Materiale de natura organica

• polimeri
• bitumul si materialele din bitum:
betonul asfaltic
emulsiile bituminoase
suspensiile de bitum filerizat
• lemul si materialele din lemn
 Materialele anorganice
• metalele
• materialele metalice
• piatra naturala si materialele din piatra cu agregatele pentru mortare si betoane
• lianti minerali:
a. lianti nehidraulici – (ex. Ipsosul si varul)
b. lianti hidraulici – (ex. Cimenturile Portland, cimentul aluminos)
• materiale compozite:
a. mortarele
b.betoanele de ciment
c.betoanele asfaltice
 Materiale diverse

• ceramica
• sticla
 Proprietati generale ale materialelor
Dupa structura materialele se impart in:

• materiale unitare (metalele - legatura metalica)

• materiale composite (ex. Betonul asfaltic si de ciment)
• materiale asociate (ex. Betonul armat)
 Proprietatile generale ale materialelor se impart in:
A.Proprietati fizice
B.Proprietati mecanice
C.Proprietati chimice

A.Proprietati fizice:
1.Densitati
• Densitatea reprezinta masa unitatii de volum

• Exprimata in g/cm3 pana kg/m3

• Densitate aparenta: ρa= [kg/m3]

• Densitatea in gramada (vrac): ρg= [kg/m3]

-Se det pentru materiale granulare
-Se face in stare afanata sau in stare indesata
 2.Volumul de goluri
• Pentru materiale granulare
• Vg=
3.Compactitatea - reprezinta gradul de umplere a unui
volum dat de material cu component solid
4.Porozitatea reprezinta volumul porilor (Va-Vreal) continuti intr-
o cantitate m de material raportat la volumul total apparent, Va,
ocupat de acesta.
• Porozitatea poate fi deschisa (aparenta) si poate fi porozitate inchisa (P-Pdeschisa). In functie
de acest lucru prezinta o importanta deosebita in cazul materialelor, in special in cazul
betonului.
• Porozitatea deschisa este legata de absorbtia de apa si influenteaza permeabilitatea si
rezistenta la înghet-dezghet a materialului. Se determina prin saturarea cu apa a probei.
• Porozitatea deschisa permite absortia apei, care prin inghetare isi modifica volumul ducand
la distrugerea materialului.
• Porii închisi functioneaza ca descarcator de presiune in timpul solicitarilor mecanice ale
betonului si ajuta la imbunatatirea proprietatilor mecanice. In porii inchisi apa nu
patrunde.
 5.Comportarea la apa
a)Higroscopicitatea reprezinta proprietatea materialelor hidrofile de a absorbi umiditatea admosferica.
• Masura acestei proprietati este coeficientul de higroscopicitate, care se defineste ca fiind cantitatea de apa absorbita prin unitatea
de suprafata in unitatea de timp.
• Ex. Lemnul si materialele din lemn, isi modifica proprietatile in functie de umiditate

b)Absortia de apa – reprezinta cantitatea de apa pe care unitatea de volum sau de masa o poate absorbi. Poate fi:
• Masica
• Volumica

c)Umiditatea reprezinta cantitatea de apa pe care o contine un material.

• -poate fi: umiditate relativa (Ur) si umiditate absoluta (Ua).
în care: -mu-masa materialului cu umiditatea care trebuie determinata
-m-masa materialului uscat în etuva pâna la masa constanta (la 1050C).
d) Coeficientul de inmuiere (stabilitatea la apa) – reprezinta proprietatea materialului de a nu se distruge sau de a nu isi modifica esential
proprietatile sub influenta saturarii indelungate cu apa
e) Permeabilitatea este proprietatea materialelor de a fi penetrate de apa sub presiune. Coeficientul de permeabilitate (Kp) reprezinta cantitatea de
apa care trece prin unitatea de suprafata si de grosime a probei în unitatea de timp, la o diferenta de presiune de o unitate:
• Permeabilitatea este datorata în special porilor capilari si depinde de distributia lor. Exista si situatia în care materiale au o buna
impermeabilitate deoarece porii sunt sferici si nu comunica între ei (de exemplu:betoane preparate cu aditivi antrenori de aer).
• Pentru determinare se foloseste un echipament numit masa de permeabilitate.
• Se determina în special pentru betoane si se exprima prin urmatoarele clase: P210,P410,P810,P1210,etc.(2,4,8,12-presiuni în bari- sau atmosfere- la
care apa patrunde în proba pe înaltimea de 10 cm, sau conform normativului in vigoare)
 6.Rezistenta la inghet – dezghet (gelivitate)
• Reprezinta proprietatea materialului de a-si conserva proprietatile fizico-mecanice sub actiunea efectului expansiv al apei care
ingheata in pori, capilare sau microfisuri.
• Rezistenta la înghet-dezghet repetat sau rezistenta la gelivitate este proprietatea unui material saturat cu apa de a nu pierde din
rezistenta mecanica sau din masa o parte mai mare decat cea admisa de normativ.
• Pierderea de rezistenta se datoreaza cresterii de volum de circa 9% a apei care îngheata si tensiunii induse în structura interna a
materialului.
• Rezistenta slaba la gelivitate au materialele cu pori capilari deschisi.
Coeficientul de inmuiere la gelivitate este:

• în care: Ru-rezistenta la compresiune a probei martor uscate,

• Rg-rezistenta la compresiune a probei supuse la inghet-dezghet (la un numar de cicluri dorit).
• Probele se satureaza în apa la 20+50C si apoi se alterneaza cicluri de 4 ore inghet-dezghet la -15, respectiv 200C.
• Pentru beton se discuta de clasele de gelivitate G50,G100,G150 (cifrele reprezinta numarul de cicluri de inghet-dezghet la care a rezistat
proba fara a pierde mai mult de 25% din rezistenta la compresiune fata de martor sau peste 5% din masa, prin exfoliere).
 B.Proprietati mecanice
• Exprima capacitatea materialelor de a se opune actiunilor exterioare de natura mecanica.
• In categoria lor intra: rezistentele si deformatiile
• Asupra materialelor de constructii actioneaza forte care se numesc incarcari, sarcini sau actiuni. Aceste forte pot fi permanente - greutatea proprie a
unei constructii sau masa unui pod, pot fi temporare - care constau din actiunea vantului, a zapezii sau a mobilierului, si mai pot fi exceptionale, produse
de calamitatile naturale - care trebuie prevazute prin coeficienti de siguranta.
• Actiunile pot fi statice, atunci cand forta creste continuu, lent de la valoarea 0 la cea maxima.
• Actiuni statice:

• Actiuni dinamice cand forta se aplica brusc cu toata intensitatea ei sub forma soc:

• Actiuni ciclice cand intensitatea fortei variaza sinusoidal

Rezistenta unui material la o anumita actiune exterioara (efort) este raspunsul acelui material la acea actiune.
• Efortul unitar care apare ca urmare a aplicarii încarcarii exterioare poate fi: efort normal(σ) si efort tangential(τ). În solicitarile simple (compresiune,
tractiune) el se determina prin raportul între forta care actioneaza (F) si sectiunea initiala a epruvetei (S0):
• (N/mm2; daN/cm2; MPa)
• cu relatia de transformare :1N/mm2=1Mpa=10daN/cm2
 In functie de natura solicitarilor, a eforturilor la care este supus materialul,
acesta se caracterizeaza prin:
1.Rezistenta la compresiune reprezinta oponenta materialului fata de strivire
• Se determina pe cuburi cu latura de 15 cm sau pe cilindrii cu generatoarea de 30 cm si diametrul de 15cm.
• Mai poate fi determinata si pe capete de prisma.

• Se apreciaza prin efortul unitar (forta ce actioneaza pe unitatea de suprafata).

• Determinarea se poate face:
• fara frecare - cu frecare

• Rezistenta la compresiune se apreciaza prin efortul unitar reprezentat de forta ce actioneaza pe unitatea de suprafata σ = F/S
• Se determina pentru corpuri ce nu prezinta deformatii predominant plastice.
2.Rezistenta la intindere (tractiune pura) apare atunci cand la incercare nu mai apare un alt tip de solicitare.
• Fortele trebuie sa actioneze in prelungirea axului central al epruvetei.
• Daca fortele nu actioneaza in prelungirea axului central, apare pe langa fenomenul de intindere si un alt fenomen de incovoiere,
forfecare sau (si) rasucire.
• 3.Intinderea din incovoiere

M – moment incovoietor
M=F x bratul fortei = F * l/2
W – modul de rezistenta
• 4. Duritatea se determina prin aplicarea unei forte constante F asupra
unui corp de forma, dimensiuni si greutate standardizate (bila –metoda
BRINELL, piramide - metoda VICKERS, sau con metoda ROCKWELL) din
material foarte dur (otel, diamant) în contact cu fata materialului de studiat
(pregatita prin polizare).
• Duritatea este raportul între forta aplicata F si suprafata interioara a amprentei
lasata pe material (Ab).
• De exemplu, duritatea Brinell se determina cu relatia:
 5. Rezistenta la compresiune dinamica (prin soc)

• Pentru determinarea acestei caracteristici a materialelor de constructie se

lasa sa cada asupra epruvetei – cub, cilindru, placa, o greutate (G) de la
înaltimea h.
• Rezistenta la compresiune prin soc este data de raportul între lucrul
mecanic exercitat de greutatea G (prin caderi repetate pâna la distrugerea
probei ) si volumul epruvetei (V):
6. Rezistenta la încovoiere prin soc (rezilienta)

• Asupra unei epruvete paralelipipedice (pe care s-a practicat o micsorare de

sectiune, prin exercitarea unei fante în forma de V sau U) se lasa sa cada un
ciocan pendul de greutate G.
• Rezistenta (Kh) este lucrul mecanic efectuat de ciocanul pendul, de greutate
G, pentru a rupe epruveta cu sectiunea respectiva. Aplicarea loviturii se face
pe fata epruvetei opusa zonei preludrate.
 7. Rezistenta la oboseala = cea mai reprezentativa
incercare din categoria incercarilor cu caracter ciclic
• Proba (epruveta ) supusa la aceasta încercare este încarcata si descarcata ciclic, dupa o lege bine
definita (de obicei sinusoidala; pot fi si cicluri oscilante, pulsatorii sau alternante). Un exemplu
practic de solicitare la oboseala este modul în care sunt solicitate grinzile unui pod, structura
unei masini unelte, etc.
• Sub actiunea solicitarilor ciclice în structura materialului apar transformari lente si continui. La
anumite materiale (de exemplu betonul ) se dezvolta si se extinde treptat un sistem de
microfisuri. În timp rezistenta materialului scade, ajungându-se în anumite limite ale solicitarilor,
chiar la ruperea epruvetei sau a elementului de constructie studiat (se pot studia prefabricate
sub forma de grinzi, placi,etc).
• Ruperea prin oboseala se produce la eforturi, uneori, chiar sub limita de elasticitate si fara
deformatii plastice.
• Numarul de cicluri pe care îl poate suporta materialul pâna la cedare se defineste ca anduranta.
 8. Rezistenta la uzura este o alta proprietate a materialelor (de
exemplu: pardoseli, drumuri) care se determina printr-o încercare
cu caracter ciclic.
• Epruveta este apasata cu o forta standard pe un disc metalic în rotatie. Pe
disc se presara material abraziv (de exemplu nisip silicios) si se executa un
numar standardizat de rotatii (cicluri) în functie de material.
• Se apreciaza rezistenta la uzura cu relatia:

în care: m-pierderea de masa a probei (kg),

A-suprafata supusa uzurii (în contact cu discul; m2).
 Deformatiile de structura
• pot fi: - elastice, intalnite la solidele cristaline fara defecte structurale,
• - plastice intalnite la solidele amorfe –nestructurate,
• - vascoase - la materialele ce contin geluri.
• Betonul prezinta deformatii elasto-vascos-plastice.
• Datorita existentei deformatiilor vascoase la beton apare asa numita curgere lenta data de
defomatia sub propria greutate.
• Deformatiile elastice sunt date de solidele cristaline care sunt rezultate si in urma hidratarii si
intaririi cimentului dar si date de agregat.
• Deformatiile elastice si plastice se intalnesc la toate tipurile de materiale predominand un tip.
Curs 2

MATERIALE DE CONSTRUCTII
M. AMAREANU
 3.Intinderea din incovoiere
M – moment incovoietor
M=F x bratul fortei = F * l/2
W – modul de rezistenta
4. Duritatea

 este raportul între forta aplicata F

si suprafata interioara a amprentei
lasata pe material (Ab).

 se determina prin aplicarea unei forte

constante F asupra unui corp de forma,
dimensiuni si greutate standardizate (bila
–metoda BRINELL, piramide - metoda
VICKERS, sau con metoda
ROCKWELL) din material foarte dur
(otel, diamant) în contact cu fata
materialului de studiat (pregatita prin
polizare).
Duritatea Brinell se determina cu relatia:

în care:
• Ab-aria calotei sferice cu diametrul d,
• D-diametrul bilei,
• d-diametrul amprentei (d≤D).
Duritatea se poate exprima si prin scara conventionala MOHS
elaborata pe principiul zgarierii:

INDICE MOHS MATERIAL

1 Talc,creta
2 Ghips
3 Calcit, anhidrit
4 Fier
5 Apatit ,fier
6 Ortoclaz ,sticla
7 Cuart
8 Topaz
9 Corindon
10 Diamant

Se mai pot cita si metode de determinare a duritatii dupa POLDY si dupa SHORE.
 5. Rezistenta la compresiune
dinamica (prin soc)
 Rezistenta la compresiune prin soc
este data de raportul între lucrul
mecanic exercitat de greutatea G
(prin caderi repetate pâna la
distrugerea probei ) si volumul
epruvetei (V):
 Pentru determinarea acestei
caracteristici a materialelor de
constructie se lasa sa cada asupra
epruvetei – cub, cilindru, placa, o
greutate (G) de la înaltimea h.
6. Rezistenta la încovoiere prin soc
(rezilienta)

 Asupra unei epruvete paralelipipedice (pe care s-a practicat o

micsorare de sectiune, prin exercitarea unei fante în forma de V sau
U) se lasa sa cada un ciocan pendul de greutate G.
 Rezistenta (Kh) este lucrul mecanic efectuat de ciocanul pendul, de
greutate G, pentru a rupe epruveta cu sectiunea respectiva.
Aplicarea loviturii se face pe fata epruvetei opusa zonei preludrate.
7. Rezistenta la oboseala = cea mai reprezentativa
incercare din categoria incercarilor cu caracter
ciclic
 Sub sctiunea solicitarilor ciclice în
structura materialului apar
 Proba (epruveta ) supusa la transformari lente si continui. La
aceasta încercare este încarcata anumite materiale (de exemplu
si descarcata ciclic, dupa o lege betonul ) se dezvolta si se extinde
bine definita (de obicei treptat un sistem de microfisuri. În
sinusoidala; pot fi si cicluri timp rezistenta materialului scade,
oscilante, pulsatorii sau ajungându-se în anumite limite ale
alternante). Un exemplu practic solicitarilor, chiar la ruperea
de solicitare la oboseala este epruvetei sau a elementului de
modul în care sunt solicitate constructie studiat (se pot studia
grinzile unui pod, structura unei prefabricate sub forma de grinzi,
masini unelte, etc. placi,etc).
 Ruperea prin oboseala se produce la eforturi, uneori, chiar sub limita
de elasticitate si fara deformatii plastice.
 Numarul de cicluri pe care îl poate suporta materialul pâna la
cedare se defineste ca anduranta
8. Rezistenta la uzura
 este o alta proprietate a
materialelor (de exemplu:
pardoseli, drumuri) care se
determina printr-o încercare cu
caracter ciclic.
 Epruveta este apasata cu o forta
standard pe un disc metalic în
rotatie. Pe disc se presara material
abraziv (de exemplu nisip silicios) si
se executa un numar standardizat
de rotatii (cicluri) în functie de
material.
Se apreciaza rezistenta la uzura cu relatia:

în care:
 m-pierderea de masa a probei (kg),
 A-suprafata supusa uzurii (în contact cu discul; m2).
DEFORMAȚII SUB SOLICITARE
 Deformatiile de structura pot fi elastice, intalnite la solidele cristaline
fara defecte structurale, pot fi plastice intalnite la solidele amorfe –
nestructurate si la solidele cristaline atunci când apar ruperi de
legături și planurile structurale se deplasează unele față de altele, si
mai pot fi vascoase - la materialele ce contin geluri.
 Betonul prezinta deformatii complexe elasto-vascos-plastice.
 Datorita existentei deformatiilor vascoase la beton apare asa
numita curgere lenta data de defomatia sub propria greutate.
 Deformatiile elastice sunt date de solidele cristaline care sunt
rezultate si in urma hidratarii si intaririi cimentului dar si date de
agregat.
 Deformatiile elastice si plastice se intalnesc la toate tipurile de
materiale predominand un tip.
 Deformatiile se judeca pe curbele caracteristice efort-deformatie
 În procesul de deformatie elastica se au în vedere:
- deformatia specifica longitudinala
(alungirea specifica longitudinala sau
scurtarea specifica -la compresiune):
-modulul de elasticitate = efortul necesar producerii unei deformatii egale cu unitatea

-modulul de elasticitate longitudinal

(YOUNG):

in care: σe- efort unitar normal la limita

de plasticitate
(E=efortul necesar producerii unei
deformatii longitudinale unitare)
Relatia σ =E*ε este numita legea lui
HOOKE.
 -coeficientul lui POISSON
(coeficientul de contractie):
 Dupa valorile constantelor elastice E, G, μ,
masurate pe diferite directii materialele se pot
împarti în:

 -materiale anizotrope - se comporta diferit pe diferite directii de

solicitare (de exemplu: rocile sedimentare, lemnul)
 -materiale izotrope - au o comportare elastica identica pe toate
directiile (au structura amorfa sau cristalina foarte fina; de exemplu:
otelul, sticla, metale, cauciucul, etc).
In functie de deformatia pe care o prezinta, materialele sunt:

 casante (materialele prezinta o rupere casanta, rupere ce nu e precedata

de deformatie plastica).
Ex. Fonte, oteluri cu mult carbon, sticla, unii polimeri

Pentru materialele casante deformatia plastica este

aproape inexistenta reprezentand 0.01% din deformatia
totala.

Deformatia elastica este reversibila si dispare la încetarea

actiunii fortei exterioare.
Deformatia plastic (remanenta) este ireversibila deoarece în structura materialului
se produc ruperi ale legaturilor chimice si modificari ale ordinii particulelor
constituente.
In practica orice deformatie elastica este însotita de o minima deformatie plastica.
Limita de elasticitate este solicitarea pâna la care deformatia elastica predomina iar
cea plastica este foarte redusa si în limite acceptate (la metale, de exemplu 0,01%
deformatie plastica din deformatia totala).
 - ductile Pe portiunea elastica (până la e) se aplica legea lui Hooke.

Modulul de elasticitate young reprezinta masura

energiilor de legatura care formeaza materialul
respectiv (legaturi puternice  E cu valoare mare).

Daca rezistenta materialului este mare, deformatiile lui sunt mici

deoarece materialul se opune ruperii.
Atunci cand in structura apar primele alunecari intre planuri,
materialul se deformeaza plastic si incepe zona B (între e și p ).
Deformatia plastica apare atunci când în structura internă a
materialului apare prima alunecare de structura (plan structural).

Se atinge la un moment dat limita de plasticitate a materialului. Se observa pe grafic ca la

efort constant deformatia materialului creste mult. Se atinge limita de curgere a materialului.
Deformatiile plastice apar la solicitari care duc la depasirea limitei de elasticitate
(proportionalitate). Sunt deformatii permanente, care ramân si dupa încetarea actiunilor
exterioare si se datoreaza ruperii interne si repozitionarii particulelor materialului.
PAGINA LIBERA
SE COMPLETEAZA LA CONSULTATII
MATERIALE ORGANICE
BITUM SI MATERIALE DIN BITUM
BITUM:

 Definitie: Este un material organic cu structura coloidala natural sau de

fabricatie, de culoare de la brun la negru cu proprietati liante si
hidroizolantoare.
 Poate fi: – natural si care se gaseste sub forma de lacuri (asfalt) format din
bitum si pulberi naturale, de exemplu sub forma de bitumuri de roca și șisturi
bituminoase reprezentate de roci stratificate in care straturile de bitum
alterneaza cu materiale anorganice, si mai poate exista sub forma de carbune
cu putere calorica mare.
- de fabricatie obținut din petrol parafinos (format predominant din
alcani) sau neparafinos (format mai ales din arene si naftene)
 Prin distilari fractionate (în care distilă fracțiunile ușoare) formeaza păcuri care in
functie de provenienta petrolului pot fi: - parafinoase, care prin fenomenul de
cracare formeaza uleiuri minerale si un rezidu reprezentat de bitumul parafinos.
- păcuri neparafinoase care prin distilari
în vid formeaza un reziduu care este bitumul neparafinos.
 Parafina modifica elasticitatea bitumului aceasta nu trebuie sa depaseasca 2%.
 Smoala = subprodus solid rezultat din distilarea gudroanelor
 Gudroane = subproduse vâscoase rezultate din distilarea uscata a petrolului,
uleiuri minerale, carbune

 Compozitia chimica:

1. Foarte complexa, bitumurile contin hidrocarburi din toate clasele, derivati ai

hidrocarburilor cu O2, N2, S, metale grele.
2. Contin compusi macromoleculari cu grad de polimerizare ≤ 10 (oligomeri)
3. Datorita complexitatii sale compozitia chimica se poate studia numai folosind
metode fizice.
 Metode fizice de analizare a bitumului:
1. Dizolvarea selectiva
2. Adsortie selectiva bazata pe principiul cromatografiei
3. Difuzia termica bazata pe principiul faptului ca moleculele mici se
deplaseaza cu viteza mai mare decat cele mari
Dizolvarea selectiva – prin 2 metode

I.Impartirea in 4 grupe a unei probe de bitum cantarite

 Se folosesc urmatorii solventi:

Eterul de petrol care dizolva fractia solubila in el numita petrolene.
Restul, ceea ce este nedizolvat, se trateaza cu CCl4, in care se
dizolva o fractie rasinoasa numita maltene.
Restul nedizolvat se trateaza cu CS2, fractia dizolvata în CS2 fiind
asfaltene.
Ramane fractia insolubila in sulfura de carbon, numita carbene si
carboide => contin mult carbon, iar procentul lor in bitum nu trebuie sa
depaseasca 1 – 3 %.
II.Prin impartirea in 2 grupe a bitumului folosind ca solvent normal heptan.

 Solubilul in normal heptan denumit maltene - din care prin adsorbtie selectiva
se pot separa: o fractie uleioasa - reprezentata de petrolene - si una rasinoasa
reprezentata de maltene.
 Insolubilul in normal reprezentata preponderent de asfaltene, dar si carbene si
carboide.
 Este metoda de analiza a bitumului.
PETROLENE
 PETROLENE: sunt uleiuri asemanatoare lubrifiantilor minerali, formate
din hidrocarburi naftenice, policiclice, alcani si derivati ai
hidrocarburilor cu sulf. Petrolenele reprezinta 40-60% din masa
bitumului.
 Masa moleculara a hidrocarburilor constituente este cuprinsa intre
240 si 800 unitati de masa.
 Raportul carbon – hidrogen cuprins intre 0.55 si 0.66, fiind
hidrocarburi bogate in hidrogen.
MALTENE

 MALTENE: sunt sub forma de rășini, formate din compusi policiclici,

contin derivati ai hidrocarburilor cu oxigen cum sunt acizii
asfaltogenici (R-COOH) si derivati cu azotul: amine (R– NH2).
 Contin molecule polar-nepolare.
 Masa moleculara cuprinsa intre 1250 – 1300 unitati de masa.
 Raportul C – H cuprins intre 0.7 si 1.66, continut mic de hidrogen.
 Au vascozitate mare, majoritatea proprietatilor liane ale bitumului
sunt datorate acestor rasini.
ASFALTENE

 ASFALTENE – se prezinta sub forma unui solid sfaramicios de culoare

de la brun la negru. Sunt formate din molecule condensate
(ciclice), contin oligomeri. Asfaltenele reprezinta 10-30% din masa
bitumului.
 Masa moleculara este cuprinsa intre 1000 si 10000. Continutul în
carbon mai mare de 85 %.
 Compozitia bitumurilor se poate inscrie in urmatoarele limite:
continutul in petrolene este de 40 – 65%, in maltene intre 18-40% si in
asfaltene intre 15-30%.
Structura bitumului:

 Are structura coloidala indiferent de temperatura si de starea in

care se gaseste.
 Poate fi sol la temperatura ridicata, cu dispersoizi liofili sau liofobi.
 La temperaturi mai mari de 140oC solii devin nemicelari.
 Poate fi sub dorma de sol – gel sau sub forma de gel.
A. Starea de sol a bitumului
1. Cu dispersoid liofil
 Alcatuit din mediu de dispersie reprezentat de petrolene si
dispersoid reprezentat de maltene.
 Bitumul cu dispersoid liofil se formeaza atunci cand in compozitia
lui chimica nu exista molecule polar – nepolare.
 Bitumul cu dispersoid liofil este format din micela care la randul ei
este formata din particula coloidala si stratul molecular difuz.
 Particula de dimensiuni 10-9 – 10-7 m, formata din nucleu, strat
molecular adsorbit si strat molecular compact.
 Nucleul este reprezentat de asfaltene, carbene si carbide.
 Stratul molecular adsorbit este
reprezentat de maltene iar straturile
moleculare compact si difuz - pentru
anularea energiei interne - reprezentate
de maltene si petrolene.
 La temperaturi mai mari de 140oC
intervine fenomenul de desorbtie,
solul devine nemicelar crescand
fluiditatea acestuia.
 Stabilitatea acestor soli este data
de liofilie.
2. Bitumul ca sol cu dispersoid liofob

 Se formeaza in ipoteza in care exista molecule polar - nepolare,

cum sunt acizii asfaltogenici (care conduc la formarea particulelor
incarcate negativ) sau aminele (ce dau particule incarcate pozitiv).
 Mediu de dispersie reprezentat de petrolene, iar dispersoidul de
maltene.
 Micela este formata din particula coloidala (10-7 – 10 -9 m), formata
din:
- nucleu, reprezentat de asfaltene, carbene si carboide;
- strat ionic adsorbit, reprezentat de RCOO-;
- strat de contraioni compact, reprezentat de protoni (H+),
si stratul de contraioni difuz reprezentat de H+. Se bazeaza pe relatia
de disociere a acizilor asfaltogenici: R – COO-H+ → R-COO-+H+.
Stabilitatea este data de sarcina
electrica. Particula coloidala este
incarcata negativ, micela este
electroneutra.
La temperaturi mai mari de 140 oC si
acesti soli devin nemicelari crescand
fluiditatea lor.
B. Starea de gel

 Gelurile se formeaza din particule

anizodiametrice (alungite), care
prin unirea lor, odata cu scaderea
temperaturii, se formeaza geluri.
 Mediu de dispersie solid
reprezentat de asfaltene.
 In porii de gel se gaseste dispersie
de maltene in petrolene (ca faza
fluida).
 Fortele de legatura sunt de tip fizic, in special Van der Waals.
 Bitumul in contact cu mediul, cu oxigenul din aer si cu radiatii de
orice fel, in structura sa se produc modificari, in sensul ca legaturile
slabe de natura fizica se transforma in punti de oxigen - legaturi
covalente puternice ce produc imbatranirea bitumului pierzandu-si
elasticitatea si, ca atare, nu mai poate fi folosit.
Proprietatile bitumului
 Sunt determinate de compozitia
lui, de natura organica si de
structura coloidala
 Deoarece bitumul este un material
nestructurat (necristalin), el are si
unele proprietati de solid amorf
Proprietatile bitumului:
 A.Fizice – utilizate pentru verificarea
calitatii bitumului
 B.Reologice – ce fluctueaza odata cu
schimbarea structurii:
1. Consistenta
2. Curgerea
3. Tixotropia (trecerea reversibila din gel in
sol sub influenta unei actiuni de natura
mecanica).
 C.De suprafata – proprietati raportate
la tensiunea superficiala a bitumului
 D.Chimice
A. Proprietati fizice

1.Densitatea bitumului este densitate abosoluta fiind material compact

 Are densitate asemanatoare cu apa (~ 1000 kg/m3).
2.Intervalul de plasticitate reprezinta
zona de temperatura in care bitumul nu
curge si nu devine friabil.
 Limita superioara este reprezentata
de punctul de picurare si punctul de
inmuiere a bitumului.
 Limita inferioara este reprezentata
de punctul de rupere Fraas.
 Punctul de picurare reprezinta
temperatura la care dintr-o instalatie
standard cade prima picatura de
bitum.
 Instalatia standard reprezinta un vas
de dimensiuni foarte mici (niplu).
 Punctul de inmuiere reprezinta temperatura la care intr-o instalatie standard, sub
o incarcare standard, bitumul capata o deformatie standard.
 Bitumul se toarna in niste inele de dimensiuni standardizate (care se tin in apa la
temperaturi de 25 oC) se fixeaza inelele in cadrul metalic al instalatiei, se aplica
pe suprafata bitumului, din inel, o bila de dimensiuni si greutate standardizate.

 Se incalzeste sistemul, se masoara temperatura la care bila impreuna cu punga

de bitum atinge placuta de baza a cadrului metalic a instalatiei.
 Punctul de rupere Fraas reprezinta temperatura la care intr-o instalatie standard apare prima
fisura in bitum.

 Principiul instalatiei:
Bitumul se aplica pe o placuta din otel in strat subtire, se tine sa se raceasca sub apa pana la
temperatura de 25 oC, placuta cu bitum se introduce in instalatia Fraas, se scade temperatura
incovoindu-se placuta.
Punctul de rupere Fraas pentru un bitum bun trebuie sa nu fie mai ridicat de -17 oC.
Pentru ca bitumul sa sa aiba proprietati plastice intr-un domeniu mai larg de temperatura, se
corecteaza intervalul de plasticitate prin filerizare (adaos de pulbere fina – filer) sau aditivare.
  Bitumul adus la 25 oC este supus
3.Consistenta
actiunii unui ac, incarcat cu o
 Reprezinta capacitatea greutate de 100g, timp de 5
materialului de a se deforma sub secunde si se masoara
actiunea unor factori externi. adancimea de patrundere a
Consistenta este determinata de acului in bitum exprimata in zicimi
fortele de coeziune, dintre de mm.
particulele (moleculele)
 O zecime de mm, reprezinta un
constituente, ce se opun
grad penetrometric.
deformarii materialului.
 Bitumurile se clasifica dupa
 Se determina cu metoda
aceasta proprietate.
penetratiei folosind Penetrometrul
Richardson.
4.Ductilitatea reprezinta proprietatea
materialului de a se trage in fire.
 Furnizeaza informatii referitoare la
coeziunea interna a materialului

5.Stabilitatea la incalzire furnizeaza

informatii referitoare la durabilitatea
materialului pana la imbatranirea sa.

6.Puritatea furnizeaza informatii despre procentul in

care se gasesc componentii bitumului.
CURS
3
Materiale de constructii
M. AMAREANU
 B.PROPRIETATI DE SUPRAFATA

1.ADEZIUNEA
2.ADEZIVITATEA
Adeziunea este reprezentata de tensiunea interfaciala dintre solid si fluid.
Forta de adeziune reprezinta forta de desprindere a celor doua suprafete.
Adezivitatea este un fenomen datorat incompatibilitatii fata de apa, reprezentand adeziunea bitumului
fata de suprafata solidelor in prezenta apei. Adezivitatea caracterizeaza bitumul in relatia cu mediul
umed. Rocile hidrofile sunt rocile acide, cu un procent de dioxid de siliciu mai mare de 50 %. Insa aceste
roci acide au compatibilitate destul de redusa cu bitumul.
Bitumul conlucreaza bine cu roci de natura bazica (cele cu procent de dioxid de siliciu mai mic de
50%, ex. calcar) si cu betonul.
Cresterea adezivitatii bitumului se face prin aditivarea sa cu agenti de cuplare, cu rol de a cupla bitumul pe
suprafata suportului.
C. PROPRIETATI REOLOGICE ALE BITUMULUI
Reologia reprezinta stiinta ce studiaza modificarile proprietatilor in functie de modificarile structurale ale
materialului.
Structura bitumului se modifica permanent (trecerea reversibila de la gel la sol), in functie de variatiile de
temperatura si de incarcari.
Reologia studiaza deformatiile sistemelor disperse in functie de modificarile structurale. In categoria
proprietatilor reologice intra vascozitatea, tixotropia, sau plasticitatea.
Pe baza determinarilor impuse de reologie, se stabileste o corelatie intre structura, solicitari,
temperatura si deformatii.
- curgerea este determinata de structura interna a bitumului.
Bitumul sub forma de sol, se comporta la curgere ca un lichid Newtonian (a).
Bitumul in stare de sol-gel, se comporta la curgere ca un lichid dilatant (b), iar in stare de gel, corp
Bingham (c). (fig. 1)
Pentru ca bitumul in stare de gel sa intre in curgere, este nevoie sa se aplice o tensiune (in unele cazuri
poate fi chiar greutatea sa proprie), avand ca urmare ruperea legaturilor din gel si aparitia alunecarilor
in structura (c).
– tixotropia – determinata de structura gelica a bitumului, reprezentand transformarea
reversibila izoterma din gel in sol, sub actiunea unor factori de natura mecanica.
Ca masura pentru a reduce fenomenul de tixotropie, bitumul se filerizeaza.
Filerul reprezinta o pulbere minerala foarte fina, care poate fi din calcar, din var stins in praf, bazalt sau
ciment.
– deformatia – depinde de natura bitumului, de compozitia lui chimica, de temperatura si de
modul in care actioneaza incarcarile exterioare.
Tipurile de deformatie:
Deformatiile elastice – apar sub un efort de scurta durata si cresc cu scaderea temperaturii, deoarece
la scaderea temperaturii bitumul devine casant, elasticitatea lui crescand.
Deformatiile plastice – apar la temperaturi inalte, dar sub punctul de picurare. La aceste temperaturi
predomina deformatiile plastice in bitum.
Curgerea lenta – este o deformatie plastica continua, care apare la eforturi mari, si care actioneaza in
timp indelungat asupra materialului si care este determinata de structura gelica a bitumului.
 D. PROPRIETATI CHIMICE
Determinate de natura organica a bitumului, de hidrofobia lui si de structura.
In aceasta categorie de proprietati intra:
1. Imbatranirea este datorata naturii organice si structurii gelice; in structura acestui material
intrand hidrocarburi nesaturate , compusi polimerici in structura carora se gasesc si legaturi de
natura fizica (slabe), legaturi care, in prezenta oxigenului atmosferic, se transforma in punti de
oxigen, adica legaturi puternice – covalente. Imbatranirea reprezinta un fenomen de oxidare
catalitica. Bitumurile fabricate rezista mai bine la actiunea oxigenului atmosferic, deoarece la
fabricare au fost oxidate elementele care leaga mai usor oxigenul si care provocau imbatranirea.
Viteza de imbatranire depinde si de compozitia chimica a bitumului. Daca in compozitie exista sulf,
acesta devine sensibil la radiatii ultraviolete si imbatraneste repede.
Catalizatori ai procesului de oxidare, sunt: variatiile de temperatura, radiatiile de toate tipurile si
solutiile pentru dezghet (ex. NaCl, CaCl2, deseuri industriale care coboara punctual de inghet al apei).
Pentru intarzierea imbatranirii, bitumul se filerizeaza si se aditiveaza.
Petrolenele din structura bitumului sunt uleiuri foarte sensibile la imbatranire, ele daca se adsorb pe
filer, nu intra in procesul de oxidare. Cele neadsorbite trec in rasini, sub forma de maltene, iar in timp
trec in asfaltene. Asadar, daca ele sunt adsorbite pe filer, acest lant se intrerupe.
2. Comportarea la agresiunea chimica a bitumului - prin natura organica si prin hidrofobia sa, bitumul
este rezistent la agresiune chimica. El se comporta bine in medii slab acide, bazice, saline simple sau
complexe (Ex. de mediu salin complex: apa de mare).
Rezistenta la agresiune chimica se reduce sub influenta luminii. Asadar, bitumul poate fi un protector
anticoroziv pentru constructiile ingropate.

MATERIALE PE BAZA DE BITUM

Bitum simplu si bitum aditivat
Emulsii de bitum - anionice sau cationice
Suspensii de bitum filerizat (SUBIF)
Masticuri pentru lucru la rece si masticuri pentru lucru la cald
Solutii sau bitum taiat (cut back)
 BITUM SIMPLU
In categoria bitumurilor simple intra:
Bitumurile industriale – clasificate dupa punctul de picurare (I…) , (IA…)
Bitumurile de hidroizolatii (H…) , (HA…)
Bitumul pentru protectii anticorozive
Bitumul pentru protectia conductelor ingropate
Bitumul pentru drumuri – se clasifica dupa consistenta, determinata prin metoda penetratiei (se noteaza
prin litere de la B … G , urmate de cifre ce reprezinta penetratia, exprimata in grade penetrometrice. 1 grad
penetrometric = o zecime de milimetru
TI P B I TU M 1 80 / 220 1 20 / 1 80 8 0 / 1 20 4 0 / 50 30/40

Penetratia (0.1 mm), 25 oC 181/220 121/180 81/120 41/50 31/40

Pct. Picurare (oC) (metoda 47/51 48/54 49/58 62/69 66/76

Ubbelhode

Pct. Inmuiere (oC)(I.B) 38/42 39/45 43/49 55/60 57/67

Pct. Rupere Frass (oC) -17 -17 -15 -12 -10

Ductilitate, 0 oC /25 oC 8/100 5/100 1/100 -/70 -/25

Inflamabilitate (oC) (met. 240 240 250 260 260

Mercusson)

Densitate la 15 oC, g/m3 990 990 992 998 1000

Puritate 99% 99% 99% 99% 99%

BITUMURI ADITIVATE

•Aditivul reprezinta materialul ce se adauga in cantitati mici, pentru

corecterea proprietatilor materialului de baza. Procentul de aditiv se
adauga pana la maxim 10%.
•Bitumul se aditiveaza pentru a mari adeziunea si adezivitatea, pentru a
largi intervalul de plasticitate, pentru corectarea tixotropiei, intarzierea
imbatranirii bitumului. Pentru bitumurile de drumuri se utilizeaza ca
aditivi, compusi macromoleculari, care se amesteca cu bitumul topit la
temperaturi cuprinse intre 160 oC si 180 oC. Aceasta deoarece tensiunea
superficiala si densitatea celor doi componenti, sunt apropiate la aceaste
temperaturi.
 Ca polimeri utilizati:
•izopropena atactica

•stiren butatien stirenic rezultat din copolimerizarea

•rasinie epoxidice
 Bitum taiat (solutie, cut back)

Bitumul taiat reprezinta un sistem coloidal, de tip sol

de bitum in solventi organici volatili (benzina grea).
Bitumul taiat se obtine din bitum care contine
substante aromatice. Solventul utilizat trebuie sa fie cat
mai putin toxic si cat mai putin inflamabil.
Bitumul taiat se intareste prin evaporarea
solventului in urma careia, pe suprafata pe care s-a
aplicat solutia, se formeaza o pelicula de bitum.
Bitumul taiat se utilizeaza ca lacuri de protectie, ca
amorsa, sau pentru operatii de stropire
 Emulsiile de bitum
• sunt sisteme disperse de lichid in lichid
Un lichid are structura polara, iar celelalt nepolara.
Ex: apa (structura polara) in ulei (structura nepolara) formeaza emulsii inverse.
Emulsia de ulei in apa, poarta denumirea de emulsie directa.
In cazul unei emulsii inverse, de apa in ulei, mediul de dispersie e reprezentat de ulei, dispersoidul, apa,
apa dispersata fiind sub forma globulara datorita diferentei mari intre tensiunea superficiala a celor doua
substante.
Aceste emulsii sunt instabile. Pentru stabilizarea lor, se introduce emulgatori, substante cu molecule polar-
nepolare, cu rol de a schimba caracterul mediului in care sunt introduse.
 Ca emulgatori se folosesc uzual sapunurile de calciu sau de sodiu.
In cazul bitumului toate emulsiile sunt coloidale. Emulsia coloidala contine dispersoidul cu dimensiuni
cuprinse intre 10-7 -10-9 m.
Emulsiile se prepara in mori coloidale, in care se introduc apa, bitumul si emulgatorii.
Emulsiile pot fi – anionice sau cationice.
Emulsiile anionice se obtin din bitum cu penetratia cuprinsa intre 180/220, topit si omogenizat cu apa si
emulgator (sapun de sodiu), omogenizat in mori coloidale.
Emulsia rezultata este emulsie directa.
Structura sa: mediul de disperise - apa, dispersoid - bitum, emulgator –
sapunul de sodiu. Stabilitatea emulsiei se asigura prin sarcina electrica
uniforma, negativa, a globulelor de bitum.
 Stabilitatea acestor emulsii este relativ limitata. Emulsiile acestea se folosesc pentru stropiri sau anrobari
(imbracari), sau amorsari.

In cazul stropirilor, vascozitatea Engler a acestor emulsii trebuie sa fie cuprinsa intre 2 si 6 grade Engler. In cazul
amorsarilor si anrobarilor, intre 8 si 15 grade Engler; mai pot fi utilizate ca liant in betoane asfaltice pentru lucrul la rece.

Intarirea lor se face in doua etape:

I. Ruperea emulsiei – are loc in momentul in care emulsia bituminoasa vine in contact cu suportul si in acel moment se
desface bitumul de apa
II. Evaporarea apei – depinde de conditiile atmosferice. Sub influenta precipitatiilor se poate produce reemulsionarea.
Aceste emulsii conlucreaza bine cu medii bazice, suportul poate fi umed.

Ca dezavantaje ale emulsiei cationice – are punctul de stocare limitat, nu adera decat la suporturi bazice si
reemulsioneaza.
 Emulsia cationica se formeaza din bitum topit, cu penetratia intre 180/220, apa, emulgator. Ca emulgatori se folosesc
unii clorhidrati ai unor amine organice (clorhidrat de propilen diamina).
Stabilitatea acestor emulsii cationice este asigurata de sarcina electrica pozitiva a globulelor de bitum.

Emulsiile cationice pot fi stocate timp indelungat, ele conlucreaza

bine atat cu suportul acid cat si bazic, se intaresc prin ruperea emulsiei
si precipitarea bitumului pe suport, operatii ce se produc instantaneu si
prin evaporarea apei, care are loc cu viteza mai mare decat in cazul
emulsiilor anionice.

Emulsiile cationice reemulsioneaza foarte greu.

 Suspensiile de bitum filerizat (SUBIF)

Se obtin prin omogenizarea energica a bitumului topit, cu pasta

de var gras si apa.

Hidroxidul de calciu din var functioneaza ca emulgator si ca filer.

Compozitia aproximativa a unei suspensii de bitum filerizat este:
bitumul in proportie de aproximativ 33%, hidroxidul de calciu din var in
proportie de 14% si apa in proportie de 55%. (Pasta de var de
consistenta standard contine circa 42% hidroxid de calciu).

Suspensia de bitum filerizat se prezinta ca o pasta de culoare

maro inchis. Ea adera pe suporturi umede de natura acida sau bazica si
se intareste prin evaporarea apei. De aceea se utilizeaza in straturi
subtiri , dand timp necesar evaporarii apei.

Ca utilizari, suspensia de bitum filerizat se foloseste in structuri

izolatoare pentru amorsari sau ca liant in mortare asfaltice si in binder.
(binderul reprezinta un strat intermediar intre stratul de fundatie si cel
de uzura a drumului, fiind strat ce contine agregat mai mare)
 Ionii de calciu au capacitate mare de retinere a apei. Apa fixata poarta denumirea de apa de hidratare sau de solvatare a
ionilor de calciu.

In procesul de intarire se evapora intai apa nefixata, se schimba echilibrul in sistem si se elimina si apa fixata.

Masticurile

Masticurile sunt bitumuri filerizate.

Bitumul poate fi utilizat ca atare, sau sub forma de emulsii sau SUBIF-uri.

Masticurile pot fi pentru lucrul la cald, sau pentru lucrul la rece. Masticurile pentru lucrul la cald sunt reprezentate de
amestec intre bitum si filer, iar pentru lucrul la rece amestec intre emulsii sau SUBIF-uri si filer.

In aceasta situatie filerul poate fi granular sau fibros, reprezentat de fibre celulozice sau de sticla.

Masticurile pot fi utilizate ca lianti in betoane asfaltice, dar cel mai des utilizate pentru tratarea rosturilor dintre placile de
beton.
 Curs 4
-Lemn. Materiale din lemn-
 • Se caracterizeaza prin compozitie chimica
elementara, si anume carbon, C– 49%, H2 –
6.3%, O2 – 44%, azot si oligoelemente.
• Lemnul contine in proportie de 97% - 99%
substante organice si 3% substante minerale,
acestea fiind cele care raman sub forma de
cenusa in urma arderii.
Compozitia • Lemnul este format in proportie de 90% -
95%, in functie de esenta, din polizaharide de
forma: celuloza (C6H10O5)n (fiind cea care
formeaza fibra lemnoasa), lignina
(C14H24O10)n sau hemiceluloza. Polizaharidele
formeaza macrostructura lemnului.
 Structura
•Poate fi privita ca microstructura, reprezentata de
celula, formata din membrana, citoplasma, nucleu,
facand parte din lumea vie, iar ca macrostructura,
inelele anuale formate din fibra lemnoasa.
• Inelele anuale sunt formate din lemn de
primavara (partea mai afanata), si lemn de toamna
(partea mai compacta), dezvoltarea in lateral a
lemnului, avand loc sub coaja.
• In functie de cum sunt taiate inelele anuale,
apare variatia de volum rezultata in urma variatiei
de umiditate.
 • Natura organica a lemnului
• Esenta, clasa din care el face parte – foioase,
rasinoase
Ex. in clasa lemnului cu esenta rasionoasa, pinul
este un material care rezista la putrezire mai bine
decat bradul.
Factorii care • Directia pe care se masoara proprietatile:
determina -Axial
proprietatile -Radial
-Tangential
lemnului
-Paralel sau perpendicular pe fibra
Oricum se masura aceste proprietati apar variatii
diferite.
 • Umiditatea lemnului
In aceasta categorie se inscriu: apa chimic
legata in procent de 1% - 3%, apa de
higroscopicitate (de adsorbtie) in procent de
25% - 33%, fiind apa ce se adsoarbe pe fibrele
lemnoase, ea fiind influentata de umiditatea din
Factorii care aer si temperatura admosferica, si apa libera
determina fiind restul pana la 100%.

proprietatile
Proprietatile lemnului se modifica numai cu
lemnului variatia apei de higroscopicitate.
Determinarile standard pe lemn se fac la
umiditate relativa de 15%.
 • Densitatea absoluta:
3
nu variaza cu esenta lemnoasa. Ea este
egala cu 1500 kg/m .
• Densitatea aparenta: variaza cu esenta, cu tipul de arbore in
cadrul aceleiasi esente, si cu umiditatea.
Cea mai mare densitate aparenta, o are stejarul – in jur de 1100
kg/m3.
Fagul are o densitate aparenta in jur de 700 kg/m3, bradul – 480
kg/m3 si plopul in jur de 300 kg/m3.
• Higroscopicitatea: lemnul este un material hidrofil si absoarbe
vaporii de apa din admosfera. Se afecteaza intr-un fel proprietatile
lemnului,
Proprietatile • Umiditatea: - umiditatea absoluta: W = (mu-
muscat/muscat)*100 (%)
fizice • umiditatea relativa: Wr = (mu-muscat/mu)*100 (%)
• Transferul termic: reprezentat de coeficientul de
conductivitate termica λ = 0.29 W/mK
Aceasta valoare este cea care imparte practic
materialele in: izolatoare cu λ < 0.29 W/mK,
materiale reci cu λ > 0.29 W/mK
 Proprietatiile fizice
• Variatia de volum: dependenta de: • A. Umiditatea lemnului
• B. Directia pe care se masoara
proprietatile
 • Rezistente
• Deformatii

Proprietatile Acestea depind de esenta, de umiditatea de

adsorbtie, de directia in care se fac masuratorile,
mecanice de defectele structurale si de modul in care
actioneaza forta.
 Rezistentele
• Rezistenta la
compresiune:
perpendicular si paralel
cu fibrele
 Rezistentele
• Rezistenta la intindere din incovoiere se face doar perpendicular pe fibre.
• Rezistenta la despicare: se face paralel cu fibra
• Rezistenta la tractiune
 Valori orientative

Esenta Rezistenta da N/cm2

σ c || σtractiune || σti
W= 15% W≥30% W= 15% W≥30% W= 15% W≥30%
Brad 390 115 1005 790 705 440
Stejar 510 310 - - 945 705
Fag 475 260 1180 955 645 -
 Rezistentele admise

Esenta σ c || σ c perpendicular
Rasinoase 80 daN/cm2 20 daN/cm2
Foioase 100 daN/cm2 40 daN/cm2
Coef. de siguranta = 4

σ t || = 2 σ c ||

σ t i=(1.5 –2) σ c ||

Deformatiile: depind de directia de actiune a fortei pentru acelasi efort

aplicat.
 • Lemnul rezista in medii slab acide si slab bazice, intr-un interval
de pH cuprins intre 3 – 9. La atacul bazic lemnul se dizolva,
ramanand fibrele.
• Lemnul este rezistent la actiuni saline.
• Durabilitatea este determinata de rezistenta la putrezire, fiind
cauzata de atacul biologic al unor ciuperci xilofage. (produc
substante acide cu un pH < 2)
• Lemnul se comporta bine la putrezire daca este perfect uscat sau
suprasaturat cu apa.
Proprietatile • Atacul microorganismelor este violent in limita apei de adsorbtie
(1% - 25%) si la temperatura in jur de 20-25oC.
chimice • Pentru marirea durabilitatii lemnului se folosesc metode
indirecte cum ar fi cele legate de transport si depozitare, sau
metode directe, legate de metodele de protectie prin fungicizare,
tratare cu substante chimice, substante fungicide, care sunt
substante anorganice sub forma de solutii de electroliti, sau
substante organice. Ca substante anorganice: clorura de zinc,
clorura de sodiu sau florosilicat de sodiu. Ca substante organice:
dinitrofenol, oxifenolat de sodiu sau gudron.
 • Foarte putin durabile: lemnul putrezeste dupa
3 ani. Exemplu: plopul, fagul, mesteacanul.
• Putin durabile: lemnul rezista intre 3 si 7 ani.
Exemplu: bradul si molidul.
Dupa • Durabile: lemnul rezista intre 7 si 10 ani.
durabilitate, Exemplu: salcamul, pinul, frasinul.

materialele • Foarte durabile: lemnul incepe sa putrezeasca

dupa 10 ani. Exemplu: stejarul si nucul.
lemnoase se Stejarul tratat cu gudron, durabilitatea sa poate
creste pana la 30 de ani, iar tratat cu clorura de
impart in: zinc, durabilitatea sa poate creste mai mult de
15 ani.
 • Incalzit treptat, pana la 105oC – pierde apa
libera din structura
• Incepand cu 110 oC, din lemn incep sa distile
gaze combustibile, cum ar fi metanul.
• La circa 200 oC, aceste gaze se aprind in
prezenta unei flacari. Se atinge astfel, punctul
Comporatrea de aprindere.
la incalzire • In jur de 300 oC, intervine punctul de
progresiva inflamabilitate, cand gazele degajate si
lemnul se autoaprind.
Pentru ridicarea acestor puncte, lemnul se
ignifugheaza.
 • Ignifugarea reprezinta oprirea degajarii
gazelor prin impregnarea lemnului cu diferite
substante, cum ar fi: Na2SiO3, Na2B2O7 –
borax, clorura de zinc, clorura de amoniu,
fosfat de amoniu sau sulfat de amoniu. (aceste
ultime 3 substante, la temperatura se
Ignifugarea descompun punand in libertate amoniac, care
este un gaz necombustibil, neinflamabil, ce
dilueaza gazele degajate de lemn, facand ca
temperatura de aprindere sa devina mai mare.
 • Se impart in 2 categorii:
• I. Materiale lemnoase cu structura
nemodificata
• II. Materiale lemnoase cu structura si
compozitie modificata, numite si materiale
Materiale din eficiente

lemn • Materiale lemnoase cu structura

nemodificata: rezultate din foioase si
rasinoase. Se impart in 3 grupe:
 I. Materiale lemnoase cu structura nemodificata:
rezultate din foioase si rasinoase. Se impart in 3 grupe:
a. Materiale brute
• busteni (lemnul curatat de coaja) – materie prima
pentru cherestea, stalpi de inalta tensiune (5m –
14m), traverse de cale ferata sau sprijinirea
diferitelor constructii. Au diametrul mai mare de
14 cm, iar lungimea mai mare de 2.5m.
 • busteni
• lemnul rotund pentru constructii – rezultat
din rasinoase:
bile (d0: 12cm – 14cm, l: 9 m), manele (d0: 8cm
a. Materiale – 11cm, l: 3m - 6m), prajini (d0: 4cm – 7cm, l:
2m - 4m). Toate sunt folosite ca materiale de
brute schelarie sau pentru lucrari de reazem, in special
pentru taluzare.
• Taluzarea reprezinta taierea malului la
marginea unui drum in vederea betonarii.
 b. Materiale
semifabricate
• b.1. Cheresteaua, obtinuta din busteni de
foioase sau rasinoase, prin operatiile de taiere,
de debitare si tivire.
• Aceste operatii se pot desfasura in 3 moduri:
-pe plin
-pe prisma
-pe sferturi
 • Este important ca inelul anual sa nu fie
tangent la latimea scandurii.
• In categoria cherestelei intra: grinzi (h =
minim 10 cm, b ≥ h, l = 3 – 6 m), dulapi (h >
4 cm, b ≥ 2h, l = 0.5 – 6 m), rigle (h > 4 cm,
b < 2h, l = 0.5 – 6 m), scanduri (h < 4 cm, b
Materiale ≥ 2h, l =0.5 – 6 m), sipci (h < 4 cm, b < 2h, l
semifabricate = 0.5 – 6 m).
• Grinzile sunt utilizate ca elemente
constructive, grinzile si dulapii sunt utilizati in
schelarie, iar scandurile si sipcile sunt utilizate
la cofraje.
 • b.2. Traversa de cale ferata: confectionata
din stejar si mai rar din fag. Este formata din
talpa traversei, fata traversei, laterale, tesituri.
Se impart in 4 clase:
• Traversele prelucrate pe toate fetele cu tesituri
• Prelucrate pe toate fetele dar fara tesituri
• Prelucrate pe 3 fete, iar a 4a avand curbura naturala
Materiale • Traverse la care este prelucrata numai fata
semifabricate Conditii de calitate ale traverselor de cale ferata:
• ele se utilizeaza obligatoriu fungicizate
• trebuie sa fie lipsite de defecte structurale, mai ales
in zona de prindere a caii
• nu se admit curburi, mai ales in plan vertical
 • b.3. Furnirul: se obtine numai din lemn de
foioase si reprezinta foi cu grosimi cuprinse
intre 0.1 si 8 mm.
• Se obtine prin operatiile de derulare si de
decupare

Materiale • Decupare – taiere orizontala, pastrarea

desenului existent pe lemnul respecitv. Se
semifabricabile obtine furnir decoariv.
• Derulare – se obtine furnir de baza. Furnirul
care reprezinta baza pe care se aseaza furnirul
decorativ. Se obtine si furnir tehnic, pentru
fabricarea placajelor
Furnirul
 • c.1. Placaje: rezultate dintr-un numar impar de foi
de furnir, impregnate si liate cu rasini de tip
fenolformaldehidic sau ureoformaldehidic si
presate la cald.

c. Materiale • c.2. Paneluri: se obtin din sipci imbinate cu

adezivi si acoperite cu foi de furnir sau placaj. Ele
finite substituie cheresteaua.
 • c.3. Placi celulare: sunt realizate dintr-un
cadru de lemn, in interiorul caruia este format
un caroiaj. In ochiurile acestui caroiaj, se
introduce un material izolator. Cadrul
Materiale respectiv acoperindu-se cu furnir.
finite • Au variatii de volum foarte mici, ele fiind cel
mai des utilizate la usile de bloc.
 • Ele valorifica superior masa lemnoasa, care nu are ca
destinatie materialul de constructii.
• Compozitia chimica se modifica prin impregnarea
materialului de baza lemnos cu compusi
II. Materiale macromoleculari de tipul rasinilor fenol
formaldehidice, ureoformaldehidice, sau melaminice.
cu structura • Structura acestor materiale se modifica prin presare la
modificata cald.
• Exemple:
(numite si • Placi din aschii lemnoase (PAL)
materiale • Placi din fibre lemnoase (PFL)
• Lignofol
eficiente)
• Lignoston
 • PAL-ul este obtinut din aschii de regula de rasinoase,
impregnate si liate cu rasini fenol formaldehidice sau
ureo formaldehidice, cu substante ignifuge si
hidroizolante. In functie de continutul in rasini si de
temperatura si presiunea la care sunt obtinute, aceste
materiale se impart in placi usoare cu densitatea
aparenta mai mica de 450 kg/m3, placi semigrele cu
Materiale cu densitatea aparenta intre 450 – 750 kg/m3 si placi grele
cu densitatea aparenta mai mare de 750 kg/m3.
structura (OSB = Oriented Strand Board)
modificata • PFL-ul se obtine din fibra lemnoasa fabricata prin
defibrare mecanica sau chimica, masa fibroasa se
omogenizeaza cu rasini si se preseaza la cald. In
functie de tehnologia de obtinere, si aceste placi pot
avea densitati cuprinse intre 400 si 900 kg/m3.
(MDF = Medium Density fiberboard)
 • Lignofolul (lemn stratificat densificat LSD), obtinut
din foi de furnir impregnate cu rasini, si presate cu 100
– 150 atm, la temperaturi cuprinse intre 140 si 150 oC.
Se obtine un material cu aspect diferit de cel al
lemnului.
Tego - Se utilizeaza pentru cofrajele de inventar. Se
poate turna in ele beton fara ca acestea sa fie unse, nu
absorb apa, nu se deformeaza, este un material foarte
Materiale cu dens, de culoare roscata. Prezinta urmatoarele
caracteristici fizico-mecanice:
structura -Densitatea aparenta 1200 kg/m3 = Compactitate
modificata foarte mare
-Rezistenta la compresiune 1600 daN/cm2
-2400 daN/cm2 rezistenta la intindere
-Duritate Brinell, cu valoare in jur de 18
 • Lignostonul, obtinut din lemn de carpen, care este un
lemn afanat. Acest lemn se impregneaza cu rasini si se
preseaza la cald, pana cand volumul sau scade cu 25% -
30%.
-Densitatea aparenta este cuprinsa intre 1300 – 1400
kg/m3.
-Rezistenta la compresiune este in jur de 2500
Materiale cu daN/cm2.

structura -Rezistenta la tractiune 2500 daN/cm2.

-Rezistenta la incovoiere statica 2500 daN/cm2.
modificata -Un material total insensibil la apa.
Se utilizeaza pentru producerea de roti dintate folosite
in locuri unde nu trebuie sa se produca scantei. Mai sunt
utilizate si in industria constructoare de masini.
 Materialele anorganice
Materialele metalice

In aceasta categorie intra metalele si

aliajele pe care acestea le pot forma,
fie metal cu metal, fie metal cu nemetal.
I. Structura metalelor:
Metalele tehnice au structura cristalin
grauntoasa. Grauntii cristalini sunt
separati intre ei, printr-o zona ce tinde spre
amorfizare.
 Fiecare graunte cristalin este un cristal de sine statator. Cristalele
metalice sunt formate din retele metalice, formate la randul lor din ioni
pozitivi si atomi legati intre ei prin legatura metalica.

Zona de amorfizare formata se datoreaza defectelor de structura, apare

ca o zona dezordonata ce tinde spre amorfizare, fiind o zona slaba din
punct de vedere al comportarii la medii agresive.
Metalele cristalizeaza in sistemele de cristalizare cele mai
compacte, si anume:
Cubic - cub cu fete centrate – in care cristalizeaza γ fierul, cuprul,
nichelul sau aluminiul

Aceste materiale sunt deformabile.

-cub cu volum centrat – in care cristalizeaza α sau δ fierul

Hexagonal compact – in care cristalizeaza zincul, cadmiul sau

magneziul

Aceste materiale sunt materiale casante.

Starea stabila a metalelor este starea de ioni, ele avand potential
scazut de ionizare
• II. Proprietatile metalelor:
Sunt determiate de:
1. Structura lor metalica:
-legatura metalica
- sistemul de cristalizare
- Defectele structurale
- marimea cristalului (cu cat cristalele sunt mai mici, cu atat rezistentele
mecanice ale metalului sunt mai mari)
2. Instabilitatea chimica (deoarece cedeaza usor electroni, starea
stabila fiind de ioni)
Metalele in topituri formeaza sisteme omogene si pot fi amestecate in stare
de topitura in orice proportii, iar la solidificare formeaza aliaj.

Proprietatile metalelor:

▫ A. Proprietati fizico-mecanice
▫ B. Proprietati de aliere
▫ C. Proprietati chimice
A. Proprietatile fizico-mecanice :
a. independente de defecte de structura (caldura specifica, dilatarea
termica, densitatea, elasticitatea)

b. dependente de defectele de structura (plasticitatea care anuleaza

unele defecte existente dar produce altele, rezistenta la rupere, data de taria
legaturilor ce exista in metal, tenacitatea, care reprezinta capacitatea
metalului de a acumula energie pe care la un moment dat o poate
transforma in lucru mecanic si poate reveni la forma initala, duritatea, care
reprezinta capacitatea materialului de a se opune deformarii sale).

Pentru verificarea calitatii metalelor, se determina comportarea lor la

efort, avand caracteristic rezistentele mecanice si deformatiile.

Din punctul de vedere al comportarii la efort, metalele se pot comporta

ductil, avand o rupere ductila (precedata de deformatie plastica) (v. curs
2), pot avea rupere casanta (neprecedata de deformatie plastica - v.
curs 2), sau se pot rupe la oboseala, o rupere rezultata in urma solicitarii
ciclice la efort mic.
b.1. Comportarea la compresiune a metalelor se face pentru metalele
cu rupere casanta.

b.2. Comportarea la intindere, se face pe corpuri de proba

neprelucrate sau prelucrate, cum ar fi bare de diferite sectiuni,
prelucrandu-se pentru dirijarea efortului. Se studiaza pe curba
caracteristica efort-deformatie (v. curs 2).

Modulul de elasticitate 19000-20000 daN/cm2.

Deformatia elastica – precede deformatia plastica

Materialul supus la intindere pe directia x, cu un efort δx va capata o

deformatie elastica (longitudinala) pe aceasta directie εx =δ x/E, unde E =
modul de elasticitatate longitudinal Young (v. curs 2).

Deformatia plastica, conform curbei caracteristice (v.curs 2), intervine

cand apar alunecari de planuri, in interiorul cristalului. Aceste alunecari
au loc pe planurile de maxima densitate atomica, care formeaza cu directia
de actiune a fortei, un unghi de 45 de grade. Planurile de alunecare depind
de sistemul de cristalizare.
Daca planul de maxima densitate atomica formeaza un
unghi de 45 de grade cu directia de actiune a fortei, se
produce alunecarea sa in structura prin ruperea
legaturilor existente si formarea altora noi, propagandu-
se astfel din aproape in aproape odata cu cresterea
fortei, in toata structura metalului.
Existenta unor defecte de structura din metal, poate
bloca alunecarea de planuri, aparand asa numitul
fenomen de ecruisare, fenomen insotit de cresterea
efortului, si cresterea rezistentei la rupere a
materialului, fiind un fenomen de consolidare interna
structurala. In urma ecruisarii, rezistenta materialului
creste, se atinge o forta maxima, la care materialul nu
se rupe, ci intervine fenomenul de gatuire a sa,
ajungandu-se de la o sectiune A0, la o sectiune Afinal (A0
> Afinal).
Intervine fenomenul de deformatie transversala (εy, εz), care
reprezinta o contractie a materialului, pe directiile y si z.

ε y, ε z εy = εz = - μεx
Deformatia transversala variaza cu deformatia liniara printr-un coeficient
de deformare transversala = coeficient de contractie = coeficient
Poisson (μ)

b.3. Tenacitatea – capacitatea metalului de a acumula energie inainte

de rupere, pe care la un moment dat o poate transforma in lucru mecanic
si poate reveni la forma initiala. Masura tenacitatii este rezilienta.
Rezilienta se determina la metalele cu rupere casanta, prin doua metode
(Charpy, Messenger), folosind ciocanul pendul:
b.4. Duritatea reprezinta proprietatea materialului de a se opune
deformatiei produsa de o forta exterioara.
- se determina prin mai multe metode:
- Brinell (HB) – consta in actiunea unei bile din otel dur, de dimensiuni
standardizate, actionate cu o forta intr-un interval de timp.

- Vickers (HV)– principiul este similar, difera numai corpul de proba,

inlocuind bila cu o piramida din diamant: HV = F/Samprenta
- Rockwell – principiul consta in existenta unui poinson (con din diamant)
si doua sfere de diametre diferite, presate cu o forta p1 si se masoara
amprenta lasata in urma. Dupa aceea se aplica o forta p1 + p si iar se
masoara amprenta; prin diferenta se obtine duritatea prin comparatie cu o
scala de referinta.
- Poldy – este o metoda tehnologica ce se executa direct pe o anumita
piesa, si se compara cu un martor.
b.5. Ruperea metalelor – poate fi:
- fragila (casanta) = clivatica
-ductila – precedata de deformatii plastice
-intercristalina – ruperea apare, la suprafata de separatie a grauntilor
cristalini, prin smulgere

-transcristalina – rupere prin forfecare = rupere lisa

B. Proprietatile de aliere
Alierea metalelor permite ca dintr-un numar mic de elemente metalice, sa
se poata obtine un numar infinit de aliaje metalice. Capacitatea metalelor
de a forma aliaje, se bazeaza pe proprietatea lor, ca in stare de topitura sa
formeze intotdeauna sisteme omogene.

La solidificarea topiturilor, in functie de natura metalelor, pot aparea doua

situatii distincte:

1. Sa se pastreze omogenitatea – si rezulta aliaje solutii solide (de

component A in component B sau de component B in component A).
Fiecare graunte cristalin, (cristalizarea fiind sub forma grauntoasa), este
format din retea cristalina, in nodurile careia exista si component A si
component B.
2. Sa nu se pastreze omogenitatea – se obtine un solid eterogen,
reprezentat de aliajul amestec fizic de cristale. Structura acestui aliaj
este tot grauntoasa, dar fiecare component formeaza graunti proprii.

Comportarea metalelor la aliere se studiaza pe baza diagramelor de

echilibru termic fazal construite pe baza curbelor de racire.

1. Aliaje solutii solide

Se obtin daca metalele ce vor forma aliajul sunt izomorfe. (cristalizeaza in
acelasi sistem de cristalizare si parametrii de retea sunt egali sau apropiati)
- Pot forma serii izomorfe continue (nelimitate) cand parametrii de
retea nu difera decat cu pana la 10%. Se formeaza aliaje solutii solide cu
izomorfie continua.
Sau
- Pot forma si serii izomorfe partiale (limitate), in aceasta situatie
parametrii de retea se pot deosebi cu mai mult de 10%. Se formeaza
aliaje cu izomorfie partiala sau cu lacuna de miscibilitate.

Dupa structura, solutiile solide pot fi:

a. Solutiile solide de substitutie – in care constituientii A si B

formeaza o retea comuna, ocupand nodurile retelei si avand o
orientare haotica

b. Solutiile solide de interstitie, in care reteaua de baza o

formeaza un component, iar celalalt, de regula mai mic, se aseaza in
interstitii.

Diagrame de echlibru termic fazal :

- Diagrama cu izomorfie continua
- Diagrama cu izomorfie partiala

Compusii A si B formeaza o serie izomorfa limitata (formeaza si aliaje

solutii solide: AB si BA, si aliaje amestec fizic de cristale: = solutie solida BA
(α), solutie solida AB (β) si E = aliaj eutectic.
- Diagrama cu eutectoid
Reprezinta diagrama cu domeniu limitat de existenta a solutiei solide

Din topitura rezulta aliaj solutie solida cu stabilitate limitata intr-un

interval de temperatura, se mentine ca solutie solida, pana la temperatura
de aparitie a eutectoidului – .

Sub aceasta temperatura, solutia solida nu mai poate exista. Ea se

dezomogenizeaza total, transformandu-se intr-un amestec fizic de cristale
format din component A , component B si aliajul eutectoid. Transformarea
solutiei solide are loc in stare solida.

Aliajul eutectoid este un aliaj amestec fizic de cristale format prin

dezomogenizarea solutiei solide. El are o compozitie bine determinata si o
structura foarte fina. Aceasta structura ii determina proprietati de
substanta cristalina pura, avand punct fix de topire, respectiv solidificare.

Asadar, eutectoidul rezulta din dezomogenizarea in stare solida a

solutiilor solide, iar eutecticul se formeaza direct din topitura avand o
structura mai grosiera.
2. Aliajul amestec fizic de cristale
a. Diagrama de echilibru termic fazal = diagrama cu eutectic.
Sfarsitul de solidificare este sub forma de palier si este acelasi pentru toate
amestecurile.

Cu scaderea temperaturii se ajunge la compozitia eutecticului. (ultima

topitura are compozitia eutecticului).

Pentru fiecare aliaj exista o temperatura proprie de inceput de solidificare.

Sfarsitul de solidificare, pentru toate aliajele din sistem, are loc la aceeasi
temperatura si apare un palier, ca si cum la acea temperatura ar cristaliza
un compus pur.

In multitudinea de aliaje care se pot forma, exista unul singur care se

comporta ca un compus pur avand punct fix de solidificare sau topire si el
se numeste aliaj eutectic. Punctul de solidificare al acestui aliaj, coincide
cu sfarsitul de solidificare al tuturor aliajelor din sistem. Acest aliaj eutectic
prezinta cel mai jos punct de solidificare dintre toate aliajele existente.
Aliajele eutectice au structura ordonata, avand o comportare asemanatoare
compusilor puri.

Aliajele folosite in procesele de lipire sunt aliaje eutectice, avand cele mai
joase puncte de topire.
b. Diagrama cu compusi intermetalici – 2 componenti A si B,
formeaza un al treilea, componentul C, fiind un compus intermetalic (care
din punct de vedere cristalografic are o structura formata din 3 atomi de
compus A carora le corespunde un atom de compus B).

Ex.: Fe3C (cementita) – care se produce incepand co 600: Fe + C –>Fe3C

Componentul A sau componentul B poate forma solutie solida cu
componentul C.

Se poate forma orice tip de varianta de diagrama.

 CURS 6
C. PROPRIETATILE CHIMICE - DURABILITATEA METALELOR

- Este limitata si determinata de procesele de coroziune.

-Metalele se distrug din cauza instabilitatii lor termodinamice. Starea termodinamic stabila a
metalelor este starea ionica. Metalele sunt elemente cu potential scazut de ionizare (au capacitate
mare de pierdere a electronilor) transformandu-se usor in ioni.

- Trecerea metalelor in stare ionica, sau in stare de combinatii chimice, are loc ca urmare a unor
reactii in sistem eterogen solid-fluid, sau ca urmare a unor reactii redox.

- Reactiile solid-fluid decurg la limita de separare dintre metal si mediu agresiv, cum ar fi
aerul, apa sau solul. Desfasurarea reactiei (avansarea ei), este in functie de produsul de reactie si
anume daca acesta este capabil sa interactioneze cu mediul si sa continuie coroziunea.

- Reactiile redox:

Me -> Men++ne- electroni care se leaga de mediul agresiv

In mediu existand ioni de hidroniu, acestia disociaza:

H3O+=H2O+H+

H+ + e- -> H

I. Tipuri de coroziune:

A. In functie de mecanism, coroziunea metalelor poate fi:

a. coroziune chimica
b. coroziune electrochimica.

a. Coroziunea chimica

- are loc in gaze uscate, sau in solutii, sau topituri de neelectroliti (substante care nu
disociaza).

- se desfasoara pe baza mecanismului eterogen solid-fluid din care rezulta compusi

- nu apar reactii redox

 b. Coroziunea electrochimica
- se desfasoara pe baza de reactii redox

- are loc in gaze umede, apa, topituri, →electroliti

- are la baza reactii electrochimice (reactii produse sau producatoare de curent electric)

Ex. reactii de coroziune produse de curentul electric:

-pentru a avea loc, este necesar sa se formeze micro sau macropile galvanice (formate din 2
electrozi si 1 electrolit).

Micropilele galvanice, se formeaza la aliaje amestec fizic de cristale: componentii A si B

(fiecare graunte cristalin avand defecte proprii) au potentiale diferite de ionizare si intre ei poate
rezulta o micropila galvanica.

Macropilele galvanice, se formeaza intre doua metale cu potential diferit de ionizare:

- Macropilele galvanice se formeaza intre 2 metale cu potential diferit de ionizare.

- Ele se pot forma si intre un metal cu o anumita structura si acelasi metal cu structura
modificata, cum ar fi de exemplu 2 tole metalice nituite.

Se formeaza macropile intre cristalele strivite din nit, si cele nestrivite din tole.

Mecanismul coroziunii electrochimice:

Conform afirmatie Nernst: un metal scufundat in solutie are tendinta de a trimite ioni in
solutie; apare asa-numita tensiune de dizolvare.

(i) o bara metalica introdusa intr-o solutie, se poate observa in timp ca metalul are tendinta
de a trimite ioni in solutie, bara incarcandu-se negativ si apare astfel o diferenta de potential
intre bara si mediu
 Me - 2e--> Me2+

Intre presiunea osmotica a solutiei () si presiunea (tensiunea) de dizolvare a metalului apar
cazurile:

- cand presiunea de dizolvare  presiunea osmotica (), metalul rezista la coroziune pentru
ca () blocheaza dizolvarea metalului

- cand presiunea de dizolvare  presiunea osmotica (), metalul se corodeaza.

Pentru masurarea tensiunii de dizolvare, sa introdus asa numitul electrod de hidrogen

(electrod normal de hidrogen in care s-a pus conditia ca intre H2/H+ diferenta de potential sa fie zero).
Cu ajutorul sau s-au masurat, pentru elemente, potentialul normal de electrod, determinandu- se
scala volta.

Valorile potentialelor normale de electrod:

Al/Al3+ Zn/Zn3+ Fe/Fe3+ Sn/Sn2+ H2/H+ Cu/Cu2+ Ag/Ag+ Au/Au+

-1.66 -0.76 -0.44 -0.14 0 +0.34 +0.80 +1.68

Tendinta mare de a ceda electroni creste in sensul .

Viteza de coroziune creste in sensul .

-Cu cat valoarea potentialului negativ este mai mare, metalul se corodeaza mai usor.
Metalele cu potential negativ cu valoare mare, scot din combinatie pe cele cu potential
negativ cu valoare mai mica, sau pe cele cu potential pozitiv.

- Potentialul pozitiv implica reducerea activitatii chimice.

- Se vor coroda violent metalele la care tensiunea de dizolvare este mult mai mare decat
presiunea osmotica π. Aceste metale sunt metalele active (cu potential normal de electrod cu
valori negative mari).
 Daca tensiunea de dizolvare este mult mai mica decat presiunea osmotica π, metalele se
vor proteja (metalele cu potential pozitiv). – Ex. Protectia cu Cu: Cuprul avand potential pozitiv le
protejeaza la coroziune pe toate celelalte cu potentiale negative. (se formeaza o macropila
galvanica)

(ii) Macropila galvanica – conditii de formare:

- Existenta a doua metale MI si MII

-Tensiunea de dizolvare pentru metalul MI este mai mare decat tensiunea de dizolvare
pentru metalul MII.  Potentialul negativ pentru MI  MII

Metalul MI va fi mai activ chimic, deci va fi cel care va ceda primul ioni in solutie, acesta
avand potentialul normal de electroni cu valoare negativa mai mare fata de metalul 2.

Apar urmatoarele reactii primare:

- Ionii de metal MI trec in solutie. MeI -> MeI 2+ + 2e- = oxidare

-Electronii se distribuie pe metal M I, incarcandu-l negativ. Se va forma un curent electric.

Conform migratiei electricitatii electronii vor trece si in metal MII (cu potential negativ de
valoare mai mica).
-Protonii (H +)din sistem (solutie), sunt atrasi de polaritatea metalului MII, care este incarcat
negativ (de catre electroni), directionandu-se catre suprafata metalului MII.
H+ + 1e- -> H = reducere
- Are loc etapa de depolarizare cu transformarea protonului in atom de hidrogen.

Reactii secundare:

insolubil → se depune

insolubil → se depune

Hidrogenul care s-a format in stare atomica:

H + H -> H2

O2 + 2H2O + 4 e- = 4HO-

HO- formeaza cu metalul hidoxizi.

MII intra in reactie numai dupa ce se termina MI si procesul se incheie complet cand dispare
metalul sau mediul agresiv

B. in functie de directia de atac si modul de distrugere coroziunea metalelor poate fi:

 B.1.dupa directia de atac: a. coroziune generala, b. coroziune localizata

a. coroziune generala

Produsul de coroziune se gaseste intr-un strat de grosime relativ constanta. Pentru

protejarea metalului, acesta trebuie curatat mecanic sau chimic, si se aplica un strat
protector.

b. coroziune localizata

1. -> in pete – pe suprafata metalului apare coroziunea sub forma de caverne (de
adancimi diferite)

2. ->in pitting - se formeaza niste caverne in structura; este foarte periculoasa

deoarece aproape ca la suprafata nu se observa. Pentru protejare este necesara taierea
metalului in zona corodata, astfel incat sa se ajunga la metalul bun:

3. -> Coroziune punctiforma – intalnita cel mai des la conducte; incepe din interior
catre exterior:

B.2. dupa modul de distrugere:

a. intercristalina

Aceasta apare la limita de separatie a grauntilor cristalini ( - metalul avand structura

cristalina grauntoasa) unde exista zona de amorfizare. Solidul amorf fiind mai reactiv chimic
decat cel cristalin, este atacat mai usor de coroziune.
Pentru depistare se foloseste metoda de determinare a conductivitatii electrice pe
tronsoane. (daca aceasta scade  aparitia acestei coroziuni) .

b. transcristalina – este coroziunea care porneste si se dezvolta aleatoriu. Depistarea se face

cu ultrasunete.
 c.selectiva – apare la aliajele amestec-fizic de cristale, care sunt aliajele in care grauntii
cristalini apartin la doua metale diferite (A si B).
- In acest caz se corodeaza mai usor grauntii cristalini apartinand metalului cu
potential de electrod cu valoare negativa mai mare.
- Depistarea se face pe cale conductometrica.

II. Factorii care influenteaza viteza de coroziune:

-natura mediului agresiv

-natura metalului
-natura produsilor de reactie formati

-conditiile externe:
O temperatura (viteza creste odata cu temperatura)
O presiunea – pentru gaze: cresterea presiunii  cresterea concentratiei gazelor
la suprafata metalului  cresterea coroziunii
O mediile in miscare (apele curgatoare) dau o coroziune mai rapida fata de
mediile stationare (pot spala un produs de reactie neaderent)
O oxigenul (accentueaza coroziunea; intervine ca factor in reactiile redox).
O pH-ul mediului

Fe (otelul) la pH > 9.5 se pasiveaza

Viteza de coroziune se determina experimental si se exprima prin:

-indicele gravimetric
-indicele volumetric – se masoara volumul normal de hidrogen degajat in urma reactiei dintre
metal si mediul agresiv

III. Mijloace de protectie anticoroziva

Protectia anticoroziva se poate face prin:

A. Metode constructive - se refera la:
- alegerea corecta a metalului utilizat in functie de conditiile de expoatare;
- la constructii se utilizeaza oteluri OB obisnuite si oteluri slab aliate
- modificarea mediului ambiant
- asigurarea pH-ului  9.5 in care otelul (Fe) rezista; asigurarea statului de
acoperire cu beton, de 4-6 cm – pentru medii aggresive
B. Protectii propriu-zise
Se pot face prin:
 a. pelicule protectoare = protectii superficiale
b. protectii electrice.

a. Protectii prin pelicule protectoare

Protectiile prin pelicule protectoare

-peliculele metalice - respecta mecanismul coroziunii electrochimice:

ozincarea - Valoarea potentialului negativ de electrod este mai mare pentru metalul
acoperitor fata de cel acoperit

oaplicarea de pelicule de cupru (in acest caz pelicula trebuie sa fie uniforma si
compacta, iar daca apare o fisura, acolo va aparea si coroziunea), cromare sau
nichelare.

-pelicule anorganice – se pot face cu oxizi (aluminiul), sau cu fosfati

Aluminiul catalizeaza desfacerea in atomi a oxigenului formand oxidul de aluminiu, stratul de
oxid de aluminiu fiind autoprotector. Este si cazul fierului, ce trece in oxid de fier negru (utilizat la
tabla neagra, care nu corodeaza datorita acestui strat de oxid de fier negru).

-pelicule organice - materiale de vopsitorie pe baza de uleiuri sicative ( substante organice ce

contin duble legaturi). Pe aceste duble legaturi se fixeaza oxigenul din aer.
Ex. grundurile, chiturile si vopselele) Toate acestea contin substante de protectie cum
sunt minium de plumb, minium de fier, oxid de crom – CrO6 -verde.
- polimeri organici – in aceasta categorie intra siliconii (produse organo-
silicice), poliesterii, resinile epoxidice, pvc, sau cauciuc

b. Protectii electrice.
-Catodice (constructia metalica trebuie sa fie in pozitie de catod), protectia se face cu anozi
consumabili si se foloseste pentru protectia magistralelor ingropate.

Zincul are potential de electrod negativ, cu valoare mai mare decat fierul, el fiind cel care se
consuma primul. Atat timp cat exista zinc, otelul se protejeaza. Diferenta de potential se alege astfel
incat sa se asigure protectia.
-Anodice (care sunt cele mai scumpe) – sunt protectii care cu ajutorul unor surse externe, este
transformat potentialul normal de electrod negativ si adus catre 0 sau chiar pozitiv
III. MATERIALE FEROASE

Fierul si aliajele sale. Aliaje in care fierul predomina cantitativ.

Ca aliaje feroase avem:

-Ferita (procentul de carbon fiind cuprins intre 0.01 si 0.03 %)

-Oteluri (procentul de carbon fiind cuprins intre 0.01 si 2 %)
-Fonte (procentul de carbon fiind cuprins intre 2 si 6.67 %)
-Feroaliaje (procentul de carbon fiind de circa 80 % din totalul procentului corespunzator
elementelor de aliere, restul fiind siliciu, mangan)

Structura si compozitia aliajelor fier carbon se studiaza pe baza diagramei fier-carbon.

Constituientii structurali:

F – ferita
CI – cementita primara
CII – cementita secundara
A’, A – austenita
P – perlita = aliaj eutectoid
L – ledeburita = aliaj eutectic
Austenita sub 723oC se descompune in cementita secundara si perlita.
Cu cresterea continutului in cementita, creste fragilitatea, de aceea fontele hiper-eutectice
nu se folosesc decat pentru materie prima la obtinerea otelurilor.
Proprietatile constituientilor structuriali:

-Ferita – solutie solida de carbon in α fier. Continutul de carbon variaza, in functie de

temperatura, intre 0.01 % la 20 oC si 0.03% la 910 oC.
Este maleabila, ductila si feromagnetica.
 Densitate – 7860 kg/m3, duritatea Brinell HB = 80 daN/mm2, σrupere ( tractiune) = 25
daN/mm2, deformatia specifica longitudinala r = 50%, gatuirea la rupere Z=80%.
Poate sa dizolve mangan, crom, fosfor, siliciu. Se caracterizeaza prin deformatii mari si
rezistenta la rupere mica.
-Cementita - compus intermetalic.
Formula metalografica Fe3C, procentul de carbon = 6.7.
Se formeaza direct din topitura, la temperaturi mai mari de 1147 oC, ca cementita primara. Se
mai formeaza si prin dezomogenizare, in stare solida, a solutiei solide a sistemului, adica a austenitei
si se numeste cementita secundara.
Racita lent, se descompune in fier si carbon, sub forma de grafit.
Duritatea Brinell HB = 800daN/mm2  produs dur, casant
Duritatea celorlalte aliaje formate din fier si carbon variaza intre 80 si 100 daN/mm2
-Austenita – aliaj solutie solida de carbon în  fier, solutia solida fiind de interstitie.
Procentul de carbon = 2% la 1147 oC.
Duritatea Brinell HB = 200 - 250 daN/mm2. Alungirea specifica la rupere r = 50%. Este un
material nefragil rezistent la coroziune.
Se poate stabiliza pana la temperatura normala in prezenta nichelului sau a manganului,
obtinandu-se oteluri austenitice.
Ea este stabila la temperaturi mai mari de 723 oC.
Prin tratamente termice sufera transformari structurale, insotite de modificarea
proprietatilor. Ca tratamente termice – calirea si recoacerea.
- Daca se raceste cu o viteza de 180 oC - 200 oC pe secunda, racire in apa, structura i se
modifica in martensita (constituent specific de calire).
Martensita – duritatea brinell 600 – 700 daN/mm2, din punct de vedere structural este o
solutie suprasaturata de carbon in α fier. Martensita este un constituient specific de calire.
- Daca racirea se face cu o viteza ceva mai mica de 180 oC pe secunda, racire in ulei,
se obtine troostita.
Troostita este formata structural din ferita si diverse carburi metalice. Duritatea brinell 350 –
500 daN/mm2.
- Daca racirea se face cu 50 oC pe secunda, racirea in aer, se obtine sorbita.
Sorbita este o dispersie de ferita in cementita, are duritatea brinell intre 250 si 350 daN/mm2,
avand o rezistenta buna la șoc, fiind un material tenace (poate prelua tensiuni exterioare).
-Perlita – aliaj eutectoid al sistemului fier carbon, fiind un aliaj amestec fizic de cristale, cu
structura foarte fina formata din ferita si cementita secundara.
Perlita se formeaza la temperaturi mai mici de 723 oC, prin dezomogenizarea austenitei.
Procentul de carbon – 0.8 %.
σrupere = 70daN/mm2. Duritatea brinell 180 – 220 daN/mm2.
Are structura lamelara, cand perlita se gaseste dispersata sub forma de lamele, sau globulara,
atunci cand este dispersata sub forma de globule.
-Ledeburita – aliajul eutectic al sistemului, este aliaj amestec fizic de cristale, care se formeaza
din topitura la 1147 oC. Se prezinta ca un amestec fizic de cristale din austenita si cementita primara.
(Cand temeperatura scade sub 723 oC, austenita se descompune in cementita si perlita).
Duritatea Brinell a ledeburitei HB = 650daN/mm2. Procentul de carbon in ledeburita = 4.3%.
 FONTE

Sunt aliaje fier-carbon de prima topire cu procentul de carbon cuprins intre 2 - 6.67 %.

Obtinere: din:

- Minereu de fier (oxizi de fier) – care contine si asa-numutul steril (contine derivati de siliciu si
mangan)
- Cocs – rezultat din huila (din huila se separa gudroanele si ramane sterilul - care este cocs cu
99% carbon si procente mici de sulf sau fosfor). Rolul carbonului (din cocs) este de:
reducator al fierului: Fe2O3 + C > Fe+CO2, dar si de combustibil (este carbune cu putere
calorifica mare, atinge 1600oC, temperatura de formare a unor constituienti).
- Calcar, cu rol de a fluidifica zgura ( care se formeaza intre oxidul de calciu si oxizii siliciosi
plus oxidul de mangan).
Calcarul are si rolul de a face posibila separarea (prin modificarea densitatii) si eliminarea
zgurii.

Dintre impuritatile minereului de fier, pot exista si unele metale tranzitionale, cum ar fi
manganul (care formeaza serii izomorfe cu fierul) si are rol in procesul de desulfurare. Mn+S->MnS

Clasificarea fontelor:

- In functie de procentul de carbon

 Fonte hipoeutectice cu procentul de carbon 2 – 4.3%, formate din
cementita secundara, perlita (aliajul eutectoid al sistemului) si
ledegurita (aliajul eutectic al sistemului)
 Fontele eutectice cu procentul de carbon = 4.3%, formate din
ledeburita
 Fontele hipereutectice – cu procentul de carbon intre 4.3 si 6.67%,
formate din cementita primara si ledeburita
- Dupa modul de legare al carbonului
 Fonte albe, in care carbonul este legat in cementita (nu exista carbon
liber), fiind fonte cu duritate mare
 Fonte cenusii, in care carbonul se gaseste practic liber sub forma de
grafit
- Dupa modul de utilizare
 Fonte simple, cu procentul de carbon intre 4 si 6.67%
 Fonte uzuale, cu procentul de carbon intre 2 – 4%
Rolul si influenta componentilor asupra proprietatilor fontelor

Carbonul – cresterea procentului in carbon, intensifica grafitizarea (descompunerea

cementitei in fier si grafit) Fe3C->Fe+C.

Cresterea proportiei de carbon reduce rezistentele mecanice, in special rezilienta, materialul

devenind casant.

Siliciul - Favorizeaza grafitizarea, imbunatateste proprietatile de turnare, si imbunatateste

prelucrabilitatea prin aschiere.

Manganul – impiedica grafitizarea, mareste fragilitatea materialului, mareste rezistentele

mecanice, si contribuie la procesul de desulfurare: Mn+S->MnS care trece in zgura.

Sulful – inrautateste proprietatile de turnare, deoarece produce cresterea vascozitatii

topiturilor, si produce cresterea contractiei la solidificare
 Introduce ”fragilitatea la cald”, ceea ce face ca proprietatile mecanice sa scada cu cresterea
temperaturii, materialul devenind casant. (se topeste zona dintre grauntii cristalini, unde se depune un
eutectic format cu sulf (eutecticul este forma de temperatura joasa) materialul devine casant atunci
cand se atinge aceasta temperatura.

Fosforul – imbunateteste proprietatile de turnare, reduce vascozitatea, si reduce contractia la

solidificare, introduce fragilitatea la rece.

Din toate aceste cauze fontele uzuale contin:

- Siliciu (0.2 – 3%), mangan (0.3-1.2%), sulf (mai putin de 0.12%), fosforul (0.1 – 0.6%)

Fontele albe:

- Au carbonul legat sub forma de cementita.

- Au spartura alba
- Sunt dure si fragile
- Se formeaza in ipoteza in care continutul in mangan este intre 0.5 si 3.5% (mai mare decat
obisnuit), iar continutul in siliciu, intre 0.3 si 1.5% (mai mic decat obisnuit).
- Se toarna si se prelucreaza greu, ele reprezinta semiprodus pentru fabricarea otelului si pentru
fontele speciale (cele maleabile)
- Se mai folosesc si pentru obtinerea placilor de pardoseala cu grad mare de uzura

Fontele cenusii

- Carbonul se gaseste sub forma de grafit

- Au spartura cenusie
- Se formeaza in ipoteza in care continutul in siliciu este intre 1.25 si 4.25% (mai mare decat
obisnuit), iar manganul intre 0.5 si 2.5%; mai exista alcalii, cuprinse intre 0.5 si 2.5%
- Au structura de otel, cu incluziuni de grafit dispersate in aceasta structura
- Formeaza topituri fluide, ele umplu bine formele de turnare, au contractie la solidificare foarte
mica intre 0.5 si 1.7%
Proprietati:

 Densitatea intre 7000 si 7400 kg/m3

 Sunt mai fragile si mai putin rezistente decat otelul
 σ la rupere este maxim 32 daN/mm2
 Proprietatile mecanice scad cu cresterea continutului in grafit
 Nu au deformatii plastice (se rup casant)
 Sunt mai fragile decat otelurile, dar mai putin fragile decat fontele
albe
 Rezistenta la compresiune 40 si 140 daN/mm2
 Rezistenta la incovoiere statica mai mica de 52 daN/mm2
 Alungirea specifica la rupere r maxim 0.5%
 Se pot prelucra prin aschiere, ele rezista la uzura si pot fi supuse la
tratamente termice: se pot suda la cald
 Se folosesc pentru obtinerea de stalpi, coloane sau tubinguri (tuburi
cu diametre mai mari de 6m, (dimensiunile unei galerii de metrou),
subtraverseaza apa, avand rezistenta la coroziune mare, pentru arce
folosite la bolti si pentru industria constructoare de masini.

OTELURI
 Aliaje fier carbon cu continut in carbon cuprins intre 0.01 si 2%.

Obtinere: din fonte, urmarindu-se scaderea procentului de carbon.

Clasificare:

- a) Dupa continutul in carbon

 Cu continut mic (<0.25%) – se utilizeaza la armarea betoanelor si
pentru constructii metalice
 Cu continut mediu (intre 0.25 si 0.6%) – utilizate la obtinerea sinelor
de cale ferata
 Cu continut mare (>0.6%) – utilizare pentru obtinerea sculelor de
lucru
 Aliate – oteluri slab aliate, in care suma elementelor de aliere (altele
decat carbonul) este mai mica de 2.5% (oteluri folosite in constructii),
oteluri mediu aliate, cu suma elementelor de aliere intre 2 si 10%, si
oteluri bogat (superior) aliate, cu suma elementelor de aliere mai
mare de 10% (otelurile inoxidabile)
- b) Dupa compotizitie
 Otelurile hipoeutectoide (feritoperlitice) – cu procentul de carbon
intre 0.01 si 0.8% (fiind cele utilizate in contructii)
 Otelurile eutectoide (perlitice) – cu procentul de carbon 0.8%
 Otelurile hipereutectoide (perlitocementitice) – cu procentul de
carbon intre 0.8 si 2%
Cresterea procentului de carbon, creste procentul de cementita.

Daca se produce stabilizarea cu mangan si nichel, se obtin oteluri austenitice, se produce astfel
extinderea zonei austenitice, pana la temperaturi joase (v. diagram Fe-C).

Otelurile hipoeutectoide: pentru constructii trebuie ca procentul de carbon sa fie intre 0.06%
(pentru sarma cu care se leaga armatura) si 0.6% (pentru sina de cale ferata)

Cel mai des utilizate sunt otelurile cu procentul de carbon 0.25%, anume pentru armaturi.
Conditiile de folosire in constructii ale otelurilor: sa aiba rezistenta mecanica buna, sa se rupa ductil,
sa aiba rezistenta la curgere buna.

Aceste oteluri, in functie de posibilitatea de a fi sudate, se impart in: oteluri perfect sudabile
(cu procentul de carbon mai mic de 0.25%), greu sudabile (cu procentul de carbon intre 0.25 si
0.45%) si oteluri nesudabile (cu procentul de carbon mai mare de 0.45%)

Denumire otel %C σ rupere Gatuire specifica (%)

(daN/mm2)

Extramoi 0.05-0.15 32-38 38-34

Moi 0.15-0.25 38-46 28-25

Semimoi 0.25-0.4 46-55 25-22

Semidure 0.4-0.6 55-65 22-18

Dure 0.6-0.7 65-75 18-14

Extradure 0.8 85-100 8-5

Cresterea procentului de carbon, creste rezistentele mecanice ale otelurilor, creste marca lor.
(rezistenta la rupere prin intindere)

Cresterea proportiei de carbon, scad deformatii, materialul tinde sa devina casant; scade
valoarea rezilientei (scade plasticitatea si scade elasticitatea).

Otelurile hipereutectoide: procentul de carbon intre 0.8-2%

Cu cresterea procentului de carbon, creste continutul in cementita, atat in structura perlitei, cat
si ca cementita secundara ca atare. (v. diagram Fe-C).

Cu cresterea continutului in cementita, creste fragilitatea otelului si se reduc deformatiile.

Otelurile hipereutectoide sunt folosite pentu scule cu duritati mari.

- c) in functie de gradul de dezoxidare a otelului

În funcție de gradul de dezoxidare a oțelului (etapă ce se realizează, în procedeele de
elaborare a oțelului - în faza finală a procesului de afinare a fontei- când, pe lângă oxidarea
elementelor C, S și P, se produce și oxidarea a unei părți din Fe, motiv pentru care se adaugă
elemente precum: mangan, siliciu, aluminiu, titan, niobiu, vanadiu, capabile să capteze
oxigenul) se disting următoarele tipuri de oțeluri:

- oțeluri necalmate – puțin dezoxidate cu Mn;

- utilizate ca elemente nesudate (nituite).

-oțeluri semicalmate - dezoxidate cu Mn și Si;

- utilizate ca elemente sudate, static solicitate.

-oțeluri calmate - dezoxidate cu Mn, Si și Al.

- utilizate ca elemente sudate, solicitate dinamic.

-oțeluri calmate suplimentar - dezoxidate cu mangan, siliciu, aluminiu, titan, niobiu, vanadiu,
care sunt dozate astfel încât să se obțină oțeluri cu granulație fină care au sudabilitate mărită și
caracteristici mecanice superioare.

- utilizate ca elemente sudate puternic, solicitate dinamic (poduri de

mare deschidere).
Otelurile pentru constructii pot fi:

a. Otel carbon obisnuit (nealiate), cand producatorul garanteaza marca lui

Sunt otelurile in care nu s-au introdus cu intentie elemente de aliare, dar totusi ele exista, cum
ar fi siliciul, introdus de minereul de fier, care contine sterilul argilos din care rezulta siliciul, sau
mangan, fosfor, sulf, introdus de cocs.
Aceste oteluri pot fi:
- Oteluri carbon simple, de regula laminate, simbolizate OL, la care se garanteaza numai marca
otelului respectiv. Putem avea: OL32, OL34, OL37 (pentru armaturi), OL42 (rezitenta la
tractiune in daN/mm2)
- Otel carbon de calitate OLC _ _(procentul de carbon in sutimi)
Se garanteaza marca si continutul in carbon. Exemple: OLC22 (0.22% C) si OLC20 (0.20%
C)

- Otel carbon de calitate superioara OLCx se garanteaza marca, procentul de carbon, si un

element strain (x), diferit de carbon, introdus din materiile prime, de exemplu mangan
(OLCM)

b. Oteluri aliate:
b1) Oteluri slab aliate – aici intra otelurile care se prezinta sub urmatoarele marci: OL44,
OL50, OL52, OL60, OL70 daN/mm2. Ele compozitional contin procentul de carbon
cuprins intre 0.12 - 0.18%, mangan intre 0.4 - 0.65%, crom 0.3 – 0.5%, nichel 0.5 – 0.8%,
sulf 0.045%, fosfor 0.04, oxigen 0.00.
b2) Oteluri aliate special (pentru scule, rulmenti, cu proprietati special – pentru rezistente
electrice)

MATERIALE DIN OTEL PENTRU CONSTRUCTII

Trebuie sa contina intre 0.06 si 0.22% carbon.

Trebuie sa aiba un modul de elasticitate in jur de 2.1*106 daN/cm2- acelasi ordin de marime
cu betonul.

Utilitati:

a. Pentru armarea betonului (cele 2 materiale, metal si beton, conlucreaza foarte bine
intre ele). Betonul asigura protectia anticoroziva a otelului, ambele au modulul de
elasticitate de acelasi ordin de marire, otelul corecteaza rezistenta mica la intindere a
betonului, betonul asigura rezistenta la compresiune a structurii.
Pentru armarea betonului se folosesc: oteluri carbon si mai rar oteluri slab aliate:
- otel laminat la cald cu profil neted simbolizat OB37 (obtinut din otel nealiat OL 37, cu
rezistenta la rupere la tractiune 36 daN/mm2), cu diametre cuprinse intre 6 si 40mm
- otel profilat la cald (obtinut din otel slab aliat: Si, Mn, Ti), otelurile simbolizate PC 52 (cu
rezistenta la rupere la tractiune 51 daN/mm2), 60 (cu rezistenta la rupere la tractiune 59
daN/mm2) sau 90 daN/mm2 (cu rezistenta la rupere la tractiune 89 daN/mm2), cu diametre
intre 6 si 40mm.

Aceste oteluri prezinta nervuri si profile. PC 90 prezinta 4 nervuri:

BST 500 (cu limita de curgere 500N/mm2 si rezistenta la tractiune 550 N/mm2)
 - sarme obtinute prin trefilare (tragerea sarmelor din bare, la rece), cand otelul se ecruiseaza,
reducandu-se palierul de curgere, crescand rezistentele la rupere si intindere).

Exemple de sarme:

 Sarme trase neted pentru beton STNB

Cu diametre intre 3 si 5 mm (obtinerea plaselor
sudate)
 Sarme trase profilat pentru beton STPB
Cu diametre intre 5 si 10 mm, sunt amprentate si sunt
utilizate pentru obtinerea plaselor sudate.
Sarme pentru beton precomprimat SBP, utilizate
pentru armare, ele se impart in 2 clase, in functie de
valoarea rezistentei.
SBP I cu σ rupere 210 si 240 daN/mm2
SBP II cu σ rupere 140 si 200 daN/mm2
Tot la armarea betoanelor se folosesc si toroane formate dintr-o sarma centrala si altele sub
forma de spirala (oteloase).

b. Pentru constructii metalice – se utilizeaza bare cu diferite sectiuni, profile, cu

sectiuni in forma de L – cornierele, sub forma de U sau T, sine de cale ferata simbolizate SCF, sine
de tramvai - STR, table groase -TG, table medii -TM, table subtiri - TS, tole - table foarte groase -
la imbinarea grinzilor la poduri.
Table: Tabla neagra, tabla decapata (tabla curatara industrial de produsele de coroziune), tabla
zincata si tabla simpla si ondulata.
Piese forjate, dornuri, scoabe, nituri, tiranti (bare mari metalice cu filet la capete) si
cabluri (ce pot avea σ rupere intre 140 si 220 daN/mm2).

PIATRA NATURALA
MATERIALELE DIN PIATRA
Provin din roci care pot fi:

- dupa geneza (modul de formare):

 MAGMATICE – rezultate din solidificarea magmelor. Ele sunt formate din
feltspati – colorati (v. curs chimie – structura feldspati), si cuart - incolor (alb-
galbui).
Prin degradarea acestor roci in timp, se formeaza rocile sedimentare.
 SEDIMENTARE – rezultate din alterarea rocilor magmatice
Pot fi: detritice (de sfaramare), formate proponderent din cuart, organogene,
formate din resturi vegetale si animale (ex. travertin), de precipitare,
exemplu: din precipitarea bicarbonatilor din apa la temperatura, sub forma de
carbonati.
In aceasta categorie de precipitare intra si ghipsul.
 METAMORFICE – rezultate din transformarea primelor doua (prin
modificare preponderant structural, nu si compozitionala)
- Dupa structura:
 HOLOCRISTALINE – total cristalizate, cristalizarea avand loc in urma racirii
cu viteza mica. Aceste roci au structura cristalin grauntoasa, asemanatoare
metalului.
 HEMICRISTALINE – formate dintr-o parte cristalina si o parte vitroasa
(necristalina), partea vitroasa fiind mai activa chimic, se poate devitrifia,
 proces ce are loc cu crestere de volum si de aceea nu sunt recomandate in
constructii (ex. bazaltul hemicristalin).
 VITROASE – necritaline – in aceasta categorie intra cenusile vulcanice, care
in stare compacta se numesc tufuri, care prin macinare poarta denumirea de
tras. Trasul este utilizat ca adaos la obtinerea cimentului.
- Dupa textura: (dupa modul de aranjare a mineralelor constituiente)
 Roci cu textura compacta (masiva) - neorientata
 Roci cu textura stratificata, formate din straturi succesive formate din acelasi
mineral,
 Roci cu textura șistoasă, structura stratificata, dar staturile provin din minerale
diferite. Aceste straturi se numesc șisturi.
- Dupa marimea cristalelor:
 Roci cu cristale mari, vizibile cu ochiul liber, numite FENOCRISTALE,
dimensiunea lor fiind cuprinsa intre 1 – 5 mm.
 Roci cu microcristale, cu dimensiuni cuprinse intre 1 micron si 1mm
 Roci cu criptocristale, cele cu dimensiuni mai mici de 1 milimicron.

I. ROCILE MAGMATICE

In functie de adancimea la care s-sau format, ele se impart in:

a. Intrusive (abisice) – sunt intotdeauna holocristaline, sunt formate din fenocristale, au textura
masiva, cel mai important reprezentant al lor este granitul, este constituit din felsparti si cuarti.
Mai contin si grandiorit, diorite, sienite, dacite, gabrouri.
b. Filoniene – formate in fisuri ale scoartei terestre (in filoane).
Principalul reprezentant este porfirul. De aceea se mai numesc si roci porfirice.
Porfirul are proprietati bune, densitati mari, porozitate foarte mica, insa este puternic derapant.
Mai contin dacite filoniene si bazalt filonian. Constituientii sunt felspart si cuart. Aceste roci
sunt holocristaline: sunt formate preponderent din micro si criptocristale. Au textura masiva.
c. Efuzive – rezultate din consolidarea magmelor, din lava vulcanica in contact cu atmosfera.
Se impart in doua categorii:
 Piroclastice – rezultate din lava vulcanica in contact cu apa.
Din evaporarea apei se formeaza pori.

Exemple: perlit (la temperatura, prin pierderea apei devine perlit expandat),
piatra ponce (are un schelet silicatic si are rezistente mecanice suficient de
bune pentru a putea fi utilizata la obtinerea betoanelor izolatoare termic.

 Compacte - bazaltul efuziv, care poate fi hemi (prin fierbere devine pulbere)
sau holocristalin – una dintre cele mai bune roci, cu rezistenta crescuta,
porozitate scazuta, prezinta bazicitate si sunt foarte bune pentru pavaje,
- tuful volcanic (alcatuit din SiO2 amorf), din care se obtine trasul,
adaos hidraulic activ pentru obtinerea cimentului.
Rocile au proprietati diferite in functie de continutul in dioxid de siliciu. Cu scaderea
continutului acestuia, cresc rezistentele mecanice, creste densitatea:

Clasificarea in functie de procentul de dioxid de siliciu:

- Roci acide (procentul de dioxid de siliciu > 65%), densitatea aparenta intre 2200 – 2600
kg/m3, rezistenta la compresiune 1200-2000 daN/cm2.
Ex. granite si grandiorit.
 - Roci neutre, cu procentul de dioxid de siliciu 65 – 48%, cu o densitate aparenta de 2500 –
2700 kg/m3, rezistenta la compresiune cuprinsa intre 1500 si 2500 daN/cm2, ex. sienite si
diorite.
- Roci bazice, cu procentul de dioxid de siliciu < 48%, cu o densitate aparenta in jur de 3000
kg/m3, rezistenta la compresiune 4500 daN/cm2. Ex. bazalt, andezid si gabrouri.

II. ROCILE SEDIMENTARE

a. Rocile detritice (de sfărâmare)– rezultate din roci magmatice, alterate fizic si chimic.
(felspartii trec in argila). Constituientii sunt cuart si argila. Exemplu: balast cu
urmatoarele categorii:
- Bolovanisuri (grohotisuri), materiale granulare cu diametrul mai mare de 71mm.
- Pietrisuri, cu diamentrul intre 7.1 – 71mm
- Nisipul, cu diametrul intre 0-7.1mm

b. Rocile de precipitare – calcarele de precipitare (CaCO3 impurificat cu MgCO3)

Aceste calcare sunt folosite ca piatra pentru drumuri si agregate pentru materiale asfaltice.

Rocile de precipitare au densitati variate si porozitati variate.

Tot in aceasta categorie mai intra ghipsul, care este materie prima pentru obtinerea ipsosului,
anhidritul CaSO4 (anhidru) , CaSO4*2H2O (gips), travertinul, obtinut din resturi vegetale peste care sa
depus carbonatul de calciu. Travertinul este o roca vacuolara (cu goluri rezultate din putrezirea
resturilor vegetale).

c. Roci organogene – creta, rezultata din resturi de microorganisme si carbonat de calciu

pur,
- calcarul cochilifer, obtinut din cochilii peste care s-au depus
carbonatii din apa,
- diatomit (SiO2 aproape de 100 %), provenit din diatomee,
- pamant de Santorin.

III. ROCI METAMORFICE

-formate in urma unor procese de metamorfozare a rocilor magmatice sau sedimentare

sub actiunea unor factori de natura chimica sau fizica care au determinat modificarea
compozitiei chimice si mineralogice, a structurii sau a texturii.

Exemple: - gneisurile, rezultate din metamorfozarea granitelor, au textura sistoasa,

sunt dure, se utilizeaza ca piatra pentru fundatii, piatra sparta, etc.

- ardezia, rezultata din metamorfozarea argilelor, se desface in placi, este

dura, rezistenta fata de apa, se utilizeaza ca material dielectric sau pentru invelitori.

- cuarțitele, rezultate din metamorfozarea gresiilor silicioase, sunt dure,

rezistente la uzura, au rezistenta la compresiune de pana la 4000 daN/cm2. Se
utilizeaza la executia culeelor podurilor, placari, fabricarea produse refractare.
 - marmura, rezultata din metamorfozarea calcarelor, are structura cristalina
si aspect zaharoid.

MATERIALE DIN PIATRA

CLASIFICARE:

I. dupa modul de prelucrare:

-1. Neprelucrate: balast (amestec natural de nisip si pietris),

nisip, pietris, bolovani

piatra de anrocament (blocuri cu masa de cel putin 100 kg) – folosite la baraje.

lespezi – pietre neprelucrate cu grosimea mica fata de celelalte dimensiuni,

folosite la pavaj.

-2. Grosier prelucrate

a. Moloane (bolovani la care este cioplita fata vazuta)

Folosite in zidarie
b. Piatra sparta (concasata) – utilizata ca agregat sau la alte lucrari
Savura – asemanator nisip din piatra sparta: 0 – 8 mm.
SPLIT – are granulometria 8 – 40mm
Piatra sparta normala: 40 – 60 mm
Piatra sparta mare ( 60 mm)
c. Criblura – care rezulta din roci magmatice fiind piatra dublu concasata si dublu ciuruita,
se gaseste in sorturi diferite (5-8mm), (8-15mm) si (15-25mm)

- 3. Produse finite (prelucrate)

- Piatra de talie (cu grosimea > 12 cm, utilizata pentru zidarie)

- placi de piatra (cu grosimea <12cm)
- materiale pentru drumuri

II. Clasificare dupa utilizare:

1. Materiale pentru zidarie

a. bolovani
b. moloane – provin din bolovani la care fata vazuta este prelucrata
c. piatra de talie – paralelipipezi din piatra cu grosimea >12cm
2. Materiale pentru finisaj

a. dale pentru pavaje

b. placi cu grosime <12cm
 3. Materiale pentru drumuri

a. agregate pentru mortare si betoane (materiale granulare, naturale sau artificiale)

b. balast – utilizat pentru balastare
c. bolovani – utilizati pentru impietruire
d. materiale special prelucrate
d1. Pavele:

 dobrogene - (bucati taiate, cioplite pentru eliminarea defectelor, cu fata vazuta

dreptunghi). Lungimea – 18cm, latimea – 12cm, latura ingropata – 13cm.
Exista si abnorme – abatere de la dimensiunile standardizate.
 transilvanene – fata vazuta este un patrat cu latura de 17cm, iar latura
ingropata de 13cm. Exista si abnorme – abatere de la dimensiunile
standardizate.
d2. Calupuri: (cuburi cu latura de 9 cm, sau paralelipiped cu dimensiunile 7x7x9cm)

d3. Butiste: dimensiunea unei butiste este egala cu dimensiunea unei pavele inmultite cu 1.5 si
se utilizeaza pentru inchiderea randurilor de pavaje.

d4. Borduri

e. piatra sparta sau concasata

SAVURA (nisip de concasare, nisip aschios cuprins in sort 0-8mm)
SPLIT (pietris de concasare: 8/15, 15/25, 25/40
PIATRA SPARTA NORMALA cu dimensiuni 40 – 60mm
PIATRA SPARTA MARE cu dimensiuni 60 – 90mm
CRIBLURA – piatra dublu concasata si dublu ciuruita sort:
3-5, 5-8, 8-15, 15-25
PIATRA DE MOZAIC rezultata din marmura de diferite culori: 0/8, 8/16.
Piatra sparta se obtine din roci magmatice si calcaroase

AGREGATE PENTRU MORTARE SI BETOANE

Agregatele sunt materiale naturale granulare (roci detritice necimentate: nisip, pitris,
balast, si roci de prelucrare (de concasare) - piatra sparta si criblura), si materiale artificiale
(deseuri).

Ca agregate usoare - Granulit rezultat din argila ce contine cantitati mari de oxid feric.
Agregate+apa pot forma o pasta care se granuleaza => formand granule cu densitati relativ
mici, cu suprafata inchisa.

- Perlit expandat – roca vulcanica ce contine apa legata in structura. La

temperatura, pierde apa si expandeaza. Este un foarte bun absorbant si este folosit in termoizolare.

Ca agregat artificial mult utilizat, este zgura acida de furnal = deseul industrial rezultat la
topirea fantelor cu continut scazut de oxid de Ca.

CLASIFICARE:

- dupa provenienta:

a. naturale
 b. de prelucrare
c. artificial
- dupa densitate:
a. aparenta in gramada: agregate grele ( 1800 kg/m3) sau usoare ( 1800 kg/m3)
b. in gramada in stare afanata: agregate grele (g af 1200 kg/m3) sau usoare (g af 1200
kg/m3)

PROPIETATI - pentru verificarea calitatii:

a. natura petrografica (structura si textura lor): rocile trebuie sa fie holocristaline si sa aiba
structura masiva neorientata, si mineralogica (trebuie sa contina urmatoarele minerale: cuart si
CaCO3)
b. corpurile straine trebuie sa NU existe
c. Impuritatile ce se pot gasi in agregatul de rau:
- humus - rezultat din resturi vegetale, nu trebuie sa existe in interior deoarece impiedica aderenta
agregat – matrice lianta in beton
- parti levigabile (care se pot spala)
Rezulta din argila fina dispersata in agregat, pot peliculiza granulele de agregat si impiedica
aderenta agregat – matrice lianta in beton.
Rezistentele mecanice scad cu 25 – 30%, deoarece se impiedica conlucrarea dintre agregat si
ciment.
- Mica - are rezistente mecanice mici, cliveaza, scade rezistenta la inghet – dezghet a betonului.
- Sarurile produc coroziunea cimentului.
- Substantele organice rezultate din poluare produc coroziunea, sau pot modifica proprietatile
cimentului.
Agregatul se utilizeaza numai spalat.
d. Densitatea agregatelor
Densitatea aparenta in gramada in stare afanata si in stare indesata si volumul de goluri.
e. Compozitia granulometrica
= continutul procentual, in sorturi, al agregatelor

Se determina prin analiza granulometrica (consta in fractionarea agregatului prin ciuruire, prin
ciururi sau site de dimensiuni standardizate). – pentru obtinerea unui volum minim de goluri.

- Agregatul poate fi fractionat in sorturi elementare daca la analiza granulometrica se utilizeaza

toate sitele recomandate de standard, sau poate fi fractionat in sorturi granulare daca nu se
utilizeaza toate sitele standard

- Rezultatul analizei granulometrice se interpreteaza in comparatie cu zonele bune recomandate

de standard.

f. Forma granulelor

- se apreciaza prin rapoartele b/a, c/a, a/c, coeficientul volumic si coeficientul de forma (v. lucrare
laborator)
 Curs 9

Lianti minerali

Definitie:

Materiale de legatura care leaga intre ele pietrele de constructii, sau care se utilizeaza si pentru
realizarea unor elemente de constructii (ex. Ipsos)

Clasificare

1. Dupa natura lor (provenienta)

- Lianti naturali – argila - folosita pentru constructii mici utilizata in locuri bine determinate
( partile aferente pistelor de aviatie se fac din argila stabilizata).
- Lianti de fabricatie – varuri, lianti pe baza de ghips, cimenturi.
2. Dupa comportarea la apa
- Lianti nehidraulici (lianti care nu se intaresc in prezenta apei si dupa intarire nu rezista la
actiunea apei suferind scaderi ale rezistentelor si uneori pierzandu-si chiar forma (argila, varul
nehidraulic (var gras) si ipsos)
- Lianti hidraulici – lianti care se intaresc mai bine in prezenta umiditatii, si dupa intarire
rezista la apa, sau chiar isi imbunatatesc proprietatile in prezenta acesteia.(var hidraulic,
cimenturi)
3. Dupa temperatura de obtinere
- a. Lianti neclincherizati
- b. Lianti clincherizati
Clincherul este un material obtinut la temperaturi ridicate (˃ 1250°C) avand o porozitate mai
mica de 8%, fiind un material dens si dur.
- a. Lianti neclincherizati = Lianti obtinuti din materiale naturale – (amestec natural de
calcar si argila → calcar argilos, argila calcaroasa sau marne = amestec de calcar si argila) care se
ard la temperature <1250°C si se obtin produse poroase. Ex. Var hidraulic
b. Lianti clincherizati= Lianti obtinuti din materii prime artificial constituite. Ex. Ciment
Portland – din materiile prime: calcar – 75 – 77 % si argila – 25 – 23 %; Cimentul aluminos –
materiale prime – bauxita si calcar. Acest ciment se obtine ca ciment topit sau prin clincherizare
(densificare la temperaturi ˃ 1250°C ).
Procesul de fabricare al liantilor clincherizati: materialele prime se ard la temperaturi mai
mari de 1250oC => clincher.
Clincherul este un material cu porozitate scazuta, este dur si pentru macinarea sa este nevoie
de un consum mare de energie.

I. LIANTI NEHIDRAULICI

A. IPSOS DE CONSTRUCTII
B. VAR GRAS
 A. IPSOSUL DE CONSTRUCTII - face parte din categoria liantilor pe baza de
ghips.
Obtinere:
- Prin deshidratarea partiala a ghipsului
CaSO4 2H2O → CaSO4 0.5 H2O (semihidrat) = ispos - preponderent
→ CaSO4 (anhidrit)

Termodinamic s-a constat ca deshidratarea incepe de la aproximativ 60 °C.

Exista- Ipsos β – obisnuit
- Ipsos α (de mare rezistenta)
Definitie
Este o pulbere de culoare alb-gri, care in amestec cu apa formeaza paste care fac priza si
se intaresc.
Priza reprezinta fenomenul de rigidizare a pastelor. Dupa priza urmeaza intarirea,
cresterea in timp a rezistentelor mecanice. Ipsosul la 14 zile da rezistenta maxima spre deosebire
de ciment la care creste continuu.

Din multitudinea de paste pe care ipsosul le poate forma cu apa, exista una standard:
pasta de consistenta standard: pe care se determina priza si intarirea sa.

Procesele care duc la priza si intarirea ipsosului sunt de natura fizica.

1. Dizolvarea ipsosului in apa
La amestecarea ipsosului cu apa acesta se dizolva: la temperaturi de 20oC solubilitatea
este mica, in jur de 8%.
Dupa ce se dizolva, se hidrateaza, leaga apa si se transforma in sulfat de Ca dihidrat care
are solubilitatea la 20oC si mai mica, in jur de 2%.
2. Suprasaturarea in sulfat de Ca dihidrat (ghips)
Acesta sufera procese de transformare: nucleerea si cristalizarea, trecerea nucleelor in
cristale. Cristalizarea are loc in system hexagonal (cristalele se dezvolta sub forma de ace =
recristalizare aciculara)
3. Cresterea cristalelor de ghips, cand dimensiunile cristalelor ajung la 10-7 si 10-9m
(ordin de marime al sistemelor coloidale), in acel moment incepe priza (rigidizarea).
4. Cristalele de ghips se împâslesc si se leaga intre ele prin pelicule de apa, dupa care
urmeaza sfarsitul prizei.
5. Intarirea – cristalele concresc unele cu altele – concresterea cristalelor.
Legaturile de apa sunt inlocuite de legaturi covalente.
Daca dupa intarire materialul se introduce in apa, acesta revine la forma pe care o avea la
sfarsitul prizei.

Proprietati:
- Pe pulbere:

Pulberea se caracterizeaza prin - culoare alb – gri, Finete de macinare crescuta → A.P.C.S
crescuta. Finetea de macinare se determina prin sitare si se apreciaza prin restul pe sita 0.2.

Pe pulbere se determina APCS.

 - Pe pasta:

Proprietatile pe pasta – se determina priza ce se caracterizeaza prin timp de inceput de priza,

timpul in care cristalele ajung la ordin coloidal. Timpul de sfarsit de priza reprezinta timpul in care
cristalele se împâslesc si se leaga intre ele prin pelicule de apa. Intervalul de priza este diferenta dintre
inceput de priza si sfarsit de priza.

Ipsosul este un liant cu priza rapida. Inceputul prizei este de 3-5 minute si sfarsitul de 15 minute.

Pentru cresterea timpului de priza se adauga intarzietori, de obicei inca de la fabricare. Exemple
de intarzietori: var, alcool polivinilic, clei de oase.

Din pasta de ipsos se fac epruvete pentru a se urmari procesul de intarire.

Pe pasta intarita se determina: densitatea aparenta (aproximativ 1000 kg/m3), rezistenta la

compresiune (Rc7zile, Wrelativa < 60% = 100daN/cm2), rezistenta la intindere din incovoiere (1/5 – 1/8 din Rc).

Ipsosul se caracterizeaza prin priza rapida si este singurul liant ce se intareste printr-o usoara
crestere de volum.

De aceea ipsosul se utilizeaza la obtinerea gleturilor.

Ipsosul este agresiv fata de fier, otel, deoarece pHul in ipsosul intarit este de 7.5, iar fierul si
otelul in prezenta unui pH mai mic de 9 se corodeaza.

Ipsosul este incompatibil cu cimentul deoarece produce coroziunea sulfatica a acestuia.

Ipsosul este singurul liant care lucreaza cel mai bine singur. Mortarele de ipsos NU se fac.

Ipsosul este rezistent la foc, fiind folosit la izolatii termice si protectii impotriva focului.

Utilizari:

- Lucrari de reparatii

- Montarea, fixarea instalatiilor

- Elemente termoizolatoare
- Pereti despartitori
- Fabricarea de gips carton
- Se pot obtine placi din ipsos – carton sau vata minerala.

B. VARUL GRAS

Se numeste var gras pentru ca are un continut mare de CaO -> liant nehidraulic.

1. Obtinere:

Varul nehidraulic se obtine prin decarbonatarea calcarelor cu continut de impuritati de maxim

5%.
 Densitatea scade pentru ca se trece de la un ion cu volum mare la unul cu volum mic. Cristalizare
in sistem hexagonal.

Procesul de decarbonatare incepe la 900oC, fapt pus in evidenta la tratamentul termic la aceasta
temperatura a calcarului pulbere (prin fluidificarea sa). In aceste conditii reactia poate fi integrala.

Mecanism:

Procesul de decarbonatare se desfasoara la interfata reactant - produs de reactie cu formarea

unui strat de produs de reactie (CaO) de compozitie variabila. Admitand o forma sferica a particulelor de
carbonat cu raza initiala R avem urmatoarea schema:

X – grosimea stratului de produs de reactie (CaO= var).

CaO format pe suprafata particulelor de CaCO3 este poros, ceea ce face sa intervina o izolare
termica si viteza procesului scade; pentru ca procesul sa mearga mai departe trebuie ca temperatura sa
creasca peste 900oC.

Daca se depaseste temperatura de 1200°C:

2. Stingerea varului:

- Reactia dintre CaO si H2O

 Moduri de singere:

a. In praf
b. In pasta

a. Stingerea in praf se realizeaza industrial, utilizandu-se o cantitate de apa strict

necesara reactiei (stoichiometric), proportia de apa fiind in jur de 64% fata de CaO. Se obtine
Ca(OH)2 cristalin care se prezinta sub forma de pulbere si care ramane sensibil la CO2 si poate
trece in CaCO3, de aceea trebuie depozitat in conditii etanse.
b. In pasta se face cu un exces de apa de 300% fata de cel necesar.
Se obtine lapte de var ( sol cu dispersoid liofob Ca(OH)2 in apa).
Laptele de var, prin pierderea apei trece in pasta (gel tixotrop de hidroxid de calciu in
care mediul de dispersie este Ca(OH)2).
Porii de gel sunt umpluti cu lapte de var sau cu apa de var (solutie 2% de Ca(OH)2 in
H2O, fiind o solutie limpede).
Daca stingerea se face manual trebuie sa se obtina lapte de var (se depoziteaza in gropi
pentru ca apa sa se scurga in pamant, laptele devenind pasta.
Stingerea in pasta permite stocarea varului.

3. Intarirea varului:

Varul este un liant care nu face priza si care nu se intareste singur, el poate numai sa se
usuce. Face priza si se intareste numai in amestec cu nisipul si in contact cu un suport poros -
BCA, caramida, cu rol de a absorbi apa din mortar, iar mortarul se rigidizeaza.
Dupa rigidizare urmeaza intarirea cu cresterea rezistentelor mecanice:
Etapa 1 – pierderea apei (proces fizic de scurta durata)
Etapa 2 – reactia dintre Ca(OH)2 si CO2 din aer, ce reprezinta un proces chimic de lunga
durata pentru ca dioxidul de carbon trebuie sa difuzeze prin stratul de CaCO3 format la suprafata
particulei de Ca(OH)2.

In urma reactiei se degaja apa ce lasa in urma sa pori. Prezenta nisipului afaneaza
structura mortarului (usureaza difuziunea CO2 si a evaporarii apei). Mortarul de var se aplica in
straturi subtiri.
Rezistenta mortar de var:
- La 28 zile – 2 daN /cm2
- La 90 zile – 4 daN /cm2
 4. Utilizari:

- Pentru mortare de tencuiala sau de zidarie

- Ca pigment alb in vopselele de apa, pentru zugraveli, la fabricarea SUBIF
- Stabilizarea argilelor prin schimb cationic (var stins in praf)
- Ca var nestins – la fabricarea BCA si la obtinerea mortarelor calde (pentru tencuieli la
temperaturi scazute).

II. LIANTI HIDRAULICI

Se intaresc mai bine in prezenta apei si isi pastreaza rezistentele in prezenta apei.

CIMENTURILE sunt lianti hidraulici clincherizati (la fabricare se obtine clincher = un material
compact cu porozitate mai mica de 8%). Ele se obtin la temperaturi mai mari de 1250oC.

Clasificarea cimenturilor dupa compozitie:

a. Cimenturile silicatice (portland) in care silicatii de calciu sunt in proportie de 75-80%,

iar aluminatii si feritii de calciu, 20-25%
b. Cimenturile aluminoase in care aluminatii de calciu formeaza peste 70% din
compozitie. Sunt cimenturi refractare, putin utilizate in domeniul constructiilor. Ele sunt
utilizate in obtinerea materialelor refractare, a captuselilor refractare ale cuptoarelor
industriale sau metalurgice.

Cimenturile silicatice

1. Obtinere

Se fabrica dintr-un amestec bine dozat si omogenizat de calcar, argila si eventuale alte substante
de adaos pentru corectii.

Calcar: CaCO3 77-75% -> CaO

Argila: Al2O3*n SiO2*pH2O*Fe2O3 23 -25 % -> Al2O3, SiO2, Fe2O3

Daca compozitia argilei in oxizi nu este satisfacatoare, atunci ea se corecteaza pentru

imbunatatirea continutului in dioxid de siliciu, oxid de aluminiu si oxid feric; sunt cautate si introduse in
proces, roci naturale cum ar fi:

Diatomit -> SiO2

Bauxita (Al2O3*pH2O)->Al2O3
Pirita -> cenusa de pirita -> Fe2O3
 2. Procedee de fabricatie:

1. Umed, cand materiile prime se introduc sub forma unei paste.

Procedeul se desfasoara cu un consum minim de energie la macinare, insa se consuma multa
energie la ardere, luandu-se in calcul si evaporarea apei din materiile prime.

2. Procedeul uscat, cand materiile prime se introduc sub forma de faina bruta, procedeul
necesitand consum minim de energie la ardere si mai mare la macinare.
3. Procedeul mixt

3. Etape in tehnologia fabricarii cimentului

La baza fabricarii cimentului stau reactii in sistem eterogen, solid – solid si solid – fluid.

1. Prima etapa este reprezentata de obtinerea materiilor prime: calcarul si argila, care se extrag
din cariera si se selectioneaza.

2. A doua etapa este reprezentata de pregatirea materiilor prime. Cresterea suprafetei

specifice, care se face prin concasare, macinare si unele metode specifice argilei, cum ar fi deleiere
(trecerea argilei sub forma de pasta), omogenizarea lor.

3. A treia etapa este reprezentata de dozarea materiei prime: cantarirea materiei prime strict
necesare pentru sarje.

4. A patra etapa este reprezrntata de arderea materiei prime care reprezinta si etapa de reactie.

Se face in cuptoare rotative cu diametre cuprinse intre 4-6m, cu lungimi cuprinse intre
200-250m.

Temperatura in cuptor este maxima la partea opusa locului de introducere a materiei prime.

Principalele procedee fizico – chimice ce au loc la arderea amestecului de materii prime, cu

formarea clincherului.

Transformarile pe care un amestec de materii prime (amestec brut) supus arderii le sufera progresiv,
paralel cu cresterea temperaturii, pot defini cateva etape.

a. preincalzirea (uscarea) materiilor prime, care se produce pe la 100oC.

b. deshidratarea mineralelor argiloase pe la 500 - 600oC. Se obtin oxizii constituenti.
 c. decarbonatarea carbonatului de magneziu ( ≈ 650°C): MgCO3 → MgO + CO2
d. decarbonatarea carbonatului de calciu pe la 900oC. CaCO3 → CaO + CO2
e. reactia de combinare a oxizilor (reactie in faza solida) cu formarea constituentilor
minerali din clincher ( ≈ 1000 - 1300oC), in aceasta etapa se formeaza primii
constituenti ai clincherului, silicat bicalcic (C2S), aluminat monocalcic (CA), ferit
monocalcic (CF), oxid de calciu liber.
Conventie privind nomenclatura compusilor din stiinta si ingineria materialelor oxidice:

C – CaO
S – SiO2
A – Al2O3
F – Fe2O3
N – Na2O
H – H2O
K – K2O
M – MgO
f. Clincherizarea caracterizata prin aparitia fazei lichide, care inlesneste si
conditioneaza, formarea silicatului tricalcic C3S, dar si a aluminatului tricalcic C3A, sau a ferit
aluminat tetracalcic C4AF si a feritului dicalcic C2F (acestia sunt constituientii mineralogici
principali ai cimentului).
Din cuptor se obtine clincher de ciment format din constituienti cristalini, reprezentati de acesti
componenti si o masa vitroasa (necristalizata) care reprezinta intre 8 si 22% din masa clincherului. Fiind
masa vitroasa este foarte reactiva chimic in prezenta apei. Compusii cristalini care exista sunt forme
polimorfe de temperatura inalta ce trebuie aduse la temperatura joasa. Pentru asta are loc urmatoarea
etapa:

5. Racirea clincherului pana la 150 - 200oC.

6. Macinarea clincherului cu adaos obligatoriu de ghips in procent cuprins intre 3 si 7%
si eventuale alte adaosuri. Din acest proces rezulta ciment.
Depozitarea cimentului se face in silozuri foarte mari inchise, vehicularea cimentului
facanduse cu aer comprimat.

Chimismul formarii constituientilor mineralogici

to C 100 200 >400 >600 >900 1250-1300 1450-1500

mp

Deshidratare Apar primii Aparitia

Calcar CaCo3 argila Decarbonatare constituienti fazei lichide
Piroliza 650oC
Uscare Al2O3 2SiO2
substante C3S
Argila a MgCO3->MgO+CO2
organice 2H2O C2S C2S C2S
Al2O3 nSiO2 m.p o
900 C
din m.p Caolin
C3A
pH2O Fe2O3 CaCO3->CaO+CO2 CA C3A C4AF
 Al2O3 2SiO2 CF C2F

Metacaolin C4AF

CaO liber Cao

Oxizi acizi

r. in sisteme: solid-solid,
r. in sistem: solid-solid
solid-topitura

4. Compozitia oxidica a clincherului

Compusi de baza – oxidul de calciu 58 – 68%, dioxidul de siliciu 20 – 26%, oxidul de aluminiu 5 –
10%, oxidul de fier intre 2 – 6%.

Alti oxizi: K2O, Na2O ≈ 2% → conduc la reactii alcalii-agregate ce decurg cu marire de volum in
structura betonului → scaderi de rezistente mecanice.

MgO (sub forma de periclaz) care reactioneaza tarziu cu apa, formeaza hidroxid de
magneziu dupa ce betonul s-a intarit, formare ce are loc tot cu variatii de volum , dă expansiune,
intervenind scaderea rezistentelor mecanice.

Oxid de calciu liber dă expansiune.

5. Componentii mineralogici ai cimentului

Componentii mineralogici se formeaza in conditiile din cuptor si sunt reprezentati de urmatorii

compusi chimici: C3S si C2S care impreuna trebuie sa formeze intre 75% si 80%, C3A si C4AF (daca nu
exista suficient oxid de calciu, se formeaza C2F). Componentii mineralogici sunt solutii solide foarte
complexe, astfel :

a. Daca C3S primeaza ca mediu de dispersie intr-o solutie solida complexa, componentul
mineralogic poarta denumirea de Alit.
Alitul da rezistente mecanice mari, determina intarirea rapida fiind foarte reactiv cu
apa, insa este vulnerabil la coroziune, deoarece in urma reactiei de hidratare hidroliza
pune in libertate hidroxid de calciu, care poate interactiona cu medii relativ acide din
exterior, conducand la degradarea betonului.
Alitul este un compus cristalin.
b. Solutii solide de diferiti oxizi, in C2S. In acest caz, poarta denumirea de Belit.
Belitul este un compus cristalin in forma de cristalizare de temperatura inalta - β.
Belitul da rezistente finale mari, la varste foarte mari, insa rezistenele initiale sunt
mici, el reactionand incet cu apa. Rezista mai bine decat alitul la coroziune. Pentru ca
in urma reactiei de hidratare-hidroliza, pune in libertate cantitati mici de hidroxid de
calciu.
 c. Solutii solide de diversi aluminati (ca dispersoid), in C3A ca mediu de dispersie.
Componentul poarta denumirea de Aluminat tricalcic. Produce priza rapida, de aceea
pentru a regla timpul de priza al cimentului, la macinarea clincherului se adauga ghips
- pentru prelungirea timpului de priza. Cantitatea de ghips se calculeaza in functie de
procentul de C3A. Nu are un aport in rezistentele mecanice, deoarece reactioneaza
violent cu apa, pune in libertate caldura mare la hidratare, caldura ce creeaza gradienti
termici in structura, facand ca materialul sa fisureze. Este vulnerabil la coroziunea
sulfatica. Este sensibil la inghet – dezghet.
d. Solutii solide de diversi aluminati in C4AF = Celit
Celitul este compus cristalin, cu cristale de culoare inchisa, fiind singurul colorat, el
da culoare cimentului datorita oxidului de fier din acest compus.
Este compus cu rezistente initiale si finale relativ bune, prezinta insa sensibilitate la
inghet-dezghet repetat si rezista la coroziune.

Curs 10

6. Proprietatile cimenturilor

Sunt determinate de: compozitia mineralogica, adaosuri (altele decat ghipsul) si de finetea de
macinare (suprafata specifica).

Cimentul este o pulbere cu suprafata specifica intre 2500 si 5000 cm2/g, cu marimea medie a
particulelor de 30 - 50 de microni.

Cimentul este un material alterabil, iar cimentul intarit este un material evolutiv compozitional si
structural.

Priza si intarirea cimenturilor

In amestec cu apa formeaza paste plastice, care fac priza si se intaresc. Studiul prizei se
realizeaza pe paste de consistenta standard si priza de caracterizeaza prin timp de inceput de priza si
timp de sfarsit de priza si se masoara in ore si sferturi de ora.

Un ciment este considerat cu priza normala, daca inceputul de priza e de minim o ora si sfarsitul
de priza de maxim 10 ore. Intarirea cimentului reprezinta evolutia rezistentelor in timp si se studiaza pe
mortare standard. Fenomenele de priza si intarire au la baza procese chimice (reactii de hidratare
hidroliza), ce decurg in sistem eterogen de tip solid – fluid, si procese fizice, de contractie a gelurilor si
coroziune.

Procesele chimice ce conduc la intarirea cimentului: sunt reprezentate de reactiile de hidratare

hidroliza.

Compusii mineralogici sunt considerati saruri provenite din acizi slabi (acidul silicic – H2SiO3, sau
acidul aluminatic – H3AlO3) si o baza tare care este hidroxidul de calciu.

Procesele chimice decurg permanent in ciment, pana la distrugerea constructiei, reprezentand

un proces evolutiv. In urma proceselor chimice se formeaza hidrocompusi.

Procese chimice:

C3S+H2O->xCaO*SiO2*pH2O+Ca(OH)2
x≤2 cristalin

C2S+H2O->xCaO*SiO2*pH2O+Ca(OH)2
x≤2 urme → comportare buna la coroziune

C3A+H2O->3CaO*Al2O3*6H2O
C4AF+H2O->3CaO*Al2O3*6H2O +Fe2O3 + H2O
Cubic gel
Reactie pentru reglarea timpului de priza:
3CaO*Al2O3*6H2O + CaSO4 2H2O + 19 H2O →3CaO*Al2O3*3CaSO4 *31H2O
Hidroaluminat de calciu trisulfatat
(etringit)

Reactii secundare:

Na2O (K2O) + H2O-> NaOH (KOH) -> reactii alcalii agregat

MgO + H2O-> Mg(OH)2 -> expansiune.

Intarirea prezinta urmatoarele etape:

c. Etapa de coagulare – etapa premergatoare prizei si in timpul prizei.

 Este data de hidrocompusii gelici care se formeaza in stadii initiale ale reactiei cu apa a
cimentului. Apar forte de natura diferita: forte van der Waals, capilare, gravitationale, sau
de natura electrostatica.
d. Etapa de coagulare- cristalizare, care are loc dupa perioada de priza, hidrocompusii
gelici evolueaza catre faze cu diferite grade de cristalinitate.
e. Etapa de cristalizare- policondensare. Este etapa in care se formeaza legaturi
covalente, de tip siloxan, raspunzatoare de cresterea rezistentelor mecanice ale pietrei
de ciment.

In urma proceselor chimice, se formeaza hidrocompusi de tip hidrosilicat, cu x ≤ 2, x in

cimentul intarit: 0.6 – 0.8. Hidrosilicatii au structura de gel, iar in porii de gel exista solutie
suprasaturata de hidroxid de calciu. Initial legaturile sunt legaturi de apa (prin dipolii apei). De
aceea in perioada de priza nu prezinta rezistente mecanice. In timp gelul imbatraneste si apar
legaturi covalente in urma proceselor de cristalizare policondensare. Ca urmare, cresc rezistentele
mecanice.→ se trece la starea de cristalinitate.
Compusii cristalini: C3AH6 provenit din C3A, in prima faza cristalizeaza hexagonal, iar in
timp, dupa ce s-a terminat priza, trece in cubic cu variatie de volum (implicat in scaderea
rezistentelor mecanice). C3AH6 prezinta priza foarte rapida, datorita reactivitatii mari a C3A, si
formarea sa, datorita caldurii degajate la hidratare, activeaza compusii mai inactivi. Datorita
caldurii degajate, creeaza si gradienti termici in structura ce conduc la aparitia de fisuri si scaderi
ale rezistentelor mecanice.
Pentru toate acestea se urmareste transformarea acestui compus in etringit in vederea
intarzierii prizei. Si formarea etringitului are loc cu variatii de volum, dar aceasta marire de
volum este preluata de pasta deoarece reactia de trecere de la C3AH6 la etringit, are loc in timpul
prizei, cand cimentul se afla sub forma de pasta.

Fenomene fizice ce conduc la priza si intarirea cimentului

Sunt procese ce intervin la interfata solid-fluid; produsii de reactie (hidrocompusii) se formeaza

pe suprafata particulelor.

Stratul de produs de reactie este format din gelul de hidrosilicati si compusi cristalini.

Continuarea reactiei, depinde de capacitatea apei de a strabate stratul de produs de reactie

format la suprafata granulei anhidre. Pe masura ce pelicula de la suprafata granulei de ciment se
ingroasa, apa nu mai poate patrunde sa hidrateze granula anhidra.
Da,r cum in porii de gel exista apa, constituientii cimentului, ai miezului, se vor hidrata cu aceasta apa.
In aceste conditii pelicula de hidrocompusi continua sa creasca, dar gelul pierzand apa, se usuca si
fisureaza.

Apa fiind trasa din porii de gel, apare vidarea materialului si va aparea contractia plastica a
acestuia. Contractiile pot fi preluate pana la terminarea prizei, cele care apar dupa priza nu mai pot fi
preluate (se formeaza piatra de cimen)t. Intre zonele de contact dintre particule, apar legaturi prin
pelicule de apa si raman si pori.

Structura pietrei de ciment:

Piatra de ciment este un sistem evolutiv compozitional si structural, este un sistem

microeterogen, deoarece cuprinde mai multe faze de sine statatoare: solide, gel, cristale si aer. Este un
sistem microporos, deoarece contine pori (rezultati din geluri si din aer- pori introdusi la antrenare), si
microfisurat, datorita contractiilorr existente in piatra de ciment → cimentul nu se utilizeaza niciodata
singur, ci numai cu agregat. In piatra de ciment, pH-ul este intotdeauna bazic, datorita prezentei
hidroxidului de calciu pus in libertate in urma reactiei de hidratare hidroliza a cimentului.

In piatra de ciment exista: compusi cristalini, geluri, pori, ciment nehidratat, fisuri.
Curs 10
6. Proprietatile cimenturilor

Sunt determinate de: compozitia mineralogica, adaosuri (altele decat ghipsul) si de

finetea de macinare (suprafata specifica).
Cimentul este o pulbere cu suprafata specifica intre 2500 si 5000 cm2/g, cu marimea
medie a particulelor de 30 - 50 de microni.
Cimentul este un material alterabil, iar cimentul intarit este un material evolutiv
compozitional si structural.
Priza si intarirea cimenturilor
In amestec cu apa formeaza paste plastice, care fac priza si se intaresc. Studiul prizei
se realizeaza pe paste de consistenta standard si priza de caracterizeaza prin timp de inceput
de priza si timp de sfarsit de priza si se masoara in ore si sferturi de ora.
Un ciment este considerat cu priza normala, daca inceputul de priza e de minim o ora
si sfarsitul de priza de maxim 10 ore. Intarirea cimentului reprezinta evolutia rezistentelor in
timp si se studiaza pe mortare standard. Fenomenele de priza si intarire au la baza procese
chimice (reactii de hidratare hidroliza), ce decurg in sistem eterogen de tip solid – fluid, si
procese fizice, de contractie a gelurilor si coroziune.

Procesele chimice ce conduc la intarirea cimentului: sunt reprezentate de reactiile de

hidratare hidroliza.
Compusii mineralogici sunt considerati saruri provenite din acizi slabi (acidul silicic –
H2SiO3, sau acidul aluminatic – H3AlO3) si o baza tare care este hidroxidul de calciu.
Procesele chimice decurg permanent in ciment, pana la distrugerea constructiei,
reprezentand un proces evolutiv. In urma proceselor chimice se formeaza hidrocompusi.
Procese chimice:
C3S+H2O->xCaO*SiO2*pH2O+Ca(OH)2
x ≤ 2 cristalin
C2S+H2O->xCaO*SiO2*pH2O+Ca(OH)2
x≤2 urme → comportare buna la coroziune
C3A+H2O->3CaO*Al2O3*6H2O
C4AF+H2O->3CaO*Al2O3*6H2O +Fe2O3 + H2O
Cubic gel
Reactie pentru reglarea timpului de priza:
3CaO*Al2O3*6H2O + CaSO4 2H2O + 19 H2O →3CaO*Al2O3*3CaSO4 *31H2O
Hidroaluminat de calciu trisulfatat
(etringit)

Reactii secundare:
Na2O (K2O) + H2O-> NaOH (KOH) -> reactii alcalii agregat
MgO + H2O-> Mg(OH)2 -> expansiune.
 Intarirea prezinta urmatoarele etape:
a. Etapa de coagulare – etapa premergatoare prizei si in timpul prizei.
Este data de hidrocompusii gelici care se formeaza in stadii initiale ale reactiei cu apa
a cimentului. Apar forte de natura diferita: forte van der Waals, capilare,
gravitationale, sau de natura electrostatica.
b. Etapa de coagulare- cristalizare, care are loc dupa perioada de priza,
hidrocompusii gelici evolueaza catre faze cu diferite grade de cristalinitate.
c. Etapa de cristalizare- policondensare. Este etapa in care se formeaza legaturi
covalente, de tip siloxan, raspunzatoare de cresterea rezistentelor mecanice ale
pietrei de ciment.

In urma proceselor chimice, se formeaza hidrocompusi de tip hidrosilicat, cu x ≤ 2, x

in cimentul intarit: 0.6 – 0.8. Hidrosilicatii au structura de gel, iar in porii de gel exista solutie
suprasaturata de hidroxid de calciu. Initial legaturile sunt legaturi de apa (prin dipolii apei).
De aceea in perioada de priza nu prezinta rezistente mecanice. In timp gelul imbatraneste si
apar legaturi covalente in urma proceselor de cristalizare policondensare. Ca urmare, cresc
rezistentele mecanice.→ se trece la starea de cristalinitate.
Compusii cristalini: C3AH6 provenit din C3A, in prima faza cristalizeaza hexagonal,
iar in timp, dupa ce s-a terminat priza, trece in cubic cu variatie de volum (implicat in
scaderea rezistentelor mecanice). C3AH6 prezinta priza foarte rapida, datorita reactivitatii mari
a C3A, si formarea sa, datorita caldurii degajate la hidratare, activeaza compusii mai inactivi.
Datorita caldurii degajate, creeaza si gradienti termici in structura ce conduc la aparitia de
fisuri si scaderi ale rezistentelor mecanice.
Pentru toate acestea se urmareste transformarea acestui compus in etringit in vederea
intarzierii prizei. Si formarea etringitului are loc cu variatii de volum, dar aceasta marire de
volum este preluata de pasta deoarece reactia de trecere de la C 3AH6 la etringit, are loc in
timpul prizei, cand cimentul se afla sub forma de pasta.

Fenomene fizice ce conduc la priza si intarirea cimentului

Sunt procese ce intervin la interfata solid-fluid; produsii de reactie (hidrocompusii) se
formeaza pe suprafata particulelor.

Stratul de produs de reactie este format din gelul de hidrosilicati si compusi cristalini.
Continuarea reactiei, depinde de capacitatea apei de a strabate stratul de produs de
reactie format la suprafata granulei anhidre. Pe masura ce pelicula de la suprafata granulei de
ciment se ingroasa, apa nu mai poate patrunde sa hidrateze granula anhidra.
Dar cum in porii de gel exista apa, constituientii cimentului, ai miezului, se vor hidrata cu
aceasta apa. In aceste conditii pelicula de hidrocompusi continua sa creasca, dar gelul
pierzand apa, se usuca si fisureaza.
Apa fiind trasa din porii de gel, apare vidarea materialului si va aparea contractia
plastica a acestuia. Contractiile pot fi preluate pana la terminarea prizei, cele care apar dupa
priza nu mai pot fi preluate (se formeaza piatra de ciment). Intre zonele de contact dintre
particule, apar legaturi prin pelicule de apa si raman si pori.
 Structura pietrei de ciment:
Piatra de ciment este un sistem evolutiv compozitional si structural, este un sistem
microeterogen, deoarece cuprinde mai multe faze de sine statatoare: solide, gel, cristale si aer.
Este un sistem microporos, deoarece contine pori (rezultati din geluri si din aer- pori introdusi
la antrenare), si microfisurat, datorita contractiilorr existente in piatra de ciment → cimentul
nu se utilizeaza niciodata singur, ci numai cu agregat. In piatra de ciment, pH-ul este
intotdeauna bazic, datorita prezentei hidroxidului de calciu pus in libertate in urma reactiei de
hidratare hidroliza a cimentului.
In piatra de ciment exista: compusi cristalini, geluri, pori, ciment nehidratat, fisuri.

7. Coroziunea pietrei de ciment

Piatra de ciment, prin constituientii sai, (hidroxidul de calciu, hidrosilicatii de calciu si

hidroaluminatii de calciu) este sensibila la atactul chimic, agentii agresivi fiind atat factori
naturali, cat si cei care polueaza aerul, apele si solul.
Coroziunea se desfasoara dupa mecanisme ale reactiilor in sistem eterogen, in special
solid - fluid (vezi mecanismul reactiilor in sistem eterogen), si in baza acestor reactii, piatra se
degradeaza, isi modifica compozitia si isi pierde uneori in totalitate proprietatile mecanice.
Coroziunea poate fi definita prin trei categorii:
I. Coroziune de tip I, fiind o coroziune de natura fizica, ce se produce prin
solubilizare si levigare.
II. Coroziune de tip II, este coroziunea determinata de reactii de dublu schimb
intre agentul coroziv si beton, cu formare de compusi solubili.
III. Coroziunea de tip III, este coroziunea prin expansiune

I. Coroziunea prin levingare

Este exercitata de apele dulci nemineralizate. Astfel de ape actioneaza distructiv
asupra betonului, prin solubilizarea unor compusi hidratati din matricea lianta a betonului. Cel
mai vulnerabil, deci cel mai solubil, este hidroxidul de calciu rezultat in urma reactiilor de
hidratare- hidroliza a componentilor mineralogici ai cimentului.
C3S+H2O->xCaO*SiO2*pH2O+Ca(OH)2 (reactia 1)
Daca hidroxidul de calciu (cristale) format din aceasta reactie a fost spalat de apa, se
produce o dereglare a echilibrului chimic din piatra de ciment, iar restabilirea lui, impune
desfasurarea unor procese capabile sa furnizeze noi cantitati de hidroxid de calciu. Astfel va
avea loc hidroliza hidrosilicatilor formati in reactia 1 care au evoluat de la starea initiala de
gel, la cea cristalina.
CxSHp+H2O->CySHz+Ca(OH)2 (reactia 2, in care y < x)
Hidroxidul de calciu se solubilizeaza in continuare si in timp – in urma hidrolizei
totale a hidrosilicatilor- ajunge sa se formeze hidroxid de calciu si un gel de silice hidratat
(Si(OH)4), ceea ce inseamna distrugerea betonului.
Aceasta coroziune incepe de la suprafata betonului si avanseaza catre interior. Ea are
ca semn dezgolirea agregatului.
Aceasta coroziune conduce la tranformarea pietrei de ciment intr-un amestec de geluri
lipsite de rezistente mecanice, geluri care in timp se inlatura de pe suprafata elementului de
beton producand degradarea superficiala a acestuia. Rezista mai bine fata de aceste medii
agresive, betoanele mai bine compactizate, preparate cu un raport apa-ciment mic, si
continand ciment mai putin alitic, care conduce la cantitati corespunzator mai mici de
hidroxid de calciu. Daca lucrarea permite, se poate utiliza ciment cu adaosuri, adaosuri care sa
poata lega hidroxidul de calciu rezultat in urma reactiei de hidratare-hidroliza a cimentului in
combinatii mai stabile.

II. Coroziunea de tip II

Este exercitata de ape slab acide, cu continut de saruri de magneziu, sau carbonatate,
dar si de influenta dioxidului de carbon din aer.
Aceste ape, sau dioxidul de carbon din aer, actioneaza coroziv asupra betonului, prin
reactii chimice, tot cu hidroxidul de calciu din matricea lianta. Coroziunea carbonica se
desfasoara dupa urmatoarele reactii:
Ca(OH)2+CO2->CaCO3+H2O (carbonatul de calciu este insolubil, si are un rol
protector asigurand o impermeabilizare superficiala a betonului, conferindu-i acestuia
protectie)
Daca dioxidul de carbon este mai mult decat necesar producerii reactiei anterioare,
atunci se desfasoara urmatoarea reactie:
CaCO3+CO2+H2O->Ca(HCO3)2 (se trece la formarea de bicarbonat de calciu solubil)
Bicarbonatul de calciu solubil, prin dizolvarea sa, atrage consumarea hidroxidului de
calciu din beton.
pHul pietrei de ciment in conditii necorodate este in jur de 12,5 – pH care asigura
pasivarea otelului si fierului din beton.
pHul pietrei de ciment corodate este ≤ 9, pH la care se corodeaza si otelul cu care a
fost armat betonul.
Aceasta coroziune are loc de la exterior spre interior, poate fi evidentiata cu ajutorul
fenolftaleinei.

III. Coroziunea de tip III

= coroziunea prin expansiune si este reprezentata de coroziunea sulfatica.
Este exercitata de apele sulfatice (contin SO42-). Aceste ape reactioneaza chimic tot cu
hidroxidul de calciu din piatra de ciment, cu formare de produsi de reactie cu volum marit in
raport cu volumul compusilor din beton.
H2SO4+Ca(OH)2->CaSO4*2H2O (se formeaza ghips – cu volum marit →tensiuni)
Acest ghips va actiona din interior prin reactia sa cu hidroaluminatul tricalcic conform
urmatoarei reactii:
C3AH6+CaSO4*2H2O->3CaOAl2O3*3CaSO4*nH2O (n=19-31)
Hidroaluminat tricalcic trisulfatat (etringit)
Formarea etringitului are loc tot cu variatie de volum. Reactia se produce in piatra de
ciment, variatiile de volum producand tensiuni interne mari. O reactie similara acesteia se
produce in prezenta clorurii de calciu:
C3AH6+CaCl2->3CaO*Al2O3*3CaCl2*nH2O
Hidroaluminat tricalcic triclorurat
Si formarea acestuia are loc cu variatie de volum, deci dă expansiune, tensiuni,
fisurare. Datorita acestui tip de coroziune, adaosul de ghips introdus la macinarea cimentului,
se calculeaza foarte exact in functie de procentul de aluminat tricalcic din clincher. Se
urmareste ca procentul de aluminat tricalcic sa fie mai mic de 7%, iar cel de C4AF sa fie mai
mare de 18%.

Cazuri particulare de coroziune chimica

Coroziunea data de solutii de alcalii formeaza coroziunea alcalina ce presupune

reactii ale alcaliilor cu agregatul silicios cu formare de hidrocompusi alcalini, cu volum marit,
ceea ce determina tensionarea betonului si afectarea rezistentelor mecanice.
 Coroziunea data de apa de mare – apa de mare are un caracter acid, cu o
concentratie mare de saruri, de aprozimativ 35g pe litru, ceea ce da o coroziune complexa.
Coroziunea biochimica – este provocata de medii in care exista bacterii, muschi, alge
sau ciuperci.

8. Tipuri de ciment:

I. Dupa compozitia mineralogica a clincherului de provenienta

1. Cimenturi portland normale – cand suma C3S si C2S este cuprinsa intre 75 si
80%.
Un ciment este considerat normal daca C3S este intre 37,5 si 60%, iar C2S intre 15 si
37,5%.
Cimenturile portland normale se folosesc pentru lucrari curente, au priza si intarire
normale, adica timpul de inceput de priza in jur de o ora, timpul de sfarsit de priza in jur de 10
ore. La 28 de zile ating rezistenta ceruta.
2. Cimenturi portland alitice – aceste cimenturi contin alit in procent mai mare
de 60%, iar belit mai mic de 15%. Sunt cimenturi cu priza normala, cu rezistente initiale si
finale mari, cu intarire rapida, sunt vulnerabile la coroziune, in special la coroziunea prin
levigare. Se recomanda pentru lucrari la care se cer numai rezistentele, si pentru prefabricate.
3. Cimenturi portland belitice – continutul in C2S este mai mare decat cel normal
(˃37,5%), iar in C3S mai mic decat cel normal (<37,5%). Sunt cimenturi cu priza normala, dar
cu intarire lenta, au caldura de hidratare mica, de aceea sunt recomandate pentru lucrari
masive. Sunt recomandate si pentru lucrari care trebuie sa reziste la coroziune, deoarece pun
in libertate o cantitate mai mica de hidroxid de calciu rezultat in urma hidratarii - hidrolizei
cimentului.
4. Cimenturi fero - portland – in care clincherul poate fi normal, dar trebuie ca
C3A sa fie mai mic de 7%, iar C4AF mai mare de 17%.

II. Cimenturi fabricate

Cimenturile se obtin in baza unor standarde preluate dupa normele europene.

Avem urmatoarele clase:
Clasa I - Cimenturile portland unitare, fara adaosuri
Aceasta clasa are trei clase de rezistenta: 32.5 , 42.5 , 52,5 N/mm2.
Clasa II - Cimenturile compozite, cu adaosuri, cu doua clase:
A. – 6-20% procent de adaos
B. – 21-35% procent de adaos
Ex. ciment IIAS, IIAV, IIAP, IIAL, IIAM sau IIBS, IIBV, IIBP, IIBL.
S-zgura, V-cenusa zburatoare, P-puzzolare naturale, L-calcar, M-amestec.

Clasele III, IV, V – in aceste clase, adaosurile merg pana la 65%.

IIIA - Clasa reprezentata de cimentul de furnal, care contine zgura in procent de 36
pana la 65%.
IVA - Ciment cu procent de puzzolana intre 11 – 35%.
VA - Ciment compozit cu un procent intre 11 – 30%, de adaosuri.

Cimenturile speciale: categorie in care intra cimenturile hidrotehnice, notate cu HI

sau HA.
Cimenturi rezistente la sulfati, ce contin adaosuri intre 6 si 65%, simbolizate SR.
 Cimenturile rutiere, reprezentate de CD40.

9. Adaosuri la ciment, rol si influente

Cimentul este obtinut prin macinarea clincherului cu un adaos obligatoriu de ghips,

insa se practica si alte adaosuri.
Adaosurile sunt materiale naturale sau deseuri industriale care se adauga la macinarea
clincherului, fie pentru corectarea unor proprietati, fie cel mai adesea pentru ieftinire.
Adaosurile nu trebuie sa influenteze negativ proprietatile fundamentale ale cimentului, si in
special priza si constanta de volum. Influenta adaosurilor este cu atat mai mare cu cat
proportia e mai mare. Adaosurile variaza intre 6 si 65%; dupa rolul si influenta pe care o
exercita asupra cimentului, adaosurile se impart in:
a. Adaosuri cimentoide – materiale care macinate fin, in amestec cu apa, formeaza
paste care fac priza si se intaresc (au o comportare asemanatoare cimentului), insa
timpii de priza sunt mari si rezistentele sunt mici.
Ex. zgura bazica si granulata de furnal.
Zgura contine anumiti silicati de calciu. Zgura adaugata cimentului mareste
necesarul de apa pentru pasta de consistenta standard. Poate crea tendinta de separare a apei.
Prin separarea si evaporarea apei se creaza porozitate in structura si scad rezistentele
mecanice. Pe de alta parte pot da sensibilitatea betonului la inghet dezghet repetat. Adaosul de
zgura poate duce la scaderea rezistentelor mecanice ale betonului, cu cat procentul este mai
mare. Deoarece leaga hidroxidul de calciu din matricea lianta, are ca efect benefic scaderea
sensibilitatii la coroziune.
b. Adaosuri hidraulice – materiale naturale, sau deseuri industriale, care in stare
macinata, amestecate cu apa, nu fac priza si nu se intaresc.
Daca aceste materiale, de regula alcatuite preponderent din dioxid de siliciu sunt
amestecate cu donator de hidroxid de calciu (activatori) cum ar fi varul sau cimentul, atunci
ele pot face priza si se pot intari. Poarta si denumirea de adaosuri hidraulic active.
Ex. cenusa zburatoare de termocentrala, care este o cenusa foarte fina, de electrofiltru,
tuf vulcanic macinat, numit si tras, puzzolane naturale.
Adaosurile hidraulice adaugate la ciment, amplifica si afaneaza structura pietrei de
ciment, deoarece dioxidul de siliciu continut in ele, in prezenta apei, leaga hidroxidul de
calciu din matricea lianta formand hidrosilicati de calciu cu continut mic in oxid de calciu si
cu structura initial gelica.
Datorita necesarului mai mare de apa, pe care adaosurile il cer, gradul de fisurare al
betonului poate fi mai mare, fata de un ciment fara adaosuri.
Astfel de cimenturi, cu cresterea proportiei de adaosuri pot duce la scaderea
rezistentelor sale mecanice, sau scaderea rezistentelor la inghet dezghet, insa se mareste
rezistenta la agresiune sulfatica ale betoanelor obtinute.
Se mareste gradul de impermeabilitate la apa daca aceste betoane sunt exploatate sub
apa.
Cand sunt utilizate cimenturi cu adaosuri trebuie sa se lucreze cu aditivi reducatori de
apa.
c. Adaosuri interte, sunt adaosuri care nu trebuie sa modifice priza sau constanta de
volum si care se adauga preponderent pentru ieftinire.
Ex. calcarul inert.
 10. Verificarea calitatii cimentului

Calitatea cimentului este data de compozitia mineralogica a cimentului, tipul si

cantitatea de adaos practicata la macinare, si suprafata specifica a materialelor.
Cimentul este considerat a fi format din substante ionice, formate teoretic dintr-o baza
tare si acizi slabi, iar structural format din compusi cristalini de temperatura inalta,
inexistenti in natura si o faza vitroasa, care se gaseste intre 8 pana la 22% in ciment.
Toate aceste caracteristici indica instabilitate termodinamica a acestui sistem
complex, care este cimentul.

Probe pentru verificarea calitatii

Starea de conservare care este o determinare eliminatorie, deoarece din ciment se

altereaza in contact cu umiditatea si cu dioxidul de carbon din aer, in primul rand alitul.
Finetea de macinare reprezentata de suprafata specifica. In cazul in care aceasta este
mare, reactiviatea chimica este mare. Suprafata specifica, cu cat creste, cimentul are nevoie de
mai multa apa pentru a forma pasta de consistenta standard. Cu cresterea suprafetei specifice
si cresterea reactivitatii se degaja si o caldura de hidratare mai mare, caldura ce produce
gradienti termici in structura matricei liante, ce duc la formarea de fisuri in structura. Se
urmareste un optim al suprafetei specifice, si anume intre 2500 si 5000 de cm2/g.
Suprafata specifica se determina prin 2 metode:
d. Cu permeabilimetrul Blaine
e. Cu adsorbtie de azot.
Apa pentru pasta de consitenta standard care pentru un ciment normal este intre 23
si 33%.
Pentru ciment cu adaosuri, necesarul de apa este mai ridicat.
Densitatile:
f. In gramada 1100 – 1300 kg/m3.
g. Absoluta 3000 kg/m3.

Priza
Se face pe pasta de consistenta standard. Pentru un ciment normal inceputul prizei este
mai mare de o ora, iar sfarsitul prizei mai mic de 10 ore.
De obicei, inceputul este la 2.5 ore iar sfarsitul la 4.5ore.

Constanta de volum
Care se face tot pe pasta de consistenta standard. Orice ciment normal prezinta
contractii. Daca cimentul este expansiv se elimina.

Rezistentele mecanice, comportarea la coroziune, si alte proprietati se determina

pe mortare standard. Rezistenta la compresiune la 28 de zile da clasa cimentului.
Rezistenta la intindere din incovoiere (fti) < de 10-20 ori fata de fc.
Raportul ft/fc = casanta materialului.
Incercarile se fac pe prisme 4 x 4 x 16 cm.
Curs 11

Materiale compozite

Materialele compozite sunt materialele alcatuite din mai multi componenti.

Proprietatile materialului rezultat fiind superioare celor a fiecarui material component luat in
parte.
Exista betoane fara ciment, utilizand ca liant diferite alte materiale (zguri, puzzolane,
polimeri).

I. Betonul de ciment

Rezulta prin intarirea unui amestec bine dozat si bine omogenizat de ciment,
agregat, apa si aditivi. In existenta lor, betoanele trec prin trei stari:

a. Starea de beton proaspat

Betonul este considerat in stare proaspata din momentul amestecarii componentilor cu
apa si pana incepe priza cimentului. In aceasta stare betonul este pus in opera si compactat.
b. Starea de beton in curs de priza si intarire
Betonul este considerat din momentul in care incepe priza cimentului si pana cand
betonul atinge rezistenta de compresiune.
Conventional se considera ca betonul se gaseste in curs de priza si intarire in primele
28 de zile de la turnare.
Pentru betoanele hidrotehnice se considera aceasta evolutie pana la 90 de zile deoarece
se utilizeaza cimenturi belitice.
c. Starea de beton intarit
In aceasta stare betonul se gaseste dupa 28 de zile si pana la demolare. Prin starea de
beton intarit se intelege o piatra artificiala cu structura de conglomerat. Betonul este format
din agregat mare si matricea lianta (amestec de liant si agregat mic in sorturile 0-4). Aceasta
matrice leaga intr-un tot unitar materialul si ii confera proprietati fizico-mecanice.
De structura acestei matrice depind proprietatile betonului deoarece aceasta matrice
este un sistem microporos si microfisurat. Porozitatea unui beton bun obtinuta in laborator
este de 5-7%.

a. Proprietatile betonului proaspat:

▪ Densitatea aparenta
Este determinata in cea mai mare parte de: - agregat pentru ca acesta se gaseste in
procent de 75-80% in compozitie. Este determinata de agregat prin:
- Densitatea aparenta a acestuia si densitatea in gramada
- Compozitia granulometrica a agregatului care trebuie sa dea un volum minim de
goluri
- Forma granulelor agregatului
- de raportul A/C.
La fabricarea betonului se adauga o cantitate de apa in plus necesara umezirii
agregatului. Prin evaporarea acestei ape se creaza porozitate – scaderea densitatii betonului.
▪ Lucrabilitatea betonului
Proprietatea betonului proaspat de a fi pus in opera cu un consum mic de energie si in
conditiile pastrarii omogenitatii.
 Betonul trebuie sa umple bine tiparele si sa patrunda printre armaturi, iar la turnare sa
necesite consum mic de energie.
Trebuie sa nu prezinte fenomenul de segregare si sa nu separe apa.

Lucrabilitatea este determinata de:

o Agregat prin:
▪ prin compozitia granulometrica:
- Agregatul pietros determina un beton necoroziv
- Agregatul nisipos necesita multa apa, ceea ce face ca betonul sa separe si sa evapore
apa
▪ Forma granulelor
▪ Natura suprafetei granulelor
o Ciment prin:
▪ Cantitate
▪ Calitate
Cantitatea de ciment trebuie sa fie strict necesara pentru a imbraca suprafata specifica
a granulelor de agregat si pentru a umple volumul de goluri lasat de agregat, ceea ce
determina un dozaj optim de ciment.
Cresterea dozajului de ciment poate duce la inrautatirea calitatii deoarece creste gradul
de fisurare din beton.
o Raportul A/C
Trebuie sa fie optim. Raportul A/C trebuie sa fie minim si aceasta se realizeaza numai
in prezenta aditivilor, se adauga in proportie de ≈ 5% fata de ciment.

Lucrabilitatea se determina prin:

- Tasare – unde actioneaza greutatea proprie a betonului
- Remodelare – prin metoda VEBE unde actioneaza pe langa greutatea proprie, vibrarea
si greutatea discului aparatului (v. lab.)
- Gradul de compactare: prin metoda gradului de compactare Waltz sau prin metoda
raspandirii.
Pentru determinarea consistenței/lucrabilității, SR EN 12350:2010 impune următoarele 4
metode:
o metoda tasării (slump test), SR EN 12350-2:2010;
 o metoda remodelării Vebe, SR EN 12350-3:2010;

o metoda gradului de compactare, SR EN 12350-4:2010;

o metoda răspândirii (flow test), SR EN 12350-5:2010.

-
b. Proprietatile betonului intarit

Densitatea aparenta este mai mica decat a betonului proaspat din care s-a format
deoarece in betonul proaspat se gaseste mai multa apa.
Cu cat diferenta este mai mare cu atat sa pus mai multa apa fata de necesar.

Rezistentele mecanice depind de compozitia betonului, de tehnologie :

conditiile de punere in opera→ compactitate buna, si de conditiile de pastrare a
aceastuia dupa punerea in opera (tartare ulterioara). Betonul trebuie pastrat intr-un mediu
umed (umiditate relativa 100%, temperatura 20 ±2°C.
 𝐹 𝑟𝑢𝑝𝑒𝑟𝑒
Rezistenta la compresiune: 𝑅𝑐 = 𝑆
Se determina pe cuburi cu latura de 15cm si pe cilindii cu diametrul de 15cm si
generatoarea de 30cm.
Se poate face si pe cuburi cu latura de 10, 14,1, 20 cm.
Aceasta in functie de marimea maxima a agregatului utilizat la prepararea betonului,
marime ce trebuie sa intre de 4 ori in latura cubului respectiv. Comparativ, cea mai mare
rezistenta la compresiune se obtine pe cubul cu latura de 10 cm.

Determinarea se poate face pe capete de prisma 10x10x55, 20x20x40, 15x15x60 cm.

Se obtin valori ale rezistentelor obtinute prin comparatie:Ex. cub = 30 N/mm2, cilindru = 25
N/mm2, prisma = 20 N/mm2.

Rezistentele ce se determina pe prisme se numesc rezistente prismatice.

In vederea determinarii rezistentelor betoanelor se extrag carote, dar este o metoda
distructiva.
Metode pentru determinarea rezistentelor nedistructiv: viteza de propagare a
ultrasunetelor.
𝐹
Rezistenta la tractiune: 𝑓𝑡 = 𝑆

Se determina pe prisme 10x10x55, 15x15x60 cm, pe capetele prismei sunt lipite cu

rasini niste prelungitoare metalice.
- .Rezistenta la tractiune din incovoiere :
3 𝐹𝑙
𝑓𝑡𝑖 =
2 𝑏ℎ2
𝑏ℎ2
𝑊= ( modul de rezistenta)
6

𝐹𝑙
𝑀= (𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑖𝑛𝑐𝑜𝑣𝑜𝑖𝑒𝑡𝑜𝑟)
4
3.5 𝐹𝑙
𝑓𝑡𝑖𝑏𝑒𝑡𝑜𝑛 =
4 𝑏ℎ2
1 1
𝑓𝑡 = 0.59 𝑓𝑡𝑖 = ( − )𝑓𝑐
10 20

Cresterea rezistentei la intindere a betonului este posibila prin asa numita armare
dispersă ce se face cu fibre.
 Rezistenta la despicare: este reprezentata de o forta concentrata intr-un plan (ex.

realizare galerie de metrou).

Comportarea betonului intarit la apa: permeabilitatea sa fie cat mai mica => grad de
impermeabilitate mare.
Gradul de impermeabilitate se poate creste prin:
- O compozitie optima a betonului
- A/C minim
- O crestere a dozajului de ciment cu pana la maxim 10% si o tehnologie buna la
executie

Rezistenta la inghet/dezghet: (gelitivitatea este asigurata prin compozitie, folosirea

unui ciment cu continut de C3A < 7%, A/C minim; utilizarea obligatorie a aditivilor antrenori
de aer care au rolul de a forma pori sferici in structura betonului, care nu absorb apa precum
cei capilari si au rolul de descarcatori de tensiune in structura betonului, compactitate
maxima.

Rezistenta la coroziune: se asigura prin compozitie. Este bine sa se lucreze cu betoane

cu adaosuri ce au rolul de a lega Ca(OH)2 rezultat in urma hidratarii - hidrolizei cimentului si
se mai asigura si printr-o compactitate maxima.
Este recomandat sa se utilizeze ciment cu C3A minim, deoarece C3A reactioneaza cu S
si da coroziune sulfatica.

Durabilitatea: reprezinta proprietatea cumulativa a betonului. Se asigura prin

compozitie optima si compactitate maxima.

Deformatii. Betonul este un material cu structura si compozitie complexe. Fiecare

component raspunde diferit la efort → deformatii elastice si plastice (dat. compusilor
cristalini) si vascoase (datorita gelurilor)
In betonul proaspat apar deformatii plastice care provin din fenomene fizice (intalnite
la priza cimentului si deformatii cauzate de contractii hidraulice care provin din uscarea
gelurilor datorita pierderii apei libere aceste contractii produc fisurarea matricei liante).

Modulul de elasticitate – dat de raportul efort/deformatie ( 21000 N/mm2) depinde de

rezistenta la compresiune.

Proprietatile mecanice si deformatiile betonului evolueaza in timp deoarece betonul

este un material permanent in schimbare, structura si compozitia se modifica in timp deoarece
reactiile cimentului cu apa continua permanent. Sistemele de microfisuri se modifica si se
amplifica permanent si mai ales in conditii in care intervin agresiuni ale mediului ambiant.
Cele mai mari modificari in structura betonului in timp cu repercursiuni asupra rezistentei
betonului intervin in asa numita zona de tranzitie a structurii betonului (zona de la interfata
agregat-matrice lianta). Aceasta zona participa masiv, fie in sens pozitiv la crearea
proprietatilor betonului, fie in sens negativ. Agregatul conlucreaza cu matricea pe 3 directii:
- Prin fenomene de suprafata - prin ancorare mecanica:
 fiind mai mica in cazul agregatelor de rau si mai mare pentru agregatele de concasare.
Agregatele de concasare au suprafata rugoasa ceea ce determina forte de frecare mai mari
fata de cele de rau care au suprafata neteda.
La agregatele de rau, apa de pe suprafata lor migreaza sub granula, iar dupa
evaporare lasa acolo un gol, gol ce face sa nu mai existe o buna ancorare intre beton si
agregat.

- Fenomenul de epitaxie
In care granulele de agregat functioneaza ca niste centrii de cristalizare pentru
matricea lianta.
- Conlucrarea prin reactie chimica - intre ciment si agregat nu trebuie sa apara reactii
chimice daunatoare.

Sistemul de microfisuri care apar in beton, fie datorita contractiilor, fie datorita
evaporarii apei este blocat de agregatul mare.
De aceea cimentul nu poate fi folosit singur, ci numai in prezenta agregatului.
La obtinerea betoanelor in vederea cresterii rezistentelor mecanice (betoanele rutiere),
este recomandat sa se inlocuiasca sortul cel mai mare din beton cu agregat de concasare.

Clasificarea betoanelor:
▪ A. Dupa destinatie
- Pentru constructii civile
La aceste betoane nu se cer rezistentele la coroziune, la inghet-dezghet, sau grad de
impermeabilitate.
- Pentru constructii hidrotehnice (cu cimenturi speciale)
Se cer rezistentele impuse, gradul de impermeabilitate, compozitia care asigura
impermeabilitatea, rezistenta la inghet-dezghet, rezistenta la coroziune.
- Pentru constructii rutiere
Betoane rutiere – suprafete mari expuse si grosimi mici - se impun rezistentele la
inghet/dezghet si la coroziune → se fac cu cimenturi rezistente la inghet-dezghet, la
coroziune si sa indeplineasca conditiile de clasa 42.5 si 52.5 N/mm2.
Acestea se realizeaza cu agregate de concasare.
Raport A/C minim, superplastifiant si antrenori de aer.

Betoanele speciale:
- refractare - se fac cu agregate speciale, cu cimenturi aluminoase, rezista la
temperaturi mai mari de 2000 – 2500 de grade celsius, utilizate la cuptoarele industriale si la
captuseli refractare.
- termoizolatoare -BCA

- Betoanele rezistente la radiatii se fac cu agregate grele (Ba si Pb), si sunt betoane cu
raportul A/C mic.
▪ B. Dupa proprietati
- Dupa proprietatile betonului in stare proaspata
o Dupa densitatea aparenta: betoane f. grele, grele, mijlocii, usoare si foarte
usoare.
o Dupa lucrabilitate
- Betoane vartoase care au consistenta pamantului umed, clasele de
lucrabilitate - Tasare =0 – 5 cm, betoane de mare rezistenta.
- Betoane plastice si slab plastice cu tasare pana la 8 cm si betoane fluide
 - Betoanele fluide - autocompactante
- Dupa proprietatile betonului intarit
a. Marca betonului – rezistenta standard la compresiune determinata pe cuburi dupa 28
de zile de pastrare in apa
b. Clasa betonului – rezistenta caracteristica reprezentata din interpretarea statistica care
se face pe cel putin 15 corpuri de proba. C…/… N/mm2.
▪ Dupa gradul de impermeabilitate
P2, P4, P8,P12, valorile ce reprezinta presiunea apei ce actioneaza asupra betonului.
c. Gradul de impermeabilitate ne arata la ce presiune a apei rezista betonul pana cand apa
trece prin el .
d. Gelivitatea: G25, G50, G100, G150
Curs 12

Rolul componentelor si influenta lor asupra proprietatilor betonului de ciment

I. Cimentul

Indeplineste in beton rolul de liant; el influenteaza si determina proprietatile betonului

prin calitate si cantitate. (kg de ciment necesare pentru obtinerea unui metru cub de beton)
Din punct de vedere al calitatii cimentul influenteaza prin: compozitia mineralogica a
clincherului de provenienta, tipul si cantitatea de adaos care se gaseste in ciment (adaosuri
cimentoide, hidraulic active si inerte). Mai influenteaza prin suprafata specifica, cu cresterea
suprafetei specifice avand loc reactii mai rapide si mai intense ale cimentului cu apa.
Clasele de rezistenta 32.5 N/mm2 se obtin la suprafete specifice cuprinse intre 2500 si
3000 cm2/g, 42.5 N/mm2 – 3000 - 4000 cm2/g, 52.5 N/mm2 – 5000 cm2/g. Clasa 52.5 N/mm2
este recomandata la obtinerea betoanelor cu rezistente initiale mari, iar clasa 42.5
recomandate pentru betoane cu durabilitate mare.
Din punct de vedere al cantitatii: pentru acelasi agregat si pentru aceeasi clasa de
rezistenta a betonului exista un dozaj optim, si anume ciment cat sa invaluie suprafata
specifica a agregatului si sa umple spatiile goale din agregat.
Cantitatea optima va depinde de compozitia granulometrica - in sensul ca agregatul
trebuie sa aiba volum minim de goluri, astfel incat sa se consume ciment in cantitate mica
pentru umplerea golurilor. Cantitatea optima va mai depinde si de marimea maxima a granulei
de agregat. Daca agregatul se afla in unul din sorturile 0/5, 0/8, 0/16 sau 0/31, cantitatea de
ciment necesara efectuarii betoanelor cu aceste agregate, va fi cea mai mare in cazul
agregatului 0/5.
Betoanele cu agregat 0/5 sunt utilizate pentru torcretare. Un dozaj optim asigura o
compactitate maxima, ceea ce determina o porozitate si un grad de fisurare scazut si rezistente
impuse.
Dosajul de ciment influenteaza rezistentele mecanice ale betonului si anume:
Rezistenta la compresiune

Dozajul optim poate fi depasit atunci cand betonul lucreaza sub apa, deoarece ciment
mult creeaza geluri multe care in apa stau umflate. In structura exista pori de gel care sunt
foarte mici si nu exista pori capilari, ceea ce face sa determine o impermeabilitate ridicata a
betonului. Se poate creste dozajul cu 10 pana la 20% fata de compozitia prescrisa pentru
betonul exploatat in aer. Insa daca acest beton este exploatat in aer, el se va compromite.

II. Agregate
 Influenteaza proprietatile betonului prin calitate si cantitate. Agregatele formeaza
intre 70 si 85% din beton. Ele trebuie sa fie inerte din punct de vedere chimic fata de ceilalti
constituienti ai betonului. Agregatele influenteaza proprietatile betonului prin:

a. Natura petrografica (structura si textura) si mineralogica

Agregatul trebuie sa fie holocristalin, sa fie alcatuit din materiale nealterabile, se
interzice existenta in agregat a opal, flint, calcedonie. Acestea se pot degrada in timp si pot
reactiona chimic cu alcalii (cu oxizii alcalini din ciment) si pot forma silicati, formare ce se
produce cu variatie de volum (crestere). → reactii alcalii – agregate.
Masuri pentru combaterea acestor inconvenitente: controlul strict al agregatului, iar
cimentul sa nu contina mai mult de 4 pana 6% alcalii.
b. Impuritati:
1. Humus – perturba priza
2. Mica – creaza betoane gelive – care nu sunt rezistente la
inghet dezghet. Prezinta fenomenul de desfacere in foi
(clivaj).
3. Carbunele – scade rezistenta betonului deoarece el insusi nu
are rezistente mecanice si poate crea coroziunea sulfatica,
deoarece poate contine sulf
4. Parti levigabile – sunt reprezentate de argila fina care
invaluie granulele de agregat micsorand aderenta acestora la
matricea lianta. Partile levigabile pot fi admise in beton in
procente de pana la 6%. Daca acest procent se creste la
10%, rezistentele mecanice ale betonului scad cu 25%.
5. Sarurile minerale – acestea trec in apa de amestecare si dau
coroziune prin reactii chimice cu componentii matricei
liante si/sau eflorescente: apa impreuna cu sarurile, prin
evaporare se ridica la suprafata, sarurile ramanand in pori
dupa evaporarea apei. Formeaza pete la suprafata betonului,
pete care in timp se pot exfolia si forma caverne in beton.
6. Substante organice –perturba priza cimentului si pot fi
agenti corozivi.
Ca masuri impotriva acestori impuritati: spalarea agregatelor.
c. Forma granulelor, compozitia granulometrica, si rezistentele mecanice
(rezistenta la compresiune a agregatelor trebuie sa fie de cel putin 1.5 ori mai mare
decat a betonului care se confectioneaza cu el).
Agregatele utilizate la drumuri trebuie sa reziste la 150 cicluri de inghet - dezghet
repetat.

III. Apa

Indeplineste doua roluri:

b. Reactant cu cimentului
c. Asigurator al lucrabilitatii betonului
Cimentul are nevoie de o cantitate de apa egala cu 25% din masa sa. Asta insemnand
ca raportul apa ciment ar putea fii 0.25, insa acest raport duce la formarea unor betoane
nelucrabile. Trebuie sa se intervina cu apa de lucrabilitate care depinde de compozitia
granulometrica, forma granulelor si suprafata specifica a lor. Deci se trece la un raport apa –
ciment cuprin intre 0.3 si 0.7. Insa apa care este adaugata peste raportul 0.25 este apa fizic
legata care se evapora si care da porozitate.
 Apa influenteaza prin cantitate, litrii la metru cub de beton, sau raportul apa ciment si
calitate, apa sa fie de calitate superioara, apropiata de cea potabila si sa indeplineasca
cerintele standardului pentru apa, mortare si betoane.
Apele minerale - sa nu contina mai mult de 2% saruri.
Apa de lac nu se utilizeaza. Orice apa in afara celei potabile se foloseste numai cu un
aviz din partea unui laborator autorizat. Raportul apa ciment determina practic toate calitatile
betonului:
a.Lucrabilitatea
b.Densitatea aparenta – pentru o densitate maxima exista o cantitate optima de apa,
cantitate necesara umplerii volumului de goluri din amestecul ciment - agregat.
Daca se depaseste aceasta valoare optima, particulele se disipeaza si densitatea
betonului scade.

Raportul apa ciment determina si

c. rezistentele mecanice si implicit
d. durabilitatea, care este cea mai importanta proprietate a betonului.
Cantitate mare de apa – da permeabilitate betonului, beton care devine geliv si care
permite mediilor agresive sa il corodeze. La valori ale raportului apa - ciment mai mici de 0.3
se ajunge numai cu aditivi.

IV. Aditivi

Aditivii sunt substante chimice anorganice sau organice care se utilizeaza in cantitati
mici (intre 0.1 si 5%), fata de ciment si care modifica profund proprietatile betonului proaspat
si ale celui intarit. Aditivii se pot introduce cu apa de amestecare, sau unii dintre ei se introduc
cu cimentul, acestia fiind adaugati la macinarea clincherului. Aditivii pot fi adaugati odata cu
toata apa, sau in anumite faza de omogenizare.

In functie de proprietatea pe care o modifica, aditivii pot fi:

1. Regulatori (modificatori) de priza si intarire. Acestia sunt substante care se
introduc la prepararea betonului cu scopul, fie de a accelera (acceleratori), fie de a intarzia
priza matricei liante, dar si intarirea betonului (intarzietori).
1.1. Acceleratori:
a. Acceleratori de priza – substante anorganice care functioneaza drept catalizatori ai
procesului de hidratare - hidroliza in faza incipienta.
Ex. fluorura de sodiu sau de calciu, sau aluminati, feriti, acid oxalic
Utilizarea acestor acceleratori permite injumatatirea timpului de decofrare a
betonului.
b. Acceleratori de intarire – substante care intensifica procesele de hidratare -
hidroliza a cimentului, favorizand formarea unui volum mai mare de hidrocompusi
intr-un timp dat.
 In aceasta categorie este importanta clorura de calciu, care in procent cuprins intre
2 si 3%, intensifica reactia de hidratare - hidroliza. Clorura de calciu influenteaza
favorabil procesul de policondensare a hidrosilicatilor de calciu, ca urmare
rezistentele initiale ale betonului pot creste pentru un adaos de 2% clorura de
calciu, cu aproximativ 40 % fata de un beton martor (fara adaos de clorura de
calciu) insa rezistentele la perioade mari raman practic neschimbate.
Clorura de calciu in procent mai mare este coroziva pentru beton, deoarece da
urmatoarea reactie: C3A + CaCl2 -> 3CaO*Al2O3*3CaCl2*nH2O, compus ce se
formeaza cu crestere de volum. Clorura de calciu este un agent coroziv pentru
metal, deoarece disociaza, iar ionii de clor sunt corozivi pentru armaturi. Clorura
de calciu se poate folosi in proportii de pana la 4% fata de ciment pentru betoanele
simple, nearmate, in procent de pana la 2% pentru betonul armat si 0% pentru
beton precomprimat, care contine armatura din sarme tensionate.
1.2.Intarzietori
Sunt folositi pentru betoane care se transporta la distanta mare, la care transportul
depaseste o ora, timpul normal de inceput de priza.
Se mai folosesc pentru lucrari masive, unde este necesar sa se toarne beton proaspat
peste beton proaspat, asfel incat sa nu inceapa priza primului beton turnat.
Intarzietorii pot fi de mai multe tipuri, in functie de mecanismul prin care actioneaza,
dar si in functie de natura lor:
a. Ghipsul si iodura de calciu
Ghipsul prin reactii cu aluminatii si feritaluminatii de calciu, formeaza etringit,
care se depune pe suprafata granulelor anhidre de ciment, franand pentru un timp
hidratarea acestora.
b. Clorura de calciu (< 0.5%) si bromura de calciu
Micsoreaza solubilitatea in apa a aluminatilor din ciment, formand compusul
hidroaluminat tricalcic triclorurat (3CaO*Al2O3*3CaCl2*nH2O), micsorand astfel
si viteza de hidratare a lor.
c. Silicatul de sodiu si carbontul de sodiu
Insolubilizeaza aluminatii, impiedicand hidratarea lor prin formare de silicati ce se
depun pe suprafata particulelor de ciment.
d. Substante anorganice de tip borati (Na2B4O7), precum si substante organice cum
ar fi zaharul sau glucoza.
Substantele organice formeaza pelicule frantante ale hidratarii particulelor de
ciment, iar boratii, interactioneaza chimic cu compusii cimentului in prezenta apei,
formand produsi de reactie ce se depun pe suprafata granulelor anhidre de ciment.
e. Lignosulfonat de calciu – deseu din industria hartiei, care adaugat in proportie de
0.1% fata de ciment, poate determina prelungirea timpului de inceput de priza
pana la 10 ore.

2. Reducatori de apa – au un rol principal de a reduce raportul apa - ciment in conditiile

pastrarii lucrabilitatii convenabile, ceea ce determina (rol secundar) o crestere a compactitatii,
o crestere a rezistentelor mecanice, o crestere a impermeabilitatii, si o crestere a rezistentei la
coroziune.
Efecte ale actiunilor (roluri marginale):
- reducerea tensiunii superficiale a apei, fiind substante polar nepolare.
 - stabilizarea suspensiilor de ciment in apa.

Tipuri de astfel de atitivi:

a. Aditivi dispersanti – aditivi care mentin disperisia, sunt substante tensioactive (polar -
nepolare ce scad tensiunea superficiala a apei), care maresc gradul de hidratare a
cimentului, reduc vascozitatea betonului proaspat si permit reducerea raportului apa -
ciment cu repercursiuni favorabile asupra structurii betonului intarit si cu efecte
pozitive asupra cresterii durabilitatii betonului.
b. Aditivi plastifianti si superplastifianti – substante organice tensioactive care adaugate
la prepararea betonului, imbunatatesc lucrabilitatea acestuia prin reducerea tensiunii
superficiale a apei cu rol secundar de crescatori de rezistenta mecanica si de
durabilitate.
Ex. lignosulfonati modificati (ex. lignosulfonati de sodiu, amoniu, cu redus continut in
zaharuri, sau cu adaos de oxid de calciu), compusi naftaleno - formaldehidici - sulfonati
sau melamino - formaldehidici – sulfonati, carboxilati.
c. Aditivi antrenori de aer – reduc tensiunea superficiala a apei, favorizand antrenarea de
aer sub forma de bule sferice, de dimensiuni intre 10 si 100 de mili microni, dirijate in
masa betonului. Acest aer antrenat nu trebuie sa depaseasca mai mult de 5 – 6% din
volumul betonului. Bulele imbunatatesc lucrabilitatea si rezistenta la inghet-dezghet
(descarcatori de tensiuni, pori sferici)
d. Aditivi micsti
Cu rol plastifiant (dispersant) si de antrenori de aer.
Rolul aditivilor depinde de natura cimentului, natura agregatului si compozitia
granulometrica a agregatului.
Alte tipuri de aditivi: aditivi antigel (asigura hidratarea cimentului si intarirea
betonului chiar la temperaturi negative), aditivi de sinterizare (asigura densificarea
materialelor la temperaturi ridicate) si aditivi generatori de gaze (se folosesc la prepararea
betoanelor usoare celulare, cu scopul formarii unui volum de pori, ca urmare a degajarii unor
gaze).

Tehnologia betonului

Etape in tehnologie:
I. Stabilirea compozitiei betonului (calcul si verificare in laborator)
II. Aprovizionarea cu materiale
III. Depozitarea materialelor
IV. Dozarea componentilor, care se face gravimetric si volumetric
V. Omogenizarea componentilor, care se face prin cadere libera in betoniera sau
fortat in malaxoare.
VI. Transportul betonului in functie de lucrabilitate si de distanta
VII. Punerea in opera, etapa ce consta in cofrarea, turnarea si compactarea
betonului
VIII. Tratarea ulterioara a betonului in scopul pastrarii umiditatii si a temperaturii in
jur de 20oC
 I. Stabilirea compozitiei betonului
Calcul ce tine seama de date:
- din proiectul de executie, si anume: clasa betonului, care ne dirijeaza catre alegerea
tipului de ciment, dimensiunea minima a elementelor si distanta minima dintre
armaturi, in functie de care se alege dimensiunea maxima a agregatului si curba sa
granulometrica, si amplasament, in functie de care se alege locul din care se face
aprovizionarea cu ciment, agregat sau chiar beton.
- date de santier precum lucrabilitatea si gradul de omogenitate.
Verificare in laborator: - beton proaspat si beton intarit – pe „n„ compozitii si
se alege varianta optima care se prescrie si se realizeaza practic (se urmareste
calitatea prin incercarea probelor)

II. Aprovizionarea cu materiale

Pentru aceeasi compozitie aprovizionarea se face din aceeasi sursa, cu materiale de

aceeasi calitate. Sursa se alege in functie de distanta → intervine costul transportului.

III. Depozitarea materialelor

Cimentul se depoziteaza astfel incat sa fie izolat de umiditatea admosferica si
sa nu fie stocat mai mult de 4 luni.
Pentru lucrari mici e depozitat in saci, 50 (40) kg, iar pentru lucrari mari,
cimentul se depoziteaza in silozuri, vehicularea lui facandu-se cu aer comprimat.
Agregatele se depoziteaza la exterior pe sorturi si pe platforme special
amenajate, nu se depoziteaza direct pe pamant. Se vehiculeaza mecanic cu benzi transportoare
sau elevatoare si se depoziteaza in halde.
Aditivii se depoziteaza tinand seama de faptul ca sunt toxici.

IV. Dozarea componentilor

Reprezinta masurarea cantitatii necesare pentru obtinerea unui volum dat de
beton, (o sarja). Dozarea poate fi facuta volumetric, se tine seama de cantitatea de apa
continuta in agregat, apa ce se scade din apa de amestecare la prepararea betoanelor.
Se mai tine seama de infoierea nisipului.
Mai poate fi facuta gravimetric, si se tine seama de umiditatea agregatului
pentru a reduce apa de amestecare.

V. Omogenizarea componentilor
Ordinea de introducere a agregatului se face de la sortul mare, catre sortul mic.
Urmeaza cimentul si se produce o omogenizare uscata, dupa care se introduce apa si
aditivi. Timpul de omogenizare este intre 3 – 10 minute.

VI. Transportul betonului proaspat

Se face in functie de lucrabilitate si distanta.
Se face cu autoagitatoare (malaxare fortata) si autobetoniere (malaxare prin
cadere).
VII. Punerea in opera
-se tine seama de cofrare si turnare. Cofrarea se realizeaza cu cofraje rigide si
nedeformabile, care pot fi din cherestea, panouri tego si metalice. Turnarea betonului
se face de la maxim 1.5 metri, se face pe jgheab care se ridica pe masura ce betonul
urca.
 VIII. Compactarea betonului – se tine seama de lucrabilitate, realizandu-se diferit in
functie de clasa de lucrabilitate, betonul fluid (tasare mai mare de 10 cm) nu se
compacteaza ( cel mult se inteapa pentru eliminarea aerului). Betoanele plastic (cu
tasare intre 6 – 10 cm) se compacteaza prin batere usoara.
CURS 13
Metode de compactare

1. Vibrarea- Utilaje:
- placi vibrante (suprafete mari si grosimi mici)
- vibratoare de adancime = pervibratoare (adancimi
mai mari de 1.5 metri)
- masa vibranta

2. Presarea – obtinerea elementelor de dimensiuni mici (dale pentru pavaj)

Se face cu utilaje care pot dezvolta 150 daN/cm2.
Betoanele utilizate sunt vartoase.
3. Vibro presarea – se realizeaza cu vibro-prese. Betoanele trebuie sa contina un
raport apa - ciment mic. Elementele rezultate necesita o tratare ulterioara foarte atenta.
4. Vacuumare – se realieaza pentru compactarea elementelor cu suprafete mari si
grosimi mici sau pentru elemente de forme complicate
sau foarte des armate.
Se mai utilizeaza si pentru betoanele armate
dispers.
Se pun in lucrare betoane fluide.

5. Vibrovacuumare – pentru elemente mici- vacuumarea este, practice, facuta in

acelasi timp cu vibrarea. Se realizeaza prin utilizarea masei vibrante.
6. Centrifugarea – realizata pentru elemente cu
sectiuni inelare, cum ar fi tuburile de canalizare sau stalpii
care sustin linia electica. Tiparul este format dintr-un tub
central, si unul exterior cu balama (format din doua parti).

7. Torcretarea – reprezinta punerea in opera si

compactarea concomitenta. Se realizeaza tuburi de presiune (sa nu piarda apa introdusa in ele
la 16 atm).
Necesita realizarea betonului de torcret (agregat - 0/5 - perfect uscat, ciment in functie
de cerinte)
 8. Tratarea ulterioara - scop: sa se asigure betonului conditii optime de intarire:
(20 ± 2oC, umiditate relativa 100 %). Se iau urmatoarele masuri: iarna la temperaturi mai mici
de 10 oC nu se lucreaza deoarece exista riscul ca temperatuta sa scada si sa apara inghetul.
Daca betonul ingheata in stare proaspata (inainte de inceputul prizei) el prin
dezghetare isi continua procesele de hidratare hidroliza a cimentului, si practic nu se
compromite.
Daca ingheata in timpul prizei, betonul se compromite.
Pe timp rece se utilizeaza numai ciment fara adaosuri, de preferinta alitic (cu caldura
de hidratare mare). Se pot incalzi agregatele, pana la temperaturi de 60 – 70 oC, si apa
poate fi incalzita pana la aproximativ 50 oC. Apa calda cu agregatele calde, formeaza
betonul cald. La temperaturi pozitive joase, in jur de 5 – 6 oC, betonul se intareste lent.

Pentru temperaturi ridicate betonul trebuie protejat de pierderea apei si a insoririi

puternice. Viteza de reactie creste foarte repede, cu cresterea temperaturii, produsii de reactie
se formeaza exploziv, betonul se fisureaza si de compromite.
Masuri de prevenire: pentru suprafete mari - acoperiri cu nisip si udarea acestuia, sau
acoperiri cu emulsii ce formeaza cruste prin pierderea apei si astfel protejeaza betonul de la a
pierde apa (ex. parafina).
Metode de accelerare a intaririi betonului:

1. Alegerea cimentului 32.5 R, 52.5 R, 42.5 R

2. Utilizearea aditivilor – aditivi reducatori de apa, si aditivi acceleratori de priza
si intarire.
3. Tratamente
a. Higrotermice:
- Tratarea cu apa calda (accelereaza viteza de hidratare)
 -Tratare cu abur (70 -90 oC si 1 atm)

Tunel inchis in care se introduc vagoneti cu tipare. Se introduce abur in conditiile date.

b. Termice
- Autoclavizare: Amestec de nisip macinat cu ciment si var, pulbere de aluminiu si
apa→ se formeaza un slam (amestec care curge usor). Acesta se introduce in tipare umpland
volumul acestora in proportie de 40 – 50% deoarece se produce urmatoarea reactie.
Ca(OH)2 + Al (pulbere) + H2O → H2 + 3CaO Al2O3 6H20
porofor
Hidrogenul degajat umfla materialul si acesta va umple tiparul (material
poros).
Apoi tiparele se introduc in autoclave (aburi la 8 – 16 atm) si dupa aceea aer uscat la
170 - 200 oC → este procedeul de obtinere a BCA cu densitati cuprinse intre 400 si 800
kg/m3.
c. Electrice
-incalzirea betonului cu rezistente electrice – folosite in zone foarte reci (peste
cercul polar)
-incalzirea betonului cu microunde = tratamente in camp electromagnetic.
Curs 13

V. Omogenizarea componentilor
Ordinea de introducere a agregatului se face de la sortul mare, catre sortul mic.
Urmeaza cimentul si se produce o omogenizare uscata, dupa care se introduce apa si
aditivi. Timpul de omogenizare feste intre 3 – 10 minute.

VI. Transportul betonului proaspat

Se face in functie de lucrabilitate si distanta.
Se face cu autoagitatoare (malaxare fortata) si autobetoniere (malaxare prin
cadere).
VII. Punerea in opera
-se tine seama de cofrare si turnare. Cofrarea se realizeaza cu cofraje rigide si
nedeformabile, care pot fi din cherestea, panouri tego si metalice. Turnarea betonului se
face de la maxim 1.5 metri, se face pe jgheab care se ridica pe masura ce betonul urca.
VIII. Compactarea betonului – se tine seama de lucrabilitate, realizandu-se diferit in
functie de clasa de lucrabilitate, betonul fluid (tasare mai mare de 10 cm) nu se
compacteaza ( cel mult se inteapa pentru eliminarea aerului). Betoanele plastic (cu tasare
inre 6 – 10 cm) se compacteaza prin batere usoara.

Metode de compactare

1. Vibrarea- Utilaje:
- placi vibrante (suprafete mari si grosimi mici)
- vibratoare de adancime = pervibratoare (adancimi mai
mari de 1.5 metri)
- masa vibranta

2. Presarea – obtinerea elementelor de dimensiuni mici (dale pentru pavaj)

Se face cu utilaje care pot dezvolta 150 daN/m2.
Betoanele utilizate sunt vartoase.
3. Vibro presarea – se realizeaza cu vibro-prese. Betoanele trebuie sa contina un
raport apa - ciment mic. Elementele rezultate necesita o tratare ulterioara foarte atenta.
4. Vacuumare – se realieaza pentru compactarea elementelor cu suprafete mari si
grosimi mici sau pentru elemente de forme complicate sau
foarte des armate.
Se mai utilizeaza si pentru betoanele armate
dispers.
Se pun in lucrare betoane fluide.

5. Vibrovacuumare – pentru elemente mici- vacuumarea este, practice, facuta in

acelasi timp cu vibrarea. Se realizeaza prin utilizarea masei vibrante.
6. Centrifugarea – realizata pentru elemente cu
sectiuni inelare, cum ar fi tuburile de canalizare sau stalpii care
sustin linia electica. Tiparul este format dintr-un tub central, si
unul exterior cu balama (format din doua parti).
 7. Torcretarea – reprezinta punerea in opera si compactarea concomitenta. Se
realizeaza tuburi de presiune (sa nu piarda apa introdusa in ele la 16 atm).
Necesita realizarea betonului de torcret (agregat - 0/5 - perfect uscat, ciment in functie de
cerinte)

8. Tratarea ulterioara - scop: sa se asigure betonului conditii optime de intarire:

o
(20 ± 2 C, umiditate relativa 100 %). Se iau urmatoarele masuri: iarna la temperaturi mai mici de
10 oC nu se lucreaza deoarece exista riscul ca temperatuta sa scada si sa apara inghetul.
Daca betonul ingheata in stare proaspata (inainte de inceputul prizei) el prin dezghetare
isi continua procesele de hidratare hidroliza a cimentului, si practic nu se compromite.
Daca ingheata in timpul prizei, betonul se compromite.
Pe timp rece se utilizeaza numai ciment fara adaosuri, de preferinta alitic (cu caldura de
hidratare mare). Se pot incalzi agregatele, pana la temperaturi de 60 – 70 oC, si apa poate
fi incalzita pana la aproximativ 50 oC. Apa calda cu agregatele calde, formeaza betonul
cald. La temperaturi pozitive joase, in jur de 5 – 6 oC, betonul se intareste lent.
 Pentru temperaturi ridicate betonul trebuie protejat de pierderea apei si a insoririi
puternice. Viteza de reactie creste foarte repede, cu cresterea temperaturii, produsii de reactie se
formeaza exploziv, betonul se fisureaza si de compromite.
Masuri de prevenire: pentru suprafete mari - acoperiri cu nisip si udarea acestuia, sau
acoperiri cu emulsii ce formeaza cruste prin pierderea apei si astfel protejeaza betonul de la a
pierde apa (ex. parafina).
Metode de accelerare a intaririi betonului:

1. Alegerea cimentului 32.5 R, 52.5 R, 42.5 R

2. Utilizearea aditivilor – aditivi reducatori de apa, si aditivi acceleratori de priza si
intarire.
3. Tratamente
a. Higrotermice:
- Tratarea cu apa calda (accelereaza viteza de hidratare)

-Tratare cu abur (70 -90 oC si 1 atm)

Tunel inchis in care se introduc vagoneti cu tipare. Se introduce abur in conditiile date.

b. Termice
 - Autoclavizare: Amestec de nisip macinat cu ciment si var, pulbere de aluminiu si apa→
se formeaza un slam (amestec care curge usor). Acesta se introduce in tipare umpland volumul
acestora in proportie de 40 – 50% deoarece se produce urmatoarea reactie.
Ca(OH)2 + Al (pulbere) + H2O → H2 + 3CaO Al2O3 6H20
porofor
Hidrogenul degajat umfla materialul si acesta va umple tiparul (material poros).
Apoi tiparele se introduc in autoclave (aburi la 8 – 16 atm) si dupa aceea aer uscat la 170
- 200 oC → este procedeul de obtinere a BCA cu densitati cuprinse intre 400 si 800 kg/m3.
c. Electrice
-incalzirea betonului cu rezistente electrice – folosite in zone foarte reci (peste cercul
polar)
-incalzirea betonului cu microunde = tratamente in camp electromagnetic.

Betoanele asfaltice

- Sunt materiale compozite formate din bitum si agregat. - Bitumul poate fi folosit ca
atare sau sub forma de SUBIF sau masticuri pentru lucrul la rece.
- Acestea preiau eforturile prin fenomene de frecare interioara,
- Comportarea sub efort este determinata de viteza cu care circula vehiculele: La viteza
mica, eforturile sunt preluate de deformatia plastica. Rotile motoare a autovehiculelor
produc solicitari tangentiale care conduc la smulgerea agregatului din beton, iar rotile
rostogolitoare produc deformatii elastice ale materialului.
Pentru ca betonul asfaltic sa reziste la solicitari, este necesar ca prin alegerea corecta a
componentilor, calitativ si cantitativ, sa se produca in interiorul materialului forte de frecare cat
mai mari posibil. Aceasta cerinta se indeplineste daca agregatele au suprafata cat mai rugoasa
(cat mai colturoasa), daca au granulozitate continua, daca dozajul de bitum este optim, volum de
goluri cat mai mic, si continutul in filer sa fie corect ales.

Agregatul

In betonul asfaltic este format din 3 componente principale:

1. Filerul – acopera sortul de granulozitate 0 – 0.2

Poate proveni din sisturi, bazalt sau porfir. Mai poate fi format din cenusi de electrofiltru,
calcar macinat, var nestins macinat, ciment, negru de fum. Compozitia granulometrica ideala
este: restul pe sita 0.2, intre 0 – 2%, restul pe sita 0.09, intre 5 si 20%, iar restul pe sita 0.075,
intre 40 – 50%. Ceea ce trece prin sita de 0.075se numeste floare de filer si are suprafata
specifica in jur de 10000 cm2/g.
2. Nisipul – acopera zona de granulozitate intre 0.2 – 3, rareori se utilizeaza nisip pana la 7.
El se utilizeaza numai pentru asigurarea granulozitatii continue.
3. Pietrisul
Cand agregatul este reprezentat de criblura, aceasta trebuie sa fie in sorturile 3 -5 , 5 – 8, 8 -
15, 15 – 25. Conditiile de calitate pentru criblura sunt severe si anume conditia de forma a
granulelor reprezentata de rapoartele a/b < 1.5, iar a/c < 3. Criblura se utilizeaza pentru stratul de
uzura si pentru betoane asfaltice dure. Criblura poate fi bazaltica (cea mai buna), din grafit sau
din granit.

Rolul si influenta componentilor in betoanele asfaltice

1. Bitumul – peliculizeaza granulele de agregat si le chituieste intr-un material

aderent.
Participa la preluarea eforturilor prin deformatia sa plastica. Pentru a isi indeplini rolul,
bitumul trebuie sa prezinte un interval de plasticitate cat mai larg. El trebuie sa aiba o adeziune la
suport cat mai buna,
Influenteaza proprietatile betonului asfaltic prin cantitate si calitate.
Cantitatea de bitum utilizata pentru 1 m3 de mixtura asfaltica se numeste dozaj si se
exprima in %.
Dozajul optim de bitum se determina experimental – stabilirea compozitiei se face
experimental.

Pentru prescrierea in scopul realizarii imbracamintii de uzura, dozajul trebuie corectat

fata de dozajul optim, si anume, se scade dozajul optim obtinut in laborator cu 2 – 4%, deoarece
betonul asfaltic in laborator nu se compacteaza la fel de bine ca pe drum.

Cantitatea de bitum este dependenta de continutul in filer, ambele cantitati sa fie in

procente optime.
Filer in agregat, % 6 13 21 30
Bitum, % 8.5 6.5 5.5 8

2. Agregatul – este alcatuit din filer, nisip si agregat mai mare de 3.

- Filerul umple golurile cele mai mici din agregate, largeste intervalul de
plasticitate al bitumului, intarzie imbatranirea bitumului, contribuie la cresterea rezistentelor
mecanice ale mixturii asfaltice deoarece contribuie la cresterea fortelor de frecare din interiorul
betonului. Cantitatea de filer se stabileste experimental si trebuie sa fie optima (pentru ca umple
golurile cele mai mici dintre particulele fine).
- Nisipul – rol de asigurator al granulozitatii continue (nu se poate lucra cu
granulozitate discontinua).
- Agregatul mare (peste 3 mm), pentru betoanele de rezistenta trebuie sa provina
din roci de natura bazica. Sa aiba suprafata rugoasa, forma cat mai plina, si compozitia
granulometrica in conformitate cu cerintele.
 Proprietati ale betoanelor astfaltice (pentru verificarea calitatii)

Proprietati care variaza cu temperatura:

- Densitatea aparenta – in functie de natura agregatului si de marimea maxima a granulei

de agregat: 2000 – 2400 kg/m3 (creatorul densitatii este agregatul)
- Rezistenta la compreziune este de ordinul zecilor de daN/cm2. Se determina pe cilindrii
cu diametrul de 5 si inaltimea de 5 cm. Rezistenta la compresiune este dependenta de variatia
temperaturii si de umiditatea din bitum, ea scazand cu cresterea umiditatii.
- Absorbtia de apa variaza intre 1 si 8% si influenteaza negativ rezistenta la compresiune.
- Umflarea la pastrarea in apa – variatia volumului corpurilor de proba pe masura ce
gradul de saturare cu apa creste.
- Patrunderea poinsonului – cilindru metalic cu suprafata de 1 cm2 ce este incarcat cu o
sarcina de 52.5 kg.
- Compozitia reala – poate fi facuta la orice varsta cu precizie foarte mare, utilizandu-se
dizolvarea selectiva cu ajutorul solventilor si cu aparatul Soxlet.
- Adeziunea bitumului fata de suport – comportarea fata de agregat. Determinarea se
face prin fierberea agregatului peliculizat cu bitum. Daca bitumul se desprinde de suport,
adeziunea este slaba.

Tipuri de betoane asfaltice

I. Betoane pentru lucrul la cald

Bitumul se foloseste ca atare - se utilizeaza bitum de drumuri, si in functie de tehnologia
de compactare avem betoanele asfaltice turnate sau cilindrate.
II. Betoane pentru lucrul la rece
Betoane cilindrate.

Betoanele asfaltice sub forma de imbracaminti rutiere se aseaza pe fundatii, realizate din
nisip sau balast, cilindrate sau pe pamant stabilizat.

Pentru drumuri puternic solicitate, imbracamintile se aseaza pe un strat intermediar de

beton asfaltic ce poarta denumirea de BINDER. Binderul reprezinta mixtura asfaltica bogata in
criblura mare, sortul cuprins intre 15 si 25 mm, si saraca in bitum.
Un exemplu de compozitie pentru stratul de binder: criblura 70 – 80%, nisip intre 20 –
30%, si bitum intre 4 – 5% fata de agregat. Grosimea stratului de binder trebuie sa fie intre 2.5 si
5 cm.

I. Imbracaminti lucrate la cald

a. Turnate – realizate din mixturi bogate in bitum.

Obtinere:
Pentru trafic redus (ex. trotuare) agregatul este format din filer - sortul 0 – 0.2, si nisip curators
– 0.2 – 7 mm. Pentru asfaltul turnat dur, destinat carosabilului solicitat, agregatul este format
din criblura in sorturile 3-5, 5-8 nisip si filer 0 -0.2.
Betoanele asfaltice turnate la cald se pun in opera la temperaturi 160 - 180 oC cand
amestecul are deformatie plastica foarte pronuntata. Agregatul trebuie sa fie uscat, un numar
relativ mare de ore, (apa nu trebuie sa existe deoarece prin evaporare poate sa se desprinda
bitumul de agregat, iar prin descompunere sa formeze hidrogen si sa dea o ardere puternica).
La temperatura 160 - 180 oC bitumul trece in stare nemicelara, ramane practic doar
nuclelul de asfaltene, bitumul avand o fluiditate mare. Se reduce astfel plasticitatea lui. Daca se
depaseste 180 oC bitumul imbatraneste din start → durabilitate mica a lucrarii.
Omogenizarea (agregat – bitum) – timp de 6 – 8 ore.
Caracteristici:
- Densitatea aparenta = 2300 kg/m3, rezistenta la compresiune, la 22 oC, = 40 daN/cm2 –
turnat dur
- Reducerea rezistentelor la pastrare in apa timp de 28 de zile trebuie sa nu fie mai mare de
1%, altfel inseamna compactare necorespunzatoare.
- Absorbtia de apa = 5% vol.
- Patrunderea poinsonului = 20mm.
Aceste betoane se toarna pe carosabil in strat de 4 cm, iar pe trotoare in strat de 2 cm, se
driscuiesc manual.

b. Imbracaminti cilindrate – se realizeaza din mixturi asfaltice si sunt sub forma de

beton asfaltic fin sarac in criblura, beton asfaltic fin bogat in criblura, si beton asfaltic cu agregat
mare.
Betonul fin se executa cu bitum de drumuri (D), intr-un singur strat asezat intotdeauna pe
binder.
Caracteristici:
- Betonul asfaltic fin prezinta o densitate de 2200 kg/m3, rezistenta la comporesiune, la 22
o
C, = 30 daN/cm2
o Reducerea rezistentelor la pastrarea in apa 28 de zile, maxim 10%.
o Absorbtia de apa maxim 5%.
o Umflarea in apa maxim 1%
o Patrunderea poinsonului 10 mm.

- Betonul cu agregat mare – densitatea aparenta = 2400 kg/m3

o Absorbtia de apa maxim 8%
o Se executa la cald si se repartizeaza in zona de punere in lucrare.

La cald se mai executa asa numitele covoare asfaltice, pentru care mixturile sunt
formate din 75% criblura in sorturile 3 – 15mm, restul de 25% fiind nisip. Bitumul in proportie
de 5 – 5.25% fata de agregat.
Covoarele asfaltice se utilizeaza pentru repararea imbracamintilor uzate, tratamentul
superficial al acestor imbracaminti sau pentru acoperirea macadamului (impietruire cu piatra
sparta mare si cilindrata).
Mixturile se intaresc, pe cale fizica, prin racire.
 II. Imbracamintile executate la rece
– confectionate din beton fin, sarac sau bogat in criblura. Imbracamintile se aseaza pe
binder. Ca liant se foloseste SUBIF sau masticuri pentru lucrul la rece. Deoarece filerul este
continut in liant, agregatul poate sa nu contina filer (cand nu este suficient filer se mai dauga in
agregat).
Aceste betoane se omogenizeaza la rece ( amestecare liant cu agregat).
Lucrabilitatea sau consistenta se poate regla cu apa.
Materialul se repartizesaza pe fundatii si binder, astfel incat cota sa fie inca odata cea
finala a drumului.
Dupa turnare se niveleaza cu un rulou de 150 kg perpendicular pe axul drumului.
Dupa evaporarea apei betonul se cilindreaza, volumul sau scazand, astfel, la jumatate.

Compozitia unui beton asfaltic turnat executat la rece:

Se realizeaza cu filer, care este inclus in liant, de calcar sau de var stins.
Criblura, de calcar, sa fie puternic bazica.
Continutul in filer: intre 25 – 30% daca este calcar, si intre 8.5 si 10% daca este var
stins.
Bitum: intre 7.5 – 9%,
Nisip in soruturile 0.2 - 3 intre 25 si 27%, iar restul agregatului - criblura pe sorturile
corespunzatoare.