LUCRAREA DE LABORATOR NR.

Norme de securitate a muncii privind activitatile de tratamente termice si termochimice

Normele specifice de securitate a muncii sunt reglementari cu aplicabilitate nationala, care

cuprind prevederi minimal obligatorii pentru desfasurarea principalelor activitati din economia
nationala in conditii de securitate a muncii.
Respectarea continutului acestor prevederi nu absolva agentii economici de raspundere pentru
prevederea si asigurarea oricaror altor masuri de securitate a muncii, adecvate conditiilor
concrete de desfasurare a activitatii respective, prin instructiuni proprii.
Normele specifice de securitate a muncii fac parte dintr-un sistem unitar de reglementari
privind asigurarea sanatatii si securitatii in munca, sistem compus din:
- Normele generale de protectie a muncii care cuprind prevederi de securitate a muncii si
medicina a muncii, general valabile pentru orice activitate;
- Normele specifice de securitate a muncii care cuprind prevederi de securitate a muncii,
specifice unor anumite activitati sau grupe de activitati, detaliind prin acestea prevederile
Normelor generale de protectie a muncii.
Prevederile tuturor acestor norme specifice de securitate a muncii se aplica cumulativ si au
valabilitate nationala indiferent de forma de organizare sau proprietate in care se desfasoara
activitatea pe care o reglementeaza.
Structura sistemului national de norme specifice de securitate a muncii urmareste corelarea
prevederilor normative cu riscurile specifice uneia sau mai multor activitati si reglementarea
unitara a masurilor de securitate a muncii pentru activitati caracterizate prin riscuri comune.
Structura fiecarei norme specifice de securitate a muncii are la baza abordarea sistemica a
aspectelor de securitate a muncii, practicata in cadrul Normelor generale de protectie a muncii.
Conform acestor abordari, procesul de munca este tratat ca un sistem complex structurat,
compus din urmatoarele elemente care interactioneaza reciproc:
- Executantul : omul implicat nemijlocit in executarea unei sarcini de munca;
- Sarcina de munca: totalitatea actiunilor ce trebuie efectuate prin intermediul mijloacelor de
productie si in anumite conditii de mediu, pentru realizarea scopului procesului de munca;
- Mijloace de productie: totalitatea mijloacelor de munca (instalatii, utilaje, masini, aparate,
dispozitive, unelte etc.) si a obiectelor muncii (materii prime, materiale etc.) care se utilizeaza
in procesul muncii;
- Mediul de munca: ansamblul conditiilor fizice, chimice, biologice si psihologice in care unul
sau mai multi executanti isi realizeaza sarcina de munca.
Reglementarea masurilor de securitate a muncii in cadrul Normelor specifice de securitate a
muncii, vizand global desfasurarea uneia sau mai multor activitati in conditii de securitate a

1
muncii, se realizeaza prin tratarea tuturor aspectelor de asigurare a securitatii muncii la nivelul
fiecarui element al sistemului executant-sarcina de munca-mijloace de productie-mediu de
munca propriu proceselor de munca din cadrul activitatilor care fac obiect de reglementare.
Prevederile sistemului national de reglementari in domeniul securitatii muncii constituie,
alaturi de celelalte reglementari juridice referitoate la sanatatea si securitatea in munca, baza
pentru:
- activitatea de conceptie a ehipamentelor tehnice si a tehnologiilor;
- autorizarea functionarii unitatilor;
- instruirea salariatilor cu privire la securitatea muncii;
- cercetarea accidentelor de munca si stabilirea cauzelor si a responsabilitatilor;
- controlul realizarii masurilor de securitate a muncii;
- fundamentarea programului de protectie a muncii.
In contextul general pe care l-am prezentat, "Normele specifice de securitate a muncii pentru
activitatile de tratamente termice si termochimice" au fost elaborare tinand cont de
reglementarile existente in domeniul securitatii muncii pentru aceste activitati, precum si pe
baza studierii proceselor de munca si stabilirii riscurilor specifice, astfel incat, pentru fiecare
risc, sa existe cel putin o masura de prevenire la nivelul fiecarui element component al
procesului de munca.
Structurarea acestor prevederi este facuta astfel incat prevederile urmaresc o succesiune logica,
corespunzatoare modului de actiune al executantului in procesul de munca.
Pe langa prevederile specifice privind tratamentele termice si termochimice, structurate pe
elementele sistemului de munca, normele mai cuprind un capitol de prevederi privind
proiectarea mijloacelor de productie, prevederi care raman valabile pana la acoperirea
problematicii tratate, prin standarde in domeniu.
In acelasi timp, pentru terminologia de securitate a muncii utilizata la elaborare, normele mai
cuprind o anexa in care sunt definiti o serie de termeni uzuali.
Pentru ca normele specifice sa raspunda cerintelor actuale nu numai in ceea ce priveste
continutul, dar si forma de prezentare, s-a procedat la utilizarea unor subtitluri care precizeaza
continutul articolelor care se refera la aceeasi problematica, facilitand astfel, pentru utilizatori,
intelegerea si gasirea rapida a textelor necesare.

Anexa I
Norme conexe normelor specifice de securitate a muncii pentru tratamente termice si
termochimice

Prezentele norme specifice vor fi completate cu alte norme specifice de securitate a muncii,
dupa cum urmeaza:

2
1. Norme care reglementeaza lucrul cu foc deschis si norme PSI in general.
2. Norme specifice de securitate a muncii pentru distributia si utilizarea gazelor naturale.
3. Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea, stocarea, transportul si utilizarea
oxigenului si azotului.
4. Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea, transportul, depozitarea si
utilizarea hidrogenului.
5. Norme specifice de securitate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin deformare plastica
la cald prin forjare.
6. Norme specifice de securitate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin aschiere.
7. Norme specifice de securitate a muncii pentru acoperiri metalice.
8. Norme specifice de securitate a muncii pentru prelucrari neconventionale.
9. Norme specifice de securitate a muncii pentru transportul intern.
10. Norme specifice de securitate a muncii pentru manipularea, transportul prin purtare si cu
mijloace nemecanizate, depozitarea materialelor.
11. Norme specifice de securitate a muncii pentru utilizarea energiei electrice.
12. Norme specifice de securitate a muncii pentru activitatea de captare, epurare, distributia si
evacuarea apelor uzate rezultate de la populatie si procesele tehnologice.
13. Norme specifice de securitate a muncii pentru activitatea de producere a aerului comprimat.
Nota: Pana la aparitia normelor specifice prezentate in aceasta anexa raman valabile actualele
norme departamentale in domeniu.
Prezentele norme vor fi completate si cu Prescriptiile ISCIR privind instalatiile de ridicat si
instalatiile sub presiune.
Anexa II
Ghid de terminologie de securitate a muncii. Notiuni de baza

1. Accident de munca: accident prin care se produce vatamarea violenta a organismului precum
si intoxicatia acuta profesionala, care au loc in timpul procesului de munca sau in indeplinirea
indatoririlor de serviciu, indiferent de natura juridica a contractului in baza caruia isi desfasoara
activitatea si care provoaca incapacitate temporara de munca de cel putin trei zile, invaliditate
sau deces.
2. Boala profesionala: afectiune care se produce, ca urmare a exercitarii unei meserii sau
profesiuni, cauzata de factori nocivi, fizici, chimici sau biologici, caracteristici locului de
munca, precum si de suprasolicitarea diferitelor organe sau sisteme ale organismului, in
procesul muncii.
3. Dispozitiv de protectie: dispozitiv care reduce sau elimina, singur sau in asociere cu un
protector, riscul de accidentare.

3
4. Echipament individual de lucru: totalitatea mijloacelor pe care persoanele juridice le acorda
unui salariat pentru protejarea imbracamintei si incaltamintei personale in timpul procesului de
munca.
5. Echipament individual de protectie: totalitatea mijloacelor cu care este dotat fiecare
participant la procesul de munca pentru a fi protejat impotriva factorilor de risc de accidentare
si imbolnavire profesionala.
6. Echipamente tehnice: masinile, utilajele, instalatiile, aparatura, dispozitivele, uneltele si alte
mijloace asemanatoare necesare in procesul muncii.
7. Instructaj de securitate a muncii: modalitatea de instruire in domeniul securitatii muncii care
se desfasoara la nivelul unitatilor si are ca scop insusirea de catre salariati a cunostintelor si
formarea deprinderilor impuse de securitatea muncii, specifice activitatii pe care o realizeaza
sau urmeaza a o realiza.
8. Instructiuni specifice de securitate a muncii: componente ale sistemului de reglementari in
domeniul securitatii muncii, ale caror prevederi sunt valabile numai pentru activitatile
desfasurate in cadrul unei unitati: elaborarea lor de catre unitati (prin efort propriu sau in
colaborare cu institute specializate), este obligatorie atunci cand normele generale de securitate
a muncii si normele specifice de securitate a muncii nu acopera totalitatea activitatilor
desfasurate in unitate, sau voluntara, atunci cand conducerea persoanei juridice considera
necesar, pentru imbunatatirea securitatii muncii, detalierea si completarea normelor cu unele
prevederi specifice unitatii.
9. Instructiuni de utilizare: instructiuni a caror elaborare este obligatorie pentru orice produs,
constituind parte integranta a documentatiei pentru certificarea produsului si prin care,
producatorul trebuie sa prezinte toate informatiile necesare utilizarii produsului, in
conformitate cu scopul pentru care a fost creat si pentru asigurarea securitatii muncii.
10. Mijloc individual de protectie: mijloc de protectie (protector) destinat pentru protectia unui
singur executant si care se aplica asupra acestuia.
11. Noxa (sinonim: factor nociv): agent fizic, chimic sau biologic cu actiune daunatoare asupra
organismului, in mediul luat in considerare.
12. Prevenire: ansamblul procedeelor si masurilor luate sau planificate la toate stadiile de lucru,
pentru evitarea pericolelor sau reducerea riscurilor.
13. Risc: probabilitatea asociata cu gravitatea unei posibile leziuni sau afectari a sanatatii, intr-
o situatie periculoasa.
14. Risc profesional: risc in procesul de munca.
15. Situatie periculoasa: orice situatie in care o persoana este expusa unui sau mai multor
pericole.

4
16. Zona periculoasa a unui echipament tehnic: orice zona situata in interiorul sau in jurul
echipamentului de munca in care o persoana este expusa riscului de accidentare sau
imbolnavire profesionala.

5
 LUCRAREA DE LABORATOR NR.2

CĂLIBILITATEA MATERIALELOR METALICE

Prin călibilitate, în sensul general direct sugerat de acest termen, se înțelege

proprietatea unui material metalic de a se căli, adică de a fi adus prin aplicarea tratamentului
termic de călire într-o stare structurală specifică - martensita - căreia îi corespund valori ale
durității și a celorlaltor caracteristici de rezistentă, mai mari decât cele realizate prin aplicarea
altor tipuri de tratamente termice (ex. recoacere).

In cazul aliajelor fier-carbon, oțeluri și fonte, nealiate sau aliate, călibilitatea este
definită ca o caracteristică tehnologică de tratament termic caracterizată prin două mărimi:
a) capacitatea de călire, exprimată prin duritatea maximă care se poate realiza prin
călire, în cazul aliajului respectiv;
b) adâncimea de călire, care reprezintă capacitatea materialului de a forma un strat
călit, cu structură martensitică sau semimartensitică, pe o anumita adâncime.
Duritatea maximă ce se obține prin călire la martensită depinde de conținutul de carbon
al austenitei, elementele de aliere dizolvate în aceasta influențând în mică măsură.
Adâncimea de călire este determinată de valoarea vitezei critice de călire, v cr, aceasta
depinzând de tipul oțelului, de forma și dimensiunile piesei, de mediul de răcire (fig.2.1).
Dacă viteza reală de răcire în centrul piesei este mai mare decât viteza critică de călire,
oțelul capătă o structură martensitică pe întreaga secțiune și adâncimea de călire este totală.
Dacă viteza reală de răcire în miez este mai mică decât viteza critică, atunci adâncimea
de călire este partială. In acest caz, miezul va fi format din produse de descompunere cu difuzie
a austenitei: troostită, sorbită sau perlită (fig.2.2).
Convențional, prin adâncimea de călire nu se înțelege grosimea stratului pe care
materialul se căleste complet martensitic, ci distanța de la suprafața piesei până la zona în care
structura conține 20% martensită si 20% troostită (zona semimartensitică). Călibilitatea unui
material se caracterizează în mod obișnuit prin diametrul critic real și diametrul critic ideal.
Diametrul critic real, Do, reprezintă diametrul secțiunii maxime care se călește total într-un
anumit mediu de răcire, valoarea lui depinzând de mediul de răcire.
Diametrul critic ideal, Di, este independent de mediul de răcire. El reprezintă diametrul
secțiunii maxime care se călește total într-un mediu de răcire ideal, mediu ce absoarbe căldura
cu o viteză infinit de mare (coeficientul de transmitere a căldurii între material și mediu este
infinit). In mod real, răcirea nu are însă loc cu viteză infinită, deoarece ea depinde de
conductibilitatea termică a oțelului.
Deperminarea diametrului critic real și în general a călibilitătii se poate face
experimental sau prin calcul.

6
 Fig.2.1 Fig.2.2
Fig.2.1. Dependența între adâncimea de călire și valoarea vitezei critice
Fig.2.2. Dependența structurii de valoarea vitezei de răcire pe secțiunea piesei

2.1. Determinarea experimentală a călibilității prin metoda răcirii frontale

(metoda Jominy).

Determinarea călibilității prin această metodă (SR EN ISO 642:2001) constă în

încălzirea unei epruvete cilindrice la temperatura de călire corespunzatoare mărcii de oțel
cercetate, urmată de răcire în apă la unul din capete în conditii prescrise. In tab.2.1. sunt
prezentate dimensiunile epruvetei iar în și fig.2.3 fotografia epruvetei și a dispozitivului de
răcire frontală.
Epruveta, din otelul a cărei călibilitate se determină, va fi supusă în prealabil unui
tratament termic de normalizare.
După Denumire Valoare
prelucra
1. . Lungimea totală a epruvetei 100 mm ± 0,2
rea
2. . Inăltimea epruvetei
mecanic 3 mm
ă, nu3.se Diametrul epruvetei 22 ± 0,22 mm
admit4. Diametrul gulerului 30 mm
zone
decarbu5. Temperatura de încălzire Conform standardului de
produs
rate6.la Durata de menținere a epruvetei la temperatura de 30 min.
7. încălzire
suprafat Timpul maxim de la scoaterea epruvetei din cuptor 2s
a pînă la începutul răcirii
8. Temperatura apei 283 - 293 K
epruvet
ei.9. Inăltimea jetului de apă (fără epruvetă) 62 ± 2 mm
10. Distanța între orificiul tubului apei de răcire și ca-
Suprafaț 12,2 ± 0,2 mm
a11. pătul inferior al epruvetei
Diametrul orificiului tubului de apă 12,2 mm
frontală,
care12. Adâncimea de șlefuire a celor două fețe plane pentru 0,2 ± 0,1 mm
determinarea călibilității
vine în
contact
cu jetul
de apă,
se
șlefuieșt 7
e cu
 Fig.2.4. Banda de variație a durității cu distanta de la capătul
răcit frontal.

a. b
Fig.2.3. Poza instalației (a) și a epruvetei (b) pentru determinarea călibilității prin metoda
răcirii frontale
Pentru prevenirea decarburării, epruveta se încălzește într-o cutie de oțel cu capac, în
care se introduc așchii de fontă. Durata încălzirii este de 30 minute. După încălzire, epruveta
este trecută rapid în dispozitivul care asigură răcirea. Jetul de apă trebuie să atingă numai
suprafața frontală a capătului inferior al epruvetei, fără să ude suprafața ei cilindrică.
După răcire, care durează în jur de 10 minute, epruveta este scoasă din dispozitiv și se
șlefuiește, pe două generatoare, pe o adâncime de 0,5 mm , fără încălzirea superficială a
materialului. Pe aceste suprafețe se determină duritatea HRC în puncte distanțate la 1,5 mm
unul de altul. Valorile sunt înscrise pe o diagramă (fig.5.4.) ce reprezintă curba de călibilitate.

8
 Cunoscându-se duritatea zonei semimartensitice a oțelului (tab.2.2), se determină din
curba de călibilitate trasată experimental distanța de la capătul răcit până la zona cu structură
semimartensitică, obținându-se astfel și indicile de călibilitate notat J a/b(c): (a-duritatea HRC
a zonei semimartensitice; b-distanța în mm de la capătul călit până la zona semimartensitică;
c- duritatea HRC la capătul călit) pentru oțelul din care s-a executat epruveta.
Introducând distanța de la capătul răcit până la zona semimartensitică, din fig.2.2. se
determină diametrul critic ideal Di. Cunoscând capacitatea de răcire a mediului de răcire H
(tab.2.3.), cu ajutorul diametrului critic ideal, din fig.2.6. se obține diametrul critic real D o.

2.2. Determinarea prin calcul a diametrului critic real.

Diametrul critic real se poate determina și grafic folosindu-se, pentru determinarea

diametrului critic ideal, relația:

Di = Dic ' fMn ’ fSi ’ fCr ’ fMo ’ fNi’•••

în care:
-Di este diametrul critic ideal;
-Di reprezintă un factor care depinde de conținutul de carbon și de granulația austenitică
(fig.2.7.);
-fi - factor de multiplicare, ținând seama de efectul elementelor de aliere prezente în
oțel, asupra adâncimii de călire (fig.2.8.).
Pentru diferite medii de răcire, caracterizate prin intensitatea de răcire H (tab.2.3.),
valoarea diametrului critic real Do se determină din fig.2.6.

Tabelul 2.2. Duritatea zonei semimartensitice în funcție de conținutul de carbon

Duritatea, HRC
Conținutul de carbon,
[%] Oțel carbon Oțel aliat
0,08-0,17 - 22
0,18-0,22 22 30
0,23-0,27 30 32
0,28-0,32 32 40
0,33-0,42 40 42
0,43-0,22 42 20
0,53-0,62 20 22

9
Tabelul 2.3. Intensitatea răcirii pentru diferite medii și condiții de circulație a mediului.
Condiții de circulație a mediului Intensitatea răcirii H, pentru diferite medii
de răcire ulei apă soluții apoase
Fără circulație 0,22-0,30 0,90-1,00 2,00
Circulație slabă 0,30:0,32 1,00-1,10 2,10-2,20
Circulație moderată 0,32-0,40 1,20-1,30 -
Circulație accelerată 0,40-0,20 1,40-1,20 -
Circulație puternică 0,50-0,80 1,60-2,00 -
Circulație violentă 0,80-1,10 4,00 5,00

Fig.2.5. Determinarea diametrului critic ideal în funcție de distanța de la

capătul călit până la zona cu structură semimartensitică

10
Fig.2.6. Relația dintre diametrul critic ideal Di, diametrul critic real D o și intensitatea răcirii
H.

0,30 0,20 0,70 0,90

Conținutul de carbon [°/o]

Fig. 2.7 Dependența Fig.2.8. Valorile factorilor de multiplicare pentru

diametrului critic ideal de calculul călibilității, corespunzători elementelor de
conținutul în carbon și aliere uzuale, în11funcție de concentrația acestora în
punctajul grăuntelui oțel
 Rezultatele se vor sintetiza într-un referat ce va trebui să cuprindă urmatoarele: -
materialul epruvetei;
-temperatura de călire;
-mediul de răcire;
-curba de călibilitate trasată după datele experimentale;
-indicele de călibilitate; -diametrul critic real.
Pentru verificare, se va determina pentru oțelul respectiv, diametrul critic real utilizând
și metoda teoretică.

12
 LUCRAREA DE LABORATOR NR.3
TRATAMENTE TERMICE APLICATE OŢELURILOR CARBON DE SCULE

Scopul lucrarii este familiarizarea studnților cu operațiile de tratamente termice aplicate

oțeluri carbon de scule.

Oţelurile pentru scule sunt folosite în procent de circa 20% , datorita proprietarilor sale
tehnologice şi de utilizare ridicâte. La acelaşi conţinut de C cu oţelurile aliate au aproximativ
aceeaşi duritate. Fata de oţelurile aliate au o mai mare stabilitate la cald. Oţelurile de scule
folosite sunt de tipul OSC 7,8,8M,3-13.
Structura acestor oţeluri este omogena cu puţine segregaţii, cu carburi dispersate în întreaga masa,
de aceea ele au o buna rezistenta şi stabilitate la temperaturi înalte.
Oţelurile au o călibilitate mica, adică adancimea de pătrundere este mica, din aceasta cauza stratul
exterior romane dur, iar miezul tenace. Deci se pot realiza scule rezistente la şocuri şi la uzura, cum ar
fi : poansoane, matriţe, scule aşchietoare,etc.
Oțelurile carbon de scule pot fi hipoeotectoide sau hipereutectoide. Cele hipoeotectoide au o
duritate mai mice în stratul exterior şi o tenacitate mai mare în miez, iar cele hipereutectoide au o
duritate mai mare în exterior şi o tenacitate mai mica în interior.

Fig.3.1.a-e
Fluxurile de obţinere a pieselor finite din oţelurile de scule sunt asemănătoare cu cele de la organe
de maşini.
Tratamentele termice ce se aplica acestor oţeluri sunt de 2 feluri:

13
 - preliminare;
- finale.
Cele preliminare pot fi pentru oţeluri hipoeotectoide şi hipereutectoide, ca în fig.3.1.a-e .
In fig.3.1.a este prezentat graficul tratamentului termic de recoaceri incompleta prin care se
urmăreşte transformarea parţiale a feritei în perlita. Temperatura de încălzire este sub punctul AC1, iar
răcirea se face mai lent pana la 600-650oC, odată cu cuptorul, după care se scoate în aer rece răcindu-
se cu o viteza mai rapida.
In fig.3.1.b se reprezintă graficul tratamentului preliminar de regenerare prin care se urmăreşte
finisarea granulaţiei de perlita. Temperatura de încălzire depăşeşte punctul AC1, 800-820oC, iar la răcire
se menţine izoterm, la 700oC.
In fig. 3.1.c se prezintă graficul tratamentului de globulizare, prin care se urmăreşte transformarea
perlitei lamelare în perlita globulara în vederea imbunatatirii proprietarilor tehnologice de aşchiere.
In fig. 3.1.d de reprezintă graficul recoacerile detensionare, prin care se urmăreşte îndepărtarea
tensiunilor realizate în timpul turnării, deformării plastice, etc.
In fig.3.1.e este prezentata recoacerea de normalizare, care are drept efect omogenizarea şi
refacerea structurii după deformări plastice, precum forjare, matriţare, etc.
Tratamentele termice preliminare pentru oţeluri hipereutectoide sunt prezentate în fig. 3.2a-f.

Fig. 3.2.f

14
 In fig. 3.2.f se prezintă tratamentul termic prin care se urmăreşte o calitate superioara a
suprafeţei materialului de prelucrat prin aşchiere.
Călibilitatea pentru piese cu dimensiuni mici pana la 15 mm, este de pana la 0,3mm, iar pentru
piese cu dimensiuni cuprinse intre 150-300 mm, călibilitatea creste pana la 5-6 mm.
Tratamentul termic final de imbunatătire, consta intr-o călire şi revenire. Călirea pentru OSC 7,8
se face în jurul valorii de 820-840oC, iar revenirea 150-300oC, ca în fig.3.3, iar pentru OSC 3-13,
temperatura de călire este de pana la 760-780 oC, iar pentru revenire 150-300 oC.

Fig.3.3

Oțelurile carbon de scule se pretează la încălziri superficiale, prin inducţie, curenţi de înalta
frecventa(CIF). Duritatea după călire creste în funcţie de procentul de carbon, astfel ca pana la 0,6-
0,7%C, creste direct proporţional, peste acest procent duritatea rîmne relativ constantă, fig.3.4.

Fig.3.4

15
 Oţelurile de scule au tendinţa mare în timpul răcirii după călire la deformare plastică şi la fisurare.
Ele se prelucrează bine, insa prin aşchiere.

3.2 Tratamentul termic al oţelurilor de scule aliate.

Oţelurile pentru scule aliate sunt mai rezistente deoarece elementele de aliere formează carburi
care sunt foarte dure. Fata de OSC acestea au un plus călibilitate mai mare, deci se poate folosi un agent
de răcire mai puţin energic, din aceasta cauza rezultâd şi o deformare mai mica.
Oţelurile aliate se împart în 4 clase:
- rezistente la uzura (subclasa 2.1)
- foarte rezistente la uzura (subclasa 2.2)
- rezistente la şocuri (subclasa 2.3)
- rezistente la coroziune atmosferica (subclasa 2.4)

3.2.1 Oţeluri rezistente la uzura

Sunt oţeluri hipoeotectoide slab şi mediu aliate. Ele prezintă unele particularităţi cum ar fi:
- după recoacere, materialul devine moale, cu bune proprietăţi de prelucrare prin aşchiere;
- călibilitate mare;
- duritatea obţinuta după călire este cuprinsa intre 58-66HRC;
- are stabilitate la cald şi se pretează la tratamente de călire superficiala;
- după călire stratul exterior devine dur şi rezistent la uzura, iar miezul tenace.
După recoacere piesa se introduce intr-un cuptor aflat la o temperatura de 700 oC, pentru evitarea
durificării materialului, datorită elementelor de aliere, pulbere de transformare de pe diagrama TTT sunt
mutate mult spre dreapta, şi de aceea la o viteza de răcire mia austenita se poate transforma în martensită.
O influenta deosebita asupra proprietăţile oţelurilor aliate pentru scule rezistente la uzura au Cr şi
W, acestea în combinare ci C formează carburi foarte dure ceea ce duce la o duritate şi stabilitate termica
mare. în acelaşi timp au şi efecte negative:
Cr: - durifică structura după tratamentele termice preliminare, ceea ce face ca materialele să fie
mai greu prelucrabile;
- ridică temperatura de încălzire la călire;
- după călire măreşte procentul de austenita reziduala.
W:- formează carburi împreuna cu Fe, care la temperaturi ridicâte şi timp de menţinere îndelungat
se pot descompune în WC şi Fe3C.
Tratamentele termice preliminare sunt asemănătoare cu cele ale OSC. După călire romane un
procent de austenita reziduala, care nu se poate îndepărta nici prin tratament de revenire, de aceea se
recomande ca răcirea după călire să se facă la temperaturi negative, coborându-se pana la -60 oC.
revenirea urmăreşte imbunatătirea proprietarilor mecanice şi tehnologice, cum ar fi rezistenta la

16
inconvoiere, tenacitatea, dar şi acelaşi timp, reduce duritatea. Tot prin revenire o parte din austenita
reziduala este transformata.

3.2.2 Tratamentele termice ale oţelurilor foarte rezistente la uzura.

In general oţelurile aliate foarte rezistente la uzura se aliază normal în proporţie de 12%. Aceasta
formează carburi foarte dure ce măreşte duritatea materialului. în acelaşi timp materialul se mai aliază
şi cu W, fata de oţelurile de scule, acestea au o stabilitate dimensionala mult mai mare. Daca pentru
OSC era de 2μ/mm, la oţelurile din aceasta grupa este 2μ/mm.
Carbura de Cr şi W au o segregaţie puternica după deformare, ele fiind dispuse în şiruri, ceea ce
provoacă o anizotropie puternica ducând la o diferenţe mari ale rezistentei materialului pana la 35%
mai mare pe direcţie longitudinala decât transversala. Acest inconvenient nu se poate îndepărta nici prin
deformare plastică şi nici prin aliere. Acest inconvenient nu se poate îndepărta nici prin deformare
plastică şi nici prin aliere. Cele mai reprezentante materiale din aceasta grupa este 205Cr115. Este un
material scump dar în acelaşi timp foarte rezistent, şi deci foarte utilizat datorita proprietăţilor sale
superioare.
Tratamentele termice preliminare sunt identice cu cele de la grupa anterioara. Tratamentul termic
final consta intr-o imbunatătirea formată din călire, pana la temperatura de 340oC şi revenire, pana la
300 oC. şi acest oţel prezintă după călire, în structura, un procent de 12% austenita reziduala. Aceasta
se poate îndepărta la fel printr-o călire criogenica.

3.2.3 Tratamente termice ale oţelurilor rezistente la şocuri.

Din acesta grupa fac parte oţeluri pentru arcuri, cum ar fi 50Si17A, 51Si17A, 40MoCr11,
41MoCr11, etc. Din aceste oţeluri se confecţionează scule rezistente la şocuri, cum ar fi: poansoane,
dălţi, scule folosite în industria miniera, scule folosite în industria prelucrării lemnului, la foarfeci, ace,
etc.
Călibilitatea este buna, nefiind diferenţe mari intre stratul exterior şi cel interior.

3.2.4 Tratamente termice ale oţelurilor rezistente la coroziune.

Aceste oţeluri poarta denumirea de oţeluri inoxidabile şi sunt de tip 40Cr130, 30WMbCr130. Se
observa ca sunt aliate cu Cr în procent de 13% ceea ce ii oferă protecţie împotriva oxidării. Acestea au
o călibilitate buna neexistând diferenţe intre stratul exterior şi cel interior. Sunt folosite pentru realizarea
instrumentelor principale în industria alimentara, etc.

3.3 Oţelurile rapide.

Sunt oţeluri înalt aliate şi se simbolizează cu Rp 1-Rp11. cele mai folosite oţeluri rapide sunt Rp 2si
Rp3, care conţin aproximativ 18,13%W. Acesta le conferă o mare stabilitate la cald, ele menţinându-si
proprietăţile pana la peste 650 oC, la fel şi cele inoxidabile. Alte elemente de aliere mai sunt: Cr, Mb,
Mn, etc. Datorita rezistentei la uzura foarte mare vitezele de aşchiere cresc de2-4 ori, iar durabilitatea
sculei poate creste pana la 15 ori fata de OSC. în acelaşi timp W ridica temperatura de călire la peste
1000 oC.
Carburile care se obţin sunt următoarele:

17
 - carbura de vanadiu;
- carburile de W,Mb,Cr;
-Me23Cr2;
-Me2Cr.
Datorita faptului ca curbele de pe diagrama TTT sunt deplasate către dreapta, oţelurile rapide se
pot căli şi în aer. Aceasta face ca după normalizare să se obtina în structura materialului martensita cu
duritate de 600daN/mm2, ceea ce trebuie evitat.
Încălzirea se face în trepte , prima treaptă până la 350 oC, a doua treaptă la 800-850 oCiar treapta
finală, datorita procentului mare de elemente de aliere, temperatura de călire ajunge pana la 1280
o
C,fig.3.5, iar după răcire rămane o cantitate însemnata de austenita reziduala de pana la 25%, aceasta
putându-se înlătura printr-un tratament criogenic.

Fig.3.5

Duritatea după călire este de 62-64 HRC. Revenirea se face în funcţie de proprietăţile ce se doresc
obţinute în final, cum ar fi duritatea , eliminarea tensiunilor interne remanente.

Rezultatele se vor sintetiza într-un referat ce va trebui să cuprindă urmatoarele:

- Oțeluri folosite pentru tratare
- Ciclurile termice ale tratamentelor termice aplicate
- Parametrii tehnologici ai tratamentului aplicat
- Masurarea duritații după călire și revenire
- Observarea microstructurilor inainte si dupa tratamente la microscopul optic
metalografic

18
 LUCRAREA DE LABORATOR NR.4

TRATAMENTUL TERMIC AL ROŢILOR DINŢATE

Scopul lucrării este familiarizarea studenților cu operațiile de tratamente termice

aplicate roților dințate.
Roțile dințate sunt organe de maşini sub forma de disc care pe exterior au dispuşi dinţi
la egala distanta. Ele transmit mişcări, forte şi momente de torsiune cu coeficient de transmitere
aproape de 1. Dinţii sunt solicitaţi la inconvoiere şi uzura pe flancuri deoarece forma profilului
dintelui este evolventica şi nu arhimedica, aceste aduc la uzura.
Miezul dintelui trebuie să fie tenace pentru a putea prelua efectul de inconvoiere şi
şocurile, marginea trebuie să fie dura pentru a putea rezista la uzura.
Pentru solicitări scăzute rotile dinţate se vor confecţiona din fonta maleabila modificata.
Pentru solicitări mari rotile dinţate se vor confecţiona din oţeluri slab aliate de cementare.
Semifabricâtele din care se realizează rotile dinţate pot fi:
- laminate;
- matriţate;
- forjate.
Daca rotile se realizează din materiale laminate prin aşchiere, rezistenta lor va fi mai
scăzuta deoarece fibrajul va fi întrerupt, fig.1

Fig.1

Daca dinţii sunt obţinuţi prin deformare plastică, matriţare, forjare, atunci acestea sunt
mai rezistente deoarece au fibrajul continuu, fig.2.

Fig.2

Tratamente termice preliminare.

După deformarea plastică se realizează o normalizare, care îmbina structura
materialului. Se poate combate deformarea plastică cu normalizarea adică temperatura de
sfârşit a procesului de deformare plastică corespunde cu temperatura de început a normalizării.

19
 Pentru a putea evita formarea Fe α proeutectoida în benzi va trebui ca materialul să fie
răcit la 600 oC cu menţinere izoterma ca în fig. 3. Totodată se pot evita şi tensiunile de răcire.

Fig.3

Tratamente termochimice.
Carburarea
Suprafaţa exterioara a roţilor dinţate se îmbina cu C pe o adâncime intre 0,52-2,05 mm,
temperatura de cementare este de 900-950 şi timpul de menţinere de 1min/2-3mm.
Dinţii trebuie să reziste la uzura, pe margine şi să preia eforturi mari în miez, daca
efortul nu depăşeşte limita de curgere dinţii se deformează şi pot duce la ruperea lor.
Datorita diferenţelor de dimensiuni, dintre stratul exterior şi miez în timpul funcţionarii
atunci când materialul se încearcă apare o dilatare neuniforma, ceea ce duce la tensiuni
suplimentare în roata dinţata.
Carbonitrurarea.
Este tratamentul termic de îmbunătăţire a stratului superficial în atomii de carbon şi
azot. Azotul face ca austenita să devină stabilă pană la 590 oC, cu alte cuvinte linia AC1 se
mută de la 721 oC la 590 oC. În acest caz se facilitează carburarea la temperaturi scăzute.
Nitrurarea.
Este tratamentul termic de îmbogăţire a suprafeţei superioare în atomi de azot pe
adâncimea de 0,1-0,8 mm. Se realizează la temperatura de 550-570 oC. Prin nitrurare pe
suprafaţa piesei se obţine o îmbogăţire semnificativă a rezistenței la uzură.
8.5.4 Călirea roților dințate
După tratamentele termice finale va trebui ca dintele să îndeplinească doua condiţii:
- să fie rezistent pe flancuri;
- în centru să fie tenace.
Datorita faptului ca marginea şi miezul au compoziţii chimice diferite după tratamentele
termice de carburare şi carbonitrurare, călirea nu se face uniform în sensul ac miezul se căleşte
primul, iar stratul superior ultimul, fig. 4.

20
 Fig.4
Deplasarea curbele de transformare a suprafeţelor se explica prin procentul mai mare
de C.
Din diagrama se observa ca la răcire miezul si-a terminat transformarea, pe când
suprafaţa abia începe.
Exista o zona haşurata unde curbele se intersectează. Aceasta suprafaţa este supusa la
întindere axiala.
Datorita transformării miezului acesta îşi măreşte volumul, aplicând pe porţiuni dintre
suprafaţa şi miez, în final se obţine aceiaşi acţiune dar din partea suprafeţei. în practica piesa
este introdusa în mediul de răcire şi deci suprafaţa se va raci prima, deoarece intra în contact
cu mediul.
In acest caz apar tensiuni mari care pot duce la fisurări de aceea în locul călirii directe
care este folosita de obicei cu motivaţia ca este un procedeu ieftin se recurge la călirea în trepte
care reduce tensiunile interne.
Efectul călirii în trepte se observa şi la ovalitatea mai puţin accentuata a coroanei
dinţata.
Călirea superficiala.
Datorită faptului că dinţii unei roţi dinţate sunt supuşi la încovoiere ei acţionează
asupra golului dintre dinţi deformându-l. Acest gol trebuie să fie şi el călit pentru a putea rezista
solicitării.
Călirea superficială a roţilor dinţate poate fi:
- prin inducţie;
- cu flacăra.
Călirea prin inducţie:
- numai pe flancuri, fig.5;
- pe flancuri şi în goluri, fig.6.

Fig.5 Fig.6

21
 Pentru rotile dinţate cu modulul mai mic sau egal cu 6, se celeste integral, inductoarea
înconjoară pe toata circumferinţa, iar pentru rotile dinţate cu modulul mai mare de 6 călirea se
va face dinte cu dinte, în utilaje speciale ca în fig.7.

Fig.7

1-dispozitiv de ridicare-coborâre;
2-mecanism pentru indexare, roata dinţata pentru încercare dinte cu dinte;
3-roata dinţata;
4-articulatie.
Călirea cu flacăra este mai avantajoasa datorita:
- combustibil mai ieftin;
- se pot căli piese cu forme complicâte;
- este mai rapida;

La fel ca şi în cazul precedent călirea se face pentru rotile dinţate cu modulul mai mic
decât 6, pe toata circumferinţa, roata se învârte în jurul axei sale cu viteza periferica 25m/s, iar
spre ea sunt orientate 4 arzătoare. Pentru călirea roţilor cu modulul > 6 se poate face încălzirea
pe fiecare flanc consecutiv sau pe aceiaşi parte a dinţilor după care roata se învârtește şi se
căleşte cealaltă parte a dinţilor sau se face concomitent pe ambele flancuri.

22
 Fig.8 Inductor calire danturi drepte m > 7

Rezultatele se vor sintetiza într-un referat ce va trebui să cuprindă urmatoarele:

- Oțeluri folosite în realizarea roților dințate
- Ciclurile termice ale tratamentelor termice aplicate
- Parametrii tehnologici ai tratamentului aplicat
- Masurarea duritații după călire și revenire
- Observarea microstructurilor inainte si dupa tratamente la microscopul optic
metalografic

23
 LUCRAREA DE LABORATOR NR.5

TRATAMENTUL TERMOCHIMIC DE NITRURARE

Este un tratament termic de îmbogăţire a stratului superficial în atomi de N.

Suprafeţele nitrurate sunt foarte rezistente la uzură şi au o duritate mărita. N-12% formează cu
Fe constituenţi şi faze la fel cu ai Fe-C.

În cursul nitrurării, ferita din oţelurile aliate se saturează în azot, iar excesul de azot duce la
formarea de nitruri fine şi disperse ale elementelor de aliere deoarece acestea nu pot difuza la
temperatura de nitrurare (500 – 550oC); în jurul particulelor de nitruri se creează o puternică
distorsionare a reţelei cristaline a feritei şi o puternică finisare a blocurilor structurii de mozaic, ceea ce
determină apariţia unor importante tensiuni de ordinul II şi III. Totodată, diferenţa de volum specific şi
de coeficient de dilatare dintre nitruri şi masa de bază creează şi tensiuni de ordinul I. Mărimea acestor
tensiuni depinde de procentul de fază  : cu cât acesta este mai mare, tensiunile sunt mai reduse şi
efectul nitrurării asupra creşterii rezistenţei la oboseală este mai scăzut. Rezultate optime se obţin atunci
când stratul nitrurat nu conţine reţea de nitruri sau strat „alb”; în acest scop trebuie folosite temperaturi
de nitrurare coborâte, la care miezul anterior îmbunătăţit să nu se înmoaie, ceea ce ar duce la relaxarea
tensiunilor din stratul nitrurat.

Fig.5.1

24
 În domeniul de concentraţii 0 – 12% N, la temperaturi mai mici decât 590oC, se formează
următoarele faze de echilibru :

- soluţia solidă  (ferita cu azot), conţinând maximum 0,42% N la 590 oC, mai dură decât
ferita obişnuinţă şi mai rezistentă la coroziunea atmosferică: are tendinţa de a provoca
îmbătrânirea termică prin supradizolvare de azot (şi carbon) la răcirea rapidă, de la
temperaturi mai mari de 500oC, şi ulterioară reîncălzire sub 500oC sau menţinere
îndelungată, ca urmare a separării de nitruri (sau carbonitruri) fragile, la marginea grăunţilor;

- faza  ' (Fe4N), fază de interstiţie (reţea cfc), are cea mai mare duritate (450 - 500 HV), fiind
utilă la solicitările de eroziune, cavitaţie, presiune de contact redusă; prezintă instabilitate la
temperaturi relativ joase şi în prezenţa vaporilor de apă, când tinde să se disocieze;

Nitrurare în mediu gazos.

N2 pătrunde în piesa îmbogăţind stratul superficial. Acesta se uneşte cu fierul formând ferita şi
mai poate acţiona cu elemente de aliere formând nitrura. Gazul folosit ca mediu este NH 3 care la
temperatura de 500-550 oC se descompune:

2NH3=>2N+6H (3H2).

Fig.5.2

25
 Se observa tendinţa N2 şi H2 de a se grupa în forma moleculară. Timpul în care se realizează
nitrurarea este între 20-80 ore.

Utilajul folosit este un cuptor vertical cu instalaţii auxiliare formate din tuburi de gaz, de NH 3.

Un procedeu modern de nitrurare este ionitrurarea. Constă în introducerea piesei într-un cuptor
special, vidat. Piesa este pusa la catod, iar între peretele metalic al cuptorului şi piesa se realizează o
diferență de potenţial de 1500 volţi. Instalaţia este prezentata în fig.5.2.

Duritatea poate ajunge intre 100-1100 DaN/mm2. Se aplică pentru piese importante: arbori,
pompe, motoare, scule.

Graficele tratamentelor termice de nitrurare sunt prezentate în fig. 5.3-5.5.

Fig.5.3

Fig.5.4

Fig.5.5

26
 In fig. 5.3 se prezintă procedeul clasic de nitrurare cu încălzire până la temperatura de 510 oC
în interval de 4 ore cu menţinere de 24 ore şi răcire odată cu cuptorul în 34 ore.

In fig. 5.4 se prezintă nitrurarea, preîncălzire la 480-500 oC şi în final la 560-580 oC.

Preîncălzirea are rolul de a facilita difuzia N 2 în miez deoarece stratul superficial este suprasaturat în
N2 şi formata din faza ε care este dură şi fragilă.

Dacă se mai aplica încă o treapta la răcire atunci se elimină fragilitatea stratului superior, fig.5.5.

Fig.5.6 Microstructura stratului nitrurat al fierului tehnic

a. după răcire lentă de la 700oC b. după răcire în ulei de la 600oC

Rezultatele se vor sintetiza într-un referat ce va trebui să cuprindă urmatoarele:
- Oțeluri folosite pentru tratare
- Ciclurile termice ale tratamentelor termice aplicate
- Parametrii tehnologici ai tratamentului aplicat
- Masurarea duritații după nitrurare
- Observarea microstructurilor inainte si dupa nitrurare la microscopul optic
metalografic

27
 LUCRAREA DE LABORATOR NR.6

TRATAMENTUL TERMIC AL ARBORILOR

Scopul lucrarii este familiarizarea studnților cu operațiile de tratamente termice aplicate arborilor.

Tratamente termice aplicate pieselor forjate şi matriţate.

Ele au ca scop uniformizarea structurii şi eliminarea defectelor în benzi, imbunatătirea

proprietarilor fizico-mecanice, tehnologice, chimice, precum şi a măririi durităţii pentru piesa finita. Se
împart în 2 mari grupe:

- preliminare (recoacerile);

- finale (imbunatatirile).

Tratamentele termice aplicate organelor de maşini se împart în 7 mari grupe:

- deformare plastică la cald şi tratament termic (DPC+TT) aplicat ulterior deformărilor

plastice, are ca scop eliminarea tensiunilor precum şi refacerea structurii. Se aplica foilor de arc.

- deformare plastică la rece şi tratament termic (DPR+TT).

Deformările plastice la rece pot fi: refulare, extrudare, taiere, ambutisare, stanţare, etc. Acestea
prezintă în zonele deformate ecruisaje. Tratamentele termice aplicate ulterior sunt: normalizarea (pentru
piesele care sunt supuse la solicitări medii); recristalizarea (pentru piesele care trebuie să aibă structura
iniţiala); călire şi revenire (pentru piesele solicitate la soc şi care trebuie să aibă rezistenta mare);
tratamente termochimice (pentru piesele cu rezistenta mare la uzura).

- prelucrarea prin aşchiere şi tratament termic (PA+TT).

Prelucrarea prin aşchiere se realizează semifabricatelor laminate, care au o structura

corespunzătoare perlitică sau feritoperlitică, garantata de producător.

Tratamentele termice sunt tratamente finale ce constau în călire şi revenire, iar în unele cazuri
şi în tratamente termochimice (furci, biele, etc.).

28
 - deformare plastică la rece tratament termic şi prelucrare prin aşchiere (DPR+TT+PA).

Tratamentele termice sunt preliminare sau finale şi se aplica cu scopul de a îmbunătăţii

proprietăţile de prelucrare prin aşchiere de a elimina tensiunile precum şi de a creste duritatea sau
rezistenta.

Ele pot fi de: normalizare, călire masică , călire superficiala, tratamente termochimice.

Se pretează bilelor şi rolelor de rulment, roţilor dinţate, coroanelor dinţate de dimensiuni mici.

- deformare plastică la cald şi tratament termic şi prelucrare prin aşchiere

(DPC+TT+PA).

Deformarea plastică la cald poate fi forjarea, matriţarea, laminarea, etc. Tratamentul termic
urmăreşte refacerea structurii, precum şi globalizarea perlitei în vederea unei mai bune prelucrabilitatea
prin aşchiere.

- deformare plastică la cald şi tratament termic şi prelucrare prin aşchiere şi tratament

termic (DPC+TT+PA+TT).

Se obţin organe de maşini cum ar fi arbori, osii, etc. Primul tratament termic are în vedere
refacerea structurii şi poate fi de normalizare, globulizare etc. pentru ca materialul să fie mai uşor
prelucrabil pentru următoarea operaţie de prelucrare prin aşchiere. Tratamentul termic final urmăreşte
durificarea şi mărirea rezistentei.

- deformare plastică la cald şi tratament termic şi prelucrare prin aşchiere şi tratament

termic şi prelucrare prin aşchiere (DPC+TT+PA+TT+PA).

Se aplica organelor de maşini cu o importanta mai mare şi care se afla în producţia de serie
mare şi de masa, spre deosebire de procedeul precedent se observa ca la final mai apare încă o operaţie
de prelucrare prin aşchiere ce constituie o rectificare.

Important: rectificarea se face întotdeauna după tratamentul termic final.

Tratamentul termic al arborilor şi al osiilor.

29
 Arborii sunt organe de maşini solicitate la torsiune şi încovoiere şi uneori la oboseala.
Materialele din care sunt realizaţi arborii sunt oţeluri de calitate (OLC45) precum şi oţeluri aliate
(33MoCr, 41NiCr).

Tratamente termice preliminare ale arborilor

Se înscriu recoacerile. Cele mai importante defecte care apar în materialul arborilor sunt fulgii.
Aceştia sunt cauzaţi de prezenta hidrogenului în masa metalului, cu toate precauţiile luate la elaborarea
oţelurilor. Numai în cazul în care se foloseşte elaborarea în vid se obţine sub 2 cm 3/100gr.

Pentru evitarea fulgilor se realizează următorul tratament termic:

Fig.6.1

Se observa ca după forjare materialul se răceşte pana la 300 oC după care se incalzeste în
domeniul austenitic cu menţinere la 650 oC şi răcire ulterioara pana la 250 oC. materialul se incalzeste
din nou pana la 650oC şi a apoi se răceşte liber, ducând la dispariţia fulgilor.

Tratamentele de îmbunătăţire ale arborilor sunt formate din călire şi revenire.

30
 Fig.6.2

Arborii se călesc în orizontal în dispozitive speciale. Rezultate bune se obţin la introducerea

arborilor perpendicular pe suprafaţa băii de răcire.

In zonele în care arborii iau contact cu lagărele se recoace să se aplice o călire superficiala, o
metalizare pentru ridicarea proprietarilor mecanice în special rezistenta la uzura. De asemenea se mai
practica şi tratament termochimic de nitrurare cu rezistente foarte mare, 550-570 oC.

Pentru a putea realiza tratamentul de CIF-are trebuie ca pentru fiecare arbore în funcţie de
forma să geometrica şi dimensiune trebuie să se realizeze câte un indicator, de aceea acest tratament se
recomanda la produsele de serie mare şi masa.

Osiile au un tratament asemănător cu cel al arborilor ele fiind realizate din oţel cu procentul de
C de 0,33%.

Rezultatele se vor sintetiza într-un referat ce va trebui să cuprindă urmatoarele:

- Oțeluri folosite în construcția arborilor
- Ciclurile termice ale matratamentelor termice aplicate
- Parametrii tehnologici ai tratamentului aplicat
- Masurarea duritații după călire și revenire
- Observarea microstructurilor inainte si dupa tratamente la microscopul optic
metalografic

31
 Bibliografie:

1. Bancescu Nicolai
https://www.academia.edu/11454383/5._STUDIUL_C%C4%82LIBILIT%C4%82
%C5%A2II_O%C5%A2ELURILOR
2. Stăncioiu Alin- Tratamente termice și materiale speciale, Editura Academica Brancusi, 2010
3. Bibu, M. - Studiul metalelor, Ed. Universităţii Lucian Blaga din Sibiu, 2000.
4. Carţis, I. - Tratamente termice, Editura Facla, Timişoara, 1982.
5. Colan, H. – Studiul metalelor şi tratamente termice, Editura Didactică şi
6. Pedagogică, Bucureşti, 1968.
7. Gîrniceanu , Gh., şa. - Tratamente termice, Editura Point, Tg-Jiu, 1997.
8. Rădulescu, M.- Studiul metalelor, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1982.
9. Garniceanu Gh., s.a – Tratamente termice, Indrumar de laborator, 2002
10. Truşculescu, M. - Studiul metalelor,Editura Didactică şi Pedagogică,Bucureşti, 1977.
11. Tudoran, P., - Studiul metalelor, metalurgia fizică şi tratamente termice, vol I şi II,
Universitatea din Braşov, 1980 şi 1981.
12. T.Dulamita -Tehnologia tratamentelor termice.EDP Bucuresti 1982.
13. T.Dulamita -Tratamente termice si termochimice.EDP bucuresti 1982
14. https://www.iprotectiamuncii.ro/norme-protectia-muncii/nssm-24

32