COLEGIUL DE INGINERIE

SISTEME ȘI ELEMENTE DE AUTOMATIZARE

Suport didactic .
pentru curs, lucrări de laborator și lucrări practice

Strășeni
Editura Colegiului de Inginerie
2020
 Lucrarea cuprinde sisteme și circuite hidropneumatice
pentru realizarea sincronizării, de urmărire automată, de
realizarea unor operațiuni auxiliare și sisteme
hidropneumatice ale mașinilor unelte de diferită destinație.
Sunt prezentate aparate pneumatice speciale, proiectarea și
simularea sistemelor pneumatice, utilizarea senzorilor,
elaborarea diagramelor de circuit și de control pentru
sistemele de automatizare, sisteme de manipulare, sisteme
cu elemente de automatizare, tehnica automatizărilor,
tehnologia de măsurare in pneumatică asistată de
calculator și noțiuni generale despre industria 4.0.
Materialul didactic este destinat specialiștilor in
domeniu și studenților Colegiului de Inginerie din Strășeni,
cu forma de studii pentru următoarele specialități:
- MECATRONICĂ,
- UTILAJ TEHNOLOGIC INDUSRIAL ȘI ACCESORII.

Autori: prof. univ., dr. ing. Vasile Javgureanu,

Redactor responsabil: prof. univ., dr. ing. Vasile Javgureanu

Recenzent: dr. ing. Andrei Năstase
Asistentă computerizata: V. Javgureanu,
ISBN
© Colegiul de Inginerie, 2020

2
 CUPRINS
1. SISTEME ȘI CIRCUITE HIDROPNEUMATICE
1.1 Circuite hidropneumatice de descărcare 7
1.2. Circuite hidraulice de inversare. 11
1.3. Circuite hidraulice pentru ridicarea sarcinilor 13
1.4 Circuite hidraulice pentru reglarea vitezelor (debitelor). 16
1.5. Circuite hidraulice pentru reglarea forțelor și cuplurilor 36
1.6. Circuite hidraulice cu acumulatoare. 43

2. SISTEME HIDRAULICE PENTRU REALIZAREA

SINCRONIZRII DEPLASRILOR MAI MULTOR
MECANIZME ACIONAT HIDRAULIC.
2.1 Noțiuni generale despre sincronizarea mișcării
organelor de lucru. 48
2.2. Reglarea rezistiv a vitezei sistemelor sincrone de
sincronizare. 51
2.3. Reglarea sistemelor de sincronizare cu ajutorul
divizoarelor de debit. 55
2.4. Reglarea volumică a vitezei în sistemele sincrone de
sincronizare. 64
2.5. Reglarea volumică a vitezei în sistemele sin faze de
sincronizare. 72

3. SISTEME HIDRPPNEUMATICE DE URMĂRIRE AUTOMAT

3.1 Generalități. Clasificarea și caracteristicile de bază a
sistemelor hidraulice de urmărire. 75
3
3.2. Amplificatoarele hidraulice 78
3.3 Sistem hidraulic de urmărire după o coordonată 88

4. SISTEME HIDRAULICE DE ACIONARE ȘI AUTOMATIZARE

UTILIZATE PENTRU REALIZAREA UNOR OPERAIUNI
AUXILIARE.
4.1 Sisteme hidraulice de transport si alimentarea cu
semifabricate și scule 100
4.2 Sisteme hidraulice de alimentare cu scule 114
4.3 Sisteme hidraulice de comutare 119
4.4 Sisteme hidraulice de poziționare 124
4.5 Sisteme hidraulice de echilibrare și blocare 127

5. SISTEMELE HIDRAULICE ALE MAȘINILOR - UNELTE DE

DESTINAIE DIFERIT
5.1 Acționare hidraulică mașinii unelte de strunjit 130
5.2 Acționare hidraulică mașinii unelte de rectificat 133
5.3 Acționare hidraulică mașinii unelte de frezat 136
5.4 Acționare hidraulică mașinii unelte de honuit 139
5.5 Acționare hidraulică a robotului industrial 142

6. APARATE PNEUMATICE SPECIALE

6.1 Echipamente de manipulare cu vacuum 145
6.2 Temporizatoare 151
6.3 Secvențiatoare 154
6.4 Basculă pneumatică 160
6.5 Oscilator pneumatic 162

4
6.6 Generator de semnal scurt 163
6.7 Bloc de start 165
6.8 Modul de comandă cu memorie 166
6.9 Convertor electro pneumatic 170

7. PROIECTAREA ȘI SIMULAREA SISTEMELOR ȘI

ELEMENTELOR DE AUTOMATIZARE 171

8. UTILIZAREA SENZORILOR IN SISTEMELE ELECTRO

PNEUMATICE INDUSTRIALE
173

9. CIRCUITE PNEUMATICE ȘI ELECTROPNEUMATICE

INDUSTRIALE 175

10. ELABORAREA DIAGRAMELOR DE CIRCUIT PENTRU

SISTEMELE PNEUMATICE DE CONTROL 177

11. SISTEME DE MANIPULARE

11.1 Manipulator de alimentare cu piese cu detector și
ejector incorect de piese 180
11.2 Manipulator cu 2 axe cu prindere in vid 183
11.3 Manipulator rotativ vertical cu graifer intern 186
11.4 Manipulator orizontal roto-liniar cu graifer extern 189
11.5 Mini celulă de asamblare 192

12. SISTEME ȘI ELEMENTE DE AUTOMATIZARE

12.1 Noțiuni generale despre sistemele de automatizare 196

5
12.2 Structura sistemului modular al stației automate 198
12.3 Modulul pentru pentru separare și transfer piese 204
12.4 Modulul pentru transportul pieselor 208
12.5 Modulul pentru separarea și transportul pieselor 210
12.6 Modulul senzorilor și al limitatoarelor electrice 217
12.7 Perspective 218
12.8 Sistem cu elemente de automatizare 221

13. TEHNICA AUTOMATIZĂRILOR INDUSTRIALE

13.1 Noțiuni generale 225
13.2 Tehnici de proiectare in pneumatică pentru
scheme cu relee
228
13.3Tehnici de depanare 242
13.4 Elemente de pneumatică proporțională 252
13.5 Sisteme de reglare automată și reguli de
alegere a regulatoarelor 275
13.6 Exemple de sisteme cu pneumatică proporțională
și reglare automată 280

14. TEHNOLOGIE DE MĂSURARE IN PNEUMATICĂ ASISTATĂ

DE CALCULATOR CU SOFTWARE FLUIDLAB – P 287

15. INDUSTRIA 4.0 – SISTEM INTERDISCIPLINAR DE

CERCETARE, PLATFORMA DE INVĂȚARE ȘI INSTRUIRE 294
15.1 Modul liniar de bază 294
15.2 Celulă de asamblare cu robot 295

6
15.3 Robot 297
15.4 Platformă cu robot 298

15.5 Modul mutare cutii cu unitate de manipulare 301

15.6 Mașini unelte cu comandă numerică 302
15.7 Celulă de alimentare cu robot 307
15.8 Module funcționale
312
15.9 Accesorii 315
BIBLIOGRAFIE: 320

7
 1. SISTEME ȘI CIRCUITE DE ACȚIONARE HIDROPNEUMATICĂ.
1.1.Circuite hidraulice de descărcarea sau scurtcircuitarea
pompelor.

În sistemele de acționare hidraulice, frecvent apar situații în care

este necesar descărcarea automat sau scurtcircuitarea pompelor
de debit fix sau reglabil, între cursele active, în cazul creșterii sau
reducerii brute a sarcinii la motor, etc. Un sistem simplu îl
constituie descărcarea pompei prin supapa de siguranță
(fig.1.1.a,b), care se deschide la valori ale presiunii mai mari
decât cea nominala (psig>pn). Diferența dintre debitul pompei și
debitul solicitat de motor Q=Qp-QM, se elimin continuu din
instalație prin supapa de sigură (SP) care imprim fluidului din
amonte la ea o presiune constanta, psih, sistemul funcționând la
presiune constant. Procesul de funcționare este, însoțit de
pierderi inevitabile N=psig Q (fig.1.1.a). Aceste pierderi sunt i mai
mari în perioadele în care din motive funcționale ale instalației,
distribuitorul este pus pe poziție de mijloc (1.1.b.poz2) motorul
fiind neacționat.
Întregul debit Op al pompei este trimis la rezervor, iar pierderea
de putere este N = psigQp ;din acest motiv se evit ca
distribuitoarele din acest tip de instalație sa aibă poziția de mijloc
de tip 2 (fig.1.1 .b), în cazul în care pompa deversează liber spre
8
rezervor. În unele cazuri, este necesar s se droselizeze prin
supapa de sigură o mare cantitate de lichid spre rezervor. În
astfel de situații, precum și în altele în care supapa lucrează cu
intermitenta, scurtcircuitarea pompei se realizează prin
distribuitorul cu doua cai D 2/2 (fig. 1.2, a, b). Utilizarea unei
pompe cu debit reglabil (fig.1.2.a), duce la diminuarea pierderilor
de putere întrucât debitele asigurate Qmaxpmin sunt apropiate de
debitele solicitate de motor, QM

Fig.1.1. Sistem hidraulic de descărcare a pompelor:

a) cu pompa cu debit constant;

9
b) pompă cu debit variabil.

a)
Fig.1.2 Sistem hidraulic de descărcare a pompelor:
a) pompa cu debit variabil.

10
 b)

Fig.1.2 Sistem hidraulic de descărcare a pompelor:

b) cu pompă cu debit constant.
Descărcarea pompei se poate face la o anumita valoare a presiunii
din magistrala de presiune, prin intermediul unui releu de presiune
(fig.1.2 b). Un sistem eficient de descărcare este prevăzută în
elementul de circuit pentru conectarea în paralel a două pompe
(fig.1.3), pentru care una din pompe PH2 este de debit mic și
presiunea mai mica iar cealaltă PH1 este de debit mic și presiune
mai ridicat, pentru cursele active. La cursele în gol în motorul
hidraulic MH debitează ambele pompe, iar la cele de lucru, supapa
SSU închide accesul pompei PH2 al cărui debit se descarc, prin
supapa de joasa presiune SSIG.

11
Fig.1.3 Sistem hidraulic de descărcare a pompelor cu conectarea
în paralel a două pompe.

1.2. Circuite hidraulice de inversare.

Inversarea sensului de funcționare a motoarelor liniare sau rotative
se poate realiza cu ajutorul distribuitoarelor sau a pompelor cu
volum geometric reglabil. În fig.1.4 se reprezint un circuit de
inversare cu un distribuitor D 4/3. Acelui circuit se poate realiza cu
un motor cu tija unilateral, comandat cu un distribuitor D 4/3 cu o
ieșire blocata D 3/3 (fig.1.4.c). În cazul în care S1=2.S2, vitezele de
deplasare în ambele sensuri vor fi egale.
O alt posibilitate, pentru aceeași funcție se poate realiza printr-un
distribuitor D 4/2 cu două legături blocate sau printr-un
distribuitor D 2/2 și o rezistentă DR reglabila(fig.1.4. d). Inversarea
cu ajutorul pompelor reglabile se realizează prin inversarea
excentricii pompelor cu palete, sau cu pistoane radiale, sau a
12
înclinării pompelor cu pistoane axiale. (fig.1.5). Instalația mai
cuprinde două supape de sens SSU1, SSU2. Pentru controlul
aspirației mediului hidraulic si doua supape de siguranța SP1 si
SP2.

a) b)

Fig.1.4 a, b, c. Circuite hidraulice de inversare a sensului de

mișcare a motoarelor hidraulice liniare.
13
 Fig.1.4, d. Circuit hidraulic de inversare a sensului de
mișcare a motorului hidraulic liniar.

Fig.1.5 Circuit hidraulic de inversare a sensului de mișcare a MHL

cu ajutorul pompei hidraulice reglabile.

14
1.3. Circuite hidraulice pentru ridicarea sarcinilor .

Sistemele de acționare hidraulica permit ridicarea unor sarcini pe

verticala in construcția elevatoarelor, ascensoarelor , montaj,
aparatura de manevra diversa, etc. Cilindrul hidraulic este în
general cu simplu efect cu piston plonjor. Viteza de deplasare este
definit prin debitul pompei, intrarea în cilindru asigurând simultan
acționarea sarcinii. Imobilizarea sarcinii constituie un imperativ
principal, aceasta asigurându-se prin supapa de sens deblocabil
care garantează o etanșeitate corespunzătoare prin montarea
acestuia direct la cilindru.
În fig.1.6. a se prezint un sistem de ridicare simplu pentru care
menținerea în poziția superioară este asigurat la poziția închis a
distribuitorului D2/2. Coborârea controlat a motorului este asigurat
prin droselul DR (fig.1.6, b, c) la poziția deschis a distribuitorului D 2/2.
Coborârea sarcinii cu controlul forței de coborâre se realizează prin
supapa de deversare care controlează deblocarea supapei de sens
deblocabil SSD (fig.1.6, d, e). În fig.1.6 f, schema de acționare
permite atât ridicarea i menținerea sarcinii în poziția superioară cat
și coborârea controlat prin controlul presiunii de pilotare px. Dac
sarcina F acționează permanent asupra unui cilindru de lucru,
acesta trebuie sa fie protejat împotriva căderii datorit scurgerilor în
circuitul de distribuie, aceasta prin supapa de sens deblocabil SSD.
Supapa de descărcare SDev este reglat la o presiune de deschidere
cu cca 10 % peste valoarea echivalenta sarcinii F. Droselul Dr asigur
reglarea vitezei de coborâre (fig.1.6.g).

15
 a) b)
Fig.1.6 a, b. Sisteme hidraulice pentru ridicarea sarcinilor.

16
c) d)

e) f)

17
 g)
Fig.1.6 c, d, e, f, g. Sisteme hidraulice pentru ridicarea
sarcinilor.

1.4. Circuite hidraulice pentru reglarea vitezelor (debitelor).

1.4.1 Circuite hidraulice deschise cu reglarea rezistiv în

trepte sau continuu a vitezelor.

În construcția unor utilaje tehnologice procesul tehnologic

impune asigurarea unor viteze de avans și retragerea rapid, cu
viteza mare și a vitezelor de avans tehnologic cu viteze de lucru
18
relativ mici, de obicei reglabile continuu. În instalațiile automate
programate trecerea de la avans rapid la mers normal i de la
aceasta la retragerea rapid se face dup o anumit curs a pistonului
(dependent de drum), sau la atingerea unei anumite forte de
reacție la pistonul cilindrului de lucru (dependent de presiune).
Circuitele hidraulice cu drosele sau regulatoare de debit cu doua
sau trei cai montate pe circuitul de intrare, ieșire sau in derivație cu
motorul hidraulic, sunt folosite frecvent datorita prețului de cost
scăzut, simpliștii constructive i promptitudinii ridicate a sistemului
de reglare.
Avans rapid cu ajutorul cilindrului de lucru diferențial.
Datorit ariilor diferite ale pistonului la ieșirea i intrarea acestuia
se realizează o viteza de retragere rapid, dac debitul asigurat de
pompă pentru ambele sensuri de mișcare este constant. La avansul
rapid amândouă conducte de legătura a cilindrului sunt legate
împreuna (fig.1.7.a). Raportul între viteza de avans rapid și cea de
lucru (tehnologic) este dependent de raportul ariilor pistonului.
Pentru circuitul din fig.1.7.a, oprirea pistonului este posibil numai
la capăt de cursa a cilindrului sau prin elemente de blocare
mecanica (pe lungimea cursei). Condiția de funcționare a acestui
circuit este ca la ieșirea rapida a pistonului sarcina trebuie sa fie
redusa. Viteza de lucru, tehnologic, se realizează prin comutarea în
poziția 1 a distribuitorului D1 (fig.1.7.a) iar viteza de retragere
rapid, prin conectarea distribuitorului în poziția 2.
Diagramele de spațiu și viteză sunt prezentate în fig.1.7.d,e.
Pentru cele 4 tipuri de conectare avans rapid, avans

19
 a)

b) c)

d) e)
Fig.1.7, a, b, c, d, e. Sisteme hidraulice cu conectarea
diferențial a MHL pentru obținerea avansului rapid.

20
tehnologic, retragere rapid i oprire pe lungimea cursei se necesit
un al doilea distribuitor D2 (fig.1.7.b). Viteza încetinită (tehnologic)
a pistonului se poate regla în limite largi daca pe ramura de ieșire
din motor se introduce un drosel sau regulator de debit cuplat prin
distribuitorului D2 (fig.1.7.c).
Avans rapid-avans tehnologic în circuite cu regulatoare
de debit.

Debitul de fluid este dirijat în timpul avansului rapid pe o

conduct de ocolire paralel (by-pass) cu droselul sau regulatorul de
debit, cuplat cu ajutorul unei supape de sens sau distribuitor. În
circuitele cu avans rapid, atât pe intrarea cât i pe ieșirea motorului
se necesit două distribuitoare D2.

a)
21
 În fig.1.8.a, este prezentat circuitul cu desfirarea automat cu
program cu comutare dependent de cursa de la avans rapid la
avans tehnologic și apoi retragere rapid. Comutarea automat la
capăt de cursa cât și condiții suplimentare de viteză pe traseu sunt
realizate prin intermediul comutatoarelor b3, b1, b2 de comand a
electromagneților distribuitorului D1 și D2.
Comutarea automat dependent de presiune (de forță) este realizat
de releul de presiune DRP (fig.1.8.b). În ambele circuite raportul
dintre vitezele de avans rapid i tehnologic este stabilit prin raportul
debitelor reglate prin droselul sau regulatorul de debit DR (fig.1.8)
și raportul al secțiunilor cilindrului hidraulic.

b
Fig.1.8, a, b. Circuite hidraulice cu regulatoare de debit.
22
Circuite hidraulice cu drosel sau regulatoare de debit.

Permit realizarea a trei viteze distincte ale motorului hidraulic

(avans de deplasare rapida si doua avansuri tehnologice).
Rezistentele hidraulice pot fi legate in serie (fîg.1.9.a) sau în
paralel (fig.1.9.b ). Cele doua distribuitoare de cuplare D 2/2 pot
fi înlocuite cu un distribuitor D 3/4(fîg.1.9.c).

a)

23
 b)

c)
Fig.1.9, a, b, c. Circuite hidraulice cu drosele sau regulatoare de
debit.
24
Circuite hidraulice cu drosel sau regulator de debit introdus în
puncte redresoare.

Fig.1.10. Circuit hidraulic cu regulator de debit inclus în punte

redresoare.

25
Aceste circuite permit reglarea debitului în ambele sensuri de
deplasare (fig.1.10). Puntea redresoare (circuit Graetz),format din
supapă de sens, dirijează astfel curgerea lichidului pentru ca
droselul sau regulatorul de debit sa fie parcurs întotdeauna în
același sens. Pentru ieșirea lichidului din camera pistonului din
motor regulatorul va lucra între motor și rezervor iar la intrarea
acestuia intre pompa și motor. Prin cuplarea sau decuplarea
distribuitorului principal sunt două viteze: înainte i înapoi ale cursei
folosind puntea redresoare în cuplarea Graetz sau scurtcircuitare
prin distribuitorul D 2/2.

Fig.1.11. Circuit hidraulic de reglare a vitezelor cu pompe

reglabile.

26
1.4.2.Circuite hidraulice de reglare a vitezelor cu pompe cu debit
reglabil.

În fig.1.11. se prezint circuitul cu un distribuitor D 5/2 pentru

pozițiile de avans, retragere rapid și oprire. Supapa limitatoare de
presiune, de tip normal închis, deschizându-se doar la depășirea
presiune maxim sau de siguranță. Debitul furnizat de pompa QP,
micșorat cu pierderile de debit Qpp asigur deplasarea pistonului
servomotor cu vitezele:

V1,2 = (Qp – ΔQpp)/F1(F2)

Presiunea la ieșirea din pompa pp este mai mare decât

presiunea p1, la care se adaug pierderile de presiune în conducte și
aparate ∑Δp1; astfel:

P1 = (F + p2F2 )/ Sp1 + ∑Δp1

Domeniul de reglare între vitezele maxime și minime (Sv) este

limitat de viteza constructiv admis de motorul hidraulic i de debitul
maxim i minim asigurat de pompă.

Sv = Vmax / Vmin = QMmax / QPmin = Vmaxteor / Vminteor

În acest circuit nu apar pierderi legate de anumit conectare,
întregul debit dat de pompă fiind transmis motorului hidraulic,
randamentului sistemului fiind maxim. În conidiile în care viteza
pistonului trebuie sa scad continuu cu creșterea forței de rezistent
la tija cilindrului hidraulic, se introduce sistemul de acționare cu

27
pompa autoreglabil (fig.1.12, a, b) în funcție de presiune, cu
cilindre variabile.

a)

28
 b)

Fig.1.12, a, b. Circuit de reglare a vitezelor cu pompa

autoreglabil.
29
 a) b) c)
Fig.1.13, a, b, c. Legile de reglare în funcție de structura
regulatorului pompei, [v = f(F)].

Supapa de limitare a presiunii îndeplinește funcția de supapă de

siguranță, la funcționarea normal fiind închis, astfel ca în
permanent pompa asigura debitul i presiunea solicitate de motorul
hidraulic,

V = Qp / F1 ( F2 ); p1 = pm / F1 ( F2 )

randamentele sistemului fiind superioare cazurilor anterioare.

Funcție de structura regulatorului pompei aceasta asigura diferite
legi de reglare V=f(P) în domeniul de reglare FMin-FMax (fig.1.13, a, b,
c).

30
 Soluția cu pompa cu debit reglabil se aplic pentru reglarea
vitezelor la puteri mari de acționare, asigurându-se randamente
energetice ridicate. Cuplarea în circuitul hidraulic a unor pompe cu
debit reglabil ofer posibilitatea de a comuta automat viteza
motorului hidraulic de la avans rapid la avans tehnologic, atât
dependent de cursa cât i de presiune în cadrul unui program de
lucru.

a)

31
 Comanda de comutare la capăt de curs cât i reglarea debitului
pentru avans rapid la avans tehnologic se face prin intermediul
distribuitorului D1 (fig.1.14, a) sau într-un circuit cu dispozitiv de
reglare automat a pompei cu distribuitor proporțional (fig.1.14.
b).

b)

Fig.1.14, a, b. Circuit hidraulic cu pompe autoreglabile

32
Circuite hidraulice de reglare a vitezelor cu combinații de
pompe cu debit fix sau reglabil.

Reglarea vitezelor în acționările hidraulice se realizează prin

utilizarea mai multor pompe cu debit constant, cuplate între ele,
combinații a acestora sau a unei singure pompe cu debit reglabil.

Fig.1.15. Circuit hidraulic de reglare a vitezelor cu trei pompe

nereglabile

33
În fig.1.15. este prezentat un circuit cu trei pompe cu debit
constant, cuplate între ele, a căror debite se pot deversa
individual, fără sarcină, la rezervor cu ajutorul a trei distribuitoare
D 2/2 (D1, D2, D3).
Supapele de sens SS1...SS3, realizează izolarea hidraulic a
pompelor care deversează la rezervor fa de circuit. Diversele
combinații de cupluri a distribuitoarelor D1, D2, D3, permit
obținerea a șapte viteze diferite de deplasare a motorului.
Pentru un ciclu de lucru foarte des întâlnit la diferitele mașini
unelte agregat: apropiere rapida, avans tehnologic, retragere
rapid, se utilizează doua pompe de debit constant, una de debit
mare si presiune mica P1 i a doua de debit mic si presiune mare P2
(fig.1.16). În faza de apropiere rapid, sarcina fiind mic la motor, vor
debita ambele pompe. La creșterea sarcinii, presiunea din circuit
creste, comandând supapa de decuplare SP2, debitul pompei P1
fiind deversat la rezervor fără sarcină. Reglarea vitezei de avans
tehnologic se asigur numai de debitul furnizat de pompa P2.
Reglarea într-un domeniu mai larg a vitezei de avans tehnologic se
poate obține prin introducerea în circuit a unui regulator de debit
RD si a distribuitorului de ocolire D2. Debitele i presiunile necesare
fiecărei faze rezult din fig.1.16.C.
La apropierea și retragerea rapid, debitul necesar este mare iar
presiunile de lucru mici, iar la avansul tehnologic debitul este mic
iar presiunea este mare. Soluția permite obținerea unor
randamente energetice superioare. În circuitele cu pompe cu debit
reglabil, raportul dintre vitezele de avans rapid și avans tehnologic
34
poate fi îmbunați, dacă pe lângă pompa cu debit reglabil, relativ
scumpa se utilizează suplimentar o pompă cu debit constant și
relativ ridicat.

Fig.1.16, a, b, c. Circuit hidraulic cu reglarea vitezelor cu două

pompe nereglabile.

35
În fig.1.17. a, comutarea de la avans rapid la avans tehnologic,
funcție de presiune se face cu ajutorul unei supape de deconectare
cu comand exterioare. În timpul avansului rapid lucrează ambele
pompe. La creșterea forței rezistente la tija cilindrului presiunea p1
crete comandând deschiderea supapei SP2 și deci deversarea
pompei PH2 la rezervor. Comutarea dependent de cursa se poate
realiza prin intermediul unui distribuitor D1 cu comand electric
(fig1.17.b). În ambele cazuri raportul vitezelor este determinat de
debitele asigurate de cele două pompe PH1 i PH2 (fig.1.17).

a)

36
 b)

Fig.1.17, a, b. Circuit hidraulic de reglare a vitezelor cu două

pompe cu debit reglabil i nereglabil.
1.5. Circuite hidraulice pentru reglarea forțelor și cuplurilor.
37
Utilizarea unei supape de siguranță în combinație cu o pompa cu
debit constant permite funcționarea motorului hidraulic la
presiune constant. Prin modificarea pretensionării arcului supapei
se reglează presiunea de lucru i totodată fora la tija pistonului (fig.
1.18.a). Reglarea în trepte a presiunii pe parcursul unui cilindru de
lucru necesit introducerea pe ramura de comand a supapei
limitatoare de presiune pe lângă supapa pilot SP. și a înc doua
supape pilot SP2 i SP3 reglate în limitele p1>p2>p3 (fig.1.18 .b).
Cuplarea supapelor pilot SP3 si SP4 prin intermediul distribuitorului
D2 extinde domeniul de reglare in trepte a presiunilor.
Distribuitorul D1 permite deversarea liber la reversor a pompei
cilindrului hidraulic. Se obțin astfel trei presiuni distincte in circuitul
de acționare.
În fig.1.19. se prezint un circuit cu presiuni de lucru diferite la
înaintarea și retragerea pistonului. Supapa de deversare SP2 având
presiunea de deschidere reglata la o valoare mai mica decât
presiunea la supapa SP1 acționează numai pe cursa de retragere a
tijei.
Pentru acționarea a doua motoare liniare legate in paralel, fiecare
motor lucrând la o alt presiune, se introduce în circuitul hidraulic o
supapă de reducție SR1. Motorul MH1 lucrează la o presiune p1,
prin supapa de siguranță SP1. Celui de al doilea și se asigur o
presiune p2cons< p1. Presiunea p2 se menține chiar dac motorul MH2
nu se deplasează, deci nu consum debit (fig.1.20).

38
 a)

b)

Fig.1.18. a, b. Circuit hidraulic pentru reglarea forțelor și cuplelor.

39
Fig.1.19. Circuit hidraulic pentru reglarea forțelor

Fig.1.20. Circuit hidraulic pentru reglarea forțelor

40
Motoarele tandem se utilizează când cerințele de lucru ale mașinii
impun o viteză mare de deplasare a tijei motoarelor la o sarcină
mic, deoarece sarcina creste la o valoare mare, viteza de deplasare
reducându-se corespunzător. Asemenea cerințe se pot realiza
utilizând în circuit o supapă de cuplare autocomanda SP2 (fig.1.21).
În faza sarcinilor mici la tija motoarelor hidraulice, motorul MH1,
tras de motorul MH2, va aspira lichidul de lucru direct din rezervor
prin supapa de sens SSU2. La creșterea presiunii în circuit la nivelul
de deschidere a supapei de cuplare SP2, determinata de creșterea
sarcinii, aceasta se deschide complet si permite lichidului de
comand accesul la supapa sens deblocabil SSD pe care o
deblochează, permițând accesul lichidului furnizat de pompa PH1
către motorul MH1.
Se mărețe astfel suprafața pe care acționează presiunea p data de
pompa si creșterea forței la tija motoarelor MH1 si MH2, in
conidiile unei viteze reduse de deplasare . Supapa de sens SSU1 are
rolul de a permite descărcarea circuitului la scăderea presiunii din
circuitul pentru sensul de retur (fig.1.21).
Circuitul din fig.1.22 permite realizarea atât a avansului rapid la
forte mici cat si a avansului tehnologic la forte de presiune mari,
aceasta prin cuplarea in sistemul de acționare a trei motoare
hidraulice liniare. În timpul avansului rapid activează numai
cilindrul MH2, motoarele MH1 si MH3 fiind antrenai prin
intermediul cadrului de legătura. La începutul procesului de
presare fora rezistenta creste pana la deschiderea supapei de
comanda SC2 acționând-se simultan cele trei motoare și crescând
astfel fora efectiva de acționare. În faza de retragere acționează
numai motorul MH2, evacuarea lichidului din motoarele MH1 si
41
MH3 realizându-se prin supapa de sens SSU2. În circuitul din
fig.2.27. creșterea forței efective de presare se obține prin
intermediul unui cilindru de dimensiuni mari.

Fig.1.21. Circuit hidraulic pentru reglarea forțelor.

42
 Fig.1.22. Circuit hidraulic pentru reglarea forțelor.

Pentru avansul rapid reducerea dimensiunilor pompelor de

umplere se face prin alimentarea cilindrului de fora de la un

43
rezervor suplimentar prin intermediul supapei de umplere SSD
(fig.1.23).
Coborârea motorului de fora se produce cu ajutorul motoarelor
laterale, rapide. MH1 si MH2. La atingerea piesei, care va fi
deformata, presiunea in sistem creste, supapa de umplere SP2 se
deschide si lichidul pătrunde in cilindrul principal MH3, toate fiind
acționate la presiunea crescut, generata de pompa PH. La
comanda de ridicare, presiunea acționează decuplarea supapei
SSD, uleiul pătrunzând în rezervorul suplimentar R2.

Fig.1.23. Circuit hidraulic pentru reglarea forțelor

44
1.6 Circuite hidraulice cu acumulatoare.

Rolul acumulatoarelor in cazul circuitelor hidraulice, de a

furniza energia hidrostatica acumulata atunci sunt necesare debite
momentane mari, la decuplarea accidentala sau intenționata a
pompei si de a amortiza pulsațiile de presiune provocate de
pulsația debitului, comutarea distribuitoarelor sau variația sarcinii
motoarelor.
Circuit hidraulic cu doua acumulatoare, care asigur un debit
momentan mare.

Se asigur deplasarea rapid a motorului hidraulic, ridicarea

presiunilor în motor și menținerea acestuia la valori mari. Pentru
deplasarea rapida a tijei motorului hidraulic MHL se folosește
pompa PH1 care asigura un debit mare la o presiune joasa si
acumulatorul AH1, viteza de deplasare rapida putându-se regla cu
ajutorul droselului DR1 (fig.1.24). La creșterea sarcinii la tija
motorului supapa de sens SSU1 separ ramura din stânga a
circuitului de motor, pompa PH1 debitând în continuare în
acumulatorul AH1.
La atingerea unei anumite presiuni limita, aceasta va determina
comutarea distribuitorului D2 pe poziția 1 și ca urmare,
alimentarea motorului hidraulic de la pompa PH2 care asigur un
debit relativ mic la o presiune înalta. Dup un interval de timp mic
de la cuplarea distribuitorului D2,supapa de decuplare SP1 se
deschide iar pompa PH1 va debita la rezervor sub o sarcina foarte
mica. Supapa de decupare SP1 se reglează la o presiune ceva mai

45
mare decât presiunea de deschidere a distribuitorului D2. În
perioada când sarcina la tija motorului este mare, debitul necesar
este foarte mic iar acumulatorului AH2 menține constant
presiunea de lucru.

Fig.1.24. Circuit hidraulic cu două acumulatoare.

Scăderea presiunii de lucru (presiunea înalt) sub o anumita valoare
determina prin intermediul supapei SP2 cuplarea la sistem a
46
pompei de înalt presiune PH2 . Pentru retragerea rapid a
pistonului motorului hidraulic distribuitorul D1 se cuplează pe
poziția 2, acumulatorul AH1 contribuind la asigurarea debitului
necesar. Protecția la suprasarcini a circuitului se realizează cu
supapa de siguranță SP1.
Circuit hidraulic cu acumulator cu funcții de strângere a pieselor
in dispozitive.

Într-un asemenea circuit (fig.2.30.a) pompa cu debit constant PH

asigura debitul necesar apropierii rapide a tijei motorului hidraulic
MHL care poarta elementul de strângere (blocare). La atingerea
piesei începe procesul de strângere , pompa debitează in
acumulatorul AH iar presiunea din circuit creste continuu pana la
valoarea reglata prin supapa de decuplare SP2, care atingând
aceasta valoare se deschide si permite trecerea lichidului de lucru
direct la rezervor. In perioada cat durează strângerea,
acumulatorul compensează pierderile volumice de lichid, ceea ce
face ca strângerea sa se fac la fora constanta. Droselul DR limitează
viteza de retragere a motorului hidraulic, retragere care are loc sub
o sarcina foarte mica.

47
 a)

b)
Fig.1.26 a, b. Circuit hidraulic cu acumulator cu funcție de
strângere a pieselor în dispozitive.
48
Circuit hidraulic cu acumulator pentru funcționare de rezerv a
instalației.
In circuitul din fig.1.26.b, acționarea hidraulica a unui circuit
(închis-deschis) trebuie s fie asigurat chiar i în cazul unei pane de
curent. Volumul util al acumulatorului depinde de volumul
cilindrului de lucru care trebuie alimentat.

VAC H(SP1 + SP2 )n (2.6) unde: n-numărul curselor necesare

cilindrului după pana de curent. Deoarece ușa nu este deschisa
un timp îndelungat, manometrul cu contact MC1 deconectează
pompa la atingerea presiunii minime.

49
2. SISTEME HIDRAULICE PENTRU REALIZAREA SINCRONIZRII
DEPLASRILOR MAI MULTOR MECANIZME ACIONATE HIDRAULIC.
2.1 Noțiuni generale despre sincronizarea micării organelor de
lucru.

Datorita unor avantaje cunoscute sistemele hidraulice sânt

utilizate tot mai mult în mașinile - unelte și complexele din ultimii
ani. Întrucât mașinile-unelte și complexele actuale prezinta
complexe automatizate complicate cu multiple organe de lucru
care sânt acționate de motoare hidraulice, apare necesitatea
sincronizării deplasărilor mai multor mecanisme acționate
hidraulic.
Termenul "sincronizare" este alcătuit din două cuvinte:
sinasemantor i chron-timp. Ca urmare sincronizarea miciri mai
multor organe de lucru constă în asigurarea strictei coordonări în
timp a deplasărilor, vitezelor sau accelerațiilor și a.m.d. a
organelor de lucru. Întrucât examinam acționările hidraulice a
organelor de lucru, de fapt vom examina sincronizarea mișcării
motoarelor hidraulice.
Coordonatele mișcării (gradul de sincronizare) a motoarelor
hidraulice depinde de mai mulți factori : diferende de sarcini pe
forțele de inerție și rezistentele hidraulice ale magistralelor de
alimentare, compresibilitatea lichidului de lucru, prezenta
pierderilor de lichid prin neetansități i impurificarea acestuia,
lungimea cursei și timpul mișcării, rigiditatea organelor din
mecanisme, schimbarea temperaturii în mecanisme, abaterea de
la dimensiunile nominale și schimbarea dimensiunilor, și
caracteristicele organelor de lucru și a aparatajului de reglare și
50
control. Scopul sincronizării este asigurarea valorilor admisibile a
dezechilibrării. În dependent de destinația (mașinii) utilajului,
companarea ei i gradul ei de dezechilibrare pe parcursul lucrului
în același timp a mai multor organe de lucru se utilizează un
număr mare i divers de dispozitive de sincronizare.
În practic sînt utilizate sincronizarea deplasărilor în: mașini unelte,
prese, foarfece mecanice, utilaje din industria grea și ușoară,
utilaje din construcție și drumuri, utilaje miniere și în aviație.
Clasificarea sistemelor de sincronizare dup caracterul de
schimbare a greșelilor statice sânt în tabelul 2.1.

Tabelul 2.1
Greșelile statice
Sisteme de
sincronizare Dup Dup viteză Dup
poziție (ΔV) accelerație
(δ ) (Δα )
Sinfaze const 0 0
Sincrone dup viteză f(t) const 0
Sincrone după f(t2) f(t) const
accelerație

Pentru sistemele hidraulice de sincronizare, care sînt utilizate

în construcția de mașini i în particular în mașini- unelte i complexe
de mașini, de bază se consideră greșeala dup poziție (δ), în
51
afara de unele sisteme speciale, din motive c ea determin
utilitatea folosirii practice.

Fig.2.1. Dependenta greșelei de sincronizare după poziție

(δ) în dependentă de timpul sincronizării (t).

În sistemele sintaze de sincronizare greșeala dup poziție este o

mărime constant în timp (fig.2.1, dreapta 1), în sistemele
sincrone dup viteză, greșeala dup poziție se schimb liniar în
timp (fig.2.1, dreapta 2) i în sistemele sincrone dup accelerație
greșeala dup poziția se schimba dup o lege parabolic (fig.2.1,
curba 3). Reieșind din aceasta în construcția de mașini și mașini
unelte sînt folosite sistemele sintaze și sincrone dup viteză, din
motivul că se primesc greșeli de poziție în limitele admisibile (1 –
pentru sisteme sinfaze, 2– pentru sisteme sincrone dup viteze).
52
 2.2. Reglarea rezistiv a vitezei sistemelor sincrone de
sincronizare.

Perturbații a sincronizării, în urma solicitărilor diferențiale se

reglează prin intermediul droselor, regulatoarelor de debit sau
divizoare de debit. Regulatoarele de debit (drosele) pot fi
amplasate pe circuitul hidraulic atât pe intrare cit și pe ieșirea
motoarelor hidraulice.
Egalitatea vitezelor de mișcare a motoarelor hidraulice este
aproximativ, precizia sincronizării depinzând de caracteristica
droselelor, regulatoarelor de debit i condițiile acestora de lucru.
Mai mult ca atât sistemul de sincronizare este sensibil la
variațiile de presiune, temperaturi, regim de lucru ceea ce îl
face insuficient de precis.
Divizoarele de debit cu raport constant al rapoartelor divizate îi
găsesc utilizarea în schemele de acționare a diverselor utilaje.
Indiferent de particularitate constructive, divizarea cu sertar de
divizare se bazează pe introducerea automat a unei rezistentei
hidraulice suplimentare în ramura mai puțin încercat, rezistenta
care micșorează debitul în această ramură.
Precizia sincronizării este influența de elasticitatea sistemului,
compresibilitatea fluidului, pierderile volumice și deformarea
conductelor de legătura.

53
Pentru micșorarea acestor factori se recomand ca divizorul s se
monteze cit mai aproape de cele două motoare hidraulice
deservite.
Pentru sincronizarea mișcării a două motoare hidraulice în
ambele direcții de mișcare va fi necesar de patru drosele
reglabile. Precizia sincronizării mișcării cu ajutorul droselelor
reglabile este joasă, precizia sincronizării este de 10 - 20%.
Precizie mai înalt a sincronizării poate fi primit cu ajutorul
regulatoarelor de debit de tipul PG55, care sînt mai puțin
sensibile la schimbarea presiunii și a sarcinii.
Motoarele hidraulice liniare 6 i 9 sînt acționate de forțe diferite
Pa1, Pa2 iar organele de lucru acționate sînt lipsite de legături
(fig.2.2).
Regulatoarele de debit DR1, DR2 (de tip PG55) sînt conectate în
punte format de clapetele nereversibile (de tip PG51)
SSU1SSU4,SSU5-SSU8 din acest motiv indiferent de direcția de
mișcare a motoarelor hidraulice liniare MHL1,MHL2 lichidul se va
mica într-o singur direcție. Condițiile necesare pentru
sincronizarea mișcării motoarelor hidraulice MHL1,MHL2 sânt
următoarele:

d1 = d 2 F6 = F 9
D1 = D2 F 61= F 91
Q1 = Q 2 V6 = V 9

54
 Fig.2.2. Schema principal hidraulic care asigur mișcarea sincron
a motoarelor hidraulice lineare cu ajutorul regulatoarelor de
debit.
Viteza de mișcare a motoarelor hidraulice lineare sînt:
55
 V1= Q1/ F1(F11) V2= Q2/ F2(F21)

Mărirea sau micșorarea vitezei de sincronizare a motoarelor

hidraulice liniare MHL1,MHL2 se efectuează cu ajutorul
regulatoarelor de debit DR1,DR2.
Pentru mișcarea organelor de lucru (motoarelor hidraulice liniare
de jos în sus) distribuitorul hidraulic 1 va fi în poziția 1.
Lichidul în sistemul hidraulic se va mica de la o pompa prin
distribuitorul 1 în poziția b, prin supapa de siguranță SP1 în
motoarele hidraulice MHL1,MHL2 (partea pistonului). Evacuarea
lichidului din motoarele hidraulice liniare MHL1,MHL2 (partea
tijei) se mica prin clapetele nereversibile SSU1,SSU8,
regulatoarele de debit DR1,DR2, clapetele nereversibile
SSU3,SSU6 distribuitorul tripozițional 1 (poziția b) i în rezervor.
Viteza sincronizat de mișcare a motoarelor MHL1,MHL2 va fi
următoarea:

Pentru sincronizarea mișcării motoarelor hidraulice MHL1,MHL2

de sus în jos distribuitorul hidraulic 1 va fi în poziția 1. Lichidul în
sistemul hidraulic se va mica de la pompa hidraulic prin
distribuitorul 1 (1), prin clapetele nereversibile SSU2,SSU6,

56
regulatorul de flux DR1,DR2, clapetele nereversibile SSU4,SSU5 i
motoarele hidraulice liniare MHL1,MHL2 (partea tijei).
Evacuarea lichidului din motoarele hidraulice liniare MHL1,MHL2
(partea pistonului) se va mica prin supapa de siguranță SP1,
distribuitorul hidraulic 1 (1) în rezervor. Viteza sincronizat de
mișcarea motoarelor hidraulice liniare MHL1,MHL2 va fi
următoarea:

V11= Q 1 / F 11; V 21= Q 2 / F 21

Ecuația de mișcare a lichidului în sistemul de sincronizare:

Pentru acest sistem de sincronizare (cu reglarea rezistiv a vitezei

de sincronizare) cu sincronizarea dup viteza, greșelile de
sincronizare vor fi următoarele:

2.3. Reglarea sistemelor de sincronizare cu ajutorul

divizoarelor de debit.

Divizoarele de debit sînt elemente hidraulice destinate

divizării sau însumării unor curenți de lichid de lucru în proporții
prestabilite. Divizoarele de debit cu raport constant a debitelor
57
divizate îi găsesc utilizarea în schemele de acționare în regim de
sincronizare a diverselor utilaje de construcții (încercătoare,
excavatoare) prese etc. Indiferent de particularitile constructive,
divizarea cu sertar se bazează pe introducerea automat a unei
rezistente hidraulice suplimentare în ramura mai puțin încercat,
care micșorează debitul din această ramură puțin la mărirea
debitului din ramura supraîncărcat, asigurând în final deplasarea
sincronizat a motoarelor hidraulice.
Referitor la divizarea de debit, trebuie de făcut precizarea c,
pe lingă reglajul împărțirii debitului 1:1, aparatul are și
capacitatea menținerii acestui raport, indiferent de variația
sarcinii pe cele două ramuri controlate.
Divizorul de debit a rezultat din reunirea a două regulatoare
de debit cu două cilindri, ceea ce a determinat dispariția arcurilor
de compresiune.
Comparatorul 1 (sertarul divizor) se găsește în echilibru sub
acțiunea presiunilor p1 i p2 (fig.2.4. a). În acest mod poziția
comparatorului i în final reglarea sunt determinate de diferență
perturbațiilor din cele două ramuri variația sarcinilor celor două
motoare hidraulice.(Pa1; Pa2). Droselele regulatoarelor de debit
componente au fost înlocuite cu rezistentele fixe R1 i R2 , iar
rezistentele reglabile R3 i R4 sînt determinate de fantele de
droselizare ale elementului mobil (fig.3.5. b).

58
 a) b)

Fig.2.4. a,b Schema principal a divizorului de debit.

În figura 2.5. sunt prezentate două variante constructive de
divizoare de debit: cu divizare în diafragme inelare (fig.2.5.a) i
diafragme înglobate în sertarul divizor (fig.2.5.b). Debitul de
divizat, având presiunea constant, trece de la racordul (1) prin
borduratoarele (6) i (7) (rezistentele R1 i R2 – fig.2.4 a, b, fig.2.4.
a) la droselele de reglare (5) i (9) (rezistentele R3 i R4 – fig.2.4b)
59
ale sertarului divizor spre liniile I i II care duc spre cele două
motoare hidraulice. Camerele (15) i (16) sunt puse în legătura cu
camerele de presiune (13) și (14) prin canale prevăzute în
sertarul divizor (10).

Fig.2.5. Variante constructive de divizare de debit.

60
 a) b)

Fig.2.6. Simbolizarea divizorului (a) i sumatorului (b) de debit.

Schema principal hidraulic pentru sincronizarea a două motoare

hidraulice liniare cu acțiune simpla (fig.2.7. a) cu coordonarea
mișcării stocurilor MHL1,MHL2 numai într-o singur direcție
(ridicarea). Cu deschiderea concomitent a distribuitorului D1 i D2
stocurile motoarelor hidraulice (sub greutate) MHL1 i MHL2 se
deplasează în jos sub acțiunea greutăților Pa1 i Pa2.
Dac în schema electric este prevăzută conectarea și
deconectarea magneților electrici ai distribuitoarelor D1, D2 este
posibil ridicarea și coborârea unui stoc(MHL1 sau MHL2).În
timpul mișcării stocurilor motoarelor hidraulice MHL1 i MHL2 în
jos, din cilindrele hidraulice și pompa mișcă lichidul prin divizorul
de debit DD, distribuitoarele hidraulice D1, D2 , prin supapa de
presiune SP2 în rezervor.

61
62
Fig.2.7. Sisteme hidraulice pentru sincronizarea mișcării a
două motoare hidraulice lineare cu acțiune simpla.

63
Ecuația de mișcare a lichidului:

Caracteristicele de debit ale distribuitorului D1 și D2 și a

supapei de presiune SP2 sunt primite reieșind din viteza de
coborâre a motoarelor hidraulice. Pentru schimbarea vitezei
este prevăzută droselul reglabil DR (sau droselul cu regulator).
Supapa de sens unic SSU1 preîntâmpin căderea stocului
motorului hidraulic MHL1, MHL2 în cazul opririi pompei
hidraulice.
Ecuația mișcării lichidului:
PH1 - F – DR – DD – SS1 - D1(1) – MH1 - intrarea
SP1 D2(1)
V1 = Qp / 2F1; V2 = Qp / 2F2; V 1 = V2
Pentru sincronizarea mișcării a două motoare hidraulice MHL1 i
MHL2 în ambele sensuri de mișcare (fig.2.7.b) sunt folosite două
divizoare de debit DD și SD. Divizorul de debit DD divizează în
două debuturi egale (debitul pompei) și prin clapetele ireversibile
SSU1 transmite lichidul în motoarele hidraulice MHL1 și MHL2
care asigur mișcarea sincron a platformei în sus.
Ecuațiile de mișcare a lichidului in sistem:
64
 Cu ajutorul sumatorului SD se asigur mișcarea sincron a
platformei în jos. Din motoarele hidraulice MHL1 i MHL1 lichidul
trece prin clapetele nereversibile SSU2, sumatorul SD,
distribuitorul D1(1), supapa de siguranță și în rezervor.

Ecuația de mișcare a lichidului în sistem:

1 Q1 1 Q2 1 1
V1 = ;V 2 = V1 V2
F1 F2
Coborârea se efectuează sub greutatea proprie a platformei
când distribuitorul D1 este în poziția 2 , din motoarele
hidraulice MHL1 și MHL2 lichidul este distribuit prin aparatele
hidraulice SSU2, SD, D1 și supapa de siguranță în rezervor.
Droselul DR montat la intrarea în cilindrele hidraulice permite
reglarea vitezei motoarelor hidraulice liniare MHL1 i MHL2
numai la ridicarea lor.

2.4. Reglarea volumică a vitezei în sistemele sincrone de

sincronizare.

Reglare volumică a vitezei în sistemele sincrone de

sincronizare se efectuează cu ajutorul pompelor reglabile, iar
65
 sincronizarea mișcării organelor de lucru se efectuează cu
ajutorul dozatoarelor liniare sau rotative.
Reglarea volumică a vitezei în sistemele de sincronizare se
folosește când puterea dezvoltat de organele de lucru este
mai mare de 3 kw.
Divizoarele de debit volumice (fig.2.8) sunt de obicei două
motoare hidraulice cu pistoane axiale, cu palete sau cu roți
donate de același volum geometric acționate de un arbore comun,
fiecare debitând într-unul din cele două motoare un debit Q/2
(fig.2.8). Condițiile necesare pentru realizarea sincronizării sunt:

dMHL1 = dMHL2 FMHL1 = FMHL2; F1MHL1 = F1MHL2

DMHL1 = DMHL2

QMHR1 = qMHR2

Viteza de mișcare a MHL1 i MHL2 va fi:

V1 = QMHR1 / FMHL1 ; V2 = QMHR2 / FMHL2 ; V1 = V

V1 = QMHR1 / FMHL1 ; V2 = QMHR2 / FMHL2 ; V1 = V2

66
 Fig.2.8. Schema sistemului hidraulic de sincronizare cu
reglarea volumică a vitezei.
Pentru a înlătura greșeala inițială de poziție (δ0) care se
acumulez la sfârșitul cursei din motivul diferenței de forțe
care acționează asupra motoarelor hidraulice liniare în
67
 scheme sunt folosite supape de presiune (SP1, SP2). În cazul
când unul din motoarele hidraulice liniare rămâne în urm, din
cauza forței mai mari care este aplicat la sfârșitul cursei se d
posibilitatea înlăturării greșelii de poziție inițială (δ0).
Ecuațiile de mișcare a lichidului în sistem:

În circuitul din fig.2.9, debitele aspirate de două pompe cu

caracteristici aproximativ egale și antrenate pe un arbore
comun sunt conduse separat la fiecare motor prin intermediul
a două distribuitoare cuplate mecanic. Compensarea debitelor
este realizat volumică prin intermediul celor două pompe
volumice cit și rezistiv prin cele două distribuitoare.

68
Fig.2.9. Schema sistemului hidraulic de sincronizare cu
reglarea volumică a vitezei.

Condițiile de sincronizare sunt

dMHL1 = dMHL2 ; DMHL1 = DMHL2;

69
qPH1 = qPH2; > FMHL1 = FMHL2;

> F 1MHL1 = F 1MHL2;

Viteza de mișcare sincron a motoarelor hidraulice liniare vor fi:

V1 = QP1 / FMHL1 ; V2 = QP2 / FMHL2 > V1 = V2

V 11 = QP1 / F 1MHL1 ; V 12 = QP2 / F 1MHL2 > V 11 = V 12

Ecuația de mișcare a lichidului în sistem:

70
În circuitul hidraulic din fig.2.10, fluidul sub presiune se transmite
din ramura de ieșire a motorului MHL1 în motorul MHL2.
Motoarele hidraulice trebuie s fie de aceeași mărime nominal ca
aria FMHL1 și FMHL2 să fie egale.
Dac tija motorului MHL1 ajunge în avans la capăt de curs, datorit
unor diferențe mari de sarcini sau în urma unor scurgeri în
circuitul hidraulic între cele două motoare hidraulice, atunci prin
intermediul supapei de descărcare SP1 se aduce debitul necesar
echilibrării cursei la motorul hidraulic MHL2.

Fig.2.10. Schema sistemului hidraulic de sincronizare cu

reglarea volumică a vitezei (conectarea în serie a motoarelor
hidraulice lineare).

71
Pentru cazul examinat ecuații de mișcare a lichidului pentru
sincronizarea mișcării motoarelor hidraulice liniare (MHL1 i
MHL2) în ambele direcții greșelile de sincronizare (δ, ΔV, Δα) vor fi
analogic cu cazul precedent.

2.5. Reglarea volumică a vitezei în sistemele sinfaze de

sincronizare.

În sistemele sinfaze de sincronizare, sincronizarea

motoarelor hidraulice se efectuează cu ajutorul dozatoarelor
care depinde de poziția relativ a motoarelor hidraulice.
Dozarea se poate efectua cu ajutorul diferitor dispozitive care
reacționează la poziția relativ a motoarelor hidraulice.
În sistemul sintaza examinat (fig.2.11) sincronizarea se
efectuează suplimentar cu o legătura mecanic a organelor de
lucru (RD1, RD2) care egalează poziția de mișcare a celor două
organe de lucru (MHR1, MHR2). Această sistem se
caracterizează cu redistribuirea volumică a lichidului între
motoarele hidraulice, care se efectuează automat cu ajutorul
legăturilor mecanice (RD1, RD2). Precizia sincronizării acestei
sisteme depinde de deformarea sistemei de legătura mecanic,
de asemenea depinde i de jocul legăturii mecanice. Din acest
motiv elementele legăturii mecanice trebuie calculate pentru
puterea maximal a sistemului.

72
 Ecuațiile de mișcare a lichidului în sistem:

Condițiile necesare pentru sincronizarea mișcării motoarelor

Hidraulice liniare MHL1, MHL2

73
Fig.2.11. Sistem sinfazic de sincronizare cu legătura
mecanic.

74
75
Pentru sistemul hidraulic examinat greșelile de sincronizare vor
fi:

δ = /LMHL1 – LMHL2/ = const

ΔV = 0

Δα = 0

In fig.2.12. sunt prezentate legături mecanice utilizate în

sistemele i în fazele de sincronizare.

Fig.2.12. Scheme hidraulice sinfaze de sincronizare cu legături

mecanice: a) roți dințate – cremaliere ; b) legături cu
articulație; c) legături cu ambreiaj

76
3. SISTEME HIDRAULICE DE URMRIRE AUTOMAT

3.1. Generalități. Clasificarea și caracteristicile de bază a

sistemelor hidraulice de urmărire.

Sistemele hidraulice de urmărire sunt folosite sistematic în

construcția de mașini ca o metod efectiv de automatizare a
proceselor tehnologice . În mașini-unelte și complexe sistemele
hidraulice de urmărire (SHU) sunt utilizate dispozitivele de
copiere al diferitor mașini-unelte care funcționează de la șablon
sau alte programatoare pentru a efectua operațiuni de divizare
precis sau operațiuni de fixare în mașinile-unelte agregat și linii
automate care sunt baza sistemelor de comand numeric a
mașinilor-unelte. Sistemele hidraulice de urmărire tot mai mult
sânt utilizate in utilaje de tanat i presat.
Destinația SHU este a deplasa organele de lucru sub sarcina dup
o lege cunoscut și cu viteza determinat care asigur un efort
necesar al organului de lucru.
Dup structura SHU se refer la sistemele de dirijare automat în
care caracteristicile necesare pot fi asigurate cu ajutorul
sistemelor de dirijare închise sau deschise.
Dezavantajul sistemelor automate cu sistem de dirijare deschis
este imposibilitatea de a primi o mișcare coordonat între intrare
și ieșire din motivul existentei acțiunilor perturbatoare.
Caracteristica necesar de urmărire sau corespunderea strict între
intrare și ieșire, poate fi realizat cu ajutorul sistemului de dirijare
închis (schema de compensare) în care rezultatul reglării
automate se compar (legătura invers) cu semnalul de dirijare

77
(program) iar discordarea primit creează o acțiune care automat
compensează aceasta discordare

Fig. 3.1 Schema funcționala a sistemului hidraulic de urmărire.

În schema funcțional a sistemului hidraulic de urmărire (fig. 3.1)

elementul sensibil ES prin intermediul palpatorului primete
informația, ca exemplu de la programator (șablon) despre
mărimea X de deplasare, se transmite acest informație în
senzorul de dezacord SD. Tot aici prin intermediul legăturii
inverse se primete mărimea semnalului de deplasare Y la ieșire
măsurat cu ajutorul dispozitivului de măsurare. În senzorul de
dezacord SD se compar mărimile semnalelor X si Y în rezultat se
transmite semnalul =x-y care este greșeala de discordare i
transmis la intrarea amplificatorului hidraulic. Ca urmare SHU
examinat întotdeauna îi este caracteristic o greșeala de
(dezacord) urmărire. Mărimea acestei greșeli depinde de muli
factori, care vor fi examinai mai târziu, dar greșeala de urmărire
exist totdeauna, ceea ce formează o deosebire între profilul

78
prelucrat i profilul șablonului (programatorului). Constructiv
sistemul hidraulic de urmărire (SHU) este compus din trei
subansamble (fig.3.1):
- de intrare a informației;
- amplificatorul hidraulic;
- mecanismul de execuție;
Subansamblul de intrare a informației conține programator
(șablon) ce prelucrează informația cu ajutorul palpatorului și
sistemului de dezacord transmite informația la intrare în
subansamblul amplificatorului hidraulic a SHU. Semnalul X este
primit nu în motorul hidraulic direct, dar prin amplificator ce are
sursă de amplificare a puterii. În amplificatorul hidraulic, ce
prezint un dispozitiv hidraulic de dirijare, puterea semnalului la
intrarea X se amplific din contul energiei sursei de alimentare
exterioare. Constructiv amplificatorul hidraulic poate fi executat
în formă de element separat sau poate fi executat împreună cu
senzorul de dezacord SD i motorul hidraulic. Mecanismul de
execuție conține motorul hidraulic rotativ (micromotor) sau
linear (cilindru hidraulic) de mișcare și organul de lucru conectat
cu el.
Sistemele hidraulice de urmărire care sânt utilizate în mașini-
unelte și complexe se deosebesc: dup principiul de funcționare;
dup structura și construcția sistemului i elementelor lui; după
caracterul de lucru; dup numărul de mișcări de urmărire; metoda
de reglare a vitezei de urmărire dup numărul de cascade de
amplificare e.t.c.
Caracteristicile de bază a sistemelor hidraulice de urmărire:

79
 -precizia de urmărire – se caracterizează prin greșeala cu care
organul de lucru execut programul dat de programator;
-sensibilitatea – se caracterizează prin capacitatea organului de
lucru de a reacționa la semnalul programatorului;
-rapiditatea de acționare – se caracterizează prin timpul în care
organul de lucru reacționează la semnalul programatorului;
-stabilitatea – se caracterizează prin capacitatea organului de
lucru a reveni în poziția inițială dup terminarea acțiunii;
-coeficientul de amplificare – se determin ca raportul dintre fora
dezvoltat de organul de lucru la fora aplicat la intrarea în sistem.
3.2 Amplificatoarele hidraulice

Unul din elementele da bază a sistemelor hidraulice de urmărire

(SHU) este amplificatorul hidraulic, care asigur o putere
amplificat la ieșire din contul energiei folosite a lichidului din
sistemul hidraulic. Pentru SHU amplificatorul hidraulic reprezint
un distribuitor hidraulic cu sarcina în formă de motor hidraulic de
bază sau ca exemplu, sertarul la al doilea cascadă de amplificare.
Ca urmare cele mai simple sisteme hidraulice de urmărire, care
au în component distribuitor i motor hidraulic , pot fi examinate
ca amplificatoare hidraulice cu reacție invers. Întrucât canalele
amplificatorului hidraulic de intrare a semnalului i cele ale puterii
sânt separate putem primi practic amplificarea puterii nelimitat
pentru semnale de intrare foarte nesemnificative (~0.5÷1wt).
Semnalul de la intrare impune deplasarea sertarului elementului
sensibil de la intrare, care dirijez cu mărimea și direcția debitului
de lichid în motorul hidraulic.

80
În dependență de tipul distribuitorului deosebesc diferite tipuri
de amplificatoare hidraulice: cu sertar, de tip ajutaj-clapetă, cu
tub ejector, cu ac de droselare.
Amplificatoare hidraulice cu sertar.

Elementul de bază ale acestor amplificatoare hidraulice sunt

distribuitoarele cu sertar. El este dirijat prin deplasarea sertarului
în corp în direcția axial (al sertarului) cu numărul necesar de
canale inelare.
Avantajul de bază al distribuitorilor cu sertar const în aceia c el
este maximal echilibrat de forțele statice de presiune a lichidului
și prin interpretarea constructiv corespunzătoare are forțe de
frecare mici.
Elementul reglabil al distribuitorului cu sertar este fant de
droselare format între muchia sertarului și canalul corpului. În
construcția de mașini se utilizează distribuitoare cu deschidere:
pozitiv (fig.3.2a), nul (fig.3.2.b) i negativ (fig.3.2.c). În cazul
acoperirii pozitive lumea sertarului acoperă canalul circular din
corpul distribuitorului din fiecare parte cu mărimea c=( a-b)/2,
pentru acoperire negativ, cu mărimea c=( b-a)/2 . Varianta cu
acoperire nul (a=b) este teoretic din motivul c distribuitoarele
reale din cauza jocurilor au acoperire ori pozitive, ori negative.
Oprirea garantat a organului de lucru poate s asigure numai
amplificatorul hidraulic cu acoperire pozitiv, din motivul c în cazul
acoperirii negative de instalat sertarul strict în poziție nul care
asigur presiuni egale în camerele motorului hidraulic(P1=P2), cu
dispozitive suplimentare este imposibil. Zona ne sensibilității, în

81
limita căreia semnalul de intrare, nu impune mișcarea organului
de lucru (ieșirea) este o caracteristic important a SHU. Zona ne
sensibilității pentru amplificatorul hidraulic cu acoperire pozitiv
depinde în primul de mărimea c = ( a-b)/2 i este cu mult mai
mare decât pentru acoperire negativ.
Amplificatoarele cu acoperire pozitiv au o caracteristic mai rigid,
din motivul c cu deschiderea fantei de droselare viteza
deplasării este mare, iar amplificatoarele cu acoperire negativ au
o caracteristic mai moale, din motivul c deschiderea se începe
practic de la viteza zero a deplasării sertarului. Din acest motiv
amplificatoarele hidraulice cu acoperire negativ sunt utilizate mai
mult în SHU. Unul din dezavantajele amplificatoarelor hidraulice
cu acoperire negativ este randamentul mic din motivul
pierderilor volumice de lichid care trec prin amplificator în poziția
nulă i poziții apropiate de nul.
Caracteristica static a amplificatorului cu sertar reprezint
dependenta debitului prin amplificatorul hidraulic în funcție de
deschiderea fantei de droselare și presiunea în amplificator.

82
Fig.3.2 Schemele de acoperire a amplificatorului cu sertar

Amplificator hidraulic cu distribuitor de tipul ajustaj – clapetă.

În sistemele hidraulice de urmărire (SHU) se folosesc pe larg

amplificatoare hidraulice de tipul ajutaj- clapetă (fig.3.3).
Ce prezint conectarea în serie a rezistențelor hidraulice reglabile i
nereglabile. La intrare se instalează droselul 1 cu rezistență
constantă, la ieșire – drosel reglabil, care se formează între
capătul ajutajului 2 și clapetei mobile 3. Deplasarea clapetei 3,
schimb rezistenta hidraulic a droselului reglabil, la

Fig.3.3 Schema constructiva (a) si hidraulica ( b, c ) a

distribuitorului de tip ajustaj-clapetă
Ce prezint conectarea în serie a rezistențelor hidraulice reglabile
și nereglabile. La intrare se instalează droselul 1 cu rezistență

83
constant, la ieșire – drosel reglabil, care se formează între
capătul ajutajului 2 i clapetei mobile 3. Deplasarea clapetei 3,
schimbă rezistența hidraulică a droselului reglabil, la rândul său
aceasta schimb debitul Q2 prin droselul reglabil i presiunea P2
camera dintre drosele 4.
Construcția foarte simpla și lipsa de suprafețe în contact în
distribuitorul de tip ajutaj-clapetă au determinat folosirea lor pe
larg în amplificatoare hidraulice și în sistemele de dirijare
automat. În această construcție lipește frecarea uscat i pericolul
de blocare a elementelor de dirijare. La amplificatoare au
dimensiuni de gabarit mic i mas mic, dispun de sensibilitate, și
precizie înalt și durata de funcționare care se asigur datorit
acționării in contact .
În amplificatoarele cu distribuitor de tipul ajutaj–clapetă
folosesc schema cu două ajutaje (fig.3.4). Sarcina
amplificatorului prezint căderea de presiune în camerele de lucru
a motorului hidraulic P=P1-P2, deci căderea de presiuni între
camerele droselelor 2 și 3 folosite pentru acționarea
distribuitorului 1 a cascadului 2 al altui motor hidraulic. Se
modific presiunile P1 și P2 cu deplasarea clapetei în dreapta
presiunea P2 se mărește iar P1 se micșorează. Căderea de
presiune format P=P2-P1, înfrunta sarcina (efortul arcului din
distribuitor) și deplasează distribuitorul în stingă. Reiese c
fiecărei poziții a clapetei corespunde o poziție a distribuitorului,
deci căderea de presiune în diagonala punii este proporțional în
același timp deplasării distribuitorului și deplasării clapetei.
Amplificatoarele cu sarcina de poziție (arcurile distribuitorului)
sunt statice. Pentru a primi amplificator hidraulic static este
suficient ca în această schemă de înlăturat arcurile

84
distribuitorului, deci de înlăturat reacția invers. Ca regulă clapeta
o întăresc pe o pârghie oscilant la o distanta suficient de mare 4.
Aceasta permite să constatăm deplasarea ei fa de ajutaj
(înclinarea) practic mișcare de translație, iar jocul dintre ajutaj și
clapetă – paralele. Frecarea de alunecare se schimb cu frecarea
de rostogolire în loc de oscilație a clapetei. Ca rezultat pentru
dirijarea clapetei (deplasarea), este necesar de un efort mic, care
poate fi efectuat de programator cu o putere mic; cu
manometru, electromagneți de putere mic, traductoare de
presiune etc.

Fig.3.4 Schema amplificatorului de tip ajutaj-clapetă.

Dezavantajele amplificatorului hidraulic de tip ajutaj-clapetă

const în pierderile de lichid i un randament relativ mic (<12.5%)

85
Din acest motiv acest amplificator hidraulic este folosit pentru
sistemul hidraulic de putere mic.
Amplificatoare hidraulice cu ac de droselare

În construcția de mașini se folosesc amplificatoare hidraulice cu

ac de droselare cu construcție simpla (fig.3.5)

Fig.3.5. Schema constructiv (a) i de calcul (b) a amplificatorului

cu ac de droselare
Schema de calcul al acestui amplificator poate fi reprezentat cu o
punte hidraulic nesimetric cu o rezistență reglabilă (fig.3.5,b).

86
Rezistenta reglabil este îndeplinit în formă de drosel cu ac de
reglare a debitului 1-2, nereglabil în formă de drosel nereglabil 6.
Lichidul sub presiune pP se deplasează în camera tijei 4 și în
droselul nereglabil 6 în camera lateral 5 a sertarului, iar în
continuare prin droselul reglabil în rezervor. Presiunea în camera
5 depinde de poziția acului față de diafragmă.
Clapeta 3 se află sub acțiunea a două forțe: presiunea pP la
suprafața palpatorului F' i presiunea p3 la suprafața sertarului F3 .
În cazul lipsei sarcinii în poziția neutra aceste forțe sunt egale, iar
sertarul este nemișcat pp F' = p3 F3 .
Dirijarea se efectuează cu acul 1. mișcând acul, se schimbă
suprafața de trecere între ac și diafragmă, ceea ce schimb
presiunea p3 . Aceasta schimb egalitatea pp F' = p3 F3, ceea ce
aduce la deplasarea sertarului. Cu deplasarea acului în dreapta
presiunea p3 se mărețe i sertarul se mic de asemenea în dreapta
la mărimea deplasării acului, deci pin când nu se va restabili
egalitatea pp F' = p3 F3. Ca urmare sertarul urmărește tot timpul
deplasarea acului. Din acest motiv amplificatorul hidraulic
reprezint amplificator cu reacție invers.

Amplificator hidraulic cu jet tubular.

În aceste amplificatoare hidraulice elementul de bază a dirijării

este jetul tubular (fig.3.6).
Lichidul sub presiune pp = (0,4 - 1,0) MPa intră în tub prin axa de
rotire. La iezirea din tub este o duza 2 cu diametrul dc = (1÷ 2)
mm și unghiul de conicitate 8 - 15o . Conicitatea este necesar

87
pentru a mări rezerva energiei cinetice a lichidului în mișcare
v =(30 – 50)m/ s .

Ieșind din tub lichidul nimerește în două ferestre de intrare ale

diametrului d, aranjate la o distanta h de la sfârșitul tubului. Ca
regulă d = (2 - 2,5)mm , h' = 4d . În majoritatea construcțiilor de
acest tip distanta dintre ferestrele de primire S = (0,2 - 0,5)mm .
Viteza lichidului care nimerește în duza de primire, se micșorează
de multe ori, din acest motiv în ele energia mișcării rapide a
lichidului se transform în energia potențial a presiunii.

88
Dirijează cu amplificatorul hidraulic, rotind jetul tubular în jurul
axei O. Pentru aceasta este suficient a dispune o forță de
(2 – 5) 10 -2 H
Dac jetul tubular este aranjat simetric fa de cele două ferestre
(duze) de primire 3 i 4, atunci în ele se formează presiuni egale.
Cu deplasarea tubului în stingă se mărețe suprafața F1 , a
ferestrei de primire 3, acoperit cu jet i se micșorează acoperirea
cu jet cu suprafața F2 a ferestrei de primire 4. În rezultatul creării
căderii de presiune motorul hidraulic, ca exemplu sertarul 5
începe s se (mite) deplaseze.
3.3 Sistemele hidraulice de urmărire după o coordonată .

În timpul funcționarii sistemului hidraulic de urmărire direcția

vitezei în fiecare punct al mișcării după traiectoria dat coincide cu
direcția tangențiala a traiectoriei. Pentru strunjire și frezare
(fig.3.7.a,b) este necesar ca scula s se deplaseze pe traiectoria
ABC.
Viteza V a sculei, ca exemplu în punctul A,B și C a profilului,
trebuie s fie îndreptat sub un unghi dat . Practic deplasarea spre
plan dup traiectoria dat cu viteza V se realizează ca suma
geometrică a două mișcări V1 și V2 îndreptat sub un unghi = 90oᵦ
unul fa de altul (fig.4.26) sau sub un alt unghi diferit de zero
unghiul . În fiecare punct al profilului prelucrat valoarea acestor
ᵦ = 90 ) se determin dup următoarele relații:
viteze (pentru o

V = vcosᵦ ; V = vsinᵦ
1

89
Din acest motiv în timpul prelucrării suprafeței profilate
(mișcarea dup traiectoria dat) coeficientul k trebuie permanent
să se schimbe în funcția unghiului de înclinare a profilului piesei.
Menținerea în fiecare moment a valorii necesare a coeficientului
k se admite, schimbând în același timp două viteze V1 i V2 . După
acest principiu funcționează sistemele de urmărire dup două
coordonate.

Fig.3.7 Schema de prelucrare dup șablon: a-strunjire; b-frezare.

Din acest motiv în timpul prelucrării suprafeței profilate
(mișcarea dup traiectoria dat) coeficientul k trebuie permanent
să se schimbe în funcția unghiului de înclinare a profilului piesei.
Menținerea în fiecare moment a valorii necesare a coeficientului
k se admite, schimbând în același timp două viteze V1 și V2 . Dup

90
acest principiu funcționează sistemele de urmărire după două
coordonate.
În unele cazuri (când nu este necesar a inversa mișcarea prin una
din coordonate-V1 ; fig.3.7,a) valoarea necesar a coeficientului k
se poate obține schimbând viteza numai pe o coordonat V2 . În
acest caz viteza V1 rămâne constant și după valoare și după
direcție, iar urmărirea (menținerea valorii necesare a
coeficientului k) se efectuează dup o singur coordonat, deci din
contul schimbării și după valoare și direcției vitezei V2 . Realizând
această idee sistemele de urmărire după o coordonat, care se
construiesc după schema funcționala, este prezentat în fig.3.1. În
dependență de tipul motorului hidraulic în mașini- unelte (și
construcția de mașini) se deosebesc următoarele sisteme
hidraulice de urmărire.

Sisteme de urmărire hidraulice cu sertar cu o muchie activ.

În acest sistem (fig.3.8) lichidul sub presiunea pp se deplasează în

camera tijei, cuplat (legat) cu căruciorul de urmărire 1, care are
cuțitul 2. În camera pistonului cilindrului lichidul se deplasează
prin droselul nereglabil 8. În afară de aceasta, camera pistonului
cilindrului se cuplează cu scurgerea prin droselul reglabil cu
secțiunea S, care se determin cu poziția respectiv a muchiei de
lucru a sertarului 6 i muchia alezat în corp. Ca urmare, o muchie
de lucru a sertarului dirijează cu debitul lichidului în camera
pistonului cilindrului și dirijează cu debitul lichidului în camera
pistonului cilindrului i cu presiunea p în această cameră.

91
În poziția neutră a sertarului S0 cilindrul se află în echilibru p×F =
p ×F'p și căruciorul de urmărire este nemișcat Vu = 0 .
Piesa prelucrat 3 primete rotire , iar (suportul) sania longitudinal
7-deplasare cu viteza V3 . Pragul în șablon, acționează asupra
palpatorului, mic sertarul în sus, comprimând arcul. În acest caz
secțiunea droselului reglabil S se mărețe, iar presiunea p în
camera pistonului cilindrului se micșorează, ceea ce încalc
echilibrul cilindrului pF < p F'P .
Ca urmare cilindrul se deplasează în sus, iar împreună cu el,
datorit legăturii inverse, se deplasează în sus i corpul sertarului
încercând să restabilească poziția neutr a sertarului S0
comparativ cu corpul. În cazul când pe șablon exist o adâncitor,
sertarul sub acțiunea arcului se deplasează în jos i acoperă fața
de droselare S, ca rezultat scurgerea lichidului din camera
pistonului se înrolează și presiunea p crete. Aceasta încalc
echilibrul cilindrului pF > pF'p și el se deplasează în jos,
deplasându-se în jos și sertarul, încercând s restabilească
echilibrul poziției S0 .
Ca urmare, orice deplasare a sertarului în sus sau în jos impune
deplasarea cilindrului de urmărire cu viteza de urmărire Vu în
aceeași direcție. Prin urmare, datorit legăturii inverse, corpul
sertarului urmărește dup poziția sertarului, străduindu-se să
ocupe poziția neutr S0 .
Întrucât sertarul, aflându-se în contact cu corpul 4 prin
intermediul palpatorului 5, repetă prin mișcarea lui relativă

92
 Ps
S2

P Solicitare

S1
PH
b)

Fig.3.8. Schemele sistemei hidraulice de urmărire cu o muchie

activ a sertarului: a-constructiv; b-de calcul.
profilul ultimului, atunci și cilindrul (căruciorul de urmărire 1 cu
cuțitul 2) repet în mișcarea sa profilul șablonului.
Schema de calcul a acestui sistem poate fi prezentat în forma
unei puni nesimetrice din rezistente hidraulice (fig.3.8,b).

93
Sarcina P se prezint prin cilindrul de urmărire a căruciorului 1,
care se afla sub acțiunea la două presiuni–nereglabil pp din
dreapta și reglabil p din stingă. Pentru a schimba presiunea p
exist două drosele: nereglabil S1 și reglabil S2. Dirijarea
(schimbarea de presiune p) se efectuează prin schimbarea
conduc tiviții numai la un drosel S. Putem presupune cu o
eficienta mare putem schimba presiunea p, reglînd concomitent
cu conductivitatea ambelor drosele S1 și S2. Dup această schemă
lucrează sistemele de urmărire cu două muchii active.

Sistem hidraulic de urmărire cu sertar cu două muchii active.

Presiunea p se reglează cu schimbarea concomitent a secțiunilor

de trecere S1 și S2 în ambele drosele (fig.3.9.a,b).
Evident c pentru schimbarea egal a presiunii p aici va fi necesar
aproximativ de două ori mai mic deplasarea sertarului, ca în
schema precedent (cu condiția dirijării în acelui timp a două
drosele S1 și S2 de la acelui semnal de dirijare-deplasare a
sertarului).
În sistemul de urmărire cu sertar cu două muchii active (fig.3.9,a)
lichidul sub presiunea p se deplasează în camera tijei conectat cu
căruciorul de urmărire 1, care are cuțit 2. Camera tijei cilindrului
conectat cu cea a pistonului prin fanta de droselare S1 a
sertarului 5. În afară de aceasta, camera pistonului poate fi
conectat cu scurgerea cu fanta de droselare S2 a sertarului. Ca
urmare, două muchii active a sertarului, fantele de droselare S1 și
S2 dirijează cu funcționarea sistemei. Principiul de funcționare a
sistemului este analogic celui examinat. În poziția neutr a

94
sertarului 5, cilindrul se află în echilibru pF < p F'p și mișcarea
de urmărire lipește Vu = 0 .
Cu deplasarea suportului longitudinal 6 cu viteza dat V3
palpatorul 4 al sertarului 5 alunec pe șablonul 3 și se afla în
contact permanent cu el (sub acțiunea arcului sertarului). Dac
palpatorul 4 întâlnește un prag pe șablonul 8, atunci pragul
comprim arcul, deplasând în sus sertarul 5. Aceasta micșorează
fanta de droselare S1 și mărește fanta S2 .
Ca urmare se micșorează presiunea p1 ceea ce încalc echilibrul
cilindrului pF = pF'p , din acest motiv cilindrul cu căruciorul și
cuțitul tot se vor deplasa în sus. Dar datorit legăturii inverse, în
sus se va deplasa și corpul sertarului, străduindu-se să ocupe
poziția neutr, deci să restabilească echilibrul cilindrului. Întrucât
sertarul prin existența vitezei date repet mișcarea profilului
șablonului, atunci și cilindrul (corpul sertarului) și ca urmare și
căruciorul de urmărire cu cuțitul, permanent tinde de a ocupa
poziția neutr fa de sertar, repet în mișcarea sa profilul șablonului
pe piesa prelucrat. Spre deosebire de schema precedent aici
direcția mișcării de urmărire fa de cea dat reprezint un unghi <
90o .

95
 Ps
S2

P Sarcina

S1
b) PH

Fig.3.9. Schema hidraulic de urmărire a amplificatorului cu

sertar cu două muchii active: a-constructiv; b-de calcul.

Sistemele examinate sunt construite pe principiul schemei semi

punte de reglare a presiunii p dintr-o parte a sarcinii P

96
(fig.3.10,b). Din partea opus sarcina P acționează presiunea
nereglabil pp .

Ps
S2

P Sarcina

S1
b) PH

Fig.3.10. Schema hidraulic de urmărire a amplificatorului cu

sertar cu două muchii active: a-constructiv; b-de calcul.

Sistem hidraulic de urmărire cu sertar cu patru muchii active.

97
Analiza sistemelor examinate demonstrează c dirijarea efectiv
mare o poate asigura schema punii (fig.3.11) în care două
drosele S1 și S2 reglează presiunea p1 dintr-o parte a sarcinii, iar
alte două S3 și S4 -presiunea p2 din partea opus.
După această schemă de dirijare pentru a primi acelui efect este
necesar de o deplasare cu mult mai mic a sertarului. După
această schemă este construit sistemul de urmărire cu sertar cu
patul muchiei active.
În acest sistem (fig.) lichidul sub presiunea pp este adus către
canalul central al sertarului 3, iar camerele dintre drosele ale
sertarului sunt unite cu cele două camere ale cilindrului hidraulic,
pistonul care este conectat cu căruciorul de urmărire 5 pe care
este întărit cuțitul 6. Dac palpatorul 2 se afla pe segmentul
orizontal al șablonului 1, atunci sertarul 8 rămâne în poziția neutr
(când sarcina lipește), iar în camerele cilindrului se instalează
presiunea p1 și p2 , care asigur echilibrul pistonului cu căruciorul
de urmărire.
Aici cilindrul este fixat pe căruciorul longitudinal 4, dar se
deplasează pistonul cu căruciorul 5.
În cazul existentei vitezei date V3 a căruciorului longitudinal 4,
pragul șablonului 1, deplasează sertarul în sus, comprimând
arcul. Prin urmare se schimb secțiunile de trecere prin fante la
toate patru fante S1 , S2 , S3 i S4 . Fanta S1 se micșorează, iar S2 se
mărește, ceea ce micșorează presiunea p1 . În acela timp fanta S3

98
Fig.3.11. Schema constructiv a sistemului hidraulic de urmărire
cu sertar cu patru muchii active.
se mărește, iar S4 se micșorează, ceea ce mărește presiunea p2 .
Din motivul diferenței de presiune p1 și p2 pistonul cu căruciorul
de urmărire se deplasează de asemene în sus, urmând sertarul.
Corpul sertarului rigid se fixează pe căruciorul de urmărire
(legătura invers). Din acest motiv el tot se deplasează în sus,
urmând s- ocupe poziția neutr fa de sertar.
Ca urmare, în procesul funcționarii corpul sertarului cu căruciorul
de urmărire urmărește poziția sertarului (permanent tinde să
ocupe poziția neutr fa de sertar), dar așa cum ultimul în mișcarea
sa repet profilul șablonului, atunci și orice punct al căruciorului
de urmărire, în particular vârful cuțitului, repet în mișcarea sa
forma șablonului. Întrucât în acest sistem presiunea se schimbă
din două pricini a sarcinii, atunci funcția de transfer WF poate
avea orice valoare. Eficacitatea reglării sistemului de urmărire cu
patru muchii active este cea mai mare, de aceea pentru a primi

99
același efect, ca în sistemele examinate mai sus, este necesar un
semnal de dirijare mai mic (deplasarea sertarului). Ca rezultat
sistemul asigur o precizie de urmărire mare în reproducerea
profilului șablonului pe piesa 7.

4. SISTEME HIDRAULICE DE ACIONARE ȘI AUTOMATIZARE

UTILIZATE PENTRU REALIZAREA UNOR OPERAIUNI AUXILIARE.

100
 Sistemele hidraulice de acționare reprezint excelente mijloace
de mecanizare și automatizare a unor operații auxiliare, cum
sânt: deplasarea sau rotirea rapid sau lent a unor sarcini,
frânarea, poziționarea și blocarea unor sănii, sarcini sau
subansambluri, echilibrarea unor mase suspendate,
suspendarea hidraulic a unor elemente de rotație sau translație
(sănii, lagăre, platouri, etc.), comutarea unor baladoare,
ambreiaje sau cuplaje, transferul unor semifabricate, scule,
palete etc., atât la mașinile-unelte cât și la alte categorii de
mâini.
Folosirea sistemelor hidrostatice în astfel de împrejurări reduce
efortul fizic al operatorului uman, mărește considerabil
productivitatea și precizia efectuării operației în cauză,
îmbunătățește calitatea de exploatare a mașinilor, instalațiilor
și utilajelor respective.

4.1 Sisteme hidraulice de transport si alimentarea cu

semifabricate și scule.
Tipul și structura sistemului de transport și alimentare automat
cu semifabricate și scule a mașinilor-unelte depind de forma și
mărimea acestora, de traiectoriile pe care se vor deplasa, tipul
mașinii, poziția axului principal, ciclul de funcționare a mașinii
etc.
Sisteme hidraulice de alimentare cu semifabricate individuale.
Fiind forma cea mai răspândit de alimentare a mașinilor-unelte,
exist o mare varietate de structuri și variante de mecanisme de
alimentare, începând cu cea mai simplă menghină hidraulic, care

101
realizează doar strângerea, și terminând cu robotii industriali cu
inteligență artificial.

Fig.4.1. Schema hidraulic a unei menghine hidraulic

102
 a)

b)
Fig.4.2. Schema hidraulic.
a)pârghie mobil i amplificator cu pârghie.
b) sistem cu ambele prisme mobile i amplificator cu angrenaj.

În figura 4.1 este reprezentat o menghină hidraulic pentru

strângerea semifabricatului Sf; fora de strângere FS

103
asigurându-se cu acumulatorul A, care realizează nu numai
valoarea nominal a forței Fs, prin motorul hidraulic de
strângere MHL, ci și menținerea constant a acesteia. Aceasta
se asigur prin poziția distribuitorului D1, și valoarea p a
presiunii de alimentare a motorului, de către acumulator. Când
presiunea scade, valva maximal SP1 se închide, pompa PH
debitând în magistrala de presiune până la ridicarea acesteia la
valoarea dorit, după care pompa se va racorda automat la
rezervor prin SP1.
Preluarea efortului de strângere de către o pernă de lichid nu
este recomandat, și se utilizează un sistem cu element final
mecanic, care poate realiza și o amplificare a forței. În figura
5.2 sânt reprezentate spre exemplificare, un sistem cu o
pârghie mobil și amplificator cu pârghii (fig. 4.2, a) și un sistem
cu ambele prisme mobile și amplificator cu angrenaj (fig. 4.2,
b).
Alimentarea automat cu semifabricate individuale cu prinderea
în axul principal, la mașinile-unelte de tipul strungurilor, în care
strângerea semifabricatului se realizează prin deplasarea
șurubului S, la rotirea piuliței 3, având deci dublă amplificare
cu șurub i pârghiile P. Un alt exemplu este reprezentat în figura
5.3, a i b, având motor hidraulic, linear cu mișcare de rotație
MHL fixat pe axul principal A.Pr.
La aceste sisteme trebuie avut în vedere c întregul
subansamblu al motorului hidraulic se rotește, urmând să fie
legat de sursa de presiune staționara, alimentarea făcând-se
prin conductele C1 i C2 (fig. 4.3, b).
Piesa fix în care se montează conductele de legătura 1 trebuie
să aibă canale de legătura permanent cu pompa și rezervoarele
2 i 3, precum și cu camerele motorului hidraulic 4 i 5.

104
 Fig.4.3, a, b. Sisteme hidraulice de alimentare cu
semifabricate individuale.

Mecanismele care s-au impus în ultima perioadă, atât pentru

alimentarea cu piese din prima categorie, cât și din cea de a
doua, sânt manipulatoarele automate și roboții industriali.
Manipulatoarele au una, două sau patru mâini mecanice care
realizează succesiv toate mișcările necesare pentru

105
alimentarea cu semifabricate i evacuarea pieselor prelucrate
dup o anumit ciclorama de funcționare secvențiala.

Fig.4.4. Schema hidraulic a unui manipulator.

O schemă hidraulic simplificat de acționare a unui manipulator

(având mâini mecanice convergente) este reprezentat în figura
4.4, în care s-au evidențiat mișcările și motoarele hidraulice
aferente pentru alimentarea automat a unei mașini-unelte. Cu
MHL1 și MHL2 s-au notat motoarele care asigur coborârea și
ridicarea mâinilor mecanice M1 și M2; cu MHDA1 și MHDA2 s-
au notat motoarele cu acțiune simpla care realizează

106
deschiderea dispozitivelor de apucare DA1 și DA2 (strângerea
se face cu arcuri), iar cu MHC s-a notat motorul care
deplasează căruciorul C pe traversa TF, între poziția de
alimentare i banda transportoare.
Comenzile secvențiale se realizează cu distribuitoarele D1...D5.
O etapă nou în alimentarea automat o constituie apariția și
dezvoltarea rapid a roboților industriali care, spre deosebire de
manipulatoare, sânt automate programabile, de complexitate
mai mare, cu un număr de grade de libertate superior, cu
senzori tactili și vizuali cu programare prin învățare sau
comand cu calculatorul, în funcție de generația în care se
încadrează, mai simplu sau mai evoluat.
În tabelul 4.1 se prezint o grupare a roboților dup tipul
mașinilor-unelte alimentate de roboti, iar în figura 4.5 un
exemplu de robot pentru alimentarea unui strung, făcând
parte din primele generații de roboti.
O construcție de robot mai recent, cu o mare răspândire într-o
serie, este reprezentat în figura 4.6, a și b, fiind vorba de
robotul Unimate. Acest robot are un sistem special de
înregistrare a tuturor mișcărilor pe un bloc de memorie
magnetic sau feritic, și pus apoi pe regim de reproducere,
efectuează cele mai complexe mișcări, pentru care a fost programat.
Robotul este compus din batiul B (fig.4.5 și 4.6, a), turela T,
mâna mecanic MM i dispozitivul de apucare DA, pentru care se
prezint o serie de variante de structură (fig. 4.6, a'. . .g'), în
care: 1 este tija de acționare a fălcilor; 2 — fălcile (cleștii); 3 i 4
— elemente intermediare de acționare; 5 – semifabricatul.

Tabelul 4.1

107
Gruparea roboților dup tipul mașinilor-unelte alimentate de
roboti

Mișcările robotului (fig.4.6, a) sânt notate cu I. . .VI, dup cum

urmează: I — rotirea în plan orizontal a turelei; II — deplasarea
radial a mâinii mecanice a robotului; III — oscilația turelei în
plan vertical (ridicarea i coborârea brațului); IV — rotirea
dispozitivului de apucare în jurul axei

108
Fig.4.5. Robot pentru alimentarea cu semifabricate a unui
strung.

109
 a)

a’) b’) c’)

d’) e’) f’) g’)

Fig.4.6.a) Robotul Unimate.a’), b’), c’), d’), e’), f’), g’)

Dispozitiv de apucare DA cu o serie de variante de structură.

110
O1,O2; V — rotirea dispozitivului de apucare în jurul unei axe
perpendiculare pe O1,O2; VI — desfacerea fălcilor
dispozitivului de apucare.
Schema hidraulic și pneumatic de acționare este reprezentat în
fig. 4.6, b, în care sânt prevăzute cinci motoare hidraulice
MH1. . .MH5, pentru realizarea celor cinci mișcări I—V și un
motor pneumatic pentru realizarea celei de a cincea mișcări.
Motoarele hidraulice sânt acționate de servovalvele SV1— SV5,
iar motorul pneumatic de distribuitorul pneumatic Dp. În
schemă, în afară de elementele cunoscute s-au mai notat cu: R
— răcitor; Ug — ungător; SP — sursa de presiune; Rg- regula
de aer.
.

Fig.4.6 b
Sistem hidraulic de alimentare cu bare și colaci.

111
În figura 4.7, a și b sânt reprezentate două sisteme de
alimentare cu semifabricate din bare, diferența e doar prin
forma buclelor de avansare. Astfel, figura 4.7, a corespunde
poziției dup avansarea barei de material BM pe opritorul fix
OF, deci faza de avansare a barei. În continuare se comut
distribuitorul D1 pe poziția 2, prin care lichidul de la pompă
intre în motorul hidraulic MHL1, deplasând capătul de sus al
pârghiei P spre dreapta, presând cu buca B buca de strângere
BS în axul principal A.Pr, realizând, astfel, operația de
strângere. În continuare lichidul trece din motorul MHL1 în
MHL2, aducând buca de avansare BA în poziția inițială.
Dispozitivul reprezentat în figura 4.7, b se compune dintr-o
manelă de comand D1, două motoare hidraulice MHL1 și
MHL2, care, printr-un sistem de pârghii 1, acționează bucele de
avansare BA și strângere a materialului BS. Buca de avansare
BA este strâns pe material și, prin frecarea dintre fălcile sale i
materialul BM, îl antrenează în deplasarea sa axial, iar buca de
strângere are fălcile desfăcute în poziție liber, perimând
avansarea ușoară a materialului către opritor. Poziția de pe
desen corespunde fazei de prelucrare, adică materialul este
strâns. Pentru desfacerea materialului, dup terminarea
prelucrării unei piese, se va duce maneta D1 în poziția b;
lichidul sub presiune va intra prin conducta 4 în motorul
hidraulic MHL2, deplasând tija acestuia înspre stânga și, odată
cu aceasta, pârghia 1 va deplasa înspre dreapta cuplajul 2. Prin
aceasta, pârghiile 1 se vor roti în sensul săgeții e, permițând
deplasarea înspre stânga a evii 5 i a buclei de strângere BS,
ceea ce corespunde cu eliberarea materialului. Dup desfacerea
materialului, lichidul trece în continuare, prin conducta 6, în
camera din stânga a motorului hidraulic MHL2, care

112
antrenează buca de avansare BA. prin intermediul evii 3 și,
odată cu acestea, i bara de material BM, până la opritorul OF.

Fig.4.7. a) Sistem hidraulic de alimentare cu semifabricate

din bare.

Pentru strângerea barei de prelucrare, se readuce maneta 1 în

poziția de pe desen, lichidul intră, prin conducta 7, în camera
stâng a motorului MHL1, deplasează tija acestuia înspre
dreapta, iar cuplajul 2 înspre stânga, pârghiile 12 se vor roti în
sens invers săgeții e și vor presa buca de strângere BS în conul
axului principal AP, efectuând astfel strângerea materialului, în
continuare, lichidul intră in camera dreaptă a motorului prin
conducta 8, pistonul acestuia se va deplasa împreună cu țeava

113
3 și buca de avansare BA înspre stingă (sens invers săgeții d).
Buca de avansare va aluneca pe bara de material și va reveni în
poziția iniială, gata s duc în postul de lucru o nou porțiune de
bar. Dup prelucrarea piesei i retezarea ei, ciclul reîncepe în
aceeași ordine.

b)

Fig.4.7.b) Sistem hidraulic de alimentare cu semifabricate din

colaci.

4.2. Sisteme hidraulice de alimentare cu scule.

114
Alimentarea automat cu scule așchietoare se realizează
frecvent prin transfer circular sau prin permutare.
Sistemele cu transfer circular, utilizate de mult vreme, sânt
cele de la strungurile revolver, iar mai recent la o serie de
mașini mijlocii și grele, cum sânt: mașinile de prelucrat în
coordonate, mașinile de găurit și alezat, strungurile carusel
etc., dotate cu capete revolver portscule cu un număr relativ
mare de poziții.
Sistemele cu transfer prin permutare se utilizează frecvent la
centrele de prelucrare. Categoria a treia de alimentare
automat cu scule prin permutare comport prezenta a două
elemente specifice și anume o mân mecanic MM, ce va face
oficiul de permutare a sculei i un magazin de scule MS, în care
se așază sculele necesare prelucrării unei piese.
Mâinile mecanice au diverse forme (fig.4.8), în funcție de
pozițiile reciproce ale magazinului de scule și axul principal al
mașinii și, deci, tipul mișcării, cum sânt: o mișcare de rotație cu
o mân simpla sau dublă (fig.4.8, a i b); o mișcare de translație
cu mân simpla (fig.4.8, c); o mișcare de rotație și translație, cu
mână simpla sau dublă (fig.4.8, d); o mișcare de rotație și două
de translație, cu mână simpla sau dublă, cu distanta

variabil x

115
 Fig.4.8 Mâinile mecanice de diverse forme:
a) cu mișcare de rotație și rotație cu o mână simpla;
b) cu o mișcare de translație cu o mână simpla;
c) cu o mișcare de rotație și translație cu o mână simpla sau
dublă;
d) cu o mișcare de rotație și doua de translație, cu mână simpla
sau dublă, cu distanta variabil x.

Magazinele de scule (fig.4.9) au, de asemenea, forme și

capacitiv variate dintre care se menționează cele cu dispunerea
înclinat sau radial a sculelor, cu tambur circular sau eliptic
( fig.4.9, a i b), cu dispunere frontal, circular sau eliptic, pe un
singur rând ( fig.4.9, c); cu dispunere frontal, eliptic, pe mai
multe rânduri ( fig.4.9, d); cu dispunere în meandru, pe lan
etc.

a) b) c) d)
Fig.4.9 Magazin de scule:
a), b) cu tambur circular sau eliptic;

116
c) cu dispunere frontal, circular sau eliptic, pe un singur rând;
d) cu dispunere frontal, eliptic, pe mai multe rânduri.

Fig.4.10. a, b. Exemplu de corelare a mișcărilor mâinilor

mecanice și magazinelor de scule în procesul schimbării
acestora.

În figura 4.10, a, b, sânt reprezentate exemple de corelare a

mișcărilor mâinilor mecanice i magazinului de scule în procesul

117
schimbării acestora, în funcție de pozițiile sculelor în magazin i
axul principal.
Exemplificarea modului de schimbare automat a sculelor
așchietoare Sc.A prin permutare este redat în figura 4.11, a i b,
unde mâna mecanic MM i magazinul de scule MS sânt
acționate de patru motoare hidraulice (MHR1, MHL2, MHR3 și
MHL4) comandate de patru distribuitoare (D1...D4).
Cele opt faze de funcționare i ordinea în care se realizează
sânt ilustrate prin săgeți și cifrele I...VIII în figurile 4.11, a și b.
Cu BC s-a notat brațul central de acționare a mâinii mecanice;
A.Pr — axul principal; BS — buc de strângere a sculei în axul
principal.
Cele opt faze sânt: I — aducerea mâinii mecanice din poziția
inițială (orizontal) în poziția vertical; II — slăbirea sculei din
buca de strângere; III — scoaterea sculelor din axul principal i
magazin; IV — rotirea mâinii mecanice cu 180° pentru
schimbarea locului frezei cu burghiul; V — introducerea
sculelor în axul principal i, respectiv, în magazinul de scule; VI
— strângerea sculei de către arcul Arc, prin retragerea tijei
motorului MHL4; VII — readucerea mâinii mecanice in poziția
inițială; VIII — rotirea magazinului cu un pas, pentru aducerea
unei noi scule în postul de permutare.

118
Fig.4.11. Schema hidraulica pentru schimbarea automat a
sculelor așchietoare (Sc.A) prin permutare

119
4.3 Sisteme hidraulice de comutare.

La mecanismele de reglare discret a lanurilor cinematice

principale sau de avans este comod a se realiza comutarea
blocurilor baladoare sau cuplajelor pe cale hidraulic, folosindu-
se motoare hidraulice de comutare cu două sau trei poziții. În
figurile 4.12 și 4.13 sânt reprezentate două scheme de
comutare pentru cele două cazuri. Astfel, în figura 4.12 este
reprezentat un sistem hidraulic de comand a unei cutii de
viteze cu blocuri baladoare și cu preselector de turații.
Distribuitorul preselector DP se reglează pe o poziție dorit de
realizare a unor comutări pentru o turație dat, dar comutarea
baladoarelor B1 și B2 se va realiza dup conectarea
electromagnetului EM. Prin aceasta pistonul distribuitorului D1
se va deplasa înspre dreapta, facilitând intrarea lichidului de la
pompa PH în motorul MH1, al cărui piston, deplasându-se spre
stânga, desface cuplajul de fricțiune C2, mișcarea de la motorul
electric ME către mecanismul de reglare sistându-se. În
continuare lichidul este dirijat către motoarele de comutare
MH2 și MH3, realizându-se deplasarea baladoarelor și
schimbarea turației ni. Presiunea necesar pentru comutarea
baladoarelor este mai mic decât cea la care a fost reglat valva
maximal și decât cea necesar comprimării arcului A. În
consecința, pistonul motorului MHL1 va staționa până la
comutarea baladoarelor, dar dac doi dinți conjugai se
suprapun și nu se poate realiza angrenarea, presiunea va crete
în sistem, deci pistonul motorului cuplajului MHL1 se va
deplasa înspre stânga, va comprima arcul A până se va cupla
cuplajul C1 (stânga), care va imprima un impuls de rotire a
mecanismului, pentru a crea posibilitatea angrenării. Dup
angrenarea corect presiunea scade, comutarea se va face
rapid, iar cuplajul C1 se desface, arcul A va realiza cuplarea lui

120
C2, electromagnetul se va deconecta și sistemul va ocupa
poziția din figura, mecanismul funcționând cu o nou viteză.

Fig.4.12. Sistem hidraulic de comand a unei cutii de viteze cu

blocuri baladoare i cu preselector de turații.

În figura 4.13 este reprezentat un sistem hidraulic de acționare

a unor cuplaje ale mecanismelor de reglare a lanurilor
cinematice ale mașinilor-unelte cu preselector electric și
comand numeric. Avantajul acestor sisteme constă în faptul c
mărimea mișcării se poate transforma în timpul funcționării
mașinii, conform programului comenzilor numerice. Turația
sau avansul se poate schimba de către selectorul 4, acționat de
servomotorul 3, pus în funcțiune de un program materializat
pe portprogramul 1 (bandă perforată, bandă magnetică etc.),
descifrat de cititorul de program 2.

121
În schema s-au mai notat: Ai — ambreiaje; D2 D3, D4
distribuitoare de comand a ambreiajelor; EM2, EM3 si EM4
electromagneții distribuitoarelor; D1 sertar de comand.
Mecanismele pentru realizarea inversării sau frânarii axului
principal, adică cuplajele (ambreiajele) i frânele hidraulice, se
folosesc din ce în ce mai mult în ultima vreme.
Tipul de ambreiaje și frâne mai frecvent întâlnite sânt cele cu
lamele, care răspund cerințelor impuse acestor mecanisme, de
a avea o funcționare sigur și îndelungat, gabarite relativ mici,
manevrare în timpul mersului, protecția mașinii în cazul
suprasarcinilor. Fa de cuplajele electromagnetice, cele
hidraulice au gabarit și greutate mai mici, permit o presiune
specific mai mare pe lamele și cuplare , au proprietăți dinamice
superioare, dar au timpi mai mari de reacție și uzură mai mare
decât cele electromagnetice, care n-au mișcare relativ între
piesele active.
Ambreiajele hidraulice pot fi simple sau duble.
În figura 4.14 este reprezentat, pentru exemplificare, un
ambreiaj hidraulic dublu, compus din cuplajele 1 i 2, cilindrul
mobil 3, pistonul 4 și lamelele 5 și 6.

122
 Fig.4.13. Sistem hidraulic de acționare a unor cuplaje ale
mecanismelor de reglare cu preselectare electrice i comand
numeric.

123
Pistonul 4 este din aceeași bucata cu buca 7, care se montează
pe pan pe arborele motor 8, prin care de obicei trec orificiile
de alimentare alternativ ale celor două camere ale cilindrului
hidraulic 3 ( a și b). În poziția medie (de pe desen), cele două
cuplaje 1 și 2 staționează, iar prin introducerea lichidului sub
presiune prin canalul a sau b, cilindrul 3 se va deplasa spre
stânga, respectiv spre dreapta, solidarizând cu arborele motor
cuplajul 1 sau 2, imprimând prin aceasta o mișcare de rotație
mecanismului de reglare, cu un raport sau altul de transfer, sau
inversarea mișcării, dac se introduce o roata dințată
intermediar. Arcurile 9 și 10 readuc cilindrul 3 în poziția medie.

Fig.4.14. Ambreiaj hidraulic dublu.

4.4. Sisteme hidraulice de poziționare.

124
În construcția de mașini sistemele de poziționare, de divizare,
de indexare, în general, sânt răspândite, iar în cea a mașinilor-
unelte au o utilizare i mai larg. O parte din aceste mecanisme a
fost prezentat, fiind vorba de sistemele de indexare a capetelor
revolver și a magazinelor de scule, în cazul alimentarii
automate cu scule. În continuare, se vor mai prezenta două
exemple, și anume: sistemul hidraulic al unei mese rotative de
divizare și un sistem de poziționare numeric.
Schema hidraulic de principiu a primului exemplu este
reprezentat în figura 4.15, fiind compus din motorul hidraulic
rotativ MHR, comandat de subsistemul de distribuie D3.
Conectând electromagnetul EM2, lichidul de lucru pătrunde
prin supapa de sens a stabilizatorului SSU în motorul rotativ
MHR, rotind astfel masa divizoare MD a mașinii, cu o viteză
unghiular dependent de reglajul droselului DR1, până când
droselul de cale DC realizează frânarea mișcării. Deconectând
electromagnetul ME2, lichidul realizează inversarea sensului
mișcării mesei turnante, cu o viteză programat pe stabilizatorul
SSU cu diafragme înserate, al căror număr depinde de
diametrul plan șaibei, de momentul de inerție etc. Masa se
oprite pe un opritor și se fixează în poziția necesar cu un
indexor (neprevăzut în schemă). În poziție de lucru, masa este
presat cu ajutorul mai multor motoare hidraulice de strângere
MHS comandate de panoul D2 și electromagnetul EM1, a căror
for de strângere este controlat de releul de presiune RP. Masa
este sustentația hidrostatic, antrenarea sa făcându-se de la
motorul hidraulic, prin intermediul melcului m, roii melcate
RM și roilor dințate z1 și z2; celelalte elemente de circuit, au
semnificații cunoscute.

125
 Fig.4.15. Sistem hidraulic al unei mese rotative de divizare.
Un sistem de poziționare numeric electrohidromecanic, cu
amplificator și legături de reacție, asigurând o viteză rapid de
deplasare de 5 m/min și o viteză de urmărire de 1 m/min, cu o
precizie de poziționare de ± 0,01 mm, utilizat la o mașină de

126
frezat și găurit cu comand numeric, este reprezentat în figura
4.16. Sistemul include și elementele de măsurare a deplasării și
vitezei. În schemă s-au notat: 1 — impulsul de comand; 2 —
element intermediar de manevrare; 3 — modulator de timp; 4
— legătura electric de reacție pozițională; 5 — masa mașinii; 6
— servomotor de execuție tip Hartmann; 7 — traductor de
poziție; 8 — tahogenerator; 9 — amplificator electrohidraulic
(serv valvă); 10 — legătura de reacție dup viteză; 11 —
elemente operaționale electronice; 12 — pompă reglabil cu
comand dup presiune.

Fig.4.16. Sistem hidraulic de poziționare numeric.

4.5. Sisteme hidraulice de echilibrare și blocare.

Sistemele hidraulice de echilibrare și blocare au apărut, în

special, datorit dezvoltării construcției de mașini-unelte grele,
pentru echilibrarea și blocarea unor subansambluri cu mas

127
mare, cum sânt: traversele mobile, montanii mobili,
subansamblele axelor principale, săniile de avans etc. În astfel
de situații, acționarea hidraulic îi pune pe deplin în valoare
calitățile pe care le are.

Fig.4.17. Schema hidraulic de echilibrare.

128
 Fig.4.18. Schema hidraulic de blocare.

În figurile 4.17 și 4.18 sânt reprezentate, spre exemplificare,

două scheme hidraulice de echilibrare și blocare. Astfel, în
figura 4.17 este reprezentat o instalație hidraulic tipic de
echilibrare a unui subansamblu mobil SM, care se compune din
motorul hidraulic linear de echilibrare MHL, acumulatorul A și
două blocuri de supape BS1 si BS2, pentru menținerea în sistem
a unui nivel de presiune p, necesar creării forței de opoziție F,
pentru echilibrarea masei elementelor mobile.

129
Un sistem hidromecanic de blocare-deblocare este reprezentat
în figura 4.18, în care blocarea saniei mobile SM pe ghidajele
batiului B se realizează prin arcurile-taler AT i pârghiile P1 și P2.
Deblocarea pentru o mișcare de poziționare a saniei active se
realizează cu instalația hidraulic reprezentat în figura, i anume:
prin punerea distribuitorului D1 pe poziția 2 pompa va debita
în motoarele hidraulice MHL1 și MHL2, pistoanele acestora,
deplasându-se în jos, vor comprima arcurile AT și vor slăbi
pârghiile P1 și P2. Semnificația celorlalte elemente din schema
este cunoscut.

130
 5. SISTEMELE HIDRAULICE ALE MAȘINILOR - UNELTE DE
DESTINAIE DIFERIT.

5.1. Acționarea hidraulic la mașinile-unelte de strunjit.

La mașinile-unelte de strunjit acționările hidraulice se

folosesc la: mecanismele de prindere și fixare, dispozitivele de
copiat, dispozitivele de automatizare (capuri revolver,
magazine de scule, etc.), dispozitivele de schimbare a vitezelor
și echilibrarea suporturilor verticale, acționa îngrădirii zonei de
lucru, mecanismele de reglare a întinderii curelelor a mișcării
principale, mecanismul de ungere și transportare a așchiilor,
mecanismele de evacuare hidrostatic, mecanismele de avans.
MHL 2- cilindrul de deplasare a pinolei (fig. 5.1); MHL 3-
cilindrul de deplasare a blocului cu roți dințate; MHL 4-cilindrul
de fixare a blocului așchietori; MHL 5-cilindrul de prindere a
prii așchietoare; MHL 6-cilindrul de deplasare a magazinului de
scule; MHR - motor hidraulic G15-23 (rotițe magazinul de
scule); SU sertar de urmărire a magazinului de scule (cu
pistoanele plonjoare P1, P2 și pârghia Pr ); F-fixatorul
magazinului de scule; D1-D7distribuitoare; D8-distribuitor cu
robinet pentru modificarea direcției prinderii; SR 1, SR 2-
clapeta de reducție EPG57-72; SR 3-clapet de reducție PG57-
72 ; RP- releu de presiune; M1, M2manometre. La prinderea
de reducție în mandrin se conectează electromagnetul drept al
distribuitorului D1:

131
Fig.5.1. Schema acționarii hidraulice a mașinii-unelte de
strunjit, modelul 1725 MF3.
La desprindere se conectează electromagnetul stâng al
distribuitorului D1:

132
 Acționarea hidraulică a mașinii-unelte semiautomate
modelul 1725MF3 include următoarele ansamble de baza
(fig.6.1): stație de pompare G48-4; MHL 1- cilindrul de
prindere a mandrinei G29-
33.01 (cu lacăt hidraulic LH și întrerupători finali ÎF1 i ÎF2 );

Când pistonul MHL1 ajunge până la opritor RP d impuls

pentru a prelungi ciclu. MHL3 se conectează la conectarea
unuia dintre electromagnetul distribuitorului D2 (1 – SR 3 – 7 –
D2 – 8 – MHL3 =>/MHL3 – 9 – D2 – 22); MHL 4 – la comutarea
D3(1 – D3 – 10 – MHL4 / MHL4 – 9 – D3 – 22); MHL5 – la
comutarea D4 (1 – D4 – 11 – MHL5=>/ MHL5 – 12 – D4 – 22 ).
La apropierea pinolei păpușii mobile se conectează
electromagnetul stâng a distribuitorului D5:

MHL 6 se dirijează cu sertarul SU , corpul căruia este

instalat pe un cărucior a magazinului de scule. În poziția de pe
desen magazinul se întoarce la poziția inițială:

Când pârghia ajunge la opritor, sistemul de urmărire se

pune într-o poziție neutra și micirea se oprește. La conectarea
electromagnetului distribuitorului D6 SU cu ajutorul pistonului
plonjor P1 se deplasează în stânga i magazinul se apropie de
poziția de schimb a instrumentului:

133
 Rotirea magazinului se realizează cu conectarea
magnetului distribuitorului D7:

5.2. Acționarea hidraulică a malinilor-unelte de

rectificat.

Acționările hidraulice asigur mișcarea rectilinie alternativ a

mesei sau a capului de for, mișcările de avans, sistemele de
corecție și control automat, diferite blocări, eliminarea
jocurilor, lucrul rulmenților arborelui principal, sistemul de
ungere i altele.
Acționarea hidraulică la mașina-unealtă de rectificat plan
cu mas dreptunghiular mod. 3D722 conține principalele
ansamble
(fig.5.2):
PH-pompă reglabilă cu palete 2G12-55 ;
Cilindri: MHL 1-cilindru de acționare a mesei; MHL 2-
cilindrul capului de for; MAV- cilindrul avansului vertical; MHL
3-cilindrul de blocare a deplasării manuale;
Distribuitori: D4- distribuitorul de comand a mesei; D1-
distribuitorul opririi mesei; D7- distribuitorul capului de for; D
8- distribuitorul dozator; D1-D5-distribuitoare de tipul BE6;
DR1-DR3-drosele cu electrocutând de la distanta; DR4drosel;
SSU- clapetă reversibilă; ÎM- întreruptorul manometrului PG6-
320 F1i F2 –filtre.

134
 Schema este executat în poziția care corespunde mișcării
mesei în stânga când este oprit capul de for:
F1 – PH – 1 – D 1 – 2 – D 4 – 3 – MHL 1 <=/MHL 1 – 4 – D 4
– 5 – D 1 – 6 – DR 2 – RZ
Viteza de mișcare a mesei se reglează cu droselul DR1, a
cărui cădere de presiune se menține constant datorit
modificării automate a avansului pompei. Inversarea mișcării
mesei se realizează prin conectarea DH1 la comanda electro
senzorilor montai pe mas. Astfel curentul în liniile de comand
este: F1 - P – 1 – F4 – 18 – 19 – 20 – D5 – 23 – D4<=/D4 – 22 –
D5 – 30 – Rz
Dup conectarea D4 mișcarea mesei se inversează.
Conectarea avansului capului de for se asigur de unul din
electromagnetele D6.Astfel dac este conectat electromagnetul
drept avem :
F1 – P – 1 – F4 – 18 – 19 – 21 – D6 – 24 – D7 =>/D7 – 25– D6
– 26- Rz.
La fiecare inversare a mesei odată cu D4 se conectează D8,
sertarul căruia trecând prin poziția de mijloc, unelte pe un
scurt timp liniile 9-10 și 13-14, asigurând astfel avansul
alternativ al capului de for cu viteza stabilit de reglajul DR3, de
asemenea și a droselelor ce reglează timpul de conectare DD.
Curentul de ulei în sistemul de avans :
F1 – P – 1 – DR3 – 9 – D8 –10 – D7 – 11 – MHL2 =>/MHL2 – 12 –
D7 – 13 – D8 – 14 – Rz.

135
Fig.5.2. Schema acționarii hidraulice a mâiniiș-unelte,
modelul 3D722.

Avansul vertical se realizează prin conectarea

electromagnetului DH3:
F1 – P – 1 – D3 – 16 – MAV =>/MAV<= – 15 – D3 – 17 – DR4 –
Rz.

136
 Mișcarea mesei se oprește dup deconectarea
electromagnetului D2:
F1 – P – 1 – F4 – 18 – D2 – 28 – D 1 <=/D 1 – 27 – D2 – Rz.
În rezultat D 1 sumează cavitățile MHL 1 și unelte între ele
liniile 1-10, asigurând astfel posibilitatea realizării avansului
continuu a capului de for prin conectarea unui din
electromagnetele D5. Dac este conectat electromagnetul stâng
avem:
F1 – P – 1 – D 1 – 10 – D7 – 12 – MHL2 <=/MHL2 – 11 – D7 – 13
– DR 1 – SSU2 – 29 – DH2 – Rz .
MHL3 reacționează la conectarea electromagnetului D9 (F1
– P – 1 – D9 – 8 – MHL 3); la deconectarea electromagnetului
MHL3 se unelte cu rezervorul prin linia 31.

5.3. Acționarea hidraulic a mașinilor-unelte de frezat.

La mașinile-unelte din această grup acționările hidraulice se

folosesc la avans, în mecanismele hidraulice i electrohidraulice
de copiere i în diferite mecanisme auxiliare.
Acționarea hidraulic a mașinii-unelte de frezat vertical
semiautomat de tipul LF260 F3 conține următoarele
componente (fig.5.3): stația de pompare, Rz- rezervor; PH1-
PH2-pomp bitorent cu palete 12G12-32; hidrobloc HB de tipul
PG53-34; R- răcitor de ulei; filtru F; RP- releu de presiune; ÎM-
întreruptorul manometrului cu manometrul M; SSU1i SSU2 –
clapete de sens unic de tipul G51-33; distribuitoarele D1,D2,D3
(de tipul BE6).

137
Fig.5.3. Schema acționarii hidraulice a mașinii-unelte,
modelul LF260MF3.
Cilindri: MHL1-cilindrul de avans a mesei; MHL2- cilindru
de avans a săniilor; MHL3- cilindru de avans vertical a capului
de for; MHL5- cilindru de eliberare a sculei; MHL6-cilindru de
eliberare a capului de for; MHL7- cilindru de schimbare a
vitezelor; MHL4- cilindru de deplasare vertical a magazinului;
MHR1- cilindru de rotire a magazinului; MHL9- cilindru de
prindere; SV1-SV3- distribuitoare cu drosel care sânt conduse
de motoare cu pas MP prin reductorul R, șurubul i pârghia P;
D4D6- distribuitoare de tipul BE6; SSU3 – supapă de sens unic.

138
 La deplasările rapide uleiul pătrunde în sistem de la două
pompe, iar la avans de lucru de la PH1. În rezultatul rotirii
șurubului (de la motorul de pas MP prin reductorul R) pârghia
P apasă sertarul SV1-SV2. Uleiul pătrunde în cilindrul care
deplasează organul de lucru în direcția opus direcției
deplasării capului de sus a pârghiei. Dat fiind faptului c șurubul
se deplasează împreună cu organul de lucru, deplasarea
organului de lucru se încetează când sertarul SV1-SV3 se
întoarce în poziția neutra.
În timpul deplasării mesei în dreapta:

La deplasarea rapid a mesei în dreapta:

Acționarea avansului vertical a capului de forță lucrează

analogic. Cilindrii MHL4, MHR1 și CP au sistem de autofrânare
la sfârșitul cursei încorporat.

5.4 Acționarea hidraulic la mani-unelte de honuit.

În aceste tipuri de mașini-unelte acționările hidraulice de o

putere relativ mare asigur mișcarea rectilinie alternativ a
honului, reglarea puterii de înaintare a barelor abrazive,
fixarea capului de honuit și altele. Aplicarea lor în mașinile-
unelte cu comand numeric, dotate cu softuri moderne permit
automatizarea procesului și controlul activ ceea ce exclude
toate abaterile de formă(conicitate, forma butoiului și altele)

139
prin limitarea mărimii corespunzătoare a cursei, alegerea
corect a numărului de curse duble și reglarea puterii de
înaintare a barelor abrazive.
Cu scopul obținerii unei structuri bine definit a suprafeței,
care ar optimiza condițiile de ungere a pistoanelor la
motoarele cu ardere intern, la prelucrarea cilindrilor avem
nevoie de inversarea foarte rapid a mișcării, care poate fi ușor
realizat de instalații hidraulice. Acționarea hidraulic a mașinii-
unelte de honuit cu comand numeric de tipul ZG824 are
următoarele componente (fig 5.4): PH – pompă reglabilă cu
palete de tipul G12 – 5 ; MHL1 – cilindrul de deplasare a
honului; MHL2 – cilindrul fixatorului; SP2
– clapetă de siguranță; SD – sistemul de comand de tipul
EZ11G69-44B; SP1 – hidro clapetă de presiune; SP3 – hidro
clapetă de presiune cu clapetă invers; SSU – clapetă de
susținere; SSU1 i SSU2 – clapete reversibile; D1 – D3 –
distribuitoare hidraulice; A – acumulator hidropneumatic; F1 și
F2 – filtre.
În timpul lucrului acționării hidraulice, concomitent sunt
conectai electromagneții distribuitoarelor D1, D2 și D3, iar
direcția și viteza de deplasare a honului se stabilește de
unghiul de rotire a motorului pas cu pas MP.

Deplasarea honului în sus:

140
 Acționarea hidraulic asigura o reversare destul de rigid la
viteza sculei de până la 27 m/min (timpul de reversare fiind
0,015s). Lungimea cursei se poate regla în limitele: 2..500mm.
Datorit deconectării electromagnetului distribuitorului D3
se realizează fixarea capului-hon în partea de sus cu scopul de
a evita mișcarea lui sub acțiunea proprii mase, în timpul
staționarii acționarii hidraulice. Cu deconectarea
electromagnetului distribuitorului D2 se realizează descărcarea
acumulatorului, iar D1 – deconectarea sistemului hidraulic de
la sursa de presiune. Deplasarea honului se controlează de un
convertor fotoelectric BE178A5 prin transmisie roată dințat-
cremalieră. Pentru rotirea honului în jurul axei sale se folosește
o acționare electromecanic cu reductor.

141
Fig.5.4.Schema acționarii hidraulice a liniei mașinii-unelte de
honuit, modelul ZG824.

5.5 Acționările hidraulice a roboților industriali .

142
 Având caracteristicile de mas și de gabarit mai bune (în
comparație cu cele electrice și pneumatice), acționările
hidraulice îi găsesc o larg întrebuințarea în robotii industriali de
obicei cu o capacitate de ridicare mare, dar i în cei care
lucrează cu regimuri dinamice încercate sau în medii intens
colbăite (la vopsire ). Pentru deplasarea pe coordonate a
organelor de lucru se folosesc sisteme electrohidraulice de
urmărire sau de pas; pentru mișcările auxiliare –
hidroautomate de ciclu.
Acționarea hidraulic a robotului industrial cu portal cu
capacitatea de ridicare de 40 kg de modelul M40P conice
următoarele ansambluri principale (fig.6.10): SP – stația de
pompare de tipul G48-44; AEHP – acționarea electrohidraulic
de pas a căruciorului pe portal pe o lungime de până la 16 m
de tipul E32G18-22H (cu alegerea jocului în angrenajul roata
dințată - cremalieră); AEHPL1 – acționarea electrohidraulic de
pas linear a cursorului de tipul 55AG28-22; AEHPL2 –
acționarea electrohidraulic de pas linear a brațului de tipul
65G28-23; cilindrii: MHL – cilindrul de prindere, RC – cilindrul
de rotire a capului, SPP – cilindrul de schimbare a poziției
suportului pârghiei P în legătura invers a acționarii tiuitorului;
MHR – motor hidraulic G15-21P; CM – completul de module,
care conține: distribuitorul BE6.34.G24H, droselele DCM-6/3-
B-AB și lacătul hidraulic GZM-6/3; D1 – D4 – distribuitoare
hidraulice BE6.574A.G24H; D5 – distribuitor hidraulic cu
comand manual; SSU1 – SSU3 – clapete reversibile G51-34;
M1 – M3 – motoare cu pas.

Robotul M40P este destinat pentru încărcarea detaliilor

grele de tipul arborilor în mașinile-unelte de strunjit, de frezat -

143
centrat, de rectificat și altele care sânt grupate pe secii.
Deoarece axa de rotire a capului robotului este vertical,
cleștele tivitorului ține semifabricatul în poziție orizontal. În
procesul încercării în mașini-unelte sau alte aparate apare
necesitatea de a întoarce semifabricatul la 90 sau 180º cu o
precizie foarte mare, pentru a prinde sigur semifabricatul între
vârfuri sau mandrin. Această problem s-a rezolvat prin
folosirea acționarii electrohidraulice de urmărire pe baza SV cu
comand mecanic de la came, care sânt montate pe partea de
rotire a tivitorului. În calitate de element al legăturii inverse se
folosește pârghia dublă P, care acționează la sertarul SV, astfel
o parte este legat cu rola ca interacționează cu camele, iar alta
cu mecanismul de schimbare a coordonatelor punctului de
reazem, executat pe baza SPP.
La conectarea electromagneților D1 și D2 pistonul SPP se
deplasează în poziția medie i inelul, care ambreiază partea cu
trepte a cilindrului, instalează suportul pârghiei în poziția
medie.
Tivitorul se rotește până ce curba camei din mijloc nu va aduce
pârghia în poziția care corespunde poziției neutre a sertarului
SV. La deconectarea electromagnetului D2 pistonul cilindrului
SPP se deplasează în stânga, suportul pârghiei împreună cu
sertarul SV se deplasează în jos, și tivitorul se rotește până ce
curba camei de sus nu va întoarce sertarul SV în poziția
apropiat de cea neutra (rotirea la 90º), i mai mult SV asigur
frânarea lent a tivitorului i alăturarea lui la opritorul rigid. Cu
electromagnetul D2 conectat i D1 deconectat pistonul CCP se
deplasează în stânga, suportul se ridic și tiuitorul se va roti în
partea opus până ce curba camei de jos nu va întoarce
sertarul SV în poziția apropiat de cea neutra (rotirea la 180º);
aici de asemenea se asigur frânarea lent a tivitorului și

144
alăturarea lui la opritorul rigid .AEHP asigur deplasarea
căruciorului pe portal în mod discret cu pasul 0,3 mm cu o
viteză de până la 1,2 m/s. Clapetele SSU1 și SSU2 exclud
posibilitatea căderii mecanismelor sub acțiunea forței de
greutate proprii la deconectarea sistemului hidraulic.

Fig.5.5. Schema acționarii hidraulice a robotului portal M40P.

6. APARATE PNEUMATICE SPECIALE (APS).

6.1. Echipamente de manipulare cu vacuum:

145
Datorită automatizării pe scară tot mai largă a proceselor
industriale (producție, montaj, ambalare, sortare, etc), apar tot
mai multe aplicații unde trebuie rezolvate probleme legate de
manipularea și transferul de scule sau produse aflate în diferite
stadii de fabricație. Dacă în cazul sculelor și a unor categorii de
produse problema se poate rezolva apelând la mâini mecanice
(numite general gripere), în cazul altor produse, această soluție
nu este viabilă. Spre exemplu, există piese de dimensiuni mari
(mai ales având suprafețe mari) care, fie sunt dificil de apucat
cu gripere, fie acest tip de manipulare le-ar produce stricăciuni:
piese de mobilier lăcuite, foi de carton sau de geam, diferite
piese casante sau ușor deformabile. În cazul acestor exemple,
pentru manipulare se apelează la echipamentele cu vacuum.
În situația în care, din punct de vedere al prinderii, ambele
soluții sunt viabile, trebuie ținut seama de faptul că
manipularea cu vacuum este mai rapidă, aspect foarte
important în majoritatea aplicațiilor.
La manipularea cu vacuum, elementul care asigura nemijlocit
prinderea obiectului ce trebuie transportat este ventuza
aspiratoare. Sursa de vacuum conectată la ventuză aspiră aer
din atmosferă prin respectiva ventuză până în clipa în care
aceasta vine în contact cu suprafața obiectului de manipulat;
spațiul din interiorul ventuzei este golit de aer, aceasta lipindu-
se etanșa de obiect; din acest moment, vacuumul este utilizat
ca forță de sustentație aplicată obiectului respectiv; în clipa în
care sursa de vacuum este închisă, forța de sustentație dispare,
iar obiectul se desprinde.
Sursa de vacuum poate fi o pompă de vid sau un generator de
vacuum; datorită costurilor mari implicate de utilizarea
pompelor de vid, ele sunt tot mai puțin folosite pentru acest

146
gen de aplicație, locul lor fiind luat de generatoarele de
vacuum.
6.1.1. Generatorul de
P R vacuum: este un aparat
pneumatic care,
funcționând după
principiul Venturi,
transformă presiunea
dinamică a aerului în
1 depresiune,
transformata in forță de
sustentație cu ajutorul
ventuzei. În fig.6.1 este
reprezentat un
Fig.6.1 Generator de vacuum.
generator de vacuum simplu:
Dacă racordul P este alimentat, geometria traseului P-R
determină o scădere a presiunii în racordul de conectare a
ventuzei 1 prin efect
Venturi. Dacă ventuza este lipită de un corp oarecare, această
depresiune se transformă în forță de sustentație și corpul
respectiv este ridicat.
O problemă care apare frecvent la manipularea cu vid este
desprinderea cu întârziere a obiectului manipulat, situație ce
poate genera erori sau întârzieri în poziționarea respectivului
obiect. În figura 6.2 este prezentat un mod de soluționare al
acestui neajuns:

147
 1 2 3 4

* *

Fig.6.2. Circuit pneumatic.

La comutarea distribuitorului 3, generatorul de vid este activat
şi generează vacuum în ventuza 5; pentru a obține o
desprindere sigură și rapidă a obiectului transportat,
concomitent cu dezactivarea distribuitorului 3 se activează
scurt distribuitorul 2, care generează un jet scurt de aer sub
presiune în ventuză, determinând desprinderea obiectului.
Comanda distribuitoarelor 2 și 3 se poate face în diferite
moduri, în funcție de condițiile concrete ale aplicației.
În fig.6.3 este prezentat un alt mod de asigurare a desprinderii
obiectului, în acest caz generatorul de vacuum având o
construcție mai deosebită: când racordul P este alimentat,
conform principiului Venturi în orificiul 3 de conectare a
ventuzei 4 se creează vacuum, iar aerul este evacuat prin R.

P R

148
 Fig.6.3 Generator de vacuum.

aerul comprimat pătrunde în rezervorul capului de vidare

datorită deformării elementului elastic 2; în momentul în care
transportul piesei s-a efectuat, se oprește alimentarea cu aer a
racordului P, care este conectat la atmosferă; ca urmare,
presiunea din rezervor deschide supapa de sens împingând
elementul 2 în sus, iar aerul din rezervor este evacuat rapid prin
orificiul de 4 conectare al ventuzei, determinând dejectarea
piesei, sigur și rapid.
Trebuie făcute următoarele observații: forța de sustentație este
cu atât mai mare cu cât depresiunea creată este mai mare, iar
depresiunea variază în funcție de presiunea de alimentare,
conform figura 6.4.

149
 0,9
70
ba l/
r min
0,7
50

0,5

0,3 30
2 4 6 ba 8 0 2 4 6 ba 8
0
r r
Presiune Presiune
alimentare alimentare

Fig. 6.4 Dependența presiunii de debit.

O altă observație este că pe măsura creşterii presiunii de
alimentare creşte debitul necesar (figura 6.4). În concluzie, cu
cât este necesară o forţă de ridicare mai mare, cu atât
necesarul de aer comprimat este mai mare.
În cazul manipulării de piese având suprafaţa şi/sau greutate
mare, se utilizează mai multe ventuze şi/sau generatoare de
vid, distribuite în mod corespunzător.

6.1.2. Supapa de izolare a ventuzelor defecte

Considerăm o aplicaţie în care mai multe ventuze lucrează în
paralel: dacă dintr-un motiv sau altul una dintre ele nu
etanşează corespunzător (datorită uzurii, suprafeţei de aşezare
foarte rugoasă, etc), nefuncţionarea acestei ventuze poate
perturba funcţionarea celorlalte; pentru a evita aceasta
situaţie, ventuza respectiva trebuie izolată.

150
În figura 6.5 este prezentată în secţiune o supapa de izolare
care, montată între ventuză şi generatorul de vid (figura 6.6)
blochează aspiraţia prin respectiva ventuză dacă aceasta
funcţionează defectuos:

Fig.6.5. Supapă de izolare. Fig.6.6 Supapă de izolare montată

intre ventuză și generator de vid.

Supapa de izolare este compusă din următoarele elemente:

corpul 1, resortul 2, flotorul 3, filtrul sinterizat 4, garnitura 5,
şaiba 6, piuliţa de fixare 7. Mod de funcţionare: când este
activat generatorul de vid (ventuza funcţionează normal),
spaţiul delimitat prin etanşarea ventuzei este golit de aer şi se
instalează vidul într-un timp foarte scurt, supapa neavând timp
să se închidă, iar obiectul respectiv este manipulat; dacă
ventuza nu se lipeşte etanş de obiectul respectiv, diferenţa de
presiune aparută între intrarea în ventuză (presiune
atmosferică) şi ieşirea din supapă (vacuum) determină curgerea

151
unui debit de aer din atmosferă către generatorul de vid pe
următorul traseu: ventuză, filtrul sinterizat 4, orificiul din
flotorul 3 (debit mic), interstiţiul toroidal dintre acesta şi corpul
1 (debit mare); curgerea aerului prin interstiţiu şi orificiu
determină apariţia unei căderi de presiune între interiorul şi
exteriorul flotorului 3, rezultatul fiind apariţia unei forţe de
presiune care împinge flotorul în sus, comprimând resortul 2.
Deplasarea flotorului determină închiderea supapei,
înterzicându-se astfel accesul aerului prin interstiţiul toroidal;
pentru siguranţa menţinerii căderii de presiune între feţele
flotorului 3, (deci menţinerea supapei închisă) este necesară
menţinerea unui debit minim de aer din atmosferă către ieşirea
din supapă; orificiul practicat în partea posterioară a flotorului
permite trecerea acestui debit minim necesar. Când
generatorul de vid este dezactivat, diferenţa de presiune
existentă pe flotor dispare, iar arcul se destinde, deschizând
supapa.

6.2. Temporizatoare.

Sunt aparate a căror funcţie este realizarea unei temporizări în

cadrul ciclului de funcţionare al unei instalaţii.
Temporizarea se poate face în mai multe moduri:
1 - Temporizare între momentul t 0 al iniţierii comenzii până în
momentul t1 al execuţiei acestei comenzi.

152
 2 3 A
1 2

R
1
21 A
3

PR
P

Fig.6.7. Schema pneumatică și construcția temporizatorului.

Fig. 41
În fig.6.7 este prezentat schematic și secțiunea unui
temporizator de acest tip, compus din următoarele elemente:
droselul de cale 1 rezervorul 2 şi distribuitorul 3/2 monostabil
(normal închis sau normal deschis) 3.
Modul de funcţionare: Racordul P este alimentat. În momentul
t0 când racordul 12 este alimentat, prin droselul 1 începe
umplerea lentă a rezervorului 2.
Când în rezervor este atinsă presiunea minimă necesară
comutării distribuitorului 3, la momentul t1, acesta comută şi
conectează orificiu P la A, după ce orificiul A a fost izolat faţă de
R, generând o comandă în instalaţie. În momentul în care
Pretea dispare semnalul de comandă,
la PC t2, din racordul 12, rezervorul
se 1 goleşte rapid prin supapa de
e sens şi distribuitorul comută
0
1
a0 rapid în poziţia iniţială.
În fig.6.8 este prezentată
t diagrama de comutare
Fig.6.8 Diagrama de comutare a temporizatorului.

153
temporizatorul suprapusă cu diagrama variaţiei
presiunii în rezervorul 2. Reglarea duratei de temporizare se
face din droselul 1, iar mărirea plajei de reglare a
temporizatorului se poate face mărind capacitatea rezervorului.
t0, t1, 2 - Temporizare între momentul t1 când comanda a fost
anulată şi momentul t2 când temporizatorul generează în
sistem semnalul de anulare a comenzii, deci de încetare a
execuţiei acestei comenzi.
În fig.6.9 este prezentat schematic temporizatorul de acest tip,
iar în fig.6.10 diagramele de comutare şi de variaţie a presiunii
în rezervorul 2.
F
A Pretea
PC
1
e
12 0
1
a
0 t
t0 t
P t1 t1

ig.6.9 Schema pneumatică a temporizatorului.

Fig.6.10 Diagrama de comutare și variație a presiunii.

Se observă că diferenţa între cele două temporizatoare constă

în modul de conectare a supapei de sens. 3 - Temporizare atât
de la momentul t0 al iniţierii comenzii până la momentul t1 al
execuţiei ei, cât şi temporizarea de la momentul t 2 al încetării
comenzii până la momentul t3 când se produce efectul încetării
comenzii (fig.6.11).

154
 În fig.6.12 este prezentat schematic acest temporizator. Se
observă că respectiva schemă de temporizator se obţine
conectând în serie două drosele de cale, cu supapele în
opoziţie. Reglarea diferită a celor două drosele permite
obţinerea unor durate de timp diferite, adică t1 – t0 t3 – t2.

A
PC
1
e
0
1
a1 2
0
t t P
t t t t3

Fig.6.11 Diagrama de comutare. Fig.6.12 Schema

temporizatorului.

6.3. Secvenţiatoare (stepere)

Secvenţiatorul este un aparat pneumatic ce asigură guvernarea
unei scheme pneumatice după un program prestabilit. Având o
memorie rigidă, poate fi asimilat unui automat neprogramabil;
în această situaţie, modificarea ciclogramei pe care o comandă
se poate face doar prin reconectarea stepperului după o altă
schemă la instalaţia respectivă. Stepperul poate fi privit ca un
bloc prevăzut cu (notate A), prin care generează semnale de
comandă către instalaţia guvernată şi cu intrări (notate x), prin
care se recepţionează semnalele de răspuns ale respectivei
instalaţii (figura 6.13). Pentru a

155
 A1 A2 A3 A4

x1 x2 x3 x4

Fig.6.13 Generarea semnalelor de comandă a secvențiatorului.

prelucra în mod coerent aceste semnale, stepperul trebuie să
îndeplinească anumite condiţii funcţionale: numărul semnalelor
de ieşire să fie egalcu numărul semnalelor de intrare;
- există o corespondenţă biunivocă între semnalele de ieşire şi
cele de intrare;
-semnalul de ieşire trebuie memorat, astfel încât să poată fi
utilizat la nevoie şi atunci când semnalul de intrare
corespunzător nu mai există;
-numai un singur semnal de ieşire poate exista la un moment
dat;
-semnalele de intrare trebuie să fie prelucrate întotdeauna în
aceeaşi ordine; Ca o consecinţă a caracteristicilor sale
funcţionale, secvenţiatorul realizează următoarele funcţii:
1. generează semnale de comandă în sistem, întotdeauna
în aceeaşi succesiune; în acest fel, se asigură continuitatea şi
repetabilitatea unui ciclu funcţional al schemei guvernate,
fiind exclusă posibilitatea ieşirii instalaţiei din ciclu;
2. semnalul “n+1” este generat numai după ce stepperul a
primit confirmarea execuţiei comenzii data prin semnalul “n”;
avantajul acestui mod de lucru fiind acela ca, în multe situaţii,
dacă nu se confirmă execuţia unei mişcări, stepperul întrerupe
ciclul; acest lucru previne de cele mai multe ori funcţionarea

156
 incorectă a instalaţiei sau agravarea unei avarii deja produsă.
În acelaşi timp, stepperul oferă informaţii care uşurează
diagnosticarea defectului.
3. concomitent cu generarea semnalului “n+1” este anulat
semnalul “n”; anularea semnalului anterior previne
suprapunerea de semnale în anumite tipuri de scheme, acest
lucru uşurând mult proiectarea schemelor pneumatice; de
asemenea, sunt evitate mişcările necontrolate ale unor
elemente mobile în cazul emiterii unor semnale de confirmare
false (de exemplu, activarea accidentală a unui limitator de
cursă).
Practic, stepperul este o combinaţie de module funcţionale,
care comunică între ele şi realizează împreună funcţiile descrise
mai sus. Structura unui stepper presupune existenţa a două
tipuri de module, şi anume de tipul “A” şi de tipul “B”. Spre
exemplu, dacă un stepper va avea 6 ieşiri - şi, desigur, tot 6
intrări – acesta va fi configurat ca un ansamblu de 5 module de
tip “A” şi un modul (ultimul) de tip “B”. Deci, întotdeauna,
indiferent de numărul modulelor (care poate fi minim 2),
ultimul modul va fi de tip “B”.
Modulul de tip “A”: în figura 6.14 este prezentată schema
pneumatică a modulului de tip A, având următoarele
componente: distribuitorul 3/2 normal închis cu funcţie de
supapa SI, distribuitorul 3/2 bistabil având funcţia de
memorare, supapa SAU şi elementul de semnalizare a presiunii.
Modul de funcţionare: modulul recepţionează de la modulul
anterior un semnal la racordul Y n, care determină activarea
memoriei; efectele sunt următoarele:
-semnalul de ieşire din A este anulat;
-supapa SI este pe jumătate activată;

157
-semnalizatorul de presiune este activat;
-modulul anterior este dezactivat prin racordul de ieşire Zn;
În momentul în care comanda dată prin racordul A a fost
executată, iar confirmarea este recepţionată la racordul X,
supapa SI este complet activată şi modulul emite la rândul său
un semnal către următorul modul, în acest fel realizându-se
funcționarea, pas cu pas, a
A

Yn
a) Yn+1

P P
Zn Zn+1
L L
X
b)
Fig.6.14 Schema pneumatică a
modulelor de tip A (a) și de tip B (b).

Modulul de tip B: aşa cum s-a spus deja, acest modul este
întotdeauna ultimul din şir; elementele componente sunt
aceleaşi, dar sunt conectate într-o altă configurație (fig.6.14);
Mod de funcţionare: cind primeşte semnal prin racordul
Yn de la modulul de tip A precedent, prin intermediul supapei
SAU este activată memoria, cu următoarele efecte:
-semnalul de ieşire A este anulat;
-supapa SI este pe jumătate activată;
-indicatorul de presiune este activat;
-modulul precedent este dezactivat prin racordul Zn;

158
Când este recepţionat semnalul de confirmare al execuţiei
ultimei comenzi la racordul X, supapa SI este complet activată şi
este lansat un semnal la racordul Yn+1, care este conectat la
racordul Yn al primului modul; semnalul respectiv reprezintă
condiţia de reluare a funcţionării stepperului, deci a ciclului
instalaţiei; semnalul de pornire este reţinut printr-un
distribuitor normal închis în amonte de racordul Yn al primului
modul şi este eliberat când se doreşte pornirea, printr-un
distribuitor normal închis.

Modul de protecţie la pornire

Se ştie că, uzual, instalaţiile pneumatice funcţionează în general
la presiuni cuprinse între 5-8 bar; pornirea acestor instalaţii
determină apariţia unui şoc de presiune la umplerea circuitelor
chema pneumatică cu aer comprimat; efectele acestui şoc sunt
dăunătoare pentru aparatele pneumatice şi periculoase în
acelaşi timp:
- spargerea membranelor la echipamentele care au astfel de
elemente componente (regulatoare de presiune, distribuitoare,
cilindri, supape, etc); - avarii ori accidente datorate mişcării
bruşte, accidentale a unor elemente mobile când, din diverse
motive, nu sunt în poziţia de start la pornire.
În figura 6.15 este prezentată schema pneumatică a unui modul
de protecţie a echipamentelor pneumatice sensibile la şocuri
de presiune: racordul 1 se conectează la sursa de aer; activând
butonul START, distribuitorul b comută; ca urmare, aerul
ajunge în racordul 2, instalaţie), prin droselul reglabil; curgerea
prin drosel are ca efect creşterea lentă a presiunii în instalaţie
până la o anumită valoare prestabilită care determină
comutarea distribuitorului şi alimentarea, instalaţiei pe traseul
1- a - b - 2; deci, din momentul

159
Fig.6.15 Schema pneumatică a modulului de protecție.
deschiderii distribuitorului a, presiunea creşte până la valoarea
presiunii de alimentare a instalaţiei. Activând
distribuitorul c, distribuitoarele START şi b se închid, iar
instalaţia (deci in distribuitorului a, presiunea creşte până la
valoarea presiunii de alimentare a instalaţiei. Activând
distribuitorul c, distribuitoarele START şi b se închid, iar
instalaţia este ventilată.
În figura 6.16 este prezentată schema unui bloc de protecţie
având o structură mai simplă: la comutarea distribuitorului a,
aerul curge către consumator prin selectorul de cale b, a cărui
cale normală este droselizată; la atingerea unei anumite
presiuni în aval de selector, acesta este comutat şi aerul curge
pe calea nedroselizată.
Efectul este, ca şi mai sus, evitarea şocului de presiune la
umplerea instalaţiei cu aer.

a b

160
 Fig.6.16 Schema pneumatică a modulului de protecție.

6.4. Bascula pneumatică.

Acest aparat, numit şi ventil de reducţie binar, are în
compunere un distribuitor 5/2 bistabil şi un selector de cale
monostabil (SC) comandat cu impulsuri (figura 6.17); când
racordul 1 este alimentat, selectorul de cale comută datorită
comenzii primite prin calea 2; conectarea orificiului 14 la
presiune are ca efect comutarea bistabilului pe calea 4; când
orificiul 14 este deconectat, selectorul revine în poziţia iniţială
şi următoarea comandă primită în acest racord determină
revenirea bistabilului în poziţia iniţială, calea 2 fiind iarăşi
alimentată.
Droselele figurate pe căile de evacuare permit menţinerea
presiunii de comandă a bistabilului şi a selectorului de cale la o
valoare suficient de mare pentru ca respectivele comenzi să
aibă efect, iar la încetarea comenzilor aceleaşi drosele permit
ventilarea traseelor de comandă.
Se poate observa că, în cazul deconectării racordului 1 de la
sursa de aer, aparatul rămâne inert, apariţia unor comenzi în
racordul 14 neavând nici un efect asupra sa.
Deci, succesiunea de comenzi sub forma de impulsuri aplicată
la racordul 14 are ca efect final alimentarea succesivă a căilor 2
şi 4. Acest mod de funcţionare a basculei pneumatice uşurează
rezolvarea multor probleme de comandă a instalaţiilor

161
pneumatice în condiţii de siguranţă, utilizând un singur traseu
de comandă.

Fig.6.17 Basculă pneumatică.

6.5. Oscilator pneumatic

Acest aparat, numit şi vibrator pneumatic, este utilizat în
sistemele de comandă pentru generarea semnalelor cu durată
reglabilă sau în aplicaţiile care solicită mişcări vibratorii.
În figura 6.18 este prezentată schema pneumatică a
generatorului de semnal scurt:
În momentul conectării aparatului la presiune, prin
distribuitorul D1 este ejectat un semnal la racordul B; prin
acelaşi distribuitor, via droselul Dr1, cu o temporizare reglabilă
ese comandat distributorul D2, care comută şi ejectează un
semnal în racordul A; acest semnal, via droselul Dr2, comandă şi
distribuitorul D1, care comută după un timp deasemenea
reglabil şi anulează semnalul din b; aceasta are ca efect
revenirea distribuitorului D2 în poziţia iniţială; revenirea
elementului D2 anulează semnalul din A şi permite revenirea
distribuitorului D1 în poziţia iniţială, moment în care ciclul se
reia.

162
 B
D1

P
Dr1 Dr2
R
D2

Fig.6.18 Schema pneumatică a generatorului de semnal scurt.

Urmărind funcţionarea acestui aparat, se poate observa că, la

acelaşi reglaj al droselelor durata impulsului ejectat în B este
suma temporizărilor date de Dr1 si Dr2, în timp ce durata
impulsului din A este ceva mai mare decât temporizarea lui Dr2.
Reglarea frecvenţei de oscilaţie şi a duratei impulsurilor la cele
două ieşiri A şi B se poate face reglând cele două drosele.
Pentru a obţine un efect vibrator optim cerinţelor aplicaţiei,
este necesară cuplarea - ca elemente de execuţie - la acest
aparat a unor cilindri pneumatici cu simplu sau dublu efect cu
membrană, aceştia având viteza de lucru mare. Ca exemple de
aplicaţii se pot da: conveiere vibratoare, site separatoare,
alimentatoare tip buncăr pentru substanţe granulare sau
pulverulente, alimentatoare orizontale, etc.

6.6. Generator de semnal scurt

În multe aplicaţii este necesar un astfel de aparat, fie pentru a
evita suprapunerile de semnale, fie când, din diferite alte
motive, este necesară generarea unui impuls scurt în instalaţie.

163
În figura 6.19 este prezentată schema pneumatică a
generatorului de semnal scurt: aplicând presiune la racordul 1,

1 3
Fig.6.19 Schema pneumatică a generatorului de semnal scurt.

datorită distributorului normal deschis, monostabil aerul ajunge

în racordul 2; în acelaşi timp, via droselul nereglabil, după un
timp scurt distribuitorul este activat şi comută, tăind semnalul
din 2. Menţinerea racordului 1 alimentat are ca efect
menţinerea distribuitorului în comutaţie; obţinerea unui
altsemnal în racordul 2 presupune oprirea şi reluarea
alimentării racordului 1. Supapa de sens permite ventilarea
rapidă a traseului de comandă a distribuitorului la încetarea
comenzii. Racordul 6, obturat în această reprezentare permite
ataşarea unui rezervor suplimentar la aparat, astfel putând fi
obţinută o durată de timp mai mare a semnalului din racordul
2.
În figura 6.20 este prezentat un exemplu de utilizare a acestui
aparat: aplicaţia cere ca cilindrul să se retragă imediat ce atinge

164
capătul de cursă pe cursă de avans, chiar dacă operatorul
întârzie cu anularea comenzii de pornire.

Fig.6.20 Exemplu de utilizare a generatorului de semnal scurt.

6.7. Bloc de start

În practică, există multe utilaje şi dispozitive unde pericolul de
accidentare impune ocuparea ambelor mâini ale operatorului în
timpul funcţionării acestor maşini sau dispozitive. Protecţia
personalului este necesară fie pe toată durata ciclului de
funcţionare, fie numai în timpul unor faze ale ciclului acestor
maşini.
După cum se poate vedea în schema din figura 6.21, activarea
acestui bloc necesită utilizarea ambelor mâini, de obicei pentru
activarea a două distribuitoare care să alimenteze racordurile
P1 şi P2; alimentarea racordului P1 sau P2 determină, via
supapa 5 şi temporizatorul 4, comutarea distribuitorului 2, dar
nu şi alimentarea sa, datorită supapei 3; în cazul alimentării
ambelor racorduri, distribuitorul 2 comută, dar este şi
alimentat, generând un semnal continuu în racordul A.

165
Eliberând oricare dintre cele două comenzi (P1 sau P2),
semnalul din A dispare fie datorită nealimentării, fie datorită
necomutării distribuitorului 2.
Tot ca o masură de protecţie, temporizatorul permite
comutarea distribuitorului 2 (deci generarea de semnal) după
un anumit timp, de aproximativ 0,2 – 0,5 secunde.
Trebuie remarcat că se realizează, simultan, două funcţii SI: una
la nivelul supapei 3, cealaltă la nivelul distribuitorului, aici fiind
activată şi temporizarea.

Fig.6.21 Bloc de start

6.8. Modul de comandă cu memorie.

Implementarea acestui modul (figura 6.22) în sistemele de
comandă ale instalaţiilor pneumatice permite, pe de o parte,
simplificarea proiectării, montajului şi depanării acestor
instalaţii, iar pe de altă parte reducerea costurilor de fabricaţie.

166
Se ştie ca guvernarea optimă a unei instalaţii pneumatice
impune, la nivelul etajului de comandă, existenţa unor opţiuni
funcţionale, legate de manevrele de pornire-oprire, de
securitatea personalului şi a instalaţiei, de selectarea unor
moduri de lucru, etc. Modulul de comandă cu memorie analizat
aici oferă principalele facilităţi de comandă specifice sistemelor
pneumatice; vom identifica conexiunile acestui aparat cu
semnalele generate asociate funcţiilor pe care le realizează:
ST = racord pentru semnal START ;

Fig.6.22 Modul de comandă cu memorie.

DL = intrare pentru bucla de auto-menţinere;

A = semnal de ieşire;
Yn+1 = intrare pentru un bloc logic adiţional, de exemplu un
secvenţiator;
Yn = racord pentru un semnal de ieşire închis, de exemplu
primul modul al secvenţiatorului. O conexiune externă între SH
şi DL permite memorarea comenzii de START, prin intrarea

167
distribuitorului 3 în automenţinere, efectul fiind un semnal
continuu în racordul A.
De exemplu, când acestui modul și se atașează un stepper
(figura 6.23), se conectează racordurile notate la fel ale celor
două aparate, Yn+1 şi Yn , iar ieşirea A se blochează. Un semnal la
racordul SO sau NS întrerupe imediat funcţionarea în ciclu
continuu, astfel că stepperul se opreşte la sfârşitul ciclului.
1=semnalul OPRIRE DE URGENŢĂ către elementele de comandă
finală;
2= alimentarea cu aer a butonului MANUAL;
-Dacă este preselectată funcţia AUTOMAT, pornirea se face în
mod normal; comutarea pe MANUAL în timpul ciclului are ca
efect dezactivarea buclei de automenţinere, iar secvenţiatorul
se opreşte la sfârşitul ciclului; în această stare, elementele de
comandă finală pot fi comutate cu butonul MANUAL, după
necesităţi.
-Dacă este apăsat butonul OPRIRE DE URGENŢĂ, bucla de
automenţinere este dezactivată via supapa SAU, iar în acelaşi
timp semnalul obţinut este utilizat în instalaţie pentru
manevrele de urgenţă. Trebuie menţionat că aceste manevre
diferă de la instalaţie la instalaţie, în funcţie de cerinţele de
securitate specifice.

168
 Fig.6.23 Modul de comandă cu memorie și stoper

6.9. Convertor electro-pneumatic.

Este un aparat care permite comunicarea - deci funcţionarea
ca un ansamblu unitar - a unui sistem electric cu un sistem
pneumatic; funcţionarea sa se bazează pe conversia semnalelor
electrice în semnale pneumatice, utilizând, în principiu,
distribuitoare comandate electric; în figura 6.24 este dată
schema unui astfel de convertor: se poate vedea ca fiecărui
semnal electric (semnal de intrare al convertorului) îi
corespunde un semnal pneumatic (care este semnal de ieşire).
Utilizând acest convertor se pot realiza scheme având etajul de
comandă hibrid (electro-pneumatic) care îmbină avantajele
ambelor tipuri de comenzi.

169
Fig.6.24 Schema pneumatică a unui convertor electro-
pneumatic.

7. PROIECTAREA ȘI SIMULAREA SISTEMELOR Și ELEMENTELOR

DE AUTOMATIZARE.

7.1 Se examinează noțiuni generale despre:

-Destinația pachetului software FluidSIM-P.
-Elemente cheie ale interfeței pachetului FluidSIM-P.
-Biblioteca de elemente esențiale ale dispozitivelor .
7.2. Se examinează metoda de proiectate și modelare a
schemelor electropneumatice :
-Lansarea software FluidSIM-P și inițierea unui nou proiect.
- Proiectarea unei scheme electropneumatice simple.
- Proiectarea schemei pneumatice.
- Proiectarea unui circuit electric.

170
- Proiectarea unei scheme electropneumatice.
- Simularea unui circuit electropneumatic.
7.3. Se examinează proiectarea unui circuit electropneumatic
cu un modul logic:
- Proiectarea unui circuit pneumatic.
- Proiectarea unui circuit electric.
- Programarea unui modul logic.
- Simularea unui circuit electropneumatic.
- Construirea diagramelor de funcționare a sistemului.
- 7.4. Se examinează proiectarea unui circuit electropneumatic
cu utilizarea senzorilor de poziție:
- Proiectarea unui circuit pneumatic.
- Proiectarea unui circuit electric.
- Programarea unui modul logic.
- Simularea unui circuit electropneumatic.
7.5. Se examinează sarcini concrete pentru lucrări practice
In proiectarea și modelarea sistemelor și elementelor de
automatizare.

Răspunsul la întrebările din capitolul 7 este expus in lucrarea:

V. Javgureanu, P. Gordelenco. Proiectarea și simularea
sistemelor și elementelor electropneumatice industriale, suport
didactic pentru curs, lucrări de laborator și lucrări practice. CIS,
Strășeni, 2020, 48p.

171
8. UTILIZAREA SENZORILOR IN SISTEMELE ELECTRO
PNEUMATICE INDUSTRIALE.

8.1. Vol.1. Materialul cuprinde principalele elemente pentru

automatizarea proceselor industriale: utilizarea senzorilor
optici, magnetici, senzori reed, inductivi, capacitivi și
conectarea lor in circuitele electrohidropneumatice, controlul
circuitelor cu relee de comandă, cu senzori și cu temporizatoare
electrice , se examinează:
- Circuit pneumatic cu numărător pentru masă rotativă
indexabilă.
- Utilizarea unor senzori optici.
- Utilizarea unor senzori magnetici.
- Utilizarea unor senzori Reed .
- Utilizarea unor senzori inductivi.
- Utilizarea unor senzori capacitivi.
- Conectarea senzorilor in circuite electrohidropneumatice.
- Utilizarea distribuitoarelor pneumatice in circuite pneumatice.
- Controlul unui motor pneumatic cu relee de comandă.
- Controlul circuitului pneumatic cu temporizator electric.
8.2. Vol.2. Materialul cuprinde soluții și considerații teoretice
pentru principalele elemente pentru automatizarea proceselor
industriale: utilizarea senzorilor optici, magnetici, senzori reed,
inductivi, capacitivi și conectarea lor in circuitele
electrohidropneumatice, controlul circuitelor cu relee de
comandă, cu senzori și cu temporizatoare electrice , se
examinează:

172
- Circuit pneumatic cu numărător pentru masă rotativă
indexabilă.
- Utilizarea unor senzori optici.
- Utilizarea unor senzori magnetici. -
Utilizarea unor senzori Reed . -
Utilizarea unor senzori inductivi.
- Utilizarea unor senzori capacitivi. -
Conectarea senzorilor in circuite electrohidropneumatice.
- Utilizarea distribuitoarelor pneumatice in circuite pneumatice.
- Controlul unui motor pneumatic cu relee de comandă.
- Controlul circuitului pneumatic cu temporizator electric.

Răspunsul la întrebările din capitolul 8 este expus in lucrările:

V. Javgureanu. P. Gordelenco. Utilizarea senzorilor in sistemele
electrohidropneumatice industriale, Vol.1, suport didactic
pentru curs, lucrări de laborator și lucrări practice. CIS, Strășeni,
2020, 55p.
V. Javgureanu. P. Gordelenco. Utilizarea senzorilor in sistemele
electrohidropneumatice industriale, Vol.2, suport didactic
pentru curs, lucrări de laborator și lucrări practice. CIS, Strășeni,
2020, 35p.

173
9. CIRCUITE PNEUMATICE ȘI ELECTRO PNEUMATICE
INDUSTRIALE.
9.1. Vol.1, Materialul cuprinde circuite pneumatice nivel de
bază (TP – 101) , circuite electropneumatice de bază, circuite
electropneumatice de bază logic (TP - 201) , circuite
electropneumatice utilizate in acționările pneumatice (TP –
220) , circuite electropneumatice utilizate in tehnologia vacuum
(TP - 230) , circuite electropneumatice cu senzori (TP – 240) ,
circuite electropneumatice pentru siguranța in sistemele
pneumatice și noțiuni generale despre digitalizarea in
pneumatică, se examinează:
- Circuite pneumatice caracteristice nivelului de bază, TP-101
- Circuite electropneumatice caracteristice nivelului de bază,
TP-201.
- Circuite electropneumatice logice caracteristice nivelului de
bază,TP-210.
- Circuite electropneumatice caracteristice acționărilor
pneumatice, TP-220.
- Circuite electropneumatice caracteristice tehnologiei
vacuum, TP-230.
-Circuite electropneumatice caracteristice utilizării senzorilor in
sistemele pneumatice, TP-240.

174
9.2 Vol.2, Materialul cuprinde circuite electropneumatice
pentru siguranța in sistemele pneumatice TP – 250, noțiuni
generale despre digitalizarea sistemelor pneumatice și exemple
de utilizare a senzorilor in sistemele pneumatice, se
examinează:
- Circuite electropneumatice caracteristice asigurării siguranței
in sistemele pneumatice, TP-250.
- Exemplu de digitalizare in sistem pneumatic.
- Utilizarea senzorilor in sistemele pneumatice.
- Regulator de presiune cu manometru.
- Senzor de presiune, Senzor de debit, Convertor de semnal
- Mono contact
- Supapă venturi
- Oprire reglabilă
- Cilindru pneumatic profilat
- Emițător de poziție
- Ventuză
- Limitator de debit

Răspunsul la întrebările din capitolul 9 este expus in lucrările:

V. Javgureanu, P. Gordelenco. Circuite pneumatice și
electropneumatice industriale. Suport didactic pentru curs,
lucrări de laborator și lucrări practice. Vol.1, CIS, Strășeni, 2020,
51p.
V. Javgureanu, P. Gordelenco. Circuite pneumatice șt
electropneumatice industriale. Suport didactic pentru curs,
lucrări de laborator și lucrări practice. Vol.2, CIS, Strășeni, 2020,
54p.

175
10. ELABORAREA DIAGRAMELOR DE CIRCUIT PENTRU
SISTEMELE PNEUMATICE DE CONTROL.
10.1 Vol.1, Materialul cuprinde aparataj pneumatic pentru
prepararea aerului comprimat, aparataj pentru reglarea
presiunii, supape de sens, aparataj pentru reglarea debitului,
distribuția aerului comprimat, distribuitoare pneumatice.
Obiectivele de bază de învățare pentru exerciții sunt
elaborarea diagramelor de circuit, precum și configurarea
practică a sistemului de control pe placa de profil. Această
interacțiune directă implică atât teoria, cât și practica asigură
un progres mai rapid și o învățare de durată mai lungă.
Obiective concrete, individuale de formare sunt atribuite
pentru fiecare exercițiu, se examinează:
- Presarea materialelor
- Frânarea unui arbore
- Fixarea plăcilor pe un aparat de ferestrău
- Încărcarea coletelor
- Oprirea sticlelor de lapte
- Deschiderea și închiderea unei conducte de alimentare
- Închiderea utilizând o blocare rapidă a alimentului
- Acționarea unui dispozitiv de închidere
- Extinderea unui sistem de control pentru a permite presarea
materialelor.
- Fixarea unei piese de prelucrat.

10.2.Vol.2, Materialul cuprinde aparataj pneumatic pentru

prepararea aerului comprimat, aparataj pentru reglarea
presiunii, supape de sens, aparataj pentru reglarea debitului,
distribuția aerului comprimat, distribuitoare pneumatice.
Obiectivele de bază de învățare pentru exerciții sunt
elaborarea diagramelor de circuit, precum și configurarea

176
practică a sistemului de control pe placa de profil. Această
interacțiune directă care implică atât teoria, cât și practica
asigură un progres mai rapid și o învățare de durată mai lungă,
se examinează:
- Încărcarea pachetelor
- Acționarea unei uși glisante
- Alimentarea cu plăci d lemn
- Presarea cutiilor de băuturi
- Carcase de supape ștanțate
- Montarea clemelor de blocare
- Etichetarea găleților cu vopsea
- Curățarea pieselor de prelucrat
- Presarea etichetelor de produs

Răspunsul la întrebările din capitolul 9 este expus in lucrările:

V. Javgureanu, P. Gordelenco. Elaborarea diagramelor de
circuit pentru sistemele pneumatice și electropneumatice de
control. Suport didactic pentru curs, lucrări de laborator și
lucrări practice. Vol.1, CIS, Strășeni, 2020, 72p.
V. Javgureanu, P. Gordelenco. Elaborarea diagramelor de
circuit pentru sistemele pneumatice și electropneumatice de
control. Suport didactic pentru curs, lucrări de laborator și
lucrări practice. Vol.2, CIS, Strășeni, 2020, 70p.

11. SISTEME DE MANIPULARE.

177
11.1 Manipulator de alimentare cu piese cu detector și ejector
incorect de piese. (MAP-201)

Un încărcător de gravitate conține piese (1). Un cilindru

pneumatic (2) este responsabil de extragerea părții care are o
carcasă asimetrică în interior. Poziționarea corectă a piesei este
verificată cu ajutorul unui mufă conectat la o parte cilindrică
(3). În continuare, un cilindru anti-rotație (4) împinge piesa în
poziția finală. Dacă poziționarea nu este corectă, un cilindru cu
acțiune simplă (5) evacuează piesa de lângă rampa de evacuare.
Echipamentul este disponibil în trei versiuni: cu API, fără API și
în kit de montare. Include posibilitatea integrării sistemului de
simulare a defecțiunilor.

Componența dispozitivului de alimentare cu piese:

Module; - Furnizare piese -Verificare poziție, -Transport,

- Respingere greșită a pieselor.

Alte dispozitive; - Unitate de preparare a aerului comprimat (1),

- Regulatoare de debit (6), - Sursă de alimentare (1), API (1).

Senzori; - Tip "Reed" magnetic (4),

Actuatori; - Motoare pneumatice liniare (4)

Intrările/ieșirile; - digital 7/4.

178
 Fig.11.3 Vederea generală a dispozitivului de alimentare cu
piese.

Echipamentul este disponibil în trei versiuni: cu API, fără API și

în kit de montare. Include posibilitatea integrării sistemului de
simulare a defecțiunilor

179
 24 V 3 4 4 4
2B1 2B2
1B1 1B2
1A1 2A1 13 2 4 2 2B1 4 1
2B2
1
S1 1B1 1B2 4 4
14 1 1
1V2 1 1 1V3 2V2 1 1 2V3 3 3

2 2 2 2 0V

1V1 4 2 2V1 4 2

1M1 1M2 2M1 2M2

5 3 5 3
1 1 24V I0 I1 I2 I3 I4 I5 I6 I7

0V Q0 Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 Q6 Q7

1M1 2M1 1M2 2M2

0V

Fig.11.4 Schema principială pneumatică a dispozitivului de

alimentare cu piese.

180
11.2 Manipulator pe două axe cu prindere în vid (MAP-202)

Este format dintr-un manipulator cartezian cu două axe (1) care

mișcă partea dintr-o poziție în alta. Presiunea se face folosind
trei ventuze (2).

Fig.11.5 Vederea generală a manipulatorului pe două axe cu

prindere în vid.

181
Echipamentul este disponibil în trei versiuni: cu API, fără API și
în kit de montare. Include posibilitatea integrării sistemului de
simulare a defecțiunilor.

Componența manipulatorului pe două axe cu prindere în vid:

Module; - Transfer de piese.

Alte dispozitive; - Unitate de preparare a aerului comprimat

(1), - Regulatoare de debit (4), - Ventuze (3), generator vid (1), -
Sursă de alimentare (1), API (1).

Senzori; - Tip "Reed" magnetic (4),

Actuatori; - Motoare pneumatice liniare (2)

Intrările/ieșirile; - digital 8/4.

182
 MPL2 Z
MPL1 X

DC1 DC2 DC3 DC4

2 2 2 2
2
DP3

GV1 2 M5
1 3
1 1 1 1 1 3

DP1 4 2 DP2
4 2
M1 M2
5 3 M3 M4
1 5 3
1

Fig.11.6 Schema principială pneumatică a manipulatorului pe

două axe cu prindere în vid.

11.3 Manipulator rotativ vertical cu graifer intern (MAP-203)

183
Acest echipament include un manipulator rotativ (1) cu o clemă
internă (2) care mișcă piesa de prelucrat dintr-o poziție în alta.

Fig.11.7 Vederea generală a manipulatorului rotativ vertical cu

ventuză internă

Echipamentul este disponibil în trei versiuni: cu API, fără API și

în kit de montare. Include posibilitatea integrării sistemului de
simulare a defecțiunilor.

184
Componența manipulatorului rotativ vertical cu ventuză
internă:

Module; - Transfer de piese.

Alte dispozitive; - Unitate de preparare a aerului comprimat

(1), - Regulatoare de debit (2), - Ventuze (1), generator vid (1), -
Sursă de alimentare (1), API (1).

Senzori; - Tip "Reed" magnetic (3),

Actuatori; - Motor pneumatic rotativ (1)

Intrările/ieșirile; - digital 6/3.

185
 DC1 DC2 DC3 DC4
2 2 2 2

VI1
1 1 1 1
DP1 4 2
DP2 4 2 DP3 2

5 3
1 5 3 1 3
1

Fig.11.8 Schema principială pneumatică a manipulatorului pe

două axe cu prindere în vid.

11.4 Manipulator orizontal roto-liniar cu graifer extern (MAP-

204)
Este format dintr-un manipulator roto-liniar (1) cu o clemă

186
externă (2) care mișcă partea dintr-o poziție în alta.

Fig.11.9 Vederea generală a manipulatorului orizontal roto-

liniar cu clemă extern

Echipamentul este disponibil în trei versiuni: cu API, fără API și

în kit de montare. Include posibilitatea integrării sistemului de
simulare a defecțiunilor.

187
Componența manipulatorului orizontal roto-liniar cu clemă
externă:

Module; - Transfer de piese.

Alte dispozitive; - Unitate de preparare a aerului comprimat

(1), - Regulatoare de debit (4), - Graifer (1), - Sursă de
alimentare (1), API (1).

Senzori; - Tip "Reed" magnetic (4),

Actuatori; - Motor pneumatic roto-liniar (1)

Intrările/ieșirile; - digital 9/3.

188
 MPL Z MPO 180

DC1 2
2 DC2 DC3 DC4
2 2 GR1

1
1
1 1

DP1 4 2 DP2 DP3

4 2 2

M1 M2 M5
M3 M4
5 3 1 3
5 3
1
1

Fig.11.10 Schema principială pneumatică a manipulatorului

orizontal roto-liniar cu clemă externă:

11.5 Soluția integrată: Mini celulă de asamblare MAP-205.

189
MAP-205 necesită integrarea celor patru sisteme didactice de
manipulare MAP-201, MAP-202, MAP-203 și MAP-204, sub
forma unei celule de mini-asamblare. Aici are loc procesul
complet de asamblare a patru piese.

Procesul de asamblare constă în furnizarea unei baze, pe care

verificăm dacă este în poziția corectă, la care introducem un
rulment, apoi un ax și în final un capac. Este posibil să se
efectueze procesul de demontare în același mod.

Fig.11.11 Vederea generală a mini celulei de asamblare.

Include sistemul de simulare a erorilor TROUB-200 care
generează până la 16 defecțiuni diferite pe care utilizatorul va

190
trebui să le diagnostice. Include posibilitatea integrării unei
interfețe de comunicare care permite utilizatorului să acceseze
de la distanță API-ul și să efectueze sarcinile necesare de
întreținere la distanță pe Internet.

Componența mini celulei de asamblare:

Module; - de bază, - Verificare poziție, - Transport, - Respingere

bază inversă, - Montare rulment, - Introducerea axului în
ansamblu, - Instalarea capacului.

Alte dispozitive; - Unitate de preparare a aerului comprimat

(1), - Regulatoare de debit (17), - Cutie de generare a defectelor
(1), - Sursă de alimentare (1), API (1).

Senzori; - Tip "Reed" magnetic (15), senzor inductiv (1), senzor

tip barieră cu celule foto (2), - Comutator vid (1), - Static (x2).

Actuatori; - Motor pneumatic liniar (6), - Pneumatic rotativ (1),

- Roto liniar pneumatic (1), - Graifer pneumatic (2).

Intrările/ieșirile; - digital 24/15.

191
 1 1
4 4
1
4 MPL Z
3 3
GR1
MPL X
3
MPO
1
4

DC1 DC2 3 DC3 DC4

2 2 2 2
DC6
DC5 2 2

1 1 1 1
1 1

DP4 4 2
DP1 4 2
DP2 4 2
DP3 4 2
M7
M1 M2 M3 M4M5 M6 3
5
5 3 5 3 5 3 1
1 1 1

C1 C2

1 1 1
4 4 4

3 3
3

24 V
M

1 1 1 1
4 4 4 4

3 3 3 3

M1 M2 M3 M4

0V

Fig.11.12 Schema principială pneumatică a mini celulei de

asamblare

192
12. SISTEME ȘI ELEMENTE DE AUTOMATIZARE.

Vederea generală a stației modulare automată pentru

transfer, transport şi selectare piese.
Stația modulară automată realizează o combinaţiile staţiilor
produse de FESTO (staţie de distribuţie şi staţia de manipulare)
şi poate fi denumită conform Standardului VDI 3240 dispozitiv
de alimentare: staţia poate îndeplini funcţii de încărcare,
separare, transport, sortare (după material, dimensiuni şi
culoare) şi alimentare cu piese sau subansamble.
Deși proiectul inițial a folosit o programare a automatizării
în logică cablată, construcţia staţiei permite fără nicio
modificare structurală şi programare în logică flexibilă
(programată).

193
12.1. Formularea temei
Într-un depozit gravitațional (fig.12.1) se află înmagazinate
trei tipuri de piese, de formă cilindrică, având acelaşi diametru
şi dispuse aleatoriu.
Cele trei tipuri de piese sunt (fig.12.2.): piese
nemetalice cu înălţimea h1 (piesa 1) - culoare
neagră; 2-piese nemetalice cu înălţimea h2 > h1
(piesa 3) - culoare roşie; 3 - piese metalice cu
înălţimea h1 (piesa 2) - culoare gri metalizat.
Figura 12.1. Depozit gravitațional pentru piese.

Figura
12.2. Tipuri de piese cilindrice
Se solicită conceperea, proiectarea, realizarea şi punerea în
funcţiune a unui sistem tehnic de tip staţie modulară automată
care să realizeze practic următoarele funcţii:
1. Să separe piesă cu piesă, cu un anumit tact impus, piesele
cilindrice din depozitul gravitaţional;
2. Să transfere piesele separate pe un sistem de transport
ataşat sistemului de separare;
3. Să transporte piesele spre locurile predestinate stocării
acestora;

194
4. Să selecteze piesele transportate după tipul de material,
respectiv după înălţime;
5. Să transfere piesele selectate în containere speciale, astfel
încât în fiecare container să nu se afle decât piese de un singur
tip.
Toate funcţiile precizate mai sus se vor desfăşura
independent de modul în care vor fi dispuse ca ordine piesele
în depozitul gravitaţional.
Staţia modulară va funcţiona în regim automat atâta timp cât
în depozitul gravitaţional se află piese. După separarea,
transportul, selectarea şi transferul tuturor pieselor din depozit
funcţionarea staţiei va înceta automat.
Programarea ciclului de funcţionare automată a staţiei se va
realiza în logică cablată, dar la nevoie şi fără să modificăm
construcţia staţiei să se poate trece la o logică flexibilă
(programată).
Acţionarea staţiei va fi mixtă: electrică şi electropneumatică.
Construcţia staţiei va fi realizată cu o structură modulară,
fiecărui modul fiindu-i atribuită realizarea a cel mult două
funcţii dintre cele precizate mai sus.
Toate schemele de acţionare şi de comandă vor fi iniţial
elaborate şi simulate cu ajutorul soft-ului FluidSIM P.
Rolul principal al staţiei va fi acela de mijloc de învăţare
modular specializat pentru instruirea tinerilor tehnicieni
mecatronişti la nivel preuniversitar.
12.2. Structura sistemică modulară a staţiei

195
 Proiectarea unui sistem de automatizare începe cu faza de
definire a problemei, fază în care se determină:
- numărul de intrări şi ieşiri din sistem;
- frecvenţa şi viteza de variaţie a intrărilor şi ieşirilor;
- cantitatea şi viteza de prelucrare a datelor;
- tipul de erori şi modul de tratare al acestora;
-partajarea sistemului în logică cablată şi în logica programată.
Pentru definirea cantitativă, dar şi calitativă a elementelor
precizate s-a adoptat ca algoritm de lucru în vederea proiectării
şi realizării staţiei modulare automate, algoritmul prezentat în
figura 12.3 :
A. Staţia se împarte în module folosind criterii funcționale sau
poziționale (fig.12.4.). Se urmăreşte pe de o parte ca modulele
proiectate să fie de complexitate cât mai redusă pentru a putea
fi uşor de realizat şi testat. Pe de altă parte numărul modulelor
trebuie să fie cât mai mic pentru a nu apărea probleme de
interconectare.
B. Se exprimă funcţionarea modulelor prin interconectarea
constructiv - funcțională (fig.12.5.).
C. Se realizează proiectarea fiecărui modul în parte: construcţia,
acţionarea, interconectarea şi automatizarea. Deoarece există
un număr mic de semnale de intrare şi ieşire iar logica de
prelucrare a lor este simplă, realizarea unui sistem în logică
cablată este mai economică decât implementarea sistemului în
logică programată chiar în varianta minimală.
D. Circuitele de acţionare, respectiv circuitele de comandă vor fi
modelate cu ajutorul softului FluidSIM P, soft cu ajutorul căruia
se va realiza în vederea optimizării şi simularea funcţionării
acestora.

196
E. Testarea modulelor componente se face separat, în condiţii
cât mai apropiate de cele reale, simulându-se blocurile încă
nerealizate.
F. Dacă constructiv şi funcţional modelele realizate practic
corespund atunci se va trece la interconectarea acestora. În
final staţia modulară va fi verificată din puncte de vedere
funcţional, vor fi efectuate reglajele corespunzătoare impuse şi
va fi definitivată soluţia acesteia.

197
Figura 12.3: Algoritmul de proiectare al staţiei modulare
automate

198
Figura 12.4. Structura modulară a stației automate.

Modulul 1 - modul pentru separare şi transfer piese; Modulul 2

- modul pentru transport piese; Modulul 3 - modul pentru
selectare şi stocare piese; Modulul 4 - modulul senzorilor şi
limitatoarelor electrice.

D
A

GPP SA
A S
ERC BCC
P R

Modul1 Modul Modul3 Modul4

ul ul ul ul

199
 SAS GPPA BCCR

Figura 12.5. Interconectarea constructiv - funcţională a

modulelor staţiei.

DA - dispozitiv de alimentare; GPPA - grup pentru prepararea şi

pregătirea aerului comprimat; ECRP - echipamente de reglare
şi control pneumatic; SAS - sursă de alimentare electrică
stabilizată; BCCR - bloc de control și comandă cu relee.

200
 energie pneumatică; ____ energie electrică; _____
semnale de comandă şi control.

-Modulul 1 va realiza separarea pieselor din depozitul

gravitaţional şi transferul acestora modului de transport.
-Modulul 2 asigură transportul pieselor către punctele de
stocare ale acestora.
-Modulul 3 realizează preluarea pieselor de pe sistemului de
transport (modulul 2) conform cu criteriile de selecţie
predefinite şi le transferă în containerele pentru stocare.
-Modulul 4 „colaborează” cu celelalte trei module, controlează
deplasarea pieselor pe modulul de transport şi prin
transmiterea semnalelor unităţii de comandă concură la
realizarea ciclogramei de lucru a staţiei modulare automate.
Pe lângă rezolvarea sistemic modulară a staţiei în această
etapă au mai fost analizate şi determinate următoarele:
- considerăm ca elemente de intrare depozitul gravitaţional cu
cele trei tipuri de piese dispuse aleatoriu în interiorul acestuia;
- ca elemente de ieşire sunt considerate cele trei containere cu
piese de acelaşi tip;
- tactul separării pieselor din depozitul gravitaţional va fi egal cu
perioada de timp necesară transportării piesei nemetalice
negre de la depozit la containerul de stocare;
- modulul 1 şi modulul 3 vor avea acţionare electropneumatică;
- modulul 2 va dispune de acţionare electrică;
- vor fi utilizaţi numai senzori de proximitate şi limitatoare
electrice pentru monitorizarea poziţiilor pieselor.

Ca surse de energie au fost alese:

201
 sursă de alimentare de curent continuu, stabilizat, cu
tensiunea de 24V (SAS, fig. 12.5.);
 staţie de producere şi preparare a aerului comprimat tip
FESTO (GPPA, fig. 12.5.).
Blocul de comandă (fig. 12.5.) conţine comutatoare electrice,
relee şi contacte, respectiv temporizatoare reglabile, atât la
deschiderea cât şi la închiderea circuitelor.
12.3. Modulul pentru separare şi transfer piese
Schema tehnologică funcţională a modulului pentru
separarea şi transferul pieselor din depozitul gravitaţional este
prezentată în figura 12.6, partea stângă, iar în partea dreaptă a
aceleiaşi figuri se prezintă o vedere de ansamblu a realizării
practice a acestui subsistem.
Separatorul 3, acţionat de tija cilindrului pneumatic cu
dublu efect 4, preia câte o piesă din depozitul 1 şi o transferă
pe banda 8 a transportorului 9. Prezenţa piesei 5 pe bandă
este sesizată de senzorul optic 7 (notat cu B în schemele de
acţionare şi de comandă, figura 12.7. și figura 12.8.). Întreg
modulul s-a montat pe suportul reglabil 6, care permite
reglarea poziţiei reciproce dintre acesta şi modulul de transport
9.

202
Figura 12.6. Subsistemul pentru separarea şi transferul
pieselor din depozitul gravitațional:
1 – magazin gravitaţional; 2 – piese; 3 – separator; 4 – cilindru
pneumatic; 5 – piesă curentă; 6 – suport; 7 – senzor prezenţă
piesă pe bandă; 8 – bandă transportoare; 9 – sistem de
transport piese.
Prin acţionarea contactului electric BP (buton de pornire, fig.
12.8.) este alimentată bobina distribuitorului Y (fig. 12.7.),
acesta comută pe poziţia corespunzătoare, fapt ce conduce la
alimentarea cilindrului pneumatic, prin droselul de cale cu
supapă de ocolire, cu aer comprimat în partea dreaptă; tija
pistonului avansează şi prin intermediul separatorului preia o
piesă din depozit şi o transferă pe banda transportoare.
Sesizarea piesei ajunsă pe banda transportoare de către
senzorul optic 7 (B) este însoţită explicit de semnalul treaptă pe
care-l emite acesta.

203
Figura 12.7 Schema electropneumatică de acţionare a
modulului pentru separarea şi transferul pieselor din
depozitul gravitaţional

Semnalul treaptă emis de senzorul 7 conduce implicit la

următoarele efecte şi comenzi:
 alimentarea bobinei releului K, care îşi comută (închide sau
deschide) toate contactele sale (inclusiv cel pentru
automenţinerea alimentării sale pe timpul deplasării piesei de
către banda transportoare);
 închiderea contactului normal deschis K din circuitul 3, fig.
3.8., realizează pornirea motorului M, deci antrenarea benzii
transportoare;

204
Figura 12.8 Schema electrică de comandă a modulului pentru
separarea şi transferul pieselor din depozitul gravitaţional

 deschiderea contactului normal închis K din circuitul 4, fig.

12.8., întrerupe alimentarea bobinei Y a distribuitorului 5/2
monostabil, acesta revine pe poziţia iniţială, se inversează
sensul de alimentare al cilindrului pneumatic, iar tija acestuia se
retrage împreună cu separatorul de piese; după retragerea
separatorului, piesele în depozitul gravitaţional „avansează”
prin cădere liberă;
 deschiderea contactului normal închis K din circuitul 7, fig.
12.8., declanşează temporizatorul K1, reglat să-şi deschidă
contactul K1 din circuitul 6, fig. 12.8., conform cu tactul stabilit
pentru separator (perioada de timp a ciclului de separare a unei
piese din depozit şi transferarea acesteia pe bandă - în fig. 12.8.
- reglată prin temporizatorul K1 este de 5s);

205
 deschiderea contactului K1 din circuitul 6 conduce automat la
reluarea ciclului de separare şi transfer a unei piese, ciclu
identic cu cel realizat, şi descris, prin închiderea
întrerupătorului BP.
12.4. Modulul pentru transportul pieselor
Transportul pieselor între depozitul gravitaţional şi
containere este asigurat de către banda transportoare 3, figura
12.9., bandă acţionată de un motor electric de curent continuu
prin intermediul unei transmisii mecanice cu roţi dinţate cu
raport de transmitere constant.
De pe banda transportoare piesele sunt selectate şi
transferate în containerele corespunzătoare cu ajutorul
subsistemelor pentru selectare şi transfer, mai puţin cele
nemetalice joase, care cad direct în containerul 9 aflat la
capătul benzii. Pornirea benzii transportoare este realizată la
sesizarea piesei pe bandă de către senzorul optic 2 (fig. 12.12.).
În schimb oprirea benzii se produce în următoarele situaţii:
 la sesizarea pieselor nemetalice înalte de senzorii optici 8,
figura 3.9. (oprirea este necesară pentru preluarea pieselor şi
transferul acestora în container);
 la sfârşitul unui ciclu de separare şi transfer al unei piese,
când temporizatul K1, figura 12.9, reglat corespunzător,
anclanşează.

206
9

Figura 12.9 Modulul pentru transport piese.

1 – sistem separator piese; 2 – senzor prezenţă piesă pe bandă;
3 – bandă transportoare; 4 – jgheab;
5 – container piese; 6 – senzor piese metalice; 7 – dispozitiv de
orientare piese metalice de pe bandă spre jgheab; 8 – senzor
sesizare piese nemetalice înalte; 9 – container piese nemetalice
joase; 10 – sistem de preluare şi transport a pieselor
nemetalice înalte; 11 – senzori pentru sesizarea
prezenţei/căderii în jgheabul 4 a unei piese metalice.

12.5. Modulul pentru selectarea şi transferul pieselor

207
 Vederea de ansamblu a modulului responsabil cu selectarea
pieselor de pe banda transportoare şi transferul acestora în
containerele predestinate se prezintă în figura 12.10. Piesele
nemetalice joase (negre) nu necesită o preselecţie, respectiv
transfer destinat deoarece ele parcurg întreaga bandă
transportoare după care gravitaţional cad în containerul dispus
la capătul benzii (poz. 9, fig. 12.9.).
12.5.1. Separarea şi transferul pieselor metalice

Pe suportul benzii transportoare (fig. 12.9.) este montat

un motor pneumatic oscilant care acţionează o pârghie opritor,
şi care opreşte deplasarea piesei pe bandă la comanda
senzorului inductiv 6, figura 12.9., senzor montat în amonte de
motorul pneumatic (în schema de acţionare şi de comandă din
figura 12.11, senzorul este notat B1). Senzorul de proximitate
inductiv sesizează numai piesele metalice, iar prin semnalul
electric produs la trecerea piesei metalice prin dreptul său
alimentează bobina releului K1, fig. 12.11, aceasta îşi închide
contactul normal deschis K1 din circuitul 1, alimentează bobina
Y1, distribuitorul pneumatic bistabil comută pe poziţia
corespunzătoare (stânga), iar motorul pneumatic roteşte
pârghia şi opreşte înaintarea piesei metalice pe bandă. Piesa,
astfel oprită, datorită mişcării benzii şi formei pârghiei
opritoare este direcţionată spre jgheabul 4, fig. 12.9., în care
cade. După căderea piesei în jgheab senzorii de proximitate
optici 11, fig. 12.9., la trecerea piesei prin dreptul lor emit un
semnal electric care alimentează bobina releului K2, fig. 12.11..
Releul K2 îşi deschide contactul normal închis K1 din circuitul 1
şi întrerupe alimentarea bobinei Y1, respectiv îşi închide
contactul normal deschis K1 din circuitul 2 şi alimentează
bobina Y2. Alimentarea bobinei Y2 conduce la comutarea

208
distribuitorului pneumatic pe poziţia din dreapta, fapt care
conduce la rotirea pârghiei opritor în sensul eliberării circulaţiei
pieselor pe bandă transportoare.

Figura 12.10 Vedere de ansamblu a modului realizat pentru

selectarea şi transferul pieselor

12.5.2. Separarea şi transferul pieselor nemetalice înalte.

Suporturile senzorilor de proximitate optici 8, fig. 12.9., sunt

reglate la o înălţime care le asigură acestora sesizarea numai a
pieselor metalice înalte.

209
 În momentul dispunerii piesei între cei doi senzori aceştia
comandă oprirea motorului electric (prin deschiderea
contactului normal închis din circuitul 3, fig. 12.8.), deci oprirea
benzii şi a piesei. Din această poziţie, piesa este preluată cu
ajutorul unui graifăr cu vacuum (ventuze), graifăr acţionat de
un manipulator pneumatic cartezian plan (fig. 12.12.). Piesa
preluată de pe bandă este deplasată deasupra jgheabului
containerului corespunzător piesei nemetalice înalte unde este
lăsată să cadă în acesta (fig. 12.13.).
Automatizarea funcţionării manipulatorului cartezian,
funcţionare de tip secvenţial succesivă, se realizează prin
utilizarea temporizatoarelor la închidere K1 (pentru comanda
distribuitorului ejectorului D2 prin bobina Y4) şi K3 (pentru
comanda distribuitorului cilindrului orizontal prin bobinele Y1 şi
Y2), fig. 12.14., temporizatorului la deschidere K2 (pentru
comanda distribuitorului cilindrului vertical D3 prin bobina Y3)
şi a microlimitatoarelor electrice E şi E1 prin care se limitează şi
se comandă capetele de cursă ale tijei pistonului cilindrului
pneumatic orizontal 3. Prin reglarea corespunzătoare ale
timpilor de anclanşare ale temporizatoarelor se realizează
desfăşurarea secvenţială a funcţionării motoarelor pneumatice,
cât şi a duratei de funcţionare ale acestora sau de staţionare
într-o anumită poziţie sau într-o anumită stare.

210
Figura 12.11 Schemele de acţionare şi de comandă ale
modulului pentru selectarea şi transferul pieselor metalice

211
Figura 12.12 Modulul pentru selectarea şi transferul pieselor
nemetalice înalte. (schemă tehnologică funcţională şi vedere de
ansamblu).
1 – sistem bandă transportoare; 2 – vedere poziţie de oprire a
piesei; 3 – cilindru pneumatic orizontal, cu dublu efect; 4 –
cilindru pneumatic vertical, cu simplu efect; 5 – graifăr cu
vacuum; 6 – piesă susţinută; 7 – container piese; 8 – suport; 9
– batiu. I – avans cilindru 3; II – avans cilindru 4; III – prindere

212
piesă; IV – retragere cilindru 4; V – retragere cilindru 3; VI –
eliberare piesă.

Figura 12.13 Transferul pieselor nemetalice înalte

Figura 12.14 Schema electropneumatică de acţionare a

modulului pentru selectarea şi transferul pieselor

213
Figura 12.15 Schema electrică de comandă a modulului pentru
selectarea şi transferul pieselor.

Microlimitatorul electric E, care este acţionat cânt tija

cilindrului pneumatic este retrasă complet, are un contact
normal deschis dispus în circuitul de alimentare al motorului
electric care antrenează banda transportoare. Acest contact nu
permite alimentarea motorului dacă microlimitatorul electric E
nu este acţionat (cilindrul pneumatic orizontal 3 se află în
repaus cu pistonul complet retras).

214
12.6. Modulul senzorilor şi al limitatoarelor electrice.

Dispunerea senzorilor de proximitate în cadrul staţiei, cât

şi a limitatoarelor electrice pe suportul manipulatorului
1 – senzor de proximitate optic pentru sesizarea prezenţei
piesei pe banda transportoare, datorită acţiunii separatorului;
2 – senzor de proximitate inductiv pentru sesizarea prezenţei
piesei metalice care se deplasează pe banda transportoare;
3 – senzori de proximitate optici pentru semnalizarea
prezenţei piesei metalice orientate pe jgheab;
4 – senzori de proximitate optici pentru sesizarea la capătul
benzii transportoare a pieselor nemetalice înalte.
1 – limitatorul electric E, corespunzător poziţiei total retrase a
pistonului cilindrului pneumatic orizontal.
2 – limitatorul electric E1, corespunzător poziţiei pistonului
cilindrului pneumatic orizontal total extinse.
Controlul poziţiilor pieselor, respectiv a elementelor mobile
care participă la transferul pieselor de pe banda transportoare,
în cadrul staţiei modulare automate se realizează cu două tipuri
de echipamente specifice:
- senzor de proximitate inductiv pentru sesizarea pe
banda transportoare a pieselor metalice;
- senzori de proximitate optici pentru toate celelalte
cazuri prezentate deja;
- limitatoare electrice de tip comutator cu două poziţii,
fără reţinere, acţionate mecanic, pentru prestabilirea capetelor
de cursă ale pitonului cilindrului pneumatic orizontal din cadrul
manipulatorului.

215
12.7. Perspective
Realizarea staţiei modulare automate pentru separarea,
transportul şi selectarea pieselor constituie pentru un laborator
de mecatronică, din punct de vedere al potenţialului pedagogic
al acesteia, un instrument didactic deosebit pentru procesul
instructiv educativ în domenii din cele mai diverse, dar absolut
necesare pentru pregătirea unui specialist compatibil cu
cerinţele şi competenţele cerute de piaţa muncii:
- sisteme de transmitere a mişcării şi asamblări mecanice
de precizie;
- sisteme de acționare (electrice şi pneumatice);
- sisteme automate și tehnici de automatizare;
- senzori și traductoare;
- sisteme mecatronice „elementare”; - etc.
Construcţia, funcţionarea şi operarea platformei mecatronice
poate fi urmărită accesând linkul
https://www.youtube.com/edit?o=U&video_id=3Z5WZ2YvilQ
Valenţele oferite de staţia automată vor permite activităţi
didactice fundamentate pe cooperare, munca în echipă,
modelul instruirii bazate pe proiect şi pe rezolvarea de
probleme, creativitate şi inovare.
Există, şi în condiţiile utilizării principiilor didactice moderne
precizate în introducere, înţelegerea prin descoperire proprie
pe baza studiului de caz a integrării sistemice specifice
mecatronicii: materie - energie - informaţie.
Ca perspectivă pe termen scurt, având în vedere posibilităţile
limitate ale soft-ului FluidSIM de a permite simulări cu mai mult
de patru motoare pneumatice, se va proceda pentru staţia

216
modulară automată, realizată cu o automatizare elaborată şi
implementată în totalitate în logică cablată, la elaborarea unei
soluţii de automatizare elaborată: - în logică programată pentru
manipulatorul pneumatic (modulul 3); -în logică cablată pentru
restul modulelor staţiei.
Din punct de vedere educaţional, respectiv din punct de
vedere al tehnicilor de elaborare, proiectare, simulare şi
realizare noua variantă de automatizare va fi de tipul sistem
parţial real - parţial simulat (sistem hibrid - concept HIL). Astfel
sistemul de acţionare al manipulatorului cartezian va fi simulat
cu ajutorul soft-ului Fluid SIM, iar apoi va fi transferat într-ul
PLC real care va conduce sistemul real al manipulatorului. În
sensul celor precizate vor fi utilizate:
a. interfaţa EasyPort D16 (16 intrări/16 ieşiri), interfaţa care
asigură legătura dintre PLC-ul extern şi PC/proces simulat şi
converteşte semnalele logice externe şi comunică cu PC-ul prin
intermediul unui protocol de comunicaţie RS-232 (fig. 12.16.).

Figura 12.16 Interfața hardware EasyPort

b. aplicaţia EzOPC (server-ul OPC) care asigură legăturile

bidirecţionale de date dintre cele trei medii. (termenul OPC
provine din “Open Connectivity via Open Standards” şi este o

217
interfaţă standardizată în mediul industrial ce asigură transferul
de informaţie dintre aplicaţiile de tip Windows şi
echipamentele industriale. Server-ul OPC permite sarcini cum
ar fi vizualizarea, măsurarea sau achiziţia de date să fie
efectuată indiferent de echipamentele implicate).
c. automatul programabil FEC - FESTO (fig. 12.17.).

Figura 12.17 Automat programabil compact Front End

Controller (FEC) fabricat de firma Festo (destinat utilizat în
aplicaţii de automatizare de mărime mică şi mijlocie)

În dezvoltării in situ propuse pentru staţia modulară

automată, aceasta va putea fi folosită cu succes şi pentru
instruirea în domeniul automatelor programabile, fiind în
acelaşi timp un mediu optim pentru elevi în vederea:
- realizării unei instruiri moderne şi simultane într-un
mediu real-virtual;
- înţelegerea pe deplină a conceptelor automatizărilor
moderne, şi fireşte şi a mecatronicii:
modularitate, flexibilitate, comunicare în reţea şi bineînțeles
toleranță la defecte.

218
12.8 Sistem cu elemente de automatizare industrială,
AUTOMATE-200.

AUTOMATE-200 este răspunsul SMC International Training la

cererea în continuă creștere de a introduce o cultură
tehnologică în centrele de instruire. Folosind ca referință o
instalație de reciclare a deșeurilor solide, acesta este un sistem
de design complet modular. Integrarea tehnologiilor actuale în
procesele automatizate permite utilizatorului să se familiarizeze
cu această lume fascinantă. Datorită acestui sistem, studentul
devine familiar, într-un context integrat și motivant, cu
tehnologii precum pneumatică, senzori, motoare, API etc., într-
un mod plăcut și intuitiv prin utilizarea componentelor
industriale și a dezvoltarea abilităților analitice, reparația
defectelor, proiectarea, pregătirea documentației, instalarea și
asamblarea, interpretarea documentației, gestionarea și
operarea și programarea.

AUTOMATE-200 include până la zece blocuri funcționale, care

permit crearea de configurații interminabile, reprezentând
diferite procese și fac posibilă desfășurarea de activități
interminabile la toate nivelurile de dificultate. Materia primă
este formată din părți de diferite culori (lumină / întuneric),
materiale (plastic / metal) și forme (cu sau fără orificiu). În
ultima fază a procesului, piesele sunt depozitate în containere.

AUTOMATE-200 vine în 3 versiuni diferite:

12.8.1 AUTOMATE-200C: Cel mai compact din gama!

Această versiune AUTOMATE-200C este cea mai compactă
versiune a AUTOMATE-200. Include toate elementele esențiale

219
ale familiei AUTOMATE-200 într-o singură suprafață redusă,
care integrează și API-ul de control.

Fig.12.18 Vederea generală a AUTOMATE-200

Componența mini celulei de asamblare:

Module; - Dispozitiv de alimentare verticală, - Manipulator

liniar roto cu graifer, - Transportor, - Detecție de materiale, -
Detecție de prezență, - Detecție de capăt de transportor, -
Separator de piese.

220
Alte dispozitive; - Driver motor VC servo pas cu pas (1).Senzori;
- Tip "Reed" magnetic (4), - Fotoelectric (1), - Fibră optică (3), -
Inductivă (1), - Capacitivă (1), - Micro-comutator (1)

Actuatori; - Motor neumatic liniar (2), - graifer pneumatic (1), -

Motor motor pas cu pas Vcc (1), - Motor DC (1), - Solenoid (1)

Intrările/ieșirile; - digital 20/14.

221
 1 1
4 4
1
4 GR1
3 3
MPL Z
MPL X
3
MPO
1
4

DC1 DC2 3 DC3 DC4

2 2 2 2
DC6
DC5 2 2

1 1 1 1
1 1
DP4 4 2
DP1 4 2
DP2 4 2
DP3 4 2

5 3
5 3 5 3 5 3 1
1 1 1

C1 C2

1 1 1 1
4 4 4 4

3 3 3
3

Fig.12.19 Schema principială pneumatică a AUTOMATE-200

13. TEHNICA AUTOMATIZĂRILOR INDUSTRIALE.

13.1. Introducere.

222
În tehnica automatizărilor industriale schemele de comandă cu
relee au constituit pentru mulţi ani principala tehnică cu care se
putea executa rapid şi fiabil o automatizare de comutaţie, sau
de logică binară.
După apariţia şi dezvoltarea explozivă a sistemelor cu
microprocesor (anii 70-80) tehnica automatizării cu relee a
pierdut din importanţă, dar nu a dispărut complet. Explicaţia
acestui lucru constă în preţul încă mare al sistemelor cu
microprocesor de uz industrial, mai ales pentru automatizări
independente de mici dimensiuni.
Un exemplu de aplicaţie de automatizare electropneumatică de
mici dimensiuni este dat în figura 13.1. Această instalaţie ce
realizează o operaţie de ştampilare necesită un număr de 3
cilindri pneumatici (elemente de execuţie) iar pentru
automatizare sunt necesari maxim 6 senzori de proximitate. În
afară de senzori mai sunt necesare câteva butoane de comandă
pentru pornirea maşinii în ciclu manual sau automat şi oprirea
acesteia.
Instalaţia din fig.13.1 ar putea funcţiona într-un flux de
producţie ca un post de lucru independent, deservit de un
operator. În astfel de sisteme, realizarea automatizării cu
tehnica releelor prezintă următoarele avantaje:
preţul de realizare a tabloului de comandă este mai mic decât
în cazul utilizării unui automat programabil industrial; -
electricianul care asigură întreținerea şi repararea instalației nu
trebuie să aibă un nivelul de pregătire înalt sau
-electricianul care asigură întreținerea şi repararea instalaţiei
nu trebuie să aibă un nivelul de pregătire înalt sau o

223
specializare aparte; - costurile de reparaţie sunt în general mai
mici.

Fig.13.1. Instalaţie de ştampilare alimentată de la o magazie

gravitaţională

În cazul în care se doreşte includerea acestei instalaţii într-un

sistem de producţie complet automatizat atunci se pot înlocui
doar butoanele de comandă cu semnale electrice provenite de
la un AP ce controlează mai multe posturi de lucru. Un astfel de
sistem se numeşte sistem hibrid şi cuprinde ambele tehnici de
automatizare: cu relee şi cu microprocesor. Pentru instalaţii
mai complexe, utilizarea sistemelor hibride de automatizare
pot optimiza la maxim preţul total al sistemului de comandă şi
control.

224
Dezavantajul major în utilizarea automatizării cu relee constă în
dificultatea de proiectare a schemei de comandă,
mai ales în cazul unor ciclograme în care sistemul poate trece
de mai multe ori prin aceeaşi stare, dar trebuie să execute alte
acţiuni. În aceste cazuri există întotdeauna o contradicţie între
proiectant şi beneficiar. Proiectantul ar putea dori să utilizeze
un automat programabil, deoarece:
-programul de automatizare se poate face mult mai uşor;
-conexiunile electrice se reduc ca număr şi deci se reduce
timpul de lucru pentru realizare şi punere în funcţiune.
Beneficiarul doreşte întotdeauna o instalaţie cât mai ieftină şi
care să poată fi întreţinută şi reparată de personalul angajat sau
de terţe persoane de la firme cu care colaborează bine.
Un specialist în automatizări trebuie să cunoscă câteva tehnici
de proiectare în automatizarea cu relee. Aceaste tehnici permit
realizarea mai uşoară a unor scheme cu relee pentru
automatizări secvenţiale. De asemenea, aceste tehnici pot fi
folosite şi în programarea AP-urilor. Cel mai pregnant exemplu
în acest sens este limbajul de programare Ladder Diagram, care
este implementat de multe firme constructoare de AP-uri şi
care a fost realizat pentru a fi utilizat de către electricienii cu
experienţă în automatizări cu relee.

13.2. Tehnici de proiectare in pneumatică pentru scheme cu

relee.

225
 Tipuri de automatizări
Există mai multe criterii de împărţire a aplicaţiilor de
automatizare. Un prim criteriu se referă la semnalele electrice
care se vehiculează prin etajele de comandă şi control. Aceste
semnale, de obicei electrice, pot fi digitale sau analogice.
Automatizări cu semnale analogice
În principal, acestea sunt caracterizate de comenzi pentru
impunerea sau reglarea automată a unei mărimi de proces ce
poate varia continuu. Exemple de astfel de mărimi sunt:
temperatura, debitul, nivelul de lichid într-un recipient, poziţia
unei axe mecanice acţionată pneumatic sau electric, etc. Aceste
mărimi de proces se pot controla în două moduri:
-în buclă deschisă – prin impunerea unui semnal de comandă
analogic (sau pseudo-analogic) pentru elementul de execuţie
dar fără măsurarea mărimii de proces. Semnalul de comandă se
poate menţine la aceeaşi valoare sau se poate modifica în timp
după o lege impusă de cerinţele aplicaţiei. În aceste
automatizări mărimea de proces va urmări semnalul de
comandă cu o abatere mai mare sau mai mică, funcţie de
amplitudinea perturbaţiilor ce acţionează asupra sistemului.
-în buclă închisă – prin impunerea unui semnal de comandă
analogic pentru elementul de execuţie şi verificarea
permanentă, cu un traductor, a evoluţiei mărimii de proces.
Automatizările în buclă închisă mai poată denumirea de
aplicaţii de reglare automată. Mărimea de proces trebuie
menţinută la o valoare impusă, indiferent de numărul şi
gradul de perturbație externe ce pot influenţa sistemul. La
aceste automatizări comanda finală către elementul de
execuţie este o funcţie de două mărimi de intrare: semnalul de
comandă sau de referință (Setare punct – SP) şi valoarea
mărimii de proces (Valoare proces– PV). Cele două mărimi de

226
intrare se prelucrează conform unui algoritm de reglare, stabilit
de utilizator, iar valoarea de ieşire este folosită pentru
comanda elementului de execuţie. Exemple de algoritmi de
reglare sunt: de tip P – proporţional, I – integrativ şi D –
derivativ. În general aceştia se folosesc în combinaţiile PI şi PID.

Automatizări cu semnale digitale

Din punctul de vedere al automatizărilor cu semnale digitale,
aplicaţiile de automatizare se pot împărţii în trei categorii:
-cu răspuns la evenimente aleatoare; - cu execuţie secvenţială; -
mixte.
Evenimentele aleatoare se pot împărţii şi ele în două grupe
majore, după modul de răspuns al instalaţiei la declanşarea
acestora. Astfel există:
-evenimente impuse de regulile de siguranţă în exploatare,
declanşate de: - butonul de Oprire de Urgenţă;
-senzori şi limitatoare electromecanice pentru sesizarea unor
grilaje de protecţie sau pentru uşi de acces în zone
periculoase;
-bariere cu senzori optici pentru protecţie la intrarea în zone
periculoase.
-evenimente provocate de personalul de explo
pentru comanda instalaţiei:
-butoane de pornire, oprire, resetare;
-comenzi de testare şi de operare manuală;
-semnale provenite de la un sistem de comandă superior (de
exemplu un panou de control general pentru supervizarea
unor puncte de lucru distincte).

227
La evenimentele de la punctul 1) automatizarea trebuie să
răspundă imediat şi, de obicei, trebuie oprită, total sau parţial,
funcţionarea instalaţiei. Modul şi maniera de răspuns la aceste
evenimente trebuie stabilit înainte de realizarea automatizării
şi este impus în primul rând de cerinţele aplicaţiei. În unele
cazuri se întrerupe complet tensiunea de alimentare, în altele
este important să nu se întrerupă tensiunea de alimentare
pentru că ar putea avea loc accidente.
La instalaţiile pneumatice comandate electric trebuie să se ţină
seama de posibilitatea întreruperii atât a tensiunii electrice cât
şi a aerului comprimat.
Dacă se întrerupe aerul comprimat şi se ventilează cilindrii pot
exista cilindrii montaţi vertical care se vor deplasa sub acţiunea
greutăţii proprii sau a greutăţii altor subansamble mecanice.
Dacă se întrerupe tensiunea din circuitul de forţă pentru
alimentarea distribuitoarelor şi nu se întrerupe şi aerul
comprimat pot exista distribuitoare monostabile care vor
comuta, provocând mişcarea unui motor pneumatic.
Evenimentele de la punctul 2) nu sunt critice. Instalaţia trebuie
să răspundă la ele în ordinea în care apar. Dacă răspunsul nu
este imediat, din cauza unei alte acţiuni în

228
desfășurare, atunci evenimentul trebuie memorat şi acţiunea
executată după terminarea celei curente. Ca exemplu de
eveniment

Fig.13.2 Tehnică de automatizare cu relee pentru tratarea

butonului Oprire de Urgență.

ce trebuie memorat se poate da acţiunea de apăsare a

butonului de STOP pentru oprire normală, la sfârșit de ciclu, al
unei instalații ce funcționează în ciclu automat.
Automatizări aleatoare cu relee
Automatizările aleatoare cu relee trebuie să funcţioneze în
paralel, la evenimente aleatoare de acelaşi rang (importanţă)
putând fi executate în acelaşi timp mai multe acţiuni de
răspuns. Construcţia schemei electrice cu relee pentru
evenimente de acelaşi rang nu pune probleme deosebite.

229
Pentru automatizări cu evenimente aleatoare de ranguri
diferite trebuie asigurată o subordonare în alimentarea cu
energie electrică, evenimentele de rang mare asigurând
funcţionarea unor porţiuni mai mari sau mai mici din schema
de comandă. În această tehnică se folosesc magistrale de
tensiune care vor fi alimentate cu tensiune.
Automatizări secvenţiale cu relee
Pentru realizarea unei automatizări secvenţiale cu relee se pot
folosi mai multe abordări.
Prima şi cea mai simplă este cea de construire a schemei ‚după
ureche‛. Această metodă se recomandă numai pentru
automatizări foarte simple sau pentru proiectanţi
experimentaţi. În aceste scheme se pot folosi sub-scheme pe
care proiectantul le-a mai folosit şi este sigur că funcţionează
corect.
Pentru aplicaţii de automatizare secvenţială mai complexe
trebuie folosite metode mai speciale de proiectare: două dintre
acestea fiind: - Metoda comutaţiei în cascadă; - Metoda
comutaţiei secvenţiale.
Aceste două metode folosesc relee cu cel puţin două contacte
auxiliare, dintre care unul este utilizat pentru automenţinere iar
al doilea pentru realizarea unei condiţii de anclanşare sau
tăierea a automenţinerii pentru un alt releu. În cazul în care
releul este necesar şi în schema de forță trebuie să aibă un al
treilea contact auxiliar. Pentru multiplicarea contactelor se pot
monta două sau mai multe relee în paralel, ele fiind anclanşate
de acelaşi semnal de comanda.

230
Cele două metode se vor explica pe baza exemplului din figura
13.3 care prezintă o aplicaţie electropneumatică şi ciclograma
de funcţionare impusă.

Fig.13.3 Aplicaţie automatizată de găurire şi debavurare.

Schiţă de ansamblu şi ciclograma de funcţionare.

Conform ciclogramei din figura 13.3 se observă că la începutul

paşilor 1 şi 3 instalaţia este în aceeaşi stare: toţi cilindrii sunt
retraşi. De asemenea pentru paşii 4 şi 6 există o situaţie
similară. Dacă în ciclogramă există aceeaşi stare în mai multe
puncte atunci automatizarea nu mai poate ţine cont exclusiv de
starea senzorilor montaţi pe cilindri.
Întradevăr, în ciclograma din figura 13.3 nu putem spune care
senzor va determina extinderea cilindrului A la pasul 1 şi a
cilindrului B la pasul 3.

Metoda comutaţiei în cascadă

Cu tehnica comutaţiei în cascadă se pot rezolva probleme de
automatizare secvențială, de tipul ciclogramelor indiferent dacă

231
în aceste ciclograme instalaţia trece sau nu prin mai multe stări
identice.
Metoda este mai potrivită pentru scheme electro-pneumatice
cu distribuitoare monostabile, unde comanda pe
electromagneţii distribuitoarelor trebuie să se păstreze atâta
timp cât este necesară noua poziţie a cilindrului.
Pentru exemplificarea acestei metode se consideră schema
pneumatică din figura 13.4, ce deserveşte instalaţia de găurire
şi debavurare.
În principiu, în schema electrică vor exista un număr N+1 de
relee, unde N este numărul de paşi ai ciclogramei. La fiecare
pas al ciclogramei se activează un releu care se automenţine.
Activarea releului se poate face dacă este îndeplinită o condiţie
SI logic între:
- un eveniment de proces (senzor activat, temporizare
încheiată, etc.); - releul anterior să fi fost activat.
Această condiţie SI logic însemnă în logica cu relee două
contacte normal deschis în serie.
La sfârşitul ciclului, ultimul eveniment (senzor activat) va
trebui să determine dezactivarea tuturor releelor, astfel încât
să poată fi început un nou ciclu de funcţionare. Releele se vor

232
Fig.13.4 Schema acţionării pneumatice pentru instalaţia de
găurire şi debavurare. Comanda cilindrilor se face cu
distribuitoare 5/2 monostabile.

dezactiva tot în cascadă, fiecare releu tăind automenţinerea

releului următor.
În circuitul de forţă, pentru comanda unui electroventil
monostabil, este posibil să fie nevoie de mai multe contacte ale
releelor, în serie. Unele contacte vor fi normal deschise şi vor
folosi la activarea distribuitoarelor, altele vor fi normal închise
şi vor folosi la dezactivarea unui electroventil activat, înainte de
terminarea ciclogramei. Metoda este descrisă cu ajutorul
circuitelor electrice din figura

233
Fig.13.5 Circuite elementare pentru descrierea tehnicii de
comutaţie în cascadă.
Schema electrică pentru realizarea ciclogramei de funcţionare a
maşinii de găurit şi debavurat este dată în figura 13.5.
În această schemă releele K1, K2, ...K6 sunt folosite şi pentru
comanda directă asupra electromagneţilor 1Y1 , 2Y1 şi 3Y1. La
sfârşitul ciclului, releul K7 determină dezactivarea tuturar
releelor, pentru începerea unui nou ciclu.

Fig.13.6 Schemă electrică pentru comanda maşinii de găurit şi

debavurat

234
 Metoda comutaţiei secvenţiale

Metoda comutaţiei secvenţiale implică activarea pe rând a unui

număr de relee, cu observaţia că numai un singur releu trebuie
să fie activat la un moment dat.
Tehnica secvenţială este potrivită pentru scheme electro-
pneumatice cu distribuitoare bistabile, deoarece la aceste
distribuitoare cu memorie comanda se păstrează după
dispariţia tensiunii la bornele electromagnetului.
Ca principiu de realizare a schemei electrice se pleacă de la
numărul de paşi ai ciclogramei, spre exemplu N. În schema
electrică vor exista un număr N de relee care trebuie să se
anclanşeze .
Ca principiu de realizare a schemei electrice se pleacă de la
numărul de paşi ai ciclogramei, spre exemplu N. În schema
electrică vor exista un număr N de relee care trebuie să se
anclanşeze secvenţial. La anclanşare, fiecare releu trebuie să se
automenţină. Activarea releului se poate face dacă este
îndeplinită o condiţie SI logic între:
-un eveniment de proces (senzor activat, temporizare încheiată,
etc.); - releul anterior să fi fost activat.
După activare unui releu acesta trebuie să dezactiveze (să taie
automenţinerea) releului anterior.
Ultimul releu din serie, KN, va fi şi condiţie de activare a
primului releu, K1. Conform regulii dezactivării releului anterior
rezultă că primul releu, K1, va dezactiva ultimul releu, KN.

235
 În circuitul de forţă, pentru comanda unui electroventil bistabil
nu este nevoie să fie mai multe contacte în serie. Totuşi este
posibil să fie mai multe contacte în paralel, dacă cilindrul
comandat va trebui să realizeze mai multe mişcări identice în
timpul ciclogramei. Metoda comutație secvențiale este descrisă
la modul general de circuitele

K1 Ki

i+1
2

Fig.13.7 Circuite elementare pentru descrierea tehnicii de

comutaţie secvenţială .

Fig.13.8 Schema acționării pneumatice pentru instalaţia de

găurire şi debavurare.

236
Ca aplicație practică pentru demonstrarea metodei comutației
secvențiale se consideră schema circuitul pneumatic al mașinii
de găurit şi debavurat, fig.13.7, în care comanda cilindrilor se
face cu distribuitoare bistabili.
Comanda cilindrilor se face cu distribuitoare 5/2 bistabile
Schema electrică pentru automatizarea impusă de ciclograma
maşinii este prezentată în figura 13.8.

Fig.13.9 Schemă electrică pentru comanda maşinii de găurit şi

debavurat.

Butonul SET este necesar la punerea sub tensiune a circuitului

pentru activarea ultimului releu, K6. De obicei ultimul releu
aduce un cilindru în poziţia iniţială. Activarea acestui ultim releu
este una din condiţiile de început de ciclogramă.

237
Probleme ce pot apărea la funcţionarea schemelor cu
comutaţie secvenţială
Una din principalele probleme care apar la schemele cu relee ce
comută secvenţial este posibilitatea ca unul din relee să nu se
automenţină. În acest caz maşina se va opri în mijlocul
ciclului şi nu mai porneşte decât dacă se resetează instalaţia.
Problema apare datorită vitezelor diferite cu care se închid
contactele auxiliare ND şi se deschid contactele NI. În mod
special defectul apare frecvent la relee ale căror

K i-1 Ki
Ki

K i-1 Ki

Fig.13.10. Conectarea unei sarcini rezistive (bec) în paralel cu

bobina unui releu, pentru îmbunătăţirea comutaţiei.

contacte auxiliare sunt de tip comutator, iar contactele prezintă

o oarecare uzură electrică.
Dacă pentru un releu Ki, fig.13.10, un contact NI, care trebuie
să taie automenţinerea releului precedent, Ki-1, se deschide mai
repede decât se închide contactul ND ce va
asigura automenţinerea, atunci releul precedent, Ki-1, se
dezactivează şi va deschide contactul său ND ce reprezintă
condiţie pentru activarea releului Ki.

238
Această problemă poate fi ameliorată simţitor dacă se
conectează măcar o sarcină rezistivă în paralel cu bobina
releului Ki, fig.13.10. Rezistenţa îmbunătăţeşte regimul
tranzitoriu al curentului prin bobina releului, şi asigură un
curent prin bobină pe o durată mai mare decât în cazul situaţiei
descrisă mai sus, deci o automenţinere mai sigură.
13.3. Tehnici de depanare.
Defecte
Pentru o line de producţie automatizată defectele se pot
împărţi în două categori:
-defecte ale echipamentelor de producţie, în sensul opririi
nedorite din funcţionare;
-defecte ale produsului finit, în sensul unei calităţi
necorespunzătoare a acestuia.
Obţinerea de produse de calitate necorespunzătoare se poate
întâmpla:
-datorită utilizării necorespunzătoare a echipamentului de către
beneficiar, prin reglări greşite ale maşinii, unelte uzate, operare
greşită; maşina propriuzisă neprezentând nici un defect care să
necesite o reparaţie;
-datorită unor defecţiuni în sistemele de automatizare,
poziţionare sau apariţiei unor jocuri la uneltele de prelucrat.
În acest capitol se consideră numai defectele din instalaţiile de
producţie ce se manifestă prin opriri nedorite ale
echipamentelor de lucru sau prin produse finite de calitate
proastă. Defectele derivate din utilizarea necorespunzătoare a
unei instalaţii ţin mai mult de modul de întreţinere a acestora
sau de gradul de instruire al operatorului.

239
Obiective
După parcurgerea acestei secţiuni cursantul trebuie să fie
capabil:
-să aplice o tehnică de depanare metodică şi analitică pentru a
afla cauzele unei probleme tehnice;
-să identifice o problemă mecanică; să identifice o problemă
electrică.

Depanarea analitică
Un tehnician de întreţinere trebuie să abordeze atât o
problemă de depanare simplă cât şi una dificilă într-o manieră
logică şi metodică (pas-cu-pas).
În orice intervenţie de depanare, un tehnician ar trebuii să
respecte următorii paşi: - găsirea defectului;
-corectarea defectului prin reparare sau înlocuire;
-repunerea echipamentului în funcţiune;
-studierea în ansamblu a maşinii pentru a vedea dacă defectul
nu poate reapărea;
-înştiinţarea şefului de schimb (de secţie) asupra cazului şi a
măsurilor care au fost luate;
-propunerea de soluţii de prevenire a reapariţiei defectului
(dacă este cazul).
Un bun tehnician de întreţinere trebuie să realizeze
următoarele acţiuni: - să găsească cauzele unei defecţiuni:
rapid, eficient şi economic;
-să corecteze cauza defectului;
-să repare instalaţia astfel încât defectul să nu mai reapară,
pentru a asigura o funcţionare îndelungată;

240
-rezolvarea unei problemei să nu creeze alte probleme;
-să gândească în perspectivă astfel încât prin acţiunile pe care le
execută să evite reapariţia defectului.

Tehnici de depanare
Pentru a opera eficient, un tehnician de întreţinere trebuie să
ştie foarte clar cum trebuie să funcţioneze componenta,
subansamblul, maşina sau instalaţia pe care o depanează.
Pentru a identifica rapid defectele un tehnician trebuie să
cunoască lucrurile pe care le face maşina şi limitele acesteia.
Învăţarea operaţiilor pe care le face maşina şi a limitelor
acesteia (într-un proces tehnologic) se face metodic, urmărind
paşii descrişi mai jos :
Primul pas. Ce face maşina?
-constă în cunoaşterea destinaţiei maşinii: face găuri, ascute
metal, toarnă plastic, generează abur, distribuie electricitate
sau aer comprimat, etc.;
Al doilea pas. Cum face maşina?
-constă în cunoaşterea modului în care maşina lucrează, a
tehnologiei pe care o foloseşte: găureşte cu burghiu, cu sfredel,
cu laser, frezează, polizează, macină, toarnă plastic în preforme
prin injecţie la temperatura de 120°C, etc.

Al treilea pas. Care sunt paşii de funcţionare ai maşinii?

-cunoaşterea ciclogramei de funcţionare şi a comenzilor de
operare ale maşinii

Al patrulea pas. Detalii despre produs.

-cunoaşterea productivităţii la funcţionare normală;

241
-cunoaşterea productivităţii cerute;
-observarea aspectului calitativ al produsului finit;
Al cincilea pas. Controlul de ansamblu al maşinii.
-acţionarea de actuatori şi subansamble ale maşinii şi
observarea acesteia în ansamblu.

Ce trebuie făcut când un defect este detectat?

La detectarea unui defect există 3 lucruri care se pot face, în
funcţie de cât de multe lucruri de ştiu despre natura defectului:
-100% siguri de natura defectului, în acest caz se poate începe
relizarea unui plan de depanare.
-Nu aşa de siguri dar există o bănuială despre natura defectului.
Trebuie clarificată cauza defectului şi relizat un test de
confirmare a presupunerii.
-Nu există nici un indiciu clar asupra cauzelor defectului.
Trebuie urmaţi toţi paşii prezentaţi mai jos în secţiunea ‚Analiza
Defectului‛. Posibilele cauze, determinate metodic, vor trebui
luate la rând, testate şi verificate, iar în final remediate acelea
care au fost întradevăr reale.
Analiza defectului.
Analiza unui defect se face pe baza răspunsurilor la trei
întrebări principale: Care?, Unde? şi Când?.
Operatorii din producţie pot furniza întotdeauna informaţii utile
despre echipamentele cu care lucrează. De obicei aceştia
cunosc cel mai bine maşina şi etapele de lucru care sunt
executate.
-Care este problema?
Răspunsul la această întrebare poate furniza informaţii

242
despre natura defectului (electric sau mecanic) şi de
asemenea, în unele cazuri, ajută depanatorul să limiteze zona
de căutare.
-Unde a apărut problema?
Este a doua întrebare la care trebuie dat un răspuns. Pentru
defecte care se manifestă prin calitate necorespunzătoare a
produselor finite trebuie mers în sensul invers al liniei de
producţie până se localizează echipamentul ce introduce
defectul. Pentru defecte ce se manifestă prin oprirea din
funcţionare a maşinii, răspunsul poate fi aflat:
-simplu; dacă maşina este de complexitate mică sau dacă
software-ul din automatele programabile are prevăzute
proceduri de tratare şi afişare a defectelor posibile;
-greu; dacă instalaţia este complexă (linie de producţie) şi o
eroare la un post de lucru opreşte toată instalaţia, iar
tehnicienii de depanare nu au acces la conectarea on-line cu
automatele programabile sau cu alt sistem de diagnosticare.
-Când a apărut problema?
Răspunsul la această a treia întrebare poate furniza informaţii
utile pentru micşorarea numărului de cauze posibile. Exemple
în acest sens se pot da:
-Maşina s-a oprit brusc la pornirea unui motor electric de
putere mare. Cauze posibile:
-scăderea tensiunii sub o limită de protecţie;
-inducerea unor semnale parazite în senzori datorită
perturbaţiilor electromagnetice;
-cedarea unor componente.
-O nouă maşină nu lucrează bine după punerea în funcţiune.
Cauze posibile:

243
o probleme de proiectare; o conexiuni greşite; o utilizarea
necorespunzătoare a unor echipam
Atunci când un tehnician de întreţinere cunoaşte bine o
instalaţie, poate avea imediat o idee despre ce poate fi defect,
sau ce subansamble ale instalaţiei ar putea introduce defectul.
În momentul în care toate posibilele cauze ale defectului au
fost determinate şi trecute într-un tabel, se poate trece la
testarea şi eliminarea lor, până la localizarea exactă a
defectului.
Materiale şi tehnici utile de lucru în activitatea depanatorului.
Principalele elemente de ajutor în căutarea unui defect constau
în :
-manuale tehnice de utilizare ale instalaţiei şi ale
componentelor;
-documentaţii tehnice ale echipamentelor: scheme mecanice,
pneumatice, hidraulice, electrice;
-liste de verificare;
-diagrame şi ciclograme;
-echipamente de tesatare;
-unelte de diagnosticare simple sau complexe.
Găsirea mai rapidă şi mai eficientă a unui defect se poate face
prin utilizarea de tehnici generale de depanare sau dezvoltarea
de tehnici particulare.
Dintre tehnicile generale de depanare se amintesc:
-verificarea de mărimi fizice importante (tensiuni, presiuni,
temperaturi, etc.) în diferite puncte ale instalaţiei;
-comutarea pe modul de funcţionare manual al unei instalaţii şi
verificarea corectitudinii efectuării fiecărei secvenţe de proces
a mașinii;

244
-conectarea on-line la automatul programabil şi urmărirea
semnalelor de la senzori în acord cu comenzi date către
elementele de execuţie şi cu documentaţia tehnică.
Tehnicile speciale de depanare presupun utilizarea unei unelte
sau a unui echipament creat special pentru verificări, reglări
sau depanări. Un exemplu în acest sens sunt echipamentele
moderne utilizate în atelierele auto pentru revizia şi repararea
maşinilor cu calculator de bord.
Defecte mecanice.
Un tehnician va căuta defecte mecanice în sistemele mecanice,
pneumatice, hidraulice, precum şi în componentele acestora.
Aceste sisteme includ echipamentele ce furnizează utilităţi în
fabrică: încălzire, ventilaţie, aer condiţionat, refrigerare,
generatoare de abur.
De asemenea vor repara sau înlocui: motoare şi componente
ale acestora, reductoare, subansamble de transmisii mecanice,
ambreiaje, lagăre cu rulmenţi, etc.
La depanarea unei maşini este indicat să se consulte fişa de
înregistrare a lucrărilor de reparaţie şi întreţinere. Aceasta,
împreună cu documentaţia originală de întreţinere a maşinii
poate furniza informaţii importante, cum ar fi:
-tipuri de uleiuri şi de unsori folosite pentru echipamente
hidraulice, pneumatice şi rulmenţi şi alte angrenaje mecanice;
filtre de aer şi de ulei;
-durate de funcţionare estimate de constructor pentru diferite
piese care se uzează mai repede.
Se verifică vizual dacă maşina are scurgeri de ulei și dacă are
toate alimentările necesare pentru funcţionare. Rezervoarele
hidraulice trebuie umplute cu ulei până la nivelul indicat de

245
producător. De obicei acest nivel este marcat vizibil. Se
demontează şi se verifică filtrele să nu fie colmatate. Dacă
acestea au fost folosite înfundate, după schimbarea lor se vor
verifica, individual, valvele şi elementele de execuţie pentru se
asigura că ele funcţionează corect.
Dacă aceste lucruri sunt în ordine se ascultă zgomotul produs în
diferite părţi ale sistemului mecanic. Orice zgomot neobinuit
poate indica scăpări de aer, vibraţii în exces, o lipsă de
lubrifiere, rulmenţi stricaţi sau o roată dinţată cu un dinţi uzaţi
sau rupţi.
Un miros neobişnuit poate dat indicaţii despre zone cu lipsă de
lubrifiere (miros de ulei încins) sau despre un scurt circuit ce a
produs arderea unei izolaţii de cauciuc sau plastic.
Prin atingere se poate estima temperatura organelor de maşini
unde există frecare şi este nevoie de ungere (ex. lagăre cu
rulmenţi, reductoare, etc.), o temperatură ridicată însemnând o
lubrifiere necorespunzătoare.
La depanarea sistemelor complexe întotdeauna trebuiesc
consultate schemele şi desenele tehnice din documentaţia
tehnică a instalaţiei. Aceste documente ajută la explicarea
modului de funcționare al sistemului.
Defecte electrice.
Un electrician lucrează cu diverse tipuri de echipamente. Un
tehnician va căuta defecte electrice în sistemele electrice,
electromecanice şi electronice.
Aceste sisteme includ echipamentele electronice de măsură şi
control, tablouri electrice ale instalaţiilor şi maşinilor din linia

246
de producţie, sistemul de iluminare şi cel de distribuţie al
energiei electrice.
Înainte de orice acţiune de depanare, tehnicianul trebuie să
studieze în detaliu documentaţia tehnică a respectivului
echipament.
Datorită naturii invizibile şi tăcute a curentului electric, auzul
şi văzul nu ajută prea des, iar pipăitul nu este indicat …(datorită
pericolului de electrocutare)!
Defectele electrice nu se pot depista prin încercări ‚orbeşti‛
sau prin verificarea la întâmplare a componentelor. Depanarea
electrică presupune:
-o abordare logică a defectului, pas-cu-pas;
-temeinice cunoştinţe teoretice de bază despre electricitate;
-cunoaşterea maşinii şi a modului de operare;
-verificarea sistematică a componentelor, una-câte-una.
Un bun depanator electric trebuie să îşi folosească intensiv
inteligenţa, în special deducţia logică. Experienţa este
importantă numai în măsura în care natura defectului este
cunoscută (depanatorul s-a mai întâlnit cu acel defect şi ştie
care sunt cauzele posibile).
Depanatorul electric trebuie să aibă unelte specifice, pe care
trebuie să le menţină în bună stare. Dintre cele mai importante
accesorii ale unui depanator electric se amintesc:
-instrumente de măsură pentru mărimi electrice: tensiune,
curent, putere;
-instrumente de măsură pentru valori ale componentelor
electrice uzuale: rezistenţe, inductivităţi, capacităţi
(multimetru);

247
-unelte mecanice izolate electric: şurubelniţe, patent, creion de
tensiune, etc.
-unelte de lucru: cleşti de dezizolat, cleşti de papucit sau de
strâns pini, ciocan de lipit, etc.
Principalele defecte electrice se pot împărţii în două categorii:
-contacte defecte, care nu se închid, nu se deschid sau
provoacă o cădere de tensiune prea mare datorită rezistenţei
mari de contact;
-scurtcircuit, urmat de întreruperea tensiunii pe anumite
porţiuni de circuit.
Exemple:
Un scurt circuit al unui senzor de proximitate poate duce la
arderea circuitului electronic din interior. Întreruperea
alimentării acestuia duce implicit la dispariţia semnalului de
sesizare. O instalaţie care aşteaptă acest semnal se va opri din
funcţionare.
Un senzor REED suprasolicitat poate rămâne cu contactul lipit,
inatalaţia primind continuu un semnal de sesizare. În astfel de
cazuri instalaţia poate să nu se oprească dar, fie va avea un
comportament ‚ciudat‛, fie nu mai funcţionează una din
măsurile de siguranţă.
Un defect electric care se repetă în timp, poate avea drept
cauză parametrii necorespunzători ai energiei electrice:
tensiune de alimentare prea mare sau prea mică. În general
trebuie verificaţi periodic parametrii energiei electrice de
alimentare.
13.4. Elemente de pneumatică proporţională

248
Valve proporționale
Valvele proporţionale sunt distribuitoare acţionate de
electromagneţi proporţionali. Funcţie de soluţia constructivă de
proiectarea există valve cu un electromagnet proporţional sau
cu doi. Construcția și modul de funcţionare al unui
electromagnet proporţional se pot observa din figura 13.11.a).
Faţă de un electromagnet obişnuit se observă modificări ale
miezului magnetic astfel încât să se obţină o dependenţă liniară
între curentul ce trece prin bobină şi forţa rezultantă asupra
plonjorului, fig. 13.11.b).

a) b)
Fig. 13.11. Electromagnet proporțional:
a) secțiune; b) caracteristici forţă – poziție – curent.
Plonjorul este menţinut descentrat faţă de bobina
electromagnetului cu ajutorul unui arc. Constanta arcului
produce o forţă proporţională cu deformarea. Plonjorul va fi
supus la două forte: cea a arcului şi cea a câmpului
electromagnetic. Poziţia plonjorului în interiorul
electromagnetului va fi dată de echilibrul celor două forţe.
Funcţionare electromagnet proporţional ideal:

249
-creşterea curentului duce la creşterea forţei de acţionare
asupra plonjorului;
-dependenţa între curent şi forţă este liniară;
-forţa este constantă, indiferent de poziţia plonjorului în
interiorul bobinei.
Plonjorul este fixat la un capăt al bobinei cu ajutorul unui arc.
În figura 13.12. se poate vedea efectul arcului şi poziţia de
echilibru la alimentarea electromagnetului cu două valori
diferite ale curentului.

Fig. 13.12 Comportarea electromagnetului proporţional la

diferite valori ale curentului de alimentare a bobinei.

Electromagnetul proporţional este folosit în pneumatică şi

hidraulică pentru:
-reglarea presiunii;

250
-reglarea debitului;
-reglare şi control direcţional.
În valve de reglare a presiunii, arcul este fixat între
electromagnetul proporţional şi un dop conic, fig. 13.13.a)
La un curent de alimentare mic, dopul conic este împins pe
scaun datorită unei forţe mici de pretensionare a arcului. O
presiune mică poate învinge această forţă şi poate deschide
valva.
La curent mare, forţa electromagnetului se adaugă la forţa
arcului şi dopul conic apasă mai tare pe scaun. Valva se poate
menţine închisă până la presiuni mai mari. Deci pentru reglarea
presiunii forţa electromagnetului se adună cu forţa arcului.

Fig. 13.13 Acţionarea unei valve de reglare a presiunii, a), şi a

unei valve de reglare a debitului, b).

În valve de reglare a debitului, arcul este fixat între corpul valvei

şi un sertar, fig. 13.13.b). În acest caz forța electromagnetului
se opune forței arcului.
Mecanismul pentru reglarea debitului se foloseşte şi în valvele
de control al distribuției (distribuitoare 4/3, 5/3).

251
 Controlul poziţiei armăturii mobile
Efectele de magnetizare, forţele de frecare şi cele de curgere au
tendinţa de a modifica poziţia plonjorului, astfel fiind
influenţate negativ performanţele valvelor. Efectul acestor
forţe duce la o poziţionare a plonjorului care nu mai este
proporţională cu curentul prin bobină.
Performanţele valvei se îmbunătăţesc substanţial dacă se
foloseşte un regulator în buclă închisă pentru urmărirea poziţiei
plonjorului. De obicei poziţia plonjorului este măsurată cu un
traductor inductiv. Semnalul de la acest traductor se compară
cu referinţa. Dacă există o diferenţă aceasta se amplifică şi se
modifică curentul prin bobină pentru a reduce eroarea de
poziţionare a armăturii mobile. Acest tip de valvă poartă
denumirea de valvă proporţională controlată după poziţie, fig.
13.14.

Fig.13.14 Construcție și schemă funcţională a unei valve

proporționale controlată după poziție.

Valve proporţionale de reglare a presiunii.

Cu ajutorul valvelor proporţionale de reglare a presiunii se
poate realiza controlul continuu al presiunii cu ajutorul unui

252
semnal electric, în diferite părţi ale unei instalaţii hidraulice sau
pneumatice.
Există două posibilităţi de reglare a presiunii:
- în amonte – în acest caz valva acţionează ca o supapă de
refulare;
- în aval – în acest caz valva se comportă ca un regulator de
presiune.
În figura 13.15 se prezintă cele două tipuri constructive pentru
reglarea presiunii.

Fig. 13.15. Soluţii constructive pentru regulatoare

proporţionale de presiune în hidraulică: a) reglare în amonte;
b) reglare în aval.

253
Valve proporţionale de reglare (restricţie) a debitului. Acestea
folosesc o construcţie cu sertar, utilizat în mod obişnuit şi
pentru distribuitoare clasice de tip 2/2 sau 4/2 în hidraulică şi
2/2, 3/2, 4/2, 5/2 în pneumatică. În cazul valvelor
proporţionale secţiunea de curgere a fluidului este reglată
continuu şi fin. Figura 13.16. prezintă un regulator proporţional
de debit fără control al poziţiei, utilizat frecvent în hidraulică.

Fig.13.16. Valvă proporțională pilotată (servo-valvă).

Valve proporționale de reglare şi control direcţional.

Controlul direcţional se face cu distribuitoare 4/3, 5/3 şi
asigură alimentarea motoarelor cu dublu efect, hidraulice sau
pneumatice. Figura 13.17. arată soluţia constructivă al unui
distribuitor proporţional hidraulic 4/3.

254
Fig.13.17. Distribuitor proporţional 4/3 pentru controlul
motoarelor hidraulice cu dublu efect

Când valva nu are semnal de comandă atunci aceasta va fi

închisă, poziţia din mijloc. Dacă valva primeşte o comandă cu
tensiune negativă atunci va fi alimentat numai electromagnetul
din dreapta iar curentul prin acesta va fi proporţional cu
valoarea în modul a tensiunii. Sertarul este împins spre stânga
şi se deschid căile P-B şi A-T. La o tensiune de comandă pozitivă
se alimentează numai electromagnetul din stânga, sertarul se
mişcă spre dreapta şi se deschid proporţional căile P-A şi B-T.
O valvă proporţională 4/3, sau 4/4 poate fi folosită pentru
comanda finală a unei alte valve proporționale 4/3.
Dacă ambele vale sunt construite unitar se spune că avem
de-a face cu o valvă proporțională pilotată. Figura 13.18.
prezintă o astfel de construcție. Ambele valve au control al
poziției.
Dacă ambele vale sunt construite unitar se spune că avem de-
a face cu o valvă proporțională pilotată. Figura 13.18. prezintă
o astfel de construcţie. Ambele valve au control al poziţiei.

255
 Fig. 13.18. Valvă proporțională pilotată (servo-valvă).

Comanda electrică se aplică la valva pilot 4/4. Sertarul celei de-

a doua valve este acţionat hidraulic. În cazul unei căderi de
tensiune sau de presiune, valva principală 4/3 va reveni pe
poziţia din mijloc, în care toate căile sunt închise. Exemplul
din figura 13.18 înfăţişează o valvă proporţională pilotată, cu
două etaje. Pentru aplicaţii de mare putere există astfel de
valve cu 3 sau 4 etaje de amplificare.
În tabelul de mai jos se face o clasificare a tipurilor constructive
de valve proporţionale. Fiecare combinaţie din tabel rezultă
într-o metodă constructivă:
-valvă 2/2 cu acţionare directă fără control al poziţiei, pentru
reglare debit;

Tip valvă De presiune Valve de refulare

Regulator de presiune cu 2 căi
Regulator de presiune cu 3 căi
De restricţie Valve 2/2
Valve 4/2
De control Valve 3/3
direcţional Valve 4/3
De control al Regulator de debit cu 2 căi
debitului Regulator de devit cu 3 căi
Tip Acţionatedirect.
control Acţionate cu pilot

256
 Tip Fără control al poziţiei
reglaj Cu control al poziţiei

-valvă 4/3 cu acționare pilotată şi control al poziției;

-valve proporționale cu 2 căi (supape) pentru controlul
debitului sau presiunii.
Caracteristici tehnice şi parametri ai valvelor proporţionale
Caracteristicile valvelor proporţionale sunt reprezentări grafice
care stabilesc modul de variaţie al mărimilor de ieşire, reglate
de valve (presiune, debit) funcţie de mărimea de intrare, care
este curentul prin bobina (sau tensiunea de comandă).

Tip valvă prop. Intrare Ieşire

De presiune Curent Presiune
electric
De restricţie Curent Debit
electric (dependent de
presiune)
De control Curent Debit, direcţie
direcţional electric de curgere
De control al Curent Debit
debitului electric (dependent de
presiune)

Pentru un comportament proporțional ideal caracteristicile ar

trebui să fie liniare, aşa cum se observă din figura 13.19. În
realitate caracteristicile valvelor se abat de la modelul ideal de
proporţionalitate.

257
 Obținerea unor caracteristici reale neliniare se datorează
următorilor factori:

Fig. 13.19. Caracteristica (ideală) curent-presiune a unei valve

proporţionale de reglare a presiunii.

- pragul de răspuns; - domeniul de inversare; - histerezis.

Pragul de răspuns se datorează frecărilor statice şi implică o
creştere minimă în curent (diferită de zero) pentru a se începe
acţionarea valvei dintr-o poziţie staţionară, fig. 13.20.a).
Domeniul de inversare se obţine modificând curentul de
intrare în sens crescător şi apoi în sens descrescător.
Caracteristica obţinută pentru regimul de creştere a semnalului
este diferită de cea obţinută pentru descreştere. Distanţa
dintre cele două caracteristici este denumită domeniu de
inversare, fig. 13.20.b).
Histerezisul este definit ca distanţa maximă între
caracteristica de creştere şi cea de descreştere obţinute ca şi
pentru domeniul de inversare dar modificarea curentului se
face pentru tot domeniul de variaţie, fig. 13.20.c).

258
Fig. 13.20. Factori de neliniaritate la caracteristicile valvelor
proporționale: a) prag de răspuns, b) domeniu de inversare, c)
histerezis.

Acești factori de neliniaritate sunt mult reduşi la controlul în

poziţie al valvelor proporţionale. Valori tipice pentru aceste
variabile sunt de: 3...6 %
din valoarea maximă a
ieşirii, pentru valve fără
control al poziţiei
armăturii şi 0,2 – 1 %
pentru valve cu control al
poziţiei.

Fig. 13.21. Caracteristică curent-presiune forma.

259
O caracteristică tipică pentru o valvă proporţională de reglare a
presiunii se prezintă în figura 13.21. Se poate distinge existenţa
unui histerezis şi gradul de abatere de la liniaritate, mai ales în
domeniile extreme de curent mic şi curent mare.
Caracteristicile de debit sunt mai greu de obţinut, măsurarea
debitului depinzând de căderea de presiune pe valvă, care este
dependentă de debit.
În hidraulică, o importanţa deosebită pentru Fig.13.21.
Caracteristică curent-presiune forma caracteristicilor de debit
o reprezintă forma constructivă a sertarelor culisante. Acestea
pot fi:
- cu supra închidere (închidere pozitivă);
- închidere fixă (închidere zero);
Caracteristicile de debit mai sunt influențate de forma
muchiilor de control de pe pistoanele sertarului sau de pe
cămașa acestuia, fig. 13.22.
Sertarul poate prezenta:
-teșituri triunghiulare sau dreptunghiulare pe muchiile
pistoanelor;
- găuri transversale.
Cămașa sertarului poate avea:
-teșituri de diverse forme;
-mai multe zone de deschidere.

260
Fig. 13.22. Caracteristici de debit în funcţie de nivelul de
închidere al sertarului, în poziţie centrată .

Fig. 13.23.
Forme

261
constructive ale sertarului ce influenţează caracteristica
curent-debit.

Parametri dinamici ai valvelor proporţionale Principalii

parametri de interes sunt: - viteza de răspuns;
-frecvenţa critică (de tăiere);
Viteza de răspuns depinde de mărimea valvei proporţionale şi
de modul de acţionare, cu pilot sau fără. Figura 4.15. prezintă
evoluţia în timp a răspunsului de poziţionare a valvei la un
semnal treaptă de diferite amplitudini.

Fig. 13.24 Caracteristică curent-debit a unei valve cu sertar ce

prezintă muchii de control triunghiulare şi dreptunghiulare .

262
Fig. 13.25 Caracteristică de răspuns în regim dinamic, a unei
valve proporţionale
Frecvenţa critică se obţine alimentând comanda valvei cu o
tensiune sinusoidală de frecvenţă crescătoare. Din cauza
inerţiilor maselor în mişcare, la frecvenţe crescătoare,
amplitudinea mişcarilor armăturii va scădea, astfel încât, la o
anumită frecvenţă, valva nu va mai răspunde, iar armătura
mobilă va sta practic nemişcată.
Frecvenţa de tăiere este acea frecvenţă la care amplitudinea
mişcării armăturii mobile se atenuează cu 3 dB faţă de
amplitudinea maximă. Asta înseamnă o valoare a amplitudinii
de cca. 70,7% din cea iniţială (maximă).
Amplificatoare de curent şi specificaţii privind comanda
electronică.
Pentru a putea acţiona un electromagnet proporţional este
nevoie de un amplificator electronic care să asigure un
curent prin bobina electromagnetului, curent proporţional cu
semnalul de comandă.

263
Amplificatoarele tipice funcţionează pe principiul PWM, cu
comutare tot sau nimic a unor tranzistori finali de putere.
Curentul prin bobina electromagnetului va fi netezit de
inductivitatea bobinei. Figurile de mai jos prezintă formal
tehnica PWM şi câteva structuri de etaje de amplificare.
Reglare automată cu pneumatică proporţională

Noţiuni de bază despre sisteme cu reglare automată

Ce este un sistem?
Un sistem poate fi privit ca un ansamblu de obiecte (sau
lucruri) care se distinge unitar de mediul înconjurător – se
poate observa şi analiza.
Un sistem se numeşte deschis dacă este influenţat de mediul
înconjurător şi îl influenţează pe acesta – răspunde la stimuli
din exterior. Procesele de producţie şi utilajele industriale sunt
exmple de sisteme fizice deschise.
Asigurarea tuturor condiţiilor de desfăşurare a unui proces de
producţie fără intervenţia omului se numeşte automatizare.
Ansamblul format din procesul supus automatizării şi mijloacele
tehnice ce asigură automatizarea acestuia constituie un sistem
automat.
Intrare
Ie
Sistem șș
i

Orice sistem automatizat este compus din:

-un sub-sistem conducător (comandă şi control);

264
-un sub-sistem condus (de execuţie).

w Comandă y Element de x
Control execuție și
proces
Mărimea w este o comandă externă sistemului, de exemplu
dată de operator. Mărimea y este rezultatul prelucrării
semnalului de comandă şi acţionează asupra elementelor de
execuţie, aceasta fiind cauza influenţării procesului. Procesul
tehnologic poate fi caracterizat de mărimea x, care reprezintă o
stare a sistemului, măsurabilă tehnologic (de exemplu
temperatura).
Asupra sistemului pot acţiona perturbaţii din mediul
înconjurător. De exemplu, un lichid încălzit aflat într-un
recipient va ceda căldură în mediul înconjurător, acest lucru
putând fi considerat o perturbaţie.

Control prin comandă (Open loop control)

Controlul prin comandă este un proces ce are loc într-un
sistem în care una sau mai multe variabile de intrare, y,
influenţează variabile de ieşire, x, în acord cu nişte reguli
specifice acelui sistem.
Trăsătura caracteristică a controlului este aceea că valoarea
variabilelor de ieşire, x, nu are nici o influenţă asupra
variabilelor de intrare, y.

y Element de u x
execuție Proces fizic

265
 Control prin Reglare Automată (Cloșard look control)
Reglarea automată este definită printr-un proces în care
mărimea de proces, x, este continuu monitorizată sit
comparată cu o valoare de referentă, w. În funcției de
rezultatul
acestei comparație, variabila de intrare a sistemului, y, este
influențate pentru a acționai asupra sistemului în aşa fel încât
acesta să păstreze valoarea de proces, x, dorită şi să
compenseze orice influenţă perturbatoare.
Monitorizarea ieşirii pentru calculul permanent al valorii de
intrare, y, poartă numele de buclă închisă şi caracterizează
controlul prin reglare automată.
Perturbaţii externe
z
w
y Element de u x
x Regulato execuţie Proces fizic

rr

13.4.3.2. Regulatoare automate (PI, PD, PID).

Regulatorul automat este un echipament complex în cadrul
unui sistem automat. El are rolul de a prelucra informaţia
privind evoluţia erorii într-un sistem automat şi de a genera
comanda, conform unor legi prestabilite.
Din punct de vedere al construcţiei, unui regulator poate fi:
-analogic – construcţia este realizată cu componente mecanice
sau de electronică analogică (principalul element fiind
amplificatorul operaţional);

266
-digital – cu microprocesor ce execută un program pentru
realizarea calculelor matematice. În acest caz, legătura cu
procesul se face prin convertoare Analog/Digitale şi/sau
Digital/Analogice.
După viteza de răspuns a procesului regulatoarele se clasifică
în: - regulatoare pentru procese lente; - regulatoare
pentru procese rapide.
După caracteristica de funcţionare (dependenţa y(e) între
eroare şi mărimea furnizată către sistem ca şi comandă)
regulatoarele pot fi:
-cu acţiune continuă;
-cu acţiune discretă; - liniare; - neliniare.
În funcţie de algoritmul de reglare elaborat, respectiv în funcţie
de legea de reglare, regulatoarele se clasifică în:
-regulatoare convenţionale de tip: P, PD, PI, PID, PDD2;
-regulatoare cu caracteristici speciale: adaptive, optimale, etc.
În practica reglării automate, cele mai răspândite regulatoare
sunt cele cu acţiune continuă, liniară, de tip proporţional (P),
proporţional-integral (PI),
proporţionalderivativ (PD),
proporţional-integral-derivativ (PID).

Principii de operare ale regulatoarelor de uz industrial

Regulatoarele industriale moderne prezintă utilizatorului
următoarele facilităţi: - afişaj text cu un meniu de configurare şi
modificare a parametrilor regulatorului; modurile de lucru:
manual şi automat;

267
 - posibilități de selectare pentru intrări din mai multe
tipuri de semnale unificate: tensiune, curent, impulsuri;
- posibilități de alegere a domeniului pentru un anumit tip
de intrare: 0...10 V, -10...+10 V, 0…20 mA, 4…20 mA;
-mai multe tipuri de semnale de ieşire: continuu (în tensiune
sau curent), bistabil cu PWM, trei stări, etc.;
-alarme de depăşiri pozitive, negative sau de situare într-o
‘‘fereastră‘‘ a mărimii măsurate din proces;
-afişarea în permanenţă a valorilor SP, PV, CO, caracteristice
procesului reglat;
-posibilităţi de conectare la calculator şi transmisie date on-line;
În modul de lucru manual regulatorul îşi dezactivează bucla
internă de calcul. În acest mod de funcţionare operatorul poate
modifica manual valoarea de ieşire a controlerului (comanda y
sau CO). Comanda manuală se foloseşte pentru procedurile de
pornire şi de oprire a procesului, sau pentru diferite reglaje la
punerea în funcţiune.
La trecerea în modul de lucru automat se iniţiază bucla internă
de calcul. Controlerul ţine cont de referinţă (SP), de valoarea
măsurată din proces (PV) şi de coeficienţii PID. Cu aceste
mărimi se calculează valoarea comenzii de ieşire y.
Trecerea din modul manual în cel automat (şi invers) se face de
obicei cu ajutorul unui buton, acest lucru fiind semnalizat cu un
led în partea frontală a carcasei regulatorului. La trecerea din
modul automat în cel manual, cele mai multe controlere
păstrează ultima valoarea de comandă y pe care a avut-o
imediat înainte de dezactivarea buclei interne.
De obicei configurarea regulatorului se face din regimul
manual. Configurarea oferă acces la parametrii Kp, Ti şi Td. La

268
multe regulatoare ultimii doi coeficienţi sunt notaţi: Tr – reset
time (pentru I) şi Td – derivative action time (pentru D). Odată
modificaţi, activarea noilor parametrii se face la ieşirea din
modul de configurare şi trecerea în regimul de lucru automat.
13.5 Sisteme de reglare automată şi reguli de alegere a
regulatoarelor

În industrie există două tipuri de procese care necesită reglare

automată:
-procese lente care de obicei implică reglări de: debit,
temperatură, nivel şi presiune;
-procese rapide ce se referă îndeosebi la acţionări: pneumatice,
hidraulice sau electrice.
Posibilitatea de reglare automată a unui proces (asigurarea
stabilităţii) este dată de doi parametrii:
-raportul dintre constanta de timp mort;
-amplificarea totală a căii directe, (eroarea de regin staţionar).
În tabelul următor se prezintă posibilităţile de reglare automată
în funcţie de raportul dintre timpul de creştere şi timpul mort,
tc / tm.

raport tc / tm controlabilitate
10 uşoară
6 rezonabilă
3 dificilă

269
În concluzie, cu cât timpul mort este mai mare cu atât mai greu
este de controlat un sistem. În multe cazuri acest timp mort
este datorat montării greșite a traductorului mărimii de proces.

Fig.13.26 Controlul temperaturii in funcție de timp.

De exemplu, la controlul temperaturii într-un cuptor (fig.
13.26), traductorul de temperatură montat departe de sursa de
tm, tc căldură va introduce un timp mort cu atât mai mare cu cât
viteza de propagare a temperaturii prin materialul de încălzit
este mai mică şi cu cât distanţa faţă de sursa de căldură este
mai mare. O amplificare prea mare a abaterii poate duce la
suprareglaje care nu se mai pot amortiza, devenind oscilaţii
întreţinute.
Dacă există probleme cu stabilitatea unui sistem trebuiesc
realizate următoarele acţiuni:
-reducerea timpilor morţi;

270
-reducerea timpilor de întârziere în elementul de execuţie (sau
de acţionare);
-mărirea duratei timpului de creştere, tc, prin micşorarea puterii
vehiculate de elementul de execuţie sau prin limitarea mărimii
de comandă asupra elementului de execuţie.
Pentru un sistem oarecare alegerea tipului de regulator potrivit
este importantă. În tabelul de mai jos se dau indicaţii cu privire
la cele mai uzuale combinaţii proces – regulator.

Sistem Regulator Regulator Observaţii

controlat recomandat nerecomandat
Temperatura PI, PID, (P) I Cu control P se
obţin abateri
importante
Presiune PI, (I) D part Perturbaţii
rapide
Debit PI, PID, (I) P Instabil dacă tt
nu este destul
de mare
Nivel P, PI I instabil
Viteză P, PI, PID I instabil
rotaţie
Tensiune toate - -
Poziţionare PD, PID I Instabile dacă tc
nu este destul
de mare

Aceste combinații au fost verificate de-a lungul timpului prin

experiențe practice.

271
 Acordarea regulatoarelor de uz industrial
Regulatoarele de uz industrial ce folosesc microprocesor au
avantajul unei flexibilităţi crescute în alegerea algoritmilor de
control şi pot fi folosite atât pentru reglarea proceselor lente
cât și pentru cele rapide.
În scopul uşurării efortului de acordare a regulatorului la
procesul tehnologic pe care trebuie să-l conducă, marea
majoritate a regulatoarelor de uz industrial au prevăzute din
construcţie două tehnologii cu ajutorul cărora regulatorul este
capabil să-şi caute şi să-şi modifice parametrii de acord pentru
a asigura o reglare automată de calitate. Aceste două tehnologi
sunt:
-auto-acordarea (autotune);
-auto-adaptarea (adaptation);
Auto-acordarea se poate face la punerea în funcţiune a
instalaţie prin alegerea de către utilizator, din meniul
regulatorului, a opţiunii de rulare a programului de acordare.
Regulatorul va provoca în sistem oscilaţii întreţinute sau va
introduce câteva excitaţii treaptă pozitive şi negative, după care
va măsura perioada de oscilaţie, constanta de timp mort şi
constanta de timp a sistemului. Pe baza acestor mărimi va alege
parametri optimi (de exemplu conform metodei Ziegler-
Nichols). Totul se face automat iar utilizatorul nu are nevoie să
intervină. Un exemplu de caracteristici excitaţie şi răspuns
specific algoritmului de auto-adaptare se dă în figura de mai
jos.
La alte regulatoare auto-acordarea se poate face chiar în timpul
funcţionării normale. După selectarea opţiunii de acordare,
regulatorul nu introduce din proprie iniţiativă nici o modificare
a semnalului de ieşire. El aşteaptă prima schimbare trreaptă a

272
semnalului de referinţă. Urmează un timp de măsurare şi
calcule pentru coeficienţii PID. După stabilizarea procesului
regulatorul adoptă noii coeficienți și iese automat din regimul
de auto-acordare (fig.13.27).
SP, PV

100%

oscilații cu
ciclu limitat
30%

t
autoacordare

Fig.13.27 Evoluția referinței (SP) și valorii de proces măsurate

(PV) de timp.
Auto-adaptarea este o tehnică prin care regulatorul îşi modifică
parametrii PID în permanenţă, de-a lungul funcţionării normale.
La fiecare schimbare treptată a valorii de referinţă, regulatorul
îşi va reevalua parametrii. În această tehnică se măsoară (sau se
calculează) şi anumite criterii de calitate a reglării. Regulatorul
va modifica coeficienţii în paşi mici şi va observa efectul. De
aceea, cu cât sunt mai bine aleşi coeficienţii iniţiali cu atât se va
ajunge mai repede la valorile optime procesului respectiv.
În figura de mai jos (fig.13.28) se prezintă evoluția
răspunsului regulatorului la trei semnale treaptă succesive. Se
observă o îmbunătăţire progresivă a controlului sistemului. La a
treia excitaţie treaptă sistemul nu mai prezintă suprareglaj.

273
 t
Fig.13.28 Evoluția răspunsului regulatorului la semnalele
succesive.
13.6 Exemple de sisteme cu pneumatică proporţională şi
reglare automată:
Aplicaţiile din figurile de mai jos (fig.13.29 – fig.13.38) sunt
exemple sugestive de utilizare a pneumaticii proporţionale în
diverse sectoare industriale. De asemenea ele pot servi ca
model pentru conceperea altor aplicaţii cu pneumatică
proporţională.

274
Fig.13.29 Aplicație de poziţionare cu distribuitoare
proporţionale de reglare a presiunii

Fig.13.30 Aplicație de control al forţei de apăsare într-o

instalaţie de măcinat.

275
Fig.13.31 Aplicații de control al forţei de apăsare pentru: a)
laminare, b) presare, c) sudură.

276
Fig.13.32 Aplicații de frânare şi compensare pneumatică în
industria textilă pentru controlul forţei de întindere şi al
poziţiei.

277
Fig.13.33 Aplicație de dozare constantă

Fig.13.34 Aplicație de dozare pentru amestec

278
Fig.13.35 Aplicație de vopsire

Fig.13.36 Aplicație de transport pneumatic al

materialelor uscate

279
Fig.13.37 Aplicație de compensare forţe pentru manipulare de
greutăţi

Fig.13.38 Aplicaţie de testare a rezistenţei la presiune.

14. TEHNOLOGIA DE MĂSURARE IN PNEUMATICĂ ASISTATĂ
DE CALCULATOR CU SOFTWARE FLUIDLAB - P

280
14.1 Vol.1 Materialul prezentat oferă o introducere în
tehnologia de măsurare pneumatică asistată de calculator în
combinație cu software FluidLab®-P. Software FluidLab®-P
permite utilizatorului să analizeze și să documenteze
caracteristicile și curbele presiunii, debitului, supapelor și forței.
Acest lucru permite software-ului să fie ușor integrat în
subiectul complex de depanare. Utilizatorul câștigă o mai bună
înțelegere a circuitelor pneumatice și electropneumatice, și
studiază:
- Noțiuni generale despre software FluidLab®-P,
- Înregistrarea presiunii,
- Achiziționarea de date măsurate,
- Controlul debitului,
- Regulator de presiune,
- Operații logice – supapă cu dublă presiune,
- Timpii de comutare a supapelor,
- Cilindru pneumatic cu o singură acțiune,
- Cilindru pneumatic cu dublă acțiune,
- Măsurarea forței dezvoltate de piston – cilindru pneumatic
cu o singură acțiune,
- Măsurarea forței dezvoltate de piston –cilindru pneumatic
cu dublă acțiune.
14.2 Vol.2 Materialul prezentat oferă o introducere în
tehnologia de măsurare pneumatică asistată de calculator în
combinație cu software FluidLab®-P. Software FluidLab®-P
permite utilizatorului să analizeze și să documenteze
caracteristicile și curbele presiunii, debitului, supapelor și forței.
Acest lucru permite software-ului să fie ușor integrat în
subiectul complex de depanare. Utilizatorul câștigă o mai bună
înțelegere a circuitelor pneumatice, și studiază.

281
- Supapă de evacuare rapidă,
- Comutarea cilindrului pneumatic la debit de aer,
- Monitorizarea măsurărilor pneumatice,
- Caracteristicele unui regulator de presiune proporțională,
control manual,
- Caracteristicele unui regulator de presiune proporțional –
control automat,
- Utilizarea unui regulator de presiune proporțional,
- Tehnologia de control – sistem de prim ordin,
- Controler de acțiune in doi pași,
- Controler PID ( controler de acțiune continue ).

Răspunsul la întrebările din capitolul 14 este expus in lucrările:

1. V. Javgureanu, P. Gordelenco. Tehnologia de măsurare in
pneumatică asistată de calculator cu software FluidLab - P
Suport didactic pentru curs, lucrări de laborator și lucrări
practice. Vol.1, CIS, Strășeni, 2020, 83p.
2. V. Javgureanu, P. Gordelenco. Tehnologia de măsurare in
pneumatică asistată de calculator cu software FluidLab - P
Suport didactic pentru curs, lucrări de laborator și lucrări
practice. Vol.2, CIS, Strășeni, 2020, 62p.
3. V. Javgureanu, P. Gordelenco. Tehnologia de măsurare in
pneumatică asistată de calculator cu software FluidLab - P
Suport didactic pentru curs, lucrări de laborator și lucrări
practice. Vol.3, CIS, Strășeni, 2020, 63.

15. INDUSTRIA 4.0. SISTEM INTERDISCIPLINAR DE CERCETARE,

PLATFORMĂ DE INVĂȚARE ȘI INSTRUIRE.
Descriere Generala:

282
Industriile de producție și de inginerie se află la vârful unei
revoluții care va vedea inteligența artificială transformând
fiecare aspect al operațiunilor lor. În întreaga lume, principalii
cercetători, producătorii și dezvoltatorii se pregătesc pentru a
defini un nou nivel de automatizare a utilajelor de productie
care să modifice radical baza societății noastre industriale.
Producătorii si mediul de educatie trebuie să înceapă pregătirile
pentru această schimbare acum. Trebuie pusa în practică o
nouă gândire strategică cu privire la posibilele oportunități de a
dezvolta propria afacere și de a gestiona amenințările generate
de noua concurență și de tehnologia de pe piață precum si o
dezvoltare sustemabila a zonei. Aceste schimbari trebuie
gestionate pro-activ.
Industria 4.0 reprezintă un viitor în care mașinile inteligente
sunt conștiente de sine și provocările de automatizare pot fi
rezolvate de mașini în sine. În fabrica de mâine, sistemele
cyber-fizice vor comunica unul cu altul folosind Internetul
Lucrulor. Microsistemele vor lua decizii în mod autonom, iar
roboții foarte sensibili vor sprijini angajații, astfel încât aceștia
să poată continua să lucreze.
În prezent, avem comunicare de la om la mașină, unde
procesele de automatizare necesită încă o intervenție umană.
Există un potențial mai mare în acest domeniu, deoarece
capacitatea de a rezolva problemele de automatizare de zi cu zi
este adesea limitată de operatorii care nu înțeleg pe deplin
capacitatea existentă, și nu de limitările tehnice ale
echipamentului însuși.

283
Sistemul interdisciplinar Fabrica Cyber-Fizică (prescurtat in
continuare CP Factory) reflectă noile evoluții din producția de
rețea Industry 4.0 și oferă un sistem modular Smart Factory
pentru invatare și cercetare. Descoperind implementarea
practică a unei fabrici din rețea, CP Factory este un model
industrial cuprinzător, modular și extensibil din industrie, care
poate fi utilizat pentru a reprezenta întregul lanț valoric. Zonele
de instruire, cum ar fi linia de asamblare, logistica, producția,
planificarea producției și controlul / MES (sistemul de execuție
a producției), producția slabă și asigurarea calității, pot fi
reprezentate în termeni didactici cu acest model. Sistemul
abordeaza si probleme avansate ale conceptului de Industry
4.0, precum sisteme IT si de gestionare economica (cum ar fi
SAP ME) prin utilizarea nivelului superior de administare a
afacerilor prin intermediul ERP (Enterprise Resource Planning),
rețele si secutitatea retelelor industriale (cu toate sistemele de
comunicații relevante), colectarea bazelor de date si analiza
acestora prin utilizarea conceptului de Cloud.
Aplicațiile dezvoltate pe acest sistem pot fi reconfigurate in
funcție de obiectivele urmărite.
Sistemele au o arhitectura deschisa permitind extinderea si
dezvoltarea ulterioara atat in zona tehnica prin inserarea unor
noi concepte, gen roboti colaborativi cat si in zona non tehnica,
economica prin analiza bazelor de date privind gestionarea
diversitatilor de comenzi de productie, a clientiilor virtuali ai
acestui sistem, a datelor acestora, a optimizarii modelului de
afaceri.

284
Sistemul permite interconectarea cu nivelul superior de
gestionare a afacerilor , sistemul SAP ME intalnit la majoritatea
agentilor economici
Beneficii:
Industria 4.0 tehnologii – zona tehnica
• Module standardizate, mobile din fabrică
• Producție transformabilă prin aspect variabil
• Interfețe deschise care respectă standardele industriale
• Metode de conectare și producție
• Flux flexibil de materiale prin robotica mobila autonoma
• Memorie de produse digitale cu RFID
• Instruire cu sisteme Cyber-Fizică
1. MES (sistemul de execuție a producției) în structura SOA
(Arhitectura orientată spre servicii)
• Monitorizarea integrată a energiei și gestionarea
energiei
• Simularea intregului flux de fabricatie si conexiunea
directa cu sistemele reale de productie (masini CNC,
controller roboti, camere de inspectie, etc)
1. Utilizarea dispozitive Mobile (tablete, telefoane monile)
/ Realitate augmentată / web-HMI
2. NFC (Comunicare în apropierea câmpului)
3. Plug și produce
• Managementul energieipentru optimizarea proceselor
de fabricatie
• Comunicatie OPC-UA;
• Comunicare in cloud cu Analiza baza de date, Industrial
Data Miniere MareData, Descentralizarea facilitaților de
productie.
• Arhitectura flexibila a sistemelor de productie si logistica
flexibila prin intermediul robotilor autonomi AGV

285
 (Robotino)
Ca platformă de formare Industria 4.0:
• Predarea practică a subiectelor din industrie 4.0
• Teoria și practica holistică a industriei 4.0
• Facilitează lucrul în echipă interdisciplinară, electro-
mecanici, automatisti, IT, economisti
• Conversia rapidă la diferite scenarii de instruire
Subiecte cheie precum RFID, NFC și Cloud computing,
Realitate Augmentata, Smart Mentenanta
• Introducerea pas cu pas a CPS (Sistemul cyber-fizic);
• Industria 4.0 - Managementul Competenței Strategice
• Leadership 4.0 in era in Industry 4.0;
• SYNCHRO - Introducere în producția slabă și SMED
• Roboți flexibili cu camere, la standardul industrial
• Introducere puternică în crearea de rețele fiabile de
mașini
• Acoperă competențe generale
• Încurajează creativitatea, gândirea sistematică și
competența de integrare

Obiectivele pot fi atât realizarea unor cursuri organizaționale, in

care scopul final este de eficientizarea costurilor energetice, a
costurilor de producție si de o mai buna administrare a
resurselor, atât umane cat si materialele:
- Procese ale lanțului de aprovizionare
- Rolul depozitului în interiorul lanțului de aprovizionare
- Gestionarea nivelurilor depozitului și a politicilor de achiziție
- Planificarea depozitului

286
- Slabă administrare Joc
- Metode de control al producției
- Organizarea muncii
- Gestionarea activelor
- Strategii de intretinere pentru managerii de intretinere

Caracteristicile tehnice ale sistemului:

Pentru o flexibilitate mai mare a grupelor de studiu, sistemul
este impartit in 3 zone distincte, zone materializate prin
incaperi diferite.
Manipulare fluxurilor de fabricatie dintre cele doua zone de
productie (zona 1 si zona 2) fiind realizata de catre sistemele
AGV (roboti mobili autonomi). Managementul sistemelor AGV
fiind facuta de un soft specializat, software care permite
optimizarea traseelor logistice prin analize de tipul VSM
(Mapare flux valoric).

287
ZONA 1. Fabricarea, procesul de automatizare, analiza calității
și prototipare rapidă.

ZONA 2. Depozitare, alimentare, baza de date și de stocare.

Zona 1 este destinata fabricatiei, procesului de automatizare

analiza calitatii si prototipare rapida. Zona 2 este destinata
zonei de depozitare in care se pot analiza problematica unui
depozit mare, rack de alimentare, container pentru
componente mici, depozit haotic, baza de date de stocare,
managementul stocării, zonarea precum si zona proceselor
slabe.
Zona 3 este o zona de studiu, cercetare si formare teoretica
prevazuta cu echipamente de calcul (PC), sofweare de achizitie
date si comanda, sistem de vizualizare a zonelor 1 si 2 de
productie.
Zona 3 trebuie sa deserveasca un numar de 15-20 studenti si sa
permita vizualizarea in timp real a zonelor de productie si

288
interactiunea cu aceasta in zona de MES/ERP precum si
managementului zonelor de transport a AGV-uri.

ZONA 1 – Zona de fabricatie,

automatizare si verificarea calitatii:
15.1 Modul liniar baza

15.1.1 Descriere generala

Fig.15.1 Modul de bază.

Modulul de bază (fig.15.1) este proiectat pentru susținerea a

până la 2 standuri de aplicații si este echipat cu 2 controllere
independente, astfel incit modulele corespunzătoare celor
doua aplicații sa ofere două posturi de lucru opuse și
independente. Două transportoare paralele cu benzi, care se
deplasează în direcții opuse, sunt montate pe modulul liniar
astfel incat, aceste benzi transporta cărucioarele cu piesele de
studiu către posturile de lucru. Parametrii piesei sunt stocați
într-un cip RFID (identificator cu radio frecventa) montat pe
suportul piesei de prelucrat și, cu ajutorul acestor informații se
decide ce tip de acțiune se desfășoară pe acest modul. La
capetele benzilor transportoare, modulul liniar de baza ,
dispune de un modul de redirecționare pasiva care permite
schimbarea in câteva secunde a poziției modulului in fluxul
tehnologic

15.1.2 Construcție
Structura modulului este făcuta din profil de aluminiu și placă
de oțel.
Pe ambele parți ale modulului sunt integrate dulapurile de
control.

289
Modulul dispune de doua sisteme cu banda transportoare,
pentru transportul cărucioarelor suport de piese în două
direcții (stânga și dreapta)
Două poziții de oprire, cu opritoare pneumatice
Două panouri de control Siemens Panou tactill KT700 sau
echivalet și de oprire de urgență, pe fiecare parte a modulului.

15.2 Celula de asamblare cu robot

15.2.1 Descriere generala

Celula de asamblare cu robot (fig.15.2) este proiectata
pentru asamblarea pieselor cu ajutorul unui robot cu 6 axe
(robot nu este inclus). Două transportoare paralele cu benzi,
care se deplasează în direcții opuse, sunt montate pe celula de
asamblare astfel incit, aceste benzi transporta cărucioarele cu
suporturile pentru piesele de studiu, către posturile de lucru.

Parametrii piesei sunt stocați într-un chip RFID (identificator

cu radio frecventa) montat pe suportul piesei de prelucrat și, cu
ajutorul acestor informații se decide ce secvențe de montaj se
executa de către robot. La capetele benzilor transportoare,
celula de asamblare cu robot dispune de un modul de
redirecționare pasiva care permite schimbarea in câteva
secunde a poziției modulului in fluxul tehnologic.

290
 Fig.15.2 Celulă de asamblare cu robot.
15.2.2 Construcție
- Structura modulului este făcuta din profil de aluminiu și placă
de oțel.
- Pe ambele parți ale modulului sunt integrate dulapurile de
control.
- Modulul dispune de doua sisteme cu banda transportoare,
pentru transportul cărucioarelor suport de piese în două
direcții (stânga și dreapta)
- O banda transportoare de prin trecere.
- Două poziții de oprire, cu opritoare pneumatice
- Două panouri de control Siemens Panou tactil KT700 sau
similar și de oprire de urgență, pe fiecare parte a modulului.
- Magazie si echipamente pentru procesul de asamblare,
aderentapneumatic si cu vacuum pentru robotul

15.3 Robot

Robotul articulat are o construcție speciala destinat pentru

diferite sarcini cu masa obiectului de manipulat de max. 4 kg si
care permite interschimbabilitatea, in mod automat, a
sistemului de prindere piese de manipulat (fig.15.3).

291
15.3.1 Componenta:
• Sistem banda transportoare cu adaptarea vitezei benzii
• Senzori pentru detectia coliziunilor
• Optimizarea si adaptarea vitezei robotului la viteza
benzii transportoare .

Fig.15.3 Vederea generală a robotului.

15.4 Platformă cu robot.

Platforma de robot mobil pentru cercetare si educație

(fig.15.4):

• Design flexibil și adaptabil

• Performanța procesorului scalabilă
• Interfețe extensibile pentru PC și sisteme industriale
• Sistem de management al bateriei
• Gamă largă de senzori și de acționare (senzori optici,
capacitivi, GPS,etc)
• Concept open source permite comunicarea cu C/C++,
Java,LabView, Matlab,.Net

292
 • Suport pentru toate limbile și sistemele de programare
majore

Fig.15.4 Vehicul ghidat autonom AGV.

15.4.1 Celula de andocare (Andocare)

Celula de andocare pentru sistemul Fabrica 4.0 este montata

pe o placa profilata din aluminium .
Cutiile sunt alimentate printr-un sistem transportor cu banda.
Capacitatea sistemului de transportoare este maxim 2 cutii. Cu
ajutorul unui RFID de citire / scriere informații cu privire la
conținutul fiecare cutii, sunt modificate. Celula este controlata
de un controller industrial si administrate de un touch panel –
acestea fiind amplasate pe panoul frontal al celulei

15.4.2 Magazie de depozitare cutii

Descriere generala:

293
 Magazia de depozitare automat și de preluare (AS / RS,
fig.15.5) este format din două componente principale:
construcția rigidă din profile de otel sudate si robotul cartezian
cu controller de poziționare. Ambele componente sunt
produse cu fiabilitate ridicata, industriale, cu o mare precizie și
întreținere scăzuta. Axele liniare ale robotului sunt echipate cu
rulmenți cu role si ghidaje cu nivel de zgomot redus și precizie
înaltă poziționare. Cutiile sunt deplasate cu un gripper special
de la raft la poziția pe banda transportoare. Cele trei axe ale
robotului sunt controlate in bucla închisa, fiecare axa
dispunând de un Encoder.

Pozițiile rafturilor pot fi invatate cu ușurință folosind un panou

tactil.Axele pot fi deplasat manual, iar pozițiile pot fi stocate în
memoria PLC.
Comunicare între controller și motoare se realizează prin
intermediul comunicației CAN, comunicația intre celula si
controller are loc prin Ethernet / TCP / IP

Fig.15.5 Magazie de depozitare cutii.

294
15.4.3 Andocare pentru vehicul ghidat autonom (AGV):
AS / RS este echipat cu 2 benzi transportoare (1xIN, 1xOUT)
pentru schimbul de material cu vehiculul ghidat autonom AGV.
Fiecare banda are un dispozitiv identificator cu radio frecventa
pentru citire / scriere informațiile de produs sau informațiile de
stocare a produsului.
Sarcina:
Depozitarea automata și sistem de preluare (AS / RS) are
sarcina de a stoca toate materialele instalației, aceasta fiind:
materii prime, piese achiziționate, piesa de lucru si produsele
finale. Piesele sunt depozitate în cutii pe rafturi. Elementul de
prindere al robotului cartezian, mută cutiile de la sistemul de
andocare AGV la raft și vice versa. Stocarea poate fi împărțită în
mai multe zone. Aceasta înseamnă, că diferite tipuri de
material poate fi depozitat în rafturi speciale. De exemplu,
piesele finisate trebuie depozitate întotdeauna în rafturi 24 -
36. Această caracteristică este utilă pentru a menține o
structură clară în AS / RS. In capitolul software sunt prezentate
detalii cu privire la software-ul de management AS / RS.

15.5 Modul mutare cutii cu unitate de manipulare

Modulul de mutare cutii este construit pe o placă profila din

aluminiu.
Cutiile sunt alimentate manual sau prin intermediul unui
robot mobil (AGV) sau prin intermediul unei benzi
transportoare. Cu ajutorul unitatii de manipulare, pot fi
scoase piesele din cutii sau se pot pune 2 piese în cutie.
Unitatea de manipulare mută cutia in poziția de ieșire. De
acolo, cutia poate fi transportata mai departe, prin
intermediul unei benzi transportoare. Cu ajutorul tehnologiei

295
RFID, informațiile legate de conținutul cutiei pot fi citite,
modificate și transferate la sistemul de control.

15.5.1 Andocare vehicul cu ghidare autonoma pentru

modulul mutare cutii
Sistemul de andocare AGV este montat pe o placă profilata din
aluminiu .
Cutiile sunt alimentate (fig.15.6) printr-un sistem cu benzi
transportoare. Capacitatea sistemului de transportoare este de
maxim 2 cutii. Cutii vor fi transferate la un modul mutare cutii
(fig.6).
Cutii cu produsele finale sunt transportate în afara modulului
de mutare cutii, pe un al doilea transportator cu banda.
Stația este controlat de un controler industrial și condusă de un
ecran tactil, precum și un buton de oprire de urgență, plasat în
partea din față a stației.

Fig.15.6 Modul mutare cutii.

15.6 Mașini cu comanda numerica

15.6.1 Concept Mașină de Frezat 260

Descriere generala:

296
Mașina de frezat MILL 260 (fig.15.7), se potrivește tuturor
cerințelor pe domeniul formării avansate in tehnologia
mașinilor de frezat cu comanda numerica, integrând cele mai
recente standarde industriei tehnice și de calitate.
Axul principal de antrenare este condus de un servomotor
asincron. Fereastra mare a mașinii de frezat, din sticlă
securizata, oferă o vedere excelenta la zona de lucru,
permițând in același timp un acces ușor la magazia de scule.
Control:
Conceptul de control flexibil este unic. Pe acest calculator
actuale comenzi industriale pot fi simulate cu ajutorul software-
ului CNC dezvoltat de EMCO, Win Nc. Acest software
corespunde în funcționare și funcții sistemului original de
control dezvoltat de fabricant.
Operatorul lucrează cu controlul original și pot deveni, astfel,
familiarizați cu toate aspectele de control.
Schimbarea la un alt sistem de control este posibilă în
aproximativ un minut.
Următoarele tipuri de controller pot si simulate pe mașina:
Sinumeric si Fanuc 21

Automatizare:
Pentru integrarea pe liniile de fabricație Industrial 4.0, mașina
este echipată cu toate interfețele și dispozitive necesare:
menghina pneumatica, sistem automat de acționare ușă, o
interfață pentru cuplarea cu robotul, precum și un port de
comunicare DNC.

297
 Fig.15.7 Vederea generală a mașinii unelte de frezat 260.

Set scule pentru mașina de frezat:

Portcuțit 3 x bolț de tragere SK30 DIN69872 A M12

1 x bucșa elastica SK30 DIN69871 ER25
• x bucșa ESX 25 6,0 mm
x arbore freza SK30 DIN69871 10mm
Scule 2 x freza cilindro-frontala cu coada conica HSS
5mm
2 x freza cilindro-frontala cu coada conica HSS
10 mm
Instrumente de 1 x comparator K1010+4

Descriere generala:

298
Conceptul mașina de strunjit 260 ( fig.15.7) este echipat cu un
batiu extrem de solide, traversa frontală termosimetric,ax
principal de înaltă precizie si o unitate de comanda
interschimbabila.

Control:
Conceptul de control flexibil este unic. Pe acest calculator
actuale comenzi industriale pot fi simulate cu ajutorul
software-ului CNC dezvoltat de EMCO, WinNc. Acest software
corespunde în funcționare și funcții sistemului original de
control dezvoltat de fabricant.
Operatorul lucrează cu controlul original și pot deveni, astfel,
familiarizați cu toate aspectele de control. Schimbarea la un alt
sistem de control este posibilă în aproximativ un minut.
Urmatoarele tipuri de controller pot si simulate pe masina:
Sinumeric si Fanuc 21.

Automatizare:
Pentru integrarea pe liniile de fabricație Industrial 4.0, mașina
este echipată cu toate interfețele și dispozitive necesare:
menghina pneumatica, sistem automat de acționare ușă, o
interfață pentru cuplarea cu robotul, precum și un port de
comunicare DNC.

15.6.2 Concept Mașina de strunjit 260

Descriere generala:
Conceptul mașina de strunjit (fig.15.8) este echipat cu un batiu
extrem de solide, traversa termosimetric frontală, ax principal
de înaltă precizie si o unitate de comanda interschimbabila.

299
 Fig.15.8 Vederea generală a mașinii unelte de strunjit .

Control:
Conceptul de control flexibil este unic. Pe acest calculator
actuale comenzi industriale pot fi simulate cu ajutorul
software-ului CNC dezvoltat de EMCO, WinNc. Acest software
corespunde în funcționare și funcții sistemului original de
control dezvoltat de fabricant.
Operatorul lucrează cu controlul original și pot deveni, astfel,
familiarizați cu toate aspectele de control. Schimbarea la un alt
sistem de control este posibilă în aproximativ un minut.
Urmatoarele tipuri de controller pot si simulate pe masina:
Sinumeric si Fanuc 21.

Automatizare:
Pentru integrarea pe liniile de fabricație Industrial 4.0, mașina
este echipată cu toate interfețele și dispozitive necesare:
menghina pneumatica, sistem automat de acționare ușă, o

300
interfață pentru cuplarea cu robotul, precum și un port de
comunicare DNC.

Set de scule strunjire:

Portscula 6 x calibre VDI-16

3 x portscula cutit radial VDI-16 M4
1 x diametrul portcutit strunjit interior 16mm
VDI16
Scule 1 x cutit strunjire copier pe stanga
1 x cutit strunjire copier neutru
1 x cutit de retezat
1 x cutit strunjire interioara 16x100mm
1 x burghiu 16 mm DIN 1897
1 x placate amovibile pentru alu (10pcs.)
1 x placute amovibile 3mm (5pcs.)
Calibre 1 x dispozitiv optic de calibrare

15.7 Celula de alimentare cu robot

Descriere generala:

Controlul automat și încărcarea / descărcarea mașinilor CNC

sunt efectuate de un robot industrial care se deplasează pe o
axă liniară (fig.15.9). Piese sunt alimentate la primul proces de
producție prin intermediul a două transportoare. Acest lucru
facilitează alimentarea a două părți diferite. Stație tampon +
stație liniară dotata cu trei zone tampon depozitare si benzi
transportoare, montate pe cărucioare cu placă de profil.

301
Banda transportoare 1 și 2 pentru transportul si separarea
pieselor cilindrice cu dimensiuni de 30 sau 40 mm. Banda
transportoare 3 pentru transportul și / sau separarea pieselor
finisate cilindrice cu o suprafață de bază cu diametrul de cel
puțin 30 mm Axa liniară constă dintr-un cadru rigid din
aluminiu, echipat cu un diapozitiv liniar industrial Festo cu
rulmenți cu bile pentru poziționare rapida si
precisă .Antrenarea axei liniare se face cu un servomotor si
controller, devenid o axa suplimentara pentru controller robot

Sarcina:

Celula de alimentare cu robot are sarcina de a gestiona fluxul

de material în sistemul Industrial 4.0. Paletii pentru piesele
furnizate de un sistem de transport sau un vehicul cu ghidare
autonoma (AGV) sunt preluate de robot și plasate la unul
dintre paletii de tip tampon. Materiile prime, care sunt
plasate pe paleti, sunt introduse în masina CNC pentru a fi
prelucrate în conformitate cu procesul de planificare. Piesele
prelucrate sunt plasate înapoi pe paleții.

302
 Fig.15.9 Vederea generală a celulei de alimentare cu robot.
15.7.1 Robot RV-4FL

Robotul RV-4FL este proiectat pentru activitate de manipulare

a unor sarcini pana la 4 kg (fig.15.10).

Caracteristici:

- Adaptarea vitezei robotului la viteza de deplasare banda

transportoare
- Detectarea coliziunilor fara senzori
Optimizarea vitezelor

303
 Fig.15.10 Vederea generală a robotului RV-4FL.

ZONA 3
de studiu, cercetare si formare teoretica prevazuta cu
echipamente de calcul (PC), softeare de achizitie date si
comanda, sistem de vizualizare a zonelor 1 si 2 de productie.

-EMCO Câștiga 3D-View, strunjire și frezare Licența multipla

De 3D-View Strung si Freza: Opțiune pentru WinNC. În 2016 de
zoom liber și rotirea 3D - simulare pentru procesul de strunjire
si frezare, de asemenea, pentru antrenare scule . Vizualizări
scule, procesare materie prima, fixare și prelucrare secvențe cu
verificare coliziunii.

Asigurarea calității :
Conceput pentru producție:
- Mașină de măsurare in coordonate; înlocuiește multe
instrumente de măsura

304
- Măsura cu stabilitatea temperatură de până la + 30 ° C
- Amortizare vibrațiilor pasive
- Cerințele minime de spațiu; ușor configurat

Configurație standard bine echipata:

- Configurat cu scanare
- Posibilitatea de a selecta stylus măsurare

Făcut pe măsură:
- Ușor de folosit; pot fi încărcata de pe trei parti
- Suport stylus
- Cerințe reduse de spațiu; mai mult spațiu de lucru

Tehnologia de acționare fiabile:

- Ghidaje protejate
- Sistem de amortizare integrat
Compensarea erorilor ghidajelor (CAA corectate)
Tehnologie de Carl Zeiss, lider de piața:
-Tehnologia controler C99
-Senzor de scanare XXT VAST
-Software de măsurare CALYPSO

Instalare ușoară:
-Gata de utilizare
-Pornire rapidă
-Nu există cerințe speciale de instalare sau de putere

Dimensiuni: - 500 x 500 x 500 mm

Greutate maxima piesa: -100 kg

305
Gamă largă de utilizări: -Înlocuiește multe aparate de masura,
echipamente de măsurare multi-locație, echipamente de
control manual
- perfect adaptat pentru întreprinderile mici și mijlocii
- Poate fi utilizat în inginerie mecanică, materiale plastice și
industria auto

Ghidaje / unități:
- Nu este necesar aer comprimat
- unități de actionare de putere mica
- precizie maxima

Interval de măsurare:
- 500 x 500 x 500 mm

Funcționare ergonomica:
- Încărcare pe trei laturi
- Operare mașina atât de pe scaun cat și din picioare

Sistem VAST XXT:

- Senzor de scanare si masurare ZEISS
- Pentru scanarea sau măsurare intr-un singur punct
- schimbare Stylus direct din rack

Panou de control cu control al vitezei:

- Setarea continuă a vitezei
- Ușor de utilizat
- Portabil

Protecții:

306
 - Protecții împotriva influențelor de temperatură și
fluctuațiile
- Protecții împotriva contaminării

Sistem de măsurare lungime sticlă ceramică:

- Pentru un interval mare de temperatură cu mare precizie

15.8 Module funcționale:

15.8.1 Modul de găurire

Descriere generala
Modulul de găurire pot fi asamblate pe un modul liniar de bază
sau pe un modul de bypass (fig.15.11).
Două axe de găurire pot fi mutate în direcția z, precum și în
direcția x.
Cu acest modul, este posibila realizarea a două perechi de găuri
în piesa de prelucrat.

Construcție:

-realizare din profile de aluminiu

-axa X- acționata pneumatic

- axa Z- electromecanic
- doua axe de găurire
- senzori
- Interfața pentru semnale
Controller cu funcționalitate web pentru sisteme Sistemul fizic
cibernetic: auto diagnoza în interiorul aplicației, vizualizarea
web, comunicatie TCP-IP între controler și PLC Siemens S7.

307
 Fig.15.11 Vederea generală a modulului de găurire.
15.8.2 Modul de stivuire

Descriere generala. Modulul de stivuire (fig.15.12) pot fi

asamblate pe un modul liniar de bază sau pe un modul de
bypass. Capace pentru piesele de lucru sunt stocate în magazia
de stivuire și sunt livrate când sosește un palet gol pe
transportator.

Fig.15.12 Vederea generală a modulului de stivuire.

15.8.3 Modul camera de inspecție

Descriere generala:

308
Modulul camera de inspecție (fig.15.13) pot fi asamblate pe un
modul liniar de bază sau pe un modul de bypass. Un sistem
industrial de inspecție vizuala verifica piesele cu un sistem
optic.

Construcție

-Modulul realizat din profile de aluminiu

-Sistem de camera industriale cu lumina integrata

- Software pentru parametrizarea camera

- Interfață pentru semnale
- Software camera Inclusiv

Fig.15.13 Vederea generală a camerei de inspecție.

15.9 Accesorii
15.9.1 Set de piese de lucru
Format din (fig.15.14):

-16 x paleti

309
- 6 x carucioare

- 12 x placi de circuit imprimat

- 12 x carcase: capac
- 12 x carcasă: placă de bază

Fig.15.14 Set de piese de lucru.

15.9.2 MES Software

Sistem de control al producției:

-Bazat pe o baza de date Microsoft Access

-Interfața cu utilizatorul este o aplicație de tip VB.NET

General:

-Baza de date este deschisă pot fi accesata prin comenzi SQL

(de exemplu de intrare pentru de sistem ERP)
-Sistemul de control de producție permite supravegherea
comenzilor
-Controller unic comunica prin TCP / IP cu baza de date (sursa
ODBC)

Soluție flexibila si modulara:

310
-Execuție de fabricație în timp real
-Optimizat pentru automatizări de fabrica și producție Hybrid
-Funcționare bazat pe evenimente
-Funcționare bazata pe RFID
-Performanta inalta, configurare libera TCP/IP
-Mediu deschis (ACCESS, VB.NET)

Caracteristici MES4:

-Comenzile și managementul materialelor se face prin

intermediul bazelor de date (ACCESS peste ODBC)
-Comunicație ușoara între PLC și MES prin intermediul TCP / IP
(PLC-Library, rountrip <30ms), posibilitatea de adăugare a altor
funcții
-Fara un "PLC principal", fiecare PLC comunică direct cu MES
(ușor de înțeles), fara dublarea datelor.
-Fiecare stație poate transmite date si obține informații de la
MES
-Crearea și gestionarea unor zone de tampon în MES (zone-
tampon sunt posibile)
-Trasabilitatea pentru fiecare element comandat
-Sistem OEE ușor și eficiență-raport
-Management facil pentru clienți
- Raport general al fiecărui modul
Calculul rutei de transport către o stație în timpul rulării
procesului. Utilizatorii definite cu drepturi diferite CIROS®
este testat industrial fiind o platforma extrem de puternic
pentru crearea și aplicarea de modele de simulare 3D pentru
tehnologia de automatizare. Acest software combină
următoarele funcții într-o singur interfață comună:
-simulare 3D în timp real

311
-Modelare 3D
-Filtre de import pentru fisiere cu extensia STEP, IGES, STL,
VRML
-Filtre de export pentru fisiere cu extensia DXF, STEP, IGES, STL,
VRML
-Plug-in pentru Autodesk Inventor și Autodesk 3ds Max
-Modificările modelelor poate fi salvat și pot fi create noi
modele
-Sisteme și linii de producție pot fi analizate bazate pe modele
de biblioteci
-Programarea Roboti în următoarele limbaje de programare:
-Industrial Robot Language (IRL)
-Mitsubishi Limba comenzii Movemaster (MRL)
-Mitsubishi MELFA BASIC III, IV și V
-Kuka Robot Language (KRL)
-ABB Rapid
-V + (pentru ADEPT și Staubli roboți)
-Comunicarea intre client / server OPC
-Conectarea la sistemul de control CIROS® Supraveghere
-Simularea platformei Robotino® robot mobil AGV
Simulator uman cu 30 de grade independente de libertate
-Conexiune online la sisteme de control robot Mitsubishi
pentru încărcare/descărcare de programe pentru robot și liste
de poziție, precum și pentru diagnosticare și optimizare a
miscarii robotului
-Biblioteca model ce conține modele de proces 3D, stații MPS
selectate, magaziii
-Modelele pot fi controlate de către PLC virtuale S7 PLC, prim
intermediul Simatic S 7 către controlorul SIMATIC® simulat S7-
PLCSIM, prin EasyPort sau serverul EzOPC printr-un PLC
hardware extern

312
-În modul manual, se pot face si mișcări individuale.
-Simulatoare de erori de înaltă performanță cu scenarii de erori
variate pentru senzori.
Stabilirea erori este protejat cu parolă. Localizarea și eliminarea
erorilor poate fi inregistrata și rezultatele pot fi evaluate.
CIROS® Studio este versiunea de program pentru formator
care creează noi modele, teste medii de învățare și programe
de comunic.
-Licente: 12x CIROS® Studio

313
 Bibliografie:

1. V. Javgureanu, I. Bartha. Acționări hidraulice și pneumatice,

manual, vol.2, Editura „Tehnica Info”, Chișinău, 2002, 420p.
2. V. Javgureanu, P. Gordelenco. Acționari hidropneumatice
industriale 2. Album, Suport didactic pentru curs, lucrări de
laborator, lucrări practice și seminare. Colegiul de inginerie din
Strășeni, 2019, 100p.
3. V. Javgureanu. Acționari hidraulice și pneumatice în mașini și
sisteme de producție. Manual, Editura UTM, Chișinău, 2011,
462p.
4. V. Javgureanu, P. Gordelenco. Acționari hidropneumatice
industriale 1, Suport didactic pentru curs, lucrări practice ,vol.1,
,Strășeni, 2019, 81p.
5. V. Javgureanu, P. Gordelenco. Acționari hidropneumatice
industriale 1, Suport didactic pentru curs, lucrări practice ,vol.2,
,Strășeni, 2019, 80p.
6. V. Javgureanu, P. Gordelenco. Utilizarea senzorilor in
sisteme electropneumatice industriale. Suport didactic pentru
lucrări de laborator și lucrări practice, vol.1, Strășeni, 2020,
55p.
7. V. Javgureanu, P. Gordelenco. Utilizarea senzorilor in
sisteme electropneumatice industriale. Suport didactic pentru
lucrări de laborator și lucrări practice, vol.2, Strășeni, 2020,
35p.

314
8. V. Javgureanu, P. Gordelenco. Proiectarea și simularea
sistemelor și elementelor electropneumatice industriale, suport
didactic pentru curs, lucrări de laborator și lucrări practice. CIS,
Strășeni, 2020, 48p.
9. V. Javgureanu, P. Gordelenco. Circuite pneumatice și
electropneumatice industriale. Suport didactic pentru curs,
lucrări de laborator și lucrări practice. Vol.1, CIS, Strășeni, 2020,
51p.
10. V. Javgureanu, P. Gordelenco. Circuite pneumatice șt
electropneumatice industriale. Suport didactic pentru curs,
lucrări de laborator și lucrări practice. Vol.2, CIS, Strășeni, 2020,
54p.
11. V. Javgureanu, P. Gordelenco. Elaborarea diagramelor de
circuit pentru sistemele pneumatice și electropneumatice de
control. Suport didactic pentru curs, lucrări de laborator și
lucrări practice. Vol.1, CIS, Strășeni, 2020, 72p.
12. V. Javgureanu, P. Gordelenco. Elaborarea diagramelor de
circuit pentru sistemele pneumatice și electropneumatice de
control. Suport didactic pentru curs, lucrări de laborator și
lucrări practice. Vol.2, CIS, Strășeni, 2020, 70p.
13. V. Javgureanu, P. Gordelenco. Tehnologia de măsurare in
pneumatică asistată de calculator cu software FluidLab - P
Suport didactic pentru curs, lucrări de laborator și lucrări
practice. Vol.1, CIS, Strășeni, 2020, 83p.
14. V. Javgureanu, P. Gordelenco. Tehnologia de măsurare in
pneumatică asistată de calculator cu software FluidLab - P
Suport didactic pentru curs, lucrări de laborator și lucrări
practice. Vol.2, CIS, Strășeni, 2020, 62p.
15. V. Javgureanu, P. Gordelenco. Tehnologia de măsurare in
pneumatică asistată de calculator cu software FluidLab - P
Suport didactic pentru curs, lucrări de laborator și lucrări
practice. Vol.3, CIS, Strășeni, 2020, 63p.

315
16. FESTO. Manual, Electro - Pneumatică Aplicată, Nivel
Avansat, PN242, Ediție 2011, 65p.
17. FESTO. Manual, Pneumatică Avansată, PN121, Ediție 2011,
116p.
18. www.festo - com

316