Model 2

Machine Translated by Google
Ministerul Științei și Învățământului Superior al

Federației Ruse
L. V. Borshova, V. F. Pegashkin, M.
V. Mironova
OPTIMIZAREA PROCESULUI
DE PRELUCRARE MECANICA
A PIESELOR DE PROFIL COMPLEX
Monografie
Nizhny Tagil 2019

UDC 621.9:65.011.56
BBK K630.2-52
B83
REVENDITORI :
SA „NPK” Uralvagonzavod” le. F.E. Dzerjinski
(inginer șef Yu. P. Shangin);
uh. secretar al Institutului FKP Nizhny Tagil pentru testarea metalelor,
cand. tehnologie. A. E. Chvanov
Editor științific: Dr. tech. științe, prof. V. A. Korotkov
Borșova, L. V.
B83 Optimizarea procesului de prelucrare pentru piese de profil complexe: mono
grafică / L. V. Borshova, V. F. Pegashkin, M. V. Mironova; Ministerul Științei și Superioarelor. arr. RF,
FGAOU VO "UrFU im. primul președinte al Rusiei B.N. Elțîn, Nijni Tagil. tehn.
in-t (fil.). - Nizhny Tagil: NTI (filiala) UrFU, 2019 - 150 p. – Text: electronic.
ISBN 978-5-9544-0099-1
Problemele de prelucrare mecanică a pieselor unui profil complex, constând în
nie, probleme și perspective. Analiza metodelor structurale si parametrice
optimizare. Se precizează fundamentarea tehnicii de optimizare structural-parametrică
tratament complex de suprafață. Definiți parametrii de tratare a suprafeței
profil variabil. Modele matematice ale procesului de mecanică
detalii cizme. Sunt luate în considerare problemele formării structurii organizatorice a CAD
TP pentru prelucrarea unei piese cu profil variabil. Sunt descrise metode și algoritmi
rezolvarea problemelor de optimizare.
Monografia este destinată lucrătorilor ingineri și tehnici din mașină
construcții, specialiști ai institutelor de cercetare și birourilor de proiectare, studenți ai instituțiilor de învățământ superior de specialități inginerești.
Bibliografie: 46 de titluri. Tab. 4. Fig. treizeci.
UDC 621.9:65.011.56
BBK K630.2-52
ISBN 978-5-9544-0099-1 Borshova L. V., Pegashkin V. F., Mironova M. V., 2019
2
CUPRINS
INTRODUCERE ............................................................. . ................................................. ................ 5
1. PROBLEME ȘI PERSPECTIVE ALE PRELUCRĂRII PIEȚELOR COMPLEXE
PROFIL ............................................... .. ............................................... ... ........................ zece
2. TEHNICA DE OPTIMIZAREA PARAMETRILOR STRUCTURALI
TRATAMENTUL DE SURFĂ A UNUI PROFIL COMPLEX ............................................... .................. optsprezece
2.1. Optimizarea structurală a prelucrării unei piese cu profil variabil .......... 18
2.1.1. Sarcini și specificități de optimizare structurală a prelucrării pieselor
profil variabil ................................................. ................. ................................ ................. .... optsprezece
2.1.2. Secvența de calcul ............................................................. ................... ..................... douăzeci
2.1.3. Model matematic pentru prelucrarea unei piese cu profil variabil ...... 24
2.2. Optimizarea parametrică a operațiunii de prelucrare a piesei
profil variabil ................................................. ................. ................................ ................. ...... 33
2.2.1. Costuri reduse la etapa de optimizare parametrica
proces de prelucrare ................................................. .. ................................................ . ...... 33
2.2.2. Optimizarea prelucrării cu o singură freză a unei piese cu profil variabil 37
2.2.3. Optimizarea prelucrării cu așchiere multiplă a unei piese cu profil variabil39
3. CONSTRUIREA UNUI MODEL MATEMATIC AL PROCESULUI
PRELUCRARE MECANICĂ A O PĂRȚI DE PROFIL VARIABIL .................................. 41
3.1. Opțiuni de tratare a suprafeței ............................................................. ................... .................... 41
3.1.1. Parametrii geometrici ai suprafeței unui profil complex ............................................. 41
3.1.2. Durabilitatea sculei de tăiere la prelucrarea unei piese variabile
profil ................................................. ................................................. . ........................ 46
3.1.3. Forța de tăiere la întoarcerea pieselor cu profil variabil 54
3.2. Determinarea criteriului de optimitate pentru parametrii mecanici
prelucrare ................................................. ................................................. . ........................ 71
3.2.1. Determinarea părții variabile a costurilor reduse la
prelucrarea cu un singur instrument a unei piese de profil complexe .................................. ..................... 71
3.2.2. Determinarea părții variabile a costurilor reduse la
Prelucrarea cu scule multiple a unei piese cu profil variabil ................................................ ..... 73
3
3.3. Determinarea constrângerilor tehnice impuse procesului
prelucrare ................................................. ................................................. . ........................ 76
3.3.1. Eroare de prelucrare ................................................. ............... .... 77
3.3.2. Rugozitatea suprafeței prelucrate ................................................. 97
3.3.3. Rigiditatea sculei ............................................................. .............................................. 107
3.3.4. Rezistența sculei ................................................. .............................................. 108
3.3.5. Rezistența mecanismului de alimentare al mașinii ................................................ ...... ......... 110
3.3.6. Limite cinematice ............................................................. ................. ................ 112
3.3.7. Puterea de antrenare a mișcării principale a mașinii ............................................... .112
3.3.8. Performanța procesării ................................................. .............. .............. 118
4. FORMAREA STRUCTURII ORGANIZAȚIONALE A CAD TP PRELUCRARE MECANICĂ A PĂRȚILOR
DE PROFIL VARIABIL .............. 123
4.1. Structura CAD a procesului tehnologic de prelucrare
detalii profil variabil ................................................. ................................................... .............. 123
4.2. Automatizarea selectării parametrilor de procesare.................................................. ........ 134
4.3. Rezultatele aplicării practice a prelucrării CAD TP
detalii profil variabil ................................................. ................................................... .............. 142
Lista bibliografică ............................................................. ................. ................................ ... 145
patru
INTRODUCERE
În condiții moderne, o întreprindere de construcție de mașini poate
functioneaza cu succes numai daca cerinta de optimitate a celor
proces nologic de prelucrare a pieselor. Prin urmare, întrebări de structură
iar optimizarea parametrică a procesului tehnic la momentul actual sunt
una dintre cele mai importante. În prezent, volumele nu mai sunt
producția de produse determină dezvoltarea industriei și astfel de afișaje
tel, ca complexitatea și rentabilitatea producției.
Nivelul tehnic al produselor fabricate este în prezent total
depinde în întregime de realizările progresului științific și tehnologic și practic
aplicarea tehnologiei informatice. Interacțiunea științei, tehnologiei,
organizarea i conducerea tiin ifică a produc iei industriale este
baza dezvoltării industriale.
Oportunități de îmbunătățire intensivă a managementului întreprinderii
pe o perioadă scurtă de timp sunt determinate, în primul rând, de următoarele împrejurări
dovezi:
utilizarea experien ei empirice;
realizarea de sisteme informatice pentru diverse scopuri;
dezvoltarea de metode științifice pentru analiza sistemelor complexe și complexe
fenomene, cum ar fi teoria cozilor, teoria
managementul stocurilor, metode de planificare a rețelei, liniară
și programare dinamică, cercetare operațională și ana
liza sistemelor;
îmbunătățirea tehnologiei de calcul și a informației,
mijloace de comunicare, echipamente de birou de înaltă eficiență; promovare
nivelul de pregătire generală și specială a personalului.
5
Ingineria mecanică modernă se caracterizează prin producția de masă
tehnologie. Caracteristicile sale organizatorice și economice includ
sta:
diversificarea produselor și schimbarea frecventă a manufacturii
modele;
termene strânse pentru pregătirea și stăpânirea rezultatelor;
un număr mic de produse fabricate pentru fiecare tip
mărimea;
o mare varietate de unități, piese și componente care sunt în producție
semifabricate, materiale structurale, procese tehnologice,
tipuri de scule și echipamente utilizate.
Cel mai progresiv în astfel de condiții este utilizarea pe scară largă
utilizarea sistemelor tehnologice automatizate și a constructorului
pre-producție, introducerea pe scară largă a tăierii metalelor
echipamente echipate cu sisteme CNC si control adaptiv, folosind
utilizarea metodelor moderne de prelucrare și a instrumentelor de prelucrare
poli i ti.
Experien a întreprinderilor în condi ii moderne arată că
ritmul progresului tehnologic în metode și mijloace de producție rămâne în urmă
rata de îmbunătățire a modelelor de produse. Exploatarea sporită
cerin ele ta ionale ale ma inilor moderne realizând într-o măsură mai mare
datorită complexității și costului de producție.
În inginerie mecanică, procesele tehnologice sunt prezentate după cum urmează
indicatori conducători ai ponderii operațiunilor: jumătate din totalul de muncă intensivă
procesul de fabricație cade pe prelucrare, iar
paradis - pe un complex de alte operațiuni. Prin urmare, prin optimizarea tehnologiilor
cal procese de prelucrare mecanică a pieselor, este posibil să se rezolve problema
îmbunătățirea eficienței întreprinderilor în general.
6
Alegerea unei opțiuni raționale pentru prelucrarea unei piese este principala
etapa de lucru în proiectarea procesului tehnologic. Așa ești tu
borul este în mai multe etape și multifactoriale. După alegerea unei optimizări
parametrilor și construirea unui model matematic, este necesar să
luați o piesă de prelucrat, secvență de prelucrare, echipamente, tehnologii
echipamente mecanice, scule de prelucrare, moduri de prelucrare, si
sistem de întreținere a echipamentelor și accesoriilor. În același timp, da
pentru condițiile unei anumite întreprinderi, numărul de opțiuni acceptabile
volumul procesului tehnologic poate fi foarte mare și realizat
alegerea corectă este dificilă, deoarece este necesar să se compare diferite
nye opțiuni pentru un număr mare de indicatori [1].
Luați în considerare problemele care apar atunci când alegeți o tehnică economică
proces nologic de prelucrare a pieselor precum un arbore și o sticlă cu modificări
profilul suprafețelor exterioare sau interioare. De obicei sunt
au o formă complexă, constând din cilindrică, conică,
secțiuni sferice și curbilinii și intervalul timpilor de fluctuație
Măsurile piesei, chiar și atunci când se prelucrează o zonă, poate exista un semnificativ
nym. În plus, există de obicei cerințe ridicate pentru precizie.
pozi ia relativă a elementelor individuale ale conturului piesei. Alerga
pot face obiectul unei prelucrări numai a întregului exterior sau intern
suprafața unei părți într-o singură setare. Prin urmare, prin optimizarea operațiunilor pe
prelucrarea acestor suprafețe, este posibil să se rezolve problema optimizării tuturor acestora
proces.
Procesele tehnologice pentru fabricarea unor astfel de piese pot fi
împărțiți în două grupe:
utilizarea unei piese de prelucrat de mare precizie, care necesită una
prelucrare mecanică multiplă;
7
utilizarea unei piese de prelucrat de precizie normală, necesitând
prelucrare brută și finisată.
Pentru operația de strunjire se poate folosi echipamentul
produc ie de diverse tipuri: strunguri de hidrocopiere semiautomate cu
unul sau două cărucioare de copiere, strunguri CNC. De
palanele de dimensiuni mici sunt prelucrate cu un cutter profilat. De obicei,
operațiunea se realizează pe mașini semiautomate cu mai multe ax.
Consecința unei astfel de varietăți de moduri posibile de prelucrare
dificultatea alegerii unei variante ra ionale a tehnologicului
proces, de unde urmează prima sarcină - optimizarea structurală.
Cu toate acestea, chiar și cu opțiunea de proces selectată
este dificil de indicat imediat cele mai favorabile condi ii pentru prelucrarea unei piese conform
rangul diferențelor mari de dimensiuni de-a lungul conturului piesei. Aceasta explică
relevanța celei de-a doua sarcini - optimizarea parametrică.
Toate cele de mai sus ne permit să tragem concluzii despre relevanța în
selecția de mei a unei variante raționale a procesului tehnologic
ki detaliile unui profil variabil. Diverse metode de optimizare
mai devreme, sunt incomod în determinarea opțiunii de procesare pentru astfel de detalii.
lei, pentru că nu țin cont de caracteristicile sale specifice - un profil complex
suprafața exterioară și necesitatea prelucrării acesteia fără reinstalare
pentru a îndeplini cerințele tehnice ale desenului.
Pentru optimizarea structurală și parametrică a procesului de prelucrare
părți ale unui profil complex de care aveți nevoie:
determina modelele matematice ale procesului de tratare a suprafe ei
profil variabil;
dezvoltarea metodelor de optimizare structurală i parametrică a acestora
proces nologic de prelucrare a suprafe ei unui profil complex.
opt
Monografia este formată din patru capitole. Primul capitol este
analiza sarcinilor care apar în timpul prelucrării pieselor de modificări
profil, analiza metodelor de optimizare structurala si parametrica
țiuni.
Al doilea capitol descrie abordarea optimizării structurale
prelucrarea unei părți dintr-un profil complex, se determină un succesor
acuratețea calculului. Este dată descrierea abordării optimizării parametrice.
zarea operației de prelucrare a suprafeței unei variabile
muschiu.
În al treilea capitol, parametrii geometrici ai suprafeței
formă complexă, se dezvoltă o metodă de calcul a rezistenței
sculă de tăiere. Un studiu al impactului tehnologic
moduri privind forța de tăiere la întoarcerea unei suprafețe cu o schimbare
contur curgător. Criteriul de optimitate pentru parametri
optimizare logică, este compilat un sistem de constrângeri tehnice,
impuse procesului de prelucrare.
În capitolul al patrulea este construit un sistem de proiect automatizat.
a structurii procesului tehnologic de prelucrare mecanică.
Este dată schema de formare a costurilor reduse pentru operațiunile cu blană.
procesare nic.
Rezultatele cercetării efectuate creează condiții pentru rezolvare
a sarcinii de creștere a eficienței producției, care constă în
cre terea rentabilită ii de fabrica ie a pieselor prin dezvoltarea i
implementarea metodei de optimizare structural-parametrică a tehnologiei
proces logic de tratare a suprafeței unei părți dintr-un profil complex.
9
CAPITOLUL 1. PROBLEME ȘI PERSPECTIVE DE PRELUCRARE
PIESE DE PROFIL COMPLEX
Pentru fabricarea oricărei piese, puteți oferi un număr mare de

stvo diverse procese tehnologice. Prin urmare, înainte de technolo
gom se confruntă întotdeauna cu problema dificilă de a alege cea mai bună opțiune marș
detalii de procesare rue.

Luați în considerare problemele care apar atunci când alegeți tehnologia optimă
proces logic de prelucrare a părților unui profil variabil (Tabelul 1.1).
Tabelul 1.1
Exemple de piese de profil complexe
Numele piesei Schiță de detaliu
Cadru
Pumnul axei
Echilibru
Pâlnie
zece
Sarcina de prelucrare a unei părți din această formă este complicată
faptul că adesea cerințele tehnice ale desenului sunt strict reglementate
se calibrează deformarea radială a suprafe elor. Îndepliniți această cerință
este posibilă numai dacă întregul extern sau intern
suprafața piesei într-o singură operațiune fără reinstalarea piesei și schimbarea
instrument. În timpul execuției sale, majoritatea
suprafață și, prin urmare, se determină conformitatea piesei finite
caietul de sarcini al desenului. Prin urmare, prin optimizarea acestor operațiuni,
se poate rezolva problema optimizării întregului proces tehnologic i
alegerea tuturor parametrilor trebuie efectuată ținând cont de rentabilitatea
cizme pe suprafața unui profil complex.
Procese tehnologice pentru fabricarea pieselor luate în considerare
poate fi împărțit în două grupe:
1) procese tehnologice folosind semifabricate de înaltă
precizie, necesitând o singură prelucrare (Fig. 1.1, a);
2) procese tehnologice folosind semifabricate normale
precizie, necesitând degrosare și finisare (Fig. 1.1, b).
A b
Orez. 1.1. Schema de procesare a părților:
a - pentru o piesa de prelucrat de inalta precizie; b - pentru o piesă de prelucrat cu precizie scăzută:
Z - gol; D - piesa finita; 1.1 - Operatie de finisare strunjire;
2.1 - Operatie de degrosare strunjire; 2.2 - Operatie de finisare strunjire
unsprezece
Pentru fabricarea pieselor cu profil variabil se folosesc următoarele
operatii de strunjire prin suflare:
1. Hidrocopie de întoarcere. Produs pe hidrocopie
dispozitive semiautomate cu arbore, care, la rândul lor, pot fi împărțite în două
grupuri:
ma ini semiautomate cu un cărucior de copiere. În acest caz,
de regulă, nu se efectuează controlul avansului și al vitezei
ax în timpul prelucrării. Cu toate acestea, la echiparea unor astfel de semi-automate
covorașe cu un dispozitiv special de control adaptiv
și cu reglarea furajelor [2]. Acest lucru permite procesarea în fiecare secțiune
suprafata la modificarea parametrilor sai geometrici in functie de
primiți valori optime ale furajului real;
ma ini semiautomate cu două cărucioare de copiere, amplasate
femei pe un șubler. Controlul avansului și al vitezei
axul, datorită caracteristicilor de proiectare ale mașinii, este imposibil. aceasta
datorită faptului că fiecare dintre cele două vagoane prelucrează propria sa sec iune
profilul piesei și la un moment arbitrar în timp pereche geometrică
metri din aceste suprafețe pot varia semnificativ. Dar
mașinile de acest tip au o singură acționare a mișcării și mișcării principale
hrana, deci modurile de procesare trebuie sa fie constante pt
o parte și sunt atribuite astfel încât să asigure calitatea cerută
produse.
2. Pornirea mașinilor cu comandă numerică.
În funcție de designul mașinii și de capacitățile sistemului CNC, până la
Sunt permise 4 opțiuni de procesare:
fără reglare de cedare și viteză de rotație a unui arbore;
cu reglare furaj;
cu reglarea vitezei de rota ie a unui ax;
12
cu reglarea cedarii si a vitezei de rotatie a unui ax.
3. Rotire multi-ax. Efectuat pe multi-rotiri
dispozitive semiautomate eficiente. Această operație este folosită pentru procesare
tăietor somnoros de piese mici. Controlul alimentării și al frecvenței
Rotirea axului în timpul tăierii nu este posibilă.
În legătură cu cele de mai sus, problema alegerii structurilor optime
varianta procesului tehnologic este foarte complexă.
În plus, profilul variabil al piesei nu permite utilizarea
utilizați datele din literatura de referință atunci când atribuiți condițiile de tăiere,
întrucât recomandările pentru opera iile de normalizare sunt date pentru cilindrice
suprafete de schi. În condițiile de prelucrare a pieselor cu o depășire mare
casa de diametre, valoarea vitezei de tăiere se modifică semnificativ în pro
procesul de efectuare a unei tranziții tehnologice. Când mergi curbiliniu
profil, se va modifica și rata reală de avans. In orice caz,
in operatiile de degrosare, valoarea adancimii de taiere este si ea o valoare
variabil. În același timp, apar dificultăți în determinarea grajdului
unealta și forța de tăiere [3, 4]. Ele sunt folosite pentru a determina
formule empirice, care includ valorile condițiilor de tăiere
la o altă putere decât una, deci schimbând valoarea reală
orice parametru de procesare duce la o abatere semnificativă a cursei
valori calculate prin astfel de formule din valoarea lor reală.
O altă problemă cu aceste operațiuni este că
în zone cu profile diferite după prelucrare se obțin puncte diferite
dimensionalitatea și calitatea suprafeței. Poate avea un impact mare
asupra proprietăților de performanță ale produselor.
Prin urmare, optimizarea procesului de prelucrare de
Palanul cu profil variabil este o provocare tehnologică complexă
cu parametri variabili in timp in functie de geometric
13
caracteristicile conturului prelucrat. Soluție la această problemă
complicată de cantitatea insuficientă de informații a priori despre tehnologie
sistem geic. Acest lucru se datorează faptului că fiecare prelucrare specifică
O parte dintr-un lot de semifabricate are o fluctuație a caracteristicilor în interior
interval specificat. Proprietățile sistemului tehnologic însuși sunt, de asemenea
în continuă schimbare sub influența unor perturbații aleatorii. În același timp
proprietățile de tăiere ale sculei se schimbă continuu în procesul de
cizme și este imposibil să se determine în prealabil caracteristicile sale la un anumit mo

ment.
Analiza parametrilor principali ai procesului tehnologic de mecanică
prelucrarea unei părți dintr-un profil complex ne permite să spunem că aceasta
Procesul este caracterizat de variabile interdependente care influențează
atât pe parcursul procesului tehnologic i de produc ie, cât i asupra acestuia
rezultate ale [5]. Astfel, sistemul tehnologic considerat
este un obiect tehnic multifactorial complex cu
caracteristici de intrare și ieșire corelate încrucișat. Este despre
se află într-un număr semnificativ de parametri variabili care determină
în timpul procesului de tăiere, într-un număr mare de rela ii între parametrii i
astfel influența lor reciprocă, în care schimbarea unui parametru vă
provoacă o schimbare neliniară în celelalte.
Acest lucru duce la faptul că atunci când se dezvoltă un proces tehnologic
prelucrarea pieselor luate în considerare în prezent
este necesar să se efectueze o cantitate mare de muncă experimentală pentru a selecta
o astfel de combinație de tăiere a valorilor datelor care ar oferi
caracteristici de ieșire acceptabile. În practică, această alegere
condus prin metoda „încercare și eroare”, care duce la material mare
costuri și timp pierdut.
paisprezece
Relevanța sarcinilor luate în considerare este confirmată de faptul că acestea
o gamă largă de autori sunt implicați în soluție, inclusiv cei din domeniul
proiectarea echipamentelor si liniilor automate.
Utilizarea echipamentelor CNC vă permite să schimbați cele obișnuite
abordarea optimizării proceselor. În mod tradițional, primul
sarcina de optimizare a fost numirea unor moduri de procesare economice.
În a doua etapă au fost selectate echipamente care să permită implementarea acestora.
Mașinile moderne CNC permit reglarea continuă
nie viteza de avans și de tăiere într-o gamă largă. Acest lucru face posibil
la prima etapă a proiectării procesului tehnologic, cel
turnarea unui tip de echipament mai rațional, care permite ulterior
pași pentru a lua decizii bazate pe informații despre tehnică
capabilitățile mașinilor [6]. Acest lucru este deosebit de important atunci când se prelucrează suprafețe.
profil variabil, deoarece în acest caz, tăierea are loc într-un mod instabil
conditii. Prin urmare, obținerea oportunității în fazele incipiente ale proiectului
controlul procesului pentru a determina tipul de echipament utilizat
de tăiere, tehnologul poate alege cum să controleze condițiile de tăiere
la modificarea caracteristicilor geometrice ale suprafe ei prelucrate
sti. Pentru a face acest lucru, tehnologul trebuie să aibă o matematică
aparatura pentru efectuarea calculelor necesare.
Pentru a rezolva această problemă, este necesar să existe o metodologie cuprinzătoare
sinteza structurii și atribuirea modurilor de prelucrare
lei profil complex. În acest scop, se construiește un model matematic,
permi ând stabilirea dependen ei parametrilor sistemului tehnologic
rezultă din caracteristicile geometrice ale suprafe ei tratate.
Când construiți un model matematic, în primul rând, ar trebui
luați criteriul optimității, apoi determinați sistemul tehnic
restricții. Din moment ce în prezent construc ia de ma ini
cincisprezece
întreprinderile func ionează în condi ii de austeritate, criteriul optimului
micimea trebuie să țină cont în mod necesar de costurile de producție pro
ducție. Această valoare este proporțională cu timpul de prelucrare a pieselor, care
care, la rândul său, depinde de condițiile de tăiere.
Un alt indicator important care are un impact mare asupra
costul este durabilitatea sculei de tăiere. Experiență în afaceri
yatiya arată că costul instrumentului este de aproximativ zece
acea parte a costului de fabricație a piesei [7, 8]. Deci întrebarea se ridică.
Durata de viață a sculei de tăiere este una dintre cheile atunci când se standardizează acestea
operațiune noologică.
Atunci când se construiește un sistem de constrângeri tehnice, este necesar
cunoașteți magnitudinea forței de tăiere, deoarece aceasta determină rezistența și precizia
nye caracteristicile procesului de prelucrare. Când schimbați un profil
Forța de tăiere va fi, de asemenea, variabilă. Pentru că forța de tăiere este
își schimbă sensul atunci când instrumentul se deplasează de-a lungul generatricei
palan, precizia dimensiunilor rezultate în diferite zone va fi diferită.
De asemenea, la schimbarea formei conturului prelucrat, se modifică rugozitatea.
rugozitatea suprafeței tratate. Prin urmare, pentru a gestiona calitatea
gătit, dependența parametrilor de procesare de
caracteristicile geometrice ale profilului.
Metodele cunoscute de optimizare structurală fac posibilă rezolvarea
problema alegerii celei mai bune secvente pentru prelucrarea diverselor
suprafețele părților. Cu toate acestea, în cazul prelucrărilor de tipul în cauză, de
palanul are loc proces tehnologic cu un adept stabil
operațiuni, ceea ce înseamnă că nu se pune problema alegerii unei rute de procesare.
Metoda dezvoltată de optimizare structurală ar trebui să dea un răspuns la
întrebare: „Ce echipamente și echipamente tehnologice sunt mai profitabile de utilizat?
16
utilizare pentru fabricație, ținând cont de specificul prelucrării unei variabile

profil?"
Ar trebui să se țină cont și de tehnica de optimizare parametrică
caracteristici ale procesării profilului variabil. Metode existente
sunt cel mai bine implementate la optimizarea parametrilor mecanici
tratarea suprafeței cu caracteristici geometrice constante
bastoane. Anterior, problema optimizării suprafeței cu modificări
circuitul era mai puțin relevant, deoarece nu exista un echipament de încredere
dirovaniya, permițându-vă să reglați condițiile de tăiere atunci când schimbați

profil de lucru. Această posibilitate a apărut doar odată cu introducerea
institute de cercetare în producția de echipamente CNC moderne de înaltă precizie,
capabil să se adapteze la condițiile de muncă în schimbare. Esti tu

a cerut dezvoltarea unui aparat matematic care să permită
controlează parametrii procesului variabil de tratare a suprafeței
profil.
17
CAPITOLUL 2. METODA STRUCTURAL-PARAMETRICĂ
OPTIMIZĂRI DE FINISARE A SUPRAFĂȚEI
PROFIL COMPLEX
2.1. Optimizarea structurală a prelucrării pieselor
profil variabil
2.1.1. Sarcini și specificul optimizării structurale
prelucrarea pieselor cu profil variabil
Optimizarea structural-parametrica functionala si organizatorica
este împărțit în două componente: structurală și parametrică.
Luați în considerare caracteristicile determinării structurii economice a acestora
proces nologic de prelucrare a unei părți dintr-o configurație complexă.
Atunci când se efectuează optimizarea structurală a tehnologice pro
procesul de prelucrare a piesei trebuie comparat unul cu altul
costurile implementării fiecăreia dintre opțiunile posibile.
Analiza metodelor existente de optimizare structurală a afișajului
nu, deoarece numărul de moduri diferite de procesare fiecare
suprafața este foarte mare, apoi calcule precise ale volumului costurilor pentru
aproape imposibil pentru toate opțiunile, deoarece necesită procesare
o cantitate mare de informatii. Acest lucru duce inevitabil la nevoie
simplificarea algoritmului de calcul, pentru care sunt omise o serie de factori, în timp ce
modelul procesului luat în considerare este grosier artificial. in orice caz
în cazurile în care piesa are un profil de suprafață complex, utilizați
Utilizarea unui model matematic simplificat este nedorită. În algoritm
calculul trebuie să țină cont în mod necesar de caracteristicile de proiectare ale cursei
piese inspectate - o lungime mare, fluctuații de diametru într-o mare
optsprezece
interval, cerințe stricte pentru curățarea radială, drept urmare
întregul contur al piesei trebuie prelucrat fără resetare.
Pentru a rezolva această problemă, este necesar să găsiți o modalitate de a compara
procese tehnologice de prelucrare a unei piese cu un complex
profilul suprafe ei exterioare care îndepline te două condi ii.
Pe de o parte, trebuie să țină cont de cât mai mulți factori care influențează
în cursul prelucrării piesei. Acest lucru va aduce matematica
modelați la procesul real și alegeți cele mai bune condiții de tăiere
pentru un proiect dat al unei piese în condiții specifice de fabricație a acesteia
și luând în considerare caracteristicile sale specifice (profil extern complex
cu o lungime mare a piesei de prelucrat și fluctuații semnificative
dimensiunile diametrului). Pe de altă parte, metoda dezvoltată
ar trebui să permită reducerea la minimum a numărului de opțiuni comparate
procese tehnologice pentru reducerea volumului de calcule.
Prin urmare, este necesar să găsiți o astfel de metodă pentru găsirea optimului
structura procesului tehnologic, care ar permite cel mai mult
etapele inițiale de proiectare cu o cantitate limitată de date inițiale
nyh pentru a alege numărul minim de fezabil din punct de vedere tehnic și ecologic
variante justificate nomic ale schemelor de construire a procesului de fabrica ie
parte, iar apoi prin analiză comparativă pentru a-l alege pe cel mai bun.
Criteriul de optimitate ar trebui să corespundă sarcinilor întreprinderii
tia, pentru care se proiectează procesul tehnologic. Necunoscut
câte criterii diferite de optimitate sunt utilizate atât pentru op
optimizarea proceselor tehnologice în general, și pentru rezolvarea individuală
probleme deosebite. Cele mai frecvent utilizate sunt:
performanta, durata maxima de viata a sculei, mini
mum piece time. Alegerea unuia sau altuia criteriu de optimitate
este dictată de o situație specifică de producție [9…13].
19
Recent, criteriile integrate de optimizare sunt mai des folosite.
micimea, care iau in considerare intreaga gama de costuri pentru organizarea celor
proces nologic. Unul dintre cele mai importante criterii pentru aceasta
grupul este costul tehnologic. Acest criteriu, ținând cont
Nu există un efect cumulativ al unor factori precum performanța procesului
sa și costul procesării. Cel mai complet indicator în mod eficient
Stilul procesului tehnologic sunt costurile reduse în termeni monetari
expresie, incluzând nu numai costul tehnologic, ci
și valoarea investiției de capital în producție.
Pentru a rezolva problema, este recomandabil să folosiți metoda dină
programarea microfonului [14, 15], care constă într-un pas cu pas
rezolvarea problemelor. Utilizarea acestei metode face mult mai ușor
rezolva problema găsirii celei mai bune soluții, deoarece optimizarea unui pas, ca
de obicei mai ușor decât optimizarea întregului proces. Scheme în mai multe etape
selectarea opțiunilor optime de procesare permite atunci când se efectuează
fiecare pas pentru a simplifica algoritmul de calcul.
2.1.2. Secvența de calcul
Tehnica se bazează pe o schemă în mai multe etape [16].
Primul stagiu :
1. Opțiunile posibile pentru spații sunt selectate pentru a fi luate în considerare
datele mele si costurile obtinerii lor sunt determinate.
2. Pentru fiecare variantă de spații sunt determinate opțiuni
secvență de procesare noah.
3. Alegerea echipamentelor se face pe care
prelucrarea detaliilor la fiecare operațiune. Pentru a face acest lucru, echipamentul este împărțit în
grupări după tipul de mașină. Apoi, pentru fiecare grup, mi-
douăzeci
cele mai mici costuri posibile Zl (l este numărul grupului de echipamente) și comparați
se amestecă între ele. Grupul de echipamente cu cel mai mic

valoarea Zl, restul se aruncă (Fig. 2.1 și 2.2).
Orez. 2.1. Schema de calcul pentru semifabricate cu precizie normală:
Zz - costuri de achiziție; Z1, Z2, Z3 - costul diferitelor opțiuni pentru degroșare

prelucrare; З1, З2, З3 - costuri totale pentru diferite opțiuni de degroșare
prelucrare, ținând cont de costul piesei de prelucrat; З01, З02 - costuri pentru diferite opțiuni
prelucrarea tulpinilor; З1 {1} , З2 {1} , З1 {2} , З2 {2} З1 {3} , З2 {3} - costuri totale
pentru diferite opțiuni de prelucrare, ținând cont de costul piesei de prelucrat,
cu condiția ca degroșarea să fi fost efectuată conform opțiunilor {1}, {2}, {3}
21
Orez. 2.2. Schema de calcul pentru piesele de prelucrat cu precizie crescută:
Zz - costuri de achiziție; Z1, Z2, Z3, Z4 - costul diferitelor opțiuni pentru mecanică
prelucrare; З1, З2, З3, З4 - costuri totale pentru diferite opțiuni

prelucrare, luând în considerare costul piesei de prelucrat
Faza a doua:
Se face alegerea sculelor și echipamentelor tehnologice. Cu asta
scop pe lângă opțiunea de prelucrare selectată în prima etapă
sunt dezvoltate noi variante pentru diverse mașini legate de dvs
grup de echipamente brane, sunt luate în considerare diferite tipuri de unelte
și dispozitivele necesare pentru prelucrarea piesei în această operațiune,
luând în considerare fiabilitatea echipamentelor și echipamentelor (Fig. 2.3). Opțiuni pentru grupări
sunt sortate în funcție de tipurile de echipamente, iar în fiecare grupă cea care asigură
coace costuri minime. Pentru fiecare tip, se calculează o valoare
22
costă Zlm (m este numărul opțiunii de calcul din a doua etapă, corespunzător lui
grup de mașini cu numărul l) și se selectează opțiunea cu valoarea minimă a acestora

niem.
Orez. 2.3. Schema de optimizare în etape
Etapa a treia:
Este selectată o variantă a organizării muncii la această operațiune
(de exemplu, operarea simultană sau secvențială a transversal și
etriere longitudinale), se selectează structura organizatorică a site-ului
23
(de exemplu, numărul de instalatori etc.). Aceasta determină faptele
costul total al acestei operațiuni Зlmk (k este numărul opțiunii
calcul la a treia etapă, corespunzătoare opțiunii de calcul la a doua
numărul pasului lm). Această etapă este cea finală la alegerea unei structuri.
tururi de proces tehnologic.
ETAPA A PATRA:
După ce ați ales structura optimă a procesului de prelucrare, puteți
începe optimizarea parametrică. În acest scop, pentru opțiune,
selectat în a treia etapă, se determină modurile optime de procesare
botki și costurile corespunzătoare Зlmk sunt calculate.
Pentru a vă asigura că este luată decizia optimă, este necesar
compara în mod constant valoarea costurilor pentru cea mai bună opțiune la fiecare
pas cu estimări de cost din pașii anteriori. Dacă se dovedește că
costurile estimate ale opțiunii luate în considerare depășesc costurile celor respinse
într-unul dintre pașii anteriori, atunci ar trebui să reveniți la acesta de la
opțiunea abandonată și faceți un calcul pentru aceasta, comparând constant
estimări de cost cu cele obținute anterior pentru diferite opțiuni.
2.1.3. Model matematic de prelucrare a pieselor
profil variabil
Primul stagiu :
Atunci când alegeți cea mai bună opțiune pentru procesul tehnologic, în primul rând
dintre toate, este necesar să alegeți forma optimă a piesei de prelucrat și metoda de fabricare a acesteia
niya. Pentru a face acest lucru fără a efectua un calcul economic complet în practică
schiatul este imposibil, deoarece de obicei între costul piesei de prelucrat și costul
prelucrarea unei piese, există o relație inversă - decât
24
cu cât piesa de prelucrat este mai ieftină, cu atât apar mai multe probleme în timpul prelucrării acesteia. De
cât de mult sarcina studiului este de a optimiza mecanicul
botki, apoi întrebările de alegere a formei, mărimii și metodei de obținere a piesei de prelucrat
nu sunt luate în considerare. Prin urmare, se ia costul obținerii piesei de prelucrat
dat pe baza experien ei atelierelor de forjare i presare. In afara de asta,
unele piese necesită operații suplimentare de tratament termic
sau modificarea profilului piesei prin presiune. Costul acestor operațiuni este de asemenea
trebuie determinate și luate în considerare în costul achiziției de 3z.
Pentru fiecare tip de piesă de prelucrat sunt selectate metode de prelucrare. Apoi
posibilele opțiuni de prelucrare sunt grupate după tipul de mașină. Pentru con
parte concretă în condiții reale de producție, de regulă, puteți
selectați nu mai mult de 3 ... 4 astfel de grupuri. Fiecare grup are o opțiune
cu concentrarea maximă a procesării pe cea mai ieftină mașină și
doar aceste opțiuni sunt comparate între ele. În același timp, este necesar
rețineți că cele mai ieftine mașini nu oferă întotdeauna cele mai bune condiții
vedere a implementării procesului tehnologic. Un astfel de calcul este necesar
pentru a estima limita inferioară a valorii costurilor reduse în fiecare
grup de echipamente.
Normalizarea operațiunilor se realizează conform datelor de referință, cu
Aceasta selectează cele mai intense moduri de operare. La prima etapă
sunt luate în considerare doar acele costuri care au cea mai mare pondere
în costul total - salariile muncitorilor și costul echipamentelor
vanitate. Costul instrumentului și al echipamentului tehnologic este neglijat
mânca. Acest pas nu include costurile de depanare.
echipamente și alte cheltuieli organizatorice și tehnice.
Pentru astfel de condiții ideale de funcționare, minim
costurile posibile pentru fiecare grup de ma ini Zl i sunt comparate între
tu. Pentru calculele din a doua etapă, grupul cu cel mai mic
25
costurile, iar restul sunt aruncate, în timp ce zona
cauta solutia optima. Valoarea costurilor reduse de procesare
ku dintr-o parte poate fi determinată de dependență
W
l Ll Al ,
unde l este numărul opțiunii grupului de echipamente; L - salariile muncitorilor
la prelucrarea unei piese; A - costul echipamentului care vine
pentru un detaliu.
La rândul său [17],
L klt 1 ,
r buc
unde k1 este un coeficient care ia în considerare costurile asigurărilor sociale și
alte angajamente aferente salariilor lucrătorului; lр este salariul pe minut al unui muncitor;
tpcs - timp bucata pentru operatie;
E AEr K
n
DAR
,
NG
unde Ea este coeficientul de amortizare; En - normativ ko
raportul eficienței investițiilor; Kr - capital de decontare
investitiile sunt determinate in functie de tipul de echipament; Ng - anual
program de lansare.
Pentru echipamente speciale utilizate numai pentru prelucrare
Ki o anumită parte, toate investițiile sunt transferate la costul acesteia
fabrica ie, deci
K RK,
26
unde K este valoarea investiției necesare:
K C C ,a st
gura
unde a este numărul de mașini utilizate în această operațiune; Cst - oprire
pod mașină; Cust - costul de transport, instalare, producție

fundație etc.
Pentru echipamentele specializate utilizate în
botke mai multe părți de același tip, investiția este distribuită
între ele propor ional cu timpul alocat produc iei
fiecare:
La
Kr ,
k2
unde k2 este un coeficient care ia în considerare angajarea unui specialist

minereu în prelucrarea piesei în cauză.
Valoarea coeficientului k2 este determinată de formula
N ti i
,
g buc
k2 _
Ntg buc
unde Ngi este programul anual pentru producerea părții i-a; tшti - bucată timp pentru
operațiune pentru partea i-a; Ng este programul anual de lansare luat în considerare
detaliile mele.
Pentru echipamente universale, mașina poate fi încărcată complet

prelucrarea pieselor de diferite tipuri, prin urmare, la calcularea costului de fabricație
Pentru această parte, doar o parte din investiție poate fi luată în considerare,
proporțional cu timpul prelucrării sale:
La
Kr ,
k3
27
unde k3 este coeficientul luând în considerare utilizarea echipamentului universal
niya la procesarea acestui detaliu.
Pentru determinarea coeficientului k3 se propune formula
60F
k3 _ ,
Nt g buc
unde F este fondul anual de funcționare a echipamentului în ore.
Astfel, costul echipamentului, în funcție de grad
universalitatea sa se propune a fi calculată în funcție de următoarele dependențe
stym:
pentru echipamente speciale:
a E AE n C SfC
;
gură
DAR
NG
pentru echipamente specializate:
a E AE n C SfC t
DAR
piesa bucala
;
N ti g buc i
pentru echipamente universale:
a E EA n Cst Buc
personalizat t
DAR .
60F
Faza a doua:
Tipul de echipament industrial este determinat ținând cont de gradul acestuia
fiabilitate. Sunt disponibile o varietate de opțiuni de prindere,
28
precum și modele și clase de material de prelucrare pentru unelte de tăiere
unelte. În aceeași etapă, costul dezvoltării controlului
programe pentru mașini CNC și costuri reparații echipamente.
Toate mașinile din grupa l sunt, de asemenea, luate în considerare, ținând cont de fiabilitatea lor, care
vă permite să alegeți cel mai bun model de mașină în condițiile considerate
proces tehnologic. Astfel, ii corespunde varianta de calcul m
corespunde unei combinații între un model de mașină și un set de echipamente tehnologice.
Costurile cu forța de muncă și costurile echipamentelor calculate
se calculează după formulele primei etape de calcul. Conform rezultatelor calculului, tu
se ia optiunea cu valoarea minima a Zlm, restul se arunca
sia. Valoarea costurilor la a doua etapă este determinată de formulă
W
lm Llm Almlm I PlmPr R lm lm ,
unde lm este numărul opțiunii de calcul; Și - costul instrumentului pe al doilea
etapa de calcul; P - costul instalațiilor; Pr - costuri de dezvoltare
programe ku pentru o mașină CNC; P - costul reparației echipamentelor.
La determinarea costului instrumentului în a doua etapă a propunerii
Este posibil să se ia în considerare doar costul uneltelor și costul reșlefuirii acestora:
C lnmlnjjjC
t
Și despre
lm
Tm j
o eu ,
unu
lanej
unde Цоj este costul inițial al instrumentului j-lea; mperj - cantitate
reașarea sculei j-a până la uzura completă; Tsperj - costul unui pe
reticulele instrumentului j-a; Tj este durata de viață a sculei j-a; toj - timpul de lucru
tu j-a-a unealtă atunci când prelucrezi o piesă.
29
Atunci când se determină costul accesoriilor, ori de câte ori este posibil, este necesar să
luați în considerare atât costul dispozitivului în sine, cât și costul ex-
operare și recuperare [17]:
C rnrnrn s s
pr q spre a qq qq t tqq
tbuc
P ,
60pF _ pr q
q
unde Cprq este costul al -lea dispozitiv; rkq, rсq, rtq - costul unuia
reparație capitală, medie, curentă a dispozitivului q-th; nкq, nсq,
ntq este numărul de reparații pe durata de viață a dispozitivului q-a; pq - termen
servicii ale dispozitivului q-th; Fprq fond anual al timpului de funcționare al q-th
corpuri de fixare.
Pentru a simplifica calculele, puteți lua durata de viață a unuia la
capacitate egală cu 2 ani și costuri anuale de reparație 10 ... 20% din

costul acestuia
0,5C 0,15C 0,65C pr q

P
pr q pr q
.
NG NG
Valoarea cheltuielilor pentru dezvoltarea și funcționarea controlului
programe pentru o mașină CNC sunt propuse pentru a fi determinate de formulă
CC n
etc ,
despre nn
nN de exemplu
NG
unde Tso este costul inițial al programului; nd - timpul de eliberare a pieselor
în cadrul acestui program în ani; Tsn - costul mediu al unei reajustări
grame; nn este numărul mediu de ajustări ale programului pe an.
treizeci
Valoarea costurilor de reparare a echipamentelor poate fi determinată de
formula [17]:
Grt
P r r bucată
,
60Tdl
unde Gр este costul efectuării tuturor tipurilor de lucrări de reparații pentru perioada inter-perioada
ciclu de asamblare pentru o unitate de reparații; rr categoria de complexitate pe
instalarea, exprimată prin numărul de unități de reparare ale acestei mașini;
Тmr este durata unui ciclu de revizie.
Etapa a treia:
Pentru grupul de mașini selectat, se determină metoda de implementare
operare, care se caracterizează prin paralel, serial sau pa
procesare paralel-secvențială. În acest scop, suplimentar
la varianta considerată la prima etapă cu concentra ia maximă
procesarea și alte opțiuni posibile sunt explorate. Calculul costului de producție
se calculează luând în considerare costurile de instalare a mașinii și sculelor, costurile
pentru materiale auxiliare si energie electrica, proprie si suplimentare
timp de nefuncționare semnificativ al echipamentelor, intensitatea reală a forței de muncă a pieselor de prelucrare
dacă. Dacă este necesar, se iau în considerare diverse opțiuni organizatorice
structura locului de producție luată în considerare, de exemplu, numărul de
calitatea și calificarea montatorilor de diferite specializări,
sa organizeze un sistem de depozitare, optiuni pentru inter-masini si intra-atelier
sistem de transport etc.. Să se țină cont de acești indicatori în formula de intrare
costurile sunt de natură organizatorică și tehnică.
Luarea în considerare a tuturor factorilor principali duce la faptul că optim
există întotdeauna o variantă cu concentrația maximă de prelucrare.
Diferența dintre opțiunile cu concentrare maximă și optimă

31
cu cât sunt mai multe operațiuni, cu atât echipamentul luat în considerare este mai complex și
mai puțin program de piese. La determinarea cuantumului costurilor

în a treia etapă, costurile determinate anterior sunt transferate din a doua etapă
pentru calcul. Singura excepție sunt costurile instrumentelor, care

în această etapă se propune calcularea ținând cont de costurile ajustării acestuia.
Valoarea costurilor pe o parte este determinată de formulă
W lmk
Llm Lнlmk Alm
lmk I P Pr RlmM
lm lm lmk Elmk Blmk , (2.1)
unde k este numărul opțiunii de structură organizatorică; Ln - salarii

reglatori; Și - costul instrumentului la a treia etapă a calculului; M - curse
trece la materiale auxiliare; E - costurile cu energia electrică; AT -
costuri organizatorice si tehnice.
La randul lui
C ln
mtjjj ln
C tl
Și
despre
j nu jNu
t ,
lmk o oj
Tm j Tj
_
unu
lanej
unde tnij este timpul pentru a configura instrumentul j-a; lni - salariu pe minut
placă de fixare a sculelor.
M
D
t60 _F
buc ,
unde D este costul materialelor auxiliare pe mașină pe an.
N k C set
4E
E t__ oh _
60
32
unde Nset este puterea totală instalată a tuturor motoarelor electrice ale mașinii; k4
este factorul de utilizare a puterii în timp și peste
rang (k4 = 0,5…0,9); CE - prețul a 1 kWh de energie electrică; la - principalul tehnic
timp noologic.
2.2. Optimizarea parametrică a operațiunii
prelucrare cu profil variabil
2.2.1. Având în vedere costurile pe etapă
optimizarea parametrică a procesului de prelucrare
Optimizarea parametrică corespunde etapei a patra din schemă
căutarea direcționată a variantei optime a operațiunii tehnologice
țiuni. Să definim un criteriu de optimitate pentru această etapă.
La efectuarea etapelor anterioare de calcul s-au ales: metoda
prelucrare, utilaje, scule, în funcție de condițiile de tăiere, recomandate
inspirat din literatura de referință. Scopul acestei etape este de a clarifica modurile
prelucrare în raport cu o configurație specifică a profilului piesei.
Astfel, este necesar să alegeți astfel de valori de alimentare S, viteze pe
cunoștințe V, adâncimea de tăiere t, care, la prelucrarea unei piese cu un complex
profilul suprafetei exterioare va asigura un minim de costuri, cu conditia
indeplinirea cerintelor tehnice pentru piesa.
În condițiile producției moderne, se încearcă profilul piesei de prelucrat
sa se apropie cat mai mult de profilul piesei finite, conform
aceasta în cele mai multe cazuri poate fi simplificată luând în considerare t = const
și variind doar valorile lui S și V.
La efectuarea celei de-a treia etape, s-a recomandat să se calculeze costurile
se efectuează conform formulei (2.1), care după înlocuire are forma
33
kltu
1 n nE E K A nr C m ii
i
o bandă de bandă C tleu nici nici
W t
Ti m Ti
io
NG unu
eu lane
C i a
spre
rnrnrn iii i pr
ss t ti i CC n
klt
1p
buc
tPCS despre nn
60pFi _i pr nN de exemplu
NG
G rt D r buc N set
kC
t 60
PCS
60 4 E t V ,
60T dl F
despre
*
Unde - numai pentru mașini CNC.
Analizând această expresie, putem spune că costurile efective
pentru fabricarea pieselor constau din două părți - costuri Zo, în funcție de
timpul tehnologic principal și, prin urmare, valoarea modurilor de tăiere
niya, și costuri care nu depind de timpul de procesare a piesei pe mașină Sv. Ta
în care se poate scrie
Z Z Zo. în
Să determinăm mărimea acestor componente. Pentru a determina Sv vyde
Să folosim formula (2.1) pentru a adăuga termeni independenți de timpul de procesare pentru
primim
ltukltk
nn C rnrnrn
ii a
spre s is i t ti i
W în 1 p in A
i pr
t
NG
în în
60pFi _i pr
unu
CC n Grt L t 60
despre nn r r in
60 V ,
NG TF
în
n
N de exemplu Domnul
unde Av este componenta independentă de timp a costurilor echipamentelor
prelucrare.
34
Valoare av :
pentru echipamente speciale:
E EA K ;n
DAR
în
NG
E AE Kt n
;
în
DAR
N tii g buc
în
E AE K
DAR
n în
.
60F
în
În mod similar, puteți obține o dependență pentru a determina modificările
parte din costuri, în funcție de timpul de procesare:
C i m i lni C
ln tlnu Nui D
klt A 1 r o t 60 t
despre
Z
Ti m Ti F
despre despre eu o despre
unu
eu lane
C rnrnrn ii i pr s s Grt N set

k 4CE
i a
spre i t ti i
t rro
t (2,2)
60T 60
oh _
60pFi _i pr
despre
Domnul
unde Ао este o componentă a costurilor echipamentelor, în funcție de timpul de
muncă.
35
La randul lui
A kt
despre
5 o,
unde k5 este un coeficient care depinde de gradul de versatilitate a echipamentului

niya:
k 50, deoarece aceste mașini

sunt destinate echipamentelor speciale
destinat prelucrarii unei singure piese. Prin urmare, suma capitalului
investiția pe unitatea de producție nu depinde de timp
procesare, dar din programul de lansare și este inclusă integral în Av;
EE
A K ;
k5
n
N ti g buc i
E AE K
k5 n
.
60F
Deoarece valoarea lui Sv nu depinde de modurile de procesare, atunci când pa
optimizarea parametrică poate fi limitată la calculul Zo. Acest lucru va permite
lit evalua calitatea procesului tehnologic selectat din punct de vedere
gradul de perfecțiune al tehnologiei de prelucrare fără a ține cont de condițiile de
proces de producție. Astfel, se poate obține
indicator cantitativ pentru compararea diferitelor opțiuni pentru tehnologie
procese logice.
Arborele lungi pot fi prelucrate cu o singură freză sau
mai multi incisivi in acelasi timp. În primul caz, există o mai bună
36
capacitatea de a optimiza procesul de prelucrare, deoarece re
presiunile de tăiere vor fi determinate de un parametru - profilul peste
procesarea la un moment dat. În cazul unei tăieturi multiple
prelucrarea piesei, strunjirea suprafeței exterioare se realizează simultan
cu doar două freze montate pe cărucioare de copiere diferite
kah, situat pe un suport longitudinal. Fiecare margine de tăiere
își creează secțiunea profilului, deci la un moment arbitrar de timp
pentru fiecare dintre ele, condițiile de tăiere diferite vor fi optime. De
câte mașini au o acționare a mișcării principale și o unitate
mișcări de alimentare, oferiți moduri individuale pentru fiecare tăietor
imposibil. În acest sens, sarcina este împărțită în două părți:
1) optimizarea prelucrării cu un singur tăietor;
2) optimizarea prelucrării multi-tăiere.
2.2.2. Optimizarea prelucrării cu o singură freză a unei piese
profil variabil
Analizând dependența (2.2), putem concluziona că variabila
componenta costului procesării SO este formată din două părți: costuri, în funcție
în funcție de timpul tehnologic principal până la și durata de viață a sculei T și pt
cheltuieli care depind doar de.
În cazul general, se determină valoarea lui t
L oi L
zt
o nSo ,
nSt
unde Lo este lungimea cursei de lucru; i este numărul de treceri; z - alocația totală pentru
această operațiune; n este viteza axului; S - furaj; t - adâncime
tăiere.
37
Pe baza celor de mai sus, valoarea lui Zo poate fi determinată din
formulă
C rn rnrn G prp
W klk 5 i pr i a i
spre s is i t tii
R
60pFi _i pr 60 T
despre unu
Domnul
D 60 N set
k C4 E Lz
Co m ln C tnul Nu nici
tlm Lzo
ln
.
despre
F 60 nSt banda T
unu
m
nSt
Denota:
srr rnrnrn G r C ii i pr D
N gura
kC 4
k eu
k i t ti i
kklk1 p 5 6 60 E;
60pFi _i pr 60 T F 60
dl
C m ln lnCnici nici
tltlm
mnici
ln nici ln 1
k7 .
despre
Astfel, avem
L ozk Lzo
W k6 7 .
nSt nStT
despre
(2,3)
În condițiile prelucrării pieselor de prelucrat cu suprafață curbată
valorile reale ale lui V, S, t depind de profilul suprafeței prelucrate
și va fi constant doar dacă este tehnologic
echipamente pentru a-și schimba dimensiunea. În general, acești parametri sunt
variabilă și depinde de timpul de procesare [18]:
k6T k
W despre
T
7
Lzo .
n S td
0
38
Dacă valoarea rezistenței nu este specificată în prealabil, atunci pentru a obține
valoarea minimă a lui Zo , este necesar să se găsească o astfel de valoare a lui T, care
va maximiza funcționalitatea:
T
n S td .
0
2.2.3. Optimizarea piesei de tăiere multiplă
profil variabil
Optimizarea multi-tăieri este complicată de faptul că unul
sunt implicate temporar mai multe instrumente, fiecare dintre ele
prelucrează partea sa de suprafață a piesei și, prin urmare, optim
moduri de operare specifice la un anumit moment de timp pentru fiecare tăietor
sufla pe ale lor. Acest lucru trebuie luat în considerare la determinarea costului.
Timpul de prelucrare al unei piese este determinat de scula care este mai lungă
totul este la lucru. Atunci când se determină costul instrumentelor, ar trebui
luați în considerare costul tuturor incisivilor. Pe baza celor de mai sus, valoarea
Zo poate fi definit
C i pr
c s rnrnrn
tt iiiiii k k
W klk 5
1r
despre
60pFi _i pr
Grr D N set
k C4 Lz
60 60
aproximativ mm
tf dl E 60 nS t
mm
C i C
mi ln iln tnul Nui tlmiii nici i Lz ii o
,
despre
Ti m unu
eu lane
nSiit
unde Lom, zm, Sm, tm sunt moduri de procesare pentru unealta cu maxim
timp de rulare egal cu.
39
Efectuarea de transformări similare celor date la paragraful 2.2.2, semi
calculăm dependența pentru determinarea Zo în cazul prelucrării cu mai multe tăieturi:
Lz Lzii o
W k6 aproximativ mm
k7 i . (2,4)
nSmm
t nSiiit T
despre
Cu procesarea cu mai multe instrumente, ei încearcă cât mai mult posibil
au durata de viață a sculei a tuturor sculelor la fel sau mai multe, care
vă permite să reglați sau să înlocuiți instrumentele cu un minim
numărul nominal de opriri ale echipamentelor în timpul unei ture. Asta permite
simplificați formula (2.4), presupunând că rezistența este o constantă.
Prin urmare, cu opțiunea de procesare considerată, sarcina
optimizarea se reduce la determinarea unei astfel de valori a duratei de viață a sculei
polițiști, astfel încât valorile parametrilor modurilor de procesare să fie transformate în mi
minim valoarea lui Zo.
Analizând cele spuse în capitolul 2, putem concluziona că algoritmul
ritmul alegerii unei variante ra ionale de prelucrare permite
reduce semnificativ numărul de opțiuni de calcul analizate, nu
reducerea intervalului de fluctuații în caracteristicile echipamentelor tehnologice
si echipamente, datorita posibilitatii la fiecare etapa de a alege directia
căutare ulterioară.
Metodă de determinare a costului de fabricație a unei piese pt
fiecare etapă a calculului vă permite să aflați în prima etapă a muncii
Ce tip de echipament vă poate oferi cele mai multe economii?
efect neplăcut. Acest lucru face posibilă optimizarea în continuare
proces de prelucrare, ținând cont de capacitățile tehnice ale mașinilor.
Tehnica dezvoltată asigură continuitatea calculului, întrucât
fiecare etapă ulterioară utilizează datele și rezultatele inițiale
calculele ob inute în etapele anterioare.
40
CAPITOLUL 3. CONSTRUIREA UNUI MODEL MATEMATIC AL PROCESULUI DE
PRELUCRARE A UNEI PIESE
PROFIL VARIABIL
3.1. Opțiuni de tratare a suprafeței
profil variabil
3.1.1. Parametrii geometrici ai suprafeței
profil complex
Atunci când se dezvoltă un model matematic al procesului de prelucrare, este necesar
Este important să aveți o descriere exactă a obiectului studiat. Din moment ce luând în considerare
piesele de prelucrat au o configurație complexă, pe tot parcursul ciclului
cizmele vor schimba caracteristicile procesului de tăiere. Prin urmare, înainte
înainte de a începe să construiți un model matematic, trebuie să aveți
o metodă de determinare a parametrilor procesului de prelucrare în fiecare punct aproximativ
circuit de lucru.
Din întregul complex de parametri care caracterizează procesul de tăiere,
selectați-le pe cele care sunt de cea mai mare importanță pentru construcția matematicii
model tic. În primul rând, este durabilitatea incisivilor, care afectează semnificativ
asupra costului produselor fabricate, iar forța de tăiere, valoarea
ceea ce este necesar pentru a determina un grup mare de tehnici
examinare. Cu toate acestea, pentru a calcula acești parametri în condițiile de
munca unui profil variabil, metodologia de determinare
parametrii geometrici în fiecare punct al traseului sculei.
În acest sens, în fiecare moment de timp, este necesar să se cunoască
caracteristicile geometrice ale suprafeței tratate.
41
Profilul piesei este o combinație complexă de diferite
suprafețe elementare: capăt, cilindric, conic,
sferice etc. În ciuda unei asemenea varietăți, orice suprafață în
fiecare dintre punctele sale poate fi descris prin doi parametri: diametrul D și unghiul
panta tangentei la axa longitudinală .
Parametri geometrici care definesc poziția punctului curent
ki corespunzând poziției vârfului tăietorului atunci când se prelucrează cel mai mult
suprafe ele elementare frecvent întâlnite pot fi determinate de
următoarele dependențe.
1. Suprafața de capăt (Fig. 3.1, a):
Di D Li
2_ ;_ i _ 90 ,
unde Li este distanța de la punctul corespunzător începutului procesării elementului
suprafața containerului, până la punctul i-lea.
2. Suprafața cilindrică (Fig. 3.1, b):
Di D const; 0 i .
3. Suprafața conică (Fig. 3.1, c):
Di D 2Litgω ; i i
const .
4. Suprafață radială convexă cu diametrul descrescător
(Fig. 3.1, d):
H1 ;
2 2
Di 2R Li H
2
0,5Di H LH 2
arccos i
unu
arcsin i .
R R
42
Orez. 3.1. Determinarea coordonatelor poziției vârfului frezei

la prelucrarea suprafețelor elementare:
a - sfârșit; b - cilindric; c - conic; g - raza convexă
cu diametrul descrescător; e - raza convexă cu diametrul crescător;
e - concav radial cu diametru descrescător; g - raza concavă
cu diametrul crescând
5. Suprafață convexă radială cu diametrul crescător

(Fig. 3.1, e):
H1 ;
2 2
Di 2R H2 H Li
0,5 DH
i 1 HLH i arcsin
2
arccos i .
R R
43
6. Suprafață radială concavă cu diametrul descrescător

(Fig. 3.1, e):
2 2
i 2
DHRHHL unu
2i ;
H D 1arccos
i
0,5 HLH 2 i
i arcsin .
R R
7. Suprafață radială concavă cu diametrul crescător

(Fig. 3.1, g):
2
DHRL
i 2H 2 2 1i ;
H D 10,5
i LH 2
i arcsin
arccos i .
R R
Suprafețele mai complexe sunt rareori întâlnite în practică. Cum

de regulă, ținând cont de precizia necesară pentru fabricarea piesei, acestea pot fi
descrieți ca un set de secțiuni, ale căror profiluri sunt descrise mai devreme.
La prelucrarea pieselor cu un profil complex deasupra
freza execută de obicei o mișcare plan-paralelă. exclud
valoarea este prelucrarea pieselor pe echipamente echipate cu speciale
un cap de sculă capabil să schimbe orientarea
instrument în procesul de prelucrare la schimbarea profilului piesei. De aceea
la deplasarea frezei de-a lungul unui traseu curbat cu o schimbare a pro
profilul suprafe ei prelucrate va modifica valorile reale
unghiurile principale și auxiliare 1 în plan (Fig. 3.2, a). A redat
nu influențează condițiile procesului de tăiere și trebuie luate în considerare
44
în dependen e pentru determinarea valorii duratei de via ă a sculei, for ele re
cunoștințe și alți parametri:
i i; 1i 1 i.
A b
Orez. 3.2. Modificarea opțiunilor de procesare
la modificarea profilului suprafeței:
a unghiuri de plan; b - supunerea
În același timp, se va modifica și valoarea reală a furajului Sfi
(Fig. 3.2, b), care depinde de avansul longitudinal So și de unghiul de înclinare al atingerii
i:_
So
S
fi
.
cos i
Din toate dependențele descrise mai sus se poate observa că dacă Di și i ne
cantități de timp, atunci acestea sunt o funcție de Li. Astfel, dacă

legile schimbării lui Di și i sunt cunoscute în funcție de modificarea lui Li pentru fiecare
înainte de pasul i-a de procesare și, cunoscând distanța de la punctul de început al procesării Li,
este posibil să se determine fără ambiguitate profilul suprafe ei tratate.
45
Evident, dacă la momentul 1 profilul este procesat
cu parametrii (D1, 1), iar apoi, în momentul 2, freza care s-a deplasat
distanta L = L2 L1, proceseaza profilul cu parametrii (D2, 2),
atunci condițiile în care are loc procesul de strunjire se schimbă, de exemplu,
direc ia vectorilor care alcătuiesc for ele de tăiere. În același timp, se schimbă
și valorile parametrilor modurilor de procesare (Vfi, Sfi, tfi ).
Se știe că există relații complexe între parametri

condițiile de tăiere, forța de tăiere, durata de viață a sculei,
munca și, în cele din urmă, productivitatea și costul operațiunii
statie emisie-receptie. Prin urmare, este de mare importanță să se determine natura dependentului
sti din aceste valori din profilul suprafetei tratate.
3.1.2. Durata de viață a sculei

la prelucrarea unei piese cu profil variabil
După cum se poate vedea din dependențele (2.2)…(2.4), problema centrală în
optimizarea parametrică a opera iilor de prelucrare

cu un profil de suprafață complex este de a determina optim
valorile duratei de viață a sculei și parametrii datelor de așchiere.
Din teoria tăierii, empiric
dependență [19]:
unu
unu
3
C VV
K m C VV
K 10 m
T . (3.1)
VS t yxVV
DnS tyxVV
Dependența (3.1) cu un grad suficient de acuratețe reflectă realul
proces de tăiere numai cu condiția ca V, S, t, n, D să fie valori conform
sta ionar în timpul duratei de via ă a sculei T. Dacă cel pu in unul
46
dintre cantitățile enumerate este o variabilă, apoi înlocuirea în formula (3.1)
valoarea medie poate duce la o eroare semnificativă
ki, deoarece toate aceste cantități sunt incluse într-o anumită măsură în formulă, diferă semnificativ
sprijinindu-se pe unitate. Prin urmare, pentru a determina valoarea rezistenței la
prelucrarea unei suprafețe curbe, se aplică formula (3.1) fără cor
rectificarea nu este posibilă.
Oricum, indiferent cât de complex ar fi profilul software-ului procesat
suprafata, poate fi prezis cu un grad suficient de mare de aproximare
pus sub forma unei suprafețe în mai multe etape, constând dintr-un mare
numărul de secțiuni de lungime mică, în interiorul cărora se poate afla suprafața
se consideră cilindric cu diametrul Dk (Fig. 3.3) [20]. Pentru aceasta zona
parametrii modului de tăiere pot fi considerați constanți (Vk,
nk, Sk, tk), ceea ce înseamnă că este posibil să se determine cantitatea de uzură a sculei la
prelucrarea acestei zone. Pentru comoditatea calculului, luăm înălțimea fiecăruia
secțiune egală cu valoarea avansului longitudinal Deci pe o rotație a piesei de prelucrat.
Însumând uzura din fiecare secțiune, puteți obține cantitatea de uzură
tăietor în timpul prelucrării unei piese h1.
Durata de viață a sculei poate fi determinată de formulă
T Nt o hth o ,
1
unde N este numărul de piese prelucrate de unealtă în timpul perioadei
durabilitate; h - uzura admisibilă a sculei.
47
Orez. 3.3. Schema de împărțire a suprafeței în secțiuni mici
Timpul de prelucrare pentru o piesă se însumează din timpul de prelucrare
toate suprafețele elementare.
După transformări, avem expresia
kWj
opt
unu
unu
C VV
K3 m 1 jk 1
n
jk
T . (3,2)
10 kWj unu
opt
D n S t mix VV m
unu
jk jk jk jk
1 jk unu
unde k8 este numărul de suprafețe elementare în care
profilul piesei de prelucrat; Wj - numărul de rotații ale piesei de prelucrat la
prelucrare j-a suprafață; njk este frecvența de rotație a piesei de prelucrat la kth
turnover în timpul prelucrării suprafe ei j-a.
Procesarea cu moduri constante poate fi considerată frecventă
cazul procesului luat în considerare cu factori variabili și, sub
punând Dk = D, nk = n, Sk = S, tk = t în expresia (3.2) , ajungem la prima
dependența inițială (3.1).
48
Să transformăm dependența rezultată (3.2) pentru cazuri particulare de

lucru pe diferite echipamente. După cum sa discutat în primul capitol,
Sunt permise 4 opțiuni de procesare.
Opțiunea 1: Prelucrare fără control de avans și viteză
ax
unu
C VV
K3 m H
T ,
10 ym V nS
o
unu
kWj yV m
opt
unu
XV
D
jkcos jk t jk
1jk unu
unde H este lungimea întregii părți.
Opțiunea 2: prelucrare cu control avans.
Daca suprafata de prelucrat este formata din cilindrice si co
nic secțiuni, apoi în cadrul unei secțiuni avansul longitudinal va fi
constantă, iar dependența pentru rezistență poate fi scrisă ca
k8
Hj
_
unu
C VKV 3 m S
1 oj
T
n
. (3,3)
10 jy V
k8
S oj m Wj
unu
X
Dt V m
j
cos jk jk
j unu
k unu
În prezența a cel puțin unei secțiuni curbe, valoarea pro
Alimentarea longitudinală a acestuia se va schimba constant la schimbarea geometului
caracteristicile ric ale profilului, prin urmare
k8
unu
unu
Wj
_
CK
VV 3n
m n
j
T . (3,4)
unu
_
10
unu
yV m
k8 Wj
_ S ojk X
D
V
t jk
k
jk cos jk
j unu unu
49
Dacă sistemul de control al mașinii asigură o astfel de reglare

avans, că la modificarea profilului suprafeței prelucrate, valoarea
asupra aprovizionării efective se menține constantă, egală cu cea optimă
valoare, atunci ecuațiile (3.3) și (3.4) vor avea forma
k8
Hj
unu
_
m
C VKV 3 cos
j1
T ;
m y nS jk W j unu
zece
opt
XV
Vf m
Dt
jk jk
1 jk unu
k8
unu
Wj
m _
C VKV 3 j
T .
unu
y nS
10 kWj8
unu
Vf X m
Dtjk jk V
jk unu unu
Opțiunea 3: Procesare cu controlul vitezei axului

împărțind.
În cazul în care sistemul de control al mașinii asigură o astfel de reglementare
controlul vitezei axului, care la schimbarea profilului aproximativ

suprafata de lucru valoarea vitezei reale de taiere sub
se mentine constanta, egala cu valoarea optima, ecuatia pt
defini ia rezisten ei va avea forma
kWj8
unu
DJ
_
m
C VV
K jk 1
T
unu
.
y V
VS o
unu
kWj yV m
opt
X
Vt
unu
D
jk
jk cos jk
1jk unu
cincizeci
Opțiunea 4: prelucrare cu control de avans și viteză

ax.
În cazul în care sistemul de control al mașinii asigură o astfel de reglementare
controlul vitezei de avans și ax, care la schimbare
profilul suprafeței de prelucrat, viteza efectivă de avans și

vitezele reale de tăiere sunt menținute constante, egale cu
valori optime, ecuația va arăta ca
kWj
opt
DJ
unu
m _
C VV
K 1 jkk
T .
unu
y
VS V Wj
opt
XV
f D t jk m
jk
1 jk unu
Pentru a determina caracterul adecvat al modului matematic propus

durata de viață a sculei la prelucrarea unei suprafețe de profil complexe
au fost colectate și prelucrate statistici privind costul real
oasele incisive în opera iile de prelucrare a pieselor cu complex
forma suprafe ei exterioare în condi ii reale de produc ie
(Tabelul 3.1). Rezultatele analizei au arătat că condiția de acceptare a ipotezei
despre adecvarea modelului se realizează.
51
Tabelul 3.1
Parametrii distribuției unei valori aleatorii a duratei de viață a sculei
la întoarcerea suprafe elor de profil complexe
Finisare
treptat
mm),
(max
130
ax mm),
(max
76 Finisare
treptat
mm),
(max
ax
76
Degroșare
arbore
trepte
în
Parametrii de distribuție a duratei de viață a sculei „Cameră”,

complex
finisarea
detaliu
formei,
mm),
(max
120
un
Rezistenta teoretica, min

118.00 84,50 508,90 306,60
Durabilitate experimentală, min

114,82 87,22 510,76 308,87
Deviație standard
17.418 16.197 17.288 19.234
Limită superioară
118,63 90,43 514,18 312,86
interval de încredere
Concluzie
111.01 84.01 507,38 304,88
interval de încredere
Formulele rezultate au fost utilizate pentru a determina stabilitatea
freze sti pe operatia de finisare strunjire pe copiatorul arborelui, complex pro
file cu diametrul maxim de 130 mm. Sunt date rezultatele calculului
în fig. 3.4.
S-a ob inut valoarea experimentală a duratei de via ă a sculei
atunci când se lucrează fără reglarea modurilor de prelucrare, ceea ce corespunde cu vari
anttu calcul după metoda propusă, prezentată în opțiunea nr. 3 dia
grame (Fig. 3.4). Figura arată că cele teoretice și experimentale

52
valoarea diferă ușor. În același timp, experimental
durata de viață a sculei este cu 25,6% mai mică decât cea calculată conform clasicului
formula pentru diametrul redus (opțiunea nr. 2 din diagramă) și cu 27,7%
mai mare decât valoarea calculată prin formula clasică pentru maxim
diametrul (opțiunea nr. 1 din diagramă). Astfel, vedem asta
formula empirică clasică pentru determinarea duratei de viață a sculei nu este
oferă o precizie acceptabilă în cazul tratamentului de suprafață a variabilei
profil.
200
experimental
Durabilitate,
min
Valoarea T = 114,8 min
150
100
cincizeci
0
unu 2 3 patru 5 6
Opțiune
Orez. 3.4. Diagrama modificării rezistenței în funcție de
din metoda de reglare a modurilor de prelucrare:

1 - calcul după formula clasică pentru diametrul maxim al piesei;
2 - calcul după formula clasică pentru diametrul redus al piesei;
3 – prelucrare fără reglementare a condițiilor de tăiere; 4 - prelucrare cu regulament
depunere; 5 - prelucrare cu control al vitezei de taiere;
6 - prelucrare cu control al vitezei de avans și tăiere
53
Studiul teoretic efectuat în continuare a arătat că
reglarea vitezei de avans duce la o creștere a duratei de viață a sculei
ment cu 33,3% (opțiunea nr. 4 din diagramă), în timp ce reglementarea
viteza de așchiere și avans provoacă o scădere a duratei de viață a sculei la
valori apropiate de cele calculate pentru diametrul maxim, care la
cu aproximativ 30% mai mic (opțiunile nr. 5, 6 din diagramă) decât pentru tratamente
ki fără reglarea condițiilor de tăiere.
Astfel, se poate concluziona că controlul debitului
la o viteză constantă a axului vă permite să creșteți semnificativ
îmbunătățirea duratei de viață a sculei în cazul unor diferențe mari de diametre de prelucrare
suprafa ă. Reglarea vitezei de tăiere, dimpotrivă, cu
duce la o reducere semnificativă a durabilității. Cu toate acestea, nu puteți imediat
o concluzie lipsită de ambiguitate despre fezabilitatea unei astfel de opțiuni de prelucrare, întrucât
ku lucrul cu o viteză de tăiere constantă reduce timpul de procesare
dacă, ceea ce înseamnă că în cazul prelucrării unui lot de piese este posibilă compensarea
pierderea duratei de viață a sculei obținută la strunjirea unei piese.
3.1.3. Forța de tăiere la întoarcerea pieselor
profil variabil
Mărimea forței de tăiere este de mare importanță pentru optimizare
proces tehnologic de prelucrare a piesei, deoarece afectează valoarea
multe opțiuni de procesare. Cele mai multe restricții tehnologice
ionii impusi operatiei de taiere se datoreaza
capabilitățile specifice sistemului tehnologic și este determinată de
forța de tăiere admisă. În special, asupra mărimii forței de tăiere
depinde:
putere de tăiere eficientă;
54
precizia prelucrarii, determinata de rigiditatea sistemului tehnologic
tulpini;
rezistența mecanismului de alimentare;
rezistența sculei;
rigiditatea sculei.
La modificarea parametrilor profilului prelucrat, geometric
caracteristicile sculei de tăiere și modurile de prelucrare forța de tăiere P
își schimbă nu numai valoarea, ci și direcția în raport cu piesa
și un tăietor.
Următoarele formule empirice sunt cunoscute pentru calcularea
forte de taiere:
3 zz
xyz
z
Pz CP t SVKCz t S Dn
z z
z Pz
X zy z
10 Kz;
xyz aaa xy y y 3 zy
Py CP t SVKCyt S Dn K y P
y 10 y ;
3 zx
10
xyz
Px CP t SVKC
xx
t S Dn K
X
xP
X Xy X
X
.
X X
La prelucrarea pieselor cu profil complex, valorile reale
unghiurile principale și auxiliare din plan și 1 se vor schimba când
deplasarea sculei de-a lungul generatricei (Fig. 3.2). Prin urmare, pentru a calcula
componente ale forțelor de tăiere, este necesar să se țină cont de valorile și 1:
CP
Pz f t (z )S z( V)zz K (
X y z
) z ( );
CP_t SVK
x zy
Pyf
y da
( ) ;
y y
PxK f CP t x S x V x
( )
X
X y z
.x
55
La tăierea liberă, adâncimea de tăiere și avans pot fi exprimate
prin grosimea a și lățimea b a stratului tăiat:
A
t bsin ; S .
păcat
Cu toate acestea, de regulă, la prelucrarea pieselor cu scule de strunjire în
Bote participă nu numai la marginea principală. Cel mai
cazuri, tăierea este efectuată de muchia principală de tăiere și partea de rază
placă de tăiere. Când piesa de prelucrat este prelucrată cu un mare
avans, adică raza la vârful frezei r este mult mai mică decât valoarea avansului,
la lucru iau parte muchiile de tăiere principale și auxiliare.
Pentru o astfel de opțiune de procesare, care se numește
tăierea butnogo, sugerează S. S. Silin [22, 23] la determinarea valorii
Utilizați metoda lui M. I. Klushin [24] pentru lățimea și grosimea tăieturii.
În conformitate cu această tehnică, grosimea feliei a este determinată într-un plan
direcția fluxului de așchii și lățimea tăieturii b la ea
perpendiculară i egală cu lungimea segmentului care leagă capetele muncitorilor
zone de vârf. Pe fig. 3.5 arată difuzorul principal și sub
muchia BC , vectorul AC reflectă influența muchiei de tăiere AC asupra
unghiul de curgere a așchiilor și vectorul BC sunt, respectiv, muchiile BC. Lungimi
vectorii corespund lungimilor muchiilor AC și BC. Cu aceste presupuneri,
într-adevăr, vectorul total AB este întotdeauna perpendicular pe segment
AB, luată ca lățimea tăieturii b.
56
Orez. 3.5. Ilustrație pentru procedura de determinare
grosimea și lățimea de tăiere
În plus, piesa luată în considerare are un profil complex
suprafață, în timpul procesării căreia natura influenței unghiurilor în schimbare
în ceea ce privește componentele forței de tăiere depinde în mod semnificativ de geometrie
parametrii fici ai tăietorilor utilizați și raportul dintre avans,
adâncimea de tăiere și raza colțului. Reducerea unghiului principal
în plan duce la o creștere a părții marginii principale de tăiere, luând
participarea la procesul de tăiere. Creșterea simultană a auxiliarului
unghiul din plan duce la scăderea lungimii părții active
muchia secundara de taiere si invers. Prin urmare, când
pe fundul suprafe ei modelate are loc o redistribuire constantă
gradul de participare a muchiilor de tăiere principale și auxiliare în proces
tăiere.
S. S. Silin [22] dă formule pentru determinarea lă imii
și grosimea feliei pentru modelele de tăiere de bază în timpul strunjirii (Fig. 3.6). Ras
sunt luate în considerare cele mai frecvente trei cazuri de combinare a modurilor re.
cunoa terea i valoarea parametrilor geometrici ai frezei.
57
A b în
Orez. 3.6. Schema de proiectare a procesului de tăiere:
a - o freză cu o rază de curbură mai mică decât adâncimea de tăiere;
b - o freză cu o rază de curbură mai mare decât adâncimea de tăiere; c - tăietor ascuțit
Cazul 1. Îndepărtarea alocației se realizează radial și direct
părți liniare ale muchiei principale de tăiere. Secțiunea transversală a reziduului este neuniformă
sti este realizat de laturile razei sculei
(Fig. 3.6, a).
Cazul 2. Îndepărtarea alocației se efectuează numai pe rază
parte a muchiei principale de tăiere. Secțiune transversală a rugozității reziduale a formelor
este partea cu rază a sculei (Fig. 3.6, b).
Cazul 3. Lucrați cu un tăietor traversant cu o rază în partea de sus
în termeni de r S, adică, puteți lua r = 0 (Fig. 3.6, c).
O analiză a formulelor arată că grosimea tăieturii a cu non-liber
tăierea crește odată cu creșterea avansului, unghiurile de avans și scade
pe măsură ce raportul r/t crește. Influența raportului r/t asupra grosimii feliei a
semnificativ mai ales la valori scăzute și viteze mari de avans.
58
Lățimea de tăiere b crește odată cu creșterea adâncimii de tăiere,
chi, raza în partea de sus a tăietorului și o scădere a principalului și auxiliar
unghiurile din plan.
Pentru toate cazurile de prelucrare la determinarea valorilor lui a și b ,
expresie livo
Ap Ap
a St sin arctg ; b_ _ ,
A B
p
A
p
p
sin arctan
Bp
unde p este numărul cazului corespunzător naturii eliminării indemnizației.
Pentru p = 1
r S 0,5 ; B
păcat t ctg r S 0,5, r
2 2
1A t r 1 cos unu
la p = 2
2
A
2
t r r 2
S 0,5 ; B2 tr 2
t S 0,5,
la p = 3
S S
At 3 ; B t ctg ctg
3
.
ctg ctg unu unu
Să transformăm aceste ecuații pentru opțiunile descrise mai sus
cizme. Grosimea și lățimea tăieturii nu depind de viteza de tăiere, deci
Să luăm în considerare doar două opțiuni. Pentru secțiunea i-a a formulei piesei de prelucrat bu
va avea următoarea formă.
59
Opțiunile 1 și 3: prelucrare cu avans constant:
St A A pi
o i pi
un
i sin arctg ; bi .
A cos pi i B
pi A
pi sin arctg
B
pi
Pentru p = 1
2
2 So
A trr
1i
i ;
2cos i
So
Btr
1i ii 1 cos sinctgi i
r
2cos i ,
la p = 2
2
2 So So
A 2trr
i
i ; Btrt
2i i 2 i ,
2cos i
2cos i
la p = 3
So
A 3ti i ;
ctg _ i ctg unu i cos i
So
Bt3 i ctg i .
ctg ctg cos
unu
i unu i i
Opțiunile 2 și 4: prelucrare cu avans variabil.
În cazul general, ecuațiile pentru calcularea acestor opțiuni sunt similare cu
date mai sus pentru opțiunile 1 și 3, totuși, în cele luate în considerare
formula în loc de Deci ar trebui să fie înlocuite cu valori variabile de hrană Sok.
Dacă controlul debitului se realizează în a a fel încât
valoarea ofertei efective a rămas constantă, atunci dependențele pot fi
scrie in formular
60
S t fi A
Un pi
a i pi sin arctg ; b_i _ .
B A
Un pi pi pi
sin arctg
B
pi
Pentru p = 1
A1i ti r r2 S
0,25;
2
f
B t r 1i i 1 cos i ω i sinr ω 0,5 , ctg

i Sf
la p = 2
A2i ti r r 2 S 0,25; f 2
B2tr
i ti i 2
0,5,
S
f
la p = 3
Sf
At3i ;
i
ctg ω ctg
i unu
ωi
Sf
La or ctg ω
3i i i ctg ω ctg ω i .
i unu
Influența asupra mărimii forței de tăiere a factorilor de sarcină suplimentari
prin coeficienții generalizați Kz, Ky, Kx. Se ia valoarea lor
împărțit ca produs al coeficienților parțiali care iau în considerare influența
fiecare factor al procesului de prelucrare:
KKKKKK
z ;M zz rz z
KKKKKK ; M yy ry y
y
KKKKK
X
K
M xx rx x ,
unde KMz, KMy, KMx sunt coeficienți care iau în considerare influența caracteristicilor
material prelucrat; K z, K y, K x – luând în considerare coeficienții
influența mărimii unghiului principal în plan ; Krz, Kry, Krx – coeficienți,
61
luând în considerare influența valorii razei de rotunjire a vârfului frezei; K z,
K y, K x - coeficienți care țin cont de influența unghiului de rake

incisiv ;K - coeficient ținând cont de influența tipului de lichid de răcire.
Influența materialului prelucrat poate fi estimată după cum urmează
calea [25, 26]. Coeficienți în formulele de calcul al forței de tăiere
determinat pentru o el cu rezisten ă la rupere v = 750 MPa. Pentru alții despre
materialele în curs de prelucrare se introduce un factor de corecție egal cu
q unu
KM în
,
750
unde q1 este exponentul, care depinde atât de tipul procesului
rial și pe tipul de material al instrumentului de prelucrare.
La determinarea valorii factorilor de corecție, luând în considerare
care influen ează geometria sculei de tăiere asupra mărimii for ei de tăiere
Este în general acceptat că cea mai mare influență asupra mărimii forței de tăiere
au trei caracteristici geometrice ale părții tăietoare a sculei
ta: valoarea unghiului principal din plan, valoarea unghiului frontal și valoarea
raza la vârful frezei. Această influență este estimată prin coeficienții K ,
K și Kr [26].
Coeficient ținând cont de valoarea unghiului principal din plan, def
este împărțit
q2 _
K
.
45
Când se prelucrează părți ale unui profil complex, valoarea lui K va fi mai mică
modificarea atunci când unghiul de înclinare al suprafeței tratate se modifică, prin urmare
pentru secțiunea i-a, putem scrie
62
q2
ωi
K 45 .
i
Influența unghiului de rake poate fi determinată
q3
90
K .
80
Influența valorii razei la vârful frezei poate fi scrisă
4q _
r
Kr .
2
În urma transformărilor efectuate, obținem ecuații pentru
determinarea mărimii componentelor for ei de tăiere în func ie de va
opțiunea de procesare.
Opțiunea 1: prelucrare fără avans și control al vitezei de tăiere:
X ZyZ
q2z _ Sti yz A pi i ω
păcatul zz
ωi o 3
Di n 10
PQ
zi z 45
A ,
cosω i pi
sin arctg
B
pi
unde Qz este o componentă care este independentă de profilul mașinii prelucrate
ness și moduri de procesare.
Componentele forței de tăiere Py, Px sunt determinate în mod similar.
Opțiunea 2: prelucrare cu control al avansului:
63
X zy z
A sin ω pi
ωi q2z _ _
i 3 zz
PQ Stf i yz D n 10 .
zi i
z 45 A
pi sin arctg
B pi _ _
Opțiunea 3: prelucrare cu control al vitezei de tăiere:
X ZyZ
z yz
ωi
q2 _
S ot Un sin ω pi
i i zz
PQ
zi z
V .
45 cosω i A
pi sinarctg
B
pi
Opțiunea 4: prelucrare cu control al vitezei de avans și de tăiere:
X zy z
z
ωi
q2 _
Un sin ω pi i
yz zz
PQ
zi z S t fi V .
45 A
pi sin arctg
B
pi
Folosind dependențele rezultate ca exemplu, ar fi

dacă s-au făcut calcule ale componentelor forței de tăiere care apare la tăiere
lucrând pe suprafața razei arborelui (Fig. 3.7).
64
140
120
mm
D,
100
80
60
40
douăzeci
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Coordonata sculei, mm
Orez. 3.7. Forma suprafeței
Ca rezultat, s-au obținut grafice (Fig. 3.8).
5000
Px,Py,Pz,H 4000
3000
2000
1000
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Coordonata sculei, mm
65
Orez. 3.8. Graficul modificării forței de tăiere la modificarea profilului suprafeței:
a - lucrul cu avans longitudinal constant; b - lucru cu un real constant
dacha; componentele forței de tăiere - Pz ( ), Py ( ), Px (•)
Pentru materiale utilizate cu duritate mare (HB 400),
valoarea lui zx, zy, zz este egală cu zero. Prin urmare, în cazul luat în considerare, obținem
dependența forței de tăiere de valoarea reală a avansului, schimbându-se
la modificarea caracteristicilor geometrice ale profilului prelucrat.
Din dependențele obținute se poate observa că natura modificării compoziției
forța de tăiere nu depinde de metoda de reglare a modurilor de tăiere
niya. Cu o creștere a unghiului de înclinare a tangentei la profilul piesei, valoarea
Componentele tangențiale și axiale scade (Pz de 2 ori, Px de 12
ori), iar componenta radială crește (în medie de 2,5 ori). od
Cu toate acestea, atunci când se lucrează cu o valoare constantă a alimentului real, valoarea
toate componentele forței de tăiere sunt mai mici (Pz cu 24%, Ru cu
15,5%, Px cu 14,7%) decât atunci când se lucrează cu un avans longitudinal constant.
Un calcul similar a fost efectuat pentru o suprafață cu rază (Fig. 3.1,
d) piese dintr-un material cu o duritate mai mică (HB 250), în acest caz
66
valorile zx, zy, zz sunt diferite de zero. În acest exemplu (Fig. 3.9), se poate evalua
influența vitezei de tăiere asupra mărimii componentelor forței de tăiere.
Orez. 3.9. curba forței de tăiere

atunci când lucrați fără controlul modului de tăiere:
componentele forței de tăiere - Pz ( ), Py ( ), Px (•)
Analiza datelor obținute a arătat că natura schimbării în vigoare
tăierea este semnificativ diferită de cazul considerat anterior. Aceasta este
zano cu faptul că detaliile luate în considerare aparțin diferitelor constructive
grupuri, au design și baze tehnologice diferite. strâmb
suprafața liniară a primei părți (Fig. 3.1, e) este prelucrată în
direcția diametrului crește, în timp ce unghiul de greblare crește
este redusă și hrana efectivă este redusă. În cazul celei de-a doua părți
prelucrarea suprafeței razei merge în direcția scăderii diametrului
metri (Fig. 3.1, d), care este însoțită de o creștere a unghiului frontal în
planul și hrana efectivă. O influență atât de complexă a parametrilor
prelucrarea conduce la faptul că componentele tangen iale i axiale
nu mai scad, ci cresc odata cu scaderea procesului
diametru.
67
Analiza influenței metodei de reglare a modurilor de procesare asupra
ordinea fiecărei componente a for ei de tăiere (Fig. 3.10) arată că atunci când
se are în vedere lucrul cu o creștere constantă a vitezei axului
a componentelor forței de tăiere are loc mult mai rapid (Pz a crescut
cu 18%, Px cu 60%) decât la o viteză de tăiere constantă (Pz
crește cu 7%, Px - cu 20%). Controlul hranei oferă
influență mai mică, dând doar o scădere ușoară a acestor componente
ing (cu o medie de 2%). Pe fig. 3.10 și este dat un exemplu pentru tangentă
al componenta a fortei de taiere Pz.
Natura modificării componentei radiale a Ru este mai complexă
(Fig. 3.10, b). Când se lucrează cu o viteză constantă a axului Ru
crește treptat (cu 9%) și la o viteză de tăiere constantă -
scade (cu 12%). De asemenea, controlul hranei nu are un efect semnificativ
influență semnificativă asupra schimbării în Ru.
Gradul de influență a adâncimii de tăiere asupra mărimii componentelor forței
tăierea va fi ilustrată prin exemplul unei operații de degroșare de dragul
suprafața bucală (Fig. 3.1, d) a unui arbore în trepte cu profil complex
(diametru maxim 75 mm) dintr-o țăglă cilindrică cu un diametru
80 mm. În acest caz, alocația variază de la 2,5 la 8 mm.
Analiza arată că natura modificării forței de tăiere nu depinde de
din metoda de reglare a modurilor de prelucrare. Toate componentele forței re
valorile cresc monoton odată cu scăderea diametrului de prelucrare și
o creștere a adâncimii de tăiere (Pz - de 3,8 ori, Ru - de 3,2 ori, Px - de 4,8 ori
pe). Pe fig. 3.11 prezintă un exemplu de procesare fără control de mod.
taiere mov.
S-a constatat că atunci când se lucrează la o viteză constantă de tăiere,
magnitudinea componentelor forței de tăiere este cu aproximativ 5% mai mică decât cu
lucrând la viteză constantă a arborelui. În același timp, regulamentul
68
reducerea avansului nu are aproape niciun efect asupra forței de tăiere (Fig. 3.12). Pa
este dat un exemplu pentru componenta radială a forței de tăiere Ru.
1600
Pz,
H
1400
1200
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270
A Coordonata sculei, mm
Orez. 3.10. Graficul modificării componentelor forței de tăiere
Pz (a) și Ru (b) pentru diferite opțiuni de procesare:
– prelucrare fără controlul modului de tăiere, – prelucrare cu constantă
avans efectiv, - prelucrare la o viteză de tăiere constantă,
- prelucrare cu avans real constant și viteză de tăiere
69
Orez. 3.11. Componentele forței de tăiere Pz ( ), Py ( ) modifică graficul

și Px ( ) la modificarea profilului suprafeței
Orez. 3.12. Graficul modificării componentei radiale a forței de tăiere Ru

cu diferite opțiuni pentru reglarea modurilor de procesare:
– prelucrare fără controlul modului de tăiere, – prelucrare cu constantă
avans efectiv, - prelucrare la o viteză de tăiere constantă,
70
3.2. Determinarea criteriului de optimizare a parametrilor

prelucrare
3.2.1. Determinarea păr ii variabile a costurilor reduse
în prelucrarea cu o singură sculă a unei piese de profil complexe
În funcție de capacitățile tehnice ale echipamentelor și metodelor
ba a organizării opera iei tehnologice, prelucrarea piesei poate fi
condus fie de un singur instrument, fie de mai multe instrumente
simultan. Să aruncăm o privire la fiecare dintre aceste opțiuni de procesare.
În al doilea capitol, cu optimizarea parametrică a prelucrării, a fost
se propune folosirea variabilei ca criteriu de optimitate
parte din costurile reduse Sv, care depinde direct de moduri
prelucrare.
S-a demonstrat că unul dintre principalii parametrii afectează
prin valoarea lui Sv, este durata de viață a sculei, ecuațiile de determinare
care au fost propuse în secțiunea 2.2.
Întoarcerea unui arbore cu profil variabil cu o singură freză poate
se efectuează fie pe un dispozitiv semiautomat de hidrocopie dintr-un singur exemplar
cărucior cu role sau pe o mașină CNC. La definirea unei variabile
părți din costurile reduse obținute în clauza 2.2. să înlocuim dependențe

în ecuațiile (2.3) și (2.4). Pentru opțiunile de procesare luate în considerare, acestea
expresiile pot fi scrise în forma următoare.
Ax:
unu
unu
m
31 my V m kWj
yV
k kH 6 10 nS
opt
o XV
D .
unu
W 7 nS
t jk
CK
în
jk
o VV jk unu unu
cos jk
71
Opțiunea 2: prelucrare cu control avans.
Daca suprafata de prelucrat este formata din cilindrice si co
zone frumoase, atunci
unu yV
k6 k8
Hj _ 10 3 1n m m k8 S oj m Wj
_
unu
k7 Dtjk jk
XV
m
în W ,
n j unu
S oj CK
VV j unu
cos j k unu
sau
unu
k k8
Hj 10 3 n1 S meu m k8 Wj
_
k Dt
unu
W 6 _ Vf X
V m
.
în
nS 1 cos
j
7 CK k11
jk jk
f j VV j
Dacă există cel puțin o secțiune curbă

unu
yV
unu
m
k6
k8
10 3 1n m m k8
Wj
_ S ojk X
W
în
Wk j7 DJ Vt ,
n j unu
CK
VV j k11
_
cos jk
jk
sau
unu
k k8 10 31
nSf
al meuV m k 8 Wj_
Dt
unu
W 6 Wk j X V m.
în n 7 CK 1k
jk jk
j unu
VV j unu
Opțiunea 3: prelucrare cu control al vitezei axului

unu
unu
Wj 3 Wj yV m
y
k8
10 S o V m k8 _
m X
k k V
unu unu
D n jk
unu
W la 6 7 jk t jk ,
j unu k 1n
jk CK
VV j unu
k unu cos jk
sau
k 10 6
Wj
k3
8
W DJ
în
V _
1 jk unu
72
unu
unu
yV m
V 1Sm y V m kWj8
3 o XV
.
unu
k710
DJk
CK
VV
t jk
1 jk unu
cos jk
Ax:
unu
unu
Wj Wj yV m
k8
10 3 m k8
So
m jk tX
V
unu
W k6 7k
1
Dn ,
în
n CKVV jk jk cos jk
1jk 1 jk 1jk unu jk
sau
unu
3 k 8 Wj VS1 fm y V km opt
Wj XV
zece
D k jk 710 3
Dt m
W k6 jk jk .
CK
în
V
jk unu unu
VV jk unu unu
3.2.2. Determinarea păr ii variabile a costurilor reduse

în prelucrarea cu mai multe scule a unei piese
profil variabil
Sunt posibile două moduri de strunjire cu unelte multiple
suprafata exterioara.
În primul caz, operația se efectuează pe un multi-cutter de strunjire
aparat semiautomat de hidrocopiere vom cu două cărucioare de copiere
mi. În același timp, până la patru incisivi pot participa la lucru în același timp:
câte unul pe fiecare cărucior de copiere și încă două pe transversal

etriere. Cu o astfel de prelucrare, reglementarea condițiilor de tăiere este dificilă
73
nu, deoarece mai multe instrumente sunt implicate în lucru în același timp,
fiecare dintre acestea procesează secțiunea sa din profilul piesei și se modifică
se deplasează pe o traiectorie specială. Prin urmare, în orice moment
diferite instrumente pot necesita viteze diferite
rotația axului n și avansul S. În acest sens, reglarea modurilor
tăierea devine imposibilă, prin urmare, poate fi implementată
doar prima dintre opțiunile de procesare discutate mai sus.
A doua metodă de procesare cu mai multe instrumente este posibilă atunci când dvs
finalizarea operațiunii pe un hidrocopiator semiautomat cu un copiator
cărucior cu arbore și un suport transversal. La fel ca în precedentul
În celălalt caz, fiecare tăietor este acoperit cu variabilă
caracteristici geometrice. Prin urmare, controlul vitezei
Rotirea axului este nepractică, iar cantitatea de alimentare poate fi variată

wat. Această metodă corespunde celei de-a doua variante de mai sus.
furnică, ceea ce este posibil la prelucrarea unei piese pe o hidrocopie
dispozitiv semiautomat, dotat cu sistem de control adaptiv cu independent

de acționările noastre ale etrierului longitudinal și transversal atunci când sunt instalate pe
fiecare dintre ele cu câte un incisiv.
Astfel, numai pentru prelucrarea cu mai multe instrumente
la două dintre opțiunile de mai sus.
Ax:
unu
y Vi
unu
m
10 3 S oyiVi Wj mi
kH
unu
n4 mi k8i _
n .
unu
6 max m X Vi
Sv k 7i DJk t
nSomax i
CK
V Vi ji 1ki
ii
cos jk
jkii
ii
unu unu
74
unu
y Vi
unu
S ojkii
m mi
3 Wj
k6 n4 mi k8i
unu
k8max _ _
zece
k7 i
m X Vi
Sv n_ D t .
wj
n j unu
max
i unu
CK
V Vi ji 1 ki unu
jk i i
cos jk
i i
jkii
În cazul în care schimbarea sculelor are loc prin data în
intervalele de timp T, dependențele vor avea următoarea formă:

ax
n4 _
k max
H6 unu k H7 ii ;
W în
nSomax nT Si eu o 1
Opțiunea 2: Prelucrare cu control al alimentării
k8max n4 _ k8i
k6 _
k W 7 i ji .
unu
W în Wj max
n nt i ji
j unu unu
unu
În această etapă, trecem la rezolvarea următoarei probleme importante:
este necesar să se găsească o astfel de combinație de n, S, t, care să se minimizeze
Zper. Există multe modalități de a găsi cea mai bună opțiune. Pentru asta
este necesar să se determine intervalul de valori admisibile ale parametrilor modului
prelucrare, care este determinată de un set de limite tehnice
lecturi.
75
3.3. Definiția limitărilor tehnice,

impuse prelucrării
Condiția principală pentru rezolvarea problemei de optimizare este

prezen a unui sistem de restric ii. Restricții tehnice impuse
pe procesul de prelucrare, se formează pe baza funcționării techno
sistem logic „mașină – proces de tăiere” în vederea îndeplinirii celor
cerin ele tehnice ale desenului i ob inerea pieselor de calitatea cerută.

Aplicat la problema proiectării unei tehnologii optime
proces logic, se disting de obicei următoarele grupuri de restricții:
privind calitatea produsului;
capabilitățile tehnologice ale echipamentelor, instrumentelor,

accesorii;
asupra capacită ilor organizatorice i tehnice ale produc iei.
Se propune formarea unui sistem de restricții cu următoarele

parametri:
1. Eroare de procesare. Eroare de procesare nu ar trebui
ieși în afara câmpului de toleranță prin dimensiunea de proiectare, adică .
2. Rugozitatea suprafeței prelucrate. shero real

rugozitatea suprafeței prelucrate nu trebuie să depășească rugozitatea specificată
poate, adică Rzfact Rz.
3. Rigiditatea sculei. Pentru a preveni scăderea exact

fabricarea pieselor din cauza deformării sculei de tăiere sub
prin ac iunea for ei de tăiere se introduce o limitare a rigidită ii sculei
Rulv.r Kzh.
4. Puterea sculei. Forța de tăiere nu trebuie să depășească

valori care limitează rezistența sculei de tăiere, adică este necesar
este posibilă limitarea presiunii asupra plăcu ei de carbură a frezei Pz Pz adăuga.
76
5. Puterea mecanismului de alimentare a mașinii. Forța de tăiere nu trebuie
pentru a crește valorile care limitează rezistența mecanismelor mașinii:
– pentru strunjire longitudinală Px Px adăuga,
– pentru strunjirea transversală Py Py add,
6. Restric ii cinematice. Kinemachi trebuie respectat
limitări de cal datorită capacităților mașinii:
– prin viteza axului nmin n nmax,
– conform avansului etrierului Smin S Smax.
7. Puterea de antrenare a mișcării principale a mașinii. Efectiv
puterea de tăiere nu trebuie să depășească valoarea admisă
motor electric Nef Ndv .
8. Performanța procesării. Performanța procesării
trebuie să asigure implementarea programului de producție, adică fapt
Performanța statică nu trebuie să fie mai mică decât Qz Qf specificat.
Pentru a rezolva problema de optimizare este necesară prezentarea sistemului
restricții în formă matematică.
3.3.1. Eroare de prelucrare
Una dintre sarcinile principale în dezvoltarea procesului tehnologic
este de a asigura acuratețea dimensională necesară a piesei, adică a totalului
eroarea de procesare nu trebuie să depășească câmpul de toleranță pentru
dimensiunea executabilă. Prin urmare, întrebarea principală este să găsești
eroare totală de procesare.
Pentru a determina acuratețea așteptată, este necesar să se însumeze
erori primare. O abordare pentru rezolvarea problemei însumării peste
erorile ar trebui să fie specifice pentru fiecare caz de procesare. Depinde

77
depinde de rolul pe care îl joacă fiecare eroare în acest proces.
În ciuda faptului că precizia așteptată a dimensiunilor rezultate
influența unui număr mare de factori, însumarea în majoritatea
cazurile pot fi efectuate conform erorilor elementare, folosind
principiul suprapunerii.
Dacă prelucrarea semifabricatelor se realizează pe un pre-configurat
mașini-unelte și fiecare dintre erorile elementare este o legătură
lanț dimensional, precizia așteptată poate fi reprezentată ca închidere
veriga principală a lanțului și însumarea erorilor elementare de produs
algebric [27]:
UINT f, (3,5)
unde este eroarea de instalare; ΔУ - eroare ca urmare a elasticului
deformari; ΔI - eroare la uzura sculei; ΔН - eroare
setările mașinii; ΔТ – eroare datorată deformațiilor termice; ΔФ –
eroare datorată dinamicii modelării.
Pentru a rezolva această problemă, puteți utiliza metoda „poppy
simuma - minim. Calculul valorii lui conform ecua iei (3.5) este de aproximativ
timid, dar acuratețea calculului, de regulă, se dovedește a fi scăzută, iar rezultatul este
prea scump.
Puteți aplica o altă metodă de calcul, în care fiecare element
eroarea mentală este reprezentată ca un vector, al cărui modul este x
caracterizează câmpul de împrăștiere a erorilor. Apoi se determină valoarea lui în
forma vectoriala [27]:
δ=ε+ + i+ n+ t+ f. (3,6)
78
Această metodă este rar folosită în practică deoarece este necesară

cunoașteți direcția în care se manifestă eroarea.
Fiecare dintre metodele de însumare luate în considerare are dezavantajele sale.
statistici. Este mult mai usor de rezolvat problema pusa daca

considera erorile mentale ca variabile aleatorii, de exemplu
utilizați metoda de calcul-statistică pentru determinarea erorii. De
întrucât primii cinci termeni din formula (3.5) sunt variabile aleatorii
măști, iar valoarea lui ΣΔФ nu este aleatorie, eroarea așteptată
poate fi definit [27]:
2 2
t_ λ ε λ Δ λ2 Δ2λ Δ λ3 ȘIΔ2
unu 24N 5T Δ,
f
(3,7)
unde t este un coeficient care determină procentul de risc de a se căsători când
lucru, în inginerie mecanică se obișnuiește să se atribuie t = 3; (λ1…λ5) - coeficient
ente care caracterizează legile de distribu ie ale fiecăruia dintre elementare

erori.
Coeficienții λ au valori bine definite pentru fiecare
legea distributiei. De exemplu, pentru legea distribuției normale
λ = 1/9, pentru distribuția Simpson λ = 1/6, pentru legea probabilității egale
sti, precum și pentru cazurile în care legea repartizării unui primar dat
eroarea este necunoscută λ = 1/3.
Din practică [27] se știe că , ΔУ și ΔИ au o distribuție,
aproape de normal, deci λ1 = λ2 = λ3 = 1/9. Distribuția ΔH aproape

la legea probabilității egale, prin urmare, λ4 = 1/3. Natura conflictului
diviziunea ΔT puțin studiată, deci λ5 = 1/3. Pentru t = 3, expresia (3.7) are
vedere
2 2
2 ε Δ Δ 3Δ 3Δ ΣΔ Și
f 2N 2T (3,8)
79
Determinarea erorii de instalare
Cauza erorii de instalare este fluctuația
pozi ia bazei de măsurare a piesei de prelucrat [28…30]. Valoarea cla
este dat din erorile de bazare B, fixare З și eroarea
amenajări ex. Eroarea de bază este aleatorie. De
eroarea de fixare este suma componentei aleatoare ЗО
iar ZI sistematic asociat cu o modificare a formei suprafe ei pt
element de prindere când este uzat. Eroarea de fixare include pe
eroare sistematică a centurii I, determinată de uzura gurii
elemente noi, precum și erori sistematice constante
US, cauzate de erori la fabricarea și asamblarea dispozitivului de fixare,
și С, determinat de eroarea de setare a dispozitivului de fixare pe mașină.
În general,
22εε
Iε US
ε εS B ε . ZO ZI
De regulă, US și C pot fi eliminate prin reglarea fină a mașinii și
erorile ZI și I pot fi compensate prin acordare regulată
instrument, în acest caz
2
B 2εZO
.
Eroarea de bază B este definită ca câmpul de împrăștiere limitator
distan ele dintre bazele tehnologice i de măsurare în direc ie
dimensiunea care trebuie menținută [30]. Valoarea lui B depinde de schema adoptată
bazarea și acuratețea execuției suprafețelor de bază ale pieselor de prelucrat.
În procesul tehnologic de prelucrare a pieselor
tip cupă în operațiuni de degroșare a suprafeței exterioare
80
profil complex pentru fixarea pe mașină se folosește colțul
dorn și spate centru. Piesa se bazează pe interior
suprafață conică și se determină eroarea de bază
Bε TD,
0,5 ctg
unde TD este toleranța pentru diametrul suprafeței de bază; este jumătate din unghiul la
partea superioară a conului de bază.
În operația de finisare, piesa este fixată pe un colț
dorn cu accent pe capăt și apăsând centrul din spate. Cu o astfel de schemă
pe baza există o combinație de design, tehnologic și
baza de măsurare și eroarea de bazare este egală cu zero.
Eroarea de remediere З este diferența dintre cea mai mare și
cele mai mici proiec ii ale deplasării bazei de măsurare pe
direcția dimensiunii de executat ca urmare a aplicării pe piesa de prelucrat
forțe de ancorare [30]. Eroarea de prindere este rezultatul
modificări ale deplasărilor de contact y la joncțiunea piesei de prelucrat și a suportului
corpuri de fixare.
La instalarea pieselor de prelucrat în centre, ceea ce este tipic pentru fixare
a piesei în cauză, se recomandă folosirea expresiei
W
y cos max min y .
Pentru a determina ymax și ymin , puteți utiliza experimentul

dependenta
0,5
yc P 0,1p ,
81
unde Рр este componenta forței de tăiere, în direcția căreia se determină
deplasarea; c este un coeficient adimensional care caracterizează tipul de contact
că, materialul piesei de prelucrat, rugozitatea și structura stratului de suprafață.
Eroare de fixare pr este rezultatul inexactității
fabricarea dispozitivelor de fixare SUA, erori de instalare a dispozitivelor de fixare
pe mașină С și uzura suporturilor de fixare И [31].
Eroare de fabricație a dispozitivului US depinde de precizie
fabricarea pieselor de fixare. De regulă, US 0,01…0,005 mm.
Eroarea de instalare și fixare a dispozitivului de fixare pe mașină С
apare ca urmare a mișcărilor și distorsiunilor corpului dispozitivului
pe axul mașinii. In conditii de productie in masa, cu o constanta
fixând dispozitivul de fixare pe mașină, această valoare este ajustată la un anumit
valoare fixă și este considerată constantă pe toată perioada de funcționare
a acestui dispozitiv. Cu instalarea corectă a dispozitivului
valoarea lui С poate fi redusă la 0,01…0,02 mm.
Eroare din cauza uzurii suporturilor de fixare
I, caracterizează modificarea pozi iei suprafe elor de bază ale suporturilor
ca urmare a uzurii acestora in timpul functionarii. Intensitatea uzurii
suporturile depinde de proiectarea și dimensiunile lor, materialul și masa piesei de prelucrat,
starea bazelor sale, precum și condițiile de instalare a piesei de prelucrat în dispozitiv și
îndepărtarea după prelucrare.
Pe baza celor de mai sus, eroarea de instalare pe operă
walkie-talkie pentru prelucrare pentru opțiunea acceptată de fixare pe
mașina poate fi definită:
pentru degrosare:
2
ε 0,03 TD s
2
0,5ctg
2 2 0,5P0,5
P max
0,1 cos β p min p ;
82
pentru finisare:
0,5
0,03 Pp - sP
0,1 cos max minp
. 0,5
Determinarea erorii apărute
ca urmare a deformărilor elastice ale sistemului tehnologic
În procesul de lucru, forțele acționează asupra oricărui sistem tehnic,
care provoacă deforma ii elastice atât ale sistemului în ansamblu cât i ale acestuia
elemente [30]. Sistem tehnologic de prelucrare excelent
diferă de sistemul convențional prin aceea că, în plus față de o unitate tehnologică
echipamentul, sunt incluse elemente suplimentare: fixare,
unealta si piesa de prelucrat. Într-un astfel de sistem, în termenii acelor
nolog, nu deformația elastică totală contează, ci doar atât
piesa care influenteaza prin deplasare marimea suprafetei prelucrate
nivelul de dimensionare.
În cazul general, mărimea deformării elastice a sistemului poate fi
definit
уsyst у copii у supă у pb у zb ,
unde wed este valoarea deformarii elastice a piesei; usup - valoarea elasticului
deformarea etrierului; upb - magnitudinea deformarii elastice a femeii din fata
ki; uzb - valoarea deformarii elastice a contrapuntului.
La procesarea părților considerate cu un mic gest
os, este necesar să se țină cont de rigiditatea variabilă a sistemului tehnologic

tulpini la diferite poziții ale instrumentului. La extrema dreapta
pozitia sculei, deformarea elastica este determinata de rigiditatea
bunica ei, iar capul nu rezistă acțiunii forței
83
tăiere. Cu poziția extremă din stânga a sculei - invers. Când
unealta se află în zona de mijloc a piesei de prelucrat, deformarea sa elastică
este afectată de rigiditatea atât a jpb din față cât și a contrapunctului jb .
La întoarcerea în centre, rigiditatea depinde de coordonatele punctului despre
muncă. Natura acestei dependențe este determinată de relativă
sensibilitatea piesei de prelucrat. În cazul în care piesa de prelucrat are o rigiditate scăzută,
rigiditatea sistemului tehnologic între centre va fi mai mică decât
în zona frontului sau a contrapuntului. În acest caz, de regulă, rigiditatea în zonă
capul este mult mai mare decât în zona contrapuntului. Să stabilim
gradul de strângere a piesei asociat cu respectarea ba față și spate
latură. Pentru aceasta, presupunem că atunci când fixăm în centrele de procesare
există o piesă de prelucrat cilindrică absolut rigidă la o forță constantă
tăiere. Valoarea deformarii elastice a sistemului tehnologic in
direcție perpendiculară pe axa piesei la o distanță a de spate
A у , se poate determina [27] centru
2
R a N2a y R A
2
R Pe
2
Ry
y y y
.
A
3E JH j H j pb
H j zb
supă
Totuși, în cazul prelucrării unei piese cu profil complex,
trebuie amintit că presarea piesei de prelucrat și a sculei nu are loc
numai în direcția componentei forței de tăiere Ru, dar și în direcția
componentă a forței de tăiere Rx. Luați în considerare distorsiunea formei și dimensiunii
piese, ținând cont de flotările elastice în ambele direcții (Fig. 3.13).
84
Orez. 3.13. Erori de prelucrare a suprafeței modelate:
1 - profilul necesar al piesei de prelucrat; 2 - profilul rezultat
piesa prelucrata; 3 - conturul piesei de prelucrat, supus unei alocații uniforme
Ca urmare a ac iunii comune a deforma iilor elastice de-a lungul Y i
X vârful frezei de la punctul solicitat A se deplasează în punctul B. În acest caz
obținem o eroare în execuția dimensiunii liniare хА, egală cu valoarea
rangul deformarii elastice a sistemului tehnologic in directia axei
Detalii:
x
syst x copii x supă
x pb x zb .
Deoarece părțile din direcția X tind să aibă durere
rigiditate, îl putem considera ca un corp absolut rigid și
se consideră hdet = 0. În direc ia considerată, frontul i contrapunctele
au, de asemenea, rigiditate mare, ceea ce ne permite să considerăm хпб = 0, хзб = 0.
Ținând cont de ipotezele de mai sus, valoarea хА poate fi definită ca
PX
х ,
j
DAR
xsupă
85
unde jxsup este rigiditatea etrierului în direcția axei X.
Se determină eroarea dimensiunii diametrale în punctul B
уLA у DBА ,
unde уА este valoarea deformarii elastice a sistemului tehnologic in
direcție perpendiculară pe axa piesei; DВ - eroare, primești
se poate datora unei modificări a profilului piesei, egală cu diferența de raze în punctele A
și V.
Pe baza celor de mai sus, se pot scrie ecuații pentru
determinarea mărimii erorii în dimensiuni diametrale, apar
rezultate din deforma iile elastice în timpul prelucrării sec iunii k-a a j - th
suprafața piesei Δуjk.
Opțiunile 1 și 3: Prelucrare fără control al avansului:
2 2
j unu
j unu
HH
jk y
kS p 3 o Р H kS p o
P
la
p unu
p unu
jk
jk
EJH y supă
j
2 2
j unu
j unu
H kS HH kS
p o P p o P
jk jk y
0,5DD jk
p unu
y p unu
H j pb H j zb
B ,
unde p sunt numărul de suprafețe situate de la începutul prelucrării până la punct
ki A; DВ este diametrul piesei în secțiune distanțată de k-a la o distanță хjk.
Opțiunile 2 și 4: prelucrare cu avans controlat
86
2 2
j unu
k j unu
k
R HS y jk f p cos HHS fp cos
q q
la p unu
q unu
p unu
q unu
jk
3EJH
2
j unu
k
HS f cos
p q
R
R jk p unu
q unu
y jk
j H j pb
supă
2
j unu
k
HHS f p cos
q
R
p q y jk
0,5 DD jk B ,
unu unu
H j zb
unde q sunt numărul de secțiuni situate de la începutul j-lea elementar de-a lungul
suprafe e până la sec iunea a k-a.
Definiția erorii,
manifestată ca urmare a uzurii sculei de tăiere
Erori cauzate de inexactitatea sculei de tăiere ΔI,
au două cauze principale: inexactitățile de fabricație și uzura sculelor.
ment. Inexactitatea fabricării sculelor nu afectează în mod semnificativ

precizia de fabricatie. Impact semnificativ mai mare asupra
Erorile de prelucrare a piesei de prelucrat sunt cauzate de erori la instrumentul de tăiere
cel asociat cu uzura sa. Pentru a determina eroarea apărută
ca urmare a uzurii sculei de tăiere ΔI, este posibilă utilizarea
valoarea [32]:
u DL0
Și
10 3u
N ,
9 10 S
87
unde uН este uzura inițială în timpul perioadei de rodare; u0 – uzura specifică a sculei
poli ist; D este diametrul piesei de prelucrat; L este lungimea procesului
gătit.
La prelucrarea oțelurilor carbon și aliate pentru scule
valoarea uН inițială și u0 u0 specifică a sculei poate fi
luați în funcție de materialul părții tăietoare a sculei [33]:
pentru aliaje dure Т15К6, Т30К4 – uН = 2…8 µm,
u0 = 2…10 µm/km;
pentru cermet TsM332 uН = 1…3 µm, u0 = 0,5…1 µm/km.
În cazurile de opțiuni de prelucrare luate în considerare în fiecare secțiune
detalii primim dependențe.
Opțiunile 1 și 3: Prelucrare fără control al avansului:
k Wjopt
0 u Н 9 10 u 3
ȘI 10 DL cosjk. jk
S cam
1 jk unu
Opțiunile 2 și 4: prelucrare cu control avans:
k8 Wj
u0 _
Și 10 3uN 9 10 DL jk jk .
S k
f1j unu
Determinarea erorii de setare a mașinii
Eroare de setare a mașinii DN se modifică ca o variabilă aleatorie
cauza ca urmare a manifestării unei erori în reglementarea pozi iei re
instrument de tăiere [34]:
pentru suprafete de revolutie:
88
0,5
K NKR
2
RSI ISM 2,
ținând cont de faptul că Н și Р se referă la rază, iar MEAS - la diametru;
pentru suprafete plane:
2 2
KR R K N SI ISM ,
unde KR și KI sunt coeficienții care iau în considerare abaterea distribuției lui ve
măști Р și ISM din legea distribuției normale. Greutăți recomandate
măști - CR = 1,14 ... 1,73 și CI = 1; Р – eroare de reglare; MĂSURI –
eroare de măsurare a dimensiunii piesei în timpul configurării.
Când lucrați la opritor și setați unealta la dimensiunea conform standardului
și avem o sondă
2 2
KE E K R UU ,
unde KE și KE sunt coeficienți care țin cont de abaterea distribuției a
rangul E și U din legea distribuției normale (valori recomandate
- EC = CU = 1,14 ... 1,73); Э - eroare de setare a sculei pe dimensiune
conform standardului; У - eroare de setare a sculei pe dimensiunea sondei.
Astfel, la determinarea mărimii erorii ΔН pentru
dimensiunile diametrale pe care le obținem
22
ND 5Δ 5Δ
E U0,25Δ, 2 ISM
pentru dimensiuni liniare -
2 2 2
NL 5Δ E5Δ Δ ISM .
89
90
Determinarea erorii de procesare,
decurgând din deforma iile termice ale sistemului tehnologic
În timpul funcționării, sistemul tehnologic este supus termic
influența mea. În același timp, apar erori dimensionale asupra pieselor.
și forme care fac parte din ecuația (3.8).
În timpul propagării fluxurilor de căldură se cunoaște următoarea căldură
echilibru urlet [34]. La întoarcere, cea mai mare cantitate de căldură (60 ... 90%)
este absorbit de jetoane, 1 ... 2% intră în spațiul înconjurător și
restul este distribuit între unealtă și piesa de prelucrat
detaliu. În timpul strunjirii, 5 ... 8% din căldură trece în piesă.
Efectul termic asupra preciziei prelucrării piesei de prelucrat trece prin trei
direcții: deformarea termică a mașinii, piesei de prelucrat și sculei de tăiere
instrument. Indicând erorile de procesare Т apărute din cauza
încălzirea sistemului tehnologic în procesul de tăiere, obținem
T ΔTIΔ Δ TST
TD , (3,9)
unde TI, TD, TST - erori de procesare care decurg din încălzire
unealta, piesa de prelucrat si masina.
Considerăm în expresia (3.9) fiecare componentă a erorii.
Eroare de prelucrare rezultată din încălzire
instrument. De obicei, doar 2...6% din căldură trece în instrument [35],
formate în timpul tăierii metalelor. În ciuda acestui fapt, în multe cazuri
luați în considerare deformațiile de temperatură ale sculei, deoarece această căldură
suficient pentru a încălzi instrumentul de tăiere considerabil. Cel mai
dilatarea termică are un efect semnificativ asupra funcționării unei singure lame
unelte de daltă, care includ incisivi. Definiți alungirea
tăietor și dezvăluie efectul încălzirii sale asupra preciziei prelucrării.
91
Căldura principală în timpul funcționării tăietorului este concentrată în acesta
parte cantilever, prin urmare, în timpul procesului de tăiere, aceasta
parte a tăietorului. Alungiri de la încălzirea părții console a sculelor ha
sunt caracterizate printr-o dependen ă apropiată de exponen ială. Valoarea este
alungirea poate atinge câteva sutimi de milimetru și depinde,
în primul rând pe viteza de tăiere, avans, adâncime de tăiere și mecanică
caracteristicile piesei de prelucrat.
Elongațiile incisivelor sunt estimate folosind o formulă empirică,
scos la iveală de prof. A.P. Sokolovsky, care include faptele principale
proces de tăiere a metalelor. Pentru o stare termică stabilă
și supus unei distribuții uniforme a căldurii peste partea consolei
se poate determina alungirea frezei
L 0,75
PC RL B tS V,
F
unde C este un coeficient în funcție de condițiile de tăiere; LP - consolă freza; F- _
secțiune transversală a tăietorului; в - rezistența la tracțiune a covorașului prelucrat
rial.
Este oportun să se țină cont doar de dilatarea termică a sculelor
pentru operațiuni de curățare.
Eroare de prelucrare care apare atunci când mașina este încălzită
detaliile mele. Impact semnificativ asupra acurateței dimensiunilor și formei randamentului
deformarea termică a pieselor de prelucrat. Pentru a reduce impactul
încălzire, este necesar să se fixeze corect piesa de prelucrat, pe baza
a deforma iilor sale termice în timpul prelucrării. Acest lucru este deosebit de important
dar să fie luate în considerare la prelucrarea pieselor lungi. Eroare de procesare
a piesei care trebuie condusă, TD devine cea mai mare atunci când piesa este apăsată de spate
92
centru, care este tipic pentru operațiunile de prelucrare externă a arborelui. Cu exceptia
căldura generată în piesă în timpul strunjirii, căldura este transferată către aceasta de la
frecare în centre. În acest caz, cea mai scăzută temperatură medie a piesei
observat la lucrul cu un centru rotativ. Odată cu creșterea care vine în curând
și adâncimea de tăiere, temperatura din zona de tăiere crește, ceea ce duce la
asta la încălzirea suplimentară a piesei. Cu o creștere a temperaturii
ra în zona de procesare scade. Utilizarea răcirii abundente este cunoscută
reduce semnificativ riscul de încălzire a pieselor de prelucrat și reduce eroarea
caracterul prelucrării acestora.
Temperatura medie t de încălzire a pieselor de prelucrat în timpul prelucrării mecanice
botki este [35]
Q
t ,
CV _
unde Q este căldura primită de piesa de prelucrat în timpul procesului de tăiere; C - specific
capacitatea termică a materialului piesei de prelucrat; c este densitatea materialului piesei de prelucrat;
V este volumul piesei de prelucrat.
Încălzirea pieselor de prelucrat este esențială
la fabricarea pieselor cu pereți subțiri. În timpul procesării masive
piesele de prelucrat, efectul încălzirii lor asupra preciziei prelucrării este mic și pot
neglijare.
Eroare de prelucrare din cauza încălzirii mașinii în pro
procesul de lucru. Calcule analitice ale deformațiilor termice ale morii
kov sunt complexe și nu sunt potrivite pentru utilizare practică. Prin urmare, mai des
utilizați numai date experimentale, care sunt rezultatul
un număr mare de măsurători efectuate în aceleași condiții. Naibo
mai intens capetele ma inilor de tăiat metale din regiunea ne
rulmenți timpurii. Dacă există suficient ulei în cap pentru a lubrifia frecarea
93
părți, apoi uleiul încălzit contribuie la o anumită aliniere a tempo-ului
ratura întregii părți a corpului. În acest caz, puteți efectua calcule
tulpina ΔL conform formulei [35]
L L t, (3,10)
unde α este coeficientul de temperatură al expansiunii liniare; L - liniar
dimensiunea elementului mașină; Δt este diferența de temperatură dintre caz și
mediu inconjurator.
Aceeași relație poate fi folosită pentru a determina
axul mașinii fierbinți.
La strungurile grupului de strunjire, deformații de temperatură ale arborelor
cel mai vizibil în direcția verticală. S-ar putea să nu ajungă
cate sutimi de milimetru. Dacă unealta este amplasată relativ la
spre piesa de prelucrat în plan orizontal, apoi mișcările verticale
axul nu va avea aproape niciun efect asupra dimensiunii susținute. Dacă corpul incisivului
situat pe verticală, ceea ce corespunde prelucrării pe hidrocopie
mașini, atunci deformarea temperaturii va fi complet transferată la dimensiune
Detalii. Eroarea poate fi determinată prin substituirea în expresie
(3.10) înălțimea axei axului deasupra patului Lshp. Cu schimbarea frecvenței
ax, deformația se dovedește a fi proporțională n [35]. Stani
rulmenții, etrierele și piciorul anti-captură se încălzesc cu 1...2 C pe schimb și tempera lor
deformările turnice pot fi neglijate.
Toate cele trei direcții de acțiune termică în procesul de tăiere su
exista in acelasi timp. Prin urmare, valoarea lui ΔT poate fi înțeleasă ca
eroare din efectul total al căldurii asupra întregului sistem tehnologic
temă
LR 0,75
T C B tS V Lt ShP .
F
94
Pentru diferitele opțiuni de procesare luate în considerare în fiecare sesiune
obținem următoarele dependențe:
pentru operațiuni de strunjire brută:
T ShP L t;
pentru operatii de finisare:

Ax:
0,75
L S
C R t V
jk cos
o Djkn 10 3 L ShP
t .
Tjk
F jk
LR
Tjk
tSf
CF V jk
0,75
Djkn 10 3
L ShP
t .
Opțiunea 3: Procesare cu controlul vitezei axului

împărțirea:
0,75
L So
Tjk C R t
jk
V V Lt ShP .
F cos jk

Ax:
LR 0,75
T jk
tSf
CF V jk V Lt ShP .
95
Definiția erorii,
datorită dinamicii modelării
La prelucrarea suprafeței cilindrice exterioare, în plus față de
mișcarea principală de rotație și mișcarea de avans de translație,
există oscilații armonice liniare ale instrumentului [36…39].

Vibrațiile de înaltă frecvență afectează rugozitatea de-a lungul
suprafata, vibratiile cu frecvente medii duc la aparitia
ondulația, vibrațiile de joasă frecvență provoacă erori de formă
suprafețele elementare ale piesei.
Ponderea erorii dinamice în soldul total al preciziei este mică
ka, dar crește odată cu scăderea toleranțelor tehnologice și
o sută este dominantă în prelucrarea de precizie. In considerare

în cazul opera iilor de degro are i finisare la precizie
dimensiunile rezultate nu sunt supuse unor cerințe ridicate, prin urmare
calculați eroarea dinamică a formei secțiunii transversale
este nepractic și valoarea lui ΔФ poate fi luată egală cu zero.
Determinarea erorii de prelucrare
2
2
0,03 0,5TDctg2 0,1c cos maxp
2
PP 2 0,5
minp
0,5
2 2
j unu
j unu
P H kS HH kS
jk y p o p o P
p unu
p unu
jk
EJH
3
y supă
j
96
2
2 2
j unu
j unu
HkS
p o HH kS p o
P P
p jk p jk y
y 0,5 DD jk
unu unu
B
H j pb H j zb
2
u 3
k Wj
opt
0 u Н 9 10
zece DL jk jk cos
jk
S cam
1 jk unu
unu
2 2 2 2 0,25Δ
3(5)5
EU
2 ISM 3Lt
ShP Δ
Se formează eroare dimensională la prelucrarea pieselor prin tăiere

ca urmare a influen ei combinate a tuturor factorilor discuta i mai sus
și poate fi determinată din ecuația (3.8). Analiza efectuată
permite formarea unei limitari tehnologice asupra acuratetii obtinute
dimensiuni. Ca exemplu, dăm o ecuație pentru a determina exact
sti dimensiuni diametrale pentru degrosare fara reglare
viteza de avans și ax (opțiunea 1).
3.3.2. Rugozitatea suprafeței
Calitatea suprafeței prelucrate este determinată de rugozitate

suprafața și starea materialului stratului de suprafață. Rugozitate
a suprafetei tratate se caracterizeaza prin inaltimea si forma micronului
uniformitate. Starea materialului stratului de suprafață este caracterizată de acesta
întărirea, microstructura, amploarea și semnul tensiunilor reziduale

ny și profunzimea apariției lor.
97
Procesul de formare a microrugozităților pe suprafața piesei
în timpul prelucrării depinde de un număr mare de factori,
dar predomină avansul S și forma părții tăietoare a sculei
ment. În cazul strunjirii se determină forma piesei tăiate
valoarea unghiurilor principale si auxiliare din plan si raza la
partea superioară a tăietorului.
Deoarece tăietorul în procesul de lucru face un plan-paralel
deplasare, apoi la prelucrarea suprafeței unui profil variabil, real
Valorile cerului acestor parametri se vor schimba continuu în funcție de
modificarea caracteristicilor geometrice ale suprafeței tratate.
În acest caz, atât înălțimea, cât și forma microrugozităților se schimbă, și asta este
trișează că în diferite părți ale piesei va fi rugozitatea suprafeței
au dimensiuni diferite. Prin urmare, la normalizarea condițiilor de tăiere
este necesar să se prevadă posibilitatea îndeplinirii cerințelor tehnice
rugozitatea, în timp ce este necesar să se străduiască să se asigure că
în diferite părți ale profilului, rugozitatea a fost identică.
În [26], sunt date ecuații pentru determinarea inconsistențelor calculate
uniformitate. La întoarcerea cu un tăietor fără lamă adaptor, în funcție de
din raportul dintre avansul pe rotație și unghiurile de intrare
S sin sin 1
Rzp .
_
păcat
1
Dacă freza are o lamă adaptor rotundă cu raza r, înălțimea
chiar și neregulile este determinată de una dintre următoarele dependențe:
S S
1) la arcsin 2 și
1 arcsin 2
r r
98
păcat păcat
Rzp ,
unu unu
Sr
_
păcat unu
tg tg 2
2
S S
2) la arcsin și 1 arcsin 2 2
r r
Rz rp
1 cos unu S sin cos
11 unu păcat S sin 2 r S sin1
unu
,
S S
3) la arcsin și 1 arcsin 2 2 r r
Rz p
r 1 cos S sin cos sin S sin 2r S sin ,
S S
4) la arcsin 2r și
1 2 rarcsin
Rz rp
r S2 2 4
.
2
Înălțimea calculată a microrugozităților în timpul strunjirii scade cu
scăderea avansului, unghiurilor în plan și creșterea razei lamei de tranziție
wiya. Dacă pe freză facem unghiul auxiliar din plan egal cu zero,
iar lungimea lamei auxiliare este cu 20 ... 30% mai mare decât avansul pe rotație,
apoi calculele arată că nu se vor forma microrugozități,
adică Rzp = 0.
Neregulile reale de formă și înălțime diferă de cele calculate.
Față de cel calculat, microprofilul real își pierde din regularitate.
și Rz > Rzр. Creșterea înălțimii neregulilor Rz față de Rzp
cauzate de următoarele motive:
fluxul de material plastic;
99
vibrații ale piesei și sculei în timpul prelucrării;
frecarea suprafeței posterioare a tăietorului pe suprafața de frecare;
nereguli ale lamei de tăiere a tăietorului;
rod.
Înălțimea microrugozităților reale este influențată de aceeași
factori ca pe înălțimea calculată. Cu toate acestea, intensitatea influenței
chi pe Rzp depinde de valoarea sa. Dacă avansul în timpul întoarcerii este mai mic de
0,5 mm / turație, atunci efectul său asupra înălțimii neregulilor este slăbit vizibil. Sle
în consecință, la viteze mici de avans, reduceți rugozitatea datorită reglajului
modificarea vitezei de avans și a geometriei sculei este mult mai dificilă,
decât cu cele mari.

Pe lângă acești factori, înălțimea neregulilor este influențată de cei care
modifica cantitatea de deformare plastică a materialului și condițiile de frecare

pe suprafețele de contact ale sculei. Acestea includ mecanice
proprietățile materialului piesei de prelucrat, viteza de tăiere și proprietățile de aplicare
lichidul de răcire eliminat. Cu duritatea crescândă
și rezistența materialului prelucrat și o scădere a ductilității acestuia
volumul deformarii plastice scade. Aceasta duce la o scădere
înălțimea neregulilor.
Dacă materialul prelucrat nu este predispus la acumulare,
apoi cu o creștere a vitezei de tăiere, înălțimea micro-neuniformă obținută
stey este în continuă scădere. În caz contrar, înălțimea emergentă
microrugozitatea este direct proporțională cu înălțimea depunerilor.
Prin urmare, pentru a obține o rugozitate redusă prelucrată conform
suprafata, este necesar sa se ia o viteza de taiere mai mare decat viteza, cu

corespunzătoare dispari iei cre terii.
Pe măsură ce viteza de tăiere crește, diferența dintre înălțimi nu crește
uniformitatea Rz și Rzр scade continuu la vitezele de tăiere,
100
mari 120 ... 150 m / min, diferă puțin unul de celălalt, iar viteza
tăierea încetează să afecteze Rz [26].
Efectul fluidului de tăiere asupra înălțimii rugozității
mai mare pentru acele lichide care reduc coeficientul în cea mai mare măsură
frecare, dar cu o creștere a vitezei de tăiere peste 40 m/min, acțiunea
efectul lichidului de răcire este slăbit.
Înălțimea reală a rugozității suprafeței prelucrate nu este
poate fi calculată analitic. În acest scop, aproximativ
formule empirice ob inute pe baza unei statistici
roboții de date experimentale.
Bobrov V. F. oferă o formulă empirică pentru întoarcere [26],
având forma
xyzz
C R1t _S RRRR
Rz kR . (3,11)
r
Pe baza celor de mai sus, se poate concluziona că
valorile mari de alimentare au cea mai mare influență asupra cantității de rugozitate
avansul și geometria sculei și la avansuri mici
iar vitezele de tăiere au cel mai mare impact asupra calității suprafeței.
al i factori care înso esc procesul de prelucrare. Prin urmare, când
avans Sf < 0,5 mm/tur, se recomandă utilizarea unei formule empirice pentru a calcula
rugozitatea așteptată. Pentru variantele luate în considerare
procesare, expresia (3.11) poate fi scrisă sub următoarea formă:
Opțiunile 1 și 3: funcționare fără control al vitezei de avans:
zR zR
CT
Ri
RR
xyS
o ω i i ω1
Rz i .
kyR
i R cos ω r
101
Variantele 2 și 4: Funcționare cu control al vitezei de avans pentru a
menținerea unei valori constante a furajului real:
zR zR
Ct SixyRR ωi 1 ωi
Rz i Rf .
kR
r
Deoarece la viteze mari de avans diferența dintre înălțimi
neregulile Rz si Rzr este nesemnificativa, la aplicarea Sf 0,5 mm / despre recomandare
este posibil să se utilizeze formula de calcul pentru a calcula rugozitatea așteptată
catâr [26]. Pentru opțiunile de calcul considerate, ecuațiile pot fi scrise

a stat sub forma:
Opțiunile 1 și 3: funcționare fără control al vitezei de avans.

dacă r = 0:
S o sin ω sin iω
Rz i unu i
.
cosωi sin unu
dacă r 0:
So So
1) la ω iarcsin 2 și 2 cosω
arcsin
ωi 1
cosωr i r i
sin ω sin i ωi So ωi ωi
Rz i r tg
,
unu unu
tg
păcat unu
cosω i 2 2
So So
2) la ω iarcsin 2 și 2 cosω
arcsin
ωi 1
cosωr i r i
102
So
Rzri 1 cos ω i sin ω cos i i
cosω i
unu unu unu
S o păcatul ω i S o păcatul ω i
păcatul ω i
unu
2 r unu
,
cosω i cosω i
unu
So So
3) la ωi arcsin 2 și 2 cosω
arcsin
ωi 1
cosω
r i r i
So
Rzri 1 cos ω i cos sin ω cosi ω i
i
So sin ω So sin ω
sin ω i
i
2r _
i
,
cosω i cosω i
So So
4) la ωi arcsin 2 și ω arcsin
2 icosω 1
cosω
r i r i
2
So
Rz i r 0,5 4 2r - .
2 cos ω i
Variantele 2 și 4: Funcționare cu control al vitezei de avans pentru a

men inând o valoare constantă a furajului efectiv
dacă r = 0:
S sin f păcat
i i
R unu
.
Zi
păcat
unu
dacă r 0:
S S
f f
1) la i 2 arcsin și arcsin
i 1 2
r r
103
păcat păcat 1i 1i
i Sr i
R Zi tg f tg ,
păcat
1 2 2
S S
f f
2) la i 2 arcsin și i2 arcsin 1
r r
R Zir 1 cos i
S
f 1sin 1i cos i 1
păcat 1i S sin f unu

2 rf Si sin 1i ,
S S
f f
3) la i 2 arcsin și i2 arcsin 1
r r
R Zir 1 cos fi S sin i cos i
păcat i S
f păcat i r Sf
2 păcat i ,
S S
f f
4) la i 2 r arcsin și i2 r arcsin 1
2 2
RZi r 0,5 4 r Sf .
Pentru a verifica caracterul adecvat al modelului matematic ob inut, noi

rugozitatea suprafeței unui profil complex, calculele au fost efectuate cu
folosind dependen ele ob inute pentru suprafa a razei pe
operatie de strunjire si copiere de finisare a suprafetei exterioare
arbore de formă complexă cu un diametru maxim de 130 mm. Primit
Valorile măsurate au fost comparate cu datele experimentale [40]. rezultate
analizele statistice sunt date în tabel. 3.2.
104
Măsurătorile rugozității au fost efectuate în trei zone de rază

suprafețe: la baza mică (secțiunea A), în partea de mijloc a suprafeței (se
B), la baza mare (secțiunea C). Au fost măsurați în total 100 de copii
lei prelevați la întâmplare din fluxul tehnologic în cursul lunii.
Pentru a compara datele experimentale și teoretice,
se construie te un grafic (Fig. 3.14).
Analiza rezultatelor calculului a arătat că abaterile obținute nu sunt

depășesc valorile intervalului de încredere, prin urmare, divergența
ing poate fi considerat nesemnificativ, iar modelul matematic rezultat
adecvat.
Tabelul 3.2
Caracteristici statistice ale distribu iei microrugozită ilor
In medie RMS
Secțiunea părții cu rază
valoare, µm abatere, µm
30.1 13.9
32.2 12.6
69,9 12.5
105
Din grafic rezultă că atunci când se lucrează cu o valoare constantă, real
de alimentare, rugozitatea este aceeași pe tot profilul de dragul
suprafata bucala. Acest lucru face posibilă obținerea unui sherokhov identic
uniformitate pe întregul profil pentru toate produsele lotului, ceea ce îmbunătățește funcționarea
proprietățile produsului.
Orez. 3.14. Graficul modificării rugozității de-a lungul lungimii suprafeței razei:
- curba teoretică a modificării rugozității în timpul funcționării fără reglare
avans longitudinal; * – valori experimentale ale rugozității
când se lucrează fără reglarea avansului longitudinal;
- curba teoretică a modificării rugozității în timpul funcționării
cu control longitudinal al avansului
106
3.3.3. Duritatea sculei
Unul dintre motivele scăderii preciziei unei piese în timpul strunjirii
este deformarea sculei de tăiere sub acțiunea forței de tăiere.
Luați în considerare o unealtă de strunjire ca o grindă cantilever, pe care se aplică
Ru forța , în timp ce constrângerea asupra rigidității sculei poate fi scrisă ca
sub forma [41]
Pl K y w.r. și,
unde lv.r – consolă cutter; Kzh - coeficientul de rigiditate al tăietorului.
Pentru opțiunile de procesare considerate anterior, restricția poate fi
notează-l după cum urmează.
xy aa
yy
ωi q2y _
Sti A pi ω
păcatul
i 3 zy
Q
o Din 10 lK .
y 45 cosω i A vr w
pi sin arctg
B pi _ _
xy aa
ωi
q2y _ _
A sin ω pi
i 3 zy
Qy Stf i
yy
D in 10 lK .
45 A vr w
pi sin arctg
B pi _ _
107
xy aa
q2y _ yy
ωi S to i A sin ω pi i zy
Qy VlK vr g .
45 cosω i A
pi sin arctg
B pi _ _
xy aa
A pi ω
păcatul
q2y _ _
ωi yy i zy
Qy St VlK
fi vr și
45 Un pi
sin arctg
B
pi
3.3.4. Puterea sculei
Plăcile de carbură cu rezistență mare au mai mare

fragilitate, de aceea se recomandă limitarea presiunii pe placă
steen. Autorii lui [42] propun să folosească empiric
formulă
0,8
0,77 1,35
3
Pzi 34 h ti ,
2sin i
unde h este grosimea plăcii de carbură.

În acest caz, constrângerea poate fi scrisă după cum urmează:
108
X zy z
0,8 yz
Uz i ωi q2z _ _
A pi ω
sin i 3 zz
păcat St
o i 1,3
Di n ore ,
0,77 10
ti _ 45 cosω i A
pi sin arctg
B pi _ _
unde Uz este o componentă care nu depinde de profilul prelucratului
ness și moduri de procesare.

X ZyZ
0,8
U z păcat
i ωi q2z _ _
yz
A sin ω pi i
St
fi
ti0,77
45
A
pi
sin arctg
B
pi
z
z 1,35
Di n 10 h .
3
X Zy Z
0,8 yz
U z păcat ωi
q2z _ _
St Un sin ω pi
i o i i z 1.35
Vhz .
0,77
ti _ 45 cosω i A
pi sin arctg
B pi _ _

X Zy Z
păcat 0,8 q2z _ _ Un sin ω pi

U z i ωi yz i 1.35 .
Stf V hz z
0,77 45 i A
ti _
pi sin arctg
B pi _ _
109
3.3.5. Puterea mecanismului de alimentare a mașinii
Pentru a îndeplini cerința de a asigura rezistența mecanismului
alimentarea mașinii, trebuie respectate următoarele condiții:
pentru strunjire longitudinală
xy xx
yx
ωi
q2x _
S ot Un sin ω pi
i i 3 zx
QX Dn
i 10
R .
45 cosω i A x
suplimentar
pi sin arctg
B
pi
xy xx
ωi
q2x _ _
A sin ω pi
yX i 3 zx
Q X S ft i D ni
10
R .
A
x
45
suplimentar
pi sin arctg
B pi _ _
X xx
y
yX
ωi
q2x _ _
S to i A sin ω pi i zx
Q X
VR .
A
x
45 cosω i
suplimentar
pi sinarctg
B
pi
110
xy x x
ωi q2x A sin ω pi
Stf yx i V Rz x .
Q i A
X
45 x
suplimentar
pi sin arctg
B pi _ _
pentru intoarcere in cruce:

xy y y
q2y y_
ωi S to i A pi ω
păcatul i 3 z la
Q la D ni
10
P .
A
la
45 cosω i
suplimentar
pi
sin arctg
B
pi
xy y y
q2y
ωi y
Un sin ω pi i
3 z_
Q la S t fi Dn
i 10
R .
45 A la
suplimentar
pi sin arctg
B
pi
xy y y
q2y y_
ωi St A sin ω pi i
Q la
o i
V zR_ .
45 cosω i A la
suplimentar
pi sin arctg
B pi _ _
111
X yy y
q2y
ωi A sin ω pi
y i z la
Q la Stf
i
VR .
45 A la
suplimentar
pi sin arctg
B pi _ _
3.3.6. Constrângeri cinematice
Limitări cinematice datorate capacităților mașinii
poate fi definit astfel:
după viteza axului:
nmin n n, max
în funcție de furnizarea de sprijin:
Smin S S max .
3.3.7. Puterea de antrenare a mișcării principale a mașinii
Pentru implementarea procesului de tăiere, este necesar să se îndeplinească condiția
wiya
Ne Ndv , (3,12)
unde Nе este puterea efectivă de tăiere; Ndv - puterea motorului mașinii;
randamentul motorului ma inii.
112
Puterea efectivă de tăiere Ne [19] în cazul general este
puterea totală cheltuită în procesul de tăiere de către toți
forțele de tăiere Px, Py, Pz . Puterea componentei axiale a forței re

cuno tin e:
NP
ex
nS.X
Deoarece vectorul Py este perpendicular pe vectorul V ,

dragul puterii
componenta forței de tăiere
Ney PyV cos90 0.
Puterea componentei tangențiale a forței de tăiere Pz, direcțională
a cărui direcție coincide cu direcția vitezei de tăiere, se determină
ecua ie
VPN.
ez z
Prin urmare, puterea efectivă de tăiere folosind
aceste ecuații
NNNNP
e nS
exPV ey ez X z . (3,13)
Folosind ecuațiile (3.12) și (3.13), obținem dependențele de determinare
împărțind limitarea tehnologică la puterea motorului principal
mișcarea mașinii pentru secțiunea i-a a piesei cu diferite opțiuni pentru
cizme discutate în primul capitol.
113

Ax:
So D in
NP
ei
n 6,12
xi
P
zi .
7 7
10 cos i
_ 6.12 10
PxinS f Dni
N ei P
zi .
7 7
6.12 10 6.12 10
Opțiunea 3: prelucrare cu control al vitezei axului

la:
VS o PV
NP ei xi zi
.
6.12 10 6.12 10
patru
D cos ii
patru

Ax:
3 10 VS f PV
zi
NP
ei xi .
6.12 10
patru
Di 6.12 10
patru
Pentru a determina gradul de influență a metodei de control al modului

s-a efectuat prelucrare pe valoarea puterii efective de tăiere
studiu teoretic (Fig. 3.15). Ca urmare, s-a demonstrat că
pentru arbori de înaltă rezisten ă din o eluri aliate călite cu
prelucrarea suprafeței razei (vezi Fig. 3.1, e) modificarea rezultată
forța de tăiere duce la scăderea puterii de tăiere în timpul procesării
diametre mici.
114
Orez. 3.15. curba puterii de tăiere

la modificarea profilului suprafeței tratate:
– prelucrare fără reglementare a condi iilor de tăiere; - prelucrare
cu alimentare reală constantă; - prelucrare cu viteza de taiere constanta;
În cazul prelucrării la viteză constantă a arborelui în
la începutul prelucrării la diametre mici, puterea de tăiere este de 20 de ori mai mică,
decât la sfârșit, în punctul de conjugare cu suprafața cilindrică, led
unghiul aproape de zero. Face acest lucru reducând viteza
tăierea la diametre mici ale suprafeței prelucrate. Când lucrezi cu
viteza de tăiere constantă, scăderea puterii de tăiere nu este atât de semnificativă
Numeric: de 2 ori dacă avansul longitudinal este constant și de 2,6 ori când
în picioare fluxul real.
Pentru arborii structurali din oțel depinde și puterea de tăiere
site pe metoda de reglare a condi iilor de tăiere. Pentru cele discutate anterior
115
(clauza 3.1.3) exemple de studiu al tendințelor forțelor de tăiere au fost

se obtin urmatoarele rezultate.
La prelucrarea suprafeței razei arborelui (Fig. 3.1, d) cu o constantă
adâncimea de tăiere, dependențele prezentate în Fig. 3.16.

– prelucrare fără reglementare a condi iilor de tăiere; - prelucrare
cu alimentare reală constantă; - prelucrare cu viteza de taiere constanta;
Când se lucrează la viteză constantă a axului, putere

scade cu o scădere a diametrului de prelucrare de 1,7 ori și cu sprijin
la o viteza de taiere constanta, creste usor
(1,06 ori). Controlul hranei nu a avut un efect semnificativ asupra
modificarea puterii de tăiere.
La prelucrarea unei suprafețe cu rază (Fig. 3.1, d) a unui arbore complex

profil dintr-o țăglă cilindrică cu diametrul de 80 mm, măsurarea rezultată
modificarea componentelor forței de tăiere a dus la o creștere semnificativă
puterea de tăiere (Fig. 3.17). Când funcționează la o viteză constantă,

116
creșterea puterii axului are loc de 3,3 ori și la o constantă
viteza de tăiere - de 3,8 ori. Acest efect se datorează semnificativ
modificarea adâncimii de tăiere de la 2,5 la 8 mm.
Astfel, controlul hranei nu are un efect semnificativ
putere de tăiere. La prelucrarea suprafe ei unei variabile
file cu adâncime de tăiere constantă variația vitezei de tăiere pos
vă permite să reglați puterea de tăiere și în cele din urmă consumul
electricitate. În cazul lucrărilor cu alocație variabilă, adâncimea de tăiere
niya este factorul dominant, iar prelucrarea se realizează în sa
conditiile mele nefavorabile.

– prelucrare fără reglementare a condi iilor de tăiere;
- prelucrare cu un avans efectiv constant; - prelucrare
cu viteza de taiere constanta;
- prelucrare cu avans constant i viteză de tăiere
117
3.3.8. Performanța procesării
Pentru a asigura ciclul necesar de producție și execuție
volume date din programul de producție pentru eliberarea pieselor în durere

În cele mai multe cazuri, este necesar să se asigure un anumit nivel de producție
proces de prelucrare, adică condiția trebuie îndeplinită
Qph Qz ,
unde Qf - performanța reală; Qz dat de producător

ness.
Performanța reală poate fi determinată
Qf ,
unu
t t tdespre în P
unde tо este timpul tehnologic principal; tv - auxiliar nesuprapune
timp petrecut; tp este timpul pierderilor asociate cu defecțiunile echipamentelor
niya și instrument și alte motive organizatorice și tehnice.
La definirea unei constrângeri organizatorice de către producător

capabilități de procesare pentru diferite opțiuni pentru reglarea condițiilor de tăiere
Se propune utilizarea următoarelor dependențe.
Ax:
Qh .
unu
Lo
t t
nSo
în p
118
Opțiunea 2: Prelucrare fără control de centrifugare
împărțire, cu reglare a hranei:
.
unu
Q _ h
k8
t
unu
Wtj
în p
n
j unu
Opțiunile 3 și 4: prelucrare cu viteză variabilă
ax:
unu
Q _ h .
k Wj
_
opt
Di
10
t t
în
3 P
j 11i V
În teoria performanței, principalul criteriu de evaluare a performanței
fezabilitatea procesului tehnologic de prelucrare este
productivitatea tehnologică [43], determinată de formula
unu
K t .
o
Prin urmare, atunci când este necesar să se compare diferite
furnici pentru prelucrarea unei piese într-un sistem tehnologic, este posibil să se limiteze
pentru a fi folosit ca o definiție a productivității tehnologice, adică pentru a evalua
performanță indiferent de caracteristicile de proiectare și fiabilitate

echipamente, echipamente tehnologice și caracteristici organizatorice
noah structura site-ului. În acest caz, limita de performanță
se poate scrie astfel:
KK f h,
119
unde Kz este productivitatea tehnologică dată.

Sunt propuse rapoarte pentru a determina limitarea techno
performanță logică pentru diferite opțiuni de procesare.
Ax:
nS
oK h
.
Lo
Opțiunea 2: Prelucrare fără control de centrifugare

împărțire, cu reglare a hranei:
n
K h.
k8
Wj
_
j unu
Opțiunile 3 și 4: prelucrare cu viteză variabilă
ax:
3 10 V
K h.
k Wjopt
Di
1ji unu
Dependențele obținute au fost folosite pentru a calcula

performanță variabilă a operațiunii de finisare a arborelui
profil cu un diametru maxim de 130 mm. Rezultatele calculului sunt rezumate
în tabel. 3.3.
120
Tabelul 3.3
Schimbarea performanței în moduri diferite
controlul condițiilor de tăiere
Opțiune de procesare unu 2 3 patru
Timp principal până la, min 2,92 2,96 2,63 2,67
Productivitate tehnologică K, buc/h 20,57 20,3 22,84 22,51
Analizând datele ob inute se poate concluziona că
ka cu controlul hranei duce la o scădere a productivității prin
1,3%. Acest lucru se datorează faptului că, menținând în același timp un actual constant
avans la modificarea profilului suprafeței, avans longitudinal
pe secțiuni curbilinii și conice scade. În același timp, crește
numărul de rotații ale piesei de prelucrat pentru întreaga perioadă de prelucrare. Tratament
cu o viteza de taiere constanta da o crestere a productivitatii prin
11%, care apare din cauza creșterii vitezei axului la
reducerea diametrului de prelucrare. Prelucrare cu real constant
viteza de dare și tăiere oferă o creștere a productivității de numai 9,5%,
întrucât fenomenele sus-men ionate se compensează par ial.
Din cele spuse în cap. 3, putem concluziona că ma
model tematic al procesului de strunjire a unei piese cu o variabilă
profilul suprafeței poate fi folosit pentru a prezice
precizia dimensională și calitatea suprafeței piesei.
Dependențe propuse pentru determinarea puterii efective
Vitezele de așchiere permit evaluarea influenței metodei de reglare a re
presă de prelucrare pe cantitatea de putere de tăiere. Cercetări efectuate
studiile au arătat că men inerea unei valori constante a realului
dacha nu are un efect semnificativ asupra puterii de tăiere. Muncă
121
cu o viteză de tăiere constantă la o adâncime constantă de tăiere permite

pentru a reduce gradul de fluctuație a valorii puterii de tăiere la schimbare
nii caracteristicile geometrice ale suprafe ei tratate. Când
aceleași piese de prelucrare cu adâncime variabilă de tăiere numai această opțiune
are un efect semnificativ asupra cantității de putere.
Dependențe dezvoltate pentru a determina performanța

operatiile de strunjire a pieselor cu profil variabil permit
să analizeze gradul de influen ă asupra performan ei metodei de control
moduri de tăiere. Se arată că lucrează cu un real constant
hrana duce la o anumită scădere a productivității,
Bota cu o viteză de tăiere constantă oferă o creștere tehnologică
performanță cu aproximativ 10%.
122
4. FORMAREA STRUCTURII ORGANIZAȚIONALE A CAD TP PRELUCRARE MECANICĂ
A O PIEȘE
PROFIL VARIABIL
4.1. Structura CAD a procesului tehnologic
În condi iile întreprinderilor industriale moderne, crearea de
proiectarea asistată de calculator este una dintre cele mai multe
modalități promițătoare de îmbunătățire a eficienței producției. Numai
introducerea calculatoarelor în procesul de proiectare i tehnologic
formarea oferă o oportunitate nu numai de a crește productivitatea
munca inginerilor, dar și să folosească noi metode progresive de optimizare
mizarea procesului de produc ie.
O caracteristică a metodei propuse de optimizare structurală este
Rezultă că obiectul de optimizare este considerat ca un sistem probabilistic
sistem, a cărui eficacitate este determinată de un complex de pas controlat
parametrii. Problema de optimizare se reduce la controlul parametrilor porniți
etape de proiectare în așa fel încât să ofere extreme
valoarea criteriului de optimitate, ținând cont de restricțiile acceptate. Astfel de
abordarea permite utilizarea matematicii în tehnologia ingineriei mecanice
aparatul tehnic al teoriei controlului proceselor aleatorii și sarcinile în sine
decide luând în considerare condițiile reale de producție, adică pe baza ve
regularită i regale ale fluxului proceselor tehnologice.
Evident, căutarea soluției optime este semnificativ mai dificilă.
există nu numai un număr mare de opțiuni, ci și un număr mare de
de parametrii care trebuie să fie calculati pentru evaluarea fiecăruia
opțiune. Acest lucru pune problema designului optim printre cele mai multe
123
probleme complexe de automatizare. Soluția sa prin metoda tradițională, adică.
compararea a două sau trei opțiuni concurente selectate pe baza
Experienta si intuitia tehnologului, nu intotdeauna eficiente, deoarece varianta cea mai buna
furnica poate să nu fie printre cele considerate. Enumerarea completă a tuturor
soluții este nepractică chiar și cu utilizarea unui PC, datorită faptului că
datele inițiale pentru fiecare opțiune pot fi obținute numai după
studiul lor detaliat, ceea ce crește semnificativ complexitatea
munca de proiectare.
Metoda propusă pentru sintetizarea structurii procesului de mecanică
prelucrarea unei părți dintr-un profil complex permite în cele mai incipiente etape
proiectare cu o cantitate limitată de date inițiale
determina setul minim necesar de fezabile din punct de vedere tehnic
variante ale schemelor de construire a procesului tehnologic, iar apoi prin lor
analiză comparativă, alegeți-l pe cel mai bun după un criteriu dat [44].
Evaluarea rentabilității unei variante se bazează pe calculul criteriului
costuri date. Este prezentată schema de formare a costurilor reduse
în fig. 4.1. Oferă o reprezentare vizuală a secvenței curselor
contabilitatea costurilor la fiecare etapă a proiectării procesului.
Astfel, în primul pas, opțiunile sunt evaluate simultan
a echipamentului folosit și alegerea direcției distanței
cea mai recentă căutare. Opțiunile sunt dezvoltate ținând cont de faptul că implementarea
sa execute pe fiecare tip de echipament prelucrarea unei piese cu minim
intensivă în muncă și minimizarea costurilor de capital.
124
Orez. 4.1. Schema de formare a costurilor reduse

in timpul prelucrarii:
Z - costuri reduse; Zz - costuri salariale; Zor - costuri
asupra salariilor principalelor muncitori; Zn - costul salariilor ajustatorilor;
Gusa - costuri echipament; Zi - costuri unelte; Ztsi - costul unui nou
instrument; Zpi - costul reșlefuirii sculei; Aflați - costurile salariale
taxa de reglare a sculei; Zp - costul instalațiilor;
Zpr - costul programului CNC; Зр – costuri de reparare a echipamentelor;
Svm - costul materialelor auxiliare; Ze - costurile cu energia electrică;
Zot - costuri organizatorice si tehnice
Mulți parametri care servesc la determinarea costurilor reduse,

calculat aproximativ. Prin urmare, valoarea calculată a datei
costurile pot fi considerate doar ca o medie. Actual la
costurile introduse în implementarea opțiunii de prelucrare selectate pot
poate abate de la valorile calculate cu mai mult sau mai puțin, în funcție de
dependen a de valoarea reală a caracteristicilor sistemului tehnologic.
125
La evaluarea fiecărei opțiuni, este necesar să se țină cont de numărul mare de
numărul de parametri, cum ar fi programele de producție și calitatea pieselor,

intensitatea mașini-unelte, intensitatea muncii, productivitate, fiabilitate, flexibilitate,
caracteristicile tehnice și costul echipamentelor și tehnologice

scule, condiții de tăiere. De asemenea, este necesar să se țină cont de marile dificultăți
în ob inerea de informa ii obiective despre ace ti parametri la etapa de

proiectarea. Prezența multor criterii de evaluare a eficacității
furnici i elaborarea insuficientă a dependen elor acestor criterii de
parametrii definitori fac detaliat
luarea în considerare și compararea eficacității chiar și a unui număr mic de vari
furnici.
Metoda propusă se bazează pe o abordare cu un singur criteriu a re

rezolvarea problemelor. Cu toate acestea, în faza de proiectare, mulți dintre parametrii
șanțul care afectează criteriul de optimitate poate fi doar calculat

aproximativ. Ca urmare, cu suficientă fiabilitate,
este dat doar intervalul în care este situată valoarea criteriului. În aceste
condiții, uneori nu cele mai eficiente pot fi considerate optime
nye opțiuni pentru construirea unei diagrame bloc. Rezultatul va depinde de
cu ce erori se aleg valorile parametrilor definitori
an în calcul. Prin urmare, în cazurile în care acuratețea calculării parametrilor
nu este suficient de mare, este indicat să se rezolve problema optimizării structurii
rezolvați într-un cadru probabilistic, evaluând opțiunile prin valori aleatorii

mâncăm criteriul și, atunci când comparăm opțiuni, ne bazăm pe probabilismul acestuia
caracteristici.
Optimizarea schemei bloc a prelucrării unei piese
profil variabil este de a forma conform unor drepturi
combinații de furcă de echipamente de prelucrare și tehnologice
snap.
126
Pentru a automatiza procesul de proiectare tehnologică
traseul de prelucrare a pieselor în cauză este necesar
formalizați procesul de proiectare, dezvoltați o metodă pentru găsirea rațională
traseul tehnologic final.
În acest scop, se propune utilizarea metodei dinamicii
programare [17, 45]. Metoda a fost dezvoltată pentru a crește eficiența
eficien ă computa ională în rezolvarea problemelor de programare matematică
și implică o divizare naturală sau artificială a unui complex
problema multifactorială în mai multe etape, fiecare dintre acestea necesită
o cantitate semnificativ mai mică de calcule pentru optimizare decât întreaga sarcină
în general. Caracteristica programării dinamice este
abordare a rezolvării problemei în etape, fiecare dintre ele fiind asociată cu
sau variabilă controlată. Set de proceduri de calcul, link-uri
diferite etape, oferă un optim acceptabil
mică soluție a problemei în ansamblu când se ajunge la ultima etapă.
Calculele în fiecare etapă sunt efectuate pe baza unor informații rezumative
mentiuni despre costurile totale minime obținute în urma calculului
leniya în toate etapele anterioare. Cu toate acestea, soluții individuale
găsite anterior nu prezintă un interes semnificativ, deoarece toate
soluțiile ulterioare sunt construite din condiția de optimitate pentru fiecare
un pas sensibil, indiferent de deciziile ob inute la precedent
etape. Aceasta reflectă esența principiului optimității, care este
baza programării dinamice.
Algoritmul de rezolvare a problemei este prezentat în fig. 4.2. Propus
algoritmul este implementat în sistemul OPTIMIZATOR. Natura alegerii schemelor despre
munca este determinată de strategia de căutare direcționată implementată
bazat pe metoda programarii dinamice, si consta in
formarea în consecință a opțiunilor pentru structura funcționării mecanice
127
procesare pentru prima, a doua și a treia etapă a calculului. După Oprah
împărțirea submulțimii optime pe una dintre ele formează o variantă
tu pentru calculul următor.
Costurile reduse sunt utilizate ca criteriu de evaluare, și
ca urmare – structura procesului de prelucrare cu rațional
noah concentrarea tranzițiilor. După cum se poate observa din fig. 4.3…4.5 tehnologic
designul implementat în CAD este împărțit într-un număr de subsisteme, permițând
cei care rezolvă probleme individuale într-un mod de dialog, conduc cor-
reacție intrare-ieșire.
Programul poate fi operat în modul batch
date inițiale sau într-un mod interactiv atunci când le folosiți în ka
ca un bloc independent pentru calcularea parametrilor individuali pe fiecare
etapă.
Deoarece procesul de proiectare este în mai multe etape și cicluri
caracter personal, informațiile intermediare sunt organizate în matrice
date. Astfel, în procesul de proiectare, informații din precedentul
matricele sunt folosite pentru a sintetiza date care umple următoarele
matrice.
128
Orez. 4.2. Diagrama bloc a optimizării structurale
129
Orez. 4.3. Schema bloc a primei etape de optimizare structurală
130
Orez. 4.4. Schema bloc a celei de-a doua etape de optimizare structurală
131
Orez. 4.5. Schema bloc a celei de-a treia etape de optimizare structurală
Din blocurile de mai sus se poate forma un algoritm
selectarea celei mai bune opțiuni de procesare, care ar trebui să se bazeze pe
optimizarea parametrică calculată a fiecărei variante.
132
Pe baza metodei propuse de optimizare structurală, a fost
s-a făcut un studiu asupra posibilită ii utilizării diferitelor tipuri de ma ini-unelte
în func ie de volumul programului de produc ie i de gradul de încărcare
echipament care utilizează programul OPTIMIZATOR [46].
Obiectul de studiu este operația de finisare
cizme cu arbore cu profil variabil în întreprindere. Considerat
două grupe de echipamente utilizate pentru efectuarea acestei opera ii
cțiuni: mașini semiautomate de hidrocopiere și mașini CNC.
În fiecare grupă, au fost selectați cei mai economici reprezentanți:
strung multi-taiere hidrocopie orizontala semiautomat
mat model KM817 si strung CNC model 16K20RF3S32. În re
în urma prelucrării datelor s-au ob inut grafice (Fig. 4.6), analizând care
se pot trage următoarele concluzii:
în cazul în care întreprinderea are un astfel de volum de comenzi încât timpul
folosirea utilajului KM817 pentru fabricarea piesei în cauză
10% din timpul total ocupat de această mașină, cu un anual
gram de producție, care depășește 3,9 mii de bucăți, este mai rentabil
utilizați mașina KM817, cu programe mai mici este mai convenabil
utilizați o mașină CNC;
în cazul angajării în proporție de 25% a mașinii KM817, este benefică utilizarea acestuia
cu programe de peste 9,7 mii;
în cazul angajării în proporție de 50% a utilajului KM817 la graniță, este recomandabil
Sti din aplicarea sa este programul de lansare de 19,4 mii bucăți;
în cazul utilizării utilajului KM817 prin fabricarea unui singur
piese, devine profitabil cu un program de peste 38,8 mii de piese.
Astfel, în urma studiilor efectuate,
limitele fezabilității economice a utilizării echipamentelor
133
cu CNC la întreprinderile industriei cu programe de producție mici

Detalii.
Orez. 4. 6. Dependența cuantumului costurilor reduse

din volumul programului de producție pentru operațiuni de prelucrare:
– incarcare masina mod. KM817 procesează o parte; – încărcarea ma inii mod.
KM817 procesează o parte pentru 50% din totalul angajării; - la fel pentru
25%; • - la fel pentru 10%; – prelucrarea unei piese pe o mașină CNC 16K20RF3S32
4.2. Automatizarea alegerii parametrilor de procesare
Pentru optimizarea parametrică se propune utilizarea

numiți metoda simplex. Această metodă nu are vizibilitate
caracteristică majorității celorlalte moduri de reprezentare geometrică
spațiu pentru soluții, dar vă permite să optimizați procesul prin
de cea mai bună valoare pentru probleme cu mai mulți parametri în condiții
interrela ie complexă a diver ilor factori care formează sistemul de tehnică

restricții de schi.
134
Analiza metodelor grafice de rezolvare a problemelor de optimizare
afirmă că soluția optimă corespunde întotdeauna uneia dintre unghiulare
puncte (sau extreme) ale spațiului soluției. Acesta este rezultatul
și stă la baza metodei simplex.
În schema sa de calcul, este implementat un proces ordonat,
sub care, pornind de la vreun punct de colt admis initial
(de obicei originea), se fac tranziții succesive
de la un punct extrem admisibil la altul până când
se va găsi un punct corespunzător solu iei optime.
Ideea generală a metodei simplex poate fi descrisă după cum urmează.
Punctul de plecare al algoritmului A este originea și soluția corespunzătoare
corespunzătoare acestui punct se numește de obicei soluție inițială. Întrebând
pasând de-a lungul fiecărei axe de coordonate, obținem un poliedru care a primit
numele simplexului original. Din simplexul original se realizează
tranziție la un simplex adiacent cu un nou punct de colț.
Deoarece funcția obiectiv este supusă minimizării, direcția necesară
tranziția corespunde unei scăderi a costurilor, ceea ce duce la extrem
punctul B. După aceea, acest proces se repetă pentru a afla dacă su
dacă există un alt punct extrem corespunzător unei toleran e mai bune
soluția dorită (în acest caz, valoarea mai mică a funcției obiectiv
ție). Folosind, ca și înainte, informații despre funcția obiectiv, putem
determinați dacă există un astfel de punct la un anumit pas al algoritmului. Ca urmare
Un astfel de proces ne permite să găsim punctul optim de colț C.
Pentru a descrie procedurile luate în considerare prin mijloace formale,
este necesar să se definească spațiul soluției și punctele de colț ale algebrei
Ceh. În implementarea algebrică a metodei simplex, definiția op
soluția optimă corespunde identificării punctelor extreme,
135
realizat cu o reprezentare geometrică a spațiului soluției
ny.
Fiecare pas necesită o verificare a conformității.
parametrii tehnologici ai noului vârf al simplexului
valoare. Pentru a face acest lucru, toate restricțiile tehnice impuse
procesele de prelucrare sunt împărțite în două grupe (Fig. 4.7): parametri,

independent de profilul suprafe ei de prelucrat i de parametrii care
schimbându-le sensul la parcurgerea unui contur complex. De aici ajungem

un proces de validare în două etape.
În primul rând, se determină valoarea caracteristicilor statice ale procesului
prelucrare la noi valori ale vitezei de avans și ax și
comparativ cu limitele tehnice relevante. În razra
model matematic botanic, caracteristicile statice includ
Limitări cinematice Xia asociate cu capacitățile tehnice
mi echipament tehnologic. Apoi maximul
valorile caracteristicilor dinamice și sunt comparate cu cele admisibile.
136
Orez. 4.7. Schema de optimizare parametrica
Se recomandă următoarea secvență de calcul. Primul

coada determină valoarea rugozității, deoarece acest parametru este
una dintre principalele cerințe tehnice ale desenului pt

produs și, în același timp, pentru determinarea lui nu este necesar să se efectueze înainte
calcule suplimentare. Dacă testul este pozitiv,

este necesar să se determine valoarea for ei de tăiere la fiecare punct nodal
137
conturul considerat al piesei și selectați secțiunile corespunzătoare

valorile maxime ale forței de tăiere și ale componentelor sale individuale.
Folosind aceste date, se face o verificare a validității exactității.

prelucrare, puterea sculei, puterea mecanismului de alimentare a mașinii,
puterea de acționare, după ce a primit un rezultat pozitiv, efectuăm
verificarea conformității cu performanța cerută. Definiți în continuare
valoarea criteriului de optimitate este dată în calitate, care se propune
utilizați partea variabilă a costurilor reduse. Algoritm de calcul

prezentată în fig. 4.8.
Partea variabilă a costului operațiunii a fost calculată pur
prelucrarea arborelui, efectuată pe o mașină CNC model 16K20RF3S32.
Diagrama (Fig. 4.9) arată că atunci când se utilizează carbură
frezele cu inserții multi-fațetate, care nu pot fi rectificate, reduc costurile
modelare cu aproximativ 6% comparativ cu prelucrarea cu carbură

ny freze cu plăci lipite.
Pentru fiecare tip de instrument au fost luate în considerare diferite opțiuni.
metode de furnică pentru reglarea condițiilor de tăiere. Următoarele re

Rezultate în comparație cu prelucrarea fără control al datelor de tăiere:
• pentru freze din carbură cu multifațete nerecrudibile
farfurii:
la lucrul cu avans efectiv constant se ob ine reducerea

reducerea costurilor cu 0,4%;
la o viteză de tăiere constantă, costurile sunt reduse cu 6,5%;
când se lucrează cu avans constant și cu viteză de tăiere

costurile sunt reduse cu 5,2%;
• pentru freze din carbură cu inserții brazate:
la lucrul cu avans efectiv constant se ob ine reducerea

reducerea costurilor cu 1,6%;
138
la o viteză de tăiere constantă, costurile sunt reduse cu 4,1%;
când se lucrează cu avans constant și cu viteză de tăiere
costurile sunt reduse cu 2,8%.
Această natură a modificării valorii costurilor este explicată de comun
influența duratei de viață a sculei și a timpului de prelucrare. Când lucrezi cu
cu o alimentare reală constantă, costurile de procesare sunt aproape neschimbate
comparativ cu prelucrarea fără control al datelor de tăiere. Este vorba despre
se explică prin faptul că rezisten a la un avans real constant cre te
se reduce cu 29,6%, iar timpul principal crește cu 1,4% datorită unei scăderi
avans longitudinal în secțiuni necilindrice, compensând
reducerea costurilor prin creșterea durabilității. Totodată, pentru incisivii cu lipire
inserții, economiile de costuri sunt de 4 ori mai mari decât în cazul utilizării
scule de tăiere cu inserții multifațetate nerecrudibile, deoarece mai sus
gradul de influen ă a costului instrumentului în complexul de costuri.
139
Introducerea datelor inițiale
Introduceți valorile inițiale n0 și S0;

introducerea dimensiunii pasului n și S
Calculul coordonatelor vârfurilor simplexului original
Calculul parametrilor de prelucrare Pip
n
Рip<
Nu
Рid
d
Calcul A
Zper
i Selectarea vârfului simplexului de exclus
Determinarea coordonatelor noului vârf
Nu
Există un nou
vârf?
da
Calculul parametrilor de prelucrare Pip
Nu da
Рip<Рi
d
Alegerea soluției optime
Orez. 4.8. Schema algoritmului de optimizare parametrică
140
costurilor,
variabilă
frecare.
Parte
a
patru
3
unu 2 3 patru
Numărul opțiunii de calcul
Orez. 4.9. Diagrama modificării părții variabile a costurilor operațiunii

finisarea suprafeței arborelui treptat:
– prelucrare cu freze din carbură cu muchii poliedrice
plăci prelucrate;
prelucrare cu freze din aliaje dure cu inser ii brazate;
1 - prelucrare cu avans longitudinal constant și viteza axului;
2 - prelucrare cu un avans constant și viteza axului;
3 - prelucrare cu avans longitudinal constant și viteză de tăiere;
4 - prelucrare cu avans constant și viteza de tăiere
Când se lucrează la o viteză de tăiere constantă, durata de viață a sculei
se reduce cu 33%, ceea ce duce la o creștere a costurilor. Simultan
Noul timp este redus cu 10%. Acest lucru se datorează faptului că odată cu scăderea
diametrul piesei de prelucrat pe suprafete necilindrice viteza de rotatie
viteza axului crește. Ca urmare, obținem o reducere a costurilor,
în plus, pentru freze cu inserții multifațete nerecrudibile
mai mult decât în cazul frezelor din carbură solidă cu inser ii brazate.
141
Acest lucru se datorează faptului că ponderea costurilor instrumentelor în total
cheltuielile în cazul utilizării frezelor cu polifa ete nerecrudibile
Cu 5% mai multe plăcuțe decât frezele din carbură

cu plăci lipite.
Astfel, atunci când se folosesc freze cu poliedri

inserțiile ascuțite au o influență mai mare asupra valorii datei
deșeurile au timpul de prelucrare a piesei, iar la prelucrarea piesei cu freze
cu inserții brazate - durata de viață a sculei.
4.3. Rezultatele aplicării practice a CAD TP

Aplicarea metodologiei propuse face posibilă dezvoltarea

documentatie tehnologica fara experimentala suplimentara
lucrări, ceea ce face posibilă nu numai reducerea timpului de proiectare
proces tehnologic, dar și pentru a reduce costurile tehnice
pregătirea producției. Acest lucru se datorează faptului că modul tradițional

calculul condițiilor de tăiere nu poate da un rezultat precis la prelucrare
piese cu diferențe mari de diametru. Din acest motiv, de obicei este
operatii de prelucrare a pieselor cu profil variabil
realizat fie prin analogie cu procesele tehnologice
îmbutelierea altor piese, ceea ce nu garantează re
presa pe bancă, sau empiric, prin încercare și eroare. A ridica
moduri de procesare economice sunt necesare mai multe schimburi de lucru
și consum mare de semifabricate. Conform experienței întreprinderilor, de obicei aceasta
procesul durează aproape 4 schimburi de lucru de un strungar și un tehnolog, care efectuează
controlul operațiunii. Ceea ce constituie un total de exemple-
142
dar 60 de ore de lucru. În acest timp, strunjătorul-ajustor, vari
judecând cantitatea de avans și viteza de tăiere, căutând o valoare acceptabilă
durata de viață a sculei și timpul mașinii, în timp ce consumă în medie
100 semifabricate și 3-4 tăietoare.
Folosind tehnica de selectare a modurilor de tăiere, ținând cont de special
configurația pieselor vă permite să selectați o pereche prin calcul
metri de procesare, care necesită 2,5 ore de muncă tehnologului. Cec primit
datele în condiții reale de producție nu durează mai mult de 3 ore
luând în considerare timpul de instalare a mașinii și luând măsurătorile necesare asupra
operatii de strunjire. Astfel, aplicarea propusă
metodele au permis reducerea intensității muncii de 8 ori și a costurilor materialelor de 2,5 ori.
capacitatea lucrărilor de pregătire tehnologică a produc iei.
143
CONCLUZIE
Pe baza experienței acumulate se poate spune că

modelul economic i matematic propus poate servi drept bază pentru
rezolvarea urmatoarelor probleme:
analiza stării tehnico-economice a tehnologicului
sistemul și formarea direcțiilor de dezvoltare a acestuia;
formarea diverselor variante ale sistemului tehnologic

și definiții ale rentabilității;
calculul valorilor limită ale parametrilor principali ai tehnologiei

sistem cal, bazat pe eficiența economică a acestuia
Operațiune;
optimizarea compozi iei i func iilor tehnologice i de control

echipament de alergare;
selectarea unei combina ii ra ionale de parametri ai celor utiliza i
echipamente tehnologice.
Metoda propusă poate fi utilizată în automatizare
sisteme de baie de cercetare științifică în proiectarea noilor tehnologii
tehnologii pentru prelucrarea pieselor cu profil variabil, alegerea
condi ii optime de produc ie pentru func ionarea utilajelor i
evaluarea promptă a eficacită ii solu iilor alese. Aplicația sa
va asigura alegerea unei variante economice pentru tehnologic
proces de prelucrare; crește viteza de reglare
timpul și modurile de prelucrare a părților unui profil complex; prezice
posibilitatea de a asigura calitatea cerută a pieselor de fabricație;
extinde posibilitățile de utilizare a tehnologiei informatice în acest proces
pregătirea tehnologică a produc iei.
144
REFERINȚE
1. Pegashkin, V. F. Alegerea structurii optime a procesului tehnologic

prelucrarea pieselor cu profil exterior complex
suprafață / V. F. Pegashkin, L. V. Borshova // Lucrări științifice ale raportului II
conf. – Ekaterinburg: Universitatea Tehnică de Stat Ural
Institutul-UPI, 2002. - S. 146-149.
2. Proiectarea automată asistată de computer
management / Ya. Ya. Alesankin, A. E. Brzhozovsky, V. A. Zhdanov [și alții];
ed. V. V. Solodovnikova. - Moscova: Mashinostroenie, 1990. - 332 p.

3. Pegashkin, V. F. Durata de viață a sculei în timpul strunjirii conform
suprafețe de profil complex pe mașini de diferite tipuri / V. F. Pegash
kin, L. V. Borshova, I. I. Vender // Vestnik USTU-UPI. - 2004. - Nr. 16. -
p. 132–136.
4. Pegashkin, V. F. Determinarea puterii efective de tăiere

la prelucrarea suprafețelor cu profil variabil Ch. 1 / V. F. Pegashkin,
L. V. Borshova // Vestnik USTU-UPI (număr special): Lucrări științifice VI
conferința de raportare a tinerilor oameni de știință USTU-UPI // Vestnik USTU
UPI. - 2004. - S. 381-384.
5. Kuznetsov, A. S. Suport tehnologic al acurateței în

Botke pe mașini CNC / A. S. Kuznetsov, A. A. Drozdov // Modern
probleme ale științei și educației. - 2015. - Nr. 2. - P. 165–169.
6. Pegashkin, V. F. Determinarea limitei optime a utilizării
echipamente în prelucrarea pieselor de profil complex / V. F. Pe
Gashkin, L.V. Borshova // Lucrările științifice ale IV-a Raportare Conf. – Catherine
burg: stat Ural. universitate tehnică-UPI, 2003 - p. 134–137.
145
7. Velikanov, K. M. Economie și organizarea producției în di
proiecte la scară largă / K. M. Velikanov [et al.]. - Moscova: inginerie mecanică,
1986. - 256 p.
8. Organizarea și planificarea întreprinderilor de inginerie
industria de apărare / ed. G. N. Pashkova. – Moscova: Ma
constructie anvelope, 1972. - 628 p.
9. Pegashkin, V. F. Consumul de energie în timpul prelucrării
ke / V. F. Pegashkin, L. V. Borshova, I. I. Vender // Probleme de economisire a energiei
managementul și ecologia regiunii industriale: științifice și tehnice regionale.
conf. - Nijni Tagil, 2005. - S. 109-122.
10. Pegashkin, V. F. Consumul de energie ca criteriu optim
sti atunci când procesează părți ale unui profil variabil / V. F. Pegashkin,
L. V. Borshova // Tehnologii moderne în inginerie mecanică și auto
silvicultură: materiale științifice și tehnice. conf. - Izhevsk: IzhGTU, 2005. -
pp.43–45.
Pegashkin V.F., Borshova L.V., Ven I.I.
der [et al.] // Vestnik mashinostroeniya. - 2005. - Nr. 12. - P. 42–44.
sti la prelucrarea pieselor la masini semiautomate multi-cut / V. F. Pe
Gashkin, L.V. Borshova, I.I. Vender [et al.] // Nauch.-tekhn. conf. 300 de ani
metalurgie: Probleme de metalurgie, mecanică. și m/c. - Nijni Tagil:
NTI USTU-UPI, 2002. - S. 56–59.
13. Borshova, L. V. Alegerea adâncimii limită de tăiere la întoarcere
suprafete de profil variabil / L. V. Borshova // STIINTA –
EDUCAȚIE - PRODUCȚIE: Experiență și perspective de dezvoltare:
Materiale ale XIV-lea Internațional științific și tehnic. conf. (8–9 februarie 2018): în 2 vol.
T. 1. - Nizhny Tagil: NTI (filiala) UrFU, 2018. - S. 156–161.
146
14. Wentzel, E. S. Cercetare operațională: sarcini, principii, metode
metodologie / E. S. Wentzel. - Moscova: Știință, comitetul editorial principal al physico-ului
literatura matematică, 1980. - 208 p.
15. Taha, H. Introducere în cercetarea operațională: în 2 cărți. Carte. 1: [Trad.
din engleza]. / H. Taha. - Moscova: Mir, 1985. - 479 p.
16. Pegashkin, V. F. Borshova L. V. Optimizarea mecanicii
prelucrarea pieselor cu un profil complex al suprafeței exterioare /
V. F. Pegashkin, L. V. Borshova // Probleme de metalurgie, mecanică și mașină
industria anvelopelor. - Nizhny Tagil: NTI GOU VPO "UGTU-UPI", 2002. -
pp. 93–95.
17. Automatizarea proiectării proceselor tehnice în inginerie mecanică
institute de cercetare / ed. N. M. Kapustina. - Moscova: Mashinostroenie, 1985. - 304 p.
18. Tverskoy, M. M. Controlul automat al modurilor de imagine
Detalii Botki despre mașini-unelte / M. M. Tverskoy. - Moscova: inginerie mecanică,

1982. - 208 p.
19. Granovsky, G. I. Tăierea metalelor / G. I. Granovsky,
V. G. Granovsky. - Moscova: Mai sus. coală, 1985. - 304 p.
20. Borșova , L.V.
prelucrarea pieselor de profil complexe / L. V. Borshova // Pro
probleme de metalurgie, mecanică și inginerie: în 2 ore, Partea 1. - Nizhny
Tagil: NTI GOU VPO "UGTU-UPI", 2002. - S. 107-111.
21. Makharinsky, E. I. Fundamentele tehnologiei ingineriei mecanice /
E. I. Makharinsky, V. A. Gorokhov. - Minsk: Vysh. coală, 1997. - 423 p.
22. Silin, S. S. Metoda asemănării pentru tăierea metalelor / S. S. Silin.
- Moscova: Mashinostroenie, 1979. - 152 p.
23. Silin, S. S. Determinarea analitică a valorii rezistenței
M. M. Silin, D. V. Maslya
kov // Vestnik mashinostroeniya. - 2002. - Nr. 11. - P. 67–68.
147
24. Algoritmi de calcul al fortelor si vitezelor de taiere. Problema. 2 /

M. I. Klushin // Proceedings; Design și tehnologic și științific
cercetare in-t, VVSNKh. - Gorki, 1963. - S. 121-152.
25. Arshinov, V. A. Tăierea metalelor și sculele de tăiere /
V. A. Ar inov, G. A. Alekseev. - Moscova: Mashinostroenie, 1985. - 440 p.
26. Bobrov, VF Fundamentele teoriei tăierii metalelor / VF Bobrov. -
Moscova: Mashinostroenie, 1975. - 344 p.
27. Kolev, K. S. Tehnologia ingineriei / K. S. Kolev. -
Moscova: Mai sus. coală, 1977. - 256 p.
28. Ishutkin, V. I. Fiabilitatea tehnologică a sistemului SIDA /

V. I. IȘUTKIN. - Moscova: Mashinostroenie, 1973. - 127 p.
29. Leshchenko, M. I. Motivația pentru alegerea opțiunii de tehnologie de fabricație
fabricarea de piese de mașini și mașini / M. I. Leshchenko, P. P. Melnichuk,

G. D. Vasilyuk // Vestnik mashinostroeniya. - 2002. - Nr. 4. - S. 63–67.
30. Ma ini-unelte : carte de referin ă: în 2 vol. T. 1 / sub
ed. B. N. Vardashkina, A. A. Shatilova - Moscova: Inginerie mecanică,
1984. - 592 p.
31. Manualul tehnologului-constructor de mașini : în 2 vol. Vol. 1 / sub

ed. A. G. Kosilova, R. K. Meshcheryakova. - Moscova: inginerie mecanică,
1985, - 656 p.
32. Matalin, A. A. Engineering technology / A. A. Matalin. -

Leningrad: Inginerie. - 1985. - 496 p.
33. Makarov, A. D. Uzura și durabilitatea sculelor de tăiere /
A. D. Makarov. - Moscova: Mashinostroenie, 1966. - 264 p.
34. Kosilova, A. G. Precizia de prelucrare, semifabricate și adaosuri în
inginerie mecanică. Manualul tehnologului / A. G. Kosilova, R. K. Meshcherya
kov, M. A. Kalinina. - Moscova: Mashinostroenie, 1976. - 288 p.
148
35. Reznikov, A. N. Fizica termică a tăierii / A. N. Reznikov. -
36. Dunin-Barkovsky, I. V. Măsurătorile și analiza rugozității,
ondularea și non-circularea suprafeței / I. V. Dunin-Barkovsky,
A. I. Kartasheva. - Moscova: Mashinostroenie, 1973. - 231 p.
37. Tehnologia ingineriei mecanice : in 2 volume T. 1. Fundamentele tehnologiei
inginerie mecanică / V. M. Burtsev, A. S. Vasiliev, A. M. Dalsky [și alții];
ed. A. M. Dalsky. - Moscova: MSTU im. N.E. Bauman, 1998. - 564 p.
38. Shenderov, I. B. Modelarea erorii de formă lungă
piese dimensionale în dezvoltarea tehnologiei lor de fabricație / I. B. Shen
derov // Vestnik mashinostroeniya. - 2002. - Nr. 9. - P. 55–59.
39. Yurkevich, V. V. Precizia piesei și fluctuațiile tăietorului / V. V. Yur
kevich // Vestnik mashinostroeniya. - 2002. - Nr. 12. - P. 36–40.
40. Pegashkin, V. F. Influența calității pieselor de produs asupra operațiunii
caracteristici naționale / V. F. Pegașkin, A. V. Styrov. – Ta inferioară
Gil: RIO NTI GOU VPO „UGTU-UPI”, 2003. - 52 p.
41. Sikora, E. Optimizarea proceselor de tăiere cu
prin schimbarea calculatoarelor / E. Sikora; ed. P. D. Fără prelucrare a solului
merge. - Moscova: Mashinostroenie, 1983. - 231 p.
42. Sisteme de proiectare asistată de calculator a tehnologice
procese, accesorii și scule de tăiere / S. N. Korchak,
A.A. Koshin, A. G. Rakovich, Sinitsyn B. N.; ed. S. N. Korchak. -
43. Shaumyan, G. A. Automatizarea proceselor de producție /
G. A. Shaumyan, M. M. Kuznetsov, L. I. Volchkevich. - Moscova: Mai sus. coală,
1967. - 471 p.
149
44. Borshova, L. V. Formarea structurii organizatorice
CAD TP pentru prelucrarea unei piese cu profil variabil /
L. V. Borshova // Lucrări științifice ale conferinței de raportare a III-a a tinerilor oameni de știință
nyh GOU VPO USTU-UPI: Sat. Artă. - Ekaterinburg: GOU VPO USTU
UPI, 2002. - S. 118-121.
45. Solomentsev, Yu. M. Proiectare asistată de calculator și
producție în inginerie mecanică / Yu. M. Solomentsev; sub total ed.
Yu. M. Solomentseva, V. G. Mitrofanova [și alții]. - Moscova: Mashinostroy
nii, 1986. - 256 p.
46. Borshova, L. V. Determinarea limitei optime a utilizării
echipament niya la prelucrarea pieselor unui profil complex / L. V. Bor
Shova, V.F. Pegashkin // Lucrări științifice ale Conferinței a IV-a de raportare a tineretului
suflarea oamenilor de știință GOU VPO USTU-UPI: Sat. Artă. - Ekaterinburg: GOU VPO
USTU-UPI, 2003. - S. 84–85.
150
Ediție științifică electronică
BORSHOVA Larisa Vasilievna
PEGAȘKIN Vladimir Fiodorovich
MIRONOVA Maria Vladimirovna
OPTIMIZAREA PROCESULUI DE PRELUCRARE MECANICA A
PIESELOR DE PROFIL COMPLEX
Editor A. V. Kochurina
Autorizat pentru publicare 19.09.2019
Format electronic - pdf
Volum - 7,26 ac.-ed. l.
Centrul de informare și educație privind resursele

Instituție de învățământ autonomă de stat federală de învățământ superior
„Universitatea Federală Ural
numit după primul președinte al Rusiei B.N. Eltsin"
Institutul de Tehnologie Nizhny Tagil (filiala)
622031, Nizhny Tagil, st. Krasnogvardeiskaya, 59 de ani
Site de informare NTI (filiala) UrFU
http://nti.urfu.ru
151

Model 2

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Model 2

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Machine Translated by Google

Ministerul Științei și Învățământului Superior al

Nizhny Tagil 2019

SA „NPK” Uralvagonzavod” le. F.E. Dzerjinski

(inginer șef Yu. P. Shangin);

uh. secretar al Institutului FKP Nizhny Tagil pentru testarea metalelor,

cand. tehnologie. A. E. Chvanov

Editor științific: Dr. tech. științe, prof. V. A. Korotkov

grafică / L. V. Borshova, V. F. Pegashkin, M. V. Mironova; Ministerul Științei și Superioarelor. arr. RF,

Problemele de prelucrare mecanică a pieselor unui profil complex, constând în

nie, probleme și perspective. Analiza metodelor structurale si parametrice

optimizare. Se precizează fundamentarea tehnicii de optimizare structural-parametrică

tratament complex de suprafață. Definiți parametrii de tratare a suprafeței

profil variabil. Modele matematice ale procesului de mecanică

rezolvarea problemelor de optimizare.

Monografia este destinată lucrătorilor ingineri și tehnici din mașină

Bibliografie: 46 de titluri. Tab. 4. Fig. treizeci.

ISBN 978-5-9544-0099-1 Borshova L. V., Pegashkin V. F., Mironova M. V., 2019

INTRODUCERE ............................................................. . ................................................. ................ 5

1. PROBLEME ȘI PERSPECTIVE ALE PRELUCRĂRII PIEȚELOR COMPLEXE

PROFIL ............................................... .. ............................................... ... ........................ zece

2. TEHNICA DE OPTIMIZAREA PARAMETRILOR STRUCTURALI

TRATAMENTUL DE SURFĂ A UNUI PROFIL COMPLEX ............................................... .................. optsprezece

2.1. Optimizarea structurală a prelucrării unei piese cu profil variabil .......... 18

2.1.1. Sarcini și specificități de optimizare structurală a prelucrării pieselor

profil variabil ................................................. ................. ................................ ................. .... optsprezece

2.1.2. Secvența de calcul ............................................................. ................... ..................... douăzeci

2.2. Optimizarea parametrică a operațiunii de prelucrare a piesei

profil variabil ................................................. ................. ................................ ................. ...... 33

2.2.1. Costuri reduse la etapa de optimizare parametrica

proces de prelucrare ................................................. .. ................................................ . ...... 33

2.2.2. Optimizarea prelucrării cu o singură freză a unei piese cu profil variabil 37

2.2.3. Optimizarea prelucrării cu așchiere multiplă a unei piese cu profil variabil39

3. CONSTRUIREA UNUI MODEL MATEMATIC AL PROCESULUI

PRELUCRARE MECANICĂ A O PĂRȚI DE PROFIL VARIABIL .................................. 41

3.1. Opțiuni de tratare a suprafeței ............................................................. ................... .................... 41

3.1.1. Parametrii geometrici ai suprafeței unui profil complex ............................................. 41

3.1.2. Durabilitatea sculei de tăiere la prelucrarea unei piese variabile

profil ................................................. ................................................. . ........................ 46

3.1.3. Forța de tăiere la întoarcerea pieselor cu profil variabil 54

3.2. Determinarea criteriului de optimitate pentru parametrii mecanici

prelucrare ................................................. ................................................. . ........................ 71

3.2.1. Determinarea părții variabile a costurilor reduse la

prelucrarea cu un singur instrument a unei piese de profil complexe .................................. ..................... 71

3.2.2. Determinarea părții variabile a costurilor reduse la

Prelucrarea cu scule multiple a unei piese cu profil variabil ................................................ ..... 73

3.3. Determinarea constrângerilor tehnice impuse procesului

prelucrare ................................................. ................................................. . ........................ 76

3.3.1. Eroare de prelucrare ................................................. ............... .... 77

3.3.2. Rugozitatea suprafeței prelucrate ................................................. 97

3.3.3. Rigiditatea sculei ............................................................. .............................................. 107

3.3.4. Rezistența sculei ................................................. .............................................. 108

3.3.5. Rezistența mecanismului de alimentare al mașinii ................................................ ...... ......... 110

3.3.6. Limite cinematice ............................................................. ................. ................ 112

3.3.7. Puterea de antrenare a mișcării principale a mașinii ............................................... .112

3.3.8. Performanța procesării ................................................. .............. .............. 118

4. FORMAREA STRUCTURII ORGANIZAȚIONALE A CAD TP PRELUCRARE MECANICĂ A PĂRȚILOR

DE PROFIL VARIABIL .............. 123

4.1. Structura CAD a procesului tehnologic de prelucrare

detalii profil variabil ................................................. ................................................... .............. 123

4.2. Automatizarea selectării parametrilor de procesare.................................................. ........ 134

4.3. Rezultatele aplicării practice a prelucrării CAD TP

detalii profil variabil ................................................. ................................................... .............. 142