1.

ASPECTE GENERALE PRIVIND AGREGATELE

TERMICE METALURGICE

1.1. Introducere

Majoritatea proceselor metalurgice (elaborarea fontelor, a oţelurilor, a aliajelor neferoase,

retopirea în diferite scopuri, încălzirea în vederea deformării plastice ulterioare prin laminare,
forjare, matriţare, etc., încălzirea în vederea realizării tratamentelor termice şi termochimice,
uscarea argilelor pentru turnătorie, sinterizarea, etc.), se desfăşoară la o temperatură mai mare decât
temperatura mediului ambiant.
Pentru a realiza aceste procese este necesar un aport de căldură (energie termică) din exterior,
sau conservarea unei cantităţi de căldură, în interiorul unui corp, procese care se realizează prin
încălzire, respectiv izolare termică. După cum se ştie din principiul al doilea al termodinamicii,
transferul de căldură se realizează în mod natural de la un sistem termodinamic cu o temperatură
ridicată la unul având o temperatură mai scăzută.
Procesele metalurgice menţionate mai sus, se desfăşoară în aşa numitele agregate termice. Ca
o definiţie succintă, agregatul termic metalurgic, reprezintă un ansamblu de corpuri în care se
desfăşoară un proces termotehnologic metalurgic. De aceea agregatele termice metalurgice se mai
numesc si agregate termotehnologice metalurgice (A.T.M) .
Aceste procese termotehnologice se desfăşoară pe seama schimbului energetic între
elementele componente ale A.T.M şi între A.T.M şi mediul ambiant. În baza acestei observaţii
putem spune că A.T.M reprezintă un sistem termodinamic. Deoarece între un A.T.M şi mediul
ambiant au loc schimburi de energie mecanică (datorită diferenţelor de presiune care se stabilesc) şi
schimburi de energie termică sub formă de căldură, A.T.M poate fi considerat, un sistem
termodinamic neizolat. De asemenea între A.T.M şi mediul ambiant, au loc şi schimburi de masă,
datorită diferitelor procese de evacuare a gazelor, de evacuare şi introducere a încărcăturii metalice,
etc. În consecinţă, A.T.M poate fi considerat şi un sistem termodinamic deschis.
În majoritatea cazurilor, mediul ambiant pentru un A.T.M. îl reprezintă hala industrială în care
funcţionează, cu atmosfera din interiorul acesteia, precum şi cu celelalte agregate şi instalaţii
montate în interiorul halei.
Deoarece condiţiile în care se află mediul ambiant amintit mai sus nu se modifică semnificativ
în timp, iar regimul de funcţionare al A.T.M este oarecum cvasiconstant, putem spune ca între
A.T.M şi mediul ambiant se stabileşte un regim staţionar din punct de vedere termodinamic, regim
care este caracterizat de mărimile de stare cunoscute din termotehică.
 Fig. 1.1. Agregatul termotehnologic metalurgic
1- spaţiul de lucru al cuptorului; 2- zidăria cuptorului; 3- instalaţia de ardere;
4- structura metalică de susţinere a zidăriei; 5- canale de evacuare a gazelor
6- schimbător de căldură; 7- coşul de fum.

Pe lângă procesele pur metalurgice care au loc în cuptor (CM), în interiorul A.T.M. mai au
loc şi unele procese auxiliare, cum ar fi:
 preîncălzirea aerului şi/sau a combustibilului, în schimbătorul de căldură (SC);
 obţinerea aburului tehnologic, etc.
Aceste procese au la bază tot fenomene de transfer de căldură.
Procesul metalurgic propriu-zis se desfăşoară în spaţiul de lucru al cuptorului (SL), spaţiu de
lucru care are volumul Vsl. Acest spaţiu este format dintr-un volum ocupat de încărcătura metalică,
notat Vm şi un spaţiu liber, notat Vl:

Vsl=Vm+Vl (1.1)

1.2. Clasificarea cuptoarelor metalurgice

Varietatea proceselor metalurgice şi diversitatea tehnologiilor specifice unui proces a generat

de-a lungul timpului apariţia unor numeroase tipuri de cuptoare a căror clasificare este foarte greu
de realizat. Totuşi luând în considerare anumiţi factori putem face următoarea clasificare:

a) În funcţie de natura procesului termotehnologic care are loc:

 cuptoare metalurgice de elaborare (topire);
 cuptoare metalurgice de încălzire:
o cuptoare de încălzire pentru deformări plastice;
o cuptoare de încălzire pentru tratamente termice şi termochimice;
o cuptoare de încălzire pentru sinterizarea produselor din pulberi;
o cuptoare metalurgice de uscare.

b) După modul de funcţionare tehnologică:

 cuptoare cu funcţionare discontinuă - se caracterizează prin faptul că operaţiunile de
încărcare-descărcare sunt distincte în raport cu procesul metalurgic propriu-zis, astfel durata
totală a unui ciclu de funcţionare este dată de relaţia:

c=înc+p.m+desc (1.2)
Aceste cuptoare cu funcţionare discontinuă se mai numesc şi cuptoare tip cameră. Temperatura în
interiorul acestora este una variabilă în timp, sau uneori constantă în timp, dar întotdeauna constantă
în diferitele puncte ale spaţiului de lucru.
 cuptoare cu funcţionare continuă - la aceste cuptoare procesele de încărcare şi
descărcare se suprapun peste procesul tehnologic propriu-zis, astfel:

c=p.m (1.3)

Aceste cuptoare poartă denumirea de cuptoare traversate. În acest caz temperatura cuptorului este
constantă în timp, dar variabila în spaţiul de lucru.

c) După sursa termică:

 cuptoare cu combustie:
 cuptoare cu flacără;
 cuptoare de tip convertizor;
 cuptoare electrice.

La cuptoarele cu flacără căldura se degajă pe seama arderii unui combustibil.

În cazul cuptoarelor de tip convertizor, producerea căldurii are loc pe seama reacţiilor de ardere din
interiorul topiturii.

d) După desfăşurarea volumului util al cuptorului:

 cuptoare tip vatră - lungimea şi lăţimea spaţiului util sunt mult mai mari decât înălţimea.
Este cazul cuptoarelor de încălzire.
 cuptoare tip cuvă - cu dezvoltare pe verticală, având lungimea şi lăţimea mult mai mici decât
înălţimea. Este cazul cuptoarelor circulare, la care diametrul vetrei este mult mai mic decât
înălţimea.
 2. ELEMENTE CONSTRUCTIVE ALE
CUPTOARELOR METALURGICE

Indiferent de categoria din care fac parte, există probleme general valabile tuturor cuptoarelor,
probleme legate de partea constructivă a acestora. Există şi particularităţi, ele nefăcând subiectul
acestui capitol.
Părţile constructive esenţiale ale unui cuptor metalurgic sunt:
 Fundaţia;
 Zidăria;
 Elementele de susţinere metalice.
Menţionăm faptul că unele aspecte înfăţişate în capitolul de faţă trebuie corelate cu
informaţiile existente în capitolul următor, referitor la materialele de construcţie.

2.1. Fundaţia

Fundaţia reprezintă partea constructivă a cuptoarelor care are rolul de a uniformiza presiunile
specifice de contact, la nivelul solului.
Fundaţiile se execută, în funcţie de situaţiile particulare existente, din cărămidă roşie, rocă
brută legată cu mortar, din beton sau din beton armat.
Alegerea acestor tipuri de materiale se face, în funcţie de tipul solicitărilor care apar. A
dimensiona fundaţia unui cuptor, înseamnă a determina aria totală de contact cu solul şi grosimea
fundaţiei.
Din punct de vedere mecanic, calculul fundaţiei presupune un echilibru al forţelor care acţionează
asupra acesteia:
Gc + Gf = ps.a . Sc = R (2.1)

unde ps.a reprezintă presiunea specifică admisibilă a solului în suprafaţa de contact şi diferă în
funcţie de natura solului. Pentru a obţine rezultate optime, această presiune trebuie să fie în jurul a
0,25 MN/m2. Gc este greutatea cuptorului, iar Gf este greutatea fundaţiei (figura 2.1).

Fig. 2.1. Dimensionarea fundaţiei

În cazul în care, pentru anumite situaţii concrete, această presiune admisibilă nu se atinge se
iau măsuri speciale de ajungere la această valoare. O măsură ar fi mărirea suprafeţei de contact
(figura 2.2).
 S’C

SC

Fig. 2.2. Evazarea fundaţiei pentru mărirea suprafeţei de contact Ac cu solul

O altă metodă ar fi mărirea rezistenţei solului prin compactare, sau prin eliminarea acestuia
până se ajunge la roca dură. Când nivelul rocii se află la o adâncime mai mare de 4 metri, se recurge
la realizarea unor fundaţii suspendate pe piloni (figura 2.3).
Pe lângă solicitările mecanice la care este supusă fundaţia, mai apar şi solicitări de natură
termică, datorită existenţei unui gradient de temperatură între suprafaţa de contact vatra cuptorului
- fundaţie şi suprafaţa de contact fundaţie - sol.

Fig. 2.3. Dispunerea fundaţiei pe piloni

Acest gradient de temperatură duce la dilatări neuniforme ale fundaţiei, provocând fisuri în
masa acesteia. Pentru a se evita acest lucru, se poate recurge la următoarele metode:
 realizarea vetrei, astfel încât fluxul de căldură care se pierde spre exterior q I, să fie mai mare
decât fluxul de căldură care se transmite către fundaţie, q II (figura 2.1): qI > qII presupune ca
rezistenţa termică a vetrei pe direcţia I, să fie mult mai mică decât rezistenţa termică pe
direcţia II. Această afirmaţie conduce la ideea conform căreia grosimea vetrei trebuie să fie
mai mare decât semilăţimea cuptorului. Este evident vorba despre o soluţie scumpă, la care se
apelează numai în cazuri speciale (furnalele pentru elaborarea fontei).
 o altă variantă constă în realizarea de vetre răcite (figura 2.4). Prin această metodă, între vatră
şi fundaţie se realizează canale prin care circulă (natural sau uneori forţat) aer.
 prevenirea efectului negativ al dilatării termice excesive se poate obţine şi prin construcţia
fundaţiilor în formă de “şa” (figura 2.5). În acest caz, părţile laterale ale fundaţiei lucrează ca
nişte grinzi dispuse la marginea acesteia.

La construcţia fundaţiilor mai trebuie respectate şi unele condiţii legate de umiditatea optimă
a solului. Când acesta este prea uscat se recurge la umectarea artificială. Dacă nivelul apelor freatice
are o adâncime mai mică de 2 metri, se adoptă soluţii de drenaj ale zonei sau hidroizolarea
fundaţiei cu ajutorul unor chesoane metalice sau cu betoane speciale.
În cazul cuptoarelor executate în afara halelor industriale mai trebuie să se ţină cont şi de
nivelul de îngheţ al solului, corespunzător zonei geografice respective. La noi în ţară nivelul maxim
de îngheţ este de 70 cm, aceasta presupunând o poziţionare a fundaţiei sub acest nivel deoarece
solul îngheţat îţi modifică total proprietăţile faţă de cel neîngheţat.
 Fig.2.4. Metoda vetrelor răcite Fig.2.5. Construcţia fundaţiei în şa

2.2. Zidăria

Zidăria ca noţiune generală cuprinde: vatra cuptorului, pereţii laterali şi bolta. Zidăria este
elementul de construcţie care închide spaţiul de lucru al cuptorului având următoarele funcţii:
 să poată asigura o rezistenţă termică, mecanică şi chimică adecvată în interiorul spaţiului de
lucru;
 să asigure etanşeitatea spaţiului de lucru;
 să menţină în interiorul spaţiului de lucru temperatura optimă cerută de procesul tehnologic,
cu alte cuvinte, pierderile de căldură spre exterior să fie minime.
Realizarea zidăriei se poate face utilizând 1, 2, 3, sau, în cazuri excepţionale, mai multe
straturi din materiale ceramice cu proprietăţi diferite.
În interiorul cuptorului peretele trebuie să reziste la şocurile termice, la coroziunea chimică şi
la acţiunile mecanice. Pentru aceasta, stratul interior trebuie să aibă proprietăţi refractare foarte
bune, adică materialul să reziste la temperaturi înalte şi la şocuri termice. Pe de altă parte materialul
zidăriei trebuie să prezinte proprietăţi termoizolante pentru a diminua fluxul de căldură pierdut spre
exterior. Acest material mai trebuie să aibă şi o rezistenţă mecanică suficientă pentru a se putea
realiza susţinerea întregului ansamblu. Zidăria are şi rolul de susţinere a instalaţiei de ardere şi a
dispozitivelor auxiliare montate pe cuptor.
În situaţia în care regimul termic al cuptorului este unul scăzut, dimensiunile acestuia fiind
reduse, zidăria se poate realiza în varianta cu un strat, strat care îndeplineşte toate condiţiile
menţionate mai sus.
În majoritatea cazurilor însă, zidăria se realizează din două straturi, unul interior, din material
ceramic refractar, rezistent la temperaturi înalte, coroziune şi şoc termic şi unul exterior,
termoizolator.

Fig.2.6. Realizarea zidăriei cu unul, două şi respectiv trei straturi

 În cazul în care temperatura intermediară t x , nu poate fi coborâtă sub 1100 0C (figura 2.6), se
recurge la varianta cu trei straturi. Primul este un strat refractar, al doilea unul termoizolator, dintr-
un material rezistent la temperaturi înalte şi un al treilea start, tot termoizolator, dar care rezistă la
temperaturi sub 800 0C.

2.3. Vetrele cuptoarelor metalurgice

Vatra este elementul de zidărie care închide la partea inferioară spaţiul de lucru al cuptorului.
Ca şi o clasificare generală putem spune că, în primul rând, vetrele se împart în două categorii:
 vetrele cuptoarelor de elaborare;
 vetrele cuptoarelor de încălzire.

Vetrele cuptoarelor de încălzire se diferenţiază pentru :
 cuptoare tip cameră, la care există:
 vetre fixe;
 vetre mobile;
 cuptoare traversate (cu funcţionare continuă).

Vetrele cuptoarelor de elaborare pot fi:

 vetre în arc negativ;
 vetre în pantă;
 vetre în trepte.
Exemple demonstrative pentru modul de construcţie a acestor tipuri de vetre sunt prezentate
în schiţele următoare.

a) b) c)
Fig.2.7. Tipuri de vetre pentru cuptoare de elaborare:
a- în arc negativ; b- în pantă; c- în trepte
1- strat refractar; 2- strat izolator; 3- strat de uzură stampat

a) b) c)

Fig.2.8. Tipuri de vetre pentru cuptoare de încălzire

a- vatră fixă; b-vatră mobilă; c-vatră cu grinzi păşitoare.
1- vatra;2- pereţii laterali;3- semifabricatul supus încălzirii;
4- fundaţia cuptorului;5- mecanism de antrenare a grinzilor mobile;
1a- grinzi mobile;1b- grinzi fixe.
 detaliul A

2.3.1. Vetrele cuptoarelor de elaborare

Vetrele cuptoarelor de elaborare în arc negativ (figura 2.7.a) sunt folosite la elaborarea
aliajelor neferoase, pe când vetrele în pantă (figura 2.7.b) şi în trepte (figura 2.7.c) sunt folosite la
elaborarea oţelului şi a fontei. Dintre acestea două din urmă, vetrele în pantă sunt mai scumpe şi
mai pretenţioase din punct de vedere al manoperei pentru că folosesc cărămizi speciale, în schimb
au avantajul unui strat de uzură uniform ca şi grosime, ceea ce conduce la o micşorare a riscului de
apariţie a fisurilor datorate gradienţilor de temperatură pe grosime.

2.3.2. Vetrele cuptoarelor de încălzire

Vetrele fixe (figura 2.8.a) se folosesc la cuptoarele tip cameră, cu funcţionare discontinuă.
Vatra este monolitică. Operaţiunile de încărcare-descărcare din cuptor se realizează cu dispozitive
speciale. Vatra mobilă din figura 2.8.b este utilizată tot la cuptoarele tip cameră, cu funcţionare
discontinuă, dar în acest caz, vatra are posibilitatea de culisare pe nişte şine şi poate fi scoasă din
incinta cuptorului. Aceasta facilitează încărcarea şi descărcarea cuptorului.
Acest tip de vetre se foloseşte la cuptoarele de încălzire a lingourilor de dimensiuni mari,
necesitând un sistem de etanşare care poartă numele de etanşare jgheab-cuţit, reprezentat în detaliul
A din figura 2.8.
Mai sunt şi alte tipuri de vetre mobile, spre exemplu vetrele cuptoarelor cu funcţionare
continuă, la care se foloseşte foarte des sistemul cu grinzi păşitoare, prezentat în figura 2.8.c.
Pe lângă aceste tipuri de vetre, mai există vetre cu glisiere, cu bandă, cu lanţuri, etc. Acestea
sunt specifice cuptoarelor cu funcţionare continuă.

2.3.3. Dimensionarea vetrelor

Vetrele, în general, sunt supuse unor solicitări mecanice, termice şi chimice. Intensitatea
acestor solicitări depinde de tipul cuptorului. Spre exemplu vetrele cuptoarelor de elaborare, sunt
supuse cu precădere unor solicitări termice şi chimice pentru că vin în contact direct cu topitura
metalică. În schimb, vetrele cuptoarelor de încălzire sunt supuse unor solicitări mecanice mai
intense, apoi termice şi chimice într-o mai mică măsură.
Dimensionarea vetrelor presupune un calcul al grosimii acestora ( ) şi al lungimii (L),
respectiv lăţimii (B).
 se determină din condiţii de rezistenţă mecanică şi izolare termică;
 L, B se determină din următoarele considerente:

(2.2)
Lungimea Lăţimea = Aria Vetrei (S v).
K este un coeficient a cărui valori sunt recomandate în literatura de specialitate funcţie de
tipul cuptorului.
Calculul ariei vetrei, Av, se face diferenţiat, astfel:
- Pentru cuptoarele cu funcţionare continuă:
 (2.3)
- Pentru cuptoare cu funcţionare discontinuă:
(2.4)
unde:
o P [t/h]- este productivitatea cuptoarelor cu funcţionare continuă;
o P [t/m2h] - este productivitatea specifică.
o C [t]- capacitatea cuptorului cu funcţionare discontinuă în tone;
o - durata unui ciclu de funcţionare al cuptorului discontinuu.