PRELUCRAREA PRIN

EROZIUNE ELECTRICA
(Electrical Discharge Machine -EDM)
SCURT ISTORIC PRIVIND APARIŢIA ŞI DEZVOLTAREA
PRELUCRĂRII PRIN ELECTROEROZIUNE

1. Fenomenul de uzură a pieselor aflate în contact electric a fost primul care

a dat idea utilizării descărcărilor electrice la prelucrarea suprafeţelor pieselor.

2. C. Martin, din Franţa, atribuie primele cercetări privind acţiunea unor

descărcări electrice asupra unui metal lui Prietslay, în anul 1768.

3. Banadiks, în anul 1912, dă primele explicaţii ştiinţifice privind eroziunea

metalelor printr-un fenomen complex, termic şi electric, datorat descărcărilor.

4. Lazarenko, din Rusia, a realizat în anul 1943 primele instalaţii industriale de

prelucrare a materialelor prin descărcări electrice, prelucrare denumită
“Prelucrarea prin scântei electrice”.

5. În perioada care a urmat anului 1943 procesul de prelucrare prin

electroeroziune a fost intens cercetat, punându-se accent pe dezvoltarea
principalelor componente ale sistemelor tehnologice de prelucrare.
În România, înainte de 1989, au fost realizate (printre primele în lume)
lume maşini
de prelucrat prin electroeroziune, la Electrotimiş – Timişoara:

1. Instalaţia ELER, pentru prelucrare cu electrod masiv;

masiv
2. Instalaţia ELEROFIL, pentru prelucrare cu electrod filiform,
filiform cu CNC.

După 1989 şi în prezent, în România sunt realizate maşini de prelucrat prin

electroeroziune, la Societatea mixtă româno-italiană STIMEL S.A.
Timişoara, cu electrod masiv şi cu electrod filiform, cu denumirile:

1. Instalaţia STIMEM şi STIMEM AXA, pentru prelucrare cu electrod masiv;

2. Instalaţia STIMEFIL, pentru prelucrare cu electrod filiform, cu CNC.
Definiţia electroeroziunii

Prelucrarea prin electroeroziune este o tehnologie neconventională care are la bază

procesele de eroziune.
eroziune
- Electroeroziunea se poate defini ca fiind un “procedeu, care aparţine metodei
eroziunii, de prelucrare a materialelor conducătoare de electricitate, bazat pe efectul
eroziv al descărcărilor electrice în impulsuri, amorsate repetat între doi electrozi,
piesă şi sculă - denumită electrod,
electrod separaţi de un fluid dielectric “ [STAS 12640-
88].
• Procesele de eroziune sunt procese de distrugere a integritătii straturilor de
suprafată ale obiectului supus eroziunii, cu ajutorul energiei unui agent eroziv.
• Agentul eroziv este descărcarea electrică prin impuls.
• Energia agentului eroziv, de natură mecanică, electrică, electromagnetică,
electrochimică, chimică, termică sau mecanică, actionează in zona de interactiune
sau spatiul de lucru eroziv si se transformă in energie de distrugere a integritătii
straturilor de suprafată a piesei supusă prelucrării, avand ca efect prelevarea de
material.
• Prelevarea de material are loc sub formă de particule care trebuie indepărtate din
spatiul de lucru, intrucat ele pot frana continuarea eroziunii.
• “Electro Discharge Machininig” - EDM (prelucrare prin descărcări electrice).
 Schema şi principiul prelucrării prin electroeroziune
Descărcare 1 - Electrod, E
electrică
Pentru descrierea unui proces elementar de
prelucrare prin electroeroziune, se consideră două
piese, fără contact, aflate într-un lichid dielectric la
o distanţă d şi conectate la bornele unei surse de
tensiune continuă, între care se stabilizează un
câmp electric E = U/d , dintre care una - catodul,
fiind scula, denumită electrod,
electrod poate fi masivă, de
formă oarecare sau filiformă-sub forma unei sârme
rotunde.

Electroeroziunea este un procedeu bazat pe

eroziunea materialului piesei prin topiri localizate şi
repetate realizate sub acţiunea unor descărcări
electrice nestaţionare care se produc între o sculă
1, denumită electrod, E, şi piesa 2 de prelucrat, P,
conectate la o sursă de tensiune electrică sub
formă de impulsuri 3, denumită generator de
impulsuri, G, şi aflate într-un lichid 4, dielectric, D.

3 - Generator, sursă 4 - Lichid

electrică, G dielectric, D 2 - Piesă, P
Un ciclu complet
• Prin apropierea electrodului de piesă până la o anumită
distanţă, denumită interstiţiu de lucru sau „de scânteiere”.
• Fiecare descărcare topeşte şi volatilizează materialul
electrodului şi piesei aflat în vecinătatea canalului
descărcării.
• În contact cu dielectricul, materialul expulzat se
solidifică sub forma unor particule sferice, care impurifică
dielectricul.
• Mărimea craterului rezultat în urma unei descărcări
electrice depinde de un număr mare de factori.
• Producerea unei descărcări este urmată de o creştere
locală a interstiţiului real.
• Pentru continuarea procesului de electroeroziune a
unui nou strat se impune restabilirea continuă a
condiţiilor iniţiale din interstiţiul de lucru.

Modelul practic al prelucrării prin electroeroziune [După Firma AGIE, 1972]

În urma prelucrării unei suprafeţe prin electroeroziune se obţin o serie de
caracteristici de prelucrare a piesei şi de uzare a electrodului, dintre care cele
mai importante sunt:
− Productivitatea prelucrării piesei, Qw [mm3/min];
− Uzura volumetrică relativă a electrodului, θ [%];
− Interstiţiul sau spaţiul dintre electrod şi piesă, S [mm] sau GAP [mm];
− Rugozitatea suprafeţei prelucrate, exprimată prin parametrul Ra [μm].

• Procedeul de prelucrare prin electroeroziune se aplică tuturor materialelor

electroconductoare, indiferent de duritatea acestora .

 Operaţii de bază la prelucrarea prin electroeroziune

• Tehnologia prelucrării prin electroeroziune cuprinde următoarele operaţii de

bază:

a-obţinerea unor forme spaţiale;

b-perforarea găurilor;
c-tăierea pieselor;
d-şlefuirea
STRUCTURA GENERALĂ A INSTALAŢIEI DE PRELUCRARE CU
ELECTROD MASIV PROFILAT
Principalele blocuri componente evidenţiate:

I. Generatorul de impulsuri – de exemplu

1. Generator de impulsuri independente - izofrecvente
2. Generator de impulsuri dependente – tip RDLC

II. Sistemul de reglare automată a interstiţiului de lucru,

lucru constituit din:
3. Convertizor
4. Comparator
5. Potenţiometru pentru fixarea tensiunii de referinţă
6. Amplificator
7. Element de acţionare: regulator de presiune
8. Element de execuţie: motor hidraulic liniar

III. Sistemul de filtrare, termostatare şi circulaţie a dielectricului,

dielectricului constituit din:
9. Rezervor cu dielectric
10. Pompă
11. Sistem de răcire şi termostatare a dielectricului
12. Sistem de filtrare a dielectricului
13. Sistem de spălare a interstiţiului de lucru
14. Sistem de recirculare a dielectricului
Generatoare de impulsuri

Prelucrarea prin electroeroziune utilizează energia electrică sub formă de impulsuri

ai căror parametri conditionează precizia si rugozitatea prelucrării, respectiv
productivitatea instalatiei.

Generatorul de impuls este elementul de bază al instalatiei de prelucrare prin

electroeroziune.

Functiile principale ale generatorului sunt:

 alimentarea procesului tehnologic de prelucrare cu tensiunea necesară;
 limitarea curentului si a duratei descărcării;
 asigurarea duratelor de lucru si de pauză.

Există două mari variante constructive de generatoare:

a) generatoare de relaxare sau de acumulare la care energia se acumulează intr-
un condensator si apoi se descarcă pe spatiul de lucru eroziv.
b) generatoare fără acumulare
ELECTRODUL MASIV
DEFINIŢIA ŞI ROLUL FUNCŢIONAL AL ELECTRODULUI MASIV

Electrodul reprezintă un component important al sistemului tehnologic care “poartă” informaţiile

referitoare la forma, dimensiunile şi precizia suprafeţelor care urmează să se prelucreze.

Rolul funcţional este determinat de îndeplinirea următoarelor caracteristici esenţiale:

− Permite stocarea iniţială precisă de informaţie macro şi microgeometrică pentru suprafaţa reală a
piesei - forme, dimensiuni, poziţie relativă etc.;
− Asigură prinderea - poziţionarea, orientarea şi fixarea, precisă, sigură şi rapidă în sistemul tehnologic;
− Permite conectarea şi deconectarea sigură şi rapidă la generatorul de impulsuri;
− Asigură transferul direct,
direct cu randament ridicat, a energiei electrice la suprafaţa de interacţiune a celor
doi electrozi;
− Permite transferul cu pierderi minime,
minime datorită uzurii, a informaţiei referitoare la suprafaţa prelucrată în
spaţiul de lucru;
− Asigură introducerea directă a mediului de lucru dielectric în interstiţiul de lucru şi evacuarea eficientă
a produselor eroziunii;
− Determină obţinerea unei productivităţi înalte a prelucrării, în funcţie de natura şi proprietăţile cuplului
de materiale Electrod - Piesă;
− Asigură recondiţionarea precisă a suprafeţei active.
MATERIALE UTILIZATE PENTRU CONSTRUCŢIA ELECTROZILOR
MASIVI

Caracteristici specifice pe care trebuie să le aibă materialele utilizate:

− Conductibilitate termică şi electrică mare,

mare pentru a conduce la obţinerea unei
uzuri mici;
− Capacitate mare de transfer a puterii electrice;
electrice
− Prelucrabilitate bună,
bună astfel încât să poată fi realizat prin procedee obişnuite
cu costuri mici;
− Punct de topire şi de fierbere ridicat,
ridicat pentru a facilita obţinerea unei uzuri mici;
− Rezistenţă mecanică mare;
mare
− Accesibilitate şi cost redus.
redus
Pentru obţinerea electrozilor masivi se pot folosi, practic, toate metodele de
prelucrare cunoscute:
cunoscute

1. Aşchierea. Metoda aşchierii este, practic, cea mai utilizată pentru obţinerea
electrozilor;
2. Deformarea plastică. Obţinerea electrozilor prin deformare plastică, la cald sau la
rece, se realizează, în mod deosebit, prin trei procedee, respectiv:
 Forjare în matriţă, pentru electrozi din cupru şi aluminiu;
 Extrudare, foarte rar, în cazul electrozilor cu suprafeţe foarte complexe;
 Deformarea electrohidraulică.
3. Metalizarea se aplică cu rezultate bune pentru cazul electrozilor din cupru sau
aluminiu;
4. Turnarea se aplică, în mod deosebit, pentru cazul realizării acestora din cupru şi din
zinc;
5. Agregarea de pulberi se aplică pentru unele materiale elaborate special pentru
electrozi utilizaţi la prelucrarea prin electroeroziune, precum cei cupru - grafit şi wolfram –
cupru;
6. Galvanoplastia se aplică în prezent cu rezultate bune pentru electrozii din cupru.
Metoda constă, în principal, în obţinerea unei forme negative pe care se aplică un strat de
cupru cu o grosime suficient de mare;
7. Eroziunea chimică se aplică pentru electrozi multiregim - de degroşare, semifinisare
şi finisare.
CONSTRUCŢIA ELECTROZILOR MASIVI

Părţile componente ale electrozilor masivi

Întotdeauna, electrozii masivi sunt constituiţi din trei părţi componente principale şi
anume:
1. Partea de prindere - de poziţionare, orientare şi fixare, a electrodului în sistemul
tehnologic;
2. Partea activă;
3. Partea de spălare a interstiţiului de lucru, după caz.

În funcţie de modul constructiv de realizare,

electrozii masivi pot fi:

− Electrozi în construcţie monobloc;

− Electrozi în construcţie asamblată.
Maşini de prelucrare prin electroeroziune cu fir

• Se utilizeaza pe scară largă maşinile pentru tăierea pieselor de profil complicat, din
oteluri şi aliaje greu prelucrabile, cu mişcarea neîntreruptă a unui fir .

•Datorită posibilităţilor pe care le oferă, pe baza generării

suprafeţelor cu electrod filiform,
filiform acest tip de instalaţie
are în prezent o utilizare practică cu o pondere din ce în
ce mai mare, practic asemănătoare cu cea a instalaţiei
de prelucrare prin electroeroziune cu electrod masiv
profilat.
•Electrodul filiform este de forma unei sârme foarte
lungi, din cupru, alamă, oţel, wolfram sau molibden,
molibden cu
diametrul calibrat, variind în limitele 0,03 - 0,3 mm.
•Pentru realizarea în bune condiţii a prelucrării, electrodul
este întins cu o forţă axială între ghidaje, fiind antrenat
într-o mişcare de rulare, pentru distribuirea uzurii pe
întreaga sa lungime.
•Electrodul are o lungime de cca. 7 000 - 12 000 m şi se
află pe bobine speciale.
•Pentru a rezista la uzură, ghidajele sunt realizate din
materiale foarte dure, de exemplu din safir.
Dielectricul
Dielectricul este lichidul in care are loc descărcarea. Tipul dielectricului si metoda de circulatie a acestuia determină
valoarea productivitătii prelucrării prin electroeroziune, măsurată in volumul de material prelevat in unitatea de timp.

Circulatia dielectricului are ca scop inlăturarea produselor de eroziune pentru:

 a se restabili starea initială a interstitiului după fiecare descărcare;
 a reduce fenomenele de scurtcircuitare a electrozilor.

Conditii impuse dielectricului:

 stabilitate chimică mare fată de actiunea arcului electric;
 să-si păstreze vascozitatea in timp;
 să aibă conductivitate termică si electrică;
 să aibă punct de inflamabilitate peste 40°C;
 să se evapore cat mai putin, iar vaporii să nu fie nocivi;
 să aibă capacitatea de ionizare rapidă;
 să posede pasivitate chimică in raport cu electrodul sculă sau piesă;
 să fie usor de recuperat prin recirculare si să aibă pret de cost redus.

Principalele fenomene din dielectric sunt:

 străpungerea electrică si piroliza;
 formarea undei mecanice de soc si explozia bulelor de gaz;
 circulatia produselor de eroziune .
 Dielectricii utilizati in mod frecvent sunt:

• Apa deionizată se foloseste pentru prelucrarea materialelor semiconductoare.

Asigură o rugozitate fină (2...3μm) de prelucrare, nu carburează si nu murdăreste
suprafata prelucrată. In timpul prelucrării favorizează aparitia fenomenelor de electroliză si
oxidarea suprefeŃelor. Are pret de cost redus.

• Petrolul si uleiul de transformator asigură o prelucrare cu uzură redusă a electrodului datorită

peliculei de grafit formată pe suprafata acestuia. Murdăreste insă suprafetele cu cenusă fin
dispersată. Se recomandă, in special pentru degrosare si finisare. Uleiul de transformator
permite o evacuarea bună a produselor de eroziune, fiind insă inflamabil.

• Apa industrială este folosită pentru degrosare. Se caracterizează prin fenomene de

imbătranire rapidă si corodare datorată proceselor electrochimice

• Suspensiile apoase au pret de cost redus si aceleasi dezavantaje ca si apa.

• Alcoolul etilic si metilic se folosesc pentru prelucrări de precizie, asigurandu-se

o rugozitate foarte mică a suprafetelor prelucrate.
 CARACTERISTICILE ESENŢIALE ALE PRELUCRĂRII PRIN
ELECTROEROZIUNE
Pe baza principiului evidenţiat prin schemă şi a descrierii prezentate, rezultă caracteristicile esenţiale
ale prelucrării prin electroeroziune, prezentate în continuare , după cum urmează:

1. Prelucrarea prin electroeroziune se aplică numai la materialele bune conducătoare de electricitate.

2. Electrodul şi piesa se conectează la bornele unui generator care trebuie să pună la dispoziţie o
tensiune şi un curent sub formă de impuls;

3. Prelucrarea are loc fără contact fizic şi electric;

4. Prelucrarea se realizează într-un mediu dielectric lichid, care are rolul de a concentra energia fiecărei
descărcări şi de a permite selectarea punctelor în care să se realizeze amorsarea acestora, facilitând
procesul de generare prin copierea formei electrodului;

5. Procesul are drept efect eroziunea dorită a piesei, care dacă este condusă eficient este cel
predominant, dar şi eroziunea electrodului, proces denumit de uzură a acesteia proces nedorit;

6. Suprafeţele electrozilor rezultate în urma prelucrării suferă modificări foarte importante, în funcţie de
regimul electric utilizat, datorită efectului termic şi mecanic al descărcărilor, modificări evidenţiate printr-o
rugozitate cu aspect specific, un strat superficial cu transformări foarte importante (duritate foarte mare
şi microfisuri) şi, în adâncime, un strat influenţat termic;

7. Dielectricul îşi schimbă proprietăţile dielectrice şi de compoziţie, impurificându-se cu particulele

erodate, care dacă nu sunt evacuate afectează continuarea prelucrării, motiv care impune evacuarea
forţată a particulelor din interstiţiu, proces denumit de spălare a interstiţiului de lucru;

8. Distanţa dintre suprafaţa de interacţiune a electrodului şi a piesei creşte continuu, pe măsură ce se

realizează prelucrarea unui strat elementar, fapt ce impune apropierea continuă a electrozilor în vederea
prelucrării, printr-un proces de reglare automată a distanţei dintre aceştia.
 Principalele domenii de aplicare a prelucrării prin
electroeroziune
1. Prelucrarea pieselor realizate din materiale cu duritate foarte mare:
- filierele şi matriţele de presat din carburi metalice,
- piesele fabricate din oţeluri refractare,
- sculele de prelucrare prin aşchiere - în cazul ascuţirii şi
recondiţionării acestora în stare călită, şi
- sculele pentru deformarea plastică, la rece sau la cald;
2. Prelucrarea pieselor cu suprafeţe care au configuraţii foarte complexe,
- cochilele de turnat sub presiune,
- matriţele pentru forjă,
- plăcile active şi poansoanele ştanţelor şi matriţelor etc.;
3. Prelucrări microdimensionale:
- fante,
- găuri etc.