Translated from English to Romanian - www.onlinedoctranslator.

com

Jurnalul Internațional de Inginerie Mecanică și Tehnologie (IJMET) Volumul

8, Numărul 10, octombrie 2017, pp. 759–767, ID articol: IJMET_08_10_082
Disponibil online la http://iaeme.com/Home/issue/IJMET?Volume=8&Issue=10
ISSN Print: 0976-6340 și ISSN Online : 0976-6359

© IAEMEPublicare ScopusIndexat

ANALIZA ELEMENTULUI FINIT A PROCESULUI

DE EMBUȚAREA ADANCĂ DE INVESTIGAT
EFECTUL FRICĂRII
Chandra Pal Singh
Profesor asistent Departamentul de mecanică,
Institutul tehnologic Samrat Ashok Vidisha (MP), India

Geeta Agnihotri
Profesor Mecanică, MANIT, Bhopal (MP) India

ABSTRACT
Acest articol de cercetare reprezintă simulări de ambutisare adâncă ale tablei de oțel pentru a
investiga influența frecării asupra calității produsului. Procesul a fost simulat în software-ul
HyperMesh și rezultatele au fost verificate din datele din jurnal raportate. Pentru a investiga efectul
frecării, geometria, proprietățile materialului și toate condițiile la limită au fost selectate din
articolul de cercetare. Procesul a fost simulat pentru aceiași parametri ai procesului și apoi
păstrând toți parametrii constanți, doar frecarea a fost modificată. Modelarea pieselor s-a făcut pe
CATIA și apoi au fost importate modele CAD în Hypermesh. Hypermesh a fost folosit pentru a rețea
toate componentele implicate în proces și a fost folosit solutorul Incremental Radioss pentru a
genera rezultate. Tensiunea Von Mises, deformarea plasticului, distribuția grosimii și rata de
subțiere au fost studiate pentru a avea acces la efectul de frecare asupra calității produsului.
Tehnica de optimizare a lui Taguchi a fost utilizată pentru analiza parametrilor procesului. Metoda
ANNOVA a fost aplicată pentru a găsi influența procentuală a parametrilor procesului. S-a ajuns la
concluzia că frecarea este parametrul cel mai influent în cazul formării unor geometrii complicate.

Cuvinte cheie:Simulare și modelare, stres Von Mises, sarcină de formare, metoda

Taguchi, ANNOVA
Citați acest articol:Chandra Pal Singh și Geeta Agnihotri, Finite Element Analysis of
Deep Drawing Process to Investigate effect of Friction, International Journal of
Mechanical Engineering and Technology 8(10), 2017, pp. 759–767.
http://iaeme.com/Home/issue/IJMET?Volume=8&Issue=10

1. INTRODUCERE
Browne și colab.[1] a studiat efectele geometriei poansonului și matriței, presiunii de menținere a semifabricatului
și vitezei poansonului pentru cea mai mică variație în distribuția grosimii peretelui. Fereshteh și colab. [2] a
investigat sarcina de formare necesară la diferite valori de frecare. Kakandikar et. al. [3] a efectuat studii de
optimizare folosind algoritm genetic pentru a optimiza parametrii de proces și geometrie pentru ușoare

http://iaeme.com/Home/journal/IJMET 759 editor@iaeme.com

 Analiza cu elemente finite a procesului de embotire adâncă pentru a investiga efectul frecării

ceașcă de oțel. Diagramele limitelor de eșec au fost reprezentate și studiate. Simulările FEA au fost utilizate
pentru validarea rezultatelor după optimizare. Padmanabhan R. et. al.[4] a prezentat efectul parametrilor
procesului, cum ar fi raza matriței, forța suportului semifabricatului și coeficientul de frecare asupra
ambutisării adânci a oțelului inoxidabil și a determinat proporția contribuției a trei parametri importanți ai
procesului în procesul de ambutire adâncă. Malekani et. al. [5] a investigat numeric și experimental efectul
matriței și formei suportului semifabricat numeric și experimental asupra încrețirii la ambutisarea adâncă a
produsului în formă de cupă. ANSYS a fost folosit pentru a efectua simularea numerică. S-a studiat
distribuția tensiunii de cerc la flanșă pentru diferite forme de matriță și suport pentru semifabricat pentru
oțel cu conținut scăzut de carbon cu o grosime de 1,5 mm. S-a observat că mărirea pantelor matriței și
suportului semifabricat până la o cantitate optimă, încrețirea ar putea fi redusă la minimum. S-a sugerat
cantitatea optimă de pantă pentru matriță de 6,38 grade. Intarakumthornchai et. al. [6] a efectuat studii
pentru a minimiza subțierea părții fără fisuri și încrețiri în timpul procesului de ambutire adâncă. Metodele
de înjumătățire a intervalelor 2D și suprafețe de răspuns au fost utilizate pentru analiza efectului
parametrilor de proces pentru embotirea profundă hidromecanică a unei cupe parabolice. Yang [7] a
prezentat codul FEM elastic-plastic pentru a simula procesul de embotire adâncă cu modelul de frecare.
Analiza numerică a fost efectuată pentru a analiza coeficientul de frecare și distribuția deformației în
ambutisarea adâncă lubrifiată. Kadkhodayan et. al. [8] a efectuat studii pentru a prezice încrețirea flanșei în
procesul de ambutisare adâncă. O abordare analitică a fost utilizată pentru a studia încrețirea plastică a
flanșei în ambutisare adâncă utilizând criteriul de bifurcare și randamentul Tresca. Abordarea analitică
propusă a prezis rezultate mai exacte pentru flanșa de lățime mare și a explicat efectul presiunii suportului
semifabricat asupra încrețirii. Saxena et. al. [9] a investigat comportamentul de deteriorare pentru a prezice
inițierea fracturii la ambutisarea adâncă. A fost efectuat un studiu parametric pentru a investiga efectul
parametrilor materialelor, geometrici și al altor procese asupra înălțimii maxime a cupei și pentru evaluarea
daunelor.
Volk şi colab. [10] proces simulat de ambutisare adâncă pentru a investiga, forța de suport pentru semifabricat optimizată (BHF) pentru o piesă de prelucrat asimetrică. În această lucrare

de cercetare au fost identificate forțele specifice suportului pentru semifabricat pentru minimizarea încrețirii și pentru îmbunătățirea calității produsului. Abbasi et. al. [11] a studiat embotirea

profundă a semifabricatelor sudate personalizate și a analizat comportamentul la încrețire pentru un raport de grosime mai mare de unu. Analiza experimentală a fost efectuată pentru a studia

încrețirea cupei conice, iar rezultatele au fost comparate cu previziunile analitice bazate pe metoda bifurcației. S-a observat că efortul de forfecare are un efect semnificativ atunci când raportul

de grosime este mai mare de unu. Hassan et. al. [12] a investigat efectul formei și înălțimii umflăturii asupra formării ridurilor și rezistenței foii folosind metoda elementelor finite. Rezultatele au

arătat că formarea modelului de riduri concentrice pe foile plate subțiri îmbunătățește rezistența pieselor. Nanu et. al. [13] a propus o funcție care leagă parametrii de retur și de proces cu

distribuția tensiunilor în tablă în cazul îndoirii în U (întindere). Modelul propus a exprimat o funcție a parametrilor procesului, geometria sculelor și proprietățile materialului pentru determinarea

distribuției tensiunilor în tablă, în timp ce elasticitatea ca parametru funcțional al distribuției tensiunilor în tablă. Pe baza modelului matematic se poate face predicția returului elastic pentru

proces. Reddy et. al. [14] a investigat dependența încrețirii de diferiți parametri, cum ar fi BHF, raza poansonului, raza marginii matriței și coeficientul de frecare în ambutișarea adâncă a cupei

cilindrice. Datorită împrăștierii mari a datelor pentru abateri mici, inițierea și analiza creșterii ridurilor a fost dificilă, dar această investigație a sugerat câteva linii directoare pentru a minimiza

încrețirea. S-a ajuns la concluzia că forța crescută de reținere a semifabricatului, reducerea frecării, raza mare la marginea sculei și adâncimea redusă de ambutisare ar putea minimiza încrețirea.

Van Tung Phan [15] a simulat procesul de ambutisare adâncă pentru oțel inoxidabil și a investigat efectul variației presiunii suportului semifabricat și al frecării asupra profilelor urechilor.

Tommerup et. al. [16] a investigat experimental, efectul presiunii suportului martor asupra traseului deformarii în foaie în timpul procesului de formare. În această cercetare s-a sugerat că, prin

menținerea traseului deformarii, distribuția grosimii poate fi controlată. Sokolova et. al. [17] a studiat formabilitatea straturilor S-a ajuns la concluzia că forța crescută de reținere a

semifabricatului, reducerea frecării, raza mare la marginea sculei și adâncimea redusă de ambutisare ar putea minimiza încrețirea. Van Tung Phan [15] a simulat procesul de ambutisare adâncă

pentru oțel inoxidabil și a investigat efectul variației presiunii suportului semifabricat și al frecării asupra profilelor urechilor. Tommerup et. al. [16] a investigat experimental, efectul presiunii

suportului martor asupra traseului deformarii în foaie în timpul procesului de formare. În această cercetare s-a sugerat că, prin menținerea traseului deformarii, distribuția grosimii poate fi

controlată. Sokolova et. al. [17] a studiat formabilitatea straturilor S-a ajuns la concluzia că forța crescută de reținere a semifabricatului, reducerea frecării, raza mare la marginea sculei și

adâncimea redusă de ambutisare ar putea minimiza încrețirea. Van Tung Phan [15] a simulat procesul de ambutisare adâncă pentru oțel inoxidabil și a investigat efectul variației presiunii

suportului semifabricat și al frecării asupra profilelor urechilor. Tommerup et. al. [16] a investigat experimental, efectul presiunii suportului martor asupra traseului deformarii în foaie în timpul

procesului de formare. În această cercetare s-a sugerat că, prin menținerea traseului deformarii, distribuția grosimii poate fi controlată. Sokolova et. al. [17] a studiat formabilitatea straturilor

Van Tung Phan [15] a simulat procesul de ambutisare adâncă pentru oțel inoxidabil și a investigat efectul variației presiunii suportului semifabricat și al frecării asupra profilelor urechilor.

Tommerup et. al. [16] a investigat experimental, efectul presiunii suportului martor asupra traseului deformarii în foaie în timpul procesului de formare. În această cercetare s-a sugerat că, prin

menținerea traseului deformarii, distribuția grosimii poate fi controlată. Sokolova et. al. [17] a studiat formabilitatea straturilor Van Tung Phan [15] a simulat procesul de ambutisare adâncă

pentru oțel inoxidabil și a investigat efectul variației presiunii suportului semifabricat și al frecării asupra profilelor urechilor. Tommerup et. al. [16] a investigat experimental, efectul presiunii

suportului martor asupra traseului deformarii în foaie în timpul procesului de formare. În această cercetare s-a sugerat că, prin menținerea traseului deformarii, distribuția grosimii poate fi controlată. Sokolova et. al. [17] a stu

http://iaeme.com/Home/journal/IJMET 760 editor@iaeme.com

 Chandra Pal Singh și Geeta Agnihotri

compozit și a concluzionat că comportamentul de formare al sandvișurilor cu trei straturi este

puternic influențat de geometria poansonului și de grosimea miezului. Hol J. et. al [18] a studiat un
model de frecare folosind două mecanisme de aplatizare pentru a determina aria reală de contact la
nivel microscopic care poate fi utilizat în simulări FE la scară largă. Zona reală de contact este utilizată
pentru a determina influența efectelor arăturii și a aderenței dintre asperitățile de contact asupra
coeficientului de frecare. Karupannasamy DK [19] a investigat procesul de ambutisare adâncă pentru
diferite condiții de lubrifiere având în vedere micromecanismele. În loc de frecare constantă dată de
legea frecării coloanelor, coeficientul de frecare local este considerat pentru a prezice mai precis
coeficientul de frecare. Banabic D et. al. [20] a investigat procesul de formare pentru a găsi curbele
FLD experimental. Brabie G. et. al. [21] a investigat ambutisarea profundă a micro și milipieselor și
investigația a fost făcută pe baza variațiilor de grosime.
Pereira Michael et. al. [22] a efectuat studii experimentale pentru procesul de ștanțare a tablei pentru a examina locația uzurii, tipul și severitatea acesteia la raza matriței. S-a sugerat că

uzura peste raza matriței depinde în primul rând de combinația de mecanisme de arat și uzură. Acest studiu a sugerat, de asemenea, că răspunsul general la uzura sculei și durata de viață a

sculei pentru procesul de formare a canalului depind de condițiile tranzitorii de contact și deformare predominante la raza matriței și suprafețele goale. Lou et. al. [23] a investigat mecanismele

de fractură pentru a determina limitele de formare a fracturilor. A fost propus un nou criteriu luând în considerare acumularea de daune induse din cauza nucleării, creșterii și coalescenței prin

forfecare a golurilor. Deformarea plastică echivalentă, triaxialitatea tensiunii și efortul de forfecare maxim normalizat au fost luate în funcție de nucleare, creșterea și coalescența de forfecare a

golului pentru a dezvolta un model de fractură. Cwiekala, et, al. [24] a propus o metodă, care combină diferite abordări analitice pentru o simulare precisă și rapidă a desenului adânc. Metoda de

simulare dezvoltată ia în considerare comportamentul materialului, parametrii procesului și traseele de deformare în procesele de ambutisare adâncă axisimetrică și prismatică. Efectele

dependente de timp pot fi observate deoarece simularea este realizată în mai mulți pași. În calcularea distribuțiilor de deformare, metoda dezvoltată oferă o precizie mai mare decât rezolutorii

numerici cu un pas. Viteza de calcul a metodei propuse este de 80 de ori mai mare pentru piesele axisimetrice și pentru părțile prismatice de 20 de ori mai mare decât rezolutorii numerici cu un

pas. care combină diferite abordări analitice pentru o simulare precisă și rapidă a desenului profund. Metoda de simulare dezvoltată ia în considerare comportamentul materialului, parametrii

procesului și traseele de deformare în procesele de ambutisare adâncă axisimetrică și prismatică. Efectele dependente de timp pot fi observate deoarece simularea este realizată în mai mulți

pași. În calcularea distribuțiilor de deformare, metoda dezvoltată oferă o precizie mai mare decât rezolutorii numerici cu un pas. Viteza de calcul a metodei propuse este de 80 de ori mai mare

pentru piesele axisimetrice și pentru părțile prismatice de 20 de ori mai mare decât rezolutorii numerici cu un pas. care combină diferite abordări analitice pentru o simulare precisă și rapidă a

desenului profund. Metoda de simulare dezvoltată ia în considerare comportamentul materialului, parametrii procesului și traseele de deformare în procesele de ambutisare adâncă axisimetrică

și prismatică. Efectele dependente de timp pot fi observate deoarece simularea este realizată în mai mulți pași. În calcularea distribuțiilor de deformare, metoda dezvoltată oferă o precizie mai

mare decât rezolutorii numerici cu un pas. Viteza de calcul a metodei propuse este de 80 de ori mai mare pentru piesele axisimetrice și pentru părțile prismatice de 20 de ori mai mare decât

rezolutorii numerici cu un pas. Efectele dependente de timp pot fi observate deoarece simularea este realizată în mai mulți pași. În calcularea distribuțiilor de deformare, metoda dezvoltată

oferă o precizie mai mare decât rezolutorii numerici cu un pas. Viteza de calcul a metodei propuse este de 80 de ori mai mare pentru piesele axisimetrice și pentru părțile prismatice de 20 de ori mai mare decât rezolutorii num

2. SIMULAREA SI MODELAREA PROCESULUI

În acest articol a fost luată în considerare formarea cupei cilindrice și se execută simulări pentru valori
diferite de frecare între suprafețele de contact. Pentru studiu a fost selectat oțel cu conținut scăzut de
carbon DIN 1.0347. Proprietățile mecanice sunt preluate din literatură ca efort de curgere = 220 N/mm2,
n=0,07, E=222 GPa, densitate 7,9E-09 și raportul otrăvirii = 0,3. Dimensiunile geometrice ale matriței,
poansonului și dimensiunea semifabricatului sunt, de asemenea, selectate din literatură [2]. Fig. 1 prezintă
detalii geometrice ale diferitelor componente. Forța suportului de gol și viteza de perforare sunt selectate
ca 12,5 kN și 5000 mm/sec, așa cum este prezentat în articolul de cercetare [2]. În acest studiu toți
parametrii sunt menținuți constanți și doar coeficientul de frecare a fost modificat de la 0,2 la 0,06. Pentru
simulare a fost utilizat software-ul cu licență Hyperform 12.0. Blank a fost îmbinat cu coajă. Toate celelalte
componente au fost considerate componente rigide și au fost plasate rigide. Figura 2 prezintă modelul FE
utilizat pentru analiză. Variația procentuală a grosimii, distribuția tensiunilor Von Mises, grosimea la diferite
porțiuni, deformarea plastică Diagramele limită de formare și formarea necesară au fost studiate pentru a
investiga efectul frecării.

http://iaeme.com/Home/journal/IJMET 761 editor@iaeme.com

 Analiza cu elemente finite a procesului de embotire adâncă pentru a investiga efectul frecării

figura 1Detalii geometrice ale componentelor pentru formarea cupei cilindrice [2]

Figura 2Model de simulare în Hypermesh.

Curba de deplasare a sarcinii de formare se poate observa că sarcina de formare crește

continuu și atinge vârful la adâncimea de tragere de 16 mm după aceasta pornirile au scăzut. În
articolul menționat, sarcina maximă de formare are loc aproape de 16 mm. În articolul
menționat, sarcina de formare a fost calculată numeric și experimental. În simulările numerice s-
au folosit două elemente diferite visco-solid și element shell. În studiul de față, sarcina maximă
de formare este estimată cu aproximativ 18500 N. Fig. 3 arată sarcina de formare în raport cu
deplasarea.

Figura 3Curba sarcină-deplasare la coeficientul de frecare 0,15

http://iaeme.com/Home/journal/IJMET 762 editor@iaeme.com

 Chandra Pal Singh și Geeta Agnihotri

3. REZULTATE SI DISCUTII
Pentru a investiga efectul frecării, s-au efectuat simulări la diferite valori de frecare între suprafețele
de contact, menținând alți parametri constanti. Distribuția grosimii, Stresul Von Mises a fost studiat.
Figura 4 prezintă stresul Von Mises la un element și poate fi văzut că frecarea dintre suprafețele de
contact este redusă, de asemenea, în mod semnificativ. Figura 5 sugerează îmbunătățirea grosimii
minime la un element cu frecare mai mică. S-a observat o subțiere minimă la frecare 0,05. De
asemenea, sarcina de perforare necesară este redusă pe măsură ce frecarea dintre suprafețele de
contact, așa cum se vede în Figura 6. Fluxul de metal în cavitatea matriței depinde de frecare, la
frecare mai scăzută curgerea metalului fără probleme în cavitatea matriței. Pentru a stabili gradul de
influență a parametrilor procesului a fost efectuată analiza ANNOVA.

Figura 4Diagrama efort vs deplasare pentru un element

Figura 5Grosimea minimă a unui element la frecare diferită

Figura 6Curba sarcină-deplasare la diferite frecări

http://iaeme.com/Home/journal/IJMET 763 editor@iaeme.com

 Analiza cu elemente finite a procesului de embotire adâncă pentru a investiga efectul frecării

3.1. Taguchi și ANNOVA - Metodă de evaluare a gradului de influență a

parametrilor
Sunt luați în considerare trei parametri (viteza de perforare, forța suportului semifabricatului și
frecarea între suprafețele de contact). Tabelul 1 prezintă parametrii procesului și nivelul parametrilor.
Valoarea minimă a forței suportului gol este selectată pe baza pragului de încrețire și frecarea dintre
suprafețele de contact este selectată din literatură, condițiile de lubrifiere care predominau în general
în aplicațiile industriale. În ambele cazuri s-au folosit aceleași valori.

tabelul 1Parametrii procesului și domeniul lor

Nivel Viteza pumnului BHF Coeficient de frecare (µ)

1 4000 10kN 0,06
2 5000 15kN 0,1
3 6000 20kN 0,15
Au fost folosite următoarele relații.
( )
1.DOMNIȘOARĂ= 1/n-1/y2 unde n este numărul de elemente și y este grosimea fiecărui
element
2. (ii) TheS⁄Nraportul este exprimat ca(S/N)i= −10- jurnal(DOMNIȘOARĂ)

1i=9
3. (iii) Media generalăS⁄Nraportul este exprimat caS/N= -(S/N) i
9 i=1
4. (iv) Suma pătratelor datorată variației în jurul mediei este exprimată ca
SS=-((S/N)i−S/N )
i=9
2

i=1

5. (v) Pentru al-lea parametru de proces, este dată suma pătratelor datorată variației în jurul mediei

)
i−3
la fel de(S/N)i= -((S/N) ij− S/N
2

i=1

Figura 7Distribuții de grosime pentru cupa cilindrice de-a lungul axei OX

Figura 7 prezintă distribuția grosimii de-a lungul OX în cazul cupei cilindrice. Pentru a analiza calitatea
produsului, distribuția grosimii în întregul produs a fost luată ca caracteristici de calitate. Deoarece fluxul de
material în cavitate depinde de combinația de parametri, aceștia au ca rezultat variația grosimii de-a lungul
axei OX. Din figura 7 se poate observa, la niveluri scăzute de parametri, că există o curgere lină a
materialului în cavitate, astfel încât rezultă o subțiere mai mică în partea de jos a produsului. La niveluri mai
mari de parametri, se poate observa că există o subțiere mare la perete din cauza fluxului necorespunzător
al materialului în cavitate. Rărirea maximă a fost observată în treilea

http://iaeme.com/Home/journal/IJMET 764 editor@iaeme.com

 Chandra Pal Singh și Geeta Agnihotri

simulare și este prezentată de curba 133. Pentru analiza statistică toate simulările sunt efectuate
pentru adâncimea de desen de 30 mm.

masa 2Date pentru ANNOVA

Simulări DOMNIȘOARĂ (S/N)i (S/N)ij

1 0,776286 2.199559 2.199559
2 0,79727 1,967892 1,967892
3 0,80839 1,847576 1,847576
4 0,789979 2,047693
5 0,808711 1,844131
6 0,789211 2,056135
7 0,795996 1,981783
8 0,790735 2,039379
9 0,799107 1,947902
1 0,776286 2.199559 2.199559
4 0,789979 2,047693 2,047693
7 0,795996 1,981783 1,981783
2 0,79727 1,967892
5 0,808711 1,844131
8 0,790735 2,039379
3 0,80839 1,847576
6 0,789211 2,056135
9 0,799107 1,947902
1 0,776286 2.199559 2.199559
6 0,789211 2,056135 2,056135
8 0,790735 2,039379 2,039379
2 0,79727 1,967892
4 0,789979 2,047693
9 0,799107 1,947902
3 0,80839 1,847576
5 0,808711 1,844131
7 0,795996 1,981783

?̅?/  =1,99245

Tabelul 3Contribuția procentuală a fiecărui parametru

Contribuție procentuală
Parametrii procesului Suma patratelor(  )  (   
)
  
Viteza pumnului 0,000261 0,808705
Presiunea de menținere în gol 0,010558 32.67009
Frecare între suprafețele de contact 0,021497 66,52121
Tabelul 2 prezintă datele pentru ANNOVA și Tabelul 3 prezintă contribuțiile fiecărui parametri de
proces. Din discuția de mai sus se concluzionează că, pe măsură ce forma/designul produsului devine
mai complicată, influența procentuală a frecării în procesul de formare a crescut și a devenit
parametrul cel mai dominant al procesului. Contribuția procentuală a coeficientului de frecare este de
66,5%, care este maxim dintre cei trei parametri.

http://iaeme.com/Home/journal/IJMET 765 editor@iaeme.com

 Analiza cu elemente finite a procesului de embotire adâncă pentru a investiga efectul frecării

4. CONCLUZIE
După verificarea modelului de simulare, coeficientul de frecare între suprafețele de contact a fost modificat
păstrând toți ceilalți parametri constanti. Distribuția grosimii, stresul Von Mises și sarcina de formare au
fost studiate pentru analiza efectului frecării. Diluarea sa îmbunătățit de la 25% la 16%, deoarece frecarea
se reduce între suprafețele de contact. Distribuția grosimii a fost îmbunătățită pe măsură ce frecarea este
redusă. Grosimea minimă la raza poansonului a crescut de la 0,75108 la 0,837 mm la frecare de la 0,2 la
0,06. O îmbunătățire suplimentară a tensiunii Von Mises a fost observată în zona razei de perforare.

Alte metode Taguchi și ANNOVA au fost utilizate pentru a găsi măsura eficacității parametrilor. În
acest caz de formare a produsului în formă de cupă, coeficientul de frecare între suprafețele de
contact a fost parametrul dominant care afectează mai mult procesul decât forța de reținere a
semifabricatului. S-a efectuat analiza Annova și s-a ajuns la concluzia că contribuția vitezei de
perforare, BHF și frecare a fost de 0,8%, 32,6 și, respectiv, 66,5%.
Se poate concluziona că influența parametrului depinde în mare măsură de grosimea tablei de
metal și de dimensiunea piesei de desenat. Din acest studiu se poate observa că frecarea devine mai
proeminentă în cazul părții subțiri și miniaturizate.

MULȚUMIRI
Autorii ar dori să fie obligați Universiti Malaysia Pahang pentru furnizarea de facilități de
laborator și asistență financiară în cadrul proiectului nr. RDU110110.

REFERINȚE
[1] Browne, MT și MT Hillery. Optimizarea variabilelor la tragerea adâncă a cupelor CR 1. Jurnalul
de tehnologie de prelucrare a materialelor 136.1 (2003): 64-71.
[2] Fereshteh-Saniee, F. și MH Montazeran. O estimare comparativă a sarcinii de formare în
procesul de imbutire adâncă. Journal of Materials Processing Technology 140, nr. 1 (2003):
555-561.
[3] Kakandikar, GM și VM Nandedkar. Optimizarea sarcinii de formare și a variabilelor în procesul de
ambutisare adâncă pentru cupa auto utilizând algoritmul genetic. (2005): 1-10.
[4] Padmanabhan, R., MC Oliveira, JL Alves și LF Menezes. Influența parametrilor procesului
asupra ambutisării adânci a oțelului inoxidabil. Elemente finite în analiză și proiectare 43,
nr. 14 (2007): 1062-1067.
[5] Malekani, J., A. Mostafa Pour, M. Eskandarzade și Abolfazl Totonchi. Investigații numerice și
experimentale asupra formei matriței și a suportului de blanc în procesul de embotire adâncă.
Journal of Applied Sciences 8 (2008): 2153-2157.
[6] Intarakumthornchai, Thanasan și colab. Optimizarea bazată pe FEA a forței și presiunii suportului de
blanc pentru extragerea adâncă hidromecanică a cupei parabolice folosind Greedy Search și RSM
Methods Engineering Journal 14.2 (2010): 15-32.
[7] Yang, TS Investigarea distribuției deformarii cu lubrifiere în timpul procesului de
ambutisare adâncă. Tribology International 43.5 (2010): 1104-1112.
[8] Kadkhodayan, M. și F. Moayyedian. Studiu analitic elastic-plastic asupra încrețirii flanșei în
procesul de ambutisare adâncă. Scientia Iranica 18.2 (2011): 250-260.
[9] Saxena, Ravindra K. și PM Dixit. Analiza numerică a leziunilor pentru predicția inițierii
fracturii în ambutisare adâncă. Elemente finite în analiză și proiectare 47.9 (2011):
1104-1117.
[10] Volk, Mihael, Blaž Nardin și Bojan Dolšak. Aplicarea simulărilor numerice în procesul de
ambutisare adâncă și sistem de reținere cu inserții de segmente. Strojniški vestnik-Journal
of Mechanical Engineering 57.9 (2011): 697-703.

http://iaeme.com/Home/journal/IJMET 766 editor@iaeme.com

 Chandra Pal Singh și Geeta Agnihotri

[11] Abbasi, M., et al. O nouă încercare de analiză a comportamentului la încrețire a semifabricatelor sudate personalizate în
timpul procesului de ambutisare adâncă. Materiale & Design 40 (2012): 407-414.

[12] Hassan, MA, et al. Efectul formei umflături asupra formării ridurilor și rezistenței
tablă subțire din oțel inoxidabil. Materiale & Design 42 (2012): 37-45.
[13] Nanu, N. și G. Brabie. Model analitic de predicție a parametrilor de backback în cazul
procesului de întindere-îndoire în U în funcție de distribuția tensiunilor în grosimea
tablei. Jurnalul Internațional de Științe Mecanice 64.1 (2012): 11-21.
[14] Reddy, R. Venkat, Dr TA Janardhan Reddy și Dr GCM Reddy. Efectul diferiților parametri
asupra încrețirii în cupele cilindrice de ambutisare adâncă. International Journal of
Engineering Trends and Technology-Volume3Issue1 (2012): 53-58.
[15] Van, Tung Phan, Katja Jöchen și Thomas Böhlke. Simulare de formare a tablei care
încorporează date EBSD. Journal of Materials Processing Technology 212.12 (2012):
2659-2668.
[16] Tommerup, Søren și Benny Endelt. Verificarea experimentală a unui instrument de desenare adâncă
sistem de distribuție adaptivă a presiunii suportului semifabricat. Journal of Materials Processing
Technology 212.11 (2012): 2529-2540.
[17] Sokolova, OA, M. Kühn și H. Palkowski. Proprietăți de ambutisare adâncă a greutății ușoare
compozite sandwich oțel/polimer/oțel. arhivele de inginerie civilă și mecanică 12.2
(2012): 105-112.
[18] Hol, J., MV Cid Alfaro, MB De Rooij și T. Meinders. Modelare avansată de frecare pentru
formarea tablei. Wear 286 (2012): 66-78.
[19] Karupannasamy, DK, J. Hol, MB de Rooij, T. Meinders și DJ Schipper. Modelarea lubrifierii
mixte pentru procese de ambutisare profunda. Purtare 294 (2012): 296-304.
[20] Banabic, D., et al. Dezvoltarea unei noi proceduri pentru determinarea experimentală a
curbele limită de formare. CIRP Annals-Manufacturing Technology 62.1 (2013): 255- 258.

[21] Brabie, G., et al. Predicția și minimizarea variației grosimii tablei în timpul ambutisării
adânci a micro/mili piese. Jurnalul Internațional de Științe Mecanice 68 (2013):
277-290.
[22] Pereira, Michael P., Matthias Weiss, Bernard F. Rolfe și Tim B. Hilditch. Efectul
precizia profilului razei matriței la uzura în ștanțarea tablei. Jurnalul Internațional de
Mașini-Unelte și Fabricare 66 (2013): 44-53.
[23] Lou, Yanshan, Hoon Huh, Sungjun Lim și Keunhwan Pack. Noul criteriu de rupere ductilă pentru
predicția diagramelor limită de formare a fracturilor ale tablelor metalice. Jurnalul
Internațional de Solide și Structuri 49, nr. 25 (2012): 3605-3615.
[24] Cwiekala, T., A. Brosius și AE Tekkaya. Simulare precisă a desenului adânc prin
combinarea abordărilor analitice. Jurnalul Internațional de Științe Mecanice 53.5
(2011): 374-386.
[25] R. Deendayal, Behavior of a Single Pile Situat on Sloping Ground of a Soil Under Cyclic
Loading: A Finite Element Analysis. Jurnalul Internațional de Inginerie Civilă și
Tehnologie, 8(10), 2017, pp. 925–932.
[26] A. Sreenivasa Rao și K Venkata Rao. Un studiu asupra caracteristicilor de prelucrare în frezarea
Ti-6Al-4V folosind analiza experimentală și cu elemente finite. Jurnalul Internațional al
Inginerie civilă și tehnologie, 8(7), 2017, pp. 457–469.

http://iaeme.com/Home/journal/IJMET 767 editor@iaeme.com