Curs 1-A

Principiile ingineriei integrate. Concepte şi tendinţe privind validarea

virtuală a prototipurilor.
1.1. Proiectarea în domeniul tehnic

În concepţia tradiţională, cunoştinţa principală a proiectantului era aceea de om specializat în

tehnica principală utilizată în biroul său. Cultura tehnică a proiectantului consta în a regrupa într-
un ansamblu coerent diferite soluţii locale răspunzând funcţionalităţilor de bază ale produsului, la
care adăuga elemente de legătură permiţând completarea definirii pieselor, reunite într-un desen
tehnic, care trebuia să definească complet produsul proiectat.
Dezvoltarea informaticii grafice din anii 1970-1980, a permis proiectanţilor transcrierea
cunoştinţelor lor pentru maşini realizându-se biblioteci de componente, apărând software-uri
pentru desen tehnic utilizând aceste componente.
Punerea în practică a soluţiilor locale nu era însă suficientă pentru a se defini o piesă, fiind
necesar a se reliefa aceste soluţii prin aspecte suplimentare care au avut drept scop spre exemplu
în domeniul mecanic, poziţionarea în spaţiu a diferitelor elemente tehnologice pe de o parte, şi
asigurarea pentru ansamblu a unei rezistenţe mecanice corespunzătoare unei bune funcţionări a
produselor (durata de viaţă, deformaţie, etc.).
S-a abordat astfel a doua viziune a problemelor de proiectare sub aspectul calculelor de
structuri, aspect care era deja existent, apropiat componentelor tehnologice, dar ascuns prin
utilizarea de legi experimentale. Aplicaţiile de calcul au demarat prin utilizarea masivă a rezistenţei
materialelor. Experienţa dobândită a condus la descoperirea de coduri de calcul puternice (metoda
elementelor finite de exemplu) în care au fost introduse legi de comportament din ce în ce mai
complexe.
De la un sistem utilizat în principal pentru desenare se trece acum către un sistem care se
apropie de integrarea pe domenii. În domeniul mecanic dezvoltarea s-a orientat către soluţii de
asamblare de elemente pur geometrice în perioada de apogeu a calculului de structuri şi a
proiectării de mari ansambluri (de exemplu caroseriile de automobile).
În anii 1975 se realizează de asemenea legătura între calculul numeric pentru domeniul
mecanic şi analiza matematică de optimizare deschizându-se calea spre optimizarea formei.
În anul 1980 a apărut inteligenţa artificială care şi-a căutat domenii de aplicaţie şi a găsit o
evoluţie spectaculoasă în domeniul proiectării asistate de calculator, cu ajutorul sistemelor expert
care înmagazinează cunoştinţele proiectanţilor, cunoştinţe formate din elemente foarte diferite,
uneori independente.
Se punea problema utilizării pentru proiectare a acestor sisteme, capabile să înmagazineze
cunoştinţele mai multor experţi, atât ale celor vechi cât şi a celor tineri. Experienţele moderne în
proiectarea asistată de calculator au demarat practic în această perioadă.
Problemele proiectării sunt probleme complexe, pentru rezolvarea cărora participă mai mulţi
parteneri, de profesii diferite, ale căror interacţiuni sunt permanente.
Luarea în considerare a multitudinii de profesii în mod succesiv nu permite dezlegarea
problemelor de proiectare fără încercări multiple şi fără a se elimina din timp în timp căi care
împiedică obţinerea soluţiei ideale.
Este deci deosebit de util a se realiza o organizare a proiectării care să permită fiecărei profesii
să recunoască care este punctul de blocaj în derularea actului de proiectare. Este necesar deci ca

1
fiecare participant care intervine la un moment dat în viaţa produsului, să fie prezent încă din faza
de proiectare a produsului pentru a interveni la timp şi pentru o definire exactă a acestuia.
Proiectarea este deci o “artă” dificilă. S-a creat o metodologie de proiectare bazată pe etape
intermediare, puncte de întâlnire şi fixarea soluţiilor.
Se vorbeşte astfel despre proiectarea iniţială (preliminară) sau faza zero, proiectarea de
ansamblu (faza A), şi de proiectarea de detaliu (faza B).
Fiecăreia din aceste faze îi corespunde un nivel de abordare a produsului de realizat, faza
zero permiţând specificarea aşteptărilor şi evaluarea soluţiilor posibile, faza A realizând o
arhitectură a sistemului şi calculând elementele de interfaţă între diferitele părţi ale produsului,
faza B asigurând în detaliu proiectarea fiecărei părţi (v. fig. 1.2).
Decuparea în elemente considerate ca independente, nu poate conduce decât la optimizări
locale, suma optimelor locale necorespunzând în mod evident cu optimul global. Pe de alta parte
neluarea în considerare a unor parametrii în fazele iniţiale conduce în mod implacabil la momente
de impas, necesitând numeroase bucle de revenire.

Proiectarea iniţială
Permite specificarea aşteptărilor
(faza zero)
şi evaluarea soluţiilor posibile

Realizează o arhitectură a
sistemului

Proiectarea de ansamblu
(faza A)

Proiectarea de detaliu
(faza B)

Asigură proiectarea fiecărei

părţi în detaliu

Fig. 1.2. Etapele de bază ale proiectării.

O problema complicată poate fi fracţionată în probleme mai simple putând fi astfel rezolvată
la finele arborescenţei descrise. Dar o problemă complexă nu poate fi rezolvată astfel, deoarece nu

2
este posibil a se extrage din aceasta problemă elemente suficient de independente pentru a putea fi
tratate de sine stătător.

1.2. Clase de proiectare în domeniul tehnic

Literatura de specialitate delimitează trei clase de proiectare specifice domeniului tehnic, în

funcţie de caracterul său inovativ. În cadrul fiecăreia dintre acestea există subclase, care determină
uneori suprapunerea claselor definite.

a) Proiectarea de clasa I

Activitatea de proiectare aparţinând acestei clase conduce la invenţii majore, la produse

complet noi, este intens creativă. În general, are şi consecinţe organizatorice, determinând apariţia
unei noi companii, a unui nou departament. Pentru activitatea de proiectare de clasa I nu se cunosc
în avans strategiile de soluţionare a problemelor. De aceea, nu poate fi supusă unor activităţi de
planificare. Proiectantul obişnuit va desfăşura rar activităţi aparţinând clasei I de proiectare.

b) Proiectarea de clasa II

Activitatea de proiectare de clasa II este mai apropiată de cea obişnuită, dar implică încă un
caracter inovativ substanţial, admite o anumită planificare şi necesită specialişti din diferite
domenii care trebuie să coopereze intre ei. Această activitate apare când în proiectarea de rutină,
se introduce o cerinţă nouă, care solicită utilizarea unor componente, tehnici sau tehnologii cu totul
noi. Această cerinţă înlătură caracterul de rutină al procesului de proiectare. Specific activităţii de
proiectare de clasa II este faptul că sursele de cunoştinţe pot fi identificate în avans, nu însă şi
strategiile de rezolvare a problemei.

c) Proiectarea de clasa III

O mare parte din activitatea de proiectare în domeniul tehnic se încadrează în clasa III. În
această clasă, se aleg din seturi anterior identificate, alternative de proiectare bine cunoscute şi
înţelese.
Caracteristicile proiectării de clasă III constau în cunoaşterea încă din faza iniţială atât a
surselor de cunoştinţe, cât şi a strategiilor de rezolvare a problemei de proiectare. Proiectantul ştie
în fiecare moment care sunt opţiunile şi în ce ordine să le selecteze. Pot fi enumerate ca exemple,
crearea unor variante noi ale aceluiaşi produs de bază, adaptarea unor produse existente la cerinţele
specifice locului de instalare şi funcţionare
Dacă în timpul activităţilor de proiectare caracteristice acestei clase toate alternativele de
proiectare cad, orice variantă aleasă conducând la eşec, este foarte probabil ca proiectantul sa
treacă la o activitate de clasa II.
Experienţa în proiectare are în acest caz un rol important, o componentă proiectată
anterior de mai multe ori în condiţii apropiate, permiţând identificarea mai uşoară a noii variante.
Se apreciază ca facilităţile oferite de inteligenţa artificială, de automatele de proiectare sau de
sistemele de proiectare asistată de calculator intervin mai puţin în activităţile de clasa I şi II. În

3
schimb, activitatea de clasa III poate beneficia din plin de acestea, incluzând aspecte şi etape de
rutină.

Realizarea proiectului de clasa III demarează prin stabilirea cerinţelor de proiectare, a

atributelor noii entităţi de proiectat, a performanţelor ei tehnice, economice, a timpului afectat
rezolvării problemei. Este elaborată o schiţă de proiect, un proiect în faza primară, care are ca scop
stabilirea caracteristicilor globale şi limitarea spaţiului de căutare a soluţiilor (fig. 1.3).

Formularea cerinţelor iniţiale de

R proiectare
e
p
r Elaborarea proiectului brut
o (schiţa de proiect)
i
e
c
t Proiectarea propriu-zisă
a
r
e
Evaluarea soluţiei

Soluţia finală optimă

Fig. 1. 3. Fazele procesului de proiectare.

Faza cea mai complexă este cea de proiectare propriu-zisă. În cadrul unei echipe de
proiectare aceasta fază este începută de proiectanţii aflaţi pe nivele superioare ale ierarhiei şi este
continuată de cei aflaţi pe nivele inferioare. Un anumit specialist, de pe o anumită treaptă ierarhică,
primeşte o specificaţie de proiectare, care include anumite cerinţe si constrângeri de la un
proiectant situat pe un nivel superior. O dată îndeplinită sarcina proprie, proiectantul se adresează
altor proiectanţi, care îi succed ierarhic, pentru detalierea substructurilor. Dacă mai multe
substructuri sunt independente, ele pot fi proiectate în paralel.

4
 Anumite etape de proiectare pot conduce la eşecuri, prin imposibilitatea satisfacerii tuturor
constrângerilor impuse. La apariţia unor eşecuri în timpul activităţii de proiectare, se declanşează
reproiectarea fazei respective sau a uneia din fazele anterioare.
În concluzie, proiectarea tradiţională, liniară a unui produs parcurge un ansamblu de etape
pornind de la specificaţiile caietului de sarcini funcţionale până la distrugerea obiectului creat.
Printre deficienţele acestei metode liniare de proiectare putem aminti:

 interfeţe dificile sau chiar absente între secvenţele succesive ale proiectului şi între profesii;
 pericol optimizărilor locale care pot aduce prejudicii optimizării globale a proiectului;
 opacitatea criteriilor de alegere pentru opţiunile tehnice luate în fazele din amonte;
 accentuarea ireversibilităţilor şi construcţie prea în amonte de aceste ireversibilităţi;
 timp prea lung pentru proiect corespunzând adiţionării timpilor de intervenţie pentru
fiecare din diferitele profesii (meserii) succesive care concură la realizarea produsului.
Din această analiză care arată un număr clar de limitări, rezultă necesitatea de a se regândi
organizarea globală a activităţilor de proiectare şi, în special, de a se redefini modalităţile şi
tehnicile de cooperare între competenţe, ceea ce presupune a se gândi la alte moduri de
organizare şi de circulaţie a cunoştinţelor.

1.3. Conceptul de inginerie simultană

În literatura de specialitate pentru ingineria simultană de-a lungul timpului au fost utilizate mai
multe denumiri: inginerie concurentă, inginerie convergentă, inginerie paralelă, inginerie
combinată, inginerie sincronă, inginerie integrată.
Ideea principala a proiectării simultane constă în punerea în practică a unei colegialităţi a
proiectării în care toţi actorii potenţiali sunt prezenţi în orice moment, fiecare putând să dea un
aviz competent vizând consecinţele luării unei decizii colective.
Acest mod de funcţionare permite rezolvarea unei mari părţi din problemele ridicate de
proiectarea liniară:
 interfaţa între fazele proiectului sau profesii este suprimată;
 toţi participanţii au acces în mod permanent la dosarul de produs;
 nu trebuie să mai existe dezvoltări care conduc la o soluţie de blocare pentru o faza
ulterioară;
 toţi participanţii pot începe activitatea lor cât mai devreme şi în paralel cu ceilalţi.
Principiile ingineriei simultane se aplică la domenii diverse ca: automobile, aeronautică, apărare,
electronică, transport, informatică, etc.
De fapt ce se înţelege printr-un un sistem de concepţie al produselor, de tip simultan asistat
de calculator? Ingineria simultană reprezintă un mediu de concepţie a produselor care permite
adaptarea la cerinţele evolutive ale pieţei în modul cel mai eficient. În urmă cu aproximativ trei
decenii, timpul total pentru realizarea unui produs reprezenta suma timpilor pentru fiecare
activitate care se rezolva secvenţial, respectiv o activitate începea numai după ce se încheia
precedenta (T1 în figura 1. 4).

5
 T1

T2

T3

Fig. 1. 4. Trecerea de la „secvenţial” la „simultan”.

S-a trecut apoi la eficientizarea fiecărei activităţi, reuşindu-se astfel reducere timpului (T2,
v. fig. 1.4). Dezvoltările ulterioare au necesitat însăşi remodelarea procesului (T3, v. fig. 1.4)
trecându-se la o desfăşurare pe cât posibil simultană a fazelor. În acest caz părţile componente ale
procesului de realizare a noi produse se desfăşoară simultan; în plus, există posibilitatea ca anumite
activităţi să poată fi repoziţionate (în vederea creşterii eficienţei a calităţii şi reducerii costurilor),
sau chiar complet eliminate.
Demn de subliniat este şi faptul că acest sistem presupune existenţa unei baze de date unice
la nivelul întregului proces, în care informaţiile sunt stocate indiferent de etapa în care au fost
definite, ele putând fi ulterior utilizate în oricare altă etapă de lucru.
Se evită în acest mod redefiniri generatoare de erori şi mari consumatoare de timp. În acest
fel este posibilă dezvoltarea unor produse în comun, de către producătorul final şi furnizorul de
subansamble (ce pot fi localizaţi chiar pe continente diferite), cu condiţia existenţei unui sistem
unitar de producere/transfer şi înmagazinare al informaţiilor referitoare la proiect.
Se pune întrebarea: cum este posibil să efectuezi în paralel anumite procese care în mod
normal nu se pot desfăşura decât secvenţial? Pare imposibil să construieşti/testezi un prototip
înainte de a definitiva complet geometria acestuia). Răspunsul la această întrebare este oferit de
utilizarea proceselor asistate.
Geometria pieselor se construieşte/proiectează într-un sistem de tip CAD (Computer
Aided Design), care permite definirea rapidă şi de mare precizie a oricărei forme geometrice
2D/3D, formă ce ulterior va fi preluată în celelalte etape de lucru.

6
 Astfel de sisteme garantează precizia proiectării, asigură determinarea exactă a gărzilor între
diferitele elemente componente, vizualizarea obiectelor în timp real a imaginilor dinamice ale
obiectelor.
Ulterior geometria este preluată de pachete de programe destinate simulării de produs şi de
proces, care:

 stabilesc solicitările şi eforturile la care este supus obiectul de studiu conform

condiţiilor de funcţionare din exploatare şi condiţiilor stipulate în norme/regulamente
(compartimentul CAE – Computer Aided Engineering);

 analizează posibilitatea de fabricaţie a produsului, conform tehnologiei propuse - de

fapt se poate simula efectiv procesul de fabricaţie (compartimentul CAM - Computer
Aided Manufacturing);

 realizează un feedback activ, rapid şi eficient între diferitele etape ale procesului.

Acest întreg ciclu, poate fi reluat, în cazul în care se doreşte optimizarea produsului sau
încercarea altor variante (schimbări de material, de condiţii de fabricaţie, de formă, etc.).
Odată reperele validate din punct de vedere al produsului (conform condiţiilor de funcţionare)
respectiv al posibilităţilor de fabricaţie, geometria (în sistemul CAD) permite definirea SDV-isticii
(pregătirea de fabricaţie). Sculele şi matriţele se vor fabrica cu ajutorul maşinilor unelte cu
conducere numerică (MUCN), în baza traseelor de maşinare generate de sistemul CAD.
În acest fel se creează premizele obţinerii condiţiilor de calitate ale viitorului produs,
toleranţele de execuţie ale pregătirii de fabricaţie putând fi menţinute în limitele preconizate. Se
ajunge în acest fel la transpunerea fizică a proiectelor construite şi validate în sistem numeric
(virtual) - în fapt acesta este şi scopul final al întregului sistem prezentat.
Realizarea virtuală a prototipurilor şi a procesului de fabricaţie, precum şi a testării
funcţionării conduce, pe lângă scurtarea duratei procesului, la reduceri semnificative ale costurilor.
Prototipurile fizice sunt fabricate şi testate doar pentru a se valida rezultatele numerice obţinute -
trebuie să precizăm aici faptul că pentru anumite industrii s-a reuşit eliminarea totală a
prototipurilor fizice.
Desigur că acest ciclu general poate fi particularizat pentru diferite aplicaţii industriale. La
modul general detalierea acestui concept se poate transpune în parcurgerea etapelor prezentate
sintetic în figura 1.5.

7
 INTRARE
CAE - 1
Analiza proiectării
Analiză
Design/ structurală
proiectare
Verificare
produs
CAD
VIRTUAL CAE - 2
TESTARE
(numeric) Simularea
Verificare testării
proces

Maşinare
asistată CAE

REAL
FABRICAŢIE (fizic)

TESTARE

IEŞIRE

Fig. 1.5. Realizarea prototipurilor.

Trebuie de asemenea menţionat faptul că diferitele etape ale acestui ciclu se pot realiza integrat,
împreună cu furnizorii de subansamble, prin aceasta realizându-se posibilitatea implementării
experienţei dobândite de către aceştia în viitorul produs încă din fazele primare ale dezvoltării
produsului.
Introducerea sistemelor asistate de calculator într-o întreprindere are efecte directe asupra
tuturor compartimentelor. În tabelul 1.1 sunt prezentate succint cele mai importante efecte asupra
unora din compartimentele de bază ale întreprinderii.

8
 Tabelul 1.1. Efecte ale implementării sistemelor asistate de calculator

COMPARTIMENTUL EFECTE

CERCETARE ŞI  Crearea unor valori refolosibile;

DEZVOLTARE  Utilizarea experienţei dobândite la nivelul; tuturor
compartimentelor;
PROIECTARE PRODUS  Reducerea timpului total de dezvoltare a produsului;
 Îmbunătăţirea calităţii proiectării de produs şi de proces;
 Reducerea costurilor ciclurilor de viaţă a produselor;
INGINERIE  Reducerea timpului total de dezvoltare a produsului;
 Îmbunătăţirea calităţii proiectării de produs şi de proces;
 Crearea unor valori refolosibile;
PRODUCŢIE  Îmbunătăţeşte calitatea procesului de producţie;
 Scăderea costurilor de fabricaţie;
 Scăderea timpului alocat ciclului de fabricaţie;
DISTRIBUTIE  Scăderea costurilor de distribuţie;
VÂNZĂRI  Creşterea veniturilor;
SERVICE  Control mai strâns asupra cheltuielilor de garanţie;
 Creşterea reputaţiei produselor.

Acest tabel reflectă impactul de profunzime pe care îl au sistemele de inginerie asistată asupra
întreprinderilor, dincolo de simpla eficientizare a activităţii tehnice. În concluzie, conform mai
multor studii efectuate de firme specializate în studiul sistemelor de definire a produselor asistate
de calculator, implementarea unui astfel de sistem într-o întreprindere permite obţinerea
următoarelor beneficii:

* Reducerea timpului de dezvoltare produs cu 30...55%;

* Reducerea numărului de schimbări/modificări ale proiectului cu 50...95%;
* Reducerea numărului de prototipuri cu 65...70%
* Reducerea timpului de lansare pe piaţă al produsului cu 20...90%;
* Reducerea ratei de defectabilitate cu 60%
* Creşterea calităţii generale a produsului cu 100...600%;
* Creşterea cifrei de vânzări cu 5...50%
* Creşterea ratei de rentabilitate cu 20...120%
* Oferă posibilitatea proiectării în comun a diferitelor subansambluri, de către
producătorul final şi diverşi furnizori;
* Se poate integra cu eficienţă maximă activitatea subfurnizorilor;
* Transferul facil, rapid şi precis de informaţie tehnică între centrele de profit;
* Utilizarea unei baze de date unitare, în toate fazele proiectării;