UNIVERSITATEA „POLITEHNICA „ DIN TIMIŞOARA

PROIECT DE
DIPLOMĂ

Coordonator:

Student:

-2003-
 Proiect de diplomă

Tema proiectului de diplomă

CAP.1. Influenţa concentraţiei de aditiv plastifiant şi fluidifiant asupra

proprietăţilor în stare proaspătă şi întărită ale unor reţete de beton de clasa
C 35/45.

CAP.2. Proiectarea unui flux tehnologic pentru obţinerea cimentului

portland

CAP.3. Proiectarea unui cuptor rotativ de ciment cu precalcinator cu

capacitate de 3000 t/zi clincher

2
Proiect de diplomă

CAPITOLUL 1

INFLUENŢA CONCENTRAŢIEI DE ADITIV PLASTIFIANT

ŞI FLUIDIFIANT ASUPRA PROPRIETĂŢILOR ÎN STARE
PROASPĂTĂ ŞI ÎNTĂRITĂ ALE UNOR REŢETE DE BETON
DE CLASA C 35/45

3
 Proiect de diplomă

1.1. DEFINIŢII. CLASIFICAREA BETOANELOR

Betonul este un conglomerat artificial obţinut prin întărirea unui amestec de

liant, agregat şi apă.
Betoanele au fost cunoscute încă din antichitate. Gradul de utilizare a acestora a
fost şi este condiţionat de dezvoltarea tehnologiei de fabricare a lianţilor. Descoperirea
cimentului portland a determinat o dezvoltare rapidă a tehnologiei betonului precum şi
lărgirea ariei de utilizare a acestuia. Apariţia betonului armat a determinat în măsură şi
mai mare generalizarea utilizării practice a betonului.
În general o piesă de beton trebuie să fie durabilă, adică:
0 - să aibă rezistenţe mecanice corespunzătoare solicitărilor la care ea va fi
supusă;
1 - să fie stabilă în timp, fără a suferi modificări sau degradări sub acţiunea
factorilor fizico-chimici cu care va veni în contact.
Prin lărgirea considerabilă a ariei de utilizare a betoanelor, exploatate în
condiţii extrem de diferite, a apărut necesitatea asigurării rezistenţei acestora la o
multitudine de factori şi odată cu acestea, diversificarea tipurilor de betoane.
Gama foarte largă de betoane utilizate astăzi în practică a necesitat clasificarea
acestora.
Pentru o clasificare judicioasă a betoanelor trebuie să se ţină seamă de factorii
sau factorul, care prin natura sa determină în cea mai mare măsură comportarea
betonului în anumite condiţii sau la anumite tipuri de solicitări mecanice sau chimice.
Principalele criterii după care se face clasificarea betoanelor sunt următoarele:
0 - Materialele componente
1 - Proprietăţile betonului
2 - Modul de prelucrare
3 - Domeniul de utilizare
a) Clasificarea după materialele componente:
În acest caz, clasificarea se face ţinând cont de: natura liantului, mărimea
agregatului, natura agregatului şi armare. Deci:
0 După natura liantului, betoanele se clasifică în aceleaşi categorii ca şi lianţii
din care sunt preparate. Această clasificare este importantă pentru stabilirea
domeniului de utilizare a betoanelor
1 După mărimea agregatelor, betoanele pot fi:
2 - ciclopiene, dacă agregatele întrebuinţate sunt mai mari de 70mm;
3 - obişnuite, dimensiunile între 70-15mm;
4 - fine, dimensiunile maxime 10mm;
2 După natura agregatelor se deosebesc betoane cu piatră spartă, betoane cu
zgură expandată, cu steril, etc.;
3 După armare se delimitează două categorii de betoane:
5 - betoane simple, care nu conţin nici un fel de armături;

4
 Proiect de diplomă

6 - betoane armate care, la rândul lor, pot fi betoane cu armătură rigidă sau
elastică. O categorie intermediară o formează betoanele cu armături de siguranţă, a
căror armătură nu se ia în considerare la calcule.

b) Clasificarea după proprietăţi:

În acest caz se iau în considerare atât proprietăţile betoanelor în stare
proaspătă cât şi după întărire. Astfel:
0 După consistenţă se disting betoane:
7 - vârtoase;
8 - plastice;
9 - fluide;
1 După greutatea specifică aparentă, se disting următoarele categorii de
betoane:
10 - foarte grele, cu greutatea specifică peste 2500 kg/m3,
11 - grele, cu greutatea specifică între 2201-2500 kg/m3,
12 - mijlocii, cu greutatea specifică între 1701-2200 kg/m3,
13 - uşoare, cu greutatea specifică între 1001-1700 kg/m3,
14 - foarte uşoare, cu greutatea specifică sub 1000 kg/m3;
2 O serie de proprietăţi ale betonului sunt susceptibile de clasificare după
mărci.
Prin marcă se înţelege, de obicei, valoarea minimă pentru o anumite
proprietate, determinată în condiţii experimentale bine stabilite. Marca se notează cu o
literă caracteristică proprietăţii pe care o reprezintă, urmată de un număr indicând
valoarea minimă respectivă. Cea mai importantă marcă este cea la compresiune şi în
cazul betoanelor se notează cu litera C.
Ea reprezintă valoarea din scara de mărci standardizate imediat inferioară
rezistenţei la compresiune a betonului, determinată pe cuburi cu latura de 15cm după
28 zile de întărire mixtă. Scara standardizată la noi în ţară este următoarea: C 5/4;
C10/8; C15/12; C20/16; C25/12; C30/25; C37/30; C45/35; C50/40; C55/45; C60/50;
C70/60; C80/70; C85/70.
3 Rezistenţa la întindere din încovoiere este caracterizată prin valoarea
rezistenţei de rupere, determinată pe prisme de 10X10X55cm după 28 zile de întărire
după regim mixt.
4 Marca de impermeabilitate, notată cu litera P, se caracterizează prin
presiunea de pătrundere a apei la care trebuie să reziste epruvetele de beton în condiţii
de încercare standardizate.
5 Marca de gelivitate, se notează cu litera G, care se caracterizează prin
numărul de cicluri de îngheţ-dezgheţ la care trebuie să reziste epruvetele.
6 În funcţie de rezistenţa la medii agresive se deosebesc:
15 - betoane rezistente la acţiunea temperaturii înalte;
16 - betoane rezistente la acţiuni chimice (sulfaţi, antiacide, etc.)
7 După structură avem:
17 - betoane compacte (obişnuite);
18 - betoane cu aer oclus (închis);
19 - betoane cavernoase;
20 - betoane microporoase şi celulare.
c) Clasificarea după modul de prelucrare
După modul de prelucrare se pot clasifica după următoarele criterii:
5
 Proiect de diplomă

0 După modul de preparare pot fi:

21 - betoane preparate obişnuit (manual, betoniere);
22 - betoane activate, prelucrate prin prepararea separată a cimentului sau prin
prepararea componenţilor la colergang;
1 După modul de compactare pot fi:
23 - betoane turnate;
24 - betoane bătute cu maiul;
25 - betoane vibrate, vacuumate, centrifugate şi presate;
2 După modul de tratare termică pot fi:
26 - betoane aburite;
27 - betoane autoclavizate.
d) Clasificarea după domeniul de utilizare
În acest caz avem:
28 - beton obişnuit (pentru construcţii, beton armat, poduri, etc.);
29 - beton hidrotermic (baraje);
30 - beton pentru construcţii impermeabile şi canalizare;
31 - beton pentru zidăria clădirilor;
32 - beton termoizolant (foarte uşor, celular);
33 - beton pentru pardoseli;
34 - beton pentru construcţii speciale (antiacid, rezistent la foc).

1.2. AGREGATE
1.2.1. Definiţie. Clasificare

Agregatele se definesc, în general, ca material care, în mod practic, sunt inerte

în raport cu sistemul liant, provin din roci naturale sau materiale artificiale şi care – în
anumite condiţii compoziţionale, de granulozitate şi dozaj – se folosesc la prepararea
betoanelor, mortarelor sau a maselor speciale. În cazul unor mase speciale, cum sunt
masele refractare cu lianţi fosfatici, agregatul poate juca, în acelaşi timp şi rolul de
constituent solid al sistemului liant.
După granulozitate agregatele se împart în : nisip 0...7 mm, pietriş mic 7...16
mm, pietriş mijlociu 16...30 mm, pietriş mare 30...70 mm şi bolovani peste 70mm.
Agregatele se pot folosi nesortate sau sortate în sorturi granulare. Un sort granular
cuprinde două sau mai multe sorturi elementare, prin sort elementar înţelegându-se
fracţiunea cuprinsă între două site sau ciururi consecutive. Agregatul alcătuit din unul
sau mai multe sorturi granulare în proporţii stabilite pentru a fi folosit la prepararea
maselor, mortarelor sau betoanelor, se numeşte agregat total. Agregatul total poate fi
cu granulaţie continuă sau discontinuă.
După densitate, agregatele pot fi grele (compacte) sau uşoare. Aceste două
categorii de agregate, ca urmare a caracteristicilor şi utilizării lor deosebite se vor trata
separat; o atenţie particulară se va acorda agregatelor folosite în betoane cu destinaţie
specială, care datorită acestui fapt trebuie să răspundă unor cerinţe stricte, dictate
tocmai de destinaţia betoanelor.
Agregatele naturale grele sunt definite prin greutate volumică a granulelor
componente mai mare de 18000 N/m3 şi greutate volumică în vrac în stare afânată şi

6
 Proiect de diplomă

de umiditate naturală, mai mare de 12000 N/m3.

Agregatele naturale grele pentru betoane şi mortare obişnuite pot proveni prin
sfărâmarea naturală sau artificială a rocilor; după provenienţă ele se clasifică conform
tabelului 1.
Pentru prepararea betoanelor şi mortarelor obişnuite pot fi folosite şi agregate
obişnuite artificiale, cum ar fi , de pildă, spărturile de cărămizi de construcţii, ţigle,
coame, olane şi alte produse ceramice neglazurate. În acest caz, greutatea volumică în
vrac, minimă admisă, este de 7000N/m3.
TABELUL: 1.2.1.
Provenienţa Mod de obţinere Denumire convenţională
Nisip de carieră
Pietriş de carieră
În stare naturală Balast(amestec de nisip şi
De carieră pietriş)
Bolovani
Nisip de concasare
Prin concasare Piatră spartă
Piatră sparte mare
Nisip de râu sau de prund
În stare naturală Pietriş de râu sau de prund
De râu şi de Balast de râu sau prund
prundişuri Bolovani
Prin concasare Nisip de concasare
Piatră spartă
De lacuri, de Nisip de lacuri
mare şi de În stare naturală Nisip de mare
dune Nisip de dune

1.2.2. Condiţii de puritate. stabilitatea chimică a agregatelor în raport

cu cimentul

Pentru a putea fi folosite în mortare şi betoane, agregatele trebuie să răspundă

unor condiţii de puritate. Sunt interzise resturile animale sau vegetale, păcura,
uleiurile. Acoperirile aderente care ar putea izola agregatul de piatră de ciment. Sunt
admise în proporţii limitate substanţele humice, cărbunii, mica, pirita, substanţele
levigabile, sulfaţii şi sulfurile.
Argila este foarte dăunătoare când înconjură sub formă de peliculă granulele de
agregat; ea împiedică astfel adeziunea liant-agregat. De asemenea, nu sunt admise
bucăţi de argilă mai mari de 0,5 cm3. Prezenţa argilei într-o proporţie mai mare
determină o sensibilitate a mortarelor sau betoanelor la îngheţ-dezgheţ, o încetinire a
uscării lor etc.
Determinarea argilei se face, de obicei, prin spălare cu apă; pierderea de
greutate provocată de spălare, raportată la agregatul iniţial, poartă de parte levigabilă.
Prin această metodă se îndepărtează însă, odată cu argila, şi substanţele solubile,
precum şi o parte din nisipul fin sau din celelalte impurităţi. O metodă mai exactă se
bazează pa sedimentarea suspensiei din partea levigabilă; timpul de sedimentare este

7
 Proiect de diplomă

corespunzător celui necesar ca particulele mai mari de 5μm să străbată un volum de

100 cm3 dintr-un cilindru gradat de 1 l. Nici această metodă nu este riguroasă; odată cu
argila, în substanţele rămase în suspensie se include o parte din sărurile solubilizate.
Substanţele humice au un caracter acid; ele influenţează negativ rezistenţa
mortarelor şi betoanelor atât pentru că formează pelicule izolatoare în jurul granulelor
de agregat, cât şi pentru că reacţionează cu cimentul. Conţinutul în substanţe humice
se apreciază doar calitativ, după culoarea unei soluţii de hidroxid de sodiu 3%, cu care
se tratează agregatul.
Resturile de cărbuni existente în agregate conduc la apariţia unor degradări în
mortare şi betoane, în special când cărbunii sunt tineri şi conţin sulf. Prin oxidarea
sulfului la sulfaţi, precum şi datorită proceselor evolutive ale cărbunilor în contact cu
aerul, se pot produce tensiuni interne, infoliere şi chiar pulverizări. Conţinutul în
cărbune se determină relativ simplu, introducând o cantitate de agregat într-o soluţie
saturată de clorură de zinc sau de clorură de calciu, care au greutate specifică mai mare
decât cărbunele şi mai mică decât nisipul.
Mica împiedică buna compactitate a mortarului şi betonului creează suprafeţe
de minimă coeziune. Determinarea conţinutului de mică se face prin folosirea unui
curent ascendent de apă care barbotează, într-un balon Wűrtz, o suspensie de agregat;
viteza curentului de apă se reglează astfel încât să nu antreneze decât mica; lamelele de
mică sunt reţinute pe o sită montată pe tubul de evacuare a apei.
Sărurile solubile pot de eflorescenţe sau deteriorări ale mortarului sau betonului
. Ele se determină filtrând suspensia de agregat macerată 2...4 ore pe baia de apă.
Filtratul conţine evident sărurile solubile care le-a conţinut agregatul.
Pirita produce defecte de estetică.
În general, pentru impurităţile considerate sunt stabilite limite admisibile
prezentate în tabelul 2
Agregatele folosite în betoane şi mortare obişnuite sunt definite – aşa cum s-a
mai arătat – ca materialele inerte în raport cu sistemul ciment-apă. Cu toate acestea, în
timp îndelungat, mai ales fracţiunea fină, caracterizată printr-o suprafaţă specifică
mare, reacţionează superficial cu produşii de hidratre-hidroliză ai cimentului; reacţii
chimice lente au loc şi la suprafaţa agregatului grosier. Interacţiunile de acest gen, care
conduc la formarea unor hidrocompuşi rezistenţi, pot avea drept efect o adeziune
crescută agregat-piatră de ciment şi o creştere a rezistenţelor mecanice ale mortarului
sau betonului. În condiţiile unei viteze mici de interacţiune agregat-produşi de
hidratare ai cimentului nu se vorbi de agregate reactive.

8
 Proiect de diplomă

TABELUL 1.2.2.
Limitele
Denumirea maxime Observaţii
Impurităţii admisibile
pentru
agregate cu dmax
≤7 mm >7 mm
Corpuri străine: -
- resturi animale
sau vegetale Nu se Nu se
(bucăţi de lemn, admit admit
frunze);
- păcură, uleiuri.
Pelicule de argilă -
sau alt material aderent Nu se Nu se
la agregate, care ar putea admit admit
să le izoleze de liant.
Mică, % 1 - Se admite un conţinut de max.
3% în cazul agregatelor utilizate
în betoanele hidrotehnice, pentru
zone care nu sunt supuse la
îngheţ-dezgheţ.
Cărbune, % 0,5 - -
Humus ( culoarea soluţiei Galbenă - Se admite şi o coloraţie mai
De hidroxid de sodiu) închisă în condiţii speciale.
Argila în bucăţi : Se admite un conţinut de 1,5% în
- mai mare sau egale cu Nu se Nu se cazul agregatelor utilizate în
0,5 cm3 ; admit admit betoane pentru construcţii
- mai mici de 0,5 cm3, % 1 - hidrotehnice în zonele care sunt
supuse la îngheţ-dezgheţ.
Părţi levigabile, % ( limitele În cazul agregatelor utilizate în
nu se referă la nisipul betoane hidrotehnice în zonele
rezultat 3 1 supuse la îngheţ-dezgheţ se
din concasarea rocilor admite un conţinut max. de 2%
calcaroase ). pentru nisip şi de 0,5 pentru
pietriş.
Sulfaţi sau sulfuri :
- granule mai mari de 0,5 Nu se Nu se Reparaţia acestor impurităţi
cm3 admit admit trebuie să fie uniformă.
- granule mai mari de 0,5
cm3 (exprimat în SO3 ), petru 1 - La nici una din determinări nu
media determinărilor , % trebuie să se depăşească 1,5%
SO3.

9
 Proiect de diplomă

Săruri solubile, % 1,2 - Se determină numai la cerere, cu

caracter informativ.

Agregate reactive sunt acelea care conţin minerale cu caracter acid şi care, în
prezenţa alcaliilor din ciment, trecute în soluţie la amestecarea cu apa, interacţionează
chimic şi conduc la distrugerea mortarului sau betonului. Astfel de minerale sunt
opalul, calcedonia, tridimitul, cristobalitul, riolitul, andezitul etc.; reactivitatea
agregatului de acest tip – determină prin măsurarea umflării epruvetelor din mortar de
ciment, care conţine peste 1% oxizi alcalini, păstrate în mediul umed . Pentru a evita
distrugerea betoanelor, agregatele folosite trebuie în mod necesar să nu conţină
minerale cu reactivitate alcalină peste o anumită limită critică. Această limită critică
este 3-5 % pentru opal, iar pentru minerale mai puţin active, de regulă, până la 10-20
% şi chiar mai mult. În cazul materialelor foarte reactive, umflarea maximă prezintă
tendinţa de creştere cu creşterea dimensiunilor granulelor agregatului; în cazul
materialelor mai puţin active se observă un fenomen contrar.

1.2.3. Proprietăţile fizice ale agregatelor

Rezistenţa mecanică a agregatelor trebuie să fie suficient de mare pentru ca să

asigure marca betonului. Dacă agregatul provine din concasarea unei roci, rezistenţa la
compresiune determinată pe cuburi sau cilindri din roca respectivă, în stare umedă,
trebuie să fie de min. 1,5 ori marca betonului.
În cazul agregatului grele neconcasate, rezistenţa mecanică este apreciată prin
rezistenţa la strivire. O cantitate de material granular cu diametrul mai mare de 40 mm
se usucă şi se cântăreşte (G1), apoi se introduce într-o piuliţă de oţel şi se supune
comprimării sub o forţă normalizată; se cerne materialul prin ciurul de 10 mm şi se
cântăreşte (G2). Determinarea se face şi cu agregatul în stare saturată în apă. Rezistenţa
la strivire se determină din relaţia :
G2
Rc= *100
G1
Valoarea minimă pentru Rc se fixează prin norme ( standarde ) funcţie de marca
betonului.
Dintre proprietăţile termice ale agregatelor grele folosite în betoane şi mortare
obişnuite, conductivitatea termică şi căldura specifică au valori care oscilează în limite
relativ strânse; ca urmare, ele nu joacă, în acest caz, un rol deosebit. Dilatarea termică
în schimb are valori foarte diferite, astfel încât diferenţele care se stabilesc între
dilatarea termică a agregatelor şi cea a pietrei de ciment pot fi la rândul lor diferite.
Există discordanţe în ceea ce priveşte influenţa acestei diferenţe de dilatare termică
asupra stabilităţii betonului.
Pentru nisipuri variaţia volumului lor în vrac în funcţie de conţinutul în
umiditate are o mare importanţă. Acest fenomen poartă numele de înfoiere. Înfoierea
este nesemnificativă în cazul pietrişului.
Conţinutul de apă, corespunzător minimului de greutate volumică, este cu atât
mai mare cu cât nisipul este mai bogat în părţi fine. Existenţa minimului se explică
prin aceea că, iniţial, granulele de nisip uscat, care se reazâmă una pe alta, se vor
îndepărta ca urmare a formării unor pelicule de apă puternic aderente la suprafaţa lor;
existenţa acestor pelicule va împiedica tasarea nisipului. Ulterior, odată cu creşterea

10
 Proiect de diplomă

umidităţii, întrucât adeziunea straturilor de apă va scădea ( fiind prea îndepărtate de

suprafaţa granulelor), apa va acţiona ca lubrifiant, permiţând granulelor să alunece
între ele, stratul de nisip compactizându-se. Determinarea înfoierii nisipului prezintă
atât importanţă tehnică cât şi economică. Neluarea sa în consideraţie la alcătuirea
mortarelor sau betoanelor conduce la realizarea unor dozaje mai grase, ceea ce are
drept consecinţă contracţii la uscare mai mari (inconvenient tehnic) şi o risipă de liant
(inconvenient economic).
Agregatele trebuie să asigure o bună comportare la gelivitate a betoanelor.
Supuse la o încercare directă de îngheţ - dezgheţ (15 cicluri) sau încercate cu soluţie de
sulfat de sodiu (15 cicluri de tratare cu soluţie şi uscare în etuvă), trebuie să prezinte
un rest pe ciur de cel puţin 90% din masa iniţială a granulelor. Nu există o evidentă
corelaţie între durabilitatea betonului, capacitatea de sorbţie a apei respectiv
porozitatea aparentă a agregatelor. Cu toate acestea în mod obişnuit, pentru betoanele
simple, porozitatea aparentă (pentru agregatele cu diametru mai mare de 7 mm) se
limitează la cel mult 10%, pentru betoane de permeabilitate scăzută ea fiind admisă
până la maximum 3%.
De esenţială importanţă pentru proprietăţile betonului sunt caracteristicile de
formă, de suprafaţă şi de granulozitate.
Forma granulelor modifică fracţia de goluri (ε) şi suprafaţa specifică a
agregatului (σ) şi, prin acestea, influenţează compactitatea şi lucrabilitatea betonului.
Mărimile σ şi є cresc în cazul unor granule aşchioase alungite, de formă neregulată, în
comparaţie cu agregatul constituit din granule de formă regulată. În aceste condiţii,
lucrabilitatea betonului este înrăutăţită, compactitatea sa este mai mică, betonul capătă
o structură stratificată din cauza tendinţei granulelor aşchioase de a se aşeza, la
compactizare, perpendicular pe direcţia de îndesare.
Aprecierea formei granulei se face prin determinarea raporturilor b/a şi c/a, în
care a este lungimea, b- lăţimea şi c – grosimea granulelor. Forma granulelor este
considerată bună când b/a ≥ 0,66 şi c/a ≥ 0,33 şi se consideră când b/a ≥ 0,40 şi c/a ≥
0,25.
Forma granulei poate fi apreciată mai corect prin determinarea coeficientului
Cc; aceste este definit prin raportul dintre volumul granulelor şi suma volumelor
sferelor circumscrise granulelor având diametrul maxim al fracţiunii elementare:

în care : V este volumul real al granulelor; dm – diametrul maxim al granulei,

corespunzător unei fracţiuni elementare. Agregatul este indicat pentru betoane de bună
calitate când Cv ≥ 0,2.
Natura suprafeţei agregatului influenţează în măsură importantă aderenţa la
agregat a pietrei de ciment. Este evident că o suprafaţă rugoasă determină o aderenţă
mai bună şi deci obţinerea unor rezultate de rezistenţă mai bune. Folosirea agregatului
concasat în locul balastului de râu ar prezenta, din acest punct de vedere, un evident
interes; simultan însă trebuie să se ia în consideraţie şi forma granulelor agregatului
concasat, care este cu atât mai neregulată cu cât granulele sunt mai mici; de aceea se
obţin rezultate bune dacă în balast, partea grosieră este înlocuită cu pietriş obţinut prin
concasare.

11
 Proiect de diplomă

Granulozitatea agregatului se află în raport de directă influenţare a compactităţii

betonului, cu toate consecinţele pe care acest fapt le are asupra proprietăţilor betonului
întărit.
Granulozitatea sau compoziţia granulometrică este repartiţia procentuală a
diferitelor sorturi elementare.
Pentru mortare ca şi pentru betoane compacte, proporţia sorturilor granulare
trebuie să asigure un volum minim de goluri între granule de agregat astfel încât, în
condiţii de compactare date, cu un consum minim de ciment să se obţină o
compactitate cât mai ridicată a betoanelor.
Repartiţia procentuală a diferitelor sorturi elementare se exprimă sub forma
curbelor de granulozitate. Aprecierea granulozităţii agregatului se face prin comparaţie
cu curbe standard.
Pentru nisip există trei curbe de granulozitate A, B şi C între care sunt cuprinse
domeniile de agregat bun utilizabil.
Dimensiunea maximă a agregatului este limitată de cea mai mică dimensiune a
piesei din beton simplu şi de cea mai mică distanţă dintre armături în cazul betonului
armat. Se stabilesc din acest punct de vedere următoarele reguli:
35 - pentru betonul simplu, cea mai mare granulă de agregat trebuie
să fie mai mică decât ¼ din cea mai mică dimensiune a piesei de beton;
36 - pentru betonul armat, cea mai mare granulă de agregat se
impune să fie cu 5 mm mai mică decât cea mai mică distanţă dintre armături; dacă
betonul armat este supus la coroziune, cea mai mare dimensiune de agregat se
limitează la maximum ½ di grosimea stratului de beton care acoperă armătura către
exterior.
La confecţionarea betoanelor, în afara agregatelor de granulozitate continuă, se
folosesc şi agregate cu granulozitate discontinuă. În acest ultim caz, lipsesc una sau
mai multe sorturi elementare. Alcătuirea agregatelor cu granulozitate discontinuă se
realizează astfel încât un sort elementar inferior să ocupe golurile sortului elementar
imediat superior; ca urmare dimensiunea maximă a granulelor din sortul imediat
superior. Granulozităţile discontinui necesită o sortare mai riguroasă şi dau betoane
mai puţin lucrabile, de aceea ele se folosesc mai rar; ele prezintă, de exemplu, avantaje
atunci când se folosesc în betoane pentru lucrări masive: dau rezistenţe mecanice mai
mari cu un consum redus de ciment, contracţie mică la uscare şi căldură de hidratare
mai redusă.

1.3.CIMENT
1.3.1. Tipuri de ciment. Clase şi cerinţe

Cimenturile vor satisface cerinţele din standardele naţionale de produs sau din
standardele profesionale.
Cimenturile uzuale se clasifică după cum urmează:
37 - ciment Portland ( tip I )
38 - ciment Portland compozit ( tip II )
39 - ciment de furnal ( tip III )
40 - ciment puzzolanic ( tip IV )

12
 Proiect de diplomă

41 - ciment compozit ( tip V )

Denumirea cimentului este dată de nucleul acestuia.
Nucleul cimentului este denumirea dată amestecului de clincher Portland cu alte
componente principale în proporţie de 95 - 100% şi cu componente minore în
proporţie de 0 - 5%, exclusiv sulfatul de calciu şi aditivii.
Componentele principale care intră în compoziţia nucleului de ciment sunt
clincherul Portland, zgura granulată de furnal, puzzolane naturale şi industriale, cenuşă
de termocentrală, şisturi calcinate, calcare, praf de silice, filere.
Fiecare tip de ciment cu adaosuri se produce în mai multe variante de
compoziţie, care se diferenţiază prin procentele de clincher şi celelalte componente
principale. Aceste procente, de regulă, pot fi:
42 80 – 94% clincher şi 6 -20% alte componente principale;
43 65 – 79% clincher şi 21 – 35% alte componente principale.
Funcţie de rezistenţa standard, se pot defini trei clase de rezistenţă pentru
cimenturi: 32,5; 42,5 şi 52,5. Funcţia de rezistenţa iniţială pentru fiecare clasă cu
rezistenţă standard sunt definite: o clasă cu rezistenţa iniţială normală şi o clasă cu
rezistenţa iniţială mare ( simbolizată R ).
Clasa de rezistenţă este definită prin rezistenţa standard la 28 de zile.
Cerinţele pentru clasa de rezistenţă sunt prezentate în:

TABELUL 1.3.1.
Rezistenţa la copresiune N/mm2
CLASA Rezistenţa iniţială Rezistenţa standard
2 zile 7 zile la 28 zile
32,5 - ≥ 16 ≥ 32,5 ≤ 52,5
32,5R ≥ 10 -
42,5 ≥ 10 - ≥ 42,5 ≤ 62,5
42,5R ≥ 20 -
52,5 ≥ 20 - ≥ 52,5
52,5R ≥ 30 -

Cerinţele fizice ale cimenturilor uzuale sunt prezentate în:

TABELUL 1.3.2.
CLASA DE TIMPUL INIŢIAL STABILITATE
REZISTENŢĂ DE PRIZĂ (min) (mm)
32,5
32,5R ≥ 60 ≤ 10
42,5
42,5R
52,5 ≥ 45 ≤ 10
52,5R

13
 Proiect de diplomă

Cerinţele chimice pentru cimenturile uzuale sunt prezentate în:

TABELUL 1.3.3.
CARACTERISTICĂ TIP CLASA DE CONDIŢII
CIMENT REZISTENŢĂ ( % )
Pierderi la calcinare I toate
III / A clasele ≤ 5,0
Rezidul insolubil I toate
III / A clasele
Conţinut în I 32,5
Sulfaţi ( SO3 ) II 32,5R ≤ 3,5
IV / A 42,5
V/A toate clasele
III / A toate clasele
toate 42,5R ≤ 4,0
tipurile 52,5
52,5R
Conţinut în cloruri toate toate clasele ≤ 0,1
tipurile
Puzzolanicitate IV / A toate clasele să satisfacă
încercarea de
puzzolanicitate

1.4. APA UTILILIZATĂ LA PREPARAREA BETOANELOR

1.4.1. Consideraţii de bază şi clasificări

Apa este corpul cel mai răspândit în natură, însă rareori se găseşte în stare pură.
Apa conţine în mod curent ioni în soluţie şi diverse particule în suspensie; de aceea
pentru utilizarea în diferite scopuri este purificată prin decantare, filtrare, oxidare,
iradiere cu radiaţii ultraviolete, tratare chimică, etc., în vederea eliminării sau
reducerii la limitele admisibile a materialelor organice, sărurilor minerale,
substanţelor toxice, etc., ce conţine.
Apa este unul dintre constituenţii importanţi ai betonului, aşa cum sunt
cimentul şi agregatele, intervenind prin proprietăţile sale fizico-chimice în toate
etapele vieţii betonului şi influenţând sensibil proprietăţile acestuia în stare proaspătă
şi întărită.
Apa conferă betonului plasticitatea şi lucrabilitatea necesară punerii în operă,
asigură hidratarea cimentului şi participă la coeziunea materialului întărit.
În amestecul de beton proaspăt, apa se găseşte în una din următoarele forme:

14
 Proiect de diplomă

44 - liberă, adsorbită la suprafaţa constituenţilor solizi;

45 - combinată în procesele de hidratare a cimentului, absorbită de granulele
agregatului cu porozitate deschisă.
Apa liberă asigură mobilitatea amestecului de beton în timpul punerii în operă,
Însă este prima care migrează prin separare la compactare, prin evaporare, etc., lăsând
în urma sa o structură poroasă. Acesta deoarece cantitatea de apă necesară asigurării
lucrabilităţii betonului este mult mai comparativ cu apa necesară asigurării hidratării
cimentului care reprezintă circa 25% din masa acestuia sau circa 75-100 l/m3 beton
proaspăt cu 300-400 kg ciment.
Cantitatea de apă utilizată la prepararea betonului este uneori de 2-3 ori mai
mare decât apa necesară hidratării cimentului din beton.
Apa utilizată în exces la prepararea betonului influenţează negativ omogenitatea
acestuia în timpul transportului şi compactării, favorizând segregarea cu toate
consecinţele ce decurg din aceasta.
După punerea în operă a betonului, apa în exces se evaporă în timp, lăsând în
locul său pori şi goluri şi influenţând direct rezistenţele mecanice, contracţiile,
permeabilitatea, rezistenţa la îngheţ-dezgheţ repetat şi rezistenţa la acţiuni chimic-
agresive a betonului întărit.
Cantitatea de apă de preparare exercită de asemenea o influenţă importantă
asupra consumului de ciment şi energie înglobată necesară la prepararea betonului, în
sensul că energia înglobată şi consumul de ciment cresc cu mărirea cantităţii de apă de
preparare, pentru obţinerea rezistenţelor mecanice necesare unei anumite clase de
beton.

1.4.2. Provenienţă; proprietăţi şi condiţii de calitate pentru apa utilizată la

prepararea betoanelor

1.4.2.1.Provenienţa apei
În diferite norme, ca şi în STAS 790-84 se indică ca având în vedere
posibilităţile tehnico-economice privind alegerea sursei de apă de preparare a
betoanelor, să se folosească sursele de apă în următoarele condiţii:
46 - apa potabilă provenită din reţele publice de alimentare cu apă, din puţuri sau
izvoare;
47 - apa nepotabilă provenită din râuri, lacuri, puţuri, izvoare, etc.;
48 - apa de mare, apa minerală, cu precizarea că apa de mare şi apa minerală nu
se va folosi la lucrări de beton precomprimat, finisaje, stropirea directă a betonului, sau
la prepararea betoanelor cu ciment aluminos; de asemenea, trebuie avut în vedere
faptul că apa de mare sporeşte riscul corodării armăturilor.
1.4.2.2. Condiţii de calitate
Pentru apele nepotabile STAS 790-84 prevede că acestea trebuie să
îndeplinească condiţiile din tabelul următor:

15
 Proiect de diplomă

TABELUL 1.4.2.

CARACTERISTICA UM Condiţii de
admisibilitate
Concentraţia ionilor de [pH] 5-10
hidrogen
Conţinutul total maxim de [mg/dm3] 2000
săruri
(reziduu uscat la 105± 5oC)
Sulfaţi (SO42-), maximum [mg/dm3] 2000
Carbonaţi (Cl-), maximum [mg/dm3] 500
Carbonaţi (CO32-) şi bicarbonaţi [mg/dm3] 1000
(CO3H-), maximum
Magneziu (Mg2+), maximum [mg/dm3] 500
Alcalii exprimate sub forma [mg/dm3] 600
Na2O, maximum
Substanţe organice, maximum [mgKMnO4/dm3 500
]
Pierderea maximă la calcinare [mg/dm3] 800
(PC) a substanţelor insolubile

În condiţii în care alegerea unei surse de apă nepotabilă se impune, orice

specialist în beton trebuie să aibă în vederea următoarelor criterii calitatea pentru
alegerea sursei de apă nepotabilă necesară preparării betonului:
49 - turbiditatea apei să nu depăşească limitele din tabelul de mai sus;
50 - evitarea pe cât posibilă a apelor sălcii care conţin cloruri şi sulfaţi şi a apelor
de culoare închisă şi cu miros urât;
51 - evitarea apelor bazice sau acide
52 - evitarea apelor din surse de suprafaţă ce primesc în apropiere deşeuri sau
scurgeri care provin de la fabrici de hârtie şi celuloză, detergenţi, zahăr, glucoză,
combinate chimice ce pot deversa substanţe toxice ca fenol, acid sulfuric, cianură,
mercur, scurgeri ale apelor menajere sau de la crescătoriile de animale, etc.
Înainte de folosirea la prepararea betoanelor, apele nepotabile trebuie trimise
pentru analize şi aviz la un laborator de specialitate.
În toate cazurile este indicat să fie efectuate şi următoarele teste simple direct
pe şantier: - determinarea comparativă a timpului de priză pa paste de ciment şi a
rezistenţei cimentului pe mortar standard, preparate cu apă potabilă şi apa nepotabilă
din sursa ce se intenţionează a se utiliza.
Rezultatele acestor teste fiind considerate favorabile pentru utilizarea apei
nepotabile, în cazul când se înregistrează diferenţe sub ¼ oră la timp de început şi
sfârşit de priză al cimentului, iar rezistenţele mortarelor standard preparate cu apă
nepotabilă variază în limite de ± 10%.

16
 Proiect de diplomă

În ceea ce priveşte protecţia betonului după turnare, în general se admite că apa

ce este corespunzătoare preparării betonului este adecvată şi pentru protejarea acestuia
prin stropire după turnare. La această prevedere generală trebuie precizat că apa pentru
protecţia betonului prin stropire nu trebuie să conţină săruri ce alterează aspectul
suprafeţelor de beton sau care prezintă agresivitate chimică pentru betonul întărit.

17
 Proiect de diplomă

1.5. ADITIVI PENTRU BETOANE

1.5.1. Consideraţii generale

Prin aditivi pentru betoane înţelegem de regulă acele produse în beton în dozaj
inferior sau egal cu 5% din masa cimentului, permit obţinerea modificărilor dorite în
proprietăţile betonului proaspăt sau întărit.
Fiecare aditiv pentru beton este definit de regulă printr-o funcţie principală
caracterizată prin influenţa majoră pe care aditivul o exercită asupra proprietăţilor
mortarelor şi betoanelor în stare proaspătă sau întărită.
Fiecare aditiv poate de asemenea să prezinte una sau mai multe funcţii secundare, cu
efecte asupra proprietăţilor betoanelor şi mortarelor. Funcţia secundară poate de asemenea
să fie caracterizată printr-o eficienţă, cel mai adesea independentă de funcţia principală a
aditivului.
Eficienţa funcţiei principale a fiecărui aditiv poate să fie favorizată (accentuată) sau
diminuată în raport de dozajul de aditiv, compoziţia chimico-mineralogică a cimentului
utilizat, condiţiile tehnologice de preparare, punere în operă, etc.
În general, clasificarea aditivilor utilizaţi este bazată în practică pe funcţia principală
a aditivilor. Astfel:
53 - aditivi plastifianţi;
54 - aditivi superplastifianţi;
55 - aditivi fluidifianţi;
56 - aditivi reducători de apă;
57 - aditivi antrenori de aer;
58 - aditivi hidrofugi în masa betonului;
59 - aditivi acceleratori de priză;
60 - aditivi acceleratori de întărire;
61 - aditivi acceleratori de priză şi întărire;
62 - aditivi întârzietori de priză;
63 - aditivi de rigidizare a betoanelor şi mortarelor puse în operă prin torcretare.
64
65 1.5.2. Aditivi plastifianţi

Aditivii plastifianţi sunt substanţe tensioactive, care introduşi în beton sau în mortar
îmbunătăţesc lucrabilitatea şi permit o reducere a raportului A/C. În clasificarea propusă de
RILEM, aceşti aditivi se numesc „reducători de apă”. Funcţia principală a acestor aditivi
este reducerea cantităţii de apă de preparare cu minim 5-8% la lucrabilitate egală a
mortarelor sau betoanelor.
Aditivii plastifianţi reducători de apă au şi următoarele funcţii secundare:
66 - întârzierea prizei şi întărirea pastelor, mortarelor şi betoanelor în principal în cazul
utilizării unor dozaje ridicate;
67 - un uşor efect de antrenor de aer, etc.
În general, substanţele tensioactive care sunt utilizate ca aditivi reducători de apă sunt
clasificate după caracterul electrolitic. Astfel:
1) Substanţe tensioactive anionice: lignosulfatul de calciu, de sodiu sau de
amoniu; unele săpunuri alcaline; alkylarilsulfonatul de sodiu; unele săruri de
hidrocarburi sulfonate, etc.

18
 Proiect de diplomă

2) Substanţe tensioactive neionice: esterul de poliglicol.

3) Alte produse: sărurile acizilor hidrocarboxilici ( produse organice ce conţin
grupe hidroxil OH şi carboxil COOH în formulă ); numeroşi acizi ( citric,
gluconic, salicilic, malic ), etc.
Influenţa aditivilor plastifianţi reducători de apă asupra
proprietăţilor pastelor de ciment, mortarelor şi betoanelor depinde de un număr important de
factori:
68 - compoziţia aditivului folosit şi dozajul acestuia;
69 - compoziţia chimico-mineralogică a cimentului sau la prepararea betonului ( zgură,
cenuşă, silice ultrafină, etc.);
70 - tehnologia de preparare şi lucrabilitatea betonului martor, etc.
71 - compoziţia mortarului sau betonului preparat (inclusiv compoziţia
granulometrică a agregatelor folosite, dozajul de ciment, cantitatea de apă de preparare,
etc.);.
Cu privire la modul de acţiune a lignosulfonaţilor şi a altor aditivi tensioactivi în
amestecul ciment-apă-substanţe tensioactive, se menţionează următoarele:
72 - în lipsa aditivilor tensioactivi, granulele fine de ciment se aglomerează la suprafaţa
granulelor mari, sau se aglomerează între ele; prin forţele libere ale electrovalenţelor sau
covalenţelor rezultate în procesul de măcinare. La amestecarea cu apă, prin hidratare se
formează structuri de coagulare afânate în care este reţinută o cantitate relativ importantă de
apă interstiţială, a cărei evaporare creează porii capilari;
73 - în prezenţa substanţelor tensioactive acestea se adsorb cu unele grupări polare pe
granulele de ciment şi cu alte grupări polare spre apă;
74 - prin adsorbţia substanţelor tensioactive la suprafaţa de separare, tensiunea
superficială a soluţiei scade, ceea ce face posibilă şi antrenarea unei anumite cantităţi de aer
în beton;
75 - prin adsorbţia substanţelor tensioactive la suprafaţa granulelor de ciment creşte
hidrofilia acestora, iar hidratarea nu este stânjenită;
76 - granulele de ciment încărcate electric se resping şi se produce o dispersare a
cimentului.
În general, cu privire la influenţa aditivilor plastifianţi asupra proprietăţilor
mortarelor şi betoanelor în stare proaspătă şi întărită, se menţionează:
77 - necesarul de apă de preparare pentru o anumită lucrabilitate a
betonului este redus cu 5-15% în funcţie de compoziţia betonului, compoziţia cimentului,
tipul şi dozajul de aditiv utilizat;
78 - separarea apei din paste , mortare şi betoane este mai redusă în
cazul utilizării aditivilor plastifianţi în compoziţia acestora;
79 - contracţia de hidratare a cimentului este micşorată, în principal
în funcţie de cantitatea de apă de preparare redusă;
80 - densitatea aparentă a betoanelor cu lucrabilitate egală şi raport
A/C redus creşte uşor, iar omogenitatea este ameliorată;
81 - rezistenţele mecanice ale mortarelor şi betoanelor cu lucrabilitate egală , cu acelaşi
dozaj de ciment la 28 zile de la preparare, prezintă un spor de aproximativ 1% pentru fiecare
procent din apa de preparare redusă.
Printre efectele mai importante care se obţin prin utilizarea acestor aditivi,
menţionăm:

19
 Proiect de diplomă

82 - ameliorarea lucrabilităţii betonului pentru acelaşi conţinut de apă, aspect deosebit

de important la betonarea elementelor de construcţii de dimensiuni reduse, sau puternic
armate, la punerea în operă a betonului prin pompare, sau la utilizarea agregatelor de
concasaj;
83 - prin reducerea cantităţii de apă de preparare la aceeaşi lucrabilitate se poate conta
în prima aproximaţie pe o creştere a rezistenţelor betonului de 1% la reducerea unui procent
de 1% din apa de amestec şi în paralel cu aceasta creşterea aderenţei pastei de ciment la
agregate, creşterea gradului de impermeabilitate şi a durabilităţii betonului, etc.

1.5.3. Aditivi antrenori de aer

Aditivii antrenori de aer sunt produse pe bază de lignosulfat de calciu sau amoniu,
alkylarilsulfonat de sodiu, stearat de sodiu, sulfonaţi de alcooli graşi şi au în general
proprietăţi de aditivi micşti, reducători de apă şi antrenori de aer, cum este produsul DISAN
fabricat în România.
Aditivii antrenori de aer sunt substanţe tensioactive a căror moleculă este formată
dintr-un lanţ hidrocarbonat nepolar şi o grupare polară hidrofilă.
În beton aceşti aditivi se orientează cu capătul polar spre granulele de ciment (care au
caracter ionic) şi spre agregate (care au caracter hidrofil) şi cu gruparea nepolară spre în
afară formând bule de aer stabile. Bulele de aer sunt repartizate uniform în masa betonului,
unde joacă rolul unui fluid care înlocuieşte o parte din apa de amestec şi o parte din nisipul
fin, asigurând astfel o reducere mai importantă a cantităţii de apă de preparare la
lucrabilitate egală a betoanelor proaspete în comparaţie cu aditivii plastifianţi reducători de
apă.
Aditivii antrenori de aer contribuie la reducerea segregării şi asigură ameliorarea
aspectului betonului după decofrare.
Asupra betonului întărit, structura cu bule de aer fine datorită antrenorilor de aer,
permite îmbunătăţirea sensibilă a rezistenţei la îngheţi-dezgheţi repetat, ameliorează gradul
de impermeabilitate a betonului şi rezistenţa la acţiuni chimic-agresive, etc.
Este necesar ca volumul de aer antrenat în beton să fie controlat în permanenţă,
deoarece pe de o parte procentul de aer necesar în beton scade cu creşterea dimensiunii
agregatelor, iar la dozajele de ciment utilizate în mod curent, rezistenţele mecanice ale
betonului scad cu creşterea procentului de aer antrenat.
De asemenea, trebuie avute în vedere următoarele:
84 - procentul de aer antrenat în beton la dozaj de aditiv egal se
reduce cu creşterea fineţii de măcinare a cimentului folosit la preparare;
85 - adaosul de cenuşă la prepararea betoanelor comportă o sporire
a procentului de aditiv antrenor de aer pentru a obţine acelaşi volum de aer antrenat în
beton;
86 - creşterea raportului A/C influenţează mărirea bulelor de aer
antrenat din beton;
87 - conţinutul de aer oclus în beton este influenţat de
granulozitatea nisipului utilizat la preparare;
88 - modul de transport şi punerea în operă prin vibrare a betonului
exercită de asemenea o influenţă importantă asupra reducerii volumului de aer în beton la
preparare.

20
 Proiect de diplomă

1.5.4. Aditivi modificatori ai proceselor de priză şi întârire a

cimentului şi betonului

Aditivii care modifică procesele de priză a betonului sunt de regulă substanţe

chimice, solubile în apă, care modifică în principal solubilitatea, viteza de dizolvare şi de
hidratare a diverşilor constituenţi ai lianţilor hidraulici.
Aceste substanţe chimice –aditivii- sunt denumite în mod uzual acceleratori şi
întârzietori ai proceselor de priză şi întărire.
N.MIHAIL împarte substanţe chimice cu acţiunea de acceleratori şi
întârzietori de priză în 4 categorii. Astfel:
Categoria a I-a cuprinde substanţe care reacţionează uşor cu Ca(OH)2, cu formarea
unor săruri de calciu greu solubile (silicaţi şi aluminaţi solubili, săruri de fier, aluminiu,
cupru ).
Categoria a II-a cuprinde substanţe care accelerează precipitarea Ca(OH)2 (ex. CaCl2
şi diverşi hidroxizi).
Categoria a III-a cuprinde substanţe care au ca efect principal interacţiuni chimice cu
hidroaluminaţi de calciu, cu formarea unor compuşi relativ stabili, care cristalizează de
obicei în cristale mari alungite (ex.CaSO4).
Categoria a IV-a cuprinde substanţe care reacţionează concomitent cu aceeaşi viteză,
atât cu Ca(OH)2 pe care îl trec în carbonat de calciu, cât şi cu hidroaluminaţi de calciu cu
formarea hidrocarbo-aluminaţilor de calciu (ex. Acidul carbonic, carbonaţii solubili, etc.).

1.5.4.1. Acceleratorii de priză

Prin terminologia de acceleratori de priză sunt definiţi aditivii a căror funcţie

principală este de a reduce timpul de început şi de sfârşit de priză al pastelor de ciment,
mortarelor şi betoanelor.
Ca efect secundar se înregistrează de regulă modificarea rezistenţelor iniţiale ale
pastelor, mortarelor şi betoanelor la preparare cărora s-au utilizat aditivi acceleratori de
priză. Eficienţa acceleratorilor de priză este influenţată de factorii menţionaţi anterior şi în
special de temperatura materialelor utilizate şi a mediului de lucru, de tipul, dozajul
aditivului utilizat, compoziţia cimentului, etc.
Rezistenţele finale (la 28-90 zile) ale pastelor de ciment, mortarelor şi betoanelor, în
compoziţia cărora s-au utilizat acceleratori de priză, pot să fie mai reduse cu 10-30% în
comparaţie cu rezistenţele pastelor, mortarelor şi betoanelor martor, în funcţie de tipul şi
procentul de aditiv utilizat în compoziţie.
Aditivii acceleratori de priză se utilizează în general atunci când nu se dispune
de cimenturi cu priză rapidă la prepararea pastelor, mortarelor şi betoanelor necesare opririi
in filtraţiilor de apă, închiderea fisurilor, a diferitelor goluri, unele defecţiuni apărute în
execuţia sau exploatarea unor construcţii.
Aceste grupe de aditivi trebuie să asigure în principal priza rapidă a pastelor,
mortarelor sau betoanelor, fără obligaţia asigurării unei evoluţii favorabile a rezistenţelor
mecanice în timp.
La noi în ţară se comercializează şi aditivi monocomponenţi care se grupează în
ansamblu în două grupe mari:
0 Aditivi acceleratori de priză ce conţin cloruri, în principal clorură de calciu.

21
 Proiect de diplomă

1 Aditivi acceleratori de priză ce conţin cloruri

1) Aditivii acceleratori de priză pe bază de clorură de calciu:
Efecte principale de priză pe bază de clorură de calciu :
89 o uşoară reducere a punctului de îngheţ al apei de preparare a betoanelor, care este de
exemplu de 1-1,50C pentru un adaos de 2% CaCl2 şi 2,5-30C pentru un adaos de 4% CaCl2.
90 - aditivii pe bază de CaCl2 cresc uşor plasticitatea pastelor, mortarelor şi betoanelor
de ciment la cantitatea de apă de preparare egală, iar la lucrabilitate egală permit reducerea
cantităţii de apă de preparare cu 4-6;
91 - contracţia pastelor, mortarelor şi betoanelor cu adaos de CaCl2 după priză creşte
uşor cu procentul de aditiv;
92 - aditivii de bază de CaCl2 accelerează degajarea căldurii de hidratare a cimentului
în primele ore şi zile de la preparare şi creşte gradul de hidratare al acestora;
93 - aditivii de bază accelerează priza cimentului;
94 - aditivii pe bază de CaCl2 accelerează corodarea chimică a
armăturii din beton şi din acest motiv, utilizarea acestora la prepararea betoanelor
simple şi armate este permisă în majoritatea ţărilor numai cu anumite restricţii;
2) Aditivi acceleratori de priză pe bază de acid clorhidric şi clorurii de sodiu
3) Adaosuri de ciment aluminos
4) Aditivi de sodiu (Al2O3.2Na2O)
5) Aditivi acceleratori de priză pe bază de sodiu şi potasiu
6) Nitraţii şi nitriţii de calciu
7) Formiatul de calciu Ca(HCOO)2
8) Trietanolamina TEA

1.5.4.2. Acceleratorii de priză şi întărire

Acceleratorii de priză şi întărire sunt definiţi ca fiind aditivi a căror funcţie principală
este accelerarea creşterii rezistenţei iniţiale a pastelor, mortarelor şi betoanelor cu ciment
portland, iar ca funcţie secundară reduc timpul de început şi sfârşit al prizei cimenturilor.
De regulă, un accelerator de priză şi întărire, este considerat convenabil pentru
utilizarea în situaţiile în care rezistenţele iniţiale cresc cu cel puţin 15% în raport cu betonul
martor, iar rezistenţele finale (la 28-90 zile) reprezintă cel puţin 90% din rezistenţa
betonului martor.
Aditivii acceleratori de priză şi întărire sunt utilizaţi la:
95 - execuţia unor lucrări pe timp friguros;
96 - în industria prefabricatelor pentru reducerea sau eliminarea
tratamentului termic;
97 - la execuţia lucrărilor cu termen foarte scurt;
98 - în lucrări executate prin procedee speciale.
Tehnologiile de punere în operă a betoanelor cu aditivi acceleratori de priză şi
întărire sunt de regulă tehnologii rapide de execuţie.
În domeniul acceleratorilor de priză şi întărire se deosebesc aditivi ce au la bază
cloruri şi fără cloruri pe bază de formiat de calciu (FC).
a) Lucrabilitatea betoanelor cu diferite cimenturi şi aditivi FC este îmbunătăţită
diferenţiat în funcţie de tipul cimentului şi aditivului utilizat, astfel că, la lucrabilitate
aproximativ constantă, cantitatea de apă de preparare a betoanelor cu aditivi FC se poate
reduce prin comparaţie cu betonul martor;

22
 Proiect de diplomă

b) Densitatea betoanelor proaspete cu aditivi FC este egală sau uşor superioară prin
comparaţie cu betoanele martor;
c) Folosirea aditivilor FC la prepararea betoanelor au permis să se obţină o creştere
de rezistenţă în raport cu betonul martor;
d) Cercetările efectuate arată că betoanele preparate cu aditivi pe bază de FC asigură
o bună protecţie a armăturii în timp. Carbonatarea betoanelor cu aditivi FC prezintă viteză
de penetrare ceva mai redusă în masa betonului, prin comparaţie cu betoanele martor, fapt
ce se explică prin creşterea uşoară a impermeabilităţii betoanelor cu FC, datorită reducerii
raportului A/C;
e) Betoanele cu aditivi FC au un grad de impermeabilitate ceva mai ridicat şi
rezistenţa la cicluri de îngheţi-dezgheţ superioară betoanelor martor.

1.5.4.3. Aditivii întârzietori de priză

Aditivii întârzietori de priză sunt definiţi ca aditivi a căror funcţie principală este de-a
prelungi timpul de început şi sfârşit de priză a cimenturilor, mortarelor şi betoanelor.
Întârzietorii de priză antrenează de regulă şi o reducere a rezistenţelor iniţiale ale betonului,
însă rezistenţele finale sunt egale sau superioare betonului martor.
Modul de acţiune al aditivilor întârzietori de priză este foarte complex şi
depinde de numeroşi factori şi în principal de natura cimentului (mai ales de conţinutul C3S
şi C3A, de alcaliile şi gipsul din ciment), temperatura şi raportul A/C. Astfel:
99 - în faza apoasă prin diminuarea solubilităţii şi vitezei de
dizolvare a unor constituenţi anhidri ai cimentului;
100 - prin precipitare şi formare împreună cu Ca(OH)2 în jurul
granulelor de ciment a unui voal mai mult sau mai puţin continuu mai mult sau mai puţin
impermeabil, de grosime variabilă. Efectul de întârzietor depinzând de numeroşi factori de
compoziţie şi tehnologici.
Printre cele mai utilizate substanţe cu efect de întârzietor de priză sunt:
101 - acizii şi sărurile acizilor hidrocarboxilici;
102 - acidul oxalic sau gluconic;
103 - gluconatul de sodiu sau de calciu;
104 - hexametafosfatul de sodiu;
105 - diverşi acizi (florhidric, fosforic, silicic, sulfitic, humic, boric, tetra-boric);
106 - hidraţii de carbon cu formula general Cn (H2O)n a căror eficacitate variază în
funcţie de natura zaharurilor ce conţin, etc.
Ca domenii de utilizare pentru aditivii întârzietori se indică în principal:
107 - lucrările executate cu beton transportat la temperaturi ale mediului exterior ce
depăşesc 22-250C, precum şi în situaţia în care timpul de transport este mare din diverse
motive;
108 - lucrările inginereşti ce comportă realizarea de blocuri masive, fundaţii, construcţii
hidrotehnice, etc.;
109 lucrări de piloţi şi pereţi mulaţi direct în sol prin diferite procedee;
110 - mortare şi betoane livrate de fabricile de beton transportat, etc.

23
 Proiect de diplomă

1.5.4.4. Aditivi pentru betonarea pe timp friguros

Priza şi întărirea betonului sunt mult întârziate sub +50C, iar reacţiile de hidratare
sunt atât de lente sub +20C, încât practic se pot considera întrerupte. Sub -20C apa din beton
începe să îngheţe.
Dacă îngheţul betonului intervine în perioada după începerea prizei cimentului şi
când încă este saturat cu apă, legăturile cristaline sunt mai mult sau mai puţin distruse, iar
după întărire, structura acestuia va fi poroasă şi cu un număr important de microfisuri şi
fisuri, rezistenţele vor fi reduse şi durabilitatea compromisă.
Pentru ca betonul să reziste la îngheţ este necesar să atingă o rezistenţă la
compresiune de minimum 50-100 daN/cm2, înainte ca temperatura să coboare la 00C.
Aditivii utilizaţi pentru betonarea pe timp friguros trebuie să satisfacă următoarele
exigenţe:
111 - să împiedice apa din beton să îngheţe, coborându-i punctul de congelare şi
reducând viteza de răcire a acestei ape (antigel sau paragel);
112 - să accelereze procesele de priză, hidratarea cimentului şi degajarea căldurii de
hidratare (efect de accelerator pentru betonarea pe timp friguros);
113 - să reducă conţinutul de apă de preparare la aceeaşi plasticitate a betonului, pentru
a obţine accelerarea prizei şi a creşterii rezistenţelor mecanice (efect plastifiant, reducător de
apă, având ca funcţie secundară un efect slab de antrenor de aer);
114 - în cazul betonării pe suprafeţe libere, pentru evitarea evaporării rapide a apei din
beton datorită aerului uscat şi vântului, sunt necesare măsuri de protecţie a suprafeţelor
libere ale betonului, prin aplicarea de produse de protecţie a suprafeţelor sau a altor mijloace
adecvate.
Substanţe ce pot fi utilizate ca aditivi antigel mono sau pluricomponenţi:
115 - hidroxidul de sodiu NaOH sau potasiu KOH;
116 - sulfatul de sodiu Na2SO4 sau potasiu K2SO4;
117 - carbonatul de sodiu Na2CO3 sau potasiu K2CO3;
118 - nitratul de calciu Ca(NO3)2;
119 - nitritul de calciu Ca(NO2)2 sau de sodiu NaNO2;
120 - ureea NH2CONH2.
Formulele şi dozajele de aditivi antigel variază în funcţie de temperatura şi
procedeele de betonare utilizate, unele formule fiind recomandate a fi utilizate până la
-250C, iar dozajele de aditiv variază între 2 şi 10% din masa cimentului, în funcţie de tipul
cimentului şi temperatura previzibilă a mediului.

1.5.5. SUPERPLASTIFIANŢI

1.5.5.1. Consideraţii de bază şi clasificări

Apariţia superplastifianţilor este considerată de unii autori „o adevărată revoluţie în

tehnologia actuală a betoanelor după apariţia precomprimării în anii 1930”.
După substanţele chimice din care sunt produşi, superplastifianţii utilizaţi
actualmente în lume, pot fi încadraţi în 4 grupe mari. Astfel:
121 - condensate pe bază de melamină-formaldehidă sulfonată
(MFS) cu o masă moleculară de circa 30000. Aceşti superplastifianţi sunt livraţi în pulbere
sau în soluţie clară cu o concentraţie de circa 20% substanţă activă, pH=7...9, nu conţin

24
 Proiect de diplomă

cloruri, nu modifică practic tensiunea superficială a apei şi nu introduc aer la prepararea

betonului;
122 - condensate pe bază de naftalină-formaldehidă sulfonată (NFS)
produse comerciale conţin 20-45% substanţă activă, au culoarea brună şi pH=8...9, introduc
aer la prepararea betonului;
123 - produse pe bază de lignosulfaţi de calciu modificaţi;
124 - diferite alte produse, între care şi produsele pe bază de acizi
carboxilici.
În general, utilizarea superplastifianţilor se face având în vedere următoarele efecte:
125 - de puternici reducători de apă:
126 - de plastifiant (fluidifiant).

CLASIFICAREA APROXIMATIVĂ A SUPERPLASTIFIANŢILOR DUPĂ

EFECTELE OBŢINUTE LA UTILIZARE:
TABELUL 1.5.5.
Nr. CLASIFICARE DIRECŢIILE DE FOLOSIRE PRACTICĂ
crt.
1. Reducători sau a)Producţia betonului fluid la dozaje constante de
superreducători de apă şi ciment având rezistenţa cel puţin egală cu
apă şi fluidifianţi betonul martor
b)Producţia betonului cu rezistenţă superioară la
dozaje egale de ciment, lucrabilitate egală şi
cantitatea de apă de preparare redusă cu 12-35%
c)Producţia betonului cu lucrabilitate şi rezistenţă
egală la dozaje de apă şi ciment reduse
2. Micşti, cu efect de Acelaşi domenii de utilizare ca la pct.1, cu excepţia
reducători sau betoanelor la care întărirea este accelerată prin
superreducători de tratament termic
apă şi efect de
antrenori de aer
moderaţi (2-4% în
raport cu betonul
martor)
3. Acceleratori de Producţia de elemente prefabricate tratament
priză şi întărire fără termic, sau elemente de construcţii monolitice cu
cloruri decofrare rapidă, etc.
4. Impermeabilizatori Diferite utilizări la lucrări speciale de construcţii
în masă şi la
suprafaţa betonului
5. Antrenori de aer Producţia de beton uşor sau foarte uşor
6. Diferite tipuri de Utilizări specifice
produse

Cercetările efectuate până în prezent arată că moleculele de superplastifiant se

fixează prin adsorbţie la suprafaţa granulelor de ciment şi parţial a produselor de hidratare şi
în funcţie de tipul superplastifiantului, pot să acţioneze prin:

25
 Proiect de diplomă

127 - formarea unei pelicule lubrifiante la suprafaţa granulelor individuale de ciment şi

parţial a produselor de hidratare, exercitând o acţiune de microlubrifiere ce împiedică
aglomerarea acestora, asigurând o mobilitate maximă a pastelor de ciment, mortarelor şi
betoanelor preparate cu superplastifiant de tipul MFS;
128 - crearea de forţe de respingere suficient de puternice pentru a împiedica contactul
între granulele de ciment şi a asigura separarea granulelor aglomerate şi un uşor efect de
antrenor de aer care favorizează efectul de lubrifiant, în cazul superplastifianţilor de tipul
NFS;
129 - reducerea tensiunii superficiale a apei de preparare în raport cu
cimentul şi granulele foarte fine din agregate în cazul superplastifianţilor de tipul LSC
modificaţi şi a unor produse pe bază de acizi carboxilici, etc.;
Superplastifianţii de tipul MFS şi NFS din grupele 1 şi 2 sunt aditivi care permit
creşterea considerabilă a lucrabilităţii betonului la cantitatea de apă de preparare egală, fără
o reducere a rezistenţei mecanice, fapt ce a permis creşterea volumului lucrărilor executate
cu beton fluid, fără sporirea dozajului de ciment sau îmbunătăţirea lucrabilităţii în anumite
limite în paralel cu creşterea rezistenţelor mecanice la dozaje de ciment egale prin reducerea
limitată a raportului A/C şi în final reducerea sensibilă a cantităţii de apă de preparare la
lucrabilitate egală, în paralel cu creşterea rezistenţelor mecanice ale betonului la dozaje de
ciment egale şi reducerea tratamentului termic sau reducerea dozajelor de ciment la
rezistenţe mecanice egale.

1.5.5.2. Influenţa superplastifianţilor asupra proprietăţilor pastelor

de ciment şi betoanelor în stare proaspătă

Cercetările privind influenţa superplastifianţilor asupra proprietăţilor pastelor de

ciment au evidenţiat în principal următoarele:
130 - fluiditatea accentuată a cantităţii de apă de preparare a pastei de ciment de aceeaşi
consistenţă cu creşterea procentului de substanţă activă din superplastifianţi în intervalul
0.2-0.8% pentru tipul MFS şi 0.2-1.2% pentru tipul NFS;
131 - o reducere a vâscozităţii pastelor de ciment cu superplastifianţi
MFS şi NFS în funcţie de raportul A/C şi procentul de substanţă activă din aditivul utilizat
la prepararea pastei;
132 - timpul de priză al pastelor de ciment cu aditivi MFS şi NFS trebuie analizat în
legătură cu cantitatea de apă utilizată la prepararea pastelor respective, astfel;
133 - în cazul pastelor fluide preparate cu superplastifianţi MFS şi NFS şi o cantitate
egală de apă de preparare pentru pasta de consistenţă normală, ambii superplastifianţi
prelungesc atât începutul, cât şi sfârşitul prizei, fenomenul fiind mult mai accentuat în cazul
superplastifianţilor NFS;
134 - în cazul pastelor de ciment cu superplastifianţi şi lucrabilitate egală cu
lucrabilitatea pastelor martor, ambii superplastifianţi reduc atât începutul de priză, cât şi
timpul de sfârşit de priză.
135 - în condiţiile pastelor fluide cu MFS şi căldura de hidratare
degajată de ciment scade uşor cu creşterea proporţiei de MFS pe baza datelor lui
Ramachandran. În cazul betoanelor fluide, superplastifianţii de tipul MFS şi NFS se
comportă ca întârzietor de priză cel puţin în prima parte a intervalului de la prepararea
betonului iar efectul de accelerator de priză şi întărire în cazul pastelor de ciment şi al
betoanelor cu lucrabilitate egală se datorează reducerii cantităţii de apă de preparare.

26
 Proiect de diplomă

Influenţa superplastifianţilor pe bază de MFS şi NFS asupra proprietăţilor mortarelor

şi betoanelor în stare proaspătă şi întărire, decurge din caracterul de reducători sau
superreducători de apă şi fluidifianţi, pentru aditivii superplastifianţi din grupa 1-a şi din
caracterul de aditivi micşti, pentru superplastifianţii din grupa a 2-a.
Variaţia lucrabilităţii betonului indică în principal următoarele:
136 - la cantitate egală de apă de preparare şi temperaturi ale betonului cu
ciment portland obişnuit de 15-170C, prin adăugarea superplastifianţilor tasarea betonului
creşte de la 6-8 cm la 22-25 cm, în funcţie de tipul superplastifiantului utilizat; după
preparare, lucrabilitatea betonului scade în timp diferenţiat, în funcţie de tipul
superplastifiantului utilizat;
137 - în cazul betoanelor semivârtoase preparate cu ciment portland
obişnuit la temperaturi ale mediului ambiant de 15-170C şi în cazul unei reduceri constante
de 36 l/m3 a cantităţii de apă de preparare, lucrabilitatea betoanelor cu superplastifianţi
variază sensibil pentru produse din aceeaşi grupă, fiind superioară lucrabilităţii betonului
martor timp de90 minute pentru două produse pe bază de MFS şi NFS, şi inferioară
lucrabilităţii betonului martor pentru alte două produse pe bază de MFS şi NFS, ceea ce
indică o capacitate de reducere a apei de preparare care diferă pentru superplastifianţii din
aceleaşi grupe de produse în funcţie de performanţele fiecărui produs;
138 - scăderea lucrabilităţii betoanelor cu superplastifianţi, ca de astfel şi a
betoanelor fără superplastifianţi, este accelerată de creşterea temperaturii betonului şi a
mediului ambiant, fenomen explicabil dacă se are în vedere intensificarea reacţiilor de
hidratare ale cimenturilor, cu creşterea temperaturii mediului ambiant;
139 - dacă în cazul unui beton cu superplastifianţi care după un anumit interval de timp
şi-a redus lucrabilitatea, se adaugă o nouă cantitate de superplastifiant, aceasta îşi recapătă
practic lucrabilitatea iniţială;
140 - pentru betoanele cu superplastifianţi şi lucrabilitate egală cu lucrabilitatea
betonului martor, reducerea cantităţii de apă de preparare, în vederea obţinerii de rezistenţe
superioare la acelaşi dozaj de ciment, sau în vederea reducerii dozajelor de ciment, a
tratamentului termic, etc., creşte cu mărirea cantităţii de superplastifianţi din amestecul de
beton, şi invers, la cantitatea de apă de preparare egală, lucrabilitatea betonului creşte cu
procentul de substanţă activă din superplastifiant.

1.5.5.3. Influenţa superplastifianţilor asupra proprietăţilor

betoanelor în stare întărită

Influenţa superplastifianţilor asupra proprietăţilor betoanelor întărite este prezentată

în literatura de specialitate în principal sub formă de aspecte, pornind de la cantitatea de apă
folosită la prepararea betonului. Astfel:
1) Betoane fluide, la cantitatea de apă de preparare şi dozaje de ciment egale cu
betonul martor şi lucrabilitate mult îmbunătăţită prin utilizarea superplastifianţilor .
2) Betoane cu lucrabilitate egală la dozaje de ciment egale şi cantitatea de apă de
preparare redusă, în vederea obţinerii de rezistenţe mecanice şi alte performanţe superioare
pentru scurtarea timpului de decofrare, reducerea duratei tratamentului termic în unităţile de
prefabricate, reducerea dozajului de ciment la rezistenţe mecanice egale.
În această variantă tehnologică utilizarea superplastifianţilor este considerată
eficientă în situaţia în care sporul de rezistenţă iniţială (la 24 ore de la prepararea betonului)
reprezintă cel puţin 2% pentru fiecare procent din apa de preparare redusă, iar sporul de

27
 Proiect de diplomă

rezistenţă finală (la 28-90 zile de la preparare) reprezintă circa 1% pentru fiecare procent din
apa de preparare redusă. Se înţelege că în această variantă tehnologică rezistenţele mecanice
cresc aproximativ liniar cu procentul de aditiv utilizat ca substanţă uscată. Astfel:
1) Betoane cu lucrabilitate egală, cu cantitatea de apă de preparare redusă cu 14-
28%, au rezistenţe iniţiale superioare cu 30-150%, iar la 28-90 zile au rezistenţe mai mari cu
15-40%, în comparaţie cu betonul martor, atât în condiţii de întărire la temperatură normală,
cât şi în condiţii de accelerare a întăririi betonului cu tratament termic.
2) În funcţie de tipul cimentului utilizat la prepararea betonului cu lucrabilitate egală
şi superplastifiant, creşterile de rezistenţă iniţială sunt mai reduse în cazul utilizării
cimenturilor cu rezistenţă iniţială mare (I 32...I 52.5), fiind mai mari în cazul utilizării
cimenturilor cu adaosuri la măcinare, de tipul II/A-S 32.5 sau II/B-S 32.5,precum şi în cazul
utilizării de adaosuri de cenuşă direct la prepararea betonului, caz în care creşterile de
rezistenţă iniţială reprezintă 50-130%.
3) Utilizarea superplastifianţilor în tehnologia betonului cu lucrabilitate egală asigură
realizarea betoanelor de înaltă rezistenţă cu folosirea unor cimenturi produse curent la
dozaje acceptabile.
4) Modulul de elasticitate al betoanelor cu lucrabilitate egală cu superplastifianţi este
superior modulului de elasticitate al betoanelor martor şi corespunde noii clase de rezistenţă
a betoanelor cu superplastifianţi.
5) Utilizarea superplastifianţilor din grupa MFS s-a dovedit avantajoasă şi în
condiţiile execuţiei elementelor prefabricatelor din beton cu ciment rezistent la sulfaţi pe un
şantier situat într-o zonă cu climă caldă, asigurând obţinerea de rezistenţe superioare celor
cerute prin caietul de sarcini, reducerea tratamentului termic, etc.
6) Rezistenţele finale superioare ale betoanelor cu superplastifianţi, în comparaţie cu
rezistenţele betoanelor martor, se menţin şi în timp până la 5-23 ani.
7) Betoanele cu superplastifianţi şi lucrabilitate egală, datorită reducerii cantităţii de
apă de preparare cu 12-30%, au un grad de impermeabilitate superior betoanelor martor cu
2-8 at şi rezistenţă la cicluri de îngheţ –dezgheţ repetat mai mare de 1.4-2.3 ori comparativ
cu betoanele martor, în funcţie şi de compoziţia betonului.
8) Utilizarea aditivilor superplastifianţilor din grupele MFS şi NFS la prepararea
betoanelor moderne asigură o bună protecţie a armăturilor din elementele din beton armat şi
precomprimat şi o uşoară creştere a aderenţei betonului la armături.
9) Contracţiile betoanelor cu superplastifianţi şi lucrabilitate egală sunt inferioare
contracţiilor betoanelor martor, fenomen explicabil prin reducerea cantităţii de apă de
preparare.
10) Eficienţa energetică la utilizare, exprimată ca raport între energia înglobată în
fabricaţia superplastifianţilor şi energia înglobată în materialele energointensive, ce se
economisesc prin utilizarea superplastifianţilor în tehnologia betoanelor moderne reprezintă
1/3-1/8, utilizarea superplastifianţilor fiind astfel foarte avantajoasă şi sub aspectul
consumului de energie la prepararea betoanelor.
11) Unele avantaje tehnico-economice care se obţin prin utilizarea
superplastifianţilor în tehnologia betoanelor moderne sunt prezentate schematic în figura
1.5.3.

28
 Proiect de diplomă

230%

Beton cu superplastifianţi
Beton cu superplastifianţi
100% 110% 100%

Beton martor
Beton martor

140%
98%

a) b)

Figura 1.5.3.Variaţia rezistenţelor betoanelor cu diferite cimenturi şi superplastifianţi

la cicluri de îngheţ-dezgheţ, comparativ cu betonul martor
a – beton fluid (tasare martor 74-76 mm, tasare beton cu superplastifianţi 226-246)
b – beton cu lucrabilitate aproximativ egală (tasare martor şi beton cu
superplastifianţi 45±15 mm).

1.5.5.4. Metode pentru controlul şi testarea aditivilor

Metodele pentru controlul şi testarea aditivilor diferă în funcţie de aditivul testat şi

scopul urmărit, însă bună parte din aceste metode sunt comune cu cele utilizate în cadrul
controlului calităţii şi proprietăţilor cimentului şi betoanelor.
a)Testul calitativ de fluiditate, în cazul utilizării superplastifianţilor
Se colectează într-un vas de sticlă cu dop rodat din rezervor sau de la centrala de
beton, o probă de superplastifiant de circa 2 l, care se păstrează în laborator câteva ore
pentru a ajunge la temperatura camerei de lucru.
Cu cimentul folosit se va confecţiona o pastă de ciment după metodologia prevăzută
pentru pastele de ciment de consistenţă normală, pentru aprecierea fluidităţii pastei imediat
după confecţionare şi la 15 in de la confecţionare.
Aparatura şi materialele necesare pentru verificarea fluidităţii pastei de ciment se
compun din: aparatura indicată pentru confecţionarea pastei de ciment de consistenţă
normală şi pentru determinarea prizei cimentului; cilindrul gradat de 250 ml; 4 pahare de
sticlă, cu pereţi groşi, având diametrul de 5-8 cm şi înălţimea de 8-12 cm (raportul
H/D=1.5); baghetă de sticlă; superplastifiantul utilizat colectat ca mai sus; ciment din
producţia curentă, având la utilizare temperatura camerei de lucru.
Pentru aprecierea prin comparaţie a fluidifierii pastei de ciment se procedează în
modul următor:
141 - se confecţionează o pastă de ciment cu 30% apă după metodologia de
la pasta de consistenţă normală. Pasta de ciment astfel confecţionată se introduce în 30-60”
în paharul de sticlă, după care paharul se bate uşor de o masă de lemn, pentru aşezarea la
fundul paharului şi formarea unei suprafeţe plane la faţa superioară a pastei din pahar.
Imediat după aceasta, cu mâna stângă, se roteşte uşor paharul spre dreapta, din poziţia
verticală la aproximativ 30-450 şi dacă este cazul la 900, şi se observă deformaţia sau
curgerea pastei de ciment. După ce se readuce uşor paharul cu pastă, în poziţie verticală, se

29
 Proiect de diplomă

acoperă cu o placă de sticlă şi se lasă în repaus pe masa de lucru timp de 15 min; după 15
min se repetă operaţia şi se observă deformarea pastei;
142 - se prepară după aceeaşi metodologie o a doua pastă de ciment cu 2-3%
din superplastifiantul utilizat. Pentru aceasta, din apa pentru prima pastă de ciment stabilită
anterior şi măsurată cu cilindrul gradat se scad 5-7 ml. Cu soluţia diluată de apă cu
superplastifiant se prepară pasta de ciment care se introduce în paharul de sticlă şi asupra
căreia se fac observaţiile descrise mai sus. Pentru verificare se fac în total 4 paste: două
paste fără superplastifiant şi două cu superplastifiant.
Rezultatul observaţiilor se consideră corespunzător în cazul când pastele cu
superplastifianţi au la confecţionare şi după 14-45 min o fluiditate cu mult mai mare în
comparaţie cu pastele fără superplastifianţi.
b) Teste de verificare ale caracteristicilor fizico-mecanice ale mortarelor standard
cu superplastifianţi
Se confecţionează mortarul standard pentru verificarea rezistenţelor cimentului pe
mortare plastice, se încearcă la termenul iniţial 2(7) şi 28 zile , care se consideră martor la
verificarea superplastifiantului. La confecţionarea mortarelor standard se determină tasarea
şi densitatea mortarului proaspăt.
Se confecţionează a doua serie de mortare standard, la prepararea cărora se introduce
superplastifiantul utilizat în proporţie de 2-3%.
Mortarele standard fără superplastifianţi şi cu superplastifiant se încearcă conform
metodologiei uzuale la termene de 2 (7) şi 28 zile, iar rezultatele se consideră
corespunzătoare în cazul când:
143 - densitatea mortarului plastic cu superplastifiant în stare
proaspătă se înscrie în limitele de plus –minus 1-2% prin comparaţie cu densitatea
mortarului martor ;
144 - rezistenţa mortarului cu superplastifiant la termenul iniţial şi
final de încercare reprezintă cel puţin 1.2, respectiv cel puţin 1.1 în comparaţie cu rezistenţa
mortarului martor;
Pentru a putea fi comparate rezultatele trebuie ca mortarul martor fără
superplastifiant şi cu superplastifiant să fie confecţionate, păstrate şi încercate în condiţii
identice, în aceeaşi zi, în ordinea turnării.
c) Teste de verificare a caracteristicilor fizico-mecanice ale betoanelor cu
superplastifianţi la lucrabilitate egală
Cimentul, agregatele, tiparele şi prelungitoarele trebuie păstrate înainte de folosire
cel puţin 12 ore în camera de lucru, la temperatura de 20 ±30C.
Compoziţia betonului standard se va stabili luându-se în calcul:
145 - densitatea betonului proaspăt 2400 kg/m3;
146 - dozajul de ciment 350 kg/m3;
147 - adaosul de superplastifiant 2-4% din cantitatea de ciment;
148 - pentru betonul martor raportul A/C=0.54;
149 - pentru betonul cu superplastifiant raportul A/C=0.38...0.49.
Volumul amestecului de beton se stabileşte în funcţie de numărul epruvetelor
necesare pentru încercări şi va fi de minimum 30 l.
Prepararea, turnarea şi compactarea betonului proaspăt se face conform prevederilor
STAS 1275. Se confecţionează epruvete 15x15x15 cm. Rezistenţa betonului cu
superplastifiant trebuie să reprezintă la primul termen de încercare cel puţin 1.30 şi cel puţin
1.15 la 28 zile comparativ cu betonul fără superplastifiant.

30
 Proiect de diplomă

1.6. DETERMINĂRI EXPERIMENTALE

1) Scopul lucrării
Partea experimentală urmăreşte influenţa unor adaosuri plastifiante şi fluidifiante
comerciale: BETOPLAST şi FM 40 asupra unor proprietăţi ale unor betoane de marca C
35/45.
Proprietăţile în stare proaspătă urmărite au fost tasarea, răspândirea şi densitatea
aparentă efectuate conform STAS 1759-88, iar la betonul în stare întărită s-a urmărit
evoluţia rezistenţelor mecanice la compresiune pe cuburi de 150X150X150 mm conform
STAS 1275-88, astfel încât să se asigure clasa betonului precum şi condiţiile de decofrare
ale elementelor prefabricate cu deschidere mai mare de 6 m care trebuie să reprezinte 85%
din rezistenţa betonului în conformitate cu clasa acesteia (NE 012-99).
Încercări pe betonul proaspăt
Determinarea densităţii aparente
Principiul metodei
Determinarea densităţii aparente constă în determinarea masei unei probe de beton
proaspăt şi raportarea acesteia la volumul probei respective în stare compactată.
Mod de lucru
Se determină masa (m) recipientului. În cazul betoanelor cu agregate cu dimensiunea
maximă de 16 şi 40 mm se procedează în felul următor:
150 se umple recipientul metalic cu beton până la jumătatea
înălţimii
151 se vibrează circa 15 secunde, după care se continuă umplerea
recipientului, după care se continuă vibrarea
Operaţia de compactare se consideră încheiată în momentul în care nu se mai
constată eliminarea de bule de aer din beton.
Se înlătură cu ajutorul riglei metalice betonul în exces, având grijă ca să nu rămână
goluri pe suprafaţa superioară a betonului. Se determină masa (m1), a recipientului umplut
cu beton.
Exprimarea rezultatelor
Densitatea aparentă a betonului (ρa) se calculează cu formula:
m1 − m
ρa= ( kg/m3 )
V
în care :
m1 – masa recipientului umplut cu beton, în kilograme;
m – masa recipientului gol, în kilograme;
V – volumul interior al recipientului, [m3].
Rezultatul se consideră media aritmetică rotunjită la 10 kg/m3, a două determinări,
care nu diferă între ele cu mai mult de 5%.
Determinarea lucrabilităţii
Metoda tasării
Principiul metodei
Metoda constă în măsurarea tasării betonului proaspăt, sub greutatea proprie.
Mod de lucru
Se umezeşte interiorul trunchiului de con şi se aşează pe o suprafaţă

31
 Proiect de diplomă

orizontală plană, rigidă, umezită şi neabsorbantă de 700X400 mm. Se umple trunchiul de

con cu beton în trei straturi, fiecare corespunzând aproximativ unei treimi din înălţime.
În fiecare strat se dau câte 25 împunsături, sau cu ajutorul vergelei, repartizându-se
uniform pe suprafaţa betonului. Pentru stratul inferior este necesar de a înclina vergeaua şi
de a face aproximativ jumătate den împunsături de-a lungul perimetrului, apoi se continuă
cu împunsăturile verticale în spirală până în centru. Stratul inferior se împunge pe toată
grosimea sa. Se repetă operaţia de îndesare în stratul al doilea şi în stratul superior, fiecare
pe toată grosimea sa, astfel ca vergeaua să pătrundă uşor stratul situat dedesubt.
Pentru a umple şi a îndesa stratul superior, se montează prelungitorul şi se introduce
beton în exces asigurându-se menţinerea acestui exces pe toată durata de îndesare.
După ce stratul superior a fost îndesat, se înlătură prelungitorul şi se nivelează
suprafaţa betonului prin ferestruie cu ajutorul riglei metalice sau cu veregeaua metalică prin
rulare. În timpul umplerii şi compactării betonului, trunchiul de con se menţine fix pe
suprafaţa plană, cu ajutorul celor două plăcuţe.
Se curăţă betonul căzut în jurul trunchiului con. Se procedează la ridicarea
trunchiului de con, operaţie care trebuie să se facă în 5...10 s printr-o mişcare verticală,
constantă, evitându-se deplasările laterale sau răsucirile trunchiului de con. Intervalul de
timp de la începerea umplerii trunchiului con şi până în momentul ridicării complete a
acestuia nu trebuie să fie mai mare de 150 s.
Imediat după ridicarea trunchiului de con se măsoară tasarea. Dacă se produce o
prăbuşire parţială sau o rupere a betonului pe o porţiune, nu se ia în considerare încercarea şi
se repetă determinarea pe o nouă probă de beton.
După două încercări consecutive se produce o prăbuşire sau o rupere parţială a
betonului din masa epruvetei sau tasarea este mai mică de 10 mm, lucrabilitatea betonului se
apreciază după altă metodă.
Exprimarea rezultatelor
Tasarea betonului (ht) se calculează cu formula :
h t=h c –h b
în care:
hc – înălţimea trunchiului de con, în milimetri;
hb – înălţimea punctului cel mai mare ridicat al betonului tasat, în milimetri;
Valoarea se rotunjeşte la 10 mm. Ca rezultat se consideră media aritmetică, rotunjită
la 10 mm, a două determinări efectuate la un interval max. 10 min. şi care nu diferă între
ele cu mai mult de :
10 mm, pentru tasare ≤ 40 mm;
20 mm, pentru tasare = 50...90 mm;
30 mm, pentru tasare ≥ 100 mm.

Încercări pe betonul întărit

Determinarea rezistenţei la compresiune
Principiul metodei
Rezistenţa la compresiune se determină prin aplicarea unei forţe uniforme
crescătoare pe epruvete cubice, cilindrice sau, orientativ, pe fragmente de prismă rezultate
de la încercarea la întindere prin încovoiere sau de la încercarea la încovoiere.

Mod de lucru
Încercarea pe epruvete cubice şi cilindrice

32
 Proiect de diplomă

Se supun la încercare epruvetele cu aceeaşi stare de umiditate pe care au avut-o în

mediul de păstrare, respectiv din locul de extracţie, verificate şi eventual şi eventual cu
feţele rectificate.
Epruvetele curăţate cu peria de păr, se aşează între platanele presei, după ce acestea
au fost curăţate în acelaşi mod, în aşa fel încât direcţia de încercare să fie perpendiculară pe
direcţia de turnare.
Centrarea epruvetei pe platanul inferior al presei se face ţinând seama de liniile
gravate pe acesta. Nu se admite introducerea nici unui material intermediar între feţele
epruvetelor şi platanele presei şi nici ungerea acestora.
Forţa se aplică continuu şi uniform până la ruperea epruvetelor cu o creştere
constantă de 0,6 ± 0,4 N/mm2 s, dar astfel încât încercarea să dureze 30 s.
Rezistenţa la compresiune, determinată pe epruvete cubice sau cilindrice se
calculează cu formula:
P
Rc= ( N/mm2; MPa )
A
în care:
P – forţa de rupere, citită pe cadranul presei, în newton;
A – aria nominală sau reală, după caz, a secţiunii de referinţă, în
milimetri pătraţi.
Rezultatul se rotunjeşte la 0,1N/mm2 . Rezistenţa la compresiune pentru o serie de
epruvete cubice se stabileşte ca medie aritmetică a rezultatelor obţinute. Dacă unul din
rezultate se abate cu mai mult de 20% faţă de medie, acesta se elimină, recalculându-se
media. Dacă două din rezultate se abat, în sens contrar, cu mai mult de 20% faţă de medie,
determinarea nu se ia în considerare.
2) Modul de lucru
2.1. Caracteristicile reţetei pentru obţinerea betonului de clasă C35/45
TABELUL: 1.6.1.
[kg/m3] APĂ [kg/m3]
uscat introdusă cu beton
agregatele proaspăt
CIMENT 500 500
APĂ - -52,91 147,09
AGREGATE 0-3 35% 580 28,98 608,98
3-7 20% 331 8,28 339,28
7- 45% 745 15,65 760,65
16
Total agregat 1656 1709
Greutate specifică 2156 2356

2.2. Determinarea proprietăţílor agregatelor s-a făcut după metoda STAS 4606-70.
Determinarea conţinutului de humus
Mod de lucru
Se introduce într-un cilindru gradat de 500 cm3 un volum de 200 cm3 agregate cu
Dmax≤ 7 şi se toarnă deasupra o soluţie de 3% hidroxid de sodiu (NaOH), în cantitate
suficientă pentru ca volumul ocupat de soluţie şi agregat să fie de 300 cm3. Se închide
cilindrul cu un dop şi se agită timp de 3 minute. Dacă se foloseşte un dop de sticlă acesta se
va înfăşura în prealabil cu o fâşie de hârtie pentru a se evita lipirea lui de pereţii cilindrului.

33
 Proiect de diplomă

Se lasă apoi în repaus până a doua zi. După 24 ore se observă culoarea soluţiei de hidroxid
de sodiu.
Operaţia se poate face şi într-o sticlă cu gât larg, marcată în prealabil la 200 şi 300
cm3.
Determinarea părţii levigabile
Mod de lucru
Din proba de agregate cu Dmax ≤ 71mm, uscată până la masă constantă, se ia o
cantitate de 500 g şi se introduce într-un vas de circa 3 dm3, de preferinţă smălţuit. Se toarnă
apă potabilă până la o înălţime de 3 cm de la marginea superioară a vasului. Se agită uşor
conţinutul cu vergeaua de metal. Se lasă în repaus timp de 15 secunde, după care se scurge
apa fie prin sifonare fie prin înclinarea vasului în aşa fel încât să nu se antreneze şi
particulele fine din agregate.
Se repetă spălarea cu apă curată, până ce aceasta rămâne limpede. Agregatele astfel
spălate se usucă până la masă constantă.
În cazul agregatelor cu Dmax ≥ 71 mm, încercarea se efectuează cu o cantitate de
minim 5 kg agregate.
Conţinutul de părţi levigabile se calculează cu formula:
m − m1
Părţi levigabile = * 100 (%)
m
în care:
m – masa materialului uscat înainte de spălare, în grame;
m1 – masa materialului uscat după spălare, în grame;
Pentru o determinare sunt necesare trei verificări, iar rezultatul reprezintă media
aritmetică a acestora.
Determinarea umidităţii
Mod de lucru
Din proba de analiză se cântăreşte 1 kg agregata Dmax ≤ 71 mm sau minim 5 kg din
agregate cu Dmax ≥ 71 mm.
Agregatele se usucă în etuvă la 105...110oC, până la masă constantă. Se vor lăsa
agregatele să se răcească puţin şi apoi se vor cântării din nou. Umiditatea se calculează cu
formula :
m − m1
Umiditate = * 100 (%)
m
în care:
m - masa agregatelor cu umiditate, în grame;
m1 – masa agregatelor uscate, în grame;
Rezultatul este media aritmetică a trei determinări.
În medie agregatele industriale utilizate în cele 3 sorturi (0-3; 3-7; 7-16) au
următoarele proprietăţi:

TABELUL: 1.6.2.
Diam. p.l.% w.% d. îndesat
ochiului
0-3 2% 5% 1270
3-7 1% 2,5% 1475
7-16 1% 2,1% 1582

34
 Proiect de diplomă

Curba granulometrică a agregatelor este în zona III de granulozitate. Conform NE

012-99 limitele zonelor de granulozitate pentru agregatele 0-16 mm este:

TABELUL: 1.6.3.
Limita % treceri în masă prin sita sau ciurul
0,2 1 3 7 16
max. 6 25 40 60 100
min. 1 15 30 50 95

Curba granulometrică a agregatelor şi distribuţia pe sorturi este următoarea:

TABELUL: 1.6.4.
0,2 1 3 7 15
0-3 3 58 90 100 100
3-7 1 2 4 89 100
7-16 0 0,2 0,6 2,6 100

Corectarea curbei granulometrice

TABELUL: 1.6.5.
0,2 1 3 7 15
0-3 1,05 20,3 31,5 35 35
3-7 0,2 0,4 0,8 17,8 20
7-16 0 0,09 0,27 1,17 45
1,25 20,79 32,57 53,97 100

120
100
trecere [%]

80
60 ninim
maxim
40
curba obtinuta
20
0
0.2 1 3 7 15
diam. ochiului [mm]
Figura 1.6.1.Curba granulometrică
S-au realizat în laborator şarje de câte 70 kg de amestec folosindu-se pentru
amestecare o betonieră cu amestecare gravitaţională. Agregatele utilizate în laborator au fost
uscate până la masă constantă.

35
Proiect de diplomă

36
 Proiect de diplomă

S-au determinat proprietăţile în stare proaspătă: tasarea; răspândirea şi densitatea

aparentă.
Modul de lucru
0 Se respectă reţeta iniţială
1 Se adaugă superfluidizant 0,2%; 0,4%; 0,6%; 1% faţă de ciment
2 Ordinea de amestecare: - agregate mari →mici
- cimentul
- apa de adaos
3 Amestecare 3 minute
4 Repaus 5 minute
5 Se adaugă superplastifiantul
6 Se amestecă 1 minut.
3) Influenţa plastifiantului BETOPLAST
În tabelul 1.6.6. sunt prezentate influenţa variaţiei concentraţiei de plastifiant
betoplast asupra proprietăţii betonului pentru două reţete. O reţetă corespunde reţetei
standard sau etalon utilizat de staţia de betoane a societăţii SIMBETON şi cea de-a doua
reţetă a fost construită prin diminuarea consumului de ciment cu 23 kg/m3 (477 kg/m3 )
conform tabelului 1.6.7.
În figurile 1.6.2.; 1.6.3.; 1.6.4. sunt prezentate influenţele dozajului de plastifiant
asupra proprietăţilor betonului cu 500 kg/m3 ciment, iar în figurile 1.6.5.; 1.6.6.; 1.6.7. cu
477 kg/m3 ciment.

4.2
4
tasare [cm]

3.8
3.6
3.4
3.2
0 0.2 0.4 0.6 1
dozaj de plastifiant [% ]

Figura 1.6.2. Variaţia tasării betonului în funcţie de dozajul de superplastifiant, cu 500

kg/m3 ciment, cu superplastifiant betoplast, la temperatura de 18oC

37
 Proiect de diplomă

40

răspândire [cm]
30

20

10

0
0 0.2 0.4 0.6 1
dozaj de plastifiant [% ]

Figura 1.6.3. Variaţia răspândirii betonului în funcţie de dozajul de superplastifiant, cu 500

kg/m3 ciment, cu superplastifiant betoplast, la temperatura de 18oC

70
60
50
Rc [N/mm ]
2

2 zile
40
7 zile
30
28 zile
20
10
0
0 0.2 0.4 0.6 1
dozaj de plastifiant [%]

Figura 1.6.4. Variaţia rezistenţelor betoanelor în funcţie de conţinutul de superplastifiant, cu

500 kg/m3 ciment, cu superplastifiant betoplast, la temperatura de 18oC
TABELUL: 1.6.7.
[kg/m3] APĂ [kg/m3]
uscat introdusă beton
cu proaspăt
agregatele
CIMENT 477 477
APĂ 205 -53,488 151,512
AGREGATE 0-3 35% 586 29,3 615,3
3-7 20% 335 8,375 343,375
7-16 45% 753 15,813 768,813
Total agregat 1674 1727.49
Greutate specifică 2151 2356

38
 Proiect de diplomă

7
6
5

tasare [cm]
4
3
2
1
0
0 0.2 0.4 0.6 1
dozaj de plastifiant [%]

Figura 1.6.5. Variaţia tasării în funcţie de dozajul de superplastifiant, cu 477 kg/m3 ciment,
cu superplastifiant betoplast, la temperatura de 20oC

40
răspândire [cm]

30
20
10
0
0 0.2 0.4 0.6 1
dozaj de plastifiant [%]

Figura 1.6.6. Variaţia răspândirii în funcţie de dozajul de superplastifiant, cu 477 kg/m3

ciment, cu superplastifiant betoplast, la temperatura de 20oC

70
60
50
Rc [N/mm ]
2

2 zile
40
7 zile
30
28 zile
20
10
0
0 0.2 0.4 0.6 1
dozaj de plastifiant [% ]

Figura 1.6.7. Variaţia rezistenţelor betoanelor în funcţie de dozajul de superplastifiant, cu

477 kg/m3 ciment, cu superplastifiant betoplast, la temperatura de 20oC
39
 Proiect de diplomă

4) Influenţa plastifiantului FM 40
Fluidifiantul FM 40 produs de SIKA fost ADIMIMENT HEIDELBERGER
este caracterizat prin faptul că printr-o variaţie a concentraţiei pe care un domeniu larg de la
0,2-2,6% din greutatea cimentului permite o reglare mai fină a proprietăţilor în stare
proaspătă: tasarea şi răspândirea.
Cantitatea maximă utilizată din considerente economice a fost la 1%.
S-au utilizat două reţete cu respectarea proprietăţilor granulometrice şi a curbei
granulometrice descrise la punctul .2.1. şi acelaşi raport A/C ca în reţetele din tabelul 1.6.1
şi 1.6.7.
S-a lucrat însă cu cantitatea de ciment modificate, reduse. În tabelul 1.6.7. şi 1.6.8.
sunt prezentate compoziţiile iar în tabelul 1.6.9. sunt prezentate principalele caracteristici
ale betoanelor astfel obţinute

TABELUL:1.6.8.
[kg/m3] APĂ [kg/m3]
uscat introdusă beton
cu proaspăt
agregatele
CIMENT 420 420
APĂ 180,6 -56,08 124,5
AGREGATE 0-3 35% 614,4 30,72 645,12
3-7 20% 351,08 8,775 359,775
7-16 45% 790 16,59 806,6

Total agregat 1755,4 1811,5

Greutate specifică 2175,4 2356

În figurile 1.6.8. şi 1.6.9.sunt redate influenţa dozajului de plastifiant asupra tasării şi

respectiv răspândirii amestecului de beton din reţetele mai sus menţionate cu 477 kg/m3
ciment, iar în figura 1.6.10. evoluţia rezistenţelor mecanice la compresiune în funcţie de
dozajul de plastifiant.

30
25
tasare [cm]

20
15
10
5
0
0 0.2 0.4 0.6 1
dozaj de plastifiant [%]

Figura 1.6.8. Variaţia tasării în funcţie de dozajul de superplastifiant, cu 477 kg/m3 ciment,
cu superplastifiant FM 40, la temperatura de 20oC

40
Proiect de diplomă

41
 Proiect de diplomă

80

răspândire [cm]
60
40
20
0
0 0.2 0.4 0.6 1
dozaj de plastifiant [%]

Figura 1.6.9. Variaţia răspândirii în funcţie de dozajul de superplastifiant, cu 477 kg/m3

ciment, cu superplastifiant FM 40, la temperatura de 20oC

80
Rc [N/mm ]
2

70
60
50
40 2 zile
30 7 zile
20 28 zile
10
0
0 0.2 0.4 0.6 1
dozaj de plastifiant [% ]

Figura 1.6.10. Variaţia rezistenţelor mecanice în funcţie de dozajul de superplastifiant, cu

477 kg/m3 ciment, cu superplastifiant FM 40, la temperatura de 20oC
În reţetele care conţin cu 57 kg/m3 ciment mai puţin, influenţa concentraţiei de FM
40 asupra tasării, răspândirii şi respectiv evoluţiei rezistenţelor mecanice la compresiune
sunt prezentate în figurile 1.6.11.; 1.6.12.; 1.6.13.

25
20
tasare [cm]

15
10
5
0
0 0.2 0.4 0.6 1
dozaj de plastifiant [%]

Figura 1.6.11. Variaţia tasării în funcţie de dozajul de superplastifiant, cu 420 kg/m3 ciment,
cu superplastifiant FM 40, la temperatura de 20-25oC

42
 Proiect de diplomă

60

răspândire [cm]
50
40
30
20
10
0
0 0.2 0.4 0.6 1
dozaj de plastifiant [%]

Figura 1.6.12. Variaţia răspândirii în funcţie de dozajul de superplastifiant, cu 420 kg/m3

ciment, cu superplastifiant FM 40, la temperatura de 20-25oC

70
60
50
Rc [N/mm ]
2

2 zile
40
7 zile
30
28 zile
20
10
0
0 0.2 0.4 0.6 1
dozaj de plastifiant [%]

Figura 1.6.13. Variaţia rezistenţelor mecanice în funcţie de dozajul de superplastifiant, cu

420 kg/m3 ciment, cu superplastifiant FM 40, la temperatura de 20-25oC

CONCLUZII
Condiţia de lucru determinată de forma şi dimensiunea produselor turnate cu betonul
din clasa C 35/45 impune o tasare de minim T4 (120± 20 mm).
În cazul folosirii betoplastului reţeta cu 500 kg/m3ciment nu se îndeplineşte pentru
nici o concentraţie de plastifiant realizarea condiţiei de tasare T4 în plus datorită variaţiei de
raport A/C evoluţia tasării cu concentraţia este foarte aleatoare între 35-40 mm.
Scăderea dozajului de ciment aşa cum ere de aşteptat nu a îmbunătăţit tasarea. În
cursul efectuării experimentelor s-a observat că temperatura apei, a agregatelolor au un rol
extrem de important asupra efectelor plastifiantului.
Din punct de vedere al rezistenţelor mecanice creşterea concentraţiei în betoplast
influenţează în general pozitiv rezistenţa la compresiune. Cu toate că pentru asigurarea
clasei Rcminim cub 28 zile fc preliminar = 56,5 N/mm2 se atinge pentru reţeta cu 500 kg/m3
ciment încă de la o concentraţie de 0,2% betoplast la scăderea cantităţii de ciment la 477
kg/m3 ciment condiţia minimă la 28 zile este atinsă abia pentru concentraţia de 0,6%
betoplast. Aceasta arată rolul extrem de important al cantităţii de ciment utilizate.

43
 Proiect de diplomă

În cazul utilizării fluidifiantului FM 40 se observă o variaţie foarte liniară şi

controlată (figura III.8.) cu concentraţia de fluidifiant. La o concentraţie de 0,4% se atinge
deja condiţia de tasare T4/T5 (150± 30 mm). În afara acestui fapt şi rezistenţele mecanice
ating condiţiile cerute de standard pentru clasă σ compres la 28 zile =59,95 N/mm2, iar 85% din
valoarea rezistenţelor minime la 28 zile, adică 56,5*0,85=48,025 N/mm2 se atinge la 7 zile.
Această reţetă poate fi considerată optimală din punct de vedere al costurilor raportate la
condiţiile impuse de clasa betonului. Scăderea cantităţii de ciment permite în cazul utilizării
lui FM 40 atingerea condiţiilor de clasă a betonului de la o concentraţie de 0,2% FM 40, dar
tasarea nu se încadrează decât pentru T2 (30± 10 mm).
Toate experimentele evidenţiază rolul foarte important al temperaturii de turnare.

1.7. FLUXUL TEHNOLOGIC PENTRU OBŢINEREA BETONULUI

1.7.1. Aspecte generale ale preparării betoanelor

Prin fabricarea betoanelor se înţelege succesiunea de operaţii tehnologice necesare

pentru obţinerea unor compozite cu performanţe şi caracteristici tehnice bune stabilite,
destinate executării unor lucrări de construcţii foarte variate, având aptitudinea de a fi
manipulate, transportate şi puse în operă în condiţii climatice diferite şi care prin întărire
preiau funcţiile prevăzute în proiecte.
Prepararea betoanelor este considerată un flux tehnologic continuu compus din
următoarele operaţii principale:
152 - aprovizionarea, depozitarea, analiza, manipularea şi transportul materialelor
componente;
153 - proiectarea compoziţiilor betoanelor în raport cu cerinţele fiecărei lucrări;
154 - dozarea componentelor;
155 - amestecarea componentelor;
156 - transportul betonului de la centrala de betoane la locul de punere în operă;
157 - punerea în operă, compactarea, finisarea şi protecţia betonului după turnare;
158 - controlul calităţii betonului proaspăt şi întărit, rezultatul final depinzând de
respectarea condiţiilor tehnice şi tehnologice pentru fiecare operaţie; este deci important ca
în fiecare etapă să se urmărească obţinerea unor performanţe mărite.

1.7.2. Exigenţele preparării betoanelor

Performanţele şi caracteristicile tehnice ale betoanelor sunt nemijlocit legate de

calitatea lucrărilor executate pe întregul lanţ tehnologic în care acestea sunt fabricate,
transportate şi puse în operă, prepararea betoanelor fiind prima etapă a acestui lanţ.
Principalele activităţi care se desfăşoară în această etapă şi factorii de care trebuie să
se ţine seama se tratează în continuare:
0 Aprovizionarea staţiei de betoane cu materiale necesare cuprinde:
- asigurarea, transportul şi depozitarea agregatelor;
159 - asigurarea, transportul şi depozitarea cimentului;
160 - asigurarea apei de amestecare;
161 - asigurarea şi depozitarea adaosurilor şi aditivilor, necesare preparării betoanelor.
1 Dozarea componenţilor şi aditivilor utilizaţi la prepararea betoanelor:
44
 Proiect de diplomă

162 - dozarea cimentului;

163 - dozarea agregatelor;
164 - dozarea apei de amestecare
165 - dozarea adaosurilor şi aditivilor utilizaţi la prepararea betoanelor.
2 Prepararea betoanelor cuprinde:
- amestecul materialelor componente cu tipuri curente de mijloace de malaxare, în
staţii de beton;
166 - staţii de beton;
167 - tipul de amestecare prescris;
168 - omogenitatea amestecului şi după caz, prepararea betoanelor în condiţii normale;
169 - prepararea betonului în condiţii de climă caldă;
170 - prepararea betonului pe timp friguros.

1.7.2.1. Apovizionarea staţiei de betoane cu materiale necesare

Aprovizionarea centralei de betoane cu materiale necesare reprezintă una din

problemele de bază ale organizării activităţii de preparare a betoanelor.
a) Asigurarea, transportul şi depozitarea agregatelor
Asigurarea cu agregate constituie una din activităţile mari consumatoare de mijloace
în procesul de fabricare a betoanelor.
În ţara noastră agregatele sunt livrate din cariere sau balastiere în proporţie de peste
80% în vagoane de cale ferată. Livrarea cu mijloace auto este recomandată în cazul
distanţelor mici faţă de sursă şi atunci când racordarea la reţeaua de cale ferată nu este
posibilă.
Pentru funcţionarea corespunzătoare a unei centrale de betoane, depozitarea
agregatelor se efectuează în două etape:
0 În depozitul de alimentare directă al betonierelor dimensionat pentru
asigurarea unei rezerve de 2-4 ore
1 În depozitul de siguranţă calculat pentru asigurarea rezervei de
materiale pentru funcţionarea continuă a staţiei de betoane
b) Asigurarea, transportul şi dozarea cimentului
Spre deosebire de agregate, transportul, manipularea şi depozitarea cimentului se
efectuează în condiţii deosebite pentru păstrarea calităţii şi evitarea oricărui contact cu apa
sau cu umiditatea.
Fabricile de ciment livrează cimentul fie în saci, fie în vrac.
Livrarea în saci este simplă, nu necesită investiţii importante pentru depozitare şi este
recomandabilă pentru şantierele mici sau pentru unele sortimente speciale de ciment care se
consumă în cantităţi reduse.
Livrarea în vrac este cea mai răspândită, fiind din punct de vedere al manipulării şi
depozitării soluţia cea mai productivă.
Cimentul este expediat din fabricile producătoare în autovehicule sau în vagoane
speciale şi este descărcat în silozuri cu ajutorul aerului comprimat în pat fluidizat, prin
conducte.
Silozurile de ciment au capacităţi modulare de 25; 50; 80; 250 şi 500 t şi sunt dotate
cu dispozitive şi instalaţii pentru legătura cu mijloacele de transport şi staţiile de betoane.

45
 Proiect de diplomă

c) Asigurarea apei de preparare

Apa de preparare se asigură de regulă direct din reţeaua de apă potabilă sau
industrială a localităţii sau zonei industriale, respectând parametrii de calitate prevăzuţi în
norme sau prescripţii tehnice.
d) Asigurarea şi depozitarea materialelor utilizate ca adaosuri şi aditivi la
prepararea betoanelor
Materialele utilizate ca adaosuri la prepararea betoanelor reprezintă în situaţii curente
materiale pulverulente, cu frecvenţă mai mare cenuşa volantă, apoi silicea ultrafină şi în
anumite cazuri zgura bazică granulată fin măcinată, nisipul cuarţos fin măcinat, calcar fin
măcinat, coloranţi, etc.
Aditivii folosiţi la prepararea betoanelor reprezintă plastifianţi, antrenori
de aer, superplastifianţi, întârzietori de priză, acceleratori de priză şi întărire care în funcţie
de condiţiile de livrare, pot fi transportaţi după caz la centralele de beton, cu autocamioane,
autocisterne, vagoane cisternă, etc.
Dep ozitarea aditivilor se face în spaţii uscate, în magazii închise, în ambalaje
corespunzătoare, metalice sau din materiale plastice, etichetate vizibil.

1.7.2.2. Dozarea componenţilor betoanelor

Dozarea componenţilor betoanelor este una din operaţiile mai importante în

tehnologia preparării betoanelor, constând în principal în reproducerea în condiţii industriale
a proporţiilor cantitative determinate în laborator cu erori cât mai mici posibile, pentru a
obţine calitatea de beton prevăzută în proiecte.
a) Dozarea cimentului
Dozarea cimentului trebuie să fie de o clasă de precizie ridicată. Prescripţiile tehnice
din ţara noastră prevăd pentru ciment o abatere la dozare de ± 2%; pentru a se obţine
încadrarea în aceste limite în majoritatea cazurilor s-a adoptat prin cântărire, care se
pretează la mecanizarea şi automatizare.
Precizia de cântărire depinde de modul de admisie a cimentului, din acest punct de
vedere sistemul cu şnecuri este superior sistemului căderii prin gravitaţie a cimentului.
b) Dozarea agregatelor
Din punct de vedere tehnic dozarea agregatelor este volumetrică fiind dificilă din
punct de vedere tehnic şi susceptibilă de mari erori, neputându-se realiza practic un volum
de beton având o tasare şi un conţinut de apă constant sau posibil a fi uşor corectat.
Spre deosebire de agregatele naturale, agregatele artificiale şi în special cele uşoare
au o absorbţie ridicată de apă, iar fenomenul de înfoiere este redus. În aceste condiţii, în
cazul agregatelor uşoare artificiale se recomandă dozarea volumetrică care permite
obţinerea unor rezultate mai precise.
Abaterea limită la dozarea agregatelor este ± 3%.
c) Dozarea apei de preparare
Pentru apa necesară preparării betoanelor trebuie să se respecte condiţiile de calitate.
Dozarea apei se face volumetric sau ponderal. Dozajul volumetric este utilizat în mod
practic în toate sistemele de alimentare cu apă, dispozitivul principal fiind contorul de apă,
numărul de rotaţii fiind proporţionat cu cantitatea de apă debitată. De regulă, contoarele de
apă au o precizie cuprinsă între ± 1 şi ± 3%. Dozajul ponderal se bazează pe utilizarea
cântarelor similare celor de la dozarea celorlalţi componenţi.

46
 Proiect de diplomă

Cantitatea de apă corespunzătoare unui amestec se corectează ţinând seama de

umiditatea agregatelor, astfel încât să se respecte raportul A/C.
d) Dozarea materialelor utilizate ca adaosuri şi aditivi la prepararea
betoanelor
Dozarea materialelor pulverulente utilizate ca adaosuri, cenuşa volantă, silicea
ultrafină se face manual pentru lucrări de volum redus, cu dozatoare mecanice,
electromecanice, similare celor folosite pentru dozarea cimentului.
Dozarea aditivilor la prepararea betoanelor se face de asemenea manual sau cu
ajutorul dozatoarelor pentru aditivi, în funcţie de modul de livrare a aditivilor.

1.7.2.3.Prepararea betoanelor

Prepararea betoanelor constă în esenţă în amestecarea materialelor componente cu

ajutorul unor instalaţii fixe sau mobile, pentru realizarea unui amestec omogen în toate
punctele.
În realizarea proprietăţilor betonului proaspăt şi întărit, o contribuţie hotărâtoare are
modul de amestecare al materialelor componente.
Mijloacele moderne de preparare a betoanelor sunt caracterizate prin poziţia şi modul
de realizare a traiectoriilor componenţilor în timpul amestecării şi pot fi grupate în două
grupe principale:
- betoniere cu amestecare prin cădere liberă
0 - malaxoare cu amestecare forţată
Betoanele au capacităţi variabile de la 100 l până la 2000 l şi pot fi montate pe roţi
pentru o deplasare uşoară sau pe şasiuri.
Ordinea în care se introduc materialele componente în betonieră este următoarea:
apă, ciment, nisip, pietriş.
Golirea amestecului după malaxare se face prin bascularea cuvei în cazul în
betonierelor înclinate sau prin schimbarea sensului de rotaţie în cazul celor orizontale
Malaxoarele pot fi cu ax vertical sau orizontal, cu cuvă fixă sau mobilă.
Alimentarea betonierelor şi malaxoarelor este asigurată în majoritatea cazurilor cu
ajutorul cupelor basculante şi schipurilor sau prin racordarea individuală prin conducte a
fiecărui component.
Capacitatea unei betoniere cu ax înclinat este de regulă cuprinsă între 0,5 şi 0,6% din
capacitatea cuvei. Unele tipuri de malaxoare cu ax vertical au capacitate utilă de până la
0,85% din capacitatea cuvei.
Timpul de amestecare este durata necesară pentru realizarea unui amestec omogen
care începe în momentul în care ansamblul componentelor inclusiv apa au fost introduşi în
malaxor şi se termină odată cu începerea golirii cuvei malaxorului.
Timpul de amestecare condiţionează atât calitatea betonului, cât şi randamentul
utilajului şi depinde de un număr mare de factori dintre care menţionăm:
171 - natura şi dimensiunile agregatului;
172 - cantitatea de apă de amestecare;
173 - viteza de rotaţie a cuvelor şi a dispozitivelor de amestecare;
174 - coeficientul de umplere a cuvei.
Durata de amestecare se stabileşte pe baza încercărilor şi a fiecărui producător, ţinând
seama de utilaje şi materiale de care dispune.

47
 Proiect de diplomă

Pentru betoanele cu tasare sub 3 cm timpul de amestecare după introducerea

superplastifiantului este de minimum 90s în cazul malaxoarelor cu amestec forţat şi
minimum 120s în betoniere cu amestec prin cădere liberă.
Pentru betoanele preparate cu agregate uşoare timpul de preparare după introducerea
ultimului component în betonieră este de 3 minute.
Pentru betoanele cu adaosuri de răşini sintetice sau cu răşini sintetice fără lianţi
minerali timpul de preparare în malaxoare cu amestec forţat este de 3-5 minute de la
introducerea ultimului component în malaxor.

1.7.2.4. Omogenitatea betoanelor

Un beton este considerat omogen atunci când compoziţia lui este identică în toate
punctele.
Omogenitatea betonului depinde de calitatea constantă a materialelor componente, de
dozare şi prepararea corectă pentru toate şarjele ce trebuie realizate pentru aceeaşi clasă de
beton, de calitatea utilajelor de malaxare şi de capacitatea lor de a asigura materialelor
componente o bună amestecare.

1.7.3. Transportul betoanelor de la locul de preparare la locul de punere în

operă

În funcţie de capacitatea staţiei de betoane şi a liniilor de fabricaţie, transportul

betonului poate fi discontinuu sau continuu.
a) Transportul discontinuu se efectuează în reprize caracterizate printr-o anumită
ritmicitate cu ajutorul unor utilaje acţionate mecanic sau electric de capacitate
egală cu cantitatea de beton fabricată într-o şarjă sau într-un număr întreg de şarje
ale betonierelor. Mijloacele utilizate pentru transportul discontinuu sunt:
vagonetul, buncărul, autoîncărcătorul şi autobetoniera.
b) Transportul continuu se realizează în unele cazuri cu ajutorul benzilor
transportoare şi al pompelor de beton.

1.7.4.Punerea în operă a betoanelor

Principalii factori care influenţează favorabil calitatea betonului realizat în unităţile

de prefabricate sunt:
- distanţa de transport a betonului proaspăt mult mai redusă;
- constanţa calităţii amestecurilor de beton;
- tehnologia de vibrare;
- calitatea tiparelor;
- condiţiile relativ constante pentru întărirea betonului;
- forţa de muncă cu pregătire corespunzătoare, etc.
Turnarea betonului în tipare se efectuează cu:
- cu buncăre cu deschidere manuală purtate de poduri sau grinzi rulante care
asigură descărcarea betonului
- cu distribuitoare de beton autopropulsate care pot realiza descărcarea betonului în
tipar şi în unele cazuri repartizarea, nivelarea sau chiar compactarea betonului.
Compactarea betonului se face în funcţie de caracteristicile betonului proaspăt,

48
 Proiect de diplomă

ale tiparelor, de destinaţia produsului prin diferite procedee de compactare, cum sunt:
- vibrarea ;
- presarea şi vibropresarea;
- vacuumarea şi vibrovacuumarea;
- laminarea şi vibrolaminarea;
- centrifugarea;
- torcretarea
Cel mai răspândit procedeu de compactare este vibrarea care este cel mai
simplu şi la care se înregistrează şi un consum mai redus de energie. Vibrarea se poate
realiza cu vibratoare de adâncime, mese vibrante, reazeme vibrante, vibratoare cu placă de
vibrare, vibratoare exterioare montate pe tipare, etc.

1.7.6. Întărirea betoanelor

Întărirea betoanelor reprezintă una din fazele de mare importanţă în procesul de

realizare a elementelor prefabricate şi monolitice din beton, beton armat sau beton
precomprimat, şi condiţionează în bună măsură obţinerea rezistenţelor mecanice necesare în
diferite etape, durata intervalului de timp necesar în acest scop, ca şi aspectul şi durabilitatea
elementelor în exploatare, etc.
Elementele de construcţii pot fi decofrate atunci când betonul a atins o anumită
rezistenţă. Trebuie avute în vedere condiţiile speciale ale decofrării elementelor din beton
care au fost supuse îngheţului în faza întăririi.
Elementele pot fi decofrate în momentul în care betonul are o rezistenţă suficientă
pentru a putea prelua integral sau parţial, după caz sarcinile pentru care au fost proiectate.

49
Proiect de diplomă

50
Proiect de diplomă

CAPITOLUL 2

PROIECTAREA UNUI FLUX TEHNOLOGIC PENTRU

OBŢINEREA CIMENTULUI PORTLAND

51
 Proiect de diplomă

2.1.GENERALITĂŢI DESPRE CIMENTULUI PORTLAND

Cimentul Portland este o pulbere fină obţinută prin măcinarea clincherului de ciment
portland cu un adaos de 1-7% ghips pentru reglarea timpului de priză şi eventual cu alte
adaosuri hidraulice sau inerte pentru a imprima acestuia proprietăţi speciale corespunzătoare
destinaţiei.
Clincherul de ciment portland este produsul obţinut prin arderea amestecului de
materii prime până la topire parţială. Amestecul de materii prime se introduce în cuptor fie
sub formă de pastă fie sub formă de făină în raport cu produsul folosit. Operaţiile
menţionate pot fi grupate în trei etape importante:
175 - pregătirea amestecului brut
176 - arderea
177 - obţinerea cimentului
Compoziţia oxidică obişnuită a unui ciment portland variază în limitele următoare:
TABELUL:2.1.
CaO 60 – 67%
SiO2 19 – 24%
Al2O3 4 – 7%
Fe2O3 2 – 6%
MgO 4 – 5%
SO3 Max 3%

Pentru a obţine compoziţia arătată, materia primă trebuie să conţină în jur de 75 –

80% CaCO3 şi 25 – 30% SiO2, Al2O3, Fe2O3.
Omogenizarea amestecului brut va fi cu atât mai bună, cu cât fineţea de măcinare va
fi mai mare. Astfel concasarea trebuie să asigure obţinerea unui material ale cărui
dimensiuni trebuie să facă posibilă alimentarea morilor şi funcţionarea lor cu un consum cât
mai mic de energie. Materialul trebuie să se introdusă în moară cât mai fin concasat, adică
să nu depăşească 20-30 mm.
La obţinerea clincherului de ciment Portland cel mai important proces este
clincherizarea. Acest proces presupune topirea parţială a amestecului, apariţia fazei lichide
ajută la desăvârşirea reacţiilor de formare a constituenţilor clincherului.
Pentru clincherele de compoziţie obişnuită, temperatura maximă de clincherizare se
obţine prin arderea combustibililor cu ajutorul unui arzător combinat pentru combustibil
solid, gazos, lichid şi este de aproximativ 1450oC.
Cimentul ca produs finit se prezintă sub forma unor pulberi de culoare gri-verzui
închis culoare care se datorează compuşilor ferici.
Dintre proprietăţile sale fizice şi mecanice mai importante sunt:
1)Densitatea: este cuprinsă între 3 şi 3,2 g/cm3..Ease determină cu
metoda pitrometrului, folosind ca lichid de lucru eter de petrol.
2)Timpul de priză: începutul de priză şi sfârşitul prizei sunt termeni care servesc la
deosebirea cimenturilor din punct de vedere al vitezei de întărire. La cimenturile normale
începutul de priză are loc după cca. 3 ore, iar la cimenturile cu priză înceată înainte de 5-7
ore. Cimenturile la care începutul prizei are loc înainte de o oră sunt considerate ca

52
 Proiect de diplomă

cimenturi cu priză rapidă. Sfârşitul prizei are loc după 7 ore, iar la cele cu priza înceată,
după 10 ore.
3)Apa de consistenţă normală. Apa adăugată cimentului în vederea pregătirii
mortarelor sau a betoanelor trebuie să confere amestecului fluiditatea necesară. Adăugarea
unor substanţe fluidificatoare determină folosirea unei cantităţi mai mici de apă.
4)Variaţia de volum. Piatra de ciment în curs de întărire prezintă fenomene de
contracţie - umflare. Contracţia cimentului se dovedeşte mică în cazul unui conţinut ridicat
de 3CaO.SiO2 (C3S).
5)Rezistenţele mecanice. Rezistenţa la compresiune se determină standardizat pe un
amestec de nisip poligranular şi ciment.

2.2.PROCEDEE PENTRU FABRICAREA CIMENTULUI

PORTLAND

În industria cimentului există mai multe procedee de fabricaţie şi anume: procedeul

uscat, procedeul umed, procedeul semiuscat şi procedeul semiumed.
PROCEDEUL USCAT
În cazul acestuia materiile prime înainte de a fi măcinate sunt uscate sau mau recent
dacă umiditatea nu depăşeşte 15% uscarea se efectuează concomitent cu măcinarea. În acest
caz cuptorul cu care se clincherizează amestecul de materii prime se alimentează cu făină.
PROCEDEUL UMED
Materiile prime se macină umed obţinându-se amestecul brut sub forma unei paste cu
un conţinut de apă de 30-50%. Cuptorul cu care se face clincherizarea este alimentată cu
pasta obţinută la măcinare.
PROCEDEUL SEMIUSCAT
Materiile prime se pregătesc după tehnologie analoagă procedeului uscat. Făina brută
se granulează cu 8-12% apă şi cuptorul se alimentează cu granulele formate.
PROCEDEUL SEMIUMED
Materiile prime se macină în mod analog ca şi în cazul procedeului umed. Pasta
obţinută se filtrează pentru eliminarea excesului de apă. Turtele obţinute conţinând 18-20%
apă se granulează şi se introduc în cuptorul de clincherizare.
Până la apariţia cuptoarelor rotative clincherul se obţinea prin procedeul uscat sau
semiuscat, iar arderea se făcea în cuptoare verticale. Odată cu apariţia cuptorului rotativ s-a
putut introduce şi procedeul umed de fabricaţie. Aceste două procedee principale de
fabricaţie a clincherului s-au dezvoltat şi perfecţionat continuu în decursul anilor.
Dezvoltarea preferenţială a unuia din cele două procedee a fost influenţată o serie de factori
şi anume:
178 - proprietăţile fizice ale materiilor prime
179 - consumul specific de materii prime
180 - consumul specific de căldură
181 - consumul specific de energie electrică
182 - consumul de metal
Consumul specific de căldură ceea ce diferenţiază net procedeul umed de cel uscat
este consumul de căldură, care este cu cca. 60% mai mare la procedeul umed la utilaje de
capacităţi egale.

53
 Proiect de diplomă

Proprietăţile fizice ale materiilor prime exercită o influenţă asupra alegerii

procedeului de fabricaţie, în special prin valoarea umidităţii naturale a acestora peste 15%
uscarea ridică probleme dificile şi în acest caz procedeul umed este cel mai indicat de
folosit.
Consumul specific de energie electrică. Din datele literaturii de specialitate reiese că
pentru obţinerea unei tone de clincher sunt necesari 35-45 KW la procedeul umed şi cu cca.
10-20% mai mult pentru procedeul uscat. Tendinţa generală este micşorarea acestor cifre la
ambele procedee. În cazul procedeului uscat acest lucru s-a putut realiza datorită progreselor
realizate la omogenizarea şi transportul făinii precum şi la îmbunătăţirea randamentului
instalaţiilor de măcinare.
Consumul specific de metal. Echipamentul mecanic al unei fabrici de ciment face
parte din grupa utilajelor grele, datorită condiţiilor specifice de lucru: volum mare al
producţiei, solicitări mecanice mari şi variabile în timpul exploatării, uzură mare datorită
frecării şi temperaturii ridicate în cazul cuptoarelor. Analizând greutăţile utilajelor
tehnologia de aceeaşi capacitate care funcţionează după cele două procedee rezultă că
pentru procedeul uscat apare o importantă economie de metal 15%.
Iniţial cimentul Portland s-a fabricat exclusiv după procedeul uscat. Odată cu
introducerea cuptorului rotativ a apărut procedeul umed, care în scurt timp a căpătat o
pondere predominată în producţia de ciment, datorită avantajului pe care îl avea în
comparaţie cu procedeul uscat şi anume: realizarea amestecului brut, măcinarea şi
omogenizarea se realizează în bune condiţii cu cheltuieli mult mai reduse decât în cazul
procedeului uscat.
Creşterea masivă a producţiei de ciment a dus la mărirea continuă a dimensiunilor de
gabarit în special a cuptoarelor rotative, ajungându-se la cuptoare cu w 7,62x232m şi
capacitate de producţie de 3600 t/zi. Aceasta a determinat creşterea complexităţii utilajelor
şi mai ales a dificultăţilor de exploatare.
Ca urmare tehnologia de ardere a evoluat spre sisteme care aveau în vedere scoaterea
în afara cuptorului a anumitor faze ale procesului de ardere. Aceasta a dus la micşorarea
dimensiunilor de gabarit ale cuptorului dar şi la
Necesitatea renunţării la procedeul umed. Cel mai mare cuptor prezent în lume pentru acest
procedeu a fost pus în funcţiune în anul 1972 în Japonia şi are o productivitate de 5100 t/zi
clincher la dimensiuni ale cuptorului w 6,2x125 m. Toate aceste perfecţionări ale procesului
tehnologic au produs mutaţii şi în ponderea proceselor de fabricaţie. Astfel că după perioada
anilor 1955 ponderea pe plan mondial în producţia de ciment o deţinea procedeul umed, cca.
80% în perioada anilor 1965, procedeul uscat deţinea deja 10% din producţia mondială de
ciment.
În concluzie procedeul uscat este cel mai indicat procedeu de obţinere a cimentului
Portland.

54
 Proiect de diplomă

A.FLUXUL TEHNOLOGIC PENTRU PROCEDEUL UMED

ARGILA CALCAR
CENUŞA DE PIRITA

EXTRAGERE
EXTRAGERE

CONCASARE
CONCASARE

RECONCASARE
DELEIERE

DOZARE MATERII
PRIME

MACINARE UMEDA

OMOGENIZARE-
CORECŢIE

CLINCHERIZARE

RACIRE

CONCASARE

MACINARE FINA GHIPS

DEPOZITARE

EXPEDIERE

55
Proiect de diplomă

B.FLUXUL TEHNOLOGIC PENTRU PROCEDEUL USCAT

ARGILA CALCAR CENUSA DE PIRITA

EXTRAGERE EXTRAGERE USCARE

CONCASARE CONCASARE

USCARE RECONCASARE

DOZARE MATERII
PRIME

MACINARE

OMOGENIZARE -
CORECTIE

CLINCHERIZARE

RACIRE

CONCASARE

GHIPS
MACINARE FINA

DEPOZITARE

EXPEDIERE

56
 Proiect de diplomă

2.3. DESCRIEREA FLUXULUI TEHNOLOGIC

2.3.1. Extragerea materiilor prime

Zăcămintele de calcar sunt constituite în ansamblu din calcar gresoase, marne

calcaroase, calcare cretoase, gresii calcaroase, etc. Zăcământul se prezintă sub formă de
straturi sau pachete de straturi de calcar alternând într-o succesiune relativă cu straturi de
argilă sau marnă. Din această cauză conţinutul în CaCO3 prezintă variaţii mari ceea ce
constituie principala dificultate în exploatare fiind necesară uneori o exploatare preferenţială
a zăcământului cu influenţe defavorabile asupra producţiei.
Înălţimea maximă a frontului nu depăşeşte 35m, astfel că exploatarea se realizează
într-o singură treaptă. Vatra carierei este situată la cota +20m.Metoda de exploatare folosită
cuprinde următoarele operaţii:
183 - descopertarea zăcământului
184 - derocarea primară executată cu explozivi prin găuri de sondă
realizată cu ajutorul forezelor
185 - derocarea secundară a blocurilor negabaritice
186 - încărcarea materialului derocat în vagoane basculante pe cale
ferată normală cu ajutorul excavatorului de lanţ .

2.3.2. Încărcarea şi transportul materialului derocat

Materialul derocat obţinut prin metodele descrise este încărcată în vagoane

basculante cu ajutorul excavatorului cu lanţ. Transportul materialului se execută pe cale
ferată normală cu ajutorul locomotivelor. Gradul de ocupare ale excavatoarelor este între
50-60% din timpul efectiv de lucru datorită următoarelor cauze:
187 - carierele fabricii sunt dispersate şi variaţia chimică a calcarului
diferă de la carieră la carieră şi chiar în cadrul aceleiaşi cariere aceasta conducând la
amplasarea excavatoarelor în fiecare carieră, nefiind nevoie zilnic să se aducă material
calcaros sau cretos din fiecare punct de lucru.

2.3.3. Pregătirea şi depozitarea materiilor prime

Calcarul adus din cariere este basculat în buncărele a 2 concasoare Wedag, este
concasat şi apoi transportat fie la buncărele morilor de făină fie la hala de materii prime.
Concasarea calcarelor compacte se realizează în două trepte şi anume:
188 treapta I : concasor cu fălci
189 treapta II: concasor Wedag
Tot aici se află şi staţia de descărcare a marnei şi a cenuşii de pirită. Transportul este
asigurat de benzi transportoare de cauciuc. Desprăfuirea este asigurată de filtru cu saci.

2.3.4. Măcinarea şi omogenizarea materiilor prime

De la concasoare sau hală calcarul, cenuşa de pirită şi argila sunt introduse în

buncărele a 2 mori de făină. Măcinarea în aceste mori cu bile se face combinat cu uscarea
57
 Proiect de diplomă

materiilor prime folosind în acest scop gazele arse de la cuptor sau în cazul în care cuptorul
staţionează, de la focare auxiliare de ardere cu păcură.
Făina măcinată, trece apoi printr-un separator static care reintroduce în circuit
fracţiunea grosieră numită „griş”. Apoi făina trece printr-o baterie de cicloane de unde cade
pe rigole pneumatice care o transportă la buncărele pompelor de făină „Fűller”. Pompele
asigură în continuare transportul făinii în 3 silozuri de omogenizare. Omogenizarea făinii se
face prin barbotare pneumatică aducând masa de făină brută în stare fluidizată cu ajutorul
unui curent de gaz. Acest mod de omogenizare este substanţial mai eficace decât folosirea
metodelor mecanice.
Din procesul de măcinare, amestecul brut nu iese omogen din punct de vedere chimic
putând prezenta de asemenea unele abateri de la compoziţia calculată. Aceasta impune ca
înainte de alimentarea cuptorului cu făină brută să se facă un control riguros al compoziţiei,
urmat de corectarea acestuia în conformitate cu datele stabilite prin calcul pentru tipul de
clincher care se fabrică.
Când s-a ajuns la compoziţia dorită făina este trecută în cele 3 silozuri de depozitare .
De aici este extrasă, transportate cu rigole pneumatice şi elevatoare la buncherele pompelor
ce vor transporta făina la cuptor. Dozarea cantităţii de făină ce va fi introdusă în cuptor este
asigurată de benzi de cântărire automată. De la pompe făina intră în turnul de cicloane al
cuptorului - schimbător de căldură Wedag, de unde se încălzeşte până la 700-800oC şi se
decarbonatează parţial. Turnul de cicloane are 4 trepte, circulaţia materialelor făcându-se în
echicurent cu gazele de ardere.

2.3.5. Arderea amestecului brut. Obţinerea clincherului

Procesul de ardere în cuptor comportă următoarele reacţii: decarbonatarea,

combinarea CaO cu restul de oxizi (SiO2, Fe2O3, Al2O3) ce constituie clincherizarea.
Răcirea clincherului obţinut se face cu răcitoare grătar. Clincherul răcit este preluat de
transportoare cu racleţi şi benzi de cauciuc şi vărsat în hala de clincher. Desprăfuirea se
realizează în proporţie de 90% în electrofiltre şi în cicloane.
Arderea în cuptoare pentru realizarea unei temperaturi în zona de clincherizare de
cca. 1500oC se face cu păcură injectată la o presiune de 20-30 atm. Datorită vâscozităţii
ridicate la temperatură normală păcura trebuie preîncălzită la peste 100oC.
Răcirea clincherului se face în răcitoare grătar, iar transportul în hala de clincher sau
bunchere se face cu transportoare cu racleţi şi benzi de cauciuc.

2.3.6. Depozitarea şi măcinarea clincherului

Clincherul din hală este preluat de podurile rulante prevăzute cu graifer şi introdus în
buncherele morilor de ciment. Ca adaos la măcinare se introduce ghips ca moderator de
priză. Se poate introduce pentru ciment cu zgură, zgură granulată de furnal în proporţie de
15,20,30%. Amestecul este preluat de elevatoare şi transportat la rigolele pneumatice care-l
colectează de la toate morile şi-l transportă la buncherele pompelor pneumatice. Pompele
pneumatice asigură în continuare transportul cimentului la silozurile de depozitare.
Fiecare moară este dotată pentru desprăfuire cu filtre cu saci. Cimentul colectat de
filtre este reintrodus în circuit. Cimentul e depozitat pe sortimente în silozuri. Cimentul
staţionează în acestea cât este necesar pentru efectuarea analizelor fizico-chimice şi apoi
este transportat la staţia de livrare.

58
 Proiect de diplomă

2.3.7. Ambalarea şi livrarea cimentului

Livrarea se face la 3 rampe astfel :

190 la rampa 1 –numai în saci. Sacii de ciment sunt preluaţi de
benzi transportoare şi apoi de către transportori pe cărucioare şi introduşi în vagoane.
191 la rampa 2 există posibilitatea de încărcare în saci, utilizând
maşina de însăcuit. La această rampă livrarea se face şi în vrac. Tot de aici prin instalaţii
speciale se livrează ciment cu mijloace proprii ale beneficiarilor.
192 la rampa 3 are posibilitatea de livrare a cimentului atât în saci
cât şi în vrac, iar încărcarea în vagoane se face cu benzi autoîncărcătoare tip Mőllers. Atât
maşinile de însăcuit cât şi mijloacele de transport şi silozurile are asigurată desprăfuirea cu
filtre cu saci, funcţionând în acelaşi regim cu cele de la mori ciment.

2.4. ÎNCADRAREA FLUXULUI TEHNOLOGIC CU UTILAJE

2.4.1. Excavator cu lanţ

Se foloseşte un excavator cu mai multe cupe. Operaţiile de săpare şi umplerea

cupelor, transportul la locul de descărcare şi revenirea cupelor în poziţia iniţială se execută
simultan. Elementele constructive ale unui excavator:
193 - braţ articulat
194 - cupă
195 - sistem de deplasare
Capacitatea cupei este de 4 m3, numărul cupelor 21buc, viteza de deplasare a
excavatorului 0,05 m/s, productivitatea 50-60 m3/h.
Cantitatea de calcar necesară din carieră este de 50 t/zi, iar de marnă de 40 t/h.
Densitatea acestor materiale fiind cca. 2,60 t/m3.

2.4.2. Concasorul conic

Concasare primară a calcarului se face cu concasoare cu fălci sau concasoare conice.

Se poate utiliza concasorul conic cu următoarele caracteristici tehnice:
196 - puterea : 65 kW
197 - greutatea :30 t
198 - Dmax iniţial: 350x600 mm
199 - dmax final: 80 mm
200 - diametrul gurii de alimentare: 900mm
201 - producţia: 60 t/h.

2.4.3. Ciururi oscilante

Calcarul din concasoarele giratorii ajunge pe ciururi vibratoare cu dimensiunea

ochiurilor 25x25 mm. Fiecare concasor este prevăzut cu un ciur cu următoarele
caracteristici:
202 - productivitatea: 100 t/h
59
 Proiect de diplomă

203 - lungime: 3,8 m

204 - lăţimea: 2 m
205 - puterea instalată: 25 kW
206 - amplitudinea oscilaţiilor: 1,5-2,5 mm.

2.4.4. Concasoare cu ciocane

Sunt utilaje folosite în fabrică pentru sfărâmarea rocilor de duritate medie. Aceste
concasoare se folosesc la concasarea secundară a calcarului şi a marnei. Sfărâmarea
materialului în aceste concasoare are loc prin:
207 - lovire cu ciocane direct în bucăţile de material
208 - lovire între ciocane şi placa excavatoare
209 - lovire între ciocane şi grătare.
Constructiv se deosebesc : concasoare cu un singur arbore şi concasoare cu doi arbori
orizontali.
Caracteristicile tehnici:
210 - productivitatea : 80 t/h
211 - număr ciocane : 54 bucăţi
212 - motor acţionare : 510 CP
- greutate ciocane : 126 kg.

2.4.5. Uscătoare cu tambur rotativ

Întrucât zgura necesară pentru ciment soseşte în fabrică umed este necesară uscarea
ei. Aceasta este asigurată de uscătoare rotative cu capacitate de 2-15 t/h. Desprăfuirea
acestora e asigurată de cicloane.
Caracteristicile tehnice ale uscătoarelor cu tambur rotativ este:
213 - diametrul exterior: 3,4 m
214 - lungimea : 20 m
215 - puterea motorului : 45 kW

2.4.6. Poduri rulante cu graifăr

Sunt maşinile de transport discontinuu cel mai des folosite în halele de materiale în
industria silicaţilor. Se caracterizează prin aceea că exercită 3 mişcări perpendiculare între
ele:
216 - mişcarea de ridicare a sarcinii
217 - mişcarea de translaţie a căruciorului pe pod rulant
218 - mişcarea podului rulant de-a lungul halei .
Se folosesc poduri rulante cu caracteristicile :
219 - capacitatea de ridicare : 20 t/ciclu
220 - greutatea podului : 44 t
221 - viteza de translaţie : 70 m/minut
222 - puterea motorului : 32 Kw

60
 Proiect de diplomă

2.4.7. Mori cu bile

Mărunţirea materialului în morile cu bile se realizează prin efectul combinat de lovire

şi frecare a unor corpuri de măcinare libere. Aceste mori se compun dintr-un tambur
cilindric care se roteşte în jurul axului său orizontal. Tamburul este din tole de oţel şi este
închis la ambele capete cu fundul in oţel turnat. Materialul este introdus la un capăt al morii
prin fusul tubular şi evacuat prin fusul tubular din capătul opus. Tamburul e căptuşit în
interior cu plăci de blindaj.
223 - diametrul : 3,6 m
224 - lungimea : 7,5 m
225 - puterea instalată : 1220 kW

2.4.8. Silozuri de omogenizare

În orice fabrici moderne de ciment care funcţionează după procedeul uscat,

omogenizarea se impune din ce în ce mai mult. Metoda de omogenizare folosită este metoda
sferturilor. Această metodă presupune construirea unor compartimente de omogenizare
deasupra silozurilor de depozitare a făinii brute:
226 - diametrul util : 11 m
227 - înălţimea : 7 m
228 - gradul de omogenizare : ± 0,2%
229 - consumul specific de energie electrică : 0,2-0,4 kWh/t
La fiecare siloz sunt câte 2 bunchere de omogenizare. Silozurile de omogenizare se
construiesc din tablă de oţel pentru capacităţi mici, sau din beton armat. La toate tipurile de
silozuri de omogenizare pneumatică, fundul este prevăzut cu plăci de fluidizare, realizate
dintr-un material ceramic sau metal sinterizat prin care este insuflat aer cu debit care să
producă fluidizarea parţială a făinii.
Procedeul Fũller (al sferturilor) se caracterizează prin aceea că fundul silozului este
împărţit în 4 sectoare egale. După umplerea silozului se insuflă aer cu presiune. Făina brută
capătă o mişcare de rotaţie atât pe verticală, cât şi pe orizontală, realizându-se astfel
omogenizarea ei. Sectoarele active se schimbă pe rând după un anumit timp (10-15 minute).
La sfârşitul acestui ciclu făina este omogenizată.

2.4.9. Schimbător de căldură Wedag

Schimbătoarele de căldură Wedag cu care sunt echipate cuptoarele sunt în 4 trepte tip
Wedag. Scopul acestora este de-a preîncălzii făina până la temperatura de decarbonatare.
Făina este dozată şi apoi introdusă în camera de amestec a treptei I-a. Aici făina întâlneşte
un curent de gaze calde care antrenează făina în cicloanele treptei I-a transmiţându-i căldura
până la egalizarea relativă a temperaturii celor două medii. În cicloanele din treapta I-a are
loc recuperarea făinii din gaze, acestea fiind aspirate de către instalaţia de exhaustoare de la
baza cicloanelor în conductele de gaze dintre treapta III şi II de unde este antrenată în
ciclonul treptei a II-a unde are loc o nouă separare după ce în prealabil s-a produs schimbul
de căldură. Procesul se continuă similar în treapta III şi IV după care făina preîncălzită la
cca. 800o şi parţial decarbonatată intră în cuptorul rotativ prin camera de legătură.

61
 Proiect de diplomă

2.4.10. Cuptorul rotativ

Cuptorul cu tambur rotativ cu funcţionare continuă este format dintr-un tub cilindric
din tablă de oţel care se roteşte încet în jurul axei sale şi este uşor înclinat faţă de planul
orizontal. Caracteristicile tehnice ale cuptorului:
230 - producţia zilnică: 3000 t/zi
231 - turaţia: 1-1,5 rotaţii/minut
232 - lungimea cuptorului: 73 m
233 - diametrul: 4m
234 - înclinare:3o.

2.4.11. Răcitor grătar

Clincherul iese din cuptor la temperatura de aproximativ 1350oC. Din această cauză
se impune folosirea răcitorului grătar care reduce temperatura clincherului până la
aproximativ 200oC. Răcirea clincherului se realizează în etape cu ajutorul mai multor
curenţi de aer produşi de un ventilator. Răcitorul grătar format din plăci perforate din oţel
refractar are un rând de plăci fixe, urmat de un rând de plăci legate de o bară metalică
acţionată de un mecanism bielă-manivelă cu 4-18 rotaţii/minut.
235 - suprafaţa utilă totală : 52 m
236 - lăţimea : 3 m
237 - lungimea : 20 m.

2.4.12. Mori de ciment

Măcinarea clincherului şi a ghipsului, pentru obţinerea cimentului, se realizează în

mori tubulare cu bile. Această moară este prevăzută cu 3 camere. Peretele dintre camerele I-
II este dublu, în camera I segmenţii sunt perforaţi, camera II care sunt prinşi de un disc de
oţel pe care sunt sudate palete de preluare a cimentului. Peretele dintre camerele II-III este
format din segmenţi perforaţi. Secţia de măcinare ciment este compusă din 7 mori, cu
productivitate de cca. 15 t/h.
238 - lungime: 13 m
239 - diametru: 2,5 m
240 - turaţia: 19,5 rotaţii/minut
241 - puterea de acţionare a motorului: 950 kW

2.4.13. Silozuri de ciment

După măcinare cimentul se transportă pentru depozitare în silozuri. Aici are loc
păstrarea acestuia până la momentul livrării, sau până la transportul la maşini de însăcuit. În
timpul însilozării cimentul se răceşte şi are loc stingerea calcei libere care mai există
necombinată. Pentru a evita hidratarea cimentului silozurile trebuie să fie ermetic închise şi
bine izolate. Pentru a împiedica aglomerarea şi pentru o evacuare normală este necesară să

62
 Proiect de diplomă

se efectueze o afânare în partea inferioare a silozurile ceea ce se realizează prin insuflare de

aer prin plăcile poroase de la bază. Cimentul este depozitat în silozuri pe sortimente.

2.4.14. Maşini de însăcuit

Livrarea se face fie în vrac fie ambalat în saci. Ambalarea se face cu maşini compuse
din:
242 - transportoare de ciment către maşina de însăcuit
243 - maşina de însăcuit
În principiu instalaţia funcţionează astfel: cimentul este adus pe cale pneumatică în
siloz, de unde trece în maşina de însăcuit.

2.4.15. Pompa Fűller

Înaintarea materialului din camera de amestec se face printr-un şnec sub impulsul
presiunii de aer ce rezultă prin duzele din camera de amestec . Transmisia e asigurată de un
motor electric de 75 kW. Fiecare siloz e prevăzut cu o pompă Fűller cu capacitate de 100
t/h.

2.1.5. BILANŢ DE MATERIALE

1.Prin ambalare se consideră o pierdere de 0,01%

1 * 100
=1,0001 kg/kg clincher
99 ,99
2.Prin depozitare se consideră o pierdere de 0,01%
1,0001 * 100
=1,0002 kg/kg clincher
99 ,99
3.La măcinarea clincherului în moara cu bile se pierde 0,2%
1,0002 * 100
=1,0022 kg/kg clincher
99 ,8
4.La măcinare se adaugă 3% ghips pentru corectarea prizei
1,0022 * 3
= 0,0301 kg/kg clincher
100

5.La calcinare avem pierderi de 37%

0,9721 * 100
= 1,5430 kg/kg clincher
63
6.La arderea materialului în cuptor se pierde 0,03%
1,543 * 100
=1,5434 kg/kg clincher
99 ,97
7.Pentru că la măcinarea amestecului de materii prime în morile cu bile se pierde
0,2%

63
 Proiect de diplomă

1,5434 * 100
=1,5464 kg/kg clincher
99 ,8
244 calcar - 1,5464*78,167% =1,208 kg/kg clincher
245 argilă - 1,5464*21,145% =0,326 kg/kg clincher
246 pirită - 1,5464*0,688% =0,011 kg/kg clincher
8.La pregătirea calcarului avem 0,03% pierderi
1,208 * 100
=1,2084 kg/kg clincher
99 ,97
9.La pregătirea argilei avem pierderi de 0,02%
0,326 * 100
=1,3260 kg/kg clincher
99 ,98
10.La pregătirea cenuşii de pirită avem pierderi de 0,01%
0,011 * 100
= 0,0110 kg/kg clincher
99 ,99
Pentru obţinerea a 1 kg de clincher se introduc :
1,2084 kg calcar
0,3260 kg argilă
0,0110 kg cenuşă de pirită

64
Proiect de diplomă

CAPITOLUL 3

PROIECTAREA UNUI CUPTOR ROTATIV DE CIMENT CU

PRECALCINATOR.
CAPACITATE DE 3000t/zi clincher
COMBUSTIBIL:PĂCURĂ

3.1. DATE INIŢIALE

65
Proiect de diplomă

a).Cuptor rotativ cu precalcinator

b).Productivitatea cuptorului: 3000 t/24h
c).Temperatura aerului secundar preîncălzit: 800 °C
d).Temperatura de ardere: 1410 °C
e).Combustibil folosit : păcură
f).Compoziţia chimică a materiilor prime este dată in tabelul de mai jos :

Tabelul nr:3.1.
Componentul Calcar % Argila % Pirita %
SiO2 8.70 33.01 11
Al2O3 2.35 7.31 1.5
Fe2O3 1.35 4.83 84.2
CaO 47.80 30.22 0.76
MgO 1.50 0.66 0.55
SO3 0.30 0.20 1.25
PC% 37.96 23.77 0.67
sdif. 0.07 - 0.07

Gradul de saturaţie după Kunl, Ks=0,96

Modulul de silice, Ms=2.3
Modulul de alumină, MAl=1.29

66
 Proiect de diplomă

3.2. DESCRIEREA CUPTORULUI ROTATIV

Cuptoarele rotative sunt caracterizate prin faptul că pot produce în acest
moment până la 8000t/zi clincher portland. Producţia obţinută în cuptoarele
rotative este omogenă şi de o calitate foarte bună.
Corpul cuptorului este construit din virole metalice, îmbinate prin
sudură sau nituire. Corpul cuptorului este aşezat sub un unghi de înclinare faţă
de orizontală. Nu există o regulă generală de determinare pentru înclinarea
corectă a cuptoarelor rotative, ea fiind cuprinsă între 2-6%.O înclinare mai
mică a cuptorului cere o turaţie mai mare şi acesta are avantajul că materialul
este bine amestecat şi expus la un schimb de căldură mai intens. De asemenea
înclinarea mai mică permite şi realizarea unor grade de umplere mai mari ale
cuptorului.
Antrenarea cuptorului se face cu un motor electric prin intermediului
unui reducător şi coroană dinţată. Coroana dinţată este fixată de corpul
cuptorului aproximativ la jumătatea distanţei dintre capătul cald şi respectiv
capătul rece al cuptorului.
Puterea necesară pentru acţionarea motorului se poate calcula
repartându-se la volumul cuptorului. La cuptoarele lungi pentru procedeul
uscat, acest raport este cuprins între 6-7,5 m3/kwh.
În funcţie de lungimea cuptorului, acesta se sprijină pe mai multe
reazeme de role de rulare instalate pe fundaţii de beton armat. În locul respectiv
corpul cuptorului este prevăzut cu bandaje din oţel. Lăţimea şi grosimea
bandajelor se alege în funcţie de diametrul cuptorului. Lăţimea bandajelor este
cu 40-80mm mai mică decât lăţimea rolelor de rulare.
La cele două capete cuptorului este prevăzut cu dispozitive de etanşare
pentru evitarea pătrunderii aerului fals în cuptor.
Cuptorul rotativ lung pentru procedeul uscat este prevăzut cu lanţuri
interioare, care sunt fixate de mantaua cuptorului şi care atârnă fiind expuse în
curentul de gaze fie sub forma unor “cortine de lanţuri” atunci când sunt fixate
la un capăt, sau sub forma de “ghirlande” când sunt fixate la ambele capete.
Lanţurile extrag căldura din gazele de ardere şi o transferă prin conducţie
amestecului brut din cuptor şi astfel temperatura gazelor evacuate din cuptor
scade la 150-180 °C ceea ce este foarte important deoarece în procedeul umed o
scădere a temperaturii cu 50 °C la evacuarea gazelor, înseamnă o economie de
aproximativ 60 kcal/kg clincher.
Materia primă se introduce la capătul rece şi circulă spre capătul cald al
cuptorului. Curentul de gaze calde circulă în sens invers materialului.
Viteza curentului de gaze de-a lungul cuptorului nu este uniformă.
Materia primă pulverulentă ca urmare a rotaţiei cuptorului şi a frecării
acesteia de pereţi cuptorului, se ridică până la un punct care cu orizontala
formează un unghi apropiat de unghiul de taluz natural. Ajunsă în acest punct
particula de material se desprinde de peretele cuptorului sub acţiunea forţei
gravitaţionale şi cade în partea inferioară a secţiunii cuptorului iar ciclul acestei
mişcări se repetă.

67
 Proiect de diplomă

În decursul unui singur ciclu fiecare particulă de material se găseşte un singur

moment în contact direct cu gazele de ardere şi pentru o perioadă de timp foarte
scurtă. Restul timpului particula se găseşte înglobată în stratul de material.
Perioada fiecărui ciclu de mişcare a unei particule şi perioada de contact a
acesteia cu gazele calde depinde de gradul de umplere a cuptorului cu material,
numărul de rotaţii a cuptorului în unitate de timp, diametrul cuptorului şi însăşi
de dimensiunile particulei.

3.3. CALCULE PRELIMINARE

3.3.1. Calculul compoziţiei amestecului brut

Notând cu x şi y cantitatea de argilă şi pirită ce se introduce la un kg

calcar, valorile acestora rezultă din rezolvarea unui sistem:
a1x+b1y=d1
a2x+b2y=d2
a3x+b3y=d3
în care :
a1=Sk*(2,8S2+1,1A2+0,7F2)-C2
b1=Sk*(2,8S3+1,1A3+0.7F3)-C3

a2=MSi(A2+F2)-S2
b2=MSi(A3+F3)-S3
a3=F2MAl-A2
b3=F3MAl-A3

d1=C1-Sk(2,8S1+1,1A1+0,7F1)
d2=S1-Msi(A1+F1)
d3=A1-F1MAl

în care:

C1,S1,A1,F1 – reprezintă conţinutul procentual în care CaO, SiO2, Al2O3 şi

Fe2O3 pentru calcar
C2,S2,A2,F2 - reprezintă conţinutul procentual în care CaO, Al2O3, SiO2 şi
Fe2O3 pentru argilă
C3,S3,A3,F3 – reprezintă conţinutul procentual în care CaO, Al2O3, SiO2 şi
Fe2O3 pentru pirită
a1=0,96(2,8*33,01+1,1*7,31+0,7*4,83)-30,22
a1=69,48
b1=0,96(2,8*11+1,1*1,5+0,7*84,2)-0,76
b1=86,97
a2=2,3(7,31+4,83)-33,01
a2=-5,088

b2=2,3(1,5+84,2)-11

68
 Proiect de diplomă

b2=186,11
a3=4,83*1,29-7,31
a3=-1,08
b3=84,2*1,29-1,5
b3=107,12
d1=47,80-0,96(2,8*8,70+1,1*2,35+0,7*1,32)
d1=21,05
d2=8,7-2,3(2,35+1,32)
d2=0,259
d3=2,35-1,32*1,29
d3=0,647
69,48x+ 86,97y=21,04
-5,088x+186,11y=0,259
-1,08x+107,12y=0,647
- pentru 1 kg calcar se adaugă 0,291 kg argilă şi 0,0094 kg pirită

3.3.2. Compoziţia oxidică a amestecului brut

Compoziţia oxidică a amestecului brut se calculează înlocuind x şi y în

relaţiile aditive:
Co,So,Ao,Fo – conţinutul procentual în CaO, SiO2, Al2O3 şi Fe2O3 pentru
amestecul brut
C1 + xC 2 + yC 3 47 ,8 + 30 ,22 * 0,291 + 0,76 * 0,0094
C0= 1+x + y = 1 + 0,0094 + 0,291
Co=43,52 % CaO
S1 + xS 2 + S 3 8,70 + 33 ,01 * 0,291 +11 * 0,0094
S0= 1 + x + y = 1 + 0,0094 + 0,291
So=14,16 % SiO2
A1 + xA 2 + yA 3 2,35 + 7,31 * 0,291 +1,5 * 0,0094
A0= 1+x + y = 1 + 0,0094 + 0,291
Ao=3,45 % Al2O3
F1 + xF 2 + yF 3 1,32 + 4,83 * 0,291 +84 ,2 * 0,0094
F0= 1+x + y = 1 + 0,0094 + 0,291
Fo=2,7 % SiO2
1,50 + 0,66 * 0,291 + 0,55 * 0,0094
MgO= 1 + 0,0094 + 0,291
MgO=1,305 % MgO
0,30 + 0,20 * 0,291 +1,25 * 0,0094
SO3= 1 + 0,0094 + 0,291
SO3=0,28%SO3
37 ,96 + 23 ,77 * 0,291 + 0,67 * 0,0094
PC= 1 + 0,0094 + 0,291
PC=34,51 % PC

0,07 + 0,0094 * 0,07

dif= 1 + 0,0094 + 0,291
dif=0,054

69
 Proiect de diplomă

Se face verificarea modulelor:

C 43 ,52
Ks= 2,8S +1,1A + 0,7 F =
2,8 * 14 ,16 +1,1 * 3,45 + 0,7 * 2,7
Ks=0,96
S 14 ,16
Msi= A + F =
3,45 + 2,7
Msi=2,302
A 3,45
MAl= F =
2,7
MAl=1,287

3.3.3. Compoziţia oxidică a clincherului de ciment

65.49..14.16SiO2..3.45Al2O3..2.7Fe2O3..43,52CaO..1.305MgO..0.28SO3..0.054d
if
100..........x...............y...............z................u................t..................v.................w
x=21.62 % SiO2
y=5.27 % Al2O3
z=4.12 % Fe2O3
u=69.45 % Cao
t=1.99 % MgO
v=0.43 % SO3
w=0.08 % dif.

3.3.4. Compoziţia mineralogică a clincherului

A 3,45
MAl= F = =1,287 deci mai mare de 0,64 şi vom avea compoziţia
2,7
mineralogică a clincherului
Compoziţia mineralogică a clincherului se calculează cu relaţiile lui
Bogue:
%C4AF=3,04%Fe2O3=3,04*4,12=12,52
%C4AF = 12,52
%C3A=2,65%Al2O3-1,69%Fe2O3=2,65*5,27-1,69*4,12=7,00
%C3A =7,00
%C3S=4,08%CaO-7,6%SiO2-6,72%Al2O3-1,42%Fe2O3=4,08*66,45-
7,6*21,62-6,72*5,27-1,42*4,12=65,54
%C3S = 65,54
%C2S=8,6%SiO2+5,06%Al2O3+1,07%Fe2O3-3,05%CaO=
=8,6*21,62+5,06*5,27+1,07*4,12-3,05*66,45=14,33
%C2S = 14,33

3.3.5. Consumul specific teoretic al amestecului brut

100 100
Gam= = 100 −34 ,51 =1,527
100 − P.C

70
 Proiect de diplomă

Gam=1,545 kg/kg clincher

Se presupune că tot Al2O3 se găseşte legat sub formă de caolinit şi că
pierderile la calcinare sunt formate de apa legată în caolinit şi de bioxid de
carbon legat în carbonaţii de calciu şi de magneziu:
% Al2O3 258 5,27 258
Gcaolinit= * = * =0,133
100 102 100 102
Gcaolinit=0,133 kg/kg clincher
36
GH2O din caolinit=0,133* =0,0186
258
GH2O din caolinit=0,0186 kg/kg clincher
GCO2=1,527-1-0,0186=0,5084
GCO2=0,5084 kg/kg clincher
100
GCaCO3=0,5084* =1,155
44
GCaCO3=1,155 kg/kg clincher
56
GCaO legat în CaCO3=1,155* =0,647
100
GCaO legat în CaCO3=0,647kg/kg clincher
Gpirită=Gam-Gcaolinit-GCaO3=1,527-0,133-1,155=0,239
Gpirită=0,239 kg/kg clincher
Rezultă că nu trebuie considerată şi prezenţa MgCO3

3.4. PREDIMENSIONAREA CUPTORULUI

Pentru a putea calcula volumul util al cuptorului rotativ se adoptă un
indice intensiv Pv=3.6 t/m3*24h
Volumul util al cuptorului este:
Pc 3000
VC= Pv = =833,33 m3
3,6
VC=833,33 m3
PC=productivitatea cuptorului (t/zi)
PV=indice intensiv (t/m3/zi)
Se adoptă raportul L/D=19
Ţinând cont de forma cilindrică a cuptorului, diametrul util se calculează
cu relaţia:
4 * Vc
3 4 * 833 ,33
D= L = 3
3,14 * 19
=3,82m
3,14 *
D
D=3,82m

Lungimea cuptorului va fi:

LC=19*D=19*3,82=72,64m
LC=72,64m
Admitem că grosimea căptuşelii refractare a cuptorului este 0,2m, se
deduce că diametrul nominal este :
Dn=3,82+2*0,2=4,22 m

71
 Proiect de diplomă

Dn=4,22 m

3.5. CALCULUL COMBUSTIEI

Combustibilul folosit este păcură cu următoarea compoziţie chimică
elementară :
84,32 % C
11,26 % H
1,79 % O
0,43 % N
2,13 % S
0,07 % Cenuşă
Puterea calorifică inferioară :
o
Hi=33200*c+120138(h- 4)+9300s-2500w kJ/kg
8
Hi=33200*0,84+120138(0,1104)+9300*0,0213-2500*0=41451
Hi=41451 kJ/kg
Cantitate de aer necesar pentru arderea stoechiometric a 1 kg păcură se
calculează astfel:
Ţinând seama de factorul excesului de aer λ =1,15 se calculează
cantitatea teoretică de aer uscat:
Vat=8,924*c+26,58*h+3,34(s-o)=
=8,924*0,8432+26,58*0,1126+3,34*(0,0213-0,0179)=10,529
Vat=10,529m3N/kg
Cantitatea de aer folosită:
Va=Vat*λ =10,529*1,15=12,1

Va=12,1 m3N aer /kg păcură

3.5.1. Calculul cantităţii şi compoziţiei gazelor de ardere

VCO2=1,865*c=1,865*0,8432=1,5725 m3N/kg
VH2O=11,11*h+1,243*w=11,11*0,1126=1,2509 m3N/kg
VSO2=0,7*s=0,7*0,0213=0,0149 m3N/kg
VN2=0,791*Va+0,8*n=0,791*12,1+0,8*0,043=9,5745 m3N/kg
VO2=0,209(Va-Vat)=0,209*(12,1-10,529)=0,3283 m3N/kg
Vg=VCO2+VH2O+VSO2+VN2+VO2=1,5725+1,2509+0,0149+9,5745+0,3283
Vg=12,74m3N/kg
1,5725
VCO2= 12 ,74
*100=12,34 %
1,2509
VH2O= 12 ,74 *100=9,82 %

72
 Proiect de diplomă

0,0149
VSO2= * 100=0,12 %
12,74
9,5745
VN2 = 12 ,74
*100=75,15 %
0,3283
VO2 = 12 ,74 *100=2,57 %

3.5.2.Calculul de verificare a temperaturii calorimetrice şi reale

obţinut în condiţiile de ardere stabile şi comparaţia cu temperatura
reală necesară procesului în cuptor

Avem: 0,66% aer secundar

0,34% aer primar
Temperatura aerului secundar: 800°C
Temperatura combustibilului: 100°C
Hi + Cspcomb * t + *0.34 * Vaer * Cspap * tap + 0.66 * Va * Csp * tas
θ cal= Cspg * Vgaze = =
41451 +1.88 * 100 + 0.34 * 12 ,1 * 1.29775 * 25 + 0.65 * 12 ,1 * 1.384 * 800
Csp * 12 .77

50480
θcal= Csp * 12 ,74
Căldura de preîncălzire a păcurii:
Csp=1,88 kJ/kg
Căldura specifică a aerului primar:
Csp aer p=1,29775 kJ/kg grad la 25°C
Căldura specifică a aerului secundar:
Csp aer s=1,384 kJ/kg grad la 8000C
Csp=Cpi*Xi
Csp(1800°C)=2,392*0,1231+1,921*0,0982+1,469*0,7515+
1,554*0,02573 = 1,6277 kJ/kg grad
Csp(2000°C)=2,422*0,1234+1,963*0,0982+1,482*0,7515+
1,482*0,02573 = 1,6435 kJ/kg grad
1,6277 +1,6435
Csp(1900°C)= = 1,6356 kJ/kg grad
2
Csp(2200°C)=2,448*0,1234+2*0,0982+1,495*0,7515+
1,583*0,02573=1,6627 kJ/kg grad
Csp(2400°C)=2,471*0,1234+2,036*0,0982+1,506*0,7515+
1,596*0,02573=1,6771 kJ/kg grad
1,6627 +1,6777
Csp(2300°C)= = 1,6702 kJ/kg grad
2
50480
θ cal 1900°C= 1,6356 * 12 ,74 =2422°C
50480
θ cal 2300°C= 1,6702 * 12 ,74 =2372°C

73
 Proiect de diplomă

50480
θ cal 2400°C= 1,6777 * 12 ,74 =2362°C
50480
θcal2350oC= 1,7077 * 12 ,74 =2320oC
50480
θcal2340oC= 1,7002 * 12 ,74 =2330oC
θ real=θ cal*η pir
ηpir – randamentul pirometric
ηpir pentru cuptorul rotativ este 0.75-0.85
θreal=2330*0.75
θreal=1775oC
θcal=2330o

3.6.BILANŢ TERMIC
3.6.1.Activul bilanţului termic

CĂLDURI INTRATE
- Căldura chimică a combustibilului:
Q1=X*41451 kJ/kg clincher
- Căldura fizică a combustibilului:
Q2=X*1,88*100=X*188 kJ/kg clincher
- Căldura fizică a materialului:
Q3=1,527*0,93*25=35,5 kJ/kg clincher
- Căldura fizică a aerului:
Q4=Vaer* Cpaer*θaer
Q4pt aer primar=0,34*1,29*25*12,1=132,68 kJ/kg
Q4pt aer secundar=0,66*1,384*800*12,1=8842,1 kJ/kg
Q4=8842,1+132,68=8975,78*X kJ/kg clincher
- Căldura adusă de umiditatea amestecului brut:
Q5=0,12 * 25 * 4,19=12,57 kJ/kg clincher
- Căldura adusă de reacţiile exoterme:
Q6=0,477%CaO-21,42%SiO2-1,197% Al2O3-2,466%Fe2O3
Q6=447,87 kJ/kg clincher
Qactiv=Q1+Q2+Q3+Q4+Q5+Q6
Qactiv=41451*X+188*X+35,5+8975,78X+12,57+447,87
Qactiv=50614X+495,9

3.6.2.Pasivul bilanţului termic

CĂLDURI IEŞITE
- Căldura teoretică de formare a clincherului:
Q1=22,19%Al2O3+32,01%CaO+27,13%MgO-21,4%SiO2-2,47%Fe2O3-
83,72%SO3 Q1=22,19*5,27+32,01*66,45+27,13*1,99-21,4*21,6-2,47*4,12-
83,72*0,43=1789,58
Q1=1789,58 kJ/kg clincher
- Căldura clincherului evacuat:

74
 Proiect de diplomă

Q2=1*1,07*1200=1284 kJ/kg clincher

- Căldura necesară pentru evaporarea umidităţii:
Q3=0,12 * 2258=275,25 kJ/kg clincher
- Căldura evacuată cu gazele de ardere:
Q4=12,74*1,7*330*X=6497,26*X kJ/kg clincher
-CO2 din materiile prime:
Q5=0,2647*1,93*330=153,26 kJ/kg clincher
- Căldura evacuată din material cu apa:
VH2O=VH2O umid+VH2O caolinit=0,12+0,0186=0,1386
Q6=0,1386*1,54*330=64,03 kJ/kg clincher
- Căldura evacuată cu praful:
Praful se consideră 5% din masa uscată.
mpraf =(5*1,508)/100=0,075 kg
Q7=0,075*1,1*330=24,89 kJ/kg clincher
- Pierderile de căldură în mediu:
Se consideră 10% din consumul de căldură pentru restul.
Q8=470*X kJ/kg clincher.
Qpasiv=Q1+Q2+Q3+Q4+Q5+Q6+Q7+Q8.
Qpasiv=1789,58X+1284+270,96+153,26+6497,4X+64,03+24,89+470X
Qpasiv=3586,72+6967,4X
Se egalează activul cu pasivul şi obţinem consumul specific de căldură
pentru1 kg de clincher Qactiv=Qpasiv
50614X+495,94=3586,72X+6967,4X
43646,6X=3090,78
X=0,0708 kg combustibil / kg clincher

75
Proiect de diplomă

Modul de
Mărimea Valoarea %
calcul
MĂRIMEA CĂLDURI
INTRATE
1.Căldura chimică a
Q1=41451*X 2934,73 71.94
combustibilului
2. Căldura fizică a
Q2=188X 13,31 0.33
combustibilului
3.Căldura fizică a materialului Q3=35,5 35,5 0.87
4.Căldura fizică a aerului Q4=8975*X 635,43 15,58
5.Căldura adusă de umiditate Q5=12,57 12,57 0.31
6.Căldura adusă de reacţiile
Q6=447,87 447,87 10,97
exoterme
TOTAL: 4079,41 100

b) MĂRIMEA CĂLDURI
IEŞITE
1.Căldura teoretică de formare a
Q1=1785,58 1785,58 43,77
clincherului
2.Căldura clincherului evacuat Q2=1284 1284 31,49
13.Căldura necesară pt.
Q3=270,96 270,96 6,64
evaporarea umidităţii
4.Căldura evacuată cu gazele de
Q4=6497,4*X 460,02 11,28
ardere
5.CO2 din materiile prime Q5=153,26 153,26 3,76
6.Căldura evacuată cu apa Q6=64,03 64,03 1,58
7.Căldura evacuată cu praful Q7=24,89 24,89 0,61
8.Pierderile de căldură în mediu Q8=470*X 33,28 0,82
TOTAL: 4079,41 100

76
 Proiect de diplomă

3.7. CĂPTUŞEALA PE ZONE PENTRU CUPTORUL ROTATIV

Cuptorul rotativ poate fi împărţit în şase zone: zona de uscare, zona de preîncălzire, zona
de decarbonatare, zona reacţiilor exoterme, zona de ardere şi zona de răcire.
În zona de decarbonatare şi în zona de reacţii exoterme se folosesc cărămizi refractare
superaluminoase.
În zona de ardere se folosesc cărămizi magnezito-cromatice.
În zona de răcire se folosesc cărămizi mulitico - corindonice. Izolaţia pentru toate
zonele este din betoane dense.
Produsele refractare silico-aluminoase, dense, mulitice, mulitico-corindonice,
corindonice au următoarele proprietăţi:
Al2O3 % minim 60
Fe2O3 % maxim1.8
MgO % maxim 0.9
- porozitatea aparentă: 60%, maxim
- densitatea aparentă: 2.05 g/cm3, minim
- rezistenţa la compresiune: 30 mm2, minim
- temperatura de decofrare la compresiune de 0.2N/mm2 1460oC, minim
Produsele din betoane dense au următoarele proprietăţi:
- temperatura maximă de utilizare: 900-1200oC
- densitatea aparentă: 1.8 g/cm3, minim
- rezistenţa la compresiune la 3 zile după turnare:
- după ardere: - la 900oC - 7 N/mm2
- la 1200oC - 14 N/mm2

77
 Proiect de diplomă

BIBLIOGRAFIE

1. ION IONESCU – PROPRIETĂŢILE ŞI TEHNOLOGIA BETOANELOR, EDITURA

TEHNICĂ BUCUREŢTI 1997;

2. ION TEOREANU – TEHNOLOGIA BETOANELOR ŞI AZBOCIMENTULUI, EDITURA

DIDACTICĂ ŞI PEDAGOGICĂ, BUCUREŞTI 1997;

3. ION TEOREANU – TEHNOLOGIA LIANŢILOR ŞI BETOANELOR, EDITURA

DIDACTICĂ ŞI PEDAGOGICĂ, BUCUREŞTI, 1967;

4. I. DRĂGOI – TEHNOLOGIA LIANŢILOR ŞI A BETOANELOR, VOL.1, INSTITUTUL

„TRAIAN VUIA”, TIMIŞOARA, 1980;

5. I. DRĂGOI – TEHNOLOGIA LIANŢILOR ŞI BETOANELOR, VOL.2, INSTITUTUL

„TRAIAN VUIA”, TIMIŞOARA, 1980;

6. * * * - NORMATIVUL E.N.012-99;

7. D.BECHERESCU, E. BEILICH – CUPTOARE ŞI UTILAJE ÎN INDUSTRIA

SILICAŢILOR, VOL.2, EDITURA DIDACTICĂ ŞI PEDAGOGICĂ, BUCUREŞTI, 1973;

8. E. IVAN – OPERAŢII ŞI UTILAJE ÎN INDUSTRIA SILICAŢILOR,VOL.1-2,

INSTITUTUL „TRAIAN VUIA”, TIMIŞOARA, 1980;

9. I.TEOREANU, H. REINER – CALCULE DE OPERAŢII, UTILAJE ŞI INSTALAŢII

TERMOTEHNOLOGICE DIN INDUSTRIA SILICAŢILOR, EDITURA DIDACTICĂ ŞI
PEDAGOGICĂ, BUCUREŞTI,1983;

10. I.TEOREANU, D. BECHERESCU – INSTALAŢII TERMOTEHNOLOGICE,

EDITURA TEHNICĂ, BUCUREŞTI.1979;

11. D. BECHERESCU – CUPTOARE ŞI UTILAJE ÎN INDUSTRIA SILICAŢILOR, VOL.1,

EDITURA DIDACTICĂ ŞI PEDAGOGICĂ, BUCUREŞTI, 1990;

12. * * * - ÎNDRUMĂTOR PENTRU PRODUSE REFRACTARE, 1990;

13. STAS 1759-88 - ÎNCERCĂRI PE BETONUL PROASPĂT;

14. STAS 4606-70 - AGREGATE NATURALE GRELE PENTRU MORTARE ŞI

BETOANE;

15. STAS 1275-88 - ÎNCERCĂRI PE BETONUL ÎNTĂRIT;

FLUXUL TEHNOLOGIC PENTRU OBŢINEREA BETONULUI

78
Proiect de diplomă

APA DE
AGREGATE CIMENT PLASTIFIANT
PREPARARE

DOZARE

AMESTECARE

TRANSPORTUL

TURNARE
COMPACTARE

ÎNTĂRIRE

DECOFRARE

DEPOZITARE

CUPRINS

79
Proiect de diplomă

Tema proiectului de diplomă…………….………………………………………..2

CAPITOLUL 1…….…………... ……………………………………...…3
1.1. Definiţii. Clasificarea betoanelor…… ...……………………………………..4
1.2. Agregate……………………………… …………………………………...…6
1.2.1. Definiţii. Clasificare………… ……………………………………...6
1.2.2 Condiţii de puritate, stabilitatea chimică a agregatelor în raport cu
cimentul……………………… …………………………………….7
1.2.3. Proprietăţile fizice ale agregatelor………………………………….10
1.3. Ciment………………………………………………………………………..12
1.3.1. Tipuri de ciment. Clase şi cerinţe……….…………………………..12
1.4. Apa utilizată la prepararea betoanelor…………….………………………….14
1.4.1. Consideraţii de bază şi clasificări…………….....…………………..14
1.4.2 Provenienţă; proprietăţi şi condiţii de calitate pentru apa utilizată
la prepararea betoanelor……………………….…………………...15
1.4.2.1. Provenienţa apei……………………….…………………..15
1.4.2.2. Condiţii de calitate…………………….…………………..15
1.5.Aditivi pentru betoane………………………………………………………...17
1.5.1. Consideraţii generale………………………………………………..17
1.5.2. Aditivi plastifianţi………………………………………………......17
1.5.3. Aditivi antrenori de aer…………………………………………......19
1.5.4. Aditivi modificatori de priză şi întărire a cimentului şi betonului.....20
1.5.4.1. Acceleratorii de priză……………………………………...20
1.5.4.2. Acceleratorii de priză şi întărire…………………………...21
1.5.4.3. Aditivii întărzietori de priză……………………………….22
1.5.5. Superplastifianţi…………………………………………………….23
1.5.5.1. Consideraţii de bază şi clasificări………………………....23
1.5.5.2. Influenţa superplastifianţilor asupra propriatăţilor
pastelor de ciment şi betoanelor în stare proaspătă ………..25
1.5.5.3. Inflenţa superplastifianţilor asupra proprietăţilor
betoanelor în stare întărită………………………………….26
1.5.5.4. Metode pentru controlul şi testarea aditivilor…………….28
1.6. DETERMINĂRI EXPERIMENTALE……………………………………...30
1.7. Fluxul tehnologic pentru obţinerea betonului……………………………….43
1.7.1. Aspecte generale ale preparării betoanelor………………………...43
1.7.2. Exigenţele preparării betoanelor…………………………………...43
1.7.2.1. Aprovizionarea staţiei de betoane cu materiale necesare..44
1.7.2.2. Dozarea componenţilor betoanelor…………………….....45
1.7.2.3. Prepararea betoanelor……………………………………..46
1.7.2.4. Omogenitatea betoanelor………………………………...47
1.7.3. Transportul betoanelor de la locul de preparare la locul de
punere în operă…………………………………………………...47
1.7.4. Punerea în operă a betoanelor…………………………………….47
1.7.5. Întărirea betoanelor……………………………………………….48

80
Proiect de diplomă

CAPITOLUL 2 ………………………………………………………...50
2.1. Generalităţi despre cimentul portland……………………………………...51
2.2. Procedee pentru fabricarea cimentului portland…………………………...52
2.3. Descrierea fluxului tehnologic……………………………………………..56
2.3.1. Extragerera materiilor prime……………………………………...56
2.3.2. Încărcarea şi transportul materialului derocat…………………….56
2.3.3. Pregătirea şi depozitarea materiilor prime………………………..56
2.3.4. Măcinarea şi omogenizarea materiilor prime…………………….56
2.3.5. Arderea amestecului brut. Obţinerea clincherului……………......57
2.3.6. Depozitarea şi măcinarea clincherului…………………………....57
2.4. Încadrarea fluxului tehnologic cu utilaje…………………………………..58
2.4.1. Excavator cu lanţ………………………………………………....58
2.4.2. Concasorul conic………………………………………………....58
2.4.3. Ciururi oscilante………………………………………………….58
2.4.4. Concasare cu ciocane …………………………………………....59
2.4.5. Uscătoare cu tambur rotativ……………………………………...59
2.4.6. Poduri rulante cu graifăr ………………………………………...59
2.4.7. Mori cu bile ……………………………………………………..60
2.4.8. Silozuri de omogenizare ………………………………………...60
2.4.9. Schimbător de căldură Wedag…………………………………...60
2.4.10. Cuptor rotativ…………………………………………………...61
2.4.11. Răcitor grătar…………………………………………………...61
2.4.12. Mori de ciment………………………………………………….61
2.4.13. Silozuri de ciment……………………………………………....61
2.4.14. Maşini de însăcuit……………………………………………....62
2.4.15. Pompa Fuller…………………………………………………....62
2.5. Bilanţ de materiale ………………………………………………………..62
CAPITOLUL 3………………………………………………………...64
3.1. Date iniţiale………………………………………………………………..65
3.2. Descrierea cuptorului rotativ…………………………………………...…66
3.3. Calcule preliminare………………………………………………………..67
3.3.1. Calculul compoziţiei amestecului brut ……………………….....67
3.3.2. Compoziţia oxidică a amestecului brut………………………….68
3.3.3. Compoziţia oxidică a clincherului de ciment……………………69
3.3.4. Compoziţia mineralogică a clincherului………………………...69
3.3.5. Consumul specific teoretic al amestecului brut ………………...70
3.4. Predimensionarea cuptorului……………………………………………...70
3.5. Calculul combustiei……………………………………………………….71
3.5.1. Calculul cantităţii şi compoziţiei gazelor de ardere……………..71
3.5.2. Calculul de verificare a temperaturii calorimetrice şi reale
obţinut în condiţii de ardere stabile şi comparaţia cu temperatura
reală necesară procesului în cuptor………………………………72
3.6. Bilanţ termic ……………………………………………………………......73
3.6.1. Activul bilanţului termic…………………………………………..73

81
Proiect de diplomă

3.6.2. Pasivul bilanţului termic…………………………………………..74

3.7. Căptuşeala pe zone pentru cuptorul rotativ ………………………………...76
BIBLIOGRAFIE…………………………………………………………77
CUPRINS ……………………………………………………………….78

82