METALURGIA ALIAJELOR FEROASE

Oţelul - material pentru industria constructoare de maşini ⇒ prin

- “Elaborare directă” - din minereu de Fe preparat;

- “Elaborarea indirectă” - din fontă de primă fuziune

Obţinerea oţelului prin elaborare directă

Obţinerea oţelului prin elaborare indirectă

Din punct de vedere tehnologic procedeele de elaborare directă ale oţelurilor sunt mai dificil
de aplicat şi mai costisitoare → la scară industrială se obţine indirect.

Indirect, elaborarea se face în două etape:

- extragerea brută ⇒ fonta brută din minereu de Fe şi
- afinarea fontei brute ⇒ oţelul.

ELABORAREA FONTEI BRUTE

Fonta = aliaj Fe-C cu conţinut de C > 2,11 %, având şi

elemente însoţitoare: Mn, Si, S şi P în cantităţi limitate.
În practică → fonte cu C între 2,3 şi 3,8 %.

Fonta brută ⇒ printr-un dublu proces de reducere şi carburare a minereurilor de Fe

în cuptoare speciale numite furnale.

Furnalul

= cuptor vertical înalt tip cuvă, cu funcţionare

continuă, în care fonta se elaborează din
minereu de Fe.
Secţia de furnale:
- Furnal;
- Instalaţii auxiliare:
- depozit de materii prime;
- instalaţia de încărcare;
- preîncălzitoarele de aer;
- instalaţia de epurare a gazelor de furnal
Constructiv:
- înălţimea totală a unui furnal modern = 28-34 m;
- greutatea → până la 10.000-20.000 t → fundaţie deosebit de puternică
(beton armat de stabilitate termică mare) + schelet metalic.
Părţi componente:
- gura de încărcare + dispozitivul de captare a gazelor;
- cuva;
- pântecele;
- etalajul şi
- creuzetul

Procesele fizico-chimice din furnal

proces mecanic + proces termo-chimic → fonta brută

Procesul mecanic = continua circulaţie a diferitelor componente şi produse

1. straturile de minereu, cocs şi fondanţi, încărcate continuu, coboară ajungând în zone

din ce în ce mai calde = curentul descendent;
2. în sens invers se deplasează gazele fierbinţi → se ridică, formând curentul
ascendent.

→ circulaţia în dublu sens → repartizarea căldurii în furnal; în funcţie de zonele de

temperatură se localizează şi unele procese chimice în furnal

1. Curentul descendent - material solid = încărcătura furnalului

Minereuri de fier
- Magnetita → Fe 3 O 4 → 72 % Fe
- Hematita → Fe 2 O 3 → 65 % Fe
- Limonita → 2Fe 2 O 3 +3H 2 O → 50 % Fe şi 14 % H 2 O
- Siderita → FeCO 3 → 48 % Fe
- Pirita → FeS 2 → 45…60 % Fe

Combustibili
- Cocs metalurgic
- Mangal
 Fondanţi
- acizi → silicea - SiO 2
- bazici → calcea = var stins - CaO
→ magnezia – MgO

Temperatura creşte, minereurile se preîncălzesc şi se reduc, respectiv se descompun până

la fier metalic conform seriei: Fe 2 O 3 → Fe 3 O 4 → FeO → Fe

Procesul termo-chimic = totalitatea reacţiilor chimice din furnal:

- extragerea fierului din minereu;
- arderea cocsului;
- carburarea fierului → formarea fontei;
- procesul de zgurificare.

Termodinamic reacţiile de reducere a oxizilor de fier pot fi:

Exoterme - cu CO = reducere indirectă – are loc la 400 - 900 0C;
Endoterme - cu C = reducere directă - are loc la 950 -1300 0C.

Distribuţia proceselor
termo-chimice ce se
desfaşoară în furnal,
pe înălţime, în funcţie
de temperatură

- buretele de fier solid se îmbogăţeşte din ce în ce mai mult în C, formând Fe 3 C → se dizolvă

în fier şi rezultă fonta:
3Fe + 2CO → Fe 3 C + CO 2 ; 3Fe + C → Fe 3 C;
Fe 3 C + Fe → fontă.
Fonta rezultată are o temperatură de topire între 1147 şi 1250 0C.

2. Curentul ascendent – gazele rezultate

Se consideră ca punct de plecare aerul cald insuflat în furnal de la cauper prin gurile de vânt
- întâlneşte bucăţile de cocs incandescent;
 Caupere

Prin arderea cocsului rezultă o mare cantitate de căldură şi bioxid de carbon:

C + O 2 = CO 2 + 97650 cal;
- temperatura ajunge la aproximativ 1900 0C;
- o parte din CO 2 trece prin straturile de cocs incandescent şi reacţionează cu acesta,
formând CO:
CO 2 + C = 2CO – 39600 cal;
Paralel cu procesul de reducere şi carburare a Fe, mai au loc o serie de alte procese
termochimice care:
- duc la formarea zgurii şi
- influenţează calitatea fontei brute.

CO va reduce oxizii de Fe din minereu, obţinându-se din nou CO 2 .

Ciclul de regenerare a CO 2 şi consumarea lui pentru reducerea minereurilor în vederea
obţinerii Fe, se repetă de câteva ori în timp ce gazele ajung la partea superioară a furnalului.

Vaporii de apă introduşi cu aerul cald prin gurile de vânt, apa higroscopică, şi cea de
constituţie (din materiile prime), sunt descompuse de C incandescent după reacţia:
2H 2 O + 2C → 2H 2 + 2CO – 58899 cal;
obţinându-se doi agenţi de reducere: H 2 şi CO

Produsele furnalului şi utilizarea lor

1. Fonta brută (fonta de primă fuziune) = principalul produs al furnalului.

→ în creuzet - se evacuează de 4-6 ori pe zi prin jgheaburi căptuşite cu material
refractar în melanjoare.
Melanjor = recipient metalic de formă cilindrică, căptuşit cu material refractar
(capacitate de până la 2000 t).
Avantaje ale folosirii melanjorului:
- amestecarea diferitelor şarje;
- se continuă procesul de desulfurare.
Încălzirea melanjorului - cu gaze de cocserie, gaze de furnal, păcură etc.
 Melanjor

1 - gura de încărcare;
2 – cuva;
3 - baia metalică;
4 - sistem de basculare;
5 - jgheab de descărcare.

Fonta brută de furnal are 2,3 ÷ 5 %C + elemente însoţitoare Mn, Si, S, P etc.
- pentru turnarea în piese, fonta trebuie să aibă 2…3 % Si, 1…3 % Mn şi 2,3…3,5 % C.

Fonta brută de furnal se toarnă în calupuri = blocuri mici cu crestături, cu greutate de până la
25 kg – vor fi duse la Cubilouri pentru a obţine fonta de a doua fuziune.

Turnarea pe maşini
de turnat cu bandă
transportoare.

2. Zgura de furnal
= amestec de oxizi de Si (SiO 2 ), Ca (CaO), Mn (MnO), Mg (MgO), Fe (FeO), Al (Al 2 O 3 ) +
cantităţi mici de S.
- se formează odată cu fonta ca urmare a reacţiilor dintre fondant şi gangă.

Greutate specifică mai mică decât a fontei - în creuzet deasupra fontei;

- se produce în cantitate egală cu fonta - golirea din furnal se face de 8-12 ori/zi în
oale pentru zgură.

Cantitate mare de zgură → trebuie valorificată

Ȋn funcţie de caracterul său chimic, zgura de furnal poate fi:
- zgura acidă - pavarea drumurilor şi fabricarea materialelor termoizolante: vată de
zgură, zgură expandată etc.
- zgura bazică - materie primă suplimentară la fabricarea cimentului; înlocuitor al
materialelor de construcţii: zgură granulată, cărămizi de zgură, pietriş pentru
prepararea betonului etc.; la fabricarea îngrăşămintelor pentru agricultură.
3. Gazul de furnal
insuflare aer + procese termochimice de reducere şi carburare →
proces de ardere → cantitate mare de gaze

- compoziţie: N 2 , CO, CO 2 , H 2 , CH 4 şi H 2 O;
- captat la partea superioară a furnalului → arderea în caupere;
- are o putere calorică relativ mică, aproximativ 4,2 MJ/m3;
- temperatură de 150…300 0C;
- cantitate produsă: 4000…4500 m3 / t de fontă;
- conţine o mare cantitate de praf: 80 -100 kg / t de fontă produsă – deprăfuire înainte
de introducerea în caupere - în funcţie de locul de utilizare:
- mai avansată sau mai redusă - se face în trepte:
- deprăfuirea brută - în instalaţii numite cicloane;
- alte instalaţii: filtre cu saci, filtre umede şi filtre electostatice;
- cea mai mare parte se reutilizează în unitatea care le produce → are efecte importante
asupra reducerii preţului de cost al fontei brute

4. Praful de furnal
- conţine în aceleaşi proporţii toate componentele încărcăturii solide din furnal;
- se va prelucra prin aglomerare şi se va reintroduce în furnal.

FURNALUL ELECTRIC

- căldura necesară proceselor de elaborare → arc electric;

- consumul de cocs sau mangal - limitat la necesarul de C pentru reducerea oxizilor şi
carburarea fontei.
Primele furnale electrice - puse în funcţiune la începutul secolului XX - se folosesc numai în
ţările care dispun de minereuri de calitate superioară şi de energie electrică ieftină.

Pot fi:
Furnale electrice înalte → fontă de calitate foarte bună, deşi producţia zilnică nu depăşeşte
70 - 90 t, iar consumul mediu de curent electric este de 2400 kWh/t;
Furnale electrice cu cuvă scundă → folosite mai des; elaborarea fontei şi a fero-aliajelor.

Furnalul cu cuvă scundă

1 – manta;
2 – căptuşală refractară;
3 – baia de metal;
4 – capac;
5 – electrozi.
 CUBILOUL

Fontele brute (de primă fuziune)

- se retopesc pentru înlăturarea impurităţilor şi reducerea %C ⇒ fonte de a doua fuziune

Cubiloul = cel mai răspândit agregat de topire folosit; este un cuptor cu funcţionare continuă,
construit dintr-o manta de oţel căptuşită cu cărămidă refractară

Pe măsură ce se evacuează fonta topită - la 10 – 15 min, prin gura de încărcare se introduce

încărcătură nouă

Avantaje:
- construcţie relativ simplă şi ieftină;
- uşurinţă în exploatare;
- posibilităţi de obţinere a unei fonte cu o anumită compoziţie chimică.

Materii prime folosite la elaborarea fontelor în cubilou:

- materiale metalice: fontă brută de furnal, fontă veche (20...60 %. Compoziţia ei
chimică fiind variabilă, se impune ca ea sa fie sortată şi depozitată pe calităţi), fier
vechi, strunjituri, deşeuri proprii şi feroaliaje;
- combustibili - Cocs - consumul mediu variază între 8 si 16 % din încărcătură.
- Dimensiunile bucăţilor de cocs vor fi între 50 şi 70 mm;
- fondanţi - Calcar - consumul mediu variază între 2,5 ... 4,5 % din încărcătură.
- Pentru creşterea fluidităţii zgurei se utilizează dolomita şi fluorina (CaF 2 ).
- Un calcar bun trebuie să conţină:
- min 50 % (CaO + MgO);
- max 0,1 % S şi 0,02 % P.

ELABORAREA FONTELOR IN CUPTOARE ELECTRICE CU INDUCŢIE

Cuptoare cu inducţie utilizate în turnătoriile de fontă:

- cu creuzet - cu frecvenţa între 50 si 6.000 Hz şi
- cu canal, cu frecvenţa de 50 Hz

Destinaţie:
• pentru topire, supraîncălzire şi menţinere, fără a putea efectua operaţii de afinare (mai
puţin de desulfurare) a băii metalice. Din acest motiv, materia primă utilizată în
încărcătură trebuie să fie foarte curată - fier vechi, strunjituri de fonte sau oţel, deşeuri
proprii. In vederea carburării se folosesc diferite surse de carbon.

Avantaje:
• compoziţia chimică a fontei este mai omogenă şi poate fi controlată în limite precise;
• fonta poate fi supraîncalzită până la temperaturi de 1650 0C ;
• materialele utilizate în încărcătură pot fi mai diversificate şi mai ieftine.
 PROPRIETĂŢI FIZICE ŞI TEHNOLOGICE ALE FONTELOR:
- temperatură de topire joasă;
- fluiditate şi turnabilitate bună;
- poate fi uşor prelucrată prin aşchiere;
- casantă → nu se poate deforma plastic nici la rece, nici la cald;
şi
- nu se poate suda.

Fonte albe

- duritatea foarte ridicată a cementitei -750 HB şi a ledeburitei - 700 HB

⇒ material foarte dur şi fragil ⇒ fontele albe au o utilizare limitată în industrie.
Domenii de utilizare a fontei albe în industrie:
- piese turnate, supuse ulterior operaţiei de maleabilizare;
- fonte albe perlitice → pentru executarea corpurilor de măcinare din morile de ciment;
- fonte cu crustă dură - datorită vitezelor de răcire diferite în miez şi la suprafaţă
→ structuri diferite: în miez - structură de fontă cenuşie, iar la suprafaţă se
obţine un strat de 12…30 mm - structură de fontă albă → se toarnă piese
care lucrează în condiţii de frecare foarte intensă cum sunt: cilindrii de laminor,
calandrii pentru industria chimică şi a hârtiei, roţi de vagoane, axe cu came
pentru motoare cu ardere internă etc.

Fonte cenuşii cu grafit lamelar

- conţin între 2,8 % şi 3,6 % C, precum şi Si, Mn, P, S. Conţinut mai mic de carbon conferă
fontelor cenuşii proprietăţi mecanice mai bune, dar prezenţa unor cantităţi mai mari de Si
le micşorează.

Fonte modificate

- obţinute prin modificare = introducerea unei cantităţi de modificatori = substanţe care

formează particule insolubile în topitură = centre de cristalizare → se formează un grafit fin,
uniform dispersat.
Fontele cu grafit nodular au proprietăţi superioare tuturor fontelor, fiind similare cu cele
ale oţelurilor:
- modul de elasticitate ridicat: 16.500 - 18.500 daN/mm²;
- aşchiabilitate foarte bună
→ se folosesc pentru piese care reclamă rezistenţă (îndeosebi la solicitări dinamice) şi
plasticitate ridicată.

Fonte maleabile

- fonte superioare, obţinute prin grafitizarea fontelor albe turnate în piese, prin recoacere de
maleabilizare → grafit în cuiburi → au caracteristici mecanice superioare fontelor cenuşii.
În funcţie de modul cum se realizează răcirea în timpul maleabilizării se pot obţine structuri
diferite ale masei metalice de bază, astfel încât fontele maleabile pot fi:
• fonte maleabile albe, negre sau perlitice.
Utilizarea fontelor maleabile este îngrădită de grosimea limitată a pereţilor pieselor
(max.25…30 mm), iar a celor negre şi de duritatea redusă→ împiedică folosirea lor pentru
piese rezistente la uzare.

→ se recomandă pentru confecţionarea pieselor mici, turnate în forme complicate, cu

pereţi subţiri, cu bună rezistenţă mecanică şi tenacitate.

Fontele aliate

- fonte cenuşii, albe sau maleabile, care datorită prezenţei unor elemente de aliere - peste
0,3 % Ni, Cr, Cu sau W, peste 0,1 % Mo, V sau Ti, mai mult de 2 % Mn şi 4 % Si - posedă
caracteristici mecanice îmbunătăţite, inclusiv rezistenţă la uzare şi la temperaturi înalte (fonte
slab şi mediu aliate), sau rezistenţă ridicată la coroziune (fonte bogat aliate).
Prezenţa Ni → influenţează grafitizarea, măreşte rezistenţa, îmbunătăţind prelucrabilitatea →
confecţionarea cilindrilor de laminare.
Adaosurile de Cr, V şi → Ti formează carburi → măresc duritatea şi rezistenţa fontei,
înrăutăţind însă prelucrabilitatea.
→ recomandate pentru turnarea unor piese puternic solicitate: arbori cotiţi pentru motoare
Diesel şi compresoare, segmenţi de pistoane, cămăşi de cilindrii răciţi cu aer, cochile
şi matriţe pentru prelucrarea metalelor neferoase etc.