OPERAŢII DE PRELUCRARE

PRIN
DEFORMARE PLASTICĂ LA RECE
 1. OPERAŢII DE TĂIERE

Separarea completă sau incompletă a unei porţiuni de material de restul

semifabricatului, după un contur de tăiere închis sau deschis, prin acţiunea locală a două
muchii tăietoare asociate.
1.1. Forfecarea

Tăierea după un contur deschis, rectiliniu

sau de altă formă, cu ajutorul a două tăişuri
asociate.
1.2. Retezarea

Tăierea după un contur deschis, rectiliniu

sau de altă formã, dispus transversal faţă de
lungimea semifabricatului.
1.3. Decuparea

Tăierea după un contur închis, pentru

separarea completă a unor semifabricate sau
piese, partea din interiorul conturului de
tăiere constituind piesa, iar cea din exterior -
deşeul.
1.4. Perforarea

Tăierea dupã un contur închis, pentru

separarea completă a unei parţi de material,
zona din interiorul conturului constituind
deşeul.

Deşeu

DECUPARE
TĂIERE Deşeu
MARGINALĂ PERFORARE Piesă
1.5. Crestarea

Tăierea după un contur deschis, pentru

separarea incompletă a unei părţi din
material.
1.6. Tăierea marginală

Tăierea după un contur deschis, la

marginea semifabricatului, pentru separarea
completă a unei părţi din material, care
constituie deşeul.
1.7. Separarea (secţionarea)

Tăierea pentru separarea între ele a două

sau mai multe piese, care din motive
tehnologice au fost obţinute împreună.
1.8. Tăierea marginii (tunderea)

Tăierea surplusului de material de la

marginea pieselor (de regulă cave, obţinute
prin ambutisare).

Deşeu Piesă
1.9. Debavurarea

Tăierea pentru îndepartarea bavurilor la

piesele obţinute prin matriţare sau turnare.
1.10. Calibrarea prin tăiere

Tăierea surplusului de material de pe

conturul piesei, pentru îmbunătăţirea calităţii
şi a preciziei de formă si dimensională.
1.11. Tăierea prin străpungere

Tăierea cu o singură muchie tăietoare, prin

pătrunderea acesteia în materialul aşezat pe
o suprafaţă plană (puţin dură).
 2. OPERAŢII DE ÎNDOIRE

Deformarea unui semifabricat prin încovoiere sau răsucire în jururul unei muchii
de îndoire (rectilinie sau nu)
2.1. Îndoirea (simplă)

Modificarea formei unui semifabricat prin

încovoiere plană în jurul unei muchii.
2.2. Profilarea

Îndoirea tablelor şi benzilor pe muchii sau

generatoare paralele între ele şi paralele cu
marginea lor iniţială, pentru obţinerea unor
produse având dimensiunile secţiunii
transversale mult mai mici decât lungimea,
numite profile.
2.3. Curbarea
semifabricat
Îndoirea tablelor şi benzilor pentru a le da
o formă cilindrică sau conică, cu o rază mult
mai mare decât grosimea (r>10g).
piesa
2.4. Îndreptarea

Îndoirea în sens convenabil a

semifabricatelor sau pieselor pentru a le
readuce la forma iniţială sau a le îmbunătăţi
rectilinitatea.
2.5. Roluirea

Îndoirea unui semifabricat plan pentru a se

forma, parţial sau total, o suprafaţă
cilindrică.
6. Răsucirea

Torsionarea unui semifabricat în jurul axei

sale longitudinale, astfel încât două secţiuni
vecine şi perpendiculare pe axă să se
rotească între ele.
7. Înfăşurarea

Îndoirea unui semifabricat în jurul unei axe

exterioară lui, astfel încât fibra sa neutră să
capete o formă elicoidală sau spirală.
 3. OPERAŢII DE AMBUTISARE

Deformarea unui semifabricat plan pentru trecerea lui într-o formă cavă, sau
adâncirea unei forme cave
3.1. Ambutisarea semifabricat plan

Trecerea unui semifabricat de la forma

plană la cea cavă sau mărirea adâncimii unui forma cavă
semifabricat cav, cu sau fără modificarea
intenţionată a grosimii pereţilor.
3.2. Intinderea pe şablon (tragerea pe
calapod) semifabricat plan

Deformarea unui semifabricat plan prin forma cavă

întindere peste limita de curgere,
concomitent cu aplicarea forţată pe un
şablon.
 4. OPERAŢII DE FASONARE

Deformarea locală a unui semifabricat din tablă, fără modificarea intenţionată a

grosimii
4.1. Planarea
semifabricat
Deformarea locală a pieselor din tablă în
vederea îmbunătăţirii planeităţii.
piesa

înainte de planare după planare

4.2. Reliefarea

Deformarea locală pentru executarea unui

relief de mică adâncime, cu păstrarea
grosimii materialului, în vederea obţinerii
unor inscripţii, desene, efigii, bosaje sau
pentru mărirea rigidităţii.

Reliefare inscripţie
Reliefare desen ornamental
Reliefare bosaje

Reliefare forme complexe

3. Gâtuirea
semifabricat
Deformarea locală a unui semifabricat cav
sau tubular în vederea reducerii
dimensiunilor transversale.
piesa
4.4. Umflarea

Deformarea locală a unui semifabricat

cav sau tubular în vederea măririi piesa
dimensiunilor transversale, dimensiunile la
capătul liber rămânând practic
semifabricat
neschimbate.
4.5. Evazarea

Deformarea unei ţevi sau a unui

semifabricat tubular pentru mărirea
progresivă, spre capăt, a diametrului.
piesa

semifabricat
4.6. Bordurarea semifabricat

Deformarea marginii unui semifabricat cav

sau tubular pentru obţinerea unei suprafeţe piesa
de formă toroidală, cu scop de rigidizare sau
de protecţie.
4.7. Răsfrângerea

Deformarea locală a marginii la

- orificii pentru formarea unui guler;
- capete de ţevi pentru formarea unei flanşe;
- margini exterioare, pentru mărirea
rigidităţii sau formarea unei suprafeţe de
asamblare.

Răsfrângerea
marginii la un
orificiu circular
 Răsfrângerea marginii la un orificiu
necircular

Răsfrângerea marginii la un contur exterior complex

Răsfrângerea marginii la un
semifabricat tubular pentru
obţinerea unei flanşe
4.8. Filetarea prin fasonare

Deformarea locală pentru realizarea unui

filet la piese cave sau tubulare cu pereţi
subţiri.
 5. OPERAŢII DE
DEFORMARE VOLUMICĂ

Redistribuirea, totală sau parţială a materialului semifabricatului în piesa finită,

sub acţiunea forţei de presare
5.1. Refularea

Deformarea prin redistribuirea parţială a

materialului semifabricatului în scopul
măririi secţiunii transversale.
5.2. Lungirea

Deformarea efectuată în scopul măririi pe

o anumită porţiune a lungimii
semifabricatului, respectiv pentru a-i reduce
secţiunea.
5.3. Aplatizarea (lăţirea)

Deformarea în scopul măririi pe o anumită

porţiune a lăţimii semifabricatului sau pentru
a-i reduce înălţimea.
semifabricat piesa

semifabricat
5.4. Formarea în matriţă

Deformarea pentru redistribuirea

volumului materialului până la umplerea
cavităţii unei matriţe.
(avers) (revers)
5.5. Calibrarea prin presare

Deformarea volumică în scopul obţinerii,

pe anumite porţiuni ale piesei, a unor
suprafeţe de formă şi dimensiuni precise.
5.6. Străpungerea

Deformarea volumică executată pentru

obţinerea unei găuri fără detaşare de
material.
5.7. Rularea

Deformarea stratului superficial de

material pentru a se imprima pe suprafeţe
cilindrice filete, inscripţii sau alte reliefuri,
sau pentru ecruisarea suprafeţei.
5.8. Extrudarea

Deformarea metalului presat printr-un

orificiu sau prin jocul dintre elementele
active:
a) în acelaşi sens cu deplasarea poansonului
- extrudare directă;
b) în sens invers deplasării poansonului -
extrudare inversă;
c) simultan în acelasi sens si în sens invers
deplasării poansonului - extrudare
combinată.
Piese pline, extrudate direct (schema a)
 Piesă extrudată direct, cu cavitate la partea
inferioară

semifabricat Piesă cu orificiu, extrudată direct

(schema 3, fig.12.11)
 1 – retezare;
2 – aplatisare;
3 – fosfatare
(lubrifiere);
4 – extrudare inversă

4 3 2 1

1 – retezare (fosfatare;
lubrifiere);
2 – aplatisare 1;
3 – aplatisare 2;
4 – extrudare inversă

4 3 2 1

Fazele realizării prin extrudare inversă a coliviei unui rulment radial cu ace
 semifabricat

semifabricat

Dop cu locaş hexagonal

Cilindru amortizor
Piesă obţinută prin extrudare combinată
 semifabricat

Piesă obţinută prin extrudare combinată

 semifabricat

Piese obţinute prin extrudare combinată

5.9. Imprimarea (ştamparea)

Deformarea volumică locală cu

modificarea grosimii, astfel încât să se
obţină, în relief, desene, inscripţii, efigii, sau
să se execute cavitatea unei matriţe.
 6. OPERAŢII DE
ASAMBLARE PRIN PRESARE

Asamblarea nedemontabilă a două sau mai multe piese, folosind prelucrări de

tăiere, îndoire, etc.
6.1. Fălţuirea

Asamblarea a două table prin îndoiri

paralele cu muchia, cu sau fără un element
de adaos.
6.2. Sertizarea

Asamblarea a două piese prin deformarea

locală a materialului celei exterioare în jurul
celeilalte, pentru a obtine imobilizarea
reciprocă, prin presare radială.

sertizare
6.3. Capsarea

Asamblarea a două sau mai multe piese

prin răsfrângerea marginii unui nit tubular
(capsa) ce străbate prin orificiile executate
în acestea.
6.4. Bercluirea

Asamblarea a două piese prin deformarea

marginii celei exterioare peste marginea
celei interioare.

bercluire
6.5. Agrafarea

Asamblarea a două piese prin îndoirea

(răsucirea) unor portiuni crestate (sau din
conturul decupat) la una dintre piese,
introdu-se în orificii perforate în cealaltă
piesă.
6.6. Mandrinarea

Asamblarea etanşă a unor piese cave sau

ţevi în placi metalice masive prin
deformarea peretelui piesei de la interior
spre exterior.
6.7. Nituirea

Asamblarea a două sau mai multe piese

prin formarea celui de al doilea cap la nitul
care le străbate (dacă se execută o deformare
locală de mici dimensiuni se numeste
ştemuire).
CURS 2
CONSTRUCŢIA ŞI REGLAREA
UTILAJELOR FOLOSITE LA
PRELUCRĂRILE PRIN
PRESARE LA RECE
 2.1. Consideraţii teoretice

Maşinile-unelte cu care sunt realizate diferitele prelucrări prin deformare plastică

la rece cu ajutorul unor echipamente tehnologice corespunzătoare, trebuie să îndeplinească
unele condiţii generale:
 a) - să asigure forţele şi energiile necesare pentru prelucrare (care sunt în
general de valori ridicate);
 b) - să asigure realizarea mişcărilor impuse de procesul de deformare, referitor
la elementele active ale echipamentului tehnologic şi semifabricatul prelucrat, cu vitezele
necesare, dar şi cu o productivitate ridicată a prelucrării;
 c) - să permită, simplu, sigur şi economic, alimentarea cu semifabricate şi
evacuarea pieselor şi deşeurilor, cu posibilitatea de mecanizare şi automatizare;
 d) - să asigure condiţii depline de securitate pentru operatorul uman (dar şi
pentru maşina însăşi).
Varietatea tipodimensională foarte mare a pieselor prelucrate şi diversitatea
procedeelor de prelucrare prin deformare plastică la rece folosite, ca şi aria largă de utilizări,
au condus la existenţa unei mari varietăţi a acestor maşini-unelte. Ca atare, sistematizarea
lor necesită mai multe criterii de clasificare:
  - după tipul tehnologiei utilizate:
 maşini pentru tehnologii convenţionale;
 maşini pentru tehnologii neconvenţionale - care la rândul lor pot fi subîm-
părţite, de exemplu, după modul de obţinere a forţei de deformare necesară prelucrării
semifabricatului în: maşini pentru prelucrare prin explozie, pentru prelucrare cu impulsuri
electromagnetice, etc.
In ceea ce priveste maşinile pentru prelucrare prin tehnologii convenţionale, ele
pot fi împărţite după:
 - gradul de universalitate al folosirii lor:
 prese - utilaje cu un grad de universalitate ridicat;
 maşini speciale - utilaje cu un grad de universalitate redus, a căror folosire se
restrânge la un anumit procedeu tehnologic, un anumit tip de semifabricat, uneori chiar la
un anumit produs.
 - modul de antrenare al mecanismului mişcării principale (care realizează
forţa de presare):
 cu acţionare mecanică;
 cu acţionare hidraulică;
 cu acţionare pneumatică;
 - modul de actionare al comenzilor:
 cu comandă manuală;
 cu comandă după program.
 In cele ce urmează, ne vom limita prezentarea numai la prese, fiind utilajele cu
cea mai largă răspândire şi utilizare, şi dintre acestea, la principalele două categorii, în
funcţie de modul de acţionare.

2.2. Presele mecanice

O clasificare a acestora (fără a fi totuşi exhausivă) este realizată în STAS 12598,
folosindu-se două criterii de bază:
a) - după criteriul tehnologic:
a.1. - după scop (destinaţie):
a.1.1. - prese de ambutisat;
a.1.2. - prese de calibrat;
a.1.3. - prese de debitat;
a.1.4. - prese de extrudat;
a.1.5. - prese de îndoit;
a.1.6. - prese de matriţat;
a.1.7. - prese de tăiat table (ghilotine);
.............
a.2. - după gama de operaţii tehnologice:
a.2.1. - prese universale;
a.2.2. - prese speciale;
b) - după criterii constructive:
b.1. - după tipul mecanismului de acţionare:
b.1.1. - prese cu manivelă;
b.1.2. - prese cu excentric;
b.1.3. - prese cu genunchi;
b.1.4. - prese cu culisă;
b.1.5. - prese cu camă;
b.1.6. - prese cu şurub;
.............
b.2. - după forma batiului:
b.2.1. - prese cu batiu de tip deschis (în formă de C)
b.2.2. - prese cu batiu de tip închis (în formă de O);
b.3. - după poziţia batiului (direcţia de lucru):
b.3.1. - prese verticale;
b.3.2. - prese orizontale;
b.3.3. - prese înclinate;
b.3.4. - prese înclinabile;
b.4. - după numărul culisourilor:
b.4.1. - prese cu simplă acţiune (simplu efect);
b.4.2. - prese cu dublă acţiune;
b.4.3. - prese cu triplă acţiune;
b.4.4. - prese cu acţiune multiplă.
b.5. - după modul de deplasare al culisoului (traiectorie):
b.5.1. - prese cu culisou cu deplasare rectilinie:
b.5.1.1. - pe orizontală;
b.5.1.2. - pe verticală;
b.5.1.3. - radială.
b.5.2. - prese cu culisou cu deplasare complexă.
b.6. - după modul de aplicare al forţei pe culisou (numărul de biele):
b.6.1. - prese cu aplicarea forţei pe un punct (cu o bielă);
b.6.2. - prese cu aplicarea forţei pe două puncte (cu două biele);
b.6.3. - prese cu aplicarea fortei pe mai multe puncte.
b.7. - după tipul mesei presei:
b.7.1. - prese cu masa fixă;
b.7.2. - prese cu masa reglabilă;
b.7.3. - prese cu masa deplasabilă:
b.7.3.1. - înainte/înapoi;
b.7.3.2. - lateral:
b.7.3.2.1. - unilateral;
b.7.3.2.2. - bilateral;
b.7.4. - prese cu masa rotativă.
b.8. - după tipul transmisiei:
b.8.1. - prese fără transmisie intermediară;
b.8.2. - prese cu transmisie intermediară.
 b.9. - după forma arborelui principal:
b.9.1. - prese cu arbore excentric;
b.9.2. - prese cu arbore cotit:
b.9.2.1 - cu un maneton;
b.9.2.2 - cu două manetoane;
b.9.2.3 - cu mai multe manetoane.
b.10. - după poziţia arborelui principal:
b.10.1. - prese cu arborele montat longitudinal;
b.10.2. - prese cu arborele montat transversal.
b.11. - după posibilitatea reglării cursei:
b.11.1. - prese cu cursa reglabilă;
b.11.2. - prese cu cursa fixă.

Cea mai utilizată subîmpărţire a preselor mecanice, utilă pentru analiza

construcţiei şi a funcţionării lor, o reprezintă cea după tipul mecanismului de acţionare şi pe
aceasta o vom lua în continuare ca bază.
 Presa cu manivelă

Presele cu manivelă sînt utilajele cele mai răspîndite din categoria preselor
mecanice.
Din punct de vedere cinematic, construcţia lor se bazează pe utilizarea
mecanismului bielă-manivelă care transformă mişcarea de rotaţie a volantului în mişcare de
translaţie rectilinie alternativă a culisoului. Să considerăm schema mecanismului ce stă la
baza construcţiei acestui tip de presă (fig.2.1).
Forţa nominală a presei F este forţa
disponibilă pentru presare corespunzătoare unui
anumit unghi  al manivelei. Din figura 2.1
rezultă că la coborârea culisoului presei forţa
variază conform diagramei, avînd valoarea
minimă pentru  = 90°, după care forţa creşte,
tinzand teoretic spre infinit (  = 0°).
Deoarece forţa tangenţială Ft la
manivelă este constantă, la acest tip de presă
există riscul suprasolicitării la unghiuri  mici ale
manivelei, în cazul unei reglări sau exploatări
necorespunzătoare.
Fig.2.1
 Fig.2.3

Fig.2.2

Pentru acest motiv se consideră ca forţă

nominală a presei Fn, forţa disponibilă corespunză-
toare unui unghi al manivelei  = 30°, astfel încât
domeniul de variaţie al forţei disponibile a presei
este cel de sub zona haşurată din figura 2.2:
F = Ft / sin (2.1)
Conform acesteia rezultă că forţa nominală a presei cu manivelă este utilizată
raţional pentru acele operaţii care necesită o valoare maximă a forţei de presare în intervalul
  300 (fig.2.3: 1 – îndoire; 2 – ambutisare puţin adâncă; 3 – ambutisare adâncă; 4 –
tăiere).
 Presa cu excentric poate fi considerată ca un caz particular al presei cu manivelă,
deosebindu-se de aceasta prin aceea că permite modificarea lungimii manivelei
mecanismului bielă-manivelă ce stă la baza construcţiei sale, fapt ce asigură modificarea
cursei ce o execută culisoul.
Presele cu arborele principal dispus perpendicular pe faţa frontală a presei
(fig.2.4) cuprind în lanţul cinematic: motorul electric de acţionare 1, de la care mişcarea se
transmite prin curelel trapezoidale 2 la volantul 3 care se roteşte liber pe arborele principal
8, ce este sprijinit în batiu pe lagărele 5 şi 7. Pentru transmiterea mişcării, volantul este
solidarizat cu arborele principal prin cuplajul (de construcţie specială) 4.
La extremitatea opusă a arborelui principal
este prelucrat un fus excentric pe care se montează
(solidarizează printr-un cuplaj cu gheare) bucşa
excentrică 9, pe care se articulează biela mecanismului
de acţionare. Biela este compusă din corpul 10 şi o tijă
filetată în el, 11, articulată în culisoul 12 printr-o
articulaţie sferică (sau cilindrică când acţionarea se
face cu mai mult de o bielă). Culisoul 12 se deplasează
în ghidajele 13 ale batiului, ce are de regulă forma
deschisă (a literei C), această schemă cinematică fiind
folosită pentru construcţia preselor cu forţa nominală
Fig.2.4 de până la 1000 kN.
 Intre lagărele 5 şi 7, pe arborele principal, este dispusă o frână 6 (cu bandă sau
saboţi) ce are rolul de a asigura oprirea mecanismului de acţionare când culisoul ajunge la
PMS.
Există şi variante constructive la care transmisia cu curele trapezoidale 2 este
înlocuită cu o transmisie cu roţi dinţate (reductor de turaţie).
Presele de tip deschis cu arborele principal
dispus paralel cu faţa frontală a presei sunt realizate după
schema cinematică din figura 2.5: 1 - motor electric; 2 -
transmisie cu curele trapezoidale; 3 - volant; 4 - cuplaj; 5 -
bucşă excentrică; 6 - arbore principal de forma unui
arbore cotit; 7 - lagărele de sprijin ale arborelui principal;
8 - frâna; 9 - corp bielă; 10 - tijă filetată; 11 - culisou; 12 -
ghidajele culisoului în batiu.
Diferenţa faţă de schema cinematică precedentă
constă doar în modul de dispunere al arborelui principal şi
poziţia mecanismului de acţionare faţă de lagărele de
sprijin ale arborelui principal, mai avan-tajoasă din
punctul de vedere al asigurării unei mai bune rigidităţi a
ansamblului.

Fig.2.5
 Soluţia constructivă din figura 2.5 este mai avantajoasă deoarece reduce
deformaţiile arborelui principal şi în consecinţă măreşte precizia de lucru şi durabilitatea
elementelor active, fiind aplicată la construcţiile mai recente.
Este cunoscut că la mecanismul bielă-manivelă, la o variaţie a unghiului de
poziţie  al manivelei în domeniul 0o...180o, extremitatea bielei, articulată la culisou,
execută o deplasare egală cu 2R* (vezi şi fig.2.1). Dacă R are o valoare fixă, din
construcţie, şi cursa culisoului va fi de lungime fixă, nemodificabilă, lucru care de multe ori,
în exploatarea presei, nu este convenabil.
Pentru acest motiv, construcţia manivelei mecanismului de acţionare al presei este
realizată ca în figura 2.6. Arborele principal 1, care se roteşte în lagărul său 5, este prevăzut
cu un fus dispus excentric cu excentricitatea e1. Pe acest fus excentric se montează o bucşă
excentrică 3, care are între axa alezajului O1 şi axa suprafeţei sale exterioare O2,
excentricitatea e2.
Bucşa excentrică 3 se poate roti în raport cu fusul 2 şi solidariza faţă de el cu un
culpaj cu ghiare (nereprezentat în figură). Pe exteriorul bucşei excentrice se articulează
biela 4.
Rezultă deci că mecanismul de acţionare este compus din manivela OO2 şi biela
O2B.

* R este lungimea manivelei mecanismului.

 Lungimea manivelei mecanismului, pentru o poziţie relativă oarecare a bucşei
excentrice în raport cu fusul arborelui principal, dată prin unghiul  dintre direcţiile OO1 şi
O1O2, va putea fi calculată din triunghiul OO1O2:

Fig.2.6
 e  e12  e 22  2e1e 2 cos  (2.2)
Prin urmare, în funcţie de reglajul realizat, raza cinematică a mecanismului va
putea varia între două valori extreme:
 pentru  =180o (fig.2.6,c) --> emax = R = e1 + e2 (2.3)
 pentru  = 0o (fig.2.6,d) --> emin = r = e1 - e2 (2.4)
Intre aceste limite, raza cinematică poate lua câteva valori în funcţie de numărul
de dinţi Zk ai cuplajului care face legătura între bucşa excentrică şi fusul excentric al
arborelui principal.
Corespunzător acestora va rezulta pentru cursa culisoului:
 cursa maximă: smax = H = 2R = 2(e1 + e2) ; (2.5)
 cursa minimă: smin = H1 = 2r = 2(e1 - e2) . (2.6)
Un alt parametru necesar a fi reglat este distanţa H dintre masa presei şi suprafaţa
frontală a culisoului aflat la PMI, cotă ce poate fi reglată prin deplasarea mesei pe ghidajele
ei (la presele mici) sau prin modificarea lungimii bielei (la presele cu manivelă).

La presele cu manivelă viteza de deformare este variabilă. Viteza culisoului la

începutul cursei active este:
v  0,105n h (C  h ) , în mm/sec (2.7)

unde: C este mărimea cursesi presei,în mm; h - mărimea cursei active (de la începutul
deformării), în mm; n - numărul de curse duble pe minut (turaţia axului excentricului).
 Viteza de deformare trebuie luată în considerare pentru a asigura desfăşurarea în
bune condiţii a operaţiilor, mai ales a celor la care materialul prelucrat suferă o deformare
mai complexă (ambutisare).
 Presa cu genunchi

La presele cu genunchi mecanismul care transformă mişcarea de rotaţie a

motorului de acţionar în mişcarea rectilinie alternativă a culisoului este un mecanism tip
genunchi ca în figura 2.7.
Din diagrama forţă-cursă rezultă că presa ca genunchi dezvoltă o forţă de presare
de valoare mare doar pentru o cursă foarte scurtă (2-5 mm). Pentru acest motiv presele cu
genunchi sînt recomandate la executarea operaţiilor de imprimare, calibrare, extrudare ete.,
care necesită forţe mari şi curse scurte.
Presele cu
genunchi au o
construcţie robustă, o
funcţionare liniştită,
productivitate ridicată şi
suportă şocurile
(suprasolicitările) mai
bine decît presele cu
manivelă.

Fig.2.7
 Presa hidraulică

Schema hidraulică a unei astfel de prese este prezentată în figura 2.6. Pistonul
motorului hidraulic MH este menţinut în poziţie superioară prin plasarea distribuitorului D
în poziţia O.

Deplasarea rapidă se realizează

cînd distribuitorul D se afla în poziţia 1 şi
ca urmare spaţiul de arie A2 se umple cu
lichid sub presiunea p2 de la rezervorul de
umplere Rz prin supapa de sens S1, iar
fluidul din spaţiul de arie A3 este trimis
către rezervor prin filtrul Ft. In momentul
cînd semifabricatul opune culisoului o
rezistenţă F, presiunea p1 creşte şi supapa
SNI2, reglată corespunzător, se deschide
făcând legătura fluidului de presiune p1
care acum apasă pe A1 şi A2. Supapele S1
şi S2 sînt închise şi se realizează astfel
faza de lucru.

Fig.2.8
 Retragerea rapidă se obţine prin trecerea distribuitoiuiui D în poziţia 2 cînd fluidul
cu presiunea p3 apasă pe A3 şi ca urmare pistonul motorului hidraulic MH se ridică şi
expulzează fluidul de pe A1 şi A2 spre Rz direct, respectiv prin S2.

Instalarea stanţelor si matriţelor matriţelor prese

Partea superioară mobilă a stanţei sau matriţei se fixează în culisou cu ajutorul
cepurilor de prindere, iar la presele mari cu ajutorul buloanelor şi piuliţelor. Partea
inferioară a stanţei sau matriţei se fixează pe masa presei cu ajutorul buloanelor, piuliţelor şi
ecliselor, iar stanţele mari numai cu buloane.
In figura 2.9 este prezentat modul corect de fixare a stanţelor şi matriţelor pe masa
presei ca şi diferite cazuri de fixare necorespunzătoare .

Fig.2.9
 a) b) c)
a) Presă cu masa reglabilă; b) presă cu masa fixă; c) presă înclinabilă (1 – elementele de
comandă; masa presei; 3 – deschiderea din batiu; 4 – capac de protecţie; 5 – sistem de
echilibrare a greutăţii culisoului; 6 – motor electric de acţionare; 7 – transmisie cu curele
trapezoidale; 8 – ghidajele mesei reglabile 10; 9 – batiu; 11 - batiu înclinabil; 12 – suportul
batiului înclinabil)
Presă cu manivelă cu masa fixă şi
batiu deschis
 a) b) c)

Prese mecanice cu batiu închis (a – cu

o bielă şi masa fixă; b – cu patru biele; c – cu
şase biele de acţionare a culisoului şi masa
deplasabilă)
 BAZELE FIZICE
ALE
PROCESELOR
DE
DEFORMARE PLASTICĂ
 Toate corpurile solide au proprietatea de a se deforma sub acţiunea unor forţe
exterioare (dar şi a altor factori ca temperatură, timp).
Comportarea materialelor supuse deformării este diferită în funcţie de mărimea
forţei care acţionează asupra lor şi de condiţiile în care are loc deformarea. În funcţie de
efectul produs asupra corpului supus deformării se disting (fig.1.1):
- deformaţii elastice - care dispar după
îndepărtarea cauzei (forţei) care le-a produs, corpul
  revenind la forma şi dimensiunile iniţiale (dinainte de
deformare);
- deformaţii remanente - care se menţin şi după
îndepărtarea cauzei (forţei) care le-a produs, corpul ne
mai revenind la forma şi dimensiunile iniţiale (dinainte
de deformare);
În deformarea totală a corpului, cele două tipuri
de deformaţii coexistă (se suprapun) în măsuri diferite.
  În funcţie de ponderea fiecăreia dintre ele se
e p e disting două situaţii:
- preponderent elastice - starea fragilă
a) b) (casantă) a materialului;

Fig.1.1 - preponderent remanente - starea plastică a

materialului.
 Deformarea plastică a monocristalelor ideale

Considerând, în primă instanţă, materialul sub formă de monocristal, deformarea

lui sub acţiunea unei forţe exterioare se produce prin două mecanisme de deformare:
alunecarea şi maclarea.

Alunecarea se realizează prin deplasarea de pachete de atomi de-a lungul unor

plane de alunecare – plane de maximă densitate de atomi, în cadrul cărora există direcţii
preferenţiale de alunecare după care atomii sunt dispuşi cel mai dens. Alunecarea se produce
când tensiunea tangenţială  atinge o anumită valoare critică.


Cristal Cristalul după deformarea Localized deformation of a tensile structured
plastică prin tracţiune. aluminum wire of 25µm diameter
fixat la
capete Alunecarea se produce în plane
distincte paralele
 Dacă considerăm un monocristal solicitat la întindere cu forţa F, tensiunea de alunecare
 din planul S va fi:
F
  cos . cos 
A
Tensiunea normală în planul A va fi: 

cos . cos 
Maximul tensiunii se obţine atunci când planul de alunecare este înclinat la 450 faţă de
direcţia forţei F:
 =  = 450.
F
 

A

La un monocristal, planul în care va începe
alunecarea va fi cel cu maximă densitate de atomi şi poziţia cea
mai favorabilă faţă de direcţia forţei, adică pentru care:
S (450 – ) = min.
Tensiunea normală  în acest moment are valoarea
minimă şi reprezintă limita de curgere la întindere a mono-
cristalului.
F
 Să considerăm că într-o reţea ideală, alunecarea are loc prin translaţie pe distanţa x a
unui plan atomic faţă de altul, sub acţiunea tensiunii tangenţiale , care va fi:

  2x
   max sin
x
b

a

în care max este tensiunea

b   tangenţială maximă şi b –
distanţa interatomică.

Având în vedere că deplasările sunt mici ca şi expresia legii lui Hooke, rezultă:
G b
 max 
2 a
Considerând o reţea cristalină cubică cu b = a, rezultă tensiunea tangenţială teoretică pen-
tru producerea alunecării:
G
  103...10 4 N / mm 2  103...10 4 MPa
2
(Modulul de elasticitate transversală G este de ordinul 7.103…7.104 N/mm2).
In cazul fierului: G  6.9 104 N/mm2 şi rezultă max  1,1 104 N/mm2. Experimental se
constată însă o valoare de ordinul 28 N/mm2. Aceste diferenţe importante se datorează faptului că
structura cristalină prezintă o serie de imperfecţiuni.
 Maclarea reprezintă deplasarea unei porţiuni a monocristalului faţă de un plan
considerat fix, obţinându-se două porţiuni: una simetrică faţă de partea nedeformată (fig.1.9). Se
întâlneşte în special în cazurile în care orientarea reţelei cristaline faţă de direcţia tensiunii nu
este favorabilă procesului de deformare.

Maclarea nu produce o deformare remanentă importantă si are o pondere mai redusă

în procesul de deformare plastică.

Macla


Plan de
maclare


 Surse de dislocaţii
Prin deformare plastică la rece densitatea de dislocaţii creşte de la 104…108 linii de
dislocaţii pe cm2 (metal recopt) la cca. 1012 linii de dislocaţii pe cm2.
Prin deformare se generează noi dislocaţii din cele deja existente. Acest proces se explică
pe baza aşa numitei surse Frank-Read. Se consideră o linie de dislocaţie AB imobilizată la capete de
diferite impurităţi, intersecţii cu alte dislocaţii, etc. Sub acţiunea sarcinilor exterioare, dislocaţia se
curbează tot mai mult, se produce o alunecare, iar la un moment dat devine instabilă, se
fragmentează şi se obţine o buclă de dislocaţii şi sursa iniţială AB care s-a regenerat. La solicitarea în
continuare, sursa AB poate să ducă la generarea unei noi bucle cu alunecări în planul de alunecare.
Totuşi sursa nu poate genera permanent dislocaţii deoarece la un moment dat apar
contratensiuni care se opun procesului. Când acestea devin egale cu tensiunile alunecare aplicate,
sursa nu mai poate genera dislocaţii.
 


A  B
A B

A B


   
A B

A B

 
 Mişcarea unei dislocaţii produce
deformarea cristalului, iar traversarea de către
aceasta a unui plan de alunecare dintr-o parte în
cealalta a cristalului este echivalentă cu deplasarea
relativă a celor două părţi de cristal.
O dată cu creşterea numărului de
dislocaţii are loc o scădere a tensiunii de deformare
deoarece mecanismul de deformare prin alunecare
este favorizat (fig.1.12), dar după atingerea unui
număr critic de dislocaţii la nivelul reţelei cristaline
deformarea devine mai dificilă datorită efectului de
frânare reciprocă a deplasării dislocaţiilor.

min

Ncr N
 Deformarea plastică a agregatelor policristaline

Corpurile reale sunt constituite din grăunţi cristalini cu orientări diferite (corpuri
policristaline), între ei existând limite cu structură diferită.
Deformarea plastică a policristalelor se realizează prin:
- deformarea plastică a grăunţilor cristalini – deformarea intracristalină;
- deplasarea grăunţilor la limita dintre ei – deformarea intercristalină.
In cazul materialelor policristaline, principalul mecanism de deformare este alunecarea.
La temperaturi de deformare sub cca. 0,4.Tt şi la viteze de deformare relativ ridicate –
condiţii care corespund deformării plastice la rece – limitele dintre grăunţi contribuie la creşterea
rezistenţei la deformare. Aceasta se datorează atât faptului că grăunţii cristalini au orientări diferite
faţă de direcţia forţei ce solicită corpul cât şi influenţei limitelor dintre grăunţi.
La solicitarea cu forţa exterioară, alunecarea va începe în grăunţii cu orientarea cea mai
favorabilă, adică cei pentru care diferenţa 45o–are valoarea minimă (la întindere sau
compresiune liniară); apoi deformarea va cuprinde treptat şi grăunţii cu orientare mai puţin
favorabilă.
 Tensiunea de întindere sau compresiune monoaxială care corespunde momentului în
care majoritatea grăunţilor cristalini suferă procesul de alunecare (deformare) se numeşte limită
de curgere a materialului policristalin.
Limitele dintre grăunţi reprezintă bariere în calea deplasării dislocaţiilor care se
aglomerează în aceste zone şi produc contratensiuni ce frânează deplasarea şi generarea unor noi
dislocaţii de către sursele Franck-Read.

Limita dintre graunti

Dislocatie

Plan de alunecare
 Deformarea plastică la rece şi efectele ei

Prin deformarea plastică a agregatelor policristaline densitatea dislocaţiilor creşte, şi

ca urmare, pentru continuarea deformării (alunecării) este necesar ca tensiunile să crească. Cu
cât procesul deformării plastice cuprinde un număr mai mare de grăunţi cristalini, cu atât
materialul se deformează mai mult şi opune o rezistenţă la deformare mai ridicată.
In acest fel, deformarea plastică determină creşterea rezistenţei materialului la o
următoare deformare plastică, respectiv reducerea plasticităţii lui.
Prin deformare plastică la rece caracteristicile de rezistenţă mecanică (limita de
elasticitate, de curgere, duritatea, rezistenţa la rupere) cresc, iar cele de plasticitate (alungirea,
gâtuirea) se reduc.
Această stare a materialului cu proprietăţi modificate datorită deformării plastice la
rece se numeşte ecruisare.

Caracteristici
Deformare mecanice
plastică Ecruisare
la rece
Plasticitate
 Ecruisarea este determinată de frânarea mişcării dislocaţiilor de către barierele ce apar
chiar în timpul procesului de deformare plastică.

Datorită faptului că la deformarea plastică a materialelor policristaline are loc atât

schimbarea formei grăunţilor cristalini (alungire, turtire), a dimensiunii acestora (prin fragmentarea
lor), cât şi orientarea preferţială după direcţia pe care s-a produs alunecarea, aceasta este însoţită de
importante modificări structurale ale materialului.
Datorită orientării preferenţiale se obţine o texturare a materialului, fapt ce contribuie la
creşterea anizotropiei proprietăţilor lui.
Starea de ecriusare se poate reduce (înlătura) prin creşterea temperaturii, când se
produce (parţial sau total) un proces de recristalizare prin care se refac (aproape) integral
proprietăţile de plasticitate ale materialului.
În funcţie de temperatura la care are loc deformarea plastică se disting:
- prelucrarea la rece < (0,3…0,4) Tt [0K] - caracterizată prin existenţa stării de ecruisare;
- prelucrarea la semicald  (0,3…0,6)Tt - existenţa unei ecruisări parţiale;
- prelucrarea la cald > (0,6…0,7)Tt - absenţa ecruisării datorită temperaturii ridicate.
Capitolul 3

LEGILE DEFORMĂRII PLASTICE

Se poate considera că procesul de deformare plastică a metalului este

guvernat de o serie de legi, stabilite în urma cercetărilor teoretice şi experimentale.
Analiza deformării plastice este mai dificilă decât cea a deformării elastice
datorită neliniarităţii procesului - modulul de plasticitate D nu are o valoare constantă
în timpul procesului de deformare ca în cazul modulului de elasticitate E.
Legile care guverneaza procesul de deformare plastică sunt:
 Legea constanţei volumului
 Legea prezenţei deformaţiilor elastice în timpul deformării plastice
 Legea similitudinii
 Legea rezistenţei minime
 Legea tensiunilor suplimentare
  Legea constanţei volumului

Neglijând variaţiile (foarte mici) de volum datorate modificărilor structurale sau

suprimării unor porozităţi existente în metal înainte de deformare prin acumularea de dislocaţii,
vacanţe, etc., se consideră că volumul semifabricatului înainte de deformare este egal cu volumul
după deformare.
Dacă considerăm un volum iniţial Vi de metal înainte de deformare (fig.3.1), el va fi
egal cu volumul Vd după deformare, iar conform legii constanţei volumului se poate scrie:
Vi = Vd (3.1)
sau xi.yi.zi = xd.yd.zd, (3.2)

z
yi Vi
în care: xi, yi, zi sunt lungimile laturilor înainte de
xi deformare, iar xd, yd, zd - lungimile aceloraşi laturi
după deformare.
Vd
zi Relaţia (3.2) poate fi scrisă şi sub forma:
zd
y x d yd zd
1 (3.3)
xd x i yi zi
yd
x
Fig.3.1
 xd y z
sau după logaritmare: ln  ln d  ln d  0 (3.4)
xi yi zi
Folosind notaţiile:
xd yd zd
ln  1  e1 ln  2  e2 ln  3  e3 (3.5)
xi yi zi

în care 1, 2, 3 (e1, e2, e3) sunt deformaţiile principale logaritmice (reale), relaţia anterioară
devine:
1 + 2 + 3 = 0 , (3.6)
reprezentând o expresie matematică a legii constanţei volumului. Din ea rezultă că:
 - la deformarea plastică, suma algebrică a celor trei deformaţii principale reale este
egală cu zero;
 - întotdeauna, două dintre cele trei deformaţii principale reale au semn diferit faţă
de cea de a treia, aceasta din urmă fiind, în valoare absolută, egală cu suma celorlalte două;
 - cel mult o singură deformaţie principală reală poate fi egală cu zero; în acest caz
celelalte două sunt egale în valoare absolută şi de semne diferite.
 Expresiile (3.5) se mai pot scrie şi în forma:
x x  x  x 
1  ln d  ln i  ln1    ln(1   x ) (3.7)
xi xi  xi 
unde x este variaţia mărimii laturii în cursul deformării (x = xd - xi), iar x este alungirea relativă,
şi deci:
1 = ln(1 + x); 2 = ln(1 + y); 3 = ln(1 + z). (3.8)
Dezvoltarea în serie a expresiilor (3.8) conduce la forma:
1 1 1
1  ln(1   x )   x   2x   3x  ...  (1) n 1  nx
2 3 n
Deoarece x este mic, din dezvoltarea în serie se poate reţine numai primul termen
(eroarea este sub 5%), şi atunci legea constanţei volumului se poate exprima (aproximativ), în
funcţie de deformaţiile relative, în forma:
x + y + z  0 . (3.9)
Prin asemănare cu stările de
tensiuni (fig.2.8), pornind de la relaţia (3.6)
1 1 1 sau (3.9), se pot considera nişte reprezentări
grafice care să prezinte deformaţiile
principale ce acţionează asupra unui volum
3 3 3
elementar al corpului considerat (fig.3.2). Se
2 2 observă uşor din aceste relaţii că sunt
posibile numai trei stări de deformaţii (una
plană şi două spaţiale).
Fig.3.2
  Legea prezenţei deformaţiilor elastice în timpul deformării plastice

Se constată că deformarea plastică a materialelor

metalice este însoţită întotdeauna şi de o deformare elastică (mai

B mare sau mai mică în funcţie de proprietăţile materialului).
B
Aşa cum rezultă din diagrama  -  a unei încercări la
A tracţiune (fig.3.3), deformaţia totală a materialului (în domeniul
plastic) este:
 = e + p , (3.10)
Urmare a acestui fapt, după înlăturarea forţei de
deformare, dimensiunile corpului deformat plastic se vor modifica
datorită anulării deformaţiilor elastice care le-au însoţit pe cele
plastice (remanente). Ca atare, dimensiunile pieselor executate
prin deformare plastică nu vor corespunde, după execuţie, cu
O D dimensiunile (şi forma) părţilor active ale elementelor cu care au
p e  fost realizate.
 = tot La proiectarea procesului tehnologic şi a
echipamentului corespunzător va trebui să se ţină seama de
valoarea acestor deformaţii (arcuiri) elastice pentru a se obţine
Fig.3.3
piese cu precizii dimensionale şi de formă corespunzătoare.
Capitolul 2

STAREA DE TENSIUNI A CORPULUI

Corpul supus acţiunii unei forţe exterioare este caracterizat printr-o stare de tensiuni
(omogenă dacă tensiunile au aceiaşi valoare în orice punct al corpului):

F (2.1)
p
y S

xy A unde F este rezultanta forţelor ce acţionează

O x pe suprafaţa S a corpului deformat.
 Fie un plan în care considerăm
xy 
px sistemul de coordonate xOy şi o direcţie AB
în el (fig.2.1), iar N - normala la această
x p direcţie. Dacă tensiunea p, care acţionează
py într-un punct de pe AB, este orientată după o
B  direcţie oarecare faţă de AB, ea se
descompune în componentele  (normală) şi 
y N (tangenţială), între care există relaţia:
2 + 2 = p2 (2.2)
Fig.2.1
 Starea plană de tensiuni

În multe cazuri de prelucrare prin deformare, corpul supus deformării poate fi

considerat plan (are una dintre dimensiuni - grosimea - mult mai mică decât celelalte două), forţele
de deformare acţionând în acest plan (al tablei). În acest caz starea de tensiuni poate fi analizată
într-un sistem de coordonate în plan - stare plană de tensiuni (cazul din figura anterioară).

 Conform celor stabilite la Rezistenţa materialelor (vezi şi fig.2.1), există relaţiile:

p x   x cos    xy sin 

 (2.3)
p y   y sin    xy cos 

 x  y x  y
    cos 2   xy sin 2
2 2

   x   y sin 2   cos 2 (2.4)
 2
xy
 Starea spaţială de tensiuni

În cazul în care corpul supus deformării este solicitat de un sistem de forţe în

spaţiu, starea de tensiuni dintr-un punct oarecare considerat este descrisă prin toate
componentele tensiunilor normale şi ale celor tangenţiale (fig. 2.2), care formează
tensorul tensiunilor:
Z

y
xy x  xy  xz
yx T   yx y  yz
zy (2.5)
x
X  zx  zy z
zx xz
yz

Y z

Fig.2.2
 Tensiuni într-un plan înclinat

Cunoscând componentele tensorului tensiunilor, se pot determina tensiunile dintr-un

plan oarecare (înclinat) ABC (fig.2.3), a cărui poziţie este dată prin normala N la plan,
caracterizată prin cosinusurile directoare (l, m, n).
Ecuaţiile de echilibru conduc la:
px = l.x + m.xy + n.xz
py = l.xy + m.y + n.yx (2.6)
Z
C pz = l.zx + m.zy + n.z

y şi p  p 2x  p 2y  p 2z (2.7)
xy
N(l,m,n)
yx Tensiunea normală  pe suprafaţa (înclinată) ABC va fi:
x zy
A
X   p x l  p y m  p z n  l2 x  m 2 y  n 2z 
zx xz yz
p  2(l.m. xy  l.n. xz  m.n. yz ) (2.8)

B z Tensiunea tangenţială  se determină cu relaţia:

Y
Fig.2.3
  p2  2 (2.9)
 Tensiuni normale principale

In orice punct al corpului se pot defini trei direcţii reciproc perpendiculare: 1, 2, 3, după
care tensiunile normale  sunt maxime iar cele tangenţiale  sunt nule. Cele trei tensiuni normale
după direcţiile 1, 2, 3, sunt denumite tensiuni normale principale: 1, 2, 3 (cu convenţia:
1>2>3).
In raport cu sistemul de axe principale, tensorul tensiunilor se scrie:

1 0 0
T1  0  2 0 (2.10)
0 0 3

In sistemul de axe principale, tensiunea p din planul înclinat poate fi scrisă prin
componentele sale: p1 = l.1; p2 = m.2; p3 = n.3, (2.11)
iar componentele tensiunii pe planul înclinat vor fi:

  l 2 1  m 2  2  n 2 3 (2.12)
   p 2   2   l 2 12  m 2  22  n 2 32  (l 2 1  m 2  2  n 2 3 )
 Tensiuni tangenţiale maxime

Pentru stabilirea tensiunilor tangenţiale maxime se porneşte de la relaţia (2.12) din care,
prin ridicare la pătrat şi înlocuirea unuia dintre cosinuşii directori, se obţine o funcţie pentru care
punând condiţia de maxim rezultă valorile cosinuşilor directori cu care se vor determina tensiunile
tangenţiale maxime. Toate acestea sunt prezentate centralizat în tabelul 2.1.
Tabelul 2.1

l m n 

2 2  2  3
1 0   1     23
2 2 2

2 2  3  1
2  0  2    31
2 2 2

2 2 1   2
3   0 3    12
2 2 2
 Dacă se consideră condiţia: 1 > 2 > 3, atunci:

1  3 (2.13)
 max   2 
2
Tensiunile tangenţiale maxime acţionează pe plane perpendiculare pe un plan principal
care formează un unghi de 450 cu celelalte plane principale (fig.2.4).

2 2 2 2
2
3 3

1 1 1 1
2
3 1 1 1 1
3 3

3 2 3 3
2

Fig.2.4
 Tensiuni octaedrice

Octaedrul este corpul geometric care are toate cele opt feţe egal înclinate faţă de axele
principale (fig.2.5). Pentru o faţă a octaedrului - suprafaţă octaedrică:

l = m = n, (2.14)
Ştiind că: l2 + m2 + n2 = 0, (2.15)
rezultă: 1
3 lmn (2.16)
3
C
suprafata
Cu relaţiile (2.12) şi (2.16) rezultă tensiunile care
octaedricã acţionează în planul octaedric sub forma:
   2  3 (2.17)
 oct  1   med   m
3
O 1 2 1
 oct   (1   22   32 )  (1   2   3 ) 
B 3 9 (2.18)
2 A
1
1  (1   2 ) 2  ( 2   3 ) 2  (3  1 ) 2
3

Rezută că tensiunea normală octaedrică care acţionează

Fig.2.5 pe cele opt feţe egal înclinate ale octaedrului, este egală cu media
tensiunilor normale principale din punctul considerat.
 Deviatorul şi invarianţii tensiunilor

Dacă tensiunile normale principale sunt egale cu valoarea medie m , tensorul tensiunilor
capătă forma:
m 0 0
T0  0 m 0 (2.19)
0 0 m
şi se numeşte tensorul sferic al tensiunilor.
Diferenţa între tensorul tensiunilor T şi tensorul sferic al tensiunilor T0 se denumeşte
deviatorul tensiunilor D:
x  m  xy  xz
D   T  T0   yx  y  m  yz (2.20)
 zx  zy z  m

sau în funcţie de tensiunile normale principale:

1   m 0 0
D   T  T1  0 2  m 0 (2.21)
0 0 3   m
 Tensorul sferic al tensiunilor reprezintă acea parte din câmpul de tensiuni care
modifică volumul corpului, iar deviatorul tensiunilor - acea parte care contribuie la modificarea
formei corpului.
Dacă planul înclinat ABC (fig.2.3) are o asemenea poziţie încât tensiunea p să fie
orientată după normala N (p coincide cu ), atunci:
px = l.; py = m.; pz = n., (2.22)
iar din relaţiile (2.6) va rezulta:
( x  ).l   xy .m   xz .n  0 (2.23)

 yx .l  ( y  ).m   yz .n  0

 zx .l   zy .m  ( z  ).n  0
Pentru ca acest sistem de ecuaţii cu necunoscutele l, m şi n să aibă soluţii nenule, trebuie
ca determinantul său caracteristic să fie nul. Rezolvându-l pe acesta, se obţine o ecuaţie de gradul trei
în , de forma:
s3 – I1s2 + I2s – I3 = 0, (2.24)
în care, coeficienţii I au forma:

I1   x   y   z
 2 2 2
I 2   x  y   y  z   z  x  (  xy   yz   zx ) (2.25)
 2 2 2
I3   x  y  z  2 xy  yz  zx  ( x  yz   y  zx   z  xy )
 Deoarece axele faţă de care se determină tensiunile au fost alese arbitrar, coeficienţii
I1, I2 şi I3 nu variază în funcţie de poziţia axelor - ei se denumesc invarianţii tensiunilor.
Exprimaţi în funcţie de tensiunile normale principale, aceşti invarianţi capătă forma:

I1  1   2   3
 (2.26)
I 2  1 2   2  3   31
I    
3 1 2 3
 Ecuaţiile diferenţiale de echilibru

In corpul care se deformează

plastic, valoarea tensiunii este diferită de la un
punct la altul (fig.2.6a).
z x
Stabilirea acestei valori (variaţii) se
poate face prin integrarea ecuaţiilor
y diferenţiale de echilibru relativ la un volum
elementar al corpului, la care se adaugă şi alte
relaţii legate de procesul de deformare
considerat.

Fig.2.6a
 Ecuaţiile de echilibru în coordonate carteziene

Din corpul solicitat de un sistem de forţe exterioare se consideră un volum elementar

orientat după axele de coordonate carteziene Oxyz, de laturi dx, dy, dz. Acest volum elementar va fi
încărcat cu componentele tensiunilor după cele trei axe de coordonate, respectiv cu variaţiile
acestora determinate prin derivatele parţiale ale componentelor respective (fig.2.6). Asupra ele-
mentului se poate considera că acţionează şi forţa masică (cu componentele X, Y, Z - în centrul său
de greutate), care poate fi însă neglijată.

z yz
y x
xz  yx
zy  yx  dx
zx x
xy  x
yx x  dx
x x
 zx
y  zx  dx
x Fig.2.6
 xy
 y  xy  dy
 z y
y  dy z z  dz
y z 
 xz  xz dz
 zy  yz z
 zy  dy  yz  dz
y z
 Proiectând toate componentele tensiunilor care solicită elementul de volum pe
direcţia axelor de coordonate se obţine sistemul ecuaţiilor diferenţiale de echilibru (ale lui
Cauchy) de forma:

  x  xy  xz
   X0
 x y z
  yx  y  yz
   Y0 (2.27)
 x y z
   zy  z
zx
   Z0
 x y z
 Ecuaţiile de echilibru în coordonate cilindrice

In unele cazuri (procese de deformare plastică sau forme de piese sau semifabricate)
este mai convenabilă considerarea unui sistem de coordonate cilindrice (z, , , fig.2.7). Scriind
ecuaţiile de echilibru ale tensiunilor care solicită un element de volum al corpului după bisectoarea
unghiului  - proiecţii pe direcţia  (cu aproximările corespunzătoare pentru unghiurile mici) şi
după axele  şi z, rezultă sistemul ecuaţiilor de echilibru (în care s-au neglijat forţele masice):
z


d
 z
z  dz    1  z    
d z
      z   0
dz


z  z dz 
z   1   z 2
 z       0 (2.28)
 z   d
     z 
 z    z 1   z z
 z  dz   d   z
  0
z      z 

 z  z  d    
     d    d
 

Fig.2.7   d

 Pentru o stare de solicitare axial simetrică în raport cu axa z, tensiunile şi deformaţiile
sunt independente de unghiul ,  = z = 0, iar ecuaţiile diferenţiale de echilibru capătă forma:

  z    
   z   0

 (2.29)
 z   z  z  0
  z 

In cazul stării plane de tensiuni, sistemul de coordonate cilindrice se transformă într-

un sistem de coordonate polar (plan), iar ecuaţiile de echilibru capătă forma:

  1      
       0

 (2.30)
   1    2   0
     

Pentru starea plană de tensiuni axial simetrică ( = 0), ecuaţiile (2.32) se reduc la:

   
 0 (2.31)
 
 Schemele stăriilor de tensiuni

Pentru o apreciere calitativă mai uşoară a comportării la deformare a materialului

solicitat în condiţiile diferitelor operaţii de prelucrare, se consideră un volum cubic elementar
solicitat cu tensiunile normale principale, acestea reprezentând schemele stărilor de tensiuni. Starea
de tensiune poate fi liniară, plană sau spaţială (volumică), după cum două, una sau nici una dintre
tensiunile normale principale este egală cu zero (fig.2.8).

1 1

1 + compresiune 2 = 3 = 0
liniarã - întindere
1  0
2 3 + -
1 1 1
2 = 3 = 0
3 3
planã 1  3  0
2
++ -- -+

1 1 1 1

3 3 3 3
spaþialã 1  3  3  0
2 2 2 2

Fig.2.8 +++ --- --+ ++-

 Analiza schemelor stărilor de tensiune, coroborată cu datele obţinute din
practica prelucrării metalelor prin deformare plastică la rece, relevă că:
 plasticitatea maximă a metalului se obţine în cazul compresiunii multilaterale
neuniforme;
 cu cât tensiunile de compresiune au o pondere mai mare în schema stării de
tensiune iar cele de întindere o pondere mai mică, cu atât metalul prezintă o capacitate mai
mare de a se deforma plastic;
 deformarea plastică este imposibilă în cazul egalităţii tensiunilor normale
principale (volumul respectiv de material este în echilibru din punctul de vedere al
solicitării);
 forţa exterioară aplicată pentru realizarea deformării plastice depinde de
schema stării de tensiuni - la tensiuni spaţiale de acelaşi semn vor fi necesare forţe de
deformare mai mari decât în cazul stării de tensiuni cu semne diferite.
Capitolul 4

STAREA DE DEFORMAŢII A CORPULUI

Starea de deformaţii într-un punct

Orice corp supus deformării plastice suferă modificări ale formei adică se modifică
poziţiile reciproce ale diferitelor puncte din interiorul lui în raport cu poziţiile iniţiale.
Deformaţiile care apar pot fi liniare (lungiri specifice) sau unghiulare (lunecări
specifice). Ansamblul deformaţiilor pe care le suferă un element (volum) infinit mic din
vecinătatea punctului considerat defineşte starea de deformare din acel punct.
Datorită anizotropiei proprietăţilor materialului corpului real, deformaţiile din
diferitele puncte nu sunt uniforme (aceleaşi), ele depinzând de direcţia pe care se consideră.
Pentru volume mici ale corpului (sau pentru simplificarea situaţiei) se poate considera că starea
de deformare este uniformă (omogenă).
 Pentru analiza teoretică se consideră un volum elementar paralelipipedic în jurul unui
punct (reprezentat în figura 4.1 prin proiecţia pe planul xOy) care îşi modifică forma în urma
procesului de deformare.

y u
u dy
y
B' D'
yx
v
v dy xy
y C'
A'
B D
v
v dx
x
v
dy

A C
y

x dx

u u
Fig.4.1 u dx
x
 Considerând definiţia deformaţiilor specifice liniare (şi pe cea de a treia dimensiune), se
poate scrie:
u v w
x  y  z  (4.1)
x y z

Deformaţiile unghiulare se stabilesc considerând tangenta unghiului cu care se roteşte

fiecare latură în planul considerat:

v u v w w u
 xy   xy   yx    yz    xz   (4.2)
x y z y x z

Deoarece xy  yx; xz  zx; yz  zy, într-un punct oarecare starea de deformare este
descrisă complet prin şase componente: x, y, z, xy, yz, zx.
Se poate defini un sistem de axe de coordonate în lungul cărora să nu existe deformaţii
unghiulare, acestea reprezentând axele principale de deformare, iar pentru un corp izotrop acestea
coincid cu axele principale ale tensiunilor.
 Analogia dintre starea de deformaţii şi starea de tensiuni

Prin analogie cu starea de tensiuni a corpului, şi starea de deformaţii din jurul unui
punct poate fi descrisă cu ajutorul tensorului deformaţiilor:

1 1
x  xy  xz
2 2
1 1
T   yx y  yz (4.3)
2 2
1 1
 zx  zy z
2 2

Raportat la sistemul de axe principale, acest tensor devine:

1 0 0
T1  0  2 0 (4.4)
0 0 3
 Dacă toate deformaţiile din jurul punctului considerat sunt egale între ele şi egale cu
deformaţia medie:
1   2   3
 med   m   0  (4.5)
3

starea de deformaţii se poate defini prin tensorul sferic al deformaţiilor:

m 0 0
T 0  0 m 0 (4.6)
0 0 m

Cum însă: x + y + z = 1 + 2 + 3 = 0, rezultă că m = 0 = 0, şi deci tensorul sferic al

deformaţiilor este:
T 0  0 (4.7)
Relaţia (4.7) arată tocmai invariabilitatea volumului în timpul deformării corpului.
Asemănător cu starea de tensiuni, se poate scrie şi în cazul stării de deformaţii că
deviatorul deformaţiilor va fi:
D   T  T 0  T (4.8)
Faţă de un sistem de axe principale, ca şi în cazul tensiunilor tangenţiale maxime, se pot
stabili valorile maxime ale deformaţiilor de lunecare specifică:
 12 = (1 - 2); 23 = (2 - 3); 31 = (3 - 1) (4.9)
fiecare acţionând în plane perpendiculare pe un plan principal al deformaţiilor, şi dispuse la 450
faţă de celelalte plane principale (vezi şi fig.2.4). Prin urmare, între ele va exista relaţia:
12 +  23 + 31 = 0 (4.10)
Toate aceste relaţii sunt valabile numai pentru deformaţiile mici (volume mici ale
corpului), când deformarea se poate considera uniformă.

In cazul deformaţiilor mari, neuniforme, deplasările nu mai sunt liniare în raport cu

x, y, z, ci depind de o serie de factori ca: omogeneitatea chimică şi structurală a materialului,
câmpul de temperatură al corpului, forma corpului, frecările din zona de contact a corpului cu
elementele deformatoare, etc. Pentru acest motiv, la aprecierea mărimii deformării se utilizează
gradele de deformare medii sau valori aproximative ale gradelor de deformare raportate la
diferite zone ale corpului deformat.
 Viteza de deformare

Viteza de deformare se defineşte ca variaţia gradului de deformare în timp:

d
  (4.11)
dt

iar dacă deformarea este uniformă:   (4.12)
t
x x
Dacă se notează: x  şi t (4.13)
x0 vx
x x v x
atunci:  x  /  (4.14)
x0 vx x0
v vy vz
şi se poate scrie:  x  x  y   z  (4.15)
x0 y0 z0
unde vx, vy, vz sunt vitezele de deplasare ale punctelor considerate pe direcţiile x, y, z;
x0, y0, z0 - dimensiunile iniţiale ale corpului supus deformării, pe direcţiile x, y, z. Cu relaţia (4.14)
şi (4.12) rezultă:
( x   y   z )
     
x y z 0 (4.16)
t
 Relaţii între tensiuni şi deformaţii

Între tensiunile şi deformaţiile specifice corespunzătoare produse într-un corp există

relaţiile generalizate ale lui Hooke (faţă de un sistem de axe Oxyz):

 1  xy
 x E [ x  ( y   z )];
   xy 
G

 1  yz

 y  [ y  ( z   x )];;  yz  (4.17)
E G

 1 
 zx  zx
 x E [ z  ( x   y )]
  G


Faţă de un sistem de axe principale, legea generalizată a lui Hooke capătă forma:

 1
 1 E [1  ( 2   3 )]
 

 1
 2  [ 2  ( 3  1 )] (4.18)
 E
 1
 3 E [ 3  (1   2 )]
 

 Pentru o stare plană de tensiuni (când 3 = 0) rezultă:

 1
 1 E (1   2 )
 

 1
 2  ( 2  1 ) (4.19)
 E
 

 3   (1   2 )
 E
Se observă că pentru o stare plană de tensiuni există o stare spaţială de deformaţii.
Din Teoria deformaţiilor elastice există relaţiile:
 1

 1   0  (1   0 )
2G

 1
 2   0  ( 2   0 ) (4.20)
 2 G
 1

 3   0  ( 3   0 )
 2G

De aici se obţine că între mărimile (constante) de material care descriu comportarea sa

elastică există relaţia:
E
G (4.21)
2(1  )
unde E este modulul de elasticitate longitudinal, iar G - modulul de elasticitate transversal.
Coeficientul de contracţie transversală  este  = 0,25 pentru un material perfect elastic şi
izotrop, iar pentru majoritatea metalelor (reale) el se consideră  = 0,33.
Relaţiile de legătură dintre deformaţii şi tensiuni pot fi puse şi sub forma:

   
 x  2G  x  ( x   y   z )  ;  xy  G. xy ;
  1  2 
   
 y  2G  y  ( x   y   z ) ;  yz  G. yz ; (4.22)
  1  2 
   
 z  2G  z  (  x   y   z ) ;  zx  G. zx ;
  1  2 

Relaţiile (4.20) pot fi folosite şi în domeniul deformaţiilor plastice, introducându-se un

coeficient de corecţie :
 
 1   0  ( 1   0 )
2G

 
 2   0  ( 2   0 ) (4.23)
 2G
 

 3   0  ( 3   0 )
 2G
 Din relaţiile (4.22) se poate obţine şi o altă formă a legăturii între tensiuni şi
deformaţiile specifice, formă folosită în unele probleme de plasticitate:

x  y  y  z z  x
   2G  const. (4.24)
x  y y  z z  x

sau raportat la un sistem de axe principale:

1   2  2   3  3  1
   const. (4.25)
1   2  2  3  3  1

Dacă avem în vedere relaţiile (4.22) va rezulta şi:

12  23  31
  (4.26)
12  23  31

Pentru o stare plană de deformaţii (cu 2 = 0, de exemplu), relaţiile (4.18) devin:

 1 

 1  [(1  )1   2 ];
E
 (4.27)
  1   [(1  )   ].
 3 E
3 1
 Din expresia legii constanţei volumului pentru cazul stării plane de deformaţii se obţine
că: 1 + 3 = 0 sau 1 = -3.
Dacă în a doua egalitate din (4.23) se introduc expresiile:

   2  3  3  3 1   2   3 (4.28)
2 = 0 0  1  0 0  ,
3 3 3

    2  3  1   3
se va obţine: 2  1   0, şi deci: 2  (4.29)
2G  3  2

Din relaţia (4.29) rezultă că egalitatea a două tensiuni normale principale poate fi
obţinută numai în cazul stării spaţiale de deformare.
Capitolul 5
CONDIŢII DE PLASTICITATE

Stări limită
Pentru necesităţile practice este foarte importantă stabilirea condiţiilor în care
începe deformarea plastică a materialului metalic respectiv cele în care se produce
distrugerea (ruperea) lui.
Ca urmare a creşterii tensiunilor din corpul solicitat, el trece prin două stări limită:
 prima - când, la creşterea tensiunilor, are loc trecerea din starea elastică în
starea plastică;
 a doua - când, datorită creşterii tensiunilor şi respectiv deformaţiilor se produce
ruperea (distrugerea) materialului.
Pentru prelucrarea prin deformare plastică sunt importante condiţiile în care se
produce (şi se menţine) prima stare limită, respectiv rezistenţa pe care materialul o va opune
(continuării) deformării.
Spre exemplu, la întinderea liniară, starea plastică se va atinge atunci când
tensiunea 1 va ajunge egală cu limita de curgere a materialului respectiv (c Rc). Apoi,
odată cu creşterea deformaţiei materialului are loc şi ecruisarea sa, pentru continuarea
procesului de deformare plastică fiind necesare tensiuni 1 din ce în ce mai mari. Valoarea
corespunzătoare (instantanee) a tensiunii 1 este determinată din curba de ecruisare.
 Pentru un material ideal, care nu prezintă ecruisare, după atingerea limitei de curgere,
materialul se deformează plastic în continuare la o tensiune constantă (fig.5.1).

 real real
C C
A B B  B 
c c c

  
O C D A A
a) b)
Fig.5.1 Fig.5.2

In cazul materialelor reale, la deformarea peste limita de curgere apare fenomenul de

ecruisare, iar continuarea deformării se face la o tensiune din ce în ce mai mare (fig.5.2: a - cu
considerarea deformării elastice; b - neglijând domeniul deformaţiilor elastice).
In procesele reale de deformare, starea de tensiuni a materialului este mult mai
complexă, de regulă spaţială, iar condiţiile în care el trece din starea elastică în cea plastică sunt
foarte importante. Aceste condiţii poartă numele de condiţii sau criterii de plasticitate şi vor
indica relaţiile ce trebuie să existe între tensiunile dintr-un punct al corpului şi proprietăţile sale
mecanice pentru ca deformarea plastică să fie posibilă.
 Lucrul mecanic de deformare

Lucrul mecanic de deformare corespunzător unei stări spaţiale de tensiuni este:

1
L  ( x  x  y  y   z  z   xy  xy   yz  yz   zx  zx )dx.dy.dz (5.1)
2
Lucrul mecanic specific (corespunzător unităţii de volum) va fi:

1
L0  ( x  x   y  y   z  z   xy  xy   yz  yz   zx  zx ) (5.2)
2
iar cu ajutorul relaţiilor (4.17) se obţine:
1  1 2
L0  ( 2x   2y   2z )  ( x  y   y  z   z  x )  ( xy   2yz   2zx ) (5.3)
2E E 2G

Dacă considerăm tensiunile normale principale, lucrul mecanic de deformare specific

va fi:
1 
L0  (12   22   32 )  (1 2   2  3   3 1 ) (5.4)
2E E
 Condiţia de plasticitate Huber-Mises-Hencky

Pentru o stare de tensiuni spaţială, lucrul mecanic total de deformare al unui volum
specific de material este dat de relaţia anterioară (5.4).
Lucrul mecanic de schimbare a formei Lf se obţine, scăzand din lucrul mecanic total
L0 partea corespunzătoare modificării volumului Lv:
Lf = L0 - Lv , (5.5)
Presupunând un volum elementar de material, iniţial paralelipipedic cu laturile dx,
dy, dz, care după deformare (fără schimbarea formei) devin dx1, dy1, dz1, se poate scrie:
dx 1 dy1 dz 1
  (5.4)
dx dy dz

dx 1  (1   x )dx;
şi ţinând cont de relaţiile: 
dy1  (1   y )dy; (5.5)

dz 1  (1   z )dz,

se ajunge la condiţia: x + y + z = 0 . (5.8)

 Ţinând cont de relaţiile dintre tensiuni şi deformaţii, componentele stării de tensiuni
care produc deformaţii egale după cele trei direcţii, vor fi:

1 = 2 = 3 = 0. (5.9)

Deformaţia specifică de volum se defineşte ca:

dx 1dy 1dz 1  dxdydz (5.10)

v 
dxdydz

din care, după substituiri, transformări şi neglijarea produselor de forma xy, yz,… (suficient de
mici pentru a nu produce o eroare semnificativă), se obţine:

v = x + y + z, (5.11)
sau în funcţie de tensiunile normale principale:

1  2 (5.12)
v  (1   2   3 ).
E
 Dacă considerăm stările de tensiuni din figura 5.3 (a - generală; b - care produce
modificarea volumului; c - care produce modificarea formei), este evidentă şi îndeplinirea
condiţiei:
1'   '2   3'  0, (5.13)

2 2'=2-0



 Fig.5.3
'=-0
  '=-0
a) b) c)
1   2   3
rezultând: 0  . (5.14)
3
Lucrul mecanic pentru schimbarea volumului Lv se poate scrie pornind de la relaţia
(5.2) şi cu ajutorul tensorului sferic al tensiunilor şi al deformaţiilor se obţine:

1 3
Lv  ( 0  0   0  0   0  0 )   0  0 (5.15)
2 2
 Inlocuind în (5.5) relaţiile (5.4) şi (5.15), se obţine:

1  3
Lf  (12   22   32 )  (1 2   2  3   3 1 )   0  0 (5.16)
2E E 2
Relaţia (5.15) se mai poate scrie şi sub forma:

3  1   2   3  1   2   3  1
Lv      (1   2   3 )(1   2   3 ) (5.17)
2 3  3  6
Din relaţiile (4.18), prin însumare, se obţine:
1  2
1   2   3  ( 1   2   3 ) (5.18)
E
1  2
şi va rezulta: Lv  ( 1   2   3 ) 2 (5.19)
E
Inlocuind (5.19) în (5.16), după transformări, se obţine:
1 
Lf  [(1   2 ) 2  ( 2   3 ) 2  ( 3  1 ) 2 ] (5.20)
6E
Din lucrul mecanic specific de deformare L0 şi cel de schimbare a volumului Lv, se
obţine:
1  2
Lf  [(1   2 ) 2  ( 2   3 ) 2  ( 3  1 ) 2 ]. (5.21)
6E
 Pentru o stare liniară de tensiuni (1  0; 2 = 3 = 0), starea plastică se atinge
atunci când 1 = Rc, deci lucrul mecanic specific de deformare este:

1  2
Lf1  Rc. (5.22)
3E

Egalând relaţiile (5.21) şi (5.22) se obţine:

(1   2 ) 2  ( 2   3 ) 2  ( 3  1 ) 2  2R c2 (5.23)

care reprezintă condiţia de plasticitate Huber-Mises-Hencky.

In sistemul de coordonate
Suprafata limita in ipoteza
Huber-Mises-Hencky 1, 2, 3, această relaţie reprezintă
o suprafaţă limită de forma unui
2 R cilindru având ca axă dreapta:
3 c
1 = 2 = 3
Suprafata limita in ipoteza
1 Tresca-Saint Venant (fig.5.4).
3
 şi raza: Rc
2

Fig.5.4
 Condiţia de plasticitate Huber-Mises-Hencky poate fi enunţată în felul următor: la
deformarea plastică, mărimea lucrului mecanic specific de modificare a formei este o constantă
pentru condiţiile de deformare date (grad de deformare, temperatură, viteză de deformare),
nedepinzând de schema mecanică a deformaţiilor ci numai de proprietăţile mecanice ale
materialului deformat.
Având în vedere relaţia tensiunii octaedrice oct, condiţia de plasticitate poate fi scrisă
şi ca: oct  0,472.Rc . (5.24)
Dacă în expresia (5.23) a condiţiei de plasticitate se pun condiţiile corespunzătoare
solicitării de forfecare pură (1 = c; 2 = 0; 3 = -c) se obţine forma:
c = 0,577.Rc . (5.25)
Prin urmare, în funcţie de poziţia planelor de alunecare, tensiunea tangenţială maximă
la trecerea din starea elastică în starea plastică poate lua valori între limitele:
0,472.Rc <  < 0,577.Rc . (5.26)
O altă aproximare a condiţiei de plasticitate Huber-Mises-Hencky poate fi făcută
pentru cazurile: 1 = 2  1 - 3 = Rc
2 = 3  1 - 3 = Rc (5.27)
1   3   -   1,155.R
2  1 3 c
2
sau în general: 1 - 3 = .Rc , (5.28)
unde coeficientul  = 1…1,155.
 Condiţia de plasticitate Tresca - Saint-Venant

In conformitate cu această condiţie, trecerea de la starea elastică la starea plastică se

produce atunci când tensiunea tangenţială maximă atinge o valoare critică, egală cu tensiunea
tangenţială de curgere c (care este constantă pentru un anumit material, indiferent de valoarea
absolută a tensiunilor normale principale 1, 2 şi 3).
Conform relaţiei (2.13), condiţia de plasticitate se exprimă în forma:
1   3
 max   c  K (5.29)
2
unde K este o constantă pentru materialul respectiv, reprezentând tensiunea tangenţială maximă (c).
Pentru starea de tensiuni liniară: 1 = c; 2 = 3 = 0, şi se obţine:
c = 0,5.Rc , (5.30)
sau folosind relaţiile din tabelul 2.1 (ale tensiunilor tangenţiale maxime), se poate scrie:
-Rc  1 - 2  Rc ;
-Rc  1 - 3  Rc ; (5.31)
 -Rc  2 - 3  Rc .
unde semnul (-) ţine seama de faptul că diferenţa dintre două tensiuni normale principale poate fi
pozitivă sau negativă, limita de curgere Rc fiind întotdeauna pozitivă.
 Trecerea de la starea elastică la starea plastică se produce dacă este îndeplinită una
dintre condiţiile (5.31). Dacă în acestea se consideră valorile tensiunilor tangenţiale principale, ele
capătă forma:

1 = 0,5.Rc = K; 2 = 0,5.Rc = K; 3 = 0,5.Rc = K . (5.32)

Relaţiile (5.26) considerate nişte egalităţi, în sistemul de referinţă 1, 2, 3 reprezintă
o prismă hexagonală regulată având axa de simetrie dreapta 1 = 2 = 3, suprafaţa laterală a
acestei prisme constituind suprafaţa limită (fig.5.4).

Suprafata limita in ipoteza

Huber-Mises-Hencky

2 R
3 c Fig.5.4
Suprafata limita in ipoteza
1 Tresca-Saint Venant

5. ECRUISAREA

Cu cat valoarea modulului de ecruisare n este mai mare, cu atat valoarea

deformatiei uniforme maxime, pe care o poate capata materialul, este mai
mare. La o valoare mare a lui n, deformarea este repartizata mai uniform pe
piesa, deformatiile locale sunt mai reduse, iar zonele adiacente vor fi atrase
mai mult in procesul de deformare.

Determinarea experimentala a modulului de ecruisare n se poate face, fie din

caracteristica reala (curba de ecruisare), el reprezentand panta curbei pentru
gradul de deformare considerat, fie utilizand o incercare de tractiune
monoaxiala a unei epruvete speciale cu concentrator (figura).

g, în mm d, în mm
0,7…0,8 0,7
1,0 0,8 g0
1,5 1,0 d 35 L0 = 20

b0 = 200,02 100
280
Epruveta este solicitata la intindere pina se produce ruperea ei, aceasta
realizandu-se totdeauna in zona concentratorului (orificiul de diametru d),
iar zona aflata intre reperele de pe epruveta sufera o deformare relativ
uniforma.

Cu dimensiunile masurate inainte si dupa incercare se calculeaza n, cu

relaţia:
g0 .b0
n  ln
g .b

unde g0, b0 sunt grosimea si respectiv latimea initiala a epruvetei, iar g si

b sunt aceleasi dimensiuni dupa ruperea ei, masurate in zona dintre
repere.
Determinarile se fac pe epruvete prelevate din semifabricat, pe directii
formand unghiuri de 00, 450 si 900 fata de directia de laminare,
evidentiindu-se, in acest fel, si eventuala influenta a anizotropiei
materialului. Valoarea medie a lui n se determina cu relatia:

1
nmed  n  ( n0 0  2 n450  n90 0 )
4
6. ANIZOTROPIA PROPRIETĂŢILOR MECANICE

Anizotropia proprietăţilor mecanice este legată de neuniformitatea

acestora în diferite direcţii, faţă de direcţia de laminare. Anizotropia are în
vedere variaţia proprietăţilor elastice, plastice şi de rezistenţă.

Ea se determină prin teste de tracţiune. Ca măsură a anizotropiei se

consideră indicele de anizotropie r. Calculul acestuia are în vedere
deformaţiile materialului pe cele trei direcţii (figura).

g
l

L

Fig. 3.14. Deformaţiile caracteristice unei epruvete de tracţiune:

L- deformaţia pe lungime; l- deformaţia pe lăţime; g- deformaţia pe grosime;
Relaţia de calcul a coeficientului de anizotropie este:

b0 b
ln ln 0
r b  b
g b.L
ln 0 ln
g b0 L0

unde : b, b0 este lăţimea curentă şi iniţială; g, g0 – grosimea curentă şi

iniţială; L, L0 – lungimea dintre repere, curentă şi iniţială (figura).
Coeficientul de anizotropie se determină pe epruvete prelucrate la 00, 450,
900 faţă de direcţia de laminare.
Valoarea media a coeficientul de anizotropie plană se calculează cu
relaţia:

rmed  0 ,5( r0  2 r45  r90 )

Anizotropia plană influenţează formarea festoanelor (figura).
La rmed = 0, pentru un material izotrop, nu se formează festoane.

Anizotropia normală (figura 3.16) reflectă schimbările proprietăţilor

mecanice în direcţie normală pe planul tablei. Acest parametru îşi găseşte
o largă aplicabilitate în aprecierea capacităţii de deformare a tablelor.

Coeficientul de anizotropie normală se determină cu relaţia:

r  0 ,25( r0  2 r45  r90 )

Pentru un metal izotrop r=1. Dacă r > 1(b0/b > g0/g), tabla se
deformează mai mult în lăţime decât în grosime. Un asemenea material
are o mare rezistenţă la subţiere, ceea ce reduce probabilitatea de apariţie
a fisurilor. Rezistenţa mai mare pe grosime, decât în planul tablei,
influenţează pozitiv capacitatea de deformare plastică la rece.

Fig. 3.16. Anizotropia normală

Astfel, la o piesă ambutisată, starea de tensiuni de compresiune şi de

întindere din flanşă scade dacă valoarea lui r creşte. De asemenea, cu
creşterea lui r, creşte rezistenţa peretelui piesei ambutisate, care va fi
capabil să suporte tensiunii axiale mai mari.
Dacă r < 1, influenţa anizotropiei este negativă.
7. DURITATEA

Măsurarea durităţii poate constitui un element de apreciere rapidă a

capacităţii de deformare a metalului. Metoda de măsurare se alege în
funcţie de grosimea tablelor. Pentru tablele groase se utilizează metoda
Brinell iar pentru tablele subţiri se utilizează metodele Rockwell, Vickers şi
metoda de măsurare a microdurităţii.

Microduritatea este influenţată în special de gradul de deformare la

laminare. Experimental s-a stabilit ca există o microduritate optimă pentru
care coeficientul de ambutisare m are valoare minimă.
8. FRECAREA

În procesele de deformare a tablelor, frecarea exterioară este un factor important

care afectează: curgerea materialului în matriţă, fiabilitatea matriţelor şi mărimea
forţelor de deformare.

Dacă se analizează un proces de ambutisare se observă că frecarea se

manifestă diferit, aşa cum se prezintă în figurile 3.17 şi 3.18. Pentru fiecare din
zonele de frecare evidenţiate în figurile de mai jos, se impun anumite condiţii
care depind, atât de tipul piesei, cât şi de metoda de ambutisare.

Q F Q
Q F Q

1
1

1 4 4
2
1 5
2 3
3

Fig. 3.18. Frecarea la ambutisare reperelor de

Fig. 3.17. Frecarea la o ambutisare obişnuită: 1 -
caroserie: 1 - zona de contact dintre
zona de contact dintre semifabricat şi inelul de
semifabricat şi inelul de reţinere, respectiv
reţinere respectiv placa activă; 2 – zona de
placa activă; 2 – zona de racordare a plăcii; 3 –
racordare a plăcii; 3 – zona de racordare a
zona de racordare a poansonului; 4 – zona
poansonului; 4 – zona peretelui piesei.
peretelui piesei; 5 – suprafaţa frontală a
poansonului
Pentru reducerea forţelor de ambutisare, trebuie ca frecarea în zona (1)
de contact dintre semifabricat şi inelul de reţinere respectiv placa activă şi
frecarea pe zona (2) de racordare a plăcii, să fie cât mai mici.

În zona (3) de racordare a poansonului, frecarea trebuie să fie cât mai

mare, pentru ca forţa transmisă în peretele piesei, prin zona de racordare,
să fie cât mai mare.

În zona (4), frecarea trebuie să fie cât mai mică, pentru ca materialul să
curgă uşor în matriţă, fără a se uza placa activă.

În cazul pieselor de formă complexă, frecarea în anumite zone ale plăcii de

reţinere, poate fi voit adusă la valori mai mari, fie prin folosirea nervurilor
de reţinere fie prin aplicarea locală a unor presiuni ridicate. Totodată, la
aceste piese, dacă se cere ca, în anumite zone, materialul să fie supus la
un proces de întindere cu subţiere, atunci frecarea pe suprafaţa frontală
(5) a poansonului, trebuie să fie cât mai mică.
 METODE EXPERIMENTALE DE APRECIERE
A CAPACITĂŢII DE DEFORMARE A MATERIALELOR
METALICE

Metodele experimentale urmăresc atât determinarea capacităţii unui material de

a fi prelucrat printr-un anumit procedeu tehnologic, cat si analiza modului de
comportare al acestuia in timpul prelucrarii.
Metodele experimentale cuprind:
- metode generale - prin care se determina marimile de baza ce caracterizeaza
materialul, indiferent de tipul prelucrarii;

Metode generale de analiză

experimentală a proceselor
de deformare

Analiza Analiza
Încercări mecanice
microstructurii chimică

- tip de constutuenţi, faze - compoziţia chimică - limita de curgere

- forma şi dimensiunile grăunţilor - microelemente - rezistenţa la rupere
- incluziuni -duritatea
-alungirea
-gâtuirea
- metode speciale, caracteristice pentru acel material (natura, forma,
semifabricat), sau pentru un anumit procedeu de prelucrare (taiere, indoire,
ambutisare etc.).

Metode speciale de analiză

experimentală a proceselor
de deformare

Încercări Determinarea parametrilor

de ambutisare legaţi de proprietăţile
materialului

- încercarea Erichsen
- încercarea Engelhardt-Gross - modulul de eruisare
- încercarea la întindere hidraulică - coeficientul de anizotropie
- încercarea Swift - curbele limită
- ambutisarea unei cutii pătrate
 1. METODE PENTRU APRECIEREA CAPACITĂŢII
DE AMBUTISARE A TABLELOR SUBŢIRI

Datorită modului complex de deformare a materialului la ambutisare, s-au

implementat o serie de metode speciale de apreciere a capacitatii de
prelucrare a tablelor subtiri, specifice acestui proces. Aceste metode se
clasifică în:

- metode indirecte. Acestea permit obtinerea unor informatii despre

capacitatea de ambutisare folosind solicitari care difera de cele reale, dar
care oferă informaţii importante legate de mărimile unor parametri ai
procesului: forţe, coeficienţi de frecare, grad de deformare etc.
1. Metoda de incercare Erichsen - (STAS 2112 pentru table si STAS 7569
pentru benzi cu latimea sub 90 mm). Încercarea consta in deformarea prin
intindere biaxiala, cu ajutorul unui poanson sferic 1, a unei epruvete fixata
intre o placa de ambutisare 2 si un inel de fixare 3, pina in momentul in
care pe suprafata exterioara a calotei formate apare prima fisura patrunsa
pe o anumita lungime minima. Înaltimea h a calotei sferice, in acest
moment, reprezinta indicele Erichsen IE, prin care se apreciaza
capacitatea de deformare a materialului.

32
1
F
20
Q Q

h=IE
3

2
27
2. Metoda de incercare prin întindere hidraulică (Jovignot) - consta intr-o
deformare prin intindere biaxiala realizata hidraulic, asupra unei
epruvete fixate in echipamentul de incercare, pana la aparitia primei
fisuri. Înaltimea h a acestei calote sferice reprezinta caracteristica
incercarii. Spre deosebire de incercarea anterioara, solicitarea
materialului se face in conditii mai bune.

h
Se determina:
p r
1. Tensiunea la curgere: c  (  1)
2 g
g0
  ln
2. Deformaţia reală: g

h d c2
3. Raza de curbură a calotei: r 
2 8h
3. Încercarea de largire K.W.I. (Siebel sii Pomp) - consta in deformarea
prin ambutisare a unei epruvete circulare, cu un orificiu central de diametru
d0, pana in momentul in care, pe conturul orificiului cu diametrul marit la
df, apar primele fisuri datorate solicitarii de intindere.

df
după
încercare

h
d0

Rezultatul incercarii se apreciaza prin adancimea h a probei si alungirea

relativa:
d f  d0
Ac  100
d0
- metode directe. Acestea permit obtinerea unor informatii despre
capacitatea de ambutisare folosind solicitarile reale la care este supus
materialul. Dintre acestea, mai utilizate sunt:
1. Metoda Swift. Metoda consta in ambutisarea unor epruvete circulare cu
diametre D diferite (crescatoare) intr-o proba cilindrica cu acelasi diametru
d, folosind o matrita de ambutisare cu retinere Prin incercare se determina
valoarea maxima a diametrului probei Dcr, pana la care nu se produce
ruperea probei. Drept criteriu de apreciere a capacitatii de ambutisare se
considera raportul limita de ambutisare:

Gd = Dcr/d,

Raportul este supraunitar. De obicei diametrul poansonului este de 50 mm.

F
2

1 1 - ambutisare
2 - rupere la ambutisare

Dcr D
Dcr
Gd 
F d

D
2. Metoda ambutisării unei piese pătrate. În cazul ambutisării pieselor de
formă complexă, încercarea Swift oferă rezultate care sunt parţial valabile,
datorită tensiunilor generate de curgerea materialului.
Prin ambutisarea unei piese pătrate se obţin informaţii mult mai apropiate,
legate de deformarea reperelor de formă complexă.
Pentru încercare se foloseşte un echipament de tipul celui prezentat în
figura, dimensiunile probei fiind date în aceeaşi figură.
R 10

R 10

70
70

Drept criteriu de apreciere a capacitatiiii de ambutisare se considera raportul

limita de ambutisare:
Gd = Dcrf/df
3. Metoda Engelhardt. Prin această metodă se determina rezerva
capacitatii de ambutisare. Încercarea se desfasoara in mai multe faze si
anume:
- decuparea unui semifabricat circular cu diametrul de 52 mm;
- ambutisarea lui, cu retinere plana, pana in momentul in care materialul
scapa de sub actiunea elementului de retinere plana;
- blocarea materialului pe zona de racordare a placii de ambutisare;
- deformarea in continuare prin intindere pana la ruperea fundului probei.

F Fr
Fa

Fb Fb cursa
FD Fa Q F
decupare; întindere;
ambutisare blocare rupere
reţinere
4. Metoda curbelor limita (CL). Metoda se bazeaza pe relatiile ce pot fi
stabilite intre cele doua deformatii principale reale (logaritmice) din planul
tablei (semifabricatului), solicitată in conditii diferite (e1 - maxima; e2 -
minima), pana la aparitia unei deformaaii locale mari (gatuire), sau pana la
rupere sau comportarea materialului in procesul real de ambutisare.
Deformatiile reale din planul tablei se determina cu ajutorul retelelor de
divizare reţele care în marea lor majoritate au la bază cercuri. În figura se
prezintă un astfel de cerc, înainte şi după deformare.

Deformaţiile reale se calculează cu relaţiile:

d1 d2
e1  ln ; e2  ln ,
d0 d0
În funcţie de valoarea acestor deformaţii, pe diagrama deformaţie maximă-
deformaţie minimă, se delimitează două zone şi anume: o zonă de
siguranţă, sub care nu apar probleme la ambutisare şi zona de rupere,
unde gâtuirea şi ruperea sunt fenomenele predominante.
 C
D Forfecare B Deformatia
pura Alungire plana

E Intindere
biaxiala
Compresiune
uniaxiala

- întindere biaxială (linia OA). Tabla este întinsă în egală măsură în ambele
direcţii. Deformaţiile şi tensiunile sunt:

e1 = e2; e3 = 0,

 1   2  0;  3  0
 - stare de deformaţie plană (linia OC). Tabla este întinsă numai pe o
direcţie. Deformaţiile şi tensiunile sunt (pentru un material izotrop):
e1 = e3; e2 = 0,
 1   2  0;  3  0
- întindere uniaxială (linia 0B). Tabla este întinsă pe o direcţie şi pe cealaltă se
contractă. Deformaţiile şi tensiunile sunt (pentru un material izotrop):
e1 = - 2.e2 = - 2.e3,

 1  0;  2  0;  3  0
- forfecare pură (linia OD). Întinderea pe o direcţie este compensată de
comprimarea pe cealaltă direcţie. Deformaţiile şi tensiunile sunt:
e1 = - e2; e3 = 0,
 1  0;  2  0;  3  0
-compresiune uniaxială (linia OE). Tabla este comprimată pe o direcţie şi se
alungeşte pe cealaltă direcţie. Deformaţiile şi tensiunile sunt:
e3 = e1 = - 1/2 e2
 1  0;  1  0; 2  0;  2   1 ;  3  0
 PARTEA A II-a

PROCEDEE DE PRELUCRARE
PRIN
DEFORMARE PLASTICĂ LA RECE
 Aspecte generale

Aşa cum s-a mai amintit, prelucrările prin presare la rece sunt acelea care se
execută prin deformarea plastică a materialului, cu sau fără separarea unei porţiuni din
semifabricatul iniţial, la o temperatură inferioară temperaturii de recristalizare.
După modul şi condiţiile în care se execută deformarea, prelucrările prin presare la
rece se pot clasifica în următoarele grupe*):
 procedee de prelucrare prin tăiere - la care se realizează separarea, completă sau
incompletă, a unei porţiuni de material de restul semifabricatului: tăiarea la foarfece, retezarea,
crestarea, decuparea, perforarea, tăierea marginală, separarea, tăierea marginilor, curăţirea
prin tăiere, debavurarea, tăierea prin străpungere;
 procedee de prelucrare prin îndoire şi răsucire - la care are loc deformarea
materialului prin solicitarea de încovoiere sau răsucire: îndoirea simplă, curbarea, roluirea,
profilarea, îndreptarea, răsucire, înfăşurare;
 procedee de prelucrare prin ambutisare - la care se produce o deformare
complexă a materialului în urma căreia un semifabricat plan este transformat într-o formă cavă
sau se continuă adâncirea unui semifabricat cav: ambutisarea propriu-zisă, tragerea pe calapod;

*) Pentru clasificare vezi şi STAS 5943.

  procedee de prelucrare prin fasonare - la care se produce deformarea locală a
semifabricatului, fără modificarea (intenţionată) a grosimii acestuia: planarea, reliefarea,
umflarea, gâtuirea, bordurarea, răsfrângerea marginii, filetarea;
 procedee de prelucrare prin presare volumică - la care modificarea formei şi
dimensiunilor semifabricatului iniţial se produce prin redistribuirea, totală sau parţială, a
volumului său de material: lăţirea, refularea, formarea în matriţă, calibrarea prin presare,
ştamparea (imprimarea), extrudarea, rularea;
 procedee de asamblare prin presare - cu care, folosind prelucrări prin tăiere şi alte
deformări ale materialului, se realizează îmbinarea (nedemontabilă) a două sau mai multe piese:
fălţuirea, sertizarea, capsarea, bercluirea, agrafarea, mandrinarea, nituirea.

In funcţie de complexitatea piesei de realizat, pot fi necesare una sau mai multe prelu-
crări, de acelaşi fel sau de tipuri (din grupe) diferite. Când obţinerea piesei presupune mai multe
prelucrări aceasta se poate realiza:
- din operaţii simple, fiecare executându-se într-un echipament tehnologic distinct,
semifabricatul fiind trecut într-o anumită succesiune prin acestea,
- din operaţii combinate, când în acelaşi echipament tehnologic asupra
semifabricatului se execută mai multe prelucrări. Combinarea acestor prelucrări se poate face:
- succesiv - când în acelaşi echipament tehnologic semifabricatul este
trecut (deplasat) succesiv prin zona de acţiune a unor elemente (active) ce îl deformează
(prelucrează) până la forma finală,
 - simultan - când în acelaşi echipament tehnologic, asupra aceluiaşi
semifabricat acţionează simultan mai multe elemente active care îl deformează aducându-l la
forma finală.

Există şi posibilitatea combinării simultan-succesive (sau succesiv-simultane) a

prelucrărilor diferite, realizate asupra aceluiaşi semifabricat.
Diferenţele dintre aceste posibilităşi de realizare a piesei finite sunt legate, în primul
rând, de productivitatea necesară şi de precizia de realizare a piesei, din acestea decurgând direct
complexitatea echipamentului tehnologic, şi direct legat de aceasta costurile sale de realizare şi
exploatare. In acest sens, prima variantă este cea mai simplă, mai ieftină dar şi cea mai puţin
precisă şi mai puţin productivă. Varianta combinată simultan este cea mai productivă şi precisă
dar şi cea mai scumpă, şi ea se va justifică economic numai în cazul unei cantităţi suficient de
mari a piesei de realizat.
In tabelul 8.1 sunt prezentate, pentru comparaţie, cele trei variante de realizare a unei
piese foarte simple (o şaibă) care necesită pentru execuţie două operaţii de tăiere (decupare şi
perforare), cu indicaţiile corespunzătoare privind precizia piesei obţinute şi productivitatea
prelucrării.

(vezi şi 8-2.pps)
 Tabelul 8.1

Tip prelucrare Precizia Productivitatea Schema de Schema zonei de lucru a

Tip ştanţă piesei prelucrării prelucrare ştanţei

prelucrare din
operaţii simple deşeu
deºeu piesa
medie
ştanţă simplă scăzută
pentru decupare
(redusă)
(ştanţa pentru
perforare are p
schema identică

prelucrare deşeu
deºeu piesa deşeu
deºeu
succesivă
bună
medie
ştanţă succesivă (medie)
pentru perforare şi
decupare p p

prelucrare
simultană deşeu
deºeu piesa
ridicată ridicată
ştanţă simultană
pentru perforare şi
decupare p
Capitolul 2

PROCEDEE DE PRELUCRARE PRIN TĂIERE

ASPECTE DE BAZĂ ALE PROCESULUI DE TĂIERE

Operaţia de tăiere serveşte pentru pregătirea unor semifabricate în vederea unei

prelucrări ulterioare sau pentru obţinerea unor piese finite. Realizarea ei se face prin acţiunea
locală asupra materialului, a două muchii tăietoare asociate.
Tăierea se poate face după un contur de tăiere închis, cu separarea completă a
materialului, sau un contur de tăiere deschis, când separarea materialului este incompletă.

PROCEDEE DE TĂIERE

F F

j/2 Tăierea la foarfeca cu lame

g

paralele – muchiile tăietoare

sunt paralele. Materialul va fi
l atacat pe toată lungimea de
tăiere. Între muchii există un joc
unilateral (j).

b)
 =20...30
=750...850
Q F F
=20...60

l
j=0,05...2 mm

a)
Tăierea la foarfeca cu lamă înclinată – muchia mobilă este inclinată cu
un unghi φ şi va ataca materialul progresiv. Grosimea maximă tăiată de
30 mm.
γ – unghi de aşezare
δ – unghi de tăiere
 F
Tăierea la foarfecă cu discuri –
elementele active sunt discuri.
M D Grosimea maximă tăiată de 25 mm
j/2 t - suprapunerea discurilor,

t

t = (0,2…0,3)g

- unghiul de apucare:  < 140
D d)
D - dimensiunile discurilor:
M
h D = (25…30)g, h = 50…90 mm,
pentru g > 4 mm;
D = (35…50)g, h = 20…25 mm,
pentru g < 4 mm.
 Tăierea la ştanţe – muchiile tăietaore
F sunt dispuse în două planuri
suprapuse.

j/2 Dp j/2 Dp – dimensiunea poansonului

g

hb
Dpl – dimensiunea plăcii

Dpl j = Dpl - Dp


a)

La pătrunderea muchiei tăietoare în material are loc o deformare a acestuia însoţită de o

rotire în raport cu muchiile tăietoare. La pătrunderea poansonului în material cu
cantitatea y (y/g – pătrunderea relativă) materialul suferă o rotire cu unghiul ψ.
Odată cu creşterea jocului unilateral, maximul unghiului de rotire se deplasează înspre
interiorul intervalului dintre cele 2 muchii tăietoare, iar valoarea acestui maxim se reduce pe
măsură ce jocul scade. La jocuri mai mari procesul de forfecare este însoţit şi de o
încovoiere a materialului pe zone mai întinse. Variaţia unghiului în funcţie de poziţia
considerată în intervalul dintre cele 2 muchii se prezintă astfel:

ju = 0,05 g ju = 0,15 g
 Schema modului în care se produce
solicitarea şi deformarea materialului între
4 1 cele două muchii tăietoare (materializate sub
c forma unor lame tăietoare) este prezentată în
Q figura (1 - lama mobilă, 2 - lama fixă, 3 -
semifabricat, 4 - element de fixare).
La pătrunderea lamei mobile în material pe o
T

y
adâncime y, datorită existenţei jocului de
tăiere şi a faptului că forţa F ce solicită
a F  materialul nu se aplică chiar pe muchia lamei
b

F ci ceva mai spre interior (din cauza existenţei

3 g unei raze de rotunjire inerente şi a creşterii ei
T ca urmare a procesului de uzare), asupra
semifabricatului va acţiona cuplul de forţe
2 j/2 F.a ce tinde să îl rotească (între lame) cu
unghiul , acestui cuplu opunându-i-se un
cuplu rezistent T.b, astfel încât, la echilibru
se obţine:
T.b = F.a (2.1)

Fig. 2.1
Pe măsură ce are loc pătrunderea în material, F creşte, T scade, b scade deci cuplului F.a i se
opune un cuplu T.b din ce în ce mai mic care accenteuează tendinţa de rotire a materialului.
Rezultă că în orice proces de tăiere apare o tendinţă de rotire a semifabricatului între
muchiile tăietoare (unghiul  putând ajunge până la valori de ordinul a 200) şi o componentă
laterală T care tinde să îndepărteze muchiile tăietoare, accentuând aspectele menţionate
anterior.

La prelucrarea fără fixare T = (0,18...0,35) F

La prelucrarea cu fixare T = (0,15...0,18) F

Toate aceste elemente fac ca piesa (zona) prelucrată prin tăiere să capete deformaţii plastice
suplimentare şi abateri semnificative de formă şi dimensionale.

Pentru diminuarea acestor efecte apare necesitatea folosirii unei forţe suplimentare Q
(aplicată printr-un element corespunzător - figura) care să fixeze (reţine) semifabricatul în
timpul procesului de tăiere astfel încât:

Q . c > F. A
Tăierea la foarfece
Tăierea la foarfece Tăierea la ştanţă

Tăierea la foarfeca cu lamă înclinată

 Succesiunea fazelor în care decurge procesul de deformare la
tăierea (la ştanţă) este ilustrată schematic în figura 2.2:
a - faza deformării elastice, în care tensiunile din material nu
a)
depăşesc limita sa de elasticitate;
b - faza deformării plastice, în care deformaţiile cresc continuu,
depăşind limita de curgere a materialului, până ating valoarea
rezistenţei sale la forfecare (corespunzător unei adâncimi de
pătrundere y = (0,2...0,5)g, unde g este grosimea
b)
semifabricatului);
c - faza de formare a fisurilor de forfecare, când datorită
atingerii şi depăşirii locale a limitei de rezistenţă la forfecare
(rupere) a materialului, apar şi se dezvoltă (pornind de la muchia
c) elementului activ) fisuri de forfecare;
d - faza de forfecare sau rupere - ca urmare a propagarii acestor
fisuri de forfecare în grosimea materialului, la un moment dat
aceasta devine prea mică pentru a mai rezista solicitarii şi se
produce ruperea materialului (prin întindere) şi separarea
d) porţiunii tăiate de restul semifabricatului.

4
Fig. 2.2
Urmare a acestei succesiuni de faze şi fenomene produse în cursul procesului de tăiere, forma şi
aspectul suprafeţei obţinute prin tăiere sunt caracteristice (fig.8.4,e), la ea distingându-se
următoarele zone: 1 - zona muchiei rotunjite; 2 - zona de forfecare (de formă cilindrică, cu
aspect lucios şi rugozitate redusă); 3 - zona de rupere (înclinată, cu aspect mat şi rugozitate
pronunţată); 4 - zona muchiei cu bavuri (mai mult sau mai puţin pronunţate în funcţie de
mărimea jocului şi starea de uzare a elementelor active tăietoare).

4
3
2
1
 Suprafaţa rezultată prin tăiere la ştanţă

orificiul

piesa decupată 3
2
1
 3. PARAMETRII ENERGETICI AI PROCESULUI
3.1. FORŢELE CARE APAR LA TĂIERE
3.1.1. CALCULUL FORŢEI LA TĂIEREA CU ELEMENTE ACTIVE CU MUCHII
TĂIETOARE PARALELE

Forţa tehnologică de tăiere la stante se determină cu relaţia:

F = S0 = l.g. (3.1)

unde S0 este secţiunea supusă forfecării : S0 = l.g, în care l este lungimea conturului tăiat;
g - grosimea materialului; iar  - rezistenţa la tăiere a materialului prelucrat.

Pentru a lua în considerare o serie de influenţe asupra valorii acestei forţe (neuniformitatea
jocului, a grosimii, a proprietăţilor materialului, starea de uzare, etc.), forţa calculată cu care se
alege utilajul pe care se va executa prelucrarea este majorată cu 30%, astfel că va fi:
Fc = 1,3.l.g. (3.2)
Valoarea rezistenţei la tăiere se stabileşte ţinând seama că procesul nu este totuşi de forfecare
pură, ci este însoţit şi de încovoierea şi întinderea materialului. In acest sens  este considerată o
rezistenţă convenţională la tăiere (raportul dintre forţa de tăiere şi aria initiala a secţiunii care se
taie), şi există şi o rezistenţă reală la tăiere (real) care ia în considerare şi ecruisarea materialului,
şi care se va determina folosind curba de ecruisare.
Pentru calculele inginereşti obişnuite se recomandă folosirea unor relaţii orientative cu care se
determină rezistenţa la forfecare  în funcţie de rezistenţa la rupere a materialului respectiv, de
tipul:
 pentru oţel şi aluminiu moale:  = (0,75...0,90)Rm,
 pentru alamă CuZn37:  = (0,65...0,73)Rm,
 pentru duraluminiu moale:  = (0,65...0,75)Rm,
unde Rm este rezistenţa la rupere a materialului respectiv.
:
 3.1.2. FORŢA DE TĂIERE LA FOARFECE CU ELEMENTE
ACTIVE CU MUCHII TĂIETOARE ÎNCLINATE

Inconvenientul major al tăierii cu muchii tăietoare paralele constă în faptul că acestea atacă
semifabricatul dintr-o dată pe întreaga secţiune de forfecare (întregul contur de tăiere), forţa
crescând brusc de la zero la valoarea maximă. Aceasta face ca echipamentul tehnologic şi utilajul
folosit pentru tăiere sa fie solocitat cu şoc, rezultând şi un nivel important de zgomot.

Pentru evitarea acestor aspecte, în unele situaţii se recurge la tăierea cu înclinarea uneia dintre
muchii (cea mobilă la foarfece, oricare dintre ele la ştantă), conform schemei din figura (cazul
foarfecelui cu lamă înclinată).
 F

b
x1
dx x 1
2

dy
A C 
D

h
i
E

g
1B
2
l

Considerând că în poziţia 1-1 lama mobilă a pătruns în semifabricat pe adâncimea i, executând tăierea pe
suprafaţa elementară dS = dx.dy, forţa necesară tăierii acestei suprafeţe elementare va fi:
dF = 0.dS = 0.dx.dy (3.3)
Din triunghiurile asemenea ABC şi DCE rezultă: x dy i
 sau dy  x (3.4)
x1 i x1

Pentru poziţia 2-2, când lama mobilă a patruns în material pe adâncimea i = g, x1 b şi rezultă:
 g
dy  x (3.5)
b
Înlocuind (8.13) în (8.12) se obţine: g
dF   0 .x.dx (3.6)
b
b
g 1 1 g2
sau prin integrare: F   0  x.dx  g.b. 0  0 (3.7)
b 0 2 2 tg
unde tg = g/b.

Relaţia (3.7) arată că în acest caz forţa de tăiere nu depinde de lungimea conturului tăiat, dar ea se
foloseşte în această formă numai pentru g  6 mm. Pentru grosimi mai mari se recomandă utilizarea
relaţiei:
g2
F  k1 u (3.8)
tg
în care u este un lucru mecanic specific de forfecare (pentru aluminiu u = 1,5 daN.mm/mm3, pentru
oţel OLC10: u = 10 daN.mm/mm3), iar k1 - un coeficient ce depinde de grosimea semifabricatului
tăiat (k1 = 1,8 pentru g = 6…8 mm; k1 = 1,2 pentru g > 8 mm).
3.1.3. CALCULUL FORŢEI LA TĂIEREA LA ŞTANŢĂ CU MUCHIILE TĂIETOARE
ÎNCLINATE
Este folosită în situaţiile în care din diverse motive (restrictive) este necesară realizarea unei forţe de
tăiere mai mică decât cea rezultată pentru tăierea cu muchii tăietoare paralele (chiar dacă construcţia
şi realizarea elementelor active devine mai complicată).
In figura este prezentată o variantă (relativ simplă) a tăierii la ştanţă având poansonul cu
muchii tăietoare înclinate, pentru un contur de formă dreptunghiulară.
Considerând momentul în
care poansonul a pătruns în material
F1 pe distanţa unei grosimi g, pe
 Fmed porţiunile de contur AB şi CD tăierea
g

AB MN PS CD
F se face cu muchii tăietoare paralele,
iar pe porţiunile AM, BN, CP şi DS
h F2 tăierea se face cu muchii tăietoare
înclinate. Ţinând cont de relaţiile
cursa
(8.2) şi (8.14), forţa totală de tăiere
până în acest moment va fi:
A M P C
1 g2
F1  2Fa  4Fc  2.a.g.  4 
a

D 2 tg
B N S
(3.9)
c c
b
La deplasarea în continuare a poansonului cu incremente egale cu grosimea materialului,
secţiunea tăiată va fi constantă (până la ultimul increment când descreşte la zero), iar forţa de
tăiere va avea valoarea:

1 g2
F2  F3  ...  Fn  4  (8.27)
2 tg

In cazul acestei construcţii şi poziţii a

muchiilor tăietoare, tăierea este însoţită şi de o
încovoiere a materialului, care majorează forţa
totală, şi care este acoperită prin coeficientul 1,3
(vezi relaţia (8.3)).
Pentru alte tipuri de contururi tăiate
(circular, etc.) sau alt mod de dispunerea a
înclinării, determinarea relaţiei de calcul a forţei
se face după o schemă de calcul similară.
Inclinarea muchiei tăietoare se poate
realiza la poanson (pentru operaţii de perforare)
sau la placa de tăiere (pentru operaţii de
decupare). In acest fel, deformarea prin
încovoiere care însoţeşte procesul de tăiere nu va
afecta piesa, ci deşeul rezultat.
3.1.4. FORŢA TOTALĂ LA TĂIERE
3.1.4.1. FORŢA TOTALĂ LA FOARFECE

In cazul tăierii la foarfecă, forţa totala pe care trebuie să o asigure utilajul în vederea realizării
prelucrării este de forma:
Ftot = k F

unde F este forta tehnologica care rezultă din relaţiile corespunzătoare de calcul; k=1,3

3.1.4.2. FORŢA TOTALĂ LA TĂIEREA LA ŞTANŢĂ

In cazul tăierii la ştanţă, pe lângă forţa tehnologică care realizează tăierea propriu-zisă, mai
intervin şi o serie de forţe, auxiliare, de care trebuie să se ţină însă seama la alegerea utilajului.
Aceste forţe provin din interacţiunea materialului (piesa sau deşeul) cu elementele active ca
urmare a existenţei unei componente elastice a deformării.
In acest sens trebuie să se aibă în vedere că atunci când poansonul pătrunde în semifabricat acesta
are tendinţa de a se “strânge” în jurul lui datorită revenirii elastice a materialului în finalul
operaţiei de tăiere. Ca urmare apare o componenta necesara scoaterii semifabricatului de pe
poanson.
In mod similar, porţiunea detaşată din semifabricat prin tăiere şi care este împinsă prin orificiul
plăcii de tăiere are tendinţa, datorită aceleiaşi reveniri elastice, de a se destinde şi a se bloca în
acest orificiu. Ca urmare apare o componenta necesara impingerii semifabricatului prin placa
activa.
 poanson
placã de
tãiere
Qp Qp Ftot = F + Qe = k F + Qe

g
unde Qe este forta de eliminare
Qpl

hb
 Qe = Qpl - dacă eliminarea de pe poanson se face la cursa sa de retragere, cu placă de eliminare
fixă.

 Qe = Qp + Qpl - dacă eliminarea de pe poanson se face cu placă de eliminare mobilă, acţionată cu

elemente elastice ce vor trebui comprimate cu o forţă corespunzătoare, la cursa de lucru;
a. FORŢA TOTALĂ LA TĂIEREA LA ŞTANŢĂ CU PLACA DE
ELIMINARE FIXA ( DESPRINDERE FIXA)

Qpl Qp
F F' Qp

Ftot = k F + Qpl
b. FORŢA TOTALĂ LA TĂIEREA LA ŞTANŢĂ CU PLACA DE FIXARE -
DESPRINDERE ( DESPRINDERE MOBILA)

Qp Qpl Qp
Qp
F F' Qp

Ftot = k F + Qpl +Qp

Pentru a elimina materialul din zona de lucru şi a contiunua (relua) prelucrarea sunt necesare forţele
de eliminare:

 - de pe poanson: Qp = kp.F ;

 - din placa de tăiere: Qpl = n.kpl.F ;

unde F este forţa tehnologică de tăiere, iar kp şi kpl - coeficienţi. Pentru grosimi ale semifabricatului
g = 1…4 mm şi folosirea lubrifierii: kp = 0,03…0,07 pentru oţel; kp = 0,02…0,06 pentru cupru,
alamă; kp = 0,025…0,08 pentru aluminiu şi aliaje de aluminiu.

Valorile coeficientului kp cresc odată cu micşorarea jocului, iar la prelucrarea fără lubrifiere se
măresc cu 20…40 %, şi scad odată cu creşterea durităţii materialului tăiat.

Pentru grosimi ale materialului g = 0,5…4 mm, coeficientul kpl are valorile: kpl=0,03…0,07 pentru
oţel; kpl = 0,02…0,04 pentru cupru şi alamă; kpl = 0,03…0,05 pentru aluminiu.

Dacă orificiul din placa de tăiere este cilindric, atunci n = hb/g . Se va considera n = 1 dacă
eliminarea se face în sens invers, cu eliminator acţionat elastic.
3.1.5 LUCRUL MECANIC NECESAR PENTRU TĂIERE

Pornind de la forma diagramei de variaţie forţă - cursă la tăiere lucrul mecanic necesar realizării
prelucrării poate fi calculat cu relaţia:
yf yf
L   Fi .dy   Si . 0 .dy
0 0

în care y este pătrunderea poansonului în material (yf în momentul formării fisurilor de forfecarie) şi
Si - aria suprafeţei tăiate de poanson la un moment dat (pasul i).

Dacă, pentru simplificare, se consideră

3600 că aria dintre curbă şi axa absciselor este calculată
ca o sumă (finită) de n arii, atunci se obţine:
2800 L = F1y1 + F2y2 + … + Fnyn
sau dacă se consideră că y1 = y2 = … = yn = g/n
2000 (s-a presupus yf = g), atunci rezultă:
F [daN]

1200
F1  F2  ...  Fn
L g  Fmed .g  .F.g
n
400 unde  = Fmed/F depinde de grosimea şi
caracteristicile mecanice ale materialului
0,4 1,2 2,0 2,8 3,6
prelucrat,  = 0,4 …0,7
Cursa [mm]
3.1.6. PUTEREA NECESARĂ PENTRU TĂIERE

Pentru cazul tăierii cu muchii tăietoare paralele, puterea utilă de tăiere este:
L.n
Pu  .10 , în W,
60
unde n este cadenţa de lucru a utilajului, în curse duble pe minut.

Putetrea motorului electric de antrenare va fi dată de:

Pu .10 , în W,
Pm 
t

în care t este un randament total al lanţului cinematic al utilajului.

Pentru tăierea la foarfeca cu discuri, puterea necesară antrenării discurilor va fi:

,
M 2v 0
P
 D

în care: M este momentul de antrenare al discurilor;  - randamentul prelucrării (0,7…0,8);

v0 - viteza de tăiere; D - diametrul discului.
Momentul de acţionare se poate calcula cu relaţia: M = 1,3 F.c
.
3.1.7. POSIBILITATI DE REDUCERE A FORTEI SI A CONSUMULUI
ENERGETIC LA TAIERE
Forta si consumul energetic la taiere au valori importante. Sunt prezentate in continuare cateva din
posibilitatile de reducere a fortei:

- utilizarea muchiilor taietoare inclinate;

-utilizarea unor poansoane la care zona activa este decalata pe inaltime. Metoda se aplica la
materialele cu grosimi g>1,5 … 2 mm, la piese care au decupari de profil si la stantarea suucesiva.
Inaltimea decalarii variaza intre (0,5…1) g. Prin aceasta decalare se urmareste nu numai reducerea
fortei ci si uniformizarea ei;

-lungimea conturului poate determina reducerea importanta a fortei de taiere astfel:

- la proiectarea pieselor ce vor fi stantate, aeasta sa aiba contururi cu lungimea cat mai mica;

- pe cat posibil sa se utilizeze contururi rectilinii care sa poate fi obtinute din semifabricate la
care latimea sa corespunda cu o dimensiune a acestui contur;

-prelucrarea sa se execute in domeniul jocurilor normale sau optime;

- sa se foloseasca elemente active indomeniul admisibil de uzura;

- sa se utilizeze peste tot unde este posibil lubrifierea.

 4. CALITATEA SI PRECIZIA LA TAIERE

4.1. JOCUL DINTRE ELEMENTELE ACTIVE LA TĂIERE

Pentru cazul prelucrării pe ştanţe, jocul j dintre elementele active (poanson şi placa de tăiere) este
considerat ca:
j = Dpl - Dp .

Jocul se consideră dispus simetric (uniform pe contur). Pentru tăierea la foarfece, jocul dintre
elementele active se consideră valoric ca jumătate din cel corespunzător aceloraşi condiţii de tăiere
la ştanţă.

j/2 Dp j/2

Dpl
La pătrunderea muchiilor tăietoare în material apar la un moment dat microfisuri şi apoi macrofisuri,
mai întâi în dreptul muchiei plăcii de tăiere şi apoi şi la muchia poansonului. Starea de tensiuni şi
deformaţii din aceste zone, care depinde de mărimea jocului dintre elementele active de tăiere, va
determina direcţia (unghiul ) pe care se propagă aceste fisuri în condiţii normale de tăiere, când
jocul are o valoare optimă, fisurile dinspre placă şi dinspre poanson se propagă pe aceiaşi direcţie şi
la un moment dat se vor întâlni.
F

e
g

j/2 a)

Ca urmare, calitatea suprafeţei rezultată prin tăiere şi precizia sa dimensională vor fi

corespunzătoare, iar consumul de lucru mecanic pentru tăiere va fi minim.
La un joc mai mic decât cel optim, fisurile de forfecare se dezvoltă pe direcţii paralele, iar la
separarea porţiunii tăiate se produce o rupere însoţită de o stratificare de material. Calitatea
suprafeţei obţinută prin tăiere ca şi precizia dimensională, vor fi mai reduse.

b)
Dacă jocul de tăiere se majorează peste valoarea optimă, mai ales la grosimi mici ale
materialului, în zona de acţiune a muchiilor tăietoare materialul este puternic solicitat la
încovoiere şi întindere şi mai puţin la forfecare, calitatea şi precizia tăierii reducându-se simţitor.
Pentru alegerea valorii jocului de tăiere în funcţie de condiţiile concrete de realizare a prelucrării
există în literatură diverse recomandări.
La proiectare se va prevedea jocul minim admisibil; în funcţionare, datorită uzării, jocul se
măreşte şi atunci când se atinge valoarea sa maximă admisibilă elementele active urmează să fie
recondiţionate sau înlocuite.
La operaţia de decupare este impusă dimensiunea orificiului plăcii de tăiere iar jocul se obţine
prin micşorarea dimensiunii poansonului. La prelucrarea de perforare, se impune dimensiunea
poansonului iar jocul se realizează prin mărirea dimensiunii corespunzătoare a plăcii de tăiere.
In cazul tăierii pe prese rapide (peste 200 c.d./min) jocul minim poate fi ales cu până la (1,5…2)
ori mai mic decât cel folosit pentru tăierea pe prese normale (lente).
4.2. PRECIZIA LA DECUPARE ŞI PERFORARE

La prelucrarea prin decupare/perforare, precizia pieselor/orificiilor obţinute se apreciază prin

abaterile dimensionale şi de formă geometrică.
Datorită existenţei jocului de tăiere şi a uzării muchiilor tăietoare, tăierea materialului este însoţită
şi de o deformare prin încovoiere, fapt ce conduce la o abatere semnificativă de la forma plană
(corectă), iar suprafaţa rezultată prin tăiere nu va fi riguros cilindrică ci va avea o zonă (mai mare
sau mai mică) conică.
Piesa decupată va fi împinsă prin orificiul plăcii de tăiere astfel că în timpul procesului de tăiere ea
va avea dimensiunile acestui orificiu, dar la ieşirea din el, datorită acţiunii legii prezenţei
deformaţiilor elastice în timpul deformării plastice, ea va suferi o revenire elastică şi va căpăta o
altă dimensiune decât a orificiului prin care a trecut.
Asupra preciziei la prelucrarea prin decupare/perforare influenţează o serie de factori ca: jocul
dintre elementele active, natura şi caracteristicile materialului, grosimea semifabricatului, starea
de uzare a muchiilor tăietoare, dimensiunea prelucrată.
Ponderea influenţei lor este aceiaşi ca şi ordinea în care au fost enumeraţi factorii
.
Astfel, abaterea dimensională la decupare va fi:

D = D - Dpl ,

unde D este dimensiunea efectivă a piesei decupate, iar Dpl - dimensiunea corespunzătoare a
orificiului plăcii active.
Calitativ, influenţa jocului asupra preciziei la decupare este ilustrată în figura.

D [mm]

0,06
0,04
0,02 j [mm]
0,2g
0
-0,02 0 0,1g 0,3g
g1; D1<D2
-0,04
-0,06 D2; g2>g1
D2; g1
In mod similar, la perforare, dimensiunea orificiului obţinut va fi dată de dimensiunea
corespunzătoare a poansonului, şi ea se va modifica prin revenire elastică atunci când poansonul a
fost scos din acest orificiu. Abaterea dimensională a orificiului rezultat astfel prin perforare va fi:

p = d - dp ,

unde d este dimensiunea efectivă a orificiului perforat, iar dp - dimensiunea corespunzătoare a

poansonului.

Pentru perforare influenţa jocului este asemănătoare ca la decupare, dar simetrică în oglindă faţă
de axa absciselor).
In general, pentru ştanţe de construcţie obişnuită, la prelucrarea din materiale cu grosimea de
până la 1 mm, se obţin precizii dimensionale corespunzătoare clasei h10 la decupare şi H9…H10
la perforare, iar pentru grosimi de peste 1 mm, precizii de ordinul h11…h13 la decupare şi
H11…H12 la perforare.
Pentru reducerea abaterii de la forma plană se recomandă, mai ales pentru semifabricatele cu g <
2 mm, utilizarea ştanţelor cu placă de strângere (elastică) a semifabricatului de prelucrat.
4.3. CALITATEA PIESELOR OBTINUTE PRIN TAIERE

Calitatea pieselor obtinute prin taiere paote fi apreciata prin:

- Rugozitatea suprafetei taiate. In conditii normale ea este Ra =1,6 … 3,2 mm
- Starea si adancimea stratului superficial ecruisat. In adancimea stratului ecruisat este de
0,2…0,3 mm iar duritatea HVe=(1,4…1,8) HV
- Starea muchiilor la piesa. Muchiile pot prezenta bavuri sau rotunjiri. Inaltimea bavurii poate fi
de 0,01mm. Odata cu cresterea jocului sau la prelucrarea cu elemente active uzate bavurile cresc.
Daca se uzeaza mai mult poansonul la decupare, bavura pare la piesa, iar la perforare la deseu.
Daca se uzeaza mai mult placa de taiere la decupare, bavura pare la deseu, iar la perforare la
piesa.
5. DETERMINARA DIMENSIUNILOR ZONEI DE LUCRU A
ELEMENTELOR ACTIVE LA ŞTANŢARE

Pentru a putea obţine piese prelucrate cu precizii dimensionale în limitele toleraţelor impuse
prin desenul de execuţie, este necesar ca zona de lucru a elementeor active să aibe anumite
dimensiuni respectiv toleranţe, care trebuie stabilite prin calcul.
In acest scop, trebuie avute în vedere următoarele aspecte (premize):
 - dimensiunea (valoarea nominală şi toleranţa) ce se cere a fi prelucrată;
 - care este elementul activ care determină această dimensiune, în funcţie de tipul
prelucrării:
 - la decupare - dimensiunea piesei este dată de orificiul plăcii de tăiere;
 - la perforare - dimensiunea orificiului este dată de poanson;
 - modul în care se modifică, prin uzare, zona de lucru a elementului activ
determinant;
 - modul în care se dispune toleranţa de execuţie a dimensiunii elementelor active.
Modul de calcul diferă în funcţie de complexitatea conturului prelucrat, de felul prelucrării şi de
precizia cerută piesei de realizat.
A - Contur prelucrat de formă simplă (circular)
A.1. Prelucrare prin decupare

Conturul circular al piesei de decupat are

poanson  As
dimensiunea D  Ai . Elementul activ care determină
Dp
dimensiunea piesei decupate este placa de tăiere,
Tp care se va dimensiona prima, iar prin uzare
dimensiunea orificiului ei se măreşte, deci vom
porni dimensionarea de la valoarea minimă
jmin
admisibilă a dimensiunii piesei, adică:
piesa As
Dmin Ai
 Tpl  Tpl
placa de D pl  ( D min )  (D  A i ) (5.1)
tãiere
Dimensiunea poansonului rezultă scăzând din
dimensiunea plăcii de tăiere valoarea jocului minim
(iniţial):
Dpl Tpl
D p  (D pl  jmin ) Tp  (D  A i  jmin ) Tp (5.2)
D
unde Tp şi Tpl sunt toleranţele de execuţie ale
poansonului şi respectiv plăcii de tăiere.
A.2. Prelucrarea prin perforare

Conturul circular al orificiului perforat are

 As
dimensiunea: d  Ai Elementul activ care determină
poanson dimensiunea orificiului perforat este poansonul, deci
dp
el se va dimnesiona primul. Prin uzare dimensiunea
Tp poansonului se micşorează, deci dimensionarea lui
d piesa se porni de la dimensiunea maximă a orificiului
perforat, adică:

Ai As d p  (d max ) 0Tp  (d  A s ) 0Tp (5.3)

placa de
taiere dmax jmin
Dimensiunea plăcii de tăiere se obţine prin
adăugarea valorii jocului minim la dimensiunea
corespunzătoare a poansonului, adică:
T  Tpl
dpl Tpl d pl  (d p  jmin ) 0 pl  (d  A s  j min ) 0 (5.4)
In cazul în care toleranţa de execuţie a piesei (Td sau TD) este T > 0,1, dimensionarea nu se
mai face pornind de la extremitatea câmpului de toleranţă (dimensiunea maximă sau minimă)
ci cu 20 % mai din interiorul lui, iar relaţiile respective devin:
 - pentru decupare:
 Tpl  Tpl
D pl  ( D min  0,2T ) 0  (D  A i  0,2T ) 0
(5.5)
D p  ( D pl  jmin ) 0Tp  ( D  A i  0,2T  jmin ) 0Tp

 - pentru perforare:
d p  (d max  0,2T ) 0Tp  (d  A s  0,2T ) 0Tp
 Tpl  Tpl (5.6)
d pl  (d p  jmin ) 0  (d  A s  0,2T  jmin ) 0

unde T = As - Ai este toleranţa de execuţie a piesei. Se recomandă respectarea condiţiei:

Tpl + Tp  jmax - jmin. (5.7)
B - Contur prelucrat de formă complexă
B.1. Prelucrare prin decupare

Considerăm conturul din figura, definit prin dimensiunile a, b, c, f. Analizând modul în

care se modifică aceste dimensiuni în procesul de uzare al plăcii de decupare, rezultă că ele pot fi
împărţite în următoarele categorii:
 dimensiuni care se măresc prin uzare (a, a1, a2, a3, a4) şi pentru care dimensiunea cores-
punzătoare a plăcii de tăiere se va stabili pornind de la dimensiunea minimă a piesei:

a pl  (a  A i ) 00,25T (5.9)
  dimensiuni care se micşorează prin uzare (b, b1) şi pentru care dimensiunea cores-
punzătoare a plăcii de tăiere se va stabili pornind de la dimensiunea maximă a piesei:

b pl  ( b  A s ) 00,25T (5.10)

 dimensiuni care nu se modifică în procesul de uzare (c, c1, f) şi pentru care dimensiunea
corespunzătoare a plăcii de decupare se stabileşte în raport cu mijlocul câmpului de toleranţă
al dimensiunii piesei:
c pl  (c  A i  0,5T) 00,,25
25T
T
(5.11)

sau în raport cu dimensiunea nominală:

f pl  f 00,,2525TT (5.12)

OBSERVAŢIE:
In acest caz, pentru poanson nu se calculează dimensiunile şi abaterile
corespunzătoare, pe desenul lui de execuţie făcându-se menţiunea: “Se execută prin ajustare
după placă, cu jocul minim”.
 B.2. Prelucrare prin perforare

Considerăm conturul din figura, definit prin dimensiunile a’, b’, c’, f’. Analizând
modul în care se modifică aceste dimensiuni în procesul de uzare al poansonului de perforare,
rezultă că ele pot fi împărţite în următoarele categorii:
 dimensiuni care se micşorează prin uzare (a’, a’1, a’2, a’3, a’4) şi pentru care dimensiunea
corespunzătoare a poansonului se va stabili pornind de la dimensiunea maximă a piesei:

a ' p  (a 'A s ) 00,25T (5.13)

  dimensiuni care se măresc prin uzare (b’, b’1) şi pentru care dimensiunea corespunzătoare a
poansonului se va stabili pornind de la dimensiunea minimă a piesei:

b' p  ( b'A i ) 00,25T (5.14)

 dimensiuni care nu se modifică în procesul de uzare (c’, c’1, f’) şi pentru care dimensiunea
corespunzătoare a poansonului se stabileşte în raport cu mijlocul câmpului de toleranţă al
dimensiunii piesei:
c' p  (c'A i  0,5T) 00,,25
25T
T
(5.15)

sau în raport cu dimensiunea nominală: f ' p  ( f ') 00,,25

25T
T
(5.16)

OBSERVAŢIE:
In acest caz, pentru placa de perforare nu se calculează dimensiunile şi abaterile
corespunzătoare, pe desenul ei de execuţie făcându-se menţiunea: “Se execută prin ajustare
după poanson, cu jocul minim”.