Gh. Duca, A. Mereuţa, N.

Marchitan

PROCESE ŞI APARATE ÎN INDUSTRIE

ÎNDRUMAR de LABORATOR

Chişinău 2012

1
 Îndrumarul de laborator este destinat studenţilor anului doi, Facultatea Tehnologie Chimică,
Specialităţile “Tehnologie Chimică”, “Protecţia mediului ambiant” şi “Tehnologia Produselor
Cosmetice şi Medicinale”.
Lucrarea cuprinde două părţi: DISPOZITIVE ŞI APARATE şi PROCESE ŞI APARATE
ÎN INDUSTRIA VALORIFICĂRII PRODUSELOR VINICOLE SECUNDARE.
Cursul practic al părţii I include 5 lucrări de laborator, care conţin noţiuni generale ce
contribuie la aprofundarea cunoştinţelor teoretice ale studenţilor, descrierea instalaţiilor de
laborator, modul de lucru al lucrării, prelucrarea datelor experimentale şi chestionarul.
Partea a II a îndrumarului de laborator este destinată familiarizării studentului cu etapele
generale în obţinerea unui produs la scară semiindustrială. Se analizează controlul chimic al
materiei prime, procedeul tehnologic de obţinere a unui produs finit, cu descrierea aprofundată a
proceselor de bază şi controlul produsului finit.

2
 CUPRINS
PARTEA I. DISPOZITIVE ŞI APARATE
MODULUL I. TRANSFER DE IMPULS
I.1. FENOMENOLOGIA CURGERII
I.1.1. Măsurarea curgerii fluidelor
I.1.2. Măsurarea debitului de gaz sau de lichid cu ajutorul debitmetrelor cu laminare
I.1.3. Măsurarea debitului fluidelor cu reometre
I.1.4. Măsurarea debitului de gaz sau de lichid cu ajutorul rotametrelor
I.2. PARTEA EXPERIMENTALĂ
I.2.1. Etalonarea rotametrului pentru măsurarea debitului de apă
I.2.2. Determinarea regimului de curgere a apei în conducte drepte
CHESTIONAR

MODULUL II. OPERAŢII CU TRANSFER DE IMPULS

II.1. TRANSPORTUL FLUIDELOR
II.1.1. Pompe hidraulice
II.1.1.1. Pompele cu piston
II.1.1.2. Pompe centrifuge
II.1.2. Pompe pneumatice
II.1.2.1. Turbocompresoare
II.2. PARTEA EXPERIMENTALĂ
CHESTIONAR

MODULUL III. MĂSURAREA NIVELULUI LICHIDELOR

III.1. GENERALITĂŢI
III.2. MĂSURĂRI DIRECTE
III.2.1. Tije gradate
III.2.2. Sticlele de nivel
III.2.3. Nivelmetre cu flotor (cu plutitor)
III.2.3.1. Nivelmetru cu flotor şi transmisie prin radiaţii gama
III.2.4. Traductorul de nivel cu imersor
III.3. MĂSURĂRI INDIRECTE
III.3.1. Traductoare hidrostatice
III.3.1.1. Nivelmetrul hidrostatic cu sondă pneumatică
III.3.1.2. Nivelmetrul cu clopot (cu membrană)
III.3.2. Traductoare cu surse de radiaţii
III.3.3. Traductoare acustice
III.3.4. Traductoare radar
III.3.5. Traductoare electrice
III.4. PARTEA EXPERIMENTALĂ
III.4.1. Reglarea automată a nivelului lichidului în rezervor
CHESTIONAR

MODULUL IV. MASURAREA TEMPERATURII. TRADUCTOARE TERMICE

IV.1. GENERALITĂŢI
IV.2. INDICATOARE DE TEMPERATURĂ
IV.3. TRADUCTOARE DE TEMPERATURĂ
IV.3.1. Termometre de sticla cu lichid
IV.3.2. Traductoare termorezistive
IV.3.3. Traductoare termoelectrice
IV. 4. PARTEA EXPERIMENTALĂ
CHESTIONAR
3
MODULUL V. MĂSURAREA TEMPERATURII. PIROMETRIA OPTICĂ
V.1. RADIAŢIA TERMICĂ
V.1.1. Mărimi caracteristice radiaţiei termice
V.1.2. A doua lege a lui Kirchoff
V.1.3. Legea lui Stefan-Boltzmann
V.1.4. Legea de deplasare a lui Wien
V.1.5. Legea lui Plank
V.2. CONSIDERAŢII GENERALE DESPRE PIROMETRE
V.2.1. Pirometre de radiaţie totală
V.2.2. Pirometre de culoare
V.2.3. Pirometre optice monocromatice
V.3. PARTEA EXPERIMENTALĂ
CHESTIONAR

PARTEA II. PROCESE ŞI APARATE ÎN INDUSTRIA VALORIFICĂRII

PRODUSELOR VINICOLE SECUNDARE
MODULUL I. ANALIZA MATERIEI PRIME
I.1. CLASIFICAREA ŞI COMPOZIŢIA PRODUSELOR VINICOLE SECUNDARE
I.1.1. Subproduse vinicole rezultate la extragerea mustului
I.1.2. Subprodusele vinicole rezultate în urma fermentării
I.1.3. Sedimente obţinute după întărirea mustului
I.1.4. Sedimente obţinute la producerea sucului de poamă
I.1.5. Sedimentele calcaroase
I.1.6. Piatra de vin
I.2. CONSIDERAŢII GENERALE DESPRE TARTRATUL DE CALCIU
I.3. PARTEA EXPERIMENTALĂ
I.3.1. Determinarea coeficientului de impurificare
I.3.2. Determinarea umidităţii
I.3.3. Construirea curbei de calibrare pentru determinarea fotocolorimetrică a acidului tartric
I.3.4. Determinarea conţinutului de acid tartric în produse secundare vinicole
CHESTIONAR

MODULUL II. PROCEDEU DE OBŢINERE A ACIDULUI TARTRIC

II.1. REACTOARE CHIMICE
II.1.1. Reactoare ce funcţionează la presiuni de 0-6 at şi temperaturi sub 350 °C
II.1.1.1. Reactoare statice, fără dispozitive de amestecare
II.1.1.2. Reactoare statice, cu dispozitive de amestecare
II.1.1.3. Reactoare rotative
II.1.2. Reactoare ce funcţionează la presiuni de peste 50 at şi temperaturi sub 550 °C
II.1.2.1. Coloană pentru eliminarea oxidului de carbon, cu soluţie cuproamoniacală, din gazul
convertit care serveşte la fabricarea amoniacului
II.1.2.2. Reactoare de presiune medie (250-350 at) pentru sinteza amoniacului
II.1.3. Reactoare pentru temperaturi peste 350 °C şi presiuni joase
II.1.3.1. Reactor pentru sinteza acidului clorhidric
II.1.4. Construcţia reactoarelor de presiune ridicată. Etanşarea
II.1.4.1. Materiale de construcţie
II.1.4.2. Metode pentru mărirea rezistenţei pereţilor la vasele cilindrice de mare presiune
II.2. DIZOLVAREA COMPUŞILOR TARTRICI
II.2.1. Descrierea instalaţiei de dizolvare a tartartului de calciu
II.3. EXTRACŢIA LICHID-LICHID
II.3.1. Echilibrul în extracţie
II.3.1.1. Miscibilitatea componenţilor
4
II.3.2. Sisteme ternare
II.3.3 Procedee de extracţie
II.4. EXTRACŢIA REACTIVĂ A ACIDULUI TARTRIC
II.4.1. Descrierea instalaţiei de separare a acidului tartric
II.5. SEPARAREA SUBSTANŢELOR PRIN PROCESUL DE CRISTALIZARE
II.5.1. Solubilitatea şi echilibrul de fază în procesul de cristalizare
II.5.2. Factorii care influenţează procesul de cristalizare
II.5.3. Procedee generale de cristalizare
II.5.3.1. Cristalizarea izohidrică
II.5.3.2. Cristalizarea izotermă (prin îndepărtare de solvent)
II.5.3.3. Cristalizarea adiabatică
II.5.3.4. Cristalizarea prin salifiere
II.5.3.5. Cristalizarea prin reacţie chimică
II.5.3.6. Cristalizarea prin atomizare
II.5.4. Alegerea procedeului de cristalizare
II.6. DESCRIEREA INSTALAŢIEI PENTRU CRISTALIZAREA ACIDULUI TARTRIC
II.7. STUDIUL USCĂRII MATERIALELOR SOLIDE
II.7.1. Aerul ca agent de uscare
II.7.2. Diagrama de stare a aerului umed
II.7.3. Echilibrul material umed – aer
II.8. DESCRIEREA INSTALAŢIEI PENTRU USCAREA ACIDULUI TARTRIC
II.8.1. Părţile componente ale instalaţiei „CIMU_UV1”
II.9. PARTEA EXPERIMENTALĂ
II.9.1. Obţinerea acidului tartric
CHESTIONAR

MODULUL III. ANALIZA PRODUSULUI FINIT - ACIDUL TARTRIC

III. 1. CONSIDERAŢII GENERALE DESPRE ACIDUL TARTRIC
III.2. PARTEA EXPERIMENTALĂ
III.2.1. Determinarea părţii de masă a acidului tartric
III.2.2. Determinarea părţii de masă a substanţelor insolubile în apă
III.2.3. Determinarea părţii de masă a reziduului după calcinare (în formă de sulfaţi)
III.2.4. Determinarea părţii de masă a sulfaţilor
III.2.5. Determinarea părţii de masă a fosfaţilor
III.2.6. Determinarea părţii de masă a clorurilor
III.2.7. Determinarea părţii de masă a fierului
III.2.8. Determinarea părţii de masă a calciului
III.2.9. Determinarea părţii de masă a arsenului
III.2.10. Determinarea părţii de masă a metalelor grele
CHESTIONAR
BIBLIOGRAFIE
ANEXE

5
PREFAŢĂ

Procesele tehnologice din industria chimică sînt constituite dintr-o succesiune de operaţii,
concomitente sau ordonate în timp, din care, numai una sau câteva sînt operaţii chimice. Majoritatea
operaţiilor din cadrul procesului tehnologic sînt operaţii mecanice, termice şi de difuzie.
Îndrumarul de laborator de faţă are drept scop atât prezentarea,şi explicarea din punct de
vedere teoretic şi executarea în laborator a principalelor operaţii unitare, cât şi familiarizarea cu
dispozitivele, aparatele şi utilajele care sînt implicate în aceste procese.
O atenţie deosebită s-a acordat, în special, transferului de impuls şi operaţiilor cu transfer de
impuls, dufuziei şi transferului de masă, operaţiilor ce apar frecvent în majoritatea proceselor din
industria chimică şi a căror însuşire a devenit o condiţie necesară pentru înţelegerea şi aprofundarea
oricărui proces industrial. Pe lîngă operaţiile menţionate, îndrumarul conţine şi o serie de lucrări
referitoare la dispozitivele şi aparatele utilizate la măsurarea debitului fluidelor, măsurarea nivelului
lichidului, stabilirii regimului de curgere prin conducte drepte, caracteristicilor unei pompe
centrifuge, măsurarea temperaturii cu diverse traductoare de temperatură şi chiar procedeul de
obţinere a unui produs finit (acidul tartric) cu efectuarea operaţiilor de bază ale acestui procedeu
(difuzia, extracţia, distilarea, cristalizarea, uscarea etc.).
Materialul prezentat în acest manual contribuie la lărgirea deprinderilor aplicative ale
studenţilor, oferind totodată posibilitatea de aplica în practică, mai eficient, cunoştinţele teoretice.

6
 PARTEA I. DISPOZITIVE ŞI APARATE

MODULUL I. TRANSFER DE IMPULS

I.1. FENOMENOLOGIA CURGERII

Fluidele sunt medii omogene caracterizate prin mobilitate mare, rezistenţă la forfecare practic
nulă şi deformare uşoară (lipsa unei forme proprii). Se consideră drept fluide lichidele şi gazele
deşi, în anumite condiţii de temperatură şi presiune, şi solidele pot lua caracteristicile fluidelor.
Pentru starea gazoasă se face deosebirea între gazele permanente – gazele necondensabile în
condiţii obişnuite – şi vaporii substanţelor. Pentru vaporii de apă utilizaţi în practica industrială se
adoptă denumirea de abur.
La cercetarea fenomenelor care au loc în fluide se utilizează modele de fluide, numite astfel
pentru că se consideră că au numai anumite proprietăţi ale fluidelor practice. Cel mai utilizat este
modelul de fluid ideal, numit şi fluid perfect sau pascalian – de la numele lui Blaise Pascal,
matematician, fizician şi filosof francez.
Fluidul ideal este considerat ca mediu omogen, fără viscozitate (fără interacţiuni între
molecule) şi necompresibil, adică sunt fluide la care forţele de interacţiune între aceleaşi molecule
şi diferite sunt egale cu zero (FA-A= FA-B= FB-B=0), la amestec cu alt fluid nu se degajă căldură (∆U =
0) şi schimbul de volum la formarea unui amestec de fluid este egal cu zero (∆V = 0).
Fluidul real este tot un model de fluid considerat ca mediu omogen cu viscozitate şi
compresibilitate şi se supune atracţiei gravitaţionale, adică sunt fluidele la care una sau toate
condiţiile lichidului ideal nu se îndeplinesc: FA-A╪ FA-B ╪ FB-B ╪ 0; ∆U ╪ 0; ∆V ╪ 0.
Fluidul cuantic - fluidele care se pot afla în două sau mai multe faze normale şi superfluide.
De exemplu 4He – există în două faze – una normală şi una superfluidă; 3He – în trei faze – una
normală şi două – superfluide.
Considerarea fluidelor ca medii omogene este valabilă numai la scară macroscopică: pentru
studiul fenomenelor în fluide la scară microscopică trebuie să se ia în considerare fluidul practic, cu
toate proprietăţile sale, inclusiv structura moleculară.

I.1.1. Măsurarea curgerii fluidelor

Transportul lichidelor şi gazelor se realizează prin conducte închise sau prin canale, cu
ajutorul presiunii ce se produce pe baza diferenţei de nivel a lichidelor sau folosind pompe. Debitul
şi viteza de curgere a fluidelor depinde de viscozitatea şi tensiunea superficială a acestora,
dimensiunile conductelor sau canalelor, etc.
Dacă presupunem că printr-o conductă curge un lichid care umple tot spaţiul din interiorul
său, atunci volumul care se scurge prin secţiunea conductei în unitate de timp se numeşte debit.
Debitul se exprimă, în Sistemul Internaţional de Unităţi de Măsură, în m 3/s, totodată şi în l/s, l/h sau
în cm3/s, ca unităţi uzuale tolerate. Viteza particulelor de lichid nu este aceeaşi în diferite puncte ale
secţiunii transversale a curentului. Experimental, s-a constat că viteza este maximă în lungul axei
conductei, spre pereţi viteza devine din ce în ce mai mică iar la perete, datorită aderării particulelor,
viteza acestora este nulă. Pentru uşurinţă, în practică, se admite că particulele de lichid au aceeaşi
viteză pe toată secţiunea conductei. Această viteză convenţional se numeşte viteză medie şi
reprezintă raportul dintre volumul de lichid care se scurge în unitatea de timp şi suprafaţa secţiunii
transversale a conductei sau canalului.
Dacă notăm cu: V – debitul volumic al lichidului, în m3/s; S – suprafaţa secţiunii transversale
a conductei, în m2; w – viteza medie de curgere a lichidului, în m/s, între aceste trei mărimi există
următoarele relaţii:
V  w  S (1)
V
S  (2)
w

7
 V
w (3)
S
Debitul masic sau gravimetric M
 , exprimat în kg/s este redat de relaţia:
  w S  
M (4)
3
unde: ρ este densitatea fluidului, în kg/m .
În practica industrială, viteza de curgere se admite pentru lichide până la 3 m/s, pentru gaze la
presiuni mici, 8 – 15 m/s, pentru gaze sub presiune, 15 – 25 m/s, pentru abur saturat, 20 – 30 m/s,
iar pentru abur supraîncălzit, 30 – 50 m/s.
În cazul unei curgeri destul de lente, traiectoriile particulelor individuale reprezintă drepte
paralele pe porţiunile rectilinii ale conductelor, iar în cazul schimbării direcţiei de mişcare a
fluidului, datorită diferitelor cotiri pe care le prezintă instalaţiile formate din ansambluri de
conducte, acestea formează un sistem regulat de curbe.
Curgerea în timpul căreia particulele de fluid se deplasează rectiliniu şi paralel una în raport
cu cealaltă, se numeşte în hidrodinamică curgere laminară. Când particulele individuale de fluid se
deplasează cu viteze mari, chiar în cazul unei curgeri prin porţiuni rectilinii ale conductelor,
mişcarea lor va fi dezordonată în diferite direcţii. Deplasarea particulelor se va face după traiectorii
ce-şi modifică continuu aspectul. O asemenea curgere se numeşte curgere turbulentă.
Vom analiza repartiţia vitezei particulelor de fluid în cazul celor două regimuri de curgere. În
cazul curgerii laminare, figura I.1a, când particulele individuale se deplasează paralel una faţă de
alta într-o conductă dreaptă, viteza este maximă de-a lungul axei conductei şi scade spre margini, la
început mai încet şi apoi din ce în ce mai repede, la perete devenind egală cu zero.

a) b)
Fig. I.1. Repartiţia vitezelor la curgerea laminară (a)
şi turbulentă (b) a lichidului în conductă

Repartiţia vitezelor pe diametrul conductei are loc după legea parabolei: viteza medie de
curgere wmed, va fi egală cu jumătate din viteza maximă, wmax.
La curgerea turbulentă, viteza particulelor individuale nu mai este constantă, ci variază atât ca
mărime cât şi ca direcţie, în jurul unei valori medii oarecare, aceasta din urmă fiind paralelă cu axa
conductei. În cazul curgerii turbulente, repartiţia vitezelor medii după diametrul conductei este
reprezentată printr-o parabolă cu vârf mai lat, figura I.1b. În apropierea pereţilor conductei rămâne
un strat staţionar b, în care are loc o scădere relativ liniară a vitezei până la zero. În acest strat
lichidul curge laminar. Datorită acestui fapt se conchide că nu există o curgere pur turbulentă,
aceasta fiind însoţită întotdeauna de curgere laminară. De asemenea, în cazul curgerii laminare are
loc şi o curgere turbulentă, după care particulele elementare de fluid făcând mişcări de translaţie, se
deformează şi se rotesc, deşi viteza lor rezultantă este dirijată paralel cu axa curentului.
Vitezele se repartizează în modul descris anterior, când curgerea este hidrodinamic stabilizată.
Prin determinări experimentale s-a găsit că în cazul curgerii turbulente stabilizarea curgerii are loc
după ce lichidul a parcurs o distanţă de circa 40 ori mai mare decât diametrul conductei.
Caracterul curgerii se poate determina uşor cu ajutorul relaţiei adimensionale între viteza de
curgere a lichidului, diametrul conductei, densitatea lichidului şi viscozitatea acestuia, numită
criteriul lui Reynolds:
w d 
Re  (5)

unde: Re – criteriul lui Reynolds; w – viteza de curgere a lichidului, m/s; d – diametrul conductei,
m; ρ – densitatea lichidului, kg/m3; η – viscozitatea lichidului, N∙s/m2.
8
 Pe baza datelor experimentale ale lui Reynolds, referitoare la curgerea lichidului prin
conducte, date care au fost precizate ulterior şi de către alţi cercetători, se poate admite că la valori
w d 
numerice ale complexului adimensional 
mai mici decât 2320, se stabileşte o curgere
laminară, la valori cuprinse între 2320 şi 10 000 se stabileşte o curgere intermediară, iar la valori
mai mari de 10 000, se stabileşte un regim de curgere turbulentă.
Măsurarea vitezei şi a debitului unui fluid în conducte se efectuează cu ajutorul aparatelor cu
cădere de presiune variabilă şi a aparatelor cu cădere de presiune constantă. Căderea de presiune
variabilă, în funcţie de debit, se realizează când în conducte se montează dispozitive de laminare.
Drept dispozitive de laminare se folosesc diafragmele, ajutajele, duzele şi tuburile Venturi,
prezentate în figura I.2, al căror principiu de funcţionare se bazează pe măsurarea căderii bruşte de
presiune în conductă, creată prin îngustarea secţiunii curentului de fluid. În acest caz, datorită
variaţiei vitezei, o parte din presiunea statică existentă în conductă, înaintea dispozitivului, se
transformă imediat după el, în presiune dinamică.

A a) b) B

Fig. I.2. Dispozitive de laminare

A. Conducta cu diafragmă sau ajutaj (duză): a) diafragmă, b) duză (ajutaj)
B. Conductă cu tub Venturi

Diafragma normală este un disc subţire cu o gaură circulară, al cărei centru coincide cu
centrul secţiunii conductei. În partea de intrare a fluidului are forma cilindrică care se continuă cu o
lărgire conică spre partea de ieşire. Prizele de presiune înainte şi după diafragmă pot fi simple
orificii în conductă sau realizate în camere inelare. Pentru toate dimensiunile diafragmei
normalizate se dau condiţii bine stabilite. Diafragmele se utilizează în conducte cu diametru mai
mare de 50 mm.
Ajutajul normal are forma unui orificiu calibrat, la intrare având o parte racordată lin, iar la
ieşire o parte cilindrică dreaptă. Sunt recomandate la conducte cu diametrul mai mic de 200 mm, în
special pentru lichide vâscoase sau agresive.
Tuburile Venturi au ca părţi componente o parte profilată convergentă la intrare, o parte
cilindrică în partea centrală şi o parte divergentă conică la ieşire. Deoarece secţiunea scade lent şi
apoi creşte lent până la dimensiunea iniţială, pierderea de presiune în tuburile Venturi este mult mai
mică decât în cazul diafragmelor. Sunt recomandate pentru conducte cu diametrul mai mare de 50
mm.
Aceste dispozitive de laminare fiind normalizate, folosirea lor în practica industrială devine
foarte simplă. În cazul folosirii dispozitivelor de laminare nenormalizate este necesar ca acestora să
li se facă o etalonare precisă.
Materialele din care se fac dispozitivele de laminare, depind de mediul în care vor funcţiona:
oţel inoxidabil, fontă antiacidă pentru fluide agresive, alamă sau bronz pentru măsurarea debitelor
de apă, etc.
Debitmetrele se clasifică după principiul de funcţionare în:
- debitmetre cu laminare sau pe principiul căderii variabile de presiune (diafragme, tub Venturi,
ajutaje);
- debitmetre de obturaţie (rotametre, debitmetre cu piston, cu plutitor, cu arc, etc.);
9
- debitmetre bazate pe măsurarea volumului;
- debitmetre bazate pe măsurarea vitezei (anemometre, tuburi Pitôt);
- debitmetre electrice şi electronice;
- alte tipuri (debitmetre ultrasonice, calorimetrice, etc.).
Având în vedere, că în cadrul lucrărilor de laborator, se operează cu debite mici de lichide şi
de gaze, vom descrie mai amănunţit reometrele şi rotametrele, aparate ce se întâlnesc frecvent în
toate laboratoarele de tehnologie chimică.

I.1.2. Măsurarea debitului de gaz sau de lichid cu ajutorul debitmetrelor cu laminare

La trecerea lichidelor, vaporilor sau gazelor prin secţiunea strangulată a unei conducte, apare
conform ecuaţiei lui Bernoulli, o creştere a vitezei fluidului în secţiunea strangulată. Ca urmare a
transformării unei părţi din energia potenţială a fluidului în energia cinetică, se naşte o diferenţă de
presiune statică măsurabilă cu ajutorul unui manometru diferenţial. Această diferenţă de presiune
este direct proporţională cu viteza fluidului şi serveşte astfel la calcularea debitului acestuia.
Metoda prezentată este una din cele mai importante utilizate în tehnică pentru măsurarea
debitelor, caracterizându-se prin precizie, comoditate şi universalitate, este adecvată la măsurarea
debitului oricărui fluid, la orice presiune şi temperatură.
În general, dispozitivul pentru măsurarea debitului
pe baza diferenţei de presiune creată de o strangulare se
compune din:
- dispozitivul de strangulare, montat între două flanşe ale
conductei prin care trece fluidul al cărui debit se
măsoară;
- conductele de legătură racordate înainte şi după
strangulare, care transmit presiunea diferenţială;
- aparatul de măsură a presiunii diferenţiale (manometrul
diferenţial).
Ca dispozitiv de strangulare se foloseşte îndeosebi
diafragma, mai rar ajutajul, tubul Venturi sau tubul
capilar.
Diafragma, (figura I.3), este un disc subţire cu un
orificiu circular, al cărui centru coincide cu centrul
secţiunii conductei. În partea de intrare a fluidului
orificiul are formă cilindrică, continuându-se cu o lărgire
conică, spre partea de ieşire. Prizele de presiune înainte
şi după diafragmă pot fi simple ştuţuri în conductă
Fig. I.3. Diafragma unui debitmetru (flanşe) sau realizate în camere inelare.
1 – conducta, 2 – prizele de presiune, Pentru un fluid perfect, incompresibil, care curge
3 – diafragma, 4 – manometrul printr-o conductă orizontală în care este intercalată o
diferenţial, 5 – curba variaţiei diafragmă, se iau două secţiuni transversale, în care
presiunii statice în zona diafragmei presiunea rămâne constantă:

I – secţiunea în care acţiunea strangulării nu se manifestă;

II – secţiunea curentului în locul cel mai strangulat.
Aplicând în aceste secţiuni ecuaţia lui Bernoulli şi condiţia continuităţii:
p1 w12 p w2
  2  2 (6)
g 2 g g 2 g
w1  S1  w2  S 2 (7)
unde: p1 – presiunea statică în dreptul secţiunii I; p2 – presiunea statică în dreptul secţiunii II; w1, w2
– viteza fluidului în secţiunile I şi II; D, d – diametrul conductei şi respectiv al orificiului

10
diafragmei; h – înălţimea coloanei de mercur; S1 şi S2 – ariile secţiunilor fluidului în I şi II; g –
acceleraţia gravitaţională, 9,81 m/s2; rezultă:
1 2
w2    p1  p 2 
S 
2
 (8)
1   2 
 S1 
Debitul volumic fiind egal cu produsul dintre viteză şi suprafaţa secţiunii considerate,
obţinem:
. S2 2
V   p1  p 2 
S 
2  (9)
1   2 
 S1 
Ecuaţia debitului volumic nu ţine seama de neuniformitatea distribuţiei vitezelor în secţiunea
considerată, care depind de vâscozitatea fluidului real, de frecarea acestuia de pereţii conductei şi de
dispozitivul de laminare. Aceeaşi ecuaţie nu ţine seama de faptul că diferenţa de presiune, în mod
practic nu se măsoară în dreptul secţiunilor I şi II, ci în apropierea feţelor frontale ale dispozitivului
de laminare. De asemenea, în locul ariei secţiunii fluxului, S2, este mult mai comod să se folosească
aria dispozitivului de laminare S0.
Pentru a obţine ecuaţia reală a debitului volumic, se iau în consideraţie coeficientul de
îngustare a jetului de fluid, coeficientul de corecţie a vitezei fluidului, aria orificiului de laminare a
diafragmei, raportul de deschidere, etc.
Astfel, ecuaţia matematică care descrie debitul volumic în condiţii reale este:
. 2
V    S0  p1  p 2  (10)

unde: S0 – aria orificiului diafragmei; α - coeficientul de debit şi depinde de densitatea fluidului; de
vâscozitatea sa, de viteza fluidului, de rugozitatea pereţilor conductei, de raportul de deschidere, etc.
În relaţiile 11 şi 12 Re este numărul Reynolds, iar m este raportul de deschidere.
  f  Re, m  (11)
S0 d 2
m  (12)
S1 D 2

I.1.3. Măsurarea debitului fluidelor cu reometre

Pe principiul folosirii unor îngustări, rezistenţe în curgerea fluidelor, sunt confecţionate
reometrele. Căderea de presiune se măsoară cu ajutorul unui manometru diferenţial cu lichid care
poate avea scara gradată în milimetri, sau cu diviziuni ce permit citirea directă a valorii debitului. În
practică se folosesc mai multe tipuri de reometre, unele dintre ele fiind prezentate în figura I.4.
Reometrele cu diafragmă sunt mai puţin sensibile, dar permit să se lucreze cu debite mai mari, de la
câţiva mililitri până la câteva sute de litri de gaz pe minut, la presiuni mici. Reometrele cu capilară,
se folosesc pentru măsurarea debitelor mici de gaze, de la câţiva mililitri la câţiva litri pe minut.
Pentru debite foarte mici de gaz se folosesc reometre cu manometru diferenţial înclinat, având ca
lichid de închidere alcool colorat. Reometrele cu ajutaj, datorită schimbării cu uşurinţă a ajutajului,
pot servi la măsurarea debitelor de gaz cuprinse în limite foarte largi.
Reometrele servesc în special la măsurarea debitelor de gaz, dar se pot folosi şi la măsurarea
debitului unor lichide, daca în tubul manometric se introduce mercur, iar lichidul a cărui debit se
măsoară nu are acţiune corozivă asupra acestuia.

11
Fig. I.4. Reometre
a – cu diafragmă; b – cu capilară; c – cu manometru diferenţial înclinat; d – cu ajutaj;
e – cu ajutaj şi manometru diferenţial format din două tuburi concentrice cu lichid
 I.1.4. Măsurarea debitului de gaz sau de lichid cu ajutorul rotametrelor
Rotametrele sunt aparate utilizate pentru măsurarea debitului lichidelor şi gazelor pe baza
deplasării unui plutitor în interiorul unui tub tronconic gradat, dispus vertical cu secţiunea mică
joasă, prin care circulă fluidul de măsurat. Rotametrul este un debitmetru cu diferenţa constantă de
presiune şi plutitor rotativ. Acţiunea acestor aparate se bazează pe egalitatea dintre greutatea unui
plutitor aşezat în curentul de gaz sau de lichid şi forţa de frecare dintre aceasta şi curentul fluidului
respectiv. Pentru aceasta, greutatea specifică a plutitorului trebuie să fie mai mare decât greutatea
specifică a fluidului a cărui debit se măsoară.
Debitmetrul reprezentativ bazat pe această metodă este rotametrul cu tub tronconic şi plutitor
(figura I.5).
Diametrul plutitorului este mai mic decât diametrul interior, minim al
tubului, de aceea plutitorul se poate deplasa liber pe întreaga lungime a
tubului.
Pentru a asigura o funcţionare stabilă a plutitorului, centura sa superioară
este prevăzută cu câteva crestături, plutitorului i se imprimă o mişcare de
rotaţie în jurul axei sale, datorită căreia el se centrează pe mijlocul
curentului. În acest fel, nefiind în contact cu pereţii tubului conic,
plutitorul se deplasează fără frecare. Aceasta face ca rotametrul să fie
foarte sensibil la cele mai mici variaţii ale debitului de fluid.
Forma şi materialul plutitorului se aleg în funcţie de proprietăţile mediului
măsurat şi valorile de debit pe care trebuie să le indice aparatul.
Fig. I.5. Rotametru Greutatea plutitorului (materialul din care este construit) determină limita
1 – ieşire fluid, 2 – corp superioară de măsurare a aparatului. Materialul din care se construieşte plutitorul
de sticlă, 3 – flotor, trebuie să reziste împotriva coroziunii fluidului al cărui debit se măsoară putând fi:
4 – intrare fluid oţel inoxidabil, plumb, aluminiu, bronz, masă plastică, etc. Ele se pot executa pline
sau goale în interior. Cele mai răspândite forme de plutitoare sunt: plutitorul normal, plutitorul
ajutaj, plutitorul cu fascicol dublu şi plutitorul combinat. Dirijarea plutitoarelor grele se face printr-
o tijă de ghidare dispusă în mijlocul tubului, la rotametrele mari.
Tubul tronconic se construieşte din sticlă, la tipul de bază al rotametrelor unde plutitorul este
vizibil, sau din metal la aparatele cu plutitor cu prelungitor sau cu transmiterea indicaţiilor la
distanţă. Limitele maxime de presiune şi temperatură (la rotametrele cu tubul din sticlă) sunt până la
5 at şi 1000C. Tuburile metalice pot fi proiectate să reziste la orice valoare uzuală a presiunii şi
temperaturii.
Rotametrele au construcţie simplă şi ieftină, cădere de presiune mică, pot fi utilizate la lichide
şi gaze agresive, poate măsura debite foarte mici. Se utilizează în medicină, laboratoare, industria
alimentară, în industria petrochimică şi oriunde trebuie controlate continuu debitele de lichide sau
gaze.
Poziţia pe care o ocupă plutitorul este cea corespunzătoare echilibrului între:
- forţa creată de cădere de presiune a curentului care acţionează de jos în sus, Fr şi
- greutatea plutitorului în fluid, Gf:
Fr=Gf
 p  f
 p1  p 2  S p G (13)
p

12
unde: p1 – presiunea totală ce acţionează de jos în sus pe suprafaţa Sp, p2 – presiunea totală ce
acţionează de sus în jos pe aceeaşi suprafaţă, Sp – secţiunea transversală a plutitorului, G – greutatea
plutitorului, γp – greutatea specifică a materialului plutitorului, γf – greutatea specifică a fluidului.
Deoarece greutatea Gf a plutitorului nu se schimbă la deplasarea sa în sus sau în jos, forţa Fr
este o mărime constantă. Rezultă că diferenţa presiunii statice înainte şi după plutitor este şi ea o
mărime constantă la deplasarea plutitorului. Din aceste motive rotametrele se numesc debitmetre cu
scădere de presiune constantă.
Dacă parametrii fluidului măsurat diferă de cei adoptaţi la gradarea aparatului, valoarea
debitului citită pe scară trebuie înmulţită cu un factor de corecţie. Firma constructoare înscrie pe tub
condiţiile în care s-a făcut gradarea aparatului.
Constructiv putem evidenţia câteva tipuri de rotametre care sunt prezentate în figura I.6.

a b c d
Fig. I.6. Diverse tipuri de rotametre:
a – rotametru simplu; b – rotametru cu ventil; c – citometru; d – rotametru industrial
1 – tub conic, 2 – plutitor, 3 – ştuţ de intrare, 4 – ştuţ de ieşire, 5 – arcuri conice, 6 – ventil

Rotametrul din figura I.6a constă dintr-un tub conic vertical, confecţionat din sticlă, cu baza
mare îndreptată în sus. Tubul de sticlă are montate la capetele sale ştuţurile 3 şi 4, care servesc
pentru intrarea şi ieşirea fluidului. Aceste ştuţuri sunt montate prin intermediul a două inele
confecţionate din material plastic sau din metal, prinse de tubul de sticlă cu ajutorul unui chit
special. În interiorul tubului de sticlă 1, se găseşte plutitorul 2. În scopul evitării închiderii ştuţurilor
3 şi 4 când plutitorul se află la înălţimea minimă sau la cea maximă, la capetele tubului vertical s-au
montat arcurile conice 5.
Unele rotametre au la bază un ventil, figura I.6b, cu ajutorul căruia se poate varia debitul
fluidului, transformându-se astfel aparatul de indicare a debitului într-unul de reglare a acestuia.
Există unele rotametre pentru lichide care funcţionează cu curent descendent şi cu un flotor
dintr-un material cu densitatea mai mică decât a lichidului, tubul are în acest caz capătul subţire în
sus (conicitate inversă).
Alt tip de rotametru este aşa numitul citometru, figura I.6c, care funcţionează pe acelaşi
principiu ca şi rotametrul, însă tubul conic de sticlă este înlocuit cu un tub conic metalic, plutitorul
fiind continuat cu o tijă a cărei poziţie poate fi observată într-un tub de sticlă cilindric, gradat.
În industrie, datorită debitelor mari de fluide vehiculate, rotametrele sunt montate pe by-pass-
uri ale conductelor principale, figura I.6d, unele debite sunt la fracţiuni ale celor totale, gradaţiile
indicându-le pe acestea.
La introducerea în rotametru a unui fluid cu debit constant, plutitorul se va ridica la o anumită
înălţime, care rămâne apoi constantă. La un debit mic al fluidului, plutitorul 2 se va ridica în tub la o
înălţime mică. Pe măsură ce debitul de fluid creşte, plutitorul este ridicat la înălţimi mai mari.
Curentul de fluid ridică plutitorul în tubul uşor conic până ce se obţine un echilibru între presiunea
dinamică a curentului şi greutatea plutitorului. Când forţele care acţionează asupra plutitorului, de

13
sus în jos şi de jos în sus, sunt în echilibru perfect, plutitorul se va afla la o înălţime constantă
corespunzătoare acelui debit de fluid. Aceste forţe sunt:
- greutatea aparentă a plutitorului, pentru că aceasta se găseşte într-un fluid ce are o anumită
consistenţă exprimată prin densitate,
p  f
Gf  G (14)
p
unde: G – greutatea plutitorului, în N; ρp şi ρf – densităţile plutitorului şi fluidului, în kg/m3;
- forţa de împingere a fluidului, dependentă de natura fluidului, de presiunea dinamică a
acestuia şi de frecarea lui cu flotorul.
w2  d2
Fr   f  (15)
2 4
unde: φ - coeficientul de frecare între fluid şi plutitor; d – diametrul secţiunii circulare maxime a
plutitorului, în m; w – viteza fluidului, în m/s.
La echilibrul reprezentat prin poziţia staţionară a plutitorului cele două forţe, după cum s-a
menţionat mai sus, sunt egale şi din egalarea expresiilor (4) şi (5), rezultă greutatea plutitorului:
 2 2 f p
Gp   w d  (16)
3 p  f
sau masa acestuia:
  2 2 f p
mp   w d  (17)
g 8 p  f
Datorită construcţiei tubului, suprafaţa secţiunii circulare dintre plutitor şi pereţii tubului, pe
măsura mişcării plutitorului în sus, se măreşte continuu. În acest fel, la poziţia de echilibru a
plutitorului, în secţiunea inelară viteza fluidului are aceeaşi valoare w şi debitul gazului depinde
numai de valoarea suprafeţei inelare de la nivelul la care se stabileşte plutitorul. Cum viteza cursului
de fluid în fiecare secţiune inelară, la care se stabileşte plutitorul, este o mărime constantă, iar
secţiunea inelară dintre plutitor şi pereţii tubului se modifică continuu, acesta reprezintă o mărime
variabilă. Astfel, ţinând cont de relaţia debitului, înseamnă că, la înălţimi mari ale plutitorului
corespund suprafeţe ale secţiunii inelare din ce în ce mai mari şi debite proporţionale cu aceste
secţiuni, deoarece viteza fluidului rămâne constantă.
Pentru măsurarea debitului la conducte de diametru mic se mai folosesc şi contoare
volumetrice cu rotor cu palete (figura I.7) care este constituit, în esenţă, dintr-o roată cu palete
(rotor cu ax orizontal) sau o turbină cu ax vertical, acţionată de
lichidul măsurat.
Lichidul care traversează contorul pătrunde într-o cameră
cu turbină prin unul sau mai multe canale repartizate la periferia
acestei camere şi dispuse într-un plan orizontal, perpendicular pe
axul turbinei.
Masa fluidă acţionată de un moment de rotaţie în interiorul Fig. I.7. Contor volumetric
camerei turbinei, antrenează roată cu palete şi astfel viteza de cu rotor cu palete
rotaţie este practic proporţională cu debitul:

n=c·w (18)
unde: n – turaţia rotorului, rot/s; c – coeficient de proporţionalitate; w – viteza fluidului, m/s, în
secţiunea S sau:
V
nc (19)
S
Mişcarea de rotaţie a turbinei este transmisă, prin intermediul unor angrenaje, la un mecanism
totalizator, contorul, care indică cantitatea de lichid.

I.2. PARTEA EXPERIMENTALĂ

14
 Scopul lucrării constă în etalonarea rotametrului cu ventil pentru măsurarea debitului de apă
şi stabilirea regimului de curgere a apei în conducte drepte

I.2.1. Etalonarea rotametrului pentru măsurarea debitului de apă

Datele etalonării rotametrului sunt valabile numai pentru fluidul şi condiţiile în care s-a
efectuat etalonarea. În figura I.8 este prezentată schema instalaţiei pentru etalonarea rotametrelor în
scopul măsurării debitului unui lichid (apă).
Această instalaţie este alcătuită dintr-un vas de
nivel constant 2, rotametrul de etalonare 3, rezervorul de
măsurare 6 şi un număr de conducte şi robinete. Apa din
tubul de aducţiune 1, în mod continuu intră în vasul de
nivel constant 2. Surplusul de apă se scurge în conducta
de colectare 10 prin tubul de prea-plin 11 şi este condusă
la canal. Vasul 2, având nivelul constant, asigură o
presiune constantă apei ce se va scurge prin tubul 8. În
rotametrul de etalonare 3, prin tubul 8, intră apa a cărei
cantitate se reglează cu ajutorul robinetului 9. Apa, care
iese din rotametru în tubul 4, este dusă în rezervorul de
măsurare 6, împărţit în două compartimente ce nu
comunică între ele. Fiecare compartiment al vasului de
măsurare este prevăzut cu câte un tub pentru indicarea
nivelului, confecţionate din sticlă şi pe care sunt trasate
cu negru două repere, cele inferioare corespunzătoare
nivelului de 5 l, iar cele superioare, corespunzătoare
volumului de 10 l. Cele două compartimente ale vasului
de măsurare 6 sunt prevăzute la partea inferioară cu câte
un robinet 7, care permit golirea independentă a fiecărui
compartiment.

Modul de lucru
Fig. I.8. Schema instalaţiei pentru Se închide ventilul 9 şi se îndepărtează apa din
etalonarea rotametrului ambele compartimente ale vasului de măsurare 6 cu
1 – tub de aducţiune; 2 – vas cu nivel ajutorul robinetelor 7. Prin conducta de aducţiune 1, în
constant; 3 – rotametru; 4 şi 8 – vasul de nivel constant 2, se introduce apă până când în
tuburi; 5 – robinet cu trei căi; 6 – vas tubul de prea-plin 11, apa curge în tubul de colectare 10.
de măsurare; 7 şi 9 – robinete; 10 – Se închide unul din robinetele 7, de exemplu cel din
tub colector; 11 – tub de prea-plin dreapta, şi robinetul cu trei căi 5 se aşează în poziţia care
conduce curentul de apă în compartimentul din stânga al
vasului de măsurare 6. Se închide ventilul 9 şi se stabileşte mărimea curentului de apă în aşa fel
încât, plutitorul rotametrului să se ridice în dreptul primelor diviziuni trasate pe tubul de sticlă. Se
schimbă poziţia robinetului 5 în aşa fel încât, apa se scurge în compartimentul din dreapta al
rezervorului de măsurare şi în acelaşi timp, se porneşte cronometrul. Cu ajutorul cronometrului se
determină timpul de umplere a rezervorului până la semnul corespunzător volumului de 5 l sau de
10 l. După umplerea compartimentului din dreapta până la nivelul de 5 l sau de 10 l se opreşte
cronometrul, notându-se timpul indicat şi se aduce apoi din nou la diviziunea zero. Astfel de
măsurări se efectuează de 3 – 5 ori pentru fiecare viteză a curentului de apă şi se determină valoarea
medie a timpului necesar de trecere prin rotametru a 5 l sau 10 l de apă. Se execută măsurări pentru
5 – 6 puncte diferite pe scara rotametrului, iar indicaţiile obţinute se înscriu în tabel.
Tabelul I.1
Date obţinute la etalonarea rotametrului

Mărimi citite Mărimi calculat

15
Nr. Indicaţiile Volumul apei din Timpul, Debitul, V h , l/h Debitul, V s , m3/s
det. rotametrului, n, div. vasul de măsurare, V, l τ, s
1
2
3
4

Pe baza datelor obţinute, se stabileşte debitul curentului de apă, l/h sau m 3/s, calculat conform
relaţiilor:
V V
Vh  n 3600 sau V s  n 10 3
 
(20)
unde: V h şi V s – debitul lichidului, în l/h şi în m3/s; n – diviziunea scării rotametrului; V –
volumul lichidului măsurat, în l; τ – timpul curgerii volumului V de lichid, în s.

I.2.2. Determinarea regimului de curgere a apei în conducte drepte

Instalaţia pentru stabilirea regimului de curgere a apei, figura I.9, se compune dintr-un vas cu
nivel constant 1, tubul de sticlă 2, rotametrul 3, vasul cu lichid colorat 4, şi mai multe conducte şi
robinete.

Fig. I.9. Schema instalaţiei pentru determinarea regimului de curgere a apei prin
conducte drepte
1 – vas cu nivel constant; 2 – tub de sticlă; 3 – rotametru; 4 – vas cu lichid colorat; 5 – termometru;
6 – conductă de aducţiune; 7 – tub de prea-plin; 8 – pâlnia; 9 – robinet

Apa din tubul de aducţiune 6, intră în mod continuu în vasul cu nivel constant 1. Surplusul de
apă se scurge în pâlnia de colectare 8, prin tubul de prea-plin 7 şi este condus la canal. Vasul 1,
având nivel constant, va asigura o presiune constantă apei, ce se va scurge prin tubul de sticlă 2.
Debitul apei care se scurge prin tubul 2, se reglează cu ajutorul robinetului de la partea inferioară a
rotametrului 3.
Modul de lucru
După ce vasul a fost umplut cu apă până la nivel constant, se deschide robinetul rotametrului
3 şi se lasă să curgă apă prin conducta 2 cu un anumit debit. În timpul determinărilor se va urmări
ca prin tubul de prea-plin 7 să se scurgă în mod continuu surplusul de apă. După ce curgerea s-a
stabilizat se introduce în vasul 4 în curent de apă o cantitate de lichid colorat, reglată cu ajutorul
robinetului 9. Dacă şuviţa de lichid colorat curge în linie dreaptă înseamnă că regimul de curgere
16
este laminar, iar dacă prezintă ondulaţii, curgerea este turbulentă. Trecerea de la un regim de
curgere la altul se poate face prin modificarea debitului de curgere al lichidului, cu ajutorul
robinetului de la partea inferioară a robinetului 3.
Se va stabili regimul de curgere pentru patru valori ale debitului de apă.
Datele critice şi cele extrase din cărţile de specialitate, precum şi datele calculate se vor
înscrie în tabelul I.2.
Tabelul I.2
Mărimi citite şi cele calculate, necesare la determinarea regimului

Nr. Mărimi citite Mărimi calculate Observaţii

det. V s m3/s t, 0C η, Pa∙s ρ, kg/m3 d, m w, m/s Re wcr, m/s
1
2
3
4
5

Efectuarea calculelor
Viteza de curgere, w, se calculează cu relaţia:
4V
w  2s (21)
d
unde: V s – debitul apei, m3/s; d – diametrul conductei, m.
Criteriul Reynolds se calculează cu ajutorul relaţiei (5).
Viteza critică, wcr, este valoarea vitezei pentru care criteriul Reynolds are valoarea numerică
2300 şi se calculează cu relaţia:
2320  
w cr  (22)
 d

CHESTIONAR
1. Definiţi noţiunile: fluid, debit, viteză medie, curgere laminară, curgere turbulentă,
debitmetru.
2. Ce descrie criteriul Reynolds şi care este formula de calcul a acestuia?
3. Numiţi câteva tipuri de dispozitive de laminare.
4. Clasificaţi debitmetrele după principiul de funcţionare.
5. Numiţi componentele dispozitivului cu laminare şi explicaţi principiul lui de
funcţionare.
6. Pentru ce servesc reometrele?
7. Ce reprezintă rotametrul? Descrieţi elementele constructive şi explicaţi principiul lui
de funcţionare.
8. Numiţi câteva tipuri de rotametre şi comparaţile.
9. Explicaţi procedeul de etalonarea rotametrului.
10. Descrieţi instalaţia şi procedeul de determinare a regimului de curgere a apei în
conductele drepte.

MODULUL II. OPERAŢII CU TRANSFER DE IMPULS

II.1. TRANSPORTUL FLUIDELOR

O pompă este un dispozitiv sau un aparat care transformă energia, dintr-una din formele sale
mecanice, în formă de energie hidraulică sau pneumatică, în scopul transportării fluidului care

17
primeşte energia utilă. Energia mecanică poate proveni din forţa musculară sau de la un motor de
antrenare.
După numărul de fluide, pompele pot fi cu un fluid (cel transportat) sau cu două fluide (cel
motor şi cel transportat). Pompele cu un fluid primesc energia necesară de la un corp solid (ex.:
piston, rotor), iar cele cu două fluide de la fluidul motor (ex.: curentul de aer, curentul de apă).
După tipul de realizare a pompării, pompele pot fi desmodrome (cu mecanism), sau cu lanţ
cinematic cu desmodrome variabile (ex. pompa cu abur cu piston cu acţiune directă).
După numărul de curse active pe rotaţie, pompele pot fi cu simplu efect (fluidul este pompat
de o singură faţă a pistonului, iar cursa activă este într-un singur sens) sau cu dublu efect (fluidul
este pompat de ambele feţe a pistonului, iar cursele din ambele sensuri sunt active).
După starea de agregare a fluidului transportat pompele se împart în pompe hidraulice (pentru
lichide), respectiv pompe pneumatice (pentru gaze).
Pompele hidraulice deplasează un lichid de la presiunea inferioară din aval (de exemplu un
nivel hidraulic inferior), la presiunea superioară din amonte (de exemplu un nivel hidraulic
superior). Diferenţa de presiune pe care o învinge pompa, exprimată de obicei în metri de coloană
de apă constituie înălţimea de ridicare a pompei, care este mai mare decât diferenţa dintre
presiunile din amonte şi aval, datorită pierderilor din pompă şi conductele sale.
După felul mecanismului mobil pompele hidraulice se clasifică în:
Pompe cu piston (imprimă fluidului presiunea necesară prin deplasarea pistonului): pompă de
injecţie (la motoare cu ardere internă), pompă cu pistoanele în linie, pompele folosite la pomparea
petrolului din zăcămintele cu energia epuizată, pompă folosită în medicină ca înlocuitor al inimii
(pompă cord), pompă peristaltică.
Pompe cu rotor (imprimă fluidului energie cinetică, care apoi se transformă în energie
potenţială): pompă axială, semiaxială (diagonală), sau radială (centrifugă), pompă submersivă
folosită la foraje.
Pompe rotative (funcţionează după principiul volumetric, aspiraţia şi refularea realizându-se
cu ajutorul unor piese care se rotesc în interiorul unei carcase): pompă cu palete, pompă cu roţi
dinţate, pompă cu lanţ şi roată dinţată (variantă: pompă cu dopuri), pompă cu şurub (pompa lui
Arhimede), pompă cu rotoare profilate.
Pompele pneumatice deplasează un gaz. Aceste pompe pot fi compresoare (dacă comprimă
gazul), de vid (dacă servesc pentru crearea unei presiuni mai mici decât presiunea atmosferică prin
evacuarea gazului dintr-o incintă) sau exhaustoare (dacă servesc doar la vehicularea gazului, fără a
crea o diferenţă de presiune).
Din punct de vedere al mecanismului mobil compresoarele sunt similare cu pompele
hidraulice:
Pompe cu piston: pompă de bicicletă, pompă cu burduf (foale), pompă folosită în medicină ca
înlocuitor al plămânului(pompă pulmon).
Pompe cu rotor: exhaustoare de gaze arse.
Pompe rotative: pompă cu palete, pompă cu rotoare profilate (Roots), pompă cu inel de lichid.
Pompele de vid pot fi reprezentate prin pompele cu curent de vapori (pompă de difuziune) şi
pompele moleculare.

Având în vedere, că în cadrul lucrărilor de laborator, se operează cu lichide, cât şi faptul că

pompele pneumatice, din punct de vedere al mecanismului mobil, sunt similare celor hidraulice, în
continuare vor fi descrie mai detaliat pompele hidraulice.

II.1.1. Pompe hidraulice

II.1.1.1. Pompele cu piston
Pompele servesc la deplasarea lichidelor şi funcţionează după următorul principiu: pompa
preia fluidul dintr-un spaţiu de aspiraţie, unde se produce o subpresiune datorită căreia fluidul este

18
aspirat, şi-l debitează într-un spaţiu de refulare, unde se produce o suprapresiune datorită căreia
fluidul este refulat.
Dacă un piston, plasat în interiorul unui cilindru (fig. II.1) în legătură cu un rezervor cu lichid,
este deplasat de la poziţia sa iniţială (punctul mort), lichidul este aspirat datorită vidului creat prin
deplasarea pistonului. Presiunea atmosferică este teoretic echilibrată de o coloană de apă de 10 m,
deci, teoretic, înălţimea de aspiraţie a unei pompe este de 10 m. Lichidul are însă o tensiune de
vapori şi trebuie să învingă şi forţele de frecare de pereţii conductelor, încât înălţimea reală de
aspiraţie este, în general, de numai 7 m (fig. II.2). Ajuns la celălalt punct mort pistonul schimbă
sensul de deplasare şi supapa de aspiraţie se închide datorită presiunii mari creată în cilindru, iar
supapa de refulare se deschide. În timpul aspiraţiei, supapa de refulare rămâne închisă, deoarece
presiunea în conducta de refulare este mai mare decât în cilindru. Pistonul evacuează lichidul din
cilindru, învingând presiunea din conducta de refulare.
Fig. II.1. Modul de funcţionare a unei pompe cu piston Fig. II.2. Înălţimea de
1 – supapa de aspiraţie, 2 – supapa de refulare, 3 – piston, aspiraţie a) teoretică,
4 – mecanism de acţionare b) practică

Pompa aspiratoare reprezentată în figura II.3 este o pompă cu piston care refulează lichidul la
ridicarea pistonului. Principiul de funcţionare este similar celui pompei cu piston.

Fig. II.3. Pompă aspiratoare Fig. II.4. Pompă cu membrană

Pompa cu membrană (fig. II.4) foloseşte în locul
pistonului o membrană elastică acţionată de o tijă.
În construcţia pompei de mână (tip Allweiler, fig.
II.5), pistonul este înlocuit cu un plan diametral, acţionat

19
cu mişcări alternative în jurul axului carcasei de o manivelă. Supapele de aspiraţie sunt montate pe
doi pereţi radiali ficşi.
Pompele cu piston cu mişcare alternativă sunt recomandate în situaţiile când se transportă
debite relativ mici de lichid la presiuni sau înălţimi manometrice mari. Pompele cu piston au o serie
de dezavantaje: gabarite mari şi necesită spaţii mari de montaj, au supape care sânt elemente
sensibile în exploatare şi întreţinere, nu pot transporta lichide care conţin faza solidă dispersată
(suspensii), datorită transformării mişcării uniforme de rotaţie a manivelei în mişcare alternativă, de
„dute-vino” a pistonului debitul este neuniform (pulsatoriu). Datorită dezavantajelor menţionate
pompele cu piston sunt mai rar folosite în industrie.

II.1.1.2. Pompe centrifuge

Pompele centrifuge fac parte din categoria pompelor cu rotor, fiind de fapt nişte turbine de
apă cu funcţionare inversă, prevăzute cu un rotor care Fig. II.5. Pompă de mână
deplasează lichidul. În cazul pompelor centrifuge, 1, 3 – pereţi despărţitori; 2 – carcasă; 4 –
funcţionarea neuniformă (cu şocuri) a pompelor cu piston supapă de refulare; 5 – supapă de aspiraţie
este evitată, datorită continuităţii curentului de lichid care
traversează pompa. Presiunea necesară pentru echilibrarea înălţimii coloanei de apă este realizată de
acţiunea paletelor rotorului asupra lichidului, acţiune care se exercită prin forţe centrifuge. Lichidul
pătrunde în pompă datorită aspiraţiei rotorului şi este condus în rotor în direcţie axială, fiind apoi
deviat între paletele rotorului după o direcţie radiată. Sub acţiunea rotorului, lichidul este împins
spre periferia acestuia, de unde este evacuat. Lichidul este astfel dirijat în altă direcţie şi în acelaşi
timp accelerat. Presiunea la ieşirea din rotor este mult ridicată, încât curentul de lichid poate
învinge diferenţa de nivel. La ieşirea din rotor, lichidul intră în statorul prevăzut cu ajutaje
divergente, care-i scad viteza, şi în interiorul cărora energia cinetică a lichidului se transformă în
energie potenţială, restul transformării realizându-se într-o carcasă elicoidală (fig. II.6).

a b
Fig. II.6. Pompă centrifugă: a – fără stator, b – cu stator
1 – corp, 2 – racord de aspiraţie, 3 – presetupe, 4 – arbore, 5 – rotor,
Principiul de funcţionare a pompei centrifuge
6 – racord este următorul:
de refulare, 7 - stator
- Aspiraţia. Înainte de punerea în funcţiune, pompa trebuie să fie plină cu lichid: când pompa
este amplasată sub nivelul lichidului din spaţiul de aspiraţie umplerea se face de la sine pe baza
diferenţei de nivel. În caz contrar, se toarnă lichid în pompă printr-un orificiu practicat în partea de
sus a carcasei şi prevăzut cu un dop metalic filetat. Se pune în funcţiune electromotorul care
acţionează în rotaţie arborele, respectiv, rotorul. La rotirea acestuia ia naştere forţa centrifugă care
proiectează lichidul dintre palete de la ax spre periferie. Totodată lichidul este antrenat într-o
mişcare de rotaţie cu raza din ce în ce mai mare; deoarece forţa centrifugă creşte cu raza de rotaţie,
lichidul va fi proiectat înspre periferia rotorului cu o viteză din ce în ce mai mare sau, cu o energie
cinetică din ce în ce mai mare.
Cum energia totală a fluidului rămâne constantă, creşterea energiei cinetice (sau a presiunii
dinamice) are loc pe seama presiunii statice care scade. Când aceasta devine mai mică decât
presiunea statică a lichidului din exterior are loc pătrunderea (aspiraţia) lichidului din spaţiul de
aspiraţie în interiorul pompei. Se spune că pompa a fost amorsată.

20
 - Refularea. Lichidul este proiectat la periferia rotorului şi curge spre racordul de refulare în
spaţiul dintre rotor şi carcasă. Datorită formei melcate a carcasei şi amplasării excentrice a rotorului,
secţiunea de curgere creşte continuu spre racordul de refulare. Deoarece debitul pompei rămâne
constant, creşterea secţiunii de curgere duce la scăderea vitezei. Deci, are loc un proces invers, de
transformare a energiei cinetice (a presiunii dinamice) în presiune statică.
Pompa descrisă realizează presiuni joase de refulare. Pentru a construi pompe cu presiuni de
refulare ridicate, se montează în serie mai multe elemente rotorice şi statorice (fig. II.7 şi II.8).

Fig. II.7. Schema unei pompe de joasă presiune Fig. II.8. Schema unei pompe
1 – arbore; 2 – rotor; 3 – carcasă cu canal colector în formă de presiune ridicată
de melc; 4 – ştuţ de aspiraţie; 5 – ştuţ de refulare; 6 – cutie
de etanşare; 7 – lagăr dublu cu bile; 8 – cuplaj elastic

În general, pompele centrifuge nu se pot amorsa direct (nu

pot să funcţioneze), deoarece aerul existent iniţial în rotor
împiedică antrenarea lichidului din spaţiul de aspiraţie. Pentru
amorsare, conducta de aspiraţie trebuie umplută cu lichid.
În ultimul timp, cea mai mare răspândire în practica
industrială o au pompele centrifuge întrucât au o construcţie mai
simplă, asigură un debit fără pulsaţii şi costul lor este mai mic.
Constructiv pompele centrifuge pot fi diverse (fig. II.9-II.12).
La pompele de circulaţie cu un rotor, cu 3 sau 4 trepte de
turaţie motorul nu necesita protecţie, sau poate avea protecţia la
suprasarcina asigurată prin conectarea la panouri speciale. Fig. II.9. Pompă centrifugă
Domeniile de utilizare sunt orice tip de instalaţie pentru încălzire imersivă
centrală cu apă caldă, instalaţii industriale de recirculare, instalaţii
utilizate în industria petrochimică, etc.

Fig. II.10. Pompe centrifuge cu Fig. II.11. Pompe centrifuge 21

un singur rotor verticale cu mai multe trepte
 Fig. II.12. Pompe centrifuge utilizate în industria petrolului

II.1.2. Pompe pneumatice

Spre deosebire de lichide, la gaze energia transferată din exterior serveşte nu numai pentru
transport ci şi pentru comprimarea sau destinderea gazelor. După variaţia proprietăţilor gazului se
deosebesc trei moduri de comprimare: izotermă, adiabată şi politropă. La comprimarea izotermă
temperatura gazului rămâne constantă, deoarece se presupune că toată căldura dezvoltată la
comprimare se elimină în exterior prin sistemul de răcire al maşinii. La comprimarea adiabată
dimpotrivă, se consideră că nu există schimb de căldură cu exteriorul şi toată căldura dezvoltată la
comprimare duce la creşterea temperaturii gazului. Cele două moduri de comprimare amintite sunt
teoretice, nerealizabile în practică; nu există materiale perfect conductive ca să poată elimina
integral căldura dezvoltată la comprimare şi, de asemenea, nu există materiale perfect termoizolante
care să excludă schimbul de căldură cu mediul exterior. Comprimarea reală este politropă, când o
parte din căldura dezvoltată la comprimare este eliminată în exterior, iar o parte încălzeşte gazul în
timpul comprimării. Totalitatea transformărilor gazului în maşina de comprimare formează aşa zisul
ciclu de lucru al maşinii.

II.1.2.1. Turbocompresoare
Turbocompresoarele sunt maşini de forţă în care comprimarea gazului se realizează prin
acţiunea unui rotor asupra curentului de gaz ce trece prin maşină.
Turbocompresoarele se pot clasifica, după presiunea de refulare, în: ventilatoare (debite mari
de aer, presiuni de refulare mici), suflante (debite mari, presiuni de refulare mijlocii) şi compresoare
propriu-zise (presiuni de refulare mari).
Turbocompresoarele sunt constituite dintr-un rotor montat într-o carcasă, care aspiră aerul sau
alt gaz după acelaşi principiu ca al pompelor centrifuge şi îl refulează în stare comprimată, într-o
reprezentare simplificată, un ventilator poate fi şi o elice, care prin forma sa poate produce
deplasarea aerului sau a altor gaze (fig. II.13).

Fig. II.13. Reprezentarea schematică a unui ventilator axial

22
 În principiu, toate cele trei tipuri de turbocompresoare au acelaşi mod de funcţionare. Aerul
este aspirat, în general, în mijlocul carcasei (fig. II.14) prin rotorul (acţionat de un electromotor)
echipat cu două discuri, între care se fixează paletele rotorice curbate (fig. II.15). Aerul refulat de
rotor iese prin racordul de refulare după ce a trecut prin canalele carcasei cu viteză şi presiune mai
mari decât cele de la intrare (fig. II.14b).

Fig. II.15. Interiorul uni rotor

Fig. II.14.Turbocompresor
1 – ax; 2 – racord de refulare; 3 – rotor; 4 - carcasă
Dacă se
urmăreşte realizarea unor diferenţe mari de presiune,
atunci se montează pe acelaşi ax mai multe rotoare,
realizându-se astfel o creştere a presiunii de la rotor la
rotor (fig. II.16).
Comprimarea gazului se poate realiza şi prin
mişcarea de rotaţie a unui organ de compresie într-o
carcasă.
Fig. II.17 reprezintă construcţia unui compresor
cu dispozitiv de compresie rotitor (compresor cu lamele): o
tobă rotitoare este montată excentric într-o carcasă
cilindrică, la extremitatea acesteia sunt montate Fig. II.16. Turbocompresor nişte
lamele, care la rotirea tobei sunt presate pe multietajat suprafaţa
interioară a carcasei, compartimentând spaţiul de lucru al
compresorului în celule în care pătrunde aerul. Prin
rotaţie, volumul acestor celule devine din ce în ce mai mic, comprimând în acest fel aerul. Aerul
comprimat trece printr-o fantă îngustă dintr-o celulă în alta.
În figura II.18 este reprezentată o suflantă tip Roots. La acest tip, două corpuri rotitoare în
formă de aripioară, angrenate, se rotesc în sens contrar, fiind acţionate de două roţi dinţate de
aceeaşi mărime.

Fig. II.17. Compresor cu lamele Fig. II.18. Suflantă cu

1 – apă de răcire, 2 – celulă, 3 – lamele corpuri rotitoare angrenate
mobile, 4 – carcasă, 5 – tobă rotitoare tip Roots
23
 Suflanta este astfel construită, încât spaţiile dintre cele două corpuri rotitoare şi dintre
corpurile rotitoare şi carcasă sunt în fiecare poziţie foarte mici, permiţând ca acestea să se rotească
fără atingere.
Principalele avantaje ale turbocompresoarelor faţă de compresoarele cu piston constau în
construcţia lor relativ simplă şi în debitarea continuă şi uniformă a gazului comprimat.
Se folosesc în instalaţiile pneumatice, în industriile metalurgică, minieră şi chimică, precum şi
in instalaţii energetice.

Fig. II.19. Diverse tipuri de pompe

II.2. PARTEA EXPERIMENTALĂ

Scopul lucrării constă în testarea unei pompe centrifuge cu ax vertical şi calcularea
caracteristicilor acesteia (debit, înălţime manometrică, putere şi randament); totodată transpunerea
acestor mărimi în digrama caracteristicii de lucru a pompei.

După cum s-a menţionat, la baza funcţionării dispozitivelor de transport a fluidelor stă ecuaţia
lui Bernoulli pentru curgerea unui fluid real:
P W2
Z   h f  const , (1)
  g 2g
unde z – este nivelul înălţimii de la care şuviţa de lichid porneşte, sau înălţimea de nivelare,
m; p/g – înălţimea lichidului, care se echilibrează sub acţiunea presiunii hidrostatice, sau înălţimea
piezometrică, m; w2/2g – înălţimea la care poate să se ridice lichidul, având viteza w, sau înălţimea
dinamică, m; hf – înălţimea cauzată de forţa de frecare, m; g – acceleraţia căderii libere, m/s 2; ρ –
densitatea lichidului, kg/m3.

24
 Pentru a deplasa un lichid ce se află la nivelul Z1, asupra căruia acţionează presiunea
hidrostatică P1, având viteza W1 la alt nivel Z2, asupra căruia acţionează presiunea hidrostatică P2,
având viteza W2 este nevoie de o cantitate de energie, care poate fi calculată prin intermediul
ecuaţiei lui Bernoulli:
1 1
g(Z 2 - Z1 )  (P2 - P1 )  (W22  W12 )  E f  E tot , (2)
 2
unde Ef – energia necesară pentru înfrângerea forţelor
de frecare; Etot - energia furnizată de pompă.

Descrierea instalaţiei
Schema instalaţiei de laborator pentru testarea unei
pompe centrifuge este reprezentată în fig. II.20.
Instalaţia de testare constă dintr-un circuit închis, în
care apa din rezervorul 2 este pusă în mişcare cu ajutorul
unei pompe centrifuge 1. Pe conducta de refulare se
găseşte rotametrul 3, pentru măsurarea debitului, robinetul
8, pentru modificarea debitului şi manometrul 5, pentru
citirea presiunii de refulare. Pe conducta de aspiraţie se
găseşte manometrul 4. Pompa este pusă în mişcare cu
ajutorul motorului electric 7, cuplat direct la axul acesteia.
Alimentarea motorului electric 7 şi măsurarea parametrilor
electrici se face cu ajutorul tabloului electric ataşat direct
pe motorul pompei 6.

Modul de lucru
Pompa se amorsează şi se citesc indicaţiile tuturor
aparatelor de măsură. Se închide robinetul 8 şi se citesc
valorile indicate de aparatele de măsură (tensiunea,
intensitatea, presiunea de refulare şi presiunea de aspiraţie),
debitul fiind egal cu zero. După citirea aparatelor de măsură Fig. II.20. Instalaţia de laborator
pentru debit zero, se deschide robinetul 8 şi se fac o serie de pentru testarea unei pompe centrifuge
citiri pentru debite diferite, din ce în ce mai mari, până la 1 – pompă; 2 – rezervor; 3 – rotametru;
debit maxim. Citirile se vor face din 100 în 100 de l/h încât 4,5 – manometru; 6 – motorul pompei;
să nu fie mai puţin de 4 citiri. 7 – motor electric; 8 - robinet
Mărimile citite se înscriu în tabelul II.1.

Tabelul II.1
Mărimi citite la testarea unei pompe centrifuge

Nr. Mărimi citite

crt. V ph U, V Suprapresiune, Depresiune, I, A Pb, N/m2 h0, m ρ, kg/m3 g, m/s2
, l/h P1, N/m2 P2, N/m2

Efectuarea calculelor
Debitul volumic – V p reprezintă volumul de lichid evacuat (refulat) din pompă în unitatea de
timp. El depinde de caracteristicile constructive ale pompei şi de turaţia rotorului (la cele
centrifuge). Se face deosebirea între debitul volumic teoretic V pt şi debitul volumic real V pr care

25
este mai mic datorită pierderilor de lichid prin neetanşităţi. Debitul se citeşte direct pe rotametrul 3,
în l/h şi se transformă în m3/s, cu relaţia;
V ph  10 3
V ps  (3)
3600
unde: V ps şi V ph – debitul pompei, în m3/s şi respectiv, în l/h.

Înălţimea manometrică a pompei Hm reprezintă înălţimea unei coloane de lichid a cărei

presiune hidrostatică este egală cu presiunea creată de pompă (sau de energia transferată efectiv
lichidului). Înălţimea manometrică se determină de către fabricile constructoare. Înălţimea
manometrică se calculează cu relaţia:
Pref  Pasp
H m  h0  (4)
g
unde: Hm – înălţimea manometrică, în m; h0 – distanţa dintre punctele de măsurare a suprapresiunii
şi depresiunii, în m; Pref – presiunea de refulare, N/m2; Pasp – presiunea de aspiraţie, N/m2.

Pref  Pb  P1
(5)
Pasp  Pb  P2
(6)
unde: Pb – presiunea barometrică, N /m2; P1 şi P2 – presiunile citite la manometrele 5 şi 4.

Puterea instalată se calculează din relaţia:

Ni  U  I
(7)
unde: Ni – puterea consumată, în W; U – tensiunea, în V; I – intensitatea curentului, în A.

Puterea utilă este definită prin relaţia:

N u  V ps    g  H m (8)
Randamentul pompei centrifuge poate fi calculat cu relaţia:
N
  u  100
Ni (9)
unde: η – randamentul pompei centrifuge, %; Ni – puterea instalată, W; Nu – puterea utilă, W.
Pentru pompele centrifuge valoarea randamentului η se consideră 0,6 – 0,8.
Datele calculate se vor prezenta în tabelul II.2.
Tabelul II.2
Mărimi necesare trasării graficului de testare a unei pompe centrifuge

Nr. Mărimi calculate

crt. V ps , m /s3
Pref, N/m2 Pasp, N/m2 Hm, m Ni, W Nu, W η, %

Cu valorile mărimilor calculate se vor trasa curbele caracteristice pompei centrifuge folosite
conform figurii II.21. În diagramă se reprezentă dependenţa înălţimii manometrice de debit a unui
sistem ce va fi deservit de pompă. Punctul cărui îi corespunde valoarea maximă a debitului la care
pompa poate fi exploatată se numeşte punct de lucru. La un debit mai mare înălţimea manometrică
a pompei devine mai mică decât cea a sistemului. Se recomandă ca pompa să fie aleasă astfel, încât
punctul de lucru să se afle puţin în stânga punctului pentru care randamentul pompei este maxim.

26
 Fig. II.21. Diagrama caracteristicii de lucru a pompei centrifuge

CHESTIONAR
1. Definiţi noţiunea de pompă.
2. Clasificaţi pompele.
3. Redaţi elementele constructive şi principiul de funcţionare a pompei cu piston.
4. Redaţi elementele constructive şi principiul de funcţionare a pompei centrifuge.
5. Propuneţi unele asemări şi unele deosebiri pentru pompele centrifuge şi cele cu piston.
6. Enumeraţi şi explicaţi ce reprezintă mărimile caracteristice ale unei pompe.
7. Descrieţi instalaţia pentru testarea unei pompe centrifuge şi procedeul de testare a pompei.
8. Construiţi diagrama carateristicii de lucru a pompei testate în laborator.

MODULUL III. MĂSURAREA NIVELULUI LICHIDELOR

III.1. GENERALITĂŢI
În tehnică, nivelul se defineşte ca fiind înălţimea h, exprimată în metri, la care se află
suprafaţa de separaţie a două medii fluide cu proprietăţi diferite, în raport cu un reper dat.
În automatizările industriale, traductoarele de nivel au o largă utilizare nu numai prin faptul că
nivelul reprezintă un parametru important pentru desfăşurarea anumitor procese tehnologice,
intervenind astfel în numeroase bucle de reglare, ci şi datorită posibilităţii de a efectua, relativ uşor,
măsurarea indirectă a cantităţilor de materiale exprimate sub formă de volum sau de masă.
Măsurarea nivelului unui lichid se face în vederea menţinerii acestui nivel la o valoare fixă
sau între două valori bine determinate (semnalizatoare de nivel), sau pentru a determina cantitatea
(volumul sau masa) de lichid conţinut într-un rezervor (nivelmetre). Un caz particular este cel al
lichidelor disperse, granulate sau pulverulente, care, deşi formate din particule solide, se comportă
în ansamblu ca un fluid.
Măsurările nivelului sunt în general uşor de efectuat, dar există cazuri când apar dificultăţi
cauzate de natura fluidului, dimensiunile rezervorului, presiunea din rezervor (cazul rezervoarelor
închise), sau îngheţ, dacă este vorba de apă.
În practică se folosesc două metode de măsurare a nivelului lichidelor:

27
 - prima metodă se bazează pe măsurarea directă a nivelului cu dispozitive care urmăresc
poziţia planului superior al lichidului în vas (tije gradate; sticle de nivel; nivelmetre cu flotor, cu
imersor şi alte dispozitive), cele mai răspândite fiind nivelmetrele cu flotor. Aceste aparate pot
realiza transmiterea variaţiei nivelului de la flotor (plutitor) la dispozitivul indicator în mai multe
variante constructive: prin cablu electric, pneumatic, electric, prin radiaţii gama, etc.
- a două metodă se bazează pe măsurarea indirectă a nivelului prin intermediul diferitor
traductoare ce măsoară anumiţi parametri aflaţi în relaţie directă cu nivelul. Cel mai des sunt
utilizate nivelmetrele hidrostatice, ale căror indicaţii sunt corectate în funcţie de densitatea sau
greutatea specifică a lichidului studiat.
Când se urmăreşte reglarea nivelului, se preferă măsurarea directă, deoarece densitatea
lichidului a cărui nivel se reglează poate varia. Dacă măsurarea nivelului se face în vederea
determinării volumului de lichid, se preferă măsurările directe, volumul de lichid V, dintr-un
rezervor cu secţiunea transversală (orizontală) constantă S şi înălţimea lichidului h, fiind dat de
relaţia:
V  S h (1)
3 2
unde: V – volumul lichidului, m ; S – aria secţiunii transversale, m ; h – înălţimea lichidului, m
În cazul măsurării indirecte, relaţia de calcul este:
P
V S (2)
g
unde: V – volumul ocupat de lichid, m3; S – suprafaţa bazei vasului, m2; P – presiunea hidrostatică,
N/m2; densitatea lichidului, kg/m3; g – acceleraţia gravitaţională, m/s2.
Prin urmare este necesară cunoaşterea densităţii lichidului, presiunea fiind mărime măsurată.
Dacă măsurarea nivelului are drept scop determinarea masei lichidului, se preferă măsurări
indirecte, aceasta fiind dată de relaţia:
M  S  h   
unde: M – masa lichidului, kg.
P SP
M S   (4)
g g
Astfel, densitatea nu mai intervine în relaţia de calcul în cazul determinării indirecte, însă
dacă se aplică o măsurare directă este necesară cunoaşterea exactă a densităţii lichidului, după cum
se poate observa din formula (3).
Dacă se măsoară presiunea P exercitată de o coloană de lichid asupra fundului unui rezervor,
nivelul, mai exact înălţimea h a lichidului, poate fi exprimată prin relaţia:
P
h (5)
g
Aparatele utilizate pentru determinarea nivelului lichidului pot fi clasificate în funcţie de
metoda de măsurare în modul următor:
Aparate pentru măsurări directe:
- tije gradate (fixe, cu ruletă);
- sticle de nivel;
- nivelmetre cu flotor (cu transmisie prin cablu, cu transmisie electrică, cu transmisie pneumatică,
cu transmisie prin radiaţii γ);
- nivelmetre cu imersor.
Aparate pentru măsurări indirecte:
- traductoare electrice;
- traductoare cu surse de radiaţie;
- traductoare hidrostatice: în rezervoare deschise (nivelmetre cu manometre cu element elastic şi
nivelmetre cu manometre cu lichid), în rezervoare sub presiune (nivelmetre cu manometre cu tub U
diferenţial), nivelmetre ce implică măsurarea masei rezervorului;
- traductoare acustice.
Pentru selectarea metodei de măsurare a nivelului se ţine cont de:
- tipul fluidului al cărui nivel se măsoară;
28
- caracteristicile materialului: starea de agregare (lichid, pastă, solid, granule, pulbere), constanta
dielectrică, conductivitatea electrică, viscozitatea şi densitatea lichidului;
- parametrii procesului tehnologic: valorile minime şi maxime ale temperaturii şi presiunii, prezenţa
turbulenţei, materialul din care e realizat rezervorul, gradul de protecţie antiexplozivă şi
corozivitatea;
- funcţia rezervorului: reactor, stocare, separare etc; prezenţa unui agitator şi a altor obstrucţii
interne;
- sursa de alimentare electrică: 220 V~, 24 V~ etc.

III.2. MĂSURĂRI DIRECTE

Metodele bazate pe indicarea şi măsurarea directă a nivelului sunt larg răspândite datorită
simplităţii aparaturii.

III.2.1. Tije gradate

Tijele gradate fixe sunt instrumente foarte simple şi ieftine. Însă, ele nu permit decât măsurări
instantanee. În esenţă, ele sunt nişte bare sau rigle metalice care se introduc în rezervor până ating
fundul vasului şi apoi sunt retrase. Partea umezită a tijei
reprezintă înălţimea lichidului. Aceste tije pot fi gradate
fie în unităţi de lungime, fie, direct în unităţi de volum,
dacă secţiunea rezervorului este cunoscută, fie în unităţi
de masă dacă se cunoaşte şi densitatea lichidului.
Aparatele cu ruletă sunt constituite dintr-un lest şi
o panglică gradată bobinată pe un tambur. Acestea
prezintă avantajul unor lungimi mai mari.

III.2.2. Sticlele de nivel

Sticlele de nivel sunt tuburi transparente (fig. III.1)
racordate direct la rezervor, la bază şi la cota cea mai
înaltă şi care permit urmărirea precisă a nivelului
lichidului, pe baza principiului vaselor comunicante. Se
Fig. III.1. Sticle de nivel pot utiliza la recipiente de tip închis sau deschis,
1 – rezervor; 2, 3 – robinet; 4 – tub de funcţionând în general la presiune atmosferică sau la
sticlă; 5 – scară gradată în unităţi presiuni mici. Lungimea maximă a unui tub este, în
de lungime general, de 0,5 m. De aceea, la vase înalte, se instalează
mai multe sticle de nivel în serie.
Aceste dispozitive simple, dar precise, se pot folosi însă numai dacă:
- tubul transparent nu riscă să se spargă, de exemplu în caz de îngheţ;
- rezervoarele nu sunt îngropate, au părţi accesibile;
- lichidul nu murdăreşte tubul transparent.

III.2.3. Nivelmetre cu flotor (cu plutitor)

Aceste aparate măsoară nivelul prin intermediul unui plutitor care se deplasează odată cu
suprafaţa de separaţie dintre faze (lichid – vapori/aer sau lichid – lichid) şi transmite în afara vasului
poziţia sa prin diverse mijloace: articulaţii, pârghii, angrenaje etc. Aplicând aceste nivelmetre se
poate măsura nivelul în rezervoare cu lichid în limitele 1-20 m.
Cele mai des utilizate, datorită simplităţii şi siguranţei în funcţionare, sunt nivelmetrele cu
flotor cu transmisie mecanică (fig. III.2). Acestea se utilizează pentru rezervoare de combustibil, de
apă, pentru cazane de abur, pentru recipiente de stocare a substanţelor chimice etc.

29
 Fig. III.2. Nivelmetru cu flotor cu transmisie mecanică
1 – scară gradată, 2 – flotor, 3 – rolă, 4 – cablu, 5 – contragreutate, 6 – fire de ghidaj, 7 – conductă

Pentru rezolvarea unor probleme dificile de măsurare (recipiente ce lucrează sub presiune sau
ce conţin substanţe toxice) se folosesc nivelmetre cu flotor cu transmisie pneumatică, magnetică,
electrică sau prin radiaţii gama.
Alegerea flotorului se face în funcţie de natura şi temperatura lichidului din rezervor. Astfel se
vor prefera:
- flotoare din plută impregnată şi din tablă de alamă pentru apă, ulei şi hidrocarburi, care rezistă la
acţiunea acestora;
- flotoare din tablă de oţel inoxidabil pentru produse chimice;
- flotoare din cuarţ în cazul tuturor atacurilor şi şocurilor termice;
- flotoare din material plastic pentru lichidele corosive care nu se încălzesc.
Forma flotorului, de asemenea, are o mare importanţă. Astfel, în cazul măsurărilor exacte a
nivelului se ţine cont că scufundarea flotorului depinde de densitatea lichidului. Dacă aceasta
variază în limite largi, se preferă utilizarea unui flotor de formă cilindrică de secţiune mare şi
înălţime mică. În celelalte cazuri, flotorul este sferic pentru a evita depunerile materialelor solide,
care modifică masa lui.
Unul din dezavantajele majore ale traductoarelor cu plutitor este modificarea continuă şi
bruscă a poziţiei plutitorului datorită turbulenţelor lichidului din rezervor. Aceste modificări ale
poziţiei, care pot fi importante, produc o continuă accelerare şi decelerare a mecanismului
traductorului, ceea ce conduce la uzura indicatorului local, a adaptorului de transmitere a indicaţiei,
dar şi a celorlalte componente. Aceste componente nu pot urmări mişcări şi acceleraţii bruşte.
Adesea mecanismul cu roţi dinţate care acţionează indicatorul local cedează, conducând la citiri
eronate şi desincronizări. Acest fapt implică o fiabilitate scăzută a măsurătorii şi foarte multă
mentenanţă. Datorita interesului global de astăzi acordat prevenirii scurgerilor de produse,
traductoarele mecanice nu ar mai trebui să fie utilizate, dar multe din rezervoare sunt încă echipate
cu aceste traductoare, datorită preţului scăzut.

30

a b
 Fig. III.3. Nivelmetre cu flotor

În figura III.3a, este prezentat un traductor cu plutitor cu cablu utilizat la o variaţie relativ
mică a nivelului, iar în figura III.3b un traductor pentru măsurarea nivelului în rezervoare înalte.
Transmiterea se face printr-un cablu întins de o greutate şi ghidat de role. Forţa de ridicare a
flotorului este dată de legea lui Arhimede:
x
F x   V   0  g      0   g  S  x  d x (6)
0

unde: V – volumul flotorului, m3; 0 – densitatea mediului de deasupra lichidului, kg/m3; g –

acceleraţia căderii libere, m/s2;  – densitatea lichidului, kg/m3; S(x) – aria secţiunii scufundate a
flotorului, m2; x – adâncimea de scufundare, m.
Dacă fluidul de deasupra lichidului este aerul (0), relaţia devine:
x
F ( x)  g  S ( x) dx (7)
0

Dacă secţiunea flotorului este constantă, relaţia, devine:

F  gS (x ) (8)

Fig. III.4. Nivelmetru cu flotor-releu Fig. III.5. Nivelmetru cu flotor şi

1 – flotor, 2 – contragreutate,3 – dispozitive de transmisie prin radiaţie gama.
contact, 4 – cablu, 5 – rolă, 6 – bucşe 1- flotor, 2 – ghidaje, 3 – capac, 4 – detector,
5 – contor, 6 – generator de curent
Pentru semnalizarea şi reglarea nivelului în rezervoarele deschise se folosesc şi nivelmetre cu
flotor-releu (fig. III.4). Acestea includ pe lângă flotorul 1, contragreutatea 2, cablul 4 şi rola 5, nişte
bucşe speciale 6 pentru comutarea unui dispozitiv de reglare a nivelului, de exemplu pompa. La
atingerea nivelului maxim o pereche de contacte 3 a releului închide circuitul electric, respectiv
pompa este scoasă din funcţiune sau la atingerea nivelului minim, o alta pereche de contacte
deschide circuitul de comandă şi pompa este conectată.

III.2.3.1. Nivelmetru cu flotor şi transmisie prin radiaţii gama

Aceste tipuri de traductoare permit rezolvarea unor probleme dificile de măsurare a nivelului,
făcând apel la forţa de penetraţie a razelor gama şi legea de variaţie a intensităţii radiaţiilor receptate
de detector invers proporţională cu pătratul distanţei care îl separă de sursa radioactivă. Ele pot fi
aplicate la măsurarea nivelului în vase închise.
Pentru a realiza această măsurare (fig. III.5), sursa radioactivă este introdusă într-un flotor 1
care urmăreşte nivelul, deplasându-se pe o verticală în lungul unor ghidaje 2. Pe capacul superior al
rezervorului 3 este plasat un detector de raze gama 4, care emite impulsuri al căror număr este
31
proporţional cu intensitatea radiaţiilor receptate şi le transmite către contorul 5. Impulsurile emise
de acest contor sânt transmise la un aparat 6 care furnizează un curent continuu proporţional cu
numărul de impulsuri receptate pe secundă. Mărimea acestui curent depinde de distanţa dintre sursa
radioactivă şi detector. Precizia acestui nivelmetru poate atinge 1 %.

III.2.4. Traductorul de nivel cu imersor

Funcţionarea traductoarelor de nivel cu imersor se bazează pe fenomenul împingerii de jos în
sus a corpurilor scufundate într-un lichid cu o forţă egală cu greutatea volumului de fluid dezlocuit
(forţa ascensională sau forţa arhimedică). Imersorul este un tub cilindric ce efectuează o deplasare
concomitent cu modificarea nivelului, dar şi o imersare în lichid, proporţională cu creşterea
nivelului. Adâncimea de scufundare a imersorului este variabilă, iar poziţia lui este determinată de
echilibrul dintre greutatea proprie, forţa arhimedică şi reacţiunea din elementul de suspensie.
În cele mai multe cazuri, ca element de suspensie se foloseşte un braţ solidar cu un tub de
torsiune, care serveşte şi ca element de transmitere în afara vasului a poziţiei imersorului, deci a
nivelului, fără a fi nevoie de elemente de etanşare (fig. III.6).

Fig. III.6. Schema de principiu a traductorului de nivel cu imersor

1 – imersor, 2 – tub de torsiune, 3 – tije

Unghiul de torsiune  al capătului interior al tubului constituie o măsură a cuplului reactiv

de torsiune şi, implicit, o măsură a nivelului din interior. Când nivelul se află sub cota h0, toată
greutatea imersorului este echilibrată de reacţiunea din tubul de torsiune pe baza relaţiei:
C  M
G (9)
r
unde: M – unghiul maxim de torsiune, C  constanta de rigiditate a tubului de torsiune, r  braţul
cuplului.
Când nivelul depăşeaste cota h0, imersorul se deplasează în sus la înălţimea h1 şi, în acelasi
timp, se scufundă în lichid la adâncimea h2, astfel încât greutatea lui să fie echilibrată de reacţia din
tubul de torsiune şi de forţa arhimedică. În condiţii de echilibru static avem:
C C h
G  Sh2  ( M   )  ( M  1 ) (10)
r r r
unde:  este masa specifică a lichidului, iar S  secţiunea transversală a imersorului.

Din cele două relaţii obţinem dependenţa dintre deplasarea h2 a imersorului şi adâncimea de
scufundare a acestuia:

32
 C
h2  h1  kh1 (11)
Sr 2
Nivelul lichidului din vas se determină cu relaţia:
h  h0  h1  h2  h0  h1 1  k   h0  r 1  k   (12)
Adaptorul deplasare-curent preia deplasarea unghiulară  a axului şi o amplifică de circa 2 ori
cu ajutorul unui sistem de pârghii cu lungimi reglabile, astfel încât să se obţină o deplasare
unghiulară standard 0-6o. Această deplasare este transmisă rotorului unui circuit (modulator)
magnetic, care generează un semnal alternativ (1000 Hz) proporţional. Prin amplificare şi convertire
(demodulare), la ieşirea adaptorului este obţinut un semnal continuu unificat 2 – 10 mA sau 4 – 20
mA.
Pentru măsurarea nivelului lichidelor aflate sub presiune (până la 20 bar), traductorul cu
imersor este prevăzut cu carcasă de protecţie, montată pe pereţii rezervorului prin două prize de
legătură (deasupra şi dedesubtul liniei de nivel). Tubul elastic de torsiune al acestor traductoare
îndeplineşte şi funcţia de etanşare, împiedicând pătrunderea gazului sub presiune în interiorul
adaptorului.
Traductoarele de nivel cu imersor au domeniul de măsurare de la 0 – 250 mm până la 0 –
1000 mm, asigurând o precizie de 0,5 %. Pe lângă fiabilitatea ridicată, această categorie de
traductoare este avantajoasă de aplicat pentru medii cu variaţii mari de temperatură (între 155 oC şi
+ 450 oC) şi recipiente aflate sub presiune.
Traductoarele cu imersor mai pot fi utilizate la măsurarea nivelului de interfaţă a două lichide
cu densităţi diferite şi la măsurarea densităţii (caz în care imersorul funcţionează scufundat complet
în lichid).

III.3. MĂSURĂRI INDIRECTE

III.3.1. Traductoare hidrostatice

Traductoarele din această categorie se bazează pe variaţia presiunii
hidrostatice într-un punct din lichidul în repaus împreună cu înălţimea
coloanei de deasupra. Astfel, presiunea de la baza vasului din figura
III.7 poate fi exprimată în funcţie de nivelul h prin relaţia:
P  P    g h (13)
1 2
Prin determinarea diferenţei de presiune P1 – P2 se poate stabili
înălţimea coloanei de lichid h.
În rezervoarele deschise sau închise care nu se află sub presiune,
măsurarea indirectă a nivelului se poate face cu ajutorul nivelmetrelor cu
Fig. III.7. Rezervor sondă pneumatică, cu clopot, cu tub în formă de U cu contacte electrice
cu lichid etc.
Precizia de măsurare a acestor aparate depinde de precizia proprie a
instrumentului indicator de presiune şi de precizia cu care este determinată densitatea lichidului.

III.3.1.1. Nivelmetrul hidrostatic cu sondă pneumatică

O variantă constructivă a nivelmetrelor hidrostatice este nivelmetrul piezometric (hidrostatic)
cu sondă pneumatică sau cu pompare de aer (fig. III.8). Aerul comprimat, furnizat de un compresor
3 dotat cu dispozitiv de reglare a debitului de aer, pătrunde la baza lichidului prin sonda 1 numită şi
tub piezometric. Atunci când presiunea gazului se egalează cu presiunea hidrostatică formată de
coloana de lichid din rezervor valoarea acesteia se citeşte la manometru 2. Egalarea presiunilor
poate fi observată prin apariţia bulelor de gaz. Nivelul lichidului din vas se determină cu relaţia:
P  gh (14)
unde: P – presiunea hidrostatică, în Pa;  – densitatea lichidului, în kg/m3; h – înălţimea coloanei de
lichid, în m; g – acceleraţia căderii libere.

33
 Măsurarea nu este influenţată de variaţiile de temperatură. Debitul de aer comprimat este
menţinut constant cu un mic regulator cu autoacţiune plasat pe conducta de alimentare a
nivelmetrului.

Fig. III. 8. Nivelmetrul hidrostatic Fig. III.9. Nivelmetrul cu clopot

cu sondă pneumatică 1 – membrană, 2 – clopot,
1 – sondă, 2 – manometru, 3 – tub, 4 –manometru
3 – compresor cu aer comprimat
III.3.1.2. Nivelmetrul cu clopot (cu membrană)
Principiul de funcţionare a nivelmetrului cu clopot (fig. III.9) se bazează pe faptul că, dacă
într-o masă de lichid în echilibru se imersează un clopot 1 cu pereţi rigizi, închis la partea inferioară
de o membrană elastică 2, aceasta suportă o forţă perpendiculară pe planul său, oricare ar fi
orientarea membranei. Această forţă este egală cu greutatea unei coloane de lichid având secţiunea
egală cu cea a membranei şi înălţimea egală cu distanţa dintre centrul membranei şi suprafaţa liberă
a lichidului.
Forţa F care apasă asupra membranei este dată de expresia:
F    g hS (15)
2
unde: S – suprafaţa membranei, m ; h – adâncimea de imersie, m.
Presiunea P transmisă de membrană va fi:
F
P  h  g (16)
S
Pentru transmiterea acestei presiuni, clopotul este racordat la un manometru indicator 4 sau
înregistrator prin intermediul unui tub 3.
În cazul rezervoarelor închise, sub presiune măsurarea indirectă a nivelului nu se poate face
printr-o simplă măsurare de presiune relativă. Astfel, este necesară măsurarea diferenţei de presiune
dintre baza şi partea superioară a rezervorului. În acest caz se folosesc aparatele cu tub U cu mercur,
manometre diferenţiale cu burdufuri etc.

III.3.2. Traductoare cu surse de radiaţii

La baza măsurării nivelului cu astfel de traductoare stă proprietatea radiaţiilor radioactive de a
fi absorbite în mod diferit şi de atenuarea intensităţii acetora în funcţie de grosimea straturilor pe
care le străbat. Ca surse de radiaţii se folosesc izotopii Co60 şi Cs137.
Intensitatea radiaţiilor la ieşirea dintr-un strat analizat este:
I x  I 0 e  x ,
(17)
unde: Ix – intensitatea radiaţiei la ieşirea din stratul cu grosimea x; I0 – intensitatea radiaţiei
incidente; – coeficientul de atenuare (absorbţie) a radiaţiei, care depinde de natura substanţei
străbătute.
Prin logaritmare, relaţia devine liniară:
I 
ln 0   x (18)
 Ix 

34
 Relaţia (17) este valabilă pentru un fascicul de radiaţii monocromatice şi un mediu omogen.
La un mediu complex, se poate calcula ca o medie aritmetică ponderată, cu relaţia (19):
m
m
 i i (19)
1 i
în funcţie de fracţiile masice mi şi densităţile componentelor i. Distanţa minimă necesară între
emiţător şi receptor se poate calcula cu relaţia:
1  0,1L  0,1L 
2 
l ln      1 (20)
  H  H  
 
unde:  – coeficientul de absorbţie a razelor Gamma, cm 2/g;  – diferenţa de densitate dintre
medii, g/cm3; H – precizia impusă pentru controlul mediului, cm; L – dimensiunea verticală a
receptorului, cm.
În figura III.10 se prezintă trei variante (a, b, c) de plasare relativă a emiţătorului de radiaţie şi
a receptorului. Traductoarele de nivel bazate pe absorbţie redate în figurile III.10b şi III.10c pot
determina nivelul lichidului în limitele 0 – 1 m.

Fig. III.10. Nivelmetre cu radiaţii Gamma

a – semnalizator de nivel; b, c – traductoare de nivel bazate pe absorbţie;
1 – sursa radioactivă; 2 – camera de ionizare

III.3.3. Traductoare acustice

Traductoarele acustice se bazează pe principiul reflectării undelor sonore ultrascurte
(ultrasunete) la interfaţa lichid-gaz (fig. III.11).
Nivelul lichidului se măsoară prin intermediul timpului de întârziere a undelor reflectate faţă
de cele emise. Cunoscând şi viteza ultrasunetelor prin fluid, se poate determina nivelul fluidului din
rezervor cu relaţia:
H    (21)
unde: H – nivelul fluidului din rezervor, în m;  – timpului de întârziere a undelor, în s;  – viteza
ultrasunetelor în fluid, în m/s.
Pentru apă, la 150C,  = 1445 m/s. Nivelmetru acustic din figura III.11 este compus din
generatorul de impulsuri cu o anumită frecvenţă 1, care sunt trecute prin contorul 2 în care se
stabileşte timpul iniţial de propagare spre recipientul cu lichid 3. Undele sonore emise străbat
lichidul, se reflectă la interfaţa lichid-gaz şi se întorc la amplificatorul-receptor de ultrasunete 6 şi
contorul 7. Timpul de întârziere, transformat în tensiune, este citit la aparatul indicator 8.

35
 Fig. III.11. Schema principială a nivelmetrului acustic
1 – generatorul de impulsuri; 2 – contor de unde sonore; 3 – recipientul cu lichid; 4 – reflecţia
undelor sonore; 5 – interfaţa lichid-gaz; 6 – amplificator-receptor de ultrasunete; 7 – contor; 8 –
aparatul indicator

III.3.4. Traductoare radar

Utilizarea metodei radar pentru măsurarea nivelului de produs din rezervoarele de stocare este
foarte recentă. Traductoarele radar de nivel au fost dezvoltate pentru navele petroliere. Majoritatea
acestor nave erau echipate cu traductoare mecanice cu plutitor.
Traductoarele radar de nivel nu au componente în mişcare.
Acestea utilizează doar o antenă în interiorul rezervorului. Astfel
rezultă un cost foarte scăzut al mentenanţei. Deşi valoarea
investiţiei este mai mare comparativ cu traductoarele cu plutitor,
costul întreţinerii va fi considerabil mai redus.
Traductoarele radar utilizează microunde, în general cu
frecvenţa de 10 GHz, pentru măsurarea nivelului de lichid. Distanţa
parcursă este calculată prin compararea semnalului emis cu cel
reflectat. Undele electromagnetice se propagă cu o viteza apropiata
de viteza luminii. Din cauza intervalului de nivel măsurat îngust
(tipic de la 1 m până la 35 m) şi a rezoluţiei impuse, o metodă
bazată pe măsurarea timpului este aproape imposibilă. Soluţia
Fig. III.12. Nivelmetrul
constă în măsurarea defazajului dintre semnalul emis de antenă şi
cu radar
cel reflectat de suprafaţa lichidului. În funcţie de acest defazaj se
1 – antenă
poate măsura nivelul de produs.
Astăzi traductoarele radar se utilizează la măsurarea nivelului produselor din industria
chimică, din rafinării, din terminale şi pentru companiile private care stochează produse petroliere.
Exista diferite tipuri de antene (fig. III.13) potrivite fiecărui mod de instalare pe rezervor.
Metoda propagării undelor în spaţiu deschis este cea mai utilizată atunci când traductorul este
instalat pe un rezervor cu capac fix. Pentru rezervoarele cu capac flotant traductorul radar poate fi
instalat pe o conducta de liniştire. Traductoarele radar pot fi utilizate şi pentru rezervoarele sub
presiune. Traductoarele radar reprezintă o alegere logică şi pentru produsele foarte vâscoase, cum ar
fi bitumul fierbinte, produsele poluante şi lichidele foarte turbulente.

36
 Fig. III.13. Antene radar

III.3.5. Traductoare electrice

Aceste nivelmetre transformă variaţia poziţiei nivelului de lichid într-un semnal electric. În
figura III.14 sunt prezentate trei variante de traductoare electrice:
– traductorul rezistiv, în care coloana de lichid scurcircuitează o porţiune de rezistor;
– traductorul inductiv, în care nivelul de lichid modifică inductivitatea unei bobine;
– traductorul capacitiv, în care nivelul modifică capacitatea condensatorului prin schimbarea
dielectricului.

Fig. 14. Traductoare electrice

a – traductor rezistiv (r – rezistenţa, h – nivelul); b – traductor inductiv (L – inductivitatea, h –
nivelul); c – un traductor capacitiv (c – capacitatea condensatorului, h – nivelul)

Nivelmetrele electrice au o largă utilizare, în special cele rezistive (ohmice) şi capacitive (de
volum). Traductoarele electrice de volum au la bază proprietăţile dielectrice ale lichidului studiat şi
sunt utilizate pentru măsurarea nivelului fluidelor ce nu condu curentul electric, iar cele ohmice –
rezistenţa electrică (legea lui Ohm) sau inversul ei – conductibilitatea electrică şi se aplică în cazul
electroliţilor. Ultimele se folosesc mai mult ca semnalizatoare de nivel.
Elementul sensibil al nivelmetrelor de capacitate (fig. III.14c) este condensatorul electric ce
transformă variaţia nivelului în variaţia capacităţii electrice. Condensatorul este compus din două
tuburi metalice concentrice fixate vertical în rezervor sau două plăci. Condensatorul poate fi format
şi de o placă şi peretele metalic al rezervorului cu lichid.
Între plăcile condensatorului există o capacitate:
S e
C (22)
l
unde: C – capacitatea, S – suprafaţa plăcilor, e – constanta dielectrică a materialului aflat între plăci,
l – distanţa dintre plăci.
Pentru un rezervor deschis gol dielectricul dintre plăcile condensatorului este aerul
atmosferic, pentru un vas plin – fluidul. Deci, în primul caz pentru calcularea capacităţii se
37
utilizează canstanta dielectrică a aerului, în cazul doi – constanta dielectrică a lichidului. La nivele
intermediare, influenţa lichidului ca dielectric apare numai la partea scufundată. Capacitatea totală
este suma capacităţii formate de porţiunea scufundată a condensatorului şi capacitatea porţiunii din
mediul gazos:
 
 e  h e  H  h 
C  C g  C l  0,24 l 
g
 (23)
 lg D lg
D 
 
 d d 
unde: Cg – capacitate din porţiunea condensatorului aflată în mediul gazos, Cl – capacitate din
porţiunea condensatorului aflată în mediul lichid, eg şi el – constanta dielectrică a gazului şi a
lichidului, H – înălţimea rezervorului, h – înălţimea lichidului din rezervor, D şi d – diametrul
exterior şi interior al condensatorului.
În cazul când eg, el, D şi d sunt constante valoarea capacităţii depinde numai de înălţimea
lichidului în vas h.

III.4. PARTEA EXPERIMENTALĂ

Scopul lucrării constă în familiarizarea cu principiul de funcţionare şi construcţia diferitor
nivelmetre şi experimentarea nivelului cu traductor cu imersor.

III.4.1. Reglarea automată a nivelului lichidului în rezervor

Fig. III.17. Sistem de măsurare a nivelului cu traductor cu imersor

1 – supapă; 2 – scală gradată; 3 – traductor de nivel; 4 – miliampermetru; 5 – înregistrator de
nivel; 6 – robinet de reglare; 7 – pompa centrifugă.

Măsurarea nivelului cu traductorul de nivel cu imersor constă din următoarele etape:

Se alimentează adaptorul traductorului de nivel 3 şi aparatul înregistrator 5 cu energie de la
reţeaua de 220 V. Se închide supapa 1 de scurgere a lichidului din vasul superior. Se conectează
pompa 7 şi se menţine în funcţiune până când nivelul din vasul superior depăşeste domeniul de
măsură al traductorului (I > 10 mA). Treptat, se va goli vasul superior, citindu-se nivelul de lichid
pe tubul de sticlă gradat, iar intensitataea I curentul generat de traductorul de nivel va fi citit la
miliampermetrul 4. Datele experimentale vor fi notate în tabelul III.1.

Tabelul III.1
Datele experimentale

38
 Parametri 1 2 3 4 5 … n
h, mm 400 380 360 340 320 … 0
Imăs, mA
Iideal, mA 10 2
I, mA

Eroarea măsurărilor se calculează conform relaţiei:

I  I măă  I ideal
(24)
unde: Imăs - valoarea măsurată a curentului, în mA; Iideal - valoarea curentului corespunzătoare
caracteristicii statice ideale a traductorului de nivel studiat determinate din figura 16, în mA.
Se determina clasa de precizie cu relaţia:
CP   max
(25)
100  I max
 max 
D
(26)
unde: max - eroarea normată maximă, D - domeniul de măsurat.
I, mA

10

0 400 h, mm

Fig. III.16. Variaţia intensităţii curentului electric funcţie de nivelul lichidului în

rezervor

CHESTIONAR
1. Numiţi şi explicaţi metodele de măsurare a nivelului.
2. Clasificaţi aparatele pentru măsurarea nivelului lichidului.
3. Ce reprezintă tijele gradate?
4. Ce reprezintă sticlele de nivel?
5. Caraterizaţi nivelmetrele cu flotor cu transmisie mecanică.
6. Redaţi principiul de funcţionare a nivelmetrelor cu flotor cu releu.
7. Caraterizaţi nivelmetrele cu flotor cu transmisie prin radiaţie gama şi cele cu imersor.
8. Cum se măsoară nivelul prin intermediul presiunii hidrostatice? Ce traductoare se folosesc
în acest scop?
9. Caracterizaţi traductoarele cu surse de radiaţii. De ce traductorul din figura 10a se
foloseşte numai pentru semnalizare, pe când cele din figurile 10b şi 10c sunt nivelmetre cu
indicaţie?
10. Cum se efectuează măsurarea nivelului cu traductorul acustic? Explicaţi construcţia
acestuia.
11. Caracterizaţi traductoarele electrice.
12. Explicaţi procedeul de experimentare a semnalizatorului de nivel.
13. Enumeraţi etapele de măsurare a nivelului cu traductorul de nivel cu imersor.
39
 MODULUL IV. MASURAREA TEMPERATURII. TRADUCTOARE TERMICE

IV.1. GENERALITĂŢI
Temperatura este o mărime de stare termică ce caracterizează gradul de încălzire al corpurilor.
Instrumentul cu ajutorul căruia se determină temperatura corpurilor sau mediilor cu care vine în
contact se numeşte termometru. Acesta, în principiu, este alcătuit dintr-un corp termometric,
caracterizat de o mărime fizică, numit mărime termometrică, ce variază cu temperatura după o
anumită lege fizică.
Metodele şi aparatele folosite pentru măsurarea temperaturii se clasifică în funcţie de mărimea
termometrică utilizată în acest scop. Astfel, se foloseşte variaţia următoarelor proprietăţi fizice:
- variaţia dimensiunilor liniare ale unor corpuri solide cu temperatura (termometre cu tub şi
tijă, termometre cu lamă bimetalică);
- variaţia volumului unor lichide în tuburi capilare (termometre cu lichid);
- variaţia presiunii unor vapori, gaze sau lichide aflate în incinte cu volum constant
(termometre manometrice);
- variaţia rezistenţei electrice a unor conductoare şi semiconductoare (traductoare
termorezistive);
- variaţia tensiuni generate de efectul termoelectric (termocupluri);
- acţiunea termică şi distribuţia spectrală a energiei radiate de un corp încălzit (pirometre
optice cu radiaţie totală, pirometre optice cu benzi de radiaţie, pirometre spectrale şi pirometre cu
dispersie sau de culoare);
- variaţia altor proprietăţi fizice şi chimice ale corpurilor.
Domeniul de utilizare a principalelor aparate folosite pentru măsurarea temperaturii sunt
prezentate în tabelul IV.1.
Tabelul IV.1
Domeniile de utilizare ale unor traductoare termice

Aparat de măsură Domeniul de măsură, 0C Corpul termometric

de la - 30 până la 30
de la - 30 până la 500
Termometre cu lichid de la - 30 până la 600
de la - 30 până la 750
până la  1000
de la - 60 până la 100
de la - 70 până la 110
de la - 200 până la 30
Termometre cu până la 100
presiune de lichid până la 350
Termometre cu de la - 70 până la 30
presiune de vapori de la 50 până la 180
de la - 30 până la 400
de la 350 până la 65
Termometre cu de la 20 până la 600
dilatarea metalelor
până la 150
de la - 60 până la 150
Termorezistenţe de la - 50 până la 150
până la 400
de la - 220 până la 500
Termocuplu până la 100
până la 600
până la 600
Mercur
Mercur şi atmosferă de azot la 10 bar
Mercur şi atmosferă de azot la 20 bar
Mercur şi atmosferă de azot la 70 bar
Umplutură de galiu
Aliaj de mercur cu taliu
Umplutură de toluen
Umplutură de pentan tehnic
Umplutură de gaz lampant
Umplutură de mercur
Bioxid de carbon
Eter
Hidrocarburi
Mercur
Invar cu conţinut de 36 % de nichel
Fier
Nichel
Cupru
Wolfram
Platina
Bismut-platina
Cupru-constantan
Argint-constantan
40
 până la 700 Fier-constantan
până la 900 Manganin-constantan
până la 1000 Nichelcrom-constantan
până la 1300 Nichel-nichelcrom
până la 1600 Platină-platinărodiu
Pirometre de de la 700 până la 1400 (Cu diafragma)
radiaţie totala de la 700 până la 2000
Pirometre de radiaţie de la 600 până la 1600
monocromatică, de la 600 până la 3000 ( Cu filtru fumuriu)
con Seger de la 600 până la 2000

În sistemul internaţional de unităţi de măsură, pentru măsurarea temperaturii corpurilor, se

utilizează scara de temperatură termodinamică stabilită pe baza a şase temperaturi fixe
reproductibile definite de stările de echilibru ale unor materiale la presiunea normală de 101325 Pa.
În cadrul acestei scări, unitatea de temperatură termodinamică este Kelvinul (K) definit ca
fracţiunea 1/273,16 din temperatura termodinamică a punctului triplu al apei.
În anexa 8 sunt prezentate formule de conversie pentru diverse unităţi de măsură a
temperaturii.

IV.2. INDICATOARE DE TEMPERATURĂ

Termoculorile sunt substanţe indicatoare reversibile, care îşi
modifică culoarea la încălzire şi la răcire revin la culoarea iniţială, şi
substanţe ireversibile, care îşi modifică culoarea la încălzire, dar la
răcire nu revin la culoarea iniţiala. Ultimele indică temperatura
maximă atinsă de piesa în timpul procesului de încălzire.
Cu aceste creioane termoscopice se desenează pe suprafaţa încălzită,
iar cu ajutorul scării de culoare se determină temperatura funcţie de
culoarea indicată.
Un alt exemplu de indicatoare de temperatură sunt conurile Seger.
Fig. IV.1. Set de Acestea sunt mici trunchiuri de piramidă alungite, confecţionate din
creioane termometrice diferite materiale ceramice
modelul CC-10K care se înmoaie şi se
topesc la o anumită
temperatură în funcţie de compoziţie. După numele
inventatorului sau al producătorului sunt
cunoscute drept conuri Seger (fig. IV.2), conuri Orton etc.
Domeniul de temperaturi acoperit de aceste
indicatoare este de la 600 °C până la 2000 °C. Plasând în
cuptor mai multe asemenea conuri de compoziţii diferite, cele
a căror temperatură de control este mai mare decât
temperatura din cuptor vor rămâne nedeformate, cele a căror
temperatură de control este mai mică decât temperatura
din cuptor se vor muia complet şi se vor aşterne pe suport,
iar cele a căror temperatură de control este egală cu cea a
cuptorului se vor deforma într-un arc caracteristic (vârful lor
Fig. IV.2. Conuri Seger
atinge suportul). Actual aceste indicatoare servesc ca
element de verificare a bunei funcţionări a aparaturii electronice de menţinere a temperaturii în
cuptor.

IV.3. TRADUCTOARE DE TEMPERATURĂ

41
 Traductorul este dispozitiv al unui sistem cu reglare automată care transformă în semnal
unificat o mărime, pe care este construit să o măsoare, pentru a putea fi măsurată cu o altă mărime.
După cum a fost menţionat anterior traductoarele de temperatură transformă variaţia
temperaturii în variaţia dimensiunilor liniare, rezistenţei electrice, presiunii, intensităţii radiaţiilor
etc. Valorile acestor mărimi fizice sunt ulterior măsurate.

IV.3.1. Termometre de sticla cu lichid

Măsurarea temperaturii cu ajutorul termometrelor de sticlă
cu lichid (fig. IV.3) se bazează pe variaţia volumului unui lichid
(mercur, toluen, alcool etilic, eter de petrol, pentan) închis ermetic
într-un tub capilar de sticlă.
Cele mai utilizate termometre sunt cele cu mercur (de la –
38 C până la 700 0C). Dezavantajul acestora constă în faptul că
0

au inerţie termică mare nefiind adecvate măsurării temperaturii în

regim variabil.
Din punct de vedere constructiv se deosebesc: termometre
capsulate (tubul capilar şi scala gradată sunt introduse împreună
într-un tub de protecţie), precum şi
termometre tijă (scala este gradată direct
pe tubul capilar). În afară de acestea există
şi alte construcţii speciale, ca de exemplu:
termometre cu contacte fixe, cu contacte
a mobile etc.
Termometrele cu lichid indică
Fig. IV.3. Termometre de corect temperatura numai atunci când
sticlă cu mercur întreaga masă a lichidului termometric se
a – simplu; află la temperatura care trebuie măsurată,
b – cu contacte fixe; deci când elementul sensibil este scufundat
c – cu contacte mobile în întregime în mediul de măsurat. Dacă
coloana de lichid este incomplet scufundată în mediul de măsurat, se
efectuează corecţia de temperatură. Corecţia Δt se calculează cu relaţia:
t  n    t  t1  (1)
unde: n – numărul de diviziuni ale porţiunii nescufundate a coloanei de
lichid, în grade ale scării gradate a termometrului; t – temperatura indicată
de termometru, în 0C; t1 – temperatura firului capilar nescufundat în mediul
de măsurat (de obicei egală cu cea a mediului ambiant), în 0C; α –
coeficientul de dilatare aparentă a lichidului termometric (pentru mercur α =
0,000166 grd-1), în grd -1.
Corecţia de temperatură se adaugă temperaturii indicate de
termometru. Fig. IV.4. Termometru
În instalaţiile industriale termometrele cu lichid se introduc în teci de de sticlă cu mercur
protecţie mecanică şi chimică. Unele tipuri sunt prevăzute şi cu contacte şi contact electric mobil
electrice pentru semnalizare sau pentru reglarea automată bipoziţională. 1 – rezervor cu mercur,
Un asemenea termometru de sticlă cu mercur şi cu contact electric mobil 2 – fir de platină,
este reprezentat în figura IV.4. Contactul electric fix este introdus în 3 – piuliţă, 4 – şurub,
rezervorul cu mercur 1, iar al doilea contact electric, mobil, constituit din 5 – magnet interior,
vârful unui fir de platină 2, se poate deplasa în lungul capilarului 6 – magnet exterior,
termometrului. 7 – tub de sticlă vidat
Dispozitivul de comandă a poziţiei contactului mobil prin care se stabileşte valoarea
temperaturii de referinţă, se compune din piuliţa 3 de care este prins firul de platină 2, şurubul 4,
magnetul interior 5 (tot acest ansamblu se află în tubul de sticlă vidat 7, care comunică cu capilarul
termometrului) şi magnetul exterior 6.
42
 Prin rotirea magnetului exterior 6, implicit a magnetului interior 5, se roteşte şurubul 4, iar
piuliţa 3, neputându-se roti, coboară sau urcă pe şurub, deplasând şi firul de platină 2 în capilar.
Poziţia piuliţei pe scara gradată de temperatură (aflată în partea superioară a tubului de sticlă) indică
temperaturii de referinţă. Vârful liber al firului de platină se poziţionează la aceeaşi valoare a
temperaturii de pe scara din partea de jos a termometrului.
La creşterea temperaturii mediului de măsurat mercurul se ridică în capilar. La contactul
acestuia cu firul de platină se închide circuitul electric şi este trimis un semnal care deconectează
elementul de încălzire sau/şi conectează un element de semnalizare. În cazul când temperatura
mediului scade, automat se conectează elementul de încălzire. Acest principiu de reglare a
temperaturii pe larg se utilizează în construcţia termostatelor.

IV.3.2. Traductoare termorezistive

Funcţionarea acestor traductoare se bazează pe variaţia rezistenţei electrice a unui conductor
metalic (termorezistenţă) sau a unui semiconductor (termistor) funcţie de temperatura acestuia (
R  f  t  ). Ele prezintă avantajul unor măsurări precise şi reproductibile, nu necesită cabluri de
prelungire şi acoperă un domeniu de măsurare destul de mare de la – 200 0C până la + 850 0C.
Măsurarea rezistenţei acestor traductoare se face cu aparate industriale, specializate în acest
scop (ohmmetre, logometre sau, de preferat, punţi Wheatstone, punţi automate) gradate în unităţi de
temperatură.
Funcţionarea termorezistenţelor se bazează pe variaţia
rezistenţei electrice a metalelor cu temperatura. În figura 5
se prezintă această dependenţă pentru câteva materiale mai
frecvent utilizate.
Materialele utilizate la confecţionarea
termorezistenţelor trebuie să satisfacă următoarele condiţii:
- proprietăţile fizice şi chimice ale metalelor să nu se
modifice în timp,
- coeficientul de variaţie a rezistenţei electrice cu
temperatura să fie mare,
- variaţia rezistenţei electrice cu temperatura să fie cât mai
liniară,
- proprietăţile materialului să poată fi uşor reproduse.
Fig. IV.5. Variaţia rezistenţei Materialele care satisfac aceste cerinţe sunt platina (de la –
electrice a metalelor funcţie de 183 0C până la 700 0C), cuprul, nichelul, fierul (de la –50 0C
temperatură până la 150 0C) şi unele aliaje.
Rezistenţa electrică a conductoarelor utilizate variază cu temperatura conform relaţiei:
Rt  R0 1  at  bt 2  ct 3  ... (2)
unde: Rt – rezistenţa electrică, în , la temperatura t, în C; Ro – rezistenţa electrică a firului de
0

platină la temperatura de etalonare (în general 0 0C), în  (de obicei R0 are valoarea de 100  sau
46 ); a, b, c – constante, de obicei a = 3,90784 · 10-3 K-1; b = -0,578408 · 10-6 K-2.
Pentru măsurarea temperaturii majorităţii materialelor se iau în consideraţie numai primele
două constante din paranteza relaţiei precedente.
În practică, relaţia de mai sus este utilizata sub forma ecuaţiei lui Callender:
R  R0  t  1 
t t  100   t (3)
R100  R0 100  100 
unde: Ro, R100, Rt – rezistenţele electrice ale materialului la 0 0C, 100 0C şi la temperatura t, în 0C, δ –
coeficient.
Constructiv, termorezistenţa se prezintă sub forma unui fir din metal pur, cu diametrul de 0,08
– 0,40 mm, bobinat pe un suport izolant, cilindric sau plat din mică, sticlă sau ceramică. Întreg
ansamblul, împreună cu firele de legătură se introduce într-o teacă protectoare din oţel inoxidabil.
Capetele libere ale firelor de legătură se scot la o cutie de borne.
43
 În figura IV.6 se prezintă schema de înfăşurare a firului metalic şi aspectul exterior al
termorezistenţelor.

a b c
Fig. IV.6. Termorezistenţă
a – schema de înfăşurare a firului metalic; b şi c – aspectul exterior

IV.3.3. Traductoare termoelectrice

Termocuplul reprezintă un mijloc de măsurare a temperaturii cu o larga răspândire datorită
avantajelor pe care le oferă faţă de alte mijloace de măsurare a temperaturii şi anume: are o
construcţie simplă, preţ redus, interval mare de măsură (de la – 200 0C până la 3000 0C), poate fi
conectat la diferite indicatoare, înregistratoare, sisteme de semnalizare şi comandă.
Măsurarea temperaturii cu ajutorul termocuplurilor se bazează pe legile fenomenelor
termoelectrice. Tensiunea termo-electro-motoare (t.e.m.), care apare în circuitul celor doi
conductori omogeni care compun termocuplul, este rezultatul acţiunii concomitente a efectului
Thomson şi a efectului Seebeck.

Fig. IV.7. Generarea tensiunii t.e.m.

1 şi 2 – joncţiuni, T1 şi T2 – temperaturile joncţiunilor, EA – diferenţă de potenţial electric din firul a,
EB – diferenţă de potenţial electric din firul b, EAB(T1) şi EAB(T2) – tensiunile t.e.m. ce apar la
capetele termocuplului ca rezultat comun al efectelor Thomson şi Seebeck

Într-un fir metalic a ale cărui capete se află la temperaturi diferite T1>T2 apare o diferenţă de
potenţial electric EA cauzată de faptul că electronii de conducţie din capătul cu temperatura mai
mare au o energie cinetică mai mare şi vor difuza către capătul mai rece – efectul Thomson. În acest
fel capătul cald se va încărca pozitiv, iar capătul rece al firului se va încărca negativ. De remarcat că
în cazul în care purtătorii mobili de sarcină sunt golurile, sarcini pozitive, atunci capătul cald se
încarcă negativ, iar cel rece pozitiv.
Efectul termoelectric, descoperit de Seebeck în 1823, consta în apariţia unei tensiuni într-un circuit
format din doua metale diferite a şi b, ale căror joncţiuni nu au aceeaşi temperatura (T1 şi T2). Tensiunea
t.e.m. din circuit se anulează în momentul egalării temperaturilor (T1 = T2). Tensiunea t.e.m. EAB care apare

44
într-un circuit închis cu două joncţiuni este direct proporţională cu diferenţa de temperatură dintre
capetele firului:
E AB  E AB (T1 )  E AB (T2 )  S  T1  T2 
(4)
unde: S – coeficientul Seebeck.
Relaţia este valabilă pentru intervale limitate de temperatură. Dacă temperatura unei joncţiuni, de
referinţă, T2 se menţine constantă, atunci tensiunea t.e.m. rezultată depinde numai de temperatura
T1.
k n
S  B  ln 1 (5)
e n2
unde: kB – constanta lui Boltzmann, e – sarcina electronului, n1 şi n2 – concentraţiile electronilor
liberi în cele două metale.
De regulă, valorile coeficienţilor Seebeck relativi, măsuraţi pentru materialul respectiv faţă de
un material de referinţă (de cele mai multe ori platină), se dau în tabele. Coeficientul Seebeck al
unui material nu rămâne constant în funcţie de temperatură. Două materiale pot fi folosite împreună
într-un termocuplu doar dacă coeficientul Seebeck al cuplului este relativ constant pe domeniul de
temperaturi în care se lucrează.
În aplicaţiile practice este necesară cunoaşterea următoarelor trei legi referitoare la utilizarea
fenomenelor termo-electrice pentru măsurarea temperaturii: legea circuitului omogen, legea
metalelor intermediare, legea temperaturilor succesive.
Legea circuitului omogen
Într-un circuit constituit dintr-un singur metal omogen nu se poate produce un curent termo-
electric numai prin crearea unei diferenţe de temperatură în circuit. Această lege se mai poate
formula astfel: suma algebrică a forţei electro-motoare într-un circuit constituit dintr-un singur
metal omogen, cu sau fără variaţii de secţiune şi temperatură, este zero. Rezultă că în cazul unui
circuit compus din două metale diferite omogene, cu punctele de sudură la temperaturile T1 şi T2,
diferite, tensiunea electromotoare nu depinde de distribuţia şi gradientul de temperatură în lungul
circuitului.
Legea metalelor intermediare
Suma algebrică a tensiunii termo-electro-motoare într-un circuit compus dintr-un număr
oarecare de metale omogene şi diferite este egală cu zero dacă întreg circuitul se află la aceeaşi
temperatură. Rezultă că tensiunea t.e.m. a unui circuit compus dintr-un număr de metale diferite se
obţine din suma algebrică a tensiunilor t.e.m. corespunzătoare fiecărui metal faţă de un metal de
referinţă. În consecinţă, când se constituie un termocuplu sudura se poate realiza fie prin sudare
directă, fie prin lipire cu un metal oarecare, care să nu se topească până la temperatura de utilizare,
deoarece elementele componente ale sudurii se găsesc la aceeaşi temperatură. Din acelaşi motiv
când se măsoară temperatura unei băi de metal topit, conductoarele metalice constituind sudura
caldă a termocuplului pot fi izolate electric între ele. În momentul măsurării prin imersare, metalul
topit din baie realizează contactul electric
jucând rolul de metal de lipire a
conductoarelor. Introducând un al treilea
conductor în circuitul unui termocuplu,
forţa t.e.m. nu se modifică dacă ambele
capete ale celui de-al treilea conductor se
găsesc la aceeaşi temperatură.
Legea temperaturilor succesive sau
intermediare
Fig. IV. 8. Schema termocuplului
Tensiunea t.e.m. produsă de un
a şi b – termoelectrozi,1 – sudura caldă, 2 – capete
termocuplu alcătuit din metale omogene
libere, 3 – sudura rece, 4 – milivoltmetru, 5 – cablu
cu punctele sale de sudură la temperaturile
de prelungire, 6 – conductori de legătură
T1 şi T3 este egală cu suma tensiunilor

45
t.e.m. ale aceluiaşi termocuplu cu punctele de sudură la temperaturile T1 şi T2 şi la temperaturile T2
şi T3. Această lege îşi găseşte aplicaţii în utilizarea practică a termocuplurilor.
Din aceste legi rezulta că dac între joncţiuni se introduce un conductor de prelungire, circuitul
se comporta ca şi cum nici nu ar exista cel de al treilea material.
Circuitele termoelectrice utilizate pentru măsurarea temperaturii (fig. IV.8) se compun din
termocuplul format din două materiale de natură diferita a şi b sudate la joncţiunea 1 (sudura calda),
cablurile de prelungire 5 confecţionate din acelaşi material ca şi conductorii termocuplului, care au
rolul de a deplasa joncţiunea de referinţă 2 (cu fluctuaţii mari de temperatură) în zona 3, unde
temperatura poate fi menţinută constantă, şi aparatul pentru măsurarea tensiunii t.e.m. 4 (care de
obicei este un milivoltmetru) conectat la joncţiunea de referinţă prin conductori de cupru 6.
Etalonarea milivoltmetrelor pentru termocupluri se face, în general, la temperatura sudurii reci
de 0 0C sau 20 0C. Dacă, în condiţiile de măsurare temperatura sudurii reci variază în raport cu
temperatura de etalonare se efectuează corecţia acesteia după relaţia:
t r  t ind  k   t1  t 0  (6)
0 0
unde: tr – temperatura reala, C; tind – temperatura indicata de aparat, C; t0 – temperatura sudurii reci
la etalonare (de obicei t0 = 0 0C sau t0 = 20 0C), 0C; t1 – temperatura sudurii reci în timpul măsurării,
0
C; k – coeficient care depinde de tipul termocuplului şi de intervalul de temperatură.

Tabelul IV. 2
Valorile coeficientului k

Tipul termocuplului k
Cromel – copel 0,067
Fier – copel 0,056
Fier – constantan 0,053
Cupru – copel 0,046
Cupru – constantan 0,040
Cromel – alumel 0,040
Nichel – nichel-crom 0,040
Platină – platină-rodiu 0,006

Compensarea influenţei variaţiei temperaturii sudurii reci poate fi efectuată automat prin
folosirea punţilor compensatoare.

Fig. IV.9. Termocuplu

1 – termoelectrozi; 2 – teaca de protecţie; 3 – cutia de conexiuni; 4 – placă de borne

Deoarece termoelectrozii au o lungime maximă de 200 cm, din care două treimi intră în
cuptorul în care se măsoară temperatura, sudura rece se va găsi totdeauna în apropierea cuptorului.
46
Acesta fiind la temperatură ridicată, degajă căldură şi creează în jurul lui o temperatură mai ridicată
decât a camerei şi variabilă în timp. Din acest motiv, cât şi pentru că este incomod să se realizeze
sudura rece în imediata apropiere a cuptorului, s-a căutat să se deplaseze sudura rece în altă parte,
unde se poate menţine o temperatură constantă.
Rezolvarea problemei a fost prelungirea termoelectrozilor cu alte conductoare de aceeaşi
natură, în general chiar din acelaşi material. În felul acesta la contactul dintre conductoarele de
prelungire şi firele termocuplului nu se formează un termocuplu, deci nu ia naştere forţa
termoelectromotoare. Aceste fire se numesc cabluri de compensare şi sunt complet separate de
termocuplu, legătura executându-se numai la montarea termocuplului. Cablul de compensare are
rolul de a muta sudura rece din apropierea cuptorului într-un loc cu temperatura constantă. Sudura
rece se va forma acum la legătura dintre cablul de compensare şi cablul de legătură (fig. IV.10).

Fig. IV.10. Cablu de legătură şi cablu de compensare

1 – cablu termocuplu, 2 – conector fişă, 3 – pini de diametre diferite, 4 – conector priză,
5 – clemă cablu, 6 – cablu de extensie flexibil

La construcţia termocuplurilor ca electrozi se utilizează în special metale şi aliaje care satisfac

următoarele condiţii:
- au o compoziţie omogenă şi constantă;
- dezvoltă o tensiune t.e.m. stabilă la temperaturi ridicate;
- curba tensiunii t.e.m. în funcţie de temperatură este cât se poate de liniară;
- au o bună conductivitate electrică;
- proprietăţile electrice ale metalului sau aliajului nu se modifică în urma oxidării;
- forţa electromotoare este constantă în timp;
- este posibilă fabricarea unor materiale identice care să asigure interşanjabilitatea termocuplurilor.
În continuare sunt prezentate cele mai răspândite materiale care se întrebuinţează la
executarea conductoarelor pentru termocupluri.
Platina. Datorită calităţilor chimice şi electrice, platina (Pt) împreună cu aliajele de platină cu
rodiu PtRh (10 % Rh) constituie un termocuplu de mare precizie. Platina având o mare stabilitate
chimică şi o temperatură de topire ridicată (1769 0C) se întrebuinţează la măsurarea temperaturilor
înalte, devenind chiar un instrument etalon pentru măsurarea acestor temperaturi. Termocuplul
platină – platină-rodiu măsoară temperaturi între 0 0C şi 1600 0C. Se mai obişnuieşte formarea
termocuplului platină cu platină-iridiu (10 % Ir). Platina trebuie ferită însă de carbon, hidrogen şi
vapori de metale, care au efecte dăunătoare asupra ei. În mod special trebuie evitată utilizarea
platinei în atmosferă oxidantă sau reducătoare în care se găsesc oxizi metalici.
Nichelul este unul dintre cele mai vechi metale utilizate la formarea termocuplului, mai ales
împreună cu nichelcrom (84,6 % Ni, 12,4 % Cr şi 3 % Fe) sau cu grafit (cărbune). Termocuplurile
formate în ambele cazuri măsoară temperatura în domeniul de la 0 0C până la 1200 0C. Nichelul are
avantajul că se poate obţine sub formă de fire foarte omogene.
Constantanul este un aliaj care conţine 40 % Ni şi 60 % Cu. El se întrebuinţează în combinaţie
cu fierul pur pentru termocuplul Fe – Constantan care poate măsura temperaturi de la – 200 0C până
la 900 0C, iar cu cuprul pur termocuplul Cu – Constantan pentru temperaturi de la – 200 0C până la
600 0C. Constantanul se poate obţine destul de uşor şi are proprietăţi electrice suficient de stabile.
47
 Cromelul este un aliaj cu compoziţia 89,0 % Ni, 9,8 % Cr, 1,0 % Fe şi 0,2 % Mn. Se
utilizează în combinaţie cu alumelul (94 % Ni, 0,5 % Fe, 2 % Al, 2,5 % Mn şi 1 % Si), formând un
termocuplu tehnic pentru domeniul de temperaturi de la 0 0C la 1200 0C, foarte des folosit.
Copelul (45 % Ni şi 55 % Cu) şi cromelul realizează un termocuplu care serveşte la măsurarea
temperaturii între 0 0C şi 900 0C. Termocuplul cromel – copel are avantajul de a dezvolta o forţă
electromotoare mare, ceea ce este uneori o calitate foarte
preţioasă.
Nicrosil este un aliaj de Ni 84 %, Cr 14,2 % şi Si 1,4%
folosit ca electrod pozitiv în termocuplurile moderne în
combinaţie cu nisilul (Ni 95 % şi Si 4,3 %) ca electrod negativ.
Tensiunea t.e.m. care apare în circuit poate fi măsurată şi
cu un termometru digital (fig. IV.11). Senzorul de temperatură
este un termocuplu. Acest aparat permite citirea temperaturii
direct în 0C, 0F sau K. Domeniul de măsurare pentru termocuplul
digital este de la 200 0C până la 1800 0C (depinde de tipul
termocuplului), iar domeniul de tensiuni de la 10 până la 5 mV.
Fig. IV.11. Termometru digital
IV. 4. PARTEA EXPERIMENTALĂ
Scopul lucrării constă în trasarea caracteristicilor statice (grafice de etalonare) ale
termocuplurilor şi ale termorezistenţelor şi determinarea sensibiltăţii acestor traductoare.

Descrierea instalaţiei
Schema instalaţiei de laborator pentru
măsurarea temperaturii este reprezentată în figura
IV.12 şi se compune din: cuva termostatului 6,
serpentina cu apă de răcire 5, termometrul etalon 9,
termocuplurile 8, termorezistenţe 7, comutatorul 10,
milivoltmetrul 11, ohmmetrul 12, dispozitivul de
reglare a temperaturii (termometru de sticlă cu mercur
cu contact mobil 1, releu electromagnetic 2, bec
semnalizare 3, rezistenţă de încălzire 4).

Modul de lucru
Se menţin capetele libere ale termocuplului la
temperatura camerei t0 considerată constantă, iar
capătul sudat al fiecărui termocuplu se plasează în
baia unui ultratermostat cu temperatura t. În aceeaşi
baie a ultratermostatului este plasată o
termorezistenţă. Temperatura băii din ultratermostat
se stabilizează la diferite valori t, verificate cu un
termometru etalon. Tensiunea termo-electro-motoare
generată de termocuplu se măsoară cu un Fig. IV.12. Scema instalaţiei de
milivoltmetru. Valorile rezistenţelor electrice ale laborator pentru măsurarea temperaturii
termorezistenţei se măsoară cu un ohmmetru. 1 – termometru de sticlă cu contact mobil, 2
Se pun în funcţiune ultratermostatul cu sistemul – releu electromagnetic, 3 – bec de
de termostare şi aparatele de măsură utilizate semnalizare, 4 – rezistenţă de încălzire,
(milivoltmetrul şi ohmmetrul). Se fixează temperatura 5 – serpentină de răcire, 6 – cuva termostatului,
de referinţă pe termometrul 1 la o valoare imediat 7 – termorezistenţe,
superioară celei din baia ultratermostatului, indicată 8 – termocupluri, 9 – termometru etalon,
de termometrul etalon. Becul de semnalizare se 10 – comutator, 11 – milivoltmetru,
aprinde, indicând conectarea rezistenţei de încălzire a 12 - ohmetru
ultratermostatului. Se urmăreşte momentul stingerii
48
becului de semnalizare, respectiv momentul stabilizării temperaturii din baie. Când becul de
semnalizare se stinge se conectează pe rând, cu ajutorul comutatorului, termocuplurile şi
termorezistenţele la aparatele de măsură citind şi notând valorile indicate în tabelul IV.1.
Temperatura reală a lichidului din baie se citeşte pe termometrul etalon. Se repetă modificarea
temperaturii în baia termostatului şi măsurările descrise anterior până la atingerea temperaturii de
referinţă maxime de 90 0C.
Tabelul IV.1.
Mărimi citite la măsurarea temperaturii

nr de Temperatura în baie, 0C Tensiunea t.e.m., mV Rezistenţa, mA

ordine de referinţă reală
1
2
3

Prelucrarea datelor experimentale

Se prezintă grafic datele experimentale. Se vor construi două grafice unul pentru termocuplu
şi celălat pentru termorezistenţă. În abcisă se reprezintă temperatura reală a lichidului din baie, iar
pe axa ordonatelor, în primul caz tensiunea termo-electro-motoare, iar în cazul doi - rezistenţa.

CHESTIONAR
1. Definiţi noţiunea de termometru.
2. Ce mărimi termometrice se folosesc la măsurarea temperaturii?
3. Daţi exemple de indicatoare de temperatură şi explicaţi modul de utilizare a acestora.
4. Definiţi noţiunea de traductor. Daţi exemple de traductoare termometrice.
5. Descrieţi construcţia şi principiul de funcţionare ale termometrului de sticlă cu mercur şi
celui cu contact electric mobil.
6. Descrieţi construcţia şi principiul de funcţionare ale traductoarelor termorezistive.
7. Descrieţi construcţia şi principiul de funcţionare ale traductoarelor termoelectrice.
8. Scrieţi relaţia dependenţei rezistenţei electrice de temperatură.
9. Numiţi efectele pe baza cărora funcţionează termocuplul. Explicaţi apariţia acestor efecte.
10. Explicaţi care este influenţa temperaturii sudurii reci asupra măsurării temperaturii cu
termocuplu.
11. Propuneţi unele asemănări şi unele deosebiri pentru traductoarele termorezistive şi cele
termoelectrice.

49
MODULUL V. MĂSURAREA TEMPERATURII. PIROMETRIA OPTICĂ

V.1. RADIAŢIA TERMICĂ

Orice corp încălzit (T > 0 K) emite radiaţii de natură electromagnetică obţinute pe seama
mişcării de agitaţie termică a particulelor constituente ale corpului. Aceste radiaţii emise de un corp
(emiţător sau radiant), aflat la o anumită temperatură, se numesc radiaţii termice şi se mişcă
rectiliniu în spaţiu. Corpurile pot de asemenea să absoarbă radiaţia (corpuri radiate) care provine din
mediul exterior.

Fig. V.1. Echilibrul termodinamic al sistemului corp radiant – radiaţie

Radiaţia termică, spre deosebire de celelalte tipuri de radiaţii, se poate afla în stare de
echilibru termodinamic cu corpurile radiante. Radiaţia termică de echilibru apare atunci când în
aceeaşi unitate de timp energia emisă de corp este egală cu energia radiaţiei pe care o absoarbe
corpul. Dacă câteva corpuri încălzite sunt introduse într-o încăpere cu pereţii interiori complet
reflectori şi impermeabili pentru radiaţie, cu timpul se stabileşte un echilibru termodinamic în
sistemul corp radiant – radiaţia din încăpere şi o radiaţie termică de echilibru. Astfel, temperatura
tuturor corpurilor va deveni egală cu temperatura încăperii, iar repartizarea energiei între corpuri şi
radiaţie va rămâne neschimbată în timp. Starea de echilibru a acestui sistem este stabilă, adică, după
orice intervenţie starea de echilibru se restabileşte. Echilibrul termodinamic se poate stabili şi în
încăperi cu pereţi confecţionaţi din materiale reale ce se menţin la o temperatură oarecare.
Studiile experimentale au arătat că radiaţia termică are următoarele proprietăţi:
- spectrul său este continuu, adică domeniul de frecvenţe al acestor radiaţii este cuprins în intervalul
(0, ) (corpul cald emite o anumită cantitate de energie în orice diapazon de frecvenţe sau lungimi
de undă);
- la echilibru termodinamic, radiaţia termică este omogenă, izotropă (adică are aceleaşi proprietăţi
în toate direcţiile) şi nepolarizată – prima lege a lui Kirchoff.

V.1.1. Mărimi caracteristice radiaţiei termice

Fluxul energetic (fluxul radiant)  care este numeric egal cu energia radiată în unitatea de
timp:
dW
 (1)
dt
Întrucât această mărime depinde de lungimea de undă, respectiv de frecvenţa ν a radiaţiilor se
introduce noţiunea de flux spectral.
Fluxul spectral Pλ sau Pν reprezintă raportul dintre variaţia fluxului energetic şi variaţia
lungimii de undă, respectiv a frecvenţei radiaţiei:
d d
P  sau P  (2)
d d
Radianţa (emitanţa) R(T) reprezintă energia totală emisă în unitatea de timp de unitatea de
suprafaţă, de o singură parte a corpului, adică într-un unghi solid egal cu 2:
50
 dW
R (3)
Sdt
Radianţa depinde de lungimea de undă, respectiv de frecvenţa radiaţiei. Radianţa spectrală,
exprimată prin următoarele relaţii, exclude această dependenţă:
dR dR
r  sau r  (4)
d d
Puterea de emisie (emisivitatea) sau radianţa integrală se defineşte ca energia emisă în
unitatea de timp prin unitatea de suprafaţă, în toate direcţiile, pentru toate frecvenţele radiaţiilor
emise:
d 2W dФ
E  (5)
dSdt dS
Notând cu Eν,T puterea de emisie spectrală (radianţa spectrală) a corpului pentru intervalul de
frecvenţă de la ν până la ν+dν, la o anumită temperatură T,
dE dE
E ,T  sau E  ,T  (6)
d d
atunci radianţa integrală este:

E   E
0
,T d (7)
Densitatea volumică de energie radiantă (energia din unitatea de volum) se defineşte ca
energia radiaţiei termice dW dintr-un element spaţial cu volumul dV:
dW
w (8)
dV
şi densitatea volumică de energie spectrală:
dw
w ,T  (9)
d
astfel că:

w  w d
0
(10)
Strălucirea energetică a unei surse de radiaţii într-un punct al său, într-o direcţie care
formează un unghi θ cu normala la suprafaţa sursei, este definită prin relaţia:
d 3W dE
B  (11)
dS  cos   dt  d cos   d
în care dS·cosθ reprezintă proiecţia unei suprafeţe elementare dS din jurul punctului considerat al
sursei pe un plan perpendicular pe direcţia θ aleasă, iar dΩ este unghiul solid elementar în jurul
direcţiei θ; sau dE este contribuţia la emisivitatea radiaţiilor emise în interiorul unghiului solid dΩ, a
cărui direcţie centrală formează unghiul θ cu normala la suprafaţa elementului dS care a emis
radiaţia.
Puterea de absorbţie (coeficientul de absorbţie) Aν,T a corpului la o anumită temperatură T, în
intervalul de frecvenţă de la ν până la ν+dν, se defineşte ca raportul dintre fluxul radiant absorbit
dΦabs de corp şi fluxul radiant incident dΦinc pe corp:
dФabs
A ,T  (12)
dФinc
Experimental a fost demonstrat că, corpurile reale absorb diferit radiaţiile cu diverse
frecvenţe, funcţie de temperatura lor.
Conform definiţiei, coeficientul de absorbţie a corpurilor nu poate lua valori mai mari ca
unitatea. Corpul pentru care puterea de absorbţie este mai mică ca unu şi are aceeaşi valoare pentru
tot intervalul de frecvenţe se numeşte corp cenuşiu.
Pentru radiaţiile corpurilor reale nu s-au putut stabili legi care să exprime proprietăţile
acestora datorită marii diversităţi a acestora. Deci, acestea au fost stabilite pentru un corp teoretic
(ideal), numit corp negru. Un corp negru este un corp pentru care coeficientul de absorbţie este egal

51
cu unitatea pentru toate frecvenţele şi temperaturile. Acest corp absoarbe toată radiaţia incidentă şi
o transformă în căldură.
Un corp cu proprietăţi foarte apropiate de cele a corpului absolut negru poate fi considerat o
incintă cu pereţii interiori foarte absorbanţi în care se face un orificiu S mult mai mic ca
dimensiunile transversale ale incintei (fig. V.2). Incinta poate avea orice formă şi poate fi
confecţionată din orice material. Orificiul are proprietatea de a absorbi practic total radiaţia ce cade
pe el. Puterea de absorbţie a orificiului tinde spre unitate concomitent cu micşorarea dimensiunii
acestuia.

Fig. V.2. Model al corpului absolut negru

O radiaţie care pătrunde în acest orificiu, suferă un număr foarte mare de reflexii în interiorul
incintei, iar probabilitatea ca ea să părăsească incinta este foarte mică. Ţinând cont că la fiecare
reflexie o parte din energia radiaţiei este absorbită de pereţii cavităţii, aceasta este în mod practic
complet absorbită.
Suprafaţa S a orificiului se comportă ca un corp absolut negru. După cum rezultă din legea lui
Kirchoff un astfel de orificiu va emite de asemenea radiaţii care vor avea aceleaşi proprietăţi ca şi
radiaţia emisă de un corp negru aflat la aceiaşi temperatură T ca şi incinta.

V.1.2. A doua lege a lui Kirchoff

Pentru un interval de frecvenţă [ν, ν+dν] dat şi la o temperatură T dată, raportul
E ,T E  ,T
 En,T sau  E n,T (13)
A ,T A ,T
este o funcţie universală (nu este dependentă de natura corpului şi caracteristicile suprafeţei
emiţătoare sau de alţi parametri), care depinde numai de frecvenţă (lungimea de undă) a radiaţiei
n
electromagnetice de referinţă şi temperatură termodinamică a suprafeţei ( E ,T corespunde corpului
negru). Rezultă că pentru orice lungime de undă raportul dintre puterea emisă de o suprafaţă
materială oarecare şi puterea emisă de suprafaţa corpului negru este egal cu coeficientul de
absorbţie al materialului pentru lungimea de undă respectivă:
E ,T E  ,T
 A  ,T sau  A ,T (14)
En,T E n,T
Suprafaţa corpului negru este deci o suprafaţă emiţătoare convenabilă ca etalon.
O consecinţă a legii lui Kirchoff este că coeficientul de absorbţie al unui corp oarecare este
egal cu coeficientul de emisie a acestuia:
A ,T    ,T sau A ,T    ,T (15)
V.1.3. Legea lui Stefan-Boltzmann
Experimental, în urma unor măsurări a radianţei totale la diferite corpuri, fizicianul austriac J.
Stefan (1879) a stabilit o lege empirică care face legătura între radianţa totală şi temperatură.
Aceasta a fost demonstrată teoretic, folosind principiile termodinamicii de către L. Boltzmann
52
(1884). Legea lui Stefan-Boltzmann arată că energia totală radiată de o unitate de suprafaţă a
corpului negru absolut, în toate direcţiile, este proporţională cu temperatura absolută la puterea a
patra:
En   n  T 4 (16)
-8 2 4
unde σn = 5,67·10 W/(m ∙K ) şi se numeşte constanta de radiaţie a corpului negru absolut
Pentru calculele tehnice la temperaturi înalte este mai comod de utilizat legea lui Stefan-
Boltzmann exprimată prin relaţia:
4
 T 
En   n    (17)
 100 
unde σn = 5,7 W/(m2∙K4).

V.1.4. Legea de deplasare a lui Wien

Legea de deplasare a lui Wien (1893) afirmă că produsul dintre temperatura absolută şi
lungimea de undă m corespunzătoare maximului radiaţiei spectrale a corpului negru este constant:
 m T  b , (18)
unde b = 0,2896  10-2 mK este constanta fizică a lui Wien.
Experimental se constată că:
- la fiecare temperatură, puterea spectrală de emisie, variază cu frecvenţa (respectiv lungimea de
undă) şi prezintă un maxim pentru o anumita frecvenţă;
- cu cât temperatura corpului creşte, poziţia acestui maxim se deplasează către frecvenţe mai mari,
respectiv lungimi de undă mai mici.
Astfel, picul radiaţiei emise de caloriferele sistemului de încălzire (T ≈ 350 K) se află în
intervalul de radiaţii infraroşii, suprafaţa soarelui (T ≈ 6103 K) radiază o parte semnificativă a
energiei în intervalul de lungimi de undă corespunzător luminii vizibile (aproximativ 470 nm –
domeniul verde a spectrului), iar în cazul exploziei nucleare (T ≈ 106 K) majoritatea energiei va
corespunde radiaţiei undelor scurte Roentgen şi gama.
Legile lui Stefan-Boltzmann, Wien (valabilă în domeniul ultraviolet al spectrului pentru
temperaturi ale suprafeţei radiante de ordinul a 103 K) şi Rayleigh-Jeans (valabilă în domeniul
infraroşu al spectrului (lungimi de undă mari şi frecvenţe mici), pentru temperaturi T  10 3 K ale
suprafeţei corpului negru) fac parte din legile empirice ale radiaţiei corpului negru.

V.1.5. Legea lui Plank

În 1900 Max Planck, pe baza ipotezei sale, conform căreia schimbul de energie dintre
substanţă şi radiaţie se face în mod discontinuu, sub formă de cuante, a reuşit să stabilească o
expresie pentru radianţa spectrală a corpului negru, care este într-o perfectă concordanţă cu
rezultatele experimentale şi are următoarea formă:
2  c 2 h 1
r   hc (19)
 5

e kT  1
respectiv:
2 2 h
r  2  h (20)
c
e kT  1
C1
unde: h  = 6,626⋅10−34 J⋅s – constanta lui Planck, c = 3⋅108 m/s – viteza luminii (a
2  c 2

undelor electromagnetice), k = 1,38⋅10−23 J/K – constanta lui Boltzmann, iar T – temperatura

absolută.
Formula lui Plank este mai comod de notat în forma ce exprimă repartizarea energiei în
spectrul radiaţiei corpului absolut negru pe frecvenţe de cât pe lungimi de undă.

53
 Din legea de distribuţie a lui Plank pot fi deduse legea lui Stefan – Boltzmann şi legea lui
Wien, iar în cazul hν << kT formula lui Plank trece în formula Rayleigh-Jeans.
Puterea de emisie şi cea de absorbţie diferă de la un corp la altul, dar raportul lor este o
expresie universală ce depinde doar de temperatura corpului şi de lungimea de undă (frecvenţa)
radiaţiei şi este dată de expresia:
C1 1
En   (21)
5 C2

e T
1
unde: C1  3,74  10 19 W⋅m2 şi C 2  1,4388  10 4 m⋅K sunt constantele universale ale lui Wien.
expresie numita funcţia de distribuţie a lui Planck.
Densitatea spectrala de energie emisă de un corp negru, w, adică energia dW emisa în unitatea
de volum dV într-un domeniu spectral dν este chiar funcţia lui Planck:
1 dW 8 2 h
w ,T    3  h (22)
dV d c
e 1
kT

Aceste legi ale radiaţiei corpului negru sunt deosebit de importante din punct de vedere practic
cât şi teoretic. Pe ele se bazează pirometria optică care cuprinde metodele de determinare a
temperaturii corpurilor incandescente, fără a intra în contact direct cu acestea. Pirometrele care se
bazează pe legea deplasării lui Wien se numesc pirometre monocromatice sau cu dispariţie de
filament, iar cele bazate pe legea lui Stefan – Boltzmann pirometre cu radiaţie totală.

V.2. CONSIDERAŢII GENERALE DESPRE PIROMETRE

Corpurile încălzite până la aproximativ 600 0C emit radiaţie termică infraroşie care este
invizibilă. Mărirea ulterioară a temperaturii conduce la apariţia radiaţiilor tot în domeniul vizibil.
Culoarea corpului încălzit se modifică de la roşu la galben şi alb, pe măsură ce creşte temperatura.
Strălucirea radiaţiilor depinde de temperatură, deci măsurând strălucirea poate fi determinată
temperatura.
Funcţionarea pirometrelor de radiaţie se bazează pe măsurarea energiei radiante emise de
corpurile încălzite. Măsurarea temperaturii cu ajutorul pirometrelor se efectuează fără contact, ceea
ce permite de a evita perturbarea mediului de măsurat. Limita superioara de măsurare a temperaturii
este teoretic nelimitata. Astfel de aparate pot fi utilizate pentru măsurarea temperaturii în medii,
condiţiile fizice ale cărora fac imposibila aplicarea altor metode (temperatura în cuptoare,
temperatura unei bare în timpul laminării etc.).
Pirometrele de radiaţie sunt utilizate pentru măsurarea temperaturilor înalte (peste 800 0C).
Pirometrele de radiaţie se împart în trei clase:
- pirometre de radiaţie totală;
- pirometre de culoare;
- pirometre optice monocromatice (cu dispariţie de filament, fotoelectrice etc.).

V.2.1. Pirometre de radiaţie totală

În baza legii lui Stefan-Boltzmann, Fery a conceput pirometre bazate pe măsurarea radiaţiei
totale. Radiaţia totală a corpului cald, atât cea vizibilă, cât şi cea invizibilă, este concentrată de o
lentilă sau de diafragme plasate în serie, asupra sudurii calde a unui sau mai multor termocupluri
plasate în serie. Încălzirea sudurii calde a termocuplului permite să se determine temperatura
corpului cald. Forţa termo-electro-motoare generată se măsoară la fel ca şi pentru un termocuplu
obişnuit.
În figura V.3 se prezintă schema principială a unei lunete pirometrice. Obiectivul 2 din
fluorină formează o imagine a sursei de radiaţie 1, a cărei temperatură se măsoară, pe un termocuplu
4. Termocuplul formează receptorul. Prin ocularul 5 se verifică dacă imaginea sursei 1 acoperă
complet receptorul 4. Acest efect se obţine prin deplasarea corespunzătoare a obiectivului 2.
Diafragma 3, plasată la o distanţă fixă de receptorul 4, limitează unghiul α la o valoare constantă.
Este important ca sursa să fie suficient de mare pentru ca imaginea să acopere complet receptorul 4.
54
În acest caz tensiunea t.e.m. a termocuplului nu va depinde de distanţa dintre sursă şi pirometru,
deoarece luminozitatea totală a imaginii este egală cu cea a sursei şi fascicolul utilizat este definit de
suprafaţa termocuplului şi unghiul fix α.

Fig. V.3. Schema pirometrului de radiaţie totală

1 – sursa de radiaţie, 2 – obiectiv, 3 – diafragmă, 4 – termocuplu, 5 – ocular, 6 – milivolmetru

Cadranul milivoltmetrului 6, racordat la termocuplu, este gradat în grade, prin orientarea

pirometrului spre un corp negru a cărui temperatură este cunoscută cu mare precizie.
Temperatura măsurată cu astfel de aparate va fi corectă numai dacă:
- sursa a cărei temperatură se măsoară se comportă ca un corp negru absolut,
- razele calorice nu traversează medii absorbante (praf, ecrane din sticlă sau mică, vapori de apă).
Deoarece corpurile reale nu se comportă ca corpurile perfect negre, este necesară introducerea
unei corecţii la legea lui Stefan-Boltzmann, corecţia dată de legea lui Kirchoff: radiaţia totală a unui
corp este egală cu cea a unui corp negru la aceeaşi temperatură absolută, multiplicată cu factorul de
absorbţie.
4
 T 
En     n    (23)
 100 
unde ε – coeficient de emisie.
Temperatura indicată de pirometrele de radiaţie se numeşte temperatura de radiaţie şi diferă de
temperatura reală a corpului. Temperatura corpului cald poate fi determinată din formula:
1
T  Tr  4 (24)

unde: T – temperatura exactă a corpului cald, Tr – temperatura de radiaţie indicată de pirometru.
Tr se defineşte ca temperatura corpului absolut negru aflat la aceeaşi temperatură ca şi corpul
real. Tr este mai mică ca T, deoarece factorul de absorbţie/emisie este mai mic ca unitatea. Dacă
proprietăţile de iradiere ale corpului cercetat diferă mult de proprietăţile corpului negru absolut,
atunci diferenţa dintre datele măsurărilor şi calcule poate atinge câteva sute de grade
Avantajul utilizării pirometrelor de radiaţie totală este posibilitatea de a măsura cu ajutorul
acestora temperaturile la care corpurile nu emit radiaţii vizibile, sau chiar temperaturi mai joase ca
temperatura mediului de măsurare. În acest caz, capătul sudat al termocuplului se va răci. În
condiţiile când temperatura corpului cald şi temperatura mediului diferă puţin, este necesar de a
termostata minuţios capetele libere ale termocuplului sau tot corpul telescopului pirometrului.
Domeniul de temperaturi care pot fi măsurate cu acest tip de pirometre este de la – 40 până la 2500
0
C.
Pirometrele de radiaţie totală ca şi cele de culoare pot fi utilizate pentru măsurarea continuă a
temperaturii şi pentru reglarea automată a acesteia.

V.2.2. Pirometre de culoare

Principiul de funcţionare a pirometrelor de culoare se bazează pe faptul că odată cu variaţia
temperaturii se modifică şi culoarea corpului. Astfel, dacă în spectrul radiaţiilor corpului
55
incandescent vor fi evidenţiate două radiaţii monocromatice cu lungimile de undă λ 1 şi λ2, atunci
concomitent cu modificarea culorii corpului se va schimba şi raportul strălucirilor acestor radiaţii.
Conform legii lui Wien, strălucirea radiaţiei monocromatice este corelată cu temperatura reală
după formula:
 5
B    C1  C2 (26)
T
e
Deci, raportul strălucirilor monocromatice a radiaţiilor cu lungimile de undă λ1 şi λ2 va avea
forma:
5 C2  1 1 
B1  1  1     
T  
     e  1 2  (27)
B2  2   2 
Experienţa arată că pentru cele mai multe corpuri calde reale coeficienţii de emisie ale
radiaţiilor monocromatice practic nu diferă unul de altul.
B1 f (1 , T )
  f (1 , 2 , T ) (28)
B2 f ( 2 , T )
Indicaţiile pirometrelor monocromatice sunt influenţate de coeficientul de emisie a corpurilor
calde, ce diferă ca valoare de cel al corpului absolut negru. Efectuând raportul straturilor a două
culori diferite, de exemplu roşu şi albastru, se elimină această influenţă. Deci, temperatura măsurată
prin raportul strălucirilor monocromatice este practic independentă de faptul că corpul radiant este
sau nu corp negru.
În principiu, se pot măsura strălucirile în roşu şi albastru cu ajutorul celulelor fotoelectrice şi
apoi se face raportul curenţilor generaţi, astfel determinându-se temperatura reală. Rezultatele
măsurărilor pot fi uşor înregistrate.
Această metodă de măsurare a temperaturii necesită aparate complexe. Din acest motiv, în
industrie se utilizează realizările mai simple ale acestui principiu ce folosesc metoda dispariţiei
filamentului.

Fig. V.4. Schema pirometrului de culoare ŢĂP-2M

1 – sticlă de protecţie, 2 – obiectiv, 3 – disc cu două filtre de lumină, 4 – fotoelement,
5 – amplificator, 6 – dispozitiv de logaritmare, 7 – dispozitiv de înregistrare

În figura V.4 este prezentată schema unui pirometru de culoare. Radiaţia corpului trece prin
sticla de protecţie 1, obiectivul 2 şi cade pe fotoelementul 4. Între obiectiv şi fotoelement este plasat
un disc rotativ 3, în care sunt montate două filtre de lumină – roşu şi albastru. Datorită acestuia,
fotoelementul este alternativ iluminat de lumina roşie şi albastră şi generează pe rând impulsuri
electrice, proporţionale cu strălucirile monocromatice ale radiaţiilor roşii şi albastre ale corpului
incandescent. Aceste impulsuri sunt intensificate de amplificatorul 5 şi transformate în curent
continuu de dispozitivul electronic de logaritmare 6. Intensitatea curentului obţinut este
B1
proporţională valorii ln , deci este invers proporţională cu valoarea temperaturii absolute a
B2
1
corpului . Curentul electric generat de dispozitivul de logaritmare este măsurat şi înregistrat de
T
56
dispozitivul 7, scara căruia este gradată în grade. Indicaţiile aparatului corespund temperaturii reale
a corpului negru şi a corpurilor cenuşii, deoarece acesta este etalonat după corpul negru absolut.
Domeniul de măsurare a pirometrului ŢĂP-2M este cuprins între 1400 0C şi 2500 0C.
Spre deosebire de pirometrele cu dispariţia filamentului, indicaţiile pirometrelor de culoare
practic nu sunt influenţate de modificările coeficientului de emisie a corpului cald, ce depind de
schimbarea temperaturii, starea suprafeţei radiante, compoziţia corpului, mediul dintre corp şi
aparat etc. Astfel, acest tip de pirometre de culoare asigură o precizie înaltă a măsurărilor. Eroarea
de bază a măsurărilor temperaturii corpurilor cenuşii nu depăşeşte  1 % de la limita superioară de
măsurare a domeniului dat.
Pirometrul de culoare ŢĂP-2M se foloseşte pentru măsurarea şi înregistrarea continuă a
temperaturii în industria metalurgică şi poate fi utilizat în sistemele de reglare automată a proceselor
de producere.

V.2.3. Pirometre optice monocromatice

Măsurarea se efectuează comparând strălucirile filamentului încălzit electric şi a corpului cald,
ce emite o radiaţie în domeniul vizibil al spectrului, pentru o anumită lungime de undă. Aceasta se
realizează prin examinarea simultană a corpului cald şi a filamentului printr-un filtru colorat, de
obicei roşu, care lasă să treacă numai radiaţii cu lungimea de undă 0,65 μm.
Pirometrele optice monocromatice fotoelectrice au ca receptor de radiaţii un element
fotosensibil (celulă fotoelectrică, fotorezistenţă etc.). Spre deosebire de pirometrele optice
monocromatice cu dispariţia filamentului, unde ochiul operatorului efectuează compararea şi
egalarea strălucirilor, elementul fotosensibil serveşte la măsurarea strălucirilor corpurilor
incandescente.
Avantajele pirometrelor fotoelectrice sunt: posibilitatea de a regla automat temperatura
corpurilor fixe sau în mişcare, eliminarea participării directe a observatorului, timp de răspuns
extrem de scurt, precizie şi sensibilitate foarte mare.
O răspândire largă au căpătat pirometrele optice monocromatice cu dispariţie de filament,
deoarece sunt simple, suficient de robuste şi uşor de manipulat.
O lentilă receptoare mobilă formează pe filamentul lămpii de vid imaginea sursei a cărei
temperatură se măsoară. Vizând, prin intermediul unei lentile oculare plan convexe, punerea la
punct pe filament, se observă simultan imaginea sursei şi partea utilă a filamentului. Se reglează
încălzirea filamentului lămpii etalon, prin modificarea curentului ce trece prin el, astfel încât acesta
să se contopească cu imaginea sursei (dispariţia filamentului). În momentul dispariţiei filamentului
temperatura acestuia este egală cu temperatura de măsurat. Valoarea intensităţii curentului electric
din circuitul filamentului constituie o măsură a temperaturii corpului studiat şi se măsoară cu un
ampermetru ce poate fi gradat direct în grade Celsius. Dispozitivul de indicare este etalonat cu
ajutorul pirometrului etalon sau lămpilor de temperatură.
Schema pirometrului optic monocromatic OPPIR-09 este prezentată în figura V.5. Sistemul
optic al pirometrului constă dintr-un telescop cu obiectiv 1 şi ocular 6. Fluxul radiat de corp
incandescent intră în aparat prin obiectivul 1 spre ocularul 6.
Privind în ocular, observatorul vede un sector al suprafeţei emiţătoare a corpului incandescent
şi pe acest fon firul de wolfram 3 al lămpii 4 şi compară strălucirile lor (fig. V.6).
Filtrul 5 lasă să treacă numai radiaţiile monocromatice. Filamentul 3 este încălzit electric.
Reglarea temperaturii lămpii se face cu reostatul 8, rotind manivela 10. Valoarea temperaturii se
citeşte pe scara aparatului de măsură 7 inclus în paralel cu lampa de incandescenţă 4. Aparatul de
măsură poate avea două scări, pentru două intervale de temperaturi. Trecerea de la o scară la alta se
realizează prin intermediul filtrului de atenuare 2. Filtrul de atenuare 2 este introdus în calea
radiaţiilor la măsurarea unor temperaturi mai mari de 1400 0C, deoarece temperatura filamentului
nu trebuie să depăşească 1500 0C, micşorând astfel strălucirea vizibilă a radiaţiei emise de corp.

57
 Fig. V.5. Schema pirometrului optic monocromatic OPPIR-09
1 – obiectiv, 2 – filtru de atenuare, 3 – fir al lămpii de incandescenţă, 4 – lampă de temperatură, 5 –
ocular, 6 – filtru de lumină monocromatic, 7 – milivoltmetru, 8 – rotiţă a reostatului, 9 – reostat, 10
– inel al reostatului, 11 – mâner al pirometrului

Fig. V.6. Imaginea filamentului pirometrului pe fondul imaginii corpului incandescent

a) temperatura filamentul este mai mică ca temperatura sursei;
b) temperatura filamentului este egală cu temperatura sursei;
c) temperatura filamentul este mai mare ca temperatura sursei.

Pirometrele optic monocromatic cu dispariţia filamentului sunt cele mai sensibile şi mai
precise dintre aparatele de măsură a temperaturilor înalte. Domeniul de temperatură pentru care pot
fi utilizate aceste pirometre este de 700 – 3500 0C. Unul dintre dezavantaje majore este
imposibilitatea înregistrării rezultatelor.

V.3. PARTEA EXPERIMENTALĂ

Scopul lucrării constă în studierea principiului de lucru al pirometrului optic monocromatic,
măsurarea temperaturii cu acest aparat şi calculul temperaturii reale a corpului analizat.

Modul de lucru
Pentru a efectua măsurarea temperaturii cu ajutorul pirometrului optic monocromatic OPPIR-
09 este necesar de a urma următorii paşi:

58
 Se verifică dacă în circuit nu este curent electric. În acest scop se roteşte inelul reostatului
astfel ca punctul alb (0) de pe el să coincidă cu cel de pe carcasă. Se verifică ca indicatorul
aparatului să fie la zero. În caz contrar, poziţia acestuia se reglează cu şurubelniţa. Se introduce
curent în circuit prin rotirea inelului reostatului de la stânga la dreapta. Se orientează telescopul spre
o suprafaţă slab iluminată (mai bine neagră) şi, privind prin ocular, se roteşte atent tubul ocularului
până când firul lămpii se vede absolut clar. Se introduce în calea radiaţiilor filtrul de lumină
monocromatică, prin rotirea ramei. La necesitate (în cazul temperaturilor de măsurat mai mari de
1400 0C) se introduce filtrul de atenuare. Acesta se consideră introdus când punctul alb de pe corpul
pirometrului coincide cu codul cifrat 20. Se orientează telescopul aparatului spre corpul a cărui
temperatură se măsoară. Privind prin ocular se mişcă încet tubul obiectivului până se vede clar
imaginea inversă a corpului. Dacă imaginea corpului este prea mică, se micşorează distanţa dintre
corpul cald şi observator. Se roteşte inelul reostatului până la dispariţia vârfului filamentului lămpii
pe fonul suprafeţei emiţătoare. Se citeşte şi se notează valoarea temperaturii de pe scara aparatului
indicator încorporat. Se utilizează scara gradată superioară în cazul când nu a fost introdus filtrul de
atenuare în calea radiaţiilor şi scara inferioară în caz contrar. Se întrerupe alimentarea cu curent
electric, rotind inelul reostatului în sensul invers mişcării acelor ceasornicului până la capăt.
Se execută măsurarea temperaturii a unei lămpi cu filamentul de wolfram, iar indicaţiile
obţinute se înscriu în tabelul 1.
Tabelul V.1
Mărimi necesare la determinarea temperaturii reale a corpului

nr Temperatur Coeficienţii Corecţia de

a strălucirii de temperatură, Temperatura reala a Temperatura reală a
indicată de absorbtie/ Δt, 0C corpului Tr, 0C corpului Tr, K
pirometru, emisie 
Tm, 0C relaţia 29 relaţia 30 relaţia 29 relaţia 30
1.
2.
3.

Efectuarea calculelor
Temperatura unui corp cenuşiu, măsurată cu pirometrul optic monocromatic Tm, este
totdeauna mai mica decât temperatura reala a corpului Tr. Pentru a determina temperatura reală a
corpului este necesară efectuarea calculelor suplimentare. În acest scop pot fi folosite două relaţii.
Astfel, relaţia (29) implică determinarea corecţiei de temperatură din nomograme speciale
(fig. 7), în care  reprezintă coeficientul de absorbţie al corpului cald. Valorile acestui coeficient
pentru câteva substanţe sunt prezentate în tabelul 2. Cunoscând valoarea corecţiei de temperatură,
se calculează temperatura reală a corpului cu relaţia:
Tr  Tm  t (29)
0 0
unde: Tr – temperatura reală a corpului, C; Tm – temperatura indicată de pirometru, C; Δt – corecţia
de temperatură, 0C.

59
 Fig. 7. Nomograme pentru corecţia temperaturii la pirometrul cu radiaţie parţială

Tabelul V.2
Coeficienţii de absorbtie/emisie  ai unor materiale la diferite temperaturi pentru  =0,65 m
Materialul Temperatura, 0C 
Fier solid 1050 0,30
Fier lichid 1530 0,36
Cupru solid – 0,11

60
 Cupru lichid 1100 0,15
Nichel – 0,37
Wolfram 1000 0,45
Wolfram 2000 0,43
Wolfram 3400 0,40
Carbon grafit 1000 0,90
Carbon grafit 2000 0,85
Carbon grafit 3000 0,81
Oţel topit – 0,40
Oxid de cupru 1000 0,80
Oxid de cupru 1100 0,60
Oxid de fier 800 0,98
Oxid de fier 1200 0,96
Oxid de nichel 800 0,96
Oxid de nichel 1300 0,85
Al2O3 900 0,20
Al2O3 1700 0,40
MgO 900 0,20
MgO 1700 0,45
Porţelan – 0,25 – 0,50
Şamotă – 0,70 – 0,80
De asemenea, temperatura reală a corpului poate fi calculată folosind formula:
1 1  1
   ln (30)
Tm Tr C 2 
unde: Tm – temperatura strălucirii (indicată de pirometru), K; Tr – temperatura reală a corpului, K; λ
– lungimea de undă a radiaţiei monocromatice (λ = 0,65 μm), m; C2 – constanta universală a lui
Wien ( C 2  1,4388  10 4 ), m⋅K; ελ – coeficientul de absorbţie/emisie.

CHESTIONAR
1. Explicaţi ce reprezintă radiaţiile termice.
2. Definiţi mărimile caracteristice radiaţiei termice: fluxul energetic, fluxul spectral, radianţa,
puterea de emisie, densitatea volumică de energie, strălucirea energetică, puterea de
absorbţie.
3. Explicaţi ce reprezintă corpul absolut negru.
4. Definiţi prima şi a doua lege a lui Kirchoff
5. Ce demonstrează legea lui Stefan-Boltzmann?
6. Definiţi legea lui Wien.
7. Explicaţi funcţia de distribuţie a lui Planck.
8. Clasificaţi pirometrele şi caracterizaţi pirometrele de radiaţie totală şi cele de culoare.
9. Explicaţi principiul de funcţionare al pirometrului optic OPPIR-09.
10. Descrieţi modul de lucru la măsurarea temperaturii cu OPPIR-09.
11. Enumeraţi cauzele posibile ale erorilor de măsură cu OPPIR-09.
12. Cum poate fi calculată valoarea reală a temperaturii corpului?

61
 PARTEA II. PROCESE ŞI APARATE ÎN INDUSTRIA VALORIFICĂRII
PRODUSELOR VINICOLE SECUNDARE

MODULUL I. ANALIZA MATERIEI PRIME

I.1. CLASIFICAREA ŞI COMPOZIŢIA PRODUSELOR VINICOLE SECUNDARE
Ramura vinicolă prevalează în cadrul industriei Republicii Moldova. Gestionarea corectă a
multor produse vinicole secundare permite nu numai protejarea mediului înconjurător, dar şi
obţinerea unui venit economic suplimentar. Prelucrarea raţională a acestora oferă posibilitatea
producerii unor substanţe valoroase pentru o serie largă de industrii (alcool etilic, acid tartric,
polifenoli, ulei din seminţe, colorant alimentar, aminoacizi, furfurol etc.).
În funcţie de operaţiile tehnologice aplicate mustului şi vinului, produsele vinicole secundare
se pot grupa astfel:
- subproduse vinicole rezultate la extragerea mustului: ciorchini şi tescovină,
- subprodusele vinicole rezultate în urma fermentării,
- sedimente obţinute după întărirea mustului,
- sedimente obţinute la producerea sucului de struguri,
- sedimentele calcaroase,
- piatra de vin.

I.1.1. Subproduse vinicole rezultate la extragerea mustului

Ciorchinii
Ciorchinii separaţi prin desciorchinare conţin: 1–1,5 % zahăr (umiditatea 8 %); sub 0,1 % acid
tartric; 1,27 – 3,17 % enotanin (în ciorchinii copţi) şi până la 5 % (în ciorchinii verzi); substanţe
tanante 6 %; substanţe minerale 2,0 %. La unele întreprinderi ciorchinii umezi se presează
suplimentar, obţinând dintr-o tonă de ciorchini 1 dal must de ciorchini, care se foloseşte pentru
obţinerea alcoolului. La unele unităţi, pentru recuperarea resturilor de zahăr, se foloseşte spălătorul
de ciorchini care funcţionează în flux în cadrul liniei tehnologice de prelucrare a strugurilor. Apa
extractivă, după fermentare este supusă distilării, iar ciorchinii sunt valorificaţi ca furaj sau
îngrăşământ.

62
 După cum se constată din tabelul I.1 compoziţia ciorchinelor şi a altor părţi ale strugurelui de
poamă este destul de variată.
Tabelul I.1
Compoziţia chimică a diferitor părţi din struguri

Substanţa Concentraţia în produse secundare vinicole, %

Ciorchine Pieliţe Seminţe Miez
Apă 55,0–80,0 60,0–80,0 25,0–50,0 60,0–89,0
Substanţe azotice 0,7–2,0 0,7–2,0 0,8–1,2 0,2–1,2
Substanţe fără azot 2,1 20,0 19,0 10,2–40,0
Zahăr 1–1,5 Puţin – 5,0–32,0
Acid tartric sub 0,1 Puţin – 0,4–1,0
Substanţe tanante şi coloranţi 1,2–6,0 0,5–4,0 2,0–8,0 urme
Grăsimi (ulei) – 0,1 10,0–24,0 0,2–0,5

Tescovina
Tescovina este alcătuită din peliţe de struguri, seminţe, fracţiuni de ciorchini, resturi lichide şi
constituie cea mai mare parte din produsele secundare vinicole – peste 12 %. În funcţie de
tehnologia folosită, ea poate fi dulce (proaspătă) şi fermentată. Un interes deosebit îl prezintă
tescovina dulce care conţine resturi de zahăr 5 – 10 %, compuşi tartrici 0,5 – 2 % şi ulei în seminţe
10 – 18 %. Compuşii tartrici în tescovină se găsesc sub formă de săruri tartrice de potasiu sau de
calciu. În Republica Moldova conţinutul sărurilor de calciu al acidului tartric uneori ajunge până la
10 – 20 % din cantitatea de compuşii tartrici ce se află în tescovină.
Literatura de specialitate oferă numeroase informaţii despre compoziţia tescovinei. Unele date
sunt prezentate în tabelul I.2.
Tabelul I.2
Compoziţia tescovinei

Concentraţia funcţie de metoda de obţinere, %

Substanţa Tescovina albă Tescovina roşie Boştină
dulce fermentată alcoolizată
Zahăr 5–10 – 4–6
Alcool etilic – 4–5 4–8
Compuşi tartrici
în recalcul la acid tartric 0,5 – 2,0 0,7 – 2,5 1,2 – 3,0
cît şi săruri de calciu până la 0,2 până la 0,3 până la 0,4
Seminţe 15 – 35 15 – 35 15 – 35
ulei în seminţe (în % de masă) 10 –18 10 – 18 10 – 18

I.1.2. Subprodusele vinicole rezultate în urma fermentării

Din această clasă pot fi evidenţiate sedimentele de drojdii vinicole.

Sedimentele de drojdii vinicole

Sedimentele de drojdii vinicole cantitativ reprezintă 5 – 12 % din volumul vinului, în funcţie
de tipul preselor folosite, gradul de limpiditate al mustului, suşa de levuri, conţinutul în azot
asimilabil şi glucide din must, la fel şi de condiţiile fermentării. Drojdia de vin conţine în mediu 75
% apă şi 25 % substanţă uscată.
Compuşii tartrici ce se conţin în drojdiile vinicole sunt, în general, hidrogenotartratul de
potasiu şi tartratul de calciu. În drojdiile de vin uscate se conţin 22 – 33 % compuşi tartrici,
substanţe pectinice, coloranţi, tanine şi substanţe azotice, substanţe proteice, fosfaţi de calciu şi
bariu, sulfaţi şi alte impurităţi (tabelul I.3).
63
 Tabelul I.3
Compoziţia drojdiilor presate

Substanţa Concentraţia, %
Hidrogenotartrat de potasiu, KHC4H4O6 28,5
Tartrat de calciu, Ca C4H4O6 5,0
Acid tartric liber, H2C4H4O6 25,7
Aluminiu 1,0
Fier 0,5-1,0
Acid fosforic 0,1
Alte substanţe (substanţe pectice, substanţe fenolice, 38,7
sulfaţi, substanţe azotoase etc)

În unele drojdii vinicole depuse concomitent cu piatra de vin conţinutul de acid tartric poate
atinge 38 – 40 %.

I.1.3. Sedimente obţinute după întărirea mustului

Sedimentele obţinute după întărirea mustului sunt cele mai preţioase, deoarece în procesul de
pregătire a diferitor tipuri de vinuri tari se cere de a opri fermentarea, adăugându-se alcool rectificat.
Astfel, concentraţia alcoolului în mustul ce fermentează se majorează până la 15 – 18 % vol. Vinul
rămâne liniştit, iar impurităţile mecanice şi celulele de drojdie ce se află în el, sub acţiunea
concentraţiei înalte de alcool încep să se depună la fund. Concentraţia înaltă de alcool micşorează şi
solubilitatea pietrei de vin, care sedimentând, se amestecă cu impurităţile mecanice şi celulele de
drojdie. Cu cât este mai mare conţinutul alcoolului în vinul tare, cu atât sedimentul este mai bogat
în săruri tartrice.

I.1.4. Sedimente obţinute la producerea sucului de poamă

Sedimente obţinute la producerea sucului de poamă pe calea tratării la rece, au o compoziţie
variată în dependenţă de metoda de răcire. Scopul răcirii este înlăturarea unei părţi de piatră de vin
pentru preîntâmpinarea tulburării sucului de poamă. La răcirea sucurilor până la 1 – 2 0C se
formează un sediment, ce este format din impurităţi mecanice, bucăţi de pieliţă de struguri şi piatră
de vin. Sedimentul se concentrează, şi conţinutul de acid tartric în el ajunge la 28 – 30 % în
recalculare la substanţa uscată. Dacă sucul de poamă se mai menţine la temperatura de – 4 0C,
atunci se depune un sediment ce conţine 45 % acid tartric. Dacă sucul se îngheaţă la –18 0C, atunci
conţinutul acidului tartric în sediment ajunge la 49 % (în recalculare la substanţa uscată). Astfel de
sedimente se folosesc ca materie primă pentru obţinerea acidului tartric.

I.1.5. Sedimentele calcaroase

În procesul de prelucrare a becmesului sau mustului în vid apare necesitatea micşorării
acidităţii totale, de aceea se neutralizează cu carbonat de calciu (cretă). Astfel, în precipitat trec
până la 80-90 % din tot acidul tartric ce se conţine în must.

I.1.6. Piatra de vin

Piatra de vin se formează la fermentarea mustului şi păstrarea vinului. Se depune pe pereţii
vaselor cu vin şi constă, în general, din hidrogenotartratul de potasiu, o cantitate mică de tartrat de
calciu, substanţe colorante, săruri de fier şi aluminiu şi alte impurităţi. În piatra de vin se conţine 50
– 72 % acid tartric, uneori şi mai mult (tabelul I.4).
Tabelul I.4
Compoziţia pietrei de vin (după М. А. Gherasimov)

Substanţa Concentraţia, %
Hidrogenotartrat de potasiu 82,95
64
 Tartrat de calciu 5,4
Silice 1,1
Oxid de magneziu 0,9
Oxid de aluminiu 0,92
Substanţe organice 6,2
Alte impurităţi 2,53

După cum a fost menţionat mai sus, ca materie primă pentru obţinerea acidului tartric pot fi
folosite mai multe produse vinicole secundare. Totuşi, sursele industriale de materii prime tartrice,
până în prezent, sunt piatra de vin şi tartratul de calciu, deoarece anume aceste deşeuri se obţin în
cantităţi mari, celelalte sedimente – în cantităţi mult mai mici. Tescovina, cu toate că se acumulează
la întreprinderi în cantităţi considerabile, nu întotdeauna este rentabil de a fi prelucrată în scopul
obţinerii acidului tartric, din cauza conţinutului redus de acid tartric, cât şi a faptului că fermentează
uşor. Păstrarea tescovinei timp de 2 – 3 luni duce la descompunerea tartraţilor sub acţiunea
microorganismelor prezente în acest mediu, respectiv se formează acid acetic şi propionic:
3H2C4H4O6 → 2CH3COOH + C2H5COOH + 5CO2 + 2H2O.

I.2. CONSIDERAŢII GENERALE DESPRE TARTRATUL DE CALCIU

Tartratul de calciu este una dintre principalele materii prime utilizate pentru obţinerea acidului
tartric. Tartratul de calciu se obţine la prelucrarea tescovinei, drojdiilor de vin, vinasei, pietrei de
vin şi a apelor de spălare a rezervoarelor la întreprindere vinicole de prelucrare primară. Tartratul se
găseşte, ca sare, în diverse plante şi struguri de viţă de vie, din bobiţele căreia tartratul trece în vin,
iar apoi în produsele secundare vinicole.
Tartratul de calciu se prezintă ca un praf cristalin fărâmicios, de culoare albă până la cenuşie,
fără urme de mucegai sau putrefacţie. Tartratul de calciu se descompune sub acţiunea
microorganismelor, mai ales când este umed, ceea ce cauzează pierderi de acid tartric. Fluiditatea
tartratului se păstrează în condiţii de umiditate de până la 80 %. Când această valoare a umidităţii
este depăşită produsul devine brun.
În ţara noastră tartratul de calciu se obţinea prin metoda acidă şi bazică. Peste hotare se
practica mai mult metoda neutră, utilizând ca agenţi de sedimentare a tartratului de calciu
carbonatul şi sulfatul de calciu. Se consideră că metoda neutră nu necesită prelucrarea sedimentelor
de drojdii cu acizi minerali, deoarece hidrogenotartratul de potasiu se dizolvă total în timpul
distilării alcoolului. Soluţia fierbinte (70 – 75 0C) ce conţine compuşi tartrici se purifică, se
prelucrează cu reactivi chimici în rezultatul căruia se obţine tartrat de calciu.
2KHC4H4O6 + CaCO3  CaC4H4O6 + K2C4H4O6 + H2O + CO2
K2C4H4O6 + CaSO4  CaC4H4O6 + K2SO4
O altă metodă de obţinere a tartratului de calciu constă în prelucrarea sedimentelor de drojdii
cu lapte de var şi clorură de calciu. De menţionat, că aceşti reactivi chimici sunt mai scumpi.
2KHC4H4O6 + CaCl2  CaC4H4O6 + H2C4H4O6 + 2KCl
H2C4H4O6 + Ca(OH)2  CaC4H4O6 + 2H2O
Metoda acidă de obţinere a tartratului de calciu este bazată pe proprietatea tartraţilor de a se
dizolva în acizi minerali cu formarea acidului tartric liber, iar resturile mecanice nu se dizolvă.
Separarea acidului tartric din soluţie constă în sedimentarea lui în formă de tartrat de calciu la
adăugarea laptelui de var şi a cretei, care apoi se separă de lichid, se spală, de cel puţin două ori, cu
apă şi se usucă.
Aceste metode se utilizează pentru obţinerea tartratului de calciu atât din drojdia de vin, cât şi
din piatra de vin, vinasă şi alte produse secundare vinicole.
Tartratul de calciu pur formează cristale romboidale mărunte sau, în cazul obţinerii din soluţii
impure, praf alb cristalin. Tartratul de calciu este un cristalohidrat cu patru molecule de apă
(CaC4H4O6 · 4H2O), două dintre care se pierd la temperatura de 100 0C. Solubilitatea tartratului de
calciu la 25 0C este de 0,436 g/l, iar la 100 0C – de aproximativ 3 g/l.
65
 Sarea neutră proaspătă se dizolvă în soluţia fierbinte de acid tartric cu formarea sării acide.
Această sare se dizolvă în 40 părţi de apă.
CaC4H4O6 + H2C4H4O6  Ca(HC4H4O6)2
În soluţia de hidroxid de sodiu hidrogenotartratul de calciu se dizolvă la rece. La încălzirea
soluţiei se obţine o masă coloidală gelatinoasă, care la răcire se transformă în soluţie.

I.3. PARTEA EXPERIMENTALĂ

Scopul lucrării constă în stabilirea calităţii materiei prime (tartratul de calciu) utilizată pentru
obţinerea acidului tartric.

I.3.1. Determinarea coeficientului de impurificare

Raportul dintre cantitatea compuşilor de aluminiu şi fier şi cantitatea de acid tartric în materia
primă se numeşte coeficient de impurificare şi se exprimă în procente.
Modul de lucru: 10 g de probă mărunţită, cântărită cu exactitatea de 0,01 g, se arde atent într-o
ceaşcă de porţelan acoperită cu capac la flacăra arzătorului cu gaz sau în cuptor-mufă. Pentru a evita
împrăştierea tartratului de calciu, acesta se umectează, în prealabil, cu soluţie de zahăr de 20 %.
După finisarea arderii, sedimentul se calcinează în cuptor-mufă la temperatura de 600 – 700 0C până
la roşu.
Cenuşa se trece cantitativ într-un pahar de 200 ml cu 50 – 70 ml soluţie de 10 % de HCl şi se
fierbe 20 min, apoi se lasă să se răcească. Amestecul răcit se trece într-un balon cotat de 200 ml şi
se aduce la cotă cu apă distilată. Soluţia obţinută se filtrează. 100 ml de filtrat se neutralizează la
fierbere cu amoniac.
Pentru a înlătura urmele de gips, precipitatul obţinut se spală încă o dată cu HCl, se trece într-
un balon cotat de 200 ml şi se filtrează. Din filtrat se ia 100 ml şi se precipită cu exces de amoniac.
Precipitatul format se filtrează, se spală cu apă şi se calcinează. Precipitatul calcinat se cântăreşte la
cântarul analitic.
Coeficientul de impurificare se determină conform formulei:
m  d  100
X1   100, % (1)
m1  X 6
unde: m – masa precipitatului calcinat, g;
X4 – cantitatea de acid tartric în materia primă, %;
d – coeficient de diluţie a soluţiei după spălarea cu HCl,
d = 2 la o spălare şi d = 4 la spălare dublă;
m1 = 10 – masa materiei prime, g.

I.3.2. Determinarea umidităţii

Umiditatea se determină prin uscarea produselor secundare vinicole în dulapul de uscare până
la masă constantă. Într-o fiolă uscată şi cântărită în prealabil, se trec 10 g de probă şi se supun
uscării. Uscarea se efectuează până când diferenţa între ultimele două cântăriri este egală cu zero.
Uscarea drojdiilor şi pietrei de vin se petrece la temperatura de 105 0C timp de 2 ore, iar
uscarea tartratului de calciu şi sedimentelor de var – la temperatura de 90-95 0C timp de 4 ore.
Umiditatea se calculează după formula:
X2 
 m1  m2   100,
% (2)
 m1  m0 
unde: m1 – masa fiolei cu proba până la uscare, g;
m2 – masa fiolei cu proba după uscare, g;
m0 – masa fiolei goale, g.

Determinarea coeficientului total de impurificare al tartratului de calciu se determină după

formula:

66
 X6
X 3  100   X2, % (3)
0,577
Coeficientului total de impurificare al pietrei de vin poate fi calculat din relaţia:
X6
X 3  100   X2, % (4)
0,798
Dacă se consideră că în drojdia de vin se conţin 28,5 % hidrogenotartrat de potasiu, 5,0 %
tartrat de calciu şi 25,7 % acid tartric, atunci coeficientului total de impurificare al acestui tip
produse secundare vinicole rezultă din egalitatea:
 X6 X6 
X 3  100   0,481   0,085   0,434  X 6   X 2 , % (5)
 0,798 0,577 
unde: 0,577 – coeficient de transformare a acidului tartric în tartrat de calciu
0,798 – coeficient de transformare a acidului tartric în hidrogenotartrat de potasiu
X2 – umiditatea tartratului de calciu, %
X6 – concentraţia acidului tartric în materia primă, %.

I.3.3. Construirea curbei de calibrare pentru determinarea fotocolorimetrică a acidului

tartric
Pentru construirea curbei de calibrare se foloseşte acidul tartric chimic pur, preventiv uscat la
temperatura de 100 – 105 0C timp de 15 min şi răcit în exicator. Se pregăteşte o soluţie de acid
tartric cu concentraţia de 50 mg/100 ml.
În 5 baloane cotate cu volumul de 50 ml se trec cantitativ câte 4, 8, 12, 16 şi 20 ml de soluţie
de acid tartric, respectiv. În fiecare balon se adaugă 4 ml soluţie de metavanadat de 5 % şi câte 1 ml
de acid acetic glacial. Conţinutul baloanelor se aduc la cotă cu apă distilată. Soluţiile astfel pregătite
au concentraţiile de 4 mg/100 ml, 8 mg/100 ml, 12 mg/100 ml, 16 mg/100 ml şi 20 mg/100 ml,
respectiv. Soluţia martor se pregăteşte analog, dar fără a se adaugă acid tartric. Soluţiile sunt lăsate
la întuneric timp de 15-20 min, iar apoi se colorimetrează la lungimea de undă 525 nm (filtrul
verde) în cuve cu lungimea laturii de lucru de 20 mm.
Folosind datele obţinute se construieşte graficul dependenţei destinaţiei optice de concentraţia
acidului tartric.

I.3.4. Determinarea conţinutului de acid tartric în produse secundare vinicole

10 g de probă de analizat (piatră de vin, drojdii uscate, tartrat acid de calciu ş.a.; când
conţinutul de acid tartric depăşeşte 45 % se iau 5 g) se trec într-un pahar chimic şi treptat se
amestecă cu 20 ml soluţie de acid clorhidric cu densitatea 1,1 g/cm 3; soluţia se lasă pentru 10 min,
apoi se trece într-un balon cotat de 250 ml, se aduce cu apă distilată până la cotă, se agită şi se
filtrează prin filtru fără cenuşă. Preliminar, filtrul se usucă şi se cântăreşte.
Sedimentul de pe filtru se usucă timp de 1 h la temperatura de 80 – 90 0C, iar apoi la 105 0C
până la masă constantă. Concentraţia procentuală a impurităţilor insolubile (celuloză) se determină
conform formulei:
 m  m1   100, %
X4  2 (6)
m
unde: m – masa probei de materie primă tartrică, g;
m1 – masa filtrului uscat, g;
m2 – masa filtrului cu sediment după uscare, g.

10 ml de filtrat obţinut se trec într-un balon cotat de 100 ml, se adaugă 60 – 70 ml de apă
distilată şi se neutralizează cu soluţie de hidroxid de sodiu (4-4,5 ml soluţie de 1 N) până la pH 6 –
7. Pentru controlul procesului de neutralizare poate fi folosită hârtia de indicator universal, hârtia de
bromtimol sau pH-metrul. După ajustarea pH-ului se adaugă apă distilată până la cotă. Dacă soluţia
obţinută este tulbure, ea se filtrează prin filtru de hârtie.
Într-un balon cotat de 50 ml se trec 5 ml soluţie pregătită, 4 ml de metavanadat de sodiu de 5
67
% şi 1 ml de acid acetic glacial şi se aduce volumul soluţiei cu apă distilată până la cotă. Soluţia se
menţine la întuneric pentru dezvoltarea coloraţiei timp de 15 – 30 min, după care se colorimetrează
ca şi soluţiile folosite pentru construirea curbei de calibrare, folosind soluţia martor.
Cunoscând densitatea optică se găseşte din graficul de calibrare concentraţia acidului tartric în
soluţia pregătită, în mg/100 ml soluţie.
Partea de masă a acidului tartric în materia primă se determină conform formulei:
C  D  1000
X5  , % (7)
m  100
unde: m – masa materiei prime în g;
D – coeficientul de diluţie, D = 2,5;
C – conţinutul acidului tartric în mg/l00 ml din graficul de calibrare.

La calculul conţinutului de acid tartric în materia primă se ia în vedere şi coeficientul de

corecţie pentru impurităţile insolubile ce ocupă un anumit volum în balonul cotat:
X 6  X 5  k, % (8)
unde: k – coeficientul de corecţie pentru impurităţile insolubile, %

Rezultatele experimentale obţinute pot fi folosite pentru determinarea calităţii materiei prime,
utilizând datele indicate în tabelele II.5 – II.8 (conform ГOST 18-82-72 al Ministerului Industriei
Alimentare al URSS „Materia primă tartrică”).
Materia primă folosită pentru producerea acidului tartric trebuie să fie uscată, fără urme de
mucegai sau putrefacţie şi mirosuri străine.

Tabelul I.5
Coeficienţii de corecţie pentru impurităţile insolubile

Materia primă Conţinutul de Coeficientul de

acid tartric, % corecţie, %
Drojdia de vin 15 0,8
20 0,8
25 0,6
30 0,5
35 0,4
Piatra de vin 40 0,4
50 0,3
60 0,3
70 0,2
Tartratul de calciu 30 1,0
40 0,8
50 0,6
Sedimente calcaroase 30 1,0
40 0,8

Tabelul I.6
Indicii de calitate ai drojdiilor de vin uscate

nr. Indicii Calitatea I Calitatea II

1. Umiditatea, % (m/m), max 3 3
2. Partea de masă a acidului tartric, %, min 28 24
3. Partea de masă a impurităţilor insolubile, %, max 50 55

68
 4. Coeficientul de impurificare, %, max 2 2
5. Grosimea bucăţilor, cm, max 2 2
6. Reacţia mediului acidă acidă

Tabelul I.7
Indicii de calitate ai pietrei de vin

nr. Indicii Calitatea I Calitatea II

1. Umiditatea, % (m/m), max 1 2
2. Partea de masă a acidului tartric, %, min 60 50
3. Partea de masă a impurităţilor insolubile, %, max 3 10
4. Coeficientul de impurificare, %, max 1 2
5. Reacţia mediului acidă acidă

Tabelul I.8
Indicii de calitate ai tartratul de calciu

nr. Indicii Calitatea I Calitatea II

1. Umiditatea, % (m/m), max 3 3
2. Partea de masă a acidului tartric, %, min 48 40
3. Partea de masă a impurităţilor insolubile, %, max 8 15
4. Coeficientul de impurificare, %, max 2 2
5. Reacţia mediului neutră neutră

CHESTIONAR
1. Clasificaţi produsele vinicole secundare.
2. Expuneţi compoziţia chimică a ciorchinelor, tescovinei, sedimentelor de drojdii vinicole,
sedimentelor calcaroase, pietrei de vin.
3. Care din produsele expuse mai sus pot servi materie primă pentru obţinerea acidului
tartric?
4. Redaţi metodele de obţinere a tartratului de calciu şi scrieţi ecuaţia chimică a acestora.
5. Enumeraţi parametri fizico-chimici determinaţi pentru stabilirea calităţii materiei prime
(tartratul de calciu) de obţinere a acidului tartric.
6. Descrieţi esenţa metodelor de determinare a coeficientului de impuritate, a umidităţii, a
conţinutului de acid tartric în tartratul de calciu.
7. Stabiliţi calitatea materiei prime (tartratul de calciu) analizată în lucrare.

69
MODULUL II. PROCEDEU DE OBŢINERE A ACIDULUI TARTRIC

Operaţiile de bază ale procedeului de obţinere a acidului tartric sunt următoarele:

- dizolvarea materiei prime în reactor;
- filtrarea amestecului sub presiune;
- purificarea soluţiei filtrate cu cărbune activ şi sorbent mineral;
- extracţia reactivă a acidului tartric în extractorul cu talere;
- reextracţia acidului tartric în extractorul cu talere;
- cristalizarea în mediu azeotrop în cristalizator-evaporator;
- filtrarea cristalelor şi spălarea lor;
- uscarea cristalelor în instalaţia de uscare în vid şi captarea solventului în refrigerent.
Acest flux tehnologic a fost implementat pe instalaţia-pilot prezentată în figura II.1. Astfel, în
continuare vor fi examinate patru operaţii de bază şi aparatele în care au loc acestea: dizolvarea,
extracţia, cristalizarea şi uscarea.

70
 Fig. II.1. Instalaţia pilot pentru obţinerea acidului tartric din produse vinicole secundare

II.1. REACTOARE CHIMICE

Industria chimică este bazată pe procesele de transformare moleculară a materiilor prime. Prin
transformările unor materiale, de utilizare limitată sau chiar neutilizate în stare brută, se obţin
produse noi. Obţinerea de produse noi, în industria chimică, pornind de la unele materii prime de
bază, este posibilă printr-o serie de operaţii succesive, paralele sau ciclice, de natură mecanică,
fizică, chimică sau combinată.
Procesele tehnologice studiate mai întâi în laboratoare sunt experimentate în instalaţii pilot şi
aplicate apoi pe scară industrială în fabrici şi uzine.
Reacţiile chimice au loc, după condiţiile de lucru (presiune şi temperatură) la care are loc
transformarea, în vase special construite, numite reactoare. La construcţia reactoarelor trebuie să se
ţină seamă de condiţiile de reacţie în procesul chimic de transformare, respectiv şi de posibilităţile
de realizare ale acestora, din punctul de vedere al procurării în mod economic al materialelor
necesare, care să corespundă condiţiilor de lucru ale reacţiei.
Astfel, temperaturile excesive, la care au loc unele reacţii (– 200 °C la obţinerea aerului lichid,
a oxigenului lichid, etc. şi 3000 °C la fabricarea acetilenei din metan, prin arc electric) impun
construcţia unor reactoare din materiale rezistente fie la variaţii de temperatură, fie la temperaturi
înalte.
De asemenea, deoarece cele mai multe reacţii au loc în medii corosive, unde majoritatea
metalelor sunt atacate şi consumate foarte repede. Pentru construcţia reactoarelor este necesar să se
găsească fie materiale care să reziste la coroziune, fie materiale de protecţie a pereţilor contra
agresivităţii agenţilor chimici ce intră în reacţie.
Presiunile de desfăşurare a unor reacţii, uneori foarte mari (peste 100 at la fabricarea
polietilenei), implică, de asemenea, construcţii pretenţioase de reactoare atât ca rezistenţă cât şi ca
etanşeitate.
Pornind de la cei doi factori importanţi (presiunea şi temperatura), care condiţionează
dimensionarea şi regimul de lucru ale unui reactor, se face următoarea clasificare a reactoarelor:
- reactoare care funcţionează la presiuni de 0-6 at şi temperaturi sub 350 °C;
- reactoare care funcţionază la presiuni între 6-50 at şi temperaturi sub 350 °C;
- reactoare care funcţionează la presiuni peste 50 at şi temperaturi sub 550 °C;
- reactoare pentru presiuni neglijabile şi temperaturi peste
350 °C;
- cuptoare pentru procese electro-chimice;
- camere de reacţie speciale.
În cele ce urmează se vor reda câteva tipuri caracteristice de
reactoare, păstrând clasificarea de mai sus.

II.1.1. Reactoare ce funcţionează la presiuni de 0-6 at şi

temperaturi sub 350 °C
Aceste reactoare se execută într-un număr mare de tipuri,
deoarece şi numărul de procese tehnologice care au loc la aceste
presiuni este mare.
Reactoarele din această grupă se utilizează în majoritatea
proceselor în care mediul de reacţie este lichid, soluţii prin
amestecarea cărora se formează două faze lichide sau una din
fazele: lichid-solid, lichid-gaz, lichid-solid-gaz.
Pentru exemplificare, se va da schema fiecărui tip
constructiv caracteristic.

Reactoare statice, fără dispozitive de amestecare

71
 Un exemplu tipic pentru acest gen de aparate este reactorul de oxidare a hidrocarburilor, arătat
în figura II.2. El este format dintr-un vas vertical 1, cu fund şi capac 2 bombate sau conice. În
interior vasul este prevăzut cu serpentine de răcire 3 sau de încălzire 4, precum şi cu toate
racordurile de deservire. Materialul de construcţie este oţelul.

Fig. II.2. Reactor de oxidare a hidrocarburilor

1 – manta cilindrică; 2 – capac; 3 – serpentine de răcire; 4 – serpentine de încălzire; 5 – intrarea
materiei prime; 6 – intrare aer; 7 – ieşire aer; 8 – ieşire produs; 9 – gură de vizitare; 10 – luare probe;
11 – intrare apă; 12 – ieşire apă; 13 – intrare abur; 14 – ieşire condensat; 15 – vizor; 16, 17 –
termometru-manometru; 18 – indicator temperatură; 19 – termometru de colţ; 20 – ţeava injecţie
Reactoare statice, cu dispozitive de amestecare
Tipurile de reactoare statice cu dispozitive de amestecare (agitare) sunt foarte variate şi se
găsesc în majoritatea fabricilor de produse chimice. Pentru exemplificare s-a ales un tip de reactor
vertical cu agitator, care se foloseşte pentru multe reacţii chimice, în timpul cărora este necesară
amestecarea. O operaţie obişnuită pentru care sunt folosite curent aceste reactoare este sulfonarea.
În timpul procesului se degajă căldura care rezultă din reacţia apei cu acidul sulfuric. De aceea
pereţii vasului trebuie răciţi fie cu apă, fie cu sărămură.
În figura II.3 este reprezentat un reactor de sulfonare a benzenului sau naftalinei. Utilajul este
un vas de formă cilindrică, confecţionat dintr-un material rezistent la acizi, cu fundul şi capacul
bombate. Pentru răcire, vasul este prevăzut cu manta, în care circulă apă sau sărămură. Pentru
încălzire în manta se introduc vapori de apă. Încălzirea vasului se poate face şi cu flacără directă a
unui cuptor pe care este aşezat reactorul şi, în acest caz, în mantaua vasului se introduce ulei cu
punct de fierbere ridicat. Capacul aparatului este prevăzut cu ştuţuri pentru introducerea materiilor
prime care intră în reacţie. Vasul este dotat cu un sistem de agitare de tip ancoră sau turbină. Un
asemenea aparat se foloseşte la sulfonarea naftalinei pentru obţinerea acidului beta-naftalin-
sulfonic.

Reactoare rotative
Aceste reactoare sunt indicate pentru reacţiile chimice între fazele solid-lichid, deoarece se
realizează o agitare puternică a amestecului prin rotirea vasului. În timpul agitării are loc uneori şi
fărâmiţarea părţii solide, care intră în reacţie. Un exemplu de asemenea reactor este tamburul rotativ
pentru separarea laptelui de var (varul hidratat). Modul de construcţie al reactorului este prezentat în
figura II.4.

Fig. II.4. Tambur rotativ pentru obţinerea varului

hidratat 72
Fig. II.3. Reactor de sulfonare 1 – pâlnie; 2 – tambur; 3 – corp cilindric; 4 – intro-
1 – corp cilindric; 2 – fund; 3 – capac; 4 – ducerea apei; 5 – tăvi; 6 – melc; 7 – pâlnie de
manta; 5 – sifon de evacuare; 6 –agitator descărcare; 8 – ieşirea varului nears
 II.1.2. Reactoare ce funcţionează la presiuni de peste 50 at şi temperaturi sub 550 °C
Construcţia recipientelor rezistente la presiuni mai mari de 50 at a constituit o preocupare
deosebită a constructorilor de maşini şi, o dată rezolvată, a dus la dezvoltarea vertiginoasă a
fabricării unor produse de masă, ca: îngrăşămintele agricole pe bază de azot şi masele plastice.
Este cunoscut că o agricultură economică şi la nivelul cerinţelor actuale nu este posibilă fără
îngrăşăminte artificiale şi producerea unor din acestea se bazează pe industria amoniacului.
Fabricarea amoniacului însă nu ar fi fost posibilă fără recipientele de presiune (150 – 550 at) în care
are loc sinteza amoniacului, pornind de la azot şi hidrogen. De asemenea, fabricarea polietilenei, a
materialului plastic cu atât de multe şi variate întrebuinţări, nu ar fi fost posibilă fără să fi avut la
dispoziţie recipiente de presiune (1000 – 2000 at).
În cele ce urmează se dau câteva exemple tipice de reactoare cu regim de lucru la presiuni
foarte mari.

Coloană pentru eliminarea oxidului de carbon, cu soluţie cuproamoniacală, din gazul

convertit care serveşte la fabricarea amoniacului
Coloana (fig. II.5) de formă cilindrică este confecţionată din oţel forjat, cu o înălţime de 14 –
20 m şi un diametru de 300 – 1000 mm. Cele două capete sunt închise prin flanşe din oţel,
înşurubate sau sudate la corpul vasului. De flanşe se fixează prin şuruburi cele două capace 2 şi 3.
Etanşarea între flanşe şi capace se face cu ajutorul unui inel de etanşare metalic.
Pe capacul inferior sunt fixate ştuţurile 4 pentru intrarea gazului convertit şi 7 pentru ieşirea
soluţiei. Pe capacul superior se află ştuţul 6, prin care este evacuat gazul, şi ştuţul 5 pentru
alimentare cu soluţie cupro-amoniacală. În interior coloana este umplută cu inele Raschig,
confecţionate din tablă de oţel.

Fig. II.5. Coloana pentru eliminarea oxidului Fig. II.6. Coloana pentru sinteza
de carbon cu soluţie cupro-amoniacală amoniacului la presiuni medii
1 – corpul coloanei; 2 – capac superior; 3 – 73
1 – corpul coloanei; 2 – capac superior;
capac inferior; 4 – ştuţ pentru intrarea gazului; 3 – capac inferior; 4 – corpul interior;
5 – ştuţ pentru intrarea soluţiei; 6 – ştuţ pentru 5 – încălzitor electric
ieşirea gazului; 7 – ştuţ pentru ieşirea soluţiei
 Reactoare de presiune medie (250 – 350 at) pentru sinteza amoniacului
Reactorul (fig. II.6) este format dintr-o manta exterioară, confecţionată din mai multe benzi de
oţel aliat, rezistent la presiune şi la acţiunea hidrogenului. Hidrogenul se combină cu azotul spre a
se obţine, în prezenţa catalizatorului din coloane, amoniacul. Din motive economice, în majoritatea
cazurilor mantaua exterioară a coloanei se confecţionează din oţel-carbon de mare rezistenţă, iar
pentru a nu fi corodată sub acţiunea hidrogenului, mantaua de oţel se căptuşeşte, cu o cămaşă de
oţel inoxidabil. În mantaua exterioară sunt prevăzute, din loc în loc, orificii cu diametrul de circa 2
mm, pentru evacuarea din coloană a hidrogenului care ar pătrunde prin căptuşeala din oţel
inoxidabil, deoarece hidrogenul rămas între cele două mantale ar putea degrada mantaua exterioară,
confecţionată din oţel-carbon.
Coloana de sinteză este prevăzută la capete cu două capace 2 şi 3, fixate cu şuruburi de flanşe
puternice. În capacul superior sunt practicate trei orificii: unul pentru intrarea gazului în coloană,
altul pentru încălzitorul electric şi al treilea pentru termometru cu termoelemente. Pe capacul
inferior se găsesc, de asemenea, trei orificii: pentru ieşirea gazelor catalizate, pentru intrarea gazului
rece şi montarea unui al doilea termometru. În interiorul coloanei se găseşte un sistem de ţevi,
format din două fascicule. Fasciculul superior formează un schimbător de căldură aşezat în masa
catalizatorului (oxizi de fier), pentru a se prelua de la gazele catalizate căldura de reacţie din
catalizator. Fasciculul inferior formează un schimbător de căldură, pentru încălzirea gazelor
proaspete, intrate pe la partea inferioară a coloanei (este preluată căldura de la gazele catalizate,
care ies prin partea inferioară a coloanei). Catalizatorul este aşezat într-un tub de oţel, izolat de
masa catalizatorului printr-un perete izolator termic din diolit. Gazul
pentru sinteză intră în coloană prin ambele părţi ale reactorului. Gazul
intrat prin partea superioară este dirijat în jos prin spaţiul dintre tubul cu
catalizator şi mantaua coloanei, răcindu-le pe amândouă. Ajuns în partea
inferioară, gazul intră în ţevile schimbătorului de căldură inferior şi preia
căldura gazului catalizat care înconjură ţevile acestui schimbător de
căldură; se amestecă apoi cu gazul de sinteză introdus pe la partea de jos
a coloanei şi intră în ţevile schimbătorului de căldură superior, unde
preia căldura de reacţie din catalizator; trece după aceea prin catalizator,
unde gazul se transformă în amoniac; pătrunde în spaţiul încălzitorului
electric (care funcţionează numai la amorsare); revine în jos, prin masa
catalizatorului, apoi, prin ţevile schimbătorului de căldură inferior, şi
este evacuat din coloană.

II.1.3. Reactoare pentru temperaturi peste 350 °C şi presiuni joase

Reacţiile chimice care au loc la temperaturi înalte se produc în general
între medii gazoase. Aceste reacţii sunt însoţite fie cu degajare de
căldură (exoterme), fie cu absorbţie de căldură (endoterme).
Procesele tehnologice în care au loc reacţii chimice la temperaturi înalte
sunt în mod obişnuit continue, iar aparatele în care se produc aceste

Fig. II.7. Reactor pentru

sinteza acidului clorhidric 74
1 – vas metalic; 2 – placă de
explozie; 3 - fund; 4–9 –
ştuţuri
reacţii sunt în general statice şi, fiind vorba de substanţe gazoase, care intră în reacţie, aceste aparate
nu necesită sisteme de agitare sau de amestecare.
La dimensionarea şi alegerea materialelor din care se confecţionează aparatele pentru reacţii
la temperaturi înalte, trebuie să se ţină cont ca acestea să reziste la aceste temperaturi şi, în acelaşi
timp, să fie şi economice.
Materiale utilizate curent la construcţia reactoarelor pentru regim de lucru cu temperaturi
foarte ridicate sunt oţelurile speciale (refractare) şi materialele de construcţie refractare (silimanit).
De asemenea, este important de reţinut că reactoarele pentru temperaturi foarte înalte trebuie să fie
prevăzute cu dispozitive de răcire (cu apă sau aer) perfecţionate şi foarte sigure în exploatare.
Reactor pentru sinteza acidului clorhidric
Aparatul (fig. II.7) constă dintr-un vas metalic 1, dublu tronconic, prevăzut la partea
superioară cu o placă de explozie 2, utilizată drept capac. În fundul 3, montat la partea inferioară,
este fixat arzătorul pentru ars clor în hidrogen. Amestecul clor-hidrogen se prepară chiar în zona de
reacţie (tronconul inferior). Clorul şi hidrogenul, alimentate prin ştuţurile 5 şi 4, intră în aparat prin
ştuţul 6. Amorsarea reacţiei se face prin orificiul 8 şi controlul vizual al reacţiei prin orificiul 7.
Gazele de reacţie se evacuează prin orificiul 9, fiind direcţionate mai departe la absorbţie. Pentru a
rezista la temperatura de reacţie, vasul reactorului este răcit în exterior. Vasul este căptuşit din
interior, pentru protecţia contra coroziunii, cu grafit.

II.1.4. Construcţia reactoarelor de presiune ridicată. Etanşarea

Reactoarele cu presiuni de regim până la 50 at nu prezintă probleme de construcţie speciale,
ele fiind dimensionate după metodele obişnuite de calcul pentru organele de maşini utilizate curent.
Cu reactoarele cu presiune de regim peste 50 at se intră în domeniul presiunilor înalte, cu
aplicări în industria chimică, în special în industria amoniacului şi industria materialelor plastice.
Astfel, în industria amoniacului se utilizează recipiente cu presiune de regim la 200 – 300 at şi
uneori la 700 – 800 at, iar în tehnica polimerizării etilenei – presiuni până la 2000 at.
În industria chimică recipientele de presiune înaltă se utilizează în următoarele procese
tehnologice:
- reacţii de sinteză (fabricarea amoniacului, a metanolului, hidrogenări);
- reacţii de polimerizare (fabricarea etilenei);
- menţinerea în stare lichidă a componenţilor gazoşi (cracare, hidroliza derivaţilor cloruraţi);
- lichefierea gazelor în vederea separării lor prin distilare;
- creşterea solubilităţii gazelor în lichide (spălarea gazelor de oxid de carbon din gazele de sinteză
pentru fabricarea amoniacului).

Materiale de construcţie
Presiunile foarte înalte creează în pereţii recipientelor eforturi considerabile şi, în consecinţă,
pentru a se evita pereţi de grosimi exagerate, este necesar să se dispună de materiale de construcţie
de o mare rezistenţă. Materialul care se poate procura uşor este oţelul-carbon de calitate sau oţelul
aliat. Pentru a proteja de coroziune suprafeţele vaselor de mare presiune, care sunt în contact cu
substanţele agresive din procesul chimic respectiv, acestea se căptuşesc cu materiale rezistente la
coroziune, peretele de oţel fiind singurul element de rezistenţă. La dimensionarea recipientelor de
mare presiune trebuie să se ţină seama şi de temperatura de reacţie, şi de faptul dacă recipientul este
static sau în mişcare. În mod obişnuit, vasele de mare presiune sunt confecţionate din oţeluri aliate
de mare rezistenţă

Metode pentru mărirea rezistenţei pereţilor la vasele cilindrice de mare presiune

Pentru a se obţine o uniformizare a eforturilor în pereţii vaselor cilindrice de presiune înaltă
şi, în consecinţă, o raţională utilizare a materialului, se recurge la următoarele metode de
confecţionare a acestor pereţi:
- pereţi confecţionaţi din mai multe straturi;
- pereţi confecţionaţi din sârmă sau bandă înfăşurată;
75
 - pereţi autofretaţi.
Prima metodă presupune trecerea a doi cilindri unul peste altul, cel exterior având diametrul
interior mai mic decât diametrul exterior al cilindrului interior. Pentru a se putea introduce cilindrul
interior în cel exterior, ultimul se încălzeşte pentru a-şi mări diametrul. Prin răcire cilindrul exterior
îşi micşorează diametrul şi comprimă cilindrul interior, realizându-se în acesta o precomprimare,
care se opune rezistenţelor produse în pereţii cilindrului prin presiunea de regim.
Bandajarea cu sârmă sau benzi de oţel a unui cilindru duce la acelaşi rezultat ca şi cel obţinut
cu metoda precedentă. Metoda cu bandajare este mai ieftină decât metoda cu pereţi din mai multe
straturi. Prin acest procedeu se pot obţine recipiente-cilindri cu lungimea de peste 20 m, cu diametru
de peste 1 m şi presiuni peste 300 at.
Prin autofretarea pereţilor vaselor se înţelege întinderea acestora la rece, până ce diametrul
interior al vasului se micşorează, cu deformare permanentă de 2,5 – 6 % din valoarea sa iniţială.
După această întindere vasele se tratează termic, pentru a se reveni la calităţile plastice ale
materialului.

II.2. DIZOLVAREA COMPUŞILOR TARTRICI

Procesul de dizolvare este influenţat atât de factori generali, cât şi de o serie de condiţii
particulare: compoziţia chimică şi proprietăţile fizico-chimice ale produselor secundare vinicole;
natura substanţei de dizolvare; numărul de trepte de schimb; presiunea, cantitatea totală de solvent,
viteza de circulaţie a acestuia.
Datele experimentale evidenţiază că dizolvarea compuşilor acidului tartric cu soluţii de acizi
minerali asigură o mai bună dizolvare şi o mai completă eliminare a acestora din produsele
secundare vinicole. Însă, agresivitatea soluţiilor acide, dificultăţi la depozitarea şi transportarea
acestora îngreunează folosirea unor astfel de soluţii în condiţii industriale. Acidul sulfuric poate fi
folosit doar în proporţie de 0,6 – 0,8 kg la 1 kg acid tartric, în caz contrar se obţine şi precipitat de
gips.
Când se folosesc soluţii alcaline calde, compuşii tartrici nu se dizolvă complet. În acest caz,
tartratul acid de calciu existent în drojdii se elimină sub forma unei mase coloidale gelatinoase, care
impurifică extractul. Pe lângă aceasta, metoda alcalină este
3 scumpă, deoarece consumurile de sodă calcinată şi de clorură
2 de calciu sunt ridicate.
Dacă din apă se elimină complet sărurile ce provoacă duritatea
4 şi aceasta este slab acidă (pH = 4-5), atunci dizolvarea cu apă
asigură eliminarea până la 82-86 % de compuşi tartrici.
Cantitatea de acid care trece în soluţie la dizolvare cu apă
creşte considerabil cu mărirea temperaturii şi a duratei de
1 dizolvare. La începutul procesului, în primele 15-30 min, când
diferenţa de concentraţie din zeama de drojdii şi din soluţie
5
6 este mare, dizolvarea decurge cu viteză sporită şi în unitatea de
timp se extrage o cantitate relativ mare de compuşi tartrici,
7
8 însă, după 45 min, gradientul de concentraţie tinde către zero şi
procesul practic se întrerupe.
La temperatura de 70 – 80 °C, durata optimă de dizolvare a
drojdiilor se află în limitele 45 – 60 min. Nu este raţională
prelungirea duratei de dizolvare, deoarece soluţia obţinută, pe
lângă combinaţiile tartrice, se îmbogăţeşte cu substanţe de
natură coloidală, care îngreunează purificarea ulterioară a
extractului.
Cu creşterea numărului treptelor procesului, creşte şi
Fig. II.7. Reactor pentru cantitatea de compuşi tartrici dizolvaţi. În cazul a cinci trepte
dizolvarea tartratului de aceasta este de 87 %.
calciu
1 – reactor chimic, 2 – agitator,
3 – motor electric, 4 – pâlnie, 76
5 – robinet, 6 – carcasa
metalică, 7 – filtru cu rezervor
de acumulare, 8 – pompă de vid
 Dizolvarea drojdiilor cu apă caldă la temperatura de 70 °C, cu recirculare multiplă în regim
staţionar, asigură trecerea în soluţie, în medie, a 83 % de acizi.
Asupra eficacităţii de dizolvare influenţează evident viteza de circulaţie a solventului, care
depinde în principal de calitatea drojdiei şi de capacitatea de filtrare a acesteia. Viteza de filtrare
prin stratul de drojdie creşte cu creşterea temperaturii şi scade pe durata procesului şi cu grosimea
stratului de drojdie. De exemplu, la 70 °C, viteza de filtrare pentru o grosime de strat de 100 mm
este de 2 ori mai mare decât pentru un strat de 300 mm. La temperatura de 70 °C, viteza medie de
filtrare a substanţei de dizolvare prin stratul cu grosimea de 100 mm este de 0,012 l/cm 2∙min, iar
pentru o grosime de 500 mm – 0,006 l/cm 2∙min. Agitarea simplifică dizolvarea compuşilor tartrici
cu 15,2 %, însă zeama de difuzie, obţinută în aceste condiţii, este mai tulbure.
Procentul de dizolvare a compuşilor tartrici din drojdii de struguri creşte cu creşterea cantităţii
solventului. Datele experimentale arată că: la utilizarea unui volum de apă egal cu jumătate din
volumul de drojdie, tartraţii se dizolvă în proporţie de 63 %. Pentru raportul de volum 1:1,
cantitatea de compuşi dizolvaţi atinge valoarea de 86 %. Mărirea ulterioară a volumului solventului
sporeşte cantitatea de substanţe dizolvate, însă duce la micşorarea concentraţiei lor în efluent, ceea
ce nu este de dorit.

II.2.1. Descrierea instalaţiei de dizolvare a tartartului de calciu

Reactorul din sticlă 1 cu volum de 25 l este destinat dizolvării materiei prime şi obţinerii
soluţiei care, după trecerea prin filtrul de ceramică 2 cu capacitatea de 15 l conectat la pompa de vid
8, va fi folosită în procesul de extracţie.
Materia primă este supusă controlului chimic şi determinării conţinutului de acid tartric (în
procente), după care se introduce în reactor. Pentru dizolvarea tartratului de calciu se foloseşte acid
mineral şi apă dedurizată. Cel mai des se utilizează acidul sulfuric concentrat. Astfel, în reactorul 1
se introduc: apa dedurizată, acid sulfuric şi tartrat de calciu. Reacţia chimică a acestui proces este
următoarea:
0

CaC4H4O6·4H2O + H2SO4 (sol)  H2C4H4O6 + CaSO4

t

Modul de lucru
Procesul de dizolvare în reactor are loc la agitare continuă timp de 30 – 45 min. Apoi se
adaugă cărbunele activ (0,3 %) şi sorbentul carbono-mineral (5 % din masa soluţiei) pentru a
îndepărta o parte din coloranţi, metale (fierul, cupru, calciu, potasiu), substanţe fenolice, etc. şi a
înlesni astfel operaţia de filtrare.
Procesul de dizolvare decurge mai eficient la temperaturi ridicate. În acest scop este folosită
căldura degajată în rezultatul procesului de amestecare a acidului sulfuric cu apa. Procesul exoterm
majorează suficient temperatura mediului de reacţie.
Prin intermediul robinetului 5, din partea inferioară a reactorului, amestecul se trece lent prin
filtru Nutche 7, prevăzut cu filtru de pânze şi pompă vid. În decurs a 15 – 18 min sunt filtraţi 10 l de
suspensie. Filtratul se acumulează în rezervorul filtrului şi cu ajutorul unei pompe centrifuge este
dirijat în extractorul cu talere.
Sedimentul rezultat în urma filtrării se colectează, ca apoi să fie regenerat prin calcinare la
temperaturi de cca 400 – 500 0C. Deci, cărbunele activ şi sedimentul format este prelucrat şi
reutilizat.

II.3. EXTRACŢIA LICHID-LICHID

Extracţia este operaţia de separare a unui component sau grup de componenţi dintr-o soluţie
lichidă omogenă cu ajutorul unui solvent selectiv. Solventul are proprietatea de a nu fi miscibil cu
unul din componenţii soluţiei iniţiale. Extracţia este o operaţie fizică de transfer de substanţă, care
se realizează prin difuziune moleculară, difuziune prin convecţie şi alte forme de transfer de
substanţă, primele două având rol preponderent.
Deşi există sisteme cu patru sau mai mulţi componenţi, teoria extracţiei s-a dezvoltat în
legătură cu sistemele ternare, în extracţia 1 – 1 un sistem ternar se considera format din
77
componentul A sau solventul soluţiei iniţiale, componentul extractibil B sau solutul şi solventul S.
Amestecul supus extracţiei este format din A şi B. Solventul S se alege astfel încât să fie cât mai
puţin miscibil cu A şi să dizolve (să extragă) cât mai mult component B. Adăugând solventul S peste
amestecul de A şi B, după agitare intensă şi apoi după decantare, se separă două straturi (faze) în
care componenţii sunt distribuiţi neuniform, în figura 8, în parantezele pătrate sunt notate
compoziţiile fazelor: cu litere mici sunt notaţi componenţii în cantitate mai mică.

Fig. II.8. Repartizarea componenţilor în extract şi rafinat

1 – amestecător; 2 – decantor

În stratul de extract se află preponderent solventul S şi componentul B, iar în rafinat rămâne

preponderent componentul A. După separarea celor doua faze, solventul din extract se recuperează,
de regulă, prin distilare.

II.3.1. Echilibrul în extracţie

Pentru sistemele eterogene formate din două faze lichide, pornind de la egalitatea
potenţialelor termodinamice ale componenţilor în cele două faze, se ajunge la o relaţie de forma:
y  kx, (1)
care reprezintă legea de repartiţie a lui Nernst; y şi x fiind concentraţiile din extract şi rafinat, iar k
este coeficientul de repartiţie al lui Nernst.
Sistemele pentru care coeficientul de repartiţie rămâne constant pentru orice concentraţii se
numesc sisteme de distribuţie ideală.
Multe sisteme reale nu respectă legea de repartiţie a lui Nernst. În figura 9 sunt reprezentate
compoziţiile în cazul a trei sisteme: l – distribuţie ideală, (k = const); 2 – sistemul real în care k
scade cu creşterea concentraţiei; 3 – sistemul real în care k creşte cu creşterea concentraţiei.

II.3.1.1. Selectivitatea
Pentru un amestec de componenţi A + B
tratat cu solventul S se definesc coeficienţii de
repartiţie kA şi kB:
k A  yA / xA , (2)
k B  y B / xB , (3)
În ecuaţiile (2) şi (3) yA şi yB sunt
concentraţiile componenţilor A şi B în extract,
iar XA şi XB – concentraţiile aceloraşi componenţi
în rafinat.
kB , (4)

k
Raportul (4) seA numeşte coeficient de
selectivitate. Dacă β > l sau kB > kA solventul S
78
Fig. II.9. Sisteme cu distribuţie ideală
şi reală
este mai selectiv pentru componentul B, dacă β < l sau kB < kA, solventul S este mai selectiv faţă de
A. În cazul când β = l solventul S nu este recomandat pentru extracţie.

II.3.1.2. Miscibilitatea componenţilor

Un sistem format din componenţii A şi B
poate fi:
- omogen, când A şi B sunt total miscibili;
- neomogen sau eterogen, când A şi B sunt parţial
miscibili sau total nemiscibili.
Compoziţia sistemelor binare poate fi
reprezentată grafic pe un segment de dreaptă, aşa
cum se arată în figura II.10.
Extremităţile segmentului reprezintă
componenţii puri sau concentraţii de 100 % a
componentului A, respectiv 100 % a Fig. II.10. Compoziţiile sistemelor binare
componentului B. Orice punct în interiorul a – total miscibile; b – parţial miscibile
segmentului caracterizează un amestec format de
A şi B. În figura 10a componenţii A şi B sunt total miscibili şi punctul M reprezintă un amestec
omogen de A şi B. Prin regula proporţiilor se poate scrie:
w( A)  BM , % (5)
w( B )  AM , % (6)
w( A) BM
 , (7)
w( B ) AM
În figura II.10b componenţii A şi B sunt parţial miscibili la amestecarea lor, dar depăşind
anumite proporţii se separă două straturi sau două faze. De exemplu, într-un recipient cu apă (A) se
adaugă progresiv anilină (B). La început anilină se dizolvă în apă şi amestecul este omogen
(segmentul AM1). Dacă se adaugă în apă o cantitate de anilină mai mare decât ceea corespunzătoare
lungimii segmentului AM1, apa devine opalescentă şi se separă o a doua fază. Punctul M1 reprezintă
concentraţia de saturaţie a apei în anilină sau solubilitatea anilinei în apă. Dacă se repetă experienţa,
adăugând treptat apă într-un recipient cu anilină, la început apa se dizolvă în anilină (segmentul
BM2). Dacă se adaugă apă în cantitate mai mare decât ceea corespunzătoare segmentului BM2
anilină devine opalescentă şi apar din nou, două straturi. Punctul M2 reprezintă o soluţie de anilină
saturată în apă sau solubilitatea apei în anilină.
Prin urmare, în exteriorul segmentului M1M2 sunt reprezentate amestecuri omogene de anilină
şi apă, iar în interiorul segmentului M1M2 – amestecuri eterogene. Acestea vor forma două straturi –
un strat apos saturat în anilină şi un strat de anilină saturată în apă. Se subliniază că în stratul apos
concentraţia anilinei va corespunde punctului M1, iar în stratul de anilină concentraţia apei va fi
aceea corespunzătoare punctului M2. De exemplu, punctele M3 şi M4 caracterizează amestecuri
eterogene de anilină şi apă, fiecare amestec formând două straturi. Concentraţia apei în stratul de
anilină va fi aceeaşi (M2) atât în amestecul M3, cât şi în amestecul M4, ceea ce diferă fiind raportul
cantitativ al celor două straturi.

II.3.2. Sisteme ternare

Aşa cum a fost menţionat anterior, în extracţie sunt implicaţi cel puţin trei componenţi. Se
consideră sistemul ternar format din A, B şi S. Acest sistem poate fi omogen (componenţii sunt
miscibili în orice proporţie), sau eterogen, în ultimul caz, pot exista mai multe situaţii. De exemplu,
cu cei trei componenţi se pot alcătui trei perechi de componenţi: A – B; B – S; şi A – S. Unele din
aceste perechi pot fi constituite din componenţi total miscibili şi unele, din componenţi parţial
miscibili. Dacă din cele teri perechi una este constituită din componenţi parţial miscibili se spune că
sistemul este de tipul 3/1. Un astfel de sistem este cel apă-acid acetic-benzen. Apa şi benzenul sunt
parţial miscibile. Un sistem de tipul 3/2 este sistemul apă-fenol-anilină, cu perechile apă-fenol şi

79
apa-anilină parţial miscibile. Pot exista şi sisteme ternare de tipul 3/3, în care toate trei perechile
sunt formate din componenţi parţial miscibili.
În continuare se va considera sistemul ternar eterogen
de tipul 3/1. Astfel, dacă amestecul iniţial este format din A
şi B, unde B este componentul extractibil, se alege solventul
S astfel încât acesta să fie cât mai puţin miscibil cu A şi să
fie total miscibil cu B.
La temperatură şi
presiune constante,
echilibrul unui
astfel de sistem
poate fi reprezentat
grafic în diagrame
de diferite tipuri.
Cel mai des se
utilizează graficul
Fig. II.11. Triunghiul lui Gibbs ternar sau triunghiul
lui Gibbs (fig. II.11). Este un triunghi echilateral pe
vârfurile căruia se notează componenţii puri; punctele de pe
laturi reprezintă amestecuri binare Orice punct în interiorul
triunghiului reprezintă amestecuri ternare. Aflarea
compoziţiei unui amestec ternar se bazează pe două Fig. II.12. Izoterma de saturaţie
proprietăţi ale triunghiului echilateral şi anume: şi conodele pe graficul ternar

- suma perpendicularelor duse din orice punct din interiorul triunghiului (F) pe cele trei laturi este
constantă şi egală cu înălţimea triunghiului;
- suma paralelelor duse din orice punct din interiorul triunghiului (G) la cele trei laturi este
constantă şi egală cu latura triunghiului.
Datele de echilibru în triunghiul lui Gibbs se reprezintă aşa cum se arată în figura II.12.
Pe latura A – S se notează miscibilitatea componenţilor A şi S. Segmentul AR reprezintă
miscibilitatea lui S în A, iar segmentul ES, miscibilitatea lui A în S. Segmentul RE reprezintă
domeniul în care A şi S sunt parţial nemiscibili. Adăugând progresiv peste amestecul de A şi B
solventul S, după amestecare şi decantare, se separă cele două straturi: de extract şi de rafinat. Dacă
după fiecare adăugare de solvent se aşteaptă un timp suficient de mare, concentraţiile
componentului extractibil (B) în cele două straturi ajung la echilibru. În figura II.12 cu x a fost
notată concentraţia componentului extractibil în rafinat, iar cu y, concentraţia aceluiaşi component
în extract. Valorile celor două concentraţii diferă, în funcţie de cantitatea de solvent adăugată.
Unind între ele toate punctele caracterizând concentraţiile de echilibru din cele doua straturi se
obţine curbă (RKE), numită curba de solubilitate sau izoterma de saturaţie. Ramura de curba pe care
se notează concentraţiile în rafinat (x1, x2,..., xn) se numeşte curba rafinatului, iar ramura de curba pe
care se notează concentraţiile corespunzătoare de echilibru din extract (y1, y2,..., yn) se numeşte
curba extractului. Perechile de puncte x1-y1, x2-y2,... xn-yn, reprezintă concentraţiile la echilibru în
cele două straturi, la diferite cantităţi de solvent adăugate. Aceste puncte se numesc puncte
conjugate, iar dreapta care li uneşte se numeşte conodă sau linie de legătură. Panta conodelor este
pozitivă sau negativă, după cum coeficientul de repartiţie creşte sau scade cu concentraţia, în
punctul K concentraţia lui B în cele două straiuri este aceeaşi (x = y). Amestecul ternar cu o astfel
de compoziţie se numeşte amestec solutropic şi este analog unui amestec azeotrop, descris la
distilare. Domeniul de sub curba de solubilitate este caracteristic amestecurilor ternare eterogene,
iar cel din exteriorul curbei este caracteristic amestecurilor ternare omogene. Solventul S este cu
atât mai bun, cu cât domeniul de eterogenitate este mai mare.

II.3.3 Procedee de extracţie

80
 După principiul de funcţionare se deosebesc următoarele procedee de extracţie lichid-lichid:
- extracţia simplă, cu contact unic;
- extracţia simplă cu contact multiplu în echicurent sau contracurent;
- extracţia în contracurent cu reflux;
- extracţia continuă în contracurent.
Procedeul de extracţie simplă cu contact unic constă în introducerea într-un vas cu agitator a
soluţie iniţiale ţi solventului. În prima fază se obţine prin agitare o emulsie a soluţiei cu solventul,
iar în faza a doua se separă, după oprirea agitării, lichidele nemiscibile. Solventul cu solut şi soluţia
epuizată cu urme de solvent se evacuează separat. Acest procedeu este discontinuu.
Vasele de amestecare şi decantoarele aşezate în serie constituie un sistem de extracţie cu
contact multiplu, care poate funcţiona în echicurent sau în contracurent. La fiecare treaptă a
procesului se adaugă solvent proaspăt, se amestecă fazele până la atingerea echilibrului şi apoi se
separă extractul şi rafinatul. Acesta din urmă este trecut de la o treaptă la alta, până se obţine un
rafinat de compoziţie impusă. Se obţin extracte din ce în ce mai diluate în solut şi un rafinat epuizat
în solut.
În procedeele de extracţie în contracurent, separarea componenţilor din amestecul iniţial
supus extracţiei tinde către o limită peste care nu se trece oricât s-ar mări numărul unităţilor de
extracţie.
Pentru obţinerea unei purităţi ridicate, cu un număr mai mic de unităţi de extracţie, se
întrebuinţează extracţia cu reflux. Extracţia cu reflux constă în reintroducerea în extractor a unei
părţi din produsele rezultate. Există următoarele variante ale extracţiei cu reflux:
- cu reflux de extract,
- cu reflux de rafinat,
- cu reflux de extract şi de rafinat.
Cel mai utilizat procedeu este cel cu reflux de extract. În acest sistem o parte din extract, după
separarea parţială a solventului, este reintrodusă în extractor. Prin reintroducerea în extractor a unui
material mai bogat în produs util, rezultă un extract mai pur, cu un conţinut mai mic de solvent
decât în procedeele fără reflux. Dezavantajele extracţiei cu reflux sunt productivitatea mai redusă şi
cheltuieli mai mari pentru recuperarea solventului.
Extracţia continuă în contracurent se petrece în coloane cu umplutură în care unul din lichide,
care constituie faza continuă, circulă într-un sens, iar celălalt lichid, constituind faza dispersă,
străbate în sens contrar faza continuă, sub formă de picături fine. Circulaţia în contracurent a fazelor
se face pe baza diferenţei de densitate dintre cele două lichide. În orice secţiune a aparatului se
stabileşte o concentraţie constantă în fazele solidă (rafinat) şi lichidă (extract), iar operaţia decurge
în regim staţionar.

II.4. EXTRACŢIA REACTIVĂ A ACIDULUI TARTRIC

Extracţia lichid-lichid este o metodă eficientă din punct de vedere economic şi ecologic
prietenoasă ce se utilizează pentru recuperarea metalelor şi altor compuşi din apele uzate, separarea
produşilor biologic activi din lichidele de fermentare, purificarea acizilor carboxilici etc.
Extracţia reactivă sau schimbul ionic în fază lichidă este operaţia de transfer a solutului între
două faze nemiscibile, una din ele fiind soluţia apoasă, iar cealaltă – soluţia organică a unui anionit
lichid.
Aplicarea extracţiei cu solvenţi convenţionali de tipul alcoolilor şi cenotenelor nu este
eficientă pentru separarea acizilor carboxilici din soluţii diluate, deoarece datorită activităţii scăzute
a acizilor se atinge un coeficient de distribuţie mic. Extracţia reactivă cu amine alifatice cu catena
lungă sau cu săruri ale acestora reprezintă o metodă de separare ce permite obţinerea unor
performanţe deosebite. La interacţiunea strânsă a aminelor cu acizii se formează complexul acid-
amină care asigură sporirea valorii coeficientul de distribuţie. În cazul utilizării aminei ca
extractant, în timpul extracţiei se petrece transferul de protoni şi acidul trece în faza organică sub
formă de complex al perechii de ioni amină-acid.

81
 Deosebirea dintre cele două tehnici de extracţie se datorează apariţiei complexului hidrofob,
care este produsul reacţiei chimice interfazice dintre solut şi extractant.
Extracţia reactivă cu amine alifatice cu catenă lungă şi cu săruri ale acestora reprezintă unul
dintre domeniul extracţiei cel mai intens studiate, în principal datorită performanţelor deosebite ale
separării metalelor, acizilor minerali şi compuşilor organici.
Extractanţii din această categorie sunt aminele sau săruri ale acestora, în general cu cel puţin o
catenă cu peste 8 atomi de carbon:
1. amine primare (n-octilamina, n-dodecilamină, trialchilmetilamină);
2. amine secundare (di-n-octilamina, di-laurilamina, sau Amberlite LA-1, lauril-trialchil-
metilamina, sau Amberlite LA-2, di-tridecilamina, sau Adogen 283);
3. amine terţiare (tri-n-octilamina, tri-izooctilamina, sau Adogen 381, tri-n-decilamina,
tridodecilamina, tri-n-(octil-decil)amina, sau Alamine 336);
4. săruri (clorura de tri-n-octil-metilamoniu, sau Adogen 464, clorura de tri-n-(octil-decil)
metilamoniu, sau Aliquat 336, bisulfaţi, fosfaţi).
Capacitatea de extracţie, respectiv hidrofobicitatea complexului format cu solutul, creşte odată
cu creşterea masei moleculare a acestor extractanţi, din acest motiv preferându-se derivaţii cu
catene lungi. Un alt parametru care controlează eficienţa separării este bazicitatea aminelor.
Aminele primare şi secundare sunt baze mai puternice ca aminele terţiare şi în cele mai dese cazuri
sunt mai tari ca anionii de acizi carboxilici extraşi. Aceste baze puternice protonează, astfel, chiar în
punctul de echilibru, pH-ul lor este foarte înalt ceea ce stimulează disocierea acizilor. Astfel,
extracţia stoechiometrică a acizilor carboxilici cu amine mai bazice ca anionii acestora (pH<pK a),
prin formarea perechilor de ioni ale aminei cu moleculele de acid disociat, se petrece o protonare
practic completă. Astfel, la echilibru cu soluţiile apoase cu valori înalte ale pH (pH>pK a),
mecanismul de formare a perechilor de ioni este dominat.
Extracţia reactivă a unui acid carboxilic cu o amină este rezultatul mai multor echilibre
succesive:
- disocierea acidului carboxilic în faza apoasă
RCOOH(aq) ↔ RCOO-(aq) + H+(aq)
- extracţia fizică a acidului carboxilic nedisociat
RCOOH(aq) ↔ RCOOH(o)
- extracţia reactivă a acidului carboxilic prin formarea unei perechi ionice cu amina Q la
interfaţă
RCOO-(aq) + H+(aq) + Q(o) ↔ RCOOH.Q(o)
- extracţia reactivă cu formarea unor aducţi aminici la interfaţă
RCOO-(aq) + H+(aq) + n Q(o) ↔ RCOOH.nQ(o)
- extracţia reactivă cu formare unor aducţi acizi la interfaţă
RCOO-(aq) + H+(aq) + Q(o) + m RCOOOH(o) ↔ Q.RCOOH.mRCOOH(o)
- în unele cazuri, dimerizarea perechii ionice în faza organică
2RCOOH·Q(o) ↔ RCOOH2·Q2(o)
Regenerarea extractantului şi eliberarea solutului se realizează prin tratarea fazei organice cu o
soluţie bazică, de hidroxid sau carbonat de sodiu sau potasiu.
Dacă pentru extracţie se foloseşte sarea unei amine, mecanismul se modifică, procesul
decurgând printr-o reacţie interfacială de schimb ionic:
RCOO-(aq) + QCl(o) ↔ RCOO-Q+(o) + Cl-(aq)
iar regenerarea extractantului prin tratare cu o soluţie de acid clorhidric.

II.4.1. Descrierea instalaţiei de separare a acidului tartric

Ca materie primă pentru obţinerea acidului tartric se foloseşte tartratul de calciu (52 % AT).
În calitate de extragent a acidului tartric se utilizează anionitul lichid Amberlite LA-2 (dizolvat în
acetat de butil). Durata procesului de extracţie a acidului tartric este de 15 – 20 min. Volumul de
lucru a extractorului (fig.II.13) este de 10 litri. Eficienţa procesului de extracţie a acidului tartric
depăşeşte 92 %. Pentru extracţia 1 g acid tartric se utilizează 12,5 ml anionit lichid LA-2.
82
Următoarea etapă în separea acidului tartric este reextracţia acestuia din anionitul lichid utilizând
acidul clorhidric (HCl). Anionitul utilizat poate fi regenerat prin tratare cu soluţie de hidroxid de
sodiu (NaOH, 5 – 15%).

Modul de lucru
Soluţia apoasă obţinută la dizolvarea tartratului de
calciu este introdus în extractor cu un debit de 0,2 l/min
prin partea de sus a extractorului (racordul 5).
Concomitent, prin partea de jos (racordul 6) cu acelaşi
debit este admisă faza organică compusă din anionitul
lichid Amberlite LA-2 dizolvat în butil acetat. Procesul
de extracţie decurge la agitare timp de 20-30 min fără 4
încălzire. La agitarea celor două faze se formează o
emulsie care se separă uşor, mai ales la adăugarea
preliminară a modificatorului (1-decanol sau 1-octanol) 5
în faza organică, sub acţiunea diferenţei de densitate în
decurs de 30 – 60 min. După separarea fazelor rafinatul
este evacuat din sistem prin racordul 7 şi îndreptat în
reactorul pentru dizolvarea tartratului de calciu, iar din
faza organică în acelaşi extractor se reextrage acidul
tartric utilizând acidul clorhidric. Faza apoasă cu acid 2 3
tartric se separă de faza organică cu anionitul LA-2 şi
prin racordul 7 se îndreaptă spre cristalizare prin
distilarea amestecului azeotrop, iar faza organică se
supune regenerării. Regenerarea anionitului lichid se
petrece analog proceselor de extracţie şi reextracţie a 1
acidului tartric folosind soluţia NaOH (10 – 15 %).
Instalaţia elaborată dă posibilitate de a utiliza 6
efecient materia primă datorită valorilor înalte ale 7
gradului de separare a acidului tatric şi, totodată, de a
micşora consumul de reactivi chimici necesari pentru
obţinerea produsului finit (anionitul lichid după
regenerare este folosit de repetate ori pentru extracţie). Fig. II.13. Extractor cu talere
Echilibrul interfazic al reacţiei dintre un oxiacid 1 – carcasă, 2 – coloana de extracţie,
organic şi Amberlite LA-2 poate fi descris în general de 3 – agitator vibrator, 4 – motor electric,
reacţia: 5 – racord pentru introducerea soluţiei
mR(COOH)n(aq) + pQ(o) [R(COOH)n]m∙Qp(o) apoase, 6 – racord pentru introducerea
unde R(COOH)n reprezintă oxiacidul (n=2 pentru acidul anionitului, 7 – racord pentru
tartric) şi Q – Amberlite LA-2. evacuarea soluţiei apoase.
În funcţie de raportul molar dintre componenţi
(acid tartric şi extractant), pot fi distinse trei tipuri de reacţii chimice interfazice folosite pentru
extracţia reactivă:
1) în cazul unui raportul m:p apropiat de 1, acidul tartric şi extractantul formează un complex
hidrofob în proporţie echimoleculară (formarea perechilor de ioni):
R(COOH)n(aq) + Q(o) R(COOH)n∙Q(o)
2) pentru rapoarte molare dintre oxiacidul organic şi extractant mult mai mici decât 1 (m:p 
1), extracţia reactivă decurge cu formarea în faza organică a unor complecşi R(COOH)n∙Qn:
R(COOH)n(aq) + nQ(o) R(COOH)n∙Qn(o)
3) dacă se supun extracţiei reactive în solvenţi nepolari (de exemplu, acetatul de butil)
oxiacizii organici existenţi în concentraţii iniţiale ridicate în soluţia apoasă, există posibilitatea

83
apariţiei aşa-numitei a treia fază, care reprezintă o emulsie stabilă, cu un conţinut ridicat de
complecşi acizi, insolubili atât în faza apoasă, cât şi în faza organică:
mR(COOH)n(aq) + Q(o) [R(COOH)n]m∙Q(o)
Analiza mecanismului individual al extracţiei reactive a acidului tartric arată că la concentraţii
mai mici de 7,6 g/l extracţia reactivă se petrece conform mecanismului (2) - R(COOH) 2∙Q2. La
creşterea concentraţiei de acid tartric se stabileşte un mecanism intermediar între mecanismele
teoretice (1) şi (2). Acest fenomen poate fi explicat prin formarea dimerilor de acid tartric. Prin
urmare, o moleculă de Amberlite LA-2 extrage mai multe molecule de acid tartric.
De asemenea în domeniul concentraţiilor mici, când raportul molar dintre solut şi extractant
este mai mic ca 1, separarea se petrece, în special, prin extracţie reactivă. Contrar, în cazul
raportului molar mai mare de 1, contribuţia extracţiei fizice devine considerabilă.

II.5. SEPARAREA SUBSTANŢELOR PRIN PROCESUL DE CRISTALIZARE

Cristalizarea este operaţia de separare a uneia sau a mai multor substanţe dintr-o soluţie
omogenă sau topitură.
Scopurile cristalizării pot fi:
- recuperarea unui component valoros dintr-o soluţie sau topitură;
- purificarea unei substanţe prin dizolvări şi cristalizări succesive;
- aducerea unui produs într-o formă comercială (uşor de ambalat şi transportat sau îndeplinind
condiţii impuse asupra aspectului, formei şi mărimii cristalelor).
Produsul solid, denumit cristal, se deosebeşte de produsele amorfe prin structura sa ordonată;
cristalul rezultă prin dispunerea atomilor sau moleculelor în nodurile unei structuri spaţiale bine
definite şi specifice fiecărei substanţe.

II.5.1. Solubilitatea şi echilibrul de fază în procesul de cristalizare

Solubilitatea unui solvat oarecare este o
expresie numerică a stării de echilibru care se
instalează, la o anumită temperatură, între
forţele ce tind să disloce unităţile solvatului din
reţeaua cristalină şi cele ce tind să le menţină în
poziţiile lor din reţea, în condiţiile existenţei
unui exces de fază solidă. Solubilitatea poate fi
interpretată şi ca expresie a echilibrului stabilită
de procese opuse: dizolvarea şi cristalizarea.
Exprimarea solubilitatii unei substanţe la o
anumită temperatură se face în termini de
concentraţie.
Din punct de vedere al comportării într-un
anumit solvent, substanţele se împart în două
categorii; substanţe cu solubilitate limitată şi
substanţe fără limită de solubilitate. Soluţiile
substanţelor fără limită de solubilitate se pot Fig. II.14. Curba de solubilitate
concentra prin evaporare până la îndepărtarea,
practic, totală a solventului. De exemplu, soluţiile de hidroxid de sodiu se pot concentra până la
99,9 % NaOH. Prin cristalizare se pot separa din soluţii numai substanţele cu solubilitate limitată.
Daca o astfel de substanţă se introduce într-un solvent ea se dizolvă până când soluţia ajunge la o
concentraţie maximă. După atingerea acestei concentraţii, dacă se mai adaugă substanţă solidă
aceasta nu se mai dizolvă. Concentraţia maximă a soluţiei se numeşte solubilitate sau concentraţie
de saturaţie.
Solubilitatea substanţelor solide este determinată de natura lor chimică, de natura solventului
şi de temperatură. Pentru substanţele care dau cristale fără apă de cristalizare, solubilitatea variază
84
continuu cu temperatura; ea poate să crească, să scadă sau să varieze foarte puţin. În figura II.14
sunt arătate câteva curbe de solubilitate. Solubilitatea substanţelor în diferiţi solvenţi este tabelată în
literatură sau se calculează cu unele relaţii empirice.
Comportarea sistemelor bicomponente este prezentată în figura II.15. Zona I reprezintă
domeniul soluţiilor pure de solut în care sistemul are o
singură fază – soluţia. În partea dreaptă a figurii,
separată de zona I prin curba de saturaţie, se află zona II
– domeniul în care soluţia saturată coexistă cu solutul în
fază solidă. În zona III coexistă soluţia de solut cu apa în
faza solidă (cristale de gheaţă), iar în zona IV sistemul
se află în întregime în fază solidă.
În diagrama unor sisteme, de exemplu apă-
zaharoză, pe lângă curbele de echilibru se introduce şi
curba ce defineşte zona stării vitroase. În soluţia aflată
în stare vitroasă, datorită mobilităţii moleculare foarte
reduse, nu se mai declanşează cristalizarea, chiar şi în
cazul suprasaturaţiei foarte ridicate. Soluţiile de
zaharoză trec în stare vitroasă la concentraţii ridicate şi
temperaturi reduse. În apropierea zonei corespunzătoare
stării vitroase a soluţiilor de zaharoză există un domeniu
în care soluţiile nu sunt fluide, dar au o anumită
plasticitate. La o scară de timp mare (de ordinul lunilor
sau anilor), deşi mobilitatea moleculelor în starea
Fig. II.15. Diagrama fazelor plastică a soluţiei şi mai ales în starea vitroasă este foarte
solut-solvent mică, datorită existenţei suprasaturaţiei ridicate, este
posibilă apariţia cristalelor de zaharoză.
O soluţie pură este suprasaturată în raport cu un solvat oarecare, dacă concentraţia solvatului
este mai mare decât concentraţia corespunzătoare soluţiei saturate în aceleaşi condiţii de
temperatură.
Pentru exprimarea numerică a mărimii suprasaturaţiei se foloseşte coeficientul de
suprasaturaţie, definit ca raport între concentraţia soluţiei suprasaturate şi concentraţia soluţiei
saturate (exprimate în aceleaşi unităţi de măsură), la aceeaşi temperatură.
C
 , (8)
C0
unde: α – coeficient de suprasaturaţie; C – concentraţia soluţiei, în g/g apă, g/g soluţie sau g/ 100 g
soluţie; C0 – solubilitatea solvatului în soluţia pură, în g/g apă, g/g soluţie sau g/ 100 g soluţie la
aceeaşi temperatură.
Dacă se exprimă coeficientul de suprasaturaţie
pentru soluţiile impure, atunci în calcule se exprimă
concentraţiile la acelaşi nivel de puritate şi
temperatură.
Comportarea soluţiilor suprasaturate poate fi
analizată pe exemplul soluţiei de zaharoză (fig. II.16).
Curba de solubilitate a (α = 1,0) împarte domeniul
solubilităţii zaharozei în zona suprasaturată şi cea
nesaturată. Curba c (α = 1,0) împarte domeniul
soluţiilor suprasaturate în zona labilă (α > 1,3) şi zona
metastabilă. În interiorul acesteia, curba b (α = 1,2)
delimitează zona intermediară. Curbele b şi c nu sunt
foarte exact definite, manifestându-se ca nişte benzi
difuze datorită fluctuaţiilor locale. În zona metastabilă
nu se produce cristalizarea spontană (omogenă). Dacă
Fig. II.16. Comportarea soluţiilor 85
suprasaturate de zaharoză
într-o soluţie suprasaturată, căreia pe diagramă îi corespunde un punct sub curba b, se introduc
germeni de cristalizare, aceştia cresc dar nu formează noi cristale. În domeniul delimitat de curbele
b şi c nu se produce cristalizarea spontană, dar dacă se introduc germeni, aceştia vor creşte şi vor
genera noi nuclee de cristalizare. În zona labilă cristalele se formează spontan.
Unele soluţii suprasaturate (aflate între anumite limite ale coeficientului de suprasaturaţie) se
pot menţine în această stare o perioadă oarecare de timp fără să se dizolve cristalele în masa lor.
Cauza este aportul de energie necesar formării interferenţelor solid-lichid.
Nucleaţia este fenomenul de formare
a germenilor sau a centrelor de cristalizare.
Condiţia ca o substanţă să poată fi separată
dintr-o soluţie prin cristalizare este ca
soluţia să fie suprasaturată. Suprasaturaţia
se poate atinge prin răcirea soluţiei sau prin
îndepărtare de solvent.
În figura II.17 este reprezentată curba
de saturaţie a unei substanţe. Oricare punct
de sub curbă reprezintă soluţii nesaturate şi,
corespunzător, oricare punct de deasupra
curbei reprezintă soluţii suprasaturate.
Potenţialul sau forţa motoare în cristalizare
se consideră diferenţa dintre concentraţia de
suprasaturaţie şi cea de saturaţie. De
Fig. II.17. Suprasaturaţia exemplu, pentru temperatura T2 mărimea
C2 este concentraţia de saturaţie, iar C S 2

este concentraţia de suprasaturaţie. Dacă soluţia cu această concentraţie este menţinută la

temperatura T2 din ea se separă cristale până când ajunge la concentraţia C2. Forţa motoare este
C  C S2  C 2 . Cu cât aceasta diferenţă este mai mare cu atât este mai accentuat fenomenul de
nucleaţie şi soluţia cristalizează mai uşor.
Luând în consideraţie mecanismele de generare a nucleelor, tipurile de nucleaţie pot fi
clasificate după următoarea schemă:
- primară – se petrece în lipsa particulelor solide pe care se pot forma cristale în soluţia
iniţială. Nucleaţia primară poate fi:
- omogenă (spontană);
- eterogenă (indusă de germeni externi care pot fi microcristale ale solvatului, respectiv impurităţi
solide într-o soluţie suprasaturată). Nivelul de energie de activare a nucleaţiei eterogene este mai
mic, deoarece în cazul dat există deja o interfaţă solid-lichid.
- secundară. Acest tip de nucleaţie se produce în prezenţa cristalelor la coeficienţi de
suprasaturaţie mai mari de cel corespunzător valorii curbei b. Nucleaţia secundară se clasifică în:
- reală (nucleele sunt generate la interfaza cristal-soluţie);
- de contact (nucleele sunt generate prin ciocniri între cristale).
În cazul nucleaţiei secundare la creşterea cristalelor intervin concomitent două procese:
transferul de solvat din soluţie în zona din imediata vecinătate a suprafeţei cristalului şi încorporarea
în reţeaua cristalină. Procesul de transport are o cinetică de ordinul 1, iar încorporarea în reţeaua
cristalină o cinetică de ordinul 2.
Creşterea cristalelor urmează nucleaţia deşi, într-o soluţie este greu să se facă o separare netă
între perioada de nucleaţie şi cea de creştere a cristalelor. Într-o soluţie cele două fenomene se pot
desfăşura concomitent.

II.5.2. Factorii care influenţează procesul de cristalizare

86
 Cristalizarea este o operaţie complexă care implică transferul de impuls (curgere) de căldură
şi de masă. Din acest motiv, ea este influenţată de numeroşi factori din care sunt analizaţi cei mai
importanţi:
- suprasaturaţia: Cu cât aceasta este mai mare, numărul centrelor de cristalizare este mai mare;
din soluţie se separă o cantitate de fază solidă însă, sub formă de cristale mici, neuniforme.
Cristalele mici se separă greu prin filtrare şi cu pierderi mari la spălare. La suprasaturaţii mici,
viteza de cristalizare este mică însă se obţin cristale mari şi uniform, uşor de separat.
- agitarea mecanică are o influenţă complexă în cristalizare. Până la o anumită intensitate
agitarea favorizează nucleaţia, dar apoi dimpotrivă, agitarea intensifică procesul de dizolvare a
cristalelor mici influenţând favorabil formarea cristalelor mari. De asemene, prin agitare uşoară
scade tendinţa de aglomerare şi de depunere a crustelor de cristale pe suprafeţele interioare ale
utilajelor.
- temperatura: Creşterea temperaturii măreşte viteza de creştere a cristalelor deoarece se
accentuează difuziunea (se reduce viscozitatea) fazei solide din soluţie spre suprafaţa cristalului,
deci se favorizează transferul de masă în stratul limită. În funcţie de temperatură, factorul
predominant asupra vitezei de cristalizare poate fi transferul de masă sau reacţia de integrare în
suprafaţă. Se consideră că la temperaturi ridicate viteza de cristalizare este controlată preponderent
de reacţia de suprafaţă.
- impurităţile: Există impurităţi care nu permit sau întârzie nucleaţia. Alte impurităţi, de
exemplu particule solide (praf) care ajung accidental în soluţia suprasaturată, joacă rolul de centre
de cristalizare, favorizând separarea fazei solide din soluţie. Uneori drept centre de cristalizare
servesc fragmente de cristale introduse intenţional în soluţie. O astfel de cristalizare se numeşte
cristalizare prin însămânţare.
În cazuri limită, viteza de cristalizare poate fi influenţată şi de densitatea cristalelor. Dacă
distanţa medie între feţele a două cristale diferite este mai mică decât o anumită valoare (funcţie de
grosimea stratului difuzional), suprasaturaţia în această zonă nu mai poate atinge nivelul global
corespunzător soluţiei, reducându-se viteza de cristalizare.
Raportul dintre cantitatea de solut separat şi cantitatea lui în soluţia iniţială se numeşte grad de
cristalizare.

II.5.3. Procedee generale de cristalizare

În cazul cristalizării din soluţii, procedeul de aplicat depinde de natura substanţei respective,
de natura solventului şi de proprietăţile soluţiei suprasaturate. După modul în care se obţine şi se
menţine suprasaturaţia, principalele procedee de cristalizare pot fi clasificate în:
- cristalizare izohidrică;
- cristalizare izotermă;
- cristalizare adiabatică;
- cristalizare prin salifiere;
- cristalizare prin reacţie chimică;
- cristalizare prin atomizare.

Cristalizarea izohidrică
În acest caz, suprasaturaţia este
generată prin răcirea, respectiv prin
încălzirea soluţiei în funcţie de modul de
variaţie al solubilităţii substanţei
respective cu temperatura (vezi fig. II.18).
Soluţia iniţială nesaturată
reprezentată prin punctul A (T1,C1) se
răceşte până la T2; în punctul B ea devine
saturată, iar în punctul C a atins Fig. II.18. Cristalizarea prin răcire
suprasaturaţia necesară separării fazei solide. Din momentul începerii cristalizării concentraţia
87
soluţiei scade. Punctul D caracterizează soluţia evacuată din utilajul de cristalizare (soluţie finală);
aceasta are concentraţia C2 şi temperatura T2. Dacă soluţia s-ar menţine un timp mare la temperatura
T2 din ea s-ar mai separa fază solidă până când concentraţia ei ar scădea la valoarea C2 –
concentraţia de saturaţie sau de echilibru la temperatura T2.
În practică, din motive de productivitate, nu se aşteaptă până la atingerea concentraţiei de
saturaţie, ci soluţia se evacuează din utilaj cu concentraţia C2. Scăderea reală a concentraţiei soluţiei
este C  C1  C 2 , iar scăderea maxim posibilă ar fi C max  C1  C 2 . Raportul dintre variaţia


reală a concentraţiei şi variaţia maximă se numeşte randament de cristalizare:

C1  C 2
 cr  
, (9)
C1  C 2
Randamentul cristalizării creşte în principal cu puritatea soluţiei şi cu un regim moderat de
răcire.
În general, cristalizarea izohidrică în regim discontinuu necesită viteze de răcire mici şi un
anumit nivel de agitare. Este foarte importantă reglarea corespunzătoare a vitezei de răcire pentru
menţinerea suprasaturaţiei la un nivel care să asigure viteză de cristalizare optimă pentru scopul
propus. Răcirea se face direct prin introducerea agentului de răcire (gazos sau lichid, nemiscibil cu
solventul soluţiei) sau indirect, prin intermediul unor suprafeţe de transfer termic aflate în interiorul
sau în exteriorul cristalizatorului. Din motive tehnologice, răcirea directă este mai rar aplicată în
comparaţie cu cea indirectă, care are totuşi dezavantajul apariţiei zonelor cu suprasaturaţie ridicată
înjurai suprafeţelor de răcire.
Cristalizarea prin răcire se recomandă pentru substanţe a căror solubilitate variază mult cu
temperatura.

Cristalizarea izotermă (prin îndepărtare de solvent)

Această metodă se foloseşte pentru substanţe a căror solubilitate nu variază mult cu
temperatura (de exemplu NaCl). Soluţia nesaturată este introdusă într-un evaporator unde este
supusă fierberii, prin evaporarea solventului soluţia atinge suprasaturaţia necesară cristalizării. Din
momentul începerii cristalizării concentraţia soluţiei nu se mai schimbă deoarece, pe de o parte se
evaporă solventul, iar pe de altă parte, din soluţie se separă faza solidă.

Cristalizarea adiabatică
La cristalizarea adiabatică, suprasaturaţia se realizează prin reducerea presiunii în incinta în
care se află soluţia. Se produce evaporarea parţială a solventului şi răcirea adiabatică a lichidului.
Dacă fracţiunea de solvent care se evaporă şi răcirea sunt suficient de mari (pentru o substanţă a
cărei solubilitate scade cu reducerea temperaturii) are loc suprasaturarea soluţiei simultan prin
evaporare şi răcire.
Cristalizarea adiabatică permite menţinerea unei suprasaturaţii uniforme (cu condiţia că
variaţia temperaturii de fierbere cu presiunea să fie relativ mică) şi a unui grad de încrustare redus.
La acest tip de cristalizare, crustele apar în special în zonele în care suprafeţele interne ale
aparatelor intersectează suprafaţa lichidului.

Cristalizarea prin salifiere

La acest procedeu, suprasaturarea soluţiei se obţine prin introducerea unei substanţe
(salifiantul) care reduce solubilitatea solvatului. Salifiantul trebuie să dizolve solvatul într-o măsură
redusă, să fie miscibil cu solventul iniţial într-o gamă largă de concentraţii şi temperatură, să
permită separarea sa eficientă şi recircularea în proces. De obicei, salifiantul conţine un ion identic
cu ionii solutului. La cristalizarea FeSO 4 acidul sulfuric joacă rolul de salifiant, pentru NaCl –
MgCl2 sau CaCl2, pentru Na2SO4 anhidru – NaCl, NH3, CH3OH, C2H5OH etc. Utilizarea
substanţelor organice ca salifiant majorează sinecostul procesului de cristalizarea din cauza
regenerării lor anevoioase.

88
 Cristalizarea prin salifiere poate fi folosită pentru separarea substanţelor termolabile, pentru
substanţe în stare foarte pură (dacă salifiantul dizolvă impurităţile), pentru substanţe anhidre (dacă
salifiantul are efect deshidratant) sau pentru obţinerea unui spectru granulometric îngust (dacă
salifiantul asigură menţinerea constantă a suprasaturaţiei la valori reduse).

Cristalizarea prin reacţie chimică

În această situaţie, suprasaturarea soluţiei se realizează printr-o reacţie chimică. Reacţia poate
fi gaz-gaz, gaz-soluţie sau soluţie-soluţie. Factorii principali de care depinde creşterea particulelor
în acest proces: durata de staţionare în cristalizator, solubilitatea precipitatului, prezenţa
impurităţilor şi temperatura.

Cristalizarea prin atomizare

Procesul se bazează pe distribuirea cvasiuniformă a unui jet de picături fine din soluţia
conţinând solvatul într-un curent de gaz cald. Aceasta asigură fluxul termic necesar evaporării
solventului. Încadrarea strictă a fenomenelor ce apar la atomizare în termenul de cristalizare este
discutabilă din punct de vedere al mecanismelor implicate în creşterea particulei. Totuşi, în anumite
cazuri la atomizare are loc şi o cristalizare prin evaporare, până la îndepărtarea completă a
solventului.

II.5.4. Alegerea procedeului de cristalizare

Alegerea procedeului de cristalizare (a modului de generaţie a suprasaturaţiei) se bazează pe
datele de solubilitate ale substanţei respective, stabilitatea ei termică, evoluţia vitezei de cristalizare
şi a distribuţiei dimensiunilor cristalelor în funcţie de diverşi parametri.
Cristalizarea izohidrică este un procedeu simplu, uşor de aplicat, chiar dacă randamentul de
cristalizare este redus. Răcirea indirectă se foloseşte dacă tendinţa de încrustare este mică. În caz
contrar se poate încerca răcirea directă. Cristalizarea izotermă este o soluţie corespunzătoare atunci
când prin evaporare se poate regla avantajos suprasaturaţia şi se poate menţine o viteză de
cristalizare convenabilă. În cazul substanţelor termolabile, procedeul se aplică sub depresiune.
Salifierea este recomandată numai atunci când celelalte procedee se dovedesc dezavantajoase din
punct de vedere economic sau al purităţii. Generarea suprasaturaţiei în urma unei reacţii chimice are
dezavantajul unui control dificil al procesului şi conduce la o calitate variabilă a produselor
cristalizate. Din această cauză procedeul este rar aplicat, iar produsul obţinut necesită operaţii
suplimentare de purificare sau sortare.
Avantajele cristalizării în regim discontinuu sunt simplitatea echipamentului, riscurilor mici
de încrustare, trecerea relativ simplă de la un produs la altul sau de la o calitate la alta pentru acelaşi
produs. Dezavantajele la nivel industrial sunt: riscul modificării calităţii la fiecare şarjă,
productivitatea redusă şi consumul ridicat de utilităţi. Avantajele regimului continuu sunt: variaţiile
reduse ale proprietăţilor produselor în cursul fabricaţiei, randament şi productivitate ridicate,
precum şi costurile de producţie mai reduse. Totuşi, aceste avantaje se întâlnesc împreună doar în
cazuri izolate. Un dezavantaj des întâlnit este încrustarea accentuată a suprafeţelor de transfer
termic, a agitatoarelor şi a pereţilor interiori. Componentele acestor cruste pot fi: produsul finit
depus prin cristalizare, impurităţile cu solubilitate redusă, produşi rezultaţi în urma degradării
termice a unor componente ale soluţiei. Efectele încrustării sunt reducerea coeficientului de transfer
termic, probleme la părţile aflate în mişcare, funcţionarea necorespunzătoare a aparaturii de măsură
şi automatizare. Cauzele principale de încrustare sunt: fluctuaţii ale suprasaturaţiei şi ale regimului
de funcţionare în general, rugozitatea ridicată a suprafeţelor interne ale cristalizatorului, zone cu
circulaţie redusă a suspensiei.

III.6. DESCRIEREA INSTALAŢIEI PENTRU CRISTALIZAREA ACIDULUI

TARTRIC
Soluţia apoasă rezultată în urma procesului de extracţie a acidului tartric este supusă
concentrării prin evaporare, concomitent realizându-se şi procesul de cristalizare, datorită utilizării
89
acetatului de butil. Acesta împreună cu apa,
10 3
formează un amestec azeotrop, care uşor se 8
separă la răcire într-un separator. Acetul de butil 7
11
fiind întors în utilajul de distilare influenţează
asupra procesului de cristalizare a acidului tartric,
deoarece acesta este practic insolubil în acetutul
de butil. Utilajul folosit în acest scop (fig. II.19) 13 5
dispune de următoarele caracteristice tehnice: 12
volumul de lucru al utilajului este de 20 litri;
volumul separatorului fazei apoase de cea 9
organică este de 10 litri; durata procesului de 1
cristalizare – 2 – 2,5 ore; temperatura de fierbere
a amestecului – 92 0C; randamentul procesului de
obţinere a cristalelor de acid tartric – 98 %;
pierderile acetatului de butil – 3 %. 2
6
Modul de lucru
Prin racordul 7 în rezervor se introduce
acetatul de butil în volum de 30 % din capacitatea
utilajului şi acelaşi volum de soluţiei de acid 4
tartric. Prin intermediul întrerupătorului 11 se
conectează încălzitorul. Pe ecranul 13 al panoului
de comandă 9 este indicată temperatura
amestecului aflat în cristalizator. La fierberea
amestecului se formează vapori de apă şi butil
acetat care trec în refrigerentul 5, iar condensatul Fig. II.19. Distilator-cristalizator
format la răcire – în separatorul 6. În separator, 1 – carcasă cilindrică, 2 – strat izolant cu
prin decantare, are loc separarea fazelor. Apa se sistem electric de încălzire, 3 – racord pentru
acumulează în stratul inferior, iar acetatul de butil introducerea soluţiei de acid tartric, 4 – robinet
în cel superior şi treptat se reîntoarce în pentru evacuarea cristalelor de acid tartric,
cristalizator. Apa este evacuată din separator 5 – refrigerent, 6 – separator, 7 – agitator,
numai în momentul când acesta este total umplut 8 – motor, 9 – panou de comandă, 10 –
numai cu apă (nu se mai observă interfaţa de manometru, 11 – întrerupător pentru
separare dintre faza apoasă şi cea organică) şi se conectarea/ deconectarea sistemului de
îndepărtează doar 1/3 din volumul acumulat. încălzire, 12 – întrerupător pentru conectarea/
La etapa când 25 % din volumul iniţial de deconectarea sistemului de agitare, 13 – ecran
soluţie apoasă a trecut în separator se conectează electronic
agitatorul 7, evitând astfel aglomerarea cristalelor
de acid tartric obţinute şi lipirea acestora de pereţii rezervorului. Când 95 % de soluţie apoasă a fost
evaporată din cristalizator (se verifică volumul de apă acumulat şi evacuat din separator) se
deconectează încălzirea prin intermediul butonului 11 şi procesul de distilare se opreşte. Sistemul de
agitare se întrerupe numai când temperatura butil acetatului rămas în cristalizator scade cel puţin
până la 40 0C. Cristalele de acid tartric sunt evacuate prin racordul 4 împreună cu solventul organic
şi separate prin filtrare. Filtratul (acetatul de butil) este reîntors în cristalizator.

II.7. STUDIUL USCĂRII MATERIALELOR SOLIDE

Uscarea este operaţia termică de îndepărtare a umidităţii din materiale solide sau gazoase.
Îndepărtarea umidităţii dintr-un material solid depinde în mare masură de modul de legare a apei în
acel material. Astfel, apa poate fi legată fizico-chimic, chimic şi mecanic. Apa legată fizico-chimic
constituie apa reţinută prin adsorbţie fizică şi prin osmoză, cea legată chimic, sau apa de constituţie
structurală, se află într-un raport strict determinat şi nu se îndepărtează prin uscare, iar apa legată
mecanic se găseşte în orice proporţie în material şi reprezintă surplusul de umiditate ce s-a reţinut
90
altfel decât prin adsorbţie şi osmoză. Ea este fixată în interiorul porilor prin capilaritate sau la
suprafaţa materialului prin forţe de adeziune. Aceasta din urmă se mai numeşte şi umiditate libera şi
se îndepărtează cel mai uşor prin uscare.
Obişnuit, pentru îndepărtarea umidităţii materialelor solide, se poate aplica uscarea naturală
sau uscarea artificială. Uscarea naturală se efectuează, în aer liber, fără încălzire artificială şi fără
evacuarea agentului de uscare. Această metodă se caracterizează printr-o durată mare a procesului
precum şi prin lipsa posibilităţii de reglare a acestuia în scopul obţinerii unui material cu o umiditate
finală scăzută. Spre deosebire de aceasta, uscarea artificială se efectuează în aparate industriale cu
ajutorul unui agent de uscare încălzit care, după reţinerea umidităţii din materialul supus uscării, se
evacuează cu ajutorul unor instalaţii speciale de ventilaţie.
Pentru îndepărtarea umidităţii se folosesc procedee mecanice, procedee chimice sau operaţii
termice. Procedeele mecanice se bazează pe acţiunea unor forţe mecanice şi se aplică în special la
solide în operaţiile de sedimentare, filtrare, centrifugare şi presare. Procedeele fizico-chimice se
aplică mai ales la lichide şi gaze. La lichide, îndepărtarea umidităţii se poate realiza prin folosirea
unui alt lichid de extracţie sau a unor substanţe higroscopice, cum ar fi CaC12. La gaze, se pot folosi
operaţiile de absorbţie (uscarea clorului umed cu H2SO4) sau adsorbţia pe silicagel, CaCl2, site
moleculare etc.
Procedeele sau operaţiile termice se folosesc atât la solide cît şi la lichide şi gaze. La solide
operaţiile termice pot fi: uscarea propriu-zisă şi sublimarea. La lichide, operaţiile termice pot fi pe
lângă extracţie şi adsorbţie, distilarea şi rectificarea. La gaze, ca operaţii termice se pot aminti
răcirea până la punctul de rouă, când umiditatea condensează şi este îndepărtată, sau răcirea până la
punctul de îngheţ a umidităţii (uscarea prin îngheţ).
Se deosebesc două metode de uscare:
- uscarea conductivă, când: materialul de uscat este adus în contact direct cu o suprafaţă caldă
şi când transferul de căldură se face în special prin conductivitate termica;
- uscarea convectivă sau prin convecţie, când se utilizează un agent termic, care curge paralel
cu materialul sau îl străbate şi, când transferul de căldură se face în principal prin convecţie.
Agentul termic – numit şi agent de uscare un dublu rol, de purtător de căldură şi de transportor al
umidităţii îndepărtate din material.
Ca agenţi de uscare se folosesc aerul cald, gazele de ardere, aburul supraîncălzit şi gaze inerte,
când se impun condiţii speciale de puritate.

II.7.1. Aerul ca agent de uscare

Aerul este cel mai folosit agent de uscare. Încălzirea sa se face cu abur în schimbătoare de
căldură cu aripioară sau prin rezistenţe electrice. Aerul ca agent de uscare este caracterizat prin
anumite proprietăţi ca: temperatura, umiditatea relativă, conţinutul da umiditate şi entalpia.
Umiditatea relativă φ a aerului este raportul dintre presiunea parţială a vaporilor de apă din aer
pv şi presiunea de saturaţie ps a vaporilor de apă la temperatura T a aerului:
p
 v, (10)
ps
Umiditatea relativă are valori între zero (aer perfect uscat) şi l sau 100 % (aer saturat cu
vapori de apă).
Conţinutul de umiditate x a aerului este cantitatea de vapori de apă raportată le 1 kg de aer
uscat:
m kg vapori
x v , (11)
ma kg aer uscat
Legătura între x şi φ se stabileşte prin intermediul ecuaţiei de stare. Dacă într-un volum de aer
umed V la temperatura T se conţi mv kilograme de vapori şi ma kilograme de aer absolut uscat,
atunci pentru componenţii amestecului ecuaţia de stare sa scrie:
p v  V  m v  Rv  T , (12)
p a  V  m a  Ra  T , (13)
91
 Din raportul relaţiilor (12) şi (13) se obţine:
pv R
 x v , (14)
pa Ra
Pe baza legii lui Dalton se poate scrie pentru presiunea parţială a aerului uscat:
pa  P  pv , (15)
sau, ţinând cont de ecuaţia (10):
pa  P    p s , (16)
unde: P este presiunea totală a aerului umed.
Înlocuind în ecuaţia (14) şi ţinând cont de valorile numerice ale constantei Rv a vaporilor şi Ra a
aerului se obţine pentru x:
  ps
x  0,622 , (17)
P    ps
Conform ecuaţiei (17) x are valori cuprinse între 0 (aer uscat) şi (vapori puri).
Entalpia I a (1 + x) kilograme de aer umed se calculează cu relaţia:
 
I  C Pa  T  x r  C Pv  T , J/kg (18)
unde: C Pa – este căldura specifică a aerului; C Pv – căldura specifică a vaporilor de apă; x –
conţinutul de umiditate; r – căldura latentă de condensare a vaporilor; T – temperatura aerului.
Pentru temperaturi ale aerului până la 200 °C se pot lua în ecuaţia (18) următoarele valori:
C P  1000 J/kg  grd, C  2000 J/kg  grd, Fig.
a Pv
II.20 Diagrama I=f(x) a aerului umed
r  2500  10 3 J/kg

II.7.2. Diagrama de stare a aerului umed

Amestecul aer-vapori de apă este
caracterizat prin trei parametri de stare:
presiunea totală P, temperatura T şi conţinutul
de umiditate x. La aceştia se mai adaugă
umiditatea relativă φ şi entalpia I – proprietăţi
care prezintă importanţă pentru aerul utilizat ca
agent de uscare.
Transformările de stare ale aerului pot fi
reprezentate grafic în diagramele de stare: cea
mai utilizată este diagrama entalpie – conţinut de
umiditate, numită şi diagrama I - x sau digrama
Ramzin, reprezentată în figura II.20. Curba
pentru φ = l împarte diagrama în două domenii,
domeniul de deasupra caracterizează stări ale
amestecului aer-vapori de apă (aer umed
nesaturat); domeniul de sub curbă reprezintă
amestecuri de aer-vapori de apă-picături de apă.
Izoentalpele sunt drepte paralele la o abscisă
normală care face în plan un unghi de 135° cu Fig. II.20 Diagrama I=f(x) a aerului umed
ordonata. Izotermele sunt drepte cu pantă
pozitivă. Ele reprezintă un fascicol de drepte care pornesc dintr-un punct de abscisă negativă foarte
mare, astfel că în câmpul diagramei sunt aproape paralele.
Diagrama este construită pentru presiunea totală a aerului P = 745 mm Hg, deci pe ea se pot
reprezenta transformările izobare ale aerului umed. De exemplu, punctul A reprezintă starea aerului
caracterizată prin temperatura T0, entalpia I0 şi conţinutul de umiditate x0. Dreapta AB reprezintă un
proces de încălzire a aerului la conţinut de umiditate constant, în punctul B aerul are temperatura T1,
entalpia I1 şi x1 = x0. Dacă acest aer este pus în contact cu un material umed, el cedează căldură
materialului (se răceşte de la T1 la T2) şi preia din material umiditatea, se umezeşte (x2 > x0). Prin
urmare, dreapta BC reprezintă transformarea de stare a aerului în procesul propriu-zis de uscare.
92
 II.7.3. Echilibrul material umed – aer
Cunoaşterea condiţiilor optime de desfăşurare a uscării prezintă o importanţă deosebită pentru
practica industrială.
Uscarea este o operaţie complexă ce depinde de foarte mulţi parametri. Dintre parametrii mai
importanţi ai acestei operaţii cităm: umiditatea materialului supus uscării, umiditatea agentului de
uscare, temperatura acestora, volumul şi viteza de deplasare a agentului de uscare, suprafaţa de
contact, mărimea granulelor materialului solid şi grosimea stratului de material, precum şi viteza
procesului de transmitere a căldurii.
Dacă considerăm cunoscute temperatura materialului solid şi a agentului de uscare, grosimea
stratului, suprafaţa de contact între materialul solid supus uscării şi agentul de uscare, notând cu ps
presiunea de vapori a apei de la suprafaţa materialului de uscat şi cu pg presiunea parţială a
vaporilor de apă din agentul de uscare, putem deosebi următoarele situaţii:
- când ps > pg, va avea loc trecerea umidităţii libere din materialul supus uscării în agentul de
uscare, adică va avea loc uscarea. Aceasta va continua până când ps = pg. Umiditatea materialului
solid la care presiunea vaporilor de la suprafaţa acestuia este egală cu presiunea parţială a vaporilor
din gaz se numeşte umiditate de echilibru sau stabilă; în aceste condiţii uscarea, practic nu are loc.
- când ps < pg, are loc operaţia inversa uscării, adică deplasarea umidităţii din gaz pe suprafaţa
materialului, acesta din urmă umezindu-se.
Valoarea umidităţii de echilibru depinde de natura materialului, de modul de legare a
umidităţii cu materialul şi de proprietăţile aerului aflat în contact cu materialul. Cel mai des
umiditatea de echilibru se determină experimental, menţinând constantă temperatura aerului şi
modificând umiditatea sa relativă.
Locul geometric al tuturor
punctelor, caracterizând stări de
echilibru ale materialului umed cu
aerul, reprezintă curbe de tipul celor
din figura II.21. În ordonată s-a
notat umiditatea relativă a aerului,
iar în abscisă, umiditatea
materialului C. Se reprezintă două
curbe de echilibru pentru două
temperaturi constante ale aerului (T2
> T1). Materialul cu umiditatea
iniţială Ci A pus în contact cu aerul
cu umiditatea relativă φ se usucă.
Dacă durata de contact a
materialului cu aerul este suficient
de mare, se atinge starea de
Fig. II.21. Echilibru material umed - aer echilibru, când umiditatea
materialului are valoarea C e T1 .
Evoluţia stării materialului de la punctul A în punctul C reprezintă procesul de uscare în condiţii
cunoscute ale agentului de uscare.
Dacă materialul are umiditatea iniţială C i B şi este pus în contact cu aerul umed de aceiaşi
parametri (φ şi T1), o parte din umiditatea din aer trece în material până când se realizează starea de
echilibru. Evoluţia procesului de la punctul B la punctul C reprezintă umezirea materialului. Când
experimentarea se face cu aerul cu temperatura T2>T1 se atinge o altă valoare a umidităţii de
echilibru C e T2 < C e T1 (punctul C').
Umiditatea de echilibru a unui material în contact cu aerul saturat (φ = 1) se numeşte
umiditate higroscopică.
93
 Viteza de uscare, U, reprezintă cantitatea de umiditate, în kg, îndepărtată de pe o suprafaţă de
2
1 m a materialului de uscat, în timp de o secundă. Aceasta se exprimă sub formă diferenţială, prin
relaţia:
du
U  , kg/m2·s (19)
S  d
unde: U – viteza de uscare, în kg/m2·s;
u – cantitatea de apă îndepărtata, în kg;
S – suprafaţa totala a materialului supus uscării, în m2;
τ – durata uscării, în s.

Dacă viteza de uscare este constantă, durata procesului de uscare, în secunde, se determină cu
ajutorul ecuaţiei:
mus  ci  c f 
 ,s (20)
100  U  S
unde: mus – cantitatea de material complet uscat, în kg;
ci şi cf – umiditatea iniţială şi finală a materialului supus uscării, în kg apă/100 kg substanţă
complet uscată (umiditatea absolută).

Umiditatea absolută a materialului se poate calcula cunoscându-se umiditatea relativă a

acestuia, cu ajutorul relaţiei:
C
c  100, % (21)
100  C
unde: c – umiditatea absolută a materialului, în kg H2O/ 100 kg material uscat;
C – umiditatea relativă a materialului, în kg H2O/ 100 kg material umed.

Deoarece procesul de uscare este condiţionat de foarte mulţi factori, pentru stabilirea corectă a
duratei de uscare, de cele mai multe ori, se recurge la determinări experimentale.
Datele experimentale sînt cele mai sigure întrucât umiditatea se modifică în timp, iar viteza de
uscare depinde în mare măsură de umiditate, fapt bine ilustrat în fig. II.22 şi fig. II.23.

Fig. II.22. Curba de uscare Fig. II.23. Curba vitezei de uscare

Din diagramele care ilustrează dinamica procesului de uscare prezentate sub formă de curbe
în coordonate, umiditatea materialului, durata de uscare şi viteza de uscare-conţinutul de umiditate a
materialului, se observă că pe curba care, descrie variaţia vitezei de uscare apare un punct de
inflexiune foarte pronunţat numit punct critic al procesului de uscare. Acest punct corespunde
umidităţii critice a materialului şi împarte curba ce reprezintă variaţia vitezei în două porţiuni.
Prima porţiune este data de o linie dreapta care corespunde perioadei în care viteza de uscare
rămâne constantă, iar a doua porţiune reprezintă o curbă şi corespunde perioadei în care viteza de
94
uscare descreşte vizibil. Durata ambelor perioade este diferită şi depinde de proprietăţile
materialului, de forma şi dimensiunile lui, de umiditatea iniţială a acestuia şi de alţi factori.
Dacă temperatura de uscare şi grosimea materialului supus uscării sunt date şi dacă agentul de
uscare are umiditatea constantă atunci durata uscării, τ, se poate calcula cu ajutorul ecuaţiei:
mus  ci  c cr c  cech 
  1   2   ln cr , s (22)

K  S  ccr  cech c f  c ech 
unde: τ1 şi τ2 – durata uscării în cele două perioade, în s;
K – coeficientul transferului de masă, kg/m2·s;
ccr – umiditatea critică, în %;
cech – umiditatea la echilibru, în %.

Mărimile ccr şi cech se determină din curba uscării şi curba vitezei de uscare, deduse pe cale
experimentală. Folosind curba uscării se determină şi durata uscării, τ, care introdusă în ecuaţia (22)
va permite calculul coeficientului transferului de masă K.

II.8. DESCRIEREA INSTALAŢIEI PENTRU USCAREA ACIDULUI TARTRIC

Instalaţia experimentală „CIMU_UV1” este destinată uscării în vid a cristalelor de acid tartric.
Condiţiile de lucru a instalaţiei:
3 temperatura mediului înconjurător de la + 8
4
o
2 C până la + 40 oC; umiditatea relativă a
aerului nu mai mare de 80 % la 20 oC şi nu
mai mare de 50 % la 40 oC; mediul de lucru
nu trebuie să fie prăfuit, să nu conţină gaze şi
5 vapori explozivi sau agresivi, în cantităţi ce
pot cauza distrugerea metalului şi izolaţiei,
6 şi să nu fie saturat cu vapori de apă;
încăperea unde va fi plasată instalaţia trebuie
să fie prevăzut cu echipament de evacuare a
8
gazelor obţinute.
7 Părţile componente ale instalaţiei sunt
caracterizate prin următorii parametri:
- camera de lucru sub vid este
executată din material transparent (sticlă).
Baza camerei de lucru în vid, suportul cu
1 site, platforma vibratoare şi conductele de
gaze sunt confecţionate din oţel inoxidabil de
marca X18H10T.
9 10 - blocul electronic de comandă asigură
Fig. II.24. Instalaţia de uscare a cristalelor de controlul procesului de încălzire prin iradiere
acid tartric în vid şi durata ciclului de uscare.
1 – carcasă, 2 – termostat, 3 – manometru, - încălzitorul cu iradiere asigură
4 – clopot de sticlă a camerei de lucru, 5 – încălzirea cristalelor de acid tartric până la
emiţător de radiaţii, 6 – suport cu platformă 80 oC.
vibratoare, 7 – întrerupătoare („POMPA”, - absorberul menţine umiditatea aerului
„ÎNCĂLZITOR”, „VIBRAŢIE”), 8 – mâner de la intrarea în camera de lucru de aproximativ
reglare a presiunii în camera de lucru, 9 – motor 5 %.
electric, 10 – pompa de vid Instalaţia include minipompa de laborator şi
pompa Grundfos tip UPBASIC 25 – 4.
Productivitatea instalaţiei este de 20 kg/24 h; presiunea în camera de lucru – de la 200 mm Hg
până la 600 mm Hg; puterea încălzitorului – 3 kW; puterea platformei vibratoare – 0,5 kW;

95
tensiunea de alimentare a platformei vibratoare – 36 V, 50 Hz; tensiunea de alimentare a pompei de
vid preliminar – 380 V, 50 Hz; durata funcţionării continue a instalaţiei – 16 h/24 h.

Modul de lucru
Se conectează instalaţia la sursa trifazică de curent electric. Se ridică capacul camerei de lucru
şi se plasează substanţa pe suportul cu platformă vibratoare 6. Se plasează capacul 4 pe garnitura de
cauciuc al mesei de lucru. Prin intermediul întrerupătorului automat trifazic 7 „POMPA” se
conectează pompa de vid preliminar 10. Roata pompei trebuie să se rotească în direcţia acele
ceasornicului, dacă privim din partea panoului de comandă. Se programează parametrii tehnologici
ai procesului. Se reglează valoarea presiunii în camera de lucru. Valoarea presiunii este indicată de
manometrul 3, ce se află lângă camera de lucru. Cu ajutorul întrerupătorului monofazic 7
„ÎNCĂLZIRE” se trece blocul electronic „Termostat – CIMU_UV1”, ce reglează intensitatea
radiaţiilor şi durata procesului. După atingerea presiunii necesare în camera de lucru (se verifică
indicaţiile manometrului) se conectează blocul „Termostat – CIMU_UV1” în regimul de control şi
comandă a parametrilor tehnologici. Se conectează platforma vibratoare la sursa de curent alternativ
cu tensiunea de 36 V prin intermediul întrerupătorul 7 „VIBRAŢIE”.
În caz de necesitate regimul de funcţionare poate fi întrerupt. Prin apăsarea butonului
„REJIM” de pe panoul termostatului 2 funcţionarea instalaţiei şi cronometrarea timpului de
desfăşurare a procesului se stopează. Pentru următoarea iniţiere a regimului de lucru se reintroduc
valorile parametrilor tehnologici. În cazul când nu este necesar de a modifica valorile parametrilor
se apasă butonul „INSTALARE” şi numai se confirmă fiecare semn prin apăsarea butonului
„INTRODUCERE”. După finisarea ciclului de lucru selectat, prin intermediul întrerupătorului 7
„POMPA”, se deconectează pompa de vid. Cu mânerul 8 „PRESIUNEA” se egalează presiunea din
camera de lucru cu cea atmosferică. După scăderea temperaturii în camera de lucru până la valorile
temperaturii din laborator, se ridică capacul de sticlă şi se preia substanţa uscată.

II.9. PARTEA EXPERIMENTALĂ

II.9.1. Obţinerea acidului tartric
Scopul lucrării constă în obţinerea prin extracţie reactivă a acidului tartric din tartratul de
calciu.

Modul de lucru
La tartratul de calciu plasat într-un păhar chimic se adaugă un volum de HCl concentrat
reieşind din raportul ν(AT) : ν(HCl) de 1:3 şi apă ca să umezim sarea. Amestecul se agită şi se lasă
pentru 10 min, după care urmează tratarea amestecului cu cărbune activ vegetal. Amestecul obţinut
se filtrează cu ajutorul pompei de vid mecanice. Filtratul se trece într-un balon cotat de 250 ml, se
ajustează pH soluţiei până la valoarea de 1,84 şi se aduce conţinutul balonului până la cotă cu apă
distilată. Se verifică concentraţia acidului tartric în soluţia preparată.
Se prepară faza organică prin dizolvarea aminei lichide Amberlite LA-2 în butil acetat. În
acest scop volumul necesar de amină se trece într-un balon cotat de 100 ml şi se adaugă butil acetat
până la cotă.
Soluţia organică de amină (100 ml) şi soluţia apoasă de acid tartric preparată (200 ml) se agită
timp de 10 – 15 min cu agitatorul magnetic, după care se trece într-o pâlnie de separare pentru
separarea fazelor. În soluţia apoasă separată se determină concentraţia acidului tartric remanent.
Faza organică se agită timp de 10 – 15 min cu 100 ml soluţiei de acid clorhidric preparat prin
diluţie pentru reextracţia acidului tartric. Fazele se separă în pâlnia de separare şi în soluţia apoasă
se determină concentraţia acidului tartric reextras. De asemenea soluţia de amină se agită 5 – 10
min cu 100 ml soluţie de NaOH pentru regenerarea acesteia. În soluţia de bază separată prin
decantare se determină concentraţia acidului tartric separat sub formă de tartrat de sodiu.
Soluţia de acid tartric reextras se evaporă până la obţinerea unui volum egal cu 25 – 30 ml, se
răceşte şi se plasează în frigider pe 24 h pentru a se petrece cristalizarea. Cristalele obţinute se
separă şi se usucă până la masă constantă.
96
 CHESTIONAR
1. Expuneţi operaţiile de bază ale procedeului de obţinere a acidului tartric
2. Definiţi noţiunea de reactor şi clasificaţi reactoarele după regimul de lucru (presiune şi
temperatură)
3. Numiţi câteva tipuri de reactoare care funcţionează la presiuni de până la 6 at şi
temeparturi sub 350 0C şi propuneţi unele domenii de utilizare a acestora
4. Numiţi câteva tipuri de reactoare care funcţionează la presiuni peste 50 at şi temeparturi
sub 550 0C şi propuneţi unele domenii de utilizare a acestora
5. Numiţi câteva tipuri de reactoare care funcţionează la presiuni joase şi temeparturi peste
350 0C şi propuneţi unele domenii de utilizare a acestora
6. Redaţi metodele de mărire a rezistenţei pereţilor de mare presiune
7. Descrieţi procesul şi instalaţia de dizolvare a compuşilor tartrici
8. Expuneţi mecanismul extracţiei lichid – lichid şi relataţi repartizarea componenţilor în
extract şi rafinat
9. Definiţi noţiunea de coeficient de selectivitate şi miscibilitate a componenţilor
10. Enumeraţi şi descrieţi esenţa procedeelor de extracţie
11. Descrieţi mecanismul extracţiei reactive a unui acid carboxilic
12. Descrieţi instalaţia şi modul de lucru la separarea acidului tartric prin extracţia reactivă
13. Definiţi procesul de cristalizare şi enumeraţi scopurile acestuia
14. Expuneţi factorii care influenţează procesul de cristalizare
15. Redaţi procedeele generale de cristalizare
16. Descrieţi instalaţia şi modul de lucru al procesului de cristalizare a acidului tartric
17. Definiţi noţiunile de uscare, uscare naturală, uscare artificială
18. Expuneţi esenţa procedeelor de uscare mecanică, chimică sau termică
19. Numiţi agenţii de uscare şi descrieţi proprietăţile fizico-chimice ale acestora
20. Descrieţi instalaţia şi modul de lucru al procesului de uscare a acidului tartric

MODULUL III. ANALIZA PRODUSULUI FINIT – ACIDUL TARTRIC

III. 1. CONSIDERAŢII GENERALE DESPRE ACIDUL TARTRIC

97
 Acizii tartrici, acizii dihidroxi-succinici, C4H6O6, au în moleculă patru atomi de carbon, dintre
care doi sunt asimetrici şi au structură identică. Acizii tartrici există în patru modificaţii
stereoizomere: doi antipozi optici, acidul (–) – tartric, dextrogir, şi acidul (+) – tartric, levogir,
acidul (±) – tartric, racemic, rezultat din amestecul enantiomerilor în părţi egale şi acidul
mesotartric, inactiv prin compensaţie intramoleculară. Izomerii inactivi prin compensaţie
intramoleculară se deosebesc de racemici prin aceea că nu pot fi scindaţi în enantiomeri.
Acidul tartric – unul dintre cei mai răspîndiţi acizi organici în împărăţia plantelor. În natură,
conform datelor ale mai multor autori, el se găseşte în viţa de vie şi strugurii de poamă, în ananas,
pepeni, cartofi, piperul negru, în diferite pomuşoare, etc., o parte în stare liberă, şi restul sub formă
legată de săruri (tartraţi), cea mai mare parte o alcătueşte sarea acidă de potasiu şi sarea de calciu.
Acidul tartric obţinut din produsele secundare vinicole se utilizează ca acidulant pentru
băuturile carbogazoase, dar cea mai mare aplicare o are la fabricarea vinurilor. Se utilizează
deasemenea la fabricarea deserturilor din gelatină şi a geleurilor din fructe, în mod special al
geleurilor pectinice pentru bomboane pentru care este necesar un pH mic al mediului. El se mai
întrebuinţează la modificarea amidonului la producerea bomboanelor pe baza geleurilor din amidon.
În farmaceutică acidul tartric se foloseşte la fabricarea medicamentelor sub formă de săruri, precum
şi săruri efervescente. În industria chimică acidul tartric se utilizează la developarea fotografiilor,
iar sărurile lui cu fierul la producerea hârtiei de indigo. În industria textilă se utilizează ca
stabilizator ai coloranţilor fibrelor nylon şi a fibrelor din celuloză înălbite cu peroxid. Deasemenea,
se foloseşte ca agent de helatare a borului şi a altor micronutriţienţi din îngrăşăminte. În industria de
producere a maselor plastice acidul tartric se utilizează ca agent de polimerizare a
metilmetacrilatului, răşinilor fenol-formaldehidice şi acrilonitrilului. La prelucrarea metalelor acidul
tartric este folosit ca agent de complexare la curăţirea suprafeţelor metalice din cupru şi aliajele lui,
aluminiu şi metale feroase. În industria ceramicii este utilizat la producerea unui clei special, iar în
electronică - la anodizarea semiconductorilor din arsenură de galiu.

III.2. PARTEA EXPERIMENTALĂ

Scopul lucrării: analiza calitativă şi cantitativă a acidului tartric obţinut prin procedeul de
extracţie reactivă.

III.2.1. Determinarea părţii de masă a acidului tartric

Într-un balon conic se trece cantitativ aproximativ 1,000 g de probă de analizat, se adaugă 50
ml apă distilată, se dizolvă şi se titrează cu soluţie de 0,5 mol/l de hidroxid de sodiu în prezenţa
fenolftaleinei ca indicator.
Partea de masă a acidului tartric (X1) se calculează după formula:
V  0,03752  100
X1  ,% (1)
m
unde: V – volumul soluţiei de hidroxid de sodiu cu concentraţia de 0,5 mol/l, utilizată pentru titrare,
ml;
m – masa probei de analizat, g;
0,03752 – masa acidului tartric corespunzătoare 1 ml de soluţie de hidroxid de sodiu cu
concentraţia de 0,5 mol/l.

III.2.2. Determinarea părţii de masă a substanţelor insolubile în apă

50,0 g de probă de analzat se trec într-un păhar chimic şi se dizolvă în 250 ml de apă distilată.
Păharul se acoperă cu sticlă de ceas şi se menţine în decurs a o oră la baia de apă. Soluţia obţinută
se filtrează printr-un filtru de hârtie, prelimanar uscat pînă la masă constantă şi cântărit cu
exactitatea de patru cifre după virgulă. Reziduul de pe filtru se spală cu 100 ml de apă distilată
fierbinte şi se usucă pînă la masă constantă la 100 – 105 0C. Filtrul uscat şi răcit se cîntăreşte cu
exactitatea de patru cifre după virgulă.
Partea de masă a substanţelor insolubile în apă (X2) se calculează folosind relaţia:

98
 m2  m1
X2   100 , % (2)
m
unde: m – masa probei de analizat, g;
m1 – masa filtrului de hîrtie uscat pînă la masă constantă, g;
m2 – masa filtrului de hîrtie cu reziduul de substanţe insolubile uscat pînă la masă constantă, g.

III.2.3. Determinarea părţii de masă a reziduului după calcinare (în formă de sulfaţi)
10,00 g de acid tartric se trec într-o ceşcuţă de porţelan, cuarţ sau platină, preliminar calcinată
pînă la masă constantă. Proba se repartizează uniform pe fundul creuzetului, se umectează cu 0,5 –
1 ml de acid sulfuric concentrat şi precaut se încălzeşte la flacăra arzătorului sau la baia de nisip
pînă la dispariţia vaporilor de acid sulfuric. În caz de necesitate, proba din creuzet mai întîi se
încălzeşte atent pînă la carbonizare sau pînă la eliminarea cantităţii sustaţiale de preparat, iar apoi,
reziduul format se umectează cu 0,5 – 1 ml de acid sulfuric concentrat şi prudent se încălzeşte pînă
la dispariţia vaporilor de acid sulfuric. Substanţa remanentă se calcinează pînă la masă constantă la
temperatura de 700 – 800 0C în cuptorul cu muflă (nu mai puţin de 1 – 2 h). Dacă reziduul calcinat
mai conţine o oarecare cantitate incluziuni carbonizate, atunci acesta se umectează cu 2 ml de
soluţie de 10 % de nitrat de amoniu şi 0,5 ml de acid sulfuric, se evaporă lichidul la baia de apă şi
din nou se calcinează. Reziduul se răceşte în exicator timp de 40 min şi se cîntăreşte cu exactitatea
de patru cifre după virgulă. Pentru a verifica dacă reziduul a fost calcinat pînă la masă constantă se
pentrece o calcinare repetată a creuzetului cu reziduu timp de 30 min şi o ulteioară cîntărire.
Reziduul se foloseşte pentru determinarea conţinutului de calciu.
Partea de masă a reziduului după calcinare (X3) se determină după relaţia:
m  m1
X3  2  100 , % (3)
m
unde: m – masa probei de nalizat, g;
m1 – masa creuzetului calcinat pînă la masă constantă, g;
m2 – masa creuzetului cu reziduul calcinat, g.

III.2.4. Determinarea părţii de masă a sulfaţilor

Pregătirea probei de analizat
Într-un creuzet de platină se trece 1,00 g de probă de analizat şi 1 ml de soluţie de 1 % de
hidrogenocarbonat de sodiu. Amestecul se evaporă pînă la sec la baia de apă şi prudent se încălzeşte
la reşoul electric pînă la carbonizarea probei. Reziduul obţinut se calcinează în cuptorul cu muflă la
400 – 500 0C. În cazul calcinării incomplete, proba se umectează cu apă, se evaporă soluţia pînă la
sec la baia de apă şi din nou se calcinează pînă la obţinerea unei reziduu de culoare albă.
Reziduul obţinut se dizolvă în 15 ml de apă distilată la încălzire pe reşoul electric şi se trece
cantitativ soluţia într-un balon conic cu volumul de 50 ml. Dacă soluţia este tulbure, aceasta se
filtreză prin filtru de hîrtie fără cenuşă cu bandă albastră, preliminar spălat cu apă fierbinte, se
adaugă 0,25 ml de peroxid de hidrogen de 3 % şi se fierbe 2 – 3 min.
Soluţia se răceşte şi se aduce cu apă distilată pînă la volumul de 25 ml.

Construirea curbei de calibrare

Soluţia ce conţine în 1 ml 1,000 mg de sulfaţi se prepară prin dizolvarea a 1,8140 g de sulfat
de potasiu anhidru sau 1,4790 g de sulfat de sodiu anhidru (sărurile se usucă preliminar pînă la masă
constantă la temperatura de 100-105 0C) în apă distilată. Volumul soluţie se aduce pînă la 1 l. Prin
diluţie se prepară soluţia ce conţine SO4- în concentraţia de 0,01 mg/ml.
Soluţiile de comparare se prepară prin trecerea în baloane conice a 2; 4; 6; 8 şi 10 ml de
soluţie de 0,01 mg/ml de sulfaţi, se aduce volumul cu apă distilată pînă la 25 ml şi se agită. În
soluţiile obţinute se conţine 0,02; 0,04; 0,06; 0,08 şi 0,10 mg de SO 4-, respectiv. Concomitent se
pregăteşte soluţia martor ce nu conţine sulfaţi.

99
 În fiecare balon se adaugă 1,0 ml soluţie de 10 % de acid clorhidric, 3,0 ml de soluţie de
amidon de 1 % şi se agită intens timp de 1 min. Se adaugă 3,0 ml soluţie de 20 % de clorură de
bariu şi se agită în decurs de 1 min, iar apoi periodic peste fiecare 10 min.
Peste 40 min se determină densitatea optică a soluţiilor în comparaţie cu proba martor, la
lungimea de undă de 480 – 490 nm, în chiuvete cu lungimea laturii de lucru de 50 mm. Din datele
obţinute se construieşte curba de calibrare.

Efectuarea analizei
Într-un balon conic se trec 25,0 ml de soluţie de analizat cu pH neutru (se verifică cu hîrtia de
indicator), 1,0 ml soluţie de 10 % de acid clorhidric, 3,0 ml de soluţie de 1 % de amidon şi se agită
intens timp de 1 min. Se adaugă 3,0 ml soluţie de 20 % de clorură de bariu şi se agită în decurs de 1
min, iar apoi periodic peste fiecare 10 min.
Peste 40 min se determină densitatea optică a soluţiei în comparaţie cu proba martor, preparată
concomitent cu proba de analizat. Folosind valoarea densităţii optice obţinute, din graficul de
calibrare se găseşte masa sulfaţilor în miligrame în soluţia analizată.
Se admite utilizarea a 2 ml de etilenglicol în calitate de stabilizator.

Efectuarea calculelor
Partea de masă a sulfaţilor (X4) în proba de acid tartric se determină conform formului:
m  100
X4  1 ,% (4)
m  1000
unde: m – masa probei de analizat, g;
m1 – masa sulfaţilor determinată din curba de etalonare, mg.

III.2.5. Determinarea părţii de masă a fosfaţilor

Pregătirea probei de analizat
Într-un creuzet de platină se trec 3,00 g de probă de analizat şi 0,5 g de nitrat de magneziu
hexahidrat, se amestecă şi se încălzeşte mai întîi la baia de nisip, iar apoi se calcinează în cuptorul
cu muflă la 400 – 500 0C pînă la arderea totală. În cazul calcinării incomplete, proba se umectează
cu apă şi din nou se calcinează pînă la obţinerea unei reziduu de culoare albă. În creuzet se adaugă 2
ml soluţie de 25 % de acid azotic şi se evaporă la baia de apă aproape pînă la sec.
Reziduul obţinut se dizolvă în 15 ml de apă distilată la încălzire la baia de apă, se răceşte şi
dacă soluţia este tulbure, aceasta se filtreză prin filtru de hîrtie fără cenuşă cu bandă albastră.

Construirea curbei de calibrare

Soluţia ce conţine în 1 ml 1,000 mg de fosfaţi se prepară prin dizolvarea a 1,4330 g de
dihidrogenofosfat de potasiu (sarea se usucă preliminar pînă la masă constantă la temperatura de
100 – 105 0C) în apă distilată şi aducerea la volumul de 1 l. Prin diluţie se prepară soluţia ce conţine
PO43- în concentraţia de 0,01 mg/ml. Soluţia diluată se utilizează proaspătă.
Reactivul pentru determinarea fosfaţilor după coloraţia galbenă a complexului
vanadatomolibdenofosforic se prepară în modul următor: 0,60 g de metavanadat de amoniu
(NH4VO3) se dizolvă în 440 ml de apă fierbinte. Soluţia se răceşte şi se amestecă, la o agitare
continuă, cu 560 ml de soluţie de 25 % de acid azotic. Se adaugă 25,0 g de molibdat de amoniu
tetrehidrat ((NH4)6Mo7O24·4H2O) şi se agită pînă la dizolvarea totală a sării.
Se prepară soluţiile de comparare ce conţine 0,02; 0,04; 0,06; 0,08 şi 0,10 mg de PO 43-. În
baloane cotate de 25 ml se trec 1; 2; 5; 8 şi 10 ml de soluţie de 0,01 mg/ml de fosfaţi, se aduce
volumul cu apă distilată pînă la aproximativ 12 ml şi se agită. Concomitent se pregăteşte soluţia
martor ce nu conţine fosfaţi.
În fiecare balon se adaugă 10,0 ml soluţie de determinare a fosfaţilor, se aduce volumul
balonului pînă la cotă şi se agită.
Peste 10 min se determină densitatea optică a soluţiilor în comparaţie cu proba martor, la
lungimea de undă de 400 – 440 nm pentru fotocolorimetru şi la lungimea de undă de 410 nm pentru
100
spectrofotometru, în chiuvete cu lungimea laturii de lucru de 50 mm. Din datele obţinute se
construieşte curba de calibrare.

Efectuarea analizei
15,0 ml de soluţie de analizat neutră (pentru neutralizare se folosesc soluţiile de acid azotic
sau amoniac în prezenţa a 1 – 2 picături de soluţie de 0,2 % de n-nitrofenol) se trec cantitativ într-un
balon cotat de 25 ml, se adaugă 10,0 ml soluţie pentru determinarea fosfaţilor, se aduce volumul
balonului pînă la cotă şi se agită.
Peste 10 min se determină densitatea optică a soluţiei în comparaţie cu proba martor, preparată
concomitent cu proba de analizat. Folosind valoarea densităţii optice obţinute, din graficul de
calibrare se găseşte masa sulfaţilor în miligrame în soluţia analizată.

Efectuarea calculelor
Partea de masă a fosfaţilor (X5) în proba de acid tartric se determină conform formului:
m  100
X5  1 ,% (5)
m  1000
unde: m – masa probei de analizat, g;
m1 – masa fosfaţilor determinată din curba de etalonare, mg.

III.2.6. Determinarea părţii de masă a clorurilor

Pregătirea probei de analizat
Într-un balon conic de 100 ml (cu cote la nivelul de 50 ml sau 40 ml) se trec 2,00 g de probă
de analizat şi se dizolvă în 35 ml de apă distilată. Dacă soluţia este tulbure, aceasta se filtreză prin
filtru de hîrtie fără cenuşă cu bandă albastră, preliminar spălat cu soluţie fierbinte de 1 % de acid
azotic.

Construirea curbei de calibrare

Soluţia ce conţine în 1 ml 1,000 mg de cloruri se prepară prin dizolvarea a 1,6480 g de clorură
de sodiu calcinată la 500 0C pînă la masă constantă, în apă distilată. Volumul soluţie se aduce pînă
la 1 l. Prin diluţie se prepară soluţia ce conţine Cl- în concentraţia de 0,01 mg/ml.
Se prepară soluţiile de comparare ce conţine 0,010; 0,025; 0,050; 0,075; 0,100; 0,125; 0,150;
0,175 şi 0,200 mg de Cl-. În baloane cotate de 50 ml se trec 1; 2,5; 5; 7,5; 10; 12,5; 15; 17,5 şi 20
ml de soluţie de 0,01 mg/ml de cloruri, se aduce volumul cu apă distilată pînă la 40 ml şi se agită.
Concomitent se pregăteşte soluţia martor ce nu conţine cloruri.
În fiecare balon se adaugă 2,0 ml soluţie de 25 % de acid azotic, 1,0 ml de soluţie de 1,7 % de
nitrat de argint, se agită după adăugarea fiecărui reactiv, se aduce volumul balonului pînă la cotă şi
din nou se agită.
Seria de soluţii se menţine la întuneric şi peste 20 min se determină densitatea optică a
soluţiilor în comparaţie cu proba martor la lungimea de undă de 480 – 490 nm în chiuvete cu
lungimea laturii de lucru de 50 mm (pentru soluţiile ce conţin de 0,050 mg pînă la 0,200 mg de Cl -)
sau 100 mm (pentru soluţiile ce conţin de 0,010 mg pînă la 0,050 mg de Cl -). Din datele obţinute se
construieşte curba de calibrare.

Efectuarea analizei
Într-un balon conic de 50 ml se trec 40,0 ml de soluţie de analizat cu pH neutru, verificat cu
hîrtia de indicator, 2,0 ml soluţie de 25 % de acid azotic, 1,0 ml de soluţie de 1,7 % de nitrat de
argint, se agită după adăugarea fiecărui reactiv, se aduce volumul balonului pînă la cotă şi din nou
se agită.
Soluţia se ţine la întuneric şi peste 20 min se determină densitatea optică a soluţiei în
comparaţie cu proba martor, preparată concomitent cu proba de analizat. Folosind valoarea
densităţii optice obţinute, din graficul de calibrare se găseşte masa clorurilor, în miligrame, în
soluţia analizată.
101
 Se admite utilizarea a 2 ml de etilenglicol în calitate de stabilizator.

Efectuarea calculelor
Partea de masă a clorurilor (X6) în proba de acid tartric se determină conform formului:
m  100
X6  1 ,% (6)
m  1000
unde: m – masa probei de analizat, g;
m1 – masa clorurilor determinată din curba de etalonare, mg.

III.2.7. Determinarea părţii de masă a fierului

Construirea curbei de calibrare
Soluţia ce conţine în 1 ml 1,000 mg de fier se prepară prin dizolvarea a 8,6350 g de alaun de
fier şi amoniu FeNH4(SO4)2·12H2O în apă distilată ce conţine 25 ml de soluţie de acid sulfuric cu
concentraţia de 16 % şi aducerea volumul soluţie pînă la 1 l. Prin diluţie se prepară soluţia ce
conţine fier în concentraţia de 0,001 mg/ml. Soluţia diluată se utilizează proaspătă.
În cinci baloane cotate se trec 2; 5; 10; 20 şi 40 ml de soluţie de fier cu concentraţia de 0,001
mg/ml ce conţin 0,002; 0,005; 0,010; 0,020 şi 0,040 mg de fier, respectiv şi se adaugă cîte 20 ml de
apă distilată. Paralel se prepară soluţia martor ce nu conţine fier.
În fiecare balon se adaugă 3 ml soluţie de 25 % de acid clorhidric, 1 ml soluţie proaspătă de 5
% de persulfat de amoniu, 4 ml de soluţie de 30 % de tiocianat de amoniu, se aduce conţinutul
balonului pînă la cotă cu apă distilată şi se agită.
Densitatea optică se determină peste 5 min la lungimea de undă de 450 nm la
spectrofotometru şi la 450 – 480 nm la fotocolorimetru, în chiuvete cu lungimea laturii de lucru de
50 mm. Datele obţinute sunt folosite pentru canstruirea curbei de calibrare.

Efectuarea analizei
1,00 g de probă se trec într-un balon cotat de 50 ml şi se dizolvă în 20 ml de apă distilată. În
balon se adaugă 3 ml soluţie de 25 % de acid clorhidric, 1 ml soluţie proaspătă de 5 % de persulfat
de amoniu, 4 ml de soluţie de 30 % de tiocianat de amoniu, se aduce conţinutul balonului pînă la
cotă cu apă distilată şi se agită. Peste 5 min se determină densitatea optică. Masa fierului ce se
conţine în soluţia de analizat se determină folosind graficul de calibrare.

Efectuarea calculelor
Partea de masă a fierului (X7) în proba de acid tartric se determină conform formului:
m  100
X7  1 ,% (7)
m  1000
unde: m – masa probei de analizat, g;
m1 – masa fierului determinată din curba de etalonare, mg.

III.2.8. Determinarea părţii de masă a calciului

Soluţia ce conţine în 1 ml 1,000 mg de calciu se prepară prin dizolvarea a 2,4970 g de
carbonat de calciu (sarea se usucă preliminar pînă la masă constantă la temperatura de 100-105 0C)
în 10 ml de soluţie de acid clorhidric cu concentraţia de 25 % şi aducerea volumul soluţie pînă la 1
l. Prin diluţie se prepară soluţia ce conţine calciu în concentraţia de 0,01 mg/ml.
Reziduul după calcinare obţinut în punctul 3, ce corespunde 10 g de probă, se tratează cu 5 ml
soluţie de 25 % de acid clorhidric, spălînd pereţii creuzetului, se acoperă cu sticlă de ceas şi se
încălzeşte la baia de apă timp de 30 min. După dizolvarea reziduului sticla se înlătură de pe ceşcuţă
şi se spală cu apă distilată (colectînd apa în ceşcuţă) şi se evaporă soluţia la baia de apă pînă la sec.
Reziduul uscat se dizolvă în 10 ml de apă distilată şi 0,2 ml soluţie de 25 % de acid clorhidric
şi se încălzeşte la baia de apă. Soluţia se trece cantitativ într-un balon conic de 50 ml cu diviziuni,
se aduce volumul acestea cu apă distilată pînă la 25 ml şi se agită. 2,5 ml de soluţie obţinută

102
(corespund 1 g de probă de analizat) se trec într-o eprubetă şi la agitare se adaugă 5,5 ml de apă
distilată, 1 ml soluţie de 1 mol/l de hidroxid de sodiu şi 1 ml soluţie de 0,05 % de murexid.
Cantitatea de calciu ce se conţine în proba de acid tartric corespunde normelor dacă coloraţia
roz-violetă a soluţiei analizate peste 1 – 2 min nu va fi mai intensă, după nuanţa roz, ca cea a
soluţiei de comparare preparată parale. Soluţia de comparare conţine în acelaţi volum 0,01 mg de
Ca (1 ml de soluţie cu concentraţia de Ca de 0,01 mg/ml) pentru reactivul pur pentru analiză sau
0,02 mg de Ca (2 ml de soluţie cu concentraţia de Ca de 0,01 mg/ml) pentru reactivul pur şi 1 ml
soluţie de 1 mol/l de hidroxid de sodiu şi 1 ml soluţie de 0,05 % de murexid. Coloraţia soluţiilor
este stabilă timp de 10 min.

III.2.9. Determinarea părţii de masă a arsenului

Pentru a prepara soluţia de arsen cu concentraţia de 1,00 mg/ml se dizolvă 1,3200 g de oxid de
arsen As2O3 în 10 ml de soluţie de 10 % de hidroxid de sodiu, se neutralizează în prezenţa
fenolftaleinei cu soluţie de 10 % de acid sulfuric, se adaugă 10 ml exces de soluţie de acid sulfuric
şi se aduce volumul soluţiei cu apă distilată pînă l a 1 l. Prin diluţie se
prepară soluţia ce conţine calciu în concentraţia de 0,0001 mg/ml.
Instalaţia pentru determinarea arsenului constă dintr-un balon
conic cu volumul de 250 ml şi tuburi de sticlă 1 şi 2 cu diametrul
interior de 10 mm sau 2 – 3 mm. Partea tubul de sticlă 1 ce iese din şlif
se umple cu vată sau hîrtie îmbibată cu soluţie de 1 % de acetat de
plumb, izolată din partea de sus şi de jos cu straturi de vată de 15 mm.
Capătul de sus al tubului 1 are un şlif plat. Pe acesta, anterior începerii
analizei, se plasează un cerc de hîrtie bromo-mercurică (cu partea
netedă în jos). Hîrtia se fixează cu ajutorul tubului de sticlă 2 cu şlif
plat, astfel ca capetele şlefuite ale ambelor tuburilor să adere strîns, şi
clemele de sticlă organică 3 şi 4.
1,00 g de probă de analizat se trec în balonul aparatului pentru
determinarea arsenului şi se dizolvă în 30 ml de apă distilată. La
soluţie se adaugă 20 ml soluţiei de acid sulfuric diluat în raportul de
1:4, 0,5 ml soluţie de 10 % în acid clorhidric, se agită, repede se
adaugă 5 g de zinc şi imediat se acoperă balonul cu dopul cu duză şi
atent se agită prin mişcări rotative.
Cantitatea de arsen ce se conţine în proba de acid tartric
corespunde normelor dacă coloraţia hîrtiei de bromo-mercurice de la Fig. III.1. Instalaţia pentru
soluţia de analizat peste 1,5 h nu va fi mai intensă, ca cea a hîrtiei ce a determinarea arsenului
contactat cu soluţia de comparare preparată paralel. Soluţia de 1,2 – tuburi de sticlă;
comparare conţine în acelaţi volum 0,0002 mg de As (2,0 ml de soluţie 3,4 – cleme
de 0,0001 mg/ml de arsen) şi aceleaşi cantităţi de reagenţi.

III.2.10. Determinarea părţii de masă a metalelor grele

Soluţia ce conţine în 1 ml 1,000 mg de plumb se prepară prin dizolvarea a 1,8310 g de acetat
de plumb trihidrat în apă distolată ce conţine 1 ml de acid acetic glacial. Volumul soluţie se aduce
pînă la 1 l. O altă metodă este dizolvarea a 1,6000 g de nitrat de plumb (sarea se usucă preliminar
pînă la masă constantă la temperatura de 100-105 0C) în apă distilată ce conţine 1 ml de acid azotic
concentrat. Volumul soluţie se aduce pînă la 1 l. Prin diluţie se prepară soluţia ce conţine plumb în
concentraţia de 0,01 mg/ml.
5,00 g probă de analizat se trec cantitativ într-un balon conic de 100 ml cu dop şi se dizolvă în
30 ml de apă distilată. În balon se adaugă 1 ml acid acetic glacial, 1 ml soluţie de 10 % de carbonat
de amoniu, se agită şi se adaugă 10 ml apă sulfuroasă proaspăt preparată şi se închide balonul cu un
dop. Paralel se prepară soluţia de comparare ce conţine 0,025 mg de Pb (2,5 ml de soluţie de 0,01
mg/ml de plumb) pentru reactivul pur pentru analiză sau 0,050 mg de Pb (5,0 ml de soluţie de 0,01
mg/ml de plumb) pentru reactivul pur şi aceleaşi cantităţi de reagenţi.
103
 Coloraţia soluţiei de analizat şi a soluţiei de control se compară peste 10 min pe un fon alb sau
negru mat în lumina ce cade perpendicular pe axa longitudunală a balonului. Coloraţia soluţiei de
analizat nu trebuie să fie mai intensă ca cea a soluţiei de comparare.

Datele experimentale obţinute sunt folosite pentru stabilirea calităţii produsului testat.
Reactivul acidul tartric, conform GOST-ului 21205 – 83, după parametrii chimici trebuie să
corespundă cu datele prezentate în tabelul III.1.
Tabelul III.1
Parametrii chimici ai acidului tartric

Indicatorul Norma
pur pentru analiză pur
1. Partea de masă a acidului tartric (C4H6O6), %,
min. 99,9 99,5
2. Partea de masă a substanţelor insolubile în apă,
%, max. 0,005 0,010
3. Partea de masă a reziduului după calcinare (în
formă de sulfaţi), %, max. 0,01 0,03
4. Partea de masă a sulfaţilor (SO4), %, max. 0,002 0,010
5. Partea de masă a fosfaţilor (PO4), %, max. 0,0005 0,0020
6. Partea de masă a clorurilor (Cl), %, max. 0,0005 0,0020
7. Partea de masă a fierului (Fe), %, max. 0,0003 0,0010
8. Partea de masă a calciului (Ca), %, max. 0,001 0,002
9. Partea de masă a arsenului (As), %, max. 0,00002 –
10. Partea de masă a metalelor grele (Pb), %, max. 0,0005 0,0010

Acidul tartric alimentar se fabrică de calitatea superioară şi calitatea întâi. Caracteristicile

organoleptice şi chimice ale acidului tartric alimentar conform GOST – ului 21205 – 83 sunt
indicate în tabelele III.2 şi III.3.
Tabelul III.2
Caracteristicile organoleptice ale acidului tartric alimentar

Indicatorul Caracteristica
1. Aspectul şi culoarea Cristale incolore sau praf alb, pentru acidul
tartric de calitatea întîi se admite nuanţa
gălbuie
2. Gust Acid
3. Miros Soluţia de acid tartric de 20 g/dm3 în apă
distilată nu are miros

Tabelul III.3
Parametrii chimici ai acidului tartric alimentar

104
 Indicatorul Norma
calitatea superioară calitatea întîi
1. Identificarea acidului tartric în conformitate cu GOST 21205–83
2. Partea de masă a acidului tartric, %, minimum 99,0 99,0
3. Partea de masă a cenuşii, %, maximum 0,3 0,5
4. Partea de masă a acidului sulfuric liber, %, maximum 0,03 0,05
5. Partea de masă a cuprului (GOST 26931-86), %, 0,00010 0,00036
maximum
6. Proba pentru plumb cu sulfura de hidrogen în conformitate cu GOST 26932–86
7. Partea de masă a arsenului (GOST 26930-86), %, 0,00007 0,00014
maximum
8. Partea de masă a clorurilor (Cl), %, maximum 0,01 0,02
9. Proba pentru oxalaţi cu acetatul de calciu în conformitate cu GOST 21205–83
10. Proba pentru bariu cu acid sulfuric în conformitate cu GOST 21205–83
11. Proba pentru fierocianuri cu clorura de fier în conformitate cu GOST 21205–83
12. Partea de masă a sulfaţilor, %, maximum 0,20 0,40

CHESTIONAR
1. Descrieţi proprietăţile fizico-chimice ale acidului tartric
2. Descrieţi esenţa metodelor de determinare a părţii de masă a acidului tartric, părţii de
masă a substanţelor insolubile în apă, părţii de masă a reziduului după calcinare (în formă de
sulfaţi), părţii de masă a sulfaţilor, fosfaţilor, clorurilor, fierului, calciului, arseniului şi
metalelor grele
3. Stabiliţi calitatea produslui finit (acidul tartric) obţinut în baza rezultatelor experimentale
obţinute.

BIBLIOGRAFIE
A. Stancu. Industria chimică operaţii şi utilaje de bază, Ed. ‘’Gh. Asachi’’, Iaşi, 1997, 252 p.
A.Stancu. Procese şi aparate în tehnologia chimică, Iaşi, 1986, 196 p.
105
А.М. Кутепов и др. Общая химическая технология. М. Высш.шк., 1990
C. Banu. Manualul inginerului din industrie alimentară, vol I, Ed. Tehnică, Bucureşti ,1998
C.Pavlov, ş.a. Procese şi aparate în ingineria chimică. Exerciţii şi probleme. Ediţia 8. Editura
tehnică, Bucureşti, 1981, 554 p.
E.Bratu Operaţii unitare în ingineria chimică (v. I, II, III), Bucureşti, 1984
E. Popovici, I. Vrednic. Bazele tehnologiilor industriale. Chişinău, 1998
Gh.Duca. Produse vinicole secundare. Chişinău, Ştiinţa, 2011, 352 p.
Gh. Mihăilă, Bîlba N. Tehnologie chimică generală. ed. “Univ. A. I. Cuza” Iaşi, 1995
Gh. Mihăilă, N. Lungu. Lucrări practice de tehnologie chimică generală, Ed. Univ. ‘’Al. I. Cuza’’,
Iaşi, 1993, 112 p.
I.Siminiceanu. Procese chimice gaz-lichid. Edit. Tehnopres, Iaşi, 2004, 288 p.
Iu. Gorodeţchii, Gh. Duca, I. Siminiceanu. Lucrări de laborator la cursul de “Tehnologie chimică”,
1994, 84 p.
И.П. Мухленова. Основы химической технологии. М., 1991, 464 c.
N.Dulămiţă, M. Stanca. Tehnologie chimică, vol.I. Edit. Presa Universitară Clujeană, 1999, 318 p.
Н.И.Гелперин. Основные процессы химической технологии. (т.I,II), 1981, 812 c.
Н. П. Кривошеев. Основы химич. тех. В 2-х ч. Минск. Выш. шк., 1972
R.Teleoacă, Petculescu E, Onofrei I. Procese şi aparate în industria alimentară, EDP, Bucureşti,
1992
R. Tudose, ş.a. Fenomene de transfer şi utilaje în industria chimică. Îndrumar de proiectare. 1990,
374 p.
Şt. Ungureanu, V. Nagacevschi. Aparate de măsură şi control şi automatizare. Institutul politehnic,
Iaşi, 1975, 312 p.
Şt. Ungureanu, F. Ungureanu, ş.a. Automatizarea proceselor din industria chimică. Îndrumar de
laborator, Iaşi, 1996, 220 p.
V. Părăuşanu. Tehnologii chimice, Bucureşti, 1982

ANEXA 1
INSTRUCŢIUNI PRIVIND PROTECŢIA MUNCII ŞI TEHNICA SECURITĂŢII

106
 Reguli generale
1. Studenţii au acces în laboratoarele de specialitate numai după ce au luat cunoştinţă cu
prezenta instrucţiune.
2. Studierea instructajului şi metodelor inofensive de lucru sunt confirmate documentar cu
semnătura obligatorie a instructorului şi persoanelor ce au trecut instructajul.
3. În timpul lucrului în fiecare laborator trebuie să se afle cel puţin două persoane, una dintre
care este numită responsabil.
4. Studenţii lucrează în laborator în zilele şi orele indicate în orar. Adăugător se poate lucra
numai cu permisiunea profesorului şi sub supravegherea laborantului.
5. În timpul lucrului în laborator studenţii sunt obligaţi să menţină liniştea, ordinea, curăţenia
şi să nu se deplaseze fără necesitate prin laborator.
6. Pentru evitarea accidentelor este necesar sa se lucreze cu atenţie, respectând recomandările
cadrului didactic.
7. Aparatele aflate în dotare se manipulează atent, orice defecţiune fiind anunţată imediat
cadrului didactic. Aparatele şi instalaţiile folosite trebuie sa fie bine fixate şi consolidate pentru a nu
apărea pericolul răsturnării sau căderii lor.
8. Nu se va lucra cu sticlărie spartă sau crăpată.
9. Pentru evitarea accidentelor de natura electrica, este necesara verificarea legaturilor
aparatelor electrice, a instalaţiilor electrice. Dacă în laborator izbucneşte incendiu, trebuie închise
imediat robinetele de gaz şi de lichidat focarul incendiului cu nisip sau stingător de bioxid de
carbon. Dacă s-a aprins haina – stingerea se face cu o plapumă de lână.
10. În caz de inflamare a utilajelor sau firelor electrice este necesar să se deconecteze imediat
panoul electric şi să se stingă focul cu stingătorul, cu nisip uscat, cu cuvertura din azbest sau cu un
alt material neinflamabil.
11. Fiecare student trebuie să cunoască locul aflării mijloacelor antiincendiare şi principiul lor
de lucru.
12. Toate experimentele cu substanţe volatile, nocive sau toxice se efectuează sub nişă.
13. Se interzice utilizarea conductorilor neizolaţi sau montaţi neregulamentar.
14. Se interzice categoric păstrarea în laboratoare a produselor alimentare, luarea mesei,
fumatul.
15. Se interzice aruncarea în chiuvetă a hârtiilor, cioburilor de sticlă şi altor deşeuri ce pot
înfunda sistemul de canalizare.
16. Se interzice manipularea aparatelor electrice precum şi a instalaţiilor electrice cu mâna
umedă.
17. Este interzis de a atârna diferite lucruri pe întrerupătoare şi fire electrice.

Reguli de lucru în laborator

1. Preliminar începerii lucrului este necesară familiarizarea cu conţinutul lucrării de laborator,
folosind îndrumarul, conspectul prelegerilor sau alte manuale.
2. Înainte de începerea lucrului trebuie de îmbrăcat hainele de protecţie.
3. Preliminar efectuării practice a lucrării de laborator profesorul verifică cunoaşterea de către
student a componentei teoretice a lucrării, modului de lucru, instalaţiei şi răspunde la întrebările
apărute la studierea lucrării preconizată; laborantul pregăteşte toţi reactivii, utilajul şi montează
instalaţiile experimentale.
4. În procesul lucrării practice trebuie să fie respectate consecutivitatea operaţiilor
recomandate de regulile de securitate şi de indicaţia metodică.
5. Preliminar se cercetează locul de lucru, se controlează starea reţelei electrice, veselei şi
aparatelor din sticlă, furtunurilor pentru apă.
6. Se interzice conectarea aparatelor electrice fără supravegherea laborantului.
7. Instalaţia şi aparatele incluse în circuitul electric se vor supraveghea pe toată durata
procesului.

107
 8. Instalaţiile electrice vor fi exploatate în aşa fel, încât să fie prevenite electrocutările,
incendiile şi aprinderile neprevăzute provocate de curenţii de dispersie.
9. Se interzice preluarea reactivelor, veselei sau dispozitivelor destinate altor lucrări practice.
10. Locul de lucru trebuie să rămână, la sfârşitul fiecărei ore de laborator curate, fără resturi de
reactivi sau alte obiecte. Pe mese rămân doar aparatele şi instalaţiile montate care urmează să
funcţioneze la o altă oră de laborator.
11. La terminarea lucrării de laborator instalaţiile utilizate vor fi verificate, iar reactivii şi
sticlăria de lucru se predă în ordine şi curată. Vesela se spală şi se clăteşte cu apă distilată.
12. Utilajele electrice se deconectează.

Regulile de prezentare a dărilor de seamă

1. Fiecare dare de seamă trebuie să includă denumirea lucrării, scopul ei, partea teoretică
succint, descrierea instalaţiilor folosite, calculele detaliate şi concluziile.
2. Toate observaţiile şi datele obţinute imediat se introduc în caietul special destinat pentru
lucrările de laborator. Informaţia nu se notează în carneţele sau pe foiţe. Notele trebuie să includă
condiţiile efectuării experimentului, rezultatele obţinute, concluzii şi răspunsurile la întrebările,
propuse în îndrumar, calculele efectuate.
3. Toate date obţinute experimental şi din calcule se introduc în tabele şi trebuie să fie însoţite
de formulele generale şi de explicaţii.
4. Lucrarea se consideră efectuată în cazul când studentul a răspuns profesorului partea
teoretică, a efectuat partea experimentală şi a prezentat şi explicat darea de seamă.

Măsuri de prim ajutor în caz de accidente

În caz de electrocutare
1. Se va îndepărta sau opri sursa de curent electric înainte de a atinge victima, fie de la
întrerupător fie îndepărtând cablul electric cu un obiect ce nu conduce curentul electric (din lemn,
plastic, cauciuc) sau folosind mânuşi de cauciuc pentru autoprotecţie.
2. Nu se va atinge victima sau sursa de curent cu mâinile neprotejate.
3. În toate cazurile de electrocutare se anunţă imediat medicul.
4. În cazul în care victima respiră, dar şi-a pierdut cunoştinţa, ea va fi întinsă pe loc neted, se
va desface îmbrăcămintea la piept şi la gât, se va împrospăta aerul (se vor evacua persoanele de
prisos) şi se va da să miroase persoanei electrocutate o soluţie de amoniac.
5. Dacă victima este în stop cardio-respirator se va face masaj cardiac şi respiraţie artificiala.
6. Orice victima care a suferit o electrotraumă trebuie transportata si internata in spital pentru
câteva zile, indiferent de starea victimei.

În cazul arsurilor
1. Arsurile termice de gradul I locul afectat se prelucrează cu bicarbonat de sodiu, amidon sau
talc. La fel se pot folosi comprese de soluţii de 2 % bicarbonat de sodiu sau permanganat de potasiu.
În caz de arsuri mai grave bolnavul trebuie transportat la punctul medical.
2. În cazul arsurilor provocate de acizi, pielea se va spăla cu multă apă, apoi cu soluţie de 5 %
de bicarbonat de sodiu sau cu soluţie de sodă calcinată de 3 % sau amoniac. Dacă în ochi au nimerit
stropi de acid concentrat, ochii se spălă imediat cu apă din robinet, apoi cu soluţie de sodă calcinată
de 3 % şi se adresează urgent la medic.
3. În cazul arsurilor provocate de alcalii, pielea se va spăla cu multă apă, apoi se va neutraliza
cu soluţie de acid acetic de 2 %. Dacă au nimerit stropi de bază alcalină au nimerit în ochi, ochii se
spală cu apă, apoi cu cantităţi mari de soluţie de 0,5 % de acid boric şi se adresează urgent la medic.
4. Dacă s-a produs lezare cu sticlă în primul rând trebuie de înlăturat cioburile din rană, apoi
de dezinfectat cu soluţie alcoolizată de 3 % de iod şi de legat cu pansament steril. Dacă scurgerea e
mare, mai sus de rană se aplică un garou, apoi se adresează la medic.
În cazul intoxicaţiilor acute
108
 1. Se anunţă medicul.
2. Se susţin funcţiile vitale ale victimei până la prezentarea la unitatea medicală.
3. În cazul intoxicaţiilor cu acid azotic, clorhidric sau sulfuric se dă bolnavului să înghită lapte
şi 3-4 ouă crude.
4. În cazul intoxicaţiilor cu bază se administrează imediat diluat soluţie de acid acetic de 2 %,
zeamă de lămâie sau 3 – 4 ouă crude.
5. Nu se provoacă vărsături din cauza pericolului de perforare a stomacului sau esofagului.
6. Persoana accidentată se transportă de urgenţă la spital.

ANEXA 2
Viscozitatea apei la diferite temperaturi

Temperatura, Viscozitatea, Temperatura, Viscozitatea, Temperatura, Viscozitatea,

109
 °C cP* °C cP* °C cP*
0 1,792 33 0,7523 67 0,4233
1 1,731 34 0,7371 68 0,4174
2 1,673 35 0,7225 69 0,4117
3 1,619 36 0,7085 70 0,4061
4 1,567 37 0,6947 71 0,4006
5 1,519 38 0,6814 72 0,3952
6 1,473 39 0,6685 73 0,3900
7 1,428 40 0,6560 74 0,3849
8 1,386 41 0,6439 75 0,3799
9 1,346 42 0,6321 76 0,3750
10 1,308 43 0,6207 77 0,3702
11 1,271 44 0,6097 78 0,3655
12 1,236 45 0,5988 79 0,3610
13 1,203 46 0,5883 80 0,3565
14 1,171 47 0,5782 81 0,3521
15 1,140 48 0,5683 82 0,3478
16 1,111 49 0,5588 83 0,3436
17 1,083 50 0,5494 84 0,3395
18 1,056 51 0,5404 85 0,3355
19 1,030 52 0,5315 86 0,3315
20 1,005 53 0,5229 87 0,3276
20,2 1,000 54 0,5146 88 0,3239
21 0,9810 55 0,5064 89 0,3202
22 0,9579 56 0,4985 90 0,3165
23 0,9358 57 0,4907 91 0,3130
24 0,9142 58 0,4832 92 0,3095
25 0,8937 59 0,4759 93 0,3060
26 0,8737 60 0,4688 94 0,3027
27 0,8545 61 0,4618 95 0,2994
28 0,8360 62 0,4550 96 0,2962
29 0,8180 63 0,4483 97 0,2930
30 0,8007 64 0,4418 98 0,2899
31 0,7840 65 0,4355 99 0,2868
32 0,7679 66 0,4293 100 0,2838

Notă: Pentru obţinerea valorii viscozităţii în SI, notăm că l cP = l ·10-3 N·s/m2.

ANEXA 3
Densitatea apei la diferite temperaturi

Temperatura, Densitatea, Temperatura, Densitatea, Temperatura, Densitatea,

°C kg/m3 °C kg/m3 °C kg/m3
-10 998,15 10 999,73 29 995,98
110
-9 998,43 11 999,63 30 995,68
-8 998,69 12 999,52 31 995,37
-7 998,92 13 999,40 32 995,06
-6 999,12 14 999,27 33 994,73
-5 999,30 15 999,13 34 994,40
-4 999,45 16 998,97 35 994,06
-3 999,58 17 998,80 40 992,24
-2 999,70 18 998,62 45 990,24
-1 999,79 19 998,43 50 988,07
0 999,87 20 998,23 55 985,73
1 999,93 21 998,02 60 983,24
2 999,97 22 997,80 65 980,59
3 999,99 23 997,57 70 977,81
4 1000,00 24 997,33 75 974,89
5 999,99 25 997,08 80 971,83
6 999,97 26 996,82 85 968,65
7 999,93 27 996,55 90 965,34
8 999,88 28 996,27 95 961,92
9 999,81 100 958,38

ANEXA 4
Densitatea şi căldura specifică a apei între 0 şi 100 °C

t, °C ρ, kg/m3 Cp, J/kg·K

0 1000 4,227
5 1000 4,206
111
 10 1000 4,185
15 999 4,183
20 998 4,181
25 997 4,177
30 996 4,172
35 994 4,171
40 992 4,170
45 990 4,171
50 988 4,172
55 985,5 4,174
60 983 4,177
.65 980,5 4,180
70 978 4,183
75 975 4,184
80 972 4,185
85 968,5 4,186
90 965 4,187
95 961,5 4,207
100 958 4,227

ANEXA 5
Relaţiile dintre unităţile de presiune

PRESIUNI kgf
N kgf Torr,
m 2 , mm Atm Bar
m 2 , Pa cm 2 , at 1 mm Hg
H2O
112
 1,01972 0,98692 7,50064
Pascal 1 0,10197 10-5
×l0-5 ×l0-5 ×l0-3
kg fortă pe m2, 9,67837 9,80665
9,80665 1 10-4 0,073556
mm H2O ×l0-5 ×l0-5
kg forţă pe cm2, 9,80665
104 1 0,967841 735,559 0,98066
atmosfera tehnică (at) ×l04
Atmosfera fizică 10,1325
1,03323 ×l04 1,03323 1 760 1,01325
(atm) ×l04
13,5951 1,31579 1,33322
Torr, (1 mmHg) 133,322 13,5951 1
×l0-4 ×l0-3 ×l0-3

Bar 105 1,01972 ×l04 1,01972 0,98692 750,064 1

ANEXA 6

113
 Nomograma pentru determinarea viscozităţii lichidelor
Substanţa Nr. punctului Substanţa Nr. punctului Substanţa Nr. punctului
Acetat de etil 30 Alcool metilic, 90 % 24 Glicerină, 100 % 1
Acetat de metil 32 Alcool metilic, 30 % 13 Glicerină, 50 % 7
Acetonă 34 Amoniac 39 Heptan 31
Acid acetic, 100 % 18 Anilină 8 n-Hexan 36
Acid acetic, 70 % 12 Apă 20 Mercur 15
Acid sulfuric, 111 % 2 Benzen 25 Naftalină 9
Acid sulfuric, 98 % 3 Bioxid de carbon 40 Nitrobenzen 14
Acid sulfuric, 60 % 6 Bioxid de sulf 35 Octan 28
Alcool amilic 17 Clorbenzen 22 Pentan 38
Alcool butilic 11 Clorură de etil 23 Sulfură de carbon 33
Alcool etilic, 100 % 19 Cloroform 29 Terebentină 16
Alcool etilic, 40 % 10 Etilenglicol 4 Tetraclorură de carbon 21
Alcool metilic, 100 % 26 Eter de petrol 37 Toluen 27
Fenol 5
Notă: 1 cP = 1∙10-3 N∙s/m2
ANEXA 7
114
Notă: 1 cP = 1∙10-3 N∙s/m2

Nomograma pentru determinarea viscozităţii gazelor

1 – O2; 2 – NO; 3 – CO2; 4 – HCl; 5 – aer; 6 – N2; 7 – SO2; 8 – CH4; 9 – H2O; 10 – NH3; 11 – C2H6;
12 – H2; 13 – C6H6; 14 – 9H2 + N2; 15 – 3H2 + N2; 16 – CO; 17 – Cl2

115
 ANEXA 8
Formule de conversie pentru diverse unităţi de temperatură

Kelvin grad Celsius grad Fahrenheit grad Rankine grad Réaumur grad Rømer grad Newton grad Delisle

5 5 4 40 100 2
Kelvin K=K K = C + 273,15
K= 9 (F+459,67) K= 9 Ra K= 5 Re +273,15 K = 21 (Ro − 7,5) +273,15 K = 33 N + 273,15 K = 373,15 – 3 De

5 5 4 40 100 2
grad Celsius C = K − 273,15 C=C
C= 9 (F − 32) C= 9 (Ra − 491,67) C= 5 Re C= 21 (Ro − 7,5) C= 33 N C = 100 – 3 De

9 9 36 24 60 6
grad Fahrenheit F=F F = Ra − 459,67
F= 5 K - 459,67 F= 5 C + 32 F= 25 Re + 32 F= 7 (Ro − 7,5)+32 F= 11 N + 32 F = 212 – 5 De

9 9 36 24 60 5
grad Rankine Ra = F + 459,67 Ra = Ra
Ra = 5 K Ra = 5 (C+ 273,15) Ra= 25 Re+491,67 Ra = 7 (Ro − 7,5) +491,67 Ra = 11 N+ 491,67 Ra =671,67 – 6 De

5 5 25 25 50 80 5
grad Réaumur Re = Re
Re = 4 (K − 273,15) Re = 4 C Re = 36 (F − 32) Re = 36 (Ra− 491,67) Re = 21 (Ro − 7,5) Re = 33 N Re = 125 – 6 De

21 21 7 7 21 35 7
grad Rømer Ro = Ro
Ro = 40 (K −273,15) + 7,5 Ro = 40 C + 7,5 Ro = 24 (F−32)+ 7,5 Ro= 24 (Ra−491,67)+7,5 Ro = 50 Re+7,5 Ro = 22 N + 7,5 Ro = 60 – 20 De

33 33 11 11 33 22 11
grad Newton N=N
N = 100 (K − 273,15) N= 100 C N = 60 (F − 32) N= 60 (Ra − 491,67) N = 80 Re N= 35 (Ro − 7,5) N = 33 – 50 De

3 3 5 5 6 20 50
grad Delisle De = De
De = 2 (373,15 − K) De = 2 (100 − C) De = 6 (212 − F) De = 6 (671,67 − Ra) De = 5 (125−Re) De = 7 (60 − Ro) De = 11 (33 − N)
 ANEXA 9

Intervalele de utilizare ale diferitor tipuri de termometre uzuale

normale, extinse

117