Circuitele electrice de c.c.

Transmiterea căldurii prin

pereţi plani paraleli
Potenţialul electric V [V] Temperatura θ [ºC]
Tensiunea electrică U [V] Diferenţa de temperatură Δθ [ºC]
Fluxul termic Φ [W]
Intensitatea curentului electric I [A]
Densitatea fluxului termic q [W/m2]
Rezistenţa termică Rt [ºC/W]:
- rezistenţa termică de conducţie:
g
Rc  , C / W 
A
Rezistenţa electrică R [Ω] g - grosimea peretelui, [m]
 l
l λ - conductivitatea termică a peretelui,
R 
A  A [W/m·ºC]
σ - conductivitatea electrică a materialului, A - aria suprafeţei pe care se face
[S/m]; transferul termic, [m2]
ρ - rezistivitatea electrică a materialului, - rezistenţa termică în procesul de
[Ω·m]; convecţie:
l - lungimea, [m]; 1
R  , C / W 
A - aria secţiunii transversale prin care c  A
circulă curentul electric, [m2]
αc - transmisivitatea termică a fluidului,
[W/m2·ºC];
A - aria suprafeţei pe care se face
transferul termic, [m2]
U 
Legea lui Ohm: I  
R Rt

Analogia dintre circulaţia fluxului termic (Φ) prin pereţii formaţi din mai multe straturi ai
unui cuptor electric şi circuitele electrice de c.c. permite obţinerea unor scheme electrice
echivalente.

  I (sau q  I ) fluxul termic (sau densitatea fluxului termic) este analog intensităţii curentului
electric

  U căderea de temperatură are ca şi corespondent tensiunea electrică

  V temperatura are ca şi corespondent potenţialul electric

R c  R rezistenţa termică care ca şi corespondent rezistenţa electrică.

28 Cuptoare cu rezistoare - 2

2. CUPTOARE CU REZISTOARE

Dintre cuptoarele electrice, cele cu rezistoare cunosc cea mai mare răspândire. Ele
se folosesc atât pentru încălzirea diferitelor produse, cât şi pentru topirea metalelor şi aliajelor
uşor fuzibile.
Încălzirea materialelor în cuptoarele cu rezistoare se bazează pe efectul Joule
al curentului electric. Încălzirea este directă, dacă rezistorul este însuşi materialul ce
urmează a fi încălzit, sau indirectă, în cazul în care energia termică degajată de
rezistoare se transmite prin conducţie, convecţie şi radiaţie materialului destinat
încălzirii.
O caracteristică importantă a cuptoarelor electrice cu rezistoare o constituie
posibilitatea reglării foarte precise a temperaturii de lucru, condiţie esenţială pentru
obţinerea unor piese de calitate.
Avantajele principale ale cuptoarelor cu rezistoare apar în următoarele
situaţii:
 la încălzirea cu temperatură joasă, când se impun condiţii
pretenţioase de reglare a temperaturii;
 la temperatură înaltă, când sunt necesare atmosfere controlate;
 la încălzirea pieselor în mişcare;
 la prelucrarea materialelor plastice;
 la cuptoarele de laborator, care necesită temperaturi înalte şi reglaj
precis al temperaturii.

2.1. Tipuri de cuptoare electrice cu rezistoare

Cuptoarele electrice cu rezistoare se clasifică după:
(1). modul de lucru:
 cuptoare cu funcţionare periodică;
 cuptoare cu funcţionare continuă.
(2). temperatura de lucru:
 cuptoare de joasă temperatură (până la 650 °C);
 cuptoare de medie temperatură (650°C … 1350°C);
 cuptoare de înaltă temperatură (până la 1600 °C).
(3). atmosfera de lucru a cuptorului:
o cuptoare cu atmosferă oxidantă (aer);
o cuptoare cu atmosferă controlată şi cu vid.
În continuare vor fi analizate în special cuptoarele electrice cu încălzire
indirectă, având în vedere domeniul lor larg de utilizare.
Cuptoarele cu încălzire indirectă prezintă o mare varietate de tipuri
constructive. Din punct de vedere al utilizării, ele se clasifică în:
 29
 cuptoare pentru tratamente termice şi încălziri;
 cuptoare pentru topirea metalelor şi aliajelor;
 cuptoare de laborator.

2.1.1. Cuptoare electrice pentru tratamente termice

Cuptoarele pentru tratamente termice reprezintă marea majoritate a cuptoarelor
cu rezistoare şi se utilizează pentru călirea şi revenirea, recoacerea, cementarea şi
nitrocarburarea metalelor.
Încălzirea metalelor are drept scop:
- forjarea, matriţarea, presarea sau alte operaţii de prelucrare la cald;
- sinterizarea materialelor metaloceramice;
- cositorirea;
- zincarea şi emailarea.
Încălzirea materialelor nemetalice are următoarele domenii de utilizare:
 încălzirea materialelor plastice în scopul producerii, sudării sau lipirii
acestora (150...400°C);
 arderea ceramicii (600 ... 1500°C);
 tratamentul termic al sticlei (400 ... 550°C), sudarea şi lipirea sticlei;
 uscarea lemnului, hârtiei, materialelor textile;
 prepararea alimentelor.
Prin etanşarea corespunzătoare a cuptoarelor, încălzirea pieselor poate avea loc
şi în atmosferă de protecţie (amestec de hidrogen şi azot, gaz de generator etc.) sau în
vid.
În funcţie de procesul tehnologic din cuptor ca şi de forma pieselor prelucrate
la cald, cuptoarele de acest tip sunt cu acţiune discontinuă sau cu acţiune continuă.
Principalele tipuri constructive de cuptoare cu rezistoare cu încălzire
discontinuă, sunt indicate în fig. 2.1.
Cuptoarele tip cameră (fig. 2.1.a) au forma unei incinte realizată din
materialul refractar 1 şi izolaţia termică 2. Elementele încălzitoare 3 sunt plasate pe
pereţi, tavan şi podeaua cuptorului. Piesele 5 care urmează a fi încălzite sunt plasate pe
un suport 4. Cuptorul prezintă uşa 6, acţionată cu ajutorul dispozitivului de ridicare 8,
prin care sunt introduse piesele supuse încălzirii.
În cuptoarele până la 700C, transferul termic se face prin radiaţie şi prin
convecţie datorită, în mod uzual, circulaţiei în circuit închis a aerului sau a unei
compoziţii controlate a atmosferei din cuptor.
În cuptoarele cu temperatură de peste 700C, transferul termic se face practic
numai prin radiaţie.
Cuptoarele tip cameră sunt utilizate în special pentru încălzirea unor piese cu
gabarit mare, turnate, sudate, forjate sau matriţate. Principalele lor avantaje constau în
simplitatea construcţiei, posibilitatea utilizării pentru procese foarte diverse ca şi
posibilitatea realizării în cuptor a unor variate regimuri termice.
30 Cuptoare cu rezistoare - 2
Cuptoarele verticale (fig. 2.1.b) au de obicei o formă cilindrică şi sunt utilizate
pentru efectuarea de tratamente termice: călire, cementare, detensionare, răcire

8 2 1 3
6

u
5
i
4 2
1

6
3
i
u 5
a

1 b
3
2 8
5
i
u
5
9 2
7
1

5 i
3 u

c d
Fig. 2.1 Cuptoare cu încălzire indirectă şi acţiune discontinuă, pentru tratamente termice:
a – tip cameră; b – vertical; c – cu elevator; d – tip clopot.
1 – material refractar; 2 – izolaţie termică; 3 – elemente încălzitoare; 4 – suport;
5 - produsele supuse încălzirii; 6 – uşa cuptorului; 7 – dispozitiv pentru închiderea
cuptorului; 8 – dispozitiv de ridicare a uşii; 9 – vatra cuptorului.
controlată. Un important avantaj al acestor cuptoare constă în faptul că încărcarea şi
descărcarea se face relativ simplu utilizând mijloacele de ridicare şi transport din hala
de lucru.

Cuptoarele cu elevator (fig. 2.1.c) sunt utilizate pentru încălzirea pieselor din
oţel sau fontă, în atmosferă controlată ca şi pentru efectuarea procesului de cementare
la piese de dimensiuni mari. Piesele care urmează a fi încălzite sunt plasate pe vatra 9
 31
a cuptorului care are şi rol de uşă. În poziţia de încărcare-descărcare, vatra 9 a
cuptorului este la nivelul solului, iar în poziţia de lucru este ridicată cu ajutorul
dispozitivului 7 pentru a asigura închiderea cuptorului.
Cuptorul tip clopot (fig. 2.1.d) are o formă asemănătoare celui cu elevator. La
acest tip de cuptor, vatra este în poziţie fixă iar cuptorul este ridicat în poziţia de
încărcare-descărcare şi este coborât în poziţia de lucru. Cuptoarele tip clopot au o largă
utilizare în industrie, oferind posibilitatea funcţionării la parametri adaptabili
procesului. Ca şi în cazul cuptoarelor cu elevator impun însă o înălţime relativ mare a
halei de producţie şi necesită dispozitive cu capacitate mare de ridicare.
Cuptoarele cu acţiune continuă au o productivitate ridicată şi permit realizarea
unui regim tehnologic (termic) complet, cuprinzând perioadele de încălzire, menţinere
şi scădere a temperaturii. În general sunt împărţite pe zone de temperatură, fiecare zonă
având alimentare şi sistem de reglare independente.
Dintre cuptoarele cu rezistoare cu încălzire indirectă şi acţiune continuă, în fig.
2.2 sunt prezentate cuptoarele cu bandă transportoare, cu carusel şi cu monorai.
1 2 3
1 2 3
i
5 u
5

i
4 u

7 8 6

1
2 b
5 u
i

c
Fig. 2.2 Cuptoare cu rezistoare, cu încălzire indirectă şi acţiune continuă:a – cu bandă transportoare;
b – cu carusel; c – cu monorai.
1 – izolaţie termică; 2 – material refractar; 3 – elemente încălzitoare; 4 – bandă transportoare;
5 - produsele supuse încălzirii; 6 – motor electric; 7 – monorai; 8 – carusel.

Cuptorul cu rezistoare, cu bandă transportoare (fig. 2.2.a), este realizat sub

forma unei incinte 2 din material refractar şi un material izolant termic 1.
32 Cuptoare cu rezistoare - 2
Pe lungimea cuptorului pot fi dispuse mai multe zone cu caracteristici
energetice diferite. Elementele încălzitoare 3 ale fiecărei zone sunt plasate pe partea
interioară a pereţilor. Pe suprafaţa benzii transportoare metalice 4 se plasează produsele
5 care urmează a fi încălzite. Viteza de deplasare a benzii transportoare ca şi modul de
dispunere a elementelor încălzitoare, în lungul cuptorului sunt dependente de procesul
tehnologic la care sunt supuse produsele din cuptor. Cuptorul cu rezistoare cu carusel
(fig. 2.2.b) are o formă cilindrică, realizată din materialul refractar 2 şi materialul
izolant termic 1.
În interiorul incintei, pe o traiectorie circulară, se deplasează produsele 5
supuse încălzirii. Acestea sunt plasate pe suprafaţa unui carusel 8 acţionat cu ajutorul
unui motor electric 6. Elementele încălzitoare 3 sunt plasate pe pereţii interiori ai
incintei. Reglarea temperaturii produsului din cuptor se face prin reglarea vitezei de
rotaţie a motorului electric, prin alegerea adecvată a elementelor încălzitoare ca şi
printr-o dimensionare corespunzătoare a incintei cuptorului.
Cuptorul cu rezistoare cu monorai (fig. 2.2.c) are o construcţie liniară, este
realizat din materialul refractar 2 acoperit cu material izolant termic 1. În interiorul
cuptorului se deplasează un monorai 7 pe care se plasează piesele 5 supuse încălzirii.
Elementele încălzitoare 3 se află pe pereţii laterali ai cuptorului. Lungimea cuptorului
depinde în primul rând de durata impusă a procesului de încălzire. Pe parcursul său,
monoraiul poate parcurge mai multe zone caracterizate de parametri energetici diferiţi.

2.1.2. Cuptoare electrice pentru topirea metalelor

Cuptoarele de topire cu încălzire indirectă de tip creuzet (fig. 2.3.a) sunt
folosite în mod obişnuit pentru topirea aluminiului şi a aliajelor sale în scopul obţinerii
materialului necesar pentru turnare.
6 7 i u

i 1
5 2
u 3
3 5

1
2

a b
Fig. 2.3 Cuptoare cu rezistoare pentru topire şi menţinere în stare caldă a materialelor topite: a - tip
creuzet; b - tip cuvă.
1 – izolaţie termică; 2 – material refractar; 3 – elemente încălzitoare; 4 - creuzet; 5 - metalul care
urmează a fi topit; 6 - traductor de temperatură; 7 - capac

În interiorul creuzetului 4 (realizat din fontă, grafit sau carbură de siliciu) este
introdus metalul uşor fuzibil 5, care urmează a fi topit.
Elementele încălzitoare 3 asigură încălzirea creuzetului 4 iar acesta, la rândul
lui, transmite căldura la materialul aflat în interior.
 33
Incinta cuptorului este realizată din materialul refractar 2 căptuşit cu materialul
izolant termic 1. Controlul temperaturii materialului din cuptor se face cu ajutorul
traductorului 6, iar cuptorul este închis cu ajutorul capacului 7. Consumul mediu de
energie electrică pentru încălzirea şi topirea aluminiului în acest tip de cuptor este de
700  750 kWht iar randamentul cuptorului este de 0,5  0,55. Capacitatea acestor
cuptoare nu depăşeşte 500 kg, iar puterea necesară este de cel mult 100 kW.
Cuptoarele de tip creuzet funcţionând până la 1200C sunt folosite pentru
topirea, rafinarea sau menţinerea în stare caldă a cuprului şi a aliajelor sale. Consumul
specific de energie electrică pentru încălzirea şi topirea cuprului în aceste cuptoare este
de 420  470 kWht.
Cuptoarele cu încălzire indirectă de tip cuvă (fig. 2.3.b) sunt destinate în
principal menţinerii în stare topită a materialelor uşor fuzibile 5.
Elementele încălzitoare 3 asigură încălzirea prin radiaţie a metalului topit.
Acest tip de cuptor este larg utilizat în instalaţiile de turnare sub presiune a pieselor din
aluminiu unde temperatura metalului topit trebuie menţinută la 750  800C.

2.1.3. Cuptoarele electrice de laborator

Aceste cuptoare sunt de mică capacitate şi putere redusă, permiţând obţinerea
unei game largi de temperaturi. Din punct de vedere constructiv se deosebesc
cuptoarele electrice cu cameră – asemănătoare celor industriale, tubulare sau cu
creuzet.

2.2 Elementele constructive ale cuptoarelor cu rezistoare

o Carcasa cuptorului
Cuptoarele electrice cu rezistoare au o carcasă compactă. Cuptoarele cu
atmosferă controlată necesită o carcasă complet ermetică, celelalte necesită carcasă
numai în măsura în care ea previne mărirea pierderilor termice prin aspirarea aerului
rece în cuptor.
În cuptoarele cu gaz de protecţie rosturile sudate ale carcasei se încearcă
obligatoriu la etanşeitate; rosturile deschise se verifică cu ajutorul unei soluţii de cretă,
şi cu petrol, cele închise cu ajutorul spumei de săpun, prin suflarea aerului în carcasă
sau prin pomparea apei la o presiune de 5 ori mai mare decât presiunea de lucru.
Locurile de îmbinare ale carcasei cuptoarelor cu gaz de protecţie se strâng cu flanşe şi
garnituri de azbest.
o Zidăria cuptorului
Construcţia corectă a zidăriei şi executarea ei atentă la montare influenţează:
 mărimea pierderilor termice;
 consumul de energie electrică;
 timpul de încălzire al cuptorului;
 calitatea prelucrării termice a pieselor;
 durata de funcţionare;
 greutatea, dimensiunile de gabarit şi costul cuptorului.
Alegerea variantei zidăriei cuptorului se face astfel încât:
34 Cuptoare cu rezistoare - 2
Qac
 p st  min im , (2.1)
tr
unde: Qac - este căldura acumulată (de căptuşeală) la încălzirea cuptorului până în
regimul staţionar;
pst - sunt pierderile termice prin zidărie, în mediul ambiant, în regim
staţionar;
tr - este timpul de funcţionare neîntreruptă a cuptorului.
În cuptoarele cu temperatura de lucru până la 350C, căptuşeala este de
regulă dintr-un singur strat de material termoizolant care se aşează între pereţii dubli ai
carcasei metalice a cuptorului sau între panouri metalice speciale.
La celelalte cuptoare, căptuşeala constă din straturi refractare şi
termoizolante. Grosimea stratului refractar este bine sa fie cât mai mică posibil, iar
materialele utilizate să aibă densitate şi conductivitate termică minimă.
La alegerea materialului căptuşelii pentru cuptoarele cu atmosferă carburată
trebuie să se ţină seama de faptul că această atmosferă poate provoca o degradare
rapidă şi importantă a zidăriei, ca urmare a formării în masa refractară a negrului de
fum, care se depune pe zonele catalizatoare.
Cea mai intensă degradare se produce la 450...700°C. O bună stabilitate
prezintă materialele refractare care conţin cantităţi minime de fier şi oxizi de fier, sau
care le conţin într-o formă care să aibă acţiune minimă.
În cuptoarele cu atmosfere controlate care conţin hidrogen, trebuie să se ţină
seama de mărirea conductivităţii zidăriei ca urmare a infiltrării hidrogenului în porii
materialului refractar.
La cuptoarele cu regim de funcţionare continuu căptuşeala trebuie astfel aleasă
încât temperatura exterioară a carcasei să nu depăşească 60°C, iar la cuptoarele cu
funcţionare intermitentă, se admite o temperatură a carcasei de până la 110°C, dacă din
punct de vedere economic acest lucru este justificat. În aceste cazuri se iau măsuri de
protecţie care să asigure exploatarea acestor cuptoare fără pericol de accidente.
Stratul termoizolant se zideşte de regulă fără mortar. Stratul refractar se zideşte
cu mortar de şamotă, sau şamotă cu conţinut ridicat de alumină (peste 60 %), în cazul
cuptoarelor cu temperatura de lucru de până la 1700°C.
Cărămizile trebuiesc zidite prin ţesere. Pentru a asigura o dilatare normală a
zidăriei în timpul încălzirii cuptorului, în stratul refractar trebuie să existe rosturi de
dilatare la fiecare l...1,5 m lungime. Dimensiunile rosturilor se determină prin calcul,
ele depinzând de temperatura cuptorului şi de coeficienţii de dilatare liniară ai
materialelor zidăriei, care au următoarele valori pentru un interval de temperatură de
100°C: 0,2...0,4 mm pentru 1 m liniar de zidărie de şamotă uşoară.
Rosturile nu trebuie să micşoreze rezistenţa zidăriei. În cuptoarele de topire,
după încălzire, rosturile vetrei se umplu cu nisip de cuarţ sau cu praf refractar de
şamotă, de magnezită sau de alumină. Rosturile cuptoarelor de încălzire se realizează
din garnituri fuzibile (carton, placaj), introduse între cărămizile corespunzătoare ale
căptuşelii. Unele elemente ale căptuşelii este bine să se realizeze din beton refractar,
care posedă o rezistenţă sporită comparativ cu zidăria din cărămidă. Utilizarea
betonului bun conducător de electricitate nu este permisă în locurile care se află sub
tensiune electrică.
 35
o Vatra cuptorului
Vatra cuptoarelor de topire se realizează prin bătătorire, din praf de magnezită,
beton refractar sau din cărămizi refractare sub forma unei bolţi inverse (arcuite sau
sferice).
Vatra cuptoarelor de încălzire se zideşte din cărămizi drepte. Construcţia ei
depinde de modul de susţinere sau de deplasare a pieselor de încălzit şi de realizare a
încălzitoarelor.
Stratul termoizolant al vetrei se face din rânduri compacte sau din celule din
cărămizi termoizolante, cu material de umplutură între cărămizi. La sarcini mari pe
vatră, drept suport se utilizează cărămizi refracta blocuri speciale.
o Pereţii cuptorului
Zidăria refractară a pereţilor cuptoarelor de topire şi de încălzire în general
este aceeaşi şi constă din cărămizi drepte, la cuptoarele dreptunghiulare sau cilindrice
de mare capacitate şi din cărămizi sub formă de pană la cuptoarele cilindrice mici.
Pentru evitarea bombării sau răsturnării pereţilor laterali cu înălţime mai mare
de 3 m, este necesar să se prevadă legături între zidăria refractară a pereţilor şi
straturile termoizolante.
Zidăria termoizolantă poate fi realizată atât din cărămizi, cât şi din praf. La
cuptoarele la care zidăria este supusă vibraţiilor mecanice produse de mecanismele
cuptorului, nu se recomandă utilizarea prafului.
o Bolta cuptorului
Pentru acoperirea deschiderilor dreptunghiulare se utilizează bolţi plane sau
arcuite, iar pentru acoperirea orificiilor circulare se utilizează bolţi sferice.
Bolţile arcuite sau sferice se zidesc din cărămizi sub formă de pană sau
combinaţii ale acestora cu cărămizi drepte, în funcţie de dimensiunile bolţii. Se
recomandă utilizarea bolţilor arcuite line cu unghiul la centru de 60°C; totuşi, mărirea
unghiului la centru până la 90°C permite mărirea deschiderii (la aceeaşi grosime şi la
efortul maxim în boltă) de două ori mult, în funcţie de greutatea şi rezistenţa
materialului refractar utilizat.
o Golurile pentru uşi şi pentru ferestre de revizie
Zidăria golurilor ferestrelor se realizează la fel ca şi zidăria principală a
cuptorului, cuptoarele de joasă temperatură (cu carcasă dublă) golurile sunt prevăzute
cu rame metalice. La cuptoarele de medie şi înaltă temperatură, golurile se realizează
cu ajutorul cărămizilor sau blocurilor refractare.
Golurile uşilor trebuiesc să fie foarte bine închise, iar ferestrele de revizie se
închid cu dopuri sau cărămizi fără mortar. Alegerea variantei de închidere a ferestrei se
face în funcţie de frecvenţa cu care se deschide. Dacă de exemplu numărul
deschiderilor pe an este mai mic decât 5, se recomandă varianta cu cărămizi. Dacă
numărul deschiderilor pe lună este mai mare de 5, se recomandă dopuri retractare.
o Uşile
Uşile cuptoarelor de joasă temperatură se fac sub forma unei carcase metalice
duble, umplute cu material termoizolant. La celelalte cuptoare, căptuşeala uşilor este de
regulă din două straturi.
o Elementele încălzitoare
36 Cuptoare cu rezistoare - 2
Din punct de vedere constructiv elementele încălzitoare cele mai răspândite
sunt următoarele: sârmă spiralată pe un tub ceramic; bandă în zig-zag; bară sau ţeavă
fixată direct în căptuşeala cuptorului; tubulare, din sârmă spiralată introdusă într-un tub
de protecţie din oţel refractar, spaţiul dintre sârmă şi tub fiind umplut cu un material
izolant din punct de vedere electric şi conductor din punct de vedere termic (de
exemplu oxid de magneziu).
Încălzitoarele din sârmă şi benzi sunt cele mai răspândite şi se confecţionează
din aliaje cu mare rezistivitate, sub formă de spirale sau în zig-zag. Avantajul
încălzitoarelor din sârmă în spirală şi a celor din bandă în zig-zag este acela că ele pot
fi conectate direct la reţeaua de 380 V, fără transformatoare coborâtoare.
Încălzitoarele închise în tuburi se utilizează pentru cuptoare şi creuzete cu
temperaturi până la 1000°C. Încălzitoarele cu elemente spirale se fac de regulă din
sârmă cu diametrul în jur de 2,5 mm, iar cele cu elemente drepte, cu diametre în jur de
5, 4 mm. Durata de funcţionare a ultimelor este mai ridicată, dar necesită
transformatoare coborâtoare de alimentare.
Încălzitoarele turnate sunt în formă de zig-zag, cu 5...7 ramuri. Astfel de
încălzitoare se utilizează în cuptoarele la care sunt necesare secţiuni mari, care ar fi
dificil de obţinut prin laminare.

2.4. Calculul cuptoarelor electrice cu încălzire indirectă

Proiectarea cuptoarelor electrice cu rezistoare cuprinde următoarele etape:
 calculul termic şi construcţia zidăriei cuptorului;
 calculul electric al rezistoarelor cuptorului.
La calculul cuptoarelor electrice cu rezistoare se precizează următoarele date:
materialul ce urmează a fi încălzit, forma încărcăturii, regimul tehnologic necesar
(temperatura de încălzire, timpul de încălzire etc.), condiţii tehnologice speciale (de
exemplu atmosferă de protecţie) şi productivitatea cuptorului.
Calculul electric al cuptoarelor electrice cu rezistoare se face în scopul
dimensionării rezistoarelor astfel încât consumul specific de energie să fie minim.
Scopul calculului termic este de a determina consumul de căldură şi puterea
cuptorului, necesare pentru realizarea regimului tehnologic impus.
Determinarea dimensiunilor şi alegerea materialelor de construcţie ale
cuptorului se face urmărindu-se ca pierderile de căldură să fie cât mai reduse.
Pentru realizarea calculului termic, trebuie să se evalueze fluxul termic
transmis prin pereţii cuptorului în perioada de încălzire, de menţinere la temperatură
constantă şi respectiv de răcire a materialului procesat.

2.4.1. Calculul fluxului termic transmis prin zidăria cuptoarelor cu

rezistoare

2.4.1.1. Transmisia căldurii în structuri complexe

În funcţionarea unui echipament electrotermic, în mod uzual, fenomenele de
transfer termic prin convecţie şi radiaţie nu pot fi separate. În funcţie de temperatură,
 37
unul dintre fenomenele de transfer poate avea o pondere mai mare sau mai mică (la
temperaturi mai mici de 400C predomină transferul termic prin convecţie, iar la
temperaturi peste 700C predomină transferul termic prin radiaţie).
În cazurile practice se operează cu fluxul termic complex Φ transmis între un
fluid şi un corp solid, prin convecţie Φc şi prin radiaţie Φr:
  c  r     f  s   A (2.2)
unde A este aria suprafeţei materialului solid pe care se realizează transferul termic, θf
este temperatura mediului (fluidului), iar θs este temperatura materialului solid.
În relaţia anterioară, transmisivitatea complexă α [W/m2C] are expresia:
  c  r  c  c12  Tf4  Ts4   f  s  (2.3)
Transmisivitatea complexă α este dependentă de material şi de temperatură.

Fig. 2.4 Transferul termic printr-un perete cu mai multe straturi.

Fig. 2.5 Schema electrică echivalentă transferului termic prin zidăria cuptorului.
38 Cuptoare cu rezistoare - 2
Analiza proceselor de transmisie a căldurii, mai ales în cazul unor configuraţii
complexe, poate fi rezolvată utilizând un model electric.
Se consideră cazul uzual al unui perete compus din mai multe straturi, fiecare
cu alte caracteristici din punctul de vedere al transferului de căldură şi cu contact
imperfect între ele. În fig. 2.4 este prezentată repartiţia temperaturii în zidăria
cuptorului, iar în fig. 2.5, schema electrică echivalentă.
Rezistenţa termică complexă R dintre fluidul aflat la temperatura θf şi primul
strat izolant, aflat la temperatura θs1 , poate fi calculată din relaţia:
 f   s1 1
R  (2.4)
 A
În relaţia de mai sus, α este transmisivitatea termică complexă dintre fluid şi
suprafaţa peretelui, Φ este fluxul termic complex care se transmite din interiorul spre
exteriorul incintei, iar A este aria suprafeţei prin care se realizează transferul termic.
Rezistenţei termice complexe R i se poate asocia rezistenţa electrică R din
schema electrică echivalentă (fig. 2.5).
În mod asemănător, procesului de transfer termic de la cel de al treilea strat al
peretelui către exterior, i se poate ataşa rezistenţa electrică R0:
R0   s 6  0    1  0  A (2.5)
Transferului termic prin conducţie prin cele trei straturi i = (1...3) i se poate
ataşa rezistenţa termică Rci:
Rci  si  s,i 1    gi  i  A (2.6)
Zonelor de contact imperfect dintre straturile peretelui li se pot ataşa
rezistenţele termice Ri,i+1:
Ri ,i 1  si  s,i 1    1 i ,i 1  A (2.7)
Pe baza schemei electrice echivalente din fig. 2.5, fiind cunoscută temperatura
θf din incintă şi temperatura mediului ambiant θ0 ca şi caracteristicile termice ale
ansamblului, poate fi determinat fluxul Φ care corespunde pierderilor termice spre
exterior:
 f  0  f  0
 3 2
 3 2
1 g 1 1
R   Rci   Ri ,i 1  R0  i   (2.8)
i 1 i 1   A i 1 i  A i 1  i ,i 1  A  0  A
Fiind determinat fluxul termic Φ prin peretele cuptorului, poate fi calculată
repartiţia temperaturii în straturile peretelui izolant:
 s1   f  R     f     A (2.9)
 1 g 
 s 2   f   R  Rc1      f    1   (2.10)
   A 1  A 
 1 1 
 s 3   f   R  Rc1  R1,2      f  
g
 1     (2.11)
   A 1  A 1,2  A 
 39

 s 4   f  ( R  Rc1  R1, 2  Rc 2 )   ,
 1 g 1 g 
 s 4   f    1   2   .
 (2.12)
   A 1  A  1, 2  A  2  A 
 1 g 
 s 5  0   R0  Rc3     0    3   (2.13)
  0  A 3  A 
 s 6  0  R0    0    0  A (2.14)
În cazurile practice, dacă temperatura din incintă este mare (peste 700C),
transmisivitatea complexă α este relativ mare şi deci termenul 1/(α∙A) din relaţia (2.8)
poate fi neglijat (variaţia de temperatură la frontiera peretelui interior al incintei se
neglijează).
Aceste relaţii sunt utilizate în calculele privind dimensionarea optimă a
pereţilor cuptoarelor electrice.
Utilizarea unui număr mai mare de straturi conduce la creşterea investiţiilor,
dar reduce pierderile de energie.
O investiţie redusă în materialele izolante determină pierderi importante de
energie şi deci randament energetic redus al cuptorului.

Exemple
1. Pereţii unui cuptor electric cu rezistoare cu funcţionare intermitentă (fig. 2.10) sunt
realizaţi din:
- căptuşeală refractară din şamotă (1100 kg/m3), cu grosimea g1 = 0,125 m;
- izolaţie termică din diatomit (200 kg/m3), cu grosimea g2 = 0,125 m;
- carcasă exterioară din tablă de oţel vopsită, cu grosimea g3 = 0,003 m.
Transmisivitatea complexă a aerului în interiorul şi exteriorul cuptorului are
valorile:  i  40 W /( m 2  C ) şi  e  10,5 W /( m 2  C ) . Temperatura aerului
din vecinătatea peretelui interior al cuptorului este  i  400C , iar temperatura
aerului din vecinătatea carcasei metalice este  e  20C .
Se cunosc: suprafaţa interioară a incintei cuptorului A1 = 6 m2, suprafaţa
dintre straturile de şamotă şi diatomit A2 = 8 m2, suprafaţa dintre stratul de diatomit şi
carcasa metalică A3 = 10 m2 şi suprafaţa exterioară a incintei cuptorului A4 = 10,08
m2.
Să se determine fluxul termic transmis prin zidăria cuptorului, neglijând
căderea de temperatură în carcasa metalică a cuptorului (se va considera  4   3 ).
Se va considera un contact perfect între straturile peretelui.

Se admite temperatura peretelui interior al incintei cuptorului  1  395C ,

temperatura exterioară a căptuşelii refractare  2  320C şi temperatura exterioară a
izolaţiei termice  3  35C .
Temperaturile medii pe straturile de şamotă şi de diatomit vor fi:
40 Cuptoare cu rezistoare - 2
1   2
395  320
s    357,5C
2 2
   3 320  35
d  2   177,5C .
2 2
Conductivităţile termice ale straturilor de şamotă şi diatomit sunt:
s  0 ,29  0 ,23  10 3   s  0 ,29  0 ,23  10 3  357,5  0 ,3722 W /( m  C )
d  0,071 W /( m  C ) .
Se calculează suprafeţele echivalente (de calcul):
A2 8 A  A2
-   1,33 deci: Amed1  1  7 m2 ,
A1 6 2
A3 10 A  A3
-   1,25 deci: Amed 2  2  9 m2 .
A2 8 2

Fig. 2.6 Detaliu privind structura peretelui cuptorului cu rezistoare.

Rezistenţele termice corespunzătoare conducţiei termice în straturile zidăriei şi

convecţiei termice pe suprafeţele interioară şi exterioară ale incintei sunt:
g1 0 ,125
Rs    0 ,0479 C / W
s  Amed1 0 ,3722  7
 41

g2 0 ,125
Rd    0 ,1956 C / W
d  Amed 2 0 ,071 9
1 1
Ri    0 ,0041 C / W
 i  A1 40  6
1 1
Re    0 ,0094 C / W
 e  A4 10,5  10,08
θi θ1 θ2 θ3 θe
Ri Rs Rd Re
Fig. 2.7 Schema electrică echivalentă.

Fluxul termic transmis prin zidăria cuptorului va fi:

i  e
  1478,6 W .
Ri  Rs  Rd  Re
În continuare se vor verifica temperaturile admise în calcul (1, 2, 3) ştiind că
în regim termic stabilizat fluxul termic transmis prin straturile zidăriei este acelaşi:
 i   1'
- pentru convecţia pe faţa interioară a incintei cuptorului:   , astfel
Ri
încât temperatura peretelui interior al incintei cuptorului va avea valoarea
1'   i    Ri  394C ;
 1'   2'
- în stratul de şamotă:   , astfel încât temperatura exterioară a
Rs
căptuşelii refractare va fi:  2'   1'    Rs  323C ;
 2'   3'
- în stratul de diatomit:   , astfel încât temperatura exterioară a
Rd
stratului izolator va fi:  3'   2'    Rd  34C .
Abaterile dintre valorile alese şi cele verificate pentru temperaturile 1, 2 şi 3
vor fi:
 1   1' 395  394
1   100   100  0 ,253% ;
1 395
 2   2' 320  323
 2   100   100  0 ,93% ;
2 320
 3   3' 35  34
 3   100   100  2 ,85% .
3 35
Deoarece aceste abateri nu depăşesc 5%, nu se vor mai relua calculele.
42 Cuptoare cu rezistoare - 2

2. Incinta paralelipipedică a unui cuptor cu rezistoare constă din patru straturi:

(1). cărămizi din şamotă, cu grosimea g1 = 230 mm;
(2). cărămizi din diatomit, cu grosimea g2 = 230 mm;
(3). carton de azbest, cu grosimea g3 = 10 mm;
(4). carcasa metalică, cu grosimea g4 = 5 mm.
Să se calculeze pierderile termice prin unitatea de suprafaţă, cunoscând
temperatura interioară 1  1000 C şi temperatura exterioară,  5  60C a
cuptorului.

Fig. 2.8 Schema electrică echivalentă.

Se admit temperaturile interioare ale zidăriei:  2  800C,  3  110C , iar

căderea de temperatură în carcasa metalică a cuptorului se neglijează (  5   4 ).
Temperaturile medii pe stratul de şamotă şi pe cel de azbest vor fi:
1   2 1000  800    4 110  60
s    900 C ,  azb  3   85C .
2 2 2 2
Conductivităţile termice ale straturilor zidăriei vor fi:
(şamotă) s  0,835  0,58 10 3   s  0,835  0,58 10 3  900  1,357 W / m  C
(diatomit) d  0,28 W / m  C
(azbest) azb  0,16  0,17  10 3   azb  0,16  0,17  10 3  85  0,174 W / m  C
(carcasa metalică)  c  350 W / m  C
Rezistenţele termice (raportate la unitatea de suprafaţă) corespunzătoare
conducţiei termice în straturile zidăriei sunt:
g10,23
R1    0,169 C  m 2 / W
s 1,357
g 0,23
R2  2   0,821 C  m 2 / W
d 0,28
g 0,01
R3  3   0,0574 C  m 2 / W
azb 0,174
g 0 ,005
R4  4   1,42  10 5 C  m 2 / W
c 350
Se constată că rezistenţa termică a carcasei metalice este foarte mică (se poate
neglija). Rezistenţa termică totală va fi:
R  R1  R2  R3  R4  1,0474 C  m 2 / W
Rezultă pierderile termice prin unitatea de suprafaţă (densitatea fluxului termic
 43
din zidăria cuptorului):
1   5 1000  60
q   897 W / m 2
R 1,0474
În continuare se vor verifica temperaturile admise în calcul (2, 3, 4 ) ştiind
că în regim termic stabilizat fluxul termic transmis prin straturile zidăriei este acelaşi
( q1  q2  q3  q4  q ):
1   2'
- în stratul de şamotă: q  , astfel încât:  2'  1  q  R1  848C
R1
 2'   3'
- în stratul de diatomit: q  , astfel încât:  3'   2'  q  R2  112 C
R2
   4'
'
- în stratul de azbest: q  3
, astfel încât:  4'   3'  q  R3  60C
R3
Abaterile dintre valorile alese şi cele verificate pentru temperaturile 2, 3 şi
4 vor fi:
 2'   2 848  800
 2   100   100  6%
2 800
 '  3 112  110
 3  3  100   100  1,81%
3 110
 4  0%
Deoarece abaterea dintre valoarea aleasă şi cea verificată pentru temperatura
2 depăşeşte 5%, se vor relua calculele.
1   2' 1000  848
 s'    924 C
2 2
 3'   4' 112  60
 azb    86C
2 2
's  0,835  0,58 10 3  924  1,371 W / m  C
'azb  0,16  0,17 10 3  86  0,174 W / m  C
0,23
R1'   0,167 C  m 2 / W
1,371
0,23
R2'   0,821 C  m 2 / W
0,28
0,01
R3'   0,0574 C  m 2 / W
0,174
0,005
R4'   1,42 10 6 C  m 2 / W
3500
44 Cuptoare cu rezistoare - 2
R '  R1'  R2'  R3'  R4'  1,0454 C  m 2 / W
1   51000  60
q'  '
  899 W / m 2
R 1,0454
Calculele de verificare:  2"  1  q '  R1'  850 C
 3"   2"  q '  R2'  112 C
 4"   3"  q '  R3'  60C
Abaterile dintre valorile alese şi cele verificate pentru temperaturile 2, 3 şi
4 vor fi:
 2"   2' 850  848
 2   100   100  0,23% ;   3  0% ;   4  0% .
2'
848
 Concluzie
Calculul analitic al fluxului termic transmis prin pereţii cuptoarelor cu
rezistoare devine foarte dificil atunci când se ţine cont de variaţia cu temperatura a
conductivităţii termice a materialelor utilizate în construcţia zidăriei.
În cazul în care temperaturile interioare ale peretelui cuptorului (adică
temperaturile la suprafaţa de contact a două straturi succesive) nu sunt alese
corespunzător, este necesar un calcul iterativ până la atingerea preciziei impuse (de
exemplu, 5%).
În aceste condiţii se poate utiliza un calcul numeric al fluxului termic transmis
prin zidăria cuptoarelor cu rezistoare.

2.4.2. Calculul termic al cuptoarelor cu rezistoare

Determinarea dimensiunilor şi alegerea materialelor de construcţie ale
cuptorului se face urmărindu-se ca pierderile de căldură să fie cât mai reduse.
Pentru aceasta:
- dimensiunile interioare ale cuptorului nu trebuie să depăşească cu mult
dimensiunile încărcăturii, recomandându-se ca distanţele între încărcătură şi căptuşeală
să fie de circa 25 mm, iar între încărcătură şi rezistoare de circa 50 mm;
- grosimile uzuale ale materialului refractar sunt de 6...12 cm, iar ale
materialului termoizolant de 12...20 cm.
Dimensiunile şi materialele alese se vor modifica în decursul calcului, pentru
ca soluţia definitivă să îndeplinească toate cerinţele procesului tehnologic impus.
Scopul calcului termic este de a determina consumul de căldură şi puterea
cuptorului, necesare pentru realizarea regimului tehnologic impus, regim descris de
curba de temperatură a pieselor sau a materialelor introduse în cuptor.
În grafice sunt date curbele de temperatură, adică variaţia în timp a
temperaturii la suprafaţa piesei θsp şi a temperaturii în axul piesei θap, pentru un ciclu
termic complet, cuprinzând încălzirea, menţinerea la temperatură constantă şi răcirea
piesei în cuptor.
Regimul termic al cuptorului cu funcţionare intermitentă este descris de
variaţia în timp a temperaturii cuptorului θc, şi a rezistoarelor θr.
 45
Consumul de căldură pentru cuptorul cu funcţionare intermitentă, în timpul
unui ciclu, este:
Qc  Qu  Qa  Qp ,  J  (2.15)
unde:
Qu = mi – este căldura utilă, necesară pentru încălzirea pieselor la temperatura θf;
Qa – este căldura necesară pentru încălzirea pieselor auxiliare (coşuri, etajere etc.);
Qp – este căldura pierdută în timpul unui ciclu:
Qp  kt î  tî  m  tm  r  tr  Qr  ,  J  (2.16)
În relaţia (2.16), kt este un coeficient care ţine cont de pierderile termice prin
neetanşeităţile şi elementele constructive ale cuptorului care reprezintă scurtcircuite
termice , iar Φî, Φm, Φr (în W) reprezintă fluxul termic transmis prin pereţii cuptorului
în perioada de încălzire (tî), de menţinere la temperatură constantă (tm) şi respectiv de
răcire (tr).


r m
cm
f
r c
sp ap

ap
sp
t
i
ti tm tr r, c

Fig. 2.9 Regimul termic la cuptorul cu funcţionare intermitentă: r – temperatura

rezistoarelor; c – temperatura din cuptor; sp – temperatura la suprafaţa piesei;
ap – temperatura în axa piesei;cm – temperatura maximă din cuptor;
i – temperatura iniţială a piesei; f – temperatura finală a piesei.

Qr – este căldura pierdută prin radiaţia ce are loc prin uşile deschise şi fantele
cuptorului, în timpul tîd necesar încărcării şi descărcării cuptorului, dată de relaţia:
 T1 4  T2 4 
Qr   r Cn      Atîd ,  J  (2.17)
 100   100  
în care:
A – este suprafaţa uşii cuptorului;
Ψ – este coeficientul de diafragmare (dat în tabele în funcţie de raportul D/a, D
fiind dimensiunea deschizăturii, iar a – grosimea peretelui;
46 Cuptoare cu rezistoare - 2
T1, T2 – temperatura cuptorului, respectiv a mediului ambiant, în K.
Randamentul termic al cuptorului este:
Qu
t  100  %  (2.18)
Qc
Puterea cuptorului cu funcţionare intermitentă:
Qî
P , [W] (2.19)
tî
se determină pe baza consumului de căldură în perioada de încălzire:
Qî  Qu  Qa  kt î  tî  r  tr  Qr   Qc  ktm  tm ,  J  (2.20)
deoarece în această perioadă cuptorul are nevoie de cantitatea maximă de căldură.
Timpul de încălzire este în general prescris de procesul tehnologic şi prezintă
o deosebită importanţă. Astfel, la o valoare redusă a acestui timp, diferenţa de
temperatură dintre straturile de la suprafaţă şi cele din axul piesei este mare, ceea ce
conduce la solicitări interne importante; pe de altă parte productivitatea cuptorului este
mărită, pierderile sunt micşorate şi randamentul este îmbunătăţit.
Puterea instalată a cuptorului este:
Pi  k  P , [W] (2.21)
în care coeficientul de siguranţă k = 1,1...1,5 ţine seama de posibilitatea forţării
regimului de încălzire a cuptorului aflat în stare rece, de slăbirea în timp a izolaţiei
termice, de posibilitatea scăderii tensiunii reţelei faţă de valoarea nominală şi de
îmbătrânirea elementelor încălzitoare.
La regimul termic al cuptorului cu funcţionare continuă, cuptorul este
împărţit în zone termice corespunzătoare curbei de temperatură a pieselor: de exemplu,
două zone pentru încălzire şi câte una pentru menţinere la temperatură constantă,
respectiv pentru răcire.
Puterea fiecărei zone se calculează pe baza relaţiilor utilizate la cuptorul cu
funcţionare intermitentă, determinând consumul de căldură pentru încălzirea pieselor şi
acoperirea pierderilor termice pe porţiunea zonei respective. Puterea cuptorului
reprezintă suma puterilor tuturor zonelor cuptorului.
Lungimea zonei de încălzire este:
m p  tî
Lî  ,  m (2.22)
Ms
Lungimea zonei de menţinere la temperatură constantă:
m p  tm
Lm  ,  m (2.23)
Ms
Lungimea zonei de răcire:
m p  tr
Lr  ,  m (2.24)
Ms
În aceste relaţii mp[kg/h] este productivitatea cuptorului, iar Ms[kg/m] –
încărcarea specifică de piese pe unitate de lungime a cuptorului.
 47
2.4.3. Calculul electric al cuptoarelor cu rezistoare
Calculul electric al cuptorului cu rezistoare constă în: alegerea materialului
rezistoarelor; stabilirea schemei de conexiuni; determinarea dimensiunilor
rezistoarelor; amplasarea rezistoarelor în interiorul cuptorului; determinarea
randamentului şi a consumului specific de energie al cuptorului.
Datele necesare pentru calcul sunt: puterea instalată a cuptorului Pi, tensiunea
de alimentare U şi temperatura maximă de lucru a cuptorului θcm sau a zonei termice
respective.
Materialul rezistoarelor se alege astfel încât temperatura sa maximă de lucru
să depăşească cu circa 2...10% temperatura maximă a cuptorului.
Rezistoarele cuptorului pot fi conectate în scheme trifazate (stea, triunghi) sau
monofazate, tensiunea maximă de alimentare fiind 500 V, din motive de protecţie a
personalului împotriva electrocutării.
Puterea specifică a rezistoarelor. Durata de funcţionare a rezistoarelor este
determinată de puterea lor specifică Ps, adică fluxul termic pe care-l pot emite în
condiţiile date din cuptor:
P W 
Ps  ,  m2  (2.25)
A  
în care: P – este puterea rezistorului, în W;
A – suprafaţa laterală a rezistorului, în m2.
Puterea specifică a rezistoarelor depinde în primul rând de temperatura de
lucru a cuptorului.
 Puterea specifică a rezistoarelor din cuptoarele cu temperatură înaltă (peste
700C).
În aceste cuptoare transmiterea căldurii are loc în principal prin radiaţie.
Dacă se consideră un cuptor electric ideal, în care nu există pierderi prin
căptuşeală (Q p= 0), iar rezistorul este executat sub forma unei table subţiri care
înconjoară încărcătura, ecuaţia schimbului de căldură prin radiaţie este:
 T1 4  T2 4 
P  C12      A , W  (2.26)
 100   100  
de unde rezultă temperatura rezistorului
4
 T 
P
T1  100 4 2  , [K]
C12 A  100 
şi puterea specifică a rezistorului ideal:
P  T1 4  T2 4   W 
Psid   C12     ,  2  (2.27)
A  100   100    m 
în care:
P [W] – este puterea rezistorului;
A [m2] – este suprafaţa laterală a rezistorului;
T1, T2 [K] – sunt temperaturile rezistorului şi piesei;
C12 [W/m2K4] – este coeficientul redus de radiaţie.
48 Cuptoare cu rezistoare - 2
Schimbul de căldură prin radiaţie în cuptorul electric cu rezistoare reale este
mult mai complicat decât în cazul ideal.
Puterea totală degajată de rezistoare se transmite prin radiaţie piesei şi
suprafeţei interioare a pereţilor:
 T1  4  T2  4   T1  4  T3  4 
P1  C12       A12  C13       A13 , [W ] (2.28)
 100   100    100   100  
Puterea absorbită de piesă este egală cu suma fluxului termic radiat direct de
rezistor şi a fluxului termic provenit direct de la suprafaţa interioară a pereţilor
cuptorului:
 T1  4  T2  4   T3  4  T2  4 
P2  C12       A12  C32       A32 , [W ] (2.29)
 100   100    100   100  
Puterea consumată pentru acoperirea pierderilor de căldură prin pereţii
cuptorului:
 T1  4  T3  4   T3  4  T2  4 
P3  C13       A13  C32       A32 , [W ] (2.30)
 100   100    100   100  
În aceste ecuaţii A12, A13 şi A32 sunt suprafeţele reciproce de radiaţie.
Temperatura rezistorului va fi:
4
P1  T 
T1  100   2  , [K] (2.31)
C12 Aef  100 
în care mărimea
C12 A12  C13 A13  C13 A13  C32 A32  C12 A12  C32 A32
Aef  (2.32)
 P3  
1   C13 A13  C32 A32  C12
 P1  
reprezintă suprafaţa efectivă a rezistorului, numeric egală cu suprafaţa rezistorului
ideal, având aceeaşi putere şi lucrând în aceleaşi condiţii de temperatură.
Suprafaţa efectivă poate fi exprimată în funcţie de suprafaţa reală A1 a
rezistorului:
Aef  A1   ef (2.33)
în care αef este coeficientul de eficienţă a radiaţiei rezistorului (depinde de coeficienţii
reduşi de radiaţie C12, C13, C32, de suprafeţele reciproce A12, A13, A32 şi de mărimea
relativă a pierderilor de căldură P3/P1.
Puterea specifică a rezistorului real va fi:
P1  T1 4  T2 4  W 
Ps   C12      ef ,  2 (2.34)
A1  100   100   m 
 Puterea specifică a rezistoarelor din cuptoarele cu temperatură joasă (sub
700C).
În aceste cuptoare transmiterea căldurii are loc în principal prin convecţie;
 49
pentru puterea specifică vom avea expresia:
P W 
Ps    c 1   2  , 2 
(2.35)
A m 
în care: P [W]– este puterea rezistorului;
A [m2] – suprafaţa laterală a rezistorului;
αc [W/m2C ] – coeficientul de transmitere a căldurii prin convecţie;
θ1 – temperatura rezistorului;
θ2 – temperatura maximă a fluidului care spală rezistorul.
Valorile coeficientului de convecţie αc, depind de dimensiunile şi construcţia
rezistoarelor, de natura, viteza şi temperatura fluidului care formează atmosfera
cuptorului şi temperatura cuptorului; aceste valori sunt date sub formă de nomograme.

 Dimensionarea rezistoarelor
Rezistoarele trebuie să fie astfel dimensionate încât să asigure consumul de
căldură al cuptorului, la o durată cât mai mare de funcţionare a rezistoarelor.
Cele două condiţii sunt exprimate de relaţiile:
Uf2 Uf2
Pf   , W  (2.36)
R l

s
Pf  W 
Psa  , (2.37)
A  m 2 
în care: Pf [W] – este puterea rezistoarelor pe o fază;
Uf [V] – tensiunea aplicată rezistoarelor;
R [Ω ] – rezistenţa pe o fază a rezistoarelor;
ρ [Ω mm2/m] – rezistivitatea materialului rezistorului la temperatura de lucru;
l [m] – lungimea pe o fază a rezistorului;
s [mm2] – secţiunea rezistorului;
Psa [W/m2] – puterea specifică admisibilă a rezistorului;
A [m2] – suprafaţa laterală a rezistorului.

 Pentru rezistoare din sârmă cu diametrul d (fig. 2.10.a), se obţine:

4 Pf2
- diametrul d  3 (2.38)
 2U 2f Psa
Pf
- lungimea l  (2.39)
 d Psa
Diametrul mediu D al spirei încălzitorului se alege din condiţia de stabilitate
mecanică. În mod obişnuit D = (6…10)d pentru rezistoare de CrNi şi D = (4…7)d
pentru rezistoare din Kanthal. Pentru pasul p al spiralei se impune condiţia: p > 2d.

 Pentru rezistoare din bandă, (fig. 2.10.b), notând m = b/a, se obţin

dimensiunile benzii:
50 Cuptoare cu rezistoare - 2

  Pf2
a3 (2.40)
2  mm  1  U 2f  Psa
b  ma (2.41)
Pf
şi lungimea: l  (2.42)
2  a  m  1  Psa

a
b
A
b

p
(a) (b)
Fig. 2.10 Elementele încălzitoare ale cuptoarelor cu rezistoare: a - rezistoare din sârmă; b – rezistoare
din bandă.

Fig. 2.11 Moduri de fixare a rezistoarelor din sârmă spiralată: a - pe boltă; b - pe pereţii laterali;
c - sub vatră.

Pentru firul rezistiv de secţiune dreptunghiulară, m  b / a  5...15 , înălţimea

elementului rezistiv A < 100a (din considerente mecanice) şi se recomandă ca pasul
spirei să îndeplinească condiţia p < 2b.
 51
Amplasarea rezistoarelor în cuptor se face astfel încât să se asigure cea mai
bună transmitere a căldurii la materialul de încălzit; de exemplu în cazul pieselor
aşezate vertical, rezistoarele se vor plasa în pereţii laterali, iar în cazul pieselor plate, se
vor plasa pe boltă şi sub vatră.

c b
Fig. 2.12 Moduri de fixare a rezistoarelor din bandă în zig-zag: a - suspendate cu
cârlige pe boltă; b - pe pereţii laterali, montate cu cârlige; c - sub vatră.

2.5. Reglarea temperaturii în cuptoarele electrice cu rezistoare

Controlul temperaturii în cuptoarele electrice cu rezistoare are o influenţă
deosebită asupra calităţii produselor finale şi asupra consumurilor specifice de energie.
În funcţie de condiţiile specifice procesul tehnologic (în primul rând de
variaţiile admise pentru temperatura din cuptor şi în materialul supus încălzirii) sunt
folosite sisteme de reglaj cu acţiune intermitentă sau cu acţiune continuă.

2.5.1. Reglarea intermitentă a temperaturii

Cel mai simplu şi mai utilizat sistem de reglare discretă a temperaturii este
„sistemul bipoziţional”, în care alimentarea cu energie electrică a elementelor
încălzitoare este conectată şi deconectată succesiv.
Funcţionarea unui sistem bipoziţional de reglare a temperaturii este prezentată
în fig. 2.13.
Informaţiile privind temperatura din cuptorul CR sunt transmise prin
traductorul T (din interiorul cuptorului cu rezistoare CR) unui bloc de adaptare BA. În
comparatorul C, o tensiune proporţională cu valoarea dorită  d a temperaturii (stabilită
pe baza programului impus de procesul tehnologic şi controlată de blocul valorilor
dorite BVD) este comparată cu o tensiune proporţională cu valoarea reală a
temperaturii din cuptor,  r .
Dacă  r <  d , regulatorul poziţional RBP transmite comanda de „anclanşare”
52 Cuptoare cu rezistoare - 2
la blocul de reglaj BR (întreruptorul trifazat de conectare la sursa de alimentare), iar
cuptorul absoarbe puterea P.
Dacă  r >  d , se transmite comanda de „deconectare” a întrerupătorului.
Reglajul se face cu o zonă de insensibilitate   (fig. 2.13.b), dată de
caracteristica regulatorului (pentru regulatoarele actuale    0,1…0,2 ºC ).
Pe durata procesului de încălzire, tensiunea la bornele cuptorului, U A'  U A
(tensiunea la bornele de alimentare).
Dacă  r >  d , are loc deconectarea şi tensiunea U A creşte, datorită faptului că
pe circuitul de alimentare căderea de tensiune dată de curentul de sarcină devine nulă.
θ
A 3  230/400 V
B θd 
C 
uA
BVD
F
uθd

BR RBP C θ0

u’A uθr
iA
u, i, 0 t1 t
P
CR P P Răcire

T BA
Încălzire
uA = u’A iA uA
a 0
P
P t
 
c
0 d 
b
Fig. 2.13 Sistemul bipoziţional de reglare a temperaturii.
BR – bloc de reglaj; RBP – regulator bipoziţional; C – comparator; BVD – bloc de reglare a valorilor
dorite ale temperaturii; BA – bloc de adaptare; T – traductor termic; CR – cuptor cu rezistoare.

În consecinţă, consumatorii conectaţi pe aceleaşi bare cu cuptorul pot fi

afectaţi de variaţiile tensiunii de alimentare determinate de funcţionarea regulatorului.
Reglajul bipoziţional al temperaturii este specific încălzirii pieselor termic masive.
O piesă se consideră „masivă” dacă temperatura din centrul piesei diferă de
temperatura pe suprafaţa sa exterioară. Pentru stabilirea „masivităţii termice” a unui
material, se foloseşte Criteriul Biot:
 a
Bi  , (2.43)

 53
unde:  - transmisivitatea termică complexă (prin radiaţie şi convecţie);
 - conductivitatea termică a materialului;
a - grosimea plăcii sau raza cilindrului (după caz).
Dacă B i > 0,5 piesa se consideră „masivă” din punct de vedere termic. În caz
contrar ( B i < 0,5) piesa se consideră „subţire” din punct de vedere termic
La piesele termic „masive”, datorită inerţiei termice, variaţiile de temperatură
din cuptor conduc la variaţii mult mai mici ale materialului încălzit.
La încălzirea pieselor termic „subţiri” reglajul bipoziţional este utilizat numai
dacă variaţiile de temperatură din cuptor (care corespund şi variaţiilor de temperatură a
materialului) sunt acceptate din punct de vedere al procesului tehnologic.
Regulatoarele tripoziţionale permit reducerea limitelor de variaţie ale
temperaturii din cuptor prin utilizarea unei trepte intermediare de putere (în instalaţiile
reale cele trei trepte de putere corespund la P = 0 (deconectare de la reţea), PY (pentru
conectarea în stea a elementelor încălzitoare) şi P (pentru conectarea în triunghi a
elementelor încălzitoare).

2.5.2. Reglarea continuă a temperaturii

Sistemele de reglare continuă a temperaturii se utilizează la încălzirea unor
piese termic subţiri (benzi, folii), sau dacă se impune o variaţie redusă a temperaturii
pieselor încălzite.
Reglarea continuă a temperaturii se poate realiza utilizând: transformatoare de
alimentare cu prize, comutabile sub sarcină; autotransformatoare; variatoare de
tensiune alternativă (VTA).
În fig. 2.14 se prezintă o soluţie modernă de reglare a temperaturii cu ajutorul
variatoarelor de tensiune alternativă. Traductorul T măsoară temperatura  r din
interiorul cuptorului CR şi prin intermediul blocului de adaptare BA transmite această
informaţie la comparatorul C sub forma unei tensiuni U r (proporţională cu  r ). U r
se compară cu tensiunea U d care corespunde temperaturii dorite  d (rezultată din
necesităţile procesului tehnologic. Diferenţa ( U r - U d ) se transmite regulatorului de
temperatură Rθ (tip P, PI sau PID). La ieşirea regulatorului Rθ se obţine semnalul
pentru comanda blocului BC care asigură modificarea unghiului  de intrare în
conducţie a tiristoarelor din schema VTA.
Reglajul asimetric (fig. 2.14.b) deşi prezintă o schemă de comandă simplă, este
limitat până la puteri de 10 kW (în construcţia trifazată a cuptorului) având în vedere
spectrul important al armonicilor de curent electric şi deci costul ridicat al instalaţiilor
de limitare a perturbaţiilor transmise în reţeaua electrică de alimentare. Acest sistem de
reglare este însoţit de perturbaţii reduse ale reţelei electrice numai în zona unghiurilor
mici de reglaj (până la circa /12).
Pentru puteri instalate în cuptor peste 10 kW, se foloseşte reglajul simetric (fig.
2.14.c). Armonica fundamentală a curentului electric i1 este în fază cu tensiunea
aplicată. În domeniul de reglaj al unghiului de intrare în conducţie până la 30,
armonicile de curent au un nivel relativ redus.
54 Cuptoare cu rezistoare - 2
Pentru limitarea conţinutului de armonici al curentului electric absorbit se
foloseşte reglajul cu durată variabilă a pulsurilor  PWM (Pulse Width Modulation),
fig. 2.14.d. Valoarea efectivă a curentului electric este reglată prin modificarea duratei
t în care tiristoarele din schemă sunt în conducţie. Componenta fundamentală i1 a
curentului electric iA este în fază cu tensiunea aplicată uA iar armonicile superioare au o
pondere redusă, practic independent de valoarea efectivă a curentului electric în circuit.
Deşi mai scumpă decât schemele cu reglaj nesimetric şi simetric, schema de reglaj
PWM are o pondere importantă în sistemele de reglare a temperaturii în cuptoarele
electrice moderne.

3  230/400 V; 50 Hz
A
B
C
Rh
F
uA
uA uθd iA
uA iA   (0, )
VTA BC Rθ C
iA1
u’A uθr
0 α π 2π 3π ω1t
iA

CR b

θr T BA

a u
uA i uA
  (0, /2) iA
iA u A iA i1

iA1 t t
0 α πα 2π 3π ω1t

c
Fig. 2.14 a - reglajul continuu al temperaturii cuptorului electric cu rezistoare; b - reglajul asimetric;
c - reglajul simetric; d - reglajul cu durată variabilă a pulsurilor.
d
VTA - variator de tensiune alternativă; BC – bloc de calcul; Rθ - regulator de temperatură;
C - comparator; BA – bloc de adaptare; T – traductor termic; CR – cuptor cu rezistoare.
55
 71

4. INSTALAŢII DE ÎNCĂLZIRE PRIN INDUCŢIE

ELECTROMAGNETICĂ

Încălzirea prin inducţie electromagnetică este unul dintre procedeele de bază

ale electrotermiei. În comparaţie cu alte metode de încălzire, încălzirea prin inducţie
prezintă următoarele avantaje:
 căldura se dezvoltă în metalul ce urmează a fi încălzit, cu o densitate mare de
putere (>1000 kW/m2), rezultând o viteză de încălzire mai ridicată (>1000 K/s)
faţă de cea obţinută în cuptoarele cu încălzire indirectă;
 construcţia instalaţiilor de încălzire este mai simplă, permiţând utilizarea
vidului sau a atmosferelor de protecţie;
 se obţin metale sau aliaje foarte pure, şarja fiind ferită de acţiunea chimică a
electrozilor cuptoarelor cu arc, sau combustibilul de la cuptoarele cu flacără,
iar topirea este posibilă în vid sau atmosfere controlate;
 funcţionarea instalaţiilor se poate automatiza complet, reglajul automat al
puterii este uşor de realizat, în condiţiile producţiei în flux continuu;
 zgomotul de funcţionare are valori mici, sub (70 - 80 dB);
 poluarea mediului ambiant este foarte redusă, cantitatea prafului fiind de
ordinul 0,5 kg/t faţă de cuptoarele cu arc, unde cantitatea prafului este 5-8 kg/t;
 condiţiile de lucru sunt mult îmbunătăţite.
Ca dezavantaj, se menţionează faptul că multe dintre aplicaţiile încălzirii prin
inducţie necesită surse de alimentare la o frecvenţă diferită de 50 Hz. Un alt dezavantaj
este legat de poluarea armonică pe care o introduce în reţeaua de alimentare
funcţionarea echipamentelor de încălzire prin inducţie. Pentru atenuarea acestor
perturbaţii sunt necesare filtre de reţea. Sursele de alimentare de medie frecvenţă şi de
înaltă frecvenţă, condensatoarele şi filtrele de reţea ridică apreciabil costul instalaţiei.
Încălzirea prin inducţie este utilizată pentru:
• topirea, menţinerea în stare caldă şi supraîncălzirea metalelor (oţel, fontă,
cupru, aluminiu, zinc, magneziu şi aliajele lor) în cuptoare de creuzet sau canal;
• încălzirea în profunzime a semifabricatelor din oţel, cupru, aluminiu ş.a., sub
formă de blocuri, bolţuri, bare, table, sârme ş.a., ce urmează a fi prelucrate la cald prin
forjare, matriţare, presare, laminare, etc;
• tratamentul termic la suprafaţă (superficial) al pieselor din oţel sau fontă,
utilizate în construcţia de maşini;
• aplicaţii speciale - lipirea, sudarea, detensionarea sudurilor, agitarea
metalelor topite, transportul şi dozarea metalelor topite, topirea fără creuzet.
Cuptoarele şi instalaţiile de încălzire prin inducţie pot fi alimentate la
frecvenţă industrială (50 Hz), medie (100-10000 Hz) sau înaltă (10 kHz - 10
MHz).
72 Instalaţii de încălzire prin inducţie - 4
Frecvenţele joase (sub 50 Hz) sunt utilizate pentru alimentarea agitatoarelor şi
a transportoarelor inductive.
Frecvenţele medii au întrebuinţare la alimentarea cuptoarelor cu creuzet în
special, pentru încălzire în profunzime, iar cele înalte - pentru tratamente termice
superficiale şi lipire.

4.1. Principiul încălzirii prin inducţie electromagnetică

Orice corp conductor (de electricitate) se încălzeşte prin efect Joule atunci
când este parcurs de curent electric. În cazul încălzirii prin inducţie electromagnetică,
materialul conductor se amplasează într-un câmp magnetic variabil în timp, creat de o
bobină parcursă de curent electric alternativ.
Introducând un corp din material conductor în interiorul bobinei parcurse de
curent alternativ, fluxul magnetic variabil ce traversează materialul induce tensiuni
electromotoare (t.e.m.), ce determină apariţia unor curenţi turbionari.
Dacă obiectul de încălzit este constituit dintr-un material cu proprietăţi
magnetice, la puterea disipată prin inducţie electromagnetică se adaugă şi efectul
termic determinat de fenomenul de histerezis. Aportul încălzirii prin histerezis este cu
atât mai mare cu cât aria ciclului histerezis este mai mare. Puterea disipată prin
histerezis este în general mult mai mică decât cea disipată prin curenţi turbionari induşi
(mai puţin de 10% în majoritatea cazurilor), şi nu intervine decât la temperaturi
inferioare celei corespunzătoare punctului Curie (la care permeabilitatea magnetică
relativă a materialului devine egală cu 1).
Încălzirea prin inducţie electromagnetică a unui corp implică trei fenomene
fizice succesive:
 transferul de energie electromagnetică de la bobină la corpul de încălzit;
 producerea de căldură în material prin efect Joule;
 transferul de căldură, prin conducţie termică, în întreaga masă a corpului.

Tensiune Curent Câmp magnetic T.e.m. Curenţi electrici Căldură

aplicată electric în determinat de induse în turbionari în prin efect
inductorului inductor inductor material material Joule

Fig. 4.1 Lanţul transformărilor energetice într-o instalaţie cu inducţie electromagnetică.

În general, la transferul termic între o sursă de căldură şi un corp, trebuie ca

sursa de căldură să aibă o temperatură mai ridicată decât a corpului. În cazul încălzirii
prin inducţie electromagnetică se produce căldură cu ajutorul unei înfăşurări care
rămâne relativ rece în raport cu corpul de încălzit, acesta putând fi adus la temperaturi
ridicate. Căldura este dezvoltată în piesa însăşi, nefiind necesar un agent material de
transfer, ori contact de transfer.
La încălzirea prin inducţie electromagnetică, bobina care creează câmpul
magnetic variabil în timp se numeşte inductor, iar corpul conductor din punct de
vedere electric, care se încălzeşte în interiorul bobinei (sau încărcătura cuptorului), se
numeşte indus.
 73

4.2. Pătrunderea câmpului electromagnetic variabil în timp în

semispaţiul conductor
Se consideră un bloc de material conductor, limitat spre stânga de o suprafaţă
plană şi care se extinde spre dreapta la infinit (materialul conductor ocupă întreg
semispaţiul - fig. 4.2).
z

E0 E

S x
S0
H
H0 y

Fig. 4.2. Semispaţiu conductor infinit, excitat pe suprafaţa de delimitare de un câmp electromagnetic.

Semispaţiul conductor infinit (blocul de material conductor) este un mediu

material omogen, liniar, izotrop şi lipsit de sarcini electrice punctuale. Materialul
conductor se caracterizează prin permeabilitatea magnetică relativă  r (  r  1 ) şi
conductivitatea electrică  . Pentru aer permeabilitatea magnetică este
0  4    10 7 H/m (  r  1 ), iar conductivitatea electrică este  aer  0 .
Câmpul electromagnetic este caracterizat de intensitatea câmpului magnetic
H şi intensitatea câmpului electric E .
S  E x H , [VA/m2], este vectorul densităţii fluxului de energie, sau vectorul
lui Poynting, care evidenţiază puterea electromagnetică care se transferă prin unitatea
de suprafaţă, perpendicular pe direcţia de propagare a câmpului electromagnetic.
La suprafaţa semispaţiului conductor, amplitudinea intensităţii câmpului
magnetic (tangenţial) este:
H 0 ( t )  H 0 max  sin(   t ) (4.1)
Datorită extinderii infinite după axa x a materialului conductor şi a
omogenităţii materialului, toate mărimile de stare ale câmpului se consideră numai
funcţii de timp şi de coordonata x. Deci, în materialul conductor se poate scrie:
74 Instalaţii de încălzire prin inducţie - 4
H  H ( x ,t ); E  E( x ,t ); J  J ( x ,t ) . (4.2)
Energia electromagnetică generată de inductor se propagă sub formă de undă.
Ecuaţia undei electromagnetice se stabileşte în funcţie de ecuaţiile fundamentale ale
câmpului electromagnetic (ecuaţiile lui Maxwell), având în vedere că în metale
curentul de deplasare este neglijabil faţă de cel de conducţie:
rot H  J
B
rot E  
t
div H  0 (4.3)
div E  0
B  H
J  E
În relaţiile anterioare: B este inducţia magnetică, [T];  este permeabilitatea
magnetică a conductorului, [H/m];   1 /  este conductivitatea electrică a
materialului conductor, [Ω·m]-1;  este rezistivitatea electrică a acestuia, [Ω·m].
Cu ajutorul formulelor analizei vectoriale aplicate relaţiilor (4.3) rezultă:
rot( rot H )  grad( div H )   H   H , (4.4)
în care ∆ este operatorul Laplacian.
Din relaţia (4.4) se obţine ecuaţia satisfăcută de câmpul magnetic în interiorul
conductorului:
H
H      . (4.5)
t
În regim permanent sinusoidal, utilizând reprezentarea în complex simplificat,
ecuaţia anterioară devine:
2 H
 j      H , (4.6)
x 2
cu soluţia:
  f    x
H  H 0 max  e   e j ( t    f    x ) . (4.7)
Adâncimea de pătrundere  este o mărime caracteristică pătrunderii energiei
electromagnetice în conductoarele masive şi reprezintă distanţa de la suprafaţa
corpului, în care (datorită efectului pelicular) densitatea de curent scade de e =2,71
ori, iar puterea activă de e 2 ori (fig. 4.4).
Relaţia de calcul a adâncimii de pătrundere este:
2 1 
   , [m] (4.8)
      f      f 
unde:  = 2πf - este pulsaţia, [rad/s];
  0   r  4  10 7   r - este permeabilitatea magnetică absolută a
materialului, [H/m];
 75

r - este permeabilitatea magnetică relativă a materialului.

Rezistivitatea metalelor creşte cu temperatura de încălzire. Din punct de
vedere al permeabilităţii magnetice relative, metalele se împart în:
• neferomagnetice, având  r = l (oţelul astenic, aluminiul, cuprul, etc.);
• feromagnetice, având  r = (100  10000), în funcţie de intensitatea
câmpului magnetic (fig. 4.3).
În cazul materialelor feromagnetice, la temperatura Curie (768°C pentru fier
şi oţeluri moi; (600  950)°C pentru oţeluri aliate; 721°C pentru oţel cu 0,83%C),
permeabilitatea magnetică relativă scade la valoarea r = l.

Fig. 4.3. Variaţia permeabilităţii magnetice relative (r ) în funcţie de temperatura de încălzire () a
corpurilor din oţel; parametru este intensitatea câmpului magnetic H[A/m].

După cum reiese din relaţia (4.8), adâncimea de pătrundere depinde de

frecvenţă, de proprietăţile fizice ale materialului şi de temperatura corpului încălzit.
Cuptoarele de topire sau instalaţiile de încălzire în profunzime sunt alimentate
cu frecvenţe scăzute, deoarece necesită o valoare ridicată pentru adâncimea de
pătrundere. Spre deosebire de acestea, instalaţiile destinate tratamentelor termice
superficiale sunt alimentate la frecvenţe mai ridicate.
Ţinând cont de expresia adâncimii de pătrundere, relaţia (4.7), care exprimă
intensitatea câmpului magnetic în conductor, devine:
H  H 0 max  e  x /   e j t  x /    H max( x )  e j t  x /   . (4.9)
76 Instalaţii de încălzire prin inducţie - 4
Intensitatea câmpului electric în conductor va fi:
1 j
E H , (4.10)
 
unde j   1 .
Expresia în complex simplificat a puterii aparente absorbită de unitatea de
suprafaţă este:
H 02max  2 x /  H2
S  E  H*  e  ( 1  j )  0  e 2 x /   ( 1  j ) , (4.11)
2    
unde: H * - este expresia conjugată (în complex simplificat) a lui H ;
H0 - este valoarea efectivă a intensităţii câmpului magnetic la suprafaţa
semispaţiului conductor.
Relaţia anterioară se mai poate scrie sub forma:
S  P  j  Q , [VA/m2] (4.12)
unde: P - reprezintă puterea activă disipată prin efect Joule pe unitatea de suprafaţă a
conductorului, [W/m2];
Q - este puterea reactivă pe unitatea de suprafaţă, [VAr/m2].
Pentru x = 0 (la suprafaţa semispaţiului conductor) se obţine:
S 0  P0  j  Q0 , [VA/m2] (4.13)
H 02
P0  , [W/m2] (4.14)
 
H2
Q0  0 , [VAr/m2] (4.15)
 
În aceste condiţii se poate scrie:
P  P0  e 2 x /  , (4.16)
2 x / 
Q  Q0  e . (4.17)

Fig. 4.4. Variaţia densităţii relative de curent J/J0 şi a puterii active P/P0 în funcţie de raportul x/.

Dacă x   se obţine:
 77

P  P0  e 2  0 ,135  P0 . (4.18)
Deoarece P  13,5%  P0 , rezultă că în stratul de grosime δ se dezvoltă
puterea:
P  P0  P  86 ,5%  P0 . (4.19)
Deci, stratul de interes electrotermic este δ, deoarece aproximativ 86,5% din
puterea activă de la suprafaţă se transformă în căldură la nivelul acestui strat.
Pe baza relaţiilor (4.14), (4.15) se poate determina factorul de putere maxim la
încălzirea prin inducţie:
P0 1
cos 0    0 ,707 . (4.20)
P Q
0
2 2
0
2

4.3. Efectul pelicular şi efectul de proximitate

În sistemul inductor - indus (indusul este reprezentat de piesa care trebuie
încălzită, sau de şarja cuptorului), curenţii turbionari sunt refulaţi spre exteriorul
conductoarelor (efectul pelicular) şi suportă influenţa curenţilor din conductoarele
învecinate (efectul de proximitate).

4.3.1. Efectul pelicular

Efectul pelicular (sau efectul skin) apare la conductoarele masive parcurse de
curent alternativ. Acest efect se manifestă prin repartiţia neuniformă a curentului
electric în secţiunea transversală a conductorului. Datorită fenomenului de inducţie
electromagnetică, asociat cu reacţia curenţilor induşi, curentul are tendinţa de a se
repartiza cu o densitate mai mare în zonele periferice ale conductoarelor.

a I
I re
b δ
δ
(1) (2)
Fig. 4.5. Efectul pelicular: 1 - în conductorul plat, cu secţiune dreptunghiulară (<a/2);
2 - în conductorul cilindric plin (<re/2).

Cu cât frecvenţa este mai ridicată, cu atât creşte probabilitatea să apară efectul
pelicular. În consecinţă, efectul pelicular se manifestă preponderent la circuitele de
medie şi înaltă frecvenţă.
Efectul pelicular are următoarele consecinţe nefavorabile:
a). datorită efectului pelicular se reduce secţiunea transversală prin care circulă
curentul electric.
În cazul conductorului plat, secţiunea prin care circulă curentul electric este
78 Instalaţii de încălzire prin inducţie - 4
S  2a  b , mult mai mică decât secţiunea geometrică reală, S g  a  b .
În cazul conductorului cilindric plin, secţiunea prin care circulă curentul
electric este S  2  re   , mult mai mică decât secţiunea geometrică reală,
S g    re2 .
b). creşte densitatea de curent, dacă se lucrează la acelaşi curent:
I I
Jg   J  .
Sg S
c). creşte rezistenţa electrică a conductorului (la aceeaşi lungime): Rg  R .
d). cresc pierderile de putere în conductor: I 2  Rg  I 2  R .
Pentru eliminarea efectului pelicular, la circuitele de înaltă frecvenţă se
folosesc conductoare liţate, la care diametrul conductorului elementar este mult mai
mic decât adâncimea de pătrundere a câmpului electromagnetic în cupru ( d e   Cu ).

de

Fig. 4.6. Conductor liţat, pentru eliminarea efectului pelicular (de<<Cu).

4.3.2. Efectul de proximitate

În figura 4.7 sunt prezentate structurile câmpurilor magnetice a două
conductoare cu secţiune dreptunghiulară.

(a) (b)
Fig. 4.7. Structura câmpului magnetic şi repartizarea curentului la efectul de proximitate:
a - curenţii sunt de acelaşi sens; b - curenţi de sens contrar.
 79
În sistemul de conductoare având curenţii în acelaşi sens, intensitatea cea mai
mare a câmpului se observă la suprafeţele exterioare ale conductoarelor, iar în sistemul
de conductoare având curenţii dirijaţi în sens opus, pe suprafeţele interioare.
Cea mai mare parte a energiei electromagnetice absorbită de conductor vine
din zona câmpului puternic (în fig. 4.7 grosimea stratului înnegrit este proporţională
cu densitatea de curent).
Repartizarea în adâncime a curentului se supune legilor efectului pelicular, şi
constă în concentraţia curentului în anumite zone ale suprafeţelor conductoarelor, ca
urmare a interacţiunii câmpurilor electromagnetice ale tuturor conductoarelor parcurse
de curent ce intră în sistemul analizat.
Astfel, în cazul conductoarelor parcurse de curent în acelaşi sens, zonele prin
care circulă curentul sunt suprafeţele exterioare, aflate la distanţă maximă între ele (fig.
4.7 - a). La conductoarele parcurse de curenţi în sens contrar se observă că zonele prin
care circulă curentul se află în apropierea laturilor învecinate (fig. 4.7 - b).
Efectul de proximitate se manifestă cu atât mai puternic cu cât este mai mică
distanţa între conductoare şi cu cât se manifestă mai puternic efectul pelicular, în speţă
cu cât este mai mare raportul dintre grosimea conductorului şi adâncimea de
pătrundere a curentului.
Folosind efectul de proximitate, prin alegerea unei forme corespunzătoare de
inductor, se poate concentra încălzirea în anumite părţi ale piesei. De exemplu, dacă
inductorul este inelar şi înconjoară piesa de încălzit, atunci în piesă se induce un curent
de sens opus, al cărui parcurs are de asemenea formă circulară. Curentul se
concentrează într-o fâşie a cărei lăţime diferă puţin de lăţimea inductorului.
Efectele pelicular şi de proximitate sunt utile, aşadar, numai în cazul încălzirii
la suprafaţă (călirea prin inducţie). În celelalte situaţii, aceste efecte înrăutăţesc
indicatorii energetici ai procesului de încălzire prin inducţie.

4.4. Sistemul inductor - indus. Schema electrică echivalentă

Formele şi poziţiile diferite ale inductoarelor şi corpurilor încălzite au influenţă
importantă asupra transmiterii energiei electromagnetice.
Metodele de calcul ale mărimilor caracteristice sistemului inductor -
indus (corp încălzit) pot fi împărţite în două mari grupe:
• metode analitice care permit calculul rapid, simplu şi soluţionarea
problemelor de optimizare; principalul dezavantaj al acestor metode îl constituie
gradul de imprecizie datorat aproximărilor cu care operează;
• metode numerice, care asigură accesul complet la toţi parametrii
procesului analizat; metodele numerice sunt eficiente dacă reţeaua de discretizare a
domeniului analizat are un număr suficient de mare de noduri, corespunzător distribuite
şi dacă se asigură convergenţa numerică a soluţiei.
În continuare se va prezenta metoda analitică, bazată pe principiul
transformatorului în aer (fără miez din fier).
Inductorul (având N1 spire şi dimensiunile din fig. 4.8) se alimentează la
tensiunea U (valoare efectivă) şi va fi parcurs de curentul I1 (valoare efectivă), care
80 Instalaţii de încălzire prin inducţie - 4
produce câmpul magnetic de intensitate H0 (valoare efectivă) în spaţiul de aer dintre
inductor şi piesă.
Spirele inductorului sunt din ţevi de cupru răcite cu apă, având secţiuni
circulare sau dreptunghiulare (fig. 4.9); această construcţie a inductorului permite
obţinerea unor densităţi mari de curent (50…75 A/mm2, de cca. 10 ori mai mari decât
în cazul conductoarelor pline şi răcire naturală).
Datorită efectelor pelicular şi de proximitate, curenţii prin inductor (I 1 ) şi
piesă (I 2 ) vor fi repartizaţi pe adâncimile de pătrundere  1 respectiv  2 . Mărimile,
parametrii şi dimensiunile inductorului se vor nota cu indicele 1, iar cei referitori la
piesă, cu indicele 2.

Fig. 4.8. Sistemul inductor - indus (corp încălzit) având simetrie cilindrică:
1 - inductor; 2 - indus (corp încălzit); 3 - ecran feromagnetic din pachete de tole;
d1 – diametrul interior al inductorului; h1 – înălţimea inductorului;
d2 – diametrul exterior al piesei; h2 – înălţimea piesei.

În sistemul inductor-indus trebuie introduse corecţii faţă de modelul matematic

al semispaţiului infinit, pentru a ţine cont de dimensiunile finite şi de efectul pelicular
şi efectul de proximitate.
În cazul semispaţiului conductor infinit, puterea aparentă absorbită pe unitatea
de arie este:
 81

H 02
S 0  P0  j  Q0  ( 1  j ) , [VA/m2].
 
Puterile aparente absorbite de inductor şi indus se pot exprima astfel:
A1
S 1  H 02  K  j  K X 1   c , [VA] (4.21)
 1   1 R1
A2
S 2  H 02  K R 2  j  K X 2   c , [VA] (4.22)
 2 2
unde:
A1 – este suprafaţa laterală a inductorului;
A2 – suprafaţa exterioară a indusului (piesa);
1 – conductivitatea electrică a materialului (cupru) din care este realizat
inductorul;
2 – conductivitatea electrică a materialului procesat (indusul);
1 – adâncimea de pătrundere a câmpului electromagnetic în inductor;
2 – adâncimea de pătrundere a câmpului electromagnetic în piesă (indus).
KR1(d1/1), KX1(d1/1) şi KR2(d2/2), KX2(d2/2) sunt funcţii de transfer ale
puterii, care evidenţiază efectul pelicular în inductor şi piesă;
c - este un coeficient care ţine cont de efectul de capăt datorat lungimii finite a
sistemului inductor-indus (liniile de câmp magnetic se dispersează în partea de sus şi în
cea de jos a inductorului).
Coeficientul c depinde de rapoartele d 2 / d 1 şi d 1 / h1 . Acest coeficient este
subunitar ( c  [ 0 ,5; 0 ,9 ] ) şi evidenţiază scăderea cuplajului magnetic dintre inductor
şi indus datorită efectului de capăt.

a b
Fig. 4.9. Repartizarea curentului în spirele inductorului din: a - ţevi cilindrice; b - ţevi dreptunghiulare.

Conform legii circuitului magnetic, pentru inductor se poate scrie:

82 Instalaţii de încălzire prin inducţie - 4
N1  I1
H0  . (4.23)
h1  k u
Suprafaţa laterală a inductorului este :
A1    d1  b  N1    d1  ku  h1 , (4.24)
unde ku este coeficientul de umplere axială a inductorului (ku < 1).
Pentru spire din ţeavă de formă circulară (fig. 4.9.a), coeficientul de umplere
axială a inductorului se defineşte astfel:
  D  N1
ku  , (4.25)
4  h1
iar pentru spire din ţeavă sau bare dreptunghiulare:
b  N1
ku  , (4.26)
h1
unde D este diametrul ţevii, iar b este înălţimea barei.
Având în vedere şi relaţia dintre conductivitatea electrică şi rezistivitatea
electrică,  1  1 /  1 , expresia puterii aparente absorbite de inductor devine:
  d 1  N 12   d 1  N 12
S 1  1  K R1  c  I 12  j   1  K X 1  c  I 12 , (4.27)
h1   1  k u h1   1  k u
S 1  P1  jQ1  R1  I 12  j  X 1  I 12 . (4.28)
În relaţiile anterioare:
P1 – este puterea activă absorbită de inductor, [W] ;
Q1 – este puterea reactivă absorbită de inductor [VAr].
1 – este rezistivitatea materialului din care este confecţionat inductorul
(cupru); datorită faptului că inductorul este răcit cu apă, valoarea rezistivităţii se
consideră la 60C (1 = 1,910-8 m);
1 – este adâncimea de pătrundere a câmpului electromagnetic în inductor
(r1= 1 pentru cupru),
2 1
1   503 . (4.29)
  1   1 r1  f
Din relaţiile (4.27) şi (4.28) se deduc expresiile pentru rezistenţa electrică
echivalentă şi reactanţa internă a inductorului:
  d 1  N 12
R1   1  K R 1  c , [] (4.30)
h1   1  k u
  d 1  N 12
X 1  1  K X 1  c , [] (4.31)
h1   1  ku
Indusul se aproximează cu o spiră (N2 = 1) parcursă de curentul I2. Aplicând
în acest caz legea circuitului magnetic se obţine:
 83
I2
H0  . (4.32)
h2
A2 este suprafaţa laterală a indusului (piesa de încălzit, de formă cilindrică):
A2    d 2  h2 . (4.33)
Din expresia puterii aparente absorbite de indus rezultă formulele pentru
rezistenţa şi reactanţa internă a indusului (piesa încălzită):
  d2   d2
S 2  2  K R2  c  I 2  j  2
2 2
 K X 2  c  I2 , (4.34)
h2   2 h2   2
2 2
S 2  P2  jQ2  R2  I 2  j  X 2  I 2 . (4.35)
În relaţiile anterioare:
P2 – este puterea activă absorbită de indus, [W] ;
Q2 – este puterea reactivă absorbită de indus [VAr] ;
2 – este rezistivitatea materialului procesat;
2 – adâncimea de pătrundere a câmpului electromagnetic în materialul
procesat (piesă):
2 2
2   503 , (4.36)
  2  2 r 2  f
 2  0   r 2  4  10 7   r 2 este permeabilitatea magnetică absolută a
materialului procesat;
r2 – permeabilitatea magnetică relativă a materialului procesat.
Rezistenţa electrică echivalentă şi reactanţa internă a indusului sunt:
 d2
R2   2  K R2  c , (4.37)
h2   2
 d2
X 2  2  KX2 c . (4.38)
h2   2
Având în vedere analogia sistemului inductor-indus cu transformatorul în aer
(fig. 4.11), deoarece pereţii ţevilor transformatorului sunt subţiri, se poate considera că
densităţile de curent sunt uniform repartizate (deci, se neglijează efectul pelicular).
În aceste condiţii, reactanţele interne sunt nule ( X 1  0 , X 2  0 ) iar
transformatorul are numai inductivităţi proprii, L11 şi L22, schema electrică echivalentă
fiind cea din fig. 4.12.a. M reprezintă inductivitatea mutuală a sistemului inductor-
indus.
 0    d 12m  N 12
L11  1 , (4.39)
4  h1
 0    d 22m
L22   2 , (4.40)
4  h2
84 Instalaţii de încălzire prin inducţie - 4
 0    d 22m  N12
M   M . (4.41)
4  h2
În relaţiile (4.39 - 4.41) 1, 2 şi M sunt coeficienţi ce ţin cont de lungimile
finite ale inductorului şi ale indusului (piesei):
1  1 d1m / h1 ,  2   2 d 2m / h2 ,  M   M d1m / h1 ; h1 / h2  , (4.42)
Diametrele medii ale inductorului şi indusului sunt definite astfel:
d1m  d1   1 , (4.43)
d 2m  d 2   2 . (4.44)

Fig. 4.10. Funcţia auxiliară α pentru calculul inductivităţii de dispersie a unei ţevi având
diametrul mediu dm şi înălţimea h.

1
2

N1

N2 = 1
h1
h2

d2m
d2
d1
d1m

Fig. 4.11. Transformator în aer.

 85

I1 R1 I2 I1 R X
* *
U L11 L22 R2 U

M
(a) (b)
Fig. 4.12. Schemele electrice echivalente ale sistemului inductor-indus.

Dacă se raportează parametrii indusului la inductor şi se iau în considerare şi

reactanţele interne, se obţine expresia generală a impedanţei sistemului inductor –
indus şi schema electrică echivalentă din fig. 4.12.b.
Ecuaţiile schemei echivalente din fig. 4.12.a sunt:
U  R1  j    L11   I 1  j    M  I 2
(4.45)
0  j    M  I 1  R2  j  L22   I 2
Dacă se elimină curentul I2 în ecuaţiile (4.45), se obţine:
 
U  R1  K 2  R2  j    L11  K 2  L22  I 1  (4.46)
în care:
2
M 
 
K 2
 2
  M 2
 N2   2  (4.47)
R2    L22 
2 2
 R2 
1   
   L22 
Mărimea K din relaţia (4.47) are semnificaţia raportului de transformare al
sistemului inductor-indus (corp de încălzit).
Impedanţa totală a sistemului inductor-indus de lungime finită rezultă:

Z
U1
I1

 R1  K 2  R2  j  X 11  K 2  X 22 ,  (4.48)

în care: R2  K 2  R2 , [] - este rezistenţa indusului raportată la inductor;

X 11    L11 , [] - este reactanţa proprie a inductorului;
X 22    L22 , [] - este reactanţa proprie a indusului.
În relaţia (4.48), termenul X 11  K 2  X 22 reprezintă reactanţa spaţiului dintre
inductor şi materialul procesat, raportată la inductor:
X a'  X 11  K 2  X 22 , [] (4.49)
Introducând şi reactanţele interne X1 şi X2 ale inductorului şi indusului
(corpului de încălzit), rezultă expresia generală a impedanţei sistemului inductor-
indus:
Z  R1  R2  j   X 1  X 2  X a   R  j  X . (4.50)
86 Instalaţii de încălzire prin inducţie - 4
În relaţia anterioară R este rezistenţa electrică echivalentă, iar X reactanţa
echivalentă a sistemului inductor-indus:
R  R1  R2' , [] (4.51)
X  X 1  X 2  X a , [] . (4.52)

4.5. Randamentul electric şi factorul de putere la încălzirea

prin inducţie

Randamentul electric e al încălzirii prin inducţie este egal cu raportul dintre

puterea utilă primită de corpul de încălzit şi puterea totală consumată:
P1 1
e  
P1  P2 1  P1 / P2
Relaţia anterioară se poate scrie sub forma:
R2  I 22 R2  K 2  I 12 1
e    . (4.53)
R1  I 1  R2  I 2
2 2
R1  I 1  R2  K  I 1 1  R1 /( K 2  R2 )
2 2 2

Raportul de transformare al sistemului inductor-indus de dimensiuni finite, K2,

poate fi scris sub forma:
K 2  N 12  C , (4.54)
unde C este coeficientul de cuplaj.
Ţinând cont de expresiile rezistenţelor electrice echivalente ale inductorului şi
indusului, relaţia (4.53) devine:
1
e  . (4.55)
 d h  K 1 1
1  1  1  2  2  R1  
 2 d 2 h1  1 K R 2 C k u
Dacă se au în vedere şi expresiile adâncimilor de pătrundere 1 şi 2, relaţia
(4.55) devine:
1
e  . (4.56)
d h  1  r 1 K R1 1 1
1 1  2     
d 2 h1  2  r 2 K R2 C ku
După cum se observă din această relaţie, randamentul electric depinde de:
geometria sistemului inductor-indus; frecvenţă; materialul procesat; temperatura
materialului procesat.
Din punct de vedere al geometriei sistemului, obţinerea unei valori ridicate
pentru randamentul electric este posibilă dacă:
• d1  d2, adică distanţa dintre inductor şi indus este cât mai redusă;
• h1 >h2 , adică lungimea inductorului o depăşeşte pe cea a indusului.
Temperatura de încălzire a corpurilor determină:
 87
• în cazul metalelor neferomagnetice, o creştere redusă a randamentului
electric, cu  1 (constantă, deoarece inductorul este menţinut la o temperatură
constantă prin răcirea cu apă);
• în cazul metalelor feromagnetice, creşterea temperaturii determină o scădere
importantă a randamentului electric în punctul Curie, datorită trecerii în stare
paramagnetică (  r 2 = l), după cum rezultă şi din valoarea maximă a randamentului
electric:
1
eM  . (4.57)
1
1
r 2   2
Datorită valorii reduse a randamentului electric, metalele neferomagnetice
(de exemplu cuprul) trebuie topite în creuzete din grafit. Influenţa frecvenţei asupra
randamentului are loc prin intermediul funcţiei KR2, (KR1 =ct.), după cum rezultă şi
din fig. 4.13.

Fig. 4.13. Variaţia randamentului electric al Fig. 4.14. Variaţia factorului de putere
sistemului inductor- indus funcţie de al sistemului inductor - indus în funcţie
raportul d2/2 (parametru este d1/d2 ). de raportul d2/2 (parametru este d1/d2 ).

Din motive tehnice şi economice se recomandă următoarele valori ale

raportului d2/2:
 d 2 /  2  10 la topirea prin inducţie;
 d 2 /  2 = 3  7 la încălzirea în volum.
Se poate concluziona că pentru obţinerea unor randamente ridicate în
funcţionarea instalaţiilor cu inducţie electromagnetică se impune:
 utilizarea unui inductor cu rezistivitate 1 a materialului redusă (în general
cupru) şi limitarea temperaturii spirei (deoarece 1 creşte cu temperatura)
prin răcire cu apă sau aer; permeabilitatea relativă r1 = 1 a cuprului
contribuie la creşterea randamentului;
88 Instalaţii de încălzire prin inducţie - 4
 asigurarea unui cuplaj C între inductor şi indus de valoare ridicată prin
reducerea la minim a diferenţei dintre diametrul piesei şi al inductorului;
 utilizarea unui conductor cu spire strânse, cu coeficient de umplere axială
ku de valoare mare (ku 1)
 funcţionarea cu raport d2/2 > 3,5 când factorul KR2 are valori ridicate.
Factorul de putere  pune în evidenţă relaţia dintre puterea activă şi cea
reactivă consumate de sistemul inductor-indus:
P1  P2
 (4.58)
P1  P2  Q
2 2

În relaţia (4.58) P1 este puterea activă disipată în inductor, P2  puterea activă

disipată în corpul de încălzit, Q  puterea reactivă totală, asociată reactanţelor interne
X1 şi X2 ale sistemului şi reactanţei X a' (a intervalului de aer dintre inductor şi
materialul procesat).
În general, puterea reactivă este, ca valoare, de 410 ori mai mare decât
puterea activă, ceea ce conduce, în cazul necompensării locale, la importante pierderi
în reţeaua electrică de alimentare şi la mărirea puterii nominale a sursei de alimentare.
Având în vedere expresiile puterii active şi reactive şi deoarece:
R1  R2   X 1  X 2  X a 
relaţia (4.58) devine:
R1  R2
  cos   (4.59)
X 1  X 2  X a
Valorile factorului de putere, pentru un inductor necompensat, sunt relativ
scăzute fiind cuprinse între 0,05 şi 0,4 şi depind de numeroşi factori:
 materialul şi temperatura de încălzire a corpului; factorul de putere este
redus în cazul corpurilor nemagnetice şi în special a celor cu rezistivitate
redusă (Cu, Al);
 frecvenţa, prin intermediul adâncimii de pătrundere 2 şi a funcţiei KR2.
În aceste condiţii, puterea reactivă trebuie compensată astfel încât sursa de
alimentare să acopere numai puterea activă necesară procesului tehnologic.

4.6. Plite electrice cu inducţie

4.6.1. Construcţia şi funcţionarea unei plite cu inducţie
Plitele cu inducţie sunt considerate cele mai economice echipamente de gătit
în acest moment.
Gătirea prin inducţie implică generarea de căldură direct în vasul pentru gătit.
La plitele cu inducţie inductorul (o bobină specială) generează un câmp magnetic (de
înaltă frecvenţă) sub suprafaţa de sticlă termorezistentă (sau ceramică) a plitei.
Atunci când o bucată de metal feromagnetic (de ex. o tigaie din fier) este pusă în
câmpul magnetic creat de inductor, se vor induce tensiuni electromotoare şi curenţi
turbionari în metal. Aceşti curenţi turbionari determină încălzirea metalului.
Controlând intensitatea câmpului magnetic creat de bobina inductor, se poate
 89
controla căldura generată în vasul de gătit (se poate modifica practic instantaneu).

(a) (b)
Fig. 4.15. Schema de principiu a unei plite cu inducţie:
1 - bobina (inductorul) care produce câmpul magnetic de înaltă frecvenţă;
2 - câmpul magnetic intră în contact cu vasul de gătit şi produce curent electric, care generează căldură;
3 - căldura generată în vasul de gătit este transferată în conţinutul acestuia;
4 - nimic din afara acestui sistem nu este afectat; imediat cum vasul este luat sau elementul oprit, căldura
generată încetează [www. ].

Plitele cu inducţie necesită vase de gătit care să aibă baza (fundul) dintr-un
material feromagnetic (oţel, fontă, fier). Materiale ca aluminiu, cupru, pyrex,
ceramica etc. nu pot fi folosite pe o plită cu inducţie. Acest aspect nu îngreunează în
nici un fel datorită faptului că, în general, toate vasele de gătit se fac din fier sau oţel.

(a) (b)
Fig. 4.16. Interiorul unei plite cu inducţie, (a); inductorul unei zone de gătit dintr-o plită cu inducţie, (b).
90 Instalaţii de încălzire prin inducţie - 4

Fig. 4.17. Schema electrică a unei plite cu inducţie.

.
(a) (b)
Fig. 4.18. Placa de control, (a); tranzistoare IGBT din structura invertorului care alimentează bobina
inductor, (b) .

4.6.2. Avantajele plitelor cu inducţie

Plitele cu inducţie oferă următoarele avantaje comparativ cu alte tipuri de plite
pentru gătit:
(a). siguranţa - acest sistem încălzeşte doar vasul de gătit, în timp ce corpul
plitei rămâne rece; funcţiile incorporate în anumite modele previn supraîncălzirea şi au
inclusiv senzori pentru a împiedica mâncarea să dea în clocot şi care pot detecta
prezenţa/absenţa vasului de gătit;
(b). precizie - control precis al temperaturii (+/- 1C) şi răspuns instant;
(c). detectarea automată a suprafeţei vasului şi adaptarea zonei de gătire la
 91
mărimea vasului folosit; prin repartizarea uniformă a căldurii pe întreaga suprafaţă a
vasului, timpul de preparare este redus, iar alimentele îşi păstrează un conţinut crescut
de vitamine;
(d). putere - de două ori mai rapide în comparaţie cu orice altă metodă de gătit,
cu puteri între 50 W şi până la 3,6 kW;
(e). eficienţă - 90% eficienţă energetică comparativ cu 50% pentru cele pe gaz;
consumă cu până la 50% mai puţină enegie decât cele pe gaz; o plită cu inducţie în
comparaţie cu o plită electrică convenţională consumă cu 30% mai puţin;
(f). uşor de întreţinut - suprafaţa se curăţă foarte uşor după utilizare.

Fig. 4.19 Detalii privind plitele cu inducţie: căldura se dezvoltă numai în baza vasului de gătit şi se
transmite prin conducţie spre conţinutul acestuia [www. ].

Anumite plite cu inducţie (de ex. Teka) îşi detectează automat lungimea
vasului de gătit, au comanda prin atingere, indicator căldură reziduală şi programator
electronic pentru fiecare zonă în parte.

4.6.3. Diferenţele dintre o plită vitroceramică şi una cu inducţie

Plitele electrice cu suprafaţa de sticlă se împart în două categorii: electrice
simple şi cu inducţie. Diferenţele estetice sunt destul de puţine. Ambele au suprafaţa
vitroceramică (sticlă termorezistentă), arătând aproximativ la fel. Plitele cu inducţie au
scris cuvântul INDUCTION pe acele cercuri care delimitează ochiurile.
92 Instalaţii de încălzire prin inducţie - 4
Deşi amândouă plitele sunt electrice, modul în care se generează căldura către
vas este total diferit.

Fig. 4.20 Plită cu inducţie cu 4 zone de gătit (sub fiecare zonă de gătit există un inductor).

Plitele electrice simple au sub suprafaţa de sticlă în zona ochiurilor rezistenţe

electrice. Acestea se încălzesc şi transmit căldura către corpul vasului.
Plitele cu inducţie au în locul rezistenţelor bobine care generează un câmp
electromagnetic care încălzeşte direct (doar) fundul vasului poziţionat deasupra lor.
Prin această tehnologie plita rămâne rece în timpul funcţionării, dar se induce
instantaneu căldură în fundul vasului de gătit.
Majoritatea modelelor de la ambele tipuri de plite au o putere instalată între 6,4
şi 7,2 kW. Consumul real nu este însă nici pe departe această valoare. Această putere
reprezintă practic plita pornită cu cele patru ochiuri date la putere maximă, ceea ce în
practică nu se întâmplă niciodată.
Majoritatea modelelor de plite electrice (inclusiv cu inducţie) au între 9 şi 11
nivele de putere. În mod normal nivelul de putere folosit nu depăşeşte nivelul 4 sau 5.
De aici rezultă un consum pe oră de aproximativ 1...1,5 kW.
Sunt de preferat plitele cu inducţie deoarece sunt mult mai rapide, nu
generează căldură suplimentară în timpul gătirii (ceea ce reprezintă un avantaj pe timp
de vară – nu generează căldură) şi au o eficienţă energetică de până la 95% (practic
toată energia consumată se duce direct în încălzirea vasului fără pierderi calorice).

4.6.5. Studiul parametrilor electrici ai unei plite cu inducţie

Inductorul unei plite electrice cu inducţie este constituit dintr-o înfăşurare
spirală cu N1 = 20 spire, executată din conductor multifilar de cupru, cu diametrul dCu1
= 4 mm (fig. 4.21 şi fig. 4.22). Inductorul este alimentat de la un convertor static cu
tranzistoare.
Plita este cu suprafaţa vitroceramică (sticlă termorezistentă). Indusul este
reprezentat de baza (fundul) vasului de gătit, o placă circulară de oţel magnetic, cu raza
r = 100 mm, de grosime p = 5 mm, situată la distanţa h = 10 mm de inductor.
Ştiind că inductorul are acelaşi diametru cu placa indus şi se alimentează la
frecvenţa f = 25 kHz, iar puterea nominală a plitei este PN = P2 = 1500 W, se cere:
a). să se analizeze ce consecinţe ar avea alimentarea plitei la frecvenţa de 50
Hz;
 93
b). să se calculeze rezistenţa (R1) a inductorului, ştiind că firul de cupru are
rezistivitatea ρ1=1,810-8 Ωm. Se consideră că cuprul ocupă jumătate din secţiunea
conductorului.
Ce rezistenţă ar avea inductorul ( R1' ) în cazul înlocuirii conductorului
multifilar printr-un conductor plin, având aceeaşi lungime şi secţiune transversală?
c). să se calculeze inductanţa proprie (L11) a inductorului ştiind că alimentat în
gol (fără indus), la tensiunea U10 = 24 V şi frecvenţa f = 25 kHz, absoarbe un curent
electric cu intensitatea I10 = 5,11A;
d). să se calculeze adâncimea de pătrundere a curenţilor induşi în placa de oţel
(pentru oţel se cunosc ρ2 = 2010-8 Ωm şi μr2 = 350);
e). să se calculeze rezistenţa electrică (R2) şi inductivitatea proprie (L22) a
plăcii, asimilând-o cu o spiră de rază r , a cărei secţiune transversală este egală cu
2
secţiunea de trecere a curenţilor induşi în placă;
f). cunoscând factorul de cuplaj magnetic inductor-indus (KM = 0,75), se cere
să se calculeze intensitatea (I1) a curentului absorbit de inductor, impedanţa echivalentă
a plitei (Z1) şi tensiunea de alimentare a inductorului în sarcină (U1);
g). să se determine indicatorii energetici ai plitei;
h). să se determine capacitatea (C) a condensatorului necesar compensării
totale a factorului de putere (cosφ = 1), respectiv pentru compensare până la factorul
de putere neutral (cosφn = 0,92).
i). să se calculeze curentul (Is) debitat de sursa de alimentare a plitei.

Rezolvare:
a). P2 = PN este puterea activă care se induce în baza (placa) vasului de
gătit, adică puterea electromagnetică transmisă de la inductor la plită:
H 02  A2
P2  . (4.60)
 2 2
Conductivitatea electrică a materialului din care este realizat vasul de gătit este
1
inversul rezistivităţii acestuia  2  , iar adâncimea de pătrundere a câmpului
2
electromagnetic în baza vasului este dată de relaţia:
2
2  , (4.61)
  f  0   r 2
unde 0  4    10 7 H / m este permeabilitatea magnetică a vidului.
În aceste condiţii, expresia puterii electromagnetice transmisă de la inductor la
plită devine:
P2  H02    f   2  0  r2  A2 , [W] (4.62)
unde: H0 - este intensitatea câmpului magnetic în spaţiul dintre inductor şi placa indus;
ρ2 = 2010-8 Ωm este rezistivitatea electrică a plăcii de oţel;
A2 = πr2 este aria plitei.
94 Instalaţii de încălzire prin inducţie - 4

Cazul I): Dacă H0 = constant şi A2 = constantă, rezultă:

P2  K 1  A2  f (4.63)
unde K1 este o constantă, iar f = 25 kHz.
În cazul frecvenţei f ' = 50 Hz se poate scrie (pentru puterea activă care se
induce în baza vasului de gătit) următoarea relaţie:
P2'  K 1  A2  f' (4.64)

P2' K1  A2  f '
Deci:  ,
P2 K1  A2  f
P2' f'
şi:  . (4.65)
P2 f
Se obţine numeric:
P2' 50 1 1
   ,
P2 25000 500 22,36
P2 1500
P2'    67 W (valoare inadmisibil de mică).
22,36 22,36
Cazul II): Dacă H0 = constant şi P2 = constantă, rezultă:
P2  K 2  A2  f  K 2  A2'  f ' , (4.66)
unde K2 este o constantă.
Din relaţia (4.66) rezultă:
f
A2'  A2  , (4.67)
f'
adică: A2'  A2  500  A2  22,36 . (4.68)
Aria iniţială a plitei (zonei de gătit) este: A2    r    0,1  0,0314m2 .
2 2

Noua arie a plitei va fi: A2'  0,7 m 2  A2 .

Concluzie:
Pentru a miniaturiza plita de inducţie se impune alimentarea acesteia la
frecvenţă înaltă.

b). Rezistenţa electrică a inductorului este dată de relaţia:

  Dmed  N 1
R1  1  1
, (4.69)
S Cu1ef
unde 1  1,8  108 m este rezistivitatea electrică a cuprului, N1 este numărul de
spire al inductorului, D1 este diametrul mediu al inductorului, iar SCu1ef este secţiunea
efectivă a conductorului de cupru.
 95
Secţiunea efectivă a conductorului de cupru reprezintă jumătate din secţiunea
aparentă a acestuia ( S Cu1 , fig. 4.22.b).
ap

Fig. 4.21 Inductorul plitei electrice cu inducţie.

(a) (b)
Fig. 4.22. Detaliu privind inductorul plitei, (a); secţiunea transversală prin conductorul multifilar de
cupru din care este realizat inductorul (b).

  dCu
2

SCu1ap  1
(4.70)
4
96 Instalaţii de încălzire prin inducţie - 4
  d Cu
2

Deci: S Cu1ef  0 ,5  1
, (4.71)
4
  10 3
S Cu 1ef  0 ,5   6 ,28  10 6 m 2  6 ,28 mm 2 .
4
Dmed1 este diametrul spirei medii a inductorului :
Dext  Dint 2  r  0
Dmed1   r. (4.72)
2 2
r  100 mm  0 ,1 m şi N1 = 20.
  0 ,1  20
R1  1,8  10 8  6
 1,8  10  2   18 m ,
6 ,28  10
R1 = 18 mΩ.
Dacă se foloseşte un conductor plin pentru realizarea inductorului, acesta va
avea diametrul egal cu raportul dintre raza r şi numărul de spire N1:
r
2  re'  . (4.73)
N1
r 100
2  re'    5 mm  5  10 3 m .
N1 20
Adâncimea de pătrundere a câmpului electromagnetic în cupru este:
1 1,8  10 8
 1  503  503  4 ,27  10 4 m ;  rCu  1 .
f  r Cu
2 ,5  10 4

Datorită efectului pelicular, secţiunea efectivă prin care circulă curentul prin
conductorul cilindric plin este S  2  re'   1 (fig. 4.23).

δ1
'
I 2r e
'
re

δ1
S  2  re'   1
Fig. 4.23 Secţiunea efectivă prin care circulă curentul prin conductorul plin este S  2  re'   1 ,
datorită efectului pelicular asociat cu efectul de proximitate.

Rezistenţa electrică a conductorului plin va fi:

  Dmed 1  N 1
R1'   1  , (4.74)
2re'   1
  0,1  20
R1'  1,8  10  8
 53 m
5  10 3  4,27  10 4
 97

Deci: R1'  3  R1 .
Concluzie:
Dacă se utilizează conductor de cupru plin pentru realizarea inductorului,
rezistenţa electrică a acestuia creşte de 3 ori, ceea ce conduce la creşterea de 3 ori a
pierderilor în inductor la acelaşi curent absorbit. Deci, prin utilizarea conductorului
multifilar se reduc pierderile în inductor.
Pentru a reduce efectul pelicular (datorită frecvenţei de 25 kHz), se impune ca
diametrul conductorului elementar (liţa de cupru) de să fie inferior adâncimii de
pătrundere a câmpului electromagnetic în cupru:
de ≤ δ Cu= δ1 ≈ 0,427 m (4.75)

c). Impedanţa inductorului în gol este:

U 10 24
Z1    4 ,7  . (4.76)
I 10 5 ,11
Deoarece Z1>>R1, se poate neglija rezistenţa R1 faţă de inductivitatea proprie
L11 a inductorului.
În aceste condiţii se poate scrie pentru inductivitatea proprie a
inductorului:
Z1 4 ,7
L11    29,92H ; L11  30H . (4.77)
 2    25  10 3

d). În stratul de grosime δ2 a plăcii indus circulă curentul I2 sub forma unor
curenţi circulari, paraleli cu planul curenţilor din înfăşurarea inductoare; sensul de
circulaţie a curentului I1 este opus sensului de circulaţie al lui I2.

Fig. 4.24 Circulaţia curenţilor turbionari în placa indus (baza vasului de gătit).

Adâncimea de pătrundere a curenţilor induşi în placa de oţel este dată de

relaţia:
2
2  . (4.78)
  f  0   r2

Deoarece temperatura de funcţionare a plitei este mai mică decât temperatura

Curie (θF < θC), placa indus (adică baza vasului de gătit) are proprietăţi magnetice.
Pentru oţelul din care este confecţionat vasul de gătit se cunosc rezistivitatea electrică
ρ2 = 2010-8 Ωm şi permeabilitatea magnetică relativă, μr2 = 350.
98 Instalaţii de încălzire prin inducţie - 4

20  10 8 1
2    7 ,6  10 5 m
  25  10  4    10  350
3 7
  50  10  350
2 3

 2  7,6  10 m
5

Fig. 4.25 Variaţia permeabilităţii magnetice relative a oţelului (din care este confecţionat vasul de gătit)
funcţie de temperatură: θC = 768˚C (temperatura Curie); θF ≈ 300˚C este temperatura de funcţionare a
plitei.

e). Datorită efectului pelicular (şi a celui de proximitate) secţiunea transversală

prin care circulă curentul I2 în placa indus (δ2r) este mult mai mică decât secţiunea
transversală disponibilă a plăcii (pr ):
δ2r << pr . (4.79)

Fig. 4.26. Spira echivalentă pentru placa indus.

Rezistenţa electrică a plăcii indus este dată de relaţia:

  Dmed 2  N 2
R 2  2  . (4.80)
2  r
Placa indus se echivalează cu o spiră, N2 =1, având diametrul mediu Dmed2 = r.
2r
 1
2 
Deci: R2   2   2  , (4.81)
2  r 2
 99

   10 1
R2  20  10 8    8,26 m ,
76  10 6 38
R2  8 ,3 m .
Raza echivalentă (a secţiunii transversale) pentru spira care modelează placa
indus se determină din condiţia:
δ2r = π r2ech . (4.82)
Rezultă pentru raza echivalentă valoarea:
r 2 0 ,1  76  10 6
rech    1,55  10 3 m (4.83)
 
După echivalarea plăcii indus printr-o singură spiră se poate calcula
inductivitatea proprie a plăcii indus:
r   4  r 7 
L22  0  ln   , (4.84)
2   rech 4 
0 ,1   4  0.1  7 
L22  4  10 7  ln 
2   1,55  10 3  4 
 7
L22    10 8 ln258    23,89  10 8 H  24  10 8 H
 4

f). Schema electrică echivalentă a plitei electrice cu inducţie este dată în

figura următoare.
R1 = 18 mΩ
R2 = 8,3 mΩ
L11 ≈ 30 μH
L22 ≈ 0,24μH

Fig. 4.27. Schema electrică echivalentă a plitei electrice cu inducţie.

XM = ωM este reactanţa corespunzătoare inductivităţii mutuale dintre

înfăşurarea inductoare şi placa indus. Din expresia factorului de cuplaj magnetic
inductor-indus se obţine inductivitatea mutuală:
M
KM   0 ,75 , (4.85)
L11  L22
100 Instalaţii de încălzire prin inducţie - 4
M  K M  L11  L22  2H . (4.86)
Pe baza schemei electrice echivalente se pot scrie relaţiile:
U 1  I 1 R1  jL11   jM  I 2
 (4.87)
0  I 2 R2  jL22   jM  I 1
Din relaţia a doua se deduce expresia curentului prin placa indus:
j M  I 1
I2   . (4.88)
R2  jL22
Ţinând cont de relaţia anterioară, prima relaţie din sistemul de ecuaţii (4.87)
devine:
jM   jM   I 1
U 1  I 1 R1  jL11   , (4.89)
R2  jL22
 2 M 2 ( R2  jL22 )
U 1  I 1 ( R1  jL11 )  I1,
R22   2 L222
 2M 2 2M 2 
U 1   R1  2  R  jL   jL22   I 1 (4.90)
R2   L22 R2   L22
2 2 2 11 2 2 2
 
 2M 2
K2  2 reprezintă pătratul raportului de transformare dintre
R2   2 L222
inductor şi placa indus.
Cu această notaţie, relaţia (4.90) devine:

U 1  R1  K 2  R2  jL11  K 2  jL22  I 1  (4.91)
Se fac în continuare următoarele notaţii:
R2  K 2  R2 , rezistenta indusului raportată la inductor;
'

'
X 22  K 2  X 22  K 2    L22 , reactanţa indusului raportată la inductor.
Relaţia (4.91) devine:
 
U 1  R1  R2'  j X 11  X 22
'

 I1 (4.92)
X11 = ωL11 este reactanţa inductorului. Reactanţa spaţiului dintre inductor şi
indus va fi:
X a'  X 11  X 22
'
. (4.93)
Rezistenţa electrică echivalentă a plitei cu inducţie este:
R  R1  R2' . (4.94)
Schema electrică echivalentă a plitei cu inducţie va fi cea din fig. 4.28, iar
relaţia (4.92) devine:
 
U 1  R  j  X a'  I 1 (4.95)
Impedanţa echivalentă a plitei rezultă din relaţia (4.95):
U1
Z1   R  j  X a' ,
I1
 101

Z 1  R1  R2'  j( X 11  X 22
'
). (4.96)

R  R1  R2'

X a'  X 11  X 22
'

Fig. 4.28. Schema electrică echivalentă a plitei cu inducţie.

Raportul de transformare dintre inductor şi indus va fi:

M 2  25  10 3  2  10 6
K 
R22  (   L22 )2 ( 8,3  10 3 )2  ( 2  25  10 3  0,24  10 6 )2
  10 1
K  8,13
( 8,3 )2  ( 37,69 )2
X11 = ωL11 = 2π251033010-6 = 50π1033010-6 = 1,5π Ω
X11 = 4,7 Ω = 4700 mΩ
X'22 = K2 X22 = (8,13)2 2π251030,2410-6 = 2491 mΩ
X'22 = 2491 mΩ
R'2 = K2 R2 = (8,13)2 8,310-3 = 548,6 mΩ
R'2 = 548,6 mΩ
Rezultă pentru impedanţa echivalentă a plitei valoarea:
Z1 = 18 + 548,6+j(4700-2491)=566,6 +j2209 mΩ
Deci: Z1  567 +j2209 mΩ .
Modulul impedanţei echivalente a plitei se calculează cu relaţia:
Z 1  567 2  22092  2280 m
Z1  2280 mΩ = 2,28 Ω.
Curentul indus în placă se poate determina din puterea nominală absorbită de
plită:
PN  P2  R2  I 22 , (4.97)
PN 1500
I2    425A (4.98)
R2 8 ,3  10 3
I2
K , (4.99)
I1
102 Instalaţii de încălzire prin inducţie - 4
I 2 425
I1    52,29 A (4.100)
K 8 ,13
Se estimează tensiunea necesară pentru alimentarea inductorului:
U1 = I1 Z1 ≈ 52,29  2,28 ≈ 119 V. (4.101)

g). Indicatorii energetici ai plitei cu inducţie sunt:

Re { Z 1 } 567
- factorul de putere: cos 1    0 ,248 . (4.102)
Z1 2280

Fig. 4.29.

Pu PN
- randamentul electric:  e   100   100 . (4.103)
Pabs U 1  I 1  cos 1
1500 1500
e   100   100  0 ,972  100
119  52,29  0 ,248 1543,182
e  97,2%

h). Îmbunătăţirea factorului de putere al plitei

La compensarea totală a factorului de putere (cosφ’=1), bateria de
condensatoare trebuie să compenseze puterea reactivă absorbită de plita de inducţie.
Deci: Qc  Q1  U 1  I 1  sin1 , (4.104)
unde Q1  U 1  I 1  sin  1 este puterea reactivă cerută de plită.
Puterea reactivă introdusă de bateria de condensatoare este:
QC  U12    C  U12  2f  C . (4.105)
Din relaţiile (4.104) şi (4.105) rezultă:
U 12  2f  C  U 1  I 1  sin1 , (4.106)
unde sin 1  1  cos2 1  0 ,968 .
Din relaţia (4.106) se deduce valoarea capacităţii bateriei de condensatoare
necesară pentru compensarea totală a factorului de putere al plitei:
I1  1  cos 2 1 52,29  1  0,248 2
C   2,7  F . (4.107)
2 f U 1 2  25  10 3  119
În cazul îmbunătăţirii factorului de putere al plitei până la valoarea
 103
neutrală (cosφn = 0,92), puterea reactivă introdusă de bateria de condensatoare nu
acoperă tot necesarul de putere reactivă al plitei: Qc  Q1 (fig. 4.30).

Q1

S1
Qc

Sn
φ1 Q1 - Qc
φn
P1
Fig. 4.30 Compensarea factorului de putere al plitei până la valoarea neutrală (cosφn = 0,92) .

Puterea reactivă cerută de plita de inducţie este:

Q1  U 1  I 1  sin  1 ,
Q1  119  52,29  1  0,2482  6028,11 VAr .
Din fig. 4.30 se poate exprima tgφn :
Q  QC
tg n  1 (4.108)
P1
Rezultă: QC  Q1  P1  tgn ,
U12    C  Q1  P1  tgn .
Capacitatea necesară pentru îmbunătăţirea factorului de putere până la valoarea
neutrală va fi:
Q1  P1  tg n
C (4.109)
U 12  
Puterea activă consumată de plită este:
P1  U1 I1 cos 1  1543,182 W
Pentru cosφn = 0,92 rezultă tgn  0,425 .
6028,11  1543,182  0,425
Deci: C   2,4  F .
119 2  2  25  10 3

i). Curentul debitat de generatorul de frecvenţă asigură doar puterea activă

în cazul compensării totale a factorului de putere (fig. 4.32):
U1  I1  cos 1
I1min  I S   52,29  0,248  12,96 A (4.110)
U1
IS = 12, 96 A  13 A.
104 Instalaţii de încălzire prin inducţie - 4

Fig. 4.31. Schema de principiu a plitei electrice cu inducţie: GIF - generator de înaltă frecvenţă;
1 - inductorul; 2 - placa indus.

Fig. 4.32. Diagrama fazorială corespunzătoare compensării totale a factorului de putere.

105
 CAPITOLUL 5

INSTALATII DE INCALZIRE CU
MICROUNDE
5.1 Elemente caracteristice procesării cu microunde
În ultima jumătate de secol, încălzirea cu microunde a obţinut rezultate remarcabile în
industrie, medicină, ştiinţă şi uz casnic. Printre aplicaţiile încălzirii cu microunde se numără:
 uscarea lemnului şi a hârtiei,
 uscarea, respectiv granularea sub vid a produselor farmaceutice,
 polimerizarea răşinilor utilizate în fabricarea materialelor plastice,
 vulcanizarea cauciucului,
 sudarea materialelor plastice,
 uscarea fibrelor,
 uscarea formelor de turnătorie,
 uscarea legumelor,
 pasteurizarea, sterilizarea produselor,
 prepararea hranei, etc.
Încălzirea cu microunde prezintă următoarele avantaje:
- randamentul energetic global este mai bun decât în cazul încălzirii cu combustibil;
- condiţii de lucru mult mai bune comparativ cu mijloacele de încălzire clasice (nu se
produce fum, praf şi nici încălzire externă);
- reducerea timpului de lucru;
- încălzirea are loc în volum;
- calitatea produselor este îmbunătăţită.
Benzile de frecvenţe alocate de Uniunea Internaţională pentru Telecomunicaţii pentru
aplicaţiile industriale, ştiinţifice şi medicale (uzual abreviat ISM) ale încălzirii cu microunde
sunt indicate în tabelul următor.
Tabelul 5.1 – Benzile de frecvenţe ISM
Banda Frecvenţa centrală
902  928 MHz 915 MHz
2400  2500 MHz 2450 MHz
5275  5875 MHz 5800 MHz
24  24,25 GHz 24,125 GHz
61  61,5 GHz 61,25 GHz
122  123 GHz 122,5 GHz
244  246 GHz 245 GHz

1
 Banda de 915 MHz este folosită numai pe continentul american. Pentru a evita
interferenţele cu echipamentele de comunicaţii, frecvenţa trebuie aleasă dintre cele standard
alocate pentru încălzirea cu microunde. Ecranarea trebuie să fie mult mai bună dacă se
folosesc alte frecvenţe decât cele autorizate într-o anumită zonă. De exemplu, banda 890–960
MHz este folosită pentru telefonie mobilă (GSM) în Europa şi nu pentru încălzire. În acest caz
instalaţiile de încălzire pe 900 MHz trebuie să fie ecranate contra interferenţelor, în timp ce
cele care funcţionează la 2450 MHz trebuie ecranate doar pentru a nu avea emisii periculoase
din punct de vedere fiziologic, nivelul permis de emisie fiind mult mai mare.
Datorită costurilor ridicate şi a puterilor mai reduse ale echipamentelor la 5800 MHz şi
22125 MHz, frecvenţa de 2450 MHz este cea mai folosită.

Fig. 5.1 Spectrul electromagnetic.

Lungimile de undă ale microundelor folosite la încălzite sunt comparabile şi în general

proporţionale cu dimensiunile materialului de procesat (fig. 5.1).
Efectul de încălzire este datorat câmpului electromagnetic. Un câmp electromagnetic
de microunde determină încalzirea uniformă, în volum, a anumitor materiale nemetalice.

2
Materialele de natură metalică, care au proprietatea de a reflecta microundele, nu pot fi
încălzite cu ajutorul câmpului de microunde.
Încălzirea materialelor nemetalice este un fenomen datorat parţial proceselor specifice
încălzirii materialelor dielectrice, şi anume:
- pierderile prin conducţie (în cazul tuturor dielectricilor);
- pierderi prin histerezis dielectric şi polarizare electrică în câmpuri electrice de
înaltă frecvenţă (mult mai importante în cazul dielectricilor polari).
La frecvenţele ridicate ale câmpului de microunde, nu orice moleculă dipolară de
dielectric poate urmări variaţiile atât de rapide ale câmpului electromagnetic astfel încât,
mişcarea acestora se face cu frecare, având ca urmare dezvoltarea căldurii în materialul
dielectric.
S-a constatat experimental ca moleculele dipolare de apă prezintă cele mai importante
pierderi prin histerezis dielectric la frecvenţele specifice microundelor. În consecinţă, toate
materialele ce conţin molecule de apă (de exemplu alimentele de origine vegetală sau animală
care au până la 65% … 75% apă sub forma a milioane de molecule dipolare pe cm3) pot fi
încălzite în volum, uniform şi rapid, cu ajutorul microundelor.

Tabelul 5.2 - Comparaţie între procedeele de încălzire capacitivă şi cu microunde

Nr.
Caracteristica Încălzirea dielectrică Încălzirea în microunde
crt.
13,56 MHz 915 MHz
27,12 MHz 2450 MHz
1 Frecvenţa
40,68 MHz 5800 MHz
22125 MHz
2 r şi tg trebuie să fie mari pot fi de valori mici
Fenomenul care determină conducţie ionică vibraţia dipolilor sub
3
încălzirea acţiunea câmpului electric
4 Adâncimea de pătrundere mare mică sau medie
5 Dimensiunile produsului pot fi mari mici sau medii
Forma geometrică a regulată oarecare
6
produsului
60% în sursa de alimentare 40% sursa de alimentare
40% în instalaţia de 60% instalaţia de încălzire
7 Investiţii încălzire sunt de 1,5...2 ori mai mari
decât la instalaţiile de
încălzire capacitivă
5000...10000 ore magnetron: 3000...6000
8 Durata de viaţă a sursei ore
klystron: 15000 ore
900 kW pe I.F. - magnetron (2450 MHz):
Puterea unitară maximă a 10 kW
9
sursei - klystron (2450 MHz):
50kW

Se demonstrează că adâncimea de pătrundere a undei electromagnetice plane într-un

dielectric, , ( reprezintă distanţa de-a lungul căreia 86,5 % din puterea intrată prin suprafaţa
dielectricului se transformă în căldură) este dată de relaţia:

3
 0
 , [cm] (5.1)
2  tg   r
unde: 0 [cm] - reprezintă lungimea de undă în aer;
tg  - reprezintă factorul de pierderi dielectrice;
r - reprezintă permeabilitatea electrică relativă a dielectricului.
În relaţia (5.1), tg şi r depind nu numai de proprietăţile dielectricul de încălzit, ci şi
de frecvenţa câmpului f , de temperatura  şi de gradul de umiditate.
De exemplu, în cazul apei, pentru f = 1 … 10 GHz şi  = 20 … 1000C, sunt valabile
relaţiile:

tg 
1

1,82 10 9
 f  1, 2  (5.2)

 r  87  0,36   (5.3)
Întrucât pe parcursul încălzirii, parametrii materialului conţinând apă se modifică
substanţial cu temperatura, iar pierderile prin histerezis scad odată cu evaporarea apei
(încălzirea putând chiar înceta la evacuarea totală a acesteia) sarcina generatorului de
microunde poate varia în limite largi. Adâncimea de pătrundere în material depinde de
frecvenţă, iar utilizarea unei frecvenţe prea mari poate anula cel mai important avantaj al
încălzirii cu microunde: faptul că este volumetrică.
Chiar dacă dimensiunile materialului nu limitează puterea – şi deci viteza de încălzire,
caracteristicile dielectrice ale acestuia pot să introducă limitări. Dacă pierderile cresc cu
temperatura, atunci orice neomogenitate de temperatură tinde să se amplifice – fenomen
cunoscut ca ambalare termică. În acest caz, puterea trebuie limitată pentru a permite
omogenizarea temperaturii prin conducţie termică. Uneori pierderile scad cu temperatura, şi
atunci se produce o stabilizare termică ce permite aplicarea unei densităţi de putere mai mare.
Principala aplicaţie a încălzirii cu microunde constă în încălzirea, coacerea sau
decongelarea rapidă a alimentelor. Avantajele acestui procedeu (reducerea cu pâna la 75% a
timpului si pâna la 50% a energiei necesare obţinerii aceluiaşi efect termic, întreţinerea
simplificată prin auto-curăţire, etc.) sunt esenţiale în raport cu unele inconveniente (cost
relativ ridicat al echipamentului, încălzire slabă a elementelor sărace în apă, absenţa prăjirii şi
a colorării superficiale, etc.).
Adâncimea de pătrundere a microundelor este mult mai mică decât a câmpurilor de
radiofrecvenţă, fiind de ordinul 10...100 mm pentru corpurile cu conţinut ridicat de apă,
respectiv de câteva sute de mm pentru alte materiale.
În domeniul microundelor lungimea de undă este de regulă inferioară dimensiunilor
instalaţiei, astfel încât nu mai sunt aplicabile legile electromagnetismului în regim staţionar,
iar tehnologia aplicată este caracteristică fenomenelor de propagare a undelor
electromagnetice.
O instalaţie de încălzire cu microunde conţine în principal (fig. 5.2):
 un generator de microunde;
 un “cuptor”;

4
  elementele de interconectare (ghiduri de undă).

1 5
1
2
3
4
2
3 4

(b)

(a) 5

Fig. 5.2 Schema instalaţiilor cu microunde:

(a) material procesat în regim static; (b) material procesat în regim dinamic.
1 - generatorul de microunde; 2 - ghidurile de unde; 3 – antena; 4 – aplicatorul; 5 – materialul procesat.

Generatorul de microunde transformă energia electrică absorbită de la reţea în

energie de microunde.
Ghidurile de unde sunt utilizate pentru transferul eficient al energiei electromagnetice
de la antenă la incintă, unde are loc transformarea acesteia în căldură; ghidurile de undă sunt
tuburi metalice (uzual de secţiune dreptunghiulară), ale căror dimensiuni interioare depind de
frecvenţă (la 2450 MHz secţiunea este de 86x 43mm2). În aplicator energia microundelor
interacţionează cu materialul de procesat .
Materialele se clasifică funcţie de comportarea acestora în câmpuri de frecvenţe
ultraînalte (microunde) astfel:
(I) metale - a căror suprafaţă se comportă că un reflector de microunde.
Pierderile de energie asociate procesului de reflexie sunt mai mici la metale cu bună
conductivitate electrică şi nemagnetice (deci, aluminiul, alama, oţelurile inoxidabile satisfac
suficient de bine criteriile pentru construcţia containerelor de microunde).
(II) dielectrici cu pierderi mici, prin care undele trec fără o atenuare semnificativă
(pierderi de energie reduse).

5
Ex: polietilena, politetrafluoretilena, sticla (la temperaturi nu prea mari) sunt transparente la
microunde.
(III) dielectrici cu valori mari ale factorului de pierderi în care o bună parte a
energiei incidente se transformă în căldură.
Deoarece corpul uman absoarbe microunde (face parte din categoria III) este necesar
ca nivelul de scăpări al radiaţiilor în instalaţiile cu microunde să fie redus (sub 1mW/cm2 la 1
m de instalaţie).
Cuptoarele cu microunde (de uz casnic sau industrial) sunt prevăzute prin construcţie
cu dispozitive de protecţie pentru evitarea efectelor nocive ale microundelor asupra ţesutului
uman (de exemplu: blindajul exterior al cavităţii rezonante şi garniturile uşii, dispozitivul de
blocare a magnetronului la deschiderea uşii).

5.2 Surse de microunde

În prezent există trei tipuri de surse de microunde, capabile să producă o putere

suficientă pentru aplicaţiile de procesare a materialelor dielectrice la un cost acceptabil:
magnetronul, klystronul şi girotronul.

5.2.1 Magnetronul
- a apărut în 1921 (în 1940 a fost utilizat prima oara în Anglia, în tehnica radar);
- este un tub cu vid, în interiorul căruia acţiunea combinată a câmpurilor electric şi magnetic
face posibilă producerea energiei electromagnetice de foarte înaltă frecvenţă (peste 800
MHz);
- se realizează pentru puteri P  6 kW (pentru aplicaţii casnice este cea mai mare cerere:
P = 0,5...1 kW);
- durata de funcţionare: 3000  6000 ore;
- răcire cu aer (la puteri mici) sau apă (la puteri mari);
- randamentul : 50...60%.
Magnetronul conţine doi electrozi principali:
- catodul (este în general un filament elicoidal din wolfram thoriat, sau tungsram,
încălzit la 2000C, printr-o alimentare de joasă tensiune (5V; 10V). Catodul se foloseşte
pentru emisia termoelectronică.
- anodul cilindric, este prelucrat dintr-un bloc metalic (cupru), în care sunt prevăzute
fante şi cavităţi longitudinale.
Observaţie:
Catodul este înconjurat de anod. Fantelor li se poate ataşa o capacitate electrică, iar
cavităţilor o inductivitate (practic o spiră în scurtcircuit). Aceste elemente îndeplinesc rolul de
circuit rezonant la o frecvenţă precisă, determinată de dimensiunile geometrice.
Una din cavităţile anodului conţine o antenă care permite extragerea energiei câmpului
de microunde în exterior (în ghidul de undă). Antena poate fi: cu linie coaxială, printr-o
fereastră cu microunde ceramică, sau cu ghid de undă.
6
 Primele tipuri de magnetroane aveau un anod cilindric sau secţionat. Tipurile mai
moderne de magnetron sunt prevăzute cu un anod format dintr-un bloc metalic cu mai multe
cavităţi (1020 cavităţi).

Fig. 5.3 Secţiune transversală printr-un magnetron cu cavităţi rezonante:

1- catod; 2 - spaţiu de interacţiune; 3 - pol anodic; 4 - fantă;
5 - cavitate rezonantă (rezonator); 6 - anod (bloc anodic);
7 - inel (bară conductoare); 8 - sonda (bucla) de extragere a energiei.

Fig. 5.4 Schema de alimentare a unui magnetron (800 W).

Catodul este conectat la un potenţial negativ ridicat, iar anodul este conectat la
potenţialul zero. În aceste condiţii există un câmp electric radial în spaţiul de interacţiune ce
separă cei doi electrozi.

7
 Un câmp magnetic paralel cu axa catodului (perpendicular pe câmpul electric) este
produs cu ajutorul unor magneţi permanenţi sau electromagneţi.
Studiul fenomenelor care au loc în magnetron este mai complex decât cel al
fenomenelor din tuburile în care deplasarea electronilor se face pe traiectorii rectilinii.
Existenţa câmpurilor electric şi magnetic obligă electronii să se deplasese pe o
traiectorie complicată în jurul catodului.
A
E0
(a)  R0
B0
R (cicloidă normală)
C

A E0
(b)  R0
B0
(cicloidă scurtată)
R
C
A
E0
(c)  R0
B0
C (cicloidă alungită)

Fig. 5.5 Traiectoria electronilor sub influenta câmpului electric şi magnetic.

Sub acţiunea câmpurilor din spaţiul de interacţiune (câmpul electric creat de tensiunea
anodică şi câmpul magnetic creat de magnet), electronii se pun în mişcare descriind traiectorii
sub forma unor bucle succesive, numite cicloide, caracterizate printr-o mişcare uniformă de
translaţie cu viteza v0 = E0/0 şi o mişcare de rotaţie cu viteza liniară v = R0.
Când viteza de translaţie (v0) şi viteza de rotaţie (v) sunt egale (v0 = v), traiectoria
electronilor este o cicloidă normală (fig. 5.5.a). Dacă v0  v rezultă o cicloidă scurtată (fig.
5.5.b), iar dacă v0 < v, cicloida este alungită (fig. 5.5.c).
Randamentul magnetronului este superior celorlalte tuburi de înaltă frecvenţă datorită
interacţiunii dintre câmpul electromagnetic de înaltă frecvenţă şi fasciculul de electroni ce se
deplasează în jurul catodului, în spaţiul dintre anod şi catod.
Funcţionarea magnetronului se bazează pe transferul de energie pe care-l realizează
electronii din spaţiul de interacţiune.
Electronii absorb energia de la sursa de tensiune anodică şi o cedează cavităţilor
rezonante. Câmpul electric de microunde este determinat de oscilaţiile care apar în circuitul
rezonant realizat de fantele şi cavităţile magnetronului atunci când fasciculul de electroni se
deplasează de la catod spre anod.

8
 Este necesară o sincronizare a fasciculului de electroni cu câmpul electromagnetic de
înaltă frecvenţă astfel încât câmpul electromagnetic şi electronii să se roteasca în jurul axei
magnetronului, în spaţiul anod - catod, având un raport de viteze bine determinat.

Fig. 5.6 Detalii privind structura şi funcţionarea magnetronului.

Fig. 5.7 Magnetron cu secţiune îndepărtată, Fig. 5.8 Magnetron cu dispozitivele

fără magnet. auxiliare.

5.2.2 Klystronul
Cel mai simplu klystron are două cavităţi rezonante (fig. 5.9).
Klystronul este un amplificator (de fapt) de microunde, cu structură liniară, având
durata de viaţă aproximativ 15.000 ore.
Amplificarea de putere are loc prin interacţiunea dintre un fascicul de electroni şi
câmpul electric de microunde determinat de o sursă iniţială (în mod uzual un magnetron).
Banda de frecvenţă a amplificatorului este îngustă, deoarece se folosesc cavităţi rezonante.

9
 1 2
F
E
A
C
d UA

I II III IV u = U sinωτ
U0 u1= U1 sinωt 2 2

Fig. 5.9 Schema de principiu a unui klystron cu 2 cavităţi rezonante.

În figura anterioară :
C – reprezintă catodul (sursa de electroni)
F - sistem de lentile electrostatice (asigură focalizarea electrostatică a fasciculului de
electroni)
A - anod (colectorul, se află la o tensiune pozitivă ridicată - câţiva kV)
E - fascicul de electroni
1, 2 - cavităţi rezonante
I, II, III, IV - grile (cu care sunt prevăzute cavităţile rezonante)
U0 - tensiunea de accelerare (se aplică între C şi grila I )
u1 = U1sin t - tensiunea de microunde (se aplică între grilele I şi II )
În cazul klystronului cu două cavităţi rezonante (fig. 5.9), electronii care pleacă de la
catodul C (cu viteză iniţială nulă) sunt concentraţi în fasciculul E de către sistemul de lentile
electrostatice F şi acceleraţi datorită tensiunii U0 .
În spaţiul dintre grilele I şi II electronii sunt modulaţi în viteză. În funcţie de momentul
în care intră în spaţiul dintre cele două grile, electronului i se imprimă o viteză mai mare sau
mai mică, sau este frânat.
În spaţiul dintre grilele II şi III electronii se deplasează cu viteză constantă (diferită
pentru fiecare electron), egală cu cea cu care electronul a ieşit din spaţiul dintre grilele I şi II .
Spaţiul dintre grilele II şi III se numeşte spaţiu de grupare a electronilor, sau spaţiu de
modulaţie în densitate (electronii care au plecat mai devreme din dreptul grilei II, dar au o
viteză mai mică sunt ajunşi de electronii care au plecat mai târziu, dar au o viteză mai mare; în
acest mod are loc gruparea electronilor).
Electronii ajung grupaţi în dreptul grilei III, peridiocitatea impulsurilor fiind
determinată de alegerea corectă a tensiunilor U0, U1 şi a distanţei de grupare d dintre grilele II
şi III.
În regim de lucru, în cavitatea (2) există un câmp electric de foarte înaltă frecvenţă.
Fasciculul de electroni grupaţi trebuie să între în cavitatea rezonantă astfel încât câmpul de
înaltă frecvenţă să frâneze electronii, iar aceştia să-şi cedeze energia cinetică câmpului
electromagnetic din cavitate (are loc un transfer de energie: din energia cinetică a electronilor
rezultă energie electromagnetică de înaltă frecvenţă).

10
 Puterea obţinută în cavitatea rezonantă (2) este transferată, printr-un sistem de cuplaj,
unei sarcini externe, la bornele căreia apare tensiunea u2. Pentru a obţine putere de microunde
apreciabilă este necesar ca tensiunea u2 în cavitate să fie sincronizată cu deplasarea
electronilor astfel încât în cavitatea (2) să aibă loc o frânare eficientă a electronilor.

Fig. 5.10 Schema de principiu a unui klystron cu 2 cavităţi rezonante şi cinci grile.

Fig. 5.11 Klystron.

În cazul general, klystronul se realizează cu mai multe cavităţi. Cavităţile rezonante

intermediare nu au legătură cu exteriorul, având rolul de a modula în viteză fasciculul de
electroni.

11
 Klystronul cu mai multe cavităţi rezonante se caracterizează prin amplificare şi
randament crescut, datorită modulaţiei succesive în viteză a electronilor şi datorită efectului
de grupare a acestora.

5.2.3 Girotronul
Un alt generator de microunde, mult mai puternic, este girotronul. Acestea emit un
fascicul de unde milimetrice generate de electroni cu mişcare de ciclotron într-un câmp
magnetic puternic.
Puterile tipice sunt de la zeci de kW până la 2 MW, frecvenţa între 20 şi 250GHz, iar
randamentul în jur de 40%. Girotronul poate fi proiectat pentru funcţionare în impulsuri sau
continuă.
Fabricanţi de girotroane sunt printre alţii CPI (SUA), Gycom (Rusia), Thales Group
(UE), şi Toshiba (Japonia). O aplicaţie a girotronului este generarea şi încălzirea plasmei în
cercetările experimentale legate de fuziunea nucleară.
Girotronul este un tip de maser (microwave amplification by stimulated emission of
radiation) cu electroni liberi în mişcare la viteze slab relativiste, comparabile dar nu aproape
de viteza luminii.

Fig. 5.12 Schema de principiu a unui girotron.

În fig. 5.13 este prezentat un girotron VGB-8095 produs de CPI, montat pe un magnet
superconductor compact. Acesta are o putere de ieşire de 100 kW la 95 GHz, cu randament de
50% şi este conceput pentru operare continuă.

12
 Fig. 5.13 Girotron CPI VGB-8095.

5.3 Ghiduri de undă

Ghidurile de undă reprezintă domenii dielectrice situate de-a lungul unei axe, separate
de mediul înconjurător prin suprafeţe conductoare. Domeniul respectiv poate asigura
propagarea ghidată a câmpului electromagnetic pe direcţia axei sale.

(a) (b) (c)

(f)
(e)
(d)

Fig. 5.14 Tipuri de ghiduri de undă.

13
 După forma secţiunii transversale, ghidurile de undă pot fi: dreptunghiulare (fig.
5.14.a); circulare (fig. 5.14.b); eliptice (fig. 5.14.c); în formă de U (fig. 5.14.d); în formă de H
(fig. 5.14.e); coaxiale (fig. 5.14.f).
În tehnica încălzirii cu microunde se folosesc de regulă ghiduri uniforme, care au
conturul secţiunii transversale de formă constantă pe toată lungimea lor (au secţiunile
transversale identice în orice punct pe axa longitudinală).
Ghidurile dreptunghiulare cu pereţi metalici, complet ecranate cu aer (ca şi dielectric),
sunt utilizate atât în instalaţiile cu microunde de putere mică (1 2 kW), cât şi în instalaţiile de
putere mare (5 10 kW).
Avantajele pe care le oferă utilizarea acestor ghiduri sunt: nu permit pierderi prin
radiatie; prezintă pierderi mici în metalul pereţilor şi în dielectric; permit transmiterea de
puteri mari; sunt de constructie simplă şi robustă.
Propagarea undelor electromagnetice se poate realiza în mai multe moduri, funcţie
de configuraţiile vectorilor asociaţi câmpului electromagnetic:
- transmiterea undelor electromagnetice transversale (mod TEM - mod transversal
electromagnetic): E şi H sunt perpendiculari pe direcţia de propagare.
Exemple: plăci metalice paralele, linia bifilară, cablul coaxial.
- transmiterea undelor caracterizate prin cel puţin o componentă a câmpului în lungul
direcţiei de propagare, într-un conductor tubular unic (mod TE - transversal electric, sau
mod TM – transversal magnetic).
Exemplu: ghidurile de microunde.

Bandă conductoare

unda B B A B

A B A
unda A

Bandă conductoare

Fig. 5.15 Propagarea a două unde de mod TEM prin reflexii multiple (între 2 plane
conductoare).

Prin compunerea a două unde de mod TEM (plane) se obţine o undă de mod TE.
Propagarea unei unde de mod TE este posibilă numai dacă lungimea de undă a acesteia este
inferioară unei valori critice (0 < 0C).

14
 y

O c x

x = direcţia de
a propagare a undei
z

Fig. 5.16 Ghid de undă de secţiune dreptunghiulară.

Modul de propagare TE (transversal electric), sau unda H se caracterizează prin

Ex = 0; Hx  0 (există componentele Hx , Hz şi Ey ale câmpului, independente de y şi având o
variatie semiciclică cu z).
Modul de propagare TM (transversal magnetic), sau unda E se caracterizează prin:
Ex  0; Hx = 0 (există: Ex , Ey , Hx , Hy ). TE10 - modul fundamental de propagare.
TEmn: m şi n (numere întregi) arată câte semiunde ale curbei de variaţie a câmpului
sunt cuprinse în dimensiunile a şi b ale secţiunii transversale a ghidului.
În cazul undelor cu modul de propagare TMm,n (m, n  0), cea mai joasă frecvenţă TM
ce poate fi transmisă de un ghid de undă rectangular este TM11.
Când frecvenţa are valori suficient de ridicate pentru a permite transmiterea mai
multor moduri (f > fcr ), câmpul rezultant este o superpoziţie a tuturor modurilor.
Ex.:
TE10
Ey TE20 Ey

0 0
z a z
O a
Hx
Hx

0 0
z a a
z

Hz Hz

0 0
z a z a
O
m = 1; n = 0 m = 2; n = 0

Fig. 5.17 Configuraţii ale undelor TE10 şi TE20 într-un ghid dreptunghiular.

15
 TE10
y
x
Hx
x x ·
x x
· ··
· Ey x x x x Ey linii H
·
· Hz x x ·· ··
··· x x ·
·· ···
··· ·
·· ·
a ··· · ··
·
z · ·
TE20
y
x
· x · x ·
· x x · · x x ·
· x · x ·
linii Ey linii H

x · x x
x x x
· x
x
· · · · x
· x ·
a
z
Fig. 5.18 Liniile de câmp pentru modurile de propagare TE10 şi TE20.

5.4 Circuite de microunde

Energia microundelor este utilizabilă numai cu componente specifice undelor
electromagnetice de înaltă frecvenţă, în cea mai mare parte realizate pe bază de tronsoane de
ghiduri de undă.
Cel mai simplu circuit de propagare a microundelor este prezentat în figura următoare.

1 1
Pi Pi

4
2 4 2
5 5
3 Pr
3
(a) (b)
1 - magnetron; 2 - antena; 3 - ghid de undă; 4 - aplicator; 5 - material de încălzit.

Fig. 5.19 Circuit de microunde cu sarcina adaptata (a) şi cu sarcina neadaptata (b).

16
 Antena magnetronului este plasată într-un tronson de ghid de undă prin intermediul
unui orificiu de cuplaj. Unda incidentă se propagă în ghidul de undă până la sarcina instalaţiei,
constituită din aplicatorul în care se plasează produsul de încălzit.
Sarcina este adaptată dacă puterea incidentă Pi este absorbită în aplicator (randamentul
instalaţiei este optim). Sarcina este neadaptată dacă reflectă o parte din puterea incidentă (Pr
este puterea reflectată de sarcină).
Prin suprapunerea undelor incidentă şi reflectată apare o undă staţionară.
Starea de neadaptare a sarcinii este caracterizată prin raportul dintre maximul şi
minimul intensităţii câmpului electric (rata undei staţionare).
Emax
Dacă  4 , puterea reflectată de sarcină (Pr) este importantă şi se poate degrada
Emin
magnetronul (prin încălzire excesivă) sau poate apare arc electric la nivelul antenei (datorită
valorilor foarte mari ale intensităţii câmpului electric, Emax ).
Soluţii:
(*) Pentru a proteja magnetronul, în zona antenei se poate plasa o diodă fotosensibilă
care sesizează apariţia arcului electric şi determină deconectarea instalaţiei.
(**) Se utilizează un circulator (are rolul de a devia puterea reflectată spre o sarcină
adaptată, care nu va mai determina o undă reflectată).

1
Pr = 0 Pr
4

Pi 5
2 Pi
3
6
Fig. 5.20 Circuit de microunde cu circulator:
1 - magnetron; 2 - antena; 3 - ghid de undă; 4 - aplicator; 5 - material procesat; 6 - circulator;
7 - sarcina adaptată.

Observaţie: Circulatorul este un ghid de undă (cu 3 porturi), care cuprinde un circuit
pasiv cu elemente din ferită, aflate într-un câmp magnetic permanent. Ferita prezintă (la nivel
molecular) proprietăţi giromagnetice - indiferent de sensul puterii care intră într-un port, ea
este deviată în acelaşi sens de rotaţie. Circulatorul nu ameliorează randamentul instalaţiei.
(***) Se utilizează un dispozitiv de adaptare reglabil, plasat între magnetron (sau
circulator) şi sarcină; dispozitivul de adaptare reglabil are rolul de a retrimite unda reflectată
spre sarcină (constituie un obstacol pentru unda reflectată).

17
 1 5
Pr
4
Pi Pi 5
2 3
6

Fig. 5.21 Circuit de microunde cu dispozitiv de adaptare reglabil realizat cu şuruburi care se
introduc mai mult sau mai puţin într-un tronson al ghidului de undă (6 - sistem de adaptare).

5.5 Aplicatoare de microunde

Configuraţia aplicatoarelor de microunde depinde de tipul produselor de tratat, de

modul de procesare (static sau continuu), de asocierea cu alte forme de energie (aer cald,
infraroşii), de ambianţa de lucru (vid sau presiune).
Se disting două mari familii de aplicatoare:
(1). aplicatoare tip ghid de undă, denumite şi aplicatoare monomod;
(2) aplicatoare tip cavitate, denumite şi aplicatoare multimod.

5.5.1 Aplicatoarele de tip monomod

- sunt în general elemente metalice sub forma unor tuburi a căror secţiune este fie
dreptunghiulară, fie cilindrică.
Tubul care constituie incinta de tratament este de fapt un ghid de undă prin care se
propagă energia microundelor.
Dimensiunile acestui tip de aplicator sunt alese astfel încât energia microundelor să fie
propagată într-un singur mod.
Materialele supuse încălzirii sunt deplasate în interiorul aplicatorului astfel încât
câmpul electric să se găsească în planul materialului pe una din următoarele direcţii:
I). pe direcţie axială, în sensul propagării microundelor, prin zona de maximă
intensitate a câmpului electric:
- intrarea şi ieşirea materialului din aplicator se realizează prin fante practicate pe latura mică
a ghidului, prevăzut cu filtre de reţinere a scurgerilor de microunde în exterior;
- generatorul de microunde este cuplat la unul din capetele aplicatorului, la celălalt capăt fiind
montată o sarcină absorbantă (nu permite energiei neabsorbite de material să se reflecte înapoi
spre magnetron);
Acest tip de aplicatoare au un inconvenient: se limitează lăţimea materialului procesat
la valoarea lăţimii ghidului.
II). pe direcţie transversală (materialul este deplasat perpendicular pe direcţia de
propagare a energiei microundelor).

18
 Cele mai răspândite aplicatoare sunt realizate din ghiduri cu fante, numite meandre sau
serpentine, prin care materialul trece succesiv. Aceste aplicatoare sunt prevăzute cu o sarcină
adaptată, montată la capătul serpentinelor (pentru a prelua energia 10% neabsorbită de
materialul procesat).
Aceste aplicatoare sunt folosite pentru uscarea materialelor textile, a hârtiei, a plăcilor
de placaj (se pot usca materiale de lăţimi mari ).

2
1

Fig. 5.22 Aplicator monomod pentru materiale sub formă de bandă (tipI):
1 - generator de microunde; 2 - ghid de undă; 3 - suport; 4 - material procesat; 5 - adaptare finală.

Fig. 5.23 Aplicator în formă de serpentină. Sistem de încălzire a materialului sub formă de foi
(tip II).

19
 5.5.2 Aplicatoarele de tip multimod

- dimensiunile aplicatorului reprezintă un multiplu de semilungimi de undă, permiţând

propagarea unor moduri de ordin superior (numărul de moduri de propagare este cu atât mai
mare cu cât dimensiunile aplicatorului sunt mai mari).
- cele mai des utilizate aplicatoare sunt incintele de formă paralelipipedică
Exemplul 1 : Cuptorul casnic cu microunde
Cuptorul casnic cu microunde este cel mai comun tip de cuptor cu microunde. Acesta
conţine un magnetron cu putere în domeniul 5001500 W pentru cuptoarele normale, dar care
pot ajunge până la 3,5 kW la cele de mare capacitate. Magnetronul este alimentat de la o sursă
de curent continuu de înaltă tensiune (de ordinul kilovolţilor), controlată de un sistem cu
temporizator.
Variaţia puterii de încălzire este realizată uzual prin comandă în impulsuri, puterea
maximă obţinându-se la un factor de umplere 1 (funcţionare continuă). Mai există şi un sistem
de aerisire forţată, pentru a preveni acumularea de fum în cavitatea închisă. Majoritatea
acestor cuptoare funcţionează la 2450 MHz, dar există şi modele la 915 MHz pentru piaţa
nord-americană.

Fig. 5.24 Cavitate multimod cu platou rotitor şi dispersor de unde.

Distribuţia câmpului electric în cavitatea cuptorului rezultă prin reflexii multiple ale
undelor pe pereţii metalici ai cavităţii şi pe produsul de încălzit (nu se poate obţine o încălzire
omogenă în întreg volumul cavităţii cu ajutorul unui singur mod, fiind necesar să se
suprapună mai multe moduri).
Dacă câmpul electric este neomogen, încălzirea va fi neomogenă.
Remediile curent utilizate pentru realizarea unei încălziri omogene sunt:
- plasarea produsului de încălzit pe un platou rotitor;
- dispersia microundelor cu ajutorul unui rotor cu palete metalice, plasat la tranziţia ghid –
cavitate.

20
 Datorită popularităţii cuptoarelor casnice cu microunde, există mulţi fabricanţi de
asemenea echipamente. Deşi nu este o regulă, aceştia de obicei nu sunt şi producătorii
magnetroanelor pe care le folosesc. Dintre producătorii de cuptoare cu microunde pot fi
menţionaţi Amana, Bosch, Electrolux, Panasonic, Samsung, Sharp, Toshiba, TurboChef,
Whirlpool şi mulţi alţi producători de aparate electrocasnice.

Fig. 5.25 Cuptor Panasonic NE-1064. Fig. 5.26 Cuptor Whirlpool GH7208XR.

În fig. 5.25 este prezentat un cuptor Panasonic NE-1064, de 1kW. Dimensiunile

interioare (ale cavităţii) sunt de 310x310x185 mm3, aproximativ 2,5x2,5x1,5 relativ la
lungimea de undă de 122,45 mm a microundelor. Particular pentru acest cuptor este
alimentarea aplicatorului, care se face pe jos, la majoritatea cuptoarelor aceasta fiind în
dreapta (în spatele panoului de comandă). Controlul este digital şi programabil, având
posibilitatea a 10 programe distincte.
În fig. 5.26 este un cuptor mixt Whirlpool GH7208XR, de 1500 W. Acesta este dotat
şi cu o rezistenţă de încălzire şi un sistem de convecţie forţată, putând funcţiona ca un cuptor
clasic. Este de asemenea dotat cu lampă cu halogen în infraroşu pentru încălzire superficială
intensă (rumenire).
Cuptoarele de laborator sunt aproape identice cu cele casnice, existând însă diferenţe
depinzând de scopul pentru care sunt utilizate. Un exemplu este BP-110, produs de MRA
(SUA, Microwave Research and Application), prezentat în fig. 5.27. Puterea este de 1000 W,
este prevăzut cu un sistem de aerisire care permite cuplarea la un filtru şi/sau evacuarea
gazelor, deoarece în cazul aplicaţiilor cărora îi este destinat (în special laboratoare medicale şi
de ştiinţe biologice) poate rezulta fum toxic sau contaminat biologic.

Fig. 5.27 Cuptor MRA BP-110.

21
 Un cuptor de laborator de putere (3200W) este arătat în fig. 5.28. Şi acesta are aerisire
specială, dar şi posibilitatea de control a puterii în mod continuu (nu prin impulsuri). Există şi
posibilitatea de control automat a temperaturii, prin intermediul unui termocuplu special,
ecranat în totalitate. Există patru "agitatoare de mod" în interior, deşi nu sunt vizibile, care
îmbunătăţesc uniformitatea încălzirii prin modificarea modurilor de rezonanţă.

Fig. 5.28 Cuptor MRA BP-211.

Exemplul 2 : Deplasarea pereţilor, în cazul unor cuptoare industriale

Pentru procedeele industriale de tip continuu se utilizează tunele constituite din mai
multe cavităţi multimod una după alta, intrările şi ieşirile fiind echipate etanş în raport cu
energia de microunde.
1 1

2 3

4 5 6

Fig. 5.29 Cavităţi multimod, în tunel, pentru procedee continue.

1 - magnetron; 2 - antena; 3 - dispersor ; 4 - material procesat; 5 - filtru nedisipativ; 6 - filtru disipativ;
7 - sistem de etanşare la microunde.

22
 55

3. INSTALAŢII DE ÎNCĂLZIRE CU RADIAŢII

INFRAROŞII

Încălzirea cu radiaţii infraroşii (RI) este o variantă a încălzirii indirecte cu

rezistoare la care căldura este transmisă prin radiaţii electromagnetice aparţinând unor
benzi de lungimi de undă precis determinate. Corpul iradiat absoarbe o parte a
radiaţiilor şi îşi ridică temperatura pe baza energiei acestora. Trebuie menţionat că
efectul radiaţiilor infraroşii este pur termic (fizic) şi că, spre deosebire de alte radiaţii
(ultraviolete, radiaţii vizibile cu lungime de undă mică etc.), ele nu pot iniţia direct
reacţii chimice. Creşterea temperaturii determinată de RI poate stimula sau accelera
procese cum ar fi oxidarea, polimerizarea etc.
Deşi spectrul RI este cuprins între 0,75 şi 100 m, în aplicaţiile industriale nu
se utilizează radiaţii având  > 10 m deoarece odată cu creşterea lungimii de undă,
radiaţiile sunt puternic absorbite de aer. Pe de altă parte, majoritatea materialelor
sticloase (inclusiv cuarţul) şi apa sunt aproape opace pentru  > 5 m, iar RI cu  > 10
m corespund radiaţiei de fond a mediului înconjurător. Domeniul 0,75  10 m este
împărţit în trei benzi:
 RI scurte (A), cu  = 0,75  2 m (1,4 m);
 RI medii (B), cu  = 2  4 m (1,4  3 m);
 RI lungi (C), cu  = 4 ... 10 m (3  10 m).

Fig. 3.1 Spectrul radiaţiilor infraroşii:

Ultraviolet: 0,01 – 0,38 µm; Lumina vizibilă: 0,38 – 0,75 µm;
Infraroşu apropiat: 0,75 – 1,5 µm; Infraroşu: 1,5 – 10 µm; Infraroşu îndepărtat: 10 – 1000 µm.

RI se propagă cu viteza luminii în vid (300.000 km/s). La fel ca şi la alte

radiaţii, intensitatea radiaţiei scade cu creşterea distanţei de la sursă.
Încălzirea cu radiaţii infraroşii îşi găseşte utilizarea în procese care necesită
cantităţi precise de energie radiantă, de obicei cu lungimi de undă determinate şi care
pot fi direcţionate spre obiectul de încălzit, evitându-se astfel încălzirea aerului sau a
altor părţi din echipament (tabelul 3.1).
Avantajele acestui procedeu sunt:
 randament ridicat, determinat pe de o parte de randamentul surselor de RI iar
pe de altă parte de modalitatea transmiterii energiei între sursă şi corp;
 inerţie termică redusă şi viteză mare de creştere a temperaturii;
 posibilitatea obţinerii unor densităţi de putere ridicate şi deci a reducerii
duratei procesului de încălzire şi a pierderilor termice;
56 Instalaţii cu radiaţii infraroşii - 3
 încălzire omogenă datorită penetrării RI (deşi aceasta este limitată la câteva
zecimi de mm);
 productivitate ridicată;
 condiţii de curăţenie şi siguranţă a exploatării;
 instalaţii de încălzire relativ simple şi ieftine, permiţând modificări construc-
tive uşor de realizat;
 reglarea temperaturii se poate face continuu şi precis, cu timpi morţi reduşi.
De asemenea, sursele electrice de RI prezintă avantaje suplimentare faţă de
sursele neelectrice de RI:
 o varietate mai mare a surselor, atât din punctul de vedere al puterilor cât şi
al domeniilor de lungimi de undă;
 randament general mai ridicat;
 intrare şi ieşire din funcţiune practic instantanee;
 întreţinere redusă şi absenţa poluării.

Tabelul 3.1 - Domeniile de utilizare a încălzirii şi uscării cu radiaţii infraroşii

Puterea specifică necesară [kWm2] sau consumul
Domeniul de utilizare
specific de energie electrică [kWhkg]
Uscarea suprafeţelor vopsite 5  15 kWm2
Uscarea hârtiei şi cartonului 3  20 kWm2
Uscarea materialelor textile 1,4  1,8 kWhkg, apă eliminată
Uscarea materialelor ceramice şi minerale 0,2  0,3 kWhkg
Uscarea miezurilor de turnătorie 0,1  0,25 kWhkg
Uscarea produselor agricole (furaje, cereale, 0,15  0,20 kWhkg
seminţe)
Uscarea legumelor şi fructelor 0,7  2 kWhkg
Uscarea făinii şi a pastelor făinoase 0,28  0,38 kWhkg
Uscarea pielăriei şi încălţămintei 0,7  1 kWhkg
Încălzirea cauciucului şi a materialelor 0,5  0,6 kWhkg
impregnate
Coacerea pâinii, biscuiţilor 5  20 kWm2
Prăjirea cărnii  40 kWm2

3.1. Surse electrice de radiaţii infraroşii

Sursele de RI fabricate în prezent corespund celor 3 domenii precizate mai sus
şi sunt în exclusivitate radiatoare termice ce utilizează efectul Joule al curentului
electric care parcurge un element rezistiv.
Temperatura de lucru poate fi calculată cu legea lui Wien; se recomandă însă
ca sursele RI scurte şi medii să lucreze la o temperatură puţin mai ridicată, pentru
valoarea superioară a benzii de lungimi de undă, în timp ce pentru sursele de RI lungi,
temperatura va fi puţin mai mică decât valoarea corespunzătoare valorii inferioare a
benzii.

3.1.1. Surse de radiaţii infraroşii scurte

Sursele de radiaţii infraroşii scurte derivă direct din lămpile electrice cu
 57
incandescenţă la care s-a realizat creşterea ponderii RI prin scăderea temperaturii
filamentului.
D a). Lămpile cu incandescenţă pentru RI (fig.
1 3.2) au filamentul din wolfram încălzit la o
temperatură de 2100  2450 K, ceea ce
corespunde pentru max = 1,2  1,4 m.
2 Balonul poate fi clasic (din sticlă clară sau
colorată) sau de formă parabolică, prevăzut în
L

3 interior cu un reflector aluminizat (calota este

mătuită în scopul realizării unei distribuţii
4
5
uniforme a energiei radiate).
Lămpile cu incandescenţă pentru RI au
Fig. 3.2 Construcţia unei lămpi cu puteri unitare mici, în general între 35 şi 1000 W
incandescenţă pentru RI: la tensiuni de 230 sau 120 V (tabelul 3.2).
1  calotă mătuită; 2  reflector; 3  filament;
4  suport din sticlă; 5  soclu.

Tabelul 3.2 - Lămpi cu incandescenţă pentru RI

Durată Poziţia
Tipul Produ- Putere Tensiune, medie de Dimensiuni Soclu de Balon
sursei cător viaţă, mon-
[W] [V] [h] L D tare
[mm] [mm]
IRELV- O 110130
SICCA S 250 5000 185 127 E27 mat
IRE- R
SICCA A 220250
M
150
INFRA 250 E27
SEC 150 clar
T 250 5000 180 125 B22d
U 150 U
INFRA N 250 E27 N
TIN G 150 I mat
S B22d V
250
R E
S 150 2500 132 95 R
230240
INFRA R 150 E27 S
RUBIN A 250 A
M 150 L Rubin
250 5000 180 125 B22d A
INFRA
PAR 150 E27 Sticlă
136 122 presată
LI ROM-
LUX 250 220230  163 125 E27 mat

b). Lămpile tubulare cu cuarţ transparent constau dintr-un tub din cuarţ
umplut cu gaz inert (la care poate fi adăugat un halogen) în care se află un filament
longitudinal simplu sau dublu spiralat din wolfram încălzit la temperaturi de 1700 
58 Instalaţii cu radiaţii infraroşii - 3
3000 K.
Lămpile au lungimi de 0,2  2 m şi puteri specifice de 13  320 Wcm liniar
(tabelul 3.3), fiind prevăzute cu reflectoare interne sau montate în reflectoare externe
pentru concentrarea energiei radiate (fig. 3.3).
În fig. 3.3 sunt indicate două tipuri de lămpi tubulare cu cuarţ transparent (a) şi
(b) şi este indicată zona de transmitere a RI.
L2
A L1
D D
15°
L
a b c
Fig. 3.3 Lămpi tubulare cu cuarţ transparent.

În general se lucrează cu max = 11,3 m (fig. 3.4 şi fig. 3.5) şi iluminări

termice de 50300 kWm2. În cazuri speciale (depunerea epitaxială în
microelectronică sau testarea materialelor), se ajunge la 1800 kWm2, dar cu reducerea
duratei de viaţă a sursei.
Sursele de RI scurte sunt adaptate încălzirii materialelor mai groase (câţiva
mm), asigurându-se o încălzire omogenă pe întreaga grosime fără supraîncălziri
superficiale excesive.
De asemenea, au fost realizate o serie de variante constructive adaptate unor
aplicaţii speciale cum ar fi: lămpi cu filtru de joasă presiune, cu filament segment, cu
înveliş dublu, lămpi circulare etc.
p
p 0,97 m [%]
3000 K 80
2800 K 60
2400 K
40
1,03 m
20

1,21 m

0,2 0,6 1 1,4 1,8 2,2 2,4 2,6 3  [m] 0,25 0,5 1,0 1,5 2,0  [m]
Fig. 3.4 Repartiţia puterii spectrale p [(W/m2)/m] a Fig. 3.5 Repartiţia puterii relative spectrale
lămpilor tubulare cu cuarţ transparent. p a surselor de tip HALOTERM.

3.1.2. Surse de radiaţii infraroşii medii

Sursele din această categorie utilizează filamente metalice încălzite la
temperaturi cuprinse între 1000 şi 1600 K. Ele sunt plasate în tuburi şi panouri din
silică, cuarţ opac sau metal, putând fi în contact direct cu aerul (nu se oxidează datorită
temperaturii de încălzire relativ scăzute) sau introduse în pulberi izolante pentru a evita
atingerile directe. Filamentele se confecţionează din kanthal (67% Fe, 25% Cr, 5% Al,
3% Co) sau aliaje Ni-Cr, numai aproximativ 1% din energia emisă aparţinând
 59
spectrului vizibil. Acesta este motivul pentru care sursele de RI medii se numesc surse
incandescente.

Tabelul 3.3- Lămpi tubulare cu cuarţ transparent pentru RI

Tipul Dura-
sursei Produ Ten- ta me- Dimensiuni Poz. de
Halo -cător Putere siune die de L1 D L2 Soclu Fig. montare
term viaţă mm mm mm
W V h
H200 200
H350 350 185,7 115
H500 500
H700 240 5000
k 700 250,7 10 167 2.3 Oriz.
H700 R7s a) 15°
l 700
H 327,4 260
1000 O 1000
SHR S
1K R 1000 240
A
SH 220
M
15KD 1500 240 7000 348 22,5 307,5 Cablat 2.3 Oriz.
SHR b)
2K 2000 240

Tabelul 3.4 - Tuburi din silică pentru RI medii

Lungime, 800 1000 1200 1500 1800 2500
[mm]
Putere, [W] 2650 3300 4000 5000 6000 7600
Tensiune, [V] 230 230 400

Există practic patru categorii de surse de RI medii:

 radiatoare cu filament deschis;
 lămpi tubulare din sticlă sau cuarţ opac;
 panouri radiante;
 radiatoare tubulare metalice.
a). Radiatoarele cu filament deschis constau dintr-un filament din kanthal,
spiralat pe un suport ceramic în formă de disc sau baghetă; temperatura de lucru este
900  1100 K;
b). Lămpile tubulare din silică sau cuarţ opac au filamentul din kanthal
încălzit la temperaturi de 1300  1620 K şi introdus într-un tub care absoarbe radiaţia
emisă, având rolul de radiator secundar, cu emisie RI în limitele 2  3 m. Deoarece
tubul nu trebuie etanşat, construcţia sursei este mult simplificată, cu efecte benefice
asupra costului; puterile liniare sunt de circa 30 Wcm (tabelul 3.4);
c). Panourile radiante (fig. 3.6), utilizează filamente încălzite la 1000  1300
K şi au puteri de 800  1600 W (1,2  2,5 Wcm2 sau chiar mai mari).
60 Instalaţii cu radiaţii infraroşii - 3

6
5
3
4 3
2 4
2
1
5
1

Fig. 3.8 Panou radiant din sticlă:

Fig. 3.6 Panou radiant din silică: 1  element de încălzire din sticlă;
1  strat din silică; 2  filament; 3  strat reflector; 2  strat metalic; 3  reflector metalic;
4  suport ; 5  izolaţie termică; 6  înveliş metalic. 4  contact electric; 5  strat de protecţie.
3 2 1

Fig. 3.7 Radiatoare tubulare metalice:

1  tub metalic; 2  masă izolantă; 3  filament.

d). Radiatoarele tubulare metalice (fig. 3.7), au filamentul introdus într-o

ţeavă din metal refractar (CrNi sau oţel refractar,  = 8  12 mm) umplută cu un praf
(oxid de magneziu) bun izolator electric dar bun conducător de căldură.
Filamentul lucrează la 700900 K (uneori 1100 K) şi încălzeşte prin conducţie
tubul care emite la o temperatură de 700 K (maxim 800 K). Datorită acestei
temperaturi (care în unele procese scade la 600 K), o mare parte din energie (30 
70%), în funcţie de temperatură) este radiată în zona RI lungi (de fapt radiatoarele
metalice sunt încadrate în această categorie).
Deşi sursele RI medii se caracterizează prin puteri specifice mai mici decât ale
surselor de RI scurte, acestea sunt de 4  5 ori mai mari decât cele caracteristice
încălzirii prin convecţie. De asemenea, ele sunt perfect adaptate proceselor industriale
de uscare deoarece apa are o valoare ridicată a coeficientului de absorbţie pentru  =
3 m.

3.1.3. Surse de radiaţii infraroşii lungi

În această categorie intră radiatoarele ceramice şi panourile radiante din sticlă
electroconductivă, care se numesc şi „radiatoare întunecate” deoarece nu radiază în
domeniul vizibil.
a). Radiatoarele ceramice au elementul rezistiv din aliaj Ni-Cr înglobat într-un
înveliş ceramic cu rol de radiator secundar. Acesta este acoperit cu un email şi lucrează
la temperaturi de 600  1000 K, având max = 3  5 m şi puteri de 15  40 kWm2.
Forma radiatorului este dreptunghiulară, pătrată sau chiar circulară cu P = 100
 1000 W şi aria A = 50  150 cm2.
 61
b). Panourile radiante din sticlă electroconductivă au ca element încălzitor un
strat metalic depus pe o parte a unei plăci din sticlă (fig. 3.8). Temperatura de lucru
variază între 250 şi 700 K, în funcţie de tipul sticlei şi se lucrează cu puteri specifice de
13 Wcm2, max = 4,5 m.
La încălzirea cu RI lungi, aproximativ jumătate din energie este transmisă prin
convecţie; sursele oferă totuşi puteri specifice de 2  4 ori mai mari decât la încălzirea
clasică prin convecţie.

Tabelul 3.5 - Principalele caracteristici ale surselor de RI

Domeniul de RI scurte RI medii RI lungi

radiaţie
Lampa Tuburi Tuburi Panouri Panouri Panouri Elemente
Tipul sursei cu cu cu radiante radiante radiante ceramice
incandescenţă cuarţ cuarţ din silică metalice din
pyrex
Temperatura 300
de lucru, [C] 2100 2200 1050 650 750 350 700
Lungimea de
undă coresp.
emitanţei 1,4 1,2 2,2 3,5 2,8 4,6 35
monocromatice
maxime, [m]
Densitatea de
putere instalată 10 300 70 25 40 15 40
maximă,
[kWm2]
Inerţia termică 1s 1s 30 s 2 min 2 min 5 min 5 min
Durata medie 5000..
de viaţă, [ore] 3000 5000 10000 ani ani ani ani
Energia
transferată prin
radiaţie directă 75 80 60 50 55 45 50
ca procent din
energia emisă,
[%]
Temperatura
maximă a 300 600 500 450 400 250 500
produsului
încălzit, [C]
Radiaţia mare, necesită izolaţie mică mică
reflectată de termică
produse
Pătrunderea adecvată medie mică
radiaţiei

3.2. Reflectoare pentru surse de RI

În scopul concentrării radiaţiilor emise în zone din spaţiu precis determinate,
fapt care îmbunătăţeşte randamentul încălzirii şi adaptabilitatea surselor, sursele de RI
sunt prevăzute cu radiatoare interne sau se introduc în radiatoare externe.
62 Instalaţii cu radiaţii infraroşii - 3
Prima soluţie se aplică la lămpile cu incandescenţă şi la anumite variante de
surse tubulare sau panouri radiante şi constă din depunerea unui strat metalic (aluminiu
sau aur) pe pereţii emitorului.
Radiatoarele externe se utilizează pentru radiatoarele tubulare şi sunt
confecţionate din aluminiu, oţel inoxidabil sau material ceramic pe care se depune un
strat din material cu bune proprietăţi reflectante (fig. 3.9). Cele mai utilizate sunt
aluminiul depus electrochimic şi aurul, deoarece factorul de reflexie pentru argint şi
cupru scade aproape la zero la temperaturi mai ridicate.

[%]
80

60
Ag Au Cu Al Ni Fe
40

20

0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 2,8 3,2 3,6  [m]
Fig. 3.9 Valoarea factorului de reflexie  pentru unele
metale (la temperatura camerei).

Din punct de vedere al formei constructive, se deosebesc următoarele tipuri de

reflectoare (fig. 3.10):
 plate, utilizate pentru iradierea uniformă a unor suprafeţe mari;
 parabolice, care asigură iradierea uniformă a unor suprafeţe mai
mici, precis determinate;
 eliptice, care concentrează radiaţiile în zone foarte mici.

2 1
3

3 3
1 1
2 2
Ir Ir Ir

x x x
a b c
Fig. 3.10 Forma constructivă şi repartiţia intensităţii radiante a reflectoarelor pentru
surse de RI:
a - plate; b - parabolice; c - eliptice;
1  reflector; 2  sursa de RI; 3  corpul reflectorului.
 63

3.3. Construcţia instalaţiilor de încălzire cu radiaţii infraroşii

Instalaţiile de încălzire cu RI sunt de o mare diversitate, atât din punct de
vedere al puterilor instalate (de la câteva zeci de watt la peste 1 MW) cât şi al formelor
constructive şi al aplicaţiilor.

3.3.1. Panouri radiante

În majoritatea aplicaţiilor industriale, sursele de RI se amplasează sub forma
unor panouri radiante care prin suprapunerea câmpurilor termice ale radiatoarelor
individuale asigură iluminări termice uniforme şi de valoare ridicată (fig. 3.11).

a b
c
Fig. 3.11 Panouri radiante cu surse circulare (a), tubulare( b) şi panou (c).

Eliminarea efectelor de margine este posibilă prin utilizarea ecranelor

reflectoare, aşezarea oblică a radiatoarelor marginale ale panoului, prevederea zonelor
marginale cu surse de putere mai mare etc.
Într-un panou radiant, sursele circulare sunt amplasate în vârfurile unor pătrate
sau triunghiuri echilaterale, radiatoarele tubulare sunt aşezate în şiruri paralele, în timp
ce radiatoarele de tip panou din sticlă sau ceramică se montează alăturat pentru a se
obţine panouri de dimensiunile dorite. Utilizarea panourilor radiante permite orientarea
precisă a energiei emise, deplasarea facilă a instalaţiilor de încălzire în diferite locuri
(pentru cuptoare deschise) şi modificarea rapidă a formei (pentru diferite aplicaţii) la
cuptoarele închise.

3.3.2 Instalaţii de încălzire de tip deschis

Constau din una sau mai multe surse de RI, amplasate individual sau în
panouri radiante, orientate spre corpul care trebuie încălzit (fig. 3.12).
Se caracterizează prin simplitate constructivă, greutate redusă şi absenţa
problemelor legate de răcirea surselor.
Principalul dezavantaj este scăderea randamentului global, determinată de pier-
derile prin reflexie pe suprafaţa produsului (energia care nu este radiată direct pe
suprafaţa corpului de încălzit este de asemenea pierdută).

3.3.3. Instalaţii de încălzire de tip închis

Instalaţiile de încălzire de tip închis se mai numesc cuptoare cu RI datorită
asemănării constructive cu cuptoarele clasice cu rezistoare. Forma lor este însă puternic
64 Instalaţii cu radiaţii infraroşii - 3
dependentă de forma încărcăturii (fig. 3.13), iar pereţii nu trebuie construiţi să reziste la
temperatura piesei deoarece aerul din interiorul cuptorului are temperaturi mult mai
mici. Prin urmare, aceste instalaţii sunt mai uşoare şi mai ieftine decât cuptoarele
clasice.
Pe de altă parte, pereţii absorb radiaţia reflectată de produs şi devin radiatoare
secundare (în majoritatea cazurilor emit RI lungi); prin urmare, iradierea piesei este
asigurată atât de sursă (conform spectrului acesteia) cât şi de pereţi.
Pentru un cuptor dat, distribuţia puterilor între cele două surse se poate
modifica de la un produs la altul. De asemenea, acest sistem permite utilizarea surselor
de RI scurte (cu densitate de putere ridicată şi inerţie redusă) pentru încălzirea
produselor cu absorbţie redusă în zona  = 0,8  2 m.

1 1
2
3 2

1
c
a 1 1
1

2
b d
Fig. 3.12 Instalaţii de încălzire de tip deschis: a, b  pentru piese plane; c, d  pentru piese cilindrice;
1  panou radiant; 2  piesă; 3  sistem de antrenare.

3
2
1 1
2 2 1
4

4
4

a b c
Fig. 3.13 Instalaţii de încălzire de tip închis:
a, b  pentru piese cilindrice; c - pentru piese plane;
1  sursele de RI; 2  corpul incintei; 3  ventilator; 4  piesa.

În aplicaţiile industriale de încălzire şi uscare cu RI se utilizează cuptoare cu

regim de lucru intermitent (static, fig. 3.13.a) sau continuu (dinamic, fig. 3.13.b, c).
În instalaţiile statice materialul de procesat este plasat în faţa surselor, fiind
 65
iradiat pe una sau ambele feţe. În instalaţiile dinamice se deplasează fie piesa, fie
panoul de radiatoare.
În cazul materialelor filiforme, acestea fie că trec de mai multe ori prin zona
încălzită (fig. 3.14.a), fie formează o suprafaţă expusă radiaţiei. În ultima variantă (fig.
3.14.b) se recomandă dispunerea radiatoarelor în acelaşi plan şi utilizarea de
reflectoare, din tablă de aluminiu, plasate sub material. La cuptoarele cu RI cu
acţionare continuă, materialele de încălzit sunt transportate cu benzi sau alte
mecanisme; în industria textilă sau a hârtiei, banda rulantă este formată din chiar
materialul ce trebuie încălzit.

a b
Fig. 3.14 Cuptoare cu RI pentru tratarea materialelor filiforme:
1- sursele de RI; 2 - materialul procesat; 3 - reflector din tablă de aluminiu.

Materialele granulare sau pulverulente (cereale, făină, medicamente) trebuie

expuse radiaţiei pe întreaga lor suprafaţă, motiv pentru care se folosesc mese vibrante,
cuve rotative sau benzi transportoare cu racleţi, montate în cascadă (fig. 3.15).

Fig. 3.15 Instalaţie de uscare cu bandă transportoare pentru materiale granulare sau pulverulente.
66 Instalaţii cu radiaţii infraroşii - 3
Deoarece temperatura pereţilor cuptoarelor cu RI depăşeşte doar rareori 700 K,
aceştia se confecţionează din două straturi metalice (cel exterior din oţel sau aluminiu,
iar cel interior din aluminiu) între care rămâne aer sau se introduce un material
termoizolant cu grosime de 4  5 cm.
Factorul de reflexie ridicat al peretelui interior serveşte atât la creşterea randa-
mentului instalaţiei cât şi la reducerea temperaturii peretelui exterior.
Radiatoarele sunt astfel montate încât soclurile surselor şi conductelor de
legătură să se găsească între cei doi pereţi. Uneori prin menţinerea unei suprapresiuni,
aceste părţi sunt răcite concomitent cu operaţia de ventilare a cuptorului (fig. 3.16).

2 1 1

a
2

1
b
Fig. 3.16 Realizarea cuptoarelor cu pereţi dubli: a - cu lămpi; b - cu radiatoare tubulare;
1  sursa de RI; 2  corpul surselor.

O problemă tipică pentru cuptoarele cu RI o constituie ventilarea acestora,

deoarece în urma proceselor de încălzire se degajă cantităţi mari de vapori, gaze
inflamabile etc. Energia pierdută prin ventilare este totuşi de circa 3 ori mai mică decât
la cuptoarele clasice datorită temperaturii reduse a aerului din cuptor. La instalaţiile
moderne, o parte din această energie este recuperată prin schimbătoare de căldură sau
prin utilizarea ei la preîncălzirea produselor înainte de intrarea în cuptor.

3.4. Reglarea procesului de încălzire

Reglarea procesului de încălzire poate fi realizată prin modificarea puterii
cuptorului, modificarea timpului de expunere şi prin modificarea distanţei dintre sursă
şi produs.
Modificarea puterii reprezintă metoda cea mai utilizată şi permite obţinerea
unor rezultate remarcabile în cazul încălzirii cu RI scurte, domeniu în care sursele au o
inerţie termică redusă.
Procesul de control poate fi realizat manual sau automat prin mai multe
procedee (fig. 3.17):
 modificarea numărului de surse, care poate afecta uniformitatea iluminării
termice dar menţine constantă temperatura filamentelor şi deci max (fig. 3.17.a);
 modificarea în trepte a tensiunii pe sursă (modificarea tensiunii de
alimentare, modificarea conexiunilor serie - paralel între faze sau între fază şi nul sau
combinaţii ale celor două)  fig. 3.17.b şi fig. 3.17.c;
 modificarea continuă a tensiunii pe surse prin utilizarea transformatoarelor
cu variaţie continuă sau a variatoarelor statice de tensiune alternativă (fig. 3.17.d şi e).
 67

N
a
F F F F F

N N N N N
170 W 250 W 750 W 1000 W 1500 W
b
T AT
F F
F
VTA

N N
N
c d e
Fig. 3.17 Reglarea puterii surselor de RI:
a - cu comutatoare; b - prin conectarea adecvată a trei surse de putere egală (500 W);
c - cu transformator cu prize; d - cu autotransformator; e - cu variator de tensiune alternativă (VTA).

Un dezavantaj major al ultimelor două metode îl constituie modificarea

temperaturii filamentului şi deci modificarea distribuţiei spectrale a energiei radiate
care poate avea consecinţe importante asupra absorbţiei RI. Aspectul menţionat, corelat
cu costul echipamentelor de variaţie continuă, face ca aceste soluţii să fie adoptate
numai în cazul imposibilităţii aplicării soluţiei de modificare în trepte a puterii.

3.5. Proiectarea instalaţiilor de încălzire cu radiaţii infraroşii

Proiectarea unei instalaţii de încălzire cu RI este o operaţie dificilă deoarece
alegerea corectă a soluţiei depinde de foarte mulţi factori: cantitatea materialului,
durata şi temperatura de încălzire, căldura de vaporizare a lichidelor din material etc.;
de asemenea, randamentul global al instalaţiei este influenţat de valoarea factorului de
absorbţie, de pierderile secundare prin radiaţie, conducţie şi convecţie precum şi de
pierderile prin ventilaţie (acolo unde este cazul).
RI nu sunt absorbite integral de corpul iradiat. Factorul de absorbţie (α<1) este
dependent de lungimea de undă a radiaţiei incidente şi de proprietăţile suprafeţei
iradiate (rugozitate, proprietăţi chimice, culoare, grosime, temperatură etc.). Numai
radiaţia absorbită este transformată în căldură.
Spectrele de absorbţie pentru corpurile opace sau semi-transparente solide sau
lichide sunt în general curbe continue şi pun în evidenţă vârfuri de absorbţie pentru
68 Instalaţii cu radiaţii infraroşii - 3
anumite lungimi de undă sau benzi de lungimi de undă. Variaţia factorului de absorbţie
pentru o peliculă de apă în funcţie de lungimea de undă şi de grosimea stratului este
dată în fig. 3.18.
a

0,8
1
0,6
2
0,4

0,2

0
1,6 3,2 4,8 6,4 8,0  [m]
Fig. 3.18 Spectrul de absorbţie în IR al Fig. 3.19 Acordarea caracteristicilor sursei RI
apei în straturi de grosimi diferite. (curba 2) cu spectrul de absorbţie al produsului
(curba 1).

Activitatea de proiectare constă dintr-un calcul termic general prin care se

determină cantităţile de căldură necesare, executarea pe această bază a unei instalaţii de
probă pentru verificarea şi corectarea datelor obţinute şi calculul final al instalaţiei
industriale. În general se parcurg următoarele etape:
a). Alegerea domeniului de RI se bazează pe proprietăţile chimice şi fizice
care determină spectrul de absorbţie în infraroşu al produsului, fiind de dorit ca radiaţia
emisă să aibă un maxim de emisie pe lungimi de undă în zona valorii maxime a
factorului spectral de absorbţie (fig. 3.19).
În practică trebuie luate însă în considerare şi alte aspecte:
 modificarea culorii produsului, prezenţa produselor cu culori diferite sau existenţa
unor învelişuri cu caracteristici de absorbţie diferite, favorizează utilizarea RI lungi
unde absorbţia este mai puţin selectivă decât în cazul RI scurte;
 produsele cu formă neregulată se încălzesc mai uniform prin RI lungi unde aportul
încălzirii prin convecţie este uneori substanţial;
 densităţi ridicate de putere se obţin mai uşor cu surse de RI scurte;
 sursele de RI scurte, cu inerţie termică redusă, reduc riscul unor supraîncălziri în
cazul defectării sistemelor de transport.
b). Stabilirea cantităţii totale de căldură Q necesare în cazul general când
materialul de încălzit conţine şi lichide care trebuie eliminate se face pe baza relaţiei
1
Q   (Qs + Ql + Qe ) , (3.1)

m  c  (  f - i )
în care: Q s = s s . (3.2)
s
În relaţia (3.2), Qs este căldura necesară încălzirii solidului;
Căldura Ql necesară încălzirii lichidului este:
m  c  (  e - i )
Ql = l l , (3.3)
l
 69
iar căldura Qe necesară evaporării lichidului rezultă:
m c
Qe = l v (3.4)
l
În relaţiile anterioare s-au utilizat următoarele notaţii:
ms, ml - sunt masa solidului, respectiv lichidului;
cs, cl  căldura masică a solidului, respectiv a lichidului;
f, e, i  temperatura finală, de evaporare, respectiv iniţială;
s, l  factor de absorbţie în infraroşu ai solidului, respectiv lichidului;
cv  căldura latentă de vaporizare a lichidului;
  randamentul cuptorului, pentru care în general se ia valoarea de 0,5.
c). Timpul de încălzire tî este dat iniţial sau se calculează cu relaţia:
Q
tî = , (3.5)
EA
în care E este iluminarea termică necesară (tabelul 3.1), iar A este aria suprafeţei
iradiate.
d). Numărul radiatoarelor rezultă din relaţia:
Q
n = , (3.6)
Pr  t î
în care Pr este puterea unui radiator tipizat.
Numărul radiatoarelor şi dimensiunile piesei sau ale cuptorului permit
determinarea numărului de panouri radiante necesare.

d d

d d
d

a b
Fig. 3.20 Panou radiant cu radiatoare circulare aşezate în linie( a) şi în şah (b).

e). Pe baza calculelor efectuate se construieşte un panou radiant la care, prin

măsurări experimentale asupra câmpurilor de temperatură obţinute, se determină modul
de amplasare a surselor, distanţele d dintre acestea (fig. 3.20) şi distanţa h dintre
radiatoare şi materialul încălzit. Experienţa acumulată recomandă d = (0,5  1)h
necesară pentru realizarea uniformităţii câmpului termic (min = (0,6  0,8)max).
f). Pe baza datelor experimentale se face proiectarea finală a cuptorului, fază
în care se pot efectua calcule mai exacte asupra pierderilor termice prin convecţie,
conducţie şi ventilare.
70 Instalaţii cu radiaţii infraroşii - 3
3.6. Aplicaţii industriale ale încălzirii cu radiaţii infraroşii
Primele aplicaţii industriale ale RI au apărut în anul 1935 pentru uscarea
lacurilor şi vopselelor în industria automobilelor. În prezent, RI joacă un rol important
într-o mare diversitate de procese industriale în care se cere încălzirea la suprafaţă sau
în volum a diferitelor materiale. Acest procedeu este deosebit de eficient în procesarea
materialelor de grosime mică, care pot fi iradiate simultan pe o mare suprafaţă.
Principalele domenii de aplicare sunt:
 uscarea, arderea sau polimerizarea straturilor de protecţie sau ornamentale
depuse pe diferite suporturi: grunduri, vopsele sau emailuri pe metal, lemn, sticlă sau
hârtie; depuneri pe piele brută sau prelucrată; acoperiri cu PVC sau cauciuc; straturi de
teflon pe ustensile casnice; tehnologia componentelor integrate (creşteri epitaxiale)
etc.;
 deshidratări şi uscări parţiale pentru: hârtie, textile, forme de turnare, obiecte
metalice după spălare şi clătire, cerneluri şi acuarele, frunze de tutun, produse
farmaceutice etc.;
 încălziri diverse: încălzirea materialelor plastice şi a sticlei înainte de turnare,
încălzirea metalelor pentru diferite tratamente termice, arderea smalţului, pasteurizarea
şi sterilizarea produselor alimentare, sterilizarea ambalajelor, topirea cositorului etc..
Ca exemplu, în fig. 3.21 este indicată
d distribuţia spaţială a câmpului termic pe
suprafaţa unui material supus încălzirii cu RI,
pentru cazul a două surse RI plasare la
  distanţa d şi la înălţimea h deasupra
[°C] h [°C] max materialului (temperaturile sunt măsurate în
 planul care trece prin sursele RI).
200 200
1(y) min 2(y)
100 100
a). Procese de încălzire
y Încălzirea cu RI este frecvent
x utilizată în etapele iniţiale ale proceselor de
Fig. 3.21 Repartiţia spaţială a câmpului acoperire a diferitelor suprafeţe cu scopul de
termic la încălzirea cu RI a reduce durata procesului, a îmbunătăţi
calitatea sau pentru realizarea ambelor
aspecte; astfel de operaţii sunt frecvent
întâlnite în industria construcţiilor de maşini.
Un alt scop al încălzirii cu RI îl poate constitui producerea unor reacţii chimice
în impurităţi: astfel, pentru înlăturarea fibrelor vegetale din lână, aceasta este tratată
într-o baie de acid şi apoi supusă unei încălziri rapide cu RI. Se obţine în acest fel o
carbonizare rapidă a impurităţilor vegetale care pot fi îndepărtate prin spălare, fără ca
lâna să fie afectată.
O aplicaţie modernă o reprezintă utilizarea RI în procesele de creştere
epitaxială caracteristice tehnologiilor microelectronice actuale. Aici substratul din Si
este încălzit la 1500 K într-o incintă vidată, asigurându-se astfel descompunerea
tetraclorurii de siliciu (SiCl4) în elementele componente: siliciul se depune pe substrat,
respectând structura cristalină a acestuia, iar clorul gazos este eliminat.
 71
b). Procese de uscare
Uscarea reprezintă cea mai răspândită aplicaţie a RI în industrie, fiind utilizată
pentru eliminarea excesului de umiditate sau pentru evaporarea solvenţilor organici în
procesele de acoperire.
Deshidratarea este întâlnită în industria alimentară pentru tratarea cărnii,
legumelor, cafelei, ceaiului sau tutunului, dar şi în industria textilă, ceramică, a
pielăriei sau a hârtiei. În industria hârtiei, de exemplu, radiaţiile infraroşii se utilizează
tot mai mult pentru uscarea finală ce urmează uscării cu aburi.
Evaporarea solvenţilor organici prin încălzire cu RI este, de asemenea, mult
utilizată în diferite sectoare industriale pentru uscarea vopselelor, lacurilor, emailurilor,
adezivilor sau cernelii. În multe situaţii, procesele de uscare sunt urmate de procese de
coacere sau alte tratamente termice

c). Coaceri şi durificări

Aceste procese se caracterizează prin faptul că ridicarea temperaturii este
asociată cu modificări chimice în material, cel mai des fiind vorba de polimerizări. Ca
urmare, depunerile devin dure şi deci mai rezistente la solicitările mecanice sau
chimice; în acelaşi timp, aspectul lor se îmbunătăţeşte.
O aplicaţie tipică o reprezintă vopsirea automobilelor. Grosimea stratului
depus (20  50 m) permite încălzirea stratului metalic de bază, care apoi încălzeşte
dinspre interior stratul de vopsea. Acest proces măreşte viteza de evaporare a
solventului şi datorită conductivităţii termice a stratului metalic, asigură o bună
egalizare a temperaturilor. Puterea instalată variază între 20 şi 100 kWm de cuptor
(tunel) şi trebuie avut grijă de faptul că valoarea factorului de absorbţie depinde de
culoare ( = 0,86 pentru culoarea neagră, dar numai 0,48 pentru culoarea albă).

d). Înmuieri şi topiri

Sunt aplicaţii tipice pentru industria maselor plastice, unde foliile de material
sunt frecvent înmuiate prin încălzire la circa 400 K înainte de tăiere şi fasonare.
Anumite materiale plastice (poliesterul de exemplu) sunt transparente pentru radiaţiile
vizibile dar devin opace pentru radiaţiile infraroşii. Astfel, prin alegerea corespun-
zătoare a lungimii de undă, adâncimea de pătrundere poate fi exact controlată şi deci şi
procesul de încălzire.
Încălziri cu RI în acelaşi scop pot fi întâlnite însă şi la materiale metalice (500
K la plăci din Al, oţel sau titan înainte de tăiere sau 1300 K la plăci din oţel, înainte de
roluire). RI se mai utilizează în tehnologia circuitelor imprimate la lipirea
componentelor, uscarea fluxului, topirea cositorului sau a pastilelor de lipit.

e). Contracţii
Este o aplicaţie larg răspândită în sectorul ambalărilor. Foliile din polietilenă
sunt întinse în timpul procesului de producţie după cele două axe principale în scopul
îmbunătăţirii rezistenţei mecanice, a elasticităţii şi a impermeabilităţii. Aceasta produce
o orientare a moleculelor în cele două direcţii, orientare care se menţine la temperatură
joasă. Prin încălzire în apropierea punctului de topire, moleculele se reorientează
aleator, proces însoţit de o contracţie a foliei.
72 Instalaţii cu radiaţii infraroşii - 3
3.7. Utilizarea radiaţiilor infraroşii la încălzirea clădirilor
În principiu, există două modalităţi de încălzire a clădirilor: încălzirea prin
convecţie şi încălzirea prin radiaţie.
Încălzirea prin convecţie este realizată cu ajutorul unei surse de căldură (ex.
calorifer). Sursa de căldură încălzeşte aerul din jur. Aerul cald este mai uşor decât cel
rece, astfel se ridică, şi după ce se răceşte prin predarea căldurii la tavan şi pereţi,
coboară din nou. Prin această circulaţie, aerul camerei se încălzeşte treptat (fig. 3.22
a).

(a)

(b) încălzire cu RI (c) încălzire prin convecţie

Fig. 3.22 Comparaţie între încălzirea prin convecţie şi încălzirea cu RI a locuinţelor [6].
 73
La încălzirea prin radiaţii infraroşii, sursa emite radiaţii electromagnetice în
domeniul infraroşu. Aceste radiaţii pătrund aerul fără a-l încălzi. Astfel, căldura este
transferată obiectelor şi pereţilor fără un mediu de transmitere. Aerul încăperii este
încălzit de pereţi şi de obiectele din cameră. În acest mod se obţine o temperatură
optimă, confortabilă, în încăpere.
Radiaţiile infraroşii penetrează organismele vii şi creează energie în interior,
nu la suprafaţă (datorită fenomenului de rezonanţă, are loc o vibraţie eficientă a
moleculelor organice, rezultând o generare importantă de căldură).
În cazul încălzirii prin convecţie apar „trepte de căldură”, adică senzaţia că
într-o anumită parte a încăperii este cald, iar în altă parte este frig (fig. 3.22.c).
Încălzirea cu RI poate crea practic o temperatură uniformă în zona încălzită (fig.
3.22.b).
Tehnologia de încălzire cu RI permite de asemenea încălzirea pe zone. Astfel
este posibilă asigurarea confortului termic doar local, pe o anumită zonă dorită din
întreaga suprafaţă a încăperii.

Fig. 3.23 Încălzirea locuinţelor cu RI lungi: aerul încăperii este încălzit de pereţi şi de obiectele din
cameră, care absorb direct RI de la surse.

RI lungi (8…15 m) reprezintă soluţia optimă pentru încălzirea locuinţelor şi a

altor spaţii. În acest domeniu, radiaţiile infraroşii au şi o acţiune deosebit de benefică
asupra organismului uman.
Sistemele cu RI lungi se folosesc pentru încălzirea de bază sau adiţională a
clădirilor:
 locuinţe, şcoli, grădiniţe, dispensare (grupa A);
 hoteluri, hale, etc. (grupa B);
 garaje, depozite, magazii (grupa C).
Elementele de încălzire cu RI se pot monta pe tavan, pe perete sau în
pardoseală şi încălzesc podeaua, pereţii, obiectele etc. Căldura acumulată în obiectele
de mobilier, podea şi pereţi se transmite mediului înconjurător (fig. 3.23).
74 Instalaţii cu radiaţii infraroşii - 3
3.7.1. Sisteme de încălzire cu RI pentru tavan
În cazul montării elementelor de încălzire pe tavan (plafon) se recomandă să
acopere 80% din suprafaţa acestuia. Diferenţa de temperatură între podea şi plafon va
fi de 4ºC pentru încăperi cu înălţime maximă de 3 m.

Fig. 3.24 Detaliu privind montarea pe plafon a elementelor de încălzire cu RI .

Fig. 3.25 Instalarea foliei termice pentru tavan (www.incalzireinfrarosu.ro).

Elementele de încălzire se compun din două folii electroizolante între care se

află elementul radiant, care este compus din conductori electrici şi un ecran de
aluminiu, de grosime totală 0,3-0,4 mm.
Conductorii electrici sunt confecţionaţi dintr-un aliaj de metale preţioase care
asigură valoarea necesară a rezistenţei şi sunt poziţionaţi în formă de zig-zag.
Elementul de încălzire are în componenţa sa cablul pentru conectarea la reţea.
La trecerea curentului electric prin conductor (foiţa rezistivă) acesta se
încălzeşte până la 45ºC. Căldura emisă se transmite către foiţa de aluminiu a cărei
suprafaţă se încălzeşte până la 40-60°C şi radiază căldură sub formă de radiaţii
infraroşii lungi. La suprafaţa plafonului temperatura ajunge la 30-32ºC.
Folia încălzitoare destinată utilizării sub tavanele din gips-carton formează
împreună cu acesta un panou radiant cu suprafaţă mărită şi în acelaşi timp invizibil.
 75
Radiaţia infraroşie este mai puţin intensă, şi distribuită mai uniform pe suprafaţa
camerei, creând un confort ridicat.
Deoarece în cazul încălzirii radiante în tavan nu se impune limitarea
temperaturii ca în cazul celei prin pardoseală, puterea instalată a foliei poate fi de 130-
200 W/m².
Lăţimea foliei este de 40, 50 sau 60 cm în corelaţie cu cea a plăcilor de gips-
carton. Folia se aplică peste vată minerală, apoi se aplică o folie din PVC hidroizolantă
şi în final plăcile de rigips; întreg sistemul se conectează la un termostat de cameră.
Una dintre calităţile importante este durata mare de viaţă a sistemului. Timpul
de exploatare al sistemelor de încălzire cu RI este foarte mare (aprox. 50 ani). Nu
necesită servicii de întreţinere, este inofensiv şi ecologic.

3.7.2. Sisteme de încălzire cu RI în pardoseală

Sistemul de încălzire cu RI cu folie termică prin pardoseală poate fi utilizat atât
ca sistem de încălzire principal, cât şi ca sistem de încălzire auxiliar.
Folia încălzitoare se poate utiliza pentru încălzirea sub pardoseli flotante cum
ar fi parchet laminat sau stratificat, iar prin folosirea unui placaj protector, se poate
monta sub PVC sau mochetă.
În cazul sistemelor de încălzire tradiţionale (prin convecţie), podeaua este
punctul cel mai răcoros din încăpere (fig. 3.22.a). Pentru asigurarea confortului termic
este necesară supraîncălzirea încăperii, ceea ce duce la temperaturi ridicate în straturile
superioare, dar totodată provoacă şi deshidratarea aerului, şi efectul de praf volant,
reducând astfel senzaţia de confort a persoanelor din încăpere.
Avantajul sistemelor de încălzire radiante se manifestă prin contactul
permanent dintre corpul uman şi suprafaţa radiantă; astfel, căldura pătrunde în ţesuturi
stimulând cu energie circulaţia vasculară şi generând o senzaţie intensă de căldură şi
confort.
Sistemele de încălzire cu RI prin pardoseală prezintă şi alte avantaje
comparativ cu sistemele de încălzire tradiţionale:
 necesar de energie mult mai redus;
 distribuţie uniformă a căldurii;
 eficient, fiindcă utilizează capacitatea de depozitare a soclul zidului;
 sistem sănătos (nu agită firele de praf);
 nu ocupă loc în încăperi, nu influenţează aşezarea mobilierului;
 costul sistemelor de încălzire cu folie termică infraroşie este mult mai redus
faţă de costul sistemelor de încălzire tradiţionale;
 sistemele nu necesită întreţinere sau revizii periodice;
 nu sunt necesare piese de schimb, posibilitatea de defecţiune fiind foarte
redusă;
 durata de viaţă este de 30-50 ani.
În cazul deteriorării unui element din sistemul de încălzire cu infraroşu în
pardoseală, cauzată de efecte exterioare, sistemul de încălzire va funcţiona în
continuare cu aceeaşi putere (din procesul de încălzire va fi exclusă doar partea
deteriorată, de cca. 1 cm).
Deoarece temperatura pardoselii nu trebuie să depăşească 27~29°C, puterea
76 Instalaţii cu radiaţii infraroşii - 3
specifică a foliei este 100~130 W/m², iar pentru casele foarte bine izolate (low-
energy), 60~80W//m².
Lăţimile disponibile sunt 30 cm, 50 cm şi 100 cm, iar pe lungime se taie
adecvat în paşi de 2,5 cm. Grosimea foliei este numai 0,4 mm, folia fiind practic
insesizabilă, soluţie ideală în apartamente.
Folia este extrem de uşor de instalat şi rezistentă mecanic, fiind controlată
termic printr-un termostat cu senzor de pardoseală.
În cazul sistemului de încălzire cu RI prin pardoseală, reducerea costurilor este
asigurată de termostate inteligente, care permit reglarea temperaturii adecvat, chiar
pentru fiecare zi din săptămână, şi în fiecare încăpere în parte.

Fig. 3.26 Încălzire în anhidrit sau în şapă din ciment pe sol.

Fig. 3.27 Folie termică pentru pardoseală.

Noul sistem de încălzire cu infraroşu prin pardoseală, are elementul încălzitor

pe filament de carbon, caracterizat prin conductivitate electrică şi termică excelente. Pe
lângă capacitatea extraordinară de a emite infraroşii, filamentul de carbon este anti-
bacterian şi nu este inflamabil.

3.7.3. Panouri radiante în infraroşu

Panoul emite radiaţii infraroşii în gama de 7-10 µm, şi are o temperatură de
 77
suprafaţă de maxim 100°C, deci nu prezintă pericol de foc sau de ardere la atingere.
Panourile radiante în infraroşu generează căldură la temperaturi relativ scăzute,
pe care o difuzează uniform, pe suprafeţe relativ mari.
Panoul radiant în infraroşu transformă energia electrică în căldură şi propagă
aceeaşi cantitate de căldură pe întreaga suprafaţă. Practic, panourile radiante propagă
căldura datorită diferenţei de temperatură între panou şi corpul care o absoarbe.
Căldura este îndreptată către orice corp care are o temperatură mai mică decât cea a
panoului radiant însuşi.

Fig. 3.28 Încălzire la construcţii uscate sub pardoseală din rigips.

Un panou radiant în infraroşu are grosimea de 2-3 cm şi o suprafaţă de circa

0,5 m2. Radiaţia se maximizează pe suprafaţa activă a panoului cu ajutorul granulelor
ceramice lipite pe suprafaţa acestuia, iar spatele panoului este izolat cu o izolaţie
termică de calitate, protejată cu o folie de aluminiu. Astfel, radiaţia termică pe partea
pasivă a panoului este minimă.

Fig. 3.29 Panouri radiante în infraroşu ( infrapanel) montate pe tavan .

Conform principiilor de bază ale climatizării, este indicată utilizarea a mai

multor panouri de putere mai mică, distribuite uniform pe tavan. Astfel, temperatura
spaţiului încălzit devine mult mai uniformă şi disiparea termică va fi mult mai bună.
Panourile radiante de temperatură înaltă sunt concepute pentru încălzirea
radiantă a spaţiilor cu plafon înalt (3,5 m…10 m): săli de sport, biserici, spaţii
industriale şi depozite, hale industriale, spaţii zootehnice, ferme animaliere etc.
78 Instalaţii cu radiaţii infraroşii - 3
Avantajele panourilor radiante sunt:
a). economie - este cel mai eficient mod de încălzire electric, cu un randament de 98%
şi având un consum cu peste 50% mai mic decât orice alt sistem de încălzire electric;
b). efecte terapeutice importante:
- echilibrează tensiunea arterială şi îmbunătăţeşte circulaţia sanguină;
- ajută la eliminarea metalelor grele din organism;
- ameliorează durerile reumatice;
- plantele cresc cu peste 50% mai repede şi mai viguroase în mediile încălzite
cu panouri de RI;
- întăresc sistemul imunitar;
- uşurează respiraţia;
- previn şi ameliorează hipertensiunea;
- nu favorizează dezvoltarea alergenilor aerieni sau bacterieni.
c). elimină igrasia;
d). nu produc gaze toxice (CO şi CO2) şi nu consumă oxigen;
e). nu produc curenţi de aer; încălzind uniform, nu se ridică praful;
f). nu prezintă nici un risc de incendiu, explozie, asfixiere, electrocutare sau alte
accidente;
g). montaj simplu şi rapid;
h). nu necesită întreţinere, consumabile, filtre, curăţat de calcar, ţevi de apă, etc.
i). durată de viaţă peste 20 ani.

Fig. 3.30 Panouri radiante în infraroşu montate pe pereţi .

Plasma termică este un panou radiant în infraroşu cu suprafaţa de sticlă.

Elementul generator de căldură este argintul aplicat într-un circuit dublu pe suprafaţa
interioară a sticlei. La trecerea curentului electric prin reţeaua de argint se generează
ioni de argint, care sunt negativi, ducând la ionizarea aerului din încăpere şi la efectul
nanosilver (argint coloidal).
Rezultatele cercetărilor au demonstrat că soluţia de argint coloidal are
rezistenţă faţă de peste 650 de agenţi patogeni, pe care îi distruge în mai puţin de şase
minute (lucru confirmat de revista Science Digest). Un antibiotic de sinteză, în
comparaţie cu argintul coloidal, poate distruge cel mult jumătate din cât poate distruge
argintul coloidal. De reţinut că argintul coloidal nu va distruge bacteriile folositoare din
intestinul gros deoarece se absoarbe în intestinul subţire.
 79
Plasmei termice i se poate ataşa un termostat ambiental pentru reglarea şi
menţinerea temperaturii în încăpere. În acest caz termostatul va întrerupe alimentarea
cu curent electric la atingerea temperaturii fixate. În momentul în care scade
temperatura în încăpere, plasma termică va reporni şi va funcţiona pe treapta a 2-a de
putere (indiferent de treapta pe care a funcţionat/a fost setată înainte).
Toate plasmele cu trepte de putere au posibilitatea de programare pentru
păstrarea unei trepte de putere pe o perioadă de la 1-9 ore, cu oprire după încheierea
acestei perioade. Această programare poate fi făcută cu ajutorul unui pin sau cu
ajutorul telecomenzii.
Datorită puterii mari a plasmelor se recomandă utilizarea unui termostat de 16
A . De asemenea este necesară dedicarea unui circuit de priză pentru plasmele de 2400
W sau 3000 W. Plasmele termice de 1800 W pot fi montate şi câte două pe un circuit
de priză.

Fig. 3.31 Comparaţie între încălzirea tradiţională, Fig. 3.32 Plasmele termice par nişte
prin convecţie, şi încălzirea cu panouri radiante. tablouri abstracte.

Bibliografie:
1. Golovanov N., Şora I. ş.a., Electrotermie şi Electrotehnologii, vol. I, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1997.
2. Comşa D., Instalaţii electrotermice industriale, vol. 1 şi 2, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1986.
3. Ungureanu Marilena, Chindriş M., Lungu I., Utilizări ale energiei electrice, Editura
Didactică şi Pedagogică R.A. Bucureşti, 1999.
4. http://plasma-termica.ro/tehnologie_incalzire_radiatie_infrarosu.php
5. http://panouriradiante.co
6. http://incalzire-infrarosie.ro/incalzire_cu_panouri_infrarosii.html
7. www.lampi-infrarosu.ro/tehnologie_incalzire_radiatie_infrarosu.php
8. www.incalzireinfrarosu.ro
80 Instalaţii cu radiaţii infraroşii - 3
 4. ÎNCĂLZIREA DIELECTRICĂ (CAPACITIVĂ)

În procedeele de încălzire clasică a materialelor dielectrice căldura este transmisă la suprafaţa

materialului prin convecţie sau radiaţie şi pătrunde în interior prin conducţie termică. Conductivitatea
termică a acestor materiale fiind foarte scăzută, transferul de căldură se face foarte lent şi astfel creşte durata
procesului de încălzire, cresc pierderile termice şi diferenţa de temperatură în interiorul materialului
(încălzirea este neuniformă).
În dielectricii situaţi într-un câmp electric constant în timp, principial se pot manifesta doar pierderi
prin conducţie electrică (datorate curenţilor de deplasare), deoarece materialele dielectrice sunt izolatori
imperfecţi.
Dacă câmpul electric este variabil în timp (periodic), pe lângă pierderile prin conducţie electrică, pot
interveni şi pierderile prin histerezis dielectric şi polarizare electrică, care sunt proporţionale cu frecvenţa.
Particulele unui material dielectric au sarcini electrice elementare ce interacţionează prin forţe
formând dipolii (fig. 4.1), cu orientare arbitrară, astfel că la nivel macroscopic, dielectricul este neutru din
punct de vedere electric.
În prezenţa unui câmp electric exterior apar forţe electrodinamice ce tind să orienteze dipolii pe
direcţia câmpului, fenomen numit polarizare (fig. 4.2).

Fig. 4.1 Dipolul electric. Fig. 4.2 Cuplul de forţe care acţionează în câmp electric omogen asupra
celor două sarcini ale dipolului.

Polarizarea electrică a unui corp poate fi poate fi permanentă, dacă nu depinde de intensitatea
câmpului electric, sau temporară, dacă depinde de intensitatea câmpului electric.
Polarizarea permanentă este specifică materialelor piezolelectrice, piroelectrice, electroliţilor şi
materialelor feroelectrice.
Polarizarea temporară poate fi [1, 2]:
• electronică - datorată deformării învelişului electronic al atomilor sub acţiunea câmpului electric (fig. 4.3);

(a) (b)
Fig. 4.3 Polarizarea de deplasare electronică în cazul unui atom de hidrogen:
(a) – în absenţa câmpului electric, d = 0 şi p = 0;
(b) – în prezenţa unui câmp electric E ≠0, d ≠0 şi p ≠0.

• de orientare - specifică materialelor cu molecule polare ce pot fi aliniate prin rotire, la direcţia câmpului
electric exterior (fig. 4.4, fig. 4.5).
În absenţa câmpului electric exterior corpurile au polarizaţie nulă deoarece, datorită agitaţiei termice,
momentele electrice pot avea orientări diferite. Dacă temperatura creşte, agitaţia termică se intensifică iar
polarizaţia de orientare scade.

Fig. 4.4 În absenţa câmpului electric extern, dipolii din material sunt dezordonaţi (polarizare nulă).

Fig. 4.5 Polarizarea materialului în câmp electric extern (dipolii din material sunt ordonaţi).

• de relaxare – specifică materialelor neomogene (fig. 4.6). La aplicarea câmpului electric exterior la
suprafaţa de separaţie a două zone omogene adiacente se acumulează sarcini electrice care produc un câmp
electric suplimentar ce determină polarizarea de relaxare sau interstraturi.

Fig. 4.6 Polarizarea interfacială într-un dielectric neomogen.

Schimbarea orientării dipolilor şi oscilaţia lor sub influenţa unui câmp electric exterior este însoţită
de fenomenul de frecare între particule, ceea ce provoacă degajarea de energie termică.
Într-un câmp electric de frecvenţă înaltă polarizarea dipolilor rămâne în urma modificărilor
câmpului, fapt ce determină apariţia pierderilor de energie în dipoli (fenomenul de histerezis dielectric, fig.
4.7).
Dacă în materialul dielectric există şi sarcini libere, acestea produc un curent de conducţie, ceea ce
înseamnă un aport de energie termică.
Fig. 4.7 Fenomenul de histerezis dielectric datorat inerţiei de orientare a moleculelor polarizate (E - intensitatea câmpului electric,
D - inducţia electrică, P - polarizaţia).

Domeniile de utilizare ale încălzirii capacitive sunt:

a) industria alimentară (uscarea laptelui, deshidratarea fructelor, coacerea biscuiţilor, sterilizarea
produselor, dezgheţarea produselor congelate);
b) industria chimică (uscarea produselor sub formă de granule, pudră sau tablete);
c) industria farmaceutică (uscarea şi sterilizarea produselor farmaceutice);
d) industria hârtiei (corectarea umidităţii la hârtia de calitate superioară);
e) industria textilă (de ex. un balot de lână cu volum de 1,2 - 2 m3 şi masă de 150 - 400 kg poate fi
încălzit în 3 minute într-o instalaţie cu puterea nominală de 30 kW, cu un consum de 20 - 25 kWh);
f) industria maselor plastice (sudarea foliilor de material plastic);
g) industria lemnului (lipirea semifabricatelor, uscarea produselor);
h) industria construcţiilor de maşini (uscarea miezurilor de turnătorie, confecţionarea tuburilor
din oţel acoperite cu fibre de sticlă);
i) industria electrotehnică (confecţionarea produselor din materiale termoplastice, fabricarea plăcilor şi
cilindrilor din pertinax, stratitex sau sticlostratitex).
Aplicarea încălzirii dielectrice oferă următoarele avantaje, comparativ cu procedeele clasice de
încălzire:
 căldura se dezvoltă în dielectricul de încălzit, rezultând o distribuţie uniformă a temperaturii;
 densităţile de putere în material sunt ridicate (300 - 5000 kW/m3 sau până la 100 kW/m2 la
încălzirea materialelor plane);
 este posibilă încălzirea selectivă a materialelor dielectrice;
 timpul de încălzire este redus, iar productivitatea procedeului este ridicată;
 produsele obţinute au calitate superioară;
 procesul termic poate fi uşor controlat;
 instalaţiile de încălzire sunt simple şi cu un gabarit redus.

4.1. Proprietăţile materialelor încălzite dielectric

Un material dielectric supus unui câmp electric armonic este caracterizat de [1, 2]:
 permitivitatea dielectrică relativă complexă:
 r   r'  j   r" . (4.1)
unde  r' este permitivitatea relativă elastică (sau constantă dielectrică), iar  r" este permitivitatea
relativă vâscoasă, sau factorul de pierderi dielectrice prin histerezis al materialului.
Partea reală a permitivităţii complexe,  r' , are aceeaşi semnificaţie fizică ca şi  r în câmpuri
constante, fiind permitivitatea relativă care se utilizează în definirea capacităţii unui condensator. Această
mărime caracterizează dielectricul din punct de vedere al capacităţii de a se polariza în câmp electric
Partea imaginară a permitivităţii complexe,  r" , caracterizează pierderile în dielectric datorate
polarizării materialului şi histerezisului dielectric.
Factorul de pierderi dielectrice prin histerezis,  r" , este definit ca produs dintre constanta dielectrică
 r' şi tangenta unghiului de pierderi dielectrice (tgδ):
 r"   r'  tg (4.2)

 tangenta unghiului de pierderi dielectrice, (tgδ).

Această caracteristică exprimă raportul dintre energia activă a câmpului, degajată în material sub
formă de căldură şi energia pasivă acumulată în acest material.
Aceste proprietăţi depind de natura şi structura materialului, temperatura şi umiditatea acestuia,
frecvenţa şi intensitatea câmpului electric şi chiar de orientarea câmpului în raport cu suprafaţa corpului. În
tabelul 4.1 sunt prezentate proprietăţile unor materiale dielectrice.
Încălzirea capacitivă este rapidă dacă factorul de pierderi dielectrice  r" este mare, iar constantele
de material: căldura specifică c şi rezistivitatea electrică ρsunt suficient de mici.

Tabelul 4.1 - Proprietăţile unor materiale dielectrice [4]

Constanta Factorul de pierderi
Materialul dielectrică dielectrice
la 10 MHz la 10 MHz
Apă pură la 25ºC 78 0,36
Apă sărată 80 100
Lemn ud (perpendicular pe
2,6 0,1
fibră)
Lemn uscat 2 0,04
Acetat de celuloză 6 0,07
Melamină 5,5 0,23
Bachelită 4,3 0,18
Poliamidă (Nylon) 3,2 0,09
Poliester 4 0,04
Polietilenă 2,5 0,0004
Polistiren 2,35 0,0005
Politetrafluoretilenă (Teflon) 2,1 0,0003
Policlorură de vinil 3,7 0,04
Hârtie 3,5 0,4
Lână (20% umiditate) 1,2 0,01
Bumbac (7% umiditate) 1,5 0,03
Sticlă pyrex 4,84 0,015
Cauciuc 2,.5 0,08

În general, pentru  r"  1 încălzirea dielectrică este convenabilă, pentru  r"  0,01...1 este
posibilă, iar pentru  r"  0,01 încălzirea este nesatisfăcătoare sau imposibilă [4, 5].
Temperatura de uscare depinde de valoarea intensităţii câmpului electric (valoare limitată de
rigiditatea dielectrică a materialului), şi de orientarea liniilor de câmp în raport cu materialul plasat între
armăturile condensatorului de lucru (aplicatorul).
Performanţele uscării capacitive depind de proprietăţile termice şi dielectrice ale materialului umed
(conductivitatea termică, rezistenţă termică, rigiditate dielectrică), de variaţia acestora cu temperatura,
umiditatea, frecvenţa câmpului, grosimea stratului de aer şi de rezistenţa la deplasarea vaporilor de apă
dezvoltaţi în volumul de material. În plus, depind de intensitatea admisibilă a câmpului electromagnetic şi de
valoarea maximă a creşterii de presiune în interiorul corpului (valoare limitată de rezistenţa mecanică a
materialului).
Variaţia permitivităţii relative şi în special a factorului de pierderi dielectrice în funcţie de umiditate
este importantă, deoarece prin procedeul de încălzire capacitivă se urmăreşte uscarea materialelor dielectrice.
Apa conţinută de materialele umede se află fie liberă în capilare, cavităţi etc., fie fixată în combinaţii chimice
sau fizice.
În fig. 4.8 se prezintă dependenţa calitativă a factorului de pierderi al unui material umed, în funcţie
de umiditatea (h) a acestuia [4].
Conţinutul de apă este exprimat în procente de greutate, raportat la materialul umed. hc reprezintă
umiditatea critică, în jur de (10...40)% pentru materiale higroscopice.
În zona A (umiditate mai mică decât valoarea critică) factorul de pierderi depinde foarte puţin de
umiditate (este aproximativ constant); această zonă este specifică apei în stare fixată.
Zona B (corespunzătoare unei umidităţi peste valoarea critică) curba dependenţei factorului de
pierderi are valori ridicate ale pantei, datorită existenţei apei în stare liberă.
Cunoaşterea proprietăţilor dielectrice ale materialelor care urmează a fi procesate în câmpuri de
înaltă frecvenţă este esenţială pentru alegerea metodei de încălzire şi proiectarea corespunzătoare a
instalaţiilor.

Fig. 4.8 Dependenţa factorului de pierderi al unui material umed, în funcţie de umiditate.

4.2. Puterea necesară încălzirii unui dielectric

În instalaţiile de încălzire capacitivă, materialul procesat este introdus între armăturile unui
condensator de lucru (numit aplicator) alimentat de la un generator de înaltă frecvenţă (ÎF), în limitele
0,3...100 MHz.

4.2.1. Cazul materialelor dielectrice omogene [3 -5]

Materialul dielectric omogen introdus între armăturile unui condensator determină unghiul de defazaj
capacitiv între fazorii I şi U, φ < /2, conform fig. 4.9.c (defazajul între curent şi tensiune în cazul unui
condensator ideal, fără pierderi dielectrice, este /2).
Acest fapt permite reprezentarea materialelor dielectrice printr-o schemă echivalentă de tipul celei
din fig. 4.9.b, caracteristică condensatoarelor cu pierderi.
În fig. 4.9.b. C este un condensator ideal, iar R este un rezistor în care apar aceleaşi pierderi ca şi în
materialul dielectric analizat.  = /2 – φ se numeşte unghi de pierderi dielectrice.

a b c
Fig. 4.9 Încălzirea capacitivă: a – schema de principiu; b – schema electrică echivalentă;
c – diagrama fazorială.
 Puterea activă disipată în materialul dielectric este:
U2
P  U  IR . (4.3)
R
Conform diagramei fazoriale,
I
tg  R , (4.4)
IC
deci I R  I C  tg , (4.5)
şi P  U  IC  tg . (4.6)
Curentul capacitiv IC se poate exprima folosind legea lui Ohm în c.a.:
U U
Ic    U   C . (4.7)
Xc 1
 C
Puterea activă disipată în materialul dielectric va avea expresia:
P  U 2    C  tg  2    f  C  U 2  tg . (4.8)
Capacitatea unui condensator plan fiind:
0   r  A
C , (4.9)
d
unde: A – reprezintă aria suprafeţei electrozilor; d – distanţa dintre electrozi, rezultă pentru puterea activă
disipată în materialul dielectric expresia:
U2  A
P  2   0   r  f  tg . (4.10)
d
Notând cu V = Ad volumul materialului procesat, se obţine pentru puterea activă disipată în
materialul dielectric:
U2
P  2   0   r  f   V  tg . (4.11)
d2
U
Deoarece E  este intensitatea câmpului electric exterior, puterea specifică (pe unitatea de
d
volum) va fi:
P
pv   2     0   r  f  E 2  tg . (4.12)
V
Concluzii:
(a). puterea specifică disipată în materialul dielectric este direct proporţională cu frecvenţa, pătratul
intensităţii câmpului electric (E2) şi factorul de pierderi (  r  tg );
(b). puterea dezvoltată în materialul dielectric se consumă pentru încălzirea acestuia până la o anumită
temperatură (într-un timp determinat) şi (eventual) pentru transformări de fază, schimbarea stării
polimorfe, efectuarea unor reacţii chimice şi pentru acoperirea pierderilor termice în mediul ambiant;
(c). pentru a obţine o puterea specifică cât mai mare este necesar să se lucreze cu o valoare a intensităţii
câmpului electric maxim posibilă.
Pentru a evita conturnarea sau străpungerea materialului dielectric, valorile câmpului electric sunt în
domeniul E = 80 … 300 V/mm, dar în instalaţiile de uscare se impune E max = 160 V/mm (Umax = 15 kV)
datorită faptului că apa eliminată din materialul dielectric condensează pe electrozi.
(d). dacă factorul de pierderi  r  tg este redus, încălzirea materialului se face încet şi este dificil să se
atingă temperatura dorită. Dacă  r  tg este prea mare, atunci creşte curentul prin materialul dielectric,
ceea ce impune limitarea tensiunii de alimentare pentru a evita străpungerea acestuia.
(e). dacă factorul de pierderi variază cu temperatura, pentru a evita supraîncălzirile locale se poate utiliza
încălzirea în impulsuri (egalizarea temperaturii se face în timpul pauzelor);
(f). creşterea frecvenţei este limitată de domeniul de frecvenţe alocat.
 4.2.2. Cazul materialelor dielectrice neomogene [3 -5]
În practică, materialul dielectric procesat în câmp de înaltă frecvenţă este întotdeauna mai mult sau
mai puţin neomogen, sau umple numai o parte din spaţiul dintre electrozi.
La aplicaţiile în care straturi materiale succesive, cu proprietăţi dielectrice diferite, sunt puse între
plăcile aplicatorului (condensatorul de lucru), sau există un strat de aer între materialul procesat şi electrozi
se poate folosi modelul „conectare în serie” (fig. 4.10).
În cazul a 2 straturi se poate considera că se formează două condensatoare cu pierderi conectate în
serie (fig. 4.11).
Presupunând I C1  I C2 , (4.13)
U1 C2
rezultă:   C1 U1    C2 U2 şi  . (4.14)
U 2 C1

Fig. 4.10 Conectarea în serie a materialelor dielectrice.

Fig. 4.11 Schema electrică echivalentă pentru modelul de conectare în serie.

A A
Dar C1   0   r1  ; C2  0   r2  , astfel încât se obţine:
d1 d2
U 1  r 2 d1
  ,
U 2  r1 d 2
E1  r 2
sau  . (4.15)
E2  r 1

Ţinând cont de expresia puterii specifice:

pv1  2    f   0   r1  E12  tg1 ,
pv 2  2    f   0   r 2  E22  tg 2 ,

rezultă raportul densităţilor de putere dezvoltate în cele două straturi:

 2 2
pv1  r1  E  tg1  r1    tg1
  1     r2  
pv 2  r 2  E2  tg 2  r 2   r1  tg 2
pv1  r 2 tg1
  . (4.16)
pv 2  r1 tg 2

Dacă primul strat este aer (fig. 4.12,  r1  1 ) rezultă:

U1 d
 r2  1 ,
U2 d2
d
deci: U1   r 2  1  U 2 . (4.17)
d2
În absenţa aerului, intensitatea câmpului electric în dielectric ar fi :
U
E 20  , (4.18)
d2
iar în prezenţa stratului de aer :
 d 
U  U 1  U 2  U 2  1   r 2  1  . (4.19)
 d2 
Dacă se împarte relaţia anterioară la grosimea materialului dielectric (d2) rezultă:
 d 
E20  E2  1   r 2  1  , (4.20)
 d2 
unde E2 reprezintă intensitatea câmpului electric în materialul dielectric în prezenţa stratului de aer.
E2 1
Deci:  . (4.21)
E 20 d
1   r2  1
d2

Fig. 4.12 Efectul stratului de aer asupra intensităţii câmpului electric în dielectricul de grosime d 2.

Concluzii:
(a). puterea disipată în materialul dielectric se poate modifica, la tensiune de alimentare constantă (U =
constant) prin modificarea distanţei dintre electrozi, respectiv a grosimii stratului de aer (aceasta este o
metodă foarte comodă de reglare a puterii în instalaţiile capacitive);
(b). intensitatea câmpului electric în aer este cu atât mai mare cu cât creşte  r 2 ;
(c). dacă ambele straturi sunt dielectrice, materialul având constanta dielectrică  r mai mare se încălzeşte
mai încet; se pot realiza astfel încălziri selective, concentrându-se puterea dezvoltată în anumite zone ale
produsului încălzit.
 Nivelul tensiunii de alimentare depinde de rigiditatea dielectrică a aerului, alegându-se astfel încât
Estr
Ea  .
2
Ţinând cont de această condiţie, din relaţia (4.15) se obţine pentru E1 = Ea şi (  r  1 ):
Ea
E2  . (4.22)
r2
Deci, valoarea maximă a densităţii de putere care poate fi disipată în dielectric este:
2
Estr
pv max  2     0   r 2  f   tg ,
2  r 2 
2

2
Estr
pv max     0  f   tg . (4.23)
r2

4.3. Frecvenţa tensiunii de alimentare [4, 5]

Alegerea frecvenţei este condiţionată de :
 frecvenţele de lucru admise din punct de vedere al perturbării canalelor de telecomunicaţii;
 variaţia factorului de pierderi al dielectricilor cu frecvenţa şi temperatura;
 apariţia fenomenelor de propagare a undei tensiunii de-a lungul armăturilor condensatorului
de lucru, ceea ce determină o încălzirea neuniformă a materialului dielectric (se impune, deci,
limitarea superioară a frecvenţei de propagare a undei tensiunii de alimentare).
În conformitate cu acordurile internaţionale, pentru încălzirea capacitivă s-au alocat frecvenţele :
13,56 ; 27,12 şi 40,68 MHz (abateri mai mari de  0,05% se admit numai dacă se ecranează generatorul
electronic, condensatorul de lucru şi cablul de alimentare a generatorului, iar carcasa acestuia e legată la
priza de pământ).
La încălzirea în câmp de radiofrecvenţă adâncimea de pătrundere este de ordinul metrilor. Astfel, se
permite procesarea produselor mai mari (sau procesarea simultană a unor cantităţi mai mari de produse) cu
un factor de pierdere mai mare. Sistemele de încălzire în radiofrecvenţă au puterea de ieşire de zeci de kW
până la peste 1500 kW.
 r şi tg depind de frecvenţă şi temperatură , iar în procesele de uscare există şi o dependenţă de
gradul de umiditate a materialului.
Mărimea factorului de pierderi  r  tg permite aprecierea posibilităţii de încălzire capacitivă a
unui material şi alegerea frecvenţei de lucru.
La frecvenţă constantă, puterea absorbită de dielectric se modifică în cursul procesului de încălzire,
având un caracter crescător sau coborâtor, funcţie de temperatură .
În acest context, se impune acordarea continuă a sarcinii generatorului electronic de alimentare,
prin circuite cu condensatoare sau bobine variabile.
Pentru o bună uniformitate a încălzirii, lungimea de undă medie în vid a tensiunii de alimentare
trebuie să satisfacă relaţia:
0  13,8  l   r , (4.24)
unde l este distanţa de la punctul de alimentare a armăturilor condensatorului până la marginea lor cea mai
îndepărtată.
Dacă dimensiunile dielectricului sunt mari se recurge la alimentarea în mai multe puncte a
armăturilor condensatorului de lucru (puterile acceptabile din punct de vedere tehnologic se pot obţine numai
cu frecvenţe ridicate).

4.4. Timpul de încălzire [4]

Deoarece temperaturile de încălzire sunt reduse (   2500 C ), timpii de încălzire sunt foarte mici
şi pierderile termice sunt neglijabile la încălzirea capacitivă.
Se poate admite, deci, că întreaga putere dezvoltată determină creşterea temperaturii materialului
dielectric procesat.
 Bilanţul energetic va fi:
c    
pv  , (4.25)
t
unde: γ - reprezintă densitatea materialului dielectric procesat, [kg/m3];
c - căldura masică a materialului dielectric procesat, [J/kg·ºC];
Δθ - creşterea de temperatură a materialului [ºC].
c    
2   0  E 2   r  f  tg  (4.26)
t
Timpul de încălzire va fi:
c    
t . (4.27)
2   0   r  f  (tg )  E 2

4.5. Echipamente pentru încălzirea capacitivă [4, 5]

Echipamentele pentru încălzirea capacitivă conţin în principal (fig. 4.13): un generator de
radiofrecvenţă; un adaptor al sarcinii la generator; un amplificator al câmpului electric (condensatorul de
lucru).

Fig. 4.13 Schema bloc a unei instalaţii de încălzire capacitivă:

1 – transformator de înaltă tensiune; 2 - redresor; 3 - oscilator; 4- circuit acordat; 5 - circuit de cuplare;
6 - circuit de adaptare; 7 - sarcina.

4.5.1. Aplicatoare
În funcţie de natura şi forma produsului procesat, precum şi de varianta de încălzire (continuă sau
discontinuă) există o mare diversitate de aplicatoare. În practică s-au impus următoarele tipuri de aplicatoare:

a) Aplicator cu electrozi plaţi

Materialul este fixat între armăturile unui condensator plan sau se deplasează între acestea.
Materialul poate fi în contact cu electrozii, sau unul din electrozi este deplasabil pentru a asigura reglarea
puterii dezvoltate.
Aplicatorul cu electrozi plaţi (fig. 4.14) se foloseşte pentru uscarea materialelor de formă regulată. În
cazul corpurilor care au suprafeţe neparalele sau de formă neregulată se folosesc electrozi de formă specială
(fig. 4.15).
 Fig. 4.14 Instalaţie de încălzire cu aplicator cu electrozi plaţi:
1 – material; 2 - bandă transportoare perforată (permite evacuarea umezelii); 3 – electrozi (cel inferior este
perforat pentru a permite evacuarea aerului umed); 4 - sistem de evacuare a aerului umed;
5 - bobină (împreună cu sistemul de electrozi (3) formează un circuit oscilant pe frecvenţa de lucru);
6 - generator de radiofrecvenţă; 7 - incinta cuptorului; 8 - redresor.

Fig. 4.15 Electrozi de formă specială.

b) Aplicator cu electrozi în ghirlandă

Fig. 4.16 Aplicator cu electrozi în ghirlandă:

1 – generator de radiofrecvenţă; 2 - electrozi; 3 - linii de câmp; 4 - materialul procesat.

Acest tip de aplicator utilizează două serii de electrozi tubulari sau din bară, amplasaţi de-o parte şi
de alta a produsului (sub formă de bandă sau fire) care trebuie încălzit.
Electrozii amplasaţi de aceeaşi parte sunt legaţi în paralel. Distanţa dintre electrozi este reglabilă
(deci, se poate modifica puterea transmisă). Se asigură densităţi de putere între 30 … 100 kW/m2. Liniile de
câmp electric sunt înclinate (nu perpendicular), faţă de direcţia de mişcare.
 c) Aplicator în câmp distribuit

Fig. 4.17 Aplicator cu câmp distribuit:

1 – generator de radiofrecvenţă; 2 - electrozi; 3 - linii de câmp; 4 - materialul procesat.

În cazul aplicatorului în câmp distribuit electrozii sunt în formă de tub, vergea sau inel; aceştia se
amplasează în acelaşi plan, de o parte a corpului de încălzit, doi electrozi alăturaţi având polarităţi opuse.
Liniile de câmp electric sunt paralele cu suprafaţa produsului tratat, astfel încât se obţin densităţi
mari de putere.
Acest tip de aplicator se utilizează pentru încălzirea produselor sub formă de benzi subţiri (cu
grosime ≤ 10 mm).
Dacă lungimea aplicatorului se apropie sau depăşeşte valoarea de λ/4 (λ fiind lungimea de undă
asociată frecvenţei de alimentare) rezultă un câmp neuniform, datorită atenuării tensiunii şi apariţiei undelor
staţionare, iar încălzirea este neuniformă.
Eliminarea acestor efecte se poate face prin:
- conectarea multipunct a aplicatorului la generator;
- conectarea unor şunturi de inducţie în lungul sistemului de electrozi în cazul alimentării pe la una dintre
extremităţi.

4.5.2. Surse de radiofrecvenţă

Generatorul de radiofrecvenţă constă dintr-un oscilator autoexcitat cu triode alimentate cu tensiunea
anodică de 5...15 kV furnizată de un redresor de înaltă tensiune (fig. 4.18) .
Unităţile actuale furnizează tensiuni până la 600 kV cu un randament de 55...70%.

Fig. 4. 18 Schema de principiu a unui oscilator autoexcitat:

1 – transformator de înaltă tensiune; 2 - redresor; 3 - bobină de filtrare; 4 - triodă;
5 – circuit de acordare a puterii; Cs - condensator de sarcină.

4.5.3. Adaptoare de sarcină

Deoarece în timpul încălzirii rezistenţa ohmică de pierderi şi capacitatea condensatorului de sarcină,
care modelează materialul dielectric variază, se modifică şi regimul de funcţionare al oscilatorului, deci şi
frecvenţa oscilaţiilor.
Pentru ca oscilatorul să funcţioneze în regim invariabil trebuie păstrată constantă rezistenţa
echivalentă a circuitului oscilant printr-un reglaj numit acordarea sarcinii. Acordarea sarcinii se realizează
prin introducerea în circuitul oscilant a unor bobine cu inductanţă variabilă sau a unor condensatoare
variabile. Adaptarea sarcinii este necesară şi pentru obţinerea unui randament maxim al sursei.
Se folosesc oscilatoare cu un singur circuit acordat în instalaţiile pentru uscarea materialelor
dielectrice cu dimensiuni reduse, la frecvenţe din gama de unde scurte, în timp ce pentru uscarea lemnului de
dimensiuni mari se folosesc oscilatoarele cu două circuite acordate, la frecvenţe corespunzătoare undelor
medii.
Distanţa dintre generator şi aplicator trebuie să fie cât mai mică pentru a evita pierderile prin radiaţie
electromagnetică şi efect Joule în conductoarele de legătură. Aplicatorul se realizează din materiale cu
conductibilitate electrică mare, suprafeţe bine prelucrate, fără rugozitate mare sau muchii ascuţite.
Armăturile sunt plasate în exteriorul incintei de încălzire şi separate de materialul procesat prin
componente executate din materiale dielectrice cu valori mici ale factorului de pierderi dielectrice, rezistente
mecanic, cu stabilitate termică şi rigiditate dielectrică ridicată (teflon, polipropilenă).
În continuare se prezintă câteva aplicaţii tehnice ale încălzirii dielectrice.
La uscarea discontinuă a materialelor textile (fig. 4.19) soluţia de vopsire este antrenată de către
paleta 2 acţionată electric cu sistemul 1 şi încălzită de la un sistem de încălzire 4. Materialul textil este
introdus între plăcile de distribuţie 6 şi poziţionat în dreptul armăturilor plane 7 alimentate de la un generator
de înaltă frecvenţă. Măsurarea temperaturii este realizată cu termometrul 8 conectat prin fibre optice.
În varianta de uscare continuă (fig. 4.20), materialul textil este dirijat într-un dozator compartimentat
3 care se roteşte intermitent cu o frecvenţă impusă de durata de uscare şi de la care se alimentează incinta de
uscare tubulară 4, prevăzută cu pistonul de presare 5 şi armăturile 6 şi 7 amplasate în exterior.

Fig. 4.19 Schema de principiu a unei instalaţii de uscare discontinuă a materialelor textile:
1 - sistem electric de acţionare; 2 - paletă; 3 - dozator compartimentat; 4 - sistem de încălzire; 5 - pistonul de presare;
6 - plăci de distribuţie; 7 - armături plane; 8 - termometru.

Pe acelaşi principiu se bazează instalaţia de uscare a materialelor textile întinse în lăţime (fig. 4.21),
cu următoarele componente: 1- cilindri de stoarcere, 2- material textil, 3 - pâlnie, 4 - reactor paralelipipedic,
5 - piston, 6 - electrod cu armături plane, 7 - generator de înaltă frecvenţă. Viteza de deplasare a
dispozitivului de transport se reglează automat în funcţie de conţinutul de umiditate al materialului textil.
Pentru uscarea materialelor textile pe formate, după centrifugare, acestea se transportă cu ajutorul
unui dispozitiv pe care se montează 10…20 suporturi cu bobine la un sistem cu benzi transportoare (fig.
4.14). În zona de uscare, materialul textil trece printre armăturile condensatorului, între care se dirijează aer
pentru îndepărtarea vaporilor de apă.
 Fig. 4.20 Schema de principiu a unei instalaţii de uscare continuă a materialelor textile:
1 - material textil; 2 - cilindri de stoarcere; 3 - dozator compartimentat; 4 - incinta de uscare tubulară; 5 - pistonul de presare; 6, 7
- armături.

Fig. 4.21 Schema de principiu a unei instalaţii de uscare a materialelor sub formă de bandă:
1- cilindri de stoarcere; 2 - material textil; 3 - pâlnie; 4 - reactor paralelipipedic; 5 - piston; 6 - electrod cu armături plane;
7 - generator de înaltă frecvenţă.

Bibliografie:

1. Manea A., Drăgulinescu M., Materiale pentru electronică, vol. I, Ed. MATRIX ROM, Bucureşti, 2002.
2. Cătuneanu V. M., Materiale pentru electronică, Editura Didactică şi Pedagogică. Bucureşti, 1982.
3. Flueraşu Corina, Flueraşu C., Electrotermie vol. 1 şi 2, Editura U.P.B., Bucureşti, 1996.
4. Golovanov N., Şora I. ş.a., Electrotermie şi Electrotehnologii, vol. I, Editura Tehnică, Bucureşti, 1997.
5. Ungureanu Marilena, Chindriş M., Lungu I., Utilizări ale energiei electrice, Editura Didactică şi
Pedagogică R.A. Bucureşti, 1999.
 7

1. PROCESAREA ELECTROTERMICĂ
A MATERIALELOR

Electrotermia studiază procesele şi instalaţiile în care energia termică

(căldura) se obţine din energie electrică, pentru a fi utilizată în scopuri tehnologice.
În prezent echipamentele electrotermice sunt foarte mult utilizate atât în
industrie cât şi în domeniul casnic. Domeniile în care se utilizează procesele
electrotermice sunt:
 industria metalurgică (la topirea şi rafinarea metalelor, încălzirea
semifabricatelor);
 industria chimică (pentru realizarea unor reacţii chimice, încălzirea
coloanelor şi recipienţilor, producerea şi prelucrarea materialelor
plastice);
 industria constructoare de maşini (la matriţare, forjare, sudare, uscare,
lipire, călire);
 industria extractivă (la reducerea minereurilor);
 industria materialelor de construcţii (la topirea şi tratamentul sticlei);
 industria electronică (la producerea semiconductoarelor);
 industria lemnului (uscarea lemnului şi a îmbinărilor încleiate);
 industria alimentară (uscarea, prepararea şi sterilizarea unor produse,
etc).
Aplicaţiile multiple ale proceselor electrotermice se datorează în primul rând
avantajelor pe care le prezintă încălzirea electrică faţă de alte tipuri de încălzire:
o concentrarea unei puternice surse termice într-un spaţiu restrâns, cu obţinerea
unor temperaturi ridicate (şi a unor viteze mari de încălzire);
o inexistenţa produselor arderii şi deci posibilitatea de ermetizare a spaţiului de
lucru;
o prelucrarea termică se poate realiza în atmosferă controlată şi în vid;
o se poate asigura funcţionarea intermitentă a instalaţiilor;
o uşurinţa reglării temperaturii materialului procesat, în conformitate cu
cerinţele procesului tehnologic;
o funcţionarea echipamentelor electrotermice se poate automatiza complet, iar
procesele tehnologice pot fi controlate în timp real;
o valori scăzute ale consumurilor specifice de energie;
o durata mică a proceselor electrotermice;
o îmbunătăţirea condiţiilor de lucru şi a gradului de utilizare a suprafeţelor de
producţie;
o energia electrică este disponibilă în orice loc şi moment, la parametrii necesari
şi uşor controlabili.
8 Procesarea electrotermică a materialelor - 1
1.1. Clasificarea instalaţiilor electrotermice
Clasificarea instalaţiilor electrotermice se face după modul de transformare a
energiei electrice în energie termică. Se deosebesc:
a). instalaţii de încălzire cu rezistoare (cuptoare electrice cu rezistoare),
bazate pe încălzirea conductoarelor parcurse de un curent electric (efectul Joule).

~ 7
2 4

3 ~ 5 1 3
6
4
1
1
a) b) c)
7 6 1 8 1 8

3 ~
1 9

d) e) f)
12
11
13
14
~ ~
15
16
10 1
g) h) i)
Fig. 1.1 Transformarea energiei electrice în căldură: 1 - material de încălzit; 2 - rezistoare;
3 - izolaţie termică; 4 - contacte; 5 - transformator; 6 - arc electric; 7 - electrozi;
8 - inductor; 9 - creuzet din material refractar; 10 - condensator de încălzire; 11 - sonotrod;
12 - dispozitiv de încălzire; 13 - catod; 14 - electrod de focalizare;
15 - flux de electroni; 16 - electrod de accelerare.

Încălzirea poate fi:

- directă: rezistorul este chiar materialul de încălzit (fig. 1.1.a);
- indirectă: energia termică dezvoltată în rezistoare se transmite materialului ce
urmează a fi încălzit, prin conducţie, convecţie sau radiaţie (fig. 1.1.b).
 9
b). cuptoare electrice cu arc, la care energia termică necesară este dezvoltată
în arcul electric, fiind transmisă materialului ce urmează a fi încălzit, prin radiaţie şi
conducţie. Încălzirea cu arc electric este directă, dacă arcul electric se formează între
electrod şi material (fig. 1.1.c), sau indirectă, dacă arcul electric se formează între
electrozi şi încălzirea materialului se face prin radiaţie (fig. 1.1.d).
c). instalaţii de încălzire prin inducţie, care au la bază fenomenul inducţiei
electromagnetice şi efectul Joule al curenţilor induşi în materialul (conductor) ce
urmează a fi încălzit (fig. 1.1.e, f); transmiterea căldurii în profunzimea metalului are
loc prin conducţie.
d). instalaţii de încălzire capacitivă (în radiofrecvenţă), bazate pe efectul
termic al curenţilor de deplasare, ce apar în dielectricul introdus într-un câmp electric
variabil în timp (fig. 1.1.g);
e). instalaţii de încălzire cu microunde, bazate pe fenomenul de histerezis
dielectric şi polarizarea în câmpuri electrice variabile în timp a materialelor
dielectrice;
f). instalaţii de încălzire cu ultrasunete, bazate pe efectul termic al vibraţiilor
transmise materialului de încălzit de către un dispozitiv numit sonotrod (fig. 1.1.h);
g). instalaţii de încălzire prin bombardament electronic în vid (fig. 1.1. i). În
acest caz, este utilizată energia cinetică a electronilor, energie care se transformă în
căldură prin bombardarea locului de încălzit.
h). instalaţii de încălzire cu laser (Light Amplification through Stimulated
Emission of Radiation). Fasciculul laser, produs de un cristal de rubin sau de un gaz,
permite o concentrare de energie care nu poate fi obţinută printr-un alt procedeu
cunoscut şi aplicat. Instalaţiile electrotermice cu laser sunt tot mai frecvent aplicate în
medicină. Ultimele trei tipuri de instalaţii electrotermice sunt folosite cu bune rezultate
la tăierea şi sudarea materialelor.

1.2. Indicatorii energetici ai instalaţiilor electrotermice

Caracterizarea din punct de vedere energetic a instalaţiilor electrotermice se
face prin: randament, factor de putere, puteri absorbite, consum specific de energie şi
productivitate.
U1 U2 U
Reţea de Sursa de Cuptor
distribuţie alimentare electric
(50 Hz)
Reţeaua
scurtă
Fig. 1.2 Schema simplificată a unei instalaţii electrotermice.

Instalaţia electrotermică se compune, în principiu, dintr-o sursă de alimentare,

reţeaua scurtă şi cuptorul electric.
Alimentarea instalaţiei electrotermice se poate face de la reţeaua de medie sau
înaltă tensiune (U1 = 20 kV sau 110 kV) sau de la reţeaua de joasă tensiune
10 Procesarea electrotermică a materialelor - 1
(U1 = 0,4 kV). În structura instalaţiei electrice este cuprins şi aparatajul de conectare,
protecţie, măsurare şi automatizare.
Sursa de alimentare are rolul de a modifica parametrii reţelei electrice de
distribuţie: tensiunea U1, frecvenţa f, numărul de faze m şi/sau puterea P1 transmisă
cuptorului electric.
Din punctul de vedere al frecvenţei, sursele pot fi:
 de tensiune continuă;
 de joasă frecvenţă (f < 50 Hz);
 de frecvenţă industrială (f = 50 Hz);
 de medie frecvenţă (50 Hz < f < 10 kHz);
 de înaltă frecvenţă (f > 10 kHz).
Sursei de alimentare i se ataşează condensatoarele destinate compensării
consumului de putere reactivă şi filtrele electrice pentru limitarea perturbaţiilor
determinate de regimul energetic nesinusoidal.
Reţeaua scurtă este un sistem de conductoare (bare, cabluri) care leagă sursa
de alimentare, de cuptorul electric; soluţia sa constructivă urmăreşte reducerea
pierderilor de energie electrică, având în vedere faptul că, în general, prin
conductoarele reţelei scurte circulă curenţi de valori mari ( kA sau zeci de kA).
Cuptorul electric reprezintă sistemul în care are loc transformarea energiei e-
lectrice în energie termică (căldură). Cuptoarele pot fi: cu rezistoare, cu arc electric, cu
plasmă, cu inducţie electromagnetică, capacitive, cu microunde, cu fascicul de
electroni etc.
Schema electrică echivalentă a unei instalaţii electrotermice se prezintă în fig.
1.3.

Rrs Xrs R
i

U1 Sursa de U2 P2 U P
P1 X
alimentare

Reţeaua scurtă Cuptor electric

Fig. 1.3 Schema electrică echivalentă a unei instalaţii electrotermice.

Transformarea energiei electrice în căldură la nivelul instalaţiilor electrice este

însoţită de pierderi, fiind caracterizată prin randament.
Pentru determinarea randamentului este necesară stabilirea bilanţului energiilor
şi a puterilor la nivelul echipamentului electrotermic şi la nivelul instalaţiei
electrotermice.
În fig. 1.4 s-au făcut următoarele notaţii:
P1 - puterea activă absorbită din reţeaua electrică de alimentare;
Ps - pierderile de putere activă în sursa de alimentare;
P2 - puterea activă livrată de sursa de alimentare;
Prs - pierderile de putere activă în reţeaua scurtă;
 11
P - puterea activă absorbită de cuptorul electric;
Pe, Pt - pierderile electrice, respectiv termice în cuptor;
Pu - puterea utilă, corespunzătoare energiei termice transferată materialului.

Fig. 1.4 Bilanţul energetic al unei instalaţii electrotermice.

Randamentul total al instalaţiei electrotermice se determină din relaţia:

 IE % 
Pu Pu
 100   100 , (1.1)
P1 Pu  PS  PrS  Pe  Pt
sau  IE   S rS C . (1.2)
În relaţia anterioară:
s - este randamentul sursei de alimentare;
rs – este randamentul reţelei scurte;
c - este randamentul cuptorului.
Puterea utilă necesară încălzirii masei m a încărcăturii, de la temperatura
iniţială i la temperatura finală  f, în timpul tî este:
m  c   f   i  m  i
P  . (1.3)
ti ti
În relaţia (1.3):
c - este căldura masică, dependentă de material şi de temperatură;
i - este entalpia masică.
Randamentul cuptorului:

 100 %,
Pu Pu
c   100  (1.4)
P Pu  Pt  Pe
Pu  Pt
 100 % .
Pu
sau:  C   t  e   (1.5)
Pu  Pt Pu  Pt  Pe
t ,e - reprezintă randamentul termic respectiv electric al cuptorului.
Pierderile termice în cuptor depind de soluţia constructivă şi cuprind: pierderile
pentru încălzirea pereţilor incintei la temperatura de lucru; pierderile prin pereţii, orifi-
ciile şi uşile spre exterior ale cuptorului; pierderile pentru încălzirea instalaţiilor auxi-
12 Procesarea electrotermică a materialelor - 1
liare de susţinere şi transport a încărcăturii; pierderi pentru încălzirea atmosferei din
cuptor. Pierderile electrice din cuptor se calculează, în cazurile reale, în funcţie de
tipul şi schema electrică ale cuptorului.
Puterea activă P absorbită de cuptor se calculează în funcţie de rezistenţa elec-
trică echivalentă R şi de intensitatea I a curentului electric (fig. 1.3):
P  RI2, (1.6)
iar puterea activă P1 absorbită de instalaţia electrotermică se determină în funcţie de
randamentul IE al instalaţiei:
Pu
P1  . (1.7)
 IE
Puterea reactivă Q absorbită de cuptor rezultă:
Q  X I2, (1.8)
iar puterea reactivă Q1 la nivelul instalaţiei electrotermice se obţine din expresia
Q1  Q  X rs  I 2  Qs  Qc . (1.9)
În relaţia (1.9):
Qs - este puterea reactivă inductivă la nivelul sursei de alimentare;
Qc - este puterea reactivă capacitivă determinată de bateria de condensatoare conectată
la bornele sursei de alimentare pentru a asigura compensarea factorului de putere al
instalaţiei electrotermice.
Puterile aparente S şi S1 la nivelul cuptorului şi al instalaţiei electrotermice
rezultă din relaţiile:
S  P2  Q2 ; S1  P12  Q12 . (1.10)
Factorul de putere cos şi cos1 la nivelul cuptorului si respectiv al instalaţiei
electrotermice se determină din relaţiile:
P P
cos   , cos 1  1 . (1.11)
S S1
Consumul specific de energie electrică wIE rezultă din relaţia:
P1  t i
, kWh /( kg, t , buc.).
i
wIE   (1.12)
m  IE
Productivitatea procesului este dată de relaţia:
m
D . (1.13)
ti
Energia electrică W consumată pentru producerea unei cantităţi de produse A
se poate exprima sub forma:
W  k1  k 2  A , (1.14)
iar consumul specific de energie electrică w rezultă:
W k1
w   k2 . (1.15)
A A
Conform relaţiei (1.15), reducerea consumului specific de energie electrică se
 13
poate realiza prin:
 creşterea volumului producţiei A (deci, cuptoare de putere mare);
 reducerea parametrului k1 ;
Acest parametru reprezintă consumul de energie electrică la funcţionarea în
gol (A = 0) a instalaţiei, k1 = W0. Se impune în acest sens scăderea duratei de
funcţionare în gol a instalaţiilor electrice şi recuperarea energiei termice care intervine
în desfăşurarea proceselor de funcţionare.
 reducerea parametrului k2 , prin modernizarea proceselor tehnologice.

1.3. Materiale utilizate în construcţia instalaţiilor electrotermice

În construcţia instalaţiilor electrotermice sunt utilizate o serie de materiale
specifice, necesare pentru realizarea incintei cuptorului, pentru realizarea elementelor
încălzitoare ca şi pentru realizarea sistemelor de măsurare a temperaturii.
Pentru a limita pierderile de căldură, zidăria cuptoarelor electrice este realizată
din mai multe straturi.
În partea interioară, se folosesc materiale refractare având ca principală
caracteristică stabilitatea în funcţionare la temperatură înaltă. În partea exterioară a
zidăriei este plasat un strat izolant termic având ca principală caracteristică un
coeficient redus de conductivitate termică.
Alegerea corespunzătoare a materialelor pentru construcţia cuptoarelor
electrice prezintă o importanţă deosebită având în vedere faptul că pierderile de căldură
prin pereţii laterali ai cuptorului pot ajunge la 15…20% din căldura dezvoltată în
interior.
În fig. 1.5 este indicată variaţia temperaturilor în straturile peretelui unui
cuptor electric, în diferite soluţii constructive. În toate cazurile analizate temperatura
din cuptor este de 1000C, iar temperatura mediului ambiant este de 25C.
În fig. 1.5.a s-a considerat o construcţie din două straturi din material refractar
1 şi 2, în fig. 1.5.b - o construcţie realizată dintr-un strat refractar 1, un strat izolant
termic 2 şi un strat exterior 3 (cu o conductivitate termică relativ ridicată dar necesar
din punct de vedere mecanic) iar în fig. 1.5.c şi fig. 1.5.d sunt indicate construcţii cu
două straturi, unul din material refractar şi unul din material izolant termic, cu diferite
grosimi ale stratului exterior 3.
Analiza datelor din fig. 1.5 arată că o dimensionare termică corespunzătoare a
peretelui cuptorului permite reducerea temperaturii suprafeţei exterioare a peretelui şi
deci reducerea pierderilor termice în exterior.
În construcţia din fig. 1.5.b pierderile termice reprezintă numai 33% din cele
corespunzătoare construcţiei din fig. 1.5.a, iar în construcţiile din fig. 1.5.c şi fig. 1.5.d
pierderile reprezintă doar 21% şi respectiv 14% faţă de construcţia din fig. 1.5.a [Şo].
Cantitatea relativ mare de materiale refractare şi de izolaţie termică utilizate
pentru realizarea şi repararea cuptoarelor electrice face ca alegerea corespunzătoare a
modului de realizare a peretelui să aibă importante implicaţii economice asupra
produselor realizate.
14 Procesarea electrotermică a materialelor - 1

Fig. 1.5 Variante de realizare a pereţilor cuptoarelor electrice.

1, 2 – materiale refractare; 3 – material izolant termic; 4 – carcasa metalică.

Dimensionarea zidăriei unui cuptor electric (alegerea grosimii straturilor din

care este realizat peretele, numărul straturilor şi caracteristicile lor) se consideră
satisfăcătoare dacă permite obţinerea unei suprafeţe exterioare cu temperatura sub
60C pentru cuptoare funcţionând la temperaturi până la 1800C şi 150-400C pentru
cuptoare de topit fontă, oţeluri, minereuri, la pierderi termice de cel mult 750 W/m2.

1.3.1. Materiale refractare

Materialele refractare sunt utilizate pentru partea interioară a cuptoarelor
electrice, rezistând la temperaturi înalte, fără a-şi pierde calităţile fizice, mecanice şi
chimice. În compoziţia celor mai multe materiale refractare intră: dioxidul de siliciu,
argila, oxidul de magneziu, dioxidul de zirconiu, oxidul de crom, etc.

1.3.1.1. Caracteristicile materialelor refractare

Principalele caracteristici ale materialelor refractare sunt:
 refractaritatea, definită ca fiind temperatura până la care materialul rezistă fără să
se deformeze sau să se înmoaie. Materialele refractare au temperatură de înmuiere
de cel puţin 1580C. Materialele refractare moderne, pot asigura temperaturi de
lucru până la 2300 K şi sunt numite suprarefractare.
 stabilitatea termică sau rezistenţa la şoc termic, definită ca fiind proprietatea
materialului refractar de a rezista la variaţii bruşte şi repetate de temperatură, fără
ca să apară crăpături sau fisuri în material. Condiţia de stabilitate termică a
materialului refractar este impusă de diferenţele mari de temperatură la care acesta
este supus la încărcarea cuptorului, când materialul introdus este la temperatura
 15
mediului ambiant iar interiorul cuptorului se află la temperatura determinată de
procesele de încălzire din etapa precedentă.
 stabilitatea chimică sau rezistenţa la acţiunea chimică a materialului topit, a
zgurei şi a gazelor supraîncălzite, este impusă de necesitatea ca materialul
refractar să nu afecteze, prin reacţii chimice, compoziţia materialului topit iar
acesta să nu corodeze materialul refractar. Materialul refractar trebuie să fie neutru
chimic faţă de materialul din cuptor. Materialele refractare se aleg astfel încât să
fie de aceeaşi natura chimică cu zgura sau cu materialul fluid în cazul cuptoarelor
pentru topire. Astfel, materialele refractare acide rezistă bine la acţiunea zgurii
acide, iar cele bazice la acţiunea zgurii bazice.
 conductivitatea termică la temperatura de lucru a materialelor refractare trebuie să
fie cât mai redusă pentru a limita pierderile de căldură spre exterior, asigurând
astfel un randament ridicat al cuptorului;
 conductivitatea electrică a materialelor refractare este în general redusă la
temperaturi joase. La temperaturi peste 1000C conductivitatea electrică poate
creşte mult. Deoarece materialele refractare au în cele mai multe cazuri şi rol de
izolant electric, creşterea conductivităţii electrice poate conduce la pierderi mari de
energie, cu reducerea randamentului instalaţiei electrotermice.
 căldura masică a materialului refractar trebuie să fie cât mai redusă pentru a limita
căldura acumulată în zidăria cuptorului şi a asigura un randament ridicat al
instalaţiei. În acest sens, materialele refractare pe bază de fibre ceramice prezintă o
căldură specifica redusă asigurând randamente ridicate ale cuptorului.
 dilatarea materialului refractar în funcţie de temperatură trebuie să fie cât mai
redusă pentru a asigura stabilitatea mecanică a construcţiei în timpul funcţionării;
 rezistenţa mecanică la temperatura de lucru a materialului refractar trebuie să
corespundă solicitărilor mari determinate de greutatea materialelor din cuptor. La
temperatura maximă de funcţionare şi la o solicitare de compresiune de 0,2 MPa,
nu trebuie să apară deformări ale materialelor refractare.
Preţul de cost al materialelor refractare trebuie sa fie cât mai redus având în
vedere că atât la realizarea cuptorului cât şi pe durata exploatării sale (lucrări de
reparaţii şi refacere) sunt necesare cantităţi mari de material refractar.
Deoarece în industria modernă, cuptoarele electrice sunt folosite nu numai la
prepararea metalelor dar şi la purificarea acestora prin topire, calitatea materialului
refractar, care intră direct în contact cu materialul topit, are o influenţă deosebită
asupra calităţii materialului final.
În categoria materialelor refractare pot fi cuprinse şi materiale metalice, cu
rezistenţa mecanică mare la temperatura de lucru şi utilizate la realizarea elementelor
de susţinere sau deplasare a încărcăturii (creuzete, benzi transportoare, piese de fixare a
elementelor încălzitoare, cărucioare transportoare, şine de ghidare, etc). Aceste
materiale sunt obţinute în mod obişnuit prin alierea oţelului sau fontei cu crom sau
nichel.

1.3.1.2. Utilizarea materialelor refractare

În construcţia echipamentelor electrotermice, materialele refractare pot fi
16 Procesarea electrotermică a materialelor - 1
folosite sub formă de cărămizi, forme profilate sau sub formă de praf.
Din punct de vedere al compoziţiei chimice, materialele refractare utilizate
sunt acide, semiacide, bazice şi neutre.
Materialele acide sau silicioase sunt în general scumpe şi au refractaritatea de
circa 1750C. Din această categorie de materiale, în construcţia echipamentelor
electrotermice, sunt utilizate cărămizile din silită (dynasul).
Materialele semiacide sau argiloase au refractaritate de circa 1670C şi sunt
relativ ieftine. Se realizează mai multe tipuri de cărămizi semiacide: silico-argiloase,
şamota, aluminoase, superaluminoase. Din această categorie de materiale cea mai
utilizată este şamota.
Materialele bazice se folosesc pentru trei tipuri de cărămizi: magnezitice,
cromomagnezitice si dolomitice.
Materialele neutre sunt de două tipuri: cromitice şi cu carbon.
În tabelul 1.1 se prezintă proprietăţile materialelor refractare utilizate în
construcţia cuptoarelor electrice.

Tabelul 1.1 - Proprietăţile materialelor refractare

Denumirea Densitatea Conductivitatea termică Temperatura maximă
materialului  [t/m3]  [W/mC] de utilizare, [C]
Şamotă 1,8...1,9 0,835  0,58 10 3   med 1350...1450
Şamotă
spongioasă
0,8 0,29  0,23 10 3   med 1310
Şamotă
suprauşoară
0,35...0,4 0,093  0,16  10 3   med 1310

Silimanită 2,2...2,4 1,68  0,232 10 3   med 1650

Corund 2,3...2,6 2,1  1,76 10 3   med 1600...1700

Magnezită 2,6...2,8 4,65  1,64  10 3   med 1650...1700

Cromagnezită 2,75...2,85 1,86...1,98 (0...600C) 1700

Cărbune 1,35...1,6 23,2  34,8 10 3   med (sub 1000C) 2000

Grafit 1,6 163  10 10 3   med 2000

Zirconiu 3,2...3,3 2,1  1,76 10 3   med 1600...1870

Carborund 2,3...2,6 21  10,5 10 3   med 1400...1500

În cuptoarele electrice din prima generaţie, materialele refractare au fost

folosite şi ca material termoizolant, rezultând astfel construcţii masive, cu randament
redus, determinat în primul rând de cantitatea mare de căldură înglobată în pereţii
cuptorului.
Cuptoarele electrice din generaţia a doua se caracterizează prin utilizarea
materialelor termoizolante ca strat exterior al zidăriei.
 17

1.3.2. Materiale termoizolante

Temperatura de lucru a materialelor termoizolante este de 200…1300C iar
conductivitatea lor termică este redusă, fiind egală cu 0,15…0, 7 W/(m∙grd).
Materialele termoizolante sunt supuse unor solicitări termice şi mecanice relativ
reduse. Ca materiale termoizolante sunt folosite materiale uşoare, poroase sau
spongioase. Principalele materiale termoizolante utilizate în industrie sunt: vata
minerală, vata de sticlă, diatomit 500, diatomit 700, azbest plăci.
Diatomitul, larg utilizat în izolarea termică a cuptoarelor electrice, este obţinut
dintr-o rocă organică formată prin sedimentarea reziduurilor unor alge mici
monocelulare (diatomee) cu cochilii din oxid de siliciu. Materialul are o densitate
redusă, se utilizează sub formă de praf şi asigură o bună izolaţie termică a pereţilor
cuptoarelor. Prin introducerea de lianţi pot fi realizate cărămizi cu refractaritate de
circa 1000C.
Vata de zgură se obţine prin împroşcarea zgurii de furnal cu aer comprimat
sau abur, într-o incintă specială. Prezintă o densitate de circa 300 kg/m3 şi o
refractaritate de 800C. Amestecată cu argilă refractară şi azbest permite realizarea de
plăci termoizolante cu refractaritate de 500C.
Sticla spongioasă se obţine din sticla topită din care nu se elimină gazele,
prezintă o structură poroasă cu rezistenţa mecanică relativ mare şi o refractaritate de
700C.
Vermiculita se obţine din mică. Este un material uşor, spongios, cu o
refractaritate de 700C.
Zonolitul este un amestec de argilă refractară cu azbest. Se foloseşte sub formă
de cărămizi, blocuri sau plăci şi prezintă o refractaritate de 1100C. Uneori în
compoziţie se introduce şi sticlă lichidă.
În tabelul 1.2 se prezintă proprietăţile materialelor termoizolante utilizate cel
mai frecvent în construcţia cuptoarelor electrice.
Tabelul 1.2 - Proprietăţile materialelor termoizolante
Denumirea Densitatea Conductivitatea termică Temperatura maximă
materialului  [kg/m3]  [W/mC] de utilizare, [C]
Vată minerală
(saltele)
150 0,06  0,1868 10 3   med 600

Vată de sticlă (saltele) 200 0,033  0,26  10 3   med 450

Diatomit 500 500 0,105  0,232  10 3   med 900

Diatomit 700 700 0,168  0,313  10 3   med 900

Fibre ceramice 400 0,06  0,08 10  med

3
1200

Construcţiile moderne de cuptoare electrice (cuptoarele din generaţia a

treia) în care nu se topesc metale, sunt realizate cu două straturi. Stratul exterior, de
obicei metalic are rol mecanic, iar stratul interior, realizat din elemente cu fibre
ceramice, are rol atât de material refractar cât şi de material izolant termic.
18 Procesarea electrotermică a materialelor - 1
Fibrele ceramice (realizate pe bază de silicat de aluminiu) prezintă o
refractaritate ridicată şi o conductivitate termică redusă, dar o rezistenţă mecanică
redusă. Fibrele ceramice se utilizează de obicei sub formă de saltele.
Cuptoarele electrice moderne din generaţia a treia sunt caracterizate prin
randament ridicat, pierderi termice reduse şi căldură înglobată în zidăria cuptorului,
redusă.

Fig. 1.6 Variaţia conductivităţii termice în funcţie de temperatura medie de lucru pentru:
1 – diatomit 700; 2 – diatomit 500; 3 – vată de sticlă; 4 – carton de azbest;
5 – plăci de azbociment; 6 – vată minerală .

1.3.3. Materiale rezistive

Materialele rezistive sunt utilizate pentru realizarea elementelor încălzitoare.
Principalele caracteristici ale acestor materiale sunt:
 rezistivitate ridicată, asigurând astfel utilizarea unor cantităţi reduse de
material;
 coeficient de temperatură redus al rezistenţei electrice, astfel încât rezistenţa
electrică a elementului încălzitor în stare caldă să nu difere prea mult de
rezistenţa electrică în stare rece. În acest fel se evită şocul de curent electric în
reţeaua de alimentare, în momentul conectării elementului încălzitor.
 durata mare de viaţă (10000...20000 ore), pentru a limita întreruperile în
funcţionare în scopul înlocuirii elementelor încălzitoare defectate;
 stabilitate mecanică mare la temperatura de lucru;
 căldura masică redusă;
 stabilitate chimică la temperatura de lucru, pentru a evita efectele de
coroziune şi deci reducerea duratei de viaţă a elementelor rezistive;
 coeficient redus de dilatare liniară, pentru a limita deformarea elementului
rezistiv la temperatura de lucru.
Principalele materiale utilizate în realizarea elementelor încălzitoare sunt:
 metale pure: nichel, niobiu, molibden, tantal, wolfram;
 19
 aliaje: nicrothal 20, nicrothal 40, nicrothal 50 nicrothal 60, nicrothal 70,
nicrothal 80, fecral, kantal;
 materiale nemetalice: carborund, disiliciură de molibden, grafit, carbon.
Dintre elementele metalice cele mai întâlnite sunt cele pe bază de crom-nichel
(aliaje trefilate sau laminate), crom-nichel-fier, crom-aluminiu-fier (kantal). În cazul
cuptoarelor cu temperaturi înalte şi atmosferă controlată sau funcţionând cu vid, se
folosesc platina, molibdenul, tantalul, wolframul, niobiul şi zirconiul.
Unul dintre principalii parametri care caracterizează un material rezistiv este
puterea specifică ps[W/m2], definită ca fiind raportul dintre puterea absorbită de un
element încălzitor realizat din materialul respectiv şi aria suprafeţei sale laterale. Pentru
fiecare material sunt cunoscute valorile maxime ale puterii specifice.
La utilizarea elementelor încălzitoare, în special a celor neacoperite, un rol
important asupra duratei lor de viaţă îl are compoziţia chimică a atmosferei din
interiorul cuptorului. În cazul în care atmosfera cuptorului cuprinde sulf, clor, brom,
fluor, durata de viaţă scade sensibil datorită acţiunii chimice a atmosferei cuptorului
asupra materialului rezistiv. La realizarea elementelor încălzitoare sunt larg utilizate în
prezent materiale nemetalice.
Silita (carbura de siliciu), SiC, este utilizată sub formă de bare cu diametrul de
6...30 mm şi lungimi diferite. Rezistivitatea electrică a materialului este puternic
dependentă de temperatură. Până la circa 700C, rezistivitatea scade şi apoi creşte lent.
Elementele din silită au o refractaritate de 1500C, ceea ce permite utilizarea lor până
la 1400C. În atmosfera deschisă suferă o îmbătrânire accentuată, ceea ce conduce la
creşterea rezistenţei electrice şi deci reducerea puterii disipate. Pentru limitarea
proceselor de îmbătrânire, elementele din silită se glazurează obţinându-se astfel
protectia faţă de oxigenul din aer. Ca variante constructive sunt utilizate crusilitele si
crystolonele.
Disiliciura de molibden (MoSiO2) este larg întâlnită în cuptoarele moderne cu
rezistoare. Elementele actuale permit încălzirea până la 1900C, putând fi utilizate
pentru realizarea unei game largi de tehnologii electrotermice.
Rezistivitatea electrică a elementelor încălzitoare din disiliciură de molibden
creşte mult cu temperatura astfel că puterea disipată este mare la temperaturi reduse şi
scade la temperaturi mari. Elementele din disiliciură de molibden pot fi folosite în
atmosferă oxidantă. Disiliciura de molibden prezintă fragilitate ridicată la temperaturi
joase, ceea ce impune lucrul la temperaturi ridicate.

1.3.4. Materiale pentru electrozii cuptoarelor cu arc electric

Electrozii cuptoarelor cu arc electric se confecţionează din materiale cu
următoarele proprietăţi:
- conductivitate electrică mare, pentru a limita pierderile prin efect Joule;
- conductivitate termică redusă, pentru a limita pierderile termice;
- temperatură de înmuiere ridicată;
- rezistenţă faţă de agenţi chimici şi faţă de oxigen;
- uşor prelucrabil mecanic, pentru a se putea obţine forma necesară a
electrodului;
- preţ redus.
20 Procesarea electrotermică a materialelor - 1
Materialele ce îndeplinesc aceste condiţii sunt cărbunele şi grafitul. Electrozii
din cărbune se obţin dintr-un amestec de praf de antracit, mangal, cocs şi un liant pe
bază de smoală. Pasta rezultată se presează în forme şi se sinterizează la peste 1000C.
Electrozii din grafit au aceeaşi compoziţie ca şi electrozii de cărbune, dar
sintetizarea lor se face la temperaturi mult mai mari, de circa 2500C, obţinându-se
astfel grafitarea.
Electrozii din grafit au caracteristici superioare celor din cărbune: rezistenţă
mecanică mai mare, viteză redusă de oxidare, rezistenţă la uzură de 2-3 ori mai mare.
Electrozii de tip Söderberg sunt utilizaţi la cuptoarele electrice de reducere.
Sunt realizaţi sub forma unor ţevi din oţel sau aluminiu, cu grosimea de circa 1 mm şi
diametru până la 2 mm. Ţeava se umple cu o pastă având o compoziţie asemănătoare
electrozilor din cărbune. În zona contactului cu portelectrodul, pasta se întăreşte
datorită căldurii din cuptor şi a căldurii dezvoltată de rezistenţa de contact.
Pe măsură se electrodul se consumă, ţeava se prelungeşte la partea superioară
prin sudare şi se umple cu pastă. Rezultă astfel un electrod continuu, nemaifiind
necesară înlocuirea electrozilor.

1.4. Transferul de căldură în instalaţiile electrotermice

La un cuptor electric (de exemplu cu rezistoare) apare un transfer complex de
căldură (prin conducţie, convecţie sau/şi radiaţie) de la surse (elementele încălzitoare,
în cazul cuptorului electric cu rezistoare) la materialul procesat, precum şi spre pereţi.
De asemenea, prin pereţii cuptorului are loc un transfer de căldură spre
exterior, determinând pierderi. Din punctul de vedere al procesului de încălzire a
materialului procesat (de ex. piese) şi căldura înmagazinată în pereţii cuptorului este
energie pierdută.

Energie Conversie Încălzire

electrică energie electrică-energie termică (transfer termic)

Fig. 1.7 Schema generală de conversie electrotermică a energiei electrice.

Cunoaşterea particularităţilor transmisiei căldurii într-un proces electrotermic

este esenţială în principal pentru:
 determinarea variaţiei în timp a câmpului termic în materialul supus încălzirii;
 evaluarea celor două componente ale energiei termice, energia utilă şi
pierderile de energie asociate procesului şi determinarea, în acest fel, a
randamentului procesului.
1.4.1. Conducţia termică
Prin conducţie termică se defineşte procesul de transmisie a căldurii în
interiorul unui corp, caracterizat prin câmp de temperatură neuniform.
 21

În regim staţionar    ( r ) , iar în regim tranzitoriu (nestaţionar sau

evolutiv),    ( r ,t ) .
Fluxul termic Φ[W], asociat unei suprafeţe A, este cantitatea de căldură care
străbate această suprafaţă în unitatea de timp.
Această mărime se exprimă local prin densitatea fluxului termic sau fluxul
termic specific (puterea specifică), q , astfel:
   q  dA (1.16)
A
Fluxul termic total reprezintă cantitatea de căldură emisă în unitatea de timp
de un corp pe toate lungimile de undă şi în toate direcţiile, fiind o funcţie de
temperatura corpului.
În funcţie de gradientul local al temperaturii, densitatea fluxului termic are
expresia:
q    grad (1.17)
mărimea λ [W/mC] fiind denumită conductivitate termică.
Cantitatea de căldură dQ transmisă prin conducţie termică prin aria
elementară dA, pe o durată de timp dt, calculată din expresia anterioară poate fi
determinată din relaţia:
dQ  q  dA  dt    grad  dA  dt (1.18)
Pentru o suprafaţă Σ (fig. 1.8) care delimitează un sistem cu corpuri imobile
(viteza ν = 0), în interiorul căreia se presupune că există surse termice, caracterizate
prin densitatea volumică de putere pν, puterea totală produsă de surse este dată de
expresia:
Psurse  p
Vr
v  dV (1.19)
Fluxul termic prin suprafaţa Σ are expresia:
   (  grad )  dA (1.20)

Ecuaţia asociată bilanţului termic în intervalul de timp elementar dt este:
dU  Q  dH  ( Psurse  )  dt (1.21)
în care U reprezintă energia internă a sistemului, iar H   h  dV , entalpia acestuia.
V
Dacă în relaţia de mai sus se introduc relaţiile:
Psurse  p
Vr
v  dV (1.22)

   (  grad )  dA (1.23)

rezultă:
22 Procesarea electrotermică a materialelor - 1
d
dt V
h  dV   pv  dV   (  grad )  dA (1.24)
V 

Fig. 1.8 Sistem cu corpuri imobile în care există surse termice.

Utilizând formula lui Gauss pentru flux şi având în vedere că ν = 0, rezultă

ecuaţia generală a transferului termic prin conducţie:
h / t  pv  div(  grad ) (1.25)
sau:
h 
  pv  div(  grad ) (1.26)
T t
 Atunci când nu au loc transformări de fază (∂h/∂T = γ∙c), relaţia (1.26)
devine:

 c  pv  div(  grad ) (1.27)
t
 În cazul corpurilor omogene se obţine ecuaţia lui Fourier:
  c  1  p
    div grad  v (1.28)
 t a t 
Parametrul a = λ/(γ∙c) se numeşte difuzivitate termică.
 În regim termic staţionar rezultă:
div(  grad )   pv (1.29)
sau, pentru corpurile omogene cu surse, se obţine:
div grad   pv /  (1.30)
Pentru corpurile omogene fără surse rezultă:
div grad  0 (1.31)
 23
Condiţiile de unicitate ale soluţiei ecuaţiei conducţiei termice, atunci când sunt
cunoscute proprietăţile de material, presupun cunoaşterea următoarelor mărimi:
 
a). condiţiile iniţiale:  r ,0 pentru r V
b). condiţiile la limită:
-  
de tip Dirichlet:  r , t pentru r  

- de tip Neumann:

n
r , t , sau p
 s   

n r

- sau de tip mixt, adică se cunosc valorile unei funcţii de forma:

b   (r , t )  d  [ (r , t ) /  n]  f  (t )
unde b şi d sunt constante;
c). sursele de căldură: pv ( r ,t ) pentru r V .

Conducţia termică în regim staţionar într-o placă plană

În multe dintre cazuri, în analiza pierderilor termice prin pereţii cuptoarelor
electrice, aceştia pot fi modelaţi printr-o placă plană, fără surse de căldură, cele două
suprafeţe având temperaturile θ1 şi θ2.
Cantitatea elementară de căldură dQ transmisă printr-o placă (pe direcţia x,
perpendiculară pe suprafaţa plăcii), prin conducţie, prin elementul de arie dA şi într-un
interval de timp dt, rezultă prin particularizarea relaţiei:
q    grad (1.32)
astfel rezultând:
dQ    ( / x)  dA  dt (1.33)
Dacă se presupune conductivitate termică constantă, plecând de la relaţia
div grad   0 , rezultă că în placă, câmpul termic staţionar satisface ecuaţia:
d 2
0. (1.34)
dx 2
Soluţia ecuaţiei diferenţiale de mai sus este de forma:
  BxC (1.35)
unde constantele de integrare B şi C rezultă pe baza condiţiilor la limite:
θ(0) = θ1; θ(g) = θ2 (g fiind grosimea plăcii).
Se obţine:
x  ( 2  1 )
 ( x)   1 (1.36)
g
Fluxul termic specific are expresia:
q    d / dx  1   2  / g /   (1.37)
iar fluxul termic asociat ariei A este:
1   2  2
  q A   1 (1.38)
g /(  A) Rt
24 Procesarea electrotermică a materialelor - 1

Fig. 1.9 Transferul termic prin conducţie într-o placă.

g
Mărimea Rt  , C / W  reprezintă rezistenţa termică de conducţie.
A
Pentru configuraţii de transfer termic între două suprafeţe de arii A1 şi A2
diferite, se poate folosi relaţia:
1   2 1   2
 
Rt g (1.39)
  Amed
unde aria echivalentă Amed se calculează astfel:
A2
- dacă  2 , aria echivalentă rezultă ca medie aritmetică a celor două arii:
A1
A1  A2
Amed  ;
2
A
- dacă 2  2 , aria echivalentă rezultă ca medie geometrică a celor două arii:
A1
Amed  A1  A2 .
În cazurile de transfer termic prin mai multe straturi izolante, fiecare dintre
acestea putând fi asimilat unei plăci plane de grosime gk, conductivitate termică λk şi
arie Ak, relaţia (1.39) poate fi scrisă sub forma:

1   2 1   2
 
Rt echivalenta gk

(1.40)
k k  Ak
 25

1.4.2. Convecţia termică

Convecţia termică este procesul ce are loc la suprafaţa unui corp solid aflat în
contact cu un fluid, lichid sau gaz, atunci când există o diferenţă de temperatură între
cele două medii.
Expresia fluxului termic specific la nivelul suprafeţei având temperatura θs este
dată de formula lui Newton:

q  c   f s  (1.41)
unde αc[W/m C] se numeşte coeficient de convecţie termică sau transmisivitate
2

termică, iar θf este temperatura fluidului. Parametrul αc depinde de forma, dimensiunile

şi orientarea suprafeţei de schimb termic în raport cu direcţia de curgere.
Fluxul termic asociat ariei A (aria suprafeţei de cedare a căldurii) va fi:
 f s
 (1.42)
R
unde R [C/W] este rezistenţa termică de convecţie:
1
R  (1.43)
c  A
Convecţia poate fi naturală sau forţată. Convecţia naturală apare datorită
circulaţiei naturale a fluidului: straturile mai calde având greutatea specifică mai mică
se ridică, iar cele reci cu greutate specifică mai mare, coboară. Convecţia forţată apare
în cazul în care fluidul este antrenat cu ajutorul unor echipamente specifice (pompe,
ventilatoare, etc.).
Schimbul de căldură prin convecţie este descris de o serie de ecuaţii
diferenţiale care iau în consideraţie fenomenele de conducţie termică în materiale,
mişcarea fluidului, condiţiile de continuitate etc. Astfel, la viteze mici ale fluidului,
mişcarea acestuia are caracter laminar, iar în procesul de transfer termic un rol
important îl are conductivitatea termică a fluidului.
La viteze mari ale fluidului, mişcarea are un caracter turbulent, dar în
apropierea suprafeţei de separaţie cu mediul solid se menţine un strat laminar având o
grosime cu atât mai mică cu cât viteza de deplasare a fluidului este mai mare.
În cazul cuptoarelor electrice convecţia prezintă importanţă la calculul termic
al cuptoarelor funcţionând la temperatură joasă (sub 700C), la determinarea
pierderilor de căldură prin pereţii cuptoarelor şi a căldurii evacuate în instalaţiile de
răcire cu aer sau apă.

1.4.3. Radiaţia termică

Radiaţia termică este procesul de transmisie a căldurii prin radiaţii
electromagnetice având lungimea de undă în gama 0,1...100 mm.
Emisivitatea totală asociată unui punct de pe suprafaţa unui corp emiţător de
radiaţii este fluxul emis în toate direcţiile, raportat la unitatea de arie. Radiaţia este
funcţie de temperatura şi de caracteristicile de emisie ale suprafeţei.
Intensitatea totală a radiaţiei, asociată unei direcţii, este fluxul radiat, raportat
la unitatea de unghi solid, în lungul acestei direcţii.
26 Procesarea electrotermică a materialelor - 1
Luminanţa totală (strălucirea) unei surse într-o direcţie dată este raportul
dintre intensitatea sursei, referitoare la acea direcţie şi aria aparentă în raport cu această
direcţie.
Sursele a căror luminanţă este independentă de direcţie sunt denumite surse
izotropice, sau surse cu emisie difuză.
Pentru astfel de surse, intensitatea radiată într-o direcţie oarecare este egală cu
intensitatea radiată în direcţie perpendiculară pe suprafaţa, multiplicată cu cosinusul
unghiului  dintre această direcţie şi normala la suprafaţă.
Iluminarea totală asociată unui punct de pe suprafaţa unui corp receptor de
radiaţii este fluxul absorbit din toate direcţiile, raportat la unitatea de arie.
Capacitatea totală de absorbţie a radiaţiei sau coeficientul de absorbţie, într-
un punct dat al unei suprafeţe, este raportul dintre fluxul absorbit şi cel incident.
În funcţie de valorile coeficienţilor de absorbţie, reflexie şi transmisie, pot fi
întâlnite următoarele tipuri de materiale:
 corpul negru;
 corpul perfect reflectant;
 corpul perfect transparent.
Coeficientul de absorbţie depinde de următorii factori:
 compoziţia spectrală a radiaţiei incidente şi de direcţia acesteia;
 caracteristicile corpului: starea suprafeţei, natura chimică, culoarea, grosimea,
temperatura.
Adâncimea de pătrundere: absorbţia radiaţiei este graduală şi are loc pe o
anumită adâncime de la suprafaţă, cu o descreştere exponenţială (legea Bouguer).
Absorbţia selectivă: absorbţia radiaţiei este un fenomen selectiv, puternic
dependent de lungimea de undă a radiaţiei incidente. Astfel, sticla obişnuită şi apa, care
sunt transparente la radiaţiile vizibile, absorb puternic radiaţiile infraroşii cu lungimea
de undă de 2,5...2,6 μm. Coeficientul de absorbţie variază, de asemenea, cu grosimea.
Astfel, pentru apă, coeficientul de absorbţie a radiaţiei devine nesemnificativ sub
grosimea de 30 μm a peliculei.
Reflexia undelor depinde în particular de natura corpului, de starea suprafeţei
şi de lungimea de undă a radiaţiei incidente. Coeficientul de reflexie creşte în general
cu lungimea de undă. Un exemplu de valoare ridicată a coeficientului de reflexie îl
prezintă aluminiul polizat, având coeficientul de reflexie pentru radiaţiile infraroşii de
aproximativ 0,9.
Coeficientul de absorbţie al corpului negru (α = 1) nu depinde de compoziţia
spectrală a radiaţiei incidente şi de temperatura corpului. Corpul negru este un corp
ipotetic, o sursă de radiaţii şi un absorbant ideal. Emisia corpului negru satisface legea
lui Lambert.
Emitanţa totală sau radiaţia corpului negru este egală cu fluxul total radiat
raportat la unitatea de arie, fiind proporţională cu puterea a patra a temperaturii.
Distribuţia spectrală a fluxului termic radiat – emitanţa spectrală sau
emisivitatea monocromatică. Radiaţia monocromatică a corpului negru variază în
funcţie de temperatură. Cu cât un corp este mai cald, cu atât lungimea de undă a
radiaţiei emise este mai redusă.
 27
Fluxul radiat de corpurile reale la o temperatură dată este întotdeauna mai
mic decât al corpului negru.

Fluxul termic transmis prin radiaţie în regim staţionar

Fluxul termic transmis de la o sursă de radiaţii către un receptor este funcţie de
temperaturile celor două corpuri, de configuraţia corpurilor, de poziţia lor relativă şi de
coeficienţii de emisie.
Fluxul termic emis de un corp având suprafaţa A, emisivitatea totală  şi
încălzit la temperatura T1, în mediul înconjurător aflat la temperatura T2 este:
 T1  4  T2  4 
    cn     A , (1.44)
 100   100  
unde cn  5,77 W / m 2  K 4 este coeficientul de radiaţie al corpului negru.
În cazul transmiterii fluxului termic printr-un orificiu având diametrul
echivalent de şi lungimea h:
 T1  4  T2  4 
    cn       A  (1.45)
 100   100  
unde    d e / h  este coeficientul de diafragmare.
Fluxul termic transmis între două corpuri de forme oarecare, având suprafeţele
A1 şi A2, temperaturile T1 > T2, emisivităţile  1 şi  2 , este:
 T1  4  T2  4 
  C12      A12 , (1.46)
 100   100  
unde C12 este coeficientul redus de radiaţie:
cn
C12  (1.47)
1   1 
1    1 12    1 21
 1  2 
 12 ,  21 sunt coeficienţi care reprezintă fracţiunea din radiaţia primului corp
care cade asupra celui de al doilea, şi invers.
Pentru reducerea solicitărilor termice ale unor componente din interiorul
cuptorului electric (containere, benzi transportoare, alte subansambluri), ca şi pentru
reducerea pierderilor termice, în construcţiile moderne de cuptoare, sunt utilizate
ecrane termice (tabla metalică subţire).
28 Procesarea electrotermică a materialelor - 1