1.

COMPORTAREA SUB SARCINĂ A CARACTERISTICILOR

MATERIALELOR TEHNICE UTILIZATE LA FABRICAREA
UTILAJULUI PETROCHIMIC

1.1. CLASIFICAREA MATERIALELOR TEHNICE

După natura lor, materialele folosite în construcţia utilajelor petrochimice pot fi

grupate în general, în următoarele două diviziuni principale: materiale metalice şi
materiale nemetalice.
La rândul lor, materialele metalice se pot grupa în trei subdiviziuni şi anume [28]:
• materiale metalice feroase (metale şi aliaje feroase), această
subdiviziune cuprinzând toate varietăţile de fier tehnic, oţelurile şi fontele;
• materialele metalice neferoase (metale şi aliaje neferoase), această
subdiviziune cuprinzând atât metalele şi aliajele neferoase uşoare (pe bază de
titan, magneziu, aluminiu, etc.), cât şi metalele şi aliajele neferoase grele (pe
bază de crom, mangan, nichel, cupru, plumb, etc.);
• materialele metalice de adaos şi electrozi metalici cu diferite
compoziţii chimice şi destinaţii.
Materialele nemetalice se pot grupa, de asemenea, în următoarele subdiviziuni [28]:
• materiale plastice inclusiv materialele de adaos şi adezivi
corespunzători;
• materiale pentru garnituri şi alte elemente de etanşare;
• materiale termocrioizolante.

1.2. FACTORII PRINCIPALI CARE DETERMINĂ COMPORTAREA SUB

SARCINĂ

Studierea comportării sub sarcină a materialelor tehnice utilizate în construcţia

utilajului petrochimic, în vederea alegerii corecte şi utilizării lor raţionale, trebuie făcută
cu deosebită atenţie, pentru a apropia cât mai mult soluţia tehnică adoptată de soluţia
optimă cea mai avantajoasă, cea mai economică şi cea mai sigură din punctul de vedere
al securităţii tehnice.
Factorii principali care determină evaluarea comportării sub sarcină şi deci
alegerea materialelor se pot grupa [28] în :
• factori care depind ei însuşi de material, din categoria cărora fac parte
caracteristicile fizico-mecanice şi cele tehnologice;
factori care depind de condiţiile de lucru , din categoria cărora fac
parte temperatura, presiunea, durata de serviciu şi natura,
proprietăţile şi compoziţia chimică a mediilor de lucru (în legătură cu
care apar şi se manifestă, simultan sau distinct, sub diferite forme,
fenomenele de fluaj, relaxare, fragilizare, coroziune, atac al
hidrogenului, eroziune, oxidare, carburare, oboseală, etc.).

1.3. CARACTERISTICILE FIZICO-MECANICE

9
 Una din problemele principale şi de mare răspundere care stă în faţa
constructorilor de utilaj petrochimic este aceea a alegerii materialului cel mai indicat
pentru fiecare caz în parte.
Pentru aceasta sunt necesare:
• cunoaşterea amănunţită a parametrilor de funcţionare ai utilajului,
proprietăţile fizico-chimice ale fluidului tehologic (compoziţie, impurităţi,
agresivitate chimică, inflamabilitate etc.), parametrii de stare ai acestuia
(temperatură, presiune), debitul, etc;
• luarea în considerare a caracetristicilor fizico-mecanice ale
materialului.
Caracteristicile fizico-mecanice ale materialelor tehnice, care interesează în mod
deosebit, în cazul studierii comportării lor sub sarcină, pot fi grupate astfel:
• caracteristici privind rezistenţa mecanică a materialelor, denumite
caracteristici mecanice (de rezistenţă), din categoria cărora fac parte: limita
de proporţionalitate σp ( σ10 sau R10 ), limita de elasticitate σe ( σ0 ,01 sau
R p 0 ,01 ), limita de curgere σc ( R p 0 ,2 ), rezistenţa la rupere σr ( Rm ),
duritatea H , rezilienţa K , caracteristica mecanică de încovoiere prin şoc
KV etc;
• caracteristici privind comportarea elastică, elastoplastică sau
plastică a materialelor, denumite caracteristici elastice sau caracteristici
plastice, din categoria cărora fac parte: modulul de elasticitate (longitudinal
E sau transversal G ), lungirea specifică ε sau δ , gâtuirea specifică ψ
sau Z ; contracţia specifică (transversală) ε 1 = ε t , coeficientul de contracţie
transversală (coeficientul lui Poisson) µ , etc;
• caracteristici fizice, din categoria cărora fac parte: dilativitatea
(liniară α sau volumică γ ), căldura masică c , conductivitatea termică λ ,
difuzivitatea termică a , etc.
Aprecierea caracteristicilor mecano-elastice şi fizice ale materialelor ca şi variaţia
acestora cu temperatura se face pe bază de încerări mecanice.
Se precizează că, dintre toate încercările mecanice menţionate în lucrarea [26], cea
mai răspîndit folosită este încercarea standard statică, de scurtă durată, la întindere
monoaxială, prin care se pun în evidenţă caracteristicile convenţionale mecanice şi
elastice, standardizate ale materialelor tehnice.

1.4. CARACTERISTICILE ELASTO - MECANICE STANDARDIZATE

CORESPUNZĂTOARE SOLICITĂRILOR STATICE

Încercarea standard statică, de scurtă durată se aplică acelor materiale care

lucrează în domeniul unor temperaturi ambiante sau ridicate un timp scurt, nepermiţând
apariţia fluajului.
Încercarea se conduce prin prelevarea unei epruvete de formă standardizată
supusă pe direcţia axei longitudinale unei sarcini F de întindere crescătoare, în
vederea punerii în evidenţă a curbei caracteristice a materialului încercat şi a
determinării principalelor caracteristici elasto-mecanice.
Se precizează că, prin curbă caracteristică a materialului se înţelege (fig. 1.1.)
reprezentarea grafică a variaţiei sarcinii F , respectiv a tensiunilor σ sau τ
(determinate prin raportarea sarcinii F la aria A0 a secţiunii iniţiale), în funcţie de

10
lungirea ∆l , respectiv de lungirea specifică ε, în cursul încercărilor mecanice
standard efectuate pe epruvete tip (fig. 1.2.)

Fig. 1.1. Curba caracteristică tipică a oţelurilor

Fig. 1.2. Încercarea mecanică standard la întindere (tracţiune) a epruvetelor

(cu secţiuni) rotunde

Între reperele A şi B ale epruvetei (fig. 1.2.) în orice secţiune normală pe axa
epruvetei, tensunea σ şi alungirea specifică ε se pot considera constante şi egale cu
relaţiile fundamentale:
F
σ= ; (1.1.)
A0
∆l
ε= ;
l
(1.2.)

11
unde: ∆l reprezintă alungirea masurată între reperele A,B pentru valorile lui F ,
începând de la F = 0 .
Se înţelege că mărimile caracteristice σ , puse în evidenţă prin încercarea
standard de întindere (tracţiune) şi folosite în mod curent în calculele practice sunt - în
realitate - nişte mărimi convenţionale, fictive, care caracterizează şi definesc incomplet
comportarea sub sarcină a materialelor. Din acest motiv, în continuare, mărimile
respective se vor numi nu proprietăţi, ci caracteristici fizico-mecanice convenţionale sau
tehnice.
• Limita de proporţionalitate convenţională (tehnică), σ p , reprezintă tensiunea
σ , corespunzătoare secţiunii iniţiale a epruvetei, pentru care abaterea de la
proporţionalitate ∆ dintre tensiunea σ şi lungirea specifică atinge valoarea prescrisă
de 10%, care se menţionează ca indice. Această limită se notează prin simbolul
σ10 = R p10 şi se exprimă în N / mm 2 sau N/m2 .
La majoritatea materialelor utilizate în realizarea utilajului petrochimic,
dependenţa σ − ε pe porţiunea (0,a în fig. 1.1.) este liniară şi se poate exprima
conform [33] astfel:
σ = (tgβ0 ) ⋅ ε = E ⋅ ε (1.3.)
denumită legea lui Hooke pentru întinderea statică simplă.
σ
Mărimea E = = tgβ 0 = ct se numeşte modul de elasticitate longitudinal
ε
(modulul lui Young) şi are aceleaşi unităţi de măsură ca şi σ .
Abaterea ∆ (de 10% ) se calculează conform [28], în funcţie de valorile
modulului de elasticitate longitudinal E , cu următoarea formulă (fig. 1.1.):
E − Eu tgβ 0 − tgβ u
∆= ⋅ 100 = ⋅ 100 , [ %] (1.4.)
E tgβ 0
• Limita de elasticitate convenţională (tehnică) σe , reprezintă tensiunea σ ,
corespunzătoare secţiunii iniţiale a epruvetei, pentru care lungirea specifică remanentă
plastică εrp atinge valoarea prescrisă de 0,01%, care se menţionează ca indice. Această
limită se notează prin simbolul σ0 ,01 = R p 0 ,01 şi se exprimă în N / mm 2 sau N/m2 .
• Limita de curgere convenţională (tehnică) σc , reprezintă tensiunea σ ,
corespunzătoare secţiunii iniţiale a epruvetetei, pentru care lungirea specifică remanentă
plastică εrp atinge valoarea prescrisă de 0,2%, care se menţionează ca indice. Această
limită se notează prin simbolul σ0 ,2 = R p 0 ,2 şi se exprimă în N / mm 2 sau N/m2 .
• Rezistenţa la rupere σr , reprezintă raportul dinre sarcina maximă Fmax ,
suportată de către epruvetă şi aria A0 a secţiunii transversale iniţiale a epruvetei,
respectiv:
F
σ r = max (1.5)
A0
Rezistenţa la rupere se notează prin simbolul σ r = Rm (fig. 1.1.) şi se exprimă în
N / mm 2 sau N/m2 .
• Lungirea specifică standardizată:
l −l
ε STAS = 100 ⋅ ε u = 100 ⋅ u 0 , [ %] (1.6)
l0
iar lungirea specifică la rupere standardizată:

12
 l r − l0
δ n = An = 100 ⋅ ε r = 100 ⋅ , [ %] (1.7)
l0
în care l 0 , l u şi l r reprezintă lungimile iniţială, ultimă la un moment dat şi ultimă la
rupere, măsurate în mm , iar εu şi εr lungirile specifice ultimă la un moment dat şi la
rupere.
• Gâtuirea specifică standardizată este:
A − Ar
ψ STAS = 100 ⋅ψ u = 100 ⋅ 0 , [ %] (1.8)
A0
iar gâtuirea specifică remanentă la rupere standardizată este:
A − Ar
z = 100 ⋅ψ r = 100 ⋅ 0 , [ %] (1.9)
A0
în care Au şi Ar reprezintă aria secţiunilor transversale ultimă (minimă) la un moment
dat şi respectiv , ultimă la rupere ale epruvetei, în mm 2 , iar ψu şi ψr -gâtuirile
specifice ultimă la un moment dat şi la rupere, fără dimensiune.
• Lungirea specifică remanentă plastică standardizată, notată prin simbolul
general εrp (fig. 1.1.) şi exprimată în %, se înţelege ca fiind lungirea specifică ε
măsurată (determinată) după descărcarea respectiv ruperea epruvetei.
• Contracţia specifică transversală εt , se identifică pentru calculele practice cu
contracţia specifică a diametrului ε1 , admiţându-se următoarea egalitate aproximativă:
d − du
εt ≈ ε1 = 0 (1.10)
d0
în care d 0 şi d u reprezintă diametrele iniţial şi ulterior la un moment dat ale epruvetei,
în mm .
Conform [28], materialele care ascultă de legea lui Hooke [28; 33] şi mai ales
pentru oţeluri, încercările experimentale au demonstrat că:
ε ε ε
= u = r = m = const (1.11)
ε 1 ε 1u ε 1 r
În calculele practice se utilizează inversul constantei m :
1 ε 1 ε 1u ε 1r
= = = = µ = const (1.12)
m ε εu εr
care se numeşte coeficient de contracţie transversală sau coeficientul lui Poisson. Acest
1 1
coeficient are următoarele valori: µ < = 0 ,5 , respectiv m = > 2 ,0 .
µ
2
Între modulele de elasticitate longitudinal E şi transversal G , pe de o parte şi
coeficientul lui Poisson µ , pe de altă parte , există la temperatura standard normală (
Tn = 293 K respectiv t n = 20 0 C ), următoarea relaţie de izotropie conform [28]:
E
G= (1.13)
2( 1 + µ )

1.5. INFLUENŢA TEMPERATURILOR RIDICATE

13
 La temperaturi superioare celei standard normale, adică temperaturi mai mari
decât t n = 20 0 C ( Tn = 293 K ), caracterul curbelor caracteristice (fig. 1.1.) se schimbă,
palierul de curgere se îngustează, apoi dispare total (fig.1.3.), astfel că limita de curgere
σc nu se mai poate determina prin citire directă din curba caracteristică.

Fig. 1.3. Exemplificarea ilustrativă a curbelor caracteristice tipice ale unui

oţel la diferite temperaturi

Din analiza curbelor caracteristice din figura 1.3., se desprind următoarele

concluzii generale:
• caracteristicile mecanice σr (inclusiv σ R şi H ), σ c = σ 0 ,2 = R p 0 ,2 ,
σ e = σ0 ,01 = R p 0 ,01 şi σ p = σ 10 = R p 10 scad cu creşterea temperaturii, însă, de regulă, σr
scade mai lent decât σc ;
• modulul de elasticitate longitudinal E scade cu creşterea temperaturii
(deoarece β 0 > β 1 > β 2 > ... ).

14
 Studiind dependenţa de temperatură a raportului dintre pricipalele caracteristici
fizico-mecanice (CFM) ale oţelurilor, la temperatura ridicată respectivă şi la
temperatura standard normală (fig. 1.4.) rezultă:
• pentru unele oţeluri, rezistenţa de rupere ( σ r ,σ R , respectiv H ' ) şi limita de
' '

curgere ( σ c = σ 0 ,2 = R p 0 ,2 ) cresc puţin la început cu creşterea temperaturii (până la

' ' '

circa 200..3000C, pentru oţelurile carbon obişnuite), însă, de la o anumită temperatură,

σ r ,σ R , H ' şi σ c = σ 0, 2 = R p 0, 2 scad mereu şi sensibil cu creşterea temperaturii.;
' ' ' ' '

• lungirea la rupere ( δ ,δ ' ) şi gâtuirea la rupere ( z , z ' ) au legi de variaţie

inverse faţă de cele privind rezistenţa la rupere ( σ r ,σ r ).;
'

• modulele de elasticitate E şi G , conductivitatea termică λ şi difuzivitatea

termică a scad cu creşterea temperaturii;
• coeficientul lui Poisson µ , dilativitatea liniară α , şi căldura masică c p ,
cresc tot timpul cu creşterea temperaturii.

Fig. 1.4.Variaţia, cu creşterea temperaturii, a principalelor caracteristici

fizico-mecanice ale oţelurilor .Schematizare exemplificativă.

1.6. INFLUENŢA TEMPERATURILOR JOASE

Prin temperaturi joase se vor înţelege temperaturile inferioare celei standard

normale, adică temperaturile mai mici decât t n = 20 C ( Tn = 293 K ).
0

Analizând graficul din fig. 1.5., odată cu scăderea temperaturii se constată:

• rezistenţa de rupere σr (respectiv σ R , H ), limita de curgere σ c = σ 0 ,2 şi
modulele de elasticitate E şi G cresc, fiind suficient dacă, în calculele practice de

15
rezistenţă, sunt considerate caracteristicile mecanice şi elastice respective la temperatura
standard normală;
• lungirea la rupere δ , gâtuirea la rupere z şi coeficientul lui Poisson µ , în
general, scad nesemnificativ, astfel că în calculele practice de proiectare sunt
considerate caracteristicile elastice respective la temperatura standard normală;
• rezilienţa K şi caracteristica mecanică de încovoiere prin şoc KV scad
considerabil, la anumite temperaturi, suficient de scăzute, oţelurile devenind fragile.
Diminuarea rezilienţei, respectiv a caracteristicii mecanice de încovoiere prin şoc
ale materialelor metalice, la temperaturi joase, este diferită pentru oţelurile carbon şi
slab aliate, pe de o parte şi pentru oţelurile aliate, pe de altă parte.

Fig. 1.5. Variaţia cu scăderea temperaturii, a principalelor caracteristici

fizico-mecanice ale oţelurilor. Schematizare exemplificativă.

Cazul oţelurilor carbon şi slab aliate

Variaţia rezilienţei cu scăderea temperaturii se face conform graficului din figura
1.6., distingându-se următoarele trei domenii:
• domeniul I, numit domeniul ruperilor cu caracter tenace, caracterizat printr-o
variaţie continuă şi o dispersie restrînsă a valorilor rezilienţei;
• domeniul II, numit domeniul ruperilor cu caracter mixt, tenace-fragil,
caracterizat printr-o scădere foarte rapidă (bruscă) a rezilienţei şi o dispersie mare a
valorilor rezilienţei. Acest domeniu este cuprins între temperaturile t 1 şi t 2 ;
• domeniul III, numit domeniu al ruperilor cu caracter fragil, caracterizat printr-o
variaţie continuă şi o dispersie limitată a valorilor rezilienţei.
Temperaturile pentru care oţelurile trec din situaţia corespunzătoare ruperilor
tenace în situaţia corespunzătoare ruperilor fragile se numeşte temperatură critică de
fragilizare la rece sau prag de fragilizare la rece. Deci, temperatura t 1 reprezintă pragul
superior de fragilizare, iar t 2 reprezintă pragul inferior de fragilizare la rece.

16
 Cazul oţelurilor aliate
În acest caz, scăderea rezilienţei, cu scăderea temperaturii, nu se mai face printr-
un salt, ci după o curbă continuă (fig. 1.7.).
În acest caz, temperatura t 1 se stabileşte în mod convenţional, ea considerându-se
egală cu acea temperatură t pentru care:
kt
= 0 ,5( 50%)sau0 ,6 ( 60%) (1.15.)
k tn

Fig. 1.6. Dependenţa generală, în domeniul temperaturilor joase, a

rezilienţei şi energiei de rupere pentru cazul oţelurilor carbon şi slab aliate.

17
 Fig.1.7. Dependenţa generală, în domeniul temperaturilor joase a rezilienţei şi
energiei de rupere pentru cazul oţelurilor aliate

1.7. RELAXAREA MECANICĂ

Generalităţi
Relaxarea mecanică se defineşte ca fiind proprietatea unor materiale tehnice de a
prezenta o diminuare a eforturilor unitare (tensiunilor mecanice), în condţiile menţinerii
neschimbate în timp a deformaţiei specifice elastice ( ε 0 = ε e = const ) şi a temperaturii
(de calcul, de lucru, de încercare, etc.- t = const ). Prezenţa acestui fenomen conduce în
timp, la slăbirea şi, deci , desetanşarea îmbinărilor cu strîngere elastică iniţială.
Curbele tipice de relaxare mecanică [28], (fig. 1.8.) cuprind în general trei
domenii:
• domeniul I, în care se observă o diminuare foarte rapidă, în timp, care - treptat - se
atenuează, a eforturilor unitare σ ; acest domeniu se mai numeşte al relaxării
mecanice în curs de atenuare;
• domeniul II, în care diminuarea, în timp, a eforturilor unitare σ este lentă şi aproape
uniformă; acest domeniu se numeşte al relaxării mecanice stabilizate, în el
recomandându-se funcţionarea în condiţii de exploatare (punctul M);
• domenul III, în care fenomenul de diminuare, în timp, a eforturilor unitare σ , deci
fenomenul de relaxare mecanică, se accelerează; acest domeniu se caracterizează
printr-o viteză de relaxare mare şi crescătoare, în limitele sale având loc pierderea
aproape completă a rezistenţei mecanice în cazul temperaturilor ridicate; se mai
numeşte domeniul relaxării mecanice intensive.

18
 Fig. 1.8. Curba tipică de relaxare mecanică

Cunoaşterea caracteristicilor materialelor tehnice la apariţia fenomenului de

relaxare mecanică are o deosebită semnificaţie, în cazurile dimensionării şi deci, ale
alegerii materialelor respective, pentru: şuruburile (prezoanele) îmbinărilor prin flanşe;
elementele de etanşare, etc.
Este evident că, prin natura sa şi prin efectele pe care le generează (reducerea în
timp a rezistenţei mecanice a îmbinărilor, slăbirea strângerii şi, deci desetanşarea în
timp, în cazul îmbinărilor cu strângere iniţială, etc.), relaxarea mecanică este un
fenomen nedorit, care, deci, trebuie supravegheat, prevenit sau evitat. Dintre efectele
principale ale relaxării mecanice, se exemplifică: desetanşarea îmbinărilor prin flanşe,
autoslăbirea după închidere a armăturilor de tip robinet (cu ventil, cu membrană etc.),
de tip supapă de siguranţă (cu arc), diminuarea tensiunii de pretensionare a sistemelor
de conducte compensate sau autocompensate, etc.

1.8. FLUAJUL METALELOR

1.8.1. Concepte fundamentale

Fluajul este definit ca o deformaţie lentă şi continuă, care se dezvoltă sub acţiunea
unei tensiuni şi temperaturi constante.
Pentru materialele metalice tehnice, fenomenul de fluaj are o intensitate
dependentă de temperatură, evidenţiindu-se pregnant pentru temperaturi ridicate.
În [28], se indică drept temperatură T f , în grade Kelvin, temperatura de la care
urmează să fie luate în considerare efectele fenomenului de fluaj, temperatură dată de
relaţia:
T f = β f ⋅ TT
(1.16)

19
 în care: T f -reprezintă temperatura de topire a materialului;
βf -coeficient având valorile: β f = 0 ,300 pentru metale pure; β f = 0 ,400
pentru oţeluri în general; β f = 0 ,600 pentru aliajele speciale.
La metale uşor fuzibile (plumbul), fluajul poate avea loc şi la temperatura de 200C
(293K).
Curba tipică de fluaj
În fig. 1.9. se prezintă curba tipică de fluaj [28],[33], care cuprinde următoarele
stadii (domenii, zone) caracteristice:
• stadiul I (porţiunea AB), numit stadiu al fluajului primar, stadiu al fluajului iniţial
sau stadiu al fluajului în curs de stabilizare; unghiul β = β1 scade continuu cu
creşterea timpului;
• stadiul II (porţiunea BC) , numit stadiu al fluajului uniform sau stadiu al fluajului
stabilizat, caracterizat prin aceea că unghiul β = β 2 = β min = const în timp;
• stadiul III (porţiunea CD) numit stadiu al fluajului accelerat, stadiu al fluajului
intensiv sau stadiu al fluajului distructiv, în acest stadiu unghiul β = β3 creşte
mereu cu creşterea timpului până la momentul τ = τ r , corespunzător punctului D,
când survine ruperea prin fluaj, funcţionarea utilajului petrochimic în acest stadiu
trebuie evitată.

Viteza de fluaj
Viteza instantanee de fluaj w f , reprezintă raportului dintre creşterea ∆ε a
deformaţiilor specifice de fluaj şi creşterea ∆τ a timpului când aceasta din urmă devine
oricât de mică şi deci, se poate considera că tinde la zero.
∆ε dε
w f = lim = = tgβ , în ( mm / mm ⋅ h ), ( % / h ) sau (m/m·h) (1.17)
∆τ →0 ∆τ dτ

Rezultă deci, că legea de variaţie în timp a vitezei de fluaj w f , pentru diferite

stadii ale curbei tipice de fluaj, se identifică cu legea de variaţie a tangentei
trigonometrice a unghiului β. Această lege este reprezentată convenţional în fig. 1.9.c,
din care rezultă în mod evident că, pentru stadiul II al curbei tipice de fluaj, este
îndeplinită condiţia:
w f = w f min = ct (1.18.)
Aşadar, funcţionarea sub sarcină la temperaturi ridicate în condiţii de fluaj se
recomandă să fie asigurată în stadiul II, deoarece în acest stadiu viteza de fluaj este
constantă şi are valoare minimă.
Vitezele minim admisibile de fluaj vor depinde de condiţiile de lucru ale utilajelor
şi elementelor de conductă, pentru exemplificare în tabelul 1.1., [28] sunt indicate
valorile acestor viteze.

20
 Fig. 1.9. Curba tipică de fluaj
a-curba de fluaj propriu-zisă; b-detaliu de analiză, extras din curba tipică de fluaj;
c-curba tipică corespunzătoare legii generale de variaţie a vitezei de fluaj.

21
 Tabelul 1.1
Exemplificarea unor viteze de fluaj.
N Viteza minimă admisă de fluaj, wf=wf min
Nr.
Denumirea elementului de conductă mm /( mm ⋅ h )
C %/h
crt
1 Conducte de abur, ţevi pentru cazane de
1 ⋅ 10 −5 1 ⋅ 10 −7
1 abur, cusături sudate
2
Ţevi pentru supraîncălzitoare de abur 1 ⋅ 10 −4 .. 1 ⋅ 10 −5 1 ⋅ 10 −6 .. 1 ⋅ 10 −5
2
3
Ţevi de cuptor tubular tehnologic 1 ⋅ 10 −5 1 ⋅ 10 −7
3
4 Tijă de armaturi pentru conducte 1 ⋅ 10 −6 1 ⋅ 10 −8
5 Suporturi specifice cuptoarelor
1 ⋅ 10 −7 1 ⋅ 10 −9
5 tehnologice şi cazanelor de abur

Limita convenţională (tehnică) de fluaj.

Reprezintă acel efort unitar σ , corespunzător secţiunii iniţiale a epruvetei şi
unei anume temperaturi constante date, pentru care într-un interval de timp determinat,
egal în general cu durata maximă de serviciu τ s = τ calc (punctul M de pe curbă) rezultă o
anumită deformaţie remanentă de fluaj ε sau o anumită viteză de fluaj w f min .
2 2
Limita convenţională (tehnică) de fluaj se exprimă în N/mm sau N/m şi are
simbolul general σ f sau σ ε / τ sau R1 / 10000 sau R1 / 100000
t t t t

Durata până la rupere şi durata de serviciu.

Timpul τr măsurat până la momentul ruperii materialului, corespunzător punctului
D (fig. 1.9.a) se numeşte durată până la rupere.
Durata de serviciu τs însumează durata totală a tuturor perioadelor de funcţionare
neîntreruptă şi îndeplineşte condiţia:
τs <τr (1.19)
τ
Raportul : cτ = r > 1,0 (1.20)
τs
defineşte coeficientul (global) de siguranţă faţă de durata până la rupere.
Duratele convenţionale de serviciu τs şi de calcul τcalc sunt:
τ s = τ calc = 10000 h (corespunde la circa 1,25 ani serviciu neîntrerupt);
τ s = τ calc = 100000 h (corespunde la circa 12,5 ani serviciu neîntrerupt);
τ s = τ calc = 200000 h (corespunde la circa 25 ani serviciu neîntrerupt).

Rezistenţa convenţională (tehnică) de durată.

Tensiunea σ la care, pentru o anumită temperatură constantă dată, survine ruperea
prin fluaj într-un interval de timp determinat τ = τ r , este denumită rezistenţa

22
convenţională (tehnică) de durată şi se notează σ d sau σ t r / 10000 sau σ t r / 100000 sau
t

2 2
R t r / 100000 şi se exprimă în N/mm sau N/m .

1.9. COROZIUNEA

1.9.1. Generalităţi. Terminologie.

Coroziunea se poate defini ca fiind distrugerea, într-un anumit timp, a metalelor

şi a aliajelor metalice în urma acţiunilor chimice sau/şi electrochimice ale mediilor de
lucru sau datorită unor dizolvări fizice [40].
Mediile care produc coroziunea se consideră medii corozive sau agresive.
Intensitatea şi modul lor de acţiune în sensul distrugerii materialului sunt legate de o
serie de factori fizici, chimici, mecanici şi metalurgici ai mediului de lucru şi ai
materialului.
Rezultatele combinaţiilor chmice dintre metale/aliaje şi mediile corozive
constituie produşii de coroziune, care pot fi de următoarele tipuri:
• produşi primari → substanţe chimice rezultate în urma coroziunii datorită
interacţiunii între metal/aliaj şi mediile corozive (la coroziunea electrochimică
produşii primari de coroziune sunt cei rezultaţi din reacţiile catodice şi anodice);
• produşi secundari → substanţe chimice rezultate în urma coroziunii datorită
interacţiunii dintre produşii primari de coroziune şi mediile tehnologice sau
ambiante;
• arsuri → produşi ai coroziunii metalelor/aliajelor în medii gazoase la
temperaturi ridicate;
• decarburări superficiale → straturi decarburate, superficiale ale elemetelor din
oţeluri, care au pierdut parţial sau total carbonul (combinat sau liber) ca urmare
a acţiunii corozive a oxigenului din atmosferă la temperaturi ridicate;
• oxidări interne → precipitări sub suprfaţă a unuia sau a mai multor oxizi, ca
rezultat al difuziunii spre interior a oxigenului din mediile tehnologice sau
ambiante.
Cantitatea de metal transformată în produse de coroziune constituie pierderile
prin coroziune.
Capacitatea metalelor şi aliajelor metalice de a rezista la distrugerea prin
coroziune se numeşte rezistenţă (stabilitate) la coroziune.

1.9.2. Indicatorii de rezistenţă la coroziune

Cantitativ, intensitatea şi ritmul prosecelor de distrugere prin coroziune se

apreciază prin intermediul următorilor indicatori de rezistenţă la coroziune: indicatorul
cinetic, notata prin simbolul wc, în mod curent numit viteză de coroziune, exprimat în
mm/h sau mm/an; indicatorul volumic wv, exprimat în cm3/(m2·h) sau cm3/(m2·an);
indicatorul masic wM, exprimat în g/(m2·h) sau g/(m2·an).
Dacă pentru o variaţie Δτs a duraţiei τs (în h sau ani) de serviciu, respectiv de
funcţionare, în condiţii de coroziune corespunde variaţia Δs a grosimii s (în mm) a
peretelui metalic al utilajului, variaţia ΔV a volumului V (în cm3) sau variaţia ΔM a
masei M (în g) ale părţii metalice, atunci pentru Δτs suficient de mic (Δτs→0) rezultă

23
următoarele valori [28] instantanee (exponentul i) ale indicatorilor de rezistenţă la
coroziune:
∆t dt
lim = = wci (1.21)
∆τ s →0 ∆τ dτ
s s
∆V dV
lim = = wvi (1.22)
∆τ s →0 A ∆τ A d τ
c s c s

∆M dM
lim = = wMi (1.23)
∆τ s →0 A ∆τ A dτ
c s c s

Valorile medii ale indicatorilor de rezistenţă la coroziune corespunzătoare

formulelor (1.24 … 1.26) vor fi următoarele:
c
wc = 1 ; [ mm / an ] sau [m/an] (1.24)
τs

wv = c ; [cm 3 /( m 2 ⋅ an)] sau [m3/(m2·an)]

V
(1.25)
Acτ s

; [ g /( m 2 ⋅ an)] sau [kg/(m2·an)]

Mc
wM = (1.26)
Acτ s
în care c1 reprezintă grosimea de perete corodată în timp, pentru care τ = τs, are
valoare maximă c1 = 0 , numită adus de grosime pentru coroziune, în m; Vc – volumul
de metal corodat în timpul τ = τs, în m3; Mc – masa metalului corodat în timpul τ = τs, în
kg, rezultând:
k ⋅w
wc = 1 M , (1.27)
ρc
unde k1 este un coeficient numeric de transformare, iar ρc reprezintă densitatea
materialului corodat, exprimată – de la caz la caz – în g/cm3, kg/dm3 sau kg/m3.

1.9.3. Criteriile tehnico-economice privind evaluarea coroziunii

Prin intermediul indicatorului cinetic wc se poate aprecia, cantitativ, evoluţia în

timp a proceselor de coroziune uniformă, iar prin intermediul indicatorilor volumic wv şi
masic wM se poate aprecia, de asemenea cantitativ, evoluţia în timp a proceselor de
coroziune neuniformă.
Din egalitatea (1.24) rezultă următoarea formulă de calcul pentru adaosul de
grosime pentru coroziune:
c1 = wc ⋅τ s ; [mm] sau [m] (1.28)
care, în general, trebuie să satisfacă următoarea dublă inegalitate:
c1min = 0,5mm ≤ c1 ≤ c1max = 3,0mm , (1.29)
Se recomandă [28], ca alegerea materialelor - pe baza unor considerente de
rezistenţă la coroziune – să fie făcută, în general, în urma efectuării de calcule tehnico-
economice concludente, în care să se ţină seama atât de durata totală de serviciu τs, cât
şi de costul total al înlocuirii elementului de conductă corodat.
Dacă se notează cu cu costul unitar al materialului corodat, în lei/mm, atunci
costul total cm al materialului corodat, în lei, va fi:
c m = cu ⋅ c1 = cu ⋅ wc ⋅ τ s = kτ s , [lei] (1.30)
în care k = cuwc, [lei/an], este o mărime constantă pentru o situaţie (tipică) dată.

24
 Se observă că ecuaţia (1.30) reprezintă o dreaptă ce trece prin origine, în figura
1.10 se face o comparaţie a costului total al materialului cm, cu costul total cî al înlocuirii
utilajelor sau elementelor de utilaje, care – se presupune – este constant în timp.

Fig. 1.10 Compararea costului total al materialului

corodat în timp cu costul total al înlocuirii

În figura 1.10 se reprezintă: familia dreptelor ce redau pentru diferite situaţii

tipice, costul total al înlocuirii (1); familia dreptelor ce redau, de asemenea pentru
diferite sitauţii tipice, costul total al materialului corodat în timp (2); A, B, C – puncte
precizând soluţiile acceptate preferenţial; B’, C’ – punctele precizând soluţiile
dezavantajoase din punct de vedere tehnico-economic. Rezultă în mod clar, că:

• pentru τ s = τ S 〈 τBS A
, este mai avantajoasă prevederea unui anumit adaos de grosime

pentru coroziune, deci sacrificarea prin coroziune a unei anumite cantităţi de

material, decât înlocuirea conductei sau a elementului în discuţie;

25
 • pentru τ s = τ S C〉 τ S A, este mai avantajoasă înlocuirea echipamentului în cauză, după
epuizarea adaosului de grosime pentru coroziune c1 A = wc ⋅τ SA , decât

prevederea adaosului de grosime necesar c1C = wc ⋅ τ S C〉 c1A .

În cazurile când se folosesc materiale inoxidabile pentru utilaje şi elementele
acestora, adaosul de grosime pentru coroziune nu mai este necesar să se prevadă,
întrucât rezistenţa la coroziune este asigurată de către însuşi materialul ales.

1.9.4. Tipurile principale de coroziune

Clasificarea după diferite criterii a tipurilor de coroziune este indicată [28] în

figura 1.11 exemplificarea sugestivă a unora dintre tipurile de coroziune fiind
schematizată în figura 1.12.
Coroziunea chimică. Prin coroziune chimică se înţelege coroziunea datorată
simplei interacţiuni directe, nemijlocite, între materialul tehnic şi mediu, aceasta
producându-se în mediile electric neconducătoare (gaze, lichide neionice). În cazul
coroziunii chimice nu apare nici un transport de sarcini electrice, produşii de coroziune
rămânând la locul atacat. Ca exemplu de astfel de coroziune se poate menţiona cazul
coroziunii (“ruginirii”) utilajelor amplasate în incinte prost aerisite în care se degajă
vapori agresivi.
Coroziunea electrochimică. Acest tip de coroziune este însoţită de apariţia
curentului electric, fiind condiţionată de existenţa acestuia, de existenţa a două metale
sau a doi compuşi metalici şi a unui electrolit, caracterizându-se printr-un neîntrerupt
transport de sarcini electrice la limita dintre metal şi mediu coroziv. Coroziunea
atmosferică şi multe alte tipuri de coroziune menţionate în fig. 1.11 sunt întâlnite în
practica tehnologică a vehiculării produselor petroliere şi petrochimice.
Coroziunea locală. Această coroziune evoluează cu viteze neuniforme şi se
concentrează pe anumite porţiuni ale suprafeţei materialului, evidenţiindu-se sub formă
de pete şi plăgi (fig. 1.12, a), sub formă de puncte şi ciupituri (fig. 1.12, b), sub formă
de caverne şi perforaţii etc.
Coroziunea continuă. Se manifestă simultan, uniform (fig. 1.12, c) sau
neuniform (fig. 1.12 d), în toate punctele suprafeţei materialului.
Coroziunea uniformă. (fig. 1.12, c). Se caracterizează prin aceaaşi viteză wc pe
întreaga suprafaţă a materialului aflată sub acţiunea mediului coroziv considerat. Dacă
mediul coroziv este lichid, atunci procesul de coroziune evoluează ca şi cum materialul
“s-ar dizolva” necontenit, dacă, însă, mediul coroziv este gazos, atunci fenomenul
respectiv apare ca o oxidare pe suprafaţa materialului depunându-se o peliculă colorată
de altă compoziţie decât cea a materialului de bază, corodat.
Coroziunea neuniformă. Această coroziune (fig. 1.12, d) se caracterizează prin
viteze wc diferite, în diverse zone ale suprafeţei materialului aflate sub acţiunea
mediului coroziv considerat, acest fenomen întâlnindu-se mai ales acolo unde suprafaţa
materialului este neomogenă (în urma prelucrării mecanice, a oxidării locale etc.).

26
 Coroziunea în puncte sau coroziunea cu ciupituri (pitting-ul). Aceasta este o
coroziune puternică, localizată în puncte distincte (fig. 1.12, b), care se amorsează la
suprafaţa metalului şi continuă dedesubtul ei, concentrându-şi acţiunea în anumite zone
ale suprafeţei. Prin astfel de coroziune se poate ajunge repede şi pe neaşteptate la
perforarea pereţilor, fapt ce poate provoca adevărate dezastre, în cazul vehiculării
produselor petroliere şi petrochimice. Pitting-ul poate avea cauze multiple cum ar fi:
existenţa unor impurităţi în material, accidente de suprafaţă, zgârieturi etc. Se pare că,
odată amorsat fenomenul pitting-ului, viteza lui creşte apreciabil, mai ales dacă creşte şi
temperatura.
Coroziunea sub formă de pete şi plăgi. În general, această coroziune (fig. 1.12,c)
este generată de aceleaşi cauze ca şi pitting-ul. Coroziunea sub formă de pete cuprinde
porţiuni mari de suprafaţă şi are o pătrundere relativ mică, iar coroziunea sub formă de
plăgi se caracterizează prin distrugeri mai adânci, localizate pe suprafeţe relativ mici.
Coroziunea prin contact (coroziune locală). Se referă la distrugerea metalelor şi
aliajelor prin acţiunea concomitentă a mediului coroziv şi a frecării, respectiv a
contactului strâns, local, dintre elemente.
Coroziunea în gaze. Aceasta se referă la distrugerea metalelor şi aliajelor sub
acţiunea gazelor la temperaturi ridicate.
Coroziunea selectivă. Aceasta este o coroziune electrochimică prin care se
distzruge fie un singur component chimic al aliajelor – cazul coroziunii selective de
component – fie un singur constituent structural – cazul coroziunii selective de
structură.

27
Fig. 1.11 Clasificarea şi gruparea principalelor tipuri de coroziune

28
 Fig. 1.12 Tipuri de coroziune
a- coroziune sub formă de pete sau plăgi; b- coroziune în puncte; c- coroziunea
uniformă; d- coroziunea neuniformă; e- coroziunea intercristalină; f- coroziunea
fisurantă intercristalină; g- coroziunea fisurantă transcristalină

Coroziunea intercristalină. Această coroziune este un caz special al coroziunii

selective de structură, care se produce în mod preferenţial la conturul grăunţilor
cristalini ai metalului sau aliajului (fig. 1.12, e). Ea apare acolo unde se naşte o diferenţă
de compoziţie între faze, acolo unde fenomenul de cristalizare a fost perturbat, atunci
când la limita dintre grăunţii cristalini s-au creat zone eterogene din punctul de vedere al
compoziţiei sau au fost concentrate impurităţi chimice etc. Pierderile în masă sunt
excepţional de mici în cazul coroziunii intercristaline, deoarece produşii de coroziune
rămân în interiorul structurii metalice, însă rezistenţa mecanică şi ductibilitatea
metalului scad foarte mult. Coroziunea intercristalină se întâlneşte la oţelurile aliate
Cr/Ni de tip 18/8, lucrând la temperaturi de 673 … 1073 K (400 … 800 0C) în prezenţa
unor medii corozive.
Coroziunea transcristalină. Se referă la distrugerea corozivă care se propagă
prin interiorul grăunţilor cristalini, adică transcristalini (fig. 1.12, g).
Coroziunea fisurantă (coroziunea sub sarcină). Se datorează acţiunii simultane a
mediilor corozive şi a tensiunilor corespunzătoare unor solicitări mecanice întâlnindu-se
la aproape toate metalele şi aliajele supuse la solicitări mecanice (mai ales alternant
variabile) în prezenţa unor medii de lucru agresive. Ea se manifestă atât intercristalin
(1.12, f) cât şi transcristalin (fig. 1.12 g), şi nu la toate metalele şi aliajele este favorizată
de aceleaşi medii corozive. Coroziunea fisurantă este întotdeauna însoţită de o
deformare plastică şi formarea de fisuri în metal (exemplu fisurarea corozivă). Fisurarea
care rezultă din acţiunea simultană a coroziunii electrochimice şi a tensiunilor reziduale
se numeşte fisurare sezonieră.

29
 Coroziunea filiformă. Această coroziune se produce sub acoperirile protectoare
anticorozive permeabile şi suficient de elastice. Atacul coroziunii, în acest caz, se
prezintă ca un filament ce şerpuieşte sub stratul acoperitor de vopsea, coroziunea
filiformă fiind favorizată de atmosfera umedă.
Coroziunea erozivă. Se caracterizează prin distrugerea unui metal sau a unui
aliaj prin curgerea turbulentă a unui lichid coroziv cu viteză foarte mare sau sub
acţiunea jeturilor puternice de lichide corozive, asociată, în unele cazuri, cu eroziunea.

1.10. EROZIUNEA

Eroziunea materialelor se defineşte ca fiind distrugerea acestora în urma unor

acţiuni mecanice (fără să apară reacţii chimice) provocate de către mediile de lucru
(acţiunea abrazivă a unor lichide sau gaze) sau de către anumiţi factori externi de natură
climatică.
Eroziunea este de obicei accelerată de prezenţa unor particule solide în fluidele
de lucru (lichide şi gaze) sau de prezenţa unor particule lichide în mediile de lucru
gazoase, uneori asociată cu coroziunea.
Distrugerea prin eroziune a materialelor este un proces de deteriorare
superficială sub influenţa unor acţiuni mecanice ale mediilor de lucru care sunt
combinate cu acţiunea anumitor tipuri de coroziune.
În practica exploatării conductelor tehnologice din petrochimie pot fi întâlnite
următoarele tipuri de distrugere prin eroziune:
a) eroziunea datorită cavitaţiei lichidelor firbinţi şi a acţiunii dinamice
discontinue (şocurilor) ciclice a fluidelor;
b) eroziunea datorită acţiunii dinamice continue a jeturilor de fluide fierbinţi;
c) eroziunea datorită unor efecte de ştrangulare a jeturilor de fluide fierbinţi;
d) eroziunea abrazivă, datorită acţiunii de roadere pe care o au jeturile de fluide
în general, în urma frecării de suprafeţele cu care vin în contact.
Distrugerile prin eroziune sunt caracteristice pentru conducte şi elementele
acestora (ţevi, robinete, fitinguri, supape de siguranţă etc.).
Problema generală a alegerii corecte a materialelor lucrând în condiţii de
eroziune este deosebit de actuală, întrucât la rezolvarea ei mai mult sau mai puţin
corespunzătoare depind nemijlocit durabilitatea şi economicitatea utilajelor.
Pentru aprecierea rezistenţei la eroziune a diferitelor oţeluri sau a altor materiale
tehnice utilizate în construcţia conductelor, în condiţii identice de lucru, se foloseşte
aşa-numitul indicator al rezistenţei la eroziune, definit astfel:
w
IRE = ee , (1.31)
we
în care: wee reprezintă viteza de distrugere prin eroziune (în condiţiile unor
încercări standard) a unei epruvete executate dintr-un material etalon, în g/h; we – viteza
de distrugere prin eroziune (de asemenea în condiţiile unor încercări standard) a
epruvetelor executate din materialul (oţelul) care interesează, în g/h.
În tabelul 1.2 este dată scara apreciativă a rezistenţei la eroziune pentru oţeluri în
cazul când drept material etalon se foloseşte un oţel austenitic Cr/Ni/Ti de tip 18/10.
Se precizează că, experimental, s-a constatat [28] că rezistenţa la eroziune a
oţelurilor poate fi numai parţial analizată prin indicatorul IRE, deoarece ea depinde
direct de nivelul caracteristicilor mecanice şi, în special, de duritatea lor.

30
 Tabelul 1.2
Scara apreciativă a rezistenţei la eroziune pentru oţeluri
Grupa de rezistenţă la Aprecierea rezistenţei la Indicatorul rezistenţei relative
eroziune eroziune la eroziune IRE
I Foarte rezistente (FR) > 1,00
II Rezistente (R) 0,50 … 1,00 (inclusiv)
III Relativ rezistente (RR) 0,25 … 0,50 (inclusiv)
IV Slab rezistente (SR) 0,01 … 0,25 (inclusiv)
V Nerezistente (NR) ≤ 0,01

1.11. ATACUL HIDROGENULUI (BLISTERINGUL)

Atacul hidrogenului se defineşte ca fiind procesul de deteriorare mecanică a

metalului prin separarea în straturi (exfolierea) datorită pătrunderii în metalul respectiv
a hidrogenului pur, format în urma prezenţei coroziunii electrochimice. Schema
principală privind hidrogenul generat în condiţiile apariţiei ionilor H+ la suprafaţa
interioară tehnologică a peretelui din oţel, aflat în contact cu mediul tehnologic
electrolitic, se redă în figura 1.13.
Hidrogenul atomar, separat pe porţiunile metalice cu rol de catod (fig. 1.14, a),
difuzează în metal, până când întâlneşte o discontinuitate de material (defecte interioare:
stratificări, sulfuri, incluziuni de zgură etc.). Aici hidrogenul atomar se recombină în
molecule şi formează hidrogenul gazos, care nu mai poate difuza mai departe în metal.
Rezultă, deci, că discontinuitatea interioară a metalului se transformă astfel într-un
microcolector de hidrogen, care se acumulează fără întrerupere. Volumul
microcolectorului respectiv fiind iniţial relativ constant, presiunea hidrogenului din el
creşte şi la un moment dat metalul sau se fisurează, sau se separă în straturi distincte
(fig. 1.14, b) – se exfoliază -, pe suprafaţa peretelui metalic formându-se o serie de
umflături.
Acest proces distructiv a fost observat la tubulaturile de conducte, executate din
oţeluri carbon sau din oţeluri slab aliate cu mangan şi siliciu care lucrau în contact cu
petrol brut sulfuros, produse petroliere sulfuroase, cu medii conţinând hidrogen sulfurat.
Consecinţele principale ale atacului hidrogenului sunt următoarele:
a) scoaterea prematură din serviciu a elementelor structurilor sau aparatelor
tehnologice;
b) fragilizarea metalului, cauzată de absorbţia hidrogenului, numită fragilizare
prin hidrogen.
Căile principale de prevenire şi combatere a atacului hidrogenului sunt
următoarele [28]:
1) purificarea corespunzătoare a produselor petroliere şi a altor medii de lucru,
prin îndepărtarea hidrogenului sulfurat, a apei, a altor combinaţii chimice
periculoase;
2) folosirea de materiale metalice corespunzător de rezistente la atacul
hidrogenului;
3) protejarea metalelor (oţelurilor carbon) prin acoperirea suprafeţelor de lucru
cu vopsele şi lacuri speciale;
4) protejarea metalelor prin acoperirea suprafeţelor lor de lucru cu straturi
nemetalice sau cu straturi de acoperire metalice.

31
 Urmărindu-se protecţia împotriva coroziunii prin hidrogen, la alegerea oţelurilor
se vor avea în vedre următoarele:
1) precizarea limitelor nepericuloase ale temperaturii peretelui metalic t şi
presiunii parţiale a hidrogenului pH se fundamentează prin diagrama Nelson
(fig. 1.15);
2) în instalaţiile de dehidrogenare cu t ≤ 5700 C şi pH ≤ 6 MPa se vor prefera
oţelurile cu 1,5 … 2,0 Cr, max 1,0 % Mo, max 1,5 % Si şi carbon puţin;
3) în instalaţiile tehnologice care sunt exploatate la temperaturi joase (circa
3000C) şi pH < 30 … 70 MPa, se vor prefera oţelurile cu 2, 3 … 2,8% Cr şi
cu conţinut redus de carbon (sudabilitate bună), uneori aliate în plus cu
molibden, cu vanadiu şi chiar cu nichel (max 0,8%);
4) în situaţiile când conductele şi elementele de conductă trebuie să fie
rezistente atât la temperaturi ridicate (t ≤ 500 – 5200C, pH ≤ 70 MPa) cât şi
la coroziune prin hidrogen, se vor prefera oţelurile crom – molibden (cu
3,0% Cr şi chiar cu 6,0% Cr), cu vanadiu şi wolfram (conţinutul de Mo
uneori ridicându-se până la 0,8%);
5) pentru conductele care sunt exploatate la t ≥ 5200C şi pH ≥ 70 MPa, se vor
prefera oţelurile cu circa 0,1% C şi 11 … 13% Cr, care, foarte des, mai
conţin molibden, wolfram, vanadiu;
6) în condiţiile de lucru cele mai grele sau chiar extreme, se vor folosi – cu
precădere – oţelurile austenitice Cr/Ni/Ti sau Cr/Ni/Nb, cu C ≤ 0,03%;
7) oţelurile cu structură martensitică sunt cele mai puţin rezistente la
coroziunea prin hidrogen.

Fig. 1.13 Schema de bilanţ a hidrogenului generat în circumstanţe de coroziune

electrochimică
A – fluxul total al hidrogenului care se descarcă asupra peretelui; B – fluxul de hidrogen
care difuzează prin perete spre suprafaţa exterioară şi, care, sub forma bulelor de gaz, se
elimină; C, D, F – fluxul de hidrogen care pătrunde în masa metalică a peretelui.

32
 Fig. 1.14 Schematizarea mecanismului bisteringului:
a – peretele metalic cu grosimea totală iniţială s1 , neatacat prin hidrogenare; b- peretele
metalic atacat prin bistering; 1- perete propriu-zis; 2 – mediu tehnologic agresiv;
3- hidrogenul atomar; 4- discontinuitatea internă de material; 5 – microcolectorul intern de
hidrogen atomar → hidrogen molecular; 6 – separarea în straturi a metalului; 7- umflătură
care apare pe suprafaţa interioară sau exterioară a peretelui.

Fig. 1.15 Diagrama Nelson:

1 – oţelurile carbon (a – nesudate; b – sudate sau deformate – laminat, forjate – la cald);
2 – oţelurile molibden (cu 0,5% Mo); 3 … 6 – oţelurile molibden (7 – 0,4 Mo; 8 – 0,3Mo;
9 – 0,2 Mo; 10 – 0,1 Mo); (----) – coroziune datorită hidrogenării tehnologice; ( - - - -) –
decarburarea superficială.

33
 2. CONDUCTE TEHNOLOGICE

2.1. ELEMENTE DEFINITORII ŞI DE PROIECTARE. GENERALITĂŢI.

Conductele au o largă răspândire şi întrebuinţare în tehnologia industrială

modernă, fiind utilizate în termoenergetică, în hidroenergetică, în transportul gazelor, ca
şi în transportul produselor chimice şi petrochimice.
Condiţiile deosebite la care conductele trebuie să corespundă, definite prin
solicitări mari şi, de cele mai multe ori, variabile în timp, circumstanţe neunivoce de
temperatură climatică şi tehnologică, asociate de regulă cu intense procese de coroziune
şi eroziune, impun acordarea unei atenţii deosebite problemelor privind proiectarea,
construcţia şi exploatarea lor.
Conducta este un ansamblu de elemente, montate pe un traseu determinat,
separând un spaţiu închis, care serveşte la transportul şi distribuţia materialelor aflate în
stare fluidă sau fluidizată.
Conducta este un sistem tehnic, constituit din ţevi, fitinguri, flanşe, armături,
suporturi, compensatoare de dilataţie, aparate de măsură, control şi reglare, care serveşte
la transportul fluidelor între două utilaje, între două tronsoane tubulare sau între două
instalaţii, în condiţii de securitate tehnică deplină.
Funcţionarea conductelor, adică transportul fluidului între două puncte oarecare
de pe traseul acestuia, se datorează unei diferenţe de potenţial energetic, care, de cele
mai multe ori, se manifestă în forma unei diferenţe de presiune a fluidului între cele
două puncte considerate.
Elementul principal al conductelor îl constituie materialul tubular cuprinzând:
ţevile, tuburile şi, eventual, furtunele care separă spaţiul prin care se vehiculează fluidul
tehnologic.
Ţevile sunt elemente de formă cilindrică, goale la interior, cu lungime mai mare
de 4 m şi grosime de perete mică, confecţionate din materiale cu proprietăţi elastice
pronunţate.
Dimensiunile ţevilor în România sunt standardizate conform: STAS 404/1-87 şi
STAS 404/3-87 – ţevi laminate la cald; STAS 530/1-87 şi STAS 530/3-87 – ţevi trase
sau laminate la rece; STAS 715/2-88 – ţevi fără sudură pentru industria petrolieră;
STAS 3478-86 – ţevi pentru temperaturi ridicate; STAS 9378-87 – ţevi pentru
temperaturi scăzute; SR 6898/1-95 – ţevi sudate elicoidal de uz general; SR 6898/2-95 –
ţevi sudate elicoidal pentru conducte; STAS 7656-90 şi 7657-90 – ţevi sudate
longitudinal; SR 11082-95 – ţevi sudate elicoidal pentru conducte (numai pentru
cazurile când se aprobă utilizarea unor astfel de ţevi); SR ISO 4200/95 – tabele generale
de dimensiuni pentru ţevi; SR ISO 5252/94 – toleranţe pentru ţevi.
O echivalenţă între standardele române şi cele străine privind ţevile nu este
posibilă. Totuşi pot fi evidenţiate câteva standarde uzuale DIN, ASTM/ASME şi API
care se referă la categorii de ţevi similare cu cele din standardele române:
• ţevi din oţel fără sudură pentru temperaturi ridicate STAS 3478-86 (cu dimensiuni
conform STAS 404/3-87 şi STAS 530/1-87) are ca standarde similare DIN 17175
(pentru oţeluri carbon şi aliate), ASTM A106 (ASME SA 106) pentru oţeluri carbon
şi ASTM A355 (ASME SA 355) pentru oţeluri aliate;
• ţevi din oţel fără sudură pentru temperaturi scăzute STAS 9378-87 (cu dimensiuni
conform STAS 404/1-87 şi STAS 530/1-87), are ca standarde similare DIN 17/73 şi
ASTM A333 (ASME SA 333);

34
• ţevi din oţel fără sudură pentru industria petrolieră, STAS 715/2-88, sunt similare cu
cele din standardul API 5L.
Grosimile ţevilor folosite depind direct de condiţiile de presiune
şi temperatură ale fluidului vehiculat şi de caracteristicile de
rezistenţă ale materialului folosit. În România, grosimile de fabricaţie
ale ţevilor sunt prezentate explicit la fel ca în standardele celor mai
multe ţări europene.
În standardele de ţevi americane, engleze şi a altor ţări de influenţă anglo-
saxonă, grosimile ţevilor nu sunt specificate explicit, adoptându-se clase de grosime.
Astfel, gruparea pe clase de grosime decisă în S.U.A. şi utilizată şi în prezent este:
• STD = “standard wall thickness” (grosime “standard” normală);
• XS = “extra strong wall thickness” (grosime de rezistenţă mare, “perete extra gros”);
• XXS = “double extra strong wall thickness” (grosime de rezistenţă foarte mare,
“perete dublu extra gros”).
În paralel cu aceste trei clase au apărut aşa-numitele serii
(“SCH”):
SCH 10; 20; 30; 40; 60; 80; 100; 120; 140; 160.
Numărul pentru grosime (SCH = SCHEDULE No) este de fapt o aproximaţie a
expresiei [34]:
Numărul pentru grosime = 1000 p/s = 200 s1/De, unde:
p este presiunea interioară, în p.s.i.; S – tensiunea admisibilă a materialului, în p.s.i.; s1 –
grosimea de rezistenţă (fără adaos de coroziune), în in; De – diametrul exterior al
tubulaturii, în in. În prezent numerele respective (10…160) trebuie considerate numere
convenţionale. De remarcat este că numărul SCH mai mare înseamnă o grosime mai
mare, deci: SCH 10 corespunde la cele mai mici grosimi, iar SCH 160 corespunde la
cele mai mari grosimi.
În standardul ISO 4200 preluat şi ca standard român (SR ISO 4200) sunt
evidenţiate clase de grosime (A…G) dar tot sub formă de grosimi preferenţiale (clasa A
corespunde celor mai mici grosimi).
Tuburile sunt elemente de formă cilindrică, goale la interior cu lungime mică
(sub 4 m) şi grosime mare, confecţionate din materiale cu elasticitate redusă sau casante
(fontă, grafit, beton).
Furtunele sunt elemente flexibile, de secţiune inelară, de lungime mare, fiind
confecţionate din materiale foarte elastice (cauciuc, materiale plastice) cu sau fără un
înveliş metalic, de obicei din oţel inoxidabil.
Elementele definitorii
Alegerea, clasificarea, standardizarea şi indicarea univocă a componentelor de
conductă se face pe baza mărimilor caracteristice. Dintre aceste mărimi, cele mai
importante şi semnificative sunt:
• diametrul nominal, simbolizat DN, este exprimat printr-un număr convenţional, ce
serveşte indicarea dimensională univocă a componentelor de conductă. În unele
cazuri, diametrul nominal se identifică cu diametrul interior al ţevii, fitingului sau
robinetului, cu valori exprimate în milimetri în sistemul metric şi în ţoli în S.U.A.
Gama de diametre nominale folosită în proiectarea conductelor este dată în tabelul 2.1.
Tabelul 2.1.
Gama diametrelor nominale
DN mm 6 8 10 15 20 25 32 40 50 65 80 100
ţoli 1/8 ¼ 3/8 ½ ¾ 1 1¼ 1½ 2 2½ 3 4

35
 mm 125 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 700
ţoli 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 28
Notarea diametrului nominal conţine simbolul DN urmat de valoarea în mm (fără a
scrie mm). Exemplu: DN150.
• presiunea nominală, simbolizată PN este o mărime (presiune) convenţională care
serveşte drept criteriu de clasificare, proiectare şi alegere a elementelor de conductă
ce se leagă între ele. Numeric, presiunea nominală reprezintă presiunea maximă la
care poate funcţiona sau lucra un element de conductă la temperatura standard
normală de 200C. Valorile presiunilor nominale conform standardului DIN 2401-91
şi în paralel valorile acceptate în standardadul ISO 7268-83 sunt date în tabelul 2.2.

Tabelul 2.2.
Valorile presiunilor nominale conform standardelor DIN-ISO
DIN 1 - - 1,6 2 2,5 3,2 4 - 5 6 - 8
şirul 1 - - - - - - - - - - - - -
ISO
şirul 2 - - - - - 2,5 - - - - 6 - -
DIN 10 12,5 - 16 20 25 32 40 - 50 63 - 80
şirul 1 10 - - 16 20 - - - - 50 - - -
ISO
şirul 2 - - - - - 25 - 40 - - - - -
DIN 100 125 - 160 200 250 315 400 - 500 630 700 800
şirul 1 100 - 150 - - 250 - - 420 - - - -
ISO
şirul 2 - - - - - - - - - - - - -

Notarea presiunii nominale conţine simbolul PN urmat de valoarea în bari (fără

a se scrie bar). Exemplu: PN25.
În S.U.A. în locul presiunilor nominale au fost definite clasele de presiune (serii de
presiune). Clasa de presiune reprezintă presiunea maximă exprimată în psi (pounds per
square inch sau livre per ţol pătrat) la o temperatură ridicată, aleasă ca temperatură de
referinţă, în funcţie de material, temperaturi ce au devenit convenţionale. Graficul
comparativ privind variaţia presiune-temperatură [34] (ANSI-STAS) este reprezentată
în fig. 2.1 şi tabelul 2.3.
Tabelul 2.3
Clasa de presiune conform ANSI-STAS
ANSI
(clasa de 150 300 600 900 1500 2500
presiune)
PN16 PN250
PN6
STAS PN25 PN64 PN100 PN160 PN320
PN10
PN40 PN400

36
Fig. 2.1 Grafic comparativ privind variaţia presiune-temperatură ANSI-STAS

37
 2.2. ŢEVILE PENTRU CONDUCTE

2.2.1. Construcţie şi materiale

Ţevile pentru conducte sunt realizate din materiale metalice (feroase sau
neferoase) sau din materiale nemetalice (organice sau anorganice).
Secţiunea transversală a ţevilor poate avea orice formă geometrică, însă în marea
lor majoritate, ţevile utilizate în construcţia conductelor au secţiune transversală
circulară, formă geometrică ce asigură secţiunea maximă de trecere, o stare de tensiuni
(dezvoltată de presiunea interioară) favorabilă şi o realizare mecano-tehnologică relativ
facilă.
Faptul că pentru produse aparent simple, cum sunt ţevile pentru conducte, există
un mare număr de standarde, specificaţii, normative etc., pare cel puţin curios. Totuşi,
există motive care justifică acest lucru. Domeniile foarte variate în care sunt utilizate
ţevile şi respectiv condiţiile de presiune, temperatură, rezistenţă la coroziune etc.,
combinate la rândul lor cu gradul de periculozitate (ţinând seama de consecinţele unui
eventual accident) conduc la condiţii tot la fel de variate de fabricare şi verificare.
Ţevile de oţel pentru conducte
Cantităţile relativ mari de ţevi de oţel utilizate pe plan mondial în diverse
domenii, justifică numărul mare de standarde, specificaţii, normative. Aproximativ 15…
20% din producţia mondială de oţel se regăseşte în fabricarea ţevilor (aproximativ 80…
100 milioane tone/an).
O problemă deosebit de importantă constituie delimitarea domeniilor de utilizare
a ţevilor trase la rece şi a celor laminate la cald. Conform standardelor actuale există
posibilitatea ca pentru diametre exterioare de 25…168 mm să se specifice atât ţevi trase
la rece cât şi ţevi laminate la cald. Trebuie să se aibă în vedere, că în cazul ţevilor trase
la rece, omiterea unui tratament termic final de normalizare duce la caracteristici
inacceptabile pentru utilizarea ţevilor respective la conducte. Din acest motiv, unele
standarde şi specificaţii străine fac următoarele menţiuni:
• pentru diametre exterioare ≤ 48 mm, se acceptă atât ţevi trase la rece cât şi ţevi
laminate la cald;
• pentru diametre exterioare mai mari, se acceptă numai ţevi laminate la cald.
În cazul temperaturilor ridicate, ţevile pentru conducte vor fi
fabricate din materiale garantate pentru temperaturile respective sau
pentru temperaturi superioare.
La temperaturi scăzute trebuie să se utilizeze materiale garantate pentru
temperaturile respective sau pentru temperaturi mai joase. În acest caz, cel mai simplu
mod privind garantarea materialului pentru temperaturi scăzute este asigurarea unui
anumit nivel al energiei de rupere (sau al rezilienţei) la încercarea de încovoiere prin
şoc, la temperatura minimă de lucru sau la o temperatură mai joasă. Un nivel acceptat
cunoscut este energia de rupere KV≥ 27j. Acest mod de abordare are avantajul că se
bazează pe metode cunoscute, totuşi, el nu ţine seamă de concluziile mai noi la care s-a
ajuns în mecanica ruperii fragile a materialelor. Nivelul amintit, KV≥ 27j, poate să
reprezinte în unele cazuri o exagerare iar în altele s-a dovedit insuficient pentru a
preveni ruperea fragilă.
Factorii care afectează comportarea la temperaturi scăzute sunt: nivelul
tensiunilor efective la care este supus materialul, starea de livrare (respectiv tratamentul
termic final), nivelul de defecte interioare, grosimea materialului, viteza de aplicare a

38
încărcărilor (respectiv tipul solicitării: static sau dinamic) etc. Aceşti factori fac ca
aprecierea comportării la temperaturi scăzute numai pe baza mărcii materialului să nu
ofere o garanţie deplină, motiv pentru care se impune analizarea influenţei acestor
factori.
În industria chimică şi petrochimică, datorită ţiţeiului cu procent ridicat de sulf,
coroziunea sulfului este determinantă în alegerea materialelor, fiind dependentă de
temperatură. Se poate menţiona că în rafinării, chiar în instalaţiile primare, unde
procentul de sulf al materiei prime este ridicat, oţelul carbon rămîne relativ neafectat de
coroziune la temperaturi mai coborâte de 2600C, dar are o comportare slabă între 2800 şi
3500C. În domeniul de temperaturi cuprins între 2600 şi 3600C, este recomandat oţelul
cu 5% Cr şi 0,5% Mo.
Grupul de oţeluri inoxidabile sunt folosite pentru elementele sistemelor de
conducte supuse unor coroziuni severe de tipul celor din industria chimică şi
petrochimică la temperaturi între 2000 şi 3700C, pe conductele de intrare-ieşire în
reactoarele instalaţiilor ce lucrează la presiuni şi temperaturi ridicate (hidrocracare,
hidrosulfurare etc.).
Principalele materiale (oţeluri) folosite uzual pentru conducte sunt prezentate în
tabelul 2.4.
Ţevile din materiale metalice neferoase se execută prin tragere, laminare sau
presare. Principalele materiale metalice neferoase utilizate la fabricarea ţevilor sunt:
cuprul, aluminiul şi plumbul.
Ţevile din cupru sunt executate prin tragere sau presare, cu diametre exterioare
între 5mm şi 8mm, cu grosimi de perete de 0,5…5,0mm şi lungimi de la 2000mm până
la 6000mm.
Ţevile din alamă fabricate tot prin procedee de tragere sau presare, cu diametre
exterioare între 3mm şi 70mm cu grosimi de perete de 0,5…3,0mm şi cu lungimi între
1000mm şi 6000mm. Aceste ţevi sunt utilizate, în mod frecvent, în construcţia
schimbătoarelor de căldură.
Ţevile din aluminiu se fabrică prin presare, laminare la rece sau tragere, într-o
gamă tipodimensională variată, cuprinzând diametre exterioare de 5…80mm, grosimi
de perete de 0,75…5,0mm şi lungimi de la 2000mm până la 6000mm.
Ţevile din plumb, utilizate în general, ca ţevi de scurgere, sunt fabricate cu
diametre exterioare de 10…170mm şi grosimi de perete de 2…10mm.
Materialele nemetalice organice, utilizate la fabricarea ţevilor de conductă sunt:
foolitul, textolitul, PVC, azbovinilul, polietilena. Aceste materiale sunt utilizate la
fabricarea ţevilor de conducte ce vehiculează fluide tehnologice cu presiuni de până la
8bar şi temperaturi mai mici de 1200C [28].

2.2.2. Efectul elementelor de aliere asupra caracteristicilor materialului

Oţelurile aliate pentru ţevi sunt oţelurile în care unul dintre elementele de aliere
depăşeşte cantitatea uzuală în oţelul carbon. O analiză a caracteristicilor acestora arată
că adaosurile mici din elementele de aliere le îmbunătăţesc simţitor caracteristicile
mecanice, tehnologice şi magnetice.

39
40
 Efectul elementelor de aliere asupra caracteristicilor oţelurilor din care fac parte
se prezintă conform [4] în tabelul 2.5, după cum urmează:
• cromul măreşte caracteristicile mecanice şi rezistenţa la uzură, creşte stabilitatea
chimică şi termică, măreşte predispoziţia oţelurilor la fragilitate termică şi le
înrăutăţeşte oarecum sudabilitatea;
• nichelul îmbunătăţeşte rezistenţa mecanică, măreşte plasticitatea şi maleabilitatea
oţelului. Favorizează formarea unei structuri fine şi este prezent în toate oţelurile
austenitice. Măreşte rezistenţa la coroziune, influenţa sa fiind întărită de prezenţa
cromului;
• manganul măreşte caracteristicile de rezistenţă ale oţelului contribuind la
stabilizarea structurii austenitice. În procent de 10…15%, conferă oţelului rezistenţă
la şoc şi eroziune. Scade plasticitatea şi influenţează structura în sensul creşterii
grăuntelui;
• siliciul măreşte stabilitatea oţelului la coroziune şi la temperaturi înalte, scăzând însă
plasticitatea;
• wolframul măreşte duritatea, rezistenţa la rupere şi limita convenţională de curgere a
oţelului;
• vanadiul îmbunătăţeşte sudabilitatea şi plasticitatea mărind rezistenţa oţelurilor la
coroziunea hidrogenului.

2.2.3. Tipuri de încărcături şi efectul acestora asupra sistemelor de conducte

Încărcările principale ale sistemelor de conducte provin din greutăţile

elementelor, presiune, temperatură, acţiuni dinamice şi deplasări de suporturi, care vor
fi analizate în mod independent în funcţie de tipul conductei şi importanţa acesteia.
a) Presiunea şi temperatura. Valori maxime admisibile de lucru.
Presiunea maximă admisibilă de lucru a fiecărui element
component dintr-un sistem de conducte se stabileşte ca fiind
combinaţia cea mai severă de presiune interioară sau exterioară, cu
temperatura minimă sau maximă, care poate apare în timpul operării
sistemului respectiv, combinaţie de factori ce determină grosimea cea
mai mare a elementului component analizat sau respectiv combinaţia
de factori care determină presiunea nominală cea mai ridicată a
acestuia.
La dimensionarea sistemelor de conducte se are în vedere că orice creştere de
presiune ce poate acţiona asupra sistemului de conducte să fie preluată de aceasta în
condiţii de siguranţă. Creşterile de presiune ce trebuie luate în consideraţie în ipotezele
de calcul include şi efectele influenţei temperaturii ambiante a undelor de presiune, a
operării necorespunzătoare, precum şi a defectării robinetelor de reglare.
La stabilirea temperaturii de calcul se vor avea în vedere cel puţin temperatura fluidului
de lucru, temperaturile mediului de încălzire sau răcire, temperatura mediului ambiant şi
criteriile legate de izolarea termică a conductei.

41
42
 Stabilirea temperaturii de calcul în cazul conductelor neizolate se face [45],
astfel:
• pentru temperaturi mai mici de 150C, temperatura de calcul a fiecărui element este
cea a fluidului de lucru;
• pentru temperaturi de 150C şi mai mari, temperatura de calcul a fiecărui element
component nu va fi mai mică de:
o pentru robinete, ţevi, fitinguri şi alte elemente componente ale sistemului ce au
grosimi comparabile cu ale ţevilor: 95% din temperatura fluidului de lucru;
o pentru flanşe, inclusiv pentru cele ale robinetelor şi fitingurilor: 90% din
temperatura fluidului de lucru;
o pentru prezoane şi piuliţe: 80% din temperatura fluidului de lucru.
În cazul conductelor izolate la exterior, temperatura de calcul va fi egală cu
temperatura fluidului de lucru.
În [45] se fac următoarele menţiuni privind admisibilitatea unor depăşiri ale
presiunilor şi temperaturilor maxime admisibile de lucru, ce pot apare şi pot fi specifice
anumitor condiţii de operare. Sistemele de conducte unde se pot accepta depăşiri,
trebuie să fie proiectate la combinaţia cea mai severă de presiune-temperatură ce poate
apare în timpul operării sistemului respectiv şi să satisfacă toate condiţiile următoare:
• sistemul de conducte să nu aibă elemente componente, sub presiune, din
fontă;
• tensiunile la presiunea nominală să nu depăşească limita de curgere la
temperatura maximă (minimă) admisibilă de lucru;
• tensiunile longitudinale combinate să nu depăşească limitele indicate
[34], pentru sarcini ocazionale;
• numărul de cicluri de operare ale sistemului să nu depăşească 7000 pe
durata integrală de viaţă a sistemului respectiv de conducte;
• depăşirea de presiune să fie mai mare decât presiunea de probă.
b) Efectul temperaturii scăzute.
Conductele cu temperatură minimă admisibilă de lucru mai mică de 00C, se
încarcă suplimentar cu gheaţa formată prin condensarea umezelii atmosferice. Gheaţa
poate încărca suplimentar robinete, robinete de reglare, supape de siguranţă şi
conductele de descărcare ale acestora.
Prin răcirea gazelor sau vaporilor într-un sistem de conducte, presiunea acestora
poate scade suficient pentru a creea un vid interior. În acest caz, conductele trebuie să
poată prelua presiunea exterioară la temperatura scăzută.
c) Influenţa efectelor dinamice.
• Forţe de impact. La proiectarea sistemelor de conducte vor fi luate în
consideraţie forţele de impact provocate de cauze interne sau exterioare
sistemului (modificări ale debitelor vehiculate, şocuri hidraulice, dopuri
lichide sau solide, vaporizări brusce, efectul de gheizer) ce apar pe traseele
verticale ale conductelor prin care se vehiculează fluide la/sau în apropierea
punctului lor de fierbere, cu evacuări rapide de lichide ce pot distruge
conducta;
• Vânt şi cutremur. La proiectarea sistemelor de conducte se iau în
consideraţie efectul vântului şi al forţelor orizontale cauzate de cutremur.
Metodele de analiză şi calcul sunt determinate în fiecare ţară de zona de

43
 amplasare a obiectivului şi de normele specifice preluate din proiectarea
construcţiilor civile şi industriale;
• Vibraţii. Sistemele de conducte se proiectează, se amplasează şi se
sprijină, astfel încât să elimine efectele dăunătoare ale vibraţiilor ce pot fi
dezvoltate de surse cum ar fi forţele de impact, pulsaţii de presiuni,
rezonanţa la compresoare şi sarcinile eoilene;
• Reacţii de descărcare. Sistemele de conducte trebuie să fie proiectate,
amplasate şi susţinute astfel încât să preia forţele de reacţie datorate
descărcării fluidelor (supape de siguranţă etc.).
d) Influenţa greutăţii.
La proiectarea sistemelor de conducte trebuie să se ia în consideraţie următoarele
efecte din greutate, combinate cu încărcări sau forţe din alte cauze:
• Încărcări active ce cuprind greutatea mediului vehiculat sau a mediului
folosit pentru proba hidraulică. Sunt cuprinse în aceste încărcări şi cele din
gheaţă sau zăpadă, ambele datorită condiţiilor de operare sau de mediu
ambiant;
• Încărcări inactive ce cuprind greutatea elementelor componente ale
sistemului de conducte, izolaţia, alte încărcări permanente pe care trebuie să
le preia sistemul de conducte.
e) Influenţa efectelor dilatării sau contracţiei termice.
La calculul de proiectare al sistemelor de conducte, se vor considera:
• Încărcări termice datorită restricţiilor care constau din forţe axiale şi
momente ce se dezvoltă când dilatarea sau contracţia liberă a sistemului de
conducte este împiedicată prin diverse restricţii sau suporturi de fixare sau
puncte de ancorare;
• Încărcări datorită gradientului de temperatură care constau din
încărcările ce se dezvoltă datorită tensiunilor din pereţii conductei, apărute ca
urmare a variaţiilor mari şi rapide de temperatură, precum şi a distribuţiei
neuniforme a temperaturii, ce ar putea fi cauzată de un flux termic, ridicat,
prin pereţii mai groşi ai unei conducte sau de circulaţia prin conductă a
fluidelor bifazice;
• Încărcări datorită coeficienţilor de dilatare termică diferiţi, care rezultă
în cadrul sistemelor de conducte unde se folosesc materiale cu coeficienţi de
dilatare termică diferiţi, aşa cum ar putea fi materialele bimetalice, căptuşite,
cu manta de încălzire sau combinaţii de materiale metalice-nemetalice.
f) Efectul deplasării suporturilor, al punctelor de fixare şi de ancorare.
La proiectarea sistemelor de conducte se va analiza efectul deplasării
suporturilor de conducte, punctelor fixe şi racordurilor echipamentelor. Aceste deplasări
pot rezulta din flexibilitatea sau dilatarea termică a echipamentelor, a structurilor pe
care sunt aşezate suporturile sau punctele de ancorare, precum şi din tasare mare sau din
vânt.
g) Efectul ductilităţii reduse.
La proiectarea sistemelor de conducte se va analiza efectul
dăunător al ductilităţii reduse a materialelor, pentru unul sau mai
multe din elementele componente ale sistemului. Acest efect poate
rezulta din modul de execuţie al sudurii, al tratamentului termic,
operaţiei de forjare, îndoire sau operare la temperaturi scăzute,

44
inclusiv efectul de răcire ce apare ca urmare a pierderii subite de
presiune pentru fluide foarte volatile.
h) Efectul ciclic al încărcărilor.
La proiectarea sistemelor de conducte se va analiza efectul ciclic datorat
presiunii, efectul ciclic a modificărilor de temperatură precum şi alte încărcări ciclice
dacă este cazul.
2.2.4. Tensiunile admisibile
a) Tensiunile admisibile ale materialului de bază pentru solicitările statice.
La proiectarea sistemelor de conducte se vor folosi tensiunile admisibile definite
mai jos:
• pentru întindere tensiunea admisibilă σ a (fa), în N/mm2, utilizată în
calculul elementelor de conductă, se va determina [49], pe baza
caracteristicilor de rezistenţă ale materialului şi ale coeficienţelor de
siguranţă;
• pentru forfecare, tensiunile admisibile se stabilesc la 0,80 din tensiunile
admisibile pentru întindere;
• pentru compresiune, tensiunile admisibile se stabilesc la aceleaşi valori
ca şi tensiunile admisibile pentru întindere.
Caracteristicile de rezistenţă ale materialelor care se iau în considerare la
determinarea tensiunilor admisibile sunt:
20
( 20 20
)
• σ r R , Rm - valoarea minimă a rezistenţei de rupere la tracţiune, la
temperatura de 200C, N/mm2 sau N/m2;
(
t t t
)
• σ r R , Rm - valoarea minimă a rezistenţei de rupere la tracţiune, la
temperatura de calcul, N/mm2 sau N/m2;
• σ c ( Rc , R p ) - limita de curgere la temperatura de 200C, N/mm2 sau
20 20 20

N/m2;
• σ 0 , 2 ( R0 , 2 , R p 0 , 2 ) - limita de curgere convenţională (tehnică) la
20 20 20

temperatura de 200C, N/mm2 sau N/m2;

• σ ct ( Rct , R tp ) - limita de curgere la temperatura de calcul, N/mm2 sau
N/m2;
• σ 0 , 2 ( R0 , 2 , R p 0 , 2 ) - limita de curgere convenţională (tehnică) la
t t t

temperatura de calcul, N/mm2 sau N/m2;

( )
• σ 1 / 100000 R1 / 100000 - limita tehnică de fluaj la temperatura de calcul,
t t

N/mm2 sau N/m2;

( )
• σ r / 10000 Rr / 100000 - rezistenţa tehnică de durată la temperatura de calcul,
t t

N/mm2 sau N/m2.

Valorile caracteristicilor de rezistenţă ale materialelor sunt cele prevăzute în
standardele sau normele de materiale sau produse. Pentru temperaturi de calcul diferite
de cele pentru care există valori precizate în standardele sau normele de materiale sau
produse, se vor calcula valori intermediare prin interpolare liniară.
Baza de stabilire a tensiunilor admisibile.
Tensiunea admisibilă pentru solicitarea statică de întindere (tracţiune) a
materialului de bază σ a (fa) se calculează cu următoarele formule generale:

45
 • la temperatura standard normală de 200C:
σ r20 ( Rm20 ) σ c20 ( R p200, 2 ) 
σ a ( f a ) = min 
20 20
;  (2.1)
 c r cc 
• pentru temperaturi ale conductei, t > 20 C: 0

[
σ at ( f at ) = min σ at 1 ( f at1 ); σ at 2 ( f at2 ) ] (2.2)
în care:
( )
σ at 1 f at1 - tensiunea admisibilă determinată pe baza încercărilor de scurtă
durată cu relaţia:
σ 20 ( Rm20 ) σ ct ( R tp 0, 2 ) 
σ at 1 ( f at1 ) = min  r ; 
 c r cc 
(2.3)
σ at 2 ( f at2 ) - tensiunea admisibilă determinată pe baza încercărilor de lungă
durată, având sens fizic de la temperaturi ≥ 3800C, cu relaţia:
t
( )
σ a 2 f a 2 = min 
t ( ) ,
( )
σ 1t / 100000 R1t / 100000 σ rt / 100000 Rrt / 100000 
 (2.4)
 cf cd 
În relaţiile (2.1) şi (2.4) coeficienţii de siguranţă pentru oţel laminat, respectiv
forjat, au valorile [49]:
cr = 3,0
cc = 1,5
cf = 1,5
cd = 1,0
În cazul elementelor de conductă utilizate pe trasee care transportă fluide letale,
valorile coeficienţilor de siguranţă vor fi [49]:
cr = 3,0
cc = 1,8
cf = 1,8
cd = 1,2

b) Tensiunile admisibile ale îmbinărilor sudate pentru solicitările statice.

Raportul dintre tensiunea admisibilă σ ast a materialului de adaos al cusăturii
sudate şi tensiunea admisibilă σat a materialului de bază se numeşte coeficient de
rezistenţă al sudurii , se notează cu simbolul general ϕ şi, evident, are următoare
expresie de calcul:
σ ast
ϕ = t ≤ 1,0
σa
(2.5)
rezultând următoarea formulă generală pentru calculul tensiunii admisibile σ as :
t

σ ast = ϕ σat ≤ σ at (2.6)

Formula generală pentru calculul coeficientului de rezistenţă al sudurii (ϕ ), este
următoarea:
ϕ = k1k2k3k4ϕ 0
(2.7)

46
 în care: k1 - coeficientul de corecţie depinzând de sudabilitatea materialului de bază; k2
– coeficientul de corecţie depinzând de detensionarea prin tratament termic a sudurilor;
k3 – coeficientul de corecţie depinzând de controlul defectoscopic nedistructiv (prin
radiografiere sau gammagrafiere) al cusăturilor sudate; k4 – coeficientul de corecţie
depinzând de examinarea aspectului şi de încercările mecanice specifice îmbinărilor
prin sudare; ϕ 0 – coeficientul de rezistenţă teoretic (maxim) al cusăturii, ale cărui valori
sunt indicate în tabelul 2.6.
Tabelul 2.6
Valorile coeficientului de rezistenţă ϕ 0 al sudurii
Coeficientul de
Tipul sudurii (sudare cu arc electric)
rezistenţă ϕ 0
În X (sudare pe ambele părţi), execuţie automată
1,00
sub flux
În X, execuţie manuală, de bună calitate 0,95
În X, execuţie manuală, cu sudură incompletă 0,80
În V, cu sudură de completare la rădăcină, respectiv
0,85…0,90
Suduri cap la cap sudură în V pe suport (placă de adaos, eclisă, inel)
În V, fără sudură de Suduri longitudinale
0,65…0,70
completare la rădăcină, (meridiane)
respectiv sudură în V Suduri transversale
fără suport (placă de (inelare, 0,80
adaos, eclisă, inel) circumferenţiale)
Suduri în colţ (prin Pe o parte (unilaterală) 0,70
suprapunere) Bilaterală (pe ambele părţi) 0,80

Sudabilitatea materialului de bază este indicată în tabelul 2.7, iar valorile

coeficienţilor de corecţie k1,2,3,4 în tabelul 2.8.
Tabelul 2.7
Sudabilitatea oţelurilor, precizată în funcţie de conţinutul total în anumite elemente de
aliere (Mn, Si, Cr, Ni) şi de conţinutul de carbon
Mn + Cr + Ni + Si Grupa de oţeluri din punctul de vedere al sudabilităţii
(conţinutul total), Ia (simbol B) Ib (simbol L) II (simbol S) III (simbol R)
în % Conţinutul de carbon, în %
Sub 1,00 Sub 0,25 0,25…0,35 0,35…0,45 Peste 0,45
1,00…3,00 Sub 0,20 0,20…0,30 0,30…0,40 Peste 0,40
Peste 3,00 Sub 0,18 0,18…0,28 0,28…0,38 Peste 0,38

Tabelul 2.8
Valorile coeficienţilor de corecţie k1,2,3,4
Factorul (k) Valorile coeficienţilor de corecţie
Oţeluri grupa Ia: Oţeluri grupa Ib: Oţeluri grupa II:
Sudabilitatea (k1)
k1 = 1,00 k1 = 0,90…0,95 k1 =0,75…0,90
Detensionarea prin Este completă: Nu se face:
-
tratament termic (k2) k2 = 1,00 k2 = 0,94…0,98
Examinarea
defectoscopică
Este totală (100%): Este parţială: Nu se face:
nedistructivă prin
k3 = 1,00 k3 = 0,95 k3 = 0,90
radiografiere sau
gammagrafiere (k3)
Încercările mecanice şi Sunt complete şi se Încercările mecanice Nu se fac:

47
 sunt reduse
examinarea aspectului execută în totalitate: (incomplete), dar se face
k4 = 0,80
(k4) k4 = 1,00 examinarea aspectului:
k4 = 0,90…0,95

2.2.5. Calculul ţevilor din oţel supuse la presiune interioară

Din punct de vedere al calculului de rezistenţă al tubulaturii conductelor se

deosebesc două cazuri:
• cazul ţevilor cu pereţi subţiri – caracterizate prin raportul dintre diametrul exterior şi
 De 
diametrul interior mai mic de 1,1  β = ≤ 1,1 ;
 Di 
 De 
• cazul ţevilor cu pereţi groşi – caracterizate prin rapoarte  β = 〉 1,1
 Di 
Calculul de rezistenţă se face ţinându-se cont de solicitările provocate de
presiunea de calcul la temperatura de calcul.
a) Calculul ţevilor cu perete subţire
Pentru ţevile cu perete subţire se poate aplica teoria de membrană care conduce
la faptul că într-un înveliş subţire de revoluţie încărcat simetric (presiunea interioară
constantă) iau naştere numai tensiuni: σ θ , dirijate după tangente la cercuri paralele şi
constante pentru toate punctele unuia paralel; σ x dirijate după tangenta la meridiane
care în cazul de faţă sunt generatoare. Atât tensiunile σ θ cât şi σ x sunt constante pe
grosimea peretelui ţevii (ipoteza de membrană sau ipoteza fără momente).
Se consideră, astfel, un tronson dintr-o ţeavă cu perete subţire a cărei grosime de
rezistenţă se notează cu s1, supusă la presiune interioară uniformă p, (fig. 2.2).

Fig. 2.2. Tronson din ţeavă supus la presiune interioară

Pornind de la ecuaţia lui Laplace [19] şi ţinând cont de relaţiile:

σ x ⋅ s1 = N x a)
(2.8)
σ θ ⋅ s1 = N θ b)
se obţine relaţia lui Laplace scrisă în funcţie de tensiunile:
σ x σθ p
+ = (2.9)
R1 R2 s1
unde:

48
 R1 – reprezintă raza principală 1 (raza generatoarei);
R2 = Dm/2, reprezintă raza principală 2 (raza cercului suprafeţei mediane ce se
consideră în calculul de rezistenţă);
p – presiunea interioară;
s1 – grosimea de rezistenţă;
σ x – tensiunea după direcţia longitudinală (meridională);
σ θ - tensiunea după direcţia tangenţială (inelară).
Deoarece ţeava este un înveliş cilindric, înseamnă că: R1 = ∞ (2.10)
Rezultă astfel tensiunea după direcţia inelară:
pDm
σθ = (2.11)
2s1
constantă pentru toate punctele ţevii, deoarece în cazul p = constant, nu depinde nici de
θ nici de x şi este de întindere (are semnul plus).
Considerând că ţeava este închisă la capete, fiind supusă presiunii interioare p,
aceasta va genera o forţă de presiune (Fax) care dezvoltă o stare de tensiuni de întindere
în peretele ţevii, care va echilibra forţa axială din presiune.

Fig. 2.3. Schema de calcul a tensiunilor longitudinale (meridionale)

Din ecuaţia de proiecţie după axa tronsonului din ţeavă, se obţine:

πDm2
Fax = p = πDm s1 ⋅ σ x (2.12)
4
sau:
pDm
σx = (2.13)
4s1
Din relaţiile (2.11) şi (2.13), rezultă că:
σ θ = 2σ x (2.14)
Tensiunile σ θ şi σ x sunt tensiuni principale.
Deci, în cazul tubulaturilor cu perete subţire presurizate la interior, secţiunea cea
mai solicitată este cea meridională sau longitudinală, direcţia probabilei cedări tenace
identificându-se în ansamblu cu generatoarea (fig. 2.4).

49
 Fig. 2.4. Schematizarea cedării unei tubulaturi presurizate la interior

Conform teoriei eforturilor unitare tangenţiale maxime Tτ , pentru cazul stării

plane de tensiune se scriu condiţiile de rezistenţă:
σ ech = σ θ − σ x ≤ σ at a)
σ ech = σ θ ≤ σ at
b) (2.15)
σ ech = σ x ≤ σ at
c)
Dintre aceste condiţii, se ia cea mai restrictivă, şi anume, aceea pentru care:
σ ech = σ max ≤ σ at (2.16)
Deoarece tensiunile σ θ şi σ x au acelaşi semn (ambele sunt de întindere) şi
σ θ > σ x, rezultă că cea mai restrictivă este condiţia (2.15, b), adică:
pDm
σ max = σ θ = ≤ σ at (2.17)
2s1
Din condiţia (2.17) rezultă grosimea de rezistenţă a peretelui ţevii:
pDm
s1 = , [m] (2.18)
2σ at
în care:
σat - tensiunea admisibilă a materialului la temperatura de calcul pentru
solicitarea de întindere, în N/m2;
Dm – diametrul mediu al ţevii, în m;
s1 – grosimea de rezistenţă, în m;
p – presiunea interioară de calcul, în N/m2.
În cazul ţevilor (conductelor) care au cordoane de sudură, tensiunea admisibilă
σa se ia în conformitate cu rel (2.6), rezultând:
t

pD m
s1 = (2.19)
2ϕ σat
Grosimea de rezistenţă s1, calculată cu formulele (2.18) şi (2.19) este grosimea
minimă admisibilă a peretelui ţevii, sub care nu este permis să se coboare în nici o fază
de funcţionare a conductei tehnologice.
Grosimea de proiectare, care reprezintă cea mai mică grosime a unui element de
conductă stabilită astfel încât să îndeplinească toate cerinţele funcţionale ale conductei,
se calculează cu relaţia:
s = s1 + c1 + c2 + c3, [m] (2.20)
în care:
c1 – este adaosul de coroziune care reprezintă grosimea suplimentară care se
adaugă la grosimea de rezistenţă a elementelor de conductă susceptibile de a se subţia
prin coroziune, eroziune sau abraziune, în m;
c2 – adaosul mecanotehnologic, care se stabileşte în funcţie de toleranţa negativă
de fabricaţie la grosimea peretelui tubulaturii. Pentru ţevile cu precizie de fabricaţie
obişnuită, pentru care abaterea limită la grosimea peretelui este de 15%, valoarea
adaosului mecanotehnologic c2, se poate stabili [19] cu relaţia:
c2 = 0,18⋅ s1, [m] (2.21)
c3 – adaos pentru prelucrări mecanice, în m, reprezentând grosimea suplimentară
care se adaugă la grosimea de rezistenţă a elementelor de conductă a căror grosime

50
urmează a fi diminuată prin prelucrări mecanice (exemplu la îmbinarea ţevilor prin filet,
adaosul c2 va fi egal cu înălţimea filetului).
Valorile s calculate cu formula (2.20) se rotunjesc la valorile standardizate sSR
cele mai apropiate, însă superioare, astfel că întotdeauna trebuie îndeplinită condiţia:
sSR ≥ s (2.22)
Dacă se cunoaşte diametrul interior al ţevii (Di) sau diametrul exterior (De),
introducând în relaţia (2.19), în locul diametrului mediu (Dm), pe rând:
Dm = Di + s1 şi Dm = De – s1, rezultă:
pDi
s1 = , [m] (2.23)
2ϕ σat − p
pDe
s1 = , [m] (2.24)
2ϕ σat + p
în care:
Di – diametrul interior al ţevii, în m;
De – diametrul exterior al ţevii, în m;
p – presiunea interioară, în N/m2;
σat - tensiunea admisibilă a materialului, în N/m2;
ϕ - coeficientul de rezistenţă al sudurii.
În lucrarea [49] grosimea de rezistenţă a unei ţevi supusă la presiune interioară,
se calculează cu relaţia:
p c ⋅ De
s1 = (2.25)
2ϕ σat + δ ⋅ p c
în care:
pc – presiunea de calcul, N/m2;
De – diametrul exterior al ţevii, m;
σat - tensiunea admisibilă, în N/m2;
δ - coeficient de corecţie, funcţie de ductibilitatea materialului şi temperatura
de calcul ale cărui valori sunt prezentate în tabelul 2.9.
Tabelul 2.9
Valori pentru coeficientul de corecţie δ
Nr. Temperatura, 0C
Material
Crt. ≤ 480 510 540 565 595 ≥ 620
1. Oţeluri feritice 0,8 1,0 1,4 1,4 1,4 1,4
2. Oţeluri austenitice 0,8 0,8 0,8 0,8 1,0 1,4
3. Metale ductile 0,8 - - - - -
4. Fontă 0,0 - - - - -

D
b) Calculul ţevilor cu perete gros (caracterizate prin β = e 〉 1,1 ).
Di
În acest caz, aplicând teoria tuburilor cu perete gros şi operatorul LAME, rezultă
pentru starea de tensiuni [33] următoarele relaţii:
• tensiunea după direcţia tangenţială (inelară) generată de presiunea interioară, are
valoarea maximă pe suprafaţa interioară de rază Ri:

51
 β 2 +1
σ p
θ Ri =p 2
β −1
(2.26)
• tensiunea după direcţia tangenţială (inelară) generată de presiunea interioară pe
suprafaţa exterioară Re, are relaţia [33]:
2p
σθp = (2.27)
Ri
β 2 −1
• tensiunea după direcţia radială generată de presiune interioară pe suprafaţă de rază
Ri, are relaţia [33]:
σ Rp = − p
Ri (2.28)
• tensiunea după direcţia longitudinală (meridională), generată de presiunea interioară
va avea relaţia [33]:
1
σ xp = p ⋅ = ct (2.29)
β −1
2

în care:
p – presiunea interioară, în N/m2;
β = De/Di – raportul de profunzime; (2.30)
De – diametrul exterior al ţevii (tubului);
Di – diametrul interior al ţevii (tubului).
Calculul de dimensionare a grosimii peretului se realizează în domeniul elastic
în condiţiile atingerii stării de curgere.
Se ştie că la atingerea stării de intrare în curgere se obţin următoarele mărimi:
( )
atingerea limitei inferioare de curgere σ c , realizarea deformaţiei specifice de curgere
t

( ε c ) , atingerea limitei de forfecare de curgere (τ c ) , consumarea energiei totale de

deformaţie (GEc), consumarea energiei interne de deformaţie (DEc), precum şi atingere
efortului unitar de forfecare octoedric (τ oc ) .
După cum se ştie, toate aceste şase mărimi se ating simultan într-o solicitare
uniaxială teoretică (de exemplu solicitarea la tracţiune). În cazul solicitărilor plane şi
spaţiale, în funcţie de: elementele dimensionale, formele geometrice şi natura
solicitărilor, oricare din cele şase mărimi se poate produce devansat.
Calculul de rezistenţă după ipoteza intrării în curgere, se poate, deci, face pe
baza următoarelor ipoteze:
• ipoteza tensiunii normale maxime, LAME definită de relaţia:
σ ct
σ max = σ θ max ≤ a)
cc
• ipoteza tensiunii de forfecare maxime, GUEST GADOLIN, definită de relaţia:
σ θRi − σ RRi σt
τ max = ≤ τ a = (0,57...0,6) c b)
2 cc
• ipoteza deformaţiei specifice ST. VENNANT, definită de relaţia:
σ ct
ε x max ≤ ε ct = c) (2.31)
Et
• ipoteza energiei totale de deformaţie HAIGH-BERTRAMI, definită de relaţia:

52
 1 (σ ct )
2

DEc = d)
2 Et
• ipoteza energiei interne de deformaţie MISES, definită de relaţia:
(1 + µ ) (σ ct ) 2
GEc = e)
3E t
• ipoteza deformării octoedrice definită de relaţia:
2 t
τoc = σc f)
3
Din motive de spaţiu, în continuare se va prezenta numai calculul de
dimensionare a ţevilor cu perete gros după ipoteza LAME, pentru celelalte ipoteze se
vor da relaţiile finale de dimensionare.
Conform acestei teorii se consideră că distrugerea ţevii se produce atunci când
p
( p p
)
oricare din cele trei tensiuni principale σ θ , σ x , σ R , depăşeşte limita de curgere a
( )
materialului, în condiţii de regim σ c .
t

Se ştie că valorile maxime se obţin pentru tensiunile inelare σθp . Valoarea cea
mai mare a lui σ θ , este atinsă pe suprafaţa interioară a ţevii, dată de relaţia:
β 2 + 1 ϕ ⋅ σ ct
σ θ max = σ θR = p c 2
p p
≤ (2.32)
i
β −1 cc
Prin explicitarea în β , din relaţia (2.32), se obţine:

ϕ ⋅ σ ct
+1
D e Re pc cc
β= = = (2.33)
Di Ri ϕ ⋅ σ ct
−1
pc cc

Ţinând seama că: Re = Ri + s1, grosimea de rezistenţă a ţevii groase, conform

acestei ipoteze va fi:

 ϕ σt 
 c
+1 
pcc
s1 = Ri  − 1 (2.34)
ϕ σct
 −1 
 pcc 

Grosimea de proiectare a ţevii va fi dată de relaţia:

s = s1 + c 1 + c 2 (2.35)
în care:
s – grosimea de proiectare, în m;
s1 – grosimea teoretică de rezistenţă, în m;
c1 – adaosul de coroziune, în m;
c2 – adaosul mecanotehnologic, în m;
Ri – raza interioară a ţevii, în m;

53
 σct - limita de curgere a materialului în condiţiile de regim, în N/m2;
cc – coeficient de siguranţă în raport cu curgerea;
pc – presiunea interioară de calcul, în N/m2;
ϕ - coeficientul de rezistenţă al sudurii.
Conform ipotezei GUEST-GADOLIN relaţia finală de calcul a grosimii teoretice
de rezistenţă a tubulaturii groase [39], va fi:

 
 
1
s1 = Ri  −1 (2.36)
 p c cc 
 1 −1,67 σ t 
 c 

Conform ipotezei ST. VENNANT, relaţia finală de calcul a grosimii teoretice de

rezistenţă [39], va fi:
 σ t + p c (1 − µ ) 
s1 = Ri  ct c c
− 1 (2.37)
σ
 c − p c c c (1 + µ ) 

Conform ipotezei HAIGH-BERTRAMI, relaţia finală de calcul a grosimii

teoretice de rezistenţă [39], va fi:
 

s1 = Ri 
( ) 2
( ) 2
2 ⋅ ϕ σ ct ± p c 16 σ ct − 15 p c2 cc2 
(2.38)
 ( ) 2 σ t 2
c − 5 p 2 2
c
c c



Conform ipotezei MISES, relaţia finală de calcul a grosimii teoretice de

rezistenţă [39], va fi:
 
 
1
s1 = Ri   (2.39)
 pc cc 
 1 − 3 ϕσt 
 c 

Consideraţii asupra metodelor de dimensionare.

Cele cinci metode de dimensionare dau rezultate diferite pentru grosimea de
rezistenţă (s1), valorile cele mai apropiate de determinările experimentale [33], se obţin
prin aplicarea ipotezelor: HAIGH-BERTRAMI, MISES, GUEST GADOLIN.
Considerând ipoteza cea mai restrictivă [33], GUEST GADOLIN, se poate determina
valoarea presiunii limită de funcţionare a ţevii cu perete gros în domeniul elastic, prin
aplicarea şi explicitarea în pc a relaţiei (2.31.b):
σ t β 2 −1
pd = pc = c ⋅ (2.40)
3 β
2

c) Calculul ţevilor sudate elicoidal

Pentru conducte cu diametre nominale mari se folosesc în general ţevi sudate
elicoidal. Considerând un element ABC din peretele unei ţevi sudate elicoidal (fig. 2.5)
limitat de îmbinarea sudată pe latura BC, de un plan normal la axă, pe porţiunea AB şi

54
de un plan meridional pe porţiunea AC. Conform teoriei de membrană, tensiunile
normale la suprafeţele AB, AC şi BC sunt: σ x, σ θ şi σ m.

Fig. 2.5 Element din peretele unei ţevi sudate elicoidal

Notând a, b, c, laturile triunghiului ABC şi în condiţiile unor dimensiuni mici a

acestora, din ecuaţia de echilibru pe direcţia lui σ m rezultă:
aσ m = bσ θ cos α + cσ x sin α (2.41)

Din triunghiul ABC rezultă:

b = acosα a) (2.42)
c = a sinα b)
σθ
Cunoscând: σ x = şi înlocuind în ecuaţia (2.41), rezultă:
2
 1 
σ m = σ θ 1 − sin 2 α  (2.43)
 2 
Această relaţie exprimă legătura între tensiunea normală la cusătura sudată (σ m)
şi tensiunea după direcţia tangenţială (inelară), (σ θ ). Având în vedere această relaţie,
grosimea de rezistenţă a ţevii sudate elicoidal se calculează cu relaţia:
 1 
pDi 1 − sin 2 α 
s1 =  2  (2.44)
2ϕ σa − p
d) Calculul de rezistenţă al conductelor solicitate prin şocul hidraulic
Variaţia bruscă a vitezei sau presiunii fluidului din interiorul unei conducte dă
naştere unor oscilaţii de presiune ce se propagă cu viteza (c) şi care se manifestă prin
şocuri la extremităţi, în coturi sau bifurcaţii. Fenomenul este cunoscut sub denumirea de
“lovitură de berbec” şi are un caracter dinamic. Propagarea oscilaţiilor de presiune se
face începând de la sursa de propagare (exemplu manevrarea bruscă a organului de
obturare a unei armături) spre intrarea în conductă unde are loc o creştere a presiunii.

55
Datorită creării unei diferenţe de presiune între cele două puncte ale conductei, unda de
presiune se reflectă dând naştere variaţiei presiunii în sens invers, apărând astfel
oscilaţiile de presiune. Aceste oscilaţii de presiune au un efect nefast asupra tubulaturii
şi în special asupra îmbinărilor conductelor şi armăturilor de reglare sau de comandă,
şocul hidraulic (lovitura de berbec) se constată prin zgomotul surd pe care-l produce
precum şi din vibraţiile dezvoltate în elementele componente ale conductelor.
Viteza de propagare a undei de presiune în conductă se poate calcula [11] cu
relaţia:
EL 1
c = g⋅ ⋅
γL E L Di (2.45)
1+ ⋅
E s1
care, după operaţii algebrice, devine:
g ⋅ E L ⋅ Es1
c= (2.46)
γ L ( Es1 + E L ⋅ Di )
în care:
γ L – greutatea specifică a fluidului vehiculat, N/m3;
EL – modulul de elasticitate al fluidului vehiculat, în N/m2;
E – modulul de elasticitate al materialului conductei, în N/m2;
Di – diametrul interior al ţevii, în m;
s1 – grosimea de rezistenţă a peretelui ţevii, în m;
g = 9,81 m2/s – acceleraţia gravitaţională.
Dacă se notează cu L, în m, distanţa de la sursa de presiune constantă până la
organul ce produce oscilaţii de presiune, atunci timpul de reflexie se poate calcula cu
relaţia :
2L
tr = (2.47)
c
Considerând că timpul de închidere al unui robinet montat pe conductă este τî,
atunci se pot defini două cazuri:
• cazul şocului hidraulic direct, când tr > τ î, unda reflectată găseşte organul de
obturare al robinetului complet închis, iar variaţia de presiune se poate determina cu
relaţia lui N.E. Jukovschi:
γ
∆p = L c ⋅ vo (2.48)
g
• cazul şocului hidraulic indirect, când tr < τî, unda reflectată găseşte organul de
obturare deschis, dând naştere contraloviturii de berbec, ceea ce face ca variaţia
suprapresiunii să fie mai mică, calculându-se cu relaţia lui Michaud:
γ t
∆p = L c ⋅ v o ⋅ r , (2.49)
g τi
în care:
∆ p – variaţia de presiune (presiunea de şoc), în N/m2;
vo – viteza de circulaţie a fluidului prin conductă, în m/s;
tr – timpul de reflexie, în s;
τ î – timpul de închidere, în s.
Cunoscând presiunea interioară de regim, precum şi creşterea presiunii ca
urmare a şocului hidraulic (direct sau indirect) conductele lungi pe care sunt montate

56
robinete cu închidere rapidă trebuie dimensionate şi verificate la presiunea maximă, dată
de relaţia:
p max = p + ∆p
(2.50)
în care:
p – presiunea interioară a fluidului, în N/m2.
Grosimea de rezistenţă a conductei se determină cu relaţiile:
p max Di
s1 = a)
2ϕ σat − p max
sau (2.51)
p max De
s1 = b)
2ϕ σat + p max
în care:
De – diametrul exterior al ţevii, în m;
ϕ - coeficientul de rezistenţă al îmbinării sudate;
σat - tensiunea admisibilă a materialului ţevii, în N/m2.
Grosimea de proiectare a ţevii se va calcula cu relaţia:
s = s1 + c1 + c2, în m (2.52)
în care:
c1 – adaosul de coroziune, în m;
c2 – adaosul mecanotehnologic, în m.
Grosimea standardizată a ţevii se va alege astfel:
T ≥ s
s SR (2.53)
În condiţiile funcţionării în regim dinamic, în materialul tubular (ţeavă), se va
dezvolta o stare de tensiuni efective, date cu relaţia:
p m ax ( Di + sT − c1 )
σ ef = ≤ ϕ σat
(
2ϕ sT − c1
SR
) (2.54)

Observaţie:
Conform [42], modulul de elasticitate poate avea valorile:
• E = 2,1⋅ 1011 N/m2, pentru materialul tubulaturii la 200C;
• EL = 2,1⋅ 109 N/m2, pentru apă;
• EL = 1,7⋅ 109 N/m2, pentru ţiţei;
• EL = 1,07⋅ 109 N/m2, pentru benzină.

57
 3. METODE DE ÎMBINARE A ELEMENTELOR DE CONDUCTĂ

3.1. GENERALITĂŢI

Elementele componente ale conductelor – ţevile, fitinguile, armăturile,

compensatoarele de dilataţie etc. – sunt asamblate între ele prin procedee variate.
Infiderent de procedeul folosit, îmbinările trebuie să satisfacă următoarele cerinţe: o
bună etanşeitate, rigiditate, stabilitate chimică, rezistenţă şi durabilitate pe întreaga
durată de funcţionare. Alegerea procedeului de îmbinare a componenetelor conductelor
trebuie astfel făcută, încât să permită un montaj uşor şi comod, să faciliteze controlul
permanent şi rapid al îmbinării propriu-zise şi să confere circumsanţe de întreţinere şi
reparare cât mai facile.
După modul lor de realizare, îmbinările conductelor pot fi grupate în:
a) îmbinări nedemontabile care necesită, pentru demontarea lor, distrugerea
elementelor de asamblare (prin sudare, lipire, fretate sau mandrinare);
b) îmbinări demontabile care, la demontare, nu necesită distrugerea elementelor de
asamblare (prin filet, mufe sau prin flanşe).

3.2. ÎMBINĂRILE NEDEMONTABILE

a) Îmbinările prin sudare

Aceste îmbinări au o largă răspândire în construcţia
conductelor, realizate din oţeluri, metale neferoase, materiale plastice
sau alte materiale, deoarece sunt de câteva ori mai ieftine decât
îmbinările prin flanşe, conferind, totodată, o bună rezistenţă
mecanică, rigiditate şi durabilitate. Astfel de îmbinări nu sunt
recomandate în cazurile în care prin conductă se vechiculează
produse care corodează metalul de adaos sau zona din materialul de
bază influenţată termic la sudare. De asemenea, îmbinarea sudată
este evitată atunci când elementele care se îmbină reclamă o
demontare frecventă (pentru revizii, inlocuiri etc) sau în locurile în
care trebuie realizată îmbinarea nu este permis lucrul cu foc deschis.
În tabelul 3.1 sunt prezentate câteva tipuri reprezentative de îmbinări prin sudare
utilizate la asamblarea conductelor, iar în tabelul 3.2 se exemplifică tipurile de suduri,
cap la cap, folosite în construcţia conductelor.
Pentru asigurarea unei centrări corespunzătoare a ţevilor, ca şi pentru
pătrunderea metalului topit se utilizează metoda de amplasare a unui inel la rădăcina
sudurii (fig. 3.1). În scopul de a evita micşorarea secţiunii de curgere prin conductă, se
pot prelucra corespunzător marginile interioare ale ţevilor, aşa cum se arată în figura
3.1b.

58
 Fig. 3.1 Sudură în V, cu inel la rădăcină

Tabelul 3.1
Tipuri reprezentative de îmbinări sudate pentru conducte
Nr.
Schiţa îmbinării Tipul Recomandări de utilizare
Crt.
În toate cazurile de îmbinări de
ţevi, cu aceeaşi grosime de perete
Îmbinare sudată cap la cap
1. sau cu grosimi de perete diferite,
frontală
când se poate executa un cordon
de sudură singur.

Îmbinare prin suprapunere, În cazul conductelor cu diametre

2.
cu mufă sudată mici şi cu grosimi de perete mici.

Îmbinare sudată cap la cap, În cazul cusăturilor sudate ale

3. frontală, cu manşon exterior ţevilor de mare diametru şi care
sudat. lucrează la presiuni ridicate.

În cazul unor cusături sudate

Îmbinare sudată cap la cap,
nesigure sau în condiţiile în care
4. frontală, rigidizată cu
se reclamă o rigiditate sporită în
nervuri.
zona sudată.

Îmbinarea componentelor de conductă prin sudare presupune

parcurgerea următoarelor faze: tratarea termică a elementelor ce
urmează a fi sudate; tăierea şi prelucrarea marginilor; curăţirea
capetelor ce urmează a se asambla; sudarea propriu-zisă; curăţarea
cordonului de sudură de zgură şi oxizi; în unele cazuri, aplicarea unui
tratament termic de detensionare a zonei sudate.
Pentru ţevi cu diametre mici şi grosimi de perete mai mici decât 3mm, se
recomandă utilizarea procedeelor de sudare manuală cu gaze. De asemenea, utilizarea
sudării manuale cu gaze se recomandă în locurile mai greu accesibile şi acolo unde nu
există posibilitatea rotirii ţevilor.
Sudarea cu arc electric are o productivitate mai mare decât cea cu gaze, fiind, în
acelaşi timp, de 3..4 ori mai ieftină, fapt ce face ca acest procedeu să fie utilizat des la
asamblarea conductelor, atât în secţii specializate, cât şi pe şantierul de montaj.

b) Îmbinările prin lipire

Asigură etanşeitatea îmbinării, pecum şi rezistenţa sa, cu
ajutorul unui material intermediar diferit de materialul de bază, care
face priză cu acesta.
Materialul intermediar poate fi un metal sau un aliaj cu punct de topire mai
scăzut decât al materialului de bază, precum şi cleiuri sau chituri pentru materiale

59
nemetalice. Suprafeţele ce urmează a fi lipite trebuie bine curăţate pentru a fi
îndepărtate impurităţile.
Pentru lipituri moi se folosesc aliaje pe bază de staniu şi plumb practicate în
general, în cazul ţevilor din plumb, alamă, cupru etc.
Pentru lipituri tari se folosesc aliaje pe bază de cupru şi zinc, lipirea fiind
condiţionată de încălzirea prealabilă a elementelor care se îmbină şi sunt practicate în
general, în cazul ţevilor din cupru, alamă sau bronz.
Tabelul 3.2
Suduri cap la cap, folosite în construcţia conductelor tehnologice
Nr.
Schiţa Tipul Caracteristici
Crt.
E = 3…7 mm
Sudură în I s < 3 mm, pentru oţel
1. (îmbinări s < 6 mm, pentru aluminiu
orizontale) b = 0…1 mm, pentru oţel
b = 0…2 mm, pentru aluminiu
s = 3…20 mm, pentru oţel
s = 6…12 mm, pentru aluminiu
b = 0…2 mm, pentru oţel
Sudură în V b = 2…4 mm, pentru aluminiu
2. (îmbinări
α = 600, pentru oţel
orizontale)
α = 600…900, pentru aluminiu
E = 7…22 mm
I = 0…3 mm

s ≥ 20 mm, pentru oţel

Sudură în U
3. (îmbinări s ≥ 10 mm, pentru aluminiu
orizontale) E = 7…22 mm
I = 0…3 mm

Sudură în V cu E = 22…28 mm
secţiune redusă I = 0..4 mm
4.
(îmbinări s > 20 mm
orizontale) h = 0,3…0,5 s

α = 600 ± 50
s > 20 mm
Sudură în V cu α 1 = 100…150
secţiune redusă α 2 = 100…150
5.
(îmbinări h = 0,3…0,5 s
verticale) E = 22…28 mm
I = 0…4 mm

60
 s = 12…20 mm
Sudură în V α = 600 ± 50
6. (îmbinări α 1 = 100…150
verticale) E = 22…28 mm
I = 0…4 mm

c) Îmbinările prin fretare

Se pot realiza prin producerea unei presiuni de contact între
două elemente componente de conductă, montate unul în interiorul
celuilalt, astfel încât, raza interioară a elementului exterior să aibă o
cotă mai mică decât raza exterioară a celui interior.
Asamblarea celor două elemente se face prin încălzirea
elementului din exterior, iar după răcire, apare între cele două
elemente asamblate o presiune de contact, de strângere, numită
presiune de fretaj.
d) Îmbinările prin mandrinare se utilizează pentru
asamblarea ţevilor serpentinei în coturile de întoarcere (la unele
cuptoare tubulare din rafinării) şi pentru fixarea ţevilor în plăcile
tubulare (la schimbătoarele de căldură tubulare).

3.3. ÎMBINĂRI DEMONTABILE

Îmbinările demontabile pot fi prin filet, prin mufă sau prin

flanşe.
a) Îmbinările prin filet ale conductelor se folosesc pentru ţevi
de diametru mic şi presiune joasă (pentru apă, abur, aer etc.).
Etanşeitatea îmbinării se asigură prin înfăşurarea filetului cu un
material fibros, care poate fi:
• cânepă îmbibată cu miniu de plumb pentru conducte prin care se
transportă apă sau gaze;
• azbest pentru conducte prin care se transportă abur sau fluide
calde;
b) Îmbinări prin mufă se realizează cu ajutorul unor piese
intermediare de legătură (mufe filetate, teuri, cruci etc.), în care se
îmbină prin filet de o parte şi de cealaltă câte un capăt de ţeavă.
Filetul pentru îmbinarea ţevilor are adâncimea şi pasul mult mai mici
decât cel metric, pentru a nu produce o “slăbire” prea mare a
peretelui de rezistenţă din zona de îmbinare. Etanşeitatea îmbinării
filetate se realizează prin înfăşurarea filetului cu un material fibros
(cânepă, azbest, teflon etc.).
c) Îmbinările prin flanşe: extinderea mare a construcţiilor de
utilaj petrochimic care folosesc îmbinările prin flanşe se explică atât
prin considerentele constructive impuse cât şi prin avantajele pe care

61
aceste îmbinări le reprezintă. Dintre considerentele de ordin
constructiv impuse realizării utilajelor petrochimice, care reclamă
folosirea îmbinărilor demontabile prin flanşe, se pot enumera:
• necesitatea montării şi demontării repetate a utilajelor;
• amplasarea utilajelor în locuri greu accesibile şi care nu permit
lucrul cu focul.
Larga utilizare pe care o are îmbinările prin flanşe se explică
prin avantajele pe care le conferă cum ar fi:
• siguranţă mare în exploatare;
• elementele componente ale îmbinării se pretează unor tehnologii
de execuţie adecvate fabricaţiei de serie mare, în uzine
specializate;
• utilizarea de elemente tipizate sau standardizate.
Trebuie menţionat că, pe lângă aceste importante avantaje ale
îmbinării prin flanşe, acestea prezintă şi unele dezavantaje dintre care
se menţionează:
• consum relativ mare de metal;
• necesită un volum mare de manoperă necesar fabricării lor şi deci
un preţ de cost ridicat.
Având în vedere aspectele menţionate, îmbinările prin flanşe
sunt utilizate, atât în construcţia traseelor de conducte cât şi în cazul
aparaturii de uz general sau de presiune, ponderea lor fiind destul de
însemnată (cca 5% din greutatea tuturor utilajelor), în cadrul utilajelor
de pe platformele petrochimice, motiv pentru care este necesară
cunoaşterea lor sub toate aspectele.

3.4. ELEMENTELE COMPONENTE ALE UNEI ÎMBINĂRI PRIN

FLANŞE

Principalele elemente componente ale unei îmbinări prin flanşe

sunt prezentate în figura 3.2: două flanşe (1), conjugate prin
intermediul cărora se transmit către garnitura de etanşare (3) forţele
se strângere, dezvoltate prin strângerea piuliţelor (5), pe prezoanele
(4). Între piuliţe şi flanşe se intercalează şaibele (6), care pot fi plate
sau elastice (de tip grower, bombată, profilată, cu dinţi exteriori).

62
 Fig. 3.2 Elementele componente ale îmbinării prin flanşe:
1 – flanşă cu gât; 2 – tubulaturi; 3 – garnitură de etanşare; 4 – prezon; 5 – piuliţă; 6 -
şaibă

a) Flanşele sunt piese de legătură de forme geometrice

diferite, prin intermediul cărora se transmite forţa de strângere a
şuruburilor către suprafeţele între care se amplasează garnitura,
numite suprafeţe de etanşare. Se execută din acelaşi material sau din
materiale cu proprietăţi apropiate de elementele de conductă de care
se prind.
Forma constructivă şi materialul de execuţie depind de
presiunea, temperatura şi caracteristicile fizico-chimice şi de
coroziune ale fluidului care vine în contact cu flanşa.
Tipurile constructive de flanşe sunt reprezentate în figura 3.3.
Forma geometrică a flanşelor depinde de forma secţiunii
transversale a tubulaturii conductei, de spaţiul de montaj existent sau
de alţi factori particulari, la conductele cu tubulatură circulară fiind
utilizate – în mod frecvent – formele constructiv-geometrice indicate
în figura 3.4.

63
 a b c d e f g

Fig. 3.3 Tipuri constructive de flanşe

a – turnate cu corpul; b – cu gât pentru sudare în capul ţevii; c – plate pentru sudare;
d – plate filetate; e – cu guler, filetate; f şi g – libere pe ţeavă

Fig. 3.4 Forme constructiv-geometrice pentru flanşe:

a – flanşă circulară; b – flanşă pătrată; c – flanşă ovală

Forma suprafeţelor de etanşare se stabileşte în funcţie de

condiţiile concrete de lucru ale îmbinării. Tipurile de suprafeţe de
etanşare, standardizate în ţara noastră, conform SR ISO 7005-1-1999,
sunt indicate în figura 3.5.
Suprafeţele de etanşare plane cu umăr simbolizate “tip B” (fig.
3.5) sunt cele mai utilizate – în mod obişnuit – până la presiuni de 2,5
MPa (25 bar). Pentru a creşte capacitatea de etanşare, pe umărul de
etanşare se execută 2…4 şanţuri de etanşare: la cerere, însă, aceste
flanşe se pot livra şi fără aceste şanţuri de etanşare.
Suprafeţele de etanşare cu prag “tip E” (fig. 3.5) şi adâncitură
“tip F” (fig. 3.5) sunt folosite uzual, până la presiuni de 6,4 MPa (64
bar). Sunt recomandate în mod special, în asamblarea traselor de
conducte prin care sunt vehiculate fluide toxice sau penetrante
(amoniac, freon etc).
Suprafeţele de etanşare cu canal “tip D” (fig. 3.5) şi pană “tip
C” (fig. 3.5)sunt recomandate a fi utilizate pe sistemele aflate sub
vacuum, la conductele prin care se vehiculează fluide cu pericol de
incendiu sau de explozie, cu presiuni de până la 10MPa (100 bar).
Suprafeţele de etanşare cu parg şi adâncitură pentru garnitură
torică “tip G” (fig. 3.5) şi prag şi şanţ pentru garnitură torică “tip H”

64
(fig. 3.5) sunt utilizate mai rar şi numai în cazuri speciale, datorită
prelucrării mai complicate pe care o necesită.

Fig. 3.5 Suprafeţe de etanşare, tipurile A până la J.

Suprafeţele de etanşare conice pentru inele metalice “tip J”

sunt recomandate pentru presiuni mai mari de 6,4 MPa (64 bar).
După modul de îmbinare cu componenetele de conductă,
flanşele pot fi de următoarele tipuri (fig. 3.3):
• flanşe turnate cu corpul (fig. 3.3,a) – utilizate, în mod special, la
tubulaturile, armăturile etc. din fontă sau din alte materiale
(gresie, porţelan etc.);

65
• flanşe cu gât sudate în capul ţevii (fig. 3.3,b) – care asigură
îmbinării o mare rigiditate, motiv pentru care ele sunt
recomandate a fi utilizate în cazul presiunilor mari;
• flanşe plate sudtae pe ţeavă (fig. 3.3,c), cu largă utilizare, datorită
execuţiei lor simple, uşurinţei de asamblare şi montare şi a
costului redus;
• flanşe plate filetate (fig. 3.3,d), se utilizează mai rar în construcţia
conductelor tehnologice, atât datorită costului mai ridicat, cât şi
datorită dificultăţilor de execuţie şi montare: se utilizează, în
general, în locurile unde îmbinările cu flanşe sudate nu rezistă la
coroziune sau nu este permisă execuţia sudurilor;
• flanşe cu guler filetate, se utilizează pentru presiuni mari (10…
100) MPa, uşor de montat şi demontat;
• flanşe libere pe ţeavă (fig. 3.3,f şi g) – sunt utilizate în condiţiile în
care ţevile sunt executate din oţeluri inoxidabile sau din materiale
scumpe şi deficitare. În aceste condiţii, pe ţeavă se sudează un
inel din acelaşi material cu elementul respectiv sau, în cazul ţevilor
cu perete subţire, se răsfrânge capătul tubulaturii, iar flanşa se
execută din oţel carbon, în acest fel realizându-se importante
economii de materiale scumpe sau deficitare.
Fixarea flanşelor pe ţeavă se poate face şi prin mandrinare,
soluţie aplicată în mod deosebit, în condiţiile reparaţiilor ce se
execută la conductele tehnologice amplasate în zone cu pericol de
explozie sau incendiu şi nu se poate lucra cu foc dechis.
b) Garniturile de etanşare sunt piese destinate etanşării
îmbinărilor prin flanşe, mai moi decât suprafeţele de etanşare ale
flanşelor. Ele au rolul de a umple interstiţiile de pe suprafeţele de
etanşare ale flanşelor în scopul asigurării etanşeităţii îmbinării.
Garniturile trebuie să aibă proprietăţi elastice şi plastice
superioare materialului cu care vin în contact în îmbinare şi să
menţină aceste proprietăţi un timp cât mai îndelungat.
În secţiune transversală (fig. 3.6) garniturile de etanşare au
următoarele forme:
• plane compacte (fig. 3.6,a), executate din mucava, clingherit,
cauciuc, azbest, polietilenă, teflon sau metale moi (aluminiu,
cupru, plumb, alamă sau oţel cu procent mic de carbon);
• rotunde compacte (fig. 3.6,b), executate din metale sau materiale
moi;
• azbometalice compacte cu umplutură de azbest într-o carcasaă
metalica (fig. 3.6,c);
• metalice zimţate (fig. 3.6,d), executate din materiale metalice cu
modul de elasticitate şi cu duritatea pe cât posibil mai mică decât
cea a materialelor flanşelor;
• metalice profilate (fig. 3.6, e – ovale, octogonale, lenticulare),
utilizate pentru presiuni înalte. Cele cu profil oval sunt folosite pe
scară largă în sistemele de etanşare din industria petrolieră ca
urmare a siguranţei în exploatare pe care o prezintă. Sunt

66
 caracterizate prin contactul liniar între suprafaţa de aşezare a
garniturii şi suprafaţa de etanşare a flanşei.
Garniturile cu profil octogonal sunt executate din oţeluri carbon
cu duritate maximă, în stare finită, de 110 HB, protejate prin
cadmiere pe o grosime de 0,005…0,003 mm.
Garniturile lenticulare cu suprafeţe de contact sferice sunt
executate din oţel carbon sau din oţeluri anticorozive cu o duritate
mai mică decât a materialului flanşelor.
În general, materialul garniturilor de etanşare se alege în
funcţie de presiunea, temperatura şi proprietăţile fluidului transportat.

Fig. 3.6 Forma secţiunii transversale a garniturilor

a – plane; b – rotunde; c – azbometalice; d – metalice zimţate; e – metalice profilate
c) Şuruburile (prezoanele), piuliţele şi şaibele
Asigurarea etanşării îmbinărilor prin flanşe se face prin strângerea garniturilor
între flanşe cu ajutorul şuruburilor (prezoanelor), piuliţelor şi şaibelor.
Şuruburile se folosesc la îmbinările supuse la presiuni sub 4 MPa (40 bar) şi
temperaturi până la 3000C. Folosirea şuruburilor la presiuni mai mari de 4 MPa (40 bar)
devine periculoasă, ca urmare a puternicei concentrări de tensiuni ce se dezvoltă la locul
de trecere de la tija şurubului la capul său, de obicei hexagonal.
Pentru presiuni mai mari de 4 MPa (40 bar), se recomandă utilizarea
prezoanelor, fie filetate pe porţiuni finite, la ambele capete, fie filetate pe toată
lungimea.
Şuruburile sau prezoanele se execută din oţel carbon de calitate sau oţel aliat, în
funcţie de presiunea şi temperatura de lucru.
Piuliţele se îmbină cu şuruburile prin filet. Oţelurile din care se execută piuliţele
trebuie să aibă duritatea mai mică decât cea a şurubului sau prezonului cu care se
îmbină, pentru a evita griparea filetului, în special când lucrează la temperaturi ridicate.
Realizarea strângerii unei îmbinări prin flanşe cu şuruburi sau cu prezoane
trebuie făcută într-o anumită succesiune, ceea ce este necesar atât pentru solicitarea
uniformă a elementelor de strângere (şuruburi, prezoane, piuliţe), cât şi pentru
solicitarea şi deformarea uniformă a elementelor strânse (flanşe, garnituri). În cazul unei
îmbinări cu flanşe circulare, strângerea piuliţelor (fig. 3.7), se execută alternativ, în
cruce şi în diagonală, numărul şuruburilor sau prezoanelor trebuie să fie un număr par
multiplu de patru (4; 8; 12; 16; 24 etc.)
Numărul şuruburilor se alege astfel încât să fie respectate spaţiile de introducere
şi manevrare a cheilor de strângere. Notând cu t pasul de dispunere a şuruburilor
(fig. 3.7) şi cu d diametrul nominal al şurubului, la alegerea numărului de şuruburi
trebuie avută în vedere respectarea condiţiilor:
• pentru presiuni p ≤ 2,5 MPa:
t
≤5 (3.1)
d

67
• pentru presiuni p > 2,5 MPa:
t
≤3
d
(3.2)

Fig. 3.7 Succesiunea strângerii piuliţelor, în cazul unei îmbinări în flanşe cu opt
şuruburi

Şaibele plate executate din oţel moale se introduc între piuliţă şi flanşă, în
special în cazul îmbinărilor ce lucrează la presiuni peste 4 MPa (40 bar).

3.5. CALCULUL ÎMBINĂRILOR PRIN FLANŞE

În cadrul calculului îmbinărilor cu flanşe trebuie să se acorde o atenţie deosebită

alegerii corecte a materialelor de construcţie atât pentru flanşă, prezoane, piuliţe cât şi
pentru garnitura de etanşare, astfel încât acestea să fie compatibile cu mediul de lucru,
având în vedere presiunea, temperatura şi agresivitatea chimică a acestuia.
Flanşele utilizate în construcţia conductelor tehnologice sau a recipientelor, sunt
standardizate, deci mărimile lor dimensionale se pot alege din standard, în funcţie de:
tipul constructiv (plate, cu gât, cu umăr etc.), tipul suprafeţei de etanşare, diametrul
nominal şi presiunea nominală ale sistemului etc.
Pentru cazul în care, la parametrii reali de funcţionare ai îmbinării, nu corespund
flanşe standardizate, atunci este necesar a se efectua calculul mecanic de dimensionare
şi verificare al acestora.
În funcţie de participarea componentelor de recipient sau de conductă la
preluarea solicitărilor ce apar, flanşele se pot grupa în trei categorii [28]:
• flanşe de tip integral – include acele tipuri de flanşe la care virola sau tubulatura
echivalează cu o structură monobloc şi, deci, participă la rigidizarea ei; în această
categorie intră flanşele ce fac corp comun cu tubulatura, turnate cu corpul
(fig. 3.3, a), flanşele cu gât (fig. 3.3, b) sau flanşele plate sudate pe ţeavă (fig. 3.3,c);
• flanşe de tip liber – include acele flanşe, la care modul de îmbinare dintre flanşă şi
virolă sau tubulatură nu conferă o rigiditate echivalentă unei structuri integrale; din
această categorie fac parte flanşele cu guler (fig. 3.3, e), flanşele libere pe ţeavă
(fig. 3.3, f şi g);

68
• flanşe de tip opţional – sunt flanşele plate sudate pe ţeavă fără pătrunderea sudurii,
flanşele la care îmbinarea cu virola sau tubulatura este considerată de tip integral dar
– pentru simplificarea calculului – poate fi calculată ca flanşă de tip liber.
Aşa cum s-a arătat anterior, flanşele sunt tipizate, în funcţie de diametrul
nominal şi de presiunea nominală. În funcţie de aceste două mărimi caracteristice din
standardade se alege flanşa corespunzătoare, urmând ca mai departe să se facă
verificările necesare. În spiritul celor de mai sus se alege şi geometria garniturii de
etanşare (Deg – diamterul exterior al garniturii, în m; Dig – diametrul interior al
garniturii, în m; sg – grosimea garniturii, în m).
În funcţie de lăţimea geometrică a garniturii B, determinată cu relaţia:
Deg − Dig
B= (3.3)
2
şi tipul suprafeţei de etanşare, din tabelul 3.3, se determină lăţimea de referinţă b0 a
garniturii. În procesul de strângere a flanşelor, momentele încovoietoare, dezvoltate
asupra talerului flanşei au drept efect rotirea talerului flanşei (deformarea prin
încovoiere), ceea ce face ca secţiunea garniturii să fie solicitată neuniform, iar contactul
dintre garnitură şi suprafaţa de etanşare se face pe o lăţime efectivă b, a cărei valoare se
determină [28]:
• dacă b0 ≤ 0,63⋅ 10-2 m,
b = b0 (3.4)
D3 = 0,5 (Deg + Dig)
• dacă b0 > 0,63⋅ 10-2 m,
b = 0,079 b0
(3.5)
D3 = Deg – b
în care: D3 este diametrul circumferinţei pe care acţionează forţa de etanşare F G
(tabelul 3.5). În funcţie de natura materialului de construcţie a garniturii de etanşare şi,
în unele cazuri şi de grosimea acesteia, se va alege valoarea presiunii de etanşare q,
respectiv coeficientul specific al garniturii m (tabelul 3.4).
Tensiunea (rezistenţa) admisibilă a materialului flanşei se calculează în mod
similar cu cea a materialului de construcţie a corpului recipientului sau a tubulaturii la
care se sudează. În ceea ce priveşte tensiunea (rezistenţa) admisibilă a materialului
şuruburilor (prezoanelor) se precizează că se va alege cea mai mică valoare dată de
relaţiile:
σ c20 sauσ 020, 2
σ as =
20
(3.6)
cc
 σ ct sau σ 0t , 2 σ tf σ dt 
σ t
= min  ; ;  (3.7)
as  c c c 
 c f d 

în care, coeficientul de siguranţă cc faţă de limita convenţională (tehnică) de curgere are

valorile:
• pentru σ c σ r ≥ 0,6, c c = 2,8 ;
t t

69
• pentru
σ σ 〈 0,6, c = 2,3
tt
cr c
(oţeluri carbon)

cc = 1,9 (oţeluri austenitice),

iar coeficientul cf faţă de limita convenţională de fluaj σ f şi cd, faţă de rezistenţa de
t

durată σ dt , au valorile: cf ≤ 1,1 şi cd = 1,8.

Tensiunea admisibilă a materialului şuruburilor (prezoanelor) exprimată
anterior, trebuie să fie mai mare sau cel puţin egală cu tensiunea efectiv calculată cu
formula:
F
σ es = s (3.8)
n ⋅ As
în care: Fs – forţa dezvoltată în şuruburi (prezoane), în MN;
n – numărul de şuruburi;
As – aria secţiunii transversale a unui şurub (prezon), în m2.
Celelalte forţe care solicită îmbinarea flanşelor cu gât şi calculul de verificare al
acesteia se face cu relaţiile indicate în tabelul 3.5 şi acţionează aşa cum se vede în figura
corespunzătoare din acest tabel.
Pentru calculul tensiunilor efective se vor determina din nomogramele 3.8…3.11
valorile factorilor de formă T, U, Y, Z, KF, Kv, Kf.

Tabelul 3.3
Lăţimea de referinţă b0 a garniturii
Reprezentarea suprafeţei de Lăţimea de referinţă b0 a garniturii
etanşare (exagerat) Coloana I Coloana II

1a
B0 B0
2 2
1b

1c
B ≤ B0 B + s g  B + B0  B + s g  B + B0 
; max  ; max 
2  4  2  4 
1d
B ≤ B0

70
 B + B0 B + 3 B0
2 B
B≤ 0 4 8
2
B  B0  B + B0  3 B0 
3 B ; min  ; min 
B≤ 0 2  4  4  8 
2
3 B0 7 B0
4
8 16

B0 3 B0
5
4 8

B
6 -
8

B0
7 -
2

B0
8 -
Latura pătratului = diamterul secţiunii 2
transversale a inelului “0” corespunzător

B0
9 -
2
Necesită dimensiuni speciale de canal şi
împingere în afară

Tabelul 3.4
Valorile mărimilor m şi q pentru garnituri
Nr. q,
Materialul garniturii m Schiţa garniturii
crt N/mm2
Elastomeri fără inserţii de pânză sau fără conţinut
ridicat de fibre de azbest, cu duritatea Shore:
1
HS < 75 0,50 0
HS ≥ 75 1,00 1,40
Placă de marsit Unit cu grosimea:
sg = 3 mm 2,00 11,0
2
sg = 1,5 mm 2,75 25,5
sg = 0,8 mm 3,50 44,8
3 Elastomeri cu inserţii de bumbac 1,25 2,8
Elastomeri cu inserţie de azbest, cu sau fără armătură
din sârmă, în:
4 - 3 straturi 2,25 15,2
- 2 straturi 2,50 20,0
- 1 strat 2,75 25,5
5 Fibră vegetală 1,75 7,6
6 Bandă profilată, înfăşurată spiral, cu umplutură de
azbest:
- oţel carbon 2,50 70,0

71
 - oţel inoxidabil 3,00 70,0
Garnitură metaloplastică, cu umplutură de azbest şi
înveliş din:
- aluminiu moale 3,25 37,9
7 - cupru sau alamă 3,50 44,8
- oţel moale 3,75 52,4
- monel sau oţel cu 4…6% crom 3,75 62,0
- oţel inoxidabil 3,75 62,0
Garnitură metalică profilată din:
- aluminiu moale 2,75 25,5
- cupru sau alamă 3,00 31,0
8 3,25 37,9
- oţel moale
- monel 3,50 44,8
- oţel inoxidabil 3,75 52,4
Garnitură metalică zimţată din:
- aluminiu moale 3,25 37,9
- cupru sau alamă 3,50 44,8
9 3,75 52,4
- oţel moale
- monel 3,75 62,0
- oţel inoxidabil 4,25 69,5
Garnitură metalică de tip şaibă masivă din:
- aluminiu moale 4,00 60,6
- cupru sau alamă 4,75 89,5
10 5,50 124,0
- oţel moale
- monel 6,00 150,0
- oţel inoxidabil 6,50 179,0
Garnitură de tip inel metalic din:
- oţel moale 5,50 124,0
11 6,00 150,0
- monel
- oţel inoxidabil 6,50 179,0

Tabelul 3.5
Schema de calcul a flanşei cu gât
CONDIŢII DE PROIECTARE CALCULUL GARNITURII ŞI AL PREZOANELOR
Geometria garniturii:
Relaţiile b0 = m
Deg = m
(3.4)
Dig = m
(3.5) b= m
sg = m
Tabelul q= MPa
Materialul garniturii:
3.4 m=
Forţa de strângere la
Fm = πD3b⋅ q = MN
montaj
Forţa pe garnitură în
FG = πD3b⋅ mpc = MN
condiţii de regim:
Presiunea de calcul, pc MPa Forţa totală din presiune π
Temperatura de calcul 0
C în condiţii de regim: F = D32 p = MN
4
0
Temperatura de montaj C Forţa totală din şuruburi
Fr = FG + F = MN
Materialul flanşei în condiţii de regim:
Materialul prezoanelor Aria necesară a secţiunii m2
Materialul piuliţelor şuruburilor/prezoanelor

72
 La temp. σ ast = F F 
Tensiunea Anec = max m20 , tr 
 σ as σ as 
de calcul
admisibilă MPa

în
prezoane La temp. σ as20 = Aria efectivă a secţiunii πd 2
de montaj şuruburilor/prezoanelor Aef = 1 n ≥ Anec = m2
MPa 4
Pentru evitarea strivirii
La temp. σ t
= garniturii în timpul Aef ⋅ σ as20
af B0 min = ≤ B0 m
Tensiunea de calcul MPa strângerii se verifică 2πD3 q
admisibilă condiţia:
în flanşă Forţa de calcul a
La temp. σ af20 = şuruburilor în condiţii de Fs = 0,5( Anec + Aef )σ as20 = MN
de montaj MPa
montare:
Numărul de prezoane, ns = buc
Forţa directă din
FD = ( π 4 ) Di2 ⋅ p c = MN
presiune
σ es = Fs/ns⋅ As = Forţa din presiune pe
FT = F – FD = MN
MPa talerul flanşei
FORŢELE CARE
BRAŢE DE PÂRGHIE MOMENTE ÎNCOVOIETOARE
SOLICITĂ FLANŞA
FD = MN aD = 0,5(D2 – DI – s1) = m MD = FD ⋅ ad =
MN⋅ m
FG = MN aG = 0,5(D2 – D3) = m MG = FG ⋅ aG =
MN⋅ m
FT = MN aT = m MT = F T ⋅ a T =
MN⋅ m
Mr = MD + MG + MT = MN⋅ m
FS = MN aG = 0,5(D2 – D3) = m Mm = FS ⋅ aG =
MN⋅ m
 σ aft 
Momentul încovoietor de calcul M c = max M m 20 ; M r  =
 MN⋅ m
 σ af 
 
FACTORI DE FORMĂ
K = D1/Di L0 = Di s 0 = s1/s0 =
T= L/L0 =
U= Fig. 3.8 KF =
Fig. 3.9
Y= Fig. 3.10 Kv =
Z= Fig. 3.11 Kf =

Tabelul 3.5 (continuare)

COEFICIENŢII DE CALCUL
D2 KF ⋅h Kv ⋅ h3 1 + K1
KM = =; K M ≥ 1 K1 = = K2 = = K3 = + K2 =
m( d + h ) L0 U ⋅ L0 ⋅ s02 T
Tensiunile admisibile MPa Tensiunile efective MPa Condiţii de verificare MPa
Longitudinale:
1,5σaft k f ⋅ kM M c σ x ≤ 1,5σ aft
σx = 2
=
k3 D s
i 1
σ x +σR
Radiale: ≤ σ aft
 4  2
σaft 1 + k1 k M M c σ R ≤ σ aft
σR = 
3 
k 3 ⋅ Di ⋅ h 2

73
 Tangenţiale:
Yk M M c σ x + σθ
σ
t
af σθ = − Zσ R σ θ ≤ σ aft ≤ σ aft
Di h 2 2

Fig. 3.8 Nomogramă pentru determinarea valorilor coeficientului KF

74
 a

b
Fig. 3.9 Nomogramă pentru determinarea valorilor coeficienţilor T, Z, Y, U

75
Fig. 3.10 Nomogramă pentru determinarea valorilor coeficientului Kv

Fig. 3.11 Nomogramă pentru determinarea valorilor coeficientului Kf.

76
 Observaţii:
Solicitarea unei îmbinări la forţe şi momente de încovoiere sau torsiune poate
influenţa performanţele şi, respectiv, etanşeitatea îmbinării.
Forţele şi momentele de încovoiere sau torsiune, care apar în îmbinări, rezultă,
pe de o parte, din greutatea proprie a elementelor şi a fluidului vehiculat şi, pe de altă
parte, din dilatările şi contracţiile termice ale utilajelor şi conductelor.
• Performanţele garniturilor sunt influenţate, în mod deosebit, de forţele axiale şi
de momentele de încovoiere la care sunt supuse îmbinările respective; efectele acestora
pot fi estimate sub formă de „presiuni echivalente” care se adaugă presiunilor efective.
Cu alte cuvinte, îmbinarea este considerată că lucrează la o presiune mai mare decât cea
efectivă, astfel încât să compenseze efectele forţelor axiale şi momentelor încovoietoare.
• Un mod empiric de compensare a efectelor forţelor axiale şi momentelor de
încovoiere asupra îmbinărilor cu flanşe standardizate, abordare preconizată în unele
specificaţii, este abordarea unei trepte de presiune nominală superioară celei care rezultă
din presiunea şi temperatura reală de lucru (spre exemplu, PN25 sau PN40 în loc de
PN16, şi PN64 sau PN100 în loc de PN40 etc.).
• În situaţii deosebite, locul în care urmează să se amplaseze îmbinarea cu flanşe,
este ales, astfel încât, să corespundă unor forţe axiale şi momente de încovoiere cât mai
mici.
• În legătură cu efectele forţelor axiale şi momentelor de încovoiere asupra
îmbinărilor cu flanşe, trebuie notat faptul că intensitatea efectelor respective depinde, în
bună parte, şi de tipul suprafeţei de etanşare; cele mai sensibile îmbinări sunt cele cu
suprafeţele de etanşare cu canal şi pană (tip C şi D) şi cele mai puţin sensibile sunt cele
cu suprafeţele de etanşare plane.
• La îmbinările cu flanşe din fontă şi, de asemenea, la îmbinările cu o flanşă din
oţel şi cealalată din fontă, există pericolul ca, prin strângerea exagerată a şuruburilor sau
prezoanelor, să apară tensiuni suficient de mari care să producă fisurarea flanşelor.
Unele specificaţii străine impun condiţia ca în astfel de situaţii, în special în
cazul robinetelor din fontă cenuşie de pe conductele din oţel, să se utilizeze numai
suprafeţe de etanşare plane simple.

77
 4. FITINGURILE PENTRU CONDUCTE

4.1. GENERALITĂŢI

Denumirea de fitinguri corespunde atât limbii germane cât şi limbii engleze cu

înţelesul general de piese de legătură. Denumirea unor astfel de piese în limba franceză
(raccords) preluată de asemenea în limba română a căpătat un înţeles diferit (vezi
racordurile utilajelor); o excepţie totuşi există în cazul racordurilor olandeze care deşi
intră în categoria fitingurilor au fost denumite racorduri. Denumirea de fitinguri este şi
în limba rusă (fitinghi) în locul denumirii mai vechi de piese fasonate (fasonnâe detali).
Fitingurile sunt elemente ale conductelor care servesc fi la legarea a două ţevi cu
acelaşi diametru sau cu diametre diferite între ele, fie la schimbarea direcţiei traseului
conductei, fie la ramificarea unei conducte principale, fie la închidrea unui capăt sau al
unui orificiu al acesteia.
Forma constructivă a fitingurilor depinde de funcţia tehnologică pe care o
îndeplineşte, astfel:
• fitingurile utilizate la montarea în aliniament a ţevilor (mufele, niplurile,
reducţiile, racordurile olandeze);
• fitingurile utilizate la schimbarea traseului conductei (coturi, curbe);
• fitingurile utilizate la ramificarea simplă sau multiplă a unei conducte principale
(teuri, cruci racorduri forjate de tip OLET);
• fitingurile utilizate la obturarea (închiderea) unui capăt de conductă sau al unui
orificiu al acesteia (blindă ochelar, capac, dop filetat).
În funcţie de modul de îmbinare cu elementele de conductă, pot fi:
• fitinguri pentru sudare cap la cap;
• fitinguri cu soclu pentru sudare;
• fitinguri lipite;
• fitinguri filetate (care la rândul lor diferă în funcţie de tipul filetului);
• fitinguri pentru tipuri speciale de îmbinare.
În funcţie de clasa materialului din care sunt fabricate fitingurile pot fi:
• din oţeluri carbon;
• din oţeluri aliate;
• din oţeluri inoxidabile;
• din fontă maleabilă;
• din aliaje speciale;
• din materiale plastice.
În funcţie de modul de execuţie, fitingurile pot fi:
• în execuţie fară sudură (fitinguri forjate);
• în execuţie sudată;
• executate prin tragere;
• în execuţie turnată.
La conductele din instalaţiile industriale, în special în cazul conductelor cu
diametre nominale mai mari de 50 mm., ponderea cea mai mare o au fitingurile pentru
sudare cap la cap. Fitingurile din această categorie sunt definite prin diametrul exterior,
grosimea peretelui şi calitatea materialului; de regulă toate acestea trebuie sa
corespundă ţevilor şi celorlalte elemente cu care urmează să se îmbine fitingurile

78
respective. Fitigurile din această categorie sunt de regulă „în execuţie fără sudură”, dar
în unele situaţii se admit utilizarea unor fitinguri „similare” în execuţie sudată.
Pentru diametrele nominale pînă la 50 mm. (uzual până la 40 mm.), în foarte
multe instalaţii industriale, pe baza standardului ASME B16.11, s-a adoptat ca soluţie
practică utilizarea fitingurilor cu soclu pentru sudare (denumite uneori „fitinguri cu
mufă pentru sudare” sau „fitinguri cu mufă – soclu”). Ftingurile din această categorie
sunt definite prin diametrul nominal, presiunea nominală şi calitatea materialului. În
locul diametrului nominal, în unele documente, fitingurile de acest fel sunt definite în
ţoli (½” în loc de DN15, ¾” în loc de DN20, 1” în loc de DN25 etc.).
La instalaţiile de apă, gaze şi încălzire din clădiri, ponderea cea mai mare o au de
regulă, fitingurile filetate. Aceste fitinguri sunt definite, de regulă, prin diametrul
filetului (în ţoli, presiunea nominală şi calitatea materialului.

4.2. TIPURI CONSTRUCTIVE DE FITINGURI

Mufele sunt executate prin diferite procedee tehnologice, cel mai adesea, în
construcţia conductelor tehnologice sub presiune din instalaţiile chimice şi din rafinării,
sunt utilizate mufele forjate, filetate sau în soclu (fig. 4.1).
Mufele sunt utilizate, de obicei, la realizarea traseelor de conducte cu DN ≤ 50,
pentru conectarea în aliniament a ţevilor.
La mufele filetate, legarea cu ţeava se execută fie numai prin înfiletare, fie prin
înfiletare şi executarea unei suduri de colţ circulare, de etanşare, între ţeavă şi mufă.
Mufele în soclu se montează la ţeavă prin sudură de colţ circulară.

b
Fig. 4.1 Mufele: a – mufe filetate; b – mufe în soclu

79
 Niplurile (fig. 4.2) sunt componente cilindrice goale la interior, nefiletate sau
filetate la exterior, la ambele capete, care se fixează în interiorul extremităţilor ţevilor pe
care le îmbină. În figura 4.2 este prezentat un niplu, executat prin forjare din oţel; în
cazul ţevilor prin care se vehiculează gaze sau apă, se folosesc nipluri executate din
fontă maleabilă.

Fig. 4.2 Niplul

Coturile sunt fitinguri, executate prin forjare sau tragere, ce servesc la schimbarea
direcţiei traeului de conductă. În construcţia conductelor tehnologice, sunt utilizate –
frecvent – coturile la 90°, 60°, 45° şi 30°. Caracteristicile dimensionale ale coturilor
sunt (fig. 4.3): diametrul nominal DN, diametrul exterior De, grosimea peretelui s (în
zona şanfrenului), unghiul α şi raza de curbură R.
Uzual, prin cot se înţelege fitingul la care R DN ≤ 1.5. Dacă R DN > 1.5,
atunci coturile devin curbe. In general, curbele se execută prin îndoire din ţeavă.

a b

Fig. 4.3 Coturile: a – pentru sudare cap la cap cu tubulatura; b – în soclu, pentru sudură
în colţ la tubulatură

80
 La conductele cu o importanţă mică se folosesc coturi realizate prin sudarea unor
segmente de ţeavă (fig. 4.4)

Fig. 4.4 Cot din segmente de ţeavă sudate

Reducţiile sunt fitinguri care servesc la montarea ţevilor cu diametre diferite.

Reducţiile sunt de două tipuri (fig. 4.5):
- reducţii centrice (concentrice), care realizează conectarea a două ţevi de
diametre diferite pe aceeaşi axă;
- reducţii excentice, care servesc, de regulă, la montarea ţevilor de diametre
diferite.
Caracteristicile dimensionale ale reducţiilor sunt următoarele (fig. 4.5): diametrele
nominale DN1 şi DN2, diametrele exterioare De1 şi De2, grosimea peretelui s1 şi s2,
excentricitatea E şi lungimea reducţiei L.

a b

Fig. 4.5 Reducţiile: a – concentică; b - excentrică

Racordurile olandeze (fig. 4.6), sunt fitinguri utilizate la montarea în aliniament

când acestea nu se pot roti unele faţă de altele.

81
 a b c

Fig. 4.6 Racorduri olandeze: a – din fontă; b – din oţel; c – din PVC

Teurile sunt fitinguri care servesc la realizarea ramificaţiilor la 90° dintr-o

conductă principală. Constructiv teurile pot fi:
- normale (fig. 4.7, a), având toate cele trei diametre egale;
- reduse (fig. 4.7, b), la care diametrul ramificaţiei este mai mic decât celelalte
două diametre de la extremităţile teului.
-

a b
Fig. 4.7 Teu: a – normal; b – cu ramificaţie redusă

În figura 4.7 sunt prezentate două tipuri de teuri, executate prin forjare, care se
îmbină la ţevi prin sudare cap la cap, pentru aceasta indicându-se şi caracteristicile
dimensionale corespunzătoare.
Crucile sunt fitinguri cu ajutorul cărora se pot executa ramificaţii bilaterale
perpendiculare în plan ale traseelor conductelor (fig. 4.8, c). Se recomandă utilizarea lor
numai în cazuri speciale, fiind scumpe şi greu de realizat.

82
 a b c
Fig. 4.8 Fitinguri cu soclu pentru sudare cu ţeavă: a – cot la 90°; b – teu; c – cruce

Racordurile forjate de tip OLET (fig. 4.9) sunt fitinguri executate conform
normelor nord-americane, au o formă geometrică care permite consolidarea zonelor
slăbite – prin practicarea orificiului pentru derivaţie – din peretele ţevii principale, fără
să mai fie nevoie de inele consolidare. De asemenea, datorită formei interioare, evazate,
permit o curgere a fluidului îmbunătăţită faţă de ramificaţiile clasice.
Principalele tipuri de asemenea racorduri sunt:
a) weldolet (fig. 4.9, a) – realizează ramificarea la 90° a unei ţevi principale,
sudându-se cap la cap cu ţeava de ramificare;
b) sokolet (fig. 4.9, b) – ca şi weldoletul, realizează ramificarea la 90° a unei ţevi
principale, legătura cu ţeava de ramificare realizându-se prin sudură de colţ în soclu
(capătul ţevii de ramificare intră în locaşul prelucrat în racord);
c) thredolet (fig. 4.9, c) – racord de ramificare la 90° a uei ţevi principale,
asamblarea conductei de ramificare realizându-se prin filet, iar montarea racordului la
magistrală asigurându-se prin sudură;
d) elbolet (fig. 4.9, d) – utilizat pentru realizarea ramificării pe curba sau cotul unei
conducte principale; îmbinarea dintre racord şi cot se realizează prin sudură, iar cea
dintre racord şi ţeava de deviaţie prin filet sau prin sudură în soclu;
e) latrolet (fig. 4.9, e), utilizat pentru realizarea unei ramificări la 45° dintr-o ţeavă
principală, îmbinarea dintre racord şî ţeava principală realizându-se prin sudură, iar cea
dintre racord şi ţeava de deviaţie asigurându-se fie prin filet, fie prin sudură de colţ în
soclu; sunt utilizate în special pentru prizele de temperatură;
f) nipolet (fig. 4.9, f), racord utilizat în special pentru prizele AMC, legându-se la
ţeava principală prin sudură şi prevăzut, la capătul de legătură cu aparatele de măsură şi
control, cu filet exterior.
Capacele sunt fitinguri cu ajutorul cărora se realizează obturarea unei ţevi sau a
unui orificiu de pe ţeavă (conductă). Ele se pot executa prin ambutisare (fig. 4.10, a) sau
prin turnare ori forjare (fig. 4.10, b), fixarea lor la ţeavă realizându-se fie prin filet, fie
prin sudură.

83
a b

c d e

84
 Fig. 4.9 Fitinguri forjate de tip „OLET”:
a – weldolet; b – sokolet; c – thredolet; d – elbolet; e – latrolet; f – nipolet

a b
Fig. 4.10 Capacele: a – executate prin ambutisare şi sudate la ţeavă; b – executate prin
turnare şi înfiletate pe ţeavă
Dopurile filetate (fig. 4.11) se folosesc pentru obturarea ţevilor filetate la interior
şi sunt executate din fontă, oţel sau metale neferoase.

a b
Fig. 4.11 Dopuri: a – din oţel forjat; b – din fontă maleabilă

Blindele (fig. 4.12) sunt fitinguri utilizate la obturarea unor porţiuni de conductă,
fiind executate din tablă, de formă circulară, cu sau fără mâner. Blindele se montează
între două flanşe.

85
 a b
Fig. 4.12 Blindă: a – circulară (rotundă) cu mâner; b – blindă ochelar

4.3. ASPECTE DE ORDIN GENERAL PRIVIND DOMENIILE

DE UTILIZARE ALE DIVERSELOR CATEGORII ŞI TIPURI DE
FITINGURI

În general, fitingurile pentru sudare cap la cap, în execuţie fără sudură, sunt
destinate pentru condiţii de lucru (presiuni şi temperaturi maxime admisibile de lucru)
egale cu cele ale ţevilor de acelaşi diametru, aceeaşi grosime şi aceeaşi calitate de
materiale. Aceasta este o condiţie impusă în standardul ASME B16.9 şi preluată de
asemenea în STAS 8804/1 – 1992. Fac excepţie de la această regulă coturile cu raza
egală cu diametrul care, conform standardului ASME B16.28 şi de asemenea conform
anexei la STAS 8804/1 – 1992, se limitează la presiuni maxime admisibile de lucru
egale cu 80% din valorile corespunzătoare ţevilor fără sudură pentru care sunt
destinate. Conform anexei la STAS 8804/1 – 1992, presiunile maxime admisibile de
lucru pentru fitingurile în execuţie sudată trebuie diminuate corespunzător coeficientului
de rezistenţă al îmbinărilor sudate de la fitingurile respective.
Utilizarea coturilor executate din segmente este limitată pe de o parte de faptul că
dau căderi de presiune ceva mai mari decăt coturile normale şi pe de altă parte de faptul
că siguranţa lor este privită ca dependentă de personalul executant într-un grad mai
mare decât în cazul coturilor normale. În orice caz, un fapt cert, care trebuie avut în
vedere, este că la coturile executate din segmenţi sunt necesare grosimi de perete mai
mari decât grosimile ţevilor adiacente (dacă se doreşte ca presiunea maximă admisibilă
de lucru şi adaosul de coroziune să fie la fel ca la ţevile adiacente).
Reducţiile executate din clinuri (execuţie din ţeavă prin tăierea unor clinuri,
deformarea petalelor şi sudarea îmbinărilor dintre petale) trebuie privite ca soluţii
rudimentare, fiind dependente de personalul executat. Ca urmare, utilizarea unor astfel
de reducţii se limitează numai la conducte pentru presiuni mici, temperaturi moderate şi
fluide nepericuloase.
Utilizarea fitingurilor cu soclu pentru sudare şi a fitingurilor filetate se limitează
din punct de vedere al presiunilor maxime admisibile de lucru şi al temperaturilor
maxime admisibile de lucru în funcţie de presiunea nominală (sau clasa de presiune) şi
în funcţie de calitatea materialului. Din punt de vedere al domeniului de diametre
nominale, aşa cum s-a precizat şi mai înainte, utilizarea acestor fitinguri se limitează, de
regulă, la DN≤50 (2”), deşi unele standarde includ fitinguri de acest fel până la DN100
(4”).
Utilizarea fitingurilor cu soclu pentru sudare prezintă avantajul unui volum minim
de lucru la montaj şi execuţia sudurilor cu personal mai puţin calificat decât în cazul
sudurilor cap la cap.
Aceste fitinguri prezintă însă şi două dezavantaje semnificative:
• în unele situaţii pot să apară coroziuni pe suprafeţele dintre socluri şi ţevi;
• în sudurile în colţ apar concentrări de tensiuni (în cazul solicitărilor la
încovoiere).
Din aceste motive, unele firme (în special firmele germane) au preferat utilizarea
fitingurilor pentru sudare cap la cap, indiferent de diametru.
Observaţii diverse:

86
 • utilizarea coturilor cu rază egală cu diametrul (coturi cu rază scurtă),
STAS8804/2, trebuie limitată la cazuri speciale. Astfel de coturi sunt dezavantajoase
atât din punct de vedere al căderilor de presiune (rezistenţe hidraulice mari) cât şi din
punct de vedere al rezistenţei mecanice (tensiuni cu aproximariv 25% mai mari decât
coturile normale);
• tăierea coturilor la 30°, 45° sau 60° din coturi la 90° trebuie evitată. Ovalităţile
admise la capetele coturilor sunt mult mai mici decât cele admise în celelalte secţiuni.
Ca urmare, atunci când se procedează la tăierea coturilor la 90° pentru a obţine, spre
exemplu, coturi la 45°, trebuie să se verifice dacă ovalitatea la capetele coturilor la 45°
rămâne în limitele accepatabile. Depăşirea limitelor admisibile conduce la tensiuni
suplimentare, situaţie deosebit de periculoasă în special în cazul conductelor pentru
temperaturi mari care lucrează în domeniul influenţat de fluaj;
• utilizarea reducţiilor excentrice este necesară uneori pentru asigurarea golirii
complete a conductei şi alteori pentru evitarea acumulării unor „perne de gaze” pe
racordurile de aspiraţie ale pompelor. În general, reducţiile excentrice se instalează cu
„faţa dreaptă jos” (FDJ). Dacă, însă, conducta de aspiraţie se află la un nivel inferior
racordului de aspiraţie al pompei, pentru evitarea acumulării unei perne de gaze,
(apariţia fenomenului de cavitaţie la pompă), este necesară instalarea reducţiei
excentrice cu „faţa dreaptă sus” (FDS).

87
 5. ARMĂTURILE CONDUCTELOR

5.1. GENERALITĂŢI ŞI CLASIFICARE

Armăturile sunt elemente de conducte care servesc la obturarea sau variaţia

secţiunii de trecere a mediilor vehiculate. Prin modificarea secţiunii de trecere a
conductelor, efectele principale obţinute prin intermediul armăturilor pot fi de: închidere
totală sau parţială, distribuţie, reglare, siguranţă, reţinere.
Condiţiile funcţionale caracteristice fiecărui efect urmărit au determinat forme şi
tipuri specifice pentru organele principale ale armăturilor, precum şi forme foarte
variate pentru corpul armăturii.
Importanţa pe care o au unele organe ale armăturii la folosirea în instalaţii sau
importanţa pe care o are materialul de execuţie sau fluidul de lucru, au condus la
stabilirea mai multor criterii de clasificare a armăturilor, respectiv:
 după materialul de construcţie – armături din oţel, fonte, bronzuri, plumb,
materiale plastice etc.;
 după forma şi poziţia elementului de închidere, faţă de orificiul de trecere –
robinete cu ventil, robinete cu sertar, robinete cu cep;
 după procesul tehnologic de fabricaţie – armături forjate, turnate, matriţate,
sudate;
 după modul de racordare la ţeavă – armături sudate, flanşate, filetate, mixte;
 după tipul mecanismului de acţionare – robinete cu acţionare manuală sau cu
acţionare mecanică,electrică, hidraulică sau pneumatică;
 după destinaţia lor – armături de închidere şi reglare, de reţinere, de siguranţă,
de dezaerare, de golire accidentală, de drenare, de eliminare a condensului etc.
La comandarea unei armături trebuie să se precizeze următoarele date tehnice:
- denumirea, tipul şi, de la caz la caz, destinaţia;
- elementele definitorii, date de diametrul nominal (DN) şi presiunea nominală
(sau seria) (PN);
- presiunea de lucru, temperatura de lucru, mediul tehnologic vehiculat;
- soluţia tehnică de racordare la ţeavă (prin sudare, flanşe sau filet).
Armăturile de închidere şi distribuţie sunt montate pe conductă cu rolul de a
asigura întreruperea curgerii fluidului pe porţiunile de conductă opuse intrării şi ieşirii
fluidului din armătură. Întreruperea curgerii continue prin conductă trebuie să se
realizeze complet în poziţia închisă a organului de închidere. În poziţia deschisă a
organului de închidere, armătura în ansamblul ei trebuie să asigure rezistenţe hidraulice
de curgere cât mai mici pentru fluidul respectiv.
Armăturile de reglare sunt montate în instalaţii complexe, în care fluidele
reprezintă mediul de lucru supus tehnologic la diferite condiţii de debit, presiune,
temperatură, nivel etc. Acest tip de armături trebuie să asigur o anumită concordanţă
între parametrii respectivi sau cel puţin o anumită valoare pentru unul dintre aceştia. În
unele cazuri, datorită reglării unor parametrii, armătura de reglare nu poate sau nici nu
este indicat să asigure o închidere completă, aşa cum se impune la armătura de
închidere.
Armăturile de siguranţă şi reţinere au rolul de a limita creşterea periculoasă a
unuia dintre parametrii (de obicei presiunea), de a preveni circulaţia inversă a fluidului
faţă de cea stabilită prin procesul tehnologic. Dacă se folosesc armături de siguranţă

88
speciale, atunci ele au rolul să prevină avariile sau, dacă este cazul, să localizeze avariile
apărute pe conducte etc., sau să blocheze într-un timp foarte scurt trecerea fluidului
dintr-o parte în alta.
Din punct de vedere al construcţiei, armăturile prezintă unele elemente principale
comune. Astfel, indiferent de tipul lor, la toate armăturile industriale se vor întâlni:
• elementul sau organul de acţionare;
• elementul de execuţie a comenzii primite.
Elementul de acţionare asigură schimbarea poziţiei elementului de execuţie în
interiorul corpului armăturii. Elementul de execuţie este constituit, în general, din
corpul armăturii şi elementul de închidere.
În continuare, se vor prezenta particularităţile constructive ale elementului de
închidere şi tipurile constructive cele mia întâlnite.

5.2. TIPURI DE ROBINETE

Armăturile care se folosesc la obturarea totală sau parţială a secţiunii de trecere a
fluidelor în ambele sensuri de curgere se mai numesc robinete. Constructiv, elementul
de închidere al unui robinet este compus din două suprafeţe de etanşare. Una, în general
fixă, este dispusă în corpul robinetului şi este numită scaun. A doua este dispusă pe un
element mobil, prin deplasarea căruia se asigură funcţionarea robinetului. Prin aşezarea
celor două suprafeţe de etanşare ale elementului de închidere una peste alta, cu o
strângere comandată, se realizează fenomenul de etanşare pe care cele mai multe
robinete trebuie să-l asigure, afară de cele de reglare, amintite mai înainte.
În funcţie de particularităţile constructive, cerute de condiţiile tehnologice de
funcţionare în instalaţie şi caracterizate prin deplasarea relativă a elementului de
etanşare (mobil faţă de scaun), se întâlnesc următoarele tipuri de elemente de închidere
corespunzătoare robinetelor:
- cu ventil (fig. 5.1);
- cu sertar pană (fig. 5.2);
- cu clapetă – valvă (fig. 5.3);
- cu clapetă – fluture (fig. 5.4);
- cu cep (fig. 5.5);
- cu sertar de distribuţie (fig. 5.6).
În practica industrială se întâlnesc şi alte tipuri de armături, ale căror elemente de
închidere au construcţii speciale, în vederea utilizării în situaţii particulare.

Fig. 5.1 Element de

închidere cu ventil Fig. 5.2 Element de
închidere cu sertar pană

89
Fig. 5.3 Element de valvă
închidere cu clapetă

Fig. 5.4 Element de Fig. 5.5 Element de Fig. 5.6 Element de

închidere cu clapetă închidere cu cep închidere cu sertar de
fluture distribuţie

Robinetele cu ventil se folosesc atât pentru oprirea completă a curgerii fluidelor,

cât şi pentru reglarea debitelor acestora. În timpul manevrelor tehnologice, elementul de
închidere (numit ventil) execută mişcări de deplasare (prin rotire, translaţie sau
rototranslaţie) în lungul axei geometrice a orificiului prin care trece fluidul tehnologic
(fig. 5.1). Având în vedere forma lor constructivă, concepută în funcţie de modul cum
se realizează circulaţia fluidelor prin corpul armăturii, robinetele cu ventil pot fi:
- robinete cu ventil drepte, numite şi robinete de curgere liberă; în locul în care
este amplasat, nu se schimbă direcţia de curgere a fluidului tehnologic (fig. 5.7);

a b
Fig. 5.7 Robinete cu ventil:
a – cu mufe filetate; b – cu flanşe; 1 – corp; 2 – capac; 3 – ventil; 4 – piuliţă de strângere;
5 – tijă; 6 – bucşă filetată; 7 – bucşă de presiune;8 – flanşa presgarniturii; 9 – inel de fund;
10 – inel de etanşare al ventilului; 11 – inel de etanşare al corpului; 12 – garnitură;
13 – garnitura tijei; 14 – roata de manevră;15 – bucşă de ghidare şi etanşare superioară;
16 – arcadă; 17 – piuliţa presgarniturii; 18 – piuliţa roţii de manevră

- robinete cu ventil drepte cu tijă înclinată, de asemenea, robinete de trecere, însă

tija lor este înclinată faţă de direcţia de curgere a fluidului tehnologic (fig. 5.8);

90
 - robinete cu ventil de colţ, la care direcţia de curgere a fluidului tehnologic este
schimbată cu 90° (fig. 5.9).

Fig. 5.8 Robinet cu ventil cu tijă Fig. 5.9 Robinet cu ventil de colţ
înclinată

Faţă de alte dispozitive de etanşare, utilizate în construcţia armăturilor,

dispozitivele de închidere ventil – scaun prezintă o serie de avantaje, şi anume:
- suprafaţa lor de etanşare are o arie mai mică, frecarea dintre suprafeţele de
etanşare fiind redusă;
- nu implică dificultăţi deosebite la fixarea inelelor de etanşare;
- se pot recondiţiona fără dificultate;
- consumul de materiale, pentru confecţionarea inelelor de etanşare, este mai
redus comparativ cu alte dispozitive de etanşare.
Aceste tipuri de robinete, datorită schimbării de direcţie a lichidului, prezintă o
rezistenţă hidrauluică mare.
Robinetele cu ventil se vor utiliza în cazul conductelor de utilităţi (abur, condens,
apă, aer, gaz inert etc.), pentru diametre nominale DN < 200 şi nu sunt recomandate în
cazul conductelor destinate transportului de lichide impurificate, cu precipitate sau care
cristalizează uşor.
Robinetele cu sertar sunt acele armături industriale la care – în timpul manevrelor
tehnologice – elementul de închidere execută mişcări de deplasare, prin translaţie,
perpendiculare pe axa orificiului prin care circulă fluidul tehnologic. Practic, aceste
robinete sunt utilizate pentru oricare tip de fluid tehnologic, pentru presiuni nominale de
până la PN 400 şi temperaturi pâna la 540°C. Deplasarea sertarului se face prin
intermediul tijei filetate cu ajutorul unei roţi de manevră acţionată manual sau mecanic.
După forma tijei filetate se deosebesc:
- robinete cu sertar cu tijă ascendentă (fig. 5.10, a);
- robinete cu sertar cu tijă descendentă (fig. 5.10, b).
După forma constructiv – geometrică a elementului de închidere, se deosebesc:
- element de închidere cu sertar pană (tabelul 5.1), în limbajul practic denumite
vane, caracterizate prin aceea că suprafeţele de etanşare sunt dispuse invers înclinate
una faţă de cealată, realizarea etanşeităţii sertar – corp fiind asigurată de împănarea
sertarului între inelele de etanşare, dispuse în corp; sertarul poate fi executat dintr-o
singură bucată sau din două semisertare;

91
 - element de închidere cu sertar paralel (tabelul 5.1), în limbajul practic denumite
şubăre, la care suprafeţele de etanşare sunt dispuse paralele între ele; seratrul poate fi
executat dintr-o singură bucată sau din două semisertare.
Tabelul 5.1
Soluţii constructive de cupluri de închidere la robinetele cu sertar
Fixarea inelului de
Nr. Tipul
Soluţia constructivă etanşare Domeniul de uitlizare
crt. sertarului
la sertar la scaun

Robinete cu sertar cu tijă

neascendentă, sertar
1 Monobloc Monobloc Pană monobloc.
Medii: produse petroliere reci,
apă gaze etc.

Robinete cu sertar cu tijă

ascendentă.
2 Monobloc Monobloc Pană
Medii: produse petoliere, apă,
vapori.

Robinet cu sertar cu tijă

ascendentă.
3 Monobloc Monobloc Pană
Medii: apă, produse petoliere,
vapori.

Robinete cu sertar cu tijă

Paralel cu discuri ascendentă.
4 Monobloc Monobloc
independente Medii: apă, produse petoliere,
vapori.

Robinete cu sertar cu tijă

Paralel cu discuri neascendentă.
5 Monobloc Monobloc
independente Medii: apă, produse
petroliere.

Robinete cu sertar cu tijă

neascendentă.
6 Monobloc Înşuraubare Monobloc
Medii: apă, produse
petroliere.

92
 Robinet cu sertar cu tijă
ascendentă, sertar monobloc.
7 Presat Presat Pană
Medii: apă, produse
petroliere.

Atât pentru sertarele pană, cât şi pentru sertarele paralele, se utilizează - în

general - etanşările plane cu sau fără inele de etanşare.
Corpul robinetelor cu sertar poate fi: plat, oval sau rotund.
Particularităţile robinetelor cu sertar prezintă o serie de avantaje şi dezavantaje, în
ceea ce priveşte construcţia, funcţionarea şi exploatarea lor, cum ar fi:
a) avantaje:
• au o rezistenţă hidraulică redusă, la curgerea fluidului de lucru prin corpul
robinetului;
• fluidul de lucru poate circula în orice sens prin robinet;
• au o construcţie simplă şi robustă;
• lungimea de racordare la elementele alăturat conjugate este mică;
• necesită o supraveghere normală, nepretenţioasă, în timpul exploatării;
b) dezavantaje:
• pentru prelucrarea suprafeţelor de etanşare (înclinate sau vertiale), necesită
dispozitive speciale;
• au o înălţime mai mare decât alte robinete, necesitând spaţii de montare şi
manevră relativ mari;
• fixarea în corp a inelelor de etanşare este greoaie şi pretenţioasă;
• repararea este dificilă, mai ales la faţa locului, de aceea robinetele defecte sau
avariate sunt înlocuite şi apoi reparate în atelierele de întreţinere;
• se uzează repede, la manevre repetate, datorită frecărilor de lunecare dintre
suprafeţele de etanşare.

a b
Fig. 5.10 Robinet cu sertar şi tijă:
a – cu tijă ascendentă; b – cu tijă descendentă; 1 – corp; 2 – capac; 3 – tijă; 4 – bucşă
filetată de manevră; 5 – bucşă de presiune; 6 – garnitura tijei; 7 – inel de etanşare din corp;

93
 8 – sertar; 9 – garnitură; 10 – roată de manevră; 11 – bucşă de ghidare şi etanşare
superioară; 12 – inel de etanşare din sertar; 13 – piuliţă de manevră;14 – cutia presgarniturii

La robinetele cu sertar de diametru mare, pentru echilibrarea presiunii pe sertar,

ceea ce facilitează manevrarea uşoară a acestuia, sunt prevăzute conducte de ocolire
(baypas), pe care sunt montate robinete de închidere, în general cu ventil, de dimensiuni
mici.
Robinetele cu cep sunt armături de închidere la care – în timpul manevrelor –
elementul de închidere (numit cep) se roteşte, fără translaţie , în jurul unei axe
geometrice perpendiculare pe axa orificiului prin care este vehiculat fluidul. În limbajul
practic, aceste robinete se mai numesc CANELE.
În practica industrială, sunt întâlnite, avându-se în vedere forma geometrică a
cepului, două variante constructive de armături cu cep, şi anume:
• robinetele cu cep conic, la care orificiul de trecere al fluidului de lucru este în
formă trapezoidală, cu colţurile rotunjite (fig. 5.11), având aria de trecere cel
puţin egală cu aria unei secţiuni circulare al cărui diametru este egal cu
diametrul nominal al armăturii;

Fig. 5.11 Robinet cu cep conic:

1 – corpul robinetului; 2 – cepul conic; 3 – capul pătrat de antrenare; 4 – orificiul de trecere prin cep

• robinetele cu cep sferic, la care orificiul de trecere al fluidului de lucru, prin

cepul sferic, este de formă circulară, având, în general, diametrul egal cu
diametrul nominal al robinetului (fig. 5.12).

94
 Fig. 5.12 Robinet cu sferă cu trei căi racordat cu flanşe

Având în vedere posibilităţile de vehiculare prin corp a fluidului de lucru,

robinetele cu cep pot fi:
- drepte, numite, de asemenea, robinete cu două căi;
- cu trei căi, la care orificiul de trecere prin cep este sub formă de L sau T
(fig. 5.13, a, b);
- cu patru căi, la care orificiul de trecere a fluidului de lucru prin cep, are formă
specială (fig. 5.14, a, b).
-

a b
Fig. 5.13 Schema unui robinet cu cep cu trei căi: a – varianta în „L”; b – varianta în „T”

a b
Fig. 5.14 Schema unui robinet cu cep cu patru căi: a – cu filet; b – cu flanşe

Având în vedere posibilitatea realizării etanşeităţii cepului în corp şi respectiv, la

trecerea cozii acestuia prin corp, robinetele cu cep pot fi: robinete fără cutie de etanşare
a cozii cepului şi robinete cu cutie de etanşare a cozii cepului.
Robinetele cu cep fără cutie de etanşare se utilizează în mod special pentru apă,
abur, gaze etc., cu temperaturi de maxim 225°C şi pentru PN ≤ 10.
Robinetele cu cep cu cutie de etanşare sunt utilizate în instalaţiile tehnologice
industriale care lucrează în prezenţa unor presiuni nominale PN ≥ 16 şi temperaturi
t ≥ 225 °C, întrucât ele prezintă o siguranţă sporită în funcţionare, faţă de robinetele cu
cep fără cutie de etanşare.
Robinetele cu reţinere, cunoscute în limbajul practic sub denumirea de rişlaguri,
permit vehicularea fluidelor de lucru numai într-un singur sens, împeidicând – în mod
automat – prin autocomandă – circulaţia lor în sens invers. Din punct de vedere
constructiv robinetele de reţinere pot fi:
- robinete de reţinere cu ventil, la care, în timpul funcţionării, în mod
autocomandat, elementul de închidere execută mişcări de deplasare, de-a lungul axei
geometrice a orificiului prin care se vehiculează fluidul de lucru, sunt utilizate pentru
fluide curate sau murdare, cu PN ≤ 400 şi t ≤570°C. Având în vedere modul de lucru al
lor, robinetele de reţinere cu ventil pot fi: cu cursă fixă de execuţie liberă (fig. 5.15), cu
cursă reglabilă de execuţie liberă, respectiv cu cursă reglabilă de execuţie cu arc de
închidere (fig. 5.16);

95
Fig. 5.15 Robinetul de reţinere cu ventil cu
cursă fixă de execuţie liberă: 1 – corpul
robinetului; 2 – ventilul; 3 – capacul
robinetului
Fig. 5.16 Robinet de reţinere cu ventil cu
cursă fixă de execuţie forţată cu arc de
închidere: 1 – corpul robinetului;
2 – ventilul; 3 – arcul de închidere;
4 – capacul robinetului

• robinetele de reţinere cu clapă (fig. 5.17), la care, în timpul funcţionării, în mod

automat, elementul de închidere execută mişcări de basculare liberă, în jurul
unei axe geometrice orizontale situată într-un plan normal la axa geometrică a
orificiului de trecere a fluidului de lucru. Sunt utilizate la vehicularea fluidelor
murdare sau curate, cu presiuni nominale PN ≤ 400 şi t ≤ 570°C.

Fig. 5.17 Robinet de reţinere cu clapă:

1 – corpul robinetului; 2 – axul clapetei şi articulaţia sa; 3 – clapeta; 4 – capacul

5.3. SUPAPELE DE SIGURANŢĂ

Sunt armături destinate evitării posibilităţilor de creştere periculoasă, peste o

valoare limită stabilită în prealabil, a presiunii manometrice într-un anumit sistem,
asigurându-se, astfel, sistemul respectiv împotriva apariţiei unor eventuale avarii.
Necesitatea asigurării continuităţii proceselor tehnologice din sistemele pe care sunt
amplasate supapele de siguranţă, diversitatea constructivă a acestora este foarte mare,
ele putându-se grupa:
• după materialul corpului, în supape de siguranţă din fontă şi supape de siguranţă
din oţel;
• după numărul ventilelor de lucru, în supape de siguranţă cu un singur ventil
(simple) şi supape de siguranţă duble (cu două ventile);

96
• după modul de acţionare a elementului de închidere, în supape de siguranţă cu
greutate, la care funcţionarea (închiderea) ventilului se face sub acţiunea
greutăţii proprii, supape de siguranţă cu pârghie şi contragreutate (fig. 5.18) şi
supape de siguranţă cu arc (fig. 5.19).

Fig. 5.18 Supapă de siguranţă cu pârghie şi contragreutate:

1 – corpul supapei; 2 – ventilul; 3 – pârghia; 4 – contragreutatea; 5 – articulaţia pârghiei cu
contragreutate; 6 – ghidajul contragreutăţii; 7 – capacul supapei; 8 – urechea contragreutăţii

Fig. 5.19 Supapă de siguranţă cu arc:

1 – corpul supapei; 2 – ventilul; 3 – tija; 4 – arcul; 5 – talerele arcului; 6 – bucşa de reglare;
7 – piuliţa de blocare; 8 – pârghie pentru acţionare manuală (la efectuarea verificărilor
periodice, eşapărilor de control); 9 – capacul

97
 Supapele de siguranţă cu pârghie şi contrgreutate trebuie să corespundă [28]
următoarelor cerinţe:
• contragreutatea va constitui un element separat, a cărei ureche de agăţare
va face corp comun cu contragreutatea;
• masa contragreutăţii şi lungimea pârghie vor fi stabilite astfel încât la
presiunea de reglare, contragreutatea să se găsească la extremitatea
pârghiei;
• masa contragreutăţii nu va depăşi 60 kg., iar valoarea ei exactă se va
indica – prin pansonare sau turnare – într-un loc vizibil, pe suprafaţa
contragreutăţii;
• raportul braţelor de pârghie nu va fi mai mare de 12:1;
• fiecare contragreutate şi, deci, fiecare ventil vor funcţiona independent.
• Supapele de siguranţă cu arc vor răspunde cel puţin următoarelor condiţii:
• arcurile de compresiune vor fi adecvate valorilor presiunilor de reglare;
• arcurile vor fi protejate împotriva încălzirii peste limitele admise şi, de
asemenea, a acţiunii directe a fluidelor fierbinţi evacuate;
• supapele vor fi prevăzute cu pârghie, pentru acţionarea manuală în cazul
verificărilor periodice, a eşapărilor de control;
• supapele vor fi prevăzute cu dispozitiv de reglare a cursei, conceput astfel
încât să se evite strângerea arcului dincolo de limitele prestabilite.

5.4. ARMĂTURILE PENTRU SEPARAREA ŞI ELIMINAREA

CONDENSULUI

Separatorele sau oalele de condens sunt armături standardizate care se folosesc la

separarea şi evacuarea condensului din conductele de abur. Ele funcţionează ca nişte
supape automate, la care deschiderea şi închiderea sunt comandate fie de nivelul
lichidului (cazul separatoarelor cu plutitor), fie de diferenţa de temperatură între abur şi
condensat (cazul separatoarelor termostatice).
Eliminarea condensatului, care se realizează fără pierdri de abur într-un spaţiu cu o
presiune mai mică decât presiunea de lucru a conductei, se poate face periodic sau
continuu, fără un aport energetic din afară.
Parametrii de lucru ai separatoarelor de condensat sunt:
• diferenţa de presiune (între presiunea aburului şi contrapresiunea de
evacuare), 0,001≤Δp≤30 N/mm2;
• temperatura maximă de lucru, 570°C.
• Având în vedere particularităţile constructiv – funcţionale, armăturile pentru
separarea şi eliminarea condensatului se pot grupa în:
• oală de condens cu plutitor închis (fig. 5.20);
• oală de condens cu plutitor şi termostat (fig. 5.21);
• oală de condens termodinamică (fig. 5.22).
- separator termostatic cu bimetal (fig. 5.23);
- separator termostatic cu burduf (fig. 5.24);
- separator termodinamic cu placă mobilă (fig. 5.25);
- separator cu duze multiple, fixe (fig. 5.26).

98
 Fig. 5.20 Oală de condens cu plutitor
închis: 1 – corpul; 2 – capacul; 3 – plutitorul;
4 – ventil; 5 – duza de evacuare; 6 – ventil de
aerisire; 7 – pârghia de acţionare manuală

Fig. 5.21 Oală de condens cu plutitor şi

termostat: 1 – corpul; 2 – capacul;
3 – plutitorul; 4 – ventil; 5 – duza de evacuare;
6 – element termostatic cu burduf

Fig. 5.22 Oală de condens

termodinamică: 1 – corpul; 2 – capacul;
3 – placă mobilă; 4 – filtrul

5.5. ASPECTE DE ORDIN GENERAL PRIVIND DOMENIILE

DE UTILIZARE A PRINCIPALELOR TIPURI DE ARMĂTURI

În ceea ce priveşte capacitatea de rezistenţă, armăturile sunt definite prin presiuni

nominale şi – implicit – prin presiuni şi temperaturi maxim admisibile, cu respectarea
normelor de produs. În tabelul 5.2, sunt date presiunile de lucru maxim admisibile în
funcţie de temperatura de lucru maxim admisibilă şi materialul armăturilor şi flanşelor,
pentru presiunea nominală, PN, aleasă.

99
 Pentru oţelurile inoxidabile informaţiile prezentate în tabelul 5.2 au caracter de
recomandare, valoarea presiunii maxim admisibile de lucru urmând a fi confirmată de
producătorul armăturilor.
Pentru utilizarea armăturilor în domeniul temperaturilor scăzute, se recomandă
alegerea în conformitate cu [5] în tabelul 5.3.
 Tabelul 5.3
Alegerea materialelor pentru temperaturi scăzute
Temperatura Armături Flanşe Organe de asamblare
minim Turnate Forjate
admisibilă
de lucru
(°C)
-50 GS – 26 CrMo 4 25 CrMo 4 R 510 7b 10 CrNi 30 AS –r
SEW 685 DIN 17280 STAS 9858 STAS 11290
-100 GS – 10 Ni 1 10 Ni 14 10 Ni 35 12 Ni 19
SEW 685 DIN 17280 STAS 9858 DIN 17280
-195 G – X 6 CrNi18 X6CrNiTi18 10 TiNiCr X 8 Ni 9
10 10 180
SEW 685 DIN 17440 STAS 3583 DIN 17280

Armăturile de siguranţă (supapele de siguranţă) se aleg în funcţie de condiţiile

specifice pentru fiecare conductă (utilaj) în parte. Determinarea capacităţii de evacuare
se poate face în conformitate cu metodele de calcul expuse în catalogul producătorilor
de supape de siguranţă, xu respectarea „Prescripţiilor tehnice „ ISCIR C4 şi C37.
Supapele de siguranţă se vor monta la distanţă de sursele perturbatoare cum ar fi:
compresoare sau pompe cu piston, amături de reglare etc., care pot produce pulsaţii,
vibraţii sau turbulenţă excesivă, pentru asigurarea funcţionării la parametrii prevăzuţi.
În tabelul 5.4 sunt indicate [49] distanţele recomandate faţă de sursele
perturbatoare.
Tabelul 5.4
Distanţele minime recomandate faţă de sursele perturbatoare
Surse perturbatoare Lmin, mm
Compresor sau pompă cu piston, fără amortizor 35.DN
Robinet de reglare sau robinet cu ventil 25.DN
Două coturi, în planuri diferite 20.DN
Două coturi, în acelaşi plan 15.DN
Un cot, diafragmă sau amortizor de pulsaţii 10.DN

Conducta sau racordul pe care se montează supapele de siguranţă are diametrul

egal sau mai mare decât diametrul racordului de intrare în supapă. Se recomandă [49] ca
pierderea de presiune pe racordul sau conducta pe care se montează supapa de siguranţă
să nu depăşească 3% din presiunea de reglare a supapei.
 6. DILATAŢIA TERMICĂ A CONDUCTELOR. DISPOZITIVE DE
PRELUARE A DILATAŢIILOR

6.1. GENERALITĂŢI. PRINCIPII DE BAZĂ ALE DILATAŢIEI

CONDUCTELOR

În timpul exploatării, orice conductă este supusă unei variaţii de temperatură

provenite atât din modificările temperaturii mediilor tehnologice transportate prin ele,
cât şi din modificările de temperatură ale mediului înconjurător, variaţii de temperatură
care au drept consecinţă o modificare a dimensiunilor conductei, deci, dilataţia ei.
Sub influenţa temperaturii, conducta în ansamblul ei se dilată după cele trei
direcţii, interes practic prezentând însă numai dilataţia axială a conductei.
Dacă variaţia de temperatură,
∆ t = tr - tm (6.1)
0
este sub 50 C, atunci dilataţiile conductei sunt preluate de caracteristicile elastice ale
materialului conductei, unde:
tr – este temperatura de regim;
tm – temperatura de montaj.
În cazurile în care variaţiile de temperatură, ∆ t, sunt mai mari de 500C,
preluarea sau compensarea dilataţiilor se poate face fie prin autocompensare, fie cu
ajutorul unor elemente de conductă uşor deformabile sau deplasabile numite
compensatoare.
• Autocompensarea dilataţiilor înseamnă preluarea dilataţiilor de către însăşi
sistemul elastic al conductei, asigurată prin alegerea unei anume configuraţii a
traseului de conductă, astfel încât, în materialul tubular să nu apară tensiuni de
natură termică periculoase. Elasticitatea unui sistem de conducte (a unei conducte)
este determinată de:
- configuraţia traseului;
- raportul dintre dimensiunile geometrice liniare;
- caracteristicile geometrice ale secţiunii transversale ale tubulaturii (ţevii);
- caracteristicile elastice ale materialului ţevilor (ε t; Et).
• Compensarea dilatatiilor termice apare necesară în cazul unor sisteme de
conducte (sau unei conducte) care nu au o elasticitate suficient de mare încât să
poată prelua singure dilataţiile, astfel încât tensiunile de natură termică să se
menţină sub limita admisibilă. În aceste cazuri, pe traseul conductei sunt prevăzute
dispozitive speciale, numite compensatoare de dilataţie, care măresc considerabil
elasticitatea sistemului de conducte.
Indiferent de configuraţia traseului unei conducte, analitic se
demonstrează că ea se va dilata pe direcţia dreptei ce uneşte
extremităţile (fig. 6.1), dreaptă ce poartă denumirea de axă termică.
Cantitativ, dilataţia afectată de traseul de conductă se exprimă prin expresia:
∆l = α t ⋅ l ⋅ ∆t (6.2)
unde:
l – distanţa (în linie dreaptă) dintre extremităţile conductei, în m;
 α t – este coeficientul de dilatare liniară al materialului conductei, în m/m0C;
∆ t – diferenţa între temperatura peretelui metalic al conductei tr, în condiţiile de
regim şi temperatura de montaj tm, în 0C.

Fig. 6.1 Traseul unei conducte

Dacă extremitatea B a conductei ar fi liberă, atunci conducta, - în ansamblul ei –
s-ar dilata liber o dată cu creşterea temperaturii peretelui metalic de la temperatura de
montaj tm la cea de regim tr, capătul liber deplasându-se în poziţia B’. În acest caz, nu se
produc stări de deformaţii în materialul tubular şi, deci, în acesta nu ar apare stări de
tensiuni suplimentare.
Dacă extremitatea B a conductei este fixă (cazul real al conductelor
tehnologice), atunci dilataţia termică ∆ l se va dezvolta ca deformaţie specifică de
compresiune de natură termică, exprimată prin expresia:
∆l
εt = , [m/m] (6.3)
l
care dă naştere unei stări de tensiuni de natură termică, după direcţia axială, exprimate
conform legii lui Hooke:
σ xt = ε t ⋅ E t = α t ⋅ ∆ t ⋅ E t , [N/m2] (6.4)
t
în care, E reprezintă modulul de elasticitate longitudinal al materialului din care este
realizată conducta la temperatura de regim, în MN/m2.
Dacă A este aria de rezistenţă a conductei, în m2, atunci forţa axială de natură
termică corespunzătoare tensiunii σ xt este:
Fxt = A ⋅ E t ⋅ α t ⋅ ∆t , [N] (6.5)
t
Această forţă axială ( Fx ) este de natura unei întinderi, dacă dilataţia nu este
împiedicată şi de compresiune dacă dilataţia conductei este împiedicată.
Dacă conducta nu flambează şi este îndeplinită condiţia:

F 〈F
t
x cr
(6.6)

forţa axială de natură termică Fxt se va transmite, fie punctelor fixe ale traseului, fie
aparaturii de care conducta este racordată.
În relaţia (6.6.) forţa critică de flambaj, Fcr, se poate determina cu relaţia lui
Euler:
π 2 ⋅ E t ⋅ I min
Fcr = (6.7)
l 2f
în care:
Imin – momentul de inerţie al secţiunii de rezistenţă, în m4;
lf – lungimea critică de flambaj, în m.
Considerând condiţia (6.6) şi expresia (6.5), rezultă valoarea maximă a diferenţei
de temperatură, pentru care nu există pericolul flambării, deci, pentru care conducta
poate funcţiona fără compensatoare de dilataţie:

π 2Im i n
∆ t〈 ∆ tm a= x t 2 (6.8)
A⋅ α ⋅ lf
Pentru micşorarea tensiunilor de natură termică, dilataţiile împiedicate trebuie
preluate fie prin autocompensare, adică de însuşi sistemul elastic al conductei, ales
judicios, fie prin montarea pe conductă a unor elemente uşor deformabile
(compensatoare), cu capacitatea de a permite preluarea dilataţiilor pe seama deformării
elastice a elementelor componente.
Mărirea elasticităţii sistemului de conducte se face prin:
• alegerea judicioasă a formei traseului conductei, cu elemente liniare de lungimi
optime;
• alegerea unor materiale pentru ţevi cu modul de elasticitate longitudinal cât mai
mic;
• micşorarea caracteristicilor geometrice ale secţiunii transversale ale ţevii.

6.2. FLEXIBILITATEA CONDUCTELOR

6.2.1. Definire, condiţii de verificare

Flexibilitatea unei conducte sau a unui sistem de conducte, reprezintă capacitatea
conductei (sistemului de conducte), de a prelua prin deformare elastică modificările
poziţiilor iniţiale de montaj survenite în urma dilataţiilor termice cauzate de gradientul
de temperatură între temperatura de regim tr şi de montaj tm, fără depăşirea tensiunilor
admisibile în orice punct al conductei (racord utilaj, ramificaţie, punct fix etc.).
În [49] se recomandă ca în cazul conductelor sau a sistemelor de conducte care
transportă fluide calde sau reci, acestea să fie verificate la flexibilitate. Proiectantul
poate decide ca unele conducte să nu fie verificate, luându-se în considerare următoarele
posibilităţi:
a) sistemul de conducte poate fi identic cu un sistem deja construit şi exploatat,
care a lucrat satisfăcător o perioadă de timp considerată suficientă;
b) sistemul de conducte poate fi apreciat ca satisfăcător prin comparaţie cu alt
sistem verificat din punct de vedere al flexibilităţii;
c) conducta are aceleaşi dimensiuni (diametrul exterior şi grosime nominală),
are numai două puncte de fixare, fără restricţii intermediare şi satisface
următoarea condiţie empirică dată de Codul american ASME B31-3, [44]:
De* ⋅ Y * σ
≤ 208 20A [mm2/m2] (6.9)
( L − l) 2
E
în care:
De* – diametrul exterior, mm;
 Y* – dilatarea totală care trebuie preluată de sistem, mm;
L – lungimea desfăşurată a conductei între cele două puncte fixe, m;
l – distanţa în linie dreaptă între cele două puncte fixe, m;
σ A – intervalul tensiunilor admisibile, N/m2;
E20 – modulul de elasticitate longitudinal al materialului la +200C, N/m2.
Dilatarea totală care trebuie preluată de sitem, se calculează cu relaţia:

Y* = ∆x 2 + ∆y 2 + ∆z 2 , [mm] (6.10)
în care:
∆ x, ∆ y, ∆ z – sunt dilatările elementelor după direcţiile axelor x, y, z.
Intervalul tensiunilor admisibile, σ A, se defineşte ca intervalul tensiunilor
provenite din dilataţiile termice împiedicate, calculat [49], cu relaţia:
(
σ A = f ⋅ 1,25σ a20 + 0,25σ at ) (6.11)
în care:
σ a20 - tensiunea admisibilă a materialului la temperatura ambiantă de +200C,
MPa;
σat - tensiunea admisibilă a materialului la temperatura de calcul, MPa;
f – factor de calcul ce se determină [49] în funcţie de numărul de cicluri
complete, N, cu relaţia:
f = 6( N ) −0, 2 ≤ 1,0 (6.12)
având valori recomandate în tabelul 6.1.
Tabelul 6.1
Valorile factorului de calcul
Numărul de cicluri complete Factorul f
N≤ 7000 1,0
7000<N≤ 14000 0,9
14000<N≤ 22000 0,8
22000<N≤ 45000 0,7
45000<N≤ 100000 0,6
100000<N≤ 200000 0,5
200000<N≤ 700000 0,4
700000<N≤ 2000000 0,3

În cazul în care suma tensiunilor după direcţia longitudinală rezultate din

presiune şi greutate, calculate pe grosimea maximă, este mai mică decât tensiunea
admisibilă la temperatura de calcul, intervalul admisibil de tensiuni, σ A, se calculează,
[3], cu relaţia:
[ ( )
σ A = f ⋅ 1,25 σ a20 + σ at − σ Tx ]
(6.13)
în care:
σ xT - este tensiunea totală după direcţia longitudinală, rezultată din presiunea
interioară σxp şi greutate σxg , calculată pe grosimea minimă a condcutei conform
relaţiei:
σ xT = σ xp + σ xg , [N/m2] (6.14)
 6.2.2. Calculul tensiunilor efective provenite din dilataţiile termice
împiedicate

Orice metodă analitică de calcul a flexibilităţii sistemelor de conducte va avea la

bază principiile şi relaţiile de calcul prevăzute în ASME B31-3, [44].
Tensiunile efective (echivalente), σ E, care provin din dilataţii termice
împiedicate se calculează în conformitate cu teoria tensiunii tangenţiale maxime cu
relaţia:

σ E = σ i2 + 4τ 2 , [N/m2] (6.15)
în care:
σi - tensiunea de încovoiere, N/m2;
τ - tensiunea tangenţială, N/m2 .
• Tensiunea de încovoiere, σi , se determină conform [44], cu următoarele relaţii
pentru coturi, curbe şi ramificaţii de aceleaşi dimensiuni:
( ii M i ) 2 + ( i 0 M 0 ) 2 , [N/m2] (6.16)
σi =
W
în care:
ii – factorul de intensificare a tensiunilor de încovoiere în planul elementului
analizat;
i0 – factorul de intensificare a tensiunilor de încovoiere într-un plan
perpendicular pe planul elementului analizat;
Mi – momentul de încovoiere în planul elementului analizat, fig. 6.2 şi fig. 6.3, N⋅ mm;
M0 – momentul de încovoiere într-un plan perpendicular pe planul elementului
analizat, figura 6.2 şi figura 6.3, N⋅ mm;
W – modulul de rezistenţă la încovoiere al secţiunii transversale, m3.
π De4 − Di4
W= ⋅ (6.17)
32 De
De, Di – diametrul exterior, respectiv interior, m.
 Fig. 6.2 Momentele în cot

Fig. 6.3 Momentele în ramificaţii

Factorii ii , io, se determină din tabelul 6.2 sau figura 6.4 funcţie de caracteristica
de flexibilitate λ şi factorul de flexibilitate k.
Factorul de flexibilitate k, numai pentru solicitarea de încovoiere în plan a
cotului se determină cu relaţia:
10 + 12 λ2
k=
1 + 12 λ2
(6.18)
În [34] caracteristica de flexibilitate a cotului se aproximează prin:
s⋅R
λ= 2 (6.19)
r
în care:
s – grosimea peretelui conductei, în m;
R – raza de curbură a cotului, în m;
r – raza mediană a secţiunii transversale, în m.
De asemenea, pentru cazurile λ ≤ 0,3, frecvent întâlnite la conductele din
industria petrochimică, Clark şi Reissner aproximează factorul de flexibilitate prin
relaţia:
1,65
k = (6.20)
λ
utilizată atât în [49], cât şi în [44].
Fig. 6.4 – Nomogramă pentru determinarea factorilor de flexibilitate şi de intesificare a
tensiunilor:
a – factorul de flexibilitate şi factorul de intensificare; b – factorul de corecţie

• Tensiunea tangenţială se calculează cu relaţia:

Mt
τ= , [N/m2] (6.21)
Wp
în care:
Mt – momentul de torsiune, N·m;
Wp – nodulul de rezistenţă polar al secţiunii transversale.
Wp = 2⋅ W (6.22)
 Tabelul 6.2
Relaţii de calcul pentru factorul de flexibilitate şi factorii de intensificare ai tensiunilor
Factorul de intensificare a
Caracteristica
Factorul de tensiunilor
Componentul de flexibilitate Schiţa
flexibilitate K Normal pe plan În plan
λ
i0 ≥ 1 ii ≥ 1
0 1 2 3 4 5

1,65 0,75 0,9 rR

Coturi şi curbe
λ λ 2 3
λ 2 3
r2
Coturi din 1,52 0,9 0,9 ctgθ ⋅ s ⋅ L
segmenţi
L<r(1+ tgθ ) λ 5 6
λ 2 3
λ 2 3
2⋅r2
Coturi din 1,52 0,9 0,9 1 + ctg θ ⋅ s
segmenţi
L≥ r(1+ tgθ ) λ 5 6
λ 2 3
λ 2 3
2r
Teu 0,9 3 1 s
rx ≥ 1/8Dext 1 io + 4,4
sc ≥ 1,5s λ 2 3
4 4 r
Ramificaţie
întărită cu inel 1
0,9 3
io +
1 ( t + 1 / 2si ) 5 2
sau şa λ2 3 4 4 s3 2r
Ramificaţie 0,9 3 1 s
1 io +
neînatărită λ 2 3
4 4 r
Teu 0,9 3 1  r s
1 io + 1 + x 
sc < 1,5s λ 2 3
4 4  r r
Fiting pătruns 0,9 3 1 s
pentru sudat pe 1 io + 4,4
contur λ 2 3
4 4 r

0,9 0,9 s
Mufă întărită 1 3,3
λ 2 3
λ 2 3
r

Se precizează că pentru capetele elementelor drepte care nu comunică la un nod

de ramificaţie (T) se iau:
ii = i0 =1 (6.23)
• Tensiunea longitudinală care provine din greutate şi din presiune.
Tensiunea longitudinală provenită din greutate, σ xg – N/m2 – trebuie să se
bazeze pe calculul static efectuat în paralel cu cel pentru determinarea momentelor de
încovoiere şi de torsiune provenite din dilataţiile termice împiedicate.
Tensiunea longitudinală provenită din presiune σ xp – N/m2 – se determină cu
relaţia:
p c ⋅ Di2
σ xp = 2 , [N/m2] (6.24)
De − Di2
în care:
 pc – presiunea de calcul, N/m2;
Di, De – diametrul interior, respectiv exterior al conductei, m.
Tensiunile determinate anterior trebuie să satisfacă concomitent relaţiile:
σ xT = σ xg + σ xp ≤ σ at a) (6.25)
σE ≤σA b)
Observaţie:
În cazul în care intervalul de tensiuni admisibile a fost stabilit cu relaţia (6.13),
nu se iau în considerare tensiunile provenite din încărcările seismice sau eoliene.
Dacă intervalul de tensiuni admisibile a fost determinat cu relaţia (6.11),
tensiunile longitudinale provenite din încărcările seismice, σ xs, şi din vânt, σ xv, se
adaugă separat la cele provenite din greutate şi presiune, trebuind satisfăcute [49]
relaţiile:
σ Tx = σ xg + σ xp + σ xs ≤ 1,33σ at a)
(6.26)
σ x = σ xg + σ xp + σ xv ≤ 1,33σ a
T
b)
considerând că tensiunile eoliene şi seismice nu vor acţiona simultan.

6.2.3. Calculul reacţiunilor pentru sistemele de conducte simple cu două

puncte fixe, fără restricţii intermediare

• Pentru evaluarea corectă a reacţiunilor (forţe şi momente) Rt, produse de dilataţiile

termice împiedicate, corespunzătoare temperaturii de calcul care provoacă deplasări
termice maxime, se calculează [49 şi 44] cu următoarele relaţii:
t
 2  E
R t = 1 − K v  20 ⋅ R (6.27)
 3 E
în care:
R – intervalul reacţiunilor calculate prin analiza flexibilităţii, pentru întreg
intervalul de temperatură (fără pretensionare), cu grosimea iniţială a peretelui conductei
şi cu modulul de elasticitate la +200C;
Kv – coeficientul de pretensionare, având valori cuprinse între 0 – fără
pretensionare şi 1 – 100% pretensionare.
• Reacţiunile (forţe şi momente), R20, corespunzătoare temperaturii la care s-a
executat montajul, se ia valoarea calculată cu relaţiile:
R 20 = K v ⋅ R a) (6.28)
R = C1 ⋅ R
20
b)
în care:
σ at ⋅ E 20
C1 = 1 − (6.29)
σ E ⋅ Et
În cazul în care coeficientul C1 ia valori negative se consideră C1 = 0.
Observaţie:
• Pentru sistemele de conducte cu mai multe puncte fixe sau cu două
puncte fixe şi cu restricţii intermediare, relaţiile (6.27…6.29) nu pot fi
aplicate. Aceste cazuri vor fi studiate complet prin calculul computerizat,
utilizând softuri corespunzătoare (CAESAR II, TRIFLEX etc.).
 • Pentru obţinerea unor informaţii cu caracter general fără un grad ridicat
de exactitate, se pot utiliza metode aproximative de analiză a flexibilităţii
[18], [20].

6.2.4. Mijloace pentru creşterea flexibilităţii conductelor

Dacă în urma analizei flexibilităţii se constată conducte care nu

prezintă o flexibilitate corespunzătoare, vor fi modificate în scopul
măririi acesteia, prin:
• schimbări de direcţie în plan sau spaţiale;
• compensatoare de dilatare din ţeavă;
• compensatoare de dilatare lenticulare;
• compensatoare de dilatare cu presetupă;
• tuburi flexibile cu dispozitive articulate;
• reamplasarea şi reconsiderarea tipurilor de suporturi;
• pretensionarea conductelor.

6.3. PRETENSIONAREA CONDUCTELOR

6.3.1. Generalităţi. Explicarea fenomenului fizic.

În condiţii de montaj, când ∆ t = 0, (tm = tr), dilataţia va fi:

∆l = α t l∆t = 0 (6.30)
şi drept urmare:
Fxt = A ⋅ E tα t ∆t = 0 (6.31)
În condiţii de regim, când ∆ t〉 t〉m , conducta tinde să se dilate cu cantitatea,
∆l = α t l∆t (6.32)
Dacă această dilatare, ∆ l, nu se poate dezvolta liber, atunci dilatarea, ∆ l, se va
dezvolta ca o deformaţie termică specifică,
∆l
ε= (6.33)
l
şi deci în învelişul cilindric al materialului tubular se va dezvolta o stare de tensiuni de
natură termică σ xt , dată de relaţia:
σ xt = E t ⋅ α t ⋅ ∆t (6.34)
Evident este faptul că starea de deformaţii de natură termică este o stare de
deformaţii elastice (întrucât ea se anulează odată cu anularea cauzei care o produce –
diferenţa de temperatură), şi drept urmare dependenţa σ x = f (ε ) , este o dependenţă
t t

liniară, fiind deci valabilă legea lui Hooke. În condiţii de regim, dependenţa σ x = f (ε )
t t

este reprezentată în figura 6.5.

Dacă, în condiţii de montaj, printr-un mijloc oarecare conducta se supune unei
solicitări de întindere care să reprezinte o anumită valoare din valoarea solicitării de
natură termică ce s-a dezvoltat în condiţii de regim, atunci conducta s-a pretensionat.
 Deci, pretensionarea este metoda prin care în condiţii de montaj, se dezvoltă în
conducta tehnologică o stare de tensiuni de întindere σ x20 antagonistă stării de tensiuni
de natură termică, cu scopul micşorării stării de tensiuni de natură termică în condiţii de
regim. Rezultă că, în acest caz, finele montajului conductei tehnologice nu va
corespunde punctului 0, cum corespunde la conducta nepretensionată (fig. 6.5), ci
punctul A (fig. 6.6)

Fig. 6.5 Starea de tensiuni după direcţia meridională de natură termică în condiţii de
regim nepretensionat

Fig. 6.6 Starea de tensiuni după direcţia meridională în condiţiile pretensionării la

montaj

Punând în funcţiune conducta pretensionată, temperatura peretelui ei creşte

continuu de la valoarea temperaturii la montaj, tm, până când atinge valoarea
temperaturii de regim. Datorită acestui fapt, deformaţia specifică termică (ε t) creşte şi
se dezvoltă ca o compresiune care va anula treptat deformaţia specifică de întindere
introdusă în mod voit în peretele conductei la montaj (ε 20), astfel încât tensiunea de
( )
pretensionare (întindere) scade de la valoarea sa iniţială σ x până la zero (fig. 6.7).
20

Dacă deformaţia specifică de întindere introdusă în mod voit în condiţii de

montaj este mai mică decât deformaţia specifică de natură termică ce s-ar dezvolta în
conducta tehnologică în condiţii de regim nepretensionat, atunci după anularea lui
( )
σ x20 , în peretele conductei se va dezvolta tensiunea de compresiune de natură termică,
(σ ) ,
t t
x
(fig. 6.7), care are valoarea:
 (σ )
t t
x = σ xt − σ x20 (6.35)

Fig. 6.7 Starea de tensiuni după direcţia meridională în condiţii de regim pretensionat

Deci, în condiţiile de regim pretensionat, starea de tensiuni de natură termică,

(σ )
t t
x
, va fi mai mică decât starea de tensiuni de natură termică în regim nepretensionat
σ xt :

(σ ) 〈 σ
tt t
x x
(6.36)

Se numeşte coeficient de pretensionare şi se notează cu Kv, următorul raport:

100 − v
Kv = (6.37)
100
unde:
v – este pretensionarea exprimată în procente (%). Dacă v = 0, sistemul este
nepretensionat şi Kv = 1, iar dacă v = 100%, sistemul de conducte este pretensionat total
şi Kv = 0, deci:
0 ≤ Kv ≤1 (6.38)
Pretensionarea, (v), se defineşte ca fiind raportul dintre tensiunea de
pretensionare σ x (
20
)şi tensiunea de natură termică dezvoltată în condiţii de regim
nepretensionat, adică:
σ x20
v = t ⋅ 100 , % (6.39)
σx

6.3.2. Calculul pretensionării optime a conductelor autocompensate şi cu

sisteme de compensare cu compensatori din ţeavă

Pentru calculul gradului optim de pretensionare se pleacă de la conceptele

teoretice dezvoltate în [38] şi [41], aplicând ipoteza fundamentală ca sistemul de
compensare să fie solicitat atât în condiţii de regim cât şi în condiţii de montaj la nivelul
maxim posibil, reprezentată de relaţia:
 (σ ) = σ , în care
T 20
x
20
a
(6.40)
(σ ) σ
T t
x
t
a

(σ ) = (σ ) + σ a)
T 20
x
p p 20
x
20
x
(6.41)
( σ ) = (σ ) + ( σ )
T t
x
p t
x
b) t t
x

Înlocuid relaţiile (6.41, a. şi 6.41, b.) în relaţia (6.40), se obţine:

(σ ) + ( σ ) = σ
p p 20
x
20
x
20
a
(6.42)
( σ ) + (σ )
p t
x
t t
x
σ t
a

(σ ) p p 20
x = c p (σ xp )
t
(6.43)
Ţinând seama de relaţiile (6.35), (6.43), relaţia (6.42) devine:
c p (σ xp ) + σ x20
t
σ a20
= t (6.44)
(σ ) p t
x + σ xt − σ x20 σa

( ) t
[(
c p σ xp ⋅ σ at + σ x20 ⋅ σ at = σ a20 σ xp + σ xt − σ x20 )
t
] (6.45)

σ 20
=
(σ ) (σ
p t
x
20
a − c p ⋅ σ at )+σ t
x ⋅ σ a20
(6.46)
x
σ a20 + σ at
Cunoscând expresia tensiunii de pretensionare σ x , cu ajutorul relaţiei (6.39) ( 20
)
se determină valoarea pretensionării optime (v).
(
Lungimea de pretensionare optimă ∆p rop , cu care se întinde conducta în )
condiţii de pretensionare (montaj), se poate determina cu relaţia:
σ x20
∆p = t ⋅ ∆l t
op
r (6.47)
σx
Deci, pentru calculul lungimii optime de pretensionare este necesar să se
calculeze dilatarea totală a sistemului ( ∆l t ) .
În relaţiile de mai sus, semnificaţia mărimilor simbolizate este următoarea:
(σ xT ) 20 - este tensiunea axială totală dezvoltată în materialul tubular la 200C, în
N/m2;
(σ xT ) t - tensiunea axială totală dezvoltată în materialul tubular în condiţii de
regim, în N/m2;
σ a20 - tensiunea admisibilă a materialului tubulaturii, la temperatura de montaj
(200C), în N/m2;
σat - tensiunea admisibilă a materialului tubulaturii, la temperatura de regim, în
N/m2;
(σ )
p p 20
x
- tensiunea axială din presiunea de probă, în N/m2;
σ xp - tensiunea axială din presiunea de regim, calculată cu relaţia (6.48), în
N/m2;
 σ xt - tensiunea axială de natură termică în condiţii de regim nepretensionat, în
N/m2;
(σ )
t t
x
- tensiunea axială de natură termică, în condiţii de regim pretensionat, în
N/m2.
Tensiunea axială din presiunea de regim σ x se determină cu relaţia:
p

πDi2
p
4 pDi2 (6.48)
σx =
p
=
AT 4 sT ( Di + sT )
în care:
AT – aria secţiunii transversale a plinului (peretelui) ţevii, în m2;
sT – grosimea peretelui ţevii, în m;
p – presiunea de regim, în N/m2;
Di - diametrul interior al ţevii, în m.

6.3.3. Pretensionarea sistemelor de compensare cu compensatori lenticulari

În acest caz, fie că se adoptă o pretensionare aproximativă egală cu 50% din

dilatarea de preluat, fie că se aplică o pretensionare mai exactă (corectată) bazată pe
criteriul economic, a cărei valoare se determină prin calcul.
Pentru sistemele de compensare cu compensatori lenticulari axiali,
pretensionarea corectată se calculează considerând influenţa temperaturii reală de
montaj.
Pentru sistemele de compensare cu compensatori lenticulari laterali şi
unghiulari, pretensionarea corectată se determină pe baza criteriului similitudinii
geometrice.
Conform ipotezei ce presupune că montajul conductelor şi sistemelor de
compensare se execută la temperaturi diferite de temperatura considerată în calcule,
pretensionarea corectată ∆ lc, se determină prin diminuarea celei aproximative cu o
deplasare de corecţie în funcţie de raportul temperaturilor de montaj t dm şi de calcul tdc
cu relaţia:
∆l t t
∆l c = − ∆l t dm , [m] (6.49)
2 t dc
în care:
• tdm – temperatura diferenţă de montaj, determinată cu relaţia:

tdm = tm – tmin, [k] (6.50)

tm – temperatura de montaj, în k;
tmin – temperatura exterioară minimă considerată în calcul (în general se ia tmin =
273k);
• tdc – temperatura diferenţă considerată în calcul:

tdc = tmax - tmin (6.51)

tmax – temperatura maximă a conductei în regim, considerată în calcul, în k.

 Lungimea reală de montaj a compensatorului lenticular Lkm, se determină cu
relaţia:
∆l t t
Lkm = Lk + − ∆l t dm , [m] (6.52)
2 t dc
în care: Lk – lungimea compensatorului, în m.

6.4. COMPENSATOARE DE DILATAŢIE

Pentru traseele de conductă care nu se pot autocompensa, micşorarea tensiunilor

de natură termică se realizează montând pe traseu compensatoare de dilataţie.
Compensatoarele de dilataţie sunt dispozitive care, prin construcţia lor, pot
prelua deformaţii (dilataţii) mari ale sistemului, fără a creea în pereţii tubulaturii
conductei tensiuni periculoase, în acelaşi timp asigurând rezistenţa, rigiditatea şi
etanşeitatea necesară conductei.
Constructiv, compensarea dilataţiilor unui traseu de conductă se realizează prin
împărţirea conductei în tronsoane distincte, separate prin puncte (reazeme) fixe. Fiecare
tronson cuprins între două puncte fixe (numit “bloc compensat termic” BCT), este
compensat prin intermediul unui compensator de dilataţie. După modul de preluare a
dilataţiilor termice sau a deplasărilor, compensatoarele de dilataţie se pot încadra în
două mari clase, şi anume:
• compensatoare elastice care îşi bazează principiul funcţional pe mărirea flexibilităţii
sistemului. În această categorie se pot încadra:
- compensatoarele din ţeavă îndoită;
- compensatoarele lenticulare;
- compensatoarele cu burduf;
- compensatoarele cu discuri.
• compensatoare alunecătoare care-şi bazează principiul funcţional pe deplasarea
axială a unui sistem telescopic prevăzut cu cutie de etanşare.

6.4.1. Compensatoarele din ţeavă îndoită

Acestea sunt elemente de conductă care preiau sau compensează dilataţiile

termice ale unor porţiuni de conductă sub forma unor deformaţii elastice de încovoiere,
pentru sistemele plane şi de încovoiere şi răsucire, pentru sistemele spaţiale. Ele sunt
realizate din ţeavă îndoită la cald sau la rece, având configuraţiile geometrice prezentate
în figura 6.8.
Construcţia lor simplă, capacitatea mare de compensare, siguranţa în funcţionare
şi cheltuielile minime de întreţinere şi supraveghere, fac ca aceste tipuri de
compensatoare să aibă o largă utilizare în cazul sistemelor de conducte ale platformelor
chimice, petrochimice şi din rafinării.
Dintre compensatoarele din ţeavă îndoită prezentate în figura 6.8, cel mai des
întâlnit este compensatorul în formă de U, a cărui utilizare se bazează pe următoarele
avantaje:
• capacitatea de compensare poate atinge 600 mm;
• forma simetrică pe care o are, conferă o solicitare egală a punctelor fixe.
 Îmbinarea compensatoarelor din ţeavă îndoită în cadrul traseului de conductă, se
face fie prin sudură cap la cap (cel mai des mod de îmbinare), fie prin flanşe, fie
combinat.
Determinarea principalelor caracteristici constructiv-funcţionale ale
compensatoarelor de tip U:
Dilatarea fiecărui tronson de conductă, cuprins între două puncte fixe poate fi
calculată analitic cu relaţia (6.53) sau nomografic cu diagrama din figura 6.9.
∆ = α ⋅ l ⋅ ∆t (6.53)
în care:
α t – coeficientul de dilatare liniară al materialului conductei la temperatura de
regim în m/m⋅ 0C;
l – distanţa între două puncte fixe consecutive ale conductei, în m;
∆ t = tr – tm – diferenţa de temperatură corespunzătoare conductei între fazele de
regim (tr) şi de montaj (tm), în 0C.

Fig. 6.8 Tipuri de compensatoare din ţeavă îndoită:

a – în formă de L; b – în formă de Z; c – în formă de U; d – în formă de S; e – în formă
de liră; f – în formă de P

Această dilatare trebuie să fie preluată de elasticitatea unui compensator în

formă de U având elementele dimensionale (fig. 6.10), pentru care sunt recomandate
[41] valorile: R = (1,5…5)DN, a = (1,5…4)DN, b = (1,5…2,5)DN, H = a + 2R.
 Înălţimea compensatorului (H) fie se adoptă constructiv, (tabelul 6.3) fie se
determină prin metode analitice, grafice sau grafoanalitice pe considerente tehnico-
economice.

Fig. 6.9 Diagramă pentru determinarea dilatării conductelor de oţel

Tabelul 6.3