Indrumar SIM

ŞTIINŢA ŞI INGINERIA
MATERIALELOR
Îndrumar de laborator
IONELIA VOICULESCU
ION MIHAI VASILE
ELENA MANUELA STANCIU
ALEXANDRU PASCU
Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale a României
Xxxxx
Xxxxx
xxxx
Copyright © Lux Libris, 2015

Toate drepturile sunt rezervate autorului. Nici o parte din această lucrare nu
poate fi reprodusă, stocată sau transmisă prin indiferent ce formă, fără acordul
prealabil scris al autorului.
PREFAŢĂ
***
Lucrarea se adresează studenţilor care studiază disciplina Ştiinţa şi Ingineria
Materialelor precum si specialiştilor care sunt interesaţi de activităţi practice de testare
mecanică, pregătire, examinare şi analiză a eşantioanelor metalice sau nemetalice.
Publicarea cărţii răspunde solicitărilor studenţilor care participă la aplicaţiile practice, care au
dorit un material concis, adaptat activităţii desfăşurate în cadrul laboratoarelor, care să le
permită o mai bună înţelegere şi aprofundare a elementelor fundamentale legate de
caracteristicile de material şi evoluţia microstructurii în funcţie de diferitele metode de
procesare aplicate (tratamente termice, deformare plastică, sudare, etc).
Îndrumarul se doreşte a fi un instrument util şi acelora care lucrează în laboratoare de
încercări mecanice sau laboratoare metalografice, deoarece oferă informaţii de actualitate
referitoare la metode şi proceduri de testare, tăiere, lustruire, atac chimic sau electrochimic,
analiză metalografică prin microscopie optică sau electronică (SEM). Lucrările din îndrumar
sunt prezentate succint, evidenţiind particularităţile aparatelor aflate în dotarea
Departamentului TMS şi în cadrul laboratorului LAMET (Laborator pentru încercări
metalografice) din Universitatea Politehnica Bucureşti, acreditat de către Asociaţia de
Acreditare din Romania – RENAR prin certificatul de Acreditare nr. LI 754 din 12.02.2009.
Autorii mulţumesc D-lui arhitect Marius TONOIU pentru realizarea grafica a copertei.
Ştiinţa și ingineria materialelor
CUPRINS
Pag.
1. Pregătirea probelor metalografice 4
2. Microstructuri de echilibru ale oţelurilor 35
3. Microstructuri de tratament termic ale oţelurilor 56
4. Microstructuri ale fontelor 82
5. Microstructuri de echilibru şi tratament termic ale unor aliaje neferoase 88

(Al, Ni, Ti, Cu, Co)
6. Încercarea de duritate 117
7. Încercarea la tracţiune şi compresiune 138
8. Încercarea de rupere prin şoc 161
9. Instrumente de măsurare şi control dimensional 171
Anexe 181
Anexa 1: Microstructuri ale oţelurilor 181
Anexa 2: Microstructuri ale fontelor 199
Anexa 3: Microstructuri ale unor aliaje de aluminiu 208
Anexa 4: Microstructuri ale aliajelor de cupru 214
Anexa 5: Microstructuri ale aliajelor de titan 219
Anexa 6: Microstructuri ale aliajelor de cobalt 225
Anexa 7: Microstructuri ale aliajelor de nichel 228
Anexa 8: Microstructuri ale aliajelor cu entropie ridicată 231
Prezentări laboratoare si firme de profil 237-243
10 Ionelia VOICULESCU, Ion Mihai VASILE,

Elena Manuela STANCIU, Alexandru PASCU
PREGĂTIREA PROBELOR METALOGRAFICE
Scopul lucrării: Cunoaşterea tehnicilor de pregătire şi interpretare a probelor

metalografice
1. NOŢIUNI GENERALE
Examinare metalografică vizează investigarea microstructurii materialelor

metalice sau nemetalice în vederea analizei fazelor si constituenţilor, identificării
eventualelor imperfecţiuni, studierii influenţei microstructurii asupra caracteristicilor
fizice şi mecanice. Interpretarea corectă a microstructurii depinde însă în mare
măsură de cunoaşterea diagramelor de echilibru ale sistemelor analizate [1].
Limitele exacte de compoziţie chimică la care apar constituenţi de neechilibru
sau la care separarea acestora din soluţia solidă poate fi suprimată de aplicarea unui
tratament termic, pot fi evidenţiate cu ajutorul diagramelor compoziţionale, care
constituie totodată şi baza stabilirii corecte a valorilor parametrilor tratamentelor
termice. Pentru a putea fi analizate metalografic, probele prelevate trebuie supuse
unor operaţii de pregătire în vederea obţinerii unor suprafeţe corespunzătoare.
Acurateţea măsurărilor şi interpretărilor metalografice este determinată în mare
măsură de calitatea prelucrării suprafeţelor, care trebuie să răspundă următoarelor
cerinţe [2, 3]:
- să fie plane, fără zgârieturi, goluri sau alte imperfecţiuni;
- să nu conţină urme de material de prelucrare sau zone deformate;
- toate incluziunile metalice sau nemetalice prezente în microstructură să fie
intacte;
- să nu prezinte smulgeri sau deformări ale constituenţilor duri sau moi;
- sa fie atacate cu reactivi chimici adecvaţi care sa nu mascheze anumite faze
sau constituenţi [1].
2. PREGĂTIREA PROBELOR METALOGRAFICE
Probele metalografice pot fi pregătite pentru analiză microstructurală prin

prelucrare mecanică sau electrochimică, utilizând metode manuale ori semiautomate.
Succesiunea etapelor de pregătire este necesară pentru asigurarea unei calităţi
9
corespunzătoare a suprafeţei analizate. Polisarea electrochimică poate fi folosită

uneori ca o alternativă pentru etapele de polisare de degroşare şi finisare sau pentru
reducerea rugozităţii, fiind aplicată după polisarea mecanică finală.
2.1. Factori de influenţă
a) Deformarea suprafeţelor
Datorită secţionării, şlefuirii grosolane şi a şlefuirii fine rezultă porţiuni de

material deformat plastic, pe o anumită adâncime, la nivelul suprafeţei de examinare
(fig. 1).
Directia de taiere abraziva
Strat fragmentat
Zona de deformare primara

Zona de deformare totala
Directia de deformare
Fig. 1. Deformarea suprafeţelor datorită secţionării [1, 12].
Chiar dacă aceste zone deformate au dimensiuni reduse, ca urmare a depăşirii

locale a limitei de elasticitate a materialului se înregistrează o deformare plastică
remanentă, care afectează aspectul microstructural.
De regulă se consideră că deformarea plastică nu poate fi mai mică decât de
50 de ori adâncimea zgârieturilor. În concluzie, după stadiile finale de polisare,
grosimea stratului deformat şi a zonelor adiacente trebuie să fie cât mai redusă.
Adâncimea zgârieturilor depinde de dimensiunea particulelor abrazive şi de nivelul
tensiunilor din grăunţii deformaţi. Adâncimea zonei deformate şi a zgârieturilor este cu
atât mai mică cu cât duritatea materialului este mai mare.
b) Forţa de apăsare
În procesul de prelucrare apar doi factori care influenţează forţa aplicată

probelor: sarcina externă aplicată şi presiunea de adeziune creată de tensiunea
superficială a lubrifiantului. Aceste presiuni influenţează asupra adâncimii zgârieturilor
şi a adâncimii de deformare. Pentru dimensiuni mari ale particulei abrazive, distanţa

Pregătirea probelor metalografice
între probă şi hârtia de şlefuit este mare şi nu se manifestă efectul tensiunii

superficiale a lubrifiantului. La granulaţii mici ale abrazivului apare însă acest efect şi
este necesară o creştere a vitezei de prelucrare.
c) Viteza de prelucrare
S-a constatat că viteza de prelucrare a materialului creşte liniar cu presiunea

aplicată până la un punct critic (granulaţia abrazivului în jur de μm,
50viteza de
prelucrare de aproximativ 17 μm/min) după care scade brusc. Un fenomen extrem de
periculos este fragmentarea particulelor abrazive datorită unor forţe de apăsare
exagerat de mari şi a unor viteze necorespunzătoare.
La granulaţii mari ale materialului abraziv, frecvent utilizat pentru degroşare
(350 şi 70 µm), rezistenţa particulelor este insuficientă pentru prevenirea fragmentării.
Cu această ocazie mici particule desprinse impregnează suprafaţa fragmentată,
făcând imposibilă prelucrarea în continuare. Aceasta poate duce la obţinerea unor
viteze de prelucrare reduse pentru dimensiuni ale abrazivilor cuprinse între 180 şi 120
µm. În cazul oţelurilor, cea mai mare viteză de prelucrare se obţine dacă se porneşte
de la granulaţia de 240 µm, când rezultă şi o scădere a adâncimii zgârieturilor şi a
deformaţiei totale, continuând cu granulaţii din ce în ce mai mici.
d) Manipularea probelor
În scopul manevrării uşoare a probelor, este recomandabil ca dimensiunea

specimenelor pentru examinarea microscopică să se situeze în intervalul 6,5 – 25
mm, atât ca diametru cât şi ca lungime. Valori foarte reduse sau foarte mari ale
dimensiunilor specimenelor fac dificilă înglobarea şi polisarea, determinând rotunjirea
marginilor, imposibilitatea eliminării rizurilor şi imperfecţiunilor superficiale. Valorile
optime ale grosimii specimenelor sunt cuprinse în domeniul 5 – 10 mm. Probele foarte
subţiri (fig. 2) necesită susţinere în vederea înglobării. În acest scop, se utilizează
clipsuri realizate din material plastic sau oţel, care se pot îngloba împreună cu probele
si servesc susţinerii acestora în vederea examinării metalografice.
Fig. 2. Clipsuri pentru susţinerea probelor metalografice subţiri la înglobare[1].
Ionelia VOICULESCU, Ion Mihai VASILE, 11

2.2. Etape de pregătire a probelor metalografice
În vederea obţinerii treptate a unei probe metalografice cu o suprafaţă de

analizat cât mai bună este necesară parcurgerea următoarelor etape:
• Tăierea – secţionarea unei zone semnificative din piesa de bază, numită probă
metalografică;
• Şlefuirea primară - obţinerea unei suprafeţe netede şi plane;
• Montarea – încastrarea probei într-un material (de obicei răşină) pentru uşurarea
manipulării şi protecţiei suprafeţei de examinare. În unele situaţii această etapă poate
lipsi din programul de pregătire metalografică (când probele sunt suficient de mari şi
de rigide);
• Şlefuirea fină – îndepărtarea zonei cu deformaţii plastice cauzate de secţionare
şi/sau şlefuirea primară. În cadrul acestei etape se limitează adâncimea rizurilor şi
extinderea deformaţiilor prin utilizarea succesivă a unor hârtii abrazive cu dimensiuni
ale particulelor din ce în ce mai mici (tabelul 1);
• Polisarea de degroşare – îndepărtarea suplimentară a deformaţiilor produse de
şlefuirea fină şi aducerea suprafeţei la un grad înalt de lustruire;
• Polisarea fină – îndepărtarea tuturor deformaţiilor superficiale produse anterior,
suprafaţa fiind astfel pregătită pentru atacul chimic.
Tăierea presupune extragerea unei porţiuni din piesa de analizat printr-un

procedeu care să nu altereze microstructura materialului şi să nu producă deformaţii
excesive. În acest sens, operaţiile de tăiere cu fierăstrău, foarfecă sau cu surse
termice nu sunt recomandate, deoarece induc deformări şi afectează microstructura
prin supraîncălzire. În cazul analizei suprafeţelor de rupere este necesară prelevarea
mai multor probe, secţionate pe diferite direcţii faţă de planul de rupere [19].
Examinarea în vecinătatea zonei de rupere trebuie însoţită de o observare
generală a materialului în vederea evidenţierii lipsei de uniformitate sau de compoziţie
chimică. Trebuie avut în vedere faptul că anumite tratamente termice generează
efecte de deteriorare a suprafeţelor (fenomene de oxidare, fisurare, decarburare etc.).
Totodată, unele materiale sunt susceptibile la alterarea superficială în urma procesării
termice (evaporarea zincului din alame, oxidarea titanului etc.).
Maşinile pentru debitare care utilizează discuri diamantate trebuie să asigure
condiţii de lucru suficient de bune, precum: rigiditate, viteză de rotaţie a discului, viteză
de avans la tăiere. Vibraţiile care apar în sistemul mecanic al maşinii se pot transmite
cu uşurinţă la discul de tăiere, determinând atât uzura acestuia cât şi rugozitatea mare
a suprafeţei prelucrate. Tăierea specimenelor trebuie realizată, ori de câte ori este
posibil, fără încălzirea sau deformarea suprafeţelor, utilizând un agent de răcire (apă
cu săpun, emulsie de apă cu ulei mineral). În cazul pieselor cu sensibilitate crescută la
supraîncălzire se recomandă mai întâi decuparea unor zone mai mari, utilizând un
procedeu mai productiv, după care zonele de interes să fie decupate din acestea la
dimensiunile dorite, utilizând regimuri de prelucrare moi şi agent de răcire abundent.

Tăierea se recomandă a fi executată cu maşini automate care permit alegerea unor

regimuri de prelucrare adecvate fiecărui tip de material (fig. 3).
Fig. 3. Maşini pentru debitat probe metalografice (Laborator LAMET) [1].
Şlefuirea de degroşare (primară) are ca scop principal obţinerea unei o

suprafeţe iniţiale plane şi de a îndepărta straturile de material deformate în urma
tăierii. Uneori este o fază intermediară aplicată înainte de atacul metalografic
macroscopic.
Prelucrarea se efectuează cu benzi abrazive sau discuri încărcate cu material
abraziv. Domeniul de dimensiuni ale granulaţiei este cuprins între 350 şi 70 µm. Ca
mediu de răcire se recomandă apa dedurizată care poate îndepărta şi surplusul de
material rezultat în urma prelucrării. Benzile abrazive şi discurile încărcate cu carbură
de Si sau oxid de Al, cu lianţi din răşină, pot fi utilizate atât pentru prelucrările uscate
cât şi pentru cele umede [18, 19].
Discurile placate pot fi utilizate doar pentru prelucrări uscate. Cea mai mare
viteză de şlefuire recomandată în acest caz este de 30 cm2/min, la care suprafaţa
obţinută este suficient de fină. Aspectul neted şi lucios al suprafeţei se poate datora fie
unei bune prelucrări fie unei încărcări a suprafeţei cu particule abrazive. Şlefuirea cu
scule care prezintă suprafeţe abrazive uzate sau încărcate va produce o deformaţie
mult mai extinsă a suprafeţei prelucrate si trebuie evitată.
Montarea probelor metalografice în suporţi de rigidizare se realizează atunci
când acestea sunt fie prea subţiri şi prelucrarea ar putea determina deformarea sau
rotunjirea muchiilor, fie pentru probe pretenţioase, care trebuie prelucrate şi păstrate
în condiţii speciale. Deşi această etapă asigură o calitate mult mai bună a suprafeţelor
prelucrate, uneori nu se utilizează din considerente economice (consum mai mare de
material abraziv, costuri suplimentare pentru materialele de înglobare, utilaje
specializate pentru montare, timpi de lucru suplimentari etc.). Montarea se poate
efectua la cald (prin presare intr-o matriţa încălzita la temperaturi cuprinse intre 160 –
175 oC, utilizând diferite tipuri de răşini) sau la rece, utilizând soluţii cu întărire lenta.
Unul dintre avantajele presării la cald în matriţă este obţinerea unei matrici
polimerice de înglobare cu duritate ridicată, care nu poate fi obţinută prin montarea la
rece. Răcirea probei sub presiune este esenţială si pentru asigurarea unei geometrii
adecvate a ansamblului specimen-matrice de înglobare. O altă soluţie inovativă este
utilizarea cimenturilor sintetice care se întăresc în câteva minute de la introducerea în

matriţă, dezvoltând o cantitate redusă de căldură de reacţie, care nu afectează
microstructura materialului.
Aceste materiale de înglobare sunt, în general, inerte faţă de majoritatea
tipurilor de reactivi chimici. Există şi cazuri în care cimenturile sintetice pot fi atacate
de acetonă, de aceea trebuie mai întâi efectuat un test de rezistenţă preliminar
înglobării. Totodată, se recomandă utilizarea alcoolului în locul acetonei pentru
ştergerea suprafeţelor polisate.
Presa pentru înglobat probe metalografice la cald este destinată fixării
eşantioanelor pentru examinare structurală sau măsurări de duritate, precum şi pentru
păstrare şi manevrare în condiţii optime (fig. 4). Pot fi înglobate diverse tipuri de
materiale, precum: metale, plastic, sticlă, ceramică etc., dacă acestea nu sunt
sensibile la presiunea şi la temperatura de lucru necesară pentru polimerizarea răşinii
de înglobare.
Tehnicile de montare la rece oferă avantaje particulare pentru probe subţiri
care nu pot rezista la presiuni şi temperaturi necesare montării prin presiune la cald.
Totodată, pot fi rapid montate grupuri mari de probe când materialul acestora se
pretează la prelucrarea împreună.
Fig. 4. Maşină de înglobat probe metalografice, probe înglobate si răşini pentru înglobare
(Laborator LAMET)[4,5, 6,7].
Cu toate acestea, timpul necesar pregătirii grupurilor mici de probe este mai
mare decât cel corespunzător montării prin presiune la cald. Montarea la cald nu se
recomandă în cazul unor probe a căror structură poate fi influenţată de temperatura
de menţinere pentru fluidizarea materialului de încastrare. În acest caz se utilizează
montarea la rece, cu ajutorul pulberilor din răşini (De exemplu: Duracryl, Superacryl)

care se întăresc prin reacţia cu diferiţi diluanţi. Răşinile metacrilice pot fi colorate în
nuanţe de la roşu la galben sau incolore, caz în care se simbolizează O. Pentru
activarea polimerizării materialului se recomandă încălzirea la 65 – 100 oC. Cele mai
comune materiale utilizate pentru montarea la rece sunt: (1) epoxizi, (2) poliesteri şi
(3) acrili (fibre acrilice).
Pentru şlefuirea fină abrazivii folosiţi sunt carbura de siliciu (SiC), şmirghelul şi
oxidul de aluminiu (Al2O3), depuşi pe suport textil sau pe hârtie. Liantul folosit poate fi:
clei, răşină sau răşină cu clei. Pentru operaţii uscate se folosesc lianţi din răşini sau
clei depuşi pe suporţi de hârtie, iar pentru operaţii umede se folosesc lianţi din răşini
depuşi pe suporţi impermeabili. În urma aplicării acestei etape, suprafaţa probei va
prezenta mici zgârieturi de dimensiuni vizibile precum şi mici deformaţii asociate
acestora. Prelucrările umede sunt preferate deoarece asigură şi îndepărtarea
surplusului de material rezultat prin acţiunea abrazivă. De asemenea, prelucrarea
utilizând particulele de SiC în regim umed asigură o viteză de prelucrare de două ori
mai mare faţă de procedura uscată, cu deformaţii minime induse în probă (tabelul 1).
Tabelul 1. Caracteristici şi aplicaţii ale materialelor abrazive [1]

Dimensiunea particulei,
Tip abraziv Aplicaţii
µm
Carbură de siliciu 350; 270; 190; 115; 80; 70; Prelucrări de degroşare
(SiC),
Oxid de aluminiu 62; 54; 35; 29; 23; 17
(Al2O3)
Pastă diamantată 90; 60; 45; 30; 15; 9; 6; 3; Prelucrări de finisare
1; 0,5; 0,25; 0,1
Oxid de magneziu 2,0 Polisare finală
Alumina Gama 0,05 Polisare finală
Alumina Alfa 1, 0; 0,3 Polisare de degroşare şi
finală
Oxid de ceriu 0,05 Polisare finală
Oxid de crom 0,1; 0,05 Polisare de degroşare şi
finală
Particulele de Al2O3 au o duritate mai mică faţă de cele din SiC, iar efectele
abrazive pe care le determină sunt, în consecinţă, mai reduse. Acestea sunt utilizate
pentru şlefuirea materialelor moi sau a aliajelor speciale. În cazul probelor realizate
din materiale moi sau care conţin incluziuni ne-metalice, se recomandă lustruirea
progresivă pe hârtie abrazivă cu granulaţii din ce în ce mai mici, aşezate pe suport din
sticlă sau plăci din plumb pe care se presară pulbere abrazivă sub jet de apă.
Avantajele acestor tehnici sunt evitarea efectelor de reliefare diferenţiată şi păstrarea
intactă a incluziunilor ne-metalice.

Pastele abrazive depuse pe piele de căprioară sunt adesea utilizate ca mediu

de polisare, deşi sunt inferioare aluminei sau magneziei din punct de vedere al
capacităţii abrazive. Capacitatea abrazivă este mai mică dacă se utilizează pastele pe
suport umed, iar timpii de îndepărtare a zgârieturilor este foarte mare. De aceea, se
utilizează şi polisarea uscată. Uneori, se produce aderenţa pastei uscate pe suprafaţa
de prelucrat, aceasta căpătând un aspect opalescent nedorit.
Polisarea presupune îndepărtarea zgârieturilor care au rezultat în urma
aplicării şlefuirii şi obţinerea unei suprafeţe lucioase, proprie examinării la microscopul
optic sau electronic. În cadrul procedurilor de polisare se recomandă utilizarea
succesivă a unor hârtii abrazive cu granulaţii din ce în ce mai mici, în vederea
eliminării treptate a rizurilor şi micro-neregularităţilor generate de discul de tăiere [19].
Pentru obţinerea unor suprafeţe cât mai bine lustruite, se recomandă spălarea
sau suflarea cu aer comprimat a suprafeţelor probelor înglobate, pentru eliminarea
resturilor de material abraziv care se acumulează între marginile probei şi suportul de
răşină, deoarece fragmentele de abraziv antrenate de mişcarea discului de polisare se
impregnează în suprafaţa lustruită şi generează rizuri. Totodată, acumularea de
produşi abrazivi determină umplerea porilor, a microfisurilor sau craterelor
superficiale, determinând fie deschiderea acestora fie zgârierea suprafeţei.
Incluziunile prezente în oţel pot fi smulse de către materialul abraziv, ducând la
apariţia de mici cratere.
Grafitul din fonte este cel mai des afectat de acest tip de deteriorare. Polisarea
continuă utilizând hârtie abrazivă fină permite evidenţierea structurii intacte, fără ruperi
ale fazelor moi. Pentru polisare, materialul abraziv cel mai mult utilizat este alumina,
care poate fi procurată sub două forme structurale, în funcţie de temperatura de
obţinere. La peste 1200oC, alumina gamma, care se prezintă sub formă de plăci fine,
se transformă în alumină alfa, a cărei configuraţie geometrică este granulară.
Cercetările experimentale efectuate de-a lungul timpului [1] au arătat că, pentru oţeluri
de rezistenţă medie, alumina gamma produsă prin calcinare la 1100oC timp de o oră
este cea mai bună opţiune ca material pentru polisare. Un alt tip de material cu
caracteristici abrazive foarte bune este oxidul de magneziu calcinat, denumit
magnezie. Acesta dă foarte bune rezultate la polisarea fină a oţelurilor, fontelor şi
aliajelor foarte dure. Modul de utilizare este similar cu cel al aluminei, adică în
suspensie în apă.
Pentru structurile cu reţea c.f.c. (cub cu feţe centrate), de tip γ, se utilizează
particule cu dimensiuni sub 0.05µm în timp ce aliajele cu alte tipuri de reţele
(hexagonale, monoclinice, ortorombice, triclinice) din clasa aliajelor pe bază de Cu, Ti,
Zr sau superaliajele pot fi polisate cu abrazivi din Al2O3. Pentru fonte grafitice şi
materiale feroase care conţin incluziuni complexe sau volumice, suspensiile cu oxizi
de Cr sau Ce nu sunt recomandate. Oxidul de Mg este ideal pentru polisarea aliajelor
de Al şi Mg, deşi tehnicile de lucru sunt ceva mai dificil de însuşit.
Pudra de oxid de Mg are particule bine ascuţite şi distribuite uniform, cu o
duritate considerabilă. În prezent, tratamentele speciale de calcinare la temperaturi

înalte au eliminat problemele legate de formarea carbo-nitraţilor duri. Pastele de ceriu

reprezintă o nouă generaţie de abrazivi pentru polisarea fină. În combinaţii cu oxid de
Al pot fi utilizate pentru o gamă largă de materiale.
Deşi particulele de oxid de Ce sunt foarte fine, încă nu s-au studiat toate
particularităţile de prelucrare cu aceste materiale. Suspensiile coloidale de dioxid de
Si sunt folosite cu mult succes în polisarea materialelor pentru industria
componentelor electronice plate, rămânând încă multe aspecte care pot fi studiate.
Pudrele foarte fine (oxid de ceriu sau alumină) se folosesc pentru polisarea finală (fig.
5).
Abrazivii diamantaţi prezintă mai multe niveluri dimensionale, cuprinse între 4 şi
10µm (medie 3µm) pentru aplicaţii de şlefuire, sau de 1µm şi de 0.25µm pentru
polisare. Clasele de 3µm sau 1µm pot fi folosite cu mult succes în etapele de
degroşare (fig. 6).
Dacă se constată că prin lustruirea continuă rizurile nu pot fi îndepărtate, se
recomandă înlocuirea suportului textil cu unul nou şi reluarea procesului de lustruire
până la obţinerea rezultatului dorit.
Pentru obţinerea unor efecte corespunzătoare de lustruire, se recomandă ca
discul de lustruire să se rotească în sens opus suportului de susţinere a probelor.
Fig. 5. Pulbere de oxid de ceriu Fig. 6. Pasta diamantată pentru

pentru polisare finală [4,7]. lustruire fină [4,7].
Totodată, este necesară asigurarea unui debit suficient de mare al apei de

suspensie astfel încât suprafaţa de lustruit să fie în permanenţă umedă. În caz
contrar, pulberea abrazivă se impregnează în materialul textil sau în suprafaţa probei
şi se va îndepărta mult mai greu prin lustruirea ulterioară.
După eliminarea tuturor rizurilor şi obţinerea unei suprafeţe suficient de bine
lustruite, probele trebuie spălate bine cu apă, pentru îndepărtarea urmelor de material
abraziv apoi bine uscate, pentru eliminarea efectelor de oxidare sau corodare.
Şlefuirea şi polisarea suprafeţelor care urmează a fi examinate prin microscopie
(optică sau electronică) sau la care se urmăreşte măsurarea caracteristicilor de
microduritate pe constituenţi microstructurali se poate executa manual sau mecanizat,
utilizând maşini specializate (fig. 7, 8).

Fig. 7. Maşina automată de Fig. 8. Maşina de polisat automata

şlefuit şi lustruit probe Alpha-Vector Buehler, Laborator
metalografice LSA Remet, LAMET
(Laborator LAMET) [4, 7].
2.3. Atacul chimic
În urma efectuării atacului micrografic pot fi evidenţiate pe suprafaţa probei

fisuri, pori, incluziuni, efectele coroziunii intergranulare etc. Pentru evidenţierea
detaliilor structurale, suprafeţele prelucrate se atacă cu reactivi chimici a căror
compoziţie este specificată în reţetele corespunzătoare fiecărui tip de aliaj.
Reactivii interacţionează cu diferitele faze sau constituenţi structurali ai aliajului
şi determină colorarea preferenţială a acestora în funcţie de orientarea spaţială,
concentraţia în elemente de aliere, starea structurala, nivelul de deformare plastică
etc. Cea mai uzuală tehnică folosită este cea de corodare în soluţie, care utilizează
reactivi bazici şi acizi. Se efectuează fie prin imersie, tamponare sau pensulare, fie pe
cale electrolitică, în curent continuu sau în curent alternativ. Pentru corodarea prin
imersie proba este ţinută cu nişte cleşti şi imersată în soluţia de atac adecvată. Pentru
a elimina bulele de aer sau gaz apărute în urma reacţiilor chimice dintre soluţiile de
reactivi şi materialul de atacat, se recomandă agitarea electrolitului sau a probei [13,
18]. Corodarea prin tamponare se face prin aplicarea, pe suprafaţa probei, a unui
tampon de bumbac moale impregnat cu soluţie. Dacă timpul de reacţie este mare,
tamponarea se repetă cu reactiv proaspăt. Pentru corodarea electrolitică se foloseşte
uzual curentul continuu, cu proba legată la anod, drept catod fiind utilizat un material
metalic insolubil în soluţia de electrolit. Curentul alternativ poate fi folosit doar pentru
anumite metale sau aliaje (platină, paladiu şi aliajele lor). Pentru fiecare metal sau aliaj
sunt recomandate mai multe variante posibile de atac, corespunzătoare codurilor
numerice alocate (tabelele 2-7).
Atacul macroscopic vizează evidenţierea structurii materialului prin examinare
la puteri de mărire mici (sub 50x), utilizând reactivi specifici. Acesta se aplică pentru
evidenţierea anumitor eterogenităţi ale probelor metalice pe care examinările
metalografice şi analizele chimice le pot detalia ulterior, prin investigarea zonelor
specifice, la valori ale măririi mult mai mari.

Tabelul 2. Reactivi generali pentru oţeluri [1, 12]
Reactiv de Compoziţie Observaţii Utilizare

atac
Nital 2 ml HNO3 Nu asigură o rezoluţie la fel de bună precum Se recomandă pentru oţel carbon.
98 ml alcool etilic sau soluţia de Picral în cazul structurilor tratate Asigură maximum de contrast între
metilic (95% sau 100 %) termic. reţeaua de la perlită, ferită sau
Este însă foarte bun pentru punerea în cementită.
evidenţă a limitelor de grăunţi feritici. Pune în evidenţă limitele de grăunte
Timpul de atac variază de la câteva secunde ale feritei.
la un minut. Diferenţiază ferita de martensită
Ionelia VOICULESCU, Ion Mihai VASILE,

Picral 4 g acid picric Nu este la fel de bun ca reactivul Nital pentru Se recomandă pentru toate clasele

100 ml alcool etilic sau evidenţierea limitelor grăunţilor feritici. de oţel carbon: recopt, călit şi revenit,
metilic (95% sau 100%) Evidenţiază foarte bine perlita fină, martensita, structuri sferoidizate, structuri cu
Se utilizează alcool 100% martensita revenită şi structurile bainitice.
austenită revenită
doar când acidul conţine Evidenţiază bine carburile.
sau mai mult de 10% Timpul atac variază de la câteva secunde la
umiditate) un minut sau mai mult.
4,5 picături de clorură de
zephiram (17%) ca agent
de umezire
Metabisulfură (A): 8 g Na2S2O5 Reactiv general pentru oţel. Se obţin rezultate Martensita călită se colorează intens
de sodiu 100 ml apă distilată similare cu cele date de utilizarea Picral-ului. în nuanţe brun-întunecat.
Timp atac: de la câteva secunde la 1 minut.
Metabisulfură (B): 1 g Na2S2O5 Se imersează proba în soluţie pentru 2 Realizează atacul martensitei în şipci
de sodiu diluat în 100 ml apă minute, până când suprafaţa polisată capătă sau în plachete din aliajele
distilată nuanţe albăstrui-roşcate. Nu se recomandă Fe-C.
montarea probelor în suport de oţel.
19
20
Tabelul 2. Reactivi generali pentru oţeluri [1, 12] (continuare).

atac
5 ml HCl Se obţin cele mai bune rezultate în cazul Se recomandă pentru evidenţierea
1 g acid picric martensitei revenite. dimensiunilor grăuntelui austenitic în
Reactiv 100 ml alcool etilic sau oţeluri călite si/sau revenite.
metilic(95% sau 100%)
Vilella
Colorare la Soluţie încălzită Încălzirea se poate realiza prin apăsarea probei pe o Perlita se colorează prima, după care
cald placă fierbinte care a fost preîncălzită la 130- se atacă şi ferita.
(1) 430oC. Încălzirea se poate face şi în nisip sau metal Cel mai puţin sunt atacaţi cementita
şi fosfaţii de fier.
topit. Timpul şi temperatura determină amploarea
colorării.
Corodare la Soluţie încălzită Proba se încălzeşte timp de 10-60 minute la 1230- Pentru evidenţierea dimensiunii
cald 1930oC în atmosferă de hidrogen bine purificat, grăuntelui austenitic pe probe polisate.
(2) astfel încât să nu se producă impurificare prin
contactul cu elemente oxidante sau reducătoare.
După corodare, proba este răcită în mercur pentru a
evita oxidarea.
Reactiv 50 ml de soluţie Na2S2O3 Timp de corodare: 40-120 secunde. Ferita se Determină atacul preferenţial al
Klemm saturată în apă colorează în nuanţe de negru-maro în timp ce perlitei, structurilor călite din oţeluri
1 g K2S2O2 carburile, nitrurile şi fosfurile rămân albe. nealiate şi a fontelor turnate.
Distribuţia fosforului poate fi evidenţiată mai bine
decât cu reactivi fosforici uzuali bazaţi pe săruri de
cupru.

Tabelul 3. Reactivi generali pentru oţeluri aliate (înalt aliate, inoxidabile şi pentru scule) [1, 12]

atac
Clorură 5 g FeCl3 Imersare până când se evidenţiază structura Evidenţiază microstructura oţelurilor
ferică şi acid 50 ml HCl austenitice cu Ni şi inoxidabile.
clorhidric 100 ml apă distilată
(A): 10 ml HNO3 Se amestecă HCl cu glicerină foarte bine Microstructuri ale aliajelor Fe-Cr,

20 ml HCl înainte de adăugarea HNO3. oţeluri rapide, oţeluri austenitice,
30 ml glicerină Înainte de corodare, proba se încălzeşte în apă oţeluri manganoase.

Acizi
amestecaţi fierbinte.
(B): 10 ml HNO3 Se obţin rezultate bune alternând polisarea cu Evidenţiază microstructuri ale
cu glicerină
20 ml HCl atacul chimic. Se recomandă utilizarea unei oţelurilor aliate Cr-Ni, Cr-Mn şi toate
100 ml alcool etilic nişe. aliajele austenitice din clasa Fe-Cr.
100 ml apa distilată
5 g CuCl2 Soluţia de atac trebuie să fie rece. Pentru oţeluri austenitice şi feritice (
Clorură de 100 ml HCl ferita este mult mai uşor atacabilă
cupru şi 100 ml alcool etilic comparativ cu carburile şi austenita
acid 100 ml apă distilată
aliată).
clorhidric
5 ml HNO3 Soluţia de atac trebuie să fie rece şi aplicată Evidenţiază microstructura generala a
Acid azotic 1 ml HF(48%) pentru aproximativ 5 minute sub nişă. Atenţie! oţelurilor inoxidabile austenitice, cu
şi acid 44 ml apă distilată HF determina arsuri pe piele. evitarea accentuării zonelor
fluorhidric tensionate.
21
22
Tabelul 3. Reactivi generali pentru oţeluri aliate (înalt aliate, inoxidabile şi pentru scule) [1, 12] (continuare).

atac
Încălzire în aer timp de Carburile rămân albe, în timp ce austenita se Evidenţiază microstructura oţelurilor
Colorare la 10-60 secunde la înnegreşte mai puţin rapid ca ferita. Este de inoxidabile austenitice ce conţin ferită
temperaturi de preferat ca proba să fie corodată mai întâi cu şi carburi.
cald
aproximativ 595 -650 reactiv chimic. Se recomandă utilizarea unei
˚C nişe.
Soluţie saturată de FeCl3 Atacul trebuie efectuat doar sub nişă de Evidenţiază microstructura oţelurilor
Clorură în HCl la care este protecţie! inoxidabile.
ferică şi acid adăugat puţin HNO3
azotic
Amestec de 30 ml HCl Aplicare prin tamponare sau pensulare. Evidenţiază microstructura oţelurilor
acizi cu 10 ml HNO3 inoxidabile şi alte aliaje cu procente
clorură Soluţia se saturează cu mari de nichel sau cobalt.
cuprică clorură cuprică şi se lasă
20-30 minute înainte de
utilizare
30 ml HNO3 Aplicare prin tamponare sau pensulare sub Pentru oţeluri inoxidabile şi alte aliaje
Acid azotic 20 ml CH3COOH nişă de protecţie. Nu se stochează. cu procente mari de nichel sau
şi acetic cobalt.

Tabelul 3. Reactivi generali pentru oţeluri aliate (înalt aliate, inoxidabile şi pentru scule) [1, 12] (continuare).

atac
5 ml HCl Imersare pentru evidenţierea structurii Poate ataca numeroase tipuri de
Reactiv 1 ml acid picric oţeluri: Fe-Cr, Fe-Cr-Ni şi Fe-Cr-Mn.
Vilella 100 ml alcool etilic sau Atacă preferenţial limitele de grăunte
metilic(95% sau 100%) în oţelurile austenitice cu Cr şi Ni.
10 g Cu SO4 Soluţia se fierbe 15 minute sub nişă de Corodează oţelurile inoxidabile şi

45 ml acid percloric(70%) protecţie cu evitarea utilizării materialelor pune în evidenţă segregaţiile de Cr

Sulfat de 55 ml apă distilată organice. Nu se recomandă utilizarea de acid prin atacarea zonelor sărăcite în
cupru şi concentrat. crom.
acid Atenţie! Amestecul este puternic exploziv.
percloric
25 ml CH3COOH Se recomandă pentru evidenţierea

Acid acetic, 15 ml HNO3 Soluţia se aplică prin pensulare sau microstructurii generale în aliaje Fe-
azotic şi 15 ml HCl tamponare sub nişă de protecţie. Nu se Al.
fluorhidric 5 ml apă distilată recomandă stocarea soluţiei.
25 ml HCl Acţiunea corodantă este controlată prin Indicată pentru oţeluri inoxidabile,
Acid 50 ml CrO3 cantitatea de acid cromic. Se recomandă tratate termic de tip 300.
clorhidric şi (soluţie apoasă utilizarea unei nişe de protecţie.
cromic 10% acid cromic)
Acid 50 ml HCl Un atac progresiv poate fi obţinut utilizând Indicată pentru atacul oţelurilor care
clorhidric şi 50 ml alcool etilic soluţie mai puţin concentrată (10-20%). conţin Cr şi Ni.
alcool
23
Tabelul 4. Reactivi generali pentru Ni şi aliaje cu până la 9% Mo [1, 12]
Tip aliaj Reţeta reactiv Condiţii de utilizare

B III 1 Temperatura de pregătire
7 g difluorura de amoniu recomandată este de 30 – 40oC,
Aliaj bază Ni dizolvată în timpul de atac este de 5 la 10
cu până la 9% 50 ml apa distilată. minute.
Mo 50 ml HCl concentrat Se recomandă pentru aliaje
Hastelloy X sau C.
0,5 g bisulfit de potasiu, adăugat
în soluţia complet dizolvată
B III 2 Temperatura de pregătire

1,5 g Clorura ferică recomandată este de 30 – 40oC,
50 ml apa distilată timpul de atac este de 5 la 10
minute. Este necesară curăţirea
50 ml HCl concentrat
ultrasonică înainte de atac. Dacă
0,5 g bisulfit de potasiu, adăugat
soluţia devine tulbure în timpul
în soluţia complet dizolvată.
atacului este necesară
reîmprospătarea acesteia, altfel
timpul de corodare se prelungeşte
prea mult.
Se recomandă pentru aliaje
Hastelloy A.
Tabelul 5. Reactivi pentru Ti şi aliaje de titan [1, 12, 14]

Keller Se stochează in recipiente din material
950 ml apă plastic. Timp de atac: câteva secunde.
Aliaj de Ti
25 ml acid azotic (HNO3) Este necesar echipament de protecţie.
15 ml acid clorhidric (HCl) În caz de atingere accidentală se spală
10 ml acid fluorhidric (HF) bine cu apă şi se consultă medicul.
880 ml apa Se stochează în recipiente din material
Ti si aliaje de plastic. Timp de atac: câteva secunde.
100 ml HNO3
Ti
20 ml HF

Tabelul 6. Reactivi pentru Cu şi aliaje de cupru [1, 12, 14]

960 ml alcool industrial metilat (alcool etilic Reactiv de uz
denaturat cu alcool metilic) general pentru aliaje
Aliaj bază Cu
20 ml HCl + 50 g clorura ferică (FeCl3) bogate în cupru.
Timp de atac:
câteva secunde.
90 ml apă Reactiv de uz
10g peroxisulfat de amoniu ((NH4)2S2O8) general pentru Cu şi
aliaje de cupru.
Cu şi aliaje de 10 ml hidroxid de amoniu (solutie amoniacala) –
Cu NH3 in H2O (0,880g/cm3) Timp de atac:
câteva secunde.
Tabelul 7. Reactivi pentru aluminiu şi aliaje de aluminiu [1, 12, 16]

Macroscopic Reactiv de uz general pentru
100 ml apă aliaje de aluminiu.
Aliaje de Al
15 g hidroxid de sodiu (NaOH) Timp de atac: câteva secunde.
Sunt necesare precauţii pentru
manevrarea soluţiei (caustică) şi
utilizarea unei hote.
Microscopic Se stochează în recipiente din
350 ml apă material plastic.
Aliaje de Al
300 ml HCl Timp de atac: 30 s pana la 60 s.
300 ml HNO3 Evidenţiază puternic limitele de
50 ml HF grăunte (a nu se confunda cu
fisurile)
Cu alte cuvinte, atacul macroscopic realizează vizualizarea la o scară mai mare

a detaliilor probelor, variaţii între o zonă sau alta, fără a fi necesară investigarea unui
număr exagerat de mare de probe [1, 4, 11]. Atacul macroscopic oferă informaţii
asupra:
- modificărilor microstructurale (dimensiuni de grăunte, microstructură
columnară, dendrite, etc.);
- variaţiilor vizibile de compoziţie chimică (segregare, formare de carburi şi
structuri lamelare, prezenţă incluziuni, adâncime de carburare, decarburare etc.).
Informaţiile referitoare la variaţiile microstructurale sau de compoziţie chimică sunt
strict calitative, fiind posibilă doar o evidenţiere globală a acestora. Analizele chimice

sau examinarea prin microscopie electronică cu posibilitatea preluării mostrelor de

compoziţie chimică punctuală (EDX), permit stabilirea cu incertitudine controlată a
modificărilor de compoziţie în zonele investigate.
Atacul macroscopic permite totodată localizarea discontinuităţilor precum:
crăpături, cratere, suprapuneri de material, porozitate, solzi, rupturi, fisuri, etc. Alte
aplicaţii ale atacului macroscopic se întâlnesc la studiul structurii sudate, cum ar fi:
evidenţierea adâncimii de pătrundere a sudurii, diluţia metalului de adaos în materiale
de bază, modul de creştere al grăunţilor, porozitatea, fisurile în cusătură şi ZIT, etc.
Analiza macrografică este de asemenea utilizată pentru probe tratate termic în
vederea evidenţierii zonelor dure sau moi, a fisurilor din piesele călite, a adâncimii
stratului de cementare în oţeluri călite superficial, a adâncimii stratului de carburare a
matriţelor, a estimării eficacităţii acoperirilor prin carburare, etc. În cadrul prelucrărilor
mecanice, atacul macroscopic permite determinarea fisurilor apărute în procesul de
prelucrare prin aşchiere a sculelor şi matriţelor. Atacul macroscopic este aplicat în
general pentru controlul calităţii suprafeţelor în industria oţelului, pentru a determina
zonele de ardere în lingouri, prezenţa incluziunilor metalice sau nemetalice (sulfuri,
fosfaţi), evidenţierea efectelor datorate de dizolvarea gazelor (hidrogenări, oxidări,
nitrurări), apariţia segregărilor la turnare şi modificările de structură.
În cadrul operaţiilor de prelucrare prin deformare plastică, macro-corodarea
este aplicată pentru a evidenţierea liniilor de deformare şi de curgere a materialului, în
vederea stabilirii tehnologiei optime de forjare, matriţare, ambutisare şi tragere.
Efectele de ecruisare la deformarea plastică pot fi ulterior cuantificate prin măsurări de
microduritate pe straturile durificate. În turnătorii se folosesc de asemenea tehnici de
macro-corodare pentru determinarea prezenţei discontinuităţilor interne (retasuri
închise sau deschise, sufluri, incluziuni nemetalice sau metalice, segregări) şi a
defectelor de suprafaţă. Industria cuprului foloseşte macro-corodarea pentru controlul
porozităţii de suprafaţă în lingouri, pentru sârmă sau profile. În industria aluminiului
macro-corodarea este aplicată pentru evaluarea pieselor extrudate, a pieselor forjate,
a tablelor şi profilelor laminate, pentru evidenţierea discontinuităţilor de tip: segregare,
fisuri, ruperi, suprapuneri de material, etc. Câteva tipuri de reactivi chimici pentru
atacul macroscopic sunt prezentate în tabelul 8.
Polisarea electrolitică este un proces electrochimic de dizolvare anodică a
unei probe de metal aflate într-o celulă electrolitică [1, 11]. Neregularităţile şi
proeminenţele existente pe suprafaţa probei sunt îndepărtate progresiv, rezultând o
suprafaţă netedă şi lucioasă. În funcţie de starea electrolitului se poate obţine un atac
bun, o polisare corespunzătoare sau doar o pasivare (completă sau parţială).
Folosirea acestui procedeu de polisare necesită selectarea fazelor de atac
pentru fiecare tip de microstructură, pentru a se evita corodarea suprafeţelor sau
încărcarea acestora, fapt care poate duce la obţinerea unor interpretări eronate.
În cadrul procesului de polisare apare o diferenţă de potenţial între matricea
metalică şi fazele secundare prezente. În urma procesului de polisare va rezulta fie
atacul preferenţial al fazelor secundare dacă acestea sunt mai puţin “nobile” şi mai

“anodice” în raport cu matricea, fie atacul preferenţial al matricei în zonele adiacente

fazelor secundare, dacă acestea sunt mai “nobile” şi mai “catodice” în raport cu
matricea. Filmul anodic controlează viteza cu care produsele de dizolvare pot difuza în
afara anodului (fig. 9). Polisarea electrolitică se realizează cu ajutorul unor surse de
curent stabilizate (fig. 10).
Anod (proba)
Strat anodic
Film anodic
anod/catod
Distanta
Electrolit
Directia de curgere
Catod (rectangular)
Fig. 9. Schema celulei de polisare Fig. 10. Aparat pentru polisare

electrolitică [1, 12]. electrochimică [1].
Pentru fiecare tip de material metalic sau aliaj metalic există electroliţi care
permit polisarea suprafeţelor în vederea analizei metalografice. Principalele tipuri de
electroliţi utilizaţi în acest scop sunt prezentaţi în tabelul 9.
Prepararea electroliţilor trebuie realizată în spaţii special amenajate, care sunt
dotate cu sisteme de aerisire şi care dispun de legături la reţeaua de alimentare cu
apă. Vasele în care se prepară electroliţii trebuie să fie realizate din sticlă, în cele mai
multe cazuri, sau din materiale rezistente la acţiunea corozivă a acestora. Cele mai
neplăcute probleme apar la soluţiile care conţin acid percloric dizolvat în acid acetic
sau anhidridă acetică, deoarece la prepararea acestora se formează vapori toxici.
Păstrarea electroliţilor după preparare, dacă este necesară şi permisă de normele
pentru protecţia operatorilor şi a mediului, trebuie să se facă în recipiente din sticlă
etanşe, care să nu permită evaporarea sau contaminarea zonelor adiacente [17].
Deversarea soluţiilor uzate se va realiza doar în locuri special amenajate, în fose
septice sau recipiente pentru recircularea substanţelor chimice periculoase. Pe fiecare
dintre recipientele de stocare a soluţiilor chimice se va ataşa o etichetă care să
conţină informaţii privind pericolul de contaminare, durata de valabilitate, modul de
deversare, utilizare şi manipulare.

28
Tabelul 8. Reactivi pentru examinarea macroscopică [1, 12]

atac
50 ml HCl Soluţia se utilizează încălzită la 71-82 Evidenţiază segregaţii, porozităţi,
50 ml apă de 1-6 minute, în funcţie de dimensiunea ˚C timp adâncimi ale fisurilor în zone durificate
Acid probei, tipul de oţel şi tipul de structură care va (călite) în oţel de scule.
fi evidenţiată. Poate produce fisuri în oţelul
clorhidric
Se recomandă utilizarea unei nişe. deformat plastic.
Amestecuri 38 ml HCl Dacă soluţia se utilizează fiartă, timpul de atac Se recomandă pentru evidenţierea
de acizi 12 ml H2SO4 este de 15-45 minute. macro-structurii generale a oţelurilor.
50 ml apă Dacă se utilizează soluţie rece, timpul de atac Este una din cele mai bune soluţii
este de 2-4 ore. Se recomandă utilizarea unei pentru acest tip de atac.
nişe. Evidenţiază segregaţii, fisuri, zone
călite, puncte moi, structuri sudate.
A: Se recomandă răcirea suprafeţelor mari.
25 ml HNO3 Evidenţiază segregaţii, porozităţi,
75 ml apă adâncimi ale fisurilor în zone
Acid azotic durificate (călite) în oţel de scule.
în apă B: Se imersează timp de 30-60 secunde după Evidenţiază structuri sudate.
0,5-1 ml HNO3 şlefuirea probei pe hârtie abrazivă cu
99,5-99 ml apă granulaţie 240 şi curăţire completă.
5 ml HNO3 Atac prin imersare timp de 5 minute urmat de Evidenţiază calitatea şi adâncimea
Nital 5% 95 ml alcool etilic menţinere timp de o secundă în 10% HCl stratului călit, suprafaţa carburată
diluat în apă. sau decarburată etc.

Tabelul 8. Reactivi pentru examinarea macroscopică [1, 12] (continuare).

atac
10 ml (NH4)2S2O8 Suprafaţa trebuie să fie ştearsă cu un Evidenţiază structura grăunţilor,
Persuflat de 90 ml apă tampon de bumbac absorbant pe parcursul creşterea excesivă a acestora,
amoniu atacului chimic. recristalizarea în suduri, liniile de
deformare în aliaj Nitralloy.

(A) După şlefuirea cu hârtie abrazivă cu granulaţie Evidenţiază macrostructura dendritică

2,5 g (NH4)2S2O8 320, se tamponează timp de 15 minute a fontelor turnate.
Persulfat de 100 ml H2O utilizând soluţia A, apoi 10 minute cu soluţia B,
amoniu şi (B) urmată de atac timp de 5 minute cu soluţia C şi
A+1,5 g Kl 5 minute cu soluţia D.
adaosuri
(C) În final se spală abundent cu apă şi se usucă
B+1,5 HgCl2 utilizând alcool.
(D)
C+15 ml H2SO4
1 g acid picric Se recomandă utilizarea soluţiei fierbinţi. Se recomandă pentru atacul oţelurilor
Reactiv 5 ml HCl de tip Fe-Cr-Ni şi Fe-Cr-Mn.
Vilella 100 ml alcool Evidenţiază limitele grăunţilor
austenitici.
29
Tabelul 9. Tipuri de electroliţi recomandaţi pentru polisarea electrolitică a diferitelor

materiale metalice [1, 12]
Tip
Material
electrolit
L1 Oţel carbon, Oţeluri rapide, Oţel aliat, Oţel inoxidabil, Aluminiu,
Aliaje de Aluminiu, Nichel, Titan
L2 Molibden, Vanadiu
L3 Plumb (unele aliaje Pb/Sn), Aliaje Al – Cu – Mg
L5 Fonte : cenuşii, maleabile, nodulare
L7 Zinc (unele aliaje de Zn), Magneziu
L8 Cupru, Cu – Ni, Alame „roşi“, Alame „galbene“,
Bronzuri (Al)
L9 Cupru, Bronz cu Mn şi P, Aliaje Al – Cu
L 10 Materiale cu incluziuni neomogene ca: oţeluri carbon slab aliate,
fonte, alame şi bronzuri
L 11 Wolfram, Carburi de W
L 12 Titan, Zirconiu, Hafniu, Molibden, Vanadiu, Oţel carbon obişnuit,
Aliaje termorezistente
L 13 Fonte: cenuşii, maleabile, nodulare
Electroliţii utilizaţi pentru polisarea electrolitică sunt amestecuri de soluţii sau

substanţe chimice care reacţionează cu suprafaţa metalică şi permit erodarea
controlată a acesteia până la obţinerea unei suprafeţe lucioase, de tip oglindă.
Compoziţia chimică a electroliţilor pentru polisarea electrolitică şi câteva indicaţii
privind utilizarea şi manipularea sunt prezentate în tabelul 10.
Respectarea indicaţiilor de preparare a electroliţilor sunt absolut necesare dacă
se doreşte obţinerea unor rezultate corespunzătoare. Totodată, trebuie luate măsuri
de protecţie a mediului şi operatorului, deoarece unele dintre substanţele chimice
utilizate sunt toxice sau inflamabile. Este foarte importantă dozarea corespunzătoare a
tuturor reactivilor.
Păstrarea soluţiilor chimice destinate preparării electroliţilor se face în locuri
special amenajate, ferite de acţiunea surselor de lumină şi căldură, închise în cutii din
lemn pe care trebuie ataşate etichete de avertizare privind conţinutul.

Tabelul 10. Compoziţia electroliţilor utilizaţi la polisarea electrolitică şi procedurile

specifice de preparare [1, 12]
Nr. Compoziţia electroliţilor Procedurile de preparare / amestecare
Acid percloric – 62 cm3 Acidul percloric se adaugă cu grijă peste amestecul

L1 Etanol – 700 cm3 format din celelalte elemente ale reţetei.
Butil-glicol – 100 cm3
Apă distilată – 137 cm3
Acid percloric – 47 cm3 Acidul percloric se adaugă cu grijă peste amestecul
L2 Metanol – 600 cm3 format din celelalte elemente.
Acid percloric – 90 cm3 Se amestecă acidul acetic şi etanolul, apoi se
Etanol – 600 cm3 dizolvă hidroxidul de sodiu. Se adaugă acetatul de
L3 Acid acetic – 180 cm3 sodiu apoi acidul percloric.
Hidroxid de sodiu – 32 g
Acid tartric – 50 g
Acid percloric – 78 cm3 Se amestecă apa distilată cu etanolul, după care se
Etanol – 700 cm3 dizolvă acidul tartric în acest amestec şi se adaugă
L4 Butil-glicol – 100 cm3 butil-glicolul. Acidul percloric se adaugă la sfârşit.
Acid tartric – 50 g
Acid percloric – 15 cm3 Se dizolvă acidul citric, chinolul şi tiocianatul de
Etanol – 800 cm3 sodiu în amestecul format din etanol şi alcool
L5 Propanol – 100 cm3 propanol (s-ar putea să fie necesară o încălzire).
Chinol (chinolină) – 10 g După ce soluţia s-a răcit se adaugă acidul percloric.
Tioceanat de sodiu – 60 g
Acid citric – 75 g
L6 Acid clorhidric – 10 cm3 Acidul clorhidric se adaugă peste metanol.
Metanol – 1000 cm3
Etanol – 800 cm3 Se dizolvă tiocianat de sodiu în amestecul format
L7 Butil-glicol – 80 cm3 din etanol şi apă distilată. După dizolvarea
Apă distilată – 20 cm3 completă se adaugă butil-glicol.
Tioceanat de sodiu – 160 g
Acid fosforic – 250 cm3 Se amestecă substanţele în ordinea în care sunt
Apă distilată – 500 cm3 prezentate în reţetă.
L8 Etanol – 250 cm3
Propanol – 50 cm3
Uree – 50 g
Acid azotic – 30 cm3 Se dizolvă azotul cupric în metanol prin încălzire
L9 Metanol – 900 cm3 uşoară. Se răceşte şi apoi se adaugă cu grijă acidul
Azotat cupric – 300 cm3 azotic (cu puţin înainte de folosire). Atenţie!
Nu se stochează electrolitul după utilizare.
Acid acetic – 120 cm3 Se amestecă propanolul cu metanolul. Se dizolvă
Metanol (pur) – 900 cm3 cele patru substanţe chimice solide în acest

Propanol – 140 cm3 amestec.

L10 Butil-glicol – 200 cm3
Azotat de cobalt – 400 g NOTĂ: Acidul tartric se dizolvă lent. După aceea se
Azotat feric – 40g adaugă mai întâi acidul acetic şi la final, butil-
Acid tartric – 140 g glicolul.
Uree – 4 g
Hidroxid de sodiu (sodă Hidroxidul de sodiu se dizolvă în apa distilată.
L caustică) – 20 g
11 Apă distilată – 1000 cm3
Acid percloric – 60cm3 Se adaugă cu atenţie acidul percloric în amestecul

L Metanol – 590 cm3 format din metanol cu butil-glicol.
12 Butil-glicol – 350 cm3
Acid percloric – 50cm3 Se adaugă cu atenţie acidul percloric în amestecul
L Etanol – 750 cm3 format din etanol şi apă distilată.
13 Apă distilată – 140 cm3
În vederea obţinerii unor rezultate conforme la atacul metalografic trebuie

respectate următoarele cerinţe de calitate:
• Substanţele chimice trebuie să aibă specificaţii ale furnizorilor (certificat de
garanţie, certificat de calitate). Dacă instrucţiunile specifice nu indică modul de
amestecare, întotdeauna reactivii se adaugă peste solvenţi.
• Apa distilată este cel mai utilizat tip de solvent, datorită variaţiilor mari de
puritate ale apei de la reţea.
• Metanolul se livrează de obicei în stare pură. La prepararea soluţiilor este
necesară adăugarea unei cantităţi de până la 5% apă la 95% metanol, pentru a
determina îmbunătăţirea vitezei de reacţie.
• Pentru estimarea volumică a măsurătorilor se poate aproxima că 20 de
picături ocupă 1 ml volum.
• Atacul se aplică întotdeauna pe o probă proaspăt lustruită.
• Pentru o mai bună interpretare se recomandă agitarea uşoară a probei sau
a soluţiei în timpul atacului.
• Timpul de atac depinde de reactivitatea probei.
• Ca sursă de curent continuu pentru atacul electrolitic se poate folosi şi o
baterie de 6 V standard [1].
• Uneori se recomandă aplicarea unor atacuri succesive, cu diferite soluţii,
pentru identificarea corectă a structurii.
Obiectivele microscopului pot fi deteriorate de acţiunea vaporilor de acid
fluorhidric sau din cauza reziduurilor de reactiv rămase pe suprafaţa probei. Acest
lucru se întâmplă frecvent în cazul probelor poroase sau montate în suporţi de
bachelită rigizi, care permit înfiltrări de reactivi între probă şi suport. De aceea, după
folosirea reactivilor de atac, probele se spală bine şi se usucă înainte de a fi
examinate la microscop [15].
3. DETERMINĂRI PRACTICE
Modul de lucru:
- Se va alege tipul de reactiv pentru minim 3 piese indicate de
cadrul didactic, utilizând 3 reţete de reactiv chimic diferit;
- Pentru un anumit material, se vor înregistra valorile măsurate
pentru polisarea electro-chimică si se va face analiza cu ajutorul
microscopului optic, cu concluzii legate de valorile parametrilor
utilizaţi si calitatea suprafeţei;
- Se vor efectua pregătiri ale suprafeţelor probelor prelevate in
cadrul laboratorului si se vor examina prin microscopie optica.
BIBLIOGRAFIE
1. I. Voiculescu, C. Rontescu, I.L. Dondea, Metalografia îmbinărilor sudate, Editura

Sudura, Timisoara, 2010;
2. E., Weck, E., Leistner – Metallographic instruction for color etching by immersion,
Deutscher Verlag fur Schweisstechnik (DVS) GmbH, Dusseldorf, 1986;
3. *** Diamond grinding wheels, CBN grinding wheels, Diasfin S.A., 2000;
4. I., Voiculescu – Instrucţiune de lucru privind pregătirea probelor pentru analize
metalografice şi de microduritate, Laborator LAMET, cod: UPB-IL-05.03.02/rev1/07;
5. I., Voiculescu - Maşina de debitat probe metalografice, Manual de utilizare si
mentenanţa, Laborator LAMET, Cod: MU – MDPM – UPB-SML-05.04/rev0/07;
6. I., Voiculescu - Maşina automată interschimbabilă de înglobare cu răşina - IPA 40,
Manual de utilizare si mentenanţa, Laborator LAMET, MU – MIR – UPB-SML-05.03/rev0/07;
7. I., Voiculescu - Maşina automata de lustruit probe metalografice, Manual de utilizare
si mentenanţa, Laborator LAMET, Cod: MU – MAL– UPB-SML-05.02/rev0/07;
8. N., Geru, M., Bane, C., Gurgu, G., Coşmeleaţă, M., Marin - Analiza structurii
materialelor metalice, Editura Tehnica,1991;
9. M., Truşculescu, A.M., Tache, I., Mitelea, V., Budău - Studiul Metalelor – Tehnici de
laborator, Editura Facla, Timişoara, 1977;
10. E.E. Levin - Examinarea microscopică a metalelor, Moscova, 1951;
11. R.H. Greaves, H. Wrighton - Practical Microscopical Metallography, London, 1957.
12. www.leco.com, Metallography Principles and Procedures Catalog 200-860, 1991;
13. www.ukam.com, Diamond Sectioning Guide.pdf – UKAM Industrial Superhard
Tools, Division of LEL Diamond Tools international, Inc.
14. G. F. Vander Voort, Buehler Ltd., Color Metallography, ASM Handbook, Vol. 9,
Metallography and Microstructures, (2004) p.493-512;
15. B.S.Hayes, L.M. Gammon, Optical Microscopy of Fiber-Reinforced Composites,
2010, ASM International, Cap. 1, p. 1-22;
16. T. Kvackaj, Aluminium Alloys, Theory and Applications, InTech, 2011, p. 339-349;
17. ASTM International, Standard Guide for Preparation of Metallographic Specimens,
2010, E 3-11;
18. M.R.Louthan Jr, Optical Metallography, ASM Handbook, Vol. 10, materials
Characterization, 1986, p. 299-308;
19.SR EN ISO 17639:2014, Încercări distructive ale îmbinărilor sudate din materiale
metalice. Examinarea macroscopică şi microscopică a îmbinărilor sudate.

MICROSTRUCTURI DE ECHILIBRU ALE OŢELURILOR
Scopul lucrării: Identificarea principalelor tipuri de microstructuri

de echilibru în cazul oţelurilor
Microstructura unui material reprezintă modul de organizare a materiei,

decelabil la scara microscopică, după o pregătire specială a suprafeţei de examinat,
incluzând: prelevare eşantion reprezentativ, înglobare, polisare, lustruire si atac
chimic.
Cunoştinţele dobândite prin examinarea microscopică, în conjuncţie cu
analizele chimice si dilatometria, au permis cercetătorilor să stabilească diagramele
de echilibru ale aliajelor metalice. În prezent, dezvoltarea tehnicilor de analiză prin
difracţie cu raze X şi microscopia de forţă atomică furnizează informaţii din ce în ce
mai aprofundate privind structura internă, valorile parametrilor de reţea, defectele
reţelelor cristaline, etc.
Sistemele optice utilizate în microscopie conţin două elemente de bază:
ocularul, prin care se realizează observarea structurii cu ochiul liber sau prin
intermediul unei camere video, si respectiv obiectivul, care preia, transmite şi
multiplică imaginea reflectată de pe suprafaţa de examinat, la valoarea selectată de
operator.
Multiplicarea totală a imaginii rezultă din înmulţirea valorii măririi ocularului cu
cea a obiectivului. În funcţie de tipul microscopului, examinarea se poate realiza prin
vizare directă, la care reglarea distanţei faţă de probă se efectuează prin apropierea
sau îndepărtarea de obiectiv a probei (fig. 1), sau prin vizare inversă, la care proba
este aşezată pe măsuţa microscopului şi reglarea clarităţii imaginii se realizează prin
intermediul sistemelor optice (fig. 2).
Această ultimă metodă prezintă avantajul că permite aşezarea unei piese
pentru examinare cu dimensiuni mari şi nu este posibilă deteriorarea suprafeţei de
examinat prin zgâriere la apropierea accidentală sau rotirea obiectivului. În general,
prin microscopia optică mărirea este posibilă între 2x până la valori de 2000x, în timp
ce în microscopia electronică se poate depăşi mărirea de 50000x. Suprafeţele
9
metalice, fiind opace faţă de fasciculul de lumină, pot fi examinate prin reflexie cu
fascicul vertical sau oblic.
Fig. 1. Microscop optic cu Fig. 2. Microscop optic cu vizare

vizare directă tip Euromex, inversată tip Olympus, Laborator
Laborator LAMET[1]. LAMET[1].
2. TIPURI DE MICROSTRUCTURI DE ECHILIBRU IN OŢELURI
Oţelurile sunt aliaje ale fierului cu carbonul, cu un conţinut maximum de carbon

de 2.11 % C. În afară de carbon, oţelurile pot conţine şi alte elemente de aliere
precum Si, Mn, Cr, Ni, Ti etc., sau elemente însoţitoare, precum P, S, As, Sb, Pb, etc.
Oţelurile se deosebesc de fonte prin conţinutul mult mai scăzut de carbon şi prin faptul
că prezintă transformare eutectoidă în stare solidă.
Datorită acestei reacţii de transformare fazică, oţelurile se caracterizează printr-
o bună capacitate de prelucrare prin deformare plastică şi tratament termic [3, 4, 5]. În
condiţii obişnuite de răcire, oţelurile se solidifică şi se transformă în conformitate cu
diagrama de echilibru metastabil Fier - Cementita (fig.3).
Diagramele de echilibru sunt reprezentări grafice ale evoluţiei fazelor și
constituenţilor unui aliaj în funcţie de temperatura și compoziţia chimică.

Microstructuri de echilibru ale oţelurilor
Fig. 3. Diagrama de echilibru metastabil Fe-Fe3C [4,5].
Faza reprezintă o porţiune omogenă a unui sistem care are aceeaşi compoziţie
chimică şi aceeaşi stare de agregare în întregul său volum, fiind separată de alte
porţiuni ale sistemului prin interfeţe, numite limite de grăunte [6]. Structura fazei
depinde de forma, dimensiunea şi aranjamentul mutual al atomilor.
Constituentul metalografic poate fi alcătuit din doua sau mai multe faze care se
separă simultan din lichid la cea mai joasa temperatură de solidificare a sistemului
(eutectice) sau care apar în urma unor transformări de fază în stare solidă
(eutectoide). Acesta se identifică în urma analizei prin microscopie optică sau
electronică şi poate conţine: metal pur, soluţie solidă, compus definit sau amestec
mecanic.
3.1. Tipuri de faze
Metal pur – este o fază alcătuită dintr-o singură specie de atomi. Are structură
cristalină specifică, curbe de răcire cu paliere la temperaturile de solidificare,
conductibilitate electrică şi termică mare, plasticitate mare, rezistenţă mecanică
scăzută, rezistenţă la coroziune mare.
Soluţia solidă – este formată din două sau mai multe specii atomice
amestecate intim la scară atomică. Structura cristalină este dată de elementul cu cea
mai mare pondere iar diferenţele între dimensiunile atomice nu pot depăşi 14%.
Soluţiile solide pot exista pe un domeniu de compoziţie chimică, cu elementele
dizolvate plasate interstiţial (soluţii solide interstiţiale) sau substituţional (soluţii solide
de substituţie). Exemple de elemente care formează cu fierul soluţii solide interstiţiale:
C, N, H, O, B, respectiv soluţii solide de substituţie: Cr, Ni, V, Nb, Al etc. Solubilitatea
soluţiilor solide poate fi nelimitată (soluţii solide primare α sau β) sau cu solubilitate
limitată (soluţiile solide secundareγ, δ sau ε). În funcţie de modul de aranjare al
atomilor în reţeaua cristalină pot fi soluţii solide ordonate (Kurnakov) la care
caracteristicile mecanice (duritatea, rezistenţa de rupere) sau fizice (conductibilitatea
electrică) sunt mari (ex. Aliaje Au-Cu, Cu-Zn, Ni-Mn) sau soluţii solide dezordonate
(fig. 4). Indiferent de modul de ordonare al atomilor în reţeaua cristalină a soluţiei
solide, prezenţa atomilor „străini” provoacă o distorsionare a acesteia, cu consecinţa
modificării stării energetice locale. La scară macroscopică, acest lucru se traduce prin
creşterea durităţii, a rezistenţei mecanice, scăderea plasticităţii şi modificare unor
proprietăţi fizice.
a) b)
Fig. 4. Modul de aranjare a atomilor în reţele cristaline de soluţii dezordonate (a) şi ordonate
(b). A – atom al reţelei de bază (solvent); B-atom dizolvat.
Compus chimic (compus definit, fază intermediară) – se formează la anumite

compoziţii chimice (rapoarte fixe între numărul atomilor participanţi) şi se
caracterizează prin reţea cristalină proprie, diferită de cea a elementelor constitutive,
curbe de răcire cu paliere la puncte de solidificare şi transformări polimorfe. Se
caracterizează prin duritate şi fragilitate ridicată (ex. Fe3C (cementita), Mg2Si, Cu2Al,
faze sigma (Fe-Cr), MgCu2, CaMg2, FeB2 etc.)
Compus electronic – se formează pe baza factorului concentraţie electronică
între metale care aparţin grupelor I şi de tranziţie (Mn, Fe, Co, Ni, etc) cu elemente
care fac parte din grupele II, III, IV şi V ale tabelului periodic. Aceste faze se
caracterizează prin concentraţii electronice bine definite, egale cu 3/2, 21/13 sau 7/4 şi
proprietăţi tipic metalice. Concentraţiei electronice 3/2 ii corespund faze cu structura
de tip A2, cum sunt: CuZn, AgZn, AuZn, CuBe, AgMn, Cu3Al, Cu5Sn, CuSi, CoZn3,
etc numite şi faze β sau β’, dacă sunt ordonate sau dezordonate. Fazele c u structura
A13 sunt: AgCd, Cu5Ge, Ag7Sb,etc numite faze µ sau µ’. Raportului 21/13 ii
corespund faze cu structura de tip D82, cum sunt: C5Zn8, Au5Zn8, Ag5Zn8, Ag5Cd8,
Cu5Cd8Fe5Zn8, Ni5Zn21, Pd5Zn21 etc, numite si faze γ sau γ’. La concentraţia
electronică 7/4 se formează compuşi cu structura de tip A3 cum sunt: CuZn3, AgCd3,
Cu3Sn, Ag5Al3,etc numite şi faze ε sau ε’.
3.2. Constituenţi metalografici
Constituenţii metalografici se definesc pentru fiecare tip de metal sau aliaj în

parte. Aceştia pot conţine una sau mai multe faze, fiind decelabili prin examinare cu

microscopul optic sau electronic, după evidenţierea acestora prin efectuarea unui atac
chimic sau electrochimic.
Tipuri de constituenţi
• Eutectici: constituenţi care apar la solidificarea unui aliaj metalic prin separare
directă din lichid, la o anumită valoare a temperaturii şi o anumită compoziţie chimică
(De ex. Ledeburita – amestec mecanic eutectic de austenită şi cementită, în fonte,
apare la temperatura de 1147oC, pentru 4.3%C în fier).
• Eutectoizi: constituenţi care apar la răcirea unui aliaj metalic prin separare
directă din faza solidă a două faze diferite, care formează un amestec mecanic, la o
anumită valoare a temperaturii şi o anumită compoziţie chimică (De ex. Perlita –
amestec mecanic eutectoid de ferită şi cementită, care apare în oţeluri la 723oC,
pentru o concentraţie de 0.78%C în fier).
• Soluţii solide suprasaturate: constituenţi care apar la răcirea unui aliaj metalic
cu viteze mai mari decât vitezele de echilibru (De ex. Martensita sau Bainita apar în
oţeluri prin răcire rapidă din domeniul austenitic sau mixt, austenito-feritic).
3.3. Transformări de fază
În procesele de încălzire, răcire sau la schimbarea stării de agregare lichid/solid

aliajele metalice suferă transformări de fază în stare solidă. Principalele tipuri de
transformări sunt: transformări omogene, care au loc simultan în întregul volum al
piesei, fără procese de germinare şi creştere, respectiv transformări eterogene, care
au loc prin germinare şi creştere (cu difuzie, fără difuzie).
Transformări invariante:
• Eutectică - obţinerea simultană la răcire a două solide dintr-un lichid de
concentraţie bine definită, desfăşurată conform reacţiei:
L → S1 + S2 (1)
• Peritectică – obţinerea din lichid L şi solid S1 a unui solid S2, conform reacţiei:
L + S1→ S2 (2)
• Eutectoidă - obţinerea simultană la răcire a două solide S2 şi S3 dintr-un solid
S1 de concentraţie bine definită, desfăşurată conform reacţiei:
S1 → S2 + S3 (3)
o
Fierul pur are temperatura de topire de 1538 C, prezentând 3 domenii în care
apar modificări structurale:
• A4 - Transformarea feritei delta în austenită la 1403oC
• A3 - Transformarea austenitei în ferită, care începe la 910oC
• A2 - Temperatura punctului Curie, peste care fierul devine nemagnetic, la
o
768 C [1]
• A1 - Temperatura de finalizare a transformării austenitei în ferită la răcire, la
o
727 C

Aceste transformări se manifestă atât la răcire cât şi la încălzire, temperaturile

de transformare fiind însa decalate în funcţie de viteza de răcire. Cu prilejul
transformărilor efectuate în stare solidă, în reţeaua fierului se produc rearanjări ale
atomilor în cadrul reţelei cristaline (schimbări de faza), modificări ale caracteristicilor
mecanice, chimice şi fizice acompaniate de schimbările cristalografice datorate
absorbţiei sau pierderii de căldură. În intervalul de temperaturi ale punctelor A2 şi A3
se produc modificări ale caracteristicilor fizice precum rezistivitatea electrică,
potenţialul termo-electric şi tenacitatea. La A2 scade permeabilitatea magnetică făra a
fi însoţită de modificări ale reţelei cristaline. La A3, modificări ale căldurii specifice şi
dilatării sunt acompaniate de schimbarea reţelei din c.f.c (cub faţă centrată) în c.v.c
(cub volum centrat) în timpul răcirii.
La nivelul punctului A4, se produce transformarea din reţeaua c.v.c în c.f.c la
răcire. Aceste schimbări ale structurii reţelei sunt însoţite de finisarea granulaţiei.
Alierea cu diferite elemente chimice determina modificarea punctelor de transformare
la temperaturi mai scăzute sau anularea anumitor transformări. Astfel, elementele
alfagene stabilizează faza Fe alfa, blocând transformarea sa în austenită (Al, Si, P, V,
Cr, Mo, W), iar elementele gamagene stabilizează austenita, blocând transformarea
sa în ferita (Ni, C, Mn). În conformitate cu diagrama Fe – Fe3C, oţelurile sunt
clasificate în trei clase distincte, în funcţie de conţinutul de carbon:
- Hipoeutectoide: C ∈ (0.01 ÷ 0.77%);
- Eutectoide: C = 0.77%;
- Hipereutectoide: C ∈ (0.77 ÷ 2.11%).
Cel mai cunoscut minereu este sulfura de fier sau pirita (FeS2), fiind denumit
„aurul nebunilor” datorită luciului său asemănător aurului (fig. 5).
Fierul reacţionează cu oxigenul din aer cu formarea unor tipuri diverse de
compuşi (oxizi şi hidroxizi). Cele mai frecvente combinaţii sunt cele de fier (II, III), oxid
(Fe3O4), şi (III), oxid de fier (Fe2O3). Aceşti oxizi sunt prezenţi în principalele minereuri
pentru producerea de produse din fontă şi oţel. Sunt, de asemenea, utilizaţi în
producţia de ferite, componente magnetice de stocare în computere, pigmenţi.
a) b)
Fig. 5. Minereu de fier (a) şi fier pur (b)[9].

Tabelul 1. Caracteristici mecanice ale fierului şi constituenţilor săi [9]

Material Rezistenţă la Duritate
rupere (MPa) Brinell (HB)
Fire monocristaline de fier
11000 -
(Whiskers-uri)
Oţel călit 2930 850–1200
Oţel martensitic 2070 600
Oţel bainitic 1380 400
Oţel perlitic 1200 350
Fier deformat plastic la rece 690 200
Fier cu granulaţie fină 340 100
Fier conţinând carbon dizolvat 140 40
Monocristal de fier pur 10 3
În stare pură, fierul prezintă caracteristici mecanice scăzute, dar rezistenţă la

coroziune în atmosfera bună comparativ cu oţelul nealiat (tabelul 1). Prin creşterea
conţinutului de fosfor, fierul dobândeşte rezistenţă la coroziune foarte mare, datorită
formării unui film de fosfat hidrogenat (fig. 6). Caracteristicile mecanice pot fi
modificate fie prin alierea fierului cu carbonul sau alte elemente metalice, fie prin
prelucrări metalurgice (deformare plastica, tratament termic). Deoarece solubilitatea
carbonului în fier este foarte mică, prezenţa acestuia în reţea are o influenţă
nesemnificativă din punct de vedere al consolidării prin soluţii solide. În aceste condiţii,
cea mai mare parte a carbonului dizolvat în Fe, la răcirea sub 727ºC, se precipită pe
limita de grăunte sub formă de cementită terţiară, determinând fragilizarea structurii.
Fig. 6. Coloana din fier din Delhi, India, care nu a prezentat efecte majore de corodare în
ultimii 1600 de ani [9].

În oţeluri, carbonul poate forma soluţii solide cu fierul în trei variante: Feα, Feγ,
Feδ, diferenţele fiind date de tipul reţelei cristal ine, parametrul reţelei cristaline şi
concentraţia maximă de carbon care poate fi dizolvată în matricea fierului.
Se pot identifica soluţii solide interstiţiale asociate transformărilor alotropice ale
fierului (Feα – ferita de temperaturi joase, Feγ - austenita, Feδ – ferita de temperaturi
ridicate), carburi precipitate (Fe3C - cementita) sau grafit cristalizat (în cazul diagramei
stabile Fe - grafit).
Feα (ferita alfa) are microstructura cubică cu volum centrat (c.v.c), parametrul
reţelei cristaline de 0,2866 nm la 25oC respectiv 0,2904 nm la 910oC, şi este denumită
soluţie solidă interstiţială de carbon în fier alfa şi poate dizolva diferite procente de
carbon la diferite temperaturi: 0,0218%C la 723oC, 0,0028%C la 600oC, 0,0000013%C
la 300oC [6,7]. Datorită solubilităţii extrem de reduse a carbonului în Feα, acesta se
consideră adesea fier pur. Domeniul său de stabilitate cu temperatura este cuprins
între 0 şi 910oC pentru conţinut foarte redus de carbon, respectiv 0 şi 723oC pentru
0,8%C. La temperatura de 768oC are loc transformarea α → β, numită punct Curie, în
urma căreia faza α îşi pierde proprietăţile magnetice. Transformarea α →γ se produce
la 910oC cu contracţie volumică (- 2%) [6].
Feγ (ferita gamma sau austenita) are microstructura c.f.c., cu parametrul
reţelei cristaline de 0,3646 nm la 910oC şi 0,3678 nm la 1388oC, fiind denumită soluţie
solidă interstiţială de carbon în fier gama sau austenită. Poate dizolva între 0,68%C la
738oC şi 2,08%C la 1154oC. Este paramagnetică şi transformarea sa în Feδ are loc la
1389oC cu creştere de volum (+2%).
Feδ (ferita delta) are microstructura c.v.c. şi parametrul reţelei cristaline de
0,2941 nm la 1534oC, fiind denumită soluţie solidă interstiţială de carbon în fier delta
sau ferita delta. Poate dizolva 0,08%C la 1492oC şi este paramagnetică. Oţelurile cu
până la 0,54% C încep să se solidifice cu formare de soluţie solida δ (ferita delta), iar
cele care conţin de la 0,54% C până la 2,11% C, cu formare de soluţie solidă γ
(austenita). La temperaturi între 1148oC şi 723oC, toate oţelurile sunt formate doar din
austenită. La temperatura de 727oC şi conţinuturi de peste 0,0218%C austenita se
transformă în ferită şi cementită, eutectoidul format din ferită şi cementită numindu-se
perlită, conform reacţiei:
Fe γ cu 0.77%C → Ferită cu 0.0218%C + Cementită cu 6.67%C (4)
În afara acestor faze de echilibru, în oţeluri se întâlnesc diferite tipuri de
constituenţi metalografici, care se formează în condiţii diferite de răcire la solidificarea
primară sau prin aplicarea unor procedee de prelucrare (tratamente termice, sudare,
deformare plastică, iradiere):
• Ferita Widmanstatten – se obţine la transformarea polimorfă
Feγ→Feα, în oţelurile hipoeutectoide, la transformarea austenitei în ferită şi perlită, în
oţelurile hipereutectoide, la transformarea austenitei în cementită secundară şi perlită,
la reacţiile de precipitare, în alame la formarea microstructurilor α + β, etc.
• Martensita – ferită suprasaturată în carbon cu reţea teragonală,
metastabilă, dură şi fragilă, care se formează în locul unei faze de echilibru dacă

viteza de răcire este foarte mare şi la care transformarea cu difuzie nu mai este
posibilă. Transformarea martensitică se produce la răcire continuă, începe la o
valoare fixă a temperaturii (punct martensitic superior, Ms) şi se sfârşeşte la o
temperatură fixă (punct martensitic inferior, Mf).
• Bainita – constituent bifazic, alcătuit din ferită suprasaturată în carbon
(martensita) şi carburi având forma, distribuţie şi compoziţie chimică diferite de cele
prezente în perlită.
• Troostita – amestec de lamele radiale de ferită şi cementită, cu aspect
nodular, care se atacă mai intens faţă de ceilalţi constituenţi ai oţelului, este diferită de
perlită numai prin gradul de fineţe al lamelelor şi prin conţinutul de carbon, care este
acelaşi ca şi în austenita din care provine, este mai moale decât martensita, reducând
riscul de fisurare la răcire.
• Sorbita – constituent cu microstructura globulară, alcătuit din ferită şi
cementită, ce apare de regulă în urma tratamentelor termice de călire sau revenire. La
călire cementita apare întotdeauna într-o formă lamelara, în timp ce la revenire are o
formă globulară.
4. MICROSTRUCTURI METALOGRAFICE
1. FERITA α este o soluţie solidă interstiţială de carbon în Feα, care dizolvă

maximum 0,006%C la temperatura de 400oC. Rezistenţa sa mecanică în stare
recoaptă este Rm = 30daN/mm2, alungirea la rupere A5 de 35% şi duritatea Brinell în
jur de 80HB. Are o reţea cristalină c.v.c (cubic cu volum centrat) şi este constituentul
cu cea mai mare valoare a plasticităţii dintre constituenţii prezenţi în diagrama Fe-C.
Microstructura sa microscopică este alcătuită din grăunţi poliedrici de culoare
deschisă, fiind pusă în evidenţă prin atac chimic cu reactivul Nital2% (2% HNO3 în
100ml alcool etilic) (fig. 7).
a) b)
Fig. 7. Ferita α şi incluziuni: a) microscopie optică (200x); b) microscopie electronică SEM
(2000x). Laborator Lamet.

Prin atacul cu reactiv mai concentrat se nuanţează puternic limitele de grăunte, iar
grăunţii de ferită devin coloraţi în nuanţe de brun, în funcţie de orientarea lor în raport
cu planul de secţionare.
2. FERITA GAMMA (austenita) este stabilă doar la temperaturi înalte, în
domeniul 723 – 1490oC, diferenţiat în funcţie de conţinutul de carbon. Această fază
poate deveni stabilă la temperatura camerei prin aliere cu elemente gamagene,
precum: nichel, carbon, azot, mangan. Apare în oţelurile înalt aliate şi super-aliajelor
cu Ni (fig. 8).
Fig. 8. Austenita cu grăunţi maclaţi (prezintă plane de alunecare sub forma unor benzi
nuanţate diferit faţă de corpul grăuntelui).
3. FERITA DELTA este o fază stabilă în oţeluri doar la temperaturi foarte

înalte, apropiate de temperatura de topire (peste 1490oC). Această fază este
caracteristica oţelurilor înalt aliate cu Cr (fig. 9). Poate deveni stabilă la temperatura
camerei prin aliere cu elemente alfagene, precum: Cr, Mo, Si, Nb.
a) b)
Fig. 9. Ferita delta. a)insule de ferită delta prezente într-o matrice de martensită aliată,
microscopie optică, 1000x; b) matrice de ferita înalt aliată cu Cr si Al, microscopie electronică
SEM, 400x (LAMET).
4. PERLITA este un compus mecanic eutectoid alcătuit din ferita α şi
cementita, rezultat prin transformarea în stare solidă la răcire a austenitei cu conţinut
de 0.8%C. La conţinuturi de peste 0.8%C, valorile alungirii la rupere scad datorită
formării unei reţele de cementită fragilă. Perlita lamelară se prezintă sub formă de
lamele alternante (curbate sau rectilinii) de ferită şi cementită (fig. 10 şi 11).
a) b)
Fig. 10. Perlita lamelară, Atac: Nital 2%: a)microscopie optică, 1000x, b) microscopie
electronică SEM, 10000x. Laborator LAMET.
Cementita
Perlita
Fig. 11. Perlita şi reţea de cementită în oţel Hipereutectoid, microscopie electronică SEM
(1000x); Microscopie electronică SEM, 5000x, Laborator LAMET.
Această microstructură apare prin răcirea în condiţii de echilibru sau apropiate

de acestea, procentul de 100% obţinându-se pentru 0.78%C. Perlita are caracteristici
mecanice superioare feritei α, respectiv limita de rupere Rm = 85 daN/mm2, alungirea
la rupere A5 de 10% şi duritatea Brinell în jur de 200HB.
3. CEMENTITA este un compus definit (Fe3C) cu conţinut de 6.67%C. Este

prezentă în oţeluri sub formă de cementită secundară sau terţiară şi în fonte sub
formă de cementită primară.
Este un compus dur şi fragil, cu duritate Brinell cuprinsă în domeniul
700÷750HB, cu alungire foarte scăzută. În oţelurile hipereutectoide se prezintă sub

forma de reţea care înconjură grăunţii de perlită, iar în fonte sub formă de ace sau
cristale poliedrice (fig.12).
Fig. 12. Reţea de cementită şi grăunţi de perlită în oţel hipereutectoid. Mărire 500x. Atac
chimic: Nital 2%. Laborator LAMET.
Cementita globulara se prezintă sub formă de globule (cementită secundară)

plasate într-o matrice de bază feritică.
Această microstructură se obţine prin aplicarea unui tratament termic de
recoacere pentru globulizare (fig. 13) şi prezintă caracteristici superioare de
prelucrabilitate prin aşchiere şi plasticitate, dar are costuri mai ridicate comparativ cu
microstructura netratată termic.
Cementita
a) b)
Fig. 13. Cementita globulară:
a) Microscopie electronică SEM, 10000x; b) microscopie optică, 1000x.
5. MICROSTRUCTURI DIVERSE ALE UNOR OŢELURI
5.1. Oţeluri slab aliate deformate plastic la rece pentru autoturisme

În soluţia solidă de ferită alfa (fig. 14) se produce o deplasare a atomilor de

carbon în timpul tratamentului termic de menţinere 20 de minute la 170°C, astfel încât
să se blocheze deplasarea dislocaţiilor generate prin deformarea plastică. În acest fel
se obţine creşterea valorii limitei de curgere (tabelul 2 şi 3), care permite creşterea
capacitaţii de absorbţie a şocurilor.
Fig.14. Oţel BH 180 (Bake hardenning) (0.04%C, 0.7%Mn, 0.5%Si) – obţinut prin
tratament de îmbătrânire controlată în vederea distribuţiei optime în soluţia solidă a atomilor
de C şi N[8].
Tabelul 2. Caracteristici mecanice, după deformare la rece [8]
Marca Limita de curgere Limita de Alungirea Factor BH2,

MPa rupere, MPa efectiva, % MPa
180 BH 180 - 230 300 - 360 ≥ 34 ≥ 35
195 BH 195 - 270 340 - 400 ≥ 32 ≥ 35
220 BH 220 - 270 340 - 400 ≥ 32 ≥ 35
260 BH 260 - 300 370 – 430 ≥ 30 ≥ 35
300 BH 300 - 360 420 - 480 ≥ 28 ≥ 40
• Specimene ISO 20x80, garantate pentru testare pe direcţie transversală
In industria auto, exista diferite componente executate din otel cu plasticitate

ridicata (BH). Microstructura acestui otel conţine predominant ferita alfa si precipitări
ale elementelor de aliere sau microaliere care asigura stabilitatea mecanica,
metalurgica sau dimensionala a reperelor. Astfel de repere se prelucrează prin
deformare plastica la rece sau la cald (fig. 15).

a) Capota din oţel BH 180. b) Portiera din oţel BH 260.
c) Lonjeron din oţel BH 300.
Fig. 15. Componente auto [8].
Tabelul 3. Compoziţia chimică pentru mărci de oţel BH [8]

Marca C max, % Mn max, % Si max, %
180 BH 0.04 0.70 0.50
195 BH 0.06 0.70 0.50
220 BH 0.06 0.70 0.50
260 BH 0.08 0.70 0.50
300 BH 0.10 0.70 0.50
5.2. Oţel pentru construcţii navale
Otelurile pentru construcţii navale au, in stare de livrare, microstructura conţinând

ferita si perlita in şiruri (fig. 16 a). In urma sudarii, răcirea rapida poate produce
transformare microstructurala in zona de influenta termica, care determina apariţia
feritei aciculare de tip Widmannstätten (fig. 16. b) alături de ferita alotriomorfă.

a) b)
Fig. 16. Oţel naval A36. Ferita alfa (grăunţi de culoare alba) şi perlita (grăunţi de culoare
închisa) în şiruri: a) 1000x; b) ferita Widmannstätten (aciculară şi alotriomorfă), 500x. Atac
chimic: Nital 2%.
Ciclul termic la sudare presupune formarea unor zone de încălzire diferite
(benzi paralele cu linia de topire a sudurii) in care se pot regăsi microstructuri de
tratament termic (zona de normalizare, zona de recoacere incompleta, zona de
recristalizare, zona de supraîncălzire). Ca urmare, pe o lăţime redusa (câţiva mm) se
pot întâlni microstructuri cu granulaţie fina alături de microstructuri cu granulaţie
grosolana (fig. 17).
a) b)
Fig. 17. Oţel naval A36: a) Zona de influenţă termică (ZIT), 500x; b) cusătura sudată (ferita
aciculară şi perlita), 1000x. Laborator LAMET.
5.3. Oţel termo-rezistent aliat cu Crom şi Molibden
De regula, microstructura acestor oteluri conţine, in stare de livrare, ferita si

perlita lamelara (fig. 18 si 19).

Fig. 18. Oţel 16Mo3-4. Ferita (aspect mat) şi Perlita (aspect proeminent şi lamelar).
Microscopie electronică SEM, 4000x. Laborator LAMET.
Fig. 19. Oţel 16Mo3-4. Ferita şi perlita modificată. Microscopie electronică SEM:
Sudură, 2000x. Laborator LAMET.
Proporţia fazelor depinde de procentul de carbon sau a elementelor care

stabilizează una sau alta din aceste faze. Otelurile termorezistente sunt aliate cu Cr si
Mo pentru asigurarea unei stabilităţi ridicate la temperaturi ridicate.
Atât cromul cat si molibdenul stabilizează grăuntele feritic si conferă matricei
metalice rezistenta sporita fata de oxidarea la cald, precipitarea carburilor si
deplasarea limitelor de grăunte in timpul proceselor de creştere a granulaţiei la
încălzire. Prin încălzirea in timpul proceselor de prelucrare termica (tratamente
termice, deformare plastica, sudare) pot apărea o serie de modificări microstructurale
similare cu cele din otelurile nealiate (fig. 19), care presupun modificarea morfologiei
perlitei (din lamelara in perlita semi-globalizata). Amploarea acestor fenomene
depinde de valoarea temperaturii si timpului de menţinere la respectiva temperatura.

5.4. Oţel deformat plastic la cald
Prin deformarea plastica la cald se modifica morfologia si distribuţia fazelor in

otel. In zonele puternic încălzite se produce o creştere a granulaţiei iar suprafeţele ce
vin in contact direct cu sursa termica se oxidează (fig. 20 a). In zonele de colt, prin
deformarea plastica cu grade mari de reducere a secţiunii pot apărea alunecări sau
suprapuneri de material (fig. 20 b), ce pot degenera in discontinuitati severe de tip
fisuri. Totodată, se poate produce o creştere exagerata a grăunţilor pe direcţia fluxului
termic.
a) b)
Fig. 20. Oţel C-Mn slab aliat tras la cald. Ferita şi perlita în şiruri:
a) zona marginală prezintă granulaţie mai mare şi efecte de decarburare, 200x; b) defect
de deformare (suprapunere de material), 500x. Microscopie optică.
Fig. 21. Otel microaliat cu 0,2%Nb si 0,087%V. Microstructura ferito-perlitica aciculara, reţea
dendritica. Marire 500x.
Laborator LAMET[10].

Modul de lucru
- In cadrul lucrării, se vor examina la microscopul optic
minim 5 piese indicate de cadrul didactic, în vederea
identificării tipului de microstructură;
- Pentru fiecare material se înregistrează şi se reprezintă
grafic imaginea vizualizată la microscop, apoi se
completează referatul cu inserarea imaginilor cu
microstructuri.
BIBLIOGRAFIE
1. I.Voiculescu, C.Rontescu, I.L.Dondea, Metalografia îmbinărilor sudate, Editura

2. www.lamet.ro
3. Cameron, A.G.W. "Abundances of the elements in the solar system", Space
Science Reviews No 15, (1973);
4. V. Geanta, R. Stefănoiu, Ingineria producerii oţelului. Editura BREN,
Bucureşti, 2008, ISBN 978-973-648-746-0;
5. Geantă, V., Tripsa, I., Stefănoiu, R. Tratat de Ştiinţa şi Ingineria Materialelor,
Vol. 2., Bazele teoretice şi ingineria obţinerii materialelor metalice, Cap. 7 –
Elaborarea oţelurilor. Academia de Ştiinţe Tehnice din România, Editura AGIR,
Bucureşti, România, 2007, ISBN 978-973-720-162-1, ISBN 978-973-720-064-0,
p.856-1019;
6. N. Geru şi col. – Materiale metalice. Structura, Proprietati, utilizări, Editura
Tehnica, Bucureşti, 1985;
7. Constantin Gheorghe, Mihai Stefanescu – Îndreptar de metale. Obţinere,
Proprietati, Utilizări, Editura Tehnica Bucureşti, 1997;
8. http://www.arcelormittal.com/automotive/saturnus/sheets/catalogue;
9. en.wikipedia.org/wiki/Iron;
10. Contract de cercetare: Oteluri microaliate cu nanoprecipitate de tenacitate
ridicata (ToughNanoMicrAl) PCCA 170/2012.

MICROSTRUCTURI DE TRATAMENT TERMIC ALE OŢELURILOR

de tratament termic pentru oţeluri
Tratamentele termice sunt procedee tehnologice de prelucrare la cald a

metalelor şi aliajelor, constând în încălziri şi răciri efectuate în condiţii controlate, în
medii normale sau speciale. Tratamentele termice urmăresc îmbunătăţirea anumitor
proprietăţi, fără modificarea voită a compoziţiei chimice nominale a materialului, pe
baza obţinerii unei anumite stări structurale şi de tensiuni mecanice. În general,
tratamentele termice au următoarele scopuri:
a) obţinerea unor caracteristici tehnologice care să asigure, în condiţii tehnice şi
economice favorabile, efectuarea operaţiilor ulterioare de prelucrare (de exemplu,
preîncălzirea);
b) aducerea produselor finite într-o stare structurală şi de tensiune care să le
asigure valori necesare ale caracteristicilor de exploatare, vizate fiind durabilitatea şi
siguranţa în funcţionare (tratamentele termice aplicate după sudare);
c) remedierea stării structurale şi de tensiuni determinate prin exploatare
normală sau accidentală a produsului (tratamente termice aplicate după reparaţii,
avarii).
În cazul tratamentelor termochimice se urmăreşte ca, prin efectul temperaturii
de încălzire şi prin activările chimice în medii speciale - gazoase, lichide sau solide -
să se obţină şi modificări locale de compoziţie chimică, asociate cu modificări ale stării
structurale şi de tensiuni mecanice. Se obţin astfel anumite însuşiri în stratul
superficial al produselor, zonele centrale rămânând neafectate chimic şi având însuşiri
diferite.
2. TRANSFORMARI DE FAZA
Principalele criterii de clasificare a tratamentelor termice sunt următoarele:

a) tipurile de transformări în stare solidă care intervin;
b) influenţa asupra stării de tensiuni proprii;
c) influenţa asupra omogenităţii chimice la scară microscopică;
9
d) parametrii temperatură-timp caracteristici proceselor de încălzire, menţinere,

răcire.
Cu prilejul parcurgerii ciclului termic aferent tratamentului termic au loc
următoarele procese principale:
• transformări de fază în stare solidă - acestea implică modificări ale structurii
reticulare (respectiv numărul şi natura fazelor). Principalele tipuri de transformări în
fază solidă avute în vedere sunt:
• transformarea polimorfică (alotropă) cu formarea unei soluţii solide din
două faze la încălzire şi descompunerea soluţiei solide în două faze distincte
la răcire.
• dizolvarea unei faze secundare într-o soluţie solidă la încălzire şi
precipitarea ei din soluţie solidă la răcire.
• transformarea martensitică.
• modificări ale omogenităţii distribuţiei unor elemente de aliere;
• modificări ale formei, mărimii, distribuţiei (topografiei) formaţiunilor morfologice
(subgrăunţi, grăunţi);
• modificări ale densităţii şi distribuţiei defectelor de reţea;
• modificări ale stării tensiunilor proprii de diferite ordine;
• transformări care implică modificări ale compoziţiei chimice în stratul
superficial, ca urmare a unor interacţiuni complexe cu mediul în care se găsesc
(în cadrul tratamentelor termice).
3. DIAGRAME DE TRATAMENT TERMIC
Diagrama de tratament termic este o reprezentare grafică a evoluţiei în timp a

temperaturii la care este prelucrată piesa tratată. În fig. 1a este prezentată o diagramă
simplă, iar în fig. 1b o diagramă complexă de tratament.
Fig. 1. Cicluri de tratament termic. a) simplu; b) complex.
Principalii parametrii prezenţi în diagramele de tratament sunt:

Microstructuri de tratament termic ale oţelurilor
Viteza de încălzire, vi =
Tt − To
∆T1
, măsurată în [ C h],
o
are uzual ordinul de
[ ]
mărime cuprins între 10 şi 200 C h . În cazul sudării, vi este ceva mai mare, putând
o
ajunge până la mii de grade Celsius pe secundă;

Temperatura de încălzire, este cuprinsă într-un domeniu limitat superior la
1200 C (pentru oţeluri) fiind mai mică decât temperatura maximă atinsă în fâşia de
o
supraîncălzire a ZIT-ului sau în baia de sudură;

Tt − T f
Viteza de răcire, vr =
∆T3
, măsurată în [ C h], are uzual valori ce aparţin
o
[ ]
domeniului 10 ÷ 200 C h , cu excepţia călirii, unde acestea sunt mult mai mari. În
o
cazul sudării, vitezele de răcire sunt mult mai mari decât cele realizate prin tratament
termic.
Durata de menţinere la temperatura de încălzire, ∆t2 , este de regulă cuprinsă
între zeci de minute şi zeci de ore, iar, în mod excepţional, chiar mai mult de 100 de
ore; se constată că aceste durate sunt mult mai mari decât în cazul sudării, unde
intervin timpi de ordinul secundelor, cel mult al minutelor în domeniul temperaturilor
mai mici.
Timpul de încălzire, ∆t1 , respectiv timpul de răcire ∆t3 sunt parametrii care se
estimează pentru stabilirea timpului total în care cuptorul de tratament este utilizat.
În unele cazuri (fig. 1.b), ciclul termic are o formă complexă, evidenţiindu-se:
- menţineri izoterme intermediare la încălzire (a, b);
- menţinere clasică la temperatura de încălzire (c);
- menţineri intermediare la răcire (d).
4. TIPURI DE TRATAMENTE TERMICE PENTRU OŢELURI
Tratamentele termice primare sunt: recoacerea şi normalizarea. Recoacerea

este denumirea generică acordată anumitor tratamente termice şi constă într-o
încălzire în cuptor cu viteza vi mică, menţinere la o anumită temperatură un timp
relativ lung (ore, zeci de ore) urmată de o răcire cu o viteză relativ mică, în cazul limită
corespunzătoare răcirii în aer.
Principalele tipuri de recoaceri sunt:
1. Recoaceri fără transformări de fază în stare solidă (de gradul I)
Transformările în stare solidă pe care le poate determina acest tip de tratament
termic nu are ca scop modificarea numărului şi a naturii fazelor. Principalele obiective
urmărite în cazul aplicării tratamentului termic de recoacere de gradul I sunt:
a) reducerea şi modificarea repartiţiei tensiunilor proprii (detensionare);
b) înlăturarea parţială sau totală a ecruisării (recristalizare);

c) atenuarea segregărilor microscopice interdendritice în piese sau

semifabricate turnate (omogenizare);
d) omogenizarea compoziţiei chimice la scară microscopică în zona limitelor
grăunţilor secundari (desensibilizare faţă de coroziunea inter-cristalină);
e) eliminarea sau diminuarea cantităţii de hidrogen difuzibil pătruns in metalul
încălzit in timpul procedeelor de prelucrare termică (dehidrogenare).
2. Recoaceri cu transformare de fază în stare solidă

Spre deosebire de recoacerile de gradul I, în cadrul acestei grupe de
tratamente termice, atingerea scopului se bazează pe modificarea numărului şi a
naturii fazelor şi constituenţilor. Vitezele de răcire sunt corespunzătoare valorilor
obţinute în aer liniştit. Aceste tratamente se individualizează mai ales prin valorile
temperaturilor de încălzire şi a vitezelor de răcire, deoarece vitezele de încălzire şi
timpii de menţinere se stabilesc în funcţie de dimensiunile şi forma pieselor. La
stabilirea parametrilor termici se mai au în vedere şi alţi factori tehnologici – utilajele
existente, mărimea şi modul de alcătuire a încărcăturii cuptorului etc.
În esenţă, scopul urmărit prin aplicarea recoacerilor din grupa a II-a constă în
aducerea materialului în stare mai apropiată de echilibru decât cea iniţială, cu
granulaţie de anumite dimensiuni şi forme, cu anumite distribuţii ale fazelor şi anumite
însuşiri tehnologice sau de exploatare. În fig. 2 s-a reprezentat schematic o porţiune
din diagrama de echilibru Fe-C. Regiunile haşurate şi numerotate corespund diferitelor
tipuri de recoaceri din grupa a II-a, prezentate anterior.
1
1
t
Fig. 2. Zonele caracteristice ale tratamentelor termice.
După valoarea temperaturii de încălzire există următoarea clasificare:

a) Recoacerea incompletă, la care Ti > AC1 şi Ti < AC3 în cazul oţelurilor
( )
hipoeutectoide şi Ti ∈ AC1 , ACEM pentru oţeluri hipereutectoide (zona 1).

b) Recoacerea completă, la care Ti > AC3 +(20 ÷ 40 )oC la oţelurile

hipoeutectoide (zona 2).
c) Recoacerea subcritică, la care Ti < AC1 (zona 3).
d) Recoacerea de omogenizare, la care Ti > AC3 +(100 ÷ 150 )oC (zona 4).
Aceste valori ale temperaturii se stabilesc şi în funcţie de concentraţia de
carbon, dar şi de procentul unor elemente de aliere prezente în oţel.
În fig. 3, cu a, respectiv b, s-au reprezentat curbele de început şi de sfârşit de
transformare a austenitei subrăcite dintr-o diagramă de descompunere izotermă.
Curba 1 corespunde unei răciri obişnuite, realizată pentru produsul tratat şi răcit odată
cu cuptorul, la viteză foarte mică. Curba 2 corespunde unei răciri în aer, iar curba 3
corespunde unei recoaceri cu menţinere izotermă după răcirea de la temperatura de
austenitizare.
0
TC
A3
1
a
2
b
Ms
3
log t
Fig. 3. Diagrama de descompunere a austenitei la răcire.
Tratamentele termice secundare sunt:

- Călirea, care are ca scop obţinerea unor valori ridicate ale durităţii (călirea
martensitică) sau de dizolvare a unor precipitate sau compuşi nedoriţi (călirea de
punere în soluţie);
- Revenirea, tratament aplicat după călire cu scopul creşterii caracteristicilor
de plasticitate diminuate în urma călirii;
- Îmbătrânirea, tratament de menţinere pentru formarea din soluţia solidă
suprasaturată a unor precipitate, cu scopul creşterii caracteristicilor de plasticitate şi
tenacitate;
- Tratamente termochimice, aplicate pentru creşterea caracteristicilor de
rezistenţă la acţiunea diferitelor medii corozive: cementarea, nitrurarea, sulfizarea,
silicizarea, borurarea, aluminizarea, cromizarea, zincarea;

- Tratamente termo-mecanice, prelucrări mecanice combinate cu tranşe de

tratament termic, destinate creşterii caracteristicilor de rezistenţă mecanică.
4.1. Călirea
Călirile sunt tratamente termice care urmăresc aducerea materialului într-o

stare foarte îndepărtată de echilibru, prin efectuarea unei răciri cu viteze suficient de
mari pentru a împiedica total sau parţial transformarea structurală care ar fi avut loc în
condiţii de echilibru. De multe ori, materialul călit nu satisface în măsura dorită decât
unele caracteristici, în particular cele de rezistenţă, în dauna celor de plasticitate şi
tenacitate.
Pentru realizarea unui efect optim din punct de vedere al comportării
tehnologice în exploatare, piesele călite sunt supuse unui tratament termic ulterior
(revenire, grupa a IV-a). Criteriul principal de clasificare a tipurilor de tratamente
termice de călire este extinderea zonei călite în raport cu ansamblul piesei. Astfel,
dacă efectul călirii se manifestă în întreaga piesă, se numeşte călire volumică
(pătrunsă), iar dacă efectul călirii se manifestă numai într-un strat superficial, de
adâncime dorită, se vorbeşte despre călire superficială. După efectul asupra structurii
al tratamentului de călire există următoarea clasificare:
a) călire martensitică;
b) călire de punere în soluţie.
4.1.1. Călirea martensitică
Obţinerea în piesă a unei structuri martensitice este posibilă atât pentru oţeluri,
cât şi pentru aliaje neferoase de tip soluţie solidă de substituţie. În practica industrială,
importanţă majoră au structurile martensitice obţinute în aliajele feroase de tip soluţie
solidă interstiţială (oţeluri carbon şi aliate).
Tratamentul termic de călire este urmat aproape întotdeauna de tratamentul de
revenire, cu scopul obţinerii unei microstructuri finale care să asocieze caracteristici
de rezistenţă şi tenacitate bune. Posibilitatea realizării unei căliri martensitice volumice
este condiţionată în primul rând de viteza critică de călire martensitică. Aceasta se
defineşte ca fiind cea mai mică viteză de răcire la care austenita subrăcită se
transformă numai în martensită (dacă se neglijează cantitatea redusă de austenită
reziduală care poate apărea la viteze mari de răcire).
Tipuri de călire martensitică (fig. 4)

0
T C
A3
I
II
4
3
1 2
5
Ms
T0
log t
Fig. 4. Poziţionarea vitezelor de răcire la călire in raport cu domeniile de existenta a fazelor (I
si II linii de delimitare a domeniilor fazelor de echilibrau - ferita si perlita). Liniile 1-5 reprezintă
curbele de răcire la călire, corespunzătoare diferitelor regimuri termice aplicate.
A.1. Călire completă

Încălzirea realizează o austenitizare completă cu un anumit grad de
omogenizare a austenitei; la oţelurile hipoeutectoide, temperatura de încălzire este
AC3 +(30 ÷ 40 )oC , evitându-se o încălzire mai înaltă pentru a nu promova efectul de
supraîncălzire.
A.2. Călire incompletă

Se realizează o austenitizare parţială la temperaturi egale cu AC1 +(40 ÷ 50 )oC ,
dar sub AC3 sau ACEM . După călire, în cazul A.1 se obţin structuri aproape integral
martensitice, pe când în cazul A.2 se obţin structuri mixte martensito-feritice la
oţelurile hipoeutectoide şi structuri cu martensită şi cementită secundară la oţelurile
hipoeutectoide. În funcţie de condiţiile de răcire există următoarele variante:
Călirea obişnuită (curba 1, fig. 4)

Se caracterizează printr-o răcire continuă monotonă în întreg intervalul de
temperaturi de deasupra lui AC3 până la temperatura normală. Are avantajul simplităţii,
dar dezavantajul formării unor tensiuni proprii mari care determină distorsionarea
piesei şi iniţierea fisurilor. Se aplică pentru piese cu forme simple şi secţiuni mici din
oţeluri carbon.
Călirea în două medii (curba 2, fig. 4)

Viteza de răcire iniţială se întrerupe la o temperatură superioară punctului

martensitic superior M S , de unde procesul de răcire continuă cu o viteză mai mică,
fără a se intersecta alt domeniu din diagrama de descompunere anizotermă a
austenitei. Acest procedeu se poate realiza practic utilizând două medii de călire
diferite (de exemplu apă şi ulei), fapt pentru care este denumită şi călire în două medii.
Datorită tensiunilor proprii mai mici faţă de cazul anterior, scade pericolul fisurării dar
apar dificultăţi în stabilirea cu precizie a momentului schimbării mediului de răcire.
Călirea în trepte (curba 3, fig. 4)

In cadrul acestei proceduri de călire, după răcirea cu viteză relativ mare până la
o temperatură superioară punctului martensitic superior, piesa este introdusă într-o
baie de săruri topite aflate la o temperatură cu câteva zeci de grade peste valoarea
punctului martensitic superior, M S .
Menţinerea piesei pentru un anumit interval de timp în condiţii izoterme asigură
o oarecare relaxare a tensiunilor proprii, datorită egalizării temperaturii în diferitele
puncte din volumul piesei. Înainte de a intersecta vreun domeniu al diagramei de
descompunere anizotermă, deci înainte de a începe transformarea austenitei (de
exemplu într-o bainită inferioară), se realizează un proces de răcire rapidă. În acest fel
se obţine o reducere substanţială a tensiunilor proprii. Se aplică pentru produse cu
geometrie variabilă, sensibile la fisurare.
Călirea izotermă (Călirea bainitică, curba 4, fig. 4)

Procesul de răcire este iniţial întrerupt la o temperatură sensibil mai mare
decât M S şi urmează o menţinere la această valoare până la intersectarea şi
parcurgerea integrală a domeniului bainitic. După aceea se efectuează o răcire până
la temperatura ambiantă şi se obţine o structură integral bainitică. Se aplică
produselor de mare importanţă, la care este necesară o îmbinare favorabilă a
caracteristicilor de rezistenţă şi plasticitate.
Călirea sub „0”°C (curba 5, fig. 4)
Procesul de răcire descris într-una din variantele 1 sau 2 se poate efectua într-
un mediu special, astfel încât piesa să se răcească cu câteva zeci de grade sub
punctul de îngheţ ( 0oC ). Prin această răcire se urmăreşte eliminarea austenitei
reziduale printr-o transformare realizata forţat, cu gradient mare de temperatură. Se
aplică pentru produse la care nu este permis un conţinut mare de austenită reziduală,
cu caracteristici ridicate de rezistentă elastică şi stabilitate dimensională la diferite
temperaturi de utilizare (instrumente de măsură şi control dimensional de mare
precizie).

4.1.2. Călirea de punere în soluţie
Acest tratament termic poate îmbunătăţii unele caracteristici tehnologice

necesare unor prelucrări mecanice ulterioare (deformarea plastică), poate duce la
mărirea forţelor de coeziune sau poate pregăti materialul pentru aplicarea unui alt
tratament ce determină îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice. Prin parcurgerea
ciclului de tratament se realizează următoarea succesiune de modificări structurale:
- la încălzire se asigură dizolvarea cristalelor de fază secundară în soluţii solide
de bază ca urmare a unui proces de difuzie în stare solidă. De regulă temperatura de
încălzire trebuie să depăşească temperatura de solubilizare a fazelor secundare, iar
durata de menţinere este destul de lungă.
- la răcire se urmăreşte evitarea separării unor noi cristale de fază secundară şi
obţinerea unor soluţii solide suprasaturate.
Principalul parametru la călirea de punere în soluţie este viteza de răcire. În
cazul oţelurilor se urmăreşte, în general, dizolvarea unor particule de carburi (de
exemplu carburi de Cr în oţeluri inoxidabile austenitice) compuşi intermetalici duri
(faze σ , η ), nitruri sau carbonitruri.
4.2. Revenirea şi îmbătrânirea
Prin aceste tratamente termice se urmăreşte obţinerea unor structuri cu

precipitări fin şi uniform distribuite, plecând de la o structură bază a unei soluţii solide
suprasaturate. Se aplică aşadar produselor care au fost în prealabil călite. Prin
tratamentul de îmbătrânire se obţine, într-o primă fază o creştere a caracteristicilor de
rezistenţă, ca urmare a unei consolidări prin precipitare fin dispersă.
Prin revenire se realizează trecerea de la o structură cu valori foarte mari ale
caracteristicilor de rezistenţă şi duritate, cu caracteristici foarte mici ale celor de
plasticitate şi tenacitate, către o structură cu valori ceva mai scăzute ale rezistenţei şi
durităţii, dar cu o tenacitate şi plasticitate suficient de ridicate. Revenirea este o
denumire utilizată mai ales pentru tratamentele aplicate aliajelor feroase, iar
îmbătrânirea pentru aliaje neferoase.
Parametrii fundamentali pentru ambele tipuri de tratament sunt temperatura de
încălzire şi durata de menţinere la respectiva temperatură. Există o echivalenţă a
efectelor între temperatură şi timp de menţinere. În cadrul diagramei de tratament se
prevede, de regulă, o viteză de încălzire mică, având în vedere faptul că materialul
călit are o mare tendinţă de fisurare datorată stării structurale şi a tensiunilor proprii
mari.
Pentru oţeluri există următoarele tipuri de reveniri:

a) revenire joasă ( Ti ∈(150 ÷ 250 )oC );
b) revenire medie ( Ti ∈ (250 ÷ 350)  C );

c) revenire înaltă ( Ti > 350o C până la 650o C sau chiar mai mult, dar sub
punctul AC1 ).
Principalele etape parcurse la revenirea unui oţel carbon călit sunt:
• Până la 100 ÷ 150 C încălzirea determină trecerea martensitei cu grad mare
o
de tetragonalitate către martensita de revenire. Astfel, din soluţia solidă suprasaturată

de carbon în fier α se precipită carbura ε , într-o formă foarte fin dispersată. Din
acest motiv scade concentraţia în carbon a soluţiei solide suprasaturate, rezultând şi o
micşorare a volumului specific, implicit o oarecare micşorare a tensiunilor proprii şi o
reducere a pericolului de fisurare.
• La temperaturi în jur de 250oC , eventuala austenită reziduală prezentă în
structură se transformă într-o bainită inferioară. Cu acest prilej are loc o creştere a
volumului specific, ceea ce generează noi tensiuni proprii, uneori capabile să
provoace fisurarea.
• În jurul temperaturii de 300 − 400 C , şi peste aceasta, carburile ε precipitate
o
anterior se transformă în cementită şi continuă procesul de ieşire a carbonului din

soluţia suprasaturată, cu formarea de cementită. Microstructura obţinută este o sorbită
de revenire şi asigură o înmănunchere optimă a proprietăţilor de rezistenţă cu cele de
tenacitate.
• La temperaturi mari, de pana la 700oC , se produc precipitări masive de
cementită care tind să prezinte o formă sferică, procesul denumindu-se sferoidizarea
carburilor.
4.3. Tratamente termo-chimice
Tratamentele termo-chimice au ca scop modificarea caracteristicilor mecanice

şi metalurgice în straturile superficiale ale materialelor metalice prin introducerea unor
specii atomice, la temperaturi ridicate. Tratamentele termice superficiale sunt
procedee tehnologice bazate pe surse de căldura care se aplică pieselor şi
semifabricatelor în vederea modificării caracteristicilor mecanice, fizico-chimice,
structurale sau metalurgice la nivelul suprafeţelor metalice. În prezent există o mare
varietate de tehnologii de tratament, aplicate de diverse firme specializate, pentru
componente industriale sau bunuri de larg consum, de la piese cu dimensiuni reduse
la produse cu volum foarte mare.
În funcţie de tipul de tratament aplicat, se pot obţine creşteri ale rezistenţei
mecanice, durităţii şi rezistenţei la uzură sau îmbunătăţiri ale tenacităţii şi plasticităţii,
creşteri ale rezistenţei la coroziune sau aspect decorativ. Pentru efectuarea
tratamentelor termice sunt necesare agregate metalurgice denumite cuptoare de
tratament termic, băi cu fluide de răcire sau băi de săruri.
Prin aplicarea acestor tratamente se pot obţine:
- durificări ale suprafeţelor şi creşterea rezistenţei la uzură sau şoc;

- creşterea refractarităţii (rezistenţa la temperaturi ridicate) – ex. silicizarea

- creşterea rezistenţei la coroziune (brunarea, nichelarea, cromizarea, etc.);
- îmbunătăţirea aspectului suprafeţelor (alitare)
Există o mare varietate de materiale metalice care pot fi tratate termic, ca de
exemplu:
• aluminiu şi aliaje
• titan şi aliaje
• oţeluri carbon, oţeluri aliate, oţeluri pentru scule, oţeluri rezistente la coroziune,
oţeluri inoxidabile
• fonte, etc.
Procesele termochimice se desfăşoară la temperaturi ridicate, la care se
intensifică fenomenele de difuziune (atomică sau reactivă). Tratamentul se realizează
prin introducerea pieselor într-un mediu capabil să cedeze atomi reactivi cu care se
produce saturarea superficială a metalului. Etapele tratamentului termochimic de
cementare sunt:
a) Disocierea (d) – descompunerea moleculelor în vederea formării de atomi
activi care difuzează în suprafaţa metalică. De exemplu:
2NH3 → 3H2 + 2N+ (1)

H2 → 2H+ (2)
2CO →Cactiv+ CO2 sau CH4→Cactiv+ 2H2 (3)
Gradul de disociere (volumul ocupat de atomii liberi în raport cu întregul volum

al gazului) poate fi modificat prin valorile temperaturii, ale debitului de gaz, etc.
b) Adsorbţia (a) – realizarea legăturilor la nivelul suprafeţei între atomii activi şi
straturile superficiale ale metalului de tratat.
c) Absorbţia (A) - pătrunderea atomilor activi ai elementului chimic de
îmbogăţire în stratul superficial al metalului şi interacţiunea cu constituenţii
metalografici ai acestuia (formarea de compuşi chimici).
d) Difuzia (D) – deplasarea atomilor activi prin reţeaua cristalină a metalului ca
urmare a gradientului de compoziţie chimică, distanţa de difuzie depinzând de
temperatura şi timpul de menţinere.
Între procesele care au loc în timpul tratamentelor termo-chimice trebuie să se
asigure relaţia d ∝ a , A < D , pentru a se obţine o îmbogăţire convenabilă în elementul
dorit pe o anumită adâncime (fig.5).

Fig. 5. Exemplu de strat carburat în piese danturate [12, 13].
Durata de menţinere a pieselor la temperatura de tratament, ca funcţie de grosimea

dorită a stratului tratat (grosimea stratului superficial al pieselor în care se produce
creşterea concentraţiei de element atomic de imbogatire) se poate stabili cu relaţii de
forma:
x = K tm (4)
unde K este un coeficient care depinde de mărimea temperaturii de menţinerea şi de
tipul oţelului (aliat sau nealiat) iar tm este durata de menţinere, în ore.
În cazul tratamentului de cementare, intervalul de temperatură pentru oţeluri
nealiate este 930 ÷ 950 C , iar coeficientul K = 0,64. De regulă, după carburare
o
(cementare) se aplică o călire care determină durificarea zonei îmbogăţite cu carbon

în timpul procesului termochimic.
Tipuri de tratamente termo-chimice
Dintre tratamentele termochimice utilizate în practică, cele mai răspândite sunt:

cementarea, nitrurarea şi carbo-nitrurarea.
Cementarea (îmbogăţire cu carbon) se aplică de regulă pieselor din oţeluri
nealiate sau aliate cu un conţinut până la 0.25 %C (oţeluri de cementare). Are drept
scop obţinerea, în suprafaţa pieselor, pe o adâncime de circa 1-2 mm, a unui conţinut
în carbon de 0,7 – 1,1%C, care după călire permite obţinerea unei durităţi superficiale
în jur de 60HRC. În acest fel se poate obţine o tenacitate ridicată a miezului (care
rămâne relativ moale după călire datorită conţinutului scăzut în carbon) şi o duritate
înaltă a suprafeţei, rezistenţă la uzură, la presiunea de contact şi la oboseală.
Cementarea se poate realiza în mediu solid, lichid sau gazos, alegerea procedeului
făcându-se din considerente tehnico-economice. Tratamentul termochimic de
cementare este complex, care se realizează în două etape distincte:
– carburarea, care presupune îmbogăţirea superficiala cu atomi de carbon,
– călirea, tratament termic aplicat pieselor carburate.

Parametrii tehnologici ai cementării în mediu solid sunt:

– temperatura de încălzire,
– timpul de menţinere şi viteza de răcire, aplicată în final.
Temperatura de încălzire pentru oteluri este cuprinsa între 900 ... 930 °C.
Foarte rar se optează pentru domeniul 950 ... 1000 °C, deoarece fie granulaţia piesei
devine grosolană, fie durata de bună funcţionare a cuptoarelor scade mult, ca urmare
a solicitărilor termice mult mai mari. Durata de menţinere este corelată cu temperatura
de cementare şi cu grosimea dorită a stratului cementat. La aceeaşi grosime de
cementare, cu creşterea temperaturii se reduce durata de menţinere, ca urmare a
accelerării procesului de difuzie.
Pentru aprecierea duratei de cementare, în cazul încălzirii la 900°C, se pot
admite, pe baza datelor experimentale, viteze medii de cementare pentru obţinerea
unei grosimi corespunzătoare concentraţiei de carbon cuprinse între cea a suprafeţei
şi limita de 0,3 % C, având următoarele valori :
• după 10 ore .............. 0.14 mm/oră;
• după 30 ore . ............ 0.10 mm/oră;
• după 60 ore .............. 0.08 mm/oră.
În vederea încălzirii, cutiile cu piese se introduc în cuptorul preîncălzit la 500°C,
încălzirea continuând lent până la 700°C, iar apoi mai rapid până la temperatura de
cementare. Durata de menţinere se apreciază din momentul atingerii temperaturii
optime de cementare.
Cementarea în mediu gazos este cea mai răspândită la producţia de serie şi de
masă întrucât prezintă o serie de avantaje nete, în comparaţie cu celelalte procedee,
ca de exemplu:
• reduce durata de carburare de 2,5—3 ori, diminuând astfel pericolul de
supraîncălzire;
• măreşte productivitatea operaţiei;
• asigură condiţii igienice de lucru;
• oferă posibilitatea controlului şi reglării procesului în timpul lucrului prin
utilizarea probelor martor;
• se pretează la mecanizarea şi automatizarea operaţiei;
• oferă posibilitatea aplicării călirii direct de la temperatura de cementare.
Cementarea se realizează prin încălzirea pieselor într-o retortă sau cuptor
special la temperaturi în jur de 900 . . 950 °C, în prezenţa unei atmosfere gazoase cu
un potenţial de carbon ridicat. Atmosfera gazoasă endotermă poate fi alcătuită din
combinarea unei mixturi de aer şi hidrocarburi gazoase (de regula gaz natural) în
cadrul unui generator extern încălzit în prezenţa unui catalizator de nichel. Gazul
produs constă în 40% azot, 40% hidrogen şi 20% monoxid de carbon. Dintre
hidrocarburile uzuale se menţionează: metan, propan sau gaz natural.
Nitrurarea este tratamentul termochimic ce constă în încălzirea produselor în
medii capabile să cedeze azot atomic, la temperaturi sub A1 (350 - 600oC), cu
menţinere relativ îndelungată, în funcţie de adâncimea dorita a stratului nitrurat,

urmată de răcire, de obicei lentă. Tratamentul se aplică pentru oţeluri şi fonte.

Avantajul nitrurării faţă de carburare constă în faptul că se obţine o duritate
superficială foarte ridicată numai prin îmbogăţirea cu azot, fără a fi necesară
aplicarea unui tratament termic ulterior.
Efectul tratamentului termochimic asupra caracteristicilor stratului nitrurat este
determinat de natura fazelor care se pot forma potrivit condiţiilor precizate de
sistemul Fe - N. Îmbogăţirea fierului pur cu azot nu conduce la creşterea deosebită a
durităţii. Azotul formează cu fierul două soluţii solide (alfa şi gama) precum şi nitrurile
gama' (Fe4N), epsilon (Fe2,3N), chi (Fe2N), la concentraţii mai mari formându-se şi
FeN. Prin alierea prealabilă a Fe cu aluminiu, crom, molibden, titan, etc., în timpul
procesului de nitrurare se formează nitruri care au o duritate foarte ridicată.
Azotul este considerat ca principalul gaz care formează nitruri stabile în oţel,
conform reacţiei:
e- + N2 = N+ + N + 2e- (5)
În acest mod, utilizând numai azot, gazul poate fi ionizat pentru a produce
atomi de azot neutri. Azotul monoatomic rezultat difuzează în suprafaţa pieselor şi
formează nitruri stabile. În procesele convenţionale de nitrurare se formează
întotdeauna un “strat alb”. Acest “strat alb” este format de un amestec de gaze, de
nitruri epsilon şi gamma care sunt foarte fragile. În cazul nitrurării în plasmă “stratul
alb” fragil poate fi înlăturat. Ca şi în cazul cementării în plasmă prin aplicarea unui
curent electric în vid are loc o descărcare luminiscentă între piese şi gazul de nitrurare
care înconjoară piesele.
Există 3 procedee de nitrurare:
• Nitrurarea în faza lichidă: băi de săruri pe bază de cianuri,
• Nitrurarea în faza gazoasă: care se bazează pe disocierea amoniacului şi
recompunerea la contactul cu suprafaţa oţelului (fig. 6).
Nitrurarea ionică - se aplică pieselor confecţionate din oţeluri, fonte şi pieselor
sinterizate. Se recomandă în special, la piesele puternic solicitate la uzură şi oboseală
şi uneori, la coroziune. Regimul nitrurării ionice se stabileşte în funcţie de solicitările la
care sunt supuse piesele prin modificarea corespunzătoare a zonei de combinaţie şi a
celei de difuzie.

Fig. 6. Cuptor de nitrurare în mediu gazos.
Prezenţa elementelor de aliere modifică echilibrul fazelor şi trebuie să se ţină

seama de diagramele ternare (Fe - C - N, Fe - Cr - N, ş.a). La oţeluri cu mai mult de
10 % elemente de aliere se obţine numai o zonă de difuzie, fără strat de combinaţie.
Acest aspect constituie un avantaj atunci când aceste oţeluri sunt supuse la solicitări
dinamice. Zona de combinaţie a fontelor cenuşii, cu grafit nodular, este în general,
monofazică (epsilon) şi numai în anumite cazuri este polifazică (gama' + epsilon).
Dintre aplicaţiile mai deosebite se menţionează piesele din construcţia
motoarelor cum ar fi: arbori cu came din fontă cu grafit lamelar, culbutori, angrenaje ce
prezintă rezistenţă ridicată (70 daN/mm2) la fundul dintelui şi o foarte mare forţă
portantă, piese pentru motorul WANKEL, arbori cotiţi la care rezistenţa la oboseală
creşte cu peste 60% (fig. 7).
Fig. 7. Exemple de piese nitrurate.
Răcirea de la temperatura de nitrurare se efectuează in cuptor, astfel încât in

otel sa nu apară tensiuni interne. Stratul nitrurat al otelurilor este foarte subţire, de
numai câteva zecimi de mm. Duritatea stratului nitrurat poate ajunge la valori ridicate
prin aplicarea unui tratament termic sau termochimic. Microstructura straturilor
nitrurate este foarte diferita si depinde de condiţiile de nitrurare (temperatura si timp) si
in special de compoziţia chimica a otelului (fig. 8).
Fig. 8. Secţiune transversala printr-un strat nitrurat: sunt vizibile straturi succesive de carburi
de fier si zone de reacţie sau difuzie bogate in azot [13].

5. MICROSTRUCTURI DE TRATAMENT TERMIC LA OŢELURI
5.1. Microstructuri de călire
a) b)
Fig. 9. Martensita (grăunţi poliedrici de culoare deschisă cu aspect acicular) şi Troostita
(grăunţi fini cu aspect rotunjit, de culoare închisa, aglomeraţi pe limitele grăunţilor de
martensita): a) Microscopie optică, Mărire 200x; b) Microscopie electronică SEM, Mărire
10000x. Laborator LAMET.
Fig. 10. Perlita globulară (sorbita de revenire). Microscopie optica.

Mărire 500x. Atac chimic: Nital 2%. Laborator LAMET.

Fig. 11. Bainita in otel Keylos. Microscopie optica.

Mărire 100x şi 200x. Laborator LAMET.
Fig. 12. Martensita de călire. Otel cu 0,16%C, 1%Si si 1,28%Mn. Microscopie optica. Mărire
500x.Laborator LAMET

5.2. Microstructuri de cementare
Fig. 13. Oţel slab aliat cu 0,2%C care a fost încălzit în cuptor după carburare, reîncălzit la
930oC şi apoi călit în apă. Microstructura conţine martensita şi austenita reziduală [11].
Fig. 14. Perlita fina (culoare albastră) precipitată iniţial pe limitele de grăunte (datorita
călibilităţii reduse a oţelului slab aliat) şi grăunţi mari de martensită cu mai puţin carbon decât
cea din suprafaţa cementata [11].

Fig. 15. Zona centrală a probei cementate, 500x. Microstructura constă în ferita pro-
eutectoidă cu morfologie Widmanstatten, formată ca urmare a răcirii rapide şi transformării la
răcire asociată cu martensită cu puţin carbon. Duritatea acestei microstructuri este mai mare
comparativ cu un oţel cu mult carbon necălit [11].
Fig. 16. Oţel inoxidabil austenitic îmbogăţit cu carbon prin aplicarea tratamentului de
cementare cu mediu solid (grafit). Se observă precipitarea carburilor pe limitele de grăunte şi
efectul de creştere a granulaţiei în urma menţinerii îndelungate la temperatura de tratament (3
ore la 920 oC). Microscopie optica. Mărire 500x. Laborator LAMET.

Fig. 17. Efect de supraîncălzire şi carburare la o conducta de oţel inoxidabil dintr-o rafinărie
[12,13].
a) 500x b)1000x
Fig. 18. Otel inoxidabil feritic (FeCrAl) carburat 3 ore la 900oC. Microscopie optica. Laborator
LAMET.
Fig. 19. Otel S235 cementat 3 ore la 920 oC si călit in apa. Se observa precipitări si acumulări
de carburi pe limitele de grăunte, Mărire 500x. Laborator LAMET
Modul de lucru
- Se vor examina la microscop minim 5 piese indicate de cadrul

didactic în vederea identificării tipului de microstructură;
- Pentru fiecare material, se înregistrează şi se reprezintă grafic
imaginea vizualizată la microscop.
BIBLIOGRAFIE

2. Cameron, A.G.W. "Abundances of the elements in the solar system", Space
Science Reviews No 15, (1973);
Bucureşti, 2008, ISBN 978-973-648-746-0;
4. Geantă, V., Tripsa, I., Stefănoiu, R. Tratat de Ştiinţa si Ingineria Materialelor,
Vol. 2., Bazele teoretice si ingineria obţinerii materialelor metalice, Cap. 7 –
p.856-1019;
5. N. Geru si col. – Materiale metalice. Structura, Proprietati, utilizări, Editura
Tehnica, Bucureşti, 1985;
Proprietati, Utilizări, Editura Tehnica Bucureşti, 1997;
7. http://www.arcelormittal.com/automotive/saturnus/sheets/catalogue;
8. en.wikipedia.org/wiki/Iron;
9. U. S. Patent No. 6,065,964 dated 23 May 2000
10. T. Botsch and A. Goldsteinas, Low Pressure Carburizing, Modeling and
Simulation of the Penetration of Different Gases into a Blind Hole, HTM 57 (2002) 5.
11. Kelly T. Jones, P.E., Michael R. Newsome, Matthew D. Carter, P.E, Gas
Carburizing vs.Contour Induction Hardening in Bevel Gears, 2010, p. 41-54;
12. George Langford, Sc.D., Microstructures, Massachusetts Institute of
Technology, Cambridge, MA, 1966, Copyright©2005 by George Langford;
13. http://www.uk-finishing.org.uk/N-COAT70/nitriding.htm

MICROSTRUCTURI DE ECHILIBRU ALE FONTELOR

de echilibru în cazul fontelor
Fontele sunt aliaje ale fierului cu carbonul, în care conţinutul acestuia se

situează în domeniul 2,14-6,67%C. Fontele de prima fuziune se elaborează în
agregate metalurgice denumite furnale. Materiile prime utilizate la elaborarea fontelor
de primă fuziune se pot grupa în: minereuri (de fier şi mangan), combustibili şi
fondanţi. Pe lângă acestea se mai pot folosi şi unele deşeuri din secţiile siderurgice
utilizate în vederea recuperării fierului [1, 2]. Fonta se formează în urma reducerii
oxizilor de fier prin dizolvarea în matricea acestuia a unei cantităţi limitate de carbon şi
alte elemente rezultate din reducerea directă (Si, Mn, P).
2. TIPURI DE MICROSTRUCTURI DE ECHILIBRU PENTRU FONTE
Fontele se situează în diagrama de echilibru Fe-C în zona conţinuturilor mari de

carbon.
Fontele situate în domeniul compoziţional 2.14 – 4.3%C se numesc
hipoeutectice, iar cele cu conţinut peste 4.3%C fonte hipereutectice. Pentru
concentraţia eutectică de 4,3%C se formează compusul denumit Ledeburita [3, 4].
Principalele tipuri de fonte utilizate in aplicaţii industriale sunt:
a) fonte albe (se solidifică după sistemul metastabil fier – cementită);
b) fonte pestriţe (conţin cementita in proporţie mare si grafit);
c) fonte cenuşii (conţin grafit; se solidifică fie după sistemul fier – grafit, fie
după ambele sisteme);
d) fonte nodulare (morfologia grafitului este nodulara);
e) fonte maleabile (morfologia grafitului este in cuiburi);
f) fonte aliate (conţin elemente de aliere in cantităţi mari).
Configuraţia grafitului în fontă este foarte importantă deoarece determină
caracteristicile mecanice ale acesteia (rezistenţa la solicitări de compresiune şi
oboseala). În microstructura fontei cenuşii de turnătorie, grafitul se găseşte sub formă
de lamele sau fulgi, dispersat într-o matrice ferito-perlitică sau perlito-feritică, în funcţie
9
de condiţiile de răcire şi proporţia fazelor. Pentru concentraţii mai mari de carbon, pot
apărea reţele de cementită alături de lamelele de grafit în matricea perlitică (fig. 1) [5].
a)
b)
Fig. 2. Fonta perlito-feritică cu grafit lamelar. Mărire 200x (a) şi 500x (b). Atac chimic: Nital
2%. Laborator LAMET, UPB.
Fonta cenuşie se caracterizează prin prezenta grafitului in microstructura,

imprimând aspect gri în suprafeţele de rupere. Este cel mai frecvent tip de fontă
utilizat, având în compoziţia chimică: carbon între 2,5 – 4,0%C, 1 la 3%Si, iar restul
fier. Deşi fonta are caracteristici de rezistenţă la tracţiune şi rezistenţă la şocuri mai
mici decât oţelul, rezistenţa sa la compresiune este comparabilă cu cea a unui oţel
carbon de joasă sau medie rezistenţă (fig. 2).

Microstructuri de echilibru ale fontelor
a) b)
Fig. 2. Fonta cu grafit vermicular: a) grafit – lamele negre, b) perlita, c) cementita,
Atac: Nital 2% , 200x, Laborator LAMET, UPB.
În fonta maleabilă cu grafit nodular, acesta se separă din soluţia solidă de fier
sub formă de noduli în timpul solidificării (fig. 3), ca urmare a adăugării în topitură a
unor elemente care determina sferoidizarea grafitului (Mg, Ca, Ce, La, Y, Ba etc).
a) b)
Fig. 3. Fonta perlitică cu grafit nodular: a) Microscopie optică: noduli de grafit şi perlită; Atac:
Nital 2% , 200x, b) Microscopie electronică: detaliu de perlită şi porţiune dintr-un nodul de
grafit. Mărire 10000x. Laborator LAMET, UPB.
Fonta cu grafit sferoidal prezintă caracteristici de rezistenţă mecanică şi

plasticitate mult mai bune comparativ cu fonta cenuşie. Aceasta se poate utiliza fie în
forma bruta turnată, fie tratată termic. În stare turnată microstructura conţine noduli de
grafit dispersaţi într-o matrice cu ferită şi perlită, în funcţie de compoziţia chimică. Prin
aplicarea tratamentelor termice se urmăreşte îmbunătăţirea continuă a caracteristicilor
de plasticitate [6].

Fig. 4. Fonta albă – Ledeburita, Microscopie optică, Atac: Nital 2%, 1000 x, Laborator
LAMET, UPB.
Fierul bogat în carbon poate prezenta suprafeţe de rupere cu aspect alb, (fonta
albă, fig. 4) atunci când grafitul este înlocuit de cementită. La un conţinut de siliciu mai
mic și o răcire rapidă, carbonul din fonta albă precipită din topituri sub formă de
cementită metastabilă, având formula chimică Fe3C, mai repede decât grafitul [7].
Principalele tipuri de tratamente termice care se aplică fontelor sunt:
Recoacerea de maleabilizare (realizata la temperaturi in jur de 900oC), care
urmăreşte îmbunătăţirea ductilităţii şi tenacităţii, reducerea durităţii şi dizolvarea
carburilor. În urma aplicării acestui tratament, microstructura matricei de bază poate
conţine: integral ferită, ferită cu diferite cantităţi de perlită sau perlita cu mici cantităţi
de ferită, localizata de obicei in jurul nodulilor de grafit (fig. 5). Se pot obţine valori ale
limitei de curgere de până la 700MPa şi alungiri până la 22%.
Fig. 5. Fonta maleabila perlito-feritică. Conţine preponderent perlita iar ferita este plasata in
jurul cuiburilor de grafit. Microscopie optica. Atac: Nital 2% , 1000x. Laborator LAMET, UPB.

Microstructuri de echilibru ale fontelor
• Normalizarea se aplică pentru îmbunătăţirea concomitentă a ductilităţii şi a

rezistenţei la rupere. Microstructura normalizată este predominant perlitică şi se pot
obţine valori ale limitei de curgere de până la 900MPa şi alungiri la rupere de 4-6%.
• Călirea şi revenirea vizează îmbunătăţirea durităţii şi rezistenţei mecanice în
defavoarea alungirii la rupere. Microstructura fontelor călite este predominant
martensitică. Se pot obţine valori ale limitei de curgere de până la 1100MPa şi alungiri
la rupere de 2-4%.
Recoacerea pentru austenitizare urmăreşte creşterea caracteristicilor de
rezistenţă cu o oarecare plasticitate şi tenacitate sau creşterea rezistenţei la uzură.
Microstructura fontelor după austenitizare conţine, alături de noduli de grafit, ferită
aciculară (bainită) şi austenită. Prin aplicarea acestui tratament termic se pot obţine
valori ale limitei de rupere peste 1300MPa şi alungiri de până la 14% [6].
Modul de lucru
- Se vor examina la microscop optic minim 5 piese indicate

de cadrul didactic, în vederea identificării tipului de
microstructură;
- Pentru fiecare material, se înregistrează reprezintă grafic
imaginea vizualizată la microscop, apoi se completează
referatul cu inserarea imaginilor cu microstructuri.
BIBLIOGRAFIE

Bucureşti, 2008, ISBN 978-973-648-746-0;
2. Geantă, V., Tripsa, I., Ştefănoiu, R. Tratat de Ştiinţa şi Ingineria Materialelor,
Vol. 2., Bazele teoretice şi ingineria obţinerii materialelor metalice, Cap. 7 –
p.856-1019;
3. N. Geru şi col. – Materiale metalice. Structură, Proprietăţi, utilizări, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1985;
Proprietăţi, Utilizări, Editura Tehnică Bucureşti, 1997;
6. J.R.Davis, Ductile Irons, ASM International, 2001;
7. http://en.wikipedia.org/wiki/Cast_iron.

MICROSTRUCTURI DE ECHILIBRU ŞI TRATAMENT TERMIC ALE
UNOR ALIAJE NEFEROASE

de echilibru şi tratament termic pentru aliaje neferoase
1. TIPURI DE METALE ŞI ALIAJE NEFEROASE
Metalele şi aliajele neferoase sunt materiale în componenţa cărora fierul nu

este elementul chimic majoritar. Metalele şi aliajele neferoase au multiple aplicaţii în
diferite domenii de activitate.
1.1. Aluminiul şi aliajele sale
Aluminiul este un metal bine cunoscut, cu un domeniu de aplicabilitate extins,

de la ustensile pentru uz casnic până la vase sub presiune, nave maritime avioane
sau automobile. Identificarea aluminiului aparţine fizicianului danez H. Cr. Oersted
care, în 1825, a reuşit să îl separe din minereu şi să obţină o mică cantitate din acest
metal. În anul 1827 chimistul german Wöhler reuşea sa obţină primele 30g de
aluminiu sub forma de granule [1]. Producerea aluminiului reprezenta, la acea vreme,
o problemă energetică foarte dificil de rezolvat, noul metal fiind obţinut la un preţ
extrem de ridicat, chiar peste cel al aurului. De aceea aluminiul a fost, la început,
apanajul personalităţilor.
Primul procedeu de obţinere la scara industriala a aluminiului a fost descoperit
de cercetătorul chimist francez André Saint Claire Deville [1]. Începând cu 1886, anul
în care, în mod independent, Paul ToissantėroultH a inventat procesul electrolitic
pentru obţinerea aluminiului în Franţa, iar Charles Hall în S.U.A., a reuşit reducerea
electrolitică a aluminei dizolvată în criolit topit, producţia mondială a început să
crească progresiv. În prezent, aluminiul se situează pe primul loc în producţia de
metale neferoase, reprezentând peste 40% din producţia mondială totală [2]. Aluminiul
este unul dintre cele mai răspândite elemente din natură (∼ 7.5% din litosferă,
situându-se pe locul al 3-lea după oxigen şi siliciu), riscul epuizării sale fiind foarte
mic. În scoarţa terestră, aluminiul are următoarea răspândire:
• în litosferă: 7.45%;
9
• în roci vulcanice: 8.13%;

• în meteoriţi: 1.38%;
• în hidrosferă: 1x10-5%.
Există o mare diversitate a aliajelor de aluminiu, în funcţie de grupele principale
de aliere şi de modul de consolidare (prin deformare plastică sau prin tratamente
termice). Principalele grupe de aliaje ale aluminiului, în funcţie de clasele de aliere
sunt: aluminiu nealiat; aluminiu - cupru; aluminiu - mangan; aluminiu - siliciu; aluminiu
- magneziu; aluminiu - siliciu - magneziu; aluminiu - zinc; aluminiu – litiu; alte tipuri de
aliaje de aluminiu. În Europa, clasificarea aliajelor de aluminiu se face în mod frecvent
după normele Asociaţiei Internaţionale a Aluminiului (AA), care a creat un sistem de
clasificare alcătuit din opt grupe diferite, în funcţie de principalele elemente de aliere
(tabelul 1).
Tabelul 1. Clasificarea aliajelor de aluminiu conform AA [3, 4]

Terminologi Terminologia Tipul de aliaj, Limita de curgere Rp0,2,
a A.A I.S.O. elemente de MPa
(aproximativă) aliere
Necălit Supercalit
1XXX Al XX.X Nealiat < 40 -
2XXX AlCu XX Cu < 140 250 - 600
3XXX AlMn XX Mn < 60 -
4XXX AlSi XX Si 70 - 180 -
5XXX AlMg XX Mg 35 - 125 -
6XXX AlMgSi XX Si şi Mg < 110 150 - 400
7XXX AlZn XX Zn < 140 220 - 800
8XXX AlSn XX alte elemente - -
(Fe, Ni)
Aliajele deformabile pot fi nedurificabile prin tratament termic sau durificabile

prin tratament termic (tabelul 2). Din punct de vedere al capacităţii de durificare prin
tratament termic, există aliaje durificabile (clasele 2, 6, 7) şi aliaje nedurificabile
(clasele 1, 3, 4, 5). Unele aliaje de aluminiu pot oferi valori ale rezistentei mecanice
apropiate de cele ale oţelurilor.
Aplicaţii şi probleme speciale
Aliajele din seria 6xxx sunt utilizate de regulă pentru componente din industria
transporturilor, la confecţionarea vagoanelor, a panourilor de nave sau pentru
industria aerospaţială (tabelul 2, fig. 1).

Microstructuri de echilibru şi tratament termic ale unor aliaje neferoase
Tabelul 2. Clase de aliaje de aluminiu în funcţie de modul de procesare [5]

Clasa Marca
Aliaje nedurificabile prin tratament AlMg5
termic AlMnMg
Aliaje AlMnCu
deformabile Aliaje Aliaje de tip AlCu4MgMn
durificabile duraluminiu
prin Aliale AlMgSi AlMg1SiCuCr
tratament AlSi1MgMnTi
termic Aliaje de înaltă AlZn6Mg2,5Cu1,5
rezistenţă
Aliaje rezistente la AlCu2Mg1,5Ni1,3FeS
cald i
ATCu4Si
Aliaje Al-Cu ATCu10Mg
ATCu4MgTi
Aliaje ATSi4Mg
pentru Aliaje Al-Si ATSi8Cu3Ni
turnătorie (Siluminuri) ATSi10Cu3Mg
ATSi12CuMgNi
Aliaje Al-Mg ATMg3Si
ATMg9Si
Aliaje Al-Zn ATZn5Mg
ATZn10Si7Fe
Aliaje rezistente la cald ATCu4Ni2Mg
Alte avantaje pot fi considerate modulele de elasticitate specifice mari ale

aliajelor (8090 şi 2090) utilizate la structurile nedemontabile solicitate la întindere.
Aliajul 8090 a fost utilizat cu succes la sudarea structurilor tubulare, alcătuite din
aproximativ 400 de cusături sudate manual. Aplicaţiile ulterioare pot include
ansambluri sudate pentru lansarea vehiculelor spaţiale şi alte structuri solicitate la
compresiune.
Proprietăţile mecanice şi fizice favorabile asociate cu preţul de cost adus la
valori convenabile au determinat extinderea largă a domeniilor de utilizare ale
aluminiului. Aluminiul este utilizat în industria chimică, pentru agregate frigo-tehnice,
instalaţii, aparatură de laborator, în industria bunurilor de larg consum, pentru
ustensile casnice, decoraţiuni, placări estetice în construcţii de clădiri, poduri, silozuri,
bazine, grinzi, coloane, acoperişuri pentru tâmplărie metalică etc (fig.1).
Un rol important îl are aluminiul în industria aeronautică subsonică, în special
datorita aliajelor de înaltă rezistenţă: Al-Cu-Mg şi Al-Zn-Mg-Cu. Din acestea se
execută scuturi de rezistenţă ale plafoanelor şi aripile avioanelor. Aliajele de Al
forjabile care rezistă la temperaturi înalte se folosesc pentru şasiu, cadru, paletele
elicei şi diferite piese ale motoarelor. Dintre materialele utilizate la avioanele
subsonice 60 … 70% sunt reprezentate de aluminiu şi aliajele sale.

Fig. 1. Principalele domenii de utilizare ale aluminiului în 1992 [7].
Printre alte avantaje se menţionează faptul că aluminiul nu poluează mediul cu

produse de coroziune, nu generează scântei, nu permite dezvoltarea
microorganismelor. În ultimul timp, cele mai mari consumatoare de aluminiu au
devenit industriile constructoare de automobile, nave maritime şi aeronave [6].
Consumurile actuale mari de carburant şi dependenţa de nivelul preţului acestuia au
determinat pe proiectanţii de nave să se orienteze spre materiale cât mai uşoare,
posibil de obţinut la preţuri cât mai joase şi cu durată de viaţă cât mai mare.
Comportarea bună a aluminiului în medii corozive a determinat extinderea
utilizării acestui material în industria chimică şi petrochimică, pentru diferite piese şi
aparatură (condensatoare, coloane, rezervoare, schimbătoare de căldură ş.a.), pentru
fabricarea produselor alimentare din industriile uleiului, zahărului, conservelor, berii,
având în vedere şi faptul că aluminiul nu distruge vitaminele.
De aceea, ţevile condensatoarelor instalaţiilor de desalinizare a apei sunt
realizate tot din aluminiu. Rezistenţa remarcabilă la coroziune a determinat utilizarea
aluminiului şi aliajelor sale în construcţia de nave maritime pentru cală, instalaţiile
auxiliare şi tubulatură. Avantajul densităţilor specifice reduse permite obţinerea unor
capacităţi de încărcare crescute la aceeaşi putere disponibilă a sistemului de
propulsie. În plus, distanţa minimă de oprire la frânare este mult mai mică la maşinile
uşoare.
În cazul producţiei de elemente puternic absorbante de energie cu densităţi
reduse şi costuri acceptabile, deformarea prin hidro-formare a semifabricatelor
extrudate de aluminiu este privită ca o metodă modernă, care îşi poate demonstra
potenţialul semnificativ în diferite aplicaţii [8].
În cadrul platformelor petroliere, aluminiul a fost principalul material preferat
pentru structură datorită greutăţii reduse şi a mentenabilităţii mari a acestuia. Din
aceleaşi motive, aluminiul serveşte la confecţionarea scărilor turnurilor şi a produselor
telescopice. Prin utilizarea modelelor din aluminiu extrudat în locul celor din oţel s-a
obţinut reducerea cu 40% a greutăţii totale.

Aliajele de aluminiu se utilizează frecvent şi în tehnica de război, pentru

realizarea corpului rachetelor, blindajului transportoarelor blindate, tancuri uşoare ş.a.
Industria de apărare utilizează, de regula, aliaje de mare rezistenţa din clasa 5xxx,
datorita rezistenţei mari la impact raportata la greutate. Aliajele din clasa 2xxx (2219,
2014, 2090, 2024) sunt utilizate mai ales în aplicaţii specializate de mare performanţa.
Prin utilizarea profilelor din aluminiu uşor de asamblat şi îmbinat pot fi reduse mult
aceste costuri. Aluminiul oferă şi avantajul unei bune rezistenţe la coroziune în mediul
marin (exemplu, AA 6082, AA 5083), ceea ce reduce mult costul de întreţinere a
construcţiei.
În metalurgie, aluminiul se foloseşte pentru dezoxidarea oţelurilor, ca reducător
pentru obţinerea diferitelor materiale metalice, în aluminotermie şi ca element de
aliere pentru obţinerea diferitelor aliaje [9]. Conductibilitatea electrică relativ înaltă a
determinat utilizarea aluminiului drept conductor electric sub formă de cabluri, pentru
reţelele electrice de distribuţie.
Stratul de Al2O3 format pe suprafaţa conductorului în contact cu aerul
atmosferic sau prin procese electrochimice, cu grosimi de ordinul micronilor,
reprezintă un foarte bun izolator electric, aderent, anticoroziv şi durabil. Acest fapt
permite utilizarea conductoarelor de aluminiu la bobinarea electromagneţilor de mare
putere, a agregatelor de sudare şi a bobinelor de condensator. Aluminiul a pătruns şi
în telefonie, la transmisiile prin telegraf şi telefon.
Secţiunea transversală de captare a neutronilor termici redusă, sensibilitatea
moderată a structurii şi proprietăţilor la acţiunea radiaţiilor şi buna rezistenţă la
coroziunea în mediul purtătorului de căldură a determinat folosirea aluminiului şi a
unor aliaje ale sale la construcţia reactoarelor nucleare, ca înveliş protector al
elementelor care transportă căldura, conducte ş.a.
Datorită comportării bune la temperaturi scăzute, tancurile de stocare a
produselor criogenice se realizează din aliaje de tip 5083, sudate cu materiale de
adaos 5183 în timp ce la construcţia panourilor de rigidizare se folosesc aliaje ca:
5052, 5086, 5083 şi 6061, sudate cu materiale de adaos de tip 5356. Aluminiul s-a
extins cu utilizări în viaţa cotidiană casnică (tăvi, tigăi, oale de fiert sub presiune,
mobilier, radioreceptoare, ceasuri, ventilatoare, jucării ş.a.), sportivă, de recreare şi de
vacanţă (rulote, rachete de badminton ş.a.) dar şi în estetica vestimentară (nasturi,
broşe, ş.a.) sau industria de ambalaje. Industria articolelor de divertisment a început
să utilizeze tot mai des aliaje de aluminiu la confecţionarea bicicletelor, a bâtelor de
baseball sau de golf. Volumul total de aluminiu comercializat înregistrează creşteri de
aproximativ 3% pe an.
Sectoarele în care este foarte mult utilizat sunt: transporturile, unde se
înregistrează un consum de 25% din producţia mondială de aluminiu (maşini, avioane,
trenuri, vase etc.) şi construcţiile (industriale, civile).

Microstructuri ale unor aliaje de aluminiu
Fig. 2. Aliaj AlSi12CuNiMg în stare turnată. Fig. 3. Aliaj AlSi18CuNiMg cu 0.02%P, în

Blocuri masive poliedrice şi ace de siliciu, stare turnata. Microstructura dendritică şi
Eutectid Al-Si şi matrice de înglobare de eutectic plasat în spaţiile interdendritice.
aluminiu alfa. Mărire 500x. Mărire 500x.
Fig. 4. Bara de aluminiu 99.9998%, aspectul suprafeţei după atac cu acid. Dendrite pe
suprafaţă [15].
Fig. 5. Secţiune transversală printr-un lingou de aluminiu 99.99% [15].

1.2. Nichelul şi aliajele sale
Nichelul se află în scoarţa terestră în proporţie de 75·10–3 procente de greutate,

iar în apa de mare în proporţie de 2·10–3 mg/l [1]. Minereurile de nichel conţin în
medie (1…5)% Ni, sub formă de sulfuri (exploatate în special în Canada şi Rusia),
arseniuri, oxizi şi silicaţi.
Rezerve importante de minereuri de nichel se găsesc în: Canada, Rusia, Noua
Caledonie, Cuba, S.U.A., Africa de Sud, Australia, Indonezia, Filipine ş.a. În ţara
noastră există mineralizaţii nichelifere în complexul efuziv bazic din munţii Dobrogea,
la Ciungani şi serpentine nichelifere în Banat şi munţii Sebeş.
Aplicaţiile care necesită rezistenţă la coroziune sau la temperaturi înalte în
condiţii moderate de solicitare vizează prima grupă de aliaje, prezentând analogii de
sudabilitate şi similitudini ale comportării în exploatare cu oţelurile inoxidabile cu
conţinut ridicat de nichel (30 – 35% nichel). Datorită stabilităţii foarte bune a structurii
aliajelor consolidate prin soluţii solide, aplicaţiile lor sunt mai ales îndreptate către
structurile exploatate la cald [10].
În funcţie de procedeul de consolidare, aliajele Ni – Co se clasifică în trei mari
grupe: consolidate prin soluţii solide, durificate prin precipitare şi consolidate prin
dispersia precipitatelor. O succintă clasificare a aliajelor de nichel în cele două
categorii anunţate este prezentată în tabel 3.
Tabelul 3. Exemple de aliaje cu bază Ni conform ASTM [10]
Aliaje nedurificabile Aliaje durificabile prin

Familia de aliaje
prin tratament termic precipitarea fazei γ’
Nichel pur N02
N02200 Ni 200 Duranickel 300
N02201 Ni cu puţin C Duranickel 301
N04 Inco – Monel
N04400 Monel 400 Monel K – 500
Ni - Cu N04404
N04405 Monel 502
Ni – Cr N06 Inconel N07 Inconel
Ni – Cr – Fe N06600 Aliaj 600 N07718 Aliaj 718
Ni – Cr – Fe – Mo N06002 N07080 Nimonic 80A
Ni – Cr – Fe – Mo – N06625 Aliaj 625 N07750 Aliaj X750
Nb N06102 N07500
Ni – Cr – Fe – Nb – N06690 Aliaj 690 N07252
Mo - W N06337 N07001
Alte Inco 601, Inco 617,etc Alte aliaje
Ni – Cr – Fe N08 Incoloy
Ni – Cr – Fe – Mo - N08825 Aliaj 825

Cu N08700
Ni –Fe - Cr – Mo N08925
Ni – Fe – Cr – Mo – N08800 Aliaj 800
Co N08810 Aliaj 800H
Ni – Cr - Fe
N10 Hastelloy
Ni – Mo
Ni – Mo N10001 Hastelloy B
N10665 Hastelloy B -2
Ni – Mo – Cr – Fe N10003
Ni – Mo – Cr – Fe–W Hastelloy G
Ni – Mo – Cr – W Hastelloy C
În cea de-a doua categorie figurează super-aliajele Ni – Cr şi Ni – Cr – Co,

inoxidabile şi cu rezistenţă la cald extrem de ridicată, utilizate în cadrul etajelor
superioare ale turbinelor de gaz (turboreactoare) [10]. Pentru aceste aliaje,
caracteristicile mecanice foarte înalte sunt obţinute printr-un tratament termic
constând într-o călire de omogenizare la 1050 – 1150oC, urmată de o revenire la 650
– 700oC (uneori de o dublă revenire) cu o durată cuprinsă între 12 şi 24 de ore, în
cursul căreia se obţine o durificare accentuată (450 – 500HV). Costul foarte ridicat al
materialului face ca aceste aliaje să fie destinate cu precădere aplicaţiilor aeronautice,
excepţie făcând aliajul Inconel 718.
În funcţie de procedeele de procesare şi starea de livrare, aliajele de nichel pot
fi turnate, deformate plastic, forjate, iar din punct de vedere al domeniilor de utilizare,
se poate vorbi despre aliaje pentru construcţii de maşini, aliaje arhitecturale, aliaje
pentru electrotehnică, aliaje cu proprietăţi fizice speciale (cu memoria formei, cu
dilatare ‘’0’’, etc.) aliaje pentru aeronautică, aliaje termorezistente pentru industria
chimică şi petrochimică, aliaje pentru implanturi.
Aplicaţii
Sub formă de metal pur nichelul este utilizat pentru: acoperiri prin placare sau
electrochimice ale aliajelor mai puţin rezistente la coroziune în mediul ambiant (ca de
ex. oţelurile carbon şi slab aliate); piese rezistente la agenţi chimici (tubulatura pentru
condensatoare la obţinerea H2, pentru pomparea alcaliilor în industria chimică,
aparatură medicală şi altele); piese care necesită bune proprietăţi electrice
(radiolocaţie, televiziune, tehnică nucleară ş.a.); agent cu activitate chimică înaltă (sub
formă de pulbere catalizator în industria chimică, în special în produse de
hidrogenare, la filtre poroase pentru gaze, combustibili şi alţi produşi din industria
chimică etc.).
Sub formă de aliaj are largi utilizări (se cunosc mai mult de 3000 aliaje de Ni) în
tehnică, ca metal de bază sau de aliere, datorită unor proprietăţi speciale (electrice,
magnetice, rezistenţă la temperaturi înalte, la agenţi chimici agresivi, la coroziune, la
oxidare, refractaritate ş.a.). Costul nichelului a fost şi rămâne şi în prezent destul de

ridicat comparativ cu cel al altor elemente metalice de importanţă industrială. Deşi

consumul anual, la nivel mondial, al nichelului reprezintă doar o fracţiune din
consumul total de oţel, extinderea aplicaţiilor bazate pe aliajele sale continuă datorită
performanţelor deosebite pe care acestea le posedă (fig. 6).
Fig. 6. Consumul global de nichel în diferite domenii.
Deşi sunt mult mai scumpe decât alte aliaje industriale, caracteristicile
mecanice şi de rezistenţă la coroziune speciale le fac să fie o investiţie rentabilă pe
termen lung. În 1990, în ţările vest europene consumul de nichel s-a cifrat la 40 x 109
g, peste 85% din piesele realizate fiind sub formă de semifabricate forjate [6].
Aplicaţiile acestor aliaje includ, printre altele: elemente pentru cuptoare, elemente de
încălzire pentru aplicaţii casnice sau industriale, componente pentru centrale nucleare
(elemente rotative, structurale, tubulatură sau pompe), componente pentru motoare,
echipamente pentru procese piro-chimice sau pirotehnice, echipamente pentru
protecţia mediului care lucrează în medii de gaze, incineratoare, recuperatoare de
căldură etc. Dintre aliajele cu proprietăţi electrice speciale, se menţionează:
- Ni – Mn , cunoscute sub numele de Nichel Manganos;
- Alumel cu ~ 1% Si şi 2%Al;
Cromel cu 8.5% Cr şi rest Al, care, în contact cu alumelul, generează tensiuni
electromotoare mari dacă sunt expuse la temperaturi ridicate, fiind utilizate pentru
construcţia termocuplelor. Proprietăţi magnetice speciale prezintă aliajele:
- Ni – Fe (Permalloy şi Supermalloy), cu permeabilitate magnetică mare;
- Ni – Fe – Al (alni);
- Ni – Fe – Al – Co – (Alnico), pentru magneţi permanenţi.
- Cu – Ni – Co (Cunico).
Dintre aliajele rezistente la acţiunea acizilor se disting:
- Monel [Ni – Mo – Cu(30%)] ;
- Inconel [Ni – Cr (14…17%) – Fe (6…10%)] ;
- Hastelloy A … F (Ni – Mo – Fe – Cr) ;
- Niconel (Ni – Cr – Fe – Mo) ;

- Illium (Ni – Cr – Cu – Mo) ;

- aliaje Ni – Si, Ni – Be.
Dintre aliajele cu coeficient de dilatare mic se disting:
- Invar [ (35 … 37) % Ni, rest Fe], care, până la 100oC nu se dilată ;
- Kovar [ (20 … 30)% Ni, (20 … 40)% Co, rest Fe], cu coeficient de dilatare
practic zero şi chiar negativ ;
- Platinit (42 … 44)% Ni rest Fe, cu coeficient de dilatare α egal cu cel al sticlei.
Aliaje refractare şi rezistente la temperaturi înalte au la bază sistemul Ni – Cr –
Fe – W – Mo – Ti. Nichelul intră, alături de Ti (50 %), în compoziţia aliajelor cu
memoria formei.
Sub formă de element de aliere, nichelul îmbunătăţeşte proprietăţile multor
aliaje, în special ale oţelurilor şi ale celor cu bază de cupru [1].
Aliajele durificabile prin precipitare trebuie să fie recoapte înainte de orice
operaţie care introduce tensiuni reziduale mari (înainte de sudare). Orice semifabricat
care a fost supus unor deformări plastice puternice (ambutisare, laminare etc.) trebuie
revenit înainte de sudare (preîncălzire de revenire).
Dacă este posibil, este de preferat ca preîncălzirea să se efectueze în
atmosferă controlată în scopul limitării oxidării, minimizând extinderea zonelor care
necesită curăţire în vederea îndepărtării peliculei de oxizi înainte de sudare.
Preîncălzirea nu înlocuieşte tratamentul termic post-sudare.
Microstructuri ale unor aliaje de nichel
Fig. 7. Bară trasă din aliaj de nichel. Fig. 8. Aliaj Nimocast 80. Mărire 200x.
Grăunţi poliedrici maclaţi. Mărire 500x

Fig. 9. Aliaj Inconel 600 în stare Fig. 10. Aliaj Inconel 625 după
de livrare. Mărire 200x. recoacere [16]. Mărire 500x
1.3. Titanul şi aliajele sale
Titanul a fost descoperit ca element chimic în anul 1791, dar abia în 1925 s-a
putut obţine titan metalic pur, cu o bună plasticitate şi cu limitarea conţinutului de
impurităţi. Producerea la scara industriala a acestui metal este raportată pe la mijlocul
anilor 1950, de către 6 producători şi peste 25 de instituţii angajate în proiecte de
cercetare. Titanul, numit şi metalul minune, a fost desemnat ca un succesor al
aluminiului şi oţelului inoxidabil. Acesta este foarte răspândit atât în scoarţa terestră,
cat şi în solul altor planete, în norii de gaz interstelari şi în meteoriţi. În scoarţa
terestră, mici cantităţi de titan se găsesc în roci, minerale, argile, nisipuri şi în mare.
Deşi la început a fost considerat un metal rar datorită dificultăţilor de extragere şi
rafinare, s-a constatat că este unul dintre cele mai răspândite metale din scoarţa
terestră, ocupând locul al patrulea cu 0.61% după aluminiu (7.45%), fier (4.2%) şi
magneziu (2.35%). La început, titanul maleabil a fost extras prin descompunerea
iodurilor, dar ulterior s-a răspândit la scară industrială metoda reducerii magnezio-
termice a tetraclorurii în atmosferă neutră sau în vid cu obţinerea buretelui de titan
care, aliat cu alte metale şi elaborat în cuptoare electrice cu vid cu electrozi
consumabili, a dat posibilitatea realizării aliajelor acestui metal.
Titanul face parte din categoria metalelor greu fuzibile situate în subgrupa a IV-
a în tabelul periodic al elementelor. Având caracteristici mecanice superioare, în
special la temperaturi ridicate, greutate specifică scăzută, o remarcabilă rezistenţă la
coroziune şi o bună prelucrabilitate prin deformare plastică şi tratament termic, aliajele
titanului îşi găsesc multiple utilizări în tehnica modernă şi în aplicaţiile medicale.

Tabelul 4. Caracteristici mecanice obţinute prin aplicarea diferitelor regimuri de

tratament termic
Tratamentul termic Rm δ ψ
[kgf/mm2] [%] [%]
Recoacere la 1100°C urmată de răcire înceată 59,8 12 24.5
Recoacere la 1100°C şi răcire înceată,
reîncălzire la 800°C, menţinere 6h şi răcire 56 13.2 21.4
înceată
Recoacere la 1100°C, călire la 850°C, revenire
la 800°C şi menţinere 6h 62.4 12.6 38.5
Recoacere la 1100°C, călire la 950°C, încălzire
rapidă la 800°C şi menţinere 6h 68.5 18.5 39.8
Microstructura titanului recopt în vid, la o temperatură de 1100°C şi răcit lent

prezintă grăunţi poliedrici de fază α. Prin călire la temperaturi superioare punctului de
transformare alotropică se obţine o structură de tip martensitic (chiar în titanul pur), cu
faza α sub formă aciculară, orientată în anumite direcţii cristalografice (fig. 11 şi 12,
tabelul 4). În procesul de revenire, grăunţii de fază α devin mai mult sau mai puţin
globulari.
200x 1000x
Fig. 11. Aliaj Ti6Al4V în stare de livrare
(microstructura bi-fazică α + β).
Atac chimic: 2mlHF + 98ml H2O.

1000x, Călit în aer - 100x, Călit în apă

microstructura Widmanstatten.
Fig. 12. Aliaj Ti6Al4V călit de la 1100oC în diferite medii. Laborator LAMET.
Titanul microaliat şi aliajele sale sunt preferate, în anumite aplicaţii, altor

materiale metalice, datorită raportului rezistenţă/densitate superior. Astfel, cele mai
bune utilizate aliaje pe bază de titan (conţinând Al, V, Mo, Zr, Nb, Ta, Cr, Mn, Si, Bi,
Sn, W etc) pot atinge valori ale rezistenţei mecanice situate în domeniul 170 - 200
daN/mm2, ceea ce reprezintă valori ale raportului rezistenţa/ densitate între 30 - 40
daN/mm2, mai mari decât cele ale oţelurilor înalt aliate, a căror valoare se plasează
între 15 şi 35 daN/mm2.
Creşterea apreciabilă a rezistenţei şi plasticităţii rezultă prin călire de la
temperaturi superioare punctului de transformare alotropică, urmată de revenire la
temperaturi imediat sub punctul de transformare. Aşadar, spre deosebire de oţeluri, în
cazul titanului se obţine efectul maxim de finisare a granulaţiei prin revenirea
materialului călit la o temperatură cât mai apropiată, dar inferioară, punctului de
transformare alotropică.
Aplicaţii
Titanul este în primul rând folosit sub formă de oxid de titan pur. Principala
aplicaţie a titanului de puritate mare este în pigmenţii de vopsea, în plastic, hârtie sau
cauciuc. Viitoarele arii de aplicaţii includ electrozii din TiO 2 pentru descompunerea
apei, pentru producerea hidrogenului, catalizatori de puritate înaltă sau rezistori
termici.
Titanul a fost prima dată folosit ca material pentru componente de aeronave, în
aplicaţii „metal pentru aer” (fig. 13). Aliajele de titan se utilizează pentru aplicaţii
precum motoare, componente din instalaţi chimice care necesită rezistenţă la
coroziune, schimbătoare de căldură pentru industria energetică şi maritimă şi aplicaţii
de desalinizare, unde titanul oferă protecţie împotriva coroziunii apei de mare şi a altor
ape ce conţin concentraţii mari de clor şi deşeuri industriale (fig. 14).
În industria chimică titanul este folosit pentru ţevile pentru schimbătoare de
căldură pentru producerea sării, în producerea etilen-glicolului, etilen-oxidului,
propilen-oxidului şi în tratarea apei industriale.

Fig. 13. Sistem de frânare din Fig. 14. Turbina pentru motoare
aliaj de Ti. aerospaţiale
În rafinăriile de gaz sau petrol titanul este folosit ca scut de protecţie în medii de
H 2 S, SO 2 , CO 2 ,NH 3 , soluţii caustice, aburi şi apă de răcire. Alte aplicaţii includ
rezervoarele de depozitare a deşeurilor nucleare, implanturi (fig. 15), echipamente
geotermale.
Fig. 15. Implant din titan poros introdus într-o tibie de iepure [12] şi implanturi poroase din
titan regenerabil [14].
1.4. Cuprul şi aliajele sale
În scoarţa terestră se găseşte în proporţie de 0.01% în stare nativă, sub formă

de pepite. În prezent s-au găsit în unele zăcăminte de cupru pepite cu greutate de
peste 300kg. Răspândirea cuprului în scoarţa pământului este următoarea:
• în litosferă: 1,10-2%;
• în roci vulcanice: 7,10-3%;
• în meteoriţi: 1,7.10-2%;
• în sulfuri primare: 1,09%;
• în hidrosferă: 1,10-8%.
Cuprul şi aliajele sale sunt împărţite în nouă grupe principale, astfel:
1. Cupru de puritate tehnică ce conţine minim 99.3% Cu.
2. Aliaje de cupru care conţin până la 5% elemente de aliere.
3. Alame (aliaje de cupru cu zinc), care conţin până la 40% Zn.
4. Bronzuri fosforoase (aliaje de cupru cu staniu), care conţin până la 10%, Sn

şi 0.2% P.
5. Bronzuri de aluminiu (aliaje de cupru cu aluminiu), care conţin până la 10%
Al.
6. Bronzuri de siliciu (aliaje de cupru cu siliciu), care conţin până la 3% Si.
7. Aliaje de cupru-nichel, care conţin până la 30% Ni.
8. Aliaje cupru-zinc-nichel (alpaca), care conţin până la 7% Zn şi 18% Ni.
9. Aliaje speciale, care conţin elemente de aliere introduse cu scopul
îmbunătăţirii unor caracteristici specifice sau tehnologice (de exemplu,
prelucrabilitatea).
Multe aliaje de cupru au denumiri uzuale, cum ar fi cupru fără oxigen (99.95%
Cu min), cupru beriliu (0.02 la 0.2% Be), Muntz metal (Cu40Zn), alama Navala (Cu-
39.5Zn-0.75Sn) sau bronz comercial (Cu-10Zn).
Anumite elemente de aliere reduc foarte mult conductivitatea electrică şi
termică a aliajelor de cupru. Unele elemente de aliere au efecte pronunţate asupra
sudabilităţii aliajelor de cupru. Cantităţi mici de elemente de aliere volatile şi toxice
sunt adesea prezente în cupru şi aliajele sale. Ca urmare, cerinţele pentru existenta
unor sisteme de ventilaţie eficiente sunt mai severe în acest caz, pentru a proteja atât
operatorul cât şi mediul înconjurător. Toate aliajele pe bază de cupru turnate pot fi
prelucrate mecanic deşi unele dintre acestea au o prelucrabilitate mai mare decât
celelalte. Aliajele cu conţinut de plumb, cum ar fi aliajele alama-plumb, bronz-plumb şi
bronzurile cu un conţinut ridicat de plumb, au o prelucrabilitate mecanică foarte bună.
Pe de altă parte, bronzurile cu conţinut de aluminiu şi mangan au o prelucrabilitate
slabă. Cuprul poate fi forjat la cald, laminat la cald sau la rece, extrudat la cald, stanat
etc. Principalele caracteristici mecanice ale cuprului în funcţie de modul de prelucrare
sunt prezentate în tabelul 5.
Tabelul 5. Caracteristici mecanice ale cuprului în funcţie de modul de prelucrare.

Caracteristica Normalizat Deformat la rece Turnat
Rezistenţa la 210-280 220-400 140-210

rupere, MPa
Alungirea, % 25-40 2-35 25-45
Gâtuirea la 40-60 2-4 -
rupere, %
Duritatea 65 max 54-100 -
Rockwell F
Duritatea 31 max 18-70 -
Rockwell 30T
Pentru lipire în atmosfera reducătoare, sudare cu flacăra oxiacetilenică sau arc

electric, cuprul dezoxidat determină obţinerea unor îmbinări mult mai bune decât

cuprul electrolitic sau cuprul cu conţinut de argint în compoziţia sa. Expunerea la

temperaturi înalte cu conţinut de oxigen, în atmosfera reducătoare, duce la
descompunerea oxidului de cupru şi formarea de aburi rezultând fragilizarea acestuia.
Principalele metode de durificare a cuprului sunt:

• Finisarea granulaţiei,
• Deformarea plastică la rece
• Alierea.
Aproximativ 65% din produsele de cupru sunt folosite pentru aplicaţii electrice,
cum ar fi: elemente pentru generarea de energie şi transport (generatoare,
transformatoare, motoare, bare şi cabluri); echipamente electrice (circuite, cabluri şi
contacte pentru PC-uri, televizoare şi telefoane mobile); 25% din totalul de cupru
produs la scara mondiala este folosit în clădiri pentru instalaţii sanitare şi placări (fig.
16).
Fig. 16. Aplicaţii ale aliajelor de cupru.a) Turbine din aliaj Cu-Ni-Al, b) Electrozi pentru
sudarea prin rezistenţă electrică c) Tevi şi bare.
Componentele realizate din cupru oferă o întreţinere uşoară, sunt structuri

durabile şi aspectuoase, îşi menţin caracteristicile pentru o durată mare de timp şi
sunt complet reciclabile. Proprietăţile naturale anti-microbiene ale cuprului pot fi
exploatate în cazul suprafeţelor care necesita igienă speciala, in spitale.

Trenurile, tramvaiele, maşinile şi camioanele conţin numeroase componente

realizate din aliaje de cupru (in jur de 7%). Microstructura cuprului este influenţată de
prezenţa diferitelor elemente de aliere. Cele mai cunoscute tipuri de aliaje de cupru
sunt alamele şi bronzurile (fig. 17).
a) b)
c) d)
Fig. 17. Microstructuri ale cuprului şi aliajelor sale.
a) Cupru puritate tehnică; b) Bronz 9Zr. Microscopie optică, atac: 25 g Fe Cl3, 25 ml HCl, 100
ml apă, x500; c) Bronz cu aluminiu (BzAl10), x500; d) Bronz cu nichel 200x, atac: 5g Fe Cl3,
50 ml HCl, 100 ml apă. Laborator LAMET.
Sârma de cupru de mare puritate este utilizată pentru conectorii bateriilor,

sisteme precum cele de iluminat, închidere centralizată, calculatoare de bord şi
sisteme de navigaţie prin satelit. Tramvaiele electrice în oraşe asigură transportul
curat şi eficient, propulsat de motoare electrice. Cablurile aeriene de transport a
energiei electrice sunt realizate fie din aliaje cupru-argint sau cupru-cadmiu. O
pondere de 3% din producţia de cupru este utilizată pentru monede, sculpturi,
instrumente muzicale şi vase decorative. În prezent, cuprul deţine un rol cheie în
domeniul eficienţei energetice. Folosirea judicioasă a unei tone de cupru în sectorul
energetic face posibilă reducerea emisiilor de CO2 în medie cu 200 de tone pe an.
1.5. Cobaltul şi aliajele sale

Cobaltul este un metal cu aplicaţii speciale. Este foarte des utilizat mai ales
pentru alierea oţelurilor şi super-aliajelor. Puritatea sa depinde de modul de obţinere,
situându-se între 98 si 99.9%. Comportarea metalurgică a cobaltului este similară
nichelului. Cel mai des este utilizat pentru alierea oţelurilor pentru scule, dar şi pentru
aliaje speciale, care au proprietăţi magnetice sau cu caracteristici antifricţiune pentru
lagăre.
Cobaltul metalic este furnizat producătorilor de aliaje metalice sau oţel sub
formă de brichete, granule, porţiuni de catod rezultaţi din procese electrolitice, rondele
sau pulberi. Puritatea acestora depinde în general de metodele de producţie,
produsele din gama Co 98-99.9% fiind cel mai frecvent solicitate.
Comportamentul său este similar cu nichelul, în sensul că aceasta face o serie
completă de soluţii solide cu fierul la temperaturi ridicate şi este, de asemenea, extrem
de solubil în ferită. Acesta are un puternic efect de consolidare a feritei, care persistă
chiar la temperaturi destul de ridicate, ceea ce îl recomandă ca element de aliere
pentru mai multe tipuri de oţeluri de scule de mare viteză.
Cobaltul este feromagnetic. Acest lucru a dus la utilizarea sa într-o serie de
oţeluri cu proprietăţi magnetice (aliaje AlNiCo, Remalloy 17-20% Mo, 12% Co, rest
Fe). Cobaltul este prezent ca element de aliere a oţelurilor cu 18% Ni, în oţeluri
maraging (9Ni-4Co), în oţeluri de mare rezistenţă sau în oţelurile inoxidabile
austenitice. Cobaltul constituie baza pentru o familie de superaliaje rezistente la
coroziune şi abraziune. Aliajul Vicalloy (10-13% V, 35-38% Fe, 52% Co) este utilizat
pentru instrumente.
Topirea prin inducţie a aliajelor magnetice şi a unor superaliaje de Co este
frecvent practicată. Topirea în vid nu este necesară pentru aliaje de cobalt (datorita
afinităţii sale scăzute faţă de oxigen), dar poate fi necesară în cazurile în care sunt
prezente alte elemente uşor oxidabile. Unele aliaje de Co sunt utilizate pentru
fabricarea de implanturi chirurgicale (fig. 18 şi 19) sau anumite componente pentru
nave spaţiale, tehnica vidului, datorită cerinţelor privind calitatea suprafeţei sau
rezistenţa la solicitări mecanice şi termice.
a) b)

Fig. 18. Microstructuri ale unui aliaj de cobalt cu crom pentru instrumente chirurgicale.
a) Microscopie optică, Mărire 500x; b) Microscopie electronică SEM, Mărire 1000. Laborator
LAMET.
Fig. 19 Aliaj Co-Cr pentru proteze de sold.
Aliajele cu bază Co sunt foarte dificil de prelucrat prin deformare plastică,

preferate fiind tehnicile de obţinere a pieselor prin turnare. Oţelurile rapide pentru
scule care conţin cobalt sunt prelucrate prin presare izostatică la cald (procesul HIP).
1.6. Magneziul şi aliajele sale
Magneziul, alături de aluminiu, este unul dintre elementele metalice cu cea mai
mare răspândire din scoarţa terestră (sub formă de compuşi, precum dolomit
CaMg(CO3)2, magnezit (MgCO3) sau carnalit (KMgCl3.6H2O)), fiind estimate rezerve
practic inepuizabile în oceanul planetar (2.8%). În ultimii ani, producţia industrială a
aliajelor de magneziu a fost în creştere cu aproape 20% pe an, ceea ce reprezintă cea
mai rapidă evoluţie faţă de orice alt metal [18]. Magneziul este mult utilizat în anumite
sectoare industriale, cum ar fi construcţia de autoturisme şi nave aerospaţiale,
domenii care includ obligatoriu şi lucrări de sudare.
Utilizarea sporită a aliajelor de aluminiu şi magneziu în aceste domenii vizează
în special reducerea greutăţii şi scăderea consumului de carburant, fără a afecta
negativ eficienţa puterii motorului. În ultimii ani s-a observat un interes crescut faţă de
utilizarea componentelor realizate din aliaje de magneziu, multe dintre ele fiind
obţinute prin turnare sub presiune [18]. Aceste aliaje au însă ductilitate limitată, conţin
gaze şi sunt deseori dificil de sudat utilizând procedee prin topire. Procedeele de
prelucrare aplicabile aliajelor de magneziu sunt turnarea (în forme permanente, în
cochile sau prin thixotropizare - în stare vâsco-plastică) şi deformarea plastică
(laminare, forjare şi extrudare).
La scară industrială se cunosc următoarele tipuri de aliaje:
1. Aliaje turnate din clasa Mg-Al;
2. Aliaje turnate din clasa Mg-Al-Zn
3. Aliaje turnate din clasele Mg-Zn şi Mg-Zn-Cu

4. Aliaje turnate din clasele Mg-Zn-Zr şi Mg-RE-Zn-Zr

5. Aliaje de Mg turnate pentru temperaturi ridicate
6. Aliaje de Mg deformabile plastic (laminate, forjate, extrudate)
Codificarea aliajelor de magneziu conform ASTM se face astfel: în simbol prima
litera se refera la elementul de aliere principal, care este însoţit de un alt element de
aliere secundar, cu pondere mai scăzută; prima cifră din simbol reprezintă procentul
de aliere al elementului principal, fiind urmată de cea a elementului secundar (de ex.
AZ 91D înseamnă că aliajul de magneziu conţine 9% aluminiu şi 1% zinc, iar D se
refera la starea de prelucrare – modificat; QE 2A-T6 înseamnă ca aliajul conţine 2%
argint şi 2% metale rare, fiind modificat (A) şi tratat termic (T6) – călire de punere în
soluţie şi îmbătrânit artificial).
Magneziul este un metal cu fuzibilitate medie, având temperatura solidus la
540 C, temperatura lichidus la 615oC şi punctul de topire la 650oC. Magneziul este cel
o
mai uşor metal care are aplicaţii practice, are o densitate de 1.74 g/cm3, ceea ce
reprezintă 2/3 din densitatea aluminiului şi ¼ din densitatea oţelului. Această densitate
scăzută a determinat utilizarea a aliajelor sale în piese de elicopter, piese auto şi
piese electronice pentru aparate portabile. Conductivitatea termică a aliajelor de
magneziu este mult mai bună decât cea a materialelor plastice (62 W/m.K la 20ºC)
ceea ce le impune pentru realizarea componentelor electronice care au nevoie de
disiparea căldurii generate.
Coeficientul liniar de expansiune termică este de 25.6 µm/m.K între 20 şi
100ºC. Aliajele de magneziu au o bună prelucrabilitate prin aşchiere, şpanul
fragmentându-se uşor şi permiţând prelucrarea pe maşini automate. Au bune
caracteristici de ecranare EMI şi sunt adesea folosite în carcase pentru telefoanele
mobile.
Pot fi utilizate mai multe procedee posibile de îmbinare convenţionale, inclusiv
sudarea, brazarea, lipirea cu aliaje de lipit sau cu adezivi, îmbinarea cu nituri sau
bolţuri. În afară de procedeele de sudare cu arc electric în mediu de gaze protectoare
WIG sau MIG, pot fi utilizate şi alte metode precum sudarea cu fascicul de electroni,
sudarea prin frecare, explozie, sau cu ultrasunete. În mod particular, la sudarea
magneziului este extrem de important să se utilizeze echipamente de protecţie
adecvate, respectiv masca de cap cu un grad adecvat de întunecare pentru ochi,
ochelari de siguranţă suplimentari purtaţi sub cască, mănuşi izolante şi îmbrăcăminte
de protecţie. Totodată, o atenţie specială trebuie să fie acordată gradului de curăţenie,
deoarece orice urmă de praf de magneziu poate declanşa o explozie.
Deoarece de magneziul este cel mai uşor metal structural, s-au dezvoltat
câteva aplicaţii importante în care acesta este utilizat. Aliaje de magneziu poate fi
întâlnite la realizarea de componente pentru calculatoare, televizoare, biciclete,
elicoptere, aeronave şi diferite tipuri de maşini (fig. 20). Aliaje de magneziu sunt
utilizate în construcţia de maşini pentru curse pentru a îmbunătăţi viteza potenţială a
maşinii, pentru anumite echipamente sportive, atunci când sunt necesare metale
uşoare.

Fig. 20. Exemple de aplicaţii ale aliajelor de magneziu.
Utilizarea aliajelor de magneziu pentru automobile este în prezent limitată la

câteva aplicaţii cum ar fi tabloul de bord, volan, şi capacul supapei de distribuţie.
Pentru aceste aplicaţii se folosesc aliaje turnate de tip Mg-Al, cum ar fi seria AM, Mg-
(2-6), Al% şi aliaj AZ91 (Mg-9% Al-1% Zn). Aceste aliaje oferă o combinaţie bună între
rezistenţă şi ductilitate, rezistenţa la coroziune şi turnabilitate excelentă. Un alt
domeniu în care se utilizează aliaje de magneziu în cazul automobilelor este blocul
motor. Aliajul trebuie sa ofere performanţe de rezistenţă mecanică bune (50-70 MPa)
în condiţiile unor temperaturi relativ ridicate de lucru (150-200°C).
Aliajele comerciale de magneziu de tip AM şi AZ nu prezintă caracteristici de
rezistenţă suficiente la temperaturi ridicate. În ultimul deceniu, eforturile concentrate
au dus la dezvoltarea şi optimizarea unor aliaje de magneziu cu rezistenţă la fluaj
foarte bună. Majoritatea pieselor de magneziu utilizate în aplicaţii auto se obţin prin
turnare sub presiune în cochile metalice, datorită fluidităţii excelente care asigură
coeficient de umplere bun şi productivitate ridicată a procesului de turnare, în ciuda
costurilor ridicate ale materialului. Aliajele AZ91A, AZ91B, şi AZ91D, care au
aproximativ aceeaşi compoziţie chimică nominală cu excepţia fierului, cuprului şi
nichelului, sunt aliaje utilizate pentru piese turnate sub presiune (fig. 21).
a) x100 b) x1000
Fig. 21. Aliaj AZ 80 (aluminiu –magneziu). Microstructura conţine matricea de bază α-Mg în
care sunt precipitări de β-Mg17Al12. Atac: 1ml HNO3, 20 ml Acid acetic, 60 ml Dietilenglicol, 20
ml H2O, 500x. Laborator LAMET.

Aliajele deformabile care prezintă cele mai mari caracteristici de rezistenţă sunt
cele din clasa Mg-Zn-Zr-Th (ZK10A, ZK20A, ZK60A, HM13A, HM31A), care sunt şi
tratabile termic. În aceste aliaje Zr este adăugat pentru finisarea granulaţiei, iar Zn
pentru creşterea rezistenţei mecanice (fig. 22).
Fig. 22. Aliaj ZK 60 deformat plastic. Prezintă caracteristici de super-plasticitate (alungire la

rupere A = 220%). x500, Laborator LAMET.
Deşi au caracteristici foarte bune de rezistenţă mecanică, sudabilitatea şi

prelucrabilitatea la cald sunt foarte slabe. Ca urmare, sunt utilizate pentru fabricarea
componentelor extrudate, cadru de bicicletă, jenţi auto, componente pentru elicoptere,
sateliţi. Avantajele pe care componentele forjate din aliaje de magneziu le au
comparativ cu piesele turnate sunt: rezistenţă mecanică excelentă, datorită fibrajului
obţinut prin deformarea plastică, având fibre de material dispuse paralel cu direcţia de
încărcare principală, proprietăţi foarte bune de compactitate, prin reducerea porozităţii.
Granulaţia şi microstructura multi-fazică ridică însă principalele probleme în cazul
aliajelor de magneziu forjate. Aceste probleme pot fi depăşite prin aplicarea procesului
de extrudare suplimentar, care permite finisarea granulaţiei şi obţinerea unor geometrii
complexe ale componentelor produse în cadrul mai multor etape de forjare succesive.
Modul de lucru
- Se vor examina la microscop optic minim 5 piese indicate de

cadrul didactic, în vederea identificării tipului de microstructură;
- Pentru fiecare material, se înregistrează reprezintă grafic
imaginea vizualizată la microscop, apoi se completează
referatul prin inserarea imaginilor cu microstructuri.

BIBLIOGRAFIE
1. Constantin Gheorghe, Mihai Ştefănescu – Indreptar de metale, obţinere, proprietăţi,

utilizări, Editura Tehnică, Bucureşti, 1997;
2. Tony Anderson – The advancement of aluminium within the welding fabrication industry
and its many product design applications, Svetsaren, Nr.2/2000, pag.3 - 5;
3. Ingrid Gronbeck, Helena Larsson – Welding consumables for aluminium alloys, Svetsaren,
Vol. 50, Nr.3/1995, pag.20 - 23;
4. *** - ASM Handbook - Vol.6, Welding, Brazing and Soldering, 1994, pag. 528 -560, 722 -
738, 937;
5. Nicolae Geru şi col. – Materiale metalice, structura, proprietati, utilizari, Editura tehnică
Bucuresti, 1985, pag. 369 - 380;
6. Wilem Swint – ESAB’s partnership with Canada’s west coast shipbuilding industry –
Pacificat 1000 series high speed ferry, Svetsaren, Nr.2/2000, pag.28 - 30;
7. Anders Norlin – A century of aluminium – a product of the future, Svetsaren, Nr.2/2000,
pag.31- 33;
8. Nader Asnafi – Tube bending and hydroforming, Svetsaren, Vol. 54, Nr.2/2000, pag.34 –
35;
9. C.Boucher – Aspect Metallurgique du soudage des alliages a base de nickel employes
dans la construction des appareils a pression, Soudage et techniques connexes, 1990,
pag. 28-34;
10. I.Voiculescu, Aluminiul şi aliajele sale, Editura Editura PRINTECH, 2003, Bucureşti, ISBN
973-652-933-9;
11. L., M., Reis de Vasconcellos, M., V., de Oliveira, M., L., de Alencastro Graça, L., G.
Oliveira de Vasconcellos, Y., R., Carvalho, C., A., Alves Cairo, Porous titanium scaffolds
produced by powder metallurgy for biomedical applications, Materials
Research, vol.11 no.3 São Carlos July/Sept. 2008, ISSN 1516-1439;
12. http://www.biomet.co.uk/medhome- uk/technology/fixation;
13. http://www.metallographic.com/Procedures/Applications.htm;
14. Defu Li, Qingmiao Guo, Shengli Guo, Haijian Peng, Zhigang Wu, The microstructure
evolution and nucleation mechanisms of dynamic recrystallization in hot-deformed
Inconel 625 superalloy, 2010, General Research Institute for Non-ferrous Metals, Beijing
100088, China;
15. V. Geanta, I. Voiculescu, R. Stefanoiu, D.D. Daisa, E. Binchiciu, Research on the
Influence of Alloying Elements on the Microstructure and Microhardness of Biocompatible
Cobalt-Chromium Alloys, IN-TECH 2012, Rijeka 2012, p. 563-566;
16. Richard Johnson, Philip Threadgill, FRICTION STIR WELDING OF MAGNESIUM
ALLOYS, Magnesium Technology 2003, p.147-152.

ÎNCERCAREA DE DURITATE
Scopul lucrării: Cunoaşterea principalelor metode pentru

determinarea durităţii.
Încercările mecanice pot fi împărţite în două mari categorii, în funcţie de starea

finală a corpurilor de probă: metode distructive şi metode nedistructive. Metodele
distructive constau în încercarea până la rupere a unor epruvete, numite şi corpuri de
probă, urmărindu-se evoluţia şi comportarea pe parcursul încercării, aspectul
suprafeţelor de rupere, modul de fragmentare.
Aceste încercări se realizează cu ajutorul unor maşini specifice fiecărui tip de
caracteristică ce trebuie determinată. Încercările nedistructive pot fi aplicate direct pe
piesele de încercat, fără afectarea substanţială a acestora. Ca încercări nedistructive
se pot enumera metodele de măsurare a durităţii cu penetratoare mobile (Poldi sau cu
bilă elastică).
Condiţiile de mediu care se recomandă pentru efectuarea determinărilor sunt:
temperatura standard 23oC ± 5oC pentru încercări obişnuite sau ±1oC, pentru încercări
speciale, umiditatea relativă maxima 65% ± 5% pentru încercări obişnuite sau ±2%
pentru încercări speciale, presiunea atmosferică 860-1060 mbar.
2. ÎNCERCAREA DE DURITATE
Duritatea este proprietatea materialului de a se opune pătrunderii mecanice în

suprafaţa sa a unui corp dur (penetrator) [1]. Duritatea se mai poate determina şi prin
alte metode, care însă sunt mai puţin utilizate, precum: zgâriere, rulare cu bile, etc.
Materialele sunt clasificate în funcţie de valoarea durităţii absolute în conformitate cu
scara lui Mohs (tabel 1). Principalele metode de determinare a valorii durităţii unui
material sunt:
2.1 Metodele Brinell şi Poldi utilizează ca penetrator o bilă din oţel sau carburi
metalice (fig. 1) care este apăsată static (Brinell) sau dinamic (Poldi) cu o forţă pre-
9
stabilită, o perioadă de timp cuprinsă uzual între 10 şi 15 sec pentru oţel sau peste 30
sec în cazul aliajelor moi. Relaţia de calcul a durităţii este exprimată de ecuaţia 1:
2∗F
HB =
(
π ∗ D D - D2 − d 2 ), (1)
în care F este forţa de apăsare a penetratorului, în kgf sau N (tabelul 2), D este
diametrul bilei penetrator, în mm, d reprezintă diametrul amprentei, în mm; b este
distanta dintre două amprente consecutive, în mm, iar ϕ este unghiul corespunzător
zonei deformate. Similitudinea măsurării este satisfăcută dacă sunt identice urmele de
duritate aplicate pe un anumit material [1].
Tabelul 1. Scara de duritate a lui Mohs [2]

Scara de Mineral Duritate Imagine Prelucrare Alte minerale cu
duritate absolută duritate similară
Mohs
1 Talc 1 Se zgârie cu Grafit
(Mg3Si4O10(O unghia
H)2)
2 Ghips 3 Se zgârie cu Galit, Hlorit

(CaSO4·2H2O unghia
)
3 Calcit(CaCO3) 9 Se zgârie cu o Biotit, Aur,

monedă din Argint
bronz
4 Fluorina 21 Se zgârie cu sticla Dolomit,

(CaF2) cuţitul Sfarelit
5 Apatit 48 Se zgârie cu sticla Hematic,

cuţitul Lapis Lazuli
(Ca5(PO4)3(O
H-,Cl-,F-))
6 Orthoclase 72 Se zgârie cu Opal, Rutil

(KAlSi3O8) un vârf metalic

Încercarea de duritate
7 Cuarţ(SiO2) 100 Se Granat,

prelucrează cu Turmalin
diamant,
zgârie sticla
8 Topaz 200 Se Beril, Spinel

prelucrează cu
(Al2SiO4(OH- diamant,
,F-)2) zgârie sticla
9 Corindon 400 Se
(Al2O3) prelucrează cu
diamant,
zgârie sticla
10 Diamant(C) 1600 Taie sticla
Metoda Brinell a fost inventata de Dr. J. A. Brinell în Suedia, în anul 1900. Este
cea mai veche metodă pentru determinarea concretă a durităţii, fiind utilizată şi în
prezent mai ales pentru măsurări pe piese de dimensiuni mari, forjate sau turnate.
Standardele de metodă sunt: SR EN 1043-2:1999, SR EN ISO 6507-1:2006 pentru
microduritate, ASTM E10, ISO 6506-1/2005, EN ISO 6506-1:2005: Materiale metalice
– Metoda de duritate Brinell - Partea 1: Metoda de testare.

Fig. 1. Schema de principiu a metodei şi aparatul Brinell pentru măsurarea durităţii.
La metoda Brinell, bila penetrator are diametrul uzual de 10mm (poate fi şi de

5mm) iar forţa aplicată este de 3000kgf pentru oţel şi fonte, 1000kgf pentru cupru şi
aliajele sale sau 250kgf pentru metale foarte moi (babbit, aluminiu, etc.). Pentru
determinarea durităţii este necesară măsurarea diametrului amprentei cu ajutorul unei
lupe sau estimarea valorii pe baza unor nomograme furnizate de instrumentul de
măsurare. Metoda nu este recomandată pentru metale cu durităţi mari, peste 750HB,
deoarece bila penetrator se poate deforma excesiv, influenţând astfel precizia
măsurării.
Precizia de măsurare este medie, mai ales în cazul utilizării durimetrelor
portabile [1,3].
Tabelul 2. Sarcini de încercare în funcţie de diametrul bilei şi gradul de solicitare[1]

Diametrul Sarcina de încercare, F, daN (kgf)
bilei, D,
mm k = 30 k=15 k=10 k=5 k=2,5 k=1
10 2943 1471,5 981 490,5 245,25 98,1
(3000) (1500) (1000) (500) (250) (100)
5 735,75 367,88 245,25 122,63 61,31 24,53
(750) (375) (250) (125) (62,5) (25)
2,5 183,94 91,92 61,31 30,61 15,30 6,08
(187,5) (93,7) (62,5) (31,2) (15,6) (6,2)
2 117,72 58,86 39,24 19,62 9,81 3,92
(120) (60) (40) (20) (10) (4)
1 29,43 14,72 9,81 4,91 2,45 0,98
(30) (15) (10) (5) (2,5) (1)

În cazul tuturor încercărilor de duritate statice, la care apar deformaţii plastice

ale materialului, se constată influenţa vitezei de aplicare a penetratorului şi a duratei
de menţinere a sarcinii asupra valorilor determinate. La metoda Brinell, materialul
supus solicitării suferă deformaţii plastice în zonele de contact cu bila penetrator şi în
vecinătatea acesteia. Evoluţia în timp a deformaţiei are alura parabolică până la
atingerea valorii forţei maxime, crescând apoi lent şi tinzând spre o valoare limită. De
aceea, se impune limitarea vitezei de aplicare a sarcinii la 0,8 – 1 mm/s [1,3].
Durata necesară finalizării curgerii plastice a materialului şi obţinerii amprentei
măsurabile este dependentă de natura şi duritatea materialului analizat. De aceea, în
standardele de metodă sunt precizate duratele de menţinere recomandabile pentru
fiecare clasă de material (tabelul 3). Duritatea Brinell se poate exprima cu precizie de
±0,1HB sub 100HB, la valori mai mari exprimându-se doar prin cifre întregi. Valoarea
durităţii este urmată de simbolul HB cu trei indici: primul reprezintă diametrul bilei
penetrator, D, al doilea sarcina de încercare, exprimata în daN, iar al treilea timpul de
menţinere a sarcinii, în secunde. Astfel, notaţia 270HB 5/750/15 reprezintă valoarea
durităţii Brinell determinată cu bila având diametrul de 5 mm, sarcina de încercare de
750 daN şi o durată de menţinere de 15 secunde.
Tabelul 3. Valorile parametrilor de lucru în cazul metodei Brinell [1,3]

Duritatea Timpul de Distanţa dintre Distanţa faţă
Brinell menţinere a centrele de margine
sarcinii, s amprentelor
Peste 100 10 – 15 4d 3,5d

36 – 100 27 – 33 5d 4,5d
10 – 35 115 – 125 6d 5,5d
Sub 10 170 - 190 6d 5,5d
În S.U.A., simbolizarea include şi precizarea tipului de bilă utilizată. De

exemplu, 356 HBW indică utilizarea unei bile din carburi metalice, de regulă de
wolfram (W) sau 20HBS utilizarea unei bile din oţel (s), iar HB metoda Brinell. Pentru
metale, valorile durităţii Brinell sunt cuprinse între 70 şi 750 unităţi HB.
În cazul acestei metode apar o serie de factori care generează erori de
determinare, datorită comprimării simultane a suprafeţei investigate şi a bilei
penetrator. Totodată, este importantă comportarea materialului sub influenţa apăsării
bilei, putând apărea curgere locală, dislocare sau refulare, ceea ce limitează precizia
de determinare a diametrului real al amprentei [1,3]. Câteva valori orientative ale
durităţii Brinell sunt prezentate în tabelul 4.
În vederea evitării influenţei reciproce a zonelor durificate în jurul amprentelor şi
pentru evitarea influenţei marginii probelor asupra rezultatelor măsurărilor, se

recomandă păstrarea unei distanţe minime între centrele a două urme alăturate şi a
unei distanţe minime între centrul urmei şi marginea probei.
Tabelul 4. Valori ale durităţii Brinell pentru diferite materiale[1]

Material Valoarea durităţii
Lemn moale (pin) 1,6HBS 10/100 (10 este diametrul

bilei în mm, 100 valoarea fortei în
kgf)
Lemn tare 2,6 – 7HBS 10/100
Aluminiu 15HB
Cupru 35HB
Oţel slab aliat 120 HB
Oţel inoxidabil 18-8 (304) 200HB
recopt
Sticla 1550HB
Oţel dur pentru scule 1500 – 1900HB
Diborură de Rheniu 4600HB
În cazul metodei Brinell se execută cel puţin trei urme pe fiecare piesă,
pregătită prin prelucrare mecanică îngrijită (care să nu afecteze substanţial starea
suprafeţei, structura şi duritatea) astfel încât să permită o măsurare cât mai fidelă a
diametrului amprentei. Pentru fiecare urmă se măsoară două diametre perpendiculare
între ele şi se calculează diametrul mediu. Acesta se introduce în relaţia de calcul a
durităţii Brinell şi se determină valoarea HB. Metoda Brinell este utilizată în prezent
datorită uşurinţei de aplicare şi simplităţii, obţinându-se rezultate satisfăcătoare pentru
metale netratate termic, aliaje cu duritate medie sau redusă [1,3].
2.2. Metoda Rockwell utilizează drept penetrator un con de diamant (pentru

materiale foarte dure) sau o bilă din carburi metalice (pentru metale cu duritate
medie), care se apasă pe suprafaţa piesei în 3 etape consecutive. Se simbolizează
HRC pentru penetrator de tip con de diamant sau HRB pentru penetrator de tip bilă.
Relaţiile de calcul ale durităţii rezultă din schema de măsurare (fig. 2).

Fig. 2. Schema de principiu a metodei şi aparatul Rockwell.
Penetratorul este fie un con de diamant cu unghiul la vârf de 120 ±0,5o şi o

rotunjire la vârf de 0,2±0,002mm, fie o bilă din carburi metalice sau oţel dur, cu
diametrul de 1,588±0,004mm. Duritatea acestor bile trebuie sa fie de 850HV10 pentru
a nu se deforma inadmisibil în cursul încercărilor.
Penetratorul este apăsat consecutiv cu două forţe diferite. În prima etapă, se
apasă cu forţa Po egală cu 10kgf, care determină fixarea acestuia în suprafaţa
materialului, apoi cu forţa suplimentară P1 (care poate lua valori de 90kgf pentru
penetrator bilă respectiv 140kgf pentru penetrator con scala C sau 50kgf pentru
penetrator con scala A, pentru metale foarte dure). Forţa suplimentară determină
apariţia unor deformaţii elastice şi plastice în suprafaţa materialului. După epuizarea
curgerii materialului, vizibilă la dispozitivul de măsurare a adâncimii de pătrundere prin
oprirea completă a mişcării indicatorului, se îndepărtează suprasarcina P1 şi se
măsoară adâncimea remanentă. Diferenţa dintre adâncimile de penetrare, obţinute
între etapa iniţiala şi cea finală, reprezintă valoarea durităţii Rockwell, care este
estimată în unităţi convenţionale. O unitate corespunde unei acţiuni axiale a
penetratorului egală cu o pătrundere de 0,002mm. Valorile durităţii se stabilesc cu
relaţiile:
RA = RC = 100 – e , (pentru scala A sau C) (2)
RB = 130 – e , (pentru scala B) (3)
h - h0
unde e = , (4)
0,002
în care h este adâncimea de penetrare obţinută prin acţiunea forţei P = Po + P1,
măsurată după îndepărtarea forţei adiţionale P1; h0 reprezintă adâncimea de
penetrare în urma aplicării forţei Po.
Duritatea Rockwell se poate citi direct pe scala aparatului de măsurare şi este
foarte mult utilizată în aplicaţii industriale, ca metodă de referinţă. Precizia de
măsurare este ridicată însă depinde de aparatul folosit, condiţiile de pregătire a
probelor, condiţiile de testare şi pregătirea operatorului [3].
În practică, durata de menţinere a sarcinii de încercare P = Po + P1 este
reglementată la 15, 30 sau 60 s, în funcţie de material, astfel încât sa se asigure o

epuizare completă a deformaţiei locale sub presiunea de contact a penetratorului.

Unitatea de duritate Rockwell corespunde cu o adâncime de pătrundere de 0,002mm
la scările Rockwell care folosesc sarcinile totale de 58,8 daN, 98,0daN sau 147,1daN
şi de 0,001 mm la scările cu sarcini totale de 14,7; 29,4; 44,1 daN. Pentru ca durităţilor
crescânde să le corespundă valori cifrice crescânde, se scade valoarea adâncimii de
penetrare dintr-o valoare convenţională E, care, în funcţie de scara utilizată, are
valoarea 100 sau 130 (relaţiile 2 şi 3). Această scădere se realizează practic prin
utilizarea ca reper a gradaţiei 100 sau 130 şi mişcarea inversă a indicatorului faţă de
şirul cifrelor. Ca urmare, în mod generic, duritatea Rockwell se exprimă prin relaţia:
H=E–e (5)
unde e este valoarea adâncimii remanente de pătrundere exprimată în unităţi
Rockwell egală cu 2µm, respectiv 1µm la scările super-Rockwell [3].
În funcţie de domeniul de aplicare, se pot alege diferite scări de duritate şi tipuri
de penetrator, astfel încât incertitudinea de măsurare să fie cat mai redusă (tabel 5).
Încercarea se execută pe suprafeţe plane foarte curate, neunse şi lipsite de
oxizi sau impurităţi. Piesa trebuie bine imobilizată şi aşezată corect sub penetrator,
suprafaţa acesteia trebuind sa fie perpendiculară pe axa penetratorului. Grosimea
pieselor trebuie sa fie de cel puţin 10e, adică de cel puţin zece ori adâncimea de
pătrundere a penetratorului.
Adâncimile de penetrare se calculează din duritatea Rockwell cu relaţiile [3]:
e = (100 – HR)0,002, pentru scările cu E = 100
e = 130 – HR)0,002, pentru scările cu E = 130 (6)
e = 100 – HR)0,001, pentru scările cu E = 100
Pentru evitarea influenţei reciproce a urmelor efectuate cu con de diamant se
păstrează o distanţă de cel puţin 3 mm între amprente sau între amprente şi marginea
piesei. În cazul penetratorului cu bilă, distanţa între centrele urmelor învecinate trebuie
să fie de cel puţin trei ori diametrul urmei. Erorile care apar la măsurare se datorează
fie pregătirii necorespunzătoare a pieselor, fie aşezării defectuoase, fie elementelor
aparatului. O abatere frecventă este spargerea sau deteriorarea geometriei
penetratorului, care poate fi compensată de inerţia aparatului şi nu se poate depista
decât prin examinări microscopice.

Tabelul 5. Valori ale parametrilor de măsurare în cazul metodei Rockwell[1]
Sarcina aplicata, daN Valoarea Constanta

(kgf) unităţii
Simbol Tip penetrator E Domeniul de utilizare
Sarcina Sarcina Rockwell
iniţială totală
1HR, µm
HRA Metale dure, straturi

Con de 58,8(60)
HRC subţiri sub 0,4mm,
diamant 9,8 (10) 147,1(150) 2 100
HRD oţeluri călite, oţeluri
98,0(100)
îmbunătăţite
HRB Metale neferoase,
Bilă din oţel 98,0(100)
HRF oţeluri netratate,
sau din carburi 58,8(60)
HRG 9,8 (10) aliaje de cupru,
metalice 147,1(150)
bronz, grosimi peste
Φ = 1,588mm 2 130
0,6mm
HRH Aluminiu, zinc,
HRK 58,8(60) plumb, metale
Bilă din oţel
9,8 (10) 147,1(150) antifricţiune,
Φ = 3,175mm
materiale moi
2 130
HRL 58,8(60)
Materiale
HRM Bilă din oţel 98,0(100)
9,8 (10) 2 130 antifricţiune, metale
HRP Φ = 6,35mm 147,1(150)
foarte moi
HRR 58,8(60)
HRS Bilă din oţel 98,0(100) Cauciuc dur,
9,8 (10) 2 130
HRV Φ = 12,7mm 147,1(150) materiale plastice
HR Metale dure, straturi

15N Con de 14,7(15) dure, oteluri călite
HR diamant 2,94 (3) 29,4 (30) 1 100 superficial, piese cu
30N 44,1(45) grosimi de 0,15 –
HR 45 0,75mm
2.3 Metoda Vickers constă în apăsarea unui penetrator de diamant având

forma de piramidă dreaptă, cu baza pătrată şi cu un unghi specificat la vârful dintre
două feţe opuse, cu o forţă cunoscută, după care se măsoară lungimile amprentei

(diagonale) rămase pe suprafaţa materialului de încercat, după îndepărtarea forţei de

încercare [8]. Valoarea unghiului diedru (α) dintre feţele opuse ale piramidei este de
136 ± 0,50 (fig. 3 şi 4). Duritatea Vickers, simbolizată HV, se exprimă prin raportul
dintre forţa de încărcare aplicată F şi aria A, a proiecţiei urmei produse. Amprenta de
duritate este considerată o piramidă dreaptă cu diagonala d, având la vârf acelaşi
unghi ca şi penetratorul, conform relaţiei:
F F 1,8544 ⋅ F
HV = = 2 0
= (7)
A d / 2 sin 68 d2
în care unitatea de măsura a forţei aplicate este kgf [1, 3]. Dacă se consideră
valoarea forţei de încercare exprimată în N (unde 1 kgf = 9,80665 N), relaţia de calcul
a durităţii Vickers devine:
136o
2 F sin
HV = 0,102 2 ≈ 0,1891 F . (8)
2
d d2
Fig. 3. Schema de principiu a încercării de duritate prin metoda Vickers [1,3].
a) b)

Fig. 4. Măsurarea microdurităţii: a) Microdurimetru Shimadzu HMV 2T, Laborator

LAMET- UPB; b) Amprenta de microduritate Vickers [5].
În relaţia 14, constanta 0.102 = 1/9.80665 rezultă din transformarea unitatilor

de măsură pentru forţa de apăsare. Pentru încercările de duritate, sarcina de
încărcare poate lua valori în intervalul 3 – 100kgf (valoarea uzuală fiind de 30kgf).
Pentru încercări standardizate (SR EN 1043-1:1995, ISO 6507-1:1982) efectuate pe
secţiunile transversale ale îmbinărilor sudate din materiale metalice se recomandă
valorile forţei de încercare de 49N sau 98N (respectiv HV5 sau HV10). Se recomandă
ca încercarea să se efectueze pentru a asigura determinarea celui mai mare şi celui
mai mic nivel de duritate din materialul de bază şi metalul depus prin sudare. Sarcinile
de încărcare F, pentru metoda Vickers sunt prezentate în tabelul 6 (microduritate) şi
tabelul 7 (duritate) [3].
Tabelul 6. Valori ale forţelor de încercare în cazul determinării microdurităţii Vickers,

HV
Sarcina, N
0,01 0,025 0,05 0,1 0,2 0,3 0,5 1 2
Principiile prezentate în standardele de metodă precizate pot fi aplicate şi

pentru metoda Brinell (cu forţe de încărcare corespunzătoare HB 2,5/15,625 sau HB
½,5), conform EN 10003-1:1994 şi la încercarea de microduritate conform ISO 6507-
2:2005 şi EN 1043-2:1996 [3]. SR EN ISO 6507-1:2006 stabileşte trei domenii diferite
de valori ale forţei de încercare, pentru materiale metalice (tabel 8).
Tabelul 7. Valori ale forţelor de încercare în cazul determinării durităţii Vickers

Sarcina Kgf 3 5 10 20 30 50 100
F N 29,42 49,3 98,6 196,1 294,2 490,3 980,7
Lungimile diagonalelor amprentelor specificate în standardul SR EN ISO 6507-

1:2006 sunt cuprinse în domeniul 0.020mm şi 1.4 mm [8]. Pentru amprente mai mici
de 0,020 mm trebuie luată în considerare creşterea incertitudinii de măsurare [9]. În
general, reducerea forţei de încercare determină creşterea dispersiei rezultatelor
măsurărilor. Acest lucru este valabil în mod particular la încercarea de duritate Vickers
cu forţă redusă şi pentru încercarea de microduritate Vickers, unde principala limitare
apare la măsurarea diagonalelor amprentei.

Tabelul 8. Domenii de valori ale forţei de încercare la metoda Vickers [3]

Domeniul de valori Simbolul durităţii Destinaţia preconizată
al forţei de
încercare, F
[N]
F≥ 49,03 ≥ HV 5 Încercarea de duritate

Vickers
1,961≤ F ≥ 49,03 HV 0,2 până la < HV Încercarea de duritate

5 Vickers cu forţa de
încercare redusă
0,009807 ≤ F < HV 0,01 până la < Încercarea de

1,961 HV 0,2 microduritate Vickers
Apariţia unor amprente deformate, cu muchii concave sau convexe, denotă o

aşezare incorectă a suprafeţei piesei faţă de poziţia perpendiculară la direcţia de
acţionare a penetratorului. În cazul suprafeţelor curbe (cilindrice sau sferice)
rezultatele obţinute la măsurarea durităţii se corectează. Suprafeţele se consideră
curbe dacă raportul dintre diametrul de curbură şi diagonala urmei este de D/d≤ 50
pentru suprafeţe sferice, respectiv D/d≤ 25 pentru suprafeţe cilindrice [3].
Pentru microduritatea Vickers, exactitatea determinării lungimii medii a
diagonalei este posibil să nu fie mai bună de ±0.001mm [3]. Durata de menţinere a
sarcinii pentru piesele din oţel este cuprinsă în intervalul 5.....15 secunde, pentru
metale neferoase şi aliajele lor, 30......35 s, iar la metale moi, 120.....125 s.
Pentru determinarea durităţii prin metoda Vickers se execută cel puţin 3
încercări utilizându-se media rezultatelor obţinute. Notarea microdurităţii Vickers
foloseşte simbolul HV precedat de valoarea durităţii medii calculate, primul indice
reprezentând sarcina de încărcare (F în N), iar al doilea indice reprezentând durata de
menţinere a sarcinii, când aceasta nu este cuprinsă în intervalul 10....15 s.
Exemplu: 525 HV1/10 reprezintă:
• 525 - valoarea durităţii exprimată în unităţi Vickers;
• HV - simbolul durităţii Vickers;
• 1- valoarea echivalentă aproximativă în kgf a forţei de încercare (1kgf
este egal cu 9,80665N);
• 10 – timpul de menţinere al forţei de încercare 10 secunde (domeniul
specificat cuprinde 10s pana la 15s).
Încercarea se efectuează la temperatura ambiantă în intervalul 10oC până la
35oC. Încercările efectuate în regim controlat trebuie efectuate la o temperatură de
(23±5)oC. Epruvetele pentru încercarea de duritate trebuie pregătite prin lustruire şi
decapare, suprafaţa de încercat putând fi plană sau curbă şi cu o rugozitate cât mai
redusă (sub Ra = 0,27µm)[10]. Acestea trebuie amplasate pe un suport rigid care să
nu permită deplasarea în timpul efectuării încercării.

Pentru încercarea de duritate cu forţă redusă şi pentru cea de microduritate

durata de timp maximă nu trebuie să depăşească 10s, iar viteza de apropiere a
penetratorului nu trebuie să depăşească 0,2mm/s. Durata de aplicare a forţei trebuie
sa fie de regulă stabilită în intervalul 10 – 15 s, cu excepţia materialelor ale căror
proprietăţi depind de timpul de lucru.
Distanţa dintre centrul unei amprente până la marginea epruvetei trebuie să fie
cel puţin egală cu de 2,5 ori lungimea medie a diagonalei amprentei în cazul oţelurilor,
cuprului şi aliajelor de cupru sau de trei ori lungimea medie a diagonalei amprentei în
cazul metalelor uşoare precum plumbul şi staniul (sau aliaje ale acestora).
Distanţa dintre centrele a două amprente alăturate trebuie să fie cel puţin egală
cu de trei ori lungimea medie a diagonalei amprentei în cazul oţelurilor, cuprului şi
aliajelor de cupru sau cu de şase ori lungimea medie a diagonalei amprentei în cazul
metalelor uşoare precum plumbul şi staniul (sau aliaje ale acestora) [3].
Încercările de duritate pot fi realizate sub forma şirurilor de amprente sau ca
amprente singulare, procedura de amprentare trebuind să fie adaptată tipului de probă
testată. În cazul particular al îmbinărilor sudate, numărul şi distanţa dintre amprente
trebuie sa fie suficiente pentru a defini orice zonă durificată sau înmuiată datorită
procesului de sudare. Ca urmare, SR EN 1043-1:1995 stabileşte care sunt distanţele
recomandate în acest caz (tabel 9) [3].
Metoda se aplică atât pentru piese subţiri şi dure cât şi pentru piese masive şi
moi. În cazul materialelor anizotrope, cum sunt cele durificate prin ecruisare, pot
exista diferenţe între lungimile a două diagonale ale amprentei. Ca urmare, dacă este
posibil, se recomandă ca amprenta să fie poziţionată astfel încât diagonalele să fie
înclinate la aproximativ 45o faţă de direcţia de ecruisare.
În cazul materialelor sensibile la un grad mare de solicitare, care poate produce
modificări mici ale valorii tensiunii mecanice, efectul corespondent la terminarea
formării amprentei poate determina modificări ale valorii durităţii. Pentru
reglementarea limitelor de admisibilitate a testelor de duritate, SR EN ISO 6507-
1:2006 recomandă alegerea grosimii minime a epruvetei în funcţie de valoarea forţei
de încercare şi de duritate [6] (fig. 5).
Tabelul 9. Distanţa recomandată dintre centrele amprentelor în cazul îmbinărilor

sudate [3]
Simbol duritate Distanţa recomandată dintre amprente, L, mm
Materiale feroase* Aluminiu, Cupru şi

aliajele lor
HV5 0,7 2,5 pana la 5
HV10 1 3 pana la 5
HB1/2,5 neaplicabil 2,5 pana la 5

HB2,5/15,625 neaplicabil 3 pana la 5

* se exclud oţelurile austenitice
Măsurarea microdurităţii cu metoda Vickers este foarte precisă şi se aplică

pentru determinarea durităţii la nivelul fazelor sau constituenţilor metalografici (carburi,
limite de grăunte, zone de difuzie, faze, incluziuni etc.). Pregătirea suprafeţelor
probelor trebuie efectuată cu atenţie, similar tehnicii probelor metalografice [5].
După lustruirea metalografică se aplică uneori şi un atac cu reactivi chimici care
să evidenţieze structura, granulaţia sau anumite discontinuităţi microstructurale. Între
valorile durităţii determinate prin diferite metode se pot stabili corelaţii, sub forma unor
grafice (fig. 6) sau tabele de conversie (Struers, Rockwell scale conversion unit)).
Fig. 5. Grosimea minima a epruvetei în funcţie de forţa de încercare şi duritate[3].
Duritate Brinell

Fig. 6. Comparaţie între diferite metode de măsurare a durităţii şi valoarea Brinell [6].
Fig. 7. Amprente de duritate obţinute cu diferite metode de măsurare:

1) Brinell; 2) Rockwell B; 3) Rockwell B cu pre-încărcare;
4) Rockwell C; 5) Rockwell C cu pre-încărcare [7]
Se vor efectua câte un set complet de măsurări de duritate, pe diferite corpuri

de probă realizate din materiale diferite, cu fiecare dintre metodele specificate în
tabelul 10, apoi va completa tabelul cu valorile obţinute sau calculate. Se vor face
aprecieri asupra preciziei de măsurare, aplicabilitatea metodelor de măsurare în
funcţie de materialul probei, costurile de încercării, etc.
Tabelul 10. Rezultate ale testului de duritate

Metoda de Materialul Valori Valori Observaţii
măsurare probei măsurate calculate ale
durităţii
Brinell
Poldi
Rockwell
Vickers
BIBLIOGRAFIE
1. C.Atanasiu şi col – Încercarea materialelor – Încercări distructive ale metalelor, ET

1982, Bucureşti, România.
2. http://en.wikipedia.org/wiki/Mohs_scale_of_mineral_hardness

3. EN 1043-2:1996 – Încercări distructive ale îmbinărilor sudate din materiale

metalice. Încercarea de duritate. Partea 2: Încercarea de microduritate a îmbinărilor
sudate.
4. Ionelia Voiculescu, Corneliu Rontescu, Ileana Liliana Dondea, Metalografia
Îmbinărilor Sudate, Editura SUDURA, Timisoara, 2010, ISBN 978-973-8359-58-1.
5. A.C.Pavalache, I.M.Vasile, E.M.Stanciu, I.Voiculescu, Case Study about the Effect
of Measurement Parameters Values on the Microhardness Results, 2009 IEEE
International Workshop Advanced Methods for Uncertainty Estimation in
Measurement Proceedings, UPB, 6-7 iulie, 2009, Bucuresti, Romania, ISBN 978-1-
4244-3593-7, pg. 54-58, ISBN: 978-1-4244-3592-0.
6. http://en.wikipedia.org/wiki/Hardness_comparison.
7. http://classes.mst.edu/ide120/lessons/hardness/equipment/rockwell/comparison/in
dex.html.
8. SR EN 1043-1:1997. Încercări distructive ale îmbinărilor sudate din materiale
metalice. Încercarea de duritate. Partea 1: Încercarea de duritate a îmbinărilor sudate
cu arc electric.
9. SR EN ISO 6507-1/2006 - Materiale metalice. Încercarea de duritate Vickers.
Partea 1.Metoda de încercare;
10. SR EN ISO 14271:2012 ver.eng, Sudare electrică prin presiune. Încercarea de
duritate Vickers a îmbinărilor sudate în puncte, în relief şi în linie (cu sarcini mici şi cu
micro-sarcini).

ÎNCERCAREA DE TRACŢIUNE ŞI COMPRESIUNE
Scopul lucrării: Cunoaşterea principalelor caracteristici de

rezistenţă mecanică rezultate din încercarea de tracţiune şi
compresiune.
Încercările mecanice de rezistenţă fac parte din clasa metodelor distructive şi

urmăresc în principal determinarea comportării la: tracţiune, compresiune, răsucire,
încovoiere, forfecare, presiune de contact sau uzură (tabel 1). În cazul solicitării
statice, se impune utilizarea unor viteze de solicitare egale cu cel mult 100N/mm2s.
Evoluţia în timp a solicitării statice poate fi progresivă, constantă, regresivă sau
oscilantă.
Condiţiile de mediu care se recomandă pentru efectuarea determinărilor sunt:
temperatura standard 20oC ± 2oC pentru încercări obişnuite sau ±1oC, pentru încercări
speciale, umiditatea relativă 65% ± 5% pentru încercări obişnuite sau ±2% pentru
încercări speciale, presiunea atmosferică 860-1060 mbar. Atmosfera ambiantă pentru
încercare poate prezenta următoarele caracteristici: temperatura 15 - 35oC, umiditatea
relativă 45-75%, presiunea atmosferică 860-1060 mbar.
2. ÎNCERCAREA LA TRACŢIUNE
Determinarea stărilor de tensiune în cazurile concrete ale aplicaţiilor industriale

este extrem de dificilă, deoarece intervin o serie de variabile care sunt greu de
cuantificat. Conform teoriei stărilor de tensiune limită este posibilă echivalarea stării de
tensiune reale complexe cu starea de tensiune simplă, uşor de simulat experimental,
cum este întinderea mono-axială. În acest fel, comportarea materialelor la întinderea
mono-axială poate sta la baza interpretării celorlalte stări de solicitare iar încercarea la
tracţiune poate fi considerată o încercare de bază a oricărui tip de material. Pentru
simularea unor solicitări specifice, această metodă se poate completa cu încercări de
încovoiere, răsucire, forfecare, solicitări compuse.
9
2.1. Caracteristici de rezistenţă mecanică
Încercarea la tracţiune se execută aplicând unei epruvete cu o geometrie

specială o forţă axială crescătoare, înregistrând continuu variaţiile de lungime, până în
momentul ruperii (fig. 1). Prin reprezentarea grafică a variaţiei sarcinii unitare în raport
cu deformarea, în timpul tracţiunii, rezultă curba caracteristică a materialului, denumită
curba tensiune-deformaţie (curba lui Hooke) (fig. 2).
Fig. 1. Maşini pentru încercare la tracţiune continua si bacurile de prindere a epruvetelor.
a) b)
Fig. 2. Curba tensiune-deformaţie pentru materiale ductile:
a) 1. limita de rupere; 2. limita de curgere; 3. limita de tensiune proporţionala; 4. punct de
rupere; 5. deformaţia remanenta proporţionala pentru deformaţie 0.2%);
b)1: valoarea reala a elasticităţii; 2: limita de proporţionalitate;
3: limita de elasticitate; 4: limita de plasticitate.
Măsurarea variaţiei de lungime se efectuează pe porţiunea calibrată a epruvetei

de tracţiune conform SR EN 895: 1997. Evaluarea rezultatelor se poate face prin
măsurarea discretă a distanţelor între două repere iniţiale sau prin măsurare continuă,
utilizând extensometre (cu cuarţ, cu laser). Cu ajutorul diagramei tensiune/deformaţie

Încercarea de tracţiune şi compresiune
pot fi puse în evidenţă atât caracteristici mecanice de rezistenţă (pct. 2.1) cat si de
plasticitate (pct. 2.2).
2.1.1. Limita de rupere, Rm, este exprimată de raportul între forţa maximă de
solicitare şi secţiunea transversală iniţială a epruvetei. Se măsoară în daN/mm2 şi
poate fi determinată cu relaţia:
Rm = Fmax / So, (1)
în care Fmax este forţa maximă de rupere iar So – secţiunea transversală iniţială a
epruvetei de tracţiune. În cazul materialelor fragile, valorile limitelor de rupere şi de
curgere coincid. În majoritatea materialelor ductile, deformaţia nu este uniformă. La
anumite momente, o porţiune de material se deformează mai mult decât alta, în
funcţie de alunecarea atomilor în planurile cristaline. Alunecarea începe în planul cu
densitatea atomică maximă, considerat a fi înclinat la aproximativ 45o [1]. Zona în care
începe alunecarea se numeşte zona de gâtuire.
Deoarece secţiunea activă se micşorează în zona de gâtuire, valoarea
necesară a forţei pentru deformarea în continuare este din ce în ce mai mică şi se
instalează localizat ruperea. Ca urmare, limita de rupere este valoarea tensiunii
mecanice la care se iniţiază gâtuirea materialului. Valorile limitei de rupere sunt
prezentate adesea în cataloagele de produs deoarece sunt relativ uşor de determinat,
dar nu stau la baza calculelor de rezistenţă în condiţii de siguranţă. Acestea sunt
importante pentru estimarea comportării materialelor în exploatare sau pentru
estimarea unor caracteristici mai dificil de determinat.
2.1.2. Limita de curgere convenţională, Rp, reprezintă raportul dintre sarcina

corespunzătoare unei alungiri neproporţionale prescrise şi aria secţiunii transversale
iniţiale a epruvetei, măsurată în daN/mm2. La simbolul general se adaugă un număr
care reprezintă proporţia de alungire la care s-a efectuat determinarea (de exemplu,
pentru o alungire neproporţională de 0.2% simbolul este Rp0.2).
Limita de curgere este un criteriu de calcul utilizat prin raportarea la o valoare de
siguranţă. De aceea, proiectarea structurii se va realiza pornind de la o valoare
inferioară limitei de curgere, pentru ca structura să nu sufere deformaţii plastice în
exploatare, care pot degenera în pierderea stabilităţii şi capacităţii portante.
2.1.3. Limita de elasticitate tehnică, RE, reprezintă tensiunea la care

alungirea specifică remanentă atinge o valoare prescrisă, înscrisă ca indice (în cazul
oţelurilor, alungirea specifică remanentă se stabileşte la valoarea de 0.01% şi se
notează RE 0,01). La valori mai mici decât limita de elasticitate materialul prezintă o
comportare elastică proporţională, conform legii lui Hooke.
2.1.4. Modulul de elasticitate este o constantă de material şi poate avea valori

diferite pe direcţia longitudinală sau transversală de secţionare a epruvetei de
încercare. La depăşirea limitei de elasticitate materialul începe să capete deformaţii
remanente, plastice. Constantele elastice depind de temperatură şi de tensiunea

mecanică aplicată. Pe măsură ce temperatura creşte, energia de atracţie între atomii
reţelei cristaline scade iar constantele au valori mai scăzute.
Atunci când se determină tensiunea nominală de rupere, se împarte valoarea
forţei nominale de rupere la secţiunea iniţială a epruvetei în zona de rupere (fig. 3,
curba A).
Estimarea variaţiei reale a tensiunii de rupere implică cunoaşterea valorii
secţiunii de rupere în momentul ruperii (fig. 3, curba B). Acest lucru este dificil de
realizat şi presupune utilizarea unor dispozitive speciale de urmărire a reducerii
secţiunii de rupere.
Unele oţeluri cu puţin carbon prezintă puncte de curgere duble (fig. 4d). Acest
fenomen apare datorită interacţiunii dintre atomii interstiţiali şi dislocaţii care determină
o blocare a deplasării acestora cu efectul majorării pentru scurt timp a valorii limitei de
curgere. Prin aplicarea unei tensiuni mecanice mai mari, începe procesul de
alunecare accelerată a dislocaţiilor
Fig. 3. Curba tensiune - deformaţie pentru un oţel de construcţii: 1. limita de rupere; 2. limita
de curgere; 3. punct de rupere; 4. zona de durificare sub tensiune; 5. zona de gâtuire; A:
Tensiunea aparentă (F/So); B: Tensiunea reală (F/Si).
Modulul de elasticitate longitudinal, E, (modulul lui Young), exprimat în

daN/mm2 descrie deformaţia elastică apărută când epruveta este întinsă sau
comprimată uni-axial, conform relaţiei:
E = σ/ε sau E = tg α (2)
unde σ – tensiunea la întindere, ε – deformaţia la întindere.
Modulul de elasticitate depinde de forţele de atracţie interatomică (fig. 5).

Fig. 5. Panta curbei forţelor de interacţiune atomică [1].


Dacă panta curbei forţelor de interacţiune atomică este abruptă înseamnă că

forţele necesare pentru separarea atomilor sunt mari şi materialul are o elasticitate
mare. Valorile cele mai ridicate ale modulului de elasticitate se întâlnesc la metalele
cu punct de topire ridicat (tabel 2).
Tabelul 2. Relaţia între modulul de elasticitate şi temperatura de topire a unor

metale[1]
Metalul Temperatura de topire, oC Modulul de elasticitate G,
MPa
Pb 327 13790
Mg 650 44817.5
Al 660 68950
Ag 962 76051.85
Au 1064 77913.5
Cu 1085 124799.5
Ni 1453 206160.5
Fe 1538 206850
Mo 2610 299243
W 3410 403357.5
Cu cât modulul de elasticitate al unui material este mai mare, cu atât acesta îşi
păstrează mai bine forma şi dimensiunile în exploatare, probând astfel rigiditate faţă
de solicitările exterioare. Pentru aplicaţii care necesită limite de toleranţă dimensională
reduse se recomandă alegerea unor materiale cu modul de elasticitate cât mai mare
(fig. 6).
Modulul de elasticitate transversal (de rigiditate) G, exprimat în daN/mm2
descrie deformaţia materialului la solicitarea de forfecare:
G = E/3(1 - 2 μ) (3)
Relaţia care se stabileşte între deformaţia elastică longitudinală şi transversală

este exprimată cu ajutorul coeficientului Poisson:
μ = - εtransversal/ εlongitudinal (4)
Pentru materiale ideale, μ = În 0.5.materialele reale, valoarea tipică a

coeficientului Poisson este 0.3, în condiţiile respectării legii conservării volumelor la
deformarea plastică.

Fig. 6. Comparaţie între modul de comportare elastică pentru oţel şi aluminiu.
2.1.5. Modulul de compresibilitate exprimă raportul între presiunea aplicată şi

modificarea de volum care apare în materialul deformat:
presiune σ cp
K= = (5)
modificare de volum ∆V/V0
Între modulele de elasticitate şi compresibilitate pot fi stabilite următoarele
corelaţii:
1 1 1
= = (6)
E 9K 3G
2.1.6. Epruvete pentru încercarea la tracţiune
Forma si dimensiunile epruvetelor pentru încercarea de tracţiune trebuie să

îndeplinească următoarele condiţii:
• Dimensiunile să fie suficient de mari, astfel încât rezultatele să nu fie
influenţate de comportarea neomogenă a materialului şi să permită prinderea
corespunzătoare în bacurile maşinii de încercat;
• Să existe o zonă calibrată, cu dimensiuni precise şi suprafeţe cât mai bine
prelucrate, omogenă, situată în afara zonei de prindere.
În mod obişnuit, epruvetele au secţiune circulară (rotunde, fig.7) sau
dreptunghiulară (plate, fig. 8), cu raportul secţiunii mai mic decât 4:1.

Fig. 7. Forma şi dimensiunile epruvetei cilindrice pentru tracţiune [3].
Fig. 8. Forma şi dimensiunile epruvetei plate pentru tracţiune [3].


Semnificaţia simbolurilor din fig. 7 şi 8 este: Lt – lungimea totală a epruvetei de

tracţiune, în mm; Lc – lungimea calibrată în mm, definită de relaţia: Lc = Lo+2do; h –
lungimea zonei de prindere a epruvetei în mm; R sau Rmin – raza de racordare, mm; B
– lăţimea epruvetei în zona de prindere, mm; bo- lăţimea epruvetei în zona calibrată,
mm; D – diametrul de prindere, mm; do – diametrul epruvetei în zona calibrată, mm.
Dimensiunile epruvetelor de tracţiune uzuale rotunde sunt prezentate în tabelul
3, iar cele ale epruvetelor plate în tabelul 4.
2.2. Caracteristici de plasticitate
Plasticitatea unui material este o caracteristică foarte importantă atât pentru

calcule inginereşti cât şi pentru estimarea comportării tehnologice a structurii metalice
(în timpul proceselor de prelucrare şi semifabricare) sau în exploatare (comportarea
sub sarcină, în medii de lucru extreme, etc.). Deoarece, în timpul testului de tracţiune
continuă, deformaţia specifică ε nu este constantă pe toată lungimea epruvetei, în
zonele cu planuri atomice situate sub o înclinare preferenţială de aproximativ 45o în
raport cu direcţia de solicitare se produce o deformare accelerată, care duce la
modificarea localp a secţiunii prin alungire şi stricţiune (gâtuire).
Caracteristicile de ductilitate sau de plasticitate exprimă gradul de deformare pe
care îl poate suporta materialul în procesul de solicitare până la rupere. Acestea pot fi
cuantificate prin caracteristicile de material adimensionale denumite alungirea la
rupere şi gâtuirea la rupere. Ductilitatea este importantă pentru proiectanţii şi
executanţii structurilor metalice, în vederea aprecierii capacităţii de preluare a
tensiunilor interne (mai ales pentru structuri sudate, deformate plastic la rece sau
tratate termic) sau a sarcinilor din exploatare [2, 5].
Proiectanţii preferă ca materialul să posede valori ale ductilităţii mai mari,
pentru ca, în exploatare, componentele să sufere deformaţii vizibile înainte de rupere.
Totodată, o mai mare ductilitate reprezintă o garanţie că materialul poate fi prelucrat
prin deformare plastică mai uşor, iar proiectantul poate opta pentru soluţii constructive
mai complexe.
2.2.1. Alungirea la rupere
Această caracteristică mecanică se determină, în general, pe epruvete de

tracţiune care au factorul dimensional n = 5 (STAS R 9805:74). Alungirea la rupere,
simbolizată A5 sau δ, este evaluat ă după ruperea epruvetei şi se poate calcula
utilizând relaţia:
L -L
δ = cf c0 ∗ 100 , % (7)
L c0
în care Lcf reprezintă lungimea finală, la rupere, măsurată între reperele stabilite
pe zona calibrată a epruvetei, iar Lc0 lungimea iniţială a zonei calibrate (fig. 7).

În cazul încercărilor curente, lungimea iniţială Lc0 a epruvetei se împarte în trei

părţi egale, alungirea la rupere putând fi determinată doar dacă epruveta se rupe în
treimea mijlocie. În cazul în care lungimea iniţială a epruvetei se divide în zece părţi
egale, alungirea la rupere se poate determina independent de poziţia secţiunii de
rupere în cadrul lungimii iniţiale. Lungimea după rupere se obţine aşezând porţiunile
rupte cu axele în prelungire, făra spaţiu între feţele rupturii şi măsurând distanţa dintre
reperele extreme.
2.2.2. Gâtuirea la rupere
Gâtuirea la rupere, simbolizată Z, se defineşte ca diferenţa dintre aria secţiunii

iniţiale şi aria secţiunii finale a epruvetei de tracţiune, raportată la aria secţiunii iniţiale:
A0 − A
Z= ∗ 100 , % , (8)
A0
în care Ao reprezintă aria secţiunii iniţiale a epruvetei, iar A aria secţiunii finale
de rupere. Alungirea exprimă proporţia de alungire a epruvetelor la momentul ruperii,
iar gâtuirea exprimă gradul de reducere a secţiunii în zona de rupere. Aceste mărimi
se determină utilizând epruvetele de tracţiune continuă standardizate (fig. 9).
L
Lc0
1. D
dc0
d cf
2. D
Lc f
Fig. 9. Epruvete cilindrice pentru testul de tracţiune: 1) înainte de rupere; 2) după rupere.
Aria secţiunii ultime se evaluează în funcţie de geometria epruvetei de tracţiune

[3]. Dacă epruveta este rotundă, diametrul secţiunii de rupere se consideră ca fiind
media aritmetică a dimensiunii transversale maxime şi a celei minime. Dacă epruveta
este plată, ca secţiune ultimă se consideră un dreptunghi ale cărui laturi sunt egale cu
dimensiunile minime măsurate în secţiunea rupturii (fig.10 si 11).

Fig. 10. Aspectul secţiunii de rupere în cazul probelor plate [3].
a) b)
Fig. 11. Aspectul suprafeţelor de rupere: a) ductil; b) fragil inter-cristalin.
Din analiza formei şi aspectului epruvetelor de tracţiune (fig. 12) se pot face
aprecieri legate de modul de rupere: ductil, fragil sau mixt (fig. 13).
Fig. 12. Epruvete pentru testul de tracţiune continua.
În cazul ruperii ductile, materialul suferă o puternică deformare plastică,

evidenţiată prin valori considerabile ale alungirii şi gâtuirii la rupere (fig. 13.c).
Materialele cu ductilitate medie (oţeluri carbon) capătă, la rupere, atât gâtuire
importantă cât şi alungire proporţională. În acest caz ruperea se propagă dinspre
centrul secţiunii pe direcţiile tensiunilor tangenţiale maxime, situate la unghiuri de 45o,
aspectul suprafeţei de rupere fiind caracteristic, denumit con-cupă (fig. 13.b).

Fig. 13. Moduri de rupere ale materialelor: a) fragil; b) mixt; c) ductil.
În cazul ruperii fragile, microfisurile iniţiate în suprafaţa de rupere se propagă

brusc, fără o deformare globală a materialului ci doar în cadrul unor micro-volume
localizate pe suprafeţele de rupere (care pot fi decelate doar prin difracţie cu raze X)
(fig. 14a).
Ruperea fragilă produce secţionări într-un plan aproximativ perpendicular faţă
de planul de solicitare şi are aspect cristalin (ruperea se iniţiază pe limitele de
grăunte).
Factorii care determină obţinerea de rezultate diferite prin încercarea de
tracţiune şi care produc modificări aparente ale valorilor caracteristicilor mecanice de
rezistenţă sunt: dimensiunile epruvetelor, viteza de solicitare şi caracteristicile maşinii
de încercare [6,7].
a) b)
Fig. 14. Epruvete solicitate la testul de tracţiune continuă.
a) Aliaj AlMgSi; b) fonta cu grafit nodular.
Deformarea plastică a epruvetei se produce prin alunecări atomice si deplasări

ale dislocaţiilor în reţeaua cristalină a metalului, fenomen confirmat de faptul că pe
suprafeţele epruvetelor supuse la tracţiune apar striuri de alunecare înclinate la
aproximativ 45o (fig. 15).

Fig. 15. Suprafeţe de rupere ale unor epruvete din aliaj metalic ductil.
Materialele cu ductilitate foarte mare, precum aurul, plumbul etc.) capătă gâtuiri
foarte mari în momentul ruperii, secţiunea putând ajunge chiar filiformă. Totodată, în
urma deformării plastice prin laminare pot fi obţinute folii cu grosimi foarte reduse (fig.
16).
Fig. 16. Folii de aur obţinute prin laminare.
3. ÎNCERCAREA LA COMPRESIUNE
Această încercare se aplică mai ales materialelor de construcţie (beton,

cărămidă, ciment, lemn), dar şi metalelor care au caracteristici mecanice diferite la
compresiune faţă de întindere. Principala problemă pe care o implică încercarea la
compresiune este cea a realizării unei stări de tensiuni omogene în epruvetă (fig.17).
Dacă epruveta are forma cilindrică (fig. 18), starea de tensiune mono-axială este
modificată datorită frecărilor dintre suprafeţele de contact ale epruvetei şi suprafeţele
de apăsare [3].

Fig. 17. Modul de deformare al unei probe cilindrice [3].

În timpul încercării, suprafaţa A-A rămâne, practic, în contact cu placa de
apăsare, iar punctele B ale epruvetei nesolicitate ajung, prin deformarea materialului,
în contact cu placa de apăsare (punctele B’), în timp ce punctele C se deplasează
mult pe direcţia radială, nefiind blocate de forţele de frecare cu suprafeţe de contact.
Ca urmare, după deformare, configuraţia geometrică a piesei se modifică,
tinzând spre un aspect de butoiere, datorită stării de tensiuni neomogene. În cazul
materialelor cu plasticitate foarte mare, în timpul testului de compresiune nu se
produce ruperea materialului, ci doar deformarea plastică continuă, pe măsura
creşterii sarcinii.
Pentru limitarea efectelor adiacente testului de compresiune se recomandă
utilizarea unor dimensiuni corelate ale probelor (tabel 5) şi asigurarea unor condiţii de
fixare a epruvetei pe platourile plane ale maşinii de încercare (fig. 19 si 20).
Fig. 18. Maşina pentru încercarea la compresiune a ţevilor

Fig. 19. Modul de fixare a Fig. 20. Geometria epruvetei

epruvetei pentru încercarea de
compresiune.
Pentru ca epruveta să îşi păstreze forma în timpul încercării se recomandă ca
aceasta să aibă lungimea l = (1…1,5)D (pentru evitarea curbării) şi d = 0,3D.
Unghiul α al conurilor de apăsare se alege egal cu unghiul de frecare dintre
cele două suprafeţe (dacă f este coeficientul de frecare, atunci tg α = f) (tabelul 5).
Tabelul. 5. Dimensiuni ale epruvetelor cilindrice pentru încercarea la compresiune a

metalelor, mm [3]
Diametru Lungime epruvetă
Lungime între
Tip epruvetă
dimensional
epruvetă
repere, Lo
Factor
Nominal,
Nominal
Abateri
Abateri
limita
limită
do
Scurtă 1 25 ±0,20 25 ±0,20 20

30 30 25
Mijlocie 3 10 30 ±0,30 25
20 60 50
25 75 65
30 90 80
Lungă 5 20 100 ±0,50 90
30 150 140
10 30 300 280
Fiecare student va completa în tabelul 6 datele obţinute în urma efectuării

testului de tracţiune si va examina epruvetele supuse testului de tracţiune continua.
Pentru datele obţinute se calculează valorile caracteristicilor de rezistenţă mecanică şi
plasticitate, apoi datele obţinute se vor completa în tabelele 7 şi 8.
Încercarea la tracţiune continuă

L A. Scopul lucrării:
Lc0
Determinarea caracteristicilor mecanice de
1. D
rezistenţă şi plasticitate ale metalelor.
dc0
d cf I. Determinarea limitelor de rupere:
2. D Limita de rupere aparentă
Lc f
a F
Rm = max [daN/mm2];
Ac0
1. Înainte de încercare; Limita de rupere reală
2. După încercare. r F
Rm = max [daN/mm2]
Ac f
II. Determinarea limitei de curgere:
Lc0 - lungimea calibrată iniţială, mm
F0,2%
dc0 - diametrul calibrat iniţial, mm R p 0,2 = [daN/mm2]
Lcf - lungimea calibrată finală, mm Ac0
dcf - diametrul calibrat final, mm III. Determinarea alungirii la rupere:
Lc f − Lc0
π ⋅ d cf2 A5 = x100 [%]
Acf = [mm2] - aria reală la Lc0
4
rupere; IV. Determinarea gâtuirii la rupere:
d 2 co − d 2 cf
π ⋅ d c20 Z= x100 [%].
Ac 0 = [mm2] - aria iniţială; d 2 c0
4
B. Modul de lucru.
- Se măsoară valorile Lc0 , dc0 ;

- Se fixează epruveta în bacurile maşinii de încercat la tracţiune continuă;
- Se înregistrează valoarea forţei la care se atinge limita de curgere (zona de palier);
- Se înregistrează valoarea forţei maxime la care se produce ruperea;
- Se extrag capetele epruvetei din bacuri;
- Se apropie capetele epruvetei şi se măsoară Lcf ;
- Se măsoară dcf ;
- Se calculează Rma ; Rmr ; A5 ; Z .


BIBLIOGRAFIE
1. Donald R.Askeland – The science and engineering of materials, Wadsworth,

1984, USA.
2. Yu M. Lakhtin – Engineering physical metallurgy and heat tretment, MIR, 1979,
URSS.
3. C.Atanasiu şi col – Încercarea materialelor – Încercări distructive ale metalelor,
ET 1982, Bucureşti, România.
4. SR EN 876:1997. Încercări distructive ale îmbinărilor sudate din materiale
metalice. Încercarea la tracţiune longitudinala a metalului depus din îmbinările sudate
prin topire;
5. SR EN 895:1997. Încercări distructive ale îmbinărilor sudate din materiale
metalice. Încercarea la tracţiune transversală;
6. N. Geru şi col. – Materiale metalice. Structură, Proprietăţi, utilizări, Editura
tehnică, Bucureşti, 1985
Proprietati, utilizări, Editura Tehnica Bucureşti, 1997.
8. SR EN ISO 6892-1:2010: Materiale metalice. Încercarea la tracţiune. Partea 1:
Metoda de încercare la temperatură ambiantă.
9. SR EN 10002-1:2002, Materiale metalice. Încercarea la tracţiune. Partea 1:
Metoda de încercare la temperatura ambiantă.
10. SR EN ISO 4136:2013, Încercări distructive ale sudurilor din materiale metalice.
Încercarea la tracţiune transversală.

ÎNCERCAREA DE RUPERE PRIN ŞOC
Scopul lucrării: Cunoaşterea principalelor metode de estimare a

tenacităţii
Încercările mecanice pot fi împărţite în două mari categorii, în funcţie de starea

finală a corpurilor de probă: metode distructive şi metode nedistructive. Metodele
distructive constau în încercarea până la rupere a unor epruvete, numite şi corpuri de
probă, urmărindu-se evoluţia şi comportarea pe parcursul încercării, aspectul
suprafeţelor de rupere, modul de fragmentare. Aceste încercări se realizează cu
ajutorul unor maşini specifice fiecărui tip de caracteristică ce trebuie determinată.
Solicitarea dinamică se produce la viteze mari, în cadrul unui singur ciclu sau
prin cicluri repetate. Condiţiile de mediu care se recomandă pentru efectuarea
determinărilor sunt: temperatura standard 20oC ± 2oC pentru încercări obişnuite sau
±1oC, pentru încercări speciale, umiditatea relativă 65% ± 5% pentru încercări
obişnuite sau ±2% pentru încercări speciale, presiunea atmosferică 860-1060 mbar.
Atmosfera ambiantă pentru încercare poate prezenta următoarele caracteristici:
temperatura 15-35oC, umiditatea relativă 45-75%, presiunea atmosferică 860-1060
mbar.
2. ÎNCERCAREA DE RUPERE PRIN ŞOC
2.1. Caracteristici de tenaticitate
Tenacitatea reprezintă capacitatea materialului de absorbi energie în procesul

de deformare plastică, iar rezilienţa este capacitatea materialului de a absorbi energie
în procesul de deformare elastică şi plastică. Estimarea modului de comportare la
testul de rezilienţă, în diferite situaţii şi condiţii de mediu, reprezintă aprecierea
susceptibilităţii la ruperea fragilă. Estimarea practică a modului de comportare la
ruperea fragilă se poate realiza prin determinarea energiei de rupere.
De aceea, pentru estimarea caracteristicilor de tenacitate se pot utiliza mai
mulţi estimatori. Între rezistenţa mecanică şi tenacitatea unui material există legături
9
de dependentă. Un material poate fi rezistent şi tenace dacă se rupe la valori mari ale
forţelor de solicitare, prezentând şi deformaţii majore. Pe de altă parte, un material
fragil poate fi rezistent, dar cu deformabilitate şi tenacitate redusă.
Rezistenţa arată ce valoare a forţei de solicitare poate suporta materialul în
timp ce tenacitatea indică mai ales câtă energie poate înmagazina materialul înainte
de rupere. Tenacitatea poate fi măsurată fie în J/m3, în Sistemul Internaţional (SI), fie
în lbf/in3 în unităţi US (customary units).
În ştiinţa materialelor, tenacitatea la rupere (fracture toughness) este o
proprietate care descrie abilitatea materialului ce conţine o fisură să reziste la rupere,
fiind una dintre cele mai importante caracteristici pentru orice material care
urmează a fi utilizat într-o aplicaţie inginereasca. Tenacitatea la rupere este notată cu
KIc şi are ca unitate de măsură MPa/m2. Simbolul 'Ic' semnifică modul “I” de rupere
sub acţiunea unui efort nominal de deschidere a unei fisuri pre-formate aplicate axial,
perpendicular pe suprafaţa acesteia. Dacă proba este suficient de groasă poate fi
încercată la solicitarea de forfecare (modul II) sau de răsucire (modul III) (fig. 1).
Mod I Mod II Mod III
Fig. 1. Modurile fundamentale de rupere: I – deschidere a fisurii; II – alunecare în

planul fisurii; III – forfecare [3].
2.1.1. Tenacitatea la rupere
Tenacitatea la rupere este o caracteristică cantitativă de exprimare a rezistenţei

materialului la ruperea fragilă în prezenţa unei fisuri. Dacă materialul are o tenacitate
suficient de mare va prezenta o rupere ductilă, iar dacă are o tenacitate redusă se va
rupe fragil. Pentru determinarea valorii tenacităţii la rupere se utilizează epruvete
speciale pre-fisurate (fig. 2).

Încercarea de rupere prin şoc
Proba CT Proba SENB

Fig. 2. Epruvete pentru determinarea tenacităţii la rupere.
Tenacitatea unui material metalic este influenţată de:

• viteza de deformare,
• prezenţa concentratorilor de tensiune,
• temperatură.
Pentru valori scăzute ale vitezei de deformare, la vârful concentratorilor de
tensiune (microdefecte interne de împachetare ale reţelei cristaline, fisuri, suprapuneri
de plane atomice, etc) au loc procese de acumulare a tensiunilor şi formare a unei
zone de deformare plastică localizată, numită enclavă plastică. În cazul materialelor
moi, enclava plastică poate ajunge la dimensiuni suficient de mari pentru a opri
propagarea fisurii şi ruperea epruvetei.
În cazul materialelor fragile, enclava plastică nu are timp de formare suficient
datorită vitezei mari de deformare şi deplasării rapide a fisurii cu viteze ce depăşesc
viteza sunetului în metale. În unele cazuri, viteza de deformare poate depăşi viteza de
deplasare a dislocaţiilor în material şi de acumulare în zona de deformare plastică,
ceea ce face ca ruperea sa se producă la valori reduse ale energiei consumate pentru
rupere.
Prezenţa în zona de rupere a concentratorilor de tensiune face ca ruperea să
se realizeze localizat, la nivelul micro-defectelor, făcând ca efortul de rupere să scadă
de până la 100 de ori în astfel de zone comparativ cu materialul fără concentratori.
Temperatura de încercare face o netă diferenţiere între caracteristicile de tenacitate
ale materialelor. Astfel, un material numit tenace prezintă valoare mare a energiei de
rupere la temperaturi foarte scăzute, în timp ce un material fragil se poate rupe chiar
la temperatura ambiantă, la valori mici ale energiei de rupere. În general, încercările
de determinare a tenacităţii se realizează la valori mari ale vitezei de deformare, fapt
pentru care se numesc încercări prin şoc.
2.1.2. Energia de rupere
Tenacitatea poate fi exprimată ca aria de sub curba tensiune-deformaţie. Este

energia consumată pe unitatea de volum înainte de rupere. Descrierea explicită,
matematică, este dată de relaţia:
εf
Energie/volum = ∫ σdε (1)

0
unde: ε este deforma ţia , εf este deformaţia înainte de rupere, σ este tensiunea
mecanică aplicată. O altă definiţie a tenacităţii este abilitatea materialului de a absorbi
energie mecanică sau cinetică înainte de rupere. Energia absorbită de unitatea de
volum pentru valoarea limitei de curgere din diagrama tensiune-deformaţie este
cunoscută ca modulul rezilienţei.
Aria de sub curba tensiune/deformaţie reprezintă lucrul mecanic consumat
pentru rupere şi poate fi aproximată cu relaţiile:
R p + Rm
T= ∗εr
2
sau (2)
2
T= ∗ (R m ∗ ε r )
3
în care Rp este valoarea limitei de curgere, Rm reprezintă limita de rupere, ε f valoarea
maximă a deformaţiei la rupere.
Testele de tenacitate se efectuează cu ajutorul unui pendul (Charpy) cu ajutorul
căruia se determină valoarea energiei absorbite de epruveta standardizată (crestată)
în procesul de rupere dinamică. Epruvetele pentru încercările de încovoiere prin şoc
au prelucrate crestături cu geometrie cunoscută, în formă de „V” sau „U” (fig. 3 şi 4).
Câteva valori ale dimensiunilor standardizate ale epruvetelor sunt prezentate în
tabelul 1 [1] .
Fig. 3. Tipuri de epruvete pentru încercarea de încovoiere prin şoc şi epruveta cu plasticitate
mare după rupere:
a) epruveta cu crestătura „U”; b) epruveta cu crestătura „V” [2].
Fig. 4. Dimensiuni ale epruvetei standardizate „V”.
Tabelul 1. Dimensiuni ale epruvetelor pentru încercarea de încovoiere prin şoc [1]
Epruveta Tip Dimensiuni Dimensiuni Distanţa
epruvetă crestătură între
L, a, b, r, h, α, reazeme,
mm mm mm mm mm o mm
„U” ISO 55 10 10 1 5 - 40
normală
„U” 55 10 5 1 5 - 40
subţire
„V” 55 10 10 0.25 2 45 40
IZOD IZOD 75 10 10 0,25 2 45 40
Exista mai multe 2 tipuri de teste dinamice, dintre care cele mai importante sunt
Charpy şi Izod (fig. 5). Aparatul Charpy pentru determinarea energiei de rupere constă
dintr-un braţ pendul prevăzut cu un ciocan cu greutate cunoscută, care oscilează în
jurul unui punct fix. Pentru ruperea epruvetei, care este aşezată liber pe două
reazeme ale batiului în acelaşi plan cu axa de rotaţie a ciocanului, se comandă
căderea acestuia de la o înălţime prestabilită.
În zona de lovire, ciocanul este prevăzut cu un cuţit realizat dintr-un material
foarte dur, realizând în acest fel lovirea localizată a epruvetei şi ruperea acesteia (fig.
5c). Prin ruperea epruvetei, pendulul consumă o parte din energia sa cinetică, restul
de energie fiind utilizat pentru continuarea deplasării până la o anumită înălţime, care
se poate determina cu ajutorul acului indicator al aparatului. Energia consumată
pentru ruperea epruvetei este dată de relaţia:
W = W o – W f = Gp(H - h) = Gplc (cos β – cos α), (3)
în care: W o este energia potenţială a pendulului în poziţia iniţială; Wf energia

potenţiala a pendulului în pozitia finală, Gp greutatea pendulului, lc distanţa de la
centrul de greutate al pendulului până la axul de rotaţie, H înălţimea iniţială a centrului
de greutate al pendulului, măsurată pe verticală, faţă de poziţia cea mai de jos atinsă

în deplasarea sa, h înălţimea finală a centrului de greutate al pendulului, măsurată pe

verticală, faţă de poziţia cea mai de jos atinsă,
α şi β unghiurile celor două poziţii
extreme faţă de axa verticală.
Ciocanul pendul poate avea montat fie un cadran gradat pe care se poate
determina lucrul mecanic consumat pentru ruperea epruvetei (fig. 5a), fie un sistem de
afişare digital, care calculează valoarea energiei de rupere(fig. 5b).
a) b)
c) d)
Fig. 5. Ciocane pendul Charpy şi detalii ale componentelor acestora: a, b)ciocane pendul
Charpy cu acţionare automată; c) ciocan de lovire; d) panou de comandă.
2.1.3. Rezilienţa
Rezilienţa este caracteristica obţinută prin raportarea energiei de rupere la

secţiunea de rupere:
E
KCU = n J/cm 2 .
A
[ ] (4) Din cauza
concluziilor echivoce privind tenacitatea, rezultate din complexitatea caracteristicii

dinamice exprimate prin energia de rupere, la aprecierea comportării metalului în
testele de încovoiere prin şoc se ia în considerare şi aspectul macroscopic al secţiunii
de rupere. Astfel, la o epruvetă încercată la încovoiere dinamică prin şoc secţiunea de

rupere prezintă două zone distincte: o zonă centrală, cu aspect cristalin, lucioasă şi o
zonă laterală, cu aspect fibros, mat. Zona cristalină apare în cazul ruperii fragile, iar
zona fibroasă corespunde ruperii ductile (fig. 6). La aprecierea tenacităţii sau a
fragilităţii, conform STAS 10026:75 [4], se stabilesc următoarele noţiuni:
- Cristalinitatea, Cr, ca fiind raportul dintre aria zonei de rupere cristalină şi
aria totală a secţiunii rupte:
Cr = (Ar/Ao)100, % (5)
Zona cristalina
Zona fibroasa
Fig. 6. Aspectul zonelor fibroase si cristaline in suprafeţele de rupere.
- Fibrozitatea, Fb, ca fiind raportul între aria zonei de rupere fibroasă şi aria
totală a secţiunii rupte:
Fb = (Ab/Ao)100, % (6)
Pentru exprimarea dependentei de temperatură a rezilienţei in funcţie de gradul

de deformare al materialului, în fig. 7 este reprezentată evoluţia rezilienţei KCU cu
temperatura în cazul unui oţel calmat.
Se constata scăderea valorii rezilienţei cu scăderea temperaturii indiferent de
gradul de deformare si reducerea semnificativa a rezilienţei prin cresterea gradului de
deformare.

KCU 240
[J/cm2] 1
200
2
160
3
120
4
80
40
0
-80 -40 0 40 80 120
T[0C]
Fig. 7. Efectul temperaturii de încălzire asupra rezilienţei în cazul unui oţel deformat plastic [5].
În fig. 7, 1 reprezintă materialul aflat în stare de livrare, 2 - materialul deformat

plastic cu ε=5% şi menţinut o oră la 250 ºC, 3 - acelaşi material deformat cu ε=10%
încălzit la 250ºC/1h, 4 - materialul cu ε=15%, în aceleaşi condiţii de încălzire şi
menţinere.
În toate cele patru cazuri analizate, rezilienţa se micşorează brusc într-un
anumit interval de temperatură, cuprins între +20 şi -20ºC. Valoarea medie a acestui
interval, în care materialul işi pierde brusc tenacitatea, este numită temperatura de
tranziţie, fiind un parametru foarte important în cazul proiectării construcţiilor
exploatate la temperaturi ambiante sau scăzute.
Considerând valoarea convenţională pentru determinarea temperaturii de
tranziţie a rezilienţei egală cu 80 j/ cm 2 , din diagrama din fig. 7 rezultă valoarea
temperaturii de tranziţie T= - 45ºC pentru materialul în stare de livrare (curba 1) şi
respectiv 55ºC pentru materialul aflat în stare deformata plastic cu ε=15%, încălzit la
250ºC/1h (curba 4).
Se vor completa în tabelul 2 datele obţinute în urma efectuării testului de

încovoiere prin şoc.
Tabelul 2. Rezultate ale testului de încovoiere prin şoc

geometrice ale
Tip epruvetă/
Cristalinitate,
Caracteristici
Energie de
Fibrozitate
KCU, J/cm
epruvetei,
Rezilienţa
material
rupere
Fb, %
Cr, %
KV, J
mm
„V”, L, b, a, α,
„U”/ h,…
Oţel S275
Aliaj
aluminiu
Aliaj de titan
Aliaj de
cupru
BIBLIOGRAFIE
1. C. Atanasiu şi col – Încercarea materialelor – Încercări distructive ale

metalelor, ET 1982, Bucureşti, România;
2. http://www.wmtr.com/Content/impact_testing.htm
3. http://en.wikipedia.org/wiki/Fracture
4. I. Voiculescu, Materiale şi Tratamente termice pentru structuri sudate, note de
curs, 2013.
5. SR EN ISO 9016: 2013, Încercări distructive ale îmbinărilor sudate din
materiale metalice. Încercarea la încovoiere prin şoc. Poziţia epruvetei, orientarea
crestăturii şi examinare.

INSTRUMENTE DE MĂSURARE ŞI CONTROL DIMENSIONAL
Scopul lucrării: Cunoaşterea modului de utilizare a

instrumentelor de măsurare şi control dimensional
Instrumentele de măsurare mecanică sunt destinate stabilirii valorilor efective

ale dimensiunilor componentelor metalice sau nemetalice.
2. INSTRUMENTE PENTRU LUNGIMI
Pentru determinarea valorilor liniare ale lungimilor se folosesc următoarele

tipuri de instrumente:
• Şubler – mecanic sau digital (fig. 1), produs în game dimensionale diverse
este utilizat pentru măsurare: lungimi, adâncimi (fig. 2), grosimi, cote interioare, canale
interioare sau exterioare, canale de pană, roti dinţate, raze de racordare.
a)
b)
Fig. 1. Şubler: a) mecanic; b) digital.
9
Fig. 2. Şubler de adâncime (mecanic şi digital).
Aceste instrumente se caracterizează printr-o precizie de măsurare medie

(minim 0,1 mm pana la 0,01 mm).
• Micrometru - analog sau digital (fig. 3) , este utilizat pentru măsurare de:
lungimi, adâncimi (fig. 4), grosimi, cote interioare (fig. 5), roti dinţate (fig. 6),
filete
a) b)
Fig. 3. Micrometre: a) mecanic; b) digital.
Fig. 4. Micrometru pentru adâncimi.
Fiecare tip de micrometru are inscripţionat domeniul său specific şi precizia de

măsurare (de exemplu: 0-2000mm / 0.001mm sau Micrometru analog 0-25/0.01mm).
Micrometrul are suprafeţele de măsurare realizate din oţel tratat termic sau din

Instrumente de măsurare şi control dimensional
carbură metalică. Se poate livra împreună cu o bilă calibrată, în cutie de lemn. Se

caracterizează printr-o precizie bună de măsurare (minim 0.01 mm la 0.001 mm).
Fig. 5. Micrometre pentru cote interioare.
Fig. 6. Micrometru pentru roţi dinţate.
• Comparator – utilizat pentru măsurare rapidă a cotelor interioare sau

exterioare (fig. 7, 8 şi 9). Permite citirea dimensiunilor de maxim 0.001mm, cu precizii
între 0.001 şi 0.003mm. Sunt livrate pe tipuri dimensionale (de ex. domeniul de
măsurare: 0 – 100mm).
Fig.7. Comparatoare mecanice şi digitale.

Fig. 8. Comparator de interior. Fig. 9. Comparator cu talpă şi

tije de extensie.
• Cale plan paralele – măsoară prin comparare (fig. 10). Se livrează în seturi
cu dimensiuni fixe.
Fig. 10. Seturi de cale plan paralele.
• Calibre tampon pentru filete – se utilizează pentru sortarea loturilor mari de

piese, pe principiul calitativ „trece” sau „nu trece” (fig. 11). Nu servesc pentru
măsurarea dimensiunilor ci doar pentru selectarea pieselor care se încadrează în
marja de toleranţă admisibilă pentru lotul respectiv de piese.
a) b)
Fig. 11. Calibre tampon pentru filete: a) interioare; b) exterioare.
• Calibre tampon netede pentru diametre – se utilizează pentru sortarea
loturilor mari de piese, pe principiul calitativ „trece” sau „nu trece” (fig. 12). Se livrează
în game dimensionale si tolerante.

a) b)
Fig. 12. Calibre tampon pentru diametre: a) interioare; b) exterioare.
• Calibre pentru grosimi - se utilizează pentru măsurări rapide a loturilor mari

de piese având dimensiuni fixe (fig. 13).
Fig. 13. Calibru pentru grosimi.
• Lere – se utilizează pentru compararea dimensiunilor liniare, a filetelor,

unghiurilor, etc. Se livrează în seturi (fig. 14, 15).
Fig. 14. Lere: a) dimensiuni liniare (100mm lungime, 0,03-0,1 grosime); b) profil filetat (interior
şi exterior).
Fig. 15. Lere pentru găuri (între 1.5 si 3mm) şi unghiuri (între 1 şi 45o).

3. INSTRUMENTE SPECIALE
3.1. Şablon pentru dimensiuni de suduri şi rosturi – se utilizează pentru

măsurarea unghiurilor de prelucrare a rosturilor la sudare sau a abaterilor de la poziţia
reciprocă a componentelor din asamblări sudate (fig. 16).
Fig. 16. Şabloane pentru măsurări ale unghiurilor sudurilor şi rosturilor.
3.2. Raportor – se utilizează pentru măsurarea unghiurilor de inclinare sau

poziţionare (fig. 17).
a)
b)
Fig. 17. Raportoare: mecanic; b) digital.
3.3. Aparat pentru măsurarea lungimilor cu laser (telemetru)
Aparatul portabil cu laser permite măsurarea unei distanţe de până la 30 m. Este

uşor de utilizat pentru repere la care nu se poate ajunge, datorita prezentei unor
obstacole. Măsoară lungimea, lăţimea ăi înălţimea obiectelor, fiind folosit la măsurări
pe traiectorie rectilinie (fig. 18).

Fig. 18. Telemetru cu laser pentru lungimi.
3.4. Rugozimetru
Este destinat măsurării rugozităţii suprafeţelor în mai multe sisteme

convenţionale (fig. 19).
Fig. 19. Rugozimetru (Departament TMS, UPB).
Tabelul 1. Specificaţii tehnice pentru rugozimetru

Specificaţii tehnice
Parametri măsuraţi Ra, Rz, Rq, Rt
Domeniu de măsurare Ra, Rq: 0.005 ... 16,00 μm
Rz, Rt: 0,020 ... 160,0 μm
Rezoluţie 0.001 μm până la 10 µm
0.01 μm până la 100 μm
0.1 µm peste 100 µm
Rugozitatea sau asperitatea este o noţiune care defineşte neregularităţile unei

suprafeţe, adică gradul ei de netezime. Presupunând că suprafaţa este orizontală,
rugozitatea se exprimă cantitativ prin abaterile pe verticală ale suprafeţei respective
faţă de forma ei ideală (plană, cilindrică, sferică sau altă formă geometrică regulată).
Dacă aceste abateri sunt relativ mari, suprafaţa este mai rugoasă, iar în caz
contrar ea este mai puţin rugoasă (mai netedă) (fig. 20).

Fig. 20. Schema de principiu pentru măsurarea rugozităţii cu contact (profilometru): 1 –

tija flexibila care efectuează deplasarea pe direcţia 3 în vederea scanării profilului suprafeţei; 2
- vârf care urmăreşte profilul suprafeţei având posibilitatea deplasării în plan vertical (4); 5 –
profil real al suprafeţei; 6 – poziţia de început a măsurării.
Valoarea medie a rugozităţii, Ra, exprimă media aritmetică a valorilor deviaţiei

de la profilul mediu, pe întreaga lungime măsurată:
1 n
Ra = ∑ yi , unde yi sunt valorile abaterilor suprafeţei reale de la suprafaţa
n i =1
ideală de referinţa, iar i este numărul de eşantioane.
Adâncimea rugozităţii, Rz, se exprimă cu relaţia:
1 s
Rz = ∑ RLi ,
s i =1
(1)
în care RL = max yi – min yi iar s este numărul de eşantioane (fig. 21).
Fig. 21. Exemplu de analiză a suprafeţei reale.

Instrumente de măsură şi control dimensional
Modul de lucru
- Se vor efectua cate 5 măsurări ale unor piese indicate

de cadrul didactic, utilizând 3 tipuri de instrumente
diferite;
- Se înregistrează valorile măsurate cu fiecare instrument
şi se compară precizia de măsurare.
BIBLIOGRAFIE
1. www.klass-messzeuge.ro.
2. www.compari.ro
3. www.aparatura-de-laborator.ro

Anexa 1.
MICROSTRUCTURI ALE OŢELURILOR
Fig. 1. Oţel naval A36: a) ferita – grăunţi poliedrici de culoare deschisă, b) perlita – grăunţi
poliedrici de culoare închisă, Atac: Nital 2%, Microscopie optică, 500x, Laborator LAMET,
UPB.
Fig. 2. Oţel naval A36: ferita – grăunţi poliedrici de culoare închisă, perlita – grăunţi poliedrici
de culoare albă. Atac: Nital 2%, Microscopie SEM, 1000x, Laborator LAMET, UPB.
9
Fig. 3. Microstructura ferito-perlitică în şiruri, cu grăunţi alungiţi ca urmare a deformării plastice

în procesul de laminare, faza predominantă fiind cea feritică (culoare deschisă), alternând cu
grăunţi de perlită (culoare albastru-brun închis).
Atac chimic: Nital 2%. Microscopie optică, 500x. Laborator LAMET, UPB.
Fig. 4. Perlita globulară. Atac: Nital 2%, Microscopie optică,1000x, Laborator LAMET, UPB.

Anexa 1. Microstructuri ale oţelurilor
Fig. 5. Detaliu fig. 4, Perlita globulară. a) cementita globulară, b) ferită. Atac: Nital 2%,
Microscopie SEM, 10000x, Laborator LAMET, UPB.
Fig. 6. Perlita lamelară. Atac: Nital 2%, Microscopie optică, 1000x, Laborator LAMET, UPB.

Fig.7. Perlita lamelară: a) incluziune; b) grăunţi de perlită. Atac: Nital 2%, Microscopie SEM,
10000x, Laborator LAMET, UPB.
Fig.8. Oţel Keylos 2002 - Bainită. Atac: Nital 2%, Microscopie optică, 200x, Laborator LAMET,
UPB.

Fig. 9. Fier Armco. Ferita α şi incluziuni.

Atac: Nital 2%, Microscopie optică, 1000x, Laborator LAMET, UPB.
Fig.10. Fier ARMCO. Grăunţi de ferită α şi incluziuni. Atac: Nital 2%.

Microscopie electronică SEM, 2000x, Laborator LAMET, UPB.

Fig. 11. Oţel naval A36 – cusătura sudată: ferita Widmannstätten, ferita aciculară, ferita
alotriomorfă si martensita. Atac: Nital 2%, Microscopie optică, 500x, Laborator LAMET, UPB.
Fig. 12. Depunere dură cu carburi de wolfram. Conglomerate de carburi în matrice de ferită şi
reţea de cementită. Atac: Nital 2%. Microscopie electronică SEM, 200x, Laborator LAMET,
UPB.

Fig. 13. Detaliu fig. 12. Carburi de wolfram în matrice de fier aliat. Microscopie electronică
SEM, 400x, Laborator LAMET, UPB.
Fig. 14. Depunere dură cu pulberi conţinând carburi, realizată prin metalizare cu flacără pe
suport din oţel ferito-perlitic. Atac Nital 2%. Microscopie SEM, 500x, Laborator LAMET, UPB.

Fig. 15. Detaliu fig. 14. Carburi netopite înglobate într-o matrice de ferită. Atac Nital 2%,
Fig. 16. Depunere dură cu pulberi peste strat tampon. Metalizare cu flacără pe suport din oţel
ferito-perlitic. Atac Nital 2%. Microscopie SEM, 1000x, Laborator LAMET, UPB.

Fig.17. Oţel tratat termic. a) grăunţi de martensită aciculară (relief); b) grăunţi de troostită.
Atac Nital 2%. Microscopie SEM, 800x, Laborator LAMET, UPB.
Fig. 18. Detaliu fig. 17. a) grăunţi de martensită aciculară; b) troostită. Atac Nital 2%.

Fig. 19. Martensita (a) şi Troostita (b). Microscopie optică, 500x. Atac chimic: Nital 2%.
Laborator LAMET.
Fig. 20. Martensita aliată şi precipitări de carburi. Microscopie electronică, 4000x.

Laborator LAMET, UPB

Fig. 21. Martensita de călire în oţel Keylos. Mărire 1000x. Microscopie optică. Laborator
LAMET.
Fig. 22. Zona de influenţă termică la un oţel S355 N sudat. Ferita alotriomorfă modificată şi
perlita. Microscopie optică. Atac Nital 2%. 1000x, Laborator LAMET, UPB.

Fig. 23. Oţel perlito-feritic tras la rece. a) ferita (grăunţi de culoare deschisa); b) perlita
lamelară (grăunţi de culoare închisă). Atac: Nital 2%. Microscopie optică, 1000x, Laborator
LAMET, UPB.
Fig. 24. Oţel ferito-perlitic tras la rece. Ferita (grăunţi alungiţi de culoare deschisă), precipitări
fine de perlită (particule de culoare închisă) incluziuni şi pori. Atac: Nital 2%. Microscopie
optică, 500x, Laborator LAMET, UPB.

Fig. 25. Oţel ferito-perlitic tras la rece. Ferita (grăunţi alungiţi de culoare deschisă), precipitări
fine de perlită (particule de culoare închisă), fisură rezultată prin alunecarea materialului şi
pori. Atac: Nital 2%. Microscopie optică, 500x, Laborator LAMET, UPB.
Fig. 26. Zona de influenţă termică (martensita) si cusătura sudată. Microfisuri în fâşia de
supraîncălzire. Atac Nital 2%. Microscopie optică, 200x, Laborator LAMET, UPB.

Fig. 27. Bainită superioară şi incluziune de oxid de zirconiu. Atac Nital 4%. Microscopie
optică, 1000x, Laborator LAMET, UPB.
Fig. 28. Oţel hipereutectoid (C ≥ 1%). Perlită şi reţea de cementită. Microscopie optică, x500.
Laborator LAMET.

Fig. 29. Detaliu fig. 28. a) Perlită; b) Reţea de cementită. Mărire 1000x.
Fig. 30. Aliaj FeCrAl. Sunt vizibile limite de graunte şi precipitări. Microscopie electronică
SEM, 500x. Laborator LAMET.

Fig. 31. Detaliu fig. 30. mărire 2000x. Precipitate în grăunţii cristalini şi pe limitele de grăunte.
Laborator LAMET.

Fig. 32. Oţel inoxidabil austenitic cu coroziune intregranulară. Microscopie electronică SEM,
4000x. Laborator LAMET.
Fig. 33. Oţel inoxidabil austenitic (10TiNiCr 180). Microstructura cu austenită maclată. Atac
electrochimic: soluţie de acid oxalic în concentraţie de 10%. Microscopie optică, x500.
Laborator LAMET.
Fig. 34. Detaliu fig. 33.Marire 1000x

Fig. 35. Oţel inoxidabil martensitic (GX4CrNi13-4). Martensită (a), austenită reziduală (b) şi
ferită delta (c). Atac electrochimic: soluţie de acid oxalic în concentraţie de 10%, (100 ml apă
distilată, 10g de acid oxalic solid). Laborator LAMET, 1000x.
Fig. 36. Oţel inoxidabil martensitic tratat termic (1000oC/2 ore), răcire în aer; a) martensita; b)
austenita reziduală; c) ferita delta. Microscopie optică, 1000x. Laborator LAMET.

Anexa 2.
MICROSTRUCTURI ALE FONTELOR
Fig. 1. Fontă cu grafit nodular: a) noduli de grafit, b) perlită,

9
Fig. 2. Detaliu fig. 1. a) nodul de grafit, b) perlită lamelară

Atac: Nital 2%, 1000x, Laborator LAMET, UPB.
Fig. 3. Fontă cu grafit nodular: a) nodul de grafit, b) perlită lamelară.

Atac: Nital 2%, Microscopie SEM 10 000x, Laborator LAMET, UPB.
Fig. 4. Nodul de grafit. Microscopie SEM, 10 000x, Laborator LAMET, UPB.

Anexa 2. Microstructuri ale fontelor
Fig. 5. Fontă cu grafit vermicular: a) grafit – lamele negre, b) perlită, c) reţea de cementită,
Fig. 6. Fontă cu grafit vermicular: a) grafit – lamele negre, b) perlită, c) cementită,

Atac: Nital 2%, 1000x.

Fig. 7. Fontă cu grafit vermicular: a) perlită, b) cementită,

Atac: Nital 2% , Microscopie SEM - 2000x, Laborator LAMET, UPB.
Fig. 8. Fontă cu grafit vermicular: a) grafit, b) perlită,

Atac: Nital 2% , Microscopie SEM - 4000x, Laborator LAMET, UPB.

Fig. 9. Fontă albă – Ledeburita, Microscopie optică, Atac: Nital 2%,

1000 x, Laborator LAMET, UPB.
Fig. 10. Fontă albă - Ledeburita, Microscopie electronică SEM, 1000x.

Laborator LAMET, UPB.

Fig. 11. Fontă albă - Ledeburita, Microscopie electronică SEM, 5000x.

Laborator LAMET, UPB.
Fig. 12. Fontă eutectică. Ledeburită. Microscopie optică, Atac Nital 2%, 300x [Atlas
metalografic, M.Petrescu, şi al., ET Bucureşti 1971].

Fig. 13. Fontă hipereutectică. Ledeburită şi reţea de cementită primară. Atac Nital2%, 100x.
[Atlas metalografic, M.Petrescu, şi al., ET Bucureşti 1971].
Fig. 14. Fontă cenuşie perlitică cu grafit lamelar, turnată. 500x, Atac chimic: reactiv Nital 2%.
[PACE Technologies].

Fig. 15. Fontă cu grafit nodular ferito-perlitică. 100x, Atac chimic: reactiv Nital 2%
[PACE Technologies].
Fig. 16. Microscopie optică a unei fonte maleabile ferito-perlitică în care se observă noduli de
grafit înconjuraţi de grăunţi de ferită [PACE Technologies].

Fig. 17. Fontă cenuşie cu grafit lamelar perlito-feritică.

Atac chimic: Nital 2%.
Microscopie optică, 500x. Laborator LAMET.
Fig. 18. Detaliu fig. 17. Lamele de grafit (a) în matrice de perlită (b) şi insule de ferită (c).
Microscopie optică, x1000. Laborator LAMET.

Anexa 3.
MICROSTRUCTURI ALE UNOR ALIAJE DE ALUMINIU
Fig.1. Aliaj de aluminiu Al Si4Cu1 fără tratament termic, imagine fotografică.
Fig. 2. Aliaj de aluminiu AlSi4Cu1, 100x, Microstructură dendritică (aluminiu alfa) cu

grăunţi echiacsi şi incluziuni intermetalice fine precipitate pe limitele de grăunte. Este
vizibilă porozitatea interdendritică. Microscopie optică. Laborator LAMET.
9
Fig. 3. Aliaj de aluminiu AlSiCu, 200x, Microscopie optică. Laborator LAMET.
Fig. 4. Aliaj de aluminiu AlSiCu, 1000x, Precipitate plachetare de siliciu şi precipitate

fine intermetalice . Microscopie optică. Laborator LAMET. Aliajul conţine: 4%Si; 1% Cu,
0,57% Mg (max) si 0,156% Ti (max).

Anexa 3. Microstructuri ale unor aliaje de aluminiu
Fig. 5. Aliaj de aluminiu A356 după tratament termic de durificare prin precipitare, T6, 200x.
Tratamentul T6, aplicat acestui aliaj este o călire de punere în soluţie urmată de îmbătrânire la
320F. După tratamentul termic se obţine creşterea alungirii la rupere şi o mai mare rezistenţă
mecanică.
Fig. 6. Aliaj AlSi12CuNiMg – turnat. Microstructură dendritică, cu blocuri de siliciu şi formaţiuni

aciculare, eutectic şi matrice de înglobare din aluminiu alfa. Microscopie optică, x500.
Laborator LAMET

Fig. 7. Aliaj AlSi18CuNiMg – turnat. Microstructură dendritică.

Microscopie optică, x200. laborator LAMET.
IMBINARI LIPITE
Fig. 8. Table din aliaj de aluminiu 6061 lipite cu aliaj Al-Cu. Laborator LAMET.

Anexa 3. Microstructuri ale unor aliaje de aluminiu
Fig. 9. Detaliu al zonei lipite din fig. 8. Se observă aliajul de lipit de o parte şi de alta a plăcilor
lipite, 50x. Laborator LAMET.
Fig. 10. Tablă laminată din aliaj de aluminiu 6061. Se observa microstructura în şiruri rezultată
prin laminare, 200x. Laborator LAMET.

Fig. 11. Ţevi din aliaj de aluminiu 6061 lipite cu aliaj Al-Cu. Laborator LAMET.
Fig. 12. Detaliu fig. 11. Zona de lipire cu aliaj Al-Cu. Valorile unghiului de umectare: superior
32,15o ; inferior: 21,24o. Valoare interstiţiu capilar: 36 μm. Laborator LAMET.

Anexa 4.
MICROSTRUCTURI ALE ALIAJELOR DE CUPRU
Fig. 1. Cupru industrial. Grăunţi mari, maclaţi, Microscopie optică. Atac:

5 g Fe Cl3, 10 ml HCl, 50 ml glicerină, 30 ml apă, x200, Laborator LAMET.
Fig. 2. Cupru industrial deformat plastic. Zone cu granulaţii diferite. Microscopie optică. Atac:
5 g Fe Cl3, 10 ml HCl, 50 ml glicerină, 30 ml apă, x100, Laborator LAMET.
9
Fig. 3. Bronz 9Zr. Microscopie optică. Atac: 25 g Fe Cl3, 25 ml HCl, 100 ml apă, x200,
Laborator LAMET.
Fig. 4. Detaliu fig. 3, Bronz 9Zr. Microscopie optică. Atac: 25 g Fe Cl3, 25 ml HCl, 100 ml apă,
x500, Laborator LAMET.

Anexa 4. Microstructuri ale aliajelor de cupru
Fig.5. Bronz cu aluminiu (BzAl10). Microscopie optică, Atac: 5g Fe Cl3, 50 ml HCl, 100 ml apă,
Fig.6. Detaliu fig. 5, Bronz cu aluminiu (BzAl10). Microscopie optică. Atac: 5g Fe Cl3, 50 ml
HCl, 100 ml apă, x500, Laborator LAMET.

Fig.7. Bronz cu nichel turnat. Microscopie optică. Atac: 5g Fe Cl3, 50 ml HCl, 100 ml apă,
Fig.8. Detaliu fig. 7, Bronz cu nichel turnat. Microscopie optică. Atac: 5g Fe Cl3, 50 ml HCl, 100
ml apă, x1000, Laborator LAMET.

Anexa 4. Microstructuri ale aliajelor de cupru
Fig.9. Bronz cu nichel călit in aer. Microscopie optică, Atac: 5g Fe Cl3, 50 ml HCl, 100 ml apă,
Fig. 10. Bronz cu nichel recopt. Microscopie optică. Atac: 5g Fe Cl3, 50 ml HCl, 100 ml apă,

Anexa 5.
MICROSTRUCTURI ALE ALIAJELOR DE TITAN
Fig. 1. Aliaj Ti6Al4V. Microscopie optică, Atac: 10 ml HF

5 ml HNO3, x200, Laborator LAMET.
Fig. 2. Detaliu fig. 1. Aliaj Ti6Al4V. Titan alfa şi beta, Microscopie optică,
Atac chimic: 10 ml HF, 5 ml HNO3, x1000, Laborator LAMET.
9
Fig. 3. Aliaj Ti6Al4V călit în apa. Grăunţi grosolani de martensita de titan, Microscopie optică,
Atac: 10 ml HF, 5 ml HNO3, x200, Laborator LAMET.
Fig. 4. Aliaj Ti6Al4V călit în apă. Grăunţi grosolani de martensită de titan, Microscopie optică,
Atac chimic: 10 ml HF, 5 ml HNO3, x50, Laborator LAMET.

Anexa 4. Microstructuri ale aliajelor de titan
Fig. 5. Aliaj Ti6Al4V călit în aer. Titan alfa şi titan beta – microstructura tip Widmanstatten,
Microscopie optică, x1000
Atac: 10 ml HF, 5 ml HNO3,
Laborator LAMET.
Fig. 6. Aliaj Ti6Al4V călit în aer. Titan alfa şi titan beta, Microscopie optică, x200, Atac: 10 ml
HF, 5 ml HNO3,
Laborator LAMET.

Fig. 7. Aliaj Ti6Al4V călit în apă cu gheaţă. Martensită aciculară de titan, Microscopie optică,
Atac: 10 ml HF, 5 ml HNO3, x100,
Laborator LAMET.
Fig. 8. Aliaj Ti6Al4V călit în apă cu gheaţă. Martensită aciculară fină de titan. Microscopie
optică. Atac: 10 ml HF, 5 ml HNO3, x1000,
Laborator LAMET

Anexa 4. Microstructuri ale aliajelor de titan
Fig. 9. Aliaj Ti3Mn. Martensită aciculară fină de titan si precipitări de compuşi intermetalici.
Microscopie optică. Atac: 10% HF + 30% HNO3 + 50ml H2O deionizatã, x500, Laborator
LAMET
Fig. 10. Aliaj Ti8Al4V. Microstructura aciculară fină de titan si precipitări de compuşi
intermetalici. Microscopie electronica SEM. Atac: 10% HF + 30% HNO3 + 50ml H2O
deionizatã, x500, Laborator LAMET.

Fig. 11. Aliaj Ti8Al2.8Fe. Microstructura aciculară fină de titan si precipitări de compuşi Ti3Al.
Microscopie electronica SEM. Atac: 10% HF + 30% HNO3 + 50ml H2O deionizatã, x500,
Laborator LAMET.
Fig. 12. Aliaj Ti5Fe. Microstructura dendritica de titan beta si precipitări de compuşi TiFe.
Microscopie optica. Atac: 10% HF + 30% HNO3 + 50ml H2O deionizatã, x500, Laborator
LAMET.

Anexa 6.
MICROSTRUCTURI ALE ALIAJELOR DE COBALT
Fig. 1. Aliaj Co-Cr pentru proteze de şold. Microstructură dendritică. Microscopie optică. Atac:
5 ml HNO3, 200 ml HCl, 65 g Fe Cl3, x100, Laborator LAMET.
Fig. 2. Detaliu fig. 1. Aliaj Co-Cr pentru proteze de sold. Microscopie optică.
Atac: 5 ml HNO3, 200 ml HCl, 65 g Fe Cl3, x500, Laborator LAMET.
9
Fig. 3. Aliaj CoCrMo (Co 62,2%; Cr 26,80%; Mo 5,96%; Ni 2,9%; Si 0,8%; Mn 0,422%; P
0,001%; Fe 0,32%; S 0,005%; W 0,114% şi alte elemente). Microstructură dendritică fină,
x200. Atac chimic: 5 ml HNO3, 200 ml HCl, 65 g Fe Cl3
Fig. 4. Detaliu fig. 3. Microstructură dendritică şi compuşi intermetalici, x1000.

Laborator LAMET.

Anexa 6. Microstructuri ale aliajelor de cobalt
Fig. 5. Aliaj CoCrMoSi (Co 58,5%; Cr 26,16%; Mo 5,24%; Ni 2,60%; Si 3,84%; Fe 0,31%; W
0,12%; Mn 0,43%; P0,011%; S 0,008% şi alte elemente). Microstructură dendritică, x200.
Atac chimic: 5 ml HNO3, 200 ml HCl, 65 g Fe Cl3, Laborator LAMET.
Fig. 6. Detaliu fig. 5, aliaj CoCrMoSi. Microstructură dendritică şi compuşi intermetalici

aciculari, x1000. Laborator LAMET.

Anexa 7.
MICROSTRUCTURI ALE ALIAJELOR DE NICHEL
Fig. 1. Nichel 99% tras în bare. Microstructură poliedrică cu grăunţi maclaţi. Microscopie
optică. Atac chimic: 50 ml HNO3, 50 ml acid acetic, x100, Laborator LAMET.
Fig. 2. Detaliu fig. 1. Nichel 99%. Microscopie optică, x200, Laborator LAMET.
9
Fig. 3. Nichel trefilat, fine precipitări în matricea metalică cu grăunţi maclaţi, Atac: 50ml HNO3,
50 ml acid acetic, 200x.
Fig. 4. Aspectul microstructural al unei îmbinări între aliaj NC20Nb şi NC20T. Microscopie
optică, x50. Laborator LAMET.

Anexa 7. Microstructuri ale aliajelor de nichel
Fig. 5. Aliaj Nimonic NC20Nb. Microstructură cu grăunţi poliedrici maclaţi, 200x, Laborator
LAMET (UPB).
Fig. 6. Aliaj NiTi. Microstructură dendritică. Sunt vizibili compuşi precipitaţi la nivelul
dendritelor, x1000. Atac chimic: Reactiv Kroll (10mlHF+25mlHNO3+150ml H2O) timp de
imersare 30 secunde, spălare cu apă + uscare cu aer cald. Laborator LAMET.

Anexa 8.
MICROSTRUCTURI ALE ALIAJELOR CU ENTROPIE RIDICATĂ
Fig. 1. Aliaj AlCoCrFeNi (HEA 1). Microstructură dendritică cu precipitări în spaţiul

interdendritic. Microscopie optică, x50. Atac electrochimic: acid oxalic 10% în apă distilată.
Laborator LAMET.
Fig. 2. Detaliu fig. 1. Microscopie optică, x500, Laborator LAMET.
9
Fig. 3. Aliaj cu entropie ridicată Al1,5 CoCrFeNi (HEA2). Microstructură dendritică. Microscopie
optică, x50. Laborator LAMET.
Fig. 4. Detaliu fig. 3. Microscopie optică, x1000. Laborator LAMET.

Anexa 8. Microstructuri ale aliajelor cu entropie ridicată
Fig. 5. Aliaj cu entropie ridicată Al2CoCrFeNi (HEA 3). Microstructură dendritică. x100.
Fig. 6. Detaliu fig. 5, x200.

Fig. 7. Aliaj Al0,8CoCrFeNi (HEA 5). Microstructură dendritică şi numeroşi compuşi aciculari,
x500. Laborator LAMET.
Fig. 8. Aliaj Al0,6CoCrFeNi (HEA 5). Microstructură dendritică şi compuşi aciculari dispersaţi,
x500. Laborator LAMET.

Anexa 8. Microstructuri ale aliajelor cu entropie ridicată
Fig. 9. Aliaj cu entropie ridicată AlCoCrFeNi1,2 (HEA 11). Microstructură dendritică şi

precipitări interdendritice aciculare. Microscopie optică, x500. Laborator LAMET.
Fig. 10. Detaliu fig. 5. Microscopie optică, x1000. Laborator LAMET.

Fig. 11. Aliaj cu entropie ridicată AlCoCrFeNi1,4 (HEA 12). Compuşi aciculari, x1000.
Fig. 12. Aliaj cu entropie ridicată AlCoCrFeNi1,6 (HEA 13). Microstructură dendritică.
Microscopie optică, 1000x, Laborator LAMET (UPB).

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti
Facultatea I.M.S.T., Departament T.M.S.
CK 106
Laborator pentru încercări Splaiul Independenţei, Nr.313, Cod 060042
Bucharest, România
metalografice
Laboratorul LAMET este destinat efectuării de examinări metalografice şi teste de microduritate pe

probe metalografice şi este acreditat de organismul Naţional de Acreditare RENAR pentru: măsurări
de microduritate Vickers (domeniul de măsurare HV0,01 - HV2), examinare metalografică prin
microscopie optică (măriri între 50x şi 1000x), microscopie electronică SEM (mărire maximă
100000x).
Laboratorul este dotat cu o linie completă de prelucrare a probelor metalografice, cuptor de tratament
termic (domeniul de temperatură 30 la 1300oC), curăţire cu ultrasunete, măsurări de greutate cu
precizie 0,01g (domeniul de măsurare 10mg la 220g ±), şi teste tribologice (scratch tests).
Microscop Electronic Microscop Optic OLYMPUS GX51 Maşina pentru debitare de

SEM INSPECT S precizie, ISOMET 4000
Microdurimetru Cuptor Electric Maşina de polisat Balanţa analitica Cuva ultrasunete

Shimadzu HMV Nabertherm LT Buehler Kern ABJ
Servicii si consultanta
Analiza sudabilităţii, analiza metalografică şi încercări mecanice ale sudurilor
Caracterizare mecanică: microduritate HV, teste tribologice.
Tehnologii de sudare şi brazare pentru diferite combinaţii de materiale: oţeluri, aliaje de aluminiu, cupru, titan,
Îmbinarea materialelor ceramice
Director laborator Manager Calitate

Prof. Dr. Ing. Ionelia VOICULESCU SL.Dr. Ing. Corneliu RONTESCU
e-mail: ioneliav@yahoo.co.uk, +40744327991 e-mail: corneluts@yahoo.com
Responsabil masurari
SL.Dr.Ing. Ion Mihai VASILE,
e-mail: vasileionmihai@yahoo.com
9
Universitatea Politehnica Facultatea ŞTIINŢA şi Laboratorul Elaborarea şi
din Bucureşti INGINERIA Rafinarea Materialelor Metalice –
MATERIALELOR ERAMET
SERVICII ŞI CONSULTANŢĂ
Elaborare şi Rafinare Aliaje Metalice:

- oţeluri inoxidabile, refractare, maraging;
- oţeluri aliate şi microaliate;
- materiale metalice biocompatibile din clasele Co-Cr, Ni-Ti, 316L etc.;
- aliaje de titan;
- materiale dentare semipreţioase şi preţioase etc.;
- materiale metalice cu temperaturi ridicate de topire;
- aliaje neferoase;
- aliaje metalice cu entropie ridicată.
Determinări de compoziţii chimice pentru aliaje metalice
SPECTROMETRU DE EMISIE INSTALAŢIE DE CUPTOR CU INDUCŢIE ÎN VID

OPTICĂ CU SCÂNTEIE – RETOPIRE BALZERS TIP HU-40-25-40-04 - CIV
SPECTROMAXx M (LISEOFRX CU ARC ÎN VID MRF
- laborator acreditat RENAR) ABJ 900 - RAV
Prof. Dr. Ing. Victor GEANTĂ

S.L. Dr. Ing. Radu ŞTEFĂNOIU
Splaiul Independeniei, 313, Sector 6, Bucureşti

Sala JB 214
0040-21-4029521
victorgeanta@yahoo.com
radustefanoiu@yahoo.com
0040-744-553529
0040-744-606588
10
11
NAMICON TESTING Srl
Str. Emil Racovita nr.35-39, vila AD01, Voluntari, Ilfov
Tel: 021 528 0151 / 52 / 53; Fax: 021 528 0150
0744 NDT NDT (0744 638 638); 0745 NDT NDT (0745 638 638)
E-mail: namicon@namicon.ro ; office@namicon.ro
Web site: www.namicon.com ; www.namicon.ro ; www.ndtshop.net ; www.ndtshop.com
Prin parteneriatul cu renumiti producatori de echipamente - OLYMPUS, FLIR,

INNOVATEST, SREM, LABINO, TECNOTEST - NAMICON acopera in mod eficient si profesional
toate aplicatiile, oferind pe piata o larga varietate de Echipamente si accesorii pentru
Examinari Nedistructive (departamentul NDT) precum si Echipamente si Accesorii de Testare
pentru Laboratoarele de Constructii alaturi de Aparate de Masura. De asemenea, NAMICON
ofera service in garantie si post-garantie, training si consultanta.
Departamentul de Examinari Nedistructive ofera echipamente pentru examinare vizuala –
endoscopie si videoendoscopie digitala, examinare ultrasonica / carotaj sonic, radiografie,
curenti turbionari, emisie
acustica, lichide penetrante,
pulberi magnetice si
spectroscopie digitala
portabila.
Departamentul de Aparate de Masura acopera toate echipamentele necesare masurarii

marimilor fizice: temperatura, umiditate, greutate, duritate, rugozitate, parametrii chimici,
marimi electrice, marimi dimensionale si geometrice, presiune, vibratii, vascozitate,
compozitie chimica … Departamentul ofera si o gama completa de sublere, micrometre,
comparatoare digitale de inalta precizie si fiabilitate, atat cele de uz general cat si pentru
aplicatii specifice.
Departamentul Laboratoare de Constructii propune echipamente si aparate portabile si de

laborator pentru controlul si testarea materialelor de constructii.
Specialistii nostri, instruiti si la curent cu ultimele noutati in domeniu va stau la dispozitie
pentru a va oferi solutia personalizata nevoilor Dumneavoastra.
12
S.C. WELDCONS CONSULTANTĂ TEHNICĂ ÎN DOMENIUL
SUDĂRII
- coordonare activităţi de sudare (EN ISO 14731);
- calificare proceduri de sudare (EN 15614-1);
- calificare sudori (EN 287-1 sau ASME IX);
- tehnologii de reparaţii prin sudare
Manager: ing. Dumitru Gogu IWE/EWE
Mobil : 0766.572318/0745.186574
Tel/ Fax: 031.4177321
Sediu social: Str. Secuilor nr. 5, bl. B29,

S.R.L. ap. 61, sect. 4, Bucureşti
Consultanta tehnica Punct lucru: sos Berceni, nr. 104 (incinta IMGB)
pentru performanta E-mail: weldcons@gmail.com
Site : www.weldcons.ro
in sudare
LUCRĂRI DE SUDARE ŞI REPARAŢIE PRIN SUDARE SI LIPIRE
Reparații prin sudare Reparaţii şi recondiţionări subansamble pentru utilaje

(încărcări dure) pt. terasiere
componente staţie
reciclare sticla
TESTARE SUDORI IN VEDEREA CERTIFICARII (SR EN 287-1:2011)
13
14
Despre 3M
3M surprinde esenţa noilor idei şi le transformă in mii de produse ingenioase. Cultura creativităţii
colective se metamorfozează într-un flux permanent de tehnologii performante pentru o viaţă mai bună.
Cu o cifră de afaceri de peste 30 de miliarde de dolari, compania 3M are 84 de mii de angajaţi în toată
lumea si operează în peste 65 de tari. Compania 3M iși desfăşoară activitatea astfel încât să se situeze
permanent la nivelul valorilor sale fundamentale, oferind clienţilor satisfacţia calităţii, valorii şi a unor
servicii superioare, cu respectarea mediului social şi fizic, ca o companie de care fiecare angajat să fie
mândru.
In 2013, după 15 ani de prezență în România, compania 3M lansează campania ,

care se dorește a fi cel mai ambițios program de susținere, promovare și premiere a inventicii românești.
3M este o companie în care Creativitatea colectivă si Inovația continuă este esența. Până în prezent, 3M
România a introdus pe piaţă peste 20.000 de produse, destinate în mod specific cerinţelor unice ale
pieţei din România.
Compania acţionează ca un incubator de afaceri, identificând parteneri de înaltă calitate, furnizându-le

cunoştinţe şi produse de specialitate legate de piaţă şi de afaceri. Angajaţii companiei sunt profesionişti
de înaltă specializare, numărul acestora crescând an de an.
Marca 3M este recunoscuta peste tot in lume, marcile strategice, Cubitron™ II Scotch®, Post-it®, Scotch-
Brite®, ScotchgardTM, FiltreteTM, ScotchprintTM, CommandTM, NexcareTM, VikuityTM fiind considerate lider
de piata in randul consumatorilor.
De peste 100 de ani, 3M inventează şi reinventează, se concentrează pe obiective precise şi se extinde,

creează noi platforme tehnologice şi dezvoltă produse inovatoare destinate atât pieţelor existente cat si
celor noi.
Date de contact:
3M România SRL, Bucharest Business Park, str. Menuetului 12, corp D, et. 3, Bucureşti. Tel.+40 21
202.8000; Fax: +40 21 317.3184
www.3M.com sau @3MNews pe Twitter.
15

Indrumar SIM

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Indrumar SIM

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

ŞTIINŢA ŞI INGINERIA

ION MIHAI VASILE

ELENA MANUELA STANCIU

Copyright © Lux Libris, 2015

Lucrarea se adresează studenţilor care studiază disciplina Ştiinţa şi Ingineria

Materialelor precum si specialiştilor care sunt interesaţi de activităţi practice de testare

mecanică, pregătire, examinare şi analiză a eşantioanelor metalice sau nemetalice.

dorit un material concis, adaptat activităţii desfăşurate în cadrul laboratoarelor, care să le

permită o mai bună înţelegere şi aprofundare a elementelor fundamentale legate de

caracteristicile de material şi evoluţia microstructurii în funcţie de diferitele metode de

procesare aplicate (tratamente termice, deformare plastică, sudare, etc).

Îndrumarul se doreşte a fi un instrument util şi acelora care lucrează în laboratoare de

încercări mecanice sau laboratoare metalografice, deoarece oferă informaţii de actualitate

sunt prezentate succint, evidenţiind particularităţile aparatelor aflate în dotarea

Departamentului TMS şi în cadrul laboratorului LAMET (Laborator pentru încercări

metalografice) din Universitatea Politehnica Bucureşti, acreditat de către Asociaţia de

2. Microstructuri de echilibru ale oţelurilor 35

3. Microstructuri de tratament termic ale oţelurilor 56

4. Microstructuri ale fontelor 82

5. Microstructuri de echilibru şi tratament termic ale unor aliaje neferoase 88

6. Încercarea de duritate 117

7. Încercarea la tracţiune şi compresiune 138

8. Încercarea de rupere prin şoc 161

9. Instrumente de măsurare şi control dimensional 171

10 Ionelia VOICULESCU, Ion Mihai VASILE,

Scopul lucrării: Cunoaşterea tehnicilor de pregătire şi interpretare a probelor

Examinare metalografică vizează investigarea microstructurii materialelor

2. PREGĂTIREA PROBELOR METALOGRAFICE

Probele metalografice pot fi pregătite pentru analiză microstructurală prin

corespunzătoare a suprafeţei analizate. Polisarea electrochimică poate fi folosită

2.1. Factori de influenţă

Datorită secţionării, şlefuirii grosolane şi a şlefuirii fine rezultă porţiuni de

Directia de taiere abraziva

Zona de deformare primara

Fig. 1. Deformarea suprafeţelor datorită secţionării [1, 12].

Chiar dacă aceste zone deformate au dimensiuni reduse, ca urmare a depăşirii

În procesul de prelucrare apar doi factori care influenţează forţa aplicată

10 Ionelia VOICULESCU, Ion Mihai VASILE,

între probă şi hârtia de şlefuit este mare şi nu se manifestă efectul tensiunii

S-a constatat că viteza de prelucrare a materialului creşte liniar cu presiunea

În scopul manevrării uşoare a probelor, este recomandabil ca dimensiunea

Fig. 2. Clipsuri pentru susţinerea probelor metalografice subţiri la înglobare[1].

Ionelia VOICULESCU, Ion Mihai VASILE, 11

2.2. Etape de pregătire a probelor metalografice

În vederea obţinerii treptate a unei probe metalografice cu o suprafaţă de

Tăierea presupune extragerea unei porţiuni din piesa de analizat printr-un

12 Ionelia VOICULESCU, Ion Mihai VASILE,

Tăierea se recomandă a fi executată cu maşini automate care permit alegerea unor

Fig. 3. Maşini pentru debitat probe metalografice (Laborator LAMET) [1].

Şlefuirea de degroşare (primară) are ca scop principal obţinerea unei o

utilizarea cimenturilor sintetice care se întăresc în câteva minute de la introducerea în

14 Ionelia VOICULESCU, Ion Mihai VASILE,

Tabelul 1. Caracteristici şi aplicaţii ale materialelor abrazive [1]

Ionelia VOICULESCU, Ion Mihai VASILE, 15

Pastele abrazive depuse pe piele de căprioară sunt adesea utilizate ca mediu

16 Ionelia VOICULESCU, Ion Mihai VASILE,

înalte au eliminat problemele legate de formarea carbo-nitraţilor duri. Pastele de ceriu

Fig. 5. Pulbere de oxid de ceriu Fig. 6. Pasta diamantată pentru

Totodată, este necesară asigurarea unui debit suficient de mare al apei de

Ionelia VOICULESCU, Ion Mihai VASILE, 17

Fig. 7. Maşina automată de Fig. 8. Maşina de polisat automata

2.3. Atacul chimic

În urma efectuării atacului micrografic pot fi evidenţiate pe suprafaţa probei

18 Ionelia VOICULESCU, Ion Mihai VASILE,