Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
TEHNOLOGII GENERALE
Introducere
Rolul industriei alimentare este de a prelucra la nivel superior materiile prime de
origine vegetal sau animal i de a obine o valoare superioar prin prelucrare.
De multe ori industria alimentar reuete s ridice chiar prin prelucrare valoarea
nutritiv a produselor alimentare.
Orientarea actual a industriei alimentare este spre o procesare minim a materiei
prime cu reduceri mari economice de procesare n vederea creterii valorii nutritive a
materiei prime procesate.
Industria alimentar merge tot mai mult pe obinerea a unor produse noi obinute
prin biosinteza i la o dezvoltare a biotehnologiilor care conduc la obinerea de alimente cu
valoare nutritive ct mai ridicat.
Particularitatea industriei alimentare
Industria alimentar este deosebit de complex, ea prezint o serie de particulariti
legate att de natura materiei prime prelucrate ct i de produsele finite rezultate.
Materiile prime sunt n marea lor majoritate de natur biologic, perisabile i
degradabile; ele se caracterizeaz prin valabilitate mare, se pot deprecia att sub aciunea
factorilor interni (echipament enzimatic propriu) dar i a factorilor externi (temperatura,
umiditate, ncrctura microbiologic).
Datorit de cele mai multe ori caracterul sezonier al materiilor prime i dorina de a
consuma un anumit produs impun conservarea i depozitarea acestora o perioad ct mai
mare de timp.
Materiile prime supuse prelucrrii prezint de cele mai multe ori caracteristici
fizice, chimice, biochimice i microbiologice neomogene care variaz n timp ceea ce
impune o modificare continu a parametrilor din procesul de producie.
Din acest motiv multe ramuri ale industriei alimentare se practic cu o omogenizare
a calitii materiei prime, adic din dou sau mai multe lturi care variaz calitativ s se
obin o singur partid cu caracteristici fizico-chimice i biochimice omogene, astfel
prelucrarea materiilor prime nu mai necesit variaii n procesul tehnologic.
Datorit caracterului sezonier al materiile prime se impune de cele mai multe ori o
prelucrare imediat a acestora. n multe ramuri ale industriei alimentare, prelucrarea se
realizeaz pe campanii n care utilajele i fora de munc sunt exploatate la maximum.
Procese tehnologice n industria alimentar
Procesul tehnologic cuprinde ansamblul operaiilor fizico-chimice i a proceselor
chimice sau biochimice dintr-un sistem industrial necesare pentru obinerea unui produs cu
caracteristicile fizico-chimice date.
Operaiile fizico-mecanice i procesele biochimice i chimice se desfoar ntr-o
succesiune logic de la intrarea materiilor prime n principal i pn la ieirea produselor
finite cu caracteristicile date. Aceast succesiune logic poart denumirea de proces
1
1)
Sa fie salubre;
2)
3)
C.P.
C.S.
1. Alimentele trebuie sa fie salubre (sa aiba inocuitate), adica sa fie utile
organismului si sa nu reprezinte o sursa de imbolnaviri cu efect letal.
2. Prin valoare alimentara intelegem o insumare a valorii energetice si valorii
nutritive a produselor alimentare.
3. Consumatorul are tendinta de-a acorda acestei laturi a produsului alimentar o
valoare mai mare decat valoarea lui reala. Tabloul senzorial se imparte in: senzatii olfactive
(miros), senzatii optice (aspect, culoare), senzatii gustative (gust, aroma), senzatii tactile
(palpare).
Curs 3
Cultura primara
0,51-3%.
Cultura secundara
Faza de
fabricare
Cultura tertiara
Cultura cuaternara
Pasteurizare
Maturare fizica
Maturare bio-chimica
batere
Spalare (obtional)
malaxare
ambalare
depozitare
zara
smantana
Pasteurizare
Racire
Maturare lapte (obtional)
Cheag + CaCl2
coagulare
zer
9
Goagul
Lucrul pe coagul
Formare
Presare
Sarare
Maturare
ambalare
depozitare
Aciditatea laptelui trebuie sa fie sub 20Torner iar un alt parametru important este
continutul de proteine.
Normalizarea-standardizarea este o operatie obligatorie pentru obtinerea unor
branzeturi omogene.
Pasteurizarea laptelui urmareste distrugerea formelor vegetative a microorganismelor. Conform legislatiei aceasta operatie este obligatorie si impune utilizarea
ulterioara a adaosului in procesul de fabricatie a culturilor starter.
Racirea are loc pana la o temperatura de 20C, temperatura care sa permita
insamantarea laptelui cu diferite culturi starter in functie de tipul de branza care se doreste a
se obtine. In cadrul acestei operatii poate avea loc si o usoara maturare a laptelui pana la o
aciditate de 22-24Torner in vederea obtinerii branzeturilor cu pasta moale.
Coagularea este operatia de baza care consta in transformarea proteinelor din stare
de solutie in stare de gel (se incorporeaza o mare parte din componentii laptelui).
Coagularea poate avea loc in doua moduri:
Coagulare acida;
Coagulare enzimatica.
Coagularea enzimatica se realizeaza cu un complex de enzime numit cheag, el
este obtinut din mucoasa stomacala a animalelor tinere fiind un complex de enzime
proteolitice care va transforma in timpul procesului de coagulare cazeina calcica in
paracazeinat de Ca. In afara de cheag se mai utilizeaza pepsina si chinozina obtinute din
mucoasa intestinala a bovinelor si porcinelor adulte, dar prezinta dezavantajul ca are o
activitate enzimatica mai putin consatnta decat cheagul. Se mai pot utiliza preparate
enzimatice de natura fungica sau bacteriana.
Capacitatea de coagulare a cheagului reprezinta cantitatea de lapte coagulata de-o
parte cheag la temperatura de 30-40C, aciditatea laptelui de 20Torner in decurs de 40 de
minute.
Factorii care influenteaza coagularea laptelui:
1. Factori care tin de compozitia chimica a laptelui;
2. Temperatura laptelui.
10
branza pe care dorim sa-l obtinem. Turnarea trebuie sa se realizeze rapid deoarece la
temperatura de 20-24C casul se intareste rapid.
Formarea mai poate avea loc si prin turnarea in pasta care implica o transformare
continuua a boabelor de cas intr-o pasta dupa care urmeaza turnarea lor in forme.
Presarea urmareste eliminarea excesului de umiditate si compactizarea masei de
cas, se realizeaza coeziunea pastei si forma respectivei branze.
Presarea este influentata de:
Forta de presare se poate utiliza o autopresare pentru branzeturile moi sau la presiuni
ridicate pentru branzeturile tari. Indiferent de tipul de presare, operatia are loc in prezenta
sedilei (o panza care infasoara bucata de branza);
Durata presarii;
Scurgerea zerului care depinde de temperatura si porozitatea casului.
Curs 5
12
13
6. Branza tip Cedar este o branza moale cu maturare in bob. Are loc maruntirea
casului si depozitarea acestuia in stare maruntita ceea ce favorizeaza fermentatia lactica si
formarea unui pH acid. Au loc modificari structurale ale proteinelor care se solubilizeaza in
solutie de 5%NaCl. Se toarna branza in forme mari si apoi se preseaza, dupa care are loc
depozitarea pe o perioada de 5-6 luni la o temperatura de 8-12C.
7. Branzeturi maturate cu mucegai cu grad de maturare foarte ridicat tip
Roquefort, Camembert se realizeaza prin insamantarea cu Penicillum roquefort. Au loc
procese lipolitice si proteolitice avansate cu formarea unui gust picant specific si formarea
unui miros cu aroma deosebita.
8. Branzeturi framantate casul este maruntit prin masina de tocat si amestecat cu un
procent de 2-3% NaCl.
9. Branzeturi topite se obtin din branzeturile cu defecte care se supun unui proces de
topire care va conferi o conservabilitate mare. Principalele operatii in obtinerea
branzeturilor topite sunt:
Taiere
Conditionare (optional)
Maruntire
Vluire
Topire
Racire
ambalare
depozitare
Tehnologia panificatiei
Produsele de panificatie sunt produse care valorifica potentialul nutritiv al fainii de
grau si uneori al fainii de secara. Produsele obtinute pot fi consumate imediat dupa obtinere
deoarece faina a fost supusa unui tratament hidrotermic, in urma caruia se confera
digestibilitate amidonului si proteinelor.
Produsele de panificatie sunt produse afanate obtinute cu ajutorul drojdiei de
panificatie. Caracteristicile de calitate ale produselor de panificatie se apreciaza pe baza:
volumului, culorii miezului si cojii painii, porozitatii, elasticitatii, etc.
14
Drojdie
Faina de grau
Sare
Materii auxiliare
controlul, depozitare
pregatire, dozare
Depozitare
Pregatire
Dozare
Framantare aluat
Preparare aluat
Fermentare
Refermentare
Divizare
Premodelare (modelare rotunda)
Prelucrare aluat
Fermentare
Modelare finala
Fermentare finala
Crestare marcare
Coacere
Coacere
Spoire
receptie
ambalare
Depozitare painii
depozitare
Livrare
15
17
Puterea fainii reprezinta acea insusire tehnologica de-a forma un aluat cu anumite
proprietati reologice si caracterizeaza capacitatea aluatului de-a retine gazele de fermentare
si de-a isi mentine forma.
Puterea fainii se determina printr-o serie de aparate: mixolar, farinograf, etc.
Din punct de vedere farinografic caracteristicile principale ale fainii sunt: timpul de
formare a aluatului (minute), consistenta aluatului (U.B.), stabilitatea aluatului (minute),
inmuierea aluatului. Cu cat timpul de formare si stabilitea sunt mai mari cu atat faina este
mai de calitate.
Curs 7
Alte materii auxiliare precum sarea, laptele praf se cern iar grasimile se incalzesc.
Prepararea aluatului
Pentru prepararea aluatului se folosesc doua metode: directe si indirecte.
Metoda directa in aceasta metoda se indroduce la malaxare toate ingredientele
prevazute in reteta de fabricare. Framantarea aluatului se poate efectua cu malaxoare clasice
lente sau malaxoare intensive rapide sau ultrarapide.
Daca framantarea are loc cu malaxoare clasice lente framantarea dureaza 10-15
minute, urmata de-o fermentare care dureaza 2-3 ore la temperatura de 30-32C si o
cantitate de drojdie de 1.5-3%; pentru procedeul rapid malaxarea este urmata de-o
fermentare scurta de 10-15 minute care are loc in trenia masinii de divizat.
Faina de grau
Apa
Drojdie
Sare
Materii auxiliare
Framantare aluat
Fermentare aluat
Metoda directa
Reframantare
Aluat
Prelucrare
19
Apa
Drojdie
Sare
Materii auxiliare
45%
55% Framantare maia
50%
Depozitare ba (15-20%)
Metoda indirecta
bifazica
Fermentare aluat
Reframantare
Aluat
Prelucrare
In cazul metodei bifazice maiaua se prepara dintr-o anumita cantitate de faina, apa
si drojdie. Cantitatea de faina utilizata variaza in limite foarte largi de 30-60% in functie de
calitatea fainii; pentru o faina de calitate medie pentru panificatie proportia utilizata este de
aproximativ 50%. Maielile obtinute pot fi de doua tipuri: maiele consistente sau fluide.
Consistenta acestora este determinata de raportul apa/faina utilizata la prepararea
lor, maielile consistente au o umiditate de 41-44% in functie de calitatea fainii. Maielile vor
fi mai consistente pentru fainurile de calitate slaba pentru panificatie si mai putin
consistente pentru fainurile de calitate buna si puternice.
Cantitatea de apa utilizata trebuie sa fie de aproximativ 25% din capacitatea de
hidratare a fainii pentru fainurile slabe; 45-50% pentru fainurile de calitate medie si 60%
pentru fainurile puternice pentru panificatie.
Maielile fluide au o umiditate de 63-75%, pentru obtinerea lor se utilizeaza 30-40%
din continutul de faina din reteta de paine si 80-82% apa din capacitatea de hidratare a
fainii, se mai utilizeaza si sare (obtional) in procent de 0.7-1% pentru imbunatatirea
proprietatilor reologice, franarea capacitatii de spumare si a aciditatii maielei.
20
Apa
Drojdie
Sare
Materii auxiliare
10-25%
Framantare prospatura (6-8 min)
Fermentare prospatura (4-6 ore)
45%
Ba
restul
In cazul metodei trifazice prospatura se obtine din faina, apa si drojdie; aceasta
reprezinta o cultura de bacterii lactice si drojdii. Framantarea prospaturii dureaza 6-8 minute
iar fermentatia 4-6 ore. Pentru pregatirea prospaturii se utilizeaza 10-25% din faina.
Pentru preparara maielei se mai utilizeaza inca 25-45% din totalul de faina, restul
fainii se adaugandu-se la prepararea aluatului.
Aceasta metode se recomanda in special la prelucrarea fainurilor de extractie mare,
de calitate slaba si degradate.
Avantaje: painea obtinuta prin metoda indirecta are o calitate superioara prezentand
un gust si aroma mai placute, un miez cu proprietati fizice superioare si o cantitate ma mica
de drojdie utilizata fata de procedeul direct.
Dezavantajele procedeului indirect constau in durata lunga a procesului tehnologic
si pierderi de substanta uscata la dermentatii mai mari.
21
Curs 8
Framantarea aluatului este mai mult un proces coloidal si fizic simai putin un
proces biochimic si microbiologic. Framantarea aluatului cuprinde 4 etape distincte:
La inceputul framantarii particulele de faina vin in contact cu apa, acestea umezesc
suprafata exterioara a particulelor de faina formand mici aglomerari umede aceasta faza
constituie formarea aluatului.
Procesul de framantare continua, aglomerarile umede se unesc intre ele formand
treptat o misa elastica coeziva care incepe sa se desprinda de pe peretii cuvei de framantare,
umiditatea de la suprafata incepand sa dispara aceasta faza constituind dezvoltarea
aluatului.
Aluatul poate sa-si mentina forma o peroada mai mare sau mai scurta de timp
aceasta faza constituind stabilitatea aluatului.
La continuarea framantarii aluatului incepe sa devina lipicios, ajungand sa se
comporte ca un lichid aceasta faza constituind inmuierea aluatului.
Cu cat perioada de formare si stabilitatea aluatului prezinta valori mai mari cu atat
faina este mai puternica, pentru a se obtine produse de panificatie de calitate buna trebuie ca
framantarea sa se opreasca inainte de-a avea loc inmuierea aluatului.
Glutenul prezinta un rol important in determinarea proprietatilor reologice ale
aluatului La formarea glutenului un rol important il au cele doua parti componente al
acestuia glutenina (responsabila pentru proprietatile elastice)si gliadina (responsabil pentru
proprietatile extensibile ale glutenului).
Procesul de formare al glutenului este complex si are loc progresiv in aluat, pentru
formarea acestuia se admite mecanismul conform caruia in urma hidratarii si actiunii
mecanice de la framantare, proteinele glutamice din forma lor globulara sufera un proces de
despachetare. In urma acestui proces o serie de grupari active sunt aduse la suprafata, iar
atunci cand moleculele de proteina ajung suficient de aproape unele de altele, aceste grupari
interactioneaza formand o serie de legaturi (ionice, hidrofilee, hidrofobe, disulfidice) intre
moleculele de gliadina si glutenina.
Un rol important la formarea glutenului se atribuie legaturilor disulfidice; pentru
formarea acestora se admite mecanismul Goldstein conform caruia legaturile disulfidice
intermoleculare se formeaza intre o legatura disulfidica intramoleculara a unei molecule si o
legatura sulfhidril a unei molecule, prin urmare legaturile disulfidice dispar si se formeaza
in alt loc, pe baza acestui mecanism se pot explica insusirile elastico-vascoase ale aluatului.
Exista un numar fix permanent de punti disulfidice fiind propie corpurilor elastice. Alaturi
de puntile disulfidice toate celelalte tipuri de legaturi: de hidrogen, hidrofobe, ionice,
contribuie la formarea glutenului cu structura sa tridimensionala.
SH HS
Oxidare
SH HS
SH
HS
SH
HS
Reducere
HS
SH
S
22
Gluten-SH + Gluten-SH
Oxidare
Reducere
Gluten-S-S-Gluten
Prepararea aluatului
Divizarea aluatului se realizeaza in bucati cu o greutate nominala specifica
sortimentului pe care dorim sa-l obtinem. Masa bucatilor de aluat trebuie sa fie cat mai
uniforme pentru asigurarea unui proces de dospire si coacere uniform.
24
26
Coacerea painii se considera incheiata daca la final prin balasare painea pare usoara.
Din punct de vedere obiectiv finalul coacerii se apreciaza prin monitorizarea
temperaturii din centrul termic al painii care trebuie sa fie de 93-97C.
Coacerea are loc in cuptoare cu functionare continua sau discontinua pe partea
mobila sau fixa cu agent de incalzire direct sau indirect cu ajutorul aburului care circula prin
tevi (Tevi Perkins) specific cuptorului Dampf cu gaze de ardere directa sau indirecta si uzate
cuptor tunel cu aer cald (cuptor rotativ), cu rezistente electrice.
Racirea la iesirea din cuptor produsele de panificatie sunt spoite cu apa pentru a
evita pierderi mari de umiditate. Ele ajung la masa de receptie dupa care se aseaza in ladite
sau rastele in conditii de maxima igiena, dupa care se livreaza la magazinele de desfacere.
Temperatura din depozitul de racire este de 18-20C, iar umiditatea relativa a
aerului de 65-70%.
Racirea painii se face din interior spre exterior, coaja fiind subtire se raceste repede,
dupa o ora de depozitare atingand valori de 38C, iar miezul painii de 43C. Pierderea in
27
umiditate se face tot din interior spre exterior datorita diferentei de temperatura dintre
straturi, dar si de umiditate print-un proces de difuzie termica a umiditatii.
Cand coaja atinge valori de 12-15%, evaporarea apei incepe sa se degaje in exterior.
In urma evaporarii are loc o scadere in greutate a painii. Pierderile in umiditate sunt de 13,5% de la iesirea din depozit si de la 15-25% din pierderile tehnologice totale. Alaturi de
umiditate au loc si pierderi de substante volatile. Pierderile de umiditate depind de:
1. De caracteristicile painii (umiditatea, forma si dimensiunile acesteia, tipul painii);
2. Conditiile de coacere-umectare a suprafetei cojii la final, modul de coacere, etc.;
3. Conditiile de racire, depozitare;
4. Caracteristicile aerului exterior temperatura si umiditatea relativa a mediului (daca
aerul este conditionat);
5. Modul in care este depozitata painea (navete, rastele), modul de circulatie a aerului;
6. Durata depozitarii (in primele 2-3 h pierderea este mai mare dupa care se diminueaza).
Pierderile de umiditate sunt mai mici la: temperaturi scazute ale depozitului pentru
produse mici si lungi, la umiditati mici ale painii, la coacerea in tavi, la produsele umectate,
la iesirea din cuptor, etc.
Din punct de vedere al calitatii painii, racirea este considerata un proces de
maturizare deoarece painea este consumata in stare rece.
28
29
30
structura fina, dupa obtinere, cremele se rafineaza prin trecerea prin mai multe perechi de
valturi din granit.
Cremele de napolitane se prepara mai fluide decat cele pentru biscuiti pentru a se
putea intinde cat mai bine pe suprafata vafelor si pentru a umple golurile corespunzatoare
modelului.
Ungerea si umplerea cu crema a vafelor
Operatia consta in dozarea cantitativa de crema si intinderea ei pe suprafata vafelor.
Cantitatea de crema se dozeaza in functie de grosimea stratului de crema care poate fi de 2-4
mm pentru vafele plane si 10-30mm pentru cele cu alveole. Se pot obtine napolitane cu una
sau mai multe straturi de crema.
Taierea si stantarea straturilor de napolitana
Prin taiere sau stantarea blaturilor se obtin napoliane cu dimensiunile si formele
dorite. Stantarea se aplica pentru napolitanele figuri. Taierea se realizeaza cu o serie de
cutite mecanice circulare care taie blatul pe doua directii.
Glazurarea napolitanelor
Se realizeaza prin invelire totala sau partiala a napolitanelor cu un strat de ciocolata.
Glazura se obtine din ciocolata cuvertura la care se adauga un anumit procent de unt de
cacao sau grasimi vegetale.
In vederea glazurarii, glazura se introduce in stare lichida (ea trebuie sa aiba o
temperatura de 28-29C, pentru instalatia prin inundare, si 30-35C la instalatia prin
imersie). Dupa glazurare napolitanele sunt preluate de un transportor cu banda care le
introduce in tunelul de racire.
Tehnologia obtinerii biscuitilor
Biscuitii sunt produse cu umiditate scazuta obtinuti prin coacerea unui aluat
preparat din: faina, apa, zahar, grasimi, afanatori, sare, coloranti, condimente si materii
supra-nutritive. Sunt produse cu mare valoare energetica (3700-4900kcal/Kg) si datorita
umiditatii reduse prezinta un termen de valabilitate mare care variaza intre 6 luni si 1 an.
Productia de biscuiti cuprinde o mare varietate de sortimente care se pot clasifica
astfel:
1. Biscuitii glutenosi cu un continut de zahar de max. 20% si grasime max. 12%;
2. Biscuitii zaharosi cu un continut de zahar de min. 20% si grasimi min, 12%;
3. Biscuitii semi-zaharosi cu un continut de zahar si grasimi de maxim 30%;
4. Biscuitii crackers cu un continut de zahar 6-7% si grasimi 19-20%;
5. Biscuitii umpluti sunt biscuiti zaharosi sau glutenosi uniti printr-un start de crema;
6. Biscuiti glazurati obtinuti prin acoperire partiala sau totala a biscuitilor simpli sau
umpluti.
31
Apa
Lapte
Grasimi
Zahar
Glucoza
Coloranti
Arome
Oua
Afanatori
Sare
Afanarea biochimica
(Biscuiti tip Crackers)
Afanarea chimica
(Biscuitii glutenosi si biscuitii zaharosi)
Fermentarea aluatului
Modelarea aluatului
Coacere biscuiti
Racire biscuiti
Ambalare
biscuiti
innobilare
biscuiti
ungere biscuiti
preparare crema
glazurare biscuiti
preparare glazura
In prima faza are loc o crestere a inaltimii aluatului si o scadere a umiditatii, in faza
a doua aceste procese ating viteze maxime, la sfarsitul acestei faze incepe si dezvoltarea
culorii. In faza a-III-a are loc scaderea umiditatii si cresterea inaltimii aluatului cu o viteza
mai mica, iar dezvoltarea culorii si a aromei atinge viteza maxima.
1. Cresterea in volum si modificarea texturii se datoreaza descompunerii
afanatorilor cu formare de CO2, amoniac, vapori de apa sau a fermentatiei alcolice in cazul
afanarii cu drojdii.
2. Umiditatea scade de la 16-27% la 4-7% datorita evaporarii apei la suprafata
produsului, exista 2 fluxuri de umiditate: unul dirijat spre interior prin termodifuzie iar altul
predominant spre exterior prin difuzie. In acest fel umiditatea aluatului este adusa la
suprafata de unde se pierde prin evaporare.
3. Dezvoltarea culorii si aromei se datoreaza formarii de melanoidine dintre
aminoacizi si zaharuri reducatoare. Reactia are loc la temperaturi inalte (140C).
Regimul de coacere: variaza cu compozitia aluatului:
Pentru aluatul zaharos temperaturile sunt de 160-170C, in prima faza, si 230- 245C
in celelalte zone;
Pentru biscuitii glutenosi temperaturile pot fi mai mari;
Durata coacerii este de 4-9 minute unde temperatura creste de la 25-35C la 120130C in interiorul aluatului si 140-180C la suprafata acestuia.
Racirea biscuitilor
In vederea prelucrarii lor ulterioare, biscuitii, biscuitii se racesc pana la temperatura
mediului ambiant, se recomanda o racire lenta in medii cu temperatura de 30-40C si
umiditate relativa a aerului de 70-80%. Racirea rapida duce la o evaporare intensa a
umiditatii din produs insotita de craparea acestuia.
Racirea se poate realiza liber, timp de 10-30 minute sau in instalatii de racire tunel
unde se sufla aer cu o viteza de aproximativ 2.5m/s durata de racire reducandu-se la 10
minute.
35