\

TEHNOLOGIE GENERALĂ 
ÎN INDUSTRIA ALIMENTARĂ 

Editura RISOPRINT
Cluj-Napoca 2003
 

Referent ştiinţific: conf. univ. dr. DOREL MODORAN

2  
 

INTRODUCERE
Tehnologia generală  în industria alimentară, studiază  procesele
tehnologice prin care materiile prime vegetale sau animale sunt transformate în
alimente, care constituie produsele finite ale industriei alimentare.
Procesul tehnologic cuprinde ansamblul operaţiilor fizico-mecanice şi al
proceselor chimice şi biochimice dintr-un sistem industrial necesare pentru
obţinerea unui produs cu caracteristici fizico-chimice şi organoleptice
prestabilite. La obţinerea unui produs cu caracteristici date, contribuie atât
operaţii fizice şi mecanice cât şi procese chimice şi biochimice legate într-o
succesiune logică.
Procesele tehnologice din industria alimentarã se clasifică în:
1. Procese de condiţionare a materiilor prime prin tehnologii de prelucrare ce nu
transformã caracterul materiei prime:
•  -condiţionarea cerealelor;
•  -condiţionarea fructelor şi legumelor;
•  -colectarea şi condiţionarea laptelui de consum;
•  -tehnologia de abator a cãrnii.
2. Procese de prelucrare a materiilor prime prin metode fizico-chimice:
-tehnologia produselor fãinoase;
-tehnologia zahãrului;
-tehnologia amidonului, a glucozei şi a dextrinei;
-tehnologia uleiurilor vegetale;
-tehnologia bãuturilor nealcoolice şi a apelor minerale.
3. Tehnologii de conservare a produselor alimentare:
•  -tehnologia conservelor din legume şi fructe;
•  -tehnologia conservelor din carne;
•  -tehnologia conservelor din peşte.
4. Tehnologia de prelucrare a produselor prin metode biotehnologice cu ajutorul
enzimelor sau microorganismelor:
-tehnologia spirtului;
-tehnologia berii;
-tehnologia vinului;
-tehnologia fabricãrii produselor lactate fermentate;
-tehnologia smântânii şi a untului;
-tehnologia brânzeturilor;
-tehnologia produselor de panificaţie;
-tehnologia prelucrãrii tutunului. 
Ordonarea liniară  a operaţiilor şi proceselor, de la intrarea materiilor
prime în sistem până  la ieşirea din sistem a produselor finite dorite, constituie
fluxul tehnologic. Acesta se reprezintă  grafic prin schema de principiu sau
schema procesului tehnologic.

  3
 

Industria alimentară  este deosebit de complexă. Ea prezintă  o serie de

particularităţi care o deosebesc de alte ramuri industriale. Aceste particularităţi
sunt legate atât de natura materiilor prime prelucrate, cât şi de produselor finite
obţinute.  Materiile prime sunt în majoritate produse de natură  biologică,
perisabile şi degradabile. Majoritatea materiilor prime se caracterizează printr-o
labilitate mare. Sub acţiunea factorilor interni (echipament enzimatic propriu) şi
a celor externi (factori de mediu: temperatură, prezenţa umidităţii,
microorganisme), ele se depreciază, uneori foarte rapid.
Producţia agricolă are caracter sezonier (se obţine în anumite perioade ale
anului), şi este influenţată  de tehnologia de cultivare, respectiv de creştere a
diferitelor specii vegetale şi animale, de factori climatici.
Materiile prime prelucrate în industria alimentară  au de multe ori
caracteristici fizice, chimice şi biochimice neomogene, care variază  în timp în
limite foarte largi ceea ce impune o continuă  modificare a parametrilor de
producţie. Din acest motiv, în unele subramuri ale industriei alimentare se
practică încă de la începutul procesului tehnologic omogenizarea materiei prime,
adică alcătuirea din două sau mai multe loturi cu indici calitativi diferiţi, a unei
singure partide care să  asigure o prelucrare uniformă  din punct de vedere
calitativ. Datorită  caracterului sezonier al producţiei agricole şi a faptului că 
aceasta este uneori supusă  deprecierii rapide, este necesar să  fie prelucrată în
timp scurt şi cu maximă eficienţă. În anumite cazuri prelucrarea se desf ăşoară pe
campanii când utilajele şi forţa de muncă sunt solicitate la maxim. În industria
alimentară se prelucrează o varietate de materii prime prin procedee specifice,
iar ca produse finite rezultă o gamă largă de produse alimentare.
Procedeele de prelucrare pot fi:
•  -mecanice (sortare, măcinare, cernere, divizare, spălare, malaxare);
•  -fizice (prelucrare termică, distilare, rafinare);
•  -fizico-chimice (cristalizarea zahărului, rafinarea uleiului);
•  -biochimice (fermentare, prelucrare enzimatică, dezvoltare de
biomasă).
Produsele alimentare constituie produsele finite ale industriei alimentare
şi sunt destinate alimentaţiei omului.
Produsele alimentare trebuie să îndeplinească anumite condiţii condiţii şi
să întrunească anumite calităţi:
-să aibă proprietatea de inocuitate (salubritate);
-să aibă valoare alimentară (nutritivă);
-să aibă calităţi senzoriale (gust, miros, aspect, consistenţă, culoare);
-să aibă calităţi de prezentare (ambalaj).
Calitatea produselor alimentare
Factorul cel mai important se referă la inocuitatea produselor alimentare.
1.  Inocuitatea este calitatea produselor alimentare de a fi inofensive pentru
organismul uman, adică lipsite de impurităţi, substanţe toxice, microorganisme

4  
 

patogene şi toxine microbiene. Cauzele care afectează salubritatea alimentelor şi

care transformă  un produs alimentar într-unul care devine un pericol pentru
sănătatea consumatorului sunt infecţiile alimentare şi toxicozele alimentare.
 Infec ţ iile alimentare  au ca sursă  animalele de la care provin materiile
prime sau omul (personalul muncitor care prelucrează materiile prime).
Toxicozele  alimentare pot fi de natură  nemicrobiană: substanţe toxice
datorate poluării materiilor prime, substanţe provenite din procesul tehnologic,
toxicoze datorate unor alimente convenţional comestibile (unele legume crude,
cartofi încolţiţi, etc.), toxicoze datorate unor produse necomestibile (ciuperci
otrăvitoare, seminţele unor plante otrăvitoare).
2. Valoarea nutritivă sau valoarea calorică alimentară este căldura degajată 
la arderea unui kg de substanţă  când produşii de ardere sunt apa, dioxidul de
carbon şi ureea şi se exprimă în kcal sau kJ. Raportarea se face uneori la 1g sau
la 100 g de produs alimentar. Se mai foloseşte în loc de kcal, Cal, caloria mare.
Organismul uman necesită energie pentru desf ăşurarea proceselor metabolice şi
a altor activităţi, iar această energie este asigurată prin aport alimentar. Valoarea
calorică alimentară sau valoarea energetică a unui produs se calculează astfel:
E= % lipide x 9,3 + % glucide x 4,1 + % proteine x 4,1 kcal
O raţie alimentară  optimă  este compusă  din patru părţi glucide, o parte
proteine şi o parte lipide (4/1/1).
3. Calităţ ile senzoriale ale alimentelor  reprezintă  însuşirile unui produs
alimentar de a impresiona în mod plăcut organele de simţ ale omului prin aspect,
miros, gust şi culoare astfel încât să determine alegerea şi consumarea cu plăcere
a acestora.
4. Calitatea de prezentare  a alimentelor se referă  la estetica produselor
alimentare. Pe ambalaje sunt prezentate unele caracteristici ale produsului:
cantitate, valoarea energetică, conţinutul de grăsimi, de vitamine, etc.
Ramuri ale industriei alimentare
Industria alimentară este alcătuită din următoarele ramuri:
-industria zahărului;
-industria produselor zaharoase;
-industria amidonului, glucozei şi dextrinei;
-industria uleiurilor vegetale;
-industria cărnii şi a produselor din carne;
-industria laptelui şi a produselor lactate;
-industria morăritului, panificaţiei şi a produselor f ăinoase;
-industria valorificării fructelor şi a legumelor;
-industria spirtului şi a băuturilor alcoolice;
-industria berii;
-industria vinului;
-industria tutunului.

  5
 

1.1. MATERII PRIME UTILIZATE ÎN INDUSTRIA

ALIMENTARĂ 

Materiile prime prelucrate de industria alimentară sunt produse de natură 

biologică, în majoritate de origine animală  şi vegetală, în care procesele
biochimice nu încetează după recoltare, atât în perioada păstrării cât şi în timpul
prelucrării.

1.1. Compoziţia chimică a alimentelor 

Pentru a se alege modul optim de conservare şi prelucrare a materiei  
prime folosite în industria alimentară  este necesar să  se cunoască proprietăţile
acesteia: structura externă  şi internă, proprietăţile fizice, compoziţia chimică  şi
 însuşirile (caracteristicile) tehnologice.
Cu toată  diversitatea materiilor prime, ele au în comun compoziţia
chimică  întrucât toate conţin, în diferite proporţii, aceleaşi componente
respectiv: apă, substanţe minerale, glucide, protide, lipide, vitamine şi enzime.
Compoziţia chimică a alimentelor este reprezentată schematic în figura 1.1.

Alimente 

Apă  Substanţă uscată 

Substanţe Substanţe
minerale organice

- glucide 
- protide 
- lipide
- vitamine
- enzime
- acizi organici
- substanţe tanante
- uleiuri eterice 

 Fig. 1.1. Compozi ţ ia chimică a alimentelor

6  
 

Apa este cel mai răspândit component din ţesuturile animale şi vegetale
şi se găseşte în toate materiile prime utilizate în industria alimentară. În acelaşi
timp apa constituie ea însăşi materie primă în industria alimentară. Apa poate fi
şi produs finit (ape minerale sau ap ă plată).
Apa constituie mediul   în care au loc toate reacţiile chimice şi
enzimatice. Apa poate fi şi partener de reacţie ,  de exemplu în procesele de
hidroliză, la maturarea materiilor prime alimentare, în procesele de conservare,
etc. Apa se găseşte în materiile prime din industria alimentară  în diferite
proporţii : în fructe 75-90%, în legume 65-95%, în lapte 87%, în carne 50-80%,
 în cereale 12-17%.
Conţinutul în apă al unor alimente este dat în tabelul 1.1.

Tabelul 1.1.
Con ţ inutul în apă al unor alimente  şi materii prime pentru industria alimentar ă 
Aliment Apă, %
Carne 65-70
Carne de peşte 63-80
Lapte 87
Lapte praf 4
Ouă  16-24
Fructe 90
Cereale 12-17
Legume 65-95
Margarină  4-5
Cafea pră jită  4-6
Cacao 2-6
Zahăr tos 0,2-2

În alimente apa se găseşte sub mai multe forme:

a) apă liber ă , care serveşte ca dizolvant sau ca mediu de dispersie;
b) apă  de hidratare,  care este legată de molecule puternic polare (zaharuri,
proteine) prin legături (punţi) de hidrogen sau care formează sfera de hidratare a
ionilor;
c) apa de îmbibare a structurilor geliforme;
d) apă adsorbit ă  pe particule solide prin forţe fizice (legături van der Waals);
e) apă  legat ă  în materiale celulare  care nu se poate îndepărta prin metode
obişnuite de deshidratare (presare, stoarcere), deoarece procesul poate fi însoţit
de descompunerea materialului (exemplu: cereale, fructe rădăcinoase, fibre
musculare, seminţe oleaginoase). Apa legată nu dizolvă substanţele solubile.
 Determinarea umiditã  ţ ii materiilor prime  şi a alimentelor
Apa din materii prime şi alimente se determinã analitic prin douã grupe de
metode: indirecte şi directe.

  7
 

 Metodele indirecte  se bazeazã pe cântãrirea produsului analizat dupã

uscare. Uscarea se poate face în etuve termostatate încălzite electric, cu radiaţii
infraroşii sau cu microunde (metode rapide şi moderne, deoarece aparatura
este automatizatã). Dar, prin uscare se pot pierde unii compu şi volatili
prezenţi în alimente, cum sunt compuşii care dau aromã şi gust alimentelor,
respectiv alcooli, acizi şi compuşi carbonilici cu punctul de fierbere mai mic
decât al apei sau care dau amestecuri azeotrope cu apa. Totuşi, această metodã
este simplã şi se foloseşte mult pentru  determinarea în serie a umiditãţii
alimentelor.
Proba se cântãreşte la balanţa analiticã şi se usucã în etuvã la 105-110ºC
sau 130-140ºC (în cazul cerealelor sau alimentelor termorezistente). Uscarea se
conduce pânã la masă  constantã, adicã pânã când douã cântãriri succesive la
interval de 30 minute nu dau diferenţã de masã.
m
 A% =   a ⋅ 100   , m a =  m p − mu  
m p
m p - masa probei, mu - masa probei după uscare, ma – masa apei din probă 
 Determinãrile directe se bazeazã pe dozarea directã a apei din probe. Se
utilizeazã douã metode: distilarea azeotropă  a apei şi determinarea apei prin
titrare.
 Distilarea azeotropã   a apei este realizată cu ajutorul unui solvent organic
benzen, toluen sau heptan cu care apa formeazã azeotrop. Determinarea se face
 în aparatul  Dean Stark   format dintr-un vas de distilare, refrigerent şi dispozitiv
de colectare (tub colector gradat). Metoda constã în dispersarea probei cântãrite
la balanţa analiticã în solventul ales, urmată  de distilare azeotropă  şi
condensarea vaporilor. Condensatul din tubul colector se separă în două straturi:
apa şi solventul organic. Cantitatea de apă  se măsoară  volumetric cu ajutorul
tubului colector gradat.
 Determinarea apei cu reactiv Karl Fischer
Se folosesc 2 soluţii ce se amestecã cu 24 de ore înainte de utilizare: iod
dizolvat în metanol anhidru şi dioxid de sulf lichid dizolvat în piridinã
anhidrizatã. 
Apa din aliment se extrage în metanol, etanol, formamidă sau alt solvent
anhidru. Extractul se dozeazã cu reactiv Karl Fischer. Reacţia principalã constã
 în oxidarea cantitativã a dioxidului de sulf de către iod în prezenţă  de apã
conform reacţiei:
I2+SO2+2H2O=2HI+H2SO4 
Acizii tari rezultaţi dau cu piridina C5H5N sãrurile corespunzãtoare,
iodurã şi sulfat de piridiniu.
2HI + H2SO4 + 3C5H5N = 2[C5H5NH]+I- + [C5H5NH]+HSO-4 
Punctul de echivalenţã se determinã colorimetric sau potenţiometric.

8  
 

Apa în industria alimentară 

Apa folosită în industria alimentară ca apă tehnologică este apa potabilă.
Una dintre caracteristicile importante ale apei este duritatea.
 Duritatea totală  a apei reprezintă  suma concentraţiilor ionilor de calciu
Ca2+  şi magneziu Mg2+  dizolvaţi în apă. Aceşti ioni provin din disocierea
bicarbonaţilor de calciu sau de magneziu şi a sărurilor de calciu sau de magneziu
ale acizilor minerali tari (HCl, H2SO4 etc.).
Duritatea totală  dT este suma dintre duritatea temporar ă  dt şi duritatea
 permanent ă dp:
dT=dt+dp

Duritatea temporară  este dată  de suma bicarbonaţilor de calciu şi magnezi,

Ca(HCO3)2 şi Mg(HCO3)2. Aceştia sunt instabili termic, iar la 70-80oC se
descompun formând depuneri de CaCO3  şi Mg(OH)2 numite "piatră de cazan".
Ca(HCO3)2  →  CaCO3+H2O+CO2 
Mg(HCO3)2  →  Mg(OH)2+2CO2 
Sărurile de Ca şi Mg ale acizilor tari sunt stabile termic, dar precipită  la pH
bazic şi la creşterea presiunii parţiale a CO2, Pco2  (cazul proceselor de
fermentaţie alcoolică).
Exprimarea durităţii se face convenţional în grade de duritate  (od). În
România se folosesc gradele germane de duritate. Un gradul german de duritate
reprezintă duritatea echivalentă a 10 mg CaO/l de apă.
1od=10 mg CaO/l.
Duritatea apei se poate exprima şi în mval/l (miliechivalenţi / l) relaţiile de
transformare fiind:
1od=0,357 mval CaO/l
1mval/l=28 mg CaO/l=2,8 0d.
În apa potabilã, concentraţii mult mai mari decât ionii Ca2+ şi Mg2+, au ionii
Na+, K+ , Cl-, SO42- .
În ansamblu, concentraţia tuturor ionilor trebuie sã asigure electroneutralitatea
mediului conform relaţiei:
∑ zc Mc = ∑ za Ma  
zc, za -valenţa cationilor, respectiv a anionilor;
Mc, Ma -concentraţia molarã a cationilor respectiv a anionilor.
Alţi parametri importanţi ai apei potabile sunt alcalinitatea şi reziduul fix.
 Alcalinitatea  totală  a apei, notată  T, se exprimã convenţional prin
numãrul de mililitri de acid clorhidric 1N consumaţi pentru neutralizarea unui
litru de apã în prezenţa indicatorului metil-oranj. Alcalinitatea totală  T este
conferită de baze libere, carbonaţi, bicarbonaţi sau fosfaţi.
 Alcalinitatea permanent ă a apei, notată P, este datorată prezenţei bazelor
libere sau a carbonaţilor şi se exprimă prin numărul de mililitri de acid clorhidric

  9
 

1N necesari pentru neutralizarea unui litru de apă  în prezenţa indicatorului

 fenolftaleină.
 Reziduul fix  reprezintă  cantitatea de substanţe organice şi anorganice
dizolvate într-un litru de apă, stabile la temperatura de 105 ºC.
 Reziduul fix mineral  reprezintă  suma compuşilor anorganici dizolvaţi în
apă, stabili la temperatura de 600 ºC.
 Reziduul fix organic se determină prin diferenţa dintre reziduul fix total şi
reziduul fix mineral.
Reziduul fix mineral al apei se poate determina rapid prin metoda
conductometrică  convertindu-se conductanţa apei în substanţe minerale total
dizolvate. Pentru apa potabilă reziduul fix trebuie să fie de 100-800 mg / l.
Substanţele minerale  se găsesc în materiile prime şi în produsele
alimentare sub formă  de săruri ale acizilor organici sau anorganici, sau sub
formă de combinaţii complexe. Substanţele minerale sunt puse în evidenţă prin
analiza cenuşii (reziduu) la calcinarea alimentelor în regim termic controlat.
Toate elementele chimice, cu excepţia celor organogene (C, H, O, N, S şi P), pot
fi considerate constituenţi minerali.
Elementele minerale se clasifică în elemente minerale de constitu ţ ie (Ca,
P, Na, K, Mg, Cl, Fe) şi  microelemente. Microelementele se clasifică  în
microelemente esen ţ iale, neesen ţ iale  şi toxice.
Microelementele esenţiale în număr de 15 intră  în componenţa
hormonilor, vitaminelor şi a enzimelor. Acestea sunt: Fe, Mn, Co, Ni, Cu, Zn,
Mo, Cr, V, Se, Si, F, I, As, B.
Microelementele neesenţiale sunt prezente în alimente f ără  a avea
implicaţii fiziologice de bază sau rolul lor nu este suficient de bine cunoscut.
Acestea sunt: Li, Rb, Cs, Al, Au etc.
Microelementele toxice sunt ioni ai metalelor grele (Sn, Pb, Cd, Hg, As).
Glucidele sunt substanţe organice alcătuite din C, H, O ce constituie
principala sursă de energie a organismului. Glucidele sunt substanţe cu funcţiuni
mixte, ce conţin în molecula lor grupări carbonilice şi grupări hidroxilice.
Glucidele constituie o clasă  de substanţe naturale foarte răspândite în
organismele vegetale şi animale. Ele formează cea mai mare parte a substanţei
organice de pe pământ. Sub aspect cantitativ, predomină  în regnul vegetal.
Aproximativ 65% din substanţele ce alcătuiesc celulele şi ţesuturile vegetale
sunt glucide. Animalele, cu excepţia unor nevertebrate conţin cantităţi mici de
glucide, în medie 1-5%. În funcţie de complexitatea moleculei, glucidele se
 împart în: monoglucide, oligoglucide  şi poliglucide.
 Monoglucidele  sunt numite şi monozaharide sau monoze. Cele mai
importante sunt hexozele: glucoza, fructoza, galactoza. Hexozele sunt
fermentate de către drojdii în alcool şi CO2 . Monozaharidele se găsesc în stare
liberă în fructe, legume, miere şi sub formă de combinaţii în celelalte categorii
de glucide.

10  
 

Oligoglucidele sau oligozaharidele  sunt formate dintr-un număr mic de

resturi de monoglucide (2-8). Cele mai răspândite oligoglucide sunt diglucidele
sau dizaharidele: zaharoza, maltoza şi lactoza. Dintre trizaharide,  cea mai
cunoscută este rafinoza care însoţeşte zaharoza în sfecla de zahăr. Prin hidroliză 
puternic acidă se descompune în glucoză, galactoză şi fructoză.
Monoglucidele şi oligoglucidele sunt substanţe cristaline, au gust dulce,
sunt uşor solubile în apă  şi greu solubile în alcool. Sub acţiunea enzimelor,
glucidele fermentează. Aceste fermentaţii sunt aplicate în panificaţie, în
industria produselor lactate, la fabricarea băuturilor alcoolice. La temperaturi
ridicate, glucidele se descompun formând compuşi de culoare brună, procesul
fiind numit caramelizare. În cazul zaharozei procesul simplificat poate fi redat
prin ecuaţia:
3C12H22O11  C36H50O25 + 8H2O
caramelen
În funcţie de felul glucidei, temperatura de încălzire şi durata de încălzire, se
obţin produse diferite care formează amestecuri greu separabile.
Caramelenul (C36H50O25) este un praf cafeniu, nehigroscopic, cu gust
amar. Se topeşte la 2050C, este uşor solubil în apă  şi dă  soluţii de culoare
cafenie. Caramelizarea glucidelor este larg utilizată  la obţinerea diferitelor
produse alimentare (obţinerea surogatelor de cafea, pră jirea cafelei) şi la
colorarea unor produse (băuturi nealcolice, berea negră, romul).
Poliglucidele  sunt substanţe macromoleculare formate dintr-un număr
mare de monoglucide unite prin legături glicozidice. Ele se găsesc în natură atât
 în regnul vegetal unde predomină, cât şi în cel animal. Poliglucidele au un rol
fiziologic important. Ele servesc fie ca substanţe de rezervă  (amidon, inulină,
glicogen) fie ca substanţe de susţinere (celuloza, hemiceluloza). În mediu acid
sau sub acţiunea unor enzime specifice, poliglucidele hidrolizează  în mod
treptat, formând produşi intermediari cu un grad de polimerizare din ce în ce mai
mic (şi cu putere reducătoare din ce în ce mai mare). Prin hidroliza totală  a
poliglucidelor se obţin monoglucidele constituente.
Dintre polizaharide, în industria alimentară, au o importanţă  deosebită 
amidonul, celuloza şi glicogenul.
 Amidonul este foarte răspândit în regnul vegetal fiind principala substanţă 
de rezervă  a multor plante. Amidonul se acumulează  în seminţe, rădăcini,
tuberculi.
Celuloza  este componentul principal al pereţilor celulari. În plante se
găseşte în asociaţii cu alte substanţe ca hemiceluloză, lignină, substanţe pectice.
Glicogenul este polizaharida de rezervă a animalelor care se acumulează 
 în cantităţi importante în ficatul animalelor superioare.
 Hemicelulozele însoţesc celuloza în ţesuturile vegetale. Ele sunt substanţe
complexe care dau prin hidroliză pentoze (L-arabinoză, D-xiloză), hexoze
(D-glucoza, D-galactoză) şi acid D-galacturonic. Hemicelulozele au un grad mic
de polimerizare 150-200.

  11
 

Conţinutul în glucide pentru diferite produse alimentare este redat în

tabelul 1.2.
Tabelul 1.2.
Con ţ inutul în glucide al unor produse alimentare
Produsul Cantitatea de glucide (g) la 100g
produs
Crupe, fãinã, paste fãinoase, biscuiţi 70-75
Pâine, cornuri, chifle 40-45
Leguminoase 50-55
Cartofi 18-20
Struguri, prune, mere, pere, cireşe 12-18
Miere de albine 70-80
Zahãr 100
Bomboane, caramele 80-90
Ciocolatã 50-60
Dulceaţã, gem, jeleu 55-75

Proteinele sau protidele sunt compuşi macromoleculari formaţi din

aminoacizi. Proteinele sunt compuse din C, H, O, N, iar unele conţin şi S, P, Fe,
Cu. Proteinele sunt cele mai importante substanţe din organismele vii, ele sunt
constituenţii principali ai celulelor şi ţesuturilor. Proteinele îndeplinesc şi
importante funcţii biologice în organism. Proteinele sunt substanţe universal
rãspândite în naturã fiind prezente în toate organismele vegetale şi animale. În
regnul animal proteinele reprezintã 65-70% din materia uscatã a organismului,
 în plante 2-35%, iar în microorganisme 80-90%. Corpul omului adult conţine
62% proteine, 7,7% lipide, 1,9% glucide. Elementul principal şi caracteristic
pentru proteine este azotul care se gãseşte în proporţie medie de 1,6%. Prin
dozarea azotului organic total (N) se poate determina indirect cantitatea de
proteinã brutã din produsul cercetat cu ajutorul formulei:
100
Proteină  brută =  N ⋅ = 6,25 N  
16
In grupa proteinelor sunt cuprinse, în mod convenţional, toate substanţele
naturale care prin hidrolizã totalã elibereazã aminoacizi.
-Proteine globulare
-Holoproteine
-Proteine fibrilare
Proteine
-Fosfoproteine
-Cromoproteine
-Heteroproteine -Nucleoproteine
sau proteide -Glucoproteine
-Lipoproteine

12  
 

Holoproteinele sau protidele simple dau prin hidroliză numai aminoacizi.

Denumirea de holoproteide derivă de la cuvântul grecesc holos care înseamnă 
acelaşi fel.
În funcţie de importanţa biochimicã şi fiziologicã pe care o au în
organismul uman, aminoacizii se clasificã în aminoacizi esenţiali şi neesenţiali.
Aminoacizii esenţiali sunt: fenilalanina, izoleucinã, leucinã, metioninã,
histidinã, treoninã, triptofan, valina, argininã, lizinã şi nu pot fi sintetizaţi de
organismul uman. Aceşti aminoacizi trebuie sã fie conţinuţi în alimentaţia
zilnicã.
Spre deosebire de aminoacizii esenţiali, aminoacizii neesenţiali pot fi
sintetizaţi de organismul uman.
Dupã proporţia de aminoacizi esenţiali, proteinele se clasificã în:
-proteine complete care conţin toţi aminoacizii esenţiali în cantitãţi
suficiente pentru organismul uman (proteinele din ouã, carne, lapte, brânzeturi);
-proteine parţial complete, cu conţinut mic de aminoacizi (proteinele din
cereale şi leguminoasele pentru boabe);
-proteinele incomplete, din compoziţia cãrora lipsesc anumiţi aminoacizi
esenţiali (proteinele din legume).
Din totalul caloriilor necesare organismului uman, 13-16% este constituit
din proteine. În condiţii normale, un organism adult are nevoie de 1,2-1,5g
proteine pentru 1 kg corp pe zi.
În tabelul 1.3. sunt prezentate principalele produse alimentare şi materii
prime furnizoare de proteine:
Tabelul 1.3. 
Con ţ inutul în proteine al unor produse alimentare  şi materii prime 
Produsul  Cantitate de proteine (g) la 100 g
produs 
Carne (mamifere, pãsãri, peşte) 15-22
Salamuri, cârnaţi, şuncã 10-20
Lapte de vacã 35
Brânzeturi 15-30
Ouă de gãinã 14
Crupe, fãinã, paste fãinoase 9-22
Pâine 7-8
Fasole, mazãre 20-25
Soia 30-33
Nuci 17

Heteroproteinele sau proteidele sunt formate din douã componente: o

componentã proteicã  şi o componentã neproteicã  numitã grupare prosteticã .
Dupã natura grupãrii prostetice proteidele se împart în:
-   fosfoproteine care au ca grupare prosteticã un rest al acidului fosforic;
-  glicoproteinele ce conţin ca grupări prostetice glucide; 

  13
 

-  lipoproteinele ale cãror grupãri prostetice sunt respectiv lipide;

-  cromoproteinele care au ca grupare prosteticã un pigment colorat;
-  metaloproteinele ce conţin ca grupare prosteticã metale ca Fe, Cu, Mg,
Mn, Zn, Ca;
-  nucleoproteine având ca grupare prosteticã acizi nucleici.
Lipidele  sunt o grupă  de substanţe având funcţii importante în
organismele vii. Ele constituie o importantă sursă de energie, fiind combinaţiile
organice cu cel mai ridicat conţinut caloric. Ele furnizează prin oxidarea lor 9,3
kcal pentru 1g de lipide. Lipidele sunt componente ale structurii celulare. Ele
participă  în combinaţie cu proteidele la alcătuirea membranelor celulare, a
mitocondriilor. Lipidele servesc ca vehiculanţi şi loc de depozitare a vitaminelor
liposolubile A, D, E, K. Din lipide se sintetizează în organism unele vitamine şi
hormoni.
Proprietatea comună  a lipidelor este insolubilitatea lor în apă  şi
solubilitatea în solvenţi organici (eter etilic, cloroform, benzen, tetraclorură de
carbon).
Clasificarea lipidelor  
Din punct de vedere al rolului lor în organism, lipidele se clasifică  în
lipide de rezervă şi lipide de constituţie.
Din punct de vedere chimic lipidele sunt esteri ai alcoolilor cu acizii graşi.
După criteriul chimic clasificarea lipidelor este următoarea:

-Gliceride
-Simple -Ceride
-Steride

Lipide
-Glicerofosfolipide Fosfatide
-Complexe -Gliceroaminofosfolipide
(lecitină)
-Sfignolipide (conţin în moleculă 
aminoalcooli)

Lipidele simple sunt compuşi ternari, formaţi din C, H, O. Atunci când

alcoolul cu care are loc esterificarea este glicerina (glicerol), ele se numesc
gliceride. Alcoolul din componenţa ceridelor  este un alcool alifatic superior, iar
steridele sunt esteri ai acizilor graşi cu sterolul. 
Acizii graşi din componenţa gliceridelor pot fi saturaţi sau nesaturaţi. Ei
conţin în molecula lor un număr par de atomi de C cuprins între 4 şi 32.

14  
 

Uleiurile vegetale sunt constituite în principal din gliceride în care

predomină acizii graşi nesaturaţi cu 18 atomi de C:
-acidul oleic cu o dublă legătură;
-acidul linoleic cu două duble legături;
-acidul linolenic cu trei duble legături.
Acumularea gliceridelor, care sunt de regulă lipide de rezervă, se face în
seminţele oleaginoase sau în embrionii cerealelor şi în stratul subcutanat al
animalelor.
Principalele produse alimentare furnizoare de lipide sunt prezentate în
tabelul 1.4.
Tabelul 1.4.
Con ţ inutul în lipide a unor produse alimentare şi materii prime 
Cantitatea de lipide (g) la 100g
Produsul produs

Ulei, untură, unt topit, seu 100

Unt, margarină  65-82
Slănină  70-75
Smântână  20-35
Brânzeturi grase 20-30
Carne (porc, oaie, raţă, gâscă) 10-30
Carne (vită, găină, curcă) 5-25
Peşte gras (somn, morun, nisetru) 15-20
Mezeluri 20-40
Nuci, arahide 40-55
Ciocolată, halva 20-35
Măsline 35-50
Dovleac (seminţe) 47,4
Floarea soarelui (miez-seminţe) 32,3
Castane  7 
Porumb 3-5
Grâu, secară, orz 2
Mazăre, fasole boabe 2
Morcovi, varză albă  0,2
Tomate 0,21
Citrice 0,2-0,6

Acizii organici se găsesc atât în materiile prime vegetale cât şi în cele de

origine animalã. Acizii organici mai răspîndiţi în regnul vegetal sunt: acidul
acetic, acidul oxalic sub formă  de săruri, acidul succinic, acidul malic, acidul
tartric, acidul citric.
Acizii organici mai des întâlniţi în materiile prime de origine animală sunt
acizii graşi şi acidul lactic.

  15
 

Vitaminele sunt substanţe organice necesare în desf ăşurarea proceselor

vitale indispensabile organismului. Alături de enzime şi hormoni fac parte din
grupul biocatalizatorilor. Rolul lor în procesele fiziologice este analog
catalizatorilor în procesele chimice. Vitaminele sunt foarte răspîndite în regnul
vegetal unde sunt sintetizate, dar se găsesc şi în materiile prime alimentare de
origine animală.
Sursa principală  de vitamine pentru organismul uman o constituie
alimentele unde vitaminele se pot găsi fie sub formă  activă, fie sub formă  de 
 provitamine  care în organism sunt transformate în vitamine active. Unele
vitamine sunt produse şi de flora intestinală. Datorită sensibilităţii vitaminelor
faţă de unii agenţi cum sunt căldura, lumina, oxigenul, ele se distrug parţial în
timpul procesului tehnologic de fabricare a produselor alimentare. Din acest
motiv este necesară “vitaminizarea” unor produse alimentare finite (de exemplu
pâinea albă). Vitaminele sub formă de extracte se adaugă şi unor alimente sărace
 în anumite vitamine pentru a le mări valoarea nutritivă (de exemplu margarina).
În funcţie de caracterul solubilităţii lor, vitaminele se clasifică  în două  mari
grupe:
-vitamine liposolubile (solubile în grăsimi), din care fac parte vitaminele
A, D, E, F, K;
-vitamine hidrosolubile (solubile în apă), care cuprind vitaminele grupului
B şi vitamina C:
B1  - tiamina sau aneurina;
B2  - riboflavina;
B6  - piridoxina;
B12 - ciancobalamină;
C - acidul ascorbic;
H - biotina, este necesară  pentru activitatea normală  a unor
microorganisme (de exemplu drojdiile);
PP – niacina sau vitamina antipelagroasă;
Acid folic – acid pteroilglutamic;
Acid pantotenic – vitamina B3;
Acid para-aminobenzoic – vitamina H´ sau vitamina H2.
Vitamina C se distruge uşor în prezenţa razelor ultraviolete, a urmelor de
Cu, Ag, Fe.
Enzimele  sunt substanţe cu structură complexă  produse de organismele
vii. Ele au rol de biocatalizatori în reacţiile biochimice din organismele vii, dar
pot acţiona şi în afara acestora în condiţii de pH, temperatură  şi tărie ionică 
asemănătoare.
Produsele alimentare pot suferi modificări sub acţiunea enzimelor proprii
sau a celor aparţinând microorganismelor.
Enzimele pot fi grupate în următoarele clase principale:
-hidrolaze;

16  
 

-transferaze;
-liaze;
-ligaze (sintetaze);
-oxireductaze;
-izomeraze.
Enzimele sunt holoproteine sau heteroproteine.
Viteza reacţiei enzimatice este influenţată de: temperatură, pH, prezenţa
activatorilor şi inhibitorilor în mediul de reacţie, concentraţia substratului,
natura şi concentraţia enzimei.

1.2. Materii prime vegetale

1.2.1. Cereale
Cerealele  sunt plante din familia Graminee. Ele sunt cultivate pentru
seminţele lor bogate în amidon. Ca materii prime în industria alimentarã sunt
utilizate urmãtoarele cereale: grâul, secara, porumbul, orzul, orezul, ovãzul,
meiul  şi hri şca. Cerealele ocupã pe glob cele mai mari suprafeţe dintre toate
plantele de culturã. Astfel, 50% din suprafaţa arabilã a Terrei este cultivatã cu
cereale. Fructul cerealelor este o cariopsã (fruct uscat indehiscent) care poate fi
pãstrat în condiţii corespunzãtoare, perioade îndelungate de timp, de ordinul
anilor. Grâul este cereala principalã din industria morãritului.
Porumbul este folosit în industria morãritului, amidonului, spirtului şi a
berii.
Orzul este folosit la fabricarea malţului pentru bere şi a sladului pentru
spirt. Sladul  este un amestec biologic complex care se obţine din cereale, în
special, din orz încolţit.
În general toate cerealele au trei pãrţi componente principale: învelişul
bobului, endospermul şi embrionul.
Proporţia pãrţilor anatomice principale în seminţele de grâu, secarã,
porumb şi orz este redatã în tabelul 1.5.
Tabelul 1.5.
Propor  ţ ia păr  ţ ilor anatomice principale în cereale
Cereale Înveliş, % Endosperm, % Embrion, %
Grâu 14-18 79-84 2-4
Secarã 20-25 71-77 2,5-4
Porumb 5-11 81-84 8-14
Orz 27-30 56-69 2,6-3

Calitatea cerealelor se caracterizeazã prin:

•  proprietãţile (caracteristicile) fizice;

  17
 

•  compoziţia chimicã;
•  proprietãţile tehnologice de mãciniş şi panificaţie;
•  comportarea în timpul pãstrãrii în diferite condiţii.
Caracteristicile fizice ale cerealelor sunt următoarele:
-masa hectolitricã (masa unui volum de 1hl) exprimată în kg/hl;
-greutatea a 1000 boabe (masa acestora exprimatã în g);
-masa specificã (densitatea);
-sticlozitatea;
-duritatea.
Compoziţia chimicã a boabelor de cereale depinde de soiul lor, de gradul
de maturitate la recoltare, gradul de umplere a bobului şi este influenţată  de
umiditatea şi compoziţia solului, cantitatea şi calitatea îngrãşãmintelor folosite,
clima etc. Compoziţia chimicã a principalelor cereale este redatã în tabelul 1.6.

Tabelul 1.6.
Compozi ţ ia chimicã a boabelor pentru principalele cereale (%)
Subst. Subst.
Produsul Umiditate Amidon Celulozã proteice Lipide minerale

Grâu 12-16 58-76 2 7-25 1,6-2,5 1,68-2

Secarã 12-16 57-62 2,5 7-16 1,6-2,5 1,79-1,9
Porumb 12-20 60-70 2,2 5-16 4-5 1,2-1,8
Orz 10-17 56-63 5 10-13 1,6-2,5 2,5

Umiditatea nu trebuie sã depãşeascã 14%, deoarece în caz contrar, în

timpul conservãrii apar o serie de procese biochimice datorate accelerãrii
respiraţiei însoţitã de procese enzimatice complexe, care duc la alterarea masei
de boabe.
Amidonul este principalul constituient al bobului. Endospermul este
format din celule mari, poliedrice, cu pereţii subţiri, pline cu granule de amidon,
 înconjurate de substanţe proteice. Amidonul se compune din douã substanţe
amilopectina 80% şi amiloza 20%. Substanţele proteice cele mai importante din
cereale sunt gliadina şi glutenina, deoarece genereazã gluten.
Glutenul este ca o masã elasticã şi vâscoasã care comunicã aluatului
capacitatea de reţinere a gazelor ce se formeazã prin fermentarea acestuia
precum şi alte însuşiri de panificaţie.
Lipidele sunt acumulate în procent mai mare în embrion şi în stratul
aleuronic situat la exteriorul endospermului. În boabele de cereale se gãseşte un
complex enzimatic format din amilaze, fosfataze şi lipaze. Cereale conţin
vitaminele B1, B6, PP, E, acid pantotenic.
Înainte de depozitare, cerealele trebuie sã fie precurãţate deoarece corpii
strãini, având umiditatea mai mare decât cerealele, îngreuneazã uscarea acestora
şi faciliteazã infecţiile cu microorganisme. Dacã cerealele au umiditate mai mare

18  
 

decât 14% (uneori umiditatea poate ajunge la 20%), ele trebuie uscate artificial
pentru a se asigura conservabilitatea lor. Pentru uscare se folosesc diferite tipuri
de uscãtoare cu aer cald cu funcţionare continuã prevãzute cu zone de
preîncãlzire, uscare, şi rãcire, în care boabele nu trebuie sã depãşeascã
temperatura de 50-550C, iar durata de uscare este de 60-90 min. La depozitarea
cerealelor trebuie sã se ţinã seama cã acestea sunt organisme vegetale vii, a cãror
produse de respiraţie (vapori de apã şi cãldurã) stimuleazã accelerarea
procesului de respiraţie. La creşterea umiditãţii cu numai 2-3%, respiraţia creşte
mult, iar la creşterea temperaturii cu 100C, respiraţia se accelereazã de circa 5
ori.
Principalele procese care au loc în timpul pãstrãrii cerealelor sunt:
-  respiraţia;
-  postmaturaţia;
-  germinarea;
-  autoîncãlzirea;
-   încingerea.
Acestea pot fi evitate prin condiţionarea cerealelor înainte de depozitare şi
prin îndepãrtarea cãldurii degajate şi a CO2  în timpul depozitãrii. La
 întreprinderile de morãrit şi la fabricile de malţ depozitarea cerealelor se face în
silozuri de beton.

1.2.2. Plante oleaginoase

Sunt denumite plante oleaginoase plantele ale căror seminţe sau fructe
(măsline) au un conţinut ridicat de lipide (ulei).
Ele constituie materia primă pentru fabricarea uleiurilor vegetale, şi sunt
cultivate, în principal pentru acest scop.
Principalele plante oleaginoase sunt:  floarea soarelui, inul pentru ulei,
ricinul, rapi ţ a, susanul, mu ştarul negru, iar în zonele tropicale şi subtropicale
măslinul, cocotierul, palmierul de ulei.
Se obţin uleiuri vegetale şi din specii de plante din alte grupe fitotehnice
cum sunt : soia, arahidele, bumbacul, porumbul  (din germeni), macul,
dovleacul, nucul, vi ţ a de vie etc.
Uleiurile vegetale se obţin prin presare sau extragere cu solvenţi selectivi.
Materialul care este supus presării se macină  în prealabil şi se încălzeşte
pentru a mări fluiditatea uleiului şi pentru a coagula substanţele proteice.
Prin încălzire are loc ruperea şi distrugerea structurilor celulare a celulelor
purtătoare de ulei.
Presarea se face în prese de diferite tipuri. Materialele r ămase după 
prersare se numesc turte de presă, iar cele rămase după  extracţia cu
solvenţi se numesc  şroturi.
Uleiurile vegetale se împart în dou ă  grupe: uleiuri alimentare şi
uleiuri tehnice (industriale).

  19
 

Uleiurile alimentare se obţin din: soia, floarea-soarelui, rapiţă, arahide,

bumbac, cocotier, palmier, măslin, porumb, susan.

Soia

20  
 

Soia

Rapiţă 

  21
 

Palmier pentru ulei (palm oil)

Uleiurile alimentare obţinute din plantele oleaginoase se folosesc în

alimentaţie sau se utilizează în industria conservelor, la fabricarea margarinei, la
obţinerea de lecitină. Uleiurile alimentare sunt folosite în industria săpunurilor şi
 în industria vopselelor.
Uleiurile industriale se obţin din seminţe de in, ricin, rapiţă, măslin.
Uleiurile industriale sicative, care au un conţinut ridicat de acizi graşi
polinesaturaţi (de exemplu acid linolenic cu trei duble legături) se folosesc
pentru obţinerea de vopseluri, lacuri, culori pentru pictura în ulei, cerneluri
tipografice etc.
Alte uleiuri industriale, nesicative, cum sunt cele de ricin se utilizează ca
uleiuri de ungere a organelor de maşini în mişcare.
În general, toate seminţele oleaginoase se compun din două părţi distincte:
miezul şi coaja. Miezul cuprinde embrionul, două  cotiledoane, iar la unele
seminţe (ricin, in) un endosperm.
Calitatea seminţelor oleaginoase este definită  de masa hectolitrică,
compoziţia chimică, proprietăţile tehnologice şi comportarea în timpul
depozitării.
Masa hectolitrică a seminţelor de floarea soarelui este cuprinsă între 42-45
kg/hl, a boabelor de soia între 71-75 kg/hl, iar a seminţelor de rapiţă între 64-68
kg/hl.

Compoziţia chimică  a unor seminţe oleaginoase cultivate la noi în ţară  este

prezentată în tabelul 1.7.

22  
 

Tabelul 1.7.
Compozi ţ ia chimică a semin ţ elor oleaginoase
Glucide
Substanţe inclusiv Substanţe
Produsul Umiditate, Ulei, proteice, celuloză, minerale,
% % % % %

Floarea 9-11 43-48 18-20 23-33 2-3

soarelui
Soia 11-15 16-20 30-36 23-29 3-6
Rapiţă  6-8 33-44 25-28 21-26 3-5
Inul 9-11 35-40 25-27 24-29 3-4
pentru
ulei

Uleiurile vegetale conţin acizi graşi saturaţi şi nesaturaţi (acid oleic, acid
linolic şi linolenic).
Germenii de porumb reprezintă 10-12% din masa boabelor şi conţin 45-
50% (cei recuperaţi din industria amidonului, unde au fost supuşi spălării) sau
18-30% (cei proveniţi din industria morăritului).
Seminţele de dovleac sunt conţinute în fructul dovleacului reprezentând
2-3% din masa acestuia şi se compun din 65-75% miez, 25-35% coajă.
Conţinutul în ulei este 33-36%.
Celulele diferitelor materii prime oleaginoase au forme şi dimensiuni
diferite, dar în principiu structura şi compoziţia sunt asemănătoare. Celula este
 înconjurată de o membrană, iar în interiorul ei se găseşte oleoplasma, granule de
proteine (aleuron), nucleul şi alte componente. Oleoplasma este formată  din
citoplasma propriu-zisă  şi din ulei dispersat omogen sub formă  de incluziuni
ultramicroscopice. Încălzirea seminţelor oleaginoase are loc mult mai uşor decât
la cereale datorită  conţinutului mare de substanţe nesaturate, care favorizează 
oxidarea nebiologică. De aceea umiditatea de echilibru la care trebuie păstrate
seminţele oleaginoase este mai mică decât la cereale şi depinde de conţinutul în
ulei al acestora conform relaţiei:
  100 − C 
U  = 14 ⋅ (%)  
100
De exemplu: pentru seminţele cu un conţinut în ulei C=30%, umiditatea de
păstrare calculată cu această relaţie este de 9,8%.
După recoltarea plantelor oleaginoase, se îndepărtează resturile vegetale,
seminţele mici şi seci şi se usucă la umiditatea de păstrare, luându-se măsuri de
protejare împotriva umezeli.

  23
 

1.2.3. Sfecla de zahăr 

Sfecla de zahăr este o plantă  bienală  din care se extrage zahăr. Pentru
fabricarea zahărului se folosesc rădăcinile din primul an de dezvoltare a plantei.
Rădăcina sfeclei de zahăr are forma conică sau cilindrică alungită, este albă  şi
are pe suprafaţă asperităţi. Masa rădăcinii variază între 200-2000g. La maturitate
sfecla de zahăr conţine circa 75% apă  şi 25% substanţă uscată reprezentată de
zaharoză (în medie 17,5%), celuloză  şi hemiceluloză (3,5%), substanţe pectice
(2,4%), substanţe azotate (1,25%) şi substanţe minerale (0,1-1%).

Radacina de sfecla de zahăr

1.2.4. Legumele şi fructele 

Legumele şi fructele constituie materia primă principală pentru industria
conservelor vegetale. Legumele şi fructele provin de la mai multe familii de
plante. Părţile comestibile ale legumelor pot fi:
-fructele: tomatele, pătlăgelele vinete, ardeii, castraveţii, dovlecei;
-păstăi: fasole verde;
-tuberculi: cartofi;
-frunze: varză, salată, pătrunjel, spanac, lobodă, mărar, ştevie;
-inflorescenţă: conopida;
-bulbi: ceapa, usturoiul;
-rădăcini: morcovi, pătrunjel, ţelină, sfeclă roşie, ridiche.
Legumele şi fructele se aseamănă din punct de vedere al compoziţiei. Ele
au conţinut ridicat de apă (72-95%), conţin glucide cu moleculă mică, celuloză,
acizi organici (malic, citric, tartric şi oxalic) şi sunt sărace în proteine şi în
lipide. Legumele şi fructele mai conţin substanţe minerale, vitamine, arome
(uleiuri eterice), pigmenţi.

24  
 

Fructele sunt împărţite în următoarele grupe în funcţie de structura lor:

•  grupa speciilor cu seminţe sau semin ţ oase (pomoidae), caracterizată prin
fructe cărnoase, cu mai multe seminţe în lojele (căsuţa) fructului: măr,
păr, gutui, păducel;
•  grupa speciilor de fructe cu sămburi tari sau sâmburoase , la care fructele
sunt drupe cărnoase şi au un singur sâmbure: prun, cireş, vişin, cais,
piersic, corcoduş;
•  grupa speciilor cu  fructe bace: care au fructe cărnoase, cu miez zemos în
care sunt incluse seminţele: agrişe, coacăze roşii, coacăze negre, afine,
struguri;
•  grupa speciilor cu  fructe poliachene: căpşuni, mure, fragi, zmeură  care
sunt compuse din calciu, receptacul, seminţe.
În tabelele 1.8. şi 1.9. este redată  compoziţia chimică  medie a unor
legume şi fructe:

Tabelul 1.8
Compozi ţ ia chimică medie  şi valoarea energetică a unor legume
Val.
Apă  Zaharur Ami-don Celu- Pro- Lipide Acidi- Subst. energetică,
Produsul % i % loză, tide, % tate min. kcal/100g
solubile % % % % produs
%
Mazăre 83 5,3 6,4 1,1 6,7 0,5 1,1 0,7 62,2
verde
Fasole 88,8 0,3 5,8 1,4 2,4 - - 0,7 31,2
păstăi
Tomate 94,0 2,8 0,3 0,8 0,8 0,5 0,5 0,7 16,5
Morcovi 86 5,3 0,7 1,5 1,2 0,1 0,1 1,0 34,6
Cartofi 77 1,2 15 1,0 2,0 0,2 0,2 1 83,6
Ardei gras 92,2 - 2,9 1,8 1,2 - - 0,5 20,3
Vinete 91,3 3,1 - 1,2 0,6 0,17 0,17 0,5 21,4
Ceapă  87 6,2 - 1,0 1,4 0,1 0,1 0,6 44,8
Sfeclă  82 9,8 - 1,1 1,6 - - 1,1 41,2
Varză  93 4,3 0,4 0,7 1,4 0,2 0,2 0,8 24,4
albă 
Conopidă  91 2,3 0,9 1,0 2,4 - - 0,9 25,3
Spanac 93 0,1 - 0,9 2,3 - - 1,8 24
Salată  94 0,1 - 0,5 1,4 - - 0,9 17
Legumele conţin caroten (excepţie fac vinetele, ceapa), vitaminele C, B1,
B2, B5. Legumele şi fructele pot fi păstrate în stare proaspătă  sau pot fi
conservate prin diferite procedee.

  25
 

Tabelul 1. 9.
Compozi ţ ia chimică medie  şi valoarea energetică a unor fructe
* Zaha- ** Val.
Produsul ruri so- Acidi- Subst. Subst. Subst. energ.
Apa lubile tate Protide pectice tanante minerale Kcal/
% % % % % % %  100g
Mere 77,8- 7,59- 0,16- 0,18- 0,23- 0,06- 0,1- 46-84
88,5 16,4 1,27 0,72 1,14 0,31 0,42
Pere 79,19- 8,23- 0,1- 0,24- 0,14- 0,07- 0,14- 51-83
85,5 15,22 0,59 0,63 0,71 0,26 0,54
Gutui 77,43- 7,28- 0,31- 0,31- 0,73- 0,19- 0,28- 56,44-
87,21 12,90 0,66 0,66 1,13 0,44 0,50 83,69
Caise 79,4- 8,4- 0,56- 0,73- 0,3-0,88 0,03- 0,28- 36,8-
88,7 15,2 1,86 1,5 0,26 0,93 86,4
Piersici 79,40- 5,42- 0,29- 0,40- 0,27- 0,02- 0,31- 34,07-
88,70 12,93 1,40 1,37 0,72 0,39 0,75 76,42
Prune 86,6- 9-16,05 0,39- 0,22- 0,35- 0,06- 0,23- 52,6-
91,4 2,07 1,07 0,95 0,25 0,65 105,9
Cireşe 73,51- 7,70- 0,49- 0,54- 0,06- 0,06- 0,19- 43,16-
86,85 16,82 1,37 1,41 0,39 0,30 0,62 98,40
Vişine 75,4- 6,34- 1,02- 0,7-1,9 0,05- 0,18- 0,37- 46,7-
89,2 13,8 2,41 0,29 0,21 0,59 88,6
Căpşuni 77,83- 4,55- 0,70- 0,36- 0,10- 0,12- 0,31- 24,49-
88,55 9,70 1,34 1,23 0,51 0,20 0,70 50,44
Coacăze 87,27- 5,90- 2,11- 0,94- 0,39- 0,26- 0,46- 49,16-
albe 92,25 7,14 2,37 1,53 0,47 0,36 0,86 67,16
Coacăze 81,32- 7,16- 1,40- 1,04- 0,40- 0,30- 033- 59,96-
roşii 85,51 9,30 2,80 1,51 0,61 0,60 0,68 68,40
Coacăze 81,05- 5,39- 1,64- 1,41- 0,58- 0,59- 0,40- 55,12-
negre 84,22 9,30 3,20 1,74 0,93 0,91 0,78 75,80
Zmeură  84,40- 4,50- 0,90- 0,85- 0,50- 0,13- 0,58 40,00-
85,90 6,50 1,60 1,40 0,90 0,30 41,10
Mure 88,00- 2,90- 1,00- 0,85- 0,40- - 0,50 38,20-
88,10 7,10 2,20 1,10 1,60 43,00
Agrişe 84,90- 8,7- 2,10- 0,85- - - 0,49 45,90-
89,20 9,50 2,30 0,90 51,00
Afine 85,7- 5,6- 1,3-1,6 0,8- 0,5-0,6 - 0,37 37,8-
88,2 12,1 0,85 38,9
* -exprimat ca zahăr invertit
**-exprimat ca acid malic

1.2.5. Strugurii 
Strugurii sunt fructele viţei de vie. Se cultivă soiuri de struguri pentru vin
şi pentru consum direct sau conservare. Strugurii sunt formaţi din boabe 93-97%
şi ciorchini 3-7%. Boabele sunt formate din: pieliţă  şi miez. Pieliţa, la rândul ei,

26  
 

este formată  din două  părţi principale: respectiv cuticula,  partea exterioară  a
bobului care protejează  bobul şi epiderma  care permite fenomenul de
transpiraţie a bobului.
Miezul este format din:
-epicarp, situat în partea periferică a bobului, unde strugurele acumulează 
zaharuri;
-mezocarp, situat în partea centrală, unde se localizează  cea mai mare
parte de zaharuri;
-endocarpul, unde sunt localizate seminţele.
Pieliţa conţine 80% apă, restul fiind format din:
-tanin 0,5-4%;
-celuloză 4%;
-substanţe extractive neazotoase 20%;
-substanţe azotoase 2%;
-lipide 0,1%;
-cenuşă (substanţe minerale) 0,5-1%.
Miezul conţine:
60-90% apă;
5-21% glucide;
0,2-0,6% substanţe minerale;
0,5-2,5% acizi organici (malic şi tartric);
10-40% substanţe extractive azotoase;
0,4% substanţe azotoase.
Cantitatea de miez şi concentraţia lui în zaharuri depinde de soiul de viţă, climă,
sol, mod de cultură, timpul de recoltare etc. În medie din 100 kg struguri rezultă:
65-75 litri must;
15-25 kg tescovină (din pieliţe,seminţe);
3-7 kg ciorchini.

  27
 

1.2.6. Tutunul

Plantatie de tutun  
Tutunul se cultivă  pentru frunze destinate industriei produselor pentru
fumat (ţigarete, ţigări foi, tutun pentru pipă).
Din frunzele de tutun se extrage acidul nicotinic (vitamina PP) şi acid
citric (10-15% substanţă, uscată). Frunzele de tutun conţin atât compuşi organici
( 80% din substanţa uscată) cât şi compuşi minerali.
Compuşii organici sunt reprezentaţi de:
-zaharuri solubile 2-27%, care prin ardere formează acizi organici, aldehide,
fenoli şi alte substanţe care îmbunătăţesc aroma şi gustul tutunului;
-celuloză (7-8%), are rol important în întreţinerea arderii;
-compuşi azotaţi formaţi din albumine (8%) şi alcaloizi (0,3-5%);
- nicotina, este cel mai important dintre alcaloizi. Aceasta se găseşte în toate
organele plantei cu excepţia seminţelor.

28  
 

Formula nicotinei

-acizi organici, se găsesc în proporţie mică în frunzele verzi, dar proporţia

lor creşte în urma procesului de fermentare până la 12-16%;
-răşini şi uleiuri eterice în proporţie de 2-16%, respectiv 0,1-1%, imprimă 
aromă tutunului.
Calitatea tutunului este apreciată  după  mai multe criterii, subiective şi
obiective. Criterile obiective sunt însuşirile frunzelor uscate şi combustibia.
Criterile subiective sunt aroma, gustul şi acţiunea narcotică.
Combustia este criteriul care apreciază cât de bine, uniform şi f ără flacără 
arde tutunul. La o ardere bună, cenuşa este albă.
Cenuşa este un amestec de substanţe minerale şi organice, incomplet arse
sau condensate ca produşi de piroliză.
Aprecierea combustiei ţigaretelor se poate face prin determinarea
randamentului de ardere pe baza relaţiei:
m
  (1 − 1 )  
 R = 100
m
m1 - cantitatea de substanţă organică incomplet arsă din scrum;
m - cantitatea de substanţe organice din tutun.

1.2.7. Hameiul 
Hameiul se cultivă  pentru inflorescenţele plantelor femele utilizate la
fabricarea berii pentru a-i, conferi aroma şi gustul specific. Compoziţia chimică 
a conurilor de hamei la maturitate tehnologică  este: 75-80% apă, 20-25%
substanţă  uscată, din care 10-20% compuşi azotaţi, substanţe proteice
(polipeptide, aminoacizi), 20-25% substanţe extractive neazotate (zaharuri,
dextrine, lignine, pectine), 8-12% celuloză, 5-10% cenuşă, 2-8% tanin, 8-25%
substanţe amare şi răşini, 0,2-0,5% ulei volatil.
Pentru industria berii prezintă  importanţă  substanţele amare, răşinile,
uleiul volatil şi taninul. Acizii amari deţin un rol important în fabricarea berii
dând gustul, spuma şi efectul conservant, antiseptic. Taninul are un rol
important în limpezirea berii şi imprimarea culorii caracteristice.

  29
 

1.2.8. Plante medicinale aromatice 

Plante medicinale aromatice conţin substanţe odorante şi sunt folosite în
industria cosmetică, alimentară, farmaceutică. În industria alimentară, unele
plante medicinale şi aromatice sunt folosite pentru colorarea, aromatizarea şi
obţinerea unor gusturi plăcute ale alimentelor.
Coriandrul  conţine în fruct ulei volatil 0,2-1,7% folosit în aromatizarea
mezelurilor şi a băuturilor.
Chimionul  se cultivă  pentru fruct care conţine 3-7% ulei volatil cu
 întrebuinţare în industria alimentară şi în medicină.
Fenicul  conţine în fruct 2-7% ulei volatil folosit pentru aromatizarea
băuturilor şi a bomboanelor.
 Anasonul are aceleaşi utilizări ca şi feniculul.
 Menta  se cultivă  pentru partea aeriană  (frunze), care în stare uscată 
conţine 0,2-3,5% ulei volatil folosit în industria alimentară, farmaceutică  şi
cosmetică.
 Angelica  se cultivă  pentru partea subterană  care conţine ulei volatil cu
miros plăcut şi gust aromat.

1.3. Materii prime de origine animală 

1.3.1. Carnea
Carnea  este unul dintre cele mai importante alimente de origine animală 
atât prin valoarea sa nutritivă cât şi prin amploarea consumului.
Se foloseşte carnea următoarelor animale: bovine, porcine, ovine, păsări,
vânat.
Carnea reprezintă  ţesutul muscular şi ţesuturile cu care acesta vine în
legătură  naturală: ţesut conjunctiv, cartilaginos, osos, adipos, vase şi nervi, la
păsări fiind inclusă şi pielea.
Partea principală a cărnii o formează  ţesutul muscular, care reprezintă 40-
50% din masa corpului animal. După structură, ţesutul muscular poate fi: ţesut
muscular striat (musculatura scheletului), ţesut muscular neted (musculatura
organelor interne).
Din punct de vedere tehnologic, cea mai mare importanţă  o are ţesutul
muscular striat. Acesta este format din celule cilindrice sau prismatice alungite
avînd lungimea de 40-50 mm şi grosimea 20-50 µm.
Compoziţia chimică  medie a cărnii este următoarea: 72-75% apă  şi 18-
22% protide; 0,5-3,5% lipide; 0,8-1,8% substanţe minerale; 1,2% glicogen şi
produşi de hidroliză ai acestuia; 1,6% azot neproteic şi 0,1% vitamine şi enzime.
Conţinutul în apă al cărnii depinde de vârsta animalului şi de starea lui de
 îngrăşare, variind între 48-79%. La animalele tinere conţinutul de apă este mai
ridicat decât la cele bătrîne, iar la animalele îngrăşate conţinutul de apă  al
ţesutului muscular este mai scăzut decît la cele cu constituţie slabă sau medie.

30  
 

Ţesutul muscular conţine vitamine din grupul B şi enzime dintre care

amintim enzime glicolitice, proteolitice şi lipaze.
Elementele minerale prezente în carne sunt P, K, Fe, Ca, Mg, Na, urme de
Mn, Cu, Zn, Al.
Carnea de peşte diferă pu ţin în privinţa compoziţiei chimice de carnea de
mamifere sau păsări.
Compoziţia medie a cărnii de peşte este:
-apă 68-85%;
-protide 15-22%;
-lipide 0,3-31%;
-vitaminele A,B;
-substanţe minerale 0,5-1,2%.

1.3.2. Laptele
Laptele  este un component de bază  al alimentaţiei omului, în special a
copiilor. Laptele constituie materia primă  pentru industria laptelui. Este
prelucrat în special laptele de vacă, dar şi cel de oaie, bivoliţă.
Laptele este un sistem coloidal complex de lipide şi proteine într-o soluţie
apoasă de săruri, lactoză, vitamine şi enzime.
Unele componente ca lactoză, săruri, vitamine hidrosolubile sunt
dizolvate în apă, substanţele proteice se găsesc sub formă coloidală, iar lipidele
sunt emulsionate sub formă de globule sferice avînd diametrul 0,1-10 µm.
Laptele de vacă  conţine 87-89% apă; 4,5-5,2% glucide (lactoză); 3,6-
4,25% lipide; 3,4% protide; 0,8-0,95% substanţe minerale, enzime şi vitamine.
Laptele conţine vitamina A, B2, B6, E, K, D3 şi în cantităţi mici vitamina
C şi B1. Laptele proaspăt este slab acid având pH-ul 6,3-6,8. În industria
laptelui, aciditatea se măsoară  în grade Thörner notate °T care reprezint ă 
volumul soluţiei NaOH 0,1N, exprimat în cm3, necesar pentru neutralizarea a
100cm3 lapte în prezenţa fenolftaleinei ca indicator.
Laptele proaspăt de vacă  sau de capră  are o aciditate cuprinsă  între 15-
19°T, laptele de oaie maxim 24°T, iar laptele de bivoliţă are aciditatea maximă 
21°T.
Prin bogăţia în factori nutritivi şi apă, laptele constituie un mediu de
cultură  bun pentru dezvoltarea microorganismelor, fiind un aliment perisabil.
Asupra laptelui acţionează  în special microorganisme ca spreptococi sau
lactobacili, care provoacă fermentaţia lactică prin care lactoza este transformată 
 în acid lactic. Metabolizarea lactozei începe cu hidroliza acesteia de către
lactază, enzimă  elaborată  de aceşti germeni, rezultând galactoză  şi glucoză.
Galactoza este apoi convertită  în glucoză  şi transformată  cu concursul mai
multor sisteme enzimatice în stadiul de acid lactic care imprimă  aciditatea
laptelui.
Lipidele din lapte sunt mai ales trigliceride care reprezintă 98% din totalul
lipidelor, fosfolipide, steride (în special colesterol şi lecitină).

  31
 

Substanţele proteice din lapte sunt cazeina, lactalbumina şi lactoglobulina.

Cazeina se găseşte în lapte în proporţie de 2,7% sub formă de cazeinat de calciu.
Cazeina este o fosfoproteidă ce conţine în moleculă toţi aminoacizii esenţiali în
proporţii echilibrate, având o mare valoare nutritivă. În lapte, cazeina se află sub
formă coloidală fiind precipitată cu acizi, săruri, (sulfat de magneziu, clorură de
calciu) sau cu enzime. Soluţia care rămîne după  separarea cazeinei este zerul
care conţine lactalbumina şi lactoglobulina.
Sărurile minerale se găsesc în lapte sub forma fosfaţilor de calciu, potasiu,
magneziu, a citraţilor de sodiu, magneziu, calciu şi a clorurilor de sodiu, calciu,
potasiu.
Enzimele din lapte sunt amilaza, proteaza, catalaza, lipaze, esteraze.

1.3. 3. Ouăle
Din punct de vedere nutritiv, ouăle sunt alimente valoroase şi concentrate.
Ele ocupă un loc important în alimentaţia omului, fiind în acelaşi timp materie
primă în industria alimentară (în industria produselor f ăinoase şi a biscuiţilor).
Oul este format din următoarele părţi componente :

10% coajă;
59% albuş;
30% gălbenuş,
1% membrane cochiliene.

Coaja este acoperită  la suprafaţă  de o membrană  fină  numită  cuticul ă.

Cuticula are rol de protecţie, împiedicând pătrunderea microorganismelor în ou
şi evaporarea intensă a apei din albuş.
Coaja propriu-zisă  este formată  din carbonat de calciu şi magneziu
impregnată  cu fibre de proteină. Coaja este strabătută  de aprox 7500 de  pori,
care asigură schimbul de aer. Sub coajă se află membranele cochiliane care sunt
două foiţe separate printr-un strat de aer, care la capătul rotund formează camera
de aer.
Oul conţine două sisteme coloidale diferite:
•  un sistem apos ovoalbuminic (albuşul oului);albuşul se prezintă ca o masă 
transparentă, de consistenţă slab gelatinoasă şi fliantă. La oul proaspăt se disting
trei straturi de albuş de consistenţă diferită: la exterior, un strat subţire şi fluid; la
mijloc un strat mai dens şi mai dezvoltat, iar la interior , stratul intern care înveleşte
gălbenuşul. Din stratul mijlociu se formează îngroşările spiralate numite şlaze.
•  unul lipoproteic cu conţinut scăzut de apă (gălbenuşul).
Ouăle conţin apă, substanţe proteice, lipide (trigliceride, fosfolipide,
colesterol), substanţe minerale (P, S, K, Na, Cl, Ca, Mg, Fe, Cu, Mn, I) şi
vitamine A, B2, B6, B12, D, E şi K.
Compoziţia chimică  a ouălor pentru diferite specii de păsări este
prezentată în tabelul 1.10.

32  
 

Tabelul 1.10.
Compozi ţ ia chimică a ouălor pentru diferite specii de păsări 
Masa Subst. Subst. Valoare
Specia unui ou, Apa, Protide, Lipide, neazo- mine- energetică,
g % % % tate, rale, kcal/100g
% %
Găină  58,1 72,5 13,3 11,6 1,5 1,1 91
Albuş  86,5 11,6 0,2 0,9 0,8
Gălbenuş  49 16,7 31,6 1,9 1,5
Raţă  72,6 70,1 13 14,5 1,4 1,0 131
Gâscă  161 70,4 13,9 13,3 1,3 1,1 136
Curcă  83,2 72,6 13,2 11,7 1,7 0,8 131

Caracteristicile calitative ale ouălor

Principalele caracteristici pe baza cărora se apreciază şi se stabileşte valoarea

comercială a ouălor destinate pentru consum sunt:
•  masa;
•  aspectul şi integritatea cojii;
Masa ouălor de găină variază în funcţie de rasă, vârsta şi individ. În funcţie de
masa lor ouăle se clasifică în:
o  ouă mari, cu masa peste 50 g;
o  ouă mici, cu masa peste 40 g până la 50 g inclusiv;
o  ouă foarte mici de 40 g şi sub 40 g.

Din punct de vedere al aspectului şi al integrităţii cojii, ouăle de consum trebuie

să aibă coaja întreagă, curată, f ără fisuri sau spargeri.
În funcţie de prospeţime ouăle se clasifică în:
   ouă foarte proaspete , cu o vechime maximă de 5 zile de la ouat;
   ouă proaspete cu o vechime maximă de 10 zile în perioada 31 martie +15
septembrie şi maxim 20 de zile în restul anului;
   ouă conservate;
   ouă vechi sau defecte, improprii pentru consumul uman.

Metode de conservare a ouălor

Conservarea ouălor cu coajă se poate face prin următoarele metode:
-refrigerare la 0-2 ºC şi umiditate de 85 % (maxim 6 luni);
-conservare în apă de var (4-5 luni) ;
-conservare în soluţie de silicat de sodiu 3,5-10% (10 luni);
- congelare la -15 ºC se pot păstra 6 luni, iar la -18 ºC un an ???.
-astuparea porilor cu grăsime sau cu uleiuri minerale (6 luni).
Conţinutul ouălor se poate conserva prin congelare sau uscare.

  33
 

Uscarea  este cea mai bunã metodã de conservare a conţinutului ouălor

 întrucât prezintă urmãtoarele avantaje:
-ouăle pot fi manipulate şi depozitate fãrã costuri mari deoarece au masã
şi volum mic;
-se pãstreazã o perioadã mare de timp;
-pot fi dozate cu precizie.
Dezavantajele produselor de ouã uscate constau în pierderea aromei de ou
proaspãt.
Se poate supune uscãrii albuşul şi gãlbenuşul separat sau împreunã.
Tehnologia produselor uscate din ouã include urmãtoarele operaţii:
-spãlarea ouãlor în apã cu 100-200 ppm clor activ;
-spargerea ouãlor şi separarea albuşului de gãlbenuş dacã acestea se usucã
separat;
-filtrarea produselor pentru îndepãrtarea cojilor, a membranelor, şlazelor;
-omogenizarea;
-pasteurizarea;
-dezahararea (îndepãrtarea glucozei), operaţie necesară în cazul albuşului,
realizată  prin fermentare dirijatã cu microorganisme (bacili sau drojdii) sau
prin tratare cu enzime glucoz-oxidazã şi catalazã;
-uscarea prin pulverizare într-un uscător turn în curent de aer cald;
-răcirea la temperatură  mai mică  de 30°C prin transport pneumatic sau
prin amestecarea pulberi cu CO2;
-ambalarea ermetică, de regulă sub atmosferă de CO2 .

1.4. Materii auxiliare pentru prepararea produselor alimentare

Calitatea şi compoziţia produselor alimentare sunt determinate, în

principal, de materiile prime principale (fãinã, lapte, carne etc.).
Dar, în procesele tehnologice de obţinere a produselor alimentare se mai
folosesc o serie de materii auxiliare (grãsimi, condimente, coloranţi, arome etc.)
cu pondere mai puţin însemnatã ce contribuie la obţinerea şi definitivarea
 însuşirilor produsului alimentar.
Materiile auxiliare pot fi utilizate atât la prepararea produselor alimentare
(sarea comestibilã, substanţe gelifiante, uleiul vegetal) cât şi la îmbunãtãţirea
 însuşirilor organoleptice ale produselor alimentare (condimente, coloranţi,
arome, acizi alimentari).
Materiile auxiliare sunt folosite şi pentru condiţionarea şi stabilizarea
produselor (dioxidul de sulf, substanţe decolorante, materiale filtrante, substanţe
conservante).

34  
 

2. TEHNOLOGIA CONSERVÃRII LEGUMELOR ŞI FRUCTELOR

Consumul fructelor şi al legumelor se poate face în stare proaspãtã sau

acestea sunt supuse unor procedee de conservare pentru a împiedica alterarea
lor.

2.1. Pãstrarea în stare proaspãtã a fructelor şi legumelor

O primã etapã a procesului de valorificare a legumelor şi fructelor este

depozitarea  acestora, respectiv introducerea şi menţinerea lor în spaţii de
pãstrare special amenajate. Alegerea metodei de depozitare depinde de
proprietãţile fizico-chimice şi fiziologice ale produsului şi de timpul de
depozitare. În funcţie de comportarea lor în timpul depozitãrii, legumele şi
fructele sunt de douã tipuri: materii prime cu duratã scurtã de depozitare, de
2-20 zile  (cãpşuni, cireşe, vişine, caise, tomate, ardei etc) şi materii prime cu 
duratã lungã de depozitare de 30-300 zile (mere, nuci, ceapã, usturoi, cartofi,
rãdãcinoase etc.).
Factorii care influenţeazã pãstrarea în stare proaspãtã a legumelor şi a
fructelor sunt: temperatura de pãstrare, umiditatea relativă a aerului din spaţiul
de păstrare, compoziţia atmosferei, ventilaţia, igiena depozitelor, lumina.
Alegerea temperaturii de păstrare trebuie astfel f ăcută, încît să se reducă la
minim respiraţia aerobă, responsabilă de consumarea substanţelor de rezervă.
Umiditatea relativă a aerului din spaţiul de păstrare trebuie să fie de 85-
95%, astfel încât să se reducă la minim pierderile prin respiraţie şi transpiraţie şi
să  nu se favorizeze dezvoltarea microorganismelor. Atmosfera din spaţiile de
depozitare poate contribui la prelungirea duratei de păstrare a legumelor şi a
fructelor dacă se reduce conţinutul de oxigen şi creşte conţinutul de CO2 ceea ce
are ca efect reducerea intensităţii respiraţiei.
 Lumina  intensifică  activitatea metabolică  a legumelor şi fructelor şi de
aceea depozitarea acestora se face la întuneric. Depozitarea temporară  a
legumelor şi fructelor în procesul de industrializare trebuie să fie cât mai scurtă 
sau chiar să fie suprimată, dacă este posibil.
O metodă  modernă  de tratare a fructelor pentru mărirea duratei de
conservare este iradierea  cu radia ţ ii ultraviolete.  Ca sursă  de radiaţii
ultraviolete se folosesc lămpile cu vapori de mercur de joasă  şi înaltă presiune.
Instalaţia de iradiere a fructelor este formată  dintr-o bandă  transportoare
deasupra căreia sunt instalate lămpi bactericide (lămpi cu vapori de mercur cu
efect bactericid) cu o putere de 300 W/m2. Păstrarea legumelor şi a fructelor se
realizează în diferite tipuri de depozite: cu izolare termică  simplă, depozite cu
incinte climatizate în funcţie de condiţiile de păstrare specifice pentru diferite
legume şi fructe.

  35
 

2.2. Pregătirea legumelor şi fructelor pentru prelucrare

Pentru majoritatea procedeelor de conservare aplicate în industria

conservelor vegetale, operaţiile de pregătire (condiţionare) a materiei prime
sunt aceleaşi: recepţia, sortarea, spălarea, calibrarea, sortarea calitativă, trierea,
curăţirea, divizarea, opărirea, aburirea, fierberea, pră jirea. În funcţie de modul de
conservare a legumelor sau a fructelor este necesar să se parcurgă toate aceste
etape de pregătire sau doar o parte din ele.
Recepţia cuprinde controlul cantitativ şi calitativ al legumelor şi fructelor.
Sortarea  are rolul de a elimina din masa produselor, exemplarele
necorespunzãtoare, cu grad de coacere diferit faţã de celelalte produse,
exemplarele zdrobite, alterate sau cu defecte. Dupã sortarea calitativã şi dupã
calibrare (sortare dupã dimensiuni) se obţine un produs omogen din punct de
vedere dimensional.
Calibrarea  este necesarã pentru ca urmãtoarele operaţii (curãţire,
divizare), ce se executã mecanic sã fie aplicate unor materii prime dintr-o
anumitã clasã de mãrime, formã, greutate. Acest lucru uşureazã prelucrarea
ulterioarã.
Calibrarea materiilor prime, corespunzãtor indicatorilor de calitate se
realizeazã prin diferite metode: manual; dupã culoare, în instalaţii cu celule
fotoelectrice; dupã proprietãţile aerodinamice, în curent de aer.
Spãlarea legumelor şi a fructelor urmãreşte îndepãrtarea impuritãţilor
(pãmânt, praf, nisip), reducerea microflorei şi îndepãrtarea urmelor de pesticide.
S-a constatat cã o bunã spãlare are o eficienţã asemãnãtoare cu tratarea termicã
la 100ºC timp de 2-5 minute. De modul în care este realizatã spãlarea depinde
 într-o mãsurã apreciabilã calitatea produsului finit. 
Spãlarea se poate realiza prin imersare, prin duşuri, prin frecarea
produselor între ele şi de organele de transport. Pentru fructele cu texturã moale,
spãlarea se face numai prin stropire.
Pentru a asigura o bunã eficacitate a spãlãrii, se recomandã ca operaţia sã
decurgã în contracurent, astfel ca, în faza finalã a procesului, produsul sã vinã
 în contracurent cu apa cât mai curatã. Pentru îmbunãtãţirea operaţiei se pot
adãuga substanţe detergente cu condiţia ca faza de clãtire sã fie cît mai intensã.
Apa de spãlare poate avea temperatura de circa 50ºC (în cazul bãilor de
imersie) iar presiunea apei la duşuri poate fi de 10-20 atm. Pentru îndepãrtarea
impuritãţilor vegetale uşoare se folosesc procedee de flotaţie.
Procedeul de spãlare se alege în funcţie de tipul legumei pentru a evita
pierderile de substanţe solubile cu valoare nutritivã mare ( vitamine, sãruri
minerale, zaharuri etc.).
Datoritã diversitãţii materiei prime folosite în industria conservelor de
legume şi fructe s-a construit o gamã mare de maşini de spãlat.
Pentru produsele impurificate cu pãmînt, ca de exemplu rãdãcinoasele, se
recomandã maşini de spãlat cu tambur care permit o frecare suplimentarã.

36  
 

Produsele frunzoase (spanac) la care aderã o cantitate mare de nisip, se spalã în

maşini cu debit mare de apã, în mod obişnuit în 2-4 etape.
Curãţirea. Aceastã operaţie are drept scop îndepãrtarea pãrţilor
necomestibile sau greu digerabile ale materiei prime, obţinîndu-se produse cu
grad ridicat de finisare.
Curãţirea se poate executa:
-mecanic;
-termic;
-chimic;
-manual.
Curã  ţ irea mecanicã   se realizeazã cu diferite utilaje în funcţie de
caracteristicile legumelor ce urmeazã a fi prelucrate. Uneori curãţirea mecanicã
este însoţitã de operaţia de spãlare, prin care se îndepãrteazã pãrţile
necomestibile desprinse din legume.
Curã  ţ irea termicã   se poate realiza pe cale umedã (opãrire sau aburire)
sau pe cale uscatã (arderea cojii). Curãţirea umedã se realizeazã prin tratarea
materiei prime (cartofi, morcovi, sfeclã) cu abur sub presiune (10 atm.) până 
când se atinge o temperaturã ridicatã (100-200°C) timp de câteva secunde,
urmatã de o trecere bruscã la presiunea atmosfericã şi spãlare cu duşuri reci
puternice. Curãţirea termicã uscatã constã în carbonizarea pieliţei fructelor sau a
legumelor, iar resturile sunt eliminate prin stropire cu apã a materiei prime.
Arderea se poate realiza la flacãrã directã sau în cuptor electric. Acest procedeu
este numit şi curã  ţ ire prin flambaj.
Curã  ţ irea prin tratare la temperaturi reduse este bazatã pe faptul cã, prin
trecerea produsului pe suprafeţe rãcite, la - 30°C ...- 40°C, se realizeazã o
desprindere uşoarã a peliţei de pulpa fructului.
Curã  ţ irea prin procedeul crioenzimatic constã în imersarea fructelor sau a
legumelor într-o soluţie de saramurã rãcitã la -12°C, timp de 30-40 secunde. Se
congeleazã numai pieliţa şi un strat de celule vecin cu ea. Microcristalele de
gheaţã strãpung pieliţa, favorizând desprinderea ulterioarã. Produsul este apoi
imersat în apã la 30-40°C. Astfel se realizeazã decongelarea stratului şi
activizarea enzimelor pectolitice care hidrolizeazã substanţele pectice şi
provoacã desprinderea pieliţei.
Curã  ţ irea chimicã   se realizeazã prin fierberea foarte scurtã (30-180
secunde) într-o soluţie diluatã de hidroxid de sodiu 3-7%. Are loc desprinderea
uşoarã a pieliţei de pulpã fie prin rãcire bruscã fie printr-o prelucrare mecanicã.
Excesul de alcalii se îndepãrteazã prin spãlare.
Divizarea  se face dupã spãlare şi curãţire. Pentru divizare se folosesc
diferite tipuri de agregate pentru tãierea în felii, cuburi, tãieţei, maşini de rãzuit,
zdrobitoare etc. Divizarea este importantã pentru operaţiile tehnologice
ulterioare (opãrire, aburire, fierbere, prãjire, deshidratare) deoarece durata
tratamentului termic este invers proporţionalã cu suprafaţa produsului care
creşte prin divizare.

  37
 

Opãrirea este o încãlzire de scurtã duratã (1-5 min) în apã la temperatura

de 85-98ºC. Opãrirea se poate realiza şi cu abur, în acest caz pierderile de
substanţe nutritive, sãruri minerale şi vitamine sunt mai mici.
Opãrirea se aplicã fructelor sau legumelor ca operaţie preliminarã
conservãrii acestora prin congelare, deshidratare, sterilizare termicã.
Avantajele opãririi sunt urmãtoarele:
-opãrirea asigurã inactivarea enzimelor, contribuind la pãstrarea
proprietãţilor organoleptice iniţiale;
-prin opãrire se îndepãrteazã aerul şi gazele din ţesuturi, ceea ce
contribuie la reducerea presiunii interne din recipientele de conservare prin
sterilizare;
-în urma opãririi are loc reducerea numãrului de microorganisme, se
eliminã gustul şi mirosul nedorit al unor legume (varzã, conopidã), se fixeazã
culoarea unor produse vegetale, se înmoaie textura permiţ înd o aşezare mai bunã
a produselor în recipientele de pãstrare (cutii, borcane etc.);
-prin opãrire sunt îmbunãtãţite procesele de osmozã care intervin în
operaţiile ulterioare.
Dar, prin opãrire se pierd cantitãţi mari de substanţe hidrosolubile cu
valoare nutritivã ridicatã, sãruri minerale, vitamine, glucide. Aceste pierderi
cresc o datã cu durata şi temperatura de opãrire. Parametrii procesului de opãrire
(durata şi temperatura apei) trebuie stabilite pentru fiecare produs în parte în
funcţie de starea materiei prime şi de procedeul de conservare aplicat. Pentru
fiecare produs existã o duratã optimã de opãrire. O supratratare determinã o
creştere a pierderilor de substanţe solubile în apa de opãrire şi distrugerea
pereţilor celulari. Parametrii optimi de lucru la opãrirea unor legume şi fructe
sunt redaţi în tabelul 2.1.

Tabelul 2.1.
Parametrii optimi la opãrirea unor legume şi fructe
Legume Tempera- Durata, Fructe Tempera- Durata,
turã, Minute turã, minute
°C °C
Ardei gras 90 3 Caise 80-85 2
Conopidã 100 2 Prune 100 1
Fasole 90-95 2-5 Corcoduşe 90 1,5
pãstãi
Spanac 85 3-4 Mere felii 100 5-20
Morcov 90 2-4 Gutui felii 100 5-20

Produsele cu suprafaţã mare sau cele divizate înregistreazã pierderi mai

mari decât produsele cu suprafaţã micã. De exemplu, pentru spanac pierderile de
glucide şi substanţele minerale sunt de circa 50%, pentru varzã albã pierderile de

38  
 

substanţã uscatã sunt de 31%, la conopidã 25%. Opãrirea legumelor sau a

fructelor se face în cazane cu manta (cazan duplicat) sau în opãritoare continue.
Apa folositã în procesul de opãrire trebuie sã aibã duritatea de cel mult
8°d şi sã aibã un conţinut mic de fier. În prezenţa fierului din apã, apar procese
de îmbrunare datoritã reacţiei acestuia cu fenolii vegetali. Sãrurile de fier şi de
cupru catalizeazã degradarea vitaminei C şi procesele de oxidare a grãsimilor.
Rãcirea legumelor şi a fructelor dupã opãrire este necesarã pentru a se
evita înmuierea excesivã a ţesuturilor şi dezvoltarea microorganismelor
remanente. Rãcirea se efectueazã cu apã rece la temperatura de circa 30 °C sau
cu aer.
Aburirea constã în încãlzirea legumelor sau a fructelor folosind aburul ca
agent termic. Operaţia de aburire este folositã înaintea congelãrii sau a uscãrii.
Este o operaţie prin care are loc un tratament termic mai puţin intens care
realizeazã inactivarea enzimelor, dar nu şi modificarea consistenţei produselor.
Aburirea legumelor sau a fructelor se realizeazã în instalaţii continue, pe benzi
transportoare.
Fierberea are drept scop înmuierea legumelor sau a fructelor în vederea
prelucrãrii lor ulterioare. Durata fierberii depinde de tipul legumelor sau a
fructelor, de stadiul de maturitate, gradul de mãrunţire şi de operaţiile ulterioare.
Alte procedee de inactivare a enzimelor folosesc aerul cald pentru tratarea
legumelor şi a fructelor. În acest caz are loc şi o deshidratare. Când nu se doreşte
deshidratarea produselor, aerul cald este saturat cu vapori de apã. Inactivarea
enzimelor se mai poate realiza prin încãlzirea legumelor sau a fructelor cu
curenţi de înaltã frecvenţã, urmatã de o rãcire imediatã.
Prãjirea  se aplicã legumelor şi fructelor prin imersarea acestora în ulei
fierbinte. Prin prãjire se îmbunãtãţeşte calitatea legumelor datoritã formãrii unei
coloraţii specifice şi a unui gust plãcut. Prãjirea face sã creascã valoarea
alimentarã datoritã evaporãrii apei şi îmbibãrii cu grãsimi a ţesuturilor. Prãjirea
determinã şi o reducere importantã a microflorei.
Operaţia de prãjire are loc la temperatura de 130-160 °C.  Durata de
prãjire este de 10-20 minute şi depinde de urmãtorii factori: felul şi dimensiunile
legumelor, cantitatea de apã de evaporat, temperatura uleiului.
În timpul prãjirii, datoritã temperaturii ridicate, are loc evaporarea apei
din produs, reducerea volumului şi a greutãţii sale. Reducerea greutãţii
produselor este de 40-70%, iar grãsimea (uleiul) este absorbit de produs în
proporţie de 10-12%.
În timpul prãjirii, uleiul suferã o serie de transformãri degradative care,
dupã o folosinţã îndelungatã, pot duce la schimbarea proprietãţilor fizico-
chimice şi senzoriale, reducerea valorii alimentare şi chiar la efecte nocive.
Transformãrile grãsimilor în timpul prãjirii sunt determinate de oxidarea termicã
a acizilor graşi. În primul stadiu se formeazã peroxizi care se descompun uşor,
rezultând aldehide, cetone, diverse substanţe oxidate şi condensate. Se formeazã
atât produşi volatili cât şi substanţe polimerizate. Cantitatea acestora depinde de

  39
 

temperatura de prãjire, durata procesului, prezenţa aerului şi a metalelor grele,

natura grãsimii şi a produsului prãjit.
Pentru a evita degradarea înaintatã a uleiului care influenţeazã negativ
calitatea produsului, se recomandã înlocuirea periodicã a uleiului din instalaţie.
Nu se recomandã înlocuirea parţialã a uleiului, deoarece produsele de
descompunere din uleiul degradat accelereazã degradarea uleiului proaspãt
adãugat. Prãjirea legumelor se face atât în instalaţii de prãjire continue cât şi în
cele discontinue. Legumele prãjite se rãcesc în aer liber prin menţinerea lor în
tãvi perforate în care are loc şi eliminarea uleiului în exces.

2.3. Conservarea legumelor şi fructelor prin refrigerare

Refrigerarea constã în rãcirea produselor la temperaturi superioare
punctului de congelare. Refrigerarea implicã utilizarea de temperaturi scãzute
fãrã formarea de gheaţã în produse. Scãderea temperaturii împiedicã sau
 încetineşte desfãşurarea principalelor modificãri care au loc în produsele
alimentare. Acţiunea temperaturilor scãzute se manifestã atât prin reducerea
vitezelor de reacţie în produsele alimentare cât şi direct asupra unor agenţi
modificatori. Agenţi modificatori pot fi agenţi biologici (microorganisme) sau
agenţi biochimici (enzime). Refrigerarea fructelor şi a legumelor are urmãtoarele
efecte favorabile:
-reducerea intensitãţii respiraţiei;
-reducerea sau oprirea proceselor de maturare;
-frânarea atacului microorganismelor.
Refrigerarea are drept scop prelungirea duratei de pãstrare a legumelor şi
fructelor prin micşorarea metabolismului acestora şi prin încetinirea acţiunii
agenţilor modificatori.
Conservarea prin refrigerare se face parcurgând urmãtoarele faze:
-tratamente preliminare;
-rãcirea (refrigerarea propriu-zisã);
-depozitarea în stare refrigeratã;
-reîncãlzire parţialã;
-valorificare.
Tratamentele preliminare pentru refrigerare constau în: sortare, calibrare,
spãlare, dezinfectare, ambalare etc.
Pentru depozitare în stare refrigeratã se folosesc spaţii frigorifice în care
temperatura, umiditatea aerului şi intensitatea de circulaţie a aerului sunt
menţinute constante, la anumite valori care diferã în funcţie de specie, soi,
duratã de depozitare, destinaţie.
Condiţiile de depozitare pentru conservarea legumelor şi a fructelor prin
refrigerare sunt prezentate în tabelul 2.2.

40  
 

Tabelul 2.2
Condi ţ ii de depozitare a legumelor şi a fructelor pentru conservarea prin
refrigerare
Condiţii de depozitare
Legume, fructe Punct de Temperaturã, Umiditatea Durata de
congelare, °C relativã a depozitare,
°C aerului, zile
%
Fasole verde 0,7 0-7 85-95 7-20
Conopidã 0,8 0-1,5 85-90 20-50
Ceapã 0,8 -2-1,5 65-75 120-27o
Tomate coapte 0,6 0-7 85-90 7-28
Vinete 0,5 7-10 85-90 10
Caise 1 -1-3 80-90 7-28
Cãpşuni 1 -0,5-1,5 85-90 1-5
Mere 1,5 -1-5 80-95 60-240
Struguri 1 -1-0 85-90 20-150

2.4. Conservarea legumelor şi fructelor prin congelare

Congelarea constã în rãcirea la -25...-40°C în încãperi sau instalaţii de

congelare rapidã. Procesul tehnologic al conservãrii fructelor şi a legumelor prin
congelare cuprinde urmãtoarele operaţii principale:
-tratarea preliminarã;
-congelarea;
-depozitarea.
Comportarea la conservare a legumelor şi a fructelor variazã în funcţie de
mulţi factori: soiul acestora, gradul de maturitate, tratarea preliminarã, condiţiile
de congelare şi depozitare. Anumite legume nu se pot conserva prin congelare
(salatã) sau se conservã nesatisfãcãtor (tomatele, unele soiuri de cãpşuni).
Tratarea preliminarã a fructelor şi a legumelor în vederea congelãrii
cuprinde operaţiile de sortare, curãţare şi tratamente antienzimatice. În unele
cazuri, dupã sortare are loc şi o divizare a produsului.
Tratamentele antienzimatice pentru legume constau în opãrirea acestora.
Pentru unele dintre acestea (ceapã, pãtrunjel, mãrar, ardei gras) se poate renunţa
la opãrire pentru a se evita diminuarea aromei naturale puternice.
Tratarea antienzimaticã se executã numai la unele fructe şi constã în
opãrire (mere, pere), imersare în soluţii acide (caise, piersici, mere, pere), adaos
de zahãr cristalizat sau sub formã de sirop, adaos de acid ascorbic în siropul de
zahãr în care se imerseazã unele fructe (caise, piersici, mere, pere). Zahãrul
accentueazã aroma specificã a fructelor şi se adaugã o parte la 3-5 pãrţi fructe.
Zahãrul se dizolvã parţial în sucul extras din fructe datoritã osmozei.

  41
 

Congelarea poate fi realizatã în flux discontinuu (în şarje), semicontinuu

şi continuu. Din punct de vedere al sistemului de preluare a cãldurii de la
produs, congelarea se poate realiza:
-în curent de aer;
-prin contact cu suprafeţe metalice;
-prin contact cu agenţi care se evaporã la preluarea cãldurii (azot lichid,
bioxid de carbon lichid).
Durata congelãrii depinde de natura produsului, a ambalajului, de
grosimea produsului. Procedeul de congelare este de ordinul minutelor sau a
orelor (30 secunde pânã la 10 ore). În funcţie de felul produsului şi de destinaţia
sa, ambalarea se poate face înainte de congelare sau dupã congelare.
Dupã congelare, produsele sunt depozitate la temperaturi cuprinse între
-15 şi -25°C, iar durata de pãstrare depinde de temperatura de pãstrare şi de tipul
produsului.

2.5. Conservarea produselor vegetale prin acidifiere

Conservarea prin acidifiere a produselor vegetale se poate realiza prin:

-acidifiere naturalã;
-acidifiere artificialã;
-acidifiere mixtã.

2.5.1. Conservarea prin acidifiere naturalã

Se aplicã în mod obişnuit legumelor şi într-o proporţie mai micã fructelor.
Legumele care se pot conserva prin acidifiere naturalã sunt: varza, castraveţii,
pãtlãgele roşii nematurizate (gogonele), pepenele roşu, ardeii, morcovii.
Acidifierea naturalã are loc prin transformarea zaharurilor (glucidelor) din
legume în acid lactic sub influenţa bacteriilor lactice, conform următoarei reacţii
globale:
C6H12O6  2CH3  CH COOH + 28 kcal
OH
În realitate transformãrile care au loc în cursul procesului de fermenta ţie lacticã
sunt mult mai complexe, iar la procesul respectiv participã concomitent diferite
tipuri de bacterii lactice.
Varza muratã conţine 2-4% glucide necesare fermentaţiei lactice şi 30-
60 mg vitamina C la 100g produs. Procesul tehnologic cuprinde urmãtoarele
operaţii:
-recepţia cantitativã şi calitativã;
-sortarea;
-pãstrarea câteva zile pentru înmuierea ţesuturilor;

42  
 

-curãţirea de foile exterioare;

-îndepãrtarea coceanului (o parte din cocean se mãrunţeşte şi se pune în
saramurã);
-tocarea verzei;
-fermentaţia în bazine cu saramurã 2-5,5% ;
-tasarea verzei în bazine pentru realizarea mediului anaerob de fermentare
şi favorizarea difuziei externe a sucului celular.
Datoritã imersãrii verzei în soluţia de NaCl, are loc plasmoliza foilor de
varzã şi eliberarea sucului celular. Prin creşterea valorii nutritive a zemii apar
condiţii favorabile pentru fermentaţia lacticã. Procesul fermentativ se poate
realiza cu ajutorul florei spontane prin autoînsãmânţare. La scarã industrialã,
pentru prevenirea unor acidente de fermentare şi obţinerea unui produs având
calitatea constantã, se procedeazã la însãmânţare folosind lichid în stadiul iniţial
de fermentare (aciditate de maxim 0,3% acid lactic) prelevat dintr-o partidã
anterioarã.
Aciditatea maximã este de 1,5-2 acid lactic, pH-ul de 4,1, temperatura de
fermentare este de 20…25°C la început, iar apoi scãzutã la 14…18°C. În timpul
fermentãrii saramura este recirculatã periodic de jos în sus cu ajutorul unor
pompe pentru a uniformiza procesul de fermentare (pritocirea verzei). Dupã
fermentare, varza poate fi lãsatã în bazine sau este trecutã în butoaie, borcane
etc. Varza muratã are un conţinut bogat de vitamine:
-vitamina C 50-600 mg/kg,
-β caroten 15 µg/100g,
-vitamina B1 (tiaminã) 0,34 mg/kg,
-vitamina B2 (riboflavinã) 0,42 mg/kg,
-acid nicotinic 1,1mg/kg.
Varza muratã se poate depozita la temperaturi sub 10°C, timp de 4…5 luni.
Castraveţi muraţi
Se recomandã pentru murare castraveţi de culoare verde închis şi formã
cilindricã, f ără  gust amar şi cu un conţinut de 1,5-2,2% zaharuri necesare
fermentaţiei lactice. Procesul tehnologic de conservare a castraveţilor prin
acidifiere naturalã cuprinde urmãtoarele operaţii:
-sortarea pe mãrimi;
-spãlarea;
-înţeparea pentru înlesnirea pãtrunderii saramurii;
-aşezarea în recipiente (butoaie, borcane);
-turnarea saramurii de concentraţie 6% NaCl.
La saramurã se adaugã mãrar uscat, hrean, seminţe de muştar, frunze de
vişin pentru obţinerea unor produse plãcut condimentate;
-fermentarea la 20-30°C în condiţii de anaerobiozã.
Durata fermentãrii este de 4-8 sãptãmâni, iar în acest timp aciditatea ajunge la
1,5-2% acid lactic, la care corespunde o valoare a pH –ului de maxim 4,1.

  43
 

Dupã terminarea fermentaţiei, recipientele trebuie depozitate la

temperaturi scãzute (0-5°C).

2.5.2. Conservarea produselor vegetale prin acidifiere cu acid acetic

Conservarea produselor vegetale prin acidifiere cu acid acetic se bazeazã
pe adãugarea de oţet alimentar, care, la concentraţie de pânã la 4% acid acetic
are acţiune bacteoriostaticã, iar la concentraţii mai mari are acţiune bactericidã.
Murãturile în oţet trebuie sã aibã, dupã stabilirea echilibrului între soluţia
de oţet şi apa din legume, o concentraţie finalã de 2-3% acid acetic pentru a se
asigura conservarea lor.
Procesul tehnologic cuprinde aproximativ aceleaşi operaţii ca la
murãturile fermentate lactic. Soluţia de conservare a legumelor se realizeazã din:
oţet, sare (2-3%), zahãr (2-5%) şi mirodenii (piper, boabe de muştar, foi de dafin
etc.). Aceastã soluţie se toarnã peste legumele aşezate în recipiente. Este
recomandat ca soluţia sã fie fierbinte pentru a realiza sterilizarea legumelor şi
pãtrunderea oţetului în celulele vegetale.
Legumele se considerã murate atunci când concentraţia în acid acetic
atinge o valoare de echilibru. Dacã aceastã valoare este sub 2%, legumele sunt
supuse unei pasteurizãri la 90-100°C circa 20 minute pentru a se asigura
conservarea lor.

2.6. Tehnologia semifabricatelor din fructe

Semifabricatele din fructe şi legume se realizează în timpul campaniei de

recoltare şi se tratează  cu conservanţi chimici, putând fi prelucrate şi în
extrasezon. Semifabricatele din fructe şi legume produse mai frecvent sunt:
- pulpe de fructe, nefierte sau fierte. Ele se obţin prin prelucrare mecanică,
uneori şi termică a fructelor şi se prezintă ca fructe întregi, jumătăţi sau sferturi
ce permit identificarea speciei din care au provenit;
-marcuri de fructe. Marcurile de fructe se obţin prin prelucrare mecanică 
şi termică a fructelor care sunt trecute printr-o pasatrice în scopul îndepărtării
părţilor necomestibile.
Semifabricatele se prepară  din fructe proaspete, recoltate la maturitate
tehnologică.
Procesul tehnologic de fabricare a pulpelor de fructe cuprinde următoarele
operaţii: sortarea, spălarea, curăţirea fructelor (îndepărtarea codiţelor pentru
cireşe, vişine, a sâmburilor pentru caise, prune, vişine, cireşe etc., a cojii şi a
casei seminţelor, pentru mere, pere, gutui), divizarea (pentru mere, gutui) şi
conservarea.
Conservarea se realizează  prin adăugarea în recipientele cu fructe
(butoaie) a unei soluţii apoase de conservant. Drept conservant se foloseşte
bioxidul de sulf. Acesta este considerat antiseptic universal, deoarece acţionează 
ca inhibitor al dezvoltării tuturor microorganismelor. Soluţia de SO2 se adaugă 

44  
 

 în 2-3 etape în butoi în proporţie de 0,1-0,2%, în funcţie de durata conservării

(0,1% pentru conservarea timp de 3 luni; 0,15 % pentru şase luni şi 0,24 %
pentru conservarea timp de 24 de luni). Dezavantajul utilizării SO2  este
decolorarea fructelor. Alţi conservanţi chimici folosiţi sunt benzoatul de sodiu,
acidul formic şi acidul ascorbic. Pentru fructele cu textură  moale, cum sunt
căpşunile, se pot folosi săruri de calciu care întăresc textura prin formarea de
pectat de calciu.
Butoaiele cu pulpe de fructe se depozitează  în încăperi răcoroase şi
aerisite. În cazul pulpelor de fructe fierte şi al marcurilor, intervin în plus
operaţiile de fierbere (care înmoaie textura) şi de strecurare prin pasatrice. În
acest fel se face o mai bună amestecare cu conservantul. Majoritatea pulpelor şi
a marcurilor de fructe se folosesc la obţinerea produselor gelificate (gem,
marmeladă). Semifabricatele din fructe se pot conserva şi prin sterilizare sau
congelare.

2.7. Tehnologia sucurilor de fructe şi legume

Sucul de fructe este produsul obţinut, în general, prin presarea mecanicã a
fructelor, nefermentat dar fermentabil, având caracteristicile fructului din care
provine. Sucul de fructe poate fi obţinut şi din sucul concentrat, prin restabilirea
procentului de apã pierdutã la concentrare şi prin restabilirea aromei prin adaos
de aromã recuperatã la concentrare. Produsul se considerã nefermentat dacã
concentraţia în alcool este mai micã de 3g/l, aciditatea volatilã (exprimatã ca
acid acetic) este mai micã de 0,4g/l şi acidul lactic mai mic de 0,5g/l.
Sucurile de fructe sau de legume se obţin fie printr-un procedeu mecanic
(presare, centrifugare) fie prin difuzie.
Ele sunt conservate prin concentrare, conservare chimicã sau pasteurizare.
Se fabricã sucuri de fructe limpezi  (fãrã particule în suspensie) şi sucuri cu
 pulpã   (cu particule în suspensie) la care trebuie asiguratã stabilitatea
suspensiilor. Sucurile de fructe sau de legume pot fi obţinute dintr-o singurã
specie, sau prin cupajare (cînd se amestecã sucuri din mai multe specii de fructe
şi legume).

2.7.1. Tehnologia sucurilor limpezi

Tehnologia sucurilor limpezi, care se obţin îndeosebi din fructe, cuprinde
patru operaţii principale: pregãtirea şi condiţionarea fructelor, extragerea
sucului, limpezirea sucului brut şi conservarea.
Pregãtirea şi condiţionarea fructelor  cuprinde operaţiile de spãlare,
sortare, îndepãrtarea pãrţilor necomestibile. De obicei înainte de presare fructele
sunt zdrobite sau rãzuite. Extragerea sucului se poate realiza prin presare,
centrifugare şi prin difuzie.

  45
 

Presarea este metoda cea mai folositã pentru obţinerea sucului. În unele

cazuri înainte de presare are loc şi un tratament enzimatic preliminar pentru
distrugerea substanţelor pectice.
Centrifugarea  este operaţia prin care materia primã este supusã
acceleraţiei centrifugale care este direct proporţionalã cu pãtratul vitezei
unghiulare şi cu raza. Principalii factori care condiţioneazã extracţia sucului
sunt:
-turaţia centrifugei;
-durata centrifugãrii;
-gradul de umplere a centrifugei;
-gradul de mãrunţire a materiei prime.
S-a stabilit cã durata centrifugãrii are o influenţã predominantã faţã de viteza de
centrifugare. Utilajele folosite pentru extragerea sucului sunt centrifugele
filtrante cu ax vertical şi tambur filtrant conic perforat.
 Difuzia.  În cazul extragerii sucului de fructe prin difuzie se obţin
randamente mari în suc şi o productivitate bunã. Sucurile de fructe obţinute prin
difuzie sunt de bunã calitate, iar compoziţia chimicã nu diferã substanţial de a
celor obţinute prin presare.
Limpezirea sucurilor de fructe
Sucul brut extras din fructe are o vâscozitate ridicatã şi conţine o cantitate
mare de particule în suspensie, care sedimenteazã încet. Pentru a se obţine sucuri
limpezi trebuie eliminate suspensiile din suc. Limpezirea sucurilor se poate
realiza pe cale enzimaticã şi prin centrifugare.
Limpezirea enzimaticã se bazeazã pe hidroliza substanţelor pectice ceea
ce micşoreazã viscozitatea sucurilor şi uşureazã filtrarea lor. Limpezirea
enzimaticã se recomandã pentru tratarea sucurilor bogate în substanţe pectice
(mere, coacãze). În cazul obţinerii sucurilor concentrate, limpezirea enzimaticã
este necesarã pentru a evita gelificarea acestora. Tratamentul enzimatic constã în
adãugarea de preparate enzimatice pectolitice (0,5-2g/l) şi dureazã 2-6 ore la
temperaturi de 20-30°C sau sub 2 ore la temperaturi de maximum 50°C.
Limpezirea prin centrifugare se bazeazã pe acţiunea forţei centrifuge, care
duce la separarea rapidã a impuritãţilor, a suspensiilor şi a microorganismelor.
Prin acest tratament nu se realizeazã o reducere a vâscozitãţii deoarece
substanţele coloidale nu sedimenteazã.
Dupã operaţia de limpezire, sucurile de fructe nu sunt perfect limpezi. De
aceea este necesarã filtrarea care asigurã transparenţa şi stabilitatea produsului.
Ca materiale filtrante se folosesc: pânza, celuloza, azbestul şi pãmîntul de
infuzori. Sucurile de fructe se filtreazã la temperatura camerei sau la rece, iar
uneori se practicã o încãlzire la 50-60ºC pentru accelerarea procesului de
filtrare.
Conservarea sucurilor se poate realiza prin diferite procedee: concentrare
urmatã de rãcire şi depozitare, concentrare urmatã de uscare cu obţinere de praf

46  
 

de fructe, pasteurizare şi ambalare sau ambalare şi pasteurizarea în sticle,

conservarea chimicã.
În figura 2.1 este redatã schema tehnologicã generalã de conservare a
sucurilor limpezi.
Concentrarea sucurilor de fructe
Pentru depozitarea sucurilor de fructe, în practicã se aplicã 2 metode:
-pasteurizarea sucurilor urmatã de depozitarea în condiţii aseptice;
-concentrarea pânã la 65-75% substanţă uscată.
Concentrarea se poate face prin crioconcentrare, osmozã inversã şi prin
evaporare. În funcţie de gradul de concentrare sucurile pot fi:
-semiconcentrate, cu aproximativ 50ºBrix (unitate de măsură  folosită  în
special în industria zahărului pentru a exprima conţinutul de substanţă uscată a
unei soluţii), cu densitatea de 1200 kg/m3  având un volum care reprezintã 1/4
din cel iniţial. Pãstrarea acestor sucuri se poate realiza în condiţii aseptice sau
sub atmosferã de CO2 la 1...2 ºC;
-concentrate, cu 71-72°Brix cu densitatea aproximativ de 1350 kg/m3,
volumul lor reprezentând 1/7 din cel iniţial. Aceste sucuri pot fi pãstrate la
temperatura mediului ambiant atunci când depozitarea se face în condiţii
aseptice sau sub atmosferã de CO2.
Criconcentrarea constã în cristalizarea unei pãrţi din apa conţinutã de o
soluţie urmatã de separarea cristalelor de gheaţã din concentratul format. În
lichidele alimentare apa formeazã cu celelalte componente un amestec eutectic.
De aceea, prin rãcire, la temperaturi apropiate de temperatura punctului eutectic,
apa se separã sub formã de cristale de gheaţã.
Concentrarea prin evaporare  a sucurilor este însoţitã de recuperarea
aromei şi trebuie sã fie condusã la temperaturi cât mai scãzute (mai mici de
80°C) pentru a se pãstra intacte componentele termolabile. În acelaşi timp
concentrarea prin evaporare a sucurilor trebuie sã fie însoţitã de mãsuri adecvate
de economisire a energiei cum sunt:
-folosirea condensatului şi a vaporilor secundari (rezultaţi din evaporarea
sucului) pentru preîncãlzirea sucului proaspãt;
-schimb de cãldurã între produsul ce vine de la concentrare şi cel care iese
de la concentrare;
-folosirea instalaţiei de concentrare cu mai multe trepte.
În figura 2.2. este prezentatã o instalaţie de concentrare a sucului cu un
singur efect, având un evaporator cu curgere pelicularã a lichidului.

  47
 

(de regulã 10...15°C), cu atât este mai bunã deplasarea turbulentã a lichidului
realizatã de mişcarea vaporilor ce se degajã din suc. Sucul împreunã cu vaporii
degajaţi sunt conduşi la separatorul 5, care în interior este asemãnãtor cu un
ciclon, iar separarea lichidului de vaporii de apã se face sub acţiunea forţei
centrifuge.
Sucul concentrat este preluat de pompa 7 şi poate fi recirculat la
concentratorul 4 pânã cînd se atinge concentraţia de 70% substanţã uscatã, dupã
care sucul concentrat este condus la rãcire.
Vaporii de apã din separatorul 5 ajung în condensatorul 6 unde sunt
condensaţi cu apã rece. Se utilizeazã un condensator barometric 6, cu coloana de
11m care este imersatã în apa dintr-un bazin. Se poate folosi şi un condensator
semibarometric. Apa din vasul inferior este evacuatã cu pompa 9.
Pompa de vacuum 8 conectatã la staţia de evaporare are rolul de a prelua
gazele necondensabile şi aerul, respectiv de a menţine vidul necesar în instalaţie.
Concentrarea sucurilor într-o singurã treaptã de evaporare este
neeconomicã din cauza consumului mare de cãldurã şi de apã de rãcire. Energia
poate fi economisitã atunci când pentru concentrarea sucurilor se utilizeazã
instalaţii cu mai multe trepte (efecte).
O asemenea instalaţie cu efect multiplu are între 2 şi 5 corpuri de
evaporare, astfel încât aburul secundar din primul corp de evaporare este folosit
 în al doilea.
Aburul primar se foloseşte numai în primul corp de evaporare. Vaporii de
la ultimul corp sunt condensaţi, astfel încât consumul de apã de rãcire este
considerabil mai mic decât la instalaţia cu un singur corp de evacuare. Principiul
de lucru la evaporarea cu efect multiplu se bazeazã pe faptul cã în fiecare stadiu
presiunea este redusã şi astfel temperatura de fierbere a sucului devine mai
scãzutã de la o etapã la alta. Dezavantajul evaporãrii în instalaţia cu efecte
multiple este faptul cã diferenţa dintre temperatura agentului de încãlzire şi
temperatura de evaporare a sucului este mai micã şi deci este necesarã o
suprafaţã mare de schimb termic.

48  
 

În figura 2.3 este prezentatã o instalaţie de evaporare cu efect multiplu

folositã la concentrarea sucurilor.
Suc
1
2 3
Abur la 85ºC

Vapori către
condensator

Condensat

70ºC 55ºC 40ºC

Suc concentrat

1,2,3 – Corpuri de evaporare

 Fig. 2.3. Instala ţ ia de evaporare cu efect multiplu.

Se observã cã diferenţa de temperaturã dintre un corp şi altul de evaporare

este de aproximativ 15ºC, adicã în primul corp de evaporare temperatura este de
70°C, în al doilea de 55°C, iar în al treilea de 40ºC. Aburul primar de încãlzire
introdus în primul corp are temperatura de 85ºC.

Recuperarea aromei la concentrarea sucurilor

La concentrarea sucurilor de fructe prin evaporare, compuşii de aromã
având o volatilitate mai mare decât apa sunt evaporaţi împreunã cu ea. Aceşti
compuşi volatili dau aroma specificã fiecãrui suc de fructe. Aceşti compuşi se
pierd în timpul concentrãrii prin evaporare. Pentru a se reda sucurilor
concentrate aroma naturalã se face aşa-numita recuperare de aromã  la începutul
concentrãrii sau în tot timpul operaţiei de concentrare, în funcţie de conţinutul
iniţial de substanţe de aromã din suc.
O unitate de recuperare a aromei este formatã în principiu din 2 unitãţi:
-unitate de evaporare, în care componentele de aromã cu volatilitate mai
mare decât a vaporilor de apã sunt separate din suc prin evaporare;

  49
 

-unitatea de rectificare, în care compuşii de aromã sunt îmbogãţiţi în

coloana de rectificare şi apoi separaţi de cei puţin volatili într-un condensator,
iar gazele necondensabile sunt evacuate cu o pompã.
În figura 2.4 este reprezentată  o instalaţie de recuperare a aromei la
concentrarea sucurilor, care lucreazã în condiţii de presiune normalã.

Gaze necondensabile

10
Apă 
9
12

6 Reflux
11

2 4
7
3
Concentrat de aromă
Suc
1
8
5

1,5 –pompe
2 – schimbător de căldură cu plăci
3 – evaporator
4 – separator vapori-lichid
6 – unitate de rectificare
7 – serpentină de încălzire
8 – vas de colectare a apei condensate
9 – condensator
10 – separator gaz-lichid
11 – răcitor final
12 – unitate de spălare a gazelor 

 Fig. 2.4.

 Instala ţ ie de recuperare a aromei la concentrarea sucurilor

Procesul tehnologic se desfãşoarã astfel: sucul de fructe limpezit este

pompat cu pompa 1 în schimbãtorul de cãldurã cu plãci 2 , unde este preîncãlzit
 în vederea eliberãrii aromei.

50  
 

Preîncãlzirea se face în contracurent cu sucul care se separã în separatorul

vapori-lichid 4. Dupã încãlzire, sucul este trimis în evaporatorul 3, unde se
evaporã aproximativ 20-30% apã. În separatorul 4 sucul concentrat este separat
de vaporii care conţin aroma. Sucul concentrat este trimis cu pompa 5 în
porţiunea de preîncãlzire a schimbãtorului de cãldurã 2, în timp ce vaporii de
apã împreunã cu substanţele de aromã sunt conduşi la unitatea de rectificare 6
care lucreazã la 100...105º C. Încãlzirea unitãţii  de rectificare 6, se face cu
serpentina 7 montatã la partea inferioarã. Unitatea de rectificare 6 este o
coloanã de rectificare umplutã cu inele Raschig. Faza de vapori se îmbogãţeşte
 în substanţe volatile, iar faza apoasã se îmbogã ţeşte în substanţe mai pu ţin
volatile. Fracţiunea uşor volatilã condenseazã în condensatorul 9, iar
condensatul de aromã este trecut în separatorul 10. Cea mai mare parte a
condensatului de aromã se readuce în partea superioarã a coloanei de rectificare
6 sub formã de reflux.
Partea superioarã a coloanei este rãcitã, astfel se mãreşte diferenţa de
temperaturã şi presiune între partea inferioarã şi superioarã a coloanei, ceea ce
mãreşte eficienţa separãrii.
În timpul procesului, refluxul se deplaseazã în contracurent cu frac ţiunea
volatilã care se ridicã în coloanã. Refluxul se eliminã la partea inferioarã a
coloanei 6 formând apa de condensare care este colectatã în vasul 8. Apa de
condensare conţine doar mici cantitãţi de substanţe volatile. O parte din
condensatul de aromã, care nu este folositã ca reflux este rãcitã în rãcitorul final
11. În rãcitorul final 11 are loc rãcirea concentratului de aromã la +2°C. Gazele
necondensabile (O2, N2, CO2) pot antrena şi unele substanţe de aromã, de aceea,
ele sunt trimise la unitatea de spãlare 12. Spãlarea se face cu apã, apoi gazele
sunt eliminate în aer. Din 100-200 litri de suc proaspãt rezultã 1-2 litri de
concentrat de aromã.

2.7.2. Tehnologia sucurilor cu pulpã (nectare)

Procesul tehnologic de fabricare a sucurilor cu pulpă cuprinde 2 categorii
de operaţii:
-operaţii necesare obţinerii sucurilor cu pulpã;
-operaţii de condiţionare a lor în vederea prelucrãrii.
Operaţiile din prima categorie sunt diferite depinzând de felul fructelor
prelucrate.
Schema procesului tehnologic de fabricare a nectarului de fructe cu bace
sau cu sâmburi este prezentată în figura 2.5.
Fructele cu seminţe (mere, pere, gutui) sunt supuse spãlãrii, sortãrii,
dezintegrãrii (în mori coloidale). Pireul de fructe obţinut este trecut printr-un
opãritor (cu melc şi încãlzit direct cu abur), iar masa opãritã este trecutã printr-o
pasatrice cu ochiuri de 2mm diametru şi apoi printr-un extractor.

  51
 

Fructe

Prespălare

Sortare

Spălare

Tăiere Desâmburare

Mărunţire

Încălzire

Macerare enzimatică 

Inactivarea enzimelor de macerare

Trecere prin pasatrice

Răcire

Dezaerare

Pasteurizare

Depozitare aseptică 

 Fig. 2.5. Schema tehnologică de fabricare a nectarului de fructe

52  
 

Fructele cu sâmburi (caise, piersici, prune, vişine) dupã sortare, spãlare şi

 îndepãrtarea codiţelor, sunt aburite într-un opãritor continuu, iar masa caldã se
trece printr-o pasatrice cu ochiuri de 4mm diametru şi apoi printr-un extractor.
Fructele bace (cãpşuni, agrişe, coacãze, zmeurã) sunt sortate şi spãlate, iar
apoi trec la zdrobire, preîncãlzire şi extracţie.
Pentru evitarea îmbrunãrii şi a modificãrilor nedorite ale gustului, în masa
de fructe se adaugã 0,05% acid ascorbic, fie în timpul prelucrãrii, fie în pireul
obţinut.
Operaţiile de condiţionare în vederea conservãrii sunt comune tuturor
speciilor de fructe şi constau în omogenizarea  pronunţatã, concentrare,
dezaerare  sub vid la 40ºC, pasteurizarea în mod continuu la 130ºC, rãcire şi
depozitare asepticã.
Unele procedee moderne includ şi o etapã de macerare enzimaticã, care
are rolul de a transforma protopectina în pectinã, celulele rãmânând ca particule
 în suspensie. Dupã tratarea enzimaticã la 45ºC şi pH=3,5-5, maceratul este
 încãlzit rapid la 105ºC pentru inactivarea enzimelor şi apoi este trecut printr-o
pasatrice.
Domeniul de utilizare al pulpelor de fructe este vast, ele se folosesc ca
materii prime şi semifabricate pentru obţinerea de nectaruri, îngheţate, creme,
iaurt cu fructe, jeleuri, pireuri de fructe pentru copii (baby foods).
Reţeta de fabricaţie pentru 100 kg nectar de fructe cu substanţã uscatã
solubilã de minim 10 grade refractometrice este redatã în Tabelul 2.3.

Tabelul 2.3.
 Re ţ eta de fabrica ţ ie pentru 100 kg nectar de fructe
Reţeta de fabricaţie, kg
Sortiment Piure de fructe Sirop de zahãr Acid
kg s.u.s, % ·  kg s.u.s, % ascorbic citric
Nectar de 60 10 40 10 0,01 0,02
caise
Nectar de 40 7 60 14 0,01 0,02
gutui
Nectar de 40 10 60 11 0,01 0,05
pere
Nectar de 60 8 40 15 0,01 0,2
piersici

•  În industria conservelor vegetale prin s.u.s. se notează  substan ţ ã uscatã

solubilã , exprimatã în procente sau în grade refractometrice.

  53
 

2.8. Tehnologia produselor conservate cu ajutorul zahãrului

Conservarea cu ajutorul zahãrului este cunoscutã şi aplicatã în practicã de

multã vreme. Se aplicã cu precãdere fructelor şi constã în adãugarea de zaharuri
 într-o astfel de proporţie încât presiunea osmoticã creatã în faza lichidã a
produsului sã blocheze dezvoltarea microflorei de alterare.
Acţiunea conservantã a soluţiilor concentrate de zahãr este datoratã
presiunii osmotice a soluţiilor hipertonice care determinã plasmoliza
microorganismelor.
Cu cât presiunea osmoticã a soluţiilor de zahãr este mai ridicatã cu atât
fenomenul de plasmolizã va fi mai pronunţat. În  timpul plasmolizei se
elibereazã apa liberã din celulele microorganismelor şi o parte din apa legatã
coloidal în protoplasmã.
S-a stabilit cã, prin mãrirea cantitãţii de zahãr în faza lichidã a produsului
de conservat, are loc creşterea presiunii osmotice şi, în acelaşi timp, scãderea
activitãţii apei. Atunci când activitatea apei într-un anumit produs scade sub
anumite limite, are loc perturbarea funcţiilor metabolice ale microorganismelor
şi reducerea sau încetarea activitãţii vitale.
Dezvoltarea microorganismelor are loc atunci când activitatea apei are valoarea
situată în intervalul 0,62-0,995.
Pentru aceeaşi concentraţie procentualã de zahãr, valoarea activitãţii apei
este mai redusã atunci când zaharoza este înlocuitã prin monozaharide, deoarece
 în acest caz creşte concentraţia molarã. De aceea, în practicã, o parte din zahãrul
adãugat este invertit. S-a observat cã pentru un raport zahãr invertit / zaharozã
mare, conservabilitatea este mai bunã.
Valoarea activitãţii apei este determinatã nu numai de concentraţia de
zaharuri din solutie ci şi de celelalte substanţe solubile. În mod practic, în
produsele preparate cu ajutorul zahãrului, activitatea apei trebuie sã fie maxim
0,84.
La aceste valori ale activitãţii apei sunt inactivate drojdiile neosmofile şi
bacteriile.
Pentru anihilarea mucegaiurilor şi a drojdiilor osmofile trebuie
efectuate tratamente suplimentare cum sunt pasteurizarea sau antiseptizarea
suprafeţei produsului finit.

2.8.1. Produse gelificate

Produsele gelificate sunt: gemurile, marmelada şi jeleurile. Aceste
produse se caracterizeazã printr-o consistenţã solidã-elasticã datoratã formãrii
unui gel de pectinã zahãr-acid.
Cele 3 grupe de produse se deosebesc prin forma sub care sunt
 încorporate fructele în produs:  pireu  în cazul marmeladei,  pulpã   (ca atare sau
divizatã) în cazul gemurilor şi suc în cazul jeleurilor.

54  
 

 Mecanismul formãrii gelurilor

Principalul component care participã la formarea gelului este pectina.
Substanţele pectice sunt polimeri ai acidului galacturonic în care legãturile sunt
1,4α-glicozidice. Aceşti polimeri formeazã catene liniare având formula:

OH COOCH3
OH
O
OH O OH O
O OH
O O O
COOH OH n
COOCH3
 
Masa molecularã a substanţelor pectice variazã în limite largi (20000-
300000) şi explicã însuşirile tipic coloidale şi de formare a gelurilor care le
caracterizeazã. Proprietãţile gelificatoare ale pectinei cresc odatã cu creşterea
masei moleculare, dar ele sunt influenţate şi de gradul de esterificare al grupelor
carboxil şi de substanţele însoţitoare.
În funcţie de gradul de esterificare a grupelor carboxilice din
moleculele acizilor poligalacturonici, pectinele se împart în:
-pectine puternic metoxilate, cu grad de esterificare mai mare de 50%;
-pectine slab metoxilate, cu grad de esterificare mai mic de 50%.
Gelul se formeazã datoritã apariţiei legãturilor de hidrogen între grupãrile
carboxilice şi hidroxilice ale moleculelor învecinate. Formarea acestor legături
de hidrogen este redată în figura 2.6.
COOH COOCH3
OH OH
O O O
O O
OH OH
OH OH
O O O O
OH COOCH3 C
OH
O O

H H
H
O O
O COOH C
OH
O O O O
OH OH
OH OH
O O O O O
COOCH3 OH COOH OH

 Fig. 2.6. Schema formării legăturilor de hidrogen în pectine

  55
 

Pectinele total esterificate sunt lipsite de capacitatea de gelificare,

deoarece aceste pectine nu conţin aşa-numiţi “centri activi” (atomi de H din
grupele hidroxil capabili să  formeze legături de hidrogen). În practică  s-a
constatat că nu se pot obţine geluri cu pectine având gradul de esterificare mai
mare de 85%.
În cazul când grupele carboxil sunt disociate, formarea gelului este
 împiedicată datorită fenomenului de repulsie electrostatică. Prin adaosul de acid
valoarea pH-ului este corectată în limitele 2,8-3,2. În aceste condiţii se reduce
gradul de disociere a grupelor carboxilice şi se creeză  totodată  condiţii
favorabile pentru formarea legăturilor de hidrogen.

2.8.1.1. Tehnologia fabricãrii marmeladei

Marmelada se obţine din fructe proaspete sau conservate, transformate în
marcuri şi fierte cu adaos de zahãr şi facultativ cu adaos de pectinã şi acizi
alimentari. Din punct de vedere calitativ marmelada poate fi:
-marmeladã extra, preparatã dintr-o singurã specie de fructe;
-marmeladã superioarã , preparatã dintr-un amestec de fructe din care
minimum 30% sunt din speciile nobile (vişine, zmeurã, caise etc.);
-marmeladã din amestec de fructe.
Datoritã conţinutului ridicat de pectinã, marcul de mere este un
constituent nelipsit al marmeladelor din amestec de fructe, proporţia putând sã
ajungã pânã la 70% din totalul fructelor. În cazul folosirii de semifabricate din
fructe (marcuri) conservate cu ajutorul bioxidului de sulf, opera ţia preliminarã
obligatorie în procesul de fabricare a marmeladei este desulfitarea  respectiv
eliminarea bioxidului de sulf.
Desulfitarea se poate realiza termic prin încãlzire sau pe cale chimicã prin
oxidarea cu un agent oxidant cum este apa oxigenatã şi transformarea acidului
sulfuric rezultat în compuşi insolubili care se separã prin filtrare.

SO2 + H2O H2SO3 

H2SO3 + H2O2  H2SO4 + H2O
H2SO4 + CaCO3  CaSO4 + H2O + CO2 
Desulfitarea chimicã se poate aplica sucurilor de fructe, dar deoarece are
loc decolorarea sucurilor, se recomandã desulfitarea prin procedeul mixt care
constã în fierbere urmatã de oxidarea cu perhidrol a SO2 rezidual.
Procesul tehnologic de fabricare a marmeladei cuprinde urmãtoarele
etape:
-prepararea marcului;
-dozarea zahãrului şi a acidului alimentar;
-fierberea sub vid pentru evaporarea apei;
-dozarea pectinei;

56  
 

-rãcirea la 50-60°C;
-umplerea recipientelor.
Marmelada se poate ambala în borcane de sticlã, lãdiţe de lemn cãptuşite
cu hârtie etc.
Conţinutul în substanţe solubile (extractul refractometric) al marmeladelor
trebuie sã fie de minim 64%, iar aciditatea trebuie sã fie cuprinsã între 0,5-1,8%
exprimatã ca acid malic.
Reţeta de bazã pentru obţinerea a 100 kg marmeladă este urmãtoarea:
100 kg marc de fructe cu 10% extract refractometric (care conţine 10 kg
substanţe solubile) şi 55 kg zahãr (55 kg substanţe solubile). Dupã evaporarea a
55 kg apã se obtin 100 kg marmeladã cu 65% extract refractometric (65 kg
substanţe solubile).

2.8.1.2. Tehnologia fabricării jeleurilor

Jeleurile sunt produse gelificate obţinute prin fierberea sucurilor de fructe
cu zahãr, cu sau fãrã adaos de pectinã şi acizi alimentari.
Pentru fabricarea jeleurilor se folosesc sucuri provenind din fructe cu
aromã şi culoare pregnantã de cele mai multe ori preconservate sau concentrate.
Sucurile folosite la obţinerea jeleurilor trebuie sã fie limpezi, iar în acest scop se
aplicã limpezirea enzimaticã.
Procesul tehnologic de fabricare a jeleurilor cuprinde douã etape
principale:
- fabricarea sucurilor de fructe  care constă  în parcurgerea operaţiilor:
spãlare, divizare, fierbere, presare, separarea sucului, limpezire;
- prepararea jeleurilor   care cuprinde operaţiile: alcãtuirea şarjelor,
fierbere, concentrare, dozare în recipiente, închidere, pasteurizare.
Se fabricã jeleuri de cãpşuni, gutui, mure, vişine, coacãze, zmeurã, cãtinã
albã.
Reţeta de fabricaţie pentru 100 kg jeleu de vişine cu substanţã uscatã de 61
grade refractometrice cuprinde:
-60 kg de suc de vişine de 10 grade refractometrice;
-54 kg zahãr;
-2 kg pectinã.

2.8.2. Produse negelificate

2.8.2.1. Tehnologia fabricării dulceţii

Dulceaţa de fructe este un produs obţinut prin fierberea fructelor în sirop
de zahăr până  la obţinerea unei consistenţe vâscoase. Dulceaţa se poate
considera un sirop concentrat în care sunt înglobate fructele. Dulceţurile se
prepară numai din fructe proaspete dintr-o singură specie de fructe.
Procesul tehnologic de fabricare a dulceţii cuprinde următoarele operaţii:

  57
 

•  operaţii specifice de pregătire a fructelor respectiv spălare, sortare-

curăţare, divizare pentru fructele seminţoase, întărirea texturii la
fructele moi (cu apă de var), opărirea fructelor tari;
•  prepararea dulceţii;
•  răcire;
•  dozarea în recipiente;
•   închidere;
•  pasteurizare;
•  depozitare.
Prepararea dulceţii este operaţia cea mai importantă  din procesul
tehnologic şi se poate realiza prin mai multe procedee:
-difuzia fructelor în sirop de zahăr concentrat timp de 2-8 ore. Acest
procedeu se aplică atât fructelor cu textură moale pentru a se evita destrămarea,
cât şi fructelor cu textură  tare (fructe verzi) pentru a se evita zbârcirea. După 
efectuarea difuziei are loc concentrarea produsului până  la 72 grade
refractometrice;
-fierberea fructelor în apă şi concentrarea prin adaos de zahăr;
-fierberea fructelor în sirop de zahăr concentrat de aproximativ 70 grade
refractometrice;
-concentrarea discontinuă a produsului, care constă în fierberea fructelor
cu zahăr sau în sirop de zahăr, cu 2-3 întreruperi de câte 5-10 minute, până la
atingerea concentraţiei finale.
Fierberea este procesul care influenţează cel mai mult calitatea produsului
finit. La fierberea fructelor în sirop de zahăr are loc un proces complex de
difuzie şi osmoză. Difuzia este descrisă de relaţia lui Fick:
dm dc
= DA   unde:
dt  dx
dm  -viteza de difuzie a zahărului, g/s ; D -coeficient de difuziune, cm2  
dt  s
A -suprafaţa (aria) de difuziune, cm2 
dc   -gradientul de concentraţie, g/cm4 , ( g 1 )
⋅
dx 3
cm cm
Coeficientul de difuziune D este definit de formula lui Einstein:
1  RT 
 D =   ⋅   unde:
6πγη   N 
-raza particulei care difuzează;
η -vâscozitatea soluţiei;
R -constanta gazelor;
T -temperatura absolută;
N -numărul lui Avogadro.

58  
 

Din relaţiile anterioare se pot trage următoarele concluzii practice:

-  viteza de difuziune creşte cu suprafaţa fructelor supuse procesului de
fierbere, fapt ce explică de ce procesul decurge mai rapid în cazul fructelor
divizate;
-  creşterea temperaturii accelerează procesul de difuziune a zahărului,
valoarea maximă înregistrându-se în apropierea teperaturii de 100ºC. Dar, la
100ºC, are loc fierberea, iar presiunea de vapori creată în interiorul fructelor
se opune procesului de difuziune. Prin menţinerea mai îndelungată  a
amestecului sirop de zahăr-fructe la temperatura de 100ºC, creşterea
substanţei uscate din fructe se va realiza prin evaporarea apei conţinute şi mai
puţin prin difuzia zahărului, ceea ce va determina contractarea ţesuturilor
(zbârcirea fructelor). Pentru prevenirea acestui neajuns, în practică se recurge
la fierbere perioade scurte de timp (circa 10 minute) alternând cu perioade în
care se întrerupe încălzirea;
-  viteza de difuziune variază în sens invers cu mărimea particulei care
difuzează. Astfel zaharoza difuzează  mai greu decât glucoza sau zahărul
invertit. De aceea operaţia de invertire a zaharozei, care se realizează  în
timpul fierberii dulceţii, este utilă  atât pentru prevenirea fenomenului de
zaharisire cât şi pentru realizarea unei difuzii acelerate;
-  creşterea viscozităţii soluţiei, are drept efect scăderea vitezei de
difuziune.
În tabelul 2.4. sunt prezentate câteva exemple de reţete de fabricare a unor
sortimente de dulceaţă  cu substanţă  uscată  solubilă  de minim 65 grade
refractometrice

  59
 

Tabelul 2.4

 Exemple de re ţ ete de fabricare a diferitelor sortimente de dulcea ţă 

Reţeta de fabricare în kg,
Condiţii
Curăţire şi Tratamente termice pentru 100 kg dulcea ţă 
Sortimentul speciale pentru Divizare Metoda de preparare a dulceţii
sortare preliminare Acid
materia primă  Fructe Zahăr
citric
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Îndepãrtarea Difuzia fructelor în sirop de
Afine din soiuri frunzuli ţelor - - zahãr fierbinte (T=65 C) şi cu °
Dulceaţă  la spãlare 60 63 0,3
de culoare concentraţia de 70 grade
de afine prin imersie
neagră  refractometrice, timp de 4 ore,
fierbere lentã
Caise din soiuri Îndepãrtarea Imersia în apa de Fierberea fructelor în sirop de
Dulceaţã intens colorate codiţelor şi a Jumãtãţi var sau în soluţie de zahãr şi concentrarea cu 2-3 55 62 0,3
de caise şi cu aromă  sâmburilor clorurã de calciu  întreruperi timp de 5-10 minute
pronun ţată  1%, timp 20 minute
Difuzia fructelor în sirop 50 66 0,4
Dulceaţã Îndepãrtarea Înţeparea  Opãrire la T=95  C, fierbinte (T=65ºC) şi cu
°
Fructe verzi cu codi elor fructelor t=10minute concentratia de 60 grade
de caise ţ Obs. Se adaugă 1-2g
sâmbure format refractometrice timp de 4 ore,
verzi sau etilvanilină în produsul
dar,
de prune şi fierbere lentã, cu 2-3 concentrat
nelemnificat  întreruperi, timp de 5-10 min
verzi

Căpşuni mici şi Îndepãrtarea Imersia în apa de Difuzia fructelor cu zahãr cristal

- var sau în soluţie de şi fierberea fructelor în sirop
mijlocii (20- pedunculului cu concentraţia de 70 grade
Dulceaţã clorurã de calciu
30mm) intens refractometrice şi concentrarea
de cãpşuni 1%, timp 30 minute 65 64 0,2
colorate şi lentã, cu 2-3 întreruperi, timp
aromate de 5-10 minute 
 

-continuare Tabel 2.4 .

1 2 3 4 5 6 7 8 9
Îndepărtarea
sâmburilor şi
Piersici cu decojire chimică  Jumătăţi
pulpa fermă în cu solutie 5% sau Imersia fructelor în
Dulceaţã Fierberea fructelor în sirop de
apa de var sau în
stadiul de NaOH şi sferturi zahăr cu 2-3 întreruperi, timp 65 63 0,5
de piersici neutralizare cu clorură de calciu 1%,
de 5-10 min 
maturitate în timp 15 minute 
pârgă  soluţie 0,5%
HCl

Îndepãrtarea Imersia fructelor în Fierberea fructelor în sirop

Prune vinete
Dulceaţã pedunculului şi Jumãtãţi apa de var sau în de zahãr cu 2-3 întreruperi,
de mărime
de prune sâmburilor clorurã de calciu 1%, timp de 5-10 min 65 63 0,4
mijlocie
timp 10 minute
Îndepãrtarea
Dulceaţã Trandafiri de
sepalelor şi - Frecarea petalelor cu Fierberea petalelor cu apã şi
de culoare roşie-
receptacolului acid citric concentrarea cu adaos de 12 66 0,7
trandafiri rubinie
zahãr
Îndepãrta-rea Fierberea fructelor cu adaos
codiţelor şi - - de zahãr şi concentrarea
Dulceaţã sâmburilor lentã în prima fazã 65 63 -
-
de vişine

  61
 

2.8.2.2. Tehnologia siropurilor de fructe

Siropurile de fructe sunt produse ob ţinute prin dizolvarea zahărului în
sucurile rezultate prin presarea directă a fructelor. Dizolvarea zahărului se poate
face la cald sau la rece.
Procesul tehnologic de obţinere a siropurilor de fructe se desf ăşoară în 2
etape:
-obţinerea sucului de fructe;
-prepararea siropului.
Prepararea siropului cuprinde următoarele faze tehnologice: desulfitarea,
 în cazul sucurilor conservate cu SO2, dizolvarea zahărului în sucul de fructe,
filtrarea siropului la cald, umplerea recipienţilor, depozitarea.
Desulfitarea sucurilor conservate cu dioxid de sulf se realizează  prin
fierbere la presiune atmosferică sau sub vid.
Dizolvarea zahărului în sucul de fructe se face prin fierbere în recipiente
deschise, fierbere sub vid la 50ºC, şi la sfîrşit la 65-70ºC, sau dizolvarea la rece
 în percolatoare cu funcţionare continuă în care sucul străbate un strat de zahăr şi
se îmbogăţeşte treptat până la saturare (circa 65%). Conservarea siropurilor este
asigurată de conţinutul ridicat de zahăr.

2.9. Tehnologia conservelor de legume şi fructe termosterilizate

Conservarea prin termosterilizare
Termosterilizarea reprezintă  procesul de distrugere a microorganismelor
din produsele alimentare cu ajutorul căldurii.
Prin sterilizare se urmăreşte distrugerea tuturor microorganismelor, atât a
formelor vegetative cât şi a sporilor acestora, a toxinelor microbiene şi
inactivarea enzimelor tisulare şi microbiene din produsele alimentare.
Spre deosebire de termosterilizare, pasteurizarea are drept scop
distrugerea microorganismelor, a formelor vegetative, şi în special a celor
patogene, inactivarea enzimelor responsabile de modificări biochimice nedorite,
 în scopul de a asigura stabilitatea biologicã a produsului finit.
Dezvoltarea microorganismelor este puternic influenţată  de temperatura
mediului ambiant. Cu cât aceasta este mai apropiată de temperatura optimă de
dezvoltare, cu atât viteza de creştere şi înmulţire devine mai mare, atingînd
maximul la temperatura optimă. Dacă temperatura mediului ambiant continuă să 
crească, se observă  o rapidă  scădere a vitezei de dezvoltare terminând prin
inhibarea totală a creşterii şi moartea celulelor.
Distrugerea microorganismelor sub acţiunea căldurii este similară  cu o
reacţie chimică de ordinul I, a cărei expresie matematică este următoarea:
dc
− = kc  
dt 
unde:
c- concentraţia reactantului care se descompune;

62  
 

k- constantă de viteză;
dc
−   - viteza de scădere a concentraţiei.
dt 
Distrugerea microorganismelor în timpul încãlzirii la o temperaturã datã
(suficient de ridicatã pentru a exercita un efect letal) se poate asimila cu o reacţie
chimicã de ordinul I.
Numãrul de microorganisme care supravieţuiesc, notat cu N (numãrul de
supravieţuitori), depinde de timpul (durata) încãlzirii la o temperaturã datã T, iar
reprezentarea graficã a funcţiei N=f(t) este numitã curba de supravieţuire.
În cazul încãlzirii unei suspensii de celule sau de spori cu un numãr
cunoscut de germeni viabili, numãrul de supravieţuitori variazã în raport cu
durata de încãlzire conform ecuaţiei:
2,303  N o
t  = lg  
k   N t 
 în care:
N0-numãrul iniţial de celule (spori), comparabil cu C0;
Nt-numãrul de celule (spori) care supravieţuiesc dupã epuizarea timpului
  de încãlzire t, comparabil cu C;
t-timpul de încãlzire.
2,303
Se noteazã:   = DT   , iar ecuaţia anterioară devine:
k 
 N o
t  = DT  lg   sau t = DT (lg N   o − lg N t )
 N t 

 DT    -este intervalul de timp (durata) în care are loc reducerea decimalã (de
zece ori ) a populaţiei microbiene, în minute la temperatura T.
Ecuaţia t = DT (lg    N o − lg N t )   reprezentatã grafic în coordonate
semilogaritmice în figura 2.7. este o dreaptã a cãrei pantã este 1/  DT  .

  63
 

105 
 
104 

103 

N0 
102     t
   N
  g
   l
  -
   0
   N
  g
Nt
   l
101 
DT 

100 
Durata încălzirii la temperatură constantă, D 

 Fig. 2.7. Curba de supravie ţ uire, în coordonate semilogaritmice

Din figura 2.7. se poate observa cã DT este timpul necesar pentru ca pe

curba de supravieţuire sã se parcurgã un ciclu logaritmic, deci timpul
necesar ca populaţia microbianã sã scadã cu 90 % pe un ciclu logaritmic.
S-a demonstrat cã între temperaturã şi durata de distrugere a
microorganismelor existã o relaţie logaritmicã:
Tref  − T 
 DT  = DT  ref ⋅10  Z   

unde:
DTref -timpul de reducere decimalã a populaţiei microbiene la temperatura
de referinţã Tref ;
DT -timpul de reducere decimalã (de zece ori) a populaţiei microbiene la
temperatura T;
Z -intervalul de temperaturã (numãr de grade Celsius) necesare pentru a
schimba valoarea lui D cu un factor de 10. Z este caracteristic pentru fiecare
suşe de microorganisme.
Relaţia de mai sus ne aratã cã ridicarea temperaturii de sterilizare în
progresie aritmeticã determinã reducerea timpului de sterilizare în progresie
geometricã. Drept temperaturi de referinţã sunt considerate de obicei
urmãtoarele temperaturi: 60ºC; 100ºC; 121,1ºC.
Valorile lui DT  la 60ºC; 100ºC şi 121,1ºC sunt tabelate, dar ele se pot
determina şi experimental.

64  
 

 N o
Ecuaţia curbei de supravieţuire  N t  = DT  lg   se poate exprima şi ca
 N 
 N o  N o
= 10t  /  D  , unde   este numit factor de inactivare.
 N   N 
Pornind de la această ecuaţie se pot face următoarele observaţii:
-reducerea microorganismelor sub acţiunea cãldurii depinde de numãrul
de microorganisme existente iniţial în produs. Deci, pentru a se asigura produse
cu o bunã conservabilitate, trebuie sã se reducã la minim numãrul de
microorganisme pe care le conţine produsul înainte de sterilizare, printr-o igienã
şi tratamente corespunzãtoare;
-teoretic nu este posibil sã se atingã sterilizarea absolutã, deoarece curba
de supravieţuire este logaritmicã şi tinde asimptotic spre zero.
t 
−
 N t  = N o ⋅10  DT   
Compoziţia chimicã a mediului influenţeazã şi ea procesul de distrugere
termicã. Pentru majoritatea bacteriilor sporulate, termorezistenţa maximã este la
pH 7, iar micşorarea pH-ului provoacã o descreştere a rezistenţei la cãldurã.
Acest fenomen se explicã prin modificarea reacţiei intracelulare,
favorizarea hidrolizei parţiale a membranei, denaturarea conţinutului
protoplasmei, modificarea gradului de disociere a substanţelor în protoplasmã şi
modificarea potenţialului de oxido-reducere.
S-a constatat că, în cazul sterilizării produselor alimentare, cu cât pH-ul
este mai scăzut, cu atât distrugerea microorganismelor este mai eficace. În acest
fel se explică faptul că produsele care au aciditate ridicată (caise, vişine, prune,
tomate) având pH-ul mai mic de 4,5 pot fi conservate prin tratare termică  la
temperaturi mai mici de 100ºC. Produsele cu pH-ul mai mare de 4,6 pot fi
conservate numai printr-o tratare termică  la temperaturi mai mari de 100ºC,
temperatura fiind cu atât mai ridicată, cu cât pH-ul este mai mare.
Prezenţa unor substanţe cu acţiune antibiotică, existente în produs, în mod
natural ca fitoncide sau adăugarea unor substanţe antiseptice, favorizează efectul
de sterilizare.

2.9.1. Tehnologia conservelor sterilizate de legume

Prin sterilizare se pot conserva toate tipurile de legume prelucrate sub
diferite forme. Sortimentele de conserve de legume sunt cuprinse în următoarele
grupe:
-conserve de legume în apă şi bulion;
-conserve de legume în ulei;
-conserve de legume în oţet.
Procedeul tehnologic cuprinde următoarele faze:

  65
 

•  spălare-sortare-curăţare-divizare-tratamente termice preliminare (opărire,

răcire, pră jire);
•  prepararea lichidului de acoperire (saramură, bulion, sos tomat, soluţie de
oţet sau apă);
•  spălarea recipientelor-umplere-preîncălzire-marcare-închidere-sterilizare-
condiţionarea recipientelor pline-depozitare.
Prepararea saramurii  se face cu ajutorul percolatoarelor. Acestea sunt
rezervoare metalice în care se introduce sare în strat cu grosimea de 1m peste
care curge apa. Sub stratul de sare se gãseşte un filtru de pânzã pentru separarea
impuritãţilor. Dupã ce apa strãbate stratul de sare se obţine o soluţie saturatã de
sare ce conţine 318 g de NaCl la litru. Saramura concentratã se trece în alt bazin,
prevãzut cu sistem de încãlzire (serpentinã cu abur), unde se dilueazã pânã la
concentraţia doritã (1,5-2%) şi se încãlzeşte la 85...90°C.
Spălarea recipientelor   are drept scop îndepărtarea impurităţilor şi a
microorganismelor de pe recipiente. Spălarea se execută  înainte de umplerea
recipientelor pentru a le feri de o nouă impurificare.
Umplerea recipientelor   trebuie realizată  ţinând seama de necesitatea
menţinerii unui anumit raport între partea solidă  şi lichidul de acoperire.
Umplerea recipientelor cu legume şi lichid de umplere se face lãsând un spaţiu
de 5-15% din volumul recipientului în funcţie de temperatura de umplere şi de
felul conservelor.
Preîncãlzirea (exhaustarea)  recipientelor pline are drept scop îndepãrtarea
aerului din ţesuturi precum şi ridicarea temperaturii iniţiale a conţinutului
recipientelor. Exhaustarea se realizeazã cu abur sau cu apã caldã. Recipientele
preîncãlzite trebuie închise imediat, pentru a evita contractarea fazei lichide şi
deci înglobarea de aer. Exhaustarea se realizeazã în aparate continue speciale,
temperatura produsului variind între 80-95°C timp de 2-10 minute. Închiderea
ermeticã a recipientelor se poate realiza la presiunea atmosfericã sau sub vid
(250-300 mmHg) realizat în recipient.
 Marcarea capacelor   are drept scop identificarea conservelor dupã data
fabricaţiei.
Sterilizarea conservelor   se poate executa în bãi de apã la 100°C pentru
anumite tipuri de conserve sau în autoclave de sterilizare care realizeazã
temperaturi mai mari de 100°C cu ajutorul aburului. Regimul de sterilizare,
(respectiv temperatura şi durata de sterilizare) depinde de pH-ul tipului de
conserve şi de tipul ambalajului.
 Rãcirea conservelor   se poate realiza în aer, prin duşuri cu apã sau prin
imersie în apã, şi are drept scop împiedicarea degradãrii produselor conservate.
Etichetarea  şi ambalarea  se realizeazã dupã uscarea cu aer cald a
recipientelor sterilizate. Etichetele cuprind denumirea produsului, a
producãtorului, data fabricaţiei etc.

66  
 

2.9.2. Tehnologia conservelor sterilizate de fructe

Compoturile  sunt conserve din fructe întregi sau divizate, acoperite de
sirop de zahãr, ambalate ermetic şi conservate prin sterilizare. Zahãrul nu are rol
conservant, ci numai îndulcitor. De regulã, compoturile se fabricã dintr-o
singurã specie şi poartã denumirea fructului din care provin. În cazul folosirii
mai multor fructe, compotul este denumit "asortat".
Procesul tehnologic de fabricare a compoturilor cuprinde următoarele
operaţiile:
-  sortarea fructelor
-  spãlarea;
-  curãţirea;
-  divizarea;
-  opãrirea fructelor; prepararea siropului de zahãr (90-100ºC);
-  umplerea recipientelor, preîncãlzirea recipientelor pline, dar
neînchise (exhaustarea) pentru eliminarea aerului;
-   închiderea ermeticã;
-  sterilizarea recipientelor (la 100ºC);
-  rãcirea recipientelor.

3. TEHNOLOGIA ZAHÃRULUI ŞI A PRODUSELOR ZAHAROASE

3.1. Tehnologia zahãrului

Zahãrul este unul din alimentele cele mai rãspândite şi este în acelaşi timp
materie primã pentru industria alimentarã, chimicã, farmaceuticã, fermentativã.
Zahãrul rafinat este singurul produs chimic pur consumat în cantitãţi mari
ca aliment. În organismul uman zahãrul este asimilat complet, iar energia
produsã este eliberatã rapid. Prin ardere zahãrul produce aproximativ 4000
kcal/kg. Consumul de zahãr este recomandat celor care fac eforturi mari într-un
interval de timp scurt (sportivii). Dar, consumul excesiv de zahãr determinã
numeroase neajunsuri pentru organismul uman, ca de exemplu: caria dentarã,
obezitatea, decalcifierea sistemului osos, diabetul zaharat, maladii
cardiovasculare, maladii psihice etc.

3.1.1. Proprietãţile fizico-chimice ale zaharozei

Zahãrul este o substanţã aproape purã care conţine 99,6-99,8% zaharozã,
0,2-0,3% substanţe minerale şi 0,1-0,15% umiditate. Zaharoza este o dizaharidã
formatã din glucozã şi fructozã. Are formula molecularã C12H22O11.

Sub influenţa acizilor, zaharoza reacţioneazã cu apa (hidrolizează)

formând glucozã şi fructozã. Zaharoza este o substanţã optic activã dextrogirã

  67
 

datorită atomilor de carbon asimetrici conţinuţi. Rotaţia specificã, la 20ºC pentru

zaharoză este: [α ] D20 = 66,5  
Rotaţia specificã a planului luminii polarizate este determinatã cu
urmãtoarele relaţii:
20
-pentru lichide pure: [α ] D =  
l ⋅ d 
100
  α 
-pentru soluţii: [α ] D20 =  
l ⋅c
unde,
[α ] D20 -reprezintã rotaţia specificã a substanţei; indicii din afara parantezei
se referã la temperatura de lucru (de obicei 20ºC) şi la lungimea de undã λ  a
radiaţiei luminoase folosite (de obicei linia D a sodiului având λ=5893Å);
α- reprezintã unghiul citit la polarimetru;
l - este lungimea stratului de lichid în decimetri;
d - densitatea substanţei;
c - concentraţia substanţei exprimatã în numãrul de grame de substanţã în
100 cm3 soluţie .
În urma hidrolizei zaharozei, sensul de rotaţie al luminii polarizate se
schimbã, amestecul echimolecular de glucozã şi fructozã fiind levogir, deoarece
fructoza este puternic levogirã.
Mai departe sunt prezentate unele propietãţi fizice ale cristalelor de
zaharozã importante pentru procesul de fabricare a acesteia.
Temperatura de topire a zaharozei pure este 185-186°C. Prin încãlzirea
atentã a zaharozei pure la punctul de topire se obţine o masã vâscoasã. La
ridicarea temperaturii sau la prelungirea încãlzirii, zaharoza se descompune.
Rãcirea treptatã a zaharozei topite, duce la transformarea ei într-o masã
sticloasã, în care se produce imediat solidificarea obţinându-se starea amorfã.
Solubilitatea zaharozei în apã este foarte mare şi creşte cu temperatura.
Solubilitatea zaharozei în apã în funcţie de temperaturã este redatã în tabelul 3.1.
Cãldura de dizolvare
La dizolvarea zaharozei cristalizate în apã se consumã cãldurã.
Cãldura de dizolvare a zaharozei, calculatã la diluţie infinitã la 25ºC este -1,455
kcal/mol. Cãldura de dizolvare a ultimei pãrţi de zaharozã pentru a produce
soluţia saturatã este -2,5 kcal/mol la 30ºC şi de -7,8 kcal/mol la 57ºC.
Cãldura specificã   a zaharozei cristalizate variazã cu temperatura în
conformitate cu relaţia:
C= 0,2387 + 0,00173t
t - temperatura, în ºC
C-cãldura specificã, în cal/gram.

68  
 

Tabelul 3.1.
Solubilitatea zaharozei în apă la temperaturi de 0···100°C
Temperatura, Solubilitatea, Temperatura, Solubilitatea,
(°C) (gzaharozã în 100g (°C) (gzaharozã în 100g
apã) apã)
0 179 60 287
10 190 70 320
20 204 80 362
30 219 90 415
40 238 100 487
50 260

Puterea de îndulcire  a zaharurilor s-a stabilit organoleptic prin metoda

statisticã, considerându-se convenţional puterea de îndulcire a zaharozei 100.
Senzaţia de dulce, scade la creşterea temperaturii. Puterea de îndulcire a unor
zaharuri în comparaţie cu zaharoza este prezentă în tabelul 3.2.

Tabelul 3.2.
Puterea de îndulcire a unor zaharuri în raport cu zaharoza 
Denumirea zahãrului Puterea de îndulcire în raport cu zaharoza
la 18-21°C la 40°C
Zaharoza 100 100
D-Fructoza 128,5 100
D-Glucoza 57,3 55,9
Maltoza 33,6 33,3

3.1.2. Materia primã pentru fabricarea zahãrului

Plantele folosite pentru obţinerea zahãrului sunt trestia de zahãr şi sfecla
de zahãr. Sfecla de zahãr face parte din specia  Beta vulgaris, familia
Chenopodiaceae. Soiurile cultivate de Beta vulgaris sunt urmãtoarele:
-sfecla cultivatã pentru folosirea frunzelor şi a peţiolurilor;
-sfecla comestibilã, a cãrei rãdãcinã este coloratã şi are un conţinut de
zahãr 6-12%;
-sfecla furajerã cu rãdãcina mare şi conţinut de zahãr de 3-10%;
-sfecla de zahãr.
Iniţial sfecla de zahãr conţinea 8-10% zahãr, dar în urma ameliorãrilor
succesive, s-a ajuns la o concentraţie de zahãr de 14-20%.

  69
 

Sfecla de zahãr este o plantã bienalã. În primul an de vegeta ţie, din

seminţe se dezvoltã planta alcãtuitã din rãdãcinã şi frunze. În al doilea an de
vegetaţie se planteazã rãdãcina, iar din ea cresc frunze, se formeazã tulpina,
florile şi fructele. Pentru fabricarea zahãrului se foloseşte rãdãcina din primul an
de vegetaţie. Pãrţile principale ale rãdãcinii sfeclei de zahãr sunt urmãtoarele:
   capul sfeclei cu frunze şi muguri, care se îndepãrteazã la recoltare
deoarece are un conţinut scãzut de zahãr;
   gâtul sfeclei numit şi colet;
   corpul sfeclei (rãdãcina propriu-zisã) cu perişori şi rãdãcinile laterale.
Din punct de vedere morfologic, rãdãcina sfeclei are la exterior epiderma
formatã din mai multe straturi de celule cu pereţi îngroşaţi care sunt
impermeabile pentru apã. Spre interior este situat un ţesut fibros, care împreunã
cu fasciculul de vase libero-lemnoase dau rezistenţa rãdãcinii şi ţesutul de
parenchim (ţesut care are rol de depozitare sau de susţinere) în celulele cãruia se
gãseşte sucul ce conţine zaharoza.
Principalele caracteristici ale sfeclei de zahãr, care determinã calitatea
tehnologicã a acesteia sunt: compoziţia chimicã (conţinutul de zahãr, cantitatea
şi calitatea nezahãrului din sucul celular), conţinutul de impuritãţi, gradul de
alterare (determinat de bolile care survin în timpul dezvoltãrii plantei şi de
gradul de rãnire la recoltare, manipulare şi transport), modulul de elasticitate,
rezistenţa la tãiere, coeficientul de difuzie etc. Compoziţia chimicã medie a
sfeclei de zahãr este reprezentatã în figura 3.1.

70  
 

Sfeclă 
100%

Apă  Substanţă uscată 
75% 25%

Zahăr Nectar
17,5% 7,5%

Pulpă  Substanţe nezaharoase

5%  în suc 2,5%
K
Na
Substanţe Substanţe Ca
organice anorganice Mg
2% 0,5%: Fe
Mn
Ni
Substanţe Substanţe Zn 
organice organice
cu azot f ără azot
1,1% 0,9%: -zahăr invertit
-rafinoză 
Compuşi solubili Substanţe -pectine
cu azot: proteice: -acizi organici
-subst. colorante
-grăsimi
-amide -albumine -saponine
-amine -alte proteine -răşini
-amino-acizi -proteide  -substanţe odorante
-betaina -vitamine 
-colină  -enzime 
-lecitina 

 Fig.3.1. Compozi ţ ia chimică a sfeclei de zahăr.

3.1.3. Procesul tehnologic de fabricare a zahãrului

Principalele faze ale procesului tehnologic de fabricare a zahãrului din
sfeclã sunt:
-pregãtirea sfeclei în vederea extragerii zahãrului;
-extragerea prin difuzie a zahãrului din tãieţeii de sfeclã;

  71
 

-purificarea zemii de difuzie;

-concentrarea zemii subţiri prin evaporare;
-fierberea şi cristalizarea zahãrului.
Alte operaţii care contribuie la desfãşurarea procesului tehnologic sunt:
-obţinerea varului şi a CO2 necesare pentru purificarea zemii de difuzie;
-condiţionarea şi depozitarea zahãrului;
-producerea energiei termice.
Procesul tehnologic este prezentat schematic în figura 3.2.

3.1.3.1. Pregãtirea sfeclei pentru extragerea zahãrului

Aceastã fazã a procesului tehnologic de fabricare a zahãrului cuprinde
urmãtoarele operaţii: descãrcarea sfeclei din mijloacele de transport, transportul
sfeclei în hala de fabricaţie, depozitarea de scurtã duratã, spãlarea sfeclei,
dezinfectarea sfeclei spãlate, tãierea sfeclei şi obţinerea tãieţeilor de sfeclã.
 Descãrcarea sfeclei din mijloacele de transport  
Sfecla de zahãr transportatã la fabricã este recepţionatã cantitativ şi
calitativ şi apoi este descãrcatã mecanic sau hidraulic.
 Descãrcarea mecanicã a sfeclei de zahãr se numeşte şi "descărcare
uscatã" deoarece se realizeazã fãrã a utiliza forţa unui curent de apã. Sfecla de
zahãr care este destinatã depozitãrii trebuie descãrcatã numai prin mijloace
mecanice. Descãrcarea mecanicã se realizeazã prin bascularea cuvei mijlocului
de transport, folosind sistemul propriu de basculare al acestuia, sau cu ajutorul
unor platforme basculante pe care sunt aşezate camioanele care nu sunt
prevãzute cu sistem propriu de basculare. Pentru descãrcarea vagoanelor sunt
folosite instalaţii cu macara mobilã sau fixã prevãzutã cu cupe de descãrcare.
 Descãrcarea hidraulicã   sau umedã a sfeclei de zahãr se face cu ajutorul
unui jet de apã cu o presiune de 4 atmosfere. Sub acţiunea jetului de apã sfecla
este dirijatã în canalele hidraulice destinate transportului sfeclei la hala de
fabricaţie.

72  
 

Apă  Sfeclă de Lapte de var Bioxid

zahăr Bioxid de carbon de sulf

Depozitare

Transport hidraulic

S ălare

Tăiere

Difuziune

Apă de Zeamă de difuzie Borhot

golire
Purificare

Eva orare

Zeamă groasă 

Fierbere şi cristalizare

Masă  roasă, rodus I

Centrifugare

S   ălare

Zahăr tos Siro verde Siro alb

Fierbere şi cristalizare

Masă groasă, produs II

Centrifu are

Zahăr brut Melasă 

 Fig.3.2. Schema generalã a procesului tehnologic de fabricare a zahãrului.

  73
 

Depozitarea de scurtã duratã a sfeclei de zahãr este necesarã pentru a se

asigura alimentarea ritmicã şi la capacitate a fabricii, timp de 2-3 zile. Sfecla se
depoziteazã în silozurile fabricii. Acestea sunt construcţii de beton de mare
capacitate, sub formã celularã, cu pereţii laterali fãrã acoperiş  şi cu pardoseala
sub formã de plan înclinat pentru a se asigura alunecarea sfeclei de la margini
spre centrul celulei. Prin centru, celula este strãbãtutã de un şanţ  acoperit cu
grãtare metalice, numit "canal hidraulic", prin care circulã apã şi care se
continuã cu canalul hidraulic general al fabricii prin care se transportã hidraulic
sfecla pânã la peretele exterior al halei de fabricaţie. Pentru ca sfecla sã poatã
pãtrunde în interiorul canalului hidraulic, grãtarele metalice se îndepãrteazã pe
mãsurã ce se avanseazã în masa grãmezii de sfeclã depozitatã.
Transportul sfeclei 
Sfecla descãrcatã pe cale umedã şi sfecla din silozurile fabricii se
transportã pânã la hala de fabricaţie cu ajutorul unui curent de apã care circulã
prin canalul hidraulic. Sfecla poate fi transportatã cu apã deoarece are masa
specificã 1,05-1,08 kg/dm3 apropiatã de cea a apei care conţine suspensii fine.
Apa utilizatã pentru transportul hidraulic al sfeclei are un circuit închis şi
este purificatã prin separarea prin decantare a impuritãţilor grosiere antrenate. În
decantoare, apa este alcalinizatã şi clorinatã.
Cantitatea de apã necesarã pentru transportul hidraulic al sfeclei este de
6,5-10 ori mai mare decât cantitatea de sfeclã.
Temperatura apei nu trebuie sã depãşeascã 20ºC pentru a se evita
pierderile de zahãr din sfeclă în apa de transport.
La 20ºC, pierderile de zahãr în timpul transportului sunt 0,01-0,02%.
 Ridicarea sfeclei la ma şina de spãlat  
Canalul de transport hidraulic al sfeclei de zahãr este construit cu o
anumitã pantã necesarã pentru a asigura curgerea liberã a amestecului de apã şi
sfeclã. Adâncimea canalului hidraulic creşte în funcţie de lungimea sa şi de
numãrul coturilor existente în întregul traseu de transport hidraulic al sfeclei.
Se creeazã astfel o mare diferenţã între nivelul sfeclei din canalul
hidraulic, care este în exteriorul halei de fabricaţie, şi maşina de spãlat sfeclã.
Aceasta este primul utilaj principal din hala de fabricaţie şi se monteazã de
obicei la cota +7m. Ridicarea sfeclei din canalul hidraulic pânã la nivelul la care
se face alimentarea maşinii de spãlat se face cu roata elevatoare sau cu  pompa
de sfeclã .
Spãlarea sfeclei este necesarã pentru îndepãrtarea impuritãţilor aderente la
corpul sfeclei (pãmânt, nisip, argilã) şi a celor transportate de apã o datã cu
sfecla. Spãlarea se face în instalaţii de spãlare a sfeclei de zahãr dotate cu mai
multe compartimente. Sfecla spãlatã este clãtitã cu apã clorinatã.
Clorinarea sfeclei are drept scop dezinfectarea epidermei rãdãcinii pentru
a se distruge microorganismele de pe suprafaţa sfeclei care pot genera
fermentaţii nedorite pe parcursul prelucrării. 

74  
 

Tãierea sfeclei pentru ob ţ inerea tãie ţ eilor de sfeclã  

Tãierea sfeclei este operaţia de mãrunţire a sfeclei care este transformatã
 în tãieţei subţiri. Scopul acestei operaţii este de a mãri suprafaţa de contact a
sfeclei cu apa de extracţie astfel încât difuzia zahãrului din sucul celular al
sfeclei în apã sã aibã loc cât mai rapid şi mai complet. Tãierea sfeclei se
realizeazã în maşini speciale de tãiat dotate cu cuţite adecvate.
S-a constatat cã forma de tãiere cea mai indicatã este aceea de jgheab cu
secţiunea în "V". Aceastã formã a tãieţeilor asigurã spãlarea pe toate feţele, în
comparaţie cu cei plaţi care se lipesc, nelãsând spaţii pentru circulaţia zemii de
difuzie.

3.1.3.2. Extracţia zahãrului din sfeclã prin difuzie

Zahãrul din sfecla transformatã în tãieţei este extras prin difuzia acestuia
 în apa caldã acidulatã la pH de 5,8-6,2.
Difuzia este un fenomen fizic prin care moleculele substanţelor dizolvate
trec în acea parte a soluţiei în care concentraţia lor este mai scãzutã, pânã când,
 în întreaga soluţie repartizarea lor devine uniformã.
În sfecla de zahãr, zaharoza se aflã dizolvată în sucul celular din vacuola
aflatã în centrul celulelor din ţesutul rãdãcinii. Trecerea moleculelor de zahãr
prin membrana celulelor în mediul înconjurãtor este, în mod normal, împiedicatã
de masa de citoplasmã mãrginitã de o peliculã exoplasmaticã semipermeabilã ce
 înconjoarã vacuola. Citoplasma este numai parţial permeabilã. Ea permite doar
apei sã o traverseze, iar pentru celelalte substanţe nu este permeabilã. De aceea
zaharoza şi celelalte substanţe dizolvate nu o pot traversa decât dupã pierderea
calitãţii de semipermeabilitate.
La o temperaturã mai mare de 70ºC, pelicula exoplasmaticã este distrusã,
citoplasma este coagulatã şi distrusã, sucul celular din vacuolă  ia locul
citoplasmei şi, deoarece ajunge în contact cu membrana permeabilã a celulei,
trece în mediul înconjurãtor printr-un proces de difuzie. Denaturarea citoplasmei
celulei este numitã plasmolizã.
În figura 3.3. este prezentatã structura celularã a ţesutului sfeclei înainte şi
dupã plasmoliza citoplasmei.
Temperatura la care are loc extragerea zaharozei din tãieţei, este un
parametru important al procesului. Pentru a se obţine un grad de plasmolizã
corespunzãtor, temperatura tãieţeilor trebuie ridicatã la minimum 60ºC, dar nu
trebuie sã depãşeascã 80ºC, întrucât peste aceastã temperaturã apar modificãri în
pereţii celulari. Pentru sfecla de zahãr proaspãtã, ajunsã la maturitate
tehnologicã, temperatura de 80ºC este optimã pentru realizarea plasmolizei.
Dupã realizarea plasmolizei urmeazã difuzia propriu-zisã care dureazã 60-70
min.

  75
 

2  2 
3
3
1 1
5 5

1-perete celular
2-membrană celulară 
3-citoplasmă 
4 4- vacuolă 
4 5-spaţii intercelulare 

a)  b) 

 Fig. 3.3.  Celula de sfeclã înainte de denaturarea citoplasmei a)

 şi dupã denaturarea membranei exoplasmatice  şi a citoplasmei b). 

Extracţia zaharozei se realizeazã în douã etape:

-în etapa I are loc migrarea zaharozei din ţesutul sfeclei la interfaţa solid-
lichid;
-în etapa II-a are loc trecerea zaharozei de pe interfaţa solid-lichid în faza
lichidã (în apa de extracţie). Viteza etapei a doua este determinatã de gradientul
de concentraţie şi de natura curgerii lichidului de extraţie.
În ambele etape extracţia zahãrului are loc, în principal, prin procese de
difuzie datorate gradientului de concentraţie a zaharozei (la interfaţa solid-lichid,
respectiv în interiorul tãieţeilor de sfeclã).
Din punct de vedere matematic, procesul de difuzie este descris de legea I
a lui Fick, a cãrei ecuaţie este:
dqc dc
= DA  
dt  dx
dqc
 -este viteza de difuzie a zahãrului din tãieţeii de sfeclã în apa de
dt 
extracţie;
qc -cantitatea de zahãr difuzatã în unitatea de timp;
D -coeficientul de difuzie a zahãrului din ţesutul tãieţeilor de sfeclã în apa de
extracţie;
A -suprafaţa de contact solid-lichid, respectiv suprafaţa de contact dintre tãieţeii
de sfeclã şi apã de extracţie;
dx -grosimea stratului de difuzie.
Prin integrarea ecuaţiei se obţine:

76  
 

  (C k  − C 
 x )
qc = DA   ⋅ t  
Ck -concentraţia de zahãr din tãieţeii de sfeclã, în %;
Cx -concentraţia de zahãr din lichidul care înconjoarã tãieţeii de sfeclã în timpul
procesului de extracţie a zahãrului;
δ -lungimea medie a drumului parcurs de moleculele care difuzeazã.
Coeficientul de difuzie se calculeazã cu relaţia lui Einstein:
 K 0 ⋅ T 
 D =   în care:
η 
K0-coeficient care depinde de natura dizolvantului;
T -temperatura absolutã la care se realizeazã extracţia, în K;
η -viscozitatea dinamicã a solventului, în cP.

Lungimea medie a drumului parcurs se determină cu relaţia:

1
δ  = ⋅a 
4
a -grosimea medie a tăieţeilor;
Din procesul de difuzie rezultã zeama de difuzie şi tãieţeii de sfeclã
epuizaţi numiţi borhot .
Factorii care influenţeazã desfãşurarea procesului de extracţie a zahãrului
din sfeclã sunt prezentaţi şi analizaţi în continuare.
Calitatea tehnologică a sfeclei prelucrate
Prelucrarea unei sfecle necorespunzãtoare din punct de vedere calitativ,
respectiv sfeclã care nu a ajuns la maturitatea tehnologicã, sfeclã îngheţatã,
veştejitã, spãlatã necorespunzãtor, lignificatã etc. duce la obţinerea unei zemi cu
puritate redusã datoritã unei mari cantitãţi de nezahãr din sfeclã.
Sutirajul 
Cantitatea de zeamã de difuzie care se extrage din instalaţie (sutirajul)
variazã între 105-130% din masa sfeclei. Cu cât sutirajul este mai mare, cu atât
este mai redusã cantitatea de zahãr din borhot. Dar, dacã se depãşeşte 130%,
creşte cantitatea de nezahãr extras şi se înrãutãţeşte calitatea zemii de difuzie.
Temperatura de difuzie 
Temperatura influenţeazã plasmoliza ţesutului celular, viteza de difuzie şi
activitatea microorganismelor. Pentru a se realiza plasmoliza în condiţii optime
este necesarã încãlzirea zemii la 80ºC.
Referitor la viteza de difuzie, se ştie cã aceasta creşte cu temperatura, deci
ar trebui sã se lucreze la temperaturi cât se poate de ridicate. Dar, creşterea
temperaturii este limitatã de solubilizarea substanţelor pectice constituiente ale
pereţilor celulari. Temperaturile prea înalte (peste 80ºC) duc la modificarea
structurii tãieţeilor determinând înfundarea canalelor capilare, iar acest fenomen

  77
 

are ca efect creşterea pierderilor la difuzie şi încetinirea procesului de extragere

a zahãrului.
Din punct de vedere microbiologic, temperatura în instalaţia de difuzie
trebuie menţinutã peste 70ºC, deoarece în aceste condiţii sunt inactivate
microorganismele care provoacã pierderi de zahãr.
Timpul de difuzie
Prin creşterea timpului de difuzie, egalizarea concentraţiei zahãrului între
tãieţei şi zeamã se face mai complet. Dar, odatã cu creşterea timpului de difuzie,
scade diferenţa dintre concentraţia de zahãr din tãieţei şi din zeama de difuzie şi
deci scade şi viteza de difuzie a zahãrului. La vitezã micã de difuzie, ar trebui sã
se prelungeascã foarte mult timpul de difuzie. Dar, acesta nu poate fi prelungit
peste anumite limite deoarece are loc trecerea în zeama de difuzie a unei
cantitãţi tot mai mari de pectine şi saponine. Datoritã solubilizãrii protopectinei
are loc şi înmuierea tãieţeilor, ceea ce produce anomalii în funcţionarea
aparatelor de difuzie (are loc înfundarea sitelor). Timpul optim de difuzie este de
1 orã.
Valoarea pH-ului 
Experimental, s-a stabilit cã la pH 5, cantitatea de substanţe pectice
solubilizate este minimã. Dar, la pH 5 are loc corodarea difuzorului (aparatul în
care are loc extracţia zahãrului prin difuzie) şi de aceea se lucreazã la pH 6.
Calitatea apei de difuzie 
În fabricile de zahãr, se urmãreşte minimizarea consumurilor de cãldurã şi
de apã proaspãtã. La difuzie se foloseşte condensatul de la separatoarele de
condens şi apa care provine de la presarea borhotului.
Apa de condens are pH-ul 7,5-9 şi, pentru a fi utilizatã la difuzie, trebuie
corectat pH-ul prin introducerea de SO2.
Apa de la presarea borhotului este o soluţie diluatã de zahãr şi conţine
0,4% pulpã. Aceastã apã constituie un mediu favorabil pentru infecţiile
microbiene şi de aceea, înainte de a fi introdusã la difuzie trebuie tratatã termic
şi sulfitatã.
Condi ţ iile hidrodinamice în care se desfã  şoarã difuzia 
Pentru intensificarea transferului de substanţã, la interfaţa solid-lichid este
necesarã reînnoirea permanentã a peliculei de lichid în contact cu tãieţeii printr-
o agitare continuã a amestecului zeamã de difuzie-tãieţei în regim turbulent.
 Instala ţ iile în care are loc difuzia 
Instalaţiile în care are loc procesul de difuzie sunt de două tipuri:
-baterii de difuzie cu funcţionare discontinuã;
-instalaţii de difuzie cu funcţionare continuã.
În urma operaţiei de difuzie se obţine zeama de difuzie, borhotul şi apele de
golire. Puritatea zemii de difuzie depinde de calitatea sfeclei şi de modul în care
a fost condusã difuzia şi variazã între 84 şi 90%.

78  
 

Sutirajul (cantitatea de zeamã care se extrage din instalaţia de difuzie,

exprimatã în kilograme şi raportatã la 100 kg de sfeclã prelucratã) are valoarea
de 105-125%.
Borhotul este format din tãieţeii din care s-a extras zahãrul şi este egal, în
medie, cu 90% din masa sfeclei.
Apele de golire sunt un produs care rezultã numai din bateriile de difuzie
şi reprezintã în medie 120% din masa sfeclei.
Ecuaţia bilanţului de materiale pentru o baterie de difuzie este:
T+A=S+B+A1 
T -cantitatea de sfeclã
A -cantitatea de apã
S -sutirajul
B -cantitatea de borhot
A1 -masa apei de golire
Exemple:
a) -în cazul bateriilor de difuzie ecuaţia bilanţului de materiale pentru 100
kg tăieţei şi un sutiraj de 110% este:
100 kg +A=110+90+120; rezultă  A=220 kg (A-cantitatea de apă 
introdusă în bateria de difuzie);
b) -la instalaţiile continue de difuzie ecuaţia bilanţului de materiale  pentru
100 kg tãieţei şi un sutiraj de 130% este:
T+A=S+B
A=130+90-100=120kg

3.1.3.3. Purificarea zemii de difuzie

Zeama de difuzie este o soluţie apoasã, coloratã în brun-deschis sau brun-
 închis, având un conţinut de 16-18% substanţã uscatã, din care 1,5-2,5% îl
constituie nezahãrul. Zeama de difuzie are o puritate de 83-91%.
Prin operaţia de purificare se urmãreşte îndepãrtarea prin metode fizico-
chimice a nezahãrului din zeama de difuzie care îngreuneazã concentrarea şi
cristalizarea zaharozei.
Nezahãrul este format din substanţe coloidale, saponine şi substanţe
colorate.
Substanţele cu caracter coloidal formeazã prin concentrare, soluţii
vâscoase care împiedicã cristalizarea, saponinele produc spumã abundentã, iar
substanţele colorate din zeamã duc la impurificarea cristalelor de zaharozã.
Suspensiile fine din zeamã îngreuneazã filtrarea acesteia.
Zeama de difuzie este acidã. Dacă  substanţele cu caracter acid nu sunt
eliminate în decursul operaţiei de concentrare, o parte din zahãr este invertit,
ceea ce duce la pierderi de zahãr.
Pentru a preveni neajunsurile date de nezahãrul prezent în zeama de
difuzie, aceasta trebuie purificatã.

  79
 

Procedeul de purificare cel mai des folosit este procedeul calco-carbonic 

 în care sunt folosite oxidul de calciu şi bioxidul de carbon. Aceste substanţe se
obţin prin arderea pietrei de var în cuptoare. Aceste cuptoare intrã în dotarea
fabricilor de zahãr.
Procedeul calco-carbonic constã în tratarea zemii de difuzie cu hidroxid
de calciu, care are rolul de a realiza coagularea substanţelor coloidale şi
descompunerea substanţelor nezaharoase. Apoi, zeama se trateazã cu bioxid de
carbon, pentru precipitarea unor componenţi ai nezahãrului şi pentru
 îndepãrtarea laptelui de var sub formã de carbonaţi. Precipitatul format are de
asemenea rol de adsorbant pentru substanţele coloidale şi colorate din zeamã.
Un alt procedeu de purificare se bazează pe schimbul ionic. Prin metoda
purificãrii cu schimbãtori de ioni se obţin zemuri cu puritate de 95-98%. Dar,
din considerente economice, purificarea prin schimb ionic se executã dupã
purificarea calco-carbonicã pentru asigurarea unei înalte purificãri a zemii de
difuzie.
Operaţiile procesului de purificare sunt: predefecare, defecare,
carbonatare (saturare cu CO2), decantare, filtrare a zemii pentru îndepãrtarea
precipitatului şi sulfitare.
Schema tehnologicã a procesului de purificare calco-carbonicã a zemii de
difuzie este redatã în figura 3.4.
Predefecarea are drept scop îndepãrtarea coloizilor din zeama de difuzie.
Se obţine o cantitate de precipitat de 0,5-1% din cantitatea de zeamã.
Predefecarea se realizeazã în aparate simple, cu agitator sau cu circulaţie
turbionarã pentru a se realiza amestecarea zemii cu hidroxidul de calciu. Zeama
staţionează în predefecator circa 5 minute (pauzã de reacţie) dupã care zeama
este încãlzitã cu ajutorul schimbãtoarelor de cãldurã la 80-85°C. Încãlzirea zemii
predefecate are drept scop stabilizarea coloizilor precipitaţi.
 Defecarea are drept obiectiv eliminarea compuşilor din zeama de difuzie
care reacţioneazã cu ionii Ca2+ şi OH-. Al doilea obiectiv al operaţiei de defecare
este de a crea condiţiile pentru ca la saturaţie sã se formeze precipitatul de
carbonat de calciu, cu proprietãţi adsorbante. Prin defecare are loc şi distrugerea
microorganismelor sub acţiunea varului şi a temperaturii ridicate.
Aparatele în care are loc defecarea sunt recipienţi cilindrici în care sunt
montate agitatoare, pentru a se realiza o amestecare bunã a zemii de difuzie cu
laptele de var.
Carbonatarea I-a  are drept scop formarea de precipitat cu excesul de
lapte de var şi bioxidul de carbon.
Aparatele în care are loc carbonatarea pot fi continue sau discontinue şi
constau în recipiente cilindrice în care se distribuie bioxidul de carbon în zeama
de difuzie. Separarea precipitatului de carbonat de calciu se face prin decantare,
 în decantoare continue şi prin filtrare.

80  
 

Zeamã de difuzie
CaO
Predefecare

Încãlzire
CaO
Defecare 
CO2 
Carbonatare I

Încãlzire

Decantare 

Zeamã îngroşatã (nãmol)

Filtrare sub vid

Zeamã Nãmol spãlat

evacuare
Filtrare de control

Zeamã limpede  Nãmol nespãlat

Încãlzire
CO2 
Carbonatare II

Filtrare

Nãmol nespãlat Zeamã filtratã

Decalcifiere

Sulfitare

Filtrare

Zeamã subţire

 Fig. 3.4..  Schema tehnologicã de purificare a zemii de difuzie. 

  81
 

Carbonatarea II-a are rolul de a precipita excesul de Ca(OH)2 cu bioxid

de carbon şi de a scădea la minimum posibil cantitatea de săruri de calciu
conţinute în zeama subţire.
Filtrarea  efectuată  după  carbonatarea II-a urmăreşte îndepărtarea
precipitatului de carbonat de calciu din zeamă.
 Decalcifierea are ca scop eliminarea din zeamă a bicarbonaţilor de calciu
solubili care la temperaturi ridicate se descompun conform relaţiei:
Ca(HCO3)2 → CaCO3 + CO2 + H2O
Sulfitarea  este operaţia de tratare a zemii cu SO2  gazos. În general se
utilizeazã SO2 din butelii în care acesta se gãseşte în stare lichidã.
Scopul sulfitãrii este de a decolora zeama prin reducerea substanţelor
colorante la derivaţii incolori şi de a micşora alcalinitatea zemii.

3.1.3.4. Concentrarea zemii subţiri prin evaporare

Zeama subţire rezultatã în urma purificãrii, are concentraţia de 12-16%
substanţã uscatã şi este concentratã prin procesul de evaporare pânã la 60-65%
substanţã uscatã. Zeama concentratã este numitã zeamã groasã sau sirop
concentrat.
Evaporarea apei se poate realiza în instalaţii de evaporare cu efect
multiplu sau în concentratoare cu vacuum.

3.1.3.5. Fierberea şi cristalizarea zahãrului

Fierberea şi cristalizarea se realizeazã în aparate cu vacuum, unde are loc
evaporarea apei şi se obţine masa groasã   care este o suspensie de cristale de
zahãr în sirop de zahãr.
Formarea cristalelor se poate realiza prin rãcire bruscã (şoc termic),
agitare mecanică (şoc mecanic) sau prin însãmânţare de cristale (zahãr pudrã sau
suspensie de zahãr pudrã în alcool etilic).
Separarea cristalelor de zahăr de siropul intercristalin se face prin 
centrifugare. 
Centrifugele sunt aparate cu tambur orizontal sau vertical ce se roteşte cu
o viteză  mare. Cristalele de zahăr rămân pe sita tamburului, iar siropul
intercristalin este eliminat din tambur. Acest sirop se numeşte sirop verde şi este
trimis în rezervoare.
Pentru obţinerea unor cristale pure de zahăr este necesar să se îndepărteze
filmul de sirop aderent la suprafaţa cristalelor. Filmul de sirop este înlăturat prin
tratarea cristalelor de zahăr cu apă  caldă sau cu abur, iar operaţia este numită 
albirea zahărului. Siropul rezultat are o concentraţie mai mare decât siropul-
mamă  şi este numit sirop-alb  sau sirop bogat . Siropul alb este trimis în alt
rezervor. Albirea zahărului este realizată în centrifugă.

82  
 

3.1.3.6. Uscarea zahărului tos

După  centrifugare, zahărul are o umiditate de 0,5-2%, în funcţie de
mărimea cristalelor. Transportul zahărului de la centrifuge la uscătoare se face
cu transportoare oscilante şi elevatoare.
Prin uscare se realizează o umiditate de 0,05%. Instalaţiile de uscare pot
fi: uscătoare turn, uscătoare cu turbină.

3.1.3.7. Cernerea, ambalarea şi depozitarea zahărului

După uscare, zahărul este sortat pe un transportor oscilant, prevăzut cu o
serie de site cu ochiuri din ce în ce mai mici, rezultând zahăr cu cristale de
diferite mărimi.
Ambalarea zahărului se face în saci sau în pungi de hârtie de diferite
mărimi. Cântărirea se face cu ajutorul cântarelor manuale sau automate.
Depozitarea se face în încăperi în care cu aer condiţionat. Depozitarea
zahărului se poate face în saci sau în vrac.

3.1.3.8. Fierberea şi cristalizarea produsului final

După centrifugarea masei groase I se obţine zahăr tos, sirop verde şi sirop
alb.
Siropul verde şi siropul alb conţin o cantitate importantă de zahăr şi, de
aceea, sunt supuse procesului de fierbere pentru a se ajunge la concentraţia
optimă, iar apoi are loc însămânţarea cu cristale rezultând noi cantităţi de zahăr.
Operaţia se repetă  şi în acest mod siropurile se epuizează tot mai mult. Siropul
intercristalin din ultima masă rezultată reprezintă  melasa care constituie deşeul
secţiei de rafinare a zahărului.
Melasa este un sirop având puritate de 60%, din care nu este economic să 
se extragă zahăr prin fierbere şi cristalizare. Melasa conţine tot nezahărul care
nu a fost îndepărtat la purificare şi care s-a mai format până la produsul final.
Melasele au un conţinut de zahăr de circa 50%. În medie se obţin 4 kg
melasă  la 100 kg sfeclă. Melasa poate fi folosită  ca furaj sau la fabricarea
alcoolului.

3.1.3.9. Obţinerea laptelui de var, a bioxidului de carbon şi a

bioxidului de sulf
Laptele de var şi bioxidul de carbon sunt folosite în procesul de purificare
a zemii de difuzie. Acestea sunt obţinute prin arderea pietrei de var (calcarul) în
cuptoare speciale folosind drept combustibil cocsul sau gazul metan. Piatra de
var folosită trebuie să aibă un conţinut de 96% CaCO3.
Cocsul folosit la ardere trebuie să  aibă  un conţinut mic de substanţe
minerale (maxim 10-12%). Consumul de cocs este 8-9% din masa pietrei de var
cu care se alimentează cuptorul.
Prin descompunerea carbonatului de calciu în cuptor rezultă  oxidul de
calciu şi bioxidul de carbon, care este folosit la operaţia de carbonatare.

  83
 

Cuptoarele de var sunt verticale, alimentarea pietrei de var şi a cocsului se

face pe la partea superioară. La partea inferioară  rezultă  varul, din care prin
amestecare cu apă  rezultă  laptele de var. Laptele de var este trecut prin site
pentru a se reţine nisipul şi impurităţile.
Amestecul de gaze care se formează în cuptor este absorbit pe la partea
superioară a cuptorului cu ajutorul unor ventilatoare, este răcit şi purificat prin
stropire cu apă. După separarea picăturilor de apă antrenate, gazul este refulat în
aparatele de carbonatare.

3.2. Tehnologia produselor zaharoase

Produsele zaharoase, numite şi dulciuri, sunt produse alimentare cu gust

dulce, valoare alimentarã şi stimulativã ridicatã, aspect estetic atrãgãtor. Ele
conţin într-o proporţie ridicatã, în medie 90%, zahãr şi monoglucide.
Produsele zaharoase se pot obţine într-o gamã largã de sortimente
deoarece materiile prime folosite la obţinerea lor pot fi combinate în diferite
moduri. Produsele zaharoase se clasificã în: produse de caramelaj, drajeuri,
caramele, ciocolatã, halva, rahat.
Produsele zaharoase au o valoare caloricã ridicatã datoritã conţinutului lor
ridicat de glucide şi sunt uşor asimilabile în organism. 100g de bomboane
furnizeazã organismului 300-420 kcal, iar ciocolata sau halvaua au o valoare
energeticã şi mai ridicatã (450-600 kcal/100g produs).
Dulciurile au în general o duratã mare de pãstrare.
Materiile prime de bazã folosite la fabricarea produselor zaharoase sunt:
zahãrul, glucoza, zahãrul invertit, laptele praf, laptele concentrat, grãsimile
(untul de cacao, untul din laptele de vacã, margarina).
Materiile auxiliare sunt: amidonul, fructele sub formã de gemuri, paste,
fructe confiate, fructe în alcool, sâmburii cu conţinut ridicat de lipide cum sunt
cei de nuci, alune, caise, migdale, arahide, floarea soarelui. Alte materii
auxiliare sunt acizii alimentari (acidul citric, acidul tartric), lecitina care are rol
de emulgator, agar-agar (substanţã gelifiantã), coloranţi alimentari, arome.
Produsele zaharoase se obţin prin diferite tratamente termice: coacere,
uscare, prãjire, fierbere aplicate unor amestecuri obţinute dupã diferite reţete.

3.2.1. Fabricarea produselor de caramelaj

Produsele de caramelaj se obţin din masa de caramel  care este un
semifabricat vâscos şi cu aspect sticlos rezultat în urma operaţiei de fierbere a
soluţiei de zahãr cu sirop de glucozã. Masa de caramel este plasticã la
temperatura de 70ºC putând fi modelatã în diferite forme.
Produsele de caramelaj se clasifică după urmãtoarele criterii astfel:
•  dupã consistenţã: - produsele de caramelaj tari (bomboane sticloase)
-moi (caramele);

84  
 

•  dupã compoziţie: -neumplute, care pot fi simple sau cu adaosuri (lapte,

cafea, malţ etc.)
-umplute cu marmeladã, sirop, fructe, miere etc.
Procesul tehnologic de fabricare a produselor de caramelaj cuprinde
urmãtoarele etape principale:
-prepararea siropului de bomboane;
-prepararea masei de caramel;
-prelucrarea masei de caramel;
-prepararea umpluturilor;
-formarea şi rãcirea produselor de caramelaj;
-ambalarea şi depozitarea produselor finite.

3.2.1.1. Fabricarea bomboanelor

Principalele produse pe bază  de masă  de caramel sunt bomboanele
sticloase care pot fi neumplute sau umplute.
Schema tehnologicã a procesului de fabricare a bomboanelor umplute este
redatã în figura 3.5.
La prepararea siropului de bomboane sunt parcurse urmãtoarele etape:
•  dizolvarea zahãrului în apã (apa reprezintã 25% din cantitatea de zahãr);
•  concentrarea prin fierbere până la circa 80% substanţă uscată, adăugarea
glucozei lichide;
•  continuarea fierberii până la 81-86% substanţă uscată.
Glucoza poate fi înlocuită par ţial sau total cu zahăr invertit. La fabricarea
produselor de caramelaj este necesar să  se adauge glucoză  sau zahăr invertit
pentru a evita cristalizarea zahărului.
Siropul de bomboane este supus concentr ării  în aparate de fierbere sub
vid până când se ajunge la 98-99% substanţă uscată.
Concentrarea se efectuează la presiunea de 650-700 mmHg. Temperatura
de fierbere în aceste condiţii este 110-130ºC. Masa de caramel fierbinte are
aspect de sticlă topită, este foarte vâscoasă şi se întăreşte la răcire.
După fierbere, masa de caramel este răcită rapid la 80-90ºC. Dacă r ăcirea
se face lent masa de caramel poate să cristalizeze. Masa de caramel cristalizată 
nu mai prezintă  plasticitate, devine opacă  şi necorespunzătoare pentru
prelucrările ulterioare.
Masa de caramel pentru fabricarea bomboanelor neumplute (dropsuri)
trebuie să aibă umiditatea de 1-1,5%, iar cea destinată bomboanelor umplute 2-
3% umiditate. Compoziţia medie a masei de caramel preparată  cu glucoză 
lichidă  este: 58% zaharoză, 20% dextrine, 10% glucoză, 7% maltoză, 3%
fructoză şi 2% apă.
După  răcirea la 80ºC urmează  etapa de prelucrare a masei de caramel 
care cuprinde operaţiile de acidulare, adăugarea coloranţilor alimentari,
aromatizarea, omogenizarea masei astfel obţinute, frământarea şi tragerea.

  85
 

Miez de nucã Acizi Zahãr Glucozã Apã

alimentari

Prãjire Dozare Încãlzire

Mãcinare Dizolvare

Amestecare Filtrare

Conşare Sirop pentru

bomboane

Pralina Concentrare

Masa caramel

Rãcire
omogenizare Tragere
frãmântare

Rolare
calibrare
ştan are

Rãcire

Ambalare

Cântãrire

Bomboane Deşeuri
recuperate

 Fig. 3.5 Schema tehnologicã de fabricare a bomboanelor umplute. 

86  
 

Operaţia de tragere se execută pentru masa destinată formării învelişului

exterior al bomboanelor umplute, care trebuie să aibă un aspect mătăsos, opac.
Pentru acidulare se foloseşte acid citric, tartric sau lactic.
Bomboanele umplute conţin diverse umpluturi. Acestea reprezintă  20-
30% din masa bomboanelor şi trebuie să îndeplinească o serie de condiţii:
-  să fie omogene, să aibă la 60ºC o viscozitate care să asigure formarea
 în condiţii bune a bomboanelor;
-  să  prezinte stabilitate fizico-chimică  şi microbiologică  în timpul
păstrării (să nu cristalizeze, să nu fermenteze, să nu râncezească)
-  să nu dizolve învelişul bomoanei în decursul păstrării.
În ultima parte a procesului tehnologic are loc  formarea bomboanelor  
prin rulare, calibrare, ştanţare şi răcire.
 Rularea masei de caramel  se realizează  pe maşina de rulat care este
prevăzută cu patru role lungi conice, care se învârtesc în jurul axei proprii şi î şi
schimbă  sensul după  fiecare rotaţie. În interiorul maşini de rulat, masa de
caramel ia forma unui sul tronconic care se lungeşte din ce în ce mai mult până 
când atinge forma unui fitil cu diametrul de 25-30 mm. Maşina de calibrat fitilul
este compusă din patru perechi de discuri, care au rolul de a subţia treptat fitilul
pentru a facilita formarea bomboanelor. Maşina de formare a bomboanelor are
ca organ principal de lucru ştanţa, care poate fi cu disc de tăiere sau cu clapete
articulate de tăiere.
 Rãcirea bomboanelor   se face cu aer rece distribuit de un ventilator
printr-un sistem tubular deasupra a trei benzi suprapuse care transportã
bomboanele.
Dupã rãcire, bomboanele sunt ambalate. În funcţie de sortimentul de
bomboane, acestea pot fi învelite individual cu ajutorul maşinilor de ambalat şi
apoi trecute la ambalarea în pungi, sau pot fi ambalate cu maşini speciale direct
 în pungi din celofan sau în pungi din materiale plastice termosudabile.
Depozitarea produselor de caramelaj ridicã probleme legate de stabilitatea
lor în timpul pãstrãrii deoarece au caracter higroscopic. Higroscopicitatea masei
de bomboane depinde de natura glucidelor.
Zahãrul invertit, fructoza şi maltoza sunt cele mai higroscopice glucide.
Dacã umiditatea relativã a aerului creşte peste 50%, bomboanele încep sã
absoarbã umiditate şi când ajunge 4,5% umiditate încep sã devinã uşor lipicioase
şi î şi pierd aspectul comercial. Dacã umiditatea relativã este mai ridicatã,
bomboanele devin lipicioase, se înmoaie şi, atunci când conţinutul lor de apã
depãşeşte 18%, se transformă într-o masã fluidã. Din acest motiv, bomboanele
trebuie depozitate în spaţii cu temperatura constantã la o umiditate relativã a
aerului scãzutã.

3.2.1.2. Fabricarea caramelelor

Caramelele sunt produse de caramelaj cu consistenţã moale sau semitare.
În compoziţia lor intrã: zahãr, glucozã, lapte, unt sau grãsimi vegetale

  87
 

solidificate şi alte adaosuri ca de exemplu pudrã de cacao, cafea, arome, coji de

citrice, fructe.
Procesul tehnologic este asemãnãtor cu al produselor de caramelaj tari
dar, masa de caramel este concentratã mai puţin iar umiditatea medie a
caramelelor este de circa 5%.

3.2.1.3. Fabricarea drajeurilor

Drajeurile sunt produse zaharoase obţinute prin acoperirea (drajarea) unui
miez de zahăr sau de alune cu un înveliş din sirop de zahăr şi adaosuri sau cu un
 înveliş din ciocolată.
Procesul tehnologic cuprinde următoarele operaţii:
   prepararea nucleelor sau a interioarelor;
   drajarea;
   finisarea învelişurilor;
   lustruirea.
Nucleele reprezintă 40% din masa drajeurilor şi pot fi tari, moi sau fragile.

3.2.2. Fabricarea halvalei

Halvaua este un produs cu masã fibroasã stratificatã şi cu valoare
alimentarã ridicatã. Halvaua conţine 30-35% glucide, 30-35% lipide şi 15-20%
protide. Halvaua se fabricã din seminţe de floarea soarelui sau de susan.
Sortimentele de halva sunt: halva simplã şi halva marmoratã cu pudrã de cacao.
Procesul tehnologic de fabricare a halvalei cuprinde urmãtoarele etape
principale:
-  prepararea tahânului;
-  prepararea halviţei;
-  frãmântarea halvalei.
Prepararea tahânului
Prepararea tahânului cuprinde operaţiile necesare pentru obţinerea miezului
seminţelor de floarea soarelui care sunt similare cu cele din industria uleiurilor
vegetale respectiv: curã  ţ irea, sortarea  şi decojirea semin ţ elor, spãlarea  şi
uscarea miezului. Ultimele două operaţii sunt necesare deoarece dupã decojire
miezul de floarea soarelui are un conţinut ridicat de impuritãţi, circa 7-8%,
format din coji, spãrturi, seminţe seci, etc. Aceste impuritãţi sunt îndepãrtate
prin spãlare cu apã în maşini de construcţie specialã în care are loc decantatarea
miezului.
Dupã operaţia de spãlare, miezul conţine circa 40% apã care se
 îndepãrteazã parţial prin centrifugare.
Dupã centrifugare miezul de floarea soarelui, care conţine 28-30% apã,este
supus prãjirii la 115-120°C. Aceastã operaţie are drept scop reducerea umiditãţii
la 1-2% şi transformarea structurii miezului.

88  
 

Miezul este rãcit la circa 50°C şi apoi este supus mãcinãrii. Prin mãcinarea
miezului se obţine tahânul care este o masã uleioasã semilichidã cu consistenţã
de pastã. Tahânul conţine 60-65% ulei.
Prepararea halvi ţ ei
Halviţa este un produs rezultat din sirop concentrat de zahãr şi glucozã cu
95% substanţã uscatã şi 33% substanţe reducãtoare, care se malaxeazã energic
cu spuma obţinutã din extractul de ciunin. Extractul de ciunin se obţine prin
fierberea rãdãcinilor plantei numitã ciunin sau sãpunel.
Frãmântarea halvalei 
Frãmântarea  este operaţia finalã prin care se realizează  amestecarea
uniformã a componentelor de bazã care sunt tahânul şi halviţa pentru a se obţine
o structurã fibroasã, stratificatã şi uniformã. Tahânul şi halviţa se amestecã în
proporţie de 54% tahân şi 46% halviţã. Masa de halva este introdusã în forme şi
apoi rãcitã.

3.2.3. Tehnologia fabricãrii ciocolatei

Ciocolata şi produsele de ciocolatã sunt produse zaharoase caracterizate
prin valoare alimentarã ridicatã şi proprietãţi gustative superioare. Ciocolata
conţine glucide, proteine, lipide, mici cantitãţi de treobrominã, cafeinã, acizi
organici, substanţe tanante, pigmenţi, uleiuri eterice, substanţe minerale.
În stare finitã, ciocolata se prezintã ca un corp solid cu rezistenţã micã la
rupere. La temperatura de 30-32°C se topeşte devenind o pastã, iar la 37-40°C
devine fluidã.
Materiile prime de bazã sunt boabele de cacao şi zahãrul, iar materiile
prime auxiliare sunt reprezentate de cafea, lapte, alune, nuci, fructe etc.
Boabele de cacao sunt seminţele arborelui de cacao care se cultivã în
zonele ecuatoriale şi tropicale. Boabele de cacao ajunse la maturitate, fermentate
şi uscate au structura asemãnãtoare cu cea a seminţelor oleaginoase. Coaja, care
reprezintã 11-12% din masa boabelor, este fragilã şi se îndepãrteazã uşor.
Miezul este poros, prezintã încreţituri şi se desface prin comprimare uşoarã în
mai multe fracţiuni. Boabele de cacao au în interior culoarea de la roşu-brun
deschis la brun închis. Ele au un miros plãcut şi gust amar, puţin astringent.
Compoziţia boabelor de cacao depinde de sortimentul de boabe, de
maturitatea acestora la recoltare, de modul în care s-a realizat fermentarea şi
uscarea în ţãrile de origine.
Compoziţia procentualã medie a boabelor de cacao este prezentatã mai în
tabelul 3.3.
Tabelul 3.3.
Compozi ţ ia procentualã medie a boabelor de cacao
Umiditate Unt de Protide Glucide Taninuri şi Pectinã şi Treo- Substanţe
cacao acizi coloranţi brominã minerale
6 50 11 17 8,5 3 1,5 3

  89
 

Untul de cacao este o componentã importantã a boabelor. La temperatura

camerei, el este solid şi fraged şi imprimã ciocolatei aceste proprietãţi. Untul de
cacao poate fi pãstrat timp îndelungat fãrã sã râncezeascã. Prin solidificare î şi
micşoreazã volumul, ceea ce permite scoaterea uşoarã a ciocolatei din forme.
Procesul tehnologic de fabricare a ciocolatei cuprinde trei etape
importante:
•  prepararea masei de cacao;
•  prepararea masei de ciocolatã;
•  modelarea ciocolatei.
Schema tehnologicã de fabricare a ciocolatei, a pudrei şi a untului de
cacao este prezentatã în figura 3.6.

3.2.3.1. Prepararea masei de cacao

În prima etapã se realizeazã îndepãrtarea impuritãţilor din boabele de
cacao, accentuarea calitãţilor gustative şi transformarea boabelor prin mãcinare
 în masa de cacao. Aceastã etapã cuprinde urmãtoarele operaţii:
-  curãţirea şi selectarea boabelor de cacao;
-  prãjirea boabelor;
-  concasarea şi decorticarea boabelor de csacao;
-  mãcinarea crupelor (miezului) de cacao şi obţinerea masei de
cacao.
Boabele de cacao au diferite mãrimi şi de aceea este necesară  sortarea pe
categorii în boabe mari, mijlocii şi boabe mici. Boabele mari au atins
maturitatea, sunt coapte, au aroma cea mai bunã şi conţin cel mai ridicat procent
de unt de cacao. Prãjirea boabelor de cacao se face pe categorii de boabe. În caz
contrar, boabele mici ating mai repede gradul de prãjire. Prãjirea este operaţie
importantã pentru obţinerea unor produse de calitate. În decursul acestei operaţii
au loc urmãtoarele transformãri fizice şi chimice:
   reducerea umiditãţii de la 6-8% la 2-3%;
    îndepãrtarea unor substanţe volatile cu gust şi miros neplãcut;
   atenuarea gustului astringent şi amar al boabelor datoritã micşorãrii
conţinutului de substanţe tanante;
    îmbunãtãţirea culorii;
   miezul se contractã şi coaja se sparge mai uşor.
Prãjirea boabelor de cacao se realizeazã în utilaje numite prãjitoare care
sunt de douã tipuri:
-discontinue, la care se folosesc gaze de ardere pentru încãlzire;
-continue, cu aer cald.
Temperatura de prãjire este 140-150ºC. Dupã prãjire are loc rãcirea
boabelor la 30ºC pentru a se evita râncezirea acestora dacã sunt stocate înainte
de prelucrarea ulterioarã.

90  
 

Lecitină  Zahăr pudră  Boabe de cacao Substan e alcaline

Recep ie cantitativă şi calitativă 

Cură ire-selectare

Pră jire-răcire

Concasare-decorticare

Depozitarea sorturilor

Amestecarea sorturilor

Măcinare

Masa de cacao

Tratare
Amestecare

Presare
Mărun ire fină 

Unt de cacao
Con are (finisare

Temperare Filtrare Turte de cacao

Masa de ciocolată  Turnare Concasare

Turnare forme Răcire Măcinare

Tre idare Răcire

Răcire Cernere

Demulare Ambalare

Ambalare

Ciocolată  Unt de cacao Pudră de

cacao

 Fig. 3.6. Schema tehnologică de fabricare a ciocolatei. 

  91
 

Opera ţ iile de concasare  (sfãrâmare) a boabelor are ca scop sfãrâmarea

miezului în particule (crupe şi griş), iar decorticarea are ca obiectiv îndepãrtarea
cojilor şi a germenilor. Germenii sunt foarte duri, nu pot fi mãcinaţi fin şi au un
gust neplãcut aspru-astringent şi amar.
Maşina de concasat boabe este formatã din doi cilindri riflaţi (cu şanţuri
pe suprafaţã) care se rotesc în sens contrar cu viteze diferite. Amestecul de
crupe, coji şi germeni este separat în 7-8 fracţiuni, cu o sitã planã prevãzutã cu
ochiuri de dimensiuni diferite.
Boabele de cacao sfãrâmate sunt depozitate în buncãre diferite, dupã
varietãţile din care provin şi dupã mãrimea particulelor lor.
La stabilirea reţetelor pentru fiecare sortiment de ciocolatã se stabilesc
proporţiile în care se amestecã diversele varietãţi de boabe. Prin amestecarea
sorturilor de boabe se urmãreşte asigurarea gustului şi a aromei specifice pentru
fiecare sortiment de ciocolatã.
Amestecarea se face în buncãrul de amestec dupã care are loc mãcinarea
crupelor  şi a gri şului. Prin mãcinare se realizeazã dezintegrarea ţesutului celular
şi a pereţilor celulelor pentru a se elibera untul de cacao. Celulele miezului
conţin unt de cacao, granule de amidon şi proteine. Prin mãcinarea miezului
boabelor de cacao se obţine masa de cacao. Aceasta este fluidã, având un
conţinut de unt de cacao de circa 55%.
Pentru mãcinarea crupelor de cacao sunt folosite mori de diferite tipuri:
mori cu pietre, mori cu discuri verticale, mori cu valţuri, mori combinate cu
discuri şi valţuri.

3.2.3.2. Prepararea masei de ciocolatã

Pentru prepararea masei de ciocolată sunt efectuate urmãtoarele operaţii:
•  amestecarea componenţilor (zahãr, masã de cacao, unt de cacao);
•  mãrunţirea finã;
•  finisarea masei de ciocolatã.
Prin amestecarea  compone ţ ilor ciocolatei respectiv a masei de cacao cu
zahãr pudrã şi unt de cacao se obţine masa de ciocolatã. Când se fabricã diferite
sortimente de ciocolatã se adaugã lapte praf, cafea, arome etc. în conformitate cu
reţeta. Operaţia de amestecare se executã discontinuu sau continuu.
 Mãrun ţ irea finã   are ca scop uniformizarea mãrimii particulelor solide de
zahãr şi cacao. Masa de ciocolatã obţinutã prin amestecarea componenţilor este
grosierã, neomogenã şi produce o senzaţie de asprime în gurã, fiind necesarã
mãrunţirea finã. Operaţia de mãrunţire finã se realizeazã cu ajutorul maşinilor cu
valţuri numite şi broeze. Aceste maşini sunt prevãzute cu sistem de rãcire a
valţurilor, necesar pentru a se evita supraîncãlzirea masei de ciocolatã.
Finisarea sau con şarea  constã în amestecarea sau frecarea masei de
ciocolatã timp de cel puţin 24 ore, la temperaturi cuprinse între 45-70ºC. În acest
timp se adaugã unt de cacao. În urma conşãrii scade viscozitatea şi umiditatea
masei de ciocolatã, se micşoreazã uşor densitatea şi aciditatea masei, ciocolata

92  
 

devine mai finã cu aromã şi gust plãcut. În decursul conşãrii se adaugã lecitinã
pentru a se realiza o scãdere a viscozitãţii. Lecitina mãreşte fluiditatea masei
având rol de emulgator. Maşinile pentru finisarea masei de ciocolatã sunt în
general cu funcţionare discontinuã.

3.2.3.3. Modelarea ciocolatei

Modelarea ciocolatei cuprinde următoarele operaţii:
•  temperarea ciocolatei;
•  turnarea în forme (mularea);
•  trepidarea;
•  rãcirea;
•  scoaterea din forme;
•  ambalarea.
Temperarea ciocolatei  constã într-un tratament termic şi mecanic, prin
care se urmãreşte a se crea condiţiile necesare pentru rãcirea masei de ciocolatã,
astfel încât sã se formeze germenii de cristalizare în faza lichidã a untului de
cacao sub formã de cristale stabile. Cu cât numãrul germenilor cristalini formaţi
este mai mare, cu atât dimensiunile cristalelor sunt mai mici, ceea ce determinã
o structurã finã a ciocolatei.
În cazul procedeului clasic de temperare prin amestecare şi rãcire, masa
de ciocolatã suferã un proces de rãcire la 25-27ºC urmat de unul de încãlzire la
31-33ºC. Aceastã succesiune de procese se repetã de mai multe ori, pentru a se
crea cât mai mulţi germeni de cristalizare. O ciocolatã bine temperatã are o
structurã regulatã în care untul de cacao este repartizat uniform fãrã aglomerãri
care sã formeze zone albe, este casantã, are o suprafaţã lucioasã, granulaţia este
finã şi omogenã, iar aroma este plãcutã.
Pentru temperarea masei de ciocolatã se folosesc maşini cu funcţionare
continuã numite temperatoare. Temperatorul este o conductã cu pereţi dubli în
care se aflã un transportor elicoidal special. Partea principalã de lucru este
 împãrţitã în trei zone de rãcire. Fiecare din cele trei zone sunt alimentate
independent cu agent termic în funcţie de temperatura masei de ciocolatã din
zona respectivã.
 Mularea sau modelarea ciocolatei  se realizeazã cu maşini de dozat şi
turnat.
Dupã temperare, masa de ciocolatã având temperatura de 32-33ºC se
toarnã în forme de diferite dimensiuni care trebuie sã fie preîncãlzite la o
temperaturã cu 2ºC mai micã decât temperatura ciocolatei.
Formele în care s-a turnat ciocolata sunt supuse operaţiei de trepidare 
timp de 2-3 minute pe mese vibratoare. Datoritã oscilaţiilor produse de mesele
vibratoare, care ajung la 1000 vibraţii/min, ciocolata este repartizatã uniform în
forme, iar bulele de aer care se aflã în masa de ciocolatã sunt eliminate. Mesele
vibratoare au funcţionare continuã.

  93
 

 Rãcirea ciocolatei  în forme se realizeazã în instalaţii tunel-bandã sau

dulap în care se menţine o temperaturã de 6-8ºC. În aceste condiţii are loc
cristalizarea finã şi uniformã a untului de cacao, iar ciocolata va prezenta o
suprafaţã lucioasã şi se va putea scoate uşor din forme datoritã micşorãrii
volumului untului de cacao prin rãcire şi solidificare.
În cazul rãcirii cu instalaţiile de tip tunel-bandã circulaţia formelor se face 
pe orizontalã, iar la instalaţiile de tip dulap, formele circulã pe verticalã. Aerul
rece este rãcit  de vaporizatorul unei instalaţii frigorifice şi este refulat de un
ventilator peste  formele de ciocolatã. Aerul rece circulã în contracurent cu
formele de ciocolatã.
Fabricile moderne de ciocolatã sunt dotate cu agregate complexe
continue, automatizate care înlocuiesc maşinile individuale care executã diferite
operaţii tehnologice (turnare, vibrare, rãcire etc.). Aceste agregate au
productivitate mare şi necesitã personal de deservire redus.
Dupã rãcire, ciocolata este scoasã din forme cu ajutorul unui dispozitiv,
care face parte din agregatul de mulare şi rãcire. Spaţiul în care se face
demularea trebuie sã aibã o temperaturã de maxim 18-20°C şi o umiditate
relativã a aerului de 65-70%. Dacã umiditatea relativã a aerului depãşeşte
aceastã valoare, are loc condensarea vaporilor de apã pe suprafaţa ciocolatei care
are o temperaturã de 6-8°C ceea ce duce la dispariţia luciului şi albirea
ciocolatei. Pentru evitarea acestor fenomene, dupã demulare, ciocolata este
 încãlzitã treptat de la 6-8°C la 16-17°C prin trecerea printr-un tunel dupã care
ciocolata este introdusã în camera de ambalare.
Ambalarea produselor de ciocolatã se realizeazã cu ajutorul maşinilor
automate de diferite tipuri care asigurã ambalarea tabletelor, batoanelor,
monedelor etc. Pentru ambalare se foloseşte hârtia ceratã sau folia de staniol
(sau de aluminiu), peste care se pune hârtia de prezentare. Produsele învelite
individual se ambaleazã ulterior în cutii de carton.
Depozitarea produselor de ciocolatã se face în încãperi în care
temperatura aerului sã nu depãşeascã 18°C, iar umiditatea relativã a aerului sã
fie sub 65%.

4. TEHNOLOGIA ULEIURILOR VEGETALE COMESTIBILE

4.1. Materii prime pentru obţinerea uleiurilor vegetale

Uleiurile vegetale comestibile se obţin din plante oleaginoase şi din

diverse subproduse oleaginoase obţinute în alte ramuri ale industriei alimentare.
Principalele plante oleaginoase cultivate în ţara noastrã sunt: floarea
soarelui, soia, rapiţa, inul, ricinul etc.
Alte materii prime pentru obţinerea uleiurilor vegetale sunt:

94  
 

-germenii de porumb rezultaţi ca subprodus în industria morãritului

sau cei rezultaţi la fabricarea amidonului şi a alcoolului;
-seminţele de dovleac;
-sâmburii de struguri obţinuţi ca deşeuri în industria vinului;
-seminţele de tomate rezultate ca deşeuri în industria conservelor.
Seminţele oleaginoase se compun din douã pãrţi distincte: miezul şi coaja.
Miezul este constituit din embrion şi endosperm. Embrionul este prevãzut cu
unul sau douã cotiledoane. În cotiledoane şi endosperm se gãsesc rezervele de
substanţe hrãnitoare, proporţiile variind în funcţie de natura seminţelor.
În seminţele de floarea soarelui şi soia partea cea mai bogatã în substanţe
hrãnitoare se gãseşte în cotiledoane, în timp ce endospermul are forma unui strat
foarte subţire. Raportul dintre miez şi coajă  (pericarp) variazã în funcţie de
specia de plantã oleaginoasã. În cazul seminţelor de floarea soarelui conţinutul
de coajã reprezintã 15-28% din totalul masei de seminţe, iar pentru seminţele de
soia procentul de coajã este 7-12.
Seminţele de floarea soarelui conţin 43-48% ulei, cele de soia conţin 16-
20% ulei. Germenii de porumb rezultaţi la fabricarea amidonului conţin 45-50%
ulei, iar cei recuperaţi din industria morãritului conţin 18-30% ulei. Seminţele de
dovleac conţin 33-36% ulei, sâmburii de struguri 10-18% ulei, iar semin ţele de
tomate 25-26% ulei.

4.2. Procesul tehnologic de fabricare a uleiurilor vegetale

Procesul tehnologic de fabricare a uleiurilor vegetale comestibile cuprinde

urmãtoarele faze principale:
-prelucrarea preliminarã a materiilor prime oleaginoase;
-decojirea;
-mãcinarea seminţelor oleaginoase;
-tratamentul hidrotermic şi presarea mãcinãturii oleaginoase;
-extracţia uleiului cu dizolvanţi;
-rafinarea uleiurilor brute de presã şi de extracţie.

4.2.1. Prelucrarea preliminarã a materiilor prime oleaginoase

Prelucrarea preliminarã a materiilor prime oleaginoase constã în operaţii
tehnologice de pregãtire a seminţelor pentru depozitarea în condiţii normale fãrã
pericol de degradare, respectiv în îndepãrtarea impuritãţilor grosiere (curãţirea)
şi a excesului de umiditate (uscarea).
Depozitarea seminţelor oleaginoase
Materiile prime oleaginoase utilizate în fabricile de ulei din România au
cu precãdere caracter de producţie sezonierã, excepţie fãcând doar germenii de
porumb care se produc permanent în morile de porumb cu degerminare. De
aceea, depozitarea materiilor prime oleaginoase se face pe perioade lungi de

  95
 

timp, în care pot aparea, în condiţii neprielnice, grave deprecieri calitative şi

pierderi cantitative.
În fabricile de ulei seminţele oleaginoase sunt depozitate în silozuri
celulare cilindrice din beton armat.
Pentru realizarea unor condiţii optime de depozitare a seminţelor
oleaginoase este necesar ca acestea sã fie aduse în stare de anabiozã parţialã
când procesele biochimice sunt neglijabile. În caz contrar, prin intensificarea
proceselor vitale (în special a respiraţiei), se poate ajunge pânã la faza de
germinare, cu consumarea rapidã a substanţelor de rezervã respectiv a uleiului şi
a substanţelor proteice din seminţe. Intensitatea respiraţiei este redusã la
umiditate scăzută, dar creşte odatã cu ridicarea acesteia.
Umiditatea la care are loc intensificarea accentuatã a respiraţiei se
numeşte umiditate criticã . În cazul seminţelor de floarea soarelui umiditatea
criticã de depozitare este de 7,5%, iar pentru soia este de 12%.
Curãţirea seminţelor oleaginoase se realizeazã în douã etape:
-   precurã  ţ irea, efectuatã înainte de depozitare când se eliminã circa
50% din impuritãţile iniţiale;
-   postcurã  ţ irea care are loc înainte de introducerea în fabricaţie în urma
cãreia conţinutul de impuritãţi este redus la 0,3-0,4%.
Impuritãţile din seminţele oleaginoase pot fi: impuritãţi metalice (cuie,
bucãţi de metal etc.), impuritãţi minerale (pãmânt, pietre, praf), impuritãţi
organice neoleaginoase (paie, pleavã) şi impuritãţi organice oleaginoase
(seminţe seci, carbonizate, spãrturi, seminţe din alte soiuri).
Curãţirea trebuie efectuatã deoarece impuritãţile existente în seminţe
uzeazã utilajele, aduc o încãrcãturã mai mare de microorganisme, o umiditate
mai mare. Curãţirea seminţelor oleaginoase are loc prin separarea impuritãţilor
pe baza diferenţelor de mãrime dintre masa de seminţe şi impuritãţi (cernere) şi
pe baza proprietãţilor aerodinamice (separare pneumaticã ). Utilajele pentru
curãţirea seminţelor oleaginoase sunt: site cu mişcare vibratorie, vibroaspirator,
separatorul-aspirator numit şi tarar cu aspiraţie, separatori magnetici pentru
separarea impuritãţilor feroase.
Uscarea are rolul de a asigura o valoare scãzutã a umiditaţii seminţelor
oleaginoase. Umiditatea acestora trebuie sã fie mai micã decât umiditatea criticã
de depozitare astfel ca sã fie evitate germinarea şi autoîncãlzirea seminţelor în
timpul depozitãrii.
Influenţa umiditãţii seminţelor asupra proceselor chimice care au loc în
timpul depozitãrii seminţelor de floarea soarelui este reprezentată în figura 4.1.
Operaţia de uscare trebuie realizatã astfel ca temperatura în masa de
seminţe sã nu depãşeascã 60°C deoarece peste aceastã temperaturã are loc
denaturarea proteinelor din seminţe şi creşte indicele de peroxid al uleiurilor.
Agenţii de uscare utilizaţi sunt aerul cald sau un amestec de aer cu gaze de
ardere. La majoritatea uscãtoarelor transmiterea cãldurii de la agentul de uscare
la seminţe se face prin convecţie, dar se folosesc şi uscãtoare pentru soia şi şrot,

96  
 

 în care materialul supus uscãrii se încãlzeşte prin conducţie respectiv prin
contactul cu ţevile unui fascicul tubular prin care circulã abur de joasã presiune.
Utilajele folosite la uscarea seminţelor sunt: uscãtoare de tip rotativ cu
tambur metalic orizontal, coloane verticale cu mai multe zone (de alimentare,
preîncãlzire, uscare, rãcire, evacuare), uscãtor cu fascicul tubular, uscãtoare de
seminţe în strat fluidizat, uscãtoare cu curenţi de înaltã frecvenţã.

Zona de umiditate Zonã de umiditate Umiditatea necesarã pentru

favorabilã depozitãrii nefavorabilã depozitãrii   începerea germinãrii 

Umiditatea critică 
 de depozitare
Umiditatea 50
 semin ţ elor
% 0 5 7,5 10 20 30 40

Slabe procese de
degradare care se Procese de degradare care Apariţia proceselor
intensificã cu se intensificã brusc la de sintezã 
creşterea umiditãţii  creşterea umiditãţii 

Stare de anabiozã  Stare intermediarã  Germinare

 Fig. 4.1. St ări fiziologice ale semin ţ elor de floarea-soarelui în func ţ ie de

umiditatea acestora exprimat ă în % 

  97
 

Schema de operatii a procesului tehnologic de fabricare a uleiului de floarea

soarelui prin presare-extractie este prezentata in fig. Urmatoare:

98  
 

Seminte de floarea soarelui

Solvent

Receptie calitativa si cantitativa

Precuratire, uscare

Depozitare

Postcuratie

Decojire

Macinare

Tratament hidrotermic al macinaturii

oleaginoase

Presare

 Brochen ( turte de presa)

Ulei brut de
 presa Extractie cu solventi

 Miscela

Solvent
Distilare miscela recuperat

Ulei de extractie Desolventizare

Srot srot

 Fura

Schema procesului tehnologic de fabricare a uleiului de floarea soarelui prin presare-extractie

  99
 

4.2.2. Decojirea seminţelor oleaginoase

Decojirea sau decorticarea se executã în special în cazul seminţelor
oleaginoase care conţin o cantitate mai mare de coajã care nu aderã intim la
miez.
Se supun decojirii în special seminţele de floarea soarelui care conţin 25-
30% coajã. Seminţele de soia conţin 8-10% coajã şi de regulã nu sunt
decorticate. Boabele de soia sunt decorticate numai atunci când se urmãreşte ca
din şrotul rezultat dupã extracţia uleiului să  se extragă  proteine destinate
alimentaţiei omului.
În cazul decojirii seminţelor de floarea soarelui, la separarea miezului de
coajã, se lasã în miez circa 8% coajã, aceasta fiind necesarã pentru a asigura
buna desfãşurare a procesului de presare şi extracţie.
Procesul de decojire constã în succesiunea a douã faze:
-spargerea cu detaşarea cojii de miez;
-separarea cojilor din amestecul rezultat.
Spargerea şi detaşarea cojii de miez se poate realiza prin lovire şi prin frecare.
 Decojirea prin lovire este aplicatã în cazul seminţelor de floarea soarelui,
iar decojirea prin frecare se aplicã seminţelor de soia fiind realizată cu ajutorul
valţurilor prevãzute cu cilindrii rifluiţi (cu crestături pe suprafaţă).
Decojirea prin lovire se realizeazã în toba de spargere care este un utilaj
având ca organ principal de lucru un tambur rotativ cu palete. Toba de spargere
este acoperitã pe 2/3 din suprafaţa interioarã cu vergele metalice semirotunde.
Spargerea şi detaşarea cojii de pe miez are loc prin lovirea seminţelor în
cilindrul metalic al tobei de cãtre paletele tamburului. Datoritã lovirii, sãmânţa
este proiectatã spre suprafaţa ondulatã fixã a tobei.

4.2.3. Mãcinarea materiilor prime oleaginoase

Prin mãcinare are loc deschiderea a 70-80% din celulele seminţelor
oleaginoase ceea ce facilitează  eliberarea uleiului la presare. Prin presare se
poate extrage numai uleiul din celulele deschise. Uleiul din celulele care nu au
fost deschise se poate recupera numai prin extracţie cu solvenţi.
Pentru mãcinare se folosesc concasoarele, mori cu valţuri sau mori cu
ciocãnele.

4.2.4. Tratamentul hidrotermic al mãcinãturii oleaginoase

Tratamentul hidrotermic al mãcinãturii oleaginoase decurge în două etape:
•  umectarea materialului pânã la o umiditate optimã. Umectarea se
face cu apã sau abur;
•  uscarea pânã la o anumitã umiditate consideratã optimã.

100  
 

Din materiile prime oleaginoase care au un conţinut de ulei mai mare de

25% nu se poate obţine ulei numai prin extracţie cu dizolvanţi, fiind necesarã
efectuarea unei presãri preliminare. Pentru ca procesul de obţinere a uleiului brut
sã decurgã corespunzãtor, atât înainte de presare cât şi înainte de extracţie
materialul oleaginos este supus unui tratament hidrotermic.
În cazul obţinerii uleiului brut prin presare, tratamentul hidrotermic are
drept scop modificarea proprietãţilor fizico-chimice ale componentelor
mãcinãturii în vederea obţinerii unui randament maxim la presare.
Prãjirea înaintea extracţiei cu dizolvanţi are drept obiectiv obţinerea unui
material stabil la acţiunea curentului de dizolvant.
În decursul tratamentului hidrotermic, sub influenţa umiditãţii, particulele
hidrofile se lipesc şi are loc agregarea mãcinãturii.
Particulele mari, astfel formate, nu se desfac la o acţiune mecanicã
moderatã, sau sub acţiunea curentului de dizolvant, astfel încât presarea,
respectiv extracţia, au loc cu randament mai bun. În plus, prin agregare
mãcinãtura î şi modificã proprietãţile reologice presându-se mult mai bine.
Tratamentul hidrotermic se efectueazã în utilaje numite prãjitoare care
sunt de formã cilindricã şi conţin 2-6 compartimente multietajate. Grosimea
stratului de material în compartiment este de circa 300 mm, iar durata prãjirii
este de circa 45 minute. Umectarea se realizeazã în primul compartiment al
prãjitorului. În urma umectãrii, se formeazã douã faze: faza solidã formatã din
proteine cu un caracter hidrofil şi faza lichidã constituitã din ulei şi apã. Atât
uleiul cât şi apa umecteazã faza solidã, dar deoarece tensiunea superficialã a
apei este mai mare, ea umecteazã mai bine, deci se interpune între faza solidã şi
ulei reducând astfel forţele ce reţin uleiul. Faza solidã se îmbibã cu apã, î şi
mãreşte volumul, ceea ce provoacã micşorarea diametrelor capilarelor şi
microcapilarelor, obligând uleiul sã iasã la suprafaţã. Datoritã încãlzirii uleiul
devine mai puţin vâscos şi este uşor eliberat din capilarele materialului la
presare. În procesul de prãjire are loc şi o continuare a deschiderii unor celule
ale ţesutului oleaginos, datoritã creşterii tensiunii interne prin ridicarea
temperaturii.

4.2.5. Presarea mãcinãturii oleaginoase

Presarea se executã cu ajutorul preselor mecanice.
În general, se supun presãrii numai materiile prime cu peste 30% ulei aşa
cum sunt seminţele de floarea soarelui. În cazul presãrii moderate, în turtele de
presã (brochen) rãmâne 12-22% ulei care se separã ulterior prin extracţie.
Presa mecanicã are ca şi componente principale camera de presare,
şurubul elicoidal (axul melcat) şi dispozitivul pentru colectarea uleiului.
Efectul de separare a uleiului este determinat de creşterea treptatã a
presiunii în camera de presare şi depinde de durata presãrii.

  101
 

Durata presãrii depinde de caracteristicile fizico-chimice ale mãcinãturii,

caracteristicile constructive şi funcţionale ale presei şi de grosimea brochenului
la ieşirea din presã. Durata presãrii poate avea valori între 40 şi 200 secunde.
În timpul presãrii mãcinãtura oleaginoasã suferã o serie de modificãri fizice şi
chimice:
-datoritã încãlzirii mãcinãturii în urma transformãrii în cãldurã a energiei
mecanice consumate pentru învingerea forţelor de frecare are loc reducerea
umiditãţii mãcinãturii oleaginoase cu 0,4-1,2%;
•  o parte din fosfatide trec din faza de gel în ulei;
•  la temperaturi peste 110ºC se formeazã combinaţii melanoidinice
prin interacţiunea grupãrilor amino libere ale proteinelor cu glucide,
având ca efect închiderea la culoare a mãcinãturii şi a uleiului
rezultat la presare;
•  peste 120ºC are loc conjugarea dublelor legãturi ale acidului
linoleic;
•  creşte conţinutul de compuşi oxidaţi stabili reducându-se indicele
de iod.
Majoritatea acestor transformãri chimice, care au loc în timpul presãrii sunt o
continuare a transformãrilor care au loc în timpul tratamentului hidrotermic.
În funcţie de tipul de presã folosit, în turtele de presã rãmâne un conţinut
de ulei de 12-20% care se separã ulterior prin extracţie.
Uleiul obţinut prin presare conţine mãcinãturã, suspensii şi urme de apã.
Pentru evitarea degradãrii rapide, aceste impurităţi sunt îndepãrtate prin
urmãtoarele operaţii:
-separarea resturilor grosiere de mãcinãturã oleaginoasã antrenate la
presare prin sedimentare, filtrare sau centrifugare;
-eliminarea umiditãţii în exces prin evaporare (uscare);
-separarea impuritãţilor cu dimensiuni mici prin filtrare.

4.2.6. Extracţia uleiului cu dizolvanţi

Extracţia este operaţia prin care, dintr-un amestec de substanţe, se separã
unul din componenţi prin solubilizarea acestuia într-un dizolvant în care ceilalţi
componenţi nu se solubilizeazã. Extracţia uleiului este un proces de extracţie
solid-lichid. Pentru a se realiza extracţia uleiului, materialul oleaginos (faza
solidã) este amestecat cu solventul (faza lichidã). Uleiul formeazã o soluţie cu
dizolvantul. Aceastã soluţie este numitã miscelã. Materialul degresat din care a
fost extras uleiul se numeşte  şrot. 
Extragerea se utilizeazã ca metodã independentã pentru obţinerea uleiului
din materii prime cu conţinut mai mic de ulei (soia, germeni de porumb) sau se
utilizeazã în completarea presãrii pentru obţinerea uleiului din floarea soarelui
prin schema presare-extracţie. În acest caz se supune extracţiei brochenul
provenit din seminţele de floarea soarelui.

102  
 

În urma extracţiei, şrotul de floarea soarelui are un conţinut de ulei de

0,7%, iar şrotul de soia de 1%.
 Dizolvan ţ ii utiliza ţ i la extrac ţ ie  trebuie sã fie nepolari, hidrofobi, cu
constanta dielectricã apropiatã de a uleiurilor. Ideal, un solvent ar trebui sã
 îndeplineascã urmãtoarele condiţii:
-sã dizolve repede şi uşor uleiul fãrã sã extragã alte substanţe care se
gãsesc în seminţe;
-sã nu fie corozivi pentru aparatura necesară în procesul tehnologic;
-sã nu lase, dupã distilare, miros strãin şi substanţe dãunãtoare în ulei;
-sã aibã compoziţia omogenã, stabilã, un punct de fierbere constant şi nu
prea ridicat, capacitate caloricã şi cãldura latentã cât mai scãzute;
-să nu fie miscibil cu apa şi să nu formeze cu aceasta un amestec cu punct
de fierbere constant;
-sã nu-şi schimbe compoziţia şi proprietãţile la depozitare;
-sã nu fie dãunãtor pentru personalul de deservire;
-sã fie ieftin.
Dizolvanţii utilizaţi în industria uleiului sunt:
    Hexanul are intervalul de fierbere 63...69ºC şi lasă dupã evaporare
un reziduu mic (0,0016%).
    Benzina de extrac ţ ie  are intervalul de fierbere 65...68ºC.
Concentraţia periculoasã în aer este de 47-270 g/m3. În amestec cu aerul,
benzina se aprinde la 250ºC; vaporii de benzinã se aprind uşor sau fac
explozie în prezenţa unei scântei sau a unui corp incandescent. Benzina lasã
o cantitate mai mare de reziduu în şrot decât hexanul.
    Acetona  este folositã la purificarea lecitinei şi la separarea ei din
uleiul iniţial.
Extracţia uleiului cu dizolvanţi este o operaţie tipicã de transfer de masã
 în care rolul preponderent îl au fenomenele de difuzie. În funcţie de modul în
care are loc procesul se disting: difuzia molecularã, difuzia prin convecţie şi
difuzia prin membrane celulare.
Pentru analiza procesului de extracţie se considerã o particulã de material
oleaginos introdusã într-un curent de dizolvant. Practic, etapele procesului de
extracţie a uleiului sunt urmãtoarele:
-umectarea particulei de mãcinãturã oleaginoasã cu dizolvant şi antrenarea
uleiului ce se gãseşte în stare liberã spre suprafaţa particulei;
-pãtrunderea dizolvantului în interiorul particulei şi egalizarea
concentraţiilor de dizolvant;
-deplasarea uleiului din interiorul particulei spre exterior;
-trecerea uleiului de pe suprafaţa particulei în stratul limitã de difuzie ce
 înconjoarã particula.
Schematic, extracţiei uleiului este redată în figura 4.2.

C C C C

  103
 

δ  l δ 
l/n l/n

C2  C1  C1  C2 

 Fig. 4.2.  Schema extrac ţ iei uleiului dintr-o particulă de material oleaginos. 

Datoritã difuziei moleculare ce are loc în interiorul particulei, concentraţia

iniţialã în ulei C atinge valoarea C1 la o oarecare distanţã de exterior egală cu l/n
şi într-un anumit timp. Mãrimea n este un coeficient de corecţie care se
considerã egal cu 5,88. La exteriorul particulei concentraţia de ulei este C'.
Ţinând seama cã la suprafaţa sa exterioarã particula este spãlatã în
permanenţã de dizolvant, pe aceastã suprafaţã are loc trecerea de la difuzia
molecularã (din interiorul particulei) la difuzia prin convecţie. Aceastã fazã de
trecere se desfãşoarã pe o distanţã de lungime variabilã δ numită strat limitã . La
suprafaţa stratului limitã, concentraţia soluţiei de ulei în dizolvant (concentraţia
miscelei) este C''. Se considerã C2  concentraţia din interiorul fluxului de
miscelã.
Prin aplicarea legilor difuziei în cele trei etape ale procesului rezultã
următoare relaţii pentru cantitatea de ulei care difuzează (G):
-corespunzãtor difuziei în interiorul particulei:

  C 1 − C '
G = − Dint  
l
5,88
G-cantitatea de substanţã (ulei) care difuzeazã;
Dint-coeficientul de difuziune în interiorul particulei;
l -lungimea particulei de material oleaginos introdusă  într-un curent de
dizolvant.
-corespunzãtor difuziei din interiorul stratului limitã :
  C '−C "
G = − D  
D-coeficient de difuzie moleculară;
δ-grosimea stratului limită.
-corespunzãtor difuziei prin convec ţ ie de la exteriorul particulei:
  (C "−C 2 )  
G = −  β 
 β  -coeficient de difuziune prin convecţie.

104  
 

Transferul de substanţă prin cele 3 etape va fi:

G = − K   (C 1 − C 2 )  
 în care K -este coeficientul de transfer de substanţă egal cu:
1
K  =  
l δ  1
+ +
5,88 ⋅ Dint  D  β 
Coeficientul de transfer de substanţă  K   reprezintă  cantitatea de ulei difuzată 
prin unitatea de suprafaţă  în unitatea de timp şi caracterizează  procesul de
extracţie în totalitatea fazelor sale şi în condiţiile unei diferenţe de concentraţie
egală cu unu.
Metode de extracţie
În principiu, extragerea uleiului din diverse materii prime oleaginoase
constă  în spălarea cu dizolvant a măcinăturii într-un vas de tratament care se
realizează într-o singură treaptă sau în mai multe trepte. Se disting trei moduri
de realizare a extracţiei: simplă, multiplă şi extracţie continuă.
În prezent se aplicã extracţia multiplã (în trepte) sau extracţia continuã.
Utilajele folosite pentru extracţia uleiului sunt: extractorul cu bandã (tip De
Smet), extractorul rotativ cu sitã fixã (tip Carusel), extractorul rotativ cu sitã
rabatabilã (tip Rotocel).

4.2.7. Distilarea miscelei

La ieşirea din extractor, miscela conţine între 18-30% ulei, în funcţie de
instalaţia utilizatã şi este supusã unor operaţii de purificare în scopul îndepãrtãrii
resturilor mecanice (mãcinãturã) prin: decantare, filtrare, centrifugare.
Recuperarea dizolvantului din miscelã  se realizeazã prin distilare.
Distilarea are loc în peliculã pentru a mãri suprafaţa de separare şi sub vid
pentru a se reduce temperatura de distilare.
Operaţia de distilare a miscelei se executã în douã etape:
- predistilare, care se realizeazã în schimbãtoare de cãldurã multitubulare;
-distilarea finalã , care se realizeazã într-o coloanã verticalã de distilare, în
care miscela este distribuitã uniform sub formã de picãturi, cu ajutorul unui
dispozitiv de pulverizare. Dizolvantul rezultat la distilarea miscelei se
recupereazã cu ajutorul condensatoarelor de suprafaţã şi a separatoarelor apã-
dizolvant.
Recuperarea dizolvantului din şrot
Dupã extracţie, în mãcinãtura din care a fost extras uleiul numită  şrot,
rãmâne o cantitate mare de dizolvant care variazã între 25-50%. Operaţia de
 îndepãrtare a dizolvantului (de obicei benzina de extracţie) se numeşte
dezbenzinare sau desolventizare. Operaţia de dezbenzinare are loc concomitent
cu o prãjire umedã numitã toastare. Pentru şrotul de soia, toastarea este necesarã

  105
 

pentru a se inactiva unele substanţe cu efect antinutriţional cum sunt: ureaza,

lipoxidaza, saponina, etc.
Aparatul în care are loc toastarea se numeşte toaster şi are 4-9
compartimente. În primele 2-3 compartimente are loc încãlzirea la 90°C iar,
umectarea se face direct cu abur. Concomitent cu umectarea şrotului până  la
12% pentru floarea soarelui şi la 20% pentru soia, are loc şi o intensã
dezbenzinare. În compartimentele urmãtoare continuã încãlzirea realizată 
indirect (prin convecţie) pânã la 110-115°C. Desolventizarea trebuie sã asigure
un conţinut de benzinã în şrot de maximum 0,1% şi un conţinut de apã de 8-9%.
Înainte de depozitare şroturile se rãcesc la 35°C pentru a se împiedica
autoaprinderea lor.

4.2.8. Rafinarea uleiurilor vegetale

Uleiurile vegetale brute de presã şi de extracţie conţin pe lângã trigliceride
şi alte substanţe de însoţire ca: acizi graşi liberi, mucilagii, ceruri, gliceride cu
punct de topire ridicat, substanţe odorante etc.
Aceste substanţe, prezente în proporţie de 1-4% transmit uleiurilor
culoare, gust şi miros neplãcut şi micşoreazã stabilitatea în timp a uleiurilor.
Pentru a îmbunãtãţi calitatea uleiurilor, substanţele de însoţire sunt
 îndepãrtate prin operaţiile de rafinare.

4.2.8.1. Desmucilaginarea (delecitinizarea)

Mucilagiile sunt amestecuri de fosfatide, glucide şi albuminoide.
Îndepãrtarea mucilagiilor (desmucilaginarea) este necesarã din urmãtoarele
motive:
•  uleiurile nedemucilaginate spumeazã în timpul operaţiei de
neutralizare;
•  prin răcire şi sub influenţa umidităţii, mucilagiile precipită şi trec în
sediment conferind instabilitate la păstrarea uleiului;
•  folosirea uleiurilor nedemucilaginate sau parţial demucilaginate
provoacă inactivarea catalizatorilor la fabricarea grăsimilor hidrogenate.
Mucilagiile constituie materia primã din care, în urma unor tratamente, se
obţine lecitina (amestec de minimum 55% fosfatide, maxim 40% ulei, aciditate
liberã, apã şi impuritãţi).
Desmucilaginarea se realizeazã prin hidratarea uleiului şi se bazeazã pe
faptul cã, în prezenţa apei, la cald, are loc reducerea solubilităţii în ulei a
fosfatidelor şi a albuminoidelor care precipitã în flocoane ce pot fi separate prin
centrifugare.
Pentru activarea procesului de hidratare se adaugă mici cantitãţi de acid
citric sau acid fosforic. În procesul de hidratare este important sã se asigure un
contact intim între apã şi ulei, ceea ce se realizeazã în practicã printr-o agitare
intensã.

106  
 

Temperatura de desmucilaginare este situatã între 55-75ºC. La

temperaturã mai scãzutã, viscozitatea uleiului este prea mare pentru a se realiza
separarea cu randamente bune, iar la o temperaturã mai ridicatã nu se realizeazã
precipitarea completã a mucilagiilor.
Instalaţia de desmucilaginare cuprinde: schimbãtorul de cãldurã cu plãci,
aparatul de hidratare şi separatorul centrifugal.

4.2.8.2. Neutralizarea uleiurilor

Pentru obţinerea de uleiuri comestibile este necesarã eliminarea aciditãţii
conferite de acizii graşi liberi. Prin neutralizare, aciditatea liberã (exprimatã în
acid oleic) scade în cazul uleiului de floarea soarelui pânã la maximum 0,1-
0,35%, cât este impus prin normativele în vigoare.
Eliminarea acizilor graşi liberi din uleiuri se poate realiza prin diferite metode:
-neutralizarea alcalinã, care constã în combinarea acizilor graşi cu soluţii
alcaline (NaOH, Na2CO3);
-neutralizare prin distilare, care constă în antrenarea acizilor graşi liberi cu
abur direct sub vid;
-neutralizarea prin esterificare, care constă  în combinarea acizilor graşi
liberi cu glicerină şi reconstituirea gliceridelor.

4.2.8.3. Spălarea uleiurilor

Spãlarea uleiurilor este necesarã pentru îndepãrtarea excesului de alcalii.
Dacã se lucreazã cu apã de duritate ridicatã se formeazã sãpun de calciu
solubil în ulei şi insolubil în apã, ceea ce duce la creşterea conţinutului de sãpun
 în uleiul rafinat. În faza de spãlare este recomandat sã se menţinã temperatura
uleiului între 85-90ºC. Prima spãlare se face cu soluţie salinã 4-5% şi apoi cu
apã.

4.2.8.4. Uscarea uleiurilor

Uleiul spălat conţine 0,1-0,2% apă  şi urme de săpun. Răcit la temperatura
camerei, uleiul spălat se tulbură deoarece solubilitatea apei în ulei scade odată 
cu scăderea temperaturii.
Operaţia de uscare se execută  în aparate cilindrice verticale prin
pulverizarea uleiului. După uscare conţinutul de apă din ulei este sub 0,05%.

4.2.8.5. Decolorarea uleiurilor (albirea)

Calitatea uleiului este dată şi de aspectul strălucitor şi limpede al acestuia.
În urma operaţiilor anterioare, uleiul este închis la culoare. Decolorarea se
realizează cu pământuri decolorante activate cu acizi minerali, la care, uneori se
adaugă  cărbune decolorant. Decolorarea se bazează  pe adsorbţia substanţelor
colorate pe adsorbanţi reprezentaţi de pământurile decolorante sau cărbune.
Adsorbţia fizică este însoţită de chemosorţie şi de procese oxidative.

  107
 

4.2.8.6. Vinterizarea uleiurilor

Vinterizarea (deceruirea) uleiurilor are drept scop eliminarea cerurilor şi a
gliceridelor acizilor graşi saturaţi care se solidificã la temperaturi mai mici de
15-20ºC, producând tulburarea uleiurilor. Cerurile sunt esteri ai acizilor graşi cu
alcooli superiori. În uleiuri, ele provin mai ales din coaja seminţelor.
Vinterizarea constã în cristalizarea gliceridelor solide şi a cerurilor urmatã
de o separare a lor prin filtrare la temperaturi apropiate de 0ºC.
Cristalizarea se realizeazã prin introducerea în ulei a germenilor de
cristalizare de kieselgur sub formã de praf fin pe care se aglomereazã
microcristale de gliceride şi ceruri care apoi încep sã creascã. (Kieselgurul este
numit şi pãmânt de infuzorii şi provine din scoici microscopice de diatomee,
ceea ce explică porozitatea mare a acestui material). Din punct de vedere chimic,
kieselgurul este bioxid de siliciu hidratat. Se foloseşte ca izolator termic şi ca
adsorbant.
Procesul de vinterizare în flux continuu decurge astfel: se executã o
prerãcire la 20-22ºC, urmatã de o rãcire la 5-7ºC, după care are loc introducerea
germenilor de cristalizare (kieselgur) şi amestecarea timp de 4 ore. Apoi uleiul
se încãlzeşte brusc la 12-16ºC şi se filtreazã sub presiune (3 atm.).

4.2.8.7. Dezodorizarea uleiurilor

 Dezodorizarea uleiurilor   este ultima fazã a procesului de rafinare a
acestora şi urmãreşte eliminarea substanţelor care imprimã uleiurilor gust şi
miros neplãcut. Este o operaţie obligatorie pentru uleiurile comestibile.
Eliminarea gustului şi a mirosului la uleiuri se face prin antrenarea cu
abur la presiune redusã şi la temperaturã relativ ridicatã (185-200°C pentru
uleiurile vegetale). Pentru antrenarea substanţelor volatile, temperatura aburului
de injecţie trebuie sã fie cu 30-35°C peste temperatura uleiului.
Dezodorizarea se realizeazã în aparate în care are loc barbotarea aburului
 în masa de ulei şi dispersarea finã a uleiului.

4.3. Fabricarea grãsimilor hidrogenate

Uleiurile vegetale sunt supuse operaţiei de hidrogenare pentru a creşte

temperatura de topire a gliceridelor din uleiurile fluide în vederea obţinerii de
grãsimi necesare fabricãrii margarinei sau a altor grãsimi vegetale solide.
Creştera temperaturii de topire a gliceridelor se bazeazã pe adiţia cataliticã
a hidrogenului la dublele legãturi ale acizilor graşi nesaturaţi din trigliceride.
Saturarea dublei legãturi cu hidrogen necesitã o cantitate mare de energie
pentru activarea reacţiei (nivel ridicat pentru energia de activare Ea). Practic,
pentru a se scãdea energia de activare, se lucreazã cu catalizatori. Drept
catalizatori se folosesc: paladiul, nichel, platinã, cuprul. Din considerente
economice, cel mai mult utilizaţi catalizatori sunt cei de nichel.

108  
 

Procesul de hidrogenare este caracterizat de selectivitatea  reacţiilor de

hidrogenare. Procesul de hidrogenare este selectiv dacã hidrogenul se fixeazã
mai repede la radicalii cei mai nesaturaţi, respectiv dacã decurge în ordinea
descrescãtoare a gradului de nesaturare (trinesaturaţi - dinesaturaţi -
mononesaturaţi - saturaţi). Dacã are loc hidrogenarea concomitentã a acizilor
polinesaturaţi şi a celor mononesaturaţi, procesul este neselectiv. Reacţia de
hidrogenare poate fi totalã sau parţialã, în funcţie de caracteristicile dorite pentru
produsul finit (grãsimea hidrogenatã).
 Hidrogenarea totalã   conduce la saturarea tuturor dublelor legãturi,
rezultând gliceride saturate. Astfel prin hidrogenarea trioleinei (punct de topire =
4°C) se obţine tristearina (punct de topire = 71°C). Uleiul de floarea soarelui
complet saturat are temperatura de topire 62-65°C.
 Hidrogenarea par  ţ ialã   constã în saturarea incompletã a dublelor legãturi
ale acizilor graşi şi obţinerea de grãsimi care conţin trigliceride cu acizi graşi
saturaţi şi nesaturaţi, în principal cu o dublã legãturã, de exemplu:
stearodioleinã, oleodistearinã. În acest mod se obţin produse cu puncte de topire
situate în intervalul 28...38ºC folosite în industria grãsimilor vegetale
comestibile.
Concomitent cu reacţia principalã de adiţie a hidrogenului la dubla
legãturã a acizilor graşi nesaturaţi din trigliceride, are loc transformarea parţialã
a izomerilor cis în izomeri trans. Dupã hidrogenare, o parte din acizii nesaturaţi
au configuraţia trans. Viteza de izomerizare este de circa 2 ori mai mare decât
viteza de saturare a dublelor legãturi. De exemplu, acidul oleic cu punctul de
topire +13,4°C (forma cis) trece în timpul hidrogenãrii în forma trans, respectiv
se transformã în acid elaidinic cu punctul de topire +46,5°C. Datoritã
transizomerilor creşte consistenţa grãsimilor, fãrã a se mãri conţinutul în acizi
graşi saturaţi. Viteza de hidrogenare a izomerilor cis este mai mare decât a celor
trans.
Reacţia cataliticã de hidrogenare se poate realiza prin cataliza eterogenã
sau prin cataliza omogenã.
Cataliza eterogenã   se desfãşoarã într-un mediu neomogen format din trei
faze: lichidã (uleiul), gazoasã (hidrogenul) şi solidã (catalizatorul).
Etapele de desfãşurare a reacţiei catalitice de hidrogenare sunt urmãtoarele:
-difuzia reactanţilor pe suprafaţa catalizatorului şi adsorbţia reactanţilor;
-reacţii între moleculele în stare adsorbitã;
-desorbţia produşilor de reacţie;
-difuzia produşilor de reacţie în mediu.
Prima şi ultima etapã sunt rapide, iar celelalte douã sunt lente şi determinã viteza
globalã a procesului.
Viteza de hidrogenare este influenţatã de urmãtorii factori:
- Activitatea catalizatorului. Viteza creşte o datã cu creşterea suprafeţei
specifice şi a numãrului de centri activi ai catalizatorului. De exemplu, suprafaţa
specificã a catalizatorului de nichel este de 160-180 m2 /g.

  109
 

-Temperatura de hidrogenare. Creşterea temperaturii duce la creşterea

vitezei de hidrogenare. Temperatura de hidrogenare variază  între 160-240ºC.
Creşterea temperaturii influenţează  negativ selectivitatea şi duce la creşterea
conţinutului de acizi graşi trans.
-Presiunea de hidrogenare. Viteza creşte o dată cu creşterea presiunii de
lucru care variază între 1,5-2 daN/cm2.
- Intensitatea amestecării. Amestecarea intensă  conduce la creşterea
vitezei de hidrogenare deoarece catalizatorul este mai bine menţinut în
suspensie, iar hidrogenul este distribuit uniform şi continuu în masa uleiului.
Intensificarea amestecării conduce la reducerea selectivităţii, dar şi la reducerea
formării de acizi graşi trans.
Cataliza omogenă 
Hidrogenarea uleiurilor în cataliză  omogenă  este un proces monofazic.
Catalizatorul, uleiul şi hidrogenul formează o singură fază deoarece catalizatorul
este solubil în ulei. Drept catalizatori se folosesc complecşi organo-metalici în
care un atom de Cr, Fe, Ni, Co, Mo, W este legat coordinativ de liganzi, în
special grupe carbonil. Temperatura de lucru în cataliza omogenă este de 175ºC,
iar presiunea de 30 daN/cm2 (de 15-20 ori mai mare decât la cataliza eterogenă).
Selectivitatea procesului este bunã, iar cantitatea de transizomeri formatã este
redusã. Prin catalizã omogenã pot fi hidrogenate şi uleiurile brute.
Hidrogenul gazos necesar pentru hidrogenare se obţine prin electroliza
apei (pentru creşterea conductivitãţii se lucreazã cu o soluţie de 25-30%
hidroxid de potasiu).

4.4. Fabricarea margarinei

Margarina este o emulsie stabilizatã de tip apã-ulei obţinutã din uleiuri,

grãsimi vegetale hidrogenate şi apã sau lapte. Margarina se aseamãnã prin
proprietãţile sale (plasticitate, consistenţã, culoare, gust, miros) cu untul.
Margarina poate conţine şi aditivi: emulgatori, vitamine (A, D, E), aromatizanţi,
coloranţi şi conservanţi (acid sorbic, etc ).
Procesul tehnologic de fabricare a margarinei cuprinde urmãtoarele
operaţii: prepararea fazei grase (baza de grãsimi), prepararea fazei apoase (apã,
lapte), obţinerea emulsiei, pasteurizare, rãcire, temperare.
Baza de grãsimi se compune fie din douã componente (ulei de floarea
soarelui solidificat şi fluid) fie din mai multe componente (ulei de soia, rapiţã
sau germeni de porumb solidificat şi fluid).
Baza grasã reprezintã 82-84% din masa emulsiei, din care 65-67% ulei
solidificat (hidrogenat) având punctul de topire 32-35°C şi 15-17% ulei fluid.
Faza apoasã este formatã din lapte pasteurizat sau apã. În cazul utilizãrii
apei ca fazã apoasã, se adaugã un amestec de diacetil, acid lactic, citric, butiric
pentru aromatizare. Ca emulgator se foloseşte în general lecitina alimentarã.
Obţinerea emulsiei se realizeazã în douã etape: emulsionarea primarã   care are

110  
 

loc în malaxoare şi ob ţ inerea emulsiei fine  care are loc într-un omogenizator
(pompa de emulsionare). Urmeazã pasteurizarea margarinei la 85-90°C cu rãcire
rapidã la 12-14°C. În acest mod sunt distruse microorganismele şi enzimele care
pot provoca râncezirea cetonicã.
Rãcirea margarinei are drept scop asigurarea structurii dorite a acesteia
prin formarea de centrii de cristalizare. Aceşti centri de cristalizare se formeazã
prin rãcirea rapidã (7-10°C/5-10 secunde) şi amestecarea energicã a emulsiei
folosind expansiunea directã a gazelor de refrigerare (NH3, freon, propan).
Cristalele formate sunt amestecate în emulsia rãcitã, devenind noi centri de
cristalizare. În final are loc temperarea (maturizarea) margarinei pentru a se
realiza consolidarea structurii cristaline a acesteia.

7. TEHNOLOGIA FABRICÃRII DROJDIEI

Drojdia este un produs obţinut prin înmulţirea intensã, într-un mediu

nutritiv a celulelor selecţionate de drojdie.
Drojdiile sunt microorganisme unicelulare care se reproduc, în general
prin înmugurire. Înmulţirea prin înmugurire a drojdiilor are loc în medii nutritive
optime, bogate în zaharuri, cu pH acid şi temperaturi de 20-30°C. Dacã celulele
de drojdie sunt trecute pe un mediu deficitar, are loc sporularea acestora.
Industrial se fabricã drojdia de panificaţie. Drojdia are o valoare nutritivã
ridicatã datoritã conţinutului mare de albumine, de vitamine B şi de sãruri de
fosfor.

7.1. Tehnologia fabricării drojdiei comprimate

Materiile prime folosite pentru fabricarea drojdiei sunt melasa şi cerealele

(porumbul, orezul, secara).
Fabricarea drojdiei din melasã se face prin cultivarea drojdiei pe melasa
sterilizatã şi filtratã. În melasã se adaugã substanţe minerale care constituie sursa
de fosfor şi azot mineral precum şi microelemente necesare proceselor
metabolice.
Schema generalã a procesului tehnologic pentru fabricarea drojdiei
comprimate este prezentatã în figura 7.1.
Limpezirea melasei se poate realiza prin decantare şi filtrare sau prin
centrifugare. În instalaţiile moderne limpezirea se realizeazã cu separatoare
centrifugale care au o productivitate mare. Calitatea limpezirii cu aceste
instalaţii este foarte bunã.
Pentru înmulţirea drojdiilor este necesar un proces de aerare intensã şi
menţinerea strictã a temperaturii optime la 28-30°C pe o duratã de 75-80 de ore.

  111
 

Pentru fabricarea drojdiei se folosesc procese discontinue şi continue. În

cazul proceselor discontinue, fermentarea drojdiei se realizeazã în 4-5 faze.
Dupã ultima fazã a înmulţirii, drojdia este supusã operaţiei de separare în urma
cãreia se obţine plãmada şi o suspensie ce conţine celulele de drojdie şi este
numitã lapte de drojdie.
Laptele de drojdie este supus centrifugãrii. Dupã centrifugare, drojdia are
o consistenţã mai mare şi poate fi tãiatã, ambalatã, depozitatã. În cazul
procedeului continuu de fabricare a drojdiei sunt eliminate separatoarele pentru
drojdia de însãmânţare.
Consumurile medii ale materiilor prime, auxiliare şi ale utilitãţilor
necesare pentru fabricarea unei tone de drojdie cu 28% substanţã uscatã sunt
urmãtoarele: melasa cu 50% zahãr: 1480-1680 kg/tonã; apã: 80-130 m3 /tonã;
sãruri minerale:12-20 kg/tonã şi 6,5-9,5 kg P2O5 /tonã; abur, 200-1000 kg/tonã
şi energie electricã, 150-265 kwh/tonã.

7.2. Tehnologia fabricãrii drojdiei uscate

Procesul tehnologic de fabricare a drojdiei uscate cuprinde în plus faţã de

operaţiile de la fabricarea drojdiei umede, operaţia de uscare.
Pentru uscare se pot folosi urmãtoarele procedee: uscarea în curent de aer
cald, uscarea pe valţuri sau uscarea în vid la temperaturi joase de 6-8°C.
Procedeul cel mai rãspândit este uscarea în curent de aer cald, la 32-35°C, timp
de 60-80 minute. Drojdia uscatã conţine 91,2-92,55% substanţã uscatã şi 3-3,6%
celule inactive.

112  
 

Aer Melasã Apã Drojdie de Sãruri

 însãmânţare minerale

Sterilizare Limpezire Sterilizare Dizolvare

Sterilizare

Diluare

Fermentare

Separare

Plãmadã Lapte de
drojdie

Nãmol Filtrare

Reziduuri Ape Drojdie

de fabricaţie reziduale comprimatã

Ambalare

Distilare Depozitare

 Fig. 7.1. Schema generalã a procesului tehnologic pentru fabricarea

drojdiei comprimate. 

  113
 

8. TEHNOLOGIA AMIDONULUI, GLUCOZEI ŞI DEXTRINEI

8.1. Tehnologia fabricãrii amidonului

Materiile prime folosite în industria amidonului sunt: cartoful, porumbul,

grâul şi orezul.
Fabricarea amidonului brut
Procesul tehnologic de fabricare a amidonului brut diferã în funcţie de
materia primã folositã. La noi în ţarã se fabricã amidon din porumb, cartofi şi
din grâu.
Amidonul, în stare purã se prezintã ca un praf moale, alb, insolubil în apã.
Amidonul uscat la aer, conţine 10-20% apã care poate fi îndepãrtatã prin uscare
lentã la 105°C.
Amidonul anhidru este higroscopic.
În apã rece, amidonul nu se dizolvã, dar absoarbe apã. Prin încãlzirea
suspensiei de amidon în apã, la 50-60°C amidonul devine cleios, iar la fierbere
formeazã soluţii coloidale.
Soluţiile concentrate de amidon sunt vâscoase, iar prin rãcire formeazã un
gel. Sub influenţa cãldurii şi în prezenţa acizilor, amidonul suferã transformãri
hidrolitice. În prezenţa acizilor, amidonul suferã hidrolizã totalã formând
D-glucoza. Prin hidrolizã menajatã se obţin produşi de degradare
macromoleculari numiţi dextrine.
Fabricarea amidonului brut din porumb cuprinde urmãtoarele faze:
-  pregãtirea materiei prime;
-   înmuierea porumbului;
-  mãcinarea;
-  degerminarea porumbului;
-  extragerea amidonului din mãciniş;
-  purificarea şi concentrarea suspensiei de amidon.
Schema de principiu pentru extragerea amidonului din porumb este
reprezentatã în figura 8.1.
Pregãtirea porumbului  constã în separarea impuritãţilor, cântãrirea
porumbului curãţat şi transportul acestuia pe cale hidraulicã în bazinele de
 înmuiere.
Înmuierea porumbului se face într-o soluţie diluatã de acid sulfuros
(0,3%) la temperaturi de 48-52°C. Instalaţia de înmuiere este compusã din mai
multe bazine de beton, prevãzute cu protecţie anticorozivã, pompe de recirculare
a apei de înmuiere şi instalaţii de încãlzire a apei.

114  
 

Bioxid de sulf Porumb

Curãţire

Dizolvare Înmuiere

Separare pe site Ape de înmuiere

Mãcinare grosierã Concentrare

Degerminare I Extract de porumb

Mãcinare medie Deshidratare germeni

Degerminare II Uscare

Mãcinare finã Germeni

Extracţie amidon Borhot umed

Recuperare amidon Separare primarã Deshidratare

Ape glutenoase Purificare-rafinare Uscare

Concentrare Suspensie amidon Borhot uscat

Deshidratare Deshidratare

Gluten Uscare

Amidon

Ambalare

Livrare

 Fig. 8.1. Schema de principiu pentru extragerea amidonului din porumb. 

  115
 

În decursul  înmuierii porumbului, învelişul bobului de porumb devine

semipermeabil. Are loc difuzia unor substanţe minerale şi a unor proteine din
bobul de porumb în soluiţia de acid sulfuros ceea ce are drept consecinţã
slãbirea legãturilor dintre membranele celulozice, endosperm şi germene. În
acest fel sunt create condiţii pentru eliberarea granulelor de amidon.
Durata ciclului de înmuiere depinde de varietatea porumbului şi de
umiditatea iniţialã a acestuia şi este de 48-72 ore.
Apele rezultate de la înmuierea porumbului sunt concentrate sub vid pânã
la circa 50% substanţã uscatã, concentratul rezultat fiind valorificat în industria
antibioticelor.
Mãcinarea porumbului se face pe cale umedã. În urma acestei operaţii
se eliminã germenii, iar granulele de amidon sunt eliberate din interiorul
celulelor prin spargerea membranei protectoare.
Operaţia de mãcinare se desfãşoarã în trei trepte: douã trepte de mãcinare
grosierã şi una de mãcinare finã. Fiecare treaptã de mãcinare grosierã este
urmatã de separarea germenilor (degerminare). Mãcinişul grosier este amestecat
cu apã rezultând o suspensie. Germenii au masa specificã micã, datoritã
conţinutului de ulei se ridicã la suprafaţã şi sunt antrenaţi cu un tambur rotativ
cu palete. Degerminarea se poate realiza şi cu hidrocicloane.
Germenii de porumb separaţi sunt spãlaţi, deshidrataţi şi uscaţi fiind
folosiţi la fabricarea uleiului comestibil.
Extracţia amidonului  din mãciniş  urmãreşte separarea substanţelor
celulozice grosiere şi fine din suspensia de amidon cu ajutorul sitelor rotative
sau a separatoarelor centrifugale.
Substanţele celulozice separate constituie ''aşa numitul'' borhot umed, care
este deshidratat cu ajutorul sitelor rotative, presat şi apoi uscat. Borhotul este
valorificat ca furaj.
Suspensia de amidon rezultatã prin operaţia de extracţie a amidonului are
11-14% substanţã uscatã şi este un amestec eterogen format din circa 90%
amidon şi 8% proteine raportat la substanţã uscatã.
Purificarea suspensiei de amidon  are ca scop îndepãrtarea substanţelor
proteice şi obţinerea unei suspensii de amidon cât mai pure.
Purificarea are loc în douã baterii de hidrocicloane. În prima baterie de
hidrocicloane se separã proteinele insolubile (glutenul) rezultând ape glutenoase.
Acestea sunt concentrate rezultând glutenul umed care este deshidratat cu
ajutorul unui filtru rotativ sub vid.
În a doua baterie de hidrocicloane are loc o purificare suplimentarã a
suspensiei de amidon prin spãlarea cu apã dedurizatã în contracurent. În urma
acestei purificãri, conţinutul de proteine scade la 0,2-0,4%.
Deshidratarea suspensiei de amidon  constã în eliminarea apei din
suspensia de amidon al cãrei conţinut în substanţã uscatã creşte de la 40% la
60%. Deshidratarea este realizatã cu ajutorul centrifugilor.

116  
 

Uscarea amidonului este numitã şi deshidratarea termicã spre deosebire

de operaţia anterioarã care este numitã deshidratare mecanicã. Uscarea
amidonului constã în îndepãrtarea apei cu ajutorul energiei termice obţinându-se
amidon 80-85% s.u. Pentru uscare sunt folosite camere de uscare cu rafturi în
care sunt aşezate tãvile cu amidon, uscãtoare tunel, uscãtoare cu bandã,
uscãtoare pneumatice. În decursul uscãrii, temperatura amidonului trebuie sã fie
controlatã astfel încât sã nu se depãşeascã 60ºC deoarece peste aceastã
temperaturã au loc fenomene de degradare a granulelor.
În timpul uscãrii pot avea loc aglomerãri ale granulelor de amidon. De
aceea este necesarã mãcinarea amidonului uscat urmatã de cernere.

8.2. Tehnologia fabricãrii dextrinei

Dextrinele obţinute industrial sunt produse de degradare a amidonului şi

conţin amilodextrine, eritrodextrine, maltodextrine, diglucide şi triglucide,
substanţe minerale. Dextrinele pot avea aspectul de pulbere sau se prezintã ca un
lichid vâscos cu proprietãţi coloidale.
Dextrina se obţine prin hidroliza parţialã a amidonului catalizatã de acizi
sau de enzime.
Procesul tehnologic clasic de hidrolizã acidã a amidonului este prezentat
 în schema din figura 8.2.
În  procedeul clasic se foloseşte ca materie primã amidonul uscat care se
aciduleazã cu acizi minerali. Se foloseşte acidul clorhidric, 1-5 kg HCl la o tonã
de amidon sau acid azotic.
În etapa urmãtoare are loc uscarea amidonului acidulat când se reduce
umiditatea de la 20-25% la 5-8%.
Prãjirea amidonului numitã şi torefiere este de fapt operaţia principalã a
procesului tehnologic, în care amidonul acidulat, se încãlzeşte treptat şi se
transformã în dextrinã. Se pot obţine mai multe tipuri de dextrinã în funcţie de
durata de prãjire. Principalele tipuri de dextrine şi condiţiile de obţinere sunt
prezentate în tabelul 8.1.

Tabelul 8.1.
Condi ţ iile de ob ţ inere a principalelor tipuri de dextrine
Tipul dextrinei Doza de HCl, Durata de prãjire, Temperatura dupã
kg/tonã minute prãjire, °C
Albã deschis 1 60 100...120
Galbenã deschis 2 90 120...140
Galbenã 3 120 140...160
Galbenã închis 5 180 160...180

  117
 

Acid clorhidric Amidon

Acidulare

Uscare

Torefiere

Rãcire

Apă  Umectare

Mãcinare

Cernere

Ambalare

Dextrinã

 Fig. 8.2. Schema procesului tehnologic de fabricarea dextrinei. 

Dupã prãjire, dextrinele au o umiditate foarte micã fiind higroscopice şi

explozive. De aceea, ele se rãcesc la 50…60ºC şi se umecteazã de la 97-98%
substanţã uscatã la 90% substanţã uscatã.
În cazul  procedeului enzimatic se porneşte de la suspensie de amidon cu
35% substanţã uscatã. Enzima folositã este α-amilazã de provenienţã bacterianã.
Transformarea amidonului în dextrinã are loc la 80…85ºC. Sub influenţa
enzimei are loc hidroliza parţialã însoţitã de fluidificare.
Reacţia este stopatã prin inactivarea enzimei la temperatura de 120ºC.
Soluţia de dextrinã se usucã prin atomizare folosind ca agent de uscare aerul
cald. Rezultã un produs pulverulent de culoare albã.

118  
 

Procedeul enzimatic prezintã comparativ cu procedeul clasic urmãtoarele

avantaje: se obţin produse de calitate superioarã, nu este necesarã aparaturã
antiacidã.
Dextrina se foloseşte ca apret pentru ţesãturi, pentru obţinerea de cleiuri
vegetale, la lipirea etichetelor, în industria produselor zaharoase la fabricarea
emulsiilor, tabletelor şi a drajeurilor.

8.3. Tehnologia fabricãrii glucozei

Glucoza este o monoglucidă de culoare albã, cristalizatã, solubilã în apã.

Glucoza se gãseşte în fructele dulci, flori, miere, în sânge.
Industrial, glucoza se fabricã din suspensia de amidon purificat prin
hidrolizã acidã sau enzimaticã. Procesul de hidrolizã al amidonului la glucozã
este cunoscut şi sub numele de zaharificare.
Procesul tehnologic de fabricare a glucozei prin hidrolizã acidã cuprinde
urmãtoarele etape principale: hidroliza suspensiei de amidon în prezenţa unui
acid mineral sau organic, neutralizarea acidului şi purificarea siropului de
glucozã.
Schema tehnologică  de fabricare a glucozei prin hidrolizã acidã este
prezentatã în figura 8.3.
Hidroliza acidã  a amidonului are loc în prezenţa acizilor şi constã în
scindarea progresivã a macromoleculelor de amidon în molecule tot mai
mici, în final obţinându-se glucozã. Viteza reacţiei de hidrolizã este
influenţatã de natura şi concentraţia acidului. S-a costatat cã acidul clorhidric
este cel mai eficient catalizator urmat de acidul sulfuric, acidul oxalic şi acidul
acetic.
Procesul de hidrolizã a amidonului se desfãşoarã în douã etape:
cleificarea sau lichefierea suspensiei de amidon  şi zaharificarea. 
În etapa de cleificare, sub acţiunea temperaturii are loc transformarea
suspensiei de amidon într-un produs gelatinos, iar în etapa de zaharificare are
loc procesul de scindare a macromoleculelor de amidon. Reacţia de hidrolizã
poate fi opritã în diferite stadii, obţinându-se dextrine, maltozã, glucozã.
Neutralizarea acidului  se face cu substanţe cu caracter bazic aşa cum
este carbonatul de sodiu. Acidul clorhidric are rol de catalizator şi deci nu se
consumã în decursul hidrolizei fiind necesar adaosul de agenţi de neutralizare
pentru a se ajunge la pH apropiat de neutru. În urma reacţiei de neutralizare se
formeazã clorura de sodiu, care are un gust slab sãrat dar nu constituie un
impediment pentru utilizarea produsului. Dacã s-a lucrat cu amidon de porumb,
după  neutralizare, datoritã trecerii de la pH acid la pH neutru, are loc
precipitarea substanţelor proteice.

  119
 

Suspensie de Acid clorhidric  Carbonat de sodiu  Cãrbune activ,

amidon  kiesel ur, bentonit 

Hidrolizã

Neutralizare

Rãcire

Filtrare Proteine, lipide

Decolorare,
purificare

Filtrare

Concentrare

Rãcire

Turnare în forme Cristalizare

Solidificare Centrifugare

Decofrare Uscare

Glucozã solidã Dextrozã Glucozã lichidã

 Fig. 8.3.  Schema tehnologicã de fabricare a glucozei prin hidrolizã acidã. 

120  
 

Proteinele împreunã cu lipidele sunt eliminate prin filtrare sau

centrifugare. În cazul în care s-a folosit suspensie de amidon din cartofi nu este
necesarã aceastã operaţie.
Purificarea siropului de glucozã trebuie efectuatã pentru a se îndepãrta
substanţele colorate şi substanţele cu miros nedorit. Pentru purificarea siropului
de glucozã se folosesc materiale adsorbante şi decolorante: cãrbune activ,
kieselgur, bentonit.
Concentrarea siropului de glucozã  se realizeazã în general în douã
trepte: preconcentrarea şi concentrarea finalã. Concentrarea glucozei se
efectueazã sub vid, la temperatura de maxim 65°C pentru a se preveni
caramelizarea glucozei. În urma concentrãrii se obţine glucoza lichidã în care
sunt prezente maltozã şi poliglucide.
Glucoza solidã se obţine prin acelaşi procedeu tehnologic ca şi glucoza
lichidã, dar se realizeazã un grad mai avansat de hidrolizã a amidonului. În acest
scop se mãreşte timpul de hidrolizã şi proporţia de acid clorhidric în suspensia
de amidon. Siropul de glucozã purificat şi rãcit este apoi turnat în forme de
calupuri obţinându-se glucoza solidã numitã şi glucozã tehnicã. Prin colorarea şi
aromatizarea siropului de glucozã şi turnarea în forme de tablete se obţine
glucoza aromatizatã.
Glucoza solidã este constituitã dintr-un amestec de glucozã şi dextrine.
Glucoza cristalizatã este numitã dextrozã . Pentru obţinerea dextrozei se
realizeazã o hidrolizã mai avansatã a granulelor de amidon. Siropul concentrat
de glucozã este supus unor cristalizãri repetate urmate de separarea cristalelor şi
uscarea acestora.
Prin hidroliza enzimaticã a amidonului se pot obţine diferite sortimente
de glucozã: sirop de glucozã, dextrozã pulbere, dextrozã cristalizatã monohidrat
sau dextrozã cristalizatã anhidrã. Schema procesului tehnologic de fabricare a
glucozei prin hidroliza enzimaticã a suspensiei de amidon este redatã în
figura 8.4.
Suspensia de amidon având aproximativ 45% substanţã uscatã, este
 încãlzitã la 65°C şi tratatã cu α-amilazã. pH-ul suspensiei de amidon se
corecteazã cu lapte de var pânã la 6,5. Sub acţiunea α-amilazei, are loc
fluidificarea gelului de amidon. La încãlzirea hidrolizatelor are loc coagularea
proteinelor conţinute în sirop. Dupã îndepãrtarea acestora prin filtrare, soluţia se
rãceşte la 60°C, se ajusteazã cu HCl valoarea pH-ului la 4,5 şi se adaugã enzimã
amiloglucozidazã. Are loc zaharificarea respectiv formarea glucozei. Procesul
are loc la 60°C timp de 48-60 ore. Apoi enzima este inactivatã termic, iar siropul
de glucozã este decolorat cu cãrbune activ şi filtrat.

  121
 

Amilo- HCl  Suspensie de amidon Ca(OH)2  α-Amilazã 

lucozidazã  a rox. 45% s.u. 

Încãlzire 65°C; pH 6,5 

Fierbere 130°C

Rãcire

Lichefiere amidon 85°C

Zaharificare 60°C;pH4,5

Inactivare termicã a
enzimei

Decolorare pe cãrbune
activ

Filtrare

Schimb ionic

Concentrare

Uscare Cristalizare, Fierbere, Centrifugare,

prin atomizare Centrifugare, Afinare, Afinare, Uscare
Uscare, Cernere

Sirop de glucozã Dextrozã pulbere Dextrozã cristalizatã Dextrozã cristalizatã

monohidrat anhidrã

 Fig. 8.4. Schema tehnologicã de fabricare a glucozei prin hidroliza

enzimaticã a suspensiei de amidon. 

122  
 

Purificarea avansatã a siropului de glucozã se face prin trecerea pe

coloane cu schimbãtori de ioni. Apoi are loc concentrarea sub vid a siropului de
glucozã.
În funcţie de cerere, acesta se poate livra sub formã de glucozã lichidã  
care este un lichid vâscos cu maxim 18,5% umiditate sau se poate prelucra
pentru obţinerea de glucozã solidã .
În cazul pulverizãrii soluţiei de glucozã în curentul de aer cald se obţine
dextroza pulbere.
Pentru obţinerea de glucozã cristalizatã monohidrat (dextrozã
monohidrat), soluţia de glucoză  este rãcită. Are loc cristalizarea, iar cristalele
obţinute sunt separate de soluţia mumã prin centrifugare. Apoi cristalele sunt
prelucrate prin afinare (îndepãrtarea cu apã a siropului de glucozã reţinut pe
cristale), uscare şi cernere. Prin uscarea avansatã se obţine dextrozã cristalizatã
anhidrã care conţine glucozã în proporţie de 98%.

  123
 

10. TEHNOLOGIA FABRICÃRII ALCOOLULUI

Alcoolul etilic, ca produs comercial este cunoscut şi sub denumirea de

spirt. Alcoolul etilic are multiple utilizãri în diferite industrii. În industria
alimentarã acesta se foloseşte pentru prepararea bãuturilor alcoolice. În
medicinã, spirtul este folosit ca dezinfectant.
La fabricarea alcoolului se folosesc ca materii prime: melasa, porumbul,
cartofii. În industria alcoolului se prelucreazã şi materii prime degradate (grâu,
secarã etc.) care nu pot fi utilizate pentru alimentaţie sau pentru furajarea
animalelor.
Orzul este folosit pentru fabricarea sladului. Sladul este un malţ verde cu
activitate enzimaticã mare şi solubilizare avansatã. Spre deosebire de malţul
utilizat în industria berii, malţul pentru fabricarea spirtului este supus germinãrii
pe o duratã mai lungã (10-14 zile), iar orzul folosit ca materie primã trebuie sã
fie bogat în proteine.
Fabricarea alcoolului din materii prime bogate în amidon (porumb şi
cartofi) cuprinde urmãtoarele etape:
-obţinerea plãmezii dulci din materia primã prin transformarea amidonului
 în zaharuri fermentescibile (maltozã, glucozã) sub acţiunea enzimelor conţinute
 în slad.
-fermentarea plãmezii dulci prin acţiunea drojdiilor;
-distilarea plãmezii fermentate;
-rafinarea alcoolului brut.
Reprezentarea schematicã generalã a proceselor chimice şi biochimice
care au loc la fabricarea alcoolului este redatã în figura 10.1.

Alcool etilic 
Materii prime  descom unere  Zaharuri fermenta ie
enzimaticã  fermentescibile  alcoolicã 
CO2 

 Fig. 10.1.
Procesele chimice  şi biochimice care au loc la fabricarea alcoolului etilic 
Materiile prime bogate în amidon trebuie supuse întâi procesului de
hidrolizã prin care amidonul este transformat în zaharuri mai simple (dizaharide,
monozaharide). Are loc '' zaharificarea plãmezii ''. Peste plãmada zaharificatã se
adaugã drojdia de bere sub formã de suspensie. Are loc fermentaţia alcoolicã
prin care se formeazã alcoolul etilic şi bioxidul de carbon.
Schema procesului tehnologic este prezentatã în figura 10.2.

124  
 

Drojdie Cereale Cartofi Apã Malţ pt.

s irt (slad)

Curãţire Spãlare Mãcinare

umedã

Mãcinare Lapte de
slad

Fierbere

Zaharificare

Fermentare Bioxid de
carbon

Plãmada
fermentatã

Distilare

Alcool brut

Rectificare

Borhot Alcool tehnic Alcool Ulei de fuzel

(frun i şi cozi) rafinat

 Fig. 10.2. Schema de opera ţ ii pentru procesul tehnologic de

 fabricare aalcoolului etilic din cereale şi cartofi. 

  125
 

Curãţirea cerealelor se realizeazã prin procedee mecanice (tarare, triere,

vânturare).
Prin fierbere se urmãreşte cleificarea şi solubilizarea amidonului astfel ca
enzimele amilolitice (amilazele) din malţul pentru spirt sã poatã acţiona mai
eficient în decursul operaţiei de zaharificare.
Fierberea cerealelor sau a cartofilor se realizeazã în autoclave. În urma
fierberii se obţine plãmada fiartã ce va fi supusã zaharificãrii.
Zaharificarea  este procesul de transformare a amidonului cleificat în
maltozã (aproximativ 80%) şi dextrine (aproximativ 20%). Acest proces are loc
sub acţiunea amilazelor conţinute în slad. În loc de slad se poate lucra cu
preparate enzimatice fabricate de firme specializate.
Alãturi de amilaze, acţioneazã şi enzimele proteolitice care hidrolizeazã
proteinele şi le transformã în peptide şi aminoacizi necesare pentru dezvoltarea
drojdiilor.
Zaharificarea cuprinde urmãtoarele etape:
-rãcirea plãmezii la 72-73ºC când se face o fluidificare a plãmezii cu
ajutorul a 1/3 din masa laptelui de slad;
-reducerea temperaturii la 63-64ºC după care se adaugă din nou lapte de
slad;
-menţinerea temperaturii la 60-62ºC pentru a permite acţiunea enzimelor
amilolitice şi proteolitice.
Sfârşitul zaharificării se verifică cu soluţia iod-iodură de potasiu cu care
se evidenţiază absenţa amidonului.
Dupã zaharificare plãmada se rãceşte la 30ºC, se adaugã drojdia şi apoi se
continuã rãcirea pânã la 18ºC, când plãmada zaharificatã este trecutã în linurile
de fermentare.
Utilajele folosite la zaharificare sunt numite zaharificatoare. Ele sunt vase
cilindrice prevãzute cu agitatoare şi serpentinã de rãcire.
Laptele de slad este necesar în proporţie de 2,5-3 kg pentru 100 kg cereale
sau cartofi.
Fermentarea plãmezii de cãtre drojdii cuprinde urmãtoarele operaţii:
-pregãtirea drojdiilor pentru fermentaţie;
-pregãtirea plãmezii speciale pentru drojdie;
-fermentarea plãmezii principale.
Drojdia cu care se inoculează plămada zaharificată, numită drojdie de cuib se
obţine fie din culturi pure selecţionate, fie din drojdie comprimată sau uscată.
Drojdia este însãmânţatã pe o plãmadã specialã, acidulatã pentru a-i pãstra
puritatea şi puterea de fermentare.
Pentru obţinerea cuibului de drojdie, în prealabil trebuie sã se pregãteascã
un mediu de culturã special. Acest mediu se preparã din plãmadã dulce
(zaharificatã), cãreia i se adaugã slad sub formã de lapte de slad care este sursã
de azot asimilabil pentru drojdii. Dupã adãugarea sladului, plãmada se menţine
la 58-62ºC, timp de 1-2 ore pentru ca amidonul conţinut în sladul introdus sã fie

126  
 

zaharificat. Apoi în mediul de culturã se introduce acid sulfuric care are rol de
antiseptic.
Plămada specială în care se cultivă drojdia de cuib este de circa 8% din
cantitatea de plămadă principală.
Plãmada zaharificatã şi acidulatã este pasteurizatã la 75-80ºC, dupã care
este rãcitã rapid la temperatura de însãmânţare cu dojdii de 30ºC. Dupã
 însãmânţare, temperatura mediului este coborâtã la circa 20ºC.
Fermentarea plãmezii principale începe o datã cu introducerea drojdiei în
zaharificator, de unde, dupã multiplicarea drojdiilor, este trecutã în linurile de
fermentare. În cazul unei fermentaţii desfãşurate în bune condiţii, are loc
transformarea practic totalã a zahãrului fermentescibil din plãmadã, sub acţiunea
drojdiilor, în alcool etilic şi bioxid de carbon. 
Se obţin concentraţii mari de alcool şi randament ridicat dacă se lucrează 
 în condiţii de sterilizare depline. De aceea, linurile de fermentare sunt prevăzute
cu dispozitive hidraulice de închidere, care permit reţinerea bioxidului de carbon
depozitat, dar opresc intrarea aerului din exterior. .
Procesul de fermentare a plãmezii dureazã aproximativ 72 ore pentru
plãmezile de porumb şi circa 50 ore pentru cele de cartofi.
Distilarea plãmezii fermentate
Plămada fermentată conţine circa 8-10% alcool etilic. Lichidul rezultat în
urma fermentãrii plãmezii zaharificate conţine pe lângã alcool etilic, acid acetic,
alcooli superiori, glicerinã şi substanţe nevolatile (zaharuri, sãruri minerale,
substanţe proteice).
Acesta se separă de celelalte componente ale plămezii în aparate speciale
de distilare de tip coloană. Substanţele nevolatile din plămada fermentată sunt
numite borhot. Borhotul este folosit pentru furajarea animalelor.
Distilarea este realizatã în coloane de distilare cu talere. Se obţine alcoolul
etilic brut având tãria alcoolicã de 80-85 grade.
Rafinarea alcoolului brut
Alcoolul brut este un amestec complex de substanţe volatile care conţine
alcool etilic, apã, acizi organici, aldehide, esteri, alcooli superiori şi baze
volatile. Substanţele organice trebuie eliminate din alcoolul brut deoarece,
prezente în proporţie de circa 1% , îi imprimã acestuia miros şi gust neplãcut
astfel încât nu poate fi utilizat la fabricarea bãuturilor alcoolice.
Rafinarea se realizează în coloana de rectificare, după ce în prealabil,
alcoolul brut este supus unei tratări chimice care constă în neutralizarea acizilor
volatili, saponificarea esterilor şi oxidarea aldehidelor.
Neutralizarea şi saponificarea se fac cu soluţie de NaOH sau Na2CO3.
Pentru oxidarea aldehidelor se foloseşte soluţie de KMnO4 de concentraţie 1%.
În general, pentru tratarea chimicã a unui hectolitru de alcool brut sunt necesare
15-30g NaOH şi 5-15g KMnO4.
Pentru rafinarea alcoolului brut se folosesc douã tipuri de instalaţii: cu
funcţionare periodicã şi cu funcţionare continuã.

  127
 

În urma rectificãrii se obţin trei fracţiuni:

- o fracţiune în care se gãsesc compuşii mai uşor volatili decât etanolul,
deci care au punctul de fierbere mai mic decât 78,3°C, denumită  frunţi de
distilare, sau spirt frunţi, pe scurt frun ţ i;
-alcoolul etilic de 96%, având punctul de fierbere de 78,15°C;
-alcoolul sau spirtul cozi, care conţine o serie de componenţi mai greu
volatili;
-uleiul de  fuzel  este format din impuritãţi cu volatilitate scãzutã şi
constituie reziduul procesului de rectificare.
Spirtul frunţi şi spirtul cozi se amestecã şi se foloseşte ca alcool tehnic în
industrie.
Uleiul de fuzel se utilizeazã ca dizolvant. Uleiul de fuzel conţine alcooli
superiori: amilic, izoamilic, izobutilic, propilic.

128  
 

12. TEHNOLOGIA LAPTELUI ŞI A PRODUSELOR LACTATE

12.1. Proprietăţi fizico-chimice ale laptelui

Laptele este produsul de secreţie al glandelor mamare ale mamiferelor.

În industrie, este prelucrat în special laptele de vacã, dar şi cel de oaie, caprã,
bivoliţã.
Proprietãţile fizice şi senzoriale ale laptelui de vacã sunt urmãtoarele:
culoare alb-gãlbuie, gust dulceag, densitate 1,027-1,034 kg/dm3, punct de
fierbere 100,15-100,17°C, punct de congelare –0,555ºC.
Laptele de vacã are pH-ul uşor acid situat între 6,6 şi 6,8.  Aciditatea
laptelui se exprimã în grade Thőrner. 1º Thőrner reprezintã numãrul de ml de
soluţie NaOH 1N necesar pentru neutralizarea unui litru de lapte.
Laptele este un amestec complex format din: apã, lipide, protide, glucide
şi sãruri minerale.
Laptele este un lichid instabil. Globulele de grãsime, având densitatea
subunitarã, se separã la suprafaţã sub formã de smântânã. Lactoza este
fermentatã de cãtre unele microorganisme. Cazeina, care este dispersatã coloidal
 în lapte, precipitã sub formã de fosfocazeinat de calciu sub acţiunea acizilor
când pH-ul atinge valoarea 4,6.

12.2. Colectarea laptelui

Fabricile de produse lactate prelucreazã laptele colectat din zonele

apropiate. Imediat dupã ce este muls, laptele trebuie supus unui tratament primar
care constã în:
-filtrarea prin site, tifon sau ţesãturi speciale pentru îndepãrtarea
impuritãţilor mecanice;
-rãcirea laptelui pânã la +2...+5ºC pentru a se încetini dezvoltarea
microorganismelor din lapte care sunt endogene sau provin din mediul
 înconjurãtor (praf, furaje, ustensile şi utilaje, bãlegar, etc.). În lapte se pot gãsi
bacterii lactice, drojdii şi mucegaiuri.
-depozitarea în tancuri izoterme.
De la centrele de recoltare, transportul laptelui se face cu mijloace auto în
bidoane sau în cisterne izoterme.
În cadrul fabricii, laptele se prelucreazã, obţinându-se laptele de consum
sau este folosit ca materie primã pentru obţinerea de produse lactate: produse
lactate dietetice acide (iaurt, chefir, lapte bătut), smântânã, brânzeturi, unt.

  129
 

12.3. Tehnologia laptelui de consum

Procesul tehnologic de obţinere a laptelui de consum cuprinde

urmãtoarele operaţii principale: recepţia, rãcirea laptelui, curãţirea laptelui de
impuritãţi, normalizarea laptelui, omogenizarea, pasteurizarea, ambalarea,
depozitarea.
Schema tehnologică  de obţinere a laptelui de consum pasteurizat este
următoarea (figura 12.1 )

130  
 

Lapte

Recepţie calitativă şi cantitativă 

Curăţirea laptelui

Omogenizare

Pasteurizare 

 Dezaerare-
dezodorizare
(la laptele cu
Răcire  mirosuri străine

Depozitare 

Ambalare

Depozitare lapte ambalat

Fig. 12.1 Schema tehnologică de ob ţ inere a laptelui de consum pasteurizat

  131
 

Tanc de răcire al laptelui

Recepţia laptelui se face atât cantitativ (gravimetric sau volumetric) cât

şi calitativ. Recepţia calitativã constã în examinarea laptelui din punct de vedere
senzorial, fizico-chimic şi microbiologic.
Proprietãţile fizico-chimice urmãrite sunt: densitatea laptelui, conţinutul
de grãsime, aciditatea laptelui, etc.
Curãţirea laptelui de impuritãţi se face prin filtrare sau prin centrifugare.
Normalizarea laptelui 
Conţinutul de grãsime al laptelui recepţionat variazã în limite relativ largi
iar, la livrarea laptelui de consum pe piaţã acesta trebuie sã aibã un anumit
conţinut de grãsime, constant în funcţie de sortiment.
Normalizarea laptelui se poate realiza prin micşorarea sau prin creşterea
conţinutului de grãsime. Reducerea conţinutului de grãsime se realizeazã prin
extragerea unei pãrţi din smântânã din lapte cu ajutorul separatoarelor
centrifugale sau prin amestecarea unui lapte integral cu lapte smântânit.
Pentru creşterea conţinutului de grãsime a laptelui se adaugã smântânã
proaspãtã în lapte sau se amestecã laptele cu un conţinut scãzut de grãsime cu un
lapte având un conţinut mai mare de grãsime. Calculul normalizãrii laptelui se
poate face prin metoda pãtratului lui Pearson  cunoscutã şi sub denumirea de
regula amestecurilor. Calculul normalizãrii laptelui se poate face pe baza unor
formule de bilanţ de materiale şi bilanţ de grãsime.
De regulã, pentru normalizarea laptelui de consum, se foloseşte lapte
smântânit care se obţine prin separarea grãsimii dintr-o cantitate de lapte integral
care se amestecã apoi cu lapte integral în proporţii stabilite prin pãtratul lui
Pearson sau prin calcule de bilanţ.

132  
 

În cazul folosirii pãtratului lui Pearson se fac urmãtoarele notaţii:

A- conţinutul de grãsime mai mare;
B- conţinutul de grãsime mai mic;
C- conţinutul de grãsime la care trebuie sã se ajungã.

A I =  C -  B pãrţi de lapte cu A grãsime 

C

B II = A -  C pãrţi de lapte cu B grãsime 

Un exemplu de calcul pentru normalizarea laptelui este prezentat mai departe.

Se normalizeazã 2500 l lapte cu un conţinut de 3,5% grãsime, la 2%
grãsime, prin adaos de lapte smântânit cu 0,1% grãsime. Ce cantitate de lapte
smântânit trebuie adãugatã?
În pãtratul lui Pearson se complecteazã datele astfel:
-sus, în stânga, conţinutul de grãsime cel mai mare, în acest 3,5%;
-jos, în stânga, conţinutul de grãsime mai mic, în acest caz 0,1% pentru
laptele smântânit;
-în centru, coţinutul de grãsime la care dorim sã fie laptele normalizat, în
acest exemplu 2%;
-sus, în dreapta, diferenţa cifrelor pe diagonalã (2,0 - 0,1 = 1,9 );
-jos, în dreapta, diferenta cifrelor pe diagonalã (3,5 - 2 = 1,5 );
3.5 1.9 pãrţi din laptele integral folosit la normalizare

2 +

0.1 1.5 pãrţi din laptele smântânit folosit la normalizare

3.4 totalul pãrţilor

1,9 l lapte cu 3,5% grãsime . . . . 1,5 l lapte cu 0,1% grãsime
2500 l . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .x
x = 2500 · 1,5 / 1,9 =1973,7 l ~ 1980 l lapte cu 0,1% grãsime.

Pentru normalizarea a 2500 l lapte cu 3,5% grãsime este necesar sã se

amestece cu 1980 l lapte smântânit ( 0,1% grãsime ) şi se obţin 2500 + 1980 =
4480 l lapte normalizat cu 2% grãsime.

  133
 

Standardizarea laptelui de consum , la un con ţ inut de gră sime de 1,8 % , prin

 amestecarea de lapte integral cu 4% gră sime şi lapte degresat (smântânit) cu
0,05 % gră sime (separat din lapte integral cu ajutorul separatorului
 centrifugal)

134  
 

Centrifugă pentru separarea smântânii din lapte

Sectiune prin tamburul separatorulului centrifugal pentru separarea smântânii

din lapte
Funcţionarea şi circuitul laptelui în toba separatoare este următoarea:
Laptele intră  în toba de separare şi se repartizează între talerele separatorului.
Datorită  forţei centrifuge, globulele de grăsime , cu densitate mai mică  se

  135
 

aglomerează  spre centru, iar laptele smântânit (degresat) este proiectat spre
periferia tobei. Grăsimea separată  se ridică  pe lângă  distribuitor spre spaţiul
dinspre marginea interioară  a talerelor. Laptele degresat , împins la marginea
talerelor se ridică  pe deasupra ultimului taler de unde este evacut printr-un
orificiu de evacuare.
Omogenizarea laptelui  are ca scop reducerea diametrului globulelor de
grãsime din lapte de la o medie de 3,5 - 5 µm pânã la 2 µm ceea ce duce la
stabilizarea emulsiei de grãsime, evitându-se separarea acesteia la suprafaţa
produsului. Omogenizarea constã în trecerea laptelui sub presiune printr-o
supapã de omogenizare în care are loc mãrunţirea globulelor de grãsime.
Temperatura optimã de omogenizare este de 60...80ºC, iar presiunea de
omogenizare este de 120 - 180 daN / cm2.
Pasteurizarea laptelui este operaţia de încãlzire a laptelui la temperaturi
sub 100°C pentru a se distruge formele vegetative ale microorganismelor
prezente în lapte .
Regimul de pasteurizare (timpul de pasteurizare şi temperatura la care are
loc pasteurizarea ) trebuie ales astfel încât sã se asigure pe de o parte distrugerea
bacilului tuberculos şi pe de altã parte sã nu ducã la modificarea proprietãţilor
senzoriale şi fizico-chimice ale laptelui.
Pasteurizarea se poate realiza în cazane sau în vane de pasteurizare cu
pereţi dubli prin care circulã agentul de încălzire sau în pasteurizatoare cu plãci.
Se pot aplica mai multe metode de pasteurizare:
- pasteurizare joasã   care se realizeazã la 63. . .65ºC timp de 30 min;
- pasteurizare la temperaturi înalte la minimum 72ºC timp de 15secunde;
- pasteurizare instantanee care se realizeazã la o temperaturã de minimum
75ºC urmatã de rãcirea bruscã la 10ºC;

136  
 

Schema instala ţ iei de pasteurizare a laptelui

  137
 

 Instala ţ ie de paasteurizare a laptelui

138  
 

Dezaerarea-dezodorizarea  se realizeazã cu ajutorul instalaţiei

Vacreator si are ca scop eliminarea eventualelor mirosuri neplãcute din lapte.
Rãcirea laptelui se face în secţiunea de rãcire a pasteurizatorului cu plãci.
Laptele este rãcit la temperatura de 4. . .6ºC.
Dupã rãcire, laptele este depozitat în tancuri izoterme pânã în momentul
ambalãrii. Tancurile sunt prevãzute cu agitatoare montate înclinat în plan
vertical pntru a evita separarea particulelor de grãsime la suprafaţa laptelui.
Ambalarea  laptelui de consum se poate face în bidoane de aluminiu,
butelii de sticlã, butelii de material plastic, pungi din material plastic sau
ambalaje din carton cerat cu polietilenã.
Dupã ambalare, laptele este pãstrat în depozit pânã la livrare. Perioada de
depozitare este de maxim 24 ore, iar temperatura în spaţiul de depozitare trebuie
sã fie de maxim 4ºC.

12.4. Tehnologia produselor lactate dietetice acide

Produsele lactate dietetice acide se clasificã în douã grupe: produse

obţinute numai prin fermentare lacticã (iaurt, lapte bãtut, sana, lapte acidofil ) şi
produse obţinute prin fermentaţie mixtã, lacticã şi alcoolicã (chefir).
Produsele din prima grupã se caracterizeazã printr-un coagul relativ dens
cu gust acid datoritã acumulãrii de acid lactic.
Produsele din grupa a doua (chefir) prezintã un coagul fin strãbãtut de
bule de CO2  şi au gustul acid, uşor astringent, datoritã acumulãrii de acid lactic,
alcool etilic şi CO2.
Produsele lactate dietetice acide se obţin prin fermentarea laptelui sub
acţiunea culturilor de bacterii lactice care, în cazul produselor din grupa a doua,
sunt asociate cu unele specii de drojdii.
Bacteriile lactice fermenteazã lactoza care este transformatã în acid lactic.
Aciditatea laptelui creşte şi are loc coagularea lui. De asemenea sub acţiunea
bacteriilor lactice, substanţele proteice suferã hidrolizã parţialã devenind mai
uşor de digerat pentru organism şi deci mai uşor asimilabile.
De aceea, aceste produse au o valoare nutritivã ridicatã. Ele conţin toate
elementele nutritive ale laptelui sub o formã uşor asimilabilã.
Consumul acestor produse duce la o îmbunãtãţire a compoziţiei
microflorei intestinale prin inhibarea dezvoltãrii bacteriilor de putrefacţie şi
patogene şi prin intensificarea acţiunii secretoare şi motorii a tractului intestinal.
Produsele lactate dietetice acide au o durată de pãstrare mai mare decât
cea a laptelui, ceea ce prezintã un avantaj economic important.
Tehnologia de obţinere a produselor lactate dietetice acide cuprinde
operaţiile: recepţia laptelui, normalizarea, pasteurizarea, însãmânţarea laptelui

  139
 

cu culturi de bacterii lactice, repartizarea în ambalaje mici, fermentare,

prerãcire, rãcire, depozitare.
Pentru însãmânţare se folosesc culturi de bacterii selecţionate având
putere acidifiantã mare şi capacitate aromatizantã. Aceste culturi de bacterii sunt
livrate de laboratoare specializate sub formã lichidã sau liofilizatã (uscate sub
vid înaintat în stare congelatã).

12.4.1. Iaurtul
Iaurtul este cel mai vechi şi mai rãspândit dintre produsele lactate acide.
Numele de iaurt este de origine turcã, "ia-urt" însemnând lapte acru.
Iaurtul se obţine sub acţiunea a douã bacterii lactice: Streptococcus
thermophilus şi Lactobacillus delbrueckii , ssp bulgaricus 
Schema procesului tehnologic de fabricare a iaurtului este prezentatã în
figura 12.1.
Caracteristicile fizico-chimice ale diferitelor sortimente de iaurt sunt
redate în tabelul 12.1.

Tabelul 12.1
Caracteristicile fizico-chimice ale diferitelor sortimente de iaurt
Indicatorul Iaurt extra Iaurt gras Iaurt slab
Grãsime, % 4 2,8 0,1
Substanţã uscatã, 15 11,3 8,5
% minimum
Substanţe 4 3,2 3,2
proteice, %
minimum
Zer expulzat, % 2 5 5
maximum
Aciditate, ºT 75-145 75-145 75-145

140  
 

120
Recepţia calitativã şi
cantitativã a laptelui 

Curãţire 

I Normalizare  II

 Iaurt tip gras şi tip slab Iaurt extra 

Pasteurizare  Omogenizare 

Pasteurizare 

Concentrare pânã la
15% s.u. 

Rãcire la 45ºC 

Însãmânţare cu culturi
de bacterii lactice

Repartizare în
ambalaje mici 

Termostatare
(43-45ºC; 2,5-3 ore) 

Prerãcire
(18. . .20ºC, 30 min

Rãcire
(2. . . 8ºC) 

Depozitare
(2 . . . 8ºC) 

Livrare 

  141
 

 Fig. 12.1.  Schema procesului tehnologic de fabricare a iaurtului

Însãmânţare cu culturi de bacterii lactice este numită şi inoculare şi constă în
adaosul direct al culturii de bactreii lactice în lapte la temperatura de 42-45 ºC.
Culturile de bacterii lactice utilizate, livrate de firme specializate au în
componenţă două tipuri de bacterii lactice:
Streptococcus thermophilus

 Lactobacillus delbrueckii , ssp bulgaricus

Cultura concentrată  de bacterii lactice se dizolvă  în lapte pasteurizat, la

temperatura de 25 ºC şi se adaugă  sub agitare continuă  în lapte. Inocularea
laptelui se realizează în vane de inox.
Termostatarea asigură condiţiile optime de dezvoltare a microflorei specifice şi
fermentarea laptelui. Momentul final al fermentării este stabilit atât organoleptic
cât şi analitic , prin determinarea acidităţii titrabile care trebuie să fie cuprinsă 
 între 80 – 90 º T sau prin determinarea pH-ului care trebuie să ajungă la 4,6…
4,7 .
Prerăcirea iaurtului din ambalaje se realizează într-o cameră frigorifică şi are ca
scop formarea coagulului ferm şi prevenirea separării zerului. Prerăcirea este
necesară pentru a împiedica acidifierea în continuare a produsului.
Prerăcirea are loc la temperatura de 18… 20 º C şi durează 30 de minute.

142  
 

Masina de ambalat iaurt

Răcirea la temperatura de 2…8 º C are loc în camera frigorifică. În cursul răcirii
coagulul devine mai compact, aroma se accentuează şi gustul devine mai plăcut.
Iaurtul este păstrat în camera frigorifică până la livrare.

Caracteristicile fizico-chimice ale diferitelor sortimente de iaurt sunt redate în

tabelul 12.1.

Tabelul 12.1
Caracteristicile fizico-chimice ale diferitelor sortimente de iaurt
Indicatorul Iaurt extra Iaurt gras Iaurt slab
Grãsime, % 4 2,8 0,1
Substanţã uscatã, 15 11,3 8,5
% minimum
Substanţe 4 3,2 3,2
proteice, %
minimum
Zer expulzat, % 2 5 5
maximum
Aciditate, ºT 75-145 75-145 75-145

1 - vana pentru preparare iaurt  ; 2 - pompă  pentru vehicularea laptelui şi a

iaurtului; 3 - schimbător de căldură  pentru pasteurizarea laptelui utilizat la
fabricarea iaurtului; 4 – maşina de ambalat iaurt la pahare

  143
 

Schema unei instalaţii de fabricare a ianurtului cu coagul fluid ( inocularea

si termostatarea se fac in vană, iar apoi coagulul este agitat pentrru fluidizare şi
trimis la masina de ambalat

12.4.2. Chefirul
Chefirul este un produs ce rezultã în urma unei fermentaţii mixte:
fermentaţie lacticã şi alcoolicã.
Fermentaţia mixtă se produce sub acţiunea granulelor de chefir, care sunt
culturi bacteriene naturale foarte complexe pe o matrice de proteine, lipide şi
glucide (contin o poliglucida numita chefiran). Granulele de chefir au aspectul
unei conopide si dimensiuni care variază de la marimea unei unei nuci până la
cea a unui bob de orez. Din punct de vedere microbiologic, granula de chefir
reprezintă o cultură bacteriană naturală foarte complexă. Granulele de chefir au
o anumită structură  şi poate fi comparată cu un organism viu, adică creşte, se
multiplică şi transmite structura şi proprietăţile sale altor generaţii.
În granulele de chefir trăiesc în simbioză bacterii lactice, bacterii acetice
şi drojdii:
•  Streptococcus lactis;
•  Streptococcus diacetilactis;
•  Streptococcus citrovorum;
•   Betabacterium caucasium care descompune parţial cazeina  si măreste
cantitatea de peptone din produs;
•   Bacterium caucasium; 
•  drojdia Torula Kefiri.
Streptococii lactici produc fermentaţia lacticã care duce la coagularea
laptelui, bacteriile formeazã produşi de aromã, iar drojdiile produc alcool şi
dioxid de carbon.

Granula de chefir

144  
 

Granula de chefir

Chefirul se obţine prin procedeul clasic în care fermentarea are loc în

ambalaje mici sau prin fermentare în vanã.

 Procedeul clasic de fabricare a chefirului  constã din însãmînţarea

laptelui pasteurizat şi rãcit la temperatura de 20…22ºC şi apoi repartizarea în
ambalaje mici în care are loc fermentarea. Urmează  răcirea - maturarea
chefirului şi depozitarea în spaţii frigorifice la 6...8 ºC.
Pentru obţinerea chefirului, fermentarea laptelui se realizeazã în douã
faze:
-în prima fazã, la temperatura de 18…20ºC timp de 16…20 ore se asigurã
condiţiile pentru fermentaţia lacticã;
-în a doua fazã la temperatura de 10…20ºC, timp de 1…2 zile are loc
fermentaţia alcoolicã.
Procedeul de fermentare " în vanã " are loc de asemenea în douã etape:
-fermentarea I, fermentarea lacticã se face la 20…24ºC timp de 8...12 ore;
-fermentarea II, (când predominã fermentaţia alcoolicã şi a microflorei
aromatizante are loc la temperatura de 12…14ºC) timp de 6…12 ore.
Dupã terminarea fermentãrii II urmeazã ambalarea chefirului.
Chefirul are un coagul fin, omogen, cu o consistenţã fluidã. Gustul este acrişor,
uşor înţepãtor şi rãcoritor.
Indicatorii fizico-chimici ai chefirului sunt:
-conţinut de grãsime 3,3% sau în funcţie de sortiment;
-substanţe proteice 3 %;
-aciditate, maximum 110ºT;
-conţinut alcool 0,1-0,6%.

  145
 

12.5. Laptele praf

Laptele praf se obţine prin deshidratarea avansatã a laptelui de vacã

normalizat. Se fabricã lapte praf degresat şi lapte praf cu un conţinut
standardizat de grãsime. Materia primã destinatã fabricãrii laptelui praf trebuie
sã fie de foarte bunã calitate.
Procesul tehnologic de obţinere a laptelui praf cuprinde urmãtoarele
operaţii: recepţia laptelui, normalizarea, pasteurizarea pentru distrugerea
bacteriilor şi inactivarea enzimelor, concentrarea laptelui, omogenizare, uscare,
rãcire, ambalare, depozitare şi livrare.
Concetrarea laptelui  se face pânã la 33-35%  pentru laptele care va fi
uscat prin procedeul de uscare în peliculã (pe valţuri) şi pânã la 40-50% pentru
laptele destinat uscãrii prin pulverizare.
Omogenizarea laptelui  se aplicã numai pentru laptele care conţine
grãsime. Omogenizarea se poate face fie dupã o concentrare parţialã a laptelui,
fie dupã concentrarea finalã.
Uscarea laptelui se poate realiza prin douã procedee:
- procedeul de uscare în peliculã;
- procedeul de uscare prin pulverizare.
Procedeul de uscare în peliculã   numit şi procedeul de uscare pe valţuri
constã în încãlzirea la presiune atmosfericã a unei pelicule subţiri de lapte timp
de 2-3 secunde pe o suprafaţã metalicã încãlzitã cu abur la temperatura de 115-
140ºC.Temperatura peretelui metalic care intrã în contact cu laptele este situatã
deasupra punctului de fierbere a laptelui. Cele mai utilizate sunt instalaţiile de
uscare cu valţuri. Valţurile metalice sunt aşezate orizontal şi paralel la o distanţã
foarte micã între ele (0,5-0,75mm). Valţurile sunt încãlzite în interior cu abur.
Deasupra valţurilor este montat un bazin de alimentare cu lapte încălzit în
prealabil la 71ºC. Laptele se rãspândeşte uniform şi se usucã. Datoritã evaporãrii
rapide a apei, temperatura laptelui uscat nu atinge temperatura valţurilor.
Pelicula de lapte uscat este detaşatã cu ajutorul unor racleţi sub formã de benzi
continue care sunt preluate de un transportor elicoidal şi mãrunţite întâi grosier
şi apoi fin în moara cu ciocane.
Laptele praf obţinut prin uscarea în peliculã prezintã o solubilitate de
maximum 85%.
Procedeul de uscare prin pulverizare  (atomizare) este un procedeu
modern ce permite obţinerea unui produs cu proprietãţi calitative superioare atât
ca aspect (culoare) cât şi ca gust şi miros având solubilitatea de peste 99%.
Principiul de bazã al acestui procedeu constã în pulverizarea laptelui sub
formã de picãturi foarte fine (ceaţã) într-o camerã de uscare în care se introduce
un curent de aer uscat având temperatura de 140-170ºC. Datoritã temperaturii
ridicate a aerului introdus in camera de uscare şi a suprafeţei mari de contact,
laptele se usucã aproape instantaneu şi se transformã într-un praf fin care este

146  
 

ulterior separat de aer. Deoarece evaporarea apei are loc atât de repede,
temperatura în picãturile de lapte nu depãşeşte 49-54ºC. Laptele praf care cade
la baza camerei de uscare, este evacuat continuu.

In figura 1 este aratata o instalaţie de uscare a laptelui Anhidro , Danemarca.

Este formata din trei părţi principale: sistemul de încălzire al aerului , camere de
uscare şi cicloane.

1-dispozitiv de pulverizare centrifugal, 2-pompă  de alimentare , 3- baterii de încălzire

aerului , 4- distribuitor de aer, 5-cameră  de uscare, 6- dispozitiv de evacuare a aerului, 7-
baterie de cicloane, 8- ventilator de aspiraţie , 9- ecluze pentru lapte praf ,10- conductă  de
răcire şi transport pneumatic , 11- ciclon final cu dispozitiv de reţinere , 12- tablou de
comandă.

Instalaţie de uscare a laptelui

  147
 

a) Imagine a unei instalatii de uscare lapte prin b) Instalatie de uscare a laptelui prin pulverizare
pulverizare  într-o fabrica de lapte

http://www.google.com/search?tbm=isch&hl=en&source=hp&q=milk+drying&gbv=2&oq=milk+drying&aq=f 
&aqi=&aql=1&gs_l=img.12...2813l15235l0l17344l11l11l0l0l0l0l781l2766l3-2j0j2j1l5l0.efis.1.

Uscarea laptelui pe valturi

Laptele praf este folosit în alimentaţie sau în industria alimentarã: în

industria cãrnii, în industria produselor zaharoase (caramele, ciocolatã), în
industria panificaţiei (pâine, biscuiţi etc.), la fabricarea îngheţatei.

148  
 

12.6. Smântâna

Smântâna este un produs lactat având o compoziţie asemãnãtoare cu cea a

laptelui, dar având un conţinut mai mare de grãsime. Aceasta variazã în limite
destul de largi, între 20 şi 70%, în mod obişnuit fiind cuprins între 20 şi 40%.
Smântâna mai conţine apã şi substanţã uscatã negrasã formatã din
componenţii laptelui, a cãror proporţie variazã în funcţie de procentul de
grãsime.
De exemplu, smântâna cu un conţinut de 30% grãsime are, în medie,
urmãtoarea compoziţie:

-grãsime . . . . . . . .30%
-apã . . . . . . . . . . . 64%
-proteine . . . . . . . 2,7%
-lactozã . . . . . . . . . 3% -substanţã uscatã -plasma
-substanţe minerale 0,3% negrasã

Proteinele, lactoza şi substanţele minerale reprezintã substanţa uscatã

negrasã care cu apa formeazã aşa numita "plasmã" în care este emulsionatã
grãsimea.
Smântâna se obţine din lapte prin aşa numita smântânire a laptelui care
constã în separarea grãsimii din lapte pe baza diferenţei de densitate între
grãsimea din lapte şi ceilalţi componenţi ai laptelui. În urma smântânirii laptelui
se obţine smântâna şi laptele smântânit
Smântânirea laptelui se poate realiza pe cale naturalã sau mecanicã.
Smântânirea naturală se observã la laptele lãsat în repaus un anumit timp şi are
loc sub acţiunea forţei gravitaţionale datoritã densitãţii mai mici a smântânii.
Smântânirea naturalã nu se aplicã în industrie deoarece prezintã unele
dezavantaje ca: durata mare, faptul cã în lapte rãmâne 1% grãsime, aciditatea
ridicatã a smântânii obţinute.
Smântânirea mecanicã a laptelui se realizeazã pe cale centrifugalã.
Smântâna poate fi folositã ca materie primã pentru fabricarea untului sau
se poate prelucra în smântânã destinatã alimentaţiei (smântânã de consum).
Smântâna pentru consum poate fi de doua tipuri: smântânã dulce
(nefermentatã) sau smântânã fermentatã.
Procesul tehnologic de fabricare a smântânii este prezentat în figura 12.3.

  149
 

Lapte

Recepţie calitativã şi
cantitativã

Curãţire

Smântânire mecanicã Culturi de bacterii

lactice
Normalizarea smântânii

Preîncălzire
Omogenizarea smântânii
Pasteurizare-dezodorizare

Rãcire

Smântânã dulce Smântânã fermentatã

Rãcire la 4 - 6ºC Rãcire la 18-22ºC

Maturare fizicã 4-6ºC, Maturare biochimicã

24 ore
Rãcire
Ambalare

Ambalare
Depozitare

Maturare fizicã, 5-6ºC,

Livrare 24 ore

Depozitare

Livrare

 Fig. 12.3.  Schema procesului tehnologic de fabricare a smântânii de consum. 

150  
 

Smântânirea mecanicã  a laptelui se realizeazã prin centrifugare în

separatoare centrifugale. Sub acţiunea forţei centrifuge, componentele laptelui se
separã pe baza diferenţei de densitate în smântânã şi laptele smântânit.
Concomitent se separã impuritãţile din lapte sub formã de nãmol. În vederea
smântânirii centrifugale, laptele este încãlzit la 35-40ºC şi introdus în toba
separatorului. Eficacitatea separãrii centrifugale depinde de dimensiunea
globulelor de grãsime, de densitate grãsimii, respectiv a plasmei laptelui, de
vâscozitatea laptelui, de calitatea acestuia (conţinutul de proteine precipitate sau
de impuritãţi reduc eficacitatea separãrii).
Vâscozitatea laptelui scade cu creşterea temperaturii, iar rezistenţa opusã
la deplasarea globulelor de grãsime se micşoreazã. Încãlzirea faciliteazã în
acelaşi timp aglomerarea globulelor de grãsime. De aceea se recomandã
 încãlzirea laptelui la 35-45ºC.

Centrifuga pentru smântânirea laptelui

I) lapte integral; II) smântână; III lapte degresat separat

Normalizarea smântânii
Smântâna care se foloseşte ca smântânã de consum şi cea destinatã
fabricãrii untului sau a altor produse lactate trebuie sã aibã un anumit conţinut
de grãsime caracteristic. Obţinerea smântânii cu un anumit conţinut de grãsime
standardizat se poate realiza fie direct din separatorul centrifugal (prin reglarea
debitului de lapte, a numãrului de rotaţii ale tobei etc.) fie prin normalizare.
Pentru smântâna dulce normalizarea se face la un conţinut de grãsime de 32%,
iar pentru smântâna fermentatã la un conţinut între 20 şi 30% în funcţie de tipul

  151
 

de smântânã. Normalizarea se realizeazã prin adaos de lapte smântânit sau de

smântânã cu un conţinut mai mic de grãsime.
Pasteurizarea smântânii
Pasteurizarea smântânii trebuie realizatã la temperaturi mai mari decât în
cazul laptelui, respectiv la 92-95ºC  deoarece termorezistenţa
microorganismelor este mai accentuatã în smântânã datoritã efectului protector
al grãsimii.
Pentru a îmbunãtãţi consistenţa smântânii şi a se evita separarea grãsimii
de plasmã în decursul depozitãrii, înainte de pasteurizare se recomanda
omogenizarea  smântânii. Omogenizarea se face dupã ce smântâna a fost
preîncãlzitã la 60-70ºC.
Obiectivele pasteurizãrii sunt urmãtoarele:
-distrugerea microbilor patogeni;
-distrugerea florei nedorite respectiv drojdii, mucegaiuri şi anumite
bacterii care pot produce defecte ale smântânii sau influenţeazã negativ calitatea
şi conservabilitatea untului;
-distrugerea enzimelor naturale existente în lapte sau a celor produse de
microorganisme care pot determina modificãri calitative ale untului şi
micşoreazã conservabilitatea untului;
-îndepãrtarea substanţelor volatile mirositoare prin folosirea vidului
parţial în procesul de pasteurizare cu ajutorul instalaţiilor de tip Vacreator.
Îndepãrtarea substanţelor volatile nedorite este numitã dezodorizare. 
Pentru pasteurizarea smântânii se folosesc pasteurizatoare cu plãci sau
instalaţii de pasteurizare de tip Vacreator în care se injecteazã abur în smântânã.
Vacreatorul este format din trei compartimente care funcţioneazã sub vid:
-compartiment de pasteurizare la 92-95ºC;
-compartiment de evaporare a vaporilor de apã înglobaţi în smântâna
diluatã care vine din compartimentul de pasteurizare. În acest compartiment
temperatura este de 75-80ºC, iar presiunea de 340 mmHg;
-compartiment de evaporare a vaporilor de apã rãmaşi şi a gazelor rãu
mirositoare în care temperatura este de 45ºC, iar presiunea de 90 mmHg.
Rãcirea  smântânii pasteurizate  trebuie fãcutã în sistem închis
evitându-se contactul cu aerul şi prin aceasta posibilitatea de oxidare a grãsimii
şi de infectare microbianã.
Maturarea smântânii
În funcţie de destinaţia smântânii pentru fabricarea unui anumit sortiment
de smântână  de consum, sau pentru fabricarea untului, aceasta este supusã
maturãrii fizice sau maturãrii fizice şi biochimice.
 Maturarea fizicã   are drept obiectiv solidificarea grãsimii şi hidratarea
substanţelor proteice pentru a se obţine o anumitã consistenţã.
 Maturarea biochimicã  se aplicã în cazul fabricãrii sortimentului smântânã
fermentatã pentru consum şi în cazul smântânii destinate fabricãrii untului.

152  
 

Maturarea biochimicã are urmãtoarele obiective:

-formarea aromei specifice;
-acidifierea smântânii ceea ce duce la scãderea pH-ului. În cazul fabricãrii
untului, creşterea aciditãţii smântânii favorizeazã inversarea de faze ceea ce
duce la îmbunãtãţirea randamentului în unt.
Maturarea smântânii are loc în vane de maturare unde se face
 însãmânţarea cu culturi selecţionate de bacterii lactice.
Pentru însãmânţare se foloseşte o culturã mixtã formatã din:
-bacterii acidifiante:  Streptococcus lactis cu acţiune acidifiantã puternicã
şi Streptococcus cremoris care are acţiune acidifiantã redusã, dar favorizeazã
obţinerea unei consistenţe cremoase;
-bacterii care produc compu şi de aromã  (bacterii aromatizante ) cum sunt
Leuconostoc citrovorum şi Leuconostoc paracitrovorum. Substanţele de aromã
sunt acetoina şi diacetilul şi se formeazã din acidul citric existent în smântânã.
În timpul maturãrii biochimice se urmãreşte aciditatea smântânii .Când
aciditatea atinge 50-60ºT, faza de maturare biochimicã este încheiatã. Urmeazã
rãcirea smântânii fermentate care are drept scop încetinirea procesului de
acidifiere şi crearea condiţiilor de dezvoltare a compuşilor de aromã.
Rãcirea smântânii  se face mai lent datoritã conductibilitãţii termice
reduse. Rãcirea smântânii se realizeazã în douã etape:
-în vanã pânã la temperatura de 10…14ºC;
-în ambalaje (bidoane sau ambalaje din plastic mici) pânã la temperatura
de 4…6ºC în spaţii frigorifice.
Smântâna dulce sau fermentatã se depoziteazã în spaţii frigorifice curate,
dezinfectate, bine aerisite la temperatura de 2…5ºC.

12.7. Tehnologia fabricãrii untului

Untul este un produs cu o importanţã deosebitã în alimentaţia omului

datoritã proprietãţilor sale nutritive şi energetice.
Untul se obţine prin baterea smântânii şi conţine grãsime, apã şi substanţã
uscatã negrasã.
Procesul tehnologic de fabricare a untului cuprinde douã etape principale:
-smântânirea laptelui;
-obţinerea untului din smântânã.
Procedeul clasic de fabricare a untului cuprinde urmãtoarele etape:
recepţia laptelui (calitativã şi cantitativã), smântânirea mecanicã a laptelui,
normalizarea smântânii, pasteurizarea şi dezodorizarea smântânii, maturarea
fizicã şi biochimicã a smântânii, baterea smântânii în urma cãreia se obţine untul 
cu 74-83% grãsime şi  zara, un subprodus lichid ce conţine 7-9,5% substanţã
uscatã, spãlarea untului, malaxarea şi ambalarea untului. Schema procesului
tehnologic de fabricare a untului este redatã în figura 12.4.

  153
 

Inversarea fazelor
Pentru obţinerea untului din smântânã este necesar sã se realizeze
inversarea fazelor cu eliminarea concomitentã a zarei:

G/A A/G + Zarã

smântânã unt

Smântâna este o emulsie G/A în care globulele de grãsime sunt dispersate

 în plasmã, iar untul este o emulsie A/G în care grãsimea este faza continuã ce
conţine apã sau plasmã dispersate sub formã de picãturi fine.
Zara care se obţine concomitent cu untul conţine 7-9,5% substanţã uscatã
formatã din: lactozã (3,3-3,7%), substanţe azotoase (3-3,3%), grãsime (0,1-
0,9%), substanţe minerale (0,6-0,7%).
Pentru a se realiza inversarea fazelor în scopul obţinerii untului din
smântânã sunt aplicate trei procedee:
-procedeul prin aglomerare;
-procedeul prin concentrare;
-procedeul prin combinare.
Procedeul prin aglomerare  constã din unirea globulelor de grãsime şi
aglomerarea în granule care apoi sunt sudate prin malaxare.

154  
 

Lapte Culturi de bacterii

lactice
Recepţie calitativã şi
cantitativã

Lapte degresat Smântânire

Normalizarea smântânii

Pasteurizare-
dezodorizare

Rãcire

Maturare fizicã

Maturare biochimicã

Inversarea fazelor Zara

Unt Livrare

Spalarea bobului de unt

Malaxarea untului

Ambalare

Depozitare

Livrare

 Fig. 12.4.  Schema procesului tehnologic de fabricare a untului prin

 procedeul clasic (inversia fazelor se face prin aglomarare) 

  155
 

Procedeul prin aglomerare se poate realiza:

   discontinuu, în putinei metalic rotativ
   continuu, prin procedeul Fritz.

Procedeul discontinuu prin aglomerare este bazat pe baterea smântânii

 într-un utilaj numit putinei. 

 Putinei metalic

În timpul învârtirii putineiului are loc  înglobarea de aer în smântânã  şi se

formeazã o  spumã. Globulele de grãsime se ciocnesc cu bulele de aer ceea ce
duce la deformarea şi chiar distrugerea parţialã a lor. În faza urmãtoare,
globulele de grãsime se concentreazã şi se unesc formând aglomerãri sub formã
de granule numite bob de unt. Procesul de formare a bobului de unt este
terminat atunci când spuma îmbogãţitã în substanţã grasã lichidã şi apoi în
aglomerãri de globule de grãsime devine instabilã şi se sparge.
Granulele de unt sunt unite apoi prin malaxare.
Factorii care influenţeazã procesul de obţinere a untului în putineele rotative
sunt: construcţia putineiului, viteza de rotire, gradul de umplere a putineiului,
conţinutul de grãsime al smântânii şi temperatura de batere a smântânii în
putinei.
Turaţia putineiului trebuie astfel aleasã încât sã se asigure cãderea
smântânii de la înãlţime şi sã se împiedice menţinerea smântânii pe pereţii
putineiului. Se lucrează  la turaţii de 28-35 rotaţii /minut. Viteza de rotire se
alege în funcţie de mãrimea putineiului. Durata baterii este în medie de 45
minute.
Gradul de umplere al putineiului este de 35-40% depinzând de conţinutul
de grãsime al smântânii care este supusã baterii în putinei.

156  
 

Putineiul este prevãzut cu un vizor prin care se urmãreşte procesul de

batere a smântânii. La început, smântâna vâscoasã acoperã continuu vizorul.
Cãtre sfârşitul baterii începe sã se separe zara sub forma unui lichid care spalã
vizorul. În acel moment s-a realizat faza de alegere a untului şi putineiul se lasã
 în repaus 3-5 minute. Zara se eliminã din putinei fiind trecutã într-un bazin de
colectare .
Spãlarea untului  are ca scop înlocuirea zarei cu apã. Zara conţine
substanţe proteice, lactozã , acid lactic fiind un mediu prielnic pentru înmulţirea
microorganismelor. Prin înlocuirea zarei cu apã se asigurã un grad mai mare de
conservabilitate a untului.
Prin spãlare, bobul de unt este rãcit şi capãtã o consistenţã suficient de
tare care previne aglomerarea şi favorizeazã îndepãrtarea zarei şi a apei de
spãlare. Apa de spãlare are temperatura de 6...10ºC vara şi 10...12ºC iarna. Se
fac 2-3 spãlãri pânã când apa care se scurge din putinei este limpede, fãrã urme
de zarã.
Malaxarea untului are urmãtoarele obiective: transformarea într-o masã
compactã şi omogenã a boabelor de unt, repartizarea uniformã a apei şi reglarea
conţinutului de apã. Prin malaxare se asigurã untului o structurã caracteristicã în
care globulele de substanţã grasã, particulele de grãsime solide, particulele de
cazeinã, picãturile de apã şi bulele de aer sunt dispersate într-o fazã lichidã
continuã de substanţã grasã.
În decursul malaxãrii untului au loc urmãtoarele procese:
-presarea boabelor de unt cu expulzarea de apã şi zarã;
-frecãri lamelare ale masei de unt şi fracţionarea unor constituenţi ai
untului, în special a picãturilor de apã.
Durata malaxãrii este de 20-40 minute (pentru procedeul discontinuu prin
aglomerare). Reglarea conţinutului de apã din unt se face la sfârşitul malaxãrii,
necesarul de apã fiind calculat cu relaţia:

A = Cu (Ad - Ae)/ 100-Ae

A- cantitatea de apã ce se adaugã la sfâşitul malaxãrii, în kg

Cu- cantitatea de unt probabilã (calculatã), în kg
Ad- conţinutul de apã dorit în unt, în %
Ae- conţinutul de apã existent în unt, în %
Cantitatea probabilã de unt se calculeazã cu ajutorul relaţiei:

Cu =Cs (Gs - Gz)/ (Gu - Gz)

 în care:
Cs- cantitatea de smântânã folositã, în kg
Gs - grãsimea din smântânã, în %
Gu- grãsimea din unt, în %
Gz- grãsimea din zarã, în %

  157
 

Ambalarea untului
Untul se ambaleazã în hârtie tratatã şi în folie de aluminiu caşeratã cu
pergament sau caşeratã cu hârtie. Untul se poate ambala şi în cutii de carton de
25 kg cãptuşite cu hãrtie de pergament simplã, tratatã sau caşeratã.
Depozitarea untului
Untul ambalat se depoziteazã la 2...5ºC în caz de livrare imediatã sau este
congelat la -30...-25ºC şi apoi depozitat la -15...-18ºC. În aceste condiţii untul se
poate conserva aproximativ 10 luni.

Procedee moderne de inversare a fazelor pentru obtinerea untului din

smântână 

Pentru a se realiza inversarea fazelor în scopul obţinerii untului din

smântânã sunt aplicate trei procedee:
-procedeul prin aglomerare ( procedeu discontinuu a fost descris);
-procedeul prin concentrare;
-procedeul prin combinare.
Procedeul prin aglomerare  constã din unirea globulelor de grãsime şi
aglomerarea în granule care apoi sunt sudate prin malaxare.
În decursul formãrii untului prin aglomerare se disting trei etape:
-solidificarea zonei periferice a globului de grãsime;
-eliberarea de grãsime lichidã datoritã contracţiei globulelor ca urmare a
rãcirii şi a şocurilor mecanice repetate care se aplicã masei de smântânã;
-sudarea globulelor de grãsime atunci când conţinutul de substanţã grasã
lichidã în raport cu cea solidã este destul de ridicat.

Procedeul continuu prin aglomerare (procedeul Fritz)

Aglomerarea se poate realiza nu numai prin baterea smânânii în putinei ci
şi printr-un procedeu continuu de obţinere a untului numit  procedeul Fritz. În
acest caz smântâna este introdusã într-un cilindru cu agitator şi cu manta de
rãcire unde are loc baterea şi transformarea smântânii în unt. Smântâna este
proiectatã sub formã de strat pe peretele cilindrului şi antrenatã într-o mişcare de
rotaţie foarte rapidã. Globulele de grãsime se concentreazã spre interior fiind
supuse la şocuri puternice datoritã acţiunii agitatorului şi se elibereazã astfel
gãsime lichidã.
În cazul acestui procedeu celelate faze de la fabricarea untului respectiv
separarea zarei, spãlarea untului, malaxarea sunt realizate în cadrul unei singure
instalaţii. Malaxarea are loc prin laminare, untul fiind trecut prin
compartimentul final al instalaţiei prevãzut cu plãci perforate.

158  
 

Instalatie de fabricare a untului Contimab-Simon bazată pe procedeul Fritz

1- Cilindu de batere cu agitator-batator
2 - Conductă de evacuare
3 – Compartiment de malaxare (I)
4 - Cilindu de malaxare
5 - Spirala elicoidala
6 -Primul punct de spalare
6’ – Compartimenul de malaxare (II)
7 - al doile apunct de spălare
8 - Compartimetul de malaxare (III)
9 - Zonă de presiune
10 Palete de amestecare
11 – Site cu orificii
12 – Compresor
13,14 – Sifoane de recirculare

Smântâna se introduce în cilindrul de batere 1, prevăzut cu agitator –

bătător si manta de răcire. In cilindrul de batere are loc inversarea fazelor cu
formarea bobului deunt , avand diemsiuni de 2-5 mm.
Amestecul de boabe de unt şi zară este evacuat din cilindrul de batere printr-o
conductă verticală fiind adus în compartimentul 3 al cilindrului de malaxare 4
unde se separă  zara. Boabele de unt separate de zară  sunt preluate de spirala
elicoidală  5 a cilindrului de malaxare, sunt spălate în punctul 6 şi obligate să 
treacă printr-o secţiune de stoarcere în compartimentul al doilea de malaxare 6’,

  159
 

unde se realizeză  a doua spălare în punctul 7 şi f ărămiţarea untului. În acest

compartiment se realizează o mai bună repartizare a apei în unt.
În continuare, untul este condus în compartimentul al III-lea de malaxare
8, care lucrează  sub vid şi este obligat să  treacă  prin zona de presiune 9 ,
prevăzută  cu site 11 şi palete de omogenizare 10. Aivci se face şi reglarea
conţinutului de apă al untului prin injectarea de apă cu ajutorul compresorului
12, după care untul este forţat să trecă ajutajul de ieşire sub forma unui laminat
cu secţiune dreptunghiulară. Primul sector de malaxare are două  spirale
elicoidale care lucrează  în aceeaşi carcasă  şi se rotesc în sensuri contrare.
Turaţia de malaxare se reglează în limitele 10 –70 rot /minut , având grijă să nu
se depaşească acest domeniu deoarece o turaţie mai mare duce la înglobarea apei
 în loc de eliminarea acesteia.

O alta varianta a procedului Fritz este realizata in instalatia Nagema.

Smântână 

Fabricarea untului prin proces continuu in instalatia NAGEMA

160  
 

Procedeul de fabricare a untului prin concentrare  constã în încãlzirea

smântânii la 60-70ºC şi trecerea ei într-un separator centrifugal unde are loc
ridicarea conţinutului de grãsime la 82-83%. În aceastã smântânã concentratã
globulele de grãsime sunt în contact foarte strâns .
Smântâna concentratã este supusã acţiunii a doi cilindrii canelaţi care se
rotesc în sens invers şi care se gãsesc într-un spaţiu inelar rãcit cu saramurã.
Datoritã acţiunii mecanice a cilindrilor şi a temperaturii scãzute se realizeazã
solidificarea parţialã şi eliberarea substanţei grase lichide care trece în fazã
continuã concomitent cu emulsionarea fazei negrase. Untul obţinut prin
concentrare are un conţinut ridicat de substanţã negrasã şi este bogat în
substanţe antioxidante. Pe acest principiu au fost elaborate procedeele Meleşin
(Rusia), Alfa (Suedia), New-Way (Australia).
Procedeul de fabricare a untului prin combinare constã în destabilizarea
smântânii printr-un tratament mecanic intensiv prin care membrana globulelor
de grãsime este distrusã. Apoi smântâna este încãlzitã şi, cu ajutorul unui
separator centrifugal, are loc separarea fazei grase de cea apoasã. Faza grasã
conţine 80-90% grãsime şi în continuare este concentratã sub vid pânã la 98%
grãsime.
Fazei grase i se adaugã ceilalţi componenţi ai untului (apã, substanţã
uscatã negrasã, sare etc.) dupã care este trecutã printr-un rãcitor-cristalizor
pentru solidificarea grãsimii şi dispersia apei în unt.

12.8. Tehnologia fabricãrii brânzeturilor

Brânzeturile sunt produse nefermentate sau fementate obţinute prin
coagularea laptelui, scurgerea zerului rezultat şi prelucrarea coagulului format
prin metode fizice şi biochimice.
Brânzeturile sunt formate, în principal, din cazeinã. Aceasta constituie
matricea proteicã în care este înglobatã grãsime, lactozã, acid lactic, sãruri
minerale, vitamine.
Se fabricã o gamã sortimentalã variatã de brânzeturi care diferã prin
materia primã folositã şi procesul tehnologic de fabricare precum şi prin
caracteristicile fizico-chimice, senzoriale şi microbiologice.
Brânzeturile se clasificã dupã mai multe criterii.
Dupã conţinutul de grãsime, brânzeturile se clasificã în :
-brânzeturi slabe cu pânã la 10% grãsime în substanţa uscatã (s.u.);
-brânzeturi semigrase (minim 20% grãsime în s.u.);
-brânzeturi grase (minim 40% grãsime în s.u.);
-brânzeturi foarte grase (minim 45% grãsime în s.u.).
În funcţie de consistenţa pastei, brânzeturile pot fi:
•  brânzeturi moi;
•  brânzeturi semitari;

  161
 

•  brânzeturi tari având un conţinut scãzut de apã şi conservabilitate mare.

Dupã procesul de fabricaţie brânzeturile se clasificã în:
-brânzeturi proaspete;
-brânzeturi maturate;
-brânzeturi cu pastã-opãritã,
-brânzeturi topite;
-brânzeturi frãmântate.

12.8.1. Procesul tehnologic general de fabricare a brânzeturilor

Procesul tehnologic general de fabricare a brânzeturilor cuprinde
urmãtoarele operaţii: pregãtirea laptelui pentru cogulare (închegare),
pasteurizarea laptelui, coagularea laptelui, prelucrarea coagulului, formarea
brânzeturilor, presarea, sãrarea, maturarea brânzeturilor, ambalarea
brânzeturilor.
Pregãtirea laptelui pentru coagulare constã în recepţia calitativã şi
cantitativã a acestuia, curãţirea laptelui şi normalizarea laptelui.
Recepţia laptelui  constã în recepţie calitativã şi cantitativã. La recepţia
calitativã se face exminarea senzorialã a laptelui urmãrindu-se aspectul , mirosul
şi gustul, analize fizico-chimice (gradul de puritate, densitatea, aciditate,
conţinutul de grãsime, titrul proteic) şi microbiologice.
Calitatea brânzeturilor depinde în mare mãsurã de calitatea laptelui şi de
aceea recepţia calitativã este foarte importantã. Nu se admite lapte cu amestec de
colostru, lapte provenit de la animale bolnave sau tratate cu antibiotice, lapte cu
gust strãin sau cu aciditatea peste 20ºT.
Normalizarea laptelui se face pentru a se asigura producţia de brânzeturi
cât mai omogene din punct de vedere calitativ. Fiecare sortiment de brânzã se
fabricã din lapte cu un anumit conţinut de grãsime care variazã în funcţie de
conţinutul de grãsime raportatã la substanţa uscatã a brânzei ce urmeazã sã fie
fabricatã, valoarea acestuia fiind stabilitã prin standarde sau norme interne de
calitate.
Pasteurizarea laptelui  trebuie efectuatã pentru a se asigura distrugerea
bacteriilor patogene şi a bacteriilor coliforme care provoacã balonarea timpurie a
brânzeturilor. Totodatã pasteurizarea laptelui permite utilizarea culturilor pure
de bacterii lactice sau a altor microorganisme ce acţioneazã în procesul de
maturare. 
Pasteurizarea se face la temperaturã joasã, 63...65°C, cu menţinerea 20-30
minute sau la temperaturi medii de 71-74°C timp de 15 secunde în
pasteurizatoare cu plãci.
Maturarea laptelui constã în însãmânţarea cu culturi de bacterii lactice
specifice pentru fiecare sortiment de brânzã. În decursul maturãrii, are loc o
 înmulţire a bacteriilor lactice care se vor dezvolta ulterior în timpul prelucrãrii
coagulului şi al presãrii, asigurând formarea de acid lactic. Acidul lactic
 îmbunãtãţeşte calitatea coagulului şi frâneazã dezvoltarea bacteriilor gazogene.

162  
 

Maturarea laptelui pasteurizat se realizeazã prin rãcirea acestuia la

temperaturi apropiate de temperatura de coagulare (25…35°C) şi adãugarea de
culturi pure de bacterii lactice. Dupã 30...45 minute, aciditatea laptelui creşte cu
0,5-1°T şi faza de maturare este terminatã. În laptele maturat se pot adãuga
 înainte de coagulare anumite substanţe cum sunt:
-clorura de calciu care duce la îmbunãtãţirea capacitãţii de coagulare a
laptelui datoritã restabilirii echilibrului ionilor de calciu solubili perturbat prin
pasteurizare;
-coloranţi pentru asigurarea nuanţei în cazul unor anumite brânzeturi.
Coagularea laptelui
Coagularea sau închegarea laptelui constã în trecerea laptelui din stare
lichidã într-o masã gelificatã, elasticã denumitã coagul. 
Coagularea laptelui se poate realiza în douã moduri:
-prin acidifiere;
-cu ajutorul enzimelor coagulante de origine animalã (cheag sau pepsinã)
sau a unor enzime fungice obţinute din diverse specii de mucegaiuri.
Coagularea laptelui prin acidifiere  se realizeazã sub acţiunea acidului
lactic produs de bacteriile lactice prin fermentarea lactozei sau prin adaos de
acizi minerali (acid clorhidric, acid sulfuric). Sub acţiunea acidului, o parte din
calciul legat de cazeinã trece sub formã de sare de calciu a acidului respectiv, iar
cazeina trece în acid cazeinic şi precipitã.
Coagulul obţinut este numit coagul acid şi are o consistenţã moale şi un
conţinut redus de sãruri de calciu.
Coagularea cu acizi este mai puţin folositã. Ea este aplicatã la fabricarea
brânzei proaspete de vaci când coagularea are loc sub acţiunea acidului lactic,
sau la fabricarea cazeinei când se foloseşte acidul clorhidric, acidul sulfuric sau
acidul lactic.
Coagularea laptelui pe cale enzimaticã   are loc sub acţiunea enzimelor
coagulante care denatureazã cazeina ducând la precipitarea ei. Procesul de
coagulare are loc în prezenţa sãrurilor de calciu din lapte sau adãugate sub formã
de CaCl2.
Procesul de coagulare enzimaticã se poate prezenta schematic astfel:
Cazeinã + Enzimã coagulantã → Paracazeinã
Paracazeinã+ Sãruri de calciu solubile →Paracazeinat de calciu precipitat.
Coagulul obţinut pe cale enzimaticã se numeşte  coagul dulce.  Acesta
prezintã o consistenţã fermã şi o aciditate redusã.
Enzimele coagulante folosite sunt cheagul, pepsina sau enzimele
coagulante obţinute din diverse specii de mucegaiuri numite cheag microbian.
Cheagul (chimiozina sau labfermentul) este secretat de stomacul
rumegãtoarelor în perioada când acestea consumã lapte.

  163
 

Cheagul folosit la fabricarea brânzeturilor poate fi sub formã lichidã

(cheag lichid) sau de pulbere (cheag praf) şi se obţine industrial în instalaţii
speciale din stomace de miel sau de viţel.
În cazul fabricãrii brânzeturilor tari, temperatura de coagulare este de
32…34º C, iar la fabricarea brânzeturilor moi se lucreazã la temperaturi de
coagulare mai joase pentru a se asigura un conţinut de apã mai ridicat în
produsul finit.
Prelucrarea coagulului
Coagulul rezultat în etapa anterioarã se prelucreazã în vederea eliminãrii
zerului.
Coagulul format prin închegarea laptelui are aspectul de masã compactã,
gelatinoasã având o structurã buretoasã cu capilare prin care se eliminã zerul.
Zerul este format din apã şi componentele solubile din lapte: lactozã, sãrurile
minerale şi proteinele solubile.
Baza coagulului este constituitã din molecule de paracazeinã, iar faza
apoasã se prezintã sub trei forme:
-apa liberã, care se aflã în spaţiile mari ale coagulului şi care poate fi
eliminatã prin prelucrare şi presare;
-apa capilarã conţinutã în capilarele coagulului. Aceasta nu se poate
elimina prin presare ci doar prin încãlzirea coagulului când se micşoreazã
spaţiile capilare.
-apa de constituţie este legatã de moleculele de paracazeinã şi nu poate fi
eliminatã prin presare sau încãlzire.
Procesul de eliminare a zerului din coagul este numit sinerezã. 
Modul de prelucrare a coagulului depinde de tipul de brânzeturi fabricat.
Prelucrarea coagulului cuprinde urmãtoarele faze:
-întoarcerea stratului de coagul de la suprafaţã pentru uniformizarea
temperaturii şi pentru a se evita stratificarea grãsimii;
-tãierea şi mãrunţirea coagulului;
-încãlzirea a doua.
Tãierea şi mãrunţirea coagulului  este efectuatã în vederea formãrii
bobului şi a deshidratãrii acestuia prin eliminarea zerului.
La brânzeturile moi, gradul de mãrunţire a coagului este redus, bobul de
coagul având dimensiuni de 10-30 mm.
În cazul fabricãrii brânzeturilor tari, coagulul trebuie mãrunţit pânã la
dimensiunea de 2-5 mm.
Tãierea şi mãrunţirea coagului se realizeazã manual cu cuţite de diferite
forme (lirã, harpã, etc.) sau mecanizat cu dispozitive de mãrunţire.
Coagularea şi prelucrarea coagului se executã în cazane cu pereţi dubli
sau în vane paralelipipedice din oţel inoxidabil prevãzute cu agitatoare
suspendate care pot efectua mişcãri de rotaţie şi de translaţie putându-se deplasa
de-a lungul vanei.

164  
 

Încãlzirea a doua  este aplicatã la obţinerea de brânzeturi semitari şi tari

la care este necesar sã se realizeze un grad mai mare de deshidratare. Încãlzirea a
doua este numitã astfel deoarece prima încãlzire se considerã cea efectuatã
 înainte de introducerea cheagului în lapte.
Masa de coagul mãrunţit este încãlzitã la 38...48°C pentru brânzeturile
semitari şi 52...58°C pentru brânzeturile tari.
Formarea brânzeturilor
Dupã prelucrarea coagului urmeazã operaţia de formare a brânzeturilor.
Aceasta constã în introducerea coagului în forme unde particulele de coagul se
unesc şi formeazã bucãţi de diferite forme (cilindrice, paralelipipedice etc.)
specifice sortimentului de brânzã respectiv.
Formarea se poate realiza prin douã procedee:
-formarea în pastã;
-formarea prin turnarea în forme.
Formarea în pastã  se aplicã la brânzeturile semitari şi tari şi se realizeazã
 în vana unde a avut loc coagularea dupã eliminarea zerului. Formarea în pastã
constã în dirijarea masei de coagul la un capãt al vanei paralelipipedice,
acoperirea cu o ţesãturã specialã numitã sedilã   şi presarea cu o placã metalicã
perforatã. Din masa presatã se taie cuburi de mãrime egalã care se pun în forme.
Sedilele sunt confecţionate din fire rãsucite de in sau cânepã sau din fire
de material plastic. Sedila nu se umflã în zer şi permite scurgerea rapidã prin
ochiurile ţesãturii a zerului din bucãţile de brânzã.
Formarea prin turnare  în forme constã în trecerea boabelor de coagul
amestecate continuu cu zer în forme cu diverse secţiuni (pãtratã,
dreptunghiularã, circularã). Formele sunt confecţionate din lemn, tablã, oţel inox
sau aluminiu, au pereţii perforaţi şi sunt cãptuşite cu sedilã. Pentru tasarea
boabelor de coagul într-o masã compactã formele sunt supuse acţiunii vibraţiilor
pe mese vibratoare.
Presarea brânzeturilor este efectuatã pentru a se elimina zerul şi a se uni
boabele de coagul într-o masã cât mai compactã. În timpul presãrii, temperatura
trebuie menţinutã la 20...25°C pentru a se asigura continuarea activitãţii
bacteriilor lactice. Acestea s-au înmulţit în timpul prelucrãrii coagului şi
continuã procesul de fermentare lacticã. Acidul lactic format asigurã continuarea
procesului de sintezã.
Brânzeturile moi sunt supuse autopresãrii. În timpul autopresãrii, brânza
trebuie întoarsã deoarece straturile de jos se compacteazã mai bine sub presiunea
straturilor superioare. În cazul autopresãrii, brânza se întoarce la început dupã
10...30 minute, iar apoi mai rar dupã 60...90 minute. Autopresarea dureazã
10...24 ore la brânzeturile moi şi 8...10 ore la cele tari. Autopresarea este
 încheiatã atunci când zerul nu mai picurã.
Brânzeturile tari sunt presate cu ajutorul unor prese speciale. Forţa de
presare aplicatã este de 15...25 kgf/kg, timp de 2...4 ore pentru brânzeturile de

  165
 

format mic şi de 30...40 kgf/kg timp de 12...24 ore pentru brânzeturile de format
mare.
Bucãţile de brânzã supuse presãrii sunt acoperite cu sedilã. Pe durata
presãrii, bucãţile de brânzã se întorc de câteva ori pentru a se evita deformarea
lor şi pentru ca zerul sã se elimine uniform.
Sãrarea brânzeturilor 
Operaţia de sãrare a brânzeturilor este aplicatã pentru aproape toate
sortimentele de brânzã. Sãrarea brânzeturilor are urmãtoarele efecte:
-îmbunãtãţeşte gustul;
-este favorizatã continuarea eliminãrii zerului şi deshidratarea brânzei;
-activitatea microorganismelor nedorite este opritã sau încetinitã;
-este influenţatã activitatea unor enzime şi, deci, maturarea brânzeturilor;
-se accelereazã formarea şi întãrirea cojii în cazul brânzeturilor cu pastã
tare.
În funcţie de sortimentul de brânzã, conţinutul în sare al acesteia la
terminarea procesului de sãrare este de 1...6%.
Pentru sãrarea brânzeturilor se folosesc urmãtoarele procedee: sãrarea
uscatã, sãrarea în saramurã  (sãrarea umedã), sãrarea în bob.
Sãrarea uscatã  constã în aplicarea unui strat de sare pe suprafaţa brânzei.
Sarea aderã pe suprafaţã, absoarbe apa din masa de brânzã şi formeazã picãturi
de soluţie de sare care va pãtrunde apoi în interiorul brânzei.
Sãrarea în saramurã  se realizeazã prin introducerea brânzei sub formã de
bucãţi în saramurã având concentraţia de 13...24% în funcţie de tipul de brânzã
fabricat. Pentru brânzeturile tari, saramura trebuie sã aibã o concentraţie mai
mare (20...24%) decât cea folositã pentru brânzeturile semitari (16...20%) sau
pentru cele moi (13...18%).
Sãrarea în bob se aplicã dupã formarea bobului de coagul şi dupã
eliminarea zerului. În masa de brânzã se introduce sare finã, se lasã în repaus
15...20 minute se eliminã o parte din zer iar coagulul rezultat este trecut în
forme.
Maturarea brânzeturilor 
Maturarea brânzeturilor are drept scop transformarea "brânzei crude"
 într-un produs finit având aspectul, gustul, mirosul şi culoarea caracteristice
sortimentului de brânzã respectiv.
Maturarea constã în menţinerea brânzei o anumitã perioadã de timp într-o
atmosferã controlatã (temperaturã, umiditate a aerului) astfel încât prin
dezvoltarea şi acţiunea unor microorganisme specifice sortimentului de brânzã
produs sã se obţinã un produs cu anumite însuşiri organoleptice.
Maturarea brânzeturilor are loc sub acţiunea enzimelor existente în lapte,
 în cheag şi a enzimelor secretate de microorganismele care se dezvoltã spontan
 în lapte sau sunt însãmânţate.
Din punct de vedere tehnologic, în procesul de maturare se disting trei
faze:

166  
 

-prematurarea sau fermentarea preliminarã în decursul cãreia lactoza este

transformatã în acid lactic şi începe descompunerea cazeinei cu formarea de
peptide;
-maturarea propriu-zisã sau fermentarea principalã, când acţioneazã
enzimele proteolitice şi lipazele şi când la unele brânzeturi cu pastã tare se
formeazã gãurile specifice;
-maturarea finalã sau fermentarea finalã când se continuã transformãrile
biochimice începute în fazele anterioare, dar cu vitezã foarte micã şi când se
definitiveazã gustul şi aroma brânzeturilor.
Aprecierea gradului de maturare se face cu ajutorul raportului de maturare
care este egal cu conţinutul de azot solubil al brânzeturilor raportat la conţinutul
de azot total al acestora:
M (raport de maturare) =(Nsolubil / Ntotal)·100
Acest raport creşte continuu în timpul maturãrii pe parcursul celor trei
faze: prematurare, maturare propriu-zisã şi maturare finalã.
Maturarea brânzeturilor are loc în încãperi de maturare în care
temperatura şi umiditatea aerului sunt menţinute la anumite valori.
Maturarea brânzeturilor se face la temperatura de 15...20ºC pentru
brânzeturile de format mic şi la 20...26ºC pentru cele de format mare. Maturarea
finalã se face la temperatura de 10...14ºC.
În timpul maturãrii umiditatea relativã a aerului trebuie sã fie de 80-90%,
 în funcţie de sortimentul de brânzã şi de stadiul maturãrii.
Pe durata maturãrii brânzeturile necesitã o îngrijire specialã determinatã
de sortimentul de brânzã fabricat.
Brânzeturile tari sunt presate, sãrate pe suprafaţã, frecate cu peria pentru a
favoriza pãtrunderea sãrii în coajã. Periodic, coaja este spãlatã cu saramurã, iar
dacã s-a format coaja prea groasã este rãzuitã.
Brânzeturile semitari sunt spãlate cu saramurã de concentraţie micã sau cu
apã de var pentru a favoriza formarea unei coji galbene.
Depozitarea brânzeturilor are loc în spaţii cu temperatura de 0...10°C şi
umiditate relativã constantã, specificã fiecãrui sortiment de brânzã.
Ambalarea brânzeturilor  depinde de sortimentul de brânzã fabricat.
Brânzeturile proaspete sunt ambalate în folie metalizatã caşeratã, în hârtie
pergament sau pahare din plastic.
Brânzeturile semitari şi o parte din cele tari se protejeazã prin parafinare,
tratarea suprafeţei cu emulsii polimerice sau ambalare în folii din material
plastic contractibile.
Ambalajele cu brânzã topitã sunt rãcite treptat timp de 30 minute.
Ambalajele cu brânzã topitã se depoziteazã pânã la livrare la temperatura de
2...8°C şi umiditatea relativã a aerului de 70...80%.

  167
 

12.8.2. Sortimente de brânzeturi

12.8.2.1. Brânza proaspãtã de vacã
Brânza proaspãtã de vacã este un sortiment de brânzã solicitat atât pentru
consum direct cât şi pentru prepararea brânzeturilor topite. Brânza proaspãtã de
vaci are o valoare nutritivã ridicatã datoritã conţinutului bogat în aminoacizi
esenţiali şi a unei bune digestibilitãţi.
Se fabricã mai multe sortimente de brânzã proaspãtã de vaci care diferã
prin conţinutul de grãsime:
-brânzã proaspãtã de vaci foarte grasã sau superioarã (cu minimum 14%
grãsime raportatã la produsul ca atare);
-brânzã grasã (min. 8% grãsime);
-brânzã dieteticã (maximum 5% grãsime).
Brânza proaspãtã de vaci se prezintã ca o pastã omogenã, finã, cremoasã,
fãrã scurgere de zer.
Gustul este plãcut, acrişor, caracteristic de fermentaţie lacticã.
Brânza proaspãtã de vacã face parte din grupa brânzeturilor moi, fãrã
maturare.
Procesul tehnologic de fabricare a brânzei proaspete de vaci cuprinde
urmãtoarele etape:
-recepţia calitativã şi cantitativã a laptelui;
-curãţirea laptelui;
-normalizarea laptelui;
-pasteurizarea laptelui;
-pregãtirea laptelui pentru coagulare;
-coagularea laptelui;
-prelucrarea coagulului;
-presarea coagulului;
-pastificarea şi rãcirea brânzei;
-ambalarea brânzei proaspete de vaci.
Laptele destinat pentru fabricarea brânzei proaspete de vaci este
recepţionat, curãţat prin filtrare sau centrifugare, normalizat la un conţinut de
grãsime care depinde de sortimentul de brânzã preparat şi apoi pasteurizat.
Dupã pasteurizare are loc  pregãtirea laptelui pentru coagulare care
constã în rãcirea laptelui la temperatura de fermentare (28...35ºC) în funcţie de
compoziţia microflorei folosite pentru fermentare. În laptele rãcit la temperatura
de coagulare se adaugã maiaua de bacterii lactice acidifiante şi aromatizante
(Streptococcus lactis şi Streptococcus diacetilactis) şi clorurã de calciu (10...15 g
la 100 litri lapte).
Coagularea laptelui are loc sub acţiunea asociatã a acidului lactic rezultat
 în urma fermentaţiei lactice şi a enzimei coagulante (cheag). Enzima coagulantã
are rolul de a desãvârşi precipitarea proteinelor care are loc în paralel şi datoritã
acţiunii acidifiante a bacteriilor lactice.

168  
 

Dupã introducerea soluţiei de enzimã coagulantã, masa de lapte se

amestecã 10...15 minute apoi se lasã în repaus pânã la coagulare. Se obţine un
coagul fin, compact cu aciditatea de 80…90ºT, iar zerul eliminat este limpede,
de culoare galben-verzuie.
Prelucrarea coagulului se face prin tãiere în coloane cu secţiunea pãtratã
cu latura de 6...8 cm evitându-se mãrunţirea înaintatã.
Coagulul împreunã cu zerul se introduce în saci de sedilã care sunt supuşi
autopresãrii în cãrucioare speciale sau se preseazã în utilaje numite "vane-
prese".
Pastificarea  şi rãcirea  brânzei se realizeazã în maşina de pastificat şi
rãcit. Pastificarea este efectuatã în scopul obţinerii unei consistenţe mai fine a
brânzei şi pentru prevenirea acidifierii brânzei. Brânza este introdusã în maşina
de pastificat şi rãcit unde are este rãcită de la circa 20°C la o temperaturã sub
10°C şi apoi este trecutã printr-un corp cilindric în interiorul cãruia se roteşte un
şurub elicoidal.
 Ambalarea brânzei  proaspete de vaci se face în pachete de formã
paralelipipedicã de 250g învelite în hârtie metalizatã, în pahare tronconice de
carton parafinat sau în bidoane de aluminiu.

12.8.2.2. Brânzeturi moi 
Brânzeturile moi reprezintã o grupã de brânzeturi caracterizate printr-un
conţinut ridicat de apã, o duratã scurtã de maturare, o conservabilitate mai
redusã.
Aceste brânzeturi au o consistentã finã, moale, gust plãcut cu aromã
pronunţatã specificã sortimentului de brânzã fabricat.
Din aceastã grupã fac parte şi unele brânzeturi a cãror maturare se
datoreşte acţiunii unor mucegaiuri specifice de exterior (brânza Camembert) sau
mucegaiuri care se dezvoltã în interior (brânza '' Roquefort'', brânza Bucegi).
Brânza tip Camembert
Brânza Camembert este denumitã dupã localitatea cu acelaşi nume din
Franţa (Normandia) în care a fost preparatã pentru prima datã.
Brânzeturile care fac parte din aceastã grupã au drept caracteristicã
dezvoltarea pe suprafaţa lor a unor specii de mucegai.
Brânzeturile tip Camembert au gust slab picant de ciuperci, aromã
plãcută, coaja subţire, netedã acoperitã cu mucegai alb, consistenţã finã, miez
compact sau cu ochiuri de fermentare foarte mici, culoare alb-gãlbuie.
Specific pentru acest sortiment de brânzã este maturarea sub acţiunea
bacteriilor lactice şi a mucegaiului alb Penicillium candidum sau Penicillium
Camemberti care se dezvoltã la suprafaţa bucãţii de brânzã şi care duce la
descompunerea substanţelor proteice.
Procesul tehnologic de fabricare a brânzeturilor tip Camembert cuprinde
etapele urmãtoare:
-recepţia laptelui;

  169
 

-curãţirea laptelui;
-pasteurizarea;
-pregãtirea laptelui pentru coagulare când, dupã adãugarea maialei de
bacterii lactice şi dupã maturarea laptelui, se adaugã suspensia apoasã de spori
de mucegai (30…80 ml la 100 l lapte);
-coagularea laptelui;
-prelucrarea coagulului prin tãiere în cuburi cu latura de 2…3 cm;
-formarea brânzeturilor prin turnarea în forme cu diametrul de 8…13 cm
şi înãlţimea de 11…13 cm;
-autopresarea bucãţilor de brânzã;
-sãrarea uscatã sau în baie de saramurã;
-zvântarea bucãţilor de brânzã în camere de zvântare unde bucãţile de
brânzã se menţin timp de 4…5 zile la temperatura de 18…20ºC şi umiditatea de
75…80%;
-maturarea brânzeturilor;
-ambalarea;
-depozitarea brânzei tip Camembert.
 Maturarea brânzeturilor  are loc la temperatura de 14…16ºC şi umiditatea
aerului de 80…85% timp de 12…14 zile. Dupã 4…6 zile, la suprafaţa brânzei
apare mucegaiul alb. Pentru dezvoltarea uniformã a acestuia bucãţile de brânzã
trebuie întoarse periodic. Dupã 10…12 zile, bucãţile de brânzã acoperite cu un
strat alb de mucegai se ambaleazã, se depoziteazã şi se livreazã.
 Depozitarea  se face în încãperi cu temperatura de 2…8ºC, durata
depozitãrii fiind de maximum 15 zile.
Brânza Bucegi face parte din categoria brânzeturilor cu mucegai interior
tip Roquefort (mucegai verde).
Brânzeturile tip Roquefort se matureazã sub acţiunea culturii de mucegai
selecţionat Penicillium roqueforti care se dezvoltã în interiorul masei de brânzã
sub forma unor artere care imprimã produsului un anumit gust şi o aromã
specificã.
Procesul tehnologic de fabricare a brânzei Bucegi cuprinde urmãtoarele
operaţii:
-pregãtirea laptelui pentru coagulare;
-coagularea laptelui;
-formarea brânzei;
-sãrarea;
-înţeparea brânzei;
-maturarea brânzei;
-ambalarea brânzei.
Pregãtirea laptelui pentru coagulare  constã în rãcirea laptelui la
temperatura de coagulare de 26…29ºC şi însãmânţarea cu culturi de bacterii
lactice selecţionate. Se adaugã clorurã de calciu, maxim 15g/100 l lapte. Dupã
amestecare, laptele este menţinut la temperatura de coagulare pentru maturare

170  
 

timp de 30…40 minute pânã când aciditatea laptelui de vacã ajunge la 20…21ºT
şi la 22…25ºT dacã se prelucreazã lapte de oaie. În laptele maturat se introduce
culturã purã de Penicillium Roqueforti (3…4g praf de spori la 100 kg lapte) apoi
totul se amestecã bine.
Coagularea laptelui  are loc la temperatura de 26…29ºC, timpul de
coagulare fiind de 70…90 minute.
Prelucrarea coagulului constã în tãierea în cuburi cu latura de 1…1,5 cm.
Formarea brânzei
Când bobul de coagul este gata, se eliminã 55…60% din zer, iar masa de
coagul se trece pe mese perforate acoperite cu sedilã pentru separarea zerului.
Bobul de coagul se introduce în forme cilindrice având diametrul 18…20
cm şi înãlţimea 20 cm. Formele sunt confecţionate din oţel inoxidabil şi au
pereţii perforaţi cu gãuri de 1…1,4 mm repartizate în formã de şah.
Formele cu brânzã se menţin la temperatura de 18…20ºC şi umiditatea
relativã de 90…95% timp de 24…36 ore pentru activarea proceselor de
fermentare şi eliminare a zerului prin autopresare. În acest timp bucãţile de
brânzã se întorc periodic.
Sãrarea se realizeazã la 8…10ºC timp de 4…5 zile în saramurã de 20%
NaCl. Dupã sãrare, bucãţile de brânzã se supun zvãntãrii timp de 3…5 zile.
 Înteparea  constã în strãpungerea bucãţilor de brânzã cu ace din oţel cu
diametrul de 3…4 mm şi lungimea de 20…25 cm. Strãpungerea se face
concentric pe suprafaţa circularã a brânzei, la distanţã de 2 cm de la margine.
Fiecare bucatã de brânzã este înţepatã în 50…70 locuri, pentru a permite
pãtrunderea mucegaiului şi eliminarea gazelor formate în timpul maturãrii.
 Maturarea brânzei se face în încãperi speciale la temperatura de 5…7ºC
şi umiditatea relativã a aerului de 92…95%. Brânzeturile se aşeazã pe muchie,
pe rafturi la 2…3 cm una de alta. Pentru a se asigura dezvoltarea normalã a
mucegaiului este necesar sã se asigure un schimb de aer de 4…5 ore pe zi. Prin
aceastã ventilaţie a aerului se îndepãrteazã bioxidul de carbon, amoniacul şi alte
gaze care rezultã în timpul maturãrii.
Dupã 15…20 de zile de la gãurire, în masa de brânzã se dezvoltã
mucegaiul. Dacã pe suprafaţa bucãţilor de brânzã se formeazã mucilagiu, acesta
se înlãturã periodic, prevenind astfel astuparea gãurilor. Perioada de maturare
este de 1,5…2 luni. Dupã aceasta bucãţile de brânzã se curãţã de mucilagiu, se
usucã şi se învelesc în hârtie de pergament, apoi în folii de staniol. Astfel
ambalate se menţin pentru maturare încã 20…30 zile. În acest timp se formeazã
gustul picant, iute şi mirosul de Roquefort.
Brânzeturile maturate se depoziteazã la temperatura de 2…5ºC şi
umiditatea 85% maxim 15 zile.

12.8.2.3. Brânzeturi maturate în saramurã (telemea)

Aceastã grupã de brânzeturi se caracterizeazã prin maturarea şi pãstrarea
 în saramurã. Pãstrarea în saramurã asigurã o duratã lungã de conservare.

  171
 

Din aceastã grupã de brânzeturi face parte brânza telemea din lapte de
vacã, din lapte de oaie şi din lapte de bivoliţã.
Procesul tehnologic de fabricare a brânzei telemea are ca particularitate
maturarea brânzeturilor în saramurã .
Calupurile de brânzã rezultate dupã tãierea în bucãţi a caşului presat se
supun procesului de sãrare umedã   prin introducerea în bazine cu saramurã de
concentraţie 20-22% NaCl. La interval de 7...9 ore, calupurile se întorc. Durata
de saramurare a brânzei este de 14...16 ore.
Sãrarea umedã este urmatã de sãrarea uscatã   care constã în presãrarea
bucãţilor de brânzã cu sare grunjuroasã dupã scoaterea acestora din saramurã.
Durata sãrãrii uscate este de 24 ore.
 Maturarea brânzei telemea  are loc în saramurã timp de 15...20 zile la
10...12ºC. În timpul maturãrii brânza telemea trebuie sã fie bine acoperitã în
saramurã. În decursul maturãrii aciditatea brânzei creşte continuu de la 40...50ºT
pânã la 250...300ºT în produsul maturat.
Brânza maturatã se poate pãstra în saramurã timp de 4 luni în depozite
simple şi circa 12 luni în camere frigorifice.

12.8.2.4. Brânzeturi cu pastã tare şi semitare

Acest sortiment de brânzeturi se caracterizeazã prin mãrunţirea avansatã a
bobului de coagul, încãlzirea a II-a la temperaturã ridicatã, presare puternicã,
duratã de maturare lungã şi conservabilitate bunã.
Dintre brânzeturile cu pastã tare, cele mai rãspândite sunt sortimentele
Şvaiter, Cedar, Parmezan.

12.8.2.5. Brânzeturi cu pastã opãritã

Brânzeturile cu pastã opãritã sunt cunoscute sub denumirea de caşcaval.
Ele se fabricã dupã o tehnologie specialã în care se disting douã faze: prepararea
caşului şi prepararea caşcavalului propriu-zis.
Caracteristic pentru fabricarea caşcavalului, este etapa de opãrire a feliilor
de caş în apã sau într-un amestec de apã, zer dezalbuminat şi sare la 72...74ºC.
Opãrirea ca şului are urmãtoarele obiective:
-distrugerea unei pãrţi a microflorei şi oprirea proceselor interne de fermentare;
-modificarea structurii şi consistenţei caşului astfel încât acesta sã poatã fi supus
frãmântãrii şi formãrii.
Caşul maturat se taie în felii de 3...4 mm grosime şi 30...60 mm lãţime.
Pentru opãrire, feliile de caş se introduc într-un coş de nuiele, confecţionat
special pentru acest scop. Coşul se introduce în cazanul cu saramura fierbinte.
Feliile de caş se amestecã cu o lopãţicã de lemn pânã se obţine o masã
topitã, dupã care caşul se scoate din saramurã, se frãmântã manual pentru
eliminarea apei, se trece pe masa de prelucrare şi se frãmântã în continuare
dându-se pastei de caş o formã sfericã.

172  
 

Masa de caş astfel prelucratã este introdusã în forme metalice cãptuşite cu

pânzã specialã. Formele se menţin pentru autopresare timp de 24 ore la
temperatura de 20...22ºC. În prima orã formele trebuie întoarse de 3...4 ori.
Dupã aşezarea în forme, suprafaţa caşcavalului crud se înţeapã cu un ac
gros în mai multe puncte pentru eliminarea aerului de sub coajã.
Dupã autopresare, bucãţile de caşcaval crud se scot din forme şi se trec în
camera pentru maturare.
 Maturarea ca şcavalului are loc în douã etape:
În prima etapã de maturare are loc zvântarea la temperatura de 16...18ºC
şi umiditatea relativã a aerului de 83...85%. Durata primei faze de maturare este
de 6...10 zile.
A doua etapã de maturare are loc la 14...15ºC şi umiditate relativã de
82%. Durata etapei a doua de maturare este de minimum 60 zile.
Bucãţile de caşcaval maturat se spalã cu o soluţie de 8...10% NaCl, se
zvântã şi apoi se acoperã cu un amestec format din 80% parafinã şi 20%
cerezinã (parafinarea caşcavalului).
Roţile de caşcaval parafinate se aşeazã în coloane de câte 4...5 bucãţi şi se
depoziteazã la temperatura de 4...6ºC.
Tehnologia de fabricare a caşcavalului necesitã multã muncã manualã, în
special la etapa de opãrire-formare a pastei. De aceea s-au construit instalaţii
automatizate de fabricare a caşcavalului.
Sortimentele de caşcaval fabricate la noi în ţarã sunt Dobrogea,
Teleorman, Dalia, Penteleu.

12.8.2.6. Brânzeturi frãmântate

Aceste sortimente de brânzeturi se obţin din caş de oaie sau de vacã. Dupã
maturare, caşul este supus prelucrãrii prin mãrunţire, pastificare şi sãrare, iar
apoi este introdus în diferite tipuri de ambalaje specifice sortimentului de brânzã
fabricat în care procesul de maturare continuã.
Cele mai cunoscute sortimente de brânzeturi frãmântate sunt: brânza de
burduf, brânza de Moldova, crema de Focşani.
Brânza de burduf   este o brânzã tradiţionalã româneascã. Denumirea de
brânzã de burduf provine de la burduful din piele de oaie în care se ambaleazã
aceastã brânzã. Obţinerea brânzei de burduf cuprinde douã etape principale:
prepararea caşului şi fabricarea brânzei frãmântate.
Fabricarea brânzei frãmântate cuprinde urmatoarele operaţii:
-tãierea în bucãţi a caşului maturat;
-mãrunţirea bucãţilor de caş;
-amestecarea caşului mãrunţit cu 2,5...3% sare şi frãmântarea pentru
obţinerea unei paste omogene.
Pasta de brânzã astfel pregãtitã se introduce în burdufuri din piele de oaie,
 îndesatã bine astfel încât sã nu rãmânã spaţii libere. Burdufurile se trec în

  173
 

 încãperi de maturare unde se menţin la temperatura de 12...16°C timp de 12...15

zile. La terminarea procesului de maturare brânza are o consistentã moale.
Brânza de burduf se depoziteazã la temperatura de 7...8°C. Dacã se
depoziteazã la temperaturi ridicate, brânza de burduf capãtã gustul iute datoritã
descompunerii grãsimii.

12.8.2.7. Brânzeturi topite

Brânzeturile topite se obţin prin topirea brânzeturilor fermentate
necorespunzãtoare standardelor sau a brânzeturilor proaspete preparate în acest
scop. Topirea are loc în prezenţa sãrurilor de topire (emulgatori). Se fabricã
brânzeturi topite fãrã adaosuri şi brânzeturi topite cu adaosuri sau condimente
(cu şuncã, mãrar, ardei tomate etc.). Brânzeturile topite au urmãtoarele
caracteristici:
-conţinut ridicat de grãsime (30...60% raportatã la substanţa uscatã a
brânzei);
-conţinut de proteine de 13...16,5% ;
-minim 40% substanţã uscatã.
Procesul tehnologic de fabricare a brânzeturilor topite cuprinde
urmãtoarele etape:
-recepţia cantitativã şi calitativã a materiei prime;
-pregãtirea materiei prime pentru topire (mãcinare, malaxare);
-topirea;
-ambalarea brânzeturilor topite;
-rãcirea ambalajelor cu brânzã topitã;
-depozitarea.
 Recep ţ ia cantitativã  şi calitativã a materiei prime  constã în mãsurarea
gravimetricã a materiei prime şi aprecierea calitãţii materiei prime de bazã (a
brânzeturilor), a ingredientelor şi a substanţelor de adaos.
Pregãtirea materiei prime pentru topire
Brânzeturile destinate topirii sunt curãţate de porţiunile cu defecte, de
impuritãţile mecanice şi de învelişul de parafinã.
Brânzeturile cu coajã se înmoaie în apã caldã având temperatura de
60...70°C pentru decojire.
Brânzeturile cu pastã tare se taie în fâşii de 2...4 cm şi se mãrunţesc la
maşina de tocat la dimensiuni de 3...8 mm. Masa de brânzã mãrunţitã şi
brânzeturile proaspete sunt supuse pastificãrii în aparate cu valţuri.
Brânza pastificatã este amestecatã cu eventualele ingrediente prescrise de
reţetele tehnologice şi cu sãrurile de topire.
În calitate de sãruri de topire (emulgatori) se pot folosi urmãtoarele
substanţe:
-citraţi şi lactaţi de sodiu, potasiu şi calciu; 
-monofosfa ţi şi polifosfaţi de sodiu, potasiu şi calciu. 

174  
 

Pentru stabilirea tipului şi a cantitãţilor de emulgatori se face topirea de probã.

Aceasta constã în topirea a 100...200g de materie primã cu diferiţi emulgatori, în
diferite cantitãţi, urmãrindu-se procesul de topire, pH-ul produsului topit care
este optim în domeniul 5,7...5,9 şi caracteristicile produsului finit.
Dupã introducerea tuturor componenţilor, masa de brânzã se malaxeazã
timp de 10 minute pentru uniformizare şi omogenizare.
Topirea brânzeturilor se realizeazã în cazane cu pereţi dubli, prin încãlzire
sub vid parţial la temperatura de 65...80°C timp de 5...10 minute. Rezervoarele
pentru topirea brânzeturilor sunt dotate cu dispozitive pentru amestecare.
În cazul fabricãrii brânzeturilor cu pastã mai tare se face o topire rapidã,
iar în cazul celor cu pastã moale, topirea se face mai lent prin amestecare la
80°C timp mai îndelungat şi adãugarea unei anumite cantitãţi de apã.
 Ambalarea  brânzeturilor topite se face cu ajutorul maşinii automate de
dozare. Masa de brânzã topitã având temperatura de 70...80°C, este introdusã în
pâlnia de alimentare a maşinii automate de dozare cu ajutorul cãreia se
ambaleazã în folie de aluminiu în pachete de 15...250g, în cutii de plastic sau în
formã de salam în membrane artificiale.
Ambalajele cu brânzã topitã sunt rãcite treptat timp de 30 minute.
Ambalajele cu brânzã topitã se depoziteazã pânã la livrare la temperatura de
2...8°C şi umiditatea relativã a aerului de 70...80%. 

13. INDUSTRIA CÃRNII ŞI A PRODUSELOR DIN CARNE

Materia primã prelucratã de industria cãrnii şi a produselor din carne

provine de la urmãtoarele specii de animale sacrificate în abatoare: taurine,
porcine, ovine, pãsãri. Carnea se poate folosi pentru consumul direct sau pentru
fabricarea produselor din carne.

13.1. Tehnologia de abatorizare

Tehnologia de abatorizare cuprinde urmãtoarele etape principale:

-pregãtirea animalelor pentru tãiere; 
-suprimarea vieţii animalelor; 
-prelucrarea iniţialã a animalelor sacrificate (jupuirea sau opãrirea şi
depilarea, iar în cazul pãsãrilor, opãrirea şi deplumarea); 
-prelucrarea carcasei; 
-examenul sanitar-veterinar; 
-marcarea şi cântãrirea carcasei; 
-prelucrarea frigorificã. 
Aceste operaţii au loc în abatoare.  Abatoarele  sunt unitãţi industriale
construite special pentru tãierea animalelor şi a pãsãrilor şi pentru prelucrarea

  175
 

produselor rezultate la tãiere în condiţii optime din punct de vedere tehnic şi

igienic.
Pregãtirea animalelor pentru tãiere constă în:
-examenul sanitar-veterinar pentru a depista animalele cu diferite infecţii
a cãror carne nu poate fi datã în consum;
-igienizarea animalelor prin curãţire mecanicã, duşare;
-cântãrirea animalelor pentru a se stabili randamentele la sacrificare.
Suprimarea vieţii animalelor  constã în asomare urmatã de sângerare.
Metodele de asomare se clasificã în:
-asomare mecanicã;
-asomare electricã;
-asomare prin intoxicare cu gaze.
Asomarea mecanicã se poate face prin lovirea cu ciocanul, prin lezarea
centrilor nervoşi cu pistoale cu tijã acţionate cu arc (pistoale de asomare).
Asomarea electricã urmãreşte paralizarea sistemului nervos prin şoc
electric.
În cazul asomãrii prin intoxicare cu gaze se utilizeazã CO2 în concentraţie
de 75% din aer sau se foloseşte un amestec protoxid de azot, N2O şi aer
(70...80% N2O).
În practicã, asomarea cu pistolul se foloseşte pentru bovine, asomarea
electricã la porcine, ovine şi pãsãri, iar asomarea cu gaze la porcine.
Sângerarea reprezintã adevãrata operaţie de suprimare a vieţii animalului.
Sângerarea este necesarã pentru a se obţine carne cu aspect comercial mai plãcut
şi pentru a mãri conservabilitatea cãrnii (sângele este un mediu favorabil
dezvoltãrii microorganismelor).
Prelucrarea iniţială a animalelor
 Jupuirea este aplicatã la bovine, porcine, ovine si iepuri de casã. Aceastã
operaţie se executã mecanizat cu ajutorul cuţitelor discoidale acţionate electric.
Opãrirea  şi depilarea  se aplicã la prelucrarea porcilor tineri şi a celor
destinaţi pentru şuncã.
Depilarea se face cu maşini de depilat. Dupã depilare, porcii sunt trecuţi
printr-un cuptor de pârlire a pãrului rãmas şi apoi printr-o maşinã de curãţat
scrumul prin spãlare.
În cazul păsărilor după  asomare şi sângerare urmează  opărirea şi
deplumarea.
Prelucrarea carcaselor  cuprinde operaţiile de eviscerare, despicare a
carcaselor şi în final toaletarea carcaselor.
Eviscerarea  este operaţia prin care se scot organele şi viscerele din
cavitatea toracică  şi din cavitatea abdominală. Evicserarea se execută manuală.
Această  operaţie trebuie executată  rapid pentru a nu se altera viscerele şi
glandele cu secreţie internă.
 Despicarea carcaselor   este efectuată  cu ajutorul ferăstraielor electrice
mobile lamelare sau cu disc. Această operaţie are rolul de a uşura manipularea

176  
 

ulterioară  a carcaselor şi de a favoriza procesul de răcire a cărnii. Despicarea

carcaselor se practică  în cazul bovinelor şi al porcinelor. În cazul bovinelor,
despicarea în jumătăţi a carcaselor este urmată de tăierea jumătăţilor în sferturi
(sfertuire).
Toaletarea carcaselor   constă  în curăţirea exteriorului carcasei de
impurităţi, aderenţe, cheaguri de sânge. Apoi carcasele sunt trecute sub duşuri
montate între panouri din oţel inox unde sunt spălate cu apă având temperatura
de 30…32ºC.
Examenul sanitar veterinar   este efectuat de către medicul veterinar şi
constă  în examenul cărnii şi al organelor. Examenul sanitar veterinar se
realizează prin inspecţie vizuală, palpare şi analize de laborator.
Marcarea şi cântărirea carcasei 
Carnea şi organele care au fost supuse examenului sanitar veterinar şi care
sunt admise pentru consum sunt marcate cu o ştampilă  rotundă  pe care este
 înscrisă denumirea abatorului.
Carnea este apoi cântărită  pentru a se evidenţia producţia realizată  la
sacrificare.
Prelucrarea frigorifică a cărnii constă în refrigerare sau congelare.

13.2. Transformările cărnii după sacrificare

Transformările care au loc în ţesutul muscular după sacrificare se petrec

 în două faze:
-  faza de rigiditate;
-  faza de maturare.
Faza de rigiditate  se instalează  după  0,5…2 ore de la sacrificarea
animalului. Imediat după  sacrificare, carnea animalului este flexibilă, moale,
relaxată aflându-se în starea de prerigiditate. 
După trecerea intervalului de 0,5…2 ore, carnea trece în faza de rigiditate
 în care au loc o serie de modificări biochimice şi fizico-chimice.
Modificările fizico-chimice constau în scăderea elasticităţii şi a
extensibilităţii ţesutului muscular.
Modificările biochimice constau în degradarea compuşilor macroergici şi
transformarea glicogenului în acid lactic la un pH de 5-5,8.
Faza de rigiditate durează  aproximativ 24 de ore la temperatura de
refrigerare a cărnii de 0…4 ºC. În faza de rigiditate carnea are un gust fad şi
este tare.
Faza de maturare  a cărnii începe sub acţiunea acidului lactic şi a
enzimelor proteolitice intracelulare care determină  scindarea proteinelor în
peptide, aminoacizi, uree, amoniac etc. Fibrele musculare devin moi şi fragede,
se dezagregă mai uşor şi sunt mai uşor digerabile.
Procesul de maturare a cărnii este în prima fază aseptic fiind favorizat de
un pH scăzut, de anaerobioză şi de o temperatură cuprinsă între 27 şi 40 ºC.

  177
 

Durata maturării depinde de temperatura de păstrare a cărnii. La 37 ºC,

durata maturării este de 4..5 ore, la 20 ºC de 2 zile, la 15 ºC de 5 zile, iar la
0ºC este de 2…3 săptămâni.
Accelerarea maturării cărnii se poate realiza cu ajutorul unor preparate
enzimatice de origine vegetală.

13.3. Tranşarea, dezosarea şi alegera cărnii

Tranşarea cărnii este operaţia de secţionare a carcasei (întregi, jumătăţi

sau sferturi) în porţiuni anatomice mari.
Dezosarea cărnii constă în separarea cărnii de pe oase.
Alegerea cărnii constă în îndepărtarea grăsimii şi a ţesuturilor cu valoare
alimentară redusă numite flaxuri (tendoane, vase de sânge, nervi), a cheagurilor
de sânge etc. În decursul operaţiei de alegere a cărnii se face şi împărţirea
acesteia pe calităţi.
Operaţiile de tranşare, dezosare şi alegere a cărnii se efectuează în spaţii
special amenajate, pe mese confecţionate din oţel inoxidabil. În încăperile unde
se realizează aceste operaţii temperatura trebuie să fie de maximum 10 ºC, iar
umiditatea relativă a aerului de 80 %.
Carnea astfel prelucrată se livrează pentru consum sau se prelucrează sub
formă de preparate din carne.

13.4. Conservarea cărnii

Carnea este un aliment cu un conţinut mare de apă, substanţe proteice şi

grăsimi care reprezintă  un mediu favorabil dezvoltării microorganismelor. De
aceea este necesară  utilizarea uneia sau mai multor metode de conservare a
cărnii.
Conservarea cărnii se poate realiza prin următoarele metode:
-  fizice (refrigerare, congelare, sterilizare, uscare, pasteurizare);
-  fizico-chimice (cu radiaţii electromagnetice);
-  chimice (sărare, afumare, folosirea antisepticelor).

13.4.1. Refrigerarea cărnii

Refrigerarea constă  în răcirea artificială  a cărnii la temperaturi situate
deasupra punctului de congelare a ţesuturilor.
Refrigerarea cărnii este un proces tehnologic obligatoriu în toate
abatoarele şi trebuie aplicat rapid în maximum o oră de la toaletarea carcaselor
şi la 30 minute după terminarea controlului sanitar veterinar.
Scopul refrigerării este reducerea modificărilor produse de
microorganisme prelungindu-se rezistenţa cărnii proaspete.

178  
 

Abatoarele sunt dotate cu spaţii de refrigerare separate pentru carnea de

bovine şi pentru carnea de porc. Sunt prevăzute spaţii separate pentru
refrigerarea organelor şi a capetelor de bovine şi de porcine.
Refrigerarea se poate efectua prin mai multe metode:
-  refrigerare lentă;
-  refrigerare rapidă.
Refrigerarea lentă se realizează prin răcirea cărnii sub formă de sferturi
sau jumătăţi de carcase în camerele de depozitare. În acest scop temperatura
aerului se menţine în jur de 0ºC, iar viteza de circulaţie a aerului se menţine la
0,25 m/s. Pierderile în greutate sunt relativ mari. Durata procesului este de 30
ore. Metoda asigură o bună maturare, dar este neeconomică.Aspectul comercial
al carcaselor este favorabil întru-cât prin această metodă este evitat defectul de
contracţie a cărnii.
Refrigerarea rapidă  poate fi realizată  într-o singură  fază  sau în două 
faze.
 Refrigerarea într-o singur ă  fază  are loc în tunele de refrigerare în care
temperatura aerului este de -1ºC. Viteza aerului este de 2-3 m/s la nivelul
carcaselor (circa 600 recirculări pe oră), iar umiditatea aerului este de 95%.
Durata refrigerării este de 19 ore pentru carnea de vită şi de 15 ore pentru cea de
porc.
 Refrigerarea în două  faze  se caracterizează  prin două  regimuri succesive
diferite. Prima fază  se desf ăşoară  la temperaturi ale aerului mai scăzute şi la
viteze de circulaţie a aerului mult mai ridicate decât în faza a doua. Refrigerarea
 în două  faze asigură  reducerea mult mai rapidă  a suprafeţei produsului în
comparaţie cu refrigerarea într-o singură  fază. În acest fel se micşorează 
pierderile de masă prin evaporarea apei componente.

13.4.2. Congelarea cãrnii

Congelarea cãrnii se realizeazã prin rãcirea artificialã a acesteia la
temperaturi de -18...-28ºC când are loc solidificarea apei componente.
Congelarea cãrnii este una din metodele de conservare a cãrnii a cãrnii
larg aplicate în practicã întrucât se pãstreazã în mare mãsurã caracteristicile
senzoriale ale cãrnii (suculenţã, frãgezime, gust, culoare).
Prin congelare se obţine o mai mare stabilitate a cãrnii atât din punct de
vedere microbiologic cât şi biochimic.
Prin congelarea este stopatã multiplicarea microorganismelor şi sunt
distruşi o mare parte din germenii sensibili la frig (are loc criosterilizarea).
Datoritã îngheţãrii apei conţinute în carne, procesele chimice şi
biochimice care au loc în carne sunt oprite sau mult încetinite.
Pentru congelarea cãrnii se aplicã diferite metode de congelare.
Aceste metode de congelare se clasificã folosind urmãtoarele criterii:
-viteza de congelare;
-mediul de rãcire;

  179
 

-intervalul de timp dintre sacrificare şi congelare.

Dupã viteza de congelare, metodele de congelare a cãrnii se clasificã în:
-congelare lentã;
-congelare semirapidã;
-congelare rapidã;
-congelare foarte rapidã;
-congelare ultrarapidã.
Viteza de congelare este viteza cu care avanseazã frontul de cristalizare a
apei de la suprafaţa produsului supus congelãrii cãtre interior.
În practica industrialã este aplicatã cu precãdere congelarea rapidã care se
realizeazã prin rãcirea cãrnii cu aer având temperatura de -30...-40ºC şi viteza de
2...7 m/s. La congelarea rapidã, straturile exterioare îngheaţã foarte repede, iar
cele interioare se rãcesc pe mãsurã ce frontul de gheaţã avanseazã de la
suprafaţa produsului spre centrul termic al acestuia. Centrul termic al unui
produs supus congelãrii este punctul în care temperatura este cea mai ridicatã la
terminarea procesului de congelare.
Temperatura de echilibru (temperatura medie) a cãrnii congelate trebuie
sã fie de -18ºC.
Viteza de congelare determinã mãrimea, forma şi localizarea cristalelor de
gheaţã din carnea congelatã.
În cazul congelãrii lente, cristalele de gheaţã sunt mari, de forme
neregulate fiind localizate extracelular.
La congelarea rapidã, cristalele de gheaţã sunt numeroase, mici şi sunt
localizate în cea mai mare parte în interiorul fibrei musculare.
În acest fel se explicã faptul cã pierderile de suc la decongelare sunt mai
mici la produsele congelate rapid decât la cele congelate lent.
Dupã criteriul mediului de rãcire şi al sistemului de preluare a cãldurii,
metodele de congelare pot fi:
-congelare în aer;
-congelare prin contact cu suprafeţe metalice rãcite;
-congelarea prin contact cu agenţi intermediari de rãcire (soluţii de clorurã
de sodiu, clorurã de calciu sau propilenglicol) sau cu agenţi criogenici (azot
lichid).
Congelarea prin contact cu agenţi intermediari de rãcire asigurã viteze
mari de rãcire, dar în acest caz congelarea trebuie sã fie precedatã de ambalarea
cãrnii în materiale impermeabile.
Dupã intervalul de timp dintre sacrificare şi congelare, metodele de
congelare a cãrnii se clasificã în:
-congelare cu refrigerare prealabilã;
-congelare cu refrigerare şi depozitare prealabilã;
-congelarea cãrnii în stare caldã.

180  
 

În cazul congelãrii cu refrigerare prealabilã are loc o primã etapã de

refrigerare realizatã în tunele sau camere de refrigerare, în care temperatura
cãrnii scade de la 37...38ºC pânã la 4ºC în centrul termic.
Congelarea cu refrigerare şi depozitare prealabilã constã în refrigerarea
cãrnii şi depozitarea acesteia timp de 2...3 zile înainte de congelare. În acest fel,
carnea iese din faza de rigiditate astfel încãt la congelare şi la decongelare
carnea se aflã în faza de maturare.
Congelarea cãrnii în stare caldã prezintã unele avantaje cum ar fi:
micşorarea duratei totale a procesului frigorific, reducerea manipulãrilor şi a
pierderilor în greutate a cãrnii.
Dezavantajul acestei metode constã în apariţia rigiditãţii la decongelare.

13.4.3. Conservarea cãrnii prin sãrare

Sãrarea cãrnii este o metodã de conservare fie singurã, fie ca fazã
premergãtoare la conservarea prin afumare sau prin uscare.
Acţiunea conservantã a sãrii este datoratã creşterii presiunii osmotice a
sucurilor celulare ceea ce duce la pierderea vitalitãţii microorganismelor, în
special a bacteriilor de putrefacţie care sunt mai sensibile la creşterea presiunii
osmotice.
Dizolvarea sãrii în sucul celular are ca efect micşorarea cantitãţii de apã
disponibilã pentru activitatea vitalã a microorganismelor.
Majoritatea bacteriilor î şi înceteazã dezvoltarea când activitatea apei
scade sub valoarea de 0,87...0,9, respectiv la o concentraţie de aprox 15%
clorurã de sodiu în sucurile celulare.
Sãrarea cãrnii se poate realiza prin urmãtoarele metode:
-  sãrarea uscatã;
-  sãrarea umedã;
-  sãrarea prin injectarea cãrnii intramuscular sau intraarterial.
Odatã cu sarea, în amestecul de sãrare se pot introduce şi alte materii
auxiliare cum sunt:
-azotaţii şi azotiţii de sodiu sau de potasiu pentru formarea şi pãstrarea
culorii cãrnii;
-zahãrul pentru ameliorarea gustului şi favorizarea pãtrunderii
amestecului de sãrare;
-polifosfaţii pentru mãrirea capacitãţii de hidratare şi reţinere a apei de
cãtre carne (la fabricarea produselor din carne).
Saramurile folosite în industria cărnii pot fi:
-  saramuri slabe cu o concentraţie de până la 10% NaCl;
-  saramuri medii având concentraţia de până la 18% NaCl;
-  saramuri tari cu concentraţii de peste 18% NaCl.

  181
 

13.4.4. Conservarea cãrnii prin afumare

Afumarea cãrnii sau a produselor din carne constã în expunerea acestora
pentru o anumitã perioadã la fum.
Fumul se obţine prin arderea incompletã a lemnului sau a rumeguşului.
Fumul este un aerosol în care mediul de dispersie este format din gaze
necondensabile (N2, O2, H2, CH4), vapori de apã şi substanţe organice sub formã
de vapori condensabili, iar faza dispersatã este lichidã (substanţe organice sub
formã de picãturi fine) şi solidã (funingine, cenuşã).
Compoziţia chimicã a fumului este complexã (circa 200 componente).
Principalele componente ale fumului sunt: hidrogen, monoxid de carbon,
dioxid de carbon, metan, etan, acetilenã, vapori de apã, acizi organici (acid
formic, acetic, propionic, capronic,etc.), alcooli (alcool metilic, etilic, amilic,
izoamilic, butilic, izobutilic etc.), aldehide şi cetone (formaldehida, acetaldehida,
diacetil, acetona, furfural etc.), derivaţi hidroxilici ai hidrocarburilor aromatice
(fenol, crezoli, xilenol, pirocatehinã şi derivaţi ai lor), hidrocarburi policiclice:
3,4-benzpiren, 1,2- benzantracen, fenantren etc.
Hidrocarburile policiclice sunt substanţe cancerigene şi pentru a se evita
formarea acestora este necesar ca pentru producerea fumului să  se uitilizeze
numai lemne (rumeguş) de esenţă tare cu umiditate de 30-35 %, iar temperatura
de ardere să fie sub 400 ºC.
Fumul are capacitate de conservare datoritã proprietãţilor sale
antioxidante şi antiseptice. Fumul conferã produselor gust şi aromã specificã, de
afumat şi totodatã culoare şi luciu caracteristic.
Proprietãţile antioxidante ale fumului sunt datorate în principal difenolilor
(pirocatehina, rezorcina, hidrochinona), iar cele antiseptice sunt conferite în
special de fenoli, formaldehidã şi acizi organici.
Acţiunea bactericidã a fumului se manifestã numai la suprafaţa
produsului. De aceea, afumarea nu este folositã ca metodã singurã de
conservare, ci este asociatã cu sãrarea şi uscarea.
Pentru afumarea cãrnii se folosesc urmãtoarele metode:
-afumarea caldã numitã în industrie şi hiţuire la care temperatura fumului
este 60...100ºC, durata afumãrii fiind de 30-180 minute;
-afumare la temperatura de 20...35ºC cu o duratã de 12...18 ore;
-afumare rece, cu fum având temperatura 10...18ºC şi durata afumãrii de
5...15 zile.
 Afumarea în câmp electrostatic este o metodã modernã de afumare, prin
care se scurteazã durata procesului.
Fumul se introduce între doi electrozi dintre care unul, numit electrod
activ este racordat la tensiune înaltã (40...60 kV). Particulele din fum sunt
ionizate (se încarcã negativ) şi se depun pe suprafaţa produsului supus afumãrii.
Acesta este plasat în câmpul electrostatic creat între cei doi electrozi sau este
legat la electrodul pozitiv.

182  
 

Folosirea lichidelor de afumare este o metodă modernă de aromatizare a

produselor din carne cu aromă de fum. Lichidele de afumare prezintă anumite
avantaje faţă  de afumarea tradiţională  cu aerosol. Lichidele de afumare sunt
libere de hidrocarburi policiclice condensate cu acţiune cancerigenă  şi permit
dozarea exactă  a substanţelor de afumare în produs. Totodată  se simplifică 
tehnologia de afumare, iar procesul poate fi automatizat. Lichidele de afumare
se pot obţine prin absorbţia în apă a componentelor active ale fumului produs
 într-un generator. Extractul apos obţinut este purificat prin filtrare, concentrat şi
apoi supus distilării fracţionate.

13.4.5. Conservarea cãrnii prin uscare

Uscarea este aplicatã în industria cãrnii la fabricarea unor preparate din
carne de duratã aşa este salamul de Sibiu, a pastramei uscate de oaie.
Metoda de conservare prin uscare este bazatã pe principiul anabiozei şi
constã în îndepãrtarea parţialã a apei conţinutã în carne. În urma acestui proces
sunt perturbate funcţiile metabolice ale microorganismelor şi activitatea vitalã a
acestora este întreruptã.
Eliminarea apei conţinutã în carne sau în produsele din carne trebuie
astfel realizatã încât acestea sã pãstreze calitãţile principale ale materiei prime şi
 în acelaşi timp sã fie rezistente la procesele de descompunere în timpul
pãstrãrii.
Apa se gãseşte în carne sub trei forme:
-  apa în stare liberã legatã prin forţe de capilaritate care reprezintã 70-
75% din totalul umiditãţii produsului;
-  apa legatã fizico-chimic care este apa coloidalã;
-  apa de constituţie legatã chimic.
În decursul procesului de uscare apa liberã se îndepãrteazã uşor, apa
coloidalã se eliminã mai greu, iar apa de constituţie, care intrã în componenţa
moleculelor produsului, nu se poate îndepãrta fãrã a provoca degradarea
alimentului.
Temperatura de uscare a cãrnii şi a produselor din carne trebuie sã fie
situatã în intervalul 45...65ºC. La temperaturi sub 45ºC este pericol
microbiologic, iar peste 65ºC are loc denaturarea proteinelor ceea ce împiedicã
rehidratarea ulterioarã a produsului.
Pentru uscarea cãrnii şi a produselor din carne se aplicã urmãtoarele
metode:
-uscarea convectivã  (prin convecţie de la agentul de încãlzire la suprafaţa
produsului) utilizând ca agent termic aerul cald, vaporii supraâncãlziţi sau
gazele de ardere;
-uscarea conductivã   prin contactul direct dintre produs şi suprafeţe
metalice încãlzite care se poate efectua la presiune normalã sau la presiune
redusã;

  183
 

-uscarea cu radia ţ ii infraro şii  care constã în iradierea produselor cu

radiaţii avînd lungimi de undã cuprinse între 0,4...4 µm. Produsele absorb
radiaţiile infraroşii şi le transformã în cãldurã;
-uscarea cu microunde  şi curen ţ i de înaltã frecven ţ ã  care are la bazã
 încãlzirea dielectricã şi se aplicã pentru carnea care a fost iniţial uscatã prin alte
metode pânã la umiditate sub 20%;
-uscarea prin liofilizare care constã în eliminarea apei prin sublimare din
produsul congelat supus la presiuni scãzute.

13.5. Tehnologia produselor din carne

Produsele din carne sau preparatele din carne sunt produse alimentare care
se obţin prin prelucrarea cãrnii, a slãninii şi a subproduselor comestibile.
Produsele din carne au o valoare nutritivã şi energeticã ridicatã.
În general, aceste produse se consumã ca atare fãrã nici un fel de
prelucrare suplimentarã cu excepţia crenvurştilor care se fierb şi a cârnaţilor care
se prãjesc.
Produsele din carne se pot obţine fie din carne tocatã cu amestec de sãrare
şi condimente introduse în membrane şi denumite mezeluri sau cârnaţi fie din
anumite pãrţi anatomice şi organe netocate.

13.5.1. Clasificarea preparatelor din carne

Clasificarea preparatelor din carne se poate face dupã urmãtoarele criterii:

-procesul tehnologic de bazã;
-materia primã folositã;
-gradul de mãrunţire a componentelor care formeazã compoziţia;
-destinaţia produselor;
-forma de prezentare.
Dupã procesul tehnologic de bazã, produsele din carne se clasificã în:
-produse sãrate (slãnina sãratã);
-produse pasteurizate sau coapte (tobe, caltaboşi, lebãrvuşti, slãninã fiartã
cu boia sau usturoi);
-produse afumate (cârnaţi afumaţi, slãninã afumatã, costiţã afumatã etc.);
-produse afumate la cald şi pasteurizate (crenvurşti, parizer, polonez,
salamuri, cârnaţi);
-produse afumate la cald, pasteurizate şi afumate la rece (salam de varã).
Dupã criteriul materiei prime folosite, produsele pot fi:
•  produse din carne de porc;

184  
 

•  produse din carne de vitã;

•  produse din carne de oaie;
•  produse din carne de pasãre;
•  produse la care se folosesc mai multe feluri de carne.
Dupã gradul de mãrunţire al componentelor care alcãtuiesc compoziţia,
produsele din carne se clasificã în:
-produse din carne netocatã (specialitãţi);
-produse din carne tocatã (mezeluri, cârnaţi).
Dupã destinaţie, produsele din carne pot fi:
  produse obişnuite;


  produse dietetice;


  produse pentru copii.



Dupã forma de prezentare se disting urmãtoarele tipuri de produse din carne:

-cârnaţi;
-salamuri;
-rulade.

13.5.2. Materii prime, materii auxiliare şi materiale pentru fabricarea

produselor din carne

Materii prime
Materiile prime folosite la fabricarea produselor din carne sunt: carnea de
porc, de vitã, de oaie, de pasãre, slãninã, subproduse comestibile de abator,
sânge.
La prepararea multor sortimente de produse din carne se folosesc
semifabricatele bradt şi ş rot.
 Bradtul   este pasta obţinutã prin tocarea finã a cãrnii şi adaosul de apã
rãcitã sau gheaţã precum şi de sare. Sarea (NaCl) are rolul de a creşte
capacitatea de hidratare a cãrnii şi de a forma cu apa o soluţie electroliticã care
sã extragã din carne proteine sarcoplasmatice şi miofibrilare.
Bradtul este folosit în industria produselor din carne ca pastã de legãturã
pentru carnea, grãsimea şi condimentele din care se fabricã mezelurile cu
structurã omogenã sau eterogenã.
Bradtul este un sistem dispers apropiat ca structurã şi proprietãţi de
emulsiile ulei în apã. Faza de dispersie (continuã) este constituitã dintr-o soluţie
apoasã (apa din carne şi cea adãugatã) în care sunt dizolvate clorura de sodiu,
azotiţi, polifosfaţi, proteine şi faza dispersatã alcãtuitã din particule de ţesut
muscular, de fragmente de ţesut conjunctiv, gras, de vase de sânge şi limfatice,
de nervi.

  185
 

Proteinele dizolvate în soluţia de electroliţi joacă  un rol important în

utilizarea bradtului ca pastă  de legătură  la fabricarea diferitelor sortimente de
mezeluri. Proteinele sunt agenţi de emulsionare ai grăsimilor şi stabilizatori ai
dispersiei complexe formate de bradt cu grăsimea şi cu fragmentele de ţesut
muscular, gras, conjunctiv şi cu particulele de condimentele fin măcinate care
intră  în componenţa mezelurilor şi a cârnaţilor. Solubilizarea proteinelor din
carne este favorizată de adaosul de sare, polifosfaţi.
Bradtul este obţinut prin mãrunţirea cãrnii dezosate şi alese prin maşina
de tocat volf şi apoi tocarea finã cu maşini de tocat fin (cutere, dezintegratoare
sau mori coloidale).
Bradtul se fabricã din carne caldã sau din carne rece care poate fi carne
refrigeratã, carne maturatã în carcase sau carne maturatã ca şrot.
Schemele tehnologice de fabricare a bradtului din carne caldã şi din carne
refrigeratã sunt prezentate în figurile 13.1 şi 13.2.
Factorii determinanţi pentru obţinerea unui bradt de calitate sunt
următorii: calitatea materiei prime, gradul de mărunţire a cărnii, adaosul de apă 
de hidratare, adaosul de sare (NaCl) şi adaosul de polifosfaţi.

Apã cu fulgi de gheaţã Carne caldã Saramurã

Tranşarea, dezosarea,
alegerea cãrnii

Tocare la volf

Prelucrare la cuter

Maturare 24...28h
la 2...4°C

Bradt

 Fig. 13.1.  Schema tehnologicã de fabricare a bradtului

din carne caldã. 

186  
 

La fabricarea bradtului din carne rece se adaugã polifosfaţi care

favorizeazã reţinerea sucului celular sporind frãgezimea cãrnii şi ajutã la
emulsionarea grãsimilor din carne.
În cazul folosirii cãrnii congelate la fabricarea bradtului, prin adaosul de
polifosfaţi, carnea î şi recapãtã dupã decongelare capacitatea de legare a apei şi
de reţinere a sucului celular.

Saramura Carne refrigeratã Polifosfaţi

Tranşarea, dezosarea,
alegerea cãrnii

Şrotuire

Malaxare

Maturare 24...28h
la 2...4°C

Prelucrare la cuter Apã rece

Bradt

 Fig. 13.2.  Schema tehnologicã de fabricare a bradtului

din carne refrigeratã. 

 Ş  rotul   se preparã din carne de vitã şi de porc aleasã care se taie în bucãţi
de 200...300 g, se cântãreşte şi se malaxeazã cu amestec de sãrare. Apoi şrotul
este depozitat pentru maturare la 4ºC timp de 1...4 zile.
Schema tehnologicã de fabricare a şrotului este prezentatã în figura 13.3.

  187
 

Carne Saramurã

Tranşarea, dezosarea,
alegerea cãrnii

Porţionarea în bucãţi
de 200...300g

Malaxare

Maturare

Şrot

 Figura nr. 13.3.  Schema tehnologicã de fabricare a  şrotului. 

Materii auxiliare pentru fabricarea produselor din carne

Materiile auxiliare folosite la fabricarea produselor din carne sunt
urmãtoarele:
-apa şi gheaţa;
-clorura de sodiu;
-azotatul şi azotitul de sodiu;
-acidul ascorbic;
-polifosfaţi;
-aromatizanţi;
-potenţiatori de aromă;
-derivate proteice.
Apa potabilă  se foloseşte la prepararea saramurilor, a emulsiilor, a
compoziţiilor pentru diferite produse, la spălarea materiilor prime, a
membranelor, a utilajelor, la opărirea sau fierberea materiilor prime.

188  
 

Clorura de sodiu (sarea de bucătărie) este folosită la conservarea cărnii

prin sărare. Sarea este adăugată  în preparatele din carne pentru îmbunătăţirea
gustului şi pentru prevenirea alterării şi mărirea conservabilităţii produselor
finite.
Azotatul şi azotitul de sodiu sunt utilizaţi în procesul de sărare a cărnii
pentru formarea culorii roşii stabile în timp a cărnii.
Acidul ascorbic şi ascorbatul de sodiu   (sarea de sodiu a acidului
ascorbic) au rol de antioxidanţi mărind stabilitatea cărnii.
Aceste substanţe sunt folosite şi ca adaosuri la prepararea amestecurilor
de sărare cu azotiţi. Acidul ascorbic şi sarea sa de sodiu acţionează ca reducători
puternici favorizând descompunerea azotiţilor cu eliberare de oxid de azot NO şi
formarea mai rapidă a culorii roşii a cărnii.
Polifosfaţii sunt utilizaţi la fabricarea unor preparate de carne şi a unor
semiconserve datorită proprietăţii lor de a mări capacitatea de hidratare a cărnii.
Prin adaosul de polifosfaţi la fabricarea bradtului creşte capacitatea acestuia de a
emulsiona grăsimile şi stabilitatea acestor emulsii.
Aromatizanţii sunt adăugaţi în produsele din carne pentru a le îmbunătăţi
gustul şi mirosul. Unii aromatizanţi au efect antiseptic şi antioxidant şi
contribuie la creşterea gradului de conservabilitate a produselor din carne.
Aromatizanţii folosiţi în industria cărnii pot fi:
-  condimente şi plante condimentare;
-  uleiuri esenţiale;
-  oleorezine.
Condimentele  şi plantele condimentare  se pot prezenta sub formă  de
frunze (dafin, busuioc, mentă, pătrunjel, rozmarin, leuştean, etc.), muguri florali
(cuişoare), coajă (scorţişoară), fructe (ardei, anason, coriandru, chimen, fenicul,
ienihabar, piper etc.), seminţe (muştar), bulbi (ceapă, usturoi), partea aeriană  a
plantei (cimbru, măghiran, mărar, tarhon), rizomi (hrean, ghimbir).
Condimentele şi plantele condimentare se pot clasifica în:
•  condimente picante (piper, muştar, boia de ardei);
•  condimente aliacee (usturoi, ceapă, praz, hrean);
•  condimente aromate (coriandru, chimen, cimbru, leuştean,
mărar, pătrunjel, dafin, cuişoare, tarhon, scorţişoară,
anason).
Pentru exprimarea unei arome, de regulă, se grupează  mai multe
condimente.
Uleiurile esen ţ iale  se obţin din diferite plante aromatizante prin una din
următoarele metode: distilare, antrenare cu vapori de apă  sau prin extracţe cu
solvenţi. În cazul obţinerii prin extracţie, solventul este recuperat din miscelă, iar
amestecul de ulei esenţial şi răşini rămas, numit “concret” este tratat cu alcool
etilic la rece. Alcool etilic extrage uleiul esenţial care poate fi folosit ca atare sau
după concentrare.

  189
 

Aromatizarea preparatelor din carne cu uleiuri esenţiale este avantajoasă 

datorită puterii mari de aromatizare a acestora (de până la 100 de ori mai mare
decât a plantelor din care s-au obţinut), datorită faptului că acestea sunt pure din
punct de vedere microbiologic şi necesită spaţii mai mici de depozitare.
Folosirea uleiurilor esenţiale este însă  limitată  datorită  următoarelor
inconveniente:
-  uleiurile esenţiale nu conţin toate elementele aromatizante ale
materialului de start;
-  se oxidează  uşor în prezenţa luminii deoarece nu conţin
substanţe antioxidante;
-  sunt greu de dispersat în masa produsului datorită 
insolubilităţii în apă şi a volumului redus.
Oleorezinele  sunt produse cu consistenţă  vâscoasă  obţinute din
condimente şi plante aromatizante uscate şi măcinate prin percolare (procedeu
de extracţie cu solvenţi a unui component dintr-un amestec prin străbaterea
stratului de material de sus în jos de către solvent) cu un solvent organic, de
obicei o hidrocarbură clorurată. Oleorezinele sunt amestecate cu suport de sare,
dextroză sau lactoză.
Potenţiatorii de aromă sunt substanţe care nu posedă ele însele gust şi
miros, dar care în cantităţi mici, intensifică  aroma şi gustul produselor.
Principalii potenţiatori de aromă folosiţi la fabricarea produselor din carne sunt:
glutamatul de sodiu, 5`-nucleotidele şi hidrolizatele proteice.
Glutamatul de sodiu este sarea de sodiu a acidului glutamic.
HOOC-CH2-CH2-CH(NH2)-COONa
Acest compus are proprietatea de excitare a papilelor gustative.
Glutamatul de sodiu este folosit la fabricarea conservelor şi a semiconservelor
din carne, la pepararea sosurilor şi a supelor.
5`-Nucleotidele care au acţiune de potenţiatori de aromă  sunt
5`- inozinatul disodic (inozin-5`-monofosfatul disodic), prescuratat 5`-IMP şi
5`-guanilatul disodic (guanin-5`-monofosfatul disodic), prescurtat 5`-GMP.
Aceste nucleotide acţionează sinergetic cu glutamatul de sodiu. Ele se adaugă în
raport de 1/10 –1/100 faţă  de glutamatul de sodiu utilizându-se la prepararea
sosurilor, a salamurilor şi la fabricarea semiconservelor.
 Hidrolizatele proteice se obţin prin hidroliza materiilor prime proteice de
origine animală şi vegetală (carne de calitate inferioară, f ăină de soia, drojdie de
bere etc.). Reacţia de hidroliză este catalizată de acidul clorhidric care este apoi
neutralizat cu carbonat de sodiu rezultând clorura de sodiu. Hidrolizatele
proteice sunt prelucrate prin filtrare, decolorare, concentrare în vid şi uscare prin
pulverizare. Hidrolizatele proteice se folosesc la fabricarea pateurilor, a
conservelor mixte, a salamurilor etc.
Derivatele proteice  folosite în industria cărnii sunt de origine vegetală 
(glutenul, f ăina, concentratele şi izolatele proteice din soia) şi de origine animală 

190  
 

(laptele praf degresat, zerul praf, cazeina, plasma sanguină, derivatele proteice
din materii colagenice). Derivatele proteice sunt adăugate în unele produse din
carne pentru a le suplimenta valoarea nutritivă prin aportul de proteine.

Materiale pentru fabricarea produselor din carne

Materialele utilizate în industria cãrnii sunt:
-membranele care pot fi naturale, semisintetice-colagenice şi sintetice;
-materiale de legare a batoanelor (sfoarã, clipsuri);
-combustibilii tehnologici folosiţi la afumarea cãrnii (lemn, rumeguş). 

13.5.2. Tehnologia generală de fabricare a mezelurilor şi a cârnaţilor

Procesul tehnologic de fabricare a mezelurilor şi a cârnaţilor cuprinde
următoarele operaţii principale:
-  tranşarea, dezosarea şi alegerea cărnii;
-  obţinerea semifabricatelor bradt şi şrot;
-  prepararea compoziţiei;
-  umplerea compoziţiei în membrane şi legarea batoane;
-  afumarea caldă;
-  pasteurizarea;
-  afumarea rece.
Schema tehnologică generală de fabricare a mezelurilor şi a cârnaţilor este
prezentată în figura 13.4.
Prepararea compoziţiei
La prepararea mezelurilor şi a cârnaţilor se folosesc următoarele
componente: bradt, şrot, slănină, condimente, apă răcită, fulgi de gheaţă.
La pregătirea compoziţiei se folosesc maşini de tocat carnea (volf), maşini
de tăiat slănina, malaxoare, maşini de tocat fin (cutere), mori coloidale,
dezintegratoare, pompe pentru carne.
Pentru mezelurile cu structură  omogenă (parizer, crenvurşti) compoziţia
se prepară  prin amestecarea componentelor bradt, slănină  tocată, apă  răcită  şi
condimente cu ajutorul cuterului sau a morii coloidale.
De exemplu, parizerul este preparat din 70% bradt şi 30% slănină.
Condimentele adăugate sunt: piper, 0,05%, nucşoară, 0,03%, boia de ardei
dulce, 0,05% şi usturoi, 0,05 %. Prepararea compoziţiei pentru parizer constă în
prelucrarea bradtului maturat la cuter împreună cu slănină moale. Slănina moale
a fost conservată în prealabil, maturată, răcită şi tocată la volf prin sita cu ochiuri
de 3 mm. În timpul prelucrării la cuter se adaugă gheaţă (pentru a preîntâmpina
 încălzirea pastei) şi condimentele măcinate. Prelucrarea la cuter este terminată 
atunci când s-a obţinut o pastă omogenă cu aspect lucios, aderentă.

  191
 

Sare, azotaţi de
Slănină  Carne sodiu, azotiţi de Condimente
sodiu, polifosfaţi

Tranşarea, Prepararea
Tocare la volf dezosarea, amestecului de Pregătire
alegerea cărnii sărare

Preparare bradt Preparare şrot

Tocare la volf

Prepararea
compoziţiei

Umplerea şi legarea
batoanelor

Afumare caldă 

Pasteurizare

Afumare rece

Preparat de
carne

 Fig. nr. 13.4.  Schema tehnologică generală de fabricare a

 preparatelor din carne în membrană 

192  
 

În cazul mezelurilor cu structură eterogenă pregătirea compoziţiei se face

 în malaxor. Se introduce bradtul în malaxor, apoi apa răcită, şrotul de vită sau de
porc tocat prin sită de dimensiuni specifice fiecărui sortiment, condimentele şi
slănina.
Umplerea membranelor 
Umplerea membranelor cu compoziţie cuprinde următoarele etape:
-  pregătirea membranelor pentru umplere;
-  introducerea comoziţiei în membrane;
-  legarea batoanelor.
Pregătirea membranelor constă  în verificarea calibrului, a integrităţii, a
rezistenţei şi a elasticităţii acestora. Membranele naturale sărate se desărează, iar
cele uscate se înmoaie în apă caldă.
Introducerea compoziţiei în membrane se face cu ajutorul maşinilor de
umplut care pot fi cu acţiune periodică sau cu funcţionare continuă.
Maşinile de umplut cu acţiune periodică  sunt alcătuite dintr-un cilindru
 închis ermetic cu capac, un piston pentru introducerea compoziţiei prin ţeava de
umplere şi sistemul de acţionare al pistonului, de obicei hidraulic.
Maşinile de umplut cu funcţionare continuă  pot fi cu spirale, şuruburi
(melci), palete excentrice. Aceste maşini sunt prevăzute cu sistem de producere
a vidului pentru dezaerarea pastei şi pentru a se uşura operaţia de umplere
datorită creerii diferenţei de presiune cu exteriorul.
Legarea batoanelor
Batoanele umplute se leagă  la capete cu sfoară  pentru a se putea agăţa.
Legarea la capătul liber se poate înlocui prin clipsare.
La crenvurşti, polonezi, cârnaţi se execută  răsucirea manuală  sau
mecanică pentru formarea bucăţilor scurte.
Batoanele groase se înţeapă pentru îndepărtarea aerului. Batoanele legate
sunt aşezate pe rame pentru a fi duse la prelucrarea termică.
Afumarea caldă 
Afumarea caldă  (80…90ºC) se aplică  atât prospăturilor (parizer,
crenvurşti) cât şi salamurilor şi cârnaţilor.
Durata afumării depinde de sortimentul de produs din carne fabricat( 20-
60 min.).
Instalaţiile în care are loc afumarea pot fi:
-celule clasice de afumare;
-instalaţii de afumare complexe în care se realizează  zvântarea,
afumarea caldă propriu-zisă şi pasteurizarea în atmosferă de aer cald sau abur.
O instalaţie de afumare complexă este compusă din celula de afumare şi
fierbere, generatorul de fum, instalaţia de automatizare şi control, schimbător de
căldură.
În celulele de afumare sunt efectuate mai multe etape ale procesului
tehnic şi anume:
-pentru prospături: zvântarea, afumarea caldă, pasteurizarea, răcirea;

  193
 

-pentru salamurile semiafumate : zvântarea, afumarea caldă,

pasteurizarea, zvântarea, afumarea rece.
Pasteurizarea preparatelor din carne 
Pasteurizarea preparatelor din carne se face fie în celula instalaţiei de
afumare complexă, încălzirea f ăcându-se prin admisie de abur, fie în bazine de
pasteurizare.
Pentru a se realiza pasteurizarea preparatelor din carne acestea trebuie
 încălzite la temperaturi de 75-80º C, astfel încât să se atingă temperatura de 70ºC
 în centrul termic al batonului şi să fie menţinută cel puţin 10 min.
În cazul prospăturilor temperatura nu trebuie să depăşească 75º C.
Afumarea rece
Această  operaţie este aplicată  preparatelor de carne din sortimentul
salamuri semiafumate pentru a le îmbogăţi în substanţe cu acţiune bactericidă  şi
antioxidantă, a le mări durata de conservare.
Înainte de a fi supuse operaţiei de afumare rece, salamurile pasteurizate
sunt răcite sub duş cu apă rece şi apoi zvântate.

13.6. Tehnologia fabricării semiconservelor din carne

Semiconservele din carne sunt produse cu următoarele caracteristici:

-  conţin carne care a fost supusă  în prealabil unor tratamente fizico-
chimice;
-  sunt ambalate în cutii ermetic închise şi pasteurizate
-  se pot conserva un timp limitat (6-10 luni) la temperatura mediului de
0….60C.
Se fabrică următoarele sortimente de semiconserve din carne:
-  semiconserve de şuncă (pulpă,spată,cotlet);
-  semiconserve de şuncă de vită (pulpă de mânzat);
-  semiconserve din piept de porc afumat (bacon slab);
-  semiconserve din carne tocată;
-  semiconserve de crenvurşti;
-  semiconserve din limbă de porc sau vită.

Tehnologia fabricării semiconservelor de şuncă 

Materia primă pentru fabricarea semiconservelor de şuncă este carnea de
porcine şi de mânzat.
Schema tehnologică de fabricare a semiconservelor de şuncă de porc este
prezentată în figura 13.5.

194  
 

Semicarcase de porc
Pungi din refrigerate Cutii
material
plastic
Spălare
Tranşarea,dezosarea,alegerea
şi sortarea pe culori a cărnii

Duşare cu
Sărarea cărnii apă de 830C
la interior
Malaxarea i maturarea cărnii

Umplerea cutiilor cu carne şi

presarea sub vid

Verificarea greutăţii şi închiderea

cutiilor

Pasteurizare

Răcire i tem erare

Depozitare la 2…40C

Etichetare

Ambalare

Livrare
semiconserve de şuncă 

 Fig. 13.5 Schema tehnologică de fabricare a semiconservelor de şuncă 

(pulpă ,spat ă , cotlet)

  195
 

Procesul tehnologic de fabricare a semiconservelor de şuncă  cuprinde

următoarele operaţii:
-  pregătirea iniţială a materiilor prime care constă în tranşare,
dezosare, alegerea cărnii şi sortarea cărnii provenite de la pulpă şi
muşchiul spinal în două categorii: închisă şi deschisă la culoare;
-  sărarea cărnii;
-  malaxarea şi maturarea cărnii;
-  umplerea cutiilor metalice cu carne şi presarea cărnii sub vid;
-  verificarea greutăţii cutiilor şi închiderea acestora;
-  pasteurizarea;
-  răcirea şi temperarea semiconservelor;
-  depozitarea la 2-40C;
-  etichetarea şi ambalarea semiconservelor în cutii de carton pentru a
fi livrate.

13.7. Tehnologia conservelor din carne

Conservele din carne sunt produse ambalate în recipiente închise ermetic şi

sterilizate la temperaturi de peste 1000C.
Conservele din carne se pot clasifica, după modul de preparare în:
-  conserve de carne în suc propriu;
-  conserve din carne tocată;
-  conserve sub formă de pastă (pateuri, haşeuri);
-  conserve mixte din carne şi ingrediente de origine vegetală.
În funcţie de destinaţie, conservelor din carne pot fi:
•  conserve obişnuite;
•  conserve dietetice, recomandate în diferite afecţiuni;
•  conserve pentru copii.
Materiile prime folosite la fabricarea conservelor din carne sunt
următoarele:
-  carne de vită, porc, pasăre, unele organe;
-  legume: fasole boabe şi verde, mazăre, morcovi, ţelină, pătrunjel, ceapă,
usturoi, păstârnac, ardei, conopidă, vinete, dovlecei, varză etc.;
-  orez;
-  paste f ăinoase.
Ca materii prime auxiliare se folosesc: uleiul de floarea soarelui, f ăină albă,
pastă sau suc de roşii, zahăr, condimente etc.
Ambalajele utilizate la fabricarea conservelor sunt confecţionate din tablă 
cositorită  şi vernisată  (lăcuită) sau din tablă  de aluminiu. Se pot folosi şi
ambalaje din sticlă sau din material plastic.
Procesul tehnologic general de fabricare a conservelor din carne cuprinde
următoarele operaţii principale:
-  recepţia materiei prime,a materiilor auxiliare şi a ambalajelor;

196  
 

-  pregătirea supelor şi a sosurilor necesare pentru unele sortimente de

conserve de carne;
-  umplerea recipientelor şi exhaustarea acestora (îndepărtarea aerului din
recipient);
-   închiderea recipientelor;
-  sterilizarea şi răcirea conservelor;
-  sortarea şi stergerea recipientelor metalice pentru îndepărtarea resturilor
de apă, a depunerilor, prevenindu-se ruginirea ulterioară;
-  etichetarea şi ambalarea conservelor.

14. INDUSTRIA PEŞTELUI ŞI A PRODUSELOR DIN PEŞTE

Peştele este un aliment cu o mare valoare nutritivă  datorată  următoarelor

componente:
-  proteine de calitate superioară uşor asimilabile;
-  lipide bogate în oxizi graşi polinesaturaţi;
-  vitamina A şi D care se găsesc în special în peştele gras şi vitaminele B1
B2 , B12 şi nicotinamida aflate în cantităţi mari în gonade;
-  substanţe minerale (calciu, fier,potasiu, fosfor, sodiu, magneziu,iod etc.)
Carnea de peşte este uşor digerabilă  datorită  structurii musculaturii
organizată  în segmente musculare scurte separate de foiţe conjuctive, numite
miosepte. Mioseptele sunt transformate uşor în gelatină  ceea ce determină 
dezorganizarea structurii musculare şi uşurează  accesul enzimelor digestive la
fibrele musculare.
Dar, peştele este foarte uşor alterabil şi de aceea trebuie răcit imediat după 
ce este pescuit.

14.1. Clasificarea peştelui

Peştii se pot clasifica în raport cu diferite criterii: modul de viaţă, forma,

conţinutul în grăsime, culoarea cărnii.
După modul de via ţă, peştii se împart în:
-  peşti marini (macrou, cod, hering, merlucius, ton, stavrid etc. )
-  peşti de apă dulce (crap, somn, şalău, păstrăv, ştiucă, biban, cegă etc. )
-  peşti migratori ( morun, nisetru, p ăstrugă, scrumbie de Dunăre etc. )
După con ţ inutul în gr ăsime, peştii se clasifică în:
•  peşti slabi având un conţinut de grăsime de până la 4 % (stavrid,
merlucius, ştiucă );
•  peşti semigraşi cu un conţinut de grăsime de 4 – 8 % ( crap, somn);
•  peşti graşi cu un conţinut de grăsime de peste 8 % ( sturioni,
scrumbie, heringi etc. ).

  197
 

După  formă, peştii pot fi:

-  fusiformi ( păstrăv, macrou, scrumbie, cod, ton, şalău etc. );

Păstrăv curcubeu Şalău  

-  sagiformi ( ştiucă );

-  plaţi ( calcan, plătică  etc. );

plătică 

198  
 

-  serpentiformi ( anghilă, ţipar ).

Anghilă  Anghile 
După culoarea cărnii, peştii pot fi:
•  cu carne albă, care, în general, sunt peşti slabi sau semigraşi ( cod,
somon, merlucius );
•  cu carne de culoare închisă, care prezintă  un grad mare de
vascularizaţie în fasciculele musculare laterale şi care, în general, sunt peşti
graşi ( sardina, hering, macrou, anghila ).

Prelucrare peste 

Afumare peste (Egiptul antic)

Peştele şi produsele din peşte comercializate se clasifică în:

-  peşte viu;
-  peşte proaspăt refrigerat;
-  peşte congelat;
-  peşte sărat;
-  peşte afumat;
-  preparate din peşte ( pastă de peşte , icre de peşte etc. );

  199
 

-  semiconserve din peşte ( în oţet sau în uleiuri vegetale );

-  conserve din peşte.

14.2. Refrigerarea peştelui

Carnea de peşte este uşor alterabilă datorită acţiunii conjugate a enzimelor

proprii, a microorganismelor şi a oxidării mai rapide a lipidelor. De aceea se
impune refrigerarea cât mai rapidă a peştelui imediat după ce a fost pescuit.
La bordul navelor de pescuit refrigerarea peştelui se face cu apă de mare
răcită sau cu gheaţă. În cazul refrigerării cu gheaţă, se utilizează gheaţă naturală 
sau artificială  măruntă  (bucăţi de 4 cm) în proporţie de 75% faţă  de masa
peştelui. Refrigerarea cu gheaţă se face în încăperi răcite. Recipientele cu peşte
refrigerat şi gheaţă se depozitează în camere cu temperatura de -1…00C.
Durata de păstrare a peştelui refrigerat este, în aceste condiţii, de 5 zile
pentru speciile de peşte sensibile şi de 18 – 20 zile pentru speciile mai
rezistente.
La ţărm refrigerarea peştelui se face cu gheaţă în proporţie de 50 – 70%
faţă de masa peştelui.

14.3. Congelarea peştelui

Conservarea peştelui prin congelare poate fi aplicată  la toate speciile de

peşte, dar peştele slab se comportă mai bine la depozitarea de lungă durată în
stare congelată.
Peştele se poate supune congelării sub formă  de peşte întreg, fileuri de
peşte, batoane.
Peştele întreg se poate congela ca atare, eviscerat sau eviscerat şi decapitat.
Porţiunile musculare prelevate paralel cu coloana vertebrală a peştelui sunt
denumite  fileuri de pe şte  şi se congelează  fie în pachete mici de aproximativ
400g, fie în blocuri ( brichete ) de aproximativ 12 kg.
Batoanele de peşte se obţin din fileuri care sunt trecute prin pesmet, pră jite,
ambalate şi apoi congelate.
Peştele se poate congela prin următoarele metode:
-  congelare în aer , temperatura aerului fiind de -30…-400C şi viteza de
circulaţie a aerului 2,5 – 20 m/s;
-  congelare prin contact în congelatoare cu plăci metalice răcite.
La terminarea procesului de congelare, temperatura din interiorul brichetei
de peşte trebuie să fie de cel puţin -120C.
Toate speciile de peşte congelat trebuie supuse operaţiei de glasare.
Glasarea peştelui congelat are rolul de protecţie. Stratul de gheaţă de 3…5 mm
(glazura ) împiedică deshidratarea superficială a peştelui şi îl fereşte de acţiunea
oxigenului atmosferic.

200  
 

Glasarea se face prin imersarea în apă de 2…3 ori a peştilor congelaţi sau a
blocului întreg de peşte congelat. Temperatura apei de glasare trebuie să fie de
2 0C .
Glasarea prelungeşte durata de conservare la -180C cu 4 luni.

14.4. Conservarea peştelui prin sărare 

Sărarea peştelui se poate aplica fie ca metodă  de conservare de sine

stătătoare bazată  pe principiul anabiozei (haloanabioza) fie ca fază 
premergătoare la prelucrarea peştelui destinat fabricării semiconservelor, a
conservelor, a preparatelor culinare sau a icrelor. În al doilea caz, sărarea este
asociată  cu unul sau mai multe tratamente ( fermentarea, uscarea , fierberea,
afumarea ). Sărarea asigură îmbunătăţirea caracteristicilor gustative ale peştelui,
creşterea capacităţii de hidratare a cărnii de peşte şi ameliorarea
conservabilităţii.
Peştele sărat se clasifică  în funcţie de cantitatea de sare incorporată  în
produsul finit în :
-  slab sărat, cu un procent de maximum 10% clorură de sodiu;
-  sărat mediu, cu un procent de 10 - 14% clorură de sodiu;
-  sărat puternic, cu un procent de peste 14% clorură de sodiu.
Metodele de sărare aplicate în industria peştelui sunt următoarele:
•  sărarea uscată;
•  sărarea umedă;
•  sărarea mixtă.
Sărarea uscată  constă  în tăvălirea peştelui întreg sau tăiat în sare
comestibilă  uscată  şi aşezarea acestuia în stive, în vase sau bazine de sărare.
Fiecare strat de peşte alternează cu un strat de sare.
Sarea, fiind higroscopică absoarbe apa din straturile superficiale ale cărnii,
se dizolvă în aceasta şi formează o saramură numită tuzluc sau saramură naturală 
din care are loc difuzia clorurii de sodiu în produsul supus s ărării. Difuzia sării
 în carne depinde de temperatura la care se desf ăşoară  procesul, de rezistenţa
mecanică a ţesutului muscular, de concentraţia în sare din diferitele straturi ale
peştelui şi de distanţa dintre straturi.
Sărarea uscată este aplicată în special la prelucrarea peştelui slab şi a celui
mărunt.
Sărarea umedă  constă în imersarea peştelui sub formă de vrac sau aşezat
 în coşuri sau containere într-o saramură pregătită în prealabil şi numită saramură 
artificială.
Sărarea umedă  se aplică  numai la obţinerea peştelui slab sărat destinat
fabricării semiconservelor sau afumării la cald.
Sărarea mixtă combină sărarea uscată şi cea umedă. Peştele sărat iniţial cu
sare uscată  se imersează  în bazine cu saramură. Sarea preluată  la suprafaţa

  201
 

peştelui se dizolvă  în saramură, impiedicându-se astfel diluarea saramurii pe

seama apei extrase din carne.
Sărarea mixtă  se aplică  la obţinerea peştelui mediu şi puternic sărat, în
principal pentru peştii graşi şi semigraşi.

14.5. Conservarea peştelui prin afumare

Afumarea peştelui se poate se poate aplica atât la peştele de apă dulce cât şi

la peştele marin sau oceanic.
Metodele de afumare aplicate sunt: 
•  afumarea la cald;
•  afumarea la rece.
Afumarea la cald are loc la temperaturi ridicate de peste 800C şi durează 
2 – 4 ore.
Procesul tehnologic cuprinde următoarele operaţii:
-  recepţia calitativă şi cantitativă a materiei prime;
-  decongelarea în cazul peştelui congelat;
-  spintecarea şi spălarea peştelui;
-  sărarea peştelui;
-  legarea peştelui sau înşirarea lui pe sârmă, sfoară, şipci;
-  zvântarea;
-  coacerea – afumarea;
-  răcirea;
-  ambalarea;
-  depozitarea.
În cazul utilizării peştelui congelat, acesta trebuie supus decongelării în aer,
 în apă sau în saramură.
Spintecarea pe ştelui se aplică în cazul peştilor foarte mari având masa mai
mare de 2kg la care se îndepărtează viscerele, capetele, iar uneori trunchiul se
taie în bucăţi.
S ărarea se execută în scopul ameliorării calităţilor gustative. Sărarea se
face în saramură cu densitatea de 1,18 – 1,2 g/cm3. Raportul peşte / saramură 
este de 1/1 – 1/2, iar durata sărării este de 2 – 6 ore, până  se atinge o
concentraţie de 2% sare în peşte.
 Zvântarea pe ştelui înainte de coacere – afumare este necesară pentru a se
crea condiţiile necesare depunerii componenţilor din fum pe suprafaţa peştelui şi
coagularea proteinelor din stratul superficial al cărnii de peşte, ceea ce limitează 
evaporarea apei din peşte. Zvântarea se face la temperatura de 50 – 80 ºC timp
de 30 – 60 minute.
Coacerea are loc la temperatura de 90 – 140 ºC timp de 30 – 60 minute.
Durata de coacere depinde de mărimea şi de particularităţile cărnii şi de
umiditatea relativă  a aerului. Prin coacere, peştele poate fi consumat ca atare
f ără o pergătire culinară ulterioară.

202  
 

 Afumarea propriu-zisă  are loc la temperatura de 80…110ºC timp de 1-3

ore.
În decursul operaţiilor de coacere şi de afumare la cald au loc o serie de
procese: hidroliza parţială a colagenului, denaturarea completă a proteinelor şi
coagularea lor, inclusiv inactivarea completă a enzimelor. Sunt distruse formele
vegetative ale microorganismelor. Datorită  eliminării apei şi a pierderii de
grăsime prin topire parţială  şi scurgere are loc contractarea ţesutului muscular şi
micşorarea volumului peştelui. Valoarea nutritivă  a peştelui se diminuează 
datorită pierderilor de grăsime, suc celular şi distrugere de vitamine.
 Răcirea pe ştelui după afumare se execută cu scopul de a întrerupe acţiunea
temperaturii ridicate asupra cărnii de peşte şi de a se reduce pierderile în
greutate. Răcirea peştelui are loc în aer cu circulaţie naturală  timp de 6-8 ore
sau, în cazul circulaţiei forţate timp de 30-120 minute până când temperatura
peştelui ajunge la 15…18 ºC.
 Depozitarea pe ştelui afumat  la cald  se face la temperatura de 0…2ºC.
Afumarea la rece se face la temperaturi de 20…40ºC timp de 20 ore - 14
zile. Afumarea rece se aplică peştelui proaspăt sau celui sărat.
Peştele proaspăt este supus operaţiei de sărare până la o concentraţie de 8-
12% sare în carne, iar ulterior peştele se desărează la 6-8 % sare.
Dacă materia primă este peştele sărat cu 12-14 % sare se aplică desărarea
tot până  la 6-8% sare. La desărare are loc şi o umflare a cărnii de peşte prin
hidratare, creşterea în greutate fiind de 4-8 %.
Desărarea se realizează în bazine de dimensiuni mici, prevăzute cu orificii
de scurgere şi grătare din lemn. Raportul dintre soluţia de desărare şi cantitatea
de peşte supus desărării este de 2/1. Desărarea se poate realiza cu apă, cu
saramură sau mixt. Desărarea cu apă se aplică în sezonul rece, cea cu saramură 
 în sezonul cald, iar desărarea mixtă  se foloseşte în cazul peştilor de mari
dimensiuni.
Afumarea la rece are loc la temperaturi de 25-40 ºC la care nu se produce
denaturarea termică  a proteinelor. Ţesutul muscular al peştelui suferă 
următoarele modificări:
-  deshidratare;
-  denaturarea termică  şi hidroliza parţială  a proteinelor sub acţiunea
proteazelor celulare şi a celor din tractusul gastro-intestinal;
-  hidroliza lipidelor;
-  reducerea numărului de microorganisme sub acţiunea bacteriostatică a
compuşilor din fum şi a sării.
Pierderile în greutate în decursul afumării la rece sunt de 16-22%.
Depozitarea peştelui afumat la rece se face la temperaturi de 0…2ºC timp
de maximum 2 luni. Peştele afumat este ambalat în lădiţe de lemn sau din
material plastic căptuşite cu hârtie pregaminată. Peştele afumat se poate ambala
şi în folie de plastic cu închidere sub vid.

  203
 

14.6. Semiconserve din peşte 

Semiconservele din peşte sunt produse conservate cu ajutorul oţetului sau

uleiului. Semiconservele din peşte se deosebesc de conservele propriu-zise
deoarece nu sunt supuse sterilizării şi trebuie păstrate la temperaturi scăzute.
Semiconservele din peşte au o durată de păstrare limitată.
Sortimentele de semiconserve din peşte clasifică în:
•  semiconserve de peşte în oţet numite şi marinate nesterilizate care
pot fi: reci, fierte sau pră jite;
•  semiconserve de peşte în uleiuri vegetale.
Semiconservele de peşte în oţet (marinatele) se bazează pe conservarea
peştelui cu ajutorul sării şi oţetului.
Acidul acetic din oţet are un rol determinant la prepararea marinatelor
datorită  acţiunii sale bacteriostatice asupra unui număr mare de bacterii
manifestată atunci când concentraţia sa în mediu este de 0,4 - 4%. Acidul acetic
are şi o acţiune bactericidă  intensificată  de adaosul de sare şi zahăr. În plus,
acidul acetic determină frăgezirea cărnii de peşte, f ăcând-o aptă pentru consum
f ără o prelucrare culinară ulterioară.
Sarea are acţiune conservantă  deoarece determină  creşterea presiunii
osmotice celulare. Sarea este adăugată  şi pentru a ameliora calităţile gustative
ale peştelui.
Ca materie primă la fabricarea marinatelor se folosesc îndeosebi heringii,
stavrizii, sardinele, scrumbiile.
Marinatele reci se prepară din peşte sărat, peşte proaspăt sau congelat.
Peştele puternic sărat este supus desărării până la 10 % sare. Peştele congelat se
decongelează şi se spală. Peştele este apoi decapitat, eviscerat spălat, porţionat.
Marinarea are loc într-o baie de oţet ce conţine maximum 6 % acid acetic
dacă se foloseşte ca materie primă peştele desărat cu un conţinut de sare de până 
la 10 % sare. Dacă  se prelucrează  peşte proaspăt sau congelat-decongelat,
soluţia de marinare va conţine 5 % acid acetic şi 10 % sare. Raportul dintre peşte
şi soluţia de marinare este de 2 : 3. Marinarea are loc la temperatura de 15ºC
timp de 24 ore. Prin marinare, carnea pierde aspectul de carne crudă, iar
culoarea devine albă până la os.
Peştele marinat este introdus în borcane de sticlă, cutii de tablă cositorită 
sau vernisată, în butoaie de lemn sau în recipiente de plastic. Se pot adăuga şi
legume marinate (morcovi, ceapă). La sfârşit se adaugă  soluţia de conservare
care poate fi o soluţie de acid acetic 4 % sau un sos condimentat pe bază de oţet.
După  închidere, recipientele se depozitează  la temperaturi mai mici de
10ºC.
Marinatele fierte  se fabrică  numai din peşte proaspăt care este fiert şi
apoi conservat prin acoperire cu o soluţie de gelatină care conţine oţet.

204  
 

Peştele este curăţit de solzi, decapitat, eviscerat, spălat şi uneori tăiat în

bucăţi. Apoi peştele este fiert într-o soluţie ce conţine de sare (6 % ) şi acid
acetic (4 %) timp de 5-15 minute. După  fierbere, peştele este răcit cu apă  şi
aşezat în recipiente. Peste peşte se toarnă o soluţie caldă (50…60 ºC) ce conţine
gelatină (4%), acid acetic (3%) şi sare (3 %). Recipientele se închid ermetic şi se
depozitează la temperaturi de maximum 5 ºC.
Marinatele pră jite se prepară din peşte pră jit în ulei peste care se toarnă 
o soluţie ce conţine 5 % acid acetic şi 6 % sare.
Semiconservele de peşte în ulei se prepară din peşti marini şi oceanici:
stavrizi, hamsii, scrumbii, heringi, sardină  etc. Uleiul folosit la fabricarea
semiconservelor se constituie într-un strat izolator care împiedică  pătrunderea
microorganismelor.
Semiconservele de peşte se prepară din peşte sărat. Acesta este supus unei
desărării parţiale în apă  şi apoi este marinat într-o baie de acid acetic
condimentată. Peştele marinat este ambalat în recipiente, se adaugă condimente
şi apoi se toarnă  ulei de floarea-soarelui. Recipientele se închid ermetic şi se
depozitează. Aceste tipuri de semiconserve se păstrează 1-2 luni la temperaturi
de 2-12ºC şi la o umiditate relativă a aerului de 50-80 %.

14.7. Tehnologia fabricării conservelor de peşte

Conservele de peşte se fabricã din peşte proaspãt, refrigerat sau congelat.

Conservele de peşte pot fi:
-în suc propriu;
-în sos tomat;
-în ulei aromatizat;
-tip pastã;
-''aperitiv '' cu legume, zarzavaturi şi cu sosuri.
Tehnologia generalã de fabricare a conservelor din peşte cuprinde
urmãtoarele operaţii, unele dintre ele fiind specifice numai unor tipuri de
conserve:
•  recepţia peştelui;
•  decongelarea peştelui (în cazul utilizãrii peştelui congelat);
•  desolzirea, decapitarea, eviscerarea şi îndepãrtarea aripioarelor;
•  spãlarea peştelui;
•  porţionarea peştelui;
•  sãrarea peştelui;
•   înfãinarea peştelui;
•  prelucrarea termicã iniţialã care depinde de tipul de conserve care se
fabricã şi poate fi: prãjire, aburire, fierbere sau afumare;
•  umplerea recipientelor;
•  sterilizarea conservelor;

  205
 

•  maturarea conservelor.
 Recep ţ ia pe ştelui se face din punct de vedere calitativ şi cantitativ.
 Desolzirea, decapitarea, eviscerarea  şi îndepãrtarea aripioarelor sunt
operaţii care se aplicã la toate speciile de peşte.
Desolzirea constã în curãţirea peştelui de solzi şi se face în maşini
speciale.
Decapitarea, eviscerarea şi îndepãrtarea aripioarelor se executã mecanizat
şi manual.
Spãlarea pe ştelui  are ca scop îndepãrtarea mucusului, a sângelui, a
resturilor de viscere şi a altor impuritãţi. Prin spãlare se reduce gradul de
infectare cu microorganisme.
Por  ţ ionarea pe ştelui se poate face manual sau mecanic.
Sãrarea pe ştelui se face pentru a da gust conservelor, pentru a se realiza o
deshidratare parţialã şi pentru a îmbunãtãţi consistenţa cãrnii de peşte. Se face o
sãrare umedã într-o soluţie de NaCl de concentraţie 20% timp de 2-15 minute în
funcţie de mãrimea bucãţilor de peşte. Conţinutul de sare în produsul finit
trebuie sã fie de 1,5-2,5%.
 Înfãinarea pe ştelui  se aplicã numai în cazul peştelui ce urmeazã sã fie
prãjit şi are ca scop protejarea cãrnii de peşte împotriva închiderii la culoare şi a
apariţiei gustului amar în timpul prãjirii. Prin înfãinare, suprafaţa peştelui este
protejatã de o deshidratare excesivã. Totodatã, fãina contribuie la formarea
gustului şi a mirosului de prãjire prin caramelizarea hidraţilor de carbon din
fãinã, dextrinizarea parţialã a amidonului şi prin reacţii Maillard.
Dupã înfãinare, peştele se lasã în reaus 2-3 minute. Înfãinarea se face
manual sau mecanizat, cu ajutorul maşinilor de înfãinat.
Prelucrarea termicã ini ţ ialã  poate consta în  prãjire, aburire, fierbere sau
afumare în funcţie de tipul de conservã ce se fabricã.
Prãjirea  se aplicã la peştele destinat conservelor în sos tomat. Prãjirea
peştelui se face în ulei de floarea-soarelui, la temperatura de 130...140ºC, timp
de 3...5 minute.
Prin prãjire se realizeazã îmbunãtãţirea caracteristicilor senzoriale (gust,
miros) şi se mãreşte consistenţa peştelui evitându-se astfel sfãrmarea lui în
decursul prelucrãrii ulterioare. Are loc totodatã inactivarea enzimelor din ţesutul
muscular şi distrugerea microflorei epifite. Datoritã absorbţiei de ulei, creşte
valoarea energeticã a cãrnii de peşte. În decursul prãjirii, datoritã pierderii de
umiditate, are loc micşorarea volumului şi a masei bucãţilor de peşte. Pierderile
de masã la prãjire sunt de 16...21%.
Prãjirea se realizeazã în cuptoare de prãjire cu funcţionare discontinuã sau
continuã care pot fi cuptoare cu foc direct, cu încãlzire cu abur, cu încãlzire
electricã sau cuptoare cu radiaţii infraroşii.
 Aburirea pe ştelui sau a bucãţilor de peşte se realizeazã în tãvi sau direct în
recipientele care urmeazã sã fie închise şi sterilizate. Pentru aburire se utilizeazã
abur sau aer umed. Aburirea peştelui se realizeazã la 95...115ºC timp de 5...25

206  
 

minute, în funcţie de specie şi de mãrimea bucãţilor. Aburirea excesivã duce la

fãrâmiţarea bucãţilor de peşte.
Aburirea se poate executa discontinuu sau continuu.
În cazul aburirii discontinue se folosesc dulapuri metalice dotate cu
serpentine perforate pentru alimentare cu abur. Aburirea se aplicã peştelui sãrat
şi zvântat.
În cazul aburirii continue se folosesc instalaţii de aburire cu funcţionare
continuã în care se realizeazã aburirea şi uscarea bucãţilor de peşte aşezate în
recipiente.
 Blan şarea pe ştelui  constã într-o opãrire de scurtã duratã prin care se
realizeazã urmãtoarele obiective:
-deshidratarea parţialã a peştelui ceea ce are ca efect întãrirea epidermei şi
evitarea desprinderii ei de pe ţesutul muscular;
-coagularea proteinelor şi mãrirea consistenţei cãrnii;
-distrugerea parţialã a microorganismelor de la suprafaţa peştelui;
-micşorarea masei şi a volumului peştelui dupã prelucrare.
Blanşarea se poate realiza în apã fierbinte, în saramurã, în abur (aburire)
sau în ulei încãlzit.
Opãrirea legumelor   destinate fabricãrii diferitelor tipuri de conserve de
peşte se face pentru a se inactiva enzimele care produc îmbrunarea enzimaticã şi
pentru a se îndepãrta substanţele pesticide cu care au fost tratate plantele.
Prin opãrire se eliminã gustul neplãcut al unor legume.
În urma opãririi, legumele î şi mãresc elasticitatea şi astfel volumul
ambalajului se poate folosi mai eficient.
Operaţia de opãrire se face la 85...88ºC, timp de 1-5 minute.
Opãrirea, blanşarea şi fierberea se pot realiza în cazane duplex sau în
opãritoare cu funcţionare continuã.
 Afumarea se face la peştele pentru conservele în ulei. Se face o afumare
uşoarã. Se poate folosi şi lichid de afumare sau ulei aromatizat cu fum, iar în
acest caz nu se mai face afumarea cu aerosol a peştelui.
Umplerea recipientelor  se poate face manual sau mecanic cu dozatoare în
special pentru partea lichidã. Sosul sau uleiul se toarnã fierbinte pentru
eliminarea aerului. Aerul se poate elimina şi prin închiderea conservelor cu
maşini de închis sub vid.
Sterilizarea conservelor   urmăreşte distrugerea formelor vegetative şi
sporulate ale microorganismelor. Sterilizarea conservelor de peşte se realizează 
 în instalaţii cu funcţionare discontinuă sau continuă. Instalaţiile cu funcţionare
discontinuă pot fi autoclave statice verticale sau autoclave orizontale cu rotirea
recipienţilor (rotoclave). Instalaţiile de sterilizare continuă  pot fi sterilizatoare
rotative, sterilizatoare hidrostatice sau sterilizatoare cu flacără.
 Maturarea conservelor de pe şte  se realizează  timp de 20-60 de zile în
depozitele fabricii. Conservele care s-au bombat sunt îndepărtate. În decursul
maturării sosul sau uleiul din conservă difuzează în carnea de peşte care devine

  207
 

mai onctuoasă, cu gust mai plăcut. Depozitarea conservelor în vederea maturării

se face la temperaturi de 4-20ºC şi la umiditatea relativă a aerului de 70-75%.

208  
 

BIBLIOGRAFIE

1.  Banu, C. şi colab. –Manualul inginerului de industrie alimentară, vol. I şi II,

Ed. Tehnică, Bucureşti, 2002;
2.  Banu, C. şi colab. – Progrese tehnice, tehnologice şi ştiinţifice în industria
alimentară, vol. I şi II, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1993;
3.  Banu, C., Oprea Al. şi Dănicel, Gh. – Îndrumător în tehnologia produselor
din carne, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1985;
4.  Banu, C. şi colab. – Biotehnologii în industria alimentară, Ed. Tehnică,
Bucureşti, 1987;
5.  Banu, C. şi colab. – Procesarea industrială a cărnii, Ed. Tehnică, Bucureşti,
1997;
6.  Banu, C. şi Vizireanu, Camelia – Procesarea industrială  a laptelui, Ed.
Tehnică, Bucureşti, 1998;
7.  Banu, C. şi colab. –Tratat de Ştiinţa şi tehnologia malţului şi a berii, Ed.
AGIR, Bucureşti, 2000;
8.  Banu, C., Nour, Violeta, Leonte, M., Răsmeriţă, D., Săhleanu, V., Iordan,
Maria – Tratat de chimia alimentelor, Ed. AGIR, Bucureşti, 2002;
9.  Banu, C. şi colab. – Aditivi şi ingrediente pentru industria alimentară, Ed.
Tehnică, Bucureşti, 2000;
10. Berzescu, P. şi colab. – Tehnologia berii şi a malţului, Ed. Ceres, Bucureşti,
1981;
11. Boeru, Gh. şi Puzdrea, D. –Tehnologia uleiurilor vegetale, Ed. Tehnică,
Bucureşti, 1980;
12. Cebotărescu, I. D., Neagu, I., Bibere, Luminiţa – Utilaj tehnologic pentru
vinificaţie, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1997;
13. Chira, R. – Chimia aromelor alimentare, Ed. Casa Cărţii de Ştiinţă, Cluj
Napoca, 2000;
14. Costin, Gh. – Tehnologia laptelui şi a produselor lactate, Ed. Did. şi Ped.,
Bucureşti, 1965;
15. Costin, Ionel – Tehnologii de prelucrare a cerealelor în industria morăritului,
Ed. Tehnică, Bucureşti, 1983;
16. Costin, Gh., Segal, Rodica - Alimente funcţionale, Ed. Academiei, Bucureşti
1999;
17. Costin, M. Gh., Florea, T. – Aplicaţii ale separării prin membrane în
biotehnologie şi industria alimentară, Ed. Academica, Galaţi, 1997;
18. Cotea, D.V., Pomohaci, N., Gheorghiţa, M. – Oenologie, Ed. Did. şi Ped.,
Bucureşti, 1982;
19. Cotea, D.V. şi Sauciuc, J. H. – Tratat de oenologie, Vol. I şi II Ed. Ceres,
Bucureşti, 1988;

  209
 

20.Culache, Domnica şi Platon, V. – Tehnologia zahărului, Ed. Tehnică,

Bucureşti, 1883;
21.Chintescu, G. – Îndrumător pentru tehnologia brânzeturilor, Ed. Tehnică,
Bucureşti, 1980;
22.Chintescu, G. şi Grigore, Şt. – Îndrumător pentru tehnologia produselor
lactate, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1982;
23.Dumitrescu, H. şi colab. – Controlul fizico-chimic al alimentelor, Ed.
Medicală, Bucureşti, 1997;
24.Florea, T. – Chimia alimentelor, Vol. II, Ed. Academica, Galaţi, 2001;
25.Gherghi, A., Iordăchescu, C., Burzo, I. – Menţinerea calităţii legumelor şi
fructelor în stare proaspătă, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1986;
26.Gutulescu, I. şi Dautner, M. – Tehnologia prelucrării legumelor şi fructelor,
Ed. Did şi Ped., Bucureşti, 1973;
27.Guş, Camelia – Laptele şi produsele lactate, Ed. Risoprint, Cluj-Napoca
2002;
28.Guzun, Valentina, Musteaţă, Gr., Rubţov, S., Banu, C., Vizireanu, C. –
Industrializarea laptelui, Ed. “Tehnica-Info”, Chişinău, 2001;
29.Iliescu, Lucia, Rappaport, I. Şi Flueraşu, I. – Tehnologia produselor
zaharoase, Ed. Did. şi Ped., Bucureşti, 1974;
30.Leonte, M., Florea, T. – Chimia alimentelor, Vol. I, Ed. Pax Aura Mundi,
Galaţi, 1998;
31.Marinescu, I. Şi colab. – Tehnologii moderne în industria conservelor
vegetale, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1986;
32.Mencinicopschi, Gh., Kathrein, I., Teodoru, V. – Biotehnologii în prelucrarea
produselor alimentare, Ed. Ceres, Bucureşti, 1987;
33.Mihalca, Gh., Mihalca, Veronica – Tehnici de păstrare a alimentelor prin
frig, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1986;
34.Modoran, Dorel, - Tehnologii fermentative, Vol. I, Ed. I.C.P.I.A.F., Cluj-
Napoca, 2002;
35.Moldoveanu, Gh., Niculescu, N. I., Melniciuc, G. – Panificaţia modernă, Ed.
Tehnică, Bucureşti, 1969;
36.Moraru, C. şi Râpeanu, R. – Tehnologia industrializării porumbului, Ed.
Tehnică, Bucureşti, 1972;
37.Muscă, M. – Tehnologia produselor alimentare, Universitatea Galaţi, 1980;
38.Muscă, M. – Tehnologia generală  a industriei alimentare, Universitatea
Galaţi, 1984;
39.Neamţu, G., Biochimie alimentară, Ed. Ceres, Bucureşti, 1997;
40.Nedeff, Valentin, Materii prime şi tehnologii generale în industria alimentară,
Universitatea Bacău, 1998;
41.Niculescu, G. şi Petrescu, N. – Fabricarea produselor zaharoase, Ed. Tehnică,
Bucureşti, 1967;
42.Niculescu, N. I. – Materii şi materiale pentru producerea alimentelor, Ed.
Ceres, Bucureşti, 1981;

210  
 

43. Niculescu, N. – Producerea modernă  a alimentelor f ăinoase, Ed. Ceres,

Bucureşti, 1980;
44. Oţel, I. – Tehnologia produselor din carne, Ed.Tehnică, Bucureşti, 1979;
45. Răşenescu, I. şi colab. – Lexicon-îndrumar pentru industria alimentară.
Tehnologii, operaţii, procese şi produse, Vol. I şi II, Ed. Tehnică, Bucureşti,
1987;
46. Rotaru, O, Guş, Camelia şi Mihaiu, M. – Controlul sănătăţii produselor de
origine animală, Ed. Hipparion, Cluj-Napoca, 1999;
47. Sârbulescu, V. şi Sârbulescu, Mariana – Tehnologia, conservarea şi controlul
de calitate al produselor de origine animală;
48. Segal, B. şi Balint, Constanţa – Procedee de îmbunătăţire a calităţii şi
stabilităţii produselor alimentare, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1982;
49. Segal, B. – Tehnologia conservării fructelor şi legumelor, Ed. Did. şi Ped.,
Bucureşti, 1964;
50. Segal, Rodica, Biochimia produselor alimentare, Vol. I şi II, Ed. Alma,
Galaţi,1998;
51. Ţibulcă, D. şi Sălăgean, D. C. – Tehnologia semiconservelor şi conservelor
din carne şi peşte, Ed. Bedicora, Bistriţa, 2001;
52. Ţibulcă, D. şi Sălăgean, D. C. – Tehnologia cărnii şi a produselor din carne,
Ed. Risoprint, Cluj-Napoca, 2000.

  211