Colegiul Tehnic „Gheorghe Bals” Adjud

Organizarea locului de munca in

spatiile de productie din industria
alimentara
Suport de curs - CDL - Clasa IX

1
 ARGUMENT

Standardele de pregătire profesională pentru calificările din domeniul Industrie Alimentară au fost stabilite în
concordanţă cu Planul Naţional de Dezvoltare 2004-2006 şi au ca obiectiv principal promovarea unei forţe de muncă
calificate, bine pregătită şi adaptabilă la piaţa muncii, care sa răspundă schimbărilor din economie.
Industria Alimentară reprezintă un domeniu prioritar în cadrul economiei naţionale, produsele alimentare
fiind de importanţă strategică. Producerea alimentelor se realizează în conformitate cu normele de igienă interne şi
internaţionale şi în concordanţă cu cerinţele consumatorilor.
Asigurarea creşterii calitative şi cantitative a producţiei alimentare, prin valorificarea potenţialului productiv
şi a principiilor care promovează inocuitatea alimentelor şi standardele de calitate, se realizează prin pregătirea forţei de muncă la
nivelul standardelor europene.
Structura de parcurgere a modulelor are o pregătire de bază în clasa a IX-a, o pregătire generală în clasa a X-a
şi o pregătire de specialitate în anul de completare (clasa a Xl a) prin care se definitivează calificarea elevului.
Curriculumul la decizia şcolii este, în învăţământul profesional şi tehnic, un curriculum de dezvoltare locală care
presupune participarea şi eforturile reunite ale mai multor factori implicaţi în procesul de educaţie : elevi, cadre didactice, părinţi,
parteneri sociali (agenţi economici, instituţii/ organizaţii locale sau regionale). Opţiunea pentru o astfel componentă a
curriculumului se integrează strategiei de descentralizare, conform căreia autorităţile publice locale trebuie să joace un rol
important în învăţământul profesional şi tehnic datorită responsabilităţii şi angajamentelor pe care le au faţă de cetăţeni.
Curriculumul de dezvoltare locală este elaborat într-un cadru de parteneriat între şcoală şi comunitate şi are în
vedere:
Resursele locale pentru instruire (baza materială a grupurilor şcolare)
Cerinţele locale pentru pregătirea în diverse calificări, care să servească activităţilor economice desfăşurate în
zonă.
Rolul practicii este decisiv în formarea abilităţilor cheie, a competenţelor tehnice generale şi a competenţelor tehnice
specializate, întrucât se realizează în atelierele şcoală, în condiţii de producţie, familiarizând elevul cu locul de muncă.
Orele de CDL prevăzute în practica comasată sunt în dezvoltare locală din punct de vedere al organizării activităţilor
practice şi al opţiunii pentru anumiţi agenţi economici.
Conţinutul activităţilor duc la formarea competenţelor prevăzute în standardul de pregătire profesională.
Programa pentru instruire practică comasată este o programă cadru care s-a adaptat de către şcoală la condiţiile
locale, dar ea va urmări aceleaşi competenţe din standardul de pregătire profesională şi va avea aceeaşi structură modulară.
Modulul 6 (CDL)- ORGANIZAREA LOCULUI DE MUNCĂ ÎN SPAŢIILE DE PRODUCŢIE DIN
INDUSTRIA ALIMENTARĂ se realizează, în cadrul pregătirii de specialitate din clasa a IX a prin 90 de ore de
stagii de pregătire practică în atelierele şcoală.
Scopul modulului este să le dea elevilor posibilitatea să:
- Muncească într-o echipă (formată din profesor, parteneri din industrie şi colegi );
- Mentină microclimatul optim la locul de muncă ;
- Întreţină curăţenia la locul de muncă ;
- Utilizeze instrucţiuni de lucru în funcţie de sarcinile date;
- Îndeplinească sarcini de lucru la locul de muncă ;
- Formeze deprinderi practice la locuri de muncă din industria alimentară
Modulul încurajează elevii să lucreze cu clienţi reali, cu informări reale despre proiect, cu probleme reale şi
resurse reale.
Lista unităţilor de competenţe relevante pentru modul, care se urmăresc a se forma în cadrul practicii comasate din
clasa a IX-a are următoarea structură:
Unitatea de competenta: Organizarea locului de muncă
Nr.credite 1
Competenta 1. Asigură ordinea şi curăţenia la locul de muncă
Competenta 2. Aplică principiile ergonomice în organizarea locului de muncă
Competenta 3. Foloseşte instrucţiuni de lucru pentru îndeplinirea sarcinilor

Unitatea de competenta: Rezolvarea de probleme

Nr.credite 1
Competenta 1. Identifica probleme simple
Competenta 2. Alcatuieste si aplica un plan de rezolvare a unei probleme simple
Competenta 3. Verifica rezultatele obţinute in urma aplicării planului de rezolvare a unei probleme simple
Unităţile de competenţă cu abilităţile cheie Organizarea locului de muncă şi Rezolvarea de probleme se
tratează complet şi se evaluează în cele 90 de ore de instruire practică comasată de clasa a IX-a.

2
 În orele de instruire practică comasată se asigură predominant formarea abilităţilor cheie menţionate şi
experienţă de muncă pe domeniul de pregătire de bază în industria alimentară.

I. Instructajul de protectia muncii

Protecţia muncii este un sistem de măsuri şi mijloace social-economice, organizatorice, tehnice,

profilactic-curative, care acţionează în baza actelor legislative şi normative şi care asigură securitatea
angajatului, păstrarea sănătăţii şi a capacităţii de muncă a acestuia în procesul de muncă.
Scopul protecţiei muncii este de a reduce la minimum, probabilitatea afectării sau îmbolnăvirii
angajatului cu crearea concomitentă a condiţiilor confortabile de muncă la o productivitate maximală a acesteia.

Instructajul introductiv îl petrece inginerul de protecţie a muncii şi tehnica securităţii în cabinetul de

protecţie a muncii, iar cu muncitorii inginero - tehnici, cu specialiştii tineri şi cu elevii instituţiilor de învăţămînt
– inginerul şef al întreprinderii.
Instructajul introductiv se înregistrează în Registrul de înregistrare a instructajului introductiv de
protecţie a muncii, sanitarie de producere, securitate antiincendiară şi acordarea primului ajutor care se păstrează
la inginerul de protecţia a muncii şi tehnica securităţii.
Instructajul primar se petrece nemijlocit la locul de lucru înainte de admitere la lucru cu toţi muncitorii
intraţi la întreprindere, după petrecerera instructajului introductiv deasemnea cu muncitorii transferaţi la alt
lucru.
La instructajul primar muncitorului îi sunt arătate toate locurile periculoase la utilaj şi la locul de lucru,
metodele de organizare corectă şi asigurea locului de lucru, deasemenea i se dau indicaţii de interzicere de a
folosi metode periculoase în lucrul sau alte acţiuni, care pot duce la traumatism sau îmbolnăvire. Instructajul
secundar cu scopul controlării şi perfecţionării nivelului de protecţie a muncii se petrece nemijlocit la locul de
lucru cu toţi muncitorii indiferent de calificarea lor, specialitatea şi stagiul de lucru.
Instructajele primar şi secundar se înregistrează în Registrul de înregistrare a instructajelor primar şi
secundar de protecţie a muncii, tehnica securităţii şi securitatea anincendiară, care se păstrează la conducătorul
lucrărilor, în subordonarea căruia se găsesc muncitorii.
Analiza condiţiilor de muncă
- evidenţierea stării reale a condiţiilor de muncă la obiectul de bază;
- analiza măsurilor tehnice şi organizatorice spre preîntâmpinarea acţiunii negative asupra
muncitorilor a factorilor nocivi de producere.

1. Mijloace de protecţie în cazul prafurilor.

Un şir de producţie tehnologică în construcţia, industria materialelor de construcţie şi în alte domenii ale
industriei sînt însoţite de formarea şi răspîndirea în mediul de producţie a prafului, care influenţează negativ
asupra organismului uman şi în îndeosebit asupra organelor respiratorii. Praful de producţie influenţează negativ
nu numai asupra organismului uman, adesea el înrăutăţeşte mediul de producţie în limitele zonei de lucru, duce
la uzarea rapidă a pieselor şi agregarea supuse frecării. Afară de aceasta, praful poate fi sursă de electricitate
statică. Praful se formează în timpul mărunţirii, măcinării, fracţionării diferitor materiale, la transportarea,
încărcarea şi descărcarea materialelor pulverulente; la pregătirea suprafeţelor construcţiilor pentru izolare şi
finisare; în timpul executării lucrărilor de terasamente; la demolarea constrcuţiilor şi instalaţiilor etc.
Gradul de influenţă a prafului asupra organismuli uman depinde de proprietăţile lui fizico – chimice,
toxicitate, dispersitate şi concentraţie.
În cazul, cînd metodele de desprăfuire a aerului zonei de muncă nu asigură micşorarea concentraţiei
prafului pană la valoarea admisibilă sau curăţarea mediului aerian este imposibilă sau neefectivă pentru protecţia
vremelnică a organelor omului sunt folosite haine speciale şi mijloace individuale de protecţie.
Echipamentul de protecţie antipraf se alege în conformitate cu normele existente „îmbrăcăminte,
încălţăminte specială şi echipament de protecţie” elaborat de Institutul Central de Cercetare în Domeniul
Protecţia Muncii.
Pentru protecţia ochilor se folosesc ochelarii speciali antipraf. Pentru protecţia corpului sunt folosite
costume şi combinizoane contra prafului confecţionate dintr-o ţesătură specială, care se curăţă uşor prin
scuturare.
2. Metode de combatere a zgomotului.

Pot fi folosite următoare metode şi mijloace:

1)metode tehnic-organizatorice
- folosirea proceselor tehnologice cu zgomot redus;

3
 - perfecţionarea tehnologiilor de deservire şi reparaţie a maşinilor şi utilajelor;
- folosirea mijloacelor şi utilajul cu zgomot redus.
2) metode arhitectural-planificatoare
-amplasarea raţională, din punct de vedere acustic, a întreprinderilor, încăperilor clădirilor şi instalaţiilor;
- amplasarea raţională a zonelor de muncă.
3) mijloace acustice
- împrejmuiri fonoizolatoare a clădirilor,
În cazul soluţionării problemei protecţiei contra zgomotului se porneşte de la cele două forme sub care
apar acestea:
1)forma obiectivă(micşorarea oscilatorie a corpurilor elastice );
2)forma subiectivă(senzaţie pe care o percepe organul auditiv).
Temperatura de asemenea trebuie luată în considerare, deoarece, influenţând proprietăţile materialelor
fonoizolante, poate să afecteze performanţele acustice, cît şi gradul de confort.
Protecţia individuală a personalului contra zgomotului se realizează prin utilizarea antifoanelor, care
constituie baraje fonoizolante situate în imediată apropiere a receptorului. Cerinţe care trebuie să le respecte un
antifon sunt următoarele: să asigure o izolare cît mai bună a zgomotului; să asigure un grad de confort mai
ridicat; să nu producă iritaţii ale pielii; să se manipuleze uşor.
În practică se utilizează două tipuri de antifoane: de tip extern(sub formă de cască) şi de tip intern(sub
formă de dop).
Astfel dacă este necesară o atenuare acustică mare, în special la frecvenţe înalte şi pentru un interval
scurt de timp, se va utiliza antifonul de tip extern şi în cazul contrar se va utiliza cel intern.

3. Cerinţe sanitaro-igienice faţă de sisteme de ventilare.

1. Sisteme de ventilaţie trebuie să fie calculate corect. Volumul de aer trebuie să fie suficient pentru eliminarea
surplusurilor de căldură, umezeală şi a substanţelor nocive;
2. Volumul de aer aspirat La în încăpere trebuie să corespundă volumului de aer eliminat Lel.
3. Sisteme de ventilare trebuie să fie plasate în aşa mod ca eliminare să fie executată din locuri cu degajări
sporite, iar aspirarea aerului curat - în locuri cu concentraţii minime. Dacă această se referă la surplusuri de
căldură, atunci aspirare să se execute la podea, iar eliminarea de sub tavanul încăperii.
4. Sisteme de ventilare nu trebuie să provoace suprarăcirea sau supraîncălzirea angajaţilor;
5. Sisteme de ventilaţie trebuie să asigure electrosecuritatea de incendiu şi de explozie.

4. Cerinţe faţă de iluminatul de producţie.

1. Iluminatul la locuri de muncă trebuie să corespundă lucrului vizual, care este determinat de următorii
parametri: obiectul de distingere; fondul valorile căruia se află între limite 0,02..0,95.
2. Este necesară asigurarea unei uniformităţi îndestulătoare a luminaţiei pe suprafaţa de lucru, precum şi în
limitele spaţiului înconjurător.
3. re suprafaţa de lucru nu se admit umbre puternice.
4. Valoarea iluminării trebuie să fie constantă în timp.
5. E necesar de a alege direcţia optimă a fluxului de lumină.
6. E necesar de a alege componenţa spectrală a luminii.
7. Toate elementele instalaţiilor de iluminat trebuie să fie asigurate prin legarea la pământ sau la firul nul,
limitarea tensiuni alimentarea instalaţiilor trebuie să fie pînă la 42, 36, 24 şi 12V.

5. Cerinţe ergonomice faţă de organizarea şi construcţia locurilor de muncă.

Locul de muncă trebuie să fie acomodat pentru o muncă concretă şi pentru muncitori de o anumită
calificare cu considerarea particularităţilor antropometrice, fizice şi psihice ale lor.
La construirea locurilor de muncă se vor respecta următoarele condiţii de bază: prezenţa spaţiului
suficient pentru executarea mişcărilor de lucru la executarea muncii, conducerea sau deservirea maşinii;
asigurarea suficientă a legăturilor fizice, vizuale şi auditive dintre muncitor şi utilaj.
La organizarea, construirea şi amplasarea locurilor de muncă trebuie prevăzute măsuri care preîntâmpină
sau reduc oboseala precoce a muncitorului.
De asemenea este necesar de prevăzut la locuri de muncă: alegerea pozei raţionale de lucru, amplasarea
raţională a panourilor indicatoare şi a organelor de dirijare; asigurarea câmpului de vedere optim a elementelor
locului de muncă.

4
 La amplasarea elemetelor locului de muncă şi determinarea dimensiunii lor se va ţin cont de indicii
antropometrici, statici şi dinamici şi de posibilitatea reglării a lor în dependenţă de diferite grupe de populaţie
pentru care locul de muncă este destinat.

Măsuri de prevenire a incendiilor

Prevenirea incendiilor se bazează pe principiul înlăturării cauzelor acestora. Deoarece substanţele

combustibile sunt greu de eliminat din producţie, măsurile cele mai eficace revin înlaturarii surselor de
aprindere şi ele pot fi grupate astfel:
a. Masuri tehnice, care constau in:
- Protectia instalatiilor electrice impotriva supraincalzirii, a scanteilor, arcurilor electrice,
scurtcircuitelor;
- Evitarea raspandirii corpurilor incandescente;
- Combaterea tuturor posibilitatilor de autoaprindere prin realizarea unei aeratii bune a
diferitelor stive de materiale;
- Marirea gradului de rezistenta la foc a diferitelor materiale de constructii, prin folosirea
unor solutii chimice care maresc temperatura de aprindere (substante ignifuge ).
b. Masuri organizatorice reprezentate de:
- Avizarea, prin diferite panouri sau afise, asupra pericolului de incendiu;
- Interzicerea fumatului in locurile cu pericol de incendiu;
- Organizarea si instruirea formatiilor de pompieri voluntari.
c. Masuri pentru prevenirea extinderii unui incendiu, cum sunt:
- Compartimentarea cladirilor prin pereti despartitori sau plansee rezistente la foc;
- Folosirea elementelor de constructie rezistente la foc;
- Prevederea constructiilor cu perdele de apa care pot intra in functiune automat in momentul
declansarii unui incendiu.

Masuri de stingere a incendiilor

Stingerea unui incendiu se poate realiza prin patru feluri de actiuni, comentate in cele ce urmeaza:
a. Impiedicarea accesului oxigenului la locul arderii prin substante chimice stingatoare care inabusa si
izoleaza flacarile. In acest scop se folosesc: spuma chimica, ce degaja un gaz inert ( de obicei CO 2),
spuma mecanica ( obtinuta din amestecul unei substante generatoare de spuma cu aer si tetraclorura
de carbon ) si prafurile chimice ( pentru stingerea motoarelor electrice, a motoarelor cu ardere interna
si a unor substante chimice usor inflamabile ).
b. Micsorarea temperaturii materialelor care ard, sub limita temperaturii de aprindere, utilizand apa rece,
care absoarbe o parte din caldura materialelor cu care vine in contact. Se foloseste ca jet compact
( pentru stingerea materialelor solide), sub forma de ploaie ( pentru racirea placilor fierbinti) sau sub
forma pulverizata ( in cazul aprinderii substantelor lichide ).
c. Inabusirea flacarilor cu ajutorul nisipului si al pamantului.
d. Utilizarea utilajelor pentru stingerea incendiilor, care au rolul de a trimite substante stingatoare asupra
focului, cum sunt apa, zapada, respectiv spuma carbonica sau praful.

5
 II. Curăţenia la locul de muncă în industria alimentară

METODE ŞI MIJLOACE DE IGIENIZARE

Igienizarea
În timpul operaţiilor tehnologice de fabricare a alimentelor, produsele vin în contact cu suprafeţele şi
cu ustensilele de lucru, care în condiţiile neasigurării igienizării corecte, reprezintă, una din principalele surse
de contaminare a acestora.
În cadrul măsurilor de igienă, obiectivul igienizării este eliminarea de pe toate suprafeţele care vin în
contact cu produsele, a reziduurilor organice de provenienţă alimentară, care de obicei, înglobează numeroase
microorganisme. Igienizarea se realizează prin mijloace mecanice şi fizice.
Igienizarea cuprinde două operaţii complementare, spălarea şi dezinfecţia, care urmăresc: din punct
de vedere fizic, îndepărtarea tuturor depozitelor organice vizibile de pe suprafeţe (prezenţa mâzgii dă senzaţia de
lunecos la pipăit); din punct de vedere chimic, eliminarea tuturor urmelor de substanţe chimice din soluţiile de
spălare sau dezinfecţie;
din punct de vedere microbiologic, reducerea la maximum a microflorei existente.
Având în vedere necesitatea obţinerii unor produse alimentare de calitate, igienizarea devine o
componentă a procesului tehnologic căruia trebuie să i se acorde aceeaşi atenţie ca tuturor celorlalte operaţii.
Durata şi modul de executare a igienizării nu trebuie să stânjenească operaţiile de producţie, dar nici să
fie neglijate. Pentru a se realiza cele prezentate, succesiunea operaţiilor de igienizare a utilajelor se realizeaza
respectand următoarea schemă :
Spălarea: Demontarea utilajelor

Îndepărtarea depozitelor voluminoase şi a resturilor

de pe pardoseală cu jet de apă

Aplicarea soluţiei de spălare, cu jet cu

presiune mare

Clătirea cu apă

Dezinfecţia: Aplicarea agentului dezinfectant

Clătirea cu apă fierbinte (dacă dezinfecţia nu

se face cu jet de abur supraîncălzit)

Curăţirea finală a pardoselelor

şi a canalelor de scurgere
● Personalul aferent operaţiilor de igienizare

Pentru menţinerea permanentă a stării de igienă pe parcursul procesului tehnologic de producţie este
necesar personal/elevi în număr corespunzător şi bine dotat sau pot fi folosiţi, prin rotaţie, muncitorii din
producţie / elevii practicanţi, care în perioada respectivă nu mai presteaza şi activităţi care îi pun în contact
direct cu produsul.

6
 Executarea igienizării la sfârşitul operaţiei sau după o perioadă de lucru, când procesul de producţie
este oprit, este încredinţată unei echipe special constituită în acest scop, sau muncitorilor / elevilor din producţie
înainte de a părăsi locul de muncă.

Spălarea
Sub acţiunea apei şi a agenţilor chimici de spălare are loc:
- umezirea, adică intrarea în contact a soluţiei detergente cu suprafeţele (atât cu cea a depozitului cât şi cu cea pe
care acesta aderă), ca urmare a scăderii forţei de atracţie şi a capacităţii de pătrundere a soluţiei;
- dizolvarea, adică formarea de compuşi solubili, ca urmare a reacţiei chimice dintre particulele de murdărie şi
componentele soluţiei de spălare;
- dispersia, adică desfacerea fragmentelor de murdărie în particule din ce în ce mai mici, care să poată fi
îndepărtate apoi prin clătire;
- suspendarea, adică menţinerea în suspensie şi împiedicarea redepunerii particulelor de murdărie desprinse de
pe suprafeţe, prin crearea unor forţe de atracţie între particule şi soluţia de spălare, mai puternice decât cele
dintre particule şi suprafeţele supuse curăţirii;
- saponificarea şi emulsionarea grăsimilor din depozitul de murdărie.

● Agenţii chimici de spălare

Pentru a fi acceptat spre utilizare în industria alimentară un agent chimic de spălare trebuie să
îndeplinească următoarele caracteristici:
- să fie lipsit de toxicitate şi nepericulos la utilizare;
- să fie uşor şi complet solubil;
- să fie lipsit de acţiune corozivă asupra materialelor din care sunt confecţionate suprafeţele pe care este folosit;
- să nu precipite sărurile de calciu şi magneziu în apă;
- sa aibă putere de pătrundere şi umezire;
- să poată saponifica şi emulsiona grăsimile şi să dizolve particulele solide organice sau anorganice;
- să poată fi uşor de îndepărtat prin clătire şi să menţină în suspensie particulele de murdărie;
- să nu aibă mirosuri puternice şi persistente pe care să le transmită produselor alimentare.
Deoarece nici una dintre substanţele chimice cunoscute nu posedă toate aceste proprietăţi se folosesc
amestecuri de substanţe, având fiecare una sau o parte din calităţile cerute. Dintre acestea menţionăm:
substanţele alcaline, acizii, agenţii tensio-activi, polifosfaţii etc.

Dezinfecţia
Este acţiunea prin care se urmăreşte decontaminarea mediului de germeni patogeni şi potenţial
patogeni.
Dezinfecţia nu trebuie considerată un înlocuitor al spălării şi în consecinţă trebuie efectuată numai după
spălarea perfectă a suprafeţelor, deoarece orice reziduuri de substanţe organice prezente reduc eficacitatea
germicidă a dezinfectantului.
Într-o unitate care produce alimente, la stabilirea necesităţilor de dezinfecţie se vor lua în considerare
următoarele:
- microflora care trebuie distrusă (sporulată sau nu, bacterii drojdii, mucegaiuri);
- agentul dezinfectant utilizat (fizic sau chimic);
- temperatura şi durata aplicării;
- modul de spălare al suprafeţelor şi caracteristicile acestora;
- rezultatul urmărit.

● Agenţii chimici de dezinfecţie

Pentru a putea fi folosiţi în industria alimentară, agenţii chimici de dezinfecţie trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii:
- să nu fie toxici în dozele folosite şi în cantităţile care ar putea să ajungă în alimente şi să nu confere acestora
gust şi/sau miros străin;
- să nu fie periculoşi la manipulare;

7
- să nu fie corosivi în condiţiile de aplicare pentru materialele din care sunt confecţionate suprafeţele cu care vin
în contact;
- să fie uşor solubile în apă, uşor de îndepărtat prin clătire şi să nu lase reziduuri pe suprafeţe şi mirosuri
persistente;
- să fie eficace indiferent de calitatea apei utilizate;
- să aibă capacitate bună de pătrundere;
- să aibă acţiune germicidă asupra unui număr cât mai mare de grupe de microorganisme, în concentraţie cât mai
mică;
- să aibă un preţ de cost redus şi să poată fi produs în cantităţi mari.
- Căldura
Se foloseşte mai ales ca abur saturat sub presiune, care are o eficacitate germicidă mai mare decât
căldura uscată. Aplicarea pe suprafeţe deschise şi pentru conducte se face prin intermediul unor dispozitive
speciale (pistoale de abur, instalaţii de sterilizare cu abur etc.).
Obiectele de dimensiuni mici se pot dezinfecta prin fierbere .
Căldura are avantajul că este foarte eficace asupra tuturor tipurilor de microorganisme, ieftină şi nu lasă
nici un fel de reziduuri toxice.
Aplicată însă pe suprafeţe murdare şi puternic contaminate, usucă depozitele de murdărie, care devin şi
mai aderente şi protejează microorganismele pe care le înglobează.
Igienizarea utilajelor
Igienizarea spaţiilor de lucru şi a utilajelor fixe se execută în timpul lucrului, între schimburi şi după
terminarea lucrului. În timpul lucrului se strâng resturile provenite din procesul tehnologic şi se introduc în
recipienţi metalici, se îndepărtează şi se dirijează spre gurile de canalizare.
După terminarea programului de lucru se scot din funcţie instalaţiile electrice, se scot toate produsele şi
subprodusele şi se demontează părţile mobile ale utilajelor. Se spală totul cu apă sub presiune urmată de
curăţirea chimică cu o soluţie caldă de detergenţi 3%, timp de contact 10-15 minute.
Suprafeţele plane (utilajele, mesele de lucru, pereţii, pavimentele) se curăţă cu perii de plastic, iar
pentru locurile greu accesibile (colţurile utilajelor) se folosesc şpacluri, bureţi metalici, cârlige.
După curăţirea chimică cu detergenţi 3% se spală abundent cu jet de apă la temperatura de 83ºC.
După zvântare, se execută dezinfecţia prin pulverizare fină a suprafeţelor, după care se face clătirea cu
apă caldă sau rece şi aerisirea spaţiilor.
La intervale de 2-3 săptămâni se execută curăţirea şi dezinfecţia periodică, procedând în mod
asemănător celui descris mai sus, dar în acelaşi timp se includ şi operaţiile de dezinfecţie periodică cu hipoclorit
de sodiu 12,5% clor activ.

8
 III. Organizarea locului de muncă
Organizarea ergonomica a locurilor de munca
a. Obiectul de studiu al organizarii ergonomice a locurilor de munca
Ergonomia muncii se formeaza ca stiinta aparte in anii `50 si prezinta o treapta superioara a organizarii
stiintifice a muncii. Fondatorul este F.Taylor, care a studiat principiile organizarii locurilor de munca din punct
de vedere stiintific. Notiunea de ergonomie se traduce din limba greaca ca "ergos" - munca si "nomos" - legea
naturala.
Ergonomia studiaza problemele organizarii locurilor de munca, evidentiind factorul psiho-social,
punand pe prim plan muncitorul cu complexul solicitarilor la locul de munca in cadrul procesului de productie.
Obiectul de studiu al disciplinei este sistemul om-solicitari din care fac parte motivatia muncii, conditiile de
munca si de mediu, relatiile in colectiv, preocupari personale, etc.
Ergonomia este legata de mai multe stiinte cum ar fi: psihologie, sociologie, medicina muncii, protectia
muncii, igiena muncii, antropometria, fiziologie, stiintele tehnice si economice. Primatul ergonomiei fata de
stiintele participante la constituirea acesteia nu se rezuma la faptul ca ea s-ar ocupa de un ansamblu format
mecanic din parti dispersate si independente, ci la viziunea unitara si integratoare, organic structurata asupra
problematicii omului in contextul activitatii sale.
Organizarea ergonomica urmareste scopul asigurarii conditiilor necesare in organizarea procesului de
productie in cadrul fiecarui loc de munca in asa fel ca sa se obtina o productivitate maxima a muncii, respectand
principiile economiei miscarii si scutind muncitorul de oboseala inutila.

b. Locul de munca: notiune si clasificare

Ergonomia locului de munca are, in principal, rolul de a armoniza intr-un tot unitar elementele locului de
munca (mijloacele de munca, obiectele muncii si forta de munca) in vederea asigurarii conditiilor, care sa
permita executantului desfasurarea unei activitati bune cu consum minim de energie si cu senzatia de buna stare
fiziologica.
Organizarea locului de munca sta la baza organizarii atelierelor, sectiilor si intreprinderii, intrucat de
aceasta depinde in cea mai mare masura consumul de timp de munca pe fiecare operatie sau produs, marimea
acestuia avand un rol determinant asupra elementelor necesare organizarii in timp si spatiu a proceselor de
productie.
Prin loc de munca se intelege suprafata sau spatiul in care muncitorul sau o echipa de muncitori
actioneaza cu ajutorul uneltelor de munca asupra obiectelor muncii in vederea extragerii sau transformarii lor
potrivit scopului urmarit.
Dupa tipul de organizare a productiei, locurile de munca se clasifica in:
         Locuri de munca pentru productia de unicate si de serie mica
         Locuri de munca pentru productia de serie mijlocie
         Locuri de munca pentru productia de serie mare si de masa
Dupa gradul de mecanizare si de automatizare a productiei, ele sunt:
         Locuri de munca cu procese manuale
         Locuri de munca cu procese manual-mecanizate
         Locuri de munca cu procese mecanizate
Dupa numarul muncitorilor ele sunt: locuri de munca individuale si colective.
Dupa natura activitatii locurile de munca se pot clasifica in: locuri de munca unde se desfasoara activitati
de baza si locuri de munca cu activitatea de servire.
Dupa pozitia lor in spatiu locurile de munca pot fi: fixe si mobile.

c. Etapele si principiile organizarii ergonomice a locurilor de munca

in intreprinderi
Organizarea ergonomica a locului de munca impune parcurgerea unor etape succesive:
         Documentarea si inregistrarea datelor necesare proiectarii unui nou loc de munca sau alegerea locului de
munca, care se justifica a fi analizat.
         Inregistrarea datelor necesare studiului consta in obtinerea de informatii privind organizarea locului de
munca (suprafata, mijloacele de munca, forta de munca, obiectul muncii si conditiile de mediu).

9
         Examinarea critica a situatiei existente se face cu ajutorul metodei interogative. Se urmareste eliminarea
deficientelor constatate si stabilirea solutiilor imbunatatite.
         Proiectarea organizarii ergonomice a locului de munca consta in proiectarea unor noi variante pe principii
si reguli ergonomice, dintre care se alege varianta ce prezinta cele mai multe avantaje. In cazul acestei etape se
disting urmatoarele faze: proiectarea variantelor de organizare a locului de munca, calculul eficientei economice
si alegerea variantei optime.
         Elaborarea normativelor sau normelor de munca, etapa care are drept scop stabilirea consumului de
munca pentru realizarea elementelor procesului de munca.

IV. Instrucţiuni de lucru pentru îndeplinirea sarcinilor

FISA TEHNOLOGICA

GRUPA DE PREPARATE DENUMIREA PREPARATULUI

_____________________ ___________________________

CARACTERIZAREA PRODUSULUI :
…………………………………………………………………………………………………

GRAMAJ PT.
MATERII PRIME U/M CANTITATE BRUTA O PORTIE DE
PENTRU 10 PORTII PRODUS FINIT

TEHNOLOGIA DE PREPARARE
OPERATII PREGATITOARE :
__________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________

TEHNICA PREPARARII :
__________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________

MODUL DE PREZENTARE SI SERVIRE :

__________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________

INDICI DE CALITATE AI PRODUSULUI FINIT

__________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________

Exemple

Fisa tehnologica

Grupa de produse: Denumirea produsului:

Torturi pe baza de blat alb Tort de fructe
Caracterizarea preparatului:

Tort de fructe este un preparat din blat , complex a caror structura si valuare nutritiva se completeaza
prin combinarea blatului si crema ;
Componente pentru 1kg:

Materii prime U.M. Cantitati

-blat alb kg 0,270

10
 -sirop de fructe kg 0,200
-crema aparel fructe kg 0,500
-barot din fondant roz kg 0,080
-fructe confiate kg 0,075
-flori din zahar kg 0,030
-fondant fructe kg 0,200
-ciocolata cuvertura kg 0,050

Verificarea calitatii componentelor:

-se face prin examen organoleptic;
Vase, ustensile, utilaje:
-cutit , planseta , vas , paleta , frigider , aragaz ;
Operatii pregatitoare:
-blatul se fasoneaza , se taie pe orizontala in trei straturi de grosime egala ;
-fructele confiate se scurg si se taie in bucati mici ;
-ciocolata se incalzeste la 37 grade C si se intinde in strat subtire pe hartie pergament ;
-fondantul se incalzeste la 50-55 grade C ;
Tehnica prepararii:
-stratul ce a constituit baza blatului se aseaza pe o planseta din metal ;
-se trampeaza cu sirop ;
-se intinde crema cu fructe ;
-se suprapune al doilea strat de blat ;
-se trampeaza cu sirop ;
-se intinde crema ;
-se acopera cu cel de-al treilea strat de blat ;
-se trampeaza cu siropul ;
-se niveleaza marginile ;
-produsul se tine la rece (4grade C) pentru intarirea cremei;
-se rastoarna pe alta planseta pentru ca baza sa reprezinte stratul de suprafata ;
-suprafata se acopera cu un strat uniform de crema ;
-se imprima o ornamentare cu lama cutitului ;
-de jur imrejurul tortului se preseaza barot din fondant roz care se ataseaza pe inaltimea tortului fara a
ajunge si pe suprafata lui ;
-se glaseaza cu fondant de fructe ;
-pe marginile suprafetei se executa un filigram de ciocolata cu ajutorul cornetului de hartie
-in mijlocul tortului se monteaza dupa inspiratia lucratorului elemente de decor din zahar sau fructe
confiate ;
Prezentare si servire:
-se aseaza pe platouri de expunere sau ambalaje speciale destinate transportului ;
Conditii de calitate:
-forma :-rotunda ;
-aspect exterior :-este decorat lateral cu barot verde din fondant ;
-pe marginea suprafetei este un filigram de ciocolata iar la mijlocul tortului sant montate elementele
de decor ;
-glazura sa fie fina pe toata suprafata tortului in strat subtire uniform cu luciu pronuntat ;
-aspect in sectiune :-crosimea blatului sa fie egala cu stratul de crema ;
-crema sa fie omogena , bina prinsa de semipreparatul de baza , bine solidificata prin
portionare sa-si mentina forma ;
-gust si miros :-dulce usor acrisor , placut , cu aroma de fructe ;
-sa fie suficient trampat , adaosurile sa fiu pronuntate si cu aroma si gust placut ;

Tehnologii de fabricatie

TEHNOLOGIA DE FABRICAŢIE A PRODUSULUI DE TIP "PASTĂ DE MICI"

Retetǎ pentru 100 kg materii prime:

Materii prime: Carne vitǎ integralǎ 100kg, supǎ de oase 15 kg
Materii auxiliare:
Condimente: piper 0,300kg, usturoi 1kg, , sare 2,5kg, bicarbonat 1kg.
2...3 kg apǎ odatǎ cu condimentele si bicarbonatul.

11
Ambalaje: tǎvite de polistiren.
Descrierea procesului tehnologic de fabricatie
Prepararea compozitiei:
Carnea de vitǎ, proaspǎtǎ (neconservatǎ), bine rǎcitǎ, se toacǎ la volf prin sita cu ochiuri de 8 mm, dupǎ
care se introduce în malaxor împreunǎ cu 15 kg supǎ de oase obtinutǎ din fierberea oaselor. Se malaxeazǎ pânǎ
la obtinerea unei compozitii omogene, în care supa s-a absorbit în întregime.
Compozitia obtinutǎ se pastreazǎ pânǎ a doua zi în depozitul frigorific la temperatura de 2...5ºC.
Înainte de formare, semifabricatul se malaxeazǎ cu condimentele înscrise în retetǎ.
Formarea pastei:
Compozitia obtinutǎ se introduce în ambalajele prevǎzute în retetǎ, dozând-se bucǎti de cca 10 cm
lungime si 3 cm lǎtime.
Dupǎ aceea produsul se depoziteazǎ sau se livreazǎ.
Depozitarea produsului finit:
Pasta de mici proaspeti se aseazǎ în tǎvi de polistiren, care se depoziteazǎ în frigorifer, la temperatura
de 2...4ºC, pânǎ se livreazǎ.

V. 1. Identificarea problemelor simple

2. Operaţii de corectare a erorilor

DEFECTIUNI ALE UTILAJELOR – cauze si remedieri

Volful
1. Defectiunile volfului Cauze Remedieri

1) Motorul electric se - Este insuficienta puterea motorului - Se inlocuieste motorul cu altul de

incalzeste sau chiar se
opreste
2) Carnea se intoarce din
palnia de alimentare
de antrenare;
- S-a alimentat deodata prea mult
produs sau in bucati foarte mari.
- Diametrul melcului de alimentare
este mult prea mic fata de diametrul
carcasei cilindrice;
putere corespunzatoare capacitatii
masinii;
- Se alimenteaza produs in cantitatea si
de marimea corespunzatoare.
- Se verifica diferenta de diametru care
trebuie sa fie de 0,3…0,4 mm. Daca este
prea mica se incarca spira melcului.

3) Produsul se blocheaza in - Puterea de maruntire a - Se schimba cutitele si sitele cu altele

cilindru
4) Carnea se sfarama, se
scurge suc celular
5) Patrunde in zona de
tocare ulei din sistemul de
ungere
6) Se aud zgomote si
lovituri
mecanismului de taiere este mai mica
fata de capacitatea de impingere a
melcului (de tocare)
- Exista joc intre cutite si site
- S-au tocit cutitele;
- Sitele si axul melcului in locul de
fixare a cutitului s-au incarcat cu
flaxuri, cartilagii, tendoane
- S-a defectat sistemul de ungere
- S-au rupt cutitele sau sitele
- In mecanismul de taiere au patruns
corpuri dure
foarte ascutite
- Se remonteaza cutitele si sitele,
strangandu-le bine;
- Idem punctul 3;
- Se intrerupe functionarea, se curata
mecanismul de taiere.
- se demonteaza melcul si se realizeaza
etansarea.
- Se opreste masina, se controleaza
sitele si cutitele, apoi se inlocuiesc;
- Dupa oprirea masinii se indeparteaza
corpul strain

Cuterul
1. Defectiunile Cauze Remedieri
cuterului
1) In functionare se constata - Pot fi datorate uzarii rulmentilor de - Se verifica lagarele, rulmentii uzati se

12
zgomote anormale in
interiorul cuvei
2) Cuva se roteste neuniform
sau are opriri de durata mica;
3) Tocatura se incalzeste
Maruntirea este neuniforma
sau incompleta ;
4) Desi capacul de protectie
este ridicat, cutitele continua
sa functioneze ;
la axul cutitelor putand atinge cuva;
- S-au slabit cutitele pe axul lor;
- Este posibila existenta unor corpuri
straine in cuva;
- Turatia de lucru este mai mica fata
de cea proiectata;
- Sau curelele de transmisie sunt
slabite;
- Rulmentii sunt deteriorati si axul
nu sta corect in inelul interior;
-S-au uzat cutitele;
- Distanta de motare a cutitelor fata
de perechile cuvei este
necorespunzatoare gardului de
maruntire dorit;
- Contactorul pentru protectia
utilajului este defect si nu a oprit
motorul electric de actionare;
vor inlocui;
- Se verifica jocul cutitelor pe ax si daca
este cazul, acestea se strang pe ax;
- Se verifica, indepartind corpul dur ce a
patruns in cuva;
- Se verifica tensiunea la retea;
- Se intind curelele prin deplasarea
saniei pe care se afla motorul electric;
- Rulmentii se verifica daca sunt uzati,
se inlocuiesc cu altii la dimensiunile
normle;
-Se ascut cutitele;
-Se reduce distanta, prin apropierea
cutitelor la
1,5…2 mm fata de peretele cuvei;
- Se face verificarea, se curata, se
reconditioneaza daca este cazul
conductoarele electrice de legarea
contactorului la motor;

Cartacteristici si defecte de fabricatie a preparatelor din carne

Caracteristici :
Suprafata acoperita cu un strat de mucegai de culoare alba-cenusie, pe
sectiune compozitia trebuie sa fie compacta, lucioasa, de culoare rosie ruginie, cu aspect mozaicat, miros si gust
specific, placut. O felie privita contra luminii trebuie sa fie translucida. La masticatie nu trebuie sa se lipeasca de
dinti si nici sa lase un gust iute.
Defectele preparatelor pot fi :
- de natura fizica ;
- de natura fizico – chimica ;
- de natura microbiologica.
Defecte de natura fizica.
Se datoresc in principal greselilor tehnologice. Cele mai importante defecte fizice sunt urmatoarele:
Goluri de aer.
Golurile de aer apar la produsele care nu au fost umplute in membrana cu presiune suficienta, la cele la
care pasta nu a fost dezaerata, mai ales in cazul compozitiei pentru prospaturi ( nu s-au folosit masini de umplut
sub vacum ).
Separarea de grasime.
Grasimea se poate separa din compozitie daca s-a folosit in cantitate mare grasime moale, daca nu s-a
emulsionat bine ( cazul compozitei prospaturilor ) si daca procesul de pasteurizare a fost prea intens. Grasimea
se poate acumula sub membrana, in special la capatul de jos al batonului, dar si in interiorul batonului.
Plesnirea membranei.
Defectul poate fi cauzat de o umplere prea indesata a compozitiei in membrarre si de o pasteurizare prea
severa.
Zbarcirea membranelor.
Acest defect este cauzat de racirea prea rapida a produselor, in care caz retractia membranei nu urmeaza
retractia compoztiei.
Dezlipirea membranei.
Se datoreste folosirii unor membrane naturale vechi, care si-au pierdut proprietatile fizico-chimice si in
special cele de aderenta.
Prezenta de cristale albe, transparente, sticloase, care la masticatie lasa senzatia unor graunte de nisip ;
aceste sristale sunt formate de difosfat si sunt datorate unei uscari excesive.
Inmuierea centrului batonului datorita folosirii de carne cu miopatie exudativa sau datorita unei cantitati
prea mari de zahar.
Deformarea batonului din cauza uscarii necorespunzatoare.
Produse murdare de funingine si cenusa.

13
 Defectul se datoreste folosirii unui fum obtinut prin arderea esentelor moi de lemn, fum care nu a fost bine
purificat inainte de a fi introdus in incinta de afumare. Introducerea produselor la afumare, fara o prealabila
zvantare, favorizeaza depunerea de funingine pe produs.
Defecte de natura fizico-chimica.
Aceste defecte pot fi cauzate de materii prime si membrane necorespunzatoare precum si de greseli in
tehnologia de fabricatie. Cele mai importante defecte fizico-chimice sunt descrise in continuare.
Gustul de ranced.
Gustul de ranced apare la produsele la care s-au folosit membrane naturale vechi sau slanina aflata in
stadiul de rancezire.

Culoarea neuniforma a produsului pe sectiune se datoreste :

- folosirii unor doze prea mici sau prea mari de azotiti ;
- folosirea unei sari impurificate cu MgCl2 ;
- neuniformizarii amestecului de sarare la obtinerea srotului si bradtului ;
- folosirii unei paste nedezaerate.
Culoarea cenusie pe sectiune se datoreste actiunii oxigenului asupra nitrozohemocromilor care sunt trecuti
in nitrozohemicromi.
Gustul lesiatic.
Gustul lesiatic (de sapun) se datoreste folosirii unei grasimi care a suferit un proces de hidroliza, in care caz
acizii grasi liberi se combina cu metalele alcano-pamantoase provenite din polifosfati, sare, apa tehnologica.

Defecte microbiologice.

Aceste defecte sunt consecinte lipsei de igiena a intregului proces de productie precum si a unui tratament
termic necorespunzator. Cel mai important defect microbiologic este inverzirea preparatelor din carne, care se
datoreste lactobacililor. Aceste mocroorganisme produc H2O2 ce oxideaza pigmentii de sarare. Inverzirea poate
fi :
● superficiala (lactobacilii sunt viabili) ;
● pe mijlocul sectiunii (lactobacilii sunt viabili) ;
● sub forma de inel la o anumita distanta fata de periferia batonului (lactobacilii sunt distrusi).
Preparatele din carne inverzite sunt nevandabile, nu sunt reconditionate (cel putin in cazul la care
lactobacilii sunt viabili), ele nu trebuie sa vina in contact cu produsele de buna calitate, cu instalatiile de
productie si cu muncitorii ocupati in productie.

     Defectele painii si masurile pentru evitarea lor

Pentru ca painea sa fie asimilata in cel mai inalt grad de organismul omenesc, ea trebuie sa aiba un gust cat mai
placut si un aspect cat mai atragator.
Se intampla insa, uneori, ca painea sa prezinte abateri de la conditiile normale de calitate, abateri care
reprezinta defecte, ele putand fi: de forma, de volum, de gust, defecte ale cojii si ale miezului.
Defectele painii se datoreaza urmatoarelor cauze:

1.      Folosirea materiilor prime defectuase, de exemplu:

         faina slaba sau provenita din grane cu un continut ridicat de boabe incoltite sau atacate de daunatori;
         faina nematurizata sau provenita din grau nou;
         drojdie de calitate slaba, avand putere de fermentare redusa;

2.      Conducerea gresita a procesului tehnologic de fabricatie, in special la:

         prepararea prospaturii, maielei si aluatului;
         prelucrarea aluatului;
         coacere;

3.      Depozitarea si manipularea gresita a painii dupa coacere, cum ar fi:

         depozitarea in randuri suprapuse;
    transportarea painii calde.
Spre a preveni defectele painii, defecte care se produc in majoritatea lor in mod similar si in celelalte
produse de panificatie, trebuie sa se cunoasca atat cazurile lor cat mai ales modul in care acestea apar.

14
 VI. Echipamente, utilaje şi instalaţii din industria alimentară

Utilaje folosite la transportul materialelor

Lichidele se transportă prin conducte astfel:

- de la un nivel superior la un nivel inferior - prin cădere liberă;
- de la un nivel inferior spre un nivel superior - cu ajutorul pompelor.
Pompele se construiesc într-o diversitate de tipuri.

Pompe
Pompe

cu
cuelemente
elementemobile fără
mobile fărăelemente
elementemobile
mobile

cu
cupiston pompe
piston pompecu cufluid
fluid–motor
–motor
pompe
pomperotative sifonul
rotative sifonul
pompe
pompecentrifuge
centrifuge

Pompa centrifugă este cea mai folosită pompă în industria alimentară pentru transportul lichidelor nevâscoase.

5 3 2
1 1-corpul pompei;
2-rotorul pompei;
3-paletele rotorului;
4-racord de aspiraţie axial;
5-racord de refulare tangenţial.

4 pentru transportul lichidelor cu viscozitate mare.

Pompa cu roţi dinţate este folosită în industria alimentară

1, 2 – roţi dinţate;
3 – corpul pompei;
4 – stativul pompei;
5 – conductă de aspiraţie;
6 – conductă de refulare

15
Transportul materialelor solide se realizează cu ajutorul transportoarelor.

Scopul operaţiei
- alimentarea sau evacuarea materialelor şi produselor într-un proces tehnologic;
- deplasarea materialelor în procesul tehnologic.

Tipuri de transportoare
transportoare gravitaţionale: planuri înclinate, jgheaburi, tuburi
transportoare mecanice : banda transportoare, transportorul elicoidal, transportorul cu cupe, transportorul cu
racleţi
transportoare pneumatice :ciloane
transportoare hidraulice :jgheaburi, prin canale deschise (canale hidraulice), conducte

Transportorul cu bandă este un transportor mecanic care transportă materiale solide(granulare sau
bucăţi) cu viteză uniformă. Banda este flexibilă şi se înfăşoară pe doi tamburi (cilindri), având poziţia orizontală
sau uşor înclinată.

a 1 2 1
1

b
5 4 3
1 - suport metalic; 2 - rama de ghidaj; 3 - role de susţinere; 4 - banda de transport; 5 -
sistem de întindere a benzii cu contragreutate.

Transportorul elicoidal este utilizat pentru transportul produselor granulare sau pulverulente.

4 3 4 2 5
1 1- jgheab din tablă de oţel; 2 - ax;
a b
3 - spiră; 4 - lagăr de sprijin al
arborelui; 5 - racord de alimentare;
6 - racord de evacuare.

6
c

Separarea amestecurilor eterogene

Amestecurile eterogene sunt amestecuri neomogene formate din două sau mai multe faze de natură
solidă, lichidă sau gazoasă care se pot separa prin metode mecanice.
faza continuă numită şi mediu de dispersie;
Amestecurile eterogene
sunt compuse din:
faza discontinuă numită şi faza dispersă.

Clasificarea amestecurilor eterogene

- suspensii – amestecuri eterogene lichid - solid (nisip în apă, cereale în apă etc.);
- emulsii – amestecuri eterogene lichid-lichid (laptele);

16
- dispersii gazoase – amestecuri eterogene gaz - solid (laptele praf);
- aerosoli – amestecuri eterogene gaz - lichid.
Prin separarea amestecurilor eterogene se urmăreşte obţinerea uneia sau a celor două faze în stare cât
mai pură.
Separarea se poate realiza prin:
- sedimentare;
- decantare;
- filtrare;
- centrifugare.

Separarea prin sedimentare

Utilajul folosit Tip de amestec

Suspensii lichide sau gazoase

Cameră de desprăfuire simplă

Suspensii lichid – solid

Decantorul orizontal

Suspensii lichid – lichid

Vas florentin
simplu

AMESTECAREA MATERIALELOR

Amestecarea este operaţia prin care se urmăreşte omogenizarea unor componenţi (bucăţi, particule) prin
pătrunderea acestora unele printre altele.

Termeni caracteristici operaţiei:

- amestecare - pentru amestecarea solidelor;
- agitare - pentru amestecarea fluidelor cu corpuri solide;
- malaxare frământare - pentru amestecuri consistente.

Omogenizarea
Omogenizarea
amestecurilor Îmbunătăţirea
amestecurilor Îmbunătăţirea
transferului de căldură
transferului de căldură
Accelerarea
Accelerarea
reacţiilor chimice Scopul
reacţiilor chimice
amestecării
Schimbări fizice ale
Schimbări fizice ale
Obţinerea emulsiilor componenţilor
Obţinerea emulsiilor componenţilor
şi dispersiilor
şi dispersiilor 17
Dizolvarea
Dizolvarea
componenţilor
componenţilor
Destinaţia utilajelor pentru amestecare

- omogenizarea vinului;
- hidrogenarea uleiului;
- înmuierea orzului;
- baterea untului;
- prepararea aluaturilor;
- pregătirea compoziţiei preparatelor şi conservelor din carne;
- dizolvarea zahărului;
- amestecarea loturilor de făină din procesul tehnologic de la diferite pasaje

DESERVIREA UTILAJELOR de amestecare

Amestecătorul elicoidal se utilizează pentru amestecarea făinii din diferite loturi, de

diferite calităţi.

Amestecătorul elicoidal

1 - corp;
2 - transportor elicoidal;
3, 4 - tuburi scurte;
5 - braţ de răzuire;
6 - ax;
7 – clapetă.

Pentru supravegherea funcţionării corecte a amestecătorului elicoidal se urmăresc următoarele etape:

I. Alimentarea amestecătorului

se verifică dacă şubărul de evacuare este închis;

se deschide capacul gurii de alimentare;
se alimentează amestecătorul cu făina din diferite loturi;
se închide capacul gurii de alimentare.

II. Amestecarea

se pune în mişcare axul transportorului şi a braţului de răzuire, prin acţionarea de la tabloul de comandă;
se supraveghează amestecarea;
se stabileşte finalul amestecării, prin recoltarea unei probe de amestec prin gura de vizitare şi stabilirea gradului
de omogenizare.

III. Oprirea utilajului

18
se deschide clapeta de la partea inferioară;
se evacuează complet făina;
se opreşte funcţionarea de la tabloul de comandă;
se pregăteşte amestecătorul pentru o nouă şarjă.

Malaxor cu cuva fixă

Caracteristici:
 cuvă, braţ spiral şi ax central din inox ;
 motoarele şi transmisia sunt proiectate pentru a putea prelucra cu uşurinţă cele mai consistente tipuri
de aluat ;
 are 2 motoare independente, unul pentru braţul spiral şi unul pentru cuvă;
 trecerea de la viteza I la viteza II a braţului se realizează automat ;
 două temporizatoare electromecanice;

Norme de protecţie a muncii specifice malaxorului

 Operatorul are obligaţia de a purta echipamentul de protecţie pe toată durata programului de

lucru.
 Înainte de pornire se va verifica dacă toate părţile componente sunt fixate corespunzător.
 Este interzisă udarea aparaturii electrice pentru a nu se umezi elementele şi subansamblele
electrice.
 Este interzisă nesupravegherea utilajului aflat în funcţiune.
 Este interzisă orice intervenţie mecanică înainte de scoaterea utilajului de sub presiune
 Înainte de spălare se va întrerupe alimentarea cu energie electrică
 Se va păstra în permanenţă curată pardoseala pentru a se evita împiedicarea sau alunecarea

Separarea materialelor solide prin sortare

Cernerea este operaţia de separare mecanică pe criterii dimensionale a amestecurilor de granule şi

pulberi în fracţiuni uniforme. În vederea realizării cernerii se folosesc:
grătare – la care diametrul ochiurilor este mai mare de 1 mm;
site – la care diametrul ochiurilor este mai mic de 1 mm.

gradul de greutatea
coacere specifică

Principiile ce
susceptibili stau la baza forma
tatea operaţiilor de boabelor
magnetică calibrare
19 şi
sortare
dimensiun
Domenii de utilizare
- industria morăritului şi panificaţiei;
- industria berii şi spirtului;
- conservarea cerealelor.
Tipuri de utilaje care realizează separarea materialelor solide prin sortare:
- sita plană;
- separatorul aspirator (tararul);
- triorul cilindric;
- separatorul electromagnetic etc.

Tip de utilaj Domeniu de utilizare Produse separate

4
6
a
2 industria morăritului
- Produse rezultate la
zdrobirea cerealelor
1

5 3

Sita plană

industria morăritului
- Impurităţile din cereale

Separatorul aspirator (tararul)

industria morăritului şi - Corpuri străine de

panificaţiei formă sferică,
- Corpuri străine mai
lungi

Triorul cilindric

industria morăritului - Impurităţi metalice

20
Separatorul electromagnetic

Utilaje de mărunţire a produselor solide

Utilajele de mărunţire sunt utilizate în morărit pentru măcinarea boabelor de cereale, în industria
legumelor şi fructelor, pentru măcinarea semifabricatelor ce conţin grăsimi (boabe de cafea, cacao, nucă), a
zahărului tos şi în industria ciocolatei, în industria cărnii (pentru zdrobirea oaselor şi mărunţirea cărnii), în
industria uleiurilor (pentru mărunţirea seminţelor oleaginoase), în favricile de bere (la măcinarea malţului) şi în
industria peştelui.
Mărunţirea se realizează în funcţie de duritate, plasticitatea sau elasticitatea produselor:
- prin concasare sau sfărâmare, când materia primă are duritate mare şi dimensiuni mari, fiind sfârâmată
în bucăţi de mărime mijlocie;
- prin granulare, când materia primă este dură şi cu mărime medie, fiind transformată în bucăţi mici;
- prin dezintegrare, când din produsul cu duritate mică se obţin granule fine;
- prin măcinare, când se obţin granule mici sau pulberi;
- prin tăiere sau divizare, când din produsele cu consistenţă mare (carne, aluat, fructe) se obţin bucăţi
mici;
- prin tocare, când se obţin dimensiuni foarte mici, a unor produse cu consistenţă mare (nuci, carne,
boabe de cacao).
Utilajele de mărunţit pot fi clasificate după principala forţă care acţionează asupra materialelor în:
- Utilaje de mărunţit prin compresiune: concasoare;
- Utilaje de mărunţit prin lovire/ dezintegrare;
- Utilaje de mărunţit prin frecare (măcinare);
- Utilaje de mărunţit prin tăiere.

Concasoarele

Principiul de funcţionare constă în prinderea bucăţilor de materiale între 2 piese robuste de masă mare şi
presarea acestuia.
Concasoarele sfărâmă bine materialele casate (boabe uscate, oase, gheaţă, etc.) şi sunt mai puţin eficiente
pentru mărunţirea produselor umede sau a celor cu conţinut ridicat de grăsime.

Utilaje de mărunţire prin lovire

Moara cu ciocane
Este utilizată atât pentru mărunţirea prealabilă cât şi pentru mărunţirea fină a produselor cu un conţinut
maxim de apă de 15%.
Moara este alcătuită dintr-o carcasă 1, în interiorul căreia se roteşte un rotor 2, pe a cărei periferie sunt
montate în articulaţii mobile ciocanele 3. Produsul este alimentat prin conducta 4, este preluat de ciocanele în
mişcare centrifugă şi sub acţiunea forţei de lovire este desfăcut în bucăţi de dimensiuni mai mici.
Pentru a elimina din moară produsul în dimensiuni uniforme, la baza morii se montează o sită 5, care
reţine produsele cu dimensiuni mai mari, acestea putând fi recirculate.

21
 1. Carcasă
2. Rotor
3. Ciocane
4. Conductă
5.Sită

Utilaje de măcinat
Măcinarea realizează sfărâmarea boabelor şi separarea miezului de înveliş (cereale). Maşina de măcinat
sau valţul grupează toate procesele de prelucrare în 4 operaţii:
- sortarea, are drept scop detaşarea endospermului de înveliş în particule cât mai mari, cu evitarea la
maxim a obţinerii particulelor de făină;
- desfacerea, are drept scop detaşarea particulelor mici de înveliş şi de embrion aderente pe endosperm;
- măcinarea, are drept scop transformarea endospermului în făină, evitând pe cât posibil sfărâmarea
particulelor de embrion şi înveliş;
- aplatizarea, are drept scop întinderea particulelor de înveliş şi germeni în scopul măririi acestora pentru
ca ulterior să fie separaţi mai uşor în procesul de cernere;
Pentru morile mari, cel mai mult folosit este valţul automat. Întreg sistemul este închis într-o carcasă,
rămânând în afară doar roţile de acţionare.

1,4. Distribuitor
2. Dispozitivul de comandă prin contact
3. Pârghia de înregistrare
5. Clapetă
6. Tăvălug de alimentare
7. Panta de alunecare
8. Tăvălugul accelerator
9. Tăvălugi măcinători
10. Axul de excentricitate
11. Transportor
12. Cuţite de rodare
13. Perii
14. Evacuare

Alimentarea cu produs se face prin partea de sus prin

intermediul distribuitorului 1, dispozitivului de comandă prin contact 2 şi pârghia de înregistrare 3. Produsul
este antrenat apoi de distribuitorul 4, de unde cade pe tăvălugul de alimentare 6, desupra acestuia acţionează
clapeta 5, care are rolul de a distribui uniform produsul pe toată lungimea tăvălugului. Sub tăvălugul de
alimentare se află tăvălugul accelerator 8 cu turaţie mai mare, care asigură crearea unei perdele de produs
uniform, care este dirijată în zona de lucru a tăvălugilor măcinători 9. Pentru a se evita împrăştierea produsului
ca urmare a ricoşării lui în momentul când cade pe tăvaălug, este montată panta de alunecare 7. În punctul 10 se
găseşte axul de excentricitate ce face parte din sistemul de apropiere sau depărtare a tăvălugilor.
După măcinare, produsul este preluat de transportorul 11 şi evacuat prin punctul 14. Pentru funcţionarea
corespunzătoare, valţul este prevăzut cu cuţite de rodare 12, folosite la tăvălugii netezi sau periile 13 pentru
tăvălugi. Valţul fiind dublu, mecanismele de comandă se găsesc pe ambele părţi.

Utilaje de mărunţit prin tăiere

Maşina de tocat carne (Wolf)

22
 Este destinată mărunţirii cărnii în bucăţi de dimensiuni medii sau mici, sub efectul forţelor de tăiere ce
apar între lama ascuţită a cuţitului 1 şi sita 2.
Strângerea sitei pe cuţit se realizează cu piuliţa 3, care fixează şi axul 4. Melcul 5 primeşte carnea prin
pâlnia de alimentare 6, cu ajutorul spiralelor 7, apoi se presează uşor spre zona de tăiere. Melcul este acţionat de
un electromotor, tot ansamblul fiind închis într-o carcasă de fontă.

1. Cuţit
2. Sită
3. Piuliţă
4. Ax
5. Melc
6. Pâlnie de alimentare
7. Spirale

Deservirea volfului

1. Compunerea si montarea sistemului de

taiere

● Sistemul de taiere pentru tocarea cea mai fina:

1 – forsnaider; 2 – cutit dublu; 3 – sita cu ochiuri mari; 4 – cutit dublu;
5 – sita cu ochiuri mici; 6 – saiba.
● Sistemul de taiere pentru tocare fina:
1 – cutit simplu; 2 – sita cu ochiuri mari; 3 – cutit dublu;
4 – sita cu ochiuri mici; 5 – saiba.
● Sistemul de taiere pentru tocare mai grosiera:
1 – forsnaider; 2 – cutit dublu; 3 – sita cu diametrul mijlociu al ochiurilor;
4 – saiba.
● Sistemul de taiere pentru tocare grosiera:
1 – cutit dublu; 2 – sita cu ochiuri mari; 3 – saiba.
Atentie ! Nu trebuie sa existe joc intre cutit si sita.
- se compune sistemul de taiere;
- se monteaza in carcasa.

2. Cuplarea sistemului de taiere.

● se cupleaza sistemul de taiere;

● se verifica in gol functionarea utilajului prin pornirea acestuia (Nu trebuie lasat sa functioneze in gol
– Manevra scurta: Pornit - Oprit).

3. Alimentarea si pornirea utilajului.

● se stabileste pozitia schimbatorului de viteza;

● se alimenteaza utilajul cu ajutorul ridicatorului hidraulic cu carucior;
● se porneste utilajul de la panoul de comanda si prin actionarea manetei.
Atentie ! La alimentare nu se introduce mana in cuva utilajului.

4. Supravegherea utilajului

● se continua alimentarea utilajului

● se supravegheaza functionarea

6. Igienizarea utilajului
● se opreste functinarea utilajului
● se demonteaza sistemul de taiere
● se curata si se igienizeaza utilajul

23
 Intretinerea volfului
● ungerea componentelor sistemului de taiere;
● curatirea si igienizarea sistemului de taiere;
● schimbarea sitelor si a cutitelor, corespunzator variantei de taiere;
● ascutirea periodica a cutitelor, urmarindu-se si realizarea planicitatii acestora. Cutitul trebuie sa fie
bine ascutit si sa calce perfect pe sita, in caz contrar carnea prinsa intre cutit si sita se striveste fara a fi taiata;
● rectificarea sitelor pentru aducerea la planicitatea initiala si ascutirea muchiilor orificiilor.

Maşina de tocat carne la dimensiuni foarte fine (Cuter)

Se foloseşte pentru obţinerea preparării mezelurilor sau conservelor sub formă de pastă. Cuterul este
construit dintr-o cuvă 1, ce se sprijină pe carcasa 2, în interiorul căreia se află electromotorul 3 şi mecanismele
de acţionare 4 şi 5. Cuţitele 6, care sunt în fomă de seceră, ascuţite la exterior se montează decalat pe un arbore
orizontal 7, fixat în lagărul 8. Ele sunt protejate de un capac 9, ce nu poate fi deschis când maşina funcţionează.
Cuva cu produs este pusă în mişcare de rotaţie de axul vertical 10, care se sprijină în lagărul de capăt 11.
Rotirea cuvei permite aducerea cărnii permanent în dreptul cuţitelor. Cuţitele se rotesc cu 1 500-2 000
rot/min.

1. Cuvă
2. Carcasă
3. Electromotor
4,5. Mecanismele de acţionare
6. Cuţite
7. Arbore orizontal
8. Lagăr
9. Capac
10. Ax vertical
11. Lagăr de capăt

Deservirea cuterului

2. Pregatirea utilajului.

● montarea cutitelor tip secera;

● reglarea distantei dintre ele.

3. Alimentarea utilajului.

● se ridica caruciorul cu materie prima si se rastoarna in cuca utilajului;

● se aduce caruciorul in pozitia initiala.
4. Pornirea si supravegherea utilajului.

● se coboara capacul;
● se pun in miscare de la panoul de comanda atat cutitele cat si cuva;
● se stabilesc vitezele de lucru si se supravegheaza utilajul.

5. Descarcarea utilajului

● se opresc cutitele si se ridica capacul utilajului;

● se coboara bratul de descarcare;
● se descarca materialul maruntit in carucior.

6. Oprirea si igienizarea.

24
 ● se ridica bratul de descarcare;
● se opreste functionarea cuterului;
● se igienizeaza utilajul co o solutie bazica ( 300g trifosfat de sodiu la 100 l apa) cu o temperatura de 70…
80˚C, urmata de o clatire cu apa rece.

Utilaje pentru separarea amestecurilor eterogene

Utilaje pentru separare prin sedimentare

Amestecurile eterogene de tipul suspensiilor în lichide sau gozoase şi emulsiile por fi separate prin
sedimentare. Faza cu densitate mare sedimentează mai repede, separându-se de faza mai uşoară. În cazul
amestecului gazos care conţine particulele solide în suspensie, separarea se face în aparate de sedimentare. În
cazul lichidelor, partea limpede obţinută prin sedimenatarea fazei mai dense se paote îndepărta prin scurgere,
operaţia se numeşte decantare şi are loc în utilaje numite decantoare.

Camera simplă de desprăfuire

Este o încăpere de lungime mare astfel încât să asigure depunerea tuturor particulelor solide din aer.
Amestecul aer-solid se alimentează prin onducta plasată la o înălţime suficient de mică pentru a obţine o viteză
mică de sedimentare. Evacuarea aerului curat se face pe la partea superioară opusă alimentării iar evacuarea
particulelor solide pe la partea inferioară.

1. Carcasă

Camera cu şicane
În scopul reducerii curentului de aer într-o încăpere
se montează pereţi sau şicane, care prin schimbarea sensului de circulaţie măresc pierderea de presiune.
Amestecul de separat este alimentat prin conductă, ocoleşte peretele şi apoi particulele solide
sedimentează, fiind apoi înlăturate pe la partea de jos.
Aerul este evacuat pe la partea opusă superioară.

1. Carcasă
2. Şicane
3. Şicane suplimentare

Decantoare pentru suspensii

Separarea prin sedimentare este utilizată în

scopul separării fazei solide dispersată în mediul
deispersant lichid. Lichidul este colectat la partea superioară a utilajelor de decantare.

Decantorul orizontal
Este construit sub forma unui bazin cu baza 1 înclinată pentru a asigura alunecarea nămolului spre groapa
de nămol şi gura de evacuare.

25
 Alimentarea se face prin conducta 4 într-un spaţiu 2 prevăzut cu preaplin care realizează distribuirea
uniformă în camera de sedimentare. Lichidul limpede obţinut deasupra nămolului se scurge peste deversor în
spaţiul 3, de unde după o ultimă decantare este evacuat prin conducta 5.
Pentru curăţira bazinului se utilizează un răzuitor dispus în pemanenţă pe fundul bazinului.

1. Bazin
2. Spaţiu de preaplin
3 Spaţiu cu deversor
4. Conductă
5. Evacuare lichid limpede

Decantorul vertical

Este format din recipientul cu fund conic 1, prevăzut în partea superioară cu rigola 2, în care se
colectează lichidul curat eliminat prin conducta 5.
Amestecul este alimentat prin tubul central 3, care la partea de jos se lărgeşte sub forma unei pâlni pentru
reducerea vitezei amestecului. Particulele solide se dupun la baza conului şi se elimină prin conducta 4.

1. Fund conic
2. Rigolă
3. Alimentare
4. Conductă eliminare particule solide
5. Conductă evacuare lichid curat

Utilaje pentru filtrare

Filtrul cu aspiraţie
Este alcătuit dint-o cameră sau cilindru din tablă în interiorul cărora se află mai mulţi saci de pânză 6
prinşi cu extremitatea liberă la o cutie 2 de alimentare a amestecului iar extremitatea inchisă 7 în mecanismul de
scuturare 8.
Amestecul este aspirat printr-un racord 3, în interiorul tuturor sacilor şi printr-un racord 5 de către un
ventilator.
Particulele solide sunt reţinute în interiorul sacilor de unde prin scuturare ajung în cutia 2, eliminându-se
prin ecluza 4. Ecluza are rolul de a inchide etanş filtrul şi acţionată fiind de un motor electric la fiecare rotaţie
descarcă o cantitate de material fară ca aerul să pătrundă în filtru.
1. Cilindru din tablă
2. Cutie de alimentare amestec
3. Racord de alimentare prin aspirare
4. Ecluză
5. Racord de aspirare şi evacuare a aerului curat
6. Saci
7. Partea închisă a sacilor
8. Mecanism de scuturare
Sunt construite din recipiente cilindrice 1 cu diametrul mare, la baza căruia se
află o sită sau tablă perforată 4, ce constituie suportul de aşezare al
precipitatului. Amestecul este alimentat prin conducta 2 până la nivelul
prestabilit.

26
 Precipitatul se depune pe suprafaţa de filtrare într-un strat de grosime determinată de cantitatea de
particule solide sau amestec, precum şi de durata de funcţionare a filtrului.
Decărcarea precipitatului se face în momentul când se constată că grosimea mare a stratului nu mai
permite scurgerea (rezistenţa hidraulică este prea mare iar viteza dată de presiunea hidrostatică este prea mică),
sau când operaţia este gata. Decărcarea precipitatului se realizează manual prin gura de evacuare 5 iar filtrul
curge liber printr-un orificiu aflat la baza aparatului 3. Deasupra sitei se poate monta un agitator care afânează
precipitatul şi ajută la evacuarea lui.

1. Recipient cilindric
2. Conductă de alimentare
3. Evacuare filtrate
4. Sită
5. Evacuare precipitat
6 Agitator

Filtre cu funcţionare sub vid

Pentru mărirea eficacităţii filtrelor, diferenţa de presiune între spaţiul ocupat de amestec şi cel ocupat de
filtrat trebuie să fie cât mai mare.
Prin depresiunea realizată în spaţiul se realizează o diferenţă de presiune suficient de mare care conduce
la reducerea duratei de filtrare.

Filtrul rotativ celular cu depunerea precipitatului la exterior

Este format dintr-un cilindu orizontal 1, pe care se aplică o pânză de filtrare 2. în interiorul cilindrului 1
se montează un cilindru 3 din tablă, legat de cilindrul 1 (mai mare) prin pereţi radiali 4 care impart filtrul în
compartimente sau celule 5. Cilindrul interior 3 este impărţit şi el în mai multe cmpartimente:
I. Alimentarea cu amestec şi realizarea filtrării cu tasarea precipitatului. Acest compartiment este legat la
instalaţia de vid prin conducta 6.
II. Spălarea precipitatului cu apă de la duşuri şi colectarea filtratului. Acest compartiment este legat la
instalaţia de vid prin conducta 7.
III. Desprinderea precipitatului suflând aer prin conducta 8 în acest compartiment.
IV. Desfundarea porilor sitei şi a pânzei filtrante
prin suflarea aeruluii prin conducta 9 în compartimentul
IV.Amestecul ete alimentat continuu într-o cuvă 10, în
care se montează un agitator 11. Tot ansamblul este
prijinit pe un postament pe care se fixează atât cuva cât
şi cilindrul perforat prin intermediul unui ax 12 şi a
lagărelor de susţinere.
1. Cilindru orizontal perforat
2. Pânză de filtrare
3. Cilindru de tablă
4. Pereţi radială
5. Celule
6, 7. Conductă
8. Conductă de aer
9. Conductă de suflare a aerului
10. Cuvă
11. Agitator

Utilaje de separare prin centifugare

Centrifugele utilizate pentru separarea amestecurilo eterogene, se clasifică după realizarea efectului de
centrifugare în:
- centrifuge cu elemente în mişcare;
- centrifuge fără elemente în mişcare.

Centrifuge cu elemente în mişcare

27
 Pot fucţiona după principiul filtrării sau decantării fazei uşoare şi se folosesc pentru separarea particulelor
solide, sau a unui lichid dintr-un mediu dispersat lichid.
Centrifugele filtrante se folosesc pentru separarea particulelor solide din lichid şi pot fi de construcţie
diferite: verticală, montată suspendat sau sprijinit sau orizontală.
Pot fi cu descărcare manuală, mecanică sau automată a precipitatului.

Centrifuge decantoare
Se utilizează pentru separarea amestecurilor eterogene, cu mediul dispersant lichid, faza dispersă fiind
solidă sau lichidă.
Centrifugele decantoare pot fi: verticale, suspendate, orizontale, tubulare, cu talere conice sau cilindrice
(talerele pot fi cu sau fără orificii).
Centrifugele cu talere se mai numesc şi separatoare centrifugale
Separatoare centrifugale
Se utilizează în multe biotehnologii alimentare, în scopul obţinerii fie a unor produse cu un conţinut mic
de fază dipersă în amestecul lichid, fie pentru a îndepărta particulele solide de impurităţile din lichide: curăţirea
laptelui, smântânirea laptelui, îndepărtarea impurităţilor din vin, sucuri, etc.
Cele mai des întâlnite sunt centrifugele cu talere conice. Acestea au două părţi componente: toba în
mişcare de rotaţie 1 în interiorul căreia se află talerele conice şi carcasa 2, cu rol de protejare şi susţinere a
ansamblului aflat în mişcare. După sistemul de circulaţie a fazelor amestecului în separator, acestea pot fi: cu
alimentare sub presiune şi evacuare la presiune atmosferică, cu alimentare la presiune hidrostatică şi evacuare
deschisă, sau cu alimentare şi evacuare sub presiune.
Elementul principal al separării, este talerul de separare, cu rol de decantor. Sub influenţa forţei
centrifuge, particulele grele vor fi aruncate spre periferia talerului, iar particulele uşoare vor urca pe taler în sus.

Schema de principiu a unui separator centrifugal cu talere fără orificii:

Pentru purificarea aerului cu particule solide în suspensie se folosteşte ciclonul:

Schimbătoare de căldură

Sunt aparatele folosite pentru efectuarea unor operaţii însoţite de transferul căldurii de la un fluid la altul.
Majoritatea au delimitate două spaţii pentru circulaţia separată a celor două fluide între care are loc schimbul de
căldură. Peretele care separă aceste spaţii se numeşte suprafaţă de schimb de căldură, respectiv încălzire sau
răcire. Este posibil ca această suprafaţă să nu existe la unele schimbătoare de căldură, caz în care transferul de
căldură se face prin contact direct, putând avea loc şi un transfer de substanţă.
Schimbătoarele de căldură funcţionează în regim staţionar. Schimbătoarele de căldură care funcţionează
în regim nestaţionar, realizează încălzirea sau răcirea în anumite condiţii de temperatură, se numesc
regeneratoare.
Clasificarea schimbătoarelor de căldură:
- schimbătoare de căldură sub formă de vase cu manta sau serpentine sudate de vase;
- schimbătoare de căldură cu serpentine;
- schimbătoare de căldură tip ţeavă în ţeavă;

28
 - schimbătoare de căldură cu aripioare;
- schimbătoare de căldură multitubulare;
- schimbătoare de căldură cu plăci;
- schimbătoare de căldură de construcţie particulară sau mixtă.

Schimbătoarele de căldură multitubulare

Sunt cele mai reprezentate şi sunt utilizate atunci când este nevoie de o suprafaţă mare de schimb de
căldură.
Pot avea mai multe scopuri: recuperator, preîncălzitor, răcitor, condensator de suprafaţă.
Ca avantaj, pentru aceeaşii suprafaţă de încălzire, ocupă un volum mai mic, iar costul materialelor de
construcţie este scăzut.
Ca dezavantaj, curăţirea ţevilor în interior se face greu şi schimbarea fasciculelor din interior duce la
distrugerea acestora.
Din punct de vedere constructiv este alcăuit din fascicul din ţevi, fixate la capătul a două plăci tubulare, o
manta fixată etanş de plăcile tubulare, 2 capace şi 4 racorduri (4 ţevi): 2 la capetele mantalei şi câte unul la
fiecare capac pentru intrarea, respectiv ieşirea celor două fluide.
Dispune de două spaţii, spaţiul dintre ţevi şi manta şi spaţiul din interiorul ţevilor. Dispunerea ţevilor se
poate realiza sub forma de cercuri concentrice sau sub formă de hexagoane concentrice.

Utilaje pentru uscare

Operaţia de uscare este utilizată în biotehnologii pentru conservarea unor produse solide sau lichide, la un
conţinut redus de umiditate pentru a nu fi atacate de microorganisme.
Îndepărtarea se poate face prin două procedee:
- prin vaporizarea apei la suprafaţa produsului;
- prin antrenare cu aer sau gaze de ardere.
În funcţie de modul realizării transmiterii căldurii, uscătoarele pot funcţiona prin conducţie, convecţie în
aer cald sau gaze de ardere sau prin radiaţie.
Uscătoarele care lucrează prin conducţie prezintă avantajul unui consum redus de energie şi dezavantajul
unei productivităţi reduse. Produsul uscat prin conducţie este inferior calitativ celui obţinut prin uscarea prin
convecţie. Datorită cerinţelor calitative impuse produselor uscate, cele mai utilizate uscătoare sunt cele care
funcţionează prin convecţie. Astfel ele pot folosi ca agenţi de uscare, aer cald, gaze de ardere sau amestecuri de
aer cald şi gaze de ardere. Exemplu: uscător cu tăvi, uscător cu benzi suprapuse, uscător cu celule verticale,
uscător cu discuri rotative, uscător turn, uscător cu strat fluidizat.
Uscătorul cu raze infraroşii funcţionează prin transmiterea căldurii prin radiaţie.

Uscătorul rotativ

Realizează uscarea continuă a produselor solide, de dimensiuni mici (seminţe). Este construit dintr-un
tambur cilindric 1, din tablă de oţel, închis la capete şi sprijinit cu înclinaţie mică prin intermediul badajelor 2 pe
rolele 3.
Tamburul este pus în mişcare de rotaţie, prin intermediul coroanei dinţate 4 şi a pinionului 5 de către
electromotorul 6. La extremităţi, se fixează în capacul de sub conducta de alimentare 7, ce primeşte produs de
uscat din pâlnia 8, iar în capacul de jos, racordul 9 ce evacuează produsul uscat pe banda transportoare 10.

29
 Pentru a realiza deplasarea produsului spre capătul de evacuare şi pentru a împrăştia produsul în curentul
de gaze calde şi aer, pe partea interioră a tamburului se fixează nervurile elicoidale 11. Uscarea se realizează cu
gaze calde din camera de ardere 12, sau cu amestec de gaze calde şi aer, circulaţia fiind asigurată de ventilatorul
13.
Gazele încărcate cu umiditate din uscător, sunt aspirate de ventilatorul 14 şi refulate în atmosferă.

1. Tambur cilindric
2. Bandaje
3. Role
4. Coroană dinţată
5.Pinion
6. Electromotor
7.Conductă de alimentare
8. Pâlnie
9. Racord evacuare
10. Bandă transportoare
11. Nervuri elicoidale
12. Cameră de ardere
13. Ventilator
14.Ventilator de aspiraţie
Uscătorul turn

Realizează uscarea produsului lichid prin pulverizarea fină într-un curent de aer foarte cald (lapte praf );
dimensiunile mici ale particulelor de produse, permit o evacuare instantanee a apei, fapt ce nu produce creşterea
exagerată a temperaturii produsului.
Uscarea de realizează în turnul de uscare 1, alimentat cu produs prin conducta 2, la sistemul de
pulverizare 3, care asigură dispersarea fină a fluidului în masa agentului termic.
Produsul uscat este colectat după uscare la baza turnului, cu ajutorul unui agitator mecanic în conducta 5
ce leagă turnul de ciclonul 6.
Din ciclon, produsul este descărcat prin ecluza 7, în transportorul 8, iar aerul este aspirat de ventilatorul 9
şi evacuat în atmosferă.
Sistemul de încălzire a aerului 10 necesar pentru uscare, poate funcţiona cu aburi, electric sau cu gaze de
ardere, cu sau fără amestec de aer.
Circulaţia agentului de uscare şi a produsului în uscător, se realizează în echicurent, în contracurent sau
mixt. Deoarece particulele separate din aerul cald utilizat la uscare, acestea sunt trecute printr-un curent de aer
rece, fie direct în turnul de uscare, după uscare sau în timpul transportului

1. Turnul de uscare
2. Conductă
3.Sistem de
pulverizare
4. Agitator mecanic
5. Conductă
6. Ciclon
7. Ecluză
8. Transportor
9. Ventilator
10.Sistem de încălzire
a aerul
Utilaje si instalatii pentru prelucrarea termica

Prelucrarea termica a carnii si preparatelor din carne include pasteurizarea, fierberea si sterilizarea.
Cele mai importante utilaje si instalatii pentru prelucrarea termica sunt cazanele duplex, autoclava si instalatia
de fierbere.
Cazanul duplex poate fi folosit pentru blansare, fierbere, prajire si este format dintr-un recipient , axe si
lagare. Incalzirea propriuzisa si deci a materialului ce se afla în cazan se face cu ajutorul aburului aflat sub
presiune.

30
 Cazan duplex.
1. –recipientul propriu-zis
2. –axe
3. - lagare
4. - picioare de sustinere
5. -manta dubla
6. - stuţ pentru introducerea aburului 7. - robinet de purjare
8 . - mecanism melcat 9. - roata pentru basculare
10. - stuţ de evacuare 11. – manometru

Utilaje şi instalaţii pentru sterilizare

Autoclava verticală

Schiţa de principiu a autoclavei verticale

1 – corp cilindric; 2 – fund în formă de calotă sferică; 3 – capac rabatabil; 4 – pârghie; 5 – contragreutate
(pentru ridicat capacul); 6 – şuruburi; 7 – garnitură pentru etanşare; 8 – supapă de siguranţă; 9 – ventil de
aerisire; 10 – racord pentru alimentare cu apă; 11 – conductă pentru admisia aburului; 12 – racord pentru
scurgerea apei; 13 – racord; 14 – manometru; 15 – conductă pentru abur; 16 – racord pentru aer comprimat;
17 – buzunar; 18 – teacă; 19 – termometru de control; 20 – suporţi pentru coş; 21 – recipient cilindric; 22
– picioare de sprijin; 23 – orificiu de preaplin; 24 – conductă de aer comprimat; 25 – stuţ de evacuare al apei.

Autoclava este un vas sub presiune, construit din tablă grosă de oţel, prevăzut cu un fund sferic, sudat la
corpul cilindrului şi un capac rabatabil. La partea inferioară se găseşte un barbotor, care poate avea diferite
forme (inelar, sub formă de stea, sub formă de T), prin care se aduce aburul şi aerul. Eanşarea capacului se face
cu ajutorul unor garnituri speciale (azbest, bumbac) şi a buloanelor de strângere 10. Coşurile în număr de 1-4,
sunt fixate pe trei suporţi de sprijin 3 şi între coşuri se pun distanţiere care au formă cilindrică, sunt
confectionate din tablă perforată cu orificii de minim 25 mm, iar distanţele dintre orificii de maxim 2,5x
diametrul. Diametrul coşurilor este cu circa 80 mm mai mic decât al diametrului autoclavei, pentru o bună
circulaţie al fluidelor.
Se închide capacul, se introduce apă conducta perforată 12 de alimentare, până la nivelul preaplinului 9.
După care se începe încălzirea cu abur introdus prin barbotorul 7 până la 110 0 C. La acestă temperatură se
începe şi introducerea aerului. După terminarea timpului de menţinere la această temperatură de sterilizare, se
opreşte admisia aburului şi se deschid ventilele de preaplin şi de alimentare cu apă rece.
Suprapresiunea de 2 bar se menţine până la 100 0 C după care se reduce prin intermediul ventilului de
aerisire 14. Se continuă alimentarea cu apă rece până la temperatura dorită, surplusul eliminându-se prin
preaplinul 9.

31
 În interiorul autoclavului, pe fund este montată o serpentină cu orificii pentru barbotarea aerului, iar în
partea de jos a corpului este sudat un inel pe care se sprijină coşul cu conserve.
Pentru sterilizare se introduce în autoclav un coş cu pereţii perforaţi. În coş se aşează conservele astfel
încât între ele să existe spaţii de trecere a agentului termic.
Se introduce apă până la nivelul conductei cu preaplin. Se închide etanş autoclavul prin strângerea
şuruburilor (6). Se deschide ventilul de admisie a aburului (11), cât şi cel de aerisire (9) şi de preaplin (15). În
momentul în care prin ventilul de aerisire, de preaplin, mărindu-se în continuare modul de ridicare a presiunii şi
temperaturii din autoclav.
La atingerea temperaturii de 105 – 110C se introduce aer comprimat prin racordul (16), astfel ca
presiunea să crească treptat în interiorul autoclavului până la 1,5 kg f/cm 2 corespunzătoare unei temperaturi
de120C.
Pentru fiecare tip de conservă şi ambalaj există un regim precis de creştere a temperaturii şi presiunii
într–un timp dat (formula de fierbere). În momentul atingerii temperaturii de sterilizare pentru presiunea la
mijlocul intervalului de sterilizare se ridică la 1,9 kg f/cm2.
După expirarea timpului de sterilizare prescris în formulele de fierbere, se închide robinetul de
alimentare cu abur, şi se deschide uşor robinetul de alimentare cu apă.
Pentru a evita deformarea cutiilor, trebuie menţinută constantă suprapresiunea în autoclav până când
temperatura a scăzut la 100C după care se reduce treptat din suprapresiune.
Se continuă alimentarea cu apă răcită până când produsul ajunge la temperatura prescrisă. În acest
timp, surplusul de apă se evacuează prin preaplin. La sfârşit, după ce presiunea din interior s–a egalizat cu cea
din exterior e poate face deschiderea capacului autoclavului.
Pentru evacuarea completă a apei se deschide robinetul (12).

VII. GLOSAR cu termeni

Accident de muncã- vãtãmarea violentã a organismului, precum si intoxicatia acutã profesionalã, care au loc în
timpul procesului de muncã sau în îndeplinirea îndatoririlor de serviciu, indiferent de natura juridicã a
contractului în baza cãruia se desfãsoarã activitatea si care provoacã incapacitate temporarã de muncã de cel
putin 3 zile, invaliditate ori deces.
Agent nociv / Agent periculos / Noxã- orice factor chimic, fizic sau biologic, prezent în procesul de muncã si
care poate constitui un pericol pentru sãnãtatea angajatilor.
Ambiantã de muncã- caracteristicã materialã, moralã, psihicã sau socialã a mediului de muncã.
Amenajare a locului de muncã- structurare spatialã a locului de muncã dupã criterii ergonomice si de
securitate a muncii, prin care se realizeazã eliminarea sau reducerea posibilitãtii de contact periculos al
angajatului cu echipamentele tehnice, materiile prime si materialele, adaptarea utilajului la datele
antropometrice ale executantului, asigurarea unei poziþii corecte de muncã etc., precum si atenuarea sau
eliminarea riscurilor din mediul fizic de muncã.
Angajat- orice persoanã angajatã de cãtre un angajator, inclusiv ucenici, elevi, studenti în perioada efectuãrii
practicii profesionale, cu exceptia persoanelor care desfãsoarã activitãti casnice.
Angajator- orice persoanã fizicã sau juridicã care este titulara raportului de muncã cu angajatul si în beneficiul
cãreia este prestatã munca de cãtre angajat si care poartã responsabilitatea unitãtii.
Aparate - părţi din instalaţie care nu sunt prevăzute cu dispozitive în mişcare
Bilanţ de materiale – transformările cantitative suferite de materiile prime în procesul tehnologic.
Boalã profesionalã- afectiune care se produce ca urmare a exercitãrii unei meserii sau profesiuni, cauzatã de
agenti nocivi fizici, chimici sau biologici, caracteristici locului de muncã, precum si de suprasolicitarea
diferitelor organe sau sisteme ale organismului în procesul de muncã.
Cabinet de protecþie a muncii- centru metodologic cu caracter permanent pentru efectuarea instruirii si
propagandei de protectie a muncii la nivelul agentilor economici
Cauze ale accidentelor de muncã si bolilor profesionale- factori (însusiri, stãri, procese, fenomene,
comportamente), proprii elementelor componente ale sistemului de muncã, ce au provocat accidentul sau boala
profesionalã si care, înainte de producerea acestor evenimente, erau prezenti în sistem ca riscuri.
Cerinte de securitate si sãnãtate în muncã- conditii impuse elementelor sistemului de muncã (executant -
sarcinã de muncã - mijloc de productie - mediu de muncã), stabilite prin legi, norme, normative, standarde,
documentaþii tehnice si instrucþiuni, în vederea prevenirii accidentelor de muncã si bolilor profesionale.
Cernerea - operaţia de separare mecanică pe criterii dimensionale a amestecurilor de granule şi pulberi în
fracţiuni uniforme.
Conditii de muncã- totalitate a conditiilor în care se desfãsoarã procesul de muncã: tehnice (procedeele tehnice
folosite în cadrul procesului, precum si caracteristicile tehnice ale mijloacelor de productie), organizatorice

32
(ansamblul mãsurilor aplicate de organizare a muncii si a productiei) si de mediu (totalitatea caracteristicilor
mediului fizic si social în care se desfãsoarã productia).
Conducte – ansambluri de elemente care delimitează spaţii de curgere a fluidelorDefectul reprezinta
nesatisfacerea exigentelor de utilizare prevazute.
Defectul de functionare reprezinta o modificare accidentala care afecteaza functionarea normala.
Defect de fabricatie reprezinta defectul unei entitati care se datoreaza unei fabricari neconforme cu conceptia
initiala a produsului sau cu procedeele sprcificate initial pentru fabricatie.
Echipament individual de lucru- echipament utilizat în procesul muncii pentru protejarea îmbrãcãmintei
personale împotriva uzurii si murdãririi excesive.
Echipament individual de protectie- totalitate a mijloacelor cu care este dotat fiecare participant la procesul
de muncã pentru a fi protejat împotriva acþiunii factorilor de risc de accidentare si îmbolnãvire profesionalã.
Echipament tehnic- masinile, utilajele, instalatiile, aparatura, dispozitivele, uneltele si alte mijloace
asemãnãtoare utilizate în procesul muncii; parte componentã a mijloacelor de producþie.
Evaluare a riscului de accidentare si îmbolnãvire profesionalã- activitate prin care se identificã factorii de
risc de accidentare si / sau îmbolnãvire profesionalã si se determinã nivelul de risc.
Factori de risc de accidentare si/sau îmbolnãvire profesionalã- însusiri, stãri, procese, fenomene,
comportamente proprii elementelor implicate în procesul de muncã si care pot provoca accidente de muncã sau
îmbolnãviri profesionale; cauze potentiale ale accidentelor de muncã si bolilor profesionale.
Instructaj de protecþie a muncii- mãsurã organizatoricã de protectie a muncii reprezentând forma legiferatã de
instruire în domeniu la nivelul angajatorilor, având ca scop asigurarea dobândirii de cãtre angajati a
cunostintelor de securitate a muncii.
Instructiuni proprii de securitate a muncii- colectie de prevederi de protectie a muncii elaborate de angajator,
a cãror sferã de aplicare si obligativitate este limitatã la unitatea emitentã si care detaliazã si particularizeazã
toate reglementãrile din domeniul securitãtii si sãnãtãtii muncii la conditiile concrete ale activitãtii desfãsurate
de cãtre aceasta.
Loc de muncã- zonã delimitatã în spatiu, în functie de sarcina de muncã, înzestratã cu mijloace de muncã
(utilaje, unelte, mijloace de transport, mobilier etc.) si obiecte ale muncii necesare (materii prime, materiale,
semifabricate etc.), organizate în vederea realizãrii unei operatii, lucrãri sau pentru îndeplinirea unei functii, de
cãtre unul sau mai mulþi executanti cu pregãtirea si îndemânarea necesare, în conditii tehnice, organizatorice si
de protectie a muncii precizate.
Materiale igienico – sanitare- mijloace de igienã individualã utilizate pentru prevenirea îmbolnãvirilor
profesionale.
Mărunţire – operaţie ce constă în transformarea unui produs cu dimensiuni mari în bucăţi sau particule cu
dimensiuni mai mici.
Mediu de muncã- componentã a sistemului de muncã formatã din totalitatea conditiilor fizice, chimice,
biologice si psihosociale în care executantul îsi desfãsoarã activitatea.
Mijloace de protectie- mijloace prin intermediul cãrora se realizeazã protectia colectivã sau individualã a
angajatilor împotriva riscurilor de accidentare si îmbolnãvire profesionalã.
Nivel de risc- indicator conventional ce exprimã sintetic si cumulativ dimensiunea riscurilor de accidentare si
îmbolnãvire profesionalã existente într-un sistem de muncã si care se determinã în urma evaluãrii riscurilor de
accidentare si îmbolnãvire profesionalã.
Nivel de securitate a muncii- indicator conventional ce exprimã global starea de securitate a muncii într-un
sistem de muncã, ce se poate determina indirect, prin stabilirea nivelului de risc (fiind invers proportional cu
acesta), sau direct, pe baza evaluãrii securitãtii sistemului de muncã.
Operaţie – fiecare treaptă de transformare, prin care materia primă se prelucrează în produs finit.
Procesul tehnologic propriu-zis - succesiunea operaţiilor prin care materiile prime şi secundare sunt prelucrate,
rezultând produsul finit.
Procesul tehnologic auxiliar - succesiunea operaţiilor auxiliare (ambalaje, agenţi termici etc.) precizate în
procesul tehnologic.
Prim ajutor- totalitate a acþiunilor întreprinse imediat dupã producerea unui accident, inclusiv de muncã, pânã
la momentul interventiei cadrelor medicale de specialitate, cu scopul de a împiedica periclitarea vindecãrii
bolnavului, fie prin aparitia unor complicatii ce îngreuneazã actul terapeutic ulterior, fie printr-o evolutie
nefavorabilã urmatã de instalarea unor infirmitãti definitive sau de deces.
Proces de muncã- succesiunea în timp si în spatiu a actiunilor conjugate ale executantului si mijloacelor de
productie în sistemul de muncã.
Protector- parte a unei masini utilizatã special pentru a asigura protectia prin intermediul unui obstacol fizic. În
functie de denumirea sa un protector poate fi denumit: carter, apãrãtoare, ecran, usã, carcasã de protectie etc.
Protectie- actiune, act de apãrare, de ocrotire (concretã) faþã de un pericol; ansamblu de mãsuri (concrete,
materializate) care protejeazã si rezultatul lor; dispozitiv, sistem tehnic etc. care serveste la protejare,

33
Psichrometrele - aparate care cuprind două termometre identice, dintre care unul (termometrul uscat) măsoară
temperatura aerului (ta), iar celălalt (termometrul umed) are rezervorul cu mercur învelit într-o ţesătură textilă
care se umezeşte înainte de efectuarea măsurătorii.
Risc de accidentare si îmbolnãvire profesionalã- combinatie între probabilitatea si gravitatea unei posibile
leziuni sau afectãri a sãnãtãtii într-o situatie periculoasã.
Schema tehnologică - reprezentarea grafică a operaţiilor procesului tehnologic, a materiilor prime şi auxiliare, a
produselor finite sau intermediare, într-o schemă
Securitate tehnicã- stare a echipamentelor tehnice implicate în procesul de productie în care este exclusã
actiunea factorilor de risc proprii mijloacelor de muncã asupra executantului.
Situatie periculoasã- orice situatie în care o persoanã este expusã unui sau mai multor pericole de accidentare
si îmbolnãvire profesionalã, în functie de nivelul capacitãþii sale de muncã.
Supraveghere a sãnãtãtii- supraveghere în scopul determinãrii stãrii de sãnãtate a unui angajat în urma
expunerii la factorii de risc specifici procesului de muncã.
Transport pneumatic- proprietatea unor produse de a căpăta în amestec cu un gaz proprietăţi apropiate de cele
ale fluidelor.
Utilaje - părţi din instalaţie care sunt prevăzute cu dispozitive în mişcare
Zonã periculoasã- spatiu în care se desfãsoarã o activitate periculoasã. În particular, orice zonã din interiorul
si / sau împrejurul unui echipament tehnic în care o persoanã este expusã unui risc pentru securitatea sau
sãnãtatea sa.

Acest glosar poate fi continuat de fiecare elev şi pus în portofoliul personal !

BIBLIOGRAFIE

1. M. Bulancea, Ghe. Costin, s.a., Lexicon - Îndrumar pentru industria alimentara, vol. I si II,
Editura Tehnica, Bucureşti, 1987

2. luliu Barariu si colaboratorii, Materii prime si materiale folosite in industria alimentara -

Manual pentru clasa a-IX-a,licee cu profil de industrie alimentara si scoli profesionale anul I,
Editura Didactica si Pedagogica,R.A, Bucureşti, 1994

3. M. Coman, D. Ion, s.a., Manual pentru cultura de specialitate; industrie alimentara, clasa a
IX a, Editura Oscar Prinţ, Bucureşti, 2004

4. Segal B., s.a., - Procedee de îmbunătăţire a calităţii si stabilităţii produselor alimentare,

Editura Tehnica, Bucureşti, 1982

5. Segal B., Costin Gh., Segal R., - Metode moderne pentru îmbogăţirea valorii nutritive a
produselor alimentare, Editura Ceres, Bucureşti, 1987

34