească [35]. Dacă
consistenţa se păstrează aceeaşi pentru betonul obişnuit şi pentru betonul cu
adaos de polimeri, atunci raportul A/C va trebuie să se micşoreze în cazul
betonului cu polimeri. Conţinutul de aer oclus creşte mult prin introducerea
în beton a unor polimeri. Conform experienţelor lui Dutron ş.a., folosirea
homopolimerului de clorură de viniliden duce la un conţinut de aer de
aprox. 36%, care poate să scadă la 21% prin utilizarea de agenţi de
dezaerare. La folosirea de acrilaţi, aceiaşi autori au găsit un conţinut de aer
de 41%; prin folosirea de agenţi „AE-Agent”, conţinutul de aer a scăzut la
17,3%.
Durata prizei creşte prin adăugarea de polimeri, cu excepţia
acrilaţilor. La folosirea de PAV, timpul de priză creşte în cazul în care P/C >
0,05, în timp ce la P/C < 0,015 acesta va scădea. Prin adăugarea de CaCl 2 se
reduce timpul de priză, grăbindu-se şi întărirea. Accelerarea timpului de
priză la folosirea de acrilaţi a fost pusă, de către Dutron ş.a., pe seama
influenţei CaCl2.
Proprietăţile betonului de ciment cu polimeri, în stare întăriră, care
vor fi prezentate în continuare, sunt: rezistenţe mecanice, deformaţii,

157
contracţie, rezistenţă la solicitări dinamice, aderenţă, absorbţie de apă şi
durabilitate[34]. În tabelul 5.3 sunt prezentate rapoartele unora dintre aceste
caracteristici ale betoanelor de ciment cu polimeri faţă de cele cores-
punzătoare betoanelor fără polimeri, sintetizate de Kreijger la simpozionul
RILEM de la Paris. Raportul polimer/ciment a fost de 0,10–0,20 pentru
toate tipurile de polimeri, la betoanele cu PAV fiind prezentate şi date la care
P/C < 0,015; pentru EP raportul P/C < 0,10.
Rezistenţele mecanice. Din datele prezentate în tabelul 5.3 se
observă că la păstrarea epruvetelor în mediu uscat, rezistenţele la încovoiere
şi la compresiune ale betoanelor de ciment cu polimeri sunt, în general, mai
mari decât ale betoanelor obişnuite; cele mai mari creşteri se obţin cu ester
poliacrilic şi cu cauciucurile sintetice BAN şi CR. Cauciucul natural adăugat
la betoane conduce la scăderea rezistenţelor la încovoiere şi compresiune în
mediu uscat. La păstrarea în mediu umed rezistenţele betoanelor cu polimeri
sunt influenţate defavorabil. Cele mai mari scăderi, faţă de epruvetele
păstrate în mediu uscat, se obţin la mortarele cu PAV şi la betoanele cu
clorură de viniliden şi metacrilat de metil. Comportarea cea mai favorabilă
în stare umedă, din punctul de vedere al rezistenţelor la încovoiere şi
compresiune, o au betoanele cu etilenglicol şi cu cauciuc sintetic BAN.
Cercetările efectuate de Ionescu cu emulsii de PAV, neplastifiate şi
plastifiate cu dibutilftalat şi cu copolimer PAV-metacrilat de metil, au arătat
că rezistenţa la întindere din încovoiere, la 28 de zile (mortar 1:3 cu ciment
P400), creşte continuu cu sporirea procentului de PAV. Astfel, la un raport
P/C = 0,2 creşterea este de 1,3–1,7 ori, iar la P/C = 0,5 creşterea faţă de
mortarul martor este de 2,8 ori pentru mortarul cu emulsie PAV neplastifiată.
În privinţa rezistenţei la compresiune, s-a constatat că rezistenţele scad când
P/C ≤ 0,05, iar pentru P/C > 0,05 rezistenţele mortarelor cu emulsii PAV
neplastifiate cresc uşor, în timp ce pentru ceilalţi polimeri rezistenţa la
compresiune scade în continuare.
Determinările făcute de Raff şi Austin pe betoane de ciment cu
răşini epoxidice au arătat că prin substituirea a cel puţin 30% din ciment,
rezistenţa la compresiune a betonului creşte mult. De asemenea, prin
adăugarea de cenuşă de termocentrală la sistemul ciment-polimer epoxidic,
rezistenţa la compresiune creşte şi mai mult. S-a constatat că atunci când

158
întreaga cantitate de ciment este înlocuită cu EP, iar epruvetele sunt tratate
termic, rezistenţa la compresiune creşte de la 70 N/mm2 la aproximativ 170
N/mm2. Atunci când procentul de ciment înlocuit cu EP este de până la 25%,
rezistenţele la compresiune scad. Soluţia cu un procent de polimer epoxidic
foarte ridicat este însă neeconomică.
Deformaţiile. Betoanele de ciment cu polimeri au, în general,
deformaţii mai mari decât betoanele obişnuite, datorită valorii scăzute a
modulului de elasticitate al polimerilor. În tabelul 4.6 sunt date rapoartele
dintre deformaţiile specifice limită (ultime) ale betoanelor cu PAV şi cu
etilenglicol şi deformaţiile betoanelor fără polimeri, determinările fiind
efectuate la 28 de zile. Modulul de elasticitate al betoanelor de ciment cu
PAV scade cu creşterea raportului P/C. În cazul păstrării probelor în mediu
uscat (umiditatea relativă 50%), modulul de elasticitate la întindere creşte
foarte puţin atunci când P/C creşte până la 0,3; mărirea în continuare a
raportului P/C duce la micşorarea modulului de elasticitate la întindere şi la
compresiune (la P/C = 0,4 scăderea este dublă sau mai mare). Modulul de
elasticitate la întindere, determinat pe probe uscate, este de patru ori mai
mare decât cel al probelor păstrate în mediu umed.
Rezistenţele la acţiuni dinamice. Betoanele de ciment cu polimeri
se caracterizează printr-o comportare superioară faţă de betoanele obişnuite
la acţiunea solicitărilor dinamice [4]. Acest fapt este ilustrat de datele
prezentate în tabelul 5.3, în care rapoartele dintre rezistenţa la uzură şi
rezistenţa la şoc a betoanelor cu polimeri faţă de rezistenţele
corespunzătoare ale betoanelor fără polimeri sunt supraunitare pentru toate
tipurile de polimeri; cele mai mari valori ale acestor rapoarte s-au obţinut
pentru betoanele de ciment cu adaos de cauciucuri.
Încercările la uzură făcute de Cerkinski pe betoane de ciment cu
PAV (P/C = 0,2) au arătat că pierderea de masă a betoanelor cu polimer este
de opt ori mai mică decât a betoanelor obişnuite.
Aderenţa betoanelor de ciment cu polimeri este mai bună decât cea
corespunzătoare betoanelor obişnuite; epruvetele umede au o aderenţă ceva
mai mică. Încercările au fost făcute prin utilizarea, în general, a unor
mortare de ciment cu polimeri ca straturi de aderenţă între epruvete de
beton., tabelul 5.5.

159
 Cerkinski a studiat aderenţa cimentului cu PAV pe baza rezistenţei
de rupere la lunecare a unor prisme din beton de ciment. Prismele au fost
lipite cu o suspensie de ciment cu polimer fără agregat. S-a stabilit că
aderenţa creşte proporţional cu raportul P/C. Astfel, la P/C = 0,04 rezistenţa
de rupere la lunecare s-a găsit a fi 0,6 N/mm 2; la P/C = 0,25 rezistenţa a fost
de 3,6 N/mm2; iar la P/C = 1,0 de 8 N/mm 2. Dacă probele au fost păstrate în
apă timp de 3 zile, aderenţa a scăzut foarte mult.
Contracţia şi umflarea. Contracţia betoanelor de ciment cu
polimeri, la 28 de zile, este în general mai mare decât cea corespunzătoare
betoanelor fără polimeri. Fac excepţie de la această regulă betoanele cu
etilenglicol, cu cauciuc BAN şi polimeri epoxidici (v. tabelul 5.3). Pe de altă
parte, umflarea betoanelor de ciment cu polimeri la păstrarea în apă este cu
mult mai mare decât a betoanelor obişnuite. Faţă de valorile date în tabelul
5.3, în unele lucrări valoarea contracţiei mortarelor cu 20% PAV este de 2,5–
6 ori mai mare decât la probele martor.
Absorbţia de apă. Betoanele de ciment cu polimeri au o absorbţie
de apă cu mult mai mică decât betoanele obişnuite (tabelul 5.3). Excepţie de
la regulă ar face betoanele cu clorură de viniliden, la care absorbţia de apă
creşte datorită sporirii conţinutului de aer.
Micşorarea absorbţiei şi mărirea impermeabilităţii la apă a
betoanelor cu polimeri se poate explica prin umflarea polimerilor din pori şi
capilare la contactul cu apa. Polimerul umflat obturează toţi porii,
preîntâmpinând astfel pătrunderea apei în profunzime.
Comportarea la acţiunea factorilor agresivi. Betoanele de ciment
cu polimeri se comportă, în general, bine la acţiunea factorilor agresivi,
comportarea fiind influenţată, într-o măsură însemnată, de proprietăţile
polimerului folosit.
Betoanele cu PAV au o comportare bună la păstrarea în apă de
mare, benzen, dibutil-ftalat şi în alcalii concentrate şi diluate. Acizii au
acţiune de distrugere, constatându-se că acizii diluaţi pătrund mai repede în
cimentul cu poliacetat de vinil decât acizii concentraţi. Betoanele cu diverse
latexuri de cauciucuri se comportă bine la acţiunea majorităţii acizilor, cum
ar fi acidul azotic, clorhidric, sulfuric, citric, lactic etc. La acţiunea uleiurilor

160
se comportă bine betoanele cu PAV, alcool polivinilic, cauciuc CR şi
copolimer de clorură de vinil cu clorură de viniliden.
Durabilitatea. Durabilitatea betoanelor de ciment cu polimeri este
condiţionată de stabilitatea polimerului la acţiunea factorilor din atmosferă,
cât şi de eventuala coroziune a pietrei de ciment sub acţiunea produselor de
distrugere a polimerului; durabilitatea pietrei de ciment în condiţii normale
este probată de o practică deja îndelungată. Încercările lui Cerkinski prin
metoda îmbătrânirii accelerate au arătat că betoanele de ciment cu cauciuc
natural au o stabilitate relativ mare.
Îngheţul-dezgheţul repetat are efect defavorabil asupra durabilităţii
betoanelor. Betoanele cu PAV şi cele cu polimeri epoxidici au o comportare
la îngheţ-dezgheţ mai bună decât betoanele obişnuite.
Păstrarea alternativă în apă şi în aer influenţează negativ
durabilitatea betoanelor. Încercările făcute de Skupin cu PAV (P/C = 0,12)
au arătat că după 100 de cicluri, rezistenţa s-a redus la 65%, în timp ce la
probele martor s-a produs ruperea sub propria greutate după 50 de cicluri.
Pe baza datelor de mai sus şi din cele prezentate în tabelul 5.3, se
constată că majoritatea produselor din beton de ciment cu polimeri se
comportă satisfăcător în spaţii închise. Pentru utilizarea în condiţii
atmosferice, mai sunt necesare determinări, cel mai bine putându-se aprecia
că se comportă betoanele cu clorură de vinil-viniliden, esteri poliacrilici,
etilenglicol, cauciucuri BS, BAN şi CR şi cu polimeri epoxidici. În
condiţiile de păstrare alternativă în apă şi aer, cel mai bine se comportă
cauciucul BAN şi etilenglicolul.
5.2. Betoane cu polimeri fără ciment (BP)
5.2.1. Definiţii, materiale componente
Betoanele cu polimeri, fără ciment, se obţin prin folosirea ca liant a
compuşilor macromoleculari, iar ca agregate a materialelor granulare de
natură minerală[4]. Betonul rezultat se caracterizează prin proprietăţi fizico-
mecanice şi chimice deosebite, comparativ cu betonul obişnuit, fiind astfel
destinat a fi utilizat acolo unde betoanele obişnuite şi alte betoane speciale
nu sunt corespunzătoare.

161
 Materialele componente ale acestui produs nou sunt: compusul
macromolecular (polimerul), agenţii de întărire şi agregatele.
a) Polimerii utilizaţi ca lianţi organici se caracterizează prin
caracteristici fizice, mecanice şi chimice superioare, în general, lianţilor
minerali clasici. Polimerii folosiţi de majoritatea cercetătorilor sunt:
– Polimerii epoxidici (EP) au rezistenţe mecanice, aderenţă la
diverse materiale, stabilitate la apă şi contracţii mai avantajoase în
comparaţie cu alţi compuşi macromoleculari; sunt foarte rezistenţi în medii
acide şi alcaline. Principalul dezavantaj îl constituie preţul de cost ridicat.
La simpozionul de la Paris, acest polimer a fost utilizat în opt dintre
cercetările prezentate.
– Poliesterii (PES) se caracterizează prin aderenţă bună faţă de
diverse materiale, caracteristici fizico-mecanice şi rezistenţă chimică
superioare cimentului (sunt stabili în medii oxidante şi clorhidre), întărire la
temperaturi normale, preţ de cost mai scăzut faţă de EP; au însă deformaţii
mari, mai ales contracţii.
– Polimerii furanici (FU) au o bună comportare la acţiunea
diverşilor agenţi chimici şi dau betoane impermeabile, cu rezistenţe
mecanice ridicate şi contracţii limitate. La simpozionul de la Paris au fost
prezentate cinci referate, monomerul furfurol-acetonă (FA) fiind utilizat
aproape în exclusivitate.
– Polimerii fenolici (PHE) au fost abordaţi în patru dintre
comunicările prezentate, fiind caracterizaţi printr-o bună aderenţă la diverse
materiale, rezistenţe superioare la agenţi chimici agresivi (medii oxidante) şi
bune proprietăţi mecanice.
– Alte tipuri de polimeri studiaţi, dar mai puţin folosiţi, sunt
poliuretanii, aminoplastele şi polimerii combinaţi (EP şi FA; FA şi compuşi
fenol-formaldehidici etc.).
b) Agenţii de întărire au rolul de accelerare a reacţiilor de
polimerizare.
c) Agregatele folosite la betoanele cu polimeri sunt de natură
anorganică. Pe baza unor studii s-a ajuns la concluzia că sunt indicate
următoarele agregate: agregat cuarţos de carieră, agregat de concasaj –
criblură de andezit bazaltic, agregat de balastieră ca agregat suplimentar. Un

162
rol important în betoanele cu polimeri îi revine filerului. Granulaţia filerului
este de 0,04–0,20 mm, el provenind din: nisip cuarţos spălat; făină de cuarţ
obţinută prin măcinarea nisipului şi pietrişului; andezit bazaltic măcinat etc.
Rolul filerului în betoanele cu polimeri este deosebit de important.
El asigură obţinerea unui material omogen şi cu proprietăţi relativ uniforme
la nivelul microstructurii în toată masa betonului. De asemenea, filerul
asigură umplerea golurilor dintre granulele mari ale agregatului, înlocuind
parţial polimerul, care are un cost mult mai ridicat. În sfârşit, filerul
contribuie la evitarea segregării componentelor amestecului proaspăt,
îmbunătăţind lucrabilitatea betonului. Condiţiile pe care trebuie să le
îndeplinească agregatele în betoanele cu polimeri fără ciment sunt: să aibă
granulozitate continuă; să nu intre în reacţie cu polimerul şi agenţii de
întărire; să fie cât mai pur şi bine uscat; conţinutul în SiO2 să fie mai mare
de 97%; să provină din roci cu rezistenţe mecanice indicate.

5.2.3. Proprietăţile betoanelor cu polimeri fără ciment

Betoanele proaspete sunt amestecuri de consistenţă plastică sau
vârtoasă, în funcţie de raportul liant/agregat[4]. Creşterea dozajului de liant
conduce la îmbunătăţirea consistenţei, însă caracteristicile mecanice nu sunt
influenţate favorabil prea mult, ba chiar pot să se înrăutăţească. Astfel,
încercările făcute de Krantz, pe betoane cu poliesteri, au următoarele valori
medii ale rezistenţelor la compresiune în funcţie de conţinutul în liant
organic (în %): 104,7 N/mm2 la 18%; 103,7 – 22%; 102,7 – 26%; 108,4 –
30%; 102,3 – 35%; 104,7 – 40%. Se constată că la creşterea procentului de
liant, rezistenţa rămâne practic constantă şi că este avantajos, din punct de
vedere tehnico-economic, să se adopte compoziţia cu dozajul de liant cel
mai mic, la valori ridicate ale caracteristicilor mecanice. Rezultă că la aceste
betoane consistenţa se determină pe bază de încercări preliminare şi că, în
general, aceasta tinde spre vârtoasă. Consistenţa acestor materiale este
influenţată şi de granulozitatea agregatelor şi dimensiunea maximă a
granulelor. Aceleaşi cercetări au arătat că, la dozaj constant de liant,
agregatele cu dimensiuni mici dau betoane cu rezistenţe mecanice mari.
Prezenţa apei în betoanele proaspete are o influenţă negativă asupra
rezistenţelor acestor materiale şi asupra procesului de întărire. Apa poate fi

163
introdusă în amestec prin umiditatea agregatelor, prin absorbţie la păstrarea
în medii umede sau prin utilizarea polimerilor în emulsie.
În studiul efectuat de Palencar se arată că la mortarele şi betoanele
cu poliesteri, creşterea umidităţii filerului de la 2 la 4% a condus la mărirea
duratei de întărire cu 60%.
Influenţa umidităţii din amestecul proaspăt asupra caracteristicilor
fizico-mecanice este arătată în tabelul 5.7. Se constată scăderea tuturor
caracteristicilor odată cu creşterea cantităţii de apă din amestecul proaspăt.
În studiile făcute de Rioufol s-au folosit ca liant emulsiile de
poliesteri cu conţinut diferit de apă; s-a constatat că pentru astfel de emulsii
trebuie luate precauţiuni privind amestecarea, iar durata de tratare ulterioară
să fie de câteva luni.
Podgorski a studiat betoanele cu lianţi pe bază de polimeri
epoxidici. El a constatat că la menţinerea epruvetelor într-o atmosferă
umedă, agenţii de întărire absorb o mare cantitate de apă, pierzându-şi
calităţile de întăritori, iar betonul nu se întăreşte. Există însă agenţi de
întărire cu higroscopicitate mică ce permit, în astfel de condiţii, o întărire
normală; un astfel de întăritor este tridimetilaminometil-fenolul.
Încercările făcute de Loghinov pe betoane cu poliester PN-1 şi
agregate cu diverse umidităţi au indicat, de asemenea, o scădere sensibilă a
rezistenţei la compresiune cu creşterea umidităţii.
Câteva dintre caracteristicile fizice şi mecanice ale betoanelor cu
polimeri fără ciment, în stare întărită, comparativ cu betonul obişnuit B 300,
sunt date în tabelul 5.8. Valorile inserate se referă la rezultatele obţinute de
diverşi cercetători, care au folosit compoziţii diferite pentru aceste betoane.
Variaţia în timp a rezistenţelor betoanelor cu polimeri este diferită
faţă de cea a betoanelor obişnuite, în sensul că rezistenţele au valori foarte
mari după primele ore sau zile. Astfel, rezistenţa la compresiune a betonului
cu EP, la 24 ore, este 80–90% din rezistenţa la 28 de zile; rezistenţa la 4 zile
a betonului cu poliester PN-1 este de 70–80% din rezistenţa la compresiune
la 28 de zile; la betoanele cu monomer FA rezistenţa la compresiune la 7 zile
este de 70–80% din rezistenţa la 28 de zile. Astfel de procente sunt valabile
şi pentru celelalte rezistenţe mecanice.

164
 Valorile maxime ale rezistenţelor mecanice rezultă pentru
procentele de polimeri indicate în tabelul 5.6. Mai concret, valorile maxime
ale rezistenţei la compresiune, indicate în tabelul 5.8, se obţin pentru
următoarele valori ale procentului de polimeri: 13% polimer epoxidic – EP,
25% soluţie poliester (conţinutul în stiren 32%), 15% monomer FA.
Betoanele cu polimeri au o stabilitate redusă la acţiunea
temperaturilor ridicate, astfel încât utilizarea lor este limitată la temperaturi
de până la 50°C. Depăşirea acestei temperaturi conduce la scăderi sensibile
de rezistenţă, la creşterea coeficientului de dilatare termică şi la majorarea
deformaţiilor de curgere lentă. Pentru unii polimeri, aşa cum sunt cei
furanici, stabilitatea termică este valabilă şi pentru temperaturi de 80–
100°C.
Contracţiile betoanelor cu polimeri sunt, de obicei, superioare
betoanelor obişnuite. Astfel, contracţia betoanelor cu poliester PN-1 creşte
mult în primele zile, atingând la 10 zile valori de 3–4 mm/m, iar la 90 zile
contracţia este de circa 4 mm/m. La betoanele cu monomer FA, contracţia la
7 zile este de 1–2,5 mm/m, iar la 90 zile de 2,0–3,5 mm/m.
La acţiunea diverşilor agenţi chimici agresivi, betoanele cu
polimeri se comportă diferit, după cum urmează:
– Betoanele cu polimeri epoxidici se comportă bine la păstrarea
îndelungată în apă, motorină, benzină, acizi anorganici şi soluţii alcaline; au
rezistenţă satisfăcătoare la acţiunea nu prea îndelungată a acizilor organici şi
alcaliilor; nu sunt rezistente la acţiunea benzenului. De precizat că aceste
concluzii s-au stabilit prin încercări la compresiune, după păstrarea
epruvetelor timp de 3, 7, 28 şi 90 de zile în mediile a căror influenţă a fost
studiată.
– Betoanele cu compuşi poliesterici sunt rezistente la acţiunea
acidului sulfuric, clorhidric şi azotic cât şi a benzinei; sunt suficient de
rezistente la clorura de sodiu; nu rezistă la acid azotic, sodă caustică, iar la
imersarea în apă le scade mult rezistenţa (după 7–8 luni rezistenţa scade la
jumătate).
– Betoanele cu monomer FA au o comportare bună la acţiunea
acizilor (sulfuric, până la o concentraţie de 70% şi clorhidric, până la o
concentraţie de 30%), sodă caustică până la o concentraţie de 30%, benzen,

165
toluen, ulei mineral, apă de mare şi ape reziduale; nu se comportă bine la
acţiunea acidului azotic. Datele au fost preluate după Moschanski, care a
determinat rezistenţa la încovoiere la 0, 30, 90, 180 şi 365 zile.
Durabilitatea betoanelor cu polimeri fără ciment este o problemă
esenţială, dar experienţa în studiul şi observarea acestei probleme este
insuficientă. Paturoev şi Solovjev au stabilit relaţii teoretice pentru
estimarea durabilităţii betoanelor cu răşini poliesterice şi carbamidice sub
acţiunea combinată a încărcărilor, a temperaturilor ridicate şi a mediilor
agresive; autorii afirmă că încercările experimentale au confirmat aceste
relaţii.
Cunoştinţele privind oboseala, îmbătrânirea, îngheţul-dezgheţul
repetat, umezirea şi uscarea repetată, sunt insuficiente, aşa încât aceste
betoane nu pot fi indicate ca materiale durabile într-o serie de aplicaţii
suspuse acţiunii factorilor din mediul exterior.
Unele determinări recente făcute de Amoroso privind comportarea
mortarelor cu polimeri epoxidici (EP) sub acţiunea diverşilor factori sunt
prezentate în tabelele 5.9 şi 5.10.
Din datele prezentate în tabelul 5.9, se constată că absorbţia de apă
(sub formă lichidă sau de vapori) este însoţită, întotdeauna, de o micşorare a
rezistenţelor mecanice; epruvetele de mortar confecţionate de utilizatori
(reţeta B) au caracteristici mai puţin valoroase decât cele confecţionate în
laborator. Determinările privind absorbţia au fost făcute până la vârsta de 50
de zile, când au fost determinate rezistenţele mecanice.
5.3. Betoane impregnate şi polimerizate (BIP)
5.3.1. Tehnologia de obţinere a betoanelor
impregnate şi polimerizate
Betonul impregnat şi polimerizat (BIP) rezultă dintr-un beton
obişnuit, întărit în condiţii normale, prin impregnare cu un monomer cu
vâscozitate redusă şi polimerizat „in situ”[4].
Betonul sau mortarul care urmează a fi impregnat şi polimerizat se
obţine din materialele şi cu metodele obişnuite, astfel încât aspectele
prezentate în cap. 2 sau în alte lucrări, bine cunoscute din practica acestui
material tradiţional, nu vor mai fi reluate în capitolul de faţă.

166
 Monomerii utilizaţi la impregnarea betonului trebuie să
îndeplinească o serie de condiţii, cum ar fi viscozitate redusă, difuziune
ridicată, polimerizare uşoară în masa betonului, caracter volatil scăzut ş.a.
Monomerul utilizat cu precădere, până în prezent, de către toţi cercetătorii
este metacrilatul de metil (MMA – abreviere folosită în literatura de
specialitate, preluată şi în lucrarea de faţă). Acest monomer se caracterizează
printr-o viscozitate redusă, difuziune ridicată şi polimerizare rapidă; cele
mai semnificative îmbunătăţiri ale proprietăţilor betoanelor s-au obţinut prin
folosirea MMA. Ca şi catalizator al procesului de polimerizare se foloseşte,

 
în mod curent, peroxidul de benzoil (POB)   CO  O   . De
 2
asemenea, se mai folosesc şi diverşi alţi agenţi, cum ar fi: trimetilacrilat-
trimetilpropan (TMPTMA); ftalat de dioctil (DOP), monoctenul metilic al
dietilenglicolului (DGM), compusul trimetilacrilat de glicerină şi metacrilat
de clorhidrină (B–GP), cu rolul de a grăbi sau de a reticula procesul de
polimerizare.
Alţi monomeri folosiţi pentru impregnarea betonului sunt:
metacrilatul de izobutil (IBMA); metacrilatul de izodecil (IDMA); stirenul,
poliester-stirenul şi butil-stirenul; acrilaţii; ftalatul de dialib (DAP); acetatul
de vinil.
Fluxul tehnologic de obţinere a BIP, după Steinberg – unul din
iniţiatorii acestui material – se referă atât la polimerizarea termocatalitică,
cât şi la polimerizarea prin iradiere cu radiaţii gama (Co60).
Condiţiile şi rezultatele procesului tehnologic de obţinere a BIP
sunt prezentate în continuare.
Tratarea betonului după turnare se poate face la presiune joasă
(aburire) sau la presiune mare (autoclavizare). Tratarea la presiune joasă
constă în supunerea epruvetelor, imediat după turnare, într-o baie de vapori
sau în acoperirea cu un material umed, timp de trei ore. După aceea,
epruvetele se trec într-o cameră de tratare în care temperatura se ridică
treptat (17°C/h) la 65°C. Epruvetele se menţin la această temperatură timp

167
de 24 h, după care se răcesc cu 11°C/h până la 14°C. Procedeul de tratare la
presiune înaltă constă în menţinerea, în primele patru ore de la
confecţionare, în condiţii identice cu cele de mai sus, după care epruvetele
sunt introduse în autoclave în care temperatura atinge 177°C. Încălzirea se
face într-o atmosferă de vapori saturaţi timp de opt ore, perioadă în care se
creează şi suprapresiunea, timp de 20–30 min. Epruvetele sunt apoi răcite cu
11°C/h până la temperatura de 14°C. Autorii mai prezintă şi tratarea
obişnuită a betonului după confecţionare, care constă în păstrarea
epruvetelor timp de 28 de zile la 23°C şi o umiditate de 90–100%.
Rezultatele la compresiune se obţin cu betonul autoclavizat; diferenţele
obţinute nu depăşesc însă 20%.
Influenţa modului de tratare, în apă sau în aer, de la decofrare şi
până la impregnare, a fost studiată de Sopler ş.a. S-a constatat că rezistenţa
epruvetelor din BIP este practic aceeaşi pentru diferitele epruvete tratate,
exceptând epruvetele care au fost tratate imediat după decofrare şi la care
rezistenţele au fost mai mici. Cu cât durata de tratare a betonului după
confecţionare a fost mai redusă, cu atât impregnarea cu monomer a fost mai
mare. Efectul tratării betonului a fost evident în special pentru intervale
reduse, iar când tratarea a depăşit şapte zile, influenţa nu a mai fost
sesizabilă.
Uscarea betonului înainte de impregnare are drept scop de a
elimina apa din pori, astfel încât aceştia să poată fi umpluţi cu monomer; s-a
constatat că betonul obişnuit poate să conţină până la 5% apă liberă.
Experienţele au arătat că un beton care se usucă înainte de impregnare,
poate să absoarbă 4–7% monomer, în masă, în timp ce betonul care nu se
usucă absoarbe doar 2–3% monomer. S-a constatat că uscarea betonului la
150°C timp de 24 h, asigură condiţiile pentru eliminarea întregii cantităţi de
apă liberă, fără a afecta serios rezistenţa betonului.
Alte cercetări arată că tratarea betonului până la temperaturi de
175°C reduce timpul necesar de uscare cu 70% (faţă de 105°C), fără ca să se
observe modificări ale rezistenţelor BIP. Se specifică că la uscare rapidă a
betonului, se dezvoltă microfisuri, datorită diferenţei dintre dilatarea termică
a pietrei de ciment şi a agregatelor, microfisuri care măresc permeabilitatea
betonului şi deci capacitatea sa de impregnare.

168
 Impregnarea betonului se poate realiza în diferite moduri. Efectul
vacuumării prealabile şi al suprapresiunii asupra cantităţii de monomer
impregnat în epruvetele de beton cu ciment portland este arătat în fig. 5.3.
Se poate observa efectul favorabil al vacuumării prealabile şi al
presiunii mărite asupra cantităţii de monomer impregnat şi al duratei de
realizare a impregnării. De notat şi tendinţa de sporire a cantităţii de
monomer impregnat, în cazul unei suprapresiuni de 0,17 N/mm2 şi lipsei
vacuumului, cu creşterea duratei de impregnare peste 1.000 min.
Impregnarea cu vacuum urmată de suprapresiune, dând rezultatele
cele mai bune, se pretează pentru elemente de laborator, pentru aplicarea pe
scară industrială aceasta nemaifiind operabilă. În aceste condiţii este
indicată impregnarea realizată pe baza forţelor capilare, fără presiune.
Impregnarea fără vacuum şi la presiune normală presupune un timp
mai îndelungat de imersare. Viteza de impregnare în astfel de condiţii a fost
studiată de Sopler ş.a., constatându-se că în prima perioadă de imersare
viteza de impregnare este foarte mare: în primele 5 minute cantitatea de
monomer impregnat este de 38% din cea măsurată la 48 de ore; după 8 h
impregnează 95% din cantitatea înregistrată la 48 de ore.
O problemă esenţială în tehnologia BIP o constituie protecţia
betonului impregnat împotriva evaporării şi scurgerii monomerului, înainte
ca acesta să fi polimerizat. Căile posibile de rezolvare a acestei probleme ar
fi: învelirea elementelor în folii de polietilenă sau de aluminiu, introducerea
în apă cu realizarea polimerizării sub apă, introducerea elementelor în
capsule etanşe, efectuarea polimerizării pe o faţă a elementului, urmată de
impregnarea şi polimerizarea pe celelalte feţe, elementul fiind rotit.
Primele două metode sunt cele mai folosite, metoda de
polimerizare sub apă dând cele mai bune rezultate privind conţinutul de
polimer din beton; evaporarea şi scurgerea monomerului sunt considerabil
reduse, iar rezistenţele mecanice nu sunt afectate de prezenţa apei
(concluziile sunt valabile atât pentru polimerizarea prin radiaţii, cât şi pentru
cea termocatalitică).
Învelirea elementelor impregnate în folii de polietilenă sau de
aluminiu conduce la pierderi însemnate de monomer şi la împrăştieri mari
ale rezistenţei BIP; învelirea în două rânduri de folii de aluminiu, mai

169
avantajoasă decât cea cu polietilenă, face ca pierderea în monomerul
impregnat să fie de ordinul a 7–10%.
Folosirea unor capsule etanşe de oţel pentru protejarea betonului
impregnat a fost însoţită, de asemenea, de pierderi de monomer de ordinul a
5–10%. Deşi metoda are avantajul unui proces tehnologic bine controlat,
prezintă neajunsul unui consum mare de oţel şi de manoperă pentru
realizarea acestor containere; metoda nu este aplicabilă pentru o producţie
pe scară largă.
Polimerizarea sub apă pare a fi metoda cea mai indicată.
Polimerizarea termocatalitică sub apă se poate realiza prin imersarea
elementelor într-o baie cu apă caldă, temperatura pe durata polimerizării
fiind menţinută la 70°C. Pierderea în monomer a fost şi pentru această
metodă de ordinul a 5–10%, dar împrăştierea rezultatelor privind conţinutul
de monomer din probe a fost mult mai mică (coeficientul de variaţie a fost
de 3%). Pe de altă parte, metoda este mult mai puţin laborioasă, iar
pierderile accidentale de monomer mai puţin posibile.
Polimerizarea monomerului din beton se poate realiza, în metoda
termocatalitică, prin folosirea altor surse de energie decât cele obişnuite,
cum ar fi: energia solară, microundele, sistemul de monomer reactiv (MMA
cu 4% peroxid de lauriol şi 4% N, N-dimetil-para-toluidină), învelişuri
(pături) încălzite, pulverizare de aburi.
Procesul tehnologic de obţinere a BIP a fost studiat foarte detaliat şi
de cercetătorii japonezi Tazawa şi Kobayashi. Epruvetele destinate
impregnării au fost plasate, după preparare, în camere umede (20°C şi 95%
umiditate), în care au fost păstrate 24 h, şi apoi au fost decofrate. Uscarea s-
a făcut la 110°C, timp de 24 h; epruvetele uscate au fost depozitate în
camere uscate (20°C la 50% umiditate) până la realizarea impregnării, care
s-a făcut la cel mult 28 de zile de la confecţionare. Impregnarea s-a realizat
prin patru procedee: imersare simplă, impregnare cu suprapresiune (0,4
N/mm2), impregnare cu vacuumare (20 mm Hg şi 0,4 N/mm2). Gradul de
impregnarea epruvetelor s-a pus în evidenţă prin adâncimea de pătrundere a
apei colorate cu Na fluorescent; pătrunderea apei a fost observată prin
despicarea epruvetelor şi cercetarea fluorescenţei sub lumină ultravioletă. S-
a constatat că după aproximativ trei ore, adâncimea de pătrundere este 5 cm

170
pentru impregnarea prin vacuumare urmată de suprapresiune şi de numai
1,5–3 cm pentru celelalte metode de impregnare; după 20 h de realizare a
impregnării prin primele trei metode se atinge o adâncime maximă de 3 cm.
Influenţa raportului A/C asupra duratei de impregnare şi asupra adâncimii de
pătrundere este foarte importantă; porozitatea betonului creşte odată cu
raportul A/C.
5.3.2. Proprietăţile betoanelor impregnate şi polimerizate
Structura unui beton joacă un rol însemnat în definirea
proprietăţilor lui, fapt pentru care, în continuare, se vor prezenta câteva
aspecte ale structurii betonului impregnat şi polimerizat.[4]
În structura unui beton obişnuit, în stare întărită, se găsesc pori şi
goluri, care influenţează sensibil proprietăţile betonului, iar pentru BIP
acestea au o importanţă covârşitoare, întrucât de structura şi volumul lor
depinde cantitatea de polimer impregnată şi deci toate caracteristicile
acestor materiale noi. Porii şi golurile din betonul întărit obişnuit sunt:
– porii capilari, cu dimensiuni de 0,1–50 microni; ei sunt pori
deschişi şi iau naştere prin evaporarea surplusului de apă de amestecare
(care nu participă la hidratarea cimentului), reprezentând 10–15% din
volumul betonului;
– porii de aer, cu dimensiunile de 0,1–5 mm; ei sunt de obicei pori
închişi sau în legătură cu porii capilari, reprezentând 1–3% din volumul de
beton. Aceşti pori rezultă prin antrenarea aerului în beton în procesul de
amestecare;
– microfisuri şi fisuri care iau naştere ca urmare a modificărilor de
volum ale betonului în urma variaţiilor de temperatură şi umiditate sau în
urma acţiunilor mecanice.
În afară de porii şi fisurile enumerate mai sus şi care reprezintă
circa 15–17% din volum, într-un beton se mai găsesc pori de gel
(dimensiuni de ordinul a 1–100 mμ) şi caverne (1–50 cm), a căror prezenţă
este mai puţin importantă pentru BIP.
Prezenţa polimerilor în beton se poate observa prin studiul
suprafeţelor rupte de BIP. Cu ochiul liber se constată o înnegrire a
suprafeţei, ceea ce poate fi explicată prin modificarea modului de reflectare

171
a luminii de către porii umpluţi cu polimer. O analiză mai de detaliu a
prezenţei polimerilor în beton se poate face prin folosirea microscopului.
Studiile lui Auskern şi Horn, făcute asupra unei suprafeţe rupte de BIP şi
mărită de 200×, arată că suprafaţa este relativ netedă şi nu se distinge
polimerului. După extragerea polimerului, prin introducerea epruvetelor în
acetonă, suprafaţa betonului a devenit mult mai rugoasă. Polimerii în
betonul întărit iau forma porilor şi capilarelor, formând o reţea
tridimensională, prin care se unesc canalele neregulate ale betonului. O
astfel de structură a fost fotografiată de Kelsch, care a extras polimerul
dintr-o pastă de ciment impregnată; fibrele de polimer au fost estimate a
avea un diametru de aproximativ 0,2 microni, care este de ordinul de
mărime al porilor capilari.
Studiul radiografic cu radiaţii X al betoanelor obişnuite şi al celor
impregnate, efectuat de Bhargava, a arătat că prin impregnarea cu polimeri,
lungimea microfisurilor apărute în procesul de încărcare se reduce cu 70%
faţă de betoanele obişnuite. De asemenea, s-a constatat că polimerul
pătrunde şi în agregat, în ciuda porozităţii foarte reduse a acestuia.
Din cele prezentate mai înainte rezultă că polimerii pătrund în porii
capilari, porii de aer, fisurile şi microfisurile pietrei de ciment şi chiar în
porii agregatelor; forma şi dimensiunile reţelei tridimensionale a polimerilor
sunt foarte diferite. Pentru un volum al porilor betonului de 15–17%, umplut
complet cu polimer, rezultă o masă calculată de polimer de 6–7%. Datorită
imposibilităţii de a se umple toţi porii, masa uzuală a polimerului într-un
BIP este de 5–8%; acesta modifică în mod sensibil toate proprietăţile betonului.
Betonul impregnat şi polimerizat are caracteristici fizico-mecanice
şi chimice cu mult îmbunătăţite faţă de betonul obişnuit neimpregnat. În
tabelul 5.11 sunt date principalele proprietăţi ale betoanelor impregnate cu
MMA şi polimerizate prin iradiere sau termocatalitic (după De Puy şi
Dikeou).
Se constată că BIP are rezistenţe mecanice de peste trei ori mai
mari decât betonul obişnuit, un modul de elasticitate cu mult sporit
(corespunde rezistenţei foarte mari la compresiune) şi rezistenţă la uzură de
trei ori îmbunătăţită. Absorbţia de apă la BIP este de circa şase ori mai mică,
în timp ce coeficientul de dilatare liniară, conductivitatea termică şi

172
densitatea nu diferă prea mult de cele ale betonului obişnuit neimpregnat.
Comportarea la îngheţ-dezgheţ, la atacul sulfaţilor şi al acizilor este cu mult
mai bună la BIP decât la betonul obişnuit; se constată totuşi că în acizi şi
BIP este atacat, dar după un număr mai mare de zile. Polimerizarea prin
radiaţii dă BIP cu caracteristici mai bune faţă de tratarea termocatalitică,
diferenţele nefiind însă foarte mari.
Alte caracteristici ale BIP sunt prezentate în continuare.
Rezistenţa la compresiune şi deformaţiile BIP sunt influenţate de
durata de menţinere sub încărcare şi de intensitatea încărcării. Încercările
făcute de Sopler ş.a. pe prisme de 7×7×28 cm, supuse la compresiune, au
arătat influenţa intensităţii şi duratei încărcării asupra deformaţiei specifice.
Se constată că la o intensitate de 75% a încărcării din limita de rupere a
prismelor martor (încărcare de scurtă durată), epruvetele s-au rupt după trei
zile şi jumătate de la încărcare; prismele încărcate la 90% din sarcina
maximă de scurtă durată, s-au rupt după 45 min. de menţinere sub încărcare.
Datele prezentate arată că limita efortului unitar maxim pentru încărcarea de
durată (limita oboselii statice) este aproximativ egală cu limita de
proporţionalitate din diagrama σ–ε.
Cercetările efectuate asupra BIP au arătat că în timpul imersării în
monomer şi al polimerizării, epruvetele experimentale îşi micşorează
dimensiunile; acest lucru se datoreşte contracţiei suferite de MMA în timpul
polimerizării. În baza măsurătorilor făcute de Tazawa şi Kobayashi,
contracţia datorită polimerizării este influenţată de cantitatea de monomer
impregnat, de tipul monomerului şi al catalizatorului şi de tipul liantului
folosit. Se constată că variaţia mărimii contracţiei datorită polimerizării în
funcţie de cantitatea de monomer este liniară, iar contracţia BIP cu liant pe
bază de ipsos este mai mică decât cea a betoanelor pe bază de ciment, deşi
modulul de elasticitate al acestora din urmă este mai mare. S-a presupus de
către autorii cercetători că o astfel de comportare se poate explica prin
diferenţa ce există între microstructura celor două materiale, de la care
diferenţa în mobilitatea moleculelor polimerului în timpul procesului de
polimerizare.
Cercetările experimentale de lungă durată (7 luni) privind curgerea
lentă a BIP au arătat deformaţii neglijabile de curgere lentă; eforturile

173
unitare la care epruvetele au fost menţinute sub încărcare au variat între 10
şi 30% din efortul unitar limită. Concluzii asemănătoare s-au obţinut şi prin
cercetările efectuate la Laboratorul de beton armat din Timişoara: prin
menţinerea timp de un an, la un efort unitar de 30% din rezistenţa de rupere,
curgerea lentă a BIP a fost cu mult mai mică decât cea înregistrată pe
epruvetele martor.
Durabilitatea BIP, studiată pe baza acţiunii îngheţului-dezgheţului
repetat şi a atacului diverşilor agenţi agresivi, este mai bună decât a
betonului obişnuit, aşa după cum se poate constata şi din tabelul 5.11. Alte
experienţe arată că la păstrarea alternativă în acid sulfuric (30%) timp de
patru zile şi apoi în aer trei zile, epruvetele martor sunt mai mult deteriorate,
în timp ce probele impregnate se comportă relativ bine. După asemenea
patru cicluri, pierderea în masă datorită atacului acid este de 7,04–8,40%
pentru probele martor, 5,58–6,11% pentru BIP cu MMA, 5,54–6,96% pentru
BIP cu IBMA şi 11,3–15,4% pentru BIP cu IDMA. Se constată că prezenţa
polimerului IDMA (metacrilat de izodecil) accelerează procesul de
distrugere dat de acid. Valorile diferite ale pierderilor în masă la atacul
acidului s-au obţinut pentru diferite rapoarte apă-ciment şi procente de
polimer; la betoanele martor pierderea de masă creşte cu mărirea raportului
A/C, în timp ce la BIP pierderea scade cu creşterea A/C, întrucât creşte
procentul de polimer (face excepţie polimerul IDMA).

174