02 - Caracteristici Ale Materialelor Ingineresti

Materiale pentru structuri sudate Ionelia Voiculescu
CARACTERISTICI ALE
II MATERIALELOR
INGINEREȘTI
De fiecare dată când se proiectează un nou produs se doreşte obţinerea

formei adecvate şi a proprietăţilor care să permită îndeplinirea rolului funcţional
de-a lungul perioadei de viaţă planificate, la un preţ convenabil.
Termenul general de „caracteristici” are un înţeles diferit pentru fiecare
inginer sau specialist care lucrează cu materialele inginereşti. Inginerul mecanic
este preocupat de rezistenţa mecanica, duritatea, maleabilitatea sau
prelucrabilitatea materialelor şi consideră ca acestea sunt cele mai importante
caracteristici.
Inginerul electronist gândeşte în termeni de conductivitate electrică,
permeabilitate magnetică sau alte caracteristici electromagnetice, considerându -
le pe acestea cele mai importante in timp ce inginerul chimist se concentrează
asupra caracteristicilor specifice, precum: forţa electromotoare, rezistenţa la
oxidare, reactivitatea chimică, rezistenta la temperaturi înalte etc. Aceste
proprietăţi şi multe altele sunt, fiecare sau împreuna, foarte importante, stabilirea
priorităţii unora dintre ele necesitând asocierea cu domeniul specific de utilizare al
materialului.
1. 1. CARACTERISTICI GENERALE ALE MATERIALELOR

Proprietăţile materialelor se pot împărţi în patru grupe principale: mecanice,
fizice, chimice şi tehnologice (tab. 1.1). La acestea se pot adăuga proprietăţi
optice si nucleare sau proprietăţi economice (costuri de achiziţie, prelucrare etc).
Întotdeauna există insă o dependentă intre caracteristicile materialelor si
modificările microstructurale, determinată in principal de condiţiile de prelucrare
(mecanice, termice sau tehnologice) sau de exploatare (tab.1.2).
Proprietăţile mecanice ilustrează modul în care materialul răspunde
solicitărilor mecanice aplicate. Cele mai importante caracteristici mecanice,
utilizate în calcule inginereşti, sunt: rezistenţa la rupere, limita de curgere,
duritatea, tenacitatea, alungirea şi gâtuirea la rupere.
Uneori, în cazuri specifice, se determină rezistenţa la impact, rezistenţa la
oboseală prin solicitări alternante de lungă durată, rezistenţa la uzare, rezistenta la
fluaj. Determinarea caracteristicilor mecanice permite estimarea comportării în
exploatare a produselor, prin stabilirea valorilor de rezistenţa opusa la testarea şi
procesarea acestora.
5
Tabelul 1.1. Caracteristici generale ale materialelor [1]
Caracteristici mecanice Caracteristici fizice şi chimice

Fluaj Electrice
 Viteza de deformare la fluaj  Conductivitate
 Modul de rupere  Rezistivitate
Ductilitate  Feroelectricitate
 Alungire  Piezoelectricitate
 Gâtuire Magnetice
Oboseală  Feromagnetice
 Anduranţă  Ferimagnetice
 Limită de rupere prin oboseală  Paramagnetice
Duritate Optice
 Zgâriere  Absorbţie
 Amprentare  Culoare
 Rată de uzare  Difracţie
Impact  Foto electricitate
 Energie absorbită la rupere  Reflexie
 Tenacitate  Refracţie
 Temperatură de tranziţie  Transmisie
Rezistenţă Termice
 Modul de elasticitate  Capacitate calorică
 Limită de rupere  Conductivitate termică
 Limită de curgere  Dilatare termică
 Limită de elasticitate Coroziune
Densitate
Proprietăţile fizice includ comportarea electrică, magnetică, optică, termică

şi elastică. Acestea depind atât de microstructură cât şi de modul de procesare al
materialului.
Tabelul 1.2. Clasificarea caracteristicilor structurale ale materialelor [1]
Grupa Proprietăţi structurale Proprietăţi structurale variabile

generală constante
Mecanice Elasticitatea Limita de rupere, Rm
E – Modulul longitudinal, Limita de curgere, Rp0,2
G – Modulul transversal, Aduranţa limită
ν – coeficientul Poisson Energia absorbită la ruperea prin
şoc, KV
Duritatea
Ductilitatea
Limita de elasticitate, RE
Capacitatea de amortizare
Rezistenţa la fluaj
Tenacitatea la rupere, KIC
Temperatura de tranziţie, Tt
6
Fizice Dilatarea termică Feromagnetismul

Conductivitatea termică Rezistivitatea
Punctul de topire Conductibilitatea
Căldura specifică Câmpul coercitiv
Viteza de evaporare termică
Densitatea
Presiunea de vaporizare
Conductivitatea electrică
Proprietăţi termoelectrice
Emisia termoionică
Absorbţia acustica
Proprietăţi magnetice
(paramagnetism,
diamagnetism)
Chimice Potenţialul electrochimic Rezistenta la coroziune
Rezistenţa la oxidare Forţa electromotoare
Reactivitatea chimică
Culoarea Difracţia
Optice Reflectaritatea Fotoconductivitatea
Transmisia luminii
Absorbţia luminii
Nucleare Absorbţia radiaţiilor
Secţiunea transversală
nucleară
Comportarea la iradiere,
perioada de înjumătăţire
Modificări minore ale compoziţiei chimice pot afecta drastic conductivitatea

electrică în cazul semiconductorilor, expunerea la temperaturi înalte poate reduce
caracteristicile de refractaritate ale ceramicelor, iar mici cantităţi de impurităţi pot
determina modificări de culoare în cazul sticlelor şi polimerilor. S-a constatat că
particularităţile reţelelor cristaline influenţează caracteristici mecanice precum
ductilitatea, rezistenţa la tracţiune şi şoc.
Unele materiale ceramice şi majoritatea polimerilor nu prezintă aranjamente
atomice ordonate, fiind denumite amorfe. Comportarea acestora diferă mult de
cea a materialelor cristaline. De exemplu, polietilena amorfă este transparentă în
timp ce polietilena cristalină este translucidă. Structura cristalină nu este
întotdeauna perfectă, la nivelul grupelor de atomi sau celule cristaline putând
exista numeroase defecte.
Proprietăţile chimice se referă, în special, la capacitatea materialului de a
reacţiona sau de a rezista atacului faţă de medii corozive, oxidante, reactive la
diferite temperaturi.
Proprietăţile tehnologice se referă la aptitudinile de procesare ale
materialelor in diferite condiţii de mediu, presiune si temperatură şi exprimă modul
de comportare al acestora în cursul procesării prin: turnare, deformare plastică,
sudare, prelucrare prin aşchiere, tratare termică, iradiere etc.
7
1.2. DEPENDENŢA MICROSTRUCTURĂ – PROPRIETĂŢI

Microstructura materialului, care reprezintă modul de organizare a
microparticulelor elementare ale materiei, poate fi analizată la diferite nivele (fig.
1.1), în funcţie de scara de observare, pentru o compoziţie chimică dată.
Microstructura poate influenţa profund caracteristicile mecanice. La puteri de
mărire foarte mari (300000 ori) se poate observa structura atomică, caracteristică
fiecărui tip de element. Numărul şi aranjamentul electronilor în jurul nucleului
atomic afectează semnificativ comportarea electrică, magnetică, termică, optică,
putând adesea afecta rezistenţa la coroziune (fig.1.1a). Aranjamentul electronic in
reţeaua cristalină influenţează forţa de legătură între atomi şi implicit rezistenţa
mecanică a materialului (fig. 1.1.b).
Metalele, anumite ceramici şi unii polimeri au microstructură cristalină
(fig.1.1.c), cu repetarea la infinit a unei ordini de aşezare a celulelor sistemului de
cristalizare in cadrul materialului. Orientarea grăunţilor cristalini influenţează
proprietăţile mecanice, un rol însemnat reprezentându-l dimensiunea şi forma
acestora. Metalele sunt mult utilizate în construcţii datorită rezistenţei mecanice,
tenacităţii şi ductilităţii lor. Combinaţia acestor proprietăţi nu se prea întâlneşte la
materialele nemetalice. În plus, în metale se pot obţine caracteristici superioare
prin aplicarea unor tratamente termice sau termo-mecanice.
a) b)
c) d)
Fig. 1.1. Patru niveluri de observare a micro sau nano-structurii unui material:
a) repartizarea particulelor in cadrul atomului; b) aranjamentul atomic in reteaua
cristalina; c) grăunţi cristalini; d) incluziuni în cadrul microstructurii [1].
8
Problema este şi mai complicată în cazul materialelor care conţin diferite

faze, având reţea cristalină şi caracteristici diferite. Tipul, dimensiunea, distribuirea
şi cantitatea acestor faze în matricea de bază sunt elemente care modifică
substanţial caracteristicile ansamblului (fig. 1.1d). Caracteristicile metalului care nu
depind de modificările structurale se numesc constante de material şi nu se
modifică în timpul prelucrării, indiferent de configuraţia piesei. Caracteristicile
dependente de structură depind de compoziţia chimică şi microstructura
cristalografică dar şi de detaliile microstructurale, care sunt afectate în diverse
moduri de procesele de manufacturare şi istoria termică a metalului (tab.1.3).
Chiar şi dimensiunea corpului de probă poate fi o variabilă importantă în
determinarea acestora. De multe ori, epruvete realizate din acelaşi metal sau aliaj
dar având dimensiuni diferite si fiind prelevate din diferite zone ale lingoului,
prezintă caracteristici diferite, deşi valorile constantelor de material sunt identice.
De aceea, valorile caracteristicilor variabile prescrise pentru un anumit
metal sau aliaj se pot accepta cu rezerve, având în vedere în permanenţă
condiţiile de testare, dimensiunea epruvetelor şi istoria termo - mecanică
anterioară încercării. Direcţia de prelevare a epruvetei, longitudinală sau
transversală pe direcţia de deformare plastică, influenţează într-o bună măsură
valorile determinate pentru ductilitate şi rezistenţa mecanică.
Caracteristicile fizice şi de rezistenţă la coroziune ale metalelor, considerate
a fi constante de material, pot fi incorect utilizate când este vorba de agregate
multicristaline sau aliaje complexe. Metalele sunt, se ştie, agregate policristaline în
care fiecare fază sau constituent prezintă valori proprii ale unei anumite
caracteristici, valoarea obţinută la nivel global fiind o medie a caracteristicilor
punctuale ale fiecărei faze sau constituent. Chiar atunci când microstructura este
alcătuită dintr-un singur tip de grăunţi (cazul metal pur sau aliaje aflate în soluţie
solidă) proprietăţile pot diferi de la un grăunte la altul, comparativ cu un
monocristal. Monocristalul, care prezintă o structura uniformă, cu aranjament
unidirecţionat al atomilor, fără limite de grăunte, posedă caracteristici mecanice
mult mai bune comparativ cu agregatele policristaline. Deşi există, în prezent,
posibilităţi tehnologice pentru obţinerea unor piese prin creşterea unui singur
cristal, încă nu este posibilă extinderea fabricaţiei acestora, datorită costurilor de
producţie foarte mari. Valorile proprietăţilor determinate pe structuri monocristaline
diferă în funcţie de orientarea acestora, fiind în strânsă corelaţie cu axele de
testare şi planul cristalografic al reţelei cristaline. Aşadar, se manifestă diferenţe
ale valorilor caracteristicilor măsurate pe diferite direcţii (anizotropie).
Procesarea metalelor vizează obţinerea, în mod deliberat, a unui anumit
grad de orientare preferenţială a microstructurii cu scopul măririi unor caracteristici
pe o anumită direcţie (cazul sârmelor, tablelor, cârligelor de macara etc). De
aceea, atunci când se solicită valori precise ale unor caracteristici trebuie să se
cunoască nivelul de acurateţe al determinării. Pentru aceasta, inginerul trebuie să
se întrebe în permanenţă când variaţia faţă de media prescrisă a unui parametru,
prezentat într-un catalog de produse, poate fi semnificativă pentru o anumită
aplicaţie. Operaţiile de prelucrare efectuate asupra unui material îi afectează
implicit microstructura (tabelul 1.3). Astfel, microstructura unei bare este foarte
diferită în urma unei prelucrări prin turnare sau prin deformare plastică. Forma,
dimensiunile şi orientarea grăunţilor poate fi mult diferită. Microstructura de turnare
poate conţine discontinuităţi de tipul golurilor de contracţie interne (retasuri) sau
9
incluziuni de gaz (sufluri), cu grăunţi care cresc dinspre periferie către centrul
barei, în timp ce structura de deformare plastică este mai compactă şi cu grăunţi
alungiţi pe direcţia de deformare (fig. 1.2).
a b
Fig. 1.2. Diferenţe microstructurale apărute în cazul barelor prin aplicarea
unor procedee de prelucrare diferite (a – turnare, b – deformare plastică)[1].
Microstructura de deformare poate conţine particule nemetalice (incluziuni)

alungite sau defecte interne de aranjare a planelor atomice (dislocaţii), care îi
conferă caracteristici de duritate superficiale şi anizotropie a caracteristicilor
mecanice pe diferite direcţii de solicitare. Pe de o parte, microstructura şi
proprietăţile iniţiale determină modul de comportare al materialului în timpul
procesării pentru obţinerea formei dorite, iar pe de alta parte procesul de
prelucrare afectează morfologia grăunţilor si alinierea incluziunilor.
Bara turnată cu goluri de contracţie şi sufluri poate ceda în timpul prelucrării
ulterioare prin deformare plastică in timp ce bara laminată sau trasă are valori
ridicate ale proprietăţilor mecanice. Aliajele care sunt consolidate prin deformare
plastică, la temperaturi aflate sub cea de recristalizare, sunt afectate de fenomenul
de ecruisare (durificare locală datorată creşterii numărului de dislocaţii). În urma
ecruisării peste limita de plasticitate, materialul poate deveni fragil (pierderea
momentană a plasticităţii şi tenacităţii) şi poate ceda la deformarea plastică în
continuare. Materialele fragile precum betonul si fibra de carbon nu prezintă punct
de curgere definit, ceea ce înseamnă ca limitele de rupere si de curgere sunt
aproape identice. Materialele tipic fragile, precum sticla nu prezintă nici un fel de
deformare plastică, ruperea apărând in domeniul de deformare elastică. Una
dintre caracteristicile ruperii fragile este aceea că cele două părţi separate prin
rupere pot fi asamblate perfect, fără apariţia unei gâtuiri evidente iar curba
tensiune-deformaţie are un aspect cvasi-liniar.
Fibra de sticla prezintă valori ale limitei de rupere superioare oțelului, în
timp ce sticla masivă nu are astfel de caracteristici. Acest lucru se datorează
efectului de concentrator de tensiune asociat defectelor interne ale materialului.
Daca dimensiunile corpului de probă cresc, dimensiunile defectelor sunt mai mari,
astfel încât rezistenta la rupere a unui cablu cu secţiune plină este întotdeauna
mai mică decât cea a unor fire subţiri cu aceeaşi secţiune însumată.
10
Tabelul 1.3. Metode generale de prelucrare a materialelor [1]

Material – procedeu de Modalităţi de procesare
prelucrare
METALE
Turnare: în nisip, în matriţe, în - metalul lichid este turnat sau injectat intr-o
forme permanente, turnare forma solida pentru a realiza forma dorită;
continuă - metalul solid este deformat prin presare,
Deformare: forjare, matriţare, uneori la cald, pentru a lua forma dorită;
tragere în fire, ambutisare, îndoire,
laminare, extrudare - formarea unui ansamblu prin punerea
Îmbinare: sudare (prin topire, laolaltă a mai multor componente îmbinate
rezistenţă, presiune, frecare, cu ajutorul unui metal lichid, prin deformare,
difuzie), brazare, lipire cu adezivi, prin aplicarea unor temperaturi ridicate,
nituire etc. utilizând materiale de adaos, adezivi sau
elemente intermediare de legătură;
Prelucrare prin aşchiere:
Strunjire, frezare, taiere, - îndepărtarea de material sub formă de
mortezare, rabotare aşchii pentru a obţine forma dorită;
- compactarea pulberilor la presiuni înalte

Metalurgia pulberilor urmată de tratarea termică pentru
îmbinarea particulelor;
CERAMICI
Turnare - materialul lichid sau vâscos este turnat in
forme (porţelan);
Compactare: extrudare, presare - materialul ceramic solid sau vâscos este
si deformare izostatică presat in forme;
Sinterizare - compactarea pulberilor solide şi tratarea la
temperaturi înalte pentru îmbinarea
particulelor;
POLIMERI
Turnare – injectare si transfer în - materialul încălzit sau lichid este presat
matriţă într-o matriţă, similar turnării sub presiune;
Deformare – trefilare, extrudare, - materialul încălzit este forţat să treacă prin
presare în vid orificiile unei matriţe;
COMPOZITE
Turnare – inclusiv infiltrare - materialul matricei de bază, în stare
lichidă, înconjoară constituentul solid (fibre,
Deformare particule);
- elementul mai plastic este presat pentru a
curge, în stare solidă, de-a lungul celuilalt
Îmbinare – adezivi, explozie constituent;
difuzie - constituenţii sunt îmbinaţi prin utilizarea
unor materiale auxiliare (adezivi) prin
presare ultrarapidă sau presare/încălzire;
Sinterizare - compactare - constituenţii sub formă de pulbere sunt
presaţi în forme şi apoi încălziţi pentru
îmbinare.
11
În cazul unor materiale cu fragilitate ce depinde de microstructură, precum

fonta, valoarea limitei de curgere este neglijabilă comparativ cu rezistența la
compresiune. Metalele, inclusiv oţelurile, prezintă un mod de deformare liniar sub
valoarea punctului de curgere. In oţelurile puternic deformate plastic (ecruisate),
ruperea se produce înainte de atingerea punctului de curgere, ca urmare a
interacţiunii disocaţiilor din material cu atomii de carbon dizolvaţi in matricea
metalică. Oţelurile aliate si cele prelucrate la rece nu prezintă puncte de curgere
definite. Pentru multe aplicaţii inginereşti, deformaţia plastică nu este acceptabilă,
calculele de rezistenta efectuându-se pentru valori ale solicitării care să nu ducă la
atingerea acestui tip de deformaţie. După depăşirea punctului de curgere, oţelurile
si multe alte aliaje metalice parcurg o perioadă de durificare sub tensiune, pană la
atingerea limitei de rupere.
1.3. EFECTUL FACTORILOR DE MEDIU ASUPRA

COMPORTĂRII MATERIALELOR
Relaţia microstructură – proprietăţi – procesare este influenţată şi de

condiţiile de mediu în care materialul este solicitat sau prelucrat. Astfel, tipul
forţelor şi modul de aplicare a încărcării mecanice pot determina schimbarea
completă a comportării materialului. În mod normal, limita de curgere reprezintă
valoarea rezistenţei mecanice peste care materialul suferă schimbări dimensionale
permanente, reprezentând principalul element care se ia în calcul la proiectarea
structurilor metalice. Cu toate acestea, deşi un material cu limită de curgere înaltă
supus la solicitări în regim static are o comportare foarte bună, atunci când este
solicitat în regim ciclic (oboseală) sau dinamic (prin impact), acesta poate ceda la
sarcini de încărcare relativ scăzute. Această comportare se datorează valorii
scăzute a tenacităţii la rupere, asociată uneori valorilor ridicate ale limitelor de
rezistenţă mecanică.
Temperatura de lucru poate afecta substanţial proprietăţile materialelor.
Rezistenţa mecanică a majorităţii materialelor şi aliajelor metalice scade cu
creşterea temperaturii. La unele materiale pot apărea modificări catastrofale prin
depăşirea unor temperaturi critice de exploatare. Aliajele care sunt consolidate
prin tratamente termice sau prin deformare plastică pot să îşi piardă adesea
caracteristicile de rezistenţă prin încălzire (fig. 1.3).
Se poate vedea că rezistenţa mecanică a polimerilor este cel mai mult afectată de
creşterea temperaturii în timp ce materialele ceramice prezintă caracteristici
excelente la temperaturi ridicate. Menţinerea îndelungată la temperaturi ridicate
poate determina declanşarea unor fenomene de precipitare şi difuzie ireversibile,
care duc la modificări structurale ale fazelor şi constituenţilor. Exploatarea la
temperaturi foarte scăzute poate determina ruperea fragilă a materialelor, chiar
dacă modul de aplicare a forţelor este lent. Combinarea efectului de răcire cu
aplicarea dinamică a eforturilor determină cedarea materialelor la valori scăzute
ale energiei de rupere.
Atmosfera de lucru influenţează stabilitatea microstructurală prin reacţiile pe care
le promovează, potenţate şi de temperatură. Majoritatea metalelor şi polimerilor
reacţionează cu oxigenul sau alte gaze active la temperaturi înalte. Metalele şi
12
unele ceramici pot suferi dezintegrări ireversibile în urma atacului chimic al

mediului de lucru, în timp ce alte materiale reacţionează cu acesta formând un
strat de protecţie compact. Polimerii suferă adesea durificări sau depolimerizări în
contact cu medii agresive si pot deveni chiar inflamabili prin expunerea combinată
la temperaturi ridicate şi medii corozive. Oţelurile, cuprul şi aliajele de nichel devin
fragile prin expunerea în medii cu hidrogen la temperaturi ridicate.
Rezistenta de rupere, MPa
Fig. 1.3. Efectul creşterii temperaturii asupra caracteristicilor de rezistenţă

mecanică pentru diferite materiale [1].
Mediile corozive lichide atacă diferenţiat materialele expuse. Metalele pot

fi atacate uniform sau selectiv, prin dezvoltarea unor fisuri sau puncte de corodare,
cu afectarea ireversibilă a caracteristicilor de rezistenţă (fig. 1.4).
a b
Fig. 1.4. Efecte de deteriorare sub acţiunea mediilor corozive:
a – fisuri generate de dizolvarea pe limitele de grăunte a hidrogenului în cupru;
b – atacul bacterian asupra unui vas de stocare din aluminiu [1].
Materialele ceramice pot fi atacate de unele soluţii ceramice iar polimerii

sunt sensibili la atacul dizolvant al solvenţilor.
Iradierea, ca urmare a expunerii la radiaţii cu energii ridicate, cu neutroni
generaţi în reactoarele nucleare, poate afecta structura internă a oricărui material,
producând scăderea caracteristicilor de rezistenţă, fragilizarea sau alterarea
13
proprietăţilor fizice. Totodată, pot apărea modificări structurale care determină

apariţia fisurilor sau pierderea stabilităţii dimensionale (fig. 1.5 si 1.6).
Fig. 1.5. Limita de grăunte, cu carburi primare de Cr,Mo si Fe, carburi precipitate
de tip M23C6 si silicaţi (x 2000)[2].
a)
b)
Fig. 1.6. Imagine TEM evidenţiind microstructura unui material metalic si a ZIT-ului
unei suduri afectate de iradiere [33]; a) înainte de iradiere; b) după iradiere.
1.4. PROPRIETĂȚI MECANICE

Proprietăţile mecanice definesc comportarea materialului supus unor
solicitări externe de natură mecanică sau combinaţii ale unor solicitări complexe
de natură termo-mecanică. Pentru determinarea valorilor caracteristicilor
mecanice, specifice fiecărui material, s-au pus la punct o serie de încercări si teste
pe baza cărora s-au dezvoltat metode şi aparatură specifică de încercare.
14
În momentul de faţă există mai multe firme care produc şi comercializează

echipamente de testare a caracteristicilor mecanice si structurale, printre care:
LLOYD INSTRUMENTS - Anglia, IncoTest - Anglia, INSTRON - Anglia, TRITON
Technology LTD - Anglia, AFFRI - Italia, WOLPERT – Germania, Leco
Corporation – U.S.A, Shimadzu Japonia, FEI Olanda, CSM Elveţia, etc.
1.4.1. ÎNCERCĂRI MECANICE
Încercările mecanice pot fi împărţite în două mari categorii, în funcţie de

starea finală a corpurilor de probă: metode distructive şi metode nedistructive.
Metodele distructive constau în încercarea până la rupere a unor epruvete, numite
şi corpuri de probă, urmărindu-se evoluţia şi comportarea acestora pe parcursul
încercării, aspectul suprafeţelor de rupere, modul de fragmentare.
Încercările mecanice de rezistenţă fac parte din clasa metodelor distructive
şi urmăresc în principal determinarea comportării la: tracţiune, compresiune,
răsucire, încovoiere, răsucire, forfecare, presiune de contact sau uzură [5].
Aceste încercări se realizează cu ajutorul unor maşini specifice fiecărui tip
de caracteristică ce trebuie determinată. Încercările nedistructive pot fi aplicate
direct pe piesele de încercat, fără afectarea substanţială a acestora. Ca încercări
nedistructive se pot enumera metodele de măsurare a durităţii cu penetratoare
mobile (Poldi sau cu bilă elastică).
În cazul solicitării statice, se impune utilizarea unor viteze de solicitare
egale cu cel mult 100N/mm2s. Evoluţia în timp a solicitării statice poate fi
progresivă, constantă, regresivă sau oscilantă. Solicitarea dinamică se produce la
viteze mari, în cadrul unui singur ciclu sau prin cicluri repetate.
Condiţiile de mediu care se recomandă pentru efectuarea determinărilor
sunt: temperatura standard 20 oC ± 2 oC pentru încercări obişnuite sau ±1 oC,
pentru încercări speciale, umiditatea relativă 65% ± 5% pentru încercări obişnuite
sau ±2 % pentru încercări speciale, presiunea atmosferică 860-1060 mbar.
Atmosfera ambiantă pentru încercare, atunci când nu sunt specificate alte condiţii
speciale, poate prezenta următoarele caracteristici: temperatura 15-35 oC,
umiditatea relativă 45-75%, presiunea atmosferică 860-1060 mbar (tabelul 1.4).
1.4.1.1. INCERCAREA LA TRACTIUNE
Determinarea stărilor de tensiune în cazurile concrete ale aplicaţiilor

industriale este extrem de dificilă, deoarece intervin o serie de variabile care sunt
greu de cuantificat. Conform teoriei stărilor de tensiune limită este posibilă
echivalarea stării de tensiune reale complexe cu starea de tensiune simplă, uşor
de simulat experimental, cum este întinderea mono-axială. În acest fel,
comportarea materialelor la întinderea monoaxială poate sta la baza interpretării
celorlalte stări de solicitare iar încercarea la tracţiune poate fi considerată o
încercare de bază a oricărui tip de material.
Pentru simularea unor solicitări specifice, această metodă se poate
completa cu încercări de încovoiere, răsucire, forfecare, solicitări compuse.
Încercarea la tracţiune se execută aplicând unei epruvete cu o geometrie specială
o forţă axială crescătoare, înregistrând continuu variaţiile de lungime, până în
15
momentul ruperii. Măsurarea variaţiei de lungime se efectuează pe porţiunea

calibrată a epruvetei de tracţiune.
Evaluarea rezultatelor se poate face prin măsurarea discretă a distanţelor
între două repere iniţiale sau prin măsurare continuă, utilizând extensometre (cu
cuarţ, cu laser). Încercarea la tracţiune se execută cu ajutorul maşinilor
specializate (fig. 1.7), aplicând unei epruvete cu o geometrie specială o forţă
axială crescătoare si înregistrând continuu variaţiile de lungime până în momentul
ruperii. Prin reprezentarea grafică a variaţiei sarcinii unitare în raport cu
deformarea, în timpul tracţiunii, rezultă curba caracteristică a materialului,
denumită curba tensiune-deformaţie (curba lui Hooke).
Fig. 1.7. Maşina pentru încercarea la tracţiune continua si dispozitiv de măsurare

a alungirii la rupere.
Măsurarea variaţiei de lungime se efectuează pe porţiunea calibrată a

epruvetei de tracţiune conform SR EN 895: 1997. Evaluarea rezultatelor se poate
face prin măsurarea discretă a distanţelor între două repere iniţiale sau prin
măsurare continuă, utilizând extensometre (cu cuarţ sau laser).
Forma si dimensiunile epruvetelor pentru încercarea de tracţiune trebuie sa
îndeplinească următoarele condiţii: dimensiunile să fie suficient de mari, astfel
încât rezultatele să nu fie influenţate de comportarea neomogenă a materialului si
sa permită prinderea corespunzătoare in bacurile maşinii de încercat; să existe o
zonă calibrată, cu dimensiuni precise si suprafeţe cat mai bine prelucrate,
omogenă, situată in afara zonei de prindere.
Dimensiunile epruvetelor uzuale rotunde sunt prezentate in tabelul 1.5 iar
cele ale epruvetelor plate in tabelul 1.6. Prin reprezentarea grafică a variaţiei
sarcinii unitare în raport cu deformarea, în timpul tracţiunii, rezultă curba
caracteristică a materialului, denumită curba tensiune-deformaţie (curba lui
Hooke). In mod obişnuit, epruvetele au secţiune circulară (rotunde, fig. 1.8) sau
dreptunghiulară (plate, fig. 1.9), cu raportul secţiunilor mai mic de 4:1.
16
Tabelul 1.4. Clasificarea încercărilor mecanice de rezistenţă [5]

Denumirea Schema de Modul de Standarde Caracteristici determinate
încercării principiu solicitare
Tracţiune Static SR EN 10002-1:2002 Limita de curgere, limita de rupere, alungirea la rupere,
SR EN ISO 6892-1:2010 gâtuirea la rupere, limita tehnică de fluaj, rezistenţa
tehnică de durată, limita tehnică de relaxare
Dinamic SR EN 10045-1:1993 Energia de rupere, Limita de oboseală, rezistenţa la
oboseală pentru N cicluri de solicitare
Compresiune Static STAS 1552-78 Limita de curgere, rezistenţa la compresiune, scurtarea
specifică
Rezistenţa la flambaj
Încovoiere Static SR EN 10045 -1/1993 Rezistenţa la încovoiere, săgeata la încovoiere
STAS 1660-80 Energia de rupere, rezilienţa
STAS 7511-81 Limita de oboseală, rezistenţa la durabilitate limitată
Dinamic
Răsucire Static - Rezistenţa la torsiune

Dinamic Energia de rupere
Forfecare Static SR EN ISO/CEI 80079- Rezistenţa la forfecare

34:2012
Presiune de Static STAS 493-91 Rezistenţa la strivire

contact Dinamic STAS 492/1:85 Duritatea Brinell, Vickers, Rockwell
SR EN 10003-1:1997 Duritatea dinamică
19
Fig. 1.8. Forma si dimensiunile epruvetei cilindrice pentru tracţiune [5].
Fig. 1.9. Forma si dimensiunile epruvetei plate pentru tracţiune [5].
Tabelul 1.5. Dimensiunile epruvetelor uzuale rotunde pentru tracţiune [3]
Porţiunea calibrata Zona de prindere Lungime proporţionala

neprelucrate
Epruvete
Diametru Aria Cilindrica Conica Filetata Cilind Normala Lunga

do, mm secţiunii rice Lo=5do Lo=10do
So, mm2 D h D h D h h Lo Lc Lo Lc
4 12,5 6 20 16 4 M6 6 25 20 28 40 48
5 19,6 7 20 18 5 M7 7 25 25 35 50 60
7 38,5 9 28 22 7 M10 9 33 35 49 70 84
10 78,5 12 35 28 10 M16 12 40 50 70 100 120
20 314,2 24 60 48 20 M30 24 65 100 140 200 240
20
Tabelul 1.6. Dimensiunile epruvetelor uzuale plate pentru tracţiune [3]
Porţiunea cilindrica Zona de prindere Lungimea proporţionala

Epruvete prelucrate
Normala Lunga
neprelucrate
Epruvete
Făra bolţ . Lo=5,65√So Lo=11,3√S
Arie secţiune
Grosime
Lăţime
So, mm2 Cu bolţ o

bo,
ao,
mm
mm
B h B h d1 e h Lo Lc Lo Lc
3 6,6 19,6 14 20 21 26 8 18 25 25 34 50 59
4 12,5 50 20 35 40 50 13 32 40 40 54 80 94
5 16 80 24 40 50 65 17 40 45 50 68 100 118
6 20 120 30 50 62 80 21 50 55 60 82 120 142
8 25 200 35 60 78 100 26 63 65 80 108 160 188
10 31 310 40 70 96 125 32 78 75 100 135 200 235
1.4.1.2. ÎNCERCAREA LA COMPRESIUNE
Această încercare se aplică mai ales materialelor de construcţie (beton,

cărămidă, ciment, lemn), dar şi metalelor care au caracteristici mecanice diferite la
compresiune faţă de întindere. Principala problemă pe care o implică încercarea la
compresiune este cea a realizării unei stări de tensiuni omogene în epruvetă.
Dacă epruveta are forma cilindrică (fig. 1.10), starea de tensiune mono-axială este
modificată datorită frecărilor dintre suprafeţele de contact ale epruvetei şi
suprafeţele de apăsare [5].
Fig. 1.10. Modul de deformare al unei probe cilindrice [5].
În timpul încercării, suprafaţa A-A rămâne, practic, în contact cu placa de

apăsare, iar punctele B ale epruvetei nesolicitate ajung, prin deformarea
21
materialului, în contact cu placa de apăsare (punctele B’), în timp ce punctele C se

deplasează mult pe direcţia radială, nefiind blocate de forţele de frecare cu
suprafeţe de contact.
Ca urmare, după deformare, configuraţia geometrică a piesei se modifică,
tinzând spre un aspect de butoiere, datorită stării de tensiuni neomogene care se
generează in material. În cazul materialelor cu plasticitate mare, în timpul testului
de compresiune nu se produce ruperea materialului, ci doar deformarea plastică
continuă, pe măsura creşterii sarcinii. Pentru limitarea efectelor adiacente testului
de compresiune se recomandă utilizarea unor dimensiuni corelate ale probelor
(tabel 1.7) şi asigurarea unor condiţii de fixare a epruvetei pe platourile plane ale
maşinii de încercare (fig. 1.11, 1.12 si 1.13).
Fig. 1.11 Maşina pentru încercarea la compresiune a ţevilor.
Fig. 1.12. Modul de fixare a epruvetei Fig. 1.13. Geometria epruvetei pentru
încercarea de compresiune.
Pentru ca epruveta să îşi păstreze forma în timpul încercării se recomandă

ca aceasta să aibă lungimea l = (1…1,5)D (pentru evitarea curbării) şi d = 0,3D.
Unghiul α al conurilor de apăsare se alege egal cu unghiul de frecare dintre cele
22
două suprafeţe (dacă f este coeficientul de frecare, atunci tg α = f) (fig. 1.13,

tabelul 1.7).
Tabelul. 1.7. Dimensiuni ale epruvetelor cilindrice pentru încercarea la

compresiune a metalelor, mm [3]
Tip epruvetă Diametru Lungime epruvetă
dimensional
între repere,
epruvetă
Lungime
Factor
Nominal
Nominal
Lo
Abateri
Abateri
limita
limită
do
Scurtă 1 25 ±0,20 25 ±0,20 20
30 30 25
Mijlocie 3 10 30 ±0,30 25
20 60 50
25 75 65
30 90 80
Lungă 5 20 100 ±0,50 90
30 150 140
10 30 300 280
1.4.2. REZISTENŢA MECANICĂ

1.4.2.1. Rezistenţa teoretică
Rezistența teoretică se consideră a fi rezistenţa la deformare şi rupere pe

care o posedă materialul, determinată prin calcularea forţelor interatomice:
G
t  ;   G (1.1)
2
în care G – modulul de elasticitate transversal, γ – deformaţia la forfecare pură, η-

rezistenţa teoretică [2].
Luând în considerare valorile modulului de elasticitate al diferitelor materiale
metalice (Gfier = 7700 kgf/mm2; Gcupru = 4400 kgf/mm2, Galuminiu = 700 kgf/mm2)
rezultă valorile calculate pentru rezistenta teoretica de 100 până la 1000 de ori
mai mari faţă de cele reale, datorită faptului că în relaţia (1.1) nu s-a luat în
considerare existenţa defectelor interne.
Reprezentarea grafică a evoluţiei rezistenţei mecanice reale (fig. 1.14)
scoate în evidenţă influenţa pe care defectele reţelei cristaline o au asupra
comportării agregatului policristalin la solicitarea de întindere. Densitatea de
dislocaţii în materialele policristaline ne-durificate este de obicei cuprinsă în
domeniul: a = 106 – 108 (cm-2), în timp ce valorile coeficientului de elasticitate
transversal se situează in domeniul: G = 6,9x109 – 6,9x1010 N/m2. În materialele
durificate prin diferite metode densitatea de dislocaţii poate creşte atingând valori
cuprinse în domeniul: a = 1010 - 1012 (cm-2). Densitatea de dislocaţii nu trebuie sa
23
depăşească valoarea de 1012 - 1013 (cm-2), deoarece materialul îşi pierde

plasticitatea si devine fragil.

Rezistența la rupere
1
a
Densitatea de dislocaţii
Fig 1.14. Evoluţia rezistenţei reale în prezenţa defectelor microstructurale:

1 – rezistenţa teoretică calculată, 2 – rezistenţa monocristalelor (whiskers),
3 – rezistenţa metalelor pure, 4 – rezistenţa aliajelor durificate prin: aliere,
deformare plastică (ecruisare), tratamente termice, tratamente termo-
mecanice, a - densitatea de dislocaţii) [3].
În cazul particular al fibrelor monocristaline denumite „whiskers” (fig. 1.15),

care au lungimi de 2 până la 10 mm şi grosimi de 0,5 până la 2 μm, caracteristicile
mecanice de rezistenţă sunt de-a dreptul spectaculoase (ζ =1300 kgf/mm2 pentru
Fe, ζ = 300 kgf/mm2 pentru Cu şi ζ = 225 kgf/mm2 pentru Al), numărul defectelor
reţelei cristaline în acest caz fiind foarte redus.
a) b)
Fig.1.15. Whiskers-uri din staniu pentru baterii(a) [29] si whiskers-uri spiralate de
CeSn3 (b) [34].
24
Astfel de fibre sunt în prezent utilizate pentru consolidarea diferitelor tipuri

de matrici compozite [4]. Din păcate, creşterea dimensiunilor whiskers-urilor duce
la scăderea rezistenţei mecanice. Deocamdată, datorită dimensiunilor reduse şi
susceptibilităţii faţă de defectele de suprafaţă, utilizarea acestor fibre este redusă.
S-a constatat însă că este posibilă creşterea în continuare a caracteristicilor
de rezistenţă mecanică prin creşterea densităţii de dislocaţii, dar fără a depăşi
limita maximă (a > 1012 – 1013 cm-2 ) peste care metalul devine fragil şi susceptibil
la fisurare.
Relaţia între limita de curgere ζy şi densitatea de dislocaţii a, este dată de
ecuaţia:
ζ y = ζo + α G b a (1.2)
în care ζo este tensiunea de forfecare în absenţa deformării plastice, b –

vectorul Burgers, α – factorul de durificare care depinde de tipul reţelei cristaline şi
compoziţia chimică a materialului. Pe baza acestei ecuaţii se conduc metode
practice de consolidare a metalelor şi aliajelor: durificare prin ecruisare, călire etc.
1.4.2.2. Rezistenţa reală
Materialele sunt apreciate după rezistenţa lor mecanică, adică după

capacitatea de a suporta încărcări mecanice apreciabile fără a se înregistra
deformaţii plastice considerabile. Comportarea materialelor la solicitări mecanice
poate fi explicată considerând microstructura lor cristalină. La aplicarea unei forţe
de întindere moderate, atomii se îndepărtează uşor, în direcţia de aplicare a
solicitării şi se apropie între ei, pe direcţia perpendiculară faţă de direcţia de
solicitare. Situaţia este similară la solicitarea de compresiune, in care caz se
produce iniţial o reducere a distanţelor interatomice urmată de o relaxare elastică,
după eliberarea forţei aplicate. In cazul solicitării de forfecare apare o alunecare a
atomilor in planul de deformare sau o răsucire a planului atomic astfel încât să se
păstreze integritatea matricei metalice (fig. 1.16).
  
Plan de maclare
 
a b c d e
Fig. 1.16. Deformarea elastică şi plastică a metalelor: a) cristalul iniţial,
b) deformare elastică, c) creşterea deformării elastice şi apariţia alunecării
atomilor la limita de elasticitate, d) deformare plastică prin forfecare, e) deformare
plastică prin rotirea unor grupe de atomi faţă de planul de deformare (maclare) [3].
Dacă solicitarea are loc în domeniul elastic, după îndepărtarea forţelor care
au acţionat asupra corpului deformaţia elastică dispare imediat, fiind precedată şi
25
de componenta anelastică, care dispare după un anumit timp. Deformaţia elastică

totală poate fi exprimată cu ajutorul relaţiei:
ε Te = εe + εan (1.3)
în care ε Te este deformaţia elastică totală, εe – deformaţia pur elastică, εan -

deformaţia anelastică. Intre deformaţie si efort există o relaţie constantă de
dependenţă, în domeniul elastic, definită de legea lui Hooke:
ζ= Eε (1.4)
în care ζ este tensiunea mecanică unitară, E - modulul de elasticitate
longitudinal, iar ε - deformaţia elastică.
La aplicarea unor forţe de solicitare în domeniul plastic, dislocaţiile prezente
în material încep să se deplaseze rapid, producând alunecarea unor blocuri
atomice fără pierderea legăturilor atomice, deci fără apariţia microfisurilor. În
material apar deformaţii remanente, plastice, care nu dispar prin înlăturarea
forţelor exterioare. Tensiunea mecanică la care se produce acest fenomen
defineşte punctul de curgere şi domeniul de comportare plastică. La anumite
materiale este dificil de determinat punctul de tranziţie de la comportarea elastică
la cea plastică. Ca urmare, la nivel mondial s-a hotărât stabilirea unei deformaţii
convenţionale de 0,1%, 0,2% sau 0,01%, 0,02% la care să se determine valoarea
limitei de curgere a unui material. Alegerea uneia sau alteia dintre aceste valori ale
alungirii proporţionale depinde de precizia de măsurare a maşinii de încercare la
tracţiune.
Din analiza diagramei tensiune/deformaţie pot fi obţinute valorile
principalelor caracteristici de material: limita de rupere, limita de curgere, limita de
elasticitate, coeficientul de elasticitate longitudinal, etc.
Aliajele metalice utilizate in aplicaţii industriale nu sunt realizate din
elemente chimice de înalta puritate, ceea ce face ca valorile reale ale
caracteristicilor mecanice sa fie mai scăzute, datorita formarii unor incluziuni
(silicaţi, sulfuri, fosfuri, oxizi, etc) plasate pe limitele de grăunte sau chiar in
volumul grăunţilor cristalini.
Unele dintre impurităţile prezente in matricea metalica (rezultate din
procesul tehnologic de elaborare, introduse fie accidental la turnare fie deliberat in
procesele de aliere) ocupă fie anumite poziţii in cadrul planelor atomice, fiind sunt
incorporate in microstructura granulara, fie se separă in anumite zone sub formă
de compuşi, datorită gradientului de solidificare diferit si temperaturii de topire
diferite fata de restul aliajului. De multe ori, interfaţa de legătura intre aceste
impuritati si matricea metalică compactă este foarte fragilă, permiţând dezvoltarea
rapidă a desprinderilor si fisurilor de contracţie in timpul sudarii, deformării plastice
sau tratamentelor termice.
In timpul solicitării de tracţiune, micro-imperfecţiunile si prezente in matricea
metalică ( pori, incluziuni, dislocaţii, microfisuri, limite de grăunte, atomi interstiţiali
sau de substituţie, etc) se deplasează prin alunecare pe plane atomice cu
densitate atomică maximă, interacţionează reciproc si determină, in ultimă
instanţă, formarea unor adâncituri sau desprinderi ale unor micro-suprafeţe, de
regulă situate in jurul micro-defectelor (fig. 1.17).
26
Aspectul suprafeţelor de rupere este analizat in cadrul studiului metalografic

utilizând microscopia electronică, acesta fiind un estimator important al stării
ductile sau fragile a materialului.
a) rupere normala b) rupere progresiva c) rupere prin forfecare

Fig. 1.17. Modul de formare a suprafeţelor de rupere in materiale metalice [ 33].
Dimensiunile și formele adânciturilor care se formează pe suprafeţele de

rupere sunt influenţate de ductilitatea sau tenacitatea matricii metalice iar
interpretarea caracteristicilor de rupere reprezintă o metodă utilă pentru estimarea
comportării materialului in exploatare.
În cazul ruperii ductile (aliaje de aluminiu, cupru, oteluri moi etc), materialul
suferă o puternică deformare plastică, evidenţiată prin valori considerabile ale
alungirii şi gâtuirii la rupere (fig.1.18c). Materialele cu ductilitate medie (oţeluri
carbon, aliaje de titan, cobalt crom etc) prezintă, la rupere, atât gâtuire importantă
cât şi alungire proporţională. În acest caz ruperea se propagă dinspre centrul
secţiunii pe direcţiile tensiunilor tangenţiale maxime, situate la unghiuri de 45 o,
aspectul suprafeţei de rupere fiind caracteristic si denumit „con-cupă” (fig. 18.b,
fig. 18a).
Fig. 1.18. Moduri de rupere ale materialelor: a) fragil; b) mixt; c) ductil [32].
Deformarea plastică a epruvetei se produce prin alunecări atomice si

deplasări ale dislocaţiilor în reţeaua cristalină a metalului, fenomen confirmat de
faptul că pe suprafeţele epruvetelor supuse la tracţiune apar striuri de alunecare
înclinate la aproximativ 45o (fig. 1.19).
27
a) 50x b) 2000x
Fig. 1.19. Suprafeţe de rupere ale unor epruvete din aliaj metalic ductil: a) otel
SBP1; b) Ti6Al4V călit in azot lichid. Laborator LAMET, UPB.
În cazul ruperii fragile, microfisurile iniţiate în suprafaţa de rupere se

propagă brusc, fără o deformare globală a materialului ci doar în cadrul unor
micro-volume localizate pe suprafeţele de rupere (care pot fi decelate doar prin
difracţie cu raze X) (fig. 1.18a si fig. 1.20). Ruperea fragilă produce secţionări într-
un plan aproximativ perpendicular faţă de planul de solicitare şi are aspect cristalin
(ruperea se iniţiază pe limitele de grăunte cu apariţia planelor de clivaj).
a) b)
Fig. 1.20. Suprafeţe de rupere ale unor materiale fragile: a) bara de wolfram; b)
aliaj cu entropie ridicata (FeCrNiWMo). Mărire 1000x, Laborator LAMET, UPB.
Atunci când aderența interfazică a matricei metalice este insuficientă, pe

suprafeţele de rupere sunt prezente goluri de contracţie și striuri lamelare care
demonstrează desprinderea rapidă a golurilor sub-microscopice (fig. 1.21).
28
a) 1000x b) 2000x
Fig. 1.21. Aspectul suprafeţelor de rupere al unui aliaj CoCrMoSi obţinut prin
turnare: a) gol de contracţie la nivelul dendritelor; b) striuri lamelare. Laborator
LAMET, UPB.
Expunerea prelungită la temperaturi ridicate modifică oarecum caracterul

ruperii, prin faptul că valoarea limitei de curgere scade si se produc curgeri
plastice in stare solidă la valori ale tensiunii mecanice de solicitare mult mai
scăzute. La temperaturi ridicate si tensiuni mecanice reduse începe formarea unor
micro-goluri la nivelul limitelor de grăunte (fig. 1.22)[33].
a) b)
Fig. 1.22. Formarea microfisurilor si micro-golurilor pe limitele de grăunte in urma
solicitării la temperaturi ridicate: a) fisuri la intersecţia mai multor limite de grăunte;
b) goluri pe limitele de grăunte aliniate perpendicular fata de direcţia principala de
solicitare [33].
29
1.4.3. CARACTERISTICI DE REZISTENȚĂ MECANICĂ
a. Limita de rupere, Rm, este exprimată de raportul între forţa maximă de

solicitare şi secţiunea transversală iniţială a epruvetei. Se măsoară în
daN/mm2 şi poate fi determinată cu relaţia:
Rm = Fmax / So, (1.5)
în care Fmax este forţa maximă de rupere iar So – secţiunea transversală iniţială a
epruvetei de tracţiune. În cazul materialelor fragile, valorile limitelor de rupere şi de
curgere coincid. La majoritatea materialelor ductile deformaţia nu este uniformă. In
anumite momente, o porţiune de material se deformează mai mult decât alta, în
funcţie de modul de alunecare a atomilor în planurile cristaline. Alunecarea începe
în planul cu densitatea atomică maximă, considerat a fi înclinat la 45 o [1].
Porţiunea din epruvetă în care începe alunecarea se numeşte zona de gâtuire.
Deoarece secţiunea activă se micşorează în zona de gâtuire, valoarea
necesară a forţei pentru deformarea în continuare este din ce în ce mai mică şi se
instalează localizat ruperea. Ca urmare, limita de rupere este valoarea tensiunii
mecanice la care se iniţiază gâtuirea materialului. Valorile limitei de rupere sunt
prezentate adesea în cataloagele de produs deoarece sunt relativ uşor de
determinat, dar nu stau la baza calculelor de rezistenţă în condiţii de siguranţă.
Acestea sunt importante pentru estimarea comportării materialelor în exploatare
sau pentru estimarea unor caracteristici mai dificil de determinat .
b. Limita de curgere convenţională, Rp, reprezintă raportul dintre

tensiunea mecanica corespunzătoare unei alungiri neproporţionale
prescrise şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei, măsurată în
daN/mm2. La simbolul general se adaugă un număr care reprezintă
proporţia de alungire la care s-a efectuat determinarea (de exemplu,
pentru o alungire neproporţională de 0,2% simbolul este Rp0.2).
Unele oţeluri cu puţin carbon prezintă puncte de curgere duble (fig. 1.23a).
Acest fenomen apare datorită interacţiunii dintre atomii interstiţiali şi dislocaţii care
determină o blocare a deplasării acestora cu efectul majorării pentru scurt timp a
valorii limitei de curgere.
Prin aplicarea unei tensiuni mecanice mai mari, începe procesul de alunecare
accelerată a dislocaţiilor. Valoarea limitei de curgere este un criteriu de calcul
utilizat la proiectarea structurilor metalice, prin raportarea la o valoare de
siguranţă. De regula, in calculele de proiectare si verificare ale structurilor metalice
se utilizează o valoare inferioară a limitei de curgere, pentru ca structura să nu
sufere deformaţii plastice majore în exploatare, care pot degenera în pierderea
stabilităţii şi capacităţii portante. Cunoaşterea valorii exacte a limitei de curgere
este foarte importanta deoarece aceasta este limita peste care nu este permisa
solicitarea materialului in exploatare. Totodată, pe baza acestei caracteristici, se
estimează valorile parametrilor regimurilor de prelucrare in cazul proceselor de
deformare plastica (forjare, matriţare, laminare, extrudare, etc).
Otelurile de mare rezistentă si aliajele de aluminiu nu prezintă un punct de
curgere evident, in timp ce otelurile slab aliate ating valoarea punctului de curgere
30
după care înregistrează o scădere rapida spre o valoare numita punct de curgere
inferior sau zonă de tranziţie (fig. 1.23a, c si d). Câteva valori ale limitei de curgere
Rp0,2 si ale limitei de rupere Rm pentru unele materiale metalice uzuale sunt
prezentate in tabelul 1.8.
c. Limita de elasticitate tehnică, RE, reprezintă tensiunea la care alungirea
specifică remanentă atinge o valoare prescrisă, înscrisă ca indice (în
cazul oţelurilor, alungirea specifică remanentă se stabileşte la valoarea de
0,01% şi se notează RE 0,01). La valori mai mici decât limita de elasticitate
materialul prezintă o comportare elastică proporţională, conform legii lui
Hooke (fig.1.24).
Fig. 1.24. Zona de proporţionalitate a diagramei Hooke: 1. Limita de elasticitate

reala; 2. Limita de proporţionalitate; 3. Limita de elasticitate; 4. Punctul de iniţiere a
curgerii in stare solida [32].
Tabelul 1.8. Valori ale limitei de curgere Rp0,2 si limitei de rupere Rm pentru câteva
materiale metalice uzuale [17]
Material Marca Limita de Limita de

curgere, Rp0,2 rupere, Rm
[MPa] [MPa]
Aliaje de aluminiu EC-H 19 158,4 176,9
2024-T 351 362,9 491,3
Oteluri
Otel carbon laminat HR3 228,6 335,2
Otel inoxidabil austenitic X2CrNiMo18-10 303,8 594,0
Otel inoxidabil feritic X2Cr13 967,5 1253
Otel cu rezistenta 30NiCrMo16 1039,9 1167,8
mecanica ridicata
Otel pentru construcţii P245GH 402,4 596,9
(AISI 105)
Otel inoxidabil X5CrNiMo17-12-2 480,1 694,6
austenitic(AISI 316)
Aliaje de nichel
Inconel 600 NiCr15Fe8 268,3 695,9
Nimonic 75, (CRM661) NiCr20Ti 298,1 749,6
31
a b
c d
Fig.1.23. Curbe tensiune-deformaţie [6]: a, c) material cu plasticitate bună (se evidenţiază punctul de curgere si zona de
tranzitie), b) material cu tenacitate si elasticitate buna (oteluri inoxidabile), d) materiale neomogene cu plasticitate mare [5].
32
Limita de elasticitate este valoarea tensiunii mecanice peste care apar

deformaţii plastice remanente. Limita de elasticitate reală reprezintă cea mai mică
valoare a tensiunii mecanice aplicate la care începe deplasarea dislocaţiilor prin
materialul metalic. Această caracteristică este utilizată foarte rar deoarece este
dificil de estimat cu exactitate momentul începerii deplasării dislocaţiilor. Limita de
proporţionalitate reprezintă valoarea tensiunii mecanice la care este valabilă legea
de proporţionalitate intre tensiune si deformaţie (legea lui Hooke, relaţia 6),
deformaţiile apărute având doar natură elastică.
d) Modulul de elasticitate este o constantă de material şi poate avea valori
diferite pe direcţia longitudinală sau transversală de secţionare a
epruvetei de încercare. La depăşirea limitei de elasticitate materialul
începe să capete deformaţii remanente, plastice. Constantele elastice
depind de temperatură şi de tensiunea mecanică aplicată. Pe măsură ce
temperatura creşte, energia de atracţie între atomii reţelei cristaline scade
iar constantele au valori mai scăzute.
d1) Modulul de elasticitate longitudinal, E (modulul lui Young), exprimat
în daN/mm2 descrie deformaţia elastică apărută când epruveta este întinsă sau
comprimată uni-axial, conform relaţiei:
E = ζ/ε sau E = tg α (1.6)
unde ζ – tensiunea la întindere, ε – deformaţia la întindere.

Modulul de elasticitate depinde de forţele de legătură interatomice (fig.
1.25).
Fig. 1.25. Panta curbei forţelor de interacţiune atomică [1].
Pentru aplicaţii care necesită limite de toleranţă dimensională redusă se

recomandă alegerea unor materiale cu modul de elasticitate cât mai mare (fig.
1.26). Valorile cele mai ridicate ale modulului de elasticitate se întâlnesc la
metalele cu punct de topire ridicat (tabelul 1.9).
33
RE,
MPa
350
280
210
140
70
Deformaţie, %
Fig. 1.26. Comparaţie a modurilor de comportare in domeniul elastic pentru oţel şi

aluminiu [1].
Tabelul 1.9. Relaţia între modulul de elasticitate şi temperatura de topire pentru

câteva metale [1]
Metalul Temperatura de topire, Modulul de elasticitate,

o
C G [MPa]
Pb 327 13790
Mg 650 44817,5
Al 660 68950
Ag 962 76051,85
Au 1064 77913,5
Cu 1085 124799,5
Ni 1453 206160,5
Fe 1538 206850
Mo 2610 299243
W 3410 403357,5
Cu cât modulul de elasticitate al unui material este mai mare, cu atât

acesta îşi păstrează mai bine forma şi dimensiunile în exploatare, probând astfel
rigiditate faţă de solicitările exterioare. Dacă panta curbei forţelor de interacţiune
atomică este abruptă înseamnă că forţele necesare pentru separarea atomilor
sunt mari şi materialul are o elasticitate mare.
d2) Modulul de elasticitate transversal (rigiditate) G, exprimat în

daN/mm2 descrie deformaţia materialului la solicitarea de forfecare:
G = E/3(1 - 2 μ) (1.7)
34
Relaţia care se stabileşte între deformaţia elastică longitudinală şi

transversală este exprimată cu ajutorul coeficientului Poisson:
μ = - εtransversal/ εlongitudinal (1.8)
Pentru materiale ideale, μ = 0,5. În materialele reale, valoarea tipică a

coeficientului Poisson este 0,3 în condiţiile respectării legii conservării volumelor la
deformarea plastică.
e. Modulul de compresibilitate exprimă raportul între presiunea aplicată
şi modificarea de volum pe care o generează:
presiune  cp
K  (1.9)
modificare de volum V/V0
Între modulele de elasticitate şi compresibilitate pot fi stabilite următoarele

corelaţii:
1 1 1
  (1.10)
E 9K 3G
1.4.4. DURITATEA
Duritatea este proprietatea materialului de a se opune pătrunderii în

suprafaţa sa a unui corp dur (penetrator) [3]. Duritatea se poate determina fie prin
amprentarea cu un penetrator, fie prin diferite metode nestandardizate precum:
zgâriere, rulare cu bile, măsurarea înălţimii de recul a unei bile etc [3].
Principalele metode standardizate de determinare a valorii durităţii unui
material sunt cele bazate pe amprentarea superficială cu ajutorul unui penetrator
având geometrie precizată, valori ale forţei de apăsare specifice metodei si timpi
de apăsare ce depind de tipul materialului.
1.4.4.1. Metoda Brinell
Această metodă a fost propusă de inginerul suedez Johan August Brinell in

anul 1900. In cadrul testului se utilizează ca penetrator o bilă din oţel care este
apăsată static cu o forţă pre-stabilită (fig. 1.27). Relaţia de calcul a durităţii este
exprimată de relaţia 11:
2F
HB 

 D D- D d 2 2
 , N/mm 2 (1.11)
în care F este forţa de apăsare a penetratorului, în kgf sau N, D diametrul bilei

penetrator, mm, d diametrul amprentei, mm.
35
Fig. 1.27. Schema de principiu a metodei Brinell [2].
La metoda Brinell, bila penetrator are diametrul uzual de 10mm iar forţa
aplicată este de 3000kgf pentru oţel şi fonte, 1000kgf pentru cupru şi aliajele sale
sau 250kgf pentru metale foarte moi (babbit, aluminiu, etc.). Pentru determinarea
durităţii este necesară măsurarea diametrului amprentei cu ajutorul unei lupe sau
estimarea valorii pe baza unor nomograme furnizate de instrumentul de măsurare.
Metoda nu este recomandată pentru metale cu durităţi mari (peste 450HB),
deoarece bila penetrator se poate deforma excesiv, influenţând astfel precizia
măsurării. Precizia de măsurare este medie, mai ales in cazul utilizării durimetrelor
portabile. Metoda Brinell pentru măsurarea durităţii este reglementată de diferite
standarde de metoda (SR EN ISO 6507-1:2006, ASTM E10-08, ISO 6506–1:2005,
etc.) [9, 10, 11].
In cazul tuturor încercărilor de duritate statice, la care apar deformaţii
plastice ale materialului, se constată influenta vitezei de aplicare a penetratorului
si a duratei de menţinere a sarcinii asupra valorilor determinate. La metoda Brinell,
materialul supus solicitării suferă deformaţii plastice in zonele de contact cu bila
penetrator si in vecinătatea acesteia. Evoluţia in timp a deformaţiei are alura
parabolică pană la atingerea valorii forţei maxime, crescând apoi lent si tinzând
spre o valoare limita. De aceea, se impune limitarea vitezei de aplicare a sarcinii la
0,8 – 1 mm/s [3].
Durata necesară finalizării curgerii plastice a materialului si obţinerii
amprentei măsurabile este dependenta de natura si duritatea materialului analizat.
De aceea, in standardele de metodă sunt precizate duratele de menţinere
recomandabile pentru fiecare clasă de material (tabelul 1.10).
Tabelul 1.10. Valorile parametrilor de lucru in cazul metodei Brinell
Duritatea Brinell Timpul de Distanta dintre Distanta fata de

menţinere a centrele margine
sarcinii, s amprentelor
Peste 100 10 – 15 4d 3,5d
36 – 100 27 – 33 5d 4,5d
10 – 35 115 – 125 6d 5,5d
Sub 10 170 - 190 6d 5,5d
36
Duritatea Brinell se poate exprima cu precizie de ±0,1HB sub 100HB, la

valori mai mari exprimându-se doar prin cifre întregi. Valoarea durităţii este urmată
de simbolul HB cu trei indici: primul reprezintă diametrul bilei penetrator, D, al
doilea sarcina de încercare, exprimata in daN, iar al treilea timpul de menţinere a
sarcinii, in secunde. Astfel, notaţia 270HB 5/750/15 reprezintă valoarea durităţii
Brinell determinata cu bila având diametrul de 5 mm, sarcina de încercare de 750
daN si o durata de menţinere de 15 secunde.
In cazul acestei metode apar o serie de factori care generează erori de
determinare, datorită comprimării simultane a suprafeţei investigate si a bilei
penetrator. Totodată, este importantă comportarea materialului sub influenta
apăsării bilei, putând apărea curgere locala, dislocare sau refulare, ceea ce
limitează precizia de determinare a diametrului real al amprentei [3]. In vederea
evitării influentei reciproce a zonelor durificate in jurul amprentelor si pentru
evitarea influentei marginii probelor asupra rezultatelor măsurărilor, se recomandă
păstrarea unei distante minime intre centrele a două urme alăturate si a unei
distante minime intre centrul urmei si marginea probei (min. 2,5mm).
In cazul metodei Brinell se execută cel puţin trei urme pe fiecare piesă,
pregătită prin prelucrare mecanică îngrijită (care să nu afecteze substanţial starea
suprafeţei, microstructura si duritatea) astfel încât să permită o măsurare cât mai
fidelă a diametrului amprentei. Pentru fiecare urmă se măsoară două diametre
perpendiculare după care se calculează diametrul mediu. Acesta valoare se
introduce in relaţia de calcul a durităţii Brinell (relaţia 11) si se determina valoarea
HB. O metoda de determinare a durităţii, derivata din Brinell, este metoda Poldi, la
care forţa aplicata penetratorului de tip bila realizează imprimarea atât in suprafaţa
materialului de încercat cat si in suprafaţa unui etalon cu duritate cunoscută. In
acest caz aplicarea forţei se face in regim dinamic.
1.4.4.2. Metoda Rockwell
In cadrul acestei metode se utilizează drept penetrator un con de diamant

(pentru materiale foarte dure) sau o bilă din carburi metalice (pentru metale cu
duritate mare sau medie). Se simbolizează HRC pentru penetrator de tip con de
diamant sau HRB pentru penetrator de tip bilă.
Relaţiile de calcul ale durităţii rezultă din schema de măsurare (fig. 1.28).
Penetratorul este fie un con de diamant cu unghiul la vârf de 120 ±0,5 o si o
rotunjire la vârf de 0,2±0,002mm, fie o bilă din carburi metalice sau oţel dur, cu
diametrul de 1,588±0,004mm. Duritatea acestor bile trebuie sa fie de 850HV10
pentru a nu se deforma inadmisibil in cursul încercărilor.
Penetratorul este apăsat consecutiv cu două forţe diferite. In prima etapă,
se apasă cu forţa Fo egală cu 10kgf, care determina fixarea acestuia in suprafaţa
materialului, apoi cu forţa suplimentară F1 (care poate lua valori maxime de 90kgf
pentru penetrator bilă respectiv 140kgf pentru penetrator con scala C, 50kgf
pentru penetrator con scala A, pentru metale foarte dure).
Forţa suplimentară aplicată determină apariţia unor deformaţii elastice si
plastice în suprafaţa materialului. După epuizarea curgerii materialului, vizibilă la
dispozitivul de măsurare a adâncimii de pătrundere prin oprirea completă a
37
mişcării indicatorului, se îndepărtează suprasarcina F1 si se măsoară adâncimea

remanentă.
F0 F0 + F1 F0
Linie de referinţa
Fig. 1.28. Schema de principiu a metodei Rockwell [5].
Diferenţa dintre adâncimile de penetrare, realizate intre etapa iniţiala si cea

finala, reprezintă valoarea durităţii Rockwell, care este estimată în unităţi
convenţionale. O unitate corespunde unei acţiuni axiale a penetratorului egală cu
o pătrundere de 0,002mm. Valorile durităţii se stabilesc cu relaţiile:
RA = RC = 100 – e , (pentru scala A sau C) (1.12)
RB = 130 – e , (pentru scala B) (1.13)
h - h0
unde e (1.14)
0,002
în care h = adâncimea de penetrare obţinută prin acţiunea forţei F = Fo + F1,
măsurată după îndepărtarea forţei adiţionale F1; h0 = adâncimea de penetrare în
urma aplicării forţei Fo.
Duritatea Rockwell se poate citi direct pe scala aparatului de măsurare şi
este foarte mult utilizată în aplicaţii industriale, ca metodă de referinţă. Precizia de
măsurare este ridicată insa depinde de aparatul folosit, condiţiile de pregătire a
probelor, condiţiile de testare şi pregătirea operatorului [3].
In practică, durata de menţinere a sarcinii de încercare F = Fo + F1 este
reglementată la 15, 30 sau 60 s, in funcţie de material, astfel încât să se asigure o
epuizare completă a deformaţiei locale sub presiunea de contact a penetratorului.
Unitatea de duritate Rockwell corespunde cu o adâncime de pătrundere de
0,002mm la scările Rockwell care folosesc sarcinile totale de 58,8 daN, 98,0daN
sau 147,1daN si de 0,001 mm la scările cu sarcini totale de 14,7; 29,4; 44,1 daN.
Pentru ca durităţilor crescânde să le corespunda valori cifrice crescânde, se
scade valoarea adâncimii de penetrare dintr-o valoare convenţionala E, care, in
funcţie de scara utilizată, are valoarea 100 sau 130 (relaţiile 1.12 si 1.13). Aceasta
scădere se realizează practic prin utilizarea ca reper a gradaţiei 100 sau 130 si
mişcarea inversă a indicatorului fată de şirul cifrelor. Ca urmare, in mod generic,
duritatea Rockwell se exprima prin relaţia:
H=E–e (1.15)
38
in care e este valoarea adâncimii remanente de pătrundere, exprimată in unităţi

Rockwell egală cu 2m, respectiv 1m la scările super-Rockwell [3,5].
Încercarea se execută pe suprafeţe plane foarte curate, neunse si lipsite de
oxizi sau impurităţi. Piesa trebuie bine imobilizată si aşezată corect sub penetrator,
suprafaţa acesteia trebuind să fie perpendiculară pe axa penetratorului. Grosimea
pieselor trebuie sa fie de cel puţin 10e, adică de cel puţin zece ori adâncimea de
pătrundere a penetratorului. Adâncimile de penetrare se calculează din duritatea
Rockwell cu relaţiile [3]:
e = (100 – HR)0,002, pentru scările cu E = 100;
e = 130 – HR)0,002, pentru scările cu E = 130; (1.16)
e = (100 – HR)0,001, pentru scările cu E = 100.
In funcţie de domeniul de aplicare, se pot alege scări de duritate si tipuri de

penetrator, astfel încât incertitudinea de măsurare să fie cat mai redusă (tab.
1.11).
Tabelul 1.11. Valori ale parametrilor de măsurare in cazul metodei Rockwell
Tip penetrator Sarcina aplicata, daN [kgf] Valoarea Constanta Domeniul de

unităţii E utilizare
Simbol
Sarcina iniţială Sarcina totală Rockwell

1HR=m
HRA Con de 9,8 (10) 58,8(60) 2 100 Metale dure,
HRC diamant 147,1(150) straturi subţiri
HRD 98,0(100) sub 0,4mm,
oteluri călite,
oteluri
îmbunătăţite
HRB Bilă din oţel 9,8 (10) 98,0(100) Metale
HRF sau din carburi 58,8(60) neferoase, oteluri
HRG metalice 147,1(150) netratate, aliaje
Φ = 1,588mm 2 130 de cupru, bronz,
grosimi peste
0,6mm
HRH Bilă din oţel 9,8 (10) 58,8(60) Aluminiu, zinc,
HRK Φ = 3,175mm 147,1(150) plumb, metale
antifricţiune,
2 130 materiale moi
HRL Bilă din oţel 9,8 (10) 58,8(60) 2 130 Materiale

HRM Φ = 6,35mm 98,0(100) antifricţiune,
HRP 147,1(150) metale foarte moi
În cazul penetratorului cu bilă, distanța dintre centrele urmelor învecinate

trebuie să fie de cel puţin trei ori diametrul urmei. Pentru evitarea influentei
reciproce a urmelor efectuate cu con de diamant se păstrează o distanta de cel
puţin 3 mm intre urme sau intre urma si marginea piesei. Erorile care apar la
măsurare se datorează pregătirii necorespunzătoare a pieselor, aşezării
39
defectuoase a pieselor pe măsuţa aparatului, reglării defectuoase a aparatului sau

condiţiilor de mediu. Abateri frecvente care apar in cazul nerespectării condiţiilor
de calitate a măsurării sunt: spargerea penetratorului, deformarea muchiilor
amprentei sau deteriorarea geometriei penetratorului.
Aceste deficiente pot fi compensate de inerţia aparatului si nu se pot
depista decât prin examinări microscopice, la puteri de mărire suficient de mari.
De aceea, periodic se recomandă evaluarea si etalonarea aparaturii de măsură,
utilizând masuri etalon de duritate specifice fiecărei metode in parte (fig.1.29).
Etaloanele trebuie supuse periodic unor verificări metrologice care sa ateste
faptul ca acestea îşi păstrează constante valorile duritati.
Fig. 1.29. Masuri etalon pentru duritate.
1.4.4.3. Metoda Vickers
Încercarea de duritate Vickers constă în apăsarea unui penetrator din

diamant cu o forţă cunoscută, acesta având forma de piramidă dreaptă cu baza
pătrată si cu un unghi specificat la vârful dintre două fete opuse, după care se
îndepărtează forţa de încercare si se măsoară lungimile amprentei (diagonalele)
rămase pe suprafaţa materialului de încercat [6]. Valoarea unghiului diedru ()
dintre feţele opuse ale piramidei este de 136 ± 0,5 0 (fig.1.30). Duritatea Vickers,
simbolizată HV, se exprimă prin raportul dintre forţa de încărcare aplicată F şi aria
A, a proiecţiei urmei produse. Amprenta de duritate este considerată o piramidă
dreaptă cu diagonala d, având la vârf acelaşi unghi ca şi penetratorul, conform
relaţiei:
F F 1,8544  F
HV   2 0

A d / 2 sin 68 d2 (1.17)
in care unitatea de măsura a forţei este kgf [3].

Dacă se consideră valoarea forţei de încercare exprimată in N (unde
9,80665 este factorul de transformare a kgf in N), relaţia de calcul a durităţii
Vickers devine:
136o
2 F sin
HV  0,102 2  0,1891 F (1.18)
2
d d2
40
Fig. 1.30. Schema de principiu a încercării de duritate prin metoda Vickers [5,6].
Pentru încercările de duritate, sarcina de încărcare poate lua valori in

intervalul 3 - 100Kgf (valoarea uzuală fiind de 30Kgf). Pentru încercări
standardizate (SR EN 1043-1:1995, ISO 6507-1:1982) efectuate pe secţiunile
transversale ale îmbinărilor sudate din materiale metalice se recomandă valorile
forţei de încercare de 49N sau 98N (respectiv HV5 sau HV10). Se recomandă ca
încercarea să se efectueze pentru a asigura determinarea celui mai mare si celui
mai mic nivel de duritate din materialul de baza si metalul depus prin sudare.
Sarcinile de încărcare F, pentru metoda Vickers sunt prezentate în tabelul
1.12 (microduritate) şi tabelul 1.13 (duritate) [8]. Aparatele pentru măsurarea
durităţii trebuie stocate in încăperi protejate, măsurările trebuind să fie efectuate in
condiţii standardizate de temperatură si umiditate (23 ±5oC, 50-80% umiditate)
(fig. 1.31). Principiile prezentate in standardele de metodă pot fi aplicate si pentru
metoda Brinell (cu forte de încărcare corespunzătoare HB 2,5/15,625 sau HB
½,5), conform EN 10003-1:1994 si la încercarea de microduritate conform ISO
6507-2:2005 si EN 1043-2:1996 [6]. SR EN ISO 6507-1:2006 stabileşte trei
domenii diferite de valori ale forţei de încercare, pentru materiale metalice (tab.
1.14).
a) b)
Fig. 1.31. Aparatura pentru măsurarea microdurităţii:
a) Microdurimetru Shimadzu HMV 2T, Laborator LAMET, UPB; b) Amprenta
de microduritate Vickers pe monitorul aparatului [7].
41
Tabelul 1.12. Valori ale forţelor de încercare în cazul determinării microdurităţii

Vickers
Sarcina gf 98,07 245,2 490,3 980,7 1960 2942 4903 9807 19614
F N HV HV HV HV HV HV HV HV HV
0,01 0,025 0,05 0,1 0,2 0,3 0,5 1 2
Tabelul 1.13. Valori ale forţelor de încercare în cazul determinării durităţii Vickers
Sarcina Kgf 3 5 10 20 30 50 100

F N HV 3 HV5 HV10 HV20 HV30 HV50 HV100
29,42 49,3 98,6 196,1 294,2 490,3 980,7
Tabelul 1.14. Domenii de valori ale forţei de încercare la metoda Vickers [6]
Domeniul de valori al Simbolul durităţii Destinaţia preconizata

forţei de încercare,
F [N]
F 49,03  HV 5 Încercarea de duritate
Vickers
1,961 F  49,03 HV 0,2 pana la  HV 5 Încercarea de duritate
Vickers cu forţa de
încercare redusa
0,009807  F  1,961 HV 0,01 pana la  HV 0,2 Încercarea de
microduritate Vickers
Lungimile diagonalelor amprentelor specificate in standardul SR EN ISO

6507-1:2006 sunt cuprinse in domeniul 0,020mm si 1,4 mm [6]. Pentru amprente
mai mici de 0,020 mm trebuie luata in considerare cresterea incertitudinii de
măsurare [7]. In general, reducerea forţei de încercare determină cresterea
dispersiei rezultatelor măsurărilor. Acest lucru este valabil in mod particular la
încercarea de duritate Vickers cu forţa redusă si pentru încercarea de
microduritate Vickers, unde principala limitare apare la măsurarea diagonalelor
amprentei.
Apariţia unor amprente deformate, cu muchii concave sau convexe, denotă
o aşezare incorectă a suprafeţei piesei fată de poziţia perpendiculară la direcţia de
acţionare a penetratorului. In cazul suprafeţelor curbe (cilindrice sau sferice)
rezultatele obţinute la măsurarea durităţii se corectează. Suprafeţele se consideră
curbe dacă raportul dintre diametrul de curbură si diagonala urmei este de D/d 50
pentru suprafeţe sferice, respectiv D/d 25 pentru suprafeţe cilindrice [6].
Pentru microduritatea Vickers, exactitatea determinării lungimii medii a
diagonalei este posibil să nu fie mai bună de ±0,001mm [6]. Durata de menţinere a
sarcinii pentru piesele din oţel este cuprinsă în intervalul 5.....15 secunde, pentru
metale neferoase şi aliajele lor, 30......35 s, iar la metale moi, 120.....125 s.
Pentru determinarea durităţii prin metoda Vickers se execută cel puţin 3
încercări utilizându-se media rezultatelor obţinute. Notarea microdurităţii Vickers
foloseşte simbolul HV precedat de valoarea durităţii medii calculate, un prim indice
42
reprezentând sarcina de încărcare (F, în N) şi un al doilea indice reprezentând

durata de menţinere a sarcinii (t, in secunde), când aceasta nu este cuprinsă în
intervalul 10 -15s. De exemplu: 525 HV1/10 reprezintă:
- 525 - valoarea durităţii exprimata in unităţi Vickers;
- HV - simbolul durităţii;
- 1- valoarea echivalenta aproximativa in kgf a forţei de încercare (1kgf
este egal cu 9,80665N) aplicată timp de 10 s;
- 10 – timpul de menţinere al forţei de încercare 10 secunde (domeniul
specificat 10s pana la 15s).
Încercarea se efectuează la temperatura ambiantă in intervalul 10oC pană
la 35oC. Încercările efectuate in regim controlat trebuie efectuate la o temperatură
de (23±5) oC. Epruvetele pentru încercarea de duritate trebuie pregătite prin
lustruire si decapare, suprafaţa de încercat putând fi plană sau curbă si cu o
rugozitate cat mai redusa (sub Ra = 0,27m) [6]. Acestea trebuie amplasate pe un
suport rigid care să nu permită deplasarea in timpul efectuării încercării.
Pentru încercarea de duritate cu forţa redusă si pentru cea de microduritate
durata de timp maximă nu trebuie să depăşească 10s iar viteza de apropiere a
penetratorului nu trebuie sa depăşească 0,2mm/s. Durata de aplicare a forţei
trebuie să fie de regulă stabilită in intervalul 10 – 15 s, cu excepţia materialelor ale
căror proprietăţi depind de timpul de lucru.
Distanța dintre centrul unei amprente pană la marginea epruvetei trebuie să
fie cel puţin egală cu de 2,5 ori lungimea medie a diagonalei amprentei in cazul
otelurilor, cuprului si aliajelor de cupru sau de trei ori lungimea medie a diagonalei
amprentei in cazul metalelor uşoare precum plumbul si staniul (sau aliaje ale
acestora). Distanta dintre centrele a două amprente alăturate trebuie să fie cel
puţin egală cu de trei ori lungimea medie a diagonalei amprentei in cazul otelurilor,
cuprului si aliajelor de cupru sau cu de sase ori lungimea medie a diagonalei
amprentei in cazul metalelor uşoare precum plumbul si staniul (sau aliaje ale
acestora) [5,6].
Încercările de duritate pot fi realizate sub forma şirurilor de amprente sau ca
amprente singulare, procedura de amprentare trebuind să fie adaptată tipului de
proba testată. In cazul particular al îmbinărilor sudate, numărul si distanta dintre
amprente trebuie să fie suficiente pentru a defini orice zonă durificată sau înmuiată
datorită procesului de sudare. Ca urmare, SR EN 1043-1:1995 stabileşte care sunt
distanţele recomandate in acest caz (tab. 1.15) [6]. Metoda se aplică atât pentru
piese subţiri şi dure cât şi pentru piese masive şi moi. In cazul materialelor
anizotrope, cum sunt cele durificate prin ecruisare, pot exista diferenţe intre
lungimile a două diagonale ale amprentei. Ca urmare, dacă este posibil, se
recomandă ca amprenta să fie poziţionată astfel încât diagonalele să fie înclinate
la aproximativ 45o fată de direcţia de ecruisare.
In cazul materialelor sensibile la un grad mare de solicitare, in care caz se
pot produce modificări mici ale valorii tensiunii mecanice, efectul corespondent la
terminarea formării amprentei poate determina modificări ale valorii durităţii.
Pentru reglementarea limitelor de admisibilitate a testelor de duritate, SR EN ISO
6507-1:2006 recomandă alegerea grosimii minime a epruvetei in funcţie de
valoarea forţei de încercare si de duritate (fig. 1.32).
43
Tabelul 1.15. Distanța recomandată dintre centrele amprentelor în cazul

îmbinărilor sudate [6]
Simbol duritate Distanta recomandata dintre amprente, L [mm]
Materiale feroase* Aluminiu, Cupru si aliajele
lor
HV5 0,7 2,5 pana la 5
HV10 1 3 pana la 5
HB1/2,5 neaplicabil 2,5 pana la 5
HB2,5/15,625 neaplicabil 3 pana la 5
* se exclud oțelurile inoxidabile austenitice
Fig. 1.32. Grosimea minimă a epruvetei în funcţie de valoarea forţei de încercare

și de duritate [12].
Măsurarea microdurităţii prin metoda Vickers este foarte precisă şi se aplică

pentru determinarea durităţii la nivel de faze sau constituenţi metalografici (carburi,
limite de grăunte, zone de difuzie, faze, incluziuni etc.). Pregătirea suprafeţelor
probelor trebuie efectuată cu atenţie, similar tehnicii probelor metalografice [7].
După lustruirea metalografică se aplică uneori si un atac chimic cu reactivi
care evidenţiază microstructura, granulaţia sau anumite discontinuităţi
microstructurale. Această pregătire suplimentară permite efectuarea testului de
microduritate la nivelul grăunţilor cristalini, constituenţilor metalografici sau pe
zone foarte înguste rezultate prin tratament termic, depuneri prin metalizare, zone
de influenta termica ale sudurilor, etc.
44
1.4.5. CARACTERISTICI DE PLASTICITATE

Plasticitatea unui material este o caracteristică foarte importantă atât
pentru calcule inginereşti cat si pentru estimarea comportării tehnologice a
structurii metalice (in timpul proceselor de prelucrare si semifabricare) sau in
exploatare (comportarea sub sarcina, in medii de lucru extreme, etc.). Deoarece in
timpul testului de tracţiune continua deformaţia specifică ε nu este constantă pe
toată lungimea epruvetei, in zonele cu planuri atomice orientate cu o inclinare
preferenţiala de aproximativ 45o in raport cu direcţia de solicitare se produce o
deformare accelerată, care duce la modificarea locala a secţiunii prin alungire si
stricţiune (gâtuire).
Caracteristicile de plasticitate (ductilitatea, maleabilitatea, alungirea si
gâtuirea la rupere) exprimă modul si gradul de deformare pe care îl poate dezvolta
materialul in procesul de solicitare până la rupere. Acestea pot fi cuantificate prin
caracteristicile de material adimensionale denumite alungirea la rupere și gâtuirea
la rupere (fig.1.33).
Ductilitatea este importantă pentru proiectanţii şi executanţii structurilor
metalice, în vederea aprecierii capacităţii de preluare a tensiunilor interne (mai
ales pentru structuri sudate, deformate plastic la rece sau tratate termic) sau a
sarcinilor din exploatare.
a) b)
Fig. 1.33. Epruvete solicitate la testul de tracţiune continua.
a) Aliaj AlMgSi, b) fonta cu grafit nodular [13].
Proiectanţii preferă ca materialul să posede valori ale ductilităţii mai mari,
pentru ca, în exploatare, componentele metalice să sufere deformaţii vizibile
înainte de rupere. Totodată, o mai mare ductilitate reprezintă o garanţie că
materialul poate fi prelucrat prin deformare plastică mai uşor, iar proiectantul poate
opta pentru soluţii constructive mai complexe.
Ductilitatea este o caracteristică de plasticitate care exprimă proprietatea
materialului de a fi deformat plastic la valori inferioare limitei de rupere, fiind
adesea asociată capacitaţii de tragere in fire. Un concept similar este
maleabilitatea, care se refera la aptitudinea materialului de a se deforma sub
acţiunea unei solicitări de compresiune, fiind asociată capacitaţii de deformare prin
45
laminare sau forjare. Aceste caracteristici nu sunt întotdeauna îndeplinite simultan

pentru orice material metalic. La limită, aurul întruneşte ambele caracteristici in
timp ce plumbul este doar maleabil (fig. 1.34).
Ductilitatea este importanta mai ales in cazul prelucrării materialelor
metalice pentru obţinerea unor configuraţii geometrice complexe prin procedee
precum: forjarea, laminarea sau ambutisarea. Materiale maleabile pot fi deformate
prin presare (extrudare, amprentare) in timp ce materialele fragile se pot prelucra
doar prin turnare. Caracteristicile mari de ductilitate se datorează legăturii de tip
metalic, in care electronii de valenţă se deplasează continuu cu uşurinţă intre
atomi. Acest lucru permite alunecări ale planelor atomice sub acţiunea forţelor de
deformare exterioare fără ruperea legăturilor atomice.
Fig. 1.34. Folii de aur obţinute prin laminare [13].
Din punct de vedere al descreşterii ductilităţii, există următoarea enumerare

a materialelor metalice: aur, argint, platina, fier, nichel, cupru, aluminiu, zinc,
staniu si plumb. Din punct de vedere al descreşterii maleabilităţii există
următoarea clasificare: aur, argint, plumb, cupru, aluminiu, staniu, platină, zinc, fier
si nichel. Ductilitatea otelurilor variază in funcţie de prezenta elementelor de aliere.
Cresterea procentului de carbon determina diminuarea ductilităţii.
1.4.5.1. Alungirea la rupere
Alungirea la rupere, simbolizată A5 sau δ, este evaluata după ruperea

epruvetei si se poate calcula utilizând relaţia:
l - l0
 100 , % (1.19 )
l0
în care l reprezintă lungimea finală, la rupere, măsurată între reperele stabilite pe

zona calibrată a epruvetei iar lo lungimea iniţială. In cazul încercărilor curente,
lungimea iniţiala lo a epruvetei se împarte in trei parţi egale, alungirea la rupere
putând fi determinată doar dacă epruveta se rupe in treimea mijlocie. Această
caracteristică mecanică se determină, in general, pe epruvete de tracţiune care au
factorul dimensional n = 5 [15].
46
Alungirea exprimă proporţia de alungire a epruvetelor la momentul ruperii

iar gâtuirea exprimă gradul de reducere a secţiunii în zona de rupere. Aceste
mărimi se determină utilizând epruvetele de tracţiune continuă standardizate (fig.
1.35). L
L
Lc
Lc 00
1. 1. D D
ddc0
c0
d cf
d cf
2. D
2. Lc f
D
Lc f
Fig. 1.35. Epruvete de tracţiune: 1) înainte de rupere; 2) după rupere.
In cazul in care lungimea iniţială a epruvetei se divide in zece parţi egale,

alungirea la rupere se poate determina independent de poziţia secţiunii de rupere
in cadrul lungimii iniţiale. Lungimea după rupere se obţine aşezând porţiunile rupte
cu axele in prelungire, făra spaţiu intre feţele rupturii si măsurând distanţa dintre
reperele extreme. Câteva valori ale alungirii la rupere pentru principalele clase de
materiale sunt prezentate in tabelul 1.16.
Tabelul 1.16. Valori ale alungirii la rupere pentru câteva materiale metalice uzuale
[17]
Material Marca Alungirea la rupere,
A [%]
Aluminiu EC-H 19 14,6
2024-T 351 18
Oteluri
Otel pentru recipiente P245GH 15,6
Otel pentru construcţii S355 31,4
Otel inoxidabil feritic X2Cr13 12,4
Otel rezistenta mecanica 30NiCrMo16 16,7
ridicata
Otel inoxidabil austenitic X2CrNiMo18-10 51,9
Otel inoxidabil austenitic X5CrNiMo17-12-2 35,9
Aliaje de nichel
Inconel 600 NiCr15Fe8 41,6
Nimonic 75, (CRM661) NiCr20Ti 41,0
1.4.5.2. Gâtuirea la rupere
47
Gâtuirea la rupere, simbolizată Z, se defineşte ca diferenţa dintre aria

secţiunii iniţiale si aria secţiunii finale a epruvetei de tracţiune, raportată la aria
secţiunii iniţiale, conform relaţiei:
A A
Z 0  100 , % (1.20)
A0
în care Ao reprezintă aria secţiunii iniţiale a epruvetei iar A aria secţiunii finale de
rupere. Aria secţiunii de rupere se evaluează in funcţie de geometria epruvetei de
tracţiune [3]. Dacă epruveta este rotundă, diametrul secţiunii de rupere se
consideră ca fiind media aritmetică intre dimensiunea transversală maximă si cea
minimă. Dacă epruveta este plată, ca secţiune de rupere se consideră un
dreptunghi ale cărui laturi (a0 si b0) sunt egale cu dimensiunile minime măsurate in
secţiunea rupturii (fig. 1.36).
Fig. 1.36. Aspectul secţiunii de rupere in cazul probelor plate [3].
Câteva valori ale gâtuirii la rupere pentru principalele clase de materiale

sunt prezentate in tabelul 1.17.
Tabelul 1.17. Valori ale gâtuirii la rupere pentru câteva materiale metalice uzuale
[17]
Material Marca Gâtuirea la rupere,

Z [%]
Aluminiu EC-H 19 79,1
2024-T 351 30,3
Oteluri
Otel pentru P245GH 65,6
recipiente(AISI 105)
Otel pentru construcţii S355 71,4
Otel inoxidabil feritic X2Cr13 50,5
Otel cu rezistenta 30NiCrMo16 65,6
mecanica ridicata
Otel inoxidabil austenitic X2CrNiMo18-10 77,9
Otel inoxidabil X5CrNiMo17-12-2 71,5
austenitic(AISI 316)
Aliaje de nichel
Inconel 600 NiCr15Fe8 59,3
Nimonic 75, (CRM661) NiCr20Ti 59,0
48
1.4.6. CARACTERISTICI DE TENACITATE
1.4.6.1. Metoda de testare
Tenacitatea reprezintă capacitatea materialului de a se deforma înainte sau

în timpul ruperii, absorbind sau eliberând energie. Estimarea modului de
comportare în diferite situaţii şi condiţii de mediu se numeşte aprecierea
susceptibilităţii la ruperea fragilă. Rezilienţa este caracteristica obţinută prin
raportarea energiei de rupere la secţiunea de rupere:
E
KCU  n kgfm/cm 2
A (1.21)
KCV J/cm 
2
Aria de sub curba tensiune/deformaţie reprezintă lucrul mecanic consumat

pentru rupere şi poate fi aproximată cu relaţiile:
Rp  Ru
T  r
2
sau (1.22)
2
T   (R u   r )
3
Tenacitatea unui material metalic este influenţata de:
o viteza de deformare
o prezenta concentratorilor de tensiune
o temperatură
Din cauza concluziilor echivoce privind tenacitatea, rezultate din
complexitatea caracteristicii dinamice exprimate prin energia de rupere, la
aprecierea comportării metalului in testele de încovoiere prin soc se ia in
considerare si aspectul macroscopic al secţiunii de rupere. Astfel, la o epruveta
încercată la încovoiere dinamică prin soc secţiunea de rupere prezintă doua zone
distincte: o zona centrală, cu aspect cristalin, lucioasă si o zona laterală, cu aspect
fibros, mat. Zona cristalină apare in cazul ruperii fragile iar zona fibroasă
corespunde ruperii ductile.
La aprecierea tenacităţii sau a fragilităţii, conform STAS 10026:75 [9], se
stabilesc următoarele noţiuni:
- cristalinitatea, Cr, ca fiind raportul dintre aria zonei de rupere cristalină

si aria totală a secţiunii rupte:
Cr = (Ar/Ao)100, % (1.23)
- fibrozitatea, Fb, ca fiind raportul intre aria zonei de rupere fibroasă si

aria totală a secţiunii rupte:
Fb = (Ab/Ao)100, % (1.24)
49
Testele de tenacitate vizează determinarea valorii energiei absorbite de

epruveta standardizată (crestată) in procesul de rupere dinamică, cu ajutorul unor
aparate standardizate. Pentru determinarea tenacităţii se utilizează 2 tipuri de
teste standardizate: Charpy si Izod (fig. 1.37).
a b
c d
Fig. 1.37. Ciocane pendul Charpy si detalii ale componentelor acestora

(Laborator pentru Încercări Mecanice, Departament TMS din UPB).
Ciocanul Charpy constă dintr-un pendul prevăzut cu un ciocan având

greutate cunoscută, care oscilează in jurul unui punct fix. Pentru ruperea
epruvetei, care este aşezată liber pe două reazeme ale batiului in acelasi plan cu
axa de rotaţie a ciocanului, se comandă căderea acestuia de la o înălţime
prestabilită. In zona de lovire, ciocanul este prevăzut cu un cuţit realizat dintr-un
material foarte dur, realizând in acest fel lovirea localizată a epruvetei si ruperea
acesteia (fig. 1.37c).
Prin ruperea epruvetei, pendulul consumă o parte din energia sa cinetică,
restul de energie fiind utilizat pentru continuarea deplasării până la o anumită
înălţime, care se poate determina cu ajutorul sistemului mecanic al aparatului.
Energia consumată pentru ruperea epruvetei este dată de relaţia:
W = W o – W f = Gp(H - h) = Gplc (cos β – cos α) (1.25)
in care: W o este energia potenţială a pendulului in poziţia iniţială; W f energia

potenţială a pendulului in poziţia finala, Gp greutatea pendulului, lc distanta de la
50
centrul de greutate al pendulului pană la axul de rotaţie, H înălţimea iniţiala a

centrului de greutate al pendulului, măsurată pe verticală, fată de poziţia cea mai
de jos atinsă in deplasarea sa, h înălţimea finală a centrului de greutate al
pendulului, măsurată pe verticală, fată de poziţia cea mai de jos atinsă, α si β
unghiurile celor două poziţii extreme fată de axa verticală.
Ciocanul pendul poate avea montat fie un cadran gradat, pe care se poate
determina lucrul mecanic consumat pentru ruperea epruvetei (rel. 1.25), fie un
sistem de afişare digital, care calculează valoarea energiei de rupere (fig. 1.37d).
1.4.6.2. Epruvete pentru încercarea de încovoiere prin şoc
Epruvetele pentru încercările de încovoiere prin şoc au prelucrate crestături

cu geometrie cunoscuta, in forma de „V” sau „U” (fig. 1.38). Câteva valori ale
dimensiunilor standardizate ale epruvetelor sunt prezentate in tabelul 1.18 [3] si
tipuri de epruvete in fig. 1.39 .
Intre rezistenţa mecanică si tenacitatea unui material există legături de
dependenţă. Un material poate fi rezistent si tenace dacă se rupe la valori mari ale
forţelor de solicitare, prezentând si deformaţii majore. Pe de altă parte, un material
fragil poate fi rezistent dar cu deformabilitate si tenacitate redusă.
Fig. 1.38. Dimensiuni ale epruvetei standardizate cu crestătura in „V”.
Tabelul 1.18. Dimensiuni ale epruvetelor pentru încercarea de încovoiere prin şoc
Epruveta Tip Dimensiuni epruveta Dimensiuni crestătura Distanta

dintre
reazeme,
mm
l, mm a, mm b, mm r, mm h, mm α, o
„U” ISO 55 10 10 1 5 - 40
normala
„U” subţire 55 5 10 1 5 - 40
„V” 55 10 10 0,25 2 45 40
IZOD IZOD 75 10 10 0,25 2 45 40
51
Fig. 1.39. Tipuri de epruvete pentru încercarea de încovoiere prin soc si

epruveta cu plasticitate mare după rupere: a) epruveta „U”; b) epruveta „V” [18].
Rezistenta mecanică de rupere exprimă valoarea maximă a forţei de
solicitare care poate fi suportată de material in timp ce tenacitatea indică mai ales
câtă energie poate înmagazina materialul înainte de rupere. Tenacitatea poate fi
măsurata fie in J/m3 pentru Sistemul Internaţional (SI) fie in lbf/in3, pentru alte
unităţi specifice (US).
In ştiinţa materialelor, tenacitatea la rupere este o proprietate care descrie
abilitatea materialului ce conţine o fisură să reziste la rupere, fiind una dintre cele
mai importante caracteristici pentru orice material care urmează a fi utilizat intr-
o aplicaţie inginerească.
Tenacitatea la rupere este notată cu KIc si are ca unitate de măsură
MPa/m2. Simbolul 'Ic' semnifică modul “I” de rupere sub acţiunea unui efort
nominal de deschidere a unei fisuri pre-formate aplicate axial, perpendicular pe
suprafaţa acesteia. Dacă proba este suficient de groasă poate fi încercată la
solicitarea de forfecare (modul II) sau de răsucire (modul III) (fig. 1.40).
Mod I Mod II Mod III

Fig. 1.40. Modurile fundamentale de rupere: I – deschidere a fisurii; II – alunecare
in planul fisurii; III – forfecare [18].
Energia absorbită în zona de rupere poate fi împărţită în două componente:

 energia consumată pentru deformarea plastică a volumului de material,
rezultând o alungire si o gâtuire a zonei adiacente suprafeţei de rupere;
 energia consumată pentru formarea suprafeţei de rupere.
In acest sens, energia necesară pentru a crea suprafaţa de rupere este
consumată pentru a învinge forţele de coeziune dintre atomii aflaţi de fiecare parte
a planului de rupere. Energia asociată cu ruperea fragila constă în primul rând in
întreruperea legăturilor atomice.
52
În ruperea ductilă, la care apare si deformare plastică, în zona de deformare

se produce iniţial cresterea tensiunii mecanice in reţeaua cristalină, urmată de
ecruisare si rupere. Lucrul mecanic de deformare plastică înainte de rupere este
cauza principală a diferenţei între energia totală absorbită de epruvetele testate.
Energia de rupere totală depinde de: dimensiunile probei si geometria
crestăturilor, structura cristalină, temperatura si viteza de deformare, ductilitatea
materialului si mecanismul de rupere.
Pentru exprimarea dependentei de temperatură si gradul de deformare al
materialului a rezilienţei, in fig. 1.41 este reprezentată evoluţia rezilienţei KCU cu
temperatura în cazul unui oţel calmat, pentru diferite grade de deformare, în care:
1 reprezintă materialul aflat în stare de livrare, 2 - materialul deformat plastic cu
=5% şi menţinut o oră la 250ºC, 3 - acelaşi material deformat cu=10% încălzit la
250ºC/1h, 4 - materialul cu =15%, in aceleaşi condiţii de încălzire şi menţinere.
În toate cele patru cazuri analizate, rezilienţa se micşorează brusc într-un
anumit interval de temperatură, cuprins intre +20 si -20 ºC. Valoarea medie a
acestui interval, in care materialul isi pierde brusc tenacitatea, este numită
temperatura de tranziţie, aceasta fiind un parametru foarte important in cazul
proiectării construcţiilor exploatate la temperaturi ambiante sau scăzute.
KCU 240
[J/cm2] 1
200
2
160
3
120
4
80
40
0
-80 -40 0 40 80 120
0
T[ C]
Fig. 1.41. Efectul temperaturii de încălzire asupra rezilienţei in cazul unui otel
deformat plastic.
Considerând valoarea convenţională pentru determinarea temperaturii de
tranziţie a rezilienţei egala cu 80 j/ cm 2 , din diagrama din fig. 1.41 rezultă valoarea
temperaturii de tranziţie T= - 45ºC pentru materialul în stare de livrare (curba 1) si
respectiv 55 ºC pentru materialul aflat in stare deformata plastic cu =15%, încălzit
la 250ºC/1h (curba 4). Valoarea temperaturii de tranziţie stabileşte domeniul optim
de utilizare a materialului in condiţii de siguranţă fata de ruperea fragilă.
1.4.6.3. Tenacitatea la rupere
53
Tenacitatea la rupere este o caracteristică cantitativă ce exprimă rezistenta

materialului la ruperea fragilă in prezenţa unei fisuri. Dacă materialul are o
tenacitate suficient de mare va prezenta o rupere ductilă, iar dacă are o tenacitate
redusă se va rupe fragil. Pentru determinarea valorii tenacităţii la rupere se
utilizează epruvete speciale pre-fisurate (fig. 1.42).
Proba CT Proba SENB

Fig. 1.42. Epruvete pentru determinarea tenacităţii la rupere [18].
Tenacitatea unui material metalic este influenţată de următorii parametri:

o viteza de deformare
o prezenţă concentratorilor de tensiune
o temperatură
Pentru valori scăzute ale vitezei de deformare, la vârful concentratorilor de
tensiune (microdefecte interne de împachetare ale reţelei cristaline, fisuri,
suprapuneri de plane atomice, etc) au loc procese de acumulare a tensiunilor si de
formare a unei zone de deformare plastică localizată, numita enclavă plastică. In
cazul materialelor moi, enclava plastică poate ajunge la dimensiuni suficient de
mari pentru a opri propagarea fisurii si ruperea epruvetei.
In cazul materialelor fragile, timpul necesar pentru formarea enclavei plastice
este scurt, datorită vitezei mari de deformare si deplasării rapide a fisurii cu viteze
ce depăşesc viteza sunetului in metale, ceea ce duce la imposibilitatea opririi
fisurii. In unele cazuri, viteza de deformare poate depăşi viteza de deplasare a
dislocaţiilor in material si de acumulare in zona de deformare plastică, ceea ce
face ca ruperea sa se producă la valori reduse ale energiei consumate pentru
rupere.
Prezenţă in zona de rupere a concentratorilor de tensiune face ca ruperea să
se realizeze localizat, la nivelul micro-defectelor, făcând ca efortul de rupere sa
scadă de pana la 100 de ori in astfel de zone comparativ cu materialul fără
concentratori. Temperatura de încercare face o netă diferenţiere intre
caracteristicile de tenacitate ale materialelor. Astfel, un material numit tenace
prezintă valoare mare a energiei de rupere la temperaturi foarte scăzute, in timp
ce un material fragil se poate rupe chiar la temperatura ambiantă, la valori mici ale
energiei de rupere. In general, încercările de determinare a tenacităţii se
realizează la valori mari ale vitezei de deformare, fapt pentru care se numesc
încercări dinamice (de rupere prin şoc).
54
1.4.6.4. Temperatura de tranziţie ductil-fragil
Temperatura de tranziţie ductil-fragil reprezintă valoarea la care materialul

îşi schimba modul de comportare în cadrul testului de rezilienţă (rupere dinamică).
Dacă la valori superioare temperaturii de tranziţie materialul are o comportare
ductilă, având o capacitate mare de absorbţie a energiei în timpul deformării si
ruperii, la valori sub temperatura de tranziţie materialul cedează brusc, cu
propagarea rapidă a fisurilor.
De exemplu, sunt aliaje care la temperatura camerei prezintă ductilitate
foarte bună (aliaj Zamak 3) dar care îşi pierd capacitatea de deformare prin răcirea
sub zero grade (fig. 1.43). Valoarea energiei de rupere care delimitează modul de
rupere ductilă de cea fragilă este considerată 40J, pentru acest material, utilizând
testul Charpy. Pentru fiecare tip de material se poate face o analiză a tranziţiei
ductil-fragil, prin efectuarea unei succesiuni de teste la temperaturi diferite.
Energia de rupere, J
Temperatura
Fig. 1.43. Diagrama de evoluţie a energiei de rupere cu temperatura in cazul unui

aliaj Zamak [30].
Un fenomen similar apare si in cazul materialelor nemetalice, cum ar fi

sticla sau polimerii, dar printr-un alt fenomen, legat de microstructura amorfă a
acestora.
Efectul de tranziţie de la comportarea ductila la cea fragila in cazul
otelurilor apare de regula sub 0oC, pentru valori ale energiei de rupere sub 20J. Se
constată că tranziţie rapidă apare în cazul materialelor cu microstructura reţelei
cristaline de tip c.v.c. iar tranziţie mai lenta in cazul celor cu reţea cristalina c.f.c.
Un alt factor care determină fragilizarea este iradierea cu neutroni, care
determină apariţia unor defecte de reţea ce scad ductilitatea. Cresterea
conţinutului de carbon in otel determină scăderea ductilităţii prin scăderea valorii
energiei de rupere si cresterea temperaturii de tranziţie.
Fiecare material prezintă o comportare specifica in procesul de rupere
dinamica la diferite temperaturi. Cunoaşterea acestei temperaturi, numita
temperatura de tranziţie, este foarte importanta pentru evitarea ruperilor
catastrofale prin scăderea bruscă a temperaturii sub limita de acceptabilitate a
55
materialului. Astfel de ruperi fragile s-au constatat in timpul celui de-al doilea
război mondial, când mai multe vase de război realizate in construcţie sudată s-au
fragmentat prin rupere fragilă, in anul 1944 (fig. 1.44). Un alt caz de rupere fragilă
s-a petrecut in Australia, unde la podul King Street Bridge s-a produs o rupere
fragilă a tronsonului de tăblier metalic, realizat in structură sudată, la numai un an
de la punerea in funcţiune. Expertiza tehnică a constatat că existau mai multe
fisuri in structura sudată, nedepistate de constructor, care nu era familiarizat pe
deplin cu problemele ce pot apărea la sudarea unui otel având un conţinut de
carbon mai ridicat decât cel utilizat înainte de acest eveniment.
Fig. 1.44. Vasul Liberty- USA fragmentat prin rupere fragila la intrarea in port, in
anul 1944.
Ca urmare a acestor evenimente, specialiştii in domeniul materialelor si
sudarii au început să analizeze cu atenţie efectele temperaturii de lucru si a
compoziţiei chimice a otelurilor asupra comportării acestora in diferite stări de
solicitare. Astfel, in fig. 1.45 se observa efectul de scădere rapidă a energiei de
rupere cu scăderea temperaturii in cazul otelurilor, la diferite conţinuturi de carbon.
Se constată totodată că prin cresterea conţinutului de carbon (de la 0,01%C la
0,65%C) valoarea energiei de rupere scade, iar temperatura de tranziţie creste.
Energia de rupere, J
Temperatura, oC
Fig. 1.45. Efectul conţinutului de carbon asupra temperaturii de tranziţie ductil-
fragil [31].
Temperatura de tranziţie poate fi definită in mai multe feluri, în funcţie de
poziţia sa pe curba de tranziţie (fig. 1.45).
56
Energia absorbită, [J]
Rupere prin clivaj, %

50
KVmin
100
Fig. 1.45. Definirea tipurilor de temperaturi de tranziţie.
In figura 1.45 valorile temperaturilor au următoarea semnificaţie:

T1 – reprezintă temperatura de tranziţie pentru care ruperea produce
suprafeţe 100% ductile (fibroase);
T2 – reprezintă temperatura de tranziţie pentru care la rupere se produc
50% suprafeţe ductile si 50% suprafeţe fragile;
T3 - temperatura de tranziţie corespunzătoare valorii medii a energiei de
rupere, calculată ca medie aritmetică între valorile maxime și minime (Ttr1/2);
T4 - temperatura de tranziţie pentru o valoare minima impusă a energiei de
rupere (ex. KVmin = 27J la temperatura de 20oC in cazul otelurilor S235JR sau
KVmin = 27J la temperatura de -20oC in cazul otelurilor S235J2W);
T5 - temperatura de tranziţie pentru care ruperea produce suprafeţe 100%
fragile (clivaj);
De regulă, materialele cu structura c.v.c prezintă tranziţie de la modul de
rupere ductil către cel fragil în funcţie de temperatura de solicitare, datorită
numărului limitat de plane de alunecare active la temperaturi scăzute. Din contră,
în cazul materialelor cu reţea c.f.c., tranziţia este foarte lentă si dificil de pus in
evidenţă cu modificarea temperaturii de solicitare .
1.4.7. REZISTENȚA LA OBOSEALĂ

Rezistenta la oboseala exprimă comportarea materialului la solicitări
alternante, efectuate cu valori ale sarcinii de încercare mai mici decât limita de
curgere a acestuia. Oboseala sau degradarea prin oboseală a materialelor se
produce prin modificarea proprietăţilor de rezistenţă ale acestora ca urmare a
aplicării unor solicitări ciclice consecutive.
Se defineşte anduranţa ca fiind valoarea solicitării la oboseală sub care nu
se manifestă efecte distructive asupra materialului, indiferent de numărul ciclurilor
de solicitare, iar anduranţa limită reprezintă tensiunea maxima pe care o poate
suporta materialul fără a se rupe după un număr de cicluri de încercare stabilit (de
ex. 105 – 108). De o manieră generală, se defineşte solicitarea de oboseală ori de
câte ori se aplică eforturi variabile în timp. Astfel de solicitări sunt inerente pentru
aplicaţii precum: motoare, maşini rotative, vehicule, construcţii metalice supuse la
57
rafale de vânt, turbine, organe de maşini care lucrează în regim de vibraţii, pereţii
navelor marine sau aeriene etc.
Caracteristica esenţială a fenomenului de oboseală este aceea că, în
materialele solicitate în acest mod, ruperea se produce la valori inferioare limitei
de tracţiune sau chiar a limitei de elasticitate. Principalii factori care influenţează
comportarea la oboseala a unui material sunt:
 modul de solicitare principal (fig.1. 47, fig. 1.48)
 amplitudinea de variaţie a solicitării
 concentrarea tensiunilor mecanice
 calitatea suprafeţei.
Fig. 1.47. Curbe de variaţie in timp a tensiunii mecanice in cazul solicitării de

oboseala [22].
Smax
Solicitarea mecanica
Smed
Smin
Fig. 1.48. Curba clasica de variaţie a tensiunii mecanice in cazul solicitării de
oboseala [22].
În plus, degradarea prin oboseală nu este însoţită, de regulă, de o

modificare aparentă a formei sau aspectului, care să avertizeze asupra pericolului
de rupere. De aceea, deşi fisurarea prin oboseală se produce progresiv, ruperea
apare brusc atunci când secţiunea efectivă scade sub valoarea necesară pentru
asigurarea rezistenţei de rupere a componentei solicitate sau când fisura atinge o
valoare critică peste care se declanşează ruperea rapidă. Singura modalitate de
prevenire a ruperilor prin oboseală rămâne aşadar controlul periodic, nedistructiv,
care este în măsură să stabilească dacă piesa uzată mai poate fi utilizată sau este
necesară înlocuirea sa.
58
Solicitarea medie se calculează cu relaţia:
S max  S min
S med  (1.26)
2
in care Smed reprezintă valoarea medie a solicitării la oboseala, Smax

solicitarea maxima iar Smin solicitarea minima. Aşa cum rezulta din figura 1.47,
oboseala materialului apare datorita acţiunii alternante îndelungate, cu schimbarea
modului de solicitare (tensiuni de întindere urmate de tensiuni de compresiune).
Valoarea efectivă a tensiunii de întindere reduce durata de viată la oboseală in
timp de valoarea tensiunii de compresiune acţionează in mod favorabil asupra
acesteia. Ruperea prin oboseală se realizează prin alunecarea tangenţiala a
planelor atomice iar tensiunea de întindere generează microfisuri ce se dezvoltă
progresiv.
Principalele surse de tensiuni reziduale provin din parcursul tehnologic al
materialului de la elaborare pană la faza de componentă asamblată, incluzând
procesele de fabricare, tratament termic, starea suprafeţei. Ruperea prin oboseală
se produce predominant prin dezvoltarea in timp a unor amorse de fisurare
(incluziuni, microfisuri, alunecări si suprapuneri de material sau defecte de
împachetare, acumulări de dislocaţii etc. Foarte important este tipul de
concentrator de eforturi unitare prezent in zona cu sensibilitate la fisurarea prin
oboseală. In cazul materialelor cu valori mari ale rezistenţei de rupere o
dimensiune mai redusă a concentratorului de tensiune poate genera mai rapid
ruperea prin oboseală [23].
Valoarea limitei de rezistenţă la oboseală reprezintă valoarea tensiunii
mecanice care permite nucleerea unei microfisuri, fără ca aceasta să se dezvolte,
prin depăşirea barierelor microstructurale ale materialului (limitele de grăunte,
acumulări de constituenţi, precipitate, etc.). Dacă imperfecţiunea microstructurală
nu depăşeşte dimensiunea medie a grăuntelui, efectul nociv asupra scăderii
rezistentei la oboseala este mai mic, comparativ cu cazul in care aceasta se
extinde la nivelul a 2-3 grăunţi (fig. 1.49).
Fig. 1.49. Efectul dimensiunii imperfecţiunilor microstructurale asupra rezistentei la

oboseala [23].
Suprafaţa de rupere prezintă două zone distincte, care oferă indicii pentru
stabilirea cauzelor care au determinat apariţia ruperii :
 o suprafaţă striată formată gradat, cu posibile zone oxidate,
caracterizată de porţiuni de rupere in plane paralele, dezvoltată
dintr-o amorsă de fisurare;
59
 o zonă de rupere fragilă sau fibroasă cu grăunţi grosolani, care

apare in stadiul final de cedare.
Examinarea suprafeţei de rupere din fig. 1.50 indică faptul că ruperea s-a
iniţiat dintr-un riz existent la marginea piesei.
Fig. 1.50. Aspect macroscopic al unei suprafeţe rezultate prin rupere la solicitarea
de oboseala [24].
Zona de iniţiere a ruperii prezintă un aspect fragil, cu rupere intergranulară.
Se evidenţiază trei zone distincte in cadrul suprafeţei de rupere, două zone de
rupere prin oboseală (33% din suprafaţa totală), dezvoltate in timp, datorită
solicitării la torsiune si o zonă de rupere rapidă. Aspectul acestor zone (rupere
fragila sau ductilă, oxidare si amorse de rupere vizibile) precum si dispunerea lor
faţă de suprafaţa totala sunt detaliate după cum urmează:
 O zonă îngustă si netedă ce înconjură amorsa de rupere, numita zona
oglinda.
 O bandă îngustă cu suprafaţă rugoasă ce delimitează zona oglinda, numită
zona mixtă.
 O zonă cu deschidere mare, cu suprafeţe largi si neregulate, numita zona
de spargere.
Comportarea metalelor la solicitări de oboseală este destul de mult
influenţată de starea microstructurală. Deşi acest lucru este cunoscut, în prezent
s-au dezvoltat doar câteva modalităţi pentru a îmbunătăţi caracteristicile de
rezistenţă la oboseală prin mijloace metalurgice.
Cele mai efective metode se referă la proiectarea constructivă, care permite
reducerea severităţii concentratorilor de tensiune si utilizarea inteligentă a
tensiunilor reziduale de compresiune, al căror efect benefic duce la închiderea
micro-discontinuităţilor in exploatare. Există si anumite proceduri de prelucrare
metalurgică, ce permit îmbunătăţirea caracteristicilor de rezistenţă la oboseală a
metalelor sau aliajelor metalice, prin reducerea numărului de incluziuni,
globulizarea acestora sau limitarea conţinutului de elemente ce favorizează
formarea compuşilor fragili.
Testele de oboseală concepute pentru a evalua efectul unor proceduri
metalurgice asupra performantelor de rezistenţă la oboseală, cum ar fi tratamente
60
termice speciale, sunt de obicei realizate pe corpuri de probă având suprafeţe

netede, în condiţii de încărcare mecanică inversate, mult mai severe fată de cele
ce apar in realitate. De obicei se presupune că orice modificări ale caracteristicilor
de rezistenţă la oboseală care sunt datorate unor factori metalurgici vor avea loc,
la aproximativ aceeaşi scară, în condiţii de solicitare la oboseală mai complexe,
similar probelor prevăzute cu crestături.
Caracteristicile de rezistenţă la oboseală sunt frecvent corelate cu
proprietăţile de rezistenţă la tracţiune. În general, limita de oboseală a otelurilor
turnate sau forjate este cu aproximativ 50% mai scăzute comparativ cu rezistenţa
de rupere. Raportul dintre limita de oboseală (rezistenţă la oboseală pentru 106
cicluri de solicitare) si rezistenţa la tracţiune este numit rata de oboseală. Unele
metale neferoase, cum ar fi nichelul, cuprul, magneziul au o rata de oboseală de
aproximativ 0,35. Deşi astfel de indicatori sunt utili in calculele de rezistenţă,
trebuie sa se ţină cont si de faptul ca aproximările practicate in efectuarea
experimentelor pot influenţa rezultatul real, la care se adăuga si faptul ca
epruvetele de încercare au suprafaţa complet netedă, lucru puţin întâlnit in
realitate.
In cazul probelor cu crestătură, rata de oboseală a oţelului poate lua valori
in domeniul 0,20 - 0,30. Spre deosebire de evoluţia limitei de curgere, care poate
creste prin aplicarea diferitelor mecanisme de consolidare, limita de oboseală nu
înregistrează creşteri proporţionale. De regula, materialele care au cele mai înalte
caracteristici de rezistenţă la tracţiune prezintă caracteristici limitate de rezistenţă
la oboseală.
Dependenţa intre rezistenţa la oboseală si dimensiunea granulaţiei variază,
de asemenea, în funcţie de modul de deformare. Dimensiunea de grăunte are
efect mai mare asupra rezistenţei la oboseală în cazul solicitărilor cu amplitudine
mai mică si ciclu de solicitare intensiv, in care se produce fenomenul de fisurare.
In cazul aliajelor cu plasticitate mare (cum sunt aluminiul si cuprul),
structurile celulare se dezvoltă rapid si pot controla procesul de propagare a
fisurilor. De aceea, microstructura celulară a reţelei de dislocaţii maschează
influenta dimensiunii granulaţiei asupra comportării la oboseală sub tensiune
mecanică constantă. In cazul particular al alamelor cu microstructura alfa, absenţa
reţelei celulare datorată alunecărilor planelor de dislocaţii face ca dimensiunea
granulaţiei să reprezinte un obstacol semnificativ in calea deplasării dislocaţiilor si
astfel să influenţeze rezistenţa la oboseală.
În general, microstructurile otelurilor slab aliate rezultate in urma
tratamentelor termice de călire si revenire au proprietăţi optime de rezistenţa la
oboseală. Astfel, pentru un nivel de duritate sub HRC 40, o microstructură
bainitică obţinută prin austenitizare posedă proprietăţi de rezistenţă la oboseală
mai bune comparativ cu o microstructură călită si revenită având aceeaşi duritate.
Analiza prin microscopie electronică indică faptul că performanţa mai slabă
a microstructurii călite si revenite este dată de efectul concentrării tensiunilor
interne pe filmele subţiri de carbură care apar în timpul formării martensitei.
Pentru otelurile călite si revenite limita oboseală creste cu scăderea
temperaturii de călire până la o duritate cuprinsă intre de 45HRC si 55HRC, in
funcţie de marca de otel. Caracteristicile de rezistenţă la oboseală sunt insă
extrem de sensibile la gradul de pregătire al suprafeţei, in cazul unor valori mari
ale durităţii, prezenţa unei decarburări superficiale putând reduce drastic valorile
61
acestora. O mica proporţie de faza netransformată in martensită poate produce o

scădere semnificativă a limitei de oboseală.
Rezultatele indica faptul ca, la valori ale rezistenţei la tracţiune sub 1400
MPa, limitele de oboseală ale otelurilor călite si revenite slab aliate cu diferite
compoziţii chimice sunt echivalente cu cele ale otelurilor îmbunătăţite, pentru
aceleaşi valori ale rezistentei la tracţiune. Această generalizare se refera insa la
acele caracteristici de rezistenţă la oboseală determinate pe epruvete prelevate pe
direcţie longitudinala din semifabricate deformate plastic.
Teste de anduranţa efectuate de diferiţi cercetători [22, 23] au arătat ca
limita de oboseală pe direcţie transversală pentru piese din oţel sau fonta poate fi
de numai 60 pana la 70% din limita de oboseală determinată pe direcţie
longitudinală. Totodată s-a stabilit faptul că, practic, toate cedările prin oboseală
înregistrate în probele transversale au debutat din incluziuni nemetalice.
1.4.8. REZISTENTA LA FLUAJ

Fluajul se defineşte ca o deformare plastică lentă ce apare in urma aplicării
unei solicitări constante, la o anumită temperatură. Practic, toate materialele îşi
pierd caracteristicile de rezistenţă mecanică la creşterea temperaturii de încercare
datorită instalării fenomenului de curgere în stare solidă. Cu cât temperatura de
solicitare este mai mare, cu atât fenomenul este mai pregnant, durata de expunere
fiind un factor esenţial. Pentru majoritatea materialelor metalice se consideră că
fluajul apare la atingerea unei temperaturi situate la jumătate din temperatura de
topire, deşi acesta se poate produce la orice temperatură dacă solicitarea este
suficient de ridicată (peste limita de elasticitate).
Factorii de influenţă ai fluajului sunt în primul rând temperatura şi nivelul de
solicitare, evidenţiaţi prin variaţia deformaţiei ε în timpul t. Curbele de deformare la
fluaj exprimă principalele stadii de degradare progresivă a materialului (fig. 1.51).
Viteza de deformare poate varia în limite largi, de la έ = 1 la έ = 10 -10 sec-1, în
funcţie de condiţiile de lucru, valorile uzuale situându-se între 10-4 şi 10-6 sec-1.
Curba de fluaj prezintă 3 zone distincte:
 fluajului primar (nestabilizat, porţiunea AB), de iniţiere a deformaţiei
permanente (apare la temperaturi sub 0,3Tt);
 fluajul secundar, in care se produce o alungire progresiva lenta;
odată cu cresterea temperaturii, încetinirea deformării prin fluaj datorită
ecruisării materialului este compensată de activarea termică, al cărei efect
creste mobilitatea dislocaţiilor si intensifică procesele de difuzie.
 fluajul terţiar, in care materialul trece in faza de deformare rapidă si
instabilă pană la cedare. Viteza minima de fluaj, έS, dată de panta la
porţiunea BC a curbei de fluaj, este influenţată de tensiunea mecanică
aplicată si temperatură.
In cazul otelurilor pentru turbine cu abur, valoarea uzuala pentru έS este de
10-7 ore, care corespunde unei alungiri specifice de 1% pentru o perioadă de
100000 ore (aproximativ 11 ani). Încetinirea deformării in timpul solicitării apare
datorită ecruisării materialului, care limitează mobilitatea dislocaţiilor [27].
62
Fig. 1.51. Curba de fluaj [27].

In cazul otelurilor, încercarea se efectuează conform STAS 6596-81, fără
întreruperea sarcinii, până la alungiri cuprinse intre 0,1 si 1%, cu durate de la 100
de ore până la zeci de mii de ore si temperaturi intre 600 oC si 1000oC.
Încercările de fluaj se realizează cu ajutorul unor maşini de tracţiune
speciale la care sarcina axială poate fi mărită progresiv, păstrând o temperatura
constantă de solicitare cu ajutorul unei incinte la interiorul căreia se plasează
epruveta (fig. 1.52).
Fig. 1.52. Maşina pentru încercare la fluaj RTH 50.
63
1.5. PROPRIETĂȚI CHIMCE
1.5.1. REZISTENȚA LA ATACUL COROZIV

Estimarea proprietăţilor de rezistenţă la coroziune se face prin stabilirea
vitezei de corodare si a reactivităţii electrochimice în contact cu mediul de lucru.
Majoritatea metalelor şi aliajelor prezintă susceptibilitate la atacul coroziv în diferite
medii chimice. Metalele nobile (aur, argint, platina) sunt slab reactive faţă de
majoritatea tipurilor de reactivi.
Atacul coroziv poate fi definit prin efectul de dezintegrare a materialului in
elementele sale constitutive (atomi) datorita reacţiilor chimice care au loc la
suprafaţa sa. Altfel spus, apare o oxidare electrochimica a metalelor aflate in
reacţie cu un agent oxidant (de regula oxigenul). Formarea unui oxid de fier ca
urmare a oxidării atomilor de fier aflaţi in soluţia solida este cel mai cunoscut mod
de corodare, fiind denumita ruginire (fig. 1.53, fig. 1.54).
Fig. 1.53. Suprafaţa de otel Fig. 1.54. Produşi de coroziune datoraţi

acoperită uniform cu rugină [20]. acţiunii mediului de lucru [20].
Atacul chimic coroziv poate fi direct (ex. reacţia cu oxigenul), intensificat cu

cresterea temperaturii sau atac electrochimic (in prezenta electroliţilor). In cadrul
atacului electrochimic ionii se deplasează de pe piesa metalică in soluţia de
electrolit (dizolvare anodica), cu degajare de H2 (fig. 1.55). Atacul chimic direct
apare prin interacţiunea metalului cu substanţe chimice (gaze, vapori, acizi, etc) in
medii uscate. Depinde de temperatură, intensificarea atacului având loc la
temperaturi înalte. Se manifestă prin formarea produşilor de reacţie la suprafaţa
metalului sau in profunzime (oxizi, sulfaţi, cloruri, hidruri, etc.).
Produşii de coroziune pot fi nu doar oxizi ci si săruri ale metalului original.
Astfel de efecte pot apărea nu doar in cazul metalelor sau aliajelor metalice, ci si
la ceramice sau polimeri, deşi rezistenţa acestora fata de medii corozive comune
este mult mai mare.
64
Fig. 1.55. Schema de oxidare a fierului [19].
Dacă stratul de oxid este dens, acesta poate proteja restul de metal de
acţiunea ulterioară a agentului coroziv. Dacă este poros, procesul de corodare
poate continua până la distrugerea completă a piesei. Adăugarea unor elemente
de aliere poate îmbunătăţi comportarea la corodare, de ex. Cr, Si, Al – in Fe –
permit obţinerea unui filtru compact de oxid care protejează metalul.
Atacul electrochimic este tipul de atac cel mai frecvent întâlnit şi apare în
prezenţa electroliţilor, fiind potenţat de existenta unui curent electric. Principalele
elemente prezente in cadrul reacţiilor de corodare electrochimică sunt oxigenul si
apa. Dacă se dizolvă NaCl in apă, conductivitatea electrică a acesteia creste si
viteza de corodare se măreşte.
Coroziunea galvanică apare atunci când două metale conectate sunt
introduse intr-un electrolit. Pentru realizarea corodării este necesară existenţa unui
circuit conductiv, alimentat de diferenţa de potenţial dintre materialele cufundate.
Fierul sau otelul aflat in contact cu diferite metale intr-un electrolit se corodează
sau nu, in funcţie caracterul electropozitiv sau electronegativ al metalului. Seria de
reactivitate in cazul aliajelor metalice este alcătuită din:
o Metale cu potenţial electropozitiv, mai active chimic decât fierul
sunt: Mg, Zn, Al, Cd, Fe, Otel, Fonta, Otel slab aliat, etc.
o Metale si aliaje cu potenţial electronegativ, mai puţin active decât
Fe sunt: Pb, Cositor, Alama, Cu, Bronz, Ti, Argint pentru brazare, Ni,
Otel inox, Ag, Au, Pt.
Toate metalele aflate înaintea fierului sunt electropozitive (sau anodice in
raport cu Fe) si tind să asigure o protecţie a acestuia prin sacrificarea ionilor
proprii. Metalele aflate după Fe, sunt electronegative in raport cu Fe nu se atacă,
ducând la sacrificarea Fe. Astfel de metale ( Au, Ag, Pt) sunt denumite nobile,
deoarece au o foarte mare rezistenţă la atacul corosiv. In timpul atacului chimic,
metalul nobil preia electroni de la metalul mai electropozitiv decât el, încărcându-
se cu sarcină electrică negativă.
In cazul structurilor metalice cufundate in medii apoase (locuinţe lacustre,
poduri, baraje, platforme marine sau nave) se utilizează acoperiri sau cuplări cu
metale de sacrificiu ( Mg, Cd, Zn) care se dizolvă treptat si protejează astfel aliajul
feros. Factorii care determina alegerea dimensiunii anodului de sacrificiu sunt tipul
de metal expus si factorii de mediu (temperatura, umiditatea, salinitatea).
Materialele cele mai rezistente la coroziune sunt cele pentru care condiţiile
de corodare sunt termodinamic nefavorabile. Anumiţi produşi de coroziune formaţi
pe suprafeţe de aur sau platina pure tind să se descompună spontan in metal pur,
ceea ce face ca aceste metale sa se găsească in scoarţa terestra si sub forma
65
metalică, nu doar sub formă de compuşi. Toate celelalte metale sunt protejate,
parţial, de straturi de oxizi cu grosimi variabile sau compuşi complecşi. Anumite
metale (Zn, Mg, Cd) prezintă reacţii cinetice naturale care se desfăşoară cu viteze
foarte mici, deşi există condiţii termodinamice favorabile. Un exemplu extrem îl
reprezintă grafitul, care eliberează cantităţi mari de energie in timpul oxidării, dar
care prezintă cinetica foarte lentă, fiind practic imun la coroziunea electrochimică
in condiţii normale.
Majoritatea otelurilor utilizate pentru structuri expuse in atmosferă se
corodează datorita prezentei umidităţii din aer, procesul putând fi intensificat in
condiţii de umiditate salină. Datorită faptului că in procesele de corodare se aplică
legile difuziei, protejarea suprafeţelor expuse permite prelungirea duratei de
utilizare a structurii. Cele mai uzuale metode de protecţie a suprafeţelor împotriva
corodării sunt: pasivare sau acoperirea cu straturi rezistente la coroziune. Prin
acoperire se crează un strat de material cu diferite grosimi care nu permite
contactul direct al metalului cu mediul agresiv chimic.
Prin pasivare se oxidează intenţionat suprafaţa pentru obţinerea unui strat
de oxid compact si rezistent la pătrunderea ulterioara a agentului de corodare.
Pasivare in aer sau apa cu pH moderat (pH - logaritmul cu semn schimbat al
concentraţiei ionilor din soluţie) se aplică in cazul materialelor precum aluminiul,
otelul inoxidabil, titanul sau siliciul. Prin noţiunea de pH se exprimă cantitativ
aciditatea (sau bazicitatea) unei substanţe, pe baza concentraţiei ionilor numiţi
hidroniu (H3O+). Pentru soluţiile foarte diluate se consideră că pH-ul nu mai este
egal cu concentraţia hidroniului, ci cu concentraţia molară a soluţiei. Aciditatea sau
alcalinitatea unei soluţii se apreciază cu scala pH. Nr. 7 înseamnă soluţie neutra,
numerele mai mici indica creşterea acidităţii.
Condiţiile de pasivare sunt specifice fiecărui metal in parte. Efectul valorii
pH-ului se determină utilizând diagramele Pourbaix, in concordanţă cu factorii de
influenţă. Există condiţii care inhibă pasivarea, ca de exemplu: valorile mari ale
pH-ului in cazul aluminiului, valori scăzute ale pH-ului cumulate cu prezenţa ionilor
de clor pentru oţelurile inoxidabile, temperaturi ridicate pentru titan (la care oxidul
se dizolvă in volumul de metal mai rapid decât in electrolit) sau prezenţa ionilor de
fluor pentru siliciu. Pe de altă parte, condiţii mai puţin obişnuite pot produce
pasivare in materiale care sunt in mod natural neprotejate, ca de exemplu mediul
alcalin pentru beton sau armături metalice din otel.
Există mai multe forme de atac coroziv: uniform, punctual (pitting, fig.1. 56),
intergranular (la limitele de grăunţi), tenso-fisurant (intra sau intergranular).
După formarea punctelor de coroziune nucleate numai în circumstanţe
extreme, acestea pot continua să crească chiar şi atunci când condiţiile revin la
normal, deoarece interiorul zonei de corodare este o cavitate naturală lipsită de
oxigen la nivel local şi pH-ul atinge valori foarte scăzute, rata de coroziune
crescând datorită unui proces de dizolvare auto-catalitică. În cazuri extreme, zone
de pitting înguste si extrem de lungi pot genera, sub gradient de tensiuni mecanice
suficient de mari, spargeri ale filmului de oxid subţire de la suprafaţa metalului, si
dezvoltarea unor cavităţi mari, de dimensiunea degetului, denumite crevase. Astfel
de efecte corozive sunt deosebit de periculoase, deoarece sunt greu de depistat.
66
a) b)
Fig. 1.56. Coroziune pitting pe o suprafaţă din oțel expusă în atmosferă ambiantă
(a) și coroziune în ZIT la o îmbinare sudată din oțel AISI 304, aliat cu Mo(b) [19].
Expunerea în mediu de metal lichid (mercur) sau în aliaj de lipire, poate
genera efecte de pasivare adiacente. Pasivarea este extrem de utilă in atenuarea
unor deteriorări produse prin corodare, dar trebuie foarte bine controlată. In
anumite condiţii, precum concentraţii reduse de oxigen sau prezenţa in
concentraţii mari a unor cloruri, care concurează cu anionii, capacitatea metalului
de a forma strat protector poate fi mult diminuată.
În cel mai rău caz, deşi marea majoritate a suprafeţei este acoperită cu un
strat subţire de oxid pasivat, rămân mici puncte in care stratul este degradat si prin
care se realizează atacul localizat al mediului corosiv. Dacă sunt întrunite condiţiile
necesare, corodarea in aceste puncte este mult intensificată si se propagă
perpendicular pe suprafaţa, până la adâncimi considerabile. De aceea, pitting-ul
rămâne una dintre cele mai comune şi dăunătoare forme de coroziune în aliaje
pasivizate, care poate fi prevenit prin controlul mediului si condiţiilor de lucru, care
adesea includ asigurarea că materialul este expus la un flux suficient si uniform de
oxigen (fig. 1.57 si 1.58).
Fig. 1.57. Crevase cu produşi de coroziune si fisuri dezvoltate intr-un cablu de

susţinere la un pod. Laborator LAMET, UPB.
67
Fig. 1.58. Crevasa de coroziune (aproximativ 75μm extindere) si produşi de

coroziune formaţi sub nivelul suprafeţei, 500x. Atac Nital 2%. Lamet, UPB.
Coroziunea microbiana sau bacterială este promovata de microorganisme,

de obicei de cele denumite chemoautotrophs (fig. 1.59). Acest mod de corodare
se produce atât pe suprafeţe metalice cat si pe nemetale, in prezenta sau absenta
oxigenului. Bacteriile care produc reducerea sulfaţilor se dezvolta in medii făra
oxigen, producând hidrogen sulfurat care generează coroziune tenso-fisurantă.
Fig. 1.59. Produşi de coroziune dezvoltaţi pe structuri metalice aflate in mediul

marin [20].
In prezenta oxigenului, anumite bacterii oxidează direct fierul cu formare de
oxizi sau hidroxizi, altele oxidează sulful cu formare de acid sulfuric care cauzează
coroziune bio-sulfurică. Produşii de coroziune se acumulează in cavităţile formate,
ducând la intensificarea coroziunii de tip galvanic.
Coroziunea la temperaturi înalte este un mod de deteriorare complexa, ne-
galvanica, a materialului. Aceasta apare prin expunerea îndelungată la temperaturi
foarte înalte in atmosfere conţinând oxigen, sulf sau alţi compuşi capabili să
producă sau să intensifice oxidarea metalului.
De exemplu, materialele utilizate in aplicaţii aerospaţiale sau auto, precum
motoare sau turbine, sunt supuse la temperaturi ridicate perioade de timp
68
îndelungate in atmosfere cu potenţial corosiv ridicat, provenind din produşii de

combustie. Pentru astfel de aplicaţii se utilizează materiale care formează la
suprafaţă straturi de oxid compacte si foarte rezistente, ce pot preveni uzura sau
efectele corozive generate de expunerea la temperaturi si medii agresive chimic
(aliaje Fecralloy, Inconel, Waspalloy, Hastelloy, etc). O altă metodă de protecţie
anti-corozivă este galvanizarea, adică acoperirea suprafeţei expuse prin depunere
electrochimică, cu formarea unui strat subţire de metal de sacrificiu (fig. 1.60).
Fig. 1.60. Suprafeţe metalice acoperite prin galvanizare (Zn) [25].
În aplicaţii inginereşti se utilizează teste standardizate pentru estimarea

rezistentei faţă de corodare a diferitelor materiale metalice, cele mai cunoscute
fiind testele de rezistenţă la coroziunea tenso-fisurantă (SCC) (fig.1.61) si de
coroziune asistata de hidrogen (HIC) (fig. 1.62).
1.5.2. TESTE DE COROZIUNE
Unele teste standardizate dezvoltate pentru aplicaţii specifice sunt:

 Testul de coroziune intergranulară (Intergranular Corrosion Tests) conform
ASTM A-262 Standards IGC Practice A, B, C & E etc, DIN 50914;
 Testul de fisurare in prezenţa hidrogenului (Hydrogen Induced Cracking
Test (HIC)) cu durata de 96 ore, conform NACE TM 02-84
 Testul de coroziune fisurantă in mediu de sulfuri (Sulphide Stress Corrosion
Cracking Test (SSCC)) cu durata de 720 ore, conform NACE TM 01-77
 Testul de coroziune in cloruri (Magnesium Chloride Test - G 36)
 Testul de coroziune in crevasa (Crevice Corrosion Test - G 28) (fig. 1.63)
 Testul de coroziune intergranulară pentru aliaje cu Cr si Ni (Intergranular
Corrosion test for Nickel and Chromium Alloy - G 28).
Principalele tipuri de coroziune sunt:
1. Coroziunea generalizata (coroziunea atmosferică, coroziunea galvanică,
coroziunea sub tensiune electrică, coroziunea biologică, coroziunea in medii
saline, coroziunea in medii lichide);
2. Coroziunea la temperaturi ridicate (oxidare, sulfizare, carburare, alte
forme specifice);
3. Coroziune localizata (coroziunea filiformă, coroziunea in crevasă,
coroziunea pitting, coroziune biologică localizată);
4. Coroziune datorata proceselor metalurgice (coroziune intergranulară,
coroziune de segregare);
69
5. Degradare mixta mecano-chimica (coroziune –eroziva, coroziune de

fretare, coroziune de cavitaţie si explozivă, coroziune de oboseală);
6. Fisurarea si fragilizarea induse de coroziune (coroziunea tenso-
fisurantă, fisurarea prin acţiunea hidrogenului, fragilizarea datorită metalelor
lichide, fragilizarea in stare solidă).
Fig. 1.61. Fisura produsa prin SCC in otel inoxidabil [26].
Fig. 1.62. Celula de testare la coroziunea tenso-fisurantă in cadrul testului NACE

[26].
Efectele diferitelor forme de coroziune determină pierderi materiale
însemnate pentru societatea umană. In S.U.A. sunt raportate anual pierderi
datorate coroziunii in valoare de peste 170 miliarde de dolari .
Fig. 1.63. Coroziune in crevasa la un schimbător de căldura pentru prelucrarea

cauciucului si in cazul unui otel inoxidabil expus in mediu de cloruri [20, 21].
70
Procesele de corodare determină de fapt transformarea materialelor in

reziduuri, ca urmare a unor efecte de „reciclare naturală” in prezenţa diferitelor
tipuri de solicitări si medii corozive. Cele mai importante surse de corodare includ:
- aciditatea mediului (pH-ul);
- puterea de oxidare (potenţial de oxidare);
- temperatura (transfer termic);
- viteza de deplasare a mediului in raport cu suprafeţele expuse (curgerea
fluidelor);
- concentraţia (compoziţia chimica).
Una dintre metodele de estimare prin calcul a comportării la coroziune in
cazul otelurilor aliate este determinarea indicilor PRE si PREN. Indicele PRE
exprimă rezistenţa la coroziunea pitting si ia in considerare efectele elementelor
de aliere precum: Cr, Mo si azot, conform relaţiei:
PRE = %Cr + 3.3 x %Mo + 16 x %N (1.27)
Relaţia 1.27 este utilizată mai ales pentru oţelurile inoxidabile Duplex dar si
pentru cele austenitice. Pentru acestea din urmă se preferă o altă relaţie care ţine
cont in mai mare măsură de conţinutul de azot:
PREN = %Cr + 3.3 x %Mo + 30 x %N (1.28)
Coroziunea intercristalină care se manifesta la oţelurile înalt aliate este
datorată efectelor de difuzie a carbonului către limitele de grăunte, pentru
formarea de carburi stabile, ca urmare a expunerii la temperaturi ridicate (fig.
1.64). In acest fel, zonele adiacente limitelor de grăunte devin sărăcite in crom, al
cărui conţinut scade sub valoarea care asigură rezistenţa la coroziune, respectiv
12,5% Cr. Principalele metode aplicate pentru reducerea efectelor de corodare in
otelurile inoxidabile austenitice sunt:
- reducerea conţinutului de carbon (efectele sunt semnificative pentru
concentraţii mai mici de 0,03%C, astfel de oţeluri fiind deosebite de
celelalte prin adăugarea literei L la finalul simbolului, de exemplu 304L,
316L);
- aplicarea unor tratamente termice de repunere in soluţie (la temperaturi
de peste 1040oC) urmate de călire in apă sau ulei mineral. In timpul
acestor proceduri metalurgice se realizează dizolvarea carburilor
precipitate pe limitele de grăunte si difuzia cromului in matricea sărăcită,
adiacentă limitei de grăunte;
- stabilizarea carburilor prin utilizarea unor elemente de microaliere
puternic carburigene, precum Ti, Nb, Ta, Zr. Aceste elemente realizează
legarea carbonului in combinaţii mai puternice decât carburile de crom si
asigură stabilitatea atomilor de crom in cadrul matricei de fier.
71
Fig. 1.64. Schema mecanismului de apariţie a coroziunii intercristaline si aspectul

micrografic al unui otel inoxidabil austenitic afectat de acest tip de corodare
[20, 21, 26].
Coroziunea atmosferică determină reducerea graduală a grosimii
materialului cu formarea de produşi sub formă de cruste, sub care se continuă lent
atacul coroziv (fig. 1.65 si fig. 1.66).
a) b)
Fig. 1.65. Degradare microstructurala progresiva ca urmare a efectelor de
corodare (rugina si produşi de corodare datoraţi mediului de lucru marin):
a) crusta de rugina; b) produşi de reacţie coroziva bogaţi in calciu, clor, sulf si oxizi
hidrataţi. Laborator LAMET, UPB.
72
Fig. 1.66. Coroziune pitting cu pornire dinspre suprafaţa si crevasa cu depuneri de

coroziune. Laborator Lamet, UPB.
BIBLIOGRAFIE
1. Donald R.Askeland – The science and engineering of materials, Wadsworth,
1984, USA.
2. Stoenescu Raluca, PhD thessis „Effects of neutron irradiation on the
microstructure and mechanical properties of the heat affected zone of
stainless steel welds”, EPFL, Suisse, 2005.
3. Yu M. Lakhtin – Engineering physical metallurgy and heat tretment, MIR,
1979, URSS.
4. Gh.Zgura, I.Severin, I.Tonoiu, Materiale compozite cu matrice metalică,
tehnologii de prelucrare, Editura Academiei Române, 2000, Bucureşti, ISBN:
973-27-0729-1.
5. C. Atanasiu si col – Încercarea materialelor – Încercări distructive ale
metalelor, ET 1982, Bucureşti, Romania.
6. EN 1043-2:1999 – Încercări distructive ale îmbinărilor sudate din materiale
metalice. Încercarea de duritate. Partea 2: Încercarea de microduritate a
îmbinărilor sudate.
7. Ionelia Voiculescu, Corneliu Rontescu, Ileana Liliana Dondea, Metalografia
Îmbinărilor Sudate, Editura SUDURA, Timisoara, 2010, ISBN 978-973-8359-
58-1.
8. A.C.Pavalache, I.M.Vasile, E.M.Stanciu, I.Voiculescu, Case Study about the
Effect of Measurement Parameters Values on the Microhardness Results,
2009 IEEE International Workshop Advanced Methods for Uncertainty
Estimation in Measurement Proceedings, UPB, 6-7 iulie, 2009, Bucuresti,
Romania, ISBN 978-1-4244-3593-7, pg. 54-58, ISBN: 978-1-4244-3592-0.
9. SR EN ISO 6507-1:2006 – METALLIC MATERIALS - VICKERS HARDNESS
TEST - PART 1. TEST METHOD.
10. EN ISO 6506-2:2005: Metallic materials – Brinell hardness test – Part 2:
verification and calibration of testing machine
11. EN ISO 6506-3:2005: Metallic materials – Brinell hardness test – Part 3:
calibration of reference blocks
12. http://en.wikipedia.org/wiki/Hardness_comparison.
13. http://en.wikipedia.org/wiki/Ductility
73
14. SR EN 876:1997- Încercări distructive ale îmbinărilor sudate din materiale

metalice. Încercarea la tracţiune longitudinala a metalului depus din
îmbinările sudate.
15. SR EN 1320: 2000 - SR EN 895:1997- Încercări distructive ale îmbinărilor
sudate din materiale metalice. Încercarea de rupere
16. SR EN 895:1997- Încercări distructive ale imbinarilor sudate din materiale
metalice. Încercări de îndoire
17. EN 10002-1 - Method of testing at ambient temperature.
18. http://www.doitpoms.ac.uk/tlplib/BD5/fracture.php
19. http://www.esacademic.com/dic.nsf/eswiki/306949
20. en.wikkipedia.org/wiki: Rust and dirt.
21. www.mintek.com
22. http://www.mse.arizona.edu/undergraduates/files/fatigue_akpan_dooley_pop
ov.pdf
23. http://fcp.mechse.illinois.edu/media/pdfs/2008/FatigueInfluencing
Factors.pdf.
24. www.uh.edu
25. http://en.wikipedia.org/wiki/Galvanization
26. Itakura, M. et al., Branching Mechanism of Intergranular Crack Propagation in
Three Dimensions, Physical Review E, vol.71, 2005, p.055102-1-055102-4.
27. Mircea Rades, Rezistenta materialelor, Editura Printech, Bucureşti, 2010,
p.266.
28. commons.wikimedia.org
29. http://newenergyandfuel.com/http:/newenergyandfuel/com/2012/10/02/the-
good-tin-whiskers-for-batteries;
30. http://fr.wikipedia.org/wiki/Fichier:Courbe_transition.JPG.
31. Metallurgie Applique, ESDEP. Caracteristiques des alliages fer-carbone
(www.systemx.fr/meca/cm/ESDEP/Volume02/Lecon01/francais);
32. http://en.wikipedia.org/wiki/File:Metal_yield.svg;
33. Lothar Engel, Hermann Klingele, An Atlas of Metal Damage, Surface
examination by scanning electron microscope, Ed. Carl Hanser Verlag,
Vienna, 1981.
74

02 - Caracteristici Ale Materialelor Ingineresti

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

02 - Caracteristici Ale Materialelor Ingineresti

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Materiale pentru structuri sudate Ionelia Voiculescu

De fiecare dată când se proiectează un nou produs se doreşte obţinerea

1. 1. CARACTERISTICI GENERALE ALE MATERIALELOR

Tabelul 1.1. Caracteristici generale ale materialelor [1]

Caracteristici mecanice Caracteristici fizice şi chimice

Proprietăţile fizice includ comportarea electrică, magnetică, optică, termică

Grupa Proprietăţi structurale Proprietăţi structurale variabile

Fizice Dilatarea termică Feromagnetismul

Modificări minore ale compoziţiei chimice pot afecta drastic conductivitatea

1.2. DEPENDENŢA MICROSTRUCTURĂ – PROPRIETĂŢI

Problema este şi mai complicată în cazul materialelor care conţin diferite

Microstructura de deformare poate conţine particule nemetalice (incluziuni)

Tabelul 1.3. Metode generale de prelucrare a materialelor [1]

- compactarea pulberilor la presiuni înalte

În cazul unor materiale cu fragilitate ce depinde de microstructură, precum

1.3. EFECTUL FACTORILOR DE MEDIU ASUPRA

Relaţia microstructură – proprietăţi – procesare este influenţată şi de

unele ceramici pot suferi dezintegrări ireversibile în urma atacului chimic al

Fig. 1.3. Efectul creşterii temperaturii asupra caracteristicilor de rezistenţă

Mediile corozive lichide atacă diferenţiat materialele expuse. Metalele pot

Materialele ceramice pot fi atacate de unele soluţii ceramice iar polimerii

proprietăţilor fizice. Totodată, pot apărea modificări structurale care determină

1.4. PROPRIETĂȚI MECANICE

În momentul de faţă există mai multe firme care produc şi comercializează

1.4.1. ÎNCERCĂRI MECANICE

Încercările mecanice pot fi împărţite în două mari categorii, în funcţie de

1.4.1.1. INCERCAREA LA TRACTIUNE

Determinarea stărilor de tensiune în cazurile concrete ale aplicaţiilor

momentul ruperii. Măsurarea variaţiei de lungime se efectuează pe porţiunea

Fig. 1.7. Maşina pentru încercarea la tracţiune continua si dispozitiv de măsurare

Măsurarea variaţiei de lungime se efectuează pe porţiunea calibrată a

Tabelul 1.4. Clasificarea încercărilor mecanice de rezistenţă [5]

Răsucire Static - Rezistenţa la torsiune

Forfecare Static SR EN ISO/CEI 80079- Rezistenţa la forfecare

Presiune de Static STAS 493-91 Rezistenţa la strivire

Fig. 1.8. Forma si dimensiunile epruvetei cilindrice pentru tracţiune [5].

Fig. 1.9. Forma si dimensiunile epruvetei plate pentru tracţiune [5].

Tabelul 1.5. Dimensiunile epruvetelor uzuale rotunde pentru tracţiune [3]

Porţiunea calibrata Zona de prindere Lungime proporţionala

Diametru Aria Cilindrica Conica Filetata Cilind Normala Lunga

Tabelul 1.6. Dimensiunile epruvetelor uzuale plate pentru tracţiune [3]

Porţiunea cilindrica Zona de prindere Lungimea proporţionala

So, mm2 Cu bolţ o

1.4.1.2. ÎNCERCAREA LA COMPRESIUNE

Această încercare se aplică mai ales materialelor de construcţie (beton,

Fig. 1.10. Modul de deformare al unei probe cilindrice [5].

În timpul încercării, suprafaţa A-A rămâne, practic, în contact cu placa de

materialului, în contact cu placa de apăsare (punctele B’), în timp ce punctele C se

Fig. 1.11 Maşina pentru încercarea la compresiune a ţevilor.

Pentru ca epruveta să îşi păstreze forma în timpul încercării se recomandă

două suprafeţe (dacă f este coeficientul de frecare, atunci tg α = f) (fig. 1.13,

Tabelul. 1.7. Dimensiuni ale epruvetelor cilindrice pentru încercarea la

1.4.2. REZISTENŢA MECANICĂ

Rezistența teoretică se consideră a fi rezistenţa la deformare şi rupere pe

în care G – modulul de elasticitate transversal, γ – deformaţia la forfecare pură, η-

depăşească valoarea de 1012 - 1013 (cm-2), deoarece materialul îşi pierde

Fig 1.14. Evoluţia rezistenţei reale în prezenţa defectelor microstructurale:

În cazul particular al fibrelor monocristaline denumite „whiskers” (fig. 1.15),

Astfel de fibre sunt în prezent utilizate pentru consolidarea diferitelor tipuri

în care ζo este tensiunea de forfecare în absenţa deformării plastice, b –

1.4.2.2. Rezistenţa reală

Materialele sunt apreciate după rezistenţa lor mecanică, adică după

de componenta anelastică, care dispare după un anumit timp. Deformaţia elastică