TF Indrumator (Final) PDF

DomniŃa FrăŃilă Adrian Radu
AncuŃa Păcurar Răzvan Păcurar

Glad ConŃiu Nicolae Panc
Grigore Pop
TEHNOLOGII DE FABRICAIE
Îndrumător pentru lucrări de laborator
Cluj-Napoca
2011
ReferenŃi: Prof.dr. ing. Petru BERCE
Prof.dr.ing. Nicolae BÂLC
PREFAłĂ
Îndrumătorul se adresează studenŃilor din domeniul Inginerie Industrială,

specializările Tehnologia ConstrucŃiilor de Maşini, Inginerie Economică
Industrială şi RoboŃi Industriali.
ConŃinutul îndrumătorului este corelat cu tematica abordată în cadrul
cursurilor, oferind studenŃilor posibilitatea de aprofundare a fenomenelor legate de
asigurarea preciziei de prelucrare şi calităŃii suprafeŃelor prelucrate, precum şi a
celor referitoare la posibilităŃile tehnologice şi reglarea unor utilaje, maşini-unelte,
aparate.
Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor experimentale în cadrul lucrărilor
de laborator permite studenŃilor formularea unor corelaŃii şi concluzii pe baza
datelor practice obŃinute.
Autorii
LUCRAREA 1
ANALIZA STATISTICĂ A STABILITĂŢII PRECIZIEI DE

POZIŢIONARE A SCULEI FAŢĂ DE SEMIFABRICAT
1. Scopul lucrării
La prelucrările pe maşini unelte universale (strunguri, maşini de frezat, etc.),
poziţionarea sculei aşchietoare pentru prelucrarea fiecărei piese din lot se face după
diviziunile tamburului gradat al şurubului saniei transversale, respectiv longitudinale.
Lucrarea îşi propune determinarea pe cale statistică a dispersiei dimensiunii de reglaj
şi a poziţiei centrului de grupare a mărimii reglate. Ca urmare a însumării unor factori
obiectivi şi subiectivi, această acţiune de reglare este însoţită de o anumită eroare şi în
consecinţă dimensiunea de reglaj nominală este însoţită de o anumită dispersie.
Dintre factorii obiectivi care influenţează precizia de fabricaţie, sunt de
menţionat: mărimea forţei de frecare între ghidaje, rigiditatea, uzura şurubului
conducător, mărimea diviziunii scalei cercului de divizare şi imprecizia şurubului
conducător, iar dintre factorii subiectivi care influenţează eroarea reglării la
dimensiune a sculei, cei mai importanţi sunt: atenţia muncitorului, iluminatul locului
de muncă, oboseala muncitorului etc.
2. Consideraţii teoretice
Analiza statistică are numeroase avantaje în comparaţie cu alte metode, cele

mai relevante fiind:
corectitudinea indicaţiilor, datorită faptului că metoda este fundamentată ştiinţific;
posibilitatea reprezentării sugestive, accesibile a rezultatelor măsurătorilor;
operativitatea metodei, în sensul că aplicarea ei, înregistrarea şi interpretarea
rezultatelor necesită mai puţin timp decît în cazul altor metode.
6
Teoria probabilităţii relevă faptul că dacă asupra dispersiei unei mărimi
întâmplătoare acţionează numai factori constanţi şi de acelaşi ordin de mărime, legea
de dispersie se apropie de una din legile de distribuţie normale. La prelucrările
mecanice curba practică de dispersie se apropie de curba Gauss-Laplace.
Pentru obţinerea datelor necesare analizei statistice a dispersiei dimensiunii de
reglaj static a saniei transversale a unui strung universal, după diviziunile tamburului,
gradat, este necesară reglarea în mod repetat a sculei în raport cu semifabricatul în
aceeaşi poziţie, înregistrându-se de fiecare dată cu aparate de măsură poziţia efectivă a
suportului longitudinal (transversal). Din datele înregistrate xi, se obţine o valoare
maximă xmax şi o valoare minimă xmin a dimensiunii urmărite.
Câmpul de împrăştiere, determinat de valoarea maximă respectiv minimă

înregistrate, ω=xmax-xmin se împarte în subintervale. Numărul de subintervale k este
reglementat de STAS 7122/2-86. Se înregistrează numărul de apariţii a fiecărei mărimi
xi în fiecare subinterval considerat, acesta reprezentând frecvenţa absolută ni de
repartiţie a mărimii întâmplătoare xi în intervalul i. Numărul total de înregistrări este:
k
n = ∑ ni (1)
i =1
Frecvenţa relativă fi de apariţie a mărimilor întâmplătoare se calculează cu

relaţia:
ni
fi = (2)
n
Valoarea medie a mărimii întâmplătoare xi se calculează cu expresia:
k
1 k
x = ∑ xi ⋅ f i sau x= ∑ xi ⋅ ni (3)
i =1 n i =1
Această valoare medie stabileşte poziţia centrului de împrăştiere a valorilor

mărimii întâmplătoare analizate xi. Valoarea împrăştierii mărimilor întâmplătoare în
raport cu centrul de grupare este caracterizată de abaterea medie pătratică σ, care se
calculează cu relaţia:
7
k
σ= ∑ ( x − x)
i =1
i
2
fi (4)
Având aceste mărimi se poate trasa diagrama dispersiei, care arată frecvenţa
relativă de apariţie a mărimii xi în cele k intervale.
Reprezentând aceleaşi mărimi în formă de segmente poziţionate în mijlocul
fiecăruia dintre subintervalele considerate şi unind vârful acestora prin linii frânte se
obţine poligonul de distribuţie. Dacă se consideră un număr infinit de mare de
subintervale, atunci la mărimi infinit de mici ale subintervalelor, poligonul de
distirbuţie se transformă într-o curbă continuă a cărei formă este similară cu cea a
curbelor teoretice de distribuţie şi se poate fi descriasă de ecuaţia:
y = f i ( xi ) (5)
în care: xi este valoarea mărimii întâmplătoare; iar fi(xi) densitatea de distribuţie sau de
probabilitate.
Fig. 1. Curba teoretică de distribuţie Gauss-Laplace

8
Curba practică se aproximează cu curba teoretică de distribuţie a lui Gauss -
Laplace (Fig. l), care în forma sa cea mai generală are expresia:
( xi − x ) 2
1 −
2σ 2
y= e (6)
σ 2π
Curba în cazul cel mai general este o curbă necentrică şi neunitară. Prin
schimbarea variabilei curba se transformă într-o curbă centrică şi unitară:
xi − x
=z (7)
σ
z2
1 − φ ( z)
Rezultă: y= e 2
= (8)
σ 2π σ
Funcţiile de forma (8) se numesc funcţii normate Gauss – Laplace, iar

valoarea lor pentru diferite valori ale lui z se găsesc în anexa STAS 7122/2-86.
Cu ajutorul datelor obţinute se trasează curba practică a dispersiei.
3. Desfăşurarea lucrării
3.1. Descrierea aparaturii
Înregistrarea valorilor dimensiunii de reglaj a poziţiei sculei în raport cu

semifabricatul pe strung se realizează cu ajutorul aparatului Millitron. Acesta dispune
de o funcţie simplă care permite măsurarea unor dimensiuni de piesă prin citirea
directă a valorilor de pe cadrane, dar şi de funcţii mai complexe, care permit comanda
şi controlul activ pentru automatizarea ciclului de lucru la maşinile-unelte.
9
Fig. 2. Montarea aparatului Millitron pe maşina-unealtă: 1 – aparat de măsură

Millitron; 2 – sania port-sculă; 3 – traductor; 4 – piesa; 5 – universal
În cadrul lucrării aparatul va fi folosit în prima variantă, pentru

vizualizarea erorii de reglare statică a saniei transversale a unui strung (SNA 560).
Aparatul Millitron dispune de o scală gradată şi permite măsurări până la 0,5 mm. În
condiţii de atelier şi pe întreg parcursul unei zile de lucru, aparatul îşi menţine precizia
de ±0,5 µm. Având în vedere caracteristicile aparatului, pentru a folosi întreg domeniul
(plaja) de măsurare se indică ca dereglarea să se realizeze în acelaşi sens pe tot
parcursul lucrării. Capul de măsură al aparatului, care materializează scula aşchietoare
şi intră în contact fin cu piesa, este în esenţă un traductor care transformă variaţia
dimensiunii piesei într-o variaţie de semnal electric.
3.2. Desfăşurarea lucrării
1. Se utilizează montajul din figura 2. Tamburul gradat al suportului transversal se

reglează la diviziunea stabilită.
2. După aducerea traductorului în contact cu piesa, prin rotirea tamburului gradat
al frezei, se face reglarea la 0 (zero) a aparatului Millitron. Cu ajutorul mânerului
tamburului gradat se roteşte şurubul săniei transversale (0,5-1 rotaţii deplasând-o în
sens invers. Retragerea se realizează în acelaşi sens pe tot parcursul lucrării pentru
folosirea integrală a domeniului de măsură al aparatului.
3. Se deplasează suportul longitudinal până la atingerea diviziunii stabilite pe
tamburul gradat al saniei transversale a strungului (fără a urmări cadranul aparatului
10
Millitron). Deplasarea finală pentru coinciderea semnelor se poate face prin uşoare
bătăi cu mâna aplicate mânerului.
4. Se repetă etapele de la punctele 3 şi 4 de circa 100-150 ori, iar indicaţiile
aparatului de măsură se introduc în tabelul 1.
Tabelul 1
Nr Subinterval de
Nr. de mărimi x¡ apărute în subinterval fi
crt. dimensiuni
1
2
3.
4.
5.
6.
7.
4. Prelucrarea datelor
1. Valorile înregistrate cu ajutorul aparatului Millitron obţinute la paragraful 3.2 se
centralizează în tabelul 1.
2. Pentru analiza statistică a stabilităţii preciziei de poziţionare a sculei în raport
cu semifabricatul se calculează: frecvenţa relativă fi de apariţie a mărimilor xi, media
aritmetică x , abaterea medie pătratică σ folosind relaţiile (1), (2), (3) şi (4). Rezultate
se trec în tabelul 2.
3. Pentru trasarea curbei împrăştierii normale se completează tabelul 3, ţinând
seama de relaţiile (6) şi (7) şi dând lui xi valorile xi = x ± kσ .
4. Se construiesc curba normală şi cea experimentală a împrăştierii în coordonate

(xi, fi).
11
Tabelul 2
Nr 2
xi ni fi = ni/n x i · fi xi - x (xi – x) (xi – x)2 · fi
interval
1.
2.
3.
4.
5.
6
7.
Rezultatele obţinute (valorile xi) vor fi prelucrate cu progamul Excel. Cu

ajutorul programului se pot calcula operativ toate mărimile care intervin în lucrare. De
asemenea, programul trasează şi graficul (curba de distribuţie).
Tabelul 3
Nr. φ (z ) xi = x ± kσ
Crt.
K=z kσ y=Φ(z)/σ
1. 0
2. 0,5
3. 1
4. 1,5
5. 2
6. 2,5
7. 3
În acest mod se pot prelucra operativ rezultatele şi reprezentate grafic,

rezultând concluzii asupra stabilităţii preciziei de poziţionare.
12
5. Concluzii. Observaţii.
1. Se studiază comparativ (prin suprapunere) curba practică şi cea teoretică de
dispersie.
2. Se formulează concluziile privind influenţa dispersiei dimensiunii de reglaj a
unei maşini-unelte asupra preciziei de prelucrare şi asupra determinării valorii optime
a dimensiunii de reglaj.
3. La diferenţe mari între curba practică a dispersiei şi cea teoretică trebuie
analizaţi factorii perturbatori (de exemplu: impurităţi în mecanismul; şurub-piuliţă,
slăbirea penei la ghidaje, modificări ale iluminării, starea de oboseală a muncitorului,
uzura lanţului cinematic, etc).
Observaţie: Fenomenul şi modul de prelucrare al rezultatelor sunt analoage şi în cazul

studiului dispersiei dimensiunii de reglaj a saniei transversale a maşinii de frezat.
LUCRAREA 2
INFLUENłA UZURII SCULEI ASUPRA PRECIZIEI DE

PRELUCRARE LA STRUNJIRE
1. Scopul lucrării
Uzarea sculei în timpul prelucrării piesei este un proces complex, influenŃat de
mai mulŃi factori: solicitările mecanice şi termice, abraziunea mecanică între aşchie –
sculă – piesa de prelucrat, depunerile pe tăiş, arderile, oxidările, etc. Uzura sculei duce
la abateri dimensionale, la înrăutăŃirea rugozităŃii suprafeŃei prelucrate, la încălzirea
sculei şi a piesei, la creşterea consumului de energie şi în sfârşit la distrugerea muchiei
aşchietoare.
Lucrarea prezentă are drept scop determinarea variaŃiei uzurii sculei în funcŃie
de lungimea de aşchiere şi de calitatea materialului sculei.
2. ConsideraŃii teoretice
Din punct de vedere al preciziei de prelucrare nu se analizează uzura pe faŃa de
aşezare şi degajare (u a şi u d ) , care determină capacitatea de aşchiere, ci uzura
dimensională u în direcŃie perpendiculară pe suprafaŃa prelucrată. Desigur apariŃia mai

pronunŃată sau mai puŃin pronunŃată a uzurii pe cele două suprafeŃe ale sculei este
influenŃată de o serie de factori: materialul prelucrat, materialul sculei, regimul de
aşchiere, etc. Cunoaşterea modului de apariŃie şi posibilitatea de determinare a uzurii,
în special a celei dimensionale, este deosebit de importantă pentru determinarea
preciziei de prelucrare la maşinile cu reglare iniŃială şi la cele cu reglare pe bază de
comenzi adaptive.
14
Calcularea uzurii dimensionale pe baza relaŃiei u = h ⋅ tgα (Fig.1) dă naştere la
erori până la 40%, deoarece muchia
principală de aşchiere nu se află
întotdeauna în vârful cuŃitului, ea se
modifică continuu în timpul aşchierii. De
aceea, uzura dimensională u trebuie
determinată cu ajutorul unor dispozitive
speciale.
Fig. 1. Uzura dimensională a sculei
Diagrama uzurii dimensionale în funcŃie de timp prezintă trei zone distincte
(Fig.2):
I – zona de uzură mărită la rodaj, când se aplatizează vârfurile neregularităŃilor,
II – zona de uzură normală (liniară),
III – zona de uzură rapidă.
Fig. 2. Diagrama uzurii dimensionale în funcŃie de timp
Uzura u se poate exprima şi în funcŃie de lungimea de aşchiere, respective pe

drumul parcurs de vârful sculei având în vedere că:
L = v ⋅τ (1)
15
unde:
τ - timpul de lucru al sculei [min];
v - viteza de aşchiere [ m / min ];
L - lungimea parcursă de vârful sculei în timpul τ [ m ].
La reprezentarea curbelor de variaŃie a uzurii u = f ( L) pentru cuŃite armate cu
plăcuŃe din carburi metalice (Fig.3) se disting aceleaşi trei zone de uzură: uzură de
rodaj, uzură de exploatare normală şi uzura rapidă. Lungimea de aşchiere de până la
1000 – 1500 m, reprezintă durata uzurii de rodaj. Se observă în general că în zona
uzurii normale, se poate considera o uzură liniară cu viteza uzurii constante: vu = ct .
U[µm]
P10 P01,4 T60k6
100
80
60
40
20
L [m]
2000 10000 18000 26000 34000
Fig. 3. Curbe de variaŃie a uzurii în funcŃie de lungimea de aşchiere pentru

cuŃite armate cu plăcuŃe din carburi metalice
Pentru determinarea aproximativ prealabilă a uzurii dimensionale, după un

anumit spaŃiu parcurs pe suprafaŃa aşchiată se utilizează frecvent noŃiunea de uzură
specifică u sp , definită de relaŃia:
1000 ⋅ u  µm 
u sp = 1000m  (2)
L
16
Uzura specifică este deci uzura în µm în direcŃie radială raportată la 1000 m
lungime de aşchiere. Dacă se Ńine cont şi de uzura iniŃială denumită şi uzură de rodaj,
uzura se poate calcula cu relaŃia:
L
u = u i + u sp [ µm ] (3)
1000
Valorile uzurii iniŃiale sunt indicate în literatura de specialitate în funcŃie de
materialul părŃii aşchietoare a cuŃitului.
Pentru a putea determina uzura specifică, cuŃitul trebuie în prealabil rodat pe
faŃa de aşezare şi cea de degajare pentru a elimina uzura iniŃială. În acest caz rezultă:
L U ⋅ 1000  µm 
U = u sp sau u sp = 1000m  (4)
1000 L
în care la strunjire:
π ⋅d ⋅l
L= [m] (5)
1000 ⋅ s
unde:
d - diametrul semifabricatului prelucrat, [ mm ];
l - lungimea pe care se prelucrează semifabricatul, [ mm ];
s - avansul, [ mm / rot ].
Uzura cuŃitului este influenŃată de viteza de aşchiere, duritatea materialului

cuŃitului şi duritatea materialului prelucrat. VariaŃia uzurii cuŃitului de strung în funcŃie
de viteza de aşchiere, la prelucrarea cu cuŃite armate cu diferite plăcuŃe din carburi
metalice este reprezentată grafic în figura 4.
Se observă că vitezele de aşchiere favorabile, din punct de vedere al uzurii
dimensionale se află între 80 şi 160 m/min. Geometria sculei are de asemenea
influenŃă asupra uzurii dimensionale. De exemplu, o faŃetă cu unghi de degajare
negativ de lăŃime 0,05 mm influenŃează considerabil uzura.
17
Uzura cuŃitului creşte cu odată cu creşterea durităŃii materialului prelucrat.
Fig. 4. Curbe de variaŃie a uzurii în funcŃie de viteza de aşchiere pentru cuŃite armate
cu plăcuŃe din carburi metalice
Uzura dimensională în cazul prelucrării unui arbore prin strunjire produce o

abatere dimensională a diametrului. Abaterea dimensională ca urmare a uzurii sculei
este:
∆d = 2u [µm] (6)
Se vor prelucra arbori identici ca dimensiune, de aceeaşi duritate cu două cuŃite
diferite: unul de oŃel rapid şi altul cu plăcuŃă din carburi metalice pentru a pune în
18
evidenŃă influenŃă calităŃii materialului sculei asupra uzurii acestuia. Sculele vor fi
rodate pe faŃa de aşezare şi de degajare pentru a elimina uzura de rodaj.
Pentru măsurarea uzurii cuŃitului de strung se foloseşte dispozitivul prezentat in
figura 5.
1. Se măsoară diametrul primului arbore (cu şublerul). Se fixează arborele pe
strung.
2. Se amplasează cuŃitul în dispozitivul ortotest şi se reglează ceasul
comparator la zero.
3. Se fixează cuŃitul în suportul portcuŃit.
4. Se reglează elementele regimului de
aşchiere: adâncimea de aşchiere (t), avansul
(s), turaŃia (n). Se începe prelucrarea.
5. Se întrerupe procesul de aşchiere
după 1 minut, 2 respectiv 3 minute. De
fiecare dată se măsoară uzura şi deformaŃia
termică a cuŃitului, iar după răcire uzura
cuŃitului cu ajutorul dispozitivului ortotest.
6. Se fixează pe strung un arbore
identic ca dimensiuni şi duritate şi se repetă
punctele 2 – 4, folosindu-se un cuŃit cu
plăcuŃă din carburi metalice. Comparând
rezultatele cu cele de la pct.5 se va pune în
evidenŃă influenŃa durităŃii cuŃitului asupra
uzurii lui.
Fig. 5. Dispozitiv pentru măsurarea uzurii
19
4. Prelucrarea rezultatelor
1. Se completează tabelul 1 cu elementele regimului de aşchiere (t, s, n),
dimensiunile arborelui prelucrat (lp, d), lungimea de aşchiere şi uzura în funcŃie de
timpul efectiv de aşchiere, pentru fiecare arbore prelucrat.
2. Lungimea de aşchiere se calculează cu relaŃia (5) iar uzura specifică cu
relaŃia (2).
3. Se vor trasa diagramele de variaŃie a uzurii sculei în funcŃie de lungimea de
aşchiere pentru fiecare caz (Fig.6).
U
[µm]
L [m]
Fig. 6. Diagrama de variaŃie a uzurii sculei în funcŃie de lungimea de aşchiere

20
Tabelul 1
Calitatea Elementele
Tipul Dimensiunile
materialului regimului
cuŃitului arborelui prelucrat
prelucrat de aşchiere
t [mm] =
lp [mm] =
s [mm / rot ] =
d [mm] =
n [rot / min ] =
Timp efectiv de aşchiere [min]
1 2 3
l [mm]
L [mm]
U [µm]
∆d [µm]
u sp
uzura + deformare
5. Concluzii şi observaŃii
1. Se va urmări variaŃia uzurii în funcŃie de lungimea de aşchiere.
2. Se va studia influenŃa durităŃii materialului cuŃitului asupra uzurii lui.
3. Se va studia abaterea dimensională produsă de uzura cuŃitului.
LUCRAREA 3
DETERMINAREA RIGIDITĂłII STATICE A

SUBANSAMBLURILOR UNUI STRUNG
1. Scopul lucrării
Rigiditatea maşinilor-unelte este unul din factorii importanŃi care influenŃează
precizia dimensională, precizia de formă, precizia poziŃională şi calitatea suprafeŃelor
prelucrate. Ea caracterizează modul în care maşina-unealtă, subansamblurile sale şi
elementele lor componente se opun deformaŃiilor elastice cauzate de acŃiunea forŃelor
ce apar în timpul procesului de aşchiere.
Prezenta lucrare urmăreşte determinarea rigidităŃii statice a principalelor
subansambluri ale strungului: păpuşa fixă, păpuşa mobilă şi suport portcuŃit.
Sistemul tehnologic elastic MDSP (maşină, dispozitiv, sculă, piesă) se deformează
sub influenŃa forŃelor de aşchiere şi a celorlalte forŃe şi momente ce acŃionează asupra
acestui sistem. DeformaŃiile rezultate provoacă o deplasare a poziŃiei tăişului cuŃitului de
strung în raport cu piesa, în direcŃie normală pe suprafaŃa prelucrată, introducând erori de
formă şi dimensionale ceea ce influenŃează negativ precizia de prelucrare.
Rigiditatea sistemului tehnologic MDSP se defineşte ca fiind raportul dintre
componenta forŃei aplicate, după o direcŃie dată şi deplasarea punctului de aplicaŃie al
forŃei după aceeaşi direcŃie. Astfel rigiditatea unui subansamblu al strungului se va
exprima cu relaŃia :
Fy
Ry = [daN / mm] (1)
y
22
Inversul rigidităŃii este denumit grad de cedare şi se determină cu relaŃia :
1
W= [mm / daN ] (2)
R
Determinarea pe cale analitică a rigidităŃii unui sistem este posibilă dar greoaie,
motiv pentru care se determină prin măsurarea rigidităŃii subansamblurilor
componente şi apoi se stabileşte rigiditatea totală.
ForŃele care apar în procesul de aşchiere sunt forŃe dinamice, de aceea
rigiditatea statică rămâne un criteriu relativ de apreciere a preciziei de prelucrare, un
criteriu de apreciere a construcŃiei strungului şi constituie una din verificările de
recepŃie. Valorile admisibile ale rigidităŃii statice sunt indicate în STAS 6869-87.
Pentru analiza influenŃei rigidităŃii asupra preciziei de prelucrare este necesară
determinarea rigidităŃii dinamice.
Rigiditatea sistemului tehnologic elastic MDSP este variabilă după poziŃia
sculei aşchietoare sau a piesei prelucrate. Cauzele acesteia sunt schimbarea influenŃei
specifice a rigidităŃii diferitelor ansambluri şi subansambluri, la rigiditatea sistemului
de măsură schimbării distanŃelor de la aceste ansamble, până la poziŃia de lucru a
sculei aşchietoare sau a piesei prelucrate şi de asemenea modificarea unui număr de
factori, care influenŃează rigiditatea ansamblului (a temperaturii, schimbarea mărimii
în consolă a pieselor, variaŃia adaosului de prelucrare şi a durităŃii materialului, etc.).
Rigiditatea sistemului tehnologic MDSP se compune din rigiditatea elementelor
componente: a maşinii-unelte, a sculei, a dispozitivului, a piesei. Dintre acestea,
rigiditatea maşinii-unelte şi a piesei au o influenŃă mai mare asupra rigidităŃii totale a
sistemului.
Rigiditatea maşinii-unelte se constituie, la rândul ei, din rigiditatea
ansamblurilor şi subansamblurilor componente. Dintre acestea, rigiditatea arborelui
principal, a batiului, a suporturilor şi a organelor de fixare sunt cele mai importante.
Măsurarea rigidităŃii statice constă în măsurarea cu ajutorul comparatorului cu
cadran a deformaŃiilor provocate de încărcarea treptată cu forŃe crescânde a
subansamblurilor în stare de repaus. Trasarea curbelor de rigiditate la încărcarea şi
descărcarea sistemului (vezi Fig.1), evidenŃiază faptul că cele două curbe nu sunt
23
identice, cuprinzând între ele o suprafaŃă ce este proporŃională cu lucrul mecanic
consumat pentru readucerea în poziŃia iniŃială a sistemului tehnologic deformat elastic.
Fig. 1. Curbele de încărcare şi descărcare ale subansamblurilor unui strung
Încărcarea şi descărcarea subansamblurilor poate fi făcută cu o forŃă care să

creeze trei componente, două sau una. Încărcarea cu forŃă cu trei componente, solicită
strungul mai aproape de condiŃiile reale de aşchiere, dar necesită dispozitive
complicate. Cunoscând forŃele aplicate asupra subansamblurilor şi măsurând
deformaŃiile produse de acestea la încărcare şi descărcare se pot ridica curbele de
rigiditate a celor trei subansambluri (Fig.1): păpuşa fixă ( p f ), păpuşa mobilă ( p m ) şi
suport portcuŃit ( s p ).
Rigiditatea unui ansamblu potrivit figurii 1 va fi :

Fy
Ry = = tgθ [daN / mm] (3)
y
R y min = tgθ min [daN / mm] (4)

24
Pentru determinarea rigidităŃii statice a subansamblurilor componente ale
strungului se utilizează metoda dinamometrică. Astfel în figura 2 este reprezentată
schema dispozitivului dinamometric cu pas diferenŃial folosit în laboratorul de
Tehnologia ConstrucŃiilor de Maşini pentru determinarea rigidităŃii statice a
subansamblurilor unui strung.
2 3 4 5 6 7
Fig. 2. Măsurarea rigidităŃii statice a subansamblurilor unui strung
În figură este arătat modul de montare a dispozitivului dinamometric între

arborele principal şi suportul portsculă. Tensionarea sistemului se face cu ajutorul
piuliŃei 2 şi a celor două şuruburi cu pas diferenŃial 1 şi 3. Rotind piuliŃa ea se va
desfăşura mai repede de pe un şurub şi se va înfăşura mai încet pe celălalt. Ca urmare,
în funcŃie de unghiul de rotire al piuliŃei în sistem se produce o deplasare. Această
deplasare este preluată de inelul elastic 4, care se deformează şi ca urmare
25
înmagazinează o energie cinetică. Sub acŃiunea acestei forŃe introduse în sistem cele
două subansambluri între care s-a fixat dispozitivul se deformează.
DeformaŃiile se măsoară cu comparatoarele cu cadran 6 şi 7, ai căror suporŃi
sunt fixaŃi pe batiu. Mărimea forŃei din sistem se poate citi cu ajutorul comparatorului
5 montat în inelul elastic 4 (comparator care este etalonat direct în daN). Cu valorile
citite la încărcarea şi descărcarea sistemului se ridică curbele de rigiditate ale
subansamblurilor respective.
1. Pentru ridicarea curbei de rigiditate statică a păpuşii fixe, dinamometrul se
fixează între vârful păpuşii fixe şi portcuŃitul strungului. Suportul comparatorului cu
cadran se fixează pe batiul strungului, iar palpatorul acestuia în contact cu vârful
păpuşii fixe, în sens opus aplicării forŃei de încărcare.
2. Pentru ridicarea curbei de rigiditate statică a păpuşii mobile, dinamometrul se
fixează între vârful păpuşii mobile şi portcuŃitul strungului. Suportul comparatorului cu
cadran se fixează pe patul strungului, iar palpatorul acestuia în contact cu vârful păpuşii
mobile în sens opus aplicării forŃei de încărcare.
3. Pentru tensionarea suportului portcuŃit se foloseşte unul din montajele
anterioare cu diferenŃa că palpatorul se pune în contact cu portcuŃitul strungului.
Încărcarea se poate face cu sarcini pozitive sau negative, în funcŃie de sensul
forŃei de încărcare. Valorile forŃelor se vor lua conform STAS 6869-87.
1. Rezultatele măsurătorilor de la capitolul 3 punctele 1, 2, 3 se trec în tabelul 1.
2. Se trasează diagramele de rigiditate pentru cele trei subansamble pe acelaşi
grafic în coordonate ( Fy , y ) (Fig.3).
3. Se determină rigidităŃile statice, ale celor două subansambluri (păpuşa fixă şi

suportul portsculă) cunoscând relaŃia fundamentală a rigidităŃii dată de ecuaŃia
(1), iar valorile se trec în tabelul 1. Se va determina pentru fiecare subansamblu
şi rigiditatea minimă potrivit relaŃiei (3).
26
Tabelul 1
Mărimea Deplasarea rezultată [µm]
forŃei Rigiditatea statică
Nr. aplicate ypf ypm ysp [daN/µm]
Fy [daN] înc. desc. înc. desc. înc. desc. R pf Rsp
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
5. Concluzii. ObservaŃii.
1. Se vor evidenŃia elementele maşinii-unelte cu rigiditate scăzută şi se vor
indica măsurile constructive şi tehnologice care se impun.
2. Cunoaşterea rigidităŃii permite alegerea celei mai indicate maşini-unelte din
punct de vedere al rigidităŃii pentru obŃinerea unei anumite precizii dimensionale şi de
formă, realizând indicatori de productivitate acceptabili.
3. Cunoaşterea rigidităŃii statice a maşinii-unelte permite obŃinerea de indicaŃii
asupra stabilităŃii maşinii respective şi a evitării vibraŃiilor.
4. Se vor compara valorile rigidităŃii minime cu cele admise de STAS 6869-87.
LUCRAREA 4
DETERMINAREA EXPERIMENTALĂ A RIGIDITĂłII

DINAMICE A SUBANSAMBLURILOR UNUI STRUNG ŞI
INFLUENłA ACESTEIA ASUPRA PRECIZIEI DE
PRELUCRARE
1. Scopul lucrării
În procesul de prelucrare pe maşini-unelte, solicitările care apar în sistem rareori
sunt statice, în majoritatea cazurilor ele sunt dinamice, ceea ce face ca forŃele care
acŃionează asupra sistemului tehnologic elastic să fie variabile. Din această cauză
trebuie să se determine rigiditatea dinamică a maşinii-unelte, aceasta influenŃând
precizia de prelucrare.
În această lucrare se urmăreşte determinarea rigidităŃii dinamice a principalelor
subansambluri ale strungului: păpuşă fixă, păpuşă mobilă, suport portcuŃit şi analiza
influenŃei acesteia asupra preciziei de prelucrare.
Determinarea rigidităŃii dinamice se poate face prelucrând o suprafaŃă cu un
adaos de prelucrare variabil şi cunoscut. În cadrul acestei lucrări se va utiliza un arbore
de o rigiditate foarte mare, care are trei inele excentrice (Fig.1).
La prelucrarea acestui semifabricat cu profil excentric, adâncimea de aşchiere
pentru o jumătate de rotaŃie variază de la tmin la tmax , ceea ce provoacă modificarea
forŃei de aşchiere şi de asemenea şi deplasarea elastică a sistemului tehnologic.
28
Fig. 1. Semifabricat cu inele excentrice
Gradul de cedare al sistemului la prelucrarea unei piese pe strung depinde de

rigiditatea maşinii, a sculei aşchietoare şi a piesei ce se prelucrează, adică:
1 1 1 1
= + + [µm / daN ] (1)
Rsist RM RS R P
Deoarece mărimea rigidităŃii cuŃitului în direcŃie radială este foarte mare în

comparaŃie cu rigiditatea strungului la prelucrarea piesei, se poate considera că
1
≈ 0 . Dacă pentru verificarea experimentală se foloseşte un semifabricat a cărui
RS
1
rigiditate depăşeşte rigiditatea strungului, atunci se poate considera că ≈0.
RP
RelaŃia (1) devine astfel:
1 1
= (2)
Rsist RM
Eroarea de formă a semifabricatului care produce variaŃia adaosului de prelucrare va

fi:
∆ SF = t max − t min (3)
Vom avea astfel:
∆ SF 1 = t1 max − t1 min [µm]

29
∆ SF 2 = t 2 max − t 2 min [µm] (4)
∆ SF 3 = t 3 max − t 3 min [µm]
Erorile de formă ale piesei în zona celor trei inele vor fi:
∆ P1 = y1 max − y1 min [µm]
∆ P 2 = y 2 max − y 2 min [µm] (5)
∆ P 3 = y 3 max − y 3 min [µm]
CoeficienŃii de transmitere a erorii sau coeficienŃii de influenŃare a preciziei în cele trei

poziŃii vor fi:
∆ SF t −t
ε1 = = 1 max 1 min
∆ P1 y1 max − y1 min
∆ SF t −t
ε2 = = 2 max 2 min (6)
∆ P 2 y 2 max − y 2 min
∆ SF t −t
ε3 = = 3 max 3 min
∆ P 3 y 3 max − y 3 min
Componenta radială Fy a forŃei de aşchiere poate fi exprimată astfel:
Fy = λFz = λC Fz ⋅ t X Fz ⋅ s YFz = λC Fz ⋅ t ⋅ s YFz [daN ] (7)
∆ Fy
Rigiditatea dinamică a sistemului tehnologic R sist = , în cazul prelucrării celor
∆y
trei inele ale arborelui va fi:
30
∆ Fy λC Fz (t max − t min ) ⋅ s YFz
R sist = = (8)
∆y y max − y min
sau pentru inelul 1, va fi:
R sist1 = λC Fz ⋅ s YFz ⋅ ε 1 (9)
În mod similar, pentru inelele 2 şi 3, rigiditatea dinamică va fi:
Rsist 2 = λC Fz ⋅ s YFz ⋅ ε 2
(10)
Rsist 3 = λC Fz ⋅ s YFz ⋅ ε 3
Plecând de la relaŃia deformaŃiilor sistemului tehnologic determinată în condiŃii statice

(relaŃia 12):
 (l − x) 2 x2 
y sist _ x = Fy  2
W pf + ( 2 )W pm + Wsp  (11)
 l l 
şi reconsiderată pentru condiŃii dinamice de solicitare, ea devine:
∆y sist _ x  1 (l − x) 2 1 x2 1  1
= 2
+ 2
+ = (12)
∆Fy  R pf l R pm l Rsp  Rsist
l
Dând lui x (în relaŃia 13) valorile 0, şi l corespunzătoare celor trei inele excentrice
2
avem:
31
1 1 1
x=0 , + =
R pf Rsp λC Fz ⋅ s YFz ⋅ ε 1
l 1 1 1 1 1
x= , ( + )+ = (13)
2 4 R pf R pm Rsp λC Fz ⋅ s YFz ⋅ ε 2
1 1 1
x=l , + =
R pm Rsp λC Fz ⋅ s YFz ⋅ ε 3
1 1 1
A rezultat un sistem de 3 ecuaŃii cu 3 necunoscute: , şi .
R pf R pm Rsp
1 1 1 1
Se notează: X = ;Y = ; Z= şi = k , rezultă:
R pf R pm Rsp λC Fz ⋅ s YFz
k
X +Z =
ε1
1 k
(X + Y) + Z = (14)
4 ε2
k
Y +Z =
ε3
Rezolvând sistemul se obŃine:

32
k 3 4 1
X = ( − + )
2 ε1 ε 2 ε 3
k 3 4 1
Y= ( − + ) (15)
2 ε 3 ε 2 ε1
k 4 1 1
Z= ( − − )
2 ε 2 ε1 ε 3
RigidităŃile celor trei subansambluri vor fi:
1 2λC Fz ⋅ s YFz
R pf = =
X 3 4 1
− +
ε1 ε2 ε3
1 2λC Fz ⋅ s YFz
R pm = = (16)
Y 3 4 1
− +
ε3 ε2 ε1
1 2λC Fz ⋅ s YFz
Rsp = =
Z 4 1 1
− −
ε2 ε1 ε3
Determinarea rigidităŃii dinamice a strungului folosind metoda prelucrării

semifabricatelor excentrice conduce practic la măsurarea erorilor de formă a
semifabricatului înainte şi după prelucrare. CoeficienŃii λ , C Fz , y Fz se iau din
normativele pentru regimuri de aşchiere, în funcŃie de calitatea materialului prelucrat,
de geometria sculei aşchietoare şi materialul sculei.
În scopul micşorării influenŃei forŃei centrifuge se recomandă ca prelucrarea să
se efectueze cu viteze de până la 100 m/min.
Întrucât rigiditatea dinamică corespunde unor condiŃii reale de lucru ale
strungului, aceasta poate servi tehnologului pentru calculul influenŃei acesteia asupra
preciziei de prelucrare în condiŃii de lucru stabilite.
33
VariaŃia diametrului piesei prelucrate ∆d în funcŃie de deformaŃia elastică a
sistemului tehnologic elastic MDSP se va determina pentru următoarele cazuri cu
relaŃiile:
a) W pm > W pf
 W pf ⋅ W pm 
∆d = 2( y pm − y sistmin ) = 2 Fy W pm − − Wsp 
 W pf + W pm 
 W pm 2

adică: ∆d = 2 Fy  − Wsp  (17)
W pf + W pm 
b) W pm < W pf
 W pf2 
rezultă: ∆d = 2 Fy  − Wsp  (18)
W pf + W pm 
c) W pm = W pf
rezultă: ∆d = 2 Fy (W pf − W sp ) − 2 Fy (W pm − Wsp ) (19)
1. Se aşează dornul cu cele trei inele excentrice, între vârfuri pe strung, iar
transmiterea mişcării de la arborele principal se face cu inima de antrenare.
2. Se aşează în suportul port-cuŃit comparatorul cu cadran. Vârful palpatorului
trebuie să fie în plan orizontal pe axa centrelor strungului. Rotind dornul cu
mâna în direcŃia de rotaŃie a arborelui principal, se măsoară bătaia
semifabricatului pentru cele trei inele, respectiv ∆ sf = t max − t min .
3. Se îndepărtează comparatorul cu cadran şi în suportul port-cuŃit se fixează cuŃitul.
4. Se prelucrează succesiv toate cele trei inele, îndepărtând adaosul excentric de
pe acestea, dintr-o singură trecere. Adâncimea de aşchiere minimă pe partea
excentricităŃii minime a inelului se ia t min = 0,1 – 0,2 mm, avansul s = 0,2
mm/rot şi viteza de aşchiere v = 60 m/min.
5. Se îndepărtează cuŃitul şi se fixează în suportul port-cuŃit comparatorul cu cadran.
6. Se măsoară cu ajutorul comparatorului cu cadran erorile de formă ale piesei
pentru cele trei inele, ∆ y = y max − y min .
34
1. Rezultatele măsurătorilor de la paragraful 3, punctele 2 şi 6 se trec în tabelul 1.
2. Cu ajutorul relaŃiilor (17) se vor calcula rigidităŃile dinamice ale celor trei
subansambluri principale ale strungului R pf , R pm şi R sp .
3. Se va determina eroarea de formă a diametrului datorită deplasărilor elastice
ale sistemului tehnologic în cazul strunjirii unei piese din OL 37 între vârfuri,
având d = 50 mm şi l = 100 mm pe un strung SN 400, folosind relaŃiile
(17), (18) şi (19). Valorile admisibile ale rigidităŃii conform STAS 6869-87
sunt: R pf = 2750 daN/mm, R pm = 2150 daN/mm şi R sp = 2660 daN/mm.
Elementele regimului de aşchiere sunt: v = 100 m/min; t = 1 mm şi s = 0,12
mm/rot. Pentru coeficienŃii λ , C Fz , y Fz se vor considera următoarele valori:
λ = 0,4 ; C Fz = 200 , respectiv y Fz = 0,75 .
Tabelul 1
Inelul prelucrat
Parametrul
1 2 3
∆ sf [mm]
∆ p [mm]
∆ sf
ε=
∆p
5. Concluzii, observaŃii
1. Se vor compara valorile rigidităŃile obŃinute cu valorile admise în STAS 6869-
Rst
87, obŃinute la încărcarea statică şi se va calcula raportul µ = .
Rd
2. Măsurarea rigidităŃii dinamice permite alegerea şi verificarea regimului de
aşchiere, în vederea realizării condiŃiilor tehnice prescrise pentru piesă, Ńinând
seama de deformaŃiile elastice, care vor apărea la prelucrare şi precizia de
prelucrare dorită.
LUCRAREA 5
DETERMINAREA TEMPERATURILOR DE AŞCHIERE, LA

STRUNJIREA PE STRUNGUL NORMAL, UTILIZÂND
CAMERA DE TERMOVIZIUNE FLIR THERMACAM E45
1. Obiectivul lucrării
Scopul acestei lucrări este determinarea temperaturilor de aşchiere utilizând

termografia, o metoda non-distructivă, non-invazivă şi non-contact de vizualizare a
distribuŃiei temperaturilor la suprafaŃa corpurilor investigate.
Energia termică care se naşte într-un proces de aşchiere se distribuie în cantităŃi
diferite (funcŃie de tipul procesului) între aşchie, piesă, sculă şi mediul înconjurator.
Termografia în infraroşu este o tehnică de vizualizare a distribuŃiei temperaturilor la
suprafaŃa corpurilor (invizibilă cu ochiul liber) şi de măsurare a valorilor acestor
temperaturi în orice punct al imaginii.
Termografia face căldura "vizibilă" şi măsurabilă. Aceasta metodă de măsurare a
temperaturii de la distanŃă, a apărut ca o aplicaŃie a unor tehnici militare în domeniul
vieŃii civile (tehnică, ştiinŃă, medicină) după mijlocul anilor 50. ActivităŃile de
conservare a energiei, incluzând utilizarea optimă a resurselor energetice primare şi
secundare, constituie cele mai urgente şi eficiente măsuri în dezvoltarea unei economii
sănătoase. Termografia în infrarosu face "vizibilă" căldura şi repartiŃia ei pe suprafeŃele
analizate.
Echipamentele industriale în care procesele tehnologice impun nivele termice
mai înalte în raport cu mediul înconjurător prezintă pierderi energetice care depind de
topologia instalaŃiilor, precum şi de calitatea şi starea izolaŃiei acestora. Evaluarea
36
acestor pierderi de energie, care reduc randamentul sistemelor, implică cunoaşterea
distribuŃiei termice a tuturor componentelor acestora. Aceasta se realizează cu ajutorul
sistemului de termografie care vizualizează distribuŃia temperaturii pe suprafaŃa
echipamentelor, prin măsurarea radiaŃiilor IR (infraroşii). Metoda de examinare prin
termografiere în infraroşu a pătruns recent în practica examinărilor nedistructive, fiind
încadrată încă în categoria metodelor speciale.
Necesitatea generării de hărŃi şi imagini termice, care să poată fi interpretate în
diverse domenii ale ştiinŃei sau ale vieŃii cotidiene a condus la creşterea interesului
unor firme în dezvoltarea de echipamente speciale care să extindă câmpul vizual uman
şi în domeniul radiaŃiei infraroşii. Astfel, graŃie noilor tehnologii, au fost fabricate
camere de termoviziune şi termografie care permit vizualizarea energiei IR radiate,
transmise şi reflectate de sistemele biologice sau tehnice, rezultatul final fiind
vizualizarea temperaturii (temperaturilor) la nivelul obiectului măsurat.
Structurile detectoare utilizate în termometria fără contact, termoviziune şi
termografie lucrează în porŃiunea infraroşie a spectrului electromagnetic, care cuprinde
radiaŃiile cu lungimea de undă între 3µm şi 14µm. Regiunea IR poate fi împarŃită în
trei subregiuni: IR apropiat , IR mijlociu şi IR depărtat. Tehnica de măsurare a
temperaturilor prin ThV/ThG - IR lucrează în infraroşul apropiat şi mijlociu.
Fig. 1. Lungimiile de undă

37
Termografia este singura tehnologie de diagnosticare care permite vizualizarea
şi verificarea performanŃelor termice. Camerele IR utilizate în prezent permit
identificarea problemelor de natură termică, cuantificarea lor printr-o măsurare non-
contact deosebit de precisă şi, de asemenea, permit prezentarea automată a rezultatelor
obŃinute sub forma unor rapoarte profesionale.
Aproape orice echipament, care utilizează sau transmite energie, se
supraîncalzeşte înainte de a se defecta. Ca urmare, termografia în infraroşu este cea
mai eficientă tehnologie datorită rapidităŃii, acurateŃei şi siguranŃei cu care pot fi
identificate potenŃialele defecte sau probleme.
3. Prezentarea echipamentului
3.1 Principiul de funcŃionare

Orice corp din mediul înconjurător care se află la o temperatură de peste 0°K (-
273°C) emite energie termică sub formă de radiaŃie infraroşie (IR). Camerele de
termoviziune în infraroşu măsoară această radiaŃie folosind senzori specializaŃi, o
convertesc şi o afişează sub formă de imagini termice.
Fig. 2. Diagrama simplificată a unei camere IR

38
3.2 Camera de termoviziune Flir Thermacam E45
Camera dfe termoviziune Flir Thermacam E 45 şi datele tehnice ale acesteia sunt
prezentate în figura 3 şi tabelul 1.
Fig. 3. Camera de termoviziune Flir Thermacam E45
Tabelul 1
DATE TEHNICE: Imagine

Câmpul de vizializare/distanŃa Interschimbabil; 19° x 14°/0.3m,
minimă de focalizare : 9° x 7/1.2m or 34° x 25°/0.1m
Sensitivitate termică: <0.1°C at 25°C
Tipul de detector: (FPA) 160 x 120 pixeli
Spectrul: 7.5 to 13 µm
Masurători
Gamă de temperaturi: -4 pană la + 482°F (-20 pană la + 250°C)(standard)
AcurateŃe (%): ± 2°C sau ± 2% al temperaturii absolute în °C
Mod de măsurare: 1 punct mobil, zonă max, zonă min, zonă medie,
diferenŃă de temp, alarmă de culoare
CorecŃii de măsurare: ReflecŃiile mediului ambiant. Automatic, bazat pe
datele introduse de utilizator
Laser LocatIR™
Clasificare: Clasa a-2 a
Tipul: Semiconductor A1GaInP Diode Laser: 1 mW/635
nm (roşu)
39
Pentru început se reglează setările camerei de termoviziune. În primul rând din
meniu se setează reglarea automată, Automatic adjust, astfel încât nivelul de
luminozitate şi contrastul sunt făcute automat, după care se va regla emisivitatea ‚”e”,
Emissivity, la 0,90 şi se selectează paleta de culori IRON, pentru obŃinerea unei
imagini cât mai clare. Tot din meniul camerei se setează domeniul de temperatură,
acesta se va regla la 0-250ºC. Se trece la măsurarea efectivă a temperaturilor de
aşchiere. După reglarea setărilor, pentru preluarea temperaturilor se îndreptă camera de
termoviziune către obiectul de investigat, se focalizează pentru obŃinerea unei imagini
cât mai clare prin rotirea obiectivului către stânga sau dreapta. Memorarea
temperaturilor se va face prin apăsarea lungă a butonului SAVE, iar în următoarele
două secunde camera va memora termograma.
Fig. 4. Exemplu de termogramă Fig. 5. Desfăşurarea lucrării
Măsurătorile se vor face la aşchierea pe strungul normal SN 450, la strunjirea

unei piese din OL37, variind avansul, turaŃia şi adâncimea de aşchiere. De exemplu
pentru un avans 0,1 mm/rot, o turaŃie de 380 rot/min şi o adâncime de aşhiere de 1 mm
respectiv 1,5 mm, se memorează câte o termogramă pentru fiecare din cazuri. La fel
măsoară temperaturile în punctul de contact dintre scula-aşchietoare-piesă pentru
fiecare din valoriile turaŃiilor, avansului şi adâncimii de aşchiere din tabelul 2.
40
Rezultatele măsurătorilor se vor trece în următorul tabel.
Tabelul 2
Seria Nr.crt. Avans TuraŃie Adâncimea de Temperatura
[mm/rot] [rot/min] aşchiere [mm] [ºC]
1 0.1 380 1.5
2 0.4 380 1.5
I 3 0.71 380 1.5
4 0.1 600 1
5 0.4 600 1
II 6 0.71 600 1
7 0.1 380 1
8 0.4 380 1
III 9 0.71 380 1
10 0.1 600 1.5
11 0.4 600 1.5
IV 12 0.71 600 1.5
1. Pentru prima serie de măsurători, la o turaŃie de 380 rot/min şi o adâncime de

aşchiere de 1mm, variind avansul de la 0,1 la 0,71 mm/rot se va determina
temperatura maximă în punctul de contact sculă aşchietoare-piesă, la fel se
procedează pentru fiecare serie de măsuratori prezentate în tabelul 1.
2. Pentru fiecare serie de măsurători se trasează câte o diagramă de variaŃie a
temperaturii în raport cu mărimea avansului şi a adâncimii de aşchiere.
6. Concluzii
Metoda de examinare prin termografiere în infraroşu permite o foarte uşoară
vizualizare a temperaturilor procesului de aşchiere. Procesul de aşchiere poate fi
monitorizat cu ajutorul camerei de termografie, observându-se variaŃia temperaturilor
de aşchiere. Modificările regimului termic în sistemul tehnologic au influenŃă asupra
preciziei de prelucrare prin deformaŃiile produse, prin schimbarea poziŃiei relative a
elementelor sistemului tehnologic.
LUCRAREA 6
SCHIMBAREA BAZELOR TEHNOLOGICE
1. Scopul lucrării
Scopul lucrării constă în analiza trecerii de la o cotare funcŃională la una

tehnologică. După alegerea punctului de zero maşină, se vor calcula elementele de
închidere ale lanŃurilor de dimensiuni, necesare prelucrării reperelor avute în vedere ca
studiu de caz. După etapa de calcul, se va trece la prelucrarea acestor repere pe
maşina-unealtă. În final vor fi făcute o serie de aprecieri privind precizia obŃinută prin
calcul, respectiv cea obŃinută în urma prelucrării acestor repere avute în vedere ca şi
studiu de caz.
O înşiruire de dimensiuni în contur închis determină un lanŃ de dimensiuni.

Într-un lanŃ de dimensiuni cu „n” elemente sunt 2 tipuri de elemente:
- n-1 – elemente componente
- 1 – element rezultant sau element de închidere.
În funcŃie de scopul acestora, lanŃurile de dimensiuni se clasifică în:
- lanŃuri de dimensiuni constructive (în faza de proiectare)
- lanŃuri de dimensiuni tehnologice (în faza de prelucrare)
- lanŃuri de dimensiuni funcŃionale (în timpul procesului tehnologic de
asamblare).
Într-un lanŃ de dimensiuni, elementul rezultant este:
n −1 k n −1
N R = ∑ N i = ∑ N M i − ∑ N mi (1)
i =1 i =1 i = k +1
42
unde: Ni – elementele componente

NR – elementul rezultant
NMi – elementele care măresc dimensiunea NR
Nmi – elementele care micşorează dimensiunea NR
ToleranŃa elementului rezultant este:

n −1
TR = ∑ T N i (2)
i =1
unde: TNi – toleranŃa elementelor componente

TR – toleranŃa elementului rezultant
Cu cât numărul de elemente al unui lanŃ de dimensiuni e mai mare, cu atât

toleranŃa elementelor componente TNi va trebui să fie mai mică pentru a determina
toleranŃa impusă de condiŃiile de funcŃionalitate sau tehnologice ale elementului
rezultant. În proiectarea lanŃurilor de dimensiuni tehnologice, vom avea în vedere ca
numărul elementelor componente care concură la realizarea unui lanŃ de dimensiuni să
fie cât mai mic, pentru a avea cât mai puŃine toleranŃe care se însumează.
Cu privire la rezolvarea lanŃurilor de dimensiuni, trei metode pot fi folosite:
- metoda algebrică – directă sau indirectă (cele mai utilizate în domeniul TCM)
- metoda probabilistică
- metoda de maxim şi minim
Metoda de rezolvare algebrică directă se utilizează atunci când se cunoaşte
toleranŃa şi poziŃia câmpului de toleranŃă a elementelor componente ale lanŃurilor de
dimensiuni şi se caută să se determine toleranŃa şi poziŃia câmpului de toleranŃă a
elementului rezultant.
as asN 1 asN 2 asN 3 asN 4 1+ asN 2 + asN 3− aiN 4

N R ai = N 1 aiN 1 + N 2 aiN 2 + N 3 aiN 3 − N 4 aiN 4 = ( N 1 + N 2 + N 3 − N 4 ) asN
aiN 1+ aiN 2 + aiN 3− asN 4
(3)
43
Metoda de rezolvare algebrică indirectă se utilizează atunci când se cunoaşte

toleranŃa şi poziŃia câmpului de toleranŃă al elementului rezultant şi se cere să se
determine toleranŃa şi poziŃia câmpului de toleranŃă al elementelor lanŃului de
dimensiuni.
În cadrul lucrării, se va considera ca şi studiu de caz prelucrarea piesei

reprezentate în figura 1.
Fig. 1. Desenul piesei de prelucrat
Piesa de grosime 8 mm va fi prelucrată pe o maşină de frezat universală FUS

25, considerând pentru prinderea acesteia dispozitivul universal de tip menghină.
Pentru prelucrarea buzunarului indicat în figura 1 este necesară trecerea de la o
cotare funcŃională la una tehnologică. Punctul de zero al maşinii va fi stabilit conform
indicaŃiilor prezentate în figura 2. De asemenea, în figura 2 sunt prezentate elementele
rezultante NR1 şi NR2 care trebuiesc rezolvate, prin închiderea corespunzătoare a
lanŃurilor de dimensiuni. După rezolvarea prin calcul a acestor elemente, se va trece la
partea experimentală a lucrării, prelucrând astfel la dimensiunea calculată reperele
avute ca şi studiu de caz.
44
Fig. 2. Desenul piesei de prelucrat (cotare tehnologică)
1. Atât dimensiunile obŃinute prin calcul, cât şi cele controlate după prelucrarea
pe maşina de frezat se vor completa corespunzător în cadrul Tabelului 1.
2. Vor fi calculate abaterile dimensionale corespunzătoare şi se va analiza
influenŃa acestora asupa preciziei de prelucrare.
Tabelul 1
Nr. Abaterea
crt. Dimensiunea calculată NR Dimensiunea controlată NR
dimensională
1. Se vor face aprecieri privind precizia rezultată în urma prelucrărilor
experimentale şi cea rezultată prin calcul.
2. Vor fi analizate posibile măsuri tehnologice sau constructive care pot fi
adoptate în vederea îmbunatăŃirii preciziei de fabricaŃie a reperelor prelucrate.
LUCRAREA 7
CALCULUL ANALITIC ŞI VERIFICAREA EXPERIMENTALĂ

A NORMEI TEHNICE DE TIMP ÎN CAZUL PRELUCRĂRII
PRIN STRUNJIRE
1. Scopul lucrării
Scopul lucrării constă în definirea normei de timp, a elementelor sale
componente, a metodelor de determinare a ei şi verificarea experimentală a normei de
timp în cazul prelucrării unui arbore prin strunjire.
Consumul de muncă necesar pentru executarea unei faze de lucru sau realizarea
unui produs se ilustrează prin norma de timp. Norma de timp stă la baza determinării
capacităŃii de producŃie şi a retribuŃiei muncii într-o unitate economică. O sarcină a
normării este de a depista rezervele care să conducă la reducerea cheltuielilor de
muncă, pentru realizarea producŃiei în condiŃiile concrete existente.
Pe baza normei timp se stabilesc: necesarul de maşini şi utilaje, necesarul de
muncitori, se coordonează procesul tehnologic şi se organizează munca. Norma
tehnică de timp stă la baza remunerării muncii, a stabilirii preŃului de cost, precum şi
la stabilirea variantei optime de prelucrare.
2.1. Norma de timp şi norma de producŃie

Norma de timp Nt reprezintă timpul necesar pentru executarea unei lucrări sau
operaŃii de către un muncitor sau o echipă în anumite condiŃii tehnico-organizatorice.
46
Norma de producŃie Np este cantitatea de produse ce trebuie executate de un

muncitor sau o echipă în unitatea de timp în anumite condiŃii tehnico-organizatorice.
Legătura dintre cele două norme este dată de relaŃia:
1 (1)
Nt =
Np
Dacă norma de timp se micşorează cu x%, iar norma de producŃie creşte cu y%

rezultă:
x x (2)
N t2 = N t1 − N t1 ⋅ ( ) = N t1 (1 − )
100 100
y y (3)
N p2 = N p1 + N p1 ⋅ ( ) = N p1 (1 + )
100 100
Deci:
Înlocuind Np1 = 1/Nt1 se obŃine:
y 1
N p1 (1 + )= (4)
100 x
N t1 (1 − )
100
y 1
1+ = ⋅
100 x
1−
100
Rezultă că:
100 ⋅ y 100 ⋅ x (5)

x%= ; y%= .
100 + y 100 - x
În industria constructoare de maşini, normele de timp şi normele de producŃie

trebuie să fie stabilite Ńinând seama de:
47
- utilizarea raŃională şi completă a mijloacelor de producŃie;
- organizarea raŃională a locului de muncă, crearea de condiŃii necesare bunei
desfăşurări a procesului de producŃie;
- organizarea deservirii locului de muncă;
- pregătirea profesională a muncitorilor.
2.2. Structura normei de timp

Structura normei de timp este prezentată în figura 1:
Fig. 1. Structura normei de timp

Deci:
Tpi
N tbuc = + Top + Tdl + Tr [min] (6)
n
sau
N tlot = Tpi + n ⋅ (Top + Tdl + Tr ) [min] (7)
unde: n - numărul de piese din lot.
SemnificaŃia şi conŃinutul acestor timpi este:

Tpi – timpul de pregătire – încheiere şi cuprinde lucrările pe care le execută
muncitorul înainte de începerea lucrului şi după prelucrarea unui lot de piese. Aceste
activităŃi sunt: citirea desenului, primirea instrucŃiunilor, pregătirea sculelor şi
48
dispozitivelor, reglarea maşinii-unelte, predarea pieselor prelucrate, a sculelor şi

dispozitivelor, curăŃarea locului de muncă. Timpul de pregătire-încheiere nu depinde
de mărimea lotului de fabricaŃie şi se normează o singură dată pentru întregul lot.
Top – timpul operativ se compune din timpul de bază tb, care este folosit pentru
executarea prelucrărilor propriu-zise în timpul căruia are loc modificarea
dimensiunilor, formei, stării şi aşezării reciproce a suprafeŃelor prelucrate şi timpul
auxiliar ta, necesar fixării pieselor, pornirii maşinii-unelte, apropierii şi îndepărtării
sculei, măsurării dimensiunilor, fixării şi deplasării piesei.
Tdl – timpul de deservire a locului de muncă este timpul consumat pentru
asigurarea condiŃiilor de lucru. Acest timp are două componente: timpul pentru
deservirea tehnică tdt şi timpul pentru deservire organizatorică tdo a locului de muncă.
Timpul pentru deservirea tehnică cuprinde: înlocuirea sculei, reglarea
dispozitivelor, reglării periodice la dimensiune a sculelor, la începutul şi terminarea
zilei de lucru.
Tr – timpul de întreruperi reglementate cuprinde timpul de întreruperi
condiŃionate de tehnologia stabilită şi de organizare a producŃiei şi timpul de odihnă şi
necesităŃi fireşti.
În cadrul lucrării se va stabili analitic şi se va verifica experimental prin metoda
cronometrării norma de timp în cazul prelucrării unui arbore prin strunjire (Fig.2).
49
1,5 x 45º 1,5 x 45º
Lp
12,5
Fig. 2. Piesa de prelucrat

Semifabricatul utilizat va fi o bară laminată. Pentru a putea determina concret
norma tehnică de timp trebuie să se stabilească:
1) Succesiunea fazelor;
2) Regimurile de aşchiere;
3) Mânuirile necesare;
4) Lungimea curselor de lucru.
1) Succesiunea fazelor:
Aşezarea A: Faza 1: strunjire frontală;
Faza 2: centruire
Faza 3: strunjire Φ x Lp/2
Faza 4: teşire 1,5 x 45°
Aşezarea B: Faza 5: strunjire frontală la Lp
Faza 6: centruire partea opusă
Faza 7: strunjit Φ x Lp/2
Faza 8: teşire 1,5 x 45°
50
2) Alegerea elementelor regimului de aşchiere:

Scule: cuŃit cu plăcuŃă P10
Burghiu de centruit Rp3
sl = ............ mm/rot
st = ............. mm/rot
n = .............. rot/min
Timpul de bază se determină pe baza relaŃiei:
L
tb = ⋅ i [min]
n ⋅s
unde pentru strunjirea longitudinală:
L = l1 +l + l2 [mm]
l1= t · ctg κ + (0,5 – 2) mm
l2 = (0,5 – 2) mm.
pentru strunjirea frontală:
L = l1 + D/2 + l2 [mm]
l1= t · ctg κ + (0,5 – 2) mm
l2 = (0,5 – 2) mm.
La fazele cu avans manual (centruirea şi teşirea) se folosesc valori normative

stabilite experimental. Pentru stabilirea timpilor auxiliari trebuie cunoscute toate
mânuirile pe care muncitorul le efectuează şi în funcŃie de acestea se stabileşte timpul
auxiliar din normative. Astfel, la prima faza muncitorul trebuie să facă următoarele
mânuiri:
- prinderea semifabricatului;
- rotirea capului portcuŃit în poziŃia corespunzătoare;
- aşezarea cuŃitului la lungimea necesară;
- cuplarea turaŃiei axului principal;
- cuplarea avansului;
- decuplarea avansului;
51
- readucerea cuŃitului în poziŃia iniŃială.
În mod similar se procedează şi pentru celelalte faze, stabilindu-se în final
timpul auxiliar pentru întreaga operaŃie.
Timpii auxiliari corespunzători pentru fiecare fază în parte se vor stabili cu
ajutorul anexelor 1…7 funcŃie de modurile de prindere, dimensiunile piesei prelucrate,
SDV-urile utilizate, etc.
4. Prelucrarea datelor
1. Se va calcula timpul de bază pentru strunjirea longitudinală şi cele două
strunjiri frontale.
2. Se vor stabili din normative timpii auxiliari corespunzători.
3. Se determină timpul operativ Top
Top = tb+ ta [min]
4. Valorile analitice şi cele obŃinute prin cronometrare se vor trece în tabelul 2
centralizator pentru fiecare fază în parte.
5. Se determină norma de timp pentru un lot de n=1000 bucăŃi, pe baza relaŃiei
(6), timpii de pregătire-încheiere, auxiliari, de detervire a locului de muncă şi de
întreruperi reglementate se aleg din anexele 1-7.
Tabelul 1
Denumirea lp l1 l2 L t s n v
fazei [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm/rot] [rot/min] [m/min]
52
Tabelul 2
Normat analitic [min] Cronometrat [min]

tb ta Top tb ta Top
LUCRAREA 8
STUDIUL EXPERIMENTAL AL PROCESULUI DE BURGIERE

ŞI REGLAREA MAŞINII DE GĂURIT
1. Scopul lucrării
Scopul lucrării este cunoaşterea posibilităŃilor tehnologice ale maşinii de
găurit şi însuşirea unor noŃiuni teoretice şi practice de bază în ceea ce priveşte
operaŃiile de burghiere.
2.1. GeneralităŃi
Burghierea este operaŃia tehnologică de prelucrare prin aşchiere, care are ca
scop obŃinerea unor găuri (alezaje) în material plin, prelucrarea putând fi executată pe
maşini de găurit, maşini de frezat sau strunguri. Alături de operaŃiile de burghiere
propriu-zisă pe maşina de găurit mai pot fi executate operaŃii de centruire, lamare cu
lamator conic, cilindric sau frontal, lărgire, alezare. După burghiere găurile mai pot fi
prelucrate prin: teşire, lărgire, adâncire sau filetare.
Maşinile de găurit sunt maşini-unelte pe care se execută operaŃiile tehnologice
de găurire (burghiere), lărgire, alezare, filetare pot fi portabile (cu acŃionare manuală,
electrică sau pneumatică) sau stabile. Maşinile de găurit stabile se clasifică astfel:
- după poziŃia arborelui principal: maşini de găurit verticale şi orizontale;
- după construcŃie şi domeniu de utilizare: maşini de găurit de banc, cu
coloană, cu montant, radiale, multiax, de găurit şi alezat orizontale şi în
coordonate.
54
2.2. Descrierea maşinii de găurit
Maşina de găurit cu coloană este prezentată în figura 1. Coloana (2) este fixată
pe placa de bază (1) şi susŃine masa maşinii (7). Masa se poate deplasa pe direcŃie
verticală prin intermediul ghidajului cremalieră (9) şi se blochează într-o anumită
poziŃie cu ajutorul manetei (8).
Fig. 1. Maşina de găurit cu coloană G16

55
În partea superioară a maşinii este amplasată carcasa (3) în interiorul căreia se

găsesc cutia de viteze şi cutia de avansuri. AcŃionarea maşinii este realizată cu motorul
electric (4), iar avansul manual este realizat cu maneta (5). Pe arborele principal (6) se
montează scula, în timp ce piesa de prelucrat este fixată pe masa maşinii.
Mişcarea principală de aşchiere, care este mişcarea de rotaŃie a sculei (transmisă
de la motor prin cutia de viteze, arborele principal la sculă). Mişcarea de avans axial a
sculei ce se poate transmite automat de la motor prin cutia de avansuri la arborele
principal sau manual de la maneta (5), care acŃionează o roată dinŃată ce angrenează cu
o cremalieră realizată pe arborele principal.
2.3. Descrierea burghielor
Burghiele sunt sculele aşchietoare utilizate pentru executarea găurilor din plin.
Ele sunt specifice pentru operaŃia de degroşare şi se construiesc de regulă cu două
tăişuri. Clasificarea burghielor elicoidale se face pe baza mai multor criterii:
a) după forma cozii burghiului: cu coadă cilindrică, cu coadă conică;
b) după materialul părŃii aşchietoare: din oŃel rapid(HSS) fără sau cu diverse
tipuri de acoperiri (TiC, TiN, TiCN), din carburi metalice sinterizate;
c) după modul de răcire: cu răcire interioră, răcire din exterior;
d) după construcŃie: monobloc, cu plăcuŃe amovibile (interschimbabile).
c.
Fig. 2. Tipuri de burghie: a) monobloc, b) monobloc cu răcire prin interior, c) cu

plăcuŃe interschimbabile
56
PărŃile componente ale burghielor elicoidale sunt prezentate în figura 3. Partea

utilă care cuprinde dinŃii burghiului, canalele dintre dinŃi, partea activă compusă la
rândul ei din: conul de atac şi partea laterală de calibrare. Unghiul conului de atac este
diferit în funcŃie de duritatea materialului ce se prelucrează astfel: 80-90° pentru
materiale moi; 116-118° pentru oŃel; 130-140° pentru materiale dure. Coada
burghiului care serveşte la fixarea acestuia in arborele principal al maşinii pe care se
execută burghierea şi poate avea formă conică sau cilindrică (Fig.3. a – b).
Fig. 3. PărŃile componente ale burghiului
Elementele părŃii aşchietoare a burghiului (Fig.4) conform normativelor în

vigoare, sunt: 1-partea aşchietoare, 2-canal de evacuare a aşchiilor, 3-corpul
burghiului, 4-coada, a- faŃa de aşezare principală, b-tăişul secundar, c-faŃa de degajare,
d- prima faŃă de aşezare secundară, e-tăişul principal, f-vârful sculei.
Fig. 4. Elementele părŃii aşchietoare a burghiului elicoidal

57
Sculele se fixează în arborele principal al maşinii de găurit:

- prin intermediul mandrinelor cele cu coadă conică;
- direct în locaşul arborelui principal sau folosind reducŃiile cu coada conică
(burghie, alezoare, tarozi).
Piesele se fixează pe masa maşinii în menghine sau în dispozitive speciale.
2.4. Parametrii regimului de aşchiere la burghiere
Mişcările executate în vederea burghierii sunt

(Fig.5):
- mişcarea principală de aşchiere n [rot/min],
care este mişcarea de rotaŃie a sculei (transmisă de la
motor prin cutia de viteze, arborele principal la
sculă)
- mişcarea de avans axial s [mm/rot] a sculei
se poate executa automat de la motor prin cutia de
avansuri, arborele principal sau manual de la maneta
care acŃionează o roată dinŃată ce angrenează cu o
cremalieră realizată pe arborele principal.
Fig. 5. Burghierea
Înainte de începerea găuririi trebuie să se Ńină seama de o serie de recomandări.
Astfel, centrul găurii ce urmează a fi prelucrată trebuie adâncit (marcat) cu un
punctator mare. Atât burghiul cât şi piesa se vor fixa în dispozitivele indicate anterior.
O altă problemă principală care se pune la operaŃia de găurire este alegerea unui
regim de aşchiere optim, adică determinarea unei combinaŃii între turaŃia axului
principal şi avans, care să asigure o productivitate maximă şi o calitate superioară a
prelucrării.
58
TuraŃia sculei determină viteza de aşchiere va [m/min], această viteză

reprezentând spaŃiul parcurs de punctele exterioare ale muchiei aşchietoare a
burghiului în unitatea de timp.
π ⋅ D ⋅ ns
va = [m / min] (1)
1000
unde: D - diametrul burghiului [rot/min],
ns- turaŃia [rot/min]
Viteza de aşchiere aleasă depinde de următorii factori:

- calitatea materialului burghiului;
- proprietăŃile materialului prelucrat;
- diametrul burghiului (cu cât diametrul este mai mare cu atât viteza de aşchiere
poate avea valori mai mari);
- adâncimea de găurire (la adâncimi de găurire mari aşchiile se îndepărtează mai
greu motiv pentru care se micşorează viteza de aşchiere);
- avansul burghiului (este invers proporŃional cu viteza de aşchiere);
- intensitatea de răcire (lichidele de aşchiere nu trebuie să cauzeze oxidarea piesei
şi trebuie să asigure ungerea burghiului).
3. Determinarea timpului de bază la burghiere
Timpul de bază la burghiere se determină pe baza figurii 6 (găuri înfundate şi

găuri străpunse) şi a relaŃiei (1).
59
Fig. 6. Burghierea găurilor înfundate şi străpunse
L l + l + l2
tb = = 1 [min], (2)
s ⋅ ns s ⋅ ns
în care: L - lungimea de găurire [mm];
l- lungimea găurii [mm]
l1 - lungimea de angajare a sculei [mm];
D
l1 = ⋅ ctgα + (0,5...2) [mm] (3)
2
l2 - lungimea de ieşire a sculei (la alezaje stăpunse)[mm];
l 2 = (1...3) [mm] (4)
ns - turaŃia burghiului [rot/min];
s - avansul [mm/rot].
După studierea lucrări, studenŃii vor pune în practică cunoştinŃele acumulate în

ceea ce priveşte: operaŃiile de găurire, alegerea sculelor, identificarea părŃilor
componente ale maşinii de găurit, comenzile şi modul de funcŃionare al acesteia.
60
1. Se întocmeşte schiŃa operaŃiei de găurire.

2. Se alege burghiul pe baza analizei materialului semifabricatului.
3. Se stabilesc parametri regimului de aşchiere: t=D/2 [mm], s [mm/rot],
v[m/min] şi se trec în tabelul 1.
4. Se fixează burghiul şi semifabricatul pe maşina de găurit prin intermediul
dispozitivelor specifice.
5. Se reglează maşina de găurit G16 şi parametrii regimului de aşchiere.
6. Se realizează practic operaŃia de găurire.
7. Se stabileşte timpul de bază cu ajutorul unui cronometru.
Tabelul 1
Parametrii regimului de aşchiere Dimensiunile tb [min]

l1 l2
găurii
t=D/2 s v n D l [mm] [mm] calculat cronometrat
[mm] [mm/rot] [m/min] [rot/min] [mm] [mm]
- Se calculează turaŃia sculei pe baza relaŃiei (1).

- Se calculează timpul de bază utilizând relaŃiile (2), (3) şi (4).
- Se verifică precizia alezajului prelucrat prin măsurarea diametrului (pe două
direcŃii perpendiculare) şi a a adâncimii acestuia cu ajutorului şublerului.
LUCRAREA 9
STUDIUL EXPERIMENTAL AL PROCESULUI DE

STRUNJIRE ŞI REGLAREA STRUNGULUI UNIVERSAL
1. Scopul lucrării
Scopul lucrării este cunoaşterea posibilităŃilor tehnologice ale strungului
universal şi însuşirea unor noŃiuni teoretice şi practice de bază în ceea ce priveşte
prelucrarea prin strunjire şi efectuarea unor operaŃii caracteristice de strunjire.
2.1 GeneralităŃi
Strunjirea este procedeul de prelucrare prin aşchiere efectuat la strung cu ajutorul
cuŃitelor de strung. Aşchierea se realizează prin combinarea mişcării principale, care este
o mişcare de rotaŃie executată de semifabricat, fixată în dispozitivele de prindere ale
strungului, cu mişcarea secundară de avans rectilinie, executată de cuŃitele fixate în sania
portcuŃit.
Mişcarea de avans poate fi paralelă cu arborele principal al strungului (avans
longitudinal), perpendiculară pe arborele principal (avans transversal) sau înclinată
faŃă de axa arborelui principal (de exemplu la suprafeŃe conice).
În funcŃie de tipul prelucrării (degroşare, finisare sau degroşare şi finisare) şi
tipul piesei, aşezarea şi fixarea semifabricatului pe strung se poate face: în universal,
în platou, în universal şi vârful păpuşii mobile, între vârfuri (rotaŃia piesei asigurându-
se prin intermediul unei inimi de antrenare).
CuŃitul se fixează în port-cuŃit. Lungimea în consolă (porŃiunea de cuŃit care
rămâne în afară) nu trebuie să depăşească de 1,5 ori înălŃimea corpului cuŃitului, iar
62
vârful cuŃitului să fie pe aceeaşi linie cu axa piesei. Ridicarea sau coborârea acestuia
faŃă de axa piesei se realizează cu ajutorul plăcuŃelor din oŃel cu lungimea de 150-200
mm prelucrate pe toate feŃele şi cu grosimi diferite.
PosibilităŃile tehnologice de prelucrare prin strunjire pot fi clasificate astfel:
a. În funcŃie de precizia suprafeŃelor prelucrate: strunjire de degroşare, strunjire
de finisare.
b. În funcŃie de formă se pot prelucra următoarele tipuri de suprafeŃe: suprafeŃe
cilindrice, suprafeŃe plane, suprafeŃe profilate, suprafeŃe conice, retezare,
strunjirea filetelor, găurirea şi centruirea pe strung.
c. În funcŃie de dispunerea suprafeŃelor prelucrate: strunjiri exterioare, strunjiri
interioare.
2.2. Descrierea strungului

Figura 1 prezintă subansamblurile principale ale strungului universal SNA 500.
Batiul (1) este ansamblul pe care sunt montate toate celelalte subansambluri,
menŃinându-se poziŃia reciprocă a acestora unul faŃă de altul în timpul funcŃionării.
Batiul trebuie sa aibă o rezistenŃă mecanică suficientă la solicitările rezultate în timpul
procesului de aşchiere, o rigiditate mare şi o deformare minimă la aceste solicitări,
precum şi o rezistenŃă suficientă la uzură.
Păpuşa fixă (6) constă dintr-o carcasă din fontă fixată pe batiu în partea stângă a
strungului. Cuprinde în interior arborele principal (5), care prezintă un alezaj pentru a
permite prelucrarea pieselor din bară, iar la capătul din dreapta este prevăzut cu filet
exterior pentru montarea dispozitivelor de fixare a semifabricatelor şi cu un alezaj
conic, în care se montează vârful de susŃinere sau alte dispozitive prevăzute cu conuri
de fixare (dornuri, bucşe extensibile).
Cutia de avansuri şi filete este fixată rigid pe batiu sub păpuşa fixă şi primeşte
mişcarea de la cutia de viteze prin intermediul roŃilor de schimb. Din punct de vedere
cinematic aceasta reprezintă subansamblul care permite realizarea unei anumite valori
a avansului, în cazul operaŃiei de strunjire sau o anumită mărime a pasului de filetare.
Păpuşa mobilă (4) serveşte la fixarea şi centrarea pieselor lungi sau grele la
63
strunjirea între vârfuri, precum şi la fixarea unor scule folosite la executarea sau
prelucrarea alezajelor: burghie, adâncitoare, alezoare, tarozi, etc.
Fig. 1. PărŃile componente ale strungului SNA 500
Căruciorul (9) serveşte la transmiterea mişcării de la şurubul conducător (10)

sau de la bara de avansuri la sanie. Are rolul de a susŃine scula, de a-i stabili poziŃia de
lucru corecta şi de a imprima acesteia mişcarea de avans longitudinal, transversal sau
după o direcŃie oarecare faŃă de axa vârfurilor. Căruciorul are în partea superioară
ghidajele pe care culisează săniile, aşezate deasupra batiului. Deplasarea căruciorului
pe ghidajele (3) batiului se face pe sania principală – denumită sania longitudinală (9)
a căruciorului, în partea superioară a saniei principale se găsesc ghidajele în formă de
coadă de rândunică pe care se deplasează sania transversală (8). Pe sania transversală,
în partea superioară este fixat suportul portsculă (7), care pe lângă fixarea cuŃitelor
64
mai realizează şi aducerea acestora în poziŃia de lucru prin rotirea sa în plan orizontal
sub orice unghi în jurul axului montat în sania portcuŃit.
2.3. Descrierea şi alegerea cuŃitelor de strung

Sculele utilizate la prelucrările prin strunjire sunt cuŃite de strung pentru
strunjire exterioară şi interioară, frontale, profilată, degajări, de filete. Alegerea
cuŃitelor de strung se face în funcŃie de suprafaŃa prelucrată, de tipul prelucrării
(degroşare sau finisare) şi materialul semifabricatului.
PărŃile componente ale cuŃitului de strung sunt evidenŃiate în figura 2: A-
partea activă, B-corpul cuŃitului (partea de prindere), 1- faŃa de aşezare principală,
îndreptată spre suprafaŃa de aşchiere, 2- faŃa de aşezare secundară îndreptată spre
suprafaŃa de aşchiere, 3-tăişul principal, ce rezultă din intersecŃia feŃei de degajare cu
faŃa de aşezare principală, 4-vârful cuŃitului, care rezultă din intersecŃia dintre tăişul
principal şi cel secundar, 5-tăişul secundar, ce rezultă din intersecŃia dintre faŃa de
degajare cu faŃa de aşezare secundară şi 6- faŃa de degajare, pe care alunecă aşchia în
timpul procesului de aşchiere.
Fig. 2. Elementele componente ale cuŃitului de strung
Geometria cuŃitului de strung este prezentată în figura 3: α - unghiul de

aşezare principal, α1 - unghiul de aşezare secundar, β - unghiul de ascuŃire principal,
format între faŃa de aşezare principală şi faŃa de aşezare principală, β1- unghiul de
ascuŃire, format între faŃa de aşezare secundară şi faŃa de aşezare secundară, γ- unghiul
de degajare principal, γ1- unghiul de degajare secundar, κ- unghiul de atac principal,
65
format de proiecŃia tăişului principal pe planul de bază cu direcŃia avansului

longitudinal, κ1- unghiul de atac secundar, format de proiecŃia tăişului secundar pe
planul de bază cu direcŃia avansului.
Fig. 3. Geometria cuŃitului de strung
În raport cu operaŃia tehnologică pentru care sunt destinate, cuŃitele se clasifică

astfel (Fig. 4): cuŃite pentru strunjire longitudinală (5, 8, 4), cuŃite pentru strunjire
frontală şi praguri (2), cuŃite pentru strunjirea canalelor şi degajărilor (9), cuŃite de
retezat (9), cuŃite pentru strunjire interioară (3, 10, 11, 12), cuŃite profilate, cuŃite
pentru filetat (7).
Fig. 4. Tipuri de cuŃite utilizate la strunjire

66
Din punct de vedere al materialelor din care sunt realizate, cuŃitele pot fi
monobloc sau cu plăcuŃe (lipite, sudate sau fixate mecanic). CuŃitele monobloc se
realizate integral din oŃel rapid şi au în general dimensiuni mici. La cuŃitele cu plăcuŃe
pentru corpul cuŃitului se utilizează OL50, OL60 sau OLC45, OLC50, OLC60, 40C10
tratate termic la 30-40 HRC. PlăcuŃele pot fi confecŃionate din oŃel rapid (Rp3, Rp4,
Rp5) sau din carburi metalice sinterizate.
2.4. Parametrii regimului de aşchiere la strunjiirea cilindrică exterioară

Regimul de aşchiere la operaŃia de strunjire trebuie ales astfel încât în cazul
degroşării să ducă la desprinderea unei cantităŃi maxime de aşchii în unitatea de timp,
iar la finisare să se obŃină o rugozitate cât mai mică şi o precizie dimensională cât mai
ridicată. Prin degroşare se îndepărtează cea mai mare parte a adaosului de prelucrare şi
se obŃine aproximativ forma cerută a piesei. Prin prelucrarea de finisare piesa capătă
forma, calitatea suprafeŃei (rugozitatea) şi dimensiunile definitive.
În cazul strujirii cilindrice exterioare piesa execută mişcarea principală de
aşschiere (mişcarea de rotaŃie în jurul propriei axe), iar cuŃitul mişcarea secundară de
avans, deplasându-se paralel cu arborele principal.
Parametrii regimului de aşchiere sunt prezentaŃi în figura 5. Adâncimea de
aşchiere t [mm] şi avansul sl [mm/rot] determină dimensiunile aşchiei. Avansul sl este
mărimea deplasării cuŃitului în mişcarea secundară în cursul unei rotaŃii complete a
piesei.
Fig. 5. Parametrii regimului de aşchiere la strunjire

67
Când adaosul de prelucrare este mare şi nu se poate ajunge printr-o singură

prelucrare la dimensiunea finală a piesei, prelucrarea se efectuează în mai multe
treceri. Numărul de treceri se stabileşte astfel:
D−d
i= (1)
2⋅t
în care: D - diametrul semifabricatului [mm]
d - diametrul piesei finite [mm]
t - adâncimea de aşchiere [mm]
Viteza de aşchiere v este determinată de turaŃia şi diametrul piesei şi se
determină cu formula:
π ⋅ D ⋅ np
v= [m / min] (2)
1000
în care: D - diametrul piesei [mm]
np - turaŃia piesei [rot/min]
2.4. Calculul timpului de bază la strujirea cilindrică exterioară
Fig. 6. Schema strunjirii cilindirce exterioare longitudinale

68
Timpul de bază la prelucrarea prin strunjire se determină pe baza figurii 4 şi a

L
relaŃiei: tb = ⋅ i [min], (3)
sl ⋅ n p
în care: L - lungimea tehnologică [mm];
L = l1 + l + l2 [mm]; l - lungimea piesei [mm];
l1 = t· ctg κ1 + (0,5...3) mm; l2 - lungimea de ieşire a sculei (1...4) mm;
i - numărul de treceri; np - turaŃia piesei [rot/min];
sl - avansul longitudinal [mm/rot].
1. Se întocmeşte schiŃa operaŃiei de strunjire.
2. Se aleg sculele necesare, pe baza analizei materialului semifabricatului şi a
calităŃii impuse.
3. Se stabilesc parametrii regimului de aşchiere: t[mm], sl [mm/rot], np [rot/min]
şi se trec în tabelul 1.
4. Se aşează şi fixează piesa pe strung prin intermediul dispozitivelor specifice.
5. Se fixează cuŃitul în suportul portsculă.
6. Se reglează strungul SNA 500 şi parametrii regimului de aşchiere.
7. Se realizează prelucrările prevăzute în desenul operaŃiei.
8. Se măsoară timpul de bază cu ajutorul unui cronometru.
Tabelul 1
Parametrii regimului de aşchiere tb [min]

t s v n
i calculat măsurat
[mm] [mm/rot] [m/min] [rot/min]
Se stabilesc: dsf = .......... [mm], l = ....................[mm],

l1 = ……… [mm], l2 = ………….. [mm]
- Se calculează timpul de bază pentru operaŃia de strunjire realizată practic, pe baza
relaŃiilor (1), (2), (3).
- Se verifică cotele rezultate, prin măsurare cu ajutorul şublerului.
LUCRAREA 10

FREZARE ŞI REGLAREA MAŞINII DE FREZAT PENTRU
PRELUCRAREA SUPRAFEłELOR PLANE
1. Scopul lucrării
frezat şi însuşirea unor noŃiuni teoretice şi practice de bază în ceea ce priveşte
operaŃiile de frezare a suprafeŃelor plane.
2.1. GeneralităŃi
Frezarea constă din prelucrarea prin aşchiere a suprafeŃelor plane, cilindrice

sau profilate cu ajutorul unei scule prevăzute cu mai mulŃi dinŃi, denumita freză.
Maşina unealtă pe care se execută operaŃia de frezare poartă numele de maşină de
frezat.
În funcŃie de sensul de rotaŃie al frezei şi sensul avansurilor suprafeŃele plane
se pot prelucra prin două metode: frezarea în sensul avansului şi frezarea în sens
contrar avansului.
Frezarea în sens contrar avansului (Fig.1a) este metoda convenŃională de
frezare, în care direcŃia vectorului viteză de aşchiere în planul suprafeŃei prelucrate
este opusă vectorului viteză de avans. Aşchia este foarte subŃire la intrarea dintelui
frezei în material şi creşte ca grosime pe măsură ce dintele se roteşte, atingând
dimensiunea maximă la ieşirea dintelui din aşchiere. În acest caz forŃa pe dinte creşte
70
treptat odată cu creşterea presiunii aşchiei de la zero la maxim, determinând o
solicitare treptată a dintelui frezei. Freza tinde sa împingă piesa în direcŃie contrară
avansului şi în acelaşi timp să o desprindă de pe masa maşinii, motiv pentru care sunt
necesare dispozitive rigide de fixare a semifabricatului. Aceasta acŃiune a sculei duce
la tendinŃa de eliminarea a jocurilor din lanŃul cinematic al maşinii de frezat.
ns
a.
vs sd
ns
b.
vs sd
Fig. 1. Alegerea sensului de frezare
Calitatea bună a suprafeŃei prelucrate depinde mult de gradul de ascuŃire al

muchiilor aşchietoare şi de numărul acestora (cu cât numărul lor este mai mare cu
atât calitatea suprafeŃei prelucrate poate fi mai bună).
Totodată aşchiile degajate pot ajunge pe suprafaŃa prelucrată, existând riscul
zgârierii acesteia. Pe de altă parte la intrarea în aşchiere pe o anumită porŃiune din
71
lungimea de contact a dintelui cu materialul, acesta nu va aşchia ci doar va tasa
suprafaŃa de prelucrat, până când grosimea aşchiei va fi suficient de mare pentru a
putea fi ridicată de muchia aşchietoare. Simultan cu tasarea are loc şi fenomenul de
ecruisare al materialului, dinŃii frezei fiind astfel supuşi unui intens proces de
uzură. Acest sistem de frezare permite obŃinerea unei calităŃi bune a suprafeŃelor,
fiind recomandat şi în cazul frezării de degroşare a pieselor turnate şi forjate, care
au un strat superficial dur.
La frezarea în sensul avansului (Fig.1b) aşchia are grosimea maximă la
intrarea dintelui frezei în materialul piesei, aşadar forŃa pe dinte are valoarea
maximă la momentul intrării în aşchiere, apoi scade treptat până la valoarea zero,
când aşchia se desprinde. Din cauza tendinŃei de deplasare a piesei de prelucrat
înspre scula aşchietoare, trebuie luate măsuri de anulare a eventualelor jocuri care
ar putea să apară în lanŃul cinematic al maşinii de frezat .
Maşinile de frezat orizontale sau verticale permit realizarea următoarelor
tipuri de operaŃii: frezarea suprafeŃelor plane orizontale, frezarea suprafeŃelor
plane frontale, frezarea suprafeŃelor înclinate, frezarea pragurilor, frezarea
canalelor. În afară de operaŃiile de frezare amintite, pe maşina de frezat se mai pot
executa următoarele operaŃii: retezarea cu freză disc, găurirea cu burghie obişnuite,
alezarea cu alezoare obişnuite, etc.
2.2. Descrierea maşinii de frezat
Maşina de frezat universală permite o serie de posibilităŃi de reglare cu

accesorii variate prin utilizarea cărora poate funcŃiona ca maşina de frezat
orizontală, maşină de frezat verticală sau maşină de găurit. În figura 2 sunt
prezentate principalele părŃi componente ale maşinii. Batiul (2) este fixat pe placa
de bază (1). De la motorul (3), prin intermediul transmisiilor cu curele, sunt
acŃionate cutia de viteze şi de avansuri. Capul de frezat (4) susŃine arborele
principal (7), se deplasează pe ghidaje prin rotirea manetei (9). Masa verticală (6)
se poate deplasa longitudinal acŃionată de maneta (8) şi vertical pe ghidajele (5).
72
Mişcarea principală de aşchiere este mişcarea de rotaŃie executată de
arborele principal. Mişcările secundare sunt realizate astfel: mişcarea de apropiere
faŃă de piesă este efectuată de capul de frezat, mişcarea de avans longitudinal şi cea
de avans vertical sunt executate de masa maşinii.
Fig. 2. Maşina de frezat universală FUS25

73
2.3. Descrierea şi alegerea frezelor
Frezele sunt scule aşchietoare de revoluŃie multităiş, fiind prevăzute cu doi
sau mai mulŃi dinŃi, fapt ce duce la creşterea productivităŃii la frezare. DinŃii sunt
aşezaŃi simetric, fie pe suprafaŃa laterală a unui corp de rotaŃie, fie pe ambele
suprafeŃe. Caracteristica tuturor sculelor de frezat este mişcarea principală de
rotaŃie, în timp ce avansul se realizează prin deplasarea, fie a piesei fie a sculei.
Prin rotirea frezei dinŃii intră în aşchiere succesiv realizând prelucrarea.
Clasificarea frezelor se poate face după mai multe criterii:
a) după felul suprafeŃelor pe care sunt dispuşi dinŃii: freze cilindrice (Fig.3.
a,b), freze disc (Fig.3. c,d), freze cilindro-frontale(Fig.3. e,f,g,i), freze frontale,
freze unghiulare(Fig.3. h), freze profilate(Fig.3. j,k,l);
b) după poziŃia dinŃilor în raport cu axa frezei: freze cu dinŃi drepŃi (Fig.3. c),
freze cu dinŃi înclinaŃi (Fig.3. a,i), freze cu dinŃi elicoidali(Fig.3. b,e,f,g), freze cu
dinŃi zimŃaŃi (Fig. 3. l);
c) după modul de poziŃionare, fixare pe maşina unealtă: freze cu coadă(Fig.3.
e,f,g,h), freze cu alezaj(Fig.3. a,b,c);
d) în funcŃie de modul de construcŃie: freze monobloc(Fig.3. a,b,c), freze cu
plăcuŃe amovibile/sau lipite(Fig.3. d,h);
e) după materialul părŃii aşchietoare: freze din oŃel rapid, freze din carburi
metalice.
Fig. 3. Tipuri de freze

74
2.3.1. Fixarea sculelor pe maşina de frezat
Frezele sunt fixate rigid pe arborele principal al maşinii de frezat. Pentru a
permite fixarea sculei, arborele principal are o construcŃie specială: este găurit de la
un capăt la celălalt, iar partea dinspre masa maşinii se termină cu o conicitate
normalizată.
Frezele cilindrice (cu alezaj) se fixează pe maşina prin intermediul unui dorn
lung. Ele se fixează radial prin pene şi axial prin bucşe distanŃiere. Frezele frontale
de dimensiuni mari se pot fixa direct pe arborele principal al maşinii de frezat prin
patru şuruburi fixate în găurile filetate amplasate pe partea frontală a arborelui
principal sau prin folosirea unui dorn scurt. Dornul scurt este asemănător celui lung
însă are porŃiunea de lucru mult mai scurtă, motiv pentru care nu mai este necesară
sprijinirea dornului în lagăr. El se fixează direct în arborele principal prin acelaşi
sistem ca şi dornul lung.
Frezele prevăzute cu coadă conică se pot fixa direct în arborele principal şi
se strâng în şuruburi sau prin intermediul unei reducŃii dacă conicitatea nu
corespunde cu cea a arborelui principal. Frezele de dimensiuni mici prevăzute cu
coadă cilindrică se fixează cu dispozitive cu bucşe elastice.
2.3.2. Fixarea pieselor pe maşina de frezat
Piesele ce urmează a fi frezate se fixează pe masa maşinii de frezat direct sau

folosind dispozitive foarte variate, în funcŃie de configuraŃia şi dimensiunile lor.
SuprafaŃa cu care se aşează piesa pe masa maşinii sau în dispozitiv poartă numele de
bază de aşezare. Calitatea şi precizia prelucrării respective depinde în mare măsură
de baza de aşezare, care trebuie să satisfacă următoarele condiŃii: să asigure precizia
prelucrării; să permită fixarea uşoară şi simplă a piesei; să permită executarea unui
număr cât mai mare de operaŃii; să asigure o fixare sigură şi rigidă.
Cele mai simple dispozitive universale de fixare a pieselor pe maşina de frezat
sunt bridele, la fixarea cu bride fiind necesară şi folosirea calelor. Se utilizeaz, de
asemenea, şuruburi cu cap frezat (pentru canalele în formă de T ale maşinii) şi piuliŃe.
75
2.4. Regimul de aşchiere.
SuprafeŃele plane orizontale se pot prelucra pe maşinile de frezat orizontale

folosind freze cilindrice (Fig.4) sau mai rar, freze disc, cât şi pe maşini verticale
folosind freze frontale sau cilindro-frontale (Fig.5). Frezele se aleg în aşa fel încât
lăŃimea frezei să depăşească lăŃimea suprafeŃei de prelucrat.
Fig. 4. Schema frezării cilindrice
ns ns
Ds t
vs
B L
Fig. 5. Schema frezării frontale
3. Calculul timpului de bază la frezarea plană

La frezarea cu freze cilindrice (Fig.6) timpul de bază se determină pe baza
relaŃiei:
L l + l1 + l 2
tb = = ⋅ i [min], (1)
vs vs
76
în care: L - lungimea de frezare [mm];
l – lungimea suprafeŃei frezate [mm]
l1 - lungimea de angajare a sculei [mm];
l1 = t ( Ds − t ) + (0,5...3) [mm] (2)
l2 - lungimea de ieşire a sculei [mm]; l2 = (2...5) mm.

i - numărul de treceri;
vs - viteza de avans [mm/min].
Fig. 6. Frezarea cilindrică
vs = sd ·z·ns [mm/min] (3)

unde: sd -avansul pe dinte [mm/dinte];
z- numărul de dinŃi ai frezei;
ns - turaŃia sculei [rot/min].
1000 ⋅ v a
ns = [rot/min] (4)
π ⋅ ds
va - viteza de aşchiere [m/min]
ds - diametrul frezei [mm]
La frezarea cu freza frontală (Fig.7) timpul de bază se determină pe baza

relaŃiei (1) în care:
77
2
B
2
l1 = Rs − R −   + (0,5...3) mm
s (5)
2
l 2 = (4...6) mm
Fig. 7. Frezarea cu freza frontală
După studierea lucrării studenŃii vor pune în practică cunoştinŃele acumulate
în ceea ce priveşte: operaŃiile de frezare, alegerea sculelor, stabilirea regimului de
aşchiere, identificarea părŃilor componente, comenzile şi modul de funcŃionare al
maşinilor de frezat.
1. Se întocmeşte schiŃa operaŃiei de frezare;
2. Se alege freza corespunzătoare în funcŃie de materialul semifabricatului şi
operaŃia de frezare care urmează să fie realizată; ds = ...... [mm];
78
3. Se stabilesc parametrii regimului de aşchiere: t[mm], sd[mm/dinte],
vs[mm/min], ns[rot/min] şi se trec în tabelul 1;
4. Se reglează maşina de frezat FUS 25 şi parametrii de aşchiere;
5. Se prelucrează suprafaŃa conform desenului operaŃiei;
6. Se stabileşte timpul de bază prin măsurare cu ajutorul unui cronometru.
Tabelul 1
Parametrii regimului de aşchiere Dimensiunile

suprafeŃei frezate tb [min]
t sd ns va B L
z i calculat măsurat
[mm] [mm/dinte] [rot/min] [m/min] [mm] [mm]
Se determină: vs = .................[mm/min],
l1 = ….......[mm],
l2 =……… [mm].
- Se determină timpul de bază utilizând relaŃiile (1) - (5);
- Se verifică cu ajutorul şublerului cotele rezultate în urma prelucrării.
LUCRAREA 11
STUDIUL EXPERIMENTAL AL PROCESULUI DE RABOTARE

ŞI REGLAREA MAŞINII DE RABOTAT TRANSVERSALE
1. Scopul lucrării
rabotat transversal (şeping) şi însuşirea unor noŃiuni teoretice şi practice de bază în
ceea ce priveşte operaŃia de rabotare.
2.1. GeneralităŃi
Rabotarea este unul dintre cele mai vechi procedee de prelucrare prin aşchiere,
fiind adesea înlocuită în producŃie prin frezare sau broşare datorită productivităŃii
reduse. Rabotarea, realizată pe maşini de rabotat transversal, permite prelucrarea
suprafeŃelor plane orizontale, verticale, înclinate, profilate la piese de dimensiuni
relativ mici (lungime maximă de 1000 mm şi de lăŃime maximă 700 mm).
La prelucrarea pe maşini de rabotat, de regulă, nu este necesară utilizarea
lichidelor de răcire. Acestea se folosesc doar în cazul prelucrării materialelor greu
aşchiabile sau când se impune o precizie ridicată de prelucrare. Datorită existenŃei
cursei pasive, cuŃitul aşchiază cel mult 75% din timpul de lucru, deci răcirea sculei nu
ridica probleme importante. Nici răcirea piesei nu este importantă, deoarece prin
rabotare se prelucrează piese de dimensiuni mari, ceea ce implică o disipare intensă a
căldurii spre mediul exterior. În cazul în care se folosesc lichide de răcire, introducerea
lor în zona de lucru se face prin aplicarea directă pe suprafaŃa de prelucrat (lichide cu
vâscozitate ridicată) sau prin pulverizare sub formă unui jet de ceaŃă (lichide cu
vâscozitate redusă).
80
2.2. Descrierea maşinii de rabotat transversal

Din punct de vedere al modului de acŃionare maşinile de rabotat transversal pot
fi acŃionate mecanic (electromecanic) sau hidraulic. Constructiv maşinile de rabotat
transversal pot fi normale sau maşini cu berbecul deplasabil transversal.
PărŃile componente ale maşinii de rabotat transversal normale sunt prezentate în
figura 1. Pe placa de bază (1) este fixat batiul (5) de formă prismatică. În interiorul
batiului se află: cutia de viteze, mecanismul culisei, ambreiajul, frâna, pompa de ulei
şi echipamentul electric. Piesele aflate în interiorul batiului sunt uşor accesibile, prin
capacele demontabile aflate lateral şi în partea din spate a maşinii.
Fig. 1. Maşina de rabotat transversal normală

81
În partea posterioară a batiului pe un suport este montat motorul electric. Pe

partea superioară, batiul este prevăzut cu ghidaje rectilinii orizontale (15) pe care
culisează berbecul (6). În partea frontală berbecul are montat capul portsculă format
din: suportul portcuŃit (10) prevăzut cu o piesă intermediară rabatabilă, sania portcuŃit
(9) şi capul rotativ (8).
Suportul portcuŃit conŃine un locaş în care cu ajutorul unor şuruburi speciale,
eclise sau bride se fixează cuŃitul. Piesa intermediară permite înclinarea liberă a
cuŃitului la cursa de mers în gol, micşorând astfel frecarea dintre sculă şi piesa în
timpul acestei curse.
Pe partea anterioară, batiul este prevăzut cu ghidaje rectilinii verticale (14) pe
care se deplasează sania verticală (2). Masa maşinii este turnată monobloc, de formă
cubică şi are posibilitatea de deplasare pe sania verticală pe ghidajele dreptunghiulare
cu care este prevăzută. Masa are pe suprafaŃa superioară pe suprafeŃele laterale canale
T pentru fixarea dispozitivelor de prindere ale pieselor (12).
Mişcarea principală de aşchiere rectilinie-alternativă efectuată de către cuŃitul
de rabotat fixat în suportul portcuŃit, se obŃine prin deplasarea berbecului pe ghidajele
superioare ale batiului. Berbecul are o cursă activă în care se deplasează cu viteza va şi
o cursă de mers în gol în care se deplasează cu viteza vg.
Mişcarea de avans transversală orizontală intermitentă (st) este efectuată de
masa maşinii pe care este fixată piesa şi are loc la sfârşitul cursei de mers în gol a
berbecului. Această mişcare are loc după o direcŃie perpendiculară pe direcŃia mişcării
principale de aşchiere.
Mişcarea de avans vertical sau înclinat (sp) realizată de cuŃit împreună cu
suportul (10) prin deplasarea saniei pe ghidajele capului rotativ (8).
Mişcarea de apropiere-îndepărtare a mesei maşinii faŃă de capul port-sculă în
funcŃie de gabaritul piesei de prelucrat se realizează prin deplasarea mesei (2) pe
ghidajele verticale ale batiului.
82
2.3. Descrierea cuŃitelor de rabotat
CuŃitele folosite la prelucrarea prin rabotare
sunt asemănătoare cuŃitelor de strunjit cu deosebirea
că primele sunt mai robuste deoarece lucrează în
condiŃii mai grele, pătrunderea lor în aşchie
făcându-se de fiecare dată cu şoc. Elementele
constructive ale unui cuŃit de rabotat sunt prezentate
în figura 2: A- partea activă, B-coada cuŃitului, 1-
faŃa de aşezare principală, 2- faŃa de degajare, 3-
tăişul principal, 4-vârful cuŃitului, 5-tăişul secundar,
6-faŃa de aşezare secundară.
Fig. 2. Elementele constructive ale cuŃitului de rabotat
Pentru prelucrarea pe maşinile de rabotat se folosesc mai multe tipuri de

cuŃite, asemănătoare cu cele utilizate pentru strunjire. În figura 3 sunt prezentate
principalele tipuri de cuŃite de rabotat: a) cuŃit normal, b) cuŃit drept, c) cuŃit încovoiat
şi cotit, d) cuŃite late cotite, e) cuŃite de canelare, f) cuŃite de retezat
Fig. 3. Tipuri de cuŃite pentru rabotat
În general la prelucrările prin rabotare se recomandă folosirea cuŃitelor cotite

(Fig.4), care au tăişul în planul de simetrie al cozii cuŃitului sau în spatele acestuia.
Acest cuŃit, sub acŃiunea efortului de aşchiere se deformează cu mărimea ∆L care este
83
orientată spre ieşirea sculei din material. La cuŃitele drepte (Fig.5) deformarea are loc
după raza R , orientată în acest caz spre interiorul materialului.
Fig. 4. CuŃit cotit pentru rabotat Fig. 5. CuŃit drept pentru rabotat
2.3.1. Fixarea pieselor pe maşina de rabotat

În vederea prelucrării pe maşina de rabotat piesele trebuie montate pe masa
maşinii. Fixarea pieselor se face cu diferite dispozitive, mese divizoare, capete
divizoare sau direct pe masa maşinii.
Fixarea pe masa maşinii se face la prelucrarea pieselor de dimensiuni mari.
Dacă baza de aşezare este o suprafaŃă neprelucrată a piesei cu adaosuri de prelucrare
neuniforme pentru a asigura paralelismul sau perpendicularitatea suprafeŃei de
prelucrat în raport cu planele sistemului de referinŃă al maşinii unelte se folosesc
adaosuri de rezemare. Fixarea pieselor în dispozitive universale sau speciale se face la
prelucrarea pieselor de dimensiuni mici şi mijlocii, a pieselor de formă neregulată, la
prelucrarea suprafeŃelor înclinate şi profilate.
Bazarea şi strângerea semifabricatelor pe maşinile de rabotat este o operaŃie care
consumă relativ mult timp, datorită formelor variate ale pieselor de prelucrat şi a poziŃiei
oarecare pe care o poate avea suprafaŃa de prelucrat în raport cu traiectoria sculei.
84
Fiecare maşină de rabotat trebuie dotată cu un set complet de elemente de bazare şi
strângere simple, într-o largă varietate de tipuri şi dimensiuni.
2.3.2. Fixarea sculelor pe maşina de rabotat

CuŃitele folosite la prelucrarea prin rabotare sunt asemănătoare cuŃitelor de
strujit cu deosebirea ca primele sunt mai robuste deoarece lucrează în condiŃii mai
grele, pătrunderea lor în aşchie făcându-se de fiecare dată cu şoc. În general la
prelucrările prin rabotare se recomandă folosirea cuŃitelor cotite, care au tăişul în
planul de simetrie al cozii cuŃitului sau în spatele acestuia.
CuŃitele de rabotat se fixează în suporturi speciale, în partea frontală a culisoului
maşinii de rabotat transversal, mişcarea rectilinie alternativă a culisoului fiind dată de
un mecanism articulat cu volant care primeşte mişcarea de rotaŃie de la motor.
2.4. Parametrii regimului de aşchiere la rabotarea suprafeŃelor plane

orizontale
Rabotarea transversală a suprafeŃelor plane orizontale se execută conform
schemei de aşchiere din figura 6. CuŃitul execută mişcarea principală rectilinie
alternativă cu viteza va la cursa activă şi respectiv vg la cursa în gol, iar piesa execută
mişcarea de avans transversal intermitent st (avans de generare), realizând divizarea în
lăŃime a stratului de aşchiere.
După îndepărtarea unui strat de material de adâncime dată, cuŃitul execută avans
vertical de pătrundere sp (avans de reglare), realizându-se divizarea în adâncime a
adaosului de prelucrare, până la obŃinerea cotei impuse a suprafeŃei de prelucrat.
Piesa execută avansul transversal st (avans de reglare), efectuând divizarea în
adâncime a adaosului de prelucrare. În cazul prelucrării suprafeŃelor plane verticale,
suportul portcuŃit împreună cu cuŃitul se înclină cu 10-20° faŃă de axa saniei portcuŃit.
La procesul de rabotare transversală (Fig.6) mişcarea principală de aşchiere este
rectilinie alternativă, cu vitezele va - viteza de aşchiere (m/min) şi vg – viteza de
retragere a sculei (m/min), vg>va, folosindu-se o singură muchie aşchietoare pentru a
genera o suprafaŃă plană.
85
Fig. 6. Rabotarea transversală a suprafeŃelor plane
Piesa, fixată pe masa maşinii, execută mişcarea de avans într-o direcŃie

perpendiculară pe direcŃia mişcării principale. Mişcarea de avans are loc la sfârşitul
cursei de retragere a sculei aşchietoare. Avansul piesei st (mm/cursă dublă) se execută
la fiecare cursă dublă a sculei.
2.5. Calculul timpului de bază la rabotare
Fig. 7. Schema rabotăriii plane

86
La rabotare (Fig.7) timpul de bază se calculeaza cu relaŃia:
B
tb = ⋅ i [min], (1)
ncd ⋅ s t
b1 b
în care: B= + b + 1 = b + b1 , b1 = 10 mm (2)
2 2
ncd – numărul de curse duble pe minut.
1000 ⋅ v m
ncd = cd / min (3)
2⋅ L
2 ⋅ va ⋅ v g
vm = , v g = m ⋅ va (4)
va + v g
l1 l
L= + l + 1 , l1 = (20...30) mm (5)
2 2
va - viteza de aşchiere [m/min]
vg – viteza cursei în gol [m/min]
m- (1,5...3) în functie de tipul rabotezei.
m
Rezultă: v m = 2 ⋅ v ⋅ (6)
1+ m
st = avansul transversal [mm/cd]
RelaŃia (1) devine:
L⋅B 1 + m Ap
tb = ⋅ ⋅ [min] (7)
1000 ⋅ v a ⋅ s t m t
După studierea lucrării studenŃii vor pune în practică cunoştinŃele acumulate în
ceea ce priveşte: operaŃiile de rabotare, alegerea sculelor, stabilirea regimului de
aşchiere, identificarea părŃilor componente, comenzile şi modul de funcŃionare al
maşinii de rabotat transversal.
1. Se întocmeşte schiŃa operaŃiei de rabotare
87
2. Se stabilesc parametrii regimului de aşchiere: t [mm], st [mm/cd], ncd [nr curse
duble/min] şi se trec în tabelul 1;
3. Se alege cuŃitul de rabotat:
4. Se fixează cuŃitul de rabotat şi semifabricatul pe maşina de rabotat transversal
prin intermediul dispozitivelor specifice;
5. Se reglează maşina de rabotat transversal şi parametrii regimului de aşchiere;
6. Se realizează practic prelucrarea prevăzută în schiŃa operaŃiei;
Tabelul 1
Dimensiunile
Parametrii regimului de aşchiere tb
suprafeŃei
[min]
rabotate
t va vg ncd st L B
calculat măsurat
[mm] [m/min] [m/min] [nr cd/min] [mm/cd] [mm] [mm]
l1 = …………… mm
l2 = …………….. mm
- Se calculează timpul de bază pentru operaŃia de rabotare realizată practic, pe baza
relaŃiilor (1) – (7).
- Se verifică cotele rezultate, prin măsurare cu ajutorul şublerului.
88
LUCRAREA 12

RECTIFICARE ŞI REGLAREA MAŞINII DE RECTIFICAT
PLAN
1. Scopul lucrării
Scopul lucrării constă în cunoaşterea posibilităŃilor tehnologice ale maşinii de
rectificat plan şi însuşirea unor noŃiuni teoretice şi practice de bază în ceea ce priveşte
operaŃia de rectificare plană.
2.1. GeneralităŃi
Rectificarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere care realizează
desprinderea unor aşchii subŃiri de pe suprafaŃa de prelucrat cu ajutorul sculelor
abrazive. Prelucrarea prin rectificare are ca rezultat o precizie dimensională mare şi un
grad ridicat de netezire a suprafeŃelor. Din acest motiv rectificarea se aplică în general
ca operaŃie de finisare a pieselor după ce acestea au fost în prealabil prelucrate prin
alte procedee (strunjire, frezare, etc.) şi în majoritatea cazurilor şi tratate termic.
Rectificarea se aplică în special pentru prelucrarea pieselor cu duritate mare.
Desfăşurarea procesului de rectificare poate fi descrisă astfel: scula abrazivă
constituită dintr-un număr mare de granule abrazive (cu un număr mare de muchii
aşchietoare) realizează detaşarea de aşchii fine de pe suprafaŃa piesei. Granulele sunt
legate între ele cu un liant. Pe măsură ce muchiile aşchietoare ale granulelor se uzează,
forŃele de aşchiere crescând, determină smulgerea granulelor uzate din masa de liant şi
prin aceasta apariŃia altora din stratul imediat inferior. În felul acesta scula abrazivă îşi
păstrează proprietăŃile aşchietoare până la uzura ei totală.
90
Pentru ca procesul de rectificare să decurgă corect este necesar ca sculele
abrazive, regimul de aşchiere şi condiŃiile de răcire-ungere să fie alese corespunzător
în funcŃie de materialul piesei, de starea acestuia şi de tipul operaŃiei de rectificare.
2.2. Descrierea maşinii de rectificat plan

Maşina de rectificat plan RPO 320 (Fig.1) permite prelucrarea suprafeŃelor
plane orizontale, verticale sau înclinate precum şi la rectificarea unor profile. Pe batiul
(1) al maşinii este plasată sania longitudinală pe care glisează masa maşinii (2).
Aceasta execută o mişcare rectilinie alternativă cu o cursă reglabilă ce acoperă
lungimea de rectificat. Mişcarea principală de aşchiere este realizată de discul abraziv
(4) montat pe axul păpuşii portsculă.
Fig. 1. Maşina de rectificat plan RPO 320

91
Corpul abraziv execută împreună cu sania transversală (3) mişcări intermitente
realizate manual sau hidraulic pentru a acoperi lăŃimea suprafeŃei de rectificat.
Deplasarea corpului abraziv realizează şi mişcarea de pătrundere la adâncimea de
aşchiere necesară prin deplasarea sa împreună cu sania verticală (10).
2.2.1. Fixarea pieselor pe maşina de rectificat plan
În vederea prelucrării pe maşina de rectificat plan piesele se fixează pe platou
magnetic sau electromagnetic prins pe canalele T ale mesei maşinii. Piesele se pot fixa
de asemenea în menghină sau cele de dimensiuni mari direct pe masa longitudinală cu
ajutorul bridelor.
2.2.2. Alegerea şi fixarea sculelor pe maşina de rectificat plan

Fixarea şi echilibrarea corpurilor abrazive sunt probleme foarte importante
având în vedere pe de o parte vitezele mari de
1
rotaŃie ce creează considerabile forte
2 2 centrifuge, iar pe de altă parte fragilitatea

relativă a sculelor (Fig.2). Fixarea pe corpului
6
abraziv (1) pe arborele maşinii (5) se face
prin intermediul unei bucşe de plumb sau
material plastic (6), iar strângerea se
realizează cu flanşe laterale (2) fixate cu
3 5
ajutorul unei piuliŃe (3) ce are sensul de
strângere invers sensului de rotaŃie al
4 4
arborelui maşinii.
Fig. 2. Fixarea corpurilor abrazive
Flanşele au o degajare frontală cu o adâncime minimă de 1,5 mm pentru a

asigura un contact pe inel circular, iar între flanşe şi disc se introduc garnituri (4) din
piele, pânză cauciucată sau carton. La maşinile de rectificat cu discuri abrazive de
diametre mari, una din flanşele de strângere posedă un canal frontal circular cu profil
coadă de rândunică, în care glisează o greutate, ce prin fixare în poziŃii determinate
prin încercări realizează echilibrarea statică a sculei.
92
2.3. Scule utilizate la rectificare

Discurile abrazive sunt constituite din granule abrazive legate între ele cu un
liant. Alegerea sculei abrazive se face în funcŃie de operaŃia de rectificare, de natura şi
starea materialului şi de gradul de precizie şi netezime urmărit. În funcŃie de scopul
propus trebuie specificate la alegerea discului abraziv, caracteristicile acestuia:
natura materialului abraziv: abrazivi naturali (şmirghel, corindon granat, gresie,
cuarŃ, diamant), abrazivi sintetici (electrocorindonul, carbură de siliciu, carbură de bor,
diamant sintetic). Abrazivii sintetici sunt mult mai frecvent utilizaŃi decât cei naturali.
natura liantului: lianŃi anorganici (ceramici şi minerali), lianŃi organici (lacuri,
răşini sintetice, cauciuc). LianŃii anorganici sunt cei mai frecvent folosiŃi în special cei
ceramici deoarece suportă bine umiditatea şi păstrează profilul discului având ca
dezavantaj fragilitatea. LianŃii organici conferă discului elasticitate, dar nu rezistă la
umiditate.
granulaŃia abrazivului, ce reprezintă conŃinutul de granule de diferite mărimi,
exprimate în procente de greutate. După granulaŃie se împart în trei grupe: granule
(2500-160 µm), pulberi (160-40 µm), micropulberi (40-3 µm).
structura discului abraziv ce reprezintă raportul cantitativ dintre volumul granulelor
abrazive, al liantului şi al porilor. Se simbolizează prin cifre, fiecare cifră reprezentând
un anumit volum de granule în %.
duritatea reprezintă rezistenŃa complexului abraziv-liant la tendinŃa de desprindere
a granulelor de pe suprafaŃa discului în timpul procesului de rectificare. Corpurile
abrazive se împart în patru grupe de duritate: - grupa I - duritate moale; - grupa II -
duritate mijlocie; - grupa III - duritate tare; - grupa IV - duritate foarte tare;
forma şi dimensiunile corpurilor abrazive. Câteva forme principale de corpuri
abrazive standardizate sunt prezentate în figura 3.
93
Fig. 3. Corpuri abrazive
Tipul fiecărui corp abraziv este în mod obligatoriu marcat pe acesta. După ANSI
(American National Standard Institute) identificarea tipului corpului abraziv se face
conform tabelului 1.
Tabelul 1 Caracteristici corpuri abrazive
Tip
Mărime granulă Grad Structură Tip liant
abraziv
51 A 36 L 5 V 23
Prefix A - Dură Medie Fină Extrafină Moale Mediu Tare Dens…poros Tip liant
oxid de 8 30 70 220 AE IM QV 1 9 B – răşini fenolice
Marcaj al producatorului pentru

Simbol al producătorului ce indică
Al 10 36 80 240 BF JN RW 2 10 BF – răşini armate

C– 12 46 90 280 CG KO SX 3 11 E – shellac
exact tipul abrazivului
oxid de 14 54 100 320 DH LP TY 4 12 O – oxichloride

Si 13 R – cauciuc
identificare
16 60 120 400 UZ 5
20 150 500 6 14 RF – cauciuc armat
24 180 600 7 15 S- silicaŃi
8 16 V – liant vitrificat
etc.
2.4. Parametrii regimului de aşchiere la rectificarea suprafeŃelor plane

Rectificarea se foloseşte ca operaŃie de finisare a suprafeŃelor plane prelucrate
în prealabil prin frezare, rabotare, etc.
Mişcarea principală de aşchiere este mişcarea de rotaŃie a discului abraziv ns
Mişcările de avans sunt în general mişcări rectilinii executate de piesă pe direcŃie
94
longitudinală sl şi intermitent pe direcŃie transversală st. Prelucrarea la adâncimea de
aşchiere t[mm] se realizează prin deplasarea discului de rectificat pe direcŃie
transversală (sp). De subliniat faptul că în funcŃie de tipul maşinii de rectificat
mişcările de avans se pot realiza şi în alte moduri (maşini cu masa rotativă), iar
mişcarea principală de aşchiere se poate realiza cu periferia discului (Fig.4) sau cu
suprafaŃa plană frontală a acestuia (Fig.5).
Fig. 4. Rectificare plană cu partea periferică a discului
Fig. 5. Rectifcare plană cu partea frontală a discului
3. Calculul timpului de bază la rectificarea plană

Rectificare plană cu periferia discului
BD < B
95
Fig. 6. Rectificarea plană cu partea periferică a corpului abraziv
Pentru fiecare cursă dublă de trecere:

2⋅ L B Ap 1
tb = ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ k [min] (1)
1000 ⋅ v m s t s p n
L = l1 + l + l2 [mm], l1 + l2 =(10...20) mm (2)

BD
B = b1 + b + b2 − BD = b − [mm] (3)
3
st – avansul transversal al discului
st = β ⋅ BD [mm/cursă dublă] (4)
β = (0,25...0,8); valorile mai mari se iau la trecerile de degroşare, iar cele mai
mici la trecerile de finisare
sp – avansul de pătrundere [mm/trecere]
Ap – adaos de prelucrare [mm]
k – coeficient care Ńine seama de reascuŃiri
n – numărul de piese prelucrate simultan.
BD > B
Pentru fiecare cursă dublă a mesei:
96
2⋅ L Ap 1
tb = ⋅ ⋅ ⋅ k , [min] (5) Faza k
1000 ⋅ v m s p n
Degroşare 1,15...1,35
l1 + l2 = (10...15) mm Finisare 1,25...1,50
Rectificare plană cu partea frontală a discului
L Ap 1 Faza k
tb = ⋅ ⋅ ⋅ k , [min] (6)
1000 ⋅ v m s p n Degroşare 1,2...2,0
2
Finisare 1,25...1,50
ll = 0,5 ⋅ ( Ds − Ds − B 2 ), [mm] (7)
l2= (5...10) [mm]
După studierea lucrării se vor pune în practică cunoştinŃele acumulate în ceea ce
priveşte: operaŃia de rectificare plană, alegerea sculelor abrazive, alegerea regimului
de aşchiere la rectificare, identificarea părŃilor componente, comenzile şi modul de
funcŃionare al maşinilor de rectificat plan.
1. Se întocmeşte schiŃa operaŃiei de rectificare plană;
2. Se stabilesc parametrii regimului de aşchiere: Ap [mm], sp[mm/trecere], st
[mm/cd], vm [m/sec], ns [rot/min] şi se trec în tabelul 2;
3. Se stabilesc dimenssiunile şi tipul corpului abraziv: ds=…..[mm], BD=……..[mm];
4. Se fixează semifabricatul pe masa maşinii de rectificat;
5. Se verifică fixarea corectă a corpului abraziv pe maşina de rectificat plan;
6. Se reglează maşina de rectificat plan RPO 320 şi parametrii de aşchiere;
7. Se realizează practic operaŃia de rectificare conform desenului;
Tabelul 2
Dimensiunile tb [min]
Parametrii regimului de aşchiere
suprafeŃei
Ap vm i ns st sp L B calculat Cronome-
[mm] [m/sec] [rot/min] [mm/cd] [mm] [mm] [mm] trat
- Se calculează timpul de bază la rectificarea suprafeŃei plane pe baza relaŃiilor (1)- (6);
- Se verifică precizia prelucrării cu ajutorul şublerului şi micrometrului.
LUCRAREA 13

RECTIFICARE CILINDRICĂ ŞI REGLAREA MAŞINII DE
RECTIFICAT ROTUND
1. Scopul lucrării
rectificat rotund şi însuşirea unor noŃiuni teoretice şi practice de bază în ceea ce
priveşte operaŃiile de rectificare cilindrică.
2.1. GeneralităŃi
Rectificarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere, care realizează
desprinderea unor aşchii subŃiri de pe suprafaŃa de prelucrat cu ajutorul sculelor
abrazive.
Prelucrarea prin rectificare are ca rezultat o precizie dimensională mare şi un
grad ridicat de netezire a suprafeŃelor. Din acest motiv rectificarea se aplică în general
ca operaŃie de finisare a pieselor după ce acestea au fost în prealabil prelucrate prin
alte procedee (strunjire, frezare, etc.) şi în majoritatea cazurilor şi tratate termic.
Rectificarea se aplică în special pentru prelucrarea pieselor cu duritate mare.
Desfăşurarea procesului de rectificare poate fi descrisă astfel: scula abrazivă
constituită dintr-un număr mare de granule abrazive (cu un număr mare de muchii
aşchietoare) realizează detaşarea de aşchii fine de pe suprafaŃa piesei. Granulele sunt
legate între ele cu un liant. Pe măsură ce muchiile aşchietoare ale granulelor se uzează,
forŃele de aşchiere crescând, determină smulgerea granulelor uzate din masa de liant şi
98
prin aceasta apariŃia altora din stratul imediat inferior. În felul acesta scula abrazivă îşi
păstrează proprietăŃile aşchietoare până la uzura ei totală.
Pentru ca procesul de rectificare să decurgă corect este necesar ca sculele
abrazive, regimul de aşchiere şi condiŃiile de răcire – ungere să fie alese corespunzător
în funcŃie de materialul piesei, de starea acestuia şi de tipul operaŃiei de rectificare.
2.2. Descrierea maşinii de rectificat rotund

Maşina de rectificat rotund universală RU 100 este utilizată pentru rectificarea
suprafeŃelor cilindrice şi conice atât exterioare cât şi interioare (Fig.1).
Fig. 1. Maşina de rectificat rotund universală RU 100

99
Pe batiul maşinii (1) se deplasează masa inferioară (7), executând o mişcare
rectilinie-alternativă. Pe această masă este plasată masa superioară (2), ce se poate roti
cu un unghi de până la 10°, în vederea executării operaŃiilor de rectificare conică
(conicităŃi mici). Pe masa superioară este montată păpuşa port-piesă (3), dotată cu un
motor electric, care realizează rotirea pisei în timpul rectificării. Păpuşa port-piesă se
poate roti în plan orizontal, în vederea realizării rectificărilor conice cu conicitate
mare. Tot pe masa superioară este plasată păpuşa mobilă (6).
În partea din spate a batiului, plasată pe ghidajele transversale se găseşte păpuşa
port-disc (5). Ea înglobează motorul de acŃionare a corpului abraziv (4), sistemul de
transmitere şi arborele discului abraziv pentru rectificarea exterioară. Tot pe această
păpuşă se găseşte şi broşa pentru rectificarea interioară împreună cu motorul ei de
antrenare. Acest mecanism este basculant, fapt ce permite ridicarea lui în cazul
executării de rectificări exterioare. Întreagă păpuşă port-disc are posibilitatea rotirii în
jurul unui ax central în vederea executării operaŃiilor de rectificare a suprafeŃelor
conice scurte.
Deplasările mesei şi a păpuşii port-disc se realizeaza hidraulic prin comenzi
automate sau individuale. Pentru reglaje ele sunt acŃionate manual prin sistem
mecanic.
2.3. Scule utilizate la rectificarea cilindrică

Discurile abrazive sunt constituite din granule abrazive legate între ele cu un
liant. Alegerea sculei abrazive se face în funcŃie de operaŃia de rectificare, de natura şi
de starea materialului şi de gradul de precizie şi netezime urmărit (vezi rectificarea
plană).
2.4. Parametrii regimului de aşchiere la rectificarea cilindrică între vârfuri
Diferitele procedee de rectificare se deosebesc unele de celelalte nu prin forma

sculelor ci prin felul şi poziŃia suprafeŃei prelucrate şi modul de fixare al
semifabricatului în timpul prelucrării. Schema rectificării cilindrice exterioare între
vârfuri este prezentată în figura 2. Mişcările executate în vederea prelucrării sunt:
100
- mişcarea principală de aşchiere ns [rot/min] este mişcarea de rotaŃie a discului

abraziv
- mişcarea de avans longitudinal sl [mm/rot] este executată de obicei de către
piesă. Piesa fixată între vârfuri execută o mişcare de rotaŃie np [rot/min]
- mişcarea de avans transversal (de pătrundere) st [mm/rot] este executată de către
discul abraziv.
Fig. 2. Rectificarea cilindrică exterioară între vârfuri (cu avans longitudinal)
Avansul transversal este intermitent, deplasarea discului abraziv efectuându-se

la sfârşitul unei curse duble a mesei. Pentru rectificarea pieselor scurte (mai ales în
producŃia de serie), se poate lucra numai cu avansul transversal, cu condiŃia ca lăŃimea
discului abraziv să depăşească lungimea porŃiunii de rectificat.
Pentru o anumită operaŃie de rectificare sunt definiŃi următorii parametrii
tehnologici:
- vs viteza de rectificare, viteza periferică a discului abraziv [m/s];
- vf viteza mişcării principale de avans, viteza de rotaŃie a piesei [m/min];
- st avansul transversal [mm/cd] sau [mm/rot];
- sl avansul longitudinal [mm/rot];
- t adâncimea de aşchiere [mm].
101
3. Determinarea timpului de bază la rectificarea cilindrică

Timpul de bază la rectificarea cilindrică exterioară se determină pe baza figurii
3 (rectificare cu avans longitudinal) şi figurii 5 (rectificare cu avans transversal) şi a
relaŃiilor (1) şi (4):
a) cu avans de longitudinal (din mai multe treceri)
Ds
Fig. 3. Rectificarea cilindrică exterioară cu avans longitudinal
Pentru fiecare cursă dublă a mesei:
2 ⋅ L Ap
tb = ⋅ ⋅ k , [min] (1)
sl ⋅ n p s pcd
L = l1 + l + l2 − BD [mm] Faza k
B B Degroşare 1,2…1,4
l1 = l2 = D ⇒ L = l − D [mm] Finisare 1,25…1,7
3 3
102
1000 ⋅ v p
np = [rot / min] (2)
π ⋅ dp
β = 0,25...0,5 finisare (3)
sl = β ⋅ BD , [mm / rot ] 
β = 0,63...0,8 degrosare
sl - avansul longitudinal (fracŃiuni din lăŃimea discului abraziv) [mm/rot]

β – coeficient
l – lungimea rectificată [mm]
BD – lăŃimea discului abraziv
np – turaŃia piesei [rot/min]
ns – turaŃia discului abraziv [rot/min]
k – coeficient de corecŃie
vp – viteza de rotaŃie a piesei [m/min]
Ap – adaos de prelucrare [mm]
b) cu avans de pătrundere
Ds
Fig. 4. Rectificarea cilindrică exterioară cu avans transversal

103
Ap
tb = ⋅ k , [min] (4) Faza k
vsp Degroşare 1,2…1,3
Finisare 1,2…1,3
După studierea lucrării, studenŃii vor pune în practică cunoştinŃele acumulate în
ceea ce priveşte: operaŃiile de rectificare cilindrică, alegerea sculelor abrazive,
identificarea părŃilor componente ale maşinii de rectificat rotund, comenzile şi modul
de funcŃionare al acesteia.
1. Se întocmeşte schiŃa operaŃiei de rectificare cilindrică.
2. Se alege scula abrazivă pe baza materialului semifabricatului şi a tipului
suprafeŃei prelucrate.
3. Se stabilesc parametrii regimului de aşchiere: t [mm], sl [mm/rot], vs [m/min]
şi se trec în tabelul 1.
4. Se fixează semifabricatul pe maşina de rectificat rotund prin intermediul
dispozitivelor specifice.
5. Se reglează maşina de rectificat rotund RU 100 şi parametrii regimului de
aşchiere.
6. Se realizează practic operaŃia de rectificare cilindrică pe baza desenului.
7. Se stabileşte timpul de bază cu ajutorul unui cronometru.
Tabelul 1
Dimensiu-nile Dimensiu- tb [min]
suprafeŃei nile discului
rectificate abraziv Parametrii regimului de aşchiere L
[mm] Calcu- Crono-
[mm] [mm] lat metrat
l dp Ds BD h spcd K ns np i
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm/rot] [rot/min] [rot/min]
104
Se determină: l1 = ………. [mm]

l2 = ………. [mm]
sl = ……...[mm/rot]
- Se calculează turaŃia pe baza relaŃiei (1).

- Se calculează timpul de bază utilizând relaŃiile (2), (3) şi (4).
- Se verifică precizia suprafeŃei prelucrate prin măsurarea diametrului cu
ajutorului micrometrului.
LUCRAREA 14
REGLAREA SISTEMULUI TEHNOLOGIC ÎN VEDEREA

FILETĂRII ÎN VÂRTEJ ŞI ANALIZA INFLUENłEI
PARAMETRILOR REGIMULUI DE AŞCHIERE ASUPRA
PRECIZIEI OBłINUTE
1. Obiectul lucrării
Scopul lucrării este e a analiza aspectele tehnologice ale procesului de
prelucrare în vârtej a filetelor exterioare, utilizând un cap de filetat cu tangenŃă
interioară. Se va analiza influenŃa avansului circular asupra preciziei prelucrării şi a
rugozităŃii suprafeŃei.
2.1. GeneralităŃi
Filetarea în vârtej este un procedeu de prelucrare rapidă a filetelor, caracterizat
prin aceea că se utilizează
capete de frezat cu 4…8
cuŃite, armate cu plăcuŃe din
carburi metalice care permit
intensificarea procesului de
aşchiere prin creşterea
vitezei de aşchiere până la
200 – 250 m/min sau chiar
mai mult.
Fig. 1. Schema filetării în vârtej cu tangenŃă exterioară
106
La prelucrarea filetelor exterioare se deosebesc două construcŃii de capete
prezentate în figura 1, unul cu tangenŃă exterioară (Fig.1) şi altul cu tangenŃă interioară
(Fig.2). TuraŃia capului
portcuŃite n s este mult mai
mare decât turaŃia n p a
piesei de prelucrat, deoarece

mişcarea capului rotativ este
mişcarea principală în acest
proces de filetare, iar
d1 mişcarea de rotaŃie a piesei

este o mişcare secundară,
care asigură avansul
transversal.
Fig. 2. Schema filetării în vârtej cu tangenŃă interioară
Piesa are o mişcare de rotaŃie de 3…30 rot/min, iar capul portcuŃit de 1000 ...
3000 rot/min. În timpul lucrului se realizează o mişcare de avans longitudinal a capului,
care constituie o a doua mişcare secundară. Din aceste trei mişcări se obŃine prelucrarea
unei elice pe suprafaŃa piesei, al cărei pas este egal cu pasul filetului.
Productivitatea acestei metode de filetare este de 2,5…3,5 ori mai mare în
comparaŃie cu metoda de frezare a filetelor, prelucrarea efectuându-se dintr-o singură
trecere. În plus calitatea suprafeŃei este Ra = 3,2 – 1,6 µm.
Capul portcuŃit este înclinat la unghiul β m egal cu unghiul mediu de înclinare a
elicei filetului prelucrat. Întrucât la un moment dat, în aşchiere se află doar un cuŃit al
sculei care detaşează o aşchie foarte subŃire, forŃa de aşchiere are valori scăzute.
În cazul tangenŃei interioare (Fig. 2) capul portcuŃit este fixat excentric faŃă de
axa de rotaŃie a semifabricatului, astfel încât în timpul unei rotaŃii, fiecare cuŃit
107
aşchiază numai pe o parte a traiectoriei sale circulare. Mărimea excentricităŃii care
asigură intrarea succesivă în lucru a cuŃitelor este dată de relaŃia:
Ds + d 1
e= (1)
2
unde d 1 este diametrul interior al filetului;
d1 = d − 2 ⋅ t1 (2)
t1 - înălŃimea filetului,
Ds - diametrul cercului pe care sunt dispuse vârfurile cuŃitelor.
Un factor important în cazul filetării cu tangenŃă interioară de care tehnologul
trebuie să Ńină seama este raportul Ds / d . Mărimea acestui raport influenŃează asupra
parametrilor aşchiei, rugozităŃii suprafeŃei, procesului de formare a aşchiilor, uzurii şi

durabilităŃii tăişului. În tabelul 1 se dau valorile minime ale raportului Ds / d necesare
pentru a asigura retragerea capului de filetat în poziŃia iniŃială de lucru fără dereglare.
Tabelul 1
Pasul filetului [mm]
Filetul
care se 1 2 3 4 5 6 8 10 12 16 20 24
execută Ds/d
Filet 1,29 1,27 1,25 1,23 1,18 1,15 - - - - - -
metric cu
pas mare
Filet - 1,32 1,37 1,33 1,33 1,31 1,39 1,37 1,34 1,34 1,32 1,29
metric
trapezoidal
Pentru îmbunătăŃirea condiŃiilor de aşchiere se recomandă valori mai mari ale

raportului Ds / d decât cele indicate în table. Dacă raportul respectiv este mai mare de
108
1,5 condiŃiile de aşchiere se înrăutăŃesc (creşte foarte mult grosimea aşchiei şi aşchierea
are loc cu şocuri, ceea ce conduce la scăderea productivităŃii prelucrării).
La filetarea cu tangenŃă exterioară viteza economică de aşchiere este mai mare
şi anume 280 – 300 m/min. Acest lucru se explică prin aceea că în acest caz lungimea
arcului de contact al cuŃitului cu piesa este de câteva ori mai mic decât la filetarea cu
tangenŃă interioară, deci cuŃitul aşchiază mai puŃin, se răceşte mai bine, ceea ce face ca
uzura să fie mai mică.
2.2. Scheme de divizare a profilului golului dintre două spire

Problema alegerii cuŃitelor cu profil complet sau incomplete şi a schemei de
divizare a profilului are o importanŃă practică deosebită.
La aşchierea cu cuŃite cu profil complet aşchiază simultan toate muchiile
aşchietoare ale cuŃitului, lucru care conduce la o variaŃie bruscă a sarcinii pe cuŃit. Acest
lucru este foarte pronunŃat la aşchierea filetelor trapezoidale cu pasul mare. De aceea în
aceste cazuri trebuie să se micşoreze avansul circular. Grosimea aşchiilor ridicate de
muchiile aşchietoare laterale ale unui cuŃit este cu mult mai mică decât a celor ridicate
de muchia paralelă cu axa de rotaŃie a piesei.
La aşchierea cu avansuri circulare mici, această grosime devine atât de mică încât
nu mai poate avea loc o aşchiere normală, ci numai o răzuire şi muchiile aşchietoare
laterale ale cuŃitului se uzează foarte intens. Din această cauză aşchierea filetelor
trapezoidale cu pas mare şi a şuruburilor melc trebuie să se facă cu cuŃite cu profil
incomplete.
La aşchierea cu cuŃite cu profil divizat, golurile dintre spirele filetului se realizează
cu câteva cuŃite care fiecare aşchiază o parte din profilul respectiv, după cum se vede în
figura 3. În figura respectivă sunt prezentate cinci scheme după care se poate realiza
profilul unui filet trapezoidal.
109
a. b. c. d. e.
Fig. 3. Filetarea după diverse scheme de divizare a profilului golului
dintre două spire
La alegerea schemelor de divizare a profilului cuŃitelor trebuie să se Ńină seama

de faptul că cele mai solicitate dintre muchiile aşchietoare sunt cele care aşchiază
suprafaŃa de fund a filetului, deoarece ele prelucrează cea mai mare cantitate de metal
şi sunt mult mai scurte decât cele laterale.
La aşchierea filetelor trapezoidale cu pas mare şi a şuruburilor melc, uzura cea
mai mare a muchiilor aşchietoare se produce pe faŃa de aşezare a muchiilor care
aşchiază suprafaŃa de fund a filetului. De aceea mărimea avansului circular se
determină din condiŃiile care asigură durabilitatea cea mai mare a muchiilor
aşchietoare amintite. Reiese deci că e necesar ca toate cuŃitele din complet să aibă o
muchie care aşchiază suprafaŃa de fund a filetului.
De asemenea, este raŃional ca suma lungimilor celor două muchii aşchietoare
ale fiecărui cuŃit să fie egală la toate cuŃitele din complet, pentru ca solicitarea lor să
fie egală şi procesul de aşchiere să se desfăşoare liniştit. Această condiŃie este
îndeplinită de schema din figura 3.e.
La filetarea în vârtej capul de filetat trebuie să fie înclinat faŃă de axa de rotaŃie
a piesei cu un unghi bine determinat, în scopul de a se crea condiŃii egale de aşchiere
ambelor muchii aşchietoare laterale şi pentru a evita “ciupirea suprafeŃelor flancurilor
110
filetului”. InfluenŃa unghiului de înclinaŃie al capului de filetat creşte cu creşterea
raportului dintre pasul filetului şi diametrul mediu al filetului.
ExperienŃa practică arată că unghiul de înclinaŃie al capului de filetat
influenŃează asupra procesului de aşchiere, asupra uzurii cuŃitelor şi a calităŃii filetului.
S-a răspândit părerea că şi la filetarea “în vârtej” capul de filetat trebuie înclinat la
unghiul β m egal cu unghiul mediu de înclinare al elicei filetului prelucrat, ca şi la
frezarea cu freză disc profilată.
2.3. Determinarea parametrilor tehnologici ai prelucrării

Pentru asigurarea unei rugozităŃi corespunzătoare pe flancurile filetului, trebuie
aleşi în mod corespunzător parametrii tehnologici, în primul rând turaŃia piesei şi a
sculei. CuŃitele sunt în contact cu suprafaŃa de prelucrare pe o anumită porŃiune a
traiectoriei, iar frecvenŃa de pătrundere a cuŃitelor în aşchiere depinde de relaŃiile
dintre mişcări.
La o rotaŃie a capului fiecare cuŃit vine în contact cu semifabricatul o singură
dată pe o porŃiune mică. CuŃitele sunt reglate la adâncimea totală a filetului, astfel că
filetarea se face într-o singură trecere. CuŃitul 1 întâlneşte piesa pe traiectoria A1 B1
(Fig.4), timpul după care intră în
aşchiere cuŃitul 2, fiind:
1
τ= (3)
ns ⋅ z c
unde:
n s - este turaŃia capului de filetat în
vârtej
z c - numărul de cuŃite.
Fig. 4. Principiul cinematic al filetării în vârtej

111
În timpul τ piesa se roteşte cu unghiul ρ :
ρ = ω p ⋅ τ = 2π ⋅ n p ⋅ τ (4)
Pentru a determina avansul pe dinte (cuŃit) s z , care este egal cu arcul A1 A2 , se

utilizează principiul suprapunerii mişcărilor. Se consideră piesa fixă şi capul de filetat
executând ambele mişcări de rotaŃie n p şi n s . Avansul pe dinte este dat de expresia:
s z = ρ ⋅ r1 (5)
sau având în vedere relaŃiile (3) şi (4):
π ⋅ d1 n p
sz = ⋅ (5’)
zc ns
RelaŃia între cele două mişcări de rotaŃie este:
ns π ⋅ d1
= (6)
n p s z ⋅ zc
2.4. Calculul înălŃimii asperităŃilor suprafeŃei la filetarea în vârtej cu

tangenŃă exterioară
După cum se vede în figura 5 la aşchierea cu tangenŃă exterioară cuŃitul intră în
aşchie în punctual D şi aşchiază pe toată lungimea arcului DB. În timp ce un cuŃit al
capului de filetat se roteşte
cu 360˚, piesa se roteşte cu
unghiul ρ :
2π ⋅ n p
ρ= (7)
z c ⋅ ns
Fig. 5. Determinarea înălŃimii asperităŃilor

112
SuprafaŃa prelucrată după această metodă are denivelări atât pe fundul filetului
cât şi pe suprafeŃele laterale. ÎnălŃimea acestor asperităŃi hd poate fi aproximată cu
diferenŃa dintre lungimea segmentelor O2D şi O2E din figura 4.

hd = O2 D − O2 E = AE − AD
sau
ρ ρ
hd = (e ⋅ cos − r1 ) − Rs2 − e 2 ⋅ sin 2 (8)
2 2
ÎnălŃimea asperităŃilor de pe suprafeŃele laterale ale filetului, notată cu hd 1 se
determină cu relaŃia:
α
hd 1 = hd ⋅ sin (9)
2
în care α este unghiul profilului filetului.
3. Reglarea sistemului tehnologic la filetarea în vârtej cu tangenŃă interioară
3.1. Descrierea dispozitivului de filetare în vârtej

În figura 6 se prezintă schema filetării în vârtej cu ajutorul unui dispozitiv cu
tangenŃă interioară montat pe strung.
Capul de filetat 3 (cu patru cuŃite 2) şi motorul electric 6 pentru antrenare în
rotaŃie a capului prin intermediul transmisiei cu curele 5, sunt fixate pe placa 4,
montată pe sania transversală a căruciorului. Piesa 1 se aşează între vârfuri şi execută
o mişcare de rotaŃie lentă în timp ce capul de filetat, în afară de mişcarea de rotaŃie
rapidă, primeşte şi mişcarea de avans longitudinal de la căruciorul strungului corelată
cu rotirea piesei, astfel că la o rotaŃie a acesteia capul de filetat avansează cu pasul
filetului. Mişcarea principală este mişcarea de rotaŃie a capului portcuŃit, iar mişcările
de avans sunt: mişcarea de avans circular a piesei şi mişcarea de avans longitudinal a
capului de filetat.
113
Rezultă deci, că pentru realizarea prelucrării este necesar să se regleze: turaŃia
capului portcuŃit n s , turaŃia piesei n p şi avansul longitudinal sl .
3.2. Reglarea sistemului tehnologic

Avansul circular s z se determină din condiŃia de calitate a prelucrării. Valori
recomandate pentru tangenŃa interioară sunt date după [VLA 83] în tabelul 2.
Tabelul 2
Duritatea materialului de prelucrat HB
Pasul filetului p
[mm] 120=180 181-240 241-300 301-360
Avansul circular sz,[ mm/cuŃit]
12 0,5 0,5 0,5 0,5
16 0,4 0,4 0,4 0,4
20 0,3 0,3 0,3 0,3
24 0,2 0,2 0,2 0,2
Viteza de aşchiere la prelucrarea şuruburilor din oŃel carbon, oŃel aliat cu

crom, cu crom – nichel sau cu crom siliciu – mangan, având σ r = 55...84
daN / mm 2 , cu cuŃite cu δ = 0...6 0 şi α = 8 0 se determină cu relaŃia:

Cv
v= 0,5
[ m / min] ] (10)
T ⋅ p 0,5 ⋅ s z0,5
în care: T - este durabilitatea economică a cuŃitelor, [min];
p - pasul filetului, [ mm ];
s z - avansul circular, [ mm / cutit ];
C v - o constantă care depinde de proprietăŃile fizico-mecanice ale materialului
prelucrat. Valorile lui T şi C v se iau din [VLA 83].
TuraŃia capului portcuŃit se calculează cu relaŃia:

1000 ⋅ v
ns = [rot/min] (11)
π ⋅ Ds
114
Pe baza relaŃiei (6) se calculează turaŃia piesei:
s z ⋅ ns ⋅ z c
np = (12)
π ⋅ d1
Avansul longitudinal sl este egal cu pasul filetului.
În cadrul lucrării se va executa prelucrarea unui filet trapezoidal utilizând
dispozitivul de filetat cu tangenŃă interioară reprezentat în figura 6.
Fig. 6. Schema montării capului de filetat în vârtej cu tangenŃă interioară pe strung

1- piesă, 2- cuŃit de filetat, 3- cap de filetat (metoda cu tangenŃă interioară),
4- placă, 5- transmisie cu curele, 6- motor
Lucrarea va cuprinde următoarele etape:

1. Se va studia dispozitivul de filetare în vârtej cu tangenŃă interioară montat pe
strungul SNA 560 şi se vor face aprecieri asupra posibilităŃilor tehnologice ale
dispozitivului.
115
2. Se va efectua calculul de reglaj al sistemului tehnologic:
- se determină pe baza tabelului 2, avansul circular s z ;
- se calculează viteza de aşchiere pe baza relaŃiei (10);
- se calculează turaŃia capului portcuŃit n s cu relaŃia (11);
- se calculează turaŃia piesei n p cu relaŃia (12);
- se calculează înălŃimea asperităŃilor cu relaŃiile (8) şi (9);

3. Se execută prelucrarea filetului.
4. Se măsoară parametrii principali ale căror abateri definesc precizia filetului,
pasul, diametrul mediu şi unghiul de profil. De asemenea, se analizează calitatea
flancurilor. Măsurarea diametrului mediu se face cu micrometrul pentru filete, iar
pasul şi unghiul cu ajutorul microscopului de atelier.
1. Elementele de reglaj calculate în capitolul 4 se trec în tabelul 3.
Tabelul 3
Elementele filetului
sz v ns np sl
p d d1 d2 α
[mm [m [rot [rot [mm
[mm] [mm] [mm] [mm] [grade]
/cutit] /min] /min] /min] /rot]
2. Valorile calculate ale înălŃimii asperităŃilor şi cele măsurate ale parametrilor

care definesc precizia filetului se trec în tabelul 4.
Tabelul 4
ÎnălŃimea Pasul Unghiul de
Elementele filetului
asperităŃilor efectiv profil
r1 α Rs e φ hd hd1 pef
α ef
[mm] [grade] [mm] [mm] [grade] [mm] [mm] [mm] 2
[grade]
116
LUCRAREA 15
ANALIZA EXPERIMENTALĂ A PROCESULUI DE

DANTURARE PRIN METODA COPIERII A ROłILOR
DINłATE CILINDRICE CU DANTURĂ DREAPTĂ ŞI
ÎNCLINATĂ
1. Scopul lucrării
În cadrul lucrării se vor analiza aspectele tehnologice legate de procedeul de
danturare prin copiere cu freză disc modul sau freză deget modul, a roŃilor dinŃate
cilindrice cu dinŃi drepŃi şi înclinaŃi, se vor calcula valorile parametrilor de reglaj a
sistemului tehnologic şi valorile parametrilor regimului de aşchiere, necesare pentru
prelucrarea unei roŃi dinŃate cu dantură dreaptă sau înclinată, precum şi analiza preciziei
obŃinute.
2.1. ConsideraŃii teoretice

2.1. GeneralităŃi
Principiul care stă la baza prelucrării prin copiere a dinŃilor roŃior dinŃate este
că: suprafaŃa înfăşurătoare a muchiilor de aşchiere a sculei (frezei disc modul sau frezei
deget modul) în secŃiune axială, trebuie să coincidă cu profilul golului danturii în
secŃiune normală.
Prelucrarea danturii cilindrice drepte sau înclinate prin copiere pe maşina de
frezat universală se execută cu freză disc modul sau freză deget modul (Fig.1). Pentru
realizarea prelucrării prin acest procedeu sunt necesare următoarele mişcări:
- mişcarea principală de aşchiere efectuată de către sculă, este o mişcare de
rotaŃie cu turaŃia ns;
- mişcarea de avans longitudinală, efectuată de către piesă fixată pe masa
maşinii, cu viteza de avans vf;
118
- mişcarea de divizare, prin care piesa se roteşte cu unghiul la centru

corespunzător prelucrării următorului gol de dinte;
- avansul de pătrundere, sr, care asigură adâncimea de aşchiere;
Frezele deget modul se utilizează la prelucrarea roŃilor dinŃate în V fără
degajare şi a danturilor de modul mare. Atât freza disc cât şi freza deget modul sunt
freze profilate cu dinŃi detalonaŃi, astfel încât după reascuŃire să-şi păstreze profilul.
Avantajele acestui procedeu constau în folosirea unei maşini-unelte universale,
uşor de reglat, cu lanŃuri cinematice simple şi a unor scule relativ ieftine. Dezavantajul
îl constituie productivitatea şi precizia prelucrării scăzute. Se utilizează în producŃia
individuală sau de serie mică.
După cum se ştie, profilul golului dintelui roŃii de prelucrat prezintă două
porŃiuni distincte: o porŃiune în evolventă şi o porŃiune inactivă, la piciorul dintelui,
după o curbă neevolventică.
Profilul porŃiunii în evolventă depinde de modul, de numărul de dinŃi zp al roŃii
prelucrate şi de unghiul de angrenare de referinŃă α0..
db = m · zp· cos α0 (1)
Fig. 1. Schema danturării prin copiere

119
Rezultă că, pentru fiecare modul şi număr de dinŃi, ar trebui teoretic, să se

construiască câte o freză specială (lucru care se realizează, atunci când este vorba de o
prelucrare precisă). În practică, în scopul micşorării numărului de freze necesare, s-au
grupat numerele de dinŃi în 8, respectiv 15 grupe.
Pentru fiecare interval se va construi câte o freză. Intervalele se vor alege astfel
încât eroarea teoretică introdusă să nu depăşească limitele admise.
Pentru fiecare grupă de dinŃi profilul frezei se calculează pentru numărul minim
de dinŃi – pentru care mărimea golului este maximă, asigurându-se astfel angrenarea şi
pentru roata dinŃată cu un număr mai mare de dinŃi. Pentru module mici m = 1 -8 mm,
întreg intervalul de dinŃi zp = 12 -∞, se împarte în 8 intervale, astfel că va fi necesar un
set de 8 freze modul, numerotate cu 1până la 8. Pentru module mai mari 9 – 20 mm, se
consideră 15 intervale. Conform STAS 2763 – 83 pentru module mici, m = 1 – 8 mm,
intervalele de dinŃi pentru care se construieşte o freză sunt date în tabelul 1.
Tabelul 1
Nr.frezei 1 2 3 4 5 6 7 8
Nr.dinŃi zp 12-13 14-16 17-20 21-23 25-34 35-54 55-134 peste 134
2.2. Precizia de prelucrare

Precizia de prelucrare a roŃilor dinŃate cilindrice prin copiere pe maşini de frezat
universale, este influenŃată în special de următorii factori:
- erorile cinematice ale deplasărilor liniare ale subansamblurilor maşinii-unelte;
- rigiditatea sistemului tehnologic;
- erorile cinematice şi rigiditatea torsională a capului divizor;
- abaterile de formă şi bătăile radiale ale sculei;
- precizia reglajului sistemului tehnologic.
Dintre erorile produse de acest complex de factori, cele mai semnificative sunt
cele legate de parametri danturii şi anume: erorile de profil, de pas şi bătaia radială.
Pentru tehnolog se pune problema alegerii sculei aşchietoare în raport cu precizia
roŃii ce se prelucrează. Această problemă se rezolvă calculând eroarea de prelucrare ce
120
se produce din cauza utilizării frezei pentru prelucrarea unui număr de dinŃi mai mare
decât cel pentru care a fost proiectată, şi comparând-o cu toleranŃa din desenul de
execuŃie al roŃii dinŃate. În cazul prelucrării roŃilor dinŃate cilindrice cu dantură înclinată
freza se alege în funcŃie de numărul de dinŃi ai roŃii echivalente.
Având în vedere că fiecare freză se profilează pentru numărul cel mai mic de dinŃi
din grupa respectivă, este evident că la prelucrarea cu această freză a unei roŃi cu un alt
număr de dinŃi, va produce o eroare a profilului dintelui (Fig.2).
Rb1 R1
Rb2
O1
R2
O2
Fig. 2. Determinarea erorii teoretice de profil
Se observă din figură că freza construită pentru numărul de dinŃi minim al

intervalului z i , deasupra punctului A se îndepărtează mai mult material decât trebuie
de pe flancul dintelui, iar sub punctual A rămâne un adaos de material.

Eroarea maximă (∆ ) a profilului măsurată în direcŃia normală la evolventă
(Fig.2) se poate calcula cu relaŃia:
∆ = m (∆z p − ∆z f ) [µm] (2)
unde: m - modulul, în mm,

121
∆z p şi ∆z f se iau în funcŃie de numărul de dinŃi ai piesei z p şi numărul de
dinŃi ai frezei z f
Prelucrarea prin copiere a roŃilor dinŃate cilindrice cu freze disc modul sau
freze deget modul se realizează pe maşinile de frezat universale. Pentru roŃile dinŃate
tip disc, semifabricatul se aşează pe un dorn corespunzător, cu dimensiunile alezajului
roŃii dinŃate. Dornul se aşează între vârful capului divizor şi vârful păpuşii mobile.
Antrenarea acestuia se face cu inimă de antrenare. Freza disc modul se aşează pe
dornul port-freză, iar poziŃia axială a frezei disc modul se stabileşte cu ajutorul
bucşelor distanŃiere. Strângerea în direcŃie axială se realizează cu ajutorul piuliŃei care
se înşurubează pe capătul dornului port-freză. Dornul port-freză se fixează în arborele
principal al maşinii de frezat. Fiecare gol de dinte se prelucrează printr-o trecere – o
deplasare longitudinală a mesei maşinii. După revenirea mesei în poziŃie iniŃială, piesa
se roteşte cu ajutorul capului divizor, cu unghiul la centru corespunzător următor gol
de dinte.
La prelucrarea cu cap divizor apare o eroare unghiulară datorită lanŃului
cinematic al acestuia. Eroarea maximă a pasului circular ∆p va fi dată de formula:
2 ⋅π ⋅δ
∆ p = 1000 ⋅ R [µm] (3)
60 ⋅ 360
m ⋅ zp
unde: R= [mm] (4)
2
δ - eroarea unghiulară maximă a capului divizor (5’ ~ 6’)
3. Divizarea
În cadrul lucrării de laborator se va utiliza un cap divizor cu discuri la care
legătura între piesă şi disc se face prin intermediul angrenajului melc roată melcată. În
acest caz divizarea poate fi:
- divizare indirectă simplă;
- divizare indirectă diferenŃială.
122
3.1 Divizarea indirectă simplă este reprezentată în figura 3.
z2 Rotirea semifabricatului în poziŃia

P corespunzătoare prelucrării golului
următor se face rotind maneta M (Fig.3)
z1
cu un unghi α D , a cărui valoare se
z’
calculează, după cum urmează.
z” Conform figurii 3 se poate scrie:
D
M
Fig. 3. Divizarea indirectă simplă

z2
αD = αp ⋅ , rezultă α D = iα p
z1
360 0 360 0
αp = , iar α D = K (5)
zp GD
unde: α p - pasul unghiular al roŃii cu zp dinŃi;
α D - unghiul cu care trebuie rotită maneta M;

K - numărul de găuri peste care se trece bolŃul de indexare;
G D - numărul de găuri al cercului discului pe care se efectuează divizarea.
Din relaŃiile de mai sus rezultă:
K i
= (6)
GD z p
Această relaŃie reprezintă formula divizării indirecte simple.
OperaŃia de divizare se efectuează în felul următor:
1. Se deblochează maneta M şi apoi se roteşte cu un unghi α D , pe cercul
discului cu numărul de găuri GD, trecând bolŃul de indexare peste K găuri.
Rotirea se face numai într-un sens pentru eliminarea jocului.
123
2. Se blochează maneta în noua poziŃie, după care se începe prelucrarea

următorului gol de dinte.
3.2 Divizarea indirectă diferenŃială

Există situaŃii în care unghiul α D să poată fi realizat prin însumarea a două sau
mai multe unghiuri α D' , α D'' ..., realizabile pe cercurile cu numărul de găuri
G D' , G D'' ..., ceea ce poate fi exprimat astfel:
α D = α D' + α D'' ± α D'' ± ... (7)
Aceasta înseamnă că se trece maneta peste K’ găuri pe cercul cu G D' găuri,
apoi peste K’’ pe cercul cu G D'' şi aşa mai departe. Având în vedere că:
K' K ''
α = ' ⋅ 360 ; α D = '' ⋅ 360 0.....
'
D
0 ''
(8)
GD GD
şi α D = iα p (9)
relaŃia de mai sus devine:
K ' K '' i
'
+ '' + ..... = (10)
GD GD zp
Această relaŃie reprezintă formula divizării indirecte diferenŃiale. Metoda
divizării indirecte diferenŃiale
este posibilă, dar complicată şi
neproductivă.
Rotirea manetei peste K’
găuri pe discul cu G D' găuri se
face în mod obişnuit cu maneta M
în faŃa discului D, iar rotirea
suplimentară pentru a ajunge la un
Fig. 4. Divizarea indirectă diferenŃială unghi dorit se realizează în mod
124
automat prin rotirea discului D de către roŃile A/B (Fig.4), care transmit mişcarea de la axul
principal al capului divizor în timpul rotirii manetei M.
Rotirea manetei reprezintă o divizare oarecare şi anume într-un număr de părŃi
pe care-l notăm cu zx. Divizarea în zx părŃi ar fi avut loc dacă în timpul rotirii manetei
peste K găuri discul ar fi stat pe loc. Rezultă:
360 0
α 'D = iα x = i (11)
zx
Din cauza rotirii discului capului divizor la acest unghi α D' , se adaugă sau se
scade unghiul α D'' , astfel că va fi: α D = α D' ± ε D'' (12)

unde:
A z'
''
α = ⋅ '' ⋅ α p ;
D (13)
B z
z'
=1 (14)
z ''
A
Rezultă: α 'D' = αp . (15)
B
Se ştie că: αD = i · αp, rezultă:
360 A 360 360
i ± =i
zx B zp zp
(16)
A i i
± = zp ( − )
B zp zx
A i
sau ± = (z x − z p ) (17)
B zx
Această formulă determină raportul de transmitere al roŃilor dinŃate care
asigură transmiterea unei rotaŃii cu un unghi α D'' a discului atunci când cu maneta se
efectuează o rotaŃie cu α D' . Semnul ± înseamnă că roŃile A şi B trebuie să se rotească

în acelaşi sens sau în sensuri contrare.
125
3.3. Reglarea capului divizor pentru prelucrarea roŃilor dinŃate cilindrice

cu dinŃi înclinaŃi
Pentru realizarea prin frezare a unei suprafeŃe elicoidale cu pasul PE sunt

necesare două mişcări şi anume: una de rotaŃie a semifabricatului în timpul prelucrării
şi una de avans a mesei maşinii (Fig.5).
Pasul elicei se determină cu relaŃia:
π⋅D
PE = (18)
tg ⋅ β
B B B
β β Pax
β PE PE
A A
D L =π ⋅D D
Fig. 5. Elementele elicei
Pe acelaşi cilindru se pot tăia mai multe elice (la roŃile dinŃate cu dinŃi
înclinaŃi), astfel că apare un al doilea pas, pasul danturii Pas (Fig. 5).
Prelucrarea roŃilor dinŃate cu dantură înclinată prin copiere pe maşinile de
frezat universale, se efectuează cu ajutorul unui cap divizor, montat pe masa maşinii
(Fig.6) şi cuplat cinematic cu masa maşinii, cap divizor care asigură piesei o mişcare
de rotaŃie continuă cu turaŃia np. Mişcarea frezei pe elice se obŃine prin combinarea
mişcării de rotaŃie np a piesei, cu mişcarea de translaŃie a mesei maşinii şi cu viteza de
avans longitudinal vf. Capul divizor este cuplat la şurubul conducător al mesei
primeşte mişcarea, prin roŃile de schimb a, b.
126
z2
np
z1 p
z’ pE
II
z”
B D
M
A
ps ns
Fig. 6. Frezarea dinŃilor înclinaŃi
Raportul de transmitere al roŃilor de schimb se calculează din ecuaŃia lanŃului

cinematic:
a z ' z1
n p = n s ⋅ '' ⋅ (19)
b z z2
de unde:
a n p z 2 z ''
= ⋅ ⋅ (20)
b n s z1 z '
Pe de altă parte este cunoscut că:
np Ps z 2 z ''
= ; = i ; ' =1 (21)
ns PE z1 z
şi Ńinând seama de aceste relaŃii formula de calcul a roŃilor de schimb devine:
a P
= i⋅ s (22)
b PE
Pentru frezarea unui gol al danturii roŃii dinŃate, masa maşinii de frezat se
roteşte cu unghiul β de înclinare a dinŃilor, în cazul prelucrării cu freză disc modul.
127
În cazul când prelucrarea se face cu freză deget modul, înclinarea mesei maşinii nu
mai este necesară.
În cazul prelucrării roŃilor dinŃate cu dantură înclinată, prin frezare pe maşina de
frezat universală, capul divizor va trebui reglat pentru realizarea elicei dintelui cât şi pentru
realizarea divizării. Divizarea se va face potrivit celor prezentate anterior.
4.1 Prelucrarea roŃii dinŃate cu dantură dreaptă
Se va prelucra o roată dinŃată cu dinŃi drepŃi prin copiere având numărul de
dinŃi zp = ....... şi modulul m= ....... mm. Prelucrarea se va realiza pe o maşină de frezat
universală FU 35, pe masa căreia se va monta un cap divizor universal cu raportul de
transmitere i = 40 şi care are următoarele numere de găuri:
- pe partea din faŃă: 24, 25, 28, 30, 34, 37, 38, 39, 41, 42, 43;
- pe partea din spate: 46, 47, 49, 51, 53, 54, 56, 57, 58, 59, 62, 66.
RoŃile de schimb pentru diferenŃial au următoarele numere de dinŃi: 24, 25, 25,
30, 35, 35, 38, 40, 41, 41, 45, 50, 60, 70, 70, 80, 90, 100, 100, 113.
Materialul semifabricatului este din aluminiu.
Scula utilizată este o freză disc modul cu Ds = 60 mm şi numărul de dinŃi zs =
12 dinŃi.
Se vor parcurge următoarele etape:
1. Calculul elementelor geometrice ale roŃii dinŃate
- diametrul de divizare, d = m ⋅ z [mm] ;
- diametrul exterior, d e = ( z + 2) m [mm] ;

- înălŃimea dintelui, h = 2.25 ⋅ m [mm] .
- Cota peste 6 dinŃi, w6 = 29,566 [mm]
2. Alegerea frezei disc modul din STAS 2763-83 (în funcŃie de modul şi numărul
de dinŃi al roŃii dinŃate de prelucrat).
3. Determinarea valorii parametrilor regimului de aşchiere.
- adâncimea de aşchiere t este egală cu înălŃimea dintelui h,
128
- viteza de aşchiere v, se alege din normative.

Se calculează ns cu relaŃia:
1000 ⋅ v
ns = [rot / min] (23)
π ⋅ Df
Se alege din gama de turaŃii a maşinii de frezat turaŃia efectivă nef. Se
recalculează viteza efectivă de aşchiere.
Se alege din normative avansul pe dinte s d [mm/dinte]. Se calculează viteza
de avans longitudinal a mesei:

vf = sd ⋅ zf ⋅ n f [mm / min] , (24)
Se alege vf ef
din gama de avansuri a maşinii de frezat.
Se recalculează avansul pe dinte s d ef

.
Se stabileşte sensul frezării în funcŃie de calitatea suprafeŃei ce trebuie
realizată.
4. Determinarea valorii parametrilor de reglaj a capului divizor pentru a prelucra
roata dinŃată cu ..... dinŃi, respectiv GD, K şi roŃile de schimb A ş B, dacă
divizarea este indirectă diferenŃială. Caracteristicile capului divizor sunt
prezentate mai sus.
5. Reglajul maşinii de frezat FU-35 cu ajutorul valorilor obŃinute la punctele 2, 3 şi
4.
6. Prelucrarea roŃii dinŃate cu dantură dreaptă având zp = ..... dinŃi şi m = ..... mm.
La prelucrarea roŃii dinŃate se vor respecta următoarele etape:
- verificarea dimensiunii semifabricatului şi montarea acestuia pe dornul port-piesă;
- verificarea sculei alese;
- aşezarea şi fixarea sculei pe dornul port-sculă Ńinând cont de sensul de rotaŃie la
aşchiere;
- se reglează poziŃia transversală a mesei maşinii în aşa fel ca axa de simetrie a
secŃiunii axiale a frezei să coincidă cu linia vârfurilor capului divizor
129
A C
- se montează roŃile de schimb ⋅ pentru divizarea diferenŃială;
B D
- se reglează maneta discului divizor pentru cercul cu G'D găuri şi compasul acestuia
pentru cele K’ găuri
- se poziŃionează masa în direcŃie verticală pentru realizarea adâncimii de aşchiere,
respectiv obŃinerea înălŃimii dintelui;
- se reglează turaŃia frezei disc modul şi viteza de avans longitudinală a mesei ( nef şi
vef);
- se cuplează rotaŃia frezei şi avansul longitudinal al mesei maşinii şi se frezează un
gol de dinte;
- se coboară masa maşinii cu aproximativ 2mm şi se retrage rapid, longitudinal în
poziŃia iniŃială;
- se efectuează divizarea cu un pas pentru prelucrarea golului următor de dinte; se
repetă mişcările şi comenzile de mai sus, pentru prelucrarea următorului gol
de dinte
- se repetă ciclul prezentat pentru prelucrarea a cel puŃin 3 goluri de dinte;
- se opreşte maşina şi se scoate piesa dintre vârfuri;
- se verifică parametrii danturii prelucrate prin verificarea lungimii peste n dinŃi -
Ln şi a bătăii radiale Br .
4.2 Prelucrarea roŃii dinŃate cu dantură înclinată
Se va prelucra o roată dinŃată cu dinŃi înclinaŃi prin copiere având numărul de
dinŃi z =..... şi modulul m = ...... mm, unghiul de înclinare a dinŃilor roŃii de prelucrat
este β = .......ο. Prelucrarea se va realiza pe o maşină de frezat universală FU 35, pe
masa căreia se va monta un cap divizor universal cu raportul de transmitere i = 40 şi
care are următoarele numere de găuri:
- pe partea din faŃă: 24, 25, 28, 30, 34, 37, 38, 39, 41, 42, 43;
- pe partea din spate: 46, 49, 51, 53, 54, 56, 58, 59, 62, 66.
130
RoŃile de schimb pentru diferenŃial şi lanŃul cinematic pentru cuplarea capului

divizor la masa maşinii, au următoarele numere de dinŃi: 24, 25, 25, 30, 35, 35, 38, 40,
41, 41, 45, 50, 60, 70, 70, 80, 90, 100, 100, 113.
Pasul şurubului conducător al mesei maşinii de frezat este ps = 6 mm.
Materialul semifabricatului este din aluminiu. Scula utilizată este o freză disc modul
cu Ds = ..... mm şi numărul de dinŃi zs = ...... dinŃi.
Desfăşurarea lucrării este similară cu cea de la prelucrarea roŃii cu dantură
dreaptă. Se vor parcurge aceleaşi etape, cu următoarele completări:
- alegerea frezei disc modul se va face în funcŃie de modulul normal şi
zp
numărul de dinŃi echivalent al roŃii de prelucrat z ech = .
cos 3 β
- se determină în plus roŃile de schimb aşi b pentru rotirea continuă a piesei în
timpul prelucrării cu relaŃia (5). Aceste roŃi de schimb permit cuplarea capului divizor
la şurubul conducător al mesei maşinii de frezat.
- prelucrarea se va executa cu deosebirea că masa maşinii de frezat se roteşte
în plan orizontal cu unghiul β , unghiul de înclinare a dinŃilor roŃii dinŃate.
- după prelucrare se verifică parametrii danturii prelucrate prin verificarea
cotei peste n dinŃi Ln şi a bătăii radiale Br .
Elementele geometrice ale roŃii dinŃate de prelucrat, caracteristicile frezei disc
modul, valorile parametrilor regimului de aşchiere şi a valorii parametrilor de reglaj a
capului divizor, se trec în tabelul 2.
131
Tabelul 2
Elementele roŃii
Elementele sculei Elementele regimului Elementele de
care se
de aşchiere reglaj
prelucrează
Nr m Nr. t n
crt
z p d e df zf sd va vm A K a
B GD b
1.
2.
Se vor determina erorile de profil a dinŃilor roŃii dinŃate, bătaia radială şi

abaterea cotei peste dinŃi. Valorile se trec în tabelul 3.
Tabelul 3
Nr. Roata dinŃată prelucrată Erorile rezultate la prelucrare
crt. m [mm] zp fpr [µm] Ewr [µm] Frr [µm]
1.
2.
1. Pe baza valorii erorilor de prelucrare determinate se va conclude în ce clasă
de precizie se poate încadra roata dinŃată prelucrată.
2. Valorile obŃinute la verificarea dimensiunilor roŃilor dinŃate executate se vor
compara cu valorile înscrise în desenul de execuŃie a acestora.
132
LUCRAREA 16
PRELUCRAREA ROłILOR DINłATE CILINDRICE PRIN

METODA RULĂRII
1. Scopul lucrării
Scopul lucrării constă în analiza principalelor aspecte ale procesului tehnologic
de prelucrare prin rulare a roŃilor dinŃate cilindrice şi reglarea maşinii-unelte în vederea
prelucrării.
Frezarea danturilor cilindrice prin rulare este considerată cea mai răspândită
metodă de prelucrare a danturilor cilindrice, realizându-se pe maşini-unelte specializate
(maşini de danturat). Prelucrarea are la bază generarea profilului evolventic al danturii
ca înfăşurătoare a poziŃiilor succesive ale muchiilor sculei, dispuse pe o elice sub forma
unor cremaliere deplasate între ele. În timpul prelucrării cremaliera (fictivă) fiind în
angrenare cu roata dinŃată de executat, generează dantura.
Prelucrarea prin rulare este superioară celei prin copiere atât din punct de vedere
al productivităŃii cât şi al preciziei de pas şi de profil al danturii. Precizia superioară
este datorată modului de generare al danturii (într-un proces de rostogolire), iar
productivitatea sporită se datorează continuităŃii procesului de aşchiere.
Frezarea roŃilor dinŃate cilindrice prin metoda rulării este prezentată în figura 1.
Freza are o mişcare de rotaŃie şi o mişcare de avans în lungul axei arborelui de
prelucrat.
134
Arborele execută de asemenea o mişcare
L
de rotaŃie, astfel încât între profilul frezei şi
ns profilul rotii dinŃate are loc o mişcare de
înfăşurare (rostogolire). Aşadar între mişcarea
np de rotaŃie a frezei şi a semifabricatului există o
interdependenŃă realizată prin lanŃul cinematic
de rostogolire astfel încât să fie satisfăcută
relaŃia:
sr ns zp
= (1)
n p Ks
ns
unde: np – turaŃia piesei;
zp – numărul de dinŃi ai roŃii dinŃate;
np Ks – numărul de începuturi ale frezei.
Ca rezultat al celor 3 mişcări: de rotaŃie
a piesei, de rotaŃie a frezei şi de avans a
frezei în lungul axei piesei, pe suprafaŃa
cilindrică a semifabricatului are loc generarea
danturii.
Fig. 1. Principiul de frezare a roŃilor

dinŃate prin metoda rulării
Rezultate deosebite se obŃin în cazul folosirii unui avans axial-tangenŃial.

Introducerea mişcării tangenŃiale st a sculei, combinată cu avansul axial sa duce la o
utilizare economică a sculei, uzura fiind repartizată practic pe toŃi dinŃii.
ProtuberanŃa danturilor cilindrice reprezintă modificarea profilului dintelui
înspre picior, astfel încât la prelucrarea ulterioară de finisare în aceasta zonă să nu
existe adaos de prelucrare de îndepărtat sau să existe un adaos foarte mic. ProtuberanŃa
a apărut ca o necesitate tehnologică, determinată de faptul că la rectificarea şi
135
şeveruirea roŃilor dinŃate, condiŃiile de aşchiere la piciorul dintelui sunt foarte
defavorabile.
Acest lucru se datorează atât faptului că discul abraziv la periferie fiind mai
subŃire cedează mai mult sub acŃiunea forŃelor ce rezultă din procesul de aşchiere, cât şi
faptului că datorită rotunjirii la piciorul dintelui adaosul nu este uniform, rezultând
după rectificare sau şeveruire o variaŃie bruscă de secŃiune, care va înrăutăŃi condiŃiile
de angrenare şi în acelaşi timp va constitui un concentrator de tensiune. În scopul
eliminării acestor dezavantaje s-a recurs la modificarea profilului cremalierei de
referinŃă a sculei cu care se degroşează şi semifinisează dantura (Fig.2).
Fig. 2. Profilul cremalierei de referinŃă pentru dantura cu protuberanŃe, a) pentru

finisarea danturii prin şeveruire, b) pentru finisarea danturii prin rectificare
Parametrii protuberanŃei se calculează după cum urmează:

0,3 ⋅ (1 - sinα )
a= ⋅ m = k ⋅ m ; b = 0,1 ⋅ m 0+0,055⋅m ;
cosα
H max + H min
c= ⋅ ctg α p ; r =0,3 · m. (2)
2
Valorile coeficienŃilor din aceste relaŃii sunt date în tabelele 1 şi 2.

136
Tabelul 1 Tabelul 2
Modul H Α 14˚ 30’ 15˚ 20˚
Min Max K 0,23228 0,23020 0,21006
1,25 -1,90 0,025 0,035 Β 3˚ 30’ 3˚ 30’ 5’
1,90 – 3 0,035 0,050 ctg αp 16,35 16,00 11,43
2 - 5,5 0,050 0,065
5,5 – 8,5 0,065 0,075
Pentru creşterea productivităŃii se folosesc freze-melc cu mai multe începuturi ,
în special la degroşare. Pentru operaŃii de finisare se folosesc obligatoriu freze-melc cu
un început.
La prelucrarea danturilor înclinate se indică folosirea unor scule cu acelaşi sens
de înclinare al elicei melcului ca şi sensul de înclinare al elicei danturii, în caz contrar
apar vibraŃii datorită unghiului mare (β+θ). Precizia de prelucrare a danturii poate
atinge treptele 7, 8 iar rugozitatea flancurilor Ra= 6,3 – 3,2 µm.
3. Reglarea maşinii de frezat FD-320 în vederea danturării

Reglarea corectă a maşinii de frezat în vederea prelucrării roŃilor dinŃate constă
în poziŃionarea corectă a axei frezei-melc modul în raport cu axa semifabricatului,
închiderea corespunzătoare a lanŃului cinematic de rulare şi reglarea regimului de
aşchiere prin reglarea turaŃiei şi a avansului axial.
Reglarea maşinii de frezat se face pe baza schemei cinematice (Fig.3) în mai
multe etape, care se desfăşoară în următoarea ordine:
- fixarea semifabricatului;
- fixarea sculei;
- reglarea turaŃiei;
- reglarea lanŃului cinematic de rulare;
- reglarea avansului de lucru;
- reglarea adâncimii de aşchiere;
- alegerea metodei de frezare şi stabilirea ciclului de lucru.
137
Fig. 3. Schema cinematică a maşinii de frezat FD-320
Reglarea se face în aşa fel încât să se realizeze direcŃia, sensul de înclinare a

elicei, numărul de dinŃi al roŃii dinŃate, precum şi regimul de aşchiere prescris.
3.1. Fixarea semifabricatului şi a sculei

Fixarea corectă a semifabricatului reprezintă prima condiŃie pentru executarea
corespunzătoare a roŃii dinŃate. Arborele pe care se frezează dantura se aşează între
vârfuri şi se strânge rigid astfel încât să nu apără vibraŃii în timpul prelucrării. Fixarea
se verifică cu comparatorul cu cadran fixat pe lagărul mobil al suportului. Bătaia
radială nu trebuie să depăşească 10 µm.
138
Freza melc-modul se fixează cu ajutorul dornurilor existente în trusa de accesorii
a maşinii şi se centrează precis. La montarea şi centrarea frezei-melc, se admite o
bătaie radială şi frontală a dornului port-freza de 10-60 µm şi o bătaie radială a frezei
de 25-50 µm. Verificarea centrării frezei se face cu comparatoare cu cadran sau cu
dispozitive speciale care fac parte din dispozitivele auxiliare ale maşinii-unelte.
La prelucrarea danturii drepte axa frezei melc se înclină faŃă de suprafaŃa frontală a
semifabricatului cu un unghi egal cu unghiul de înclinare al elicei frezei melc (θ).
Înclinarea se face într-un sens sau în altul după cum elicea frezei este înclinată spre
dreapta sau spre stânga, Ńinându-se seama şi de sensul de rotaŃie al frezei şi al
semifabricatului. Aşadar în urma reglării tangenta la suprafaŃa elicoidală a frezei melc
corespunde cu tangenta la suprafaŃa elicoidală a dinŃilor roŃii.
Fig. 4. PoziŃionarea axei sculei în raport cu axa semifabricatului
La prelucrarea danturii înclinate, în funcŃie de sensurile de înclinare ale celor 2

suprafeŃe elicoidale acest unghi se calculează cu formula:
δ = 90° - ( β ± γ ) , (3)
unde: β – unghiul de înclinare al danturii;

γ – unghiul elicei medii al melcului de referinŃă a frezei melc;
(-) pentru cazul în care cele două elice au acelaşi sens;
(+) pentru elice cu sensuri contrare.
Pe tamburul maşinii se va regla β±γ.
139
Fig. 5. PoziŃionarea axei sculei în raport cu axa semifabricatului
3.2. Reglarea regimului de aşchiere

3.2.1. Reglarea turaŃiei
Reglarea turaŃiei corespunzătoare unei anumite viteze de aşchiere, în funcŃie de
diametrul frezei-melc se face calculând roŃile de schimb Ar şi Br pe baza relaŃiei:
A r 9 v as
= ⋅ , (4)
Br 4 Df
unde: vas –viteza de aşchiere a sculei [m/min],

Df – diametrul sculei [mm].
140
Determinarea turaŃiei şi a roŃilor de schimb aferente se poate face şi pe baza
diagramei de turaŃii existente în cartea maşinii. Având în vedere că turaŃia maximă
admisă a mesei este de 10 rot/min se va face verificarea turaŃiei piesei:
ns ⋅ Ks
np = . (5)
zp
În cazul în care valoarea admisă este depăşită se va recurge la micşorarea turaŃiei
frezei. Pornirea, oprirea şi inversarea sensului mişcării în lanŃul cinematic principal se
face prin intermediul comutatorului CE şi a inversorului IE. Axul port-freză este
acŃionat de către un motor electric M1 de 5,5 kW şi o turaŃie maximă de 1500 rot/min.
3.2.2 Reglarea avansului axial

Reglarea avansului longitudinal pentru prelucrarea roŃii dinŃate pe întreaga sa
lungime se realizează printr-un lanŃ cinematic ce asigură o deplasare continuă a sculei
pe o direcŃie paralelă cu axa semifabricatului.
Acest lanŃ cinematic este acŃionat de un motor independent M2 şi reglat prin
cutia de avansuri Cw, permiŃând reglarea a opt valori pentru viteza de avans. Se
determină avansul pe rotaŃie sr în funcŃie de parametri prelucrării şi apoi se calculează
viteza de avans axial vf :
sr ⋅ K s ⋅ ns
vf = [ mm/min] (6)
zp
Pentru prelucrarea roŃilor melcate prin metoda avansului tangenŃial, cuplajul C

se va muta în poziŃia 3 şi valoarea deplasării se reglează cu roŃile de schimb AT şi BT.
3.2.3. Reglarea lanŃului cinematic de rostogolire

Pentru prelucrarea roŃilor dinŃate cu dinŃi înclinati pe maşina de frezat FD-320
trebuie închise cu ajutorul roŃilor de schimb două lanŃuri cinematice:
a) lanŃul cinematic de rulare leagă freza-melc S de piesa P, prin cuplajul mecanic
A şi diferenŃialul Dif. Reglarea acestui lanŃ cinematic se obŃine cu ajutorul roŃilor de
141
schimb AR şi BR, care se determină cu formula:
A R e K s
= 24 ⋅ ⋅ (7 )
B R f zp
unde e, f sunt roŃi pentru modificarea constantei lanŃului cinematic.
b) lanŃul cinematic de filetare leagă şurubul conducător al saniei verticale cu

piesa P, prin inversorul mecanic B, roŃile de schimb AF şi BF, diferenŃialul Dif şi restul
lanŃului cinematic până la masa rotativă port-piesă. RoŃile de schimb AF şi BF pentru
reglarea lanŃului cinematic de filetare se determină cu relaŃia:
A F 6 ⋅ sin β
= (8)
BF m n ⋅ K s
e 1 24
= = pentru z p > 200 dinti
f 2 48
e 36
=1= pentru z p ≤ 200 dinti
f 36
unde: mn – modulul normal,

ks – numărul de începuturi al frezei-melc.
În funcŃie de sensul de înclinare al direcŃiilor roŃii dinŃate de prelucrat se reglează
inversorul B în poziŃia 1 sau 2, iar pentru prelucrarea roŃilor dinŃate cu dinŃi drepŃi se
fixează inversorul pe poziŃia 0.
3.2.4. Reglarea adâncimii de aşchiere
RoŃile dinŃate se pot prelucra din una sau mai multe treceri, în funcŃie de
modulul roŃii, materialul şi rigiditatea semifabricatului, precizia şi calitatea impuse
suprafeŃei ce se prelucrează. Pentru început se face o reglare grosolană a distanŃei
dintre axa piesei şi cea a sculei (Fig.6).
142
Df dp
2 2÷3 40 2
L2
Fig. 6. Reglarea poziŃiei sculei în raport cu semifabricatul
Reglarea se face prin deplasarea manuală a mesei maşinii cu ajutorul unei chei
speciale. Această deplasare are valoarea:
-când masa este în poziŃia din faŃă:
Df d p
L1 = + + (2...3) mm (9)
2 2
-când masa se găseşte în poziŃia retrasă:
Df d p
L2 = + + 40 + (2...3) mm (10)
2 2
143
Aceste lungimi se citesc pe rigla gradată, iar distanŃa 2-3 mm este o distanŃă de
siguranŃă ca piesa să nu atingă un avans rapid. Reglarea precisă a maşinii se realizează
prin aducerea mesei în poziŃia din faŃă prin rotirea cheii speciale până când piesa vine
în contact uşor cu freza. Folosind linearul gradat sau comparatorul cu cadran se
deplasează piesa înspre freză până la realizarea adâncimii dinŃilor h.
3.2.5. Alegerea sensului de frezare

Considerând sensurile vitezei de aşchiere şi vitezei de avans, frezarea danturilor
se poate realiza în sensul avansului sau în sens invers avansului. Pentru aceleaşi
condiŃii de aşchiere prelucrarea în sensul avansului este mai avantajoasă, asigurând o
durabilitate mai mare a sculei, precizie mai mare a prelucrării, calitate mai bună a
suprafeŃei prelucrate, dar nu se recomandă în cazurile în care sistemul tehnologic are o
rigiditate scăzută.
Lucrarea va cuprinde următoarele etape:
1) Alegerea elementelor geometrice ale roŃii dinŃate care se prelucrează.
zp = .............
β = .............
mn =............
X1 =............
X2 = ...........
2) Stabilirea regimului de prelucrare având în vedere materialul din care este

confecŃionat semifabricatul, dimensiunile şi rugozitatea şi calculul de reglaj al maşinii
de frezat FD-320.
Se vor determina:
- unghiul de înclinare al saniei port-freza δ;
- calculul şi alegerea roŃilor de schimb pentru lanŃul cinematic de rostogolire
(rulare) (formula 7 şi din cartea maşinii în funcŃie de zp);
144
- calculul şi alegerea roŃilor de schimb pentru lanŃul diferenŃial (de filetare)
(formula 8 şi din cartea maşinii în funcŃie de z);
- alegerea roŃilor de schimb pentru realizarea vitezei de aşchiere (formula 4 sau
din cartea maşinii în funcŃie de ns);
- alegerea avansului longitudinal al frezei (între 1,2 şi 22,5 mm/min);
- reglarea poziŃiei relative a sculei faŃă de semifabricat (formulele 9 şi 10).
3) Prelucrarea roŃii dinŃate (dintr-o singură trecere).
4) Se vor măsura cu ajutorul unui micrometru cu talere cota W peste n dinŃi şi cu
ajutorul unui aparat universal de controlat roŃi dinŃate Zeiss se măsoară bătaia radială a
roŃii.
LUCRAREA 17
STUDIUL EXPERIMENTAL AL PROCESULUI TEHNOLOGIC

DE PRELUCRARE PRIN RULARE A ARBORILOR CANELAłI
PE MAŞINA DE FREZAT FD-320
1. Scopul lucrării
Scopul lucrării constă în analiza aspectelor tehnologice ale procesului de
prelucrare prin rulare a arborilor canelaŃi pe maşina de frezat FD-320, reglarea
sistemului tehnologic pe baza valorii parametrilor de reglaj determinaŃi prin calcul,
studiul influenŃei parametrilor regimului de aşchiere asupra preciziei de prelucrare.
2.1 GeneralităŃi
În construcŃia de maşini, asamblările prin caneluri se folosesc pe scară largă
atât pentru asamblări mobile, cât şi pentru asamblări fixe, în cutiile de viteză ale
autovehiculelor, cutiile de viteză ale maşinilor-unelte, etc.
Canelurile pot fi cu profil dreptunghiular, cu profil triunghiular sau evolventic.
Cea mai mare răspândire în domeniul industrial, o au canelurile cu profil
dreptunghiular.
Procesul tehnologic de execuŃie al canelurilor depinde de felul centrării. Există
trei moduri de centrare în cazul canelurilor cu profil dreptunghiular (Fig.1):
1. Centrare interioară (Fig.1a) la care contactul se realizează pe diametrul
interior d al arborelui şi alezajul din butucul canelat. Între diametrul exterior D al
arborelui şi fundul canelurii din butucul canelat rămâne un joc. Acest tip de centrare
este cel mai precis şi cel mai frecvent utilizat în construcŃia de maşini-unelte. În
majoritatea cazurilor se foloseşte pentru asamblări mobile.
146
Tehnologia de execuŃie a canelurilor cu centrare interioară este complexă şi
constă în rectificarea diametrului interior d al arborelui şi a flancurilor canelurilor, la
arbore şi rectificarea alezajului şi calibrarea flancurilor canelurilor în butuc.
Fig. 1. Tipuri de centrare la asamblări canelate:

a-centrare interioară, b- centrare exterioară, c- centrare laterală
2. Centrare exterioară (Fig.1b) la care contactul de centrare se realizează pe

diametrul exterior D al arborelui şi fundul canelurilor din butuc. Între diametrul
interior d al arborelui şi alezajul din butuc rămâne un joc. Acest tip de centrare se
recomandă când condiŃiile pentru precizia asamblării sunt mai puŃin exigente.
Centrarea exterioară se foloseşte frecvent în industria de tractoare, de automobile, în
construcŃia maşinilor-unelte.
Tehnologia de execuŃie este mai simplă şi presupune rectificarea diametrului
exterior pe maşini de rectificat rotund exterior sau maşini de rectificat universal,
precum şi rectificarea flancului canelurilor, iar la alezajul canelat se calibrează fundul
canelurilor şi flancurile acestora, prin broşare. Rectificarea alezajului nu mai este
necesară.
3. Centrarea laterală (Fig.1c) la care contactul se realizează pe flancurile
canelurilor. Acest tip de centrare se recomandă pentru asamblările la care condiŃiile de
precizie nu sunt hotărâtoare, ci se doreşte obŃinerea unui joc minim garantat pe
flancuri, la transmiterea momentelor de răsucire mari, schimbătoare de sens sau jocuri.
Centrarea laterală este mai rar folosită fiind întâlnită în îmbinările cardanice ale
147
diferenŃialului de automobil, etc. Tehnologia de execuŃie presupune rectificarea

flancurilor canelurilor la arbore şi calibrarea flancurilor canelurilor în butucul canelat.
2.2 Metode de prelucrare a arborilor canelaŃi

Arborii canelaŃi se execută din oŃel de construcŃie aliat sau nealiat, în funcŃie de
solicitările la care sunt supuşi în exploatare.
a) b) c)
Fig. 2. Frezarea canelurilor pe maşini de frezat orizontal: a) frezare cu freză profilată; b)

şi c) frezarea cu freză disc în două faze (b- frezarea simultană a flancurilor, c- frezarea
fundului canelurii)
Prelucrarea canelurilor dreptunghiulare pe arbore se poate realiza prin: frezare,

broşare, rabotare cu cap multicuŃite, mortezare, deformare plastică la rece (rulare). Cel
mai răspândit procedeu de prelucrare a canelurilor pe arbore este frezarea: frezarea cu
freză profilată sau freză disc şi frezarea prin rostogolire (rulare) cu freză melc.
Frezarea în primul caz se face pe maşini de frezat orizontal, prin divizare, cu
ajutorul unui cap divizor (Fig.2). Precizia este relativ scăzută, comparativ cu frezarea
148
cu freză melc, deoarece erorile de divizare introduse de capul divizor, vor determina
erori de pas şi de lăŃime a canelurii.
Prelucrarea arborilor canelaŃi prin frezarea de rostogolire cu freză melc se
realizează pe maşini speciale de frezat caneluri sau dacă arborele canelat este scurt,
prelucrarea se poate face şi pe maşini de frezat roŃi dinŃate prin rostogolire (FD-320).
2.3 Frezarea arborilor canelaŃi cu freză melc, pe maşina de frezat FD-320

Prelucrarea are la bază generarea profilului canelurii ca înfăşurătoare a poziŃiilor
succesive ale muchiilor aşchietoare ale sculei în mişcarea relativă de aşchiere, care
materializează flancurile unei cremaliere generatoare, imaginare, care angrenează cu
porŃiunea canelată.
Fig. 3. Frezarea arborilor canelaŃi cu freză melc

149
Frezarea arborilor canelaŃi cu freză melc prin metoda rulării este prezentată în
figura 3. Freza are o mişcare de rotaŃie (mişcarea principală de aşchiere) şi o mişcare
de avans în lungul axei arborelui de prelucrat.
Arborele execută o mişcare de rotaŃie, astfel încât între profilul frezei şi profilul
canelurii arborelui are loc o mişcare de înfăşurare reciprocă (rostogolire). Între mişcarea de
rotaŃie a frezei şi a arborelui canelat există o interdependenŃă realizată prin lanŃul cinematic
ns zp
de rostogolire, astfel încât să fie satisfăcută relaŃia: = (1)
n p Ks
unde: np – turaŃia piesei;
ns – turaŃia frezei;
zp – numărul de caneluri al arborelui de prelucrat;
Ks – numărul de începuturi a frezei.
Ca rezultat al celor 3 mişcări; de rotaŃie a piesei, de rotaŃie a frezei şi de avans a
frezei în lungul axei piesei, pe suprafaŃa cilindrică a semifabricatului are loc generarea
canelurilor.
Frezarea arborilor canelaŃi de diametre mici, până la 30 mm, se face de regulă
într-o singură trecere, freza melc se reglează în sens radial la adâncimea de aşchiere
egală cu adâncimea canelurii. Arborii canelaŃi cu diametre mai mari şi/sau arborii la
care se impun condiŃii mai severe de calitate a suprafeŃei, se recomandă frezarea în
două treceri: degroşare şi finisare.
Freza melc poate avea un început sau două începuturi. Frezele cu două
începuturi se recomandă pentru degroşare aducând un spor de productivitate de 1,5
până la 1,8 ori. Prezintă dezavantajul că sunt mai scumpe, iar precizia obŃinută este
mai mică.
Finisarea se recomandă să se realizeze cu o freză melc cu un început. Precizia
canelurilor în acest caz ajunge la 0,03 – 0,08 mm pe lăŃimea plinurilor, iar diametrul
interior se obŃine cu precizia de 0,025 – 0,12 mm (în funcŃie de numărul de caneluri,
diametrul şi calitatea frezei melc), rugozitatea Ra = 12,5 – 6,3 µm.
150
La centrarea pe diametrul interior, profilul canelurilor arborelui se
caracterizează prin prezenŃa unor degajări în colŃurile canalelor (Fig. 1,a), care sunt
necesare pentru ieşirea corpului abraziv la rectificarea diametrului interior şi a
flancurilor canelurii. Pentru a obŃine aceste degajări, freza melc trebuie să aibă
proeminenŃe. Frezele melc pentru arbori canelaŃi se proiectează pentru un anumit
număr de caneluri şi un anumit profil al canelurii. Se Ńine seama ca la frezele melc
pentru prelucrarea canelurilor destinate centrării interioare să se includă în profilul de
referinŃă generator a proeminenŃelor pentru prelucrarea degajărilor în colŃurile
canalelor, precum şi teşiri pentru prelucrarea muchiilor flancurilor canelurilor, dacă
acest lucru se impune pe desenul de execuŃie.
Regimul de aşchiere la frezarea cu freză melc, se caracterizează prin următoarele
valori:
s = 1,5 -2,8 mm/rot pentru frezarea de degroşare cu freze fără proeminenŃe
s = 1,2 – 1,8 mm/rot pentru frezarea de degroşare cu freze cu proeminenŃe
s = 0,5 – 1,6 mm/rot pentru frezarea de finisare
v = 15 - 40 m/min viteza de aşchiere pentru frezarea de degroşare
v = 10 -30 m/min viteza de aşchiere pentru frezarea de finisare
3. Reglarea maşinii de frezat FD-320 pentru prelucrarea arborilor canelaŃi

Problemele legate de reglarea corectă a maşinii de frezat FD-320 în vederea
prelucrării canelurilor arborelui canelat constă în: poziŃionarea corectă a axei frezei-
melc în raport cu axa semifabricatului, astfel încât direcŃia dinŃilor frezei melc să
coincidă cu direcŃia canelurilor arborelui canelat, închiderea corespunzătoare a lanŃului
cinematic de rulare pentru a respecta condiŃia dată de (1) şi reglarea valorii
parametrilor regimului de aşchiere prin reglarea turaŃie frezei melc şi avansului ei în
lungul axei piesei, reglarea turaŃiei piesei şi adâncimea de aşchiere.
Succesiunea etapelor de reglare a maşinii de frezat FD-320, în vederea
prelucrării canelurilor arborelui canelat este următoarea:
- fixarea semifabricatului;
- fixarea sculei;
151
- reglarea turaŃiei frezei melc;

- reglarea lanŃului cinematic de rulare;
- reglarea avansului axial de lucru;
- reglarea adâncimii de aşchiere;
- alegerea metodei de frezare şi stabilirea ciclului de lucru.
Reglarea se face pe baza schemei cinematice a maşinii de frezat FD-320 (Fig.4).
Fig. 4. Schema cinematică a maşinii de frezat roŃi dinŃate FD-320

3.1. Fixarea semifabricatului şi a frezei melc
Aşezarea şi fixarea corectă a semifabricatului reprezintă prima condiŃie pentru
executarea corespunzătoare a prelucrării şi obŃinerea condiŃiilor de precizie impuse.
Arborele pe care se frezează canelurile se aşează între vârfuri şi se strânge rigid astfel
152
încât să nu apără vibraŃii în timpul prelucrării. Transmiterea momentului de rotaŃie se
face prin intermediul unei inimi de antrenare. Aşezarea semifabricatului se verifică cu
comparatorul cu cadran fixat pe suport. Bătaia radială nu trebuie să depăşească 10 µm.
Freza melc-modul se montează pe dornul existent în trusa de accesorii a maşinii
corespunzător diametrului alezajului frezei melc şi se centrează precis. La montarea şi
centrarea frezei-melc, se admite o bătaie radială şi frontală a dornului port-freză de 10-
60 µm şi o bătaie radială a frezei de 25-50 µm. Verificarea centrării frezei se face cu
comparatoare cu cadran sau cu dispozitive speciale, care fac parte din dispozitivele
auxiliare ale maşinii-unelte.
La prelucrarea canelurilor, prelucrare echivalentă cu prelucrarea roŃilor dinŃate cu
dinŃi drepŃi, axa frezei melc se înclină faŃă de suprafaŃa frontală a semifabricatului cu un
unghi egal cu unghiul de înclinare al elicei frezei melc (θ). Înclinarea se face într-un sens
sau în altul după cum elicea frezei melc este înclinată spre dreapta sau spre stânga,
Ńinându-se seama şi de sensul de rotaŃie al frezei melc şi al semifabricatului (Fig. 5). În
urma reglării tangenta la suprafaŃa elicoidală a dinŃilor frezei melc corespunde cu
tangenta la suprafaŃa canelurilor arborelui.
În continuare se reglează poziŃia frezei melc faŃă de centrul piesei, folosind
dispozitivul existent în trusa maşinii. Centrarea constă în aşezarea unui gol al frezei pe
centrul piesei prin introducerea calibrului corespunzător în golul dintelui frezei.
153
Sensul elicei frezei Înclinarea frezei şi sensul de rotaŃie al mesei
Dreapta
Stânga
Fig. 5. PoziŃionarea frezei melc în raport cu axa semifabricatului
3.1 Reglarea turaŃiei frezei melc

Considerând un material de o anumită calitate din care se execută arborele
canelat, se alege o valoare a vitezei de aşchiere din cartea maşinii. Cunoscând
diametrul frezei melc, se calculează turaŃia acesteia cu relaŃia:
154
1000 ⋅ v as
n= (2)
π ⋅ Df
TuraŃia frezei melc corespunzătoare vitezei de aşchiere alese, se obŃine cu
ajutorul roŃilor de schimb Ar şi Br , care se introduc în lanŃul cinematic corespunzător .
Determinarea roŃilor de schimb Ar şi Br se face prin calcul, cu ajutorul relaŃiei (2):
A r 9 v as
= ⋅ , (3)
Br 4 D f
unde: vas –viteza de aşchiere a frezei melc [m/min],
Df - diametrul frezei melc [mm].
Determinarea turaŃiei frezei melc şi a roŃilor de schimb corespunzătoare, se
poate face şi pe baza diagramei de turaŃii existente în cartea maşinii. Având în vedere
ca turaŃia maximă admisă a mesei este de 10 rot/min se va face verificarea turaŃiei
piesei, cu relaŃia:
ns ⋅ Ks
np = . (4)
zp
În cazul în care valoarea admisă a turaŃiei piesei este depăşită se va recurge la
micşorarea turaŃiei frezei melc. Pornirea, oprirea şi inversarea sensului mişcării în
lanŃul cinematic principal se face prin intermediul comutatorului CE şi a inversorului
IE. Axul port-freză este acŃionat de către un motor electric M1 de 5,5 kW şi o turaŃie
maximă de 1500 rot/min.
Reglarea avansului axial

Reglarea avansului longitudinal pentru prelucrarea canelurilor pe toată
lungimea se realizează printr-un lanŃ cinematic ce asigură o deplasare continuă a sculei
pe o direcŃie paralelă cu axa semifabricatului.
Acest lanŃ cinematic este acŃionat de un motor independent M2 şi reglat prin
cutia de avansuri Cw, permiŃând realizarea a opt valori pentru viteza de avans.
155
Se determină avansul pe rotaŃie sr în funcŃie de parametri prelucrării şi apoi se

calculează viteza de avans axial vf :
sr ⋅ ns ⋅ k s
vf = (5)
zp
3.2 Reglarea lanŃului cinematic de rostogolire

Pentru prelucrarea canelurilor arborelui pe maşina de frezat FD-320 trebuie
închis cu ajutorul roŃilor de schimb lanŃul cinematic de rulare.
LanŃul cinematic de rulare leagă freza-melc S de piesa P, prin cuplajul mecanic
A şi diferenŃialul Dif. Reglarea acestui lanŃ cinematic se obŃine cu ajutorul roŃilor de
schimb AR şi BR care se determină cu formula:
A K
R = 24⋅ e ⋅ s (6)
B f z
R p
e 36
=1= pentru z p ≤ 200 caneluri (7)
f 36
unde e, f sunt roŃi pentru modificarea constantei lanŃului cinematic.
unde: zp – numărul de caneluri al arborelui de prelucrat,
Ks – numărul de începuturi a frezei-melc.
Inversorul B se fixează pe poziŃia 0, în cazul roŃilor dinŃate cu dinŃi drepŃi
echivalente cu canelurile arborelui de prelucrat.
3.3 Reglarea adâncimii de aşchiere

Reglarea adâncimii de aşchiere se face prin stabilirea distanŃei radiale dintre axa
frezei melc şi axa piesei sau prin aşchii de probă.
Prelucrarea se poate face din una sau două treceri, în funcŃie de dimensiunile
semifabricatului, calitatea materialul şi rigiditatea acestuia, precizia şi calitatea impuse
suprafeŃei ce se prelucrează. Pentru început se face o reglare grosolană a distanŃei
dintre axa piesei şi cea a sculei (Fig.6).
156
Reglarea se face prin deplasarea manuală a mesei maşinii cu ajutorul unei chei
speciale. Această deplasare are valoarea:
Df d p
L2 = + + 40 + ( 2...3) mm (8)
2 2
D dp
L1 = f + + ( 2...3) mm (9)
2 2
-când masa este în poziŃia din faŃă:

-când masa se găseşte în poziŃia retrasă:
Df dp
2 2÷3 40 2
L2
Fig. 6. Reglarea poziŃiei radiale dintre sculă şi semifabricat
Aceste lungimi se citesc pe rigla gradată, iar distanŃa de 2-3 mm este o distanŃă de
siguranŃă ca piesa să nu atingă cu avans rapid freza melc. Reglarea precisă a maşinii se
157
realizează prin aducerea mesei în poziŃia din faŃă prin rotirea cheii speciale până când
piesa vine în contact uşor cu freza. Folosind linearul gradat sau comparatorul cu cadran
se deplasează piesa înspre freză până la realizarea adâncimii canelurilor.
3.4 Alegerea sensului de frezare

Luând în considerare sensul de rotaŃie a frezei melc şi sensul vitezei de avans al
acesteia , frezarea canelurilor se poate realiza în sensul avansului sau în sens contrar
avansului. Pentru aceleaşi condiŃii de aşchiere prelucrarea în sensul avansului este mai
avantajoasă asigurând o durabilitate mai mare a sculei, precizie mai mare a prelucrării,
calitate mai bună a suprafeŃei prelucrate, dar nu se recomandă în cazurile în care
sistemul tehnologic are o rigiditate scăzută.
Lucrarea se va executa pe o maşină de frezat roŃi dinŃate prin rostogolire FD-
320. Se va prelucra porŃiunea canelată a unui arbore. Canelurile au profil
dreptunghiular. Materialul semifabricatului este aluminiu. Prelucrarea se face cu o
freză melc cu Df = 80 mm, numărul de începuturi Ks = 1 început, unghiul de înclinare
a elicei frezei melc θ = 6o, sensul de înclinare a elicei frezei melc este pe dreapta.
Arborele canelat are zp = ...... caneluri, diametrul exterior D = ......mm, diametrul
interior d = ...... mm, adâncimea canelurii ts = .... mm, lăŃimea canelurii b = .... mm,
rugozitatea impusă suprafeŃei canelate după frezare este de Ra = 6,3 µm. Se vor
parcurge următoarele etape:
1. Calculul valorilor parametrilor regimului de aşchiere având în vedere materialul
semifabricatului, dimensiunile acestuia, rugozitatea impusă suprafeŃei prelucrate,
precizia prelucrării.
- Se determină adâncimea de aşchiere t=ts; prelucrarea se execută într-o trecere.
- Se alege viteza de aşchiere corespunzătoare materialului de prelucrat. Se
calculează turaŃia frezei melc. Se alege turaŃia efectivă din gama de turaŃii a
maşinii unelte şi se recalculează viteza efectivă de aşchiere.
- se alege avansul frezei melc la o rotaŃie a semifabricatului; se calculează
viteza de avans axială( între 1,2 şi 22,5 mm/min).
158
2. Calculul parametrilor de reglaj ai maşinii de frezat FD-320.
- se determină roŃile de schimb Ar şi Br din lanŃul cinematic pentru stabilirea
turaŃiei frezei melc, cu relaŃia (3) sau utilizând diagrama turaŃiilor din cartea
maşinii FD-320.
- se determină roŃile de schimb AR şi BR din lanŃul cinematic de divizare, cu
ajutorul formulei (6);
- se determină poziŃia relativă a axei frezei melc faŃă de axa semifabricatului.
Reglajul maşinii de frezat FD-320 cu ajutorul valorilor obŃinute la punctele 2 şi 3.
3. Prelucrarea porŃiunii canelate a arborelui.
4. Verificarea lăŃimii canelurii, pasului şi bătăii radiale.
5. Se analizează influenŃa acestora asupra preciziei şi rugozităŃii suprafeŃei.
1. Elementele legate de arborele canelat, caracteristicile frezei melc, valorile
parametrilor regimului de aşchiere, valorile parametrilor de reglaj ai maşinii
de frezat FD-320, se trec în tabelul 1.
2. Se va reprezenta diagrama bătăii radiale şi diagrama variaŃiei lăŃimii
canelurilor.
Tabelul 1
Elementele arborelui Elementele Elementele regimului de Elementele
canelat frezei melc de reglaj al
aşchiere
FD-320
D d B zp mn γ Ks v ns sr vf
[mm] [mm] [mm] [mm] [ο] [m/ [rot/ [mm [mm/
min] min] /rot] min]
Se va analiza influenŃa vitezei de avans axial a frezei melc şi a sensului de

frezare asupra parametrilor de precizie şi a rugozităŃii.
159
CUPRINS
PREFAłĂ …………………………………………….………………..… 3
LUCRAREA 1 ………………………………………………………………..… 5
Analiza statistică a stabilităŃii preciziei de poziŃionare a sculei faŃă de semifabricat
LUCRAREA 2 ………………………………………………………………… 13
InfluenŃa uzurii sculei asupra preciziei de prelucrare la strunjire
LUCRAREA 3 ………………………………………………………………… 21
Determinarea rigidităŃii statice a subansamblurilor unui strung
LUCRAREA 4 ………………………………………………………………… 27
Determinarea experimentală a rigidităŃii dinamice a subansamblurilor unui
strung şi influenŃa acesteia asupra preciziei de prelucrare
LUCRAREA 5 ………………………………………………………………… 35
Determinarea temperaturilor de aşchiere, la strunjirea pe strungul normal,
utilizând camera de termoviziune Flir ThermaCam E45
LUCRAREA 6……………………………………………………….………… 41
Schimbarea bazelor tehnologice
LUCRAREA 7 ………………………………………………………………… 45
Calculul analitic şi verificarea experimentală a normei tehnice de timp în cazul
prelucrării prin strunjire
LUCRAREA 8 ………………………………………………………………… 53
Studiul experimental al procesului de burgiere şi reglarea maşinii de găurit
LUCRAREA 9 ……………………………………………………………….... 61
Studiul experimental al procesului de strunjire şi reglarea strungului universal
LUCRAREA 10 ………………………………………………………….…… 69
Studiul experimental al procesului de frezare şi reglarea maşinii de frezat pentru
prelucrarea suprafeŃelor plane
LUCRAREA 11 …………………………………………………………..…… 79
Studiul experimental al procesului de rabotare şi reglarea maşinii de rabotat
transversale
160
LUCRAREA 12 …………………………………………………………… 89
Studiul experimental al procesului de rectificare cilindrică şi reglarea maşinii de
rectificat rotund
LUCRAREA 13 ………………………………………………….………… 97
Studiul experimental al procesului de rectificare şi reglarea maşinii de rectificat
plan
LUCRAREA 14 …………………………………………………………… 105

Reglarea sistemului tehnologic în vederea filetării în vârtej şi analiza influenŃei
parametrilor regimului de aşchiere asupra preciziei obŃinute
LUCRAREA 15 ……………………………………………………..…… 117

Analiza experimentală a procesului de danturare prin metoda copierii a roŃilor
dinŃate cilindrice cu dantură dreaptă şi înclinată
LUCRAREA 16 …………………………………………………………… 133

Prelucrarea roŃilor dinŃate cilindrice prin metoda rulării
LUCRAREA 17……………………………………………………………. 145

Studiul experimental al procesului tehnologic de prelucrare prin rulare a
arborilor canelaŃi pe maşina de frezat FD-320
Cuprins ........................................................................................................... 159
Anexe ............................................................................................................. 159

Bibliografie .................................................................................................... 165
Anexa 1. Timpul de pregătire- încheiere Tpi, la prelucrarea pe strunguri normale
Numarul sculelor Diametrul maxim al piesei
Modul de prindere a piesei aşchietoare necesare deasupra patului [mm]
la o operaŃie ≤ 400 401...630 > 630
Tpî [min]
≤2 9,0 10,0 15,0
3 si 4 12,0 13,0 18,0
Între vârfuri
5 si 6 15,0 18,0 22,0
≤2 10,0 15,0 21,0
În universal sau în mandrina pneumatică 3 si 4 13,0 18,0 23,0
5si 6 15,0 21,0 26,0
≤2 13,0 17,0 22,0
În universal şi vârful păpuşii mobile 3 si 4 15,0 19,0 25,0
5 si 6 17,0 22,0 27,0
≤2 14,0 18,0 22,0
3 si 4 17,0 21,0 25,0
În platou cu fălci
5 si 6 19,0 23,0 27,0
≤2 18,0 25,0 30,0
În platou cu fălci şi vârful păpuşii mobile 3 si 4 21,0 27,0 31,0
5 si 6 23,0 30,0 34,0
≤2 15,0 21,0 26,0
3 si 4 18,0 25,0 30,0
În platou pe dispozitiv
5 si 6 23,0 29,0 34,0
≤2 9,0 14,0 -
3 si 4 12,0 17,0 -
Pe dorn
5 si 6 14,0 19,0 -
Primirea şi predarea documentelor, indicaŃiile ale
sculelor, dispozitivelor şi aparatelor de măsură - 9...13
161
162
Anexa 2. Timpul ajutǎtor pentru prinderea şi desprinderea piesei la prelucrarea pe strunguri universale cu manipulare manualǎ
Masa piesei [kg], pânǎ la
0,25 0,5 1 3 5 8 12 15 20
Timpul ta1, min
Fǎrǎ verificarea Prindere – desprindere 0,20 0,21 0,23 0,26 0,29 0,33 0,38 0,45 0,53
≤250m
manualǎ a piesei
centrǎrii Fiecare întoarcere 0,20 0,21 0,23 0,26 0,29 0,33 0,38 0,45 0,53
universalului
Cu strângere
Centrare cu Prinder e–desprindere 1,35 1,40 1,41 1,52 1,68 1,86 2,12 2,40 2,78
Diametrul
comparator Fiecare întoarcere 1,35 1,40 1,41 1,52 1,68 1,86 2,12 2,40 2,78
[mm]
Fǎrǎ verificarea Prindere– desprindere - - 0,40 0,44 0,51 0,57 0,64 0,72 0,81
centrǎrii Fiecare întoarcere - - 0,40 0,44 0,51 0,57 0,64 0,72 0,81
>250
Centrare cu Prindere – desprindere - - 1,70 1,90 2,15 2,40 2,70 3,05 3,40
comparator Fiecare întoarcere - - 1,70 1,90 2,15 2,40 2,70 3,05 3,40
Cu strângere Fǎrǎ verificarea Prindere – desprindere 0,18 0,18 0,19 0,20 0,21 0,24 0,27 0,33 0,40
pneumaticǎ a centrǎrii Fiecare întoarcere 0,18 0,18 0,19 0,20 0,21 0,24 0,27 0,33 0,40
piesei
Cu bucşǎ extensibilǎ
În cazul folosirii şi a bucşei extensibile, la timpul de 0,10 0,12 0,15 0,16 0,18 - - - -
prindere-desprindere de mai sus, se adaugǎ:
Anexa 3. Timpul ajutǎtor pentru mǎsurǎtori de control la prelucrarea pe strunguri normale
Lungimea de prelucrat [mm], pânǎ la:

Aparatul de mǎsurat Dimensiunea mǎsu- 50 100 250 500 1000 1500
ratǎ, mm, pânǎ la: Timpul ta2 [ min]
Riglǎ sau metru - 0,08 0,09 0,11 0,13 0,17 0,25
Şubler 50 0,16 0,18 0,21 0,24 0,32 0,40
100 0,18 0,20 0,23 0,27 0,36 -
250 0,20 0,22 0,25 0,30 - -
500 0,30 - - - - -
1000 0,60 - - - - -
Şubler de adâncime - 0,21 0,23 0,26 0,36 - -
Micrometru 50 0,25 0,27 0,32 0,40 0,55 0,68
100 0,27 0,29 0,34 0,42 0,58 0,71
250 0,33 0,35 0,40 0,48 0,65 0,78
500 0,55 0,57 0,62 0,70 0,88 -
Micrometru de interior 100 0,35 0,37 0,45 - - -
250 0,37 0,39 0,48 0,61 - -
500 0,45 0,49 0,63 0,85 1,30 -
1000 0,75 0,82 1,02 1,36 2,06 -
Micrometru de adâncime - 0,26 0,29 - - - -
Comparator cu cadran 100 0,27 0,28 0,34 - - -
pentru alezaje 250 0,31 0,33 0,38 - - -
500 0,51 0,53 0,59 0,68 - -
163
Anexa 4. Timpul ajutǎtor pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri normale
Diametrul maxim al piesei
Felul mânuirilor şi mişcǎrilor de comandǎ deasupra patului [mm]
400 401...630 >630
Timpul ta3 [min]
Apropierea sau retragerea sculei de piesǎ 0,03 0,04 0,05
Potrivirea sculei la dimensiuni (la adâncimea ToleranŃa de execuŃie 0,05 0,07 0,09
de aşchiere) dupǎ tamburul gradat la: ≤ 0,02
ToleranŃa > 0,02 mm sau 0,03 0,04 0,05
dupǎ opitor
*Cuplarea avansului 0,02 0,03 0,04
Cuplarea sau decuplarea mişcǎrii de rotaŃie a axului principal 0,02 0,02 0,03
Schimbarea sensului de rotaŃie a axului principal 0,03 0,05 0,07
Apropierea sau retragerea pǎpuşii mobile 0,06 0,08 0,10
Un şurub 0,17 0,23 0,30
Blocarea pǎpuşii mobile cu: Douǎ şuruburi 0,26 0,35 0,45
Manetǎ 0,08 0,10 -
Un şurub 0,14 0,17 0,20
Deblocarea pǎpuşîi mobile cu: Douǎ şuruburi 0,21 0,26 0,30
Manetǎ 0,07 0,09 -
**Cuplarea retragerii automate a saniei principale 0,02 0,03 0,04
Schimbarea turaŃiei sau a avansului cu: O manetǎ 0,05 0,07 0,09
Douǎ manete 0,08 0,10 0,12
Rotirea port-cuŃitului Obişnuit 0,09 0,11 0,13
Cu manetǎ 0,07 0,08 0,09
Un şurub 0,80 0,90 1,17
Montarea şi demontarea cuŃitului cu: Douǎ şuruburi 0,90 1,00 1,43
Trei şuruburi 1,00 1,17 1,69
ObservaŃii: * Decuplarea avansului se suprpune cu timpul de maşinǎ. ** Decuplarea retragerii automate a saniei principale
se suprapune cu timpul ajutǎtor respectiv.
164
Anexa 5. Timpi ajutǎtori legaŃi de fazǎ la prelucrarea pe srunguri normale
Diametrul maxim al piesei deasupra patului
Lungimea de [mm]
Felul mânuirilor şi mişcǎrilor de comandǎ deplasare, mm ≤400 401...630 >630
Timpul ta4 [min]
Deplasarea manualǎ a saniei principale 50 0,04 0,05 0,06
100 0,05 0,07 0,08
250 0,08 0,11 0,16
500 0,11 0,16 0,24
1000 0,19 0,27 0,43
1500 0,27 0,38 0,63
>1500 - 0,50 0,82
Deplasarea manualǎ a saniei transversale 50 0,05 0,07 0,09
100 0,08 0,09 0,13
250 - 0,22 0,31
>250 - - 0,52
Deplasarea manualǎ a saniei port-cuŃit 25 0,07 0,08 0,10
50 0,09 0,10 0,13
100 0,12 0,16 0,23
>100 - - 0,38
Deplasarea manualǎ a pinolei pǎpuşii mobile cu fixare 25 0,05 0,05 0,05
50 0,09 0,09 0,09
100 0,14 0,14 0,14
250 0,30 0,30 0,30
>250 - 0,36 0,36
Fixarea sau slǎbirea saniei Cu manetǎ 0,05 0,06 0,07
Cu cheie 0,10 0,13 0,14
Pornirea sau oprirea sistemului de rǎcire 0,03 0,04 0,05
Aşezarea şi îndepǎrtarea apǎrǎtoarei contra aşchiilor 0,05...0,50
ObservaŃii: 1. Timpul de deplasare automatǎ a saniei principale se determinǎ dupǎ datele din fişa tehnicǎ a maşinii.
2. Timpul pentru mǎsurǎtori se ia din normative
165
Anexa 6. Timpul de deservire a locului de muncǎ la prelucrarea pe strunguri normale
Timpul de deservire tehnicǎ – tdt, ; Timpul de deservire organizatoricǎ - tdo
166
Diametrul maxim al piesei deasupra patului [mm]
Caracterul timpului de deservire
≤400 401...630 >630
Timpul de deservire tehnicǎ în % din timpul A 2,0 2,5 3,0
de bazǎ B 5,0 5,5 6,0
Timpul de deservire organizatoricǎ în % din timpul 1,0 1,2 1,5
efectiv
ObservaŃii: 1. A se acordǎ când ascuŃirea cuŃitelor se face centralizat. 2. B se acordǎ când ascuŃirea cuŃitelor se face chiar de cǎtre strungar
Anexa 7. Timpul de odihnǎ şi necesitǎŃi fireşti la prelucrarea pe strunguri normale

Timpul ajutǎtor Masa piesei [kg], pânǎ la:
Timpul (manual şi mecano- 0,5 1,0 3,0 5,0 8,0 12 20 peste
efectiv [min] manual) în % din 20
timpul efectiv Timpul ton , în % din timpul efectiv
≤1,00 >50 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 - -
≤50 3,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 - -
1,01...2,50 <50 3,0 3,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 -
≤50 3,0 3,0 3,0 3,0 3,5 4,0 4,5 -
2,51...5,00 >50 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,5 4,0 3,5
≤50 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,5 3,0
>5,00 - 3,0 3,0 3,0 3, 3,0 3,0 3,0 3,0
167
BIBLIOGRAFIE
[ANC 03] Ancău, M. - Tehnologia fabricaŃiei. Editura Casa CărŃii de ŞtiinŃă,

Cluj-Napoca, 2003, ISBN 973-686-379-4.
[AXI 99] Axinte, E., Pruteanu, O. – Tehnologii de netezire prin aşchiere a

suprafeŃelor. Îndrumar de laborator. Editura Junimea, Iaşi, 1999,
ISBN 973-37-0480-6.
[BOL 99] BolunduŃ, I.L., Dumitrescu, I. – Maşini-unelte şi prelucrări prin

aşchiere. Editura Tehnica-Info. Chişinău, 1999, ISBN 995-910-85-8.
[BRÂ 02] Brânduşan, L., Orban, R. – Procese tehnologice de prelucrare prin

aşchiere pe maşini-unelte universale. Editura Todesco, Cluj-Napoca,
2002, ISBN 973-8198-30-5.
[CIO 99] Ciolacu, F.G., Mazilu, D., Crăciunoiu, N. – Aşchiere şi procedee de

prelucrare. Reprografia UniversităŃii din Craiova, 1999.
[GYE 89] Gyenge, Cs., Roş, O., Popa, M. – Tehnologia construcŃiilor de maşini.
Litografia IPCN, 1989.
[GYE 04] Gyenge, Cs., FrăŃilă, D. – Ingineria fabricaŃiei. Editura Alma Mater,
2004, ISBN 973-8397-77-4.
[JUL 03] Julean, D. – Aşchierea experimentală. Editura UT Pres, 2003, ISBN

973-662-011-5.
[LIP 02] Lipşa, E. – Aşchiere şi scule aşchietoare pentru mecanică fină. Editura
Tehnica-Info, Chişinău, 2002, ISBN 9975-63-136-3.
[MUR 02] Mureşan, R., Orban, R. – Procedee de prelucrare prin aşchiere.

Editura UT Pres 2002, ISBN 973-8335-46-9.
168
[NEA 01] Neacşu, M., Petrescu, M.O., Nae, I. – Maşini-unelte şi prelucrări prin
aşchiere. Elemente de teoria aşchierii. Editura UniversităŃii din
Ploieşti, 2001, ISBN 973-8150-16-7.
[OAN 02] Oancea, N., Neagu, M., Totolici, S., Fetecău C. – Procese de aşchiere.
Experimente de laborator. Editura Tehnica-Info, Chişinău 2002, ISBN
9975-63-135-5.
[PET 85] Petriceanu, Gh., Gyenge, Cs., Berce, P., Roş, O., Popa, M. –
Tehnologia construcŃiilor de maşini. Litografia IPCN, 1985.
[PET 79] Petriceanu, Gh., Gyenge, Cs., Roş, O., Berce, P. – Tehnologia
fabricării maşinilor. Litografia IPCN, 1979.
[PIC 92] Picoş, C., Pruteanu, O., Bohosievici, C., ş.a. – Proiectarea
tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere. Manual de
proiectare. Volumele 1-2. Editura Universitas, Chişinău, 1992, ISBN
5-362-00971-0.
[SLA 05] Slătineanu, L., Grămescu, T., Dodun, O., ş.a. – Tehnologii de finisare
în construcŃia de maşini. Editura Politehnium, 2005, ISBN 973-621-
107-X.
[ŞOA 98] Şoaită, D. – Maşini-unelte şi prelucrări prin aşchiere.Lucrări de

laborator. Editura UniversităŃii „Petru Maior” Târgu- Mureş, 1998,
ISBN 621-9-076-5.
[TUR 03] Tura, L. Croitoru, I., Carata, E., Horodincă, M. – Maşini-unelte,

prelucrări prin aşchiere şi control dimensional. Îndrumator pentru
lucrări practice. Tipografia UniversităŃii Tehnice „Gheorghe Asachi”,
Iaşi, 2003.
[VID 96] Vida-Simiti, I., Banabic, D., Bicsak, E., ş.a. – Prelucrabilitatea
materialelor metalice. Editura Dacia, 1996, ISBN 973-35-0555-2.
169
[VLA 83] Vlase, A., Sturzu, A., Mihail, A., Bercea, I. – Regimuri de aşchiere,
adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de timp. Editura Tehnică,
1983.
[VLA 94] Vlase, A., Neagu, C., Gheorghiu, S., Stănescu, C., Luncaş I. –
Tehnologii de prelucrare pe maşini de găurit. Editura Tehnică,
Bucureşti, 1994, ISBN 973-31-0592-9.
[VLA 95] Vlase, A., Gheorghiu, S. – Tehnologii de prelucrare pe maşini de

rectificat. Editura Tehnică, Bucureşti, 1995, ISBN 973-31-0629-1.

TF Indrumator (Final) PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TF Indrumator (Final) PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

DomniŃa FrăŃilă Adrian Radu

AncuŃa Păcurar Răzvan Păcurar

Îndrumătorul se adresează studenŃilor din domeniul Inginerie Industrială,

ANALIZA STATISTICĂ A STABILITĂŢII PRECIZIEI DE

Analiza statistică are numeroase avantaje în comparaţie cu alte metode, cele

Câmpul de împrăştiere, determinat de valoarea maximă respectiv minimă

Frecvenţa relativă fi de apariţie a mărimilor întâmplătoare se calculează cu

Această valoare medie stabileşte poziţia centrului de împrăştiere a valorilor

Fig. 1. Curba teoretică de distribuţie Gauss-Laplace

Funcţiile de forma (8) se numesc funcţii normate Gauss – Laplace, iar

3.1. Descrierea aparaturii

Înregistrarea valorilor dimensiunii de reglaj a poziţiei sculei în raport cu

Fig. 2. Montarea aparatului Millitron pe maşina-unealtă: 1 – aparat de măsură

În cadrul lucrării aparatul va fi folosit în prima variantă, pentru

3.2. Desfăşurarea lucrării

1. Se utilizează montajul din figura 2. Tamburul gradat al suportului transversal se

seama de relaţiile (6) şi (7) şi dând lui xi valorile xi = x ± kσ .

4. Se construiesc curba normală şi cea experimentală a împrăştierii în coordonate

Rezultatele obţinute (valorile xi) vor fi prelucrate cu progamul Excel. Cu

În acest mod se pot prelucra operativ rezultatele şi reprezentate grafic,

Observaţie: Fenomenul şi modul de prelucrare al rezultatelor sunt analoage şi în cazul

INFLUENłA UZURII SCULEI ASUPRA PRECIZIEI DE

dimensională u în direcŃie perpendiculară pe suprafaŃa prelucrată. Desigur apariŃia mai

Fig. 2. Diagrama uzurii dimensionale în funcŃie de timp

Uzura u se poate exprima şi în funcŃie de lungimea de aşchiere, respective pe

2000 10000 18000 26000 34000

Fig. 3. Curbe de variaŃie a uzurii în funcŃie de lungimea de aşchiere pentru

Pentru determinarea aproximativ prealabilă a uzurii dimensionale, după un

Uzura cuŃitului este influenŃată de viteza de aşchiere, duritatea materialului

Uzura cuŃitului creşte cu odată cu creşterea durităŃii materialului prelucrat.

Uzura dimensională în cazul prelucrării unui arbore prin strunjire produce o

Fig. 6. Diagrama de variaŃie a uzurii sculei în funcŃie de lungimea de aşchiere

DETERMINAREA RIGIDITĂłII STATICE A

Fig. 1. Curbele de încărcare şi descărcare ale subansamblurilor unui strung

Încărcarea şi descărcarea subansamblurilor poate fi făcută cu o forŃă care să

Rigiditatea unui ansamblu potrivit figurii 1 va fi :

R y min = tgθ min [daN / mm] (4)

Fig. 2. Măsurarea rigidităŃii statice a subansamblurilor unui strung

În figură este arătat modul de montare a dispozitivului dinamometric între

3. Se determină rigidităŃile statice, ale celor două subansambluri (păpuşa fixă şi

Fy [daN] înc. desc. înc. desc. înc. desc. R pf Rsp

DETERMINAREA EXPERIMENTALĂ A RIGIDITĂłII

Fig. 1. Semifabricat cu inele excentrice

Gradul de cedare al sistemului la prelucrarea unei piese pe strung depinde de

Deoarece mărimea rigidităŃii cuŃitului în direcŃie radială este foarte mare în

Eroarea de formă a semifabricatului care produce variaŃia adaosului de prelucrare va

∆ SF = t max − t min (3)

Vom avea astfel:

∆ SF 1 = t1 max − t1 min [µm]

∆ SF 2 = t 2 max − t 2 min [µm] (4)

∆ SF 3 = t 3 max − t 3 min [µm]

∆ P1 = y1 max − y1 min [µm]

∆ P 2 = y 2 max − y 2 min [µm] (5)

∆ P 3 = y 3 max − y 3 min [µm]

CoeficienŃii de transmitere a erorii sau coeficienŃii de influenŃare a preciziei în cele trei

Componenta radială Fy a forŃei de aşchiere poate fi exprimată astfel:

Fy = λFz = λC Fz ⋅ t X Fz ⋅ s YFz = λC Fz ⋅ t ⋅ s YFz [daN ] (7)

∆ Fy λC Fz (t max − t min ) ⋅ s YFz

sau pentru inelul 1, va fi:

R sist1 = λC Fz ⋅ s YFz ⋅ ε 1 (9)

În mod similar, pentru inelele 2 şi 3, rigiditatea dinamică va fi:

Plecând de la relaŃia deformaŃiilor sistemului tehnologic determinată în condiŃii statice

şi reconsiderată pentru condiŃii dinamice de solicitare, ea devine: