1.

Proces tehnologic

1.1Definiţia Procesul se poate defini ca fiind evoluția în timp și/sau în spațiu a unui sistem dat.
Procesul tehnologic reprezintă transformarea materiilor prime în produse intermediare sau finite cu
ajutorul unuia sau mai multor procese chimice fundamentale sau a unor procese biotehnologice şi a
uneia sau mai multor operaţii fizice sau mecanice (operații tip sau operații unitare) care se pot
desfăşura paralel sau ciclic.

Simplificat, procesul tehnologic reprezintă etapele parcurse de materiile prime până la

transformarea acestora în produse finite ( produse alimentare). Exemple de operaţii tip sau operaţii
unitare: - Transportul materialelor, lichidelor, materialelor solide; - Mărunţirea; - Sedimentarea; -
Filtrarea; - Amestecarea; - Încălzirea; - Răcirea; - Congelarea - Fermentarea; - Pasteurizarea,
sterilizarea; - Concentrarea; - Condensarea; - Cristalizarea; - Uscarea; - Distilarea şi rectificarea; -
Extracţia – Sortare

Obtinerea zaharului din sfecka

Linia tehnologică Este numită instalaţia în care se desfăşoară procesul tehnologic. Linia tehnologică
este formată din : o utilaje o sisteme de transport ale materiilor prime, ale semifabricatelor şi ale
produselor finite între utilaje o aparate de măsură şi control Parametrii tehnologici reprezintă
valorile optime ale mărimilor : presiune, debite, temperatură, concentraţie, pentru care se pot
obţine produse alimentare cu anumite caracteristici calitative. 2.3 Clasificarea proceselor
tehnologice a. clasificarea după modul de desfăşurare in timp Procesele tehnologice pot fi : 
discontinue (periodice) 6  semicontinue  continue Procesele continue se caracterizează prin
simultaneitatea desfăşurării tuturor fazelor. Acestea decurg în aparate cu funcţionare continuă, iar
parametrii se menţin invariabili, constanţi , pe toată durata procesului. În acest caz, regimul de lucru
este staţionar În cazul proceselor continue, alimentarea cu materii prime şi energie se face continuu
şi uniform, iar evacuarea produşilor de reacţie în acelaşi mod. Procesele continue se caracterizează
prin debite de alimentare şi evacuare şi timpul de staţionare a materialelor în instalaţie. În cazul
proceselor semicontinue alimentarea se face parţial continuu, parţial discontinuu, iar produşii sunt
evacuaţi în acelasi mod. b)După starea de agregare în care se găsesc reactanţii procesele pot fi: 
procese eterogene, în care compuşii masei de reacţie se află în faze diferite. Cele mai utilizate sunt
sistemele bifazice de tipul : g-l , g-s , l-s, l-l .  procese omogene care au loc cu viteze mai mari decât
cele eterogene, mecanismul global este mai simplu şi pot fi uşor controlate. Procesele tehnologice
din industria alimentarã se clasifică în: 1. Procese de condiţionare a materiilor prime prin tehnologii
de prelucrare ce nu transformã caracterul materiei prime: • -condiţionarea cerealelor; • -
condiţionarea fructelor şi legumelor; • -colectarea şi condiţionarea laptelui de consum; • -tehnologia
de abator a cãrnii. 2. Procese de prelucrare a materiilor prime prin metode fizico-chimice: -
tehnologia produselor fãinoase; -tehnologia zahãrului; -tehnologia amidonului, a glucozei şi a
dextrinei; -tehnologia uleiurilor vegetale; -tehnologia bãuturilor nealcoolice şi a apelor minerale. 3.
Procese de conservare a produselor alimentare: • -tehnologia conservelor din legume şi fructe; • -
tehnologia conservelor din carne; • -tehnologia conservelor din peşte. 4. Procese de prelucrare a
produselor prin metode biotehnologice cu ajutorul enzimelor sau microorganismelor: -tehnologia
berii; -tehnologia fabicării alcoolului etilic; 7 -tehnologia fabricãrii produselor lactate fermentate; -
tehnologia smântânii şi a untului; -tehnologia brânzeturilor; -tehnologia produselor de panificaţie; -
tehnologia prelucrãrii tutunului.
Procese tehnologice în industria alimentară. Materii prime prelucrate in industria alimentara. Ramuri
ale industriei alimentare. Clasificarea tehnologiilor utlizate în industria alimentară. Tenologii de
separare. Tehnologii preparative prin presare și prin extracție. Biotehnologii alimentare

Procesele tehnologice din industria alimentarã se clasifică în:

1. Procese de condiţionare a materiilor prime prin tehnologii de prelucrare ce nu transformã

caracterul materiei prime: • -condiţionarea cerealelor; • -condiţionarea fructelor şi legumelor; • -
colectarea şi condiţionarea laptelui de consum; • -tehnologia de abator a cãrnii.

2. Procese de prelucrare a materiilor prime prin metode fizico-chimice: -tehnologia produselor

fãinoase; -tehnologia zahãrului; -tehnologia amidonului, a glucozei şi a dextrinei; -tehnologia
uleiurilor vegetale; -tehnologia bãuturilor nealcoolice şi a apelor minerale.

3. Procese de conservare a produselor alimentare: • -tehnologia conservelor din legume şi fructe; • -

tehnologia conservelor din carne; • -tehnologia conservelor din peşte.

4. Procese de prelucrare a produselor prin metode biotehnologice cu ajutorul enzimelor sau

microorganismelor:

-tehnologia berii; -tehnologia fabicării alcoolului etilic; -tehnologia fabricãrii produselor lactate
fermentate; -tehnologia smântânii şi a untului; -tehnologia brânzeturilor; -tehnologia produselor de
panificaţie; -tehnologia prelucrãrii tutunului.

Materiile prime din industria alimentară In industria alimentara materiile prime sunt produse de
origine animală şi vegetală şi sunt , în general, perisabile şi uşor degradabile. Majoritatea 2 materiilor
prime se caracterizează printr-o labilitate mare. Sub acţiunea factorilor interni (echipament
enzimatic propriu) şi a celor externi (factori de mediu: temperatură, prezenţa umidităţii,
microorganisme), ele se depreciază, uneori foarte rapid. Producţia agricolă are caracter sezonier (se
obţine în anumite perioade ale anului), şi este influenţată de tehnologia de cultivare, respectiv de
creştere a diferitelor specii vegetale şi animale, de factori climatici. Materiile prime prelucrate în
industria alimentară au de multe ori caracteristici fizice, chimice şi biochimice neomogene, care
variază în timp în limite foarte largi ceea ce impune o continuă modificare a parametrilor de
producţie. Din acest motiv, în unele subramuri ale industriei alimentare se practică încă de la
începutul procesului tehnologic omogenizarea materiei prime, adică alcătuirea din două sau mai
multe loturi cu indici calitativi diferiţi, a unei singure partide care să asigure o prelucrare uniformă
din punct de vedere calitativ. Datorită caracterului sezonier al producţiei agricole şi a faptului că
aceasta este uneori supusă deprecierii rapide, este necesar să fie prelucrată în timp scurt şi cu
maximă eficienţă. În anumite cazuri prelucrarea se desfăşoară pe campanii când utilajele şi forţa de
muncă sunt solicitate la maxim. În industria alimentară se prelucrează o varietate de materii prime
prin procedee specifice, iar ca produse finite rezultă o gamă largă de produse alimentare. Procedeele
de prelucrare pot fi:  -mecanice (sortare, măcinare, cernere, divizare, spălare, malaxare);  -fizice
(prelucrare termică, distilare, rafinare);  -fizico-chimice (cristalizarea zahărului, rafinarea uleiului); 
-biochimice (fermentare, prelucrare enzimatică, dezvoltare de biomasă). Produsele alimentare
constituie produsele finite ale industriei alimentare şi sunt destinate alimentaţiei omului. Produsele
alimentare trebuie să îndeplinească anumite condiţii de siguranta alimentara şi să întrunească
anumite calităţi: -să aibă proprietatea de inocuitate (salubritate); -să aibă valoare alimentară
(nutritivă); -să aibă calităţi senzoriale (gust, miros, aspect, consistenţă, culoare); 3 -să aibă calităţi de
prezentare (ambalaj). Etapele care intervin în sinteza (elaborarea) unui proces tehnologic şi a
instalaţiei aferente sunt următoarele: 1.-conceperea procesului tehnologic; 2.-etapa dimensionării
tehnologice a utilajelor; 3.-etapa proiectării procesului tehnologic; 4.-comanda şi montarea utilajului;
5.-punerea în funcţiune şi rodajul instalaţiei. 1.-Conceperea procesului tehnologic Etapele proiectării
sistemelor tehnologice sunt:  cercetarea preliminară;  cercetarea de laborator;  cercetarea de
dezvoltare, care cuprinde etapele : -cercetare pe micropilot -cercetare pe pilot -cercetare pe
instalaţie semiindustrială  proiectarea sistemelor de producţie.

Materii prime de origine vgetală și animală prelucrate în industria alimentară 1. Materii prime
vegetale 1.1. Cereale Cerealele sunt plante din familia Graminee. Ele sunt cultivate pentru seminţele
lor bogate în amidon. Ca materii prime în industria alimentarã sunt utilizate urmãtoarele cereale:
grâul, secara, porumbul, orzul, orezul, ovãzul, meiul şi hrişca. Cerealele ocupã pe glob cele mai mari
suprafeţe dintre toate plantele de culturã. Astfel, 50% din suprafaţa arabilã a Terrei este cultivatã cu
cereale. Fructul cerealelor este o cariopsã (fruct uscat indehiscent) care poate fi pãstrat în condiţii
corespunzãtoare, perioade îndelungate de timp, de ordinul anilor. Grâul este cereala principalã din
industria morãritului. Porumbul este folosit în industria morãritului, amidonului, spirtului şi a berii.
Orzul este folosit la fabricarea malţului pentru bere şi a sladului pentru spirt. Sladul este un amestec
biologic complex care se obţine din cereale, în special, din orz încolţit. În general toate cerealele au
trei pãrţi componente principale: învelişul bobului, endospermul şi embrionul. Proporţia pãrţilor
anatomice principale în seminţele de grâu, secarã, porumb şi orz este redatã în tabelul 1.

Calitatea cerealelor se caracterizeazã prin:  proprietãţile (caracteristicile) fizice;  compoziţia

chimicã;  proprietãţile tehnologice de mãciniş şi panificaţie;  comportarea în timpul pãstrãrii în
diferite condiţii. Caracteristicile fizice ale cerealelor sunt următoarele: -masa hectolitricã (masa unui
volum de 1hl) exprimată în kg/hl; -greutatea a 1000 boabe (masa acestora exprimatã în g); 5 -masa
specificã (densitatea); -sticlozitatea; -duritatea. Compoziţia chimicã a boabelor de cereale depinde
de soiul lor, de gradul de maturitate la recoltare, gradul de umplere a bobului şi este influenţată de
umiditatea şi compoziţia solului, cantitatea şi calitatea îngrãşãmintelor folosite, clima etc.
Compoziţia chimicã a principalelor cereale este redatã în tabelul 2.

Umiditatea nu trebuie sã depãşeascã 14%, deoarece în caz contrar, în timpul conservãrii apar o serie
de procese biochimice datorate accelerãrii respiraţiei însoţitã de procese enzimatice complexe, care
duc la alterarea masei de boabe. Amidonul este principalul constituient al bobului. Endospermul este
format din celule mari, poliedrice, cu pereţii subţiri, pline cu granule de amidon, înconjurate de
substanţe proteice. Amidonul se compune din douã substanţe amilopectina 80% şi amiloza 20%.
Substanţele proteice cele mai importante din cereale sunt gliadina şi glutenina, deoarece genereazã
gluten. Glutenul este ca o masã elasticã şi vâscoasã care comunicã aluatului capacitatea de reţinere
a gazelor ce se formeazã prin fermentarea acestuia precum şi alte însuşiri de panificaţie. Lipidele
sunt acumulate în procent mai mare în embrion şi în stratul aleuronic situat la exteriorul
endospermului. În boabele de cereale se gãseşte un complex enzimatic format din amilaze, fosfataze
şi lipaze. Cereale conţin vitaminele B1, B6, PP, E, acid pantotenic. Înainte de depozitare, cerealele
trebuie sã fie precurãţate deoarece corpii strãini, având umiditatea mai mare decât cerealele,
îngreuneazã uscarea acestora şi faciliteazã infecţiile cu microorganisme. Dacã cerealele au umiditate
mai mare decât 14% (uneori umiditatea poate ajunge la 20%), ele trebuie uscate artificial pentru a se
asigura conservabilitatea lor. Pentru uscare se folosesc diferite tipuri de uscãtoare cu aer cald cu
funcţionare continuã prevãzute cu zone de preîncãlzire, uscare, şi rãcire, în care boabele nu trebuie
sã depãşeascã temperatura de 50-550C, iar durata de uscare este de 60-90 min. La depozitarea 6
cerealelor trebuie sã se ţinã seama cã acestea sunt organisme vegetale vii, a cãror produse de
respiraţie (vapori de apã şi cãldurã) stimuleazã accelerarea procesului de respiraţie. La creşterea
umiditãţii cu numai 2-3%, respiraţia creşte mult, iar la creşterea temperaturii cu 100C, respiraţia se
accelereazã de circa 5 ori. Principalele procese care au loc în timpul pãstrãrii cerealelor sunt: -
respiraţia; - postmaturaţia; - germinarea; - autoîncãlzirea; - încingerea. Acestea pot fi evitate prin
condiţionarea cerealelor înainte de depozitare şi prin îndepãrtarea cãldurii degajate şi a CO2 în
timpul depozitãrii. La întreprinderile de morãrit şi la fabricile de malţ depozitarea cerealelor se face
în silozuri de beton. 1.2. Plante oleaginoase Sunt denumite plante oleaginoase plantele ale căror
seminţe sau fructe (măsline) au un conţinut ridicat de lipide (ulei). Ele constituie materia primă
pentru fabricarea uleiurilor vegetale, şi sunt cultivate, în principal pentru acest scop. Principalele
plante oleaginoase sunt: floarea soarelui, inul pentru ulei, ricinul, rapiţa, susanul, muştarul negru, iar
în zonele tropicale şi subtropicale măslinul, cocotierul, palmierul de ulei. Se obţin uleiuri vegetale şi
din specii de plante din alte grupe fitotehnice cum sunt : soia, arahidele, bumbacul, porumbul (din
germeni), macul, dovleacul, nucul, viţa de vie etc. Uleiurile vegetale se obţin prin presare sau
extragere cu solvenţi selectivi. Materialul care este supus presării se macină în prealabil şi se
încălzeşte pentru a mări fluiditatea uleiului şi pentru a coagula substanţele proteice. Prin încălzire
are loc ruperea şi distrugerea structurilor celulare a celulelor purtătoare de ulei. Presarea se face în
prese de diferite tipuri. Materialele rămase după prersare se numesc turte de presă, iar cele rămase
după extracţia cu solvenţi se numesc şroturi. Uleiurile vegetale se împart în două grupe: uleiuri
alimentare şi uleiuri tehnice (industriale). Uleiurile alimentare se obţin din: soia, floarea-soarelui,
rapiţă, arahide, bumbac, cocotier, palmier, măslin, porumb, susan.

Uleiurile alimentare obţinute din plantele oleaginoase se folosesc în alimentaţie sau se utilizează în
industria conservelor, la fabricarea margarinei, la obţinerea de lecitină. Uleiurile alimentare sunt
folosite în industria săpunurilor şi în industria vopselelor. Uleiurile industriale se obţin din seminţe de
in, ricin, rapiţă, măslin. Uleiurile industriale sicative, care au un conţinut ridicat de acizi graşi
polinesaturaţi (de exemplu acid linolenic cu trei duble legături) se folosesc pentru obţinerea de
vopseluri, lacuri, culori pentru pictura în ulei, cerneluri tipografice etc. 8 Alte uleiuri industriale,
nesicative, cum sunt cele de ricin se utilizează ca uleiuri de ungere a organelor de maşini în mişcare.
În general, toate seminţele oleaginoase se compun din două părţi distincte: miezul şi coaja. Miezul
cuprinde embrionul, două cotiledoane, iar la unele seminţe (ricin, in) un endosperm. Calitatea
seminţelor oleaginoase este definită de masa hectolitrică, compoziţia chimică, proprietăţile
tehnologice şi comportarea în timpul depozitării. Masa hectolitrică a seminţelor de floarea soarelui
este cuprinsă între 42- 45 kg/hl, a boabelor de soia între 71-75 kg/hl, iar a seminţelor de rapiţă între
64- 68 kg/hl. Compoziţia chimică a unor seminţe oleaginoase cultivate la noi în ţară este prezentată
în tabelul 1.7.

Uleiurile vegetale conţin acizi graşi saturaţi şi nesaturaţi (acid oleic, acid linolic şi linolenic). Germenii
de porumb reprezintă 10-12% din masa boabelor şi conţin 45- 50% (cei recuperaţi din industria
amidonului, unde au fost supuşi spălării) sau 18-30% (cei proveniţi din industria morăritului).
Seminţele de dovleac sunt conţinute în fructul dovleacului reprezentând 2-3% din masa acestuia şi se
compun din 65-75% miez, 25-35% coajă. Conţinutul în ulei este 33-36%. Celulele diferitelor materii
prime oleaginoase au forme şi dimensiuni diferite, dar în principiu structura şi compoziţia sunt
asemănătoare. Celula este înconjurată de o membrană, iar în interiorul ei se găseşte oleoplasma,
granule de proteine (aleuron), nucleul şi alte componente. Oleoplasma este formată din citoplasma
propriu-zisă şi din ulei dispersat omogen sub formă de incluziuni ultramicroscopice. Încălzirea
seminţelor oleaginoase are loc mult mai uşor decât 9 la cereale datorită conţinutului mare de
substanţe nesaturate, care favorizează oxidarea nebiologică. De aceea umiditatea de echilibru la
care trebuie păstrate seminţele oleaginoase este mai mică decât la cereale şi depinde de conţinutul
în ulei al acestora conform relaţiei: (%) 100 100 14 C U    De exemplu: pentru seminţele cu un
conţinut în ulei C=30%, umiditatea de păstrare calculată cu această relaţie este de 9,8%. După
recoltarea plantelor oleaginoase, se îndepărtează resturile vegetale, seminţele mici şi seci şi se usucă
la umiditatea de păstrare, luându-se măsuri de protejare împotriva umezeli. 1.3. Sfecla de zahăr
Sfecla de zahăr este o plantă bienală din care se extrage zahăr. Pentru fabricarea zahărului se
folosesc rădăcinile din primul an de dezvoltare a plantei. Rădăcina sfeclei de zahăr are forma conică
sau cilindrică alungită, este albă şi are pe suprafaţă asperităţi. Masa rădăcinii variază între 200-
2000g. La maturitate sfecla de zahăr conţine circa 75% apă şi 25% substanţă uscată reprezentată de
zaharoză (în medie 17,5%), celuloză şi hemiceluloză (3,5%), substanţe pectice (2,4%), substanţe
azotate (1,25%) şi substanţe minerale (0,1- 1%).

1.4. Legumele şi fructele Legumele şi fructele constituie materia primă principală pentru industria
conservelor vegetale. Legumele şi fructele provin de la mai multe familii de plante. Părţile
comestibile ale legumelor pot fi: -fructele: tomatele, pătlăgelele vinete, ardeii, castraveţii, dovlecei; -
păstăi: fasole verde; -tuberculi: cartofi; -frunze: varză, salată, pătrunjel, spanac, lobodă, mărar,
ştevie; -inflorescenţă: conopida; -bulbi: ceapa, usturoiul; -rădăcini: morcovi, pătrunjel, ţelină, sfeclă
roşie, ridiche. Legumele şi fructele se aseamănă din punct de vedere al compoziţiei. Ele au conţinut
ridicat de apă (72-95%), conţin glucide cu moleculă mică, celuloză, acizi organici (malic, citric, tartric
şi oxalic) şi sunt sărace în proteine şi în lipide. Legumele şi fructele mai conţin substanţe minerale,
vitamine, arome (uleiuri eterice), pigmenţi. Fructele sunt împărţite în următoarele grupe în funcţie
de structura lor:  grupa speciilor cu seminţe sau seminţoase (pomoidae), caracterizată prin fructe
cărnoase, cu mai multe seminţe în lojele (căsuţa) fructului: măr, păr, gutui, păducel;  grupa speciilor
de fructe cu sămburi tari sau sâmburoase, la care fructele sunt drupe cărnoase şi au un singur
sâmbure: prun, cireş, vişin, cais, piersic, corcoduş;  grupa speciilor cu fructe bace: care au fructe
cărnoase, cu miez zemos în care sunt incluse seminţele: agrişe, coacăze roşii, coacăze negre, afine,
struguri;  grupa speciilor cu fructe poliachene: căpşuni, mure, fragi, zmeură care sunt compuse din
calciu, receptacul, seminţe. În tabelele 1.8. şi 1.9. este redată compoziţia chimică medie a unor
legume şi fructe:

1.5. Strugurii Strugurii sunt fructele viţei de vie. Se cultivă soiuri de struguri pentru vin şi pentru
consum direct sau conservare. Strugurii sunt formaţi din boabe 93- 97% şi ciorchini 3-7%. Boabele
sunt formate din: pieliţă şi miez. Pieliţa, la rândul ei, este formată din două părţi principale: respectiv
cuticula, partea exterioară a bobului care protejează bobul şi epiderma care permite fenomenul de
transpiraţie a bobului. Miezul este format din: -epicarp, situat în partea periferică a bobului, unde
strugurele acumulează zaharuri; -mezocarp, situat în partea centrală, unde se localizează cea mai
mare parte de zaharuri; -endocarpul, unde sunt localizate seminţele. Pieliţa conţine 80% apă, restul
fiind format din: -tanin 0,5-4%; -celuloză 4%; -substanţe extractive neazotoase 20%; -substanţe
azotoase 2%; 13 -lipide 0,1%; -cenuşă (substanţe minerale) 0,5-1%. Miezul conţine: 60-90% apă; 5-
21% glucide; 0,2-0,6% substanţe minerale; 0,5-2,5% acizi organici (malic şi tartric); 10-40% substanţe
extractive azotoase; 0,4% substanţe azotoase. Cantitatea de miez şi concentraţia lui în zaharuri
depinde de soiul de viţă, climă, sol, mod de cultură, timpul de recoltare etc. În medie din 100 kg
struguri rezultă: 65-75 litri must; 15-25 kg tescovină (din pieliţe,seminţe); 3-7 kg ciorchini. 1.6.
Tutunul Tutunul se cultivă pentru frunze destinate industriei produselor pentru fumat (ţigarete,
ţigări foi, tutun pentru pipă).

Din frunzele de tutun se extrage acidul nicotinic (vitamina PP) şi acid citric (10-15% substanţă,
uscată). Frunzele de tutun conţin atât compuşi organici ( 80% din substanţa uscată) cât şi compuşi
minerali. Compuşii organici sunt reprezentaţi de: -zaharuri solubile 2-27%, care prin ardere formează
acizi organici, aldehide, fenoli şi alte substanţe care îmbunătăţesc aroma şi gustul tutunului; -
celuloză (7-8%), are rol important în întreţinerea arderii; -compuşi azotaţi formaţi din albumine (8%)
şi alcaloizi (0,3-5%); - nicotina, este cel mai important dintre alcaloizi. Aceasta se găseşte în toate
organele plantei cu excepţia seminţelor.

-acizi organici, se găsesc în proporţie mică în frunzele verzi, dar proporţia lor creşte în urma
procesului de fermentare până la 12-16%; -răşini şi uleiuri eterice în proporţie de 2-16%, respectiv
0,1-1%, imprimă aromă tutunului. Calitatea tutunului este apreciată după mai multe criterii,
subiective şi obiective. Criterile obiective sunt însuşirile frunzelor uscate şi combustibia. Criterile
subiective sunt aroma, gustul şi acţiunea narcotică. Combustia este criteriul care apreciază cât de
bine, uniform şi fără flacără arde tutunul. La o ardere bună, cenuşa este albă. Cenuşa este un
amestec de substanţe minerale şi organice, incomplet arse sau condensate ca produşi de piroliză.
Aprecierea combustiei ţigaretelor se poate face prin determinarea randamentului de ardere pe baza
relaţiei: 100(1 ) 1 m m R   m1 - cantitatea de substanţă organică incomplet arsă din scrum; m -
cantitatea de substanţe organice din tutun. 15 1.7. Hameiul Hameiul se cultivă pentru
inflorescenţele plantelor femele utilizate la fabricarea berii pentru a-i, conferi aroma şi gustul
specific. Compoziţia chimică a conurilor de hamei la maturitate tehnologică este: 75-80% apă, 20-
25% substanţă uscată, din care 10-20% compuşi azotaţi, substanţe proteice (polipeptide,
aminoacizi), 20-25% substanţe extractive neazotate (zaharuri, dextrine, lignine, pectine), 8-12%
celuloză, 5-10% cenuşă, 2-8% tanin, 8-25% substanţe amare şi răşini, 0,2-0,5% ulei volatil. Pentru
industria berii prezintă importanţă substanţele amare, răşinile, uleiul volatil şi taninul. Acizii amari
deţin un rol important în fabricarea berii dând gustul, spuma şi efectul conservant, antiseptic.
Taninul are un rol important în limpezirea berii şi imprimarea culorii caracteristice.

1.8. Plante medicinale aromatice Plante medicinale aromatice conţin substanţe odorante şi sunt
folosite în industria cosmetică, alimentară, farmaceutică. În industria alimentară, unele plante
medicinale şi aromatice sunt folosite pentru colorarea, aromatizarea şi obţinerea unor gusturi
plăcute ale alimentelor. Coriandrul conţine în fruct ulei volatil 0,2-1,7% folosit în aromatizarea
mezelurilor şi a băuturilor. Chimionul se cultivă pentru fruct care conţine 3-7% ulei volatil cu
întrebuinţare în industria alimentară şi în medicină. Fenicul conţine în fruct 2-7% ulei volatil folosit
pentru aromatizarea băuturilor şi a bomboanelor. Anasonul are aceleaşi utilizări ca şi feniculul.
Menta se cultivă pentru partea aeriană (frunze), care în stare uscată conţine 0,2-3,5% ulei volatil
folosit în industria alimentară, farmaceutică şi cosmetică. Angelica se cultivă pentru partea
subterană care conţine ulei volatil cu miros plăcut şi gust aromat. 16 2. Materii prime de origine
animală 2.1. Carnea Carnea este unul dintre cele mai importante alimente de origine animală atât
prin valoarea sa nutritivă cât şi prin amploarea consumului. Se foloseşte carnea următoarelor
animale: bovine, porcine, ovine, păsări, vânat. Carnea reprezintă ţesutul muscular şi ţesuturile cu
care acesta vine în legătură naturală: ţesut conjunctiv, cartilaginos, osos, adipos, vase şi nervi, la
păsări fiind inclusă şi pielea. Partea principală a cărnii o formează ţesutul muscular, care reprezintă
40- 50% din masa corpului animal. După structură, ţesutul muscular poate fi: ţesut muscular striat
(musculatura scheletului), ţesut muscular neted (musculatura organelor interne). Din punct de
vedere tehnologic, cea mai mare importanţă o are ţesutul muscular striat. Acesta este format din
celule cilindrice sau prismatice alungite avînd lungimea de 40-50 mm şi grosimea 20-50 µm.
Compoziţia chimică medie a cărnii este următoarea: 72-75% apă şi 18- 22% protide; 0,5-3,5% lipide;
0,8-1,8% substanţe minerale; 1,2% glicogen şi produşi de hidroliză ai acestuia; 1,6% azot neproteic şi
0,1% vitamine şi enzime. Conţinutul în apă al cărnii depinde de vârsta animalului şi de starea lui de
îngrăşare, variind între 48-79%. La animalele tinere conţinutul de apă este mai ridicat decât la cele
bătrîne, iar la animalele îngrăşate conţinutul de apă al ţesutului muscular este mai scăzut decît la
cele cu constituţie slabă sau medie. Ţesutul muscular conţine vitamine din grupul B şi enzime dintre
care amintim enzime glicolitice, proteolitice şi lipaze. Elementele minerale prezente în carne sunt P,
K, Fe, Ca, Mg, Na, urme de Mn, Cu, Zn, Al. Carnea de peşte diferă puţin în privinţa compoziţiei
chimice de carnea de mamifere sau păsări. Compoziţia medie a cărnii de peşte este: -apă 68-85%; -
protide 15-22%; -lipide 0,3-31%; -vitaminele A,B; -substanţe minerale 0,5-1,2%. 2.2. Laptele Laptele
este un component de bază al alimentaţiei omului, în special a copiilor. Laptele constituie materia
primă pentru industria laptelui. Este prelucrat în special laptele de vacă, dar şi cel de oaie, bivoliţă.

Laptele este un sistem coloidal complex de lipide şi proteine într-o soluţie apoasă de săruri, lactoză,
vitamine şi enzime. Unele componente ca lactoză, săruri, vitamine hidrosolubile sunt dizolvate în
apă, substanţele proteice se găsesc sub formă coloidală, iar lipidele sunt emulsionate sub formă de
globule sferice avînd diametrul 0,1-10 µm. Laptele de vacă conţine 87-89% apă; 4,5-5,2% glucide
(lactoză); 3,6- 4,25% lipide; 3,4% protide; 0,8-0,95% substanţe minerale, enzime şi vitamine. Laptele
conţine vitamina A, B2, B6, E, K, D3 şi în cantităţi mici vitamina C şi B1. Laptele proaspăt este slab
acid având pH-ul 6,3-6,8. În industria laptelui, aciditatea se măsoară în grade Thörner notate °T care
reprezintă volumul soluţiei NaOH 0,1N, exprimat în cm3 , necesar pentru neutralizarea a 100cm3
lapte în prezenţa fenolftaleinei ca indicator. Laptele proaspăt de vacă sau de capră are o aciditate
cuprinsă între 15- 19°T, laptele de oaie maxim 24°T, iar laptele de bivoliţă are aciditatea maximă
21°T. Prin bogăţia în factori nutritivi şi apă, laptele constituie un mediu de cultură bun pentru
dezvoltarea microorganismelor, fiind un aliment perisabil. Asupra laptelui acţionează în special
microorganisme ca spreptococi sau lactobacili, care provoacă fermentaţia lactică prin care lactoza
este transformată în acid lactic. Metabolizarea lactozei începe cu hidroliza acesteia de către lactază,
enzimă elaborată de aceşti germeni, rezultând galactoză şi glucoză. Galactoza este apoi convertită în
glucoză şi transformată cu concursul mai multor sisteme enzimatice în stadiul de acid lactic care
imprimă aciditatea laptelui. Lipidele din lapte sunt mai ales trigliceride care reprezintă 98% din
totalul lipidelor, fosfolipide, steride (în special colesterol şi lecitină). Substanţele proteice din lapte
sunt cazeina, lactalbumina şi lactoglobulina. Cazeina se găseşte în lapte în proporţie de 2,7% sub
formă de cazeinat de calciu. Cazeina este o fosfoproteidă ce conţine în moleculă toţi aminoacizii
esenţiali în proporţii echilibrate, având o mare valoare nutritivă. În lapte, cazeina se află sub formă
coloidală fiind precipitată cu acizi, săruri, (sulfat de magneziu, clorură de calciu) sau cu enzime.
Soluţia care rămîne după separarea cazeinei este zerul care conţine lactalbumina şi lactoglobulina.
Sărurile minerale se găsesc în lapte sub forma fosfaţilor de calciu, potasiu, magneziu, a citraţilor de
sodiu, magneziu, calciu şi a clorurilor de sodiu, calciu, potasiu. Enzimele din lapte sunt amilaza,
proteaza, catalaza, lipaze, esteraze. 18 2. 3. Ouăle Din punct de vedere nutritiv, ouăle sunt alimente
valoroase şi concentrate. Ele ocupă un loc important în alimentaţia omului, fiind în acelaşi timp
materie primă în industria alimentară (în industria produselor făinoase şi a biscuiţilor). Oul este
format din următoarele părţi componente : 10% coajă; 59% albuş; 30% gălbenuş, 1% membrane
cochiliene. Coaja este acoperită la suprafaţă de o membrană fină numită cuticulă. Cuticula are rol de
protecţie, împiedicând pătrunderea microorganismelor în ou şi evaporarea intensă a apei din albuş.
Coaja propriu-zisă este formată din carbonat de calciu şi magneziu impregnată cu fibre de proteină.
Coaja este strabătută de aprox 7500 de pori, care asigură schimbul de aer. Sub coajă se află
membranele cochiliane care sunt două foiţe separate printr-un strat de aer, care la capătul rotund
formează camera de aer. Oul conţine două sisteme coloidale diferite:  un sistem apos ovoalbuminic
(albuşul oului);albuşul se prezintă ca o masă transparentă, de consistenţă slab gelatinoasă şi fliantă.
La oul proaspăt se disting trei straturi de albuş de consistenţă diferită: la exterior, un strat subţire şi
fluid; la mijloc un strat mai dens şi mai dezvoltat, iar la interior , stratul intern care înveleşte
gălbenuşul. Din stratul mijlociu se formează îngroşările spiralate numite şlaze.  unul lipoproteic cu
conţinut scăzut de apă (gălbenuşul). Ouăle conţin apă, substanţe proteice, lipide (trigliceride,
fosfolipide, colesterol), substanţe minerale (P, S, K, Na, Cl, Ca, Mg, Fe, Cu, Mn, I) şi vitamine A, B2,
B6, B12, D, E şi K. Compoziţia chimică a ouălor pentru diferite specii de păsări este prezentată în
tabelul 1.10.

Caracteristicile calitative ale ouălor Principalele caracteristici pe baza cărora se apreciază şi se

stabileşte valoarea comercială a ouălor destinate pentru consum sunt:  masa;  aspectul şi
integritatea cojii; Masa ouălor de găină variază în funcţie de rasă, vârsta şi individ. În funcţie de masa
lor ouăle se clasifică în: o ouă mari, cu masa peste 50 g; o ouă mici, cu masa peste 40 g până la 50 g
inclusiv; o ouă foarte mici de 40 g şi sub 40 g. Din punct de vedere al aspectului şi al integrităţii cojii,
ouăle de consum trebuie să aibă coaja întreagă, curată, fără fisuri sau spargeri. În funcţie de
prospeţime ouăle se clasifică în:  ouă foarte proaspete , cu o vechime maximă de 5 zile de la ouat;
 ouă proaspete cu o vechime maximă de 10 zile în perioada 31 martie +15 septembrie şi maxim 20
de zile în restul anului;  ouă conservate;  ouă vechi sau defecte, improprii pentru consumul
uman. Metode de conservare a ouălor Conservarea ouălor cu coajă se poate face prin următoarele
metode: -refrigerare la 0-2 ºC şi umiditate de 85 % (maxim 6 luni); -conservare în apă de var (4-5
luni) ; -conservare în soluţie de silicat de sodiu 3,5-10% (10 luni); - congelare la -15 ºC se pot păstra 6
luni, iar la -18 ºC un an -astuparea porilor cu grăsime sau cu uleiuri minerale (6 luni). Conţinutul
ouălor se poate conserva prin congelare sau uscare. Uscarea este cea mai bunã metodã de
conservare a conţinutului ouălor întrucât prezintă urmãtoarele avantaje: -ouăle pot fi manipulate şi
depozitate fãrã costuri mari deoarece au masã şi volum mic; -se pãstreazã o perioadã mare de timp;
-pot fi dozate cu precizie. Dezavantajele produselor de ouã uscate constau în pierderea aromei de ou
proaspãt. Se poate supune uscãrii albuşul şi gãlbenuşul separat sau împreunã. Tehnologia produselor
uscate din ouã include urmãtoarele operaţii: -spãlarea ouãlor în apã cu 100-200 ppm clor activ; 20 -
spargerea ouãlor şi separarea albuşului de gãlbenuş dacã acestea se usucã separat; -filtrarea
produselor pentru îndepãrtarea cojilor, a membranelor, şlazelor; -omogenizarea; -pasteurizarea; -
dezahararea (îndepãrtarea glucozei), operaţie necesară în cazul albuşului, realizată prin fermentare
dirijatã cu microorganisme (bacili sau drojdii) sau prin tratare cu enzime glucoz-oxidazã şi catalazã; -
uscarea prin pulverizare într-un uscător turn în curent de aer cald; -răcirea la temperatură mai mică
de 30°C prin transport pneumatic sau prin amestecarea pulberi cu CO2; -ambalarea ermetică, de
regulă sub atmosferă de CO2 . 3. Materii auxiliare pentru prepararea produselor alimentare Calitatea
şi compoziţia produselor alimentare sunt determinate, în principal, de materiile prime principale
(fãinã, lapte, carne etc.). Dar, în procesele tehnologice de obţinere a produselor alimentare se mai
folosesc o serie de materii auxiliare (grãsimi, condimente, coloranţi, arome etc.) cu pondere mai
puţin însemnatã ce contribuie la obţinerea şi definitivarea însuşirilor produsului alimentar. Materiile
auxiliare pot fi utilizate atât la prepararea produselor alimentare (sarea comestibilã, substanţe
gelifiante, uleiul vegetal) cât şi la îmbunãtãţirea însuşirilor organoleptice ale produselor alimentare
(condimente, coloranţi, arome, acizi alimentari). Materiile auxiliare sunt folosite şi pentru
condiţionarea şi stabilizarea produselor (dioxidul de sulf, substanţe decolorante, materiale filtrante,
substanţe conservante).

1. Principii de tratare a apelor Tratarea apelor are ca scop corectarea unor caracteristici ale
apei brute; astfel încât după tratare apa să corespundă din punct de vedere calitativ unor
anumite cerinţe, în funcţie de utilizarea ei ca apă potabilă sau apă industrială. Aceste
tratamente sunt cu atât mai necesare , cu cât se folosesc tot mai mult apele de suprafată, de
obicei puternic impurificate. Datorită faptului că apele naturale au o compoziţie foarte
variată, nu există o tehnologie tip de tratare a apelor , ci de la caz la caz se aplică anumite
operaţii de tratare a apei. Pentru stabilirea unui proces tehnologic eficient de tratare a unor
ape ,într-un caz concret, se face în prealabil un studiu experimental în laborator sau în staţii
pilot.
2. 2. Procese de tratare a apei Cele mai importante procese de tratare a apei sunt:  1.
Purificarea apelor care cuprinde,în linii mari, operaţii de: o eliminare a suspensiilor o
deferizare şi demanganizare o sterilizarea sau dezinfecţia (eliminarea bacteriilor şi a
virusurilor) Purificarea apelor se aplică în cazul apelor naturale care se vor folosi ca ape
potabile sau în scopuri industriale când sunt necesare ape cu grad înalt de puritate.  2.
Corectarea calităţii apelor care se aplică în special pentru apele industriale. Acest proces
cuprinde, în principal, operaţiile: o eliminarea uleiurilor o decarbonatarea (eliminarea CO2 )
o desilicierea ( eliminarea SiO2 ) o dedurizarea (eliminarea sărurilor Ca2+ , Mg2+ ) o
demineralizarea (eliminarea tuturor componenţilor minerali ) o electrodializă o osmoză
inversă o nanofiltrare 3 Se efectuează toate aceste operaţii sau doar unele, în funcţie de
destinaţia apei industriale şi de proprietăţile (caracteristicile ) fizico-chimice necesare în
anumite utilizări industriale. exemplu : apa potabilă, apa pentru irigaţii, apă pentru
producere de abur  3.Epurarea apelor reziduale 2.1 Purificarea apelor naturale Înainte de a
se elimina suspensiile , are loc reţinerea impurităţilor mari pe grătare şi site. 2.1.1.
Eliminarea suspensiilor Apele curgătoare de suprafaţă conţin cantităţi variabile de substanţe
aflate în stare de suspensie. Suspensiile prezente în apă pot fi clasificate în trei categorii, şi
anume: a) Suspensii gravitaţionale cu diametrul peste 10-3 mm; d>10-3 mm ;separabile prin
simplă sedimentare ; b) Suspensii fine neîncărcate electric –cu dimensiuni mai mici de 10-3
mm , practic nesedimentabile , sau care se decantează greu, cu viteze foarte reduse; c)
Suspensii coloidale cu dimensiuni de 1 ÷ 200 μm , nesedimentabile. Eliminarea suspensiilor
se face cu ajutorul următoarelor operaţii principale: o –deznisiparea o -decantarea o -
filtrarea o –coagularea Aceste operaţii se aplică independent sau combinat.
2.1.1.1.Deznisipare (presedimentare) Se aplică atunci când apa brută conţine cantităţi mari
de nisip sau alte substanţe grele de natură minerală. Deznisiparea reprezintă prima treaptă
în procesul de limpezire a apei. Deznisipatoarele sunt plasate înaintea decantoarelor. 
Deznisipatoarele pot fi , după direcţia de curgere a apei:  orizontale (figura nr.2 );  verticale
(figura nr.3 ): Deznisiparea poate fi considerată şi presedimentare. Presedimentarea
(deznisiparea ) se aplică în cazul în care apa naturală conţine cantităţi mari de nisip sau alte
particule minerale grele, care se pot depune ulterior pe canale, 4 conducte sau uzează prin
abraziune pompele sau alte utilaje folosite la tratarea apei. În deznisipatoare se elimină
nisipul din apă. Acesta este format din particule cu un diametru, d > 0,2 mm care au o viteză
de depunere destul de mare. Timpul de staţionare a apei în deznisipator este mic, de ordinul
a câteva minute, iar viteza de trecere a apei este mare ( 0,1÷0,5 m/s ).
DEZNISIPATOR ORIZONTAL unde: 1. Cameră de liniştire a apei 2. Grătare (pentru reţinerea
suspensiilor plutitoare, grosiere) 3. Camera de sedimentare 4. Praguri, stăvilare 5. Dispozitiv
de evacuare a nisipului

Deznisipatoarele verticale se folosesc acolo unde se impune economie de spaţiu şi unde nu

sunt necesare lucrări dificile şi excavări costisitoare. Apa introdusă prin conducta (3*) circulă
de sus în jos prin zona centrală (1*) a deznisipatorului şi de jos în sus prin compartimentul
exterior cu o viteză mai mică decât viteza de depunere a nisipului ( 2 – 5 m/s ). Apoi apa este
evacuată pe la partea superioară prin conducta (4*). Nisipul se depune la partea inferioară şi
este evacuat prin conducta (2*) . Timpul de şedere a apei în deznisipator este de 30÷100 s.
2.1.1.2. Decantarea Decantarea reprezintă operaţia de eliminare a suspensiilor din apă.
Operaţia se realizează în bazine de sedimentare denumite decantoare , în care apa brută
circulă cu o viteză redusă, iar particulele aflate în suspensie se depun gravitaţional. Prin
operaţia de decantare se realizează îndepărtarea gravitaţională a nămolurilor şi a
suspensiilor coagulate. 6 Cele mai uzuale sunt decantoarele statice (orizontale) . Pentru
debite foarte mari de apă se folosesc decantoarele radiale. Decantarea apei este un proces
de separare a particulelor solide cu dimensiuni mai mari de 10-3 mm , aflate în suspensie,
prin acţiunea forţelor gravitaţionale, astfel că se obţine apa limpezită şi suspensiile:
Pentru procesul de eliminare gravitaţională a suspensiilor din apă se utilizează şi termeni ca
sedimentarea apei sau limpezirea apei. Această operaţie se realizează în bazine de
sedimentare numite decantoare, în care apa brută este în repaus sau circulă cu viteză foarte
mică, astfel încât viteza de sedimentare să fie mai mare decât viteza de deplasare a apei.
Particulele solide se depun datorită greutăţii proprii sau îngreunării artificiale. Prin această
operaţie se elimină din apă suspensiile gravitaţionale şi suspensiile coagulate în proporţie de
40÷80 % din cele iniţiale. Suspensiile depuse în decantoare formează nămoluri, care se
îndepărtează continuu sau discontinuu. Viteza de sedimentare este funcţie de: o diametrul
particulelor solide , Ø; o densitatea particulelor; o densitatea mediului (apei ); o acceleraţia
gravitaţională; o regimul de curgere a fluidului; o temperatura. Viteza de curgere a apei
trebuie să fie mică, să nu depăşească 1cm /s. În decursul timpului s-au propus mai multe
tipuri de decantoare. Indiferent de tipul decantorului, acesta trebuie să asigure următoarele
operaţii şi să cuprindă urmatoarele componenete: DECANTARE 7 - sistem de introducerea şi
distribuirea apei brute amestecată în prealabil cu reactivi de coagulare; - spaţiul de
decantare, în care apa are o viteză de circulaţie foarte redusă, asigurându-se o staţionare
relativă de 1 – 21/24 ore ; aici are loc depunerea suspensiilor; - sistemul de colectare a apei
limpezite; - spaţiul pentru curăţarea şi evacuarea nămolului din decantor. Se pot folosi
procedee manuale , hidraulice , mecanice. Decantoarele sunt bazine de dimensiuni mari.
Decantoarele pot fi circulare ( cu Ø = 15 – 60 m ) , pătrate ,cu l = 20 – 25 m , dreptunghiulare
, cu L = 30 – 100 m şi l = 5 – 10 m.
Camera de liniştire şi distribuţie a apei are rolul de a primi apa brută şi de a o distribui în
spaţiul de decantare. Viteza de circulaţie a apei în această cameră trebuie să fie mai mare ( ≈
0,5 m/s ) decât viteza de sedimentare, pentru a nu produce depuneri. În spaţiul de
decantare, viteza de deplasare a apei este mică ( 1 – 2 mm/s ) până la maxim 5 mm/s ,
pentru ca viteza de sedimentare a particulelor solide să fie mai mare decât viteza de
deplasare a apei. Evacuarea apei decantate se face printr-un deversor pe toată lăţimea
bazinului de decantare. Principiul este acelaşi pentru decantoarele radiale şi verticale. S-au
determinat , experimental, condiţiile optime de sedimentare şi anume: - viteza de curgere a
apei să nu depăşească 1 cm/s; - regimul de curgere al apei să fie laminar; - să nu existe
variaţii ale densitaţii apei datorate variaţiei de temperatură; - cantitatea de substanţe în
suspensie să nu fie prea mare; când substanţele în suspensie se află în cantitate de peste
1g/dm3 ,sedimentarea este 9 îngreunată, deoarece particulele se deranjează între ele în
timpul sedimentării; - alimentarea şi evacuarea uniformă a apei în decantor. După tipul
particulelor solide şi natura interacţiunilor dintre acestea, se pot deosebi 4 mecanisme de
sedimentare: 1. sedimentarea particulelor discrete; 2. sedimentarea particulelor floculante;
3. sedimentarea stânjenită; 4. sedimentare şi compresie a masei solide depuse
Sedimentarea particulelor discrete Particulele „discrete” sunt particulele care nu îşi modifică
forma, dimensiunile şi greutatea şi a căror comportare în câmp gravitaţional nu este
influenţată de prezenţa altor particule (concentraţia în solide în suspensie este mică ). După
o perioadă iniţială de accelerare, deplasarea acestor particule sub acţiunea câmpului
gravitaţional se realizează cu o viteză constantă , corespunzătoare echilibrului dintre
greutatea aparentă a particulei ( Fg) şi forţa de rezistenţă a mediului ( Fr ). Pentru particulele
sferice, expresiile celor 2 forţe sunt: Fg = ( ρp – ρl ) · g · Vp (1) 𝐹௥ = 𝐶௥ · 𝜌௥ · ௥ ௥ ௥ · 𝐴௣ (2)
în care: ρℓ = densitatea lichidului, în kg/m3 , ρp = densitatea particulei solide , kg/m3 , g =
acceleraţia gravitaţională , m/s2 , Vp = volumul particulei , m3 , Ap = aria proiecţiei
particulelei pe un plan perpendicular pe direcţia mişcării , m 2 , d = diametrul particulei
solide , m , CD = coeficient de rezistenţă (frecare) , v = viteza de cădere a particulei , m/s.
Pentru particule sferice, 10 6 3 d Vp   (3) iar 4 2 d Ap   (4) Prin egalizarea celor 2 forţe
opuse , mişcarea corpului devine uniformă , cu o viteză constantă, denumită viteză de
sedimentare, vs: Fr = Fg (5) Înlocuind în ecuaţia (5) expresiile lui Fr şi Fg , conform ecuaţiilor
(1) şi ( 2) în care s-a exprimat volumul particulei Vp şi aria proiecţiei particului Ap în funcţie
de diametrul particulelor sferice, se obţine ecuaţia (6) :   p l s D l g d v d C           
4 2 6 2 2 3 (6) Viteza de sedimentare se exprima din ecuaţia (6): l p l D s d C g v        3
4 (7) Valoarea coeficientului CD depinde de regimul de curgere descris de numărul Reynolds
care este definit de relaţia (8): l s l v d     Re  (8) În care ηl este vâscozitatea dinamică a
apei în [Ns/m2 ] În cazul curgerii laminare, când Re< vs , care de obicei nu sedimentează în
bazin. Bazinul de sedimentare se poate împărţi în 4 zone : - I –zona de admisie -în care
amestecul apă-suspensii este distribuit pe secţiunea transversală a bazinului; - II –zona de
sedimentare –în care particulele se deplasează în sens descendent prin masa de apă , aflată
în curgere orizontală, cu o viteză constantă, va ; - III –zona de nămol – în care se acumulează
sedimente; - IV –zona de evacuare a apei limpezite –care conţine unele particule care nu
sedimentează (coloizi ).
Filtrarea și utilizarea de coagulanți pentru limpezirea apei Operația de filtrare a apei Filtrarea
apei se realizează prin trecerea ei printr-un strat poros cu compoziţie granulometrică
adecvată, în scopul reţinerii particulelor aflate în suspensie. Materialul filtrant cel mai
frecvent utilizat este nisipul cuarţos cu minim 98 % silice şi maxim 2 % substanţe organice. În
anumite cazuri se foloseşte ca material filtrant antracitul foarte dur , cărbunele activ ,
marmura , vata minerală. Reţinerea de către materialul filtrant a particulelor în suspensie
duce la o micşorare progresivă a spaţiilor (interstiţiilor ) dintre granulele materialului filtrant.
Acest fenomen este numit colmatarea filtrului. Pe măsură ce filtrul se colmatează, creşte
pierderea de presiune din filtru şi scade viteza de filtrare. Primele filtre utilizate la tratarea
apei au fost filtrele lente . Apa circulă cu viteză redusă. În partea superioară a filtrului sunt
reţinute microorganismele vii, fomând o membrană gelatinoasă numită membrană
biologică. Aceasta are un rol important în eficacitatea filtrului deoarece reţine cele mai fine
suspensii, în special microorganismele. Dezavantajul filtrelor lente este volumul lor mare ,
datorită vitezei de filtrare reduse. Filtrele lente au fost înlocuite, parţial, de filtrele rapide ,
pentru care viteza de filtrare este mai mare şi au un volum mai redus. În cazul filtrelor
rapide, nu se mai formează membrana biologică şi de aceea este necesară ulterior operaţia
de dezinfecţie a apei. Filtrele rapide se utilizează în special pentru filtrarea apelor tratate cu
coagulanţi. Se prezintă în continuare, în figurile 7 şi 8, schema de funcţionare a unui filtru
rapid deschis şi a unui filtru rapid închis:
Apa decantată se introduce prin conducta (1) şi este repartizată, prin intermediul unor
jgheaburi pe toată suprafaţa filtrului. Apa circulă prin stratul de nisip de sus în jos , trece prin
drenajul filtrului, (2) şi ajunge în camera de apă filtrată de unde se evacuează prin
intermediul conductei (4) . După colmatare, filtrul trebuie spălat. Apa de spălare se
introduce în filtru prin conducta de spălare (5) , intră în filtru, străbate suprafaţa filtrului,
expandează apoi stratul de nisip, menţinând granulele de nisip în suspensie. Impurităţile
reţinute la suprafaţa granulelor şi se desprind şi sunt antrenate de curentul de apă în
jgheaburile de colectare de la partea superioară, apoi se evacuează prin conducta de golire
(6) .
Filtrul rapid se compune dint-un rezervor din tablă de oţel (1) prevăzut cu stratul drenant (2)
care susţine stratul de nisip filtrant (3) . Apa decantată intră prin conducta (4) , străbate
stratul filtrant de sus în jos şi iese prin conducta (5). Dacă stratul filtrant s-a colmatat, filtrul
se spală introducând apă prin conducta (5) şi insuflare de aer comprimat prin ştuţul (6) ,
distribuit uniform prin conducta perforată (7) . Apa şi aerul străbat stratul filtrant de jos în
sus, îl expandează şi antrenează impurităţile prin conducta(4) în conducta laterală (8) .
Conducta (9) serveşte pentru golirea completă a filtrului. Coagularea pentru eliminarea
suspensiilor Sedimentarea naturală a suspensiilor din apă nu este întotdeauna suficientă
pentru a îndepărta complet substanţele aflate în suspensie. Din acest motiv, în aceste cazuri
se recurge la utilizarea unor reactivi care provoacă flocularea dispersiilor coloidale din apă,
numiţi reactivi de coagulare sau coagulanţi. Coloizii din apă sunt formaţi din două faze: - faza
dispersă, formată din particule coloidale cu dimensiuni de 1 – 200 μm - mediul de dispersie,
format din apă 4 Datorită gradului înalt de dispersie, particulele coloidale au o suprafaţă
foarte mare, deci o energie mare superficială şi capacitate de adsorbţie mare.
Datorită acestei capacităţi de adsorbţie, particulele coloidale, adsorb din mediul exterior o
parte din ionii existenţi în apă şi se încarcă negativ. Astfel sistemul dispers are un potenţial
electrocinetic în care toate particulele sunt încărcate cu sarcini electrice de acelaşi semn ( - ),
între care are loc respingere electrostatică. În aceste condiţii nu este posibilă flocularea
(aglomerarea), coagularea particulelor în mediul natural, fiind necesară reducerea
potenţialului electrocinetic al sistemului şi anularea forţelor de repulsie. Agenţii de
coagulare sunt în general săruri ale unor metale polivalente (Fe3+ , Al3+ etc. ) care prin
hidroliză sau disociere pun în libertate ionii metalici. Aceştia anulează sarcina negativă a
particulelor coloidale din apă , producând coagularea fazei disperse şi sedimentarea rapidă.
Principalii reactivi de coagulare sunt: a) sărurile de aluminiu : Al2(SO4)3·18H2O , alaun de
aluminiu şi potasiu : KAl(SO4)2·12 H2O , AlCl3·6 H2O , Policlorura bazica de aluminiu
Hidroliza sărurilor de aluminiu este favorizată de prezenţa ionilor bicarbonat. Al2(SO4)3 +
3Ca(HCO3)2 3CaSO4 + 2Al(OH)3 +6CO2 În urma procesului de coagulare are loc scăderea
durităţii temporare concomitent cu creşterea durităţii permanente sulfatice (dată de CaSO4)
b) sărurile de fier Se utilizează atît săruri feroase Fe SO4 ·7 H2O cât şi săruri ferice. Sulfatul
feros reacţionează cu bicarbonaţii de Ca şi Mg formând , în prima etapă, bicarbonat de fier
care se descompune apoi lent în Fe(OH)2 rezultând hidroxid feros. Pentru a accentua faza a
doua a procesului, în apă se introduce lapte de var. Procesul decurge conform următoarelor
reacţii: FeSO4 + Ca(HCO3)2 Fe(HCO3)2 + CaSO4 Fe(HCO3)2 + Ca(OH)2 Ca(HCO3)2 + Fe(OH)2
Capacitatea de coagulare creşte prin oxidarea Fe2+ la Fe3+ , care are loc datorită oxigenului
din apă: 2Fe(OH)2 + 1/2O2 + H2O 2Fe(OH)3 Dintre sărurile ferice se foloseşte sulfatul feric,
Fe2(SO4)3 şi clorura ferică,FeCl3: FeCl3 + 3 H2O Fe(OH)3 ↓ + 3HCl Se mai foloseste
policlorura bazica de aluminiu care este produsa din AlCl3, partial hidrolizata. Aln(OH)pCl(3n-
p) În ultimii ani se folosesc coagulanţi polielectrolitici şi coagulanţi pe bază de polimeri
(poliacrilamidă , poliacetat de vinil ). Coagularea se produce în timp (procesul decurge în
camere de amestec).
Aparate utilizate pentru coagularea suspensiilor Pentru a se forma flocoanele (a căror
formare și creștere are loc într-un anumit timp de reacție) staţiile de tratare sunt prevăzute
cu camere de reacţie (camere de reacţie cu pereţi şicanaţi prin care se lungește traseul apei
permițând formarea, creșterea și depunere suspensiilor aglomerate ca flocoane).
- viteza apei este de 0,2 – 0,4 m/s - timpul de staţionare este de 15 – 30 minute - 1. intrare
apă - 2. ieşire apă - 3. Conducta de golire a camerei de reacţie Intensitatea de amestecare
este determinată de numărul de şicane şi de distanţa dintre ele. Floculare Flocularea constă
în tratarea apei cu substanțe numite floculanți capabile să aglomereze particulele solide
aflate în suspensie pentru a facilita sedimentarea acestora. Floculanţii sunt substanţe
organice care au capacitatea de a aglomera solidele în suspensie sau particulele coloidale
permiţând îndepărtarea uşoară şi rapidă a acestora din apă prin sedimentare, datorită
diferenţei de densitate dintre cele două faze. 7 Floculanţii pot fi anionici , cationici , neionici ,
sub formă de pudră sau emulsie , cu încărcări ionice cuprinse între 0 – 100% şi mase
moleculare 2 – 40 milioane. În fig. 11 este prezentat modul în care acționează floculanții,
substanțe organice cu catene laterale care formează legături cu particulele aflate în
suspensie. Fig. 11. Mecanismul prin care actioneaza coagulantii polimerici asupra
particulelor in suspensie 8 Flocoane care plutesc pe suprafata unui bazin În scopul
îmbunătăţirii procesului de coagulare – floculare , în tratarea apei se utilizează diferite
substanţe cu efect de mărire a flocoanelor şi a vitezei de sedimentare. Aceste substanţe sunt
cunoscute sub denumirea de adjuvanţi . Adjuvanţii utilizaţi în coagulare – floculare sunt de
origine minerală, sau de origine organică.
Dezinfecţiea apei are ca scop eliminarea microorganismelor şi a germenilor patogeni din
apă. Operaţia de dezinfecţie se aplică după filtrare. Dezinfecţia este procesul de îndepărtare
din apele brute sau uzate a microorganismelor patogene. Aplicarea procesului este oportună
în cazul apelor uzate industriale care conţin astfel de microorganisme (tăbăcării, abatoare,
unităţi de creştere a animalelor, fabrici de conserve, industrie fermentativă, etc.). Trebuie să
se facă distincţie între dezinfecţie şi sterilizare. Sterilizarea presupune distrugerea tuturor
microorganismelor (bacterii, alge, spori, virusuri etc.), în timp ce dezinfecţia nu distruge
toate microorganismele. Mecanismul dezinfecţiei cuprinde două faze: pătrunderea
dezinfectantului prin peretele celular pe de o parte şi denaturarea materiilor proteice din
protoplasmă, inclusiv a enzimelor, pe de altă parte. Agenţii chimici (ozon, clor, bioxid de clor,
brom, iod, etc.) pot degrada materia celulară reacţionând direct cu aceasta, în timp ce
metodele fizice induc modificări chimice ale acesteia. Dezinfecţia apei se poate realiza prin
procedee fizice sau chimice. a. Procedee fizice Procedeele fizice folosesc acţiunea unor
agenţi fizici care distrug microorganismele din apă: căldura, radiaţiile UV, radiaţiile ionizante
 procedeul termic – fierberea apei – se aplică pentru cantităţi mici de apă  dezinfecţia apei
cu raze ultraviolete – se bazează pe proprietăţile bactericide puternice ale acestora.
Radiaţiile UV se obţin cu ajutorul lămpilor în care se realizează descărcări electrice în vapori
de mercur. Lămpile sunt montate în conducte prin care curge apa. Efectul bactericid se
manifestă pe o rază de 25 cm de la lampă, dacă apa este limpede. b. Procedee chimice
Procedeele chimice de dezinfecţie a apei folosesc acţiunea antiseptică a diferiţilor reactivi
chimici: clorul, substanţe clorigene, ozonul, permanganatul de potasiu. II.2.4.1. Dezinfecţia
apei cu clor şi compuşi clorigeni Dezinfecţiea apei cu clor este metoda cea mai răspândită,
deoarece se utilizează aparatură relativ simplă; se poate aplica atât pentru debite mici cât şi
pentru debite mari de apă; iar preţul de cost este redus. Efectul bactericid al clorului este
cunoscut de mult timp, clorul fiind folosit pentru dezinfecţia apei încă din 1896. Clorul
reacționează cu apa și cu compușii respectiv cu microorganismele din apă. Microorganismele
sunt inactivate. Clorul reacționează și cu amoniacul din apă dând naştere (în funcţie de
raportul clor activ-amoniac) la mono, di- şi tricloramină, care la rândul său poate fi oxidată
de un exces de clor la azot molecular. Concomitent cu acțiunea asupra microorganismelor
patogene, clorul reacționează și cu substanțele organice naturale prezente în apă formând
produși secundari de dezinfecție. Acţiunea bactericidă a clorului se bazează pe proprietăţile
oxidante ale clorului, care în contact cu apa, reacţionează cu aceasta formând acidul
hipocloros, care în funcţie de pH-ul apei se descompune în oxigen atomic sau ion hipoclorit:
Cl2 + H2O → HClO + HCl (RII.24) HClO → ClO- + H+ la pH alcalin (RII.25) HClO → HCl + O la pH
neutru (RII.26) La pH9 este stabil ionul ClO- . Diagrama de echilibru a speciilor generate de
Cl2 prin reacția cu apa în funcție de valoarea pH-ului este perezentată în figura . pH-ul optim
este 7 – 7,5, la pH acid, 4 – 5,6 există HOCl nedisociat, iar la pH alcalin >9 , HClO se află în
stare disociată sub formă de ion ClO- .
Oxigenul atomic (oxigenul în stare născândă) oxidează substanţele organice din apă , inclusiv
bacteriile şi germenii. Necesarul de clor pentru dezinfectarea apei se determină
experimental în laborator şi reprezintă clorul consumat de substanţele organice şi
reducătoare din apă, precum şi clorul rezidual. Clorul rezidual, în concentratie de maxim 0,5
mg /L, evită reinfectarea apei pe trasesul ei în rețeaua de distribuție a apei. În prezenţa
amoniacului are loc formarea cloraminelor. Această reacţie depinde de pH: HOCl + NH3 →
NH2Cl + H2O , pH > 8,5 (RII.27) HOCl + NH2Cl → NHCl2 + H2O ,pH = 4,4 ÷ 5 (RII.28) HOCl +
NHCl2 → NCl3 + H2O ,pH < 4,4 (RII.29) Cloraminele au de asemenea efect bactericid, dar mai
scăzut decât al clorului. În schimb ele prezintă următoarele avantaje: - nu reacţionează cu
compuşii organici aromatici (clorul reacţionează cu compuşii organici aromatici ); - se menţin
timp mai îndelungat în apă , asigurând o protecţie împotriva reinfectării apei. La doze sporite
de clor, cloraminele sunt oxidate la azot molecular. Cloraminele exercită efecte
dezinfectante datorită clorului activ pe care îl conţin. La doze sporite de clor, acestea sunt
oxidate la azot molecular, ceea ce determină scăderea clorului activ remanent în soluţie.
După oxidarea lor totală concentraţia clorului începe să crească din nou. Clorul reacţionează
cu grupările cetonice ale acizilor fulvici şi humici prezenţi în apele naturale fromând compuşi
organo-cloruraţi, trihalometani, nedoriţi deoarece au efect cancerigen şi mutagen. Formarea
trihalometanilor este principalul dezavantaj al clorinării.
Prin instalația de dezinfecție se realizează un tratament continuu și eficace care are efect
imediat prin distrugerea bacteriilor are loc în reactor și nu este necesar un timp de contact
după realizarea tratamentului. Bacteriile, virusurile și alte microorganisme sunt distruse în
procent de 99,97 %, la trecerea prin fața lămpii cu ultraviolete. Nu influențează mediul
înconjurător și nu lasă în apă reziduuri sau produse dăunătoare. Nu modifică caracteristicile
organoleptice a apei (gust, miros, culoare) și nici pH-ul, nu apar probleme de coroziune a
instalațiilor, nu este nevoie de recipienți de reacție, au siguranță mare în exploatare,
cheltuieli de exploatare sunt reduse, sunt dispozitive compacte și ușor de instalat,
întreținerea și deservirea dispozitivelor este simplă și rapidă, iar consumul electric este redus
(de multe ori mai mic decat al unui bec). În tabelul II.2 sunt prezentate principalele
caracteristici pentru două tipuri de sisteme de dezinfecție UV-VIZ.

Dezinfecţia apei cu ozon Descrierea procesului de ozonizare a apei Ozonul este un oxidant
energic care se utilizează în dezinfecţia apei , deoarece distruge enzimele , distruge sporii ,
viruşii , bacteriile şi este mai eficient decât clorul în îndepărtarea microplantelor acvatice şi a
protozoarelor. Ozonul prezintă o molecula cu trei atomi de oxigen, în comparaţie cu oxigenul
din atmosferă care are doar doi atomi; proprietăţile celor două tipuri de molecule sunt
foarte diferite: ozonul este un oxidant foarte puternic astfel că are un rol decisiv în
distrugerea patogenilor,ca urmare acesta se descompune în molecule de O2. Astfel dizolvat,
oxigenul asigură un gust deosebit apei poatabile. O3 = O2 + O (RII.35) Reacţia decurge uşor
deoarece O3 este instabil la temperatura ambiantă . Ozonul se obţine din aer sau din oxigen
sub acţiunea descărcărilor electrice de înaltă tensiune. O2 → 2O· (RII.36) 2O + 2O2 → 2O3
(RII.37) 3O2 → 2O3 (RII.38) În contact cu apa, ozonul formează specii oxidante, reacțiile care
au loc fiind următoarele: O3 + H2O → 2HO· + O2 (RII.39) O3 + HO- → O2 - · + HO2 · (RII.40)
O3 + HO· → O2 + HO2· →O2 - · + H+ + O2 (RII.41) O3 + HO2 · → 2 O2 + HO· (RII.42) 2(HO2·)
→ O2 + H2O2 (RII.43) Aerul purificat şi uscat este trecut printr-o cameră (baterie ) de
ionizare , în care sub acţiunea unui câmp de descărcări electrice de înaltă tensiune se
formează ozonul. Aerul ozonizat este introdus în contracurent cu apa de dezinfectat într-o
coloana de absorbţie. Viteza de descompunere a ozonului în soluție apoasă este influențată
de pH, de temperatură și de tăria ionică a apei tratate. Pentru dezinfectarea unui litru de apă
se consumă 0,5 – 2 mg O3 , în funcţie de conţinutul de impurităţi al apei. Ozonul este puţin
solubil în apă, de aceea este necesar să se asigure un contact intim cu apa. Prin tratarea apei
cu ozon se realizează concomitent eliminarea (oxidarea ) fenolului , decolorarea apei,
îmbunătăţirea gustului şi a mirosului apei. Ozonul oxidează H2S , nitrilii şi alţi derivaţi
organici. În epurarea apelor uzate, ozonul este folosit pentru decolorare, dezinfecţie,
oxidarea parţială a unor substanţe nocive (fenoli, detergenţi, cianuri etc.). Este de subliniat
că ozonul are o toxicitate ridicată, pentru expunere continuă concentraţia în aer fiind
limitată la circa 0,1 mg/m3 . Printre cei mai importanţi patogeni distruşi de ozon se numără:
E-Coli, Coliform, Holera. Acesta este suficient pentru a distruge patogenii care pot coabita în
interiorul recipienţilor de apă. Schema instalației de tratare a apei cu ozon pentru
dezinfecție este prezentată în fig. II.21.
Aerul este preluat din atmosferă cu o suflantă, este filtrat printr-un filtru de aer, uscat cu
ajutorul unui uscător de aer și introdus într-o cameră de ionizare în care au loc descărcări
electrice datorită tensiunii ridicate de 5 kV la care sunt alimentați electrozii din camera de
ionizare. Au loc descărcări electrice în aer, asemănător cu procesele din atmosferă , când sub
acțiunea descărcărilor electrice se formează ozon. Aerul care conține ozon, iese din camera
de ionizare și trece printr-o coloană de contact unde circulă în contracurent cu apa filtrată.
Ozonul va interacționa cu apa distrugând microorganismele și oxidând poluanții din apă. Apa
dezinfectată este trecută apoi printr-un desaurator în care se elimină excesul de ozon din
apă. Aerul cu ozon iese din coloana de contact și este recirculat deoarece conține ozon.
Ozonificarea este o metodă foarte eficientă de dezinfecție a apei. Este cel mai recomandat
procedeu de dezinfecţie a apei care urmează să fie îmbuteliată. Costurile de întretinere şi de
operare ale instalaţiei de ozonificare sunt reduse, şi nu apar modificări neplăcute ale
gustului, mirosului şi culorii apei. Dar, prin ozonificare nu se poate asigura un conținut de
agent dezinfectant rezidual la fel ca in cazul clorului. De aceea se recomanda efectuarea unei
clorinări înainte de distribuirea apei dezinfectate cu ozon în rețeaua de alimentare a
localității. Fiecare procedeu de dezinfecție are particularități prezentând avantaje și
dezavantaje care sunt prezentate succint in Tabelul II.3. În unele cazuri se folosesc procedee
de dezinfecție combinate.
Dezinfecţia apei cu ozon Reacții ale ozonului cu apa Ozonul este un oxidant energic care se
utilizează în dezinfecţia apei , deoarece distruge enzimele , distruge sporii , virusurile ,
bacteriile şi este mai eficient decât clorul în îndepărtarea microplantelor acvatice şi a
protozoarelor. Ozonul prezintă o molecula cu trei atomi de oxigen, în comparaţie cu oxigenul
din atmosferă care are doar doi atomi; proprietăţile celor două tipuri de molecule sunt
foarte diferite: ozonul este un oxidant foarte puternic astfel că are un rol decisiv în
distrugerea patogenilor,ca urmare acesta se descompune în molecule de O2. Astfel dizolvat,
oxigenul asigură un gust deosebit apei potabile. O3 = O2 + O (RII.35) Reacţia decurge uşor
deoarece O3 este instabil la temperatura ambiantă . Ozonul se obţine din aer sau din oxigen
sub acţiunea descărcărilor electrice de înaltă tensiune. O2 → 2O· (RII.36) 2O + 2O2 → 2O3
(RII.37) 3O2 → 2O3 (RII.38) În contact cu apa, ozonul formează specii oxidante, reacțiile care
au loc fiind următoarele: O3 + H2O → 2HO· + O2 (RII.39) O3 + HO- → O2 - · + HO2 · (RII.40)
O3 + HO· → O2 + HO2· →O2 - · + H+ + O2 (RII.41) O3 + HO2 · → 2 O2 + HO· (RII.42) 2(HO2·)
→ O2 + H2O2
Comparație între procedeele de dezinfecție ale apei Fiecare procedeu de dezinfecție are
particularități prezentând avantaje și dezavantaje care sunt prezentate succint in Tabelul II.3.
În unele cazuri se folosesc procedee de dezinfecție combinate.

Demineralizarea apei cu schimbători de ioni Demineralizarea apei este operaţia prin care se
indepărtează aproape complet atât cationii cât şi anionii aflaţi în apă. Acestă operaţie se
poate realiza prin următoarele metode: termic (prin distilare), cu schimbători de ioni sau
prin osmoza inversă. 10 Reacţiile care au loc la trecerea peste un cationit sintetic in forma R-
H conduc la obţinerea de apă dedurizată, cu caracter acid. Prin trecerea apei acide rezultate
peste un anionit de forma R-OH, anionii sunt inlocuiti cu anionul OH– . Ionii H+ reactioneaza
cu anionul OH- si se obţine apă. În apa astfel tratată nu se mai găsesc nici un fel de ioni
străini, fiind numită apă demineralizată. Pentru regenerarea schimbătorilor de ioni se
folosesc soluţii concentrate de acizi (de obicei HCl 4n) respectiv soluţii concentrate de
hidroxid de sodiu sau soluţii de concentraţii medii de carbonat de sodiu: Demineralizarea
apei se obţine prin tratarea apei succesiv cu:  un schimbător de cationi ,de tip R – H , în care
ionii metalici sunt înlocuiţi cu ioni de hidrogen iar sărurile neutre din apă sunt transformate
în acizi liberi;  un schimbător de anioni (anionit ) , de forma R – OH , în care se reţin anionii
acizilor , eliberându-se ioni hidroxil , care cu protonii ( H3O + ) formează apa Instalaţiile de
demineralizare sunt alcătuite din mai multe coloane legate în serie (Fig. II.25) În acest fel se
consumă mai puţini reactivi de regenerare. Regenerarea cationiţilor se realizează prin
tratarea cu soluţii de HCl 7%. Regenerarea anioniţilor se realizează prin tratarea cu soluţii
diluate de hidroxid de sodiu (NaOH 4% ).
1. coloană cu cationit slab acid, de forma R -COOH unde se elimină dt 2. coloană cu cationit
puternic acid de tipul R –SO3H – se elimina dp 3. coloană cu anionit slab bazic – se
elimină acizi tari ( HCl , H2SO4 ) 4. coloană de degazare – se elimină CO2 prin insuflare
de aer 5. coloană cu anionit puternic bazic – se elimină acidul silicic şi CO2 În coloana 1,
care contine cationit slab acid se retin cationii legati de anionul HCO3 - : 2R – H + (Ca
,Mg)(HCO3)2 → R2(Ca,Mg ) + 2H2CO3 (20) H2CO3 → H2O + CO2 (21) În coloana 2
conţine cationit puternic acid, se reţin cationii legaţi de anionii clorură, sulfat, silicat
(sărurile acidului clorhidric, sulfuric, silicic): 2R – H + (Ca,Mg)SO4 → R2 (Ca,Mg) + H2SO4
(22) 2R – H + (Ca,Mg) Cl2 → R2 (Ca,Mg) + 2HCl (23) 2R – H + MgSiO3 → R2Mg + H2SiO3
(24) 2R – H + (Na,K)2SO4 → 2 R (Na,K) + H2SO4 (25) R – H + (Na, K)Cl → R (Na, K) + HCl `
(26) Coloana 3 conţine un anionit slab bazic. In coloana 3 se retine acidul sulfuric şi
clorhidric format: 2R – OH + H2 SO4 → R2SO4 + 2H2O (27) R – OH + HCl → RCl + H2O
(28) Apa trece apoi în coloana 4 de degazare unde are loc eliminarea CO2 , prin
insuflarea de aer , până la un conţinut rezidual de cca 10 mg CO2/mL. 12 Coloana 5
conţine anionit puternic bazic, care elimină acidul silicic şi restul de CO2: 2R – OH +
H2SiO3 → R2 – SiO3 + 2H2O (29) 2R – OH + H2CO3 → R2 – CO3 + 2H2O (30) Prin
alegerea optimă a treptelor de demineralizare şi a nivelului de regenerare, se poate
obţine o apă cu duritatea reziduală 0 0d, şi mineralizare m = 0, săruri reziduale 0,005 ÷ 5
mg /dm3 . Instalaţia de demineralizare poate fi prin schimb ionic în suspensie , în care
regenerarea se face în contracurent. Observaţii:  Acidul carbonic , fiind un acid slab ,
este substituit din bicarbonaţi chiar şi de o răşină slab acidă. Dar, răşina slab acidă nu
poate reţine cationii din sărurile acizilor tari (HCl , H2SO4 respectiv NaCl , CaSO4 ); în
acest scop este necesar un cationit puternic acid.  În coloanele 1 şi 2 au loc reacţii de
substituţie ; iar în coloanele 3 ,5 au loc reacţii de neutralizare. Acizii tari reacţionează cu
bazele slabe cu valenţe apreciabile , dar acizii slabi reacţionează cu bazele slabe cu
valenţe mici (proces de hidroliză) deci trebuie baze tari pentru a neutraliza acizii slabi. 
Nu este obligatorie montarea degazoarelor de CO2, deoarece anioniţii puternic bazici
reţin anionitul H2CO3 , conform reacţiei: H2CO3 + 2R – OH → R2CO3 + 2H2O (31) 
Utilizarea degazorului de CO2 este necesară în cazul apelor brute cu conţinut ridicat de
 bicarbonaţi, deoarece eliminarea CO2 prin insuflare de aer este mai economică decât
reţinerea prin schimbători de ioni. Regenerarea schimbătorului de ioni Este etapa în care
anionitul este adus în forma R – OH, iar cationitul în forma R – H. Regenerarea
anionitului se poate realiza cu o soluţie 4 % NaOH, iar regenerarea cationitului se poate
realiza cu o soluţie HCl 7% 13 Necesarul de soluţie de regenerare se stabileşte în funcţie
de cantitatea de schimbători de ioni şi de capacitatea de schimb ionic. Se lucrează cu
exces de soluţie de regenerare. Spălarea schimbătorului de ioni regenerat se face pentru
îndepărtarea excesului de soluţie folosită la regenerare. Cationitul se spală până la liber
de Cl- , iar anionitul până la liber de OH- . Spălarea se face cu apă demineralizată .
Afânarea stratului de schimbători de ioni se face prin trecerea unui curent de apă de jos
în sus (în sens invers faţă de apa de spălare), pentru a expanda stratul de schimbători de
ioni care în timpul spălării se tasează. Prin afânare se îndepărtează bulele de aer din
strat şi de pe conducte. Bulele de aer constitue rezistenţe locale şi împiedică scurgerea
normală a apei. Tehnologia de demineralizare a apei cu ajutorul schimbătorilor de ioni a
fost perfecționată astfel că se poate realiza concomitent în aceeași coloană reținerea
anionilor și a cationilor folosind rășini cu proprietăți de amfoliți. Denitrificare cu rășini
schimbatoare de ioni Rășinile schimbă nitrații cu cloruri, crescând proporțional
concentrația acestora din urma, dar fără să afecteze sănătatea. În vederea regenerării
rășinilor se utilizează sarea de bucătarie grunjoasă, fără să influențeze sărurilor care dau
duritatea apei (carbonați și bicarbonați de calciu și magneziu). Pentru micșorarea
durității apei trebuie folosit un dedurizator. Instalațiile de denitrificare sunt dotate cu
sisteme de control pentru volum, stabilind clar cantitatea de apă furnizată și evitând
astfel furnizarea de apă netratată. Denitrificatoarele cu rășini sunt concepute sa trateze
toata cantitatea de apă utilizată în uz casnic. Pentru o dimensionare corectă este
obligatoriu să se efectueze o analiză completă a apei, să se cunoască debitul de vârf și
consumul zilnic. In amonte se montează un filtru cu cartuș lavabil cu grad de filtrare mai
mare de 50 de nm (Fig.5 ).

Materii prime pentru obţinerea uleiurilor vegetale Uleiurile vegetale comestibile se obţin din plante
oleaginoase şi din diverse subproduse oleaginoase obţinute în alte ramuri ale industriei alimentare.
Principalele plante oleaginoase cultivate în ţara noastrã sunt: floarea soarelui, soia, rapiţa, inul,
ricinul etc. Alte materii prime pentru obţinerea uleiurilor vegetale sunt: -germenii de porumb
rezultaţi ca subprodus în industria morãritului sau cei rezultaţi la fabricarea amidonului şi a
alcoolului; -seminţele de dovleac; -sâmburii de struguri obţinuţi ca deşeuri în industria vinului; -
seminţele de tomate rezultate ca deşeuri în industria conservelor. Seminţele oleaginoase se compun
din douã pãrţi distincte: miezul şi coaja. Miezul este constituit din embrion şi endosperm. Embrionul
este prevãzut cu unul sau douã cotiledoane. În cotiledoane şi endosperm se gãsesc rezervele de
substanţe hrãnitoare, proporţiile variind în funcţie de natura seminţelor. În seminţele de floarea
soarelui şi soia partea cea mai bogatã în substanţe hrãnitoare se gãseşte în cotiledoane, în timp ce
endospermul are forma unui strat foarte subţire. Raportul dintre miez şi coajă (pericarp) variazã în
funcţie de specia de plantã oleaginoasã. În cazul seminţelor de floarea soarelui conţinutul de coajã
reprezintã 15-28% din totalul masei de seminţe, iar pentru seminţele de soia procentul de coajã este
7-12. Seminţele de floarea soarelui conţin 43-48% ulei, cele de soia conţin 16- 20% ulei. Germenii de
porumb rezultaţi la fabricarea amidonului conţin 45-50% ulei, iar cei recuperaţi din industria
morãritului conţin 18-30% ulei. Seminţele de dovleac conţin 33-36% ulei, sâmburii de struguri 10-
18% ulei, iar seminţele de tomate 25-26% ulei. 2. Procesul tehnologic de fabricare a uleiurilor
vegetale Procesul tehnologic de fabricare a uleiurilor vegetale comestibile cuprinde urmãtoarele faze
principale: -prelucrarea preliminarã a materiilor prime oleaginoase; -descojirea; -mãcinarea
seminţelor oleaginoase; -tratamentul hidrotermic şi presarea mãcinãturii oleaginoase; 2 -extracţia
uleiului cu dizolvanţi; -rafinarea uleiurilor brute de presã şi de extracţie. 2.1. Prelucrarea preliminarã
a materiilor prime oleaginoase Prelucrarea preliminarã a materiilor prime oleaginoase constã în
operaţii tehnologice de pregãtire a seminţelor pentru depozitarea în condiţii normale fãrã pericol de
degradare, respectiv în îndepãrtarea impuritãţilor grosiere (curãţirea) şi a excesului de umiditate
(uscarea). Depozitarea seminţelor oleaginoase Materiile prime oleaginoase utilizate în fabricile de
ulei din România au cu precãdere caracter de producţie sezonierã, excepţie fãcând doar germenii de
porumb care se produc permanent în morile de porumb cu degerminare. De aceea, depozitarea
materiilor prime oleaginoase se face pe perioade lungi de timp, în care pot aparea, în condiţii
neprielnice, grave deprecieri calitative şi pierderi cantitative. În fabricile de ulei seminţele
oleaginoase sunt depozitate în silozuri celulare cilindrice din beton armat. Pentru realizarea unor
condiţii optime de depozitare a seminţelor oleaginoase este necesar ca acestea sã fie aduse în stare
de anabiozã parţialã când procesele biochimice sunt neglijabile. În caz contrar, prin intensificarea
proceselor vitale (în special a respiraţiei), se poate ajunge pânã la faza de germinare, cu consumarea
rapidã a substanţelor de rezervã respectiv a uleiului şi a substanţelor proteice din seminţe.
Intensitatea respiraţiei este redusã la umiditate scăzută, dar creşte odatã cu ridicarea acesteia.
Umiditatea la care are loc intensificarea accentuatã a respiraţiei se numeşte umiditate criticã. În
cazul seminţelor de floarea soarelui umiditatea criticã de depozitare este de 7,5%, iar pentru soia
este de 12%. Curãţirea seminţelor oleaginoase se realizeazã în douã etape: - precurãţirea, efectuatã
înainte de depozitare când se eliminã circa 50% din impuritãţile iniţiale; - postcurãţirea care are loc
înainte de introducerea în fabricaţie în urma cãreia conţinutul de impuritãţi este redus la 0,3-0,4%.
Impuritãţile din seminţele oleaginoase pot fi: impuritãţi metalice (cuie, bucãţi de metal etc.),
impuritãţi minerale (pãmânt, pietre, praf), impuritãţi organice neoleaginoase (paie, pleavã) şi
impuritãţi organice oleaginoase (seminţe seci, carbonizate, spãrturi, seminţe din alte soiuri).
Curãţirea trebuie efectuatã deoarece impuritãţile existente în seminţe uzeazã utilajele, aduc o
încãrcãturã mai mare de microorganisme, o umiditate mai mare. Curãţirea seminţelor oleaginoase
are loc prin separarea impuritãţilor pe baza diferenţelor de mãrime dintre masa de seminţe şi
impuritãţi (cernere) şi pe baza proprietãţilor aerodinamice (separare pneumaticã). Utilajele pentru
curãţirea seminţelor oleaginoase sunt: site cu mişcare vibratorie, vibroaspirator, 3 separatorul-
aspirator numit şi tarar cu aspiraţie, separatori magnetici pentru separarea impuritãţilor feroase.
Uscarea are rolul de a asigura o valoare scãzutã a umiditaţii seminţelor oleaginoase. Umiditatea
acestora trebuie sã fie mai micã decât umiditatea criticã de depozitare astfel ca sã fie evitate
germinarea şi autoîncãlzirea seminţelor în timpul depozitãrii. Influenţa umiditãţii seminţelor asupra
proceselor chimice care au loc în timpul depozitãrii seminţelor de floarea soarelui este reprezentată
în figura 4.1. Operaţia de uscare trebuie realizatã astfel ca temperatura în masa de seminţe sã nu
depãşeascã 60°C deoarece peste aceastã temperaturã are loc denaturarea proteinelor din seminţe şi
creşte indicele de peroxid al uleiurilor. Agenţii de uscare utilizaţi sunt aerul cald sau un amestec de
aer cu gaze de ardere. La majoritatea uscãtoarelor transmiterea cãldurii de la agentul de uscare la
seminţe se face prin convecţie, dar se folosesc şi uscãtoare pentru soia şi şrot, în care materialul
supus uscãrii se încãlzeşte prin conducţie respectiv prin contactul cu ţevile unui fascicul tubular prin
care circulã abur de joasã presiune. Utilajele folosite la uscarea seminţelor sunt: uscãtoare de tip
rotativ cu tambur metalic orizontal, coloane verticale cu mai multe zone (de alimentare, preîncãlzire,
uscare, rãcire, evacuare), uscãtor cu fascicul tubular, uscãtoare de seminţe în strat fluidizat,
uscãtoare cu curenţi de înaltã frecvenţã.

Descojirea seminţelor oleaginoase Descojirea sau decorticarea se executã în special în cazul

seminţelor oleaginoase care conţin o cantitate mai mare de coajã care nu aderã intim la miez. Se
supun descojirii în special seminţele de floarea soarelui care conţin 25- 30% coajã. Seminţele de soia
conţin 8-10% coajã şi de regulã nu sunt decorticate. Boabele de soia sunt decorticate numai atunci
când se urmãreşte ca din şrotul rezultat dupã extracţia uleiului să se extragă proteine destinate
alimentaţiei omului. În cazul decojirii seminţelor de floarea soarelui, la separarea miezului de coajã,
se lasã în miez circa 8% coajã, aceasta fiind necesarã pentru a asigura buna desfãşurare a procesului
de presare şi extracţie. Procesul de descojire constã în succesiunea a douã faze: -spargerea cu
detaşarea cojii de miez; -separarea cojilor din amestecul rezultat. Spargerea şi detaşarea cojii de
miez se poate realiza prin lovire şi prin frecare. Descojirea prin lovire este aplicatã în cazul seminţelor
de floarea soarelui, iar descojirea prin frecare se aplicã seminţelor de soia fiind realizată cu ajutorul
valţurilor prevãzute cu cilindrii rifluiţi (cu crestături pe suprafaţă). Descojirea prin lovire se realizeazã
în toba de spargere (fig.3) care este un utilaj având ca organ principal de lucru un tambur rotativ cu
palete. Toba de spargere este acoperitã pe 2/3 din suprafaţa interioarã cu vergele metalice
semirotunde. Spargerea şi detaşarea cojii de pe miez are loc prin lovirea seminţelor în cilindrul
metalic al tobei de cãtre paletele tamburului. Datoritã lovirii, sãmânţa este proiectatã spre suprafaţa
ondulatã fixã a tobei.

Mãcinarea materiilor prime oleaginoase Prin mãcinare are loc deschiderea a 70-80% din celulele
seminţelor oleaginoase ceea ce facilitează eliberarea uleiului la presare. Prin presare se poate
extrage numai uleiul din celulele deschise. Uleiul din celulele care nu au fost deschise se poate
recupera numai prin extracţie cu solvenţi. Pentru mãcinare se folosesc concasoarele, mori cu valţuri
(fig.4.) sau mori cu ciocãnele.

Tratamentul hidrotermic al mãcinãturii oleaginoase Tratamentul hidrotermic al mãcinãturii

oleaginoase decurge în două etape:  umectarea materialului pânã la o umiditate optimã.
Umectarea se face cu apã sau abur;  uscarea pânã la o anumitã umiditate consideratã optimã. Din
materiile prime oleaginoase care au un conţinut de ulei mai mare de 25% nu se poate obţine ulei
numai prin extracţie cu dizolvanţi, fiind necesarã efectuarea unei presãri preliminare. Pentru ca
procesul de obţinere a uleiului brut sã decurgã corespunzãtor, atât înainte de presare cât şi înainte
de extracţie materialul oleaginos este supus unui tratament hidrotermic. În cazul obţinerii uleiului
brut prin presare, tratamentul hidrotermic are drept scop modificarea proprietãţilor fizico-chimice
ale componentelor mãcinãturii în vederea obţinerii unui randament maxim la presare. Prãjirea
înaintea extracţiei cu dizolvanţi are drept obiectiv obţinerea unui material stabil la acţiunea
curentului de dizolvant. În decursul tratamentului hidrotermic, sub influenţa umiditãţii, particulele
hidrofile se lipesc şi are loc agregarea mãcinãturii. 5 8 Particulele mai mari, astfel formate, nu se
desfac la o acţiune mecanicã moderatã, sau sub acţiunea curentului de dizolvant, astfel încât
presarea, respectiv extracţia, au loc cu randament mai bun. În plus, prin agregare mãcinãtura îşi
modificã proprietãţile reologice presându-se mult mai bine. Tratamentul hidrotermic se efectueazã
în utilaje numite prãjitoare care sunt de formã cilindricã şi conţin 2-6 compartimente multietajate.
Grosimea stratului de material în compartiment este de circa 300 mm, iar durata prãjirii este de circa
45 minute. Umectarea se realizeazã în primul compartiment al prãjitorului. În urma umectãrii, se
formeazã douã faze:  faza solidã formatã din proteine cu un caracter hidrofil;  faza lichidã
constituitã din ulei şi apã. Atât uleiul cât şi apa umecteazã faza solidã, dar deoarece tensiunea
superficialã a apei este mai mare, ea umecteazã mai bine, deci se interpune între faza solidã şi ulei
reducând astfel forţele ce reţin uleiul. Faza solidã se îmbibã cu apã, îşi mãreşte volumul, ceea ce
provoacã micşorarea diametrelor capilarelor şi microcapilarelor, obligând uleiul sã iasã la suprafaţã.
Datoritã încãlzirii uleiul devine mai puţin vâscos şi este uşor eliberat din capilarele materialului la
presare. În procesul de prãjire are loc şi o continuare a deschiderii unor celule ale ţesutului
oleaginos, datoritã creşterii presiunii interne prin ridicarea temperaturii. 4.2.5. Presarea mãcinãturii
oleaginoase Presarea este operația prin care se separă uleiul din măcinătura oleaginoasă ca urmare
a exercitării presiunii în utilaje numite prese mecanice. Presarea se executã cu ajutorul preselor
mecanice (fig.5.). În general, se supun presãrii numai materiile prime cu peste 30% ulei aşa cum sunt
seminţele de floarea soarelui. În cazul presãrii moderate, în turtele de presã (brochen) rãmâne 12-
22% ulei care se separã ulterior prin extracţie. Presa mecanicã are ca şi componente principale
camera de presare, şurubul elicoidal (axul melcat) şi dispozitivul pentru colectarea uleiului. Efectul
de separare a uleiului este determinat de creşterea treptatã a presiunii în camera de presare şi
depinde de durata presãrii. Durata presãrii depinde de caracteristicile fizico-chimice ale mãcinãturii,
caracteristicile constructive şi funcţionale ale presei şi de grosimea brochenului la ieşirea din presã.
Durata presãrii poate avea valori între 40 şi 200 secunde. În timpul presãrii mãcinãtura oleaginoasã
suferã o serie de modificãri fizice şi chimice: -datoritã încãlzirii mãcinãturii în urma transformãrii în
cãldurã a energiei mecanice consumate pentru învingerea forţelor de frecare are loc reducerea
umiditãţii mãcinãturii oleaginoase cu 0,4-1,2%;  o parte din fosfatide trec din faza de gel în ulei;  la
temperaturi peste 110ºC se formeazã combinaţii melanoidinice prin interacţiunea grupãrilor amino
libere ale proteinelor cu 9 glucidele, având ca efect închiderea la culoare a mãcinãturii şi a uleiului
rezultat la presare;  peste 120ºC are loc conjugarea dublelor legãturi ale acidului linoleic;  creşte
conţinutul de compuşi oxidaţi stabili reducându-se indicele de iod. Majoritatea acestor transformãri
chimice, care au loc în timpul presãrii sunt o continuare a transformãrilor care au loc în timpul
tratamentului hidrotermic. În funcţie de tipul de presã folosit, în turtele de presã rãmâne un conţinut
de ulei de 12-22% care se separã ulterior prin extracţie. Uleiul obţinut prin presare conţine
mãcinãturã, suspensii şi urme de apã. Pentru evitarea degradãrii rapide, aceste impurităţi sunt
îndepãrtate prin urmãtoarele operaţii: -separarea resturilor grosiere de mãcinãturã oleaginoasã
antrenate la presare prin sedimentare, filtrare sau centrifugare; -eliminarea umiditãţii în exces prin
evaporare (uscare); -separarea impuritãţilor cu dimensiuni mici prin filtrare.

Extracţia uleiului cu solventi (dizolvanţi) Extracţia este operaţia prin care, dintr-un amestec de
substanţe, se separã unul din componenţi prin solubilizarea acestuia într-un dizolvant în care ceilalţi
componenţi nu se solubilizeazã. Extracţia uleiului este un proces de extracţie solid-lichid. Pentru a se
realiza extracţia uleiului, materialul oleaginos (faza solidã) este amestecat cu solventul (faza lichidã).
Uleiul formeazã o soluţie cu dizolvantul. Aceastã soluţie este numitã miscelã. Materialul degresat din
care a fost extras uleiul se numeşte şrot. Presa de ulei mică Presa de ulei mare Presa de ulei
integrata 10 Extracţia se utilizeazã ca metodã independentã pentru obţinerea uleiului din materii
prime cu conţinut mai mic de ulei (soia, germeni de porumb) sau se utilizeazã în completarea presãrii
pentru obţinerea uleiului din floarea soarelui prin schema presare-extracţie. În acest caz se supune
extracţiei brochenul provenit din seminţele de floarea soarelui. În urma extracţiei, şrotul de floarea
soarelui are un conţinut de ulei de 0,7%, iar şrotul de soia de 1%. Dizolvanţii utilizaţi la extracţie
trebuie sã fie nepolari, hidrofobi, cu constanta dielectricã apropiatã de a uleiurilor. Ideal, un solvent
ar trebui sã îndeplineascã urmãtoarele condiţii: -sã dizolve repede şi uşor uleiul fãrã sã extragã alte
substanţe care se gãsesc în seminţe; -sã nu fie corozivi pentru aparatura necesară în procesul
tehnologic; -sã nu lase, dupã distilare, miros strãin şi substanţe dãunãtoare în ulei; -sã aibã
compoziţia omogenã, stabilã, un punct de fierbere constant şi nu prea ridicat, capacitate caloricã şi
cãldura latentã cât mai scãzute; -să nu fie miscibil cu apa şi să nu formeze cu aceasta un amestec cu
punct de fierbere constant; -sã nu-şi schimbe compoziţia şi proprietãţile la depozitare; -sã nu fie
dãunãtor pentru personalul de deservire; -sã fie ieftin. Dizolvanţii utilizaţi în industria uleiului sunt: 
Hexanul are intervalul de fierbere 63...69ºC şi lasă dupã evaporare un reziduu mic (0,0016%). 
Benzina de extracţie are intervalul de fierbere 65...68ºC. Concentraţia periculoasã în aer este de 47-
270 g/m3 . În amestec cu aerul, benzina se aprinde la 250ºC; vaporii de benzinã se aprind uşor sau
fac explozie în prezenţa unei scântei sau a unui corp incandescent. Benzina lasã o cantitate mai mare
de reziduu în şrot decât hexanul.  Acetona este folositã la purificarea lecitinei şi la separarea ei din
uleiul iniţial. Extracţia uleiului cu dizolvanţi este o operaţie tipicã de transfer de masã în care rolul
preponderent îl au fenomenele de difuzie. În funcţie de modul în care are loc procesul se disting:
difuzia molecularã, difuzia prin convecţie şi difuzia prin membrane celulare. Pentru analiza
procesului de extracţie se considerã o particulã de material oleaginos introdusã într-un curent de
dizolvant (fig.6). Practic, etapele procesului de extracţie a uleiului sunt urmãtoarele: -umectarea
particulei de mãcinãturã oleaginoasã cu dizolvant şi antrenarea uleiului ce se gãseşte în stare liberã
spre suprafaţa particulei; -pãtrunderea dizolvantului în interiorul particulei şi egalizarea
concentraţiilor de dizolvant; -deplasarea uleiului din interiorul particulei spre exterior; 11 -trecerea
uleiului de pe suprafaţa particulei în stratul limitã de difuzie ce înconjoarã particula. Schematic,
extracţiei uleiului este redată în figura 6. Fig. 6 Schema extracţiei uleiului dintr-o particulă de
material oleaginos. Datoritã difuziei moleculare ce are loc în interiorul particulei, concentraţia iniţialã
în ulei C atinge valoarea C1 la o oarecare distanţã de exterior egală cu l/n şi într-un anumit timp.
Mãrimea n este un coeficient de corecţie care se considerã egal cu 5,88. La exteriorul particulei
concentraţia de ulei este C'. Ţinând seama cã la suprafaţa sa exterioarã particula este spãlatã în
permanenţã de dizolvant, pe aceastã suprafaţã are loc trecerea de la difuzia molecularã (din
interiorul particulei) la difuzia prin convecţie. Aceastã fazã de trecere se desfãşoarã pe o distanţã de
lungime variabilã  numită strat limitã. La suprafaţa stratului limitã, concentraţia soluţiei de ulei în
dizolvant (concentraţia miscelei) este C''. Se considerã C2 concentraţia din interiorul fluxului de
miscelã. Prin aplicarea legilor difuziei în cele trei etape ale procesului rezultã următoare relaţii
pentru cantitatea de ulei care difuzează (G): -corespunzãtor difuziei în interiorul particulei: 5,88 ' 1
int l C C G D    G-cantitatea de substanţã (ulei) care difuzeazã; Dint-coeficientul de difuziune în
interiorul particulei; l-lungimea particulei de material oleaginos introdusă într-un curent de
dizolvant. -corespunzãtor difuziei din interiorul stratului limitã:  C' C" G D    C1 l C1 l/n l/n C C2
C2   C ′ C ′ C ″ C ″ 12 D-coeficient de difuzie moleculară; δ-grosimea stratului limită. -corespunzãtor
difuziei prin convecţie de la exteriorul particulei:   2 G   C"C  -coeficient de difuziune prin
convecţie. Transferul de substanţă prin cele 3 etape va fi:   G  K C1 C2 în care K -este
coeficientul de transfer de substanţă egal cu:   1 5,88 1 int     D D l K Coeficientul de transfer
de substanţă K reprezintă cantitatea de ulei difuzată prin unitatea de suprafaţă în unitatea de timp şi
caracterizează procesul de extracţie în totalitatea fazelor sale şi în condiţiile unei diferenţe de
concentraţie egală cu unu. Metode de extracţie În principiu, extracția uleiului din diverse materii
prime oleaginoase constă în spălarea cu dizolvant a măcinăturii într-un vas de tratament care se
realizează într-o singură treaptă sau în mai multe trepte. Se disting trei moduri de realizare a
extracţiei: simplă, multiplă şi extracţie continuă. În prezent se aplicã extracţia multiplã (în trepte) sau
extracţia continuã. Utilajele folosite pentru extracţia uleiului sunt: extractorul cu bandã (tip De Smet)
prezentat în fig. 7, extractorul rotativ cu sitã fixã (tip Carusel), extractorul rotativ cu sitã rabatabilã
(tip Rotocel).

Aparatul de extracție De Smet –schema cu detalii constructive 1 –tambur de actionare; 2 ecluză; 3 –

buncăr de alimentare; 4 –dispozitiv de semnalizare și interblocare acu reglare automată a
măcinăturii din sistem; 5 – dispozitiv de reglare manuală a grosimii stratului de măcinătură pe bandă;
6 – pulverizatoare de solvent; 7- pâlnii colectoare; 8—pompe de recirculare a a miscelei; 9- greble
pentru spargerea crustei la suparafața măcinăturii; bucăr de descărcare; 11 a , b șnec tăietor; 12-
ecluză; 13 –perie de curățire a benzii; 14- sifon; 15 –pulverizator; 16 –racord pentru vid; 17-pompă;
18 –carcasă etansă. Extractorul De Smet este format dintr-o banda transportatoare pe care care
circulă măcinătura oleaginoasă. Banda prezintă orificii prin care trece miscela. Se disting 8
compartimente în care are loc stropirea materialului oleginos cu solvent ( benzină sau hexan). La
intrare se materialul oleginos se stropește cu miscelă, iar la ieșirea de pe bandă, când acesta are un
conținut scăzut de ulei, se stropește cu solvent proaspăt. Miscela rezultată este trimisă la instalația
de distilare pentru îndepărtarea solventului. 4.2.7. Distilarea miscelei La ieşirea din extractor,
miscela conţine între 18-30% ulei, în funcţie de instalaţia utilizatã şi este supusã unor operaţii de
purificare în scopul îndepãrtãrii resturilor mecanice (mãcinãturã) prin: decantare, filtrare,
centrifugare. 14 Recuperarea dizolvantului din miscelã se realizeazã prin distilare. Distilarea are loc
în peliculã pentru a mãri suprafaţa de separare şi sub vid pentru a se reduce temperatura de
distilare. Operaţia de distilare a miscelei se executã în douã etape: -predistilare, care se realizeazã în
schimbãtoare de cãldurã multitubulare; -distilarea finalã, care se realizeazã într-o coloanã verticalã
de distilare (fig.8), în care miscela este distribuitã uniform sub formã de picãturi, cu ajutorul unui
dispozitiv de pulverizare. Dizolvantul rezultat la distilarea miscelei se recupereazã cu ajutorul
condensatoarelor de suprafaţã şi a separatoarelor apãdizolvant.

Recuperarea dizolvantului din şrot Dupã extracţie, în mãcinãtura din care a fost extras uleiul numită
şrot, rãmâne o cantitate mare de dizolvant care variazã între 25-50%. Operaţia de îndepãrtare a
dizolvantului (de obicei benzina de extracţie) se numeşte dezbenzinare sau desolventizare. Operaţia
de dezbenzinare are loc concomitent cu o prãjire umedã numitã toastare. Pentru şrotul de soia,
toastarea este necesarã pentru a se inactiva unele substanţe cu efect antinutriţional cum sunt:
ureaza, lipoxidaza, saponina, etc. Aparatul în care are loc toastarea se numeşte toaster şi are 4-9
compartimente. În primele 2-3 compartimente are loc încãlzirea la 90°C iar, umectarea se face direct
cu abur. Concomitent cu umectarea şrotului până la 12% pentru floarea soarelui şi la 20% pentru
soia, are loc şi o intensã dezbenzinare. În compartimentele urmãtoare continuã încãlzirea realizată
indirect (prin convecţie) pânã la 110-115°C. Desolventizarea trebuie sã asigure un conţinut de
benzinã în şrot de maximum 0,1% şi un conţinut de apã de 8-9%. Aparatul pentru desolventizare
este prezentat în fig. 9 și 10. Înainte de depozitare şroturile se rãcesc la 35°C pentru a se împiedica
autoaprinderea lor.

Extracţia uleiului cu solventi (dizolvanţi) Extracţia este operaţia prin care, dintr-un amestec de
substanţe, se separã unul din componenţi prin solubilizarea acestuia într-un dizolvant în care ceilalţi
componenţi nu se solubilizeazã. Extracţia uleiului este un proces de extracţie solid-lichid. Pentru a se
realiza extracţia uleiului, materialul oleaginos (faza solidã) este amestecat cu solventul (faza lichidã).
Uleiul formeazã o soluţie cu dizolvantul. Aceastã soluţie este numitã miscelã. Materialul degresat din
care a fost extras uleiul se numeşte şrot. Extracţia se utilizeazã ca metodã independentã pentru
obţinerea uleiului din materii prime cu conţinut mai mic de ulei (soia, germeni de porumb) sau se
utilizeazã în completarea presãrii pentru obţinerea uleiului din floarea soarelui prin schema presare-
extracţie. În acest caz se supune extracţiei brochenul provenit din seminţele de floarea soarelui. În
urma extracţiei, şrotul de floarea soarelui are un conţinut de ulei de 0,7%, iar şrotul de soia de 1%.
Dizolvanţii utilizaţi la extracţie trebuie sã fie nepolari, hidrofobi, cu constanta dielectricã apropiatã
de a uleiurilor. Ideal, un solvent ar trebui sã îndeplineascã urmãtoarele condiţii: -sã dizolve repede şi
uşor uleiul fãrã sã extragã alte substanţe care se gãsesc în seminţe; -sã nu fie corozivi pentru
aparatura necesară în procesul tehnologic; -sã nu lase, dupã distilare, miros strãin şi substanţe
dãunãtoare în ulei; -sã aibã compoziţia omogenã, stabilã, un punct de fierbere constant şi nu prea
ridicat, capacitate caloricã şi cãldura latentã cât mai scãzute; -să nu fie miscibil cu apa şi să nu
formeze cu aceasta un amestec cu punct de fierbere constant; -sã nu-şi schimbe compoziţia şi
proprietãţile la depozitare; -sã nu fie dãunãtor pentru personalul de deservire; -sã fie ieftin. 2
Dizolvanţii utilizaţi în industria uleiului sunt:  Hexanul are intervalul de fierbere 63...69ºC şi lasă
dupã evaporare un reziduu mic (0,0016%).  Benzina de extracţie are intervalul de fierbere
65...68ºC. Concentraţia periculoasã în aer este de 47-270 g/m3 . În amestec cu aerul, benzina se
aprinde la 250ºC; vaporii de benzinã se aprind uşor sau fac explozie în prezenţa unei scântei sau a
unui corp incandescent. Benzina lasã o cantitate mai mare de reziduu în şrot decât hexanul. 
Acetona este folositã la purificarea lecitinei şi la separarea ei din uleiul iniţial. Extracţia uleiului cu
dizolvanţi este o operaţie tipicã de transfer de masã în care rolul preponderent îl au fenomenele de
difuzie. În funcţie de modul în care are loc procesul se disting: difuzia molecularã, difuzia prin
convecţie şi difuzia prin membrane celulare. Pentru analiza procesului de extracţie se considerã o
particulã de material oleaginos introdusã într-un curent de dizolvant (fig.6). Practic, etapele
procesului de extracţie a uleiului sunt urmãtoarele: -umectarea particulei de mãcinãturã oleaginoasã
cu dizolvant şi antrenarea uleiului ce se gãseşte în stare liberã spre suprafaţa particulei; -
pãtrunderea dizolvantului în interiorul particulei şi egalizarea concentraţiilor de dizolvant; -
deplasarea uleiului din interiorul particulei spre exterior; -trecerea uleiului de pe suprafaţa particulei
în stratul limitã de difuzie ce înconjoarã particula

Rafinarea uleiurilor vegetale Rafinarea uleiurilor vegetale Uleiurile vegetale brute de presã şi de
extracţie conţin pe lângã trigliceride substanţe de însoţire ca: acizi graşi liberi, mucilagii, ceruri,
gliceride cu punct de topire ridicat, substanţe odorante etc. Aceste substanţe, prezente în proporţie
de 1-4% transmit uleiurilor culoare, gust şi miros neplãcut şi micşoreazã stabilitatea în timp a
uleiurilor. Pentru a îmbunãtãţi calitatea uleiurilor, substanţele de însoţire sunt îndepãrtate prin
operaţiile de rafinare. În acest fel se îmbunătățesc calitățile senzoriale și crește stabilitatea la
păstrarea ulterioară. Prin rafinare se elimină componentele nedorite: fosfatide, acizi grași liberi,
pigmenți ( clorofilă, carotenoide, pigmenți bruni), metale (Cu, Fe, Ca, Mg), zaharuri, glicolipide, lipide
oxidate, ceruri, substanțe de miros și gust ( aldehide cetone), pesticide. În timpul rafinării uleiurilor
odată cu impuritățile se îndepărtează și substanțe valoroase precum vitaminele A, D, E și K și au loc
pierderi de ulei în funcție de caracteristicile uleiului brut, de metoda de rafinare folosită și de
instalația folosită. Operațiile principale la rafinarea uleiurilor sunt: desmucilaginarea, neutralizarea,
spălarea, uscarea, decolorarea, vinterizarea, dezodorizarea și polisarea.
1. Desmucilaginarea (delecitinizarea) Mucilagiile sunt amestecuri de fosfatide, glucide şi
albuminoide. Îndepãrtarea mucilagiilor (desmucilaginarea) este necesarã din urmãtoarele
motive: uleiurile nedesmucilaginate spumeazã în timpul operaţiei de neutralizare; prin
răcire şi sub influenţa umidităţii, mucilagiile precipită şi trec în sediment conferind
instabilitate la păstrarea uleiului; folosirea uleiurilor nedemucilaginate sau parţial
demucilaginate provoacă inactivarea catalizatorilor la fabricarea grăsimilor hidrogenate.
Mucilagiile constituie materia primã din care, în urma unor tratamente, se obţine lecitina
(amestec de minimum 55% fosfatide, maxim 40% ulei, aciditate liberã, apã şi impuritãţi).
Desmucilaginarea se realizeazã prin hidratarea uleiului şi se bazeazã pe faptul cã, în prezenţa
apei, la cald, are loc reducerea solubilităţii în ulei a fosfatidelor şi a albuminoidelor care
precipitã în flocoane ce pot fi separate prin centrifugare. Pentru activarea procesului de
hidratare se adaugă mici cantitãţi de acid citric sau acid fosforic. În procesul de hidratare
este important sã se asigure un contact intim între apã şi ulei, ceea ce se realizeazã în
practicã printr-o agitare intensã. Temperatura de desmucilaginare este situatã între 55-75ºC.
La temperaturã mai scãzutã, viscozitatea uleiului este prea mare pentru a se realiza
separarea cu randamente bune, iar la o temperaturã mai ridicatã nu se realizeazã
precipitarea completã a mucilagiilor. Instalaţia de desmucilaginare cuprinde: un schimbãtor
de cãldurã cu plãci, aparat de hidratare şi separator centrifugal.
2. 2. Neutralizarea uleiurilor Pentru obţinerea de uleiuri comestibile este necesarã eliminarea
aciditãţii conferite de acizii graşi liberi. Eliminarea acizilor graşi liberi din uleiuri se poate
realiza prin diferite metode: -neutralizarea alcalinã, care constã în combinarea acizilor graşi
cu soluţii alcaline (NaOH, Na2CO3); -neutralizare prin distilare, care constă în antrenarea
acizilor graşi liberi cu abur direct sub vid; -neutralizarea prin esterificare, care constă în
combinarea acizilor graşi liberi cu glicerină şi reconstituirea gliceridelor. Prin neutralizare,
aciditatea liberã (exprimatã în acid oleic) scade în cazul uleiului de floarea soarelui pânã la
maximum 0,1-0,35%, cât este impus prin normativele în vigoare. Reacțiile la neutralizarea
alcalină sunt următoarele: R-COOH + NaOH R-COONa + H2O R-COOH + Na2CO3 R-COONa +
NaHCO3 2 R-COOH + Na2CO3 2 R-COONa + H2O + CO2 Reacția cu NaOH este foarte rapidă (
instantanee) și are loc la suprafața picăturii de soluție de NaOH ( leșie) cu formarea unei
pelicule monomoleculare de săpun pe care se absorb impuritățile aflate în ulei. Globulele de
leșie cu pelicula de săpun se asociază între ele sub forma unui produs numit “soapstostock”.
La operația de neutralizare, pe lângă neutralizarea acizilor grași liberi poate avea loc și o
saponificare a trigliceridelor,deci o pierdere de ulei. În plus “soapstostock”-ul antrenează și
ulei neutru. Cantitatea de ulei saponificat și de ulei neutru antrenat în “soapstostock” este
cu atât mai mica cu cât structura acestuia este mai puțin stabile și cu cât condițiile de
emulsionare sunt mai puțin favorabile ( regim de curgere, temperatură). Hidroxidul de
sodium este un agent de neutralizare eficace, ieftin, dar agresiv față de uleiul neutru la
temperature mai ridicate. Carbonatul de sodiu este mai puțin eficace și necesită un regim de
temperature bine controlat pentru a se împiedica formarea CO2, însă este mai puțin agresiv
față de uleiul neutru. Reacția de neutralizare necesită un exces de alcalii de 10-30 % pentru a
deplasa echilibrul reacției și pentru a neutraliza în totalitate acizii grași liberi (până la o
aciditate liberă de 0,02-0,05 %) .
3. 3. Spălarea uleiurilor Spãlarea uleiurilor este necesarã pentru îndepãrtarea excesului de
alcalii (substante alcaline ca NaOH sau Na2CO3) și a săpunului format. Dacã se lucreazã cu
apã de duritate ridicatã se formeazã săpun de calciu solubil în ulei şi insolubil în apã, ceea ce
 duce la creşterea conţinutului de sãpun în uleiul rafinat. În faza de spãlare este recomandat
sã se menţinã temperatura uleiului între 85-90ºC. Prima spãlare se face cu soluţie salinã 4-
5% şi apoi cu apã
4. . 4. Uscarea uleiurilor Uleiul spălat conţine 0,1-0,2% apă şi urme de săpun. Răcit la
temperatura camerei, uleiul spălat se tulbură deoarece solubilitatea apei în ulei scade odată
cu scăderea temperaturii. Operaţia de uscare se execută în aparate cilindrice verticale prin
pulverizarea uleiului. După uscare conţinutul de apă din ulei este sub 0,05%.
5. 5. Decolorarea uleiurilor (albirea) Calitatea uleiului este dată şi de aspectul strălucitor şi
limpede al acestuia. În urma operaţiilor anterioare, uleiul este închis la culoare. Decolorarea
se realizează cu pământuri decolorante activate cu acizi minerali, la care, uneori se adaugă
cărbune decolorant. Decolorarea se bazează pe adsorbţia substanţelor colorate pe
adsorbanţi reprezentaţi de pământurile decolorante sau cărbune. Adsorbţia fizică este
însoţită de chemosorţie şi de procese oxidative.
6. 6. Vinterizarea uleiurilor Vinterizarea (deceruirea) uleiurilor are drept scop eliminarea
cerurilor şi a gliceridelor acizilor graşi saturaţi care se solidificã la temperaturi mai mici de
15- 20ºC, producând tulburarea uleiurilor. Cerurile sunt esteri ai acizilor graşi cu alcooli
superiori. În uleiuri, ele provin mai ales din coaja seminţelor. Vinterizarea constã în
cristalizarea gliceridelor solide şi a cerurilor urmatã de o separare a lor prin filtrare la
temperaturi apropiate de 0ºC. Cristalizarea se realizeazã prin introducerea în ulei a
germenilor de cristalizare de kieselgur sub formã de praf fin pe care se aglomereazã
microcristale de gliceride şi ceruri care apoi încep sã creascã. (Kieselgurul este numit şi
pãmânt de infuzorii şi provine din scoici microscopice de diatomee, ceea ce explică
porozitatea mare a acestui material). Din punct de vedere chimic, kieselgurul este bioxid de
siliciu hidratat. Se foloseşte ca izolator termic şi ca adsorbant. Procesul de vinterizare în flux
continuu decurge astfel: se executã o prerãcire la 20-22ºC, urmatã de o rãcire la 5-7ºC, după
care are loc introducerea germenilor de cristalizare (kieselgur) şi amestecarea timp de 4 ore.
Apoi uleiul se încãlzeşte brusc la 12-16ºC şi se filtreazã sub presiune (3 atm.).
7. 7. Dezodorizarea uleiurilor Dezodorizarea uleiurilor este ultima fazã a procesului de rafinare
a acestora şi urmãreşte eliminarea substanţelor care imprimã uleiurilor gust şi miros
neplãcut. Este o operaţie obligatorie pentru uleiurile comestibile. Eliminarea gustului şi a
mirosului la uleiuri se face prin antrenarea cu abur la presiune redusã şi la temperaturã
relativ ridicatã (185-200°C pentru uleiurile vegetale). Pentru antrenarea substanţelor
volatile, temperatura aburului de injecţie trebuie sã fie cu 30-35°C peste temperatura
uleiului. Dezodorizarea se realizeazã în aparate în care are loc barbotarea aburului în masa
de ulei şi dispersarea finã a uleiului
8. . 8. Îmbutelierea uleiurilor comestibile Uleiurile comestibile se îmbuteliază în ambalaje de
sticlă de 1 litru şi ½ litru, butelii PET de 1 litru şi ½ litru, bidoane PET sau metalice de 5-10
litri. Dacă procesul tehnologic a fost bine condus şi uleiul rafinat îndeplineşte condiţiile de
calitate impuse, acesta prezintă o bună stabilitate în timp. În funcţie de durata şi de
condiţiile de depozitare, un ulei bine rafinat poate, să se oxideze dacă: este prezent oxigenul
atmosferic, este prezentă lumina şi radiaţiile UV şi temperatura de depozitare este ridicată (
>30° C).
Fabricarea grãsimilor hidrogenate Uleiurile vegetale sunt supuse operaţiei de hidrogenare pentru a
creşte temperatura de topire a gliceridelor din uleiurile fluide în vederea obţinerii de grãsimi
necesare fabricãrii margarinei sau a altor grãsimi vegetale solide. Creştera temperaturii de topire a
gliceridelor se bazeazã pe adiţia cataliticã a hidrogenului la dublele legãturi ale acizilor graşi
nesaturaţi din trigliceride. Saturarea dublei legãturi cu hidrogen necesitã o cantitate mare de energie
pentru activarea reacţiei (nivel ridicat pentru energia de activare Ea). Practic, pentru a se scãdea
energia de activare, se lucreazã cu catalizatori. Uleiuri conţin trigliceride ale acizilor graşi care conţin
acizi graşi cu 8-22 atomi de C in molecula. O parte a acizilor graşi conţin 1, 2 sau 3 legaturi duble.
Uleiul de floarea soarelui conţine un procent mare de acid linolic (C18: 2) cu doua legaturi duble: in
medie 63 % in timp ce uleiul de soia conţine 53% acid linolic. In uleiul de măsline predomină acidul
oleic (75,5%). Acizii graşi cu C18 sunt : acidul oleic (C18:1) acid linolic (C18:2) acid linolenic (C18:3)
acid stearic (C18) care este acid saturat Drept catalizatori se folosesc: paladiul, nichel, platinã, cuprul.
Din considerente economice, cel mai mult utilizaţi catalizatori sunt cei de nichel. Procesul de
hidrogenare este caracterizat de selectivitatea reacţiilor de hidrogenare. Procesul de hidrogenare
este selectiv dacã hidrogenul se fixeazã mai repede la radicalii cei mai nesaturaţi, respectiv dacã
decurge în ordinea descrescãtoare a gradului de nesaturare (trinesaturaţi - dinesaturaţi –
mononesaturaţi). Dacã are loc hidrogenarea concomitentã a acizilor polinesaturaţi şi a celor
mononesaturaţi, procesul este neselectiv. Reacţia de hidrogenare poate fi totalã sau parţialã, în
funcţie de caracteristicile dorite pentru produsul finit (grãsimea hidrogenatã). Hidrogenarea totalã
conduce la saturarea tuturor dublelor legãturi, rezultând gliceride saturate. Astfel prin hidrogenarea
trioleinei (punct de topire = 4°C) se obţine tristearina (punct de topire = 71°C). Uleiul de floarea
soarelui complet saturat are temperatura de topire 62-65°C. Reacţia de hidrogenare a trioleinei cu
formarea tristearinei este următoarea: 2 CH2 O CO (CH 2 7) CH CH (CH 2 7)CH3 CH 7)CH3 (CH2 7) CH
CH (CH 2 O CO CH2 7)CH3 (CH2 7) CH CH (CH 2 O CO + 3H2CH2 O CO (CH 2 7) CH CH (CH 2 7)CH3O
CO (CH 2 7) CH CH (CH 2 7)CH3CH 7)CH3(CH2 7) CH CH (CH 2 CH2 O CO 2 2 2 2 2 2 H

Hidrogenarea parţialã constã în saturarea incompletã a dublelor legãturi ale acizilor graşi şi
obţinerea de grãsimi care conţin trigliceride cu acizi graşi saturaţi şi nesaturaţi, în principal cu o dublã
legãturã, de exemplu: stearodioleinã, oleodistearinã. În acest mod se obţin produse cu puncte de
topire situate în intervalul 28...38ºC folosite în industria grãsimilor vegetale comestibile.
Concomitent cu reacţia principalã de adiţie a hidrogenului la dubla legãturã a acizilor graşi nesaturaţi
din trigliceride, are loc transformarea parţialã a izomerilor cis în izomeri trans. Dupã hidrogenare, o
parte din acizii nesaturaţi au configuraţia trans. Viteza de izomerizare este de circa 2 ori mai mare
decât viteza de saturare a dublelor legãturi. De exemplu, acidul oleic cu punctul de topire +13,4°C
(forma cis) trece în timpul hidrogenãrii în forma trans, respectiv se transformã în acid elaidinic cu
punctul de topire +46,5°C. Reacţia de izomerizare este concurentă cu reacţia de hidrogenare.
Schema proceselor de hidrogenare si de izomerizare este redată în fig.1.: k1 k2 C C R R1 H H HH R1 R
C C cis trans k3 R C CH2 CH2 R1 triglicerida saturata

Datoritã transizomerilor creşte consistenţa grãsimilor, fãrã a se mãri conţinutul în acizi graşi saturaţi.
Viteza de hidrogenare a izomerilor cis este mai mare decât a celor trans. Reacţia cataliticã de
hidrogenare se poate realiza prin cataliza eterogenã sau prin cataliza omogenã. Cataliza eterogenã
se desfãşoarã într-un mediu neomogen format din trei faze: lichidã (uleiul), gazoasã (hidrogenul) şi
solidã (catalizatorul). Etapele de desfãşurare a reacţiei catalitice de hidrogenare sunt urmãtoarele: -
difuzia reactanţilor pe suprafaţa catalizatorului şi adsorbţia reactanţilor; -reacţii între moleculele în
stare adsorbitã; -desorbţia produşilor de reacţie; -difuzia produşilor de reacţie în mediu. Prima şi
ultima etapã sunt rapide, iar celelalte douã sunt lente şi determinã viteza globalã a procesului. Viteza
de hidrogenare este influenţatã de urmãtorii factori: -Activitatea catalizatorului. Viteza creşte o datã
cu creşterea suprafeţei specifice şi a numãrului de centri activi ai catalizatorului. De exemplu,
suprafaţa specificã a catalizatorului de nichel este de 160-180 m2 /g. -Temperatura de hidrogenare.
Creşterea temperaturii duce la creşterea vitezei de hidrogenare. Temperatura de hidrogenare
variază între 160-240ºC. Creşterea temperaturii influenţează negativ selectivitatea şi duce la
creşterea conţinutului de acizi graşi trans. -Presiunea de hidrogenare. Viteza creşte o dată cu
creşterea presiunii de lucru care variază între 1,5-2 daN/cm2 . -Intensitatea amestecării.
Amestecarea intensă conduce la creşterea vitezei de hidrogenare deoarece catalizatorul este mai
bine menţinut în suspensie, iar hidrogenul este distribuit uniform şi continuu în masa uleiului.
Intensificarea amestecării conduce la reducerea selectivităţii, dar şi la reducerea formării de acizi
graşi trans. 4 Cataliza omogenă Hidrogenarea uleiurilor în cataliză omogenă este un proces
monofazic. Catalizatorul, uleiul şi hidrogenul formează o singură fază deoarece catalizatorul este
solubil în ulei. Drept catalizatori se folosesc complecşi organo-metalici în care un atom de Cr, Fe, Ni,
Co, Mo, W este legat coordinativ de liganzi, în special grupe carbonil. Temperatura de lucru în
cataliza omogenă este de 175ºC, iar presiunea de 30 daN/cm2 (de 15-20 ori mai mare decât la
cataliza eterogenă). Selectivitatea procesului este bunã, iar cantitatea de transizomeri formatã este
redusã. Prin catalizã omogenã pot fi hidrogenate şi uleiurile brute. Hidrogenul gazos necesar pentru
hidrogenare trebuie să fie foarte pur şi de aceea se obţine prin electroliza apei (pentru creşterea
conductivitãţii se lucreazã cu o soluţie de 25-30% hidroxid de potasiu). Metode de hidrogenare
Metode de hidrogenare a uleiurilor vegetale. În funcţie de caracterul procesului se deosebesc
hidrogenarea discontinuă (cu circulaţie de hidrogen în atmosferă staţionară de hidrogen) şi
hidrogenare continuă (cu catalizator în suspensie sau cu catalizator staţionar). Hidrogenarea
continuă este mai puţin selectivă şi se justifică doar la hidrogenarea unui singur sortiment de ulei. În
general fabricile de ulei folosesc instalaţii de hidrogenare discontinue, în atmosferă staţionară de
hidrogen şi cu circulaţie combinată, hidrogenul necesar desfăşurării procesului fiind obţinut din
electroliza apei în staţiile de electroliză şi care trebuie să îndeplinească anumite condiţii de calitate.

Instalaţia de hidrogenare a uleiului în atmosferă staţionară de hidrogen (fig. 3) realizează

amestecarea celor două faze, iniţial prin barbotarea hidrogenului şi mai apoi prin intermediul unui
agitator cu palete. Uleiul din rezervorul 1 este aspirat cu ajutorul vidului în autoclava dublă 3, până la
2/3 din capacitate, unde se încălzeşte, se dezaerează şi se usucă sub vid la cca. 120 0C. În rezervorul
8 are loc prepararea suspensiei de catalizator, prin amestecarea uleiului trimis de pompa 2, cu
catalizatorul uzat adus de pompa 12 din rezervorul 9 şi cu catalizator proaspăt adus de pompa 10 din
rezervorul 7. Suspensia de catalizator este introdusă în autoclavă după uscare, fiind urmată de
creşterea temperaturii uleiului la 150 °C. La sfârşitul operaţiei de încălzire hidrogenul trecut prin
reductorul de presiune 4, contorul 5 şi debitmetrul 6, este introdus în autoclavă, după care se
închide legătura acesteia cu instalaţia de vid. Se continuă încălzirea cu abur până la 170 °C, creşterea
temperaturii peste 6 această valoare datorându-se reacţiilor exoterme din autoclavă. Limitarea
temperaturii la 190 °C se realizează cu ajutorul unei serpentine de răcire cu apă. După consumarea
hidrogenului necesar (atingerea punctului de topire prin alunecare) se întrerupe alimentarea cu
hidrogen, uleiul este răcit la 80 °C şi cu pompa 11 este trecut la filtrul presă 13. Uleiul filtrat este
colectat în rezervorul 14 iar turtele de catalizator în rezervorul 9. Deoarece în ulei mai rămâne o
cantitate mică de nichel, pentru eliminarea ei, dar şi pentru îmbunătăţirea calităţii uleiului
hidrogenat, acesta este supus unei noi filtrări în filtrul presă 17. Pentru aceasta în rezervorul 21 se
prepară o soluţie de kieselgur cu ulei hidrogenat, care, trimisă cu pompa 22 formează în filtru un
strat filtrant de kieselgur. Uleiul din rezervorul 14 este trimis de pompa 15 la a doua filtrare, în
acelaşi timp prin amestecătorul 16 introducându-se în ulei, cu dozatorul 19, o soluţie de acid citric de
cca. 20 %, preparată în vasul 20. Uleiul filtrat este colectat în rezervorul 24 şi trimis cu pompa 25 la
dezodorizare, iar kieselgurul uzat cu ulei este colectat în rezervorul 18 şi evacuat cu pompa 23.
Fabricarea margarinei Margarina este o emulsie stabilizatã de tip apã-ulei obţinutã din uleiuri,
grãsimi vegetale hidrogenate şi apã sau lapte. Margarina se aseamãnã prin proprietãţile sale
(plasticitate, consistenţã, culoare, gust, miros) cu untul. Margarina poate conţine şi aditivi:
emulgatori, vitamine (A, D, E), aromatizanţi, coloranţi şi conservanţi (acid sorbic, etc ). Procesul
tehnologic de fabricare a margarinei cuprinde urmãtoarele operaţii: prepararea fazei grase (baza de
grãsimi), prepararea fazei apoase (apã, lapte), obţinerea emulsiei, pasteurizarea, cristalizarea și
asigurarea plasticității emulsiei, rãcire, ambalare și temperizarea margarinei. Schema procesului
tehnologic de operații de fabricare a margarinei este prezentată în fig.4.

Baza de grãsimi se compune fie din douã componente (ulei de floarea soarelui solidificat şi fluid) fie
din mai multe componente (ulei de soia, rapiţã sau germeni de porumb solidificat şi fluid). Baza
grasã reprezintã 82-84% din masa emulsiei, din care 65-67% ulei solidificat (hidrogenat) având
punctul de topire 32-35°C şi 15-17% ulei fluid. Faza apoasã este formatã din lapte pasteurizat sau
apã. În cazul utilizãrii apei ca fazã apoasã, se adaugã un amestec de diacetil, acid lactic, citric, butiric
pentru aromatizare. Ca emulgatori se folosesc mono și digliceride, uneori lecitina alimentarã.
Obţinerea emulsiei se realizeazã în douã etape: (1) emulsionarea primarã care are loc în malaxoare şi
(2) obţinerea emulsiei fine. În etapa de emulsionare primară se amestecă faza grasă cu cea apoasă
prin agitare ușoară și menținere la temperatura de 40°C. Această temperatură previne cristalizarea
grăsimilor. Obţinerea emulsiei fine are loc într-un omogenizator (pompa de emulsionare) care
funcționează la presiune ridicată de 20-40 bar). Urmeazã pasteurizarea margarinei la 85-90°C cu
rãcire rapidã la 12-14°C. În acest mod sunt distruse microorganismele şi enzimele care pot provoca
râncezirea cetonicã. Faza grasă Faza apoasă Emulsionare Pasteurizare Cristalizare Ambalare și
temperizare Margarină 8 Etapa de cristalizare are loc prin răcirea margarinei cu scopul de asigurare a
structurii dorite a margarinei datorită polimorfismului grăsimilor. Prin răcirea emulsiei are loc
formarea de centre de cristalizare care se formeazã prin rãcirea rapidã (7-10°C/5-10 secunde) şi
amestecarea energicã a emulsiei folosind expansiunea directã a gazelor de refrigerare (NH3, freon,
propan) în cilindrii instalației de răcire. Cristalele formate pe pereții cilindrilor sunt desprinse cu
ajutorul unor cuțite racloare și sunt amestecate în emulsia rãcitã, devenind noi centre de cristalizare
care cresc treptat. Margarinele spumate se obțin prin introducerea aerului sau a unui gaz inert în
emulsie, în cantități limitate, producând creșterea volumului margarinei cu 50 %. Ambalarea și
temperizarea margarinei. Margarina tare are structura fermă, astfel că rezistă la extrudare și
modelare în instalațiile automatizate de ambalare. Margarina tare se modelează în forme
rectangulare și se ambalează în hârtie pergaminată și în folie de aluminiu, sistem impermeabil
pentru apă și grăsimi Pachetele de margarină tare sunt introduse în cutii de carton. Margarina moale
este amabalată în tuburi de material plastic sau în cutii de material plastic. Pentru a obține o
structură a margarinei complet stabilizată, deoarece creșterea cristalelor de grăsime continuă în
ambalaje se realizează temperizarea margarinei moi. Temperizarea constă în păstrarea margarinei
moi ambalate în camere speciale la timp de 24 de ore la aproximativ 7 °C. În final margarina moale
ambalată se păstrează în condiții controlate timp de 48 de ore la 5-10 °C pentru a se realiza
consolidarea structurii cristaline a acesteia după care are loc livrarea acesteia în rețeaua comercială.

Tehnologia sucurilor de fructe şi legume Sucul de fructe este produsul obţinut, în general, prin
presarea mecanicã a fructelor, nefermentat dar fermentabil, având caracteristicile fructului din care
provine. Sucul de fructe poate fi obţinut şi din sucul concentrat, prin restabilirea procentului de apã
pierdutã la concentrare şi prin restabilirea aromei prin adaos de aromã recuperatã la concentrare.
Produsul se considerã nefermentat dacã concentraţia în alcool este mai micã de 3g/l, aciditatea
volatilã (exprimatã ca acid acetic) este mai micã de 0,4g/l şi acidul lactic mai mic de 0,5g/l. Sucurile
de fructe sau de legume se obţin fie printr-un procedeu mecanic (presare, centrifugare) fie prin
difuzie. Ele sunt conservate prin concentrare, conservare chimicã sau pasteurizare. Se fabricã sucuri
de fructe limpezi (fãrã particule în suspensie) şi sucuri cu pulpã (cu particule în suspensie) la care
trebuie asiguratã stabilitatea suspensiilor. Sucurile de fructe sau de legume pot fi obţinute dintr-o
singurã specie, sau prin cupajare (cînd se amestecã sucuri din mai multe specii de fructe şi legume).

.7.1. Tehnologia sucurilor limpezi Tehnologia sucurilor limpezi, care se obţin îndeosebi din fructe,
cuprinde patru operaţii principale: pregãtirea şi condiţionarea fructelor, extragerea sucului,
limpezirea sucului brut şi conservarea. Pregãtirea şi condiţionarea fructelor cuprinde operaţiile de
spãlare, sortare, îndepãrtarea pãrţilor necomestibile. De obicei înainte de presare fructele sunt
zdrobite sau rãzuite. Extragerea sucului se poate realiza prin presare, centrifugare şi prin difuzie.
Presarea este metoda cea mai folositã pentru obţinerea sucului. În unele cazuri înainte de presare
are loc şi un tratament enzimatic preliminar pentru distrugerea substanţelor pectice. Centrifugarea
este operaţia prin care materia primã este supusã acceleraţiei centrifugale care este direct
proporţionalã cu pãtratul vitezei unghiulare şi cu raza. Principalii factori care condiţioneazã extracţia
sucului sunt: -turaţia centrifugei; -durata centrifugãrii; -gradul de umplere a centrifugei; -gradul de
mãrunţire a materiei prime. S-a stabilit cã durata centrifugãrii are o influenţã predominantã faţã de
viteza de centrifugare. Utilajele folosite pentru extragerea sucului sunt centrifugele filtrante cu ax
vertical şi tambur filtrant conic perforat. Difuzia. În cazul extragerii sucului de fructe prin difuzie se
obţin randamente mari în suc şi o productivitate bunã. Sucurile de fructe obţinute prin difuzie sunt
de bunã calitate, iar compoziţia chimicã nu diferã substanţial de a celor obţinute prin presare.

Limpezirea sucurilor de fructe Sucul brut extras din fructe are o vâscozitate ridicatã şi conţine o
cantitate mare de particule în suspensie, care sedimenteazã încet. Pentru a se obţine sucuri limpezi
trebuie eliminate suspensiile din suc. Limpezirea sucurilor se poate realiza pe cale enzimaticã şi prin
centrifugare. Limpezirea enzimaticã se bazeazã pe hidroliza substanţelor pectice ceea ce micşoreazã
viscozitatea sucurilor şi uşureazã filtrarea lor. Limpezirea enzimaticã se recomandã pentru tratarea
sucurilor bogate în substanţe pectice (mere, coacãze). În cazul obţinerii sucurilor concentrate,
limpezirea enzimaticã este necesarã pentru a evita gelificarea acestora. Tratamentul enzimatic
constã în adãugarea de preparate enzimatice pectolitice (0,5-2g/l) şi dureazã 2-6 ore la temperaturi
de 20-30°C sau sub 2 ore la temperaturi de maximum 50°C. Limpezirea prin centrifugare se bazeazã
pe acţiunea forţei centrifuge, care duce la separarea rapidã a impuritãţilor, a suspensiilor şi a
microorganismelor. Prin acest tratament nu se realizeazã o reducere a vâscozitãţii deoarece
substanţele coloidale nu sedimenteazã. Dupã operaţia de limpezire, sucurile de fructe nu sunt
perfect limpezi. De aceea este necesarã filtrarea care asigurã transparenţa şi stabilitatea produsului.
Ca materiale filtrante se folosesc: pânza, celuloza, azbestul şi pãmîntul de infuzori. Sucurile de fructe
se filtreazã la temperatura camerei sau la rece, iar uneori se practicã o încãlzire la 50-60ºC pentru
accelerarea procesului de filtrare. Conservarea sucurilor se poate realiza prin diferite procedee:
concentrare urmatã de rãcire şi depozitare, concentrare urmatã de uscare cu obţinere de praf de
fructe, pasteurizare şi ambalare sau ambalare şi pasteurizarea în sticle, conservarea chimicã. În
figura 2.1a este redatã schema tehnologicã generalã de fabricare a sucurilor limezi, iar în fig. 2.1.b
schema de valorificare și conservare a sucurilor limpezi.

Concentrarea sucurilor de fructe Pentru depozitarea sucurilor de fructe, în practicã se aplicã 2

metode: -pasteurizarea sucurilor urmatã de depozitarea în condiţii aseptice; -concentrarea pânã la
65-75% substanţă uscată. Concentrarea se poate face prin crioconcentrare, osmozã inversã şi prin
evaporare. În funcţie de gradul de concentrare sucurile pot fi: -semiconcentrate, cu aproximativ
50ºBrix (unitate de măsură folosită în special în industria zahărului pentru a exprima conţinutul de
substanţă uscată a unei soluţii), cu densitatea de 1200 kg/m3 având un volum care reprezintã 1/4
din cel iniţial. Pãstrarea acestor sucuri se poate realiza în condiţii aseptice sau sub atmosferã de CO2
la 1...2 ºC; -concentrate, cu 71-72°Brix cu densitatea aproximativ de 1350 kg/m3 , volumul lor
reprezentând 1/7 din cel iniţial. Aceste sucuri pot fi pãstrate la temperatura mediului ambiant atunci
când depozitarea se face în condiţii aseptice sau sub atmosferã de CO2. Criconcentrarea constã în
cristalizarea unei pãrţi din apa conţinutã de o soluţie urmatã de separarea cristalelor de gheaţã din
concentratul format. În lichidele alimentare apa formeazã cu celelalte componente un amestec
eutectic. De aceea, prin rãcire, la temperaturi apropiate de temperatura punctului eutectic, apa se
separã sub formã de cristale de gheaţã. Concentrarea prin evaporare a sucurilor este însoţitã de
recuperarea aromei şi trebuie sã fie condusã la temperaturi cât mai scãzute (mai mici de 80°C)
pentru a se pãstra intacte componentele termolabile. În acelaşi timp concentrarea prin evaporare a
sucurilor trebuie sã fie însoţitã de mãsuri adecvate de economisire a energiei cum sunt: -folosirea
condensatului şi a vaporilor secundari (rezultaţi din evaporarea sucului) pentru preîncãlzirea sucului
proaspãt; -schimb de cãldurã între produsul ce vine de la concentrare şi cel care iese de la
concentrare; -folosirea instalaţiei de concentrare cu mai multe trepte. În fig. 2.2. este prezentată o
instalație de concentrare a sucului de fructe cu un singur efect având un evaporator cu curgere
peliculară a lichidului.

Instalația funcționează astfel : sucul de fructe depozitat în tancul 1, depectinizat, clarificat și filtrat
este trimis cu pompa 2 în preîncălzitorul 3 , unde este încălzit la o temperatură puțin mai ridicată
decât temperatura din evaporatorul 4, în care sucul se scurge ca o peliculă descendentă și fierbe sub
vid. Cu cât diferența dintre temperatura aburului de încălzire și temperatura sucului este mai mare,
(de regulã 10...15°C), cu atât este mai bunã deplasarea turbulentã a lichidului realizatã de mişcarea
vaporilor ce se degajã din suc. Sucul împreunã cu vaporii degajaţi sunt conduşi la separatorul 5, care
în interior este asemãnãtor cu un ciclon, iar separarea lichidului de vaporii de apã se face sub
acţiunea forţei centrifuge. Sucul concentrat este preluat de pompa 7 şi poate fi recirculat la
concentratorul 4 pânã cînd se atinge concentraţia de 70% substanţã uscatã, dupã care sucul
concentrat este condus la rãcire. Vaporii de apã din separatorul 5 ajung în condensatorul 6 unde
sunt condensaţi cu apã rece. Se utilizeazã un condensator barometric 6, cu coloana de 11m care este
imersatã în apa dintr-un bazin. Se poate folosi şi un condensator semibarometric. Apa din vasul
inferior este evacuatã cu pompa 9. Pompa de vacuum 8 conectatã la staţia de evaporare are rolul de
a prelua gazele necondensabile şi aerul, respectiv de a menţine vidul necesar în instalaţie.
Concentrarea sucurilor într-o singurã treaptã de evaporare este neeconomicã din cauza consumului
mare de cãldurã şi de apã de rãcire. Energia poate fi economisitã atunci când pentru concentrarea
sucurilor se utilizeazã instalaţii cu mai multe trepte (efecte). O asemenea instalaţie cu efect multiplu
are între 2 şi 5 corpuri de evaporare, astfel încât aburul secundar din primul corp de evaporare este
folosit în al doilea. Aburul primar se foloseşte numai în primul corp de evaporare. Vaporii de la
ultimul corp sunt condensaţi, astfel încât consumul de apã de rãcire este considerabil mai mic decât
la instalaţia cu un singur corp de evacuare. Principiul de lucru la evaporarea cu efect multiplu se
bazeazã pe faptul cã în fiecare stadiu presiunea este redusã şi astfel temperatura de fierbere a
sucului devine mai scãzutã de la o etapã la alta. Dezavantajul evaporãrii în instalaţia cu efecte
multiple este faptul cã diferenţa dintre temperatura agentului de încãlzire şi temperatura de
evaporare a sucului este mai micã şi deci este necesarã o suprafaţã mare de schimb termic.

Recuperarea aromei la concentrarea sucurilor La concentrarea sucurilor de fructe prin evaporare,

compuşii de aromã având o volatilitate mai mare decât apa sunt evaporaţi împreunã cu ea. Aceşti
compuşi volatili dau aroma specificã fiecãrui suc de fructe. Aceşti compuşi se pierd în timpul
concentrãrii prin evaporare. Pentru a se reda sucurilor concentrate aroma naturalã se face aşa-
numita recuperare de aromã la începutul concentrãrii sau în tot timpul operaţiei de concentrare, în
funcţie de conţinutul iniţial de substanţe de aromã din suc. O unitate de recuperare a aromei este
formatã în principiu din 2 unitãţi: 70ºC 55ºC 40ºCCondensat Abur la 85ºC Suc 1,2,3 – Corpuri de
evaporare 1 2 3Suc concentrat Vapori către condensator Fig. 2.3. Instalaţia de evaporare cu efect
multiplu. -unitate de evaporare, în care componentele de aromã cu volatilitate mai mare decât a
vaporilor de apã sunt separate din suc prin evaporare; -unitatea de rectificare, în care compuşii de
aromã sunt îmbogãţiţi în coloana de rectificare şi apoi separaţi de cei puţin volatili într-un
condensator, iar gazele necondensabile sunt evacuate cu o pompã. În figura 2.4 este reprezentată o
instalaţie de recuperare a aromei la concentrarea sucurilor, care lucreazã în condiţii de presiune
normalã.

Procesul tehnologic se desfãşoarã astfel: sucul de fructe limpezit este pompat cu pompa 1 în
schimbãtorul de cãldurã cu plãci 2, unde este preîncãlzit în vederea eliberãrii aromei. Preîncãlzirea se
face în contracurent cu sucul care se separã în separatorul vapori-lichid 4. Dupã încãlzire, sucul este
trimis în evaporatorul 3, unde se evaporã aproximativ 20-30% apã. În separatorul 4 sucul concentrat
este separat de vaporii care conţin aroma. Sucul concentrat este trimis cu pompa 5 în porţiunea de
preîncãlzire a schimbãtorului de cãldurã 2, în timp ce vaporii de apã împreunã cu substanţele de
aromã sunt conduşi la unitatea de rectificare 6 care lucreazã la 100...105º C. Încãlzirea unitãţii de
rectificare 6, se face cu serpentina 7 montatã la partea inferioarã. Unitatea de rectificare 6 este o
coloanã de rectificare umplutã cu inele Raschig. Faza de vapori se îmbogãţeşte în substanţe volatile,
iar faza apoasã se îmbogãţeşte în substanţe mai puţin volatile. Fracţiunea uşor volatilã condenseazã
în condensatorul 9, iar condensatul de aromã este trecut în separatorul 10. Cea mai mare parte a
condensatului de aromã se readuce în partea superioarã a coloanei de rectificare 6 sub formã de
reflux. Partea superioarã a coloanei este rãcitã, astfel se mãreşte diferenţa de temperaturã şi
presiune între partea inferioarã şi superioarã a coloanei, ceea ce mãreşte eficienţa separãrii. În
timpul procesului, refluxul se deplaseazã în contracurent cu fracţiunea volatilã care se ridicã în
coloanã. Refluxul se eliminã la partea inferioarã a coloanei 6 formând apa de condensare care este
colectatã în vasul 8. Apa de condensare conţine doar mici cantitãţi de substanţe volatile. O parte din
condensatul de aromã, care nu este folositã ca reflux este rãcitã în rãcitorul final 11. În rãcitorul final
11 are loc rãcirea concentratului de aromã la +2°C. Gazele necondensabile (O2, N2, CO2) pot antrena
şi unele substanţe de aromã, de aceea, ele sunt trimise la unitatea de spãlare 12. Spãlarea se face cu
apã, apoi gazele sunt eliminate în aer. Din 100-200 litri de suc proaspãt rezultã 1-2 litri de concentrat
de aromã.

2.7.2. Tehnologia sucurilor cu pulpã (nectare) Procesul tehnologic de fabricare a sucurilor cu pulpă
cuprinde 2 categorii de operaţii: -operaţii necesare obţinerii sucurilor cu pulpã; -operaţii de
condiţionare a lor în vederea prelucrãrii. Operaţiile din prima categorie sunt diferite
depinzând de felul fructelor prelucrate. Schema procesului tehnologic de fabricare a
nectarului de fructe cu bace sau cu sâmburi este prezentată în figura 2.5. Fructele cu
seminţe (mere, pere, gutui) sunt supuse spãlãrii, sortãrii, dezintegrãrii (în mori coloidale).
Pireul de fructe obţinut este trecut printr-un opãritor (cu melc şi încãlzit direct cu abur), iar
masa opãritã este trecutã printr-o pasatrice cu ochiuri de 2mm diametru şi apoi printr-un
extractor.

Fructele cu sâmburi (caise, piersici, prune, vişine) dupã sortare, spãlare şi îndepãrtarea codiţelor,
sunt aburite într-un opãritor continuu, iar masa caldã se trece printr-o pasatrice cu ochiuri de 4mm
diametru şi apoi printr-un extractor. Fructele bace (cãpşuni, agrişe, coacãze, zmeurã) sunt sortate şi
spãlate, iar apoi trec la zdrobire, preîncãlzire şi extracţie. Pentru evitarea îmbrunãrii şi a modificãrilor
nedorite ale gustului, în masa de fructe se adaugã 0,05% acid ascorbic, fie în timpul prelucrãrii, fie în
pireul obţinut. Operaţiile de condiţionare în vederea conservãrii sunt comune tuturor speciilor de
fructe şi constau în omogenizarea pronunţatã, concentrare, dezaerare sub vid la 40ºC, pasteurizarea
în mod continuu la 130ºC, rãcire şi depozitare asepticã. Unele procedee moderne includ şi o etapã
de macerare enzimaticã, care are rolul de a transforma protopectina în pectinã, celulele rãmânând
ca particule în suspensie. Dupã tratarea enzimaticã la 45ºC şi pH=3,5-5, maceratul este încãlzit rapid
la 105ºC pentru inactivarea enzimelor şi apoi este trecut printr-o pasatrice. Domeniul de utilizare al
pulpelor de fructe este vast, ele se folosesc ca materii prime şi semifabricate pentru obţinerea de
nectaruri, îngheţate, creme, iaurt cu fructe, jeleuri, pireuri de fructe pentru copii (baby foods).
Reţeta de fabricaţie pentru 100 kg nectar de fructe cu substanţã uscatã solubilã de minim 10 grade
refractometrice este redatã în Tabelul 2.3.

in industria conservelor vegetale prin s.u.s. se notează substanţã uscatã solubilã, exprimatã în
procente sau în grade refractometrice.