1.

Ce este sudarea

Procedura de sudare inseamna unirea prin fuziune a doua piese sau materiale din metal sau din
polimeri (materiale termoplastice), la temperaturi foarte ridicate. Sudura se poate face in doua
feluri: cu sau fara utilizarea unui material de adaos, iar atunci cand imbinarea celor doua
materiale se face prin topirea lor, procedeul se numeste sudare prin topire.

Materialul adaos este folosit in cazul in care piesele care trebuie imbinate nu au aceleasi
proprietati fizice si chimice - de regula cand e vorba despre metale sau aliaje diferite. Materialul
de adaos mai poate fi folosit si in cazul in care rosturile de sudura - spatii lasate intre piesele care
trebuie imbinate - sunt de dimensiuni mai mari.

Citeste si: Cum se sudeaza in mod corect si care sunt regulile de baza. Sfaturi utile pentru
siguranta

Tipuri de materiale ce pot fi sudate

In functie de elementele de baza din care sunt formate piesele ce trebuie sudate, acestea se
impart in urmatoarele categorii:

Oteluri

Otel inoxidabil

Aluminiu si aliajele sale

Nichel si aliajele sale

Cuprul si aliajele sale

Titan si aliajele sale

Fonta
Sudarea metalelor este o procedura care a inlocuit metodele mai vechi de imbinare a
materialelor, cum ar fi nituirea. Iata care sunt avantajele si dezavantajele acestei proceduri:

Avantajele sudarii materialelor

Sudarea permite imbinarea eficienta a materialelor de constructie si o integritate sporita

Sudarea poate fi efectuata cu usurinta, cu utilaje portabile, atat la interior, cat si la exterior

Imbinarile prin sudura continua sunt etanse

Materialele si piesele imbinate prin sudura sunt mai eficiente si arata mai bine decat cele nituite

Sudarea se poate face printr-o varietate larga de metode si proceduri

Costurile sunt, de obicei, rezonabile

Procedura de sudare poate fi atat manuala, cat si automata

Sudarea poate fi facuta eficient si in spatii inguste

Dezavantajele sudarii materialelor

Dezasamblarea imbinarilor efectuate prin sudura nu poate fi facuta fara distrugerea unor piese
de detaliu
Caldura eliberata in timpul sudurii poate duce la degradarea proprietatilor de baza ale
materialelor

Caldura eliberata poate duce si la distorsiunea materialelor imbinate

Echipamentul de sudura poate fi costisitor

In timpul sudarii sunt eliminate cantitati mari de reziduuri, fum si raze ultraviolete care sunt
periculoase pentru om

Pregatirea rosturilor pentru sudare poate fi laborioasa

Galerie

2. Tipuri de sudare in functie de energia folosita

a. Sudarea cu energie electrica

cu arc electric

cu plasma

cu fascicul de electroni

prin rezistenta electrica

cu ajutorul curentilor de inalta frecventa

cu fascicul de fotoni (sudarea laser)

b. Sudarea cu energie chimica

cu flacara

sudarea alumino-termica

sudarea in foc de forja

prin explozie

c. Sudarea cu energie mecanica

prin frecare

prin percutie

cu ultrasunete

prin presiune la rece

3. Procedeele de sudare

In functie de utilizarea sau nu a materialelor de adaos, de starea pieselor care sunt sudate si de
utilajele folosite, sudarea se imparte in doua mari categorii:

Sudarea prin topire

Se face cu materiale de adaos. Acestea, impreuna cu marginile pieselor care sunt imbinate,
formeaza o asa-numita baie de sudura - un amestec de metale care, prin racire, va forma
imbinarea propriu-zisa intre materiale, mai numita si cusatura sudata.

In cazul sudarii prin topire se recomanda ca suprafata care este supusa procesului sa fie cat mai
restransa, ca sa nu afecteze proprietatile fizice si chimice ale materialelor imbinate.

Sudarea in stare solida

Se face fara utilizarea unor materiale de adaos. Piesele sunt imbinate prin presiune, in stare
solida. Aceasta procedura de sudare se poate face cu sau fara incalzirea pieselor care trebuie
imbinate.

Pe langa cele doua mari categorii de mai sus, mai sunt prevazute alte cateva procedee de sudare
si conexe:

Procedee de lipire a metalelor - in aceasta categorie intra cositorirea (lipirea moale) si brazarea
(lipirea tare)

Metode conexe sudarii - folosesc aceleasi principii ale sudarii, insa nu realizeaza imbinari intre
doua piese. În aceasta categorie intra taierea termica, metalizarea si sudarea de incarcare.

4. Sudarea prin topire

Sudarea cu electrod invelit - sudarea SEI

Mai cunoscut si ca sudare manuala electrica, acest procedeu este cel mai raspandit la nivel
mondial. Modalitatea de operare este foarte simpla, aparatul de sudura este simplu de utilizat,
iar sudarea propriu-zisa nu necesita experienta extinsa in domeniu.

In timpul sudarii cu electrod invelit, arcul electric se produce intre electrodul adus in contact si
apoi retras de pe materialul care trebuie imbinat. Descarcarea electrica topeste piesele de sudat
si electrodul in baia de metal topit, iar invelisul electrodului - care este un compus de minerale
sau alte substante - degaja un nor de fum care protejeaza sudura de atmosfera.
Sudarea cu electrod in mediu de gaz protector - sudarea MIG/MAG

Este o metoda de sudare dezvoltata din sudarea cu electrod invelit. Procedura este similara,
principala diferenta este ca electrodul nu mai este invelit, iar sudarea se desfasoara intr-un
mediu de gaz protector, eliberat de aparatul de sudura.

In functie de gazele folosite pentru crearea mediului de sudare, procedeul poate fi:

sudare MIG - foloseste gaze inerte, cum ar fi argonul, heliul sau un amestec argon-heliu

sudare MAG - foloseste gaze active, cum ar fi dioxidul de carbon sau amestecuri de gaze inerte
cu dioxid de carbon

Fata de sudarea cu electrod invelit, sudarea MIG/MAG are mai multe avantaje:

viteza de sudare ridicata - 20-100 centimetri/minut fata de 6-20 centimetri pe minut

calitate imbunatatita

emisii de fum reduse

tensiuni si deformatii reduse

Cel mai mare dezavantaj al acestui procedeu de sudare este dificultatea utilizarii lui in conditii de
santier, unde curentii de aer pot strica invelisul gazos al electrodului.

Sudarea cu electrod nefuzibil WIG

Spre deosebire de sudarea cu electrozi fuzibili, acest procedeu foloseste un electrod

neconsumabil din wolfram sau din tungsten care nu are si rolul de material de adaos. Arcul
electric topeste doar capetele de sudare ale celor doua materiale sau piese care trebuie
imbinate.

Procedeul are avantajul ca poate fi folosit pentru a imbina aproape toate materialele sudabile,
chiar si in cazul materialelor care au nevoie de un mediu de gaz inert, cum ar fi tantalul, zirconiul
si titanul.

Sudarea cu plasma

Sudura cu plasma este o varianta mai moderna a sudarii cu electrod nefuzibil tip WIG. Diferenta
este ca arcul electric este concentrat intr-un punct, cu ajutorul unei strangulari mecanice sau
electromagnetice, iar coloana de plasma atinge temperaturi mult mai ridicate. Dezavantajul
major al acestui tip de sudura este faptul ca generatorul de sudare este mai complex, ceea ce
duce la costuri de achizitie mai ridicate.

Sudarea cu flacara

Spre deosebire de sudarea electrica, cea cu flacara foloseste ca sursa termica reactia chimica
controlata a unui gaz combustibil in amestec cu oxigenul. Sudarea cu flacara se bazeaza pe
producerea unei temperaturi extrem de ridicate care provoaca topirea materialelor care vor fi
imbinate.

Cel mai utilizat compus in acest procedeu de sudare este oxiacetilena. Sudarea cu flacara este de
mai multe feluri, in functie de tipul de substanta chimica folosita pentru ardere:

oxi-metanica

oxi-propanica

oxi-hidrica

oxi-benzenica

Sudarea alumino-termica sau sudarea prin turnare

Este folosita in special in instalarea si repararea sinelor de cale ferata, de metrou sau de tramvai.
Utilizeaza energia termochimica degajata prin arderea termitului, un compus chimic format din
amestec granulat de oxid de fier, aluminiu si feroaliaje pentru aliere.

Galerie

5. Sudarea in stare solida

Sudarea prin rezistenta electrica

Acest procedeu implica fixarea materialelor de sudat intre doi electrozi care au si rolul de a aplica
presiunea necesara pentru imbinarea lor. Curentul care trece prin sistemul electric format de cei
doi electrozi si de materialele care urmeaza sa fie lipite creeaza un punct de sudare pe suprafata
de contact a celor doua piese care sunt sudate.

cap la cap

in puncte

in linie

in relief

cu energie electrica inmagazinata

Sudarea prin presiune la rece

Sudarea la rece este un procedeu de imbinare a metalelor in stare solida, fara incalzirea
componentelor, realizat exclusiv prin aplicarea unei forte continue de refulare. Materialele care
trebuie imbinate sunt supuse unei presiuni care duce la deformarea plastica a zonei de imbinare,
deformare care trebuie apoi indepartata.

Prin sudarea la rece pot fi executate doua tipuri de imbinari:

cap la cap

prin suprapunere

Sudarea prin presiune la rece este utillizata pentru imbinarea conductorilor, in fabricarea
condensatorilor, iar materialele care permit acest procedeu de utilizare sunt exclusiv neferoase:
aluminiu, cupru, dar si argint, plumb, staniu, indiu, aur.

Sudarea prin difuzie

Spre deosebire de sudarea prin presiune la rece, cea prin difuzie se realizeaza la o temperatura
mai mica decat cea care ar permite topirea materialelor, iar presiunea la care sunt supuse
acestea nu permite deformarea lor vizibila.

Tehnica de sudare prin difuzie este una inovativa, si se foloseste mai ales in industria
aeronautica, in microtehnologie si in optoelectronica.

Sudura cu ultrasunete

O alta tehnica inovatoare de sudura este cea care foloseste ultrasunetele pentru a imbina doua
piese din metale diferite. Este un procedeu de sudare la rece prin care energia necesara se aplica
sub forma de vibratii in zonele de imbinare. Frecventa acestor vibratii este similara
ultrasunetelor, intre 16 si 1010 herti.

Sudarea cu ultrasunete este de mai multe feluri:

in puncte

inelare

in linie intrerupta

in linie continua
6. Sudura prin lipirea metalelor

Desi nu face parte din punct de vedere tehnic din procedurile generic numite "sudura", lipirea
metalelor este considerata de multi ca o alta metoda de sudare. Procedura implica utilizarea
unui metal sau aliaj pentru a lipi cele doua materiale. Temperatura la care are loc procedura
trebuie sa fie mai mica decat temperatura de topire a materialului din care sunt fabricate piesele
lipite.

In functie de temperatura la care are loc lipirea, sunt doua metode recunoscute in acest
moment:

Lipirea moale (cositorirea)

Se face de obicei la temperaturi scazute (pana la 400 de grade Celsius). Se foloseste in special
pentru etansare sau pentru lipirea materialelor care nu necesita rezistenta prea mare.

Printre aliajele cele mai folosite pentru lipirea moale sunt aliajele de staniu (intre 20 - 90%) si
plumb. Piesele lipite sunt, de obicei, din plumb, cupru, alama, zinc sau table galvanizate.

Lipirea tare (brazarea)

Operatiunea de lipire se face la temperaturi peste 400 de grade (cel mai des pe la 850 de grade
Celsius), iar materialul cel mai des folosit pentru lipirea pieselor este alama. Brazarea este
folosita de obicei la imbinarea conductelor.

7. Procedee conexe de sudura

Pe langa metodele standard de sudare mentionate mai sus, in aceeasi categorie intra si cateva
procedee care nu sunt folosite pentru imbinarea unor materiale sau piese, dar folosesc aceleasi
principii ale sudarii.

Taierea termica - este o metoda prin care piesele si materialele sunt taiate la dimensiunea
necesara. Taierea termica este de mai multe feluri: cu oxigen, cu plasma sau cu laser.

Metalizarea termica - este procedura prin care diverse materiale sunt acoperite cu metale sau
aliaje, de cele mai multe ori aflate in stare de pulbere.

Incarcarea prin sudare - este un procedeu de reconditionare a materialelor

Oricat de simple ar parea unele procedee de sudare, inainte sa te apuci de treaba ar trebui sa iti
iei toate masurile de precautie: echipament de protectie si o zona de lucru sigura. Si, daca nu esti
sigur pe experienta ta cu aparatul de sudura, cel mai bun lucru pe care il poti face este sa soliciti
ajutorul unui sudor.

Sursa foto: Shutterstock

Te-ar putea interesa și:

Cum se sudeaza in mod corect si care sunt regulile de baza. Sfaturi utile pentru siguranta

1.1. Sudarea prin presiune cu incalzire cu flacara.

Procedeul se aplica la sudarea in capete in stare solida, flacara incalzid simultan intreaga zona a
imbinarii (fig.1). Capetele de sudat, pregatite prin prelucrare, sunt amplasate in interiorul unui
arzator inelar care produce incalzira metalului pana la starea plastica (1200-1250 oC, in cazul
otelului). Aplicand o presiune de 200-400 daN/cm2 se realizeaza, prin refulare, sudarea celor
doua capete. Pentru a se evita supraincalzirea straturilor de suprafata, arzatorul executa miscari
axiale oscilatorii in jurul sectiunii de contact.

O varianta a procedeului consta in incalzirea metalului cu flacara, apoi topirea portiunii de sudat
cu arzatorul fixat in dreptul sectiunii de contact, dupa care se aplica presiuni intermitente. In
acest fel, se expulseaza materialul topit si impuritatile dintre suprafetele de sudat. La piesele cu
grosimi mari pentru a se evita o incalzire neuniforma, se foloseste un arzator special, care
permite numai incalzirea frontala a pieselor de sudat. Arzatorul se indeparteaza inainte de a se
incepe presarea.
Fig. 1

1.2. Sudarea prin presiune cu incalzire electrica de contact.

Procedeul este cunoscut sub denumirea de sudare electrica prin rezistenta, iar imbinarile pot fi
executate in capete, in puncte sau in linie.

1) Sudarea in capete.

Procedeul de sudare in capete consta in incalzirea prin rezistenta de contact a partilor frontale
ale pieselor de sudat, dupa care se executa operatia de presare cu o anumita forta. Sudarea in
capete se poate realiza in stare solida si in stare topita.

a) Sudarea in capete in stare solida.

Principiul procedeului este redat in figura 2. Piesele de sudat 1,2 sunt fixate la o distanta de 2 l
intre dispozitivele de strangere 3 si 4, prin intermediul carora este condus curentul electric de la
secundarul transformatorului 5 si exercita presarea cu o forta F. Dispozitivele sunt fixate de batiul
masinii.

Incalzirea metalului, in cazul sudarii in stare solida, se realizeaza prin efectul Joule, in urma
parcurgerii de catre curentul de sudare a pieselor de sudat.Caldura totala Qt degajata in piesele
supuse sudarii, atunci cand ele sunt parcurse de catre curentul Is,este data de relatia:
 Qt = 0,24 ∙ [2Rp(t) + Rc(t)]I2sts[kJ],

in care:

Rp este rezistenta electrica a pieselor de sudat;

Rc - rezistenta de contact din regiunea de imbinare a celor doua piese;

ts - timpul de sudare.

Operatia de sudare se realizeaza in doua etape: incalzirea pieselor si aplicarea presiunii de

refulare.

b) Incalzirea pieselor.

Piesele pregatite pe partea forontala, printr-o prelucrare ingrijita si curatate chimic, se aduc in
contact si se supun unei presiuni mici de 1-1,5 bar. Prin conectarea curentului electric se produce
incalzirea pieselor de sudat pana la temperatura de deformare plastica care depinde de natura
materialului metalic supus sudarii.

Regimul de incalzire depinde de densitatea de curent i de durata de mentinere sub curent.

Densitatea de curent creste cu conductivitatea electrica si termica a metalului de sudat (datorita
pierderilor mai mari de caldura catre mediul ambiant). Densitatile de curent pot fi intre 10 si 100
A/mm2 in cazul otelului moale (uzual 20-60 A/mm2), 150-200 A/mm2 la aluminiu si 250- 300
A/mm2 la cupru.

Durata de mentinere sub curent si densitate de curent se conditioneaza reciproc; de obicei,

aceasta durata este de 0,5 pana la 15 s. Timpii de sudare mici nu sunt favorabili intrucat se
produce o incalzire neuniforma in sectiune si o absorbtie mai mare a puterii electrice. Energia
necesara pentru realizarea unei anumite sudari creste cu marirea duratei de inca 141f58b lzire,
in schimb scade puterea absorbita de la retea.

Fig. 2

c) Aplicarea presiunii de refulare.

Dupa atingerea temperaturii de deformare plastica se aplica forta de presare pentru realizarea
refularii. Aceasta presiune este de 1,5-3 bar in cazul otelului moale, de 3,5-5 bar la oteluri aliate,
iar la aliaje neferoase 1-1,5 bar. Refularea se realizeaza prin deplasarea unuia din dispozitivele de
prindere, celalalt mentinandu-se fix. Dupa atingerea unei anumite deformari plastice, se
intrerupe curentul electric, piesele se racesc si ramain imbinate in capete, avand o lungime mai
mica decat cea initiala datorita refularii.

Procedeul de sudare in capete se aplica la piese cu diametrul de 15-20 mm, cum sunt: fier-beton,
elemente de constructie, benzi, obezi de roti, flanse, inele, axe cardanice etc.

Pentru realizarea unor sudari de calitate superioara, in serii mari, cum sunt supape de motoare,
scule aschietoare din otel rapid cu suporturi din oteluri carbon etc., se folosesc instalatii
automate in atmosfera de gaz protector in zona de contact.

Procedeul de sudare in capete in stare solida prezinta avantajul simplitatii, executiei rapide si
posibilitatii de automatizare. In acelasi timp, procedeul prezinta si dezavantaje deoarece oxizii
formati in timpul incalzirii si impuritatile de pe partile frontale raman in cusatura, provocand
diminuarea caracteristicilor mecanice ale pieselor sudate.

d) Sudarea in capete cu topire.

In cazul acestui procedeu, incalzirea se conduce astfel incit pe suprafetele frontale ale pieselor
de sudat sa se obtina o pelicula de metal lichid ce se elimina, impreuna cu oxizii si impuritatile in
timpul presarii cu viteza mare. Procedeul se realizeaza, de asemenea, in doua etape: topirea si
refularea metalului.

Topirea se poate realiza direct sau cu preincalzire. La topirea directa, capetele de sudat sunt
apropiate cu viteza mica si cu resiune neinsemnata, fapt ce determina formarea unor jonctiuni
partiale si incalzire rapida pana la topire.

In cazul metodei de sudare prin topire cu preincalzire, pentru realizarea preincalzirii se stabilesc
contacte intermitente intre suprafetele frontale ale pieselor de sudat, prin apropierea lor cu
viteze mari.

Refularea se obtine prin deplasarea rapida a dispozitivului de fixare mobil.

La procedeul cu topire directa presiunea de refulare este de 8-14 bar, iar la procedeul cu
preincalzire de 4-6 bar.

La procedeul de sudare cu topire are loc o scurtare a materialului care depinde de varianta de
sudare adoptata, de forma geometrica a pieselor de sudat si de natura materialului.

La table de otel moale cu grosimea s, scurtarea S se determina cu relatia:

S = (36) s [mm].

In cazul barelor rotunde cu diametrul d, pentru determinarea scurtarii la topire se aplica relatia:

S = (0,50,6) s [mm]

Scurtarea materialului sudat se produce si la refulare. Pentru a se asigura o buna inchidere a

spatiului dintre capetele pieselor de sudat, eliminarea oxizilor si a impuritatilor precum si
realizarea unei deformari plastice corespunzatoare este necesar ca scuratea la refulare sa fie
suficient de mare. Valorile orientative ale scurtarii la refulare se calculeaza cu relatia:

Compresiunea specifica la refulare va fi cu atat mai mare cu cat rezistenta la cald a materialului
de sudat este mai mare.

Viteza de refulare creste la materialele de sudat care contin mai multe elemente cu afinitate
chimica ridicata fata de oxigen.
e) Sudarea in puncte.

Imbinarea prin sudare in puncte se realizeaza in principiu prin trecerea unui curent electric
printr-un contact si incalzirea contactului respectiv la temperaturi ridicate, urmata de presarea si
racirea sub presiune. Se pot suda simultan unul sau mai multe puncte.

Dupa modul de realizare a circuitului electric sudarea in puncte poate fi din doua parti si dintr-o
singura parte.

Sudarea in puncte din doua parti (fig. 3) se executa priu presarea tablelor de sudat 1 si 2 cu o
forta P intre doi electrozi 3 si 4, care actioneaza pe ambele parti, fiind conectati la secundarul
unui transformator de sudare 5, prevazut cu comutatorul de prize 6. Transformatorul este
racordat la reteaua de alimentare prin intermediul unui contactor mecanic comandat de sistemul
de comanda 8 care asigura programarea curentului prin elementul 7 si a fortei prin elementul 9.

Procedeul consta in realizarea presiunii dupa care se conecteaza transformatorul de sudura. Ca

urmare, ia nastere un curent de densitate maxima care se stabileste intre cei doi electrozi si care
trece si prin rezistenta de contact intre cele doua piese. Caldura care se dezvolta prin efectul
Joule determina o crestere a temperaturii in zona de contact. Pe masura incalzirii metalului,
rezistenta de contact se micsoreaza, iar rezistivitatea creste, astfel ca sursa termica se extinde in
jurul rezistentei de contact, formand un nucleu de metal topit, cu participarea ambelor piese (fig.
4).

Nucleul de metal topit este inconjurat in planul de contact de un inel de graunti cristalini comuni,
format prin sudarea in stare pastoasa datorita fortei de presare P.
Fig 3
Fig 4

Intreruperea curentului dupa formarea nucleului topit provoaca solidificarea metalului si

obtinerea urmi punct sudat rezistent. Mai multe puncte asezate dupa o traiectorie formeaza o
cusatura in puncte.

In figura 5 sunt reprezentate diagramele caracteristice care indica variatia curentului I2 si a fortei
P in timpul sudarii, in cazul folosirii curentului alternativ.

Varianta a se aplica la sudarea tablelor cu grosimi de 4-6 mm din oteluri cu calibilitate redusa.
Dupa ce forta P atinge o anumita valoare, constanta pe toata durata procesului, se stabileste si
un curent I2 constant pentru o durata t1. Pentru intervalul t2 se anuleaza curentul. In acest timp,
se mentine presiunea asupra nucleului topit pentru a impiedica afanarea metalului in timpul
solidificarii.
In unele cazuri, dupa intreruperea curentului de sudare se mareste forta de presare(varianta b).
Aceasta. Varianta se aplica in cazul tablelor cu grosimi peste 6 mm din otel moale sau la table din
aliaje usoare a caror grosime nu depaseste 1-1,5 mm.

La piese de grosime mare (peste 5 mm) si cu suprafata mai putin neteda se aplica o incalzire
treptata a supraifetelor de contact si a metalului din zona cuprinsa intre electrozii de contact.
Acest mod de incalzire se poate realiza prin conectarea intermitenta a curentului de sudare
(varianta c). In acest fel se evita o incalzire excesiva a electrozilor.

La sudarea unor piese importante din aliaje de aluminiu cu grosimi de 2-5 mm este necesara o
variatie continua a curentului si a fortei de presare (varianta d). Avantajul maririi continue a
curentului consta in aceea ca se impiedica formarea unor puncte discrete de sudare intre
electrozii de contact si piesele de sudat cand acestea sunt din metale neferoase sau table
placate. Prin reducerea continua a curentului la sudarea aluminiului, magneziului si a unor
oteluri aliate este posibila eliminarea porilor si a fisurilor.

Fig 5
 Sudarea in puncte dintr-o singura parte (fig. 6). In cayul acestui procedeu piesele de sudat
1' si 1" preseaza pe suportul 2 cu ajutorul electrozilor 3. Piesele 1' si 1" nu se afla in contact
electric direct, de aceea curentul secundar strabate contactele stabilite intre 1' si 2 si 2 - 1".
Procedeul se aplica tablelor din otel cu grosimi de pana la 2,5 mm.

Fig 6
Regimul de sudare.

La sudarea prin puncte regimul de sudare cuprinde urmatorii parametri principali: intensitatea
curentului de sudare, diametrul electrodului, forta de apasare si timpul de sudare.

In practica industriala se aplica doua regimuri de sudare:

- regimuri moi, caracterizate prin: durata mare (1,5 - 3 s); apasare mica (< 5 bar) si densitatea
de curent mica (70 - 160 A/mm2);

- regimuri tari, caracterizate prin: durata mica (0,02 - 1,5 s), apasare

mare (>5 bar) si densitatea de curent mare (160-400 A/mm2).

Regimul moale se aplica la sudarea pieselor din oteluri moi sau in cazu] otelurilor calibile cu
grosime peste 1 mm.

Regimul tare se foloseste la sudarea tablelor din otel inoxidabil, aluminiu si aliajele sale, alte
metale si aliaje neferoase cum si la piese din otel carbon moale cu grosime foarte mica.

Sudarea in puncte se aplica in industria autoturismelor, autobuzelor, avioanelor, vagoanelor

etc. ,De asemenea, se foloseste la executarea plaselor din sarma, carcaselor pentru armarea
betonului si in domeniul constructiilor metalice.

1.3. Sudarea in linie.

Procedeul de sudare in linie are la baza aceleasi principii si utilaje ca si sudarea in puncte, cu
deosebirea ca electrozii au forma unor role de contact (fig. 7). Rolele se executa de obicei din
cupru, racite cu apa, avand menirea de a produce presarea tablelor.

Fig 7

Prin frecare, rolele antreneaza. tablele intr-o miscare de avans cu viteza de sudare vs.

Regimul de sudare in linie se aplica in doua variante, si anume:

- Regimul caracterizat prin valori constante pentru curent si forta de apasare (fig. 8, a). Aceasta
varianta prezinta dezavantajul supraincalzirii suprafetei de contact, de aceea este mai putin
folosita. Supraincalzirea se datoreste propagarii caldurii cu o viteza mai mare decat viteza de
sudare.

- Regirmul caracterizat prin intrerupere si conectare ritmica a curentului in timp ce rolele de

contact au o turatie constanta (fig. 8, b). jn functie de ritmul intreruperiloir i de viteza de
deplasare a rolelor se obtin puncte distincte sau suprapuse. In ultimul caz imbinarea sudata
devine etansa. Aceasta varianta a sudarii in linie permite realiarea unor viteze mari de sudare si o
calitate superioara a imbinarii.
Fig 8

Principalii parametri ai procesului de sudare sunt: curentul de sudare, forta de apasare a roleJor,
pasul dintre doua puncte succesive, conditiile de intermitenta a curentului, viteza de sudare si
dimensiunile rolelor de contact.

In general, la sudarea in linie, curentul este de 1,5 - 2 ori mai mare decat la sudarea in puncte, la
acelasi material si la aceeasi grosime.

Forta de apasare a rolelor de contact se stabileste cu 10-30% mai mare decat cea
corespunzatoare sudarii in puncte.

In privinta intermitentei curentului se recomanda ca valoarea raportului t1/t2 = 0,4.. .0,6, la

oteluri moi, 0,3 - 0,5 la oteluri austenitice i 0.3-0,45 la aliaje usoare.

Viteza de sudare scade cu cresterea grosimii tablelor de sudat, fiind cuprinsa intre 0,5 si 3m/min.

Latimea activa a rolelor de contact se adopta 2s ÷ 2 mm, iar razele de rotunjire a suprafetei de
contact fiind de 50-75 mm.

Sudarea in linie are aceeasi aplicabilitate ca si cea in puncte, insa permite obtinerea unor
imbinari etanse. Se sudeaza materialele metalului de orice natura cu grosimi sub 4 mm.
Sudarea cap in cap cu role (fig. 9) este o varianta a sudarii in linie care se aplica la sudarea tevilor
dupa generatoare. Banda de otel indoita sub forma unui tub I este presata intre rolele 2, datorita
frecarii, determina si avansarea tevilor. Perpendicular pe directia de presare sunt amplasate
rolele de contact 3 si rola de sprijin 4. Prin acest procedeu se sudeaza tevi din otel carbon cu
diametrul intre 10 si 400 mm si grosimea peretelui de 0,5 - 14 mm.
Fig 9

1.4. Sudarea prin presiune cu incalzire prin inductie.

Incazirea prin inductie se realizeaza cu o sursa de curent alternativ de frecventa

corespunzatoare si cu un inductor potrivit formei, dimensiunilor si proprietatilor piesei de sudat.
Schema de principiu a unei instalatii de sudare cu incalzire prin inductie este reprezentata in fig
10.

Fig 10
 Echipamentul de inalta frecventa 1 alimenteaza, prin circuit de incarcare, primarul unui
transformator 2, iar secundarul transformatorului alimenteaza inductorul 3, in interiorul caruia
se plaseaza pisa de sudat 4.

Incalzirea prin inductie se realizeaza datorita efectului pelicular si anume, cu cat frecventa
curentului este mai mare, cu atat curentul are tendinta de a creste spre straturile superficiale
ale pieselor. Datorita densitatii mari de curent, piesele se incalzesc la temperaturi ridicate.
Adancimea de patrundere a curentului electric depinde de rezistivitatea si permeabilitatea
magnetica a metalului si de frecventa curentului, conform expresiei:

in care:

d este adancimea de patrundere a incalzirii, in mm;

k - factor de proportionalitete;

ρ - rezistivitatea metalului, in Ω mm2/m;

μ - permeabilitatea magnetica a metalului;

f - frecventa curentului in Hz.

Sudarea cu inductie se aplica la sudarea tablelor cap in cap pentru fabricarea tevilor
sudate pe generatoare. Procedeul este asemanator cu cel de sudare in linie cu deosebirea ca in
locul rolelor de contact se plaseaza inductorul. Sudarea se realizeaza la o frecventa de alimentare
de 2 - 500 kHz functie de adancimea necesara de patrundere. Datorita costului ridicat, procedeul
de sudare prin inductie se aplica la tevi din aluminiu, din otel austenitic etc.

1.5. Sudarea prin frecare.

La procedeul de sudare prin frecare incalzirea suprafetelor de imbinat se realizeaza pe seama

fortelor de frecare dezvoltate intre doua suprafete aflate in miscare relativa. Caldura degajata
datorita trecerii depinde de forta P care preseaza reciproc piesele, de coeficientul de frecare si
de viteza relativa de deplasare.

_In figura 11 sunt reprezentate diferite variante ale incalzirii in vederea sudarii. Astfel, in figura
11.a, miscarea relativa se obtine prin rotirea uneia din piese concomitent cu aplicarea fortei de
presare, in figura 11,b rotirea se face in sens contrar a ambelor piese concomitent cu actiunea
fortei de presare, in figura ll,c rotirea se aplica unei piese intermediare, iar forta de presare
actioneaza asupra celor doua piese extreme si in figura 11,d miscarea relativa se obtine prin
deplasarea alternativa a unei piese concomitent cu actiunea presiunii.
Fig 11

Pe masura ce capetele de sudat se incalzesc are loc si deformarea lor plastica sub actiunea fortei
de presare. Dupa atingerea temperaturii necesare, se opreste miscarea pieselor, fapt ce permite
realizarea imbinarilor suprafetelor in contact.

Principalii parametri ai procesului de sudare prin frecare sint: viteza relativa, compresiunea
specifica in timpul sudarii, scurtarea la refulare, durata procesului de sudare si starea
suprafetelor.
Viteza relativa periferica up poate varia in limite foarte largi, fara o influenta insemnata asupra
rezistentei imbinarilor sudate. In conditii normale de lucru vp= 2 3 m/s.

Compresiunea specifca Ks se stabileste in raport cu productivitatea necesara, caracteristicile

metalului si puterea disponibila. In stadiul final al presarii, compresiunea specifica este data de
expresia:

Ks = (0,2 ..0,4) σr [daN/mm2]

unde σr este rezistenta la rupere a metalelor la temperatura obisnuita.

Scurtarea la refulare Sr se produce datorita actiunii fortei axiale si determina expulzarea oxizilor
si a impuritatilor de pe suprafetele de imbinat. Valoarea scurtarii la refulare se determina cu
relatia:

Sr = (0,20,35) d[mm],

unde d este diametrul barelor sudate.

Durata procesului este legata de atingerea temperaturii necesara realizarii imbinarii sudate,
1200°C in cazul otelului carbon moale, si de extinderea zonei de incalzire pana in central piesei.

Suprafetele de imbinat trebuie sa fie curatate de oxizi, sa fie perpendiculare pe axa barelor si sa
fie prelucrate ingrijit prin aschiere.

Procedeul de sudare prin frecare se aplica la oteluri carbon, oteluri aliate si la metale si aliaje
neferoase. De asemenea, se pot suda si materiale diferite, de exemplu: otel-bronz, cupru-
aluminiu etc. Sudarea prin frecare se foloseste la imbinarea pieselor cu sectiuni circulare si cu
diametre egale sau diferite, ca de exemplu: sudarea prelungitoarelor burghielor, tijelor de la
corpul pistonului, la suruburi, capul hexagonal de corpul cilindric etc.

In comparatie cu sudarea electrica in capete, sudarea prin frecare prezinta urmatoarele avantaje:
consum redus de energie, putere mica de record a instalatiei, exploatarea simpla a utilajului si
usurinta mecanizarii si automatizarii procedeului.

1.6. Sudarea prin presiuine la rece cu ultrasunete.

In cazul acestui procedeu presiunea este exercitata asupra uneia din piesele de sudat prin
intermediul unei scule care in acelasi timp are si rolul de sonotrod. Pentru vibrarea sonotrodului
la o frecventa de 15-30 kHz si la o amplitudine de 0,001-0,003 mm se foloseste un transductor
magnetostrictiv prevazut cu un concentrator ultrasonic (fig.12).
Fig 12

Prin suprapunerea vibratiilor ultrasonice peste presiunea statica se obtine energia de activare
necesara realizarii sudarii care se produce la presini mai mici decat in cazul procedeului
conventional de sudare la rece.

Procedeul de sudare cu ultrasunete se aplica la sudarea metalelor feroase si neferoase cu

grosimi de pana la 4 mm cu corpuri metalice sau nemetalice cum ar fi materiale ceramice.
Imbinarile realizate se caracterizeaza printr-o buna calitate si o rezistenta comparabila cu cea a
metalelor de baza. Procedeul este foarte putin sensibil la oxizi si la impuritatile de suprafetele
metalelor de sudat.

1.7. Sudarea prin explozie.

Sudarea prin explozie se aplica la placarea tablelor sau pieselor mari, la obtinerea tevilor in
diferite corpuri metalice, la sudarea prin suprapunere sau cap in cap a tablelor si in fabricatia
materialelor intarite cu fibre.

Procedeul se foloseste cand metodele conventionale de imbinare nu pot fi realizate tehnic sau
sunt neeconomice. Astfel, sudarea prin explozie se aplica in cazurile in care nu se pot suda sub
presiune metalele cu proprietati plastice diferite sau cand nu se pot suda prin topire metale
diferite, cum ar fi tantalul sau titanul cu otelul.

Sudarea prin explozie este deosebit de avantajoasa in cazul fabricatiei metalelor compuse din
mai multe structuri. In acest caz imbinarea intre metale se obtine daca sunt indeplinite doua
conditii de baza:

- curatirea buna de oxizi si de impuritati a suprafetelor de imbinat;

- apropierea intima a suprafetelor de imbinat, astfel incat fortele atomice de interactiuni sa
determine o adeziune, adica sa stabileasca un echilibru intre distantele dintre atomi si
potentialul energiei.

Aceste conditii sunt indeplinite cand stratul depus loveste cu viteza mare sub un anumit unghi
metalul de baza. Viteza de impact este de 200-1 000 m/s.

In cele mai multe cazuri, suprafetele care se placheaza prin sudare sunt foarte mari, astfel incat
cele doua placi se asaza paralel sau la un unghi de pana la 1° una fata de cealalta.

Procedeul se foloseste pe scara larga in constructia de utilaje si aparate destinate industriei

chimice, si la obtinerea in conditii avantajoase a unor materiale compuse pentru care necesitatile
nu justifica o fabricatie prin laminare.

1.8. Sudarea cu termit (aluminotermica).

Termitul este un amestec, sub forma de pulbere, constituit din oxizi de fier 77% si aluminiu 23%.
Prin aprinderea acestui amestec cu arc electric sau pe alta cale are loc o reactie puternica
datorita afinitatii mari a aluminiului pentru oxigen. Se produce astfel reducerea oxizilor de fier cu
formare a oxidului de aluminiu, iar caldura generata este suficienta pentru a ridica temperatura
la 3595°C. Datorita pierderilor de caldura, in zona cusaturii se atinge o temperatura de 2480°C.

Reactia de ardere a termitului este de forma:

3Fe304 + Al = 9Fe + 4A1203 + Q

Sudarea cu termit se poate executa atat prin topire cat si prin presiune, dupa cum metalul topit
participa la topirea metalului de baza sau numai la incalzirea acestuia pentru a fi sudat.
In cazul sudarii cu termit prin topire (fig 13.a), metalul topit 1 din oala de turnare se toarna prin
orificiul 2, intr-o forma 3 care inconjoara rostul pieselor de sudat. Oxidul de aluminiu (A1203,
avand greutatea specifica mai mica, mentine la suprafata metalului topit astfel ca nu vine in
contact cu piesele sudate.

La sudarea prin presiune (fig. 13.b), metalul topit se toarna prin partea superioara a oalei cu
termit, permitand patrunderea in forma mai intai a zgurei (A1203) si dupa aceea a metalului
lichid. In acest fel piesele de sudat nu vin in contact direct cu metalul topit, ci cu zgura. In felul
acesta metalul topit cedeaza caldura pentru incalzirea capetelor pieselor de sudat pana la starea
plastica, dupa care are loc sudarea prin presiune.
Fig 13

Sudarea cu termit se aplica la tevi, bare, sine de cale ferata, cilindri de laminoare etc.

Avantajul principal al procedeului de sudare cu termit consta in viteza de racire lenta a intregii
mase a cusaturii din piese, fapt ce determina tensiuni reziduale minime.

1.9. Sudarea cu arc electric

a. Sursa de curent pentru sudarea cu arc electric.

Clasificarea surselor de curent electric pentru sudarea cu arc electric poate fi facuta dupa mai
multe criterii:

Dupa felul curentului se deosebesc:

 - surse de curent continuu care pot fi generatoarele de sudare ce formeaza o constuctie
completa, la care rotoarele motorului si generatorului se monteaza pe un arbore comun intr-o
carcasa si se numesc grupuri convertizoare. Daca generatorul de curent este antrenat de un
motor cu ardere interna,se numeste grup electrogen;

- surse de curent alternativ care sunt aparate electrice ce transforma curentul electric de
retea in curent de sudare cu frecventa de la retea sau cu o frecventa ridicata.

Dupa curentul maxim de sudare se deosebesc:

- surse pentru curenti de sudare pana la maximum 180 A, destinate sudarii manuale cu
electrozi intre 1,5 si 4 mm;

- surse pentru curentii de sudare pana la 350 A, destinate sudarii manuale cu electrozi cu
diametrul de 2 - 6 mm si montate pe roti;

- surse pentru curenti de sudare mari (600 - 1000 - 1500 A), destinate sudarii manuale cu
electrozi grosi peste 8 mm diametru si sudarii semiautomate si automate. Grupurile si
transformatoarele pana la 1000 A sunt montate pe roti, ar in cazul alimentarii mai multor posturi
sunt stationare.

Sursele de curent de sudare nu lucreaza in curent maxim indicat in clasificarea anterioara,

ci mult mai redus. Regimul de lucru nominal se caracterizeaza prin curentul de sudare la o durata
activa de functionare DA=60%, pentru un ciclu de lucru cu o durata de 5 min. Regimul de lucru
continuu cu durata activa DA=100%, este regimul la care durata de functionare la sarcina
nominala poate fi cintinuua fara o incalzire excesiva.

1) Surse de curent continuu.

Sursele de curent continuu pot fi grupuri de sudare si redresoare.

In completul grupului de sudare sunt cuprinse in general urmatoarele elemente:

- generatorul de curent;

- motorul de antrenare al generatorului;

- motorul de comanda;

- trenul cu roti pentru deplasare, pentru cele mobile.

La redresoarele pentru sudari care transforma curentul electric alternativ in curent

electric continuu se folosesc semiconductoare, care se monteaza in scheme de redresoare, in
general in punte trifazata.

2) Surse de curent alternativ.

Sursele de curent alternativ pentru sudare pot fi transformatoarele de sudare si grupurile de

generatoare de frecventa marita (150 Hz, 300 hz).

a) Transformatoarele de sudare sunt aparate care functioneaza cu caracteristici

coboratoare; in acest scop, ele au o inductanta care asigura decalajul intre tensiune si curent.
Transformatoarele de sudare modifica parametrii puterii electrice de la o retea electrica de
tensiune de 200 - 500 V la tensiunea necesara sudarii cu intensitate mare de curent.

Avantajele transformatoarelor constau in faptul ca nu au organe in miscare; de aceea durata lor

de serviciu este mare si nu necesita intretinere; au randamentul aproape de doua ori mai mare
decat convertiyoarele si au costul de fabricatie sub 20 % din cel al unui convertizor.
Transformatoarele prezinta dezavantajul ca nu pot fi folosite la sudarea cu electrozi cu invelis
bazic sau cu invelisuri subtiri.

b) Generatoarele sincrone monofazate cu frecvente marite antrenate de motoare asincrone

alimentate la tensiuni de 220 V sau 300 V. Se folosesc pentru sudare. Acestea se construiesc
pentru curenti de sudare de 120 - 450 A (la DA = 60%), cu frecventa de 150, 300 si 450 Hz. Aceste
generatoare sunt mult mai scumpe, sunt inferioare convertizoarelor de curent continuu, fapt
pentru care sunt folosite pe scara redusa.

b. Accesorii, scule si dispozitive folosite.

Cablurile de sudare folosesc pentru conducerea curentului la port elerctrod si la clema de

contact a piesei de lucru. Este o constructie multifilara din sarme de cupru electrolitic acoperite
cu o infasurare din fire de bumbac si izolatie din cauciuc. Sectiunea cablului se alege in raport cu
diametrul electrozilor. Pentru sudarea cu electrozi cu diametrul pana la 3,5 mm se folosesc
cabluri cu sectiuni nominale de 25 mm2; pana la 4 mm, de 35 mm2; pana la 5 mm, de 50 mm2.
lungimea cablului nu trebuie sa depaseasca 5 m. Pentru lungimi mai mari de 5 m se vor lua
sectiuni standardizate mai mari.

Legaturile dintre cablui se executa cu racorduri fixe sau demontabile, cu ajutorul carora se obtin
contacte bune, complet izolate.

Pentru legarea la cleste si clema de contact, cablurile se vor cositori.

Clestele portelectrod serveste la conducerea electrodului prins in el, pentru realizarea
cordonului de sudura. Clestele portelectrod trebuie sa fie usor la manipulare si sa prezinte
siguranta sudorului impotriva electrocutarii.

Clema de contact serveste la conducerea curentului de la sursa de curent la masa sau piesa de
lucru. Se prinde de masa sau piesa cu un surub de presiune.

Sculele necesare sudorului sunt: ciocanul de sudor pentru curatirea zgurii, ciocanul cu cap
rotund pentru ciocanirea sudurii, dalta pentru indepartarea stropilor de sudura, peria de sarma
de otel pentru curatarea zgurii sau ruginii.

1.9.1. Sudarea manuala cu electrozi metalici inveliti

Reprezinta unul dintre cele mai raspandite procedee de asamblare prin sudare, datorita
simplitatii sale si raspandirii utilajelor de sudare.

Electrozii metalici inveliti sunt vergele metalice, confectionate din materiale cu compozitia
chimica identica sau apropiata de cea a metalului de baza ( materialul pieselor ce se sudeaza ).
Vergelele metalice sunt acoperite cu un invelis alcatuit din pulberi care au rolul de a usura
amorsarea si intretinerea arcului electric, precum si protectia baii de sudura impotriva oxigenului
din atmosfera.

Conducerea electrodului in timpul sudarii ( Fig.14) se realizeaza prin imprimarea simultana a trei
miscari:

- miscare de deplasare axiala 1, pe masura ce electrodul se consuma, astfel incat lungimea

arcului sa se mentina constanta ( variatiile lungimii arcului electric conduc la variatii de tensiune,
variatii de intensitate si, deci, la depuneri neuniforme );
- miscare de deplasare in lungul cusaturii 2;

- miscare de deplasare transversala 3 in vederea obtinerii latimii cusaturii si depunerii uniforme a

metalului ( formarii "solzilor" cusaturilor )

Fig. 14

Imbinarile se pot obtine prin cusaturi continue, fragmentate sau prin puncte de sudura.
Ansamblurile obtinute cu cusaturi continue pot rezista unor solicitari importante si au asigurata
etanseitatea.

Un mare dezavantaj al sudarii cu electrozi metalici inveliti il constituie faptul ca oxigenul din
spatiul inconjurator patrunde in baia de metal topit si provoaca oxidarea acesteia. Acest neajuns
este deosebit de accentuat in cazul sudarii unor materiale deosebite cum sunt otelurile aliate si
metalele, aliajele ne feroase. Pentru a se inlatura acest neajuns au fost puse la punct procedee
de sudare la care arcul electric arde protejat de un gaz protector. Aceste procedee sunt
cunoscute sub denumirea generala de sudare cu arc electric in mediul protector de gaze. Gazele
folosite in acest scop sunt de obicei argonul, bioxidul de carbon sau amestecul lor.

1.9.2. Sudarea automata cu arc electric sub strat de flux

Sudarea cu arc electric se preteaza la automatizare si se aplica la lucrari in serie, deoarece,

desi investitiile instalatiilor pentru sudarea automata sunt mari, productivitatea creste
corespunzator cu cresterea viteyelor de sudare si depuneri de 5-15 ori fata de sudarea cu
electrozi inveliti,ceea ce face ca metoda sa fie avantajoasa.
 La sudarea automata cu arc se foloseste sarma-electrod fuzibila. Aceasta este antrenata
continuu la baia de sudura pe masura ce se topeste.

Pentru ca baia de metal topit sa fie protejata impotriva oxidarii, arcul electric este acoperit
de un flux granulat sub care el se mentine, de unde metoda poarta denumirea "cu arc electric
sub strat de flux". Fluxul reduce pierderile lui, reduce cantitatile de fum si gaze degajate si
asigura sudarii o calitate superioara.

La sudarea autmata, operatiile de depunere a fluxului, de inaintare a sarmei-electrod si de

inaintare a capului pe linia de sudare se executa automat.

1.9.3. Sudarea cu electrod fuzibil

In ultimul timp, in cadrul constructiilor de masini s-au extins in mod deosebit constructia de
piese prin metoda de asamblare prin sudare. O mare productivitate pentru sudarea pieselor mici
si mijlocii are metoda de sudare cu sarma electrod fuzibila cu functionare semiautomata.

Elementele componente ale instalatiei.

O instalatie de sudare semiautomata cu sarma de electrod fuzibila (A9/400) se compune din

urmatoarele parti;
- transformatorul - redresor;

- cutia de comanda si control (derulatorul);

- policonductorul (tubul de legatura);

- pistoletul de sudare;

- reglatorul de presiune;

- butelia de gaz;

- compresorul.

1.9.4. Sudarea in mediu de gaz protector

Fig. 15

In acest caz, arcul electric poate fi supravegheat, productivitatea este mai mare si costul mai
redus.

La sudarea tablelor subtiri, mai ales daca acestea sunt realizate din oteluri inoxidabile
termorezistente, aceasta metoda este destul de eficienta. Drept gaz protector se utilizeaza
bioxidul de carbon la sudarea otelurilor, iar pentru sudarea cuprului se foloseste argon sau azot.

Sudarea oxiacetilenica

Caldura necesara pentru sudare este obtinuta prin arderea acetilenei in oxigen.

Aparatul de sudura este format din:

- cap de sudura;

- generator de acetile

Sudabilitatea este proprietatea pe care o poseda anumite metale de a se uni intre ele atunci
cand sunt aduse la temperatura de fuziune. Deoarece permite imbinarea pieselor fara
discontinuitati, sudura reprezinta un mod ideal de asamblare. Conditiile de executie precise sunt
esentiale pentru obtinerea unor rezultate bune.

Activitatile de sudura trebuie realizate in acord EN ISO 3834 (Specificarea cerintelor de calitate
pentru procedeele de sudare), dupa cum urmeaza:

EN ISO 3834-1: 2006 Cerinte de calitate pentru sudarea prin topire a materialelor metalice.

Partea 1: Criterii pentru selectarea nivelului adecvat al cerintelor de calitate.

EN ISO 3834-2: 2006 Cerinte de calitate pentru sudarea prin topire a materialelor metalice.

Partea 2: Cerinte de calitate complete.

EN ISO 3834-3: 2006 Cerinte de calitate pentru sudarea prin topire a materialelor metalice.

Partea 3: Cerinte de calitate normale.

EN ISO 3834-4: 2006 Cerinte de calitate pentru sudarea prin topire a materialelor metalice.

Partea 4: Cerinte de calitate elementare.

ISO 3834 specifica cerinte de calitate adecvate procedeelor de sudare prin topire a materialelor
metalice. Cerintele continute in acest standard international pot fi, de asemenea, adoptate si
pentru alte procedee de sudare. Cerintele fac referire numai la acele aspecte ale calitatii
produselor care pot fi influentate de sudarea prin topire, fara a fi atribuite unei grupe de produse
specifice.
Este necesara calificarea si atestarea personalului tehnic de specialitate respectiv a Responsabilul
Tehnic cu Sudura (RTS) in conformitate cu normativa EN ISO 14731.

In metalurgie sudarea pieselor din otel reprezinta o problema particulara. Pentru ca imbinarile
sudate sa fie rezistente otelul trebuie sa fie sudabil.

Clasele de calitate, care diferentiaza otelurile in cadrul acelorasi marci, pun in evidenta, pe de o
parte comportarea buna la sudare, iar pe de alta parte siguranta sudurilor si a pieselor sudate,
prin asigurarea tenacitatii si evitarea ruperilor fragile.

Modul in care se comporta otelul in timpul si dupa procesul de sudare este dependent atat de
material, dar si de dimensiuni/ forme cat si de conditiile de fabricatie si operare ale piesei ce
urmeaza a fi sudata.

Astfel factorii care influenteaza sudabilitatea otelului pot fi de natura:

- metalurgica determinata de:

1 Compozitia chimica. Carbonul este principalul element din otel care influenteaza sudabilitatea
si de aceea este necesara limitarea continutului de carbon (de obicei sub 0,20 – 0,22% );

Ca urmare la sudarea otelurilor carbon si slab aliate cu continut redus de carbon, unde vitezele
mai mari de incalzire-racire sunt bine suportate si nu se formeaza structuri de supraincalzire, sau
de calire, se pot prevedea rosturi mai inchise in I,Y,X, K, care pot fi sudate prin procedee cu surse
puternice de caldura fara pericol de fisurare sau deformare-tensionare.

Oteurile aliate au rigiditate mai mare, sunt usor calibile, astfel ca baia de sudare trebuie formata
mai mult din metalul de adaos, patrunderea sudurii trebuie sa fie mai mica, iar vitezele de
incalzire-racire reduse, fiind recomandabila adoptarea de rosturi in V, U, 1/22U care se sudeaza
cu regimuri mai putin intense.
2 Procedeul de elaborare a otelului. Este necesar ca otelurile sudabile sa fie calmate pentru ca
toate impuritatile si incluziunile de gaze si oxizi sa fie inlaturate;

3 Materialul de adaos si procesele metalurgice ce au loc in timpul sudarii. Pentru oteluri cu

continut mai mare de carbon se recomanda electrozii cu invelis bazic (cu continut mic de
hidrogen); electrozi inveliti care dupa topire sa formeze o depunere din otel slab aliat.

- constructiva determinata de grosimea metalului de sudare, forma si amplasarea cusaturii care

influenteaza producerea tensiunilor interne, etc.;

- tehnologica determinata de procedeul de sudare, ordinea de executie a sudurilor, viteza de

sudare si de racire, intensitatea de incalzire, combaterea tensiunilor interne, etc.

Modul de exploatare a constructiei sudate are, de asemenea, o mare influenta asupra factorilor
enumerati mai înainte si implicit, asupra sudabilitatii.

In functie de energia utilizata pentru incalzirea materialelor exista trei categorii de procedee de
sudare :

1. Cu energie electrica:

a. cu arc electric

b. cu plasma

c. cu fascicul de electroni

d. prin rezistenta electrica

e. cu curenti de inalta frecventa

d. cu laser

2. Cu energie chimica:

a. cu flacara oxi-acetilenica

b. alumino-termic

c. in foc de forja

d. prin explozie

3. Cu energie mecanica:

a. prin frecare

b. prin percurtie

c. cu ultrasunete

d. prin presiune la rece

Incepand cu 1 iulie 2014, companiile care produc structuri sudate din otel sau aluminiu trebuie
sa fie certificate conform standardului EN 1090. Doar produsele din otel de constructii si
aluminiu care detin marcajul CE corespunzator pot fi vandute sau puse in circulatie in Europa.

EN 1090-1: Cerinţe pentru evaluarea conformităţii elementelor structurale. (Marcaj CE)

EN 1090-2: Cerinţe tehnice pentru executarea structurilor din oţel

EN 1090-3: Cerinţe tehnice pentru executarea structurilor din aluminiu.

Standardul EN 1090 defineste urmatoarele patru clase de executie:

Clasa de executie 1 cuprinde elementele structurale confectionate din otel cu clasa de rezistenta
de pana la S275 si elemente structurale confectionate din aliaje de aluminiu. Acestea includ
cladiri cu pana la 2 etaje (4 etaje daca sunt detasate), grinzi incovoiate cu lungimea de pana la
5m, grinzi in consola cu lungimea de pana la 2 m si balustradele pentru scari din clairile
rezidentiale. De asemenea este valabila pentru cladiri agricole, de exemplu hambare.

Clasa de executie 2 cuprinde toate elementele structurale confectionate din otel cu clasa de
rezistenta de pana la S700 si elemente structurale confectionate din aliaje de aluminiu. In mod
normal, din aceasta clasa fac parte cladiri cu intre 2 si 15 etaje. Este cea mai frecvent intalnita
clasa.

Clasa de executie 3 se refera la structurile de sustinere confectionate din otel cu clasa de

rezistenta de pana la S700 s elemente structurale confectionate din aliaje de aluminiu. Exemplele
includ cladiri cu mai mult de 15 etaje, poduri rutiere si feroviare, poduri pentru pietoni si biciclisti
si cai de rulare a macaralelor.

Clasa de executie 4 cuprinde toate elementele structurale care prezinta riscuri extreme pentru
oameni si/sau mediul inconjurator in eventualitatea cedarii. Aceasta se refera, de exemplu la
poduri feroviare si rutiere peste zonele rezidensiale dens populate sau intreprinderi industriale
cu potential periculos precum rezervoarele de siguranta din centralele nucleare.

Aceste clase de executie sunt aplicate fie structurii in ansamblu, fie unei parti a structurii sau
detaliilor specifice.
Articole similare:

De ce constructiile pe structura metalica sunt rezistente la evenimente seismice?

Standardul EN 10025 – 2

DEFINIREA PROCESULUI DE SUDARE

Îmbinări sudate : sudarea presupune stabilirea de legături între materialele pieselor de îmbinat

direct sau prin intermediul unui material de adaos cu proprietăţi apropiate de cele ale
materialelor

pieselor de îmbinat. Legăturile din îmbinările sudate sunt de aceeaşi natură cu legăturile
specifice

din materialele pieselor de îmbinat. Materialele celor două elemente suferă modificări pe
distanţe

variind de la câteva straturi atomice până la dimensiuni macroscopice, de ordinul a câţiva

milimetri,

chiar zeci de milimetri. În funcţie de procedeul adoptat, materialul poate suferi modificări de
natură

fizică (dispunere atomi în reţea, comprimarea reţelei) sau de natură chimică şi / sau structurală,

(apariţia de compuşi chimici, modificarea fazelor prezente în zona de îmbinare).

Definim PROCES DE SUDARE (sudare) un proces de îmbinare nedemontabilă a două sau

mai multe piese realizată prin stabilirea de legături de acelaşi tip cu cele din materialele de
îmbinat.

Procesul se realizează prin activarea suprafeţelor de îmbinat în prezenţa sau absenţa unui
material

de adaos. Activarea straturilor superficiale de atomi este asigurată de un aport energetic

controlat.

Energia de activare utilizată este de natură mecanică şi/sau termică. Îmbinarea obţinută trebuie
să
răspundă cerinţelor de exploatare.

PROCEDEU DE SUDARE este operaţiunea sau totalitatea operaţiunilor tehnice necesare

materializării procesului de sudare.

Participarea suprafeţelor la formarea îmbinărilor cu legături interatomice

Teoretic ar fi suficient să suprapunem două suprafeţe pentru formarea legăturilor. Stabilirea

de legături interatomice între suprafeţe nu este posibilă în condiţii de lucru reale. Legăturile se
pot

stabili dacă:

− Suprafeţele sunt aduse la distanţe comparabile cu distanţele interatomice;

− Atomii din straturile superficiale sunt dislocaţi din poziţiile de echilibru, respectiv sunt

activaţi printr-un aport energetic.

Realizarea unor suprafeţe capabile să asigure distanţe convenabile nu este o soluţie.

Suprafeţele pieselor chiar dacă beneficiază de o prelucrare foarte îngrijită prezintă asperităţi. În

aceste condiţii contactul real este o sumă de contacte punctiforme, între care există zone cu
distanţe

mari sau foarte mari comparativ cu cele necesare stabilirii legăturilor (dimensiunile reţelei
atomice).

Alt fenomen care se opune stabilirii legăturilor este „atacul” atmosferei asupra suprafeţelor.

În condiţii normale de lucru suprafeţele sunt expuse contactului atmosferic ceea ce permite

formarea unui strat superficial de oxizi pe care aderă ulterior alţi impurificatori. Formarea
stratului

împiedică stabilirea legăturilor directe. Aspectul geometriei unei suprafeţe şi structura stratului

superficial sunt prezentate în figura 1.1.…#…

Fig. 1.1. Structura suprafeţei şi a stratului adsorbit: 1. structura materialului (grăunţi); 2.

microasperităţi, microfisuri; 3.strat de oxizi, prezent şi în fisuri; 4. strat adsorbit (apă şi oxigen); 5.

molecule de apă; 6. grăsimi; 7. praf.

1
Toate procedeele de îmbinare care se sprijină pe stabilirea de legături fizico-chimice între

suprafeţe impun îndepărtarea, divizarea stratului adsobit. Se impune o pregătire a supraafeţelor

precum şi asigurarea unei modalităţi de reducere / evitare a impurificării pe durata procesului

propriu-zis.

Curăţirea (pregătirea) suprafeţelor variază în funcţie de materialul de îmbinat şi procedeul

ales de la o simplă ştergere până la o etapă tehnologică care include o suită de operaţii. Curăţirea
are

un efect limitat în timp şi uneori urmăreşte doar întreruperea continuităţii stratului.

CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE SUDARE FUNCŢIE DE MODUL DE ACTIVARE

A SUPRAFEŢELOR

Energia introdusă în materialele de îmbinat în vederea activării atomice superficiale depinde

de parametri termodinamici temperatura şi presiunea. În practică aceste mărimi sunt parametri

tehnologici de proces. Interdependenţa între aceşti parametri permite o primă clasificare a

procedeelor de sudare, figura.

Procedeele de sudare care folosesc presiunea şi eventual încălzirea la temperaturi sub cea de

topire a materialului sunt procedee de sudare în stare solidă.

Procedeele la care activarea este termică cu încălzirea materialului la temperaturi superioare

temperaturii de topire sunt procedee de sudare prin topire.

Domeniile de existenţă a îmbinării sudate (sub curbă) şi al câtorva procedee de sudare în

funcţie de parametri tehnologici presiune şi temperatură.

Temperatura,

Presiu

nea, M

Pa
Trec

Ttop

Procedee

de sudare

prin topire

Procedee de sudare

in stare solida

la rece

ultrasunete

prin

explozie

prin

difuzie

prin frecare

flacara, arc

electric

laser, fascicul

electroni

În funcţie de temperatura atinsă de material pe durata procesului activarea atomilor se

consideră că este obţinută:

ƒ mecanic – sub temperatura de recristalizare, Trec; procedeele de sudare cuprinse în acest

domeniu se numesc procedee de sudare la rece.

ƒ activare termomecanică – între Trec şi cea de topire, Ttop; procedeele de sudare cuprinse în

acest domeniu se numesc procedee de sudare în stare solidă la cald

ƒ activare termică – peste Ttop, când porţiuni de material suferă transformări de fază solid –
lichid procedee de sudare prin topire.

Pe măsură ce temperatura creşte, valoarea presiunii necesare formării legăturilor se reduce.

Pe ansamblu energia solicitată de un material este aceeaşi, indiferent de modul de activare.

CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE SUDARE ÎN FUNCŢIE DE SURSA DE

ENERGIE

Energia introdusă în îmbinare, mecanică sau termică, este obţinută cu ajutorul unor surse

energetice care utilizează fenomene fizice sau chimice. Cel mai utilizat criteriu de clasificare al

procedeelor de sudare este cel legat de natura sursei de energie. Pentru procedeele de sudare
prin

topire se utilizează surse termice.

În figura 1.3 este prezentată clasificarea procedeelor de sudare în funcţie de natura sursei

energetice iar în figura 1.4 clasificarea procedeelor de sudare care utilizează arcul electric ca
sursă

termică deoarece majoritatea producţiei de îmbinări sudate este realizată cu acest tip de sursă.

Fig. 1.3. Clasificarea procedeelor de sudare funcţie de sursa energetică utilizată

Fig. 1.4. Clasificarea procedeelor de sudare care utilizează ca sursă termică arcul electric

Procedee

de sudare

Energie

termică

Energie

mecanică

Energie

electrică

Energie
chimică

Energie de

radiaţie

La cald La rece

Incălzire

electrică

Deformare

plastică Fascicul de

electroni

Arc electric Flacără

Incălz prin

frecare

Cu

ultrasunete

Baie de

zgură Termit Laser

Plasmă

Procedee de sudare

cu arc electic

Descoperit, cu

electrozi de sudare

înveliţi

Acoperit

Sub strat de flux In gaze inerte In gaze active

3
SUDAREA LA RECE (PRIN PRESARE)

Sudarea la rece foloseşte presiunea la temperatura ambiantă pentru obţinerea coalescenţei

(unirii) suprafeţelor, cu deformarea importantă a pieselor de sudat. Procedeul este recomandat

materialelor prelucrabile uşor prin D.P. la rece, cu oxizi fragili. Se utilizează mai ales la

sudarea Cu-Cu, Al-Al dar şi Cu-Al.

Distrugerea suprafeţei de oxizi este realizată prin deformare plastică; stratul de oxizi apare la

microscopie TEM sub forma unor particule numeroase, fine, dimensiunea maximă a unora din

acestea atingând 120Å. Interfaţa este practic o limită de grăunte.

TEORIA SUDĂRII LA RECE

Există două moduri de abordare a sudării la rece: sub acţiunea eforturilor normale şi sub

acţiunea conjugată a eforturilor normale şi tangenţiale. Experimental este demonstrată o mult

mai bună şi uşoară îmbinare în cazul desfăşurării procesului sub acţiunea unor eforturi

combinate.

Teoria sudării la rece sub acţiunea eforturilor normale{boarnă}

Pentru cazul sudării sub acţiunea unor forţe concentrate, normale la suprafeţele de îmbinat,

există două direcţii principale de teoretizare a rezultatelor practice:

- A. teorii ce consideră zona de îmbinare sediul unor activări termice locale, activare

termică ce ar permite desfăşurarea fenomenelor de recristalizare şi difuzie;

- B. teorii ce consideră procesul ca fiind lipsit de orice activare termică.

A. Adepţii teoriei termice susţin că în urma procesului de deformare – ecruisare

recristalizarea ar putea avea loc la temperatura ambiantă, dar în îmbinări nu apar

fenomene specifice recristalizării. Tot în acelaşi cadru se înscriu ipotezele privind o

creştere de temperatură datorată prezenţei dislocaţiilor. Dislocaţia reprezintă o deformaţie

elastică, ce are capacitatea de a se propaga în volum, ceea ce exclude localizarea ei strict

la locul deformaţiei.
B. Există două variante de explicare a fenomenului fără activare termică: teoria peliculelor şi

teoria energetică. Teoria peliculelor consideră că sudarea are loc imediat după distrugerea

stratului de oxizi. Parametrul de control al procesului este gradul de deformare necesar

îndepărtării (fragmentării) stratului de oxizi, grad de deformare care este cu atât mai mic

cu cât raportul dintre duritatea oxizilor şi duritatea Me este mai mare. Rolul peliculei de

oxizi este foarte bine evidenţiat de încercările de sudare în vid, Figura CW.1. Cu cât vidul

este mai înaintat, cu atât gradul de deformare minim necesar realizării îmbinării este mai

mic. Relaţia este mult mai corectă dacă în afară de depresiunea din incintă se ia în calcul

şi timpul, produsul dintre durata expunerii şi nivelul presiunii determinând grosimea

stratului de oxizi. La vid înaintat, durată scurtă de expunere a suprafeţelor, statul de oxizi

4 Figura CW.1 Reprezentarea dependenţei dintre log(p x t)

şi gradul de deformare minim necesar obţinerii sudurii.

10

20

30

40

50

60

-9 -8 -7 -6 -5 -4

log(p t)

Grad deformare min, %

este subţire şi grade de deformare mici sunt capabile să asigure unirea suprafeţelor. Cea de

a doua ipoteză, teoria energetică, presupune existenţa unei rezerve energetice a atomilor,

rezervă activă în momentul sudării. Împotriva acestei teorii pledează rezultatele

experimentale: indiferent de natura Me de îmbinat, în vid înaintat εmin este aproximativ

10%, în aer εmin fiind diferit de la Me la Me.

TEHNOLOGIA SUDĂRII PRIN PRESARE LA RECE

Sudarea prin presare la rece solicită o pregătire atentă a suprafeţelor de îmbinat şi un control

riguros al parametrilor de lucru, deoarece controlul nedistructiv al sudurii nu este relevant.

Curăţirea se realizează de obicei cu o perie de sârmă din oţel inoxidabil, spălată în prealabil în

solvent, cu o turaţie de 3000 rot/min. Sudarea are loc la maximum ½ h. după pregătirea

suprafeţelor.

Există mai multe variante de lucru, ce se deosebesc prin schema de deformare:

- sudare prin suprapunere;

- sudare cap la cap;

- sudare prin tragere;

- sudare prin extrudare;

- sudare prin laminare.

SUDAREA LA RECE PRIN SUPRAPUNERE

Se aplică atât materialelor de acelaşi fel cât şi materialelor diferite. Pentru cazul sudării unor

piese din acelaşi material schema de principiu şi variante ce modifică schema de deformare

sunt reprezentate în Figura CW.2.

a. b. C.

Figura CW.2. Sudare prin presare la rece prin suprapunere. a. Schema de

principiu; b. cu poansoane în trepte; c. cu strângere prealabilă; 1 – componente; 2

– poansoane; 3. Dispozitiv strângere.

Domenii de aplicare, recomandări tehnologice

- se pot utiliza poansoane circulare, rectangulare sau inelare;

- poansoanele inelare produc suduri superioare celor circulare;

- deformaţia laterală – deschiderea plăcilor, este mai mică dacă se sudează mai multe

puncte simultan sau se asigură un sistem de strângere;

- deformaţia maximă trebuie atent urmărită: se utilizează limitatoare solidare cu poansonul

sau sisteme de urmărire a deplasării;

- utilajele folosite sunt presele hidraulice sau mecanice; pentru grosimi mici de material se

folosesc cleşti pneumatici;

- se pot suda materiale cu grosimi , s, cuprinse între 0,2…15 mm;

- dimensiunile poansoanelor variază în limitele b = (1K3)s

- rezistenţa sudurii variază cu schema de deformare (poansoane în trepte, cu strângere) şi cu

gradul de deformare; creşterea dimensiunilor poansonului creşte forţa de forfecare a

sudurii dar reduce efortul unitar la forfecare;

- presiunile finale recomandate depind de material şi de starea acestuia: pentru Al moale

p=300…600 N/mm2; Al ecruisat p=1000…1500N/mm2; Cu p=2000 N/mm2.

SUDAREA LA RECE CAP LA CAP

Procedeul se aplică barelor, sârmelor sau profilelor cu secţiuni transversale mici, din Cu, Al,

Pb, Sn, Cd, Ni, Ti sau aliajelor de Al.

Schema de principiu este reprezentată în Figura CW.3.

a. b. c.

Figura CW.3. Sudarea la rece cap la cap. a. Schema de principiu, matriţe ascuţite;

b matriţe cu canal de bavură; c: matriţe ascuţite cu capete teşite; 1 – componente;

2 – dispozitive de strângere

Parametri tehnologici sunt lungimea liberă a profilului l0, şi forţa de refulare, respectiv

presiunea de refulare.

Fierul şi oţelurile nu se pot suda cap la cap, deoarece la grade de deformare de aproximativ
70% semifabricatele se destramă.

Alte recomandări tehnologice:

- forţa de strângere în bacurile de prindere va fi cu cel puţin 50% mai mare decât forţa de

refulare;

- suprafeţele de prindere vor fi striate, pentru a evita alunecarea în proces;

- pe suprafeţele de prindere se va aplica talc, grafit soluţii de carbonaţi de Na, K cu rol de

lubrefiant în vederea evitării sudării de bacuri;

- se recomandă refulări repetate: creşte extensia suprafeţelor, calitatea sudurii. Pentru

acelaşi grad de deformare l0 ar fi prea mare şi există pericolul apariţiei flambajului. După

o primă refulare nu mai există pericolul contaminării suprafeţei de lucru. Refularea în

trepte se aplică mai ales în cazul trefilării ulterioare. Cu cât gradul de deformare ce va fi

aplicat este mai mare, cu atât numărul de refulări este mai mare.

Alte variante de sudare la rece

Schemele de principiu sunt grupate în Figura CW.5.

- sudare prin extrudare (a) prezintă avantajul absenţei în urma prelucrării a bavurii; este

singurul procedeu ce nu presupune curăţirea ulterioară a bavurii.

- sudare prin tragere, b

- sudare prin laminare, c.

Figura CW.5. Variante de sudare la rece: a. prin extrudare; b. prin tragere; c. prin laminare.

a. b. c.

În toate variantele trebuie asigurată deformarea minimă necesară specifică materialului mai

moale (cu grad minim de deformare mai mic), considerat mai sudabil la rece.

SUDAREA PRIN FRECARE

Sudarea prin frecare este un procedeu de sudare în stare solidă activat termic în care căldura
necesară este

produsă prin mişcarea relativă a suprafeţelor de îmbinat, urmată de presarea lor una faţă de alta.
Energia

mecanică este convertită direct în energie termică.

Schema de principiu a sudării prin frecare este prezentată în Figura #.1.

F, Fr

Figura #.1. Schema de principiu a sudării prin frecare

Cele două componente sunt dispuse coaxial într-un utilaj ce permite rotirea uneia din ele, cea de
a doua fiind

menţinută fixă. Suprafeţele pieselor sunt aduse în contact, menţinute apăsate până se produce
cantitatea necesară

de căldură, după care sunt presate suplimentar.

Funcţie de modul în care este asigurat necesarul de energie mecanică pentru încălzire şi modul
de variaţie al

parametrilor de lucru în proces se deosebesc două variante, sudare prin frecare continuă, Fig.
#.2.a şi sudare prin

frecare cu energie înmagazinată (prin inerţie), Fig. #.2.b.

a.

b.

CH

CH

P1, P2

Ax

Ax

M
V

P1, P2

Figura #.2. Schema instalaţiilor de sudare prin frecare: a. sudare prin frecare continuă
(convenţională); b.

sudare prin frecare cu energie înmagazinată (prin inerţie). M – motor; A – ambreiaj; F – frână; V
– volant; B –

bacuri de prindere; P1, P2 – piese de sudat; CH – cilindru hidraulic.

Parametrii de lucru sunt turaţia piesei mobile, forţa de apăsare pe durata încălzirii, F, forţa de
apăsare pe durata

sudării propriu-zise, FR, timpul de sudare, durata întregului proces. Pe durata procesului
componentele se

deformează, şi reduc dimensiunile liniare, evidenţiindu-se scurtarea relativă. Variaţia

parametrilor pe durata unui

ciclu de lucru pentru cele două metode fundamentale este prezentată în Fig. #.3.

Figura #.3. Variaţia parametrilor la sudarea cu frecare: a. prin frecare continuă; b. prin frecare
prin inerţie.

(Welding time -timp de sudare; Speed, force and upset – viteza, forţă şi scurtare; Friction phase –
faza de

frecare (încălzire); stopping phase – faza frânare; forging phase – faza refulării; upset length –
scurtarea;

friction upset distance – scurtarea pe durata frecării; forge length – scurtarea la forjare; upset
length –

scurtarea totală).

MECANISME IMPLICATE ÎN FORMAREA ÎMBINĂRII

Se acceptă că în procesul de sudare prin frecare participă un număr mare de mecanisme

elementare, care pot fi

grupate astfel:
• Uzură de frecare şi abraziune, urmate de generare de căldură;

• Transfer de căldură spre componente şi spre mediu;

• Deformaţii plastice în micro volume şi macro volume, ecruisare;

• Recristalizare, difuzie.

Fiecare din aceste procese are o cotă de participare diferită pe durata realizării îmbinării,
segmentând procesul în

faze distincte.

Fazele formării îmbinărilor prin frecare continuă

A. ca urmare a deplasării relative a celor două suprafeţe are loc alunecarea cu viteze variind de la
0 (în axul

pieselor) la o viteză maximă pe periferia acestora, v p max. Are loc D. P. a asperităţilor, curgeri,
ruperi locale,

urmate de apariţia de suprafeţe noi, formarea de joncţiuni puternice între componente, Fig.#.4.a
şi b. Punţile

formate se deformează în substraturi asemănător cu “ungerea” cu un lubrifiant solid, fig. #.4.c.

În cazul

barelor, fenomenele se concentrează iniţial pe o zonă inelară periferică. Rezultă în final o peliculă
vâscoasă,

căldura generată în proces depăşind capacitatea de transfer termic.

B. Pelicula vâscoasă care a acoperit întreaga suprafaţă iese dintre componente sub forma unei
bavuri fine,

începând modificarea de dimensiune – scurtarea axială, curgere vâscoasă sub presiune mare.

C. Faza de echilibru, parametrii sunt constanţi (Mfr, vit. de scurtare axială, Ffr. – chiar dacă pe
secţiune nu este

constantă Fig. #.5. Conform unor ipoteze, este momentul în care se dezvoltă cantitatea maximă
de căldură.

D. faza de frânare, tehnologică, are rolul de a pregăti faza forjării, sudarea propriu-zisă. Alegerea
vitezei de

frânare (deceleraţiei) influenţează calitatea îmbinării, putând duce la compromiterea ei. La valori
mari ale
acceleraţiei (a=2500 rad/s

, Me aflat în stare plastică nu are timp să iasă în bavură, Mfr final va avea valori

mici, îmbinarea cu defecte. Valori mici (a=10 rad/s2

Me plastifiat iese sub forma unei bavuri grosolane, Mfr

final are valori mari şi apare pericolul forfecării îmbinării (răcirea are loc extrem de rapid, mat.
Pierde

plasticitatea în <1sec.). Se consideră aopt=125rad/s2

până la vpmax=250 rot/min, urmată de frânare bruscă, ce

asigură o valoare adecvată Mfr final.

E. Refularea: faza finală a procesului de sudare, asigură, în condiţiile alegerii corespunzătoare a

tuturor

parametrilor, îmbinarea cu caracteristicile dorite. Faza în sine controlează cantitatea de material

refulat,

scurtarea ∆l şi gradul de deformare, ε,; depinde de condiţiile termice locale – asigurate în fazele
anterioare şi

de forţa de refulare, FR.

Variaţia principalilor parametri determinată pe durata procesului de sudare este reprezentată în

Figura #.6.

a. b.

c.

Figura #.4. Reprezentare schematică a stadiilor iniţiale de frecare, uzare, deformare plastică a
asperităţilor, cu

formarea de microjoncţiuni; a. “agăţarea” microasperităţilor, formarea de noi suprafeţe pe

această cale; b.

formarea de punţi-legături în formă de pană pe structurile deformate, cu acomodarea

substratului; c.

deformarea punţilor sub forma unui strat plastic, continuu.

Figura #.6. Variaţia în timp a parametrilor tehnologici în funcţie de faza de lucru, {boarnă}

Există o serie de factori calitativi ce influenţează procesele şi calitatea îmbinărilor obţinute prin
frecare. Pot fi

grupaţi ca factori de proces (viteza periferică, presiunea aplicată) şi factori de material

(proprietăţile materialelor

de îmbinat, calitatea suprafeţelor în contact). Tot factor de proces poate fi considerată şi

temperatura suprafeţei

pe durata procesului. Temperatura este factor critic al procedeului, nu poate fi măsurată direct şi
depinde în egală

măsură de proprietăţile materialului şi condiţiile de lucru impuse.

PROPRIETĂŢILE MATERIALELOR DE ÎMBINAT

Pentru a suporta sudarea prin frecare materialele este necesar să întrunească două condiţii
esenţiale:

• Să prezinte un minimum de plasticitate, materialele fragile nu suportă presiunea finală în cazul

sudurilor

omogene;

• În compoziţia materialelor de îmbinat să nu existe elemente ce asigură ungere uscată (carbon,

plumb, etc.)

Aceste condiţii fiind îndeplinite, sudarea se poate încerca atât în varianta omogenă cât şi în
varianta eterogenă,

cu problemele secundare specifice materialelor sau cuplului de materiale de sudat.

ÎMBINĂRI OMOGENE

Când se sudează două materiale de compoziţie şi proprietăţi identice, sudura rezultată este
simetrică, atât la

nivelul modificărilor suferite în ZIT cât şi macroscopic, respectiv bavura este uniform extinsă pe
ambele

10

componente. În ZIT apar modificări ce reduc proprietăţile îmbinării în cazul materialelor călibile
(se pot dezvolta

zone dure, fragile, cu proprietăţi mecanice mai slabe decât ale M.B.) dar şi în cazul materialelor
durificabile prin

dispersie (înmuiere prin dizolvarea particulelor). În ambele cazuri se poate aplica după sudare un
T.T.

corespunzător, cu scopul refacerii proprietăţilor.

ÎMBINĂRI ETEROGENE

Unul din avantajele generale ale proceselor de sudare în fază solidă, capacitatea acestora de a
asigura îmbinarea

unor materiale cu natură sau compoziţie esenţial diferite, este asigurat şi de sudarea prin
frecare. Datorită

câmpului termic ce se dezvoltă pe durata procesului, în cazul sudării prin frecare apar câteva
probleme deosebite.

Materialele ce prezintă proprietăţi fizice (coef. De dilatare termic, α) cu valori foarte diferite
rămân

după sudare sediul unor tensiuni interne importante. (Ex.: materiale cu α mic: metale refractare,
ceramice, aliaje

tip Fe-Ni sau Fe-Ni-Co, sudate cu materiale cu α mare – oţeluri inox. Austenitice, superaliaje pe
bază Ni, Co).

Soluţia este de obicei, îmbinarea cu strat intermediar, cu material ce prezintă coeficient mediu,
asigurând astfel

distribuţia uniformă a stării tensionale.

Creşterea temperaturii în interfaţă sporeşte pericolul apariţiei compuşilor intermetalici, fragili, fie
ca urmare a

prezenţei filmului de oxizi, fie chiar datorită materialelor de îmbinat. În cazul materialelor cu
probabilitate

ridicată de formare a unor astfel de compuşi se foloseşte material de adaos compatibil. Cel mai
ades formarea

compuşilor are loc însă după procesare, în condiţii de lucru extreme - temperaturi mari, când
procesele de difuzie

sunt activate. Nu se recomandă ca sudurile să lucreze în medii corozive; dispunerea acestora să

fie astfel gândită

încât îmbinarea să nu lucreze direct în mediul chimic activ.

Cea mai dificilă problemă este cazul în care materialele suferă modificări divergente în ZIT,
situaţie în care

tratamentul termic post sudare se complică mult, sau trebuie chiar gândită o schemă specială.

TEHNOLOGIA SUDĂRII PRIN FRECARE

Parametri sunt asemănători atât pentru sudarea continuă cât şi pentru sudarea prin inerţie.
Diferenţa este dată de

modul de asigurare al energiei de frecare – continuu şi modificabil în proces pentru prima

variantă, asigurată

integral de la debut, prin dimensionare şi viteză volant pentru cea de a doua variantă. Indiferent
de varianta

tehnologică adoptată, alegerea parametrilor se face în funcţie de:

- materialul componentelor de sudat;

- forma şi dimensiunile componentelor;

- calitatea suprafeţelor.

PARAMETRII TEHNOLOGICI LA SUDAREA PRIN FRECARE CONTINUĂ

Turaţia, n: dată fiind dependenţa strictă existentă între n şi viteza periferică maximă, vp,
dependentă la rândul ei

de diametrul pieselor de sudat, modul de fixare al n este fixat de literatura de specialitate în

două variante:

- fie raportat la relaţia clasică de legătură între n, vp şi dp:

n⋅

⋅=π

1000 , n recomandat tipului de material

fiind tabelat, Tabel # 1, şi #.2.

- fie ca dependenţă directă n, dp, cu valori prescrise pentru vp.

O viteză periferică mică conduce la neuniformităţi de temperatură pe secţiune, o temperatură

redusă pe

ansamblul componentelor. Viteza mare are o serie de avantaje, dar implică probleme
constructive deosebite

pentru utilaj (dimensionare lagăre, echilibrare mase în mişcare).

Forţele de presare relativă

Forţa de presare. Presiunea exercitată în procesul dinamic asupra componentelor influenţează

momentul de

frecare şi implicit cantitatea de căldură eliberată în proces.

Pentru oţel, materialul de referinţă la sudarea cu frecare, se recomandă ca forţa de presare să ia

valori cuprinse n

gama 30…60N/mm2 (80…166MPa). Pornind de la valorile recomandate pentru oţel se adoptă

forţele pentru alte

aliaje (ex. Cu solicită forţe mai mari, cu durate mai mici de frecare).

Forţa de refulare. Presiunea exercitată la sfârşitul ciclului de sudare, ce asigură calitatea îmbinării
şi scurtarea

tehnologică impusă se adoptă, în general, în funcţie de forţa utilizată în procesul dinamic. Relaţia
de legătură

este: = 1,5K3

FR

Timpul de sudare. Timpul alocat realizării unei suduri comportă două secţiuni: timpul alocat
procesului cu

frecare şi cel de refulare. Timpul de frecare se adoptă astfel încât să se asigure încălzirea
materialului, formarea

stratului vâscos, apariţia bavurii fine. Timpul de refulare se limitează la mai puţin de 1sec.,
materialul pierzând

rapid plasticitatea.
Scurtarea axială, deşi nu reprezintă un parametru tehnologic în sensul strict al termenului,
reprezintă o

modalitate de apreciere a fazei de refulare. Stabilirea, pe cale experimentală sau

predeterminarea ei permit

11

eliminarea parametrului timp, forţa de presare acţionând până la atingerea unei scurtări axiale
impuse, moment în

care se aplică forţa de refulare.

Alegerea corectă a parametrilor tehnologici influenţează calitatea sudurii, forma ZIT, figura #.7,
dar şi aspectul

bavurii finale, care devine criteriu de control al calităţii sudurii pentru personalul experimentat.

O bavură corespunzătoare are diametrul mai mare decât diametrul piesei şi este curbată spre
piesă; bavura

perpendiculară pe axul piesei denotă o viteză prea mare sau/şi un timp şi presiune de frecare de
frecare prea

scurt; bavura mare, mult curbată spre piesă se datorează unui timp, presiune de frecare prea
mari.

Figura #.7. Influenţa parametrilor de sudare asupra formei ZIT

MATERIALE CE SE POT SUDA PRIN FRECARE; PARTICULARITĂŢI

Oţeluri

- oţeluri carbon cu conţinut mic sau mediu de carbon, oţeluri slab aliate: uşor sudabile,
parametri de sudare

comuni, fără tratament termic postsudare;

- oţeluri carbon cu conţinut ridicat de carbon, oţeluri aliate: plasticitatea mică îngustează plaja
parametrilor

tehnologici, pot impune tratamente termice (recoaceri sau revenire) după sudare;

- oţeluri pentru prelucrări prin aşchiere (conţinut de plumb): pot genera un strat de interfaţă în
proces de tip

ungere uscată, ceea ce înrăutăţeşte condiţiile de frecare;

- oţeluri inoxidabile, austenitice sau feritice: sudabile, posibil necesar tratament termic;

- oţeluri durificabile prin precipitare: după sudare necesar tratament de punere în soluţie şi
îmbătrânire sau

măcar detensionare.

Aliaje bază aluminiu

Se preferă sudarea prin frecare continuă, deformaarea importantă duce la formarea unei ZIT
ngustă, cu structură

fină. Parametri tehnologici diferă de cei ai oţelului, datorită conductivităţii termice ridicate.
Valorile

recomandate, raportate la cele pentru oţel: ( ) ( p Al p otel F FR Fotel v = 110...150 %v , =

30...50)%

Materiale neferoase, reactive (Ti) şi refractare (W, Mo)

Titanul, se utilizează în industria aerospaţială; viteza periferică este adoptată din plaja superioară
a valorilor

pentru oţeluri carbon, forţele de presare-refulare fiind 10…30% din cele pentru oţeluri, datorită
conducţiei

termice reduse.

Wolfram, Molibden: sudarea se utilizează în industria elementelor de iluminat, în vederea

trefilării.

Cupru: condiţii asemănătoare celor pentru aluminiu:

p Cu p otel F FR Fotel v = 2v , = 50%

Ni, Co:

p p otel F FR Fotel v = 50%v , = 2 ⋅ , (datorate proprietăţilor specifice la temperaturi nalte).

ÎMBINĂRI ETEROGENE

Parametrii tehnologici se vor adopta în funcţie de materialul mai “tare”. Pentru a limita
deformarea materialului

mai “moale” şi a reduce pierderile de material se folosesc bacuri de prindere tip matriţă, figura
#.8.

12
Sudare prin frecare cu element activ rotitor

Sudarea prin frecare cu element activ rotitor este varianta a sudării prin frecare. Reprezintă cel

mai nou procedeu de sudare introdus în practică. A fost inventat la Cambridge, Institutul de
tehnologii

de sudare în 1991. Procedeul permite îmbinarea fără topire a părţilor, fără presarea lor relativă şi
fără

material de adaos.

Sudarea prin frecare cu element activ rotitor este utilizată cu precădere la sudarea aluminiului şi

aliajelor sale, rezultând îmbinări rezistente şi cu plasticitate bună, deşi aluminiul este dificil de
sudat.

Este utilizat de preferinţă la sudarea componentelor plate şi lungi (table, plăci) dar poate fi
adaptat

pentru suduri profilate şi de poziţie.

Sudurile sunt rezultatul unei acţiuni complexe de încălzire prin frecare şi deformare plastică prin

intermediul unei scule aflate în mişcare de rotaţie şi translaţie. Temperatura maximă atinsă în

componente este 0,8 din temperatura de topire. Spre deosebire de sudarea prin frecare clasică,
aici se

suprapune un efect de încălzire pe un efect mecanic, de amestecare. Schema de principiu este

prezentată în figura fsw.1.

Fig. Fsw.1. Schema de principiu a sudării prin frecare cu amestecare

Procesul poate fi descris astfel: Elementul activ rotitor (EAR) este un corp pe care pot fi

delimitate clar două părţi. O porţiune cilindrică, masivă, capătul de prindere în maşină şi capătul
care

amestecă efectiv materialul de îmbinat, care va fi denumită în continuare „cui”. După fixarea

corespunzătoare a materialelor de îmbinat EAR este antrenat în mişcare de rotaţie şi de

translaţie spre

piesele fixe. „Cuiul” pătrunde în materiale până când suprafaţa materialelor de îmbinat vine în
contact

cu partea masivă a EAR, numită umăr. Ca urmare a frecăriii între umăr şi materialul de bază local
se

degajă o cantitate de căldură ce are ca efect plastifierea materialelor de îmbinat. În acest

moment, EAR

prin intermediul echipamentului este antrenat într-o mişcare de translaţie. Pe măsură ce

elementul activ

rotitor este deplasat în direcţia de sudare, materialul din faţa cuiului , înmuiat datorită încălzirii
prin

conducţie, este antrenat în spaţiul din spatele EAR rămas liber prin avansul sculei. Partea din
spate a

umărului forjează materialul deformat, lăsând un cordon neted. Orice strat de oxid aflat iniţial pe

suprafaţa materialului este dispersat datorită deformaţiei intense. Procesul de deformare locală
este

asimilat unui proces de extrudare continuă pe lungimea îmbinării.

Secţiunea activă a EAR poate fi circulară sau poligonală (triunghiulară, pătrată). Pe înălţime cuiul

poate avea aceeaşi secţiune sau secţiune variabilă, corpul geometric descris putând fi cilindric,

tronconic, sau piramidal.

13

Macroscopic, sudurile obţinute prin acest procedeu pot fi divizate în zone, figura fsw.2.

Fig. fsw.2. Zonele unei suduri obţinute prin procedeul de sudare prin frecare cu amestecare

Zona influenţată termic, ZIT, este identică cu ZIT-ul din sudurile convenţionale realizate prin

topire. Spre deosebire de sudurile prin topire unde prezenţa băii lichide aduce materialul din
imediata

vecinătate la temperaturi foarte apropiate de temperatura solidus a aliajului efectul fiind o

subzonă din

ZIT supraîncălzită, laa sudarea frecare cu element activ rotitor aceasta lipseşte.

Zona centrală, nucleu sudat N.S., este zona care suferă cele mai puternice deformaţii. Prezintă o

textură tip „foi de ceapă”, decelabilă microscopic deşi suferă o recristalizare dinamică care îi
conferă pe

ansamblu o microstructură cu grăunţi fini, echiacşi.

Zona afectată termomecanic este cuprinsă între nucleu şi ZIT, zonă în care grăunţii îşi păstrează

caracteristicile iniţiale (dimensiunile relative), dar în stare deformată, ecruisată. Microstructura

suprafeţei superioare este diferită datorită forfecării induse de umărul sculei.

Configuraţia şi proprietăţile mecanice ale cusăturii obţinute prin sudarea prin frecare element
activ

rotitor depind de forma sculei, de vitezele de rotaţie / translaţie, presiunea de lucru şi

caracteristicile

materialului de îmbinat.

Principalele condiţii tehnologice

Maşina, scula de lucru, montajul şi sudura rezultata

Maşina de lucru este de tipul maşinilor unelte, respectiv un cap de acţionare care asigură

mişcările relative ale sculei. Capul de acţionare trebuie sa asigure şi o forţă de apăsare, o
presiune

necesară pe durata procesului, figura fsw.3. Deplasarea relativă piese – cui de sudare este de
obicei

asigurată de masa maşinii.

Fig. Fsw.3. Maşină pentru realizarea sudării cu frecare prin amestecare

14

Scula este obţinută din materiale caracterizate de rezistenţă ridicată la uzură, cu caracteristici

mecanice adecvate materialului de sudat. Prelucrarea mecanică asigură obţinerea celor două
secţiuni,

unite prin umărul de frecare, figura fsw.4. Cuiul lucrează în materialul de îmbinat aflat în stare
solidă.

Fig. fsw.4. Scule pentru sudarea prin frecare cu amestecare: partea activă şi ansamblul.

Piesele de îmbinat trebuie rigidizate corespunzător, figura fsw.5. Cuiul este introdus în material,

încălzirea fiind asigurată mai ales prin frecarea umărului de materialele de îmbinat. La încheierea

sudurii, scula este retrasă, rămânând în locul respectiv o gaură, figura fsw.6. Prezenţa acesteia nu
este
de dorit, dar apare tehnologic, fiind necesară o proiectare corespunzătoare a îmbinării. Piesele
vor fi

debitate cu un adaos necesar îndepărtării ulterioare a găurii tehnologice.

Fig. fsw.5. Fixarea pieselor de îmbinat pe masa maşinii de lucru.

Fig. fsw.6. Aspectul unor cusături sudate pe aliaje de aluminiu. Capătul sudurii.

Particularităţile sudării prin frecare cu amestecare pentru

câteva aliaje cu utilizare largă

Sudarea oţelului

Problema principală la sudarea oţelului prin acest procedeu este uzura rapidă a sculei. Analiza

sudurii finite pune în evidenţă particule din materialul sculei rămase în îmbinare ca urmare a
uzării

abrazive suportate de aceasta. Se recomandă ca acest procedeu să fie utilizat doar în situaţiile în
care

procedeele clasice nu asigură caracteristicile solicitate. Avantajul principal ar fi acela că prin

menţinerea unei temperaturi reduse se reduce nivelul tensiunilor în îmbinare, nivelul porozităţii,
al

segregării chimice şi mai ales, pentru mediul înconjurător este redus nivelul noxelor. Pe de altă
parte,

pe durata procesului materialul ajunge la roşu, oxidarea materialului de bază neputând fi

neglijată.

Aplicaţiile pentru oţel sunt deocamdată reduse.

15

Sudarea aluminiului şi aliajelor lui:

Aluminiu este cel mai răspândit metal în scoarţa terestră, este un metal alb – argintiu, uşor
(2,7g/cm3

),

cristalizat în sistemul cubic cu fete centrate. Este un metal uşor, mult mai uşor decât fierul şi
cuprul, dar

mai puţin dur decât cuprul. Aluminiu are plasticitate, maleabilitate şi ductilitate foarte mari; ceea
ce

asigură condiţii prielnice aplicării procedeului de sudare cu EAR.

Din punct de vedere chimic, aluminiul este un element activ, reacţionând intens cu oxigenul. Deşi
are

caracter puternic electropozitiv la temperatura obişnuită aluminiul pur devine stabil în aer,
deoarece

este apărat de pelicula subţire de oxid de aluminiu formată la suprafaţa lui. Tot aşa de stabil este
faţă de

apă. La încălzire, aluminiul reacţionează mai intens cu oxigenul, o altă caracteristică importantă
fiind

densitatea oxidului, mai mare decât cea a aluminiului lichid.

Prin aliere se urmareste imbunatatirea anumitor proprietati fizico-mecanice si tehnologice,

necesare

unei anumite clase de produse atat din punct de vedere al produsului finit cat si din cel al
procesului

tehnologic de fabricatie.

Pentru aluminiu, principalele elemente de aliere sunt: Cu, Mg, Mn, Zn, Si iar mai rar, Li, Fe şi
altele.

Probleme specifice la sudarea prin topire

Sensibilitatea la fisurare

Este maximă în cusătura sudată, care reprezintă este punctul slab al îmbinării, în special în cazul

aliajelor cu conţinut de Mg. Există un domeniu al conţinutului de Mg în care susceptibilitatea la

fisurare este maximă. Domeniul acesta este cuprins între 0,5...2,5%Mg în cusătură. Acest lucru
trebuie

atent monitorizat şi este recomandată utilizarea unor materiale de adaos cu un procent de

magneziu

mare în asociere cu un coeficient de participare al materialului de bază ales astfel încât să se

asigure în

cusătură un procent de magneziu corespunzător.Structura columnar dendritică între ale cărei

ramuri
segregă constituenţi eutectici (FeMn)Al6 şi/sau Mg3Al2 reprezintă punctele slabe ale cusăturii.

Modificările în zona influenţată termic

În zona influenţată termic modificările privesc doar deteriorarea structurii obţinute fie prin
deformare

plastică (fenomene de restaurare, recristalizare şi creştere a grăunţilor) sau prin tratament termic

(înmuierea secundară dizolvării precipitatelor obţinute prin tratament termic). Efectele negative
sunt cu

atât mai evidente cu cât gradul de deformare iniţial este mai mare. Pentru reperele care sunt
supuse

sudării în stare recoaptă, efectul în zona influenţată termic este minim.

Porozitatea

Porozitatea prezintă o problemă comună tuturor tipurilor de aliaje din familia aluminului.

Incluziuni

Principalele incluziuni în cazul sudării aliajelor de Al sunt particulele de Al2O3, mai grele decât Al

lichid, care pe durata sudării rămân captive în cusătură.

Reducerea temperaturii în zona cusăturii şi implicit în ZIT, precum şi absenţa pericolului de

formare /

antrenare a oxidului reduc substanţial efectele negative din îmbinările pe al realizate prin sudare
EAR.

Aliaje pentru turnare: Al cu Si

Cel mai utilizat aliaj pentru turnare al aluminiului este siluminul, familia aliajelor aluminiului cu

siliciu.Si. Aliajele de interes tehnic sunt cele situate în jur de concentraţia eutectică (10%Si) İn
cazul

aliajelor cu conţinut ridicat de Al - mai mare decât concentraţia eutectică din - lichid se separă
iniţial

dendrite bogate în aluminiu. La temperatura eutectică se solidifică eutecticul, un amestec de

soluţie

16

solidă a Si în Al şi siliciu aproape pur. Particulele grosolane de siliciu sunt fragile, iar aliajul este
caracterizat de o oarecare porozitate. Sudarea prin procedeele clasice este foarte dificilă.

Sudarea cu amestecare prezintă avantajul că fărâmiţează siliciul grosolan, închide pori existenţi

fără să inducă apariţia altora, aşa cum se poate observa în figura fsw.7.

Fig. fsw.7. Macostructura unei suduri prin amestecare într-un aliaj Al-Si: BM – metal de bază; S.N.
–

nucleu sudat; TAMZ – zona influenţată termomecanic; AS – metal antrenat înaintea cuiului; RS –

metal împins în spate.

Microstructura corespunzătoare principalelor zone este prezentată în figura fsw.8.

Fig. fsw.8. Microstructura principalelor zone ale sudurii obţinute prin amestecare pe un aliaj AlSi:
a–

metalul de bază (stare turnată); b – ZIT; c – zona de influenţă termomecanică.

M.B. este caracterizat de prezenţa dendritelor cu contur rotunjit, între braţele lor fiind eutecticul

cu siliciu În figura 8.a jos este prezentată la mărire mai mare o zonă din eutectic. Se observă
separările

de Si În ZIT conturul dendritelor este modificat, modificările microstructurale fiind puţin

importante,

figura 8.b jos. ZITM este evident caracterizată de o structură fină, cu siliciul fin dispersat.

Microstructura nucleului este la rândul ei diferită în funcţie de localizare, figura fsw.9. Poziţiile a,

b, c corespund dispunerilor din figura 7. Pe ansamblu se observă o structură fină, omogenă în tot

17

nucleul. Determinarea proprietăţilor mecanice ale diferitelor zone demonstrează o calitate net

superioară a materialului din nucleu, datorită fineţii structurii, tabelul fsw.1.

Aliaje ale aluminiului pentru prelucrare prin deformare plastică

Aliajul T6061 este un aliaj al aluminiului cu magneziu şi cu siliciu, de rezistenţă medie, care

suportă tratament termic, cu sudabilitate bună şi rezistenţă bună la coroziune, utilizat pentru
repere

supuse la solicitări importante. Semifabricatele sunt furnizate sub formă de table, plăci sau
profile
extrudate.

Microstructura obţinută pe un astfel de aliaj de aluminiu de compoziţie chimică Al-0,71Si0,18Fe-

0.3Cu-0,07Mn-1,14Mg-0,14Cr-0,03Zn-0,02Ti, tratat termic (călire de punere în soluţie şi

îmbătrânire artificială – T6), demonstrează aceleaşi caracteristici microstructurale. Figura fsw.10.

prezintă microstructura nucleului, modul de analiză evidenţiind neuniformităţile de structură,

datorate

gradului de deformare diferit şi încălzirii diferite pe durata procesului. Se remarcă orientarea

grăunţilor

din zona de încălzire (sub umăr).

Fig. Fsw.10. Microstructura aliajului 6061 în cusătura sudată: a – zona de suprafaţă (sub umăr); b
–

centrul nucleului (corespunde poziţiei a din figura fsw.9); c – sub zona de amestecare,
(corespunde

poziţiei c din figura fsw.9).

18

SUDAREA PRIN EXPLOZIE

Se pare că sudarea prin explozie a fost descoperită în timpul războiului, când

cineva a mai găsit puterea să observe că bucăţi de proiectile se sudau de blindajele

tancurilor. Ulterior încercările privind procedeele de deformare cu viteze mari au deschis

calea acestui procedeu de sudare.

Generalitati . principiul procedeului

Sudarea prin explozie, consta in îmbinarea a doua sau mai multe componente din

metale identice sau diferite, prin provocarea intre ele a unei coliziuni dirijate, cu viteza

mare si presiune înalta.

In principiu, deci, sudarea prin explozie consta in proiectarea cu o viteza

convenabila a unei componente – placă de adaos, pe o a doua componenta – placă de

baza. Mişcarea necesara se obţine prin amorsarea unui exploziv amplasat pe placa de
proiectat. Energia eliberata in timpul exploziei determina mişcarea accelerată a plăcii si

presiunea necesara formarii îmbinării sudate.

Se poate spune ca, sudarea prin explozie este un procedeu de sudare prin presiune,

cu energie înmagazinata intr-un exploziv.

Variante de dispunere a materialelor

In figurile 3.1. - 3.3. sunt prezentate trei moduri de dispunere a componentelor in

vederea sudării lor prin explozie.

Dispunerea in diedru a componentelor de sudat ( figura 3.1.)

Placa de baza se aseaza pe un dispozitiv suport sau pe un pat de nisip, iar placa

de adaos se aseaza astfel încât sa formeze un unghi α cu placa de baza. Explozivul se

repartizează uniform pe întreaga suprafaţa a placii de adaos, după ce in prealabil aceasta a

fost protejata cu un strat amortizor. Amorsarea explozivului se face in lungul liniei

iniţiale de contact intre cele doua componente de sudat. In timpul operaţiei de sudare

placa de adaos suferă o inflexie, formând cu placa de baza, la linia de impact, un unghi β

numit unghi de placare dinamic.

Figura 3.1. Dispoziţie in diedru a componentelor de sudat:1 - placa de baza; 2 -

placa de adaos; 3 - amortizor; 4 - şarja exploziva; 5 - dispozitiv suport.

19

Dispunerea paralela a componentelor de sudat ( figura 3.2. )

La momentul iniţial componentele sunt paralele, aşezate la o distanta de una fata

de cealaltă. Datorita energiei eliberate la detonaţia stratului exploziv, are loc inflexiunea

plăcii de adaos si se formează acelaşi unghi de placare dinamic β si in acest caz placa de

baza se aseaza pe un dispozitiv suport.

Figura 3.2. Dispoziţie paralela a componentelor de sudat 1 - placa de placa; 2 -

placa de adaos; 3 - amortizor; 4 - şarja exploziva; 5 – dispozitiv suport.

La dispunerea in diedru si paralela a componentelor, stratul exploziv se

plasează numai pe placa de adaos, de grosime mai mica, care se proiectează pe placa de

baza.

Dispunerea simetrica in unghi a componentelor de sudat ( figura 3.3.),

face posibila sudarea prin explozie a doua componente cu grosimi comparabile. Ele sunt

aşezate simetric fata de un plan orizontal si sunt acoperite, fiecare in parte, cu un strat

exploziv, in acest caz, unghiul iniţial se modifica in cursul operaţiei de placare intr-un

unghi dinamic rezultat prin inflexiunea simultana a celor doua componente.

In fiecare din cele trei cazuri descrise, amorsarea explozivului se face de-a lungul

unei linii si detonaţia se va propaga paralel cu aceasta linie; presiunea care se produce

determina placarea cu viteza mare a plăcii de adaos pe placa de baza.

Figura 3.3. Dispoziţie simetrica a componentelor de sudat: 1 - componente de

sudat; 2 – amortizor; 3 – şarja exploziva.

3.4. Mecanismul formarii sudurii

S-a constatat ca, la viteze mari si presiuni înalte, cele doua placi metalice se

comporta in mod analog cu doua fluide, având vascozitate nula si se pot asimila, pentru o

mai buna intelegere, cu doua lame lichide nemiscibile. Astfel, placa de baza se poate

asimila cu scurgerea orizontala a unui lichid, cu o viteza egala cu cea de sudare, in

20

direcţia opusă acesteia Placa de adaos poate fi considerata cu o lama subţire dintr-un al

doilea lichid, nemiscibil cu primul, care loveşte primul lichid in originea sistemului de

coordonate si este dirijata tot in direcţia opusă.

Figura 3.4.Mecanismul formarii sudurii: 1. placa de baza; 2 - placa de adaos; 3 -

amortizor; 4 - şarja exploziva; 5 - dispozitiv suport.

Modul de realizare a îmbinării depinde de unghiul dintre cele doua lame de

lichid in punctul de impact. Daca unghiul dintre cele doua lame de lichid este egal cu

zero si vitezele celor doua lame sunt perfect egale, nu se va produce nici o turbulenta la

suprafaţa de contact si lichidele isi vor păstra viteza si direcţia iniţiale. Daca, din contra,

unghiul de impact al “lamei de adaos” pe “lama de baza” se mareste mult, “lama de

adaos” se va desparţi in doua si o parte a ei se va proiecta (rejecta) înspre interiorul

unghiului de impact. In acelaşi timp, se formează turbulente in suprafaţa de contact a

celor doua lame lichide.

La anumite unghiuri de incidenţa apare un jet de retur, proiectat in afara

diedrului format de cele doua piese care se sudează. Acest jet, compus din particule de

material apartinand suprafeţelor care vin in contact cu timpul sudării, asigura o curăţire a

lor de stratul de oxizi care se formează in timpul impactului. Apariţia acestui efect de

decapare, respectiv de rupere a filmului de oxizi, este favorizata daca alegerea

parametrilor de sudare se face astfel încât sa se asigure deplasarea frontului de sudare cu

o viteza ceva mai mica decât viteza sunetului in cele doua metale. Intr-un asemenea caz,

21

unda de presiune, care ia naştere in linia de impact a celor doua placi si care se propaga

cu viteza sunetului in cele doua metale, va fi mereu in fata liniei de impact (front de

sudura), provocând vibraţii ale suprafeţelor componentelor. Aceste vibraţii conduc la

ruperea filmului de oxizi si facilitează eliminarea lui. Este deci important ca, pentru

fiecare cuplu de metale care se sudează, sa se aleagă explozivul cu viteza de detonare

corespunzătoare.

Tehnologia sudarii prin explozie

Condiţii de lucru

Aplicarea sudării prin explozie necesita utilizarea unor instalaţii corespunzătoare

si luarea unor masuri de precauţie pentru asigurarea unor condiţii severe de securitate.
Aceasta este uşor de inteles daca se tine seama de faptul ca, in funcţie de aplicatie,sarja

de exploziv cu care se lucrează poate atinge sute de kilograme. Pentru limitarea

repercusiunilor asupra mediului înconjurător, trebuie adoptate dispozitive adecvate si se

recomanda ca şarja exploziva si componentele de sudat sa fie securizate adecvat - incinte

sigure, ventilaţie corespunzătoare, componente acoperite cu materiale de amortizare (de

exemplu nisip sau baloturi de paie). Rezultate analoge se pot obţine in incinte cu vid,

fabricate special in acest scop si astfel dimensionate, încât sa poată absorbi, fara o

creştere semnificativa a presiunii, totalitatea gazelor de explozie care iau naştere in

timpul detonaţiei şarjei.

Condiţiile de realizare a sudurii sunt determinate de următoarele elemente de

baza:

√ natura stratului exploziv, definite prin viteza de detonare a acestuia;

√ natura metalelor de sudat;

√ unghiul de incidenţa α (figurile 3.1. si 3.3.) sau distanta e (figura 3.2.)

intre cele doua componente de sudat. Acestea, la rândul lor, determina următorii factori

de influenta directa asupra formarii îmbinării:

• unghiul dinamic β intre componentele in curs de sudare (β >α);

• viteza de deplasare imprimata plăcii de adaos de şarja exploziva cu

care este acoperita;

• dilatarea plăcii de adaos;

• viteza de deplasare a liniei de impact intre cele doua componente

(viteza de sudare).

Aceşti factori in realitate nu sunt independenţi, ei interactionandu-se reciproc.

Parametri de lucru

Principalii parametri care caracterizează o şarja exploziva sunt:

√ densitatea explozivului;

√ viteza de detonare;

√ modul de amorsare.

Densitatea şarjei se alege astfel încât sa se obtina o acceleraţie suficienta a plăcii

de adaos. S-a introdus, din punctual de vedere al explozivului, noţiunea de “impuls

specific pe unitatea de suprafaţa”, care depinde numai de tipul explozivului si de

grosimea lui.

Metalurgia sudarii prin explozie

In condiţii normale, procesul de sudare prin explozie este asociat cu formarea

unor unde. Daca componentele care se sudează au densitati similare, in fata si spatele

22

fiecărei unde se afla cate un vârtej, in care sunt detectabile, cu microscopie electronică,

zone topite. Daca energia de impact este prea mare, zonele topite cresc, formând o

pelicula continua.

Fig. 3.6 Structura unei îmbinări prin explozie a două mărci de otel. Suprafaţa

vălurită cu posibile zone topite în vârtej

Fig. 3.7. Secţiune printr-o îmbinare prin explozie realizată pe o structură în trei

straturi, oţel, aluminiu – Mn (3003) şi aluminiu – magneziu (5083). între otel şi aluminiu

interfaţă netedă, cu formare de compuşi, între straturile de aluminiu o morfologie

pregnant vălurită, cu prezenţa de zone topite.

La un proces normal de sudare, zonele topite apar numai in centrul vârtejului. In

afara acestor zone natura legăturii este de stare solida, figura 3.6.

23

In cazul sudării unor metale sau aliaje metalice similare, suprafaţa de separaţie nu

se poate evidenţia clar; ea se remarca doar prin graunti alungiţi, determinaţi de o

recristalizare locala.

In cazul sudării unor metale sau aliaje metalice diferite, se observa un strat foarte

subţire intermetalic, de obicei format chiar dintr-o faza intermetalica, figura 3.7.

In vârtejuri unde apar zonele topite se presupune ca se vitezele de răcire sunt de

ordinul a si ca aceasta ar determina proprietati electrice utile, care pot fi

exploatate.

10 ...10 C /s

570

APLICATII

Aplicarea sudării prin explozie este eficienta numai in acele cazuri in care

metalele sau aliajele de sudat sunt incompatibile cu alte procedee de sudare.

Pricipalele aplicaţii ale sudării prin explozie sunt următoarele:

√ placarea tablelor având grosimea egala cu cea de utilizare a lor in structurile

sudate; după sudare este necesara planarea ansamblului sudat si corectarea marginilor

acestuia;

√ placarea tablelor având grosimea mai mare decât cea de utilizare a lor in

structurile sudate; după sudare urmează laminarea ansamblului placat la grosimea dorita;

√ asamblarea ţevilor pe plăci;

√ asamblarea ţevilor pe ţevi, figura 3.8;

√ fixarea diferitelor componente de rigidizare pe structuri sudate având

dimensiuni mari.

Fig. 3.8. îmbinare aluminiu – oţel: piese de trecere sudate prin explozie, sudate

ulterior clasic de ţevile din acelaşi material.

Sudarea prin explozie se aplica la ora actuala la realizarea structurilor sudate

destinate industriei chimice, aeronautice, navale, nucleare. Din punctul de vedere al

naturii materialelor, se sudează prin explozie aliaje uşoare, titan, zirconiu precum si

diferite combinaţii de materiale ca: otel carbon cu otel inoxidabil, cupru cu otel carbon,

cupru cu otel inoxidabil, alama cu otel carbon, aluminiu si aliaje de aluminiu cu otel

24

carbon sau cu otel inoxidabil, titan cu otel carbon sau cu otel inoxidabil, aliaje de nichel

cu otel.

In industria chimica, sudarea prin explozie se aplica la placarea rezervoarelor

care trebuie sa reziste la coroziune sau eroziune. la sudarea componentelor placate prin

explozie trebuie sa se tina seama de regulile tehnologice generale de sudare a materialelor

placate.

In industria criogenica se folosesc rezervoare cu perete dublu, otel si aluminiu,

iar tubulatura tehnologica se face din otel inoxidabil, a cărui conductibilitate termica

scăzuta minimalizează transferal de căldura. Pentru îmbinarea etanşa a acestor ţevi cu

peretele de aluminiu al rezervorului, se folosesc piese tubulare intermediare, bimetalice,

sudate prin explozie. Daca se folosesc piese tubulare din aluminiu sudat prin explozie cu

otel inoxidabil, legătura intre tubulatura tehnologica si rezervor se face sudând cu

procedee clasice aluminiu cu aluminiu, respectiv otel inoxidabil cu otel inoxidabil.

In industria electrotehnica, pentru conductorii electrici supuşi unor tensiuni

înalte si parcurşi de curenţi electrici mari se folosesc cuprul, aluminiu si otelul. Aluminiu

are avantajul conductibilitatii electrice ridicate asociate cu greutatea specifica mica;

cuprul este apreciat pentru bunele sale proprietati de contact electric la închiderea si

deschiderea repetata a conexiunilor. Deseori, pentru combinarea acestor proprietati, in

vederea minimalizării pierderilor de energie se impune folosirea unor piese bimetalice.

Îmbinarea mecanica a pieselor din aluminiu, atunci când ele fac parte din circuite

electrice, introduce insa pierderi însemnate de energie prin rezistenta de contact ridicata
determinate de oxidul de aluminiu care se formează pe suprafaţa pieselor care se îmbina.

Datorita fenomenului de autosablare care are loc la sudarea prin explozie, îmbinarea

sudata are proprietati electrice bune, ceea ce determina aplicarea procedeului in industria

electrotehnica. Astfel, spre exemplu, sudarea prin explozie se aplica la realizarea unor

piese bimetalice, masive din otel si aluminiu; aceste piese bimetalice se sudează apoi in

continuare cu noi componente de otel, respectiv aluminiu, aplicând procedee clasice de

sudare. Un exemplu, in acest sens, il constituie fabricarea anozilor pentru industria

aluminiului. Îmbinarea otel-aluminiu astfel realizata nu este supusa efectelor de

imbatranire caracteristice îmbinărilor mecanice si nu necesita nici un fel de intretinere.

25

SUDAREA PRIN IMPULS MAGNETIC

Câmpurile magnetice impulsive reprezintă sursa de energie la procedeul de sudare

in câmp magnetic. Câmpurile magnetice impulsive au fost descoperite încă din anul 1924

se către Kapitza, care a obţinut prin descărcarea unei baterii de condensatoare intr-o bobina

cu inductivitate mica si rezistenta foarte redusa un câmp magnetic oscilatoriu amortizat

având inducţia magnetica de 50 T. Utilizarea in scopuri tehnice a acestor câmpuri

magnetice s-a făcut abia in jurul anilor 60,odata cu necesitatea prelucrării unor materiale

din industria aeronautica.

Particularităţile procedeului si principiul de lucru

Impulsul de câmp magnetic apare la descărcarea unui condensator intr-o bobina.

Daca in apropierea bobinei se aşează o piesa metalica, in ea se induce un curent de înalta

intensitate, al cărui câmp interacţionează cu cel al bobinei, dând naştere unor forte de

respingere care produc deplasarea piesei. Dacă în calea piesei mobile este dispusă o a doua

piesă, de formă geometrică adecvată , la o distanţă conveniabil aleasă, piesa in miscare este

posibil să suporte următoarele consecinţe după coliziune:

- daca piesa fixă este masivă, cu rigidizare corespunzătoare, piesa mobilă va lua

forma celei fixe şi în anumite condiţii există chiar posibilitatea sudării lor (placarea piesei

groase);

- pentru două plăci de grosime mic’, apropiata, se realizează sudarea.

Principiul procedeului are la baza legea inducţiei electromagnetice si poate fi

explicat pe baza figurii 4.1.

Fig. 4.1. Principiul de lucru la prelucrările în câmp magnetic

În placa conductoare electric aflata in câmp magnetic variabil se induce un curent.

Câmpul magnetic variabil se obţine prin descărcarea stocatorului de energie -

condensatorul de capacitatea C, încărcat la tensiunea U, prin bobina 1 de formă adecvată.

La închiderea întrerupătorului I, prin conductorii bobinei, caracterizaţi de inductanţa Lc

si rezistenta Rc , va trece un curent i1 (inductor) in timp ce prin piesa plata 2 va circula

un curent i2 (indus) de sens contrar. Datorita sensului opus al curenţilor din inductor /

indus între cele două piese se dezvoltă o presiune magnetica care deplasează piesa 2. În

26

funcţie de scop, piesa va lua forma plăcii active folosite sau va adera la piesa conjugata, cu

condiţia ca valoarea presiunii sa depăşească limita la curgere a materialului piesei de lucru.

Curentul primar poate atinge valori de până la 106

A. Energia eliberată poate fi de

aproximativ 100kJ; în aceste condiţii, viteza plăcii mobile este posibil să atingă valori de

15000 m/s. Aceste valori nu au aplicabilitate practică deoarece sistemul mecanic şi electric

nu ar suporta un astfel de şoc. Viteza maximă admisă se încadrează în domeniul

600…1000 m/s.

În semifabricatele parcurse de câmpul magnetic iau naştere curenţi turbionari,

figura 4.2.. Intensitatea curenţilor depinde de proprietăţile materialelor, conductivitatea lor

electrică, permeabilitatea magnetică dar şi de intensitatea câmpului ce i-a generat. Forţa

electromagnetică ce va rezulta depinde de caracteristicile semifabricatului dar şi de

parametri de intrare – curent primar. Efectul de puls magnetic este cu atât mai intens cu cât

câmpul magnetic este mai puternic şi conductivitatea semifabricatului mai mare.

Fig. 4.2.. Schema de principiu a sudării în câmp magnetic; câmpul electromagnetic

şi formarea curenţilor turbionari

Parametri de lucru

Desfăşurarea procesului de prelucrare prin câmp magnetic depinde, de

caracteristicile câmpului magnetic impulsiv, adică de intensitate si de variaţia in spaţiu si

timp, precum si de proprietăţile fizico-mecanice ale materialului piesei(lor) de lucru si

dimensiunile acesteia. In particular, o mare importanta la prelucrare o are alegerea corecta

a formei şi duratei impulsului si a amplitudinii curentului de descărcare ce trece prin

bobina.

Curenţii turbionari şi presiunea de origine magnetică pot fi calculate cu relaţiile:

- curenţii turbionari: ⎟

⎞⎜

∂∇×=−t

Biκ

- presiunea: ( )

2µ

2 2 B0 Bi p − =
unde: B0, Bi – inducţia magnetică; κ – conductibilitatea electrică; t –timpul; µ –

permeabilitatea magnetică.

Intensitatea curenţilor din semifabricat şi efectul de proiecţie a acestuia vor fi cu

atât mai intense cu cât:

- câmpul magnetic este mai intens;

27

- câmpul magnetic va avea o variaţie mai rapidă în timp;

- materialul va fi mai gros;

- materialul va prezenta o rezistivitate mai mică.

Inducţia magnetica obţinuta la începutul procesului in momentul impactului a fost

calculata cu relaţia:

tg d

tg

BI⋅

⎤⎢

⎟
⎠

+⎟

=⋅⋅π

2122

Unde: I – curentul de descărcare [A]

b - latimea medie a bobinei

d1, d2 – distantele intre bobina si placi (valoare superioară înainte de puls /

valoare inferioară, după puls) [m]

In momentul iniţial 3

1 2 0,07 10− d = d = ×

In momentul final 3
1 2 1,5 10− d = d = ×

In aceste condiţii, la un curent maxim (primul puls) de 202 kA câmpul magnetic

rezultat este de B = 50T si ajunge in momentul impactului 33T. Acesta corespunde unei

presiuni iniţiale de 950 MPa, care la impact ajunge la 425 MPa. Pentru calculul presiunii

s-a folosit ecuaţia:

⎤⎢

⎡−⋅=−

22

Unde: t – grosimea plăcii;

δ – adâncimea de pătrundere a curenţilor turbionari;

S-a urmărit: - influenta energiei de lucru;

- influenta distantei iniţiale intre placi;

- influenta formei conductorului bobinei.

SCHEME TEHNOLOGICE PENTRU SUDAREA ÎN PULS MAGNETIC

Aplicaţiile de tip sudare în câmp magnetic de tip puls sunt limitate ca dimensiune a

semifabricatelor şi formă geometrică. Astfel procedeul se aplica la piese de forma tubulara

de dimensiuni mici sau a pieselor plate de asemenea de dimensiuni limitate. Avantajul net

este că permite sudarea materialelor în stare solidă, deci este o soluţie excelentă pentru

îmbinările eterogene, aluminiu de cupru, aluminiu de otel si altele. De asemeni, nu trebuie

neglijat faptul că sudarea reperelor mici / subţiri este dificilă sau imposibilă cu procedeele

clasice şi costisitoare în cazul procedeelor tip fascicul de electroni, laser sau plasmă.

28

Variante ale îmbinărilor prin impuls magnetic raportate la geometria pieselor care se

sudează sunt arătate in figura 4.3.

a. b. c.

Fig. 4.3. Principalele scheme de sudare cu impuls magnetic: a. Sudare prin

suprapunere; b. Sudarea pieselor tubulare prin comprimarea tubului exterior; c. Sudarea

pieselor tubulare prin expansiunea tubului interior.

Sistemele de prindere precum şi forma geometrică a bobinelor se adaptează

reperelor de obţinut. Există sisteme pentru două variante de suprafeţe:

- suprafeţe închise, cu axă de simetrie, tuburi, figura 4.4

- suprafeţe plane, figura 4.2.

Fig. 4.4. Schema de lucru pentru sudarea tuburilor: 1 Transformator, 2 condensator;

3 eclator; 4 bobina A. piesa exterioară B. Piesa interioară.

Pentru îmbinarea suprafeţelor plane, în principiu, se utilizează două variante de

lucru: cu proiectarea simetrică a componentelor (rar) şi cu susţinerea materialului de bază

şi proiectarea celui de adaos (a doua componentă).

Tot pentru suprafeţele plane există o varietate de solicitări privind forma îmbinării,

ceea ce generează o diversitate de geometrii ale bobinei. Câteva forme de bobine cu

îmbinările rezultante sunt prezentate în figura 4.5.

29

Fig. 4.5. variante geometrice de bobine pentru îmbinări plane şi îmbinările

rezultate: A. Forma bobinei; B. Forma îmbinării; a., b. îmbinări de plăci; c. îmbinare de

colt; d. îmbinare placă – profil.

A.

B.

a. b c d

Parametri tehnologici specifici sudării prin puls magnetic sunt:

- energia de impuls (influenţată de capacitate condensatori, curent sudare,

- dimensiunile transversale a bobinei;

- forma conductorului spirei bobinei;

- distanţa intre piesele de îmbinat.

INFLUENTA UNOR PARAMETRI TEHNOLOGICI ASUPRA REZISTENŢEI

IMBINARILOR LA SUDAREA LINIARĂ A PLĂCILOR

Schema de lucru este prezentată în figura 4.6.

Fig. 4.6. Dispozitiv de sudare plan, schemă

Pentru acest tip de bobină calculul principalilor parametri se face conform

relaţiilor:

tg d

tg
BI⋅

⎤⎢

+⎟

=⋅⋅π

µ
2122

Unde: I – curentul de descărcare [A]

30

b - latimea medie a bobinei

d1, d2 – distantele intre bobina si placi (valoare superioară înainte de puls /

valoare inferioară, după puls) [m]

In momentul iniţial 3

1 2 0,07 10− d = d = ×

In momentul final 3

1 2 1,5 10− d = d = ×

In aceste condiţii, la un curent maxim (primul puls) de 200 kA câmpul magnetic

rezultat este de B = 50T si ajunge in momentul impactului 33T. Acesta corespunde unei

presiuni iniţiale de 950 MPa, care la impact ajunge la 425 MPa.

Pentru calculul presiunii sse foloseşte ecuaţia:

⎤⎢

⎡−⋅=−

B
p

22

Unde: t – grosimea plăcii;

δ – adâncimea de pătrundere a curenţilor turbionari;

In conformitate cu relaţiile de calcul, rezultă că un rol în obţinerea unei suduri

corespunzătoare îl au parametri tehnologici de tip: dimensiune conductor bobină, forma

conductor bobină, distanţa iniţială dintre plăcile de sudat şi de bună seamă, energia de

impact.

Influenta exercitată de energia descărcării

Rezistenţa îmbinărilor manifestă o creştere evidentă cu creşterea energiei

impulsului. Rezistenţa îmbinării este însă neuniformă pe lungimea îmbinării în cazul

îmbinărilor plane. La creşterea excesivă a energiei de impact bobina şi sistemele de

prindere ale materialului pot ceda.

Influenta geometriei spirei

Variante de secţiuni ale conductorului de Cu (bobină) sunt prezentate in figura 4.8.

53

Fig. 4.8. Forma şi dimensiunile secţiunii bobinelor utilizate

- asupra rezistentei cusăturii

Secţiunea de lucru mai mica corespunzătoare bobinei cu secţiune trapezoidala are

ca efect o creştere a densitatii de curent, creşterea fluxului magnetic si a forţei Lorentz.

Rezultă o îmbinare mai rezistenta decât cea cu conductor rectangular.

- latimii cusăturii

Geometria spirei are o influenţă nesemnificativă asupra formei cusăturii.

Influenta distantei dintre placi

31

Plăcile aflate în momentul iniţial la o distanta prestabilita sunt proiectate accelerat

datorita impulsului electromagnetic. Ele „zboară” una peste alta cu viteze enorme. La

distante precise, plăcile ating vitezele maxime, având astfel si energii cinetice maxime.

Când are loc ciocnirea, energia cinetica se transforma in energie de coliziune, de impact.

Datorita efectului de curatire a oxizilor are loc sudarea. Pentru distante mici, impactul are

loc înainte de atingerea vitezei maxime. Pentru distante mari, viteza la momentul

impactului scade fata de viteza maxima. In concluzie, rezistenta maxima va fi atinsa doar

la valoare optimă a distantei dintre placi, distanta ce trebuie corelată cu ceilalţi parametri.

Fig. 4.11. Efectul distanţei iniţiale asupra rezistenţei la forfecare a îmbinării pentru

energia de 5kJ; a. Bobină cu secţiune pătrată; b. Bobină cu secţiune trapezoidală

a. b.

Particularitati privind formarea îmbinărilor

Atât in cazul îmbinărilor omogene, cat si in cazul celor eterogene se constata ca

îmbinarea prezintă un element comun: zona centrala a porţiunii deformate nu participa la

formarea legaturilor.

Modul in care are loc deformarea si îmbinarea materialelor eterogene este

reprezentat schematic in figura .4.15.

In cazul sudurilor omogene, efectul de “incretire” nu este evident, dar lipsa legăturii

intermetalice in centrul zonei deformate este evidenta, figura 4.16. Se emit urmatoarele

ipoteze privind prezenta zonei nesudate:

a) in momentul impactului forţa Lorentz este perpendiculara pe suprafaţa

plăcilor. Coliziunea are loc pe direcţia forţei, ceea ce creează un efect de recul. La distanta

mica de axul câmpului, forţele au orientare diferita si efectul de recul nu mai apare, astfel

ca îmbinarea se poate produce.

b) datorita poziţiei relative iniţiale, respectiv paralelismului plăcilor, stratul de

oxizi nu poate fi eliminat din axul îmbinării.

c) se poate presupune prezenta unei stări de deformaţie complexa la interfaţa.

32

Fig. 4.15. Schemă de principiu a aspectului îmbinării pentru cazul îmbinării plane

prin puls magnetic: a. Aspect exterior; b. Secţiune transversală prin îmbinare.şMF1ţ

Fig. 4.16. Microstructura unei îmbinări: weld 1, weld 2 – sudură; no weld zone –

zona fără îmbinare (microstructur; pe sudură omogenă).

Morfologia interfeţei

Sudura omogena prezintă o serie aspecte diferite la interfaţa in funcţie de zona

analizata si de parametri de lucru.

Astfel pe îmbinare se pot pune in evidenta pe lângă zonele cu legaturi evidente si

cele nesudate, zone in care interfaţa este posibil de observat, zone de tranziţie intre zona

sudata si cea nesudata, figura 4.17.

33

Fig. 4.17. Interfaţa. Macrostructură şi microstructură

In zona sudata continuitatea materialului este aproape perfecta, figura 4.18.a ; la

putere de mărire mare se observa aspectul valurit al interfaţei, aspect întâlnit in cazul

sudării prin explozie, figura 4.18. b şi c. Rezultă că aspectul vălurit este specific sudării în

stare solidă cu viteze mari.

34
Fig. 4.18.. Dispunerea zonelor de legătură la sudarea prin puls magnetic şi aspectul

interfeţei în zonele îmbinate: a. Zona îmbinării la E=5kJ, U=7,2KV, d=2,5mm; b. şi c.

aspectul interfeţei la E=3,6kJ, U=6kV, d=2,5mm la măriri de x 500, respectiv x1000

O altă caracteristică este legată de nivelul de ecruisare în vecinătatea sudurii. Deşi

se realizează o activare corespunzătoare conectării reţelei atomice, nivelul de ecruisare

redus, aproape neglijabil, şi mult mai redus decât în cazul sudării prin frecare.