SIM Note Curs PDF

UNIVERSITATATEA “DUNAREA DE JOS”
DIN GALATI
Studiul si ingineria
materialelor
Note de curs
Conf.Dr.Ing. Sanda Levcovici

Galati, 2008
1. Materiale 1
Capitolul 1. Materiale
1.1 Introducere
Materialele reprezintă substanţele din care se produc diferite obiecte utile
omului. Toate domeniile activităţii umane sunt dependente de materiale, de la fabricarea
unui circuit integrat la construirea unui nave, de la biomaterialele necesare pentru
armarea sau substituirea organelor sau ţesuturilor umane la cele necesare pentru hrană,
energie sau informaţie.
Materialele definesc nivelul de dezvoltare al unei societăţi. Primii paşi ai
omenirii au fost marcaţi prin epoca pietrei, bronzului şi a fierului. Astăzi materialele
joacă un rol determinant în dezvoltarea tehnologică şi cercetare. Indiferent de
specializarea unui inginer, acesta nu poate concepe sau nu poate realiza noi produse sau
tehnologii fără a ţine cont de comportarea materialelor folosite în condiţiile concrete de
solicitare. Proprietăţile materialelor limitează adesea performanţele maşinilor şi
instalaţiilor. De exemplu, creşterea randamentului energetic al unei turbine cu gaz de la
un de avion sau al unui motor Diesel se poate realiza prin mărirea temperaturii de
funcţionare. Performanţele acestora sunt condiţionate de obţinerea de noi materiale
metalice sau ceramice, rezistente la temperaturi înalte. Utilizarea materialelor depinde
de asemenea de resurse, preţ de cost, prelucrabilitate şi compatibilitate cu mediul
înconjurător.
O cunoaştere empirică a materialelor şi experienţa acumulată de-a lungul miilor
de ani nu mai satisfac necesităţile actuale şi adaptarea la tehnologiile moderne. Este
necesară o abordare unificată şi fundamentală a descrierii comportării materialelor. A
apărut Ştiinţa materialelor ca o necesitate de a controla proprietăţile materialelor prin
cunoaşterea legilor fundamentale care le determină comportarea.
Ştiinţa materialelor studiază producerea, prelucrarea şi utilizarea raţională a
materialelor. Aceste obiective sunt atinse în cadrul a două discipline de studiu:
- Tehnologia materialelor, care se ocupă de producerea şi prelucrarea materialelor;
- Studiul materialelor, care are ca obiectiv utilizarea raţională a materialelor.
Pentru a alege corect un material trebuie înţeleasǎ comportarea materialelor la
diferite condiţii de solicitare. Se impune cunoaşterea legăturii dintre fenomenele care au
loc în material, la scara microscopică şi submicroscopică şi proprietăţile macroscopice.
În funcţie de mijloacele de investigare, la un material se pot evidenţia:
- macrostructura, care indică alcătuirea materialului, rezultată prin observare cu
ochiul liber sau cu lupe ce măresc până la 50x;
- microstructura, care descrie ansamblul grăunţilor cristalini şi a particulelor
observabile prin microscopie optică sau electronică;
- aranjamentul atomic, observabil prin difracţie cu raze X.
În figura 1.1 se prezintă observaţiile efectuate asupra structurii unei palete de la
o turbină cu gaz, executată dintr-un aliaj metalic pe bază de nichel, cobalt şi crom, care
îşi conservă rezistenţa mecanică până la 1000ºC. Între macrostructura şi aranjamentul
atomic rezoluţia variază cu 9 ordine de mărime: mm pentru analiza macroscopică, µm
prin microscopie optică, zeci de nm prin microscopie electronică şi zecimi de nm pentru
aranjamentul atomic.
Proprietăţile materialelor sunt definite atât de compoziţia chimică, natura
legăturilor interatomice şi aranjamentul atomic, cât şi de microstructură. Constituenţii
microstructurali sunt caracterizaţi prin compoziţie chimică, aranjament atomic, cantitate
relativă, morfologie, mărime şi mod de distribuţie. De aceea, modificarea controlată a
microstructurii dă posibilitatea obţinerii unei game largi de proprietăţi.
1. Materiale 2
Ochiul
Macrostructura
liber
Mecanica
Mecanica fină
Microscopie
opticǎ
Stiinţa materialelor
Microstructura
Microscopie
electronicǎ
Chimia si fizica solidului

Aranjamentul
atomic
Raze X
Fig. 1.1 Legătura dintre observaţiile macroscopice, microscopice şi submicroscopice cu

principalele domenii ale ştiinţei şi tehnologiei
Studiul materialelor are ca obiect cunoaşterea legilor de corelaţie dintre

compoziţia chimică şi organizarea atomică sau moleculară, microstructura şi
proprietăţile macroscopice ale materialelor, cât şi a legilor de modificare a acestor
proprietăţi pe cale termică, chimică, mecanică, electromagnetică şi radioactivă.
Se exemplifică modificarea pe diferite căi a rezistenţei de rupere la tracţiune a
fierului şi a unor aliaje Fe-C:
- metal pur, policristalin: fierul tehnic pur – 300 N/mm2;
- aliaj în stare de echilibru: oţelul cu 0,8%C recopt – 800 N/mm2;
- aliaj tratat termic, în afară de echilibru: oţelul cu 0,8%C călit – 2600 N/mm2;
- aliaj tratat mecanic: oţelul cu 0,8%C deformat la rece, ecruisat – 4000 N/mm2;
- monocristal filiform de fier pur cu densitate redusă a defectelor structurale
(whisckers) – 13000N/mm2.
Studiul materialelor este multidisciplinar. El face apel atât la cunoştinţe
fundamentale de chimie şi fizică, cât şi la discipline inginereşti ca: mecanica,
electrotehnica, construcţiile civile, tehnologia materialelor, rezistenţa materialelor.
Lucrarea de faţă se limitează la studiul materialelor solide din construcţia de
maşini, excluzând fluidele şi materialele energetice.
1.2 Clase de materiale

Diversitatea materialelor decurge din multitudinea şi complexitatea funcţiilor pe
care acestea trebuie să le îndeplinească. Un exemplu este linia suspendată de înaltă
1. Materiale 3
tensiune, care are următoarele componente: cablul electric, stâlpii de susţinere,

elementele izolatoare şi fundaţia (fig. 1.2).
Cablul purtător al curentului electric trebuie să fie un bun conducător de
electricitate. Cei mai buni conductori electrici
sunt metalele pure, cum sunt cuprul şi aluminiul.
3 Pentru a limita numărul stâlpilor de susţinere,
1
cablul trebuie să fie uşor şi rezistent. Ca urmare
se foloseşte un cablu compus. Inima cablului este
2
sub forma unei sârme din oţel, un aliaj metalic
4 foarte rezistent la solicitări mecanice, dar cu o
conductivitate electrică mai redusă. Un fir din
aluminiu, dispus în jurul inimii din oţel, asigură
transportul celei mai mari părţi din energia
Fig. 1.2 Schema liniei suspendate de electrică.
înaltă tensiune: 1. cablu electric; 2. Deoarece tensiunea electrică este înaltă,
stâlp de susţinere; 3. izolator; 4. cablul se suspendă pe stâlpi, aerul fiind izolator
fundaţie. electric. Stâlpii sunt construcţii metalice din oţel,
pentru a rezista la tracţiunea cablului. Pentru a-i
proteja de coroziunea atmosferică (rugina) se foloseşte vopsirea cu un polimer organic
sau acoperirea cu un metal, cum ar fi zincul.
Elementele izolatoare electric au rolul de a fixa cablul pe stâlpii metalici.
Acestea se realizează din porţelan sau sticlă, care sunt un material ceramic.
Fundaţia are rolul de a ancora stâlpii în teren. Se execută din beton - un material
ceramic compus din nisip, pietriş şi ciment.
Diversitatea materialelor se poate clasifica, după compoziţie chimică, structură şi
proprietăţi, în patru mari grupe de materiale:
● metale şi aliaje;
● polimeri organici;
● materiale ceramice;
● materiale compozite.
A. Metalele reprezintă majoritatea elementelor chimice cunoscute în natură. Din
cele 109 elemente cunoscute, peste 80 sunt metale. Cele mai utilizate metale sunt fierul,
aluminiul şi cuprul. Aliajele metalice conţin două sau mai multe elemente, metale sau
nemetale, preponderent fiind un metal. Astfel sunt oţelurile şi fontele - aliaje Fe-C;
alamele - aliaje Cu-Zn etc.
În stare solidă, materialele metalice sunt agregate atomice cu legătura
interatomică de tip metalic. Aceasta le conferă proprietăţi caracteristice: conductibilitate
electrică şi termică, coeficient termic de rezistivitate pozitiv, opacitate la lumina vizibilă
şi luciu metalic, emisie termoelectronică, deformabilitate plastică, duritate, rigiditate.
B. Polimerii organici sunt materiale compuse din macromolecule. Conţin lanţuri
lungi ale atomilor de carbon, pe care sunt fixate diferite elemente ca hidrogenul, clorul,
florul, radicalul metil etc. În compoziţia lanţului pot interveni şi elemente ca sulful,
azotul, siliciul etc. Cei mai cunoscuţi polimeri organici sunt: polietilena (abreviat PE),
policlorura de vinil (PVC), polistirenul (PS), poliamidele (PA), politetrafluoretilena
(PTFE) cunoscută şi sub denumirea comercială de teflon, sticlele organice, cauciucul
etc.
Legătura între atomii lanţului molecular este covalentă. Legătura intermoleculară
poate varia de la legături slabe de tip van der Waals la legături punctuale covalente. De
aceea, polimerii organici au proprietăţi foarte diversificate ca: termoplasticitate,
elasticitate, termorezistenţă. Ei sunt izolatori termici şi electrici, uşori, foarte uşor de pus
în formă, cu rigiditate redusă şi stabilitate termică limitată, în general, până la 200ºC.
C. Ceramicele sunt materiale anorganice care rezultă din reacţia unor metale
(Mg, Al, Fe etc.) cu metaloizi (O, C, N etc.). Iniţial termenul de ceramice s-a atribuit
1. Materiale 4
oxizilor (alumina Al2O3, silicea SiO2 etc.), apoi s-a extins şi la carburi (WC, SiC),
nitruri (Si3N4), boruri (TiB2), sticle minerale (amestecuri de oxizi SiO2, Na2O, CaO),
diamant, grafit etc.
În stare solidă sunt agregate atomice cu legatură interatomică covalentă, iono-
covalentă sau mixtă. Materialele ceramice se disting prin refractaritate, care se
manifestă prin rezistenţă mecanică şi termică la temperaturi ridicate. Majoritatea sunt
izolatori termici şi electrici (excepţie grafitul, V2O etc.), în general foarte dure şi fragile.
D. Materialele compozite sunt formate din două sau mai multe materiale diferite
aparţinând grupelor A, B sau C, care îşi combină proprietăţile specifice. Un material
compozit conţine o matrice consolidată cu un element de armare.
Ex. 1: poliesterii consolidaţi cu fibre de sticlă (B+C) formează un compozit uşor
şi rezistent mecanic, folosit la fabricarea bărcilor de salvare.
Ex.2: aliajele dure obţinute prin sinterizarea particulelor de WC în matrice de Co
(A+C) reprezintă un compozit termostabil, dur, rezistent la uzură şi suficient de tenace,
folosit la creşterea durabilităţii tăişului sculelor aşchietoare.
Ex.3: În construcţiile civile şi industriale se foloseşte betonul armat, la care
creşterea rezistenţei betonului se realizează prin armarea cu sârmă din oţel (C+A).
Trebuie remarcat că această clasificare a materialelor, bazată pe caracteristici
atomice, structurale şi de proprietăţi, are un caracter relativ. Astfel diamantul, care
conţine atomi de carbon, poate fi considerat un polimer organic tridimensional, dar prin
proprietăţile sale mecanice aparţine clasei materialelor ceramice.
1.3 Proprietăţile materialelor

Proprietăţile materialului reprezintă o evaluare cantitativă a comportarii acestuia
la diferite solicitări.
chimice
după natura fizice

solicitării
mecanice
intrinseci
independente de
după sensibilitatea microstructură
la microstructură
Proprietăţi dependente de
microstructură
tehnologice
de utilizare
de exploatare
Fig. 1.3 Clasificarea proprietăţilor materialelor
Se face distincţie între proprietăţile intrinseci materialului, şi proprietăţile de

utilizare (fig. 1.3).
1. Proprietăţile intrinseci se determină în urma unor încercări în condiţii

standard de solicitare, indiferent de locul şi modul de utilizare, cum sunt: încercarea de
tracţiune, încercarea de duritate, încercarea de încovoiere sub şoc mecanic etc.
După natura solicitării, proprietăţile intrinseci pot fi: chimice, fizice şi mecanice.
1. Materiale 5
Proprietăţile chimice caracterizează comportarea materialelor sub acţiunea

mediului înconjurător. Exemple: rezistenţa la coroziune, la oxidare etc.
Proprietăţile fizice măsoară comportarea materialelor sub acţiunea temperaturii,
câmpurilor electrice şi magnetice sau a luminii. Acestea sunt proprietăţile termice,
electrice, magnetice, optice.
Proprietăţile mecanice caracterizează comportarea materialelor sub acţiunea
unui sistem de forţe. Exemple:
• elasticitatea – proprietatea materialelor de a se deforma sub acţiunea unei forţe
şi a reveni la forma iniţială după încetarea solicitarii;
• rigiditatea – proprietatea materialelor de a se opune deformării elastice;
• plasticitatea – proprietatea materialelor deformate de a nu reveni la forma
iniţială la încetarea solicitării;
• fragilitatea – proprietatea materialelor de a nu prezenta deformare plastică până
la rupere;
• fluajul – proprietatea materialelor de a se deforma plastic lent, în timp, la
temperatură şi sarcină constante;
• tenacitatea – proprietatea materialelor de a înmagazina o energie mare de
deformare plastică până la rupere. Când forţele sunt aplicate lent, tenacitatea este numită
statică, iar la aplicarea cu şoc tenacitatea este numită dinamică;
• duritatea – proprietatea materialelor de a se opune la pătrunderea din exterior a
unui corp în stratul superficial;
• rezistenţa la oboseală – proprietatea materialelor de a rezista timp îndelungat la
solicitări mecanice variabile;
• rezistenţa la uzură – proprietatea materialelor de a avea variaţii reduse de masă
(pierderi sau adaosuri) la frecarea unor suprafeţe în contact.
După sensibilitatea la microstructură, proprietăţile intrinseci sunt independente
sau dependente de microstructură.
Proprietăţile independente sau puţin dependente de modificările
microstructurale, care apar în procesul de producţie, se pot explica pe baza naturii
atomilor şi a legăturii interatomice. Este cazul proprietăţilor chimice, termice şi a unor
proprietăţi magnetice (diamagnetismul şi paramagnetismul), optice (opacitatea
metalelor, transparenţa sticlelor) sau mecanice (elasticitatea sau rigiditatea metalelor şi a
cauciucurilor).
Proprietăţile dependente de microstructură pot fi explicate pe baza naturii
materialului şi a defectelor microstructurale introduse în procesul de fabricaţie. Sunt
proprietăţi puternic modificate de natura şi cantitatea acestor defecte. Aşa cum se va
vedea mai departe majoritatea proprietăţilor mecanice ale metalelor (rezistenţa de
rupere, duritatea, plasticitatea, tenacitatea, etc.) şi o serie de proprietăţi electrice
(rezistenţa electrică a metalelor, conductibilitatea electrică a semiconductorilor),
magnetice (feromagnetismul), sunt strict dependente de microstructură.
2. Proprietăţile de utilizare depind de metoda de prelucrare, domeniul şi

condiţiile de exploatare. Ele pot fi tehnologice şi de exploatare.
Proprietăţile tehnologice caracterizează prelucrabilitatea materialelor prin
diferite metode şi procedee de prelucrare, cum sunt:
• turnabilitatea – proprietatea materialelor de a lua forma şi dimemensiunile
impuse, în urma solidificării materialului topit, turnat în forme de turnare;
• deformabilitatea - proprietatea materialelor de a lua forma şi dimemensiunile
impuse prin deformare plastică;
• prelucrabilitatea (uzinabilitatea) - proprietatea materialelor de a se prelucra prin
detaşarea de particule sub acţiunea unei energii (prelucrarea prin aşchiere, prin
electroeroziune etc.);
1. Materiale 6
• sudabilitatea - proprietatea materialelor de a forma asamblări nedemontabile

prin forţe de legatură interatomică;
• călibilitatea - proprietatea materialelor de adopta microstructuri în afară de
echilibru, în urma răcirii rapide de la o anumită temperatură.
Proprietăţile de exploatare pun problema alegerii materialului adecvat pentru o
anumită aplicaţie. Se exprimă prin una sau mai multe proprietăţi intrinseci.
Astfel capacitatea de reflecţie a luminii a aluminiului devine proprietate de
exploatare la construcţia reflectoarelor; temperatura de topire a wolframului devine
proprietate de exploatare la fabricarea filamentelor becurilor cu incandescenţă.
1.4 Resurse. Costuri de producţie

Un rol deosebit în utilizarea materialelor îl prezintă resursele şi costurile de
producţie.
Resursele unui element sunt constituite din cantitatea disponibilă în scoarţa
terestră (1 km de la suprafaţa pământului), oceanul planetar şi atmosferă, care ar putea fi
extrasă în viitor.
Partea din aceste resurse, care poate fi exploatată în condiţii economice la un
moment dat reprezintă rezervele.
Limita dintre resurse şi rezerve variază în timp. Ea depinde de factorii economici
şi tehnologici ai exploatării şi de strategia economică a diferitelor state şi grupuri
industriale. În tabelul 1.1 se prezintă concentraţiile medii ale principalelor elemente în
procente de masă. Zece elemente constituie 99,75% din masa scoarţei terestre. Printre
ele sunt şi cele mai utilizate metale: aluminiul şi fierul. Cuprul, deşi este în cantităţi
medii mici, se produce în cantităţi apropiate de ale aluminiului.
Tabel 1.1 Repartizarea principalelor elemente în natură (% de masă)

Scoarţa terestră Oceanul planetar Atmosfera
~1018t ~1017t ~1016t
O2 47 O2 85 N2 79
Si 27 H2 10 O2 19
Al 8 Cl 2 Ar 2
Fe 5 Na 1
Ca 4
Na 3
K 3
Mg 2
Ti 0,4
C 0,35
Cu 0,01
Scoarţa terestră este compusă 96% din oxizi, ceea ce constituie o sursă
inepuizabilă pentru materialele ceramice. Polimerii organici se elaborează din carbon şi
hidrocarburi, care prezintă de asemenea rezerve importante.
Pentru a se obţine diferite produse, materia primă (resursele) parcurge un ciclu
de prelucrări fizice, chimice şi mecanice numit circuitul materialelor în procesul de
producţie (fig. 1.4). După extracţie, materialul brut suferă o serie de transformări fizice
şi chimice în cadrul procesului de elaborare, care conduc la materialul pentru fabricaţie.
Din procesul de fabricaţie rezultă piese, care după asamblare formează diferite produse.
Utilizarea echipamentelor şi bunurilor de consum este însoţită de formarea de materiale
uzate, numite deşeuri. În scopul reducerii costurilor de producţie se pune problema
recuperării materialelor din deşeuri prin reciclare şi valorificarea lor ca material brut sau
de fabricaţie.
1. Materiale 7
Material pentru
Elaborare fabricaţie Fabricaţie
Material brut Piese

Reciclare
Extracţie Asamblare
Resurse Deşeuri Produse
Fig.1.4 Circuitul materialelor în procesul de producţie
Capacitatea de producţie a materialelor este dependentă atât de resursele

naturale, cât şi de costurile de producţie şi de posibilităţile de reciclare a materialelor.
Extracţia, elaborarea şi fabricaţia materialelor necesită cantităţi mari de energie şi de
aceea costurile de producţie sunt puternic dependente de preţul energiei. Metalele, în
special aluminiul şi titanul, sunt puternic energofage. Din punct de vedere energetic,
materialele organice sunt mult mai rentabile, pentru că sinteza şi punerea lor în formă
necesită consumuri de energie mult mai mici decât metalele sau materialele ceramice.
Pe de altă parte, preţul de cost se reduce prin reciclarea deşeurilor. Recuperarea
metalelor este realizată curent şi este mai dificilă pentru polimerii organici datorită
structurii lor complexe. reducerea costurilor unui material determină o creştere a
consumului. Cel mai folosit este betonul, materialul cu cel scăzut preţ de cost. Cele mai
reduse capacităţi de producţie sunt la titan si alumniu. Datorită resurselor inepuizabile
cât şi a costurilor mai mici de producţie, materialele ceramice şi polimerii organici sunt
cele mai de perspectivă materiale.
În dezvoltarea unei tehnologii se substituie frecvent un material altuia, din
motive economice sau de performanţă.
Caroseria automobilelor s-a confecţionat iniţial din lemn - un material uşor,
existent în natură. Apoi lemnul a fost înlocuit cu tabla din oţel, un material mai greu, dar
mai rezistent, cu proprietăţi controlabile şi uşor prelucrabil în forme complexe. Pentru
reducerea consumurilor energetice s-a trecut la materiale mai uşoare. Aceasta a condus
la folosirea tablelor subţiri din oţel de înaltă rezistenţă, a aliajelor de aluminiu, cât şi a
materialelor compozite unidirecţionale, foarte uşoare, din fibre de carbon înglobate în
polimeri organici.
Fabricarea sticlelor de ceas a suferit o evoluţie asemănătoare. Iniţial s-a înlocuit
sticla minerală fragilă cu sticla organică rezistentă la şoc mecanic, dar care se zgâria
uşor. Actualmente se promovează un material ceramic - plachete din monocristale de
safir sintetic, care asociază rezistenţa la şoc mecanic cu rezistenţa la zgâriere.
1.5 Rezumat şi concluzii

Materialele joacă un rol deosebit în progresul tehnologic, care este influenţat
favorabil de ameliorarea proprietăţilor unor materiale sau de apariţia de noi materiale.
Stiinţa materialelor realizează o descriere unificată, fundamentală şi cantitativă a
structurii şi a comportamentului materialelor la diferite solicitări. Are ca obiectiv
producerea, prelucrarea şi utilizarea raţională a materialelor.
Studiul materialelor are ca obiectiv utilizarea raţională a materialelor prin
cunoaşterea legilor de corelaţie între compoziţia chimică, aranjamentul atomic sau
molecular, microstructura şi proprietăţile fizico-mecanice ale materialelor, precum şi a
posibilităţilor de modificare a acestor proprietăţi pe cale chimică, termică sau mecanică.
1. Materiale 8
Materialele se pot clasifica în trei categorii de bază: metale şi aliajele lor,

polimeri organici şi materiale ceramice. Fiecare categorie are proprietăţi specifice, care
depind de compoziţia chimică, legătura şi aranjamentul atomic. Îmbinarea proprietăţilor
acestor clase de materiale o realizează materialele compozite.
Proprietăţile materialelor pot fi intrinseci şi de utilizare. Proprietăţile intrinseci
caracterizează comportarea materialului în condiţii standard de solicitare. Proprietăţile
de utilizare caracterizează comportarea materialului la diferite metode de prelucrare şi
condiţii de exploatare.
Dintre proprietăţile intrinseci o deosebită importanţă o prezintă proprietăţile
fizico-mecanice dependente de microstructură, în care se încadrează majoritatea
proprietăţilor mecanice (plasticitate, tenacitate, rezistenţă mecanică, la uzură, la
oboseală etc.). Aceste proprietăţi depind atât de compoziţia chimică, organizarea
atomică şi moleculară cât şi de natura şi cantitatea defectelor structurale introduse în
procesul de fabricaţie. Sunt proprietăţi care pot fi modificate în limite largi, acţionând
asupra microstructurii.
Promovarea unui material se face pe criterii de performanţă şi economice
(resurse şi costuri). Cele mai mari resurse sunt de materiale ceramice. Datorită
consumurilor energetice mari la elaborare şi fabricaţie, materialele metalice au cele mai
mari costuri de producţie, dar au avantajul valorificării deşeurilor prin reciclare.
Datorită resurselor inepuizabile cât şi a costurilor mai mici de producţie, materialele
ceramice şi polimerii organici sunt cele mai de perspectivă materiale.
2. Structura materialelor 9
2. Structura materialelor
2.1 Starea fizică a materialelor
Orice substanţă este un sistem de particule (atomi, ioni, molecule), care se poate
găsi teoretic în una din cele trei stări fizice: gazoasă, lichidă sau solidă. Starea fizică este
determinată de raportul dintre energia de coeziune şi energia termică a particulelor
constitutive.
Energia de coeziune Eo reprezintă aportul de energie necesar separării substanţei
în particulele constitutive, respectiv vaporizării. Ea este puternic dependentă de natura
legăturii interatomice şi se poate considera, într-o primă aproximaţie, independentă de
temperatură.
Energia termică (cinetică) Et caracterizează agitaţia termică a particulelor şi este
proporţională cu temperatura absolută:
Et = k T (2.1)
unde k = 1,381· 10-23 JK-1 este constanta lui Boltzmann.
Se consideră Tt – temperatura de echilibru topire-
solidificare şi Tf – temperatura de echilibru fierbere-
condensare a unei substanţe pure. Starea fizică stabilă se
modifică cu temperatura astfel (fig. 2.1):
– T > Tf, Et >> Eo, agitaţia termică a particulelor
gaz constitutive face ca interacţiunea dintre ele să fie instabilă
şi neglijabilă. Corespunde stării gazoase, la care
dispunerea particulelor constitutive este dezordonată. La
limită, în gazul perfect, interacţiunile dintre particule sunt
lichid
neglijabile şi distanţa de ordonare este nulă. Proprietăţile
fizice (compresibilitatea, conductibilitatea termică etc.)
solid depind exclusiv de energia termică. Un exemplu de gaz
perfect este neonul, la presiunea 1atm şi temperatura
ambiantă.
Fig.2.1 Gradul de ordo-nare
al atomilor în starea – Tt < T < Tf, Et > Eo, interacţiunea particulelor
gazoasă, lichidă şi solidă constitutive este parţială. Apare tendinţa de organizare mai
compactă, corespunzătoare stării lichide. Lichidul se
caracterizează prin ordonarea particulelor pe scurtă distanţă, după un model variabil în
timp. Distanţa de ordonare variază între 3 şi 10 raze atomice. Analiza difractometrică cu
radiaţii X a lichidului a arătat, că acesta este un sistem eterogen, în care particulele
constitutive se organizează sub formă de insule mai dense, separate de spaţii vide.
Aceste spaţii vide pot atinge până la 10% de masă. Mobilitatea lor este foarte mare,
asemănătoare atomilor sau moleculelor din gaze, ceea ce determină curgerea lichidelor
sub acţiunea unor forţe relativ reduse, proprietate
caracterizată prin vâscozitatea lichidului.
– T < Tt, Et < Eo, are loc dispunerea
compactă a particulelor, legate prin forţe de
coeziune, specifică stării solide.
În stare solidă substanţele pot avea
structură cristalină sau amorfă.
a. b. Materialele cristaline prezintă ordonarea
Fig.2.2 Structura cristalină:
regulată şi periodică a particulelor pe lungă
a. monocristalină; b. policristalină distanţă. Ele există sub formă monocristalină sau
policristalină.
În cazul cristalului perfect sau ideal, distanţa de ordonare este practic infinită
(fig. 2.2a). Un exemplu de cristal aproape perfect este monocristalul de siliciu folosit
pentru circuite integrate. Cristalul real păstrează aşezarea ordonată şi periodică a
particulelor, dar este afectat de o serie de defecte (capitolul 4). Gradul de perfecţiune al
monocristalelor depinde de tehnici de solidificare foarte complexe.
Materialele curent folosite (metale, ceramice, anumiţi polimeri) prezintă o
structură policristalină (fig. 2.2b), alcătuită dintr-o mulţime de microcristale (grăunţi
cristalini) legate prin zone mai puţin ordonate, numite limite de grăunte. Distanţa de
ordonare a particulelor depăşeşte 100 raze atomice.
O serie de sticle minerale, majoritatea polimerilor organici şi unele aliaje
metalice răcite ultrarapid din faza lichidă prezintă starea amorfă. Este o stare în afară de
echilibru, care menţine în stare solidă ordonarea particulelor pe scurtă distanţă
specifică stării lichide.
Dintre grupele de materiale prezentate, metalele şi ceramicele pot exista în toate
cele trei stări (gazoasă, lichidă sau solidă). Polimerii organici au un comportament mai
complex. Macromoleculele nu pot exista în stare gazoasă, deoarece energia termică
necesară vaporizării implică temperaturi atât de ridicate, încât se rup legăturile
covalente dintre atomii lanţului molecular.
Materialele metalice au tendinţă mare de cristalizare. Comparativ cu metalele,
polimerii organici cristalizează cu dificultate. Această dificultate creşte cu
complexitatea lanţului molecular. De aceea, în stare solidă, polimerii organici există sub
formă semicristalină sau complet amorfă. Din punct de vedere al tendinţei la
cristalizare, materialele ceramice se plasează între metale şi polimerii organici. Se
întâlnesc atât materiale ceramice cristaline, cum sunt diferiţi oxizi (MgO), cât şi
materiale cu structură amorfă, cum sunt sticlele minerale.
Se exemplifică dificultăţile de obţinere a monocristalelor prin tehnologia de obţinere a
monocristalului de siliciu, un material de o deosebită importanţă în microelectronică, la fabricarea
circuitelor integrate folosite la calculatoare, instalaţii audio de mare fidelitate, robotică, automatizări.
Din punct de vedere al resurselor, siliciul este al doilea element din scoarţa terestră, unde se
găseşte sub formă de oxizi sau silicaţi. Siliciul tehnic pur se obţine prin reducerea în cuptor electric a
dioxidului de siliciu (SiO2) cu carbon sau carbură de calciu (CaC2). Din siliciu tehnic pur se produce
tetraclorura de siliciu (SiCl4), care se reduce în mediu de hidrogen la siliciu de înaltă puritate. Urmează un
proces de purificare zonară pentru obţinerea siliciului
ultrapur (99,99999%).
Pentru obţinerea proprietăţilor
semiconductoare, în siliciul ultrapur se adaugă o mică
cantitate de impurităţi, cca 10 ppm (10-5) atomi de
fosfor sau aluminiu.
Una din metodele de obţinere a
monocristalului de siliciu este metoda Czochralski
(fig. 2.3). O cantitate de siliciu ultrapur se topeşte
într-un creuzet de cuarţ, încălzit cu rezistenţă
electrică, într-o atmosferă reducătoare sau de gaz
inert. La 1420˚C, când baia topită este stabilizată, un
germene monocristalin fixat la capătul unei tije de
extracţie vine în contact cu suprafaţa băii. Germenele
este apoi extras lent în sus, conducând la obţinerea
unui cristal cu aceeaşi orientare a reţelei cristaline ca
şi a germenelui. Pentru omogenizarea condiţiilor de
Fig. 2.3 Schema de principiu a extragerii
creştere, baia topită şi tija sunt antrenate într-o
monocristalului de siliciu: tija de tragere;
mişcare în sens invers.
2. fereastra de observare; 2. intrare gaz
În anul 1952, tehnologia existentă permitea
inert; 4. interfaţa germene - cristal; 5.
obţinerea unor monocristale de siliciu cu diametrul în
interfaţa cristal - lichid; 6. creuzet de
jur de 20 mm. Astăzi, diametrul lor atinge 150 până
cuarţ încălzit cu rezistenţă electrică; 7.
la 200mm, cu lungimi de 1 până la 2m.
evacuare gaz inert.
Monocristale sunt apoi tăiate transversal cu
ferăstraie diamantate pentru obţinerea de plachete circulare de 1mm grosime. După polizarea şi lustruirea
oglindă a unei suprafeţe plane, se gravează circuitele integrate prin microlitografie cu radiaţie laser.
2.2 Structura cristalină
2.2.1 Noţiuni de bază

Starea cristalină este caracterizată prin dispunerea ordonată pe lungă distanţă a
particulelor constitutive în structuri cristaline specifice.
Cristalul (0,1µm…. 0,1mm) este un agregat de atomi, ioni sau molecule, cu
aranjamentul spaţial periodic, conform legilor simetriei.
Cristalografia este disciplina care studiază arhitectura cristalelor, respectiv
repartiţia particulelor în spaţiu şi legile geometrice care le fixează poziţia.
Pentru descrierea structurii cristaline se folosesc două concepte fundamentale:
reţeaua spaţială şi motivul.
Reţeaua spaţială este un ansamblu infinit r de puncte (noduri), obţinut prin
r r
translaţia în spaţiu a trei vectori necoplanari a , b , c , care determină direcţiile de
translaţie şi distanţa între puncte.
Motivul reprezintă baza materială, care se asociază fiecărui punct al reţelei.
Motivul poate fi o particulă (atom, ion, moleculă) sau o grupare de particule cu orientare
şi geometrie determinate.
Structura cristalină este determinată concomitent de motiv şi reţeaua spaţială.
Dacă reţeaua este o ficţiune geometrică, structura cristalină este o realitate fizică.
Elementele geometrice ale reţelei cristaline sunt (fig. 2.4):
- punctul sau nodul de reţea, definit prin vectorul de poziţie al punctului faţă de
un sistem de referinţă;
- şirul reticular sau direcţia reticulară,
r
definit de două puncte ale reţelei. Se
caracterizează prin vectorul de translaţie b , care determină direcţia şi distanţa dintre
puncte. Mărimea b, egală cu modulul vectorului de translaţie este numită parametru
liniar sau constantă reticulară;
- planul reticularr este definit de trei puncte ale reţelei. Se caracterizează prin
r
vectorii de translaţie a , b , care dau parametrii liniari a şi b şi pe cel unghiular γ;
- celula elementară este cel mai mic poliedru, care translat în spaţiu după trei
direcţii necoplanare, reproduce reţeaua spaţială. Se caracterizează prin vectorii de
r r r
translaţie a , b , c , care determină parametrii liniari a, b, c şi pe cei unghiulari α, β, γ.
z
r a.
y c
x
b b.
β α
b b
a
γ a
γ
c. d. e.
Fig. 2.4 Elementele geometrice ale reţelei cristaline: a. punctul; b. şirul

reticular; c. planul reticular; d. reţeaua spaţială; e. celula elementară.
Celula elementară trebuie să fie reprezentativă pentru elementele de simetrie ale

reţelei. Celula elementară poate să fie simplă, atunci când conţine noduri la colţurile
celulei, sau multiplă, dacă conţine noduri şi în interior sau pe feţele celulei. În funcţie de
tipul celulei elemntare, reţelele cristaline pot fi de patru tipuri (fig. 2.5):
P I F B
Fig. 2.5 Tipuri de reţele Bravais: P-primitivă; I-centrată intern;
F-cu feţe centrate; B-cu baze centrate
primitivă (P) sau simplă, cu puncte la colţurile celulei elementare; centrată intern sau
cu volum centrat (I), având puncte la colţuri şi un punct care centrează volumul celulei;
cu feţe centrate (F), având puncte la colţuri şi puncte care centrează fiecare faţă a
celulei; cu baze centrate (B), având puncte la colţuri şi puncte care centrează bazele
celulei.
Există 14 moduri de repartizare periodică şi compactă de puncte în spaţiu.
Acestea constituie cele 14 reţele spaţiale Bravais, repartizate în 7 sisteme
cristalografice, care diferă între ele prin relaţiile dintre parametri şi prin elementele de
simetrie. În tabelul 2.1 se prezintă sistemele cristalografice şi reţelele Bravais.
Majoritatea elementelor chimice (metalele) cristalizează în sistemele cubic şi hexagonal
şi ca urmare în continuare vom analiza structuri cristaline din aceste sisteme.
Tabelul 2.1 Sisteme cristalografice şi reţele Bravais
Nr. Sistem cristalografic Relaţii între parametrii Nr. reţea Reţea

sistem sistemului Bravais Bravais
1. Cubic a=b=c 1. P
α = β= γ = 90o 2. I
2. F
2. Tetragonal a=b≠c 4. P
α = β = γ = 90o 5. I
2. Ortorombic a≠b≠c 6. P
α = β = γ = 90o 7. I
8. F
9. B
4. Romboedric a=b=c 10. P
α = β = γ ≠ 90o
5. Hexagonal a=b≠c 11. P
α = β = 90o ; γ = 120o
6. Monoclinic a≠b≠c 12. P
α = γ = 90o≠β 12. B
7. Triclinic a≠b≠c 14. P
α ≠ β ≠ γ≠ 90o
2.2.2 Notaţii cristalografice

Proprietăţile fizico-mecanice ale cristalelor sunt vectoriale. Mărimea lor depinde
de direcţia de măsurare, ceea ce impune indicarea unor plane şi direcţii reticulare.
Planul reticular se simbolizează prin indicii Miller (h k l) între paranteze
rotunde pentru structurile din sistemul cubic, respectiv prin indicii Miller-Bravais (h k i
l) pentru sistemul hexagonal, unde i = - (h+k).
Indicii Miller reprezintă cele mai mici numere întregi proporţionale cu valorile
inverse ale tăieturilor planului faţă de un sistem de referinţă, exprimate în unităţi axiale.
La reţelele din sistemul cubic celula elementară se raportează la un sistem de trei

axe rectangulare (fig. 2.6a).
Se exemplifică calculul indicilor Miller pentru planul cubului (ABCD):
axe: ox oy oz
tăieturi: ∞ ∞ 1
valori inverse: 1/∞ 1/∞ 1/1
indicii Miller: 0 0 1
t
F E
z z
(0001)
(001) [111] G
C C A D
(111) D D
(1120)
A B A B B C (0111)
[101]
(110) G G z
O O
y y S R
M
(010) Q
E F E [110] F x
x (100) x P (1100)
N
y
a. b. c.
Fig. 2.6 Indicii Miller pentru plan şi direcţie reticulară.
Planul cubului (ABCD) se simbolizează (001). În mod similar, planul

dodecaedrului rombic (ACGE) se indică (110), iar planul octaedrului (DGE) - (111).
În cazul sistemului hexagonal (fig. 2.6c), celula elementară se raportează la un
sistem de 4 axe, dintre care 3 axe sunt în planul bazei şi formează între ele un unghi de
120º, iar a patra axă este perpendiculară pe ele.
Astfel, planul bazal (ABCDEF) se notează (0001), planul prismatic (DCPQ) cu
( 1 100), planul diagonal (ACPM) cu (11 2 0), iar planul piramidal (GNP) cu (01 1 1).
Bara de deasupra indicelui arată că planul intersectează axa în domeniul negativ.
Planele paralele se indică prin aceiaşi indici Miller.
O familie de plane cuprinde toate planele cu aceeaşi densitate de puncte. Familia
de plane se simbolizează prin indicii Miller ai unuia din planele familiei între acolade şi
conţine toate planele care au aceiaşi indici, cu valori negative sau pozitive, permutaţi.
Exemplu: familia planelor cubului se indică {100} şi cuprinde planele: (100), (010),
(001), ( 1 00), (0 1 0), (00 1 ).
Direcţia reticulară se notează prin indicii [u v w] între paranteze drepte la
structurile din sistemul cubic, respectiv prin [u v j w], unde j = - (u+v) la sistemul
hexagonal. Pentru aceasta se translează direcţia în origine, după care indicii direcţiei se
determină ca cele mai mici numere întregi proporţionale cu coordonatele unui punct al
direcţiei, exprimate în unităţi axiale.
De exemplu, la sistemul cubic (fig. 2.6b), diagonala BG a feţei cubului se
translează în poziţia OA şi se notează prin coordonatele punctului A: [101]. Diagonala
OB a volumului cubului se notează prin coordonatele punctului B: [111]. Se observă că
indicii unei direcţii coincid cu cei ai planului perpendicular pe direcţie. Astfel, planul
(DEG) şi direcţia OB perpendiculară pe plan au aceiaşi indici. În figura 2.6c direcţia
NR, exprimată prin indicii Miller ai planului (ACPM) perpendicular pe direcţie, se va
nota [11 2 0]. O familie de direcţii cu aceeaşi densitate de puncte se notează prin indicii
uneia dintre direcţii între paranteze frânte. Astfel, familia diagonalelor volumului
cubului este notată <111>.
2.2.3 Structuri cristaline specifice metalelor

Legătura metalică este puternică şi neorientată şi ca urmare cristalele metalice
adoptă un aranjament atomic compact. Majoritatea metalelor cristalizează în sistemele
cu simetrie multiplă, cubic şi hexagonal, în cadrul a trei structuri cristaline: cubică cu
volum centrat (CVC), cubică cu feţe centrate (CFC) şi hexagonal compactă (HC).
Structura cristalină a metalelor se evidenţiază prin asocierea unui atom fiecǎrui
punct al reţelei spaţiale.
În fig. 2.7a este prezentată celula elementară pentru structura CVC, un cub care
conţine 8 atomi la colţuri şi un atom care centrează volumul. Se caracterizează prin
constanta reticulară, a, egală cu latura cubului.
Celula elementară pentru structura CFC (fig. 2.8a) conţine 8 atomi la colţuri şi 6
atomi care centrează feţele cubului.
Pentru a fi reprezentativǎ, celula cristalină pentru structura HC (fig. 2.9a) este
alcǎtuitǎ din asocierea a trei celule
elementare. Rezultǎ o prismă
hexagonală dreaptă, care conţine 12
atomi la colţuri, 2 atomi care
A
<111> centrează bazele şi 3 atomi care
2r
(110)
centrează volumul celor 3 prisme
rombice, care alcătuiesc prisma
a hexagonală. Gradul de
a
tetragonalitate teoretic este c/a =
a. b. 1,633, dar la metale variază între 1,57
Fig. 2.7 Celula elementară a structurii CVC la Be şi 1,86 la Zn.
a. Indicatori de compactitate
A Compactitatea structurii
B cristaline se apreciază prin numărul
C
de coordinaţie şi gradul de
<101> compactitate.
2r
(111) Numărul de coordinaţie, C,
A reprezintă numărul de atomi aflaţi la
a a distanţă minimă şi egală de un atom
considerat central.
a. b. Se analizează vecinii unui
Fig. 2.8 Celula elementară a structurii CFC atom A. La structura CVC, atomul A
central este înconjurat de cei 8 atomi
de colţ. Ccvc=8.
<1120>
În cazul structurii CFC,
atomul A centrează baza cubului. El
se găseşte la aceeaşi distanţă de cei 4
atomi din colţurile bazei, şi de alţi 8
(0001) A
atomi care centrează feţele adiacente
B bazei, 4 din celula considerată şi 4
c A din celula inferioară. Rezultă
CCFC=12.
A La structura HC, atomul bazal
a
A este înconjurat de 6 atomi din
a colţurile bazei şi de cei 6 atomi, care
centrează volumul celulelor adiacente
a. b. bazei, 3 atomi de la celula
Fig. 2.9 Celula elementară a structurii HC considerată şi alţi 3 atomi care
centrează volumul celulei inferioare.
CHC=12.
Gradul de compactitate, ϕ, este dat de raportul dintre volumul atomilor ce
aparţin celulei şi volumul celulei, conform relaţiei:
ϕ = N·Va/Vcel (2.1)
unde N-numărul de atomi ce aparţine volumului celulei; Va-volumul atomului; Vcel-
volumul celulei. Printr-un calcul simplu (vezi manual SM), rezultă: ϕ CVC = 0,68 şi ϕ
CFC, HC = 0,74.
Ambii indicatori de compactitate arată că structurile CFC şi HC sunt cu
aranjamentul atomic cel mai compact. Aceste structuri au plane de compactitate atomică
maximă (toţi atomii sunt tangenţi cu atomii vecini). În figurile 2.8b şi 2.9b, în care
atomii sunt reprezentaţi mai apropiat de realitate, ca bile rigide în contact, se observă că
împachetarea planelor de densitate atomică maximă are loc la structura CFC în
succesiunea ABCABC… şi ABAB… la structura HC.
b. Sistemele de alunecare
O serie de proprietăţi fizico-mecanice sunt dependente de aranjamentul atomic.
Astfel, deformabilitatea plastică a metalelor are la bază posibilităţile de alunecare în
cristale sub eforturi mici. Alunecarea are loc de-a lungul unor plane, iar în cadrul
planului după o direcţie de alunecare. Planul şi direcţia de alunecare formează un
sistem de alunecare. Planele şi direcţiile de alunecare preferenţiale sunt cele de
densitate atomică maximă. Planele cele mai compacte sunt cele mai distanţate şi au
legătura interplanară cea mai redusă, ceea ce favorizează declanşarea alunecării sub
eforturi mici. Capacitatea de deformare plastică a metalelor este dată deci de numărul
sistemelor de alunecare şi de compactitatea planelor de alunecare.
Structura CVC (fig. 2.7a) conţine 6 plane de cea mai mare compactitate atomică,
care aparţin familiei planelor dodecaedrului rombic {110}. În fiecare plan sunt câte 2
direcţii de compactitate atomică maximă corespunzătoare familiei diagonalelor
volumului cubului <111>. Rezultă 6 plane x 2 direcţii de alunecare =12 sisteme
principale de alunecare.
Din figura 2.7b, se observă că planele de alunecare nu sunt de compactitate
atomică maximă (nu toţi atomii sunt reciproc tangenţi), astfel încât rezistenţa la
alunecare este relativ mare. Pot fi activate sisteme secundare de alunecare după planele
{112}, {123} de compactitate apropiată, păstrând aceeaşi direcţie de alunecare <111>,
ajungându-se până la 48 sisteme de alunecare.
Deoarece au multiple posibilităţi de alunecare dar sub eforturi relativ mari,
metalele cu structura CVC au o rezistenţă înaltă şi o plasticitate moderată. Prezintă
structură CVC 16 metale: Feα, Cr, Mo, W, V, Nb, Ta, Li, Na, K, Ba etc.
La structura CFC (fig. 2.8a) sunt 4 plane de compactitate atomică maximă
distincte (cu rezistenţă la alunecare mică) din familia planelor octaedrului {111}, cu
câte 3 direcţii de alunecare corespunzătoare familiei diagonalelor feţelor cubului <110>.
Rezultă: 4 plane x 3 direcţii de alunecare = 12 sisteme de alunecare.
Având un număr mare de sisteme de alunecare sub eforturi reduse, metalele care
cristalizează în structura CFC prezintă rezistenţă redusă şi plasticitate maximă. Structura
CFC este caracteristică pentru cele mai plastice 18 metale: Cu, Ag, Au, Al, Pb, Ni, Pd,
Pt, Feγ etc.
La structura HC (fig. 2.9a) există un singur plan de compactitate atomică
maximă - planul bazal (0001), cu câte 3 direcţii de alunecare din familia <11 2 0>,
corespunzătoare diagonalelor hexagonului. Rezultă: 1 plan x 3 direcţii de alunecare = 3
sisteme de alunecare. Pentru metalele cu grad de tetragonalitate c/a >1,633 pot apare
alunecări şi după alte plane.
Având un număr mic de sisteme de alunecare sub eforturi reduse, metalele care
cristalizează în structura HC prezintă rezistenţă şi plasticitate scăzute. Structura HC este
specifică pentru 25 metale: Be, Mg, Zn, Cd, Coα, Niβ, Tiα, Zrα, Hf, Sc, La etc.
În concluzie, plasticitatea maximă o prezintă metalele cu structurile CFC şi

CVC cu numeroase sisteme de alunecare şi minimă cele cu structură HC. Rezistenţa la
deformare este maximă la structura CVC si minimă la CFC şi HC mai compacte.
2.2.4 Structura cristalelor ionice

Legătură ionică este specifică compuşilor ceramici. Este o legătură puternică şi
neorientată. Cristalele sunt alcătuite din ioni de semn opus, care adoptă un aranjament
atomic compact, ce favorizează creşterea interacţiunii ionilor de semn opus şi reducerea
interacţiunii celor de acelaşi semn.
Factorii care determină structura cristalină adoptată sunt:
- valenţa ionilor, care din condiţia de neutralitate electrică a cristalului,
determină formula generală a compusului:, A - X + , B 2− X + , C 3− Y 2+ etc;
2 2 3
- mărimea relativă a ionilor, care determină modul de împachetare a ionilor şi
numărul de coordinaţie.
Se exemplifică prin cristalele de tip AX, alcătuite din ioni de aceeaşi valenţă. În
acest caz, motivul este format dintr-un cation şi un anion. Structura cristalină, care se
formează, depinde de raportul dintre raza cationului, rc, şi raza anionului, ra, (fig. 2.10):
- rc / ra > 0,73, cea mai stabilă este structura de tip CsCl. Aceasta are numărul de
coordinaţie 8, fiecare ion de Cs+ fiind înconjurat de 8 ioni de Cl. Celula elementară se
poate deduce din structurile specifice metalelor, dacă volumul celulei cubice simple a
ionilor de Cl- se centrează cu un ion Cs+.
- 0,41 < rc / ra < 0,73, se adoptă structura de tip NaCl, cu număr de coordinaţie
6. Celula elementară se obţine dacă, în structura CFC a ionilor de Cl-, se centrează
spaţiile octaedrice cu ioni de Na+. Această structură este specifică pentru MgO, FeO,
MnS.
- 0,23 < rc / ra < 0,41, se adoptă structura de tip ZnS, cu număr de coordinaţie 4.
Cl- Cl- Na+ S2- Zn2+

Cs+
a. b. c.
Fig .2.10 Structura cristalinǎ a compuşilor ionici: a. tip CsCl; b. tip NaCl; c. tip ZnS
Celula rezultă din structura CFC a ionilor S2-, la care o jumătate din spaţiile
tetraedice sunt ocupate de ionii de Zn2+. Un spaţiu tetraedric este delimitat de un atom
de colţ şi cei 3 atomi care centrează feţele învecinate colţului. În această structură
cristalizează BeO.
Se observă că la scăderea raportului rc / ra, structura adoptată este mai complexă
şi cu o compactitate atomică mai redusă.
2.2.5 Structura cristalelor cu legătură covalentă

Legătura covalentă este puternică şi orientată. Structura cristalină este
determinată în primul rând de geometria orbitalilor şi în secundar de modul de
împachetare al atomilor. De aceea cristale cu legătură covalentă au o compactitate mai
redusă, sunt uşoare şi cu rezistenţă mecanică înaltă.
Exemplul tipic îl reprezintă cele două forme alotropice ale carbonului, diamantul
şi grafitul, incluse în grupa materialelor ceramice. Carbonul este un element tetravalent,
cu numărul de ordine în tabelul periodic Z = 6 şi configuraţia electronică 1s22s22p2.
La formarea cristalului de diamant orbitalii atomici hibridizează sp2. Cei 4
orbitali moleculari sunt orientaţi după vârfurile unui tetraedru şi formează între ei un
unghi de 109,5˚ (fig. 2.11a). Structura cristalină a diamantului este cubică complexă şi
rezultă din aranjamentul regulat al tetraedrelor de carbon legaţi prin legături covalente.
Celula elementară se obţine din structura CFC, la care jumătate din spaţiile tetraedrice
sunt ocupate tot de atomi de carbon (fig. 2.11b).
În cazul grafitului, orbitalii atomici hibridizează sp2. Cei trei orbitali moleculari
109,5°
a.
a.
b.
b.
Fig. 2.11 a. Orbitalii hibrizi sp3; Fig.2.12 a. Orbitalii hibrizi sp2;

b. structura cristalină a diamantului b. structura cristalină a grafitului
sunt coplanari şi formează între ei un unghi de 120˚ (fig. 2.12a). Structura cristalină a
grafitului este hexagonală stratificată (fig. 2.12b). Conţine plane în care atomii de
carbon, legaţi prin legături covalente, sunt dispuşi la vârfurile unor hexagoane regulate.
Orbitalii atomici, care nu participă la legătura covalentă, se combină între ei pentru a
forma orbitali polinucleari. În planul bazal, legătura interatomică este puternică,
deoarece atomii se leagă între ei atât prin legăturile covalente cât şi prin legătura creată
de electronii polinucleari. Legătura interplanară este slabă şi se realizează prin
interacţiunea electronilor polinucleari din plane vecine.
Distanţa interplanară relativ mare face ca grafitul să prezinte o compactitate
atomică mai redusă, având densitatea ρ = 2,25g/cm2. Anizotropia structurală determină
anizotropie de proprietăţi fizico-mecanice. Astfel, grafitul are rezistenţă mecanică înaltă,
similară diamantului, în lungul planelor bazale şi de 30 de ori mai redusă, perpendicular
pe acestea. Cristalul cliveazǎ uşor după planele bazale, ceea ce determinǎ proprietăţile
lubrifiante ale grafitului. Prezenţa
orbitalilor polinucleari în planele
hexagonale determină o conductivitate
electrică ridicată paralel cu aceste plane şi
de 100 până la 1000 de ori mai redusă
după direcţia perpendiculară pe ele.
Electronii polinucleari mobili determină
opacitatea grafitului.
Proprietăţile remarcabile ale
Fig. 2.13 Reprezentarea schematică a secţiunii
transversale prin fibra de carbon
grafitului în lungul planelor bazale au
contribuit la realizarea fibrelor de carbon. Acestea sunt structuri grafitice preponderent

orientate cu planele bazale în lungul fibrei (fig. 2.13). Fibrele de carbon sunt materiale
de înaltă rezistenţă mecanică şi termică, conducătoare de electricitate, care se folosesc
ca elemente de armare în materialele compozite şi pentru transportul energiei electrice.
Comparaţia efectuată între diamant şi grafit evidenţiază rolul determinant al
naturii legăturilor interatomice asupra structurii şi proprietăţilor macroscopice.
2.3 Structura polimerilor
2.2.1 Structura lanţului molecular

Legătura covalentă favorizează formarea macromoleculelor, specifice
polimerilor. Construcţia polimerilor este posibilă numai cu elemente cu valenţă egală
sau mai mare ca 2. La baza structurii polimerilor stau trei elemente: carbonul, siliciul
(tetravalente) şi oxigenul (bivalent). Carbonul şi siliciul formează patru legături simple
orientate după vârfurile unui tetraedru. Carbonul poate realiza în anumiţi polimeri şi
legături duble.
După natura elementelor care formează lanţul molecular, polimerii pot fi:
organici, organo-minerali şi minerali. După structura lanţului, polimerii pot fi: liniari,
ramificaţi, bi şi tridimensionali.
Polimerii organici au lanţul molecular alcătuit din tetraedre ale atomilor de
carbon legate covalent între ele (fig. 2.14a). Fiecare atom din lanţ prezintă două legături
libere, iar atomii de capăt trei legături libere. Dacă poziţiile libere ale atomilor din lanţ
se ocupă cu un element monovalent, ca de exemplu hidrogenul, se obţine un polimer
liniar numit polietilena (fig. 2.14b şi 2.15a). Lanţul molecular se caracterizează prin
unitatea structurală (motiv), care prin repetare reface imagimea lanţului molecular. În
cazul polietilenei, unitatea structurală este – CH2 – CH2 –.
Dacă una din poziţiile libere este ocupată de un atom de carbon, se poate
produce o ramificaţie a lanţului molecular (fig. 2.15b). Dacă între lanţuri apar legături
punctuale covalente între atomii de carbon, se obţin polimerii bi şi tridimensionali (fig.
2.15c). Când la limită toate legăturile libere sunt ocupate de atomi de carbon, se obţine
structura tridimensională a diamantului. Grafitul este un exemplu de polimer
bidimensional. În aceste ultime două cazuri, macromolecula are dimensiunile cristalului.
Polimerii liniari şi ramificaţi au o legătură intermoleculară secundară slabă. De
aceea au o rigiditate de 103 până la 106 ori mai mică decât a diamantului. Sunt polimeri
termoplastici, care prin încălzire trec în stare lichidă şi pot fi puşi în formă. Sunt solubili
în solvenţi organici.
Polimerii bi- şi tridimensionali au legătură intermoleculară covalentă puternică
şi de aceea sunt insolubili, nefuzibili, cu o rezistenţă termică mai ridicată. Aceste
│ │ │ │ │ │
−C−C−C−C−C−C− a.
a. │ │ │ │ │ │
Unitatea structurală
b.
H H H H H H
│ │ │ │ │ │
b. −C−C−C−C−C−C−
│ │ │ │ │ │
H H H H H H
c.
Fig. 2.14 Structura polimerului organic: a.
lanţul carbonic; Fig. 2.15 Schema polietilenei: a. liniară;
b. macromolecula polietilenei b. ramificată; c. bi- sau tridimensională
proprietăţi recomandă polietilena tridimensională ca izolator electric pentru liniile

subterane de înaltă tensiune.
În cazul polimerilor care au
H H H H H H H H H H mai multe tipuri de atomi sau grupări
│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ de atomi catenari, lanţul molecular
−C−C− −C−C−C−C− −C−C−C−C− are diferite configuraţii atomice
│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ pentru aceeaşi compoziţie chimică. În
H R H R H R H R R H polimer, pot exista izomeri: de
poziţie, de configuraţie şi geometrici.
a. b. c. Izomerii de poziţie se
diferenţiază prin modul de asociere a
Fig. 2.16. Izomeri de poziţie: a. unitate structurală; unităţilor structurale: configuraţie
b. configuraţie cap la coadă; c. configuraţie cap la cap. cap la coadă (cea mai frecventă) sau
cap la cap. În figura 2.16 s-a notat cu
R gruparea atomică.
Izomerii de configuraţie apar ca urmare a aranjamentului atomic diferenţiat faţă de axa lanţului.
Se disting trei tipuri de izomeri de configuraţie (fig. 2.17):
- izotactici, la care grupările R sunt de aceaşi parte a lanţului;
- sindiotactici, grupările R alternează de o parte şi de alta a lanţului;
- atactici, grupările R se distribuie aleatoriu.
H H H H H H H H H H H R H H H R
│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
−C−C−C−C−C−C−C−C− − C − C − C − C − C − C − C − C−
│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
H R H R H R H R H R H H H R H H
a. b.
H H H H H R H H
│ │ │ │ │ │ │ │
−C−C−C−C−C−C−C−C−
│ │ │ │ │ │ │ │
H R H R H H H R
c.
Fig. 2.17 Izomeri de configuraţie: a. izotactici; b. sindiotactici;
c. atactici
Izomerii geometrici apar în cazul unităţilor structurale, care conţin legătura dublă a atomilor de
carbon. Fiecare atom de carbon din legătura dublă prezintă o singură legătură liberă cu un atom sau cu o
grupare de atomi, care se situează de aceeaşi parte sau în opoziţie faţă de lanţ.
Se exemplifică cu unitatea structurală a izoprenului (fig. 2.18). Dacă atomul de H şi gruparea
CH3 sunt de aceeaşi parte a lanţului, se obţine o structură cis,
CH3 H CH3 CH2−
respectiv cis-izoprenul sau cauciucul natural. Dacă atomul de
H şi gruparea CH3 sunt în opoziţie, se obţine o structură
C=C C=C
trans. Trans-izoprenul (numit şi gutta perca, folosită ca
izolator electric, în stomatologie sau pentru mingi de golf)
−CH2 CH2− −CH2 H
are proprietăţi diferite de ale cauciucului natural.
a. b. Polimerii organo-minerali şi minerali
Fig. 2.18 Izomeri geometrici prezintă lanţul polisiloxanic, alcătuit din tetraedre
a. cis b. trans ale atomilor de siliciu, legate covalent între ele
prin atomi de oxigen (fig. 2.19a). Dacă legăturile
libere ale siliciului sunt ocupate cu grupări organice monovalente, cum este gruparea
metil, se obţine un polimer organo-mineral. În figura 2.19b se prezintă macromolecula
de polidimetilsiloxan, care este structura de bază a cauciucurilor siliconice, elastomeri
cu rezistenţă la temperaturi ridicate (350-400˚C).
Polimerii minerali se obţin dacă legăturile libere ale lanţului polisiloxanic sunt
ocupate de cationi metalici (Na+, Mg2+, Al3+), care formează legături ionice prin
intermediul oxigenului. Se exemplifică prin piroxen (fig. 2.19c), care este un silicat
mineral. În structura acestor minerale sunt numai legături intermoleculare puternice,
iono-covalente sau ionice, ceea ce determină o rigiditate superioară polimerilor organici,
la care legătura intermoleculară este de tip van der Waals.
Dacă legăturile libere ale lanţului sunt ocupate de grupări siloxanice se obţine
silicea tridimensională cu formula globală SiO2.
│ │ │ O- O- O-
− O − Si − O − Si − O − Si − O − │ │ │
│ │ │ − O − Si − O − Si − O − Si − O −
│ │ │
a. O- O- O-
CH3 CH3 CH3 Mg2+ Mg2+ Mg2+
- -
│ │ │ O O O-
− O − Si − O − Si − O − Si − O − │ │ │
│ │ │ − O − Si − O − Si − O − Si − O −
│ │ │
CH3 CH3 CH3
O- O- O-
b. c.
Fig. 2.19 Structura polimerilor organo-minerali şi minerali. a. lanţul polisiloxanic; b.
lanţul polidimetilsiloxanic; c. lanţul de piroxen (Mg SiO3)n
2.2.2 Configuraţia lanţului molecular

În cristal, lanţul molecular adoptă o configuraţie spaţială, care corespunde energiei potenţiale
minime. Tipul de configuraţie a lanţului afectează modul de împachetare a lanţurilor în celula cristalină.
Configuraţia lanţului poate fi în zig-zag sau elicoidală.
Configuraţia în zig-zag are compactitatea maximă şi este specifică lanţului de polietilenă (fig.
2.20a). Atomii catenari de hidrogen, având o rază mică, sunt coplanari şi formează între ei unghiuri de
valenţă de 109,5˚. Atomii catenari sunt dispuşi unii deasupra celorlalţi şi spaţiul dintre ei este suficient de
mare pentru un aranjament relativ compact în structura cristalină (fig. 2.21). În celula cristalinǎ se atinge
un grad ridicat de compactitate (φ = 0,8). Rezultă un punct de topire relativ ridicat (130˚C), în condiţiile
absenţei unei legături intermoleculare puternice
a. b.
Fig. 2.20 Configuraţia lanţului

molecular: a. în zig-zag la poli-etilenă; Fig. 2.21 Structura şi celula polietilenei
b. elicoidală la teflon. trafluoretilenă cristalizate
Dacă se substituie atomii de hidrogen cu atomi de fluor, se obţine politetrafluoretilena (teflonul).

Diametrul atomilor de fluor este mai mare decât spaţiul dintre atomii de carbon. Se adoptă o configuraţie
elicoidală (fig. 2.20b) atât în stare cristalină cât şi lichidă. În această configuraţie, compactitatea atomilor
este mai redusă (φ = 0,66-0,78), dar rigiditatea şi termostabilitatea sunt mai mari. Teflonul are
temperatura de topire 330˚C şi prezintă proprietăţi antiadezive.
Majoritatea polimerilor, care conţin heteroatomi adoptă configuraţia în zig-zag. Izomerii
izotactici, cum este polipropilena, adoptă configuraţia elicoidală a lanţului molecular.
2.4 Structura amorfă şi semicristalină
Starea amorfă este adoptată de o serie de ceramice, polimeri organici care

cristalizează cu dificultate şi de unele aliaje metalice răcite ultrarapid din faza lichidă.
Structura amorfă va avea, ca şi lichidul din care provine, grupări de atomi sau molecule
ordonate pe scurtă distanţă.
În figura 2.22 se prezintă prin comparaţie structura cristalină şi amorfă a
compusului ceramic SiO2. În ambele stări, modulul structural îl constitue tetraedrele
SiO4-, care se leagă covalent prin ionul de oxigen. În structura amorfă legarea
tetraedrelor este neregulată şi întâmplătoare.
atom de Si
atom de O
a. b.
Fig. 2.22 Schema structurii în plan ai SiO2: a. cristalinǎ; b. amorfǎ
La polimerii organici, vâscozitatea ridicată în stare lichidă şi complexitatea

structurii moleculare determină
structuri amorfe sau semicristaline.
În figura 2.23 se prezintă lanţul
molecular pentru polietilena
amorfă. Segmentele de lanţ au
suferit rotaţii, îndoiri şi răsuciri
dezordonate, astfel încât lanţul are
formă neregulată, iar capetele de
lanţ se găsesc la o distanţă mult mai
mică decât lungimea lanţului.
Aceste îndoiri şi răsuciri
dezordonate se datorează faptului că
r
(fig. 2.24a), un atom de carbon se
poate lega de un alt atom din lanţ în
Fig. 2.23 Reprezentarea schematică a lanţului orice poziţie a generatoarei conului
molecular amorf, cu îndoituri, răsuciri şi rotaţii de revoluţie, care subîntinde un
unghi de 109,5°. Lanţul rezultă
rectiliniu în succesiunea atomilor din figura 2.24b sau suferă răsuciri şi îndoiri în
succesiunea atomilor din figura 2.24c.
a. b. c.
Fig. 2.24 Reprezentarea schematică a formei lanţului molecular: a. poziţia legăturii între
atomii de carbon; b. formarea lanţului rectiliniu; c. formarea lanţului cu îndoiri şi răsuciri
Structura amorfă, care presupune lanţurile moleculare distorsionate şi orientate

întâmplător, asigură a serie de proprietăţi, ca de exemplu, capacitatea mare de extensie
elastică a cauciucului. Flexibilitatea de rotaţie a segmentelor de lanţ determină rezistenţa
polimerilor la vibraţii mecanice sau termice. Această flexibilitate de rotaţie este
dependentă de structura lanţului molecular. Astfel, legăturile duble de carbon (C=C),
complexitatea moleculei şi mărirea grupului de atomi catenari determină creşterea
rigidităţii lanţului.
Pentru a descrie structura semicristalină a polimerilor, s-a acceptat de mai mulţi
ani modelul, alcătuirii ei din cristale lamelare cu aranjament ordonat al lanţului
molecular, cufundate într-o masă amorfă compusă din lanţuri cu orientare
întâmplătoare. Investigaţii mai recente, prin microscopie electronică asupra unor
monocristale crescute din soluţii diluate, au aratat că aceste cristale lamelare de grosimi
10-20nm şi lungime 10µm au o structură multistrat cu lanţurile moleculare pliate
ordonat şi compact (fig. 2.25).
Fig. 2.25Lamelă cristalină cu lanţuri moleculare pliate
cristal lamelar cu lanţuri

moleculare pliate
molecule de legătură
structură amorfă
Suprafaţa
sferolitei
Fig. 2.26 Reprezentarea schematică a structurii unei sferolite
În cazul polimerilor, care cristalizează din topituri, se formează o structură

policristalină alcătuită din agregate semicristaline cu formă sferică numite sferolite.
Sferolita (fig. 2.26) este alcătuită din cristale lamelare cu lanţuri moleculare pliate, care
se ramifică dintr-un germene iniţial. Cristalele lamelare sunt separate de materialul
amorf. Lanţuri moleculare de legătură realizează conexiunea dintre lamele adiacente
prin masa amorfă. Cu cât creşte gradul de cristalinitate al structurii semicristaline, cu
atât se măresc rigiditatea, rezistenţa şi termostabilitatea polimerului.
2.5 Polimorfism (Alotropie)

Polimorfismul este proprietatea unor substanţe de a-şi modifica structura
cristalină la variaţia temperaturii, presiunii sau concentraţiei. De exemplu, compuşii
ceramici, SiC, Al2O3, ZrO prezintǎ polimorfism de temperaturǎ. În cazul elementelor
chimice se foloseşte şi noţiunea de alotropie, care poate fi de: temperatură, presiune sau
concentraţie. Prezintă alotropie o serie de nemetale (C, N, O, Se, S), metale din grupele
principale (Li, Be, Ca, Sr, Tl, Sn, Po) şi majoritatea metalelor tranziţionale (Sc, Ti, Zr,
Hf, W, Mn, Fe, Co, Ni, La, U etc.).
Este cunoscută alotropia de presiune a carbonului, care cristalizează sub forma
de grafit la presiuni normale şi sub formă de diamant la presiuni ridicate.
Cea mai întâlnită este alotropia (polimorfismul) de temperatură. Starea
elementului dintr-un anumit interval de temperatură, caracterizată prin aceeaşi structură
cristalină, se numeşte stare sau modificaţie alotropică (polimorfă). Stările alotropice se
notează prin simbolul chimic urmat de o literă din alfabetul grecesc, în ordine
alfabetică, începând cu starea alotropică de la temperatura cea mai scăzută. De exemplu,
formele alotropice ale fierului se notează Feα, Feγ, Feδ.
Transformarea alotropică se produce izoterm la depăşirea temperaturii de
transformare. Este o transformare în stare solidă (un proces de recristalizare), bazată pe
germinarea şi creşterea grăunţilor noii faze. Schimbarea structurii cristaline este însoţită
de modificarea unor proprietăţi fizico-mecanice. Ca urmare a modificării compactităţii
aranjamentului atomic, apar variaţii ale volumului specific, care introduc tensiuni
interne şi măresc susceptibilitatea metalului la rupere fragilă.
Reprezentativă este alotropia fierului. Fierul prezintă două puncte de
transformare alotropică la temperaturile 912°C şi 1394°C. Sub temperatura de 912°C
este stabilă forma alotropică Feα, care cristalizează în CVC. Între 912°C şi 1394°C este
stabil Feγ, care cristalizeazǎ în CFC. De la 1394°C până la 1538°C - temperatura de
topire a Fe, este stabilă forma alotropică Feδ, care cristalizează în CVC. La presiuni
peste 150 kbari, se obţine starea alotropică Feε, care cristalizează într-o structură
hexagonală.
Plasticitatea ridicată a Feγ (CFC) stă la baza capacităţii de deformare plastică la
cald a oţelurilor. Transformarea alotropică Feα↔Feγ dă posibilitatea modificării
structurii şi proprietăţilor aliajelor Fe-C prin tratamentele termice de recoacere,
normalizare şi călire.

Starea fizică a unei substanţe este dată de raportul dintre energia de coeziune şi
energia termică. În stare solidă, materialele pot adopta două tipuri de structuri:
- cristalină, caracterizată prin ordonarea pe lungă distanţă a particulelor
constitutive (atomi, ioni, molecule). Este specifică metalelor şi unor ceramice. Datorită
structurii mai complexe, polimerii adoptă structuri semicristaline.
- amorfă, caracterizată prin ordonarea particulelor pe scurtă distanţă, la fel ca
lichidul din care provine. Este specifică polimerilor organici şi ceramicelor.
Structura cristalină este descrisă de reţeaua spaţială (o ficţiune geometrică) şi
motiv (baza materială asociată). Se caracterizează prin celula elementară – cel mai mic
poliedru, care prin translaţie reface imaginea reţelei spaţiale. Notarea planelor şi
direcţiilor în reţeaua spaţială se face cu ajutorul indicilor Miller sau Miller-Bravais.
Structurile cristaline cele mai frecvent întâlnite la metale sunt CFC, CVC, HC.
Ele se caracterizează prin indicatorii de compactitate, mărimea interstiţiilor şi sistemele
de alunecare. Un sistem de alunecare este dat de un plan şi o direcţie de alunecare în
plan. Planele şi direcţiile preferenţiale de alunecare sunt de densitate atomică maximă.
Plasticitatea unui metal creşte cu numărul sistemelor de alunecare, iar rezistenţa la
deformare scade cu compactitatea planelor de alunecare. Plasticitatea este maximă la
structurile CFC şi CVC, cu numeroase sisteme de alunecare. Rezistenţa la deformare
este maximă la structura CVC cu compactitate mai redusă şi minimă la structurile dense
CFC şi HC.
Compuşii ionici au structura determinată de valenţa componenţilor şi raportul

între raza cationului şi a anionului. Solidele cristaline cu legătură covalentă au structura
dată de geometria orbitalilor şi modul de împachetare al atomilor.
Legătura covalentă permite realizarea de macromolecule. Pot fi polimeri
organici (lanţul molecular alcătuit din tetraedre de C), organo - minerali sau minerali
(lanţul molecular alcătuit din tetraedre de Si legate covalent prin intermediul O).
Structura (liniară, ramificată bi- sau tridimensională) şi configuraţia lanţului molecular
(în zig-zag sau elicoidală) influenţează proprietăţile polimerului. Polimerii liniari şi
ramificaţi sunt termoplastici şi se dizolvă în solvenţi organici. Polimerii di şi tri-
dimensionali sunt fie elastomeri (cu o densitate redusă de legături punctuale), fie
termorezistenţi (cu o densitate mare a legăturilor punctuale) şi nu se dizolvă în solvenţi
organici.
Lanţul molecular amorf are numeroase răsuciri, îndoiri, care asigură
transparenţă, elesticitate şi capacitate de amortizare a vibraţiilor. În stare cristalină
lanţul molecular este pliat compact. Polimerii semicristalini obţinuţi prin topire au o
structură policristalină formată din sferolite. Sferolita este alcătuită din lamele cristaline
dezvoltate radial dintr-un germene central, cufundate într-o masă amorfă. Creşterea
gradului de cristalinitate a unui polimer îi măreşte rezistenţă mecanică, rigiditatea şi
stabilitatea termică.
Polimorfismul (Alotropia) este proprietatea unei substanţe de a-şi modifica
structura cristalină la variaţia temperaturii, presiunii sau concentraţiei. Este o
transformare în stare solidă, însoţită de modificarea de proprietăţi şi variaţii de volum.
3. Imperfecţiuni ale structurii cristaline 25
Capitolul 3. Imperfecţiuni ale structurii cristaline

3.1 Tipuri de imperfecţiuni structurale
Materialul cristalin (metalic, ceramic sau polimer) obţinut prin diferite procedee
tehnologice (turnare, sinterizare, deformare, tratament termic etc.) este în general un
agregat policristalin, la care cristalele în contact au forme neregulate şi numeroase
abateri de la structura cristalină ideală. Aceste abateri se numesc imperfecţiuni sau
defecte structurale. Cristalul real, afectat de defecte, este numit cristalit sau grăunte
cristalin.
Imperfecţiunile structurale se diferenţiază din mai multe puncte de vedere:
1. Din punct de vedere al stabilităţii în timp a deplasării atomilor:
- imperfecţiuni dinamice, care provoacă deplasări variabile în timp ale atomilor.
Astfel sunt vibraţiile atomilor faţă de poziţia de echilibru, cu frecvenţe care depind de
natura şi intensitatea legăturii interatomice. Amplitudinea acestor vibraţii creşte cu
temperatura şi de aceea defectul se numeşte agitaţie termică. Vibraţiile atomilor
influenţează direct unele proprietăţi (conductibilitatea termică şi electrică, căldura
specifică) sau indirect prin crearea de imperfecţiuni statice;
- imperfecţiuni statice, care produc deplasări stabile în timp ale atomilor şi
modificări ale caracteristicilor structurii cristaline (distanţa interatomică, numărul de
coordinaţie etc). Aceste imperfecţiuni au o influenţă importantă asupra proprietăţilor
fizico-mecanice dependente de microstructură şi vor fi analizate mai jos.
2. Din punct de vedere geometric imperfecţiunile statice pot fi:
- punctiforme, cu zero dimensiuni;
- liniare sau dislocaţii, cu o dimensiune;
- de suprafaţă, cu două dimensiuni.
3. Din punct de vedere al stabilităţii termodinamice:
- termodinamic stabile, care produc creşterea entropiei cristalului şi se opun
creşterii energiei libere. Există în condiţii de echilibru şi numărul lor depinde de
temperatură. De exemplu, lacunele;
- termodinamic instabile, care măresc energia cristalului. Numărul lor depinde
de natura şi mărimea tensiunilor aplicate în procesul de fabricaţie. Astfel sunt
dislocaţiile, limitele de grǎunte etc.
3. După ordinul de mărime, defectele structurale sunt observabile prin:
- microscopie electronică: defectele punctiforme grupate şi dislocaţiile;
- microscopie optică: defectele de suprafaţă.
Cantitativ, imperfecţiunile structurale reprezintă o mică fracţiune (1 la o mie de
atomi), fiind predominantă dispunerea ordonată a atomilor. Cu toate acestea, toate
proprietăţile dependente de microstructură sunt puternic influenţate de aceste
imperfecţiuni. Astfel, rezistenţa la tracţiune a unui monocristal este de 100 până la 1000
de ori mai mare decât a unui material policristalin.
În afara acestor imperfecţiuni, cristalul poate prezenta tensiuni interne
remanente, care provoacă distorsiuni elastice ale reţelei cristaline. Datorită acestor
distorsiuni, apar abateri până la 1% ale parametrilor de reţea. Prezenţa tensiunilor
interne afectează puternic unele proprietăţi, precum rezistivitatea electrică şi rezistenţa
la coroziune a metalelor. De asemenea tensiunile interne se însumează cu tensiunile din
exploatare, favorizând sau micşorând probabilitatea apariţiei deformării plastice şi a
ruperii.
3.2 Imperfecţiuni punctiforme
Imperfecţiunile punctiforme au zero dimensiuni, pentru că sunt la scară atomică

şi dimensiunile defectului sunt de ordinul de mărime al constantei reticulare.
Defectele punctiforme în metale pot fi simple sau complexe.
Imperfecţiunile simple cuprind: lacunele sau vacanţele, atomii interstiţiali şi
atomii de substituţie (fig. 3.1).
Lacunele sau vacanţele sunt puncte de reţea, A, neocupate de atomi. Sursele de
lacune sunt regiunile cu o densitate mai mică de atomi, cum sunt suprafeţele libere,
limitele de grăunte, dislocaţiile. De exemplu un atom superficial cu o energie mai mare
se poate deplasa de pe poziţia de echilibru în exterior. Prin acelaşi mecanism, un atom
vecin poate sări pe poziţia lacunei formate. Se produce migrarea lacunei în interiorul
cristalului, concomitent cu deplasarea atomilor în sens opus. Astfel, prezenţa lacunelor
favorizează procesul de autodifuziune – deplasarea atomilor proprii în cristal în absenţa
unei diferenţe de concentraţie.
B’ C’
B
C
Fig 3.1 Defecte punctiforme simple: A – lacune; B, B’ –atomi interstiţiali;

C.C’ – atomi de substituţie
Vacanţele sunt defecte termodinamic stabile, aflate într-o concentraţie de

echilibru, la o temperatură dată. Concentraţia de echilibru de vacanţe creşte exponenţial
cu temperatura:
Nv/N = exp (-∆Gv/kT) (3.1)
unde: Nv - numărul de vacanţe, N - numărul de atomi din unitatea de volum; ∆Gv -
entalpia liberă de formare a unei vacanţe; k -constanta lui Boltzmann (8,62·10-5
eV/atomK sau 1,38·10-23 J/atomK); T - temperatura absolută. Considerând că energia de
formare a unei vacanţe este ∆Gv = 0,9eV/atom, concentraţia de lacune la temperatura de
1000°C este de ordinul a 10-4, faţă de 10-17 la temperatura ambiantă.
Se poate obţine o concentraţie de vacanţe superioară concentraţiei de echilibru
pe cale termică prin răcire rapidă pentru a fixa starea de temperatură înaltă, deformare
plastică sau iradiere cu particule de energie înaltă.
Atomii interstiţiali sunt atomi străini, B, sau atomi proprii, B′, în poziţii
intermediare în reţea.
Atomii de substituţie, C sau C', sunt atomi străini, care ocupă poziţia unei lacune.
Defectele complexe rezultă din asocierea defectelor simple (figura 3.2):
- bivacanţe şi trivacanţe - asocierea a două sau trei vacanţe;
- interstiţial disociat D - pereche de atomi interstiţiali;
- crowdion E - atomi interstiţiali extinşi în lungul unui şir reticular dens;
- clustere F - aglomerări discontinue de atomi interstiţiali sau de substituţie
extinse pe zone restrânse.
E
D
EG FK
Fig. 3.2 Defecte punctiforme complexe: D-interstiţial disociat; E-crowdion; F-cluster
Defectele punctiforme provoacă deformarea elastică locală a reţelei cristaline şi

modificarea constantei reticulare (după cum indică săgeţile din figura 3.1). Vacanţele şi
atomii de substituţie, cu raza mai mică decât raza atomilor metalului de bază, contractă
constanta reticulară şi introduc tensiuni interne de întindere. Atomii interstiţiali şi cei de
substituţie, cu raza superioară razei atomului metalului de bază, dilată constanta
reticulară şi introduc tensiuni interne de compresiune.
Prezenţa defectelor punctiforme modifică o serie de proprietăţi şi cinetica unor
transformări de fază însoţite de difuzie. Astfel, defectele punctiforme constituie
obstacole pentru fluxul electronic şi determină creşterea rezistenţei electrice. De
asemenea, atomii de impurităţi şi mai ales clusterele sunt obstacole în deplasarea
dislocaţiilor, conducând la durificarea soluţiei solide şi scăderea plasticităţii. Prezenţa
lacunelor facilitează procesele de difuzie şi accelerează transformările de fază cu
difuzie. Difuzia controlează în mare măsură comportamentul materialelor metalice la
temperaturi ridicate, în condiţii de fluaj sau la tratamente termice.
În cristalele ionice, menţinerea
neutralităţii electrice a cristalului impune
existenţa unor perechi de defecte de semn
a)a b). opus. Se disting (fig. 3.3):
- defectul Schottky, compus dintr-o vacanţă
anionică şi alta cationică;
- defectul Frenkel, alcătuit dintr-o vacanţă şi
ionul propriu dislocat interstiţial.
Na+ Cl─ În polimerii organici, apar în plus o
Fig. 3.3 Defecte punctiforme în cristale serie de defecte punctiforme în structura
ionice: a. Frenkel; b. Shottky lanţului molecular:
- defecte de morfologie a lanţului,
cum este defectul Reneker (fig. 3.4a), care constă din modificarea modului de asociere a
două unităţi structurale, urmată de configuraţia iniţială a lanţului. Se produce o treaptă
în lanţul molecular.
- defecte de structură sau de compoziţie chimică a lanţului. În figura 3.4b se
prezintă o abatere de la structura lanţului, când apare o unitate sindiotactică într-un lanţ
izotactic.Aceste defecte influenţează flexibilitatea lanţului molecular la plierea în
structura cristalină, deformare elastică, vibraţii termice şi mecanice.
defect
defect
a. b.
Fig. 3.4 Defecte în structura polimerilor: a. Reneker;
b. defect de structură a lanţului la un polimer izotactic
3.3. Imperfecţiuni liniare - dislocaţii
3.3.1 Tipuri de dislocaţii

Dislocaţiile sunt imperfecţiuni monodimensionale, la care una dintre dimensiuni
este mult mai mare decât constanta reticulară.
Dislocaţiile sunt şiruri reticulare cu defect de coordinaţie, care determină
deformarea elastică a reţelei cristaline pe distanţe mari faţă de linia dislocaţiei.
Cel mai simplu mecanism de generare a dislocaţiilor este alunecarea asincronă
(incompletă) a unei părţi din cristal. Se consideră un cristal, secţionat cu un semiplan
ideal de tăiere ABCD, de grosime infinit mică (fig. 3.5a), numit plan de alunecare.
Direcţia AB, care limitează intern semiplanul de alunecare, poartă denumirea de linia
dislocaţiei sau dislocaţie. Dacă se exercită un efort paralel cu planul ABCD, o parte a
cristalului alunecă pe distanţe
r
finite. Direcţia, mărimea şi sensul deplasării se
caracterizează cu un vector b , paralel cu planul de alunecare, numit vectorul Bűrgers.
extraplan E
b
B C B C´
F C
A D A D´ D
a. b.
Fig. 3.5 Generarea dislocaţiei marginale prin alunecare: a. cristalul secţionat cu planul ideal
de tǎiere (ABCD), AB - linia dislocaţiei; b. dislocaţia marginalǎ
r
F extraplan În funcţie de poziţia vectorului b faţă de linia
P
dislocaţiei AB, există două tipuri de dislocaţii
Q
plan de simple:
alunecare - marginală sau pană, de tip Taylor-Orowan;
A - elicoidală sau şurub, de tip Bűrgers;
r
Dislocaţia marginală se caracterizează
prin b ⊥ AB (fig. 3.5b). Partea de deasupra
planului de alunecare se deplasează cu
N R M porţiunea haşurată (C→C', D→D'), ceea ce
b produce în această zonă o comprimare a
planelor reticulare. Apare semiplanul reticular
Fig. 3.6 Dislocaţia marginală pozitivă suplimentar sau extraplanul (ABEF), cu aspect
într-un cristal cu structură cubică de pană, perpendicular pe planul de alunecare şi
limitat de linia dislocaţiei AB.
În figura 3.6 se prezintă aranjamentul atomic într-o secţiune perpendiculară pe
dislocaţia AB, care evidenţiază extraplanul AF. Se observă că linia dislocaţiei AB este
un şir reticular cu un număr de coordinaţie mai redus, care separă zona alunecată de
zona rămasă fixă. Prin convenţie, se consideră dislocaţia pozitivă, dacă extraplanul este
situat deasupra planului de alunecare şi se notează ⊥, respectiv negativă, dacă
extraplanul este sub planul de alunecare, simbolizată T.
O dislocaţie se evidenţiază în reţeaua cristalină cu ajutorul circuitului Bűrgers,
trasat într-o secţiune perpendiculară pe linia dislocaţiei (fig. 3.6). Acesta este un
patrulater MNPQR construit în lungul şirurilor reticulare, având laturile opuse cu
acelaşi număr de distanţe interatomice. O reţea fără dislocaţii permite închiderea
circuitului. Dacă în interiorul lui există cel puţin o dislocaţie, apare un defect de
închidere MR, egal cu modulul vectorului Bürgers. Mărimea MR este întotdeauna un

multiplu al constantei reticulare. r
Dislocaţia elicoidalǎ se caracterizează prin b || AB (fig. 3.7a). Se produce o
forfecare a cristalului, cu o deplasare relativǎ pe porţiunea haşurată. Planele reticulare se
intersectează şi apare o suprafaţă, care înfăşoară elicoidal linia dislocaţiei AB, asemenea
flancului unui şurub. Prin convenţie, dislocaţia se consideră de dreapta, dacă se parcurge
în sens orar şi se simbolizează , respectiv de stânga, dacă suprafaţa se parcurge în sens
antiorar. În acest caz, se simbolizează .
B
B C´ b B
C
T
B b
b D´
D´ A a.
A D A
a. b.
Fig.3.7 a.Dislocaţia elicoidală; b. Dislocaţia mixtă
În majoritatea cazurilor, dislocaţiile sunt complexe, rezultate prin asocierea de

dislocaţii simple. Dislocaţia mixtă este caracterizată prin linia dislocaţiei AB curbă
(fig. 3.7b),
r
aşa încât diferitele segmente ale liniei AB au o anumită poziţie faţă de
vectorul b . În fiecare punct al dislocaţiei, vectorul Bűrgers este constant şi poate fi
descompus într-o componentă marginală Taylor (T), normală la linia AB şi o
componentă elicoidală Bürgers (B), tangentă la linia AB. Caracterul dislocaţiei se
modifică în lungul liniei dislocaţiei AB. Astfel, în A este de tip elicoidal, apoi mixt, iar
în B de tip marginal.
Formarea dislocaţiilor mixte se datorează faptului că o linie de dislocaţie simplă
nu se opreşte în interiorul cristalului. Dislocaţia se extinde până la întâlnirea suprafaţei
libere sau a unui obstacol ca: alte dislocaţii, limita de grăunte etc. Dislocaţia mixtă
rezultă prin înlănţuirea succesivă a dislocaţiilor simple marginale şi elicoidale, până la
atingerea suprafeţei cristalului sau închiderea unei bucle de dislocaţii.
În cristalul nedeformat, dislocaţiile formează o reţea spaţială - reţeaua Frank, în
ochiurile căreia reţeaua cristalină este lipsită de dislocaţii.
3.3.2 Originea dislocaţiilor

Dislocaţiile apar pe următoarele căi:
- în procesul solidificării prin: condensarea lacunelor existente în lichid;
creşterea preferenţială a cristalelor după treapta dislocaţiei elicoidale, incidentă la
suprafaţa de creştere; formarea de plane reticulare incomplete; alunecări cauzate de
tensiunile de contact cu alţi grăunţi în creştere, incluziunile nemetalice, pereţii vasului
de turnare etc; - sub acţiunea tensiunilor interne provocate de procesul deformării
plastice, transformările de fază cu variaţii de volum, alierea sau răcirea rapidă.
Cantitatea de dislocaţii se apreciază prin densitatea de dislocaţii ρ, definită ca
raport între lungimea L a dislocaţiilor din volumul V:
ρ = L / V [m-2] (3.2)
Cea mai redusă densitate de dislocaţii corespunde stării de echilibru. În metalele
recoapte, ρ =109 ÷ 1010 m-2 şi creşte la 1016m-2 în metalele puternic deformate la rece.
Exprimat mai sugestiv, în oţelul recopt există 1km de dislocaţii într-un cm3, iar după
deformarea la rece se ajunge la 107km/cm3.
Densitatea de dislocaţii se poate stabili prin studiul figurilor de coroziune la
microscopul optic, prin microscopie electronică sau difractometrie cu radiaţii X.
3.3.3 Proprietăţile dislocaţiilor

Dislocaţiile sunt cele mai importante imperfecţiuni structurale, cu rol
determinant asupra proprietăţilor dependente de structură. Astfel, pe baza noţiunilor de
teoria dislocaţiilor, pot fi explicate comportarea la deformare plastică şi ruperea
metalelor. De aceea, cunoşterea proprietăţilor dislocaţiilor are o deosebită importanţă
teoretică şi practică.
Principalele proprietăţi ale dislocaţiilor sunt:
1. Dislocaţiile provoacă deformarea elastică a reţelei cristaline pe distanţe
mari faţă de linia dislocaţiei, (până la 20 distanţe interatomice), mărind energia
cristalului. În jurul fiecărei dislocaţii, se crează un câmp de tensiuni de formă cilindrică
cu raza 3-4 diametre atomice. La o dislocaţie
marginală pozitivă (fig. 3.8), deasupra planului de
alunecare, tensiunile sunt de compresiune, iar sub
σ
planul de alunecare, sunt de întindere.
Energia, E, de deformare elasticǎ acumulată
de dislocaţie se calculează cu relaţia:
E = Gb2L (3.3)
unde: G - modulul de elasticitate transversală; b -
modulul vectorului Bürgers; L - lungimea
Fig. 3.8 Câmpul de tensiuni din dislocaţiei. Apariţia unei dislocaţii creşte energia
jurul unei dislocaţii cristalului, ceea ce face ca dislocaţia să fie un
defect termodinamic instabil.
2. Dislocaţiile se deplasează în cristal sub acţiunea unui efort tangenţial
paralel cu vectorul Bürgers şi de mărime supracritică τ > τcr.
Deplasarea dislocaţiilor este favorizată de tendinţa spontană de reducere a
energiei cristalului, prin refacerea simetriei reţelei cristaline.
Dislocaţiile marginale se pot deplasa prin alunecare (slip) şi căţărare (climb).
Deplasarea prin alunecare (fig. 3.9) are loc într-un plan ce conţine linia
r
dislocaţiei şi vectorul Bürgers b. Deplasarea este perpendiculară pe dislocaţie şi paralelă
r
cu direcţia vectorului b . Deplasarea se face progresiv, până la eliminarea dislocaţiei sub
formă de treaptă la suprafaţa cristalului, ceea ce modifică ireversibil forma cristalulului
sau până la blocarea dislocaţiei de către obstacole.
Pentru majoritatea materialelor deplasarea dislocaţiilor pe planele de alunecare
constituie mecanismul de bază al deformării plastice la rece (temperatura de deformare
inferioară temperaturii de recristalizare). Este un mecanism care necesită eforturi mici şi
nu depinde de temperatură. În absenţa dislocaţiilor, eforturile de forfecare, pentru a
deplasa o parte a cristalului în raport cu alta, sunt mari, deoarece este necesară ruperea
simultană a tuturor legăturilor dintre toţi atomii adiacenţi planului de alunecare.
Deplasarea prin cristal a unei dislocaţii marginale necesită eforturi mult mai reduse,
deoarece implică numai ruperea legăturilor dintre atomii a două şiruri reticulare
adiacente planului de alunecare. Mai sugestiv, deplasarea pe o suprafaţă plană a unui
covor de dimensiuni mari se face mai uşor prin formarea unei cute la unul din capete şi
deplasarea acesteia în lungul covorului.
În cristalele metalice (izotrope) planele preferenţiale de alunecare a dislocaţiilor
marginale sunt cele de densitate atomică maximă: {111} pentru CFC, {110} pentru
CVC şi {0001} pentru HC. În cazul cristalelor ionice, mişcarea dislocaţiilor este
favorizată de planele care nu pun în contact ioni de acelaşi semn. De aceea, la MgO,
care are structura CFC, planele de alunecare sunt {110}.
→τ →τ
a. Plan de ←τ b. ←τ
alunecare
→τ
c. ←τ d.
Fig. 3.9 Evoluţia deplasării dislocaţiei marginale pozitive prin alunecare
În cristalele cu legătură covalentă, dislocaţiile se deplasează cu dificultate

datorită caracterului orientat al legăturii. Din această cauză, ceramicele ionice şi
covalente au un număr mic de dislocaţii mobile. Spre deosebire de metale, ceramicele
au o deformabilitate foarte redusă, având comportament fragil. Polimerii semicristalini
sunt de asemenea în marea lor majoritate fragili, datorită faptului că mobilitatea
dislocaţiilor este limitată de prezenţa lanţurilor moleculare şi a masei amorfe.
Deplasarea prin "căţărare" a dislocaţiei marginale este perpendiculară pe planul
de alunecare (fig. 3.10). Pentru poziţia A'B' este necesară migrarea prin difuzie a şirului
reticular AB, iar pentru poziţia A"B" aportul prin difuzie a unui nou şir reticular.
Deoarece difuzia este activată de creşterea temperaturii, acest mecanism este prezent
numai la temperaturi ridicate. El contribuie, de exemplu, la deformarea plastică la cald
sau în condiţii de fluaj a materialelor metalice.
AB A’B’ A”B”
Fig. 3.10 Deplasarea dislocaţiei marginale prin căţărare
Dislocaţia elicoidală se deplasează numai prin alunecare, perpendicular pe

dislocaţie şi vectorul Bürgers, asemenea intersecţiei lamelor unui foarfece la închidere
sau deschidere (fig. 3.7). Deoarece linia dislocaţiei este paralelă cu vectorul Bürgers,
planul de alunecare nu este definit univoc şi de aceea orice plan de densitate atomică
maximă, care trece prin linia dislocaţiei, este un plan de alunecare posibil. Ca urmare, la
întâlnirea unui obstacol, dislocaţia elicoidală îşi poate schimba planul de alunecare prin
alunecare deviată (cross slip).
3. Dislocaţiile interacţionează între ele, în scopul reducerii energiei cristalului.
Dislocaţiile din acelaşi plan de alunecare, de acelaşi tip şi semn se resping,
pentru că la apropiere măresc distorsiunea reţelei, iar cele de semne contrare se atrag
compensându-se (fig.3.11a). Interacţiunea dislocaţiilor de semne contrare, din plane de
alunecare paralele apropiate este aceeaşi şi este însoţită de apariţia de lacune sau atomi
interstiţiali (fig. 3.11b).
Dislocaţiile marginale de acelaşi semn, din plane de alunecare paralele
distanţate, se atrag şi se dispun una sub alta într-o configuraţie de minimă energie,
numită perete de dislocaţii (fig. 3.11c).
Interacţiunea dislocaţiilor din plane de alunecare, care se intersectează, poate
produce o frângere reciprocă a dislocaţiilor. Apar trepte în dislocaţii, care nu
influenţează deplasarea dislocaţiilor marginale, dar frânează deplasarea dislocaţiilor
elicoidale. În figura 3.11d se prezintǎ generarea treaptei la o dislocaţie marginalǎ.
3. Dislocaţiile interacţionează cu defectele punctiforme.
În interacţiunea lor, dislocaţiile sunt surse de lacune şi de atomi interstiţiali (fig.
3.13b). Atomii dizolvaţi interstiţial segregă în zonele dilatate din vecinătatea liniei
dislocaţiilor. Se formează "atmosfere Cottrell" de impurităţi, care micşorează
mobilitatea dislocaţiilor şi cresc rezistenţa la deformare plastică.
Această interacţiune explică fenomenul punctului de curgere la oţelurile cu
← →
a.
→
D=b/θ
→ lacune
← b.
→
←
atomi interstiţiali c. d.
Fig. 3.11 Interacţiunea dislocaţiilor marginale; a. din acelaşi plan de alunecare;

b., c. din plane paralele; d. din plane perpendiculare
conţinut redus de carbon, durificarea soluţiilor solide, îmbătrânirea mecanică etc.
5. Dislocaţiile se multiplică prin surse Frank-Read.
O sursă Frank-Read (fig. 3.12) este o dislocaţie cu capetele blocate în punctele A
şi B ale planului de alunecare (stadiul 1). Sub acţiunea unei tensiuni perpendiculare pe
axa dislocaţiei, superioare unei valori critice, se produce curbarea dislocaţiei (stadiul 2)
pânǎ la forma unei semicerc (stadiul 3). Dislocaţia se propagă în continuare sub forma a
două spirale, care în final se ating şi formează o buclă închisă (stadiile 4, 5, 6). Bucla se
separă de dislocaţia mamă (stadiul 7) şi un nou sector al dislocaţiei este adus în poziţia
iniţială. Sursa continuă să emită noi dislocaţii. Bucla
exterioară creşte până atinge suprafaţa cristalului, unde
crează o treaptă sau până întâlneşte un obstacol.
Tensiunea critică, care activează o sursă Frank-
Read, este dată de relaţia:
τcr = Gb / L (3.4)
Tensiunea critică scade pentru dislocaţiile lungi,
deplasate pe distanţe scurte.
Mecanismul de formare de noi dislocaţii prin surse
Fig. 3.12 Sursa Frank-Read Frank-Read explică capacitatea mare de deformare
plastică a unor metale. Astfel, eliminarea dislocaţiilor în
procesul de deformare plastică la suprafaţa piesei este compensată de crearea de noi

dislocaţii prin sursele Frank Read. Pe de altă parte, formarea de noi dislocaţii, care se
blochează intern la obstacole, determină creşterea rezistenţei la deformare plastică.
6. În planele de alunecare dislocaţiile se grupează la obstacole.
Dislocaţiile se acumulează la limita de grăunte, particulele de fază secundară,
dislocaţiile imobile, incluziunile nemetalice, unde generează un câmp de tensiuni, care
împiedecă continuarea alunecării. Este necesar un efort superior pentru antrenarea
dislocaţiilor după alte sisteme de alunecare, orietate mai puţin favorabil faţă de efort. Ca
urmare acumularea dislocaţiilor la obstacole determină creşterea rezisţentei la
deformare plastică şi micşorarea plasticităţii, stare cunoscută sub numele de ecruisare.
Depăşirea unui obstacol se poate face prin schimbarea planului de alunecare sau
prin ocolire. În figura 3.13a se prezintă ocolirea precipitatelor de fază secundară prin
curbarea dislocaţiei şi formarea unor bucle de dislocaţii în jurul precipitatelor. Acest
proces stă la baza durificării prin precipitare.
Limita de grăunte (fig. 3.13b) este un obstacol, care nu poate fi ocolit şi
determină blocarea dislocaţiilor. Generarea unor tensiuni suficient de mari poate
conduce la formarea de microfisuri şi la iniţierea ruperii.
Sursa Frank-Read
r
b
limita de grăunte
microfisura
a. b.
Fig. 3.13 a. Ocolirea precipitatelor; b. Blocarea dislocaţiilor la limita de grăunte
3.3.4 Influenţa dislocaţiilor asupra rezistenţei la deformare plastică

Din figura 3.14 se observă că, rezistenţa la deformare plastică (σ) a materialelor
cristaline variază în funcţie de densitatea de dislocaţii (ρ) după o curbă cu minim.
În cristalul ideal ρ = 0, iar rezistenţa teoretică este maximă (punct 1).
Rezistenţa minimă σo (punct 2) corespunde stării de echilibru a materialului
9 10 -2
policristalin, caracterizată prin densitatea de dislocaţii ρo (10 ÷10 m pentru oţelul
recopt). Curba σ(ρ) va caracteriza la ρ < ρ0 monocristalele, iar ρ ≥ ρ0 – materialele
policristaline. În monocristale, creşterea densităţii de dislocaţii le micşorează rezistenţa,
spre deosebire de materialele policristaline, la care creşterea densităţii de dislocaţii este
însoţită de durificare.
În consecinţă, rezistenţa la deformare poate
σmax 1 creşte pe două căi:
I - crearea de monocristale cu o densitate
3 redusă de dislocaţii (zona 3), pentru a obţine o
↑
σ rezistenţă apropiată de cea teoretică.
4
În prezent se pot obţine monocristale
2
filiforme cu densitate redusă de dislocaţii, numite
σo
whiskers (engleză), barbes sau poils (franceză), cu
diametrul 0,5÷2µm şi lungimi 2÷10mm. În tabelul
ρo ρ→ 3.1 se exemplifică rezistenţa de rupere la tracţiune a
unor whiskers de metale şi materiale ceramice,
Fig. 3.14 Influenţa densităţii de comparativ cu ale metalelor policristaline tehnic
dislocaţii, ρ, asupra rezistenţei la pure.
deformare, σ.
Datorită dimensiunilor foarte mici,
monocristalele filiforme se folosesc în materialele compozite, alcătuite dintr-o matrice
tenace din Cu, Al, Ag, aliaj Ni-Cr, polimeri, şi elemente de armare din whiskers din W,
Mo, Al2O3, B, C, B4C, SiC, fibre de sticlă etc. Rezistenţa materialelor compozite este de
5-10 ori mai mare decât a matricei. Rezistenţa se măreşte cu creşterea diferenţei dintre
modulele de elasticitate ale matricei şi fibrelor, creşterea forţelor de coeziune matrice-
fibre, micşorarea diametrului fibrelor şi a distanţei dintre ele.
Tabel 3.1 Rezistenţa la tracţiune a unor whiskers şi metale policristaline (N/mm2)

Fe Cu Zn Al2O3 C (grafit) B4C SiC
Whiskers 13000 3000 2250 20000 21000 7000 11000
Material policristalin 300 250 180 - - - -
II - creşterea densităţii de dislocaţii în materialelele policristaline (zona 4, din

figura 3.16). Pe acest principiu se bazează durificarea materialelor metalice prin
ecruisare, aliere, călirea oţelului etc.
Relaţia dintre limita de curgere, σc, ca indicator global al rezistenţei la deformare
plastică şi densitatea de dislocaţii, ρ, este:
σc = σo + α G b ρ-1/2 (3.5)
unde σo - limita de curgere la starea de echilibru, recoaptă; α - coeficient de durificare,
care depinde de tipul de reţea cristalină şi compoziţia chimică a aliajului. Densitatea de
16 17 -2
dislocaţii se limitează la 10 ÷10 m . La valori mai mari, se produce fragilizarea
materialului.
3.4 Imperfecţiuni de suprafaţă

Defectele de suprafaţă sunt imperfecţiuni bidimensionale, două dintre
dimensiuni fiind mult mari decât constanta reticulară. Analiza structurii unui material
policristalin (fig. 3.15) arată că este alcătuit din grăunţi cu orientare arbitrară a reţelei
cristaline, iar fiecare grăunte poate fi subdivizat în subgrăunţi formaţi din microblocuri
în mozaic.
limita de subgrăunte
grăunte Defectele de suprafaţǎ sunt: limita de
sublimita grăunte, limita de subgrăunte, structura de
blocuri in mozaic, limita de maclă etc.
grăunte 1. Limita de grăunte este suprafaţa
cristalin de separaţie a doi grăunţi cristalini vecini, al
căror unghi θ, de dezorientare a reţelelor
grău în
blocuri
mozaic
cristaline, este de ordinul zecilor de grade
(fig. 3.16).
Fig. 3.15 Microstructura materialului Limita de grǎunte este o zonă de
policristalin tranziţie, cu grosimea de două până la trei
distanţe interatomice, care, prin orientarea
progresivă a atomilor, asigură racordul
reţelelor cristaline vecine. Grosimea limitei
de grăunte şi gradul de distorsiune a reţelei
o
depind de orientarea relativă a grăunţilor şi
56-58 de prezenţa impurităţilor.
Limita de grăunte este o zona de
energie internă înaltă, datorită concentrării
defectelor structurale (lacune, atomi străini,
dislocaţii). În consecinţă, limitele de grăunte
au următoarele proprietăţi:
Fig. 3.16 Secţiune cristalografică printr-o - reactivitatea chimică ridicată, care
limită de grăunte. se manifestă prin dizolvarea energică a
limitelor în medii corozive (coroziune
intercristalină) şi prin atacul metalografic preferenţial la limita de grăunte;

- tendinţa spontană a grăunţilor de a-şi reduce energia superficială, asigurată
de raportul minim dintre suprafaţa şi volumul grăunţilor. De aceea, la mǎrirea
temperaturii, grăunţii cristalini cresc, tinzând spre forma sferică de rază maximă;
- sunt sediul de iniţiere a transformărilor de fază în stare solidă şi de precipitare
a noii faze .
Limita dintre grăunţii de aceeaşi natură este întotdeauna incoerentă; nici un plan
cristalografic dintr-o parte a acesteia nu-şi păstrează coerenţa de cealaltă parte, astfel
încât dislocaţiile nu o pot traversa sau ocoli. Limita de grăunte este un obstacol la care
se acumulează dislocaţii. De aceea, cantitatea de limită de grăunte, evaluată prin
mărimea de grăunte, influenţează puternic proprietăţile fizico-mecanice dependente de
microstructură. Granulaţia fină (cantitate mare de limită de grăunte) asigură valori
ridicate ale rezistenţei mecanice la rece, rezistenţei la deformare plastică, plasticităţii,
tenacităţii, rezistenţei la oboseală, forţei coercitive, rezistivităţii electrice etc. Granulaţia
grosieră favorizează rezistenţa mecanică la temperaturi ridicate, permeabilitatea
magnetică, prelucrabilitatea prin aşchiere, călibilitatea etc.
Dependenţa rezistenţei la deformare plastică la rece σc în funcţie de diametrul
mediu de grăunte d se exprimă prin relaţia lui Petch:
-1/2
σc = σo + k/d (3.6)
unde σo , k - constante de material.
2. Limita de subgrăunte (sublimita) este o suprafaţă de separaţie între porţiuni
ale aceluiaşi grăunte cristalin, dezorientate cu un unghi θ de ordinul gradelor (fig. 3.17).
Se observă că majoritatea planelor
cristalografice îşi păstrează coerenţa,
dislocaţiile putând trece pe aceste plane
o
5-6
dintr-o parte în alta a sublimitei.
Sublimita este un perete de
dislocaţii, rezultat al interacţiunii
dislocaţiilor de acelaşi tip şi semn din
plane de alunecare paralele (Fig.3.13c).
dislocatie lacuna Apare în procesul cristalizării sau prin
Fig. 3.17 Secţiune cristalografică printr-o redistribuirea dislocaţiilor la
sublimită recristalizarea materialului ecruisat.
3. Structura de blocuri în
mozaic. S-a constatat că şi în absenţa sublimitelor, un grăunte cristalin este alcătuit din
microblocuri elementare de ordinul de mărime 0,01-1µm, care sunt dezorientate
reciproc de la câteva secunde la 10-20 minute. Structura de blocuri în mozaic este dată
de reţeaua Frank de dislocaţii din cristal. În interiorul unui bloc nu există dislocaţii.
Creşterea densităţii de dislocaţii este însoţită de finisarea blocurilor în mozaic şi mărirea
rezistenţei la deformare plastică.
3. Limita de maclă este o interfaţă plană, coerentă, în cadrul unui grăunte
cristalin monofazic, care separă macla de restul cristalului.
Macla (fig. 3.18) este o porţiune din cristal deplasată, astfel încât reprezintă
imaginea simetrică a zonei rămase fixe, în raport cu un plan de maclare. La microscop,
macla apare ca o bandă cu limitele de maclă paralele. La un atac metalografic mai
intens, macla este de culoare contrast faţă de restul grăuntelui.
Maclele sunt de origine mecanică sau de creştere. Maclele mecanice apar în
procesul deformării plastice. Sunt specifice pentru structurile cristaline cu puţine
sisteme de alunecare, cum este structura hexagonal compactă (Zn, Co, Mg etc.) sau
tetragonală cu volum centrat (Snβ). Maclele de creştere sau de recoacere apar în
procesul de recristalizare a materialului ecruisat la structura cubică cu feţe centrate (Cu,
oţel austenitic etc).
macla
atom deplasat
atom rămas fix limita de
maclă
plane de
plane
de
maclare
maclare
a. b.
Fig. 4.18 Limita de maclă: a. deplasarea atomilor ; b. aspect microstructural

Cristalul real se abate de la modelul ideal pentru că prezintă o serie de defecte la
scară atomică, care influenţează în mod decisiv proprietăţile dependente de
microstructură. Din punct de vedere geometric, defectele structurale pot fi punctiforme,
liniare şi de suprafaţă.
Defectele punctiforme, simple (vacanţe, atomi interstiţiali sau de substituţie) sau
complexe (interstiţial disociat, crowdion sau cluster), deformează elastic local reţeaua
cristalină, introducând local tensiuni interne, cu efect de modificare a unor proprietăţi
(creşte rezistenţa electrice şi rezistenţa la deformare plastică).
Dislocaţiile sunt defectele liniare, care produc deformarea elastică a reţelei
spaţiale pe distanţe mari faţă de linia dislocaţiei. Dislocaţiile simple pot fi marginale,
dacă vectorul Bürgers este perpendicular pe linia dislocaţiei sau elicoidale, dacă
vectorul Bürgers este paralel cu aceasta. Prezenţa dislocaţiilor în reţeaua cristalină se
poate evidenţia cu ajutorul circuitului Bürgers. Dislocaţiile complexe rezultă prin
asocierea de dislocaţii simple. Dislocaţia mixtă se caracterizează printr-o linie a
dislocaţiei curbă, ca urmare a înlănţuirii succesive de dislocaţii marginale şi elicoidale.
În cristalul în stare de echilibru, dislocaţiile alcătuiesc reţeaua spaţială Frank, în
ochiurile căreia nu există dislocaţii.
Dislocaţiile determină în reţeaua cristalină un câmp cilindric de tensiuni elastice,
care măreşte energia cristalului. Interacţiunea dislocaţiilor între ele, cât şi cu celelate
defecte structurale este o interacţiune între câmpurile de tensiuni ale acestora, care tinde
să reducă energia cristalului. Deplasarea dislocaţiilor prin alunecare stă la baza
procesului de deformare plastică la rece a materialelor metalice. Blocarea dislocaţiilor
la obstacole determină starea de ecruisare, caracterizată prin creşterea rezistenţei la
deformare plastică. Ceramicele şi polimerii organici tridimensionali au dislocaţii cu
mobilitate redusă, ceea ce le conferă un comportament fragil.
Rezistenţa la deformare plastică a unui monocristal scade cu creşterea densităţii
de dislocaţii. La materialele policristaline durificarea este asigurată de o densitate mărită
de dislocaţii, realizată prin călire, aliere sau deformare plastică la rece.
Defectele de suprafaţă sunt defecte structurale du două dimensiuni - suprafeţe.
Limitele de grăunte reprezintă suprafeţe de separaţie între grăunţi cristalini, a
căror dezorientare a reţelei cristaline este de ordinul zecilor de grade. Limita între
grăunţi cristalini de aceeaşi natură, este incoerentă. Suprafeţele interfazice, care separă
grăunţi cristalini de natură diferită, pot fi incoerente sau coerente. Suprafeţele coerente
pot fi traversate de dislocaţii. Limitele de grăunte şi suprafeţele interfazice incoerente
constituie blocaje în planele de alunecare a dislocaţiilor, cu efect de durificare.
Sublimitele sunt pereţi de dislocaţii, care determină dezorientarea unor volume

din grăuntele cristalin sub unghiri mici, de ordinul gradelor. Sublimitele prezintă o
coerenţă parţială a planelor de alunecare, fiind traversate de dislocaţii.
Structura de blocuri în mozaic reprezintă microvolume dezorientate sub unghiuri
sub 20 secunde, determinate de reţeaua Frank de dislocaţii.
Limita de macla este o interfaţă plană coerentă, care separă macla de restul
grăuntelui. Controlul strict al naturii şi cantităţii defectelor structurale permite obţinerea
de materiale cu un complex dorit de proprietăţi fizico-mecanice.
Defectele de împachetare sunt suprafaţe de separaţie între porţiuni ale aceluiaşi
grăunte cristalin, în care s-a produs o modificare a succesiunii normale a planelor de
densitate atomică maximă.
4. Difuzia 38
Capitolul 4. Difuzia
4.1 Noţiuni. Cuplul de difuzie
Numeroase procese fundamentale, care au loc în materialele cristaline
(cristalizarea metalelor şi aliajelor, deformarea plastică la cald, tratamentele termice şi
termochimice, sinterizarea din pulberi metalice sau ceramice etc.), se realizează prin
difuzie atomicǎ.
Difuzia atomică este un proces de transfer de substanţă, care se bazează pe
migrarea atomilor pe distanţe mai mari decât distanţa medie interatomică.
Dacă migrarea atomilor nu este însoţită de modificarea concentraţiei în volume
izolate, fenomenul este numit autodifuzie. Aceasta este specifică metalelor pure, în care
se deplasează atomi de aceeaşi specie.
Dacă migrarea atomilor este însoţită de modificarea concentraţiei, cum este în
cazul aliajelor sau al metalelor cu un conţinut ridicat de impurităţi, fenomenul este
numit difuzie sau heterodifuzie.
Fenomenul de difuzie se poate evidenţia cu ajutorul unui cuplu de difuzie,
format prin îmbinarea a două bare din metale diferite, astfel încât între suprafeţele
alăturate să fie un contact intim.
În figura 4.1 se prezintă variaţia concentraţiei în vecinătatea suprafeţei de difuzie
a cuplului Cu-Ni, înainte (a) şi după o menţinere îndelungată la temperaturi sub
temperatura de topire a celor două metale (b). După tratamentul termic de difuzie, se
constată că metalele sunt separate de o zonă aliată, în care concentraţia de Cu şi Ni
variază în funcţie de distanţa de la suprafaţa iniţială de separaţie. Această zonă s-a creat
prin migrarea atomilor de Cu în Ni, respectiv a celor de Ni în Cu, din zona cu
concentraţie ridicată spre cea cu concentraţie scăzută. Procesul în care are loc migrarea
atomilor unui metal în matricea celuilalt se numeşte interdifuzie.
Cu →
Cu Ni Cu Aliaj Cu-Ni Ni
←Ni
Cu Ni Cu Ni
100
↑
[%]
Cu,
Ni
distanţă distanţă
a. b.
Fig. 4.1 Cuplul de difuzie Cu-Ni. Variaţia concentraţiei în vecinătatea suprafeţei
de difuzie: înainte (a) şi după menţinere îndelungată sub temperatura de topire (b)
4.2 Mecanisme de difuzie

Difuzia se realizează prin salturi activate termic ale atomilor de pe o poziţie de
echilibru pe altă poziţie vecină. Pentru ca un atom să realizeze un salt, trebuie
îndeplinite două condiţii:
- să existe în vecinătate o poziţie de echilibru liberă;
4. Difuzia 39
- atomul să aibă suficientă energie pentru a rupe legăturile cu atomii vecini şi

pentru a deforma elastic reţeaua cristalină în timpul saltului.
Execuţia saltului unui atom necesită fluctuaţii ale energiei de vibraţie a atomilor,
care să furnizeze energia de activare a saltului, corelate cu mişcarea adecvată a atomilor
vecini.
Pentru a descrie procesul de difuzie atomică în volumul unui cristal, s-au propus
patru mecanisme elementare, care au la bază defectele structurale punctiforme: ciclic,
de schimb, lacunar si interstiţial (fig. 4.2).
a. b. c. d. e. f.
Fig. 4.2 Mecanisme de difuzie volumică: a. ciclic; b. de schimb; c. lacunar; d. interstiţial

direct; e. interstiţial indirect; f. interstiţial extins
După mecanismul ciclic un grup de atomi au un salt comun, de exemplu, o

rotaţie ciclică (fig. 4.2a). Această rotaţie este puţin probabilă, datorită necesităţii de
sincronizare a saltului unui grup de atomi.
Difuzia de schimb este un caz particular al primului mecanism, prin care doi
atomi vecini fac schimb de poziţii (fig. 4.2b).
Mecanismul lacunar se bazează pe deplasarea unui atom în poziţia unei lacune
vecine (fig. 4.2c). Energia de activare a acestui mecanism cuprinde energia necesară
formării unei lacune şi energia de salt.
În cazul mecanismului interstiţial, un atom dispus interstiţial sare într-un
interstiţiu vecin. Energia de activare este minimă, conţinând numai energia de salt.
Acest mecanism prezintă mai multe variante: interstiţial direct (fig. 4.2d), dacă saltul
are loc dintr-un interstiţiu în altul vecin; interstiţial indirect (fig. 4.2e), dacă atomul
interstiţial deplasează un atom reticular vecin într-o poziţie interstiţială, ceea ce conduce
la formarea unui interstiţial disociat, care se deplasează după diferite direcţii în spaţiu;
interstiţial extins (fig. 4.2f), dacă disocierea are loc după o direcţie densă pe lungă
distanţă; rezultă un crowdion care se deplasează în lungul şirului reticular. Ultimele
două variante ale mecanismului interstiţial au o energie de formare mai mică,
deformaţia elastică a reţelei fiind mai redusă.
Ds În materialele metalice cele mai frecvente sunt
mecanismele c si d. Difuzia lacunară, interstiţială
indirectă şi extinsă apar la migrarea atomilor metalici, cu
rază atomică mare. Difuzia interstiţială directă apare la
Dl Dv migrarea în soluţiile solide interstiţiale a atomilor de
metaloid cu rază atomică mică (C, N, B, H).
Fig. 4.3 Difuzia în materialul În afara mecanismelor de difuzie bazate pe
policristalin: Ds-superficială; defectele punctiforme, difuzia în volumul cristalului se
Dv-volumică; Dl-pe limita de
grăunte
produce în lungul dislocaţiilor, pe canalul creat de zona
dilatată a reţelei cristaline din vecinătatea liniei
dislocaţiilor.
La materialele policristaline, difuzia volumică este însoţită de difuzia
superficială şi difuzia pe limita de grăunte (fig. 4.3). Între energiile, E, de activare a
difuziei pe aceste căi există relaţia: Esuprafaţă <<Elimită de grăunte ≅ Edislocaţii ≅ 0,5 Evolum.
4. Difuzia 40
4.3 Legile difuziei. Factori de influenţă.
Primul studiu matematic al procesului de difuzie a fost fãcut de Adolphe Fick în

anul 1855. Prin analogie cu lucrările lui Fourier asupra transferului de căldură, Fick a
definit coeficientul de difuzie D, pentru un transport de masă uniaxial, în direcţia x, prin
ecuaţia diferenţială cu derivate parţiale:
∂c
J = −D (4.1)
∂x
unde J este fluxul de difuzie, care reprezintă cantitatea de substanţă a unui component
aflat în soluţie sau în amestec într-un solvent, care traversează perpendicular unitatea de
suprafaţă, în unitatea de timp, datorită unui gradient de concentraţie ∂c/∂x. Semnul
negativ indică deplasarea atomilor din zonele de concentraţie ridicată spre cele cu
concentraţie scăzută. Coeficientul de difuzie D are unitatea de măsură m2/s.
Ecuaţia (4.1) este cunoscută sub numele de I-a lege a lui Fick pentru difuzie în
regim staţionar şi caracterizează un flux de difuzie constant în timp.
În cazul în care fluxul de difuzie şi gradientul de concentraţie, într-un punct
oarecare în solvent, variază în timp, rezultă acumularea sau sărăcirea speciei de difuzie.
Pentru difuzie uniaxială în condiţii nestaţionare, se utilizeazǎ cea de a II-a lege a lui
Fick, dată de ecuaţia diferenţială:
∂
∂c
=− (J ) = ∂  D ∂c  (4.2)
∂t ∂x ∂x  ∂x 
Dacă se consideră coeficientul de difuzie D independent de concentraţie, ecuaţia
se simplifică:
∂c ∂ 2c
=D 2 (4.3)
∂t ∂x
Difuzia uniaxială este valabilă pentru difuzia interstiţială în sistemele binare,
monofazice şi izotrope (solvent cu structură cristalină cubică), menţinute la presiune şi
temperatură constante.
Mărimea coeficientului de difuzie, D, este un indicator al vitezei de difuzie.
Factorii care influenţează mărimea coeficientului de difuzie sunt: temperatura,
mărimea atomului de difuzie, structura cristalină a solventului, mărimea de grăunte,
densitatea defectelor structurale, concentraţia elementului de difuzie, starea de tensiuni.
1. Influenţa temperaturii. Temperatura măreşte energia de vibraţie a atomilor şi
măreşte coeficientul de difuzie. Dependenţa coeficientului de difuzie de temperatură se
exprimă prin relaţia:
 E 
D = D 0 exp −   (4.12)
 RT 
unde D0 - factor de frecvenţă [m2/s]; E - energia de activare a difuziei [J/mol]; R = 8,31
J/mol K - constanta gazelor perfecte, T- temperatura absolutǎ [K]. În tabelul 4.2 se
prezintă mărimile Do, E şi coeficientul de difuzie D calculat la diferite temperaturi,
pentru o serie de elemente de difuzie.
2. Infuenţa mărimii atomilor de difuzie. Coeficienţii de difuzie scad la creşterea
razei atomilor de difuzie. Autodifuzia sau interdifuzia atomilor mari metalici prin
mecanismul lacunar necesită o energie de activare mai mare decât difuzia atomilor de
metaloid cu rază atomică mică prin mecanismul interstiţial (Tabel 4.2).
3. Influenţa structurii cristaline a solventului. Dacă solventul prezintă o
structură cristalină mai compactă, coeficienţii de difuzie sunt mai mici. Astfel,
coeficientul de autodifuzie al fierului şi cel de difuzie al carbonului în Feα (CVC) sunt,
la aceeaşi temperatură, mai mari decât în Feγ (CFC) cu structura cristalinǎ mai
compactă (Tabel 4.2).
4. Difuzia 41
Tabel 4.2 Coeficienţi de difuzie şi autodifuzie

Element de difuzie Solvent Do E T D
[m2/s] [kJ/mol] [oC] [m2/s]
Fe Feα (CVC) 2,0 x 10-4 241 500 1,1 x 10-20
900 3,9 x 10-15
Fe Feγ (CFC) 5,0 x 10-5 284 900 1,1 x 10-17
1100 7,8 x 10-16
C Feα (CVC) 6,2 x 10-7 80 500 2,3 x 10-12
900 1,6 x 10-10
C Feγ (CFC) 1,0 x 10-5 136 900 9,2 x 10-12
1100 7,0 x 10-11
4. Influenţa mărimii de grăunte. Cu cât granulaţia este mai fină, difuzia este mai
intensă pentru că se intensifică difuzia pe limită de grăunte
5. Influenţa densităţii defectelor structurale. Coeficientul de difuzie se măreşte
cu concentraţia de vacanţe şi densitatea de dislocaţii. De aceea, vitezele rapide de
încălzire şi deformarea plastică prealabilă intensifică difuzia lacunară şi la dislocaţii.
6. Influenţa concentraţiei
Coeficientul de difuzie variază uneori considerabil cu concentraţia. Cercetările
efectuate asupra sistemelor Ni-Cu, Au-Ni, aliaje Fe-C etc., au arătat că D creşte cu
concentraţia elementului de difuzie.
7. Influenţa stării de tensiune. S-a constatat că, în prezenţa unei stări de tensiuni,
se produce un flux de difuzie din zonele comprimate către cele tracţionate. Acesta este
unul din mecanismele care determină deformarea plastică în condiţii de fluaj.

Difuzia atomică este un proces de transfer de substanţă în stare solidă bazat pe
deplasarea atomilor pe distanţe mai mari decât distanţa medie interatomică. Se
diferenţiază autodifuzia (în absenţa unui gradient de concentraţie) şi heterodifuzia
(determinată şi însoţită de modificarea concentraţiei locale).
Procesul de difuzie poate fi evidenţiat de un cuplu de difuzie, format din două
bare de metal puse în contact intim, încălzite şi menţinute timp îndelungat sub
temperatura de topire. La zona de contact apare o zona aliată, datorată procesului de
interdifuzie (deplasarea atomilor unui metal în matricea celuilalt metal).
Difuzia unui atom se face prin salturi activate termic de pe o poziţie de echilibru
pe alta vecină. Pentru a difuza un atom trebuie să aibă atât o poziţie de echilibru liberă
în vecinătate, cât şi energia necesară efectuării saltului şi deformării elastice a reţelei
cristaline în timpul saltului.
În volumul cristalului se manifestă mecanisme de difuzie pe baza defectelor
punctiforme (ciclic, de schimb, lacunar şi interstiţial) şi pe baza dislocaţiilor. Pentru
difuzia atomilor metalici, cele mai probabile mecanisme sunt cel lacunar, interstiţial
indirect şi extins. Atomii de metaloid cu rază mică difuzează prin mecanismul
interstiţial direct. În materialele policristaline, difuzia în volumul grăuntelui este însoţită
de difuzia pe limita de grăunte şi superficială. Cea mai redusă energie de activare a
difuziei este la difuzia superficială, urmată de cea pe limita de grăunte şi pe reţeaua de
dislocaţii.
Cantitativ, difuzia este evaluată cu ajutorul legilor lui Fick, pentru un regim de
difuzie staţionar sau nestaţionar. Legile lui Fick sunt valabile numai pentru difuzia în
sistemele bicomponente. Difuzia este activată de creşterea temperaturii, viteze rapide de
încălzire, procese de deformare plastică, stare de tensiuni şi prin finisarea granulaţiei.
5. Cristalizarea materialelor 42
Capitolul 5. Cristalizarea materialelor

Cristalizarea este procesul de apariţie a structurii cristaline. În funcţie de faza în
care se produce, cristalizarea este numită:
- solidificare sau cristalizare primară, pentru faza iniţială lichidă;
- recristalizare sau cristalizare secundară, dacă provine din faza solidă;
- condensare, pentru faza iniţială gazoasă.
Proprietăţile materialelor depind de forma şi mărimea grăunţilor cristalini
formaţi, de gradul de cristalinitate, cât şi de o serie de fenomene conexe cristalizării,
care conduc la defecte de compactitate, neomogenităţi chimice, incluziuni nemetalice,
tensiuni interne. În procesul de cristalizare se fixează microstructura şi proprietăţile
lingourilor, pieselor turnate, sudate, lipite, tratate termic, a acoperirilor de protecţie etc.
5.1 Condiţiile termodinamice ale cristalizării primare

Stările solidă şi lichidă sunt forme condensate ale materiei. Starea cristalină se
caracterizează prin ordonare pe lungă distanţă a particulelor constitutive (atomi, ioni,
molecule), după modele stabile în timp. Particulele au numai o mişcare de vibraţie
termică în jurul poziţiilor de echilibru.
Starea lichidă conţine grupări de atomi cu aşezare compactă, numite domenii de
ordine la scurtă distanţă, care se deplasează liber în topitură. Atomii prezintă oscilaţii
termice faţă de poziţia de echilibru, dată de un model de ordine la scurtă distanţă,
variabil în timp.
La creşterea temperaturii, are loc topirea, cu absorbţia căldurii latente de topire,
necesară creşterii agitaţiei termice a particulelor până la ruperea parţială a legăturilor
dintre ele. La scăderea temperaturii, are loc solidificarea, cu degajarea căldurii latente
de solidificare, cu reducerea agitaţiei termice, refacerea legăturilor dintre particule şi
ordonarea lor pe lungă distanţă.
Starea unui sistem de particule, aflate în mişcare termică la temperatură şi
presiune constante, se caracterizează prin funcţia termodinamică de stare G (T, p) –
energia liberă Gibbs sau entalpia liberă, a cărei mărime este dată de ecuaţia:
G = H - TS (5.1)
unde: H – entalpia, care caracterizeazǎ conţinutul de cǎldurǎ al sistemului; T -
temperatura absolută; S – entropia, măsoară gradul de dezordine al particulelor
sistemului.
Sistemul este considerat în echilibru atunci când se găseşte în starea cea mai
stabilă, care nu tinde să se schimbe. La temperatură şi presiune constante, un sistem
închis este în echilibru stabil, când are energia liberă Gibbs minimă. Ecuaţia (5.1) arată
că starea cu cea mai mare stabilitate va fi un compromis între entalpie şi entropie. La
temperaturi scăzute starea solidă este cea mai stabilă, pentru că are cele mai puternice
legături între particule şi astfel entalpia cea mai scăzută. La temperaturi ridicate,
termenul TS este preponderent şi ca urmare devin mai stabile stările lichidă sau gazoasă
cu entropie mare.
O transformare este posibilă dacă decurge cu reducerea energiei libere Gibbs.
În figura 5.1 se prezintă, pentru o substanţă pură, variaţia cu temperatura a energiei
libere Gibbs a unui volum unitar de fază lichidă gL şi solidă gS.
Cele două curbe se intersectează în Tt - temperatura de echilibru topire-
solidificare, la presiune constantă. La această temperatură, gL = gS, energiile libere ale
celor două faze sunt egale; fazele lichidă L şi solidă S sunt în echilibru, L ↔ S, astfel că
nu este posibilă topirea sau solidificarea.
La temperaturi superioare, T > Tt, gL < gS,

↑ energia liberă a fazei lichide este inferioară celei solide;
are loc topirea, S→L.
∆g
g
La temperaturi T < Tt, , gL > gS, faza solidă are
energia liberă mai mică; are loc solidificarea, L→S.
gS Rezultă că prima condiţie pentru solidificare
este subrăcirea, respectiv ca temperatura să fie
inferioară temperaturii de echilibru. Se defineşte gradul
gL
de subrăcire, ∆T, ca diferenţă între temperatura de
echilibru, Tt, şi temperatura efectivă de solidificare, T:
T Tt → ∆T = Tt - T (5.2)
Fig. 5.1 Variaţia energiei libere
Gibbs cu temperatura pentru
Forţa motrice a solidificării este dată de
fazele lichidă şi solidă potenţialul termodinamic izoterm-izobar ∆g, exprimat
prin diferenţa dintre energiile libere ale fazelor iniţială
şi finală, la temperatura efectivă de solidificare. Conform relaţiei (5.1):
∆g = gL - gS = ∆h - T∆s (5.3)
unde ∆h şi ∆s reprezintă variaţia entalpiei, respectiv a entropiei la tranziţia lichid-solid.
Diferenţa de entalpie, ∆h, între fazele lichidă şi solidă reprezintă căldura latentă
de solidificare a unităţii de volum, L:
∆h = L (5.4)
Diferenţa de entropie, ∆s, dintre fazele lichidă şi solidă se calculează din
observaţia că la temperatura de echilibru, Tt, diferenţa de energie liberă ∆g = 0.
0 = ∆h – Tt ∆s, (5.5)
de unde: ∆s = ∆h / Tt = L / Tt (5.6)
Înlocuind relaţiile (5.4) şi (5.6) în realaţia (5.3), variaţia energiei libere volumice
la solidificare, devine:
∆g = ∆h - T·∆h / Tt = ∆h (1 - T/Tt) = L·∆T / Tt (5.7)
Din această relaţie, rezultă că principalul factor de intensificare a solidificării
este creşterea gradului de subrăcire ∆T.
Subrăcirea nu este suficientă pentru solidificare. În figura 5.2 se prezintă variaţia
entalpiei, h, în funcţie de distanţa, R, dintre particule, în condiţii de subrăcire (T < Tt).
Curba prezintă două minime locale: hL la distanţa RL, corespunzător stării lichide,
respectiv hS la distanţa RS, pentru starea solidă. Cum entalpia stării solide este mai mică
decât entalpia stării lichide (hS < hL), starea
solidă este în echilibru stabil, iar cea lichidă în
↑ echilibru metastabil. Trecerea de la starea
h lichidă metastabilă la starea solidă stabilă
necesită depăşirea unei bariere energetice, care
este posibilă prin absorbţia unei energii de
has
hL activare a solidificării has. Această energie este

furnizată de fluctuaţiile termice de energie din
L
hS microvolumele de lichid. Fluctuaţiile de energie

la o temperatură dată sunt abateri statistice şi
RS RL R temporare de la valoarea medie a energiei, a
→ unor particule izolate sau a unor grupuri de
Fig. 5. 2 Variaţia entalpiei cu
distanţa dintre particule, la T< Tt particule. Activarea cristalizării reprezintă a
doua condiţie termodinamică a solidificării.
Rezultă că solidificarea începe la un grad de subrăcire, în acele microvolume de
lichid, în care fluctuaţiile de energie asigură activarea cristalizării.
5.2 Curbe de răcire
Procesul solidificǎrii se urmăreşte pe grafice trasate în coordonate temperatură şi

timp, numite curbe de răcire. Trasarea lor experimentală se face prin metoda analizei
termice. Se încălzesc eşantioane de material până la topire, după care se înregistrează la
răcire variaţia temperaturii în funcţie de timp.
0
T0 L
T→
T=T0exp (-αt) L↔S
∆T
∆T1
∆T2
Tt Tt
Tt 1 1’
T
S
dT
T
2
dt t→ t → t→ t →
a. b. c. d.
Fig. 5.3 Curbe de răcire ale metalului pur: a. curba Newton; b. curba ideală;
c.,d. curbe reale.
Figura 5.3a prezintă curba exponenţială a lui Newton, care caracterizează răcirea
unui corp fără transformări, de ecuaţie:
T = To·e –αt (5.8)
unde K - constanta răcirii în aer, iar α – constantă de material.
În figura 5.3b se prezintă curba de răcire idealǎ a metalului pur. Pe intervalul T0-
T1, metalul în stare lichidă se răceşte fără transformări, după o porţiune din exponenţiala
Newton. Pe palierul 1-1’, are loc solidificarea izotermă a metalului pur, cu degajarea
căldurii latente de solidificare. Mărimea palierul de solidificare este proporţională cu
cantitatea de căldură latentă degajată. În intervalul T1’- T2, metalul solidificat se răceşte
fără transformări, după o altă porţiune din exponenţiala Newton. Curba de rǎcire este
idealǎ, deoarece corespunde solidificǎrii în condiţii de echilibru, pentru vitezele de
rǎcire foarte lente, iar subrǎcirea este foarte micǎ şi practic neglijabilǎ. Procesul nu este
în general posibil la metalele foarte pure, din
cauza absenţei germenilor de cristalizare.
Figurile 5.3c şi d prezintă curbe reale de
răcire, care evidenţiazǎ, la cristalizare, un grad
timpul
de subrăcire ∆T. Gradul de subrăcire este cu

atât mai mare cu cât metalul este mai pur şi
viteza de răcire este mai mare.
←
Un caz particular îl prezintă stibiul (fig.

5.3d), care are o tendinţă accentuată pentru
subrăcire. Cristalizarea începe la grade mari de
subrăcire, iar degajarea căldurii latente de
solidificare ridică temperatura în apropierea
celei de echilibru. În acest caz, nu mai apare
palierul izoterm de solidificare.
5.3 Mecanismul cristalizării
a. b. Cristalizarea debutează prin apariţia, în

Fig. 5.4 Cristalizarea unui metal (a) şi a anumite microvolume din lichidul subrăcit, a
unui polimer organic (b) unor insule microscopice de fază solidă, care
cresc progresiv, până la epuizarea întregii cantităţi de lichid (fig. 5.4). Se formează o
structură policristalină, alcătuită, la un metal, din grăunţi cristalini, iar la un polimer
organic, din sferolite. Se pot distinge două etape parţial suprapuse ale procesului
cristalizării: germinarea şi creşterea grăunţilor cristalini.
5.3.1. Germinarea
În prima etapă a cristalizării, apar, în lichidul subrăcit, particule fine de fază
solidă, numite germeni sau centri de cristalizare. După natura lor, germinarea poate fi:
- omogenă sau spontană, când are la bază germeni proprii sau omogeni;
- eterogenă, pe bază de germeni străini.
5.3.1.1 Germinarea omogenă

Germenii proprii sunt grupări de atomi cu aranjament spaţial specific
materialului care se solidifică. În lichid apar germeni de diferite dimensiuni, numiţi
germeni potenţiali. În funcţie de dimensiunea lor, germenii pot creşte pentru a forma
cristale sau se dizolvǎ în lichid.
Pentru a stabili condiţia de creştere a germenului omogen, se consideră că în
lichid a apărut un germene sferic de rază r. Energia liberă, G, a sistemului se modifică
astfel:
∆Gs
- creşte cu ∆Gs , datorită energiei
∆G →
consumate cu formarea interfeţei solid-

lichid:
∆Gcr
∆Gs = S · γSL = 4π r2· γSL (5.9)

unde: S - suprafaţa germenului sferic de rază
0 r; γSL – energia liberă a unităţii de suprafaţă
rcr de separaţie solid - lichid, numită tensiune
rs
superficială;
∆G - scade cu ∆Gv , datorită faptului că
volumul de fază solidă are o energie liberă
∆Gv
mai mică.
r → ∆Gv = - V·∆g = - (4/3) π r3·∆g (5.10)
unde: V - volumul germenului; ∆g – variaţia
Fig. 5.5 Dependenţa variaţiei energiei libere energiei libere a unităţii de volum.
de raza germenului
Variaţia totală a energiei libere la
formarea unui germene sferic este:
∆G = ∆Gs + ∆Gv = 4πr2· γSL - (4/3)π r3·∆g (5.11)
În figura 5.5 s-a reprezentat grafic funcţia ∆G(r), care prezintă un maxim
corespunzător razei critice rcr.
Dacă r < rcr , creşterea germenului este însoţită de mărirea energiei libere ∆G.
Cum procesele decurg spontan în sensul reducerii energiei, germenii subcritici se
dizolvă în lichid.
Dacă r > rcr, creşterea germenului este însoţită de reducerea energiei libere ∆G.
Rezultă că germenii supracritici sunt viabili. Ei se dezvoltă şi formează cristale. Raza
critică este dimensiunea minimă a germenelui capabil de creştere.
Expresia razei critice se determină din condiţia de maxim a funcţiei ∆G(r),
d∆G
respectiv, = 0:
dr
2γ 2γ Tt γ
SL SL SL
rcr = = = const (5.12)
∆g (∆T)L ∆T
Formarea germenelui critic corespunde unei creşteri maxime a energiei libere:

2
16 π γ 3
16 π γ 3
T γ3
SL t
∆G cr = SL
= 2 2
= const SL
(5.13)
3( ∆ g) 2 3( ∆ T) L ( ∆ T) 2
Germinarea este cu atât mai intensă, cu cât germenele critic şi energia
consumată la formarea sa au valori mai reduse. Din relaţiile (5.12) şi (5.12) reiese că
raza germenelui critic şi lucrul mecanic de formare se micşorează pe două căi:
- reducerea tensiunii superficiale γSL, prin introducerea în topitură de elemente
superficial active;
- creşterea gradului de subrăcire ∆T.
Germinarea omgenă poate fi activată mecanic. La substanţele însoţite de
creştere de volum la topire (∆v>0), mărirea presiunii în lichid conduce la ridicarea
temperaturii de echilibru topire-solidificare şi implicit a gradului de subrăcire. Activarea
mecanică a germinării se realizează practic prin vibraţii mecanice sau cu unde sonice şi
ultrasonice, curenţi de convecţie în lichid, turnare sub presiune etc.
Germinarea omogenă este specifică metalelor de înaltă puritate şi necesită grade
mari de subrăcire.
5.3.1.2 Germinarea eterogenă

Germenii străini sunt suprafeţe solide preexistente în topitură cu rol de suport la
lichid L
germinare. Lucrul mecanic de germinare
solid S scade, pentru că germenele îşi asigură raza
γSL
critică nu prin forma sferică, ci prin alte
γLG forme cu suprafaţă interfazică mai mică, de
γSG
exemplu, forma de calotă sferică (fig. 5.6).
În acest caz, energia de formare a
θ
germenelui critic eterogen ∆G ∗cr se exprimă
germene
rcr* străin G în funcţie de energia de formare a
Fig. 5.6 Tensiunile superficiale la germenelui critic omogen ∆Gcr şi unghiul θ
germinarea eterogenă de umectare a suprafeţei suport:
∆G ∗ = ∆G cr ⋅ S(θ ) (5.14)
cr
unde S (θ) – factorul de formă a germenelui, dat de expresia:
S (θ) = (2 + cos θ)(1 - cos θ)2 / 4 (5.15)
Dacă θ=180°C, factorul S (θ) = 1, iar germinarea este omogenă.
La germinarea eterogenă factorul S (θ) < 1. Astfel, pentru θ =10°, S (θ) = 10-4; θ
=30°, S (θ) = 0,02; θ=90°, S (θ) = 0,5, ceea ce arată că bariera energetică pentru
germinarea eterogenă este cu atât mai mică cu cât unghiul de umectare θ este mai
redus. Unghiul de umectare θ este dat de echilibrul tensiunilor superficiale γSL, γSG şi
γLG (fig. 5.6), unde γSL – tensiunea supericială la interfaţa lichid-solid, γSG – interfaţa
solid-germene străin şi γLG – interfaţa lichid-germene străin:
γLG = γSG + γSL cos θ (5.16)
de unde: cos θ = ( γLG - γSG ) / γSL (5.17)
Din această relaţie rezultă că, germinarea eterogenă sub unghiuri de umectare
mici este favorizată de tensiunea superficială γSG minimă la interfaţa solid-germene
străin. În consecinţă, o suprafaţă preexistentă în topitură poate juca rolul de germene
străin, dacă sunt respectate condiţiile de izomorfism sau pseudoizomorfism ale reţelelor
cristaline ale suprafeţei preexistente şi materialului care se solidifică. Condiţia de
pseudoizomorfism se realizează între reţele cristaline care au plane reticulare
asemănătoare din punct de vedere al dispunerii atomilor şi al distanţei dintre atomi, cum
sunt planele {111} la reţeaua CFC şi planul (0001) la reţeaua HC.
Germinarea eterogenă apare frecvent în practică, pentru că faza lichidă conţine

un anumit număr de eterogenităţi (substanţe refractare, microcristale, reziduuri catalitice
etc) care servesc ca suport la germinare, micşorează energia de formare a germenului şi
reduc gradul de subrăcire la cristalizare.
Numărul germenilor activi în procesul cristalizării este un factor determinant în
stabilirea mărimii grăunţilor cristalini.
5.3.2 Creşterea cristalelor

Odată format germenele supracritic, începe creşterea noii faze. Creşterea este
posibilă, dacă este însoţită de reducerea energiei libere a sistemului, prin eliminarea
căldurii latente de solidificare. Viteza de evacuare a căldurii latente determină viteza de
creştere a cristalului.
Creşterea cristalului are loc prin adăugarea, la interfaţa solid-lichid, a unor atomi
sau molecule fixate în acele poziţii, care asigură reducerea maximă de energie. Viteza
de creştere depinde, în mare măsură, de numărul
poziţiilor de la suprafaţa în creştere, capabile de a
a. face legături cu atomii şi moleculele absorbite din
lichid. O interfaţă foarte accidentată la scară atomică
este favorabilă absorbţiei, în timp ce o suprafaţă
netedă este defavorabilă.
b Mecanismele de creştere depind de structura
interfeţei şi pot fi clasificaate în trei grupe:
1 - Interfaţa foarte accidentată, caracterizată
printr-un număr mare de trepte, colţuri, lacune
c. superficiale (fig. 5.7a). Acestea sunt poziţii cu o
probabilitate mare de a o absorbi atomii sau
moleculele din lichid. Acest tip de interfaţă apare la
metalele sau anumite substanţe organice. Viteza de
Fig. 5.7 Structura interfeţei: creştere este foarte mare şi respectă o ecuaţie de
a. accidentată; b. netedă cu defecte tipul:
permanente - dislocaţie elicoidală; v = k1· ∆T (5.18)
c. netedă unde k1 – constantă cu valori mari, astfel încât la o
subrăcire mică se obţin viteze mari de creştere.
La metale, creşterea grăunţilor cristalini poate fi continuă sau dendritică.
Creşterea continuă cu interfaţă plană stabilă, este specifică evacuării dirijate şi
continue a căldurii, astfel ca temperatura lichidului să fie superioară celei de la interfaţa
lichid-solid. Germenii tridimensionali sunt limitaţi de plane de densitate atomică
maximă incomplete, care cresc prin ataşarea succesivă de atomi individuali şi de
germeni platiformi bidimensionali stabili. Rezultă cristale limitate de plane reticulare de
densitate atomică maximă, numite cristale idiomorfe, care pun în evidenţă simetria
sistemului de cristalizare. Astfel sunt cristalele unor compuşi chimici separaţi la
cristalizarea primară (TiN, SnSb etc.). Cristalele idiomorfe se întâlnesc rar la metale. În
materialul metalic policristalin, grăunţii individuali au forme neregulate, în funcţie de
condiţiile de contact dintre grăunţii în creştere. Grăunţii cristalini fără simetrie
exterioară sunt numiţi alotriomorfi.
Creşterea dendritică, cu interfaţă plană instabilă, este specifică pentru răcirea
rapidă şi nedirijată a lichidului, care conduce la acumularea de căldură latentă de
solidificare la interfaţa lichid-solid, astfel încât temperatura lichidului devine inferioară
interfeţei. Orice denivelalare a interfeţei este cufundată într-un lichid mai puternic
subrăcit, ceea ce îi asigură o viteză mai mare de creştere. Germenele prezintă direcţii
preferenţiale de creştere. Se formează ramuri primare, secundare, terţiare etc. (fig. 5.8),
până la consumarea întregii cantităţi de lichid şi închiderea interstiţiilor dintre ramuri.
Creşterea dendritică este intermitentă. Ramurile sunt oprite din creştere de acumularea
de căldură latentă de solidificare proprie sau de la cristalele vecine. După evacuarea
căldurii, creşterea ramurilor se reia.
Cristalul cu dezvoltare arborescentă se numeşte dendrită, de la cuvântul grecesc
dendron (arbore).
ramuri
primare
terţiare
secundare
germene
Fig. 5.9 Dendrită din oţel

Fig. 5.8 Creşterea dendritică
La aliajele metalice creşterea dendritică este cea mai frecventă. În figura 5.9 se
prezintă o dendrită dezvoltată în retasura unui lingou industrial din oţel.
2 - Interfaţa netedă, cu defecte permanente. În figura 5.7b se exemplifică
creşterea elicoidală sau în spirală. Dacă o dislocaţie elicoidală intersectează interfaţa
solid-lichid, creşterea se poate produce prin adăugarea de atomi la treapta dislocaţiei.
Este un mecanism specific unor ceramice cu structura tip NaCl. Viteza de creştere este
mai mică, după o ecuaţie de tipul:
v = k2(∆T)2 (5.19)
Cristalizarea depinde în mai mare măsură de gradul de subrăcire decât în cazul
interfeţei accidentate. De aceea cristalizarea materialelor ceramice este mai dificilă
decât a metalelor.
3 - Interfaţă netedă caracteristică pentru majoritatea polimerilor. Ataşarea de
molecule pe suprafeţe netede este dificilă. În acest caz creşterea este laterală. Este
necesar să se formeze în lichid germeni secundari bidimensionali platiformi, cu
grosimea unui atom. Când devin supracritici, aceşti germeni, cu structură coerentă
germenelui primar, se ataşează progresiv în lateralul acestuia (fig. 5.7c). Se formează o
lamelă cristalină, cu grosimea egală cu lungimea germenelui secundar. În lamela
cristalină, lanţurile moleculare au o aşezare compactă, fiind pliate perpendicular pe
grosimea lamelei.
Viteza de creştere are forma exponenţială:
v = k3 exp(-k4/∆T) (5.20)
Acest mecanism de creştere este cel mai lent şi necesită grade mari de subrăcire.
Datorită cristalizării complexe, polimerii organici formează o structură semicristalină.
Lanţurile moleculare, care nu sunt încorporate în pliurile lamelei cristaline sau zona
interlamelară a lanţurilor care participă la mai multe lamele cristaline, alcătuiesc zona
amorfă.
În cazul polimerilor organici cristalizaţi din stare topită, microstructura este
alcătuită din sferolite (fig. 5.4b). Sferolita (fig. 2.25) rezultă dintr-un germene primar
central, din care se dezvoltă radial lamele cristaline lungi. Aceste lamele se ramifică, pe
măsură ce raza sferolitei creşte. Datorită complexităţii procesului de creştere a
sferolitelor, viteza de creştere a polimerilor este mult mai lentă decât a metalelor, de
circa 100µm/s, comparativ cu cm/s sau m/s. Pentru a intensifica germinarea sunt
necesare grade de subrăcire mari. Sunt favorizate sferolite de dimensiuni foarte mici
(sub 1µm), care nu pot fi observate decât prin microscopie electronică.
5.4 Parametrii cristalizării

Structura agregatului policristalin este determinată de parametrii cristalizării:
- viteza sau capacitatea de germinare vg, dată de numărul de germeni
viabili apăruţi în unitatea de volum şi de timp [ m-3 s-1];
- viteza de creştere vc a dimensiunilor liniare ale germenului [mm s-1]
Ambii parametri prezintă o dependenţă cu maxim în raport cu gradul de
subrăcire, ∆T (fig. 5.10), datorită influenţei a doi factori cu acţiune contrară:
- factorul termodinamic, dependent de energia liberă de formare a germenelui
critic ∆Gcr, care se intensifică cu gradul de subrăcire.
- factorul de transfer de masă, care se reduce cu scăderea temperaturii.
La grade mici de subrăcire, germinarea şi creşterea cristalelor se intensifică sub
acţiunea preponderentă a factorului termodinamic, după care, la grade mari de subrăcire,
are loc frânarea procesului, datorită proceselor de transport de masă, care scad în
intensitate la temperaturi scăzute.
vc vg Figura 5.10 scoate în evidenţă
↑
influenţa gradului de subrăcire, ∆T:
vg • ∆T=0, vg = vc = 0. În absenţa
vc subrăcirii geminarea nu are loc.
• ∆T1 de valori mici, vg < vc, ambele
cu valori mici. Apar germeni puţini cu
tendinţă redusă de creştere. Rezultă o
granulaţie grosieră. Această situaţie se
0 ∆T1 ∆T2 ∆T3 → întâlneşte în practică la turnarea metalelor şi
aliajelor în forme de nisip.
Fig. 5.10 Infuenţa gradului de subrăcire
asupra parametrilor cristalizării • ∆T2 de valori mari, vg < vc, dar au
valori mari. Apar mulţi germeni, care cresc
rapid. Rezultă o granulaţie fină. Acest caz corespunde turnării materialelor metalice în
forme metalice.
Granulaţia agregatului policristalin, exprimată prin numărul de grăunţi, N, din
volumul, V, este dată de relaţia:
N/V = a (vg/ vc)3/4 (5.21)
cu a - constantă.
În concluzie, finisarea granulaţiei are la bază o germinare intensă favorizată de
următorii factori:
- reducerea dimensiunii germenelui critic prin grade mari de subrăcire, viteze
rapide de răcire, introducerea de elemente superficial active în scopul micşorǎrii
tensiunii superficiale la interfaţa de solidificare;
- stimularea mecanică a germinării omogene prin vibraţii mecanice, agitarea
topiturii prin curenţi turbionari de convecţie, turnarea sub presiune, turnarea în câmp de
unde sonice şi ultrasonice etc;
- inocularea de elemente modificatoare pentru activarea germinării eterogene.
• ∆T3 de valori foarte mari, vg = vc = 0. Substanţele se solidifică, fără a
cristaliza. Se obţine structura amorfă. Metalele au o tendinţă redusă la subrăcire,
cristalizând înainte de a atinge această stare. Silicaţii şi substanţele organice au tendinţă
accentuată la subrăcire. Sticla transparentă este un lichid subrăcit fără reţea cristalină şi
punct de topire, care se obţine la viteze mici de răcire de ordinul a 10-2 oC/s.
Sticlele metalice (glassmetal) se obţin din aliaje speciale prin tehnici de răcire
ultrarapidă, cu viteze de ordinul a 105-109 oC/s. Un exemplu de obţinere a benzii de
sticlă metalică este prin procedeul răcirii continue, la care un jet subţire de aliaj topit se
proiectează pe un tambur din cupru răcit, în rotaţie (fig. 5.11). S-au realizat benzi de
sticlă metalică la viteze de 30m/s. Vitezele de răcire sunt limitate de grosimea benzii,
care este actualmente sub 50µm, la o lăţime de 5-20mm.
Descoperite de Duwez în anul 1960,
sticlele metalice au o serie de proprietăţi
remarcabile ca ductilitate, rezistenţă mecanică şi
la coroziune excepţionale, care le recomandă ca
materiale de înaltă performanţă. Aliajul
Fe60Cr6Mo6B28 are limita de elasticitate 4500
N/mm2, în timp ce oţelul de înaltă rezistenţă nu
depăşeşte 2500 N/mm2.
Anumite sticle metalice au rezistenţa la
coroziune similară platinei. Rezistenţa la
coroziune este superioară aliajelor metalice
Fig. 5.11 Procedeu de obţinere a policristaline, pentru că nu au limite de grăunte,
benzii de sticlă metalică: 1-gaz sub nici neomogenităţi chimice şi structurale, care
presiune; 2-tub de caurţ; 3-aliaj topit;
constituie amorse de coroziune.
4-sistem deîncălzire; 5-tambur răcit;
6-bandă de sticlă Există sticle metalice cu permeabilitate
magnetică ridicată şi pierderi de energie la un
ciclu de magnetizare cu circa 2/3 mai reduse decât ale oţelului silicios, ceea ce le
recomandă ca înlocuitori pentru tole la transformatoare, motoare, generatoare electrice.
Principalul dezavantaj îl constituie faptul că, prin tehnologiile actuale, sticlele metalice
se obţin sub formă de particule, benzi înguste sau sârme de secţiuni reduse.
5.5 Tranziţia vitroasă

Polimerii organici sau anorganici formează lichide cu o vâscozitate mare, care
cristalizează cu dificultate. Cei cu structură moleculară foarte neregulată nu pot
cristaliza. La temperaturi scăzute, lichidele, care nu cristalizează, adoptă o structură
amorfă, care conservă structura cu ordine pe scurtă distanţă din lichid. Această structură
este izotropă şi transparentă, dar păstrează un modul de elasticitate mare, la fel ca şi
starea cristalină.
Din figura 5.12a se observă că în domeniul tranziţiei vitroase - din starea lichidă
în cea amorfă - ( ) energia liberă, G, se îndepărtează progresiv de curba
corespunzătoare stării de echilibru a lichidului ( ). Rezultă că starea amorfă (sticla)
este o stare în afară de echilibru, cu energie superioară stării lichide. Temperatura de
tranziţie vitroasă. depinde de viteza de răcire, T& = dT/dt. Cu cât viteza de răcire este
mai rapidă ( T&2 > T&1 ), energia liberă a stării amorfe este mai mare, iar temperatura de
tranziţie este mai înaltă (Tv1<Tv2), astfel încât se poate vorbi de un domeniu de tranziţie
vitroasă.
Figura 5.12b evidenţiază variaţia volumului specific v la solidificare. În condiţii
de echilibru ( ), formarea cristalului la temperatura Tt determină o variaţie discontinuă
a volumului specific. Din contra, la tranziţia vitroasă ( ) se constată o variaţie
continuă a volumului specific cu temperatura. Temperatura de tranziţie vitroasă Tv
corespunde punctului de modificare a pantei curbei de variaţie a volumului specific cu
temperatura.
În general, lichidele necristalizabile pot fi vitrificate, dacă sunt răcite suficient de
rapid. Aşa cum s-a văzut, aliajele metalice, care au tendinţa scǎzutǎ de vitrifiere,
necesită viteze de răcire mari, de ordinul a 105-109 °C/s. Lichidele polimerilor
anorganici, cum este silicea topită sau sticla de geam topită, care cristalizează foarte
dificil, formează la răcire lentă sticle anorganice. Temperatura de tranziţie vitroasă a
sticlei de geam este de ordinul a 475ºC şi variază cu 15ºC, atunci când viteza de răcire
variază cu un ordin de mărime.
↑ Sticla 1 ↑ Lichid
G v subrǎcit
Sticla 2 Sticla 2 Lichid
Lichid Sticla 1
subrǎcit
Cristal
Cristal
Lichid
Tv1 Tv2 Tt T→ Tv1 Tv2 Tt T→

a. b.
Fig. 5.12 Variaţia cu temperatura a energiei libere (a) şi a volumului specific (b), pentru starea
lichidă, cristalină şi amorfă, Stare de echilibru; Stare în afară de echilibru
În cazul polimerilor organici

Lichid
subrăcit semicristalini (fig. 5.13), la o răcire lentă
ν Lichid (curba 2) se observă o primă tranziţie, la Tt,
↑ Sticlă
asociată cristalizării parţiale a polimerului,
urmată la temperaturi mai scăzute, Tv, de
1 Interval de tranziţia vitroasă cu formarea fazei amorfe.
cristalizare Dacă însă viteza de răcire este rapidă (curba
2 1), polimerul nu are timp să cristalizeze şi se
Lichid +
cristale va evidenţia numai tranziţia vitroasă.
Topirea sau solidificarea cu viteze
Tv Tt → T lente a polimerilor semicristalini se
Fig. 5.13 Variaţia volumului specific v cu desfăşoară într-un interval de temperatură
temperatura T a unui polimer organic relativ larg (la polietilena liniară, în jur de
semicristalin: 1. rǎcit rapid; 2. rǎcit lent
50ºC). Punctul de topire Tt al polimerului
corespunde temperaturii, la care, la
încălzire, dispare ultima formaţiune
cristalină. Intervalul Tt-Tv este de ordinul a 150-200ºC. În condiţii lente de răcire, gradul
maxim de cristalinitate variază în funcţie de flexibilitatea lanţului molecular, de la 80%
pentru polietilena liniară foarte flexibilă până la 25-30% pentru structuri mai rigide.
5.6 Structura lingoului
Metalul pur sau aliajul, după extragere şi elaborare, este în general turnat în
forme metalice numite lingotiere, rezultând un semifabricat numit lingou, care este
destinat laminării sau forjării. Uneori, după elaborare, materialul metalic este turnat în
forme, rezultând piese finite.
Solidificarea lingoului are particularităţi, în ceea ce priveşte forma grăunţilor şi a
defectelor care apar, datorită volumului mare şi al condiţiilor diferite de solidificare ale
zonelor lingoului. Se consideră un metal turnat într-o lingotieră de înălţime mult mai
mare decât diametrul, astfel încât gradientul de temperatură dT/dx la jumătatea înălţimii
este orizontal şi radial. În figura 5.14 se prezintă o secţiune longitudinală prin lingou, în
care se disting trei zone caracteristice:
I - zona grăunţilor fini sau crusta lingoului corespunde primei etape a

cristalizării, când metalul lichid în contact cu pereţii reci ai lingotierei se solidifică cu o
puternică subrăcire. Germinarea este intensă, datorită subrăcirii lichidului, germinării
eterogene pe suprafaţa lingotierei, cât şi rugozităţii acestei suprafeţe care limitează
creşterea dendritelor. Provenind dintr-un număr mare de germeni, crusta prezintă
grăunţi echiacşi, foarte fini, cu o bună plasticitate. Presiunea metalului topit presează
crusta plastică pe pereţii lingotierei, ceea ce favorizează evacuarea rapidă a căldurii.
II - zona grǎunţilor columnari sau bazaltici se formează la o subrăcire mai
redusă, dar la un gradient de temperatură încă intens. Prezintă grăunţi alungiţi, orientaţi
cu axa principală a dendritei în direcţia de evacuare a căldurii, perpendicular pe peretele
lingotierei. După această direcţie, subrăcirea şi viteza de creştere sunt maxime. Este
zona cea mai pură din lingou, pentru că grăunţii columnari împing impurităţile spre axa
lingoului. Datorită acestor impurităţi, suprafaţa de îmbinare a grăunţilor columnari, care
provin de pe suprafeţe vecine perpendiculare (fig. 5.15), numită suprafaţă de
transcristalizare, este cu rezistenţă redusă. La deformarea plasticǎ, pot apare fisuri după
suprafaţa de transcristalizare. De aceea, se adoptă raze de racord mari între suprafeţe,
care să deplaseze zona de îmbinare a grăunţilor columnari de la suprafaţă, unde
tensiunile sunt maxime, spre interiorul lingoului.
peretele axa lingotierei zona de transcristalizare

lingotierei I II III
a. b.
Fig. 5.15 Schiţa secţiunii trans-
Fig. 5.14 a. Condiţii de cristalizare ale unui lingou: versale prin lingou: a. cu colţuri
I - crusta; II - zona columnară; III - zona echiaxială. drepte; b. cu colţuri rotunjite
Orientarea cristalografică comună a grăunţilor columnari conferă acestei zone o

pronunţată anizotropie a proprietăţilor, care îi reduce capacitatea de deformare plastică.
În anumite aplicaţii această anizotropie este utilă. Astfel, în cazul aliajelor magnetic moi
pe bază de fier, printr-o solidificare direcţionată, se poate obţine un lingou complet
columnar, cu orientarea axei dendritelor în direcţia de magnetizare uşoară.
III - zona grăunţilor echiaxiali se formează la temperaturi mai scăzute, când
stratul solidificat se măreşte, plasticitatea sa scade, iar efectul presiunii masei lichide
rămase este insuficient pentru deformarea plastică şi menţinerea contactului crustei cu
peretele lingotierei. În acest stadiu, crusta se desprinde de peretele lingotierei.
Evacuarea căldurii se micşorează, iar gradientul de temperatură în faza lichidă se
uniformizează. Are loc o solidificare lentă, nedirijată, cu o subrăcire redusă. Grăunţii
sunt grosieri, cu orientarea întâmplătoare a axei dendritei, ceea ce asigură izotropia
proprietăţilor mecanice şi o mai bună comportare la deformarea plastică. Prezenţa
impurităţilor în lichid activează germinarea eterogenă pe suprafeţe întinse, cu subrăciri
reduse şi finisarea granulaţiei.
Structura lingoului este determinatǎ de compozitia chimică a topiturii, prezenţa
impurităţilor, condiţiile de turnare şi răcire (starea suprafeţei, forma şi mărimea
lingotierei, temperatura de turnare, agitarea topiturii etc.). Cristalizarea columnară se
dezvoltă la o răcire rapidă, în lingouri mici, la temperaturi înalte de topire şi turnare,
fără agitarea topiturii. Cristalizarea echiaxială este favorizată de răcirea lentă, în lingouri
mari, în prezenţa impurităţilor. Generarea curenţilor de convecţie în topitură, prin
vibraţii mecanice, sonice sau ultrasonice, are ca efect fragmentarea vârfurilor

dendritelor columnare şi disiparea căldurii.
Spre deosebire de lingouri, piesele turnate prezintă o anizotropie mai redusă,
pentru că în general sunt turnate în forme din nisip, care asigură o conductibilitate
termică mult mai slabă decât lingotierele sau formele metalice. Cristalizarea bazaltică se
obţine numai la piesele masive, cu pereţi groşi.
Ca şi în cazul metalelor, microstructura pieselor realizate din polimeri turnaţi sau
injectaţi nu este uniformă pe toată secţiunea. Astfel, crusta fiind în contact cu peretele
formei de turnare se răceşte mai repede şi prezintă un grad de cristalinitate inferior
miezului piesei. Mărimea sferolitelor este mai mare în miez, pentru că acesta se răceşte
mai lent decât straturile superficiale.
5.7 Defecte de solidificare

Principalele defecte, care apar în procesul de solidificare al unui lingou, sunt:
retasura, suflurile, porii, segregaţiile, incluziunile nemetalice şi tensiunile interne.
1. Retasura sau golul de contracţie este un defect de compactitate, datorat
contracţiei metalului la solidificare (2-4% pentru metale simple, 2% pentru oţeluri, 1%
la fonte). Fac excepţie unele semimetale ca Si, Ge, Sb, Bi, Ga, care se dilată la
solidificare. În funcţie de mărime şi localizare există macro- şi microretasuri.
Macroretasura depinde de condiţiile de evacuare a căldurii în volumul lingoului.
Se consideră cazul solidificării dirijate a unui metal lichid (fig. 5.16a), într-o lingotieră
cilindrică, la care evacuarea căldurii se face prin baza lingotierei. Frontul de solidificare
se menţine orizontal şi progresează de la picior spre capul lingotierei. Datorită
contracţiei la solidificare, nivelul lichidului scade continuu până la nivelul suprafeţei
finale solidificate. Lingoul nu prezintă retasură.
Dacă evacuarea căldurii se face şi prin pereţii laterali ai lingotierei, solidificarea
evoluează de la suprafaţa pereţilor lingotierei spre axa acesteia. În figura 5.16b sunt
trasate cu linie punctată nivelul lichidului la patru temperaturi diferite T1>T2>T3>T4 şi
poziţia fronturilor de solidificare. Rezultă o retasură superioarǎ, deschisǎ, cu formă de
pâlnie şi suprafaţă neregulată.
nivelul iniţial 1 maselota

al lichidului
T1
1
T2 2
T3
1
suprafaţa T4
solidificată
3
a. b. c.
Fig. 5.16 Defecte de compactitate la solidificare: a.contracţia la solidificare la evacuarea
căldurii prin baza lingotierei; b. retasura 1 concentrată, deschisă; c.retasura 1,dispersată,
închisă; 2 – sufluri; 3 – pori
Dacă evacuarea de căldură prin suprafaţa liberă a metalului este semnificativă

(metale cu temperaturi înalte de topire), atunci se formează o crustă superficială la capul
lingoului, iar retasura este închisă (fig. 5.16c).
Retasura are suprafaţa dantelată, acoperită cu dendrite, oxizi, impurităţi şi poate
conţine gaze. Este un defect neremediabil, care se elimină prin îndepărtarea zonei care îl
conţine. Pentru a reduce pierderile de material, se practică adaosuri tehnologice la capul

lingoului numite maselote, în care se localizează retasura (fig. 5.16c) sau se menţine
cald capul lingoului care se alimentează cu lichid (fig. 5.16b).
Microretasurile cuprind porozităţile interdendritice, datorate lichidului
insuficient rămas între ramurile dendritelor sau al contracţiei la solidificare. Deoarece au
efect negativ asupra caracteristicilor mecanice, sunt combătute prin turnarea
centrifugală sau sub presiune.
2. Suflurile sunt goluri interne datorate gazelor (CO, H2, N2, O2), reţinute de
frontul de solidificare (schiţa din figura 5.16c). Pot fi gaze dizolvate în stare atomică în
metalul topit şi degajate la răcire datorită micşorării solubilităţii, sau gaze de reacţie din
topitura metalică. Suflurile au formă sferică sau elipsoidală şi suprafaţa în general
neoxidată, deoarece gazele sunt de cele mai multe ori reducătoare sau inerte. În timpul
laminării lingoului, suflurile neoxidate se sudează prin presiune.
3. Porii sunt sufluri superficiale deschise (figura 5.16c). Au suprafaţa oxidată şi
nu se sudează la laminare. La laminarea ulterioară a lingoului, determină suprapuneri de
material, care pot constitui amorse de fisură. De aceea, în vederea laminării, suprafaţa
lingourilor trebuie curăţată de pori prin polizare.
4. Segregaţiile sunt neomogenităţi chimice, datorate redistribuirii componenţilor
la solidificare. După gradul de expansiune, sunt macrosegregaţii sau segregaţii majore şi
microsegregaţii sau segregaţii minore.
Macrosegregaţiile se extind la nivelul volumului lingoului. După semn,
macrosegregaţiile pot fi pozitive, când conţinutul unui element depăşeşte valoarea medie
din masa lingoului sau negative, atunci când conţinutul elementului este sub valoarea
medie pe lingou. Macrosegregaţiile pozitive se localizează în general la capul lingoului,
cele negative la piciorul acestuia.
După localizare, macrosegregaţiile pot fi: directe sau normale, inverse şi
gravitaţionale. În cazul macrosegregaţiilor directe, impurităţile segregă pozitiv, în zona
de ultimă solidificare, la axa lingoului. Astfel este segregaţia Mn, Ni, Cr, S, P în oţeluri.
Macrosegregaţiile inverse concentrează impurităţile la suprafaţa lingoului. Se
datorează deplasării prin presiune sau capilaritate a lichidului central impurificat, printre
grăunţii columnari, spre suprafaţa lingoului. Apar în aliajele de aluminiu şi magneziu,
care au o contracţie mare la solidificare.
Macrosegregaţiile gravitaţionale sunt o formă de segregaţie pe verticală şi
constă în concentrarea după densitate a unor componenţi la capul sau piciorul lingoului.
Prezintă două cauze: 1 - diferenţa de densitate între cristalele formate şi lichid; 2 -
diferenţa de densitate a lichidului, care provoacă convecţia lichidului pe verticală. În
figura 5.22 se prezintă macrosegre-graţiile la un lingou masiv din oţel.
Microsegregaţiile se extind la nivelul grăunţilor cristalini, pe distanţe de ordinul
a 15-150µm. Pot fi intercristaline, dacă neomogenităţile chimice apar între grăunţi
vecini sau intracristaline, dacă apar în interiorul aceluiaşi
grăunte cristalin. Exemplul tipic de segregaţie intracristalină
c3 îl constituie segregaţia dendritică (fig. 5.17), specifică
c2 aliajelor cu interval de solidificare mare, cum sunt bronzurile
c1 cu staniu. Analiza chimică pe microvolume la microsonda
electronică arată că Sn este minim la axa dendritei şi maxim
Fig. 5.17. Schiţa
segregaţiei dendritice
la suprafaţa acesteia.
Segregaţiile provoacă neomogenităţi structurale şi de
proprietăţi. Macrosegregaţiile odată apărute nu pot fi remediate. Se evită apariţia lor
prin răciri rapide. Microsegregaţiile se accentuează la răcire rapidă, dar pot fi ulterior
diminuate prin tratamentul termic de recoacere de omogenizare.
5. Incluziunile nemetalice sunt particule de natură nemetalică, încorporate la
solidificare în masa metalică.
După origine, incluziunile pot fi: exogene, dacă provin din cuptorul de elaborare,
oala sau forma de turnare (material refractar, zgură, nisip etc.) şi endogene, dacă provin
din reacţiile chimice, care au loc la elaborare, dezoxidare, desulfurare sau aliere. După
compoziţia chimică, incluziunile nemetalice se clasifică în: oxizi, sulfuri, silicaţi, nitruri,
fosfuri etc. În funcţie de plasticitate, incluziunile pot fi: plastice (sulfurile şi silicaţii
endogeni), fragile (oxizii şi unii silicaţi exogeni), nedeformabile (Al2O3, nitrurile şi unii
silicaţi exogeni).
Incluziunile sunt dăunătoare proprietăţilor de utilizare, în special incluziunile
mari, neplastice, de natură exogenă. Unele incluziuni au o influenţă favorabilă. Astfel,
sulfurile şi fosfurile îmbunătăţesc prelucrabilitatea prin aşchiere a oţelurilor, iar unii
oxizi finisează granulaţia prin activarea germinării eterogene. Oxidul de aluminiu
(Al2O3), distribuit pelicular, împiedecă mecanic creşterea granulaţiei oţelului la
încălzirea pentru deformare la cald sau tratament termic.
6. Tensiunile interne apar frecvent în piesele turnate, care prezintă diferenţă de
masivitate a diverselor elemente şi contracţii neuniforme la solidificare. În figura 5.18
se exemplifică tensiunile interne apărute la o roată turnată în nisip, care are un butuc
masiv, spiţe şi obadă subţiri. Pe parcursul solidificării,
obadă spiţele şi obada sunt solidificate, în timp ce butucul
este încă lichid. Când se solidifică butucul, contracţia
la solidificare solicită spiţele la întindere, iar obada la
spiţe butuc compresiune. Dacă tensiunile sunt mici, se menţin în
piesă sub formă de tensiuni interne. Dacă tensiunile
sunt suficient de mari, se poate produce deformarea
plastică sau chiar ruperea spiţelor. De aceea, piesele
turnate se proiectează cu pereţi de grosime constantă
Fig.5.18 Tensiuni interne la o sau se folosesc răcitori în zonele masive pentru
roata turnată în nisip
uniformizarea răcirii.

În procesul de cristalizare se fixează microstructura şi proprietăţile lingourilor,
pieselor turnate, sudate, lipite, tratate termic, a acoperirilor de protecţie etc. Proprietăţile
materialelor depind de forma şi mărimea grăunţilor cristalini formaţi, gradul de
cristalinitate, cât şi de o serie de fenomene conexe cristalizării, care conduc la defecte de
compactitate, neomogenităţi chimice, incluziuni nemetalice, tensiuni interne.
Cristalizarea primară este posibilă numai în condiţii de subrăcire şi de activare
a cristalizării. Cristalizarea cuprinde două etape, parţial suprapuse: germinarea şi
creşterea grăunţilor cristalini.
Germinarea omogenă are la bază germeni proprii. Se produce la subrăciri mari,
la care raza germenilor formaţi devine supracritică. Raza critică este raza minimă a
germenelui capabil de creştere. Factorii care reduc raza critică şi lucrul mecanic de
formare a germenelui critic sunt: micşorarea tensiunii superficiale la interfaţa lichid-
solid şi creşterea subrăcirii. Germinarea omogenă poate fi stimulată mecanic prin
vibraţii mecanice, agitarea topiturii prin curenţi turbionari de convecţie, turnarea sub
presiune, turnarea în câmp de unde sonice şi ultrasonice etc.
Germinarea eterogenă are la bază germeni străini şi necesită grade mai mici de
subrăcire. Condiţia, ca o suprafaţă să joace rolul de suport la germinare, este să prezinte
aceeaşi structură cristalină sau plane reticulare înrudite cu ale materialului care se
solidifică. Germinarea eterogenă se iniţiază prin adăugarea în topitură a unor elemente
modificatoare formatoare de compuşi stabili în lichid.
Mecanismele şi viteza de creştere a cristalelor depind de natura interfeţei solid-
lichid. Materialele metalice care au o interfaţă puternic accidentată au viteza maximă
de creştere continuă sau dendritică. Materialele ceramice au interfaţa netedă cu defecte

permanente, iar creşterea este elicoidală, mai lentă. Polimerii au interfaţa netedă şi
prezintă creştere laterală cu viteza minimă.
Structura unui agregat policristalin este determinată de mărimea parametrilor
cristalizării: viteza de germinare şi viteza de creştere a cristalelor, puternic influenţate
de gradul de subrăcire şi procesele de difuzie.
Finisarea granulaţiei are la bază intensificarea germinării prin:
- reducerea dimensiunii germenului critic;
- stimularea mecanică a germinării omogene;
- inocularea de elemente modificatoare pentru germinare eterogenă.
La grade mari de subrăcire, cristalizarea este anulată şi se obţine structura
amorfă. Sticlele metalice se obţin cu dificultate, din aliaje speciale, la răciri ultrarapide
din faza lichidă. Absenţa limitelor de grăunte le conferă proprietăţi remarcabile de
rezistenţă mecanică, la coroziune şi proprietăţi magnetice.
Materialele ceramice şi polimerii, care în stare lichidă au o vâscozitate ridicată,
prezintă tranziţia vitroasă la viteze reduse de răcire. Starea amorfă este o stare în afară
de echilibru. Temperatura de tranziţie vitroasă creşte cu mărirea vitezei de răcire, ceeea
ce face să existe un interval de tranziţie vitroasă. Dacă cristalizarea este însoţită de
variaţia cu salt a volumului specific, la tranziţia vitroasă se modifică panta de variaţie a
volumului specific cu temperatura. La un polimer semicristalin, creşterea vitezei de
răcire din faza lichidă poate conduce la obţinerea unui polimer amorf.
Structura unui lingou metalic evidenţiază o variaţie a formei şi mărimii
grăunţilor cristalini în secţiunea acestuia, în funcţie de mărimea gradientului de
temperatură şi al subrăcirii. Se disting, de la suprafaţă spre axa lingoului: zona
grăunţilor fini, a grăunţilor columnari şi a celor echiaxiali. Zona columnară este cea mai
pură, iar cea echiaxială are cea mai bună deformabilitate plastică. Extinderea acestor
zone şi mărimea de grăunte depind de materialul care se solidifică şi de condiţiile de
turnare şi solidificare.
La polimeri, apare şi o variaţie a gradului de cristalinitate, fiind minim la
suprafaţă şi maxim în miez. Mărimea sferolitelor este maximă în miez.
Procesul de solidificare este însoţit de apariţia unor defecte de compactitate
(retasură, sufluri, pori), ale unor neomogenităţi chimice (macro- sau micro-segregaţii),
incluziuni nemetalice şi tensiuni interne. Aceste defecte se transmit apoi
semifabricatelor deformate plasic, constituind concentratori de tensiune şi amorse de
fisură.
Retasura (golul de contracţie), porii, macrosegregaţiile, incluziunile nemetalice
sunt defecte de elaborare şi turnare neremediabile. Retasura se îndepărtează cu pierderi
de material, suprafaţa cu pori se polizează, iar viteza de răcire rapidă impiedecă
formarea macrosegregaţiilor. Microsegregaţiile se pot diminua prin tratamentul termic
de recoacere de omogenizare. Suflurile cu suprafaţa neoxidată se sudează prin presiune
la laminare. Tensiunile interne se elimină prin tratamentul termic de recoacere de
detensionare.
6. Structura aliajelor 57
Capitolul 6. Microstructura aliajelor

6.1. Noţiuni de bază
În sens clasic, aliajul este materialul metalic obţinut prin topirea a două sau mai
multe substanţe, preponderent fiind un metal. Această noţiune s-a extins şi asupra
materialelor ceramice şi a polimerilor organici. În sens lărgit, aliajul este materialul
care conţine două sau mai multe specii de atomi, ioni sau molecule, în scopul obţinerii
unor proprietăţi diferite de cele ale componenţilor.
Componenţii sunt substanţele care alcătuiesc aliajul. La metale sunt elemente
chimice pure sau compuşi chimici intermediari stabili în intervalul de temperatură
considerat. În cazul ceramicelor sunt compuşi chimici, iar la polimeri sunt molecule.
Sistemul de aliaje reprezintă totalitatea aliajelor, pe care le formează aceeaşi
componenţi în proporţii diferite.
Din punct de vedere al numărului k de componenţi, sistemele de aliaje sunt:
- k=1, monocomponente: metalul pur Cu, alumina Al2O3 etc;
- k=2, binare: sistemul Fe-C pentru oţeluri şi fonte; sistemul Cu-Zn pentru
alame; sistemul Al2O3 – SiO2 la ceramice;
- k=3, ternare: sistemul Fe-C-Cr la oţeluri aliate; Cu-Sn-Pb la bronzuri cu Pb;
- k>3, polinare: sistemul Fe-C-Cr-Ni la oţeluri inoxidabile austenitice.
Macroscopic, aliajele sunt materiale omogene. Din punct de vedere chimic,
aliajele sunt sisteme eterogene care conţin mai multe specii de atomi.
Din punct de vedere microscopic, aliajele policristaline sunt alcătuite din grăunţi
cristalini, iar cele semicristaline din grăunţi cristalini într-o masă amorfă. Aliajele
complet amorfe nu prezintă în general microstructură.
Microstructura reprezintă totalitatea grăunţilor cristalini şi a particulelor, care se
evidenţiază prin microscopie optică sau electronică.
Constituenţii structurali sunt grăunţii cristalini şi particulele de natură distinctă
din microstructura aliajului. Microscopic, aliajele sunt omogene, dacă conţin un singur
constituent structural, respectiv eterogene, dacă conţin mai mulţi constituenţi.
Constituenţii structurali pot fi alcătuiţi din una sau mai multe faze, fiecare fază având
unul sau mai mulţi componenţi.
Faza este o parte din aliaj, limitată de o suprafaţă de separaţie, care are
compoziţia chimică, aranjamentul atomic şi proprietăţile fixate. Pentru sistemele în
echilibru, fiecare fază are o compoziţie chimică determinată, omogenă în întreg
volumul. Pentru sistemele în afară de echilibru, compoziţia poate varia în funcţie de
timp şi microvolumul considerat.
Din punct de vedere al numărului de faze ϕ, sistemele de aliaje sunt:
- ϕ =1, monofazice: metalul pur în stare solidă sau lichidă, aliajele sub formă
de soluţie lichidă sau soluţie solidă;
- ϕ =2, bifazice: în timpul cristalizării metalului pur coexistă metalul în stare
lichidă şi solidă;
- ϕ =3, trifazice: în timpul unei reacţii eutectice binare L ↔ E (A+B), lichidul
este în echilibru cu un amestec mecanic al două faze solide A şi B, numit
eutectic (notat E);
- ϕ >3, polifazice: în timpul reacţiei eutectice ternare L ↔ E (A+B+C).
Cele mai cunoscute aliaje metalice bifazice sunt oţelurile carbon, care la
temperatura ambiantă sunt alcătuite din două faze: soluţia solidă de C în Feα, plastică şi
ductilă, numită ferită şi carbura de fier Fe3C dură şi fragilă, numită cementită. Aliajul cu
0,8%C are structura alcătuită din amestecul dispers de ferită şi cementită, numit perlită.
Este un oţel de înaltă rezistenţă folosit, de exemplu, pentru cablurile de tracţiune ale
cabinei telefericului.
În domeniul ceramicelor, aliajele de tip Sialon, (constituite din elementele Si, Al,
O, N), au componenţi compuşii Si3N4 şi Al2O3. Sunt materiale destinate să înlocuiască
aliajele metalice la temperaturi ridicate.
Aliajele din polimeri se numesc copolimeri. Domeniul copolimerilor este relativ
nou şi în dezvoltare. Astfel, polistirenul de înaltă rezistenţă la şoc mecanic este un aliaj
care conţine particule disperse de cauciuc în masa de polistiren.
6.2 Microstructura aliajelor metalice

În aliajele metalice se întâlnesc patru tipuri de constituenţi structurali:
- monofazici (ϕ =1): metalul pur, soluţia solidă şi compusul intermediar;
- polifazici (ϕ ≥2): amestecul sau agregatul mecanic.
6.2.1 Metalul pur

Metalul pur apare în aliaje, atunci când
↑
T componenţii nu se dizolvă reciproc şi nu
L
reacţionează chimic. De exemplu, plumbul se
1’
găseşte în stare pură în oţeluri şi în aliajele pe
1
bază de cupru. Principalele caracteristici ale
L↔A A metalului pur sunt:
- constituent monofazic, omogen chimic;
→t - cristalizează la temperatură constantă,
b). a. b.
specifică fiecărui metal (fig. 6.1a);
Fig. 6.1 Metalul pur A: a. curba de - microstructura este alcătuită din grăunţi
răcire;b. microstructura cristalini alotriomorfi, cu structură cristalină
specifică (fig. 6.1b);
- la temperatura ambiantă este în stare solidă, excepţie mercurul, care se
solidifică la –39°C;
- conductibilitate electrică şi termică, determinată de structura benzilor de
energie. Cele mai conductive sunt: Ag, Cu, Au, Al;
- rezistenţă la coroziune: Pt, Au, Ag, Cr, Ni, Al, Si, Sn, Pb etc.
- stabilitate la temperaturi ridicate; temperatura de topire pentru W este 3410oC,
iar pentru Mo de 2600 oC;
- rezistenţa mecanică şi duritatea mai scăzute, plasicitatea mai ridicată decât a
constituenţilor structurali având metalul respectiv component. Cele mai plastice şi cu
cea mai redusă rezistenţă la deformare sunt metalele cu structură cristalină cubică cu
feţe centrate (CFC): Au, Ag, Cu, Al, Pb etc.
6.2.2 Soluţia solidă

Soluţia solidă este un amestec la scară atomică a doi sau mai mulţi componenţi.
Se formează în condiţiile solubilităţii componenţilor în stare solidă, atunci când forţele
de atracţie dintre atomii de acelaşi tip şi cele dintre atomii de specii diferite sunt de
acelaşi ordin de mărime. La solidificare, atomii de specii diferite nu se separă din soluţia
lichidă, formându-se grăunţi cristalini de soluţie solidă.
Principalele caracteristici ale soluţiei solide sunt:
- constituent monofazic, heterogen chimic;
- există într-un interval de concentraţii;
- cristalizează într-un interval de temperatură (fig. 6.2a);
- microstructura este formată din grăunţi cristalini alotriomorfi, asemănătoare cu

a metalului pur (fig. 6.2b);
- are structura cristalină a metalului pur solvent;
- proprietăţile sunt apropiate de a metalului solvent. Sub acţiunea atomilor
dizolvaţi, reţeaua cristalină a solventului este
↑ L deformată elastic, astfel încât soluţia solidă este
T mai rezistivă termic şi electric, mai dură, mai
1
L↔α rezistentă, şi mai puţin plastică decât metalul
2 pur solvent.
α Există o varietate de soluţii solide, care
se diferenţiază după mecanismul de formare,
→t solubilitatea componenţilor, gradul de ordonare
a. b. a atomilor dizolvaţi, natura solventului şi
compactitatea aranjamentului atomic.
Fig. 6.2 Soluţia solidă α:
a. curba de răcire; b. microstructura
1. După mecanismul de formare se
diferenţiază:
- soluţii solide de substituţie, care se formează prin înlocuirea unor atomi ai
solventului cu atomi dizolvaţi. Apar în sistemele de aliaje cu componenţi metalici la
care diferenţa între razele atomice ale componenţilor este sub 15%. De exemplu,
sistemele: Fe-Mn, Fe-Cr, Cu-Zn, Cu-Sn etc.
Se exemplifică pentru sistemul binar de aliaje format din componenţii A şi B. În
figura 6.3a se prezintă reţeaua cristalină a solventului A şi în figura 6.3b cea a soluţiei
solide de substituţie α=A (B). În general, soluţiile solide se notează cu literele greceşti
α, β, γ, δ, ε, η etc., iar detaliat, indicând solventul A urmat de solutul B între paranteze.
- soluţii solide interstiţiale (sau de pătrundere), care se formează prin distribuirea
atomilor dizolvaţi în interstiţiile reţelei cristaline a solventului (fig. 6.3c). Apar la
sistemele de aliaje cu componenţi metal - metaloid cu rază atomică mică (C, N, B, H),
cum sunt: Fe-C, Fe-B, Fe-N etc.
100
↑
p[%]
A p1
B C
a. b. c. x1 x →B
Fig. 6.3 Mecanismul de formare a soluţiilor solide;
a. solventul A; b. soluţia solidă de substituţie α=A(B); Fig. 6.4 Fluctuaţii de concentraţie
c. soluţia solidă interstiţială. β=A(C) în soluţii solide dezordonate
2. După solubilitatea componenţilor există:

- soluţii solide nelimitate, când componenţii se dizolvă în orice proporţii. Sunt
soluţii solide de substituţie, la care componenţii îndeplinesc următoarele condiţii:
¾ izomorfismul reţelelor cristaline;
¾ factorul geometric, care limitează diferenţa între razele atomice la max.
9% pentru aliajele pe bază de Fe şi la 14÷15% pentru aliajele pe bază de Cu;
¾ factorul electrochimic, prin care componenţii trebuie sa aibă caracter
electrochimic apropiat, pentru a se evita formarea compuşilor intermetalici;
¾ factorul de concentraţie electronică, care limitează concentraţia
electronică ce pentru a se evita formarea compuşilor electronici, unde ce = nev / na, cu nev
- numărul electronilor de valenţă şi na - numărul atomilor. În funcţie de reţeaua
cristalină a solventului, concentraţia electronică este limitată sub 1,4 pentru CFC; 3/2
pentru CVC; 21/13 pentru cubic complex; 7/4 pentru HC.
Există un număr relativ mic de sisteme care respectă aceste condiţii, cum sunt:
Cu-Au; Au-Ag; Ni-Cu; Fe-Co; Fe-Cr etc.
- soluţii solide limitate, când componenţii se dizolvă în anumite proporţii. Sunt
soluţiile solide interstiţiale şi majoritatea celor de substituţie.
3. După gradul de ordonare a atomilor dizolvaţi sunt:
- soluţii solide dezordonate, care se caracterizează prin dispunerea întâmplătoare
a atomilor dizolvaţi în reţeaua solventului. Sunt soluţiile solide interstiţiale şi
majoritatea celor de substituţie. În aceste soluţii solide, există fluctuaţii de concentraţie,
care favorizează germinarea de noi faze de compoziţie chimică diferită. Fluctuaţiile de
concentraţie sunt abateri, în volume foarte mici, de la compoziţia chimică medie. Dacă
x este concentraţia medie în elementul B dizolvat (fig. 6.4), probabilitatea, p, de
existenţă unui microvolum cu abatere de la concentraţia medie, x, este cu atât mai mică
cu cât abaterea de la concentraţia medie este mai mare.
- soluţii solide ordonate, care se
caracterizează prin dispunerea atomilor dizolvaţi pe
poziţii determinate în reţeaua solventului. Se
formează prin răcirea lentă sub o temperatură de
ordonare a unor soluţii solide de substituţie
dezordonate. Apar în sistemele Cu-Au, Cu-Zn, Cu-
Al, Fe-Al, Fe-Si, Ni-Mn etc. În figura 6.5 se prezintă
Au Cu celula cristalină pentru soluţia solidă ordonată
Cu3Au. În cadrul structurii CFC, atomii de Au ocupă
Fig. 6.5 Celula cristalină a colţurile celulei, iar atomii de Cu centrează feţele. Se
soluţiei solide ordonate Cu3Au. observă că există un raport determinat între atomi Cu
/Au = (6/2)/(8/8), care poate fi exprimat prin formula
Cu3Au.
Prin ordonarea soluţiei solide scade plasticitatea, creşte rezistenţa mecanică, se
modifică proprietăţile electrice şi uneori cele magnetice. Soluţia solidă ordonată are
proprietăţi intermediare între soluţia solidă dezordonată şi compusul electrochimic.
4. După natura solventului sunt:
- soluţii solide pe baza unui element chimic pur - A(B);
- soluţii solide pe baza unui compus intermetalic - AmBn(A).
De exemplu, la sistemul de aliaje Al-Cu apare compusul Al2Cu, care prin
dizolvare de Cu sau Al se prezintă sub forma soluţiei solide θ = Al2Cu (Cu sau Al).
5. După compactitatea structurii cristaline:
- soluţii solide complete, la care nodurile reţelei cristaline sunt ocupate de atomi;
- soluţii solide incomplete, cu locuri vacante.
Pot apare atunci când solventul este un compus intermetalic. Astfel, s-a constatat
că la formarea soluţiei solide pe baza compusului AlCo, se produce o reducere de volum
specific, fie că se dizolvă Al, fie Co. Ştiind că raza atomică pentru Al este 0,14nm, iar
pentru Co este 0,12nm, rezultă că dizolvarea de Co (prin substituţia atomilor de Al)
conduce la o soluţie solidă completă, în timp ce dizolvarea de Al determină o soluţie
solidă incompletă, cu deficit de atomi de Co.
În sistemul aliajelor Fe-C, soluţiile solide care se formează sunt: ferita α,
austenita şi ferita δ - soluţii solide interstiţiale de C pe bază de Feα, respectiv Feγ şi Feδ.
6.2.3 Compusul intermediar

Compusul intermediar se formează în condiţiile reactivităţii chimice a
componenţilor, când forţele de atracţie între atomii de specii diferite sunt mai mari decât
între atomii de aceeaşi specie. Dacă componenţii sunt metalici, compusul se numeşte
intermetalic. Principalele caracteristici ale compusului intermediar sunt:
- constituent monofazic, eterogen chimic;
- aşezare ordonată a atomilor şi raport determinat între atomii componenţi,
exprimat prin formulă de tip AmBn;
- legătură interatomică ionică, covalentă, metalică sau mixtă;
- cristalizează la temperatură constantă, specifică compusului (figura 6.6a);
- microstructură alcătuită din grăunţi cristalini omogeni, cu forme tipice:
poliedrice (fig. 6.6b), sferice, aciculare, în reţea;
- structură cristalină specifică, în general complexă, diferită de a componenţilor
(fig. 6.6c);
- proprietăţi singulare, impredictibile din proprietăţile componenţilor. În general
sunt duri, fragili, rezistenţi la coroziune.
↑ L
T Cu
L↔AmBn
1 1’
AmBn Mg
→t
c). b). c.
a. b.
Fig. 6.6 Compusul intermetalic AmBn: a. curba de răcire; b. microstructura;

c. celula cristalină complexă a compusului intermetalic MgCu2
După factorul determinant la formare se diferenţiază:
- compuşi electrochimici, la care factorul determinant este factorul
electrochimic. Sunt compuşi de valenţă normală, cu legătură interatomică ionică,
covalentă sau mixtă, structuri cristaline complexe (de tip NaCl, CaF2, ZnS, NiAs etc),
duri şi fragili. Exemple: MgCu2, Mg2Si, Mg2Sb, Mg2Pb, Fe3C, AlN, Mn3C, CuSn etc.
- compuşi geometrici, la care factorul determinant este factorul geometric. Sunt
compuşii interstiţiali, fazele Laves, fazele σ etc.
Compuşii interstiţiali se formează între metalele de tranziţie şi metaloizii de rază
atomică mică (C, N, B, H), care respectă condiţia geometrică r / R = 0,42-0,59, la
depăşirea limitei de solubilitate a metaloidului în metal. S-a notat cu r - raza atomului de
metaloid şi cu R - raza atomului metalic.
Sunt compuşi cu legătura interatomică metalică şi componentă covalentă, ceea
ce determină caracterul metalic al acestora. Au reţele cristaline compacte, specifice
metalelor (CFC, CVC, HC). Se prezintă ca soluţii solide incomplete cu exces de metal
sau metaloid. Domeniul de concentraţii este centrat pe compoziţii care corespund
formulelor: M4X, M2X, MX, MX2, unde M simbolizează metalul şi X-metaloidul. De
exemplu: Fe4N, Fe2N, Fe2B, FeB, W2C, WC, W2N, WN, Mo2C, TiC, TiN, ZrH2 etc.
Sunt compuşi duri şi termorezistenţi. Astfel, carbura de titan TiC are duritatea
Vickers 32000 N/mm2, iar temperatura de topire de 3250oC.
- compuşii electronici au factorul determinant concentraţia electronică ce = nev /
na , unde nev reprezintă numărul electronilor de valenţă şi na-numărul de atomi din
compus.
Se formează între metale din grupele I şi II:
I - metale cu valenţa 0 sau 1: Cu, Ag, Au, Li, Na, Mn, Fe, Co, Ni, Pt, Pd.
II - metale cu valenţa 2, 3 sau 4: Be, Mg, Zn, Cd, Sn, Si, Al.
Între fiecare pereche de elemente se formează trei compuşi electronici:
- faza β, care cristalizează într-o structură CVC, cu ce=3/2. Exemple: CuZn,

Cu5Sn;
- faza γ, care cristalizează într-o structură cubică complexă cu 52 de atomi în
celula elementară, are ce=21/13. Exemple: Cu5Zn8, Cu31Sn8;
- faza ε, care cristalizează într-o structură HC, cu ce=7/4. Exemple: CuZn3,
Cu3Sn.
Aceşti compuşi au legătură interatomică cu caracter metalic. Faza β este
maleabilă, fazele γ si ε sunt fragile. Există într-un interval de concentraţii, ca soluţii
solide pe baza compusului respectiv. Prezintă ordonarea soluţiei solide sub o anumită
temperatură de ordonare, cu efect de creştere a durităţii şi de scădere a plasticităţii.
6.2.4 Amestecul mecanic

Amestecul mecanic se formează între componenţi insolubili sau parţiali solubili
în stare solidă. Forţele de atracţie dintre atomii de aceeaşi specie sunt mai mari decât
forţele de atracţie dintre atomii de specii diferite. La solidificare, atomii de acelaşi fel se
separă, formând amestecul unor faze distincte. Caracteristici:
- constituent polifazic, eterogen chimic;
- cristalizează la temperatură constantă (fig. 6.7a);
- microstructura conţine grăunţi cristalini, alcătuiţi din amestecul a două sau mai
multe faze (fig. 6.7b şi c);
- proprietăţile sunt intermediare fazelor componente şi depind de natura,
proporţia şi gradul de dispersie al fazelor.
După natura lor, fazele componente pot fi: metale pure, soluţii solide, compuşi
intermediari.
Amestecurile mecanice se diferenţiază după provenienţă şi morfologie.
După provenienţă amestecurile mecanice sunt:
- eutectice, care provin dintr-o fază lichidă, în urma reacţiei eutectice: L↔E
(A+B), unde E este simbolul eutecticului;
- eutectoide, care provin dintr-o fază solidă, în urma reacţiei eutectoide: α↔e
(A+B), unde e este simbolul eutectoidului.
După morfologie sunt amestecurile mecanice:
- lamelare, cu grăunţii alcătuiţi din pachete de plăci alternative ale fazelor
componente (fig. 6.7b); gradul de dispersie al amestecului mecanic, notat a-1, se
defineşte ca valoarea inversă a grosimii medii a unui pachet de lamele vecine;
- globulare, cu grăunţi rezultaţi din amestecul globulelor unei faze în matricea
celeilalte faze (fig. 6.7c).
Amestecurile mecanice eutectoide au un grad de dispersie superior celor
eutectice, fiind mai rezistente, dure şi ductile. Morfologia globulară asigură duritatea şi
rezistenţa mai reduse, respectiv, plasticitatea superioară amestecurilor mecanice
↑
T L a
L↔E(A+B)
1 1’ A
E(A+B
B
→t
a. b. c.
Fig. 6.7 Amestecul mecanic eutectic E (A+B):
a. curba de răcire; b. morfologie lamelară c. globulară
lamelare.
La aliajele Fe-C se întâlnesc următoarele amestecuri mecanice: eutectoidul
perlită, alcătuit din ferită α şi cementită şi eutecticul ledeburită, alcătuit din perlită şi
cementită. În figura 6.8 se prezintă aspectul microstructural al unor constituenţi
structurali din aliaje feroase şi neferoase.
a b c
d e f
Fig. 6.8 Microstructura aliajelor metalice: a. metalul pur - Cu electrolitic 99,99% deformat la rece şi
recristalizat, atac clorurã ferică, 400x; b. soluţia solidă - austenita în oţelul inoxidabil cu 18%Cr şi
8%Ni, atac electrolitic în soluţie 50%HNO3, 200x; c. compusul intermetalic poliedric SnSb şi eutectic în
aliajul tipografic PbSn5Sb12, atac nital 2%, 200x; d. compusul intermetalic - Fe3CI şi eutecticul -
ledeburita în fonta albă cu 5%C, atac nital 2%, 200x; e. eutectoidul lamelar - perlita în oţelul cu 0,8%C
recopt, atac nital 2%, 400x; f). eutectoidul globular - perlita din oţelul cu 0,8%C globulizat, atac nital
2%, 400x.
Ţinând seama de proprietăţile constituenţilor structurali, se poate trage concluzia

că, proprietăţile aliajelor metalice sunt determinate de următorii constituenţi structurali:
- conductibilitatea termică şi electrică: metalul pur;
- plasticitatea: metalul pur, soluţia solidă şi amestecul mecanic globular;
- duritatea: compusul intermediar şi amestecurile mecanice lamelare;
- rezistenţa: amestecurile mecanice eutectoide lamelare.
6.3 Microstructura aliajelor ceramice
În aliajele ceramice sunt prezenţi constituenţi structurali cristalini asemănători cu

ai aliajelor metalice: compuşi chimici, soluţii solide, compuşi intermediari şi amestecuri
mecanice, uneori şi faze vitroase.
Compuşii chimici sunt componenţii şi totodată constituenţii structurali cei mai
frecvent întâlniţi în aliajele ceramice.
Se formează aceleaşi tipuri de soluţii solide ca şi la metale, dar cu structură mai
complexă. Astfel, sistemele Al2O3-Cr2O3, NiO-MgO formează soluţii solide nelimitate.
Rubinul folosit în construcţia laserilor este un aliaj monocristalin de safir, Al2O3, cu
0,05% Cr2O3. Structura este monofazică de tip soluţie solidă de ioni de Cr3+ dizolvaţi în
cristalul de safir. Prezenţa ionilor de crom dă culoarea roşie a rubinului.
Compuşii intermediari apar adesea în materialele ceramice. De exemplu, în
cadrul sistemului MgO – SiO2 se formează compuşii ternari 2MgO·SiO2 şi MgO·SiO2.
La materialele ceramice apar de asemenea amestecurile mecanice eutectice ale
compuşilor, ca de exemplu în sistemul silice SiO2 - alumină Al2O3.
Un mare număr de ceramice, cu punct de topire ridicat (Al2O3, MgO, SiC,
Si3N4), se pun în formă prin sinterizare. Această metodă constă din formarea unui
precomprimat din pulberi presate, încălzit la temperaturi ridicate, pentru formarea unui
agregat policristalin prin difuzie în stare solidă.
Microstructura materialelor obţinute prin sinterizare depinde de granulaţia
pulberilor şi regimul de tratament termic. Spre deosebire de materialele compacte
rezultate prin topire, în microstructura materialelor sinterizate apar şi pori (fig. 6.9).
Porozitatea variază în limite largi, de la porii de dimensiuni mici sau de dimensiunea
grăunţilor, la porozitatea deschisă caracterizată prin capilare interconectate, care se
extind în tot volumul materialului.
În materialele ceramice pot apare alături de grăunţii cristalini şi faze vitroase. În
figura 6.10 se exemplifică microstructura unui porţelan tehnic.
a. b. c. d.
Fig. 6.9 Microstructura unui material ceramic cristalin: a. material compact;
b. material cu pori mici; c. pori de dimensiunea grăunţilor; d. porozitate deschisă
Fig. 6.10 Microstructura unui porţelan

tehnic: grăunţi poliedrici luminoşi de
cuarţ SiO2, fibre negre de mulit
(2Al2O3·SiO2), matrice vitroasă, pori.
100x
6.4 Microstructura polimerilor
6.4.1 Microstructura polimerilor puri semicristalini

Aşa cum s-a văzut, polimerii puri
semicristalini, rezultaţi prin cristalizare
din stare lichidă, au microstructura
similară materialului policristalin, fiind
alcătuită din sferolite. Această structură
se poate evidenţia prin microscopie
optică prin transmisie, în lumină
polarizată, cu nicoli încrucişaţi (fig.
6.11). Sunt caracteristice limita liniară
dintre sferolite şi crucea de Malta din
interior.
Fig. 6.11 Micrografia prin transmisie a polietienei Prin microscopie electronică se
semicristaline, folosind lumina polarizată, evidenţiază structura internă a sferolitei,
cu nicoli încrucişaţi; 500x care conţine lamele cristaline dezvoltate
radial dintr-un germene iniţial, legate
între ele prin lanţuri amorfe.
6.4.2 Microstructura copolimerilor amorfi

Aliajele de polimeri organici – copolimerii – se caracterizează prin
macromolecule, care conţin 2 sau mai multe unităţi structurale de compoziţie chimică
diferită.
Polimerii nu formează între ei soluţii în stare lichidă şi solidă. În consecinţă,
copolimerii nu pot fi realizaţi prin amestecul în stare lichidă a macromoleculelor cu
structură chimică diferită. Creşterea solubilităţii prin încălzire este limitată de rezistenţa
termică redusă a materialelor organice, în general instabile peste 350°C.
Aliajele pot fi realizate numai prin procedee chimice de sinteză dintr-un amestec
de monomeri în proporţii definite. Amestecurile de micromolecule formează la
temperatura de sinteză, în general de 50-150°C, soluţii lichide omogene.
În cazul general, prin copolimerizarea în prezenţa unui catalizator a
monomerilor A şi B, se obţine un copolimer cu formula globală AmBm:
mA + nB → AmBn
Modul de asociere a uniţăţilor structurale A şi B în copolimer variază în funcţie
de natura catalizatorului reacţiei. Se disting (fig. 6.12):
- copolimeri statistici, la care repartiţia unităţilor A şi B este întâmplătoare;
- copolimeri grefaţi, unde lanţul principal este format din unităţi A, iar
ramificaţiile sunt din unităţi B;
- copolimeri secvenţiali, cu unităţile structurale repartizate în secvenţe omogene.
Există copolimeri bi sau trisecvenţiali, alcătuiţi din două sau trei secvenţe omogene de
unităţi structurale A, respectiv B.
Copolimerii statistici nu conţin
A - B - A - A - B - B - secvenţe omogene şi de aceea formează
în stare lichidă şi solidă o structură
a. amorfă, fără microstructură.
Copolimerii grefaţi şi
secvenţa secvenţa A
secvenţiali prezintă, la scară
b. microscopică, o grupare a secvenţelor
omogene. Microstructura copolimerilor
trisecvenţiali se prezintă sub forma
secvenţa A secvenţa
amestecului a două faze, A şi B, fin
c. dispersate. În funcţie de lungimea
relativă a secvenţelor A şi B, fazele pot
secvenţa A secvenţa B fi sub formă de sfere, fibre sau lamele
d.
(fig. 6.13). Diametrul sferelor şi
Fig. 6.12 Copolimerii: a. statistici; b. Grefaţi
fibrelor, respectiv, grosimea lamelelor,
c. bisecvenţiali d. trisecvenţiali este între 10nm şi 1µm.
A B A B A B
a. b. c.
Fig. 6.13 Copolimeri trisecvenţiali ABA:

a. sfere A în masa B; b. fibre A în masa B; c. lamele A, B
În figura 6.14 se exemplifică microstructura unui copolimer trisecvenţial

polistiren-polibutadienă-polistiren, cu 30% (de masă) polistiren. Acesta conţine o
dispersie de sfere vitroase de polistiren într-o matrice cauciucată. Este un elastomer

termoplastic, care îmbină proprietăţile elasice ale polibutadienei cu punerea uşoară în
formă a polistirenului.
Dacă microstructura
polistiren este constituită dintr-o
dispersie de sfere din cauciuc
într-o matrice vitroasă de
polistiren, se obţine
polistirenul - şoc. Acesta este
un material termoplastic rigid
6.5 Rezumat şi concluzii cu înaltă rezistenţă la şoc
20nm
polibutadiena
mecanic.
Fig. 6.14. Microstructura copolimerului trisecvenţial

polistiren-polibutadienă-polistiren.

Aliajele sunt materiale, care conţin două mai multe specii de atomi, ioni sau
molecule. Componenţii aliajului formează una sau mai multe faze în aliaje.
Faza este o parte din aliaj mărginită de o suprafaţă de separaţie, cu compoziţie
chimică, aranjament atomic şi proprietăţi fixate.
Constituenţii structurali sunt grăunţi cristalini şi particule, care pot fi observaţi
prin microscopie optică sau electronică.
La aliajele metalice, un component este un metal, iar ceilalţi componenţi sunt
elemente chimice pure sau compuşi chimici stabili în intervalul de temperatură
considerat. Conţin constituenţi structurali monofazici: metalul pur, soluţia solidă,
compusul intermediar sau polifazici – amestecul mecanic.
Constituenţii structurali au aspect metalografic şi proprietăţi caracteristice. În
funcţie de natura şi cantitatea lor, constituenţii imprimă aliajului diferite proprietăţi.
Plasticitatea şi tenacitatea sunt asigurate de metalul pur, soluţia solidă şi amestecul
mecanic globular. Duritatea este dată de compusul intermediar şi amestecurile mecanice
lamelare disperse. Rezistenţa este asigurată de amestecurile mecanice eutectoide
disperse.
Aliajele ceramice au drept componenţi compuşi chimici, care în aliaj pot fi în
stare pură sau pot forma soluţii solide, compuşi intermediari, amestecuri mecanice
eutectice sau faze amorfe. Ceramicele obţinute prin sinterizare prezintă porozitate.
Polimerii cristalini, obţinuţi din faza lichidă, au structura policristalină alcătuită
din sferolite. Copolimerii amorfi prezintă lanţuri moleculare cu unităţi structurale de
compoziţii chimice diferite. Copolimerii se obţin numai prin sinteză chimică din
monomeri. Copolimerii statistici sunt amorfi, fără microstructură; cei grefaţi şi
secvenţiali au secvenţele omogene grupate în faze distincte.
7. Diagrame de echilibru fazic 67
Capitolul 7. Diagrame de echilibru fazic

7.1 Echilibrul fazelor în aliaje. Legea fazelor
Starea de echilibru a unui aliaj corespunde valorii minime a energiei sale libere.
În condiţii de echilibru, la o presiune şi temperatură date, energia liberă are o valoare
determinată. Aliajul se găseşte în echilibru stabil, dacă energia lui liberă nu se modifică
în timp. Această stare se obţine numai în condiţii de încălzire sau răcire foarte lente,
care asigură timpul suficient adoptării stării cu energie minimă. În practică se realizează
rar un echilibru real. În majoritatea cazurilor, aliajele se găsesc într-o stare metastabilă
- o stare de energie liberă mai mare, în care stabilitatea aliajelor este limitată, iar la
intervenţia unor factori externi aliajele trec în alte stări mai stabile.
Starea unui aliaj se caracterizează prin numărul şi natura fazelor în echilibru şi
depinde de concentraţia componenţilor şi condiţiile externe - temperatura şi presiunea.
Echilibrul fazelor în sistemele eterogene este exprimat de legea fazelor a lui
Gibbs. Aceasta este o relaţie matematică între numărul de componenţi k, numărul de
faze ϕ şi varianţa V a sistemului:
V=k-ϕ+2 (7.1)
Varianţa sau numărul gradelor de libertate reprezintă numărul factorilor interni
(concentraţia componenţilor) sau externi (temperatura, presiunea), care influenţează
starea sistemului de aliaje şi care poate fi variat fără a modifica numărul şi natura
fazelor în echilibru. Temperatura de topire creşte puţin cu presiunea. De aceea, se poate
neglija influenţa presiunii asupra echilibrului fazelor condensate (solidă şi lichidă).În
condiţii izobare, expresia legii fazelor devine:
V=k-ϕ+1 (7.2)
După valoarea varianţei, sistemele de aliaje binare (k=2) pot fi:
- V=0, invariante sau zerovariante. Sistemul nu prezintă grade de libertate.
Echilibrul fazelor are loc la menţinerea constantă a factorilor de influenţă;
- V=1, monovariante. Sistemul are un grad de libertate. Pentru a asigura
echilibrul fazelor poate varia un singur factor, ceilalţi fiind constanţi;
- V=2, bivariante. Sistemul are două grade de libertate. Echilibrul fazelor se
realizează în condiţiile variaţiei a doi factori de influenţă.
Legea fazelor indică numărul maxim de faze în echilibru. Punând condiţia V=0
în relaţia (7.2) rezultă:
ϕmax = k + 1 (7.3)
Pentru substanţa pură: k = 1, ϕmax= 2; la aliaje binare: k = 2, ϕmax = 3; la aliaje
ternare: k = 3, ϕmax = 4.
Legea fazelor arată condiţiile în care au loc transformările de fază. Se
exemplifică pentru substanţa pură, k=1. Din figura 7.1, în condiţii izobare (p1 = const),
la temperatura de topire Tt, sunt în echilibru fazele lichidă şi solidă (ϕ=2). Rezultă
varianţa: VTt =1-2+1=0. Sistemul este invariant, deci cristalizarea unei substanţe pure
are loc la temperatură constantă. La temperaturi superioare sau inferioare temperaturii
de echilibru, substanţa este monofazică (lichidă, respectiv solidificată). Varianţa este:
VT≠Tt=1-1+1=1. Sistemul este monovariant, deci substanţa monofazică este în echilibru
într-un interval de temperatură. Aceste concluzii sunt în concordanţă cu aspectul curbei
de răcire a metalului pur prezentată în figura 6.3.
7.2 Alcătuirea şi trasarea experimentală a diagramelor de echilibru

binare
În condiţii izobare, diagrama de echilibru fazic a unui sistem de aliaje este un
grafic în coordonate temperatură-concentraţie. Ea caracterizează starea de echilibru a
sistemului de aliaje la diferite temperaturi şi transformările care au loc în stare solidă şi
lichidă, la încălzire sau răcire foarte lente.
Pentru substanţa pură, reprezentarea
verticala de grafică se reduce la verticala de temperatură,
↑
compoziţie x
L T 1 pe care se indică punctele critice. Punctele
TA critice reprezintă temperaturile la care are
TF
F loc echilibrul fazelor. De exemplu, pentru
Aβ substanţa pură notată A (fig. 7.1a), punctele
TA ’ 2
orizontala de critice sunt: TA - temperatura de echilibru
Aα
temperatură lichid-solid şi eventual TA’ - temperatura de
echilibru a formelor alotropice Aα ↔Aβ.
0 20 40 x 60 80 100 În cazul sistemelor binare (k=2),
A A → B [%] diagrama de echilibru este un grafic plan (fig.
7.1b).
a). b). Axa verticală este axa temperaturii,
măsurată în oC, sau K.
Fig. 7.1 Alcătuirea diagramei de Axa orizontală este axa
echilibrua). k=1; b). k=2. concentraţiilor, delimitată de verticalele
componenţilor puri, teoretic notaţi A şi B. Are
100 unităţi de lungime, pentru a exprima procentual concentraţia aliajelor din sistem.
Se indică poziţia componenţilor A, B şi direcţia de creştere a concentraţiei
componentului B. Un punct oarecare x, de pe axa concentraţiilor, arată concentraţia în
componentul B. Concentraţia în componentul A se determină din condiţia A+B=100.
Concentraţia se exprimă în general în procente de masă. Concentraţia în
procente de masă reprezintă cantitatea de component B, exprimată în grame, ce revine
la 100 grame de aliaj A+B. Pentru studiul interacţiunii reciproce a componenţilor,
concentraţia se exprimă în procente atomice, respectiv, numărul de atomi B ce revin la
100 de atomi de aliaj A+B.
Liniile diagramei sunt locuri geometrice ale punctelor critice cu aceeaşi
semnificaţie fizică. Liniile delimitează domenii cu aceeaşi componenţă fazică.
Un punct de pe diagramă aparţine unui domeniu, a cărui compoziţie fazică
indică starea unui aliaj la o anumită temperatură. El se găseşte la intersecţia verticalei
de compoziţie cu orizontala de temperatură. Astfel, punctul figurativ F indică starea
aliajului x la tempetatura TF.
Aspectul diagramelor de echilibru binare simple se poate aprecia din relaţia
existentă între componenţi. Pentru diagrame de echilibru mai complexe şi mai ales
pentru utilizarea practică este necesară trasarea lor experimentală. Se exemplifică
trasarea prin metoda analizei termice a diagramei de echilibru pentru sistemul de aliaje
Bi-Sb, cu solubilitate nelimitată a componenţilor în stare lichidă şi solidă (fig. 7.2).
Eşantioane din componenţi şi din aliaje ale sistemului se topesc, apoi, pe
parcursul răcirii foarte lente, se înregistrează variaţia temperaturii în timp şi se trasează
curbele de răcire. Efectul termic al transformărilor care au loc determină modificări ale
aspectului curbelor de răcire, care permit identificarea punctelor critice.
În concordanţă cu cele prezentate în capitolul 6, metalele pure Bi şi Sb au curbe
de răcire cu palier, care corespunde cristalizării izoterme a acestora. Metalele pure au
un singur punct critic corespunzător temperaturii de echilibru topire-solidificare.
Aliajele cristalizează într-un interval de temperatură, sub forma cristalitelor de

soluţie solidă α nelimitată. Aliajele prezintă două puncte critice corespunzătoare
punctelor de inflexiune de pe curba de răcire. Punctul de început de solidificare este
numit punct lichidus, iar punctul de sfârşit de solidificare punct solidus. Punctele
lichidus şi solidus delimitează intervalul de solidificare a aliajului.
↑ L curba lichidus
700
T 630
600 620 630
[°C] 560 600
530
L 480 500
L
350 390 400 L+α

272 290 310 300
275 272
α
L→Bi L→α
curba solidus
α 100
Bi α
0
→t →t →t →t →t →t →t
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Bi 10%Sb 30%Sb 50%Sb 70%Sb 90%Sb Sb Bi → Sb[%] Sb
Fig. 7.2 Trasarea experimentală a diagramei de echilibru Bi-Sb
Se extrag de pe curbele de răcire punctele critice ale componenţilor şi ale

aliajelor, care se dispun într-o diagramă în coordonate concentraţie - temperatură, pe
verticalele de compoziţie corespunzătoare. Locul geometric al tuturor punctelor
lichidus este curba lichidus, iar locul geometric al tuturor punctelor solidus este curba
solidus. Curbele lichidus şi solidus se întâlnesc întotdeauna în punctele de topire-
solidificare ale componenţilor puri. Aceste linii delimitează trei domenii: deasupra
curbei lichidus, domeniul monofazic lichid L, în care toate aliajele sunt în stare lichidă;
sub curba solidus, domeniul monofazic solid α, în care toate aliajele sunt solidificate;
între curbele lichidus şi solidus, domeniul bifazic L+ α, în care aliajele sunt în curs de
solidificare.
Există o varietate de diagrame de echilibru, care se clasifică după următoarele
criterii:
1. După natura transformărilor care au loc în aliaje:
- diagrame de solidificare, care conţin numai procese de cristalizare primară;
- diagrame cu transformări în stare solidă, care conţin şi procese de recristalizare.
2. După solubilitatea componenţilor în stare lichidă şi solidă:
- diagrame cu componenţi total solubili în stare lichidă şi cu solubilitate totală,
parţială sau insolubilitate în stare solidă;
- diagrame cu componenţi parţial solubili în stare lichidă şi cu solubilitate parţială sau
insolubilitate în stare solidă;
- diagrame cu componenţi insolubili în stare lichidă şi solidă.
3. După reactivitatea chimică a componenţilor:
- diagrame fără compuşi intermediari;
- diagrame cu compuşi intermediari cu topire congruentă sau incongruentă.
În continuare, pentru a înţelege cristalizarea aliajelor tehnice, care adesea au
diagrame de echilibru complexe, se vor prezenta o serie de diagrame de echilibru binare
teoretice (componenţi A şi B), cu diferite relaţii între componenţi, care evidenţiază
principalele transformări care pot apare în aliaje şi structurile tipice de solidificare şi
recristalizare.
7.3 Diagrame de solidificare

7.3.1 Diagrama de echilibru cu componenţi total solubili
în stare lichidă şi solidă
Dintre sistemele de aliaje cu solubilitate nelimitată în stare lichidă şi solidă,
întâlnite în practica industrială, se exemplifică: Ni-Cu, Bi-Sb, Au-Ag, Cd-Mg, Si-Ge,
Cu-Pt, Ir-Pt, Ti-Mo, W-Mo, Ti-Nb, Ti-U etc.
În figura 7.3 se prezintă diagrama de echilibru fazic pentru sistemul de aliaje cu
componenţi teoretici A şi B, în care apar două faze: L - soluţia lichidă; α - soluţia solidă
omogenă şi nelimitată de componenţi A şi B.
∆c
T
T L, V=2
L TB
a1 1 ↑ 1
↑ c1 a.
a b c L→α
k V=1
L+α
a2 c3 2 2
a3 k2 b.
L TA k3 3 α,V=2
α
0 a’ x c’ 100 →t
A →B[%] B x
curba solidus în
afară de echilibru
Fig. 7.3 Diagrama de echilibru cu componenţi total solubili în stare solidǎ şi lichidǎ.
Microstructura aliajului x la cristalizarea: a. de echilibru; b. în afarǎ de echilibru.
Liniile diagramei sunt curba lichidus TAaTB şi curba solidus TAcTB, unde TA, TB
sunt temperaturile de echilibru topire-solidificare ale componenţilor. Ele delimitează
trei domenii: monofazic L, bifazic L+α şi monofazic α.
Cristalizarea de echilibru a aliajului x. Pentru a urmări cristalizarea unui aliaj x,
se duce verticala de compoziţie, care intersectează liniile diagramei în punctele lichidus
1 şi solidus 2. Se parcurg domeniile traversate de verticala de compoziţie de sus în jos
şi se trasează curba de răcire.
La temperaturi superioare temperaturii T1, verticala traversează domeniul
monofazic lichid. Aliajul în stare lichidă, L, se răceşte fără transformări. Varianţa
sistemului, V=k-ϕ+1=2-1+1=2, arată că faza lichidă este stabilă într-un interval de
temperatură şi de concentraţii (∆T, ∆c). Curba de răcire este o porţiune din exponenţiala
lui Newton.
Cristalizarea începe în punctul lichidus T1 şi se termină la temperatura solidus
T2 de intersecţie a verticalei aliajului cu curba solidus. În intervalul de solidificare,
varianţa este V=2-2+1=1, deci sistemul are un grad de libertate. Rezultă, că fazele L şi
α sunt în echilibru într-un interval de temperatură (∆T, c=ct). Cristalizarea este însoţită
de degajarea căldurii latente de solidificare, ceea ce determină modificarea concavităţii
curbei de răcire, iar punctul lichidus 1 devine punct de inflexiune.
Pentru a analiza starea unui aliaj într-un domeniu bifazic se utilizează regula
pârghie, numită şi regula orizontalei sau a segmentelor inverse. Se analizează starea
aliajului x la temperatura punctului b. Pentru aceasta se construieşte prin punctul b
conoda ac - un segment de izotermă care se sprijină pe cele mai apropiate linii ale
diagramei. Conoda indică:
- natura fazelor în echilibru, dată de domeniile monofazice pe care se sprijină

capetele conodei. Capătul a indică soluţia lichidă L, iar capătul c- soluţia solidă α.
- compoziţia chimică a fazelor în echilibru, dată de proiecţia capetelor conodei
pe axa concentraţiilor. Soluţia lichidă cu concentraţia punctului a (notată La) are
compoziţia chimică dată de proiecţia lui a în a’. Soluţia solidă α cu concentraţia
punctului c (notată αc) are compoziţia chimică dată de proiecţia lui c în c’.
- masele fazelor în echilibru, date de raportul dintre lungimea segmentului de
conodă opus fazei de determinat şi lungimea întregii conode:
bc ab
La = ⋅ 100(%) ; αc = ⋅ 100(%) (7.4)
ac ac
Se analizează cu ajutorul conodei variaţia compoziţiei celor două faze, L şi α, în
domeniul de solidificare T1 - T2. Conoda a1c1, construită la temperatura T1, arată că
primele cristalite de soluţie solidă α au compoziţia chimică dată de capătul c1 al
conodei. Capătul a1 al conodei indică compoziţia chimică iniţială a fazei lichide. Se
observă că cristalitele α au un conţinut mai mare de component mai greu fuzibil B,
decât lichidul din care provin. Rezultă că, în vecinătatea interfeţei lichid-solid,
conţinutul de B este mai redus decât în restul lichidului. În condiţii de echilibru, la
viteze foarte lente de răcire, au loc procese de difuzie, care omogenizează chimic
lichidul. La Tb mai scăzută, conoda ac arată că lichidul a ajuns la compoziţia chimică a
punctului a, iar soluţia solidă α la compoziţia chimică a punctului c. Ambele faze L şi α
sunt mai sărace în componetul B. La temperatura T2, conoda a2c2 arată că ultimele
picături de lichid au compoziţia chimică a2, iar cristalitele α au atins compoziţia
chimică, x, a aliajului. Deci la scăderea temperaturii, faza lichidă îşi modifică
compoziţia chimică de-a lungul curbei lichidus, de la compoziţia punctului a1 tinzând
către compoziţia punctului a2, iar faza solidă îşi modifică compoziţia de-a lungul liniei
solidus de la compoziţia punctului c1 tinzând către compoziţia punctului c2, conform
săgeţilor. În procesul de cristalizare, compoziţia cristalitelor formate se modifică
continuu şi depinde de temperatură. La fiecare temperatură, procesele de difuzie
omogenizează chimic atât lichidul cât şi soluţia solidă.
Sub temperatura T3, verticala traversează domeniul monofazic α. Varianţa
devine: V=2-1+1=2. Faza α este în echilibru în condiţiile variaţiei temperaturii şi
concentraţiei (∆T, ∆c). Aliajul complet solidificat se răceşte fără transformări după o
altă porţiune din exponenţiala Newton, iar punctul 2 este un nou punct de inflexiune.
Structura finală va conţine grăunţi de soluţie solidă α omogenă, cu compoziţia iniţială a
aliajului (fig. 7.3a)
Deoarece procesele de difuzie în stare solidă sunt foarte lente, cristalizarea de
echilibru necesită un timp îndelungat (uneori de ordinul anilor), nerealizabil practic.
Cristalizarea în afară de echilibru. În condiţiile practice de solidificare la
prelucrarea prin turnare, viteza de răcire este mult mai rapidă. Cristalizarea decurge în
condiţii în afară de echilibru, pentru că procesele de difuzie nu au timpul necesar pentru
se desfăşura complet. Astfel, la temperatura T, cristalitele formate au compoziţia
punctului c, dar cristalitele precipitate anterior la temperaturi superioare nu şi-au
modificat compoziţia iniţială. Compoziţia medie a cristalitelor α va corespunde
punctului k. La scăderea temperaturii, compoziţia chimică medie a cristalitelor se
îndepărtează mai mult de starea de echilibru. La temperatura T2, compoziţia medie a
soluţiei solide α corespunde punctului k2, diferită de compoziţia iniţială a aliajului x.
Aliajul păstrează o cantitate de lichid: La2= (3k2/a2k2)·100. Aliajul se solidifică complet
la temperatura T3, când compoziţia chimică a soluţiei solide egalează concentraţia x a
aliajului. Curba c1 – k3 se numeşte curba solidus în afară de echilibru şi este
caracteristică pentru o anumită viteză de răcire.
Soluţia solidă α rezultă neomogenă chimic, cu microsegregaţie intercristalină şi

dendritică (fig. 7.3b). Axele dendritelor, formate la începutul cristalizării, sunt mai
bogate în componentul mai greu fuzibil B. Straturile periferice şi spaţiile interaxiale,
formate la temperaturi mai scăzute, sunt îmbogăţite în componentul A mai uşor fuzibil.
Sensibilitatea la reactivul chimic depinde de compoziţia chimică, aşa încât segregaţia
dendritică se evidenţiază prin coloraţia diferenţiată a axelor dendritelor faţă de spaţiul
interdendritic. Microsegregaţia dendritică necesită difuzie pe distanţe mici şi poate fi
diminuată prin tratamentul termic de recoacere de omogenizare.
Segregaţia maximă a aliajului, în condiţiile absenţei complete a difuziei,
măsurată ca diferenţă între compoziţia chimică a cristalitului la temperatura T1 şi cea de
la temperatura T3 (care preia compoziţia ultimelor picături de lichid), este: ∆c = c1 – a3.
Mărimea segregaţiei creşte sub acţiunea a doi factori: mărirea intervalului de
solidificare T1 –T2 şi a vitezei de răcire.
7.3.2 Diagrama de echilibru cu componenţi total solubili în stare lichidă

şi insolubili în stare solidă
În practică se întâlnesc numeroase sisteme de aliaje cu insolubilitate în stare
solidă şi reacţie eutectică: Cd-Bi, Ge-Sb, As-Pb, Si-Be, Si-Au, Be-Al, Te-Au, Zn-Ga,
Sn-Ga, Cu-Bi etc.
În figura 7.4 se prezintă diagrama de echilibru fazic pentru componenţii teoretici A şi
B. Fazele care se formează sunt: L-soluţie lichidă omogenă şi nelimitată de A şi B,
componenţii puri A şi B în stare solidă. Liniile diagramei sunt: linia lichidus TAETB, cu
ramura TAE - limita de solubilitate a componentului A în lichid şi ramura ETB- limita
de solubilitate a componentului B în lichid; linia solidus TACEDTB, cu CD-izotermă
eutectică şi E - punct eutectic. În funcţie de compoziţia chimică, aliajele se clasifică în
trei grupe: hipoeutectice la stânga punctului E; eutectice, cu compoziţia punctului E;
hipereutectice, la dreapta punctului E.
T T
↑ L, V=2
11 L TB
TA 1 L, V=2
1
L1→A + LE
L+B
2 L+A E 2 D V=1 1 1’
C
1 2 2’
2’ E,
2’ A+E,
1’ V=1
E(A + B)
B+E LE↔E(A+B) V=1

A+E LE↔E(A+B)
V=0 V=0
0 x y z 100
→t →t
A →B[%] B
100 m x y
A
F[%] n B DF
A
0
A xp →B[%] B
100 q
CS[%] A B DS
r E
0 E
s
A x →B[%] B
Fig.7.4 Diagrama de echilibru cu componenţi insolubili în stare solidă

Cristalizarea aliajului hipoeutectic x. Se trasează verticala de compoziţie, care

intersectează liniile diagramei în punctele critice 1 şi 2.
Până la temperatura T1, aliajul în stare lichidă, cu varianţa V=2-1+1=2, se
răceşte fără transformări, după o porţiune din exponenţiala Newton.
Cristalizarea începe la temperatura lichidus T1. Conoda 11’ construită la această
temperatură se sprijină pe linia lichidus şi verticala componentului A. Rezultă că, la
temperatura T1, lichidul suprasaturat în A începe să separe cristalite de component pur
A. Ca urmare, lichidul se îmbogăţeşte în component B. La o temperatură Tb<T1, conoda
ac indică compoziţia fazelor: Lc şi Aa. În intervalul T1 -T2, lichidul îşi modifică
compoziţia chimică de-a lungul curbei lichidus 1E, tinzând spre compoziţia eutectică:
L1→LE. Varianţa V=2-2+1=1 arată că fazele L şi A sunt în echilibru într-un interval de
temperatură ∆T, la c=ct. Curba de răcire îşi modifică concavitatea, datorită degajarii
căldurii latente de solidificare.
↓ La temperatura T2, verticala aliajului intersectează
L E
C izoterma eutectică. La nivelul unei izoterme întotdeauna
D
sunt trei faze în echilibru, date de domeniile monofazice,
A 2 B
↓ care se sprijină pe izotermă. Pe izoterma CED (fig. 7.5),
↓
fazele în echilibru sunt cristalitele A cu compoziţia dată de
Fig. 7.5 Fazele în echilibru pe punctul C, lichidul cu compoziţia punctului E şi cristalitele
izoterma CED B cu compoziţia dată de punctul D:
AC ↔ LE ↔ BD
Fazele care intră în reacţia eutectică se determină cu regula pârghiei, aplicată pe
conoda CE, la temperatura T2+ε (unde ε→0), puţin superioară temperaturii T2 eutectice:
C2 2E
LE = ⋅ 100(%) ; A C = ⋅ 100(%) (7.5)
CE CE
Cantitatea de faze care rezultă din reacţia eutectică se determină pe conoda CD,
la o temperatură T2-ε, puţin inferioară lui T2:
2D C2
AC = ⋅ 100(%) ; B D = ⋅ 100(%) (7.6)
CD CD
Se observă că faza AC este produs de reacţie, fiind în cantitate mai mare la
temperatura T2-ε. Rezultă reacţia eutectică, care constă în descompunerea reversibilă a
fazei lichide în amestecul de cristalite A şi B:
LE ↔E (AC + BD )
unde E este simbolul eutecticului. Dubla săgeată arată că reacţia este reversibilă.
Săgeata spre dreapta indică transformarea la răcire, iar cea spre stânga transformarea la
încălzire. Producerea reacţiei necesită subrăcire, respectiv supraîncălzire.
Reacţia eutectică este reacţia invariantă la care o fază lichidă se descompune
în amestecul mecanic al altor două faze solide.
La echilibrul celor trei faze, varianţa devine: V=2-3+1=0. Fazele sunt în
echilibru la temperatură constantă, iar concentraţia fazelor este determinată (T, c=ct). În
timpul reacţiei invariante, curba de răcire prezintă un palier 2-2’. Mărimea palierului
reprezintă durata transformării invariante şi se determină cu ajutorul triunghiului lui
Tammann. Acesta are ca bază izoterma eutectică şi ca înălţime durata maximă a reacţiei
eutectice (determinată experimental), corespunzătoare aliajului eutectic. Citirea mărimii
palierului se face pe verticala de compoziţie.
La temperaturi sub T2, conoda se sprijină pe două verticale, ceea ce arată că
aliajul solidificat nu mai suferă transformări. Curba de răcire este o porţiune din
exponenţiala Newton. Aliajul conţinând două faze A şi B, varianţa este: V=2-2+1=1.
Structura finală a aliajului conţine cristalite de A + E (A+B).
Cristalizarea aliajului eutectic y are loc la temperatura T1, când întreaga
cantitate de lichid suferă reacţia eutectică. Curba de răcire prezintă palierul 1-1’ cu
durata de transformare maximă. Structura finală conţine numai eutectic E (A+B).

Cristalizarea unui aliaj hipereutectic z este similară cu aliajul x, cu deosebirea
că sub punctul lichidus T1, lichidul suprasaturat în component B, separă cristalite de B
pur. În consecinţă, lichidul sărăceşte în componentul B, modicându-şi compoziţia de-a
lungul curbei 1E. La temperatura T2, lichidul cu compoziţia eutectică suferă reacţia
eutectică. Structura finală a aliajului este alcătuită din B + E (A+B).
Cantitatea de faze şi de constituenţi structurali din aliajele sistemului se poate
determina prin calcul folosind regula pârghiei sau grafic cu ajutorul diagramele de fază
şi de structură.
I. Se exemplifică determinarea, cu regula pârghiei, a cantităţii de constituenţi şi
de faze din aliajul x, la temperatura ambiantă.
Constituenţii structurali sunt A + E. Cum regula pârghiei permite determinarea
numai de faze, iar eutecticul este un amestec de faze, se ţine cont de faptul că eutecticul
provine din descompunerea lichidului eutectic E = LE. Constituenţii vor fi daţi de fazele
care intră în reacţia eutectică la T2+ε, conform relaţiilor (7.8).
Fazele A şi B de la temperatura ambiantă coincid cu fazele care rezultă din
reacţia eutectică la T2-ε, conform relaţiilor (7.9).
II. Diagramele de faze (DF) şi de structurã (DS) - figura 7.4, sunt grafice în
coordonate concentraţie - cantitate de faze (%F) sau constituenţi structurali (%CS),
pentru temperatura ambiantă. Au forma unor dreptunghiuri, în care domeniile fazelor
sau constituenţilor se separă prin segmente de dreaptă, care trec prin puncte de
concentraţie şi structură cunoscute. La diagrama de faze, diagonala dreptunghiului trece
prin punctele de 100% şi 0%A. La diagrama de structură, 100%eutectic corespunde
aliajului eutectic E, iar 0%eutectic la capetele izotermei eutectice, pentru componenţii
A şi B. Citirea diagramelor se face pe verticala de compoziţie. Aliajul x conţine mn %B
+ np %A - faze, respectiv qr %A + rs %E - constituenţi.
7.3.3 Diagrama de echilibru cu componenţi total solubili în stare lichidă, parţial

solubili în stare solidă şi reacţie peritectică
După acest tip de diagramă cristalizează aliajele din sistemele: W-Ti, W-Pt, Pt-
Ag, Re-Ir etc. În figura 7.6 se prezintă diagrama de echilibru cu componenţi teoretici A
şi B, curbele de răcire şi microstructura unor aliaje caracteristice.
T T L, V=2
1’ L,V=2
L ↑ ↑
1 1
TA L1→α + LD L1→α + LD
1 V=1 1
L+α V=1
↑ 2 P 2 D 2 2’ 2’ L →β
2
T V=1
C α+β
2’ L+β V=1 3
2’ β,V=2
3 TB
α+β LD+αC↔βP+αCexces LD+αC↔βP+LDexces
α β
V=0 V=0
0 F x G y 100 →t →t
x y
A →B[%] B
100
F, CS DF β β
[%] DS
α β α
0
A →B[%] B
Fig. 7.6 Diagrama de echilibru cu componenţi total solubili în

stare lichidǎ, parţiali solubili în stare solidǎ şi reacţie peritecticǎ
Fazele care se formează sunt:

- L-soluţie lichidă, omogenă şi nelimitată de A şi B;
- α = A(B) - soluţie solidă limitată de component B în A;
- β = B(A) - soluţie solidă limitată de component A în B.
Liniile diagramei sunt:
- TADTB - linia lichidus, şi TACPTB - linia solidus;
- CPD - izoterma peritectică, cu punctul P - punct peritectic;
- CF - limita de solubilitate a componentului B în A şi PG - limita de solubilitate
a componentului A în B.
În funcţie de compoziţia chimică, aliajele se clasifică în: hipoperitectice la
stânga punctului peritectic P; peritectic cu compoziţia punctului P; hiperperitectice la
dreapta punctului P.
Cristalizarea aliajului x hipoperitectic. Până la temperatura T1, aliajul în stare
lichidă se răceşte fără transformări (V=2). La punctul lichidus T1, conoda 11’ arată că
lichidul suprasaturat în componentul mai greu fuzibil A, separă cristalitele soluţiei
solide α, bogată în component A (V=1). În intervalul de temperatură T1-T2, compoziţia
chimică a fazelor se modifică de-a lungul liniilor lichidus şi solidus, respectiv L1→LD,
α1’→αC. Ambele faze se îmbogăţesc în componentul B.
La temperatura T2, pe izoterma peritectică
sunt în echilibru 3 faze (fig. 7.7):
↓ ↓ L
α
P
D
αC ↔ βP ↔ LD
C Fazele care intră în reacţia peritectică se
2 β
↓ determină la temperatura T2+ε pe conoda CD:
Fig. 7.7 Fazele în echilibru 2D 2C
αC = ⋅ 100(%) ; L D = ⋅ 100(%) (7.7)
pe izoterma CPD CD CD
Fazele care rezultă din reacţie se determină la
temperatura T2-ε pe conoda CP:
2P C2
αC = ⋅ 100(%) ; β D = ⋅ 100(%) (7.8)
CP CP
Se observă că în reacţie s-a consumat numai o parte din faza α iniţială, astfel că
reacţia peritectică are forma:
αC +LD ↔ βP + αC exces
Reacţia peritectică este reacţia invariantă la care o fază lichidă reacţionează cu
alta fază solidă formând o nouă fază solidă.
La aliajul hipoperitectic, reacţia peritectică decurge cu un exces de fază solidă
αC. Fiind trei faze în echilibru, varianţa V=0, respectiv în timpul reacţiei temperatura şi
concentraţia sunt constante. Curba de răcire prezintă palierul 2-2’ extras din triunghiul
lui Tammann.
Sub T2, aliajul bifazic α+β se răceşte fară transformări. Structura finală este
alcătuită din cristalite ale soluţiilor solide α şi β. Deoarece în reacţia peritectică lichidul
reacţionează numai cu stratul superficial al grăunţilor α, miezul rămas al grăunţilor α
are un contur dantelat. Constituenţii structurali se identifică cu fazele care rezultă din
reacţia peritectică.
Cristalizarea aliajului hiperperitectic y, este este similară aliajului x până la T2.
Reacţia peritectică decurge cu excesul fazei lichide LD:
αC +LD ↔ βP + LD exces
În intervalul de temperatură T2-T3, lichidul rămas cristalizează sub forma
cristalitelor β, astfel încât sub T3 aliajul monofazic β nu mai suferă transformări.
Structura finală este alcătuită din cristalite β.
7.3.4 Diagrama de echilibru cu compus chimic cu topire congruentă

În figura 7.8 se prezintă diagrama de echilibru, la care componenţii A şi B
îndeplinesc următoarele condiţii: sunt total solubili în stare lichidă; reacţionează chimic
şi formează un compus intermediar AmBn cu topire congruentă (stabil până la atingerea
temperaturii sale teoretice de topire); componenţii şi compusul sunt insolubili în stare
solidă.
Specific formării compuşilor cu topire congruentă este apariţia unui maxim al
liniei lichidus, TAmBn , care corespunde temperaturii de topire a compusului.
TAmBn
T
TB T L, V=2
↑ 1
L ↑ 1
TA
L L+ L1→AmBn + LE
L+ L+B
AmBn E2 V=1
AmBn
L+A 2 2 G
E1 F 2 2’
C
D AmBn+E2
2’
E2(B+ AmBn)
E1(A+ AmBn)
V=1
A+ E 1+ AmBn
E2+B LE↔E(AmBnF + BG)
E1 AmBn +E2
V=0
0 x 100 →t
A AmBn →B[%] B x
100 AmBn
F[%] AmBn DF
0 A B
A AmBn →B[%] B
100
CS[%] DS
A AmBn B E2
0 E1 E2
A AmBn →B[%] B
Fig. 7.8 Diagrama de echilibru cu compus intermediar cu topire

congruentă; compusul şi componenţii insolubili în stare solidă
Diagrama este separată de verticala compusului în două diagrame simple de

tipul celei prezentate în paragraful 7.3.2, având componenţii A şi AmBn, respectiv,
AmBn şi B. Cristalizarea aliajelor decurge conform diagramelor de echilibru simple. S-a
exemplificat cristalizarea unui aliaj hipoeutectic din sistemul AmBn şi B. Structura
finală este alcătuită din cristalite idiomorfe de compus AmBn şi eutecticul E2.
7.4 Diagrame de echilibru cu transformări de fază în stare solidă

Un deosebit interes practic se manifestă pentru sistemele de aliaje care prezintă
transformări de fază în stare solidă, deoarece existenţa acestor transformări
condiţionează modificarea structurii printr-o serie de tratamente termice cum sunt:
recoacerea cu recristalizare fazică, călirea, revenirea etc. Totodată aceste transformări
determină modificări structurale şi de proprietăţi la solicitarea la cald a unor piese (ca
fragilizarea prin precipitarea de compuşi definiţi).
Pentru ca un aliaj să aibă transformări în stare solidă trebuie îndeplinite una din
condiţiile:
- solubilitatea componenţilor în stare solidă variază cu temperatura;
- cel puţin un component prezintă transformare alotropică;
- transformări în soluţia solidă ca: ordonarea unei soluţiei solide; separarea

unui compus; descompunerea soluţiei solidă în soluţii solide conjugate
7.4.1 Diagrama de echilibru cu variaţia cu temperatura a solubilităţii

componenţilor în stare solidă
Diagrama prezentată în figura 7.9 caracterizează componenţii A şi B total solubili în
stare lichidă, parţial solubili în stare solidă, la care solubilitatea în stare solidă scade cu
temperatura.
↑ L, V=2 ↑
1 L TB T 1 T L, V=2
TA 1
1’ 1 L→β , V=1
E L1→α + LE
2 L+α L+β
↑ 2 2 V=1
T C D αC→βII+αF
3 α, V=2 2 2’ V=1
α 3 2’ β
α3→βII+αF
E(α +β)
α+ α +E β+E β+ LE↔E(αC+βD)
V=1 α+E+βII
βII +βII + αII αII α+βII V=0
0 F x y G 100 →t →t
A →B[%] B x y
100
βII max DF α α
F[%] β
0 α α IImax
βII
A α→B[%] B βII
100 βII II
CS[%] DS
E
0 α β
E
A →B[%] B
Fig. 8.9 Diagrama de echilibru cu variaţia cu temperatura

t a solubilităţii
componenţilor în stare solidă
- L-soluţie lichidă, omogenă şi nelimitată de A şi B;
- α = A(B) - soluţie solidă limitată de component B în A;
- β = B(A) - soluţie solidă limitată de component A în B.
Liniile diagramei sunt:
- TAETB-linia lichidus, cu TAE-limita de solubilitate a componentului A în L,
respectiv ETB - limita de solubilitate a componentului B în L;
- TACEDTB -linia solidus, unde CED-izoterma eutectică şi E-punct eutectic;
- CF, DG - limitele de solubilitate ale componentului B în A, respectiv A în B,
variabile cu temperatura. Aceste curbe, care delimitează un domeniu monofazic
solid de un alt domeniu bifazic solid, se numesc curbe solvus sau van’t Hoff.
Cristalizarea aliajului x. Până la temperatura T3, aliajul cristalizează conform
diagramei din paragraful 7.3.1. În punctul T3, se atinge limita de solubilitate a
componentului B în soluţia solidă α. Sub T3, soluţia solidă α, suprasaturată în
componentul B, elimină excesul de B sub forma cristalitelor de soluţie solidă βII, bogată
în componentul B. Cristalitele βII precipită preferenţial pe limita grăunţilor α. În acest
interval de temperatură, soluţia solidă α îşi modifică compoziţia chimică de-a lungul
curbei 3F, respectiv α3 → αF. Structura finală a aliajului conţine grăunţi de soluţie
solidă α şi precipitate βII la limita de grăunte.
Procesul de separare a unei faze solide dintr-o altă fază solidă se numeşte
recristalizare. Pentru a le diferenţia de produsele de cristalizare primară, α şi β,
produsele de recristalizare se notează αII şi βII.
Cantitatea de constituenţi se determină cu regula
α β pârghiei aplicată la temperatura ambiantă. Pe conoda FG,
F G
x fazele în echilibru sunt (fig.7.10):
xG Fx
αF = ⋅ 100% ; β IIG = ⋅ 100% (7.9)
Fig. 7.10 Echilibrul FG FG
fazelor pe conoda FG
Aliajul prezintă de asemenea transformări în stare
solidă la încălzire. În condiţii de echilibru, la încălzirea
aliajului bifazic α+βII, se măreşte limita de solubilitate a
C componentului B în α de-a lungul curbei F3, ceea ce
3 antrenează dizolvarea grăunţilor βII în soluţia solidă α.
α 3’ Peste temperatura T3, faza βII este complet dizolvată, iar
aliajul îşi recapătă structura monofazică α. Răcirea lentă
determină din nou descompunerea soluţiei solide α şi
separarea fazei secundare βII.
Dacă viteza de răcire nu este suficient de mică,
A F F’x F”
procesul de recristalizare poate fi atenuat sau la viteze
Fig.7.11 Influenţa mari poate fi anulat. Curba CF se deplasează la dreapta, în
vitezei de răcire asupra poziţiile CF’ sau CF” (fig. 7.11). În poziţia CF’,
recristalizării recristalizarea începe la temperaturi mai scăzute, iar
cantitatatea de βII scade. Soluţia solidă α cu compoziţia punctului F’ este suprasaturată
în component B. La viteze mari de răcire, limita de solubilitate se deplasează în poziţia
CF”, iar recristalizarea fazei βII se anulează. Structura rezultată este alcătuită numai din
soluţie solidă α cu compoziţia punctului x puternic suprasaturată în B.
Aceste observaţii stau la baza tratamentului termic de călire, care constă din
încălzirea aliajului la o temperatură superioară unui punct critic de transformare în stare
solidă, menţinere pentru desfăşurarea transformării de fază şi răcire rapidă pentru
obţinerea unei structuri în afară de echilibru. În cazul aliajului x, călirea constă în
încălzire peste T3, menţinere pentru dizolvarea fazei βII şi răcire rapidă pentru obţinerea
la temperatura ambiantă a soluţiei solide α suprasaturată în component B.
Cristalizarea aliajului y. Până la temperatura T1, aliajul în stare lichidă se
răceşte fără transformări (V=2). Sub punctul lichidus T1, soluţia lichidă suprasaturată în
componentul B începe să separe cristalite de soluţie solidă β, bogată în componentul B
(V=1). Ca urmare, atât faza lichidă cât şi faza solidă se îmbogăţesc în component B.
Ducând conodele la T1 şi T2+ε, se observă că fazele îşi modifică compoziţia chimică
astfel: L1 tinde la LE, iar β1’ tinde la βD.
La temperatura T2, pe izoterma eutectică CED sunt
↓
L în echilibru trei faze (fig. 7.12): αC ↔ LE ↔ βD.
2
E Fazele care intră în reacţia eutectică se determină
C D la temperatura T2+ε, pe conoda ED:
α β 2D E2
↓ ↓ LE = ⋅ 100(%) ; β D = ⋅ 100(%) (7.10)
ED ED
Fig. 7.12 Fazele în echilibru Fazele care rezultă din reacţie se determină la
pe izoterma CED temperatura T2-ε, pe conoda CD:
2D C2
αC = ⋅ 100(%) ; β D = ⋅ 100(%) (7.11)
CD CD
Cum cantitatea de fază βD rezultată din reacţie este mai mare, reacţia eutectică
constă în descompunerea lichidului în amestecul de cristalite αC şi βD:
LE ↔ E (αC + βD), (V=0)
Sub temperatura T2, soluţiile solide α şi β suprasaturate în componenţii B
respectiv A, separă fazele βII respectiv αII. Conode duse la T<T2 arată că se modifică
compoziţia fazelor de-a lungul curbelor CF şi DG, respectiv αC tinde la αF, iar βD tinde
la βG.
Microstructura aliajului conţine α + E (α +β) + βII. Constituentul αII nu se
observă metalografic pentru că provine din β eutectic şi se separă pe α eutectic
preexistent.
Pe diagrama de structură, apar domeniile α, β, ε şi suplimentar domeniul fazelor
secundare βII şi αII. La construcţia acestor domenii, se are în vedere că, în punctele
limită de solubilitate C şi D, se obţin cantităţile maxime de fază secundară şi zero în
punctele F şi E, respectiv E şi G. Cantităţile αII max şi βII max se extrag din diagrama de
faze, la concentraţia punctelor C, respectiv D.
7.4. 2 Diagrama de echilibru cu transformări alotropice şi reacţie eutectoidă

În figura 7.13 se prezintă diagrama de echilibru cu următoarele condiţii de
formare:
- componenţii A şi B sunt total solubili în stare lichidă;
- fiecare component prezintă un punct de transformare alotropică TA’, respectiv
TB’;
- formele alotropice de temperatură ridicată Aβ şi Bβ sunt nelimitat solubile,
formând soluţia solidă omogenă şi nelimitată β;
- formele alotropice de temperatură joasă Aα şi Bα sunt insolubile.
Pe diagramă apare izoterma CD-eutectoidă, cu E punct eutectoid.
Aliajele sistemului se clasifică în: hipoeutectoide, la stânga punctului E;
eutectoid, cu compoziţia punctului E; hipereutectoide, la dreapta punctului E.
L 1 L, V=2
T TB T 1
↑ 2 ↑ L→β, V=1
L+β
TA 2
Bβ β, V=2
Aβ TA' β 3 TB'
3 β1→Bα + βE
C β+ Aα β + Bα D V=1
E 4 4 4’
E(Aα + Bα)
Aα Bα Bα+E,
4’ V=1
Aα + e LE↔e(Aα+Bα)
Bα + e
V=0
0 x 100 A →t
→B[%] B
Fig. 7.13 Diagrama de echilibru cu reacţie eutectoidă
Cristalizarea aliajului x hipereutectoid. Până la T3, aliajul cristalizează conform

diagramei din paragraful 7.3.1. În intervalul de temeratură T3-T4, datorită transformării
alotropice a componentului B, din soluţia solidă β se separă cristalite de component pur
Bα. Ca urmare la scăderea temperaturii, compoziţia chimică a fazei β variază de-a
lungul curbei 1E: β3 tinde la βE.
La temperatura T4, pe izoterma eutectoidă sunt în echilibru 3 faze (fig. 7.14):
AαC ↔ βE ↔ BαD
↓
β
Fazele care intră în reacţie se observă pe
4 conoda ED de la temperatura T2+ε: βE şi BαD. Fazele
C D
E care rezultă din reacţie se determină pe conoda CD,
Aα Bα
↓ ↓ de la temperatura T2-ε: AαC şi BαD. Cum faza
BαD, care rezultă din reacţie, este în cantitate mai
Fig. 7.14 Echilibrul fazelor mare decât cea care intră în reacţie, reacţia
pe izoterma eutectoidă CED eutectoidă are forma:
βE ↔ e (AαC + BαD ), (V=0)
unde e este simbolul amestecului mecanic eutectoid.
Reacţia eutectoidă se defineşte ca reacţia invariantă la care o fază solidă se
descompune în amestecul mecanic al altor două faze solide.
Sub temperatura T4, aliajul se răceşte fără transformări. Structura finală este
formată din cristalite Bα şi eutectoid e (Aα + Bα )
7.5 Legătura diagramă de echilibru –proprietăţi fizico-mecanice

Proprietăţile fizico-mecanice depind de natura, cantitatea şi modul de
distribuţie a fazelor şi constituenţilor structurali. În condiţii de echilibru, fazele şi
constituenţii structurali sunt indicaţi de diagrama de echilibru. S-a constatat că într-un
sistem de aliaje, în funcţie de relaţia dintre componenţi şi natura fazelor formate, există
legi specifice pentru dependenţa proprietăţilor fizico-mecanice de compoziţia chimică a
aliajului. Această observaţie experimentală a condus la posibilitatea trasării unor
diagrame de proprietăţi asociate unei diagrame de echilibru. Diagrama de proprietăţi
este trasată în coordinate proprietate şi concentraţie. Ea caracterizează proprietăţile
independente de structură, indiferent de starea aliajului şi proprietăţile dependente de
strucură, pentru starea de echilibru a sistemului de aliaje. În figura 7.33 se prezintă o
serie de diagrame echilibru şi diagramele de proprietăţi asociate.
T
↑
β β
α
α A+B α+β α α+β A + AmBn AmBn+B
HB
ρ
↑
A →B[%] B A →B[%] B A →B[%] B A →B[%] B A →B[%] AmBn B

a). b). c). d). e).
Fig. 8.15 Legătura dintre digrama de proprietăti fizico-mecanice (duritatea HB şi
rezistivitatea electrică ρ) şi diagrama de echilibru
În figura 7.15a se prezintă diagrama de echilibru cu componenţi total solubili în
stare solidă, cu formarea soluţiei solide nelimitate α. Legea de variaţie a proprietăţilor
este legea lănţişorului sau a firului suspendat, cu maxim pentru rezistivitatea electrică
şi indicatorii de rezistenţă, respectiv cu minim pentru indicatorii de plasticitate şi
tenacitate.
Formarea soluţiei solide măreşte duritatea, rezistenţa la tracţiune, limita de
curgere comparativ cu metalul pur solvent, cu o uşoară scădere a alungirii specifice la
rupere şi a rezilienţei. Durificarea soluţiei solide se datorează faptului, că domeniile de

reţea deformate elastic în jurul atomilor de solut, care se găsesc în planul de alunecare,
fac mai dificilă alunecarea dislocaţiilor. Durificarea la formarea soluţiei solide este
proporţională cu energia de deformare elastică, dată de relaţia Mott-Nabarro:
E = G ε 2c (7.12)
unde G-modulul de elasicitate transversal; ε = (r - ro) /ro, parametru care depinde de
raza atomilor de solute, r, şi a celei de solvent, ro; c-concentraţia atomică de solut.
Chiar la concentraţii reduse ale solutului, atmosferele Cottrell ale atomilor
dizolvaţi fac deplasarea dislocaţiilor mai dificilă şi măresc rezistenţa la deformare. În
condiţiile formării unei soluţii solide interstiţiale, durificarea este de câteva ori mai
mare decât în cazul soluţiei solide de substituţie de aceeaşi concentraţie. Asocierea unei
rezistenţe crescute cu o bună plasticitate şi tenacitate face ca aliajele cu structură de
soluţie solidă să fie destinate pentru construcţii mecanice prelucrabile plastic prin
laminare, tragere, forjare, ambutisare etc. Creşterea rezistivităţii electrice cu
concentraţia soluţiei solide este urmarea perturbării câmpului electric al solventului, în
prezenţa atomilor de solut. Aceasta face ca aliajele de tip soluţii solide să fie folosite
pentru fabricarea firelor sau benzilor elementelor de încălzire şi a reostatelor.
Figura 7.15b prezintă diagrama de echilibru cu componenţi insolubili în stare
solidă şi formarea de eutectic. Când se formează o structură eterogenă, de exemplu
A+B, proprietăţile variază aditiv, liniar între proprietăţile fazelor componente. Totuşi,
proprietăţile depind de asemenea de gradul de dispersie al fazelor componente şi de
structura lor fină (mărimea blocurilor în mozaic, densitatea de dislocaţii etc). De aceea,
se constată o abatere de la variaţia liniară a proprietăţilor, care creşte cu gradul de
dispersie a eutecticului (linia întreruptă).
În prezenţa eutecticului, duritatea aliajului creşte, iar plasticitatea şi tenacitatea
scad, pentru că limita interfazică incoerentă constituie un obstacol în deplasarea
dislocaţiilor. Eutecticul are efect fragilizant. Efectul de fragilizare scade cu creşterea
dispersiei eutecticului (prin răcire rapidă sau prin introducerea în topitură a elementelor
modificatoare), limitarea cantităţii de eutectic şi eliminarea prin deformare plastică
distribuţiei eutecticului la limita de grăunte. Astfel, oţelurile rapide pentru scule, înalt
aliate turnate, se forjează pentru eliminarea distribuţiei în reţea a carburilor eutectice şi
pentru redistribuirea lor uniformă. Aliajele care conţin eutectice sunt dure, rezistente la
uzură abrazivă şi nedeformabile plastic. În cazul eutectoidului, formarea lui dintr-o fază
solidă, face ca procesele de difuzie să fie mai dificile, ceea ce măreşte dispersia fazelor,
respectiv duritatea, rezistenţa, plasticitatea şi tenacitatea aliajului.
În figurile 7.15c şi d se prezintă diagrame de echilibru cu componenţi parţial
solubili în stare solidă. În domeniul de existenţă al soluţiilor solide α şi β, proprietăţile
variază după curba lănţişorului, conform diagramei 7.15a. Sub izotermă, în domeniul
amestecului de faze, proprietăţile variază liniar, conform diagramei 7.15b. În cazul
formării eutecticului (fig. 7.15c) apare abaterea, figurată cu linie întreruptă, datorată
dispersiei acestuia.
În figura 7.15e se prezintă o diagramă de echilibru cu compus intermediar
AmBn, la care componenţii şi compusul sunt insolubili în stare solidă. Particularitatea
este prezenţa unui punct singular de maxim sau minim pe diagrama de proprietăţi, care
corespunde proprietăţilor compusului. Compusul determină o puternică durificare,
însoţită de scăderea corespunzătoare de plasticitate şi tenacitate, pentru că reţelele
cristaline complexe cu puţine sisteme de alunecare şi legăturile interatomice rigide de
tip covalent şi ionic, reduc sau împiedică deplasarea dislocaţiilor. Excepţie fac compuşii
electronici de tip β, cu structură CVC şi legătură metalică între atomi. Efectul de
fragilizare introdus de compuşii intermediari în aliaje se elimină prin limitatea cantităţii
lor şi precipitarea lor fină şi dispersă. Este cazul carburilor de Cr, W, Mo din oţelurile
aliate de scule, care au ca rol de mărire a durităţii şi rezistenţei la uzură a oţelului.
Aceste diagrame de proprietăţi sunt deosebit de utile pentru aprecierea

proprietăţilor fizico-mecanice ale aliajelor în starea de echilibru. Pe pe baza lor, se pot
evidenţia diferite transformări care apar în aliaje. La sistemul Cu-Au, ridicarea
experimentală a diagramei de proprietăţi a scos în evidenţă, prin punctele singulare care
apar la anumite concentraţii, formarea soluţiilor ordonate de tip CuAu sau Cu3Au cu
proprietăţi similare compuşilor intermediari.
7.6. Legătura diagramă de echilibru-proprietăţi tehnologice

Din punct de vedere al prelucrabilităţii
T tehnologice, aliajele se împart în aliaje
↑
C E D I - aliaje deformabile şi de turnătorie. Se exemplifică în
α β deformabile figura 7.16 un sistem de componenţi parţial
α+β II – aliaje de solubili în stare solidă, cu reacţie eutectică.
turnătorie Cele două grupe de aliaje sunt delimitate de
I
←→ ← II →←I→ punctele C şi D limită de solubilitate în stare
solidă.
↑ plasticitatea I. Aliajele deformabile prezintă, la
temperatura ambiantă sau prin încălzire, o
structură de soluţie solidă cu structură
rezistenţa
↑ la cald cristalină CFC sau CVC. Eutecticul dur şi
fragil reduce plasticitatea. Eutectoidul, cu un
↑ grad mai mare de dispersie a fazelor, are o
fluiditatea
deformabilitate mai bună, care poate fi
↑ contracţia la ameliorată la transformarea prin tratament
solidificare termic a morfologiei lamelare în cea globulară.
segregaţia II. Aliajele de turnătorie au un interval
↑ dendritică de solidificare redus, ceea ce le asigură
volumul retasu-
rezistenţă mecanică la cald, fluiditate,
↑ rii dispersate contracţii mai reduse la solidificare, segregaţii
volumul retasu- minime, retasură concentrată. Cele mai bune
rii concentrate proprietăţi de turnare corespund aliajului
eutectic, cu intervalul de solidificare nul. De
Fig. 7.34 Legătura dintre diagrama de aceea, formarea unui eutectic cu solidificare
echilibru şi proprietăţile tehnologice izotermă asigură aliajului proprietăţi de
turnare, proporţionale cu cantitatea de eutectic.
Totuşi, efectul fragilizant al eutecticului limitează aliajele de turnătorie la
existenţa a maxim 15-25% eutectic. Pentru turnarea pieselor cu pereţi subţiri, forme
complexe, cum este blocul motorului cu ardere internă fabricat din silumin (aliaj Al-Si)
eutectic, se practică finisarea prin modificare a eutecticului, pentru creşterea rezistenţei
şi tenacităţii.
Aliajele C şi D, cu intervalul de solidificare maxim, au şi cele mai slabe
proprietăţi de turnare: rezistenţă la cald redusă, fluiditate minimă, tendinţă de a avea
segregaţie dendritică, retasură dispersată şi contracţie mare la solidificare.
7. 7 Rezumat şi concluzii
Diagramele de echilibru fazic prezintă o deosebită importanţă, pentru că indică
într-un sistem de aliaje fazele şi constituenţii strucurali în echilibru la diferite
temperaturi. Natura fazelor din diagramă este dată de solubilitatea componenţilor în
stare lichidă şi solidă şi reactivitatea lor chimică.
Diagramele de echilibru fazic binare sunt grafice plane în coordonate

concentraţie şi temperatură. Liniile diagramei reprezintă temperaturile de echilibru
izobar ale fazelor. Ele separă domenii de componenţă fazică distinctă. Pe orice
diagramă de echilibru există curba lichidus de început de solidificare şi curba solidus
de sfârşit de solidificare a aliajelor, care se întâlnesc în punctele de topire ale
componenţilor. Distanţa dintre aceste curbe indică întervalul de topire sau solidificare a
aliajelor. Punctele din diagrame se găsesc la intersecţia unei verticale de compoziţie cu
o orizontala de temperatură. Un punct indică starea unui aliaj la o anumită temperatură.
Diagramele de echilibru fazic permit analiza transformărilor care au loc la
încălzirea sau răcirea aliajelor şi trasarea curbelor de răcire. Pentru aceasta se urmăresc
domeniile traversate de verticala aliajului şi se analizează starea aliajului la diferite
temperaturi, folosind legea fazelor şi regula orizontalei (pârghiei).
Legea fazelor la presiune constantă indică, prin varianţa V=k-φ+1, gradele de
libertate a aliajului, respectiv condiţiile de echilibru al fazelor (dacă temperatura şi
concentraţia sunt constante sau variabile). Regula pârghiei caracterizează starea
aliajelor în domeniile bifazice. Prin construcţia conodei se pot determina natura,
compoziţia chimică şi masele fazelor dintr-un aliaj, la o anumită temperatură.
Analiza diagramelor date de exemplu a evidenţiat următoarele observaţii
legate de aspectul diagramelor:
- domeniile monofazice de solubilitate a componenţilor sunt în vecinătatea
componenţilor şi sunt limitate superior de curbe solidus; sub izoterme, sunt domenii
bifazice de insolubilitate a componenţilor;
- dacă se formează compuşi intermediari, diagrama este alcătuită din diagrame
simple asociate pe orizontală; maximul curbei lichidus corespunde temperaturii de
topire a unui compus cu topire congruentă;
- atunci când componenţii prezintă transformări alotropice, diagrama este
alcătuită din diagrame simple asociate pe verticală; diagrama superioară caracterizează
cristalizarea primară a aliajelor; cea inferioară, recristalizarea acestora.
Cele mai frecvente transformări invariante (V=0) sunt:
• eutectică, de descompunere a unei faze lichide în alte două faze solide;
• peritectică, de reacţie a unei faze solide cu alta lichidă, din care rezultă o
nouă fază solidă;
• eutectoidă, de descompunere a unei faze solide în alte două faze solide.
Reacţiile invariante se desfăşoară la nivelul unei izoterme din diagrama de
echilibru fazic. Pe orice izotermă invariantă, sunt în echilibru trei faze, date de
domeniile monofazice care se sprijină pe cele trei puncte ale izotermei.
Transformările în stare solidă apar în aliaje, la variaţia cu temperatura a
solubilităţii componenţilor în stare solidă, datorită transformărilor alotropice ale unui
component sau la transformarea unei soluţii solide. Aceste transformări permit
modificări structurale şi de proprietăţi prin diferite tratamente termice.
Între proprietăţile fizico-mecanice sau tehnologice şi diagrama de echilibru este
o strânsă legătură. Se pot trasa diagrame de proprietăti, cu legi specifice de variaţie a
proprietăţilor cu concentraţia, în funcţie de natura fazelor şi constituenţilor. În domeniul
de solubilitate, proprietăţile fizico-mecanice variază după curba lănţişorului, iar în
domeniul amestecului de faze, proprietăţile variază liniar, aditiv. Formarea unui
compus intermediar determină puncte singulare de maxim sau minim pe diagrama de
proprietăţi. Aliajele deformabile plastic conţin soluţii solide cu structură CFC sau CVC.
Aliajele de turnătorie au interval de solidificare mic.
8. Fierul si aliajele fier-carbon 84
Capitolul 8. Fierul şi aliajele fier-carbon

8.1 Fierul pur
Fierul este un metal tranziţional de culoare alb-argintie. Numărul de ordine în
tabelul periodic al elementelor este Z= 26. Raza atomică este 1,27Å, iar masa atomică
55,85 g/atom g. Fierul are densitatea 7,87g/cm3 şi punctul de topire la 1538˚C.
T[˚C]
L→Feδ
G
GFeα 1538
Feδ→Feγ
1394
GFeγ
Feγ→Feα
912
770
Feα Feγ Feδ
912 1394
T [˚C]
a. →t
Fig. 8.1 Variaţia cu temperatura a energiei
libere Gibbs a formelor alotropice ale Fe Fig. 8.2 Curba de răcire qa Fe pur
Fierul prezintă două puncte de transformare alotropică: la temperatura 912˚C

notat A3, şi la 1394˚C, notat A4, respectiv un punct de transformare magnetică (punct
Curie) la 770˚C, notat A2.
Într-un interval de temperatură este stabilă forma alotropică cu energia liberă
Gibbs minimă (fig. 8.1). La temperaturi sub 912˚C, este stabil Feα, cu energie liberă mai
mică, care cristalizează în structura cubică cu
volum centrat (CVC). Sub 770 ˚C, Feα este
feromagnetic, peste 770˚C devine paramagnetic.
Între 912˚C şi 1394˚C, este stabil Feγ, care
cristalizează în structura cubică cu feţe centrate
(CFC) şi este paramagnetic. Peste 1394˚C, energia
liberă minimă corespunde Feα de temperatură
înaltă, notat Feδ, care cristalizează în structura
CVC şi este paramagnetic. Transformările care au
loc la răcirea fierului pur, se pun în evidenţă pe
Fig. 8.3 Microstructura Fe
curba de răcire (fig. 8.2). Sunt evidenţiate trei
Armco, Atac nital 2%;200 x
paliere: la 1538˚C pentru cristalizare primară sau
topire; 1394˚C – transformarea alotropică Feδ ↔ Feγ; 912˚C – transformarea alotropică
Feγ ↔ Feα. La 770˚C, apare un punct de întoarcere corespunzător transformării
magnetice a Feα.
Fierul tehnic pur prezintă o serie de impurităţi. Conţinutul de fier variază de la
99,8 la 99,9%. Gradul de puritate variază în funcţie de metoda de obţinere (tabelul 8.1)
Se cunosc următoarele varietăţi de fier tehnic pur:
- Fe Armco (abreviere de la denumirea producătorului iniţial – American Rolling

Mill Company). Se elaborează în general în cuptor Martin şi conţine C, Mn şi Si în
concentraţii reduse. Este folosit în electrotehnică ca material cu permeabilitate
magnetică mare (miezuri magnetice) şi ca materie primă pentru elaborarea oţelurilor
speciale. Are structura alcătuită din grăunţi poligonali de ferită şi separări discontinue
de cementită terţiară la limita de grăunte (fig. 8.3);
- Fe carbonil are un grad de puritate mai avansat. Se obţine sub formă de
pulbere prin descompunerea pentacarbonilului de fier Fe(CO)5 şi se foloseşte în
metalurgia pulberilor;
- Fe electrolitic are o puritate mai înaltă. Conţine hidrogen în cantităţi relativ
mari şi trebuie degazat prin retopire în vid.
- Fe purificat prin topire zonară permite reducerea impurităţilor la câteva
procente per milion (ppm). Se foloseşte pentru cercetări ştiinţifice.
Tabel 8.1 Compoziţia chimică a varietăţilor de Fe tehnic pur

Conţinut de impurităţi [%]
Denumire C Si Mn P S O
Fe Armco 0,015 0,01 0,02 0,01 0,02 0,15
Fe carbonil 0,010 Urme - Urme 0,004 0,5
Fe electrolitic 0,008 0,007 0,002 0,006 0,003 -
Fe retopit în vid 0,001 0,003 - 0,0005 0,0026 0,0004
Fe purificat prin topire Suma impurităţilor de ordinul ppm (0,0001%)
zonară
Proprietăţile mecanice ale fierului tehnic pur sunt determinate de structura

cristalină, gradul de puritate şi procesul de deformare plastică. Monocristalele de Fe
sunt puternic anizotrope. Fierul policristalin este cvasiizotrop.
Deformabilitatea plastică la rece este ridicată, fiind determinată de structura
CVC a Feα. Deformabilitatea la cald este superioară, datorându-se structurii CFC a Feγ.
Valorile caracteristicilor mecanice prezintă o anumită dispersie, în funcţie de gradul de
puritate. La temperatura ambiantă, proprietăţile mecanice ale Feα tehnic pur recopt
variază astfel:
- rezistenţa la tracţiune, Rm = 180-290 N/mm2;
- limita de curgere, Rp0,2 = 100-170 N/mm2;
- alungirea la rupere, A = 40-50%
- stricţiunea, Z = 80-93%
- duritatea, HB = 45-55 daN/mm2
- modulul de elasticitate, E = 210 GPa
Dintre proprietăţile fizico-chimice ale fierului tehnic pur, cele mai remarcabile
sunt proprietăţile magnetice şi chimice.
Fierul este un material magnetic moale, cu permeabilitate magnetică ridicată şi
pierderi reduse la un ciclu de magnetizare. Proprietăţile magnetice cresc prin micşorarea
obstacolelor în mişcarea domeniilor magnetice. De aceea, pierderile la un ciclu de
magnetizare scad prin creşterea purităţii, a mărimii de grăunte şi în absenţa ecruisării.
Fierul are un potenţial anodic faţă de electrodul de hidrogen (+0,42V). Este mai
puţin nobil decât cuprul, care are potenţial catodic (-0,34V) faţă de electrodul de
hidrogen, dar mai nobil decât zincul, care are potenţial anodic mai mare (+0,76V).
Fierul este atacat de apă şi acizi. Rezistenţa la coroziune creşte cu mărirea purităţii. Într-
un mediu puternic oxidant, Fe poate fi pasivat. În acidul azotic concentrat, Fe se
pasivează prin formarea unei pelicule protectoare de oxid. Prin aliere cu anumite
elemente, cum este cromul, apare o pasivare durabilă şi în medii slab oxidante. Pe
această proprietate se bazează aplicaţiile oţelurilor inoxidabile.
8.2 Aliaje fier – carbon. Generalităţi.

Cele mai folosite aliaje în construcţia de maşini sunt aliajele fierului cu carbonul,
cunoscute sub numele de oţeluri şi fonte. Aliajele tehnice sunt polinare, conţinând pe
lângă Fe şi C o serie de elemente însoţitoare permanente în proporţii reduse, aşa cum
sunt: Si, Mn, S, P, etc. Acţiunea lor este limitată şi cunoscută, aşa că structura şi
proprietăţile aliajelor Fe-C pot fi evaluate pe baza sistemului binar Fe-C.
În aliajele cu baza Fe, carbonul se poate găsi sub trei forme:
- dizolvat interstiţial în Fe, alcătuind soluţii solide ca ferita şi austenita;
- legat chimic în carbura de fier Fe3C, numită cementită;
- liber, sub formă de grafit.
Cementita este considerată o stare metastabilă, iar grafitul starea stabilă a
carbonului, deoarece la menţinerea îndelungată la temperaturi ridicate şi la viteze mici
de răcire, cementita se descompune formând grafit:
Fe3C → 3Fe + C
De aceea, în funcţie de compoziţia chimică şi viteza de răcire, aliajele Fe-C
prezintă două diagrame de echilibru fazic:
- sistemul metastabil Fe - Fe3C, după care cristalizează oţelurile şi fontele albe.
Cristalizarea oţelurilor are loc în condiţii de echilibru, la viteze lente de răcire. Pentru
menţinerea stabilităţii cementitei în fontele albe, sunt necesare viteze mari de răcire sau
prezenţa în compoziţia chimică a elementelor antigrafitizante.
- sistemul stabil Fe - grafit, după care cristalizează fontele cenuşii feritice, la
viteze mici de răcire sau în prezenţa elementelor grafitizante.
Fontele cenuşii ferito-perlitice, perlitice sau pestriţe cristalizează după ambele
diagrame de echilibru fazic.
8.3 Diagrama de echilibru metastabil fier – cementită

Sistemul metastabil Fe-Fe3C (fig. 8.4) reprezintă domeniul hipocementitic al
diagramei de echilibru Fe-C, limitat de concentraţia 6,67%C, care corespunde verticalei
cementitei, Fe3C. Aliajele care se formează la concentraţii mai mari în carbon, sunt dure
şi fragile, fară interes practic. Transformările alotropice ale Fe determină o diagramă de
echilibru fazic complexă, cu trei reacţii invariante: peritectică, eutectică şi eutectoidă.
Componenţii diagramei sunt fierul şi cementita.
În concordanţă cu cele prezentate anterior, pe verticala fierului se evidenţiază
punctul de topire A (1538˚C), punctele de transformare alotropică N (1394˚C) şi G
(912˚C), respectiv punctul Curie M (770˚C).
Cementita este un compus electrochimic, cu o structură cristalină complexă din
sistemul ortorombic. Temperatura sa de topire nu se cunoaşte cu exactitate, deoarece la
încălzire, cementita are tendinţa să se descompună. Temperatura de topire a cementitei
se consideră în jur de 1227˚C (punct D). Până la 210˚C, punctul Curie A0, este
feromagnetică, iar peste această temperatură devine paramagnetică. Datorită structurii
sale complexe, cementita este foarte dură şi fragilă: HB=800daN/mm2; Rm=40N/mm2;
A=0%.
Componenţii sunt total solubili în stare lichidă. În stare solidă, carbonul prezintă
solubilitate limitată şi variabilă cu temperatura în formele alotropice ale fierului.
- soluţia lichidă L, omogenă şi nelimitată de fier şi carbon;
- ferita alfa, notată Fα sau α, este soluţie solidă interstiţială de carbon pe bază de
Feα. Ferita cristalizează în structura CVC a Feα şi până la 770˚C (linia MO) este
feromagnetică. Solubilitatea carbonului în ferită este maximă de 0,0218%C la 727˚C
(punctul P) şi scade cu temperatura după curba PQ, astfel încât la temperatura de 400˚C
ajunge la 0,002%C (punctul Q). Caracteristicile mecanice ale feritei cu 0,06%C sunt:
Rm=250-280N/mm2; A=50%; Z=80%; HB=80-90daN/mm2.
- austenita, notată A sau γ , este o soluţie solidă interstiţială de carbon în Feγ.
Cristalizează în structura CFC a Feγ şi este paramagnetică. Solubilitatea carbonului în
austenită este maximă de 2,11% la 1148˚C (punctul E) şi scade cu temperatura după
curba ES, până la 0,77%C la 727˚C (punctul S). Solubitatea carbonului este mai mare
decât în Feα, deoarece interstiţiile în structura CFC sunt mai mari. În condiţii de
echilibru, austenita este o fază stabilă până la 727˚C, când se descompune eutectoid.
Elemente de aliere, ca Ni şi Mn, o pot stabiliza până la temperatura ambiantă. Austenita
este o fază foarte plastică.
- ferita δ, notată Fδ sau δ, este o soluţie solidă interstiţială de carbon în Feδ.
Cristalizează în structura CVC şi este paramagnetică. Solubilitatea maximă a carbonului
0,09 L + Fδ
A-1538
0,17
B 0,53
H-1495
Feδ Fδ J
CVC
N-1394
L
Fδ+A
L+A D-1227
Feγ A 1148ºC C L + Fe3CI
CFC E F
E (A + Fe3C)
A + Fα A + E + Fe3CII Fe3CI + E
G-912
A+
M-770 O Fe3CII
P S 727°C
K
Feα Fα
Led (P + Fe3C)
P (Fα + Fe3C)
CVC
Fα + Fα + P P+
Fe3CIII Fe3CIII Fe3CII P + Led + Fe3CII Fe3CI + Led
L
0 0,77 2,11 4,3 6,67
0,002-Q Fe 0,0218 → %C Fe3C
Fe Oţeluri Fonte albe

tehnic
100
Faze
[ %] Fe3C
Fα
0
100 Fe3CII
Fe3CIII Fe3CI
Consti- Fα
tuenţi
[%] P Led
0
0,0218 0,77 2,11 4,3 6,67
Fe → %C Fe3C
Fig. 8.5 Diagrama de echilibru metastabil Fe-Fe3C. Notaţii: L – lichid; Fα – ferita α;

A – austenita; Fδ – ferita δ; Fe3C – cementita; P – perlita; E – eutectic; Led – ledeburita.
este de 0,09%C la 1495˚C, mai mare decât în Feα, deoarece dilataţia termică la
temperaturi înalte măreşte dimensiunea interstiţiilor.
- cementita Fe3C, component pur, fierul fiind insolubil în cementită.
Liniile diagramei au următoarea semnificaţie fizică:
- AB – limita de solubilitate a Feδ în lichid; începe cristalizarea Fδ din L;
- BC - limita de solubilitate a Feγ în lichid; începe cristalizarea A din L;
- CD - limita de solubilitate a C în L; începe cristalizarea Fe3CI din L;
- SE - limita de solubilitate a C în A; începe separarea Fe3CII din A;
- PQ - limita de solubilitate a C în Fα; începe separarea Fe3CIII din Fα;
- NH, NJ – linii de început şi de sfârşit de transformare alotropică Feδ↔Feγ,
respectiv de transformare fazică Fδ↔A;
- GS, GP – linii de început şi de sfârşit de transformare alotropică Feγ↔Feα,
respectiv de transformare fazică A ↔ Fα;
- HJB – izoterma peritectică la 1495˚C, cu reacţia peritectică:
FδH + LB ↔ AJ
- ECF – izoterma eutectică la 1148˚C, cu reacţia eutectică:
LC ↔ E (AE +Fe3CEF)
unde E este simbolul eutecticului, iar Fe3CE este cementita eutectică;
- PSK – izoterma eutectoidă la 727˚C, cu reacţia eutectoidă:
AS ↔ P (FαP + Fe3CeK),
unde P este simbolul eutectoidului perlită, iar Fe3Ce al cementitei eutectoide; o
consecinţă a reacţiei eutectoide este recristalizarea eutecticului, E, în ledeburita, Led:
E (A +Fe3C) ↔ Led (P + Fe3C)
- MO – izoterma transformării magnetice a feritei.
Punctele remarcabile din diagramă sunt: P – limita de solubilitate a C în Fα; E –
limita de solubilitate a C în A; H – limita de solubilitate a C în Fδ; J – punct peritectic;
C – punct eutectic; S – punct eutectoid;
Constituenţii structurali, care se formează la temperatura ambiantă, sunt:
- ferita α - soluţie solidă interstiţială de carbon în Feα;
- perlita - amestec mecanic eutectoid alcătuit din ferită şi cementită;
- ledeburita – amestec mecanic eutectic alcătuit din perlită şi cementită;
- cementita primară, secundară şi terţiară - compus electrochimic.
După provenienţă, se pot distinge cinci tipuri de cementită:
- primară Fe3CI separată din lichid, după curba CD;
- secundară Fe3CII separată din austenită, după curba ES;
- terţiară Fe3CIII separată din ferită, după curba PQ;
- eutectică Fe3CE separată în reacţia eutectică
- eutectoidă Fe3Ce separată în reacţia eutectoidă;
Notaţiile punctelor din diagramă cu literele alfabetului permit indicarea liniilor
de transformare fazică şi magnetică, cât şi compoziţia fazelor în timpul reacţiilor
invariante. Datele numerice, referitoare la temperatură şi conţinutul de carbon, variază
după diferiţi autori, fiind influenţate de puritatea aliajelor şi metoda de determinare.
Valorile care sunt utilizate în lucrare sunt indicate în Metals Handbook ASM vol 8 /
1973.
În funcţie de conţinutul de carbon, aliajele Fe-C se clasifică în (fig. 8.4):
- Fierul tehnic pur, care conţine sub 0,0218%C;
- Oţelurile, aliaje Fe-C care conţin între 0,0218 şi 2,11%C. În funcţie de
compoziţie chimică şi structură, se clasifică în: hipoeutectoide, între 0,0218 şi 0,77%C;
eutectoide, cca 0,77%C; hipereutectoide, între 0,77-2,11 %C;
- Fontele albe, aliaje Fe-C care conţin între 2,11 şi 6,67%C. Se clasifică în:
hipoeutectice, între 2,11 şi 4,3%C; eutectice, cca 4,3%C; hipereutectice, între 4,3 şi 6,67
%C.
8.4 Cristalizarea aliajelor Fe-C
În cele ce urmează, se vor analiza transformările care au loc la cristalizarea

primară şi la recristalizarea a două aliaje caracteristice.
Cristalizarea oţelului hipoeutectoid cu 0,1 %C (x). Cristalizarea primară a unui
oţel, care conţine între 0,09 şi 0,17 %C (fig. 8.6), începe sub temperatura punctului
lichidus T1, când din soluţia lichidă L suprasaturată în Fe δ încep să se separe cristalite
de ferită, Fδ. În intervalul T1-T2, ambele faze L şi Fδ se îmbogăţesc în carbon.
T [°C] L, V=2
L + Fδ L T [°C] L Fδ +L, V=1
1538-A 1 1
B 2 2’
1495-H Fδ A, V=1
Fδ J 3
1394-N 3
L +Fδ A + Fδ, V=0
Fδ + A A+L
A E
A, V=2
912 –G A + Fα A+ A4 Fα +AS
Fe3CII 4
V=1
4’ 4
5 O 5
770-M P S Transf. 6 6’
Fα 6 magn. a Fα
P (Fα + Fe3C)
AS P (Fα + Fe3C), V=0

Fα + Fα + P P+
Fe3CIII Fe3CIII Fe3CII FαP Fe3CIII + FαQ, V=1
400
0,002-Q 0 x 0,77 2,11 t
Fe 0,0218 → %C Fe3CIII
Fα
Fig. 8.6 Cristalizarea primară şi recristalizarea oţelului cu 0,1%C P
↓ ↓
Fδ L
La T2 (1495˚C), pe izoterma peritectică HJB,
2 sunt în echilibru trei faze (fig. 8.7): FδH ↔ AJ ↔ LB.
B
H
J Fazele care intră în reacţia peritectică se determină la
↓ temperatura T2 + ε, pe conoda HB: FδH + LB. La
A temperatura T2 - ε, conoda HJ indică fazele care rezultă
din reacţie: Fδ + AJ. Reacţia peritectică constă în reacţia
Fig. 8.7 Izoterma peritectică
reversibilă dintre o parte a cristalitelor Fδ cu compoziţia
punctului H şi din L de compoziţie B, din care rezultă cristalite de A cu compoziţia
punctului peritectic J:
FδH + LB ↔ AJ + Fδ exces
Reacţia este cu exces de Fδ. În intervalul T2-T3, lichidul rămas cristalizează sub
formă de A. Sub T3, oţelul este monofazic austenitic şi se răceşte fără transformări.
Dacă oţelul conţine între 0,17 şi 0,53%C, reacţia peritectică decurge cu un exces
de fază lichidă, LB. Sub NJ, lichidul rămas recristalizează în austenită. Dacă oţelul are
peste 0,53%C, în locul reacţiei peritectice apare cristalizarea directă a austenitei din
lichid.
Recristalizarea oţelului începe sub temperatura T4 când, datorită transformării
alotropice a Feγ în Feα, din austenită încep să se separe cristalite de ferită Fα
proeutectoidă. Până la T5 (770˚C), Fα este paramagnetică. La T5, are loc transformarea
magnetică a feritei. Sub T5, continuă separarea de Fα feromagnetică. În intervalul T4-T6,
ambele faze, ferită şi austenită, se îmbogăţesc în carbon. Austenita tinde de la

compoziţia punctului 4 la compoziţia punctului S: A4 → AS. Ferita α tinde de la
compoziţia punctului 4’ (de pe conoda 44’) la cea a punctului P: Fα4’ → FαP.
La temperatura T6 (727˚C), pe izoterma eutectoidă PSK (fig. 8.8), sunt în
↓ echilibru fazele: FαP ↔ AS ↔ Fe3CK. Fazele aflate în
A echilibru la începutul reacţiei eutectictoide se
P K determină la temperatura T6+ε, puţin deasupra
↓ S ↓ izotermei eutectoide, pe conoda PS: FαP + AS. Fazele
Fα Fe3C la sfârşitul reacţiei, se determină la temperatura T6-ε,
pe conoda PK: FαP + Fe3CK. Reacţia eutectoidă constă
Fig. 8.8 Izoterma eutectoidă din descompunerea reversibilă a austenitei cu
compoziţia eutectoidă S într-un amestec mecanic, numit perlită (notată P), alcătuit din
ferită α cu compoziţia punctului P şi cementită eutectoidă cu compoziţia K:
AS ↔ P (FαP + Fe3CeK)
La T6-ε, structura oţelului conţine FαP+P. Sub T6, FαP îşi micşorează solubilitatea
în carbon de-a lungul curbei PQ tinzând către FαQ. Ca urmare, ferita separă carbonul în
exces sub formă de cementită terţiară Fe3CIII. Deşi această transformare afectează atât
ferita proeutectoidă, cât şi cea eutectoidă, constituentul structural Fe3CIII se referă numai
la cementita terţiară separată din ferita proeutectoidă. Cea separată din ferita eutectoidă
face parte din eutectoidul perlită. Structura finală conţine perlită, ferită poliedrică şi
separări discontinue de cementită terţiară pe limita de grăunte feritic (fig. 8.7).
Aspectul microstructural al oţelurilor hipoeutectoide diferă în funcţie de
cantitatea de carbon. La oţelurile cu conţinut redus de carbon, sub 0,06%C, cantitatea de
perlită este foarte mică şi ea se prezintă ca un eutectoid disociat. Structura conţine
grăunţi poliedrici de ferită cu separări discontinue de Fe3C eutectoidă şi terţiară pe
limita de grăunte (fig. 8.9a). În oţelurile care conţin 0,06-0,12%C, volumul de perlită
creşte şi eutectoidul nu mai disociază, regăsindu-se cei trei constituenţi structurali
specifici oţelului cu 0,1%C analizat. La un conţinut de carbon peste 0,12%C, structura
evidenţiază numai ferită proeutectoidă şi perlită (fig. 8.9c). Cementita terţiară nu se
observă, deoarece se separă pe cementita eutectoidă preexistentă. Până la 0,4%C, ferita
îşi menţine aspectul poliedric. Peste 0,4%C, ferita se găseşte sub 50% şi ca urmare se
separă sub formă de reţea pe limita foştilor grăunţi de austenită, deveniţi perlită (fig.
8.9d).
a. b. c.
d. e. f.
Fig. 8.9 Microstructura de echilibru a oţelurilor: a. 0,06%C; b. 0,10%C; c.

0,3%C; d. 0,6%C; e. 0,8%C; f, 1,2%C; Atac nital 2%; 300 x
În oţelul eutectoid, recristalizarea constă din transformarea prin reacţia

eutectoidă a întregii cantităţi de austenită în perlită. Structura finală a oţelului este
formată numai din perlită lamelară (fig. 8.9e).
La oţelul hipereutectoid, austenita bogată în carbon îşi micşorează la răcire
solubilitatea în carbon de-a lungul curbei ES. Ca urmare, austenita separă carbonul în
exces, sub forma unei reţele de cementită secundară la limita grăunţilor de austenită. La
727˚C, austenita rămasă se transformă cu subrăcire în eutectoidul perlită. Structura
finală este formată din cementită secundară în reţea şi perlită (fig. 8.9f).
Cristalizarea fontei albe hipoeutectice cu 3%C (y).

Cristalizarea primară (fig. 8.10) începe sub temperatura punctului lichidus T1,
când din soluţia lichidă suprasaturată în fier γ încep să se separe cristalite de austenită
proeutectică. Datorită vitezei rapide de răcire, specifică fontelor albe, grăunţii de
austenită cresc dendritic. În intervalul T1-T2, atât lichidul cât şi austenita se îmbogăţesc
în carbon: lichidul iniţial cu compoziţia punctului 1 îşi modifică compoziţia de-a lungul
liniei lichidus, tinzând la compoziţia punctului eutectic C: L1→LC. Austenita cu
compoziţia iniţială dată de punctul 1’ (de pe conoda 11’) îşi modifică compoziţia de-a
lungul curbei solidus, tinzând spre compoziţia punctului E: A1’→ AE.
T
[°C] L V=2
1 L 1
1’
L1 A+LE , V=1
A+L D
1148ºC C L + Fe3CI 2 2’
2 F
E
Led (P + Fe3C) E (A + Fe3C)
A LC E (AE + Fe3CF)
V=0
A + E + Fe3CII E + Fe3CI
AE Fe3CII +AS
A+ V=1
S Fe3CII 3 727ºC 3 3’
P K
P (Fα + Fe3C)
AS P (Fα + Fe3C)
P+ V=0,
Fe3CII P + Led +Fe3CII Led + Fe3CI E(A+Fe3C) Led(P+Fe3C)
L
Q
0x 0,77 2,11 y 4,3 6,67 t
Fe 0,0218 → %C Fe3C
Led
P FαP Fe3CIII + FαQ,
Fig. 8.10 Cristalizarea fontei albe y, cu 3 %C V=1
Fe3CII
La temperatura T2 (1148˚C), pe izoterma eutectică ECF (fig. 8.11), sunt în echilibru

fazele: AE ↔ LC ↔ Fe3CF. La temperatura T2+ε, fazele în echilibru, la începutul reacţiei
eutectice, sunt date de conoda EC: AE +LC. Fazele la sfârşitul reacţiei eutectice se
caracterizează la T2-ε, pe conoda EF: AE + Fe3CF.
↓ Reacţia eutectică constă din descompunerea
L
2 reversibilă a soluţiei lichide cu compoziţie eutectică C
E F într-un amestec mecanic eutectic (notat E), alcătuit din
↓ C
↓ austenită cu compoziţie E şi cementită eutectică cu
A Fe3CE
compoziţia punctului F:
Fig. 8.11 Izoterma eutectică LC ↔ E (AE + Fe3CEF)
Structura fontei, la sfârşitul reacţiei eutectice (T2-ε), conţine: AE + E (AE +

Fe3CEF). În intervalul T2-T3, austenita îşi micşorează solubilitatea în carbon de-a lungul
curbei ES. Austenita separă carbonul în exces sub formă de cementită secundară la
limita grăunţilor de austenită, pe cementita eutectică preexistentă. Austenita îşi modifică
astfel compoziţia, de la AE tinzând la AS. Transformările din intervalul T2-T3 afectează
atât austenita proeutectică, cât şi pe cea eutectică.
Structura fontei la T3+ε este alcătuită din: AS+Fe3CII+E (AS+Fe3CII+ Fe3CEF)
Sub temperatura T3 austenita cu compoziţia eutectoidă AS suferă reacţia
eutectoidă, transformându-se în perlită. În urma reacţiei eutectoide, eutecticul se
transformă într-un amestec mecanic de perlită, cementită secundară şi eutectică, care se
numeşte ledeburită (notată Led): AS ↔ P (FαP + Fe3CeK)
E (AS + Fe3CII + Fe3CE) ↔ Led (P + Fe3CII + Fe3CE)
La T3-ε, structura devine: P+ Fe3CII+Led
Sub T3, din ferita eutectoidă se separă cementită terţiară. Transformarea nu este
sesizabilă microstructural, deoarece are loc în interiorul perlitei. Structura finală a
acestei fonte va conţine perlită cu aspect dendritic, cementită secundară pe limita de
grăunte şi ledeburită (fig. 8.10, fig. 8.12a).
La o fontă eutectică, întreaga cantitate de lichid suferă reacţia eutectică, fără
separarea unei faze proeutectice. Procesele de recristalizare, aceleaşi ca la aliajul y,
afectează austenita eutectică, care separă cementită secundară apoi se transformă în
perlită. Structura finală conţine numai grăunţi de ledeburită (fig. 8.12b).
La fonta hipereutectică, cristalizarea începe prin separarea din lichidul bogat în
carbon a unor cristale platiforme (aciculare în secţiunea metalografică) de cementită
primară. Lichidul îşi micşorează conţinutul de carbon tinzând spre concentraţia
eutectică C. La 1148˚C, lichidul LC rămas se transformă în eutectic, care prin
recristalizare ca şi la aliajul y devine ledeburită. Structura finală conţine cementită
primară şi ledeburită (fig. 8.12c).
a.
a. b. c.
Fig. 8.12 Microstructura fontelor albe: a. 3%C; b. 4,3%C; c. 5%C; Atac nital 2%;
8.5 Diagrama de echilibru stabil Fe – grafit

Diagrama Fe-grafit se obţine din diagrama Fe-Fe3C, prin deplasarea liniilor de
separare a cementitei la temperaturi mai ridicate şi la concentraţii mai reduse în carbon.
În figura 8.13 se reprezintă cu linie întreruptă diagrama Fe-grafit suprapusă pe
diagrama Fe-Fe3C, figurată cu linie continuă. Punctele sunt notate cu aceleaşi litere ca la
diagrama Fe-Fe3C, dar cu prim. Pe diagramă sunt trecuţi constituenţii din sistemul
stabil: grafitul primar GI cristalizează după linia C’D’; grafitul secundar GII după linia
E’S’; grafitul eutectic GE la izoterma E’C’F’; grafitul eutectoid Ge la izoterma P’S’K’.
Nu s-a constatat practic separarea grafitului terţiar. Punctul D’ corespunde temperaturii
de topire a grafitului, care depăşeşte 3500˚C.
S-a studiat cristalizarea unei fonte cenuşii hipoeutectice cu 3%C. Cristalizarea
începe cu subrăcire la temperatura punctului lichidus, T1, prin formarea dendritelor de
austenită proeutectică (fig. 8.15a). Ca urmare, atât lichidul cât şi austenita se îmbogăţesc
în carbon: lichidul îşi modifică compoziţia de-a lungul curbei lichidus de la compoziţia
punctului 1, tinzând spre compoziţia eutectică C’, iar austenita după curba solidus, de la
compoziţia punctului 1’ tinzând spre compoziţia E’. Pe izoterma E’C’F’, are loc reacţia
eutectică, la care soluţia lichidă rămasă interdendritic se transformă în colonii eutectice
formate din austenită şi grafit eutectic, GE:
LC’ ↔ E (AE’ + GEF’)
În interiorul coloniei, grafitul se dezvoltă în spaţiu sub formă de foiţă, pentru că
are viteza de creştere maximă în planul bazal şi minimă perpendicular pe acesta. Foiţele
sunt interconectate şi curbate asemenea petalelor unei flori (fig. 8.15b), deoarece
dezvoltarea grafitului în masa austenitică nu este liberă. Apar tensiuni interne, care
favorizează maclări multiple şi schimbarea direcţiei de creştere. În planul metalografic,
grafitul are aspect lamelar.
D’ ↑
T L, V=2
L
1’ 1 1 L1→ A + LC’
L+A L + GI V=1
↑ C’
E’ 2 1154ºC F’ 2 2’
T 2’
[ºC] A LC’↔E(AE’+GEF’)
AE’ → GII+ AS’
E (A + G)
A + E + GII GI + E V=0
V=1
P’ S’ 3 738ºC K’ 3 3’
Fα
3’
e (Fα+Ge)
AS’ ↔ e(FαP’ + GEF’) Fα+G

e + Etr + GII GI + Etr E(AS’ + G) ↔ Etr (Fα+G) V=0
V=0
L’
L
Q’
0 0,68 2,08 3 4,26 6,67 → t
Fα
Fe → %C G
Fig. 8.14 Diagrama de echilibru stabil Fe-grafit. ( ) G
Cristalizarea fontei cenuşii feritice cu 3%C
În intervalul T2-T3, austenita

E (A +G) A îşi micşorează solubilitatea în carbon
şi separă carbonul în exces sub
formă de grafit secundar, GII, care se
L depune pe grafitul eutectic separat
anterior. Austenita îşi modifică
continuu compoziţia de-a lungul
curbei E’S’, tinzând spre compoziţia
a. b. eutectoidă S’ (AE’ → AS’).
Fig. 8.15 a. Structura primară a fontei cenuşii La temperatura T3, austenita
hipoeutectice; b. forma spaţială a grafitului rămasă suferă reacţia eutectoidă,
eutectic. transformându-se într-un eutectoid
alcătuit din ferită α şi grafit eutectoid, Ge:
AS’ ↔ e (FαP’ + GeK’)
Datorită condiţiilor dificile de germinare a grafitului în faza solidă, grafitul
eutectoid se separă pe grafitul eutectic şi secundar preexistent. Sub T3, structura fontei
va conţine o masa metalică feritică în care sunt separări de grafit lamelar: Fα + G (fig.
8.14, fig.8.22a), unde G = GE+ GII+Ge. Fonta cenuşie feritică cristalizează în totalitate
după diagrama Fe-grafit, în condiţiile unei viteze de răcire foarte lente. Dacă fonta
conţine Si >1,5%, atunci se manifestă efectul grafitizant al siliciului, obţinându-se
structura feritică mai economic, la viteze mai mari de răcire. Aceasta este situaţia
fontelor cenuşii utilizate industrial.
Atunci când la nivelul izotermei eutectoide se aplică o viteză mare de răcire,
transformările se desfăşoară după diagrama Fe-Fe3C. Austenita se transformă în perlită,
obţinându-se fonta cenuşie perlitică, care conţine o cantitate mai redusă de grafit
corespunzătoare grafitului eutectic şi secundar (fig. 8.22c).
Când viteza de răcire la nivelul izotermei eutectoide este moderată, austenita se
transformă în perlită, iar cementita eutectoidă se descompune parţial în ferită şi grafit.
Se obţine fonta cenuşie ferito-perlitică. Descompunerea cementitei este confirmată de
poziţionarea feritei în vecinătatea grafitului (fig. 8.22b).
Dacă viteza de răcire rapidă se introduce de la temperaturi superioare izotermei
eutectoide, tranziţia la sistemul Fe-Fe3C asigură atât stabilitatea perlitei, cât şi a unei
cantităţi de cementită secundară. Se obţine fonta cenuşie perlito-cementitică, numită şi
pestriţă (fig. 8.22d). Cementita secundară, provenind din austenita proeutectică, se va
regăsi în structura finală ca separări la limita grăunţilor de perlită.
Fontele cenuşii hipereutectice se caracterizează prin separări grosiere de grafit
primar. Cum acesta se separă din faza lichidă, prezintă o creştere liberă şi adoptă forma
de placă în spaţiu, respectiv de ac în planul metalografic. Aceste fonte nu sunt utilizate
practic.
8.6 Oţeluri. Caracteristici. Clasificare.

Oţelurile reprezintă un material tehnic de largă utilizare datorită proprietăţilor
sale remarcabile:
- preţ de cost scăzut;
- prelucrabilitate tehnologică multiplă şi uşoară. Oţelurile pot fi prelucrate prin
turnare, sudare, deformare plastică la cald (laminare, forjare, presare, matriţare),
deformare la rece (laminare, tragere, presare, ambutisare, extruziune), aşchiere.
- gamă largă de proprietăţi şi de utilizări. Prin aliere, tratamente termice,
mecanice, termochimice, termomecanice se pot obţine variaţii mari ale proprietăţilor
mecanice. Astfel duritatea unui oţel nealiat poate varia de la 80HB pentru oţelul feritic
în stare recoaptă la 650HB pentru oţelul eutectoid călit la martensită. Prin aliere şi
tratament termic se pot obţine proprietăţi electrice, magnetice şi de rezistenţă la
coroziune remarcabile, proprietăţi mecanice şi fizico-chimice la temperaturi extreme şi
presiuni mari.
- posibilităţi de asamblare în construcţii mecanice complexe sau compuse.
- durabilitate în condiţii atmosferice şi temperaturi normale. Viteza de coroziune
fără protecţie anticorozivă este de 0,02mm/an şi se poate îmbunăţăţi prin tratamente
termochimice, aliere, acoperiri de protecţie.
- posibilităţi de refolosire prin retopire.
Având o mare diversitate de de compoziţii chimice, structuri şi domenii de
aplicare se folosesc clasificări parţiale după mai multe criterii:
1. după modul de elaborare sunt oţeluri de cuptor Siemens-Martin, de cuptor
electric şi de convertizor.
2. după starea de livrare sunt oţeluri laminate la cald (cojite sau necojite),
forjate, laminate sau trase la rece, turnate.
3. după compoziţia chimică:
- oţeluri carbon (nealiate), care conţin Fe, C şi elemente însoţitoare permanente:
Mn<0,80%; Si<0,5%; S<0,055%; P<0,045%; Cu<0,030%. În funcţie de gradul de
dezoxidare cu Si, se pot diferenţia: oţeluri: necalmate cu < 0,07 %Si; semicalmate cu
0,07 - 0,17 %Si; calmate cu > 0,17 %Si; calmate, dezoxitate suplimentar cu Al.
- oţeluri aliate, care în afară de Fe, C, şi elemente însoţitoare permanente conţin

elemente de aliere: Si>0,5%, Mn>0,8%, Al>0,1%, Cr, Ni, Mo, W, V, Ti etc. După
gradul de aliere acestea pot fi: slab aliate, dacă suma elementelor de aliere este sub
2,5%; mediu aliate, de la 2,5 la 10% elementelor de aliere; înalt aliate, peste 10%
elementelor de aliere.
4. după structura de echilibru (recoaptă), obţinută prin răcirea lentă în cuptor
(pemtru oţeluri carbon şi aliate) sau după structura în stare normalizată
(forjată sau laminată), rezultată prin încălzire la 900-950˚C şi răcire în aer (
numai pentru oţeluri aliate).
5. după duritate: oţeluri extramoi sub 0,1%C; moi cu 0,1-0,25%C; semimoi cu
0,25-0,4%C; semidure cu 0,4-0,6%C; dure cu 0,6-0,7%C; foarte dure cu 0,7-0,8%C;
extradure peste 0,8%C;
6. după destinaţie:
- oţeluri de construcţie, pentru construcţii metalice şi mecanice, care lucrează în
condiţii normale de solicitare mecanică, termică şi chimică;
- oţeluri pentru scule, destinate confecţionării sculelor de prelucrare;
- oţeluri cu proprietăţi speciale, pentru organe de maşini şi piese, care lucrează
în condiţii deosebite de temperatură, presiune, medii agresive sau care au proprietăţi
fizice deosebite (oţeluri inoxidabile, refractare, magnetice, electrotehnice, pentru
magneţi permanenţi etc.).
8.7.Influenţa carbonului şi a elementelor însoţitoare permanente

asupra structurii şi proprietăţilor oţelurilor carbon
a. Influenţa carbonului
Proprietăţile oţelurilor carbon în starea de echilibru depind de natura şi cantitatea
fazelor şi a constituenţilor structurali de echilibru (diagramele de faze şi structură din
figura 8.14), care variază cu conţinutul de carbon. Din tabelul 8.2 se observă că ferita
imprimă oţelurilor plasticitate, tenacitate şi feromagnetism; perlita – rezistenţă,
elasticitate şi duritate; cementita – duritate şi fragilitate.
Tabelul 8.2 Proprietăţile mecanice ale constituenţilor structurali

Rezistenţa la Duritatea Alungirea
Constituentul tracţiune Rm Brinell HB la rupere A Proprietăţile transmise
[N/mm2] [daN/mm2] [%] aliajelor
Ferita α 280 80 50 Plasticitate, tenacitate,
feromagnestism
Fe3C 40 800 0 Duritate, fragilitate
Perlita 800 200 10 Rezistenţă mecanică,
(89%Fα+11%Fe3C) elasticitate, duritate
Ledeburita - 635 0 Duritate şi fragilitate
(40%P+60%Fe3C)
În figura 8.16 se prezintă influenţa carbonului asupra proprietăţilor mecanice. În

domeniul hipoeutectoid, creşterea conţinutului de carbon produce mărirea indicatorilor
de rezistenţă (rezistenţa la tracţiune Rm, duritatea Brinell HB), respectiv scăderea celor
de plasticitate (alungirea specifică la rupere A, stricţiunea Z) şi de tenacitate (rezilienţa
KCU). Aceasta se corelează cu faptul că, odată cu conţinutul în carbon, se măreşte
cantitatea de perlită şi scade cea de ferită. În domeniul hipereutectoid apare cementita
secundară, care determină mărirea durităţii, dar reducerea plasiticităţii şi tenacităţii.
Rezistenţa la tracţiune prezintă un maxim la 0,9-1%C, pentru că la conţinuturi mai mari
de carbon cementita secundară se separă ca reţea continuă la limita grăunţilor de perlită,
cu efect fragilizant.
În figura 8.16 se prezintă influenţa carbonului asupra unor proprietăţi fizice. La

creşterea conţinutului de carbon scade cantitatea de ferită, se măreşte cantitatea de
cementită şi ca urmare se măresc rezistivitatea electrică ρ, câmpul coercitiv Hc şi se
reduc permeabilitatea magnetică µ şi inducţia magnetică remanentă Br.
HB Rm A,Z KCU Hc ρ Br µmax
[daN/mm2] [%] [J/cm2] [Oe] [Ωmm [Gs]
HB
300 120 60 24 30 0/m] 600
Z Rm
250 100 50 20 25 0,32 27000 500
200 80 40 16 20 0,28 23000 400

µmax
150 60 30 12 15 0,24 19000 300
Hc
100 40 20 8 10 0,20 15000 200
A
50 20 10 4 5 0,16 11000 100
KCU ρ Br
0 0 0 0 0 0,12 7000 0
0 0,4 0,8 1.2 0 0,4 0,8 1.2
→ C[%] → C[%]
Fig. 8.16 Influenţa conţinutului de carbon asupra unor proprietăţi

mecanice şi fizice
b. Influenţa elementelor însoţitoare permanente

Oţelurile tehnice sunt aliaje polinare, care conţin elemente însoţitoare
permanente în cantităţi mici, care pot influenţa sesizabil proprietăţile oţelurilor. Aceste
elemente provin:
- în urma reacţiilor de dezoxidare (Si, Mn, Al);
- din imposibilitatea eliminării lor totale la elaborare (P, S);
- din reacţii cu faza gazoasă la elaborare sau turnare (O, N, H).
Siliciul se găseşte sub 0,5% în oţelurile carbon. Siliciul provine din fonta brută,
căptuşeala cuptorului de elaborare, zgură şi dezoxidarea oţelului la elaborare.
Si + 2 FeO → SiO2 + 2 Fe
Siliciul se găseşte în oţel dizolvat în ferită sau sub formă de incluziuni
nemetalice (oxizi sau silicaţi). Prin dizolvare în ferită, siliciul o durifică, mărind
duritatea şi rezistenţa oţelului.
Manganul este limitat la 0,8%. Se adăugă la elaborare oţelului în scopul
dezoxidării şi desulfurării acestuia.
Mn + FeO → MnO + Fe
Mn + FeS → MnS + Fe
Prin substituţia fierului în sulfura de fier, Mn elimină fragilitatea la cald a
oţelului. În oţel Mn se găseşte sub formă de incluziuni nemetalice ca: oxizi (MnO),
sulfuri (MnS), silicaţi (MnO.SiO2, 2MnO.SiO2), contribuind la formarea fibrajului de
deformare plastică şi la anizotropia proprietăţilor mecanice. Manganul se dizolvă în
cementită, mărind rezistenţa şi duritatea oţelului.
Aluminiul este limitat la 0,03%. Se introduce la elaborare pentru dezoxidarea
suplimentară a oţelului.
2Al + 3 FeO → Al2O3 + 3Fe
Particulele submicroscopice de Al2O3, distribuite pelicular la limita grăunţilor de
austenită reprezintă o barieră mecanică, care împiedecă creşterea granulaţiei austenitice
la tratamentul termic sau la deformarea plastică la cald. Rezultă o granulaţie secundară
fină şi mărirea caracteristicilor de rezistenţă, plasticitate şi tenacitate a oţelului. De
asemenea aluminiul se introduce în oţelurile de ambutisare pentru a elimina

îmbătrânirea mecanică a oţelului datorată azotului.
Fosforul este limitat în general la maxim 0,055%. Provine din minereuri şi se
îndepărtează la elaborare. Fosforul se dizolvă în ferită până la 1,2%. Raza atomică a
fosforului este mult mai mare decât a fierului, ceea ce produce o puternică deformare
elastică a reţelei cristaline a fierului, cu efect de durificare şi scădere a tenacităţii
oţelului. La 0,3%P oţelul este foarte fragil, rezilienţa fiind nulă. Acest fenomen poartă
denumirea de fragilitate la rece.
Se utilizează conţinuturi mai mari în fosfor (0,10-0,15%P) la oţelurile prelucrate
prin aşchiere pe maşini unelte automate, deoarece prin efectul de fragmentare a aşchiilor
P îmbunătăţeşte prelucrabilitatea prin aşchiere. În oţelul fosforos pentru piuliţe este un
conţinut de 0,2-0,4%P în scopul creşterii durităţii şi îmbunătăţirii rezistenţei la uzare.
Oţelul are de asemenea o bună prelucrabilitate prin aşchiere şi o calitate deosebită a
suprafeţei prelucrate. Se admite un conţinut mai mare de P în oţelurile pentru poduri,
pentru că P împreună cu Cu măreşte rezistenţa la coroziune atmosferică.
Sulful se limitează la maxim 0,045%. Sulful provine din minereu şi din
produsele de ardere ale combustibilului de la cuptoarele de elaborare. Cele mai reduse
conţinuturi în S (<0,03%) se obţin la elaborarea în cuptoarele Martin bazic şi electric.
Sulful nu se dizolvă în fier. În absenţa manganului, sulful reacţionează chimic cu
fierul, formând sulfura de fier, FeS, cu temperatura de topire de 1190˚C. Sulfura de fier
cristalizează ultima în procesul de solidificare al oţelului, la temperatura 985˚C, sub
forma unui eutectic E (Feγ + FeS), dispus intercristalin. La conţinuturi relativ mici de
sulf în oţel, eutecticul este disociat, prezentându-se ca o reţea intercristalină de FeS.
Oţelul care conţine FeS nu poate fi deformat plastic la cald, deoarece în
domeniul de laminare, 800-1200˚C, sulful determină două tipuri de fragilitate la cald:
- fragilitate la roşu în intervalul 800-1000˚C, deoarece reţeaua de eutectic
intercristalin nu prezintă suficientă plasticitate;
- fragilitate la temperaturi ridicate, în intervalul 1000-1200˚C, deoarece
eutecticul topit lasă fără coeziune grăunţii de austenită.
Fragilitatea oţelului la deformarea la cald se elimină prin desulfurare cu mangan.
Sulful este legat chimic în sulfura de mangan, MnS, care este plastică şi cu temperatură
de topire ridicată (1610˚C).
Sulful este în cantităţi mai mari (0,15-0,30%S) în oţelurile prelucrate prin
aşchiere pe maşini unelte automate, deoarece fragilizează aşchiile şi îmbunătăţeşte
prelucrabilitatea prin aşchiere.
Oxigenul este limitat la 0,05%. Provine la elaborare din contactul oţelului topit
sau la operaţiile de încălzire din contactul oţelului solid cu atmosfera oxidantă.
Oxigenul provenit de la elaborare se poate găsi în oţel sub forma oxidului de fier
FeO (wüstita), cât şi sub forma oxizilor elementelor dezoxidante: MnO, CaO, Al2O3,
SiO2. Aceşti oxizi pot apare sub formă de incluziuni simple sau asociate. formând
incluziuni de silicaţi (2FeO.SiO2; 3Al2O3.2SiO2) sau de spineli (FeO.Al2O3).
Oxigenul provenit din atmosfera de încălzire a pieselor şi semifabricatelor din
oţel se găseşte sub forma de pelicule de FeO pe limita grăunţilor de austenită. Stratul
superficial oxidat intergranular (sau ars) este fragil şi se rupe la deformare.
Incluziunile oxidice sau silicaţii exogeni sunt incluziuni neplastice, în timp ce
silicaţii endogeni sunt incluziuni plastice. În oţelul deformat plastic, incluziunile fragile
se sfărâmă, cele plastice se alungesc şi împreună cu cele nedeformabile se distribuie în
şiruri discontinue în direcţia efortului. Incluziunile contribuie astfel la formarea
fibrajului de deformare şi la anizotropia caracteristicelor mecanice.
Proprietăţile de utilizare sunt influenţate defavorabil de prezenţa incluziunilor
nemetalice, care întrerup continuitatea masei metalice. Ele pot constitui amorse de
fisură la oboseală şi contribuie la ruperea fibruasă (la structura în şiruri) sau la ruperea
în terase (la distribuţia în plăci a incluziunilor exogene masive).
Oxigenul se mai poate găsi în oţeluri turnate şi în stare gazoasă (O2, CO, CO2),
determinând apariţia de sufluri. La deformarea plastică a oţelului suflurile cu suprafaţa
neoxidată se sudează prin presiune. În piesele turnate, prezenţa suflurilor micşorează
secţiunea utilă, care preia efortul.
Azotul este limitat la 0,03% la oţelurile elaborate în cuptor electric. Azotul
difuzează în oţel din atmosfera cuptorului. Solubilitatea azotului în Feα este maximă de
0,1% la 590˚C şi scade cu temperatura la 10-5 % la temperatura ambiantă. De aceea,
dizolvat în ferită la temperaturi ridicate, azotul se separă la răcire sub formă de Fe4N
(faza γ’).
Prezenţa azotului are o deosebită importanţă mai ales la oţelurile cu conţinut
redus de carbon sub 0,15%C, deformabile la rece, deoarece provoacă îmbătrânirea
mecanică a oţelului. Dacă după deformarea la rece şi recristalizarea oţelurilor, azotul se
menţine dizolvat în ferită, în timp apare tendinţa de separare spontană la temperatura
ambiantă din ferita suprasaturată în azot a azotului în exces. Procesul, numit îmbătrânire
mecanică, se produce după cca 16 zile şi este însoţit de o puternică durificare şi scădere
a plasticităţii. Acest proces face ca oţelurile susceptibile de îmbătrânire să poată fi
deformate plastic numai în primele 15-16 zile de la recristalizare. Îmbătrânirea produsă
de azot se poate elimina prin dezoxidare cu aluminiu. La 0,03%Al întreaga cantitate de
azot este legată chimic în nitrura de aluminiu, AlN.
Hidrogenul este prezent în oţel în concetraţii de ordinul procentelor per million
(ppm). El poate proveni de la umiditatea unor materiale folosite la elaborare (ferosiliciu,
var), din atmosfera cuptoarelor de încălzire sau de la decaparea cu acizi a suprafeţei
semifabricatelor.
Hidrogenul se găseşte în oţeluri în stare atomică, dizolvat intersiţial în ferită sau
austenită. Solubilitatea hidrogenului în fier scade cu temperatura de la 0,003% în fierul
lichid, la 0% la temperatura 200˚C. Datorită diametrului atomic mic, hidrogenul
difuzează interstiţial cu uşurinţă în fier, ceea ce permite la răcire evacuarea în atmosferă.
Dacă timpul de evacuare este insuficient, hidrogenul rămas în oţel, difuzează la
defectele structurale (limite de grăunte) sau la interfaţa cu incluziunile nemetalice, unde
îşi reface starea moleculară, cu o puternică creştere de volum şi apariţia de tensiuni
interne. Aceste tensiuni pot depăşi local limita de rupere a oţelului provocând apariţia de
microfisuri, numite fulgi, datorită aspectului strălucitor, luminos, pe suprafaţa de rupere
a oţelului. Fulgii se formează la temperatura de 200˚C în piesele sau semifabricatele de
dimensiuni mari, răcite rapid, după deformarea plastică la cald. Formarea lor se elimină
prin: evitarea umidităţii materialelor folosite la elaborare, prin răcirea lentă până la
temperatura ambiantă sau prin menţinerea izotermă la temperaturi peste 200˚C până la
evacuarea completă a hidrogenului în stare atomică.
În cazul curăţirii suprafeţei de oxizi prin decapare cu acizi, hidrogenul dizolvat
în exces formează sufluri de decapare, care conţin hidrogen molecular. Sub ambele
forme, fulgi sau sufluri, hidrogenul micşorează tenacitatea oţelului.
8.8 Destinaţia şi simbolizarea oţelurilor carbon
După destinaţie, oţelurile carbon se clasifică în: oţeluri pentru construcţie, pentru
scule şi cu destinaţie specială. Pot fi livrate în stare turnată sau laminată, cu sau fără
tratament termic final. Simbolizarea lor exprimă destinaţia, tehnologia de prelucrare,
caracteristicile mecanice sau conţinutul în carbon.
Oţelurile nealiate turnate pentru construcţii mecanice de uz general, prevăzute
în SR ISO 3755:1995, se prezintă în tabelul 8.3 în corespondenţă cu mărcile din STAS
600-82. Sunt oţeluri hipoeutectoide, care se livrează în stare recoaptă, după normalizare
şi detensionare sau după normalizare, călire şi revenire.
Mărcile de oţeluri se simbolizează prin indicarea valorii minime garantate a
limitei de curgere şi a rezistenţei la tracţiune. Litera W indică mărcile cu capacitate
uniformă de sudare, prin impunerea compoziţiei chimice şi limitarea sumei elementelor
reziduale. Exemplu: 200-400W SR ISO 3755:1995.
Tabelul 8.3 Oţeluri nealiate turnate pentrru construcţii mecanice de uz general

Marca de Marca de Compoziţia Caracteristici mecanice
oţel oţel chimică [%]
SR ISO STAS 600- C Mn ReH, Rm A Z KV
3755:1995 82 max. max. Rp 0,2 [MPa] min. min. min
[MPa] [%] [%] [J]
200-400 OT 400-3 - - 200 400-550 25 40 30
200-400W 0,25 1,00 45
230-450 OT 450-3 - - 230 450-600 22 31 25
230-450W 0,25 1,20 45
270-480 OT 500-3 - - 270 480-630 18 25 22
270-480W 0,25 1,20
340-550 OT 550-3 - - 340 550-700 15 21 20
340-550W 0,25 1,50
Notă: Mărcile W conţin: Ni<0,4%; Cr<0,35%; Cu<0,40%;Mo<0,15%; V <0,05%.
Oţelurile de uz general şi de calitate pentru construcţie, conform SR EN

10025+A1: 1994 cuprind mărcile de oţeluri destinate fabricării produselor laminate la
cald, sub formă de laminate plate şi bare forjate, pentru construcţii mecanice şi metalice.
Sunt oţeluri hipoeutectoide, care se livrează cu diferite clase de calitate şi grade de
dezoxidare. Sunt cele mai ieftine oţeluri, cu o largă utilizare fără alte deformări plastice
la cald sau tratamente termice. Sunt uşor prelucrabile prin aşchiere, sudabile, cu
capacitate de deformare plastică la rece.
În tabelul 8.4 sunt indicate mărcile prevăzute în acest standard, cu mărcile
corespondente din STAS 500/2-80 şi principalele domenii de utilizare.
Mărcile de oţeluri se simbolizează prin litera S - oţelul pentru construcţie şi prin
litera E – oţelul pentru construcţii mecanice, urmată de trei cifre, care reprezintă
valoarea minimă a limitei de curgere exprimată în N/mm2 pentru grosimi ≤ 16mm,
urmată de clasa de calitate şi gradul de dezoxidare.
Sunt prevăzute patru clase de calitate, care garantează:
- JR - caracteristicile de tracţiune, de îndoire la rece şi valoarea minimă a
energiei de rupere determinată la încercarea de încovoiere prin şoc la 20˚C; JO -
valoarea minimă a energiei de rupere la 0˚C; J2, K2 - valoarea minimă a energiei de
rupere la -20˚C, respectiv cu diferenţă de valoare a energiei de rupere pentru K2;
- G1 - oţeluri necalmate; G2 - oţeluri cu altă stare decât cea necalmată; G3, G4 –
cu alte caracteristici garantate (sudabilitate etc).
Gradul de dezoxidare se notează: FU- oţeluri necalmate, FN-calmate şi FF-
calmate suplimentar cu Al.
Exemplu: SR235 J2G3, FF SR EN 10025+A1: 1994.
Oţelurile de calitate nealiate de cementare prevăzute în SR EN 10084:2000,
sunt prezentate în tabelul 8.5, în corespondenţă cu mărcile din STAS 880-88. Sunt
oţeluri de calitate superioare, care conţin sub 0,18%C, max. 0,045%P, 0,020-0,045%S.
Se supun îmbogăţirii superficiale în carbon, urmată de călire şi revenire joasă, pentru
obţinerea unui strat superficial dur şi rezistent la uzură asociat unui miez tenace.
Simbolizarea cuprinde litera C urmată de două cifre care reprezintă conţinutul mediu în
carbon în sutimi de procent, urmate de litera E (dacă sunt oţeluri superioare cu conţinut
redus de S şi P) sau de litera R (dacă conţinutul de S este controlat). Exemplu: C10E SR

EN 10084:2000.
Tabel 8.4 Produse laminate la cald din oţeluri de construcţie nealiate

Marca de oţel Marca Compoziţia
SR EN 10025 STAS chimică pe produs HB* Exemple de domenii de utilizare
+A1: 1994 500/2-80 [%]
C max. Mn
max.
S185 OL 32.1 - - Elemente de structuri metalice de uz
general supuse la solicitări mici şi
moderate: plăci de fundaţie, parapete
pentru scări, balustrade, flanşe la
recipiente de joasă presiune, suporţi,
rame, tiranţi, armaturi, nituri, lanţuri,
flanşe.
S235 JR, FU OL 37.1 0,21-0,25 1,50 110- Elemente de construcţii metalice sudate
S235JRG1, FU OL 37.2 0,21-0,25 180 sau îmbinate prin alte procedee: ferme,
S235JRG2, FN OL 37.3k 0,19-0,23 poduri, rezervoare, stâlpi, batiuri sudate,
S235JO, FN OL 37.3kf 0,19 lanţuri, plase sudate pentru beton armat,
S235 J2G3, FF OL 37.4kf 0,19 structuri portante de maşini şi utilaje.
S235J2G4,FF OL 37.4kf 0,19
S275JR,FN OL 44.2k 0,24-0,25 1,60 Elemente de construcţii metalice sudate,
S275JO,FN OL 44.3k 0,21 supuse la solicitări mecanice relativ
S275J2G3,FF OL 44.3kf 0,21 ridicate şi care trebuie să prezinte o
S275J2G4,FF OL 44.4kf 0,21 suficientă garanţie la ruperea fragilă.
S355JR,FN OL 52.2k 0,27 1,70 Elemente de construcţii metalice puternic
S355JO,FN OL 52.3k 0,23-0,24 solicitate: stâlpi pentru linii electrice
S355J2G3,FF OL 52.3kf 0,23-0,24 130- aeriene, căi de rulare, macarale, şasiuri la
S355J2G4,FF OL 52.4kf 0,23-0,24 210 autovehicule, rezervoare de mare
S355JK2G3,FF OL 52.4kf 0,23-0,24 capacitate
S355JK2G4,FF OL 52.4kf 0,23-0,24
E295, FN OL 50 - - 125- Elemente de construcţii mecanice supuse
210 la solicitări ridicate: bare de tracţiune,
arbori drepţi şi cotiţi, arbori pentru
pompe şi turbine, cârlige de macara,
menghine, piuliţe, şuruburi de precizie,
roţi dinţate pentru viteze periferice mici
E335,FN OL 60 - - 135- Elemente de construcţii mecanice supuse
227 la solicitări mai ridicate arbori drepţi şi
cotiţi, şuruburi de precizie, roţi dinţate
pentru viteze periferice moderate.
E360,FN OL 70 - - 135- Organe de maşini supuse la uzură: arbori
235 canelaţi, pene, cuplaje, roţi melcate,
melci pentru transport, fusuri pentru
prese, roţi de lanţ, cuie de centrare.
Notă: * Duritatea pieselor din oţel laminat sau forjat după tratamentul termic primar de
normalizare, detensionare, recoacere
Tabel 8.5 Oţeluri carbon de calitate pentru cementare

Marca Marca de Compoziţia chimică pe oţel
SR EN oţel lichid HB Domenii de utilizare
10084: STAS [%] max
:2000 880-88 C Mn Pmax S .
C10E OLC10X 0,07 0,30 0,035 ≤0,035 143 Piese cementate cu rezis-tenţa redusă
C10R OLC10XS 0,13 0,60 0,020- în miez: şaibe, clicheţi, furci, pene de
0,040 ghidare, culbutoare, supape, discuri,
bucşe şi role pentru lanţuri de
tracţiune.
C15E OLC15X 0,12 0,30 0,035 ≤0,035 149 Piese cementate cu rezistenţa redusă
C15R OLC15XS 0,18 0,60 0,020- în miez: bolţuri, pârghii, chei, pene
0,040 de ghidare.
C16E - 0,12 0,60 0,035 ≤0,035 156 Piese cementate cu rezistenţa redusă
C16R - 0,18 0,90 0,020- în miez: bolţuri, şaibe, bucşe.
0,040
Oţelurile de calitate nealiate pentru călire şi revenire prevăzute în SR EN

10083-1:1994 şi SR EN 10083-2:1995, sunt prezentate în tabelul 8.6 în corespondenţă
cu STAS 880-88. Sunt oţeluri de calitate şi superioare, care conţin 0,17-0,65%C, max.
0,045%P, 0,020-0,045%S. Sunt oţeluri supuse tratamentului termic de îmbunătăţire
(călire şi revenire înaltă), pentru obţinerea unor piese cu rezistenţă mecanică şi
tenacitate ridicate.
Simbolizarea cuprinde o cifră, care indică clasa de calitate, urmată de litera C şi
de două cifre, care reprezintă conţinutul mediu în carbon în sutimi de procent. Sunt
prevăzute 3 clase de calitate: 1 pentru oţelurile carbon de calitate; 2 pentru oţelurile
carbon de calitate superioare cu conţinut redus de sulf şi fosfor; 3 pentru oţelurile
superioare cu conţinut de sulf controlat. De exemplu: 1 C 45 SR EN 10083-2:1995.
Tabel 8.6 Oţeluri de calitate nealiate pentru călire şi revenire

Marca Marca de Compoziţia chimică pe oţel
SR EN oţel lichid Stare Rm Domenii de utilizare
10083- STAS [%] [MPa]
1:1994 880-88 C Mn P S
2:1995 max
1 C 22 OLC20 0,17 0,40 0,040 ≤0,045 N ≥430 Piese cementate cu
2 C 22 OLC20X 0,24 0,70 0,035 ≤0,035 CR 500- rezistenţa redusă în miez:
3 C22 OLC20XS 0,020- 650 bolţuri, şaibe, bucşe.
0,040
1 C 25 OLC25 0,22 0,40 0,040 ≤0,045 N ≥470 Piese tratate termic, slab
2 C 25 OLC25X 0,29 0,70 0,035 ≤0,035 CR 550- solicitate: axe, arbori, flanşe,
3 C 25 OLC25XS 0,020- 700 manşoane, buloane.
0,040
1 C 30 OLC30 0,27 0,50 0,040 ≤0,045 N ≥510 Piese tratate termic cu
2 C 30 OLC30X 0,34 0,80 0,035 ≤0,035 CR 600- utilizări diverse în
3 C 30 OLC30XS 0,020- 750 construcţia de maşini.
0,040
1 C 35 OLC35 0,32 0,50 0,040 ≤0,045 N ≥550 Piese tratate termic mediu
2 C 35 OLC35X 0,39 0,80 0,035 ≤0,035 CR 630- solicitate: arbori cotiţi cu
3 C 35 OLC35XS 0,020- 780 dimensiuni mici, biele,
0,040 butuci sudaţi pentru roţi,
cilindri de prese, bandaje.
2 C 40 OLC40X 0,44 0,80 0,035 ≤0,035 CR 650- utilizări diverse în
3 C 40 OLC40XS 0,020- 800 construcţia de maşini.
0,040
1 C 45 OLC45 0,42 0,50 0,040 ≤0,045 N ≥620 Piese tratate termic de
2 C 45 OLC45X 0,50 0,80 CR 700- rezistenţă ridicată şi
0,035 ≤0,035
3 C 45 OLC45XS 850 tenacitate medie: discuri de
0,020-
turbină, arbori cotiţi, biele,
0,040
coroane dinţate, roţi cu
clichet, volanţi, pene de
ghidaj, melci.
1 C 50 OLC50 0,47 0,60 0,040 ≤0,045 N ≥650 Piese tratate termic puternic
2 C 50 OLC50X 0,55 0,90 0,035 ≤0,035 CR 750- solicitate: roţi dinţate,
3 C 50 OLC50XS 0,020- 900 bandaje, coroane, arbori,
0,040 bolţuri de lanţ.
2 C 55 OLC55X 0,60 0,90 0,035 ≤0,035 CR 800- rezistenţă ridicată, dar fără
3 C 55 OLC55XS 0,020- 950 solicitări mari la şoc: pinioa-

0,040 ne, tije, came.
2 C 60 OLC60X 0,65 0,90 0,035 ≤0,035 CR 850- proprietăţi de rezistenţă
3 C 60 OLC60XS 0,020- 1000 ridicată combinată cu elas-
0,040 ticitate: excentrice, bandaje,
bucşe elastice, roţi dinţate.
Notă: N- normalizare; CR – călire şi revenire înaltă.; Valorile rezistenţei la tracţiune sunt pentru
produse cu diametru sau grosime ≤ 16mm.
Oţelurile carbon pentru scule, conform SR EN ISO 4957:2002, cuprind oţeluri

prelucrate prin deformare plastică la cald sau la rece sub formă de produse laminate,
forjate şi trase, cojite sau şlefuite destinate confecţionării sculelor. Sunt oţeluri care
conţin 0,42-1,25%C, folosite cu tratamentul termic final de călire şi revenire joasă.
După călire ating duritatea superficială minim 54-62HRC. Sunt oţeluri cu călibilitate
redusă, pentru că numai sub 10mm diametru se călesc complet în volum, între10-15mm
diametru călirea este superficială în limita a 5mm, iar peste 50mm diametru se călesc în
limita a 2mm. Stabilitatea termică a structurii este limitată de temperatura de revenire la
180˚C. Mărcile şi domeniile de utilizare sunt prezentate în tabelul 8.7.
Se simbolizează cu litera C (oţel carbon de calitate) urmată de una sau două
cifre, care indică conţinutul de carbon în sutimi de procent şi litera U, care indică
domeniul de utilizare-scule. Exemplu: C80U SR EN ISO 4957:2002
Tabelul 8.7 Oţeluri carbon pentru scule

Marca de Marca
oţel SR de oţel Compoziţia HB HRC
EN ISO STAS chimică (%) max. min. Domenii de utilizare
4957: 1700- Re- călit
2002 90 C Si Mn copt
C45U - 0,42 0,15 0,60 207* 54 Scule supuse la lovituri şi şocuri, cu tena-
- - - citate mare şi duritate suficientă: burghie,
0,50 0,40 0,80 matriţe pt. oţeluri moi sau mase plastice,
C70U OSC 7 0,65 0,10 0,10 183 57 scule de tâmplărie, şurubelniţe, dălţi, foar-
- - - fece, vârfuri de centrare pt. maşini unelte.
0,75 0,30 0,40
C80U OSC 8 0,75 0,10 0,10 192 58 Scule supuse la la lovituri, cu tenacitate
- - - mare şi duritate mijlocie: burghie pentru
0,85 0,30 0,40 metale semidure, poansoane, cuţite pentru
lemn, cleşti pentru sârmă, nicovale pentru
forjat scule, dornuri de mână, dălţi pentru
minerit şi cioplit piatră, scule de debavurat la
cald, ace de trasat, foarfece pentru tablă,
piese de uzură pentru maşini textile.
C90U OSC 9 0,85 0,10 0,10 207 60 Scule supuse la lovituri, cu tenacitate mare şi
- - - duritate mijlocie: burghie pentru ciocane
0,95 0,30 0,40 perforatoare, punctatoare, scule pentru
prelucrarea lemnului, matriţe pentru
îndreptare, cuţite pentru maşini agricole,
sârmă trefilată pentru arcuri.
OSC10 1,00 0,10 0,10 212 61 Scule care nu sunt supuse la lovituri
- - - puternice: burghie pentru perforat roci dure,
1,10 0,30 0,40 scule de aşchiat metale moi, scule de tragere
C105U la rece a metalelor, piese pentru maşini
textile
OSC11 Scule supuse la lovituri mici: role de roluit
materiale metalice, caliber, fierăstrae
mecanice, matriţe pentru ambutisare, scule
de aşchiat oţeluri moi, articole de bucătărie,
piese pentru masini textile.
C120U OSC 1,15 0,10 0,10 217 62 Scule cu duritate deosebită, cu muchii de
12 - - - tăiere foarte ascuţite, care nu sunt supuse la
1,25 0,30 0,40 lovituri scule de trefilat, pile, alezoare,
burghie, instrumente chirurgicale, piese de
uzură pentru maşini textile.
8.9 Fonte albe

Sunt aliaje Fe-C care conţin între 2,11-6,67%C, care cristalizează după sistemul
metastabil Fe-Fe3C în condiţiile unor viteze rapide de răcire sau în prezenţa unor
elemente antigrafitizante (Mn, Cr, Mo, V) şi absenţa celor grafitizante.
Cantitatea totală de carbon (Ct) se găseşte o mică parte dizolvată în fier (CS) şi
restul legată chimic în cementită (C Fe3C). Nu prezintă grafit CG = 0.
Ct = CS + C Fe3C
Prezenţa cementitei determină aspectul luminos al suprafeţei de rupere şi
denumirea fontei. Din punct de vedere al compoziţiei chimice şi structurii sunt (fig.
8.12): fonte hipoeutectice, care conţin 2,11-4,3%C şi au microstructura alcătuită din
perlită, ledeburită şi cementită secundară; fonta eutectică cu ≈ 4,3%C şi microstructura
formată din ledeburită; fonte hipereutectice, care conţin 4,3-6,67%C şi au în
microstructură cementită primară şi ledeburită.
Sunt aliaje de turnătorie datorită prezenţei eutecticului din structură. Cele mai
bune proprietăţi de turnare (fluiditate, punct de topire redus, segregaţii minime)
corespund aliajelor cu un conţinut de carbon în apropierea punctului eutectic, care le
asigură un interval de solidificare redus.
Datorită ledeburitei (amestec mecanic de 40% perlită şi 60% cementită) cât şi a
cementitei secundare, respectiv primare, fontele albe sunt foarte dure, casante, greu
prelucrabile, neaşchiabile, cu utilizare limitată. Cu cât creşte conţinutul de carbon, se
măreşte cantitatea de cementită şi ca urmare se măresc duritatea şi fragilitatea fontei.
Din această cauză îşi găsesc utilizare doar fontele hipoeutectice. O fontă albă
hipoeutectică, care conţine 50-60% perlită (liberă şi eutectică) şi în rest cementită, are
duritatea Brinell 440-500 daN/mm2, rezistenţa la tracţiune 120-150 N/mm2, alungirea
specifică la rupere 0%, rezistenţa la compresiune 2500 N/mm2. Aceste proprietăţi
determină rezistenţă la uzură abrazivă, principala utilizare industrială a fontelor albe.
Se folosesc pentru piese rezistente la uzură abrazivă ca: cilindri pentru laminoare
de tablă, roţi cu obada dură, bile pentru mori de măcinat, alice de sablare, calandri de
hârtie, roţi de vagoane, axe cu came pentru motoare cu ardere internă. Piesele se toarnă
în forme metalice, ceeace asigură un strat superficial dur de 12-30mm grosime, cu
structură de fontă albă, asociat cu un miez rezistent mecanic, cu structură de fontă
cenuşie, separate de un strat intermediar cu structura de fontă pestriţă. Pentru
detensionare, se aplică o recoacere la 500-550˚C.
Fonta albă constituie de asemenea materia primă pentru obţinerea fontelor
maleabile.
8.10 Fonte cenuşii

Fontele cenuşii cristalizează parţial sau în totalitate după sistemul stabil Fe-
grafit, în condiţiile unei viteze lente de răcire, în prezenţa elementelor grafitizante şi în
absenţa celor antigrafitizante. Din această cauză fontele cenuşii conţin carbon liber sub
formă de grafit (CG):
Ct = CS + CG + CFe3C.
Prezenţa grafitului dă aspectul cenuşiu al suprafeţei de rupere şi denumirea

fontei. Din punct de vedere practic, fontele care conţin grafit reprezintă cele mai
utilizate aliaje de turnătorie pentru construcţia de maşini.
Fontele cenuşii obişnuite au următoarele caracteristici:
- preţ de cost mai scăzut decât oţelurile, pentru că se topesc şi se toarnă la
temperaturi mai mici;
- bune proprietăţi de turnare, contracţie la solidificare mai mică decât a
oţelurilor, fluiditate ridicată, care permit realizarea de piese cu pereţi subţiri, forme
complexe, nerealizabile prin metode mecanice;
- caracteristici mecanice de rezistenţă şi tenacitate inferioare oţelurilor;
- neforjabilitate şi deformabilitate plastică practic nulă;
- grafitul asigură o bună prelucrabilitate prin aşchiere, capacitate mare de
amortizare a vibraţiilor, proprietăţi lubrifiante în condiţii de frecare uscată,
insensibilitate la crestaturi, rezistenţă la coroziune în mediile corozive obişnuite.
- prin modificarea condiţiilor de elaborare, turnare sau prin tratament termic se
poate obţine cantitatea, mărimea, forma şi modul de distribuţie a grafitului, cu efecte
pozitive asupra caracteristicilor mecanice şi a ariei aplicaţiilor.
Clasificarea fontelor de turnătorie se face după modul de elaborare, compoziţia
chimică, natura masei metalice, distribuţia şi forma grafitului.
1. După modul de elaborare:
- fonta de primă fuziune, obţinută în furnal, folosită ca materie primă pentru
oţeluri şi fonta de a doua fuziune;
- fonta de a doua fuziune, elaborată în cubilouri sau cuptoare electrice, prin
retopirea fontei de furnal cu adaosuri de fier vechi, deşeuri de fontă, feroaliaje şi
fondanţi pentru reglarea compoziţiei chimice şi purităţii. Este utilizată pentru turnarea
pieselor în construcţia de maşini.
2. După compoziţia chimică sunt:
- fonte nealiate, care conţin Fe, C şi elemente însoţitoare permanente în
concentraţii mai mari ca la oţeluri: Si-1-3,5%; Mn=0,5-1,5%; S=0,10-0,15%; P=0,1-
0,65%. În funcţie de structura de echilibru sunt fonte:
• hipoeutectice, la care EC = 2,08 - 4,26%;
• eutectice cu EC ≈ 4,26%;
• hipereutectice, la care EC >4,26%
unde EC reprezintă echivalentul în carbon, care ţine cont de acţiunea grafitizantă a
elementelor însoţitoare siliciu şi fosfor. EC se determină cu relaţia:
EC = C + 0,31Si + 0,27P
- fonte aliate, care conţin şi elemente de aliere: Si>3,5%; Mn>1,5%, Ni, Al, Cr,
Mo, V.
3. După natura masei metalice (fig. 8.17) sunt:
- fonte cenuşii feritice, la care întreaga cantitate de carbon nedizolvat în fier se
găseşte sub forma de grafit (Ct = CS + CG; CFe3C=0). Se obţin în condiţiile
descompunerii complete a cementitei. Conţin ferită şi grafit lamelar.
- fonte cenuşii ferito-perlitice, care conţin sub 0,7 %C legat chimic în cementită
(CFe3C <0,7%). Se obţin în condiţiile descompunerii parţiale a cementitei eutectoide.
Structura conţine ferită, perlită şi grafit lamelar.
- fonte cenuşii perlitice, care conţin 0,7-0,8 %C legat chimic în cementită (CFe3C
≈ 0,7-0,8%). Se obţin în condiţiile stabilităţii cementitei eutectoide. Structura conţine
perlită şi grafit lamelar.
- fonte cenuşii perlito-cementitice sau pestriţe, care conţin peste 0,8%C legat
chimic în cementită (CFe3C > 0,8%). Se obţin în condiţiile stabilităţii cementitei
eutectoide cât şi unei părţi din cementita secundară, uneori eutectică. Structura lor
conţine perlită, cementită secundară, (uneori ledeburită) şi grafit.
- fonte cenuşii fosforoase, care sunt fonte perlitice cu un conţinut mărit de fosfor.
În structură apare şi un eutectic ternar fosforos numit Steadită, alcătuit din perlită,
cementită şi fosfură de fier Fe3P (CFe3C > 0,8%).
Rezistenţa maximă a fontei corespunde masei metalice perlitice, iar cea mai
mare duritate la fontele perlito-cementitice şi fosforoase. Cea mai mare capacitate de
amortizare a vibraţiilor aparţine masei metalice feritice, la care cantitatea de grafit este
maximă.
a. b. c.
d. e.
Fig. 8.17 Microstructura fontei cenuşii hipoeutectice; a. feritică; b. ferito-perlitică; c.

perlitică; d. perlito-cementitică; e. fosforoasă Atac nital 2%.; 400 x
4. După modul de distribuţie al grafitului (fig. 8.18): A - uniform distribuit, B -

în rozete, C - neuniform distribuit, D - interdendritic neorientat, E - interdendritic
orientat.
Modul de distribuţie al grafitului este determinat de compoziţia băii topite şi
capacitatea de germinare a grafitului. Formele A şi B corespund topiturilor
hipoeutectice industriale foarte impure, la care are loc germinarea eterogenă a grafitului
cu subrăcire foarte mică. Forma A apare la fontele cenuşii hipoeutectice modificate, la
A B C
D F
Fig. 8.18 Forme de distribuţie a grafitului: A - uniform distribuit; B - în rozete;

C - neuniform distribuit; D - interdendritic neorientat; E - interdendritic orientat; 100x.
care germinarea grafitului este intensificată prin adăugarea suplimentar în topitură de

elemente modificatoare. Forma B de distribuţie este specifică fontelor cenuşii
hipoeutectice obişnuite. Grafitul C neuniform distribuit apare la fontele hipereutectice,
care conţin separări grosiere de grafit primar. Distribuţiile D şi E corespund unor fonte
foarte pure, cu conţinut redus de carbon, la care germinarea grafitului are loc la subrăciri
mari. Forma D corespunde zonei echiaxiale, iar E zonei columnare a lingoului.
Cele mai bune proprietăţi mecanice corespund distribuţiei A, cele mai reduse
distribuţiei C. Distribuţiile D şi E asigură rezistenţă la şoc termic. Distribiţia C prezintă
capacitatea maximă de amortizare a vibraţiilor.
5. După forma grafitului (fig. 8.19):
- fonte cenuşii obişnuite cu grafit lamelar cu vârfuri ascuţite (a). Rapotul dintre
lungimea L şi grosimea d a separării de grafit este L/d >50;
- fonte cenuşii modificate cu grafit lamelar cu vârfuri rotunjite (b), cu L/d =25-
50;
- fonte cenuşii modificate cu grafit vermicular (c), cu L/d = 2-10;
- fonte maleabile cu grafit de recoacere
sau în cuiburi (d), cu L/d = 1,5 –2;
- fonte cenuşii modificate cu grafit
nodular (e), la care L/d = 1;
Cele mai bune caracteristici mecanice
a. b. c. d. e.
de rezistenţă, plasticitate şi tenacitate sunt la
Fig. 8.19 Forme de grafit: a. lamelar formele compacte de grafit, nodular sau în
cu vârfuri ascuţite; b. lamelar cu cuiburi. Cele mai reduse la fonta cenuşie
vârfuri rotunjite; c. vermicular; d. în obişnuită cu grafit lamelar cu vârfuri ascuţite.
cuiburi; e. nodular
8.2.9 Fonte modificate.

Aşa cum s-a văzut în capitolul 3, grafitul cristalizează într-o structură
hexagonală stratificată, cu o slabă legătură între planele bazale, ceea ce îi determină
proprietatea de clivaj, rezistenţa mecanică şi duritatea foarte scăzute.
Grafitul are o densitate redusă, ρ = 2,25g/cm3 faţă de a fierului 7,87g/cm3, având
un volum specific mai mare. Are un coeficient de dilatare liniară 2,5.10-6/˚C, mult mai
mic decât al fierului (11,3.10-6/˚C), ceea ce face ca formaţiunile de grafit să se desprindă
cu uşurinţă de masa metalică.
Grafitul se poate considera o discontinuitate în masa metalică, care micşorează
suprafaţa efectivă ce preia solicitările mecanice. De aceea cantitatea de grafit din fonte
se limitează la 6-10% de volum.
Vârfurile ascuţite al lamelelor de grafit introduc efectul de crestare, deoarece
concentrează tensiuni mecanice de 10 până la 50 de ori mai mari ca tensiunea medie în
masa metalică. Efectul de crestare nu influenţează rezistenţa la compresiune a fontei,
dar reduce drastic rezistenţa la tracţiune şi ductilitatea fontei.
Efectul de crestare depinde de forma grafitului, fiind minim la fonta cu grafit
nodular şi maxim la fontele cenuşii obişnuite cu grafit lamelar cu vârfuri ascuţite.
Fontele cenuşii obişnuite cu grafit lamelar cu vârfuri ascuţite au, în funcţie de natura
masei metalice, rezistenţa la tracţiune Rm=100..250N/mm2. Raportul între rezistenţa la
tracţiune a unei fonte cu grafit nodular şi cea a unei fonte cenuşii obişnuite este 2/1
pentru un conţinut de 3%C şi de 4/1 pentru 4%C. Alungirea specifică la rupere,
indicator de ductilitate, este la fontele cenuşii obişnuite feritice sub 0,8%, în timp ce la
fontele cu grafit nodular feritice ajunge la 25-30%.
Pentru a îmbunătăţi caracteristicile de rezistenţă şi ductilitate a fontelor cenuşii
se acţionează pentru reducerea cantităţii de grafit, finisarea, distribuţia uniformă şi
compactizarea separărilor grafitice. Aceste obiective se pot realiza prin modificarea

fontelor.
Modificarea este operaţia de schimbare a condiţiilor de germinare a grafitului la
cristalizarea primară prin introducerea în fonta lichidă a unei cantităţi mici de elemente
modificatoare, de maxim 2%de masă.
După efectul realizat, elementele modificatoare se pot grupa în trei categorii:
I. modificatori cu efect germinativ pentru finisarea dendritelor primare de
austenită şi a coloniilor eutectice, cum sunt: SiC, C (grafit), Al, Ca, Ti, Zr, sau fero-
siliciul, silico-calciul etc. Efectul germinativ se realizeză pe două căi:
- prin creşterea activităţii carbonului în lichid, ca urmare a descompunerii
carburilor instabile;
- prin germinarea eterogenă a grafitului la formarea în topitură de oxizi (TiO2,
ZrO2, CaO, Al2O3, SiO2), nitruri (TiN, ZrN, AlN) şi carburi (TiC, ZrC).
II. modificatori pentru stabilizarea structurii perlitice: elemente antigrafitizante
ca Mn, Cr, Cu, Sn;
III. modificatori de compactizare a grafitului: Mg, Ce, Ca, Ba, Y.
Efectul de compactizare al grafitului, se explică prin mai multe teorii. Una dintre
acestea are la bază acţiunea elementelor modificatoare asupra direcţiei de creştere
cristalografică a grafitului. În absenţa acestor modificatori grafitul este lamelar, pentru
că în planul bazal viteza de creştere este maximă, iar creşterea după o direcţie
perpendiculară este împiedecată de prezenţa atomilor de oxigen şi sulf adsorbiţi la
planul bazal. Magneziul şi ceriul sunt elemente dezoxidante şi desulfurante, care extrag
oxigenul şi sulful din stratul de adsorbţie, lăsând posibilitatea dezvoltării izotrope,
radiale a grafitului.
O altă teorie are la bază dezagregarea lamelelor de grafit sub acţiunea atomilor
metalici dizolvaţi interstiţial în reţeaua grafitului. Desulfurarea intensă produsă de
elementele modificatoare determină creşterea tensiunii superficiale şi aglomerarea
fragmentelor formate în mase sferice.
În funcţie de natura elementelor modificatoare inoculate în topitură, fontele
modificate sunt de trei tipuri:
- fonte modificate cu grafit lamelar cu vârfuri rotunjite. Se introduc modificatori
din grupele I şi II, care conduc la un grafit fin, uniform distribuit într-o masă metalică
perlitică. Sunt fonte de rezistenţă mecanică mărită, cu rezistenţa la tracţiune Rm = 300-
400N/mm2 şi alungirea la rupere A = 0,8-1%.
- fonte modificate cu grafit vermicular. Sunt folosiţi modificatori din cele trei
grupe, dar efectul de compactizare este redus, astfel încât rezultă un grafit vermicular în
masă feritică, ferito-perlitică sau perlitică. Rezistenţa şi ductilitatea sunt mărite: Rm =
350-450N/mm2; A= 1-5%.
- fonte cu grafit nodular, care folosesc elemente modificatoare din grupa III,
curent 0,02-0,1% Mg. Datorită efectului antigrafitizant al magneziului, care favorizează
structura de fontă albă, este necesară o postmodificare a fontei cu ferosiliciu.
Grafitul nodular anulează efectul de crestare, ceea ce conferă acestor fonte
rezistenţa şi ductilitatea maximă.
După rezistenţa la tracţiune şi alungirea la rupere, fontele cu grafit nodular se pot
grupa în şase clase:
1. fonte cu plasticitate foarte mare, Amin = 18 - 22%, cu structură complet
feritică; sunt fonte tenace la temperaturi negative de –20 şi -40˚C;
2. fonte cu plasticitate mare, Amin = 10 -15% şi structură preponderant feritică
(fig. 8.20a);
3. fonte cu plasticitate medie, Amin = 7% şi rezistenţă la tracţiune mică, Rm
min = 500N/mm2 şi structură ferito-perlitică (fig. 8.20b);
4. fonte cu rezistenţă la tracţiune medie, Rm min = 600N/mm2 şi structură –

perlito-feritică;
5. fonte cu rezistenţă la tracţiune mare, Rm min = 700N/mm2 şi structură
complet perlitică (fig. 8.20c);
6. fonte cu rezistenţă foarte mare, Rm min = 800-1400 N/mm2 şi structură
bainito-martensitică.
a. b.b. c.
Fig. 8.20 Fonte cu grafit nodular: a. feritică; b. ferito-perlitică; b. perlitică.

Atac nital 2%.; 100 x
U
tilizările fontelor cenuşii sunt determinate de proprietăţile acestora: rezistenţă la uzură
(ghidajele batiurilor de la maşini unelte, axe, roţi dinţate, cilindri de la motoare Diesel);
rezistenţă la coroziune şi refractaritate (creuzete de topire a metalelor, ţevi de eşapament
la camioane); capacitate de amortizare a vibraţiilor (plăci de sprijin a fundaţiilor,
batiuri); rezistenţă la şoc termic (lingotiere); tenacitate (volanţi, batiurile motoarelor
Diesel); compactitate şi rezistenţă la coroziune (cilindri la compresoare şi pompe,
organe de maşini ce lucrează la presiuni mari); compactitate (blocul motor la tractoare,
automobile, tamburi de frână, discuri de ambreiaj, chiulasa motoarelor Diesel).
Fontele cu grafit nodular se recomandă pentru piese de înaltă rezistenţă la uzură
(arbori cotiţi pentru motoare de automobile şi motoare Diesel, segmenţi de piston, piese
pentru turbine, roţi dinţate, saboţi de frână, cilindri de laminor semiduri); piese care care
necesită refractaritate (lingotiere), rezistenţă la coroziune (armături, conducte de apă
subterană, tubulatură pentru canalizări) şi rezistenţă mecanică (utilaje miniere, corpuri la
compresor).
În tabelele 8.11, 8.12, 8.13 şi 8.14 se prezintă mărci de fonte cenuşii obişnuite şi
modificate.
8.2.10 Fonte maleabile

Fontele maleabile se obţin din fonte albe hipoeutectice supuse tratamentului
termic de recoacere de maleabilizare. Caracterul metastabil al cementitei determină
descompunerea cementitei cu formarea grafitului
de recoacere (sau în cuiburi), cu tendinţă mare de
compactizare.
980-1050˚C
Într-o primă etapă, se toarnă fonta pentru
Temperatura →
870-950˚C a obţine piesa cu structura de fontă albă. În cea

de a doua etapă, piesa este supusă recoacerii de
maleabilizare în scopul grafitizării. Fonta trebuie
să aibă un conţinut redus de siliciu pentru a
3 2 2’ 1 permite albirea fontei, dar suficient pentru
→ timp grafitizarea ulterioară. Cantitatea de carbon
Fig. 8.21 Regimuri de tratament pentru trebuie să fie scăzută pentru a se obţine o
obţinerea fontei maleabile: 1- cu inimă cantitate redusă de grafit. Piesele din fontă
albă; 2,2’ - cu inimă neagră feritică; maleabilă au grosimea pereţilor 5-20mm, pentru
3-cu inimă neagră perlitică a putea obţine la răcirea rapidă structura de fontă
albă. În funcţie de procedeul de maleabilizare se pot obţine 2 tipuri de fonte maleabile

(fig. 8.21):
1. Fonta maleabilă cu inimă albă (decarburată), care se obţine din fontă cu
compoziţia chimică: 2,8-3,4%C; 0,5-0,75%Si; 1,7S+0,15; <0,2% S; <0,15%P.
Maleabilizarea are loc într-un mediu oxidant. Încălzirea are loc la temperatura 980-
1050˚C, pentru 80-100ore, urmată de o răcire lentă de 5-10˚C/oră până la 650˚C, apoi în
aer. La temperatura de încălzire au loc două procese:
- descompunerea completă a cementitei în austenită şi grafit de recoacere:
Fe3C → A + G rec
- oxidarea carbonului de la suprafaţa piesei:
C + O2 → CO2
C + CO2 → 2 CO
Oxidarea carbonului crează un gradient de concentraţie al acestuia în austenită,
care favorizează decarburarea, prin difuzia continuă a carbonului către suprafaţă, unde
se elimină sub formă de CO sau CO2. Răcirea lentă ulterioară favorizeză
descompunerea eutectoidă a austenitei în ferită şi grafit, după diagrama de echilibru
fazic Fe-grafit:
A→F+G
Structura finală a fontei conţine ferită sau ferită şi perlită şi o cantitate redusă de
grafit de recoacere la miezul peretelui piesei. Proprietăţile mecanice sunt de plasticitate
ridicată şi rezistenţă redusă: Rm min. = 270-570N/mm2, duritatea HBmax. = 230-
250daN/mm2, Amin = 3-12% şi ajunge până la 35% în cazul pieselor cu pereţi subţiri
decarburate complet. Este o fontă sudabilă.
Aplicaţiile fonte maleabile cu inimă albă sunt limitate deoarece este un procedeu
mai complicat, se pretează mai puţin la producţia de serie, limitează grosimea pereţilor
pieselor, iar durata tratamentului de decarburare creşte cu grosimea pereţilor. Costul
este ridicat. Se pretează la piese mici şi subţiri, dar tendinţa este de a fi înlocuită de
fonta maleabilă cu miez negru sau aliaje sinterizate. Principalul avantaj al acestei fonte
este sudabilitatea, datorată absenţei grafitului în straturile superficiale. Se foloseşte
pentru piese mici de racord la montarea cadrelor de bicicletă, radiatoare pentru încălzire
centrală etc.
2. Fonta maleabilă cu inimă neagră (nedecarburată). Piesele cu structură de
fontă albă sunt încălzite la 870-950˚C într-o atmosferă neutră, timp de 8 până la 60 ore.
În timpul menţinerii izoterme are loc descompunerea cementitei în austenită şi grafit de
recoacere, fără decarburare. Răcirea este rapidă până la 760˚C, după care are loc o răcire
lentă cu 3-10˚C/oră în domeniul eutectoid până la 710˚C în scopul feritizării complete
(curba 2). Răcirea lentă este adesea înlocuită de o menţinere izotermă la 720˚C, numit al
doilea palier de grafitizare (curba 2’).
Compoziţia chimică a fontei este puţin diferită faţă de fonta cu inimă albă.
Conţinutul de carbon este mai scăzut 2,10-2,75%C, deoarece atmosfera neutră de la
recoacere nu produce decarburare, iar proprietăţile mecanice ale fontei cresc la scăderea
cantităţii de grafit. Conţinutul de siliciu este mai ridicat, 0,8-1,7%Si, pentru a compensa
scăderea conţinutului de carbon, a asigura fluiditatea şi capacitatea de grafitizare
ulterioară. Adaosuri de bismut sau telur în oala de turnare suprimă grafitizarea la turnare
şi asigură obţinerea fontei albe. Durata grafitizării la 870-950˚C se poate reduce prin
introducerea în oală de ferobor, astfel încât fonta să conţină 0,001-0,003%B. Adaosuri
de 0,02-0,05%Al crează germeni de grafitizare şi finisare a separărilor grafitice.
Structura finală a fontei conţine grafit de recoacere distribuit statistic într-o masă feritică
(fig. 8.29a). Caracteristicile mecanice ale fontei cu inimă neagră feritice sunt: Rm min.
= 300 - 350N/mm2; Amin. = 6 -10%; HB max.150 daN/mm2.
Dacă de la temperatura de încălzire se aplică o viteză de răcire suficient de
rapidă, austenita se transformă conform sistemului Fe-Fe3C în perlită. În practică din
domeniul de stabilitate al austenitei piesele se răcesc în aer. Structura finală conţine

perlită şi o cantitate mai redusă de grafit. În piesele mai masive pot apare aureole de
ferită în jurul cuiburilor de grafit (fig. 8.29b). Comparativ cu fonta maleabilă feritică,
fonta maleabilă perlitică este mai rezistentă, mai dură, dar mai puţin ductilă şi tenace:
Rm min. = 450 - 800 N/mm2; Amin=6 -1%; HB = 150 - 320 daN/mm2.
a. b.
Fig. 9.29 Fonta maleabilă cu inimă neagră: a. feritică; b. perlitică. Atac nital 2%. 200x.
Fonta maleabilă cu inimă neagră feritică are o largă aplicaţie în industria

automobilului (cutia diferenţialului, suportul fuzetelor, cutia de direcţie, pedala de frână,
pedala de ambreiaj etc) şi al maşinilor agricole. Sunt piese cu forme complexe,
rezistenţă ridicată, cu suficientă tenacitate şi ductilitate.
Fonta maleabilă cu inimă neagră perlitică, are rezistenţa la rupere peste
450N/mm2. Se foloseşte pentru piese mai compacte, supuse la uzură abrazivă cum sunt
roţile şi coroanele dinţate, pinioanele. Mărcile cu rezistenţa la rupere 700-800N/mm2
sunt tratate termic prin călire în ulei şi revenire.
În tabelul 8.15 se prezintă mărci de fonte maleabile.
8.2.11 Simbolizarea fontelor
Fontele rezistente la uzare abrazivă sunt prevăzute în SR EN 12513:2000 (tabel

nr.8.10) . Sunt mărci de fonta albă nealiată sau slab aliată; aliată cu nichel şi crom; aliată
cu conţinut ridicat de crom.
Fonta albă se simbolizează prin gruparea de litere EN-GJN, unde G indică piesa
turnată, J- fonta; N-nu conţine grafit (fonta albă), urmată de duritatea Vickers minim
garantată.
Fontele nealiate sunt livrate în stare brut turnată fără tratament. Fontele cu
4%Cr-2%Ni se livrează brut turnate sau cu tratament termic. Se supun recoacerii de
detensionare la 250..300°C. Pentru rezistenţa la şocuri mecanice se supun recoacerii la
425...475°C. Fontele cu 9%Cr-5% Ni se supun călirii de la 800...850°C. Fontele cu
conţinut ridicat de Cr se livrează brut turnate sau cu tratamentul termic de călire de la
900...1050°C şi revenire la 200...500°C.
Tabel nr. 8.10 Fonta rezistentă la uzare abrazivă

Compoziţia chimică [%] HV
Marca de fontă C Si Mn P S Ni Cr Mo Cu min.
max. max. max. max.
a). Fonta nealiată sau slab aliată
EN-GJN-HV350 2,4... 0,4... 0,2... - - - max. 2,0 - - 350
3,9 1,5 1,0
b). Fonte cu Ni-Cr
EN-GJN-HV520 2,5... max. max. 0,1 0,1 3,0...5,5 1,5...3,0 - - 520
3,0 0,8 0,8
EN-GJN-HV550 3,0... max. max 0,1 0,1 3,0...5,5 1,5...3,0 - - 550
3,6 0,8 .0,8
EN-GJN-HV600 2,5... 1,5.. 0,3... 0,8 0,8 4,5...6,5 8,0...10,0 - - 600
3,5 2,5 0,8

c). Fonte cu conţinut ridicat de Cr
EN-GJN-HV600 11,0...14,0
(XCr11) >1,8...
EN-GJN-HV600 2,4 14,0...18,0
(XCr14) >2,4... max. 0,5... 0,08 0,08 max.2 3 1,2 600
EN-GJN-HV600 3,2 1,0 1,5 18,0...23,0
(XCr18) >3,2...
EN-GJN-HV600 3,6 23,0...28,0
(XCr23)
Fontele cenuşii cu grafit lamelar (obişnuite sau modificate) turnate în piese sunt
prevăzute în standardul SR EN 1561:1999 (tabel 8.11). Fontele cenuşii cu grafit lamelar
sunt caracterizate fie prin rezistenţa la tracţiune pe probe turnate separate sau ataşate la
piesă, fie prin duritatea Brinell pe suprafaţa piesei turnate.
Mărcile de fontă cenuşie se simbolizează prin gruparea de litere EN-GJL, (unde
L-indică grafitul lamelar), urmată de rezistenţa la tracţiune minimă garantată sau
duritatea Brinell maximă admisă. De exemplu: EN-GJL-150 sau EN-GJL-HB 175 SR
EN 1561:1999.
Proprietăţile fontelor se corelează cu masa metalică, dimensiunile şi forma
grafitului. Fonta de rezistenţa minimă 100N/mm2 are masa metalică feritică şi separări
grosiere de grafit. Creşterea rezistenţei minime peste 200N/mm2 este asigurată de masa
perlitică şi separări fine de grafit. Rezistenţe peste 300N/mm2 se obţin prin modificare.
Rezistenţa la tracţiune şi duritatea Brinell scad cu creşterea grosimii de perete a piesei
care se toarnă.
Tabel nr. 8.11 Fonte cenuşii cu grafit lamelar
Mărcile garantate după g Rezistenţa Mărcile garantate g Duritatea
rezistenţa minimă la [mm] la tracţiune după duritatea [mm] Brinell Micro-
tracţiune Rm min. Brinell HB 30 structura
[N/mm2] min-max.
SR EN STAS SR EN 1561:1999
1561:1999 568-82
EN-GJL-100 Fc 100 5 - 40 100-200 EN-GJL-HB 155 40-80 max. 155 Feritică
20-40 max. 160
10-20 max. 170
5-10 max. 185
2.5-5 max. 210
EN-GJL-150 Fc 150 2,5- 150-250 EN-GJL-HB 175 40-80 100-175 Ferito-
300 20-40 110-185 perlitică
10-20 125-205
5-10 140-225
2.5-5 170-260
EN-GJL-200 Fc 200 2,5- 200-300 EN-GJL-HB 195 40-80 120-195 Perlitică
300 20-40 135-210
10-20 150-230
5-10 170-260
4-5 190-275
EN-GJL-250 Fc 250 5-300 250-350 EN-GJL-HB 215 40-80 145-215 Perlitică
20-40 160-235
10-20 180-255
5-10 200-275
EN-GJL-300 Fc 300 10- 300-400 EN-GJL-HB 235 40-80 165-235 Perlitică
300 20-40 180-255
10-20 200-275
EN-GJL-350 Fc 350 10- 350-450 EN-GJL-HB 255 40-80 185-255 Perlitică
300 20-40 200-275
Notă: g - grosimea de perete reprezentativă. Rm determinată pe probe turnate separate cu diametru
30mm, corespunzătoare pentru grosimea de perete 15mm
Fontele cu grafit nodular (sferoidal) turnate în forme din amestec clasic sunt
clasificate în SR EN 1563:1999 în funcţie de caracteristicile mecanice ale materialului,
rezultate din încercarea de tracţiune şi încovoiere prin şoc mecanic sau prin încercarea
de duritate Brinell.
În tabelul 8.12 se prezintă clasificarea fontelor după caracteristicile mecanice
rezultate din încercarea de tracţiune şi încovoiere prin şoc mecanic. Simbolizarea
fontelor este alcătuită din grupul de litere EN-GJS - rezistenţa la tracţiune minimă, Rm,
în N/mm2 - alungirea specifică la rupere, A, în %. Dacă se garantează energia de rupere
prin şoc mechanic, KV, atunci se adaugă grupul de litere LT-la temperatură scăzută sau
RT-la temperatura ambiantă. Exemplu: EN-GJS-350-22-LT SR EN 1563:1999. Dacă
caracteristicile mecanice se determină pe epruvete prelucrate din probe ataşate, după
valoarea alungirii la rupere se adaugă litera U. Exemplu: EN-GJS-500-7U SR EN
1563:1999.
În tabelul 8.13 se prezintă mărcile de fontă caracterizate prin încercarea de
duritate. Simbolizarea conţine în acest caz după grupul de litere EN-GJS-HB valoarea
durităţii Brinell. Exemplu: EN-GJS-HB 130 SR EN 1563:1999.
În SR EN 1564:1999 (tabelul 8.14) se prezintă clasificarea fontelor cu grafit
nodular bainitice de înaltă rezistenţă, în funcţie de de caracteristicile mecanice
determinate pe epruvete prelevate din probe turnate separate.
Tabel 8.12 Fonte cu grafit nodular caracterizate prin încercarea de tracţiune

Marca fontei Rm Rp0,2 A KV min [J]
SR EN 1563:1999 STAS min. min. min. Valoare Valoare
6071-82 [N/mm2] [N/mm2] [%] medie individuală
EN-GJS-350-22-LT - 350 220 22 12 9
la - la -40˚C
40˚C
EN-GJS-350-22-RT - 350 220 22 17 14
la 23˚C la 23˚C
EN-GJS-350-22 - 350 220 22 - -
EN-GJS-400-18-LT - 400 240 18 12 9
la - la -20˚C
20˚C
EN-GJS-400-18-RT - 400 250 18 14 11
la 23˚C la 23˚C
EN-GJS-400-18 - 400 250 18 - -
EN-GJS-400-15 - 450 250 15 - -
EN-GJS-450-10 - 450 310 10 - -
EN-GJS-500-7 Fgn 500- 500 320 7 - -
7
EN-GJS-600-3 Fgn 600- 600 370 3 - -
2
EN-GJS-700-2 Fgn 700- 700 420 2 - -
2
EN-GJS-800-2 Fgn 800- 800 480 2 - -
2
EN-GJS-900-2 - 900 600 2 - -
Tabel 8.13 Fonte cu grafit nodular caracterizate prin încercarea de duritate Brinell
Marca fontei Interval Alte caracteristici
de duritate (informativ)
SR EN Brinell HB Rm Rp0,2
1563:1999 [N/mm2] {N/mm2]
EN-GJS-HB130 ≤ 160 350 220

EN-GJS-HB150 130-175 400 250
EN-GJS-HB155 135-180 400 250
EN-GJS-HB185 160-210 450 310
EN-GJS-HB200 170-230 500 320

EN-GJS-HB230 190-270 600 370
EN-GJS-HB265 225-305 700 420
EN-GJS-HB300 245-335 800 480
EN-GJS-HB330 270-360 900 600
Tabel 8.14 Fonte cu grafit nodular bainitică

Marca fontei Rm min. Rp 0,2 Amin
SR EN [N/mm2] min. .
1564:1999 [N/mm2] [%]
EN-GJS-800-8 800 500 8
EN-GJS-1000-5 1000 700 5
EN-GJS-1200-2 1200 850 2
EN-GJS-1400-1 1400 1100 1
Fontele maleabile sunt clasificate în standardul SR EN 1562:1999 în funcţie de

caracteristicile mecanice rezultate din încercarea de tracţiune (tabelul 8.15). Se
diferenţiază fonta maleabilă cu inimă albă (decarburată) şi fonta maleabilă cu inimă
neagră (nedecarburată).
Simbolizarea fontelor maleabile cu inimă albă cuprinde grupul de litere EN-
GJMW urmat de rezistenţa la tracţiune, Rm, minimă în N/mm2 şi alungirea specifică la
rupere, A, în %. De exemplu: EN-GJMW-350-4 SR EN 1562:1999.
Simbolizarea fontelor maleabile cu inimă neagră cuprinde grupul de litere EN-
GJMB. De exemplu: EN-GJMB-300-6 SR EN 1562:1999.
Tabel 8.15 Fonta maleabilă cu inima albă (W), şi inimă neagră (B)
Mărci de fontă Diametru Rezistenta la Alungire Duritate
STAS epruvetă tracţiune la rupere Brinell
SR EN 1562:1999 569-79 d Rm min. (Lo=3d) HB
[mm] [N/mm2] A (informativ)
min.[%]
EN-GJMW-350-4 Fma 350 12 350 4
15 360 3 max.230
EN-GJMW- 360-12 - 12 360 12
15 370 7 max.200
EN-GJMW- 400-5 Fma 400 12 400 5
15 420 4 max.220
EN-GJMW-450-7 - 12 450 7
15 480 4 max.220
EN-GJMW- 550-4 - 12 550 4
15 570 3 max.250
EN-GJMB-300-6 Fmn 300 12 sau 15 300 6 max.150
EN-GJMB-350-10 Fmn 350 12 sau 15 350 10 max.150
EN-GJMB-450-6 Fmp 450 12 sau 15 450 6 150...200
EN-GJMB-500-5ª Fmp 500 12 sau 15 500 5 165...215
EN-GJMB-550-4 Fmp 550 12 sau 15 550 4 180...230
EN-GJMB-600-3 Fmp 600 12 sau 15 600 3 195...245
EN-GJMB-650-2 Fmp 650 12 sau 15 650 2 210...260
EN-GJMB-700-2 Fmp 700 12 sau 15 700 2 240...290
EN-GJMB-800-1 - 12 sau 15 800 1 270…320

Fierul este un metal tranziţional, care prezintă alotropie şi transformări
magnetice. Fierul tehnic pur este utilizat în special pentru proprietăţile sale de material
cu permeabilitate margnetică mare şi pentru elaborarea oţelurilor speciale (fierul
Armco), în metalurgia pulberilor (fierul carbonil).
Aliajele Fe-C sunt cele mai utilizate aliaje din construcţia de maşini. Carbonul
există în aliajele pe bază de fier sub trei forme: dizolvat în fier, legat chimic în
cementită sau liber sub forma de grafit. În funcţie de starea carbonului, aliajele Fe-C
cristalizează după două diagrame de echilibru fazic:
- sistemul metastabil Fe-Fe3C, după care cristalizează oţelurile (la viteze lente
de răcire) şi fontele albe (la viteze rapide sau în prezenţa elementelor
antigrafitizante);
- sistemul stabil Fe-grafit, după care cristalizează fontele cenuşii (la viteze
lente de răcire sau în prezenţa elementelor grafitizante).
Cunoaşterea fazelor, constituenţilor şi a transformărilor structurale din aliajele
Fe-C la diferite temperaturi prezintă o deosebită importanţă, pentru că permite evaluarea
proprietăţilor acestor aliaje, a posibilităţilor de prelucrare tehnologică cât şi de
modificare structurală şi de proprietăţi, prin tratament termic.
Oţelurile sunt aliajele Fe-C, care conţin între 0,0218-2,11%C. Sunt aliaje
deformabile, datorită prezenţei în structură a feritei la temperatura ambiantă şi a
austenitei la temperaturi ridicate. Cu creşterea conţinutului de carbon, oţelurile îşi
măresc rezistenţa şi duritatea, iar plasticitatea şi tenacitatea scad.
În aliajele tehnice apar o serie de elemente însoţitoare, care provin în urma
reacţiilor de dezoxidare (Si, Mn, Al), din imposibilitatea eliminării lor totale la
elaborare (P, S), din reacţii cu faza gazoasă la elaborare sau turnare (O, N, H). Aceste
elemente sunt în cantitate limitată, cu acţiune cunoscută. Pot provoaca o serie de
defecte: S-fragilitate la cald, P-fragilitate la rece, H-fulgi, N-îmbătrânirea mecanică.
Fontele albe conţin între 2,11-6,67%C, având întreaga cantitate de carbon sub
formă de cementită. Sunt aliaje de turnătorie, datorită prezenţei eutecticului. Fontele
albe sunt foarte dure, rezistente la uzazare abrazivă, dar fragile şi utilizare mai redusă.
Fontele cenuşii conţin carbonul parţial sau în totalitate sub formă de grafit.
Fontele cenuşii au proprietăţile dependente de compoziţia chimică, natura masei
metalice, cantitatea, mărimea, modul de distribuţie şi forma grafitului. Sunt folosite
fontele cenuşii hipoeutectice, cu structură feritică, ferito-perlitică, perlitică, perlito-
cementitică sau fonte fosforoase. Rezistenţa maximă este dată de masa metalică
perlitică; duritatea de fontele fosforoase sau cele perlito-cementitice; capacitatea de
amortizare a vibraţiilor este maximă la fontele cenuşii feritice.
Distribuţia grafitului lamelar poate fi uniformă, în rozete, neuniformă,
interdendritică orientată sau neorientată. Rezistenţa maximă este dată de distribuţia
uniformă a grafitului, iar rezistenţa la şoc termic de distribuţia interdendritică.
Prin procedeele de modificare şi maleabilizare, forma grafitului se poate
modifica de la forma lamelară cu vârfuri ascuţite specifică fontelor cenuşii obişnuite, la
cea lamelară cu vârfuri rotunjite, vermiculară, nodulară sau de recoacere (în cuiburi).
Modificarea constă în schimbarea condiţiilor de germinare primară a grafitului,
prin introducerea în topitură a unor elemente modificatoare, în scopul finisării şi
compactizării grafitului sau pentru stabilizarea masei metalice perlitice de înaltă
rezistenţă. Fontele modificate sunt cu grafitul lamelar cu vârfuri rotunjite, vermicular
sau nodular.
Maleabilizarea este un tratament termic de recoacere care se aplică pieselor cu
structură de fontă albă pentru a se obţine grafitul de recoacere. După procedeul de
obţinere se disting fonte maleabile cu inimă albă şi cu inimă neagră.
Rezistenţa maximă corespunde fontelor cu grafit nodular şi maleabile perlitice.
Capacitatea de deformare plastică şi tenacitatea sunt maxime la fontele cu grafit nodular
feritice şi la fontele maleabile cu inimă albă sau inimă neagrăferitice.
În condiţiile alinierii ţării noastre la standardele Uniunii Europene, o atenţie
deosebită trebuie acordată simbolizării mărcilor de oţel şi fontă.
9. Notiuni de tratament termic 115
Capitolul 10. Notiuni de tratament termic

10.1 Clasificarea generală a tratamentelor termice
Tratamentul termic este un proces tehnologic alcătuit din încălziri şi răciri

aplicate materialului în stare solidă, astfel ca acesta să sufere anumite transformări
structurale, care produc modificarea unor proprietăţi tehnologice şi de exploatare în
sensul dorit.
După poziţia în fluxul tehnologic de fabricaţie şi proprietăţile modificate:
- preliminare (primare sau intermediare), pentru obţinerea unor proprietăţi
tehnologice (recoacerea de omogenizare, recoacerea de recristalizare etc);
- finale (secundare), care au ca scop realizarea unor proprietăţi de exploatare
(călirea şi revenirea, tratamentul termochimic etc).
După starea iniţială a materialului şi transformările urmărite:
1- recoacerea de tip I (cu sau fără recristalizare fazică) se aplică materialelor cu
instabilităţi structurale de tipul: neomogenităţi chimice (microsegregaţii), stare de
ecruisare, tensiuni interne.
Tratamentul termic constă din încălzire la temperatura la care instabilitatea
structurală este eliminată (independent de transformările de fază care pot avea loc),
menţinere şi răcire lentă pentru a aduce materialul la o stare de echilibru termodinamic
mai stabilă. Scopul tratamentului este diminuarea neomogenităţilor chimice, eliminarea
totală sau parţială a ecruisarii şi a tensiunilor interne.
2- recoacerea de tip II (cu recristalizare fazică) se aplică materialelor cu
transformări de fază în stare solidă. Aliajele trebuie să prezinte fie variaţia cu
temperatura a solubilităţii componenţilor în stare solidă, fie cel puţin un component să
prezinte transformări polimorfe.
Tratamentul constă dintr-o încălzire la o temperatură superioară unui punct critic
de transformare în stare solidă, menţinere pentru desfăşurarea transformării de fază şi
răcire lentă pentru a aduce materialul în stare de echilibru termodinamic. Scopul
tratamentului este regenerarea structurii, înmuierea şi detensionarea materialului.
3- călirea se aplică materialelor cu transformări de fază în stare solidă.
Tratamentul constă în încălzire supracritică, menţinere pentru desfăsurarea
transformării de fază şi răcire rapidă pentru obţinerea unei stări în afară de echilibru,
termodinamic instabilă. Călirea poate fi:
● reală sau de punere în soluţie, când se obţine starea de la temperatura de
încălzire (de exemplu austenita la oţelurile inoxidabile austenitice). Scopul călirii de
punere în soluţie este înmuierea sau creşterea rezistenţei la coroziune
● obişnuită, când se obţine o stare intermediară între starea de echilibru şi cea de
la temperatura de încălzire (de exemplu martensita la oţeluri şi bronzurile cu aluminiu).
Scopul călirii obişnuite este durificarea.
4- revenirea se aplică materialelor călite.
Tratamentul constă din încălzire subcritică, menţinere şi răcire în general lentă
pentru a aduce materialul călit la o stare de echilibru termodinamic mai stabil.
Dacă revenirea după călirea de punere în soluţie are loc spontan la temperatura
ambiantă, poartă numele de îmbătrânire naturală. Dacă se accelerează transformările
prin încălzire, revenirea se numeşte îmbătrânire artificială. Scopul îmbătrânirii este
durificarea materialului.
Revenirea practicată după călirea obişnuită are ca scop detensionarea, creşterea
tenacităţii şi elasticităţii materialului.
5- tratamentul termochimic se aplică materialelor care formează cu anumite
elemente chimice soluţii solide.
Tratamentul termochiomic constă din încălzirea şi menţinerea piesei la o anumită

temperatură şi într-un mediu convenabil ales, care să favorizeze difuzia unor atomi de
metal sau metaloid în stratul superficial al piesei, urmată de răcire în general lentă.
Scopul tratamentului termochimic este modificarea compoziţiei chimice,
structurii şi proprietăţilor superficiale. Carburarea, nitrurarea, carbonitrurarea, borizarea
etc au ca scop durificarea superficială, creşterea rezistenţei la uzură, oboseală şi sarcini
de contact. Cromizarea, silicizarea, aluminizarea etc. realizează creşterea rezistenţei la
coroziune şi oxidare.
6- tratamentul termomecanic se aplică materialelor care prezintă prin încălzire o
stare deformabilă plastic şi transformări în stare solidă.
Tratamentul constă din asocierea unei deformari plastice unui tratament termic,
în general de călire şi revenire. Scopul este obţinerea unui complex de proprietăţi
(rezistenţă, tenacitate) superior tratamentului termic simplu.
7- tratamentul termomagnetic se aplică materialelor la care transformarea de fază
este însoţită de transformare magnetică.
Tratamentul constă din desfăşurarea unui tratament termic în câmp magnetic în
scopul accelerării transformării de fază, iar prin finisarea granulaţiei crearea unui
complex superior de proprietăţi.
10.2 Legătura tratament termic – diagramă de echilibru
Diagramele de echilibru fazic caracterizează starea aliajelor într-un echilibru

termodinamic stabil. Aceasta corespunde unor viteze de încălzire şi răcire foarte lente,
care asigură desfăşurarea completă a tuturor transformărilor. Tratamentele termice se
desfăşoară într-un timp limitat. Condiţiile de încălzire sau de răcire pot varia, astfel încât
transformările din aliaje se pot atenua sau chiar anula. În consecinţă, structura aliajelor
supuse tratamentelor termice se abate într-o anumită măsură de cea indicată de diagrama
de echilibru. Totuşi transformările, care au loc în timpul tratamentului termic, nu se pot
studia fără cunoaşterea diagramei de echilibru fazic, care dă următoarele indicaţii:
- natura tratamentelor termice care se pot aplica unui aliaj;
- temperatura de încălzire pentru tratamentul termic;
- starea de echilibru stabil spre care aliajul tinde în mod spontan.
În figura 10.1, aliajele plasate la stânga punctului F nu prezintă transformări de
fază în stare solidă la încălzire. De aceea nu permit aplicarea tratamentelor termice de
recoacere de tip II, călire şi revenire. Se poate aplica recoacerea de tipul I, dacă aliajele
prezintă instabilităţi structurale. Tratamentul termochimic este posibil datorită
solubilităţii componentului B în soluţia solidă α.
Aliajele de la dreapta punctului F pot fi supuse la toate grupele de tratament
termic pentru că prezintă transformări în stare solidă, datorate variaţiei la încălzire a
solubilităţii componentului B în soluţia solidă α , după curba van’t Hoff CF.
Aliajele cuprinse între F şi C participă la tratament cu întreaga structură. De
exemplu la călire, aliajul x cu structură bifazică α +BII este încălzit la o temperatură
1 L L L L
2
L+α E L+B L+α L+B γ L+γ L+B L+α L+B
C D
C
α α γ+A γ+B
3 α+B α+B A+B
A+B
Aa. F x →B[%] B A F →B[%] B A b. →B[%] BA →B[%] B
a. b. c. d.
Fig. 10.1 Legătura tratamentelor termice cu diagramele de echilibru fazic
puţin superioară temperaturii T3 pentru dizolvarea fazei BII şi formarea soluţiei solide
omogene α. La răcire rapidă, se anulează separarea fazei B, astfel încât se obţine la
temperatura ambiantă soluţia solidă α suprasaturată în component B. Este un exemplu de
călire completă şi reală (de punere în soluţie). Efectul maxim al călirii se obţine pentru
aliajul C şi este nul pentru aliajul F.
Pentru aliajele de la dreapta punctului C, efectul călirii este atenuat, datorită
scăderii treptate a cantităţii de fază α care participă la tratament termic şi apariţiei fazei
B. Peste concentraţia punctului E aliajele practic nu se mai călesc, faza α găsindu-se
numai în cadrul eutecticului.
În figura 10.1b, aliajele permit numai tratamentul termic de recoacere de tip I şi
tratament termochimic. Nu se pot aplica recoacerea de tip II, călirea şi revenirea
deoarece aliajele nu prezintă transformări în stare solidă (CF este verticală). În figura
10.1c, aliajele permit aplicarea tuturor tipurilor de tratament termic. Aliajele au
transformari în stare solidă datorită alotropiei componentului A: reacţia eutectoidă γ ↔ e
(A + B). Tratamentul termochimic este posibil prin încălzire în domeniul solubilităţii
componentului B în soluţia solidă γ. În figura 10.1d, aliajele pot fi supuse numai
tratamentului termic de recoacere de tip I, pentru că aliajele nu prezintă transformări de
fază în stare solidă. Tratamentul termochimic nu se aplică, deoarece componenţii A şi B
sunt insolubili în stare solidă.
10.3 Punctele critice ale oţelurilor
Punctele critice ale oţelurilor corespund

Fδ unor curbe de pe diagrama de echilibru metastabil
J
N Fe-Fe3C, la care are loc echilibrul termodinamic al
A4 E fazelor (fig.10.2). Osmond a propus notarea
Acem punctelor critice cu litera A de la cuvântul francez
G A3 arrêt (oprire pe curba de răcire).
A A2
M O A0 – izoterma la temperatura 210˚C limitată
A+Fe3CII
A+Fα K de linia PQ şi verticala Fe3C. Este temperatura de
P S A1 transf. magnetică a cementitei.
Fα Fα+P+ P+Fe3CII
Fe3CIII
A0 A1 – izoterma eutectoidă PSK. Este
210˚C
temperatura de echilibru termodinamic între
Fe Q → C[%] austenită şi perlită: A ↔ P. Transformarea are
Fig. 10.2 Punctele critice ale oţelurilor histerezis termic (întârziere). De accea se defineşte
punctul critic la încălzire Ac1>A1 la care are loc
transformarea P → A şi punctul critic la răcire Ar1<A1, punctul de transformare A → P.
A2 – linia frântă MOSK. Este punctul de transformare magnetică a feritei. Pe
porţiunea MO datorită transformării magnetice a feritei, iar pe porţiunea OSK datorită
transformării feritei în austenită.
A3 – curba GS, punctul critic de echilibru termodinamic Fα ↔ A. Transformarea
de fază prezintă histerezis termic. Se defineşte la încălzire punctul Ac3 >A3 de sfârşit de
trasformare Fα → A şi la răcire Ar3 < A3, punctul de început de transformare A → Fα.
Acem – curba SE, punctul de echilibru termodinamic A ↔ Fe3CII. De asemenea se
defineşte la încălzire punctul Accem > Acem de sfârşit de transformare Fe3CII → A şi la
răcire punctul Arcem < Acem , de început de transformare A → Fe3CII.
A4 – curba NJ, punctul de echilibru termodinamic Fδ ↔ A. La încălzire se
defineşte punctul Ac4 > A4, de început de transformare A → Fδ şi la răcire Ar4 < A4,
punctul de sfârşit de transformare Fδ → A.
Punctele critice ale oţelurilor permit indicarea temperaturii de încălzire la
tratament termic. Valorile pentru un oţel dat se obţin la intersecţia verticalei de
compoziţie a aliajului cu liniile diagramei de echilibru.
10.4 Transformarea izotermă a austenitei. Diagrama TTT.
Studiul proceselor care se desfăşoară în timpul tratamentelor termice aplicate

aliajelor Fe-C, a arătat că proprietăţile oţelului depind de microstructură, determinată de
temperatura de formare. Cum majoritatea tratamentelor termice aplicate presupun
încălzirea oţelului în domeniul austenitic prezintă o deosebită importanţă diagrama TTT
(temperatură, timp, transformare, în engleză – Temperature, Time, Transformation).
Aceasta sintetizează influenţa temperaturii asupra condiţiilor şi produselor de
transformare a austenitei în condiţii izoterme.
Diagrama TTT este o diagramă în coordonate temperatură şi timp specifică
pentru o compoziţie chimică a oţelului. Diagrama TTT pentru oţelul eutectoid (fig.10.3),
conţine izoterma punctului critic Ac1
800 Ac1 HB
[˚C] deasupra căreia se face încălzirea
Ps P grosieră 200 pentru austenitizare şi curbele în C
600 Pf P fină 300 ale diagramei. Ramurile superioare
A→ P
Troostita 400
o a b notate Ps – perlitic start şi Pf - perlitic
Bainita 500 finish sunt locul geometric al
400
Bf punctelor de început şi de sfârşit de
Bs A→ B
Ms transformare izotermă a austenitei în
200 perlită. Ramurile inferioare, notate Bs
Martensita 650
A→ M - bainitic start şi Bf - bainitic finish
1 caracterizează locul geometric al
0
Mf 0 1 10 102 103 104 105 → log t punctelor de început de sfârşit de
Fig. 10.3 Diagrama TTT pentru oţelul eutectoid transformare izotermă a austenitei în
bainită. Izotermele trasate la
temperaturile Ms-martensitic start şi Mf-martensitic finish caracterizează temperaturile
de început şi de fârşit de transformare la răcire continuă a austenitei în martensită.
Domeniile delimitate de aceste curbe sunt:
- deasupra punctului critic Ac1 - domeniul de stabilitate al austenitei;
- la stânga curbei PsBs, - domeniul austenitei subrăcite metastabile;
- între cele două curbe PsBs şi PfBf - domeniul de transformare izotermă al
austenitei;
- la dreapta curbei PfBf - domeniul produselor de transformare izotermă;
- între Ms şi Mf - domeniul de transformare a austenitei la răcire continuă.
Citirea diagramei se face pe izotermă. La temperatura T, oa – perioada de
incubaţie, ab – durata transformării izoterme. Se observă că prin scăderea temperaturii,
perioada de incubaţie şi durata de transformare se micşorează atingând un minim la 500-
550˚C în dreptul inflexiunii curbelor în C, după care cresc la temperaturi mai scăzute.
Mărimea perioadei de incubaţie la nivelul cotului perlitic este un indicator al stabilităţii
minime a austenitei subrăcite. Apariţia unui maxim cinetic la cotul perlitic se explică
prin influenţa a doi factori cu efect contrar:
- factorul termodinamic, care accelerează transformarea la creşterea subrăcirii;
- factorul de transfer de masă care se atenuează la scăderea temperaturii. Până la
550˚C transformarea austenitei este cu difuzie completă. Sub 550˚C difuzia este parţială,
deoarece este anulată difuzia atomilor metalici şi frânată difuzia atomilor de carbon. Sub
Ms transformarea austenitei decurge fără difuzie.
Variaţia perioadelor de incubaţie şi de transformare de la zeci de minute sub
punctul critic Ar1 sau deasupra lui Ms, la 1-2 secunde în dreptul cotului perlitic, a
condus la folosirea pentru timp a scării logaritmice.
Proprietăţile şi structura produselor de transformare izotermă a austenitei depind
de temperatura de formare (fig. 10.3):
- Perlita se formează în intervalul Ar1-550˚C, în condiţiile difuziei complete a

atomilor de metal şi metaloid. Este un amestec mecanic lamelar ferită – cementită.
Dispersia amestecului mecanic al perlitei este influenţat de gradul de subrăcire (a-1 ~∆T).
La grade de subrăcire mici se obţine o perlită grosieră cu un grad mic al dispersiei
amestecului mecanic şi duritate mai redusă 180-250HB. La creşterea gradului de
subrăcire se obţine o perlită fină, numită şi perlită sorbitică, cu o dispersie mai mare a
amestecului şi duritate superioară, 250-350HB. În dreptul cotului perlitic se obţine o
perlită foarte fină, numită troostită, cu dispersia şi duritatea maxime, 350-450HB. Cu
creşterea gradului de dispersie al perlitei, cresc duritatea, rezistenţa la rupere, limita de
elasticitate şi rezistenţa la oboseală. Alungirea la rupere şi stricţiunea sunt maxime la
perlita sorbitică.
- Bainita se formează în intervalul de transformare 550˚C-Ms, în condiţii de
difuzie parţială. Bainita este un amestec mecanic de carbură FexC şi ferită uşor
suprasaturată în carbon. Are duritate superioară perlitelor, 500HB.
- Martensita se formează fără difuzie în intervalul Ms-Mf, la răcirea continuă a
austenitei. Este o soluţie solidă suprasaturată în carbon pe bază de Feα, cu reţeaua
cristalină modificată - tetragonală cu volum centrat. Este cel mai dur produs de
transformare al austenitei, 650HB.
10. 5 Transformarea austenitei la răcire continuă. Diagrama

TRC.
Pentru a evidenţia influenţa vitezei de răcire asupra transformării austenitei se
foloseşte diagrama TRC, de transformare a austenitei la răcire continuă (în engleză CCT
- Continous Cooling Transformation). Diagrama TRC a oţelului eutectoid (fig. 10.4)
prezintă două domenii de transformare: A→ P şi A → M. Nu prezintă transformarea A
→ B, deoarece este o transformare lentă, cu o perioadă mare de incubaţie, iar răcirea
continuă nu asigură timpul necesar transformării.
Citirea diagramei se face pe curba vitezei de răcire. Astfel curba vitezei de răcire
v1 intersectează liniile diagramei în punctele a1 şi b1 de început şi de sfârşit de
transformare. Se observă, că la răcire continuă, transformarea A→ P nu decurge izoterm,
ci într-un interval de temperatură ∆T1’, cu un grad de subrăcire ∆T1.
Produsele de transformare depind de viteza de răcire. Vitezele v1, v2, v3 mai
lente intersectează numai domeniul de transformare A→ P. Produsele perlitice se obţin
la diferite grade de subrăcire şi vor prezenta grade de dispersie diferite. La viteza de
răcire v1 foarte lentă, gradul de subrăcire redus determină transformarea austenitei într-o
perlită grosieră. La v2 > v1, austenita se transformă cu un grad de subrăcire mai mare în
800o o 800
∆T1 Ac1
Ac1 a1
A1 [˚C]
600 b1 600
[˚C] ∆T1’ α A→ P
↑
A→P
T T0
400 400
Ms v1 Ms vcs A→ B
200 v2 200
Ms
A→ M A→ M
Mf v6 v5 v4 v3 1 t0
0 0
Mf 0 1 10 102 103 104 Mf 0 1 10 102 103 104
→ log t → log t
Fig.10.5 Diagrama TTT- determinarea vitezei
Fig. 10.4 Diagrama TRC pentru oţel eutectoid critice superioare
perlită fină, iar la viteza de răcire v3>v2, la un grad de subrăcire şi mai mare se obţine
troostita. Creşterea vitezei de răcire determină astfel creşterea gradului de dispersie şi a
durităţii perlitei. Viteza v4 > v3 intersectează ambele domenii de transformare. Austenita
se transformă în troostită, martensită şi rămâne o cantitate de austenită netransformată
numită austenită reziduală. Vitezele v5, v6 > v4 intersectează numai domeniul de
transformare A→M, obţinându-se martenisită şi austenită reziduală. Se evidenţiază
două viteze critice de răcire:
- viteza critică inferioară vci = v3, tangentă domeniului martensitic, este cea mai
mică viteză de răcire la care în structură apare martensita;
- viteza critică superioară vcs = v5, tangentă domeniului perlitic, este cea mai
mică viteză de răcire, care anulează transformarea austenitei în perlită.
Aceste viteze de răcire prezintă o deosebită importanţă practică. De exemplu, la
îmbinările sudate prin topire, viteza critică inferioară reprezintă viteza maximă de răcire
permisă pentru a se evita apariţia martensitei şi fisurarea cordonului de sudură. Viteza
critică superioară este viteza de răcire minimă care asigură călirea martensitică a
oţelului. În funcţie de valoarea ei se alege mediul de răcire la călire. Aceasta viteza se
poate determina şi pe baza diagramei TTT (fig. 10.5), unde viteza critică superioară se
reprezintă tangentă la cotul perlitic. Dacă coordonatele punctului de tangenţă sunt T0 şi
t0, atunci rezultă:
Ac1 − T0
v cs = tgα = (10.1)
t0
Viteza critică reală necesită o corecţie care ţine cont de faptul că determinarea
relaţiei s-a făcut pe diagrama TTT, construită în condiţii de transformare izotermă a
austenitei:
Ac1 − T0
v cs = (10.2)
1,5t 0
Importanţa diagramelor TTT şi TRC

Pentru oţelurile de utilitate practică există cataloage cu diagramele TTT şi TRC,
determinate experimental la diferite temperaturi de austenitizare. Diagramele TTT si
TRC dau următoarele indicaţii:
- temperaturile punctelor critice Ac1, Ac3, Accem necesare austenitizării;
- produsele de transformare izotermă ale austenitei la diferite temperaturi
cuprinse între Ac1 şi Ms sau de răcire continuă cu diferite viteze de răcire;
- perioada de incubaţie şi durata transformării la o anumită temperatură de
transformare sau viteză de răcire;
- duritatea Vickers a produselor de transformare;
- se pot determina temperatura de transformare izotermă sau viteza de răcire şi
microstructura, determinând duritatea unei piese cu tratament termic izoterm sau
obţinută la răcire continuă,;
- viteza critică de călire.
10.6 Tratamente termice aplicate oţelurilor
10.6.1. Recoacerea de tip I (cu sau fără recristalizare fazică)

Se aplică oţelurilor care prezintă instabilităţi structurale de tipul neomogenităţi
chimice, stare de ecruisare sau tensiuni interne. Temperatura de încălzire este
temperatura la care instabilitatea structurală este înlăturată, independent de temperatura
de transformare în stare solidă a oţelului. De aceea, încălzirea la recoacerea de tip I se
poate face la temperaturi superioare sau inferioare temperaturii de transformare în stare

solidă. Răcirea lentă asigură obţinerea unei stări cât mai apropiate de echilibru.
După starea iniţială a oţelului, recoacerea
1 de tip I este de trei tipuri (fig. 10.6): de
omogenizare, recristalizare şi de detensionare.
A 1. Recoacerea de omogenizare (de
A+Fα A+Fe3CII difuzie) se aplică lingourilor şi pieselor masive
turnate din oţeluri aliate, în scopul diminuării
2 microsegregaţiei dendritice şi intercristaline. În
Fα Fα+P+ P+Fe3CII lingouri, neomogeniţăţile chimice crează
Fe3CIII 3
anizotropia proprietăţilor mecanice şi măresc
Fe → C[%] susceptibilitatea oţelului la rupere fragilă în
Fig.10.6 Domeniile de încălzire pentru timpul deformării plastice ulterioare. În piesele
recoacerea de tip I: 1- omogenizare; turnate, segregaţia dendritică micşorează
2 – recristalizare; 3 - detensionare
ductilitatea şi tenacitatea oţelului.
Încălzirea se face la temperaturi ridicate 1100-1200˚C, timp îndelungat 8-20 ore,
care să asigure omogenizarea chimică prin difuzie. Durata totală a tratamentului termic
(încălzire, menţinere, răcire) poate ajunge la 50-100 ore. Rezultă o granulaţie grosieră de
supraîncălzire, cu slabe caracteristici mecanice. Acest defect se remediază în timpul
laminării lingoului, iar la piesele turnate prin aplicarea unei recoacerii complete sau a
normalizării.
2. Recoacerea de recristalizare se aplică oţelurilor deformate plastic la rece,
pentru eliminarea stării de ecruisare, caracterizată prin rezistenţă la deformare plastică
mărită şi plasticitate redusă.
Tratamentul constă din încălzirea oţelului la o temperatură superioară
temperaturii de recristalizare şi inferioară punctului critic Ac1, în general în intervalul
660-700˚C. Este urmată de o menţinere izotermă de 0,5-1,5 ore, pentru desfăşurarea
recristalizării feritei, eventual coalescenţa şi globulizarea cementitei. Acest tratament
urmăreşte refacerea proprietăţilor de plasticitate ale oţelului şi se aplică fie ca tratament
termic preliminar înaintea deformării plastice la rece, fie ca tratament termic intermediar
în procesul de deformare la rece.
3. Recoacerea de detensionare se aplică pieselor turnate, produselor sudate,
prelucrate prin aşchiere etc., care conţin tensiuni reziduale datorate răcirii sau
deformaţiei plastice neuniforme.
Tratamentul constă în încălzire sub Ac1, în intervalul 200-700˚C, (cel mai adesea
între 350-600˚C), timp de 1-3 ore (în funcţie de grosimea de încălzire) şi răcire lentă.
Tensiunile reziduale descresc progresiv în funcţie de temperatura şi timpul de
menţinere. La creşterea temperaturii, limita de elasticitate a oţelului scade, iar tensiunile
interne se relaxează prin deformare plastică locală. Detensionarea completă are loc la
atingerea temperaturii de recristalizare a feritei. Tensiunile reziduale sunt eliminate de
asemenea şi la alte tratamente termice, cum sunt: recoacerea de recristalizare a feritei,
recoaceri de tipul II cu recristalizare fazică sau revenirea înaltă a oţelului călit.
10.6.2. Recoacerea de tipul II (cu recristalizare fazică)

Tratamentul asigură recristalizarea fazică a oţelului, cu efect de înmuiere şi
detensionare. Constă într-o încălzire supracritică a oţelului, urmată de menţinere şi răcire
lentă, pentru obţinerea stării de echilibru conforme cu diagrama de echilibru.
După temperatura de încălzire şi procedeul de tratament termic recoacerea de
tipul II poate fi: completă, izotermă, incompletă, de înmuiere, de normalizare.
1. Recoacerea completă asigură recristalizarea întregii structuri. Se aplică
oţelului hipoeutectoid, care se încălzeşte la Ac3+ 30…50˚C (fig.10.7, 10.8-1), se menţine
pentru încălzirea în miez a piesei şi desfăşurarea transformărilor de fază în volumul

piesei, apoi se răceşte lent cu cuptorul, în nisip sau cenuşă fierbinte.
Ac3
A
1,2 ↑
T Ac1
5 A→F
[˚C]
3 A→P
A+Fα A+Fe3CII
2 1
4 5
Fα
Fα+P+ P+Fe C
Fe3CIII
3 II Ms
Mf A→M
Fe → C[%]
Fig.10.7 Domeniile de încălzire pentru → log t
recoacerea de tip II: 1- completă; 2 –
Fig. 10.8 Condiţiile de răcire la
izotermă; 3 – incompletă; 4-de înmuiere;
recoacerea de tip II: 1- completă;
5 - normalizare
2 - izotermă; 5 - normalizare
Încălzirea la aceste temperaturi asigură obţinerea unei austenite cu granulaţie

fină, care la răcirea lentă, se transformă într-o structură secundară ferito-perlitică fină cu
plasticitate ridicată, rezistenţă şi duritate reduse (fig.10.10a). Dacă se depăşeşte
temperatura prescrisă, se manifestă creşterea grăuntelui de austenită, cu deteriorarea
proprietăţilor oţelului. Timpul de menţinere la temperatura de încălzire depinde tipul
cuptorului de încălzire, modul de aşezare a pieselor în cuptor, tipul şi dimensiunile
semifabicatului, compoziţia chimică a oţelului etc. În general, încălzirea se realizează cu
o viteză de cca 100˚C/oră, iar menţinerea variază între 0,5…1 oră / tonă de metal
încălzit. Viteza de răcire lentă trebuie să asigure descompunerea austenitei cu grade mici
de subrăcire, pentru a evita formarea unui amestec ferito-perlitic foarte dispers dur.
Recoacerea completă se aplică pieselor turnate în forme de nisip, produselor
sudate sau forjate, pentru eliminarea structurii grosiere de supraîncălzire. Se aplică de
asemenea semifabricatelor forjate care prezintă stare parţială de ecruisare.
2. Recoacerea izotermă constă din încălzirea pentru austenitizare ca şi la
recoacerea completă, la Ac3+30…50˚C (fig. 10.7), apoi piesa este transferată într-un alt
cuptor la o temperatură Ar1-100…150˚C, în general 630-700˚C (fig. 10.8), unde se
menţine izoterm, pentru descompunerea completă a austenitei, urmată de răcire în aer.
Avantajul recoacerii izoterme constă în micşorarea duratei de tratament, în
special în cazul oţelurilor aliate, la care reducerea durităţii ar necesita la recoacerea
completă viteze foarte lente de răcire. Se obţine o structură mai omogenă pe secţiunea
piesei, o prelucrabilitate mai bună, calitatea suprafeţei şi se micşorează deformaţiile la
călirea ulterioară. Recoacerea izotermă se poate aplica numai pieselor forjate sau
degroşate de dimensiuni mici. La şarjele mari (peste 20-30t) nu se poate realiza o răcire
rapidă şi uniformă în volumul şarjei până la temperatura menţinerii izoterme, ceea ce
determină transformări structurale la temperaturi diferite, cu neuniformităţi structurale şi
de duritate.
3. Recoacerea incompletă asigură recristalizarea parţială a structurii prin
încălzire la temperaturi peste Ac1.
În cazul oţelurilor hipoeutectoide (fig. 10.7), încălzirea la Ac1+50…70˚C (770-
800˚C) asigură recristalizarea perlitei, parţial a feritei proeutectoide şi detensionarea. Se
îmbunătăţeşte prelucrabilitatea oţelului prin reducerea durităţii şi a susceptibilităţii la
fisurare în timpul deformării plastice la rece (tabel 10.1). Se aplică numai oţelurilor
deformate la cald corect care nu prezintă structuri de supraîncălzire, cu granulaţie
grosieră.
La oţelurile eutectoide şi
Tabel 10.1 Proprietăţile mecanice ale perlitei
lamelare şi globulare
hipereutectoide încălzirea la
Constituentul Rm HB A temperaturi Ac1+10…30˚C (fig.
structural [N/mm2] [daN/mm2] [%] 10.7), urmată de răcire foarte lentă
Perlita lamelară 820 228 15 până la 620-680˚C, apoi aer, asigură
Perlita globulară 630 163 20 recristalizarea perlitei şi transfor-
marea perlitei lamelare în perlită
globulară (fig.10.11b). De aceea, acest tip de recoacere se mai numeşte recoacere de
globulizare. Se îmbunătăţeşte prelucrabilitatea prin aşchiere a oţelurilor eutectoide şi
hipereutectoide, care permit astfel viteze mari de aşchiere, cu o calitate bună a suprafeţei
şi o uzură mai redusă a sculei aşchietoare.
4. Recoacerea de înmuiere înlocuieşte recoacerea completă a oţelurilor aliate, la
care în urma deformării plastice la cald sau tratamentului termic de normalizare rezultă
cu o structură în afară de echilibru dură, cum este perlita sorbitică, troostita, bainita sau
chiar martensita. Tratamentul constă din încălzire puţin sub Ac1 (650-680˚C) - figura
10.7, pentru descompunerea martensitei, bainitei şi coalescenţa carburilor. Valoarea
durităţii este mai mare decât la recoacerea completă, dar se încadrează în valorile
prescrise de standarde.
5. Recoacerea de normalizare (normalizarea) constă din încălzirea oţelului
hipoeutectoid la temperatura Ac3+30…50˚C şi a oţelului hipereutectoid la
Accem+30…50˚C (figura 10.7), scurtă menţinere pentru austenitizare şi răcire în aer, cu o
viteză de răcire v < vci (fig. 10.8) pentru obţinerea unei structuri de tip perlitic fină şi cu
grăunţi cristalini uniform repartizaţi.
Normalizarea realizează recristalizarea întregii structuri. Răcirea accelerată în aer
conduce la descompunerea austenitei la temperaturi mai scăzute, însoţită de finisarea
granulaţiei, creşterea dispersiei amestecului ferito-carburic şi a cantităţii de perlită din
oţel comparativ cu starea recoaptă (fig. 10.9a şi b). Normalizarea măreşte rezistenţa şi
duritatea oţelurilor cu conţinut mediu şi înalt de carbon cu 10-15%, comparativ cu starea
recoaptă complet. Finisarea de granulaţie determină creşterea tenacităţii oţelului.
a. b.
Fig. 10.9 Microstructura oţelului 1C45 ( 0,45%C)

după recoacere completă (a) şi normalizare (b); Atac nital 2%; x 400
a. b. c.
Fig. 10.10 Microstructura oţelului C120U (1,2%C) în stare de recoacere

completă (a), recoacere pentru globulizare (b), normalizare (c). Atac nital
Scopul normalizării depinde de conţinutul de carbon al oţelului. La oţelurile cu

conţinut redus de carbon, sub 0,3%C, structura de normalizare conţine ferită şi perlită. În
acest caz, normalizarea este un tratament mai simplu, care poate înlocui recoacerea
completă, obţinându-se o duritate puţin superioară, dar o calitate mai bună a suprafeţei.
La oţelurile cu conţinut mediu de carbon, 0,3-0,65%C, normalizarea conduce la o
structură formată din perlită sorbitică şi ferită. În acest caz, normalizarea poate înlocui
îmbunătăţirea (călirea urmată de revenire înaltă). Proprietăţile mecanice sunt mai slabe,
dar se produc deformaţii plastice mai reduse decât la călire, iar probabilitatea de fisurare
la tratament termic dispare. În cazul oţelurilor hipereutectoide normalizarea elimină
reţeaua de cementită secundară din structura de recoacere completă (fig. 10.10a şi c). La
oţelurile aliate, normalizarea urmată de o recoacere de înmuiere la 600-650˚C, poate
înlocui recoacerea completă.
10.6.3 Călirea oţelului

Călirea constă din încălzirea oţelului hipoeutectoid la Ac3+30…50˚C şi a oţelului
hipereutectoid la Ac1 +50…70˚C (fig.10.11), urmată de menţinere pentru austenitizare şi
o răcire cu o viteză rapidă, superioară vitezei critice superioară (v>vcs).
La oţelul hipoeutectoid cu structura iniţială ferito-perlitică, încălzirea se face în
domeniul austenitic, iar la răcire se obţine o structură în afară de echilibru, alcătuită din
martensită şi o cantitate redusă de austenită
reziduală (fig. 10.12a). Călirea oţelului
hipoeutectoid este completă. Călirea incompletă nu
A
se practică, deoarece la temperaturi inferioare
A+Fe3CII punctului Ac3, încălzirea în domeniul A+Fα
A+Fα
conduce la prezenţa în structura de călire a unor
Fα Fα +P+ insule moi de ferită - defectul pete moi (fig.10.12b).
P+Fe3CII Dacă încălzirea se produce la temperaturi superioare
Fe3CIII
intervalului indicat, oţelul se supracăleşte. Apare
Fe → C[%]
creşterea grăunţilor de austenită, care determină la
Fig.10.11 Domeniile de încălzire răcire o martensită grosieră cu duritate şi tenacitate
pentru călire scăzute.
a. b.
c. d.
Fig.10.12 Microstructura oţelului 1C45 călit corect (a) şi cu defectul pete moi (b);
Microstructura oţelului OSC12 călit correct (c) şi supracălit (d). Atac nital 2%; x400
La oţelul hipereutectoid călirea este incompletă. Încălzirea se face în domeniul

bifazic A+Fe3CII, astfel încât după călire, matricea martensitică va conţine particule
nedizolvate de Fe3CII (fig.10.12c). Aceste carburi asigură o duritate şi o rezistenţă la
uzură crescute. Dacă se măreşte temperatura de încălzire, oţelul se supracăleşte. Creşte
granulaţia austenitică, iar la răcire se obţine o martensită grosieră sub formă de pene cu o
cantitate mărită de austenită reziduală şi mai redusă de carburi (fig. 10.12d). Dacă se
coboară temperatura sub Ac1, oţelul rezultă necălit, din lipsa de austenitizare.
La oţelurile aliate cu elemente carburigene, temperatura de încălzire pentru călire
este mai înaltă, pentru a se asigura gradul de aliere al austenitei prin dizolvarea
carburilor. De exemplu, pentru oţelurile inoxidabile înalt aliat cu Cr (11-14%Cr), călirea
pentru creşterea rezistenţei la coroziune necesită dizolvarea carburilor de tip M23C6 prin
încălzire la temperaturi Ac3+150-250˚C.
La oţelurile de scule, aliate cu elemente carburigene (Cr, W, Mo, Ti, V),
temperatura de austenitizare sau o menţinere insuficiente, conduc la o austenită cu
conţinut redus de carbon şi elemente de aliere, puţin stabilă la răcire şi cu duritate
scăzută. Menţinerea de carburi grosiere într-o matrice alcătuită din martensită cu duritate
redusă, micşorează rezistenţa la cald a oţelului.
Creşterea temperaturii de încălzire, antrenează dizolvarea carburilor, alierea
austenitei, omogenizarea chimică a austenitei. Se stabilizează austenita subrăcită, se
reduce viteza critică de călire şi se îmbunătăţeşte călibilitatea oţelului. Totuşi alegerea
temperaturii de încălzire este un compromis, deoarece creşterea temperaturii de călire,
măreşte granulaţia austenitică şi cantitatea de austenită reziduală, deformaţiile la călire,
cu consecinţe negative asupra durităţii, rezistenţεi la uzură şi tenacităţii oţelului călit.
10.6.4. Călibilitatea
În anumite condiţii dimensionale şi de compoziţie chimică s-a constatat că
piesele se călesc parţial la martensită în limitele unui strat superficial cu atât mai redus
cu cât grosimea piesei este mai mare. Astfel un oţel carbon cu 0,45%C cu diametrul
16mm se căleşte în apă pe o adâncime de 5mm.
Călirea nepătrunsă se datorează gradientului de temperatură pe secţiunea piesei.
Se consideră o probă masivă cilindrică din oţel eutectoid care se căleşte (fig. 10.13).
Conform diagramei TTT, la suprafaţa piesei viteza de răcire maximă este supracritică
(v1>vcs), ceea ce asigură o structură formată din martensită şi austenită reziduală. La
jumătatea razei viteza de răcire mai mică devine intercritică (vci<v2<vcs) şi conduce la o
structură formată din troostită, martensită şi austenită reziduală. În miez, viteza de răcire
este minimă şi subcritică (v3<vci), astfel încât autenita se descompune într-un amestec
ferito-carburic, de tip perlitic (troostită, perlită fină sau grosieră).
Călibilitatea se defineşte ca fiind capacitatea oţelului de a se căli la structura
800 Ac1 martensitică sau troostito-
[˚C] martensitică, în limitele unui strat
v1 superficial de a anumită duritate şi
600 A→ P v3 adâncime.
Duritatea stratului călit
400 A→ B depinde de compoziţia chimică a
v2
oţelului. Ea creşte cu conţinutul de
v3 Ms carbon şi elemente de aliere.
200
A→ M Adâncimea de călire se
v1 vcs v2 vci consideră prin convenţie distanţa de
0 la suprafaţă la zona cu structură
Mf 0 1 10 102 103 104 semimartensitică (50% martensită +
→ log t 50% troostită).
Fig.10.13 Diagrama TTT- cauzele călirii nepătrunse Diametrul critic indică
dimensiunea maximă a secţiunii călite în volum, cu duritate maximă pe întreaga

secţiune.
Duritatea structurii semimartensitice HRC50M depinde de conţinutul de carbon al
oţelului: 0,13-0,22%C prezintă 25-30 HRC; 0,28 –0,32%C, 35-40HRC; 0,43-0,52%C,
45-50HRC; 0,53-0,62%C, 50-55HRC, valorile minime pentru oţelul carbon, cele
maxime pentru oţelul aliat.
Adâncimea de pătrundere a călirii este dată de viteza critică de călire (vcs). Cu cât
stabilitatea austenitei subrăcite este mai mare, cu atât viteza critică de călire scade şi se
măreşte adâncimea de călire. Factorii care influenţează adâncimea de călire sunt:
- elementele de aliere dizolvate în austenită care îi măresc stabilitatea; adâncimea
de călire creşte puternic la slaba aliere cu Mn, Cr, Mo şi mici adaosuri de 0,003-
0,005%B, mai ales la alierea simultană cu mai multe elemente de aliere; singurul
element de aliere care micşorează adâncimea de călire este Co.
- particulele insolubile în austenită (carburi, oxizi, compuşi intermetalici)
favorizează germinarea eterogenă a perlitei, micşorând stabilitatea austenitei subrăcite.
De aceea carburile de Ti, Nb, W nedizolvate în austenită reduc adâncimea de călire;
- neomogenitatea chimică a austenitei, mareşte capacitatea de germinare a
perlitei şi scade stabilitatea austenitei subrăcite; de aceea vitezele rapide de încălzire
micşorează adâncimea de călire;
- mărimea grăunţilor cristalini de austenită; granulaţia mare reduce capacitatea
de germinare a perlitei şi măreşte stabilitatea austenitei subrăcite; modificarea granulaţiei
austenitice de la punctajul de granulaţie 8 la punctajul 1 sau 2, măreşte de 2 sau 3 ori
adâncimea de călire.
Adâncimea de călire se poate determina fractografic prin analiza aspectului
suprafeţei de rupere a unor epruvete călite, metalografic prin analiza microstructurii sau
mai precis prin determinarea distribuţiei durităţii pe secţiune. În acest ultim caz se
trasează curba în U, care indică scăderea durităţii de la suprafaţă spre miez. Cunoscând
duritatea structurii semimartensitice a oţelului analizat, se poate determina adâncimea de
călire.
HRC Pentru piesele de dimensiuni mari se determină
50 HRC50M diametrul critic prin metoda călirii frontale sau proba
40 Jominy. O probă de formă şi dimensiuni standardizate,
30 încălzită la temperatura de călire, este aşezată într-un
20
10
suport vertical şi răcită la capătul inferior cu apă
0 curentă în condiţii impuse de presiune, temperatură şi
0 10 15 20 [mm] debit, până la răcirea completă. Se rectifică proba în
lungul unei generatoare şi se măsoară duritatea în
Ø20 Ø30
lungul acesteia. Se trasează graficul de variaţie a
100 5
durităţii cu distanţa de la capătul frontal. Cunoscând
Fig.10.14 Determinarea adâncimii de duritatea structurii semimartensitice a oţelului, se
călire prin proba Jominy stabileşte distanţa a de la capătul frontal până la
structura semimartensitică (fig. 10.14). Astfel pentru
oţelul considerat în figura 10.14, distanţa de la capătul frontal la stratul semimartensitic
este a = 10mm. Cu ajutorul unor nomograme (diagrama Blanter) se poate determina
diametrul critic real, la călirea în apă Dc=40mm sau la călirea în ulei
Dc=27mm.Deoarece pătrunderea la călire variază în limite largi în funcţie de compoziţia
chimică, mărimea de grăunte, forma piesei etc., fiecare marcă de oţel este definită printr-
o bandă de călibilitate, care însoţeşte standardul de material.
Indicatorul de călibilitate se notează J a/b(c), unde a este distanţa de la capătul
frontal la structura semimartensitică; b- duritatea HRC a structurii semimartensitice; c-
duritatea HRC a suprafeţei.
10.6.5 Revenirea oţelului

Revenirea constă din încălzirea oţelului călit la o temperatură inferioară
punctului critic Ac1, menţinere şi răcire în general în aer. Este un tratament termic final
care fixează proprietăţile de utilizare. Suprimă total sau parţial tensiunile interne apărute
la călire. Diminuarea tensiunilor interne este mai intensă la temperaturi de revenire mai
ridicate, durate de menţinere mai mari şi viteze de răcire mai lente. De aceea răcirea la
revenire se face în aer, cu excepţia oţelurilor aliate susceptibile la fragilitate la revenire,
care de la temperaturile 550-650˚C se răcesc rapid în apă.
Proprietăţile mecanice ale oţelurilor revenite depind de temperatura de revenire.
Revenirea joasă constă în încălzire la 150-250˚C, timp de 1-2,5 ore. Are loc
descompunerea martensitei de călire într-un amestec mecanic alcătuit din particule fine
de carbura ε (FexC) şi o martensită cu cu un conţinut mai redus în carbon, numit
martensită de revenire. Se diminuează tensiunile interne. Creşte rezistenţa, se
îmbunătăţesc tenacitatea şi ductilitatea, fără o reducere sensibilă a durităţii. După călire
şi revenire joasă un oţel cu 0,6-1,3%C păstrează o duritate de 58-63HRC şi rezistenţă la
uzură. Se aplică sculelor aşchietoare şi instrumentelor de măsură şi control din oţeluri
carbon şi slab aliate, pieselor carburate sau călite superficial.
Revenirea medie constă în încălzire la 350-450˚C, Se obţine un amestec ferito-
carburic globular dispers, numit troostită de revenire cu duritatea variind 40-50HRC şi
limită de elasticitate ridicată. Răcirea de la 400-450˚C se face în apă, pentru a se forma
în stratul superficial tensiuni de compresiune, care ridică rezistenţa la oboseală. Se aplică
arcurilor şi matriţelor de deformare la cald.
Revenirea înaltă constă în încălzire la 550-650˚C, timp de 1-2ore. Oţelul capătă
structura numită sorbită (amestec ferito-carburic cu un grad de dispersie mai mic decât
al troostitei de revenire), care asigură cel mai bun raport între rezistenţă, ductilitate şi
tenacitate.
Tratamentul termic alcătuit din călire urmată de revenire înaltă poartă denumirea
de îmbunătăţire. Se aplică oţelurilor de construcţie cu conţinut mediu de carbon (0,3-
0,6%C), care necesită limită de elasticitate ridicată, rezistenţă la oboseală şi tenacitate.
Îmbunătăţirea suprimă complet tensiunile reziduale de la călire. Comparativ cu starea
recoaptă (tabelul 10.2), se îmbunătăţesc rezistenţa la tracţiune Rm, limita de elasticitate
R0.002, alungirea, stricţiunea la rupere A şi Z, cât şi rezilienţa KCU.
Tabel 10.2 Proprietăţile mecanice ale oţelului carbon cu 0,42%C, cu diferite tratamente termice
Tratamentul termic Rm R0,002 A Z KCU
[N/mm2] [N/mm2] [%] [%] [J/cm2}
Recoacere, 880˚C 550 350 20 52 90
Călire, 880˚C + revenire 300˚C 1300 1100 12 35 30
Călire, 880˚C + revenire 600˚C 620 430 22 55 140
9.7 Tratamente termochimice

Tratamentul termochimic constă în îmbogăţirea superficială a oţelului prin
difuzia unui element adus în stare atomică, dintr-un mediu adecvat, încălzit la
temperaturi ridicate. Scopul acestui tratament este realizarea unei distribuţii a
compoziţiei chimice, structurii şi proprietăţilor pe secţiunea piesei.
În funcţie de natura elementului de difuzie, tratamentele termochimice sunt de
mai multe tipuri: C - carburare sau cementare; N- nitrurare; C+N-carbonitrurare sau
cianizare; B-borizare; Ti-titanizare; Al-alitare, aluminizare; Si-silicizare; Cr-cromizare;
Zn-sherardizare; S-sulfizare etc. Proprietăţile urmărite sunt: durificarea superficială şi
rezistenţă la uzură abrazivă sau de adeziune asociate cu un miez tenace: C, N, C+N, B,
Ti, Cr; rezistenţă la coroziune: Cr, Si, Ti, Zn; rezistenţă la oxidare: Al, Si, Cr; rezistenţa
la gripare: S.
10. Comportarea materialelor la solicitări mecanice 128
10. Comportarea materialelor la solicitări mecanice

Orice corp, supus unui sistem de forţe mecanice, se deformează, adică îşi
modifică forma şi dimensiunile. Un proces complet de deformare cuprinde trei etape:
deformarea elastică (reversibilă), deformarea plastică (ireversibilă) şi ruperea.
În funcţie de natura lor, materialele prezintă la solicitări mecanice
comportament:
- ductil, dacă ruperea este precedată de deformare plastică. Sunt materialele
elasto-plastice care se deformează elastic la sarcini mici şi plastic la sarcini mari.
Reprezentative pentru această grupă sunt materialele metalice şi polimerii termoplastici.
- fragil, dacă se rup fără deformare plastică prealabilă. Sunt materialele elasice
precum: materialele ceramice, unele materiale metalice, elastomerii şi majoritatea
polimerilor sub temperatura de tranziţie vitroasă.
- vâsco-elastic, dacă prezintă deformaţii plastice în funcţie de temperatură şi
timp. Materialele vâsco-elastice sunt reprezentate de materialele metalice şi ceramice în
condiţii de fluaj şi majoritatea polimerilor peste temperatura de tranziţie vitroasă.
Deformarea elastică caracterizează comportamentul materialelor în condiţii
normale de utilizare. Calculul de rezistenţă al majorităţii organelor de maşini (axe,
arbori, roţi dinţate etc.) are în vedere solicitarea acestora în domeniul de elasticitate.
Capacitatea de deformare plastică joacă un rol esenţial la deformarea plastică a
metalelor şi punerea în formă a polimerilor. De asemenea, ea limitează domeniul de
utilizare al unor piese solicitate la cald, ca de exemplu paletele de turbină. La structurile
metalice solicitate dinamic, cum sunt de exemplu caroseriile auto, un rol esenţial îl are
absorbţia energiei de impact prin deformare plastică până la rupere.
10.1 Deformarea elastică
10.1Relaţii între tensiuni şi deformaţii

Deformarea antrenează deplasarea atomilor de pe poziţia de echilibru. În
material apar forţe de reacţiune care se opun deformaţiei şi care, la încetarea acţiunii
forţelor aplicate, tind să readucă corpul la forma şi dimensiunile iniţiale. Mărimea forţei
de reacţiune depinde de natura legaturii interatomice.
Tensiunea (efortul unitar) defineşte intensitatea forţei de reacţiune şi reprezintă
forţa raportată la suprafaţa pe care acţionează. Tensiunile pot fi normale, dacă forţa de
reacţiune este perpendiculară pe suprafaţă sau tangenţiale dacă forţa este paralelă cu
aceasta. Tensiunile determină deformaţii. Deformaţia este o măsură a alterării formei şi
dimensiunilor unui corp sub acţiunea tensiunilor aplicate.
Deformarea elastică este prima etapă a unui proces de deformare. În această
etapă tensiunile produc o deformaţie reversibilă, care dispare la suprimarea tensiunilor
care au produs-o. Corpul îşi recapătă forma şi dimensiunile iniţiale. Deformarea elastică
este produsă atât de eforturi normale cât şi tangenţiale sub o anumită valoare critică,
numită limita de elasticitate.
Analiza comportamentului elastic al unui material constă în a determina relaţia
dintre tensiuni şi deformaţii şi mărimea constantele de elasticitate. Această analiză se
poate face în cadrul unor încercări simple: tracţiune monoaxială, forfecare pură şi
compresiune uniformă.
1. Tracţiunea monoaxială.
Se consideră o probă paralelipipedică, (fig. 10.1), care sub acţiunea unei forţe de
întindere F suferă o alungire ∆x. Această alungire conduce la apariţia forţei de reacţiune
Fr, egală cu forţa F şi de semn contrar. Forţa de reacţiune determină tensiuni normale
σx, de mărime:
σx = Fr/S0 (10.1)
Deformaţia relativă la tracţiune este alungimea relativă εx, dată de raportul dintre
alungirea efectivă ∆x şi lungimea iniţială x0:
εx = ∆x/x0 (10.2)
z x0 ∆x
RE
z0
F F ↑
σx
Fr Fr
x
S0 α
y y0
0,02 εx →
Fig. 10.1 Tracţiunea monoaxială. Curba de deformare elastică σ (ε.)
La corpurile izotrope, în domeniul elastic, tensiunea este proporţională cu

deformaţia, conform legii lui Hooke:
σx = E εx (10.3)
unde E este modulul de elasticitate longitudinală sau modulul lui Young.
Relaţia dintre tensiuni şi deformaţii se evidenţiază grafic pe curba de deformare
σ (ε) din figura 10.1. Domeniul comportării elastice este liniar şi limitat de efortul
maxim până la care se menţine proporţionalitatea dintre efort şi deformaţie, numit limită
de proporţionalitate. Convenţional, limita de elasticitate RE corespunde efortului σ care
determină o deformaţie remanentă εr = 0,02%. Modulul de elasticitate este dat de panta
curbei de deformare: E = tgα.
Mărimea E depinde de energia legăturii interatomice, natura forţelor de reacţiune
elastică, starea amorfă sau cristalină. În tabelul 10.1 se prezintă valorile modulului E
pentru diferite materiale, la temperatura ambiantă. Modulul de elasticitate maxim
corespunde diamantului şi în general materialelor ceramice. Cea mai redusă valoare
apare la polimerii organici, minimă la cauciuc. Metalele si aliajele lor au o poziţie
intermediară.
Tabelul 10.1 Valori ale modulului de elasticitate E şi ale coeficientului Poisson

Material E υ Material E υ
[GPa] [GPa]
Diamant 1000 0,05 Sticla de geam 70 0,25
Carbura de siliciu 450 - Aluminiu 70 0,33
SiC
Wolfram 400 0,28 Beton 50 0,11-
Alumina Al2O3 400 0,16 0,21
Fibra de carbon 300 - Magneziu 40-45 -
Magnezia MgO 250 - Lemn aglomerat 7 -
Oţel moale 210 0,28 Polistiren 2 0,32
Cupru 125 0,36 Poliamida 6.6 2 0,32
Titan 115 - Polietilena de 0,7 0,42
Alama, bronz 110 - densitate medie
Silice amorfă 95 0,17 Polipropilena 1,5 -
Aur 80 - Cauciuc 0,001 0,5
Modulul de elasticitate caracterizează rigiditatea materialului. De aceea, la

proiectarea elementelor de construcţie, cu condiţii de limitare a deformaţiei elastice, se
aleg materiale cu modul de elasticitate mare şi nu de rezistenţă înaltă.
Din legea volumului constant, alungirea probei după direcţia x determină o

contracţia laterală după direcţiile y şi z:
εy = ∆y / y0; εz = ∆z / z0 (10.4)
La un solid izotrop, contracţiile laterale sunt egale. Se defineşte coeficientul lui
Poisson υ ca raport între contracţia laterală şi alungirea relativă în direcţia de tracţiune:
υ = - εy / ε x = - ε z / ε x (10.5)
Variaţia relativă de volum ∆ este definită:
∆ = ∆V/V0 ≈ εx + εy + εz (10.6)
În funcţie de coeficientul lui Poisson, ∆ se exprimă prin relaţia:
∆ = εx (1-2υ) (10.7)
Valoarile cele mai mari ale coeficientului lui Poisson aparţin polimerilor
organici. Valoarea maximă, ν=0,5, corespunzătoare pentru ∆ = 0, caracterizează
cauciucul, care se deformează elastic la tracţiune fără variaţii de volum. Materialele
ceramice prezintă valorile cele mai mici, minim 0,05 la diamant. Metalele au o pozitie
intermediară ( tabel 10.1).
2. Forfecarea pură
Sub acţiunea forţelor F (fig. 10.2) apare o deformaţie măsurată prin unghiul de
z
forfecare γ. Forţa de reacţiune creată determină
z0
F Fr apariţia tensiunilor tangenţiale τ:
τ = Fr/S0 (10.8)
∆x Deformaţia la forfecare este alunecarea
γ x relativă, dată de relaţia:
x0 tg γ = ∆x /z0 ≈ γ (10.9)
y0 Legea lui Hooke are forma:
y τ=Gγ (10.10)
unde G - modulul de elasticitate transversală
Fig.10.2 Forfecare pură sau modulul de forfecare.
3. Compresiunea uniformă
Se realizează atunci când proba este supusă la o presiune hidrostatică. Relaţia
între presiunea hidrostatică p şi variaţia relativă de volum ∆ este de forma:
p = - K∆ (10.11)
unde K – modul de compresibilitate volumică.
Cele trei expresii ale legii lui Hooke determinate în încercările de tracţiune,
forfecare şi compresiune uniformă sunt valabile numai la deformaţii mici. Această
limită este în jur de 0,1% pentru solidele cu rigiditate mare. Pentru elastomerii
deformaţi prin tracţiune sau forfecare, legea lui Hooke se extinde la 10-50%. La
compresiune uniformă, elastomerii se comportă ca materiale cu modul de elasticitate
înalt, fiind practic incompresibile.
La materialele izotrope, între constantele de elasticitate E, G, K şi coeficientul
Poisson υ există relaţiile de dependenţă:
E E
G= ; K= (10.12)
2(1 + ν ) 3(1 − 2ν )
astfel încât, din cele patru constante de elasticitate, numai două sunt independente.
Rezultă că, la solidul izotrop, se poate caracteriza comportarea elastică pe baza
încercării de tracţiune, din care se determină E şi coeficientul Poisson.
Materialele metalice se pot considera izotrope, datorită unui număr mare de
grăunţi cristalini cu orientare cristalografică întâmplătoare. Pot deveni anizotrope prin
texturarea produsă la deformare plastică. În acest caz există un număr mai mare de
constante de elasticitate independente.
10.1.2 Mecanismul deformării elastice

Forţa de reacţiune elastică este indusă de deplasarea atomilor de pe poziţia de
echilibru. După natura forţei de reacţiune solidele pot fi cu elasticitate entalpică sau cu
elasticitate entropică.
Solidele cu elasticitate entalpică sunt metalele, ceramicele cristaline, sticlele
minerale şi organice, polimerii termorezistenţi. La aceste materiale forţa de reacţiune
elastică rezultă din deplasarea atomilor faţa de poziţia de echilibru cu fracţiuni ale
distanţei medii interatomice sau prin modificarea unghiurilor de valenţă (fig. 10.3a).
Modificarea distanţelor interatomice sau a unghiurilor de valenţă măresc energia internă
(U), respectiv entalpia sistemului (H). Datorită abaterii reduse a atomilor de la poziţia
de echilibru entropia (S) nu se modifică (fig. 10.3b).
Sunt materiale la care forţa de coeziune între atomi este puternică. Forţa de
reacţiune este de asemenea intensă, modulul de elasticitate ridicat, iar domeniul
deformaţiei elastice limitat la ε ≈ 0,5%. Modulul de elasticitate scade lent la creşterea
temperaturii. Modulul de elasticitate variază în limite largi de la 103GPa la diamant la
2GPa pentru sticlele organice. Această variaţie se datorează legăturii interatomice şi a
stării materialului. Astfel sticlele minerale au un modul de elasticitate (E=70GPa)
superior sticlelor organice (E=2GPa). Solidele cristaline sunt mai rigide decât cele
amorfe.
Solidele cu elasticitate entropică sunt elastomerii. Structura lor este amorfă (fig.
10.3c), fiind alcătuită din lanţuri moleculare lungi cu numeroase îndoiri, răsuciri, legate
între ele prin rare legături punctuale (1 legătură punctuală la 100 unităţi structurale). La
deformarea elastică se produce extinderea segmentelor de lanţ. Alinierea segmentelor de
lanţ micşorează entropia sistemului, fără a-i modifica entalpia (fig. 10.3d).
Forţele de coeziune, între
ε=0 ε>0 ε=0 ε>0 segmentele de lanţ cuprinse între două
F legături punctuale, sunt slabe. Forţele de
F
reacţiune sunt reduse, fiind induse de
mişcarea browniană, care agită continuu
segmentele de lanţ. De aceea, elastomerii
au un modul de elasticitate scăzut (E=1-
10GPa) şi prezintă deformaţii elastice mari.
Modulul de elasticitate creşte cu numărul
de segmente elastice din unitatea de volum
F F şi cu temperatura absolută.
a. c. Polimerii organici semi-cristalini au
↑ ↑ proprietăţi inter-mediare între sticlele
U U U S organice şi cauciucuri. Dacă faza amorfă
S S
este vitroasă, atunci modulul de elasicitate
S
U este de acelaşi ordin de mărime cu al
sticlelor organice (E=2-3GPa). Dacă faza
0 0,2 0,4 0,6 0 200 400 600 amorfă este cauciuc, modulul de elasticitate
ε [%]→ ε[%] →
variază între 0,2-1,5GPa, în funcţie de
b. d. gradul de cristalinitate. Forţa de reacţiune
Fig. 10.3 Mecanismul deformării elastice la
solidele cu elasticitate entalpică (a, b) şi
elastică are o componenta entalpică şi alta
entropică (c, d). entropică.
10.2 Deformarea plastică a metalelor
Deformarea plastică este a două etapă a unui proces de deformare, când la

tensiuni superioare limitei de elasticitate se produce o deformaţie ireversibilă, care se
menţine la anularea tensiunilor care au produs-o.
Deformarea plastică este specifică materialelor metalice. Capacitatea de

deformare plastică este esenţială atât în procesele de tehnologice de prelucrare a
materialelor metalice cât şi în comportarea acestora în exploatare.
În condiţii de solicitare statică ductilitatea metalelor se relevă în încercarea de
tracţiune prin două mărimi: limita de curgere ca indicator al rezistenţei la deformare
plastică şi alungirea sau gâtuirea probelor până la rupere ca indicatori de plasticitate.
La solicitări dinamice ductilitatea se măsoară prin tenacitate, care se determină
în încercarea de încovoiere prin şoc mecanic şi care măsoară energia absorbită de
material prin deformare plastică până la rupere.
10.2.1 Mecanisme de deformare plastică

Deformarea plastică în metale implică o deplasare ireversibilă a atomilor pe noi
poziţii de echilibru sub acţiunea unor eforturi tangenţiale, care depăşesc o valoare
critică. Deformarea plastică în metale se poate produce prin următoarele mecanisme:
- alunecare intragranulară;
- maclare;
- alunecare pe limita de grăunte;
- fluaj prin difuzie.
Alunecarea intragranulară este mecanismul predominant la deformarea plastică
la rece. Maclarea este specifică metalelor la care alunecarea intragranulară este mai
puţin activă, la temperaturi scăzute sau sarcini aplicate cu şoc. Alunecarea pe limita de
grăunte şi fluajul implică procese de difuzie şi sunt activate numai la temperaturi
ridicate.
Alunecarea intragranulară are la bază deplasarea unei părţi a cristalului după
anumite plane şi direcţii de alunecare sub acţiunea unor eforturi tangenţiale superioare
limitei de elasticitate la forfecare.
τ<τcr τ >τ
τ>cr τ>τcr
plan de
alunecare
a. b. c. d.
Fig.10.4 Mecanisme de deformare plastică: a. reţea cristalină deformată elastic; b. deformată
elastic şi plastic prin alunecare intragranulară; c. deformată plastic; d. deformată plastic prin
maclare.
În figura 10.4 sunt prezentate stadiile la nivel cristalografic ale deformării
plastice prin alunecare intragranulară, în funcţie de mărimea efortului tangenţial τ:
a. τ<τcr, reţeaua deformată elastic, când atomii suferă o deplasare reciprocă cu
fracţiuni ale distanţei interatomice, astfel încât la încetarea acţiunii efortului
atomii se regăsersc în poziţia iniţială;
b. τ >τcr, reţeaua deformată elastic şi plastic prin alunecare după un plan de
alunecare;
c. τ = 0, la încetarea acţiunii efortului se anulează deformaţia elastică, dar
reţeaua rămâne deformată plastic; atomii rămân pe noi poziţii de echilibru.
Măsurători difractometrice, pe monocristale cu orientare cunoscută a reţelei
cristaline, au dus la următoarele concluzii:
- planele de alunecare sunt plane de densitate atomică maximă şi distanţă
interplanară maximă;
- în planul de alunecare, deplasarea se produce întotdeauna într-o direcţie de

densitate atomică maximă; ansamblul plan + direcţie de alunecare formează un sistem
de alunecare.
- alunecarea se produce iniţial după sistemul de alunecare, în care componenta
tangenţială a efortului pe direcţia de alunecare are valoarea maximă.
Deformabilitatea plastică prin alunecare este asigurată de un număr mare de
sisteme de alunecare sub eforturi mici. În figura 10.5 şi tabelul 10.2 se reamintesc
sistemele de alunecare corespunzătoare structurilor cristaline specifice metalelor.
La structura cristalină cubică cu feţe centrate (CFC) sunt 12 sisteme de alunecare
uşoară determinate de planele din familia {111}, în care există câte trei direcţii de
alunecare din familia <101>.
La structura cubică cu volum centrat (CVC) se ajunge până la 48 sisteme de
alunecare. Alunecarea se produce predominant după sistemele principale de alunecare
{110} <111>, dar poate apare şi după sisteme de alunecare secundare determinate de
planele {211} şi {321} cu densitate atomică apropiată de a planului {110}, având
aceeaşi direcţie de alunecare <111>.
La metalele cu structura hexagonal compactă (HC), sistemul de alunecare
depinde de gradul de tetragonalitate c/a. În cazul metalelor cu gradul de tetragonalitate
c/a >1,633 sunt trei sisteme de alunecare, determinate de planul bazal (0001) şi cele trei
direcţii <1120>. La cele cu c/a <1,633, alunecarea se produce preferenţial după planele
prismatice {1010} sau piramidale {1011}.
Structurile CFC şi HC, la care planele de alunecare sunt cu compactitate atomică
maximă şi distanţă interplanară mare, au rezistenţa minimă la deformare. Structurile
cristaline CFC şi CVC, cu un număr mare de sisteme de alunecare, au cea mai ridicată
plasticitate. Deformabilitatea plastică, dată de plasticitatea ridicată sub eforturi mici,
este maximă la structura CFC, urmată de CVC.
(0001)
<101>
<111>
<1120>
(111) (110)
Fig. 10.5 Sistemele de alunecare principale la structurile cristaline: CFC, CVC, HC
Tabel. 10.2 Sisteme de alunecare la metale
Reteaua Plane de Directii de Numărul

cristalină Metale alunecare alunecare sistemelor de
alunecare
CFC Au, Cu, Ag, Al, Ni, Pb, Feγ {111} <101> 12
Feα, Mo, W, Nb, Ta {110} <111> 12
CVC Feα, Mo, W, Na {211} <111> 12
Feα, K {321} <111> 24
Be, Mg, Ti, Co, Zn, Cd {0001} < 11 2 0 > 3
HC Be, Mg, Zr, Ti { 10 1 0 } < 1120 > 3
Mg, Ti { 10 1 1 } 6
< 11 2 0 >
Maclarea constă din deplasarea sub acţiunea unor eforturi tangenţiale

supracritice a unei zone platiforme a grăuntelui cristalin, astfel încât zona maclată are
reţeaua cristalină simetrică faţă de zona ramasă fixă, în raport cu un plan de maclare
(fig. 10.5.d). Viteza de deformare este mare şi însoţită adesea de emiterea unor unde
acustice (“strigătul” staniului la îndoire).
Efortul necesar maclării este mai mare decât la alunecare. De aceea, maclarea
apare la eforturi mari, în metalele cu puţine sisteme de alunecare, cum sunt structurile
HC, TVC (tetragonal cu volum centrat) etc . Maclarea are rolul de a orienta favorabil
sistemele de alunecare faţă de efort, pentru ca deformarea să continue prin mecanismul
alunecării. Maclarea poate apare şi la strucura CVC, în cazul aplicării sarcinilor
mecanice cu şoc sau la temperaturi scăzute.
10.2.2 Deformarea plastică a monocristalului real

Se consideră un monocristal filiform (fig. 10.6) solicitat la tracţiune monoaxială.
Forţa F determină un efort tangenţial
maxim, τmax orientat la 45° faţă de
0,2µm forţa F. Alunecarea se declanşează
după sistemul de alunecare a cărui
F F direcţie de alunecare coincide sau face
cel mai mic unghi cu efortul tangenţial
0,02µm 2-10µm Linie de
maxim, atunci când acesta depăşeşte
45˚ alunecare limita de elasticitate la forfecare.
Pe suprafaţa lustruită a
monocristalului, apar linii de
τmax alunecare grupate în benzi de
Fig.10.6 Reprezentarea schematică a liniilor şi alunecare, care corespund treptelor de
benzilor de alunecare alunecare rezultate din intersecţia
planelor de alunecare cu suprafaţa
monocristalului. Monocristalul pare a fi alcătuit din discuri care alunecă reciproc.
Deoarece capetele monocristalului sunt fixate, alunecarea este însoţită de rotirea
planelor de alunecare, direcţia de alunecare tinzând să devină paralelă cu forţa de
întindere. Componenta tangenţială a efortului după direcţia de alunecare se micşorează,
iar când devine subcritică, alunecarea este sistată. Alunecarea continuă după noi sisteme
de alunecare aduse într-o poziţie favorabilă faţă de τmax. La creşterea forţei de tracţiune,
se depăşeşte limita de elasticitate şi în alte sisteme de alunecare cu orientare
nefavorabilă, astfel încât alunecarea devine multiplă (după mai multe sisteme de
alunecare). Când s-au epuizat toate posibilităţile de alunecare în cristal, se produce
ruperea.
Experimental s-a constatat, că efortul tangenţial critic necesar declanşării
alunecării este de cca 1000 până la 10 000 ori mai mic decât cel calculat pe cristalul
perfect. Aceasta s-a explicat pe baza defectelor structurale prezente în cristalul real. Sub
acţiunea unor eforturi tangenţiale reduse, dislocaţiile intră în deplasare după sisteme de
alunecare bine definite. Pentru reducerea energiei de deformare elastică a reţelei
cristaline a cristalului, dislocaţiile sunt eliminate la suprafaţa acestuia, formând trepte de
alunecare. În procesul de deformare plastică, eliminarea dislocaţiilor iniţiale este însoţită
de apariţia de noi dislocaţii prin surse Frank Read. Dislocaţiile în alunecare
înteracţionează între ele şi cu defectele punctiforme, acumulându-se la obstacole. Se
crează câmpuri de tensiuni care opresc alunecarea pe planul de alunecare. Sunt necesare
eforturi mai mari pentru a smulge dislocaţiile din blocaje sau pentru a fi activate noi
dislocaţii din plane de alunecare neorientate favorabil faţă de efort. Se instalează starea
de ecruisare, caracterizată prin creşterea rezistenţei la deformare şi scaderea plasticităţii.
În această stare se iniţiază microfisuri, care preced ruperea.
10.2.3 Deformarea plastică a materialului policristalin

Materialele metalice uzuale sunt policristaline, formate din grăunţi cristalini cu
orientarea cristalografică întâmplătoare. Deformarea plastică este mai complexă decât a
monocristalului, deoarece deformarea unui grăunte nu este liberă, trebuind să rămână în
contact pe limita de grăunte cu grăunţii vecini. Deformarea grăuntelui trebuie să se
acomodeze cu deformarea grăunţilor cu care vine în contact.
Deformarea plastică omogenă necesită alunecarea simultană după minim 5
sisteme de alunecare, ceea ce este teoretic posibil la structurile CFC şi CVC.
Într-un material policristalin, deformarea plastică este în general neomogenă.
Grăunţii intră succesiv în deformare plastică (fig. 10.7a), începând cu cei a căror sisteme
de alunecare au o poziţie favorabilă faţă de efortul tangenţial maxim, creat de forţa de
tracţiune (grăunţii cristalini notaţi cu 1,2 3,…). Este posibil să se producă ruperea, fără
ca toţi grăunţii să fi intrat în deformare plastică.
Neomogenitatea la deformare plastică depinde de granulaţie. Cu cât aceasta este
mai fină, există probabilitatea mai multor grăunţi orientaţi favorabil, capabili să intre în
deformare plastică. De aceea, cu cât granulaţia este mai fină, plasticitatea materialului
policristalin este mai ridicată.
F 5 F
4 1
2 3
τmax a. b.
Fig.10.7 a. deformarea neomogenă a materialului policristalin;b. materialul ecruisat
Rezistenţa la deformare a materialului policristalin este mai mare decât a

monocristalului de 5 până la 30 ori. Aceasta se datorează faptului că menţinerea
continuităţii la limita de grăunte determină curbarea planelor de alunecare prin
încovoiere şi răsucire. Cu cât granulaţia este mai fină, energia consumată cu
distorsiunile la limita de grăunte este mai mare, iar rezistenţa la deformare plastică σ
creşte, conform relaţiei lui Petch:
σ = σ0 + K / √d (10.13)
unde d este diametrul mediu al grăuntelui, iar K - constantă.
Caracterul neomogen al deformarii plastice şi menţinerea continuităţii la limita
de grăunte conduc la apariţia de tensiuni interne. Grăunţii intraţi în deformare plastică
vor fi sediul unor tensiuni de compresiune, iar cei neintraţi în deformare al unor tensiuni
de întindere. Când aceste tensiuni depăşesc limita de elasticitate la forfecare pot
determina intrarea în deformare plastică şi a grăunţilor orientaţi nefavorabil.
Gradele mari de deformare plastică conduc la formarea unei texturi de
deformare. Texturarea constă din rotirea planelor de alunecare astfel încât direcţia de
alunecare tinde să devină paralelă cu efortul aplicat. Orientarea cristalografică comună a
grăunţilor cristalini se produce la grade deformare ce depăşesc 40% la structurile CFC şi
CVC şi 10% la structura HC. Texturile apar la deformarea plastică la rece, dacă se
aplică un efort unidirecţional. Texturarea este specifică procedeului de prelucrare. Astfel
la structura CVC, prin trefilare direcţia <110> devine paralelă cu axa sârmei, iar la
laminare planul {100} devine paralel cu planul de laminare şi direcţia <110> cu direcţia
de laminare. Texturarea introduce o puternică anizotropie a caracteristicilor fizico-
mecanice, în general nedorită. Texturarea este avantajoasă, de exemplu, în cazul tolelor
de transformator din oţel silicios, când orientează direcţia de texturare după direcţia
permeabilităţii magnetice maxime.
Deformarea plastică este însoţită de alungirea grăunţilor cristalini (fig. 10.7b)

după direcţia efortului de întindere, care se accentuează cu gradul de deformare plastică.
Grăunţii alungiţi sunt o caracteristică metalografică a instalării stării de ecruisare.
10.2.4 Curbe de tracţiune ale materialului policristalin

În figura 10.8a se prezintă curba de tracţiune σ (ε) pentru Cu, Al, oţel ecruisat.
Limita de elasticitate, RE, limitează superior domeniul deformaţiilor elastice. În mod
convenţional, limita de elasticitate (puţin superioară limitei de proporţionalitate) se
consideră efortul care determină o deformaţie remanentă εr = 0,02%. Intrarea în
deformare plastică este marcată practic de mărimea Rp0,2 – limita tehnică sau
convenţională de curgere, care corespunde unei deformaţii remanente de 0,2%.
Valoarea maximă Rm a efortului pe curba de deformare corespunde rezistenţei de rupere
la tracţiune. Curba 1 evidenţiază după punctul de maxim al efortului Rm o scădere a
acestuia, deoarece este o curbă de deformare convenţională, în care efortul
convenţional, σ, s-a definit ca raport între forţa de tracţiune şi secţiunea iniţială: σconv =
F/S0. Efortul convenţional nu ţine cont de faptul că deformaţia este uniform distribuită
numai până la atingerea mărimii Rm, după care deformaţia se localizează (gâtuirea
epruvetei) în zona de rupere. Curba 2 corespunde unui efort, σ, real definit ca raport
între forţa de tracţiune şi secţiunea instantanee: σreal = F/S. Curba reală evidenţiază
faptul că efortul creşte continuu până la rupere.
2 Rm
Rm
1 REH
Rp0.2 REL Rm
RE
↑↑ ↑
↑
σσ σ
L σ
0.2 ε [%] → ε [%] → ε [%] →

S0 S Su
a. b. c.
L0 L Lu
Fig. 10.8 Curbe de tracţiune la materiale ductile: a. Cu, Al, oţel ecruisat;
b. oţel cu 0,2-0,3%C recopt; c. materiale fragile: fonta albă, ceramice.
Figura 10.8b este caracteristică oţelului cu 0,2-0,3%C în stare recoaptă. Este o
curbă de tracţiune cu curgere aparentă (deformare sub efort constant). În acest caz,
intrarea în deformare plastică se caracterizează prin mărimile REH-limita de curgere
superioară şi REL-limita de curgere inferioară. Curgerea aparentă este determinată de
prezenţa atomilor de carbon dizolvaţi interstiţial în ferită, care se localizează preferenţial
la dislocaţii, formând atmosfere Cottrell. Este necesar efortul REH pentru smulgerea
dislocaţiilor din atmosferele Cottrell, după care deplasarea dislocaţiilor se produce sub
un efort mai mic, practic constant REL.
Spre deosebire de curbele precedente, care caracterizeză materiale cu
comportament ductil, curba din figura 10,8c este specifică unui material fragil la care
rezistenţa la tracţiune se atinge fără o deformaţie plastică prealabilă de minim 0,2%.
Aceată curbă este specifică pentru fonta albă, fonta cenuşie şi materialele ceramice. a.
De pe curbele de tracţiune (fig. 10.8) se extrag următoarele proprietăţi mecanice
intrinseci:
- indicatori de elasticitate: modulul de elasticitate longitudinală E, egal cu panta
curbei de deformare în domeniul de elasticitate.
- indicatori de rezistenţă: Rm, Rp0,2, REH şi REL. Panta tangentei la curba de

deformare în domeniul de plasticitate reprezintă coeficientul de ecruisaj;
- indicatori de plasticitate: A - alungirea la rupere definită A=(Lu-L0)/L0 şi
stricţiunea sau gâtuirea la rupere Z=(S0-Su)/S0, unde L0,S0- lungimea şi secţiunea iniţială
a zonei calibrate a epruvetei; Lu,Su-lungimea şi secţiunea ultimă.
- indicator de tenacitate statică: L - lucrul mecanic consumat cu deformarea
plastică până la rupere, dat de aria suprafaţei cuprinsă între curba de deformare şi
abscisă.
10.2.5 Recristalizarea materialului ecruisat

Ecruisarea este starea materialului deformat plastic la rece (sub temperatura de
recristalizare) caracterizată prin creşterea rezistenţei la deformare şi scăderea
plasticităţii. Este denumită şi durificare sub efort. Materialul ecruisat se caracterizează
prin grăunţi alungiţi, texturaţi şi cu o densitate mare a defectelor strucurale (lacune,
dislocaţii, limita de grăunte etc).
În stare ecruisată materialul are energie
liberă mare şi este termodinamic instabil.
↑
σ Deformarea plastică la rece determină o stare
energetică eterogenă. Există regiuni cu
B
capacitate energetică înaltă (care concentrează
↑ A
σ densitatea de dislocaţii), care pot constitui
TR T[˚C] →
germeni potenţiali de recristalizare şi regiuni de
σcr↑
mică capacitate energetică, care sunt absorbite
A la creşterea germenilor. Prin încălzire la o
Rp0,2
A I II III temperatură convenabilă germenii potenţiali
Rp0,2 devin activi. Apar noi grăunţi cristalini,
ε T→
termodinamic stabili, care au o densitate redusă
R T [˚C] → de dislocaţii şi energie liberă mică.
Fig. 10.12 Curbe de Transformările structurale şi de
deformare la monoctale
proprietăţi care apar la încălzirea materialului
ecruisat se evidenţiază în schiţa din figura 10.9.
I IIa IIb IIc
I. Restaurarea are loc la temperaturi
Restaurare Recristalizare
Fig.10.9 Schema modificărilor
inferioare temperaturii de recristalizare (T<TR).
structurale şi de proprietăţi la încălzirea Restaurarea se desfăşoară în două etape:
materialului ecruisat - destinderea, care are loc la temperaturi
T<0,2TS, unde Ts [K] este temperatura
punctului solidus al aliajului. Se micşorează numărul defectelor punctiforme, prin
absorbţia atomilor interstiţiali de către dislocaţii, compensarea lacunelor cu atomii
interstiţiali, interacţiunea dislocaţiilor;
- poligonizarea, are loc la temperaturi mai ridicate, T=(0,25-0,3)TS. Constă în
fragmentarea grăunţilor cristalini în subgrăunţi, ca urmare a interacţiunii dislocaţiilor de
acelaşi semn de pe planele de alunecare paralele şi a formării pereţilor de dislocaţii.
Restaurarea nu modifică forma grăunţilor cristalini. Durificarea este uşor
diminuată. Prin micşorarea densităţii defectelor structurale, restaurarea suprimă parţial
microtensiunile, σ, de ordinul II şi III. Tensiunile interne sunt reduse la valoarea limitei
de elasticitate a materialului pentru temperatura considerată. Încălzirea în acest domeniu
scade numărul germenilor potenţiali de recristalizare. De aceea trebuie să se evite o
încălzire foarte lentă sau staţionară sub TR, care poate suprima recristalizarea.
II. Recristalizarea are loc la încălzirea materialului ecruisat peste temperatura de
recristalizare (T>TR).
Din germenii activaţi apare o nouă generaţie de grăunţi cristalini, care se
dezvoltă prin difuzie. Creşterea grăunţilor cristalini are la bază tendinţa spontană de
reducere a energiei libere a unităţii de suprafaţă, asigurată de raportul minim dintre

suprafaţă şi volum. Creşterea grăunţilor cristalini implică rotunjirea lor şi absorbţia prin
difuzie a grăunţilor mici de către cei mari. Se reface astfel forma şi dimensiunile
grăunţilor cristalini, care tind spre forma sferică de rază maximă. Recristalizarea elimină
complet tensiunile interne şi reface capacitatea de deformare plastică. Se reduce
rezistenţa la deformare şi creşte plasticitatea. În figura 10.20 se prezintă microstructura
unui oţel de ambutisare cu 0,08%C, ecruisat şi recristalizat.
a. b.
Fig. 10.10 Oţel cu 0,08%C în stare: a). ecruisată prin laminare cu 60% reducere;
b). recristalizată. Atac nital 2%; x 250.
↑
µ
900
800
↑
700
TR TR T→
600
[˚C] ↑
500
400 µ
300
0 10 20 30 40 50 60
Ecr E [%] → Ecr E→
Fig.10.11 Influenţa gradului de deformare
plastică asupra temperaturii de recristalizare Fig 10.12 Influenţa temperaturii de
încălzireşi a gradului de deformare plastică
asupra mărimii de grăunte la recristalizare
După temperatura la care are loc, recristalizarea poate fi de trei tipuri:

- primară, la temperaturi superioare temperaturii de recristalizare; se formează o
granulaţie fină, mai rezistentă şi cu plasticitate maximă;
- acumulativă, la temperaturi mai înalte, care favorizează creşterea granulaţiei,
însoţită de reducerea uşoară a rezistenţei şi plasticităţii;
- secundară, la temperaturi ridicate, care determină creşterea preferenţială a unor
grăunţi cristalini; scade plasticitatea şi se deteriorează calitatea suprafeţei, care devine
rugoasă cu aspect de ”coajă de portocală”.
Temperatura de recristalizare este o constantă de material care scade cu gradul
de deformare plastică (fig. 10.11). Pentru a fi posibilă recristalizarea este necesară o
deformare plastică minimă, E > Ecr, care să asigure formarea germenilor de
recristalizare. Gradul de deformare critic, Ecr = 0,2-5%, depinde de natura şi puritatea
materialului.
Temperatura minimă de recristalizare corespunde gradelor de deformare plastică

mari şi se poate calcula cu relaţiile: 0,4TS, la metalele tehnice; (0,1-0,2)TS, la metalele
pure; (0,5-0,6)TS la soluţii solide, unde TS - tempratura punctului solidus [K].
Astfel, temperatura de recristalizare este: -33˚C la Pb; 80˚C - Al (99,999%);
120˚C - Cu (99,999%); 300˚C - alama cu 40%Zn; 451˚C – Fe; 525˚C - oţel cu carbon
redus; 1200˚C - W.
Mărimea grăuntelui la recristalizare depinde de temperatura de încălzire, şi
gradul de deformare plastică. Mărimea de grăunte, µ, exprimată prin diametrul mediu,
creşte cu temperatura de încălzire la recristalizare (fig.10.12a). Granulaţia scade cu
creşterea gradul de deformare plastică (fig.10.12b). Există o valoare critică, Ecr =3-15%,
la care se obţine granulaţia maximă la recristalizare.
Pentru a se obţine o granulaţie fină, este necesară deformarea plastică cu grade
mari de deformare şi recristalizare primară. Pentru o granulaţie grosieră se recomandă
deformarea cu Ecr şi recristalizarea la temperaturi înalte. De exemplu, la oţelul silicios
folosit în electrotehnică pentru tole la transformatoare şi motoare electrice se
procedează astfel:
- laminare cu E = 70% pentru texturare în scopul orientării direcţiei de
permeabilitate magnetică maximă după direcţia de laminare;
- recristalizare la 950˚C pentru eliminarea ecruisării;
- laminare cu Ecr = 4% corelat cu
- recristalizare la 1150˚C pentru creşterea granulaţiei la recristalizare în scopul
reducerii pierderilor prin încălzire la un ciclu de magnetizare.
10.2.6 Deformarea plastică la cald

În funcţie de raportul dintre temperatura de deformare şi cea de recristalizare,
deformarea plastică poate fi la rece sau la cald.
Deformarea la rece se produce sub temperatura de recristalizare şi este însoţită
de ecruisare. Pentru eliminarea stării de ecruisare este necesară aplicarea unui tratament
termic de încălzire peste temperatura de recristalizare, numit recoacere de recristalizare.
Deformarea la cald are loc la o temperatură superioară temperaturii de
recristalizare, ceea ce conduce la o structură complet recristalizată. La aceste
temperaturi, deformarea plastică produce o ecruisare la cald, eliminată parţial sau total
de procesele de poligonizare şi recristalizare la temperatura de deformare sau ulterior
deformării. Spre deosebire de procesele de poligonizare şi recristalizare care au loc la
tratamentul termic al materialului ecruisat, numite statice, poligonizarea sau
recristalizarea la deformarea la cald se numeşte dinamică.
Prin deformarea la cald (laminare, forjare, presare, extruziune) structura de
turnare suferă o serie de modificări structurale.
În primul rând se realizeză compactizarea materialul turnat. Suflurile sau
microretasurile neoxidate sunt aplatisate şi sudate prin presiune.
Prelucrarea prin deformare la cald influenţează distribuţia constituenţilor
structurali. Astfel, oţelurile de scule ledeburitice turnate prezintă o reţea de carburi
eutectice cu efect fragilizant. La forjare se produce distrugerea reţelei şi distribuţia
uniformă în masă a carburilor, ceea ce măreşte durabilitatea sculelor.
Deformarea la cald înlocuiesţe structura bazaltică şi grosieră de turnare cu o
structură cu granulaţie fină. În figura 10.13a se prezintă modificările structurale la
laminarea la cald a unei table, prin trei treceri succesive ale acesteia printre cilindrii de
laminor, la temperaturile T1>T2>T3. În figura 10.13b se prezintă schematic modificarea
mărimii de grăunte µ la laminare şi la recristalizarea ulterioară. La prima laminare de la
temperatura T1 are loc o finisare a granulaţiei de la mărimea µ0 la µ1. Urmează
recristalizarea cu creşterea granulaţiei la mărimea µ2. Trecerile următoare de la T2 şi T3
finisează mai pronuţat granulaţia, iar recristalizarea desfăşurată la temperaturi mai
reduse conduce la creşteri mai mici ale granulaţiei, astfel încât µ6< µ4<µ2<µ0. Se
observă, că finisarea granulaţiei se accentuează cu creşterea gradului de deformare
plastică, scăderea temperaturii de deformare şi a celei de recristalizare.
1
T1
0
T2 3
2
5
T3 4
6
µ →
a. b.
Fig.10.13 a Modificări structurale la laminarea la cald. b. Mecanismul finisării granulaţiei
a. b. c.
Fig. 10. 14 Oţel cu 0,23%C şi 0,1%Ti laminat la cald: a. corect; b. cu supraîncălzire;

c. structură în şiruri; Atac nital 2%; x 200
Structura şi proprietăţile materialului deformat la cald depind de temperatura de

deformare, gradul de deformare plastică aplicat, condiţiile de răcire, puritatea şi viteza
de recristalizare a aliajului.
În general, pentru a se asigura recristalizarea completă, deformarea la cald se
face la temperaturi (0,7-0,75) TS (K). Temperatura de început de deformare trebuie să
evite atingerea punctului solidus al aliajului, deoarece se produce topirea limitelor de
grăunte şi distrugerea piesei. Dacă temperatura de sfârşit
de deformare este insuficientă recristalizării rezultă un
material mai dur, parţial ecruisat. În cazul temperaturilor
de sfârşit de deformare înalte, se produce o creştere
accentuată a granulaţiei la recristalizare, obţinându-se
structuri de supraîncălzire cu rezistenţă şi plasticitate
scăzute.
La oţeluri, deformarea la cald se desfăşoară în în
domeniul austenitic, în intervalul 800-1200˚C. Pentru a se
evita ecruisarea parţială, laminarea sau forjarea oţelului
hipoeutectoid trebuie să se termine cu 100 - 150˚C
deasupra punctului Ac3 (GS). Oţelurile hipereutectoide
sunt deformate între Ac1 (PSK) şi Ac3 pentru a distruge
reţeaua fragilă de cementită secundară. În figura 10.14 se
prezintă aspectul structurii unui oţel cu 0,23%C,
Fig.10.15 Fibraj de deformare microaliat cu titan, deformat la cald cu alegerea corectă a
în secţiunea longitudinală a temperaturii de deformare (a) şi cu supraîncălzire (b).
unui cârlig de macara Aceste defecte se pot remedia printr-un tratament termic
cu recristalizare statică.
Deformarea la cald este însoţită de formarea unui fibraj de deformare (fig.
10.15), direcţia fibrelor coincizând cu direcţia alungirii maxime. Fibrajul se datorează
faptului că la deformarea unui lingou dendritele şi spaţiul interdendritic care conţine
incluziuni nemetalice se alungesc în direcţia de deformare. Direcţia fibrajului de
deformare la cald se poate evidenţia prin metode de atac profund a pieselor şlefuite
plan, cu soluţii de acizi, la rece sau la cald (50-80˚C), timp îndelungat până la 24 ore. La
oţel se folosesc curent reactivii Iatevici, Heyn sau Oberhoffer.
La oţeluri, segregaţiile de fosfor şi incluziunile de zgură, deformate împreună cu
masa metalică, şi alungite în lungul fibrajului, determină formarea structurii secundare
ferito-perlitice în benzi sau în şiruri. (fig. 10.14c). La răcirea oţelului din domeniul
austenitic, incluziunile de zgură şi zonele bogate în fosfor favorizează germinarea
feritei, formându-se benzi de grăunţi de ferită care alternează cu benzi ale grăunţilor de
perlită. Materialul deformat la cald cu structură în şiruri prezintă o pronunţată
anizotropie de proprietăţi (fig. 10.16). În special indicatorii de plasticitate (alungirea la
rupere A şi stricţiunea Z) şi cei de tenacitate dinamică (rezilienţa KCU, energia de
rupere KV) sunt mai mari în direcţia longitudinală, de curgere a materialului, decât în
direcţia transversală. Anizotropia de proprietăti depinde de gradul de deformare plastică.
La grade mici de deformare, are loc o îmbunătăţire a tuturor proprietăţilor mecanice,
pentru ca apoi pe direcţie transversală să apară o puternică scădere a plasticităţii şi
tenacităţii.
Pentru a creşte fiabilitatea pieselor forjate, direcţia fibrajului trebuie să coincidă
cu direcţia tensiunilor maxime apărute în exploatare. Astfel dispoziţia fibrelor la roţile
dinţate forjate trebuie să fie radială, în timp ce la inelele de rulment – tangenţială.
În concluzie, materialul deformat plastic la cald prezintă următoarele
particularităţi comparativ cu materialul brut turnat: granulaţie mai fină şi caracteristici
mecanice superioare, compactitate mai mare şi o distribuţie mai uniformă a
constituenţilor structurali, structură fibruaosă şi anizotropie de proprietăţi.
60 Rm 60 Rm
50 Z 50
Rm,RE[daN/mm2]; A,Z[%];
40 40
KCU[kgfm/cm2]
RE RE
30 A 30
Z
20 20
KCU A
10 10
KCU
0 0
0 2 4 6 8 10 12 0 2 4 6 8 10 12
coroiaj S0/S → coroiaj S0/S →
Epruvete longitudinale Epruvete transversale
Fig.10.16 Influenţa gradului de deformare asupra anizotropiei proprietăţilor
mecanice la un oţel cu 0,45%C laminat.
10.2.7 Fluajul
Fluajul este o deformare plastică în timp a materialului, la temperatură şi sarcină
constante.
În funcţie de temperatură, deformaţia plastică este influenţată diferenţiat de
timpul de menţinere a sarcinii. Sub temperatura de recristalizare, influenţa timpului de
menţinere a sarcinii este neglijabilă, deformaţia depinzând numai de sarcină. Peste
temperatura de recristalizare deformaţia devine dependentă atât de sarcină cât şi de

timpul de menţinere a acesteia.
Forma tipică a unei curbe de fluaj este dată în
T3,σ3
T2,σ2
figura 10.17. La momentul t=0 se produce o
↑ deformaţie ε0 instantanee. Curba de fluaj evidenţiază
ε T1,σ1
trei zone distincte: I - zona fluajului primar,
tranzitoriu sau decelerat, caracterizată prin scăderea
vitezei de deformare; II – zona fluajului secundar sau
I II III
stabilizat, în care viteza de deformare se menţine
t → constantă; III – zona fluajului terţiar, accelerat sau
catastrofal, în care viteza de deformare creşte rapid
Fig.10.17 Curbe de fluaj
T1<T2<T3; σ1<σ2<σ3 până la rupere, ca urmare a formării de pori la limita
de grăunte şi a stricţiunii epruvetei.
Un material exploatat la cald se foloseşte numai în domeniul fluajului tranzitoriu
sau stabilizat. Fluajul se datorează creşterii capacităţii de deformare plastică a
materialului la temperaturi ridicate pe următoarele căi:
- se măreşte mobilitatea dislocaţiilor prin alunecare, deoarece intensificarea
procesele de difuzie disipează atmosferele Cottrell asociate dislocaţiilor;
- se activează deplasarea dislocaţiilor marginale prin căţărare, care, prin ocolirea
obstacolelor, diminuează sau anulează efectul de blocaj al precipitatelor la propagarea
dislocaţiilor;
- apare mecanismul deformării plastice prin alunecare pe limita de grăunte, ca
urmare a deplasării dislocaţiilor la limita de grăunte, care se îngroaşă şi devine capabilă
de deformare;
- se activează mecanismul deformării plastice prin difuzie, prin redistribuirea
atomilor în funcţie de câmpul de tensiuni; astfel atomii din zonele comprimate ale
grăuntelui cristalin difuzează spre zonele tracţionate;
- se produce recristalizarea materialului, care anulează starea de ecruisare.
La fluaj sunt în competiţie două procese: un proces de durificare prin
multiplicarea dislocaţiilor şi apariţia ecruisării, respectiv un proces de înmuiere prin
eliminarea dislocaţiilor şi recristalizare. În stadiul I al fluajului este preponderant
procesul de durificare, la stadiul II apare un echilibru între aceste două procese, iar în
stadiul III devine preponderant procesul de înmuiere.
Aşa cum rezultă din figura 10.17, creşterea temperaturii şi a tensiunii determină
creşterea vitezei de fluaj şi reducerea duratei fluajului stabilizat. Ruperea se produce
după un timp mai scurt şi cu deformaţii mai mari.
Principalii factorii metalurgici, care influenţează comportarea în condiţii de
fluaj, sunt cei care reduc deformaţia plastică la cald:
- o granulaţie grosieră reduce posibilităţile de alunecare pe limita de grăunte;
- particulele de fază secundară (carburi, nitruri) sunt obstacole în deplasarea
dislocaţiilor;
- alierea soluţiilor solide cu elemente cu temperatură de topire ridicată măreşte
temperatura de recristalizare a materialului.
Fluajul se manifestă în timpul funcţionării îndelungate a reperelor sub solicitări
mecanice constante la temperaturi ridicate. Este specific pentru echipamentele
termoenergetice, instalaţiile petrochimice, maşinile termice, motoarele aeronavelor cu
reacţie etc.
Comportarea în condiţii de fluaj se caractericează prin încercarea de tracţiune
monoaxială la temperatură şi tensiune constante, numită încercare de fluaj.
Pentru dimensionarea pieselor şi evitarea avariei lor în exploatare, din programul
de încercări se determină două mărimi:
- R εT / t limita tehnică de fluaj, definită ca efortul R sub care, la temperatura T şi

timpul de garantare t (1000-10000 ore), se atinge o deformaţie impusă ε (o,5 sau 1%).
Se utilizează la piesele la care deformaţia în timp este limitată, cum sunt paletele de
turbină;
- R rT/ t rezistenţa tehnică de durată, definită ca efortul R sub care se produce
ruperea materialului la temperatura T, după minim t ore. Caracterizează durabilitatea
cazanelor şi conductelor de abur, la care deformaţia în timp nu este limitată.
Un exemplu reprezentativ îl constitue paletele de la turbinele cu gaz, care realizează propulsia
avioanelor. Paleta de turbină trebuie să facă faţă unei solicitări complexe, mecanice şi termice. Dacă
temperatura este maximă la vârful paletei, tensiunea de tracţiune, datorată forţei centrifuge, este maximă
la baza acesteia, astfel încât tensiunea rezultantă este maximă în prima treime a paletei.
Paleta trebuie să prezinte rezistenţă la fluaj
la temperatura de combustie a gazului, limitată
actualmente la 1200-1300˚C. La decolarea
avionului, o paletă este supusă unei tensiuni de
tracţiune de cca 250MPa. Pentru această tensiune
deformaţia aliajului, după 30 ore la 850˚C, se
limitează la 0,1%.
Paleta lucrează într-o atmosferă aer-gaz
supraîncălzit, care determină efecte de oxidare şi
coroziune. Coroziunea este determinată de
impurităţile gazului, în principal reprezentate de
Fig. 10. 18 Solicitări mecanice şi termice ale sulfurile şi sărurile provenite din aer.
unei palete de turbină cu gaz. Paletele trebuie să reziste la şoc termic,
datorită încălzirii lor rapide la decolarea avionului şi
răcirii intense la oprire. La schimbarea regimului de lucru al turbinei apar diferenţe de temperatură,
însoţite de variaţii locale ale dilataţiilor şi contracţiilor. Paletele trebuie să reziste de asemenea la şoc
mecanic, în cazul impactului accidental cu păsări în zbor. Ruperea paletei se poate astfel produce prin
oboseală termică sau prin şoc mecanic.
Pentru fabricarea paletelor de turbină se folosesc superaliaje care realizează un bun complex de
proprietăţi: rezistenţă la fluaj, rezistenţă la oxidare şi coroziune, tenacitate şi rezistenţă la oboseală
termică.
Se exemplifică superaliajul pe bază de nichel marca MAR M 200, care conţine peste 10 elemente
de aliere: 60,25%Ni; 12,5%W; 10%Co; 9%Cr; 5%Al; 2%Ti; 1%Nb; 0,15%C; 0,05%Zr; 0,015%B;
Fe<2%; Si<0, 1%; Mn<0,1%. Structura cristalină CFC a nichelului este durificată prin următoarele
mecanisme: alierea soluţiei solide cu W, Co, Nb; formarea precipitatelor de tipul Ni3 (Al, Ti); formarea de
carburi de W, Nb, Ti, Cr; ridicarea temperaturii de recristalizare prin alierea soluţiei solide cu W.
Totodată Cr şi Al asigură rezistenţa la oxidare şi coroziune.
O creştere a temperaturii de funcţionare a reactorului de cca 50˚C se realizează prin folosirea
paletelor cu structură monocristalină cu precipitate de faze intermetalice şi carburi. Aceste monocristale
se obţin prin cristalizare în vid, într-un câmp termic orientat.
Noi materiale interesante se pot obţine prin realizarea de aliaje eutectice solidificate
unidirecţional (de tip compozit), care conţin fibre de TaC în matrice de Ni.
10.3 Deformarea plastică a polimerilor termoplastici
10.3.1 Mecanisme de deformare plastică

Deformarea plastică a polimerilor implică deplasarea şi reorientarea elementelor
constitutive: lamele cristaline şi segmente de lanţ, cu mecanisme specifice în funcţie de
structura semicristalină sau amorfă pe care o posedă.
Polimerii termoplastici semicristalini se deformează prin mecanismul forfecării
sub acţiunea tensiunilor tangenţiale. Ei sunt alcătuiţi din sferolite, care conţin lamele
cristaline provenite dintr-un germene central, legate între ele prin zone amorfe. Analiza
mecanismelor de deformare plastică a polimerilor s-a realizat prin difractometrie cu raze
X, microscopie optică şi elecronică. Observaţiile efectuate pe sferolita de polietilena
supusă tracţiunii monoaxiale a evidenţiat următoarele etape (fig. 10.19):
a.- extinderea lanţurilor amorfe după direcţia de solicitare;
b.- alunecări în lamelele cristaline paralel cu axa lanţului sub acţiunea lanţurilor
amorfe puternic întinse; deformarea lamelelor conduce ca şi la metale la formarea
benzilor de forfecare;
c.- fragmentarea lamelelor cristaline sub acţiunea tensiunilor de forfecare;
d.- alinierea blocurilor cristaline fragmentate şi extinderea mai avansată a
lanţurilor amorfe după direcţia de întindere.
În cursul deformării, sferolitele se deformează şi dispar. Se formează o fibră cu
rezistenţa la deformare superioară polimerului nedeformat.
Deformarea plastică prin forfecare apare şi la polimerii termoplastici vitroşi.
Procesul este mai puţin bine definit, localizarea deformaţiei fiind variabilă. Uneori
deformarea prin forfecare este extinsă la toată zona deformată, alte ori este localizată cu
formarea benzilor de forfecare.
o. a. b. c. d.
Fig.10.19 Deformarea prin forfecare a polimerului semicristalin o. stare iniţială; a, b, c, d
– stadii în evoluţia deformării plastice a lamelelor cristaline şi a fazei amorfe
În polimerii termoplastici vitroşi deformarea plastică se produce mai ales prin

microfisurare (crazing) sub acţiunea tensiunilor normale (fig. 10.20).
Micofisurile apar ca mici
adâncituri care se amorsează de la
suprafaţa epruvetei şi care se dezvoltă
progresiv într-un plan perpendicular pe
axa de tracţiune şi tind la polimerii
omogeni să ocupe întreaga secţiune a
a. epruvetei. Aceste microfisuri (cu grosime
b. de ordinul a 100nm) sunt zone în care
c. d. polimerul este întins şi care conţin
Fig 10.20 Deformarea plastică prin micro-
microfibre de lanţ întinse paralel cu axa de
fisurare la un copolimer amorf - polistiren şoc. tracţiune, separate prin pori. Progresiv
lanţurile se extind, porii se alungesc, iar
punţile dintre pori se subţiază şi se rup.
Când microfisura traversează întreaga secţiune a epruvetei, sarcina de tracţiune este
preluată de microfibre. Microfisurile pot crea macrofisuri şi ruperea materialului.
Datorită structurii lor neomogene, polimerii deformaţi prin microfisurare difuzează
lumina şi produc o irizare a suprafeţei epruvetei iluminată oblic.
10. 3.2 Comportamentul vâscoelastic al polimerilor

Comportament vâscoelastic este un comportament intermediar între cel al
corpurilor elastice şi cel al lichidelor, care se comportă elastic numai la compresiune.
Dacă se supune un corp unei deformaţii uniaxiale constante εx,0, variaţia în timp
a tensiunii σx, care menţine deformaţia, diferă în funcţie de
εx,0 a. material (fig. 10.30).
→εx
Dacă materialul este elastic, tensiunea este tip

treaptă, respectiv deformaţia εx,0 se menţine în timp sub un
efort constant, dat de legea lui Hooke: σx = E εx,0.
σx=Eεx,0 b. Dacă materialulul este un fluid vâscos, tensiunea
→σx
este de tip impuls, respectiv deformaţia se menţine în timp

sub efort σx=0. Are loc relaxarea instantanee a tensiunii σx.
Un material vâscoelastic se caracterizează prin
c. relaxarea continuă în timp a efortului necesar menţinerii
→σx
unei deformaţii constante. Pentru a caracteriza comportarea

la relaxare, se defineşte modulul de relaxare Er(t) variabil
în timp:
d. σ x (t)
E r (t) = (10.14)
→σx
ε x,0
unde σx(t) este tensiunea la momentul t, sub deformaţia
→t iniţială εx,0 constantă.
Fig. 10.21 Relaxarea ten- Pentru o încercare de fluaj, sub tensiunea constantă
siunilor la deformaţie constantă σx,0=σx,t se produce creşterea deformaţiei εx(t) în timp. Se
(a): material elastic (b); fluid
vâscos (c); material vâsco-
defineşte capacitatea de fluaj Jc(t) variabilă în timp:
elastic (d). ε (t)
Jc(t) = x (10.15)
σ x,0
Relaţiile (10.14) şi (10.15) sunt expresii ale legii lui Hooke extinse la
vâscoelasticitatea liniară.
Acest comportament apare la materialele metalice şi ceramice cristaline mai ales
peste temperatura de recristalizare şi determină fenomene de relaxare şi de fluaj.
Comportamentul vâscoelastic apare în special la polimerii termoplastici (fără legături
punctuale) sau la elastomeri (cu puţine legături punctuale). Se datorează slabelor
legături intermoleculare comparativ cu forţele de legătură covalente dintre atomii
lanţului molecular. De aceea, la aplicarea unei tensiuni, lanţurile moleculare nu se pot
deplasa instantaneu pe noile poziţii, procesul evoluînd în timp. La temperaturi inferioare
temperaturii de tranziţie vitroasă (Tv-50˚C) acest comportament este neglijabil. Peste
Tv-20˚C comportamentul vâscoelastic devine important.
Pentru a caracteriza comportamentul vâscoelastic liniar al unui polimer amorf se
consideră relaxarea izotermă a acestuia la tracţiune monoaxială, pentru diferite
temperaturi. În figura 10.22 se prezintă izotermele de relaxare pentru polistirenul liniar
amorf, cu masă moleculară mare (>100 000), în jurul temperaturii de tranziţie vitroasă.
Se observă patru zone vâscoelastice caracteristice:
- un platou vitros caracterizat prin modul de elasticitate mare >1000MPa;
- zona de tranziţie vitroasă caracterizată prin variaţia rapidă a modulului de
relaxare în funcţie de temperatură şi timp;
- platoul tip cauciuc, în care polimerul are un modul redus 10-1-1MPa şi este uşor
deformabil; este zona de deformare termoplastică a plăcilor;
- zona de curgere vâscoasă, în care modul de relaxare scade rapid.
Aceste patru zone, de comportament vâscoelastic, se observă şi la variaţia
modulului de relaxare în funcţie de temperatură.
Comportamentul la solicitări
mecanice al unui polimer va depinde
puternic de durata de aplicare a tensiunii.
Platou
vitruos
Dacă aceasta este insuficientă
comportamentul este elastic. Dacă durata
de aplicare a tensiunii creşte,
Zona de
tranziţie comportamentul polimerului tinde spre al
vitroasă unui lichid vâscos.
Er (t) →
Comportamentul vâsco-elastic
depinde puternic de temperatură. O serie
Platou tip de polimeri au temperaturi de tranziţie
cauciuc
vitroasă negative ca polietilena (–120˚C),
Curgere polipropilena (–20˚C), aşa încât
vâscoasă comportamentul vâscoelastic se manifestă
la temperatura ambiantă. Alţi polimeri
necesită încălziri la temperaturi relativ
scăzute pentru a fi aduşi în această stare:
→ t (s) polistirenul (100˚C) sau poliamida
Fig. 10.22 Izoterme de relaxare la polistiren aromatică – Kevlar (375˚C).
10.3.3 Curbe de tracţiune ale polimerilor

Curba de tracţiune (fig. 10.23) a polimerilor ductili sub temperatura de tranziţie
vitroasă (PE, PP, PA6.6 semicristaline sau PC amorf) este în prima parte asemănătoare
cu a metalelor, cu particularitatea că tensiunile sunt mai mici şi deformaţiile sunt mai
mari. Porţiunea iniţială este liniară (1), dar nu corespunde întotdeauna unui
comportament elastic ideal. Aşa cum s-a văzut, polimerii au în general un
comportament vâscoelastic. Modulul de elasticitate aparent, dat de panta porţiunii
liniare a curbei de tracţiune, este dependent de viteza de tracţiune şi temperatură.
Deformarea plastică este însoţită apoi de un fenomen de stricţiune (2), care se propagă
în lungul întregii epruvete (3) până la rupere (4). Deformarea plastică este însoţită de
durificare datorită orientării lanţurilor moleculare în direcţia de tracţiune. Polimerul
orientat va prezenta o rezistenţă superioară polimerului neorientat. Datorită acestei
durificări, deformaţia se extinde în toată epruveta, atingându-se alungiri specifice de
ordinul a 500%.
În figura 10.24 se prezintă
dependenţa comportamentului la
tracţiune a polimetacrilatului de metil
(PMMA) în funcţie de temperatură.
La temperaturi sub temperatura de
vitrifiere (105˚C) se observă o
tranziţie de la comportamentul fragil
σ [MPa] →
la cel ductil. Polimerul are un

comportament fragil până în jur de
40˚C, ceea ce corespunde la o
temperatură Tv-65˚C. Modul de
elasticitate scade cu creşterea
temperaturii. Se poate observa că
ε [%] → polimerii au un comportament variat
în funcţie de structura moleculară şi
Fig. 10.23 Curba σ(ε) a polimerului ductil
temperatură. Marea majoritate a
polimerilor amorfi au comportament
fragil. Polimerii semicristalini au în general un comportament ductil la temperaturi

cuprinse între temperatura de tranziţie vitroasă şi temperatura de topire.
Elastomerii (Tv= -70˚C) sunt utilizaţi peste temperatura de tranziţie vitroasă.
Prezintă sub eforturi mici un grad de deformare elastică foarte ridicat (până la 700%),
fără deformare plastică până la rupere (fig. 10.25). De aceea, aparţin materialelor cu
rupere fragilă. La grade mici de deformare forţa de reacţiune elastică este proporţională
cu gradul de extensie a segmentelor de lanţ cuprinse între legăturile punctuale. După
orientarea lanţurilor moleculare, forţa de tracţiune creşte considerabil, deoarece se
exercită progresiv asupra legăturilor punctuale dintre lanţurile orientate. Modulul de
elasticitate este dat de panta în originea curbei. El este dependent de distanţa dintre
extremităţi, temperatura absolută şi numărul segmentelor de lanţ din unitatea de volum.
σ [MPa]
σ [MPa] →
ε [%] →
ε [%] →
Fig. 10.25 Curba σ(ε)
Fig. 10.24 Curba σ (ε) pentru polimetacrilatul de pentru cauciucul natuaral
metil (PMMA) în funcţie de temperatură a) reală şi b). teoretică
10.4 Ruperea
10.4.1 Tipuri de rupere
Ruperea reprezintă fenomenul de fragmentare a unui corp solid în două sau mai
multe părţi, sub acţiunea unei stări de tensiune.
Ruperea se poate produce la creşterea progresivă a tensiunii – rupere la
suprasarcină, sau sub acţiunea unor solicitări ciclice sub tensiuni mici, numită rupere la
oboseală.
Ruperea la suprasarcină se diferenţiază în funcţie de tensiunea care o produce,
deformarea prealabilă, aspectul suprafeţei de rupere, modul de propagare.
În funcţie de tensiunea care determină ruperea:
- rupere prin smulgere sau clivaj, datorată tensiunilor normale σ. Ruperea se
produce brusc după un plan de clivaj perpendicular pe direcţia tensiunii (fig. 10.26a) şi
nu este precedată de deformare plastică vizibilă. În funcţie de temperatură, poate fi
transcristană sau intercristalină.
- rupere prin forfecare, sub acţiunea tensiunilor tangenţiale τ . Ruperea se
produce după un plan de alunecare, cu deformare plastică prealabilă. În figura 10.26b se
prezintă un monocristal cu structură cristalină hexagonală rupt prin forfecare după
direcţia efortului tangenţial maxim.
După deformarea plastică care precede ruperea:
- rupere fragilă sau casantă, fără deformaţie prealabilă ruperii; este o rupere prin
clivaj, cu viteză mare de propagare a fisurilor (fig. 10.26a);
- rupere ductilă, precedată de o deformare plastică apreciabilă; este o rupere prin

forfecare. În figura figura 10.35c se prezintă ruperea tip con-con specifică materialelor
cu ductilitate mare sau în condiţii de fluaj, iar în figura 10.35d ruperea tip con-cupă
specifică materialelor cu ductilitate moderată.
După aspectul suprafeţei de rupere:
- aspect fibros, de culoare gri-mată, la ruperea prin forfecare;
- aspect cristalin, gri strălucitor, în urma clivajului.
Suprafeţele de rupere cuprind adeseori un amestec de zone fibroase şi cristaline,
caracterul ruperii fiind indicat de procentul din aria suprafeţei de rupere, pe care îl
reprezintă una din zone.
După modul de propagare a fisurii de rupere în materilele policristaline:
- rupere transcristalină (fig. 10.26e), fisura propagându-se în interiorul
cristalelor pe plane de alunecare; este specifică sub temperatura de recristalizare, când
limitele de grăunte sunt puternic ecruisate şi rezistenţa miezului este inferioară limitelor.
Suprafaţa de rupere este alcătuită dintr-o serie de microsuprafeţe plane rupere
intercristalină (fig. 10.35f), fisura propagându-se de-a lungul limitelor de grăunţi; apare
la temperaturi superioare pragului de recristalizare, când limitele grăunte cu numeroase
defecte structurale au o rezistenţa mai redusă decât miezul grăunţilor cristalini.
Suprafaţa de rupere este alcătuită dintr-o serie de microsuprafeţe concoidale. Această
rupere poate apare şi sub temperatura de recristalizare, în cazul precipitatelor fragile pe
limita de grăunte sau la coroziunea intercristalină.
F F F F
F
e)
F F F F
a). b). c). d). f).

Fig.10.26 Tipuri de rupere evidenţiate pe epruvete de tracţiune monoaxială: a). rupere
fragilă prin clivaj; b). rupere prin forfecare în monocristal; c) rupere ductilă tip con-con;
d). rupere ductilă tip con-cupă; e). rupere transcristalină; f). rupere intercristalină.
-
10.4.2 Mecanismul ruperii la suprasarcină

Procesul ruperii în materialele cristaline se desfăşoară în două etape: iniţierea
fisurilor şi propagarea acestora.
Ruperea este puternic influenţată de prezenţa de microfisuri, pori, incluziuni
fragile, crestături rezultate din procesul de fabricaţie. Orice material conţine un număr
de microfisuri, care devin instabile şi conduc la rupere atunci când tensiunea depăşeşte o
anumită valoare critică.
În materialul cristalin se poate produce iniţierea de microfisuri prin mecanisme
determinate de echilibrul static şi dinamic al dislocaţiilor. Astfel, de exemplu, prezenţa
unui obstacol în planul de mişcare al dislocaţiilor marginale conduce la o aglomerare de
dislocaţii la obstacole, ceea ce are ca efect inducerea unei puternice concentrări de
tensiune pe limita obstacolului şi iniţierea unei microfisuri. Microfisurile iniţiate sau
prexistente funcţionează ca un concentrator de tensiune. Pentru a ilustra efectul de
concentrare a tensiunii se consideră o fisură eliptică de semiaxe b şi l, într-o placă

solicitată la tracţiune după o direcţie perpendiculară pe axa mare a elipsei (fig. 10.37).
Tensiunea maximă σmax la vârful elipsei de rază ρ = b2/l şi lungime 2l este dată de
relaţia:
σ max l
= 1+ 2 (10.16)
σ ρ
Coeficientul de multiplicare al tensiunii medii σ

creşte cu lungimea microfisurii şi micşorarea razei la
vârf. Astfel, în anumite zone, concentrarea de tensiuni
poate să atingă valoarea rezistenţei teoretice, chiar dacă
tensiunea nominală aplicată asupra materialului este
mult mai mică decât rezistenţa teoretică de rupere.
Propagarea fisurii este însoţită de două procese:
relaxarea tensiunilor în jurul fisurii şi crearea unor noi
Fig. 10.27 Fisura eliptică în suprafeţe de rupere.
placa solicitată la tracţiune Ruperea fragilă, prin clivaj, se produce în
general la materialele cu elasticitate entalpică. În aceste
materiale deformarea elastică produce o deplasare minimă a atomilor faţă de poziţia de
echilibru, însoţită de creşterea energiei interne. La rupere se produce eliberarea bruscă a
energiei elastice, care se transformă instantaneu în alte forme de energie: energie
cinetică, de suprafaţă, căldură etc. Conform criteriului lui Griffith, fisura se propagă,
dacă energia de deformare elastică, care se relaxează în acest proces, este mai mare
decât energia necesară creierii noilor suprafeţe.
Pe acestă bază, Griffith a determinat lungimea critică a fisurii capabilă de
propagare:
lcr =2γE/πσ2 (10.17)
unde γ – tensiunea superficială a suprafeţelor nou create; σ – tensiunea aplicată.
S-a stabilit expresia tensiunii critice de propagare a unei fisuri superficiale de
lungime dată, l, sau a unei fisuri interne de lungime 2l:
σcr = (2γE/πl)0,5 (10.18)
Rezultă că rezistenţa la propagarea fisurii este cu atât mai mare cu cât modulul
de elasticitate E şi tensiunea superficială a fisurii au valori mai ridicate.
La ruperea ductilă energia de propagare a fisurii este mult mai mare datorită
F F existenţei unor mecanisme de disipare a energiei.
Astfel, la metale, tensiunile la vârful fisurii se
diminuează prin deformare plastică locală. Ca
punte microcavităţi urmare a deformării plastice intense la vârful
45°
microfisurilor, se produce transformarea
microfisurilor nucleate în cavităţi rotunjite,
urmată de coalescenţa cavităţilor în urma
curgerii plastice instabile şi a gâtuirii punţilor de
separaţie dintre cavităţi.
S-a constatat experimental că
incluziune microcavităţile nuclează pe incluziuni nemetalice
(sulfuri în oţeluri, oxizi în cupru), desprinderea
făcându-se pe interfaţa metal–incluziune sau prin
F ruperea incluziunii (fig. 10.28b).
F
Ruperea ductilă a epruvetelor netede este
Fig. 10.28 Ruperea ductilă. precedată de gâtuirea materialului (curgerea
Localizarea la incluziunile nemetalice instabilă) în zona de localizare a ruperii
(fig.10.28a). Suprafaţa de separare prezintă aspecte specifice numite “con – cupă”.

Distrugerea este iniţiată în porţiunea centrală a epruvetei, suprafaţa de separaţie fiind
perpendiculară pe direcţia de solicitare, până în zona inelară de separare finală, când
suprafaţa de rupere face cu direcţia de solicitare un unghi de 45°. În cazul ruperii
fragile, separarea se face înaintea apariţiei curgerii, pe o suprafaţă perpendiculară pe
direcţia de solicitare. Aspectarea amănunţită a zonei centrale de rupere “con – cupă”,
comparativ cu ruperea fragilă, relevă alcătuirea suprafeţelor de propagare a fisurii din
faţete înclinate în raport cu axa de tracţiune, ceea ce atestă faptul că separarea pe aceste
faţete a fost precedată la nivel microstructural de un proces intens de deformare plastică.
Aceste faţete conferă aspectul caracteristic fibros al ruperii ductile.
Faţă de ruperea prin clivaj, care apare la un nivel de tensiune bine definit,
ruperea ductilă se dezvoltă progresiv cu separarea finală a materialului la tensiuni şi
deformaţii specifice nominale mai mari decât acelea la care s-a iniţiat procesul.
În timp ce la ruperea fragilă (prin clivaj) ponderea o are energia consumată
pentru învingerea forţelor coezive dintre atomii situaţi în părţile adiacente ale planului
unei fisuri (formarea suprafeţelor de rupere), la ruperea ductilă această contribuţie este
practic neglijabilă comparativ cu energia implicată în dezvoltarea deformaţiei
premergătoare ruperii.
De aceea la metale, energia de propagare a fisurii şi intensitatea tensiunii critice
de propagare a fisurii au valori ridicate, în timp ce la materialele creamice acestea sunt
foarte scăzute. Polimerii au o poziţie intermediară. La polimeri, disiparea energiei are
loc prin mecanismul de deformare plastică prin microfisurare. Formarea porilor prin
microfisurare şi extinderea lor, frânează propagarea fisurii prin preluarea sarcinii de
către fibrele de lanţ extinse.
10.4.3 Tranziţia ductil– fragil

În anumite condiţii de solicitare (temperaturi scăzute, viteze mari de aplicare a
sarcinii, stare spaţială de tensiuni) s-a constatat ca materialele ductile pot deveni fragile.
Comportamentul unui material metalic la rupere depinde de valorile relative ale
rezistenţei la forfecare σF (exprimată prin limita de curgere Rp0,2) şi rezistenţei coezive
σK (exprimată prin rezistenţa de rupere Rm). Rezistenţa la forfecare, σF, este puternic
influenţată de modificările temperaturii, vitezei de deformare şi de distribuţia triaxială a
eforturilor, pe când rezistenţa coezivă, σK, este puţin afectată de aceşti factori (fig.
10.39). Se evidenţiază o temperatură de tranziţie TD la care σK = σF. Prin scăderea
temperaturii T < TD şi mărirea vitezei de aplicare a sarcinii, valoarea rezistenţei la
forfecare poate depăşi valoarea rezistenţei coezive σF >σK, iar materialul se comportă
fragil la rupere. La depăşirea temperaturii de tranziţie T > TD, rezistenţa la forfecare
coboară sub rezistenţa de coeziune σK > σF, iar ruperea se produce ductil.
σ σF
Tenacitatea
σK
Rupere
Fragil Ductil
fragilă Zona de tranziţie Rupere
TD T ductil-fragil ductilă
Fig.10.29 Influenţa temperaturii Temperatura
asupra rezistenţei la forfecare σF şi
la coeziune σK Fig.10.30 Curba temperaturii de tranziţie
Pentru un anumit material, caracterizarea condiţiilor de producere a tranziţiei

ductil–fragil este realizată prin curba temperaturii de tranziţie (fig. 10.30). În czul
solicitărilor prin şoc, comportamentul la rupere al materialelor metalice se exprimă prin
intermediul tenacităţii, care reprezintă proprietatea unui material de a absorbi, în
procesul ruperii, energie prin deformare elastică şi în special plastică. Curba
înregistrează variaţia energiei consumate până la rupere a epruvetelor în funcţie de
temperatură (SR EN 10.045/1-93). Această energie se măsoară în încercarea de
încovoiere prin şoc mecanic, după metoda Charpy sau Izod, în care materialul este
supus la cele mai severe condiţii, care favorizează ruperea fragilă (stare spaţială de
eforturi creată de prezenţa unei crestături superficiale în forma literei U sau V, viteză
mare de aplicare a sarcinii de solicitare, temperaturi negative). Energia consumată până
la rupere este o măsură a tenacităţii materialului, scăderea bruscă a valorii acesteia
indicând temperatura de tranziţie de la comportamentul ductil la comportamentul fragil.
KV [J]
60 1 P
2
45
KCU = E/S
30
P
15
0
-80 -60 -40 -20 0 20 KV = E
Temperatura de încercare [˚C]
Fig.10.31 a. Curbe de tranziţie pentru un material cu sensibilitate la crestare 1– mare; 2 –
mică b. Forma epruvetelor de încercare la încovoiere prin şoc mecanic
În funcţie de forma crestăturii se determină două mărimi care caracterizează cele

două etape ale ruperii:
- rezilienţa KCU=E/S [J/cm2] determinată pe epruvete cu crestătura în U, ca
raport între energia de rupere E şi suprafaţa de rupere S; este un indicator al sensibilităţii
materialului la iniţierea fisurilor;
- energia de rupere KV=E [J] determinată pe epruvete cu crestătura în V, care
indică sensibilitatea materialului la propagarea fisurilor.
În general, criteriile pentru determinarea temperaturii de tranziţie sunt:
- nivelul energiei absorbite în timpul ruperii epruvetelor, de 27 J;
- aspectul suprafeţei de rupere (dat de raportul dintre suprafaţa de rupere cristalin
strălucitoare şi cea mat-fibroasă), de 50% cristalinitate;
- extensia laterală în zona rupturii epruvetei de 2%.
Pentru fiecare criteriu, se obţine acelaşi profil al curbei, care marchează
intervalul tranziţiei. Lărgimea intervalului de temperatură, în care se produce această
tranziţie pe curba temperaturii de tranziţie, permite aprecierea sensibilităţii materialului
la crestare: o zonă îngustă de tranziţie (fig. 10.31–1) indică un material cu sensibilitate
mare la crestare, iar o zonă largă de tranziţie (fig. 10.31–2) – un material cu sensibilitate
mică la crestare.
Factorii metalurgici care influenţează tranziţia ductil-fragil sunt:
- reţeaua cristalină; metalele cu reţea CFC (Ni, Al, Cu) nu prezintă un interval
de temperaturi de tranziţie, fiind considerate insensibile la crestare. Faptul că
fragilizarea la scăderea temperaturii este un fenomen caracteristic pentru materialele
metalice cu reţea CVC şi HC, care nu se produce în materialele cu reţea CFC, are o
importanţă deosebită. Majoritatea oţelurilor şi anume oţelurile carbon şi aliate au în
starea de utilizare o matrice cu reţea CVC (feritică sau martensitică) şi deci sunt
susceptibile la comportamentul fragil la temperaturi scăzute şi sunt sensibile la crestare.
- creşterea vitezei de aplicare a sarcinii favorizează comportament fragil;
- puritatea; incluziunile nemetalice sunt amorse de fisură;
- defectele interne şi superfiale joacă rolul de concentratori de tensiune;
- creşterea granulaţiei micşorează ductilitatea; există o mărime de grăunte
critică de la care apare ruperea fragilă;
- compoziţia chimică: la oţeluri C, P, Si micşorează ductilitatea oţelului; Al
finisează granulaţia şi-i măreşte ductilitatea; Ni este principalul element de aliere care
îmbunătăţeşte ductilitatea oţelului, prin coborârea temperaturii de tranziţie a feritei, ceea
ce face ca Ni să fie principalul element de aliere în domeniul criogenic;
- tratamentele termice de normalizare pentru finisarea granulaţiei şi de
îmbunătăţire pentru creşterea dispersiei amestecului mecanic coboară temperatura de
tranziţie;
- deformarea plastică cu grade de deformare mici deblochează dislocaţiile din
atmosferele Cottrell şi coboară temperatura de tranziţie; la grade mari de deformare
plastică se produce ecruisarea cu scăderea ductilităţii şi creşterea temperaturii de
tranziţie;
- masivitatea piesei măreşte probabilitatea existenţei defectelor cu rol de
concentrator de tensiune.
Din acest motiv este important ca materialele cu tranziţie ductilă să se utilizeze
la temperaturi suficient de ridicate în raport cu temperatura de tranziţie pentru ca
riscurile de comportare fragilă să fie complet eliminate. La nerespectarea acestei
condiţii pot apare grave distrugeri la poduri, vase sub presiune, carena vaselor maritime,
care prezintă numeroase suduri şi o distribuţie nefavorabilă de tensiuni.
10.5. Ruperea prin oboseală

Oboseala materialelor metalice se manifestă în condiţiile solicitărilor mecanice
sau termice ciclice, care implică întinderea stratului superficial. Eforturile cu variaţie
periodică în timp, care produc ruperea, sunt mult inferioare rezistenţei la rupere, Rm,
determinată în condiţii statice de aplicare a sarcinii. Astfel de solicitări apar la 90% din
piesele în mişcare, chiar şi la elementele de structură statice, dacă în acestea se produc
vibraţii mecanice sau dilatări/contracţii termice succesive.
În studiul solicitărilor variabile ciclice, se consideră că eforturile unitare în
secţiunea studiată se modifică periodic în timp, cu o frecvenţă oarecare, conform
diagramei din figura 10.32a. Un ciclu de solicitare variabilă este format din totalitatea
valorilor pe care le ia efortul unitar, pornind de la o valoare oarecare până ajunge din
nou la aceeaşi valoare (ACB sau CBD). În decursul unui ciclu, efortul unitar trece o
singură dată printr-o valoare maximă, numită efort unitar maxim σmax. şi o valoare
minimă, efort unitar minim σmin. Valoarea medie a efortului unitar al ciclului este
efortul unitar mediu:
σ + σ min .
σ m = max . (10.19)
2
σ σ
σmax
σv
σm
C D
σmin.
A T B
O
t t
a). b).
Fig. 10.32 Solicitare variabilă ciclică a. staţionară; b. nestaţionară
Diferenţa dintre valorile maximă şi medie, respectiv valorile medie şi minimă,

reprezintă amplitudinea efortului unitar:
σ − σ min .
σ v = σ max . − σ m = σ m − σ min . = max . (10.20)
2
Raportul R = σmin./σmax se numeşte coeficient de asimetrie al ciclului.
Dacă pe toată durata de aplicare a solicitării variabile, eforturile unitare
evoluează între aceleaşi limite σmax., σmin., ciclurile au un caracter staţionar. Când aceste
limite nu se menţin invariabile pe timp nedefinit, materialul este supus la cicluri
nestaţionare de solicitări (fig. 10.32b).
Ca efect al solicitărilor ciclice în material se iniţiază (de obicei la suprafaţa
piesei) fisuri microscopice de la diferiţi concentratori de tensiune (unghiuri ascuţite între
suprafeţele piesei, capete filetate, incluziuni nemetalice, sufluri, retasuri, fisuri de
fabricaţie), care se dezvoltă treptat în timp determinând propagarea fisurii. Când
secţiunea rămasă devine subcritică se produce ruperea.
În acest proces un rol important îl are fenomenul Bauschinger, de reducere a
limitei de curgere a materialului sub solicitări ciclice. Fenomenul Bauschinger intervine
în procesul de oboseală prin micşorarea tensiunilor necesare iniţierii şi propagării fisurii
de oboseală.
În figura 10.33 se prezintă
schematizat aspectul macroscpic al
Zona de
rupere suprafeţelor de rupere la oboseală, în cazul
Linii de încovoierii rotative alternant simetrice.
aşteptare statică
Suprafaţa de rupere prezintă două zone
caracteristice:
a). zona netedă lucioasă produsă de
Amorsa Zona de prpagare a
de fisură fisurii în exploatare
frecarea suprafeţelor pe care s-a dezvoltat
fisura în exploatare, cu linii de aşteptare
mai dese în apropierea amorsei de fisură,
Fig. 10.33 Particularităţile suprafaţei de
ceea ce permite localizarea amorsei;
rupere prin oboseală
b). zona ruperii la suprasarcină, cu
aspect fibros ductil.
Procesul de oboseală se manifestă deci ca o dezvoltare progresivă a fisurii de la
scara submicroscopică, urmată de deformări plastice ciclice cu nucleaţia microfisurii
până la perioada de propagarea macroscopică a acesteia. Din timpul cuprins între
nucleaţia fisurii şi producerea ruperii de oboseală, cea mai mare parte este consumată
pentru propagarea macroscopică a fisurii.
Numărul de cicluri de solicitare N pe care materialul îl poate suporta până în
momentul ruperii, creşte cu scăderea efortului aplicat σ, conform curbei lui Wöhler. În
cazul oţelurilor, curba Wöhler are forma din figura 10.34.
Trasarea unei asemenea curbe, care caracterizează comportarea la solicitări

ciclice a materialului metallic, se realizează pe baza unui program de încercări de
laborator pe epruvete prelevate şi prelucrate conform reglementărilor din standarde.
Încercarea la oboseală se realizează cu diferite tipuri de sarcini ciclice de solicitare:
încercări la întindere – compresiune; întindere pulsatorie sau oscilantă, încovoiere plană
sau rotativă, torsiune alternată etc. Modul de încărcare a epruvetei la încercarea la
oboseală prin încovoiere rotativă se prezintă în fig 10.48.
În general se constată că rezultatele încercărilor la solicitări ciclice sunt afectate
de o mare dispersie. Aceasta este determinată de influenţa puternică pe care o au factorii
de material (puritate, mărime de grăunte, grad de ecruisare locală etc.) şi condiţiile de
solicitare (vibraţii suplimentare în sistem, erori la prelucrarea zonei superfinisate etc.).
La încheierea programului de încercări se urmăreşte să se stabilească:
- durata de viaţă la oboseală, care constă în perioada de timp până apare prima
fisură şi se iniţiază propagarea ei;
- rezistenţa la oboseală, care reprezintă limita efortului maxim, aplicat în mod
repetat, un număr infinit de cicluri, fără a provoca ruperea materialului.
La oţeluri, în general, curba Wöhler prezintă un prag clar, care marchează
rezistenţa la oboseală definită ca efortul maxim care poate fi suportat de material min.
107 cicluri.
În funcţie de gradul de aliere, rezistenţa la oboseală, σ-1, la un ciclu alternant
simetric (R=-1), se corelează cu rezistenţă la rupere a materialului la încercarea la
tracţiune, Rm, prin relaţiile:
σ-1 = 0,6 Rm pentru oţelurile carbon şi slab aliate;
σ-1 = 0,5 Rm pentru oţelurile aliate.
Pentru aliajele neferoase uşoare σ-1 ≈ 0,4 Rm.
Influenţa factorilor metalurgici asupra rezistenţei la oboseală este în general
asemănătoare cu aceea manifestată asupra rezisteţei la rupere (la tracţiune).
Rezistenţa la oboseală scade cu creşterea dimensiunilor epruvetei, a
concentratorilor de tensiune geometrici, mărirea rugoziţăţii şi în prezenţa unui mediu
coroziv, factori care măresc probabilitatea amorselor de fisură de oboseală.
Factorii metalurgici pentru ameliorarea rezistenţei la oboseală sunt:
- finisarea granulaţiei:
- creşterea purităţii;
- structura alcătuită din amestecuri mecanice globulare disperse, rezultate din
călire şi revenire este superioară structurii de normalizare;
- tratamentele termice şi termochimice (călirea superficială, carburarea,
nitrurarea, carbonitrurarea), care introduc în stratul superficial tensiuni reziduale de
compresiune, ce reduc eforturile de tracţiune de propagare a fisurii.
σ
σr
σ-1
l G
107 N
Fig. 10.35 – Schema de încărcare a epruvetei
Fig.10.34 Curba Wöhler pentru oţeluri. la încercarea la oboseală prin încovoiere
10. 6 Rezumat şi concluzii
Sub acţiunea unor unui sistem de forţe într-un corp se produc tensiuni şi
deformaţii. Tensiunile reprezintă reacţia materialului la acţiunea sarcinilor aplicate.
Deformaţiile reprezintă o măsură a modificării formei şi dimensiunilor corpului sub
acţiunea tensiunilor create. Procesul de deformare cuprinde trei etape: deformarea
elastică, deformarea plastică şi ruperea.
Deformarea elastică este reversibilă şi determinată de tensiuni normale sau
tangenţiale sub limita de elasticitate. Deformarea elastică se caracterizează prin
proporţionalitatea dintre efort şi deformaţie, exprimată de legea lui Hooke. La
materialele cristaline are la bază o deplasare a atomilor cu fracţiuni ale distanţei
interatomice (elasticitate entalpică), iar la polimeri o extindere a segmentelor de lanţ
molecular cuprinse între două legături punctuale vecine (elasticitate entropică).
Deformarea plastică este produsă numai de eforturi tangenţiale care depăşesc
limita de elasticitate a materialului. Mecanismele de deformare plastică a materialelor
cristaline sunt: alunecarea intragranulară, maclarea, alunecarea pe limita de grăunte şi
fluajul prin difuzie. Deformarea la rece se face în principal prin alunecarea
intragranulară după sisteme de alunecare definite. Ultimele două mecanisme sunt
activate la cald.
Deformarea plastică a cristalului real are la bază deplasarea prin alunecare a
dislocaţiilor existente spre suprafaţă şi generarea de noi dislocaţii prin surse Frank-
Read. Interacţiunea dislocaţiilor în alunecare şi cu defectele punctiforme duce la
blocarea dislocaţiilor la obstacole şi ecruisarea cristalului până la rupere.
În materialul policristalin, deformarea este neomogenă, grăunţii cristalini intrând
succesiv în deformare plastică. Un rol determinant îl prezintă interacţiunea dislocaţiilor
cu limita de grăunte. Finisarea granulaţiei conduce la creşterea ductilităţii şi rezistenţei
la deformare.
Deformarea plastică la rece se produce la temperaturi sub temperatura de
recristalizare. Este însoţită de ecruisare. Durificarea prin ecruisare creşte cu gradul de
deformare plastică, în prezenţa elementelor dizolvate în soluţie, precipitatelor de faze
secundară şi a unei granulaţii fine. Este maximă la materialele cu structura cristalină
CFC. Ecruisarea se elimină prin încălzire peste temperatura de recristalizare în scopul
recristalizării materialului ecruisat.
Deformarea plastică la cald are loc peste temperatura de recristalizare, astfel
încât ecruisarea la cald este eliminată de recristalizarea dinamică.
Fluajul este o deformare plastică sub temperatură şi sarcină constante. Se
manifestă în deosebi peste temperatura de recristalizare. Materialul exploatat la cald
trebuie solicitat în domeniul fluajului stabilizat.
Polimerii termoplastici se deformează plastic prin forfecare sau microfisurare.
La temperaturi peste temperatura tranziţiei vitroase au un comportament vâscoelastic. În
acest caz comportarea lor depinde de durata aplicării tensiunii şi temperatură.
Ruperea este faza finală a procesului de deformare. Ruperea fragilă este fără
deformare plastică prealabilă vizibilă. Este o rupere prin clivaj sub acţiunea tensiunilor
normale. Ruperea ductilă este însoţită de deformare plastică. Se realizează prin
forfecare sub acţiunea tensiunilor tangenţiale. Majoritatea materialelor (excepţie cele cu
structură CFC) prezintă la scăderea temperaturii, creşterea vitezei de aplicare a sarcinii
şi în prezenţa sarcinilor multiaxiale o tranziţie de la comportamentul ductil la cel fragil.
Un material trebuie utilizat numai în domeniul de ductilitate.
Ruperea prin oboseală are loc la solicitări cicilice mecanice sau termice, sub
tensiuni inferioare celei de rupere a materialului solicitat static. Este mecanismul de
rupere cel mai frecvent în exploatare. Rezistenţa la oboseală se măreşte prin creşterea
purităţii, finisarea granulaţiei şi prin generarea de tensiuni superficiale de compresiune.

SIM Note Curs PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

SIM Note Curs PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATATEA “DUNAREA DE JOS”

Conf.Dr.Ing. Sanda Levcovici

Chimia si fizica solidului

Fig. 1.1 Legătura dintre observaţiile macroscopice, microscopice şi submicroscopice cu

Studiul materialelor are ca obiect cunoaşterea legilor de corelaţie dintre

1.2 Clase de materiale

tensiune, care are următoarele componente: cablul electric, stâlpii de susţinere,

1.3 Proprietăţile materialelor

după natura fizice

Fig. 1.3 Clasificarea proprietăţilor materialelor

Se face distincţie între proprietăţile intrinseci materialului, şi proprietăţile de

1. Proprietăţile intrinseci se determină în urma unor încercări în condiţii

Proprietăţile chimice caracterizează comportarea materialelor sub acţiunea

2. Proprietăţile de utilizare depind de metoda de prelucrare, domeniul şi

• sudabilitatea - proprietatea materialelor de a forma asamblări nedemontabile

1.4 Resurse. Costuri de producţie

Tabel 1.1 Repartizarea principalelor elemente în natură (% de masă)

Material brut Piese

Resurse Deşeuri Produse

Fig.1.4 Circuitul materialelor în procesul de producţie

Capacitatea de producţie a materialelor este dependentă atât de resursele

1.5 Rezumat şi concluzii

Materialele se pot clasifica în trei categorii de bază: metale şi aliajele lor,

2.2 Structura cristalină

2.2.1 Noţiuni de bază

Fig. 2.4 Elementele geometrice ale reţelei cristaline: a. punctul; b. şirul

Celula elementară trebuie să fie reprezentativă pentru elementele de simetrie ale

Tabelul 2.1 Sisteme cristalografice şi reţele Bravais

Nr. Sistem cristalografic Relaţii între parametrii Nr. reţea Reţea

2.2.2 Notaţii cristalografice

La reţelele din sistemul cubic celula elementară se raportează la un sistem de trei

Planul cubului (ABCD) se simbolizează (001). În mod similar, planul

2.2.3 Structuri cristaline specifice metalelor

În concluzie, plasticitatea maximă o prezintă metalele cu structurile CFC şi

2.2.4 Structura cristalelor ionice

Cl- Cl- Na+ S2- Zn2+

2.2.5 Structura cristalelor cu legătură covalentă

Fig. 2.11 a. Orbitalii hibrizi sp3; Fig.2.12 a. Orbitalii hibrizi sp2;

contribuit la realizarea fibrelor de carbon. Acestea sunt structuri grafitice preponderent

2.3 Structura polimerilor

2.2.1 Structura lanţului molecular

proprietăţi recomandă polietilena tridimensională ca izolator electric pentru liniile

2.2.2 Configuraţia lanţului molecular

Fig. 2.20 Configuraţia lanţului

Dacă se substituie atomii de hidrogen cu atomi de fluor, se obţine politetrafluoretilena (teflonul).

2.4 Structura amorfă şi semicristalină

Starea amorfă este adoptată de o serie de ceramice, polimeri organici care

La polimerii organici, vâscozitatea ridicată în stare lichidă şi complexitatea

Structura amorfă, care presupune lanţurile moleculare distorsionate şi orientate

Fig. 2.25Lamelă cristalină cu lanţuri moleculare pliate

cristal lamelar cu lanţuri

Fig. 2.26 Reprezentarea schematică a structurii unei sferolite

În cazul polimerilor, care cristalizează din topituri, se formează o structură

2.5 Polimorfism (Alotropie)

2.6 Rezumat şi concluzii

Compuşii ionici au structura determinată de valenţa componenţilor şi raportul

Capitolul 3. Imperfecţiuni ale structurii cristaline

3.2 Imperfecţiuni punctiforme

Imperfecţiunile punctiforme au zero dimensiuni, pentru că sunt la scară atomică

Fig 3.1 Defecte punctiforme simple: A – lacune; B, B’ –atomi interstiţiali;

Vacanţele sunt defecte termodinamic stabile, aflate într-o concentraţie de

Defectele punctiforme provoacă deformarea elastică locală a reţelei cristaline şi

3.3. Imperfecţiuni liniare - dislocaţii