Final Stan Patric-Timotei

UNIVERSITATEA BABEȘ-BOLYAI DIN CLUJ-NAPOCA
FACULTATEA DE INGINERIE
SPECIALIZAREA Concepţia și testarea sistemelor mecanice
LUCRARE DE DISERTAŢIE
Coordonator ştiinţific:
Conf. univ. dr. ing. Călin-Octavian MICLOȘINĂ
CANDIDAT:
Patric-Timotei STAN
Reşiţa
2023
UNIVERSITATEA BABE$.BOLYAI DIN CLUJ.NAPOCA
FACULTATEA DE INGINERIE
SPECIALIZARE A Conceplia ;i testarea sistemelor mecanice
Luerare
ADNNISfuffi
SemnStura coordonatorului qtiinfifi c
MI
Contribufii la proiectarea
tehnologicl asistatil $i la
fabricafia pe MUCN a unei
carcase de reductor
Coordonator qtiinlifi c :
Conf. univ. dr. ing. CIlin-Octavian MICLO;INA

CANDIDAT:
Patric-Timotei STAN
Regila
2023
Anexa 2
DECLARATIE PE PROPRIE RASPUNDERE
Subsemnatul, Stan Patric-Timotei, declar ci Lucrarea de disertalie pe care o voi prezenta in
cadrul examenului de finalizare a studiilor la Facultatea de lnginerie, din cadrul

UniversitSlii Babeg-Bolyai, in sesiunea iulie 2023 , sub indrumarea d-lui conf. dr. ing. Cilin-Octavian
MicloginS, reprezinti o operi personali. Menlionez ci nu am plagiat o alti lucrare publicatd,
prezentati public sau un figier postat pe lnternet. Pentru realizarea lucrSrii am folosit exclusiv
bibliografia prezentati gi nu am ascuns nici o alti sursi bibliografici sau figier electronic pe care si
le fi folosit la redactarea lucririi.
Prezenta declaralie este parte a lucririi gi se anexeazi la aceasta.
Data,
27.06.2023
Stan Patric-Timotei,
w
Semnituri
Contribuţii la proiectarea tehnologică asistată şi la fabricaţia pe
3
MUCN a unei carcase de reductor - Stan Patric-Timotei
CUPRINS
Cuprinsul ……………………………………………………................…………… 3
Lista notaţiilor ……………………………………………………….……………… 4
Lista figurilor ……………………………………………….................……………. 5
Capitolul 1. Introducere …………………………………………............................. 7
1.1. 1.1. Stadiul actual al dezvoltării privind reductoarele cu roți dințate................ 7
1.2. Mediul de proiectare CATIA V5 …………………………………......……….. 9
1.3. Motivația alegerii teme..……………..........……………………………........... 11
1.4. Obiectivele lucrării ………………………..……............................................... 11
Capitolul 2. Prezentarea carcasei reductorului ………………………..................... 12
2.1. Introducere ……………………………………………............................…….. 12
2.2. Elementele constructive ale carcasei ………………………………....……….. 12
2.3. Carcasa inferioară ……………………………………….............................….. 13
2.4. Funcțiile componentelor ce alcătuiesc carcasa inferioară ………..…………… 15
2.5. Carcasa superioară ………..………………..………………..………………..... 16
2.6. Funcțiile componentelor ce alcătuiesc carcasa superioară………..…………… 17
Capitolul 3. Modelarea geometrică și asamblarea carcasei în programul CATIA 19
V5 …………….........................……………………………………..…………….........
3.1. Modelarea 3D a componentelor carcasei …………….....…………………….. 19
3.2. Realizarea ansamblului carcasei în programul CATIA V5…………………….. 23
Capitolul 4. Itinerariul tehnologic…………….....……………………..………......... 25
4.1 Prelucrările prin așchiere ce s-au făcut asupra carcasei…...…………………..... 25
4.2 Alegerea mașinii-unelte cu comandă numerică.................................................... 26
4.3. Variante de prelucrare a alezajelor....................................................................... 27
4.4. Calculul parametrilor regimurilor de aşchiere...................................................... 29
Capitolul 5. Simularea prelucrărilor pe MUCN și obținerea programului NC....... 33
5.1. Algoritmul folosit la simularea prelucrărilor prin frezare.................................... 33
5.2. Obținerea codului NC........................................................................................... 41
Capitolul 6. Fabricația carcasei pe MUCN.................................................................. 43
6.1. Aspecte specifice privind fabricația carcasei pe MUCN...................................... 43
6.2. Fabricația unui model al carcasei prin imprimare 3D......................................... 44
Capitolul 7. Concluzii și contribuții personale …………………………………….. 46
Bibliografie …………………………………………………………………................. 47
4
LISTA NOTAŢIILOR (ABREVIERILOR)

vc viteza de aşchiere
n turaţia
fz avans pe dinte
vs viteza de avans
ap adâncimea de aşchiere axială
V volumul de material
QT volumul de material îndepărtat pe durata T
T timpul de prelucrare
Q rata de îndepărtare a adausului de prelucrare
numărul de dinţi
diametrul sculei
5
LISTA FIGURILOR
Fig. 1.1. Subansamblu reductor cu două trepte [3]

Fig. 2.1. Modelul 3D al ansamblului carcasei reductorului
Fig. 2.2. Modelul 3D al subansamblului carcasei inferioare
Fig. 2.3. Elementele componente ale carcasei inferioare
Fig. 2.4. Ansamblul „în explozie” a carcasei inferioare
Fig. 2.5. Ansamblul „în explozie” a carcasei superioare
Fig. 2.6. Elementele componente ale carcasei superioare
Fig. 2.7. Desen tehnic în explozie a carcasei superioare
Fig. 3.1. Meniul start al programului CATIA
Fig. 3.2. Opțiunea Sketch
Fig. 3.3. Schițarea unui dreptunghi
Fig. 3.4. Construirea unui cerc
Fig. 3.5. Realizarea corpului de bază a componentei corp lagăr 1
Fig. 3.6. Utilizarea comenzii Pocket
Fig. 3.7. Schița de referința pentru comanda Pocket
Fig. 3.8. Realizarea filetelor
Fig. 3.9. Multiplicarea găurii cu comanda Circular Pattern
Fig. 3.10. Realizarea celor două găuri cu comanda Pocket
Fig. 3.11. Realizarea găurii de ungere
Fig 3.12. Realizarea gulerului alezajului
Fig. 3.13. Accesarea meniului Assembly Design
Fig. 3.14. Ansamblul carcasei inferioare fără componenta „talpă plan
de separație 1”
Fig. 3.15. Ansamblul carcasei inferioare conținând componenta „talpă
plan de separație 1”
Fig. 4.1. Corp de frezat cu Ø50 mm
Fig. 4.2. Freză cilindrico-frontală cu diametrul Ø20 mm cu 6 dinți
Fig. 4.3. Corp de frezat cu Ø 35 mm
Fig. 5.1. Pornirea modulului de simulare
Fig. 5.2. Meniul Part Operațion
Fig. 5.3. Meniul alegerii MUCN
Fig. 5.4. Meniul alegerii originii mașinii
Fig. 5.5. Prezentarea planelor de adaus
Fig. 5.6. Prezentarea operației Facing
Fig. 5.7. Prezentarea parametrilor operației Facing
Fig. 5.8. Sub-meniul Finishing
Fig. 5.8. Meniul Geometry
6
Fig. 5.9. Meniul Tool Selection

Fig. 5.10. Meniul Macro
Fig. 5.11. Găurirea găurilor tălpilor
Fig. 5.12. Meniul Machining Patern
Fig. 5.13. Prezentarea originilor
Fig. 5.14. Degroșarea alezajelor
Fig. 5.15. Realizarea canalelor de ungere din corpurile lagărelor
Fig. 6.1. Mașina de frezat DMF 180
Fig. 6.2. Sculele utilizate la operațiile de frezare.
Fig 6.3. Imprimanta 3D
Fig. 6.4. Carcasa inferioară imprimată 3D
7
Capitolul 1
Introducere
1.1. Stadiul actual al dezvoltării privind reductoarele cu roți dințate

Reductoarele cu roți dințate sunt des utilizate în structura sistemelor mecanice
complexe.
Prin definiție, un reductor este o transmisie mecanică prin angrenare (cu roți
dințate) cu raport de transmitere constant, montată în carcasă închisă, care reduce turația
(i > 1) [1].
Reductoarele au ca scop transmiterea energiei cinetice, simultan cu reducerea
turației sau a vitezei de rotație a arborelui de intrare și cu creșterea momentului de torsiune
transmis la arborele de ieșire [2].
Viteza de rotație și momentul de torsiune variază invers proporționale, adică la
arborele de intrare viteza de rotație este ridicată și momentul de torsiune este redus, iar la
arborele de ieșire viteza de rotație este redusă, iar momentul de torsiune este ridicat.
Dacă arborele de intrare devine arborele de ieșire și reductorul este fără
autoblocare, reductorul se transformă în multiplicator de turație.
Reductorul se poziționează între motor și mașina de lucru în vederea realizării
parametrilor cinematici și dinamici necesari procesului tehnologic deservit.
Clasificarea reductoarelor se poate face in funcție de mai multe criterii [2]:
a) după tipul angrenajelor, reductoarele pot fi: cilindrice, melcate, conice, planetare,
cicloidale cu bolțuri, cu galeți, armonice, combinate;
b) după numărul de trepte de reducere: cu o treaptă, cu doua trepte, cu trei trepte și cu
mai mult de trei trepte în cazul cutiilor de viteză și altor dispozitive tehnice;
c) după poziția planului în care se află axele arborilor există reductoare cu axe
orizontale, verticale sau combinate.
În fig. 1.1. se prezintă un subansamblu al unui reductor cu roți dințate în două
trepte (un reductor la care a fost demontată carcasa superioară) [3].
8
5
3
4
1
Fig. 1.1. Subansamblu reductor cu două trepte [3].
Reductoarele sunt alcătuite din următoarele componente, conform figurii 1.1.:

1. Arborele de intrare;
2. Arborele intermediar;
3. Arborele de ieșire;
4. Roți dințate;
5. Rulmenți;
6. Carcasă inferioară;
7. Carcasă superioară (nu este reprezentată în figură).
Carcasa unui reductor ajută la: amplasarea și coordonarea pieselor, protecția

împotriva impurităților, construirea și funcționarea sistemului de ungere și răcire, la
preluarea solicitărilor care apar în angrenajul reductorului, în rulmenți și în celelalte
componente.
Cea mai utilizată metodă de fabricare a carcaselor este turnarea din fontă cenușie.
În general carcasele reductoarelor sunt demontabile, permițând întreținerea
componentelor din interior.
9
Chiar daca carcasele au forme diferite, ele includ elemente constructive identice –
lăcașe pentru rulmenți, flanșe, nervuri de rigidizare.
Forma carcasei se determină de obicei din condiții tehnologice, de exploatare și
estetice, luând în considerație rezistența și rigiditatea ei.
Pentru dezvoltarea carcaselor reductoarelor s-a realizat numeroase cercetări dintre
care o parte este amintită în continuare.
Astfel, s-au realizat instrumente informatice de calcul pentru proiectarea
inteligentă a reductoarelor cu angrenaje cilindrice și carcase sudate [4].
S-a realizat analiza caracteristicilor vibroacustice a reductoarelor cu transmisii
planetare, în care s-a luat în considerare structura carcasei [5]; s-a realizat analiza modală a
carcaselor reductoarelor cu roți dințate cilindrice în scopul optimizării formei [6] [7]; și în
scopul evitării frecvențelor de rezonanță [8]; s-au utilized semnale date de vibrațiile
carcasei pentru evaluarea ruperii, utilizând diferite discretizări în metoda elementelor
finite. [9]; s-au studiat efectele elasticității carcasei asupra caracteristicilor dinamice ale
transmisiei cu roți dințate [10].
S-au efectuat analize privind diferite tipuri de materiale, spre exemplu din fibră de
sticlă, din care sunt fabricate carcasele [11].
S-au studiat diferite metode de optimizare a masei carcasei reductorului [12]; s-a
realizat analiza prin metoda elementelor finite a tensiunilor care apar în carcasele
reductoarelor [13].
S-au analizat metodele de modelare 3D și parametrizare a carcaselor
reductoarelor, cu ajutorul unor programe software de tip CAD [`].
S-au studiat diferite metode de proiectare [15.] [16.], [17] [18] modelare 3D,
simulare, de execuție a desenelor tehnice si de generare a codului NC în programul CATIA
V5 [19] [20] [21] [22] [23] [24] [25] [26] [27] [28].
1.2 Mediul de proiectare CATIA V5

CATIA (Computer Aided Three dimensional Interactive Applications),
produs al companiei Dassault Systemes este, în prezent, unul dintre cele mai
utilizate sisteme integrate CAD/CAM/CAE pe plan mondial, cu aplicaţii în domenii
diverse, de la industria construcțiilor de mașini, la cea aeronautică și de automobile.
Versiunea a 5-a este disponibilă încă din anul 1999, la fiecare nouă reactualizare
10
(release) fiind introduse noi module și funcționalități suplimentare, în paralel cu

îmbunătățirea celor existente [29] [30].
Programul CATIA V5 oferă o varietate de soluții pentru a îndeplini toate

aspectele legate de design și fabricație. Dintre numeroasele funcții de bază se pot
aminti: modelarea avansată a pieselor mecanice, realizarea ansamblurilor, obținerea
proiecțiilor piesei sau ansamblului curent, proiectarea în mod parametrizat etc.
O dată cu versiunea numărul 5 a programului CAD CATIA, noțiunea de

prototip virtual, este utilizată din ce în ce mai mult. Acest termen se referă la
ansamblul datelor informatice care permit vizualizarea și manipularea unui obiect
virtual, care reflectă aproape în totalitate caracteristicile si dimensiunile unui obiect
real. Datorită reprezentării virtuale, se pot face calcule de rezistență, se poate
proiecta un design demontabil sau ne demontabil, permite simularea mișcărilor
dintre componentele ansamblurilor. Orice modificări pe care proiectantul creează
asupra prototipului modelat 3D în CATIA. sunt ușor de realizat, datorită
instrumentelor de lucru, cât și modului de proiectare parametrizată.
CATIA are o structură modulară, trecerea de la un modul la altul se face

rapid, cu posibilitate de editare a entității în lucru.
Numărul modulelor de lucru în CATIA este foarte mare; modulele ce

urmează să fie prezentate mai jos permit realizarea aproape a oricărui tip de piesă sau
ansamblu din domeniul construcțiilor de mașini [25], [29], [30]:
a. CATIA Sketcher – creează schiţa unui profil 2D, fiind primul pas în
procesul de obținere a unui obiect tridimensional;
b. CATIA Part Design – se utilizează la creearea pieselor mecanice 3D.
c. CATIA Assembly Design – permite generarea unui ansamblu de piese
folosind diverse constrângeri mecanice pentru poziționarea acestora şi stabilirea
contactelor de suprafețe;
d. CATIA Drafting – prin intermediul acestui modul se realizează desenele
de execuție ale pieselor și ansamblurilor create.
e. CATIA Knowledge Advisor – ajută utilizatorul în proiectarea
parametrizată, folosind instrumente specifice, precum: formule, parametri, reguli și
reacții.
11
- CATIA DMU Kinematics – creează simulări de animaţii pe baza unor cuple

cinematice între componentele ansamblurilor;
- CATIA Wireframe and Surface Design – utilizat în crearea obiectelor ce
reprezintă suprafeţe complexe, dificil de realizat în alte module;
- CATIA Machining – permite simularea prelucrărilor mecanice pe maşini-
unelte dotate cu dispozitive de comandă și control numerice;
1.3. Motivația alegerii temei

Alegerea temei lucrării de disertație a fost realizată pe baza cerințelor din mediul
economic, având in vedere colaborarea cu firma Reșita Reductoare & Regenerabile S.A.
Proiectarea tehnologică utilizând programul CATIA, disponibil în cadrul firmei
Reșita Reductoare & Regenerabile S.A., este de actualitate, regăsindu-se la o serie de firme
importante din domeniile industriale automotive și aeronautică.
1.4. Obiectivele lucrării

Lucrarea de disertație are următoarele obiective:
- Itinerariul tehnologic;
- Realizarea modelului geometric al carcasei;
- Proiectarea tehnologică a carcasei;
- Obținerea programelor NC pentru fabricația pe mașini-unelte cu comandă
numerică.
12
Capitolul 2
Prezentarea carcasei reductorului
2.1. Introducere
Carcasa unui reductor deservește la montarea și poziționarea corectă a arborilor
reductorului, a rulmenților și a celorlalte componente ale unui reductor. Răcirea uleiului
din baia de ulei se realizează datorită fenomenului de egalizare termică dintre pereții
carcasei, nervurile carcasei și mediul ambiental. Carcasa reductorului preia solicitările
mecanice și vibrațiile la care este supus întregul ansamblu al reductorului. În același timp
carcasa protejează componentele reductorului de impuritățile din mediul de exploatare al
reductorului. Datorită operaților de montaj a arborilor, a rulmenților, a roților dințate și a
posibilității de a face mentenanță asupra acestor componente impune construirea carcasei
reductorului în două părți: carcasa inferioară și carcasa superioară. De obicei, carcasele se
execută prin turnare din fontă sau oțel. Carcasele se mai realizează în construcție sudată din
oțel laminat în cazul producției de unicat sau de serie mică.
Proiectarea carcasei unui reductor se face ținând cont de parametrii cinematici pe
care carcasa trebuie să îi îndeplinească. Printre acești parametri se pot menționa: masa
carcasei, grosimea peretelui carcasei, materialul din care este realizată carcasa, numărul de
nervuri al carcasei, rezistența carcasei la sarcinile mecanice care acționează în reductor.
Acești parametri sunt interconectați, adică dacă se dorește ca grosimea peretelui să scadă,
atunci se vor adăuga nervuri în plus.
În această lucrare se vor aduce contribuții la construirea unei carcase de reductor de
tipul celor de serie mică, mai exact a unei carcase de construcție sudată.
2.2. Elementele constructive ale carcasei

Ansamblul carcasei reductorului este compus prin asamblarea a celor două
subansamble ale carcasei, subansamblul carcasei inferioare respectiv subansamblul
carcasei superioare (fig. 2.1).
13
Carcasa superioară
Carcasa inferioară
Fig. 2.1 Modelul 3D al ansamblului carcasei reductorului
Asamblarea celor două părți ale carcasei se face prin intermediul șuruburilor sau
prezoanelor, deoarece este necesară o asamblare demontabilă.
2.3. Carcasa inferioară

Carcasa inferioară este subansamblul carcasei reductorului prin care se face
montarea reductorului într-un punct fix, limitându-se deplasarea reductorului provenită din
cauza solicitărilor mecanice la care este supus reductorul. Verificarea și schimbarea
uleiului se execută cu ajutorul alezajul special proiectat în acest scop (fig. 2.2).
Fig. 2.2. Modelul 3D al subansamblului carcasei inferioare

14
Carcasa inferioară este alcătuită din următoarele elemente constructive (fig. 2.3):
- Corp lagăr 1.1; - Nervură inferioară 1.1;
- Flanșă plan de separare 1.1; - Nervură inferioară 1.2;
- Flanșă plan de separare 2.1; - Nervură inferioară 1.3;
- Talpa; - Ștuț golire;
- Perete frontal inferior 1.1; - Ureche inferioară 1;
- Perete frontal inferior 1.1; - Ureche inferioară 1;
- Fundul carcasei; - Ureche inferioară 2;
- Perete lateral inferior 1.1; - Ureche inferioară 2;
- Perete lateral inferior 1.1; - Ștuț.
Fig. 2.3. Elementele componente ale carcasei inferioare

15
În figura 2.4 este prezentat ansamblul carcasei inferioare (explodat).
Fig. 2.4. Ansamblul „în explozie” a carcasei inferioare
2.4. Funcțiile componentelor ce alcătuiesc carcasa inferioară

Corpurile lagărelor ajută la: montarea și fixarea arborilor și rulmenților, lubrifierea
roților dințate și etanșarea carcasei.
Flanșele de separare ajută la asamblarea carcasei inferioare cu carcasa superioară
și oferă un plus de rezistență structurală.
Talpa carcasei servește la fixarea reductorului.
Nervurile oferă o rezistență sporită pereților carcasei și împiedică deformarea
acestora din cauza solicitărilor ce au loc asupra reductorului.
Pereții și partea inferioară carcasei formează cuva carcasei inferioare, asigură
păstrarea uleiului în interiorul carcasei, oferă rezistență împotriva efectelor sarcinilor și
încărcărilor ce acționează asupra carcasei.
Ștuțul de golire ajută la golirea uleiului din carcasa reductorului.
„Urechile” servesc la transportul si manipularea reductorului.
16
2.5. Carcasa superioară

Carcasa superioară este subansamblul carcasei reductorului, prin intermediul
căruia se permite menținerea uleiului în interiorul băii de ulei și vizualizarea
componentelor interne ale reductorului.
Fig. 2.5. Ansamblul „în explozie” a carcasei superioare
Carcasa superioară este alcătuită din următoarele elemente constructive (Fig.

2.6.):
Fig. 2.6. Elementele componente ale carcasei superioare
- Corp lagăr 5.1 - Corp lagăr 7.1

- Corp lagăr 6.1 - Corp lagăr 8.1
17
- Flanșa planului de separație - Perete lateral superior 3.1

3.1 - Perete lateral superior 3.1
- Flanșa planului de separație - Capac carcasă 1
4.1 - Flanșă capac vizor 1
- Perete frontal superior 1.1 - Nervura superioară 2.1
- Perete lateral superior 1.1 - Ștuț
- Perete lateral superior 2.1
Fig. 2.7. Desen tehnic în explozie a carcasei superioare
2.6. Funcțiile componentelor ce alcătuiesc carcasa superioară

Corpurile lagărelor ajută la: montarea arborilor și rulmenților, lubrifierea roților
dințate și etanșarea carcasei.
Flanșele de separare servesc la asamblarea carcasei inferioare cu carcasa
superioară și oferă un plus de rezistență structurală.
Pereții carcasei și capacul carcasei formează cuva superioară a carcasei
superioare, asigură păstrarea uleiului în interiorul carcasei, oferă rezistență împotriva
efectelor sarcinilor și încărcărilor ce acționează asupra carcasei.
18
Nervurile oferă o rezistență sporită pereților carcasei și împiedică deformarea

acestora din cauza solicitărilor ce au loc asupra reductorului.
Urechile ajută la transportul și manipularea reductorului.
Flanșa capac vizor servește la montarea capacului tip vizor al reductorului.
19
Capitolul 3
Modelarea geometrică și asamblarea carcasei în programul CATIA V5
3.1. Modelarea 3D a componentelor carcasei

S-a ales drept exemplu de modelare 3D a componentelor carcasei, componenta
corp lagăr 1, deoarece complexitatea acestei componente este relativ ridicată. Celelalte
componente se pot realiza în mod analog.
Pasul 1. Din meniul Start s-a ales: Start - Mechanical Design - Part Design.
Fig. 3.1. Meniul start al programului CATIA
Pasul 2. S-a executat dublu clic pe planul de lucru XY și s-a apăsat pe butonul
Sketch.
Fig. 3.2. Opțiunea Sketch
Pasul 3. S-a ales comanda Centered Rectangle și s-a construit un dreptunghi de

dimensiunile piesei.
20
Fig. 3.3. Schițarea unui dreptunghi
Pasul 4. S-au construit doua cercuri, unul de diametru Ø85 mm și cel de al doilea
de Ø6 mm.
Fig. 3.4. Construirea unui cerc
Pasul 5. Dupa construirea schiței s-a folosit comanda Pad pentru a extruda
conturul.
Fig. 3.5. Realizarea corpului de bază a componentei corp lagăr 1
Pasul 6. S-a selectat comanda Pocket și s-au introdus parametrii.
Fig. 3.6. Utilizarea comenzii Pocket

21
Pasul 7. S-a construit schița de referința, s-a selectat geometria de referință și s-a
executat comanda Pocket.
Fig. 3.7. Schița de referința pentru comanda Pocket
Pasul 8. S-a construit, cu comanda Thread, filetul găurii făcută la pasul 7.
Pasul 9. Cu comanda Circular Pattern s-a multiplicat gaura rezultată la pasul 7.
Fig. 3.9. Multiplicarea găurii cu comanda Circular Pattern

22
Pasul 10. S-au executat pe rând filetele pentru găurile rezultate în urma utilizării
comenzii Circular Pattern.
Pasul 11. S-a construit schița 14 și s-a executat comanda Pocket.2.
Fig. 3.10. Realizarea celor două găuri cu comanda Pocket
Pasul 12. S-a construit schița 17 și s-a executat comanda Pocket.3
Fig. 3.11. Realizarea găurii de ungere
Pasul 13. S-a construit schița 18 și s-a executat comanda Pad 3.
Fig 3.12. Realizarea gulerului alezajului

23
3.2. Realizarea ansamblului carcasei în programul CATIA V5
Pentru a se simplifica modul de asamblare a ansamblului carcasei s-au asamblat la

început subansamblele carcasa inferioară și carcasa superioară, iar apoi s-au impus
constrângeri între cele două subansamble.
Pentru a exemplifica cum se construiește un ansamblu în programul CATIA V5,
mai jos se arată pașii ce au fost făcuți pentru a introduce componenta „talpă plan de
separație 1” în subansamblul carcasei inferioare.
Pasul 1. Din meniul Start selectăm Mechanical Design, iar apoi selectam
Assembly Design.
Fig. 3.13. Accesarea meniului Assembly Design
Pasul 2. Cu comanda Existing Component s-a introdus subansamblul carcasei

inferioare dar fără să conțină componenta „talpă plan de separație 1”. Cu butonul Fix
Component s-a fixat componenta.
Fig. 3.14. Ansamblul carcasei inferioare

fără componenta „talpă plan de separație 1”
24
Pasul 3. S-a introdus componenta talpa plan de separație și cu butonul

Coincidence Constraint s-a poziționat corect în subansamblu.
Fig. 3.15. Ansamblul carcasei inferioare

conținând componenta „talpă plan de separație 1”
După realizarea subansamblelor s-au folosit constrângeri geometrice (coincidență,

concentricitate, etc.) pentru realizarea modelului ansamblului carcasei reductorului.

25
Capitolul 4
Itinerariul tehnologic
Înainte de prelucrările prin așchiere ce s-au făcut asupra ansamblului carcasei

reductorului, s-au asamblat prin sudare toate componentele subansamblului carcasa
inferioară, respectiv carcasa superioară.
4.1 Prelucrările prin așchiere ce s-au făcut asupra carcasei

Operațiile tehnologice pentru prelucrarea prin așchiere a carcasei inferioare a
reductorului sunt:
1. Frezare tălpi - carcasa inferioară – cu adaus de prelucrare 5 mm.
2. Găurire – găuri tălpi– 6 x Ø11 străpuns Ø22 mm
3. Găurire – găuri nr. 2 tălpi – 4 x Ø8 străpuns
4. Găurire – găuri montare carcasă superioară – 8 x Ø8 străpuns
5. Găurire – în carcasa inferioară – 16 x Ø5 adânc 22 mm
6. Găurire – găuri urechi de ridicare – 4 x Ø15 străpuns
7. Găurire – găuri ștuțuri – 2 x Ø18 străpuns
8. Găurire – găurire canale de ungere – 2 x Ø6 străpuns
9. Frezare – canale pentru ulei ungere – 4 x Ø6 adânc 4 mm.
10. Găurire, filetare – pentru găuri corp lagăr asamblare - 6 x Ø10 M10 adânc
32 mm
11. Găurire, filetare – găuri corp lagăr –16 x Ø5 M5 adâncime 22 mm
12. Frezare plane de separație – Carcasa inferioară
Operațiile tehnologice pentru prelucrarea prin așchiere a carcasei superioare a

reductorului sunt:
1. Găurire – găuri montare nr. 1 – 8 x Ø8 străpuns, lamat curat Ø17 mm

2. Găurire – găuri montare nr. 2 – 2 x Ø8 străpuns
3. Găurire – găuri montare nr. 3 – 2 x Ø6 străpuns
26
4. Găurire, lamare – găuri montare – 6 x Ø11 străpuns, lamat curat Ø22 mm

5. Găurire, filetare – găuri corp lagăr –16 x Ø5 M5 adâncime 22 mm
6. Găurire – găuri de ungere – 4 x Ø8 adâncime 15 mm
7. Găurire – găuri de ungere – 4 x Ø5 adâncime 22 mm
8. Găurire – găuri capac carcasa – 6 x Ø5 adâncime 20 mm
9. Găurire – găuri urechi de ridicare – 4 x Ø12 străpuns
10. Găurire – gaură ștuț – Ø18 străpuns
11. Frezare plane de separație - Carcasa superioară
Operațiile tehnologice pentru prelucrarea prin așchiere a carcasei superioare a

reductorului sunt:
1. Asamblare, montare, potrivire carcase; înșurubare.

2. Frezare, degroșare, finisare părți frontale laterale.
3. Frezare, degroşare, finisare alezaje – 2 x Ø54 mm, 2 x Ø62 mm, 2 x Ø76
mm și 2 x Ø85 mm.
4. Control alezaje şi distanta între axe.
5. Deșurubare, demontare, curățire, debavurare, demontare.
6. CONTROL FINAL
4.2 Alegerea mașinii-unelte cu comandă numerică

La prelucrarea prin așchiere a carcasei reductorului, în cadrul firmei Reșița
Reductoare & Regenerabile S.A. s-a folosit o mașină unealtă cu comanda numerică în 5
axe, model DMF 180. Producătorul acestei MUCN este DECKEL MAHO. Datorita
faptului că mașina CNC se poate mișca în 5 axe, necesitățile tehnologice de prelucrare a
piesei pot fi satisfăcute cu ușurință.
Caracteristicile tehnice ale mașinii sunt:

- Suprafața de lucru: - 2100 x 700 mm;
- Masă rotativă integrată: - Ø750 mm;
- Axa X - 1800 mm;
- Axa Y - 700 mm;
- Axa Z - 700 mm;
27
- Rotație pe axa B - ± 110º ;

- Rotație pe axa C - 360º ;
- Turația maximă - 14000 rot/min;
- Viteza de avans rapid - 40 m/min;
- Viteza de avans - 0 – 20 m/min;
- Număr maxim de scule în magazie - 30;
- Puterea motorului principal - 24 kW.
4.3. Variante de prelucrare a alezajelor
Pentru prelucrarea alezajelor s-au studiat două cazuri de prelucrări prin așchiere,
care se diferențiază prin sculele și parametrii regimurilor de așchiere utilizați la operațiile
de frezare-degroșare.
La degroșarea și frezarea suprafețelor plane s-a folosit un cap de frezat cu diametrul
Ø50 mm cu 5 plăcuțe.
Fig. 4.1. Corp de frezat cu Ø50 mm
Cazul 1
Pentru frezare-degroşare se utilizează o freză cilindrico-frontală cu diametrul Ø20
mm cu 6 dinți.

28
Regimuri de aşchiere la degroşare [16], [17]:

- Viteza de aşchiere: vc = 160 - 200 m/min;
- Turaţia: n = 2000 - 2500 rot/min;
- Avans pe dinte: fz = 0.25 mm/dinte;
- Viteza de avans: vs = 2000 - 3500 mm/min;
- Adâncimea de aşchiere axială: ap = 30 - 65 mm;
- Adâncimea de aşchiere radială: ae = 0.5 - 1 mm;
- Număr de dinți = 6.
Cazul 2
Pentru frezare-degroşare s-a utilizat un cap de frezat cu diametrul de 35 mm -
cu 4 plăcuţe amovibile.
Fig. 4.3. Corp de frezat cu Ø 35 mm
Regimuri de aşchiere la degroşare, conform [16], [17]:

- Viteza de aşchiere: vc = 150 – 190 m/min;
- Turaţia: n = 750 – 960 rot/min;
- Avans pe dinte: fz = 0.2 – 0.4 mm/dinte;
- Viteza de avans: vs = 1000 – 1800 mm/min;
- Adâncimea de aşchiere: ap = 0.4 – 0.7 mm;
- Număr de plăcuţe = 2.
La finisare se foloseşte o freză cilindrico-frontală cu diametrul Ø16 mm cu 6 dinți.

29
Regimuri de aşchiere la finisare [16], [17]:

- Viteza de aşchiere: vc = 160 - 200 m/min;
- Turaţia: n = 2000 - 2500 rot/min;
- Avans pe dinte: fz = 0.25 mm/dinte;
- Viteza de avans: vs = 2000 - 3500 mm/min;
- Adâncimea de aşchiere axială: ap = 30 - 65 mm;
- Adâncimea de aşchiere radială: ae = 0.5 - 1 mm;
- Număr de dinţi = 6.
4.4. Calculul parametrilor regimurilor de aşchiere

În cazul 1, utilizându-se o freză cilindrică, adâncimea de aşchiere axială este mai
mare decât cea radială ap >> ae, acest lucru oferă o productivitate mai ridicată în cazul
execuţiei alezajelor din corpul lagărului.
În cazul 2 s-a folosit un corp de frezat cu placuţe amovibile, în acest caz
adâncimea de aşchiere axială este mult mai mică decât cea radială ap << ae.
Carcasa este executată dintr-un un oţel-carbon.
Volumul de material (V) ce urmează a fi îndepărtat în procesul de degroşare a

alezajelor este de 2075·103 mm3.
Productivitatea procesului de frezare QT reprezintă volumul de material îndepărtat
pe durata T [15], [16], [17].
[cm3] (4.1)
unde:
QT = volumul de material îndepărtat pe durata T [cm3];
T = timpul de prelucrare [min];
Q = rata de îndepărtare a adausului de prelucrare [cm3 / min].
Rata de îndepărtare a adausului de prelucrare Q, este dată de relaţia:
[cm3 / min] (4.2)

30
unde:
= viteza de avans [mm/min];
= adâncimea axială de aşchiere [mm];
= adâncimea radială de aşchiere [mm];
Viteza de avans se stabileşte cu relaţia:
[mm/min] (4.3)
unde:
= avansul pe dinte [mm];
= turaţia [rot / min];
= numărul de dinţi.
Turaţia este dată de relaţia:
(4.4)
unde:
= viteza de aşchiere [m / min];
= diametrul sculei [mm].
Calculul regimului de aşchiere pentru cele două cazuri:
Varianta 1:
D = 20 mm;
= 170 m/min;
= 0,2 mm/dinte;
= 30 mm;
= 0,5 mm;
z = 6 dinți.
31
- turaţia în acest caz va fi:
(4.5)
- viteza de avans va fi:
(4.6)
- rata de îndepărtare a adausului de prelucrare:
[mm3 / min] (4.7)
- timpul de îndepărtarea al adausului (V) va fi:
(4.8)
Varianta 2:
D = 50 mm;
= 180 m/min;
= 0,4 mm/dinte;
= 0,5 mm;
= 10 mm;
z = 4 dinți.
- turaţia în acest caz va fi:
(4.9)
32
- viteza de avans va fi:
(4.10)
- rata de îndepărtare a adausului de prelucrare:
[mm3 / min] (4.11)
- timpul de îndepărtarea al adaosului (V) va fi:
(4.12)
Timpii de prelucrare ale celor două variante pentru degroşarea alezajelor sunt:
- Varianta 1: 48 min.
- Varianta 2: 108 min.
Diferența este considerabilă între cele două cazuri, rezultă că este de preferat când
se realizează degroșarea alezajelor cu freză, freza să fie cilindrico-frontală. Acestă freză
regimuri de așchiere ridicate. Datorită celor menționate mai sus, se alege ca simulările
prelucrărilor prin așchiere să se facă folosind varianta 1.
33
Capitolul 5
Simularea prelucrărilor pe MUCN și obținerea programului NC
În capitolul ce urmează s-a arătat modul de folosire a a operaților de frezare

folosite la prelucrarea carcasei reductorului.
5.1. Algoritmul folosit la simularea prelucrărilor prin frezare
1. S-a pornit modulul de simulare a prelucrărilor: Start » Machining » Advanced

Simulațion.
Fig. 5.1. Pornirea modulului de simulare
2. S-a executat dublu clic pe Part Operațion și s-au introdus parametrii și

specificațiile tehnice cerute de fereastră.
Fig. 5.2. Meniul Part Operațion

34
Parametrii ce s-au introdus în fereastra Part Operațion sunt :
- Alegerea masinii CNC, tipul procesorului și formatul programelor.
Fig. 5.3. Meniul alegerii MUCN
- Alegerea puncului home și a sistemului de axe.
Fig. 5.4. Meniul alegerii originii mașinii
- Se importă piesa de prelucrat

- Semifabricatul din care se prelucrează piesa : În mod normal la acest punct se
selectează semifabricatul piesei, deoarece nu s-a dorit modelarea unei alte carcase
care să conțină adausul de prelucrare, s-au ofsetat anumite plane și contururile
alezajelor. Aceste ofsetări s-au luat drept suprafetele adausului de îndepărtat.
35
Fig. 5.5. Prezentarea planelor de adaus
Pentru executarea acestor plane s-au deschis componentele separat, s-au construit
planele, iar apoi modelul 3D a fost actualizat cu modificările făcute asupra fiecărei
componente a ansamblului.
- Dispozitivele de prindere : Simularile prelucrărilor se pot face fără a se specifica
dispozitivele de prindere .
3. S-a dat pe Insert și s-au introdus operațiile de prelucrare :
3.1. Prima operație de prelucrare a fost cea de frezare plană a tălpilor carcasei
inferioare, care s-a selectat cu butonul Facing.
Fig. 5.6. Prezentarea operației Facing
Pentru fiecare operație trebuie să se specifice următoarele specificații :
Fig. 5.7. Prezentarea parametrilor operației Facing

36
În primul meniu de la stânga la dreapta, numit Strategy Tab, din câmpul Tool path
style se stabilește direcția și strategia de frezare, existând trei variante: Inward helical,
Back and forth, şi One way. În funcție de suprafața care trebuie prelucrată se alege una
dintre cele 3 variante, căutând ca freza să se afle în lucru cât mai mult timp, evitând
deplasarea frezei în afara piesei. Tot în acest meniu se stabileşte şi distanţa dintre treceri
(Radial), adâncimea de aşchiere (Axial) şi strategia de finisare (în meniul Finishing).
Fig. 5.8. Sub-meniul Finishing
În meniul Geometry se alege suprafaţa plană de prelucrat, se alege şi suprafaţa de

la care începe prelucrarea care este dată de obicei de adausul de prelucrare dar în cazul
nostru este dată de planurile ofsetate de mai sus.
Fig. 5.8. Meniul Geometry

În meniul de selectare a sculei Tool Selection se alege scula aşchietoare, profilul
acesteia şi dimensiunile sale.
37
Fig. 5.9. Meniul Tool Selection
Următorul meniu este cel în care se stabilesc parametrii regimului de aşchiere.

Setarea parametrilor se poate face individual, avansul de apropiere, avansul de lucru dar şi
cel de retragere, turaţia dar şi calitatea suprafeţei.
Meniul Macro ajută la stabilirea strategiilor de apropiere şi retragere ale sculei și la
stabilirea mişcarilor cu avans rapid.
Meniul Macro conţine o varietate de scule ce permit strategii de apropiere radiale,
axiale, circulare, în zig-zag, elicoidale sau paralele cu o direcţie anume, foarte utile în
prelucrărea unor ansamble cu o geometrie complexă.
Fig. 5.10. Meniul Macro

38
În continuare se generează traseele şi se simulează operaţia de frezare plană a

tălpilor carcasei inferioare.
Meniurile operației Facing se regăsesc aproape la toate prelucrările .
Operația Facing se utilizează de asemenea pentru frezarea planurilor de separație.
3.2. Găurirea găurilor tălpilor carcasei inferioare se execută cu comanda Driling
Fig. 5.11. Găurirea găurilor tălpilor
Una dintre diferentele operațiilor de Facing si cea de Driling este meniul

Machining Patern.
Fig. 5.12. Meniul Machining Patern
3.3. Schimbarea originii : se pune carcasa cu talpile pe masa masinii de lucru si

se schimbă originea astfel încât toate axele mașinii să fie pozitive.
39
Fig. 5.13. Prezentarea originilor
3.4. Frezarea planului de separație al carcasei inferioare : Frezarea planului de

separație al carcasei inferioare se execută cu comanda Facing
3.5. Realizarea găurilor din tălpile planelor de separație: Această operație se

execută cu comanda Driling.
3.6. Degroșarea și finisarea alezajelor se execută cu comanda Curve Following.
Fig. 5.14. Degroșarea alezajelor
3.7. Realizarea găurilor din copurile lagărelor s-a facut cu ajutorul operației de
Drilling.
3.8. Canalele de ungere din corpurile lagărelor s-au realizat cu ajutorul funcției
Curve Following.
40
Fig. 5.15. Realizarea canalelor de ungere din corpurile lagărelor
3.9. Realizarea planului de separație s-a făcut cu operația Fading
3.10. Realizarea filetelor s-a făcut cu operația Tapping.

41
5.2. Obținerea codului NC

Obținerea codului NC se realizează cu butonul Generate NC Code din Bara NC
Output Management.
Meniul Generate NC Output cuprinde parametrii necesari generării codului NC,

pentru utilizarea pe mașina cu comandă numerică.
Parametrii acestui meniu sunt :
- selectarea programelor;
- strategiile utilizate;
- formatul programului;
- alegerea postprocesorului
Codul NC pentru mașina cu comandă numerică este prezentat mai jos

N1 (TAPE ID: Part Operation.1.PTP) N42 X66.3246 Y171.9921 N84 Y101.7131 Z86.4194
N2 MSG("DATE: 27-Jun-2023 N43 X235. Y174. N85 Y106.7118 Z84.8775
17:23:03") N44 Y14. N86 Y111.8845 Z84.0979
N3 SOFT N45 X-1. Y308. Z121.5 S910 M3 N87 Y117.1156
N4 G70 G90 N46 X162. N88 Y122.2882 Z84.8775
N5 G94 S910 M3 N47 G0 Z125. N89 Y127.2869 Z86.4194
N6 G54 N48 X24. Y288. N90 Y132. Z88.6891
N7 G1 X-30. Y22.5 Z2.5 F39.37 N49 Z119. N91 Y136.3221 Z91.6359
N8 X310. N50 G1 X64. N92 Y140.1568 Z95.194
N9 G0 Z6. N51 X132. N93 Y143.4184 Z99.2838
N10 X-5. Y45. N52 X162. N94 Y146.0339 Z103.8141
N11 Z0. N53 Y308. N95 Y147.9451 Z108.6836
N12 G1 X310. N54 X24. N96 Y149.1091 Z113.7835
N13 Y22.5 N55 Y323. N97 Y149.5 Z119.
N14 X-5. N56 X29. Y328. N98 X58.75 Y206. S910 M3
N15 Y5. N57 X157. N99 Y206.3576 Z115.1413
N16 X0. Y0. N58 G0 X41. Y318. S910 M3 N100 Y207.4181 Z111.4139
N17 X305. N59 Z120. N101 Y209.1454 Z107.9449
N18 X335. Y165.5 Z2.5 S910 M3 N60 G1 Z119. N102 Y211.4808 Z104.8524
N19 X-5. N61 X93. N103 Y214.3447 Z102.2416
N20 G0 Z6. N62 X145. N104 Y217.6395 Z100.2016
N21 X310. Y143. N63 X171. Y30. N105 Y221.2531 Z98.8017
N22 Z0. N64 Y-13. N106 Y225.0624 Z98.0896
N23 G1 X-5. N65 X94. N107 Y228.9376
N24 Y158. N66 X17. N108 Y232.7469 Z98.8017
N25 X310. N67 Y30. N109 Y236.3605 Z100.2016
N26 Y173. N68 G0 X36. Y273. S910 M3 N110 Y239.6553 Z102.2416
N27 X-5. N69 Z120. N111 Y242.5192 Z104.8524
N28 Y183. N70 G1 Z119. N112 Y244.8546 Z107.9449
N29 X0. Y188. N71 X12. Y172. N113 Y246.5819 Z111.4139
N30 X305. N72 Y55. N114 Y247.6424 Z115.1413
N31 G0 X15. Y14. S910 M3 N73 X176. N115 Y248. Z119.
N32 Z1. N74 Y172. N116 X157.75 Y149.5 S910 M3
N33 G1 Z0. N75 X150. Y273. N117 Y149.1091 Z113.7835
N34 X152.5 N76 X30. Y79.5 S910 M3 N118 Y147.9451 Z108.6836
N35 X290. N77 Y79.8909 Z113.7835 N119 Y146.0339 Z103.8141
N36 Y174. N78 Y81.055 Z108.6836 N120 Y143.4184 Z99.2838
N37 X152.5 N79 Y82.9661 Z103.8141 N121 Y140.1568 Z95.194
N38 X15. N80 Y85.5816 Z99.2838 N122 Y136.3221 Z91.6359
N39 G0 X70. Y14. S910 M3 N81 Y88.8432 Z95.194 N123 Y132. Z88.6891
N40 Z1. N82 Y92.6779 Z91.6359 N124 Y127.2869 Z86.4194
N41 G1 Z0. N83 Y97. Z88.6891 N125 Y122.2882 Z84.8775
42
N126 Y117.1156 Z84.0979 N158 G1 X24. N190 X161. Y241.3506

N127 Y111.8845 N159 Y241.3506 Z84.3545 N191 G1 X162.
N128 Y106.7118 Z84.8775 N160 G0 Z81.5 N192 G0 Z81.5
N129 Y101.7131 Z86.4194 N161 X23. Y227. N193 X161. Y227.
N130 Y97. Z88.6891 N162 G1 X24. N194 G1 X162.
N131 Y92.6779 Z91.6359 N163 G0 X23. Y212.6494 N195 G0 X161. Y212.6494
N132 Y88.8432 Z95.194 N164 Z84.3545 N196 Z84.3545
N133 Y85.5816 Z99.2838 N165 G1 X24. N197 G1 X162.
N134 Y82.9661 Z103.8141 N166 Y192.3545 Z104.6494 N198 Y192.3545 Z104.6494
N135 Y81.055 Z108.6836 N167 G0 Z98.9091 S910 M3 N199 Y261.6455
N136 Y79.8909 Z113.7835 N168 X-1. Y65.9963 N200 X182. Y114.5 Z67. S910 M3
N137 Y79.5 Z119. N169 G1 X0. N201 Z79.
N138 X137.25 Y248. S910 M3 N170 Y94.4091 Z70.4963 N202 X158. Y227. Z78.5 S910 M3
N139 Y247.6424 Z115.1413 N171 G0 Z66.5 N203 Z89.
N140 Y246.5819 Z111.4139 N172 X-1. Y114.5 N204 X6. Y114.5 Z63.5 S910 M3
N141 Y244.8546 Z107.9449 N173 G1 X0. N205 Z79.
N142 Y242.5192 Z104.8524 N174 G0 X-1. Y134.5909 N206 X28. Y227. Z78.5 S910 M3
N143 Y239.6553 Z102.2416 N175 Z70.4963 N207 Z88.5
N144 Y236.3605 Z100.2016 N176 G1 X0. N208 X24. Y288. Z119. S910 M3
N145 Y232.7469 Z98.8017 N177 Y163.0037 Z98.9091 N209 X64.
N146 Y228.9376 Z98.0896 N178 G0 X189. Y69.2299 S910 M3 N210 X132.
N147 Y225.0624 N179 Z100.2485 N211 X162.
N148 Y221.2531 Z98.8017 N180 G1 X188. N212 Y308.
N149 Y217.6395 Z100.2016 N181 Y95.7485 Z73.7299 N213 X24.
N150 Y214.3447 Z102.2416 N182 G0 Z70. N214 Y323.
N151 Y211.4808 Z104.8524 N183 X189. Y114.5 N215 X29. Y328.
N152 Y209.1454 Z107.9449 N184 G1 X188. N216 X157.
N153 Y207.4181 Z111.4139 N185 G0 X189. Y133.2515 N217 M9
N154 Y206.3576 Z115.1413 N186 Z73.7299 N218 L20
N155 Y206. Z119. N187 G1 X188. N219 CU
N156 G0 Z104.6494 S910 M3 N188 Y159.7701 Z100.2485 N220 M5
N157 X23. Y261.6455 N189 G0 Z84.3545 S910 M3 N221 M30
Dacă prelucrările se fac folosind mișcări pe direcția a mai mult de 3 axe, se

folosește un post procesor pentru 5 axe.
43
Capitolul 6
Fabricația carcasei pe MUCN
6.1. Aspecte specifice privind fabricația carcasei pe MUCN

În procesul de fabricație componentele carcasei se sudează, apoi subansamblul
sudat se prelucrează prin frezare pe mașina-unealtă cu comandă numerică DMF 180, din
dotarea firmei Reșita Reductoare & Regenerabile S.A., prezentată în fig. 6.1.
Fig. 6.1. Mașina de frezat DMF 180
Sculele utilizate sunt prezentate în fig. 6.2.
Fig. 6.2. Sculele utilizate la operațiile de frezare.

44
Un aspect foarte important este faptul că înainte să utilizăm codul NC, acesta
trebuie rulat în gol, fără a freza material, pentru a se identifica dacă există erori și dacă
codul NC o sa funcționeze corect.
Atât la operațiile de sudare cât și la cele de prelucrare prin așchiere, operatorul de
uman va utiliza echipament de protecție.
În cadrul procesului de fabricație, în varianta propusă semifabricatul se va fixa în
două poziții în vederea prelucrării.
6.2. Fabricația unui model al carcasei prin imprimare 3D

Modelul carcasei s-a obținut pe o imprimantă Creality ENDER-3.
Materialul Folosit pentru imprimarea carcasei este PETG. Temperaturile de
imprimare au fost: temperatura diuzei de imprimare 243 °C și temperatura patului de
imprimare 60 °C.
Programul folosit pentru realizarea codului G pentru imprimarea 3D a carcasei,
este Cura Slicer.
Fig 6.3. Imprimanta 3D
Umplerea (infill-ul) pereților carcasei imprimate este de 20% cu model

triunghiular. S-a ales această umplere pentru a se asigura rezistența prototipului în timp.
Adeziunea la patul de printare s-a realizat prin funcția Brim.
45
Pentru imprimarea suprafețelor suspendate s-a folosit funcția de suport, cu umplere

de 2%. După imprimarea piesei suporții se curăță.
În fig. 6.4. se prezintă carcasa inferioară imprimată 3D la scara 1:2.
Fig. 6.4. Carcasa inferioară imprimată 3D la scara 1:2.

46
Capitolul 7
Concluzii și contribuții personale
În cadrul lucrării de disertație s-a realizat proiectarea tehnologică asistată de

calculator a unei carcase de reductor cu două trepte.
S-au calculat regimurile de așchiere în două variante. În prima variantă s-a folosit
drept sculă așchietoare, pentru degroșarea alezajelor, o freză cilindro-frontală cu diametrul
Ø20 mm cu 6 dinți, iar în a doua variantă s-a folosit drept sculă așchietoare un cap de
frezat cu diametrul de Ø35 mm - cu 4 plăcuțe amovibile. Diferența de timp dintre cele două
regimuri de așchiere, de 48 min și de 108 min, este relativ ridicată. Datorită acestui fapt s-a
ales ca prelucrarea alezajelor să se realizeze cu freza cilindrico-frontală. Această freză
permite regimuri de aşchiere ridicate.
Simularea mișcărilor și simularea NC au fost realizate pentru varianta 1.
Intinerariul tehnologic s-a realizat astfel încât sa fie necesare doar două fixări ale
carcasei inferioare. Prima fixare s-a realizat cu tălpile în sus, pentru a se prelucra planul
bazei și găurile tălpilor. A doua fixare s-a realizat cu tălpile în contact cu masa de lucru.
Datorită acestui mod de prindere, carcasa inferioară a necesitat doar două manipulări ale
operatorului uman.
Contribuțiile personale ale autorului sunt:

- Realizarea itinerariului tehnologic;
- Calculul parametrilor regimului de așchiere;
- Realizarea modelului geometric al carcasei în programul CATIA V5;
- Simularea prelucrărilor de găurire și de frezare în programul CATIA V5;
- Generarea programelor NC pentru fabricația pe MUCN;
- Generarea codului G necesar imprimării 3D a carcasei;
- Realizarea prototipului carcasei prin imprimare 3D.
47
Bibliografie
1. Crudu I., Ștefănescu I., Panțuru D., Palaghian L., (1981) Atlas Reductoare cu Roți
Dințate. București: Editura Didactică și Pedagogică.
2. Anghel Ș., (1997) Organe de mașini Vol II. Reșița: Editura „Eftimie Murgu Reșița”.
3.***, (2023) 2 Hp Two Stage Gearbox Disponibil pe:
<https://www.indiamart.com/proddetail/two-stage-gearbox-15075219991.html. >
4. Franco, R., Blas, M., Inafuku, L., Peinado, A., Soto, J., Solano, A., Fernandez, D.,
Lopez, A., Montalvan, J.,Yepez, H., Valverde, Q., (2019) Computational Tool for the
Intelligent Design of Gearboxes of Cylindrical Gears and Welded Housing.
INTERDISCIPLINARY APPLICATIONS OF KINEMATICS, 71(1), 237-247.
5. Jin, L., Shao, J., Wang, X., Wang, Y., Fu, B., (2021) Vibroacoustic characteristics
analysis of a planetary gear reducer considering the exterior housing structure,
MECHANICAL SCIENCES, 12(1), 539-557.

6. Korka Z.-I., Cojocaru V., Micloşină C.-O., (2014) Shape Improvement of a Gearbox
Housing Using Modal Analysis, Romanian Journal of Acoustics and Vibration , 5(3 ),
2321-3558.
7. Korka Z.-I., Cojocaru V., Gillich N., Micloşină C.-O.,(2019) Modal - Based Design
Optimization of a Gearbox Housing. Romanian Journal of Acoustics and Vibration, 16, 1,
58-65.
8. Gerocs A., Korka Z., Cojocaru V., Miclosina C.-O., (2019) Modal Analysis of a
Gearbox Housing in Order to Avoid Resonance Frequencies, Acoustics and Vibration of
Mechanical Structures. Proceedings of the 15th AVMS, 251, 343-350.
9. Yu, X., Huangfu, Y., Yang, Y., M., He, Q., Peng, Z., (2022) Gear fault diagnosis using
gear meshing stiffness identified by gearbox housing vibration signals. FRONTIERS OF
MECHANICAL ENGINEERING, 17(4), 57.
10. Kong, X., Tang, J., Chen, S., Hu, Z., (2021) Effects of gearbox housing flexibility on
dynamic characteristics of gear transmission system JOURNAL OF VIBRATION AND
CONTROL, 27(17-18), 1077546320953733.
48
11. Mujiburrahman, K., Saravanakumar, S., Kumar, K., Kaviya, J., Krishnaraj, R., (2022)
Design and analysis of E-glass gear box housing in tractor and optimization of its design
parameters. MATERIALS TODAY-PROCEEDINGS, 49(8), 3696-3704.
12. Stoyan, S., Mariya, K., (2019) Optimizing Weight of Housing Elements of Two-stage
Reducer by Using the Topology Management Optimization Capabilities Integrated in
SOLIDWORKS: A Case Study. Machines, 7(1), 9.
13. Cojocaru V., Korka Z.-I., Micloşină C.-O., (2014), Stress Analysis and Optimal Design
of the Housing of a Two-Stage Gear Reducer, 6th International Conference on Advanced
Concepts in Mechanical Engineering, June 12-13, 2014, Iasi, Romania, published in
Applied Mechanics and Materials, vol. 658, Advanced Concepts in Mechanical
Engineering I, 183-188.
14. Petrakova, E., Sumatokhin, V., (2020) Development of Algorithm for Creating
Parametric 3D Models, Controlled by Mathcad Calculations, to Study Parameters of
Enclosed Gears Housing.
PROCEEDINGS OF THE 5TH INTERNATIONAL CONFERENCE ON INDUSTRIAL
ENGINEERING, ICIE 2019, VOL I, 1, 473-483.
15. Picoş, C., (1979) Normare tehnică pentru prelucrări prin aşchiere, vol. I şi II.
Bucureşti: Editura Tehnică.
16. Picoş, C., (1992) Proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanică prin aşchiere vol. I şi
II. Chişinău: Editura Universitas.
17. Popovici, G., (2010) Tehnologia construcţiilor de maşini. Proiectarea tehnologică,

Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti.
18, Valeriu D., Rodion C., Ion B., Ion D., (2009) MECANICA APLICATĂ
Îndrumar de proiectare. Chişinău: Editura U.T.M.
19. Sun, L., Zhang, B., Li, B.,Yin, W., (2015) CATIA V5 Robust Design Method to
Prevent Feature Failure. PROCEEDINGS OF THE 2015 INTERNATIONAL
CONFERENCE ON AUTOMATION, MECHANICAL CONTROL AND
COMPUTATIONAL ENGINEERING, 124, 422-427.
20. Niroumand, H., (2017) Design and Modeling of Irregular Shape Anchor in CATIA.
Butterworth-Heinemannlinacre House, Jordan Hill, Oxford, Oxon, England
21. Gao, F., Sun, S., Li, X., Song, C., Wu, G., (2018) 3D modeling and reverse design of
failed casting parts based on CATIA. 2018 CHINESE AUTOMATION CONGRESS (CAC),
3958-3961.
49
22. Ruzarovsky, R., Matusova, M., Zvolensky, R., (2008) MACHINING SIMULATION
DESIGN BY SOFTWARE CATIA ANNALS OF DAAAM FOR 2008 & PROCEEDINGS
OF THE 19TH INTERNATIONAL DAAAM SYMPOSIUM, 1203-1204.
23. Zhang, J., Mei, F., Zhao, J., (2005) The ergonomics function of CATIA V5 and its
application in product design. PROCEEDINGS OF THE 11TH INTERNATIONAL
CONFERENCE ON INDUSTRIAL ENGINEERING AND ENGINEERING
MANAGEMENT, VOLS 1 AND 2, 1-2, 1002-1004.
24. Ghionea I.G., (2004) Module de proiectare asistată în CatiaV5 cu aplicaţii în

construcţia de maşini. Bucureşti: Editura Bren.
25. Ghionea, I.G., (2007) Proiectare asistată în Catia V5.Elemente teoretice şi aplicaţii.
Bucureşti: Editura Bren.
26. Micloşină, C.-O., (2018) Bazele proiectării asistate de calculator, Ed. Eftimie Murgu,
Reşiţa.
27, Marin, D., (2007) Desen tehnic industrial. Elemente de proiectare. Bucureşti: Editura
Bren.
28. Bi Z., Wang X., (2020) Computer Aided Design and Manufacturing, Wiley & Sons
Ltd.
https://onlinelibrary-wiley-com.am.e-nformation.ro/doi/book/10.1002/9781119667889
29. Ghionea, I.G., (2015) Material gratuit pentru uzul studenților din universitățile tehnice
cu profil mecanic. Disponibil pe https://www.researchgate.net/profile/Ionut-
Ghionea/publication/276327760_CATIA_v5_Culegere_de_aplicatii_pentru_activitati_de_l
aborator/links/5557157f08ae6943a873718f/CATIA-v5-Culegere-de-aplicatii-pentru-
activitati-de-laborator.pdf , la data de 15.05.2023.
30. Ghionea, I.G., (2009) CATIA V5. Aplicatii in Inginerie Mecanică, Ed. Bren, Bucureşti.

Final Stan Patric-Timotei

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Final Stan Patric-Timotei

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA BABEȘ-BOLYAI DIN CLUJ-NAPOCA

SPECIALIZARE A Conceplia ;i testarea sistemelor mecanice

Conf. univ. dr. ing. CIlin-Octavian MICLO;INA

DECLARATIE PE PROPRIE RASPUNDERE

Subsemnatul, Stan Patric-Timotei, declar ci Lucrarea de disertalie pe care o voi prezenta in

cadrul examenului de finalizare a studiilor la Facultatea de lnginerie, din cadrul

LISTA NOTAŢIILOR (ABREVIERILOR)

Fig. 1.1. Subansamblu reductor cu două trepte [3]

Fig. 5.9. Meniul Tool Selection

1.1. Stadiul actual al dezvoltării privind reductoarele cu roți dințate

Fig. 1.1. Subansamblu reductor cu două trepte [3].

Reductoarele sunt alcătuite din următoarele componente, conform figurii 1.1.:

Carcasa unui reductor ajută la: amplasarea și coordonarea pieselor, protecția

1.2 Mediul de proiectare CATIA V5

(release) fiind introduse noi module și funcționalități suplimentare, în paralel cu

Programul CATIA V5 oferă o varietate de soluții pentru a îndeplini toate

O dată cu versiunea numărul 5 a programului CAD CATIA, noțiunea de

CATIA are o structură modulară, trecerea de la un modul la altul se face

Numărul modulelor de lucru în CATIA este foarte mare; modulele ce

- CATIA DMU Kinematics – creează simulări de animaţii pe baza unor cuple

1.3. Motivația alegerii temei

1.4. Obiectivele lucrării

2.2. Elementele constructive ale carcasei

Fig. 2.1 Modelul 3D al ansamblului carcasei reductorului

2.3. Carcasa inferioară

Fig. 2.2. Modelul 3D al subansamblului carcasei inferioare

Fig. 2.3. Elementele componente ale carcasei inferioare

În figura 2.4 este prezentat ansamblul carcasei inferioare (explodat).

Fig. 2.4. Ansamblul „în explozie” a carcasei inferioare

2.4. Funcțiile componentelor ce alcătuiesc carcasa inferioară

2.5. Carcasa superioară

Fig. 2.5. Ansamblul „în explozie” a carcasei superioare

Carcasa superioară este alcătuită din următoarele elemente constructive (Fig.

Fig. 2.6. Elementele componente ale carcasei superioare

- Corp lagăr 5.1 - Corp lagăr 7.1

- Flanșa planului de separație - Perete lateral superior 3.1

Fig. 2.7. Desen tehnic în explozie a carcasei superioare

2.6. Funcțiile componentelor ce alcătuiesc carcasa superioară

Nervurile oferă o rezistență sporită pereților carcasei și împiedică deformarea

Modelarea geometrică și asamblarea carcasei în programul CATIA V5

3.1. Modelarea 3D a componentelor carcasei

Fig. 3.1. Meniul start al programului CATIA

Fig. 3.2. Opțiunea Sketch

Pasul 3. S-a ales comanda Centered Rectangle și s-a construit un dreptunghi de

Fig. 3.3. Schițarea unui dreptunghi

Fig. 3.4. Construirea unui cerc

Fig. 3.5. Realizarea corpului de bază a componentei corp lagăr 1

Pasul 6. S-a selectat comanda Pocket și s-au introdus parametrii.

Fig. 3.6. Utilizarea comenzii Pocket

Fig. 3.7. Schița de referința pentru comanda Pocket

Pasul 8. S-a construit, cu comanda Thread, filetul găurii făcută la pasul 7.

Fig. 3.8. Realizarea filetelor

Pasul 9. Cu comanda Circular Pattern s-a multiplicat gaura rezultată la pasul 7.

Fig. 3.9. Multiplicarea găurii cu comanda Circular Pattern

Fig. 3.10. Realizarea celor două găuri cu comanda Pocket

Pasul 12. S-a construit schița 17 și s-a executat comanda Pocket.3

Fig. 3.11. Realizarea găurii de ungere

Pasul 13. S-a construit schița 18 și s-a executat comanda Pad 3.

Fig 3.12. Realizarea gulerului alezajului

3.2. Realizarea ansamblului carcasei în programul CATIA V5

Pentru a se simplifica modul de asamblare a ansamblului carcasei s-au asamblat la

Fig. 3.13. Accesarea meniului Assembly Design

Pasul 2. Cu comanda Existing Component s-a introdus subansamblul carcasei

Fig. 3.14. Ansamblul carcasei inferioare