Tehnologii avansate în procesele de abraziune fina

R. Komanduri (1), DA Lucca (2), și de domnul Y. Tani * (2)

Inginerie Mecanica si Aerospatiala, Universitatea de Stat din Oklahoma, Stillwater, OK, Statele
Unite ale Americii
* Institutul de Știința Industrială, Universitatea din Tokyo, Tokyo, Japonia

Abstract

Materialele abrazive fie ele fixe sau libere, sunt invariabil utilizate în producția de componente
de cea mai înaltă calitate în ceea ce privește forma și acuratețea finisajului, și integritatea de
suprafață. În timp ce aplicatiile optice, mecanice, și
cele electronice ale ceramicii avansate, sticlei, si ale semiconductorilor pot solicita
precizii de finisare (de exemplu, iregularitatile în intervalul ångströmi), adâncimea și natura
substratului rezultat prin prelucrare pot fi la fel de importante.
Pentru fabricarea economică și pentru o mai bunăfiabilitate a materialelor casante ,o înțelegere a
mecanismelor de îndepărtare a materialului prin procese abrazive fine,la fel ca si natura
prejudiciului, sunt condiții prealabile esențiale. Cunoașterea
mecanismelor de mutare și natura prejudiciului poate permite îmbunătățirea proceselor și pentru
a le minimiza, dacă nu elimina total, daunele de suprafata si substrat. Această lucrare se
concentrează pe procesele abrazive fine. În general, modelele de indentare sunt folosite pentru a
simula abraziunea si lustruirea.O încercare se face prin legarea diverselor modele convenționale
de prelucrare, slefuire, prelucrare ultraprecisa,
și indentarea de alunecare ca o tranziție înrudita pentru materialele operatunilor de indepartare,
intrucat, lustruirea chimica mecanică (CMP) a devenit procesul ales pentru finisarea
semiconductorilor, nenumaratele modele construite pana acum, desi sunt foarte importante, au
prezentat aspecte izolate ale procesului si/ sau au neglijat anumite aspecte.
Pentru a utiliza modele analitice,instrumente predictive pentru finisaje din materiale casante, este
necesar să se integreze înțelegerea procesului.Aceasta rapoarte sunt despre unele progrese
tehnologice facute in procesele abrazive fine.

Cuvinte cheie : slefuire, lustruire, finisare, abrazive, ceramica, sticla, siliciu.

„Cu cat particulele abrazive sunt mai mici, cu atat mai mici vor fi zgarieturile, cu care prin
miscare countiuna sticla va fi lustruita.”
Sir Isaac Newton, Optica (1695)
INTRODUCERE

Materialele abrazive au fost folosite pentru finisare inca din antichitate, dovada stau
nenumaratele pietre funerare din intreaga lume la fel ca si de eroziunea naturala de pe ele
datorata ploii, vantului si nisipului si a interactiunilor chimice asociate cu mediul (poluarea)
(Komanduri si Lucca, 1997).
Abrazivele fine sunt obtinute in general prin imbucatatire, o procedura prin care materialele
casante sunt reduse ca dimensiune. In consecinta a existat o limita privind marimea care poate fi
obtinuta si defectul asociat al structurii capatat in urma procesului de reducere a dimensiunii.
Astazi noi progrese in ceea ce priveste sinteza de materiale au permis productia de abrazivi
ultrafini in nanometrii fara a fi nevoie de pulverizare. Ele sunt folosite intr-o varietate de forme ,
inclusiv materiale abrazive moi (lustruire,
lepuire), materiale abrazive cu liant (de slefuire), abrazive pentru producerea de componente de
diferite forme,dimensiuni, precizie, finisaj, de suprafață și integritate.
Cereintele variaza de la o rezolutie inalta, fiabilitate ridicata, timp de raspuns, debit mare, si
integritate mare pentru componentele electronice, spre surabilitate mare, putere mare, fiabilitate
inalta pentru componentele structurale, reflexie mare pentru componentele optice, Permeabilitate
magnetica mare pentru materiale magnetice. Utilizarile tehnologice initiale ale materialelor
abrazive au fost in general pentru aplicatii optice, cum ar fi microscoape si telescoape, precum si
pentru lustruirea suprafetelor pentru investigare in domeniul metalurgic de microstructuri.
( Olanda, 1964). Prin urmare, mecanismele de îndepărtare a materialului în lustruire au atras
atenția unor oameni importanti, ca Isaac Newton Lord Rayleigh (1901), Sir George Beilby
(1921), profesorul Bowden si profesorul Tabor de la Universitatea Cambridge (1950), și mai
recent, de către unul dintre colegii noștri ClRP, Len Samuels din Australia (1971), pentru a
menționa doar câteva nume. Se poate observa că suprafețele de sticlă produse pentru aplicatiile
optice trebuie să fie netede numai într-o anumită măsură (o fracțiune din lungimea de undă, h din
lumina incidenta), pentru ca aceasta sa reflecte lumina. Astfel, o suprafață care imprastie lumina
neglijabil nu trebuie să fie netedă pe o scară atomică.Deoarece eliminarea materialului în
procesele fine abrazive este extrem de mică, de ordinea submicrometrilor sau mai puțin,colegul
nostru distins, Norio Taniguchi (1 974) a inventat termenul "nanotehnologie" ca un obiectiv de
ultra precizia de prelucrare. În 1983, la Adunarea Generală ClRP din Harrogate o lucrare de a
fost susținută: Tendințe de stare și de viitor în prelucrare de precizie și Materiale de prelucrare ",
de către profesorul Taniguchi
(1983). Prezentarea a fost făcută de către colegul nostru distins și fostul președinte al CIRP,
Profesorul Pat McKeown, Inginerie (CUPE) din Marea Britanie.
(după Taniguchi, 1983)

Prin încorporarea continuă a progreselor realizate în UPM în anii anteriori, pentru PM în primul
rând, și în cele din urmă pentru CM, preciziile atinse continuă să crească.

De exemplu, Taniguchi a prezis că până în anul 2000 d.Hr., precizia de prelucrare din prelucrarea
convențională ar ajunge la 1 pm, în timp ce în prelucrarea de precizie (PM) și în prelucrarea de
ultra precizie (UPM) ar ajunge la 0.01 um și respectiv 0.001 um. Este uimitor faptul că
prezicerile sale realizate în1983 sunt, de fapt, în conformitate cu progresele care au loc în prezent
în industria de mașini unelte.

Taniguchi, de asemenea, a abordat probleme care urmează să fie rezolvate în timp, vizand
realizarea unor precizii reale de 0.1 um - 0.05 um pentru finisare materiale electronice, optice,
magnetice.

Acestea includ trecerea la un nivel mai ridicat de precizie inerenta pentru totalitatea elementelor /
subsistemelor, cum ar fi rectilinitate, planeitate, și perpendicularitate a miscarii uneltelor /
suprafetei de prelucrat; controlul preciziei adaptata la miscarea uneltelor / suprafetei de prelucrat;
aplicarea tehnicilor si sistemelor de control al calității la cele mai înalte nivele de precizie.

Dezvoltarea capacității de predicție deterministe, pe care distinsul nostru coleg Jim Bryan
(1984), de la Laboratorul National Lawrence Livermore (LNLL) a sustinut-o de la început, a
vizat obținerea unor precizii a uneltelor cu capacitatea de 50 nm.

În mod tradițional, unul sau mai multe instrumente ascutite, cu muchii geometric definite, cum
ar fi instrumente de strunjit si de frezat, au fost utilizate pentru degroșare și semifinisare, si
abrazive, fie în formă vrac sau conglomerate a căror geometrie variază continuu într-un mod
imprevizibil în timpul procesului, sunt utilizate pentru finisare.

Cu toate acestea, acest mit a fost dat uitarii odata cu dezvoltarea mașinilor unelte rigide, ultra
precise pentru finisarea oglinda a materialelor neferoase folosind un singur instrument de
diamant cristal. Rugozitatea suprafetei de ordinea 10 A rms, este obținuta astăzi relativ ușor pe o
gamă largă de geometrii de suprafață, cum ar fi rotunde plane, sau, parabolice (concav sau
convex).

Ulterior, profesorul McKeown din CUPE, a dezvoltat o masina de slefuit extrem de rigidă, foarte
precisa(Nanocentre 600) (1 990) care încorporează procesul de finisare electrolitic (ELID) al
profesorului Nakagawalui (Ohmori și Nakagawa, 1990,1995; Ohmori și Takahashi, 1994) pentru
măcinarea unei game de oțeluri călite, ceramică, și sticla.

Trebuie subliniat faptul că termenii lustruire, lepuire, honuire si finisare sunt

toti utilizati pentru finisarea de precizie.

De exemplu, în mod tradițional, lustruirea consta in cea mai buna finisare ignorand acuratetea
suprafetei sau forma, un exemplu este pregătirea probelor metalurgice, în cazul în care obiectivul
este cel de eliminare a zgârieturilor, astfel încât microstructura poate fi observata după gravură.
De asemenea, este utilizată pentru îndepărtarea prejudiciilor precum microfisuri, goluri, etc,
cauzate de operațiile de producție anterioare, gen slefuire.
Lepuitul conventional, in constrast nu este folosit pentru finisare, ci pentru exactitatea formei -
planeitate, în cazul obiectelor plate sau a sfericității, în cazul bilelor. Termenul honuire este
folosit, similar cu lepuit, pentru acuratetea suprafetelor și formei și pentru a genera topografia
care "prinde" lubrifiantul. Finisarea este un termen general folosit pentru a descrie oricare dintre
aceste procese.

Astăzi, având în vedere capacitatea noastră de a genera finisaje extrem de precise inclusiv ca si
acuratete a formei folosind o gama larga de procese, acesti termeni sunt folositi oarecum
alternativ și nu pot fi folositi cu acelasi inteles de catre cercetători precum și de practicieni.
Mai multe lucrări cheie ce au fost prezentate la Adunările Generale CIRP, în trecut, de către
distinsii nostri colegi, s-au legat de tehnologia de finisare cu abrazive fine. Având în vedere
importanța lor deosebită, unele dintre aceste referinte sunt încorporate în lucrarile
cheie:Taniguchi, N., 1983, Current Status in, and Future
Trends of Ultraprecision Machining and Ultrafine
Materials Processing, Annals of CIRP, 32/2: 573-582.
(dupa Nogawa, 1988)

Konig, W., Tonshoff, HK, Fromlowitz, J. și Dennis,P., 1986, polizoare, CIRP, 35/2: 487-
494.Inasaki, 1, 1987., Degroșare de materiale dure și fragile, CIRP, 36/2: 463-471.
McKeown, PA, 1987, Rolul Ingineriei de precizie a viitorului, CIRP, 3612:
Salje, E., și Paulmann, R., 1988, Relațiile dintre procesele abrazive, CIRP, 37/2: 641-
648.Tbnshoff, HK, V. Schmieden, W., Inasaki, I., Konig,W., și Spur, G., 1990, Prelucrarea
abraziva de siliciu, CIRP, 39/2: 621-635.
Ikawa, N., Donaldson, RR, Komanduri, R., Konig, W.,McKeown, PA, Moriwaki, T., și Stowers,
IF, 1991,Metal- Tăiere Ultraprecizie, Trecut, Prezent, și
Viitoru, CIRP, 4012: 587-594.
Tonshoff, HK, Peters, J., Inasaki, I., și Paul, T.,1992, Modelarea și simularea proceselor de
șlefuit, CIRP, 41/2: 677-688. Venkatesh, V.C., Inasaki, I., Tbnshoff, H.K.,
Nakagawa, T., și Marinescu, ID-ul, 1995., Observatii privind lustruirea și prelucrarea de precizie
Ultra, Materiale de substrat de semiconductor, CIRP,Malkin, S., și Hwang, T.W., 1996,
slefuire,Mecanisme pentru Ceramica, CIRP, 45/2: 569 -580.
De asemenea, cel puțin trei monografii au fost scrise pe acest subiect de catre distinșii noștri
colegi. Ele sunt "Principiile de prelucrare prin tăiere, abraziune, și eroziune "de Jan
Kaczmarek (1976); "Principii de prelucrare abrazive,"de Milton Shaw (1996), și "Tehnologia de
slefuire," de S.Malkin (1989). În plus, numeroase lucrări tehnice au fost
publicat în CIRP de-a lungul anilor pe diferite subiecte legate de obiectul, dintre care multe
legate de finisare.

Figura 2 prezintă o clasificare a diferitelor procese de îndepărtare a materialului din punct de

vedere al sursei de energie utilizată (după Nogawa, 1988). Acestea implică atât indepartarea
materialului mecanic, cum ar fi un singur punct de tăiere sau mai multe puncte de taiere precum
și cu materiale abrazive (liant, filmate, și vrac), precum și non-tehnici mecanice, tehnici care
implică non-mecanică de îndepărtare a materialului pentru
finisare. Include mai multe tipuri de prelucrare fascicululu (procese cu fascicul laser, fascicul de
electroni, de ioni, moleculară fascicul), prelucrare de descărcare electrica, prelucrare
electrochimica, prelucrare chimica, etc. Acestea sunt considerate ca fiind în afara domeniului de
aplicare al finisarii abrazive, și, prin urmare, nu sunt acoperite în acest articol.
În schimb, cititoriilor le sunt sunt menționate lucrări de Taniguchi (1983, 1993) și alte lucrari
specializate pe acest subiect (de ex Taniguchi, 1989).

Există multe progrese care au loc în finisarea cu materiale abrazive fine, inclusiv, procesele de
abraziune și de unire a acestora, de mașini-unelte(rigiditate, precizie, viteza, putere, feed-back de
control,etc), precum și mediul înconjurător. Ar fi dificil, dacă nu
imposibil, de a acoperi toate progresele din aceste domenii într-un singur
document. Prin urmare, aceasta încercare este făcută pentru a aprecia unele dintre progresele
rapide care au loc în acest domeniu, cu câteva ilustrații.

În general, modelele de indentare sunt folosite pentru a simul abraziunea și lustruirea. In aceasta
lucrare se va incerca de a lega prelucrarea conventionala, slefuirea, prelucrarea de ultraprecizie,
ca tranziție pentru operațiunile de îndepărtare a materialelor ce variază de la adancimea taieurii
pana la geometria instrumentului folsit.

Finisarea mecanico-chimica (CPM) a devenit un proces indispensabil pentru finisarea

materialelor dure, casante pentru aplicații optice, electronice, și structurale. De asemenea,
eroziunea coloidala individuala particulelor de siliciu de pe stratul de siliciu (format în timpul
rectiei chimice) trebuie să fie luate în considerare în loc de, sau, în plus față de
abraziune. Sunt necesare mai multe eforturi în direcția de dezvoltare a unui model cuprinzător,
ținând cont de diverse aspecte ale CMP de a profita de acest unic
proces. De asemenea, Lustruirea mecanico-chimica este procesul ales din ce în ce mai des penru
etapa de finisare a mulor materiale cu cerinte stricte de finisaj, precizie. Prin urmare, eforturile de
cercetare ar trebui să fie îndreptate în acest domeniu important de activitate, si nu spre aspectele
mecanice.

SISTEME DE MASINI ULTRAPRECISE Având în vedere particularitățile de workmaterials

(ceramica, pahare optice avansate, materiale semiconductoare, etc), cerințele stricte ale acestor
materiale în practică, necesitatea de a elimina cantități foarte mici de material (de biți atomice)
pentru a minimiza sau eliminarea rupere fragilă, finisaj de suprafață foarte mare și cerințele de
acuratețe formă, și integritatea suprafeței cerute (de exemplu, minim sau nu de suprafață sau în
apropierea suprafeței deteriorare, inclusiv modificările metalurgice, subliniază reziduale, cum ar
fi defecte microfisuri), este necesar să se ia în considerare întregul procesul de prelucrare
ultraprecision ca un sistem, și nu în calitate de componente individuale. Este această abordare,
care a permis Jim Bryan si colegii sai de la LLNL de a concepe, de proiectare, și de a construi
submicronice diamant strungurile și să dezvolte această tehnologie pentru a termina suprafetele
care a depasit de tehnologie de precizie de slefuire de timp prin ordine de mărime (Bryan și
Loewen, 1974; Bryan, 1979; Donaldson, 1979). O similară sistemelor de abordare este necesară
pentru toate sistemele de prelucrare de precizie, precum și sub-sisteme care utilizează materiale
abrazive fine. Desi cerintele specifice pot varia de la proces la proces, pentru ultraprecision
finisare cu abrazive fine, suntem interesați sunt de obicei într-un sistem integrat, cu următoarele
considerente::
De înaltă precizie, fără vibrații, rigidă instrument bucla mașinii rigiditate mare între sculă și piesa
de prelucrat de înaltă rezoluție de control al mișcării de cereale dimensiunea submicronice
abrazive de granulație uniformă a legat într-o roată sau în FOM a unui abraziv acoperite ",
abraziv sau ca liber Se Procesul de pansament în caz de măcinare, și noi tehnici de casă pentru
sisteme de lipire diferite, de exemplu, EDM, ECM, microblasting, periere, dressing cu laser,
gravare chimice termica de control al stabilității Feedback metrologic Ultraprecision sistem
integrat în mașini-unelte, dar izolat de raspuns a mașinii în timpul prelucrării nivel înalt al
mediului curat, inclusiv temperatura, vibratii, umiditate, praf și cifra de control 3 este o diagramă
conceptuală de prelucrare ultraprecision (UPM) folosind materiale abrazive fine, adoptat la
Nogawa (1988). Blocul central este prelucrarea procesul ultraprecision cu abrazive fine, tema
centrală a acestei lucrări. Pentru a stânga acestuia sunt săgeți care intră în bloc care indică tipul
de mașini-unelte (de slefuire, lustruire, lepuit, etc), inclusiv caracteristicile lor, cum ar fi
rigiditatea și caracteristicilor de amortizare, de precizie, acuratețe de mișcare și capacitatea de
rezolutie, viteza si putere, hrana pentru animale spate sistem de control, pe mașina cadru
metrologiei, tipurile de materiale abrazive (materiale, dimensiuni și metoda de lipire) sau unelte
pentru tăiere; cadrului de metrologie în mașini-unelte și mediu (camera curata, controlul
temperaturii, controlul vibrații, praf gratuit ). Săgeata din partea de sus în blocul principal este
starea workmaterial (tipul de material, dimensiune, forma, starea inițială, metoda de prelucrare,
etc), săgețile din partea de jos în blocul de măsurare sunt proprietăților, și săgețile de pe dreapta
îndreptat departe de blocul sunt de suprafață și subterane (rugozitatea caracteristici, tensiunile
reziduale, geometrie, precizie, deteriorarea metalurgice, fisuri, etc), precum și proprietățile finale
necesare (sau reținute) pentru diverse funcțională (aplicații structurale, optice, magnetice,
electronice, etc). În cele ce urmează, unele aspecte ale sistemelor de prelucrare ultraprecison, și
anume, de mașini-unelte, de materiale abrazive și workmaterials vor fi revizuite pe scurt ca
exemple. Pentru o revizuire completă, se poate referi la lucrări corespunzătoare publicate în
Analele de ClRP și alte reviste relevante se ocupă în detaliu cu diferitele aspecte ale sistemului
menționat mai sus. 2.1 Masini Unelte de pionierat de lucru privind proiectarea și construcția
singur punct de cotitură diamant (SPDT) mașini a fost inițiat în 1970, la LLNL. O varietate de
masini SPDT pentru finisare optică cu laser utilizate în aplicații de apărare au fost construite. Ca
urmare a acestui fapt, multi constructori de mașini-unelte din SUA, Marea Britanie, Japonia, si
Europa a dezvoltat instrumente specializate ultraprecision masini pentru o serie de aplicații
optice, electronice, magnetice și. Detalii cu privire la evolutia de diamant singur punct de
cotitură și măcinarea tehnologii au fost acoperite într-un document anterior de keynote lkawa et
la. (1991). Aici, unelte reprezentative masini construite de LLNL (LODTM), Moore Special Co
Tool, Toshiba, CUPE, două mașini construite de catre cercetatorii de la Universitatea din Osaka
(o masina de slefuit si lustruit-o mașină float), precum și de la Canon mașină super-lustruit buna
(CSSP) sunt revizuite pe scurt ca exemple. În 1980, dr. RR Donaldson si colegii sai de la LLNL
proiectat și construit axul vertical Sistem optic mari Diamond mașină de strunjit (LODTM)
pentru fabricarea foarte precise, optica cu diametru mare reflectorizante pentru sisteme avansate
cu laser (1,5 m în diametru) prin prelucrare directă, fără nevoie de lustruire [Fig. 41. Această
mașină a fost
Astfel, poziționarea instrument de informare nu este afectat de schimbările din tulpina datorită
mișcării de diapozitive de mașini. Instrumentul intreaga masina este situat într-o temperatură
controlată (<0.005 K de variație), camere si operat de la distanță. Componentele cele mai critice
ale mașinii sunt răcite cu un sistem de constantă temperatura apei. Moore a construit un diamant
tuming si slefuire [Fig. 5) pentru producția de componente optice asferice și infraroșu. Acesta
folosește o cabină de duș ulei controla temperatura cu o precizie de + 0.006 K. În mod similar, în
Japonia, Ueda et al. (1991), la Toshiba a dezvoltat un instrument ultraprecision CNC pentru
fabricarea de oglinzi mari asferice de până la 650 mm în diametru și 250 mm în lungime axială
[Fig. 61. Ax este susținut de rulmenți air extern sub presiune. Gama Viteza de rotatie este de la
3.000 la 30.000 rpm. Rigiditatea axului este de 10 N / ora în direcție radială și 20 N / ora în
direcția normală. Un feedback interferometru cu laser sistem cu rezoluție de 2.5 nm este
încorporată atât în X și Z-alunecare propunerilor. Mașinii este instalat într-o cameră temperatură
controlată (+ 1 K) cu camera de mașini-unelte menținut la e 0.1? K. Folosind acest mașină
unealtă, o oglindă concavă din aluminiu placat cu nichel electroless a fost terminat într-o formă
de precizie <0,1 ora PV și un nm 2 R, rugozitatea suprafeței. A 500 mm diametru din sticlă-
ceramică oglinda cu o rază de curbură 1000 mm a fost, de asemenea, terminat cu ajutorul unui
bob fin (16), roata resinoid legat de diamant de slefuire (200 mm diametru), la o viteză roată de
10.000 rpm, cu o viteză de lucru ax din 10 rpm și adâncime de tăiere de 13. O rugozitatea
suprafeței de 0,6 nm Ra și o precizie de formă 12:03 PV au fost obținute.
Fig. 5 Moore M-18 de duș asferice Oil Generator
Fig. 4 Schema ax vertical și avans mare Optica Diamond mașină de strunjit (LODTM) la LLNL
(după Donaldson, 1979) instrument este în esență un strung cu o zonă de lucru 61 cm de mare și
de 1.63 m diametru, cu o capacitate de încărcare de 1,4 tone, și are o efectivă precizie de
poziționare de 28 nm. Bucla metrologie este format din mare stabilitate componentelor pasive
din superinvar. interferometre laser, și hiah Drecision
Fig. 6 Toshiba ultra precizie CNC (după Ueda et la, 1991.)
capacitatii GAGES. Pentru a evita irrors cuantificare în sistemul de control digital, au fost
efectuate măsurătorile cu o rezoluție de 0,6 nm. O mare parte din repetabilitatea această mașină
vine de la faptul că structura de sprijin mecanic este separat de bucla de metrologie. Cadru
metrologie este o structură fără încărcătură, care este cinematic montat la cadrul mașinii
principal. În acest
McKeown din CUPE (1 990) au dezvoltat o mașină de stat-of-the-art ultraprecision slefuire
(Nanocentre), cu un CNC Cuproc 3000 sistem de control [Fig. 71. Acesta este un diamant de 3
axe de cotitură, slefuire, lustruire, si masina de masurat, care se poate termina profile complexe,
prin interferometrie 1.25 rezoluție nm, unități de tracțiune de mare frecare, și Rulmenți rigide
hidrostatice. Se poate manipula piese de până la 600 mm în diametru și 260 mm în lungime. Ea
are o bază de T-construit din granit-epoxi pentru a oferi o stabilitate dimensionala excelenta,
rigiditate mare, și amortizare internă înaltă. Aceasta include ELID dressing, truing ultraprecision
și are o rigiditate maxima în buclă între sculă și workmaterial. Acesta este operat într-un mediu
de temperatură controlată. În plus, instrumentul masina are capacitatea de control al temperaturii
uleiului de duș pe elementele critice de mașini-unelte. Namba et al. (1 987) a dezvoltat un mediu
controlat, lustruire ultraprecision float Masina pentru finisarea plachetelor de dimensiuni mari
(de până la 180 mm), de materiale electronice să o finisare de înaltă, cu pagube minime subteran
[Fig. 81. Această mașină a fost utilizat pe scară largă în Japonia, pentru finisarea materialelor
semiconductoare, în industria electronică. Namba și Tsuwa recunoscut că cheia pentru a face
piese plate de lustruire este planeitatea tur însuși care, la rândul său, este transferat pe suprafață
de lucru în timpul procesului de lustruire. Ei au realizat acest lucru prin rotirea ultraprecision
diamant tur de staniu (Namba și Yonezawa, 1982). Structura mașinii este un strung dublu-
coloana verticala. Un tur cutie de 460 mm diametru exterior. și 120 mm I.D. este situat pe un
platou orizontal al axului principal susținută de o precizie rigidă, de mare, și absorbind
hidrostatice vibrații rulment de ulei. Arbore motor de antrenare (2,2 kW) este montat pe masina
pentru a reduce vibrațiile. Axul principal (125 mm în diametru) se rotește în mod continuu până
la 500 rpm. Tur staniu constă dintr-o placă de tablă lipit pe o placă de oțel inoxidabil cu o rășină
epoxidică. Capului de șină cu un mesaj instrument este condus de către un cilindru orizontal de
ulei pe o șină cruce rigid, care este, de asemenea, prevăzut cu un cap de arbore de sus pentru
rotirea unui titular mic. Un rectilinitate 13 radială și axială abaterea pe suprafața tur de staniu
este obținută prin șanțuri spirale de prelucrare de pas 2 mm în poala staniu, cu un instrument
ascuțit diamant. Lățime și adâncime a canelurilor sunt de 1 mm și 0.5-1.2 mm. Masina este
închisă într-o unitate de superclean (clasa 100) pentru a preveni ca praful de la colectare și
interacționează cu workmaterial. Temperatura de alimentare cu ulei a lagărului hidrostatice și
lichidul lustruire este controlată în intervalul 0.05 K. lichid lustruire este format din 20% din
vapori de silice (7 nm) în filtrat, apă deionizată sau distilată. În timpul lustruire, atât axe principal
și superior rotiți la aproape revoluția fel, dar în direcții opuse. Presiunea este aplicată de lustruire
greutatea porteșantion. Eșantioanele sunt plutea în lichidul lustruire de comportamentul
hidrodinamic al lichidului între eșantion și poala staniu canelat.
Namba et al. (1989) a dezvoltat, de asemenea, un polizor suprafață ultraprecision cu un ax din
sticlă-ceramică (125 mm diametru) de material expansiune zero termică capabil de viteze de
rotație de 3500 rpm [fig. 9 (a) și 9 (b)]. Polizor de precizie are două axuri verticale cu rulmenți
hidrostatice de mare precizie și rigiditate. Adâncimi extrem de fine de tăiere (12:01) sunt
controlate numeric cu ajutorul unor cântare optice. Planeitate submicronice și nanometri
rugozitatea de suprafață (5 nm Rmax) au fost raportate la optice (IFN sticlă optică), materiale
magnetice (Mn-Zn ferită), și electronice folosind diamant discuri abrazive abrazive. Namba et al.
(1 992) folosind acest motiv polizor Mn-Zn monocristale de ferita la 1200 m / min folosind
diverse dimensiuni jante de cereale diamantat (SD 200-3000 sau 4 la 100 pm dimensiune medie
nisip) și în jos hrănește (1-100 pm). Ei au clasificat procesul de îndepărtare a materialului în trei
tipuri: 1) modul de fragil, 2) "ductil" (aici se noteaza ca daune-free) modul, și 3) ductil-fractura
moduri.... Ei au descoperit suprafețe daune gratuite depind de alimentare în jos și dimensiunea
grăuntelui de abraziv utilizat cu avans mai mic și dimensiunea mai fine de cereale favorizând
daune fără suprafețe. Ei au dezvoltat diagrame care prezintă condițiile necesare pentru daunele
gratuit slefuire de Mn-Zn ferite. Namba și Abe (1993) a extins această
Fig. Ultraprecision 7 CUPE lui slefuire
studieze pentru a se pisa diferite tipuri de ochelari cu cupa în formă de roți cu legătură resinoid
diamant șlefuit (până la # 3000 sau 2-6 cereale dimensiunea pm) pentru a produce suprafețe
netede extrem. fără a fi nevoie de lustruire ulterioară. Acestea au raportat o rugozitate suprafață
de 0.142 nm rms și 1.71 nm (PV), pe un teren de BK7 sticla cu un grăunte mai fine de diamant (#
3000) și un flux mai mic (17 / rot) la o viteză roată de 1200 m / min. Ei au ajuns la concluzia că
suprafețele de super-netede (0,2 nm rms, și 2 Rmax nm, care sunt mai bune decât cele necesare
pentru suprafete optice pot fi obținute prin măcinarea ultraprecision, fără a fi nevoie de nici
lustruire ulterioară.
(Nanocentre) (după McKeown et al, 1990.)
Fig. 8 controlat ecologică float lustruit ultraprecision Masina pentru finisarea plachete de
dimensiuni mari de materiale electronice (după Namba et al, 1987.) De asemenea, în Japonia,
Ando et la. a Canon Inc (1992, 1995) a dezvoltat o masina de polisat super-buna (CSSP) [Fig. 1
O (a)] pentru finisarea de suprafețe asferice utilizate în lasere excimer, moale cu raze X, și alte
aplicații scurte de lumină de lungime de undă. Masina de polisat CSSP are o rezoluție înaltă, de
pe masina sistemul de coordonate de măsurare care utilizează o structură unică de sondă de
contact, prin care atât înclinația și erorile de mișcare sunt compensate simultan. Interferometre de
paisprezece topoare au fost folosite pentru a compensa erorile de mișcare mecanice. Pentru a
îmbunătăți calitatea suprafeței au folosit o masina de polisat teren local, cu ajutorul unui
instrument flexibil laminate cu o folie elastica, care adoptă pentru contururi diferite. Pentru
acuratețe mai mare contur, un proces de super-buna lustruit care a fost dezvoltat de lustruit 500
mm diametru elemente optice cu o precizie de contur de 78 nm și o rugozitate de 0.13 nm rms pe
siliciu topit, CaF2, si CVD-SIC oglinzi toroidale. Ei au dezvoltat un instrument de urmărire
contur care are un strat elastic pentru performanta de urmărire contur. Un strat elastic
policloropren este prins între o coadă de metal și teren.

2.2 Materialele de lucru/de prelucrare

O gamă largă a materialelor de lucru, inclusiv metalele si aliajele acestora, ceramica, sticla, si
semiconductorii sunt finisate la o anumita geometrie, finisaj, corectitudine, integritatea de
suprafată pentru a satisface cerintele de serviciu.Având în vedere gama larga de metale si aliaje
ale acestora în diverse structuri metalurgice,compozitii chimice,etc,si acoperirea lor vastă în
diverse publicatii, acestea nu vor fi acoperite în detaliu aici.În schimb, accentul va fi pus pe
materiale casante cea mai mare parte ceramica,sticla,si semiconductori care sunt finisate cu
materiale abrazive fine.De exemplu ceramica este folosita pentru aplicatiile
mecanice,electromagnetice,optice,termice,biochimice si enrgiei orientate.
Fig.11 (a) si (d)oferă detalii cu privire la functiile si tipurile de ceramică folosite,care sunt
terminate de materiale abrazive pe fine (după Nogawa, 1988).După cum se poate observa, gama
de materiale de lucru si cerintele de finisare,inclusiv dimensiunea,forma,integritatea geometriei,
finisajul,acuratetea,si integritatea de suprafată sunt mult mai largi decât în trecut unde
concentrarea , a fost în principal pe unele metale si ochelari pentru cea mai mare parte aplicatiei
optice(de exemplu, oglinzi si lentile).O comparatie calitativă a metalelor ductile cu non-metalele
fragile(ceramica,sticla,semiconductorii) indică diferentele si dificultătile în finisare mai târziu,cu
abrazive fine,comparativ cu metalele si aliajele lor [Tabelul 11].Metalele în general, au multe
caracteristici din punctul de îndepărtare a materialului de către abrazive fine,cum ar fi metalice,
lipirea non-direcionala,simetrie mare în structura de cristal,conductivitate termică
ridicată,densitate scăzută,fara porozitate,de inalta puritate, maxima în
tenacitatea fracturii ,fractura mare la rupere,precum si energia de impact mare.În schimb,non-
metalele -sunt caracterizate prin lipire covalentă (dirijat), sau ionice, simetrie scăzută, sisteme
limitate sau inadecvate pentru deformare plastică,coeficient scăzut de conductivitate termică,
precum si tenacitate scăzuta si energie de rupere scăzută.Absenta de plasticitate în cristalinele
ceramice,pot fi, de asemenea, urmărite la natura legăturii lor.Mecanismul fluxului de plastic în
materiale se datorează circulatiei dislocatiilor.În metale,din cauza lipirii metalice non-
directionala,circulatia largă a dislocatiilor poate avea loc chiar si la tensiuni joase.În ceramica
covalenta, directia legaturii este intre atomi specifici,care conduce la o dislocare îngustă si o
rezistentă mare la mutare.Din punct de vedere al parametrilor microscopici se poate demonstra
că lătimea luxatiei este dată de o functie de raportul de G / K unde G este modulul de forfecare si
K modulul vrac (Wyatt si Dew-Hughes,1974).
Acest raport este dat de G / K = 3 (1 - 2V) / 2 (1
+ 2V), în cazul în care v este raportul lui
Poisson.Pentru metale v este de aproximativ 0,3
si G / K = 0,37, în timp ce pentru ceramica v =
0,1 si G / K = 1.În consecintă,limita de curgere la
care dislocările misca, este mult mai mare pentru
ceramica,decât pentru metale, si se apropie
fractura de stres. Astfel, ceramica covalenta este
caracterizata prin fragilitatea ei în statele
individuale si policristaline.Acesta ar trebui să fie
cazul,de exemplu,cu ceramică Si3N4, care este în
principal covalentă. În materialele policristaline
ionice, boabele adiacente sunt obligate să-si
schimbe forma lor în acelasi mod,în cazul în care
formarea nula trebuie să fie evitată la granite.Von
Mises a arătat că acest lucru necesită cinci
sisteme independente de alunecare.Un sistem de
alunecare este o combinatie între un avion de
alunecare si o directie de alunecare,iar un sistem
independent este acela care produce o deformare
care nu poate fi produsa printr-o combinaeie de
ceilalti. Întrucât metalele au mai multe sisteme de
alunecare,cristalele ionice au doar posibilitatea de
a aluneca pe un număr limitat de avioane de alunecare,din cauza restrictiei incarcarii
similare,ionii nu trebuie să fie fortati în apropierea pozitiei vecine,deoarece coeziunea se poate
pierde.

Prin urmare, materialele policristaline ionice sunt casante cu forme de fisuri la limitele de cereale
in locul deformarii plastice.Din cele de mai sus, este clar că ar trebui ca metalele să se comporte
diferit fata de ceramică în timpul finisarii(Komanduri,1996).Prezenta fazei de limita a cerealelor
sticlei, în unele ceramice la fel ca în cazul de Si3N4 cu MgO ca un ajutor de sinterizare, nu ar
trebui să fie trecute cu vederea în formularea mecanismul de esec.În mod similar,sticlele, desi
fragile cum ar fi ceramica, ar trebui să se comporte cu totul diferit decât în metale sau ceramică,
ca structura, în primul caz este amorf.La temperatura camerei, esecul ar trebui să apară în
principal ca rupere fragilă,iar tranzitia de temperatura a sticlei la flux vâscos. Astfel, multe dintre
modelele avansate privind slefuirea sticlei si ceramicii, bazate pe aplicarea de lustruire a
metalelor ar trebui să fie privite cu prudentă.De asemenea, efectele chimio-mecanice joacă un rol
important în multe din aceste procese. Cheia de izolare a fisurilor datorate ruperii fragile cu
aceste materiale este de a alege "blând" conditii în timpul prelucrării.
Deoarece metalele prezintă mai putine dificultăti pentru a termina la cerintele pentru aplicatii
specifice, comparativ cu non-metalele, această lucrare se va concentra pe finisarea materialelor
casante.
 a).Ceramica avansata

Ceramica avansata pentru aplicatiile structurale si de uzura de interes includ

alumina(Al2O3),nitrura de siliciu(Si3N4),carbura de siliciu(SiC),zirconiu(ZrOq),si
SiAION.Natura unora dintre aceste materiale va fi discutata pe scurt în cele ce urmează.Natura
legăturii atomice determină duritatea, precum si modul lui Young al materialului.Fig. 12 este
variatia duritătii Vickers cu modulul de elasticitate a unei game de materiale (după Gilman,
1973).Raportul dintre VH, pentru materialele metalice, care sunt legate ductil este de
aproximativ 250, în timp ce pentru materialele covalente liant care sunt fragile este de
aproximativ 20. Rapoartele pot varia intre ele pentru materialele ionice. Astfel, acest raport nu
poate juca un rol important atunci când se analizează domeniile micro-deformare în stadiile
initiale ale amprentei la sarcini usoare care implică deformare ireversibilă la debutul gurii de
aerisire mediane.Densitatea joasa si mobilitatea redusă a dislocatiilor sunt motivele pentru
duritatea mare,a unora dintre materiale.În cele ce urmează, o scurtă descriere a sintezei uneia din
ceramici, si anume nitrura de siliciu este dată ca exemplu.Nitrura de Siliciu Si3N4), este
considerata materialul candidat pentru inalta rezistenta, aplicatii de înaltă temperatură, cum ar
fi componente de turbine cu gaz si pentru bile si role hibrizi ale rulmetilor.Si3N4 predomina o
covalentă de (75%), materiale de construit SigNq- tetraedrele se alătura într-o retea
tridimensională ,de colturile de partajare P-Si3N4. Si3N4 pot fi prelucrate prin sinterizare,
reactie de lipire,de presare la cald, si HIP-ing.YqO3 sau MgO sunt ajutoare comune de
sinterizare.În timpul temperaturi ridicate de presare la cald a Si3N4 cu cantităti mici de MgO, o
fază sticloasă complex este formata la limitele de cereale. Acesta este în primul rând un silicat de
magneziu care a fost modificat de Ca, Fe, Al, si de alte impurităti initial prezente în Si3N4.
La temperaturi -1 100 ° C limita de glisare a grauntelor se produce sub încărcare.Adaosul de
oxid de ytriu la Si3N4, în general, duce la o cristalizare în faza sticloasă la limitele de graunti, în
loc de fază sticloasă pur cu MgO. Cu toate acestea, rezistenta la oxidare a acestui material a fost
dovedit a fi inferioare celor cu adaosuri MgO (Lange, 1974). Din acest motiv, MgO adaugat la
Si3N4 este tot mai mult utilizat în aplicatii la temperaturi ridicate.

Si3N4 este produs fie prin presare la cald

conventionala uniaxială sau prin HIP-ing.Se începe
cu o pulbere de alfa SigN4 la care se adauga
sinterizatori, cum ar fi MgO, sau Y2O3.Sub o
presiune de -14 MPa si temperaturi în gama de
1650 ° C la 175OoC, unele dintre cele alfa-SigN4
reactionează cu aditivul si un strat subtire de SiO2,
straturi de particule din fiecare Si3N4, producând
un silicat de lichid, în care să rămână alfa-SigN4
dizolvand si re-precipitand beta-Si3N4 ca boabe
alungite. La finalizarea transformarii alfa in
beta ,boabele alungite beta sunt înconjurate cu silicat rezidual de nitrit de oxid in faza naturala.
Natura alungită a acestor cereale, care sunt de obicei 0.5 - 4 micrometri, dă presarii la cald a
Si3N4 o înaltă rezistentă.Limitările aparente ale Si3N4 presate la cald se datorează naturii fazei
limita de graunti,si nu intrinsec a Si3N4 (Leatherman si Katz,1989).Atentia a fost, prin urmare,
axata pe modificarea controlată a fazei de limita de graunti,cum ar fi cristalizarea limită de
graunti în presarea la cald a Si3N4 cu Y2O3. În timp ce o astfel de modificare a fost gasita
pentru a oferi rezistentă mai mare la ambele temperaturi de camere si crescute (-14OO0C),
precum si un mai bun fluaj si rezistenta la oxidare, acest material a fost găsit ca sufera de o
temperatură intermediară de oxidare(-1 OOO ° C).Acest material este, de asemenea, dovedit a fi
dificil a se termina prin slefuire si lustruire.In consecintă, piese complexe realizate din acest
material sunt destul de scumpe,din nou schimband accentul la Si3N4 cu adaosuri de
MgO.Materialul relativ pur de Si3N4 a fost dovedit a fi elastic pana la fracturi care nu prezintă,
practic, nici o plasticitate.Acest lucru este, având în vedere caracterul predominant de lipire,non-
ionic sau covalent.Impuritătilr în materialul par să intre în faza sticloasa de lipire a grauntilor si
reduce vâscozitatea acestuia.Astfel, proprietătile de înaltă temperatură-mecanica ale presarii la
cald a Si3N4,par a fi controlate de faza vâscosa a limitei de graunti, vâscozitatea la o anumită
temperatură fiind controlată de impurităti si, mai mult decât probabil, ajutorul de presare la
cald.Alunecare limita a grauntilor, este mecanismul propus pentru cresterea economică a fisurii
subcritice, plasticitate, si alunecare.

b. Sticla optica

Sticla este un material anorganic racim la topit precizează într-o stare rigidă, fără cristalizarea.
Vâscozitatea de sticlă schimbă drastic de mai sus de sticlă temperatura de tranziție, Tg. În
consecință, la temperaturi de mai sus Tg, sticla poate curge viscoplastically, de exemplu, stresul
este proporțional cu tulpina rata, mai degrabă decât tulpina.Sticlă " temperatură de tranziție nu
este deosebit de mare (doar câtevasute grade. C). Prin urmare, nu ar fi prea surprinzător să găsi
viscoplastically jetoane deformate în măcinarea sticlă. La temperatura camerei, vâscozitatea
este> 1020 Mpa sec. Modurile de eșec la friabil la viscoplastic poate avea loc la temperaturi
relativ scăzute. Prin urmare, unii cercetatori prefera sa foloseasca termenul de debit sau
viscoplastic deformare de sticlă în loc de pur și simplu deformare plastica (Fiedler, 1988).

Unitatea structurală de bază de silicat de ochelari este siliconoxygen tetraedru în care un atom de
Si este tetrahedrally c'oordinated la patru atomi de oxigen din jur. Oxigeni comun între două
tetraedre sunt numite punte oxigeni. Cele mai multe pahare se încadrează în categoria de silicati
conținând modificatori și intermediari. Adaosul de modificatori, cum ar fi oxid de sodiu, dioxid
de siliciu Na20 la rețea modifică structura de cleaving obligațiunilor Si-0-3 Si pentru a forma-0-
Na legături. Separarea de siliciu tetraedre de la fiecare alte mărci de sticlă mai fluide și cedat la
topirea și formarea. Modificatori (sau fluxurile) de asemenea, provoca o scădere de rezistivitate,
o creștere de expansiune termică, și stabilitatea chimică, în general, mai mici. Diferite tipuri de
ochelari includ suc de var-ochelari, ochelari de plumb, ochelari borosilicat, ochelari de aluminiu,
și diverse pahare refractare, cum ar fi siliciu topit. Soda-tei din sticlă conturi pentru aproximativ
90% din toate paharele produse. În plus față de Na20, CaO, și Si02, aceste pahare potconține
MgO, Al2O3, BaO, etc creșteri Alumina durabilitate și MgO previne devitrification. Înlocuire
alcalii de oxid boric într-o rețea de sticlă oferă o mai mică de expansiune sticlă. Sticla de
aluminosilicat poate fichimic consolidate și poate rezista la maretemperaturi. Sticla cu plumb au
o mare de refractieIndicele și poate proteja în mod eficient de energie ridicatradiații. Tabelul 2
prezintă proprietăți fizice și chimice
a unor ochelari de silicat și borat și Tabelul 3 oferăconstitutive de tip și șeful chimice pentru
unelereprezentative pahare optice.
Pahare optice sunt de obicei descrise de refracție lor
Indicele de sodiu la 0 linie (589.3 nm) și valoarea lor V (sau Numărul Abbe), care este o măsură
a dispersiei sauvariatie a indicelui cu lungime de undă, de exemplu, v = (ND-l) / (NF-nc)în care
FN este indicele de refracție la linia F pe bază de hidrogen (486.1 nm) și n este indicele de
refracție la C pe bază de hidrogenLinia (656.3 nm). Datele Ttese sunt incorporate de Schott înde
șase cifre sistemul de numerotare utilizat pentru a identifica opticeochelari. "Ochelari cu indicele
nD <1,6 V și o valoare de 55sau mai sus sunt definite ca pahare cu coroană; cei cu avValoarea de
mai jos - 50 sunt definite ca ochelari cu piatră.
Coroanele suntde obicei, ochelari alcaline silicatice și pietrele sunt alcaline de plumbsilicați.
Figura 13 arată variația indicelui derefracție (Na line), cu dispersie pentru o varietate de
ochelariîn conformitate cu nomenclatura Schott (Boyd și Thompson,1980).

În trei dimensiuni, o sticlă are microscopice neregulateformular. Sub această structură neregulată
tulpina asigură călink-uri sunt la fel de încărcate.Spațiu vid permite compresie hidrostatice foarte
mari ca link-uri supraîncărcate și cataramădensificarea permanentă la compresiune se
produce.majoritateade deformare plastică este de acest tip, deoarece neregulateStructura permite
forfecare puțin sau prin deformare plasticadislocare de mișcare.
Fig. 13 Variația indicelui de refracție cu dispersiepentru o varietate de ochelari.Zona umbrită
indică regiunea de formare a sticlei. (dupăBoyd și Thompson, 1980)

Fluxul de sticlă este direct legată de proporțiamodificatori de rețea care introduc non-corelare
atomi îno altfel completă de rețea. Astfel, fluxul este facilitată deavând un număr mare de non-
punte atomi, care sunt"neterminate" în structura și fluxul permis într-o manierăoarecum similară
avionului care se termină pe jumătateCristale dislocations.in (Marsh, 1964). Se poate observacă
noțiunea convențională a fluxului de plastic ca urmare a propunerii de dislocare în pahare de
silicat trebuie să fieabandonat. Fluxul de plastic necesită deformare la forfecarecare implică în
mod necesar ruperea de obligațiuni inter-atomice și formarea de noi obligațiuni cu noi parteneri

Tabelul 3 Desemnarea și componentele chimice ale șefi

unele silicat și borat de ochelari optice (după
Izumitani. 19791
Acest proces de formare a obligațiuni și ruperea este ofenomene recunoscute în metale și ionice
anumitecristale. Nu există nici un precedent pentru aceasta, în covalentmateriale, chiar și în stare
cristalină, cu excepția cazului în materialuleste măcinată la o temperatură de la 1/2 la 2/3 din ei
absolutătemperatura de topire.Mecanismul atomic aldensificarea strict apare sub hidrostatică
ridicatăpresiune care este de obicei condiția în indenterîn timpul indentare. În caz de sticla,
aceasta implică pur și simpluun colaps al structurii într-o mai mult închide ambalatearanjament
printr-un proces de rotații obligațiuni minore șischimbări în unghiuri Bond. Asta este, este o
densificare"displacive" transformarea în timp ce fluxul de plastic este"reconstructiva."
În concluzie, se poate subliniat faptul că, în caz dede sticlă, natura însăși a deformare inelastică
rămâneo problemă extrem de controversată, nu este o chestiune simplă de astabili care dintre
cele două procese de bază, concurente,și anume, forfecare induse de debit (viscoplastic de mai
sus de sticlătemperatură de tranziție) sau indusă de densificare presiune(schimbare de fază sau
compactare a unui structură deschisă) domină cu zona de contact (spații verzi și Wilshaw,1975).

C.Materiale semiconductoare
Invenția a tranzistorului în care 1940 se bazeazăpe materiale semiconductoare a adus o majoră
tehnologicrevoluție în industria electronică și applicationsexploded său rapid în industria de
calculatoare.Capacitatea deProducatori de semiconductoare să includă extrem decircuite
electronice complexe pe un cip unic de Si arerevoluționat proiectarea și fabricarea de
nenumărateproduse. Ce face un semiconductor baza pentrudispozitivelor electronice este
capacitatea de a modifica, la voință,Proprietățile electrice prin adăugarea unor cantități controlate
deatomi de impuritati (dopantilor) în structura de cristal său.
Un semiconductor este, în general, a avut loc un cristal nemetaliceîmpreună cu ionice / covalentă
obligațiuni fără electroni liberidisponibile pentru conducere. Acesta este un solid, în care cea mai
marebanda de energie ocupate (de exemplu, banda de valance) este completumplute și banda
următoare (de exemplu, banda de conducție) estecomplet lipsit de electroni la 0 K. de
valentaelectronii sunt, cu toate acestea, nu foarte strâns legat loratomi (diferența de energie este
-0.66 eV pentru Ge si -1.1 eV pentru Si)și poate fi ușor de entuziasmat electromagnetice
termic,,surse fotonice, sau de altă natură de energie. Semiconductorcomportament este
determinat de numărul de electroni înbanda de conducție și numărul de găuri în Valancetrupa.
Electronii sau gauri pot fi create fie prinenergie de excitare doar ca sa subliniat sau prin
introducerea deimpurități adecvate în zăbrele. Semiconductor materialea căror conductivitate nu
depind de impurități suntsemiconductori intrinseci numite și cele care depindprivind prezența de
atomi de impurități (de exemplu, P, în SI, în nTastațicare are un plus de valență de electroni, sau
Al în Si înp-tip care are un electron mai puțin sau are o gaură) sunt semiconductori extrinseci
sunat.

Figura 14 prezinta elemente semiconductoare în yabelul periodic (Wyatt si Dew-Hughes, 1974).

Dintre acestea,siliciu (Si) și germaniu (Ge), sunt cel mai frecventmaterialele utilizate
semiconductoare. Mai mult, Ge este de a găsi cererea în optica in infrarosu. Aceasta din urmă se
datorează salecaracteristici excelente de transport în infraroșuregiunea spectrală de 2-1 17.
compuse semiconductoriDe asemenea, există. Acestea includ compuși III-V, de exemplu,
AIP,AIAs, Gap, AISB, GaAs, InP, GaSb, INAS, și InSb, IIVIcompuși, de exemplu, CD-uri, ZnS,
ZnSe, CdTe, ZnO, șialți compuși, de exemplu, CdSb, ZnSb, PBS, PbTe, PbSe,Bi2Teg, Sic, BN
cubi, si Sic. Dopat diamant este, de asemenea,semiconductoare. GaAs este serios considerată ca
fiind oSi înlocuitor pentru. Avantajele sale majore includ mai mareViteza, capacitatea de
transmisie a luminii, diferența de energie mai mare(1,43 eV), și temperatura de funcționare mai
mare (-200oC). Eineajunsuri sunt: disponibilitatea și costul, precum și o mai mareprelucrarea
complicații.
Materialele semiconductoare au conductivități electriceîntre conductori pe un capăt și izolatoare
pe altele. Figura 15 prezinta gama de conductivitate electrica pentru izolatori, semiconductori, și
conductori (Van Vlack, 1982). Conductori au rezistivitate în intervalul de1 0-5 - 1 0-6 cm; un-
semiconductori de la 1 cm 0-2 R-pentruextrinsecă la 10 - lo5 R-cm pentru semiconductori
intrinseci. Abun izolator poate avea rezistivitatea fel de mare ca 1015 R-cm.
Astfel, se poate obține circa 21 ordine de magnitude.changeîn rezistivitatea ca unul merge de la
izolatori la extremmateriale conductoare.
Pentru aplicații electronice de Si si Ge trebuie să fie de puritate mareși topit într-o atmosferă de
hidrogen sau heliu pentru apreveni oxidarea. Ele ar trebui să fie, de asemenea, luxatie
liber.Purități Astfel de mari pot fi obținute numai prin rafinare zonași de topire zona tehnici. O
tehnică utilizate pe scară largă pentruîn creștere monocristale este metoda Czochralski de
cristal tragere.Si și Ge au puternice legături covalente cu o direcționaleStructura diamant. O
structură de diamant este compus dinGrile de două FCC strămutate unul de altul cu 1/4 din
organismul diagonală. Ele cristalizează în cub diamant (FCC)structura și sistemul de alunecare
este C110> {l 1 1). Luxații Pure de margine nu se produc și dislocările doar pure cu șurubcu un
vector Burgers la 60 ° față de linia de dislocare loc. la temperatura camerei dislocărilor sunt
reticente să se muteși, prin urmare materialele sunt fragile, dar ductilitate poate fiîmpărtășit, la
temperatură mai mare, sau prin iradierea cu lumina,aplicarea unui câmp electric, sau doparea cu
impurități donoare.Tabelul 4 enumeră proprietățile de Si si Ge. Deși mai devremedispozitive
electronice au fost fabricate cu Ge, Si a devenitstandard în industrie.Abundența Si isi
faceeconomic. De asemenea, Si-dispozitive bazate pe poate funcționa "la mai maretemperaturi (-
150 ° C timp de Si, comparativ cu -100 OC pentru Ge)fără defalcare. Silicon de importantă de
prelucrare
Avantajul este că un oxid al acestuia, SiO este un izolator excelentși poate fi folosit pentru
izolarea unei pasivare scopuri. Înschimb, oxid de germaniu este solubil în apă și
inadecvatepentru dispozitive electronice. Dopat cu arsenic, Ge este folosit ca un eementul
tranzistor în multe aplicații electronice.utilizarea de Ge pentru aplicatii IR a depasit utilizarea sa
în
electronică. Acesta este de a găsi, de asemenea, aplicații mai largi, cadetector în "y-ray
spectroscopie și în fibra optica. Sidopat cu B, Ge, P, sau cum, este utilizat în tranzistori, celule
solare, redresoare, și dispozitive solide de stat. Tonshoff et al.(1 990) a prezentat o lucrare
keynote pe "prelucrare abrazivaSilicon "la Adunarea Generală ClRP în 1990 în cazul în careau
considerat diferite procese abrazive, cum ar fi ID-ulcut-off slefuire, polizare suprafață, lepuit,
polizat, șijoc cu zaruri pentru prelucrarea Si și ar trebui să fie menționate pentrudetalii.
2.3. Abrazive
Ambele materiale abrazive convenționale, cum ar fi A120, SIC, ZrO,,B4C precum și super-, cum
ar fi diamante șinitrură cubică de bor sunt utilizate pe scară largă în finisare cuabrazive fine. În
plus, pentru promovarea chemomechanicalde acțiune, abrazive moi, cum ar fi MgO, Ce02și
vapori de silice (- nm in diametru 5-7) sunt folosite.Inovații în acest domeniu includ metode noi
de sintezăde abrazive din dimensiunea nanograin și lipirea lor pentrudiferite aplicații. Producția
de granulație finăabrazive prin sinteză (rute chimice) în loc demărunțire a permis producția de
dimensiunea nanograinmateriale. Procesul sol-gel este utilizat pentru precipitarede pulberi fine.
Fie amorfă sau cristalină materialepoate avea ca rezultat, în funcție de compoziția,
precursorii,manipulare și tratamente termice. Un Sol este un coloidalsuspendarea de particule
într-un solvent care se obține prinhidroliza unui anorganic (sulfat de aluminiu) sau
organiceprecursor (tetraetil-orthosilicate) soluție.hidroliză pot fi controlate și / sau
policondensareProcesul poate fi inițiat pentru a obține rețele anorganice de oxizi deM-compus
din-0-M-legăturile sau hidro-geluri. Pentrupregătirea ultra-fine pulberi abrazive, hidro-gelurisunt
uscate, calcinat la temperaturi necesare, și de la sol pentru adimensiunile particulelor fine.
Soluțiile precursori frecventangajate în procesul sol-gel sunt numeroase și variază de lasulfati,
cloruri anorganice simple de nitrați și acomplexe soluții organice, cum ar fi alcoxid
isopropoxide,butilat de potasiu, etc particule abrazive în gama de câtevananometri pot fi produse
în funcție de naturaprecursor și condițiilor de prelucrare. Semnificativ de muncăa fost efectuat pe
baza dezvoltării de aluminăabrazive produse prin metoda sol-gel tehnica de 3M Co șiNorton Co
și este acoperită de o serie de brevete din SUA.În mod similar, vapori de silice, utilizate pe scară
largă în industria chimicălustruirea mecanica a plachetelor de Si, se face de către o structură
similarătehnica. Diamant nanocristaline este produsă prin șocsinteză, de exemplu, de DuPont:
materiale abrazive magneticefolosite în șlefuirea flotor magnetic (MFP) de bile
ceramice(Komanduri et al., 1996a) utilizeaza nanosize (-10 nmDiametrul) Fe O4 particule într-
un mediu de apă sau gaz lampant laabrazive fine care suitabb se adaugă înainte de
lustruire.Particulele fine de oxid de fier sunt împiedicate de aglomerare prin acoperirea lor cu un
agent tensioactiv adecvat.

In plus fata de metalele conventionale, precum rasina, sticla lipita, si alte noi metode de
lipire,iar aceste metode de lipire au fost dezvoltate. Profesorul Nakagawa e dezvoltat o delimitare
de fonta a unuidiamant al unei roti de slefuire.(Nakagawa etal., 1986),care poate fi echipa cu
elemte electronice,(ELID),tehnica din nou dezvoltata de el si colegii sai. Folosind aceasta
tehnica, Nakagawa (1988) a demonstrat frecarile dintre materialele dure si frecari ale
suprafetelor terminale ale oglinzilor,pt optica, electronica si aplicatii magnetice. O noua masina
unealta cu rigiditate, acuratete ,viteza,capacitate,siputere mai mare a fost dezvoltata pt a face fata
necesitatiiloor acestei aplicati. Tehnica lui Nakagawa,de a delimita o roata de slefuire si
imbracarea ELID,sunt deasemenea incorporate in masina de slefuit ultraprecisa.,dezvoltata de
McKeown si de colegii la CUPE.
Ikeno (1990) a dezvoltat o tehnica de depozitie electroforetica pt producerea unor pelete
abrazive,(10 cm diametru) care contin particule fine de dioxid de siliciu, intr-o gama de 10-20nm
in alginat de sodiu. In aceasta tehnica, particule fine de dioxid de siliciu sunt incarcate negativ in
soluti alcaline care cauzeaza o dispersie omogena.Cand un camp electric este accesat,incarcarile
abrazive schimba anodul. Legatura slaba a liantului activeaza o rata mai mare de indepartare fara
al incarca.
Ikeno (1991) a extins acest studiu pt a dezvolta un concept similar a casetelor de Si (fig 17).
Tehnica necesita folosirea depozitiilor electroforetice a abraziunilor ultrafine pe o lama de
diamant intr-un camp electric.Un bronz legat pe diamant care formeaza anodul este montat la o
viteza inalta de rotire in aer,iar lama acoperita formeaza catodul. Cand campul electric este
activat,invelisul din siliciu este depozitat pe lama. Folosind acasta tehnica, autori,au fost in stare
sa demonstreze apartenenta cusetelor de siliciu. Semba (1996) a dezvoltat o malamina legata de
diamnatul rotiilor( o granulatie fina) cu o porozitate mare a oglinziilor terminate din materiale
uzate. Aceasta crestere de flexibilitate a roti,reduce incarcarea aschiilor,si activeaza incarcarea

rotii slefuitoar fig 17.

 fig 18

3. Precizia de indepartare a materialelor prin procese de abraziune fine

Kasai (1190)a clasificat lustriurea la baza a materialelor de sprijin, si folosirea abrazivelor. Fig
18 este o schematica variatie de combinatie a materialelor de sprijin,(unelte moi sau tari)si
abrazive, pt diferitele aplicatii rezultate la diferite terminari. De exemplu la terminarea a
casetelor de Si sau a lentilelor de sticla, a unui suport moale de placa,si o abraziune fina sunt
folosite mai degraba unei metode conventionale de lepuire, dand o suprafata mata , o paleta de
sprijin dura (fier) si o aspra abraziune este folosita. Similar pt terminari ale safirului, sunt folosite
un abraziv fin si o dura paleta de sustinere, in timp ce din materialele uzate ,un folosite o plaleta
moale si o abraziune aspra este folosita.
Fig 19 arata schematic indeprtarea materialului cu ajutorul masinilor si variatiilor de lustriure a
metodelor dupa Kasai (1990).

Lustruirea abraziva ar putea fi considerata cea mai vechetehnologie de fabricare.

Peste două mii de ani demăiestrie a dus la optimizarea locală a acestor procese.Opticieni
individuale și organizații au dezvoltate combinații preferate pentru materiale abrazive,
suprapunerile, viteze și presiunile pe bază de proprietate. În optica industrie, în special, care stau
la baza motive fizice pentru performanța aparent superioară a pad-lustruit sunt rareori studiate.
Secretul puțin înconjoară fabricarea de sisteme optice de mari dimensiuni
astronomice și Meinel (1 982), raportează că înainte de 1980, oglinzi mari telescoape s-au
terminat în primul rând în forme sferice folosind dur cam-ghidate slefuire, urmat de abrazive de
slefuire liber și în final de lustruire smoală. slefuirea grosieră a fost făcut cu o formă cilindrică
fixă abrazive (Sic sau diamant) abrazive.Piesei a fost rotit în jurul unei axa verticală și poziția
verticală a discului abraziv a fost cam-controlat. Precizii de contur de 100 pm sunt de obicei
obținute în această etapă, cu o suprafață care corespunde rugozitatea din aproximativ 100 pm
rms. Măcinare cu liber abrazive, cum ar fi Sic, A1203 sau diamant se realizează
~ y folosind un tur sferic în formă de metale segmentate (exprimate fier sau alama), ceramică,
sticlă sau alte materiale asemănătoare. A Procedura tipică implică utilizarea de progresiv mai fină
abrazive (60 pm, 40 pm, 30 pm 12 pm, și 3 pm), astfel cum Procesul de progreseaza. Precizie
contur la sfârșitul acestui pas este raportat a fi pe ordinea de 25 pm sau mai bine, și rugozitatea
suprafeței în intervalul de la 1 la 15 rms. Etapa finală utilizeaza un polish pe un teren moale
folosind tur fin abrazive, cum ar fi oxid de fier (FeZO,), oxid de aluminiu (AI2O3), oxid de
pământuri rare (CeOz), sau diamant. Câteva pași de finisare sunt, în general, utilizate cu
progresiv scădere dimensiuni de particule abrazive din categoria 14 în jos
la 12:08. Precizie conturul final pentru oglinzi de mari dimensiuni (2-5m) este de aproximativ o
lungime de undă a luminii vizibile sau 633 nm, cu o rugozitatea suprafeței de 1-2 nm rms. În
lustruire pas convențional, presiunile (sarcina și divizat în Zona aparentă) între pad și sticlă sunt,
de obicei, modestă, în intervalul de 1-3 si kPa relativă maxima viteza cuprinsă între pad și sticlă
este deținută la aproximativ
0.05-0.25 d e pentru a minimiza de încălzire prin frecare.Cele mai modern Masini de slefuit
utiliza o combinație de piston și mișcări circulare, sau moțiuni sincrone circulare de pad lustruire
și piesa de prelucrat.deoarece abrasive Particulele devin amestecate in teren, sau sintetic
materiale de lustruire pad aceste metode sunt clasificate cum lustruire abrazive fixe (sau fixate
abrazive de slefuire).
Așa cum se mișcă pe teren pad suprafata de sticla, unele dintre particulele fine
abrazive devin turnat sau fixate în moale pas.Nivelare sau acțiune are loc prin lustruire printr-o
combinație de zgarieturi sau scurtarea de asperități pe suprafața de sticlă, precum și un chimici
Reacția dintre tulburelii pe baza de apa si sticlos materiale. În ultimii ani, unele materiale
sintetice, astfel ca poliuretan, spuma, simțit, și teflon (în care nu există elasticitate considerabilă
elastic) au fost cu success utilizat în loc de teren de ochelari de lustruit si metale.
Brown (1 986) a raportat că ture dure cu pas sunt, de obicei, ales pentru șlefuirea
componentelor optice critice. ture dure au produs cele mai fine suprafețe șlefuite, aproximativ
0,2 nm rms și chiar la fel de mici ca 0.08 nm rms pe mici 0.6-0.8 oglinzi giroscoapelor mm.
Acest proces poate fi mențină rutină precizii de suprafață contur de 25-50 nm rms. Ratele de
eliminare suprafata de joc pentru variaza de sticlă de la 1,5 SND pentru lustruirea optica mari (4
m diametru oglinzi asferice) și 20 nm / s când abr 0,25 m diametru apartamente. presupunând o
dimensiunea pad de 1 x LO4 mm, acest lucru duce la o eliminare gradat Rata de 0,01 5 mm3 /
uri.
Diverse metode de lustruire utilizate în clipocitul materiale semiconductoare pot fi
clasificate în trei categorii (Kasai et al, 1988.). 1) contact strâns lepuit, de exemplu, smoală
lustruire, lustruire ceara, lustruirea metalurgice, hranei pentru animale castron lustruire; 2) semi-
contact de lustruire, de exemplu, convențional chimică lustruirea mecanica a plachetelor de Si; și
3) non-contact lustruire, de exemplu, lustruire float, elastic prelucrare de emisie, lustruire
hidroplan. prin schimbarea natura contact din contact apropiat la non-contact se poate modifica
mecanismul de lustruire de la mechanic la agenți chimici. O varietate de tehnici de lepuire
folosind ture flexibile au De asemenea, a fost raportată. Sintetice tesatura-au confruntat cu ture
diamant pasta sunt folosite pentru a putea posta punct unic poloneză diamant avansat optice
placate cu Ni electroless (Parks și Evans, 1994).Poala format dintr-un suport de metal sau placa
de pini acoperită cu un adeziv auto-Pellon (un non-țesute țesătură sintetică). In între Pellon și
plăcuța de suport, un strat de auto-adeziv, bandă spuma cu celule inchise, se inserează
Pentru a oferi o suprafata tur maleabil. Utilizarea diamant pasta frecat în Pellon și
câteva picături de poliglicol bazate pe Extender diamant pastă, optica electroless Ni s-au placate
finit la o rugozitate suprafață de <1 nm rms. teflon ture De asemenea, au fost folosite pentru a
superpolish o varietate de optică Ochelari de la o rugozitate rms de C 0,1 nm (Leistner, 1993).
Exemplele includ folosind un tur cu Teflon A1203 abrazive pentru finisarea BK7 sticlă, precum
și cu SiO2 pentru un singur cristal Si. Recent, o tehnica de lepuit bazat pe un "tur rapid din surse
regenerabile", a fost raportată (Evans și Parks, 1995;. Parcuri et al, 1997). Conceptual implică un
film subțire folosit pentru a transporta abraziv și care acoperă o structură stabilă tur prelucrat
pentru a necesară figura. O rugozitatea suprafeței de 1 nm rms a fost bținută pentru finisajele
finale ale filtru de sticlă neagră, în care o peliculă Mylar a fost utilizat cu un substrat de spumă și
un SIC de oxid de ceriu tulbureala. Alte exemple privind utilizarea de instrumente flexibile
pentru ultra-fin lepuit includ utilizarea unui spumă fluorocarbon masina de polisat cu SiO2
pulbere, care a dus la o suprafață rugozitatea de 0,3 nm privind cuarț topit (Kasai et al., 1990).
Un alt exemplu este dezvoltarea de Canon Super-Smooth slefuit (CSSP) și utilizarea unui
flexibilăinstrument de laminat cu un strat elastic de teren locale lustruirea suprafețelor asferice
(Ando et al., 1995). Iregularitatile obținute de suprafață de pe o oglinda toroidal utilizând această
abordare se numără 0.13 nm rms pe silice topită, 0.15 nm rms pe BCV-Sic, si 0.12 nm rms pe un
asferică CaF2 obiectiv. Unele dintre acestea sunt discutate pe scurt în această lucrare.
Watanabe si Suzuki (1981) a dezvoltat o lustruire Masina de înaltă precizie,
slefuire daune gratuity semiconductoare napolitane. În acest proces, este napolitana lustruite
printr-o acțiune fără contact cu hidrodinamice lustruire poală.Masina de polisat este conceput
astfel încât tur Suprafața dispune de suprafete plane si înclinate alternative similare cu o
hidrodinamic [rulment axial Smochine. 23 (a) și (b)].
Inele ghidul de utilizare sunt furnizate pentru rotația de muncă, precum și pentru
lustruire poală. Folosind acest aparat, napolitane Si-au lustruit la o planeitate de 12:3 peste 76,2
mm, cu excepția pentru exterior 3 Circumferinta mm și o rugozitate de suprafață de 1 nm.Kasai
et al. (1988) a dezvoltat o lustruire complet automat Masina de finisare oglinda-cum ar fi, daune-
free, plat Suprafețele plachetelor de semiconductori combinate.Acest Tehnica se numeste
grogressive Eechanical și chimică lustruire (P-MAC lustruire). În această metodă, lustruire
Mecanismul este alterat progresiv y de la mecanic la! chimic. GaAs (1 00) napolitane (50 mm
diametru, în.) Au fost lustruite la o planeitate de <14 pentru 80% din diametru, cu un rugozitatea
suprafeței <nm RMA 2 folosind metanol brom soluție și ture moi lustruit (fluoro-carbon din
plastic).

3. Comouter Numerical Control ICNC) Polishing

A number of organizations have developed computer controlled polishers (see for

example Jones and Rupp,1990; Becker and Beckstette, 1988) including Perkin-Elmer (now
Hughes Danbury Optical Systems) for theHubble Space Telescope. Computer controlled
polishing methods are more frequently used for aspheric, higher cost optics than for flats and
spheres. The long polishing times put a premium on the accuracy of the preceding process. Large
telescopes mirrors are finished by computer controlled (CNC) machining, grinding, and
polishing. Both the pitch polishing and CNC grinding and polishing are illustrated in Fig. 24.
One of the machines at the Optical Sciences Center (OSC) of the University of Arizona is the
Large Optics Generator (LOG). This is a large bridge-type vertical spindle grinder. The LOG can
machine single mirror glass blanks 8 m in diameter with focal ratios as fast as f/0.8 and 2 m
segments of 10-15 m diameter mirrors as fast as W0.35. Grinding removal rate with a 355 mm
wheel operating at 1750 rpm was 28 mm3/s. The contour error of the finished part was 4 pm and
the surface roughness about 2 pm rms (Parks et al., 1985).
Becker și Beckstette (1 988) a raportat o masina de polisat CNC și o mașină de coordonate de
măsurare cu un 600 x 400 x 50 mm de măsurare a volumului utilizate pentru a alimenta cu
informație eroare direct inapoi la masina de polisat pentru a elimina erorile de contur. într-o
iterativă a procesa sistemul a făcut piese, cu un eroare reziduală de 0,7 (3.5 Prad) arc-
secunde.CNC lustruit are 9 axe NC, din care 6 pot functiona simultan sub controlul
calculatorului.Pad lustruire este pneumatic aplicat suprafață și de eroare contur Datele sunt
utilizate pentru a determina lustruire locui timpul necesar pentru a eliminarea erorii de contur.
Acest set de masini permite construirea de componente puternic asferice cu mai puțin
mult de 1 sec arc tangențial de eroare.
Jones et al. (1985) a raportat pe o mașină pentru calculator generarea numerică controlat de
calculator [Controlat Suprafetei optice (CCOS)] de sisteme optice asferice de mari dimensiuni.
Ca multe alte non-deterministice procese, mașini utilizeaza un pad lustruit mic (75-100 mm
diametru) și se apropie iterativ contur optică dorită de alternativ lustruire și apoi efectuează o
inspecție interferometric. Precizie conturul final privind o mare (aproape 4 m), optica a fost redus
24 la 1.9 pm. Rugozitatea suprafeței finale pe un sistem optic de 1 m a fost de 1,6 nm rms.
Pentru optica mari, un grup de la Observatorul Steward (Anderson et la, 1991.) A redus problema
tur
limitarea dimensiunea impusă de cerința ca se potrivesc tur curbura locala a parte de utilizarea
unui adaptive tură, forma de bază a, care este modificat prin momentul margine îndoire pentru a
se potrivi conturului partea locală. Extinderea Tehnica optice mai mici nu a fost încă
demonstrată. O inversare evidentă a acestei abordări este de a îndoiți partea sferică în timpul
lustruire și lăsați-l "de primăvară
inapoi "pentru a asphere cerute. Această abordare a fost dezvoltat de Nelson (1981) pentru
telescopul Keck și a fost folosit ulterior pentru optica sincrotron.

4. Float lustruire

În 1977, Namba și Tsuwa (1977) a raportat primul pe o tehnica, numit "șlefuirea

float" pentru ultrafin finisarea safir monocristale. Ei au folosit materiale abrazive gratuite (o
combinație de Si02 coloidal (4-7 boabe dimensiune nm), Ce02, și A1203) în apă deionizată pe un
ultraprecision, diamant tur de staniu pornit sprijinit pe o bază suport rigid [Fig. 251. Concentrația
de particule abrazive din apă au variat2-8% din greutate. Iregularitatile de suprafață din zonele I
1 nm rms au fost obținute de rutină. Prin asumarea o suprafață de 100 mm2, o Rata de eliminare
a - 1 x mm3 / s. a fost obținută. Unic caracteristici ale acestei metode se numără:

Un material relativ moale (staniu) a fost folosit pentru tur în loc de teren sau sintetice utilizate în
conventional lustruire;
Un decalaj lichid (de multe ori mai mare decat dimensiunea particulelor) a fost menținută între
tur și de suprafață să fie lustruit pentru a dezvolta un film hidrodinamic; și Viteze foarte mari de
lustruire (1 52.5 m / s) între tur și piesa de prelucrat au fost utilizate. Această metodă a fost
ulterior extins cu Namba și Tsuwa (1978, 1980a) pentru lustruirea singur cristal și policristaline
Mn-Zn ferite de capete magnetice pentru calculatoare și casetofoane, folosind diamant, SO2, Y-
A1203, Fe203, Zr02, ZnO, Cr203, și MgO pentru materiale abrazive.
De îndepărtare a materialului sa dovedit a fi o funcție de dimensiunea particulelor
abrazive, concentrația de particule în tulbureala lustruire, și sarcina aplicată. Ei au descoperit
foarte planeitate bună (h / LO), menținerea excelentă a marginii geometrie, si extrem de scăzute
rugozitate 1 nm R, pentru materiale monocristaline (5 nm și R, pentru policristalin materiale). Ei
au propus un mecanism de material îndepărtarea implică eroziune a atomilor de suprafață de
bombardament de particule abrazive, fără introducerea de luxații.Rata de eliminare depinde
astfel de probabilitatea de bombardament de particule, energia cinetică a particulele, unghiul de
impact, lipirea de distribuție de energie la straturile cele mai de sus ale atomilor, etc, fără a
implica duritatea de abrazive.
Namba și Tsuwa (1980b) a extins această abrazive gratuit plutesc metoda lustruire a metalelor de
finisare, cum ar fi tipul de304 din oțel inoxidabil, fier, crom și nichel. O suprafațărugozitatea de
2 nm Rmax a fost obținută în 304 inoxidabiloțel cu pulbere de MgO. Acest lucru a fost obținut
prin încheiere
lustruire daune-free de la un punct înainte de aaspectul limita de cereale ca urmare a anizotropiei
înpolicristalin materiale.
Namba și Tsuwa (1980c), Namba (1982), Bennett et al. (1987), precum și Namba
et al. (1987) au continuat dezvoltarea tehnologiei de lustruit plutitor pentru optică materiale,
inclusiv ochelari de borosilicat, siliciu topit, și dilatare redusă sintetice, cum ar fi ochelarii
amorfe Ule (Corning Glass) și Zerodur (Schott Glass). Detalii ale slefuire ultraprecision s-au dat
mai devreme în Sisteme de mașini-unelte, Sec 2.1.Exemplarele sunt suspendat în lichidul
lustruire prin acțiunea hidrodinamice datorită diamant formă specială, avansat staniu.tură folosit.
Temperatura uleiului de aprovizionare pentru rulment hidrostatice și lichid lustruire
estecontrolată în intervalul 0.05 K pentru a menține planeitatea suprafeței tur staniu. În mod
similar, temperatura lichidului de slefuire a fost menținută constantă
a reduce la minimum evaporarea apei. presiunile aparente între tur și piesa de prelucrat au fost în
intervalul de 70-500 Pa, despre un ordin de marime mai mare decat presiunea utilizate în mod
normal pentru lustruirea pas convenționale. Substraturi până la 180 mm diametru au fost lustruite
la o laneitate de h/20 = 0,03 pm și rugozitatea suprafeței I-2A RMS măsurată cu o imprastiere
stylus, optice si x-ray metode.
Touge și Matsuo (1996) a investigat efectul diverse condiții de lepuit pe rata de lustruire a unui
policristalin Mn-Zn ferită. Ei au folosit un tur realizat de staniu diamant singur punct de cotitură
și lapped cu o ora 0.5 – 2 abrazive diamant sub o presiune de 42,7 kPa și 90.5. Ei au raportat că
hrana pentru animale, adâncimea de tăiere, și raza de nas instrument de diamant afectează toate
cantitatea de zona de stocare a lichid. Ei au clasificat abrazive diamant în poală în cele care sunt
ancorate în poală și cei care se deplasează liber în lichidul lepuit. Ei au descoperit dimensiunea
pasul caneluri pe placa de lepuit generate de diamant Strunjire a avut un efect semnificativ
asupra ratei de îndepărtare, ceea ce reprezintă 9 ori cu un pas de 250 pm în comparație cu un pas
de 100 pm. Ei au corelat asta cu suma de depozitat lepuire fluidlnumber de materiale abrazive
gratuite.

5.Prelucrarea emisiei elastice

Mori et la.(1976) de la Universitatea Osaka a investigat fezabilitatea îndepărtarii materialului in
ordinea de dimensiuni atomice (care este unitatea finala de prelucrare) prin metode mecanice
pentru a obţine o suprafaţă finita, care nu este numai o oglinda completa, de asemenea, care este
cristalografica şi fizic netulburată.Conceptual, îndepărtarea materialelor în prelucrarea
convenţionala este, în parte ,din cauza deformarii sau fracturarii pe baza migraţiei sau
multiplicarii pre-dislocării existente sau prin extinderea fisurii provenite din microcracks-urilor
pre-existente. Prin urmare, limita de finisaj al suprafeței se determină prin distanța dintre aceste
defecte.Dacă cu toate acestea, îndepărtarea materialelor pot apărea pe dimensiunile unităţilor
atomice,atunci finisajele generate pot fi aproape de ordinea de dimensiuni atomice.Folosind
particule ultrafine care se ciocnesc cu suprafaţa de lucru,poate fi posibil pentru a termina
suprafaţa de scară atomică elastica fracturata fără deformare plastică.
Ei au numit acest nou proces ,,PRELUCRAREA EMISIEI ELASTICE''.Folosind cristale de Si
şi A1 ca materiale de lucru,ei au scos materialul de EEM folosind particule de alumină de
dimensiuni 2,8 şi 20 pm cu o metodă de coliziune vibranta.Ei au calculat rata de eliminare a
materialului şi au examinat replica de suprafaţă si integritatea probelor de suprafaţă de
difracţie cu raze X.Ei au comparat energia cinetică a particulelor de praf cu energia de legătură
şi de stres indus de coliziunea de particule cu puterea teoretică a materialului(Mori et at.,1978).
(Mori et at., 1978) a stabilit teoretic şi experimental că fractura scarii atomice poate fi indusă
elastic şi suprafaţa finita poate fi deranjata cristalografic si fizic.Mori et la.(1976) şi Tsuwa et al.
1'979) au extins acest concept in scopul fasonarii şi finisarii de semiconductori şi sticlă la
computerului controlat numeric (CNC).Diferența principală dintre această metodă si lustruire,
este ca o sferă rotativă, alcătuită dintr-un material poliuretan relativ moale, este utilizat pentru
tur, iar un disc de staniu relativ mai greu, este utilizat în lustruire(Fig.26 a,b).
Lustruirea include:
-Un lichid este menținut între turul sferic si piesa de prelucrat.Grosimea acestui decalaj
este mult mai mare decat dimensiunea particulelor abrazive utilizate;
-Vitezele relative între piesa de lucru și poala sunt foarte ridicate (-3 m / s),
-Presiunile între tur si piesa de prelucrat sunt extrem de ridicate, la 500 kPa, circa 3
ordine de marimi mai mare decat lustruirea
În procesul de EEM o minge de poliuretan, cu diametrul de 56 mm, este montata pe un arbore
condus de un motor cu viteza variabila. Axa de rotație este orientata la un unghi relativ de – 45
de grade fata de suprafata piesei de prelucrat pentru a fi lustruita.
Piesa de prelucrat este scufundata într-o suspensie formată din Zr02 sau A1203 particule
abrazive si apa.Dimensiunile particulelor variaza de la 20 nm la 20 pm. Cu toate acestea, în cele
mai multe cazuri, o diferență de lichid de aproximativ 1pm se menține între partea de jos a sferei
si piesa de prelucrat, iar dimensiunea particulelor abrazive variază de la 0.1 la 0.6 ora.Lichidul
tulbure este circulat prin volumul de muncă ,prin intermediul unei pompe cu diafragmă, si
menținut la temperatură constantă, cu un schimbător de căldură. Rata de îndepărtare a
materialului pentru piesa de prelucrat s-a dovedit a fi liniara, cu timpul , la o anumită locație,
permițând sumei totale (grosimea) de material îndepărtat sa fie controlatla intervalul 20nm.Cu
toate acestea, s-a constatat ca rata de eliminare variază în funcție non-liniar cu concentratia de
abrazive în suspensie, peste intervalul de concentrație de 3 până la 35% în greutate.Interacțiunea
dintre tulbure si piesa de prelucrat este, probabil, similară cu cea în care are loc lustruirea.
Cu toate acestea, relația dintre parametrii de proces diferiti, cum ar fi viteza, presiunea,
dimensiunea particulelor abrazive si de concentrare, rata de eliminare a materialelor si
rugozitatea suprafeței, nu sunt încă bine înțelese. Ratele liniare de îndepărtare a materialului au
variat de la 0.6 nm / s atunci când lustruirea GaAs cu Zr02 la 23 nmls s-a facut cu un singur
cristal de Si cu aceleasi abrazive.Ratele de indepartare pentru sticla cu abrazive Zr02 au fost la
fel de mari de 75 nm / s.Presupunând o zonă de contact de 1 mm2, rata de indepartarea ajunge de
la 6x10 (la-7) la 7,5x10 (la -5)mm3/s.Iregularitatile de suprafață mici ca valoare efectivă de
0.5nm rms au fost raportate pe sticlă,iar o rugozitate < 1 nm rms a suprafeței a fost obținută
atunci când s-a facut lustruirea cu un singur cristal de Si.Precizia conturului pe distanțe scurte se
demonstreaza a fi mai bun decât 100 nm.Mori et at. (1983, 1985a,b) a modelat procesul de
eliminare si a concluzionat că nu ar putea fi rezultatul unui schimb de energie cinetică cu
suprafata ,ci trebuie să fie o energie fenomen de suprafață, în care fiecare particulă abraziva
elimină un număr de atomi de după venirea în contact cu suprafața.
Tipul de abraziv folosit a fost găsit a fi critic pentru eficiența de îndepărtare, si un nou proces de
CVD (Mori et al., 1988) pentru producerea de materiale abrazive a fost dezvoltat.
În acest proces, fine particule de cuarț sunt acoperite cu câteva straturi atomice dealumină sau
zirconiu. Mori et al. (1987a, b), a comparat mecanismul de îndepărtare atomice în EEM si
gravura chimică.Acest lucru permite o suprafață atomat terminata.

6. Prelucrarede ultrasunete/Rectificare

Suzuki et al. (1993) a introdus o noua tehnica de ultrasunete asistată rectificata de ceramică și
alte materiale dure folosind un instrument de non-rotativ pentru producerea de găuri sau cavități
cu margini ascuțite interioare.În această metodă un instrument de tip fix abraziv de slefuire
(instrument de galvanizare diamant de marimea #100-#800) este vibrat de un traductor
ultrasonic complex longitudinal la frecvență kHz 29.4 și 6 pm în amplitudine, si în torsiune de
19,4 kHz si 32 pm în amplitudine, în acelasi timp.Vibrațiile cu ultrasunete complexe păstrează
forța de slefuire scăzută și stabilă pentru o lungă perioadă de timp în rectificarea ceramicii chiar
și fără rotirea instrumentului. Materialele de lucru folosite sunt alumina, sticla optică, si carbura
de sinterizare.

7.Jeturi erozive/de eroziune

Finnie (1958, 1960) and Hashish (1984) au raportat prelucrarea metalelor, sticle și materiale
ceramice folosind suspensie abraziva în jeturi de apă sau aer [Fig.271]. Mecanismul de
eliminare este unul de eroziune pur alimentat de inerție a particulelor abrazive și de forțele
hidrodinamice aplicate de către lichidul în mișcare. Fluxul de plastic este raportat chiar și cu
materiale casante atunci când abrazivele fine (1000 ochiurilor de plasă) afecteaza suprafata la 70
° de la normal. Ratele de îndepărtare, cu sticla s-au dovedit a fi 0.75 mm3 / scând intalneste
piesa de prelucrat cu 10 g/s de SiC abraziv calatorind la 150 m/s.Utilizarea de materiale abrazive
grosiere (120 mesh) a condus la rupere fragilă a suprafeței de sticlă. Utilizarea de jeturi erozive
pentru suprafata de precizie imaginara nu pare să fi fost raportate în literatura de specialitate.
Acest lucru poate fi din cauza observațiilor pe care textura suprafeței ondulate este aproape
întotdeauna produsa în cazul metalelor atunci când se taie cu jeturi erozive.

8.Lustruirea hidrodinamica chimica

O variație de polizare a fost utilizată de Gormley et al. (1981) și Ives et de la. (1988) pentru a
obține o suprafata netedă, fără deteriorare pe cristalele semiconductoare de GaAs, InP, și
HgCdTe. Aceste materiale au fost gravate într-un amestec de metanol, etilen glicol, și brom. Nici
o particula abraziva nu s-a amestecat cu lichidul etans. Cele mai fine suprafețe au fost obținute în
InP și GaAs, cu o rată de îndepărtare a materialului liniară de 150 nm / s. Presupunând o zonă de
contact de 100 mm2, acest lucru duce la o rata de îndepărtare de 1,5x10 la -2 mm3/s.

9.Câmpul magnetic asistat de finisare

În finisarea convenționala a bilelor ceramice pentru rulmentii aplicati,practica de fabricație

comuna este de a utiliza slefuirea, urmata de V-groove lapping(care este în esență aceeași metodă
utilizată pentru a face bile de oțel pentru rulmenți), la viteze de lustruit mici (50 rpm), sarcini
inalte (10 N pe minge), și folosind materiale abrazive de tip diamant. În practică, este nevoie de
timp considerabil (6-16 săptămâni, în funcție de materialele și dimensiunile bilelor, specificațiile
finale ale bilelor, precum și practicile de fabricație utilizate), pentru a termina un lot de bile
ceramice. Timpul de procesare lung și utilizarea de diamante abrazive scumpe duc la costuri
ridicate de prelucrare. În plus, utilizarea de de diamante abrazive la sarcini mari pot duce la
deteriorarea suprafeței, cum ar fi gropi adânci, zgârieturi si microfisuri, la daune subterane, cum
ar fi fisuri mari laterale si radial/mediane. Aceste defecte de suprafață, poate duce la eșecul
catastrofal al bilelor de Si3N4 prin propagarea fragila de rupere mare. Pentru a minimiza daunele
suprafetelor, condițiile de lustruirev"blânde" / "flexibile" sunt necesare, un nivel scăzut al forței
de controlat si abrazivi nu cu mult mai greu decât materialul de prelucrat. Ratele mai mari de
indepartare și ciclurile mai scurte de lustruire pot fi obținute prin lustruire la viteze mari. Acest
lucru este realizat printr-un nou si eficace proces cunoscut sub numele de lustruire plutitoare
magnetică (MFP). Acest proces a fost inițial dezvoltat de Tani și Kawata in (1 984) și îmbunătățit
în mod semnificativ prin adăugarea unui plutitor pentru a produce lustruiri inalte si uniforme de
Umehara in (1988), Umehara și Kato in Japonia in (1990, 1994), Childs et al. in Marea Britanie
(1992,1994 a, b, 1995), precum și Komanduri et al. in Statele Unite ale Americii (1 996a;
Bhagavatula și Komanduri, 1996; de Umehara si Komanduri,in 1996; de Raghunandan et al.,in
1997;de Raghunandan si Komanduri,in 1997;si Jiang si Komanduri,in 1997a,b).Rata de
îndepărtare a materialului de lustruire f magnetică este de aproximativ 50 de ori mai mare decât
convenționala Vgroove lappind, ca urmare a utilizării de viteze mai mari de lustruire (până la
10.000 rpm), în comparație cu lapping (50 rpm). În plus, suprafața rezultată și suprafata stricata
de pe bilele ceramice finite pot fi minimizate în MFP ca urmare a aplicării sarcinii de lustruire
extrem de scazuta(-1 N/ball) si daunelor libere de lustruire chimico-mecanice. Cele mai
importante trăsături ale tehnicilor magnetice abrazive de finisare sunt următoarele:
1. Pot fi obținute finisaj foarte mare si precizie
2.Daune de suprafață foarte puțin sau deloc vizibile,sunt impartasite, cum ar fi microfisurile la
părțile din ceramică, in timpul operațiunii de finisare a două forțe extrem de scăzute implicate
3. Operațiile de finisare pot fi semnificativ mai rapide decât prin tehnici convenționale. Acest
lucru este facut la viteze posibile mult mai mari prin aceasta tehnica,
4. Mai mici loturi de lustruire pot fi manipulate. Foarte puține bile ceramice sunt necesare într-un
lot pentru lustruire, spre deosebire de lustruirea convenționala în cazul în care un număr mare
este necesar pentru aliniere și requirements.Numarul bilelor depinde de dimensiunea bilelor ca
plăcuțele de plutire sa fie schimbate pentru a se potrivi cu dimensiunea bilelor.
5. Mai puține etape de lustruire sunt necesare. Bilele pot fi prelucrate de la duritate la stadiul
terminal printr-o singura operatie variand puterea intensității câmpului magnetic precum și tipul
și dimensiunea folosita. Prin urmare, nu este necesar sa schimbam masina de polizare pentru
degroșare și finisare. 6.Echipamentul poate fi adaptat cu ușurință în echipamentul existent fără a
fi nevoie de investiții mari de capital.Deși procesul magnetic abraziv de finisare a avut originea
în SUA, în anii 194O, la sfârșitul anilor 50 și 60 , o mare parte din dezvoltarea inițială a avut loc
în fosta URSS, de baronul și asociații săi (Baron, 1975; Sakulevich și Kozuro, 1977, 1978, și
SULEV Konovalov, 1967; Sakulevich și Konovalov, 1974) și în Bulgaria de către Makedonski et
al. (1974). Cercetătorii au arătat că tehnica ar putea fi aplicată pentru finisarea unei game largi de
produse in cea mai mare parte la piesele grele. La sfarsitul anilor 198O, cercetatorii japonezi
(mai ales profesorii Umehara și Kato d e la UniversitateaTohoku, profesor Nakagawa si asociatii
sai de la Universitatea din Tokyo și Dr.Shinmura de la Universitatea din Utsunomia), au urmarit
si au continuat cercetările pentru finisajul de lustruire de produse cu valoare adăugată.De
exemplu, Takazawa, Shinmura, și Hatano din Japonia (Takazawa et al, 1983., 1985) au efectuat
cercetări ample privind finisarea magnetica abraziva a rolelor și a echipamentelor asociate.Ei au
studiat principiile de funcționare,caracteristicile de finisare în condiții diferite, și diverse aplicații
de finisare magnetice abrazive. Mai tarziu Shinmura et de la. (1990) a extins aceste studii și a
conceput echipamente diverse pentru finisarea interna a tuburilor, a tijelor de finisaje exterioare
si finisarea de suprafețe plane, etc.Childs et al. (1992) sa concentrat pe designul aparatelor de
fluid magnetic de măcinare și pe mecanica macinarii fluidelor magnetice pentru a prezice
mișcarea bilelor, deoarece este forțat de arborele de antrenare prin lichidul magnetic în celulă și
debutul de derapaj (Childs et Al, 1994b.). Komanduri et al. (1996a),s-a concentrat pe proiectarea
aparatului MFP cu ajutorul analizei FEM, pe efectele lustruirii chimio-mecanice (analiza energiei
libere Gibbs) ale produselor de reacție diferite ca pot fi formate între materialul de
lucru,abrazive, precum și mediul înconjurător, precum și tehnologia globală pentru finisare a
bilelor presate calde de Si3N4 pentru aplicațiile rulmentilor hibrizi (Jiang și Komanduri,
1997b).Tehnicamagnetica de lustruire a plutitorului se bazează pe comportamentul magneto-
hidrodinamic al unui fluid magnetic care poate evita un plutitor non-magnetic si o suspensie
abraziva in el de un camp magnetic (Rosenweig, 1985). Forțele aplicate de abraziv pentru o parte
sunt extrem de mici (1 Nhall) și foarte controlabile. Raghunandan et al. (1997a) a investigat
MFP-ul bilelor de Si3N4. Fig. 28 (a) și (b) arată o schema de ansamblu și o fotografie a
aparatelor plutitoare de lustruire magnetice folosite. O bancă de magneți permanenți (Nd-Fe-B)
sunt aranjati alternativ N și S mai jos de o camera de aluminiu care este umpluta cu cantitatea
necesară de lichid magnetic și abrazive corespunzătoare (5-10% din volum). Fluidul magnetic
este o dispersie coloidală extrem de fina (100 până la 150 A) un sub-domeniu de particule
feromagnetice, de obicei, magnetita (Fe304), într-un lichid de transport, cum ar fi apa sau
hidrocarburile (de exemplu,kerosen). Apa, în timpul procesului de șlefuire nu acționează numai
ca agent de răcire, de asemenea, participă în reacția chimică cu materialul de prelucrat, uleiul
joacă doar rolul de agent de răcire, fara acțiune chimică, iar în lustruire uscată, căldura generată
de frecare accelereaza fluxul de pe stratul de suprafață a sticlei. Aceasta se face stabil față de
aglomerarea particulelor de adaosurile de agenți tensioactivi. În cadrul prezentei anchete-un
ferofluid pe bază de apă a fost folosit. Fig. 29 prezinta o simulare FEM a procesului de MFP
(Raghunandan et la, 1997a.), si Fig. 30 arată deplasarea particulelor abrazive într-un lichid
magnetic sub acțiunea unui câmp magnetic (Umehara, 1994). Atunci când un câmp magnetic
este aplicat, particulele de Fe304 în Ferrofluid sunt atrase in jos de zona de câmp magnetic mai
mare iar o forță ascensională în sus este exercitată pe toate materialele non-magnetice pentru a le
împinge în zona de câmp magnetic mai mic. Grauntele abrazive, bilele ceramice, și plutitorul
acrilic din interiorul camerei, toate materialele fiind nemagnetice, sunt evitate de forta
ascensionala magnetică. Arborele de antrenare este alimentat în jos pentru a contacta
bilele (3-punctul de contact se obține prin contactul dintre bile cu arborele în partea de sus
plutind in jos și camera bilelor in spate) presandule în jos pentru a ajunge la nivelul de forta
dorit. Bilele sunt șlefuite de boabele abrazive sub acțiunea forței magnetice când axul se rotește.
Suprafetele daunate de pe bilele ceramice sunt produse de tehnica MFP pentru ca o forță mică
este aplicata prin intermediul plutitorului flexibil.Functia plutitorului acrilic este de a produce
mai multa uniformizare si o presiune de polisare mai larga (forța ascensională mai mare
apropiata de polii magnetici poate fi transmisa la zona de lustruire de acest plutitor). O foaie de
cauciuc poliuretan este lipit de inelul interior al ghidulului pentru a o proteja de uzura.Materialul
arborelui de transmisie este din otel inoxidabil austenitic(un material nonmagnetic). Jiang si
Komanduri (1997a), au folosit MFP pentru a termina bilele de Si3N4 cu diametrul de 9,5mm.Ei
au folosit pentru lustruirea arborelui condus o viteza mare,o mare precizie a arborelui cu rulment
aer cu o viteza in trepte regulata pana la 10000 rpm. Câmpul magnetic a fost masurat de
Gaussnesla metru. Valoarea pH-ului al mediului de lustruire a fost masurat de un metru pH
/Temperatura. Sarcina de lustruire a fost setata masurand forta normala cu un piezoelectric
dinamometru Kistler conectat la un amplificator de încărcare și la un afișaj. Pentru a calcula
ratele de eliminare al materialului, scăderea în greutate a bilelor a fost masurata prin notarea
greutatii înainte și după lustruire la fiecare etape,folosind o balanta de precizie. Finisajul
suprafeței al bilelor lustruite a fost analizat folosind un formular Talysurf 120L, cu Zygo
microscopul laser de interferență, un microscop de forță atomică (Digital Acte Nanoscope III),
precum și microscopul electronic de scanare ABT-32 .
Sfericitatea bilelor a fost masurata folosind un TALYROND 250. Fig.31 (a), (b) și (c) sunt
suprafete de rugozitate a suprafetei lustruite luate cu un profilometru stylus (Talysurf), cu un
microscop laser interferometric (Zygo) și AFM.Fig.32 a si b arată urmele rotunjite ale bilelor
primite si finisate.Poate fi notat ca bilele primite de Si3N4 au un inel de aproximativ 5mm
inaltime x200 micrometri pe banda profunda la linia de despartire a procesului HIP-ing.
Diametrul inițial a fost de 13,4 mm, și a trebuit să fie finisat până la diametrul de 12,7
mm.Timpul de lustruire total pentru a termina un lot de bile a fost de aproximativ 20 de ore.
Suprafata de finisare obținută a fost de 4 nm Ra și 40 nm Rmax.Cea mai buna sfericitate obtinuta
a bilelor din Si3N4 a fost de la 0.15 la 0.2 micrometri.Au fost obtinute suprafete finite relativ
libere de zgarieturi,gauri ,etc.

Fig.28b Fotografia unui aparat magnetic de lustruire

 Fig.29 Harta intensității câmpului magnetic a
procesului de lustruire simulat de FEM

Fig 30
Aranjarea

particulelor abrazive într-un lichid magnetic

sub acțiunea unui câmp magnetic

Înprocesul de finisare magnetică abrazivă, aglomeratul magnetic abraziv este folosit

unde presiunea este exercitată de un câmp magnetic ( Rosenweig,1985).În figura 33a este
prezentat procesul de finisare magnetică abrazivă. Abrazivele magnetice sunt legate magnetic
una de cealaltă conectate la polii magnetici N și S formându-se perii magnetice abrazive. O rolă
ceramică cum ar fi o rolă de rulment ceramic este fixată la mandrina axului rezultând o mișcare
de rotație.Mișcarea axială vibratorie este introdusă în câmpul magnetic de către mișcarea
oscilantă a polilor magnetici, suprafața și marginea fiind realizată de către periile abrazive
magnetice.Rolele pot fi atât magnetice cât și nemagnetice.Prin urmare această tehnică poate fi
aplicată rolelor de oțel cât și celor ceramice.Acest proces este foarte eficient ,dar rata de
eliminare și finisare depind de viteza circumferențială a piesei de prelucrat, densitatea fluxului
magnetic, materialul piesei de prelucrat, mărimea conglomeratului magnetic abraziv incluzând
aici și tipul abrazivului folosit.
Mărimea conglomeratelor magnetice abrazive este de aproximativ 50-100μm și abrazivele au o
medie de 1 până la 10μm.Condițiile tipice folosite pentru finisarea rolelor de oțel sunt
următoarele:
-viteza rolei 200ft/min, densitatea fluxului magnetic 1.2T,degajare de 10.2mm frecvență de
15Hz,amplitudine 1.52mm, diametrul mediu a particulelor magnetice abrazive 100μm.
În aceste condiții rolele de inox pot fi finisate identic la sol de la un R a inițial de 0.22 μm până la
un Ra final de 7.6 nm în 30 sec.Pentru finisarea rolelor Si 3N4 ,B4 C,SiC,urmate de Cr2 O3 ,
abrazivele din material feromagnetic sunt folosite pentru degroșare, semifinisare, și respectiv
finisare.
10.Lustruirea electrolitic abrazivă
Maehata et al.(1987) a revizuit lustruirea electrolitică abrazivă și asistată a oglinzilor
metalice. Au sesizat faptul că mari bucăți de lucru din inox și carbon pot fi cu ușurință lustruite
într-un timp scurt și cu o eficiență foarte mare . În procesul de lustruire, metalul este scos în
principal prin dizolvare electrolitică cu ajutorul granulelor abrazive și este proporțional cu
curentul de acționare și cu timpul. Asprimea apărută la suprafață este în principal datorată
acțiunii granulelor abrazive.Asprimea finală este determinată de densitatea granulelor abrazive
respectiv de mișcarea acestora, de unghiul marginilor cât și de mărimea particulelor. Rata de
eliminare de 0.1 mm3 /s apare și duritatea finală va fi de 10-100nm rms.Procesul nu a fost aplicat
formelor sferice, oricum, suprafețele cilindrice au fost polizate cu o precizie de < 1μm. Aparatul
EAMF esteilustratîn fig 34.
11.Honuirea
Honuirea este o operație finală ce folosește abraziunea cu liant sub forma unei pietre
pentru îmbunătățirea formei și dimensiunilor.Este în general folosită peentru finisarea
interioarelor cilindrilor și considerată o alternativă la sfărâmarea interioară a motoarelor cu
diametru mare sau cilindri hidraulici mari. Honuirea este folosită deasemenea pentru finisarea
suprafețelor externe și plate. Este o operație ce are loc cu viteză redusă < 100 m/min mult mai
mic decât la sfărâmare.Fiind ultima operație făcută suprafeței honuirea genereaza.

Fig.31 Rugozitatea suprafeței polisate de Si3N4 luată cu

un stylus profilmeter un microscop interferometric cu
laser și un AFM.
 Fig.32 Urmele rotunjimii lasate de abrazivele de
CeO2( a) și b

Uzual câteva bețe sau pietre de honuire sunt montate pe un

cap de honuire.Deoarece particulele abrazive sunt într-un
echilibru continuu cu materialul de lucru apare o abatere mai
mică a muncii și o precizie mult mai mare poate fi atinsă.
Orice tip de abraziv incluzând Al2 O3 .SiC, diamante,și
CBN de orice granulație pot fi folosite.În ă caracteristici
funcționale specifice pentru o suprafață cum ar fi forma
geometrică foarte precisă , dimensiuni exacte și sunt implicate
corecturi ale erorilor apărute de pe urma celorlalte operații.

Fig.33a Schema unui proces magnetic abraziv de polisare

Mișcarea instrumentului implică acțiuni de rotație și de mișcare rectilinie.Uneori o mișcare de

oscilație este suprapusă. În consecință o hașură oblică cu un unghi de 20° și 60° este generat.
Fine particule abrazive mai dure sunt folosite la finisarea materialelor mai dure, mai grosiere
particule mai moi sunt utilizate pentru degroșarea sau semi finisare ale materialelor de lucru mai
moi.
Lungimea liniei este mai mică decât aceea a suprafeței de lucru, pentru că în timpul
operației de honuire, bara abrazivă nu ar trebui să scape de pe piesa de lucru. Un avantaj al
honuirii este acela că permite precizii foarte mari
aproape independente de proprietățile kinetice si
cinematice ale mașinăriei.
33b Poza unui proces magnetic abraziv în care sunt arătate periile

Fig.34 Schema lustruirii electrolitice abrazive

Cum numărul de particule granulate este

foarte mare, se pot atinge rate de îndepărtare foarte
ridicate.Deoarece chips-uri foarte fine sunt
generate,căldura apărută în timpul acestui proces
este minimă.În consecință integritatea suprafeței este păstrată.
12.Tăierea de precizie
Aceasta este folosită pentru operațiile scurte, cum ar fi tăierea ceramicii, sticlei,
semiconductorilor, fie folosind un fir fin sau un disc subțire.Exemple de tăiere includ felierea
tijelor de silicon în plachete sau tăierea la dimensiune.
În tăierea sârmelor, un fir subțire (fier 125-250μm) cu un singur strat de cupruacoperit cu
diamante filmate pe întreaga sa lungime este folosit.
Taierea fină a firului ( cu firul neacoperit) este câteodată efectuată cu o pastă
abrazivă.După cum sa discutat și anterior în sec.2.3 I Keno și alții( 1991) au dezvoltat o
tehnologie de tăiere în cuburi prin aplicarea de depozite electroforetice.
Discuri subțiri sunt în general discuri metalice (alamă sau bronz) cu un singur strat de
cupru acoperit cu un strat de diamant filmat la periferie.Tijele de silicon sunt tăiate în napolitană
cu o piatră abrazivă subțire pentru retezat făcută dintr-un fier subțire (-125μm) cu un inel
circular, mijlocul fiind acoperit cu un singur strat de cupru și cu un strat de diamant filmat.
Lama trebuie să fie cât mai subțire pentru a reduce lățimea fantei dar îndeajuns de subțire
pentru a avea rigiditatea și stabilitate în timpul operației.Pentru detalii a se vedea Brinksmeier și
alții (1987) și notele de subsol”Abrasive Machining of Silicon ” de Toushoff și colab ( 1990).
Avansul transversal al lamei în materiale de lucru ca Si de exemplu determină dacă
crăpături madiane vor avea loc.În plus au loc crăpături laterale ce formează deformări datorită
presiunii mari hidrostatice ce duce la cribluri ale materialului de lucru pe fiecare parte a discului
de diamant.Ar putea fi necesar o polisare ulterioară pentru a îndepărta resturile.

13.Cotitura cu diamant
Cotitura cu diamant este o tehnologie folosită pentru fabricarea oglinzilor metalice și
sferelor optice.
Designul de proiectare a mașinii unealtă pentru această aplicație a fost un progres
revoluționar a mașinilor convenționale cu precizie nanometrică.Rulmenții cu aer comprimat și cu
rigiditate mare, cu precizie mare, mașini unelte ce depind de temperatura mediului ambiant sunt
câteva dintre caracteristicile ce permit această tehnologie.
Particularitatea caracteristică a SPDTeste abilitatea de a controla direct conturul
suprafeței printr-un control numeric.DNC.SPDT utilizează unelte cu cristale de diamant cu un
diametru la margine de (20 μm) Donaldson raportează fabricarea cu un diamentru de 1.6 sfere
optice de cupru cu o asprime a suprafeței de 9 mm și o precizie de 25nm.Când se lucrează cu
materiale neferoase cum este Cu și Al valorile de asprime < 1nm pot fi atinse.
Aceastătehnologie a fostextinsăși la finisareamaterialelorcasante.
Gerchmanși McLain (1988) au investigatprelucrarea cu ultraprecizie a cristaleloruniceși a
policristalelorfolosind un strung RankPneumo MSG-325 cu două axe CNC. Instrumentul de
tăiere a fostun diamante cu un unghi de 25° cu o rază de racordare 0.63 mm.
Vitezaaxuluieste de 1500rpm, mecanismul de avans de 2.54mm/min șiadâncimeatăieturii de
0.75μm.Duritatea obținută a fostde 6nm Ra.
Nakasujișicolab( 1990)a cercetattransformareaGe,Siși LiNbO3 pe un strung cu un singur
ax de diamante cu unghiul de înclinarecevariază de la 0 la 25° și o raz[ de racordare de la 0.5mm
la 1 mm.întoatecazurileunghiulnegativ a permistăieturimaiadânciînainte de
aparițiaspărturii.Auobținut o duritate de PV 0.02 μmptGe, 0.04μm pentru Si și 0.03 până la 0.01
μmpentru LiNbO3.
Shibata șicolab.(9 1994 1996) au prelucrat Si pe un strung cu ultraprecizieși cu un singur
instrument cu cristal cu o rază de racordare de 0.8 mm și un unghinegativ de 40°.Acest
unghinegativasigurăînaltapresiunehidrostaticănecesarăpentru a cauzadeformarea plastic a
uneltelor..Piesa de Si ( 11 mm)î n diamentru) a fostfixatăpemandrinastrungului.Turingul a
fostefectuat la o adâncime de tăiere de la 100 la 500mm la orată de avans de 10 mm/rev și la o
viteză de 3.3m/sec.
Kerosenul a fostfolositcași fluid de tăiere.Orientareacristalografică a
pieselorîntoarseșidirecșiile de tăiere au fost 001 pentrusuprafețe plane și 110 îndirecțiarespectivă.
La o adâncime a tăieturii de 100 nm o suprafațălustruită a suprafețelordure de 20nm
Rmaxmăsurată cu TalyStep a fostobținută.Au observant căeșantionul s-aîndoitîntr-o
formăconvexăînspresuprafațaîndoitădatoritărezidurilor.
Înconsecință, planeitatea a fost aproape1 μmPV.Chips-urile generate la o tăietură de 100
mm adâncime au fostraportate a fi continue.Examinareaîn TEM a stability
structuracafiindamorfă.
Examinarea TEM a suprafețeimașinii a indicatfaptulcăstratuldistruspoate fi
împărțitîndouăpărți: stratul superior (150mm) lipsit de contrast cristalografic( amorf) ceeste
independent de adâncimeatăieturiișistratul inferior cu multedislocări a cărorgrosimedepinde de
adâncimeatăieturii.
De aiciconcluzionămcă o fază de transformare a
fostimplicatăîncadrulfenomenuluiobservat
Kunz șicolab. Au investigatprelucrareaunuisingurpunct de Si.Pentruaceasta au folosit un
singurcristal de diamante cu un unghi de 25° și o rază de racordare de 64μm.Rezultatul final a
fost de 0.95μm/rev.Au observant dauneînadâncime de 1-3μm
datorateprezențeidislocărilorchiardacăduritateasuprafeței a fost de 5nm rms.Materialelenedistruse
au fostobținutedupă o polisarefinală chemo-mecanică.
Venkateshșialții (1997) au investigataceeațiprelucrarecași Kunz a unuisingurcristal de Si
folosind un singurcristal de diamante cu înclinare zero șirază de racordare de 0.75
mm.Audescoperito duritatea a suprafeței de nm Ra la o adâncime de tăiere de μm cu un avans de
0.4mm/min și o viteză de 400m/min.

Slefuire fara fisuri sau pierderi

Multi cercetatori au observat ca tendinta micro-crapaturilor in adancime care au fost intreprinse
in cazul materialelor fragile descreste cu descresterea grosimii bucatilor nedeformate, ajungand
aproape sa dispara sub o valoare critica a adancimii taieturii. Se credea ca acest lucru este datorat
faptului ca materialul este mai putin fragil sub o anumita valoare si prin urmare a fost
denumitataiere/slefuire „ductila”. Aceasta din cauza ca la adancimi foarte superficiale de taietura
sau tinand cont de avansul scazut de taiere al unui material cu ajutorul unei rigide si foarte
precise masini-unealta, apasarile aparute in urma utilizarii unor materiale foarte ascutite ar putea
sa nu atinga valorile cerute pentru a genera orificii de ventilatie mediane in materiale fragile.
Termenul „contondent” este folosit aici nu pentru a presupune ca acea unealta este uzata, ci
pentru a sublinia ca majoritatea uneltelor sunt uzate cand marginea rotunjita a uneltei este mai
mare decat adancimea taieturii. Cea mai ascutita margine rotunjita care poate fi produsa cu
ajutorul uneltei este de 20-70 mm. In cazul in care adancimea taieturii este mai mica de aceasta
valoare, materialul este indepartat cu raza uneltei si nu prin taiere laterala. Supus acestor conditii,
materialul se comporta intr-o maniera elastica-plastica, insa fara a se rupe. In mod alternativ s-a
dezbatut ideea ca la adancimi superficiale de taiere prin indentare contondenta, energia necesara
propagarii taieturilor poate fi mai mare decat energia necesara pentru cedarea plastica, deci
plasticitatea poate deveni mecanismul dominant de indepartare a materialelor. (Tabor, 1970,
1986; Puttick et al., 1979,1980)
Nakasuji et al. discuta despre tranzitia ductila-casanta in raportul despre transformarea
materialelor fragile in componente medicale cu ajutorul taieturii cu diamant, dupa cum urmeaza:
In decursul procesului de indepartare a materiei dintr-un material omogen, planul cu cea mai
mare densitate de atomi sau planul de clivaj coincide cu apasarea maxima de forfecare sau
intindere. Deformarea plastica are loc atunci cand apasarea hotarata de forfecare in alunecare
usoara depaseste o anumita valoare inerenta materiei prime inaintea aplicarii clavajului. In aceasi
mod, ruperea prin clavaj are loc atunci cand valorea normala a apasarii hotarate de intindere
aferenta planului de clivaj depaseste o anumita valoare inregistrata inainte de alunecare. Tipul de
taietura formata este determinata de criteriul predominant in conditii particulare de taiere. Cu
toate acestea, poate aparea o conditie critica a domeniului de apasare si a orientarii materie prime
care sa determine daca taietura este indepartata prin deformare sau rupere prin clavaj. Valoarea
critica poate depinde de densitatea imperfectiunilor materiei prime (micro-crapaturi vs.
dislocari). Cum densitatea imperfectiunilor care se comporta ca niste nuclee pentru propagarea
crapaturilor nu este mare in cazul materialelor fragile, valoarea critica de rupere depinde de
marimea suprafetei de apasare.In contrast, densitatea dislocarilor poate fi suficient de mare
pentru a cauza deformarea plastica chiar si pe o suprafata mica de apasare. Prin urmare, valoarea
critica pentru deformarea plasticanu poate ilustra ca fiind semnificativ un efect al marimii, cum
este cazul fracturilor materialelor friabile. De aceea, forta de apasare si distributia defectuoasa ar
trebui sa fie controlate pentru a obtine indepartarea taieturilor nu prin ruperea materialelor
friabile, ci prin deformarea plastica.
Nakasuji et al.(1990)semnaleaza mai departe ca deformarea plastica poate fi necesara pentru a
obtine suprafete netede in oglinda utilizand materiale fragile. Cu toate acestea, nu este necesar ca
taieturile sa fie deformate intr-o maniera ductila (Syn et al., 1988). De fapt, deformarea plastica
trebuie sa aiba loc numai in regiunea aflata in apropierea suprafetei terminate. Din fericire, dat
fiind faptul ca raza uneltei si/sau utilizarea masiva a placutelor de taiere negativa, materialul
situat sub masina-unealtaeste supus unei presiuni hidrostatice significative si prin urmare, este
predispus la deformarea plastica. Atat timp cat forta de apasare nu este indeajuns de mare pentru
a realiza orificii de ventilatie mediane, suprafetele generate pot fi cat de cat netede, evidentiindu-
se deformarea plastica chiar dedesubt. Cu alte cuvinte, dovada unei suprafete netede nu indica
faptul ca taieturile sunt realizate intr-o maniera ductila in cazul materialelor fragile, asa cum este
cazul metalelor. Profesorul Shaw (1995, 1996)a semnalat faptul ca ar fi impropriu sa numim
procesul „regim ductil” al taierii in anumite conditii (grosime foarte mica a taieturilor
nedeformate) in conditiile in care s-ar putea sa nu fie crapaturi in adancime, iar suprafata sa fie
terminata in oglinda. Prin urmare, ar fi indicat sa conturam ceea ce a fost presupus sau inteles
prin folosirea termenului de prelucrare „ductila” si materiale fragile. In acest fel, orice confuzie
legata de acest aspect, sau mister ce ar inconjura aceasta terminologie ar fi minimalizat, daca nu
chiar indepartat.
 Daca termenul indica faptul cain dedesultul unei taieturi adanci (asa-numita „adancime
critica de taiere”, sau mai jos de o incarcatura critica), ar fi posibil indepartarea
materialului fara realizarea de crapaturi reziduale pe sau langa suprafata carea va
compromite proprietatile mecanice ale materialului, atunci folosirea termenului ar parea
rezonabila. In caz alternativ, materialul poate fi indepartat, prin orice procedura care este
corespunzatoare, lasand suprafete esentiale fara micro-crapaturi.
 Daca termenul inseamna deformare plastica, sau mai exact, deformare ireversibila, ce are
lor in cazul materialelor fragile in dedesubtul masinii-unealtasimilara unui echipament cu
incarcatura modica, este de asemenea rezonabil. Acest fapt se datoreaza procesului de
indentare ce presupune folosirea unei unelte uzate (raza in cazul unui echipament sferic si
unghiul in cazul unui echipament piramidal) care cauzeaza o valoare mare de presiune
hidrostatica, inhiband astfel caderea echipamentelor fragile si promovand deformarea
ireversibila imediat sub echipament.Cu toate acestea, atunci cand cineva observa
suprafete netede in canelurile materialelor fragile, acestea pot fi cauzate de deformarea
plastica dedesubtul echipamentului, cauzata de valoarea mare a presiunii hidrostatice.

 In cazul prelucrarii ultraprecise a materialelor fragile, cum este cazul Si sau ochelarilor,
placutele de taiere negativa sunt folosite in mod invariabil si/sau marginea rotunjita este
in general o fractie semnificativa a taieturii in adancime. Numai in aceste conditii ar fi
posibila manuirea masinariei Si sau a variatelor tipuri de ochelarifara a cauza crapaturi.
Cu toate acestea, in acest mecanism, dupa cum bine a evidentiat Shaw (1996), un volum
relativ mare de material trebuie adus intr-o stare plastica completa pentru ca doar o
cantitate mica de material sa fie folosit ca taietura. Acesta este unul dintre motivele
atribuite cresterii rapide de energie specifica fara aplicarea taieturilor in grosime la foarte
mici adancimi de taiere.

 Daca termenul inseamna ca taieturile sunt indepartate din materialele fragile prin
deformare plastica inainte ca unealta corespunzatoare manuirii metalelor prin folosirea
placutelor de taiere pozitiva, cu o concentrarepe zona sau planul de forfecare, persoana in
cauza trebuie sa fie extrem de atenta. Puttick et al. (1994) a raportat ca molozul lasat de
Si dupa aplicarea procedurii de taiere cu diamant consista in trombocite uzate si fine
particule avand o marime de cativa nanometri (nu in cazul taieturilor continue).

 Se pare ca suprafeteleaparent fara crapaturi sau suprafete apropiate de dislocari sunt luate
ca dovada pentru prelucrarea „ductila” a materialelor fragile. Prima este datorata unor
„blande” conditii folosite, iar cea din urma indentarii prin folosirea unui echipament uzat.
Deci, din nou va trebui sa se acorde o atentie sporita acestui tip de interpretare.
In baza celor mentionate, ar fi mai mult decat potrivit sa denumim acest proces ca taiere fara
micro-crapaturi sau taiere fara daune.
Wills-Moren (1982, 1988, 1989) a mentionat o taiere fara aparitia micro-crapaturilor sau a
daunelor folosind un strung cu un rulment arbore de o mare rigiditate axiala (618 MN/m). Este
echipat cu un maner piezoelenctric capabil sa taie cu o crestere de 1nm. Masinaria a fost folosita
pentru a prelucra caneluri spiralate (0,4 mm inaltime) in sticla de tip BK7 si intre 100-200 nm
pentru Zerodur.Un lichid de racire si de slefuitsunt introduse in mod separat pe roata ce previne
cresterea temperaturii pentru lubrifierea zonei de slefuire. O valoare de duritate a unei suprafete
de 2,4 nm a fost atinsa pe o suprafata TiC-Al 2O3(Hv = 1850). Cele mai bune rezultate au fost
obtinute cu rezinolul introdus in rotile de taiere cu diamant atunci cand s-a avut grija la
indreptaresi prelucrare.
Miyashita (1988) and Yoshioka et al. (1982, 1984, 1985) au reportat ca in trecut slefuirea folosea
metoda fragila de extractie a materialului. Rezultatele au fost greu de inteles si nu au compensat
uzura rotii, sau rata de indepartare a materialului. Din cauza uzurii reciproce a a suprafetei care
era slefuita si roata in sine, intregul proces era greu de gestionat pentru a avea o acuratete
deplina. O tranzitie de la procesul de sfaramizare la cel „ductil” a fost raportat prin reducerea
avansului de taiere al unui material printr-o trecere de la 1,7 µm cu cristale de cuart. Prelucrarea
conventionala intr-un singur punct foloseste o taire adanca de 10-100 µm care rezulta prin
sfaramitare pe roata de slefuit. Practica curenta utilizeaza de asemenea auto-ascutireape roata de
slefuit ceea ce inseamnaavarierea rotii. Miyashita sugereaza indreptarea rotii prin micro-taiere
adanca de 0,2 µm care foloseste o roata reglata pentru micro-indreptare. O valoare a duritatii
unei suprafete de 40 nm Raa fost atinsa cand se folosesc800-1500 de angrenaje abrazive pentru
diamante.Folosind roata pentru micro-indreptare, ei au obtinut rate de indepartare de 2x10 -2
mm3/s cu rezultanta de 10 nm rms si acuratete de contur de 200nm. In plus, ei au pus bazele unor
piese cu suprafata finala de duritate de 2 nm ms.
Fielder (1988) se refera la indepartarea materialului in cazul ochelarilor neimplicand
sfaramitarea ca metoda de slefuire visco-plastica. El descrie contruirea unui Generator Asferic de
Lentile (GAL). Piesa axi-simetrica era urcata pe o bobina suspendata pe un rulment rotativ. Axul
vertical al rotii de slefuit era ridicat pe o bobina suspendata, atasata de o pista inclinata dubla. O
panta aspra constituia raza de curbura optica si o etapa de precizie era folosita pentru ajustarea
ausfericitatii. Vitezele de taiere de pana la 60m/s puteau fi atinse; cu toate acestea, o suprafata cu
o viteza de 16m/s este mai mult decat tipic pentru slefuire. Rigiditatea masinariei este mai mare
de 100 MN/m in directia X (transportul piesei catre roata de slefuit) si 18 MN/m in directia Y
(paralela cu directia de slefuit). Experimentele au fost relaizate cu siliciu topit (Herasil), BK7,
LaK8, SK2, SF5, SF10, si sticla ceramica (Zerodur). Au fost atinse valoari ale duritatii suprafetei
de 1,5 pana la 3,5 nm rms (paralel si transversal directii de taiere).
Hashimoto (1988) a presentat o recenzie a regimului „ductil” de slefuire de la Nikon. Slefuitul
dur cu tipul#400de diamant pe pietrisa rezultat valori de duritate intre 10-20 µm R max. Folosind
rezinulul lipit de rotile cu abrazivitate de tip SiC, ei au atins valori de duritate de 100 nm R max. O
masina cu camera atasata a fost folosita pentru a fabrica lentile de 35-mm cu o acuratete de 3µm.
Cu o roata cu diamant de care erau lipite metale au efectuat slefuitul dur, urmat de procesul
intreprins de roata cu diamant de care era lipit rezinolul. Au rezultat mai degraba fibre abrazive
decat forme rupte la intamplare, rezultand din prelucrarea cu slefuitul cu o roata cu un singur
diamant. Conditiile de slefuit pentr BK7 au fost urmatoarele: 50 rpm pentru piesa, 3000 rpm
pentru roata cu un singur diamant si de care era lipita metal, 40 µm/rev avans de taiere, 1 µm
adancime de taiere. Folosind un diamant de slefuit #3000 pe o roata cu metal lipit, autorul ar fi
putut atinge o valoare de 50 nm Rmax si un indice de acuratete de 0,5 µm.
Izumitani (1979) a intreprins experimente extinse pe polizare, lepuit si slefuire cu diamant a
diferitelor tipuri de ochelari.Tabelel 2 din Sec.2.2ne arata proprietatile fizice si chimice ale unor
tipuri de ochelari pe care i-a folosit, ale caror denumire generala (tip si constitutie chimica) sunt
date in Tabelul 3. Figura 36 arata variatia ratei de polizare cu duritate micro-Vickers pentru
diferite tipuri de ochelari silicati

Fig. 36 Variatia ratei de polizare cu duritate micro-Vickers pentru numerosi ochelari silicati si
borati (dupa teoria lui Izumitani, 1979)
si borati folositi de Izumitani (1979).Izumitani a combinat datele pentru ambele tipuri de ochelari
si a conchis ca nu era nicio corelatie intre aceste doua proprietati. O reexaminare mai amanuntita
(luand in considerare variatia lineara in special) a acelor date dupa separarea ochelarilor silicati
de cei borati, si dupa analizarea punctelor deinmuiere, relatia pare sa fie mai mult decat evidenta.
In cazul ochelarilor silicati (KF2, FK1, BK7 si SK16), rata de polizare descreste cu cresterea
duritatii (Tabelul 2), in timp ce pentru ochelarii borati (LaK12, LaLK3, LaLF2, LaK10, CdF1,
TaF2), rata de polizare variaza mai putin chiar daca coeficientul de micro-duritate variaza (de la
650 la 803 kg/mm2). Aceasta sdin cauza ca punctele de inmuiere ale ochelarilor borati sunt
aproape de valoarea de 650-700o Celsius. La fel cum se intampla si pentru indicele de
temperatura de inmuiere care ar trebui luat in considerare (si nu valoarea duritatii la temperatura
camerei), si duritatea si moliciunea trebuie luate in evidenta pentru dezvoltarea
comportamentului ratei de slefuire. Figura 37 arata variatia ratei de slefuire in raport cu punctele
de inmuiere pentru ochelarii silicati

Fig. 37 Variatia ratei de polizare cu temperatura de inmuiere pentru numerosi ochelari silicati si
borati (dupa teoria lui Izumitani, 1979)
si cei borati. Autorul mai adauga faptul ca nu exista nicio corelatie intre acestea prin combinarea
datelor pentru ambele tipuri de ochelari.
Puttick et al. (1989) a investigat pe larg prelucrarea materialelor fragile incluzand Si si
numeroase tipuri de ochelari, cum ar fi cei de culoarea limonadei de lamaie sau de cuart topit. Ei
au aratat niste fotografii fascinante ale unor suprafete prelucrate de cuart topit (Spectrosil) unde
numeroase arri contineau un tip interesant de aschii aderand la partile laterale ale canelurilor
[Fig.38].

Fig. 38 Prelucrarea cu un singur diamant a sticlei (Spectrosil): (a) vedera generala a aschiei in
spirala care adera la canelurile prelucrate (b) detaliu a desprinderii planglicilor spiralate printr-o
singura trecere a canelurilor prelucrate (c) caneluri prelucrate ilustrand panglici detasate in afara
canelurei originale (Puttick et al., 1989)

4. MECANISME îndepărtare a materialului ÎN BRllTLE

MATERIALE
Măcinare de materiale dure și fragile au fost studiate
extensiv (a se vedea, de exemplu, Inasaki, 1986, 1987; Malkin
și Hwang, 1996). Recent, Jahanmir et la. (1 992) au făcut
o evaluare concisă a practicii de prelucrare ceramica.
Acestea și alte documente relevante, ar trebui să fie menționate pentru
detalii suplimentare.
Acesta a fost raportat că fisuri duritate indentare
Este posibilă cristale unice de Ge si Si, la extrem
sarcini reduse (-0.05 N). Gerk și Tabor (1978) a atribuit acest
în parte, de transformare structurală t0.a ar putea avea loc în cadrul
Condițiile de indentare sau de prelucrare. Ge are un diamant
Structura cubica, cu o coordonare de patru ori. Sub mare
presiuni hidrostatice, -1 15-120 kbars, cristal
Structura de Ge este considerat a schimba la o perioadă de șase ori
coordonare, și să devină metalic. Puttick et de la. (1 994)
a propus un mecanism de îndepărtare a materialului din care implică Si
extrudare de materiale puternic deformate înainte de o mare
instrument de rază și / sau instrument de mare rake-ul negativ. Acest lucru ar putea fi
cazul Si care, sub presiunea hidrostatică ridicată
pot fi supuse unei transformări fază metalică și prezintă
din plastic comportament.
Duritatea indentare de Ge este de -80 kbars, care este
comparabile cu presiunea la care este văzut de tranziție
să apară. Si, de asemenea, prezinta un comportament asemănător.
semiconductor-metal de tranziție, în acest caz, are loc la o
Presiunea de 190 kbar, duritatea indentare este -120
kbar. Astfel, atât presiunea de tranziție și duritate
Valoarea sunt din nou comparabile și. sunt -50% mai mare pentru Si
decât pentru Ge. Gerk și Tabor a propus ca materialul
în jurul valorii de indenter ar deveni suficient de ductil (din cauza
sale în transformarea metalic situ) pentru a sustine fluxul de material plastic.
Cu alte cuvinte, atât Ge si de Si pot prezenta metalic
Comportamentul inclusiv capacitatea de a se deforma plastic detaliate. Dacă
acest lucru este cazul, atunci este puțin probabil ca Si sau Ge ar fi
prezintă un comportament similar în cazul în care ductilă instrumente pozitive rake sau
unelte ascutite (rază << marginea decât adâncimii, la fel ca în
Crack Void
T. Cereale limita strat
Dislocotion
I-MICR ack 0-CR
Am atom terstitial
Post vacant
Atom prelucrare convențional) sunt utilizate. Acest lucru se datorează faptului că
presiunea hidrostatică nu poate ajunge la astfel de niveluri ridicate
este necesar, cu instrumente de degajare pozitiv și chiar dacă o fac,
ar fi limitat la adâncimi extrem de superficiale. Acest lucru este
probabil motivul pentru care marile instrumente negative, rake-ul sunt folosite
în practică, în Si prelucrare. Acesta poate fi posibil pentru a verifica
acest concept cu dinamica moleculara simulare Si cu
un instrument ascuțit atomic și un rotunjite pentru comparație.
4.1 factori afectează ina Material Remo TVA Finishina de
Materiale friabile
În finisarea materialelor casante, răspunsul este un material de
factor important care afectează calitatea suprafeței
generat. Răspunsul Materialul, la rândul său depinde de
amploarea si mărimea câmpului de stres, precum și
Răspunsul a workmaterial-abraziv-mediu
Amestec în condițiile procesului.
Yoshikawa (1 967) efectuat studii de pionierat pe
fragil-ductil comportamentul suprafețelor de cristal în finisare. El
considerat dimensiunea câmpului de stres în termeni de "lucru
unități "și clasificate în patru domenii cum se arată în Fig.
39. Fiecare domeniu este caracterizat de structura defect
care fie pre-există sau a fost generată de
Metoda de prelucrare

În Domeniul I, de îndepărtare a materialului este luată în considerare numai pe

ordinea de câțiva atomi sau molecule. Materialul îndepărtarea
pe acest ordin nu ar putea să apară, eventual, de către pura
mecanice de acțiune. Acțiune chimică îmbunătățită prin
stres mecanic și temperatura pot juca un
rol important în procesul de îndepărtare a materialului, în acest
domeniu.
In domeniul 11, în cazul în care nu există dislocări sau fisuri, un
cristal ar trebui să se comporte ca un mecanic de cristal ideal.
Considerații teoretice indică faptul că sub un anumit
încărcați suprafata crSistal în acest domeniu ar trebui să dea naștere
la generarea de dislocațiilor înainte de rupere fragilă.
După generarea dislocațiilor, cristal este
presupune să se comporte la fel ca în Domeniul Illinois
In domeniul III, cu dislocări doar prezent, din material plastic
deformare are loc în primul rând, o anumită cantitate de ceea ce va permite
fisuri pentru a nuclea în zona de deformare.
În Domeniul IV, defectele datorate fisuri sunt
factorii dominanți în îndepărtare a materialului.
Desigur, această clasificare este pentru o singură fază ideală
material cu o structură defect pre-existente, cum ar fi
defecte punctiforme, luxații, limitele de cereale, prezența
o a doua fază, microfisuri, sau goluri. Prezența
572 Keynote Papers
aceste defecte vor modifica modul de îndepărtare a materialului, în toate
domenii. Cu toate acestea, se pare rezonabil să se presupună
că la adâncimi extrem de fine (de îndepărtare a ångströmi interval),
îndepărtarea materialului elastic de pe suprafața de eroziune sau
chimio-mecanice acțiune poate juca un rol dominant în
"Blând" șlefuire și lustruire, urmată de plastic
deformare / microfracture, în funcție de condițiile de
lustruire.
4.2. indentarea o lndentat-a ion SI Idina - de riali Mate casante
Poate că utilizarea cea mai răspândită de testare indentare în
contextul materiale casante, în plus față de duritatea
măsurători, este evaluarea tenacitate
(Spații verzi și Wilshaw, 1975). Palmquist (1 962) a recunoscut
că fisuri generată în timpul indentarea trebuie să indice o
măsura de duritatea unui material. El, prin urmare,
a sugerat faptul că durata medie a fisurilor
care provin de la colțurile unui indentor Vickers ar putea fi
o măsură de relativă. tenacitate. Astfel, cineva încearcă să se refere
rezistență la fractură a unui material, la scara
sparge tiparul (mărimea fisurii critice). De exemplu, în
caz de indenters piramidale, fisuri ar forma pe
suprafață și la colțurile indenter.
În simularea de tăiere nanometrica, slefuire, sau
lustruire etc, este important să ne concentrăm
atenția asupra timpurie
etapele de indentare în condiții de alunecare, și
anume,
elastic-plastic deformare sub indentor înainte
de
debutul guri de aerisire mediane care pot duce
la mediană
fisuri odată indenter se mișcă înainte. Datorită
înclinat de încărcare a suprafeței, există o
tracțiune puternică
componentă în spatele punctului de contact
[Fig. 401. Aceasta este
componentă tracțiune, care pot duce la îndepărtarea materialului cu ajutorul
friabil fracturat

Acesta este implicită în toate modelele de plasticitate continuum pe bază de care

procesul de deformare în timpul indentare este volumul
conservarea, o consecință a ceea ce este că o stare de
tensiunilor reziduale trebuie să existe în jurul valorii de site-ul indentare.
O examinare mai atentă a regiunii deformare sub
zona de contact dezvăluie unele abateri importante de la
imagine idealizată așa cum sa subliniat de mai jos (Marshall și spații verzi,
1986).
În primul rând, procesul de deformare este în nici un caz uniform
distribuite în cadrul zonei de plastic, dar se manifestă (la
cel puțin în parte), ca o acumulare de evenimente discrete de forfecare.
Aceste evenimente sunt asemănătoare cu procesele de alunecare dislocare
care se produce la avioane de reducere a tarifelor preferențiale din materiale moi
dar diferă în două privințe importante: 1) care apar la stres
niveluri apropiate de rezistență la forfecare teoretică a
Structura în mai multe materiale covalente, și 2) de forfecare
Suprafețele nu sunt neapărat cristalografice, dar sunt
determinată mai mult de modele traiectoriei de stres. O
Prin urmare, trebuie să fie extrem de prudenți înainte de a utiliza
conceptele clasice dislocare a descrie fluxul
proprietățile solidelor cu aderenta intrinsec rigidă.
plecare din comportamentul ideal se poate observa în anumite
materiale care prezintă o tendință mai mare spre
deformare în stres hidrostatică decât la forfecare. Sudare
siliciu, de exemplu, atunci când suferă densificarea
supus la presiuni carcereale (Ernsberger, 1968).
Moduri de compactare poate găzdui volumul
impresie cu asimetrie stresul relativ mică la
deformare zona de frontiera. De asemenea, multe solide cristaline
supuse presiunii induse de transformarile de faza, care
poate fi expansivă sau compactive.
Evenimentele de forfecare sunt deosebit de importante în calitate de
nuclee embrionare pentru formarea fisurilor. Acesta a fost
a observat că cele mai multe dintre dezvoltarea fisurii nu are loc
privind încărcarea ci pe indentor descărcarea, indicând faptul că
este componenta ireversibilă a câmpului de stres de contact
care prevede forță motrice dominantă pentru fractura. În
tăiere, abraziune, șlefuire și alte procese similare,
workmaterial este indentat de instrument și instrument de frunze
liniuță la scurt timp după, oferind astfel un potențial pentru
în cazul în care sparge formarea guri de aerisire mediane ar fi putut fi
format un clipe mai devreme. Măsurarea elastice
recuperare după indentare este de interes, deoarece aceasta poate vărsa
Lumina pe partiția de energie de deformare de intrare în
reversibile și ireversibile componente și pentru
caracterizarea domeniul elastic-plastic
dezvoltarea unei formule fractură mecanica.
parametrul de interes aici este raportul dintre duritatea la
modul de elasticitate, H / E (rigiditate).
Fragilitate ar trebui să fie, de asemenea, o măsură de concurente
acțiuni între procesele de deformare și fractură, ca
manifestat, de exemplu, în tranziție ductil-fragil.
Raportul dintre duritatea la duritate, H / K,, poate fi utilizat ca
un indice adecvat de fragilitate. În acest fel, relativ
susceptibilitățile să curgă și la rupere în termeni de indentare
condițiile de prag poate fi determinată. Marshall et al.
(1982) au arătat că dimensiunea indentarea critică, o, este
proporțională cu (E / H) (K, / H) *. Fizic, aceasta reprezintă
scara de deteriorare mecanică peste care
Răspunsul este, în esență dominat și fracturi de mai jos
care este dominat de deformare (Marshall și spații verzi
(1986). Pentru o înțelegere a mecanismului de material
Îndepărtarea în materiale casante, cu abrazive fine generatoare de
microcrack fără suprafețe, suntem interesați de fizica
a procesului de la o scară mai jos o,. Așa cum sa arătat mai devreme,
acest lucru este menționat de unii cercetători ca "ductil" regim
măcinare.
4.3 Mecanisme de îndepărtare a materialului din materiale casante
În general, în timpul curatare si semi-finisare a nominal
materiale casante fie că este vorba de prelucrare, slefuire, "sau lustruire,
mare parte a materialului este eliminat prin rupere fragilă. Acest
permite rate mari de indepartare și rezultatele într-un punct de vedere energetic
proces mult mai eficient, cu condiția ca aceste defecte să nu
extinde sub suprafața finisată și că nu există
material suficient pentru terminarea lăsat să dorită
forma, dimensiunea, acuratetea si finisajul. O apreciere a
Mecanismul de îndepărtare a materialului cu acest mod poate fi
obținută prin compararea acestui proces, cu indentare-
Analiza efectuată de alunecare Materiale spații verzi și colab. (1 977, 1980).
Luați în considerare indentarea unui material casant. Diverse
Stadiile de indentare (încărcare și descărcare) sunt la fel de
urmează [Fig. 411: (a) material sub indentor este
inițial supuse unei deformări elastice. Ca indentare
continuă, materialul de mai jos este supus la o stare de
presiunii hidrostatice ridicate și, prin urmare, un mic inelastică
(Ireversibil sau plastic) zona de deformare este produsă; (b)
La un anumit prag, un defect deformare induse de brusc
Jnvolvina microfracture
573 dezvoltă într-un orificiu median (care poate fi ulterior
dezvolta într-un crack mediană în timpul descărcării), pe un plan
de simetrie care conține axa de contact de la-plastic
limita elastică; (c) o creștere de sarcină provoacă în continuare,
creștere stabilă a aerisire median; (d) La descărcarea,
aerisire mediană începe să se închidă (dar nu vindeca): (e) În
curs de îndepărtare indenter, fisuri lateral extinderea,
numit, guri de aerisire laterale, încep să inițieze în apropierea bazei zona de deformare plastică
sub contact și răspândirea afară
lateral pe un plan aproape paralel cu modelul
suprafață. Aceasta este consecința unei tracțiune reziduală
datorită prezenței unei zone de stres permanent câmp
deformare constrânsă de domeniul incadrand de elastic
tulpina. Tensiunilor reziduale sunt identificate ca primar
forță motrice pentru fisuri laterale.
Reîncărcare imediată a
indenter duce la închiderea orificiile de
ventilație laterale, și
redeschiderea orificiile de ventilație
mediane; (f) La îndepărtarea completă,
orificiile de ventilație laterale continue
extinderea lor față de
suprafața modelului și poate duce în cele
din urmă la înlăturarea
de material de aschiere.Forță motrice
pentru fisurii
Formarea este asigurată, în general, de
domeniul de stres rezidual
care rezultă dintr-o nepotrivire în elasto-
plastic
deformare (Marshall et al., 1982).

4.4 Mecanisme de îndepărtare a

materialului din materiale casante
Este bine cunoscut faptul că de la teorie
plasticitate în timp ce randamentul
rezistența unui material este determinată
de deviatoric
starea de stres, amploarea stresului
hidrostatice
determină gradul de deformare plastica,
înainte de
fracturi. Cu alte cuvinte, stresul hidrostatice determină
tulpina la rupere. Bridgman (1953) au arătat că multe
materiale casante sunt capabile de comportament ductil, ci numai
sub presiuni hidrostatice mari. Astfel, o valoare ridicată a
fără a microfracture
presiunea hidrostatica este o condiție prealabilă pentru fluxul de plastic
apar în materialele casante, la temperatura camerei. astfel de
Condițiile există, în general, de la sarcini ușoare sub indentor
în testarea indentare. În problemele de indentare o
ipoteza în care se face că simetrie sferică a
"jumătate de jos" a unui cavitate sferică este
menținută în
deformare zonă. Imediat sub indentor
Materialul este considerat să se comporte ca o
extindere radial
"core", exercitând o presiune hidrostatică uniform
pe al sau
împrejurimile, cofraje de bază este un ideal "de
plastic
regiune ", în care debitul apare în conformitate cu
unele randamentul
criteriul: dincolo de regiunea de plastic se află
matricea elastic
[Fig. 421 (Johnson, 1970)

Materiale spații verzi și colab. (1980) a dezvoltat o scobitură elastic / plastic

model pentru evoluția sistemului fisurii medianhadial. Acesta este
bazat pe un model în care domeniul elastic / plastic sub
indenter este rezolvată în elastică și reziduală
componente. Componenta elastic fiind reversibilă,
își asumă un rol secundar în procesul de fractură;
deși nu spori descendent (în medie)
extensie în timpul încărcării jumătate de ciclu, el, suprima
Suprafața (radial), extinderea, în măsura în care semnificativă
Creșterea continuă în timpul descărcării. Reziduală
componentă (de exemplu, material plastic) prevede principale de conducere
vigoare pentru configurația fisurilor în etapele finale ale
evoluție, în cazul în care fisura tinde să o bănuț aproape jumătate
geometrie. Originea câmpului ireversibile, astfel, se află în
Cazare de o duritate de plastic expansiune
Impresia de matrice elastic din jur.
fisură de creștere echilibru este găsit să se refere la-duritatea
pentru a-modulului raportului, precum și tenacitate. Materiale spații verzi și colab.
a dezvoltat o relație între zona de plastic relativă
raza raportul duritate-la-modulului și indenter
unghi.
Gazon și Evans (1977) a dezvoltat, de asemenea, un model pentru
crapa inițiere în domeniile de indentare elastice / plastic.
Folosind o aproximare pentru distribuția tensiunilor de tracțiune în
domeniul elastic / plastic, coroborat cu principiul
similitudinea geometrică, spații verzi și Evans determinată
condiții critice de creștere a penny-cum ar fi, "Median
fisuri "din defectele subterane. Această analiză oferă o
Relația funcțională între mărimea defectului critic
și sarcina amprentei necesară pentru a face acest defect.
prelungi. Parametrii de workmaterial implicate în
Analiza includ deformare intrinseci / fracturii
parametri, duritate, tenacitate și fracturi. O astfel de
Relația ar stabili limita superioară, în cazul
microcrack finisare liber și să stabilească procesul de
Parametrii pentru finisaje workmaterials diferite.

Hagan(1979) a propus un mecanism alternativ pentru defectele de subtrat care nu depind

de existenta crapaturilor de pe suprafetele deja existente. In schimb, defectele erau generate pe
durata procesului de intentatie in timp ce interactia dislocatiilor in cazul materialelor cristaline,
sau deformari neomogene in cazul materialelor casante care joaca un rol important in nuclearea
si cresterea crapaturilor de suprafata cerute pentru modelul Lawn si Evans.
In cazul masinilor ultraprecise, fie ca este diamant cu un singur punct de
contact,rasucire,macinare sau slefuire,este important sa identificam conditiile care implica
dezvoltarea integrala a plasticitatii sub scula sau granula abraziva, prioritara urmatoarei fracturi
din cauza crapaturilor mediane. Desi sarcina(sarcina critica) sau adancimea zimtuirii sau
taierii(adancimea critica de taiere), pot fi usor masurate, este starea de stres care determina ce tip
de fractura poate aparea. Geometria sculei sau a granulei abrazive, cuplat cu adancimea de taiere
si proprietatile materialul de prelucrat determina sistemul de forte rezultante care actioneaza la
suprafata si care determina daca fractura va aparea sau nu.
4.5 Mecanisme de indepartare a materialului.De la masini conventionale la masini de
zimtuire.
In masinile ultraprecise sau macinarea materialelor fragile la adancimi mici de
taiere,majoritatea sculelor au raza mare a marginilor(relativ la adancimea stratului indepartat)si
unghiuri negative mari. De exemplu, in singurul punct al prelucrarii Si, sunt folosite unghiurile
negative egale sau mai mari de -30 de grade. Este unghiul negativ extrem care aloca presiunea
hidrostatica necesara pentru a permite aparitia deformarii plastice a materialului de prelucrat sub
actiunea sculei. Nu ar trebui sa asemenam acest tip de deformare plastica cu deformarea plastica
concentrata care apare in fata sculei in cazul masinilor conventionale de prelucrare a metalelor cu
inclinare pozitiva a sculei ascietoare. Deformarea plastica in cazul materialelor fragile cu
unghiuri de inclinare negative mari are energie inensa si ineficienta in comaparare cu prelucrarea
metalelor cu scule cu unghi pozitiv. Figura 43 reprezinta o simulare a dinamicii moleculare cu un
unghi de inclinare negativ mare (dupa Komanduri et al.,1997).

Fig 43.Simularea dinamicii molecular a taierii cu un unghi de inclinare negative(Komanduri et

al.,1997)
Examinati indepartarea ineficienta a materialului. De altfel, observati deformarea
semnificativa sub scula in timpul efectului de zimtuire. Daca am fi folosit o scula cu unghi de
inclinare pozitiv sau scule foarte ascutite, o raza intre margini mica in comparatie cu adancimea
de taiere, una care ar putea sa nu induca o presiune hidrostatica adecvata pentru a obtine o
deformare plastica sau o deformare elastica urmata de formarea crapaturilor mediane. Aceasta
poate rezulta in microfracturi fragile. Cum nu este posibil de a genera o unealta automata
ascutita, ar trebui sa fie greu de testat aceasta ipoteza. Oricum, ar putea fi posibil sa simulam prin
MD(dinamica moleculara) simularea unei taieri de ordinul nanometrilor cu scule cu raze finite
ale marginilor si scule care sunt ascutite automat.
In cazul masinilor conventionale, geometria sculei este in asa fel incat unghiul de
inclinare sa fie in general pozitiv sau aproape de zero. Cu o scula cu unghi pozitiv de inclinare,
forta de taiere este in general de 2 ori mai mare decat forta de impingere. Deformare din fata
sculei este ori intr-un plan concentrat de forfecare ori intr-o zona ingusta[Fig. 44(a)]. In
macinare, desi nu putem sa identificam un unghi de inclinare exact si necunoscut si variaza
continuu si datorita actinunii de auto-ascutire, este admis in general ca scula prezinta un unghi
negativ mare de inclinare. DE asemenea, forta de taiere este aproape jumatate din forta de
impingere[Fig. 44(b)]. Sculele cu unghi negativ mare de taiere au fost folosite pentru a simula
macinarea(Komanduri,1971).La masinile ultraprecise ,la adancimi de taiere mai mici decat raza
marginii sculei,scula prezenta un unghi negativ mare de inclinare in materialul de prelucrat si
marginile sculei actionau ca si un indenter[Fig. 44(c)]. Progresia finala in aceasta serie care
prezinta o rotatie vectorului fortei rezultante in jos fata de suprafata de prelucrat(Lucca et
al.,1991) este zimtuirea prin alunecare dea lungul suprafetei de prelucrat. Aceasta situatie poate
reprezenta cazul in care scula este sustinuta rigid si taie piesa de prelucrat sub stres in asa fel
incat niciun orificiu nu este generat sar materialul de sub sculas este deform,at plastic datorita
presiunii hidrostatice mari[Fig 44(d)].

Fig 44. Progresia interactiunii sculei care rezulta intr-o rotatie a sistemului de forte:(a)taiere
conventional, (b) macinare, (c) masini ultraprecise la adancimi mici de taiere si (d) indentare
alunecare
In aparenta, cand consideram sistemul de forte care rezulta de la anumite interactiuni
scule/piese, exista o progresie evidenta de la masinile conventionale cu unghi pozitiv de
inclinare, de macinare, la masinile ultraprecise. Se pare ca prelucrarea prin alunecare este
adecvata cand luam in considerare prelucrarea materialelor fragile cu scule cu raza mare relativa
la adancimea taierii sau cu unghi mare de inclinare negativa a sculei.
5.SLEFUIREA MECANICO-CHIMICA
Este interesant de notat ca exista cativa termeni folositi pentru a descrie procesul de
slefuire mecanico-chimic.Primul termen se numeste slefuirea chimio-mecanica sau mecanico-
chimica(Vora et al.,1982), al doilea este numit slefuirea tribo-chimica(Heinicke, 1984; Fischer,
1988), iar cel de-al treilea se numeste slefuirea chimica-mecanica (Nanz and Camilletti,1995),
Aceste distinctii sunt folosite de cercetatori de aseemenea si de practicanti mai mult pentru a
pune accentul pe un factor particular care joaca un rol major in procesul de indepartare a
materialului. De exemplu, in slefuirea chimico-mecanica (CMP), factorul important in
indepartearea materialului este actiunea chimica care este precedata de actiunea mecanica pentru
indepartearea produsului de reactie. In contrast, in slefuirea mecanico-chimica, accentul este pus
pe partea mecanica urmata de actiunea chimica. Slefuirea tribo-chimica implica formarea
stratului de reactie datorita frecarii fora nevoie unor particule abrazive. In slefuriea chimico-
mecanica, un fluid specific este introdus pentru a produce o reactie cu suprafata de
prelucrat( similar tribo-chimic) iar acest produs de reactie este imediat indepartat de actiunea
mecanica a abrazivului. CMP este cea mai comuna operatie folosita in finisarea straturilor de Si
in industria semiconductoarelor. Diferenta dintre Chimio-mecanic si chimico-mecanic este
formata din abrazivele folosite si suprafata de prelucrat in conditiile slefuirii iar produsul de
reactie este ulterior indepartat de actiunea mecanica a particulelor abrazive. Aceste particule pot
fi mai fine decat materialul de prelucrat, pentru ca indepartarea de material sa nu fie prin
actiunea abraziva. in slefuirea cimico-mecanica, reactia se se face intre fluid si suprafata de
prelucrat si abrazivul indeparteaza produsul de reactie prin actiune mecanica. Oricum, unii
cercetatori folosesc acesti termeni in mod interschimbabil, si au grija in alegerea exacta a
procesului.
Procesul chimio-mecanic initiaza o reactie intre un abraziv dat si suprafata de prelucrat.
Mediul folosit poate facilita actiunea chimica. Produsul de reactie asa format este in general
fragil si ulterior indepartat de actiunea abraziva si rezulta moloz sau moloz de slefuire. Oricum,
prezenta defectelor precum gropile sau canelurile de la inceputul operatiei de slefuire pot persista
pana la finalul operatiei, daca nu, toate defectele sunt indepartate de aceasta operatie. In mod
alternativ, aceste defecte ar trebui treptat estompate in mod progresiv,de la slefuire, semi-finisare
si finisare. Prin urmare, istoria slefuirii este o considerenta importanta in finalizarea finisarii
materialelor fragile.
Actiunea chimio-mecanica depinde de disponibilitatea pentru o durata scurta a unei
presiuni certe si o temperatura la zona de contact pentru a activa reactia chimica prin interactia
unui abraziv potrivit,suprafata de prelucrat si mediul in care se lucreaza[Fig45] Yasunaga et al.,
1978). Valorile exacte depind de tipul de produs de reactie care se poate forma. Procesul produce
un produs de reactie mai slab in comparatie cu abrazivul sau suprafata de prelucrat. In acest fel, o
rata mai mare de indepartare poate fi realizata fara a provoca daune prin microfracturi ale
materialului fragil. De asemenea, abrazive mai fine decat materialul de prelucrat pot fi utilizate
in cazul in care produsul de reactie poate fi format intre abraziv si materialul de prelucrat cum
duritatea nu este atat de consecventa cat indepartearea materialului depinde de afinitatea chimica.
In mod consecvent, nicio zgariere sau formare de caneluri nu este asteptata cu aceste abrazive
astfel ca ne asteptam la o finisare fina a suprafetei. Prin urmare, pentru a finisa materialele
fragile, actiunea chimio-mecanica este o un mecanism de indepartare alternativ atractiv in special
in etapele finale ale finisarii.
Slefuirea mecanico-chimica a fost pentru prima oara demonstrata de Yasunaga et al.
(1974,1977,1978,1979) pentru slefuirea cristalelor singulare sau safire, Si si cuartz utilizand
abrazive fine. Au folosit SiO2 pentru slefuirea safirelor,BaCO3, CeO2 si CaCO3 pentru slefuirea
Si cristalelor singulare; si Fe3O4 si MgO pentru slefuirea cristalelor de cuartz, si au demonstrat
ca suprafetele fara daune, fine pot fi generate de aceasta tehnica. Actiunea chimio-mecanica a
fost folosita pentru a avea un avantaj in slefuire fara a cauza orice efect in acest detriment la o
clasa de materiale care include safirul, Si, SiC, cuartz, arsenidul de galiu si varii ferite(Namba si
Tsuwa,1977,1978; Karaki-Doy,1993; Kashiwagura et al.,1983; Kawata si Tani,1993; Kikuchi et
al.,1990,1992).

Fig 45. Schematizarea actiunii chimio-mecanica intre abraziv,suprafata de prelucrat si mediu

(Yasunaga et al.,1978)
Slefuirea chimio-mecanica este asteptata sa acopere multe probleme de dauna de suprafata
asociate cu abrazive dure, incluzand adancituri datorita fracturilor fragile, dislocarea granulelor,
zgarierea prin abraziune,etc., rezultand suprafete fine fara daune. Oricum, daca produsul de
reactie chimio-mecanic ramane pe suprafata sau intra in materialul de prelucrat, poate afecta
performanta sau eficacitatea produsului in folosirea ulterioara. Deci este necesar sa ne asiguram
ca actiunea chimio-mecanica genereaza produsul de reactie, dar ca acest produs va fi indepartat
complet de pe suprafata de prelucrat, atat la suprafata cat si in substraturi. In urmatoarele, doua
exemple de slefuiri chimio-mecanice,numind Si3N4 si Si.
5.1 Slefuirea Chimio-mecanica (CMP)a Si3N4
Oxidul de crom(Cr2O3) s-a demonstrat a fi un excelent abraziv pentru slefuirea Si3N4.
Cu duritatea oxidului de crom este apropiata de duritatea Si3N4,se pare ca mecanismul de
indepartare a materialului este mai degraba actiune chimica decat mecanica.
Vora et al.(1982,1983) si Uematsu et al.(1993) au demonstrat fezabilitatea slefuirii Si3N4
cu o finisare fina prin slefurie mecanico-chimica cu oxid de fier. Oreactie chimica intre oxidul de
fier si Si3N4 in zonele de contact a fost presupusa, care este ppropusa de un efect mecanic local
asociat cu o conditie de nonechilibru, ca presiunea si temperatura ridicata,desi natura acestei
reactii nu a fost investigata. Suga et al.,(1989) a investigat de asemenea slefuirea Si3N4 utilizand
cateva abrazive inclusiv CaCO3, MgO, SiO2, Fe2O3, Fe3O4 si Cr2O3 si a ajuns la concluzia ca
Cr2O3 este un abraziv mai potrivit pentru o slefuire mecanico-chimica a Si3N4. Intr-o
investigatie ulterioara, Kikuchi et al.(1990,1992) au descoperit ca Cr2O3 este un abraziv potrivit
de asemenea pentru slefuirea Si3N4. Au propus ca Cr3O2 sa fie operat catalitic,consolidant si
oxidarea in timpul slefuirii. Acesta poate si micsora activarea energiei si/sau inceperea
temperaturii pentru reactie. Forma tribo-mecanica mentionata mai devreme este interpretata in
urma indepartarii materialului, molecula cu moleacula, in locul indepartarii clasice a intregii
particule prin rupturi fragile(Fischer, 1988).
Singhai(1975) a studiat efectul vaporilor de apa asupra oxidarii a Si3N4 presat la caldura
si a interpretat formatia prin urmatoarele reactii:
Si3N4+6H20 = 3SiO2+4NH3
Disolutia SiO2 in apa este data de :
SiO2+2H2O = Si(OH)4
Kanno et al.(1983) a gasit formatia NH3 in perimetrul pudrei de Si3N4 in apa
confirmand interpretarea lui Singhal. Fischer si Tomizawa(1985) si Tomizawa si Fischer(1986)
au studiat comportamentul Si3N4 in apa si au ajuns la concluzia ca acest comportament este
datorita disolubilizarii tribo-chimice a materialului fata de formarea SiO2 si de disolubilizarea
SiO2 in apa pentru a forma acid silicilic, astfle incat nicio particula solida nu este generata.Deci
SiO2 este dizolvata in apa mai rapid decat particulele amorfe de SiO2. Fischer si Tomizawa au
gasit molozul a fi alb in alunecarea uscata a Si3N4( NBD 200 care este de culoare neagra)care
indica formarea particulelor de SiO2 dar au gasit ca nu prezenta pulbere la prelucrarea in apa.
Oricum, atunci cand apa s-a evaporat, au fost gasite particule de SiO2 sub forma de precipitat.
Sugita et al.(1984) a studiat mecanismul de indepartare a materialului in timpul frecarii
Si3N4 in apa. Au gasit comportamentul pulberii a fi amorf in apa. Au interpretat rezultatele si
datorita oxidarii Si3N4 care ulterior s-a schimbat in hidrat amorf SiO2:xH2O in timpul frecarii
sub apa. Hidratul amorf a fost indepartat de pe suprafata frecata ca rezultat al alunecarii.
Akazawa si Kato(1988) si Akazawa et al.(1986) au studiat comportamentul proprietatilor Si3N4
in contact prin rostogolire sau contact prin rostogolire-alunecare. Au identificat un tip de
comportament a pulberii de a fi o structura de film de casant cu structura de SiO2. Rezultate
similare au fost reportate de Jahanmir si Fischer(1987), Kapsa si Kanemura(1988), Gee(1992),
Fischer si Mullins(1993), Jahanmir(1993).
Desi in general se crede ca ceramicele avansate pot si finisate prin actiune chimio-
mecanica prin alegerea corecta a abrazivului si a mediului, mecanismul exact al acestei actiuni
nu a fost bine stabilit. Cateva explicatii plauzibile au fost oferite incluzand formarea silicatelor,
oxidarea Si3N4 cu/fara actiune catalitica a Cr2O3, si stabilitate chimica scazuta a Cr2O3 in
comparatie cu Al2O3.
Slefuirea chimio-mecanica a SI3N4,material de prelucrare cu abraziv Cr2O3 in MFP a
fost studiat si analitic si experimental(Bhagavatula si Komanduri,1996).Temperaturile instante
generate de zonele reale de contact in timpul slefuirii pot fi relativ ridicate(aprox 1000 grade
Celsius)(Hou si Komanduri,1997). De asemenea ,timpul instant mediu de la 1-15 nanosecunde
depind de temperaturile instantsub considerare,care depind pe rand de presiunea de contact,
velocitatea de alunecare si coeficientul de frecare intre abraziv si materialul de prelucrat. Cei mai
de durata timpi sunt asociati cu cele mai scazute temperaturi si vice versa. Reactiile implicate in
actiunea chimio-mecanica sunt in esential absorbtia ionilor de hidroxil in suprafata de Si3N4 si
oxidarea suprafetei, care initial formaza un start de silicon care mai departe reactioneaza cu apa
pentru a forma un start hidratat de silicon. Cand ionii de nitrogen se imperecheaza cu ionii de
hidrogen prezenti in apa, rezulta NH3. Generarea vaporilor de NH3 au fost descoperiti anterior
de cercetatori(Kanno et al., 1983)aceatsa sustinand ipoteza. Astfel, este rezonabil sa
presupuneam ca oxidarea Si3N4 in apa provine din urmatoarea reactie:
Si3N4+6 H2O = 3SiO2+4Nh3.
Actiunea Cr in Cr2O3 poate fi reprezentata de:
Si3N4+2Cr2O3=3SiO2+4CrN.
Actiunea combinata a Cr2O3 si apa poate fi reprezentata de :
Si3N4+Cr2O3+3H2O=3SiO2+3CrN+2NH3.
Mai departe,Cr2O3, poate reactiona cu siliconul in prezenta apei pentru a forma
chromium silicat(Earnshaw si Harrington,1973):
2CrO3+2SiO2=2Cr2SiO4+O2

Intr-o maniera similara, gazele NH3(g), H2(g) si N2(g) cresc deasemenea odata cu cresterea
continutului moleculei de H2O.
Fig 46 (a)

Fig 46(b)

Figura 46(b) arata variatia componentelor reactiei cu temperatura la echilibru bazata pe calculele
termodinamice ale sistemului reactiei chimice dintre 1 mol de Sl3N4 si 1 mol de CeO2. CeO2 nu e
stabil si odata cu cresterea temperaturii se transforma in CeO 1.83, CeO1.72 si Ce2O3. Se poate
observa ca fractiunea de mol SiO2 este independenta de temperatura pana la 300 C si creste
gradual pana la 1000 C. Totusi, odata cresterea fractiunii de mol CeO 2 se mareste si cantitatea
de SiO2 iar cantitatea de Si3N4 scade, amandoua luand parte la la cresterea ratei de eliminare a
materialului datorate CMP (Jiang and Komanduri, 1997b).
5.2 Polisarea Mecanica Chimica (CMP) plachetelor de Si

CMP a plachetelor de Si este o tehnologie de baza in procesul de productie a

suprafetelor plane, fara defecte, foarte reflectorizante. Astfel de plachete sunt vitale
ca materie prima pentru etapele ulterioare de prelucrare in productia de circuite
integrate. Din cauza faptului ca dimensiunile dispozitivului sunt reduse aproape de
limita inferioara a gamei unui submicron (0.1 – 0.5 m), planarizarea locala si
globala prind o importanta marita in procesul de fabricare atat cat si pentru
interconectare (Warnock 1991, 1994).

Fig 47(a)

Fig 47(b)
In acelasi timp marimea plachetelor care trebuie finalizate creste, aproape de 300
mm in diametru, astfel reducandu-se costurile de productie. Daca planarizarea nu
este efectuata, liniile metalice ale circuitului ar fi acoperite de un strat izolator de
astfel astfel incat suprafata superioara a stratului dielectric va contine „pasi”.
Aceste variatii in pas sunt nedorite pentru ca limiteaza adancimea de focalizare a
lentilelor de inalta apertura numerica utilizate de echipamente optice litografice de
proiectie si de asemenea pentru ca metalul se poate subtia. CMP a fost acceptat
peste tot ca fiind procesul de fabricatie ales, care poate atinge atat planarizarea
local si global pentru circuitele integrate la scara larga (ULSI). Totusi pentru
aplicarea CMP in procesul modern de fabricatie al ULSI, puritatea, planaritatea si
uniformitatea (asa zisul factorul CPU) sunt esentiale, si cerintele tehnice ale
acestor factori CPU devin pe zi ce trece tot mai stricte in timp (Hayashi et al.
1996).

In procesul de planarizare CMP, plachetele sunt presate cu fata in jos de catre

transportoare si rotite impotriva unor placi de polisare acoperite cu un strat de
substanta. O prezentare schematica a procesului CMP este ilustrata in figura 48.
Placa este utilizata pentru a tine particulele substantei, pentru a transmite
incarcatura interfetei plachetei si sa se conformeze precis cu placuta care este
polisata. Cea mai raspandita utilizata tehnica pentru polisare este bazata pe
utilizarea unei suspensii apoase de siliciu coloidal (5-7 nm diameter) cu un pH
intre 8.5-11. Procesul de polisare incepe cu o combinatie intre reactia initiala
chimica a Si cu solutia apoasa care formeaza un strat subtire de siliciu si
indepartarea ulterioara mecanic a partilor rezultate in urma reactiei.

Fig 48.

Rolul de lubrifiere hidrodinamice filmului fluid este distribuirea fortei de frecare

inferioare si inlaturarea materialului erodat sub forma de fragmente si de asemenea
inlaturarea caldurii generate de procesul CMP. Pentru ca procesul de abraziune sa
aiba loc particulele de slefuire trebuie sa fie in contact direct atat cu placheta cat si
cu suprafata acoperita de apa in timpul procesului de polisare. Avand in vedere ca
duritatea este un factor determinant cu privire la cat de adanc poate penetra o
particula, cu cat materialul prelucrat este mai dur, cu atat penetrarea este mai mica.
Mai mult adancimea penetrarii in suprafata plachetei (facuta din poliuretan) trebuie
sa fie mai mare decat suprafata din apa. In timpul CMP particulele abrazive se
misca intre apa si placheta iar energia cinetica a particulelor va eroda suprafata
acoperita de apa.
Procesul CMP al plachetei de Si implica contactul simultan si apropiat dintre
suprafata plachetei si o placuta incarcata cu un strat abraziv coloidal de siliciu.
Miscarea relativa dintre placuta si placheta, combinata cu presiunea aplicata si
activitatea chimica a substantei abrazive are ca rezultat eroziunea suprafetei
placutei. Concret, cand o particula inclusa in firele placutei are duritate si energie
suficiente sa atace duritatea materialului de polisat, particulele izbesc suprafata
placutei, rezultand inlaturarea de material de pe suprafata. Prin urmare apare ca un
proces de eroziune desi majoritatea specialistilor considera acest proces ca fiind
unul de abraziune si folosesc ecuatia Preston.
Variabilele in procesul CMP de polisare a placutelor de Si sunt: marimea si
numarul a plachetelor pe incarcatura, acuratetea si finalizarea ceruta, viteza
placutei, viteza de rotatie, placheta(material, geometrie si rigiditate), continutul
abraziv in substanta de polisare, debitul substantei de polisare, distanta dintre
plachete si apa, marime si materialul abraziv, presiunea si vascozitatea substantei
de polisare, densitatea placutei etc.
Conditiile tipice de polisare folosite de CMP pentru plachetele de Si sunt:
Polisarea medie Suspensia de siliciu (5-7nm) dispersata in hidroxidul de
potasiu apos (pH 10.3) distribuit pe suprafata placutei
Viteza placutei 20
Marimea plachetei 200 mm
Presiunea 27-76 kPa
Viteza de rotatie 10-50 rpm
Materialul placutei Poliuretan impregnat cu polistiren
Continutul particulei 20% siliciu vaporizat (5-7nm) in substanta de polisare
Debitul substantei 50 ml/min
de polisare
Vascozitatea 109 P
Starea placutei Rotirea placutei pentru indepartarea rezidurilor vechi
Diverse modele de mecanisme de indepartare a reziduurilor de material rezultate in
urma procesului CMP sunt prezentate pe scurt in continuare.

Asa cum a fost prezentat anterior procesul CMP se bazeaza atat pe actiunea
chimica a substantei abrazive cu suprafata placutei cat si pe actiunea mecanica a
materialelor abrazive. Din puncat de vedere termodicamic Si este instabil in solutii
solutii apoase si ar trebui dizolvat in apa cu ajutorul unei formatii de gaz hidrogen.
Cu toate acestea o formatie a unui strat de oxid coerent previne o posibila
dizolvare. Pentru acest motiv gravarea Si poate sa apara doar intr-o solutie in care
produsele oxidatoare sunt solubile. Aceasta necesita folosirea unei solutii acidice
care contine HF, in care SiF62- poate fi format sau un mediu puternic alcalin in care
Si oxidat formeaza silicate solubile. In gama pH-ului 7-11 rata de gravura este
neglijabila, cu toate acestea cand se indeparteaza mecanic stratul de oxid, Si se
pote dizolva in apa pura, proces similar cu cel al gravurii in KOH.

Atat in apa pura cat si in solutie KOH concentrata urmatoarea reactie are loc pentru
reactia chimica de dizolvare.

Si + 2H2O + 2OH => H2SiO42- + H2

Sau moleculele de apa hidrolizeaza legaturile in concordanta cu portiunea reactiei

dependente (H-O-H) + (-Si-O-Si-) => (-Si-OH,HO-Si-) pentru a forma grupuri
terminale de hidroxil. Sub un pH de 11 aceasta reactie devine extrem de inceata
deoarece silicatele formeaza straturi coerente de oxid la pH-uri scazute. Atunci
cand silicatele sunt indepartate mecanic (in acest caz de catre fluxul de material
polisant continand particule fine de siliciu), este posibila o interactiune mai buna
intre Si si apa si concentratia intermediarilor se mareste. Desi actiunea chimica este
foarte importanta este ca si un paradox faptul ca abia este luat in considerare
analiza modelului. De fapt, intreg mecanismul de polisat inca nu este destul de bine
inteles iar intelegerea noastra asupra acestei tehnologii este in esenta la un nivel
empiric.

Venkatesh et al., (1995) a prezentat diverse aspecte ale polisarii si mecanizarii

ultraprecise a materialelor semiconductoare aceasta incluzand potentiale
mecanisme pentru materialul de indepartat. Nanz and Camiletti (1995) au revizuit
diverse modele dezvoltate pentru polisarea mecanica chimic a placutelor de Si (en.
CMP). Pe scurt aceste modele pot fi clasificate in urmatoarele:
1. Modelul abraziv (Preston, 1927)
2. Modelul chimic (Cook, 1990)
3. Modelul eroziunii cu ajutorul fluidului (Runnels, 1994)
 4. Modelul tribologic (Runnels si Eyman, 1994)

Modelul abraziv initial dezvoltat pentru polisarea sticlei (Preston, 1927) este de
regula aplicat mecanismului de polisare mecanic-chimic al plachetelor de Si,
probabil din lipsa altor modele alternative. Este o ecuatie empirica a carei
valabilitatea pentru procesul CMP nu a fost niciodata contestata (Tseng si Wang,
1997). Ecuatia, acum cunoscuta sub numele de ecuatia lui Preston incorporeaza
presiunea aplicata (duritatea plachetei de Si) si miscarea de alunecare relativa a
plachetei in concordanta cu placuta ca si principal factor al ratei de indepartare (en.
RR):

RR = CpPV

Rata de indepartare obtinuta experimental este folosita in ecuatia obtinerii valorii

constantei Cp denumita si constanta lui Preston. Activitatea realizata intr-un timp
dat t este data de APVt, unde  este coeficientul de frecare si A este aria de
contact. Aici P este specific fortei de tractiune a placutei pe placheta. Este
remarcat ca acest model nu ia in calcul deloc procesul CMP; in aceeasi ordine de
idei calculul nu are o baza in fizica. Desi acest model este folosit mai mult decat
frecvent rezultatele obtinute folosind acest model sunt deseori nesatisfacatoare iar
diferentele sunt ascunse cu ajutorul constantei de proportionalitate. De asemenea
efectul diverselor procese implicate in procesul CMP sunt si ele incluse in aceasta
constanta.

Daca abraziunea este mecanismul principal de inlaturare a materialului (ceea ce nu

este neaparat adevarat in cazul CMP), activitatea realizata in indepartarea
materialului este proportionala cu forta tangentiala care rezulta din incarcarea
placutei pe placheta si viteza de alunecare. Mai precis este integrala produselor
fortelor tangentiale exercitate de catre particulele abrazive individuale pe placheta
si vitezele de alunecare corespondente ale particulelor. Avand in vedere ca forta
tangentiala nu este de obicei determinata dar incarcatura normala este cunoscuta,
ecuatia lui Preston incorporeaza forta normala cu raportul dintre forta tangentiala si
forta normala presupusa a fi o constanta si inclusa in constanta proportionala.
Pentru alunecarea obisnuita se poate obtine coeficientul de frecare  = F/N unde F
este forta tangentiala si N este forta normala. In opozitie, in procesul de abraziune
si taiere conditiile Coulomb nu exista, si raportul dintre forta tangentiala si forta
normala (F/N) se poate schimba odata cu unghiul de inclinare si conditiile de
procesare.
Runnels si Eyman (1994) au luat in considerare pentru cazurile de apasare normal
si taiere care sunt implicate in polisare si au modificat ecuatia lui Preston aceasta
devenind RR = CpV. Apasarea normala,  isi are originea in presiunea creata
de bratul de polisat in timp ce apasarea la taiere  se deduce din fluxul substantei
abrazive pe parcursul suprafetei plachetei rezultat din viteza relativa din placuta
rotativa si fluidul transportor.

Cook (1990) a perceput procesul de indepartare ca si un proces de arat pe intreaga

suprafata a plachetei. Particulele abrazive transportate de catre substanta abraziva
agitata stirbesc suprafata plachetei. Procesul de stirbire este considerat a fi de tip
Hertzian si apasarile rezultate sunt calculate cu teoria elasticitatii. Apare o intrebare
daca materialul indepartat de pe placheta de Si este indepartat prin abraziune sau
prin eroziune. Materialul rezidual de la polisare curge si se pare ca cel mai probabil
mecanism este eroziune si nu abraziune. Daca acesta este cazul adevarat, niciun
mecanism care include eroziunea nu a fost niciodata dezvoltat pentru CMP sau
polisarea plachetelor de Si.

Liu et al (1996) a dezvoltat un model bazat de metode statistice si teoria

elasticitatii pentru a determina rata de indepartate in cadrul procesului CMP. Figura
49 A este o schema a particulelor reziduale / suprafata de contact a plachetei si
contactul dintre acestea. Acest model, similar cu modelul Preston, ia in considerare
presiunea aplicata si viteza relativa dintre placuta si placheta pentru raportul de
indepartare. In plus este capabil sa delimiteze rolul proprietatilor mecanice ale
particulelor reziduale si filmul de polisat. S-a descoperit ca rata de indepartare este
dependenta de modulul de elasticitate atat al particulelor abrazive cat si al filmul
polisat.

Cook (1990) a luat in calcul procesele chimice implicate in polisarea sticlei si le-a
dezvoltat la polisarea plachetelor de Si. El a considerat ca punct de reper procesul
chimic care are loc la interactiunea sticlei sau stratului de siliciu in cazul plachetei
de Si si a particulei de polisat cu apa si alte chimicale in solutie. Prin urmare el a
luat in calcul chimia coroziunii apoase implicata in proces. De exemplu apa din
materialul abraziv reactioneaza cu SiO2 rezultand:

 Si-O-Si  +H2O  2  Si-OH

Difuzivitatea apei in SiO2 fiind scazuta doar moleculele de pe suprafata plachetei si

particulele de siliciu participa la reactie. Legaturile de hidrogen au loc intre
moleculele hidroxilate de pe cele doua suprafete iar acestea sunt indepartate de
catre particulele de siliciu in stare de miscare. Un strat nou al suprafetei este prin
urmare expus si pregatit pentru a continua reactia. Rata reactiei creste odata cu
temperatura si pH-ul solutiei. pH-ul este ajustat intre 9.7 – 11 pentru a obtine rate
de indepartare acceptabile. Activitatea chimica poate fi afectata de cate presiunea
hidrostatica care este in schimb legata de incarcatura aplicata si viteza.

Fig 49(a)
Conform spuselor lui Cook (1990) rata de indepartare a suprafetei in timpul
polisarii este determinata de urmatoarele:
1. rata difuziunii moleculelor de apa pe suprafata sticlei sau siliciului in cazul
plachetei de Si
2. dizolvari ulterioare a sticlei sau siliciului sub actiunea incarcaturii impuse de
catre particulele de polisat.
 3. rata de absorbtie a produselor de dizolvare pe suprafata granulelor de
polisare
4. rata de depunere a siliciului pe sticla sau suprafata de siliciu
5. rata coroziunii apoase intre particulele de impact
Cook a dezvoltat ecuatii simple pentru calculul aproximativ al adancimii in care
apa difuzeaza sub o suprafata de sticla in timpul procesarii siliciului cu particule de
siliciu precum si particule CeO2, particule pentru a compara numarul de coliziuni
necesare pentru a indeparta o molecula de SiO 2 in timpul polisarii. Aceste ecuatii
pot fi incorporate in dezvoltarea unui model cuprinzator al CMP.

Modelul abraziv (ecuatia lui Preston), atunci cand este aplicabil poate fi aplicat
doar acelor cazuri cand placuta (concret partea abraziva a placutei) este in contact
direct cu placheta. Intr-o incercare de a lega efectele chimice modelate pe scara de
particule la conditiile de proces modelate pentru scara plachetei, Runnel and
Rentein (1993) si Runnels (1994) au abordat mecanismul de indepartare al CMP
din principiile mecanicii fluidelor bazate pe ecuatia 2 dimensionala Navier-Stokes,
adica fluxul de substanta abraziva la viteza fluidului dintre placuta si placheta.

Geometria modelatoare pentru mecanica fluidelor /procesul de eroziune si detalii

cu privire la funcţia de eroziune sunt prezentate în fig.49(b). Grosimea stratului
hidrodinamic, h se presupune că este între 10-50 µm cum este constatata pe scara
foiţei studiilor de modelare (Runnels și Eyman, 1994). Presiunile induse de şpan
pe suprafețele din model au fost realizate pe calculator și utilizate în modelele de
eroziune. Cu toate acestea, ele nu au legătură mişcarea fluidelor(particule de
impact din siliciu) cu mecanismele reale de spargere din principiile mecanicii
solide. Deoarece grosimea stratului fluid crește odată cu creșterea vitezei, rata de
îndepărtare descreşte, deoarece zona de contact se reduce și suprafața modificata
nu este îndepărtată eficient. De asemenea, la presiuni foarte mari, rata îndepărtării
poate scădea de fapt datorită cantităţii inadecvate de şpan care ajunge pe suprafaţa
foiţei.

Figura 49(b) geometria model pentru mecanica fluidelor-procesul de

eroziune(stanga) şi detalii ale caracteristicii de eroziune(dreapta)(după
Runnels,1994)
La viteze mari foiţa poate aluneca pe suprafaţă, în unghi ,ex. o suprafaţă înclinată,
cu un strat subţire de şpan care separă cele două suprafețe solide. În acest caz,
greutatea este în întregime susținută de presiunea fluidului construită pe această
peliculă de conversie. Un model tribologic, folosind lubrifierea
hidrodinamică a suporţilor a fost dezvoltat de Runnels (1994), care presupune că
suprafaţa și foiţa sunt suprafețe plane în mișcare relativa, separate de o peliculă in
formă de triunghi de şpan, care este un lichid vâscos, greu de comprimat, sub
curgere laminară. Grosimea stratului fluid, h, pentru un suport plan prin alunecare
este dată de: h = kh (µV/PA)0.5 unde μ este vâscozitatea cinetică a ;panului, si K h
este o constantă. Grosimea stratului de lichid în cazul în care este realizată
lustruirea este estimată a fi în intervalul de 60-100 µm.
Presiunea totala pe suprafaţa foiţei se presupune a fi suma presiunii asperităţii de
contact și a presiunii hidrodinamice. Atunci când distanța între foiţă si suprafaţă
este mare (încărcătura mică normală, mare viteză), presiunea este in cea mai mare
parte hidrodinamica si rata este foarte scăzută (hidroplanare). La distanța de
separare intermediară (încărcătura normală a crescut, a scăzut viteza) de se
produce asperitate parțială de contact. La distanța de separare minimă, rata este
mare deoarece asperitatea de contact predomină. Interfaţa solid-solid care implica
un fluid depinde de:
1. Contact direct în cazul în care sarcina dintre cele două suprafețele este
susținută aproape în întregime printr-o structură solidă.
2. Contact semi-direct în cazul în care rămâne continuare puţin contact solide, dar
lichidul între suprafețele de asemenea, sprijină parțial sarcina(încărcătura).
3. Lubrifierea hidrodinamică în cazul în care sarcina este sprijinită numai printr-un
strat lichid, și, astfel, presiunea de transfer este marcat diferită decât cea de la
contactul solid.

Figura 49 (c) este o reprezentare schematică a Modelarii tribologice al CMP, după

Runnels și Eyman (1994). Acest model ia în considerare curbarea suprafeţei foiţei
precum și unghiul său de atac.
Suportul suprafeţei foiţei este montat pe un mecanism care permite suportului sa
se modifice la timpul de lustruire pentru a preveni căderea modelului de pe
suprafaţă. Modelul se concentrează pe căderea şpanului, în deschizătură.
 Figura 49(c) reprezentarea schematică a modelului tribologic de CMP (după
Runnels şi Eyman,1994)

Yu et al au luat în considerare natura statistică a asperităţilor suprafeţei. Deoarece

foiţa şi suprafaţa sunt aspre la nivel micro, aria reală a contactului foiţă-suprafaţă
este mică în comparaţie cu suprafaţa aparentă. Suprafaţa reală este socotită
provenind de la deformarea plastică a asperităţilor suprafeţei. Proprietăţile de
contact, cum ar fi încărcătura de contact, suprafaţa şi modelul Young eficient sunt
determinate din ecuaţia lui Hertz. Modelul statistic presupune că fiecare asperitate
a suprafeţei este sferică şi că variaţiile în înălţimea asperităţii şi razei sunt
distribuite normal. Natura statistică a asperităţilor este folosită pentru a caracteriza
duritatea suprafeţei şi apoi proprietăţile de contact suprafaţă-foiţă sunt calculate.
Deşi acest model reflectă proprietăţile suprafeţelor cum ar fi duritatea şi
elasticitatea nu explică lipsa unei formităţi la scara foiţei.
Este clar dintr-o recenzie a literaturii de specialitate că unele modele CMP foarte
folositoare au fost dezvoltate de cercetători folosind fenomene izolate. În
consecinţă mai multe mecanisme CMP au fost propuse. Primul foloseşte o
încărcătură normală şi o viteză de alunecare normală(ecuaţia Preston). Un model
similar foloseşte teoria elasticităţii şi modele statistice pentru a descrie îndepărtarea
materialului. Ia in considerare efectele presiunii aplicate şi viteza relativă dintre
suprafaţă si foiţă şi e capabilă să traseze linear rolul modulilor de particule de şpan
şi a suprafeţei de lustruire. Al doilea model foloseşte aspectele chimice ale CMP, al
treilea model foloseşte curgerea fluidă(şpan de lustruire) între suprafaţă şi suprafaţa
foiţei(abordarea mecanicii fluidelor) şi eroziune şi al patrulea model foloseşte
efectele polişării durităţii suprafeţei şi interacţiunile dinamice dintre suprafaţă şi
foiţă. Este folosit un model statistic a durităţii suprafeţei garniturii.
Cu necesitatea terminării foiţelor de dimensiunea Si(până la 300 mm) şi pentru a
îmbunătăţii cantitatea de plat şi pentru a termina economicos, este util să înţelegem
mai bine din punct de vedere fizic procesul.
Modelul dezvoltat ar trebui să fie capabil nu numai să prezică datele de îndepărtare
cu acurateţe în timpul CMP dar şi să monitorizeze şi să controleze procesul. Deşi
un model chimic a fost dezvoltat el nu este folosit în dezvoltarea ecuaţiilor
analitice în alte modele. Este momentul să luăm în considerare un model
compresiv care să ia în considerare fenomene individuale. Aspectul chimic şi
aspectul de eroziune al CMP trebuie luate în considerare în dezvoltarea unui
mecanism plauzibil de îndepărtare a materialului în CMP, al foiţelor Si. În
abordarea fezabilă ar fi în ciuda sau datorita multor variabile, analiza dimensională.
Cercetări preliminare în această direcţie OSU indică faptul că un model poate fi
dezvoltat care să includă numărul lui Reynolds, numărul lui Euler şi alţi parametrii
fără dimensiune. Numărul lui Reynolds ar trebui să se adreseze abordării mecanicii
fluidelor, a curgerii şpanului de polişare, în timp ce numărul lui Euler ar trebui să
se adreseze atât acţiunii mecanice abrazive a particulelor abrazive pe suprafaţa
foiţei cu încărcătură normală cât şi a eroziunii suprafeţei foiţei la impactul
particulelor de silica in şpanul de polişare.
6. Preciziile realizabile şi integritatea suprafeţei
Ultimele performanţe ale proceselor abrazive fine pot fi determinate prin finisajul suprafeţei lor
realizabile, forma preciziei, suprafaţa rezultată şi integritatea. Aceste cerinţe variază în funcţie de
aplicaţia tehnologică. Spre exemplu, cerinţele de formă şi finisaje pot fi foarte importante pentru
optica metalică cu defecte ascunse mai redusă, în timp ce pentru prelucrarea semiconductoarelor,
cerinţele pentru suprafeţele dure pot fi îndeplinite mai uşor decât pentru cele netede.
6.1 Duritatea suprafeţei
Performanța actuală a multora dintre procesele de abraziune fină din punct de vedere al
rugozităţii suprafeței este realizabilă astfel că metodele utilizate pentru caracterizarea topografiei
trebuie să fie atent luate în considerare la raportarea rezultatelor atinse..Au existat mai multe
lucrări seminale, prezentări privind măsurarea rugozității suprafețelor netede inclusiv prin
Vorburger (1987) și, recent, de către Lonardo et al. (1996). Progrese rapide au luat loc în ultimul
deceniu, în capacitatea noastră de a măsura suprafețe mici. În special, introducerea în forţă a
microscopului a permis o măsură convenabilă microtopografie neconstrânsă de limitarea laterală
a rezoluției spaţiale. Un scurt rezumat rezoluţiei laterale și verticale și gama unora dintre
instrumentele folosite pentru a examina suprafeţe netede este prezentată în tabelul 5.
Diferențele în măsurarea topografiei măsurate de suprafețe foarte fine prin utilizarea unor
instrumente cu diferită rezoluţie laterală spaţială, rezoluția a fost demonstrată.

Instrument Rezoluţie(nm) Gamă (mm)

lateral vertical lateral vertical

Stil
100- 0.3 >100 1
 250
Microscop
interferometric 500 0.1 7 0.1
AFM 2 <0.1 0.1 0.005
STM 2.5 0.2 0.1 0.0001
Microscopul >500 - - -
Nomarski
SEM 10 2 - 0.002
TEM 2 2,000 - 0.0001
Tabelul 5 . Rezoluţia şi gama de unele instrumente utilizate
pentru a examina suprafeţe netede

a. Procese abrazive fixe

Măcinarea cu abrazive fine, atât cu materiale ductile cât și fragile este utilizată în mod curent
pentru a genera iregularităţile suprafeţei din gama de nanometri. Maşina de măcinat al lui
Nakagawa din fontă cu fibră de sticlă şi cu diamant de şlefuire este un exemplu (Ohmori și
Nakagawa, 1990). Un alt exemplu este polizorul lui Namba ultraprecis cu un ax din sticlă
ceramică care operează într-un mediu controlat (Namba et al., 1989). Folosind acest aparat,o
varietate de ochelari optici au fost la sol pe o suprafață cu rugozitatea <0,2 nm Ra, măsurată cu
ajutorul unui AFM (Namba si Abe, 1993). Rezultatele Mn-Zn din ferită unică şi cristale produse
de râșniță utilizând o granulometrie 2-6 pm a roţii de diamant într-o singură trecere au fost de 0,6
nm Ra, astfel măsurată cu un microscop interferometric, și 2,7 nm Ra, măsurată cu un STM
(Namba et al., 1992).
Măcinarea fină a oglinzilor toroidale de tip SiC a produs o duritate între 2-5 nm R a. Suzuki
(1992) a raportat obţinerea unei durităţi de 4nm Ra pe o suprafaţă toroidală SiC (500 mm x 100
mm) delimitată de roţi metalice cu granule fine de abraziv diamantat. Alte studii de măcinare
asupra oglinzilor toroidale SiC utilizând roţi îmbinate cu abraziv din fibră de fontă şi diamante
cu îmbrăcare in- process a avut ca rezultat valori de 2 -5 nm Ra ( Zhong, 1992), şi folosind roţi cu
platane de diamant îmbinat cu fibră de fontă asperitate de 2 -4 nm R a au fost obţinute ( Zhong
and Venkatesh,1994)
Studiile asupra măcinării ceramicii cu abrazivi cu pulbere fină de diamant au demonstrat
abilitatea de a produce suprafeţe cu asperităţi similare. Matsuo şi al. (1997) au întocmit rapoarte
asupra efectului dimensiunii granulare superfine de diamant. Asperităţi ale suprafeţei de ˜ 30 nm
Rmax au fost obţinute pe Al2O3-TiC şi Mn-Zn ferrite folosind 1µm abrazivi cu granule cu diametre
medii. De asemenea măcinarea Si3N4 cu un disc de 1,47 µm cu granule de diamante de
dimensiuni medii a atins o asperitate de 4- 9 nm Rmax ( Ichida şi al., 1993).
Exemple de măcinare fină a Si include studiul lui Puttik şi al. (1994) în care o asperitate
de 11nm Ra a Si a fost raportată. Ikeno şi al. (1990) a realizat o măcinare nanometrică folosind
pelete abrazive obţinute prin depunerea electroforetică 10 -20 nm granule ultrafine de Si şi a
produs o asperitate a suprafeţei de 8 nm PV la Si şi 22 nm la safir.
Tabelul 6(a) ne arată că în timp ce măcinarea fină a materialelor casante a demonstrat o
asperitate medie a suprafeţei de < 10 nm, cu asperitate posibilă de subnanometru, finisarea fină
cu abrazivi ficşi generează un număr mai mare de rezultate ale asperităţii. Un sudiu asupra
măcinării de mare precizie a Al de mare puritate pentru utilizarea ca substrat pentru disc
magnetic a fost efectuat pe o maşină de şlefuit pe ambele părţi folosind o piatră de măcinat cu
îmbinare de răşină, compusă dintr-un amestec de PVA şi răşini de melamină şi fenol. Folosind un
abraziv de 3 µm SiC Aluminiul a fost măcinat la R a de 20 nm (Tomita şi Eda, 1996). O
comparaţie interesantă poate fi făcută luând în considerare procesul abraziv fix folosit pentru
ţeserea consecutivă a discului cu substraturi magnetice. Folosind o bandă cu îmbrăcăminte
abrazivă cu diametrul 3 µm Al2O3 abraziv, substraturi aliaj de Al cu subdepunere a fost dată o
textură radial rezultând într-un Ra de 14 - 17 nm (Yanagi şi al., 1992) Yamaguchi şi Horaguchi
(1995) au raportat utilizare unei roţi aliniate direcţional SiC, în care oţelul călit sub presiune a
fost de asemenea raportat. Căile de culisare a rulmenţilor din oţel călit au fost măcinate folosind
piatra cBN cu structură poroasă pe o suprafaţă cu asperitate mai mică de 30 nm Ra ( Onchi şi al.,
1995), şi folosind granule de aluminiu topit, s-a obţinut o asperitate a suprafeţei de 60 nm R a a
oţelului dur (Puthanangady şi Malkin, 1995).

Tabelul 6(a) Rezultate raportate pentru asperitatea suprafeţei pentru procesele abrazive fixe
Procesul Scule de Ra Rq Rmax Referinţe
lucru ( nm) ( nm) ( nm)

Măcinare fină Si3N4 6,2 Ohmori(1990)

ELID cu roţi îmbinate din cristal de Si 3,2 Bandzopadhyay
fontă cu microgranule BK7 0,33 – (1996)
2,8 0,33 Ohmori(1995)
– 2,4

ELID cu măcinare cristal de Si 4 Jeong (1996)

chemomecanică
Măcinător cu pivot ceramic de Sticle optice < 0,2 Namba (1993)
ultraprecizie Ferite Mn -Zn 2,7 Namba (1992)
Roţi mecanice unite pentru SiC 4 Suzuki (1995)
măcinare + abraziv diamantat
Roţi diamantate îmbinate din SiC 2–5 Zhong (1992,
fibră de fontă 1994)
Roţi diamantate pentru Al2O3-TiC 30 Matsuo (1997)
măcinare fină ( 1- 2 µm) Ferite Mn –Zn 20 Ichida (1993)
Si3N4 4-9
Roţi diamantate 3-6 µm Si 11 Puttick (1996)
Pelete abrazive încărcate prin Si <8 Ikeno (1990)
electroforeză pt. măcinare safir 22
Piatră de şlefuit pe ambele feţe aliaj de Al de 20 Tomita (1996)
îmbinate cu răşină mare puritate
Bandă abrazivă aliaj de Al 14 – 17 Yanagi (1992)
Roată de măcinare aliniată oţel dur 4 Yamaguchi
direcţional (1995
Superfinisare w/cBN oţel dur < 30 Onchi (1995)
Aluminiu topit pt. superfinisare oţel dur 60 Puthanangady
(1995)
b. Procesele abrazivului vrac

Procesele fine abrazive care folosesc abraziv vrac pot fi aproximativ clasificate in trei categorii: 1)
lustruire, 2)lepuire, si 3) procese de camp magnetic asistat. Toate cele trei tipuri de procese s-au
dovedit a fi capabile sa produca finisaje fine pe ambele materiale ductile si fragile.
Un interes semnificativ a fost axat pe campul magnetic asistat de finisare pentru ambele
material ductile si fragile. Finisarea bilelor si rolelor de Si3N4 pentru aplicatii ce suporta
temperatura inalta a primit o atentie speciala (Komanduri, 1996a). Umehara (1994) a rectificat
fluidul magnetic cu Sic abraziv pentru a termina bilele de Si3N4 la o rugozitate de suprafata de
Rmax nm 100.
Intr-un studiu care vizeaza identificarea mecanismului de indepartare a materialului de fluid
magnetic ce a rectificat bilele de Si3N4,Childs et al. (1994a) raporteaza realizarea unei Ra din 25
nm. In flotor magnetic de lustruire al bilelor de Si3N4, Komanduri (Raghunandan et al, 1997a.) a
constatat ca utilizarea particulelor abrasive de Cr2O3a dus la o mai semnificativa rata de
eliminare si finisare a suprafetei decat la folosirea particulelor abrasive de A1203. Acest lucru a
fost dovedit a fi cauza actiunii chimio-mecanice intre Si3N4 si Cr2O3. Valorile rugozitatii
suprafetelor obtinute au fost 35.8 nm Ra
folosind materiale abrazive A1203si 9,1 nm Ra folosind abrazive Cr2O3. Jiang si Komanduri
(1997b) s-au folosit de lustruirea chimio-mecanice ca ultima etapa a flotorului magnetic de
lustruire si au obtinut un finisaj de suprafata de 4 nm Ra si 40 nm RMA. Un studiu cu privire la
finisarea magnetica abraziva a rolelor de Si3N4 folosind diamante abrazive a aratat posibila
dobandirea unei rugozitati de suprafata de 40 nm Ra (Shinmura et al., 1990). Cu toate acestea,
aceleasi role de Si3N4 fara utilizarea diamantului
abraziv, ci a materialelor abrazive conventionale urmata de o lustruire chimio-mecanica cu
Cr2O3 a dus la 5,6 nm Ra (Komanduri, 1996a). Finisarea placilor de aluminiu prin slefuire cu
fluid magnetic a dus la o
rugozitate a suprafetei de 60 nm, Ra (Umehara si Komanduri, 1996)..

Intr-un studiu despre finisarea magnetica abraziva a otelului inoxidabil non-magnetic pentru a
simula Si3N4 non-magnetic o rugozitate de suprafata de 7,6 nm, Ra a fost raportata (Fox et al.,
1994) si finisarea suprafetei interne a tuburilor lungi de alama a arata o rugozitate de suprafata
de 40 nm Ra (Umehara et al.,1995). Tani si Kawata (1984), intr-un studiu mai recent despre
lustruirea de camp magnetic asistat de rasina acrilica a raportat o rugozitate a suprafetei de c
nm Rmap 40.

O alta tehnica de finisare de camp asistat, descries mai devreme, este utilizarea de depunere
electroforetica a abrazivelor ultrafine pe un diamant conductor de tip ferastrau intr-un camp
electric (Ikeno et al., 1991) pentru aschierea fara taiere in cuburi. Litiu niobat a fost taiat
folosind aceasta tehnica ducand la o rugozitate a suprafetei de 20 nm Rmax. Suzuki et al. (1994)
de asemenea, a folosit tehnica de depunere electroforetica pentru a lustrui 3-suprafete intr-un
camp electric folosind un instrument elastic electric conductor. Folosind un instrument care
consta dintr-un polimer semi-sferic elastic invelit cu tesatura de carbon, sticla BK7 a fost
terminata la o rugozitate de suprafata – 40 nm Ra.
In mod traditional, lepuirea se refera la un proces care utilizeaza scule tari (dure), materiale
abrazive relativ grosiere si rezulta in suprafata rugozitati care sunt de obicei mai mari decat cele
de lustruit.
Cu introducerea de instrumente flexibile folosite pentru lepuire ultra-fina si combinare, de
exemplu, a unui staniu lepuit prin utilizarea de particule abrazive fine si un film hidrodinamic,
distinctia intre lepuit si lustruit devine mai putin clara. O modalitate de a incerca pentru a
delimita diversele precese non-camp-asistate pentru vracul abraziv este de a se concentra pe
tipul de instrument /scula de lucru ce intra in contact cu zona de indepartarea, unde cazurile de
contact apropiat (incarcare mecanica), non-contact (separare de film lichid), si o conditie mixta
care contine cate ceva dintre cele doua conditii de incarcare sunt luate in considerare. Efectele
chimice intre scula si piesa de prelucrat pot sau nu pot fi prezente pentru toate cele trei situatii.
La prima vedere se poate considera ca suprafetele generate prin lepuire sunt dominate de
interactiunea “contact apropiat” In lucrarea de Hagiuda et al. (1981), o placa de fonta sinterizata
lepuita a fost fabricat cu (diamant sau CBN) abrasive fixe astfel ca abrazivele au fost
preamestecate in matricea cu pulbere de fier. Folosind aceasta abordare, lepuirea carburii de
ciment tungsten cu o placa compozita din fonta si abrazive CBN a dus la o rugozitate de
suprafata de Rmax nm 100. Abordarea de a implica atat boabe fixe si libere pentru a efectua
indepartare de material a fost de asemenea raportata. Lepuirea de inalta precizie cu ferita Mn-
Zn de policristalin cu 0.5 - 2.0 Bm abrazive diamantate a fost efectuata cu ajutorul unui staniu
(Touge si Matsuo, 1996). A fost observat ca caracteristicile suprafetei, masurata prin AFM,a
diferit in mod semnificativ, in functie de daca se foloseau abrazive numai fixe sau abrazive atat
fixe cat si libere. Suprafetele finale generate de numai boabe imobilizate avut rugozitatea de
suprafata de 0.9 nm Ra. Intr-un studiu mai recent despre finisarea ultra-fina a unui singur
policristal Mn-Zn si unui singur cristal de safir, Namba si Tsuwa (1978) au raportat cu privire la
utilizarea unui staniu si diferite particule fine pentru a obtine o suprafata cu rugozitate mai mica
de 1 nm RZ pe un singur cristal de safir, mai mica de 1 nm R pentru un singur cristal Mn-Zn, si 5
nm R pentru policristalin Mn-Zn.

Dezvoltarea de tehnici care utilizeaza roata de lepuit cu aderenta redusa pentru a ajuta la
autoreglarea rotii si sa ofere un suport compatibil pentru individualele boabe abrazive care sa
permita uniformitatea
adancimii de taiere a bobului, de asemenea, au fost investigate. Tani si Kawata (1986) au
raportat pe utilizarea unui proces de lepuire folosind un "lichid-lipit roti", care a constat din oxid
de siliciu sau boabe de carbura de siliciu abrazive, 5pm in dimensiuni, lipite cu o solutie alcalina
de dietanolamina. Rugozitatea suprafetei de 20 nm RZ a fost obtinuta pe un singur cristal de Si.
Intr-un alt studiu, lepuitul de Si si diferite materiale casante, inclusiv sticla BK7, carbonat sticla
de var, si nitrura de aluminiu a fost efectuat cu ajutorul unui disc de lepuit cu o concentratie
mare de materiale abrazive si joasa aderenta (Kawata si Tani, 1993). O suprafata de rugozitate
de 2-3 nm, Ra a fost obtinuta pentru un singur cristal de Si folosind un disc de oxid de siliciu,
oxid de zirconiu, sau carbonat de calciu abraziv si un lepuit fluid coloidal de siliciu. A fost emisa
ipoteza ca boabele abrazive ar putea fi supuse unei actiuni mecano-chimica cu Si. Suprafata de
rugozitate de c 10 nm Ra a fost obtinuta pentru alte materiale fragile incluse in studiu.
Asa cum s-a discutat mai devreme, o varietate de tehnici de lepuit utilizand ture flexibile au fost
raportate. Utilizarea pastei de diamante frecat in auto-adeziv Pellon (o tesatura sintetica non-
tesuta) si cateva picaturi pasta extender de diamante bazata pe poliglicol, electrodul optic placat
cu Ni s-a terminat la o rugozitate de suprafata de c 1 nm NNS. Teflonul a fost, de asemenea
utilizat pentru a superlustrui o varietate de ochelari optici la o rugozitate rms de mai putin de
0.1 nm (Leistner, 1993). Exemplele includ utilizarea de Teflon cu abrazive A1203 pentru finisare
sticlaei BK7, si cu Si02 pentru un singur cristal de Si. Recent, o tehnica de lepuit bazata pe un
"tur rapid din surse regenerabile" a fost raportata (Parks et al., 1997). Conceptul presupune un
subtire filmul folosit pentru a transporta abraziv si care acopera o structura stabila de tura
pentru a prelucra figura dorita. O suprafata de rugozitate de 1 nm rms a fost obtinuta pentru
finisarea finala a unui filtru de sticla negru, in care un film Mylar a fost folosit cu un substrat
spongios de SIC si un oxid de ceriu. Alte exemple privind utilizarea de instrumente flexibile
pentru lepuit ultra-fin includ utilizarea de o masina de polisat cu spuma fluorocarbon de Si02
pulbere care a dus la o rugozitate de suprafata de 0,3 nm Rmax privind cuartul topit (Kasai et al.,
1990). Un alt exemplu este dezvoltarea Slefuitorului Canon Super-Smooth (CSSP) descris mai sus
si utilizarea unui instrument flexibil laminat cu un strat elastic pentru lustruirea locala a
suprafetelor asferice (Ando et al., 1995). Iregularitatile de suprafata obtinute de pe o oglinda
toroidala utilizand aceasta abordare include 0,1 3 rms nm pe siliciu topit, 0,1 5 nm rms pe BCV-
Sic, si 0.12 nm rms pe o lentila asferica CaF2.
Luarea in considerare a proceselor de abrazive fine (folosind vrac abraziv), in care pot exista o
combinatie de contact strans si contact de film lichid poate fi axat pe lustruirea mai
conventionaal mecano-chimica sau chemo-mecanica lustruire. Aceste tehnici au fost utilizate
pentru a obtine suprafete de rugozitate foarte mica pe ambele materiale fragile si ductile,
cateva exemple in cele ce urmeaza. Utilizarea standard de lustruire mecano-chimica cu o
suspensie de particule de siliciu intr-o solutie alcalina, (100) suprafetele Si au fost pregatite si
rugozitatea suprafetei rezultata din ambele suprafate, superioara de oxid si interfata Si / oxid, au
fost masurate prin masuratorile de reflexie x-ray (Sakata et
al, 1993.). Rezultatele raportate au fost de rugozitate 0.8 - 1.1 nm rms pentru suprafata de oxid
superioara, si 1.1-2.8 nm rms pentru interfata de Si / oxid. Filmele de polisiliciu sunt de obicei
slefuite
prin lustruire chimio-mecanica. Mediarugozitatilor de suprafata de 1.7-1.9 nm au fost raportate
(Yasseen, 1997).

Ambele materiale dure si moi/fragile pot fi de lustruite indelungat prin tehnici conventionale la
rugozitate de suprafata redusa. Exemplele include oglinda SIC de raze X lustruita la 0.47-0.6 nm
rms (Yamoaka et al., 1994), precum si o medie a rugozitatii suprafetei de 1,3 nm, Ra obtinute
pentru semiconductorul moale de CdS de incarcare redusa prin lustruire conventionala chemo-
mecanica (Vitali et al., 1996). Lustruire conventionala mecanica folosind diamante abrasive de
0.33 pm dand o rugozitate de suprafata de 6.19 nm rms pe ferita de Ni-Zn (Xie, 1996), precum
si iregularitatile pe cupru pur au fost dovedite a fi similara si anume,, 8.22 nm rms.. Namba
(1980b) a raportat pe lustruirea ultra-fina a otelului inoxidabil AlSl 304, cu o masina de polisat
carpa cu un lichid de lustruire cu apa si 7 nm particule de Si02, Fe2O3 sau pulbere MgO dupa
lepuire cu pulbere de diamant 3 pm si staniu, cu rezultate de 2 nm R. Iregularitatile tipice de
suprafata a filmelor placate cu Ni-P pe substraturi disk AI-Mg de calculator dupa lustruire sunt
1-2 nm R, (Dornfeld si Liu, 1993).

Lustruirea flotara sau lustruire de film hidrodinamic apartine categoriei de procese fine de vrac
abraziv in care exista putine sau deloc ontacte mecanice intre scula si piesei de prelucrat.
Rezultatele rugozitatii suprafetei inferioare au fost a raportate pentru sticle si semiconductori.
Namba et al. (1987) au raportat suprafete de 0,1 - 0.2 nm rms pe siliciu topit si sticla de
ceramica, si cuart natural a fost lustruit la o rugozitate de 0,2 nm rms (Soares et al., 1994).
Rezultate pe semiconductori sunt similare. Kasai et al. (1988) raporteaza privind utilizarea unei
tehnici de lustruire mecanic progresiva si chimica (P-MAC), prelucrarea finala fiind lustruire cu
un instrument de plastic fluorocarbon si solutie methanol de brom. Wafe din GaAs doi
inch/diametru au fost terminate la o rugozitate de suprafata de mai putin de 2 nm Rmax.
Watanabe si Suzuki (1981) au dezvoltat o tehnica de lustruire hidrodinamica, care a dus la
realizarea unei rugozitati a suprafetei pe Si de 1 nm.

6.2. Acuratetea formei

Procese abrazive fine (atat fixe cat si vrac) au fost demonstrate ca dau un randament al preciziei
de forma (figura), in nanometri Gama. In general, se poate considera realizabil planeitatea si
exactitatea de contur. O gama larga de valori raportate pentru realizarea formei exacte exista in
literatura de specialitate si este dovada ca sunt realizabile preciziile formei si in mod clar
depinde nu numai de tipul de proces si materialul prelucrat, dar, de asemenea, de masina. In
cazul materialelor optice asferice de ultraprecizie, exista o incertitudine in sistemul metrologic,
care limiteaza realizarile de precizie. Cateva exemple sunt prezentate mai jos pentru preciziile de
forma care au fost raportate pentru procese abrasive fine (atat fixe cat si vrac).

Pentru cazul de macinarea fina cu o combinatie de ELlD si micro-fibre din fonta, rapoarte de
planeitate realizabila in wafers de Si includ o planeitate de 300 nm pe o 6 inch wafer (Jeong et
al., 1996), precum si o planeitate de 160 nm pentru o placheta de 60 mm in diametru (Ohmori si
Nakagawa, 1995). Utilizarea polizorul de suprafata de ultraprecizie cu un ax din sticla-ceramica
discutat anterior, Namba et al. (1 989), raporteaza ca sticla optica NbFl a fost la sol plat la 200
nm pe un patrat de 18 mm. Precizii de contur pentru slefuire cu roti de metal sub sigiliu au fost,
de asemenea raportate. Suzuki (1995) a folosit roata cu granulatie fina de diamant pentru a pisa
o suprafata toroidala BCV-SIC de 500 mm, cu 100 mm la o precizie de profilul de 0,5 pm.

Fluidul magnetic de slefuire de Si3N4 bile a dus la o gama raportata de sfericitate de la f 13

folosind diamante abrazive (Childs et al, 1995.), la 0.14pm utilizand Sic abrazive (Umehara,
1994) si 0.15pm utilizand abrazive conventionale, urmata de lustruire chimio-mecanica (Jiang si
Komanduri, 1997a). Fluid magnetic rectificat a fost, de asemenea, folosit pentru a termina placi
de alumina intr-o planeitate de 500 nm pe 25,4 mm (Umehara si Komanduri, 1996).

Studii privind lepuirea ultra-fina demonstreaza atingerea unei planeitati de 30 nm, pe 7 mm, in
lucrarea timpurie a Namba pe un singur cristal safir (Namba si Tsuwa, 1978), precum si cu
utilizarea unui proces de lepuit care utilizeaza "lichid-lipit roata " discutat anterior, Tani a realizat
o suprafata de planeitate de 500 nm pe un diametru de 3 inch pe singur cristal de Si (Tani si
Kata, 1986). Slefuitorul Canon Super-Smooth (CSSP) a fost folosit pentru polizarea unei oglinzi
toroidale de 500 mm diametru pentru o precizie pe conturul de nm 78 PV privind siliciu topit si
60 nm PV privind BCV-SIC. Este, de asemenea, rezultat pe o precizie de 77 nrfi PV pe un
diametru de 200 mm CaF2 lentila asferica (Ando et al., 1995).

Planeitate realizata din lustruirea unei game largi de materiale au fost, de asemenea raportate.
Utilizarea procesului P-MAC cu un instrument de lustruire din plastic fluorocarbon si solutie de
metanol brom, wafers de GaAs 2 inch diametru au fost lustruite plat la mai putin de 2pm la
peste 80% din diametrul wafei (Kasai El Al., 1988) si wafe INP au fost chemomechanic lustruite
pentru o planeitate de 2pm la peste 100 mm in diametrul (Wang et al., 1994). O planeitate de
150 nm pe 100 mm realizata prin lustruirea unei oglinzi Sic X-ray, de asemenea, a fost raportata
(Yamoaka et al., 1994). Rezultate pentru
lustruirea de flotare includ o abatere de planeitate de mai putin de 1pm pe un diametrul de 3
inch wafa de Si (Watanabe si Suzuki, 1981), precum si o planeitate PV de 30 nm, pe diametrul de
100 mm 6K7 si Zerodur (Namba et al., 1987)

Variatia grosimii totale (TTV) este o alta masura important in realizarea preciziei procesului de
lustruire a wafei . In lustruirea chimio-mecanica a BCV - Si02, un TTV de + / - 20 nm pe o
placheta de 6 inch a fost realizat folosind un "hidro mandrina constand dintr-o placa de cuart, cu
o suprafata de sprijinit de apa(Hayashi si colab., 1996).
6.3 Integritatea suprafetei
Intrucat, cateva informatii din substratulrezultant de prejudicii, datorita unei existentei finale a
unei fine abraziuni, cand au fost comparate cu datele disponibile ale suprafeteifinale si
acuratetile formei , mult mai putine au fost transmise catre conditia rezultanta a subtratului. De
fapt, acest lucru este datorat faptului ca scalele de lungimi a lierderii (micrometrii pe nanometrii),
fac masuratorile o sarcina fomidabila. Totodata, un progres insemnat a ambelor evaluari
masuratea si tipul pierderii cauzata de abraziunea finalizata ce a fost realizata.
Cateva lucrari CIRP au adresat importanta evaluarii integritatii suprafetei ale care rezulta dupa
prelucrare. Tcinshoff and Brinksmeier (1980) a prezentat o prelegere a efectelor mecanice si
termice a suprafetei prelucrate de stresul residual si masuratorile micrometer. Brinksmeier (1989,
Brinksmeier et al.1984)a prezentat o relegere extinsa a unor metode indestructibile folosite
pentru evaluarea integritatii suprafetei. Unaport bazat pe munca coperativa a condus in STC S
(Tonshoff et al., 1987) prezinta o prelegera a diferitelor masuratori tehnice pentru detectarea
fisurilor. Intr-o lucrare de tip seminar bazata pe abraziunea prelucrarii din silicon Tonshoff et al.
(1990) a prezentat o lista a catorva metode curente utilizate pentru evaluarea pierderilor
substratului. Aceasta lucrare prezinta de asemenea o analiza a 5 metode folosite pentru masurarea
pierderii in substrat in materialele ssemiconductoare. In particular, rezolutia inalta a razei X
(HRXRD) µ-spectroscopia Raman, reflexia totala a rezei X spectroscopia fluorescent (TXRF)
microscopia fototermica, si metodele de gravura au fost analizate. O tehnica tipica pentru
evaluarea pierderii introdusa in Si este datorata gravurii.
Dupa cum arata si figura 50 Tonshoff et al. (1994) a demonstrate ca dislocarile introduce de
provesul de gravura a Si ar putea sa fie discernute in mod vizibil de una din bazele de gravuta
“Yang”.

Fig.50

Conform tehnicilor masurate anterior, studiile recente au fost raportate s-au bazat pe utilizarea
unei varietati de tehnici pentru masurarea pierderilor in substrat, cateva avand scale nanometrice
cu rezolutie. Ca exemple, utilizarea unei transmisii de eloctroni sectionata in cruce (XTEM)
utilizarea a fost raportata pentru pierderi in nanoprelucrarea singurului cristal Si (Puttick et al.
1994) si in CdTe (Nouruzi-Khorasani, 1990) lustruita mecanic. Rezolutia nivelului atomic poate
fii obtinut prin utilizarea unei rezolutii sectionare in cruce a transmisii de elecroni microscopici
(HRTEM) care a fost utilizata in examinarea pierderii cristaline introduce in (100)Si de catre
singurul punct prelucrat pe diamant (Kunz,1996). Bowen (1993) a prezentata o caracterizare
tehnica bazata pe o reflectivitatea usoara a incidentei razei X (GIXR) care poate fii utilizata
pentru masurarea grosimii filmului semiconductoarelor si a multistratelor magnetice si care au
rezolutii nanometrice . Tehnicile aditionale includ scanarea fotoluminoscentei (PL) (Laczik et
al.,1996a,b) spectroscopia fotoacustica (Soares, 1994), canalizarea de ionilor (Lucca et al.,
1995), reflexia inalta a difractie energiei electonilor (RHEED) (Vitali et al., 1996) si topografia
razelor X (Ohmori and Nakagawa, 1995) sunt mentionati in raport.
Pierderea substratului rezultata din gravura fina a singurului cristal Si, a fost raportata de catre
catva investigatori. Exemplele include munca lui Puttick et al.(1994),si Ohmori and Nakagawa
(1995).
Puttick et al. angajat al XTEM privind suprafetele care au fost transformate cu precizie intr-un
singur punct cu o roata abraziva de diamant. Slefuirea a fost imbunatatita cu ajutorul CUPE 7
axe de spefuire fiind utilizate pe rotile de diamant cu 3-6 µm lipite cu metal .Tehnica ELID a
fost utilizata pentru a imbraca rotile lipite de metal. Ei au aflat adevarata adancime a pierderii in
ambele diamante si specimenele de sol au fost in jurul a 100-400 nm, cu toate acestea
specimenele din sol, adancimea pierderii a fost foarte variabila. In specimenele din sol, pierdera
a fost observata constand in 1) regiuni a unor dislocatii foarte bine definite pe cateva sisteme de
aluncecare, 2) regiuni cu densitate foarte inalta de zone dislocate neregulate, 3) microcrapaturi
ocazionale, pana la 500 nm adancite care nu intersecteaza intotdeauna suprafata si 4)portiuni a
siliconului amorfozat. Sectiunile in cruce a specimenului de sol, apar in fig. 51 a si b.
Fig. 51 a.

Fig. 51 b.

Intr-o alta investigare bazata pe gravura fina a cristalului Si, Ohmori si Nakagawa (1995) au
evaluat pierderea in substrat prin topografia razei X slefuirea unghiului si macinarea treptata.
Utilizand bucati ultrafine metalice de roti cu ELID, singurul cristal Si, a fost la sol. Topografia
razei X a descoperit ca, crapaturile existau chiar si in suprafetele din solpotrivit unor nanometre
Ra. Prin utilizarea unghiului lustruit, adancimea crapaturilor rezultate au fost masurate.
Adancimea crapaturii la 1,3 µm si 0,4 µm au fost raportate pentru #2000 si #8000 roti.
Adancimea pierderii totale mai putin de 1µm a fost descoperita prin utilizarea unei slefuiri
treptate.
O varietate de apropieri pentru evaluarea pierderilor in substrat in compunente netede ale
semiconductoarelor au fost raportate. Lucca si Magiore au raportat la masuratorile structurii
9matricei) substantei nereguli in finisajul mecanic si in chimo-mecanic cu CdS si ZnSe. Ei au
folosit bare de ioni ca si canal, folosind o combinatie de energie incidenta a barei si detectori de
pozitie pentru a obtine o masurare cantitativa a neregularitatilor matricei. Defecte s-au raportat
atat ca adancimea unui strat amorf echivalent si ca deect fizic de adancime. Defectele de
adancime datorate defectelor de tip „obstructie” (intrerupere) (zone amorfe sau de tip amorf) au
fost masurate ca avand 105nm (CdS) si 377nm (ZnSe) pentru finisarea mecanica cu diamant
abraziv de 0.25nm, si 49nm (CdS), respectiv 135nm (ZnSe) pentru finisarea chimico-mecanica
cu o glazura (un invelis) de hipoclorit de sodiu si siliciu coloidal. Diferenta densitatilor
defectelor in gramada de cristale de CdS si ZnSe a fost considerata ca posibila cauza a marii
diferente in adancimea defectelor pentru cele doua materiale finisate in aceleasi conditii. Pentru
ZnSe-ul de 25nm finisat mecanic, indicatiile spuneau ca defectele de „distorsiune” (dizlocari,
gauri de dizlocare, defecte de sedimentare, etc) au ajuns pana la 1.4µm. Aceste rezultate indica
ca nu este suficient doar sa te referi la un defect „de adancime”, de vreme ce, dupa cum a fost
aratat, ca si in alte studii despre defectele substantei, mai multe tipuri de defecte pot avea avea
diferite variatii spatiale in suprafata. Aceste rezultate sunt rezumate in Tabelul 7, care arata de
asemenea, defectele de adancime obtinute pentru suprefetele de CdS pe care a fost folosit
diamantul. Vitali at al. (1996) au masurat adancimea stratului vecin-suprafetei de Cds finisat
mecanic deteriorat de RHEED. Prin varierea unghiului de privire relativ la suprafata al barei de
electorni incidente, ei au reusit sa testeze diferite adancimi si sa observe unghiul la care se obtine
modelul de difractie indicat pentru materialul fara defecte. Folosind metoda aceasta, stratul
deteriorat a fost estimat ca fiind de 10-20nm grosime.S-au raportat recrisalizari ale starii solide
cu succes al acestui strat folosindu-se pudra pulsata cu laser pentru intarire (solidificare).
Tabelul 7 defectele de adancime ale suprafetei pentru finisaj fin ale CdS si ZnSe masurate cu
bere de ioni directionate (dupa Lucca si Maggiore, 1997)

Procesul echilibrul (sau ecuatie, nu stiu) adnacimea defectului

stratului amorf (nm)
(nm)
(0001) (100) (0001) (100)
CdS ZnSe CdS ZnSe
finisare 21 53 147 424
mecanica
1,4µm finisare 13 46 105 377
mecanica
Finisare 2 4 49 135
chimico-
mecanica
Lung. Masina 50 217
(1010)
Adancime
taietura 0,1µm
Lung. Masina 25 120
(1120)
Adancime
taietura 0,1µm

Alte studii in finisarea semiconductorilor inclus lucrarile lui Laczik si altii (1996 a,b) care au
folosit raspunsul fotoliminiscent al InP pentru a obtine masuratori ale defectelor induse de
finisare. Scanarea PL impreuna cu unghiul finisajului chimic au fost folosite pentru a investiga
defectele suprafetelor in „finisaje comercial” de strat de InP. Trei regiuni distincte de sub
suprafata au fost analizate: 1. O zona buna, fara defecte, atingand circa 10nm in stratul de la
suprafata 2. O zona deteriorata de la 10 la 70nm constand in dislocari si microfisuri si 3. Masa
materialului de dedesubt. Studiul a fost incolncludent cu privire la certidtudinea daca prima zona
de 10nm a fost intr-adevar fara defecte sau daca doar PL-ul nu a aratat defectele. Suprafata
stricata care apare in CdTe prin finisare a fost examinata de XTEM in alt studiu (Nouruzi-
Khorasani, 1990).Rezltatele a cinci finisari diferite au fost raporate. Pentru potrivire
convetionala, folosind un mulaj de placa de fier si apa/600 grade cu invelis de SiC, o deformare
intensa ai primilor 4nm de substanta s-au observat, urmand o distributie mai izotropica a
dislocarilor, care scade in densitate pana la o adancime de 20. Pentru potrivirea cu pasta de
diamant de 3µm, defecte puternice au fost imprimate unei zone cu adancime mai mica de 3, cu
extinderea totala care nu depasea 4 µm. Finisarea cu alimina de 50nm amestecata cu apa a dus la
defecte mari sub 500nm adancime, cu dislocari mai mici de 30nm in CdTe si peste 500nm niciun
defect n-a fost observat. In sfarsit, cand finisarea a fost facuta cu un invelis de Syton/H2O2,
morfologia defectelor deartate de suprafata a fost diferita de cea din clasele precedente. O
distributie a micilor goluri de dislocare de pana la 1µm in suprafata a fost observata.

Defectele induse in suprafata de Si de finisare a fost examinata de HRTEM dupa cum raporteaza
Kunz si altii (Kunz, 1996). Dupa cum arata figura 52, s-a descoperit ca in timpul finisarii cu
particule de siliciu de 50nm in suspensie de hidroxid de amoniu cu pH10, niciun defect
observabil nu a aparut. Schimbarile introduse in suprafata stoechiometrica sau proprietatilor
magnetice sau electrice ale suprafetei pot fi de asemenea considerate defecte daca functinalitate
suprafetei este afectata de aceste schimbari. Ca exemplu, Kinoshita (1976) intr-una din primele
lucrari a demonstart ca desi suprapuerea Mn-Zn da nastere unei suprafete fara defecte mai mari
de cativa micrometriadancime, testarea suprafetei a aratat ca structura domeniului magnetic se
schimba, extinxandu-se in adancime de mai mult de 100 de ori.
7. concluzii
In acest document se face o incercare de a trece in revista mai multe aspecte tehnilogice a
pricesului abraziv fin. Acestea inclus masinariile, suprafetele abrazive, materia prima (ceramica
avansata, sticle, semiconductori) si diverse procese dezvoltate pentru a obtine finisaje
nanometrice, acuratele sub-micrometrica si deformari de suprafete cat mai mici. Poate fi scos in
evidenta ca nu e suficient sa se analizeze unul sau doua aspecte ale procesului de finisare,
suprafetelor abrazive sau ale masinarilior. Intregul proces, ca un sistem integrat, trebuie luat in
considerare. Prin inglobarea noutatilor in sistem apare un beneficiu multilateral, care e
responsabil pentr extinderea limitelor de acuratete, finisare, geometrie, si de posibilitatea unui
proces economic usor de implementat.
2. tehnicile, cum ar fi cernerea fina folosind abrazzivi de dimensiuni nanocristalie, taierea
nanometrica, folosind dimanatul, finisatea CNC, folosind abrazivi slabi, potrivirea folosind
siliciu nanometric ars si conditii potrivite pentru finisarea invelisurilor de Si, a campurilor
magnetice asistate si emisia elastica potivita sunt unele din tehnicile recent dezvoltate pentru
aceasta actiune.
3. in finisarea materialelor casante, caracteristicile acestor materiale trebuie luate in considerare
pentru a crea modele potrivite pentru indepartarea materialului. De exemplu, sticlele sunt
amorfe, in timp ce ceramica e covalenta sau materialele cristline legate prin legatiro ionice. De
aceea ele au sistele de alunecare limitate si deformarile plastice prin dislocare e posibil sa nu fie
modul preferabil de deformare. Cu toate acestea, sub presiuni hidrostatice foarte mari, cele mai
multe materiale se deformeaza plastic. De accea, pe langa cedarea brusca care e mai des intalnita
la materialele casante sub incarcari mari, deformarea plastica sub actiuni ale uneltelor sau sub
actiuni abrazive datorate unor varii efecte trebue luata in considerare. Acestea includ: presiune
hidrostatica mare, densificarea materialului din cauza naturii sale amorfe, in cazul sticlei,
transformari structurale in cazul unor semiconductori (Si, Ge) supusi la presiune hidrostatica
mare si actiune cihimico-mecanica a unei materii prime abrazive, intr-un mediu dat si in anumite
conditii de finisaj.
4. Interactiunea uneltele /materie prima implicata in procesul de cernere poate fi pus in legatura
prin observarea rotatiei fortei rezultante a sistemului catre suprafata mareialului pe masura ce se
progreseaza de la procesul conventional de fabricare cu unelte cu unghiuri de finisaj pozitive
catre cernere, catre ultrapecizia producerii taieturilor in adancime cu raze mai mici decat cele ale
uneltelor. Un model cu gauri pe lungime poate fi potrivit cand se produc modele pentru cu
matriale casante, cu unelte cu raze marginale relativ mari fata de adancimea taieturii sau fata de
uneltele cu finisaj in negativ.
5. Dezvoltarea utilelor modele pentru finisarea fara micro-crapaturi a materialelor casante trebuie
sa fie relationata cu nanotaieturile si cu alunecarea la incarcari destul de mici cat sa nu produca
crapaturi mediane. Structura si prprietatile mateiei prime, geometria instrumentului de taiat, si
conditile de incarcare joaca cu toatele un rol determinant in starea de efort. Magintudinea
presiunii hidrostatice determina abilitatea materialelor casante sa se alungeasca fara a se fisura.
6. In timp de diverse modele importante au fost dezvoltate pentru finisarea chimico-mecanica
(CMP), urmatorul pas pentru un nou model, care ia in considerare diversii parametrii fizici,
trebuie facut. Un astfel de model ar permite prezicerea ratei de indepartare a materialului in
timpul CMP si controlul procesului. Analiza dimensionala permite un numar redus de variabile
implicate in proces si un fenomen fizic mult mai inteligibil.
7. Ultima performanta in procesul de abraziune fina poate fi masurata prin aaliza suprafetei
finisate, de la acuratete, pana la integritatea acesteia. Aceste cerinte variaza in functie de tipul de
tehnologie folosita. Daca, de exemplu, forms si finisajul pot fi ele mai relevante in optica
metalica, deteriorarea suprafetei nefiind la fel de semnificativa, in procesul semicondutorilor,
cerintele legate de rugozitatea suprafatei pot fi mai curand indeplinite, decat cele de aplatizare
sau deteriorare.
8. performantele curente ale majoritatii materialelor abrazive in sensul de rugozitate a suprafetei
sunt date de caracterizarea topografica, care trebuie atent considerata cand se dau rezultatele.
9. rapoartele privitoare ka deterioarea suprafetelor indica ca nu e destul sa vorbim despre
adancimea defectelor, caci mai multe tipuri de defecte pot aparea. Marimea defectului depinde de
contactu unelte/materie prima, densitate de material, etc.Defectele de adancime pot rezulta in
forme spatiale diverse.
10. e o problema de mandrie si timp pana se va recunoaste ca semificative imbuanatiri in ceea ce
priveste potrivirea ultraprecisa, finisarea si lustruirea materialelor ductile sau casante sunt
datorate eforturilor colegilor nostri de la CIRP. Atat contributia tehnologica si stintifica au fost
facute de ei, de-a lungul anilor, pan aau permis realizarea predictiilor Prof. Taniguchi.

Multumiri
Acet text ii e dedicat cu respect memoriei distinsului nostru coleg si prieten, Prof. Hideo Tsuwa
de la Univesitatea din Osaka, care a avut contributii in domeniul finisajului cu abrazivi fini.

Autorul multumeste de asemenea: Drs. C.J. Evans, I. Inasaki, N. Umehara, Y.

Namba, T. Shinmura, and Y. lchida for providing
information on their work. Special thanks are also due to
Prof. P. McKeown and Dr. I. Stowers for many valuable
discussions on this topic. Special thanks are extended to
Prof. E. Brinksmeier, President of the STC G for his
valuable contributions. The authors (RK and DAL) also
thank the National Science Foundation for support of this
work. In particular they extend thanks to Drs. B.M.
Kramer, M. Leu, and J. Lee of the Division of Design,
Manufacture, and Industrial Innovation (DMII). RK would
like to thank Dr. W. Coblenz of DARPA and Dr. J. Larsen
Basse of the Surface Engineering and Tribology Program
at NSF, and acknowledge the support of the NSFs USJapan
Co-Operative Program and the DOD EPSCoR
Program on Finishing of Advanced Ceramics.