Proprietilealiajelormetalice

Proprietilematerialelormetaliceseclasificdereguldupnaturaproprietilorcteodat
dup sensibilitatea sau insensibilitatea lor fa de defecte structurale (punctiforme dislocaii de
suprafacareexistnoricealiajmetalicchiarncondiiileuneielaborrifoartengrijite).
Se poate afirma c ntre structura materialelor metalice i proprietile lor exist o
interdependenfoartestrns.
Clasificareaproprietiloraliajelormetalicedupnatura loresteprezentatnfig.1.4.
Refractaritatea
Chimice
Rezistentaala
coroziune
Mecanice
Intrinseci Capacitatecaloric
Conductivitate
termic
Dilataretermic
Termice Contracia
Coeficientulde
dilatareliniar
Fizice Coeficientulde
dilatarevolumic
Proprieti
Conductibilitatea
electric
Electrice
Rezistivitatea
electric
Diamagnetice
Magnetice
Paramagnetice
Alteproprieti
Tehnologice
Deutilizare
Deexploatare
Fig.1.4. Proprietilealiajelormetalice
Proprietile intrinseci sunt legate de material independent de locul i modul de folosire,
proprietile de utilizare sunt dependente de metoda de prelucrare tehnologic, de domeniul i de
condiiiledeexploatare.
Prinproprietiinsensibileladefectesenelegproprietileacrornatursepoateexplica
pe reeaua cristalin ideal, ca i cnd materialul nu ar avea defecte, iar cele sensibile la defecte
numai prin intermediul defectelor care modific mecanismul fenomenelor ce stau la baza
proprietilorrespective.
Conductibilitateaelectric
Conductibilitateatermic
Insensibilela Diaiparamagnetism
defectestructurale Temperaturadetopire
Temperaturadevaporizare
Elasticitatea
Proprieti Rigiditatea
Cmpcoercitiv
Rezistenemecanice
Plasticitate
Sensibilela Fragilitate
defectestructurale Tenacitate
Duritate
Fluaj
1.5.Fenomenecarestaulabazaproprietilor
1.3.1.Proprietimecanice
Proprietile mecanice ale aliajelor metalice sunt cele corespunztoare comportrii lor la
solicitrilemecanice.
Astfel un material solid poate fi solicitat mecanic la ntindere, compresiune, ncovoiere,
forfecare,rsucire,combinat.
Solicitrile mecanice se aplic prin intermediul forelor exterioare ce acioneaz asupra
materialului, sub aciunea acestora el deformnduse. Deformarea se manifest prin modificarea
distanei ntre atomi scondui din poziia de echilibru reciproc. Cnd diferena interatomic se
mrete apar fore de atracie, la micorarea ei aprnd fore de respingere. Rezultanta tuturor
acestorforeinterioaresenumeteefort,eaopunnduseforeiexterioarecareacauzatdeformarea.
Mrimea eforturilor depinde de mrimea solicitrilor, iar repartizarea lor n corpul metalic
de tipul solicitrii, configuraie geometric, etc. Mrimea forei nu poate caracteriza singur
eforturileiestenecesarintroducereauneimrimispecificenumitefortunitarsautensiune s care
reprezint totalitateaforelorinterioareceacioneazpeunitatedesuprafa.
Fig.1.6. Tipuridesolicitriaplicatematerialului
Considernduncorpomogeniizotrop,deformcilindricsolicitatlantindereaxialio
seciuneAperpendicularpeaxacarempartecorpul ndoupriI,II.
Dac se consider numai poriunea I aciunea prii II al acestuia se poate nlocui prin
aciuneauneitensiuni s uniformrepartizatpesuprafaaA,laechilibruavndF=sA i






=
2
mm
N
A
F
s
unde: F foraexterioarcareacioneazasupracorpuluimetalic[daN]
A seciuneacorpului[mm
2
]
Dacatensiunea s

nuestenormal lasuprafaa A

pecareeaacioneaz,easedescompune
ncomponentanormal s
n
i ceatangenial t.
Tensiunilor normale (principale) le corespund deformaii liniare i celor tangeniale
deformaii unghiulare. Deformaia liniar reprezint modificarea lungimii elementelor liniare ale
corpului, iar deformaia specific liniar modificarea unghiurilor drepte dintre diferite elemente
liniarealeacestuia.
Deformaiaspecificliniar eseexprimprinrelaia:
0 0
0
l
l
l
l l
n
D
=
-
= e
unde:l
0
,l
n
lungimilenainterespectivdupdeformare.
Fig.1.7.Deformaiaspecificliniar
Legtura dintre e i s este dat de s = Ee unde : E modulul de elasticitate (Young),
valabilitatea relaiei fiind numai pentru anumite valori ale lui e i s, caracterizate prin limita de
elasticitate.
Pebaza comportriialiajelor metalice la aciunea forelorexterioareproprietile mecanice
segrupeazastfel:
Elasticitatea
Rigiditatea
Plasticitatea
Proprietimecanice Fragilitatea
Fluaj
Tenacitate
Duritate
Fig.1.8.Proprietilemecanicealematerialelormetalice
Elasticitateaproprietateamaterialelordeasedeformasubaciuneaforelorexterioareide
arevenilaformaloriniialdupcesolicitareacareaprodusdeformaiaiancetataciunea.
Considernd o seciune dintrun plan cristalografic n sistemul cubic al unui corp metalic
solicitat la ntindere, prin deformare are loc o modificare a distanelor dintre atomi i anume pe
direcia solicitrii de la x = p la x > p, pe direcia perpendicular de la y = p la y < p. Deci pe
direciaxvorapreaforedeatracientreatomiireeleiiarpedireciayforelederespingere.
Dup ncetarea solicitrii aceste eforturi elementare readuc atomii la starea de echilibru
aducndcorpulmetalicladimensiunileiniiale.
Deformareaelasticamaterialelormetaliceestentotdeaunansoitdeoanumitdeformare
permanent. Convenional a fost definit drept limita de elasticitate s
E
valoarea tensiunii la care
deformareaspecificremanenteste0,001 0,03%.
Fig.1.9.Alungireamaterialelormetalice
Rigiditatea este proprietatea materialelor de a se opune deformaiilor elastice, fiind deci
proprietatea contrar elasticitii. Mrimea care reflect capacitatea materialelor de a se opune
deformaiilorelastice,deciomrimearigiditiiestemodululdeelasticitateE.Porninddelarelaia
e s =E ,pentruun sconstantlaoanumitvaloarealui ecorespundeovaloarealuiE.Odatcu
scderealui e,Eestemaimaredeciorigiditatemaimare.
Prin variaia lui E se poate modifica att rigiditatea ct i elasticitatea aplicnd metode
tehnologicedeprelucrareca:turnare,deformareplastic,tratamenttermici nspecialaliere.
Plasticitatea este proprietatea materialelor deformate de a nu mai reveni la forma iniial
dupncetareaaciunii solicitrii careaprodusdeformarea.
Dac se urmrete reprezentarea grafic efortdeformaie, s = f(e), pentru un material
metalicseconstatc:solicitnd materialulcutensiuni mai maridect limitade elasticitate, laun
moment dat la creteri mici ale tensiunii corespunztoare unei creteri mari ale deformaiei se
observ un fenomende curgerea materialului.Convenionalsadefinitdrept limitdecurgere s
C
valoareatensiuniide la caredeformaiile specificepermanente ncep s fie mai maride0,2%.La
solicitri ntre s
C
i s
R
deformaiile sunt permanente. La s s
R
materialul se rupe, lungimea
specificmaximfiind e
R
.
Fig.1.10. Curbadedeformareamaterialelormetalice
Curbaa fosttrasatpresupunndcseciunea materialuluirmneconstantpn larupere
datoritlungirii,nrealitateseciuneasemicoreazicurbarealurmeaztraseulOCD.
Pentruaajungenzonadeplasticitate( s
C
< s< s
R
)esteobligatorietrecereaprinzonade
elasticitate.
Deformaiaspecifictotal eavnddecidoucomponente
R E
e e e + =
unde: e
E
deformaieelastic
e
R
deformaiepermanent
Dup ncetarea aciunii rmne totdeauna o deformaie permanent e
P
format din dou
componente cea rezultat din deformaia elastica ( e
PE
e
E
) i cea corespunztoare deformaie
permanentepropriuzise(e
pp
).
Este de asemenea de subliniat ca prin deformri plastice se produc deplasri relative de
atomi nreeauacristalinfradistrugeintegritateareelei cristaline.
Fragilitateaesteproprietateaunormaterialedeanupermitepracticdeformaiiplasticepn
la rupere, fiind proprietatea opus plasticitii. La rupere materialele fragile prezint o deformaie
plasticredus(fig.1.7.a)sauserupnaintecadeformaiaplasticsnceap(fig.1.11.b).
a. b.
Fig.1.11.Rupereamaterialelormetalice
Fluajulesteproprietateaunormaterialedesedeformantimplenticontinuu,subaciunea
unorsarcinicontinueide lungduratchiarcnd s<s
E
,componentapermanent adeformaiei
elastice e
PE
creten timpi e
P
> e
E
deformaiatotalcretepermanent.
Dac la temperatura mediului ambiant deformarea plastic la fluaj a materialului este mai
mic,latemperaturimairidicateeadevineimportanti trebuieinutcontdeea.
Tenacitateaesteproprietateamaterialelorsolidedeaacumulaoenergiemarededeformaie
plasticpnlarupere.Unmaterialtenacesevarupedecinumaidupdeformaiiplasticespecifice
mari.
Tenacitatea materialelor depinde de natura lor i felul solicitrii. Solicitrile putnd fi de
doufeluri: staticeidinamice,iartenacitateapoatefistaticsaudinamic.
Ca msur a tenacitii dinamice sa introdus mrimea numit rezilien ca fiind raportul
dintre lucrul mecanic consumat la rupere la ncovoiere prin oc i aria seciunii de rupere a unei
epruvete crestate. Tenacitatea mai este influenat de temperatura la care se gsete materialul,
viteza de realizarea a lucrului mecanic, etc. Materialele care prezint o rezilien mare se numesc
tenace,iarcelecuorezilienmicsenumescfragile.
Duritateaesteproprietateaunuimaterialdeaopunerezistenlaptrundereadinexteriorn
stratuldesuprafaaunuiobiectdinmaterialmaidur.
Factoriideterminaniaiduritiisunt:
naturamaterialuluimetalic
structurasa
felul solicitrii
Datoritfaptuluicamaterialelemetalicesuntanizotrope,neomogeneipracticdiscontinue,
duritateaeste oproprietatestatisticmedie.
Duritateaestefactoruldeterminantalrezistenei lauzur, nspecial lauzuraabrazivide
aderen (sudarea suprafeelor n frecare n momentul cnd suprafeele reale de contact ajung la
distancndintrn aciuneforeledeinteraciune).
Se consider microduritatea cea determinat pe diferitele straturi ale materialului i
microduritatedeterminatpeun gruntecristalinsaustratintergranular.
Dup felul aplicrii forei duritatea poate fi static sau dinamic. Duritatea se msoar n
gradededuritatespecificemetodeidemsurare(Brinell,Rockwell,Vickers).
1.4. Proprietitehnologice
Sunt definite de suma de relaii dintre proprietile materialelor i fenomenele ce apar n
interaciuneacudiferitelemetodetehnologicedetransformarelacaldsaulareceaacestora.
Proprietile tehnologice sunt rezultatul mbinrii i corelrii mai multor proprieti
funcionale, pentru ca la rndul lor o parte din proprietile funcionale s fie modificate de
proprietile tehnologice, prin intermediul metodei tehnologice sau procedeului tehnologic de
transformare.
Oricare material se poate transforma pn la atingerea formei corespunztoare rolului
funcional dorit prin mai multe procedee tehnologice de transformare. Astfel, proprietile
tehnologice sunt cele care impun n majoritatea cazurilor procedeul tehnologic optim de
transformare a acestuia, existnd o strns interdependen procedee tehnobogice de prelucrare
proprieti tehnologice. Principalele proprieti tehnologice sunt: turnabilitatea, deformabilitatea,
uzinabilitatea(achiabilitatea),sudabilitateaiclibilitatea(fig.1.12).
Turnabilitate
Deformabilitate
Proprieti
tehnologice Uzinabilitate
Sudabilitate
Clibilitate
Fig.1.12.Proprietitehnologicealematerialelormetalice
Turnabilitatea
Este proprietatea unui material de a cpta n urma solidificrii configuraia geometric i
dimensiunile cavitii n care se introduce n stare lichid. Accast proprietate se apreciaz cu
ajutorul calificativelor (foarte bun, bun, satisfctoare, nesatisfctoare, rea etc.). Din
multitudinea de proprieti funcionale ale metalelor i aliajelor, unele influeneaz direct
turnabilitatea i anume: fuzibilitatea, fluiditatea, contracia la solidificare, tensiunea superficial,
tendina de segregare i permeabilitatea la gaze. Interdependena proprictilor tehnologice
proprieti funcionale se prezint n tabelul 2.3. Aa cum se vede, turnabilitatea depinde de
proprietile fizice (temperatura de topire, temperatura de solidificare, dilataia termic), de
proprietile chimice (rezistena la coroziune, refractaritatea), de proprietile mecanice (rezistena
larupere,rezistenalacurgere)ideproprietileestetice(culoare,aspect,graddenetezimeetc.)
Deformabilitatea
Esteproprietateametalelorialiajelordeacptadeformaiipermanente,fraserupe,sub
aciunea unor fore exterioare. Se apreciaz prin calificative (foarte bun, bun, satisfctoare,
nesatisfctoare, rea). Este influenat direct de proprietile fizice (temperatura de solidificare,
temperatura de recristalizare de proprietile chimice (rezistena la coroziune, oxidarea), de
proprietile mecanice (elasticitatea, plasticitatea, rezistena la curgere, fluajul, ecruisarea), de
proprietilemagneticencazulprocedeelordemagnetodeformare,deproprietileestetice(aspect,
rugozitate).Principaleleformesubcaresedefinetedeformabilitateasunt:
forjabilitateacapacitateaunor metalesaualiaje deaprezentarezistenredus ladeformaresub
aciuneaunorforedepresaresaulovireideacurgeuorlibersaulimitatcavitaional
maleabilitatea capacitatea unor materiale de a putea fi transformate n table sun aciunea unor
foreexterioarededeformare
ductibililateacapacitateaunormaterialedeaputeafitransformatenfiresubaciuneaunorfore
exterioare.
Deformabilitateaestecuattmaibuncucteforturilenecesareschimbriiformeisuntmaimici.
Uzinabilitatea(achiabilitatea)
Este proprietatea unui material de ai modifica forma prin ndeprtarea de particule sau
microparticule materiale (achii sau microachii sub aciunea unor fore exterioare aplicate prin
intermediul unor scule achietoare. Uzinabilitatea este cu att mai bun, cu ct eforturile necesare
desprinderiiparticulelorsaumicroparticulelorsuntmaimici.Uzinabilitateaestebunlamajoritatca
metalelor i aliajelor, ea depinznd foarte diferit de proprietile funcionale (tabelul 2.3). Toate
proprietile funcionale au o influen deosebit asupra uzinabilitii, existnd i procedee
tehnologice cu dependen limitat, specific naturii materialului i metodelor tehnologice de
transformare.
Sudabilitatea(comportarealasudare)
Este proprietatea unui material de a se mbina nedemontabil cu alt material prim formarea
unor legturi atomice ntre atomii marginali ai suprafeelor de mbinat n anumite condiii de
temperaturi/saupresiune.Sudabilitateaesteocaracteristicdeosebitdecomplexaunuimaterial,
eadepinzndmaimultsaumaipuindetoateproprietilefuncionale(tabelul2.3)alemetaluluide
bazialemetaluluideadaos(compoziiechimic,proprietistructurale,prelucrrianterioare),de
procedeul de sudare aplicat i tehnologia dc sudare (tratamentul preliminar i final, regimul de
sudare, succesiunea depunerii straturilor de material etc.) i de configuraia geometric i
dimensionalaansambluluisudat.
Tabelul2.3.Interdependenaproprietifuncionaleproprietitehnologice
Proprieti
funcionale
Proprieti
tehnologice
Fizice
Chi
mice
Meca
nice
Electrice Magnetice Optice Nucleare
Este
tice
Turnabilitatea * * * 0 0 0 0 *
Deformabilitatea * * * 0
(*)magneto
deformare
0 0 *
Uzinabilitatea * * *
(*)electro
eroziunea
0
(*)fascicul
defotoni
(*)fascicul
deelectroni
*
Sudabilitatea * * *
(*)sudare
cuenergie
electric
0
(*)sudare
cufascicul
defotoni
(*)sudarecu
fasciculde
electroni
*
Clibilitatea * * 0 0 0
(*)clire
cufasicul
defotoni
0 *
*dependenantoatecazurile
(*) dependendoarncazuriparticulare
0nuexistinterdependen
Clibilitatea
Este proprietatea unor materiale de a deveni dure n urma unui ciclu termic de forma:
nclzire la o anumit temperatur rcire dup o anumit lege. Este o proprietate tehnologic
dependent de proprieti fizice i chimice ale materialului cu influene deosebite n modificarea
striistructuraleaacestuiaiimplicitasupracelorlalteproprietitehnologiceideexploatarentr
un sensdinaintestabilit.Durificarea structural seaplicurmtoarelortipuride metale ialiajecu
aplicabilitateindustrial:
aliajepe bazde aluminiu: binare(AlCu, AlMg,AlZn),ternare(AlCuMg,AlCuSi, AlCu
Mn,
AlCuTi,AlZnSi),complexe(AlCuMgNi,AlSiMgMn,AlSiCuMgNi)etc.
aliaje pe baz de cupru (bronzuri cu beriliu, cu crom, cu aluminiu, cu siliciu i nichel, bronzuri
complexe)
aliajepebazdemagneziu:binare(MgAl,MgZn)iternare(MgAlZn)
aliajepebazdetitan
oeluricarbon(slabaliate,aliateinaltaliate),oeluridescule,oeluriinoxidabile,anticorozivei
refractare
fonte
maseplastice.
ELABORAREAMATERIALELORMETALICE
Materialele metalice se gsesc n natur n minereuri sub form de compui chimici
amestecaicualtemineraleinumaincazuriparticulareincantitifoartemicinstareliber.
Minereulesteunconglomeratdesubstanemineralencareununulsaumaimultemetalese
gsete ncantitatesuficientunei extragerieconomice.Elesteconstituitdindoupri:utilulU
reprezentatprincompuichimiccareconinmetaluldeelaboratisterilulS(gang)reprezentatde
celelaltemineralenefolositoare.
ElaborareaprimarurmreteextragereametaluluiMedinminereu.
Minereul este format din utilul U care conine metalul Me ce urmeaz a fi extras i alte
substane(impuriti)numitesteril S.
M=U+S (2.1)
Minereurilesepotclasificadupmaimultecriterii.(fig.2.1)
Elaborarea primar a
metalelor cuprinde totalitatea
operaiilor necesare extragerii
lor din minereuri n vederea
obineriimetaluluibrut.
n urma acesteia
metalul brut conine nc o
cantitate nsemnat de
impuriti i neomogeniti
structurale.
Pentru obinerea unor
proprieti corespunztoare
metalului brut se prelucreaz
n continuare printro gam
specific de operaii care sunt
reunite sub denumirea de
elaborare secundar. n urma acestei elaborri se obine metalul fabricat care poate fi industrial
(impuritinconcentraieadmisibil)ipur(fig.2.2)
Fig.2.1.Clasificareaminereurilor
Formancaremetalul
seaflnminereu
Numruldemetalece
seextrag
Concentraiametalului
nminereu
Naturasterilului
Metalpur
Compuschimic
Monometalic
Polimetalic
Bogat
Mediu
Srac
Acid
Bazic
Neutru
Util
Minereu
Steril
Elaborare
primar
Metal
brut
Elaborare
secundar
Afnare
Rafinare
Metal pur
Metal fabricat
Metalindustrial
Fig.2.2.Schemafabricriimetaluluibrut,industrial,pur
Succesiunea operaiilor n scopul preparrii
minereuluiesteredatnfig.2.3:
Concasareaspargereaminereurilornbucimici,
serealizeaznconcasoare.
Ciuruirea trecerea minereului printrun grup de
site pentru obinerea minereului de aceeai
dimensiunencantitisuficiente.
Omogenizarea operaia de amestecare la anumite
proporiiaminereurilordecompoziiidiferite.
Mcinarea se face n scopul omogenizrii
dimensiunilorbulgrilornmorispeciale.
Concentrarea mrirea concentraiei relative a
utilului prin ndeprtarea forat a unei cote din
steril.
Fig.2.3.Schemapreparriiminereurilor
Concentrareasepoaterealizaprinmaimulteprocedee:
splare n curent de ap pe plane nclinate cu scopul de a ndeprta argila, nisipul i prilor
pmntoase
zeare splare vertical cuaciunepulsatorie alternativaapeintrunrecipient, minereul fiind
maigreusecolecteazlaparteainferioar,sterilulevacunduseprinpreaplinfiindmaiuor
separareanmediidenseconst n concentrarea ntrun mediu lichid aparticulelorcudensitate
maimaredectceaamediuluidenslichidlaparteinferioar,iarcelecudensitatemaimicsevor
ridicalasuprafaabii
Minereubrut
Concasare
Ciuruire
Omogenizare
Mcinare
Concentrare
Calcinare
Aglomerare
Minereupreparat
Splare
Zeare
Separarenmediidense
Flotare
Separaremagnetic
Sinterizare
Peletizare
Brichetizare
Nodulizare
flotarea const n introducerea unui minereu mcinat ntro suspensie cu detectoare (substane
careproducuneipridinminereu,fieutilsausteril,afinitateapreferenialpentrubuladeaercese
insufl n suspensia lichid), spumani (cu rol de stabilizare a bulelor de aer) i modificatori
(imprimuneleproprietifizicochimicesuspensiei).
La insuflarea aerului n suspensie partea minereului cu afinitate pentru bulele de aer se va
ridicalasuprafaasuspensieicaprodusflotatcare sepoatecolecta.
separareamagnetic,cmpulmagneticacioneazasuprapriimagneticeaminerului
Minereulconcentratsepoatesupuneoperaieide calcinare(prjire) n scopul ndeprtrii
apei.Aceastaserealizeazncuptoarespecializate,materiilevolatilesevordegajalaco,seproduc
reacii chimice care uureaz elaborarea metalului. n urma calcinrii o parte din minereu rmne
subformdegranulemiciipraf,caresevorcompactaprin aglomerareacaresepoaterealizaprin:
sinterizareaglomerareaprincldurcusauiarliant
peletizare aglomerri sferice din minereu, praf, combustibil, fondani cu ajutorul cldurii i a
lianilor
brichetarepresareaminereuluiprafnforme
nodulizareaglomerareaprafuluilacaldncuptoarerotative.
Procedeele de separare a metalului din util sunt grupate n trei categorii aplicate independent sau
combinatesuccesiv:
procedeepirometalurgice,elaborarenstareuscat,lacareseparareasefaceprintransformride
fazireaciichimicelacald
procedee hidrometalurgice, elaborare pe cale umed, la care separarea se face prin trecerea
utiluluinsoluieapoasiseparreametaluluidinaceasta
procedee electrometalurgice, electrotermice i electrolitice, la care se utilizeaz pentru separare
energiaelectric.
Aplicareaacestorprocedeeestedeterminatdereactivitateametalului,compoziiachimica
utiluluiiceaasterilului.
METALURGIAFONTEI
Fonta este un aliaj al fierului cu carbonul (C2,06 6,67%). Elaborarea fontei are loc n
cuptoare nalte numite furnale. Materialele necesare elaborrii fontei sunt: minereurile de fier,
cocsul,fondanii iaerul(comburant).
Dinfurnalseobinfonta,zguraigazuldefurnal (Fig.1).
Minereudefier Cocs Fondant Comburant
(aer oxigen)
Furnal
Font Zgur Gazdefurnal
Fig.1.Elaborareafontei
Minereurile pot avea un coninut de Fe cuprins ntre 2055% cele mai frecvent utilizate
fiindmagnetitaFe
3
O
4
hematitaFe
2
O
3
limonita2Fe
2
O
3
3H
2
OsideritaFe
3
CO
3
ispiritaFeS
2
.
Cocsul metalurgic este un combustibil solid obinut prin carbonizarea la temperaturi
ridicate, n absena aerului a huilei trebuie s aib o putere caloric mare, porozitate mare,
rezistenmecanicridicat,coninutdeapredus,procentajmicdecenu.
Fondaniidizolv sterilul,antreneaz nzgur impuritiledin minereuicocs, fluidizeaz
zgurapentruaseseparamaiuordefont.
Aerul (oxigenul) ntrein arderea, favoriznd reaciile chimice. Se introduce prenclzit la
8001200C.
Furnalul
Este format din dou trunchiuri de con racordate dup baza mare cu un cilindru, partea
inferioaraconuluifinalracordat totcuuncilindru.
nfig.2.esteredatoseciunelongitudinalprintrunfurnal,fiindprezentatei principalele
componente.
Din punct de vedere termic furnalul se mparte n 4 zone: prenclzire, reducere,
carburarei topire.
Fig.2.Seciunelongitudinalprinfurnal
Aerul se introduce prin gurile de vnt (duze) 1, aduse printro conduct 2, care nconjoar
furnalul ca un bru, fiind debitat de oturbosuflant. Zgura se evacueaz prin orificiul 3, iar fonta
topitprinorificiul4.Furnalulesteconstruitdintabldinoelgroas2545mm,fiindcptuitcu
crmidrefractar.
Prenclzireaaeruluisefaceninstalaiinumitecauperecuajutorulgazelordefurnalcarese
capteazlaparteasuperioaraacestuia.
Construciacauperuluiesteredat nfig.3.
Fig.3.Construciacauperului
1.reeadecanaledin crmidrefractar
2.mantadinoel
3.cptuealrefractar
4.cptuealrefractar
5.conductaercaldsprefurnal
6.cameradeardere
7.conduct canaladmisiegazedefurnal
8conduct deaerinsuflatrece
9.conduct
10.co
Gazeledefurnal intrncauperseamesteccuaerulseaprindncameradearderetrecnd
spre co printro reea de canale din crmid refractar pe care le nclzesc pn la
1100 1300 K. Se insufl apoi aerul rece cu oturbosuflant prin conducta 8 nclzinduse, fiind
transmisapoi lafurnalprinconducta5.
Perioada de nclzire a cauperului fiind dubl fa de cea de rcire se impune necesitatea
existeneiacelpuintreicaupere.
nfig.4esteredatschemadefuncionareafurnaluluiicauperelor.
Fig.4. Schemadefuncionareafurnaluluiicauperelor
Procesefizicochimicenfurnal
Furnalulfuncioneazpeprincipiulcontracurentului.Minereul,combustibilulifondanii
se ncarc pe la partea superioar, dar la partea inferioar se produc gazele fierbini care se ridic
reacionnd cu ncrctura solid n coborre. Temperatura cea mai nalt din furnal se gsete
deasupra creuzetului, n zona de introducere a aerului scznd pe msura ridicrii spre partea
superioar. n fig. 2 se poateobserva variaia temperaturii pe nlime. n dreptul gurilor de aer la
insuflareaaeruluiarelocardereacombustibiluluiconformreaciei:
C+O
2
CO
2
+97650Kcal
temperaturaridicndusela2173K.
RidicndusespreparteasuperioarCO
2
esteredusdecarbonuldinstratuldecocs.
CO
2
2CO 7100Kcal
n zonele cele mai nalte oxidul de carbon se descompune n prezena fierului care este
catalizat:
2COCO
2
+C+3700Kcal
ExistdecinfurnalunamestecdeCO
2
iCOalecrorproporiivordepindedeexcesulde
aer suflat. Minereul de fier va fi redus pn la fier de ctre oxidul de carbon conform relaiilor
(reducereindirect):
3Fe
2
O
3
+CO2Fe
3
O
4
+CO
2
+8870Kcal
2Fe
3
O
4
+2CO6FeO+2CO
2
9980Kcal
6FeO+6CO6Fe+6CO
2
+19500Kcal
Magnetita i siderita sufer n prealabil o operaie de prjire. Siderita prin calcinare
(prjiresimpl)la873973Keliminbioxiduldecarbon,devenindmaiporoasiuorreductibil.
Magnetitaprinprjireoxidantsetransformntrunoxidmaiuordesupusoperaiilordin
furnal
4Fe
3
O
4
+O
4
6Fe
2
O
3
Reducereaoxizilordefierpoateavealocipecaleareduceriidirecte
FeO+CFe+CO34460Kcal
Se reduc totodat i minereurile de mangan introduse n furnal cu scopul reducerii aciunii
duntoarealesulfului
MnO+CMn+CO64830Kcal
ParalelsemaireduceP,Si,S,Ti,Krezultndzgura.
Evacuareazgureiifonteidinfurnalsefacen26orentizgurapringuradezgurapoi
fontapringuradefont.
Produselefurnalului
nurmaprocesuluimetalurgicdinfurnalseobinefontabrut,zgura igazuldefurnal.
Fontabrut(fontadeprim fuziune),cuconinutdeCcuprins ntre2,35%iocantitate
maredeimpuriticaSi,Mn,S,Pnupoatefifolositpentruturnareapieselor.Folosindcombustibil
mangalul,sepoateutilizalaturnareapieselordeimportanredus.
Sedeosebescdecifontapentruturntorie,pentruafinare(oelrii)ifontespeciale.
Fontabrutpentruturntorie(fontcenuiesausilicioas)esteofontcuobunfluiditatela
temperaturadetopire(14501700C)cugreutateaspecific77,3daN/cm
2
.
Dincauzaconinutuluimaredeimpuriticareafecteazproprietile,selivreazsubform
delingouri.
Fonta brut pentru afinare (font alb sau manganoas) este format din mas metalic de
bazncaresadizolvat(teoretic)toatcantitateadeC(2,3 3,5%).
Pentruampiedicaseparareacarbonuluidincementitfontaconine130%Mn.Setopete
la 1460 1600 C are o greutate specific 7,4 7,7daN/dm
3
la temperatura de topire prezint o
fluiditateslab.Seutilizeazlaelaborareaoelului.
Fontabrutspecialestecenuiesaualb.Launconinutde525%Mnsenumetefont
oglind,cu515%SifontesilicioaseicuprocentridicatdeSi,Mn(>25%)silicomanganoas.
Gazul de furnal captat la partea superioar a furnalului are o putere caloric de cca. 1000
Kcal/cm
3
.
Dupepurare(naaziiisacidepraf),prafulantrenatseutilizeaz laprenclzireaaerului
din cauper (cca. 25%), iar restul este utilizat pentru motoare, oelrii i alte necesiti ale
ntreprinderii.
Praful(prafurisuspensie140g/cm
3
)rezultatdinepurare(aaziiisacideprafaifurnalului)
sebricheteazisereintroducnfurnalcuminereul.
Zguraseutilizeazlafabricareacimentuluimetalurgicacrmizilorpietriuluidezgur.La
furnalelecarefuncioneazcumangalzguraseutilizeazpentrufabricareavateidezgurnecesar
izolrilortermice.
ELABORAREASECUNDARAFONTEI
Prinelaborareasecundarafonteisenelegeprocesulmetalurgicprincareseobinfontece
sevorturnasubformdepiese,caracterizatedeproprietichimiceimecanicesuperioarefontelor
brute,pornindusedelafonteledeprimfuziunesaudeladeeurimetalice(fontsauoel).
Elaborarea secundar a fontei se realizeaz, n marea majoritate a cazurilor,
ntruncuptornumitcubilou(fig.1.).
Fig.1.Schemadeprincipiuacubiloului:
1codeevacuareagazelorcu
parascntei
2guradencrcare
3inelprotectordinfont
4cuva
5cptueal
6stratdenisip
7mantametalic
8guridevnt
9 orificiudeevacuareazgurii
10creuzet
11stlpidesusinere
12antecreuzet
13 orificiudeevacuareafontei
14postamentul.
ncrcturacubilouluiesteformatastfel:unstratiniialdelemnedefocpentruaprindere,
unstratdecocs,care formeazpatuldereducereelaborarea fonteiiapoistraturi succesivede
materialferos,combustibil (cocs)i fondant.
Materialelemetalicedeprelucrareacubilouluisunt:fontaveche,nproporiede20...60%
dinncrctur,deeuridinoe1,nproporiedepnla70%dinncrctur.
Fondantulcelmaiutilizatpentruelaborareafonteincubilouestecalcarul.Pentrucreterea
fluiditiizguriiseutilizeazdolomitaifluorina.
Pemsurcecoboar,ncrcturacubilouluise nclzete,setopetesubformdepicturi
i se transform n font i zgur lichid. Pe parcursul coborrii are loc o oxidare a elementelor
ncrcturii:
CO FeO CO Fe + +
2
Fe SiO FeO Si 2 2
2
+ +
Fe MnO FeO Mn + +
iarnzonacreuzetului,apatuluidecocs,arelocreducereapreponderentdirectaoxizilor:
2
2 2 CO Fe C FeO + +
2 2
CO Si C SiO + +
2
2 2 CO Mn C MnO + +
icarburareafierului:
C Fe C Fe
3
3 +
FeO FeS SO Fe 2 3
2
+ +
Reaciile de sulfurare a fierului au loc n zonele superioare ale cubiloului, zonele de
prenclzireancrcturii.
Principala surs de sulf este cocsul, prin a crui ardere se genereaz bioxidul de sulf.
Principalii factoridereducereaconinutuluidesulfdinfontsunt:
cretereatemperaturiideelaborare,care favorizeazieliminareaS0
2
sub formde
gazdincubilouiaciuneadedesulfurareazguriiformate
majorareaadaosuluidecalcardinncrctur(principaluldesulfurantestecarburade
calciuCaC
2
)
utilizareaunuicocscuconinutredusdesulf.
Elaborarea secundar a fontelor n cuptoare electrice cu inducere prezint urmtoarele
avantaje:
fontaestesupranclzitipermanentagitat,ceeacepermitecretereavitezeireaciilordin
baiametalic,omogenizareacomponeneichimiceicontrolulmultmairigurosalacesteia
temperaturamaimarefavorizeazdizolvareagrafituluiiapoiseparareasamultmaifini
maiomogen,ceeaceconducelaproprietimecanicesuperioarealefontei
materialelencrcturiisuntmaidiversificate,maiieftine
arelocobuneliminareagazelor
pentru reaciile de reducere se folosete n special carbonul din resturile de electroni din
grafit.
Trebuieprecizatcncrcturametalictrebuiesfie"curat",pentrucsingurulprocesde
afinare ce are loc n cuptorul cu inducie este desulfurarea, care se realizeaz prin adugare
de0,51 %CaC
2
.
Pentruaseasiguraocalitatesuperioarfontelorobinutenurmaelaborriisecundarese
folosescprocedeelecombinate(duplex):
elaborareancubiloucombinatcuunantecreuzetcuinducieesteprocedeulcelmaidesutilizat
combinaiacubiloucuptorcuinducieesterecomandatpentruproducereaunorfontespeciale,
cnd este necesar existena unui stoc tampon de font lichid cu compoziie chimic i
proprieticontrolate
combinaiafurnalcuptorcuinducieestefoarterentabiliseutilizeazpentruturnareaunor
piesemasivensiderurgienacestecazuriestenecesarodesulfurareputernicncuptorulcu
inducie.
nurmaelaborriisecundaresepotobinedinpunctdevederechimicostructural,fontecu
grafitlamelar,fontecugrafitnodular,fontemaleabilei fontealiate.
Fontelecugrafitlamelar suntfontecenuiicuostructurformatdintromasmetalicde
baz,carepoatefiperliticsauferito perliticilameledingrafitnativ.
Fontele cu structur perlitic sau proprieti mecanice bune, iar cu ct lamelele de grafit
suntmaifineimaiuniformdispersateproprietilecresc.Fontelecustructurferitoperliticsau
chiarferiticauotenacitatemaibunichiaroalungirelaruperemaimare.
Caracteristicilemecaniceuzualesunt:
R=150...250MPa d =1% HB=160 220.
Fontele cenuii pot avea proprieti superioare dac se asigur o ct mai fin i uniform
repartiieagrafituluisubformdelamelefinesausfere(nodule).Oastfeldestructurseobineprin
modificareafontei,prinintroducereanmasalichidaunorelementenumitemodificatori,careau
rolul de a dirija grafitizarea. Pentru obinerea fontelor cu grafit lamelar fin se utilizeaz ca
modificatori: Ca, Al, Ba, Mg, Ce, Te, La. Modificatorii se introduc n masa lichid de font sub
formdeprealiajempreuncuelementepurttoare.Celemaidesutilizate,caelementepurttoare,
sunt ferosiliciuli silicocalciul. Introducerea modificatorilor se poaterealiza n jetul de turnare,
noaladeturnaresaunform.
Pentru obinerea fontelor cu grafit nodular se utilizeaz Mn, Ce, Ca, Li n vederea
solidificrii grafitului i Bi, Si pentru mrirea numruluii fineii nodulilor de grafit. Mecanismul
nodulizrii grafitului n formele cu grafit nodular este urmtorul: modificatorul joac un rol de
inhibitordescurtduratalseparriigrafituluiformasesolidificsubformdefontalbiapoi,
cnd rolul de inhibitor al modificatorului nceteaz, cementita se descompune, grafitul se
acumuleaz uniform din toate prile sub form de noduli aproape sferici. Masa metalic de baz
esteperliticsauferitoperlitic.
Caracteristicilemecaniceuzualesunt:
R=600...700MPa d =45 % HB=220300.
Fontele maleabile se obin din fontele albe prin tratamentul termic sau termochimic de
maleabilizare. Maleabilizarea prin grafitizare (procedeul american) const n nclzirea pieselor
turnate din font alb, un timp ndelungat, la temperatura de 1223 K, urmat de o rcire lent
(rcirealentesteasiguratdefaptulc,ntimpultratamentuluipieselesuntmpachetatencutiicu
nisip sau zgur). n final se obine o font cu structur feritic i cuiburi de grafit. n ruptur
prezint o culoare neagr font maleabil cu miez negru. Caracteristicile mecanice sunt relativ
bune:
R=300...400MPa d =6...18% HB=120160.
Dac, dup nclzire, rcirea pieselor se face n ap sau n ulei, se obine o structur
perlitic,iarfontasenumetefontmaleabilperlitic.
Caracteristicilefontelormaleabileperliticesunt:
R=500...800MPa d =3...8% HB=170280.
Maleabilizarea prin decarburare (procedeul european) este un tratament termochimic ce
const n nclzirea pieselor la otemperatur de 1223 K ntrun mediu oxidant (minereu de fier).
Are loc o decarburare a stratului superficial. Se obin piese cu structur feritic n stratul de
suprafa i perlitic n interior. n ruptur are o culoare albsidefie fonta se numete
fontmaleabilalb.
Caracteristicilefonteimaleabilealbesunt:
R=400...700MPa d =5...10% HB=130160.
Fontelealiatepotfifontecenuii,albesaumaleabile.Prinintroducereaunorelementede
aliereseasigurmbuntireaanumitorproprieti.Principalelegrupedefontealiatesunt:
fonte de nalt rezisten mecanic sunt aliate cu nichel, crom, vanadiu, molibden i cu
caracteristiciasemntoareoelurilor(R @800MPa,HRC @60)
fonterefractarecuunconinutridicatdenichelsaucromipotrezistapnlatemperaturi
de923K
fonterezistentelacoroziunesuntaliatecusiliciu,crom,nichelsaucupru,avndostructur
grafitoaustenitic.
FURNALULELECTRIC
Furnalul electric (fig. 5.10) are o form asemntoare furnalului termic fiind
format din aceleai pri constructive (fundaie, vatr, etalaj, cuv, cupol). Deosebirea
constnformaconstructivavetrei,cupolei,sistemuluidenclzirealfurnaluluiilipsa
sistemuluideinsuflataercald.Vatraareundiametrumaimaredectrestulfurnaluluiio
bolt n care sunt montai 2...8 electrozi (1) din crbune conectai la o surs de energie
electric i care pot lua natere arcuri electrice capabile s furnizeze cldura necesar
reaciilordinfurnal.Cupolaesteastfelconstruitnctpelngfunciiledealimentarei
nchisgurafurnalului, face i oficiul de captare a gazelor de furnal bogate n CO
(circa 80%), care trecnd printrun sistem de conducte i curitoare de gaz (2) se
reintroduce(oparte)nvatrlaparteasuperioar(sprebolt)aacesteia.
Fig.1. Seciuneprintrunfurnalelectric
1electrozi2sistemdecurireagazuluideparticulesolide.
Metalurgiaoelului
Oelulesteunaliajalfieruluicucarbonulavndconcentraiadecarbonmaimicde
2,06%mpreuncualiconstitueninaturaliSi,Mn,S,P,O,HsauintroduicaNi,Cr,W,
Mo,V.Estecelmaiutilizatmaterialmetalic.
Procedeeledeelaborarealeoeluluisuntprezentatenfig.1.
Procedeede
elaborarea
oelului
i
n
d
i
r
e
c
t

d
i
n

f
o
n
t
a

a
l
b

d
e

a
f
i
n
a
r
e

nconvertizor
ncuptor
SiemensMartin
ncuptor
electric
cuaer
cuO
2
Bessemer
acid
Thomas
bazic
L.D.
KALDO
ROTOR
cuarc
curezisten
cuinducie
cunclzire
indirect
cunclzirea
vetrei
frnclzirea
vetrei
cunclzire
indirect
cumiezdefier
frmiez
defier
directdin
minereu
Procedeul
BOSSET
Procedeul
VECHIS
Procedeul
KRUPPRENN
mediefrecven
joasfrecven
naltfrecven
Fig.1.Procedeedeelaborareaoelului
Elaborareaoeluluinconvertizoare
Const n afinarea(oxidarea) fontei albelichidecuajutorul aerului sauoxigenului,
insuflareaoxigenuluiputnduseface:dejosnsus,desusnjos,lateraletc.
Prinafinaresendeprteazcarbonulsuplimentar(decarburare)icelelalteelemente
nsoitoarecaretrecnzgur.
SubformdesilicaisausunttrecutesubformdeCO,CO
2
.
ntimpuldecarburriiseproduceiooxidareafierului,fiindnecesarodezoxidare
realizat cu ajutorul feroaliajelor (ferosilicai, feromangan) formnduse oxizi de siliciu i
mangancaretrecnzgur.
Convertizoarele sunt cuptoare basculante din tabl de oel cptuite cu crmid
refractar prevzute cu dispozitive de rotire i basculare, orificii de umplere i galerii.
Schemaunuiconvertizoresteredatnfigura2.10.
1tabl deoel
2 crmidrefractar
3 axderotire
4zgur
5font
6guraconvertizorului
7gaze.
Fig.2.Schemaunuiconvertizor
n funcie de caracterul materialului refractar al cptuelii se pot elabora oeluri
acideibazice.
Oelulacidestedur,rezistlauzur,sesudeazuor,seprelucreazuorpemaini
unelte.
Utilizat la fabricarea srmei i produselorderivate (cuie,uruburi, ace, mpletituri)
lafabricareaevilorsudate,atablelor imaterialelordecaleferat.
Oelulbazicestemoale,sesudeazbineseprelucreaz uorprinachiere.
Convertizorulcuaer
PoateficucptuealrefractaracidepebazdeSiO
2
(Bessemer1856),saubazic
pebazdeCaCO
3
(Thomas1879).
Fig. 3.Convertizorulcuinsuflarecuaer
nfigura3.besteprezentat schemasimplificataconvertizoruluicuaer.
Fig.3.b.Reprezentareasimplificataconvertizoruluicuaer
nprimafazsenclinconvertizorulpentruumplerecufontlichiddelamelanjor
(10 30 t). Dup revenirea n poziie vertical se insufl aer cu o presiune de 1,5 2,5
daN/cm
2
prin camera de aer prevzut cu 120 150 orificii de f 20mm. La cuptorul
Thomas se mai adaug font lichid, cca. 10% CaO. ncepe oxidarea Fe, Si, Mn, C fapt
certificatdemrimeaflcriidelaguraconvertizorului.
1 gur
2 mantadeoel(1015mmgrosime)
3 crmidrefractar
4 suport
5 conductdeaer
6 camerdeaer(vnt)
7 cremalier
8 roatdinat
9 cilindruhidraulic
10brudesusinere
La convertizorul Bessemer, datorit cptuelii acide sulful (S) i fosforul (P) din
fontrmnnoelulelaborat,iarlaconvertizorulThomas,datoritcptueliibaziceCaO,
SiPseseparnzgur.
Datorit faptuluic apar deficienelegate de insuflareadeaerneputndutilizafier
vechi,convertizorulcuaerseutilizeaztotmaipuin.
Durata afinrii unei arje la convertizorul Bessemer este de circa 20 25 min.,
rezistndlacca.200dearje,iarlacelThomasdecca.30 40min.,rezistndla80arje.
ConvertizorcuoxigenLD(LinzDonawitz)
Oxigenuleste insuflat cu opresiunede 10 18 daN/cm
2
printro lancie deoel ce
trebuiercitnpermanencuap,aflatlaoanumitnlimedencrctur.
Fig. 4.Schemaconvertizoruluicuoxigen
Capacitateavariazntre100 300t/arj,procedeulmetalurgicfiindcuprinsntre
1020min.
ncrctura este constituit din fonta lichid la 1250C, fier vechi pn la 25% i
fondantsubformdepulberedeoxiddecalciu6 10%.
a)excentric b)concentric
1 lanciedinoelrcitprincareseinsuflsubpresiuneoxigenul
2 guraconvertizorului
3 carcasdintabl deoel
4 crmidrefractardintreistraturi(interior,intermediar iexterior)
5 ncrcturmetalic(fonttopit+fiervechisolid)
6 guradeevacuare
Procedeulmetalurgiccuprindefazele:
oxidareaSi,Mn,P,S,C.
reafinarea realizat prin dezoxidarea i decarburarea oelului cu ajutorul
feroaliajelor.
Fonta lichid aflat subcurentul de oxigen setransform prinoxidare n oel, care
avndgreutateaspecificmaimaredectafonteisescufund,lsndloculaltorcantitide
font,astfelnctseproduceoautoagitarepermanent.
Avantajele elaborrii n convertizoare sunt: productivitatea mare, construcie
simpl,investiiireduseiamortizarerapid,cheltuielideexploatarereduse.
Dezavantajeleconstaun:instalareaconvertizoarelorlngfurnaledatoritutilizrii
fonteilichide,puritatesczutaoeluluietc.
nfigura4.cesteprezentatschemasimplificataconvertizoruluicuoxigen.
Fig.4.c. Reprezentareasimplificataconvertizoruluicuoxigen
Timpul de afinare este de 10 20 min. degajnduse un gaz bogat n CO i o
cantitatedecca.11kg.praf/tonadeoel.
Graduldeafinareestecontrolatcuajutorulflcrilordelaguraconvertizorului.Se
potelaboraoelurinealiatecuunconinutdeCcuprinsnintervalul0,01 0,75%.
La suprafaa bii, metalul n contact cu oxigenul se oxideaz, formnd o cantitate
mare de FeO i mai mic de oxizi ai elementelor nsoitoare (SiO
2
, MnO, P
2
O
5
, CO).
Presiuneacucareseintroduceoxigenulfacecabaiametalicsseagitecontinuu,oxiziide
fierformaiseamestecntoatmasalichiddefier.
Existdoucategoriideoxidri:
direct(contactulFeielementelensoitoarecuoxigenul)
indirect(contactuldintreelementelensoitoarecuFeOdelaoxidareadirect)
Elaborareaoeluluincuptorulcuvatr(SiemensMartin)
ProcedeuldeelaborareSiemensMartinconstnafinarea fieruluivechicuajutorul
flcrii de gaz (pcur) ntrun cuptor construit din material refractar suspendat pe un
schele metalic la nlimea de 58 m pentru a permite aezarea oalelor de turnare sub
jgheabul de evacuare. Cuptorul este prevzut cu sistemul de prenclzire inventat de W.
Siemenscompusdincamerecugrilajedinmaterialrefractarnclzitecuajutorulgazelorde
arderedincuptor.
Fig.5.ProcedeuldeelaborareaoeluluiSiemensMartin
Procedeul metalurgic cuprinde urmtoarele faze principale: ncrcarea materiei
prime, topirea ncrcturii, afinarea (fierberea) arjei, evacuarea zgurei, dezoxidarea
(finisarea,alierea),evacuareaoelului.
n funcie de caracterul materiei prime se deosebesc urmtoarele variante ale
procedeului:
fiervechi(4060%) ifontalb deafnare,lichid
fiervechi(7075%) ifontalbsolid
fiervechi(25%)provenitdindeeuri,rebuturi,fontedeafnarelichid
(7075%) ialiajedefier(2025%).
Elaborareauneiarjedureaz49ore.
Avantajeleacestuiprocedeusunt:
utilizareafieruluivechi(deeuri,rebuturietc.)
posibilitateafolosiriidiferitelorcalitidefont
conducerea uoar a topirii, de exemplu pentru urmrirea procesului de
elaborare se iau probe n diferite momente i se fac analize rapide de oel i de zgur,
lundusemsurilecorespunztoarepentrucorectareaelaborrii.
Dezavantajeleprocedeuluisunt:
limitarea elaborrii oelurilor aliate cu elemente uor oxidabile (titan,
vanadiuetc.)datoritgazelorcareparticiplaprocesulmetalurgic
limitareaelaborriioeluriloraliatecenecesittemperaturinaltedetopire,
datoritdurabilitiireduseamaterialelorrefractareacptueliicuptorului.
ElaborareaoeluluinconvertizorulKALDO
Convertizorul Kaldo a fost realizat n anul 1956 n Suedia de Kalling la Uzinele
Domnarvete (Suedia). Forma constructiv este prezentat n fig. 2.14, are axa nclinat,
executndo micare derotaie (n = 15 30rot/min)n timpul afinrii lancea princarese
introduceoxigenulestenclinatfadeaxaconvertizoruluicu220.
1lancie
2orificiudencrcare
3mantametalic
4cptuealrefractar
5sistemdeantrenare
6masdemetallichid
Fig.6.ConvertizorulKALDO
Amestecareamaibunamaseilichideioxidareamairapidaelementelor
nsoitoareesteoconsecinamicriiderotaie.
Cldura produs este mai bine utilizat, minereul de fier i fierul vechi putnd
ajungepnla2550%.
Procesulmetalurgicesteasemntorceluidinconvertizorulcuoxigen.
Pierderile de fier sunt mult mai mici, cantitateade oel elaborat putnd ajunge la
92%dinncrcturametalic.
Prezint unele dezavantaje si anume: are un consum specific de oxigen de 64
Nm
3
/ton,maimarefa deconvertizorulcuoxigencareconsumnumai40Nm
3
/ton,iar
durabilitatea cptuelii refractare este mai redus datorit vibraiilor ce apar n timpul
micriiderotaieiunconsumridicatdeenergielaacionare.
ElaborareaoeluluinconvertizorulROTOR
Acestconvertizorafostrealizat
deUzinaOberhausennGermanian
anul1958.
Execut o micare de rotaie cu
n = 0,6 rot/min., insuflarea oxigenului
fcnduse prin doua conducte, una
intrnd n baia metalic (O
2
primar),
cealalt n atmosfera cuptorului (O
2
secundar).
Oxigenul primar oxideaz
elementele nsoitoare din fonta iar cel secundar CO degajat ducnd la o nclzire
suplimentar.Presiuneaidebitulseregleaznfunciederegimulmetalurgicurmrit.
Fazeleprocesului metalurgicsunt asemntoarecuceledeconvertizorulcuoxigen
(LinzDonawitz).
Durata afinrii este mai mare 50 60 minute datorit cantitii mari de deeuri,
randamentultermic este mai bunperminduse utilizare de fier vechi si minereupn la
50%.
Dezavantajele pe care le prezint sunt un consum mai mare de oxigen cca. 90
Nm
3
/tonidurabilitatealancei(conductelor) iacptueliirefractaremaireduse.
Fig. 7.ConvertizorulROTOR
1lance
2sistemdeantrenare
3roledesprijin
4orificiudeevacuare
5hot
6suport
Procedeuldeelaborareelectric
Const n topireoelului provenit din piese vechi, rebuturi, deeuri etc.cu ajutorul
energieielectrice.
Cantitateadecldurnecesartopiriioeluluiobinutprin:
arcelectric(fig.6)dezvoltatdeefectulJouleLenzconformrelaiei:
Q R I t cal = 0 24
2
, ( )
n care Q este cantitatea de cldur n cal. R rezistena curentului electric n W I
intensitateacurentuluielectricAttimpuldemeninereaarculuins.
curenideinducie
rezistenelectric.
Pentru a obine o cantitate de cldur mai mare n vederea topirii oelurilor cu
temperaturi de topire foarte nalte (peste 4000C), de exemplu oeluri aliate cu W se
utilizeazcuptorulcuarcelectriccunclzireavetrei(fig.6.a).Laacestcuptorsedezvolt
6 arce electrice (trei arce ntre electrozi i trei ntre fiecare electrod i vatr, conectat la
reea) permind astfel topirea wolframului ce se depune pe vatr, fiind mai greu dect
fierul.Funcionareaacestuicuptorsefacedup circuitul :electrod arc zgur metal
vatrelectrod.
Cele mai utilizate cuptoare electrice n industrie sunt cele cu arc fr nclzirea
vetrei(fig.6.bic)icelcuinducie(fig.6.die).
Principalele avantaje ale elaborrii oelului n cuptoare electrice sunt: putere mare
de topire i nclzire, construcie relativ simpl. Siguran n exploatare, reglare uoar a
temperaturii, aducerea rapid n stare de funcionare putnd lucra cu ntreruperi, fiind
basculant zgura se poate evacua uor posibilitatea crerii n spaiul de lucru a unei
atmosfere reductoare, zgurile fiind dezoxidate se obine oelcu o cantitate mic de oxid
feros,datoritlipseiuneiflcrioxidantenspaiuldincuptor,sepoateutilizafiervechii
deeuri din oel aliat posibilitatea elaborrii oelurilor speciale cu un coninut mare de
elementede aliere sepotutilizamateriale cuunconinut maximde elementeduntoare
baia nu mai este influenat chimic de arderea combustibilului se poate elimina ntrun
procentmaimaresulfulifosforul.
Fig. 8Procedeedeelaborareelectricaoelului
a) Cuptoarecuarccunclziredirectcunclzireavetrei.
Cuptorulse compunedintro cuvdin tablde oel, cu vatra tot din tabl deoel, ambele
fiind cptuite la interior cu materiale refractare. Cuptorul este alimentat cu curent
alternativtrifazat. Esteprevzut cuunmecanismde basculare, carepermitebascularea cu
pnla45spreorificiuldeevacuareicupnla15spreuadencrcare.
Arcul electric strbate toat coloana ncrcturii, formnduse ntre electrozii din bolt i
vatra cuptorului avnd un randament termic de cca. 50 70%. Dintre dezavantaje
menionm: construcia greoaieideteriorarea frecvent a vetrein exploatare.Elaboreaz
oeluri aliatecu Wolfram.Faptulc vatra estenclzitfacesse topeasc ferowolframul,
carefiindmaigreudectfierulselaspevatr.
b) Cuptoarecuarccunclziredirectfrnclzireavetrei(tipHerault).
Poatefuncionacu2 3electrozicualimentaredelatransformatoarebifazatesautrifazate.
Arculianatereprinncrctur.Distanalatopitursemenineconstantcuajutorulunei
scheme electrice. La imersionarea crbunilor se produce scurtcircuit. Capacitate de
0,6 3tone/arj,U=40 200V,I=300 400A,consumdeelectrozidecca.5 10kg/
tona deoel,W=700kWH.
Fig.9.Cuptorcuarccu aciunedirectfrnclzireavetrei(Herault)
c) Cuptoarecuarccunclzire indirect
Electrozii seafl deasupra bii, arculelectric se formeazdeasupra ncrcturii, netrecnd
prin baia metalic, cldura transminduse acesteia prin radiaie. Ca dezavantaje
menionm: randamentul sczut, doar o parte din cldur fiind preluat de ncrctur i
prezintonclzireneuniformametalului,iarelectroziirupicecadnbaiedecarbureaz.
Cuptoarele se utilizeaz pentru topirea metalelor neferoase. Avantajul pe care l prezint
este c poate fi folosit att curentul alternativ monofazic, sau curentul trifazic la orice
frecvena,ctireglareaprecisatemperaturii.
d) Cuptorulcuinduciecumiezdefier
Este prezentat schematic n fig. 6. d. Furnizeaz cldur necesar topirii oelului prin
cureniiFoucaultinduinmasametaluluiplasatncmpulmagneticvariabilaluneibobine
princaretrececurentalternativ.Acestcuptorfuncioneazcauntransformatorlacarerolul
bobinei secundare l ndeplinete metalul supus topirii. Bobinajul primar U
1
, I
1
, n
1
d
natere n miezuldefier unuiflux magnetic, variabil n timp, care induce nbaia metalic
inelar (n
2
= 1) o tensiune U
2
( ) U
d
dt
K n f
2 2
8
10 = - =
-
F
F , genernd un curent I
2
.
Acesta trecnd prin ncrctura metalic de rezisten R, produce o cantitate de cldur
Q
2
= I
2
2
Rt care topete ncrctura. Cuptorul este neeconomic datorit volumului mic al
ncrcturiiipierderilormarideenergieconsumatprinnclzireamiezuluidefier.
e) Cuptoruldeinduciefrmiezdefier
Este prezentat schematic n fig. 6. e. n ncrctura metalic din creuzet se introduce o
tensiuneU
2
(prinintermediulunuicircuitRLCvariabil)carednaterecurentuluiturbionar
I
2
iacestaprinefectcaloric,clduranecesarprocesuluimetalurgic.
2 2
b = f K P
CT CT
P
CT
putereaelectricconstituitdincureniturbionari
K constantadecurentturbionar
Ffrecven
Binducia
Putereatotaldeabsorbiedelareea
f cos
1 1
= I U P
unde ffactordeputere
Aceste cuptoare se utilizeaz la elaborarea oelurilor aliate, inoxidabile, pentru
magnei,pentrusculeetc.
Duratauneiarjevariazntre28ore.
Avantajeleacestuiprocedeusunt:
elaborareaoelurilorcuconinutminimdeimpuritiidecalitatesuperioar
utilizareafieruluivechi
realizareatemperaturilorfoartenalte
construciesimpl
funcionarecuntreruperiireglareuoar(punererapidnfunciune).
Pentru a se obine oeluri de calitate superioar din font de calitate inferioar
(fosforoas)seutilizeazprocedeecombinatedeelaborare.
Aceste procedee constau n transferul oelului dintrun cuptor n altul cu
urmtoarelescopuri:
economisireacombustibiluluiprinfolosireareaciilorexotermedinconvertizoare
evitareasupranclziriireeleielectrice
reducereapreuluidecostaloelului.
Capacitateaobinuitestede0,75 5tone/arj.
Laproducereaaceleiaicantitidecldursepoateprocedaastfel:
fmic,Imareregimjoasfrecven(f=50Hz)
f,Imijlociuregimmediefrecven(f=2000Hz)
fmare,Imic regimnaltfrecven(f=10
6
Hz),putereaabsorbitmic
iregimulcuptoruluieconomic.
ncrcturacuptoruluisecompunedincomponentametalic,fondani.Componenta
metaliclarnduleiesteformatdin:
fiervechi+font
fiervechi+crbune+font
fiervechi+minereu+carburmetalic
Fazeletransformriisunt:topire,oxidare,reducere,oxizifier,aliere.
Posibilitateaplasriilornincintedeatmosfercontrolat,vidate,asigur
posibilitateaobineriiunoroeluridefoartenaltcalitate.
Duratauneiarjeeste1,5+3hiarcapacitateapoatevariantre10kgi20t.
Turnareamaterialelormetalice
Turnarea reprezint procesul tehnologic de prelucrare dimensional efectuat n
urma solidificrii unei cantiti determinate de metal lichid introduse n cavitatea unei
forme,avndconfiguraiaidimensiunilecorespunztoare.
Turnareaprezintuneleavantaje:
sepotrealizapiesecuoconfiguraiecomplex
costmairedusfadealtemetode
sepotexecutapiesecuajutorulunorutilajesimple.
Cutoatecpreciziadimensionalesteinferioarcelorlalteprocedee,structurai
rezistena mecanic mai redus, totui datorit avantajelor enumerate, n prezent
aproximativ60%dintotalitateapieselormetalicefabricateseobinprinturnare.
SuntsupuseturnriialiajeleFeCavndpeste2,06%C,respectivfontele,aliajele
CucuZn(alama)icuSn,Sn,Pb,etc.Setoarnnproporieredusoeluriledeoarece
autemperaturadetopiremairidicat,aufluiditatesczuticoeficientdecontraciela
rcire,mare.
Fazeleprocesuluitehnologicdeturnare:
Confecionarea modelelor,acutiilorde miezuriiaabloanelor.Modeleleseexecut
dupdesenulpieseimritecuadaosuldeprelucraretehnologicicuvaloareacontraciei
metalului.Eleauaspectulexteriorcorespunztorformeiexterioareapieseiiseprevd
cu mrci, pentru miezuri care servesc pentru executarea unor configuraii n form, n
caresesprijinmiezurile.
Prepararea amestecurilor de formare pentru executarea formelor i a amestecului de
miezuripentrurealizareamiezurilor.
Confecionarea formelor i a miezurilor cu ajutorul modelelor i a amestecului de
formare. Miezurile se realizeaz de obicei n cutii de miezuri dintrun amestec de
miezuri. nainte de asamblarea formei se fac i reelele de turnare i apoi se usuc
formeleimiezurile.
Elaborareamaterialuluimetalicpentruturnare.Laoelaborarecorecttrebuieavuten
vedere dozarea, temperatura de topire, agregatele n care se face topirea, fenomenele
fizicochimicecareaulocnaliaj,timpuldemeninereaaliajuluinutilajuldetopire.
Turnarea metalului lichid n forme. Temperatura de turnare trebuie s fie mai mare
dect temperatura de topire, pentru ca s se evite solidificarea n timpul turnrii.
Calitatea turnrii mai depinde de : materialul formei, de forma i mrimea piesei, de
reeauadeturnare,decompoziia icaracteristicilealiajului ce setoarn. Dupturnare
aliajulsesolidific.
Dezbatereapieselordinformeiamiezurilordinpiese.
ndeprtarea reelei de turnare, a bavurilor, a maselotelor, finisarea suprafeei prin
tobare,sablare.
Controlulamnunitalcalitiipiesei.
n cazul n care pieselor turnate le sunt cerute caracteristicile speciale ele sunt
supusencontinuaretratamentelortermicedupcarenfinalsuntsupuseunuiamnunit
controltehnicdecalitate.
Dupcontrolpiesaturnat trecelaseciadeprelucraremecanicsauladepozitul
deprodusefinite.Procedeeledeturnaresepotclasificadupmaterialeledincaresefac
formele,dupmetodadeturnareipreciziapieselorturnate n:
turnarenformetemporare
turnarenformesemipermanente
turnarenformepermanente
Formele temporare sunt alctuite din amestecuri de formare, care const din
nisipuri isubstanedelegtur (liani)elenusepotutilizadectosingurdat.
Seexecutdeobiceininteriorulunorcadremetaliceramedeformareiarn
cazul unor piese mari chiar n solul turntoriei. Cavitatea piesei se obine cu ajutorul
unormodelenjurulcrorasendeasamesteculdeformare.
Formele semipermanente sunt alctuite din materiale plastice i refractare,
bazatenspecialpeargili amotelepotfiutilizatepentruunnumrlimitatdeturnri
1020,cumicireparaiiintermediare.
Ele se execut n majoritatea cazurilor n solul turntoriei (n gropi zidite) cu
ajutorul unor modele ablon care se realizeaz ntro mas de amestec de formare
ndesat n zidrie peretele exterior al cavitii piesei, ce reprezint jumtatea
inferioar a formei n timp ce jumtatea superioar este reprezentat printrunul sau
maimultemiezurimontatentroramdeformaremetalic.
Formelepermanentesuntalctuitedinaliajemetalicerezistentelatemperaturi
nalte i coroziune : ele se pot utiliza pentru un numr foarte mare de turnri (5.000
80.000) n cazul pieselor de serie mare sau de mas. Formele permanente sunt n
realitatematriemetalicecochileexecutatedinfontsauoeliprevzutecucaviti
corespunztoare configuraiei exterioare a piesei i lcaurilor din miez, n care se
sprijinmrcilemiezurilor(metalicesautemporare)carecreeazgolurilepiesei.
Toate aceste tipuri de forme sunt prevzute cu reele de turnare, maselote.
Reeaua de turnare este alctuit dintrun ansamblu de elemente pentru introducerea
metaluluilichidnform,umplereaformei,evacuareagazeloriasigurareasolidificrii
fr defecte de turnare. Amestecurile de formare amestec din materiale de formare :
nisipuri, argile, liani organici i anorganici care conduc la obinerea unei forme
temporaresausemipermanentedeturntorie.
TURNAREANFORMETEMPORAREDINAMESTECOBINUIT
PROCESULTEHNOLOGICDEOBINEREAPIESELORPRIN
TURNARENFORMEEXECUTATEDINAMESTECDEFORMARE
OBINUIT
Turnarea n forme executate din amestec obinuit constituie cel mai rspndit
procedeudeturnare.
Obinerea unei piese turnate prin acest procedeunecesit o anumit succesiune
deoperaiiifaze.
Deexemplu,pentruaobinepiesa1,reprezentatnfig.1,ntroformalctuit
dintrunmaterialspecial,denumitamestecdeformare,sepracticocavitate2,alcrei
contur este identic cu conturul exterior al piesei. Realizarea practic a cavitii se face
cuajutorulunui model3,din lemn sau metal, identic cupiesaceurmeaza seobine.
Pentru obinerea golului interior al piesei se utilizeaz un miez 4, realizat dintrun
material special denumit amestec de miez. Pentru susinerea materialului formei se
folosesc cadre metalice 5, denumite rame de formare. Acestea se utilizeaz perechi,
fiecare ram putnduse asambla cu rama conjugat prin intermediul unor urechi 6 cu
guri,respectivcutifturi.Pentrumanevrarealor,ramelesuntprevzutecumnere.
Introducerea metalului topit n cavitate se realizeaz printro serie de canale 7,
alctuindreeauadeturnare,executatcumodelespeciale.
Totalitatea operaiilor de executare a formei de turnare constituie formarea.
Formareasepoaterealizamanualsaumecanizat.
Fig.1.Obinereauneipieseturnate.
Dup solidificarea metalului lichid, piesa turnat se extrage prin distrugerea
formei i ndeprtarea miezului. Aceste operaii alctuiesc aanumita dezbatere a
formei. ntruct piesa turnat prezint surplusuri de metal rezultate din solidificarea
reeleideturnare,aceastasenlturprintiere.
MATERIALEDEFORMARE
Prinmaterialedeformaresenelegmaterialelefolositelaexecutareaformelori
miezurilor.Elepotfigrupateastfel:
materialeprincipale
ncareintrnisipuriiliani
materialeauxiliare
n care intr materialele care servesc ca adaosuri pentru mbuntirea
proprietiloramesteculuideformaresaupentrufinisareaformelorimiezurilor.
Prin amestec de formare se nelege materialul de formare, compus din nisip,
liantimaterialeauxiliare,folositlaexecutareaformelor.
Nisipulfolositnturntoriearedreptconstituentdebazcuarul(SiO
2
).Liantul
are ca rol, legarea particulelor de nisip sub form de granule. El poate fi natural sau
sintetic, anorganic sau organic. Ca liani anorganici se folosesc argila, bentonita,
cimentul, silicatul de sodiu .a. Lianii organici sunt : uleiurile vegetale (de in sau
floareasoarelui),uleiurileminerale,rinilesintetice(fenolformaldehidice,carbamidice
ifuranice),dextrina,melasaileiasulfitic.
Celmairspnditliantesteargilaliantanorganic,natural.Pentruaindeplini
roluldelianteaseasociazcuapa(circa5%dinmasaamestecului).
Amestecurile de formare nu sunt standardizate. Compoziia lor se stabilete n
funcie de lucrarea care trebuie executat. La prepararea amestecului de formare se
introduce n compoziie i o parte din amestecul folosit la turnri precedente, dup
recondiionarealui.
Amestecurile de miez sunt materiale de formare folosite la executarea
miezurilor. Compoziia acestor amestecuri se stabilete astfel nct miezul s reziste
solicitrilormari(mecanice,termice)lacareelestesupusnmomentulturnriiiapoi,
n timpul solidificrii i rcirii piesei turnate. Astfel, nisipul folosit trebuie s aib
puritate mare (nisip cuaros, avnd impuriti sub 2%), iar liantul este organic (de
exemplu, ulei de in). n compoziia amestecurilor de miez nu se introduc amestecuri
folosite.
Amestecurile de formare i cele de miez trebuie s aib anumite proprieti
fizice, chimice i mecanice care s le asigure o bun comportare n timpul formrii,
turnrii, solidificrii i rcirii aliajului turnat n forme. Obinerea unor piese turnate de
buncalitatedepindedeacesteproprieti.
Celemaiimportanteproprietisunt:
plasticitatea proprietatea amestecului de ai modifica forma sub aciunea
unorforedinexteriorideapstraaceastformdupnlturareaforelor
compresibilitateaproprietateadeasedeformasubaciuneaforjelorproduse
datoritcontracieipieseisolidificate
permeabilitateacapacitateaamesteculuidealsastreacgazele
refractaritateacapacitateaamesteculuidearezistatemperaturilornaltefr
ssevitrifiezeisreacionezechimiccuoxiziialiajului
rezisten mecanic proprietatea amestecului de a rezista solicitrilor
mecanicecareaparntimpulmanevrrii,depozitriiiumpleriiformeloretc.
Toateacesteproprietidepind,ntrunfelsaualtul,decompoziia,granulaiai
graduldendesarealamestecului.
MODELEICUTIIDEMIEZ
Pentru executarea diferitelor piese prin turnare este necesar s se construiasc
modele,abloaneetc.,nfunciedemetodadeformareadoptat.
Pentru piesele cu configuraie simpl se execut un model iar pentru piese cu
configuraiecomplicatestenecesarsseconstruiascogarniturdemodelformatdin
:modelulpropriuzis,cutiademiez,modelulreeleideturnareetc.
Golurileinterioarealepieseiseobincuajutorulmiezurilorexecutatencutiide
miez.Pentruaaveaoanumitpoziiencavitateaformei,miezurileseaeaznlocauri
speciale denumite mrci, obinute prin intermediul unor proeminene de pe conturul
exterioralmodelului(fig.4).
nfunciedenaturaaliajuluidincaresetoarnpiesa,modeleleicutiiledemiez
potfidestinateturnriipieselordin font, oel saualiaje neferoase.Modelelei cutiile
de miez executate din lemn se vopsesc cu lac protector n culori diferite, pentru a fi
posibilidentificareamaterialuluidincaresetoarnpiesa.
nfunciedemoduldeexecuieaformei,sedeosebescdiferitetipuridemodele.
De exemplu, modelele destinate formrii mecanizate se fixeaz pe plci metalice
alctuind plcilemodel. Modelele pentru formarea manual se execut dintro singur
bucatsaudinmaimultebuci.Separareaunuimodelnmaimultebucisefacedup
suprafeenumiteplanurideseparaie,alesenmodjudicios.
Modelele i cutiile de miez se execut din urmtoarele materiale : lemn,
materialemetalice,ipsos,ciment,rinisintetice,materialefuzibile,aliajeuorfuzibile
etc.
Materialuldincareseexecutmodeleleicutiiledemiezsealegenfunciede
numrul pieselor turnate, de dimensiunile piesei, de gradul de finee cerut suprafeelor
pieseiturnateidepreciziadimensiunilor.
Lemnul este materialul cel mai folosit, deoarece este ieftin, are greutate
specific mic i se prelucreaz uor. Modelele executate : rezist la un numr relativ
mic de formri, se deformeaz la uscare, absorb ap etc. Speciile lemnoase cele mai
utilizate pentru confecionarea modelelor i cutiilor de miez sunt de esene foarte moi
(pin, molid, anin), esene moi (tei, mesteacn), esene semitari (fag i stejar) i esene
tari(arar,frasin,nucipr).
Pentru a preveni deformarea modelului acesta se realizeaz prin suprapunerea
mai multorstraturi(scnduri),direcia fibrelor ntrunstratfiindperpendicularpecea
din stratul nvecinat. Cu ajutorul unui model din lemn se pot executa 100 ... 2 000 de
forme.
Materialele metalice se folosesc pentru executarea modelelor i a cutiilor de
miez n cazul produciilor n serie mare i n mas, deoarece au precizie dimensional
mare,durabilitatemareisuprafeedelucrufoartenetede.Elesuntnsmaiscumpei
maigreledectmodeleledinlemn.
Pentruexecutareamodelelormetalicesefolosescngeneralurmtoarelealiaje:
aliaje de aluminiu, font, bronz, alam etc. Durabilitatea modelelor metalice este de
circa 70.000 de formri pentru aliaje de aluminiu, 120.000 pentru font i 150.000
pentrubronzialam.
Modelele i cutiile de miez din ipsos, ciment i beton se folosesc mai ales la
turnarea pieselor mici i mijlocii. Durabilitatea lor poate ajunge la 1.000 ... 1.500 de
formrincazulformriimecanizateila100...200formrincazulformriimanuale.
Modelele din rini sintetice sunt rezistente i nu absorb ap. Ele au o
durabilitateridicat:20.000...30.000deformri.
Calitateapieselorturnatedepindenmaremsurdefelulncaresuntproiectate
iexecutatemodeleleicutiiledemiez.
Proiectareaseefectueazpebazadesenelordeexecuiealepieseloridesenelor
pieselor turnate, conform schemei (din fig. 5) n funcie de producia necesar se
stabiletedacformareaseexecutmanualsaumecanizat.
Fig.5.Schemaproiectriimodeleloricutiilordemiez.
Poziia de turnare se stabilete n funcie de configuraia i de complexitatea
pieseicaresetoarn.
Laalegereaplanurilordeseparaietrebuiesserespecteurmtoarelecondiii:
planuriledeseparaietrebuiesfieorizontalesauverticaleispermit
extragereamodeluluidinformfrdistrugereaei(fig.6)
formatrebuiesconinctmaipuinemiezuri
Fig.4.Modelulunui corpderobinetcumrci(1).
n timpul turnrii piesei, suprafeele care se prelucreaz trebuie s fie
situate nparteade josa formei sau lateral,deoarecesuprafeelecare se
gsescnparteadesusaformeisuntmaipuinpure
metodadeformare
poziiadeturnare
planuldeseparaie
nclinrisirecomandriconstructive
adaosuridecontracie
pieselemiciicuconfiguraiesimplssetoarnentrosingur
semiform.
Fig.6.Stabilireaplanuluideseparaielaturnareaunuicorpdelagr.
Prin nclinri constructive se neleg pantele cu care se prevd pereii verticali
sau alte poriuni ale pieselor turnate. Aceste nclinri sunt necesare pentru a uura
scoatereamodeluluidinformsauamiezurilordincutiademiez(demularea).Unghiul
de nclinareaestecuprins ntre1i3, fiind mai mare la modelele mici i invers(fig.
7).
Fig.7.Stabilireanclinrilorconstructive.
Prin racordri constructive se neleg rotunjirile unghiurilor interioare ntre doi
pereiaipieseiturnate,nscopulpreveniriidefectelordeturnareialuurriiexecutrii
formei. Racordrile se indic pe desenul piesei turnate prin precizarea razei respective
(Rnfig.7).
Adaosul de prelucrare reprezint un surplus dimensional prevzut la piesele
turnatepesuprafeelecareurmeazsseprelucrezeprinachiere(anfig.7).Mrimea
adaosurilor de prelucrare se stabilete n funcie de : calitatea materialului din care se
toarnpiesa,dimensiunileicomplexitateapiesei,clasadeprecizieapiesei,metodade
formare i poziia suprafeei prelucrate n timpul turnrii (n partea de jos a formei,
lateralsausus).Valorileadaosurilordeprelucraresuntstandardizate.
Adaosurile tehnologice reprezint surplusuri de material prevzute pe unele
suprafee ale pieselor turnate i cuprind: adaosuri la turnarea gurilor, sporuri de
nclinare a pereilor piesei turnate, adaosuri suplimentare pentru fixarea piesei la
prelucrareamecanic,nervuricareprevincrpareapieseietc.
Adaosuriledecontraciereprezintunsurplusdimensionalprevzutlamodel,cu
scopul de a compensa contracia n stare solid a piesei turnate. Pentru a asigura la
temperatura ambiant anumite dimensiuni pieselor turnate, acestea trebuie s fie
prevzute cu dimensiuni mai mari la temperatura de turnare a materialului metalic
respectiv.Odimensiuneliniaramodeluluivatrebuisfie:






+ -
100
K
1 d d
p m
(1)
unde:
d
m
estedimensiuneamodelului,nmm
d
p
dimensiuneapiesei,nmm
K contracialiniar,n%.
Valorilecontracieiliniarepentructevametaleialiajeuzualeaufostindicate
ntabelul4.1.
Formaidimensiunilemrcilorprecumijocurilenecesarelamontarealorsnt
standardizate(STAS12766).
REELEDETURNARE.METODEDETURNARE
Rolulreeleideturnareielementelesalecomponente.
Ansamblulelementelorcareservesclaintroducereametaluluisaualiajuluilichid
ncavitateaformeipoartnumeledereeadeturnare.
Obinerea unor piese turnate bune, lipsite de defecte, este condiionat In mare
msur de construcia reelei de turnare i de modul de solidificare a metalului sau
aliajului.
Reeauadeturnareareroluldeaconducelichidulnform,asigurndumplerea
formei fr producere de stropi, vrtejuri etc., de a reine zgura i alte impuriti
nemetalice, astfel nct m forma s ptrund numai aliajul curat, de a realiza o
distribuire corect a temperaturii n aliajul din form, cu scopul asigurrii unei rciri
simultanesaudirijateapieseiturnate.
Dimensionarea i amplasarea corect a reelei de turnare influeneaz n mare
msur calitatea pieselor turnate. n scopul realizrii economiei de metal, greutatea
reeleideturnaretrebuiesfiectmaimic.
Fig.8. Elementelereeleideturnare:
amodelulreeleideturnareb cupc bazind colectoruldezgur.
Reeaua normal de turnare (fig. 8, a) se compune din urmtoarele elemente :
plniadeturnare1,prelungitcuunpiciorvertical2,numitpiciorulplniei,canalulde
distribuiesaucolectoruldezgur3ialimentatoarele4.
Plniadeturnareare roluldeaasiguraunjetcontinuucecurgenform,precum
i de a reine parial zgura. Pentru piesele mici se folosete o plnie cu dimensiuni
reduseicuformconic(fig.8,a),iarncazulpieselorfoartemariunbazin(fig.8,c).
Pentrucaplniadeturnaresreinparialzgura,eatrebuiesfieprevzutcu
unprag2(fig.8,b),caresaImprimejetuluidealiajlichidomicaredevrtejzgura,a
creigreutatespecificestemaimicdectaaliajuluiseridicancentrulacestuivrtej,
evitnduseptrundereaeincavitateaformei.
nfig.8,cbazinulesteprevzutcuovergeametalic1,avndlauncaptfixat
o bil 2, care astup orificiul de turnare. Dup umplerea bazinului cu aliaj lichid se
deschideorificiulprinridicareatijei.
Piciorul plniei de turnare este un canal vertical, cu pereii uor nclinai (2 ...
4%)elconducealiajuldinplnielacanaluldedistribuie.
Canaluldedistribuiesaucolectoruldezgurfacelegturantrepiciorulplniei
deturnareialimentatoare.Seexecutansemiformsuperioaraiareroluldeadistribui
lichidulndiferiteleprialepieseiideareinezgura.Aliajulajunsaiciireducemult
viteza,aaczgura,careareogreutatespecificmaimic,seseparieindlasuprafa.
Canalul de distribuie este de obicei orizontal i n seciune transversal are form
trapezoidal.Pentruaputeareinezguracareaptrunsodatcualiajullichid,colectorul
dezgurtrebuiesfienpermanentplin(fig.8,d),ceeacepermitezguriisseridice
nparteasuperioar.
ncazuluneiproduciide serie, nturntoriilecu formare mecanizatiturnare
n forme crude, se aplic reele de turnare cu filtre (fig. 9), care asigur o umplere
turnare cu filtru de linitit a formei, precum i o reinere mai bun a zgurii. zgur.
Filtrul1esteexecutatdinmaterialeceramicesaudinnisip.Plniadeturnarecufiltrude
zgurserecomandpentrualiajeleneferoasecareprezinttendindeoxidare.
Fig.9.Reeadeturnarecufiltrudezgur
Canalele de alimentare sau alimentatoarele sunt acele canale prin care metalul
saualiajulptrunde ncavitateaformei.nseciunetransversaleleaudeobicei form
trapezoidal.Pentruauuradetaareacanalelordealimentaredepepieseledinfont,se
executogtuirealorladistanede2...3mmdepies.
Locul n care aliajul este introdus n pies poart numele de atac. La alegerea
metodei de turnare i a atacului, se ine seama de necesitatea realizrii unei rciri
uniforme a diferitelor pri ale .piesei. Pentru aceasta este necesar realizarea unei
solidificri dirijate a aliajului turnat, astfel nct prile piesei care se solidific mai
repedesfiealimentatecualiajlichiddinprilepieseicaresesolidificmaitrziu.
Aliajul se introduce de obicei prin prile subiri ale piesei, n prile groase
ajungndaproapercit,spredeosebiredeprilesubirincarealiajultrebuiesafiemai
cald.
ntottimpulturnrii,reeauadeturnaretrebuiesfieplincualiajlichid.Pentru
aceasta,seciuniledetrecerealecanalelorscadpemsuraapropieriidecavitateaformei,
adic:

<
ca cd pp
S S S (2)
unde: S
pp
seciuneapicioruluiplniei
S
cd
seciuneacanaluluidedistribuie
S
ca
sumaseciunilorcanalelordealimentare.
Reeaua de turnare care ndeplinete condiia de mai sus se numete reea
convergentiestefolositlaturnareamajoritiialiajelor(fonte,oeluri,unelebronzuri
i alame fr tendin de spumare). Mai rar, n cazul turnrii aliajelor pe baz de
aluminiu i magneziu precum i al unor bronzuri i alame cu oxidabilitate ridicat, se
utilizeazreeauadivergent,caresatisfaceinegalitatea.

<
ca cd pp
S S S (3)
Metodedeturnare.
Introducereaaliajuluincavitateaformeisepoaterealizaprinmaimultemetode
deturnare,ianume:
Fig.10.Metodedeturnare:
1canaldedistribuie2pies.
pesus(turnaredirectsauncdere).Aceastmetodasiguroumplereuoar
ieconomiedemetal.inparteasuperioarapieseisevaaflaaliajulcelmaicald,careva
permiterealizareauneisolidificridirijate,dejosnsus.nfig.10,aestereprezentato
turnaredirect.Uncazparticularlprezintalimentareacureeanploaie,pentrupiese
nalte de tipul bucelor
(fig.10,b).Dezavantajeleacesteimetodesunterodareaformeilacdereajetuluidealiaj
turnat i oxidarea jetului datorit formrii picturilor. Pentru a se evit aceste
dezavantaje metoda deturnare direct se folosete la turnarea pieselor simple din oel,
font,unelebronzuriialame.Aliajeleuoroxidabile(aliajelepebazdeAl,Mgetc.)
nusetoarnprinaceastmetod
pejos(turnarensifon).Metodaasiguroumplerelinitit,nuproducestropi
i nici turbionri (fig. 10, c). Introducerea unei cantiti mari de aliaj ntrun singur
punctdetermin nclzireaexcesivaaceleipri a formei,dincarecauzsolidificarea
piesei este neuniform (nu se asigur solidificarea dirijat). Acest dezavantaj se poate
diminuaprinmrireavitezeideturnare
nplanuldeseparaie.Metoda(fig.10,d)asiguroexecuieuoarimbin
proprietilemetodeloranterioare
cu alimentatoare etajate (fig. 10, e). Prin aceast metod se urmrete
realizarea avantajelor att ale turnrii directe ct i ale turnrii n sifon. Se aplic la
turnarea pieselor care au nlimea mare n raport cu grosimea peretelui. Introducerea
aliajului se realizeaz prin mai multe alimentatoare, situate la nivele diferite. Jetul de
aliaj ptrunde iniial n alimentatorul de la baza formei i apoi, succesiv, prin celelalte
alimentatoare, astfel nct partea superioar a piesei este alimentat cu aliajul cel mai
cald. O variant a acestei metode este turnarea cu alimentator n fant (fig. 10, f ).
Legtura ntre piciorul plniei i cavitatea formei se stabilete printrun alimentator n
formdefant,careasigurosolidificareraionalapiesei.
Turnareanformedurabile
Aceastmetodprezintfadeturnareanformetemporareisemipermanente
urmtoareleavantaje:
nbuntireacalitiipieselorturnate
preciziamaimareadimensiunilorpieselorturnate
micorareadimensiunilormaselotelorsauchiarnlturarealorcomplet
procestehnologicmaiscurtimaisimplu
mrireaproductivitii
reducereapreuluidecost
Dintredezavantajeamintim:
difcultilaturnareapieselorcupereisubiri,dincauzamicorriifluiditii
tendindeformareacrpturilordatoritlipseidecompresibilitate
inexistenapermeabilitiilagazeaformelormetalicefacecanpiesesapar sufluri
durificarea suprafeelor pieselor turnate din font, datorit conductibilitii mari a
formelor
Turnareaprinaspiraie
Metalulptrunde ncavitatea formeidatoritdepresiuniicreatecuajutorulunei
pompe de vid. Metalul lichid este supus unei fore ascensionale umplnd cavitatea
matriei(formmetaliccupereisubiri),careestepermanentrcitcuappesuprafa
exterioar.
n cazul n care depresiunea este meninut pn la solidificarea complet a
metalului, produsul rezultat este de tip bar. dac dup solidificarea unei anumite
cantiti de metal, de grosime determinat, se pune
forma n legtur cu presiunea atmosferic, se obine
unprodustubular.
Prin acest procedeu se asigur i evacurea
gazelorisunteliminateporozitileisuflurile.
Sepotturnapiesededimensiunimicicabuce,
inele, roi dinate din aliaje cu greutate specific
redusdatoritfaptuluicnformpoatefimeninut
o cantitate de metal lichid cel mult egal cu fora
ascensionalcorespunztoaredepresiuniicreate.
Fig.11.Turnareaprinaspiraie
1.formmetalic
2.metallichid
3.oaldeturnare
v
Turnareacontinu
La turnarea continu introducerea metalului
lichidncavitateaformeiiextragereapieseiturnatese
efectueazsimultan,frntrerupere.
Se toarn piese de tip bar sau eav cu
productivitatemriteconomicidecalitatesuperioar.
nainte de introducerea metalului lichid n
cavitatea formei, aceasta se obtureaz la partea
inferioar cu o plac de baz care dup solidifcarea
metaluluivaconstitui,princonstruciasa,undispozitiv
de tragere. n urma formrii unei cruste solide de
grosime suficient, se imprim piesei turnate, prin
intermediulplciidebaziaunorroledeantrenare,o
micarecontinudetragere.
nurmarciriisecundareprinstropirecuapn
afaracristalizatoruluiarelocsolidificareacomplet.
Foarte important este de a se stabili o corelare
optim a sistemului de turnare, construcia
cristalizatorului,vitezadercireprimarisecundari
viteza de tragere, cu proprietile materialului i
geometriapieseiturnate.
De obicei cristalizatorul se confecioneaz din Cu sau alam avnd grosimea
pereilorde815mm.
Se toarn, n special, semifabricate din aliaje neferoase (pe baz de Cu) i
materialeferoase(oeluri).
Avantaje : calitatea bun a suprafeei cu structur fin i omogen, reducerea
pierderilor,cheltuielireduse.
Dezavantaj:tensiunileinternedatoritregimuluiintensdercireforat.
Turnareasubpresiune
Procedeulconstnintroducereasubpresiuneametaluluinstarelichid(topit)
ntroformmetalic(matri).Matrieleimiezurileseconstruiescdinoelurialiatecu
W, Cr, C i tratate termochimic (nitrurare, cremizare, fosfatare etc.) aplicate
suprafeeloractive.
Pentru evacuarea aerului i a gazelor, matriele sunt prevzute cu canale de
aerisirecudiametrulde0,1...0,2mm.
Fig.12.Turnareacontinu
1.cristalizator
2.cavitateaformei
3.placadebaz
4.roledeantrenare
5.piesaturnat
Fig.13Tehnologiaturnriisubpresiune
Mainile de turnat sub presiune prezint o acionare hidraulic sau pneumatic
i sunt construite n dou variante : maini cu piston cu camer de compresiune cald
saureceimainicucompresorcucamerdecompresiunefixsaumobil.
Presiuneadelucruestecuprinsntre1000i2000at.
Moduldelucrualacesteimainiconstnturnareametaluluidozatncamerade
compresiune, deasupra pistonului a crui poziie nchide ptrunderea metalului n
cavitatea formei. n momentul n care pistonul ncepe s execute presiune asupra
metalului lichid din camera de compresiune, pistonul se retrage permind ptrunderea
metalului n cavitatea matriei. Dup introducerea metalului n matri, pistonul
parcurgecursansensinvers,concomitentcuretragereaceluilaltpiston,debitndastfel
reeaua de turnare (pastila) dup care urmeaz deschiderea matriei i scoaterea piesei
turnate.
Aceastmetodprezinturmtoareleavantaje:preciziedimensionalicalitate
asuprafeelorsuperioare,realizareapieselorcupereisubiridatoritcreteriifluiditii
metaluluiturnatsubpresiune iproductivitatea foartemare,ajungndpn la1000de
piese/or.
Turnareacentrifugal
Procedeulconst n introducerea metalului lichid ntro form metalic sau din
amestec de formare ce se rotete n jurul axei sale n poziie vertical sau orizontal.
Datorit forei centrifuge metalul este proiectat pe pereii formei solidificnduse i
realiznduseastfelpiesecuoconfiguraiecilindricsaucuoconfiguraiecomplex.
nfiguresteprezentatmetodadeturnareprincentrifugarecuaxvertical(a.i
b.)icuaxorizontal(c.)
a. b. c.
Fig.14.Metodedeturnareprincentrifugare
Prin turnare centrifug cu ax vertical se obin piese cu nlimi mici, ca de
exemplu : capace, inele, buce, coroane pentru roi melcate, iar prin metoda cu ax
orizontal se obin piese lungi, ca de exemplu, evi, tuburi, conducte cu diametre mari,
etc. n cazul rotaiei formei cu ax vertical fiecare particul de metal este supus la :
aciuneagravitaieiGilaforacentrifugF
c
,conformrelaiilor:
F m x
G m g
c
=
=



w
2
n care m este masa particulei de metal lichid, w
p
=
n
30
vitez unghiular, x este
distanaparticulei nraportcuaxaderotaie,iargesteacceleraiagravitaional.
n cazul rotaiei formei cu ax orizontal, pentru a obine o coroan circular de
metal solidificat este necesar ca fora centrifug s depeasc fora de gravitaie G a
particulelordemetallichid:
F
c
>>G
sau
m r m g >> w
2
deunderezult:
w
2
>>
g
r
Procedeul prezint urmtoarele avantaje: precizie dimensional i calitatea
suprafeelorsuperioare,economiedemetal,prineliminareareeleideturnare,reducerea
cheltuielilordeformare.
TURNAREANFORMECOJIOBTINUTEDINAMESTECURI
TERMOREACTIVE
Laacestprocedeuformadeturnarerezultadinasamblareaadouacojisubiride
amestec refractar, avnd configuraia piesei. Reeaua de turnare se obine odat cu
cojile.Golurileinterioareseobincuajutorulmiezurilorcoaja.
Amesteculdincareseexecutacojileestealctuitdinnisipcuarosdegranulaie
finavndca liantorinsintetictermoreactiv(bachelita, novolac).Prin nclzire,
latemperaturade8090Cacesterinisetopesciar latemperaturade100180Ctrec
ireversibilnstaresolida.
Turnareanformecojiobinutecuamestecuritermoreactiveesteunprocedeude
turnare cu precizie ridicata, care prezint urmtoarele avantaje: economie de materiale
de formare, reducerea adaosurilor de prelucrare mecanica, suprafeele pieselor turnate
suntfoartecurate,iarpreciziadimensionalamare,productivitatearidicata.
Dezavantajele procedeului sunt: se pot turna numai piese cu masa mica si cu
configuraie simpla ( modelele pot avea numai o suprafaa de separaie, nct sa se
permitmontareapeplacimodel)seaplicanumaincazulproducieideseriemaresau
nmasa,costulridicatalliantului.
Executareasemiformelorcoji.
n figura 1 este prezentata succesiunea operaiilor de executare a semiformelor
coji
placamodel 1, nclzit la 2500...300C ntrun cuptor, se aduce n contact cu un
rezervor2,cuamestectermoreactiv(fig.1,a)
contactul(timpde2030s)dintreplacamodelsiamestecultermoreactivserealizeaz
prin cderea libera a amestecului obinut prin rsturnarea rezervorului (fig. 1, b) Prin
topireariniisintetice,pesuprafaaplciimodelseformeazocoaja3,cugrosimeade
415mm.
Fig.1.Schemaprocesuluitehnologicdeobtinereaformelorcojiculianttermoreactiv.
prinreaducerearezervoruluinpoziiainiiala(fig.1,c)coajacrudarmnepeplaca
model,iaramesteculcareafostladistantamaimaredeplacadectgrosimeacojii,deci
nuareacionattermic,cadenrezervor
ntrirea cojilor se face prin nclzirea 1a temperatura de 300 350C timp de 2 8
minuteintroducndusempreunacuplacamodelntruncuptor
scoaterea cojilor de pe plcilemodel se face cu ajutorul unor tije extractoare 4
prevzutepeplacamodel.
Executareamiezurilor.
Pentru executarea miezurilor se folosesc cutii de miez, metalice, nclzite la
250C,ncaresesuflaamestectermoreactiv.
Asamblarea,solidarizarea,mpachetarea,turnarea.
Se aeaz miezurile n semiformelecoji. Semiformelecoji sunt prevzute cu
dornuri,respectivguridecentrarepentruasamblare.Solidarizareasefacecuuruburi,
clemeelastice5sauprinlipirecuulei(fig.1,d).
mpachetarea semiformelorcoji se face n nisip sau alice de fonta cu scopul
evitrii spargerilor n timpul turnrii (fig. 1, e). Dup mpachetare urmeaz turnarea,
dezbatereasicurireapieselorobinute.
TURNAREANFORMECOJIOBINUTECUMODELEUORFUZIBILE
Modeleleuorfuzibilesuntexecutatedinmaterialecaresetopesclatemperaturi
sczute(100 105C)ca:amestecdestearinacuparafina,cearadealbineetc.
Turnarea n formecoji obinute cu modele uor fuzibile este cunoscuta si sub
denumireadeturnaredeprecizie.
Acestprocedeuprezintoseriedeavantaje, dintrecare mai importantesunt:se
obin piese turnate cu configuraie complicata din orice material metalic turnabil se
reducsauseeliminaadaosurilepentruprelucraremecanicapreciziedimensionalamare,
calitate superioara a suprafeelor pieselor utilajul folosit este relativ simplu,
productivitateaestemare.
Dezavantajele procedeului sunt: se toarn numai piese cu masa mica (de la
ctevagramepn lactevakg), matrielepentruexecutarea modeleloraupredecost
ridicat,materialeleuorfuzibilesuntscumpe.
Procesultehnologicdeobtinereapieselorturnateprinacestprocedeuconstadin
urmtoareleoperaii:
Executareamodeleloruorfuzibile.
Aceasta consta din presarea amestecului fuzibil ntro matria, de obicei
metalica,careconineunasaumaimultecavitiavndconfiguraiapiesei.nfigura2,
a este reprezentata matria pentru obinerea modelelor fuzibile, identice cu piesa,
reprezentata n figura 2, b. Modelul piesei este ataat unui inel 1 care va servi la
nciorchinare.Dup1 2 minutede laterminareapresrii, sedeschide matria,sescot
modelele,careseprezintunitecuungelsiseintroducnaparece,pentruntrire.
Fig.2.Schemaprocesuluitehnologicdeobtinereaformelorcojicumodeleuor
fuzibile.
nciorchinareamodelelorfuzibile.
Piesele obinute prin procedeul de formare cu modele fuzibile fiind mici, se
toarn n ciorchine, asociinduse la o reea de turnare comuna. Modelele obinute se
asambleaz, prin intermediul inelului central, pe o tija de nciorchinare 2 (fig. 2, c),
executatadinaliajeuoaresiprevzutcumodelulplnieideturnare3.
Executareaformelorcoji.
Aceastacuprindeurmtoarelefazedelucru:
degresarea
introducereaciorchineluidemodelefuzibilentrobaiedeapacuspun
ceeacefavorizeazaderareavopseleirefractarepemodelelefuzibile
cufundareaciorchineluintrovopsearefractara,alctuitadin50%nisip
cuarosfinmcinatsicalcinatsi50%silicatdesodiucaliant.Latrecerea
dinstarelichidanstaresolida, liantulformeazungelcareprinntrire
darezistentacojii
presrarea cu nisip fin care mpiedica scurgerea vopselei refractare de
pemodelesiajutalaformareacrustei
introducereatijeicuciorchinelentrobaiecusoluie24%NH4Cl,ceea
ceducelaurmtoareareacie:
0 H 2NH 2NaC1 mSi0 C1 2NH mSi0 0 Na
2 3 2 4 2 2
+ + + = +
Clorura de amoniu reacioneaz cu silicatul de sodiu favoriznd precipitarea
silicei gel.
Ciorchinele de modele fuzibile sa acoperit astfel cu un prim strat refractar
Pentru a se realiza grosimea prescrisa a formelorcoji, ciorchinele se acoper cu 3 ...6
straturirefractare,prinrepetareaultimelortreifazedelucru.Formelecojiselaspentru
ntrirenaer2...12ore.
Eliminareamodelelorfuzibiledinformelecoji.
Aceasta faza se executa dup scoaterea tijei de nciorchinare, prin introducerea
ntrunmediucald(aburisauaer).Amesteculuorfuzibilserecupereaz.
Uscarea.
Formele coji se las pentru uscare timp de 2....3 ore la temperatura de 180 ...
200C.
mpachetareasicalcinareaformelorcoji,turnarea.
mpachetareasefacepentruconsolidaresiconstadinintroducereaformelorcoji
n cutii metalice cu nisip de granulaie mare, la fel ca la procedeul anterior (fig. 2, d).
Calcinarea se face ntrun cuptorlatemperaturade900C n scopularderii urmelorde
amestec fuzibil si terminrii operaiei de ntrire. Turnarea aliajului se face n formele
dejacalde(700C).Duprcireurmeazdezbatereaicurireapieselor.
Turnareaoeluluiinlingotiere
Turnarea oelului n lingotiere reprezint faza final a elaborrii acestuia de
reuita acestei operaii depinde n msur nsemnat calitatea oelului solidificat supus
prelucrrilorulterioare.Opartedinoelulelaboratsetoarnnpiesedarceamaimare
partesetoarnnformemetalicenumitelingotierenvedereaobineriisemifabricatelor
pentrulaminareiforjarenumitelingouri.
aUtilajeleturnrii
Turnarease face ntrohalspecialamenajatanumita haldeturnare ncarese
gsesc montate lingotiere. n vederea turnrii se pregtesc n prealabil: jgheabul de
turnare,oaladeturnareilingotierele.
jgheabulesteconfecionatdintablgroas,cptuitcumaterialerefractare,simplusau
bifurcat,uneoridemontabil.
oale de turnare, (fig. 3.), fiind cu o capacitate de 70 tone, consta dintro manta din
tabldeoelcptuitcucrmizidinamota.Oalaesteprevzutcufusurisolidarede
mantaicuun sistemde blocare ntimpultransportului.Pentruturnareareunorificiu
de fund astupat cu un dop refractar, comandat din exterior cu un sistem de prghii,
protejatcutuburirefractare.Axaderotaieacldriinvedereadescrcriiestesituat
deasupracentruluidegreutate.Dupfiecareturnare,oalaserepar,maialeslaorificiul
de fund (5) i tija refractara (7,8) zidria refractar (4) rezist la 1015 turnri.
Transportareaoalelorseexecutacuajutorulmacaralelor.
lingotiera(fig.4.)esteformametalicncaresetoarnoelultopitnvedereaobinerii
lingourilor.
Constructiv lingotiera este un trunchi de piramid cu seciunea transversal
rotund, ptrat, dreptunghiulara (pentru laminare) sau hexagonala, octogonal (pentru
forjare),colurileseciunilorfiindrotunjite.
Baza mare poate fi n jos (lingotiere direct conice) sau baza mare n sus
(lingotiere invers conice). Se pot construi cu sau fr fund, dintro bucat sau din mai
multe pri, cu sau fr maselote. Pentru uurina scoaterii lingourilor, nclinaia sau
conicitateaestede2,53,0%pentruexaminarei34%,lalingourilepentruforjare.
Pentru a micora retasura, la partea superioar se prevede o maselot, adesea
exoterm,pentruaasiguraalimentareapriiinterioarecumetallichiduntimpctmai
ndelungat.Camaterial, lingotierelese facdinoeli maialesdin font,ingrosimede
perete de peste 25 cm, mergnd pn la 40 cm i mai mult. In vederea turnrii
lingotierelesemonteazpepatuldeturnaredinhala,specialamenajatpentrumodulde
turnare. Dup solidificare, lingotierele se extrag de pe lingouri, cu ajutorul unui
dispozitiv,numitstriper,acionatcuomacarapodrulant.
b Metodedeturnareaoelului.
Dupcalitateaoeluluii mrimea lingourilor,turnareacunoatedouvariante:
turnareadirectiturnareaindirectsauprinsifon.
laturnareadirectumplereasefaceprinalimentarelaparteasuperioar,cuorificiul
oaleipeaxacentralaalingotierei(fig.5).Avantajeleturnriidirectesunt:
lingoulsesolidificrepede,structuralingouluiemaidensicuogranulaiemaifin
retasura,maipuinadnca,econcentratnparteasuperioaralingoului
oelulemaicuratneintervenindimpuritiledincptuealasistemuluideturnareprin
sifon.
Cadezavantajamintim:
taturnareseproducstropiprinlovireajetuluidefundullingotierei,acestlucrufiindcu
attmaiintens,cuctnlimeadecdereametaluluitopitemaimare
posibilitateredusadeturnarecuvitezmic.
Ca urmare, metoda se folosete la turnarea oelurilor de calitate i speciale, i
mai ales n turnarea de lingouri mari. n ce privete diminuarea stropirii i potrivirea
umpleriipeaxalingotierei(pentruanusplapereiilingotierei),deregulseinterpune
ntre oal i lingotiera o plnie special confecionat prevzut cu orificii potrivite de
umplereicufiltredereinereazguriiidereglare,maialesavitezeideumplere.
la turnarea prin sifon umplerea lingotierei se face lent i progresiv, ncepnd de Ia
partea inferioar spre partea superioara. De regula, turnarea se face prin intermediul
unei sistem de alimentare centralizat, adic o plnie i un picior de alimentare care
asigur,printrunsistemderamificaiidecanaledealimentare,umpleresimultanaamai
multorlingotiere.nfigurab,sedoseciuneprinsistemuldeturnareprinsifon.
Avantajeleturnriiprinsifon
duratadeturnarescurta,gauramicaadopuluideturnare
suprafaalingouluiestecurat,frstropicalaturnareadirecta
durabilitatealingotierelorcretecu90%fadeturnareadirect.
Cadezavantajeremarcm:
costulridicatalpregtiriiturnrii
oeluliesemaiimpur,cumulteimpuriti,nspecialincluziuninemetalice,
tendina de formare a retasurii secundare, oelul fierbinte situnduse la partea
inferioaraalingotierelor
capetepierduteprincanaleledealimentare.
Metodaedesutilizat,deregulpentruobinerealingourilormiciicusuprafaacurat.
cTurnareaoeluluicalmat,semicalmatinecalmat
Prin oel calmat se nelege oelul bine dezoxidat naintea turnrii, dezoxidare
care se face cu ferosiliciu introdus n cuptor pe jgheab sau in oala de turnare alteori
dezoxidarea se realizeaz prin adaos de aluminiu in baia de topire sau in lingotiera. O
buna dezoxidare duce ta ndeprtarea fierberii metalului in timpul solidificrii dup
turnare,insatimpul necesardezoxidrii,ducetotodattadizolvareaunei maricantiti
degazeinoel,carenumaiaretimposlasolidificaresaiasdinsoluii.Cndcantitatea
dedezoxidante mai micadectcea necesarapentrucompletacalmare.seobinoeluri
semicalmate,iarcndnuseadaugdelocdezoxidani,avemoelulnecalmat.
n funciedecalitateadezoxidrii,turnareaoeluluise face ndiverse moduri i
anume:
oelulcalmatsetoarnnlingotiereinverseconice,camaselotepentruretasura
oelulnecalmatsausemicalmatsetoarnnlingotieredirectconiceintructnacest
caznusepotformaretasuripericuloasenchise,nusemaiprevdnicimaselote.
Pentrua micorapierderilede metalprinajutajul maselotei, nultima vremese
aplicanturntoriiledeoel,metodeperfecionatedeturnare,dintrecareamintim:
metodascuturriisauvibrriilingotiereintimpulprocesuluidesolidificare,aciunea
de agitare mecanica uniformizeaz frontul solidificrii retasura rezultnd mai mic i
concentrat la partea superioar. Se aplic pentru turnarea lingourilor mici din oel
calmat.
metoda termic sau electrotermic de meninere un timp ct mai ndelungat a strii
lichide a metalului din maselota conduce la viteze de rcire mici la partea superioar,
prileinferioareavndastfelposibilitateasaicompletezegoluldecontraciecumetal
lichid de asemeni, meninerea strii lichide un timp ndelungat la partea superioar,
ducelaouoaraeliminareagazelorilaridicareadinbaieaincluziunilor.
Metodaseaplicangenerallaturnareadelingourimari,cndseinterpuneunarc
electriccupoziiereglabilaaelectrodului,capefigura7.
Realizarea efectului mai sus artat se mai poate asigura i cu ajutorul unor
maselotespeciale,confecionatedinamestecuri,exoderme,carelacontactulcumetalul
lichid, cedeaz cantitatea de cldur necesar pentru meninerea strii lichide a
metaluluimaselotei.
d Structuralingourilordeoel
Condiiile diferite de solidificare a oelurilor in lingotiere duc la obinerea de
lingouri cu structur neuniform, att in sensul seciunii longitudinale, ct i n sensul
seciuniitransversale,fig.9,imediatsubcrusta,laparteadesusalingoului,uneorifiind
deschisa,darpoates ia natereioretasursecundar,pe axa lingoului, fiind cuatt
mai periculoas, cu ct ea nu se poate depista uor i nici nu se poate uta. Lng
retasurileprincipaleselocalizeaztotfeluldeincluziunidezgurigaze.
ncepriveteretasurasecundar,easeformeazcaurmareauneiturnrirapide,
prea fierbini, aceasta coninnd gaze neevacuate din cauza punilor de solidificare
formate pe axa lingoului lanul de retasuri secundare axiale sau de microstructuri se
mainumesciporozitiaxiale.
Suflurilereprezint microgoluri in masa lingouluicauzatedeurmtorii factori:
gaze absorbite de oel n timpul elaborrii vapori de apa din atmosfera insuficienta
degazare a oelului nainte de turnare utilizarea la elaborarea de materiale ruginite
umede etc. Mecanismul formarii suflurilor are la baza mpiedicarea in procesul de
solidificare a evacurii gazelor din masa metalului, prin formarea rapida a unei cruste
exterioare. Pe de alta parte, odat cu rcirea, solubilitatea unor gaze in metal scade i
surplusuliesedinsoluie,darnupoateieinatmosfera,fiindopritdezonasolidadeja
formatiatunciacestegazeseunescnmoleculeiseaglomereaznbulecermnn
masa lingoului. Ca amplasare suflurile pot fi: interioare sau superficiale. Suflurile
interioarenuaupereioxidaiidefectuldispareprinsudarelalaminare.nceprivete
ns suflurile superficiale, de sub coaja lingoului, acestea sunt cu perei oxidai, nu se
mai sudeaz prin forjare, motiv pentru care nainte de laminare lingourile se decojesc
prinstrunjirededegroaresaucuflacra.
Segregaia este neomogenitatea lingoului din punct de vedere chimic. Cauza
segregaieiestercirealenta,cnddinsoluialichidaaaliajuluicaresetoarnestetimp
pentru ieirea gazelor sau elementelor componente, crora le scade procentul de
solubilitatecudescretereatemperaturii.Procesuldelicuaieesteunfenomencareduce
la formareadesegregaii.n lingou,zonadesolidificare maitrzie va fi mai bogatn
carbon,sulfi fosfordectzonelercite mairapidntructfrontulsolidificrii mpinge
impuritile n lichidul din centrul i capul lingoului, zone de altfel, unde se constat
practicprezentasegregaiilor.
Incluziunilesuntmaterialestrinenemetalice,inclusenmasalingoului.Cauzele
incluziunilorpotfi:particuledezguradeelaborare,dematerialerefractaredesprinsede
oel din cptueala cuptorului sau calei de turnare etc. Incluziunile nu se pot elimina
prin forjare, laminare, cele plastice se pot alungi, iar cele fragile se sfrm,
accentunduseaspectuldetextur,structurfibroasaametaluluideformat.Incluziunile
nrutesc proprietile mecanice ale oelului imprimndui totodat i un pronunat
caracterdeanizotropie,longitudinalitransversalpefibre.
Picturile reci sunt globule sau stropi de oelsolidificat, care nu au fuzionat cu
masa de oel topita, sunt cu suprafaa dura, oxidata, periculoas att pentru procesul
deformriiplasticeametalului,catmaialespentrusculeachietoare.Cauzaformariilor
suntstropiidesprinidin vanadeoellaturnare,din locul sau lovirea jetuluide fundul
lingotierei ia turnarea directa etc., stropi care se rcesc nainte de a cdea din nou in
lingouilacaredescriereatraiectorieiprinaerseoxideazlaexterior.
Crpaturile sunt cauzate de tensiunile care iau natere in metal la variaiile de
temperaturaidepescrezistenaproprielarupereametaluluincondiiilerespective.
Ele se produc att la rece, ct i mai ales la cald. Crpturile superficiale se numesc
cricuri, iarceleptrunse, careuneorinuajung lasuprafa,se numescapuri.Cricurile
apar pe fee iar apurile de obicei la coluri i la muchii. Primele se pot ndeprta prin
cojire, pe cnd apurile nu pot fi nlturate. Ameliorarea acestor defecte se face
fabricndliniicufeeconcaveimuchiirotunjite.
Fulgiisuntnitefisurifiliformecupereirugoi,argintii,orientailongitudinal
in lingou. Cauza acestor fisuri o constituie scderea solubilitii n oel, cu scderea
temperaturii.Atomiidehidrogencareiesdinsoluiedifuzeazndefecteledereeaise
stabilizeaz formnd molecule, care prin aglomerare duc la crearea de suprapresiuni,
capabile sa amelioreze microfisurarea i formarea deci a defectului de fulg. Aspectul
diverselordefectesedainfigura10.
DEFECTELEPIESELORTURNATE
Generaliti
nprocesuldeturnarea metalelorialiajelorcareinflueneazprocesul,pieselepotrezulta
cudefectedatoritfieunorproprietispecificematerialuluiturnat,fienerespectriitehnologieide
turnare,fieunorcauzeaccidentale.
Defectelepieselorturnatesuntstandardizate(STAS78264).Prinaceststandardsaustabilit:
denumireadefectelor,grupaicategoriadincareelefacparte
simbolizarealor
descriereanvedereaidentificrii.
Principalele defecte ale pieselor turnate pot fi ncadrate n urmtoarele grupe: forme,
dimensiuni i mase necorespunztoare, defecte de suprafa, crpturi, goluri, incluziuni metalice
sau nemeta1ice, defecte de structur, defecte privind compoziia chimic sau caracteristicile
mecaniceifizice.
Cunoaterea cauzelor care pot duce la apariia defectelor asigur prentmpinarea acestora
prinadoptareaunormsuricucaractertehnologic,constructivetc.
nceleceurmeazsevordescriectevadincauzeleapariieiunordefectefoarterspndite
precumimsuriledeprevederecorespunztoare.
Defectecauzatedefenomenuldecontracie
n decursul rcirii metalelor i aliajelor acestea sufer fenomenul de contracie. Acest
fenomen se manifest att in stare lichid ct i n stare solid a metalelor. n general contracia
total C
T
a unui metal sau aliaj aflat n stare lichid i supus rcirii pn la atingerea temperaturii
mediuluiambiant,secompunedin:
F
C + + =
S LS L T
C C C C
ncare: C
L
estecontracianstarelichidndecursulscderiitemperaturiidelatemperatura
deturnareT,latemperaturadetopireT
top

C
LS
contracialatrecereadinstarelichidnstaresolid
C
S
contracia n stare solid la scderea temperaturii de la temperatura de topire
T
top
,latemperaturamediuluiambiant,T
0

C
F
contracia i dilatarea rezultat n decursul transformrilor de faz produse n
staresolid.
Dintretermeniidinmembrul2alrelaiei,ovaloarensemnatoareC
LS
.Principaleleefecte
rezultnd din existena fenomenului de contracie i care pot provoca apariia defectelor sunt:
formarea retasurilor i microretasurilor, apariia tensiuni1or interne, apariia crpturilor, apariia
deformaiilor.
Formarearetasuriloriamicroretasurilor
Retasurasaugoluldecontracieseproducecaurmareacontracieimetaluluisaualiajuluila
trecerea din stare lichid n starea solid. Dac ntrun vas tronconic cu baza mare sus se supune
rciriiocantitateoarecarede metal lichid, nurmaprocesuluide solidificare, caurmarea faptului
cvolumulsoliduluirezultatestemaimicdectcelallichiduluidincareaprovenit,seformeazn
parteadesusungoldecontraciedenumitretasur(fig.1).Volumulretasuriiestecuattmaimare
cuctcoeficientuldecontracie,almetaluluirespectivestemaimare.Oastfeldesolidificare,avnd
ca rezultat formarea unei retasuri n partea superioar a piesei turnate se numete solidificare
dirijat. Dac se consider solidificarea unei cantiti de lichid ntrun vas cilindric (fig. 1,b), din
aceleaimotive,solidificareavaaveacarezultatformareauneiretasurinparteacentralapieseicu
oporozitateaxial,rezultatdinsolidificareaultimelorcantitidelichid.Oastfeldesolidificarecu
formareauneiretasuriconcentrateiauneiporozitiaxialesenumetesolidificaresimultan.
Solidificarealichiduluintrunvasdeformtronconiccubazamarejosducelaformareaa
dou retasuri(fig. 1,c) una principal n partea superioar i alta secundar n partea central a
piesei.
Formarea retasurilor n timpul solidificrii dirijate este de dorit deoarece ele pot fi
transferatenafaracorpuluipiesei.
Fig.1.Formareagolurilordecontracie:
1 retasur2porozitateaxial 3retasursecundar
Fig.2.Noduritermicenpieseleturnate
Golurile de contracie apar n acele piese prezint fie grosime uniform a pereilor, fie
grosimi variabile care mpiedic solidificarea dirijat. De exemplu poriunea de pies reprezentat
n fig. 2,a, datorit neuniformitii grosimii pereilor se va solidifica cu goluri interioare deoarece
existzone,ncaresegsescacumulridelichidLcesevorsolidificamaitrziudectrestulpiesei,
formndgoluriledecontracieR.
Fig.3.Formareamicroretasurilor:
L lichidRgoldecontracie
Aglomerrile de metal nscrise n cercuri ce nu pot fi rostogolite n sus prin pereii piesei
pn la partea superioar, se numesc noduri termice. De altfel, metoda cercurilor nscrise n
diferitele poriuni ale pereilor piesei se folosesc pe scar larg la identificarea nodurilor termice
(fig. 2, b). n faa retasurilor concentrate la partea superioar sau n nodurile termice i a
porozitilor axiale, golul de solidificare poate apare i sub form de microretasuri sau
microporoziti ca urmare a mpiedicrii ptrunderii metalului lichid ntre dendritele orientate
arbitrar(fig.3).Acestedefecteproducomicorarensemnataproprietilormecaniceiopierdere
a etaneitii. Microretasurilor apar n special la so1idificarea aliajelor cu interval mare de
so1idificare.Metalelepureialiajeleeutecticeproducnumairetasurconcentrat.
n general retasurile se produc la toate aliajele de turntorie. n cazul fontelor cu grafit
lamelar,contracialasolidificareesteparialsautotalcompensatdecretereavolumuluifonteide
grafitizare.Caurmare,tendinadeformarearetasurilorconcentratesaumicroretasurilorestemic.
Prevenireaformriidefectelordatorategolurilordecontracie
Mijloacele de prevenire a formrii defectelor cauzate de golurile de contracie se mpart n
msuritehnologiceimsuriconstructive.
Msuriletehnologiceconstaudinutilizareamaseloteloriaacceleratorilordercire.
Maselotele sunt rezerve de metal lichid dispuse sub forma unor prelungiri ale piesei, n scopul
transferrii retasurii din corpul piesei n afara ei. Modul de acionare a maselotei este artat n
fig.4,a.Frexistenamaseloteipiesaarfiprezentatdupsolidificareretasura1.Prinsolidificarea
cumaselot,retasuraestetransferatnmaselotocupndpoziia2.
Fig.4.Maselote
Dup dezbaterea piesei din form, maselota se nltur printrun procedeu oarecare (tiere
mecanic,termicetc.)
Maselotele amplasate deasupra piesei i care sunt cele mai folosite, se numesc maselote
directe.npracticseutilizeaznsimaseloteaflateninteriorulformelorndreptulunornoduri
termice.
Pentrucao maselotsi ndeplineascrolul,trebuie sseasigureosolidificaredirijata
peretelui piesei spre maselot. Pentru aceasta pereii pieselor se ngroa artificial prevznduse
adaosuricucaractertehnologic(fig.4,b).
Zonadeaciuneauneimaselotesentindenumaipeoanumitdistanrezultcpentruo
pies de o anumit configuraie se prevd, de la caz la caz, una sau mai multe maselote. De
exemplu,pentrupiesainelardinfig.4,csauprevzutpatrumaselote(M).
Acceleratorii de rcire denumii i rcitori sunt corpuri metalice care servesc la accelerarea
rcirii i solidificrii nodului termic, naintea de solidificarea poriunilor nvecinate. Rcitorii sunt
singurele mijloace care fac posibil prevenirea formrii retasurilor n nodurile termice de la
jonciunea a doi perei i la colurile interioare ale pieselor. n practic se folosesc dou tipuri de
rcitori:interioriiexteriori.
Rcitoriiinteriori suntcorpuri metalicedeaceeaicompoziieca i metalulcaresetoarnise
introduc n nodul termic pentru a provoca prin absorbie de cldur solidificarea nodului,
concomitentsaunainteapereilorsubirinvecinai(fig.5).Rcitoriinterioritrebuiesfieresorbii
n masa aliajului care se toarn, topinduse sau sudnduse de acesta. Ei au diferite forme ca de
exemplu:spiraledesrm,cuie,bareetc.
Fig.5.Rcitoriinteriori
Rcitoriiexteriorisuntplcimetalicedefontsauoelcaresencorporeaznpereteleformein
dreptulnodurilortermice(fig.6).Rcitoriiexteriorisepotfolosiinscopulaccelerriisolidificrii
unei anumite pri a piesei pentru asigurarea solidificrii unei anumite pri a piesei pentru
asigurareasolidificriidirijatepentruamrizonadeaciuneauneimaselote.
Fig.6.Folosirearcitorilorexteriori
Prevenirea retasurilor din nodurile termice prin msuri constructive se realizeaz prin
proiectarea judicioas a piesei, sau dac acest lucru nu sa fcut la timp, prin modificarea
constructiv a piesei fr ca aceasta s duneze rezistenei i funcionrii ei. n fig. 7 sunt artate
ctevasoluiiconstructivepentruevitareanodurilortermicesaumicorriilor.
Fig.7.Modificareaconstructivapereilorpieselorturnate
apiesecunodtermicb piesefrnodtermicsaucunodtermicmaimic
Combaterea formrii microretasurilor se face prin exercitarea unei presiuni asupra metalului n
momentulsolidificrii(turnaresubpresiune,centrifugaletc.)
Apariiatensiunilorinterne
n cursul rcirii, n piesele turnate pot apare trei feluri de tensiuni : termice, fazice i de
contracie.
Tensiunile termice se datoresc rcirii neuniforme a pieselor. Pereii subiri i prile mai
ndeprtatedepunctuldeintrareametaluluinformsercescmairepedeitrecmaidevremedin
zonadetemperaturincaremetalul esteplastic,nzonancaredeformaiilesuntelastice.Rezultc
launanumitmomentoparteapieseiseaflnstareplasticiarcealalt,nstareelastic.Cndia
dou parte va atinge starea elastic ambele pri se vor contracta diferit ceea ce face ca n ele s
apar tensiuni de ntindere sau compresiune n funcie de dimensiunile prii respective (n prile
groase tensiunidentindere,nprilesubiri tensiunidecompresiune).
Pentru exemplificare, se consider o pies turnat n form de jug (fig. 8), cu dou bare
subiriSiunagroasG,unitelacapeteprindoutraverserigideT.ntimpulrcirii,barelesubiri
vortreceprimelenstareelastic,scurtndo.Atuncicndiaceastavatrecenstareelastic,eava
continua s se contracte dar va fi mpiedicat de baretele laterale. Aceast interaciune duce la
apariianbaracentralaunortensiunidecompresiune.
Fig.8.Formareatensiunilorinternenpieseleturnate
Tensiunilefaziceaparcaurmareafaptuluicdiferiteleprialepieseinutrecnacelaitimpprin
transformrile de faz. Dup cum se tie, transformrile de faz sunt nsoite de modificri ale
volumuluispecificaleconstituenilorstructurali.Tensiunileprodusepotprovocadistrugereapiesei,
maialescndefectullorsesuprapunepestecelaltensiunilortermice.
Tensiunile de contracie se datoresc mpiedicrii contraciei prin rezistena opus de forme i
miezuri. Spre deosebire de celelalte dou categorii de tensiuni, acestea au caracter temporar i
dispar n momentul nlturrii cauzei care provoac frnarea contraciei (dezbaterea piesei).
Tensiunile de contracie sunt ntotdeauna tensiuni de ntindere, fapt care le face deosebit de
periculoase,maialesclatemperaturiridicate,rezistenamaterialuluiestesczut.
Prevenireaicombatereatensiunilorinterne
Tensiunile termice pot fi reduse printro serie de msuri cu caracter constructiv ca de
exemplu,evitareaunordiferenemarintregrosimilepereilorpieseisauprinmsuritehnologiceca:
accelerarearciriiprilorgroasecuajutorulrcitorilor
rcirea foartenceatapieselorcugrosimeuniform,evideniindusediferenele mariale vitezei
dercirentrecentrulpereteluiisuprafa
eliberareaprilorgroasedeamesteculdeformareimediatdupsolidificarealoretc.
Tensiunile fazice se pot evita asigurnduse o rcire a piesei astfel nct, punctele de
transformaresfietraversatecuvitezmaimic.
Tensiunile de contracie se nltur prin ndeprtarea cauzei care lea produs: rezistena
opusdeformsaumiezuri,ceeacereclamoscoatereapreseidinformimediatdupsolidificare.
Pieseleturnategreleideformcomplicatprezintntotdeaunatensiuni.Prindeformareo
parte din tensiuni dispar prin relaxare. Dac ns relaxarea se face dup intrarea n exploatare a
pieseirespective,mainaipierdedinprecizieputnddevenineutilizabil.
Pentru a se elimina tensiunile interne din piesele turnate se aplic frecvent tratamentul
termicderecoacerededetensionare.Adeseoripieseledeoelturnatsuferodetensionarentimpul
recoacerii de omogenizare sau de normalizare la care aceste piese sunt ntotdeauna supuse, fie
pentrumbuntireaproprietilormecanice,fiepentruuurareaprelucrriiulterioareprinachiere.
Apariiadeformaiilor
Ca o consecin a existenei tensiunilor interne piesa turnat se deformeaz, funcie de
configuraiaei.tiindctensiuniletermicesuntdentinderenprilegroaseidecompresiunen
prilesubiri,rezultcprilegroasealepieseiautendinadeaireducelungimea,iarcelesubiri
deaiomri.Cunoscndacestelucrurisepoateprevedeaformapecareocaptpiesadeformat.
Astfel, pentru o grind turnat cu seciune n form de T, deformaia ei depinde de dimensiunile
seciunii(fig.9,aib).
Cunoaterea modului de deformare permite realizarea unor piese care s nu sufere
deformaii(fig.9,c).
Fig.9.Deformaiinpieseleturnate
Atunci cnd nuesteposibilobinereauneipiese turnatenedeformabile, sepoateprevedea
execuiaunuimodelcudeformaiecontrarceleipecareovaprimipiesaturnat.
Apariiacrpturilor
Duptemperaturalacareseproduc,crpturilepieseiturnatepotficrpturi larecesau la
cald.
Crpturilelarece,ceaparnpieseleturnatelatemperaturaambiantaulatemperaturijoasesub
500Cdecindomeniulelasticdetemperaturisedatorescfaptuluictensiuniledeturnaretermice,
faziceidecontraciensumate,depescrezistenalarupereamaterialului.Elesuntdrepte,puin
deschise, uneori abia perceptibile, au ntindere mare, cu tendin de a se propaga n continuare.
Ruptura este intercristalin, de culoare metalic, deschis au uor colorat (cnd sa produs la
temperaturipeste200C)dincauzaunuifilmdeoxizi.
Crpturile la rece se produc fie n timpul rcirii piesei n form, fie la dezbatere, fie
ulterior,latemperaturaambiant.
Crpturilelacaldseproducnumailarcireanform,auuntraseuintercristalin,suntmailargi,
dentinderemic,erpuiteifrtendinadeasepropagancontinuareelesuntputerniccolorate
nnegrucaurmareauneioxidriputernice.
Fig.10.Apariiacrpturilorlacaldicombaterealui
Crpturilelacaldseproduclatemperaturinalte,deciindomeniulplastic.Tensiunilecare
potaparenacestdomeniusunttensiuniledecontracie,decicrpturilelacaldsedatorescacestor
tensiuni. n cazul oelului peste aceste tensiuni se pot suprapune tensiunile fazice, datorate
contracieidevolumproduslatransformarea ga.
nfig.10,a,esteartatmoduldeproducereaunorcrpturidatoritmpiedicriicontraciei
pieseidectreform.
La rcirea corpului piesei se produce contracia la care este mpiedicat de ctre peretele
formeiceapasasupraflanei2,provocndapariiauneicrpturinzonademaximsolicitare3.
Crpturile la cald se produc mai ales n piesele din oel turnat i constituie, alturi de
retasuri,celmaifrecventdefectde turnare.
Prevenireaapariieicrpturilorlacald
Crpturile lacaldpotfipreveniteprin masuritehnologice iconstructive.Dintre msurile
tehnologicesepotenumera:
asigurareauneicompresibilitisporiteformeiimiezurilor
folosirea rcitorilor exteriori n locurile n care se prevede apariia crpturilor la cald, n scopul
mririirezisteneiporiuniirespective,prinscdereatemperaturiiei.
Dintremsurileconstructivefacparte:
ntrireazoneipericlitatecunervuridecontracie(fig.10,b)
nlocuireapereilorplanicupereicurbi
evitareaprilorieinde,amplasateladistanmareetc.
Defectecauzatedefenomenuldesegregare
Fenomenuldesegregaresepoatemanifesta lascaracristalelor(segregaie minor)cti la
scarapereteluipiesei(segregaiemajor).
Segregaia minorconst napariiadiferenelor deconcentraie ntrun anumitelement, n
cadrul unei faze n curs de solidificare. Dup cum se cunoate la temperatura t
1
(fig. 11) faza
separatareconcentraiac
1
,latemperaturat
2
,concentraiac
2
iaamaideparte.Uncristalseparat
libernmasalichiduluivaaveadecizonaaxialmaibogatncomponentAiarzonamarginalmai
bogatncomponentaB.
Fig.11.Apariiasegregaieiminore
Prin procesul de difuziune ulterioar aceast eterogenizare chimic se atenueaz ntro
anumitmsurdacexistcondiiafavorabilamenineriindelungatelatemperaturiridicate.
Segregaiamajorconstnexistentadifereneideconcentraiechimicntrediferitelezoneale
pereteluipieseiturnate.
n cazul aliajelor feroase, primele cristale i primu1 strat solidificat n contact cu peretele
formei sunt mai srace n elemente solubile: C, Si, P etc. ca zon central a piesei. Se observ c
incluziuniledetipul sulfurilor,oxizilor,silicailordincauzapunctului lordetopiresczut,segreg
iseacumuleaznzonacentralapieselorinspecialnzonanvecinatretasurii.
Se consider de asemenea ca fiind segregare major eterogenizarea chimic rezultat din
diferenadedensitatedintreprimelecristaleseparateilichid,ceduceladepunereaacestorcristale
nzoneleinferioarealepieselor.
Repartizareaneuniformacomponeniloraliajelornpieseleturnate,caurmareaprocesului
desegregare,exercitoinfluendefavorabilasupraproprietilor fizice,chimicei mecaniceale
acestora. Fenomenul de segregare poate fi combtut printro serie de msuri privind compoziia
aliajului turnat i tehnologii de turnare(de exemplu mrirea vitezei de rcire a piesei n forme
metalice).
Eterogenitatea chimic rezultat n urma fenomenului de segregare se poate nltura
supunndpieseleturnateunuitratamenttermicderecoaceredeomogenizare.
Defectecauzatedeptrundereagazelor nmetalulpiesei
nmetaleialiaje,gazelesepotgsisubformdesufluri,straturidegazeabsorbite,soluii
solideicombinaiichimice.Incluziuniledegazeconstituieunuldincelemairspnditedefecteale
pieselorturnate.
Gazele dizolvate, degajnduse din soluii solide pot provoca crpturi ce se prezint sub
formanumeroasefisuricuaspectdepetedeculoaredeschisnumitefulgi.
Suflurile sunt discontinuiti n piese, care scad rezistena materialului prin micorarea
seciunii i prin efectul lor de concentrare a tensiunilor. Suflurile se deosebesc de retasuri prin
aspectul i culoarea cavitii. Astfel, indiferent de proveniena lor, suflurile prezint o suprafa
neted,deobiceineoxidatdeculoareargintie, ntimpceretasurileprezintosuprafaneregulat
ideculoareneagrdincauzaoxizilorformai.
Suflurilesepotdatoraattmetaluluiturnatctiformei.
Suflurile datorate metalului se obin prin difuziunea gazelor n metalul lichid, fenomen
favorizat de existena temperaturilor nalte. Gazele care pot difuza n metalele i aliajele lichide
sunt:N
2
,O
2
,H
2
saucompuigazoiH
2
O,SO
2
,COetc.
Principalelesursedeptrundereagazelordatorateformeisunt:
antrenareaaeruluilacurgereametaluluiprinreeauadeturnare
dislocareadectremetalaaeruluidincavitateaformei
umiditateaiaerulsaugazeledinporiiamesteculuideformare
existenaunorcomponeniaiamesteculuideformarecareproducgaze.
Prevenirea apariiei suflurilor se poate realiza prin adoptarea unor msuri tehnologice
corespunztoare,careseliminesurseledeapariieagazelornmetal.
Altedefecte
n afara defectelor amintite, n piesele turnate se ntlnesc i alte defecte cauzate de unele
fenomenecumarfi:
eroziuneapereilorreelelordeturnareiaicavitiiformeidectremetalullichidaflatnmicare
reaciilechimiceprodusentrepereiiformeiimetalulturnat
cauzeaccidentale(distrugereapereilorcavitii,deplasareasemiformelor)etc.




4. PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE PLASTIC
A MATERIALELOR METALICE




4.1. Generaliti


Deformarea plastic este procedeul de prelucrare realizat prin deformare permanent a
materialelor (aliajelor) n stare solid (la cald sau la rece), cu scopul obinerii unor piese fr fisuri,
avnd forma geometric i dimensiuni corespunztoare.
Avantaje:
- proprieti mecanice bune datorit unei structuri omogene cu gruni fini, consum
redus de material
- operaii simple de prelucrare
- pre de cost redus fa de achiere

Principalele procedee de prelucrare prin deformare plastica sunt : laminarea, tragerea,
extrudarea, forjarea liber i n matri, ambutisarea etc.
Sunt supuse solicitrilor prin deformare plastic aliajele Fe-C cu un coninut sczut de
carbon (sub 2,06%) respectiv oelurile, majoritatea aliajelor neferoase.
Nu se pot prelucra prin deformare plastic fonta, bronzul, aliajele Al cu Mg fiind fragile i
casante. Deformarea plastic se realizeaz prin deplasarea relativ a atomilor metalului (aliajului) n
poziii noi de echilibru, la distane mai mari dect distanele dintre atomi n reeaua cristalin
respectiv. ntruct la unele metale ca Pb, Al, Cu etc. aceast deplasare se realizeaz mai uor,
metalele respective fiind considerate cu o plasticitate bun, ele pot fi prelucrate prin deformare
plastic la cald, ntruct prin nclzire crete mobilitatea atomilor metalului respectiv, scade fora de
deformare necesar, fiind mai redus pericolul apariiei fisurilor i a crpturilor. Ele apar n urma
ruperii legturilor atomice, atomii respectivi neavnd posibilitatea deplasrilor necesare n procesul
de deformare plastic .
Temperatura sczut n timpul prelucrrii prin deformare plastic mai provoac i o stare
specific numit ecruisare care este rezultatul unei stri de tensiune datorit deformaiilor elastice
acumulate producnd o ntrire respectiv o durificare nedorit a zonei respective.
Temperatura de nclzire a metalelor i aliajelor supuse prelucrrii prin deformare plastic
este cuprins ntre valori Q
def
= (0,6-0,85), temperatura optim fiind determinat n funcie de natura
metalului (aliajului), de felul prelucrrii, de gradul de deformare etc.
nclzirea se poate face n cuptoare cu flacr, electrice. nclzirea materialelor metalice n
cuptor are loc de la suprafa spre interior, cldura propagndu-se n pies n funcie de
difuzibilitatea termic dat de relaia:

=
c
d ,
unde
- exprim conductibilitatea termic a metalelor
c - cldura specific
- greutatea specific
Durata de nclzire se determin cu relaia:
] [ = s D D k t , unde:
D - diametrul semifabricatului
k - coeficientul determinat de natura materialului supus nclzirii

4.2. Legile deformrii plastice

- legea volumului constant
- legea prezenei deformaiilor elastice n timpul deformrilor plastice
- legea rezistenei minime
- legea apariiei i dezechilibrrii eforturilor interioare suplimentare
- legea similitudinii

4.2.1. Legea volumului constant

Procesul de deformare are loc cu meninerea constant a volumului. Considernd x, y, z,
dimensiunile corpului nainte de deformare i x
1
, y
1
, z
1
, dimensiunile corpului dup deformare.


Fig. 4.1. Forma iniial i final a unui
corp supus deformrii
V = xyz = x
1
y
1
z
1
= const.

mprind membru cu membru obinem:
1
1 1 1
=
z
z
y
y
x
x


Logaritmnd :

0
0 ln ln ln
1 1 1
= + +
= + +
z y x
z
z
y
y
x
x


=> suma gradelor de deformare logaritmice dup
cele trei direcii este nul.
Suma volumelor deplasate pe dir. x, y, z este egal cu zero.
0 = + +
z y x
V V V
Dac unul din gradele de deformare este nul, deformaia va fi bidirecional.

4.2.2. Legea prezenei deformaiilor elastice n timpul deformrii plastice

Deformarea plastic este ntotdeauna nsoit de o deformare elastic, legea se poate exprima
sub forma:
= +
e p
- deformarea total suferit de un corp;

e
-mrimea deformrii elastice;

p
-mrimea deformrii plastice.
De aceast lege se ine cont mai ales la prelucrarea la rece, cnd ponderea deformrii elastice
este destul de mare i materialul are tendina de mrire a volumului dup deformare.

4.2.3. Legea rezistenei minime

n timpul deformrii plastice a unui corp punctele materiale ale acestuia se vor deplasa dup
direcia de rezisten minim.
Deplasarea punctelor corpului pe o suprafa perpendicular pe direcia forelor exterioare
are loc dup normala cea mai scurt dus la perimetrul seciunii, ceea ce nseamn c n corpul
deformat pe direcii diferite fiecare punct se va deplasa n direcia rezistenei minime.

Fig. 4.2. Deformarea unui corp prin refulare dup legea rezistenei minime

4.2.4. Legea apariiei i echilibrrii eforturilor interioare suplimentare

La orice schimbare a formei unui corp policristalin aflat n stare plastic apar n interiorul
materialului eforturi suplimentare ce se opun deformrii relative i care tind s se echilibreze
reciproc. Eforturile suplimentare apar datorit frecrii dintre scul i semifabricat, neomogenitii
compoziiei chimice i a proprietilor mecanice ale materialului , tendinei de frnare a dislocaiilor
n timpul deformrii plastice. Funcie de nivelul la care apar se pot clasifica:
- eforturi suplimentare care apar i se echilibreaz la nivel macroscopic;
- eforturi care apar i se echilibreaz ntre gruni;
- eforturi care apar i se echilibreaz n interiorul gruntelui.
Eliminarea tensiunilor suplimentare se poate face prin tratamente termice.

4.2.5. Legea similitudinii

Fora specific de deformare este egal la corpuri din acelai material, cu form geometric
asemntoare i n condiii de lucru asemntoare.

3
1 1
2
1 1
2 1
l
l
L
L
,
l
l
F
F
;

= = p p
Raportul forelor de deformare este egal cu ptratul raportului mrimilor liniare, iar raportul
lucrului mecanic cheltuit pentru schimbarea formei este egal cu cubul raportului mrimilor liniare
ale corpului deformat.

4.3. Tehnologia laminrii

4.3.1. Forele i condiia de laminare

Laminarea este procedeul tehnologic de deformare plastic bazat pe maleabilitatea
materialelor la care semifabricatul nclzit este trecut prin spaiul dintre doi cilindri ce se rotesc n
sens invers avnd distana ntre ei mai mic dect seciunea semifabricatului (fig. 4.3).

Fig. 4.3. Schema de principiu a laminrii

Datorit sensului de micare al cilindrilor semifabricatului primete o micare de naintare.
n urma procesului de laminare seciunea semifabricatului se micoreaz (se reduce) iar
lungimea lui se mrete ( lungire).
Raportul dintre lungimea final l
f
i lungimea iniial l
i
se numete coeficient de laminare

i
f
i
f
A
A
l
l
= = (4.1)
n care: A
i
- este aria seciunii iniiale;
A
f
- este aria seciunii finale.
Micorarea seciunii dup fiecare trecere printre cilindrii exprimat n procente n raport cu
seciunea iniial se numete grad de laminare.
100
A
A - A
i
f i
= (4.2)
Materia prim utilizat la laminare este reprezentat n tabelul 4.1.
Tabelul 4.1
Denumirea materiei prime Schema seciunii materiei Dimensiuni
pentru laminare prime Seciunea
(mm
2
)
Lungimea
(m)
Blumuri
(blocuri prelaminate)


450x450

1-4
Brame

150x250 1-4
agle

50x50 1-6
Platine

15x300 1-6

n timpul procesului de laminare, n fiecare punct de pe suprafeele curbe de contact dintre
cilindrii de laminare i semifabricat (A B i A' B') apar fore normale (radiale) N i fore tangeniale
(T) perpendiculare pe fora normal (N) (fig. 4.4)



Fig. 4.4. Elementele geometrice ale zonei de deformare

Considernd un sistem de axe de coordonate xAy i fcnd proieciile pe axe a forelor
normal i tangenial se obin relaiile (4.3).
AN
h
= AN sin
AT
h
= AT cos (4.3)
AN
v
= AN cos
AN
h
= AN cos
unde =22...32 este unghiul de atac.
Din relaiile ( 4.3 ) se constata c suma proieciilor pe axa vertical OZ exprimat prin
relaia (4.4) dau o rezultant AZ care exercit
AN
v
+ AT
v
= AZ (4.4)
o compresiune asupra semifabricatului iar suma proieciilor pe axa orizontal exprimat prin relaia:
AT
h
-AN
h
=AX (4.5)
este rezultanta AX.
Pentru ca semifabricatului s nainteze este necesar ca rezultanta AX s satisfac condiia:
AX > 0 (4.6)
respectiv: AT
h
-AN
h
> 0 (4.7)
sau: AT
h
> AN
h
(4.8)
nlocuind n relaia (4.8) expresiile din (4.3) se obine:
AT cos > AN sin (4.9)
sau
AN
AT
tg p

=
cos
sin
(4.10)
ntruct fora de frecare AT se exprim prin relaia :
AN AT = (4.11)
de unde :
AN
AT
= (4.12)
rezult c: tg (4.13)
unde este coeficientul de frecare.

4.3.2. Tipuri de laminare i produse laminate

Utilajele pentru laminare (laminoarele) sunt clasificate dup urmtoarele criterii (fig. 4.5):
- duo
- trio
- dup numrul de cilindrii - quatro
- dubluduo
- cu mai muli cilindrii

- dup sensul de rotaie - ireversibili
al cilindrilor - reversibili

- degrooare
- dup gradul de laminare - intermediare
- finisare
Criterii de clasificare
a laminoarelor - dup felul materiei - bluminguri
prime utilizat - slebinguri

- pentru table
- dup produsele laminate - pentru benzi
- pentru evi
- pentru profile

- orizontale
- dup poziia cilindrilor - verticale
- universale

Fig. 4.5. Clasificarea laminoarelor
n tabelul 4.2 se prezint schemele principalelor tipuri de laminoare iar n fig. 4.6 se prezint
prile principale constructive ale utilajului de laminare.

Fig. 4.6. Construcia laminorului:
1. surs motoare; 2. cuplajul; 3. reductor; 4. volant ; 5. angrenajul roilor dinate pentru antrenare;
6. manoane de cuplare; 7. bare de cuplare; 8. supori; 9. semifabricat; 10. cilindrii de laminor;

Ansamblul compus din cilindri de laminare cu instalaia corespunztoare (bare de cuplare,
manoane de cuplare) se numete caj. Dou sau mai multe caje formeaz o linie de laminare, iar
ansamblul alctuit din mai multe linii de laminare se numete tren de laminare.

Tabelul 4.2
Nr.
crt.
Tipul de
laminor
Schia laminorului Nr.
crt.
Tipul de laminor Schia laminorului
1 duo ireversibil

5 quatro

2 duo reversibil

6
pentru
profile U

3
dublu
duo

7
pentru
profile I

4 trio

8 periodic


Cilindrii de laminor sunt construii cu suprafaa neted utilizai la laminarea tablelor i a
benzilor (fig.4.7,a) i profilat utilizai la laminarea profilelor (fig. 4.7,b).

Fig. 4.7. Cilindri de laminor

Profilul cilindrilor profilai se numete calibru. Calibrele sunt: deschise (fig.4.7.c) i nchise
sau parial nchise (fig.4.7,d). Prin calibrare se nelege calculul i construcia formelor seciunilor
succesive ale calibrelor, astfel c plecnd de la seciunea iniial a semifabricatului s se ajung la
seciunea produsului finit. Calibrarea este o operaie foarte complex i important. O calibrare
greit poate provoca rebuturi. Cele mai frecvente rebuturi sunt retasuri de contracie, zone de
porozitate, segregaii, fisuri, sufluri, bavuri, lipsa de metal, ovalizri, grosimi neuniforme,
deplasarea seciunii, adncituri etc. (fig. 4.8).


Fig. 4.8. Defecte de laminare
a-bavuri; b-deplasarea seciunii; c - ovalizri.

4.3.3. Fabricarea evilor laminate

evile laminate se obin prin procedeul Mannesman i Pellegrino introdus n tehnic n 1885
i const n trecerea aglei de oel cu seciune rotund nclzit la temperatura de deformare
plastic, prin spaiul dintre doi cilindri bitronconici care se rotesc n acelai sens i a cror axe
formeaz ntre ele un unghi 2 = 8...10 (fig. 4.9).


Fig. 4.9. Fabricarea evilor prin laminare

Semifabricatul va primi o micare de naintare datorit forei de avans F
a
exprimat de
relaia :
F
a
= F cos
i o micare de rotaie n sens invers rotaiei cilindrilor de laminare datorit forei F
r
exprimat de
relaia :
F
r
=z F sin
Procesul de autoperforare bazat pe principiul Mannesman i Pellegrino se explic astfel
(fig. 4.9):
Semifabricatul(1) fiind introdus n spaiul dintre cilindrii de laminare(2) care se micoreaz
treptat este supus unor fore crescnde datorit vitezelor periferice care apar la suprafaa sa.
ntruct semifabricatul se rotete continuu, ntreaga sa mas va fi supus unor fore
succesive interioare paralele i de sens contrar, care genereaz o succesiune de cupluri ce solicit
materialul la rsucire producnd astfel distrugerea legturilor de coeziune interatomice i
realizndu-se n final cavitatea, la nceput oval. Aducerea la forma perfect rotund a suprafeei
interioare a evii (calibrare) se realizeaz cu ajutorul dornului (3) ce se introduce cu scopul netezirii
acesteia.
Prin laminare se realizeaz evi cu diametre d = 20 ... 200 mm.

4.3.4. Laminarea bilelor de rulmeni

Laminarea bilelor de rulmeni (fig. 4.10) se realizeaz din bar cu seciune rotund nclzit
i introdus ntre cilindrii de laminare avnd suprafaa prevzut cu calibre elicoidale.
Bila se formeaz la o singur parcurgere complet a cilindrilor fiind antrenat ctre ieirea
dintre cilindrii datorit profilului elicoidal al calibrelor acestora. Fazele procesului tehnologic de
laminare a bilelor de rulmeni sunt: formarea bilei; calibrarea bilei; tierea punilor de legtur cu
bila urmtoare i evacuarea bilei dintre cilindrii.
Prin acest procedeu se realizeaz bile cu diametre ntre 0,55...12,5 mm.

Fig. 4.10. Instalaie de fabricare a bilelor de rulmeni

4.4. Forjarea

4.4.1. Forjarea liber

Acest procedeu se aplic fie n scopul mbuntirii proprietilor mecanice ale metalelor i
aliajelor turnate, fie pentru obinerea din lingouri sau semifabricate a unor piese de configuraii i
dimensiuni date.
Procedeele de forjare liber sunt foarte variate, dar ele nu reprezint dect combinarea a
ctorva operaii simple, numite operaii de baz. Acestea sunt: refularea, ntinderea, gurirea,
ndoirea, rsucirea i sudarea.
Refularea este operaia de forjare liber prin care se realizeaz mrirea dimensiunilor
transversale ale semifabricatului pe seama micorrii lungimii sau nlimii iniiale a acestuia
(fig. 4.11).

Fig. 4.11. Refularea:
a schema de principiu; b cu o proeminen; c cu dou proeminene;
d elementele necesare determinrii forei i lucrului mecanic la refulare.
Operaia de refulare se execut n urmtoarele scopuri:
- pentru obinerea unor piese cu seciune transversal mare din semifabricate cu seciune
transversal mic;
- pentru obinerea pieselor de genul flanelor, cu unul sau cu dou cepuri axiale;
- pentru obinerea pieselor de genul roilor dinate, discurilor etc.;
- ca operaie prealabil n vederea guririi prin forjare.
Un element important ce trebuie luat n considerare la refulare este determinarea forei i a
lucrului mecanic la refulare. Aa cum s-a vzut la refulare, seciunea transversal a semifabricatelor
se mrete i odat cu aceasta crete i presiunea de deformare, datorit creterii raportului d/h
(fig. 4.11, d.).
Evoluia forei de refulare poate fi stabilit lundu-se n considerare legea volumului
constant:
(4.14)
x x 0 0
h S h S =
Dac rezistena la deformare R
d
se consider constant pe tot parcursul deformrii, fora
necesar refulrii pn la nlimea h
x
va fi:

d
x
0
0 d x x
R
h
h
S R S F = = (4.15)
Deoarece deformarea se realizeaz de la nlimea h
0
la h, relaia devine:

d
0
0
R
h
h
S F = (4.16)
Pentru un calcul mai exact al forei de refulare, trebuie pe de o parte luat n seam influena
vitezei de deformaie asupra lui R
d
, iar pe de alt parte influena coeficientului de frecare dintre
scule i material. innd cont de acestea, rezult pentru fora de refulare:

+ =
h
d
3
1 R
h
h
S F
d
0
0
(4.17)
n scopul micorrii forei de deformare, precum i al evitrii defectelor de turnare, refularea
trebuie executat la temperaturi ct mai ridicate, adic la temperaturile de nceput de deformare. De
asemenea, n scopul uurrii efecturii operaiei de refulare i al micorrii neuniformitii
deformaiei, nclzirea trebuie s fie uniform, iar suprafeele de la capete s fie plane i
perpendiculare fa de axa longitudinal.
Pentru stabilirea lucrului mecanic necesar la refulare se consider c pentru micorarea
nlimii h
0
cu o valoare d
x
se va consuma un lucru mecanic elementar:
(4.18)
x x x x
d S p d F dL = =
n care p este presiunea de deformare.
Utiliznd legea constanei volumului V, se poate determina S
x
:

x h
V
S
0
x

= (4.19)
nlocuind n relaia (5) i integrnd n limitele x =0 (h
0
-h), rezult:

h
h
ln V p
x h
d
V p L
0
h h
0 0
x
0
=

(4.20)
Aceast relaie servete la determinarea masei prii cztoare a ciocanelor pentru forjare.
ntinderea este operaia prin care se mrete lungimea iniial a semifabricatului i se
micoreaz seciunea transversal.
n funcie de scopul urmrit i configuraia semifabricatului sau a piesei finite se deosebesc
mai multe variante:
- ntindere simpl (fig. 4.12), folosit la piese de tipul plcilor;
- ntindere pe dorn (fig. 4.13), cu scopul de a mri lungimea i de a micora diametrul exterior al
unor piese cilindrice gurite;
- lrgirea inelului pe dorn (fig. 4.14) n copul mririi diametrului exterior i interior al unor piese
goale la interior.

Fig. 4.12. ntinderea simpl


Fig. 4.13. ntinderea pe dorn:
1 dorn; 2 semifabricat.


Fig. 4. 14. Lrgirea inelului pe dorn.

Pentru determinarea forei de ntindere se utilizeaz relaia:
(4.21)
0 0
b l p F =
iar pentru determinarea lucrului mecanic relaia:

0
l
l
ln V p L = (4.22)
n care p este presiunea medie la deformare, n daN/mm
2
.

Gurirea este operaia de forjare prin care se urmrete obinerea unei guri strpunse sau
nfundate n semifabricatul sau piesa forjat. Operaia de gurire se poate efectua cu perforatoare
pline, denumite dornuri (pentru guri cu diametrul pn la 400 mm). nainte de gurire
semifabricatul se supune refulrii. n fig. 4.15 se prezint succesiunea forelor de gurire cu
perforator plin (fig. 4.15.a) i gurirea cu perforator tubular (fig. 4.15.b). Metoda de gurire cu
dornuri tubulare se aplic ndeosebi lingourilor, n vederea ndeprtrii zonei centrale care conine
cele mai multe impuriti i defecte. nainte de gurire semifabricatul trebuie nclzit n ntregul
volum, dup care se aplic o refulare corespunztoare diametrului
0
d ) 5 ... 3 ( D = . Pentru micorarea
forelor de frecare dintre dorn i semifabricat se utilizeaz lubrifiani.


Fig. 4.15. Gurirea:
a cu dorn plin; b cu dorn tubular.

ndoirea este operaia de prelucrare prin forjare prin care semifabricatul se curbeaz,
modificndu-i axa longitudinal (fig. 4.16) dup conturul i direcia indicat n desenul piesei. Ca o
consecin a tensiunilor ce se creeaz n zona de curbare, seciunea transversal a semifabricatului
se modific, subiindu-se n exterior i ngrondu-se la interior, lucru important de tiut la alegerea
semifabricatului. Aceste fenomene impun o pregtire tehnologic prealabil a semifabricatelor.
Pregtirea const pe de o parte n nclzirea corespunztoare a materialului, iar pe de alt parte n
realizarea anticipat a unor surplusuri de material n zona care se ndoaie, astfel nct dup
executarea ndoirii s rezulte seciuni uniforme pe tot conturul.

Fig. 4.16. ndoirea:
a la 90; b la 120; 1 semifabricat; 2 semifabricat ndoit; 3 scula calapod; 4 nicovala.

Pentru calculul forei de ndoire trebuie plecat de la momentul de ndoire necesar nvingerii
tensiunilor care apar n seciunea semifabricatului. innd cont i de frecare se obine n final
relaia:

2
sin ) a R (
' S R 4
3 , 1 F
i
d
i

+

= (4.23)
n care R
d
este rezistena medie la deformare; a latura seciunii semifabricatului; - unghiul de
ndoire; R
i
raza interioar a zonei deformate; S momentul static al jumtii de suprafa fa de
axa orizontal (
8
a
' S
3
= pentru ptrat;
12
d
' S
3
= pentru seciuni circulare;
8
h b
' S
2 2

= pentru seciuni
dreptunghiulare).
Prin acest procedeu se pot obine piese ca: arbori cotii, crlige, corniere, scoabe, suporturi,
culise, prghii etc.
Rsucirea este operaia de forjare liber, cu ajutorul creia o parte a semifabricatului se
rotete n jurul axei longitudinale cu un unghi a crui mrime este determinat de forma i
configuraia piesei (fig. 4.17). Operaia de rsucire poate fi executat simultan pe ntreaga poriune
de rsucire a piesei (cazul burghielor spirale), sau n trepte (cazul arborilor cotii).

Fig. 4.17. Rsucirea:
1 semifabricat; 2,3,4 scule; 5 aplicarea forei de rsucire (F
r
); 6 maneton.
Tierea este operaia prin care semifabricatul ce se forjeaz se taie n piese, se taie numai
parial, sau se separ o parte din semifabricatul pe conturul exterior sau pe cel interior (fig.4.1 8).

Fig. 4.18. Tierea.

Sudarea este operaia prin care pot fi mbinate ntre ele capetele unei piese inelare, fie
diverse buci din care se execut piesa respectiv. Prin forjare nu pot fi sudate dect oelurile
nealiate i cu coninut redus de C (sub 0,35% C). Aceast operaie se folosete actualmente foarte
rar n practic.
ntocmirea tehnologiei de forjare liber. Stabilirea unei tehnologii de forjare liber include n
primul rnd cunoaterea desenului piesei finite funcionale. Tehnologia forjrii cuprinde
urmtoarele operaii principale:
- ntocmirea desenului piesei brut forjate: se face plecndu-se de la piesa finit pe care se adaug
urmtoarele categorii de adaosuri: adaosurile pentru prelucrri mecanice i adaosurile tehnologice.
Factorii care influeneaz mrimea adaosurilor sunt mrimea i forma piesei. Modul de aplicare al
lor este dat n fig. 4.19.a, n care: d este dimensiunea piesei finite; D dimensiunea nominal a
piesei forjate; A
d
adaosul de prelucrare; D
min
dimensiunea minim a piesei forjate; T
d
abaterea
limit la dimensiunea D; D
max
dimensiunea maxim a piesei forjate. Modul de aezare al
adaosurilor de prelucrare la cteva tipuri de piese forjate este dat n fig. 4.19; pentru inele (fig.
4.19.b) i pentru buce (fig. 4.19.c).

Fig. 4.19. Modul de aplicare al adaosurilor de prelucrare:
a cazul general; b cazul unui inel; c cazul unei buce.

Tehnologia de forjare liber nu permite n toate cazurile executarea conturului piesei finite
numai cu adaosuri de prelucrare. Sunt situaii cnd pentru realizarea pieselor sunt necesare pe
anumite tronsoane i alte adaosuri obligatorii, care de cele mai multe ori conduc la modificarea
conturului piesei finite, numite adaosuri tehnologice.
Astfel de adaosuri tehnologice sunt:
- adaosuri tehnologice care conduc la simplificarea conturului piesei finite;
- adaosuri tehnologice dintre tronsoanele nvecinate;
- adaosuri tehnologice la tronsoanele conice;
- adaosuri tehnologice provenite de la nclinri de debitare.

Fig. 4.20. Modul de amplasare a adaosurilor de prelucrare i tehnologice la:
a arbore cilindric n drepte; b arbore conic n trepte.

Modul de amplasare al adaosurilor de prelucrare i tehnologice la cteva piese ntlnite n
practic este prezentat n figura 4.20;
stabilirea dimensiunilor semifabricatului iniial; se face pornind de la masa piesei finite la care se
adaug o serie de mase corespunztoare diferitelor pierderi din timpul procesului tehnologic:
ap teh g c a d p sf
m m m m m m m m + + + + + + = (4.24)
n care: m
sf
este masa semifabricatului iniial; m
p
masa piesei finite; m
d
masa pierderilor prin
debitare; m
a
masa pierderilor prin ardere [m
a
= (1,02,5%)m
sf
]; m
c
masa capetelor de prindere;
m
g
masa pierderilor prin gurire; m
teh
masa pierderilor prin adaosuri tehnologice; m
ap
masa
pierderilor prin adaosuri de prelucrare. Pe baza masei semifabricatului se determin n ordine:
volumul semifabricatului i, impunnd o anumit form a seciunii, dimensiunile acesteia i
lungimea semifabricatului;
ETAPE:
- alegerea succesiunii logice a operaiilor i fazelor de forjare;
- alegerea utilajului de lucru;
- alegerea i stabilirea sculelor pentru forjare;
- stabilirea regimului pentru nclzire i rcire;
- stabilirea operaiilor suplimentare (control, prelucrri prin alte procedee etc.).
Pentru nelegerea modului de realizare a unui proces tehnologic de forjare prin combinare
prin combinarea logic a diferitelor operaii simple, se prezint exemplele din tab. 4.3 i tab. 4.4.

4.4.2. Forjarea n matri (matriarea)

n comparaie cu forjarea liber, matriarea prezint urmtoarele avantaje: productivitate
ridicat, calitate a suprafeei bun, precizie dimensional ridicat, permite obinerea unor piese de
complexitate mare, consum redus de material, fapt ce a permis ca n ultimul timp procentul de piese
executate prin matriare s creasc.
Ea prezint ns i dezavantaje: mas limitat a pieselor ce se pot matria (0,01 1000 kg),
costul ridicat al matrielor, necesitatea dotrii atelierului de forj cu utilaje specializate etc.
Tabelul 4.3
Fazele de obinere prin forjare a unui rotor de generator i a unei roi de turbin
Nr.
crt.
Schia operaiei Denumirea operaiei Schia operaiei Denumirea operaiei
1.

alegerea lingoului

alegerea lingoului
2.

ntinderea maselotei
pentru formarea capului
de manipulare i
ntinderea corpului la
diametrul de la picior

ntinderea i debitarea
3.

refularea la diametrul
egal cu nlimea

refularea
4.

ntinderea la fostul
diametru de la piciorul
lingoului

gurirea
5.

refularea la un diametru
egal cu nlimea

lrgirea pe dorn
6.

ntinderea la diametrul
superior tronsonului
mare al piesei

crestarea circular
7.

ntinderea tronsoanelor
din capete

ntinderea zonei
marginale a discului
8.

ntinderea la
dimensiunile finale

planarea i ajustarea

Tab. 4.4.
Succesiunea operaiilor de forjare a unui arbore cotit i a unui crlig de macara
Nr.
crt.
Schia operaiei Denumirea operaiei Schia operaiei Denumirea operaiei
1.

alegerea lingoului

crestarea i ntinderea
2.

ntinderea capului de
manipulare i crestarea
pentru dezaxare

ntinderea tijei
3.

dezaxare

ntinderea zonei care se
va ndoi
4.

ntinderea primului
tronson de capt

ndoirea
5.

ntinderea celui de-al
doilea tronson de capt

refularea zonelor de
ndoire aprofundat
6.

debitarea capetelor

ndoirea i lirea zonei
ndoite

Alegerea modului de obinere a unei piese prin forjare liber sau prin forjare n matri, este
condiionat n primul rnd de numrul de piese, un rol hotrtor avndu-l mrimea i configuraia
piesei.
Piesele de dimensiuni foarte mari se pot obine numai prin forjare liber; cele de dimensiuni
medii i mici se pot obine fie prin matriare, fie prin forjare liber. La producia de serie mic sau
unicate este economicoas forjarea liber.
Alegerea procedeului se va face pe baza calculului prealabil al costului de fabricaie prin
cele dou procedee (fig. 4.21).
N<N
cr
N>N
cr
Matriare
Forjare
Forjare
rentabil
Matriare
rentabil
P
r
e

u
l
,

n

l
e
i
/
b
u
c

Fig. 4.21. Alegerea procedeului de forjare.


Fig. 4.22. Schema matririi.

Schema de principiu a matririi. Matriarea are loc n cavitatea unei scule, numit matri,
alctuit, de obicei, din dou pri denumite semimatrie. n figura 4.22 este reprezentat schema
procesului de matriare. Semifabricatul brut 1, debitat la dimensiunile necesare, nclzit la
temperatura optim de deformare (cazul matririi la cald) i apoi aezat n locaul de deformare din
semimatria inferioar 2, este lovit sau apsat cu o for mereu crescnd P, sub aciunea creia
metalul se deformeaz, pn la umplerea locaului matriei. Semimatria superioar 3 se fixeaz pe
berbecul ciocanului cu ajutorul unei asamblri n coad de rndunic i al unor pene, iar semimatria
inferioar 2 se fixeaz n abota ciocanului. n final rezult piesa matriat brut 4, prevzut cu o
bavur 5, n planul de separaie S-S, care se ndeprteaz ntr-o operaie ulterioar, rezultnd piesa
matriat finit 6.
Matriele pot fi deschise (fig. 4.22) i nchise (fig. 4.23), ultimele fiind utilizate la matriarea
pieselor fr bavuri. n fig. 4.23.a se prezint o matri, nchis cu centrarea pe poriunea de lucru,
ceea ce duce la o uzur prematur a acesteia, dezavantaj nlturat de matria prezentat n fig.4.23.b.
n cazul obinuit al folosirii matrielor deschise, pentru a se obine o umplere complet a
locaului i o pies ct mai bine executat, volumul semifabricatului brut trebuie s fie ceva mai
mare dect volumul piesei finite, surplusul de metal fiind n canalul de bavur.
Rolul bavurii la matriarea deschis este de a fora materialul ce se deformeaz s umple
cavitile matriei, de a colecta surplusul de metal care curge i de a atenua loviturile semimatriei
superioare asupra celei inferioare.

Fig. 4.23. Matrie nchise:
1 semimatri superioar; 2 semimatri inferioar;
3 poriune de centrare; 4 spaiu de siguran.

Fig. 4.24. Canale de bavur.

n fig. 4.24.a, b, c sunt prezentate cteva variante constructive ale canalului de bavur. Cea
mai corect form din punctul de vedere al curgerii metalului este artat n fig.4.24.a. Materialul
semifabricatului este strangulat la ieirea din locaul de matriare pentru ca s permit umplerea mai
nti a acestuia i numai dup aceea este lsat s curg liber n canalul de bavur. Pentru a se evita
spargerea matriei, trebuie ca surplusul de metal s nu umple dect 0,60,8 din volumul canalului
de bavur.










Diferite moduri de matriare. n general, matriarea pe ciocane (prin lovire) i matriarea pe
prese (prin presare) nu difer esenial, totui n ambele cazuri apar o serie de particulariti rezultate
din modul de funcionare al utilajelor folosite la matriare. Astfel, la matriarea pe prese se pot
executa n plus unele operaii ce nu pot fi realizate pe ciocane, ca de exemplu: extrudarea,
perforarea precum i unele operaii combinate. Matriarea pe prese n matrie deschise prezint o
serie de avantaje fa de matriarea pe ciocane i anume:
- precizie mai mare datorit cursei rigide a berbecului;
- nclinaii mai mici la pereii cavitii datorit prezenei extractoarelor;
- posibilitatea mecanizrii sau automatizrii proceselor;
- consum mai mic de energie;
- zgomote i trepidaii mai mici;
- posibilitatea realizrii unor operaii ce nu pot fi realizate prin matriarea pe ciocane;
- deservire uoar i sigur;
- productivitate ridicat.
Matriarea prin perforare permite obinerea de piese cave.
La matriare prin extrudare deformarea decurge la fel ca la extrudarea clasic. n fig. 4.25
sunt prezentate fazele de obinere a unei supape (extrudare + refulare).

Fig. 4.25. Obinerea unei supape prin matriare:
a semifabricat; b extrudarea cozii; c refularea capului.

n fig. 4.26 se prezint fazele de obinere a unui ax planetar prin combinarea celor dou
metode prezentate.

Fig. 4.26. Obinerea unui ax planetar prin matriare

Matriarea prin extrudare prezint multe avantaje n raport cu celelalte metode de prelucrare
prin deformare i anume:
- se pot obine deformaii mari, n faze puine, asigurndu-se o productivitate ridicat a muncii;
- se pot obine piese cu o form foarte apropiat de cea final i cu o precizie ridicat;
- permite obinerea de piese lungi, care pot fi pline sau gurite, piese de tipul flanelor cu tija
dreapt sau n trepte, piese cu bifurcaie etc.

Tehnologia matririi. Pentru ca un semifabricat s treac de la forma iniial (laminat sau
turnat) la cea final (piesa matriat), trebuie s se realizeze o serie de faze, care reprezint o
succesiune tehnologic. n vederea realizrii unei piese prin matriare sunt necesare urmtoarele
operaii:
- debitarea semifabricatelor prin achiere sau deformare plastic;
- nclzirea semifabricatelor la temperatura optim de deformare;
- matriarea propriu-zis, dintr-o singur operaie, sau dintr-o succesiune de operaii, n funcie de
mrimea i complexitatea piesei;
- operaii complementare (debavurare, tratament termic, curire, ndreptare, calibrare, control
tehnic etc.).
Obinerea unei piese finite cu calitate i precizie corespunztoare depinde de proiectarea
corect a piesei pentru matriat. Pentru aceasta este bine s se respecte urmtoarele principii de
proiectare:
1. ntocmirea desenului piesei matriate se face plecnd de la desenul piesei finite, la care
se consider adaosurile de prelucrare, adaosurile tehnologice, nclinrile necesare pentru scoaterea
uoar a piesei din cavitatea matriei.
Stabilirea adaosurilor de prelucrare se face innd cont de calitatea suprafeelor, valorile
fiind stabilite n funcie de dimensiunile principale H i L sau D ale piesei matriate, precum i n
funcie de clasa de precizie.
La stabilirea nclinrilor de matriare trebuie s se aib n vedere c, cu ct unghiurile de
nclinare sunt mai mari, cu att mai uor se pot extrage piesele din cavitile matriei. Pe de alt
parte ns, cu ct unghiurile de nclinare sunt mai mari, materialul urc mai greu n cavitile
adnci, iar consumul de material se ridic. De obicei este valabil regula c nclinrile interioare
(3 10) sunt mai mari dect cele exterioare (1 7), pentru a se evita blocarea piesei n matri
din cauza contraciei la rcire.
Razele de racordare se execut cu dou scopuri: s elimine muchiile ascuite i s ajute la
curgerea materialului n cavitile matrielor.
Modul de reprezentare a adaosurilor n desenele semifabricatelor forjate este reprezentat n
fig. 20.

Fig. 4.27. Modul de reprezentare a adaosurilor:
a pe o poriune din pies; b pe o pies; c piesa finit obinut prin prelucrarea piesei forjate b.

2. Alegerea planului de separaie se face innd seama de urmtoarele principii de baz:
- pe ct posibil planul de separaie este bine s mpart piesa n pri simetrice i egale;
- din punct de vedere al construciei sculelor este mai avantajos ca planul de separaie s fie drept
(fig. 4.27.a);
- planul de separaie s faciliteze o curgere uoar a materialului;
- planul de separaie trebuie astfel ales nct suprafeele ce se vor achia s fie pe ct posibil
perpendiculare pe direcia matririi;
- alegerea poziiei planului de separaie trebuie astfel fcut nct curgerea materialului s asigure
un fibraj corespunztor realizrii n anumite direcii a unor proprieti mecanice superioare
(fig. 4.27.b).

Fig. 4.28. Principii de amplasare a planului de separaie.

Fazele de ntocmire a desenului tehnologic al unei piese matriate sunt date n tabelul 4.5.

Tabelul 4.5
Fazele de ntocmire a desenului tehnologic al piesei matriate
Fazele de ntocmire a desenului Desenul piesei n faza de stabilire a adaosului
Studiul piesei finite

Stabilirea direciei de matriare i a
adaosurilor tehnologice de
simplificare a configuraiei

Stabilirea adaosurilor de prelucrare
pe suprafeele care urmeaz s fie
achiate

Determinarea poziiei planului de
separaie, a grosimii membranei
gurii i a nclinrilor de matriare

Desenul piesei matriate i conturul
piesei finite.


3. Determinarea masei semifabricatului iniial (m
sm
). Se pleac de la masa piesei matriate
m
pm
, lundu-se n considerare materialul care trebuie s fie eliminat n timpul procesului sub form
de bavur m
b
i pierderile prin ardere m
a
. Relaia de calcul utilizat:

a b pm sm
m m m m + + =
La stabilirea dimensiunilor semifabricatului iniial, trebuie inut cont dac se obin piese de
rotaie sau piese alungite.
Operaii de finisare a pieselor matriate. De obicei, n vederea obinerii la piesa matriat a
unei caliti corespunztoare a suprafeelor sau a unei precizii dimensionale ridicate, dup matriare
se execut operaii de finisare ca: debavurarea, ndreptarea, calibrarea i curirea.
- ndreptarea. n timpul procesului tehnologic de matriare, a debavurrii sau tratamentului termic
primar, piesele matriate pot s rezulte cu deformri (turtiri locale, ndoituri), de aceea, foarte multe
dintre ele se supun unei operaii de ndreptare. n funcie de utilajul folosit i de forma i
dimensiunile pieselor matriate, n practic se aplic: ndreptarea la cald (pentru piesele mari) i
ndreptarea la rece (de regul dup tratamentul termic i curire).
- Calibrarea. n principiu, calibrarea este o operaie final de deformare a piesei matriate, n
vederea obinerii unor dimensiuni mai exacte i a unor suprafee mai netede.
Calibrarea se face n matrie speciale de calibrare.
Dup modul de curgere al metalului, calibrarea poate fi plan sau n volum. Calibrarea plan
acioneaz numai asupra unor anumite dimensiuni sau suprafee ale piesei matriate, n timp ce
calibrarea n volum (mai puin precis) asupra ntregii piese. n urma calibrrii se pot forma mici
bavuri care se polizeaz dup aceea.
La matriarea precis a bielei (fig. 4.29.a) simpla perforare nu este suficient (fig. 4.29.b), ci
se execut i o calibrare a gurilor perforate cu ajutorul unor poansoane de calibrare (4.29.c).
Calibrarea se poate face la cald (pentru piese mari) sau la rece (pentru piese mici sau pentru
obinerea unor dimensiuni mai precise).

Fig. 4.29. Calibrarea unei biele

- Curirea. n urma procesului de matriare-debavurare, dar mai ales n timpul nclzirii, piesele
matriate rmn la suprafa cu arsuri i alte defecte superficiale, fapt pentru care ele se supun
curirii. Pentru aceasta se folosesc urmtoarele procedee de curiri:
- curirea n tob rotitoare la piese mici i mijlocii;
- sablarea, la piese de orice form i mrime, constnd din lovirea pieselor cu un jet de nisip
cuaros;
- curirea cu jet de alice la piese de orice form i mrime;
- decaparea chimic, pentru piese de orice form i mrime;
- curirea cu perii rotitoare de oel la piese cu perei subiri.
Metode speciale de matriare. Alturi de metodele clasice de matriare, n prezent capt o
dezvoltare tot mai mare metode speciale, care s corespund mai bine dezideratelor calitative i
economice. Dintre aceste metode, cea mai larg aplicabilitate o au urmtoarele: matriarea metalului
lichid, matriarea prin rotaie, matriarea roilor dinate, matriarea n cmpuri magnetice impulsive,
matriarea n cmp ultrasonic, matriarea electrohidraulic, matriarea prin explozie, matriarea
orbital i matriarea prin electrorefulare.

4.4.2.1. Utilaje folosite la forjare i matriare

Consideraii generale. Mainile-unelte folosite la forjare i matriare se mpart n
urmtoarele categorii: ciocane mecanice, prese i maini speciale.
Ciocanele mecanice transmit brusc materialului ce se deformeaz energia cinetic a unei
mase aflate n micare. Aciunea brusc a ciocanelor asupra semifabricatului este nsoit de apariia
zgomotelor, vibraiilor i cldurii. Timpul de lovire fiind scurt, presiunea de deformare nu are timp
s se transmit pn n interiorul pieselor, mai ales la cele mari.
Pentru prelucrarea prin deformare a pieselor, n special de dimensiuni mici, s-au construit
prese, care acioneaz asupra metalului n mod static, fora de presare crescnd lent, de la zero la
valoarea maxim. Presiunea de deformare n acest caz se transmite pn n interiorul materialului.
Ciocanele i presele sunt maini cu caracter universal, pretndu-se la prelucrarea prin
deformare plastic a unei game largi de piese, n ceea ce privete mrimea i configuraia lor.
Mainile speciale sunt destinate unei game reduse de piese, cu o anumit configuraie i de o
anumit mrime; ele pot lucra fie prin presare, fie prin lovire.
Ciocanele mecanice. Un ciocan mecanic este compus, n general, din urmtoarele pri
principale (fig. 4.30): batiul 1, berbecul 2 cu nicovala superioar 3, abota 5, cu nicovala inferioar
4, mecanismele de acionare i diferite dispozitive i accesorii (de comand, de reglare, de siguran
etc.).
Masa prii mobile active (masa cztoare) format din berbec, nicovala superioar i o
parte a mecanismului de acionare legat de berbec exprimat n kg caracterizeaz mrimea
ciocanului.
Berbecul const dintr-un bloc de oel de care se prinde, de obicei prin mbinare n coad de
rndunic i fixare cu pan, nicovala superioar. Nicovala inferioar pe care se aeaz
semifabricatele n timpul prelucrrii se fixeaz n acelai mod ca i cea superioar, pe un bloc din
oel turnat, numit abot, aezat pe fundaie. Pentru ca ineria abotei s fie mare, suma maselor
nicovalei inferioare i abotei trebuie s fie de 10 20 ori mai mare dect masa berbecului. La
unele ciocane nicovala inferioar este fixat, uneori, de batiul ciocanului. n funcie de mrimea
ciocanului, batiul poate avea o singur coloan sau mai multe (2;4).
Deformarea cu ajutorul ciocanelor se efectueaz fie prin lovituri succesive fr pauze, fie
prin lovituri izolate, cu pauze n punctul mort superior sau n punctul mort inferior. Puterea loviturii
ciocanului se poate modifica dup dorin, fie reducnd valoarea forei agentului energetic n timpul
cursei, fie reducnd nlimea de cdere a berbecului.
Dup operaiile pe care le execut, ciocanele se mpart n:
- ciocane pentru forjare liber (fig. 4.30.a);
- ciocane matrioare (fig. 4.30.b).

Fig. 4.30. Ciocane mecanice:
1 batiu; 2 berbec; 3 ciocan; 4 nicoval; 5 abot.
Dei schema de principiu i modul de funcionare sunt aceleai, ntre cele dou tipuri de
ciocane exist o serie de deosebiri cauzate de particularitile operaiilor executate, i anume:
- pentru mrirea rigiditii i implicit a preciziei, ciocane matrioare au abota corp comun cu
batiul;
- pentru a crea posibiliti de lucru mai variate, ciocanele matrioare sunt prevzute cu o reglare n
limite mai largi n ceea ce privete lungimea cursei i puterea loviturii;
- pentru a se mri precizia de lucru ciocanele matrioare au berbecul ghidat pe o distan mai
mare.
Dup felul acionrii, ciocanele mecanice se mpart n: ciocane cu abur sau aer comprimat,
ciocane cu autocompresie (pneumatice), ciocane cu acionare mecanic, ciocane cu gaz etc.
Ciocanele mecanice din primele dou categorii sunt cele mai rspndite.
Ciocanele cu abur sau aer comprimat folosesc drept agent energetic aburul (presiune 7 9
daN/cm
2
) sau aerul comprimat (presiune 6 8 daN/cm
2
). Acionarea ciocanului se face cu ajutorul
unui cilindru 1 i al unui piston 2, pe care se fixeaz berbecul 3 (fig. 4.31.a). Dac agentul energetic
este folosit numai pentru ridicarea prilor mobile n poziie superioar, urmnd ca lovitura s se
realizeze prin cderea lor liber, ciocanul este cu simplu efect. Dac agentul energetic este folosit
att pentru ridicarea prilor mobile ct i pentru accelerarea cderii lor, ciocanul este cu dublu
efect. Datorit puterii i vitezei lor de lucru, ciocanele cu dublu efect sunt superioare celor cu
simplu efect.
Dirijarea aerului comprimat sau a aburului, la momentul oportun, deasupra sau dedesubtul
pistonului, se realizeaz cu ajutorul unui distribuitor cu sertra, asemntor principial celui folosit
la locomotivele cu abur.
Printr-o legtur convenabil a celor dou intrri n cilindru cu sursa agentului energetic i
cu spaiul atmosferic se pot realiza diferite scheme de lucru, cum ar fi: lovituri succesive, lovituri
izolate, meninerea berbecului n poziia superioar, meninerea berbecului pe nicovala inferioar.
Aceste ciocane se construiesc frecvent cu o mas cztoare de 1000 5000 kg.
Principalele dezavantaje ale ciocanelor cu abur sau aer comprimat constau n necesitatea
unui numr mare de etanri i a unor surse de abur (cazane de abur) sau aer comprimat
(compresoare).

Fig. 4.31. Schemele de funcionare ale ciocanelor mecanice

Aerul comprimat n cilindrul de compresie trece n cilindrul de lucru prin trei robinei ai
unui distribuitor (nefigurat n desen). Printr-o dirijare convenabil a aerului comprimat din cilindrul
de compresie n spaiul de deasupra sau dedesubtul pistonului de lucru sau n spaiul atmosferic, se
pot realiza aceleai scheme de lucru ca n cazul ciocanelor precedente.
Presele. Principalele tipuri de prese utilizate la lucrrile de forjare i matriare sunt: presele
hidraulice, presele cu friciune i presele cu manivel.
- Presele hidraulice. Principiul de funcionare al preselor hidraulice se bazeaz pe legea propagrii
presiunii n interiorul lichidelor n mod uniform. Presiunea creat prin apsarea f cu un piston de
diametru mic d, este transmis prin intermediul lichidului unui piston de diametru mare D, aflat
ntr-un cilindru de lucru (fig. 4.32). Se dezvolt astfel o for de presare F, de attea ori mai mare,
de cte ori suprafaa pistonului de lucru este mai mare dect a celui de presiune, adic:

2
2
1
2
d
D
f
A
A
f F = = [MN]

Fig. 4.32. Schema de principiu a unei prese hidraulice

n realitate, cilindrul de presiune este o pomp cu piston ce dezvolt o presiune p de ordinul
a 200 400 daN/cm
2
. Fora dezvoltat de pres va fi:
p
4
D
F
2

= [MN]
Randamentul presei , are valoarea aproximativ 0,8 0,9. Fora de presare F a preselor
hidraulice de forjare variaz ntre 0,005 1500 MN.
Constructiv, presele hidraulice sunt prevzute cu un numr de 2 sau 4 coloane pentru
ghidarea culisoului.
O problem deosebit ce s-a cerut rezolvat la construcia preselor hidraulice este problema
alimentrii cu lichid (ap) sub presiune. Deoarece pompele cu piston nu produc un debit constant i
o presiune uniform, ntruct diametrul D al cilindrului de lucru este mare, fiind nevoie deci de
pompe cu debit foarte mare de ap, presele hidraulice sunt prevzute cu acumulatoare de presiune.
Cel mai folosit este acumulatorul pneumohidraulic (fig. 4.33). Acesta permite uniformizarea
presiunii apei i folosirea unor pompe al cror debit s corespund cu consum mediu de ap i nu
cel necesar pentru cursa de lucru.

Fig. 4.33. Acumulatorul pneumohidraulic

Acumulatorul pneumohidraulic, intercalat ntre pres i pomp, se compune dintr-un
rezervor de ap 1 i un numr de 3 4 recipieni cu aer 2, alimentai cu aer sub presiune de la un
compresor. Tot timpul apa din rezervor se va gsi la presiunea aerului din butelii.
n timpul pauzelor necesare pentru schimbarea, manevrarea, msurarea semifabricatului,
pregtirea sculelor, pompa debiteaz apa n rezervor, cantitatea mare de ap sub presiune necesar
efecturii cursei de lucru lundu-se din rezervor. Acumulatoarele de presiune sunt prevzute cu
aparatur automat de control i distribuie, ce ntrerupe aciunea pompei cnd apa din rezervor se
ridic la o anumit nlime, sau nu permite alimentarea presei cnd apa scade sub un anumit nivel.
Pentru o mai bun utilizare a apei de nalt presiune, coborrea pistonului i ridicarea lui
mpreun cu traversa mobil se fac, de obicei, cu ap de presiune joas, apa de nalt presiune fiind
utilizat numai pentru presare.
n acest scop se prevd rezervoare de ap la presiune joas, realizat printr-o pern de aer
dat de un compresor la presiunea de 6 12 daN/cm
2
. Schema de principiu a unei prese hidraulice
este dat n fig. 4.34.

Fig. 4.34. Schema de principiu a unei prese hidraulice cu acionare deasupra nivelului solului:
1 plac de baz; 2 stlpi verticali; 3 piulie de fixare a stlpilor; 4 travers fix;
5 piulie; 6 cilindru principal; 7 piston principal ; 8 travers mobil;
9 limitatoare; 10 cilindru de retur.

- Presele cu friciune. Prin construcia i modul lor de funcionare presele cu friciune sunt o form
intermediar ntre ciocan i presele propriu-zise. Funcionarea lor se bazeaz pe transformarea
micrii de rotaie a unui volant 1 (fig. 4.35), n micare de translaie, cu ajutorul unui mecanism
urub-piuli 2, conducnd la deplasarea berbecului 3 ntre ghidajele 4. Discurile verticale 5,
acionate de motorul electric 6, se nvrtesc tot timpul n acelai sens. Cu ajutorul prghiei de
comand 7, discurile 5 pot fi deplasate mpreun cu axul 8, fcnd posibil cuplarea lor pe rnd cu
volantul 1, n acest fel realizndu-se coborrea sau ridicarea berbecului. Sistemul de comand este
astfel conceput, nct cuplarea volantului pentru coborrea berbecului s se fac la comand, iar
decuplarea s se fac automat, imediat ce semifabricatul a fost lovit.

Fig.4.35. Schema unei prese cu friciune

Caracteristic la aceste prese este faptul c viteza berbecului este variabil n lungul unei
curse de lucru, ea fiind maxim jos (la lovire), deci i energia cinetic va fi maxim tot la lovire.
n mod obinuit presele cu friciune se construiesc pentru fore de presare de 0,04 64MN.
- Presele cu manivel sunt utilajele cele mai adecvate pentru matriarea pieselor de serie mare i
mijlocie, putnd dezvolta fore ntre 5 i 100 MN. Productivitatea acestor maini este cu 40 50%
mai mare dect a ciocanelor matrioare i necesit un consum de energie mai redus.
Presa cu manivel (fig. 4.36) este o pres mecanic la care micarea alternativ a berbecului
se obine prin intermediul unui mecanism biel-manivel. Ea este cunoscut i sub numele de maxi-
pres. De la motorul electric 1 micarea se transmite la arborele 2 prin intermediul roii dinate 3,
volantul 4 i cuplajului 5. De la arborele 2 micarea se transmite berbecului 6, prin intermediul
manivelei 7 i bielei 8. Pentru oprirea berbecului n punctul mort superior se decupleaz cuplajului
5 i se acioneaz frna 9.

Fig. 4.36. Schema unei prese cu manivel

Pe aceast main se pot executa urmtoarele operaii: refulare, gurire ptruns sau
neptruns, ntindere, gtuire, retezare, debavurare, ndoire etc.
- Presa cu genunchi. La aceast main se execut, de obicei, operaii de finisare (calibrare,
debavurare). Schema cinematic de principiu a acestui tip de pres este prezentat n fig. 4.37.
Micarea de la agentul motor M este transmis la berbecul 4 prin intermediul prghiilor 1, 2 i 3.

Fig. 4.37. Schema cinematic a presei cu genunchi

Maini de matriat cu viteze mari de deformare. Obinerea unei piese de mare precizie din
aliaje refractare i nalt aliate, necesare mai ales n industria aero-spaial, presupune utilizarea unor
viteze mari de deformare. Mrirea vitezei de deformare se realizeaz actualmente prin patru metode
diferite, cu aplicabiliti variate: prin dezvoltarea unor utilaje i instalaii mecanopneumatice,
electromagnetice, electrohidraulice sau prin folosirea substanelor explozive.
n timp ce la deformarea pe prese sau ciocane convenionale cea mai mare vitez realizat
pn n prezent este de ordinul 7,2 m/s, prin metodele mecanopneumatice se obin viteze de ordinul
a 30m/s; prin expansiune n urma exploziilor sau descrcrilor electrice pn la 135 m/s, iar cu
substane explozive brizante se obin prin intermediul mediilor de transmitere viteze de 500 1500
m/s.
Cteva tipuri de utilaje mai des ntlnite sunt prezentate n tab. 4.6
Tabelul 4.6
Utilaje pentru matriarea cu viteze mari de deformare
Denumirea utilajului Schema de principiu Descriere
Ciocan cu energie nalt, tip Dynapak


1 - batiu fix; 2 - cadru liber mobil; 3 amortizoare pneumatice; 4
berbec; 5 pistoane de armare; 6 pistoane de evacuare; 7
inel de etanare; 8 canal de introducere a aerului comprimat; 9
matri.
Este acionat cu aer comprimat. Viteza berbecului se poate regla
ntre 12,5 i 135 m/s, iar durata pentru un ciclu este de 10100 s.
Se folosete la orice operaii de matriare a oelurilor carbon sau
aliate, a aliajelor neferoase, a metalelor pure, sar mai ales a
aliajelor greu deformabile, precum i la comprimarea pieselor din
pulberi metalice.
Ciocan cu dou camere de compresie,
tip Hermes


1- berbec inferior; 2 berbec superior; 3 cilindri de lucru; 4
semimatri superioar; 5 semimatri inferioar; 6 camere de
compresie; 7 piston de antrenare.
Este acionat cu azot sub presiune. Fora de deformare se aplic
prin oc, iar agentul de lucru acioneaz direct asupra prilor
active. Are acelai domeniu de aplicabilitate ca i ciocanul
Dynapak.
Ciocan acionat cu pulbere


1 berbec; 2, 4 semimatrie; 3 plci de baz; 5 cilindri de
readucere; 6 tirani; 7 coloan de susinere; 8 cilindru; 9
membran cu orificiu; 10 camer de ardere; 11 capac; 12
piston; 13 semifabricat; 14 dopuri conice.
n urma arderii unei cantiti de exploziv se dezvolt o mare
cantitate de gaze la presiune ridicat, care, prin destindere, produc
o deplasare rapid a berbecului, cu viteze ce depesc 150 m/s. Se
folosete la matriarea materialelor greu deformabile.

Matriarea pe aceste utilaje are o serie de avantaje: permite obinerea de piese complexe la o
singur lovitur; toleranele realizate sunt cuprinse ntre 0,025 i 0,125 mm; pierderile de metal
sunt minime; piesele sunt omogene din punct de vedere structural i al proprietilor fizico-
mecanice; costul matrielor este mic; viteza mare de lucru permite reducerea greutilor prilor n
micare.

4.5. Ambutisarea

Const n modificarea formei unui semifabricat, de la forma plan la cea cav sau n mrirea
adncimii unui semifabricat, cu sau fr modificarea grosimii pereilor. Semifabricatului plan iniial
pentru ambutisare se obine, de obicei, prin decupare. n fig. 4.38.a este prezentat schema
ambutisrii unui corp cilindric dintr-un semifabricat plan.

Fig.4.38. Schema ambutisrii:
d diametrul piesei ambutisate cilindric; D diametrul semifabricatului plan (disc).

Deformarea materialului semifabricatului 1 se realizeaz prin trecerea lui forat printr-o
matri 3, sub aciunea unui poanson 2. Pentru ca semifabricatul s nu fie tiat, att poansonul ct i
matria sunt prevzute cu raze de racordare r
p
, respectiv r
m
. Semifabricatul iniial este un disc.
ntruct pentru formarea unui cilindru nfundat la unul din capete este necesar mai puin material
dect cel existent n disc (fig. 38.b) surplusul de material (elementele a) tinde s provoace ncreirea
marginilor piesei ambutisate (fig. 38.c). La ambutisarea materialelor groase aceste cute sunt netezite
n jocul dintre poanson i matri, n timp ce la semifabricatele subiri (ambutisarea adnc)
mpiedicarea formrii lor se face cu ajutorul unui inel de reinere 1 (fig. 39), care apas asupra
materialului n tot timpul deformrii. Piesa ambutisat, astfel obinut, are captul deschis
neregulat, fapt pentru care dup ambutisare se aplic o operaie suplimentar de tiere a captului
piesei, operaie denumit tundere.

Fig. 4.39. Utilizarea inelului de reinere:
P
0
fora de apsare a inelului
Ambutisarea se poate realiza:
- fr subierea pereilor, cu o variaie foarte mic a grosimii semifabricatului (cazul cnd ntre
poanson i matri exist un joc s);
- cu subierea pereilor, cnd grosimea pereilor se micoreaz (cazul cnd j < s).
n cazul ambutisrii adnci, pentru ca n timpul deformrii materialul s nu se rup, este
necesar ca ambutisarea s se execute din mai multe treceri, dup fiecare trecere micorndu-se
diametrul i crescnd nlimea h a piesei ambutisate (fig. 4.40). Pentru fiecare trecere reducerea n
diametru se stabilete cu ajutorul unui coeficient de ambutisare, definit ca fiind:

1 n
n
d
d
m

= (4.25)
n care: d
n
este diametrul piesei la o anumit trecere, n mm;
d
n-1
este diametrul piesei la trecerea precedent.

Fig. 4.40. Schema ambutisrii adnci
ntruct la fiecare trecere se produce o micorare a diametrului piesei, rezult de aici c
m < 1. Valoarea coeficientului de ambutisare depinde de natura i grosimea materialului supus
deformrii, de tipul sculelor i utilajului folosit etc.
Dac se noteaz cu D diametrul semifabricatului iniial (disc) i cu d
1
d
n
, diametrele
intermediare ale piesei d
n
fiind i diametrul piesei finite atunci se poate stabili un coeficient total
de ambutisare m
t
, dat de relaia:

D
d
m
n
t
= (4.26)
ntre coeficientul total de ambutisare m
t
i coeficienii de ambutisare la fiecare trecere
(m
1
m
n
) se poate stabili o legtur, tiind c:

D
d
m
1
1
= ;
1
2
2
d
d
m = ;
1 d
d
m
n
n
n

= (4.27)
Fcnd produsul coeficienilor de ambutisare se obine:

t n 1 n 2 1
m m m ... m m m =

(4.28)
Pe baza relaiei (4.28) se stabilete numrul de treceri, tiind c m
1
= 0,45 0,60, iar
m
2
= m
3
= = m
n
= m = 0,650,8, cu relaia:

m log
) D m log( d log
1 n
1 n

+ = (4.29)
Folosind relaiile (4.26) i (4.27) se determin i diametrele intermediare i anume:
; ; D m d
1 1
=
1 1 2
d m d =
1 n n
d m d

= (4.30)
Fora de ambutisare P
a
, se calculeaz n funcie de efortul unitar radial total i de seciunea
peretelui piesei ambutisate. Pentru cazurile practice se recomand utilizarea unei relaii simple:
k R s d P
a
= [daN] (4.31)
n care:
r
este rezistena convenional de rupere n daN/mm
2
; d diametrul piesei n mm; s
grosimea semifabricatului, n mm; k coeficient ce depinde de coeficientul de ambutisare (tab. 4.7).
Tabelul 4.7
Valorile coeficientului k din relaia forei de ambutisare
D
d
m =
0,55 0,575 0,6 0,625 0,65 0,675 0,7 0,7 0,775 0,8
k 1,0 0,93 0,86 0,79 0,66 0,6 0,55 0,5 0,45 0,4

Exemplu: S se calculeze fora necesar pentru ambutisarea unei piese cilindrice cunoscnd:
d = 20 mm; s = 1,0 mm; D = 33 mm; materialul OL50.
Rezolvare: Din tab. 4.6 se alege R = 50 daN/mm
2
. Se calculeaz coeficientul de ambutisare
m = d/D=20/33=0,6. Din tab.4. 7 se alege k = 0,86. nlocuind apoi n relaia (4.31) rezult:
2700 86 , 0 50 1 20 14 , 3 k R s d P
a
= = = [daN] (4.32)
O problem important ce trebuie rezolvat la stabilirea procesului de ambutisare este
determinarea formei i dimensiunilor semifabricatelor iniiale.
Pentru obinerea pieselor cilindrice sau conice prin ambutisare se folosesc semifabricate de
forma discurilor. Pentru obinerea unor piese de alt form geometric semifabricatele au un contur
ce depinde de forma pieselor respective.
Determinarea dimensiunilor semifabricatului pentru ambutisare se poate face prin metode
analitice, grafice i grafo-analitice. Dintre metodele analitice se folosesc:
- metoda egalrii ariilor, ce const n determinarea diametrului D al semifabricatului din egalarea
ariei semifabricatului A
s
cu aria piesei ambutisate A
p
(cazul ambutisrii fr subierea pereilor):
;
p s
A A =
p
2
A
4
D
=

;
p
A 13 , 1 D = [mm] (4.33)
La ambutisarea pieselor de revoluie mai complicate, care se pot descompune n mai multe
suprafee geometrice simple A
1
, A
2
, A
n
, diametrul semifabricatului se determin cu relaia:

=
=
n
1 i
i
A 13 , 1 D (4.33)
- metoda egalrii volumelor, ce const n egalarea volumului semifabricatului V
s
cu volumul piesei
finite V
p
(cazul ambutisrii pieselor cu subierea materialului), adic:
;
p s
V V =
p
2
V s
4
D
=

;
s
V
13 , 1 D
p
= [mm] (4.34)
i corespunztor:

=
=
n
1 i
i
s
V
13 , 1 D (4.35)
- metodele grafo-analitice permit obinerea formei i dimensiunilor semifabricatului pornind de la
desfurata piesei finite. Aceste metode, dei mai complexe dect cele precedente, sunt
indispensabile n cazul ambutisrii unor piese de form geometric oarecare, ca de exemplu aripa
unui autocamion (fig. 4.41.a). n fig. 4.41.b sunt reprezentate cteva semifabricate folosite la
obinerea unor piese de forma unor cutii cu seciune ptrat, triunghiular, oval, etc. n aceast
figur s-au notat cu 1 poriunile din semifabricat ce servesc la obinerea pereilor laterali, iar cu 2
cele necesare obinerii captului inferior.

Fig. 4.41. Piese ambutisate cu configuraie complicat
Ambutisarea pieselor cave de form conic. Procesul de ambutisare al pieselor conice decurge n
mod diferit n funcie de nlimea relativ, conicitatea i grosimea relativ a materialului. Piesele
conice cu nlime mare (adnci), avnd h >0,7D i 10 se ambutiseaz n mai multe etape. Se
pornete de la un semifabricat plan, care se ambutiseaz succesiv n semifabricate cave cilindrice i
conice (fig. 4.42).

Fig. 4.42. Ambutisarea pieselor conice.

Procedee speciale de ambutisare. Procedeele de ambutisare analizate se aplic foarte mult n toate
ramurile produciei, fiind raionale i eficiente n producia de serie mare i mas, lucru datorat
costului relativ ridicat al matrielor. De aceea, pentru producia de serie mic i mijlocie, precum i
pentru unele materiale greu deformabile, au fost create procedee speciale de ambutisare ca:
ambutisarea cu ajutorul cauciucului, ambutisarea hidraulic, ambutisarea prin explozie, ambutisarea
electrohidraulic, ambutisarea magnetodinamic etc.
Cteva din cele mai des ntrebuinate procedee speciale de ambutisare sunt date n tab. 4.8.

Tab.4.8
Procedee speciale de ambutisare
Denumirea
procedeului
Schema de principiu Descriere, funcionare, utilizare
Ambutisarea cu
nclzirea
flanei

1 poanson; 2 indicator; 3 inel de apsare; 4 placa de
ambutisare; 5 sistem de rcire; 6 piesa ambutisat.
Datorit nclzirii la o temperatur optim, rezistena la
deformare scade. Este singura metod ce permite obinerea
de piese ambutisate din aliaje de magneziu i titan. Pot fi
ambutisate att piese cilindrice, ct i cutii dreptunghiulare
sau ptrate, precum i piese complexe. Grosimea
materialului variaz ntre 0,5 2,0 mm.
Ambutisarea cu
ajutorul
cauciucului
1 mpingtor; 2 bloc de cauciuc; 3 matri; 4
semifabricat; P
0
fora de strngere a semifabricatului.
Este o metod de deformare a tablelor subiri i cu
plasticitate ridicat. D rezultate bune n producia de serie
mic, pentru piese de adncime mic i configuraie
simpl. Se face n condiii bune pn la presiuni de 100
bar. Dezavantaj: poansonul sau placa de cauciuc i pierd
elasticitatea dup un anumit numr de piese.
Ambutisarea
hidraulic
1 capac superior; 2 hus de cauciuc; 3 lichid; 4
matri; 5 pies; 6 orificii de evacuare a aerului. Se
utilizeaz pentru ambutisarea pieselor complicate, de
form conic, parabolic, sferic etc., ntr-o singur
operaie. Presiunea de lucru se creeaz cu ajutorul unor
pompe sau prin deplasarea unui piston, ajungnd la 15
200 bar. Procedeul este economic, nefiind necesare
poansonul i utilajul de presare. Dezavantaje legate de
realizarea etanrii spaiului de lucru.
Denumirea
procedeului
Schema de principiu Descriere, funcionare, utilizare
Ambutisarea
electro-
hidraulic
1- incint; 2 lichid; 3,4 electrozi; 5 matri; 6
semifabricat; 7 pies; E eclator; C baterie de
condensatori.
Energia de deformare se obine datorit descrcrii dintre
electrozi n mediul lichid. La apariia scnteii se creeaz o
puternic und de oc, care se transmite spre semifabricat,
deformndu-l n matria 5. Viteza de deplasare a undei de
presiune poate atinge 6000 m/s, iar presiunea maxim
realizat 610
3
bar. Metoda are un randament ridicat. Se
pot obine piese din materiale greu sau imposibil de
deformat prin alte procedee. Se aplic n special la aliaje
de aluminiu i oeluri inoxidabile.
Ambutisarea
magneto-
dinamic

1 matri; 2 semifabricat; 3 concentrator de cmp;
4 solenoid (inductor).
Procedeul se bazeaz pe principiul descrcrii instantanee
a unei baterii de condensatoare. Descrcarea se realizeaz
n inductor crend un cmp magnetic (impuls) de nalt
tensiune. Acest cmp induce un curent de sens opus n
semifabricatul 2, executat din material bun conductor.
Prin interaciunea celor dou cmpuri se creeaz fore ce
tind s ndeprteze semifabricatului de inductor,
deformndu-l. Impulsul dureaz 10 20 s i creeaz o
presiune magnetic de pn la 3,5 10
3
bar.
Ambutisarea
prin explozie
1- semifabricat; 2 inel de apsare; 3 matri; 4
exploziv; 5 lichid; 6 orificiu de evacuare a aerului.
Procedeu de prelucrare cu viteze mari de deformare. Se
bazeaz pe efectul undei de oc ce ia natere n momentul
exploziei, efect ce se transmite prin mediul de contact pn
la semifabricat, obligndu-l s ia forma matriei.
Explozivii ntrebuinai pot fi leni, dezvoltnd presiuni de
ordinul 3 10
3
bar i viteze de 3002400 m/s (folosii la
piese mici) i brizani care dezvolt presiuni de ordinul
310
5
bar i viteze de 1200 7500 m/s (folosii la piese
foarte mari, peste 10 m n diametru i grosimi mai mari de
35 mm). Ca medii de lucru se folosesc aerul, apa (cel mai
des) i nisipul.
Denumirea
procedeului
Schema de principiu Descriere, funcionare, utilizare
Ambutisarea n
cmp ultrasonor

1 semifabricat; 2 matri; 3 concentrator de energie
ultrasonor; 4 flan nodal; 5 transductor magneto-
strictiv; 6 generator de ultrasunete.
Suprapunerea energiei ultrasonore n timpul procesului de
deformare conduce la creterea gradului de deformabi-
litate, reducerea frecrii i mbuntirea net a calitii
suprafeelor deformate. Se aplic n cazul suprafeelor
deformate. Se aplic n cazul unor materiale greu sau
imposibil de ambutisat clasic. Oscilaiile ultrasonore pot fi
introduse n scul, n matri sau n ambele, simultan.
Crete productivitatea prelucrrii, se reduce uzura sculelor
i se mbuntete calitatea produselor.

f. Operaii de fasonare a pieselor din tabl. n aceast categorie intr acele operaii care schimb
forma semifabricatului din tabl, prin deformare local, grosimea lui rmnnd practic constant.
Operaiile cele mai frecvent ntlnite sunt: reliefarea, rsfrngerea, umflarea, gtuirea, fasonarea pe
strung, ndreptarea etc.
Reliefarea const n executarea unei deformaii de mic adncime (ambutisarea local de
adncime) n vederea obinerii unor inscripii, desene, efigii sau pentru executarea nervurilor de
rigidizare. Exemple caracteristice de reliefare sunt:
executarea nervurilor de rigidizare a bosajelor (fig.4. 43.a);
executarea pieselor cu configuraie complex i nesimetric de forma deschis (fig. 4.43.b);
executarea ornamentelor.

Fig. 4.43. Piese prelucrate prin reliefare.
Operaia este folosit foarte mult n industria constructoare de automobile, avioane, aparate,
n radiotehnic etc.
Rsfrngerea este operaia de fasonare a marginii unui semifabricat avnd drept scop:
formarea unui guler, la guri;
mrirea rigiditii sau formarea unei suprafee de asamblare, la marginile exterioare ale
semifabricatului;
formarea unei flane, la evi.
Rsfrngerea marginilor gurilor se execut cu raz mic de rotunjire i nlime mare a
bordurii (fig. 4.44.a) la gurile ce urmeaz a fi filetate sau n care se vor presa capetele unor axe. n
diverse ramuri industriale (electronic, mecanic fin, electrotehnic) sunt necesare piese care au
guri cu perei cilindrici de nlime mare, de aceea se face rsfrngerea marginilor cu subierea
pereilor (fig.4.44.b). Aceast operaie se execut cu poansoane n trepte, la prese cu dubl aciune,
n condiiile unei ungeri abundente cu un lubrifiant vscos.

Fig.4.44. Rsfrngerea marginilor.
Umflarea (ambutisarea transversal) const n lrgirea pieselor cave sau a semifabricatelor din
eav, realizat prin ntinderea materialului n direcie radial, din interior spre exterior (fig. 4,45.a).
Pentru executarea operaiei se folosesc, de obicei, urmtoarele tipuri de matrie:
cu poanson de cauciuc (fig. 4.45.b);
cu lichid n loc de poanson (fig. 4,45.c);
cu sectoare extensibile care se deplaseaz sub aciunea unei pene.

Fig. 4.45. Schema operaiei de umflare
1 semifabricat; 2 bloc de cauciuc; 3 matri; 4 produsul obinut.
Gtuirea este operaia prin care se micoreaz seciunea transversal a evilor sau a capetelor
pieselor cave prin presarea materialului din exterior i micorarea diametrului.
Gtuirea se realizeaz prin apsarea pe partea frontal a semifabricatului I i prin mpingerea
lui n orificiul conic al matriei 2 (fig. 4.46).

Fig. 4.46. Schema operaiei de gtuire

Fasonarea (ambutisarea) pe strung. Se aplic n producia de unicate sau serii foarte mici. Ea
const n modificarea semifabricatelor plane pe modele a cror configuraie reprezint negativul
produsului ce trebuie realizat. n fig. 4.47 este prezentat schema executrii diverselor operaii de
fasonare pe strung sau pe maini specializate. Semifabricatul 1 este prins ntre modelul 2 i
tamponul de fixare 3, fiind apoi deformat cu ajutorul unor role profilate 4.

Fig. 4.47. Fasonarea pe strung.

Croirea materialelor n vederea tanrii. n cadrul proiectrii unui proces tehnologic de obinere
a unor piese prin procedeele prezentate mai sus sunt necesare a fi rezolvate cteva probleme foarte
importante ca:
- croirea cea mai economic i stabilirea dimensiunilor minime ale semifabricatului;
- stabilirea felului, numrului i succesiunea operaiilor;
- stabilirea operaiilor i numrului de piese care se execut simultan.
Prin croire se nelege amplasarea judicioas pe semifabricat a produselor cu forme
tehnologice determinate, astfel nct s rezulte o cantitate minim de deeuri.
Metoda de croire este determinat de forma piesei, care trebuie aleas n aa fel ca pierderea
de material (deeuri) s fie ct mai mic i de modul de obinere a semifabricatului (direcia de
laminare croire longitudinal, croire transversal i combinat). Se alege ntotdeauna varianta care
conduce la coeficientul de economicitate (coeficient de utilizare a materialului) maxim. Acest
indice se calculeaz cu relaia:

o
u
S
S
= [%] (36)
n care: S
u
este suprafaa util a pieselor obinute dintr-un semifabricat (foaie de tabl, band);
S
o
suprafaa iniial a semifabricatului.
Datorit formei variate a produselor care taneaz prin operaii succesive, pentru fiecare
produs va fi economic un anumit plan de croire.

4.6. tanarea

Scule folosite la prelucrarea tablelor subiri. Dup caracterul operaiilor tehnologice
executate, sculele folosite se mpart n dou categorii: tane i matrie.
tanele sunt scule utilizate pentru operaiile de tiere; denumirea lor se completeaz cu
numele operaiilor respective, ca de exemplu: tane pentru decupat, tane pentru perforat, tane
pentru retezat etc.
Matriele sunt scule utilizate pentru operaiile de deformare, ca de exemplu: matri pentru
ambutisat, matri pentru ndoit etc.
Dup numrul operaiilor, de acelai fel sau diferite pe care le pot executa, tanele sau
matriele pot fi simple (pentru o singur operaie) sau combinate (pentru mai multe operaii).
Denumirea tanelor sau matrielor combinate se alctuiete din denumirile operaiilor executate, ca
de exemplu: tan combinat pentru decupat i perforat, tan (sau matri) combinat pentru
retezat i ndoit, tan sau matri combinat pentru decupat i ambutisat etc.
Dup modul n care se execut n timp operaiile respective, tanele sau matriele combinate
pot fi:
- cu aciune succesiv;
- cu aciune combinat.
Schemele tehnologice prezentate n fig. 4.48 arat modul n care se pot obine piesele de
tipul aibelor, pentru care sunt necesare dou operaii: una de perforare i una de decupare.

Fig. 4.48. Schemele tehnologice de fabricare a aibelor.

Dac se lucreaz cu o tan cu aciune succesiv (fig. 4.48.a), prelucrarea se realizeaz n
dou tacte: n primul se execut perforarea, iar n al doilea decuparea; la fiecare curs a culisoului
presei se obine o aib n forma final. Pe o tan cu aciune simultan (fig.4.48.b) ambele operaii
se execut printr-un singur tact i, de asemenea, la o curs a culisoului presei se obine o aib n
forma final.
Constructiv, tanele sau matriele combinate cu aciune succesiv, sunt mai simple, ns n
acelai timp mai voluminoase, dect cele cu aciune simultan.
tanele i matriele orict de diferite ar fi n ceea ce privete rolul lor tehnologic, prezint
unele elemente constructive comune. tanele i matriele se compun n general din dou pri: una
fix i cealalt mobil. n timpul lucrului, din interaciunea acestor pri si aciunea lor comun
asupra semifabricatelor, rezult piesele prelucrate.
Dup rolul pe care-l ndeplinesc n tane i matrie elementele componente se pot grupa n:
- elemente active: poansoane, plci de tiere, plci active etc.;
- elemente de ghidare: plci de ghidare, coloane de ghidare etc.;
- elemente de imobilizare a semifabricatelor: inele de reinere, cuite laterale etc.;
- elemente de conducere a semifabricatelor: jgheaburi, rigle, opritori, cuite laterale, tifturi de
poziie etc.;
- elemente de desprindere i aruncare a semifabricatelor sau pieselor prelucrate: arunctoare,
extractoare etc.;
- elemente de sprijin: plac de baz, plci portpoansoane, plci de capt etc.;
- elemente de asamblare i auxiliare: cozi, uruburi, tifturi, arcuri.
Pentru exemplificare, n fig. 4.49 se prezint o tan combinat cu aciune succesiv, de
construcie simpl, folosit pentru obinerea unor lamele cu guri. Operaiile necesare obinerii unei
piese sunt perforarea i retezarea, conform schemei tehnologice alturate tanei. Semifabricatul
utilizat este o band avnd limea egal cu limea piesei.

Fig. 4.49. tana combinat pentru perforat i retezat.

Construcia tanei este urmtoarea: pe placa de baz 1, ce joac i rol de plac de tiere,
este centrat placa de ghidare 2, prin care trec poansoanele rotunde 3 i poansonul profilat 4.
Poansoanele sunt prinse n placa de prindere 5 i se sprijin cu capetele lor pe placa de capt 6,
confecionat dintr-un material dur. Poansoanele, mpreun cu cele dou plci, sunt prinse pe placa
portpoanson 7, antrenat n micare alternativ vertical de ctre coada 8, prins n culisoul presei.
Partea fix a tanei alctuit din placa de baz i placa de ghidare este prins pe masa
mainii.
Semifabricatul 9 este mpins n tan prin fereastra 10, practicat n placa de ghidare, atunci
cnd poansoanele se afl n poziia de sus, pn cnd se afl n poziia de sus, pn cnd se sprijin
pe opritorul 11. Atunci cnd partea mobil execut cursa de coborre, poansoanele rotunde
perforeaz dou guri, iar poansonul profilat reteaz o pies n partea dreapt a semifabricatului;
piesa re
u se agae de poansonul 3 n timpul ridicrii acestuia, tana se completeaz cu
un alt extractor 7.
tezat alunec pe planul nclinat 12, cznd ntr-un buncr.
n fig. 4.50 este reprezentat schematic o tan multipl cu aciune simultan pentru
decupat i ambutisat. Schema tehnologic dup care lucreaz aceast tan cuprinde o decupare a
unui disc, urmat de o ambutisare, n vederea obinerii unei piese cave. Obinerea unei piese
decurge n felul urmtor: din semifabricatul 1 este decupat un disc cu ajutorul poansonului 3 i al
plcii de tiere 2; n continuare, discul este mpins n jos peste poansonul 4 i ambutisat n interiorul
poansonului 3, care acum joac rolul de matri. Pentru ca piesa ambutisat s nu rmn blocat pe
poansonul 4 sau n matria 3, tana este prevzut cu extractoarele 5 i 6. Este interesant faptul c
extractorul 5 este folosit n timpul ambutisrii ca inel de reinere a materialului. Pentru ca
semifabricatul s n

Fig.4.50. tan (matri) combinat pentru decupat i ambutisat
nt
presele
biri sunt presele cu excentric care sunt executate n diverse
variant
care
principal micare rectilinie alternativ micare executat de culisoul presei (berbecul).

Maini-unelte folosite la prelucrarea tablelor subiri. Pentru tanarea i matriarea la rece
se folosesc, n funcie de condiiile de lucru, diferite tipuri de utilaje, dintre care mai rspndite su
. ntruct caracteristicile constructive i tehnologice ale mainilor sunt deosebit de variate.
O parte din aceste utilaje au fost studiate (v. prelucrarea prin forjare). Cele mai rspndite
prese pentru prelucrarea tablelor su
e constructive i funcionale.
Pentru efectuarea operaiilor de prelucrare presele trebuie s execute o singur mi

4.7. Tragerea

4.7.1. Definire i schema de principiu

Tragerea este procedeul de prelucrare prin deformare plastic ce const n trecerea forat a
materialului, prin deschiderea unei matrie a crei seciune este mai mic dect seciunea iniial a
materialului, sub aciunea unei fore de traciune. Semifabricatul iniial 1 este introdus n matria 2,
ce se gsete n suportul 3 i este tras cu ajutorul forei de traciune F (fig. 4.11). n urma tragerii se
produce o reducere a seciunii materialului,
S
=A
0
-A
1
i o lungire 1=l
1
-l
0
. Indicele 0 i 1 se refer
la dimensiunile iniiale i respectiv finale ale materialului. Tragerea se poate face la rece sau la cald.
La tragere modificarea seciunii semifabricatului se produce n principal sub aciunea forelor
transversale (de compresiune) exercitate de pereii filierei. La nceput se deformeaz numai acei
gruni care au planele de alunecare n direcia forelor exercitate de pereii matriei, iar pe msur
ce nainteaz, ntreaga mas a materialului se deformeaz plastic i ceilali gruni indiferent de
orientarea planurilor de alunecare. Rmnerea n urm a straturilor de la margine se datoreaz
forelor de frecare (fig. 4.51).

Fig. 4.51. Schema tragerii.

4.7.2. Materiale iniiale folosite i produse obinute

Prin tragere se prelucreaz diverse semifabricate din oel i aliaje neferoase ca de exemplu:
Cu i aliaje de Cu, Al i aliaje de Al, Zn i aliaje de Zn etc. Se trag n general materialele care au un
grad ridicat de maleabilitate la rece, de aceea oelurile cu un coninut ridicat de carbon (C >0,25a/o)
se recoc n vederea nmuierii.
Produsele obinute prin tragere sunt (fig. 4.52):



Fig. 4.52. Produse trase

- barele - trase dintr-un produs laminat la cald;
- srmele - pn la diametru de 5 mm, cnd laminarea i extrudarea nu sunt avantajoase; ele sunt
trase din semifabricate laminate cu diametre cuprinse ntre 5 i 16 mm;
- profilele simple i complexe;
- profilele speciale - care nu mai necesit prelucrri prin achiere;
- penele, ghidaje, arbori canelai, supori, spie etc.;
- evile cu perei subiri - din semifabricate tubulare;
- barele calibrate la rece cu dimensiuni precise i calitate bun a suprafeei.
n urma tragerii, materialul se ecruiseaz puternic conducnd la mrirea duritii odat cu
scderea proprietilor de plasticitate.
Pentru nlturarea efectului ecruisrii se recomand executarea unui tratament termic de
recoacere de recristalizare.

4.7.3. Scule i utilaje pentru tragere

Principala scul folosit n procesul de tragere este matria (filiera), de ea depinznd att
calitatea produsului tras ct i randamentul mainii de tras. Matriele sunt confecionate din oel de
scule, aliaje dure, iar pentru obinerea srmelor cu d < 0,5 mm, din materiale extradure sau diamant.

Fig. 4.53. Scule pentru tragere: Fig. 4.54. Banc de tragere
1 con de prindere; 2 con de ungere; 3 con de cu acionare mecanic
deformare; 4 cilindru de calibrare; 5 con de degajare
6 con de ieire; d diametrul matriei

Dac tragerea se execut asupra semifabricatelor cu diametrul mai mic dect 10 mm,
produsele obinute fiind de tipul srmelor, procedeul se numete trefilare, iar scula folosit - filier.
Partea principal a filierei o constituie conul de deformare 3 i cilindrul de calibrare 4
(fig. 4.53, a).
Dac tragerea se execut asupra barelor i evilor la care diametrul iniial este mai mare
dect 10 mm, atunci scula pentru tragere se numete matri (fig. 4.53, b) i are o construcie
modificat. Duritatea suprafeei orificiului de tragere trebuie s fie de circa 60-70 HRC.
Tragerea se realizeaz pe bancuri de tragere (pentru bare, diverse profile, evi etc.) i pe
instalaii de trefilare (pentru srme).
Bancurile de tragere pot fi: cu lan, cu cremalier, cu acionare hidraulic i cu cap revolver.
Bancul de tragere cu lan este reprezentat schematic n figura 4.54. Semifabricatul iniial 1
este tras prin matria 2 cu ajutorul unui dispozitiv de prindere 3, montat pe cruciorul 4, ce se
deplaseaz pe patul S, fiind antrenat la rndul su de lanul 6, pus n micare de roata de antrenare
n stea, 7. Lungimea produsului este limitat de lungimea activ a lanului Gall. Bancurile de tragere
au o lungime pn la 12 m.
Fora de tragere este de 1,5 ... 2,0 MN - ceea ce permite tragerea barelor cu diametrul iniial
150 mm i a evilor cu 200 mm. Se pot trage simultan mai multe bare (pn la 10).
Bancurile de tragere moderne sunt acionate hidraulic. n figura 4.55 este reprezentat
schema de funcionare a unui astfel de banc. Semifabricatul 1 este trecut prin matria 2, fiind tras de
mandrina 4 i 5, ce acioneaz succesiv asupra produsului tras 3. Mandrinele execut o micare
alternativ de translaie I-II. La cursa I mandrina 5 strnge materialul trgndu-1 n direcia de
tragere A, n timp ce mandrina 4 este liber, deplasndu-se n sens invers. La cursa II rolul
mandrinelor se schimb. Pentru mrirea productivitii bancurilor de tragere, acestea se prevd cu
un cap revolver, ce permite ncrcarea mainii n timpul tragerii.

Fig. 4.55. Funcionarea mandrinelor Fig. 4.56. Instalaii de trefilare.

Instalaiile de trefilare se pot clasifica dup numrul filierelor (deci i al trecerilor) n:
- simple, cu o singur filier (fig. 4.56);
- multiple, cu mai multe filiere.
La instalaia de trefilare simpl semifabricatul 1, sub form de colac, se desfoar de pe
tamburul 2 i trece prin vasul de ungere 3 i filiera 4, nfurndu-se pe tamburul de trefilare 5, care
este acionat prin intermediul angrenajului conic 6, cuplajul 7 i reductorului 8, de ctre motorul
electric 9.
n cazul cnd gradul de deformare este mare, sunt necesare mai multe trageri succesive,
instalaia fiind asemntoare cu cea din figura 4.56 avnd ns pn la 20 filiere.
n cadrul acestor instalaii sunt amplasate cuptoare de nclzire n vederea tratamentului
termic de recoacere, necesar dup un anumit numr de treceri

4.7.4. Particulariti tehnico-economice ale procedeului

Tragerea permite obinerea unor bare srme, evi i profile mult mai economic dect prin
laminare sau extrudare, datorit urmtoarelor avantaje:
- productivitatea este ridicat (viteza de tragere este de 90 ... 120 m/min la oel
i de 15 . . . 300 m/min pentru Cu);
- precizia dimensional este ridicat, iar netezimea suprafeelor bun;
- utilajul este relativ simplu;
- calificarea redus pentru muncitori.

4.8. Extrudarea materialelor metalice

Extrudarea este procedeul tehnologic de deformare plastic ce se realizeaz prin presarea
forat a semifabricatului (oel, aliaje neferoase) n stare cald printr-un spaiu cu o seciune mai
mic dect seciunea sa iniial (fig. 4.57).

1 - materialul semifabricatului
2 - matri
3 - poanson
4 - produs
5 - direcia de avans
6 - solicitrile pentru un volum
de material
Fig. 4.57. Schema procesului de extrudare

Procesul de extrudare are loc n patru faze distincte (fig. 4.58)


Fig. 4.58. Stadiile procesului de extrudare

I - se preseaz semifabricatul pn la umplerea complet a matriei (fig. 4.58 b): fora necesar
crete brusc pn la o valoare maxim necesar curgerii plastice (fig. 4.59).
II, III - nceputul i curgerea metalului prin orificiul matriei (fig. 4.58 c, d), fora este la nceput
constant dup care ncepe s creasc uor.
IV - la ncheierea cursei pistonului semifabricatului este complet deformat fora revenind la zero.
Fora cu care se face extrudarea se calculeaz cu formula
[ ] F p A = daN
p - presiunea la deformarea materialelor, A - aria transversal a prii active a poansonului fiind
influenat de: rezistena la deformare a materialelor; gradul de reducere pentru o singur curs,
valoarea forei de extrudare, tipul extrudrii, complexitatea piesei, forma i dimensiunile iniiale ale
semifabricatului.
Extrudarea se execut pe prese cu prghii, prese cu genunchi, prese cu excentric, prese cu
urub, prese hidraulice.

4.8.1. Tipuri de extrudare

Principalele tipuri de extrudare sunt prezentate n fig. 4.59.



Fig. 4.59. Tipuri de extrudare


4.8.2. Scule pentru extrudare

Extrudarea se realizeaz de obicei ntr-o matri cu ajutorul unui poanson.
Matriele pentru extrudare sunt:
- pentru extrudare direct (fig. 4.60 a)
- pentru extrudare indirect (fig. 4. 60 b)


Fig. 4.60. Matrie pentru extrudare

Unghiul se alege funcie de material la cele cu plasticitate ridicat 2 = 90-130 iar cele
cu plasticitate redus 2 < 90.
Poansoanele au forma i zonele prezentate n fig. 4.61, iar forma prii active a acestora este
prezentat n fig. 4.62 a,b i 4.63.



1. zon de prindere



2. corpul poansonului


3. zona activ
Fig. 4.61. Poanson pentru extrudare

Zona activ a poansonului este n funcie de modul de extrudare. Ea poate fi plat sau conic
la extrudarea direct fig. 4.62, sau de forme specifice care s permit curgerea mai uoar n cazul
extrudrii inverse fig. 4.63.


Fig. 4.62. Forma zonei active la extrudarea direct:
a. conic b. plat


Fig. 4.63. Forma zonei active la extrudarea invers

Pentru un poanson de extrudare indirect geometria recomandat este cea redat n fig. 4.64.

Fig. 4.64. Geometria poansonului pentru extrudarea invers

Materialele utilizate la fabricarea poansoanelor sunt oeluri de scule obinuite pentru
extrudarea materialelor cu o plasticitate foarte ridicat i oeluri rapide cu Mo sau carburi metalice
pentru materiale cu plasticitate redus.
Tehnologia procesului de extrudare cuprinde fazele :
- execuia semifabricatului;
- pregtirea pentru extrudare (profilare, recoacere, curire, fosfatare, lubrefiere);
- extrudarea propriu-zis;
- operaia de completare (retezare, gurire, calibrare);
- control tehnic de calitate.

Prelucrarea prin ambutisare

Ambutisarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin deformare plastic la
rece a tablelor subiri i la cald a tablelor groase prin presarea acestora cu ajutorul unui
poanson i a unei matrie, obinndu-se piese cave (fig. 1).

Fig.1. Ambutisarea tablelor

Principiul ambutisrii se bazeaz pe proba Ericksen (fig. 2).

Fig. 2. Proba Ericksen
a principiul ambutisrii b semifabricat tabl

Astfel, sub aciunea forei F, poansonul 1 apas asupra tablei 2 aezat pe matria 3,
pn se obine piesa cav.
Pentru ca tabla s nu scape de sub poanson, respectiv s nu se formeze cute sau
crpturi se utilizeaz inelul de siguran (4) si este necesar sa se respecte condiiile tehnice
prezentate n tabelul 1.
Pentru micorarea frecrii ntre suprafeele semifabricatului, ale poansonului
matriei i ale inelului de sigurana se utilizeaz un lubrifiant (ulei mineral, ulei cu pulbere
de grafit sau emulsii de spun).
Tabelul 1.
Denumirea condiiei Formule de calcul Observaii
Egalitatea razelor de racordare a
poansonului r
r
i a matriei r
m

h r r
m p
) 10 ... 5 ( = =
h = grosimea tablei
Valoarea jocului J dintre poanson
i matri
h J ) 3 , 1 ... 1 , 1 ( =

Valoarea coeficientului de
ambutisare K
a
.
p
a
d
D
K =
D = diametrul tablei
d
p
= diametrul poansonului
Valoarea forei de apsare F
a ( )
q
d D
F
a
4
2 2

=
q = 0,3...0,4 daN/mm
2

este presiunea specific
Verificarea mpotriva formrii
cutelor
h d D
p
18 =


Ambutisarea se aplic n proporie de 90% n industria constructoare de maini, de
automobile, de tractoare, aviatic, electrotehnic, energetic, electronic, automatic etc.
Astfel, n industria electroenergetic se construiesc cazane termice i funduri de
cazane, cutii, capace i scuturi pentru mainile electrice, transformatoare de putere i
intensitate, toate pentru rotorii motoarelor electrice, stlpi pentru liniile electrice aeriene
(LEA) de 110-400 KV.
n tabelul 2 se prezint operaiile principale de prelucrare prin ambutisare a tablelor,
benzilor i evilor.
Tabelul 2.
Denumirea operaiei Schema operaiei
ndoirea cu poansonul

ndoirea cu role
Rularea filetului

Curbarea cu valuri

Fasonarea

a) umflarea evilor

b) strangularea evilor

Borduirea evilor



n ultima vreme au aprut metode speciale de ambutisare precum: ambutisarea
hidraulic, electrohidraulic, cu pern de cauciuc, prin explozie, cu ultrasunete etc.
Ambutisarea hidraulic (fig. 3) se folosete drept poanson fora lichidului sub
presiune. Prin acest procedeu se obin piese cilindrice, sferice, conice, etc.

Fig. 3. Ambutisarea hidraulic
1,1` semimatrie, 2 eav, 3 table


Ambutisarea electrohidraulic (fig. 4) se realizeaz datorit descrcrii electrice
de nalt tensiune ntre electrozii 1 din camera de amorsare 2 n care se gsete apa 3
producnd astfel unde de presiune (a cror vitez poate atinge 7000 m/s) asupra tablei 4
aezat pe matrie 5 prevzut cu canale de aerisire 6 care ia forma matriei.

Fig. 4. Ambutisarea electrohidraulic

Ambutisarea prin explozie (fig. 5) se aplic tablelor i evilor i const n
utilizarea formei de apsare produs de aciunea apei, uleiului, nisipul (fr contact)
datorit unei surse de explozie (dinamit, trotil) exercitat asupra tablei (evi) aezat ntr-o
matri.

a) b)
Fig. 5. Ambutisarea prin explozie
a) cu ap asupra tablelor (fr contact), b) cu nisip asupra evilor (fr contact)
1- sursa exploziv, 2 fitil, 3 semifabricatul, 4 ap (nisip), 5 matri

Ambutisarea cu ultrasunete (fig. 6) se bazeaz pe aciunea oscilaiilor ultrasonore
aplicate asupra tablei 1 de ctre sursa 2 montat la un concentrator de energie ultrasonic 3
conectat la transductorul 4 ce convertete oscilaiile electrice ale generatorului de nalt
frecven GIF 5 n oscilaii mecanice.

Fig. 6. Ambutisarea cu ultrasunete cu frecven de 20...40KHz i amplitudini mici

Umflarea (ambutisarea transversal) const n lrgirea pieselor cave sau a
semifabricatelor din eav, realizat prin ntinderea materialului n direcie radial, din
interior spre exterior (fig. 7.a).
Pentru executarea operaiei se folosesc, de obicei, urmtoarele tipuri de matrie:
cu poanson de cauciuc (fig. 7.b)
cu lichid n loc de poanson (fig. 7.c)
cu sectoare extensibile care se deplaseaz sub aciunea unei pene.

a)

b) c)
Fig. 7. Umflarea




5. SUDAREA MATERIALELOR METALICE






5.1. Generaliti

SUDAREA este un procedeu tehnologic de asamblare a dou sau mai multe piese, prin
difuzia reciproc a atomilor n zona mbinrii. Sudarea se realizeaz printr-un aport de energie din
exterior, capabil s scoat din echilibrul termodinamic atomii marginali ai pieselor de sudat i s-i
apropie pn la distane de ordinul de mrime al parametrilor reelelor cristaline ale materialelor
acestora, astfel nct s se realizeze un amestec intim al materialelor de mbinat, pe baza forelor de
coeziune interatomic.
Energia necesar sudrii se introduce n zona mbinrii cu ajutorul unor maini, instalaii i
echipamente de sudare.
Ansamblele i subansamblele mbinate prin sudare se numesc structuri sudate, iar materialul
pieselor componente ale mbinrilor sudate se numete materialul de baz, sau metal de baz.
Odat cu energia de sudare, n foarte multe cazuri se introduce n zona mbinrii i o
anumit cantitate de material suplimentar, numit material de adaos sau metal de adaos, cruia i
revine (n cazul cnd este folosit) rolul principal de realizare a difuziei cu metalul de baz al
componentelor mbinrii sudate.
Spaiul dintre suprafeele care particip efectiv la realizarea mbinrii se numete rost.
Forma seciunii transversale a rosturilor fa de direcia longitudinal a mbinrilor sudate,
elementele geometrice definitorii ale acesteia, ca i mrimea acestora este reglementat n foarte
multe cazuri prin standarde de stat, n funcie de procedeele de sudare utilizate i de dimensiunile
pieselor de sudat (n special n funcie de grosimea metalului de baz).
Rezultatul mbinrii prin sudare, respectiv mbinarea sudat, se numete pe scurt sudur.
Zona mbinrii sudate n care au acionat efectiv forele de coeziune interatomic se numete
custur sudat, sau uneori cordon de sudur.
n apropierea custurii sudate exist de regul o zon a metalului de baz avnd proprieti
mecanice diferite de cele ale restului piesei, ca urmare a transformrilor structurale n stare solid
suferite n timpul sudrii. Aceasta poart numele de zon influenat termic, notndu-se adesea
prescurtat ZIT.

5.2. Clasificarea procedeelor de sudare

Exist numeroase criterii de clasificare a procedeelor de sudare, dintre care se vor discuta
doar dou, mai generale.
Introducerea energiei de sudare n zona de realizare a mbinrii se face fie prin nclzirea
local accentuat a acestei zone, fie fr a se apela la nclzirea sensibil a acesteia, astfel c
sudarea se execut n acest caz la rece, prin aplicarea unor fore.
nclzirea pieselor n procesul de sudare modific local proprietile metalului de baz, l
aduce n stare plastic sau chiar l topete local, mpreun cu metalul de adaos.
Procedeele de sudare la care se utilizeaz topirea local a metalului de baz se numesc
procedee de sudare prin topire, iar acelea la care mbinarea se execut cu meninerea metalului de
baz n stare solid se numesc procedee de sudare prin presiune, deoarece n aceste cazuri de regul
energia de sudare se introduce prin presarea local a pieselor de sudat.
Dup energia primar de la care provine n final energia termic necesar nclzirii locale,
aceasta poate fi:
- mecanic, cldura fiind generat prin lovire, frecare sau ca urmare a deformrii elastice
sau plastice;
- termochimic, cldura rezultnd n urma unor reacii exoterme de combustie (sudare cu
flacr de gaze) sau de nlocuire (sudare cu termit);
- electric, cldura producndu-se pe baza efectului Joule (sudare cu arc electric, prin
rezisten electric, prin inducie);
- radiant, cldura rezultnd n urma localizrii energiei radiante ntr-un spaiu redus
(sudare cu laser, cu fascicul de electroni).
Procedeele de sudare sunt clasificate pe larg n STAS 8325-69.
Dintre procedeele de sudare, amintite mai sus, n tehnica actual, cea mai mare rspndire o
are sudarea prin topire cu arc electric, apoi sudarea electric prin rezisten, prin presiune, urmat de
sudarea prin topire cu flacr de gaze i celelalte procedee.

5.2.1. Clasificarea mbinrilor sudate

mbinrile sudate se pot clasifica dup mai multe criterii, dintre care unele constituie
obiectul unor standarde de stat.
Un criteriu de clasificare foarte important este cel al poziiei reciproce a elementelor
mbinate. Dup acest criteriu, mbinrile sudate prin topire pot fi (fig. 5.1).

Fig. 5.1. mbinri sudate prin topire

- cap la cap: - pe o parte (a);
- pe ambele pri (b);
- prin suprapunere: - frontal (c);
- lateral (d);
- nclinat (e);
- n col: - interioar (f);
- exterioar (g);
- n T (h);
- n cruce (i);
- n guri (j);
- n muchie (k).
La rndul lor, mbinrile prin presiune pot fi:
- cap la cap (fig. 5.2); - prin suprapunere: - n puncte (fig. 5.2);

Fig. 5.2. mbinri sudate prin presiune

Din fig. 5.2 a, b i c rezult c sudurile pot fi continue sau discontinue, n funcie de
condiiile funcionale impuse i de particularitile procedeelor de sudare utilizate.
Exist numeroase alte criterii de clasificare. Unele aspecte ale acestor clasificri vor fi
lmurite n mare parte n cadrul subcapitolelor tratate n continuare.

5.3. Modul operator al procedeelor de sudare

Orice procedeu de sudare se caracterizeaz printr-o serie de particulariti privind
necesitatea sau inutilitatea folosirii materialului de adaos, forma sub care se prezint acesta,
numrul i tipul micrilor relative ale metalului de adaos fa de piesele de sudat, caracteristicile
micrii sursei de cldur n lungul custurii sudate etc.
Toate acestea constituie atribute ale unui ansamblu de condiii n care se desfoar procesul
de sudare i care definesc modul operator al procedeelor de sudare, sau tehnica operatorie a
acestora.
n cele ce urmeaz se vor trata elementele ce stau la baza procedeelor de sudare mai des
utilizate n tehnica actual, insistndu-se, n special, asupra modului operator al fiecruia dintre
acestea i asupra criteriilor tiinifice pentru stabilirea parametrilor regimurilor de sudare.

5.4. Sudarea prin topire cu arc electric

5.4.1. Arcul electric pentru sudare

Arcul electric este o descrcare de durat ntre doi electrozi executai din materiale
conductoare electric, n condiiile existenei unei diferene de potenial suficient pentru a asigura
un nalt grad de ionizare a spaiului dintre acetia. Arcul poate avea aciune direct sau aciune
indirect.
n primul caz (fig. 5.3) arcul se stabilete ntre un electrod 1, fuzibil (metalic) sau nefuzibil
(din crbune sau wolfram) i piesa de sudat 2, care joac rolul celui de al doilea electrod. Sursa de
curent 3, poate debita curent continuu sau alternativ.
n cazul utilizrii electrodului metalic fuzibil acesta are o compoziie chimic asemntoare
cu cea a metalului de baz i se topete sub influena cldurii arcului electric, care realizeaz i
transportul particulelor de metal din electrod spre custura sudat. Dac se folosete electrod
nefuzibil, pentru umplerea rostului dintre piesele de mbinat este necesar material de adaos, sub
forma unei vergele sau srme de compoziie chimic asemntoare cu cea a materialului de baz. In
cazul utilizrii arcului cu aciune indirect (fig. 5.3, b) arcul electric se realizeaz ntre doi electrozi
nefuzibili 1, legai la sursa de curent de sudare 3, fiind ntotdeauna necesar materialul de adaos 4.

Fig. 5.3. Arcul electric pentru sudare. Fig. 5.4. Structura arcului electric.

n practic cel mai des se utilizeaz arcul cu aciune direct.
n cazul utilizrii curentului continuu, pentru amorsarea i meninerea arcului cu aciune
direct este important polaritatea utilizat. Situaia n care piesa este legat la anod, iar electrodul
la catod, se denumete polaritate direct, iar situaia contrar se numete polaritate invers.
Structura arcului electric pentru sudare (fig. 5.4) cuprinde coloana arcului 1, aureola 2, pata
anodic 3 i pata catodic 4. Temperatura arcului depete 5 000K n coloan, petele avnd
temperaturi variabile, funcie de natura electrodului (2.500 ... 3.700K pentru pata catodic,
2.600 ... 4.250 K pentru pata anodic). nclzirea mai puternic a anodului se explic, n principal,
prin faptul c pentru emisia electronic n pata catodic se cheltuiete lucru mecanic de ieire, n
contul electrodului, iar prin intrarea electronilor n anod se restituie aceast energie. De aceea,
polaritatea direct se utilizeaz la sudarea pieselor mai groase, n general, cnd este necesar s se
nclzeasc mai tare piesa de sudat, iar polaritatea invers va fi utilizat mai ales la sudarea pieselor
subiri, sau la utilizarea unor electrozi relativ groi.
Fenomenul de producere a arcului se numete amorsarea acestuia i se realizeaz prin
atingerea electrodului pe pies (scurtcircuitarea acestora), urmat de ndeprtarea electrodului pn
la o distan aproximativ egal cu diametrul electrodului.
Pentru amorsarea arcului este necesar o anumit valoare a tensiunii, denumit tensiune de
amorsare (55 ... 60 V), care depete valoarea tensiunii necesar arderii arcului (U
a
= 15 ... 40 V).
Se constat c tensiunea arcului Un, variaz liniar cu lungimea lui l, conform relaiei:
l b a U
a
+ = (5.1)
n care : a este un coeficient reprezentnd suma cderilor de tensiune de pe cele dou pete ale
arcului, iar b cderea specific de tensiune n lungul arcului (a = 10 ... 15V ; b = 2 ... 3 V/mm).
Rezult de aici c cu ct lungimea arcului crete, cu att crete tensiunea de ardere.
Legtura ntre tensiunea arcului U
a
i curentul de sudare, I
S
este o funcie U
a
= f(I
S
), iar
reprezentarea ei grafic, denumit caracteristica static w arcului, prezint 3 zone: 1 - zona
cobortoare ; 2 - zona rigid (constant) i 3 - zona urctoare (fig. 5.5).

Fig. 5.5. Caracteristica static a arcului electric.

Zona rigid ncepe de Ia valori de circa 100 A, cnd U
a
nu mai depinde practic de I
S
, iar
apoi, la valori mari ale curentului de sudare, se constat o cretere a tensiunii la creterea curentului.
Ultima parte a zonei 1 i prima a zonei 2 sunt avantajoase i se utilizeaz Ia sudarea manual
cu arc electric descoperit, iar a doua jumtate a zonei rigide i cea urctoare sunt utilizate la sudarea
sub strat de flux i n mediu protector de gaze.
Caracteristica static a arcului electric corespunde unei anumite lungimi a arcului electric
(v. relaia 1). Dac lungimea arcului se schimb, de exemplu crescnd la l
2
> l
1
, atunci se modific
i poziia caracteristicii statice care se deplaseaz mai sus.
Stingerea arcului electric se poate produce n dou situaii : 1 - cnd lungimea arcului l
crete att de mult nct tensiunea necesar depete valoarea maxim pe care o poate asigura sursa
de curent ; 2 - cnd lungimea arcului devine nul i ntre electrod i pies se creeaz o punte de
metal continu.

5.4.2. Surse de curent pentru sudare

Spre deosebire de sursele de curent cu alt destinaie, sursele de curent pentru sudarea cu arc
trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii :
1. Tensiunea la bornele sursei la mersul n gol trebuie s fie suficient de mare, pentru a da
posibilitatea amorsrii arcului;
2. Curentul de scurt-circuit s nu depeasc prea mult curentul de sudare, pentru a se
preveni avarierea sursei i a circuitului de sudare, datorit nclzirii excesive a acestora;
3. Intensitatea curentului debitat s aib valori mari pentru a obine un efect termic ridicat.
Pentru a realiza acest deziderat este necesar folosirea unei tensiuni sczute, care ns nu poate fi
redus sub valoarea tensiunii necesar meninerii arcului electric. Folosirea unor tensiuni sczute
mbuntete condiiile de lucru micornd pericolul de electrocutare a muncitorului;
4. Variaia curentului de sudare I
S
s fie limitat n cazul cnd tensiunea arcului variaz
datorit variaiei lungimii arcului (cauzat de exemplu de topirea mai rapid sau de ridicarea
(electrodului).
Relaia dintre tensiunea dat de surs U
d
, n funcie de curentul de sudare I
S
, se numete
caracteristica extern (static) a sursei de curent i are, de obicei, o alur cobortoare
(fig. 6, curba CE).

Fig. 5.6. Caracteristica extern a sursei de curent pentru sudare (CE).

Punctul de intersecie a curbei cu axa absciselor d valoarea curentului de scurtcircuit I
SC
,
care nu depete cu mai mult de 1,5 ori valoarea curentului de mers n regim (realizarea condiiei
2).
Dac se suprapune peste caracteristica extern a sursei, caracteristica static a arcului
electric se obin dou puncte de intersecie: unul A, reprezentnd punctul de amorsare, iar cellalt B,
punctul de ardere stabil a arcului electric.
Condiia 4 este realizat atunci cnd caracteristica extern a sursei este puternic
cobortoare. De exemplu, dac lungimea arcului electric crete de la valoarea l la l
1
(l
1
>l), atunci
punctul de ardere stabil al arcului se schimb din B n B', ceea ce nseamn o variaie a curentului
de sudare cu valoarea I = I
B
- I
B
' (fig. 5.6). Pentru ca unei modificri a lungimii arcului egal, cu
l = l
1
- l s-i corespund o valoare l ct mai mic, este necesar ca n triunghiul dreptunghic B'BC,
unghiul a (panta curbei) s fie ct mai mare (apropiat de 90).
Majoritatea surselor de curent pentru sudare pot realiza mai multe caracteristici externe,
dintre care, la reglarea iniial a sursei, se alege caracteristica cea mai convenabil pentru cazul dat,
funcie de condiiile concrete de sudare.
Dup felul curentului debitat sursele de curent pentru sudare pot fi :
- surse de curent continuu: generatoarele de curent continuu pentru sudare (convertizoare
pentru sudare), acionate de un motor electric asincron sau de un motor cu explozie i redresoarele
de curent pentru sudare, nzestrate cu celule redresoare din siliciu;
- surse de curent alternativ: transformatoarele de curent pentru sudare, mono sau trifazate,
alimentate de la reeaua de curent alternativ.
Datorit stabilitii mai mici a arcului electric la sudarea n curent alternativ, este necesar ca
pe lng condiiile generale impuse tuturor surselor de curent pentru sudare, sursele de curent
alternativ s ndeplineasc i urmtoarele condiii suplimentare:
- n circuitul de sudare s existe o reactan suficient de mare care s creeze un defazaj ntre
tensiune i curentul de sudare, adic n momentul cnd I
S
= 0, U
a
s aib o valoare suficient de mare
pentru meninerea n continuare a arcului i invers. Aceast proprietate este caracteristic surselor
cu stabilitate dinamic mare, adic acelor surse care permit de fiecare dat creterea brusc a
curentului la anularea frecvent a tensiunii i invers.
- Tensiunea de mers n gol, necesar amorsrii arcului, s fie mai mare dect cea
corespunztoare surselor de curent continuu.
- Panta caracteristicii externe s fie mai mare dect cea corespunztoare surselor de curent
continuu.
n ara noastr se fabricau diverse tipuri de surse de curent pentru sudare ca: generatoare de
curent continuu, redresoare pentru sudare i transformatoare de sudare.
n principiu, utilizarea unui tip de surs sau a altuia este legat de unele avantaje i
dezavantaje. Sursele de curent alternativ, n comparaie cu cele de curent continuu rotative, prezint
urmtoarele avantaje: au greuti i gabarite mici, au randament mai mare, se uzeaz foarte puin n
cursul exploatrii, necesit o ntreinere minim, dar prezint i unele dezavantaje, ca: stabilitatea
mai mic a arcului, n special la cureni mici, ncrcarea nesimetric a reelei de alimentare i factor
de putere mai mic.

5.5. Sudarea manual cu electrozi nvelii

5.5.1. Echipamentul de sudare.

Acesta este alctuit din: sursa de curent pentru sudare, clema de contact, portelectrodul,
cablurile circuitului de sudare i echipamentul de protecie.
Sursa de curent pentru sudare este, de regul, un transformator sau un generator de curent
pentru sudare, ce asigura cureni nominali de ordinul a 200 350 A i tensiuni de mers n gol
U
a
= 55 ... 80 V.
Cablurile pentru sudare sunt multifilare i se execut din cupru. Ele au, n mod frecvent,
seciuni cuprinse ntre 25 mm
2
i 125 mm
2
.
Portelectrodul este un clete standardizat de construcie special, care servete la prinderea
electrodului i la conectarea lui n circuitul de sudare. El trebuie s fie uor i s asigure n acelai
timp un contact bun cu electrodul, pe o suprafa suficient de mare. Portelectrodul trebuie s aib un
mner bine izolat.
Clema de contact realizeaz o legtur strns ntre pies i conductorul legat la sursa de
curent de sudare.
Echipamentul de protecie. Pentru protejarea sntii sale sudorul folosete urmtorul
echipament de protecie:
- mti prevzute cu filtru executat din sticl special, opac la radiaiile ultraviolete i
infraroii;
- or, mnui i ghete sau jambiere din piele;
- ochelari cu sticl securit pentru protejarea ochilor n timpul curirii custurii sudate.
Purtarea echipamentului de protecie complet este obligatorie, att pentru sudor, ct i pentru
toi cei din cabina sau boxa n care se gsete postul de lucru.
n afar de cele descrise mai sus, sudorul folosete un ciocan special pentru spargerea crustei
de zgur format n timpul sudrii i o perie de srm pentru curirea custurii i a marginilor
tablelor de mbinat.

5.5.2. Electrozi nvelii pentru sudarea manual cu arc electric.

Electrozii utilizai curent sunt nite vergele metalice, acoperite cu un nveli fuzibil care are
rolurile principale de a uura amorsarea arcului electric de a asigura arderea stabil a acestuia i de a
contribui la procesele metalurgice din baia de sudare.
Diametrele standardizate ale vergelelor electrozilor cei mai utilizai sunt: 2,5; 3,25; 4; 5 i 6
mm, iar lungimile sunt de 300, 350 i 450 mm.
Caracteristicile mecanice ale metalului depus i ale mbinrii sudate, ca i compoziia
chimic a metalului depus la sudarea oelurilor, trebuie s corespund, de asemenea, unor condiii
standardizate.
O importan deosebit n realizarea unei custuri de calitate o prezint alegerea raional a
nveliului electrozilor. nveliul se compune dintr-un amestec de substane naturale sau prelucrate,
mcinate fin i amestecate omogen. Acestea se pot grupa n 9 categorii, dup funcia lor n nveli,
aa cum rezult din tabelul 5.1.
Tabelul 5.1
Materiale componente ale nveliului electrozilor
Nr
crt.
Categorii de substane Denumirea materialelor

Ionizani Carbonat de calciu (cret, marmur i calcit). Bioxid de titan
(rutil, ilmenit) Carbonat de potasiu (potas, cenu)
Oxizi i sruri ale metalelor alcalino-pmntoase.

Zgurifiani Minereuri de titan, mangan i fier (rutil, ilmenit, rodomit,
hematit, magnetit).
Silice i silicai naturali (cuar, feldspat, mic, caolin).
Carbonai naturali (calcit, dolomit, magnezit)

Dezoxidani Feroaliaje (feromangan, ferosiliciu, ferotitan, ferocrom),
aluminiu, grafit.

Componeni de aliere Feroaliaje

Fluidifiani Srurile i oxizii metalelor alcalino-pmntoase, bioxid de titan,
fluorin.

Gazeifiani Substane organice: amidon, dextrin, celuloz, rumegu.
Substane minerale: carbonai de calciu, magneziu i bariu.

Liani Silicai lichizi de potasiu i sodiu, dextrin.

Plastifiani Bentonit, dextrin, amidon, ciment etc.

Componeni de adaos Pulbere de fier, pulbere de nichel.

Substanele care formeaz nveliul unei anumite mrci de electrozi confer custurii sudate
proprieti caracteristice, datorit faptului c ele influeneaz direct procesele de oxidare i
dezoxidare din baia de metal topit la sudare.
n conformitate cu STAS 7240-79, electrozii obinuii pot avea nveliul: acid, bazic,
celulozic, oxidant, rutilic, titanic sau cu alt caracter. Acest standard precizeaz compoziia
nveliului i d indicaii de utilizare pentru fiecare tip de nveli.
Menionm c electrozii bazici, utilizai de regul la sudarea otelurilor cu peste
0,2 ... 0,25%C, se folosesc numai n curent continuu cu polaritate invers, iar toate celelalte tipuri
de electrozi se folosesc fie n curent alternativ, fie n curent continuu cu polaritate preferenial
direct.
Electrozii bazici trebuie prenclzii la 200 ... 250 C nainte de utilizare, deoarece au
nveliul higroscopic, ceea ce conduce la pericolul introducerii n custur a hidrogenului, iar acesta
micoreaz reziliena custurilor sudate.
Conform STAS 7240-79, electrozii pentru sudarea manual cu arc electric se noteaz
simbolizat, spre exemplu astfel :
E.50.24.13 / R.m.1.1
n aceast marc, E reprezint simbolul general al electrozilor, iar numerele i literele indic
n ordine, urmtoarele elemente: rezistena la rupere a metalului depus - 50 daN/mm
2
; alungirea
specific la ruperea acestuia 24 %; reziliena metalului depus - 13 daJ/cm
2
; nveli rutilic - R;
avnd grosime medie - m; poziii de sudare posibile - simbol 1 (indiferent); utilizabil fie n curent
continuu, indiferent de polaritate, fie n curent alternativ - simbol 1.
n cazul general, se mai pot ntlni urmtoarele elemente simbolizate: - grosimea nveliului,
n funcie de raportul ntre diametrul electrodului nvelit (D) i diametrul vergelei (d), se
simbolizeaz prin urmtoarele litere:
s - nveli subire, cu raportul D/d max. 1,4;
m - nveli mediu, cu raportul D/d = 1,4 ... 1,55;
g - nveli gros, cu raportul

D/d = 1,55 ... 1,7;
fg - foarte gros, cu raportul D/d peste 1,7;
- poziiile de sudare n care poate fi utilizat electrodul se simbolizeaz n felul urmtor:
1 - toate poziiile (indiferent);
2 - toate poziiile, exceptnd poziia vertical de sus n jos;
3 - poziia orizontal, orizontal n jgheab i uor nclinat;
4 - orizontal i orizontal n jgheab;
- caracterul curentului de sudare se simbolizeaz astfel:
1 - curent continuu sau alternativ;
2 - curent continuu, n mod obligatoriu;
- caracteristicile tehnice speciale ale electrozilor pentru sudarea oelurilor carbon i slab aliate se
simbolizeaz prin urmtoarele litere, adugate la sfritul simbolului:
H - electrozi cu coninut redus de hidrogen;
P - electrozi cu ptrundere adnc;
Fe - electrozi care conin pulbere de fier, minimum 150%. Pentru sudarea oelurilor carbon
uzuale se recomand alegerea mrcilor de electrozi metalici nvelii, conform tabelului 5.2.
Tabelul 5.2
Recomandri pentru alegerea electrozilor
Nr.
crt.
Marca metalului de baz Tipul electrodului recomandat
1
2
3
4
5
6
7
OL 32
OL 34
OLT 35; OLC 10
OL 37
OL 42
OL 44
OL 52
E.44.22.9/T.g.2.1
E.44.22.9/C.m.1.1
E.42.26.13/B.g.2.2
E.44.22.9/T.g.2.1
E. 42.26.13/B.g.2.2
E. 50.24.13/B.g.2.2
E 52.22.13/B.g.2.2

Alegerea diametrului i a lungimii electrodului se face n funcie de grosimea tablelor de
sudat i intensitatea curentului utilizat. Indicaiile referitoare la acestea sunt notate de productorul
electrozilor pe cutiile de ambalaj ale acestora.

5.5.3. Pregtirea pieselor n vederea sudrii.

Aceast categorie de lucrri cuprinde urmtoarele operaii: prelucrarea marginilor pieselor
de sudat, curirea acestora de oxizi i grsimi, asamblarea pieselor ntr-o poziie corect, eventual
prenclzirea pieselor sau deformarea prealabil a acestora n zona ce va fi influenat termic, n
vederea compensrii deformaiilor ce vor rezulta n urma procesului tehnologic de sudare.
De cele mai multe ori, la sudarea oelurilor cu puin carbon, pregtirea pieselor n vederea
sudrii cuprinde numai o parte a operaiilor enumerate mai sus. n scopul obinerii unor custuri de
calitate, marginile tablelor se prelucreaz, dndu-li-se o form corespunztoare alctuirii rostului, n
funcie de grosimea lor i de tipul mbinrii sudate. Prelucrarea se face conform STAS 662-62. n
figura 5.7 se prezint elementele principale ale unor rosturi utilizate la sudarea cu electrozi nvelii.

Fig. 5.7. Exemple de rosturi ale pieselor ce urmeaz a se suda.

5.5.3.1. Poziia de sudare

La sudarea prin topire exist unele dificulti n transferul metalului topit de pe electrod spre
pies, dac rostul custurii nu este astfel plasat fa de arcul electric, nct acest transfer s fie
favorizat de forele de gravitaie. Acest fenomen a determinat necesitatea standardizrii poziiilor de
sudare, definite n STAS 7365-74 prin intermediul unor parametri unghiulari, care exprim att
nclinarea longitudinal a custurii ce se realizeaz la un moment dat, ct i nclinarea planului
median al bii de metal topit fal de vertical. n figura 5.8 se prezint unele poziii particulare de
sudare, rezultate din prevederile acestui standard.

Fig. 5.8. Principalele poziii de sudare

Cel mai mare grad de dificultate la sudare l prezint sudarea pe plafon. Pentru realizarea
acestor suduri, ct i a celor verticale, n corni sau nclinate, sunt necesare msuri tehnologice
speciale, care s conduc la micorarea volumului bii de metal topit existent la un moment dat i la
scderea fluiditii acestuia, n vederea prevenirii fenomenelor de scurgere a bii sub influena
forelor de gravitaie.

5.5.3.2. Sudabilitatea materialelor metalice

Prin sudabilitate se nelege proprietatea tehnologic a unui material metalic de a se putea
suda printr-un procedeu uzual de sudare, astfel nct mbinarea s corespund condiiilor impuse de
exploatare.
Ca i alte proprieti tehnologice, sudabilitatea este o noiune relativ, fiind condiionat de
o serie de factori ca :
- metalul de baz (compoziie chimic, proprieti, structur, prelucrri anterioare);
- procedeul de sudare aplicat i tehnica sudrii (tratament preliminar i final, regimul de sudare,
succesiunea depunerii straturilor de metal etc.);
- configuraia i dimensiunile ansamblului sudat i a custurilor pe ansamblu.
Dat fiind multitudinea de factori care influeneaz sudabilitatea este normal s nu existe o
metod unic, cantitativ, de apreciere a sudabilitii. Din acelai motiv sudabilitatea nu se exprim
prin valori numerice bine determinate, ci prin calificative obinute pe baza unor indici realizai n
urma unor ncercri de sudabilitate.
Astfel, oelurile se pot grupa n funcie de sudabilitatea lor, aa cum se arat n tabelul 5.3,
reprodus dup STAS 7194-65.
Tabelul 5.3
Gruparea oelurilor dup stabilitate
Gruparea oelurilor din
punctul de vedere al
sudabilitii
Calificativul
sudabilitii
Garantarea
sudabilitii
Observaii
a Bun
necondiionat
da Oeluri cu sudabilitate bun
garantat fr condiii speciale.
I
b Bun condiionat da Oeluri cu sudabilitate garantat
cu condiia respectrii unor
msuri stabilite n prealabil.
II Posibil nu Oeluri cu care se pot obine
mbinri sudate de calitate
corespunztoare. Condiiile de
sudare le stabilete beneficiarul.
III Necorespunztoare nu Oeluri nerecomandate pentru
construcii sudate, cu care n
mod normal nu se obin mbinri
sudate de bun calitate.
Pentru aprecierea sudabilitii diferitelor categorii de materiale exist prescripii i criterii de
apreciere care difer de la ar la ar. Institutul Internaional pentru Sudare (I.I.S.), recomand
peste 120 de metode de apreciere a sudabilitii.

5.5.3.3. Gruparea oelurilor dup sudabilitate

ncercarea sudabilitii se poate face prin dou mari grupe de metode: directe i indirecte.
Metodele directe se difereniaz dup scopul urmrit, n urmtoarele grupe:
- ncercri de sudabilitate tehnologic, care evideniaz posibilitile de realizare a
asamblrii prin diferite procedee;
- ncercri de sudabilitate metalurgic sau local, prin care se pun n eviden transformrile
fizico-chimice ale metalului de baz sub influena ciclului termic ce are loc la sudare;
- ncercri de sudabilitate constructiv sau global, care pun n eviden proprietile de
ansamblu ale structurilor sudate, reflectnd n special sensibilitatea la fisurare a unei anumite
structuri sudate executat dintr-un anumit metal de baz.
Metodele indirecte de studiu permit aprecierea sudabilitii metalelor pornind de la studiul
compoziiei chimice a acestora.
Pentru oeluri, care sunt materialele cele mai frecvent supuse sudrii, n general,
sudabilitatea scade odat cu creterea coninutului de carbon. innd seam c i celelalte elemente
aflate n compoziia chimic a oelului influeneaz ntr-un sens sau altul sudabilitatea, influena lor
se raporteaz la cea a carbonului, prin intermediul unei relaii empirice de forma:
s 0024 , 0
15
Ni %
13
Cu %
5
Cr %
4
0 M %
2
P %
C % Ce % + + + + + + = (5.2)
n care : Ce este coninutul de carbon echivalent iar s - grosimea materialului de sudat, n mm.
Dac se consider indicele de sudabilitate ntr-o scar oarecare de la 1 la 10, comportarea la
sudare a oelurilor n funcie de carbonul echivalent este ilustrat n figura 5.9. O sudabilitate bun
este asigurat pentru un C
e
< 0,4 ... 0,5 %. Cu msuri tehnologice speciale se pot suda i oeluri cu
C
e
> 1%. n construciile sudate ns, se evit utilizarea oelurilor cu un coninut de carbon ridicat.
Pentru a se obine rezistene ridicate se prefer utilizarea unor oeluri aliate cu un procent mic de
carbon ( 0,25%), majornd coninutul n elemente de aliere.
- n cazul fontelor sudabilitatea este n general nesatisfctoare. Cu msurile speciale pentru
evitarea albirii n timpul rcirii (prenclzirea pieselor, alierea bii de sudare cu elemente
grafitizante), este posibil sudarea fontelor cenuii, a celor cu grafit nodular i a celor maleabile.
- n cazul materialelor metalice neferoase sudabilitatea este condiionat de anumite proprieti
specifice acestor materiale. Astfel, cuprul se sudeaz bine dac nu conine O
2
mai mult de 0,004%
i dac se iau msuri pentru evitarea pierderilor mari de cldur, datorate conductibilitii termice
foarte bune.
Msuri similare trebuie adoptate i n cazul sudrii aluminiului i aliajelor sale, n plus
sudabilitatea este redus din cauza tendinei puternice de oxidare la temperaturi ridicate.
Alama se sudeaz greu din cauza zincului care este uor oxidabil, iar bronzul are influene
asupra sudabilitii oelului din cauza segregaiei puternice.

Fig. 5.9. Influena compoziiei chimice

La materialele cu sudabilitate sczut, cu ct energia introdus n unitatea de timp n
unitatea de baz n procesul sudrii este mai mare, cu att crete i pericolul mririi zonei de
supranclzire a marginilor pieselor de sudat, ca i pericolul apariiei unor tensiuni interne
remanente periculoase sau a unor deformaii termice mari, ca urmare a echilibrrii reciproce a
tensiunilor interne.
Energia introdus n unitatea de timp ntr-o anumit zon a pieselor de sudat variaz direct
proporional cu puterea consumat la sudare i cu randamentul transferului de cldur de la sursa de
cldur spre metalul de baz i invers proporional cu viteza de sudare.
La procedeele de sudare electric se definete, n acest sens, o mrime denumit energie
liniar E
l
:
S
S a
l
v
I U 36
E

= (5.3)
n care reprezint randamentul transferului cldurii spre metalul de baz, variind la diferite
procedee de sudare cu are electric, ntre 0,6 i 0,95.
n relaia (5.3) tensiunea U
a
se introduce n V, curentul de sudare I
S
n A, iar viteza de
sudare v
S
n m/or.


Energia liniar i randamentul termic au valori particulare specifice att procedeelor de
sudare utilizate, ct i condiiilor concrete n care se face sudarea.
Din relaia (5.3) i conform celor artate anterior, rezult c la sudarea materialelor cu
sudabilitate sczut, este n general necesar folosirea unor energii liniare ct mai mici concretizate
n sudarea cu arc scurt, cu cureni mici i deci i cu electrozi subiri, deci n mai multe treceri (la
sudarea pieselor groase) i cu viteze de sudare ct mai mari.

5.5.4. Modul operator la sudarea cu electrozi nvelii

Dup fixarea n poziia dorit a tablelor de sudat, pregtite n prealabil, sudorul echipat
corespunztor, ine (de obicei) n mna stng masca de protecie, iar n dreapta portelectrodul n
care a fixat un electrod i lovete uor piesa de sudat cu captul liber al electrodului. Apoi acest
capt este ndeprtat la o distan fa de pies, egal aproximativ cu diametrul electrodului, cutnd
s menin ct mai constant aceast distan, n tot timpul lucrului.
ntruct arcul electric formeaz la captul electrodului un crater, rezultat din topirea mai
rapid a metalului electrodului fa de arderea iniial a nveliului acestuia, de cele mai multe ori
meninerea la o lungime optim a arcului se face prin rezemarea uoar a nveliului electrodului pe
metalul de baz.
La sudarea tablelor n poziie orizontal electrodul trebuie s fie n permanent nclinat n
direcia de sudare, cu un unghi de 15...30 fa de vertical, variabil n funcie de forma custurii
prescris n desen i de grosimea tablelor i a nveliului electrodului.
Odat cu naintarea n lungul custurii (cu viteza de sudare v
s
) i cu compensarea topirii
captului electrodului (cu viteza v
a
), electrodul se i penduleaz uneori transversal pe direcia de
sudare, cu viteza v
P
Forma acestor pendulri depinde de gradul de nclzire pe care vrem s-1 dam
uneia sau ambelor piese de sudat, mai ales n cazul sudrii tablelor groase.
Poziia i deplasrile electrodului sunt prezente n figura 10, a. n figura 5.10, b se dau
cteva traiectorii ale pendulrilor cele mai uzuale utilizate pentru nclzirea suplimentar a ambelor
sau, mai ales, a uneia din tablele de sudat.
Calitatea sudurii executate depinde ntr-o foarte mare msur de execuia uniform i
sincronizat a celor trei micri prezentate n figur.
n linii mari, amorsarea arcului de sudare este similar (ca tehnic operatorie) cu aprinderea
unui chibrit, iar tehnica mnuirii electrodului, la sudarea n poziie orizontal, este similar cu
tehnica scrisului.

Evident, exist diferene eseniale n ceea ce privete masele obiectivelor manevrate n
aceste scopuri, n ceea ce privete traiectoriile imprimate acestora i n ceea ce privete vitezele de
micare.

Fig. 5.10. Modul operator la sudarea cu electrozi nvelii bar

Sudarea n poziie vertical se poate executa de sus n jos sau de jos n sus, n ambele cazuri
electrodul fcnd un unghi de 40 ... 50 cu verticala, aa cum rezult din figura 5.11.

Fig. 5.11. Poziia i deplasarea electrodului la sudarea pe vertical

La sudarea custurilor orizontale pe perete vertical, trebuie evitat nclzirea excesiv a
marginii piesei inferioare, ceea ce ar conduce la apariia pericolului scurgerii bii. Arcul se
amorseaz pe piesa inferioar, iar apoi este condus pe cea superioar unde se menine pn la
scurgerea picturii de metal topit (fig. 5.12).

Fig. 5.12. Deplasarea arcului electric la sudarea orizontal pe perete vertical.

n cazul sudrii pe plafon, arcul se menine foarte scurt, executndu-se mnuiri rapide ale
electrodului, pentru amorsarea i susinerea unei bi de sudare ct mai mici n volum (fig. 5.13).
Pentru executarea custurilor suficient de lungi se recomand fixarea la capete a tablelor ntre ele,
cu ajutorul unor plcue sudate. ntruct la amorsarea i stingerea arcului se produc cratere, se
recomand ca acestea s se execute pe plcuele de fixare reciproc a pieselor de sudat.

Fig. 5.13. Deplasarea arcului electric la sudarea pe plafon.

Fig. 5.14. Deplasarea arcului la sudarea n pas de pelerin

Fig. 5.15. Deplasarea arcului la sudarea n salturi

n cazul amorsrii arcului n continuarea unei custuri efectuate anterior, se recomand
reamorsarea lui cu 15 ...20 mm nainte de locul ntreruperii. Pentru micorarea craterelor de la
ntreruperea arcului, electrodul trebuie ridicat ct mai lent.

Pentru micorarea deformaiilor termice ale pieselor se recomand sudarea custurilor
relativ lungi prin realizarea sectorului
S
v "n pas de pelerin" sau "n salturi", prezentate n figurile
5.14 i 5.15.
n acelai scop, sudarea tablelor groase din oeluri cu sudabilitate sczut se realizeaz din
ct mai multe treceri succesive, depunndu-se la fiecare trecere cte un rnd sau strat, ct mai
subire, astfel nct s se induc n structura sudat tensiuni termice ct mai mici.
Dup fiecare ntrerupere a arcului se las un interval de timp pentru solidificarea zgurii,
dup care sudura se ciocnete cu ciocanul special i apoi se cur cu peria de srm.

5.5.5. Stabilirea parametrilor regimului de sudare

Stabilirea regimului de sudare const n alegerea tipului i a diametrului electrodului, a
felului, polaritii, intensitii i tensiunii curentului ca i a vitezei de sudare.
a. Tipul electrodului se alege dintre mrcile standardizate, n funcie de calitatea materialului de
baz, poziia de sudare i condiiile generale de lucru (tipul sursei de curent disponibile, locul unde
se desfoar lucrarea, condiiile de depozitare i uscare etc.) n conformitate cu cele prezentate n
subcapitolul 5.5.2. Marca electrodului precizeaz caracteristicile mecanice ale metalului
electrodului depus n custur, eventualele elemente de aliere ale acestuia, ca i caracterul
nveliului. Caracteristicile mecanice ale metalului depus sunt obligatoriu nscrise pe cutia de
ambalaj a electrozilor. Pe ambalaj mai sunt date i unele indicaii de utilizare a electrozilor
respectivi, privind tipul curentului, polaritatea acestuia, intensitatea n funcie de grosimea ma-
terialului de baz i altele.
De obicei diametrul se alege pe baza grosimii materialului de sudat (tabelul 5.4).
Tabelul 5.4
Alegerea diametrului electrozilor la sudarea manual cu are electric descoperit
Grosimea materialului
de baz n mm
12 24 46 68 peste 8
d electrod,
n mm
2 2,5; 3,25 3,25; 4 4; 5 5; 6

b. Stabilirea valorii curentului de sudare se face corelat cu alegerea diametrului electrodului,
n funcie de grosimea metalului de baz supus sudrii.
De obicei, pentru sudarea oelurilor cu coninut mic de carbon, se folosesc relaiile empirice:
] A [ C C d 40 I
p S S
= (5.4)
sau :

p S S
C C ) 5 d ( d ) 5 ... 4 ( I + = (5.5)
n aceste relaii, I
S
reprezint intensitatea curentului de sudare, d - diametrul srmei
electrodului (mm), C
S
este un factor de corecie ce ine cont de corelaia dintre grosimea tablei s i
diametrul srmei electrodului d, iar C
P
este un factor ce ine cont de poziia de sudare.
Dac se execut custuri la care 1,5 d s 3 d, se utilizeaz valoarea C
S
= 1.
La sudarea pe table verticale relaia de mai sus se micoreaz cu 10...15 %, prin introducerea
unui coeficient de corecie C
P
= 0,9 ... 0,85, iar la sudarea pe plafon cu 15 ... 20 %, prin acordarea
valorii corective C
P
= 0,85 ...0,8.
Exist i alte metode i relaii de calcul al intensitii curentului de sudare. Pentru toate
cazurile, rezult n srma electrodului, avnd seciunea A
e
, densiti de curent:
] / [ 30 ... 8
2
mm A
A
I
I
e
S
= = (5.6)
Valorile orientative ale curentului recomandat pentru fiecare marc i dimensiune de
electrozi sunt indicate, de regul, de productori pe cutiile n care sunt ambalai electrozii la livrare.
Orice valoare a curentului de sudare implic o anumit tensiune a arcului, stabilit n fiecare
moment prin intermediul caracteristicii externe a sursei de curent i a lungimii momentane a
arcului.
c. Alegerea polaritii se face innd cont c polul pozitiv se nclzete mai tare dect cel
negativ. De aceea, polaritatea direct se va utiliza de obicei la sudarea tablelor groase, iar polaritatea
invers la sudarea tablelor subiri, cu electrozi relativ, groi, sau la sudarea cu electrozi bazici a
oelurilor cu coninut mai mare de carbon sau de impuriti.
La stabilirea polaritii se va ine cont, n mod obligatoriu, de indicaiile date de
productorul electrozilor utilizai, nscrise pe cutiile de ambalaj ale electrozilor.
d. Alegerea vitezei de sudare se face astfel nct forma i dimensiunile seciunii transversale
a custurii s corespund cu cele prescrise, iar productivitatea sudrii s fie maxim.
Forma seciunii transversale a custurii (fig. 5.16) trebuie s respecte anumite condiii, att
n ceea ce privete limea custurii B sau nlimea acesteia H, ct i n ceea ce privete raportul C
f
,
denumit coeficient de form:
H
B
C
f
= (5.7)

Fig. 5.16. Dimensiunile seciunii transversale a sudurii

n caz contrar, rezistena structurii sudate poate fi periclitat.
Corelarea corect a parametrilor regimului de sudare i constana lor sunt foarte importante
pentru realizarea unei custuri fr defecte de structur sau de natur geometric.
Se constat c geometria seciunii transversale a sudurii (fig. 5.16) este influenat de
valorile parametrilor regimului de sudare, astfel :
- limea B a sudurii crete odat cu creterea tensiunii arcului i scade odat cu creterea
vitezei de sudare ;
- adncimea de ptrundere h, supranlarea h
1
i deci i nlimea custurii H cresc odat cu
creterea intensitii curentului i scad odat cu creterea tensiunii i a vitezei de sudare.
La sudarea oelurilor de construcie avnd coninut mic de carbon, energia liniar calculat
cu relaia (5.3) trebuie s aib valorile orientative :
E
l
= 7.000 . . . 11.000 J/cm la folosirea electrozilor cu diametrul d = 3,25 mm,
E
l
= 9.000 . . . 13.000 J/cm pentru d = 4 mm,
E
l
= 11.000 ... 18.000 J/cm pentru d = 5 mm, i
E
l
= 13.000 ... 20.000 J/cm pentru d = 6 mm.
Corelarea corect a intensitii cu diametrul i tipul electrodului, cu poziia de sudare i cu
polaritatea au implicaii i n ceea ce privete eficacitatea transferului de metal de la electrod spre
pies, deci n ceea ce privete randamentul sudrii i al folosirii energiei consumate la sudare.
Cantitatea m
l
de metal topit de arcul electric este direct proporional cu intensitatea I
S
a
curentului de sudare i cu timpul de meninere al arcului, t :
] g [ t I C m
S l l
= (5.8)
n condiiile exprimrii curentului de sudare n A i a timpului de sudare n ore, coeficientul
de proporionalitate C
t
din relaia (5.8) se exprim n g/Aor i se numete coeficient de topire al
metalului la sudare.
De multe ori intereseaz numai masa net a electrodului topit n arcul electric. Pentru aceste
cazuri se ia n consideraie un coeficient de topire al electrodului C
t
;
t I C m
S l l
= (5.9)
Metalul topit din electrod este nglobat n custura sudat. Masa metalului depus m
d
este, de
asemenea, proporional cu timpul i cu intensitatea curentului de sudare:
(5.10)
rezultnd un coeficient de topire al metalului la sudare C
] g [ t I C m
S d d
=
d
, astfel nct:
] h A / g [
t I
m
C
S
d
d

= (5.11)
n general, la sudarea cu arc electric se poate considera c exist relaiile:
(5.12)
(5.13)
Diferenele dintre masa electrodului topit i masa metalului depus constituie pierderi
prin stropiri, prin vaporizare sau prin componente evacuate n zgur.
l te
C ) 85 , 0 ... 6 , 0 ( C =
te d
C ) 99 , 0 ... 85 , 0 ( C =
Din relaia (5.13) rezult c pierderile de metal au valorile = 1 15% din totalul
metalului de adaos topit, ntruct:
[%] 100 ) m m ( 100 ) C C (
d et d ld
= = (5.14)
La sudarea cu electrozi nvelii pierderile sunt maxime n cazul folosirii unor cureni de
sudare mari i, mai ales, la realizarea custurilor de poziie.

5.5.6. Dezavantajele procedeului i metode de combatere a acestora

Sudarea manual cu arc electric prezint dezavantajul unei productiviti sczute, mai ales n
cazul sudrii tablelor groase, cnd sunt necesare mai multe treceri.
Pe lng aceasta, calitatea sczut a custurii sudate i dependena ei de calificarea,
contiinciozitatea i starea muncitorului, sunt alte dezavantaje, la care se adaug un coeficient mare
de pierderi de metal prin stropi, n cazul utilizrii curenilor mari, din dorina creterii productivitii
sudrii.
Pentru combaterea acestor dezavantaje ale sudrii clasice cu electrozi nvelii, n cazurile n
care este posibil, se apeleaz fie la utilizarea procedeului de sudare automat sub strat de flux sau n
mediu protector de gaze, fie la variante semiautomate de sudare cu electrozi nvelii, aa cum este
de exemplu sudarea cu electrod culcat (fig. 5.17).


Fig. 5.17. Sudarea cu electrod culcat :
1 - piesele de sudat ; 2 - electrod ; 3 - plac de cupru rcit cu ap.


5.6. Sudarea cu arc electric sub strat de flux

5.6.1. Modul operator la sudarea sub flux

Sudarea cu arc electric sub strat de flux se caracterizeaz prin urmtoarele elemente
(fig. 5. 18):
- arcul electric este acoperit de un material fuzibil granular, denumit flux pentru sudare i
avnd compoziii chimice asemntoare cu cele ale nveliului electrozilor folosii la sudarea
manual cu arc ;
- electrodul este continuu, fiind practic, o srm-electrod, nfurat sub form de colac, care
este pus n micare de avans de ctre un mecanism cu role, ce o oblig s treac printr-o buc de
contact electric cu circuitul de sudare;
- deplasarea relativ a arcului fa de piesele de sudat (n lungul custurii) se realizeaz, de
regul automat i uneori manual, astfel c sudarea se poate face automat, respectiv semiautomat,
folosindu-se n acest scop un cap de sudare automat (respectiv semiautomat) pentru sudarea sub
strat de flux;
- nu se utilizeaz micri de pendulare a arcului ( 0 v
P
= ).

Fig. 5.18. Modul operator la sudarea sub flux:
1 - srma-electrod; 2 - capul de sudare sub flux; 3 - caseta srmei-electrod;
4 - role pentru realizarea micrii de avans, avnd viteza v
a
; 5 - buca de contact electric ;
6 rezervor (buncr) cu flux ; 7 metalul de baz ; 8 - sursa de curent pentru sudare.

Fig. 5.19. Formarea custurii sudate sub flux

Modul de realizare a custurii sudate este prezentat n figura 5.19. Arcul electric 1 topete
simultan metalul de baz 2, srma-electrod 3 i o parte din fluxul 4. Se formeaz o bul de gaze 5,
strbtut de particulele metalului topit. Acestea realizeaz o baie lichid 6, acoperit de zgura 7, ce
provine att din topirea fluxului, ct i din reaciile de dezoxidare din baia de metal topit, similare
cu cele ce au loc la elaborarea oelului n cuptoare cu arc electric.

Prin solidificarea treptat a bii 6 se formeaz custura sudat 8, acoperit de un strat de
zgur solidificat 9. Baia de metal topit este susinut i protejat, la rdcin, de o garnitur
metalic 10, executat din cupru sau oel.

5.6.2. Sisteme de reglare a lungimii arcului.

Pentru realizarea unei custuri de calitate, la sudarea sub flux este necesar asigurarea unei
constane ct mai mari a lungimii arcului electric. n funcie de lungimea arcului variaz tensiunea
de sudare, iar n funcie de aceasta variaz intensitatea curentului de sudare. Variaiile n timp ale
curentului de sudare se traduc imediat n variaii ale cantitii de metal topit n unitatea de timp, deci
n variaii ale formei i dimensiunilor seciunii transversale a custurii realizate.
Exist dou tipuri principale de instalaii, n funcie de sistemul de reglare a lungimii
constante a arcului, astfel:
- instalaiile de sudare automat cu vitez de avans constant (fig. 5.20, a) realizeaz avansarea
srmei cu ajutorul unui motor electric asincron (avnd turaie constant) MEA, prin intermediul
unui reductor de turaie R i al unor roi dinate de schimb RS. La o modificare a lungimii arcului l,
de exemplu la creterea ei de la l
1
la l
2
, (fig. 5.20 b), se produce urmtoarea serie de interaciuni
ntre aceasta i tensiunea de sudare U
a
, curentul de sudare I
S
, cldura degajat n arc Q i viteza de
topire a srmei v
T
.
l U
a
I
S
Q v
T
l i invers.
Se obine aadar un efect invers al fenomenului iniial, n sensul c dac lungimea arcului a
crescut la un moment dat, prin autoreglare ea revine rapid la valoarea iniial. Pentru a se obine un
efect de autoreglare ct mai rapid, se folosesc surse de curent cu caracteristic extern cu pant mai
mic, astfel nct pentru o anumit valoare a lungimii arcului s corespund o valoare mare a
variaiei de intensitate I.

Fig. 5.20. Reglarea automat a lungimii arcului, cu viteza constant a srmei :
a - componena instalaiei; M.E.A. - motor electric asincron; R - reductor; R.S. - roi de schimb
(interschimbabile) ; l - lungimea arcului ; b - variaia vitezei de topire a srmei v
T
,
corelat cu lungimea arcului t i cu viteza de avans v
a
.

- Instalaiile de sudare automat cu vitez de avans variabil realizeaz avansarea srmei cu ajutorul
unui motor electric de curent continuu MCC, (cu turaie variabil), alimentat de un generator de
curent continuu GCC, care are o nfurare de excitaie IE legat n paralel cu arcul electric
(fig. 5.21). Turaia motorului MCC este variabil n funcie de valoarea tensiunii la bornele
nfurrii de excitaie, deci, variaiile lungimii arcului sunt percepute de aceast nfurare ca
variaii de tensiune i transformator n variaii de vitez de avans, care restabilesc lungimea arcului,
dup schema:
l U
a
v
a
l i invers.

Pentru a obine o sensibilitate mare a sistemului de reglare se folosesc surse de curent pentru
sudare avnd caracteristic extern cu pant mare, astfel nct pentru o anumit variaie a lungimii
arcului s corespund o variaie ct mal mare a tensiunii arcului U.

5.6.3. Materiale utilizate la sudarea sub strat de flux.

Fig. 5.21. Schema reglrii automate a lungimii arcului folosind viteza de avans variabil

Srma-electrod utilizat la sudarea oelurilor se fabric din oel carbon sau slab aliat, avnd
coninut mic de carbon i fiind cuprat n vederea mbuntirii contactului electric n circuitul de
sudare. Ea este standardizat prin STAS 1126-80 n mai multe mrci comerciale.
Fluxul este un amestec granular de substane naturale, prelucrate industrial sau n condiii de
laborator, coninnd n esen substanele minerale ntlnite n compoziia electrozilor: MnO,
CaCO
3
, CaF
2
, FeO, Fe
2
O
3
, Al
2
O
3
, MgO, TiO
2
, ca i eventuale elemente de aliere i de adaos.
Fluxul are un rol foarte important asupra caracterului acid sau bazic al proceselor
metalurgice din baia de sudare. Acest caracter este determinat, mai ales, de compoziia chimic a
fluxului, ce poate fi: acid, neutr sau bazic. De aici rezult o anumit capacitate de dezoxidare a
bii, ct i o anumit capacitate de eliminare n zgur a impuritilor.
Cel mai des se folosesc dou feluri de fluxuri, deosebite prin modul de fabricare: fluxurile
topite i fluxurile aglomerate. Primele au o rspndire mai larg n industrie. Ele au culoare brun n
diverse nuane i aspect sticlos, fabricndu-se pe baza topirii mpreun a componentelor i a
granulrii amestecului solidificat, dup rcire. Fluxurile ceramice se produc de obicei n cantiti
mici prin amestecarea mecanic a componentelor mcinate n prealabil, prjirea fr topire a
amestecului i granularea lui, la fel ca i n cazul aglomerrii minereurilor. n procesul de fabricare
li se pot aduga n compoziie elementele de aliere dorite. Fluxurile ceramice au culoarea
cenuiu-deschis, cu aspect mat.
n cazul sudrii oelurilor aliate, pentru compensarea pierderilor de elemente de aliere prin
ardere, ntre tipul fluxului i cel al srmei folosite exist o legtur direct i anume :
- dac se sudeaz cu flux topit, srma este aliat;
- dac se sudeaz cu flux ceramic, coninnd elemente de aliere, srma este din oel carbon.
Tabelul 5.5
Indicaii privind alegerea cuplului srm-flux
Nr.
crt.
Tipul oelului Tipul srmei Tipul fluxului Observaii
1 Oel carbon sau slab, cu
sudabilitate bun
necondiionat (de ex.
marca OLC 10).
Oel carbon sau oel slab
aliat cu Mn (de ex. marca
S 10 Mn 2)
Flux acid, neutru,
bazic (de ex.
marca FSM 37)
-
2 Oel carbon sau slab
aliat, cu sudabilitate
bun condiionat (de
ex. marca OCS 58)
Oel carbon sau slab
aliat, cu sudabilitate bun
condiionat (de ex.
marca S 10 Mn 1 Ni 1)
Flux neutru sau
bazic (de ex.
marca FB 20).
Se recomand la
sudarea tablelor
groase n mai
multe straturi.
3 Oeluri carbon sau
aliate (inclusiv oeluri
de scule) cu sudabilitate
sczut.
Oel aliat (de ex. marca S
40 Cr Mn 1 Si 1)
Flux bazic (de ex.
marca FB 10)
Sudarea sub flux
nerecomandat.
Se prefer
sudarea n mediu
protector de gaze,
n straturi subiri.

n tabelul 5.5 se dau unele indicaii privind alegerea cuplului srm flux pentru sudarea
ctorva mrci de oeluri.

5.6.4. Particulariti tehnologice.

Pregtirea marginilor pieselor de sudat se practic la sudarea manual cu arc electric dar
difer fa de aceea care se practic la sudarea manual cu arc electric descoperit, n sensul c la
prelucrarea lor se ine seama c ptrunderea este mult mai mare datorit posibilitii utilizrii
curenilor mai mari, astfel c rosturile au unghiuri mai mici, de regul cuprinse ntre 35 i 55, iar
rosturile n I se utilizeaz n mod frecvent la grosimi de table de peste 10 ... 11 mm.
De cele mai multe ori se utilizeaz sudarea pe o singur parte, dintr-o singur trecere, ceea
ce asigur obinerea unei productiviti foarte ridicate n comparaie cu sudarea manual.
n plus, se obin importante economii de material de baz i de adaos, datorit necesitii
umplerii unor rosturi cu seciuni transversale relativ mici fa de grosimea tablelor de sudat, ca i
datorit pierderilor neglijabile prin stropi. n schimb, piesele trebuie poziionate foarte precis, de
regul cu ajutorul unor dispozitive, astfel nct s fie diminuate la limit orice denivelri ale
marginilor.
Pentru protecia rdcinii custurilor i pentru susinerea bii de metal topit pe partea opus
aceleia n care arde arcul electric se plaseaz anticipat fie garnituri (fig. 5.19, i fig. 5.22, c), fie
perne de flux (fig. 5.22, a i b).

Fig. 5.22. Realizarea proteciei rdcinii custurilor sudate :
1 - piesele de sudat ; 2 - flux ; 3 - profile ; 4 - tub flexibil ; 5 - garnitur din oel sau cupru.

mbinrile realizate prin sudare automat sub strat de flux sunt mbinri cap la cap sau n
unghi, situate n plan orizontal. Volumul relativ mare al bii de metal topit nu permite realizarea
unor custuri cu o nclinaie mai mare de 10. O excepie o face realizarea unor suduri circulare n
plan vertical, lucrare ntlnit frecvent la sudarea virolelor i capacelor recipienilor cilindrici
utilizai n industria chimic sau la construcia vagoanelor cistern (fig. 5.23). ntruct de obicei
tablele au grosimi relativ mari, se face o sudare pe ambele pri, cu pregtire n X.

5.6.5. Stabilirea parametrilor regimului de sudare

Alegerea parametrilor regimului de lucru la sudarea automat sub strat de flux are o
importan deosebit n obinerea unei caliti superioare a mbinrii sudate. Dup alegerea lor,
parametrii se verific, de obicei prin ncercri de laborator.

Fig. 5.23 Sudarea recipienilor din tabl :
a - recipient ; b - schema sudrii ; 1 virol ; 2 - capace ; 3 - suduri circulare ; 4 - role de antrenare.

a. Cuplul srma-flux. Srma electrod i fluxul se aleg dintre mrcile i dimensiunile de
fabricaie uzuale, n conformitate cu cele precizate la subcapitolul 5.4.3. De obicei, compoziia
chimic este asemntoare cu cea a materialului de baz, dar stabilit astfel ca rezistena custurii s
fie cel puin egal cu cea a metalului de baz. Diametrul se alege n funcie de grosimea pieselor de
mbinat, conform tabelului 5.6.
Tabelul 5.6
Alegerea diametrului srmei-electrod la sudarea automat sub strat ce flux
Grosimea tablei
s, n mm.
2 4 4 10 6 14 14 20 Observaii
2 3 4 5 La sudarea cu regimuri normale Diametrul srmei-
electrod, n mm. 3 4 5 6 La sudura cu regimuri dure

b. nlimea straturilor de metal depus. De cele mai multe ori sudarea se face dintr-o
singur trecere, sau din dou treceri, pe o parte sau pe ambele pri.
nlimea H
S
a fiecrui strat se calculeaz astfel (fig. 5.24 a).
- pentru sudarea dintr-o parte:
] mm [ s K H
S
= (5.15)
n care :
K = 1,05 ... 1,1 pentru sudarea pe pern de flux sau garnitur de cupru;
K = 0,75 ... 0,9 pentru sudarea fr pern;

Fig. 5.24. Stabilirea regimului de sudare :
a - elementele geometrice ale seciunii custurii; b - alegerea curentului de sudare corelat
cu diametrul srmei-electrod; c - alegerea curentului de sudare corelat cu
diametrul srmei i viteza de topire a acesteia.

- pentru sudarea din ambele pri :
] mm [ ) 3 ... 2 (
2
s
H
S
+ = (5.16)
c. Intensitatea curentului de sudare I
S
se poate stabili tiind c pentru fiecare 1 mm
ptrundere sunt necesari circa (70 ... 80) amperi :
] A [ H ) 80 ... 70 ( I
S S
= (5.17)
Intensitatea curentului de sudare se coreleaz cu diametrul srmei-electrod, folosind
diagrama din figura 5.24 b, sau diagramele din figura 5.24 c, n care se prezint variaiile reciproce
ale curentului de sudare, diametrului srmei-electrod i vitezei de topire a srmei. Se recomand
intensiti care asigur densiti de curent n srma-electrod de 50100A/mm
2
.
Coeficientul de form C
F
, al seciunii transversale a custurii sudate variaz invers
proporional fa de intensitate.
d. Viteza de avans a srmei este aproximativ egal cu viteza de topire a acesteia i se poate
alege din diagrama prezentat n figura 5.24, c. Ea influeneaz adncimea de ptrundere i este n
legtur strns cu tensiunea de sudare. n momentele cnd viteza de avans a srmei este mai mic
dect viteza de topire, lungimea arcului crete i invers (v. subcapitolul 5.4.2.).
e. Tensiunea arcului, corelat cu viteza de topire a srmei, permite controlarea stabilitii
arcului electric. Totodat ea influeneaz asupra adncimii de ptrundere, care are o variaie n sens
contrar cu tensiunea arcului.
De obicei, la stabilirea tensiunii de sudare sub flux U
a
, se utilizeaz relaia:
] V [ I 02 , 0 22 U
S a
+ = (5.18)
Creterea tensiunii de sudare conduce la scderea ptrunderii i la creterea cantitii de flux
topit, nsoit de o uoar lire a custurii.
f. Viteza de sudare influeneaz direct asupra productivitii sudrii, ca i asupra formei
custurii sudate. Cu ct viteza de sudare este mai mic limea custurii este mai mare.
Viteza de sudare influeneaz i adncimea de ptrundere, mai ales pentru valori pn la
40 m/or; n prima jumtate a intervalului ptrunderea crete cu 5 ... 6 %, iar de la 20 la 40 m/h
ptrunderea scade cu 5 ... 6 %.
Uzual, pentru sudarea tablelor cu grosimi de 2 ... 8 mm se folosesc viteze de sudare cuprinse
ntre 50 i 25 m/or, iar pentru table de 8...40 mm se folosesc viteze de sudare de circa
25 ... 15 m/or.
Cu ct grosimea tablelor crete, cu att viteza de sudare scade, avndu-se n vederea
asigurrii unei anumite energii degajate pe unitatea de lungime i astfel, s se asigure o anumit
ptrundere, nlime i lime a custurii sudate.
Pe baza acestor considerente, se ajunge la noiunea de energie liniar E dat de relaia (5.3),
n care randamentul transferului de cldur spre metalul de baz = 0,85 ... 0,9.
Aceast energie trebuie s aib urmtoarele valori: 30.000 ... 40.000 J/cm pentru oeluri
carbon, 20.000 ... 30.000 J/cm pentru oeluri slab aliate i 15.000 ... 20.000 J/cm pentru oeluri
sensibile la fisurare (cu mult carbon sau cu elemente de aliere ce mresc clibilitatea).
n cazul n care energia liniar calculat nu se ncadreaz n limitele prescrise, trebuie
modificai n mod corespunztor parametrii regimului de sudare.

Fig. 5.25. ncrcarea prin sudare cu band-electrod :
M - motor electric ; R - reductor ; C - cuplaj ; R.A - roi de acionare ; BE - band-electrod ;
SCS - sursa de curent pentru sudare ; v
S
viteza de sudare : v
a
- viteza de avans a benzii.

5.6.6. Procedee de sudare sub flux, cu productivitate mrit.

Dintre aceste procedee remarcm urmtoarele :
- sudarea cu band-electrod prezentat n figura 5.25 se utilizeaz, mai ales, ca procedeu de
ncrcare prin sudare, n scopul obinerii unor piese placate cu straturi superficiale din materiale
speciale sau n scopul recondiionrii unor suprafee uzate ale pieselor. Banda este laminat la rece,
la seciuni de 50x0,5 mm sau 25x0,5 mm.
Uneori se folosesc dou benzi, dintre care numai una joac i rol de electrod n arcul
electric:
- sudarea cu mai multe arce (fig. 5.26). n scopul mririi productivitii sudrii se pot utiliza mai
multe arce simultane, lucrndu-se dup una din urmtoarele scheme: cu arce separate (a), cu arce
lucrnd n aceeai cavitate n serie (b) sau independente (c), sau cu arce gemene (d).

Fig. 5.26. Sudarea cu mai multe srme-electrod :
a - sudarea cu arcuri separate ; b - sudarea cu srme (cu arcuri) n serie ; c - sudarea cu arcuri
independente in aceeai baie; d - sudarea cu arcuri gemene; S, S
1
, S
2
- surse de curent ;
MB - metalul de baz ; v
S
- viteza de sudare ; v
a1
, v
a2
- vitezele de avans ale srmelor.

5.6.7. Sudarea semiautomat sub flux.

Modul operator al sudrii semiautomate sub flux este dat n figura 5.27, a.
Sudarea semiautomat sub flux se folosete la custuri de lungimi mai mici, n locuri greu
accesibile sau cu traiectorii curbe. Se folosesc srme cu diametrul de 1,2; 1,6; 2 mm i densiti
mari de curent, rezultnd cureni de sudare I
S
= 350 ... 600 A. Se pot realiza mbinri cap la cap sau
n unghi. n general, pentru a se uura observarea zonei de formare a custurii se utilizeaz "sudarea
spre napoi", cu ajutorul unui cap semiautomat de sudare sub flux, dirijat de sudor cu viteza de
sudare
S
v . Srma-electrod este mpins spre capul de sudare printr-un tub flexibil multifuncional,
avnd construcia dat n figura 5.27, b.

Fig. 5.27. Sudarea semiautomat sub flux :
a - tehnica operatorie ; b - tubul flexibil multifuncional ; MB - metalul de baz :
MA - metalul de adaos ; RF - rezervor de flux ; M - mner de dirijare ;
CM - cablu multifuncional ; K - ntreruptorul micrii de avans ;
v
a
- viteza de avans ; v - viteza de sudare ; 1 - srma-electrod; 2 - are elicoidal; 3 - izolaie;
4 - conductoarele circuitului de sudare; 5 - conductoarele circuitului de comand
a micrii de avans; 6 - izolaia exterioar.

Procedeul prezint dezavantajul imposibilitii observrii directe a bii de metal topit, n
condiiile neasigurrii unei viteze de avans constante, ceea ce poate duce la apariia unor defecte n
custura sudat.

5.6.8. Sudarea sub flux pe vertical

Rezolvarea acestei probleme se face prin msuri cu totul speciale, privind susinerea bii de
sudare si a fluxului, cu ajutorul unor garnituri metalice i al unor role, care mbrac de jur mprejur
rostul, n momentul sudrii.
n figura 5.28 se prezint alte soluii ale acestei probleme: utilizarea unei srme tubulare, din
band ndoit, coninnd flux la interior (a) sau folosirea unui flux magnetic metalo-ceramic (b),
care se magnetizeaz i se strnge n jurul srmei-electrod, la trecerea prin aceasta a curentului de
sudare. Aceste fluxuri se topesc i n cea mai mare parte ard n arcul electric asigurnd practic
protecia arcului prin intermediul gazelor rezultate din ardere.
Sudarea sub strat de flux se aplic pe o scar foarte larg n producia de serie a structurilor
sudate din table groase, mai ales la lungimi relativ mari ale custurilor. Ea folosete instalaii relativ
scumpe, dar care asigur o calitate foarte bun a sudurii i o productivitate, n unele cazuri, de peste
10 ori mai mari dect cea a sudrii manuale cu electrozi nvelii, la preuri avantajoase.

Fig. 5.28. Materiale speciale pentru sudarea sub flux :
a - srm-electrod tubular cu flux n interior ; b - srm acoperit local cu flux magnetic;
1 - srma; 2 - fluxul.

Fig. 5.29. Schema sudrii cu hidrogen atomic.

Fig. 30. Schema sudrii cu arc electric n mediu de CO
2

5.7. Sudarea cu arc electric n mediu protector de gaze

5.7.1. Clasificare

Aceste procedee utilizeaz energia termic a unui arc electric ce arde ntr-o atmosfer
gazoas protectoare, care mpiedic ptrunderea n custur a oxigenului i azotului.
n acest scop se folosesc fie gaze active (H
2
, CH
4
, CO
2
), fie gaze inerte (Ar, Ne). Gazele
sunt trimise cu suprapresiune n jurul arcului electric.
n funcie de felul gazului protector folosit i al materialului electrodului (fuzibil sau
nefuzibil), rezult urmtoarea clasificare a procedeelor de sudare cu are electric n mediu protector
de gaze :
- n gaze active
- sudare cu electrod fuzibil - n gaze inerte (i amestecuri)
- cu hidrogen atomic
- sudare cu electrod nefuzibil - n gaze inerte (i amestecuri)

5.7.1.1. Sudarea cu hidrogen atomic (arc-atom).

Se folosete ca gaz protector hidrogenul ce protejeaz un arc electric cu aciune indirect
produs ntre doi electrozi din wolfram 1 (fig. 5.29).
Pentru alimentarea arcului se folosete curentul alternativ cu tensiune mare (220 ... 300 V la
amorsare i 30 ... 120 V n timpul sudrii) i intensitate relativ mic: 10 ... 70 A.
Din cauza tensiunilor ridicate de lucru i a costului ridicat al gazului i instalaiei, folosirea
procedeului este limitat, utilizndu-se relativ rar; la sudarea sau repararea unor piese din aliaje
neferoase sau oeluri bogat aliate.

5.7.1.2. Sudarea cu arc electric n mediu protector, cu electrod fuzibil

Gazele protectoare folosite pot fi: bioxidul de carbon sau argonul.
a. Sudarea cu arc electric n mediu de bioxid de carbon. Procedeul, cunoscut i sub denumirea
de procedeu MAG (Metal Activ Gas) folosete schema de principiu din figura 5.30. Arcul electric
cu aciune direct, produs ntre srma-electrod 1 i metalul pieselor 2, este protejat de ctre bioxidul
de carbon ce iese din ajutajul 3. Sudarea se realizeaz n curent continuu cu polaritate invers.
La temperatura nalt atins n arcul electric bioxidul de carbon se disociaz altfel:
2
CO CO + O
2
(5.19)
Oxigenul atomic rezultat din disocierea bioxidului de carbon are o puternic aciune
oxidant asupra elementelor componente ale materialului sudat. n baia de metal topit se vor
produce pe lng reaciile de oxidare i reacii de reducere a oxizilor formai. Compuii rezultai pot
iei n aer (CO) sau trec n zgur (MnO, SiO
2
). ntruct n cazul oelurilor siliciul i manganul
particip intens la aceste reacii, consumndu-se, este necesar ca srma folosit s fie aliat cu
aceste elemente.
Sudarea n mediu protector de CO, se aplic oelurilor carbon sau slab aliate.
Procedeul prezint ca principale avantaje: productivitate ridicat, cost sczut al bioxidului de
carbon, posibilitatea executrii sudurilor de poziie, vizibilitatea arcului electric etc. Principalul
dezavantaj al procedeului l constituie posibilitatea apariiei defectelor de sudare.
De cele mai multe ori, procedeul se folosete n varianta semiautomat. n acest caz srma-
electrod este att tras ct i mpins (de nite role acionate de turbine cu aer comprimat), printr-un
tub flexibil multifuncional (fig. 5.31).

Fig. 5.31. Sudarea cu electrod metalic, n gaze protectoare (procedeele MIG i MAG) :
a - modul operator ; MB - metalul de baz ; SE - srma-electrod ; CSE - caseta srmei-electrod ;
GP - gazul de protecie ; BC - buca de contact electric ; RA - role de acionare ;
S
v - viteza de sudare ;
a
v - viteza de avans a srmei ;
p
v - viteza de pendulare (folosit eventual) ;
b - tubul multifuncional : 1 - nveli exterior ; 2 - cablu de sudare, multifilar, tubular ;
3 - tub flexibil izolant ; 4 - srma-electrod.

Srma folosit frecvent are diametre mici i este antrenat n micare de avans cu vitez
constant, stabilit astfel nct viteza de topire s fie egal cu viteza de avans.
Valorile curentului de sudare sunt relativ mari. Raportate la seciunile mici ale srmei ele
conduc la densiti mari de curent, ceea ce implic arderea arcului n zona cresctoare a
caracteristicii lui statice. n aceste condiii este avantajoas folosirea unor surse de curent cu
caracteristica extern rigid sau chiar uor urctoare, avantajul derivnd din considerente similare
celor prezentate n capitolul 5.5.2 i figura 5.6.
Cu ct srma-electrod este mai subire, cu att efectul de autoreglare a stabilitii lungimii
arcului este mai pronunat.
Modul de transfer al metalului de adaos. Transferul particulelor de metal de adaos de la
srm la baia de metal topit se face n 3 moduri diferite: cu transfer fin, cu arc scurt sau cu curent
pulsator.
Procedeul de sudare cu transfer fin folosete un arc relativ lung, i cureni mari. Metalul
topit este transferat din captul srmei electrod ctre baia de sudare, sub form de picturi fine, fr
a se scurtcircuita arcul electric:
- Aspectul sudurii depinde de intensitatea curentului, care stabilete numrul de picturi formate
n unitatea de timp. Se obin depuneri suficient de uniforme, cu condiia ca numrul de picturi
s fie de cel puin 20/sec.
- Densitatea mare de curent face ca baia de sudur s aib seciune mare, ceea ce limiteaz folo-
sirea procedeului la sudarea n plan orizontal sau cel mult uor nclinat, iar ptrunderea mare
implic, uneori, necesitatea utilizrii unor sisteme de susinere a bii.
Ca urmare, folosirea practic a sudrii cu transfer fin este limitat la executarea mbinrilor
n unghi (baia e susinut de nsi piesele sudate) sau la realizarea unor mbinri cap la cap, la care
rdcina a fost sudat cu o alt metod.
Sudarea cu arc scurt. n acest caz, arcul electric este meninut scurt, n mod voit. Pictura
ce se formeaz n captul srmei-electrod intr n contact cu baia de metal topit. Se produce astfel
un scurtcircuit, care impune generatorului debitarea unui curent cu intensitate sporit, al crui efect
e concretizat n tierea punii metalice de legtur a picturii cu srma. Apoi ciclul se repet.
Tensiunea optim este 15 ... 20 V. Frecvena picturilor este cu att mai mare, cu ct srma este mai
subire. ntruct se lucreaz cu cureni relativ mici, metoda se aplic cu succes la sudarea iniial a
rdcinii.
Trecerea de la regimul de lucru cu arc scurt la cel cu transfer fin se realizeaz, de regul, la
un curent de circa 175 ... 300 A, n funcie de diametrul srmei i la tensiuni de sudare de 20...25 V,
dup cum rezult din figura 5.32.

Fig. 5.32. Transferul metalului de adaos spre custur :
a - corelaia cu valorile curenilor i tensiunilor de sudare;
b - corelaia cu viteza de avans, curentul de sudare i diametrul srmei-electrod.

Acest prag se numete "curent critic". Curentul critic este mai mic pentru diametre de srm
mici i crete odat cu creterea acestuia, pn la valorile maxime indicate. Curentul critic este
dependent de gazul protector folosit.

Sudarea cu arc pulsator. La acest procedeu se folosete un curent ce alimenteaz arcul n
mod permanent, favoriznd topirea extremitii electrodului, dar fr s fie capabil s realizeze o
tiere sistematic i regulat a picturilor, ca urmare a cmpului su electro-dinamic. Desprinderea
picturilor este ncredinat unui al doilea curent, lansat n intervale regulate i capabil de a realiza
separarea picturilor. Se creeaz posibilitatea de a interveni n frecvena picturilor, care este
stabilit de frecvena impulsurilor curentului pulsant. Acest procedeu realizeaz o mrire artificial
a frecvenei de formare a picturilor, fr a se ajunge la stingerea arcului, cum se ntmpl uneori n
cazul precedent. Procedeul poate fi folosit la sudarea materialelor subiri, orizontale i de poziie,
fiind evident necesar o surs de curent special.
b. Procedeul MIG. Tehnica operatorie folosit la procedeul MIG (Metal Inert Gas) este
identic cu cea a procedeului MAG (v. fig. 5.31), cu deosebirea c gazul de protecie utilizat cel mai
des este argonul. El ofer o bun protecie a arcului, favoriznd transferul metalului sub form de
particule foarte fine, ntr-un arc electric foarte concentrat din punct de vedere termic, care
favorizeaz o ptrundere mare numai pe o lime mic a bii. Lirea zonei de ptrundere se poate
realiza prin adugarea de circa 5 % O
2
n amestec cu argonul, concomitent cu folosirea unor srme
coninnd cantiti mai mari de dezoxidani (Si sau Mn).
Argonul asigur productiviti mari ale depunerii metalului de adaos, permind, n acelai
timp, obinerea unor custuri netede i uniforme. Procedeul se aplic frecvent la sudarea oelurilor
aliate i inoxidabile, ca i la sudarea metalelor neferoase (Cu, Al, Ni etc.) i a aliajelor lor,
utilizndu-se mai rar la sudarea otelurilor carbon (numai la custuri de poziie i la oeluri cu
coninut ridicat de carbon).
La sudarea oelurilor carbon se poate aduga pn la 25% O
2
, iar la sudarea oelurilor aliate
adaosul de oxigen poate fi pn la 2%.
La sudarea aliajelor pe baz de Al, Mg, Ti i Cu, care se oxideaz uor, este exclus
folosirea oxigenului, iar argonul folosit trebuie s aib o puritate foarte mare. n caz contrar se
produc defecte ale custurii sudate.
n unele ri n loc de argon se folosete heliul extrgndu-se de regul din zcminte,
asemenea gazului metan. Acesta conduce la limi mai mari n profunzimea custurii sudate i n
general, n Europa este mai rar i mai scump dect argonul.
La sudarea n gaze inerte nu se formeaz zgur deasupra custurii sudate, ceea ce permite
observarea uoar a procesului de sudare i deci creterea vitezelor de sudare. La rndul ei, aceasta
permite lucrul cu energii liniare mici, care determin aplicabilitatea procedeelor de sudare n gaze
inerte la realizarea structurilor sudate din materiale avnd chiar sudabilitate foarte sczut.
c. Parametrii regimului de sudare prin procedeele MAG i MIG sunt: procedeul de
transfer al metalului de adaos, intensitatea curentului de sudare, tensiunea arcului, viteza de avans a
srmei i diametrul acesteia, geometria seciunii transversale a rostului, debitul de gaz de protecie
i compoziia chimic a acestuia etc. Unele corelaii ale acestora au fost prezentate n figura 5.32 iar
altele se prezint n figura 5.33.
Srmele cel mai des utilizate au diametrele: 0,8 ; 1 ; 1,2 ; 1,6 mm i o compoziie chimic
asemntoare cu cea a metalului de baz, cu precizrile menionate anterior. Uneori dezoxidanii se
plaseaz n interiorul srmelor (v. fig. 5.28, a). Diametrul srmelor obinuite se alege proporional
cu grosimea pieselor de sudat i cu sudabilitatea metalului de baz.

Fig. 5.33. Corelaia dintre curentul de sudare i viteza de avans a srmei :
a - n cazul procedeului MAG ; b - n cazul procedeului MIG.

Pentru procedeul MIG, intensitatea curentului de sudare se poate alege conform tabelului
5.7, iar valorile tensiunii de sudare se pot alege orientativ din tabelul 5.8.
Tabelul 5.7
Curentul de sudare
I
S
, n A de,
n mm transfer fin arc scurt
0,6
0,8
l,0
1,2
1,6
2,4
130
160
180
200
275
300
50
70
80
100
175
250

Tabelul 5.8
Valorile tensiunii de sudare U, [V]
Materialul de baz d
e
= 1,6 mm
transfer fin
d
e
= 0,9 mm
arc scurt
aluminiu
oel carbon
oeluri slab aliate
oteluri inoxidabile
25
28
28
26
19
17
17
18

Creterea intensitii determin mrirea adncimii de ptrundere i scderea uoar a limii
custurii, iar creterea tensiunii duce la o uoar mrire a limii sudurii.
n cazul materialelor cu sudabilitate sczut (oeluri inoxidabile, aliaje de aluminiu, aliaje de
cupru) se recomand sudarea n mai multe treceri, cu viteze mari de sudare si diametre ct mai mici
ale srmei-electrod.
Debitul de argon folosit variaz ntre 0,7 i 1,5 l/min.
Parametrii tehnologici la sudarea prin procedeul MAG se stabilesc astfel :
- Diametrul srmei-electrod se alege astfel ca n cazurile cnd nu sunt probleme deosebite
legate de amorsarea i meninerea arcului, de scurgeri ale bii de metal topit, de sudabilitate etc., s
se foloseasc srme groase, ce asigur productiviti mari (la cureni corespunztori), iar n cazul
invers al materialelor cu sudabilitate slab, la custuri de poziie etc.) s se foloseasc srme ct mai
subiri.

- Intensitatea curentului de sudare I
S
se alege n funcie de diametrul srmei-electrod, n
limitele indicate n tabelul 5.9 i din figura 5.33, b.
Tabelul 5.9
Corelaia ntre d
e
i I
s
d
e
, [mm] 0,8 1,0 1,2 1,6
I
s
, [A] 60 150 80 180 90 270 120 350

Valorile mici ale curentului la d
e
= 0,8 . . . 1,0 mm sunt indicate mai ales la sudarea cu arc
scurt a tablelor subiri. Prin creterea curentului scurtcircuitrile dispar, iar transferul se face prin
picturi fine (la densiti de curent I = 150 ... 200 A/mm
2
).
- Tensiunea U
a
se stabilete la valori ct mai mici, cu condiia ca arcul s ard stabil. Valori
orientative pentru tensiunea arcului sunt indicate n tabelul 5.10.
- viteza de sudare v
s
, dac se lucreaz n varianta semiautomat, este un parametru rezultant. n
cazul sudrii automate (de exemplu prin prinderea capului de sudat pe un crucior autopropulsat) se
pot folosi recomandrile din tabelul 5.11.
- Debitul de gaz protector crete odat cu grosimea metalului de baz i se alege, orientativ, din
tabelul 5.12.
Tabelul 5.10
Alegerea tensiunii arcului U
a
s, [mm] d
e
, [mm] U
a
, [V]
2 16 18
2 8
0,6 1,2
17 25
2 8 1,6 2 34

Tabelul 5.11
Alegerea vitezei de sudare
d
e
, [mm] v
s
[m/h]
0,8 1,2 5 26
1,6 2,0 12 40
1,6 2,0 12 40

Cnd sudarea are loc n locuri cu ventilaie natural sau forat la locul de munc, valorile
debitului de gaz se pot mri cu pn la 500%.
- Viteza de avans a srmei va se alege n funcie de curentul de sudare i de diametrul srmei-
electrod conform diagramei din figura 5.33, b.
- Lungimea liber a electrodului l
l
, adic distana dintre captul patinei i captul srmei,
influeneaz att procesul de transfer al metalului prin arcul electric, ct i consumul de gaz
protector. n condiiile nclinrii optime a srmei-electrod fa de verticala 15 ... 20, se pot folosi
valorile lungimii libere a electrodului date n tabelul 5.13.
Tabelul 5.12
Alegerea debitului de CO
2
d
e
, [mm]
' CO
2
Q [l/min]
0,8 1,2 6 10
1,6 2,0 10 20

Tabelul 5.13
Lungimea liber a srmei-electrod, l
l
[mm]
de 0,8 1 1,2 1,6 2
l
l
6 10 7 12 8 14 12 18 14 22

Creterea lungimii libere a electrodului conduce la topirea lui mai rapid, deci la lungirea
arcului, impietnd asupra randamentului termic i de transfer al masei de metal n custur.
Procedeele MIG i MAG se utilizeaz, n prezent, din ce n ce mai des, asigurnd o mare
productivitate i mai ales o calitate superioar a sudurii la materiale care se sudeaz dificil cu
electrozi nvelii.
La custuri lungi, rectilinii sau circulare, procedeul se aplic de multe ori n varianta
complet automatizat.
d. Sudarea cu arc electric n mediu protector de gaze, cu electrod nefuzibil (WIG).
Acest procedeu se aplic de obicei manual, dup o schem de principiu prezentat n figura 5.34.

Fig. 5.34.Tehnica operatorie la procedeul WIG.

Arcul electric se realizeaz ntre metalul de baz MB i un electrod nefuzibil EW, fabricat
de regul din wolfram sau din wolfram-thoriat, de unde provine i denumirea prescurtat a
procedeului (Wolfram Inert Gas). Electrodul i respectiv metalul de baz, se racordeaz la cei doi
poli ai sursei de curent de sudare U
S
. Arcul arde ntr-un jet de gaze protectoare GP, inerte MB (de
obicei argon, iar uneori heliu) sau n amestecuri de gaze aduse n ajutajul A, n jurul captului
electrodului.
Metalul de adaos MA, sub forma unei vergele, de compoziie compatibil fa de aceea a
metalului de baz, execut o micare avnd dou componente:

1) este micarea de avans, fiind caracterizat de vectorul vitez de avans
a
v iar
2) este micarea n direcia de sudare, caracterizat prin vectorul vitez de sudare
MA
S v .
Micarea de avans este alternativ (de coborre urmat de ridicare), iar micarea n direcia
de sudare este intermitent. Ea se desfoar n 2 etape, corespunztoare topirii picturilor de metal
de adaos i depunerilor pe marginile pieselor de sudat, topite i ele treptat sub influena arcului
electric realizat de electrodul din wolfram EW, deplasat n direcia de sudare. Micarea acestuia,
caracterizat de vectorul
EW
S v , precede micarea vergelei metalului de adaos, n scopul topirii unei
zone a marginilor rostului, nainte de depunerea picturii de metal de adaos.
Procedeul WIG se utilizeaz, mai ales, n cazul sudrii tablelor din oeluri inoxidabile subiri
i n cel al sudrii aliajelor de aluminiu, cupru, magneziu i titan, nlocuind n prezent n mare
msur n aceste domenii, sudarea cu electrozi nvelii i sudarea cu flacr oxigaz. Se folosete fie
curentul continuu, fie cel alternativ.
Avantaje maxime se obin la folosirea polaritii directe, cnd, electrodul se consum cel
mai puin, captul liber al acestuia ia o form conic, ascuit, realizndu-se mari concentrri ale
curentului de sudare i ale energiei, ca i coeficieni de depunere maximi. La sudarea aluminiului i
magneziului se folosete curentul alternativ. Gazul protector utilizat de regul este argonul. Uneori
se folosesc amestecuri de gaze inerte i active neoxidante (Ar + He, Ar + H
2
), pentru prevenirea
consumrii electrodului.
Prevenirea sudrii electrodului de metalul de baz, la amorsarea arcului electric, se face prin
utilizarea unei surse de curent speciale, avnd un generator de oscilaii de nalt frecven, care sunt
induse n arcul electric de sudare.
Parametrii principali ai regimului de sudare sunt: intensitatea curentului de sudare, tensiunea
arcului, tipul rostului, viteza de sudare diametrul duzei pentru gaz, debitul de gaz protector,
diametrul electrodului de wolfram. n literatura de specialitate parametrii tehnologici recomandai
se prezint n special tabelar, ca rezultate ale unor cercetri experimentale.
n tabelele 5.14 i 5.15 se prezint unele exemple de regimuri recomandate la sudarea
tablelor din oel inoxidabil, respectiv din Al i Cu.
Viteza de sudare la procedeul WIG este variabil, ntre 5 i 60 m/or. Ea se alege cu att mai
mare, cu ct ptrunderea i aria seciunii transversale a custurii trebuie s fie mai mici. Trebuie
avut n vedere faptul c valorile mari ale vitezelor de sudare implic energii liniare mici,
avantajoase din punctul de vedere al unor tensiuni interne mai mici. Acest aspect este deosebit de
important la sudarea materialelor cu sudabilitate sczut.

Tabelul 5.14

Parametrii regimului de sudare WIG, pentru oel inoxidabil

Dimensiunile rostului [mm] Tipul mbinrii i
forma rostului
s b c r
d

e
l
e
c
t
r
o
d

[
m
m
]

D

a
j
u
t
a
j

[
m
m
]

D
e
b
i
t

d
e

g
a
z

[
l
/
m
i
n
]

N
u
m

-
r
u
l

s
t
r
a
-
t
u
r
i
l
o
r

I
n
t
e
n
s
i
t
.

c
u
r
e
n
t


[
A
]

T
e
n
s
.

a
r
c


[
V
]

1 0 1 1,5 1,5 9 5 1 80 21

1,5 0 1 2,5 1,5 9 5 1 100 22
1 0 - - 1,5 9 5 1 70 75 20
1,5 0 - - 1,5 9 5 1 90 21

2 0 - - 2 9 6 2 110 112 21
100 21
2 0 - - 2 9 6 1
100 21
140 23
4 0,5 - - 3 13 6 2
135 23


Tabelul 5.15

Regimuri recomandate pentru sudarea aluminiului i cuprului prin procedeul WIG

Dimensiunile rostului [mm]
M
e
t
a
l

d
e

b
a
z

Tipul mbinrii i forma
rostului
s x b c r

e
l
e
c
t
r
o
d

[
m
m
]

a
j
u
t
a
j

[
m
m
]

D
e
b
i
t

g
a
z

[
l

/
m
i
n
]

N
r
.

s
t
r
a
t
u
r
i
l
o
r

I
n
t
e
n
s
i
t
a
t
e
a

c
u
r
e
n
t
u
l
u
i

I
s

[
A
]

T
e
n
s
i
u
n
e
a

a
r
c
u
l
u
i

U
a

[
V
]

1 - 0 1 1,5 1,6 9 6 1 55 20

1,5 - 0 1,5 2 1,6 9 9 1 80 21
1,5 - 0 - - 3 9 6 1 8082 22
A
l
u
m
i
n
i
u


3 - 0 - - 3 9 6 1 150155 23
1 150 23 3 - 0 - - 3 9 8
2 120 21
1 250 27 0 - 0 - - 4 13 12
2 80 25
1 195200 22


8 60 1 1 - 4 13 13
2 200300 24

1 - 0 1,3 1,3 1,3 9 6 1 80 20
1,3 - 0 - - 1,5 9 6 1 120 22

2 - 0 - - 2 9 6 1 155 25
1 200 25 3 - 0 - - 3 9 7
2 150 24
1 220 26

4 - 0 - - 4 13 8
2 190 25
C
u
p
r
u


4 60 0 1 - 4 13 8 1 250 27


5.8. Sudarea cu plasm

Acesta este un procedeu special de sudare, la care arcul electric arde strangulat i alungit
ntr-un ajutaj prin care trece un anumit debit de plasm termic, obinut prin ionizarea n arcul
electric a unui gaz plasmagen. Dispozitivele utilizate n scopul realizrii acestor condiii se numesc
plasmatroane. Se disting dou variante ale procedeului: sudarea cu jet de plasm (denumit i
sudare cu arc netransferat - fig. 5.35, b) i sudarea cu arc de plasm (numit i sudare cu arc
transferat - fig. 5.35, a). Acest procedeu de sudare utilizeaz un arc electric ntreinut ntre un
electrod nefuzibil i corpul ajutajului de strangulare. Arcul arde ntr-un mediu protector de gaze.

Fig. 5.35. Sudarea cu plasm:
1 - piese ; 2 - electrod ; 3 - ajutaj ; 4 - disc ceramic.

Pentru sudare se utilizeaz de obicei jetul de plasm, obinut dup schema din figura 5.35, b.
Sudarea se realizeaz cu metal de adaos - srm introdus n baia de metal topit - sau, mai frecvent,
fr metal de adaos. Pentru a se asigura o protecie eficient a bii de metal topit se poate utiliza un
gaz. de protecie (argon, hidrogen) trimis n jurul jetului de plasm printr-an orificiu inelar al
ajutajului (fig. 5.35, c).
Se pot suda cu plasm toate materialele sudabile prin procedeul WIG, cu avantajele create
de o vitez de sudare mai mare, grosimi mai mari ale pieselor sudate i o pregtire a pieselor mult
mai puin pretenioas. Modul operator al procedeului este, n general, similar cu cel al procedeului
WIG, descris anterior.
Atunci cnd sudarea cu plasm se practic fr srm de adaos, cantitatea de metal
suplimentar necesar umplerii rostului pe ntreaga lungime a custurii sudate, se aduce n aceste
cazuri din nite plcue de compensaie, sudate la capetele mbinrii, unde altfel ar rmne o zon
nesudat.
Se disting dou grupe de regimuri de folosire a plasmei: sudarea obinuit cu plasm i
sudarea cu microplasm. Pentru sudarea obinuit cu jet de plasm se folosete un curent de sudare
I
S
= 80 350 A, la tensiuni ele sudare U
S
= 15 30 V. Debitele de gaz plasmagen sunt cuprinse
ntre 0,5 20 l/min iar debitele de gaz de focalizare variaz n limitele 1,5 l/min. Cel mai des
utilizat este argonul, iar uneori amestecuri de gaze: Ar + H
2
, Ar + He, Ar + N
2
.
La sudarea cu microplasm, aplicat pieselor cu grosimi sub 1 mm, sub form de tabl,
benzi sau srm, se utilizeaz cureni de sudare foarte mici, variind ntre 0,4 10 A, la tensiuni de
sudare U
a
de 20 30 V. Debitele de gaze plasmagene i de protecie sunt mici, variind ntre 0,2 i
1 l/min. n tablele 5.16, 5.17 i 5.18 se dau unele exemple de regimuri de sudare cu plasm i
microplasm. Sudarea cu plasm sau microplasm este un procedeu scump, fiind rentabil numai n
cazul mbinrii oelurilor nalt aliate i inoxidabile, avnd sudabilitate sczut i n cazul metalelor
cu afinitate mare fa de oxigen (Al, Ti, Cu etc.).
Tabelul 5.16
Regimurile de sudare ale aluminiului cu plasm
s,
[mm]
I
S
,
[A]
U
a
,
[V]
v
S
,
[m/h]
Gaz plasmagen (Ar),
[l/min]
Gaz focalizare (Ar),
[l/min]
3
4
5
6
7
8
120
150
220
300
330
350
16
16
18
18
20
20
50
30
30
30
20
20
2 3
2 3
3 4
4 5
5 6
5 6
4
4
6
7
8
9
Tabelul 5.17
Regimuri de sudare cu microplasm
Gaz de focalizare Aliaje
sudate
s,
[mm]
I
S
,
[A]
U
a
,
[V]
Gaz plasmagen (Ar).
Debitul [l/min] Debitul,
[l/min]
Compoziie
Oel
inoxidabil
9,75
0,5
0,25
0,12
10
8
6
2
30
30
30
30


0,3
0,73
0,60
0,52
0,50
Ar
Ar + 4% H
2
Ar + 3% H
2
Ar + 1% H
2
Aliaje de
titan
0,55
0,40
0,2
0,1
10
6
5
3


30


0,3


0,58
Ar + 75% H
2
Ar
Ar
Ar + 5% H
2
Cupru 0,1 10 30 0,3 0,58 Ar + 5% H
2
Tabelul 5.18
Regimuri de sudare cu microplasm, n puncte, ale oelului inoxidabil
Gaz de protecie s,
[mm]
I
S
,
[A]
U
a
,
[V]
Gaz plasmagen (Ar),
[l/min] l/min Compoziie
Timp de
sudare, [s]
0,25
0,25
0,12
0,08
0,025
10
10
6
2
0,4
25
25
20
20
20


0,5


0,6
Ar + 3% H
2
Ar
Ar + 2 % H
2
Ar + 2 % H
2
Ar
0,6
0,8
0,2
0,2
0,3

5.9. Sudarea prin topire sub baie de zgur

5.9.1 Schema de principiu i modul operator

Acest procedeu folosete ca principal surs de energie cldura degajat la trecerea
curentului electric prin zgura lichid ce se formeaz la suprafaa unei bi metalice de sudare.
Procedeul se aplic pe scar larg la sudarea pieselor de grosime mare (40 ... 500 mm) dintr-o
singur trecere, pe vertical, ca de exemplu la confecionarea virolelor pentru tamburii cazanelor
mari de abur, a batiurilor mainilor unelte grele i oriunde este posibil nlocuirea pieselor
complexe din oel turnat sau forjat cu ansambluri sudate.
Schema de principiu a procedeului este dat de figura 5.36, a.
Cele dou piese care se sudeaz sunt aezate fa n fa, ntre ele lsndu-se un spaiu de o
anumit mrime. Pentru formarea bii metalice de sudare, se aeaz sub piesele sudate, n dreptul
rostului o plac de nchidere, iar lateral se poziioneaz dou patine de cupru rcite forat cu ap.
Srma-electrod este condus spre baia de sudare, printr-un tub de ghidare (ajutaj). Un pol al sursei
de curent se leag la piesele de sudat, cellalt la srma-electrod.

Fig. 5.36. Schema sudrii electrice sub baie de zgur:
1 - piesele de sudat; 2 - srm-electrod; 3 - patine de cupru; 4 - plac de nchidere a bii;
5 - sudur ; 6 - metal solidificat; 7 - metal lichid; 8 - zgur lichid; 9 - viteza da sudare;
p v - viteza de pendulare a srmei-electrod; a v - viteza de avans a srmei-electrod.

Amorsarea sudrii ncepe prin aprinderea unui arc electric sub un strat de flux introdus
iniial n spaiul dintre piese i patine. Dup formarea zgurii, rezultat din topirea fluxului, arcul se
stinge, circuitul de sudare nchizndu-se prin baia de zgur electroconductoare care vine n contact
cu electrodul.
Pe msur ce electrodul se consum, el este avansat n baia de zgur, contribuind mpreun
cu metalul pieselor la formarea sudurii. ntruct sudura se dezvolt pe vertical, este necesar ca
patinele de cupru s se deplaseze pe vertical, meninnd n continuu baia de metal topit i baia de
zgur.
Prin sudare sub baie de zgur se pot realiza i suduri circulare (fig. 5.36, b). ntregul proces
este automatizat.

Pentru mrirea productivitii sudrii se pot utiliza urmtoarele soluii :
- imprimarea unei micri transversale electrodului, p v ;
- folosirea simultan a mai multor srme-electrozi ;
- folosirea unor electrozi de construcie special : benzi, evi etc. (fig. 5.36, c i d).
n cazul folosirii electrozilor lamelari (fig. 5.36, c), acetia coboar pe vertical cu viteza
a v , fiind fixai la partea superioar n dispozitivul de avans. n cazul folosirii sistemului cu ajutaj
fuzibil (fig. 5.36, d), electrozii sunt srme ce se deplaseaz cu viteza v
a
prin nite evi sau alte
elemente de ghidare, solidare cu nite plci fixe, constituind metal de adaos i avnd rolul de a
micora cantitatea de srm de sudare consumat pentru umplerea rostului mbinrii.

5.9.2. Stabilirea parametrilor regimului de sudare

Pentru sudarea obinuit n baie de zgur (cu srm-electrod) se stabilesc urmtorii
parametrii ai regimului de sudare:
- Natura metalului de adaos se alege astfel nct compoziia chimic a acestuia s fie apropiat de
cea a metalului de baz, iar rezistena de rupere s fie cu circa 10 % mai mare dect cea a metalului
de baz.
- Numrul srmelor-electrod n, se alege conform tabelului 5.19, crescnd odat cu grosimea s a
pieselor de sudat. Tot astfel, diametrul srmei electrod variaz cresctor cu grosimea pieselor de
sudat, ntre 2,5 i 12 mm.
Tabelul 5.19
Legtura dintre s i n
Grosimea pieselor [mm] Numrul n, de electrozi utilizai
pn la 50
50 500
150 300
300 800
1
2
3
4 12

Cel mai des se utilizeaz srme cu diametrul de 3,25 i 4 mm.
- Distana L ntre srme se coreleaz cu ali parametri, conform relaiei:
) a 2 a s (
n
1
L
2 1
+ = [mm], (5.20)
n funcie de grosimea pieselor s, numrul srmelor electrod n, distana minim (la pendulare), ntre
electrozi a
1
i distana ntre electrozii marginali i patinele laterale a
2
.
La sudarea cu poziii fixe ale srmelor-electrod se consider avantajoas distana L avnd
valori de 50 60 mm, iar la sudarea cu pendulare se ia L = 100 150 mm.

- Lungimea liber a srmei-electrod (de la buca de contact, la baia de zgur) este n mod frecvent
de 60 80 mm, iar cu msuri speciale ajunge pn la 200 mm.
- Viteza de avans a srmei-electrod, corelat pe baze experimentale cu diametrul acestuia i cu
puterea sursei de curent de sudare, se stabilete de regul, la valori de 1,5 8 m/min.
- Tensiunea de sudare, debitat de regul de o surs cu caracteristic extern rigid, este de
35 55V.
- Viteza de sudare v
s
se coreleaz cinematico-geometric cu viteza de avans a srmei-electrod v
a
, cu
diametrul acestuia, d
e
i cu aria A, a seciunii transversale a rostului astfel:

l b 4
d
v
A
A
v v
2
e
a
r
se
a s


= = (5.21)
- unde A
se
este aria seciunii transversale a srmei-electrod, iar b i l sunt limea i respectiv
lungimea rostului.
Relaia (5.21) are la baz egalitatea dintre cantitatea de metal topit din srma-electrod n
unitatea de timp i cantitatea de metal depus n rost, pierderile de metal fiind complet neglijabile.
n cazul folosirii ajutajelor fuzibile, aria rostului se calculeaz, excluznd din calcul aria
seciunii transversale a ajutajului fuzibil, care uneori poate fi variabil, n funcie de configuraia
pieselor de sudat.
- Densitatea de curent n srma-electrod se alege la valori de 30 ... 100 A/mm
2
, conducnd la
utilizarea unor valori medii ale curenilor de sudare de circa 200 1000 A pentru fiecare srm-
electrod.
n mod frecvent se lucreaz cu coeficieni de topire de 30 ... 40 g/Aor ajungndu-se n
cazuri speciale pn la 65 g/A or.
Dat fiind importana deosebit a pieselor la care este aplicabil procedeul sudrii n baie de
zgur, este obligatorie verificarea experimental prealabil, n laborator, a regimurilor de sudare
stabilite prin calcul.

5.10. Sudarea prin topire cu flacr de gaze

Acest procedeu de sudare utilizeaz ca surs de energie caloric o flacr produs prin
arderea (de obicei n oxigen) a unui gaz combustibil cu putere calorific ridicat, de exemplu:
acetilena, hidrogenul, propanul etc. Dintre acestea, cel mai des se utilizeaz acetilena, care are o
putere calorific de circa 49.000 KJ/Nm
3
; mult mai mare dect a altor gaze (de exemplu: a
hidrogenului care este de circa 11.000 KJ/Nm
3
).
Flacra oxiacetilenic. Arderea complet a acetilenei n oxigen se produce dup reacia
chimic
C
2
H
2
+ 2,5 O
2
= 2CO
2
+H
2
O + Q (5.22)
Dac amestecm volume egale de acetilen i oxigen, rezult prin ardere, oxid de carbon i
hidrogen, adic un amestec reductor de gaze ce nc mai poate arde:
C
2
H
2
+O
2
2CO + H
2
+ Q
1
(5.23)
n funcie de raportul volumic O
2
/C
2
H
2
din flacra oxiacetilenic, numit raport de combustie i notat
de regul prin K, se disting trei tipuri de flcri: cea reductoare sau carburant, cu un raport mai
mic de 1,1, normal - cu raportul cuprins ntre 1,1 i 1,2 i oxidant, avnd raportul mai mare de
1,2.
n flacra oxiacetilenic de orice tip se disting urmtoarele zone caracteristice, conform
figurii 5.37.

Fig. 5.37. Flacra oxiacetilenic

- Nucleul, n care are loc nclzirea treptat a amestecului de gaze pn la temperatura de aprindere.
ntr-un strat exterior subire al nucleului se produce descompunerea parial a acetilenei n hidrogen
i carbon, cu formarea unor particule solide de carbon care, aflndu-se la temperatur ridicat,
strlucesc conturnd bine nucleul, care la interior are o culoare albastr.
- Zona reductoare este zona arderii primare, n care se produce reacia (5.23) de ardere a acetilenei,
pe baza oxigenului primit prin bec. Aceast zon are o culoare albstruie.
- Zona flcrii secundare, n care se produce arderea secundar a produselor rezultate din arderea
primar, pe baza oxigenului din aerul nconjurtor. Aceast zon are un caracter oxidant, deoarece
CO
2
i H
2
0 la temperaturi ridicate pot oxida fierul. Culoarea flcrii secundare este
galben-roiatic.
Zonele amintite mai sus sunt diferite ca mrime, n funcie de tipul flcrii respective.
n figura 5.38 este reprezentat diagrama variaiei temperaturii n lungul flcrii, rezultnd
c temperatura maxim, de circa 3150C se obine n zona reductoare, la 3 5 mm n faa
nucleului. Rezult de aici c pentru a folosi la maximum efectul termic al flcrii baia de metal topit
trebuie inut n aceast zon a flcrii. Acest lucru este indicat i sub aspectul utilizrii capacitii
reductoare a acestei zone.
Utilajele postului de sudare cu flacr oxiacetilenic. Principalele utilaje necesare la sudarea cu
flacr sunt: sursele de acetilen (generatoare sau butelii de acetilen), sursele de oxigen,
reductoarele de presiune pentru cele dou gaze folosite i trusa cu arztoare pentru sudarea cu
flacr de gaze.

Fig. 5.38. Variaia temperaturii n lungul flcrii

Generatoarele de acetilen produc acetilena la locul de sudare prin reacia dintre carbura de calciu
(carbid) i ap:
C
2
Ca + 2H
2
O C
2
H
2
+ Ca(OH)
2
+Q
2
(5.24)
Dintr-un kilogram de carbid se obin circa 250 ... 300 1 acetilen, funcie de puritatea i
granulaia carbidului. Presiunea de lucru este cuprins ntre 100 i 12 000 mm col. ap.
Butelia de acetilen se utilizeaz cnd nu se dispune de generator de acetilen sau cnd
exist condiii mai bune de aprovizionare cu acetilen dect cu carbid.
Acetilena mbuteliat, obinut n instalaii speciale de oxidare parial cu oxigen a gazului
metan, are de obicei o puritate mai mare dect cea rezultat n generatoare, fapt care o indic pentru
folosirea la lucrrile de sudare deosebite.
Butelia de oxigen asigur postul de sudare cu flacr de gaze, cu oxigenul necesar reaciei
de ardere.
Reductoarele de presiune au rolul de a micora presiunea gazelor care iau parte la reacia de
ardere, de la presiunea nalt la care se gsesc n butelii, pn la presiunea de lucru, i de a menine
constant aceast presiune.
Arztorul pentru sudare cu flacr are rolul de a realiza amestecul carburant i a dirija spre
mbinare flacra rezultat.
De obicei se folosesc arztoare cu injector, de tipul celui prezentat principial n figura 5.39.

Fig. 5.39. Arztor pentru sudarea cu flacr oxi-gaz

O trus de arztoare conine de obicei un corp i 8 seturi de injectoare, i subansamble
bec-conduct-camer de amestec avnd dimensiuni cu att mai mari, cu ct consumul de gaze este
mai mare (la sudarea unor table mai groase). Acestea sunt numerotate cu cifrele 0 ... 7.
Modul operator (fig. 5.40, a). Energia termic dezvoltat n flacra oxi-gaz FOG topete
att marginile pieselor de sudat MB, ct i captul srmei de metal de adaos MA, numit n acest caz
srm de sudare, producnd o aliere ntre acestea.

Fig. 5.40. Tehnica operatorie la sudarea oxi-gaz :
a - elementele modului operator ; b - tehnica sudrii spre stnga ; c - tehnica sudrii spre dreapta.

Pentru dirijarea energiei termice n diferite direcii ale bii de metal topit becul arztorului
BA execut o micare de pendulare p v , suprapus peste viteza de sudare v
s
, cu care se deplaseaz
treptat att arztorul, ct i metalul de adaos. Acestuia i se mai imprim o micare de coborre i de
ridicare, succesiv, pe msura necesitii proceselor de topire i solidificare ale bii de metal ce
realizeaz custura.
Datorit complexitii acestor micri, asemntoare celor de la procedeul WIG, sudarea
oxi-gaz este un procedeu aplicat manual.
Exist dou tehnici distincte pentru manevrarea arztorului i srmei de sudare:
- pentru sudarea tablelor cu grosimi mai mici de 3 mm se utilizeaz sudarea spre stnga
(fig. 5.40, b), iar
- la sudarea tablelor cu grosimi mai mari, se utilizeaz metoda de sudare spre dreapta
(fig. 5.40, c).

Unghiurile de nclinare ale metalelor de adaos i a arztorului, ca i traiectoriile micrilor
acestora se stabilesc de ctre sudor, n raport cu necesitile dictate de evoluia corelat a topirii
metalului de adaos i a metalului de baz, dirijndu-se uneori picturile proaspt depuse n baie, cu
ajutorul suflului flcrii.
Regimul de sudare i msuri tehnologice particulare. Principalii parametri ai regimului
de sudare oxi-acetilenic sunt: tipul flcrii, debitul orar de acetilen (denumit uneori
impropriu "puterea flcrii"), diametrul srmei de sudare d, viteza de sudare
2 2
H C
Q
s v .
Calculul lor se face conform tabelului 5.20, n funcie de grosimea s a metalului de baz i
de natura acestuia.
Tabelul 5.20
Parametrii regimului de sudare oxi-acetilenic
Parametrii Metal de baz Sudarea spre stnga Sudarea spre dreapta
Oeluri (80 120)s (120 150)s
2 2
H C
Q , [l/h]
Aliaje de Cu (200 250)s (250 300)s
d, [mm] Toate S/2 + 1 s/2 + 2
v
s
, [m/h] Toate 12/s 15/s

La sudarea oelurilor de construcie moi se folosesc srme din oel moale cu coninutul de
carbon mai mic de 0,1 %. La sudarea oelurilor cu coninut mai mare de carbon se folosesc srme cu
0,25 ... 0,30 % C i dezoxidani (Mn i Si) n cantiti sporite.
La sudarea oelurilor de construcie, cu coninut mediu de carbon i eventual slab aliate se
recomand o prenclzire a metalului de baz, pentru a nu produce n Z.I.T. o fragilizare prea mare,
prin creterea grunilor de metal n condiiile supranclzirii Z.I.T. datorate pierderilor mari de
cldur din zona sudrii spre restul pieselor, cnd gradientul de temperatur este mare. Se
recomand folosirea unei flcri normale.
Sudarea oelurilor cu coninut mare de carbon se face cu flacr normal sau uor
carburant, folosindu-se o prenclzire a metalului de baz la temperatura de 200 ... 250C.
La sudarea fontei se folosete ca metal de adaos o tij turnat din font cu 30 % C i
dezoxidani. La sudarea cuprului se folosesc vergele de aliaj de cupru, coninnd fosfor (ca
dezoxidant) i argint (1,5 ... 15 %). La sudarea alamei srma de sudare conine siliciu i aluminiu ca
dezoxidani. La sudarea aluminiului se folosesc vergele de aliaj de aluminiu, coninnd siliciu pn
la 5%.
La sudarea oelurilor aliate, a fontei i a metalelor neferoase, deoarece ele se oxideaz
puternic, se folosesc n mod suplimentar fluxuri dezoxidante. Cele mai rspndite fluxuri sunt:
- pentru sudarea cuprului i alamei: borax, acid boric, amestec ntre acestea sau un flux cu borax,
carbonat de potasiu i clorur de sodiu, de exemplu : 70% borax (tetraborat de Na) + 10% acid boric
+ 20% NaCl;
- pentru sudarea fontei: borax sau amestec de borax, carbonat de sodiu i de potasiu;
- pentru sudarea aluminiului i a aliajelor sale : fluorur i cloruri de sodiu, potasiu i litiu, de
exemplu : 28% NaCl + 50% KCl + 14% LiCl + 8% NaF.
Coninutul diferitelor substane n fluxuri difer n funcie de compoziia aliajelor care se
sudeaz.
Aluminiul i aliajele sale se degreseaz ntr-o soluie apoas de 3 5% NaOH i
1 3% Na
2
SiO
3
, pe o lime de 30 40 mm de fiecare parte a rostului. Urmeaz o splare cu ap
fierbinte i o decapare ntr-o soluie de 100% acid azotic, urmnd iari o splare cu ap. n funcie
de grosimea tablelor se face o prenclzire la 300 ... 350C, care ajut la micorarea ocului termic
i a gradientului de temperatur n timpul sudrii. Pentru a mpiedica rcirea pieselor n timpul
sudrii ele se aeaz pe materiale izolante termic (azbest sau crmizi refractare), care mpiedic
scurgerea prin conducie a cldurii din metalul de baz. Flacra de sudare trebuie s fie uor
carburat (K = 0,95 ... 1), n vederea reducerii fenomenelor de oxidare, iar arztoarele trebuie s nu
prezinte impuriti sau urme de funingine i s fie alese cu un numr mai mare cu o unitate dect
cele pentru sudarea unor oeluri de aceeai grosime, deoarece pierderile de cldur prin conducie i
apoi prin convecie i radiaie sunt mari.
Msuri similare se iau i la sudarea alamei. Tablele se decapeaz n soluie apoas de HNO
3

10% i apoi se spal cu ap fierbinte i se usuc. Pentru a nltura evaporarea zincului din baie,
sudarea se execut cu o flacr oxidant (K = 1,3 1,4), iar distana dintre becul arztorului i
piesa de sudat trebuie s fie de 8 ... 10 mm. La suprafaa bii se formeaz n acest caz o pelicul de
oxid de zinc, care este mai uor i mai greu volatil, mpiedicnd aceast evaporare. Debitul orar de
acetilen folosit este mic, n acelai scop, fiind de circa 100 l/h.
Sudarea alamei se execut prin metoda de sudare spre stnga cu amplasarea srmei de adaos
sub un unghi de 15 30 fa de pies. Arztorul este condus, ct mai repede, sub un unghi de
70 80 fa de orizontal i fr pendulri transversale. Sudarea se execut cu amplasarea srmei
de adaos n flacr, deasupra metalului topit. Ca material de adaos se folosete adesea alama de
lipit, de exemplu marca BCu48ZnAg 800-830. Dup sudare se execut ciocnirea sudurii la
temperatura de 500C, pentru alamele cu mai puin de 60% cupru i la rece pentru alamele cu peste
600% cupru. Dup ciocnire se poate executa o recoacere la 600C, urmat de o rcire lent, pentru
obinerea unei granulaii fine i pentru nlturarea ecruisrii produse prin ciocnire.
n general sudarea cu flacr are un caracter universal de aplicabilitate, ns n ultimul timp
domeniul ei de utilizare s-a restrns la sudarea evilor i fitingurilor n producia de serie i de
unicate, sudarea tablelor subiri, lucrri de reparaii, sudarea la cald a fontelor, sudarea n condiiile
lipsei de energie electric.
Principalele dezavantaje ale procedeului sunt: ptrunderea mic a custurii sudate, pierderile
mari de cldur, deformaiile mari ale structurilor sudate i productivitatea mic, provenind toate
din concentrarea relativ mic a sursei de cldur folosit.
n producia de serie mare i de mas exist n prezent tendina nlocuirii acestui procedeu
prin sudarea cu procedeul WIG sau procedeul sudrii cu plasm sau cu microplasm.

5.11. Sudarea prin aluminotermie

Acest procedeu, denumit i sudarea cu termit sau sudarea prin turnare, utilizeaz energia
termochimic important, degajat, uneori n reacie exoterm de nlocuire a unui metal din oxizii
si, de ctre un altul, mai electronegativ.
Cel mai des se utilizeaz reaciile exoterme de nlocuire a fierului din oxizi, de ctre
aluminiu, astfel :
Fe
2
0
3
+ 2A1 Al
2
O
3
+ 2Fe + Q
1
(5.25)
3Fe
3
O
4
+ 8Al 4Al
2
O
3
+ 9Fe + Q
2
(5.26)
Cldura degajat n urma reaciilor ridic temperatura amestecului pn la temperaturi de
peste 2.000 C i poate produce n acest caz topirea fierului, care poate fi introdus n aceast stare
ntr-o cavitate ce are ca perei laterali marginile unor piese de sudat. Fierul topit i supranclzit
topete aceste margini i se amestec intim cu metalul de baz, conducnd prin rcire la sudarea
pieselor. Modul de lucru este prezentat n figura 5.41.

Fig. 5.41. Sudarea prin aluminotermie.

Amestecul de oxizi de fier i pulbere de aluminiu se introduce ntr-un creuzet C acoperit cu
un capac Cp, prevzut la partea inferioar cu un dop D. Amestecul este nclzit la o temperatur de
peste 1300C prin aprinderea cu un dispozitiv cu pulbere de magneziu, declanndu-se reaciile de
substituie care dureaz de regul sub un minut, dup care se scoate dopul D. Metalul topit este
introdus ntr-o form de turnare FT, prin reeaua de alimentare a acesteia RA. Cavitatea formei este
constituit chiar din rostul mbinrii de realizat, ntre capetele metalului de baz MB, lsndu-se de
jur-mprejur un spaiu suficient pentru formarea unor bavuri B. La partea superioar a formei se
prevede o maselot M, care se ndeprteaz dup dezbaterea pieselor sudate din form.
Procedeul se aplic mai ales la sudarea cap la cap a pieselor masive turnate din oel, a
inelor, a barelor groase sau profilelor grele i uneori, folosind n mod similar oxizi de cupru, la
sudarea conductoarelor din cupru de seciuni mari. ncrctura creuzetului poate ajunge pn la
3 tone.
Limea rostului de sudare b se calculeaz cu relaia empiric:
3
1
14 , 0
A
b

= [mm], (5.27)
unde A este aria seciunii transversale a captului metalului de baz. La un kilogram de amestec
termitic obinuit se obin 524 g Fe i 476 g de zgur, care rmne, de regul, un creuzet.
n cazuri rare, n locul aluminiului se folosete magneziul, care are avantajul c produce
substituia la temperaturi mai mici.

5.12. Sudarea cu energie radiant

5.12.1. Sudarea cu raze laser

Acesta este un procedeu special de sudare, care se aplic n domeniul mbinrilor foarte fine,
de folii metalice, de fire i filamente, specifice industriei electronice. Schema de principiu a sudrii
cu LASER cu gaz se prezint n figura 5.42. ntr-un tub de descrcare TD prevzut cu doi electrozi
E se produce o emisie stimulat i amplificat ntre dou oglinzi O
1
i O
2
, a unui fascicul de lumin
coerent. ntruct n acest caz practic toate undele sunt n faz, fasciculul poate fi focalizat cu
ajutorul unor lentile LF pe suprafee foarte mici, obinndu-se pe aceste suprafee densiti de
energie de peste 108 W/cm
2
. Fasciculul este deviat nainte sau dup lentila LF, cu ajutorul unei
oglinzi deviatoare OD, astfel nct radiaia s bombardeze piesele de sudat P
1
i P
2
aflate n contact.
Acestea sunt fixate ntr-un dispozitiv care execut o micare cu viteza de sudare s v . Ca mediu activ
pentru producerea razei laser se utilizeaz, de regul, un amestec de gaze rarefiate (de exemplu CO
2

+ He), sau un material solid transparent, de exemplu rubinul artificial. Pentru sudare se folosesc att
fascicule LASER continue (cu mediu activ gazos), ct i sub form de impulsuri (cu mediu activ de
regul solid), a cror durat este de ordinul 10
-3
secunde. Concentrarea foarte mare a fasciculului
LASER permite topirea rapid a unor zone foarte mici din practic orice material metalic, iar prin
solidificare rezult apoi custura sudat (de cele mai multe ori fr metal de adaos i cu margini
suprapuse). Uneori se lucreaz cu o uoar defocalizare.

5.12.2. SUDAREA CU FASCICUL DE ELECTRONI

Este, de asemenea, un procedeu special de sudare prin topire (fig. 5.43, a). Dac asupra unei
piese este dirijat un fascicul de electroni cu o vitez suficient de mare, atunci cnd electronii lovesc
suprafaa piesei, energia lor cinetic se transmite piesei sub form de energie termic. Cantitatea de
cldur produs n acest mod depinde de numrul de electroni ce ating suprafaa piesei n unitatea
de timp i de viteza lor. Puterea fasciculului de electroni este dat de produsul dintre tensiunea de
accelerare a electronilor i intensitatea fasciculului, putnd fi exprimat n wai.

Fig. 5.42. Sudarea cu radiaii emise de LASER cu gaz (continuu).

Fig. 5.43. Sudarea cu fascicul de electroni:
a - tunul electronic i modul operator ; U
A
- tensiunea anodic; U
G
- tensiunea de gril;
U
K
- tensiunea catodic; b i c - tipuri de camere de vid pentru sudarea fasciculului de electroni.
Puterea specific, adic puterea ce acioneaz pe unitatea de suprafa de impact, poate
atinge valori de 5 X 10
8
W/cm
2
, nivel net superior altor procedee de sudare (de exemplu, puterea
specific a flcrii oxiacetilenice este de 5 X 10
12
W/cm
2
, iar a arcului electric de 10
6
W/cm
2
).
Practic, procedeul utilizeaz energia cinetic a unui flux de electroni FE care bombardeaz
metalul de baz al pieselor de sudat P
1
i P
2
. Sursa de electroni este un catod filiform K. Electronii
emii de acesta sunt accelerai ntre grila G i anodul A, iar apoi sunt focalizai ntr-o bobin de
focalizare BF. Toate aceste elemente formeaz un tun electronic TE.
Fasciculul, accelerat i focalizat astfel, este dirijat spre piesele de sudat P
1
i P
2
, fixate ntr-
un dispozitiv de prindere DP, care se deplaseaz, de regul, dup un program de comand numeric,
ntr-o micare de rotaie sau de translaie, cu viteza de sudare v
s
. Sudarea se execut ntr-o camer
cu vid naintat CV, pentru prevenirea pierderii energiei fasciculului de electroni la ciocnirea lui cu
particulele de aer (fig. 5.43). Energia unui fascicul cu n electroni de mas m
e
i sarcin e, accelerai
la viteza v de ctre o diferen de potenial U se poate calcula cu relaia :
2
v m n
U e n
2
e

= (5.28)
Ca urmare a acestei energii fasciculul ptrunde la o adncime x n materialul de densitate o,
cednd acestuia energia U, ceea ce face ca o parte din material s fie dislocat, iar zonele marginale
impactului s se nclzeasc la temperaturi suficiente pentru a suda ntre ele orice materiale
metalice. Adncimea x
p
se calculeaz cu relaia:

=

2
11
p
U
10 2 , 2 x (5.29)
fiind de regul cuprins ntre 0,01 i 8 mm. Procedeul este nc folosit rar, datorit complexitii
deosebite a utilajului i costului ridicat al funcionrii i ntreinerii acestuia. El se aplic la sudarea
pieselor mici din materiale foarte reactive, ca zirconiul i molibdenul, din oeluri inoxidabile i
refractare sau din metale cu tendin de formare a unor pelicule de oxizi (de exemplu, aliaje de Al i
Ti). Adesea se lucreaz cu o uoar defocalizare, pentru prevenirea vaporizrii metalului de baz.
n prezent, exist soluii pentru sudarea cu fascicul de electroni, n atmosfer, ceea ce
simplific parial instalaia i creeaz premise pentru aplicarea procedeului pe o scar mai larg.

5.13. Sudarea prin presiune

Aceast categorie de procedee utilizeaz pentru mbinare fore aplicate asupra pieselor, cu
sau fr nclzirea acestora.
n zona de mbinare materialul de baz se afl n stare plastic sau chiar n stare topit.
Sudarea se face, de regul, fr metal de adaos.

5.13.1. Sudarea electric prin rezisten

n acest caz nclzirea local a metalului de baz se realizeaz prin efectul Joule. Dup
atingerea unei temperaturi a metalului care s corespund unei stri cu plasticitate ridicat, piesele
sunt apsate ntre ele cu o for ce asigur realizarea mbinrii sudate.
Pentru obinerea unei cantiti de cldur ntr-un timp foarte scurt se folosesc cureni
electrici cu intensiti foarte mari (de ordinul miilor de amperi).
Sudarea electric prin rezisten se poate realiza prin urmtoarele procedee:
Sudarea electric
prin rezisten
- cap la cap
- prin puncte
- n linie
- prin refulare
- prin topire
- a dou piese
- a mai multor piese
- continu
- discontinu
- obinuit
- cu reliefare prealabil

Sudarea cap la cap. Procedeul se aplic la sudarea pieselor cu seciune constant n lungul
lor, ca de exemplu: bare, profile, srme, evi etc. Schema de principiu a unei instalaii de sudat cap
la cap este prezentat n figura 5.44, a. Piesele de sudat, n cazul de faa dou bare, sunt prinse n
bacurile mainii, i prin intermediul acestora se pot apropia una de alta, apsndu-se cu o anumit
for. Tot prin intermediul acestor bacuri piesele se introduc n circuitul secundar al unui
transformator de sudare, puternic cobortor de tensiune, capabil s debiteze curent electric cu
intensitate de ordinul miilor de amperi.


Fig. 5.44. Sudarea electric prin rezisten cap la cap :
1 - piese ; 2 - bacuri ; 3 - sanie mobil ; 4 - cablu flexibil ; 5 - transformator.


n funcie de particularitile procedeului, legate de modul de apropiere al pieselor, de
nclzirea lor i de procesele ce au loc ntre piesele de sudat, exist dou variante ale sudrii cap la
cap :
- Sudarea prin refulare. Cele dou piese care urmeaz a se suda sunt prinse n bacurile mainii,
dup care sunt aduse n contact prin deplasarea i apsarea bacului mobil. Se trimite curent n
circuitul format din nfurarea secundar a transformatorului, bacuri i piese. La trecerea curentului
de la o pies la alta se produce nclzirea capetelor pe baza rezistenei electrice de contact, care
depinde de efortul iniial, de starea suprafeelor i de natura materialului pieselor. Rezistena de
contact se diminueaz atunci cnd efortul crete, pentru c asperitile i neregularitile
suprafeelor (la scar microscopic) se aplatizeaz, mrind suprafaa efectiv de contact. Sub efectul
trecerii curentului prin piese punctele de contact se nclzesc, anumite zone putnd ajunge chiar n
stare topit. Metalul cald este refulat apoi fie prin apsare continu, fie printr-o cretere a efortului
de apsare a pieselor la sfritul ciclului de sudare. Ca urmare a refulrii, n zona sudurii i n
vecintatea ei piesele sudate se ngroa.
Prin acest procedeu se pot suda piese din oel cu coninut mic de carbon, A1 i Cu cu
seciune uniform, sub 10 cm
2
i suprafee curate. Regimul de sudare cuprinde ca principale
elemente, presiunea de refulare (1,5...4 daN/mm
2
) i densitatea de curent (50...70 A/mm
2
la oel,
150...200 A/mm
2
la Al i 250...300 A/mm
2
la Cu).
- Sudarea prin topire intermediar. Spre deosebire de cazul precedent, piesele sunt puse n
prealabil sub tensiune l apoi aduse n contact. Punctele de contact iniiale se topesc ca urmare a
existenei n aceste zone a unei densiti mari de curent. ntre asperiti se produc deopotriv i mici
arce electrice de scurt durat. Prin avansarea n acest timp a piesei fixat n bacul mobil se creeaz
noi puncte de contact, ceea ce permite continuarea procesului. n timpul acestei operaii, denumit
scnteiere, cea mai mare parte a metalului topit este expulzat violent sub form de scntei. Cnd
suprafeele de sudat sunt uniform nclzite sau topite, sania mobil este deplasat cu vitez
crescnd i, printr-o mrire brusc a vitezei n final, se aplic pieselor o apsare important
(8 ... 14 daN/mm
2
), avnd drept rezultat forjarea pieselor i ndeprtarea metalului topit la periferie.
Acest metal formeaz n jurul mbinrii un guler neregulat (fig. 5.44, b).
Dac deplasarea saniei mobile este fr ntrerupere, procedeul se numete sudare prin
scntei cu topire continu, iar dac deplasarea se face cu intermiten, micrile de apropiere
alternnd cu micri de ndeprtare a pieselor n vederea accenturii scnteierii, procedeul se
numete, sudare prin scntei cu topire discontinu.
Sudarea prin scntei se aplic pieselor cu seciuni mari ca, de exemplu, bare i evi pe piese
forjate, piese forjate sau laminate ntre ele (prghii, tije, tirani, buloane, tampoane de oc pentru
vagoane, ine de tramvai sau de cale ferat, evi pentru schimbtoare de cldur), piese inelare sau
n form de cadru (jante pentru roile automobilelor, rame pentru tmplrie metalic etc.).
ndeprtarea metalului topit dintre suprafeele de contact permite i sudarea unor materiale
de natur diferit. Astfel se pot suda n bune condiii scule achietoare (de exemplu burghie) din
oel rapid pe cozi de oel carbon.
Succesiunea strict a operaiilor de sudare dup un ciclu bine determinat permite
automatizarea procesului. Aceast posibilitate, mpreun cu vitez mare de sudare au fcut ca
procedeul s fie foarte utilizat n practic.

5.13.2. Sudarea prin puncte

Acest procedeu de sudare se aplic tablelor, benzilor i profilelor subiri i reprezint cel mai
rspndit procedeu de sudare prin rezisten i unul dintre cele mai utilizate procedee de sudare n
general. Procedeul este practicat n dou variante, prezentate n cele ce urmeaz.
a. Varianta obinuit. Piesele 1 ce urmeaz a se suda (fig. 45, a) se strng ntre electrozii
unei maini 2, legai n circuitul secundar al unui transformator electric cobortor de tensiune, 3.
Prin trecerea unui curent electric de intensitate foarte mare (2000 ... 10000 A) prin circuitul de
sudare, se produce nclzirea pe baza rezistenei electrice de contact dintre cele dou piese, cu
topirea local a materialului pieselor i formarea unui punct de sudur. Punctul astfel realizat
prezint o rezisten la forfecare mare, astfel nct ruperea unei asemenea mbinri se face n jurul
lui, n materialul uneia din piese.
Formarea punctului de sudur ntre cele dou piese se explic prin faptul c rezistena
electric de contact dintre cele dou piese R
pp
are valori mai mari dect celelalte rezistene aflate n
circuitul de sudare: R
ep
- rezistena electric de contact dintre electrozi i piese i R
P
- rezistena
electric a pieselor (fig. 5.45, b).

Fig. 5.45. Sudarea electric prin rezistena prin puncte.

Rezistenele R
ep
sunt de nedorit i efectul lor se diminueaz prin utilizarea unor electrozi
buni conductori de electricitate (din cupru sau aliaje Cu-Cr, Cu-Be-Co, Cu-Cd) i prin curirea
suprafeelor pieselor (prin sablare, decapare etc.). Rezistenele de contact se pot micora dac se
mrete fora de apsare, dar aceast soluie nu poate fi pe deplin utilizat, deoarece se diminueaz
i rezistena de contact dintre piese, ceea ce face s nu se mai asigure cldura necesar sudrii, iar
electrozii s imprime adncituri pronunate pe piese (amprente).
Pentru a se realiza un punct de sudur este necesar s se respecte urmtoarele condiii :
- trimiterea curentului electric n circuit s se fac dup ce piesele au fost bine strnse ntre electrozi
- ntreruperea circuitului electric s se realizeze atunci cnd fora de strngere are valori mari, ceea
ce asigur rcirea i ntrirea punctului de sudur. Aceste condiii sunt prinse ntr-o diagram de
funcionare a oricrei maini de sudat prin puncte (fig. 5.46, a). Diagrama se ridic n coordonatele
timp t - for de apsare P, intensitate I. Cele dou condiii amintite se respect prin apariia unor
intervale de timp i anume : t
s
- timpul necesar strngerii, t

- timpul de nclzire, t
r
- timpul de
refulare fr trecerea curentului i t
d
- timpul de desfacere al pieselor dintre electrozi. Durata unui
ciclu T, variaz de la cteva fraciuni de secund la cteva secunde, alimentarea mainii i comanda
ciclului de lucru realizndu-se n ultimul timp electronic, prin tiristori. n unele cazuri se folosete o
diagram (ca cea din fig. 5.46 b), ce difer de precedenta, prin aceea c spre sfritul procesului de
sudare fora de apsare prezint un maximum. Aceast mrire a forei de apsare ajut la forjarea
punctului de sudur cald, mbuntindu-i proprietile mecanice.
Regimul de sudare cuprinde ca principale elemente: densitatea de curent, durata i apsarea.
Se deosebesc dou tipuri de regimuri de sudare (Tabelul 5.21) :
Tabelul 5.21
Parametrii regimului de sudare prin puncte a oelurilor cu puin carbon

regim moale

regim tare [dur]
s

g
r
o
s
i
m
e
a

m
a
t
e
r
i
a
l
u
l
u
i
,

[
m
m
]

d

d
i
a
m
e
t
r
u
l

e
l
e
c
t
r
o
d
u
l
u
i
,

[
m
m
]

P

f
o
r

a
,

[
d
a
N
]

I
s
,

i
n
t
e
n
s
i
t
a
t
e
a
,

[
A
]

t

d
u
r
a
t
a
,

[
s
]

P

f
o
r

a
,

[
d
a
N
]

I
s
,

i
n
t
e
n
s
i
t
a
t
e
a
,

[
A
]

t

d
u
r
a
t
a
,

[
s
]

d
i
a
m
e
t
r
u
l

p
u
n
c
t
u
l
u
i

d
e

s
u
d
u
r

,

[
m
m
]

0,5
1
2
3
4
5
8
4
5
7
9
11
13
19
60
100
200
300
380
450
2000
3000
5000
8000
10000
12000
0,2
0,4
1
2
3,2
4,5
150
250
500
800
1250
1700
3700
4000
8000
14000
19000
24000
28000
40000
0,04
0,1
0,3
0,6
0,9
1,4
3
4
5
6,6
8,5
10,5
12,5
18
pentru s < 3 mm s 5 d = [mm] k = 3 pentru s < 7,5 [mm]
pentru s 3 mm [mm] k = 2 pentru s 7,5 [mm] k s 2 d + =


Fig. 5.46. Diagrame de funcionare ale unor maini de sudat prin puncte

- regimuri moi caracterizate prin durat mare (1,5 3 s), densitate de curent mic (70 ... 160
A/mm
2
) i apsare mic (5 daN/mm
2
). Ele sunt utilizate la sudarea pieselor din oel cu coninut
redus de carbon i din oel clibil, cu grosime n general mare ( > 1 mm);
- regimuri tari caracterizate prin durat mic (0,02...1,5 s), densiti de curent mari (160...40C
A/mm
2
) i apsri mari (>5 daN/mm
2
). Aceste regimuri se folosesc pentru sudarea pieselor din
oeluri inoxidabile, aluminiu i aliajele sale i table foarte subiri.
Electrozii de sudare au de obicei form cilindric cu capetele teite conic. n unele cazuri,
funcie de tipul mbinrii realizate, este necesar s se foloseasc alte tipuri de electrozi (fig. 5.47).
n unele cazuri, cnd accesul electrozilor la metalul de baz este posibil numai dintr-o parte,
sau cnd dorim dublarea productivitii, se utilizeaz sudarea prin puncte n serie (fig. 5.48).
Alteori, n scopul creterii productivitii, se apeleaz la maini cu mai multe perechi de electrozi
care lucreaz simultan, n paralel.
b. Sudarea prin puncte, cu reliefare prealabil. La acest procedeu de sudare electrozii
sunt nlocuii cu dou plci ntre care sunt prinse piesele care se sudeaz ; curentul de sudare trece,
de regul, ntre poriunea plat a unei piese i cteva proeminene aflate pe cealalt pies
(fig. 5.49 a) sau ntre suprafaa inferioar bombat a proeminenei realizat anticipat pe o pies i
suprafaa piramidal superioara a reliefrii unei alte piese (fig. 5.49 b). n ambele cazuri suprafeele
iniiale de contact electric ntre piese sunt foarte mici, conducnd la densiti foarte mari de curent,
mai ales la folosirea unor regimuri dure, ceea ce permite, uneori, sudarea simultan, reciproc, a
unor pachete de table suprapuse, cu nlimea total de peste 100 mm.
Acest procedeu se folosete, n prezent, n ntreprinderile electrotehnice, la fabricarea
miezurilor din tole. Faptul c tablele au pe o parte o pelicul de vopsea nu constituie un impediment
la sudare, ntruct aceasta crap n timpul reliefrii, fcnd posibil trecerea curentului prin zonele
reliefate, prin seciuni foarte mici. Reliefarea se realizeaz prin tanare, odat cu decuparea tolelor,
avnd geometria recomandat n tabelul 5.22 i figura 5.49, c.

Fig. 5.47. Tipuri de electrozi utilizai la sudarea prin puncte

Fig. 5.48. Sudarea cu electrozi n serie.

Fig. 5.49. Sudarea prin puncte, cu reliefare prealabil :
a - modul operator la sudarea a dou piese; b - sudarea pachetelor de piese;
c - geometria reliefrii i a zonei active a tanei de reliefat.

Avantajul principal al acestui procedeu de sudare const n productivitatea sa ridicat,
rezultnd din faptul c foarte multe puncte de sudur sau toate cte sunt necesare la ansamblul
respectiv sunt executate n acelai timp.



Tabelul 5.22
Geometria unei mbinri sudate prin puncte n relief
i parametri tehnologici recomandai (pentru fiecare punct)
Dimensiuni, n mm (fig. 49, c) 1 punct 2 3 puncte minimum 4 puncte
s d h L punct
p,
[daN]
I
s
,
[kA]
t,
[s]
p,
[daN]
I
s
,
[kA]
t,
[s]
p,
[daN]
I
s
,
[kA]
t,
[s]
0,5
1,75
2,3
0,5
0,6
4 3,5 60 4,4 0,06 60 3,8 0,12 40 2,9 0,12
0,8
2,5
2,8
0,6
0,9
5,5 4,3 100 6,6 0,06 60 5,1 0,12 50 3,8 0,22
1
2,8
1
0,7
1
7 4,5 150 8 0,1 95 6,0 0,2 70 4,3 0,3
1,5
3,8
4
0,9
1,1
9,5 5,7 230 10,3 0,2 165 7,6 0,4 150 5,3 0,5
2
4,6
4,8
1
1,2
11 7 360 12,0 0,28 240 8,9 0,56 210 6,5 0,68
2,5
5,5
5,8
1,2
1,3
12,5 9 500 13,6 0,34 330 10,2 0,7 300 7,7 0,9
3 6,8 1,4 17,5 11 650 14,5 0,4 430 11,0 0,9 400 9,0 1,2


Fig. 5.50. Sudarea prin puncte cu energie nmagazinat

n plus, posibilitatea utilizrii pe scar larg a dispozitivelor de sudare asigur o precizie
ridicat ansamblului sudat i o cretere i mai mare a productivitii.
Mainile de sudat prin puncte se difereniaz funcie de modul de acionare al electrozilor
(manual, pneumatic, hidraulic, mecanic), de felul n care se coordoneaz trimiterea curentului n
circuit n raport cu exercitarea apsrii (mecanic, electronic) i de felul sursei de curent folosite. Sub
acest ultim aspect, transformatorul monofazat prezentat n schema de principiu este cea mai
rspndit surs. Totui, el prezint dezavantajul ncrcrii asimetrice a reelei de alimentare, din
care absoarbe o mare cantitate de energie ntr-un timp extrem de scurt. Pentru remedierea acestei
situaii, alimentarea se poate face prin transformatoare trifazice, prin transformatoare trifazice i
redresoare uscate (n curent continuu) sau cu energie nmagazinat.
nmagazinarea energiei electrice se poate face n baterii de condensatori (fig. 5.50), sau n
acumulatoare electromagnetice (bobine).
O categorie aparte de maini de sudat prin puncte o constituie mainile cu pistolet sau clete
de sudat. Aceste maini au electrozii fixai ntr-un pistolet sau clete mobil, uor de deplasat n
diferitele locuri ale unor piese mari fixe (asiuri, caroserii de automobile, maini agricole, avioane
etc.). Transformatorul i instalaiile aferente sunt suspendate de o grind, alimentnd pistoletul prin
cabluri mobile. Fora de apsare se exercita pneumatic sau electromagnetic.

Sudarea n linie

Acest procedeu este asemntor sudrii prin puncte, cu deosebire c n locul electrozilor se
folosesc role din cupru apsate pe piesele sudate (fig. 5.51, a). Ca i n cazul precedent, rolele sunt
confecionate din aliaje de cupru, fiind rcite forat cu ap. Pentru a se coordona n timp fora de
apsare, circulaia curentului i micarea de deplasare a pieselor, n vederea obinerii unei
succesiuni de puncte suprapuse, se pot utiliza urmtoarele scheme de lucru:
- rotirea continu a rolelor sub apsare constant i meninerea continu a curentului de sudare, ceea
ce corespunde unei diagrame de funcionare ca cea din figura 5.51, b ;
- rotirea continu a rolelor sub apsare constant i deconectarea periodic a curentului (impulsuri
de curent), ceea ce corespunde diagramei din figura 5.51, c ;


Fig. 5.51. Sudarea electric prin rezisten n linie :
1 - piese ; 2 - role ; 3 - transformator.




Fig. 5.52. Exemple de mbinri sudate n linie.

- rotirea continu a rolelor i modularea curentului prin variaia apsrii. (rezistena de contact
depinde de fora de apsare ; v. sudarea prin puncte) ;
- rotirea discontinu cu apsare constant i impulsuri de curent n timpul opririi.
Dintre schemele prezentate, o rspndire mare o are rotirea continu cu deconectarea
periodic.
Domeniul de aplicare. Sudarea n linie are un domeniu de rspndire mai restrns dect
sudarea prin puncte din cauza unor dificulti de ordin mecanic n aplicarea apsrii i din cauza
uzurii rolelor. Procedeul se folosete la sudarea pieselor cu grosime sub 3 mm, n cazul cnd se
urmrete realizarea etaneitii, ca de exemplu rezervoare de combustibil pentru autovehicule
(fig. 5.52, a), evi sau a rezistenei mecanice sporite (carcase, profile sudate, fig. 5.52, b).
Regimurile orientative de lucru se prezint n tabelul 5.23.
Tabelul 5.23.
Regimul de sudare n linie a pieselor din oel carbon
grosimea
pieselor s,
n mm
fora de
apsare,
n daN
intensitatea
curentului,
n A
durata
impulsului,
n s
durata pauzei,
n s
viteza,
n m/min
0,5 250 10.600 0,02 0,04 0,04 2,30
0,8 340 13.000 0,02 0,06 0,04 2,10
1 400 15.000 0,04 0,06 0,04 1,90
1,5 525 17.500 0,04 0,08 0,06 1,70
2 675 21.000 0,06 0,12 0,08 1,50
2,5 800 26.000 0,08 0,14 0,10 1,30
3 950 30.000 1,10 0,20 0,16 1,10

5.13.3. Alte procedee de sudare prin presiune la cald

Sudarea, prin presiune la cald se poate realiza i prin alte procedee de sudare la care sursa de
cldur poate fi de alt natura dect efectul Joule al curentului electric.
Sudarea prin presiune cu nclzire cu flacr folosete ca surs de cldur flacra
oxiacetilenic, fiind aplicat pieselor fig. 5.53, unde este reprezentat schematic modul de nclzire a
pieselor n cazul ctorva procedee de sudare prin presiune. Sgeile marcheaz sursa de cldur i
direcia de propagare a cldurii. nclzirea pieselor la diferite procedee de sudare prin presiune, la
care se poate asigura o nclzire uniform, prin construirea unor arztoare inelare.

Fig. 5.53. nclzirea pieselor la diferite procedee de sudare prin presiune:
a electric prin rezisten; b cu flacr oxiacetilenic; c electric prin inducie; d prin frecare

Din cauza dificultilor de obinere a unei temperaturi uniforme, greu controlabile,
procedeul are o folosire restrns.
Sudarea prin presiune cu nclzire prin inducie folosete nclzirea pieselor cu ajutorul
unor inductoare cu cureni de joas frecven. Spre deosebire de procedeul anterior, cldura se
produce direct n masa materialului pieselor ceea ce constituie un lucru foarte avantajos. n plus,
nclzirea este rapid, uor controlabil i se poate suda n mediu protector de gaze.
Procedeul se aplic cu succes la sudarea evilor pe generatoare.
Sudarea prin presiune cu nclzire prin frecare. n acest caz nclzirea pieselor se face
prin frecarea lor, pn la atingerea temperaturilor necesare refulrii. Pentru aceasta, piesele se
monteaz ntr-un dispozitiv n care o pies rmne fix, iar cealalt se poate roti i deplasa axial,
fiind apsat pe cea fix. Principalii parametri care condiioneaz sudarea sunt: fora de apsare i
timpul ct piesele sunt n contact.
Acest procedeu de sudare se aplic pieselor cu grosime de la 6 la 50 mm de preferin bare
sau evi. Temperatura de sudare, care e relativ joas, permite obinerea unor mbinri sudate de
foarte bun calitate pentru numeroase materiale metalice, putndu-se realiza i sudarea unor piese
din dou materiale diferite.
Sudarea prin presiune cu arc electric de scurt durat. La acest procedeu, aplicabil la
sudarea capetelor unor tije pe table sau evi, se folosete un arc electric de scurt durat, amorsat
ntre captul tijei care se asambleaz i cealalt pies, urmat de apsarea tijei, ceea ce are drept
rezultat mbinarea sudat.
Arcul electric pentru sudare se poate produce prin descrcarea unei baterii de condensatoare
sau prin alimentarea de la o surs de curent pentru sudare, obinuit.
Schema de principiu a primei variante este asemntoare cu cea a sudrii prin puncte cu
energie nmagazinat cu deosebirea c n acest caz, ntre piesele de sudare se amorseaz un arc
electric. ntreg procesul de sudare propriu-zis dureaz n jur de 15 milisecunde, timp n care bateria
se descarc iar tija subiat la captul de sudat se apropie de plac sub aciunea unei fore de apsare
furnizata de un arc.
Adncimea de ptrundere n plac este de 0,1 ... 0,3 mm, iar grosimea materialului topit
ntre tij i plac are aproape aceeai valoare.
Prin aceasta variant se pot suda piese de tipul tijelor, cu diametrul pn la 6 mm, pe plci
relativ subiri, ceea ce corespunde mecanicii fine, electronicii sau automaticii.

Fig. 5.54. Etapele sudrii prin presiune cu arc electric de scurt durat

Cea de a doua variant, aplicabil la sudarea unor tije mai groase, are o schem de principiu
asemntoare, ns etapele sudrii sunt diferite (fig. 5.54). Arcul electric se amorseaz prin
atingerea tijei de plac i retragerea ei. Cnd topirea pieselor este suficient de avansat, tija este
apsat pe plac, iar curentul ntrerupt. Sudura se formeaz n interiorul unei buce din material
ceramic, amplasat n captul pistoletului de sudare. Timpul necesar sudrii propriu-zise (amorsrii
i arderii arcului electric) este variabil, funcie de diametrul tijei sudate, fiind cuprins ntre 150 i
500 milisecunde.
Sudarea prin presiune cu arc electric rotitor. Acest procedeu este aplicabil, de regul,
sudrii cap la cap a evilor din oel, cupru, aluminiu, nichel i din aliajele acestora. Se amorseaz un
arc electric ntre capetele pieselor de sudat, aflate la o distan de aproximativ 2 mm (fig. 5.55).
Arcul capt o micare de rotaie cu ajutorul unui cmp magnetic creat de dou bobine care
nconjoar piesele de sudat. n procesul de nclzire al celor dou piese se disting dou etape i
anume: o prim etap de aprindere i stingere repetat a arcului i o a doua etap, de rotire foarte
rapid a arcului ntre capetele pieselor. Durata etapei a doua este determinat de timpul necesar
nclzirii capetelor pieselor pe ntreaga lor suprafa frontal, pn la atingerea temperaturii de
topire. Dup realizarea nclzirii suficiente a capetelor are loc apsarea pieselor, prin care se
realizeaz sudarea lor.

Fig. 5.55. Sudarea prin presiune cu arc rotitor:
SCS - sursa de curent pentru sudare ; SCB - sursa de curent pentru alimentarea bobinelor.

5.13.4. Sudarea prin difuzie (fig. 5.56).

n acest caz interaciunea la nivel atomic dintre cele dou materiale de sudat este
concretizat n difuzia reciproc prin suprafaa de separare. Prin aplicarea unei presiuni din exterior
asupra pieselor se realizeaz o deformare plastic la nivel microscopic a suprafeelor de contact
dintre acestea. Pentru accelerarea procesului de difuzie piesele se nclzesc la o temperatur de
aproximativ 60 80% din temperatura de topire, folosindu-se de regul sisteme cu inducie.
Procesul de sudare are loc n vid sau n atmosfer de gaz protector, ceea ce favorizeaz difuzia.


Fig. 5.56. Sudarea prin difuzie

Cu ct temperatura de nclzire este mai mare, cu att fora de presare i timpul de meninere
sunt mai mici.
Sudarea prin difuzie poate fi utilizat la sudarea oelurilor carbon sau aliate, a metalelor
neferoase i a aliajelor acestora i la sudarea unor cupluri de materiale greu sudabile prin alte
procedee, ca de exemplu, oel-aluminiu, cupru-oel, metal-sticl, metal-material ceramic etc.

5.13.5. Sudarea prin presiune la rece

Unele procedee de sudare se pot realiza la temperaturi obinuite, fr nclzirea materialelor
sudate. Din aceast categorie fac parte :
Sudarea prin deformare plastic la rece, procedeu care const n apsarea pieselor una
spre cealalt astfel nct s se asigure ntreptrunderea materialului lor i realizarea sudurii.
Sudabilitatea metalelor la rece depinde de plasticitatea lor i de starea suprafeelor n contact. n
funcie de tipul mbinrilor realizate, sudarea prin ,deformare plastic la rece se poate face cap la
cap (fig. 5.57, a), sau prin suprapunere (fig. 5.57, b). Procedeul se aplic pieselor din aluminiu sau
cupru ca de exemplu, la sudarea conexiunilor electrice, a evilor sudate longitudinal, cutiilor de
conserve i recipienilor de diferite tipuri ;
Sudarea prin explozie. Un oc puternic produs ntre dou piese poate produce o sudare a
lor dac sunt ndeplinite anumite condiii. Pentru a se produce sudarea este necesar o vitez de
impact foarte mare (120... 200 m/s), produs prin detonarea unui exploziv. Pentru a obine un efect
nsemnat, cele dou piese se aeaz nclinat (fig. 5.58), unghiul de nclinare avnd valoarea sub 5.
Acest procedeu de sudare i gsete aplicabilitate la obinerea tablelor placate (cupru,
nichel, titan, argint pe oel) cu suprafa de la civa cm
2
, la civa m
2
, la efectuarea conexiunilor
cablurilor liniilor de transport a energiei electrice (din aluminiu sau cupru) sau n alte locuri, n care
este greu s se realizeze o mbinare sudat, fie datorit naturii materialelor, fie datorit lipsei
energiei sau manoperei necesare obinerii unei suduri prin topire.
Sudarea cu ultrasunete. Dou piese strnse ntre un vibrator i o plac de baz se pot suda
datorit vibraiilor transversale produse de vibrator (sonotrod). Datorit vibraiilor se produc
friciuni locale ntre suprafeele n contact, spargerea peliculelor de oxizi, creterea local a
temperaturii, deformaii plastice localizate, ceea ce are ca rezultat ntreptrunderea suprafeelor n
contact. Schema de lucru (fig. 5.59) corespunde sudrii prin puncte sau n linie, apsarea
exercitndu-se pneumatic, hidraulic sau cu ajutorul unui resort.

Fig. 5.57. Sudarea prin deformare plastic la rece:
1 - piese sudate ; 2 - matri ; 3 - bavur ; 4 - canal de bavur ; 5 - poanson.

Fig. 5.58. Sudarea prin explozie :
1 - pies ; 2 - material exploziv ; 3 amortizor ; 4 - detonator ; 5 - plac de baz.

Fig. 5.59. Sudarea cu ultrasunete :
l - piese ; 2 - sonotrod ; 3 - concentrator ; 4 - transductor.
Procedeul se aplic, n special la sudarea pieselor n form de foi. Cel mai bine se sudeaz
aluminiul, ns se pot suda i alte materiale ca, de exemplu, metalele refractare. Dat fiind absena
topirii, se obin rezultate bune i la sudarea metalelor diferite i chiar a unor metale cu nemetale.
Procedeul constituie soluia ideal de sudare a unor piese fine pe piese groase, a firelor i a
pieselor delicate, n general, executate din materiale metalice sau din materiale plastice.

5.14. Structura mbinrilor sudate. tratamente termice aplicate pieselor sudate

La studierea structurilor existente ntr-o mbinare sudat trebuie s se ia n considerare att
structura sudurii propriu-zise provenit din solidificarea bii de metal topit, ct i cea a metalului de
baz influenat termic.
Ca urmare a nclzirii i rcirii n procesul sudrii se constat apariia unor structuri tipice,
difereniate, funcie de distana punctelor respective fal de axa sudurii (fig. 5.60). n vecintatea
sudurii, acolo unde temperatura a atins valori mari i s-a produs supranclzirea austenitei, este
posibil formarea unei structuri Widmansttten. Se succed apoi zone cu gruni fini, specifice
structurilor de normalizare, apoi zone cu structuri confuze specifice temperaturilor atinse.
n funcie de compoziia chimic a oelului i de viteza de rcire este posibil s se produc i
constitueni de clire.
Rezult de aici c n ansamblu, mbinarea sudat, prin existena n ea a unor structuri foarte
diferite - dintre care unele extrem de periculoase reprezint o mbinare susceptibil la o rupere
fragil, att n zona sudurii ct i n cea nvecinat.
Pentru a se preveni distrugerea pieselor sudate este necesar s se aplice acestora tratamente
termice corespunztoare. Astfel, pentru corectarea structurilor i ameliorarea proprietilor
mecanice ale custurilor sudate (n special tenacitatea) se aplic recoacerea de normalizare. n
cazurile n care prin normalizare ar aprea pericolul deformrii ansamblului sudat sub aciunea
tensiunilor produse la rcirea n aer i de mrire a duritii custurii sudate, se aplic recoacerea
complet. n alte cazuri, pieselor sudate li se aplic doar o recoacere de detensionare.

Fig. 5.60. Microstructura unei mbinri sudate :
1 - structur dendritic a sudurii (structur de turnare) ; 2 - structur cu gruni mari, de
supranclzire ; 3 - structur cu gruni fini (de normalizare) 4 - structur a materialului de baz,
neinfluenat termic.
De regul, tratamentele termice ale structurilor sudate se evit datorit costului lor ridicat.
Se prefer luarea n timpul sudrii a tuturor msurilor care conduc la scderea energiei liniare
introdus n sudarea fiecrui strat, la scderea volumului bii de metal topit i a contraciilor.
n ultim instan, tratamentelor termice aplicate sudurilor li se prefer prenclzirea
componentelor supuse sudrii.
O atenie deosebit se acord acestor aspecte, mai ales n cazul oelurilor cu coninut mediu
i ridicat de carbon, ca i oelurilor aliate, ce au sudabilitate sczut.
Pentru micorarea pericolului de fisurare, piesele cu coninut mediu de carbon se
prenclzesc la 200 ... 300C, iar cele cu coninut ridicat de carbon, la 300...350C. Sudarea se face
(cu electrozi bazici de mare rezisten) n straturi subiri, pentru a se introduce n materialul de baz
o energie liniar ct mai mic, n cicluri repetate.
n ambele cazuri, nainte de rcirea pieselor se face o recoacere la temperatura de
675 ... 700C, cu rcirea n cuptor pn la 100 ... 150C, iar apoi n aer. Stabilirea prin calcul a
temperaturilor de prenclzire i a celei de recoacere este relativ complicat.
Unele caliti de oeluri aliate sunt sudabile, dup o prenclzire conform indicaiilor date de
standardele materialelor respective, sau conform unui calcul relativ complicat, n baza unei metodici
elaborate de I.I.S. n afar de tratamentul termic corespunztor, la sudarea acestor oeluri se iau
msuri de alegere a electrozilor avnd compoziie chimic i proprieti mecanice similare cu cele
ale metalului de baz. Msurile de precauie enumerate anterior se iau cu atenie mrit, cu att mai
mult cu ct elementele de aliere sunt n cantitate mai mare.

5.15. Defectele mbinrilor sudate

5.15.1. Generaliti

Sudura, ca rezultat al unor procese complexe de natur fizic, chimic, metalurgic, este
susceptibil la apariia unor defecte foarte variate. Aceste defecte afecteaz att metalul custurii,
ct i cel aflat n zona nvecinat (ZIT). Datorit numrului mare de factori care afecteaz formarea
custurii, defectele sudurilor sunt foarte diferite, depinznd de felul procedeului de sudare, de natura
metalului de baz, de tipul mbinrii sudate etc.
Se consider defect al sudurii orice abatere de la continuitatea, forma, dimensiunile, aspectul
exterior, structura i compoziia chimic, prescrise pentru custur, n normative sau caiete de
sarcini, conducnd n final la o diminuare a rezistenei mecanice a sudurii sau afectnd ntr-altfel, n
mod defavorabil, comportarea n exploatare a mbinrii sudate.

Noiunea de defect al sudurii este convenional i relativ. n funcie de normativele
considerate sau de condiiile tehnice contractuale, aceeai abatere poate constitui uneori un defect
inadmisibil, alteori un defect admisibil sau remediabil.
Natural, c n cadrul manualului de fa nu este posibil s se treac n revist toate defectele
posibile. Din considerente de ordin practic, se vor trata n continuare cteva tipuri de defecte,
cauzele care le produc i soluiile pentru evitarea apariiei lor. Din aceleai considerente se vor trata
aici i deformaiile pieselor sudate, care se refer nu numai la custura sudat respectiv, ci i la
ntreaga construcie sudat.

5.12. Tensiuni i deformaii n piesele sudate

n urma procesului de sudare, n piesele asamblate i fac apariia tensiuni interne, ce au o
importan deosebita n privina bunei funcionri a ansamblului respectiv.
Tensiunile la sudare se clasific dup proveniena lor, n:
- tensiuni termice, cauzate de nclzirea i repartizarea neuniform a cldurii;
- tensiuni structurale, aprute ca urmare a traversrii punctelor de transformare ale aliajelor n
timpul nclzirii i rcirii pieselor; tensiunile structurale sunt nsoite ntotdeauna de tensiuni
termice.
Din punctul de vedere al duratei lor, tensiunile pot fi:
- tensiuni temporare (de scurt durat);
- tensiuni remanente (care persist i dup rcirea piesei sudate).
Tensiunile termice apar ca urmare a ciclului termic la care este supus piesa sudat.
Temperaturile atinse n diverse puncte ale piesei pot s aduc materialul n stare plastic, deci
tensiunile care apar n acest domeniu vor putea provoca piesei, deformaii plastice remanente. n
cazul n care tensiunile acioneaz n domeniul elastic deformaiile se resorb dup rcirea total a
piesei sudate.
Tensiunile structurale apar ca urmare a traversrii punctelor de transformare ale aliajului n
timpul nclzirii i rcirii pieselor sudate. n cazul metalelor aflate n stare plastic, schimbrile de
volum nu sunt nsoite de apariia tensiunilor. n momentul sudrii, straturile de metal din
vecintate, n cazul oelului, sunt aduse la temperatura punctului Ac
1
i apoi la cea a punctului Ac
3
.
Transformarea austenitic este nsoit de o micorare a volumului (curba 1 n figura 5.61). La
rcirea nceat, descompunerea austenitei are loc la aceeai temperatur, aprnd o cretere a
volumului fr ns a se produce tensiuni (curba 2). La rcirea rapid sau n cazul unui oel cu
elemente de aliere, aceast schimbare de volum are loc la temperaturi mai sczute (curba 3).
Descompunerea austenitei ncepe la temperaturi mai joase, rezultatul ei fiind produse de tip
martensitic sau asemntoare, trecerea fiind nsoit de o sensibil cretere de volum. Aceste
schimbri de volum la temperaturi sczute, cnd aliajul se afl n domeniul elastic, vor fi nsoite de
tensiuni numite tensiuni structurale.
Aceast dilatare brusc are loc n faza n care custura i zona nconjurtoare se contract,
fiind sub aciunea unor eforturi unitare de ntindere foarte mari; de aceea n custur i n metalul de
baz se pot forma crpturi.

Fig. 5.61 Modificrile de volum produse la nclzirea i rcirea oelului n timpul sudrii

Aciunea simultan a nclzirii neuniforme, a contraciei metalului custurii i a
modificrilor structurale n zona influenat termic, pot crea n pies o stare tensional complex,
care este cu att mai periculoas, cu ct custurile sunt dispuse mai neraional n spaiu i cu ct
forma piesei este mai complicat. n timpul exploatrii piesei tensiunile proprii se adun la
tensiunile care apar n pies sub aciunea sarcinilor exterioare, aa nct depesc rezistena la
rupere a metalului, provocnd o ruptur.

5.15.3. Prevenirea si combaterea tensiunilor interne i a deformaiilor

Prevenirea i combaterea tensiunilor interne i a deformaiilor este posibil printr-o serie de
msuri cu caracter constructiv sau tehnologic.
Msuri constructive. Pe baza unor determinri experimentale sau prin calcul se stabilesc
valorile tensiunilor remanente pentru mbinri sudate tipice sau pentru piese simple. inndu-se
seama de aceste rezultate, n cazul concret al pieselor, se alege acea construcie care asigur o
repartizare ct mai uniform a tensiunilor interne, inndu-se seama de urmtoarele recomandri :
- se vor evita piesele excentrice sau cu elemente nesimetrice;
- aezarea elementelor piesei sau formarea seciunii se realizeaz n aa fel nct suma momentelor
volumelor de metal depus fa de axa de simetrie s fie zero sau ct mai aproape de aceast valoare
(fig. 5.62, a);
- unele seciuni asimetrice, care se execut cu dou custuri, pentru echilibrare, se pot realiza cu o
custur continu i una discontinu (fig. 5.62, b).
Msuri tehnologice:
- prenclzirea pieselor, pentru nlturarea neuniformitii nclzirii i reducerea vitezei de rcire. Se
aplic mai ales la piesele din oel cu mult carbon, oel aliat, font etc. Prenclzirea se poate realiza
prin inducie, cu flacr oxiacetilenic, n cuptoare etc.;
- tratamentul termic de recoacere de detensionare dup sudare n vederea nlturrii tensiunilor
interne produse la sudare, precum i a celor de la prelucrrile precedente ;
- ciocnirea custurii sudate pentru echilibrarea tensiunilor interne ;
- nclzirea uniform a piesei n timpul sudrii i egalizarea deformaiilor prin anumite metode de
depunere a metalului (fig. 5.63);
- deformarea invers a elementelor construciei sudate (fig. 5.64);
- fixarea rigid a pieselor n timpul sudrii prin puncte de sudur sau prin prinderea lor n
dispozitive de sudare etc.

Fig. 5.62. Msuri constructive pentru evitarea apariiei tensiunilor i deformaiilor

Fig. 5.63. Metode de realizare a custurilor sudate ale tablelor groase :
a - sudarea ntrerupt; b - sudarea n cascad; c - sudarea succesiv pe ambele pri;
1 7 - ordinea depunerii metalului de adaos.

5.15.4. Crpturi n piesele sudate

Dintre defectele mbinrilor sudate, crpturile (fisurile) reprezint defecte deosebit de
importante prin efectele pe care le pot avea asupra rezistenei mecanice i integritii construciei
sudate. Clasificarea crpturilor se face, de obicei, dup temperatura la care ele se produc. Aceast
clasificare, dei foarte util, este mai puin precis, pentru c, de fapt, fisurarea se poate produce la
orice temperatur.
Totui se face o distincie net ntre crpturile denumite crpturi la cald, ce apar deasupra
temperaturii de circa 900C, sunt intercristaline i cu culori nchise, asemntoare celor de revenire
i crpturile la rece, ce se produc sub circa 600C i sunt intracristaline.
Pentru formarea fisurilor sunt necesare dou condiii :
- existena unui cmp de tensiuni, reduse n principal la eforturi de traciune;
- prezena unei eterogeniti.
Necesitatea tensiunilor este evident : formarea unei fisuri implic deplasarea relativ a unor
poriuni vecine din masa metalic. Condiia de eterogenitate se introduce natural, pentru faptul c
metalul i - n particular oelul, considerate la scar microscopic sunt suficient de plastice pentru a
permite deformaia corespunztoare deschiderii fisurii. Aceasta din urm se va forma ntr-un loc
precis, n care plasticitatea metalului este local diminuat sau n care rezistena la traciune este
anormal de mic. Eterogenitatea n cauz poate fi de natur chimic, structural sau mecanic.
Fisurarea la cald este cunoscut din turntorie: oelul turnat este n particular sensibil la acest
redutabil defect de turnare, dificil de evitat. Pe lng mecanismul de formare a fisurilor la cald, deja
cunoscut, n suduri este posibil ca n ultimele cantiti de metal lichid ce se solidific s se formeze
eutectice pe baz de sulf, siliciu sau alte elemente, care au un punct de topire sczut
(chiar sub 1000C).
Eutecticii rmn n stare lichid un anumit timp dup solidificarea oelului i, dac i fac
apariia tensiuni interne, este posibil s se formeze fisuri. Fisurarea la rece se produce pe baza
tensiunilor aprute n timpul transformrilor structurale sau din cauza gazelor dizolvate n metal.
Fr a putea afirma c hidrogenul este cauza efectiv a fisurrii la rece, trebuie remarcat faptul c
acest element gazos poate fi un important factor de favorizare a fisurrii.
Atmosfera gazoas care nconjoar baia de metal topit conine ntotdeauna hidrogen, iar n
unele cazuri (electrod cu nveli ce conine materii organice) chiar foarte mult. Metalul lichid
absoarbe inevitabil hidrogen. n paralel se va produce i absorbia azotului care va fi considerabil
innd seama de faptul c solubilitatea acestor gaze n fier crete puternic cu temperatura
(fig. 5.65). n cursul solidificrii i rcirii ulterioare, soluia va rmne suprasaturat; azotul se va
degaja foarte dificil ca urmare a tendinei sale de a forma nitruri. Hidrogenul, dimpotriv difuzeaz
rapid deasupra temperaturii de 500, n timp ce la temperaturi mai joase difuziunea la distan mare
devine neglijabil. La temperatur joas, hidrogenul atomic difuzeaz pe distane scurte ctre
golurile reelei (dislocaii i microporoziti) unde formeaz molecule de hidrogen care nu mai pot
practic s difuzeze. n cazul unei suprasaturri puternice se poate produce o cretere a presiunii
suficient de mare, pentru ca apsarea datorat ei s depeasc rezistena la rupere la traciune a
materialului respectiv i s apar fisura. Propagarea n continuare a microfisurii nu mai este
posibil, deoarece presiunea hidrogenului scade repede n timpul fisurrii; aceasta explic de ce spre
deosebire de crpturile la cald care au o lungime mare (milimetri sau zeci de milimetri), crpturile
la rece sunt de fapt microfisuri de cteva zecimi de milimetru lungime.

Fig. 5.64. Realizarea unei construcii sudate fr deformaii,
prin deformare invers a pieselor sudate :
1, 2 - piesele sudate.

Fig. 5.65. Variaia solubilitii hidrogenului i azotului n fier
L starea lichid; , , starea solid a Fe.
Pentru prevenirea apariiei crpturilor la cald se pot adopta urmtoarele msuri :
- limitarea coninutului de sulf al oelului la maximum 0,025% ;
- alegerea corect a regimurilor de sudare (o intensitate prea mare duce la nclzirea excesiv
a bii de metal topit, mrind diferenele de temperatur, ce duce la accentuarea tensiunilor
interne);
- utilizarea prenclzirii.
Pentru prevenirea apariiei crpturilor la rece se pot adopta urmtoarele msuri :
- micorarea coninutului de hidrogen din jurul bii de metal topit prin utilizarea unor
electrozi lipsii de umiditate, curirea pieselor ce urmeaz a se suda de ap, pete de grsimi
sau alte produse organice, sudarea n mediu protector de gaze ;
- micorarea tensiunilor structurale prin reducerea vitezei de rcire ca urmare a prenclzirii.
Avnd n vedere faptul c multe crpturi au caracter superficial, se recomand curirea
custurilor sudate i a zonelor nvecinate, prin polizare.

5.15.5. Alte defecte

n custurile sudate se pot forma nenumrate alte defecte, cauzate de :
- ptrunderea gazelor n custur (pori i sufluri) ;
- ptrunderea unor substane strine (incluziuni nemetalice sau metalice)
etc. (v. STAS 7084-81).