Instalaţii care lucrează pe principiul umed de epurare

Probleme generale ale mecanismului epurării pe cale umedă

Cu unele mici excepţii desprăfuirea pe cale umedă are la bază aceleaşi legi fizice ca metodele uscate
de desprăfuire a aerului. Acestea sunt:
1. Fenomenele de impact ale particulelor de lichid cu cele de praf. Efectul este prezent şi la
particulele submicronice, ceea ce conduce la accelerarea fenomenelor de conglomerare şi
concentrare a particulelor respectiv depunerea lor sub influenţa diferitelor câmpuri de forţă.
2. Teoria difuziunii sau efectul mişcării browniene se aplică la particulele cu dimensiuni sub
100nm.
3. Acţiunea sarcinilor electrostatice a particulelor de praf şi a picăturilor de lichid constituie
unul din elementele care contribuie la realizarea unei epurări mai bune a gazelor.
4. În anumite condiţii efectele schimbărilor de fază conduc la creşterea eficacităţii sistemelor
de epurare ce funcţionează pe acest principiu.
În afara acestor mecanisme generale mai apar şi alte mecanisme specifice cum ar fi:
1. Fenomenele de solubilitate la înmuiere.
2. Aderenţa picăturilor de apă la particulele solide.
3. Absorbţia umidităţii şi mărirea picăturilor de apă la particulele de solide.
4. Reacţii chimice diverse.
În practică s-a constatat că pentru buna funcţionare a echipamentelor care lucrează pe principiile
umede de epurare, ele au nevoie de anumite condiţii standard (temperatură, umiditate, presiune, pH,
etc). Epurarea este astfel puternic influenţată de fenomene cum ar fi:
1. Gerul (frigul) ceea ce obligă utilizatorii la asigurarea unor temperaturi optime de lucru.
2. Coroziunea, care obligă utilizatorii la asigurarea unor straturi de protecţie fie prin vopsirea
anticorosivă fie prin căptuşirea cu materiale cu caracter neutru faţă de compoziţia gazelor ce
se epurează.
3. Evacuarea impurităţilor sub formă de noroaie. La îndepărtarea noroaielor se urmăreşte:
a. pentru concentraţii mici cu purjări periodice prevederea unor bazine cu fund plat.
b. pentru concentraţii medii prevederea de bazine sau rezervoare de decantare.
c. pentru concentraţii ridicate prevederea de dispozitive de evacuare continuă cu melc
sau cu racleţi.
Alte aspecte importante care se urmăresc pentru o bună funcţionare a echipamentelor de epurare pe
cale umedă sunt:
- producerea unor picături cât mai fine sub forma unor perdele de ceaţă
- posibilitatea de separare şi evacuare a impurificătorilor din mediul lichid – prin flotare sau
decantare

Pulverizarea lichidelor

Cele mai multe echipamente care funcţionează pe cale umedă utilizează pentru operare perdelele de
ceaţă lichidă. Aceste perdele se produc prin pulverizarea unui lichid într-o formă pseodogazoasă,
care prin dispersie asigură reţinerea prin conglomerare sau absorbţie reţinerea impurificătorilor
dintr-un gaz. În anumite cazuri în loc de pulverizare a lichidului se introduc substanţe sau soluţii
aflate în stare gazoasă, dar care suferă fenomene de schimbare de fază (condensare). Efectele sunt
similare pulverizării lichidelor.
Pentru obţinerea picăturilor este necesară divizarea lichidului prin trecerea prin anumite stadii:
1. curentul de lichid este transformat într-o pânză continuă plană sau conică în dispozitivul de
pulverizare
2. pânza este ruptă în filamente fine sub influenţa frecări cu dispozitivul de pulverizare. Dacă
dispozitivul de pulverizare produce de la început filamente fine în loc de pânză continuă
faza 1 lipseşte
 3. sub influenţa fenomenelor de frecare dintre filamentele lichide cu mediul ambiant şi a
tensiunii superficiale filamentele devin inegale în grosime
4. filamentele se rup în particule fine care datorită forţelor date de tensiunea superficială şi îşi
schimbă forma sub formă de picături.
5. picăturile se dispersează datorită fenomenelor de difuziune sub forma unor conuri de
dispersie formând ceaţa lichidă.
În figura 1 este prezentat mecanismul de realizare a picăturilor.

pulverizator
picături

filamente lichid

Fig.1 Mecanismul de formare a picăturilor la pulverizarea lichidelor

Calitatea pulverizării şi efectele ei depind de următorii factori:

1. mărimea picăturilor
2. uniformitatea mărimii picăturilor
3. distribuţia spaţială a picăturilor
4. starea picăturilor
5. debitul de lichid pulverizat
6. suprafaţa picăturilor
Mărimea picăturilor depinde de grosimea pânzei de lichid, de tensiunea superficială, de viteza de
ieşire din pulverizator, de presiunea la ieşirea din duza pulverizatorului, de vâscozitatea fluidului
pulverizat, de temperatura la care are loc procesul de pulverizare, de densitatea fluidului, de
presiunea mediului ambiant şi de gradul de turbulenţă la ieşirea fluidului din duză.
Uniformitatea mărimii picăturilor depinde în principal de principiul de funcţionare al sistemului, de
debitul de lichid pulverizat şi de construcţia pulverizatorului. S-a constatat că duzele de dimensiuni
mici care funcţionează la presiuni mai mari dau o uniformitate mai mare din punct de vedere
dimensional, iar picăturile sunt mai mici.
Distribuţia spaţială a picăturilor depinde în special de tipul constructiv al pulverizatorului şi de
principiul pe care acesta lucrează.
Starea picăturilor este legată în special de criteriul de turbulenţă al lui Reynolds la ieşirea lichidului
din duza pulverizatoare.
Debitul de lichid pulverizat depinde de forma constructivă şi de dimensiunile orificiului de
pulverizare.
Suprafaţa picăturilor este un parametru care va conduce odată cu creşterea acesteia la îmbunătăţirea
randamentului procesului de epurare. Obţinerea de picături cu dimensiuni cât mai mici sau goale la
interior conduce la reducerea cantităţii de lichid pulverizat şi la creşterea randamentului la epurare.
De asemenea şi posibilitatea de separare a impurificătorilor de lichid este mai bună prin reducerea
fenomenelor de înmuiere, respectiv de reţinere în particula lichidă a unei cantităţi reduse de lichid.
În tabelul 1 sunt prezentate câteva date sintetice legate de diametrul picturilor la pulverizare ai unor
duze în funcţie de diametrul şi presiunea de pulverizare.
În tabelul 2 este indicată repartiţia procentuală a diametrului picăturilor pe o duză de 0,2 mm în
funcţie de presiunea de pulverizare.
Tabelul 1
Diametrul Diametrul duzei [mm]
picăturii 1,6 2,2 3,25
[μm] Presiunea de lucru [MPa]
0,35 0,7 1,4 0,7 1,4 1,4
Numărul de picături
>17,5 375 800 1700 100 300 100
17,5-37,5 200 280 570 60 150 50
37,5-75 160 180 260 41 100 47
75-125 50 60 70 26 34 27
125-175 27 31 35 14 18 15
175-250 19 23 27 9 12 11
250-350 8 9 11 5 8 6
350-450 2 4 4 4 7 3
450-550 1 1 - 2 1 2
>550 1 - - 1 - -

Tabelul 2
Diametrul picăturii Repartiţia % în funcţie de presiunea [MPa]
[μm] 2 4 5
0-12,5 2 3 5
12,5-25 18 22 27
25-50 30 32,5 36
50-75 25 20,5 19,5
75-100 13 14,5 8,5
100-125 6 4,5 3
125-150 3 2 1
>150 3 1 1

Repartizarea mărimii picăturilor se determină cu ecuaţia:

Fd  e bd
n
(1)
Unde:
b este o constantă ce depinde de natura lichidului pulverizat
d este diametrul picăturilor
n este o constantă determinată pe cale experimentală
Fd este fracţiunea de lichid cu picături cu diametrul mai mare decât d
Această ecuaţie oferă puţine date despre procesul de pulverizare.
Pentru determinarea parametrilor regimul de pulverizare şi rezultatele obţinute se folosesc
următoarele relaţii:
Pentru diametrul picăturilor la pulverizarea lichidelor sub presiune:
8   g
d k (2)
 a  w2
Unde:
k este un coeficient ce depinde de natura lichidului care se pulverizează
σ este tensiunea superficială [daN/m]
g este acceleraţia gravitaţională
γa este greutatea specifică a gazului sub presiune [daN/m3]
w este viteza de ieşire din duză
Coeficientul K poate să ia următoarele valori conform celor indicate în tabelul 3.
Tabelul 3
lichid k σ, [daN/m]
apă 2,5 0,00745
alcool 3,5 0,0023
glicerină 5 0,0065

Pentru pulverizatoarele rotative diametrul picăturilor se determină cu relaţia:

98,5 
d  (4)
n l R
Unde:
n este turaţia discului [rot/min]
R este raza discului [m]
γl este greutatea specifică a lichidului care se pulverizează, [daN/m3]
Pentru pulverizatoarele sub presiune cu gaz diametrul mediu al picăturilor se determină cu
următoarea relaţie:
0, 45
58,5      Q
1, 5

d med    597     1000  l  ,[μm] (5)
v l      Qa 
 l 
Unde:
Ql este debitul de lichid pulverizat [m3/s]
Qa este debitul de aer necesar pentru pulverizare [m3/s]
v este viteza relativă a gazului faţă de cea a lichidului la pulverizare [m/s]
μ este vâscozitatea lichidului [Poise]
ρl este densitatea lichidului care se pulverizează, [kg/m3]
σ este tensiunea superficială.

Clasificarea pulverizatoarelor

Pulverizatoarele utilizate la epuratoarele de desprăfuire a prafului sau epurarea prin pulverizare a

gazelor se clasifică în trei mari grupe:
1. pulverizatoare cu duze sub presiune:
2. pulverizatoare cu duze cu insuflare pneumatică a lichidului
3. pulverizatoare rotative
Pulverizatoarele cu duză sub presiune cuprind următoarele tipuri de duze:
a. duze de presiune
b. duze de presiune cu con gol şi cu unghi mare de împrăştiere
c. duze de presiune cu con plin şi cu unghi mare de împrăştiere
d. duze de presiune cu unghi mic de împrăştiere
e. duze cu împrăştiere plană
Pulverizatoarele cu duză cu insuflare pneumatică pot fi:
a. pulverizatoare cu gaz
b. pulverizatoare prin lovire
Pulverizatoarele rotative pot fi:
a. pulverizatoare cu disc sau cupe
b. pulverizatoare tangenţiale

Pulverizatoarele cu duze sub presiune

La pulverizatoarele cu duză sub presiune lichidul este introdus la câteva atmosfere în aparat după
care este silit să treacă prin duză. Picăturile se formează fie prin instabilitatea procesului de curgere,
fie prin interpunerea unui obstacol
La duzele cu con gol lichidul este adus prin introducerea tangenţială în camera duzei anterioare
orificiului de pulverizare sau cu ajutorul unei spirale montate în conul duzei. Lichidul iese din duză
în formă de pânză conică goală la interior, care la o anumită distanţă se rupe în filamente şi apoi în
picături fine.
Diametrul orificiului de pulverizare este cuprins între 0,5 – 50 mm, debitul de lichid pulverizat este
0,04 – 800 l/min, presiunea de lucru până la 20 atmosfere iar unghiul conului poate fi între 15 – 135
grade. În figura 2 sunt prezentate câteva tipuri constructive de pulverizatoare cu con gol

Duză cu con gol cu Duză cu con gol cu Duză cu con gol cu

alimentare tangenţială alimentare spirală alimentare tangenţială

Fig 2 Variante de pulverizatoare cu duză sub presiune cu con gol

Aceste tipuri de duze se folosesc în special la pulverizarea apei. Totuşi la dimensiuni mici duzele cu
con gol cu alimentare tangenţială se mai pot folosi şi la pulverizarea substanţelor organice. Duzele
cu con gol cu alimentare în spirală şi alimentare tangenţială
realizează un con de împrăştiere mare. Împrăştierea se face
prin rotirea sistemelor de împrăştiere din interiorul conului. O
rotaţie mare asigură o pulverizare mai uniformă şi o fineţe
mărită aerosolilor pulverizaţi.
La pulverizatoarele cu duză cu con plin construcţia este
relativ similară cu duzele cu con gol cu alimentare tangenţială
şi spirală. Diferenţele constau în introducerea sub presiune în
zona conului a unui jet de lichid cu scopul ruperii
filamentelor formate în urma mişcării spirale. De asemenea
datorită creşterii nivelului de turbulenţi în urma acestui
fenomen de impact a celor două jeturi de lichid ruperea
filamentelor este mai pronunţată. În concluzie şi dimensiunile
picăturilor, uniformitatea şi dispersia lor va fi mai bună decât
Fig. 3 Pulverizator cu la cele cu con gol cu intrare tangenţială sau spirală. În figura 3
duză cu con plin este prezentat un astfel de duză de pulverizare cu con plin.
Pulverizatoarele cu duzele cu împrăştiere plană sunt caracterizate prin transformarea conului de
împrăştiere şi modificarea acestuia pe o dimensiune până la aducerea acestuia aproximativ într-un
plan. Pentru aceasta orificiul circular de ieşire a lichidului se
alungeşte, iar în interior se vor prevedea canale de ghidare a
jetului la ieşirea din duză. Un efect similar se poate obţine şi prin
realizarea a două duze înclinate una faţă de cealaltă şi ciocnirea
celor două filamente. Acest sistem cu duze inclinare va conduce
însă la o repartizare neuniformă a lichidului pulverizat. La duzele
mici acest sistem de pulverizare determină neuniformităţi mai
accentuate decât la duzele mari. De asemenea şi creşterea
unghiului de impact va determina creşterea gradului de
neregularitate al pulverizării. În figura 4 este prezentat un
dispozitiv de pulverizare cu împrăştiere plană.
În toate cazurile dacă jetul de lichid pulverizat întâlneşte un
obstacol dispersia sa va fi mai pronunţată. Dacă obstacolul
întâlnit va avea o poziţie staţionară atunci fenomenele de
coagulare şi conglomerare vor fi mai pronunţate. Acest lucru nu
prea este de dorit. În cazul în care obstacolul va fi mobil, cum ar
Fig.4 Pulverizator cu fi nişte palete ale unui sistem de împrăştiere fenomenele de
duză plană uniformizare şi de dispersie a picăturilor vor fi mai pronunţate
ceea ce va conduce la creşterea randamentului de epurare. În
cazul în care fenomenul de lovire va fi determinat de impactul cu un jet de aer dispersia picăturilor
va fi mai mare, iar uniformitatea ceţii este posibil sa crească. De asemenea şi ruperea filamentelor
de lichid se va accentua.

Pulverizatoarele cu duză cu insuflare pneumatică

Aceste tipuri de pulverizatoare sunt tot mai des întâlnite

datorită avantajelor pe care acestea le au faţă de celelalte
tipuri de pulverizatoare prezentate anterior. Principal
acestea nu diferă foarte mult de variantele prezentate
anterior. Ele chiar se aseamănă cu pulverizatoarele cu duză
cu con plin, cu deosebirea că în locul jetului tangenţial sau
spiral se introduce în pulverizator aer sau un alt gaz cu
caracter neutru di punct de vedere chimic faţă de lichidul
pulverizat. În figura 5 este prezentat un astfel de dispozitiv
de pulverizare.
Dispozitivul de pulverizare prezentat în această figură are o
eficienţă mai redusă comparativ cu celelalte dispozitive de
pulverizare cu gaze datorită faptului că jetul de gaze care
determină fenomenul de pulverizare nu poate fi în
întregime controlat. În cazul în care jetul de gaze se
introduce prin canale cu direcţionare precisă a acestuia
pulverizarea poate fi mai bine controlată. Pentru aceasta se
Fig. 5. Pulverizator prevăd în interiorul duzei canale similare celor prezentate
cu insuflare de gaz la pulverizatorul cu duză plană. Sistemul permite
direcţionarea controlată a jetului de lichid şi o mai bună
uniformitate dimensională şi creşterea difuzivităţii şi a împrăştierii picăturilor. În figura 6 este
prezentat un astfel de dispozitiv de pulverizare controlată cu jet de gaze sub presiune. Creşterea
presiunii gazelor conduce la accentuare fenomenelor de rupere a filamentelor de lichid, şi implicit la
creşterea suprafeţei de contact dintre lichidul pulverizat şi gazele ce urmează a fi epurate.
 Aceste dispozitive de
pulverizare se folosesc pentru
debite variabile de lichid, de la
valori foarte mici la valori
medii şi mari în funcţie de
specificul echipamentelor
folosite.
Avantajul dispozitivului
prezentat în figura 6 constă în
posibilitatea reglării debitului
de lichid pulverizat în funcţie
de necesităţile procesului la
care este folosit pulverizatorul.
Presiunea gazelor este redusă
având valori sub 10 atmosfere.
De asemenea şi consumul de
gaze pentru realizarea
procesului de pulverizare este
redus.
Fig.6 Dispozitiv de pulverizare cu insuflare Fiabilitatea echipamentelor este
gaze sub presiune cu eficienţă ridicată mai mare decât la
echipamentele cu duză sub
presiune

Pulverizatoarele rotative

În cazul acestor dispozitive se foloseşte efectul centrifugal de rupere pentru întreruperea

filamentelor de lichid în timpul procesului
de pulverizare.
Principial pulverizatoarele sunt formate
dintr-un corp aflat într-o mişcare de rotaţie
având forma unei cupe sau a unui disc.
Mişcarea de rotaţie se obţine de la un
sistem mecanic sau electric. Lichidul este
depus pe corpul aflat în mişcare prin cădere
liberă după care el se prelinge în urma
forţelor de frecare şi inerţiale spre periferia
discului. Odată cu deplasarea spre exterior
filmul de lichid se subţiază. Cu cât
subţierea acestui film este mai mare cu atât
picăturile care se vor obţine la desprinderea
de pe corpul aflat în mişcarea de rotaţie cu
atât picăturile vor fi mai fine. Subţierea nu
poate fi însă nelimitată în special datorită
forţelor generate de tensiunea superficială
Fig.7. Dispozitive de pulverizare din lichid. Desprinderea lichidului de pe
rotativă corpul aflat în mişcare de rotaţie conduce la
întreruperea fenomenului de subţiere a
filmului de lichid. Aceste tipuri de
dispozitive se folosesc în special la debite mari şi foarte mari de lichide pulverizate. Fineţea de
pulverizare este în schimb mai redusă, comparativ cu celelalte grupe de sisteme de pulverizare.
Alegerea sistemului de pulverizare

La alegerea sistemului de pulverizare se urmăresc următoarele aspecte:

1. Pentru realizarea de picături mici se folosesc duze cu diametrul orificiului de pulverizare
mic.
2. La creşterea presiunii de pulverizare se obţin picături mai mici.
3. La pulverizatoarele cu insuflare pneumatică fineţea picăturilor depinde de raportul dintre
volumul de gaz insuflat şi volumul de lichid pulverizat. Creşterea raportului contribuie la
scăderea dimensiunilor picăturilor pulverizate
4. La pulverizatoarele rotative creşterea turaţiei conduce la reducerea dimensiunilor picăturilor
5. La sistemele cu insuflare pneumatică se obţin cea mai bună calitate a pulverizării
6. Pulverizatoarele rotative sunt cel mai mult folosite pentru debite mari de lichid pulverizat.
7. Pulverizatoarele rotative permit pulverizarea lichidelor cu viscozitate mare
8. Suprafaţa de contact dintre lichidul pulverizat şi noxele impurificătoare este cu atât mai
bună cu cât picăturile sunt mai fine şi uniformitatea lor este mai mare.
Instalaţii care lucrează pe principiul umed de epurare
Clasificarea epuratoarelor care lucrează pe principiul umed de epurare
1. Statice
2. Dinamice
3. Aparate cu suprafeţe udate
4. Aparate cu spumă

Instalaţii de epurare umede ce funcţionează pe principiul static de epurare

Cele mai răspândite aparate care lucrează pe acest principiu sunt:
a. cu coloană de umplutură
b. scrubere
Principial aceste echipamente în totalitatea lor se confecţionează din materiale rezistente la acţiunea
corozivă combinată a gazelor şi lichidelor ce circulă prin acestea.
Cele mai utilizate materiale rezistente la coroziune sunt:
- Oţelul inoxidabil
- Oţelul plumbuit
- Materialele ceramice
- Materialele plastice

Instalaţiile umede statice cu coloană de umplutură

În figura 1 este prezentată o instalaţie umedă care funcţionează pe principiul static de epurare cu
coloană de umplutură.
Ieşire
gaze Pulverizare
absorbitori

Fig. 1 Schema de funcţionare

Coloană Schimbător a unei instalaţii de epurare
de umedă funcţionând pe
de căldură
umplutură principiul static de epurare cu
Grătar coloană de umplutură
suport
Intrare coloană
gaze

Bazin colectare Pompă de

lichid recirculare
absorbitor Evacuare
şlam

Materialele de umplutură trebuie ă îndeplinească anumite condiţii de funcţionare. Acestea sunt:

- trebuie să aibă o suprafaţă de udare cât mai mare;
- să aibă o rezistenţă cât mai mică la trecerea curentului fluidului purtător;
- să nu permită acumularea impurificătorilor în anumite zone ale umpluturii;
- să fie rezistente la acţiunea combinată a gazului şi a lichidului absorbitor;
- să aibă o greutate specifică cât mai mică;
 - costul umpluturii să fie cât mai mic.
În figura 2 sunt prezentate forma mai multor materiale ce formează coloanele de umplutură.

Fig. 2 Cele mai utilizate forme ale unor materiale utilizate la coloanele de umplutură
a. Inele Rasching b. Inele Pall c. inele în stea d. Inele cu pereţi despărţitori
e. Inele cu spirale f. Inele cu şea compactă g. Inele cu şa perforată
h. Inele tip elice i. Inele tip bilă j. Inele tip sector circular

În tabelul 1 sunt prezentate mai multe date legate de coloanele de umplutură.

Tabelul 1. Date despre materialele coloanelor de umplutură
Felul şi forma Dimensiunile Suprafaţa Volumul liber Densitatea
umpluturii elementelor specifică [m /m ] [m3/m3]
2 3
relativă [kg/m3]
umpluturii [mm]
Inele ceramice 15x5x2 330 0,7 690
22x25x3 200 0,74 530
35x35x4 140 0,78 505
50x50x5 90 0.785 530
Inele de oţel 8x8x0,3 630 0,9 750
10x10x0,5 500 0,88 960
15x15x0,5 350 0,92 660
25x25x0,8 220 0,92 640
50x50x1 110 0,95 430
Cocs 25 150 0,53 600
40 85 0,55 590
75 42 0,58 550
Cuarţ 25 120 0,37 1600
40 85 0,43 1450
75 42 0,46 1380
Inele ceramice 50x50x5 110 0,735 650
80x80x8 80 0,72 670
100x100x10 60 0,72 670
Grătare de lemn 10x100 100 0,55 210
Pasul de 10
10x100 65 0,68 145
Pasul de 20
10x100 48 0,77 110
Pasul de 30
Scruberele
Scruberele sunt instalaţii umede funcţionând pe principii statice de epurare. Ele se clasifică din
punct de vedere constructiv în:
- Ciclonul cu pulverizare de apă – fig 3
- Scruberele centrifuge
În figura 3 sunt prezentate câteva forme de scrubere.

Fig 3. Diferite forme constructive de scrubere centrifuge

a. Ciclon cu scurgere gravitaţională a apei
b. Ciclon cu pulverizare axială a apei
c. Ciclon cu pulverizare în zona laterală a apei

Instalaţiile de epurare umede care funcţionează pe principii dinamice de epurare

Acestea se clasifică în:

- dezintegratoare: - rotocicloane tip W
- rotocicloane tip N – hidrocloane
- epuratoare cu vârtej tip ASCO
- epuratoare Keller
- epuratoare Oelde
- epuratoare cu guler convergent divergent.
Caracteristic acestor tipuri de epuratoare o constituie crearea unei suprapresiuni care va deforma
lichidul absorbitor la trecerea fluidului purtător prin zona de reţinere sau zona activă de lucru. În
acesta zonă fluidul îşi va schimba direcţia de curgere iar impurificătorii vor intra inerţial în contact
cu lichidul absorbitor. Pe baza fenomenelor de umectare şi a forţei tensiunilor superficiale
impurificătorii vor fi reţinuţi şi înglobaţi în absorbitor. După înglobare separarea se va face prin
decantare in bazinul cu absorbitor după deplasare impurificătorilor din zona activa de lucru în
zonele staţionare.
În figurile 4-9 sunt prezentate aceste epuratoare.
 Fig.4 Rotociclon tip W

Fig 5 Rotociclon tip N sau hidroclon

Fig.6 Epurator tip ASCO

Fig 7. Epurator tip Keller

Legenda:
1- intrare gaze
2- motor de antrenare
3- ventilator
4- evacuare gaze epurate
5- zona activă de separare a lichidului de absorbţie
6- zona de activare gaze pentru mişcarea centrifugală
7- sifon
8- rezervor
 Fig.8 Epurator Oelde

Fig. 9 Epurator cu guler convergent divergent

Legenda:
1- intrare gaz
2- intrare lichid absorbitor
3- spirala de amestec - zona convergentă
4- canal spiral – zona divergentă
5- ieşire de gaz epurat
6- scurgere lichid absorbitor cu impurificători
7- admisie lichid in instalaţie
8- zona bazinului cu lichid absorbant
9- evacuare lichid
10- guler

Instalaţii de epurare umedă cu suprafeţe udate

Comprativ cu echipamentele prezentate anterior la aceste instalaţii suprafaţa de contact se realizează

prin udarea zonei de reţinere a impurificătorilor cu o peliculă de lichid absorbitor. La aceste
echipamente randamentul de reţinere este mai mic decât la celelalte instalaţii datorită reducerii
turbulenţei fluidului purtător si deci a posibilităţilor de intrare in contact intim a impurificătorilor cu
lichidul absorbant. Randamentele sunt de circa 85-90% pentru particulele de 5-10 µm si de 95-98%
pentru cele de peste 10 µm.
Principialele instalaţii care lucrează pe aceste principii sunt:
1- cicloanele cu peliculă de apă
2- scruberele centrifuge
În figurile 10 şi 11 sunt prezentate schemele principiale de funcţionare ale celor două tipuri de
instalaţii.
 Fig.10 Ciclon cu peliculă de apă

Fig 11 Scruber centrifug

Instalaţiile de epurare umedă cu spumă

Specific acestor instalaţii sunt următoarele aspecte:

- trecerea gazelor impurificate se face printr-un pat continuu de spumă;
- reţinerea impurificătorilor se face pe baza tensiunilor superficiale sporite rezultate prin
introducerea in lichidul absorbitor care spumează a unor substanţe tensioactive;
- suprafaţa de contact este foarte mare ceea ce măreşte randamentul de reţinere a noxelor;
- în afara substanţelor prăfoase se reţin foarte bine şi substanţe chimice toxice sub formă de
gaze, vapori sau aerosoli lichizi;
- odată cu creşterea concentraţiei de impurificători bulele de gaze care formează spuma îşi vor
reduce dimensiunile ca urmare a îngreunării suprafeţelor peliculare ale bulelor;
- reducerea cantităţii de spumă şi a numărului de bule de lichid absorbitor impune evacuarea
continuă a şlamului şi a spumei cu calităţi şi randamente de reţinere redusă;
- tratarea ulterioară prin procedee diverse a şlamului cu impurificători.
În figura 12 este prezentat un astfel de echipament funcţionând cu spumă. Se observă ca materialul
spumant se evacuează constant de pe grătarul de trecere. În urma procesului de evacuare a spumei
în zona de ieşire se va obţine un randament de epurare mai redus datorat deprecierii spumei
absorbitoare. Menţinerea unui randament ridicat impune asigurarea unei calităţi corespunzătoare a
întregului pat de spumă. Acest lucru se poate obţine numai în condiţiile unei evacuări înainte de
epuizare a calităţilor absorbante a întregului pat de spumă prin mărirea vitezei de introducere şi
respectiv evacuare a acestuia. Dezavantajul evacuării prea rapide constă în creşterea cantităţii de
lichid spumat, ceea ce implicit conduce la creşterea costurilor procesului de epurare.
O modalitate des întâlnită pentru folosirea în întregime a calităţilor absorbante ale spumantului este
trecerea prin mai multe trepte succesive ale acestuia conform celor indicate în figura 13.

Fig.12. Instalaţie de epurare cu un singur nivel de

trecere prin patul spumant

Fig.13. Instalaţie de epurare cu mai multe

nivele de trecere a patului de lichid spumant

Grătarele se realizează din tablă perforată cu grosimi de 4-6 mm, iar secţiunea de trecere a gazului
va fi de 8-30% din secţiunea instalaţiei. Orificiile au dimensiuni uzuale d 2-8 mm. Vitezele de
curgere a gazului prin instalaţie sau patul de spumant sunt de 0,5-0,7 m/s. La trecerea prin orificiile
grătarului viteza gazului a fi de 7-13 m/s.

Alte tipuri de instalaţii

Instalaţii cu aglomerarea aerosolilor de tip Venturi

Aceste instalaţii reprezintă o combinaţie de echipamente umede şi unele componente ale unor
instalaţii de epurare cu echipamente uscate. Totuşi, datorită faptului ca umectarea impurificătorilor
se realizează înainte de intrarea in instalaţia de separare propriu zisă aceste echipamente s-ar putea
încadra in categoria cu umectare prealabilă a impurificătorilor. Procesul de umectare şi
conglomerare conduce la creşterea greutăţii particulelor şi deci implicit la reţinerea mai uşoară a
acestora în epuratorul propriu zis. Datorită proceselor de umectare şi conglomerare în aceste
instalaţii se pot reţine şi particulele submicronice. Principiile de epurare combinate prin acest
procedeu sunt:
- aglomerarea particulelor prin fenomene de difuziune, absorbţie, conglomerare şi impact
- centrifugarea particulelor
- fenomene de condensare şi schimbare de fază ca urmare a difuziei şi absorbţiei.
Procedeul este foarte des întâlnit la recuperarea unor materiale utile sau cu caracter deosebit de
toxic. Randamentul ridicat constituie un avantaj major al acestor echipamente. Principial în figura
14 este prezentată o instalaţie cu aglomerarea de aerosoli cu tuburi Venturi.

Fig.14 Instalaţie de epurare cu aglomerarea cu

tub Venturi

Instalaţie cu aglomerare sonică a impurificătorilor

Un sistem derivat de aglomerare fată de cel prezentat anterior este cel la care în afara fenomenelor
de turbulenţă se adaugă şi cel al aglomerării ca urmare a unor introducerii unor vibraţii mecanice în
timpul procesului de pulverizare sau in zona de epurare. Aceste vibraţii se pot introduce cu ajutorul
unor dispozitive mecanice sau electronice cu transductori de vibraţii mecanice.
În figura 15 sunt prezentate câteva scheme de instalaţii cu sonde sonice.
 Fig.15. Instalaţii cu aglomerarea sonică
a,c recuperare umedă
b, recuperare uscată
Legendă:
1- sonda sonică
2- placă de rezonanţă
3- evacuare uscată a impurificătorilor
4- sisteme de separare umedă sau uscată

În figura 16 este prezentată o altă variantă de instalaţie de aglomerarea sonică uscată.

Fig.16 Dispozitiv de aglomerare sonică