Capitolul I

ARBORI
I.1.Caracterizare, domenii de folosire, clasificare
Arborii sunt organe de maini cu micare de rotaie, destinate s transmit un moment
de torsiune n lungul axei lor i s susin piesele ntre care se transmite acest moment.
Prile componente ale arborelui sunt (fig.1.1): corpul arborelui (a); poriunile
de calare (b); poriunile de reazem (c), numite i fusurile arborelui.
Fig.1.1. Prile componente ale unui arbore
Poriunile de calare sunt reprezentate de tronsoanele pe care se monteaz piesele
susinute de arbore, care pot fi: roi dinate, roi de curea, roi de lan, semicuplaje etc. Aceste
poriuni se pot executa cilindrice i mai rar conice; forma conic este preferat n cazul
montrilor i demontrilor repetate sau atunci cnd se impune o centrare mai precis a roii pe
arbore.
Fusurile sunt materializate de prile arborelui cu care acesta se reazem n carcas. n
cazul lagrelor cu alunecare, se execut fusuri cilindrice, conice sau sferice; la lagrele cu
rulmeni, fusul se execut sub form cilindric, diametrul fusului alegndu-se n funcie de
diametrul interior al rulmentului.
1
Clasificarea arborilor Criteriul I
Tabelul 1.1
Arborii drepi (fig.1.2, a, ..., d) sunt cel mai frecvent folosii n transmisiile
mecanice. Sunt utilizai ca arbori de transmisie, pentru fixarea organelor de transmisie (roi
dinate, roi de curea, roi de lan, semicuplaje etc.) sau ca arbori principali ai mainilor unelte,
unde servesc la fixarea organelor de lucru (sculelor). Seciunea arborelui, pe lungime, care
poate fi constant sau variabil n trepte, este determinat de repartiia sarcinilor (momente
de torsiune, momente de ncovoiere, fore axiale) de-a lungul axei sale i de tehnologia de
execuie i montaj. Pentru arborii care sunt solicitai numai la torsiune i momentul de
torsiune este distribuit pe toat lungimea acestora, se utilizeaz seciunea constant (fig.1.2,
a). Pentru arborii solicitai la torsiune i ncovoiere, la care, de regul, momentul de torsiune
nu acioneaz pe toat lungimea, iar momentul ncovoietor este variabil pe lungimea acestora,
fiind mai mic spre capete, se utilizeaz seciunea variabil n trepte (fig.1.2, b). Acetia se
apropie de grinda de egal rezisten, permit fixarea axial a organelor susinute i asigur un
montaj uor; se recomand c piesele montate pe arborii n trepte s treac liber pn la
suprafeele lor de montaj, pentru a se evita deteriorarea diferitelor suprafee i slbirea
strngerii ajustajelor.
Suprafeele exterioare ale arborilor pot fi netede (fig.1.2, a i b) sau canelate (fig.1.2, c).
Arborii netezi se folosesc, cu precdere, n construcia reductoarelor, iar arborii canelai n
construcia cutiilor de viteze.
2
Fig.1.2. Tipuri de arbori
Arborii drepi se execut, de regul, cu seciunea plin. Atunci cnd se impun
condiii severe de greutate sau atunci cnd este necesar introducerea prin arbore a unui alt
arbore (arborii coaxiali ai cutiilor de viteze planetare sau arborii cutiilor de viteze cu axe fixe
ale unor tractoare, prin interiorul crora trece arborele prizei de putere), acetia se execut
tubulari (fig.1.2, d).
Domeniile de folosire a arborilor drepi se refer la: reductoarele de turaie de uz
general, ansamblele transmisiei automobilelor i tractoarelor (cutii de viteze, cutii de
distribuie, reductoare de turaie, prize de putere etc.), utilajele tehnologice, arborii principali
ai mainilor unelte etc.
Arborii cotii (fig.1.2, e) se folosesc n construcia mecanismelor de tip biel-
manivel, pentru transformarea micrii de translaie n micare de rotaie (la motoarele cu
ardere intern) sau invers (la compresoare, prese, maini de forjat). Acetia au dou sau mai
multe fusuri paliere, dispuse pe lungimea arborelui, pentru a asigura o rigiditate mare
3
construciei i unul sau mai multe fusuri manetoane, de legtur cu biela (bielele
mecanismului). Arborii cotii sunt prevzui cu contragreuti, pentru echilibrarea static i
dinamic, construcia i calculul lor fiind specifice domeniului de utilizare.
Arborii flexibili (fig.1.2, f, g i h) formeaz o grup special de arbori, la care axa
geometric are o form variabil n timp. Acetia se folosesc pentru transmiterea momentelor
de torsiune ntre subansamble care i schimb poziia relativ n timpul funcionrii. Sunt
confectionai din cteva straturi de srm, nfurate strns i n sensuri diferite, sensul de
nfurare al ultimului strat fiind invers sensului de rotaie al arborelui, pentru a realiza, n
timpul transmiterii micrii, strngerea straturilor interioare de ctre stratul exterior (fig.1.2,
f). Pentru protecia arborelui mpotriva deteriorrii i a murdriei i pentru meninerea unsorii
consistente ntre spire, arborele elastic se introduce ntr-o manta metalic (fig.1.2, g) sau
executat din estur cauciucat (fig.1.2, h).Arborele flexibil se racordeaz la elementele
ntre care se transmite micarea cu ajutorul armturilor de capt.
Arborii transmit momente de torsiune, solicitarea lor caracteristic
fiind torsiunea, dei uneori solicitarea la ncovoiere poate fi predominant.
n figura 1.3 sunt prezentate cteva exemple caracteristice de arbori:
a-arbore cu axa geometric dreapt i seciune constant;
b- arbore cu seciunea variabil (n trepte);
carborele principal al unui strung;
darbore cotit cu un singur cot;
e arbore flexibil.
Forma i dimensiunile arborilor snt n funcie, ndeosebi, de rolul funcional,
repartizarea sarcinilor pe lungime, tehnologia de fabricaie i condiiile de montaj impuse.
4
Fig.1.3. Variante constructive de arbori
a-arbore cu axa geometric dreapt i seciune constant; b-arbore cu seciunea
variabil (n trepte); c-arborele principal al unui strung; d-arbore cotit cu un singur
cot; e- arbore flexibil.
5
I.2. MATERIALE I TEHNOLOGIE
Alegerea materialului din care se execut arborii este determinat de: tipul arborelui,
condiiile de rezisten i rigiditate impuse, modul de rezemare (tipul lagrelor), natura
organelor montate pe arbore (roi fixe, roi baladoare etc.).
Arborii drepi se execut din oeluri carbon obinuite (pentru construcii) i de
calitate i din oeluri aliate. Oelurile aliate se folosesc numai n cazuri speciale: cnd pinionul
este confecionat din otel aliat i face corp comun cu arborele, la arbori puternic solicitai, la
turaii nalte, n cazul restriciilor de gabarit, la osiile autovehiculelor etc; oelurile aliate,
tratate termic sau termochimic, se folosesc numai n msura n care acest lucru este impus de
durata de funcionare a lagrelor, canelurilor sau a altor suprafee funcionale.
Pentru arborii drepi , se recomand:
oeluri de uz general pentru construcii (OL 42, OL 50, OL 60), pentru arborii i
osiile care nu necesit tratament termic;
oeluri carbon de calitate de mbuntire (OLC 45 etc.) i oeluri aliate de
mbuntire (40 Cr 10, 41 CrNi 12 etc.), pentru arbori mediu soliciti i durata medie de
funcionare a fusurilor i a canelurilor;
oeluri carbon de calitate de cementare (OLC 15, OLC 20) i oeluri aliate de
cementare (13 CrNi 30 etc.), pentru arbori puternic solicitai i pentru arborii care
funcioneaz la turaii nalte.
Ca semifabricate, pentru arborii de dimensiuni mici i medii, se folosesc laminate
rotunde, iar la producia de serie semifabricate matriate; pentru arborii de dimensiuni mari se
folosesc semifabricate forjate sau turnate. Arborii drepi se prelucreaz prin strunjire,
suprafeele fusurilor i ale canelurilor, urmnd s se rectifice.
Arborii cotii i, n general, arborii grei se execut din font cu grafit nodular sau din
font modificat, care confer arborilor sensibilitate mai redus la concentratorii de tensiuni,
proprieti antifriciune i de amortizare a ocurilor i vibraiilor, concomitent cu avantajul
unor importante economii de material i de manoper; n alte cazuri se poate folosi fonta
maleabila perlitic, fonta aliat sau oelul turnat. Arborii cotii se execut prin turnare sau
forjare. Semifabricatele forjate se obin prin forjare n mai multe treceri i nclziri, n matrie
nchise. Fusurile i manetoanele se rectific.
Arborii flexibili se confecioneaz din srm de oel carbon, cu diametrul de 0,3 ... 3
mm, tras la rece. Mantaua arborilor flexibili este metalic, putnd fi prevzut i cu straturi
de estura i cauciuc. Mantaua metalic se realizeaz dintr-o platband de oel zincat, cu
seciune profilat, nfurat, fiind etanat cu nur de bumbac. Mantaua din estur
cauciucat este format dintr-un arc din banda de oel, tratat termic, i dintr-o tres de bumbac
acoperit cu cauciuc cu inserii de estur. Arborele flexibil se racordeaz la elementele ntre
care se transmite micarea cu ajutorul armturilor de capt.
6
I.3. ELEMENTE CONSTRUCTIVE
La proiectarea arborilor, o atenie deosebit trebuie acordat formei constructive, care
influeneaz rezistena la oboseal, corectitudinea fixrii axiale a organelor susinute,
tehnologicitatea i costul acestora.
n continuare, se prezint msuri constructive pentru diminuarea concentratorilor de
tensiuni, n funcie de tipul concentratorului.
Concentratorul trecere de seciune (salturile de diametre)
raz de racordare, n cazul cnd diferena ntre trepte este mic (fig.1.4,. a);
dou raze de racordare diferite (fig.1.4, b) sau racordare de form eliptic, n
cazul arborilor foarte solicitai (fig.1.4, c);
teirea captului treptei de diametru mare, pentru treceri mici de seciune
(fig.1.4, d);
teirea captului treptei de diametru mare, combinat cu racordare la treapta de
diametru mic (fig.1.4, e), pentru treceri de seciune mari;
raz de racordare, combinat cu canal de descrcare pe treapta de diametru
mare (fig.1.4, f);
raz de racordare, combinat cu executarea unei guri pe treapta de diametru
mare (fig.1.4, g);
canale de trecere, executate la captul treptei de diametru mic (fig.1.4, h); la
arbori de dimensiuni mari, se recomand soluia din fig.1.4, i;
degajare interioar, executat n treapta de diametru mare (fig.1.4, j);
canale de trecere, combinate cu degajare interioar (fig.1.4, k); soluia asigur
creterea rezistenei la oboseal, accesul pietrei de rectificat pe toat lungimea
tronsonului de diametru mic i un sprijin axial corect al organelor montate pe
arbore;
raz de racordare, care necesit msuri speciale: teirea piesei susinute
(fig.1.4, l); ntrebuinarea de piese suplimentare (fig.1.4, m).
Concentratorul canal de pan sau caneluri
canalele de pan se recomand s se execute cu capetele rotunjite (fig.1.4, n), fiind
preferate canalele executate cu freze disc (fig.1.4, o);
se prefer arborii canelai cu ieirea canelurilor racordat, la care diametrul exterior al
poriunii canelate este egal cu diametrul arborelui (fig.1.4, p);
Concentratorul presiune de capt, din zonele de contact arbore organe
susinute
-ngroarea poriunii de calare (fig.1.4, r);
-teirea sau rotunjirea muchiilor butucului (fig.1.4, s);
-subierea marginilor butucului (fig.1.4, t);
-executarea canalelor de descrcare n arbore (fig.1.4, u) sau n butuc (fig.1.4, v).
7
Fig. 1.4.Tipuri constructive pentru diminuarea concentratorilor de
tensiuni din arbori
8
I.4. CAUZELE APARIIEI FENOMENULUI DE UZUR
n construcia i funcionarea mainilor i utilajelor frecarea uscat nu este singurul
productor de uzare, deoarece n anumite condiii chiar n prezena lubrifiantului, poate avea
loc contactul dintre micro-asperitile suprafeelor n contact.
Uzura pieselor reprezint un fenomen complex distructiv, care are ca efect
modificarea treptat a dimensiunilor n timpul exploatrii, ca urmare a frecrii suprafeelor de
contact.
n practic uzarea poate fi provocat n prezena lubrifiantului de urmtoarele tipuri
de frecare: limit (onctuoas prin aderen sau semiuscat); semifluid (mixt); elasto-hidro-
dinamic ( HHD ) i fluid ( hidrodinamic, gazodinamic, magneto-hidrodinamic ).
Frecarea limit este caracterizat prin interpunerea unuia sau mai multor straturi
subiri moleculare de lubrifiant, care, de regul, mpiedic contactul direct. n acest caz,
stratul de lubrifiant, format pe suprafaa n frecare, este legat prin aceasta prin puternice fore
de adeziune molecular ( de unde i numele de frecare prin aderen).
Frecarea limit are importan practic deoarece reduce considerabil uzarea
suprafeelor n contact, reprezentnd un fel de barier mpotriva uzrii. De aceea n aceste
condiii se recomand folosirea unor aditivi cu onctuozitate i presiune extrem, folosirea
unor lubrifiani solizi ( grafit, bisulfur de molibden ) sau acoperirea cu un strat depus chimic
( oxid sau sulfur metalic ). Frecarea limit se ntlnete la asamblrile care funcioneaz la
temperaturi ridicate, asamblarea piston-bol, segment-cilindru.
Frecarea semifluid (mixt) apare la limita frecrii flaide, atunci cnd suprafeele
conjugate prezint un anumit grad de rugozitate. n acest caz, dei pelicula de lubrifiant are o
grosime corespunztoare, este ntrerupt temporar, datorit vrfurilor proeminente ale micro
asperitilor, aprnd contactul direct dintre suprafee.
Frecarea semifluid nu poate fi evitat n regimurile tranzitorii ale mainilor ( pornire -
oprire ), cnd pelicula de lubrifiant nu s-a format sau cnd viteza scade mult, schimbndu-se
eventual i sensul micrii. n acest regim de frecare pot aprea simultan trei situaii: contactul
direct al vrfurllor mai proeminente ale asperitilor celor dou suprafee, regimul onctuos,
regimul de lubrifiere fluid.
Se deduce c regimul de frecare semifluid nu este un regim de funcionare normal, ci unul
tranzitoriu, a crui durat s fie ct mai redus.
Pentru ca s se realizeze regimul de lubrifiere semifluid este necesar atingerea unei turaii
minime care se determin cu relaia:( 3)
V C
N
n
T
. .
min

[rot/min] (1.1.)
n care: N este sarcina total pe lagr

T
- vscozitatea dinamic la temperatura T, n (Pa.S);
V - volumul alezajului lagrului, n (m
3
) ;
G - parametru constructiv.
9
Frecarea elasto-hidrodinamic se caracterizeaz prin existsna unei pelicule subiri
i continue de lubrifiant n zona contactului liniar sau pucctiform, ntre suprafeele de
frecare n condiiile unei ncrcri dinamice mari ( lagre cu rostogolire, angrenaje, lagre
cu alunaecares greu solicitate.)
Fenomenele care apar n acest regim de frecare se explic prin deformaiile
elastice ale suprafeelor n contact, datorit sarcinilor exterioare i presiunilor
hidrodinamice mari, dar n acelai timp i modificrile care intervin n vscozitatea i
aderena lubrifiantului. La acest regim de frecare, se asigur o lubrifiere corespunztoare,
fluid, la angrenaje i rulmeni, n condiii de uzare relativ reduse.
Freacarea fluid n regim hidrodinamic i hidrostatic, prin prezena lubrifiantului
asigur o separare teoretic perfect a suprafeelor de contact, printr-o pelicul continu i
portant de lubrifiant a crui grosime minim este mai mare dect suma nlimilor
maximale ale microasperitilor suprafeelor. Dac grosimea peliculei h
m
= 10...100 m, sau
chiar mai mult, lubrifierea se numete cu film gros, iar cnd grosimea peliculei aste h
m
=
1...10 m, lubrifierea este cu film subire de lubrifiant.
n cazul frecrii fluide hidrodinamice, realizarea filmului de lubrifiant se datorete
micrii relative a suprafeelor i se ntlnete des la lagrale cu alunecare.
n cazul frecrii fluide hidrostatice, pelicula portant se creaz prin introducerea
lubrifiantului sub presiune, n funcie de mrimea presiunii medii din lagr, obinndu-se i
o bun rotire, stabilitate, reglaj.
1.4.1 TIPURI CARACTERISTICE DE PROCESE DE UZARE
PRIVIRE SISTEMIC A PROCESULUI DE UZARE
Fiecare proces de uzare se caracterizeaz prin parametrii determinani, adic prin
anumite mrimi finale i caracteristici.
n cadrul procesului de uzare, exist o legtur ntre cauz i efect, ntre fiecare
cauz i caracteristicile procesului - efectele acestuia.
Schema unui sistem de ilustrare a celor artate mai sus este prezentat n figura 1.5.
Tipurile caracteristice de uzuri pot fi observate n fig.l.6.
Fig. 1.5. Schema unui proces de uzare
10
Fora de
frecare
Intensitatea
uzurii
Natura
corpurilor de
frecare
Mediul
intermediar
ncrcarea
Viteza
Temperatura
Variaia rugozitii
Variaia proprietilor
peliculei
Degajarea de cldur la
frecare
Modificarea structurii
Modificarea proprietilor
mecanice
Acumularea vacanelor i
dislocaiilor
Factori de
ieire
Factori
interiori
Factori
intrare
Fig.1.6. Tipuri caracteristice de uzuri
Procesul de uzare are la baz cinetica fenomenului distructiv care are dou aspecte:
cinetica fizic i cinetica chimic care determin viteza unor reacii chimice.
A. Uzarea prin frecare
Este cauzat att de frecarea exterioar i de frecarea din structura pieselor. Defectele
generate de frecarea exterioar a pieselor fac parte din grupa defectelor de uzare ce pot fi
nlturate. Frecarea care genereaz defectele structurale ce afecteaz durabilitatea pieselor
considerate defecte ce nu pot fi nlturate.
Producerea fenomenului de
frecare uscat a dou suprafee
rugoase n contacte este explicat prin
mai multe teorii acceptate parial i
complementar, (fig.1.3).
Fig.1.7. Modul de producere a frecrii
uscate ntre dou suprafee
Fig.1.8. Schema interaciunii directe a
suprafeelor corpurilor reale sub
aciunea rezultantei forelor exterioare
F
e
i a reciunii N
h i p nlimea i pasul ondulaiilor
1,2,,n zone de contact
11
PROCESE DE UZARE
H
I
D
R
O
A
B
R
A
Z
I
V

A
B
R
A
Z
I
V

COROSIV
MECANICE
MECANICE
UZARE PRIN
GRIPARE
MOLECULAR
MECANICE
O
B
O
S
E
A
L
A

M
B
I
N

R
I
L
O
R
E
R
O
Z
I
V

G
A
Z
O
A
B
R
A
Z
I
V

O
X
I
D
A
R
E
F
R
E
T
I
N
G
-
C
O
R
O
Z
I
V

Pe baza studiilor tribologice a rezultat c fora de frecare reprezint o rezultant a

mai multor componente generate la: forfecarea unor microsuduri ale microasperitilor
metalului mai dur sau pentru nvingerea rezistenelor la tendina de deplasare i zgriere a
suprafeelor pe care produsele de abraziune i producerea deformaiilor locale elastice i
plastice i nvingerea forelor de aderen la microsuprafeele n contact direct; nvingerea
rezistenei la forfecare a filmului de lubrifiant aditivat sau neaditivat.
B. Uzarea de adeziune
Este cauzat de aciunea simultan a componentei de natur mecanic i a celei
cauzat de forele moleculare sau atomice.
O consecina a uzrii prin adeziune este uneori griparea care apare la sarcini mari
n lipsa lubrifiantului sau la strpungerea peliculei, n urma producerii unor temperaturi
locale ridicate. Adeziunile sau microjonciunile puternice ce se creeaz nu mai pot fi
forfecate i deplasarea relativ nceteaz, cupla de frecare fiind astfel blocat. Presiunea
de gripaj variaz n funcie de viteza tangenial i de materialele cuplei. [6].
Deformaia plastic depinde de temperatura de gripaj.
C.Uzarea de abraziune.
Cauza acestui proces pur mecanic este prezena particulelor dure abrazive ntre
suprafeele n contact sau de asperitile mai dure ale uneia dintre suprafeele n contact.
Este uor de recunoscut dup urmele orientate pe direcia de micare. Caracterul nu se
schimb, indiferent dac particulele abrazive provin din afar sau sunt coninute ntr-unul din
corpurile de frecare, cum ar fi de exemplu, cazul pieselor recondiionate prin metalizare,
cromare, oelizare sau sudare.
Uzarea de abraziune are dou aspecte:
a) Uzarea hidro i gazoabraziv fiind rezultatul aciunii mecanice combinate a
particulelor abrazive antrenate de un flux de lichid. Adeseori aceste tipuri de uzuri presupun
i aciunea eroziv a fluxului de lichid sau gaz.
12
Fig.1.9. Variaia limitei de
gripaj n funcie de viteza
tangenial (dup
Fig.1.10.Curba de
dependen dintre
deformaia plastic i
b) Uzarea de cavitaie reprezint procesul de distrugere a suprafeei, nsoit de
deplasarea de material sub form de mici particule, produs de mediul lichid sau gazos i
care are ca rezultat realizarea de ciupituri i eroziuni adnci ale suprafeelor.
Cavitaia se poate atenua prin mrirea duritii suprafeelor metalice i reducerea
tensiunii superficiale a lichidului antrenat sau pompat.
D. Uzarea prin oboseal i mbtrnirea materialelor.
Oboseala materialelor pieselor apare la piesele solicitate la sarcini armonice sau
alternante, fr s se observe urme de deformaii remanente.
Uzarea prin oboseal se produce la frecarea de rostogolire. Pe suprafeele de lucru ale
rulmenilor i pe flancurile roilor.
Oboseala materialelor produce i degradarea pieselor, ele devin nerecondiionabile,
deoarece se poate produce i ruperea.
Uzura prin oboseal se ntlnete mai ales, sub form de ciupire ( pitting ) sau de
exfoliere ( spalling ).
Pittingul se produce sub forma de gropie, ciupituri pe flancurile dinilor i pe cile
de rulare ale rulmenilor. Adncimea fisurilor depinde de proprietile mecanice ale
materialelor pieselor (duriti mai mici de 350HB favorizeaz pittingul), de valoarea
presiunii i mrimea petei de contact, de rugozitatea suprafeelor, de ungere.
Spallingul (cojirea ) se produce ca urmare a generrii i deplasrii dislocaiilor i
golurilor sub aciunea unei fore normale variabile. Particula de uzur are aspectul unui
"solz" cu dimensiuni mici.
mbtrnirea materialelor se caracterizeaz prin modificarea structurii i
proprietilor lor i se produce fie spontan, prin meninerea ndelungat la temperatur
obinuit ( mbtrnire natural ), fie prin nclzire ( mbtrnire artificial ).
Procesul de mbtrnire este determinat da deplasarea atomilor n metal, adic de modificri
ale structurii cristaline a materialului.
E. Uzarea prin coroziune
Coroziunea pieselor poate fi punctiform i intarcriatalin, care afecteaz rezistena
mecanic i la oboseala a materialelor.
n cazul coroziunii mecanochimice i tribochimice are loc aciunea simultan a mediului
corosiv i a solicitrilor mecanice statice ( coroziune de tensionare ) sau periodice ( de
oboseal ).
La maini procesul de uzare prin oxidare este caracteristic fusurilor de arbori i
coroziunea de contact dintre suprafeele metalice cu diferite poteniale dar i dintre metale
i piese nemetalice.
Coroziunea chimic poate evolua diferit n funcie de material i de parametrii fizico-
chimici respectivi.
Coroziunea chimica poate evolua sub dou forme.
13
- Coroziunea chimic propriu-zis, n cazul n care agentul coroziv poate fi gazos
( oxigen ) sau lichid ( ap, lubrifiant coroziv). Oxidarea poate s apar n aer la temperatura
normal sau la creterea temperaturii va crete i vitsza de reacie.
Rezistena la oxidare se poate mri prin alierea metalului, urmrindu-se formarea unei
palicule de oxid aderente i compacte.
Coroziunea electrochimic care presupune existena unor perechi de metale anumite
i nchiderea circuitului prin electrolit. Coroziunea electrochimic depinde de conductivitatea
electric a mediului.
Ruginirea este o form a coroziunii electrochimice a fierului i se datoreaz aciunii
combinate a oxigenului i apei.
Coroziunea n mediul lubrifiant este de natur electrochimic. Efectele corozive
puternice apar n cazul prezenei n lubrifiant a unor mici cantiti de ap, sau de sulf.
Coroziunea mecanochimic poate avea urmtoarele subclase :
- coroziunea de_tensionare, datorit solicitrilor mecanice statice. Se distruge
stratul protector i produce o intensificare a efectului coroziv ;
- coroziunea de oboseal, datorit solicitrilor periodice. Fenomenul de oboseal
propriu-zis este activat de prezena unui anumit mediu ambiant.
Prin aciunea combinat a factorului mecanic i chimic, are loc creterea uzurii i scderea
accentuat a rezistenei la oboseal. Solicitrile mecanice ns nu declaneaz reacii
chimice, ele provocnd modificri n starea suprafeei sau n structura intern, degajrii
mari de energie termic, acumulri de potenial electrostatic, care fac posibile reaciile
chimice ale materialelor suprafeei de frecare.
Coroziunea de frecare apare atunci cnd suprafeele de frecare sunt supuse
simultan att aciunii sarcinii normale ct i a unor oscilaii de mic amplitudine.
Coroziunea de frecare nu poate fi ndeprtat prin nici un fel de lubrifiant, fiind conservat
i la metale nobile sau inoxidabile.
Apare sub aciunea de ciocnire a organelor active asupra celor pasive, atunci
cnd aciunea este brusc i de mic durat.
Datorit ciocnirilor repetate se formeaz pe suprafaa de lucru o serie de cratere care
au dimensiuni foarte variate n funcie de caracteristicile fizicomecanice ale materialului
folosit.
F. Alte forme de uzur
Imprimarea sferic (brinelarea ) este specific lagrelor cu bile supuse unor sarcini
mari concentrate, aciunea de deformare a cilor de rulare producndu-se n perioadele
de repaus.
Uzura de cavitaie este caracterizat prin ciupituri i eroziuni adnci ale suprafeelor,
la viteze mari i n prezena unui mediu lichid.
Zgrierea este o form de uzur de abraziune mai intens datorit asperitilor sau a
unor particule dure.
Griparea uoar apare ca o sudur de mic adncime i zgrieturi pronunate de rupere
n direcia micrii, ca de exemplu la angrenaje, n zona de capt i la piciorul dintelui.
14
Uzura datorit eroziunii electrice apare la suprafeele ntre care sunt descrcri
electrice.
n literatura tehnic se ntlnesc diferite clasificri ale uzurilor, dei aspectul poate fi
acelai, cauzele uzurii sunt diferite .
De subliniat c practic, uzura poat fi determinat nu numai de un singur factor, ci
de o serie ntreag, de cauze, de aciuni concomitente.
1.4.2. Legea general de variaie a uzrii n timp
Uzarea pieselor asamblate cu joc se manifest prin mrirea jocului ajustajului, care
crete de la valoarea lui iniial pn la cea maxim admisibil, fcnd s apar bti.
Curba uzurii poate fi reprezentat fie ca modificare a jocului ( j ) dintre piesele conjugate,
fie ca variaie a dimensiunii piesei n timp.
Fig. 1.11. Curba uzurii, respectiv a creterii jocului
( j ) n timpul t :
Tr - timpul de rodaj;Tn - timpul normal de
funcionare;Ta - timpul pn la avarie;
Ji - jocul iniial j
min
j
max
- jocurile minime
respectiv maxime din mbinare.
Din desen rezult trei perioade distincte ale uzurii :
I. - prima perioad ( T
r
) - denumit perioad de rodaj a asamblrii sau perioad de
uzur iniial. n aceast perioad se netezesc intens neregularitile de pe suprafeele n
frecare rezultate de la prelucrrile mecanice, fracarea i uzura este mai accentuat, mai
intens.
II - a doua perioad - denumit perioada de funcionare normal, caracterizat de o
intensitate a uzrii aproximativ constant, o uzur i frecare de valori mai mici, o
durata Tn mai mare, pn la sfritul acestei perioade, uzura crescnd treptat, aproape
proporional cu timpul de funcionare;
III - a treia perioad de uzur ( Ta ), perioad ulterioar uzrii normale, denumit
uzur de avariea, uzur anormal sau catastrofal este caracterizat de creterea brusc a
jocurilor, de o uzur accentuat care d o funcionare anormal, apoi bti, apar ocuri,
ungere insuficient, se intensific zgomotele, nclzirile, etc. Toate aceste fenomene pot
provoca distrugerea pieselor, astfel c nu se admite funcionarea n perioada a lll~a de
evoluie a uzurii.
Timpul normal de funcionare Tn, denumit durabilitatea T a mbinrii sau a piesei,
va fi dat de expresia
tg
j j
T
n
min max

( 1.4 )
n care:
j
max
este jocuI maxim din mbinare, n m
15
j
min
- jocul minim din mbinare, n m
tg - intensitatea uzrii.
Pentru creterea perioadei de funcionare, n exploatare trebuie aplicate msuri de
micorare a intensitii uzurii ( tg ), iar la reparaii msuri care s micoreze jocul
ajustajului pn la jocul minim admisibil funcional.
1.5. Factorii care influeneaz caracterul i mrimea uzurii
S-a constatat c n practic mrimea i caracterul uzurii sunt influenai de mai
muli factori, care au un efect mai mic sau mai mare asupra procesului amintit.
1.5.1.Suprafaa de frecare
Iniial curate, suprafeele metalice, netede sau rugoase, se acoper ntr-un timp
foarte scurt cu un strat de oxid i molecule de oxigen, azot sau ap, adsorbite, totodat
se pot contamina uor i cu alte molecule polare. Meninerea strii iniiale se
realizeaz numai n vid nalt sau n atmosfer uscat controlat (argon, neon etc. ).
Practic, micro i macrogeometria suprafeelor sunt influenate de procesul de
frecare uzare i, la rndul lor - influeneaz n mare msur evoluia acestui proces cu
consecine defavorabile sau favorabile.
Frecarea semifluid sau mixt include un fenomen complex i apare la limita frecrii
fluide n cazul existenei unor suprafee cu un anumit grad de rugozitate, atunci cnd filmul de
lubrifiant, dei are o grosime corespunztoare ungerii fluide, se rupe i se reface. De
menionat c ungerea i frecarea mixt nu se poate evita n regimurile tranzitorii ale mainilor
( pornire - oprire) cnd pelicula de ulei nu s-a format sau cnd viteza scade mult, schimbnd
eventual sensul micrii.
Ungerea fluid (hidrodinamic i hidrostatic), asigur separarea teoretic perfect a
suprafeelor solide respective, printr-o pelicul continu de lubrifiant. Acest tip de ungere este
practic cel mai avantajos deoarece reduce considerabil uzura pieselor aflate n contact n
timpul funcionrii.
Asupra caracterului i mrimii uzurii influieneaz att factori dependeni de caracterul
materialului, ct i factori dependeni de condiiile n care este supus s lucreze materialul.
Ungerea hidrodinamic i hidrostatic este influienat de calitatea lubrifianilor
utilizai precum i de ntreinerea i exploatarea mainilor i utilajelor.
1.5.2.Calitatea materialului i tratamentul termic aplicat
Calitatea materialului depinde n primul rnd de
duritatea superficial, care este factorul cu cea mai
mare influien asupra uzurii.
Din diagram rezult c dac duritatea scade sub
200-300HB, crete intensitatea uzurii n mod
foarte accentuat(fig.1.14).
16
Rezult c pentru creterea rezistenei la uzur este indicat un tratament oarecare de
durificare ca: cementare, clire, nitrurare,etc.(6).
Coninutul de carbon, care determin duritatea superficil influeneaz intensitatea,
uzurii.
Fig.l.l2. Uzura n funcie de duritate n cazul oelului carbon
Organele de maini solicitate dinamic, necesit pe lng rezisten mare la uzur
i oboseal i o tenacitate corespunztoare. Acestea se execut din oeluri carbon sau
aliate de cementere ( cu % C redus ), la care stratul superficial se durific n timp ce
restul piesei i pstreaz rezistena, astfel c suport sarcini dinamice.
Alierea cu elemente speciale de aliere duce la creterea tenacitii oelului i a
rezistenei la uzur a fontelor.
Pentru creterea rezistenei la uzur, piesele conjugate dintr-o mbinare se execut
din materiale diferite, ndeosebi n cazul pieselor netratate termic.
Piesa mai complex, mai scump i mai greu de recondiionat se execut dintr-un
material de calitate superioar.
Rugozitatea suprafeelor influeneaz mrimea uzurii astfel; la o rugozitate
mare, rezultat la prelucrri macanice, provoac ntreruperea peliculei de lubrifiant
conducnd la frecarea uscat. La uzuri mari, la creterea jocurilor, la bti i
nrutirea ungerii, la scurtarea durabilitii mbinrii. Dac suprafeele sunt prea fin
prelucrate, costul pieselor este foarte ridicat, suprafeele rein cu greu lubrifiantul
conducnd la frecarea uscat i chiar la gripare.
1.5.3.Mrimea jocurilor iniiale ale mbinrilor
Durabilitatea a dou piese conjugate cu jocul iniial j
i
, i cu jocul minim j
min
( jocul dup rodaj,) este cu att mai mare cu ct valoarea acestor parametri ( j
i
, j
min
)
este mai mare.
Uzura de rodaj depinde de calitatea organelor mbinrii i ndeosebi de calitatea
acestora, Experimental s-a constatat c uzura de rodaj a unui arbore este de 20 - 25 m n
cazul strunjirii i de 10 - 15 m n cazul rectificrii.
Asamblarea cu un joc minim mai mare dect cel optim duce la uzuri mai mari, mai
rapide, la bti, la scderea durabilitii.
Asamblarea cu j
min
mai mic dect cel optim nu permite formarea peliculei de ulei necesar
astfel c se produce o nclzire exagerat, crete posibilitatea apariiei gripajului.
Fig. 1.14. Evoluia jocului n timp, la
o asamblare mobil.
Durata rodajului T
r
, se poate exprima:
17
or
rB rA
r
U
U U
T
+

(1.13)
n care U
rA
i U
rB
este uzura n perioada de rodaj a piesei A, respectiv a piesei B,
U
or
este uzura specific n unitatea de timp pe perioada de rodaj.
Pe durata exploatrii, n mod similar, se poate scrie
oe
eB eA
e
U
U U
T
+

(1.14)
tiind c
e
T
j j
tg
1
2
min max

tg
j j
T
e
min max

innd seama c jocul minim este suma jocului iniial cu uzura de rodaj
(
rAB i
U j j +
min
), durabilitatea mbinrii va fi
( )
tg
U j j
T
tg
U j j
T T T T
r
rAB
r e r
2 2
2 , 1
min max min max
+
+

+ +
1.5.4.Calitatea lubrifianilor utilizai
Lubrifianii trabuie s aib o bun stabilitate chimic, o vscozitate
corespunztoare, caliti de oncuozitate, s nu conin acizi sau impuniti mecanice.
Vscozitatea influeneaz direct asupra grosimii i vitezei de formare a peliculei, fiind
influenat mai mult de temperatur dect de presiune. Deci uzura este cu att mai mare
cu ct vscozitatea este mai mic.
Lubrifiantul trebuie s adere, s fie adsorbit la suprafaa pieselor pentru a asigura o
frecare semiuscat. Pentru aceasta este necesar o vscositate ridicat, o bun
onctuozitate. Pentru creterea onctuozitii se adaug cantiti mici de acizi grai, care
duc la micorarea coeficientului de frecare. Acetia ns duc la intensificarea ritmului de
uzur chimic.
n vederea micorrii uzurii trebuie respectat jocul care asigur ungerea lichid, iar la
alegerea lubrefianilor trebuie respectate cu strictee normele n vigoare.
1.5.6.Aria (suprafaa)de contact
n cazul unor cuple de frecare cu contact pe suprafee plane sau cilindrice etc.,
considerat static i sub sarcina F
N
, suprafaa de frecare delimitat de geometria de contur a
corpului mai mic ( 1 ) se numete nominal
(
2 1
xl l A
); acesteia i corespunde o suprafaa nominal egal delimitat pe corpul 2.
(fig.1.20)
18
Fig.l.15. Schema calculrii ariilor de contact.
nsumarea ariilor de contact a
1
, a
2 ,
a
3
formate de ondulaiile de prelucrare,
determin suprafaa sau aria de contact aparent (

+ + + +
n
i
i n
a a a a a A
1
3 2 1
...
).
nsumarea micro-suprafeelor de contact ale asperitilor respective - prin care se
transmite de fapt fora de apsare normal - determin suprafaa sau aria real de
contact .

+ + + +
n
i
i n r
C C C C C A
1
3 2 1
...
(1.15)
care este mai mic dact cea aparent i respectiv cea nominal (
n a r
A A A
)
Raporturile acestor arii de contact conduc la mrimile relative (adimensionale)
n
r
n
a
a
r
A
A
A
A
A
A

3 2 1
; ;
(1.16)
2 1 3
x
(1.17)
De asemenea, sub aciunea i a unei fore tangeniale, prin deplasarea corpului 1
pe corpul 2, ambele suprafee fiind
rugoase , A
a
i A
r
pot diferi de situaia iniial.
Exist ncercri de calcul al suprafeei reale de contact obinndu-se o distribuie
exponenial sau gaussian a nlimilor asperitilor:
asimilarea asperitilor cu anumite forme geometrice (sfere, conuri, prisme);
un model simplificat de contact (exemplu: sfere cu raz egal n contact pe o
suprafa plan );
deformarea elastic sau plastic ideal, n condiiile unui contact static;
probabilitatea ca o asperitate oarecare de nlime h s realizeze contactul etc.
1.6.Legile frecrii uscate. Coeficientul de frecare
Cele patru legi enunate de Coulomb pentru frecarea uscat, i anume c fora de
frecare este direct proporional cu sarcina i dependent de suprafaa de contact i de
viteza de alunecare, fiind dependent de natura materialelor n contact, au constituit
mult timp probleme de cercetare, fiind parial confirmate.
Fora de frecare de alunecare ( F
fa
) s-a dovedit a fi direct proporional cu
reaciunea normal F
N
i independent de mrimea suprafeei aparente A
a
sau nominale de
contact A
n
.
Astfel, s-a confirmat relaia Amontous - Coulomb:
N a fa
F F .
(1)
Aceast relaie a fost aplicat mult timp la toate cazurile frecrii de alunecare,
fie c era vorba de frecare uscat sau nu.
19
n cazul teoriei microjonciunilor, Bowden a definit fora de frecare datorit
forfecrii microsudurilor
r r N
A F .
(2)
n care
r
este rezistena la frecare a materialului mai moale, i totodat a admis
relaia:
c r N
P A F .
(3)
n care P
c
este presiunea de curgere a materialului mai moale.
Pe baza legii Amontous - Coulomb se obine expresia coeficientului de frecare de
alunecare:
N
fa
a
F
F

(4)
Prin mprirea relaiei (2) la relaia ( 3 ) rezult
c
r
N
fa
a
P F
F


(5)
Coeficientul de frecare nu este complet independent de vitez aa cum a crezut
Coulomb, ci legile stabilite de el au valabilitate numai n cazul frecrii uscate i att
timp ct deformaiile rmn n domeniul elastic.
Cercetrile ulterioare au dovedit c de fapt legile lui Coulomb constituie
aproximaii i c n realitate coeficientul de frecare variaz cu presiunea i viteza de
alunecare.
Se constat c valoare coeficientului de frecare cu natura i starea suprafeelor
( gradul de finisare i starea fizico-chimic) distingndu-se dou feluri de coeficieni de
frecare: statici i cinetici. Caracterul diferit se va marca prin indicii c i s (
ac
;
as
).
Cercetrile experimentale fcute piua n prezent au permis conclude de un complex
de factori sarcina normal, viteza de alunecare, felul contactului, calitatea i rugozitatea
suprafeei, natura materialelor n contact, caracterul rigid sau elastic al suprafeelor,
temperatura superficial i desigur prezena unor pelicule pe suprafaa de frecare
( lubrifiant, impuriti etc. ).
Valori ale coeficientului de frecare
ac
, pentru diferite materiale i regimuri de frecare :
Materialele cuplei de frecare

ac
1 2 3
Aluminiu-aluminiu 1,50-1,90 0,15-0,25
Alam-oel aliat (Rul 1, C15,VMoC15) 0,50-0,80 0,10-0,26
Oel aliat (Rul 1,C15, VMoC15-bronz fosforos) 0,67-0,74 0,09-0,19
Idem-aliaj de aluminiu 0,79-1,42 0,09-0,20
Oel-aliaj Cu-Ni 1,17-1,23 0,15-0,29
Oel aliat (Rul 1, C15,VMoC15) Fe sinter 0,38-0,45 0,21-0,26
20
Idem Fe Cu sinter 0,43-0,47 0,19-0,27
Oel austenitic 7NC180, 7TNC180-aliaj Ni 1,30-1,33 0,16-0,24
Idem-aliaj Monel 0,90-0,99 0,14-0,15
Idem- bronz sinter 0,26-0,31 0,11-0,21
Oel aliat oel aliat 0,60-0,82 0,10-0,25
Oel-oel 0,35-1,20 0,10-0,21
Font-font 0,13-0,18 0,10-0,15
Font-oel 0,18-0,60 0,10-0,20
Oel-grafit 0,08-0,10 -
Oel-Cu cu strat de S 0,15-0,18 0,08-0,10
Ferodou-oel 0,30-0,40 -
Frecarea este nsoit de diferite alte fenomene : nclzire, oxidare, uzur, etc.
1.7.Ungerea fluid
Frecarea uscat nu este singurul productor de uzur, deoarece n anumite condiii,
chiar n prezena lubrifiantului poate avea loc la contactul microasperitailor. Frecarea
fluid ( n mediu lichid sau gazos ), corespunztor unei ungeri hidrodinamice nu genereaz
uzur dect accidental.
Valoarea coeficientului de frecare
ac
pentru regimul limit este data in tabelul urmator:
l
Materialele cuplei de
frecare (sau tipul
acesteia)
Lubrifiant

ac
Observaii
1 2 3 4
Oel/oel, font,
bronz, aliaje
antifriciune)
Ulei mineral 0,10-0,16 Strat molecular
Oel/oel, font,
bronz, aliaje
antifriciune)
Acizi grai 0,05-0,12 Funcie de starea de
agregare
Oel/oel Acid stearic lauric 0,10-0,11 -
Oel/Cu Acid stearic lauric 0,09 -
Oel/Mg Acid stearic lauric 0,07 -
Oel/Cd Acid stearic lauric 0,06 -
Frecarea limit sau onctuoas, este caracterizat prin interpunerea uneia sau mai multor
straturi subiri moleculare de lubrifiant, care de regul, mpiedic contactul direct.
Importana practic deosebit a frecrii limita a fost scoas n eviden de Davies, subliniindu-
se c fa de frecarea uscaut, frecarea umed reduce uzura suprafeelor, reprezentnd un
fel de barier mpotriva uzurii; ea permite micorarea uzurii suprafeelor de mii de ori,
dei poate micora coeficientul de frecare numai de cteva ori.
1.8.Condiiile de funcionare i de exploatare
21
Cu ct ncrcarea pe unitatea de suprafa ( presiunea) mai mare, cu att este mai
mare uzura.
Viteza de deplasare a arborilor influeneaz uzura. La creterea frecvenei de rotaie a
arborilor, n condiiile ungerii hidrodinamice, crete grosimea peliculei de ulei, astfel c
scade fora de frecare, iar viteza maxim se produce la viteze reduse, n special la
pornirea motoarelor.
Dac viteza depete o anumit valoare crete temperatura lubrifiantului i ca
urmare scade vscozitatea acestuia ( fig. 1.20.)
Fig.1.16. Influena sarcinii asupra uzurii: a - la diferite viteze; b- la diferite presiuni.
Condiiile de exploatare foarte variate contribuie la intensitii uzurii.
1.9.Metode de msurare a uzurii
n funcie de procesul de msurare se disting urmtoarele metode de msurare a
uzurii:
a) msurare continu - cu ajutorul indicilor funcionali, determinarea metalului din
uleiul de ungere sau cu ajutorul izotopilor radioactivi;
b) msurare discontinu - micrometrare, cntrire, profilo-grafiere, amprente, etc.
n cadrul lucrrilor de reparaii, metoda micrometrrii, toate dezavantajele ei, este cel
mai des utilizat deoarece cu ajutorul acestei metode se detarmia direct dimensiunile
piesei la moment dat.
1.9.1.Metoda amprentelor
Pe suprafaa piesei se imprim o urm, o amprent, i la intervale de timp se
msoar diagonala sau adncimea urmei imprimate.
Urmele pot fi imprimate cu o piramid de diamant, cu o calot sferic, conic,
etc., cu ajutorul unui aparat de msurare a duritii.
22
Msurnd diagonalele care se imprim pe urm cu un microscop la precizii de
t 1 m, se calculeaz mrimea uzurii h. ( Fig. 1.21.)
Din fig. 1.21., geometric, rezult
2 2
2
2
1
1
l
h
l
h
tg
deci tg
l
h
2
1
1
i tg
l
h
2
2
2

Astfel ca:
tg
l l
h h h
2
2 1
2 1

,
n care h
1
, h
2
sunt adncimile urmei (amprentelor)
l
1
, l
2
-diagonalele urmei;
- unghiul de ]nclinare al piramidei
Fig.1.21. Schema de calcul a uzurii
prin metoda amprentelor.
Din triunghiul ABC rezult
2

, iar reprezint unghiul de

vrf al corpului de imprimare a urmei.
Aparatul Vickers, spre exemplu, are
piramida de diamante cu baza ptrat,
avnd unghiul de vrf =136
0
i raportul ntre diagonale i adncimi 7 :1.
1.9.2.Metodele micrometrrii
Aceste metode permit a se determina modificarea dimensional a mrimilor
lineare, prin msurea dimensiunilor nainte i dup funcionarea ansamblului respectiv.
Metoda necesit demontarea mainii i curarea pieselor.
Msurtorile se execut cu ublere, cu micrometre de interior sau de exterior, ori
cu aparate avnd comparatoare cu cadrane, pasimetre ( pentru interior ) sau pasametre
( pentru exterior ). Precizia acestor aparate este de t 1 m pn la t 10 m.
Dezavantajele acestei metode constau n faptul c:
se determin numai suma uzurilor i modificrilor dimensionale;
dou msurtori nu se suprapun, n general pe aceleai puncte ;
dou msurtori nu se execut exact la aceeai temperatur i presiune;
apar abateri datorit mioroneregularitilor
1.9.3.Metoda cntririi
Aceast metod const n determinarea diferenei dintre masa net a piesei ( m
x
sau
m
Tx
) i masa acestaia dup un anumit numr de ore de funcionare ( m
tx
sau m
T2
).
23
tx i
m m U
sau
2 1 T T
m m U
(1.18)
n felul acesta se gsete numai uzura global, n g sau % i nicidecum
uzura liniar.
1.9.4.Metoda profilrii
Const n ridicarea profilogramei suprafeei de lucru, cu profilograful mecanic
sau electric, n dou variante:
a) Ridicarea profilogramei fa de o baz neuzat a piesei
b) Pentru aceiai seciune se ridic dou sau mai multe profilograme, unde se
traseaz i un riz transversal, a crui adncime maxim formeaz cota de baz i
servete drept baz pentru coincidena profilogramelor ridicate nainte i dup uzare.
Dezavantajele metodei constau n faptul c necesit o aparatur special, prezint
erori datorit greutii de a localiza seciunea msurat iniial i necesit oprirea i
demontarea piesei din main.
1.9.5.Metoda indicilor funcionali i a determinrii
cantitii de fier din ulei
Aceast metoda const n aprecierea uzurii organelor de maini n baza puterii
consumate, n baza pierderilor, a forelor de traciune dezvoltate de main.
Metoda da terminrii cantitii de fier din ulei se bazeaz pe luarea probelor de ulei la
anumite intarvale de timp, din care se determin coninutul de metal din uzur. Metoda are
un caracter orientativ, nu arat care pies
s-a uzat i aici gradul de uzur, ns nu necesit demontarea mainii.
1.9.6.Metoda izotopilor radioactivi
Aceast metod const n introducerea de material radioactiv n piesa cercetat i
nregistrarea, cu ajutorul unui contor, a numrului de impulsuri datorit particulelor de
material radioactiv antrenat odat cu produsele uzrii de ctre lubrifiant.
Activarea piesei n funcie de natura i mrimea acesteia se face prin:
depunerea izotopilor radioactivi pe cale electrolitic ;
ncorporarea izotopilor n pies la turnarea acesteia;
iradierea piesei cu neutroni, la reactor sau ciclotron;
introducerea materialului radioactiv n canale sau guri prevzute n pies n
acest sens ;
prin difuziune sau descrcri electrice.
24
Capitolul al II-lea
PROCESE TEHNOLOGICE DE RECONDIIONARE
A PIESELOR UZATE DE TIP ARBORE
II.1. Definirea, scopul i elementele procesului tehnologic de recondiionare
n decursul procesului tehnologic de recondiionare, utilajele supuse reparaiei
parcurg mai multe etape, ntr-o anumit ordine impus de desfurarea logic a procesului
tehnologic, cum ar fi: pregtirea utilajului pentru reparare, demontarea acestuia n
ansambluri, subansambluri i piese componente, splarea i sortarea pieselor,
recondiionarea pieselor reparabile i nlocuirea celor nereparabile, asamblarea i rodarea
utilajului, recepia i vopsirea lui.
Prin proces tehnologic de reparaie se nelege partea din procesul de producie al
unitii de reparaii, care cuprinde totalitatea aciunilor ce se ntreprind pentru restabilirea
formelor i dimensiunilor iniiale ale pieselor ce se recondiioneaz sau prin realizarea unor
dimensiuni noi, de reparaie, pentru realizarea calitii suprafeelor, precum i realizarea
25
caracterului iniial al ajustajelor asamblrilor uzate. Astfel, n procesul de producie al
unitilor de reparaie se ntlnete tehnologia demontrii utilajului, tehnologia
recondiionrii pieselor reparabile, tehnologia de reparaie a unor piese de mare uzur
(buce, axe simple, roi dinate etc.) i tehnologia asamblrii.
Procesele tehnologice de reparaie se elaboreaz n mai multe situaii i anume:
cu ocazia recondiionrii unor piese pentru care nu sunt elaborate procese
tehnologice tip, sau atunci cnd dei acestea exist, posibilitile unitii de reparat
nu permit aplicarea lor. n acest caz se ntocmesc procese tehnologice de
recondiionare prin metode existente care ns trebuie s asigure aceleai condiii
tehnice;
atunci cnd pentru mbuntirea condiiilor de funcionare se face modificarea
constructiv a unor ansambluri sau piese la utilaje aflate n exploatare curent;
n cazul cnd se schimb natura materialului (mai ales n cazul nlocuirii
materialelor metalice cu materiale nemetalice de obicei materiale plastice sau
compozite;
atunci cnd se pune n aplicare o propunere de inovaie sau raionalizare privind
natura materialului, forma constructiv, sau modificarea a nsi tehnologiei de
recondiionare.
Procesele tehnologice de recondiionare se ntocmesc n scopul de a stabili metoda de
reparaie privind demontarea, recondiionarea i asamblarea, care s asigure condiiile tehnice
impuse, iar pe de alt parte s fie i cea mai productiv (dintre metodele posibile de aplicare),
s permit stabilirea normelor de timp pe baza crora s se poat face calculul pentru
necesarul de materiale, piese de schimb, scule i dispozitive i n final, s permit calcularea
preului de cost al reparrii.
II.2.Documentaia necesar elaborrii proceselor tehnologice de recondiionare
n momentul introducerii n reparaie a utilajului se ntocmete foaia de constatare
general, iar dup splare i demontare foaia de constatare detaliat. Aceast documentaie
este necesar nu att pentru ntocmirea tehnologiei de recondiionare, ct mai ales pentru
stabilirea pieselor uzate, distruse complet, sau lips, care vor fi recondiionate sau nlocuite.
1. Foaia de constatare general se ntocmete n momentul primirii n reparaie i
cuprinde date care se refer la:
aspectul exterior al mainii, menionndu-se starea n care se gsete, dac anumite
organe sau subansamble sunt distruse sau lipsesc etc.;
pe ct posibil precizia strii tehnice a motorului, transmisiei etc.;
precizarea felului n care au fost executate ngrijirile tehnice i volumul de lucrri
executat de la darea n exploatare sau de la ultima reparaie;
felul reparaiei ce urmeaz a se efectua;
alte indicaii.
2. Foaia de constatare detaliat, n baza creia se face i antecalculaia reparaiei,
trebuie s conin date referitoare la lucrrile de efectuat, precum i date asupra necesarului de
materiale i piese pentru efectuarea reparaiei.
26
Pentru nlocuirea documentaiei tehnologice sub form de file tehnologice sau plane
de operaii, n care se precizeaz metodele de recondiionare i succesiunea lor, sunt necesare
ca date iniiale, urmtoarele:
desenele de execuie ale pieselor ce se recondiioneaz;
desenele sau cotele suprafeele de uzur ale pieselor cu tolerane i abateri;
desenele complete a subansamblului sau ansamblului din care fac parte piesa cu
ajustajele recomandate;
caracteristicile tehnice ale utilajului existent n unitatea de reparaie care execut
recondiionarea;
normele tehnice de control i recepie;
volumul produciei (dat de tipul unitii de reparat).
a. Desenul de execuie a piesei ce se recondiioneaz reprezint una din datele iniiale
cele mai importante pentru ntocmirea procesului tehnologic de recondiionare.
b. Cu ajutorul desenelor sau a cotelor suprafeelor de uzur se stabilete metoda i
traseul tehnologic de recondiionare, cu ajutorul cruia se ntocmete fia tehnologic sau
planul de operaii.
c. Desenele de ansamblu i subansamblu din care face parte piesa, sunt necesare
pentru stabilirea tehnologiei de demontare i montare a acesteia. Desenele conin date
referitoare la dimensiunile de gabarit, caracterul ajustajelor i precizia elementului de
nchidere a lanului de dimensiuni. Caracterul ajustajului de multe ori este dat n desenul de
execuie.
d. Pentru ntocmirea unui proces tehnologic optim este necesar s se cunoasc
caracteristicile tehnice ale utilajelor existente, privind posibilitile de prelucrare din punct de
vedere al dimensiunilor pieselor, a preciziei pe care o poate asigura, a echipamentului
tehnologic de care dispune etc. n baza listei utilajului existent n unitatea de reparat i a
caracteristicilor acestora, se ntocmete traseul tehnologic de prelucrare, cu alte cuvinte se
nominalizeaz metodele de prelucrare.
e. Punctul de control din unitatea de reparat trebuie s fie nzestrat cu norme de
control i recepie. Normele de control sunt necesare pentru trierea pieselor i constatarea
defectelor pe care le prezint dup demontare, stabilindu-se piesele bune, piesele pentru
recondiionat i piesele rebut. De asemenea, aceste norme stau la baza controlului
interoperaional i final al produselor prelucrate. Pe lng precizarea condiiilor tehnice pe
care trebuie s le ndeplineasc piesele, se stabilesc metode i aparatul sau instrumentul de
control. Normele de recepie stabilesc de asemenea condiiile tehnice privind ansamblul,
subansamblul sau produsul finit, piesele ce se recondiioneaz, precum i aparatura indicat n
aa fel nct produsul s-i recapete, pe ct posibil, parametrii de funcionare iniiali.
f. Volumul produciei reprezint de asemenea o dat iniial important pentru c,
funcie de mrimea acestuia, se vor stabili tehnologia de recondiionare prin fie tehnologice
(n cazul unui volum mic de producie, n cazul produciei individuale sau de serie mic la
care nomenclatura produciei este foarte variat), sau se ntocmesc plane de operaii (n cazul
unei producii de serie mijlocie sau mare, cu o nomenclatur ceva mai redus, la un volum de
producie mare).
II.1. Recondiionarea prin sudare
27
II.1.1. Consideraii generale
Datorit avantajelor pe care le prezint, sudarea este un procedeu tehnologic de baz
folosit n atelierele i uzinele de reparaii.
La recondiionarea pieselor privind mbinarea sau sudarea fusurilor i crpturilor,
precum i pentru ncrcarea cu material a prilor uzate de la organele mobile se folosete
sudarea oxiacetilenic sau electric.
De obicei, sudarea oxiacetilenic se folosete pentru recondiionarea pieselor din font
i metale neferoase, iar sudarea electric pentru ncrcarea suprafeelor uzate ale pieselor din
oel.
Ca metode mai noi pentru ncrcarea cu metal a pieselor uzate se folosete ncrcarea
sub strat de flux i prin vibrocontact.
Pentru a aprecia posibilitile de sudare a fiecrui material trebuie s se in seama de
urmtoarele nsuiri ale lor:
-cu ct conductivitatea termic este mai mare, cu att necesit un consum mai mare de
cldur i o metod mai rapid de sudare;
-coeficientul de dilatare termic determinat (mai ales la font) producerea de tensiuni
interne, fisuri etc.;
-dac temperatura de topire a aliajului este apropiat de temperatura de fierbere a
unuia din componentele sale, se ngreuneaz sudarea;
- metalele n stare topit absorb gazele;
- rezistena electric a metalelor e mult mai mare la temperatur ridicat;
- coninutul de carbon i elemente de aliere ngreuneaz realizarea unei bune suduri.
Pentru prevenirea formrii oxizilor i nlturarea celor formai, se folosesc fluxuri care
au compoziia funcie de materialul prelucrat.
n funcie de temperatura dezvoltat n zona de sudare, se obin diferite structuri n
metalul de baz (fig. 2.1).
Se observ o zon de topire complet (0) i o zon de dimensiuni mici, tranzitorie,
numit zon de topire incomplet (1). Zona de supranclzire (2) are structur cu granulaie
mare, distan interatomic mult mrit i proprieti plastice reduse. Zona de normalizare (2)
are structur fin de perlit i ferit i proprieti mecanice superioare. Zona de recristalizare
incomplet (4), prezint pe lng
cristalele fine de perlit i ferit i
cristale mari de ferit care n-au suferit
recristalizarea. Zonele de recristalizare i
fragilitate la albastru (5 i 6) au structura
metalului de baz.
Fig. 2.1. Zonele de influen termic a
unor mbinri sudate
28
Eventualele fisuri pot apare n zonele de supranclzire i de fragilitate, n special n
cazul sudrii fontelor i oelurilor aliate. Din acest motiv materialele mai sus menionate se
sudeaz cu prenclzire i rcire lent.
II.1.2. Sudarea oxiacetilenic.
Gazul cel mai utilizat pentru acest gen de sudur este acetilena, care degaj cea mai mare
cantitate de cldur n comparaie cu hidrogenul, gazele de iei etc. El se obine cu ajutorul
unor generatoare ce pot fi: cu carbid n ap, cu ap peste carbid i prin contact. Ultimul tip
este mai des folosit (fig.2.2) i funcioneaz prin cufundarea periodic a carbidului n ap.
Presiunea de lucru este de 400 mm H2O, iar ncrcarea cu carbid de 5 kg, obinndu-
se debitul de 3500 l/h.
Arderea acetilenei se realizeaz n curent de oxigen, duza sulfatului fiind astfel
construit nct temperatura flcrii difer n funcie de zona de sudare. Sudarea se execut cu
flacr secundar (zona II), deoarece aici temperatura este maxim.
n cazul flcrii neutre (raportul O2/C2H2 este de 1 1,2) exist un nucleu puternic luminos
i bine conturat, alb i de form cilindric. La sudarea cu exces de O2, flacra devine oxidant
i capt o nuan albstruie, iar nucleul i conul acesteia se micoreaz. Flacra devine
carburant, n cazul excesului de acetilen, nucleul alungindu-se foarte mult spre zona a
doua .
Ca material de adaos se folosete srm i vergele turnate, care vor fi lipsite de
grsimi, oxizi, zgur i vopsea.
Fluxurile de sudur, dizolv oxizii din baie i trebuie s formeze zgure uor fuzibile.
Pentru sudarea pieselor de recondiionat se folosesc dou procedee: pe stnga i pe dreapta
(fig. 2.5). Primul se aplic la piesele cu perei subiri, sub 3 mm, cu deplasarea arztorului n
linie dreapt; al doilea la piese cu perei groi cu nclinarea arztorului fa de axa custurii
cu att mai mare cu ct grosimea piesei este mai mare (fig. 2.6).
Fig. 2.2. Tipuri de sudare cu flacr: a-
pe stnga; b-pe dreapta;1-piesele de
sudat; 2-srm de sudare; 3-arztor
Fig. 2.3. Unghiurile de nclinare
ale arztorului
La nceperea unei custuri, unghiul va avea valori maxime, 80-90, iar dup
formarea bii, valoarea lui va scdea treptat pn la o valoare corespunztoare grosimii
pieselor de sudat.
29
Cnd se sudeaz piese cu grosimi diferite, debitul arztorului se stabilete n funcie de
grosimea cea mai mare. El are valorile maxime, pentru fiecare milimetru din grosimea piesei,
de 150 l/h la sudarea la dreapta i de 120 l/h pe stnga.
Viteza de sudare se calculeaz cu relaia (2.1):
g
K
v
[mm/min] (2.1)
n care: g este grosimea pieselor de sudat, n mm;
K - coeficientul cu valoarea K = 12, la sudarea pe stnga i K =
15 la sudarea pe dreapta.
Diametrul srmei de adaos se stabilete conform relaiei (2.2):
a
g
d +
2
[mm] (2.2)
n care: a este coeficient egal cu: 1 mm pentru sudarea pe stnga i cu 2 mm, pentru sudarea
pe dreapta.
A. Sudarea pieselor din oel.
Sudabilitatea oelului depinde de procentul de carbon precum i de elementele de aliere. Cu
ct procentul de carbon crete cu att sudarea pieselor din oel devine mai dificil, datorit
supranclzirii mai uoare la temperaturi relativ joase, mai ales la oelurile cu peste 0,45% C.
n cazul sudrii pieselor din oel aliat, datorit tensiunilor mari de construcie i
tendinei de autoclire, duritatea crete, apar tensiuni interne i se pot produce fisuri.
Piesele tratate termic, dup sudare trebuie supuse unui nou tratament termic, ntruct
din cauza temperaturilor nalte dezvoltate n timpul sudrii i pierd calitile.
II.1.3. ncrcarea pieselor prin sudare electric.
Recondiionarea pieselor uzate prin sudare electric este un procedeu aplicat larg i pe scar
industrial n ntreprinderile, seciile i atelierele de reparaii. Acest procedeu de
recondiionare are o mare productivitate, iar zona de influen termic este mult mai mic (cu
grosimea de numai 2-6 mm), ceea ce face ca att materialul de adaos, ct i piesa s aib
proprieti mecanice superioare.
nainte de recondiionare, piesa se cur prin splare-degresare, i se ndeprteaz
oxizii sau vopseaua de pe suprafaa care urmeaz a fi ncrcat.
Sudarea electric se poate efectua la rece sau la cald. Dac sudarea se face la cald
atunci piesa se prenclzete la temperaturi diferite, n funcie de materialul din care a fost
fabricat (tabelul 2.1).
Temperatura de prenclzire, n
0
C
Tabelul 2.1.
Materialul de fabricaie Temperatura de prenclzire,
0
C
Oeluri nealiate (grosimi mai mari de 30 mm) 100-150
Oeluri aliate i cu coninut mare de carbon 150-350
30
La executarea acestei operaii se folosesc electrozi care au un nveli special de flux,
pentru a putea proteja metalul topit mpotriva aciunii oxigenului i a azotului din aer.
Electrozii cu nveli subire (0,15-0,55 mm) se utilizeaz pentru sudarea pieselor mai
puin solicitate, supuse la sarcini statice. Cel cu nveli gros (care reprezint 25-30% din
diametrul total al electrodului) se ntrebuineaz la sudarea pieselor importante din oel carbon
i oeluri aliate care sunt supuse unor regimuri grele de lucru, la sarcini dinamice, la frecri
intense etc. nveliul conine substane care formeaz gaze (amidon, fin comestibil,
rumegu de lemn, celuloz etc.), zgur (feldspat, nisip cuaros, marmur etc.) cu proprieti
dezoxidante (feromangan, ferosiliciu etc.), toate legate printr-un liant (sticl solubil, clei
organic, dextrin etc.). Substanele din prima categorie realizeaz un strat gazos care
protejeaz metalul topit contra aciunii aerului, iar stratul de zgur ncetinete rcirea i
permite compactizarea sudurii. Pentru sudarea oelurilor aliate, n stratul de flux se introduc
elemente de aliere (crom, molibden, mangan etc.).
Regimul de sudare pentru diferite categorii de electrozi ntrebuinai la sudarea
electric este dat n tabelul 4.7.
Principalii parametrii ai regimului de sudare electric sunt:
Tabelul 4.7. Electrozi i regimuri pentru sudarea oelurilor
Tipul
electrodului
pentru
sudarea
oelurilor
Diame-
trul,
mm
Intensitate
a
curentului
, A
Regimul de sudare pentru
piese din oel
Indicaii de utilizare
EL-38A
EL-42A
2
2,5
3,25
4
5
6
50-70
80-100
120-150
160-190
200-240
250-290
Curent continuu cu polul
negativ la electrod sau
curent alternativ de min. 50
V
Sudarea oelurilor carbon
necalmate
EL-38 T
EL-44 T
EL-46 T
2
2,5
3,25
4
5
6
50-70
80-100
110-140
150-180
200-230
240-280
Curent continuu cu polul
negativ la electrod sau
curent alternativ de min. 50
V
Sudarea oelurilor carbon
calmate i necalmate
EL-44 C 2,5
3,25
4
5
70-90
100-120
130-150
160-180
Curent continuu cu polul
pozitiv la electrod sau curent
alternativ de min. 50 V
Pentru sudare n poziii
speciale
EL-42 B
EL-46 B
2,5
3,25
70-90
110-130
Curent continuu cu polul
pozitiv la electrod sau curent
Pentru sudarea oelurilor
calmate i slab aliate cu
31
Tipul
electrodului
pentru
sudarea
oelurilor
Diame-
trul,
mm
Intensitate
a
curentului
, A
Regimul de sudare pentru
piese din oel
Indicaii de utilizare
4
5
140-170
180-210
alternativ de min. 50 V. Mn i Mn+Si
El-50 B
EL-55 B
2,5
3,25
4
5
70-90
110-130
140-170
180-210
Curent continuu cu polul
pozitiv la electrod.
Nu se recomand curent
alternativ. Oelurile clite se
prenclzesc
Pentru sudarea oelurilor
carbon calmate i slab
aliate cu Mn i Mn+Si
EL-Mo B
EL-Mo-Cr B
2,5
3,25
4
5
70-90
110-130
140-170
180-210
Curent continuu cu polul
pozitiv la electrod . Nu se
recomand curent alternativ.
Piesele groase i cele din
oeluri greu sudabile se
prenclzesc la 200-300C
Pentru sudarea oelurilor
termorezistente.
Electrozii sunt aliai cu
Mo i Cr-Mo
intensitatea curentului, I;
coeficientul de depunere, Cd;
greutatea materialului depus, Gd;
cantitatea de electrozi consumat, Gel;
viteza de depunere a metalului, Vd;
viteza de naintare a electrodului, Vel;
turaia piesei de recondiionat, np;
timpul de depunere, td;
consumul de energie electric, W.
II.1.4. Recondiionarea prin sudur sub strat de flux.
Principiul de lucru este urmtorul: electrodul i metalul de baz topit formeaz o baie
de metal topit care se deplaseaz n sens invers direciei sudrii, deplasare sub aciunea jetului
de gaze emanate de arcul electric. Fluxul topit izoleaz de aer zona de sudur i coloana
arcului. Electrodul se deplaseaz n sensul sgeii (spre stnga) timp n care se umple cavitatea
creat de arcul electric (fig. 2.4).
luxul care acoper partea superioar a piesei ncetinete rcirea metalului
supranclzit, influennd asupra structurii zonei sudate.
Fig. 2.4. Schema procesului de ncrcare sub strat
de flux: 1-metalul topit; 2-zgur lichid; 3-zgur
32
solid; 4-metalul solidificat al custurii,5-flux sub form de pulbere; 6-metalul de baz; 7-
electrod
Sudarea sub strat de flux se poate efectua semiautomat i automat, putndu-se
recondiiona fusurile pentru rulmeni, semiarbori planetari, arbori canelai etc. Se pot suda
piese cu diametrul minim de 35 mm. Mai avantajos datorit scurgerii metalului topit se
poate aplica la piese cu diametrul mai mare de 50 mm. Instalaia folosit n uzinele de
reparaii se compune din urmtoarele:
- grup de sudur electric;
- strung paralel;
- aparatul de ncrcare montat pe cruciorul strungului.
Aparatul de ncrcare folosete o srm electrod care
trece prin dou role de tragere i printr-un ghidaj, de la care
primete curentul electric. Fluxul se afl ntr-un buncr, care
ajunge la pies prin acelai ghidaj cu srma (fig. 4.12).
Fig. 2.5. Aparat de ncrcare cu sudur sub strat de flux:
1-bobin pentru srm; 2-electromotor; 3-roi dinate;
4-angrenaje melcate; 5-role
pentru avansul srmei;
6-conduct cu ajutaj; 7-buncr pentru flux; 8- diuz
Procesul tehnologic de ncrcare automat cu sudur sub strat de flux, care se folosete
la recondiionarea semiaxelor de transmisie n uzinele de reparaii este:
o degresarea i splarea pieselor;
o montarea pieselor n dispozitive;
o reglarea distanei electrodului (15-20 mm);
o reglarea nlimii dozatorului de flux (5-8 mm) fa de pies;
o pornirea grupului de sudur i reglarea curentului;
o pornirea strungului;
o punerea n funciune a automatului de sudur prin cuplarea cruciorului,
pornirea electromotorului i deschiderea dozatorului de flux;
o oprirea procesului dup efectuarea sudurii (se face dup ntreruperea
srmei electrod i apoi oprirea fluxului).
Srma electrod trebuie s fie tras i curat (s nu prezinte ulei, coroziuni).
Fluxul rezultat dup folosire (zgura) se macin i se refolosete cu flux nou n
proporie de 50%.
II.1.5. Sudarea electric cu arc vibrator (acoperirea prin vibrocontact).
Acest procedeu de recondiionare se caracterizeaz prin faptul c electrodul vibreaz
n timpul procesului de ncrcare. Pentru rcirea piesei care se sudeaz, pentru clirea stratului
de metal depus, ct i pentru protejarea acestuia mpotriva aciunii oxidante a mediului
nconjurtor se ntrebuineaz o emulsie de rcire. Procedeul se aplic pentru recondiionarea
pieselor importante, fabricate din oeluri aliate cu diametru mic, avnd n vedere urmtoarele
avantaje:
33
stratul depus cu grosimea de 1,5-3 mm are proprieti antifriciune superioare, o
mare rezisten la uzur i o bun aderen la piesa de baz;
piesa de recondiionat se nclzete puin (sub 100oC) n timpul lucrului, ceea ce
face s nu mai apar tensiuni interne (deformri) i nici modificri n structura
metalografic (zona de influen termic este de numai 0,5 pn la 1,5 mm);
electrozii folosii pot avea un bogat coninut n carbon sau aliaje, ceea ce permite
obinerea unor straturi dure care nu mai fac necesar ulterior tratamentul termic
al piesei;
productivitatea procesului de acoperire este mare;
procedeul nu impune o pregtire special a piesei de recondiionat.
Instalaiile de sudare cu arc vibrator sunt alimentate de generatoare de curent continuu
cu o tensiune de 15-25 V.
Nu se ntrebuineaz tensiuni mai mari pentru c la tensiuni mari arderea elementelor
de aliere este intens i conduce la scderea duritii stratului depus, la creterea pierderilor de
metal, oxidarea puternic a materialului, supranclzirea piesei etc. Sudarea la tensiuni mai
mici de 15-25 V scade substanial productivitatea i se nrutesc calitile mecanice ale
stratului depus. Intensitatea curentului variaz ntre 100 i 180 A. Se folosete polaritatea
invers: piesa de prelucrat este polul negativ, catodul, iar electrodul pentru adaos, polul
pozitiv, anodul. Sudarea electric prin vibrocontact folosete vibratoare (electromagnetice sau
mecanice) pentru electrozi care realizeaz o frecven de 50-100 Hz i o amplitudine
aproximativ egal cu grosimea stratului depus (1-3 mm). Dispozitivul de sudare se monteaz
pe un strung.
Regimul de sudare recomandat este urmtorul:
- viteza de depunere (viteza periferic a piesei) trebuie s fie de 20-60 m/h (valori mari
pentru straturi de acoperire subiri i invers);
- diametrul srmei de acoperire de 1,5 2 mm;
- avansul longitudinal al capului vibrator este de 1,5-2,2 mm/rot (avansurile mari
sporesc productivitatea, dar diminueaz calitatea depunerii);
- lichidul de rcire const fie dintr-o soluie 4-6% sod calcinat n ap, fie dintr-o
soluie de glicerin tehnic (15-20%) n ap.
Dac nainte de acoperire btaia piesei de recondiionat este mai mare de 0,5 mm,
pentru a asigura arcului electric stabilitatea necesar, se recomand strunjirea sau rectificarea
ei. Stabilitatea arcului electric, precum i grosimea i calitatea stratului depus depind direct de
viteza de rotaie a piesei de recondiionat. n tabelul 2.8 sunt prezentate vitezele de rotaie n
funcie de diametrul piesei de recondiionat.
II.1.6. ncrcarea pieselor prin sudare cu plasm
Sub form de plasm, materia se caracterizeaz nu numai prin temperaturile nalte dar
i printr-o mare densitate de energie, putnd fi folosit, cu succes, n procesul de prelucrare a
aliajelor metalice care, fie c se prelucreaz greu, fie c nu pot fi prelucrate prin alte procedee.
Plasma rece se poate obine n practic prin urmtoarele procedee:
-cu ajutorul arcului electric, avnd temperaturi de 6000-15000oK i presiuni de
ordinul celei atmosferice; arcul electric se poate obine n curent continuu (pentru puteri pn
la 100 kW) (fig. 4.17) sau n curent alternativ (pentru puteri mai mari de 100 kW (fig. 4.18);
34
-cu ajutorul curentului de nalt frecven, la temperaturi de 6000oK i presiuni
inferioare celei atmosferice; acest procedeu este mai economic, puterea maxim a
generatorului fiind pn la civa kilowai.
Fig. 2.6. Generarea plasmei cu
ajutorul arcului electric de curent
continuu: 1-electrod de wolfram;
2-ajutaj din cupru; 3-gaz
plasmogen sub presiune: 4-arc
electric; 5-ap de rcire; 6-jetul de
plasm;
G - generatorul electric
Fig. 2.7. Generarea plasmei cu
ajutorul arcului electric de curent
alternativ: 1-electrozi din
wolfram; 2-gaz plasmogen sub
presiune;
3- ajutaj din cupru, 4-arc electric;
5-ap de rcire; 6-jetul de plasm
Exist unele deosebiri ntre procedeul de recondiionare prin sudare cu arc electric i
cel de recondiionare cu jet de plasm. Astfel, la arcul electric mediul ionizat l constituie
aerul, pe cnd plasma se dezvolt ntr-un format dintr-un gaz (numit plasmogen) care se
injecteaz din spatele electrodului. Aerul ionizat, precum i gazele dezvoltate ale arcului
electric de sudur se gsesc la presiunea atmosferic, n timp ce la plasm gazul plasmogen se
introduce sub presiune, ceea ce determin viteze mari de curgere, Coloana arcului electric de
sudur se dezvolt liber, pe ct vreme jetul de plasm este puternic trangulat att mecanic
prin existena unei diuze la ajutaj ct i termic din cauza unei mari diferene de
temperaturi ntre plasm i pereii diuzei ajutajului care sunt rcii cu ap, dar i
electromagnetic, ca urmare a atraciei dintre curenii electrici paraleli. Avnd n vedere forma
coloanei, la arcul electric de sudare aceasta este tronconic iar la jetul de plasm este
cilindric. n sfrit, temperatura arcului electric de sudare este considerabil mai mic dect
cea a plasmei.
Att cercetrile ct i practica au demonstrat c electrozii trebuie fabricai din wolfram
aliat, pentru a asigura o ardere stabil a plasmei, precum i pentru o intensificare a emisiunii
termolectrice. De asemenea, tot n practic se demonstreaz c uzura electrodului pentru
generarea plasmei depinde nu numai de materialul din care este confecionat ci i de: gazul
plasmogen folosit, temperatura electrodului, regimul de lucru etc.
Debitul gazului plasmogen are o mare importan n realizarea recondiionrii pieselor
prin sudare cu plasm. Astfel, cnd acesta este prea mare atunci este ndeprtat baia de metal
topit care se formeaz. Cnd, dimpotriv, debitul gazului plasmogen se micoreaz, atunci
apare un fenomen nedorit, respectiv arcul electric secundar, care deterioreaz att ajutajul ct
i dispozitivul portelectrod. Arcul electric secundar, se anihileaz prin aplicarea unui cmp
magnetic exterior i prin folosirea unui gaz de focalizare. Din practic, s-au determinat
35
valorile optime ale parametrilor generatorului de plasm pentru sudare, respectiv: debitul
gazului plasmogen de 600 l/or, curentul de sudare de 80-140 A, iar pentru focalizare
folosirea hidrogenului.
Sudarea cu plasm este un procedeu modern care ofer certe avantaje n comparaie cu
alte procedee. Durata efecturii sudrii este mult mai mic (de circa 4-5 ori) din cauza
vitezelor sporite de sudare care se pot obine. De asemenea, scade i durata ciclului de sudare
de aproape dou ori (timpul scurs de la prima operaie pregtitoare i pn la ultima operaie
final). Prin acest procedeu se realizeaz importante reduceri de consumuri de gaze (aproape
de dou ori), de material de adaos (de dou ori i jumtate), precum i de personal pentru
deservire (de peste trei ori).
Principalele caracteristici tehnice ale instalaiei I.T.S.P. 15 sunt: tensiunea circuitelor
de comand de 24 V n curent continuu; puterea generatoarelor de plasm de 55 kW (regim
automat) i 45 kW (regim manual); tensiunea de mers n gol a generatoarelor de 260 V;
diametrul electrodului de wolfram are 6 mm, tensiunea gazelor plasmogene este de 60 V
pentru argon, 180 V pentru azot i 100 V pentru amestec argon + azot, curentul de lucru este
de 350 A pentru regim automat i 260 A pentru regim manual; presiunea gazelor la amorsare:
0,5 1,2 MPa pentru azot, 1,5-4,5 MPa pentru argon i 1,2-3,5 MPa pentru amestec de
argon ? azot; presiunea gazelor la sudare: 4,5 5,2 MPa pentru azot, 3,2 MPa pentru argon i
3,5 4,5 MPa pentru amestec argon + azot; focalizarea jetului se poate realiza cu aer la
presiunea de 1,8 3 MPa sau cu amestec de azot i hidrogen la presiunea de 2 3,5 MPa.
ncrcarea prin sudare cu plasm a pieselor de
recondiionat const n acoperirea suprafeelor uzate cu
metale sau aliaje de adaos, care au performane
suplimentare metalului de baz (fig. 4.19).
Fig. 2.8. Schema de principiu a ncrcrii prin sudare cu
plasm
Jetul de plasm topete rapid i concomitent att
metalul de adaos ct i un strat din cel de baz,
fenomenul putnd fi condus, reglat i controlat cu uurin. Zona de metal topit (baia de metal
constituit din metalul de adaos i cel de baz) se numete zon de aliere. Aceasta trebuie s
fie de o grosime ct mai mic dar s asigure o bun legtur ntre cele dou metale de adaos i
de baz), astfel cnd piesa recondiionat va fi supus unor solicitri mari (ocuri mecanice i
termice, frecri intense etc.) stratul depus s nu se desprind. Pentru o ncrcare de calitate
superioar trebuie ca stratul depus s fie compact i ct mai uniform (obinut dintr-o singur
trecere), iar metalul de baz s fie ct mai puin afectat termic n adncime (zona de influen
termic s fie minim). presiunea jetului de plasm va fi astfel aleas nct s evite tendinele
de mprocare a metalului de baz, precum i pierderile de metal topit. n sfrit, o ultim
condiie impus unei ncrcri corespunztoare prin sudarea cu jet de plasm este realizarea
unei bune protecii cu gaze neutre a bii de metal topit pentru a evita oxidrile. Temperaturile
ridicate ale acestuia permit folosirea unei largi game de metal i aliaje pentru ncrcare
obinndu-se, n final, suprafee cu proprieti mecanice superioare ale unor piese de
recondiionat deosebit de pretenioase i care lucreaz la intense solicitri mecanice i termice
(arbori, supape, boluri, segmeni, came etc.).
36
II.2. Recondiionarea pieselor prin metalizare
II.2.1. Metalizarea cu pulberi metalice. Instalaia de metalizare cu pulberi metalice
este de tipul cu flacr (gaze) i se compune din:
- aparatura de metalizare, alctuit din: pistol de metalizare, set diuze arztor, set
complet de pulberi metalice (cu duriti ntre 20 65
HRC), reductoare de presiune, past izolant (fig.
4.21);
- sursa de combustie, format din recipiente de
acetilen i oxigen;
- sursa de aer comprimat pentru pulverizare;
- instalaiile auxiliare (de rcire, de control etc.).
Fig. 2.9. Instalaie de metalizare cu pulberi:
a instalaia n ansamblu;
b-pistol de metalizat
Presiunea de lucru a gazelor de combustie este
de 0,4 0,5 MPa cnd se folosete oxigen i de 2 MPa
cnd se utilizeaz acetilen.
Pulberile metalice folosite ca materiale de adaos
sunt amestecuri de metale nichel, cobalt, fier, crom,
cupru, aluminiu, molibden etc. cu fondani n
proporie riguros stabilit pe cale experimental.
n tabelul 2.30 se arat compoziia chimic a
unor pulberi metalice ntrebuinate la Institutul de studii i cercetri n transporturi.
Pulberi pentru metalizare Tabelul 2.30.
37
II.2.2Metalizarea cu srm.
Acest procedeu de metalizare se poate efectua cu flacr (gaze), cu arc electric i
cureni de nalt frecven.
Instalaia cu srm i cu flacr se compune din: pistolul de metalizare; bobin de srm;
butelii de acetilen i oxigen; compresor de aer usctor i butelie; reductor de presiune;
debitmetru pentru gaze.
De la pistolul de metalizare se poate modifica viteza de alimentare (avansul srmei de adaos)
printr-o turbin cu aer care lucreaz combinat cu un mecanism magnetic (fig. 4.22 a).
Srma de adaos este fabricat din diferite metale oel carbon, oel aliat, crom, oel
inoxidabil, oel special cu mangan sau aliaje (nichel i crom, molibden, cupru etc.).
n tabelul 4.31 se arat principalele caracteristici ale unor instalaii de
metalizare.
38
Tipul
pulberii
metalice
Carburi
de Wo
i Co
Oel Ni Cr Ca Si Bo Cu Mo Co
12C
14E-
k4F
-
-
2,5
4
77,
5
74
-
10
15
6
2,
5
3,
5
2,
5
2,
5
-
-
-
-
-
-
15E-
15F
- 4 73,
5
14 1 4 3,
5
- - -
16C - 2,5 61,
5
17 5 4 4 3 3 -
18C - 2,5 27 16 2 3,
5
3 - 6 40
31C 35 2,5 34,
5
18 5 2,
5
2,
5
- - -
32C 50 8 14 11 1 8 8 - - -
34F-
34F8
50 3,5 34 3,
5
5 2 2 - - -
Fig. 4.22. Metalizarea cu srm: a-pistol de metalizare;
b- instalaie de metalizare
Aparate pentru metalizare Tabelul 4.31.
II.3. Recondiionarea pieselor prin galvanizare
Galvanizarea este un proces de depunere electrolitic a unor metale pe suprafaa
pieselor. Ea este utilizat att n fabricaie, ct mai ales n procesul de recondiionare a
pieselor, agregatelor i subansamblurilor. Avantajele acestui procedeu sunt elocvente:
suprafeele acoperite prin galvanizare au duritatea mare, rezisten la uzur sporit, iar stratul
depus pe cale electrolitic este uniform i precis controlat, evitndu-se astfel adaosurile mari
de prelucrare. n plus, la recondiionarea prin galvanizare nu se modific proprietile
mecanice i structura materialului pieselor.
Stratul depus prin galvanizare are proprieti diferite de cele ale acoperirilor metalice
realizate prin alte procedee (sudare i metalizare); ele sunt determinate de modul specific de
cristalizare, de existena unor incluziuni de oxizi de dimensiunile mult mai mici ale grunilor
de cristal, toate conducnd la apropierea substanial a tenacitii, rezistenei la uzur i, mai
ales, a duritii. n tabelul 2.32 se prezint comparativ duritatea unor straturi galvanice cu
acele obinute pe cale metalurgic (laminare, turnare etc.).
Duritatea diferitelor depuneri Tabelul 2.32.
Metalul din
compunerea stratului
Duritatea, HB
Strat obinut prin
galvanizare
Strat obinut
metalurgic
Nichel 600 300
Radiu i platin 700 150-200
Crom 1000 350-400
Dup natura metalului depus pe suprafaa piesei de recondiionat, galvanizarea poart
numele de: cromare, nichelare, cuprare (armire), oelire (fierare), cositorire, plumbuire etc.
Procesul de recondiionare prin galvanizare are doi parametri de baz: timpul (durata)
de ncrcare i densitatea de curent, a cror reglare permite obinerea grosimii dorite a
stratului depus. Pentru o mai bun aderare cu stratul de metal depus pe cale electric,
suprafaa piesei de recondiionat trebuie pregtit corespunztor.
39
Tipul
aparatul
ui de
metaliza
re
Marc
a
Tipul
mecanism
ului de
avans a
srmei
Viteza
de
avans
a
srmei
,
m/min
Diametr
ul
srmei,
mm
Intensi-
tatea
curen-
tului, A
Cu gaze AD-1 - 1,5 2,5 -
Electric EM-6 Motor
electric
0,7-4,5 1,5-2,5 300
Galvanizarea are i unele dezavantaje legate ndeosebi de durata mare a procesului de
depunere, precum i de preul de cost ridicat al utilajelor, instalaiilor i a materialelor. De
aceea, procedeul este recomandabil numai pentru recondiionarea pieselor de mare
importan, sau a celor cu uzuri mici.
Dup galvanizare, piesele recondiionate se prelucreaz mecanic pentru a fi aduse la
dimensiunile necesare.
II.3.1. Fenomenul de galvanizare
Se cunoate c elementul galvanic este format dintr-o baie ce conine un lichid bun
conductor de electricitate, numit electrolit i doi electrozi, bine izolai ntre ei i legai la o
surs de curent continuu. Catodul este electrodul legat la polul negativ, iar anodul, cel legat la
polul pozitiv al sursei. n baie, diferena de potenial dintre cei doi electrozi d natere unui
curent electric care face ca ionii pozitiv s fie atrai de catod (anioni) iar cei negativi s se
depun pe anod (cationi). La depunerile electrolitice metalul cu care urmeaz a se face
acoperirea se prezint fie sub form de sruri, fie de bare metalice cu sruri. Srurile se
dizolv n electrolit (ap, acid sulfuric etc.), iar piesa de recondiionat se leag la catod.
Anozii sunt solubili (cnd anionii intr n reacie cu anodul iar acesta se consum) i
insolubili.
Cantitatea de metal depus la catod (pe piesa de recondiionat) se calculeaz cu relaia
lui Faraday:
m = K l t (2.15)
n care: m este cantitatea de metal depus, n grame sau N; K echivalentul electrochimic al
metalului care se depune, g/A sau N/Ah; I intensitatea curentului, n A; t timpul ct se
face depunerea, h; - randamentul curentului (determinat experimental pentru fiecare
electrolit reprezint raportul dintre cantitatea de metal depus real i cea teoretic posibil).
II.3.2. Cromarea.
Cromul depus pe cale electrolitic are culoare argintie-
opac i este foarte dur (600 1200 HB). El se poate depune
pe suprafaa pieselor de recondiionat fabricate din oel, font,
cupru, alam, aliaje de aluminiu etc. Stratul de crom are
rezisten la coroziune mare, un coeficient de frecare mic,
precum i duritate i rezisten la uzur mari. Rezistena la
rupere a stratului scade odat cu creterea grosimii lui. Odat
cu creterea grosimii stratului scade i rezistena la oboseal,
care poate fi restabilit dac piesei i se aplic un tratament
termic de revenire (la 150 250oC timp de trei ore).
Umectarea cu ulei a suprafeei stratului de crom se face greu; din aceast cauz frecarea este
semiuscat, dezavantaj eliminat la cromarea poroas. Electrolitul folosit la cromare este o
soluie apoas de anhidrid cromic (CrO3) cu adaos de acid sulfuric (H2SO4). Anozii bii de
cromare sunt insolubili i se confecioneaz din plumb pur sau aliaj de plumb i stibiu (fig.
4.23).
40
Tensiunea aplicat la electrozii bii este de 6 10 V. Depunerea continu de crom pe pies
duce la scderea concentraiei de anhidrid cromic, ceea ce face necesar completarea
sistematic a bii cu electrolit. La anod se degaj o mare cantitate de oxigen, care oxidnd
plumbul, scade randamentul de depunere a stratului de crom. Pentru a preveni o astfel de
situaie, periodic, anozii trebuie curai de peroxidul de plumb cu ajutorul unor soluii de acid
sulfuric i de bioxid de sodiu. Pentru o bun cromare este necesar ca raportul dintre anhidrida
cromic i acidul sulfuric din electrolit s se menin constant, optim fiind 90 120.
Micorarea acestui raport duce la scderea capacitii de difuziune a electrolitului, precum i a
randamentului. Mrirea lui peste limita admis sporete cantitatea de gaze degajat (hidrogen
i oxigen) i favorizeaz apariia fisurilor n stratul de crom depus. Concentraia de anhidrid
cromic i acid sulfuric determin trei categorii de electrolit care conduc la randamente
diferite i proprieti specifice .
Regimul electrolizei influeneaz structura, proprietile i aspectul exterior al stratului
de crom depus. Densitatea de curent variaz n limite largi ntre 10 100 A/dm2 i chiar pn
la 200 A/dm2. Dac densitatea de curent este mare durata operaiunii se micoreaz iar
randamentul crete.
Temperatura bii de cromare variaz ntre 45
0
Ci 75
0
C. Micorarea temperaturii,
favorizeaz creterea randamentului curentului. Dac se lucreaz la temperaturi prea mici
stratul de crom devine fragil, se fisureaz sau chiar exfoliaz. Creterea temperaturii
electrolitului favorizeaz cristalizarea cromului n proporie mai mare n reea cubic dect n
reea hexagonal; acest fapt previne apariia fisurilor din stratul depus. Straturile de crom
obinute pot fi: lucioase i lptoase, n funcie de temperatura bii de electroliz. Cromarea
mat se obine la temperaturi mici ale bii, de 35 40oC. Cromarea mat se obine la
temperaturi mici ale bii, de 35 40oC, iar pelicula de metal este foarte dur (pn la 1200
uniti Brinell) dar fragil; din aceast cauz cromare mat nu se recomand pentru
recondiionare. Cromare se obine la temperaturi medii de 45 65oC; stratul obinut are
duritate cuprins ntre 650 i 900o HB, o bun aderen, fragilitate redus i proprieti
anticorozive satisfctoare. n acest caz suprafaa stratului are o reea foarte fin i deas de
fisuri; cromarea lucioas se recomand la recondiionarea pieselor care lucreaz la solicitri
mici i mijlocii. Stratul obinut are duritatea relativ mic, de 400 pn la 600 HB, are bune
proprieti de plasticitate i anticorozive, suficient rezisten la uzur, iar ungerea se poate
face n condiii satisfctoare (fig. 2.24). n raport cu proprietile ce urmeaz s le aib stratul
depus, cromarea poate fi: dur (neted), 500 800 HB, o bun tenacitate, iar ungerea se poate
face n condiii satisfctoare oferind o bun rezisten la uzur. Pentru piesele care sunt
intens solicitate se folosete cromarea poroas. Ea realizeaz un strat cu o reea fin de fisuri,
favoriznd umectarea cu ulei i mrind astfel rezistena la uzur a pieselor care lucreaz n
condiii grele de frecare, la temperaturi i solicitri mari. Se obine din cromarea lucioas prin
corodarea electrolitic, tot n baie de cromare,. inversnd polaritatea. Cromarea anodic,
dizolv particulele de crom de pe marginea fisurilor, ceea ce are ca urmare transformarea
suprafeei netede ntr-una poroas, cu bune proprieti de ungere (fig. 2.25).
41
Fig. 2.25. Influena regimului de lucru asupra formrii
reelei de fisuri: a-diagram; b-poroziti punctiforme;
c-poroziti liniare la 50
0
C
Cromarea decorativ-protectoare se ntrebuineaz
pe scar larg, ca urmare a rezistenei chimice i
meninerii ndelungate a luciului stratului depus. Se
aplic pieselor din oel, cupru, alam, aluminiu, aliaje
de aluminiu care lucreaz n medii puternic oxidante
sau care trebuie s prezinte un aspect plcut. Luciul se obine prin asigurarea unei temperaturi
a bii i a unei densiti de curent corespunztoare. Din cauza reelei de fisuri fine la
suprafa, cromarea lucioas nu constituie o protecie sigur mpotriva corodrii pieselor din
oel. De aceea, iniial ele se armesc sau se nicheleaz, dup care li se aplic un strat de crom
lucios. n acest caz n electrolit se adaug acid boric, 10 g/l, care favorizeaz depunerile n
adncime.
II.3.3. Nichelarea.
Este un procedeu de galvanizare care se folosete mai ales pentru scopuri decorativ-
protectoare. Stratul de nichel are plasticitate redus, duritatea lui o poate atinge pe aceea a
oelului clit, se prelucreaz uor i este rezistent la aciunea chimic a diferiilor ageni.
Nichelarea pieselor din oel reclam mai nti aplicarea unui strat de cupru.
La nichelare procesul de electroliz este foarte sensibil; el reclam un mare
grad de puritate i respectarea strict (continu) a regimului de lucru, orice abatere de la
regimul de lucru conducnd la exfolierea stratului depus.
II.3.4. Fierarea (oelirea).
Procedeul conduce la obinerea unui strat cu o mare puritate chimic i n consecin, la o
rezisten la coroziune mai mare dect a oelului cu un coninut redus de carbon. Rezistena la
rupere a stratului de fier este de 0 400 N/mm2, iar duritatea de 200 300 HB, ea putnd fi
mrit prin cementare, cianurare sau cromare.
Avantajele procedeului constau n viteza mare a depunerii (0,5 mm/or), randament
mare al curentului (80-90%), densitate de curent suficient de mare (10-20 A/dm2), pre de
cost redus i o bun aderen a stratului depus. Fierarea se poate folosi ca faz intermediar la
cromare (cnd acoperirea trebuie s fie de grosime mare) sau independent.
Dac suprafaa pe care s-a depus un strat de fier pe cale electrolitic urmeaz a fi
solicitat la uzur, atunci piesa recondiionat se supune unui tratament termic corespunztor
cementare, cianurare etc.
Fierarea are i unele dezavantaje: astfel, ea comport o serie de operaii pregtitoare
ale piesei de recondiionat rectificarea, izolarea suprafeelor care nu trebuie acoperite,
degresarea electrolitic, splarea, degresarea i iar splarea. De asemenea, ca i la nichelare,
electrolitul bii trebuie sistematic completat i filtrat.
Electrolitul folosit la fierare este o soluie apoas cu sruri de fier. Procesul se poate
desfura la rece, fr nclzirea electrolitului. Depunerile de fier electrolitic la rece, se fac cu
42
o vitez foarte mic, productivitatea fiind necorespunztoare. De aceea, frecvent se folosete
procedeul de fierare la cald, cnd electrolitul se nclzete la temperaturi de 95 100oC; se
utilizeaz densiti mari de curent de 10 pn la 20 A/dm2, care asigur viteze mari de
depunere (fig. 2.26).
II.4. Recondiionarea pieselor prin compensare (piese suplimentare)
II.4.1. Generaliti.
Acest procedeu const n introducerea unei piese suplimentare care s compenseze uzura
rezultat n urma funcionrii, s acopere fisurile sau spargerile, s nlocuiasc unele poriuni
ale organului de main uzat i s asigure asigure materialul de adaos necesar prelucrrilor
mecanice n vederea restabilirii formei geometrice a piesei i a dimensiunilor nominale.
Compensatoarele se folosesc la recondiionarea cilindrilor, scaunelor de supape,
axelor, fusurilor de lagre, arborilor, orificiilor filetate, roilor dinate etc.
La executarea pieselor suplimentare se ine seama de materialul din care este fcut i
de dimensiunile la care trebuie recondiionat piesa de baz, de caracterul ajustajului, precum
i de adaosul de material necesar finisrii. De regul, piesa compensatoare se execut din
acelai material din care este confecionat piesa de baz. n situaia n care se folosesc alte
materiale este necesar s se asigure buna funcionare a asamblrii. Astfel, la cartere i la
butucii roilor din font, orificiile uzate se recondiioneaz cu buce din oel.
Procesul tehnologic de recondiionare prin compensare presupune efectuarea
urmtoarelor operaii:
- pregtirea piesei uzate;
- confecionarea compensatorului;
- montarea compensatorului;
- prelucrarea ansamblului, pies-compensator, la dimensiunile finale.
Avantajele procedeului de recondiionare prin compensare (suplimentare) constau n faptul c,
dau posibilitatea recondiionrii pieselor cu uzur mare fr a fi nevoie de utilaje de atelier
speciale refolosindu-se piesele costisitoare. Desigur, procedeul nu poate fi extins la toate
piesele, ntruct la unele rezistena la oboseal scade, transmiterea cldurii se nrutete, din
cauza spaiilor de aer ce se formeaz ntre suprafaa de contact, iar costul reparaiei crete,
deoarece sunt necesare prelucrri ale suprafeelor de contact la o clas de precizie ridicat (1-
3 STAS).
II.4.2. Recondiionarea pieselor prin bucare.
Procedeul se utilizeaz pentru eliminarea uzurii suprafeelor cilindrice blocuri de cilindri,
alezaje pentru rulmeni, fusuri de arbori etc.
Fusul de capt al unui arbore uzat se prelucreaz la un diametru mai mic pentru a fi
adus la forma geometric iniial, presnd apoi pe el o buc confecionat, de regul, din
acelai material ca i arborele. Dup presare, buca este prelucrat la exterior la diametrul
nominal al arborelui. Pentru a evita rotirea ei pe arbore, se puncteaz sau se sudeaz pe partea
frontal .Grosimea pereilor bucei este determinat de gradul de uzur al piesei de
43
recondiionat, de adaosul de prelucrare necesar pentru corectarea formei geometrice i de
solicitrile la care este supus buca.
De obicei, piesele de compensare se monteaz prin strngere. Fora necesar presrii
la rece a bucelor se calculeaz cu relaia:
F = f D L p [N] (2.32)
n care: f este coeficientul de frecare dintre cele dou piese;
D diametrul pieselor n contact, n mm;
L lungimea de presare n mm;
p presiunea de strivire de pe suprafeele de contact, n N/mm2..
Presarea cu strngere mare a pieselor compensatoare, trebuie fcut prin nclzirea
piesei cuprinztoare sau prin rcirea piesei cuprinse. mbinarea pieselor prin strngere, prin
nclzire sau rcire este mult mai rezistent dect prin presarea la rece, deoarece asperitile
de pe suprafeele pieselor nu se distrug i valoarea strngerii nu se micoreaz. Dac celelalte
condiii nu se schimb, rezistena ajustajelor realizate prin nclzire (rcire) este de trei ori mai
mare dect rezistena ajustajelor presate la rece, iar valoarea medie a strngerilor este de dou
ori mai mare, datorit ntreptrunderii rugozitilor suprafeelor n contact. Piesele se
nclzesc la 100 150o C n bi de ulei sau cu dispozitive electrice care asigur o nclzire
uniform. Cnd sunt necesare temperaturi mai mari se folosesc cuptoare electrice sau
arztoare cu flacr
Rcirea pieselor interioare n vederea presrii se realizeaz n bi n care se gsesc
substane cu punct de fierbere foarte sczut.
Pentru a uura centrarea bucei n timpul presrii i pentru a evita formarea rizurilor,
muchiile arborelui i alezajului trebuie s aib o teitur de 30 45o.
Presarea trebuie executat cu atenie, ncet, la nceput cu for mic dac presarea se
execut la pres sau cu lovituri uoare de ciocan dac presarea se face manual, la ambele
situaii trebuie evitate dezaxrile. Dac buca trebuie s aib duritatea mare, nainte de
presare, ea este supus tratamentului termic corespunztor.
nainte de bucare, fusurile arborilor (fig. 2.26) se prelucreaz prin rectificare sau
strunjire la un diametru mai mic. Apoi pe fus se monteaz o buc din
dou jumti care, de cele mai multe ori, se sudeaz ntre ele pe
generatoare, iar apoi sunt prelucrate mecanic la diametrul nominal.
Fig.2.26. Recondiionarea fusurilor interioare ale arborilor
folosind semibuce: 1 i 2- semibuce;3-fusul anterior
Recondiionarea pieselor prin bucare este un procedeu destul de complicat, de aceea
se recomand a fi aplicat cnd recondiionarea piesei la cota de reparaie nu mai este posibil.
Se asigur totui calitatea pieselor recondiionate i nu necesit nclzire (care anuleaz
caracteristicile mecanice induse prin tratamente termice).
II.4.3. Recondiionarea pieselor prin nlocuirea prilor uzate
44
Datorit condiiilor de lucru, multe piese se uzeaz neuniform. Sunt ntlnite frecvent
situaii cnd o parte a piesei este att de uzat, nct nu mai poate funciona, iar alt parte este
neuzat sau foarte puin uzat.
Pentru a putea refolosi piesele costisitoare, partea uzat se taie i se mbin prin
presare sau sudare cu partea bun a piesei.
II.5. Recondiionarea pieselor prin deformare plastic
Procedeul de recondiionare a pieselor prin deformare plastic se bazeaz pe
proprietatea materialelor de a-i schimba, sub aciunea unor fore exterioare, forma i
dimensiunile geometrice (deformaii remanente i plastice) fr a le rupe. Prin utilizarea
acestui procedeu, volumul piesei recondiionate rmne constant: se schimb ns forma,
structura i proprietile mecanice ale materialului din care este confecionat piesa. n esen
are loc redistribuirea materialului din zonele inactive n zonele active, n acest fel, piesele
uzate fiind aduse la dimensiuni nominale. Procesul tehnologic presupune efectuarea a dou
operaii: schimbarea formei i dimensiunilor prin deformare plastic i prelucrarea piesei la
dimensiunile finale. Cele mai rspndite moduri de prelucrare prin deformare plastic sunt:
refularea, restrngerea, ntinderea, mandrinarea, ndreptarea, moletarea.
Procedeul de recondiionare prin deformare plastic prezint avantajul c prelucrrile
de finisare se fac cu adaosuri mici, iar costul este, n cele mai multe cazuri, redus. El are ns
i unele dezavantaje. Astfel, n timpul procesului de deformare are loc o reaezare a unor
straturi de material, prin alunecarea cristalelor dup planurile de minim rezisten, ceea ce
determin deformarea reelei cristaline. Totodat, materialul se durific (se ecruiseaz) pe
anumite suprafee iar fragilitatea materialului crete. Ecruisarea i fragilitatea pot fi ns
atenuate sau chiar anulate prin nclzire, dar aceasta anuleaz tratamentele termice anterioare
ale piesei, fiind necesar refacerea lor, ceea ce, evident, ridic preul de cost al recondiionrii.
II.6.Materiale folosite la reparaii
Materialele folosite sunt materiale metalice feroase (oeluri, fonte), metalice neferoase
(bronzuri, alame, aliaje de Al, Mg) i nemetalice (mase plastice, lemn etc.). Alegerea unuia
sau altuia dintre materiale depinde de condiiile reale n care funcioneaz piesele, alegndu-se
proprietile fizice (conductibilitatea termic, coeficientul de dilatare termic, coeficientul de
dilatare liniar, conductibilitatea electric, rezistivitatea, coeficientul de temperatur al
rezistivitii), mecanice (rezisten mecanic, elasticitatea, plasticitatea, ecruisarea,
tenacitatea, duritatea, rezistena la oboseal i uzur) i tehnologice (forjabilitatea,
turnabilitatea, achiabilitatera, saudabilitatea, clibilitatea), adecvate.
Oelurile i tratamentele termice recomandate pentru organele de maini de uz general
sunt date n tabelul urmator:
Oeluri i tratamente recomandate pentru piese tip arbore
Tipul piesei Oeluri i tratamente termice recomandate
ORGANE DE MAINI
45
Tipul piesei Oeluri i tratamente termice recomandate
Arbori canelai, arbori
cu profil
OLC20, 18MNCr10, 18MoCrNi15, 13CrNi30, cimentate i
ulterior tratate termic; OLC45; 38Mn16, 34MoCrNi15,
41MoCr11, 50VC11
mbuntite la 35-45 HRC. pentru reducerea deformaiilor se
recomand clirea izoterm la
martensit, n bi de sruri cu temperatura de 200
o
C
ORGANE DE ASAMBLARE
Arbori cu flane dintr-o
bucat pentru cuplaje
rigide
OLC35, OLC45, 40Cr10, 41MoCr11 mbuntite la 30-40
HRC, OL50, OL60 normalizate
Arbori, osii (bare de
torsiune, axe auto, osii de
vagoane, axe cardanice i
planetare, fuzete, arbori
melcai principali etc.)
OLC35-OLC50, 35Mn16, 40Cr10, 41MoCr11,
34MoCrNi15, 21MoMnCr12, 18MoCr10, 28TiMnCr12
mbuntite, cu eventual clire superficial a fusurilor
Arbori cotii OL50, OL60, OLC45, OLC60, 35Mn16, 40Cr10
mbuntite la 20-30 HRC, fusurile clite superficial (2-5
mm)
Came, arbori cu came OLC15, OLC20, 15Cr08, 13CrNi30, 21MoMnCr12
cementate i clite; OLC45, 40Cr10, 35Mn16 mbuntite
i clite superficial. Se mai pot utiliza fonte aliate
mbuntite sau normalizate i clite superficial
ORGANE DE TRANSFORMARE A MICRII
Buloane de biel 35Mn16, 33MoCr11, 40Cr10, 41CrNi12, 34MoCrNi15
mbuntite (20-30 HRC)
ORGANE CU MICARE DE TRANSLAIE
Boluri de capete de
cruce, de pistoane
OLC10, OLC15, 15Cr08, 15CrNi15
Pistoane, capete de
pistoane
OL50, OLC35 forjate, eventual mbuntite, OT55
Tije de legtur OL50, OL60, OLC35, OLC45, 40Cr10, 50VCr11
46
Capitolul III
NTOCMIREA I CONINUTUL FIEI TEHNOLOGICE
DE RECONDIIONARE
Dup stabilirea traseului tehnologic cu operaiile necesare recondiionrii, calculul
regimurilor de lucru i a normelor de timp, se elaboreaz fia tehnologic sau planul de
operaii. Se elaboreaz fia tehnologic n ateliere mecanice de reparaii, adic acolo unde
nomenclatura produciei este foarte variat iar seria de fabricare redus.
Fia tehnologic, pentru a fi util atelierelor, trebuie s cuprind:
desenul de execuie a piesei;
denumirea piesei;
materialul din care este executat i eventual tratamentul termic recomandat;
denumirea defectului, metoda de stabilire a acestuia i aparatul sau instrumentul
folosit;
precizarea dimensiunilor iniiale, jocul sau strngerea cu piesa conjugat,
dimensiuni admise pn la reparaie, jocul sau strngerea maxim admis, cota
de reparaie;
denumirea operaiei de recondiionare;
tehnologia sumar;
condiii tehnice;
utilajul, dispozitivele, sculele i verificatoarele necesare, cu stabilirea metodei de
control.
n tabelul 3.1 se prezint o fi tehnologic de recondiionare la treapt de reparaie
pentru arborele din fig. 1.3.
Fig. 3.3. Arbore n trepte
47
III.1. ntocmirea i coninutul planului de operaii
de recondiionare
Planul de operaii se ntocmete acolo unde organizarea produciei, volumul i
nomenclatura produciei, precum i dotarea unitii, permite defalcarea tehnologiei de
reparaii pe operaii i faze cu respectarea strict a regimului de lucru, normrii tehnice i a
altor prescripii.
Planul de operaii trebuie s cuprind:
-denumirea piesei;
-utilajul pe care se execut operaia de recondiionare;
-denumirea operaiei;
-schia piesei, cu indicarea dimensiunilor strict necesare executrii operaiei, n care
se precizeaz toleranele, abaterile de form maxim admisibile, abaterile de la
poziia reciproc a suprafeelor, calitatea de suprafa etc.;
-instruciuni suplimentare care se refer la condiiile concrete de lucru;
-dispozitivele, sculele, verificatoarele necesare;
-regimul de lucru i norma de timp.
Dac operaia se execut din mai multe faze, acestea sunt menionate pe foaia de
operaie, precizndu-se de asemenea sculele, verificatoarele, regimul i norma de timp.
Planul de operaii (care cuprinde attea foi cte operaii sunt stabilite n traseul
tehnologic), servete executantului n atelierul de prelucrare.
48
Model fi tehnologic
Tabelul 3.1.
FIA TEHNOLOGIC PENTRU RECONDIIONAREA LA TREAPTA DE
REPARAIE
Nr.
crt.
Denumirea
operaiei
Dimensiuni
Cota
de
repara
ie
Metoda
de
reparaie
Utilaje i
SDV
Tehnologie
sumar
Nominal Admis
pn la
reparaie
Dime
n-
siuni
Tole
-
rane
Dim
en-
siuni
Tole
-
rane
1. Tratament
termic
recoacere Cuptor
tratament
termic
nclzire peste
punctul de
transformare i
rcire cu cuptorul
2. ndreptare ndreptar
e
Presa PAI 16 Se aeaz pe
prism i se
ndreapt cu
sgeata invers
egal cu
deformarea
3. Recondiio
nare filet
30 +0,2
8
30,3 24
30 , 0
26 , 0
+

filetare Strung SNA

329 cuit din
oel rapid
p=2 mm; t=0,33
mm; N
t
=6,14 min
4. Frezare
canal pan
10 -0,14
-0,36
-
0,04
8
-0,20
10,1 10,3
36 , 0
020
+

frezare
prin
majorare
cu 0,3
mm
Main de
frezat
cilindro-
frontal FU-
32
t=2,4 mm; t
d
=0,013
min/dinte; N
t
=2,99
min
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
5 Rectificare
de
degroare
25 -
0,04
8
-
0,01
6
rectificar
e de
degroare
Main de
rectificat RU-
350 disc
abraziv
E40KC
t=0,014 mm/c.d;
v=10,78 m/min,
v
d
=25 m/s
30 - rectificar Main de i=0,015 mm/c.d.
49
0,01
4
-
0,05
4
e de
finisare
rectificat
RU-350 disc
abraziv
E40KC
N
t
= 1,69 min
6. Rectificare
de finisare
25 -
0,02
1
-0,54
rectificar
e de
finisare
Main de
rectificat
rotund
exterior
RU350
t =0,015 mm/c.d.
v
p
=15 m/min;
v
d
=30 m/s
30 -
0,02
1
-
0,01
0
Main de
rectificat
rotund
exterior 350
t=0,015 mm/c.d
v
p
=15 m/min;
v
d
=30 m/s
Capitolul IV
50
DESCRIEREA SI FUNCIONAREA INSTALAIEI
DE METALIZARE
IV.1.Elemente constructive.
Instalaia este alctuit dintr-un pistol de metalizat(fig.2.28), un sistem de conducte
pentru transportul oxigenului, oxiacetilenei, al aerului comprimat i un motor de
acionare.
Pistolul de metalizat are n componena dou role de ghidare, una fix si una reglabil cu
ajutorul unui urub de reglare. Pistolul are n partea superioar un capac ce poate fi
ndeprtat pentru facilitarea accesului n zona de lucru a rolelor iar n partea inferioar
este prevzut cu o tij pentru transportul amestecului oxigen-acetilen. Capul pistolului
este compus dintr-o diuz, piulia pentru fixarea diuzei i un ramificator.
Sistemul de acionare este compus din motorul electric, semicuplele de rotaie, arborele
melcat i roata melcata.
Fig.2.28. Pistol de metalizat
IV.2.Descriere i funcionare.
51
Dispozitivul de metalizare se poate amplasa pe strungul universal, pe sania port-cuit,
n locul cuitului de strung(fig.2.29).
Arborele de recondiionat este amplasat i fixat n universalul mainii-unelte
executnd o micare de rotaie iar micarea de avans este realizat de sania port-cutit, pe
care este amplasat dispozitivul de metalizare. Turaia axului principal al mainii unelte se
alege astfel nct viteza periferic a piesei de metalizat s nu depaeasc 1,5-2m/min. iar
distana dintre punctul de topire si suprafaa piesei va fi de minim 100 mm apoi se
mrete, pentru a se evita ncalzirea excesiv a piesei.
Materialul de adaos (srma calibrat) este tras n interiorul pistolului de rola
reglabil si ghidat de rola fix. Rolele au practicate cte un canal de ghidare prevzut
cu
striaii care ajut la tragerea srmelor. Amestecul de oxigen-acetilen este realizat in
interiorul pistolului, n tija de amestec i transportat ctre capul pistolului, n diuz.
Flacra oxiacetilenic, aprins de la o surs extern, realizeaz topirea
materialului
n particule fine, sub form de spray care este apoi pulverizat spre suprafaa de
metalizat
de ctre jetul de aer comprimat. Ajuns n contact cu suprafaa de recondiionat, spray-
ul
se solidific, realiznd ncrcarea pe suprafaa dorit.
52
Fig.2.29.Schema cinematic a strungului i modul de amplasare a dispozitivului
de metalizare.
PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUIE
A REPERULUI "AX DANTURAT"
I. 1. Studiul desenului de execuie
Desenul de execuie constituie, practic, cel mai important document pentru elaborarea
procesului tehnologic de fabricaie a unui reper, fiind, n unele cazuri, singurul document de care
dispun tehnologul.
Verificarea desenului de execuie pentru care urmeaz s se proiecteze tehnologia se face
sub dou aspecte:
- n primul rnd are loc o verificare a respectrii cerinelor standardelor n vigoare,
referitoare la modul de ntocmire a desenului i de nscriere a datelor tehnice;
53
- o a doua component a verificrii, esenial pentru execuia reperului, o constituie
examinarea tehnologicitii de fabricaie a reperului respectiv.
Analiznd desenul de execuie, se constat c s-au respectat cerinele standardelor n
vigoare, referitoare la modul de ntocmire a desenului i de nscriere a datelor tehnice.
n desenul de execuie piesa este reprezentat cu dimensiunile, starea suprafeelor i
ceilali parametri pe care i are nainte de asamblare. Numrul de cote existente pe desen este
minim, dar totodat i suficient pentru execuia i verificarea piesei.
Pentru cotele din desen exist prescripii de precizie, prin indicarea abaterilor limit.
Exist, de asemenea, prescripii referitoare la calitatea suprafeelor piesei: rugozitatea
suprafeelor funcionale este R
a
=0,8 m; 1,6; 3,2 iar rugozitatea suprafeelor nefuncionale
R
a
=12,5.
Se observ c piesa este tehnologic, pentru c:
- este posibil asimilarea fabricaiei acestor piese n scurt timp;
- se pot folosi procedee tehnologice moderne de mare productivitate pentru obinerea
ei;
- necesit un consum redus de material;
- este posibil o organizare optim a fabricaiei, controlului i ncercrii diferitelor
piese.
I. 2. Alegerea semifabricatului
Pentru executarea reperului numit pinion se alege, conform STAS 880-80, OLC 45.
I. 3. Stabilirea traseului tehnologic
54
Succesiunea operaiilor la prelucrarea prin achiere a pinionului este prezentat n tabelul
urmtor:
Nr.
oper.
Nr.
faz
Denumirea operaiei sau
fazei
Schia operaiei Maina-
unealt
1. 1. Debitare
Debitare la lungimea L
Fierstru
alternativ
55
2.
1.
2
3
4
5
Strunjire de degroare
Prindere in menghina
Strunjire frontal S13
Centruire suprafaa S14
Strunjire suprafaa S8
Strunjire suprafaa S9
Strunjire suprafaa S11
Strung
normal
SNA450
3.
1.
2.
3.
4.
Strunjire de degroare
Prindere in menghina
Strunjire frontal S2
Centruire S1
Strunjire suprafaa S7
Strunjire suprafaa S4
Strung
normal
SNA450
4.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Strunjire de finisare
Prindere intre varfuri
Strunjire suprafaa S4
Strunjire suprafaa S7
Strunjire suprafaa S8
Desprins, ntors
Strunjire suprafaa S8
Executarea teirii la S3
Strunjire suprafaa S9
Executarea teirii S10
Strung
normal
SNA450
56
5.
1.
2.
Canelare
Prindere intre varfuri;
Canelare suprafetele 10, 6
Strung
normal
SNA450
6.
1.
2.
Frezare
Prindere intre varfuri
Frezare canal pana
suprafata S5
Main de
frezat
vertical
FUS22
7.
C.T.C. INTERMEDIAR
57
8. 1 Danturarea pinionului Maina de
danturat
9. 1 Ajustare Banc
10. 1. Tratament termic NORMALIZARE
CALIRE+REVENIRE 48-52 HRC
11.
1.
2.
3.
Rectificare de
degrosare
Rectificare suprafaa S4
Desprins, ntors
Rectificare suprafaa S11
Maina de
rectificat
exterior
3151URSS
12.
1.
2.
3.
Rectificare de finisare
Rectificare suprafaa S4
Desprins, ntors
Rectificare suprafaa S11
Maina de
rectificat
exterior
3151URSS
58
13. 1. C.T.C. FINAL Banc de
control
14. 1. MARCARE, CONSERVARE, AMBALARE
I. 4. Calculul adaosurilor de prelucrare i a dimensiunilor intermediare
Mrimea adaosurilor de prelucrare trebuie s fie astfel stabilit nct, n condiiile
concrete de fabricaie, s se obin produse de nalt calitate la un pre de cost minim. Dac
adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mrete greutatea semifabricatului i consumul de
metal; sunt necesare, de asemenea, faze sau operaii suplimentare de prelucrare prin achiere.
n consecin, piesele finite se obin la un pre de cost ridicat.
ns, dac adaosurile de prelucrare sunt prea mici, nu se pot ndeprta complet straturile
superficiale cu defecte ale semifabricatului, astfel nct nu se pot obine precizia i rugozitatea
prescris a suprafeelor prelucrate i, ca urmare, se mrete procentul de rebuturi.
La adaosuri mici, adncimea de achiere poate fi mai mic dect grosimea crustei dure de
turnare sau a stratului de oxizi (zgura) la cele forjate.
Numai prin stabilirea unor valori optime ale adaosurilor de prelucrare se poate face
calculul cu fundamentarea tiinific al greutii semifabricatului i al consumului specific de
material, precum i al regimurilor de achiere i normelor de timp pentru operaiile de prelucrare
mecanic prin achiere.
Precum determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmtoarele metode:
- metoda experimental-statistic;
- metoda de calcul analitic.
n prezentul proiect, calculul adaosurilor de prelucrare se va face prin metoda de calcul
analitic.
Metoda de calcul al adaosurilor e prelucrare se bazeaz pe analiza factorilor care
influeneaz mrimea adaosului, determinarea elementelor componente ale adaosurilor i
nsumarea lor. Aceast metod ine seama de condiiile concrete de executare a procesului
59
tehnologic de prelucrare i permite punerea n eviden a posibilitilor de reducere a volumului
de munc al prelucrrilor mecanice la proiectarea proceselor tehnologice.
Calculul fundamentat tiinific al adaosuruilor de prelucrare permite determinarea unor
dimensiuni intermediare optime la toate operaiile de prelucrare i asigur un numr minim de
operaii i faze de prelucrare necesare obinerii calitii prescrise a piesei prelucrate.
Pentru stabilirea diametrului barei laminate din care se va executa piesa, se calculeaz
adaosurile de prelucrare pentru suprafaa cu diametru maxim.
I. 4.1. Pentru suprafaa 8 ( 54
0
-0,046
)
a. Pentru strunjirea de finisare (operaia precedent este strunjirea de degroare)
2 2
min
2 ) ( 2 2
c p p zp c
S R A + + +

unde: R
zp
=50 m; S
p
=50 m;
c
=0;
p
=8 m.
216 8 2 ) 50 50 ( 2 2
min
+ +
c
A
m
Din tabelul anterior se alege valoarea toleranei pentru operaia precedent strunjirea de
degroare conform clasei 7 de precizie:
T
p
=400 m i deci adaosul nominal
616 400 216 2 2
min
+ +
p c cnom
T A A
m
Dimensiunea maxim dup strunjirea de degroare (nainte de strunjirea de finisare):
d
max
=54+0,616 mm, se rotunjete
d
max
=54,6 mm
d
nom
=54,6 mm
d
min
=54,6-0,4=54,2 mm.
Deci, operaia de strunjire de degroare se va executa la cota 54,6
0
-0,4
mm.
b. Pentru strunjirea de degroare (operaia precedent este laminarea)
2 2
min
2 ) ( 2 2
c p p zp c
S R A + + +
unde: R
zp
=150 m; S
p
=250 m;
c
=420 m;
p
=cl;
p
=0,180=0,8 m.
1 , 1640 420 8 2 ) 150 150 ( 2 2
2 2
min
+ + +
c
A m
Din tabelul 3.1 [16] se obine abaterea inferioar A
i
la diametrul barei laminate A
i
=1
mm.
Adaosul nominal calculat pentru strunjirea de degroare se calculeaz cu relaia:
60
2A
cnom
=2A
cmin
+A
i
[16]
2A
cnom
=1,640+1=2,64 mm
d
max
=54+2,64=56,64 mm.
Strunjirea de degroare se face la 56,64 mm.
Dimensiunea nominal a barei laminate se calculeaz cu formula:
a
nomsf
=b
max
+2A
cmin
[16]
d
nomsf
=54,6+2,64=57,24 mm.
Se alege o bar laminat cu diametrul standardizat: 60
+0,8
-1,1
, conform tab. 3.1 din [16].
I. 4.2. Pentru suprafaa 7 ( 35)
a. Pentru strunjirea de finisare (operaia precedent este strunjirea de degroare)
2 2
min
2 ) ( 2 2
c p p zp c
S R A + + +
2A
cmin
=216 m
2A
cnom
=2A
cmin
+T
p
=216+400=614 m.
Dimensiunea maxim dup strunjirea de degroare (nainte de finisare):
d
max
=35,2+0,616=35,816 mm
d
max
=35,8 mm
d
nom
=35,8 mm
d
min
=35,8-0,4=35,4 mm
Operaia de strunjire de degroare se va executa pe aceast suprafa la cota de 35,8
0
-0,4
mm.
b. Pentru strunjirea de degroare
Adaosul nominal pentru strunjire se determin prin diferena dintre diametrele treptelor
vecine.
2A
cnom
=56,6-35,8=20,8 mm.
I. 4.3. Pentru suprafaa 4 ( 20
+0,015
+0,012
)
a. Pentru operaia de rectifuicare (operaia precedent este strunjirea de finisare)
2 2
min
2 ) ( 2 2
c p p zp c
S R A + + +
[16]
R
zp
=25 m
S
p
=0 (dup tratament S
p
se exclude din calcul)
61

p
=2cl
c
;
p
=20,540=40 m.
La prelucrri ntre vrfuri nu se face verificarea aezrii r=0.
Adaosul pentru rectificare este:
130 ) 40 25 ( 2 ) ( 2 2
min
+ +
p zp c
R A
m
Din tabelul 7.19 [16] obinem tolerana pentru operaia precedent strunjirea de finisare
conform clasei 6 de precizie.
T
p
=140 m
i, deci, adaosul nominal pentru rectificare este:
270 140 130 2 2
min
+ +
p c cnom
T A A
m
Dimensiunea minim dup strunjirea de finisare (nainte de rectificare):
d
max
=20,015+0,270=20,285 mm
d
max
=20,3 mm
d
nom
=20,3 mm
d
min
=20,3-0,14=20,16 mm.
Strunjirea de finisare se va executa la 20,3
0
-0,14
mm.
b. Pentru operaia de strujire de finisare (operaia precedent este strunjirea de
degroare):
2 2
min
2 ) ( 2 2
c p p zp c
S R A + + +
[16]
R
zp
=50 m; S
p
=50 m;
c
=0.
2A
cmin
=216 m
2A
cnom
=616 m
d
max
=20,015+0,616=20,631 mm
d
max
=20,6 mm
d
nom
=20,6 mm
d
min
=20,6-0,4=20,2 mm.
Operaia de strunjire de degroare se va executa pe aceast suprafa la cota 20,6
0
-0,04
mm.
c. Pentru operaia de strunjire de degroare
62
Adaosul de prelucrare se determin prin diferena diametrelor de strunjire ale treptelor
vecine, adic:
2A
cnom
=35,8-20,6=15,2 mm.
I. 4.4. Pentru suprafaa 9 ( 28)
a. Pentru strunjirea de finisare (operaia precedent este strunjirea de degroare)
2 2
min
2 ) ( 2 2
c p p zp c
S R A + + +
2A
cmin
=298 m.
Din tabelul 7.19 [16] obinem tolerana pentru operaia precedent strunjirea de
degroare conform clasei 7 de precizie.
T
p
=280 m
2A
cnom
=298+280=578 m.
Dimensiunea maxim dup strunjirea de degroare (nainte de strunjirea de finisare):
d
max
=28,2+0,578=28,778 mm
d
max
=28,8 mm
d
nom
=28,8 mm
d
min
=28,8-0,280=28,52 mm.
Deci, operaia de strunjire de degroare se va executa pe aceast suprafa la 28,8
0
-0,28
mm.
b. Pentru strunjirea de degroare
Adaosul de prelucrare se determin prin diferena diametrelor treptelor vecine:
2A
cnom
=56,6-28,8=27,8 mm.
I. 4.5. Pentru suprafaa 11 ( 20
+0,015
+0,002
)
a. Pentru operaia de rectificare (operaia precedent este strunjirea de finisare)
2 2
min
2 ) ( 2 2
c p p zp c
S R A + + +
[16]
R
zp
=25 m; S
p
=0

p
=2cl
c
; c=0,5 m/mm; l
c
=100 mm

p
=20,5100=100 m;
r
=0.
Adaosul pentru rectificare este:
63
2A
cmin
=2(25+100)=250 m.
Din tabelul 7.19 [16] rezult: T
p
=140 m i deci:
2A
cnom
=250+140=390 m.
Dimensiunea maxim dup strunjirea de finisare (nainte de rectificare):
d
max
=20,015+0,390=20,405 mm; d
max
=20,4 mm
d
nom
=20,4 mm
d
min
=20,4-0,14=20,26 mm.
Strunjirea de finisare se va executa la 20,4
0
-0,14
.
b. Pentru operaia de strunjire de finisare (operaia precedent este strunjirea de
degroare)
2 2
min
2 ) ( 2 2
c p p zp c
S R A + + +
[16]
R
zp
=50 m; S
p
=50 m;
c
=0
2A
cmin
=298 m.
Din tabelul 7.19 [16] obinem tolerana pentru operaia precedent conform clasei 7 de
precizie:
T
p
=280 m
2A
cnom
=298+280=578 m.
Dimensiunea maxim dup strunjirea de degroare (nainte de strunjirea de finisare):
d
max
=20,015+0,578=20,593 mm
d
max
=20,6 mm
d
nom
=20,6 mm
d
min
=20,6-0,280=20,32 mm.
Operaia de strunjire de degroare se va executa pe aceast suprafa la cota 20,6
0
-0,28
mm.
c. Pentru operaia de strunjire de degroare
Adaosul de prelucrare se determin prin diferena diametrelor treptelor vecine, astfel:
2A
cnom
=28,8-20,6=8,2 mm.
64
I. 4.6. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafeele frontale la
lungimea L=115 mm
Suprafeele frontale de capat se prelucreaz prin strunjire (operaia precedent este
debitarea pe fierstru circular).
Din tabelul 3.6 [16] obinem:
R
zp
+S
p
=0,3 mm
p=0,010D=0,01060=0,6 mm.
Adaosul minim pentru strunjire este:
2A
cmin
=20,3+20,6=1,8 mm.
Din tabelul 3.6 [16] rezult c abaterea inferioar la lungimea barei debitate este A
i
=1,3
mm.
Prin urmare, adaosul nominal pentru strunjire este:
2A
cnom
=2A
cmin
+A
i
=1,8+1,3=3,1 mm.
Dimensiunea nominal pentru debitare este:
L
nom
=115+3,1=118,1 mm
L
nom
=118 mm.
La debitare se va respecta cota 1181,3 mm.
Valoarea efectiv a adaosului nominal este:
2A
cnom
=118-115=3 mm.
Pentru fiecare suprafa frontal, adaosul este: A
cnom
=1,5 mm.
I. 5. Calculul regimurilor de achiere
Regimul de achiere este factorul principal care determin valoarea normei de lucru i
reprezint totalitatea urmtorilor parametri: adncimea, avansul i vitezele de achiere.
Parametrii regimului de achiere sunt determinai de anumite micri ale sculei
achietoare i a semifabricatului de prelucrat.
Alegerea regimului de lucru se face n concordan nu numai cu operaia ci i cu faza de
lucru.
La proiectarea regimurilor de prelucrare se stabilesc urmtoarele etape de lucru:
65
- alegerea mainii-unelte;
- alegerea sculei achietoare;
- determinarea adncimii, avansului i vitezei de achiere;
- determinarea turaiilor de lucru i recalcularea vitezei de lucru i a durabilitii sculei
achietoare;
- determinarea momentului de tosiune i a puterii efective de achiere.
I.5.1. Calculul regimului de achiere pentru operaia 2
a. Stabilirea schemelor de achiere
Pentru suprafaa S11.
b. Alegerea mainii-unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000 care are urmtoarele caracteristici:
- gama de turaii a arborelui principal: 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160;
200; 250; 315; 400; 500; 650; 800; 1000; 1250; 1600 rot/min;
- gama de avansuri longitudinale: 0,028; 0,04; 0,045; 0,05; 0,056; 0,063; 0,071; 0,08;
0,09; 0,1; 0,112; 0,125; 0,140; 0,160; 0,180; 0,2; 0,224; 0,25; 0,28; 0,315; 0,355; 0,4;
0,45; 0,5; 0,56; 0,63; 0,71; 0,8; 0,9; 1,0; 1,12; 1,25; 1,8 mm/rot;
- gama avansurilor transversale este din avansul longitudinal;
66
- puterea motorului de antrenare a axului principal este de 7,5 kW.
c. Alegerea sculei achietoare
Se alege un cuit ncovoiat de degroat cu ti din oel rapid R
p3
.
Cuit 16x16 STAS 358-67/R
p3
.
d. Stabilirea adncimii de achiere
t=A
c
=1,5 mm pe baza adaosului de prelucrare calculat la punctul 5.4.6.
e. Stabilirea avansului i verificarea lui
Din tabelul 10.6 [16] se alege avansul S=0,4 mm/rot, iar din gama de avansuri a
strungului SNA 450x1000 se alege avansul transversal 1,25:4=0,32 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei corpului cuitului.
Din condiia de rezisten la ncovoiere a cuitului, trebuie s se ndeplineasc:
c
y
x n

S
t HB C
L
h
h b
S


<
1
1
4
6

unde:

efortul unitar admisibil la ncovoierea materialului din care este confecionat corpul
cuitului n daN;
HB duritatea materialului de prelucrat;
C
4
este un coeficient n funcie de materialul de prelucrat i de materialul sculei
achietoare;
t adncimea de achiere, mm;
x
1
, y
1
exponenii adncimii i avansului de achiere;
n exponentul duritii materialului de prelucrat.

=20 daN/mm
2
; C
4
=27,9 conform tab. 10.13 [16].
b=h=16 mm
L=60 mm lungimea n consol a cuitului; HB=143
n=0,35 conform tab. 10.18 [16]
x
1
=1 conform tab. 10.17 [16]
y
1
=0,75 conform tab. 10.17 [16].
Avansul calculat va fi:
67
5 , 1 143 9 , 27 6
20
20
16
16 16
35 , 0

c
S
=0,943 mm/rot > S
f. Calculul vitezei de achiere
Viteza de achiere se calculeaz cu relaia:
10 9 2 1
...
200
K K K K
HB
S t T
C
V
n
yv xv m
v

,
`

.
|

unde: C
v
coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaz i ale sculei
achietoare;
T durabilitatea sculei achietoare, n mm;
m exponentul durabilitii;
t adncimea de achiere;
s avansul de achiere, n mm/rot;
HB durabilitatea materialului prelucrat;
x
v
, y
v
, n exponenii adncimii de achiere, avansului i durabilitii.
Coeficienii:
K
1
se ine seama de influena seciunii transversale a cuitului;
K
2
se ine seama de influena unghiului de atac principal;
K
3
se ine seama de influena unghiului tiului secundar;
K
4
se ine seama de influena razei de racirdare a vrfului cuitului.
K
5
se ine seama de influena materialului din care este confecionat partea achietoare
a sculei;
K
6
se ine seama de materialul de prelucrat;
K
7
se ine seama de modul de obinere a semifabricatului;
K
8
se ine seama de starea stratului superficial al semifabricatului;
K
9
se ine seama de forma suprafeei de degajare;
K
10
coeficient de corecie a vitezei de achiere la strunjirea frontal.
t=1,5 mm
T=60 min conform tab. 10.5 [16]
68
m=0,1 conform tab. 10.25 [16]
Conform tab. 10.27 [16] rezult: C
v
=42; X
v
=0,25; Y
v
=0,66.
HB=143 [STAS 880/2-68]
N=1,75 [16-pg. 206]
S=0,32 mm/rot

,
`

.
|

30 20
1
x
q
K [16-pg. 206], unde:
q suprafaa seciunii transversale a cuitului;
=0,08 [16-pg. 206] coeficient n funcie de materialul prelucrat
93 , 0
30 20
16 16
08 , 0
1

,
`

.
|

x
x
K

,
`

.
|

K
K
45
2
[16-pg. 206] unde:
K unghiul de atac principal;
exponent n funcie de materialul de prelucrat; =0,6
K
2
=1
09 , 0
3

,
`

.
|

s
K
a
K [16-pg. 206]
a=10; 87 , 0
45
10
09 , 0
3

,
`

.
|
K

,
`

.
|

2
4
r
K r=2,5 mm
=0,1 coeficient n funcie de tipul prelucrrii i de materialul de prelucrat
87 , 0
2
5 , 0
1 , 0
4

,
`

.
|
K
K
5
=1 tab. 10.27 [16]
K
6
=1 tab. 10.28 [16]
K
7
=1,12 pg. 208 [16]
K
8
=0,9 pg. 208 [16]
K
9
=1
69
K
10
=1,16 tab. 10.30 [16]
14 , 79
200
143
32 , 0 5 , 1 60
16 , 1 9 , 0 12 , 1 87 , 0 93 , 0 42
75 , 1
66 , 0 25 , 0 1 , 0

,
`

.
|


V
m/min
g. Calculul turaiei
D
v
n

1000

rot/min [21]
85 , 419
60
14 , 79 1000 1000

D
v
n
rot/min
Se adopt n
a
=400 rot/min.
h. Recalcularea vitezei i durabilitii cuitului
1000
a
r
n D
V

m/min [21]
39 , 75
1000
400 60

r
V
m/min
m
r r
V V T T
/ 1
) / (
m exponentul durabilitii; m=0,125 [16].
T
r
=60(79,14/75,39)
1/0,125
=88,47 min.
i. Verificarea puterii i a dublului moment de torsiune
Verificarea puterii
Fora principal de achiere se determin cu relaia:
1 1 1
4
n y x
z
HB s t C F [16],
unde: C
4
este un coeficient n funcie de materialul de prelucrat i de materialul sculei
achietoare:
C
4
=27,9 conform tab. 10.13 [16]
t adncimea de achiere, n mm;
s avansul de achiere, n mm/rot;
x
1
, y
1
exponenii adncimii i avansului de achiere:
x
1
=1
y
1
=0,75 tab. 10.17 [16]
HB duritatea materialului de prelucrat;
70
n
1
exponentul duritii materialului de prelucrat;
n
1
=0,35 [16, tab. 10.8]
101 143 32 , 0 5 , 1 9 , 27
35 , 0 75 , 0

z
F daN
Puterea mainii: N
ma
=7,5 kW
Randamentul mainii:
ma
=0,85
Trebuie s se ndeplineasc: N
asch
< N
ma
Puterea de achiere:
27 , 1
10 6
39 , 75 101
10 6
3 3

r z
asch
V F
N kW
N
ma

ma
=7,50,85=6,375 kW
Deci rezult c N
asch
< N
ma
.
Verificarea dublului moment de torsiune
1000
2
D F
M
z
tasch
Nm
06 , 6
1000
60 101
2

tasch
M
Nm
78 , 310
400
375 , 6 19500
19500
2

r
ma ma
tasch
n
N
M

Nm >> 2M
tasch
Pentru suprafaa S12
a. Stabilirea schemei de achiere
Schema de achiere de la punctul 5.5.1. fig. a2
b. Alegerea mainii-unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000
c. Alegerea sculei achietoare
Se lucreaz cu un burghiu combinat de centruire cu diametrul prii cilindrice a vrfului
5 STAS 1114-67, executat din oel rapid R
p5
.
d. Regimul de achiere
71
Avansul i viteza de achiere se aleg din tabelul 12.7.4 [16], n funcie de materialul de
prelucrat.
v=13 m/min
s=0,04 mm/rot.
e. Calculul turaiei
6 , 827
5
13 1000 1000

D
v
n
rot/min
Se adopt n=800 rot/min.
f. Recalcularea vitezei i durabilitii burghiului
56 , 12
1000
800 5
1000

a
r
n D
v m/min
1
0,125
13
90 118, 54
12, 56
r
T
| `


. ,
min
Pentru suprafaa S7
a. Stabilirea schemei de achiere
Schema de achiere de la punctul 5.5.1. fig. a3
b. Alegerea mainii-unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000
c. Alegerea sculei achietoare
Se alege un cuit ncovoiat de degroare cu ti din oel rapid R
p3
cuit 16x16 STAS
358-67/R
p3
.
d. Stabilirea adncimii de achiere
2
2
4
2
2

cnom
A
t mm
e. Stabilirea avansului i verificarea lui
Din tabelul 10.6 [16] se alege avansul s=0,63 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei corpului cuitului.
Din condiia de rezisten la ncovoiere a cuitului trebuie s se ndeplineasc:
72
c
y
x n

S
t HB C
L
h
h b
S


<
1
1
4
6

b=h=16 mm; L=60 mm;

=20 daN/mm
2
C
4
=27,9 tab. 10.13 [16]
HB=143; n=0,35 [16] tab. 10.18
t=2 mm; x
1
=1 i y
1
=0,75 conf. tab. 10.17 [16]
Avansul calculat va fi:
6828 , 0
2 143 9 , 27 6
20
60
16
16 16
75 , 0
35 , 0

c
S
mm/rot
Rezult c S < S
c
.
Verificarea din punct de vedere al forei admise de rezistena mecanismului de avans.
Aceast verificare se face comparnd componenmta axial a apsrii de achiere cu fora
admis de mecanismul de avans, trecut de obicei n cartea mainii-unelte.
Q fora ce acioneaz asupra saniei longitudinale
Q=F
x
+(F
z
+F
y
) [daN]
Punnd condiia Q=F
t
(fora tangenial), se obine:
F
x
+(F
z
+F
y
) < F
t.
Lund =0,1, F
y
=0,4, F
z
i F
x
=0,2F
z
rezult:
Q=0,34 F
z
=0,34C
4
HB
n1
t
x1
S
y1
< F
t
adic:
c n x
t
S
HB t C
F
S

<
1 1
4
34 , 0
mm/rot
unde: F
t
=mby
a
rezult: S
c
=1,29 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei.
Aceast verificare se face numai pentru piese lungi, unde L/D > 7.
f. Calculul vitezei de achiere
73
9 2 1
...
200
K K K
HB
S t T
C
V
n
yv xv m
v

,
`

.
|

[16]
C
v
=42, tab. 10.26 [16]
T=60, conf. tab. 10.5 [16]
m=0,1 conf. tab. 10.25 [16]
t=2 mm; x
v
=0,25 conf. tab. 10.26 [16]
S=0,63 mm/rot; y
v
=0,66 conf. tab. 10.26 [16]
n=1,75 ; K
1
=(q/20x30)

=0,93 [16-pg. 206]

K
2
=(45/K)

=1 [16-pg. 206]
K
3
=(a/K
s
)
0,09
=0,87; K
4
=(r/2)

=0,87
K
5
=1 conf. tab. 10.27 [16]
K
6
=1 conf. tab. 10.28 [16]
K
7
=1,12 [16-pg. 208]
K
8
=0,9; K
9
=1
6 , 40
200
143
63 , 0 2 60
91 , 0 12 , 1 1 1 87 , 0 87 , 0 1 93 , 0 42
75 , 1
66 , 0 25 , 0 1 , 0

,
`

.
|


v
m/min
g. Calculul turaiei
38 , 215
60
6 , 40 1000 1000

D
v
n
rot/min
Se adopt: n
a
=200 rot/min.
h. Recalcularea vitezei i durabilitii cuitului
699 , 37
1000
200 60
1000

a
r
n d
v rot/min
1 1
0,125
40, 6
60 108, 57
37, 69
m
r
r
v
T T
v
| ` | `


. ,
. ,
min
i. Verificarea puterii i a dublului moment de torsiune
Fora principal de achiere se determin cu relaia:
n y x
z
HB S t C F
1 1
4

74
C
4
=27,9 conf. tab. 10.13 [16]
t=2 mm; x
1
=1 conf. tab. 10.17 [16]
S=0,63 mm/rot; y
1
=0,75 conf. tab. 10.17 [16]
n
1
=0,35 conf. tab. 10.18 [16]
F
z
=27,92
1
0,63
0,75
143
0,35
=224,13 daN
Puterea mainii: N
ma
=7,5 kW
Randamentul mainii:
ma
=0,85
Trebuie s se ndeplineasc condiia: N
asch
< N
ma

ma
Puterea de achiere:
4 , 1
10 6
699 , 37 13 , 224
10 6
3 3

r z
asch
V F
N kW
N
ma

ma
=6,375 kW, deci N
asch
< N
ma

ma
44 , 13
1000
60 13 , 224
1000
2

D F
M
z
tasch
Nm
56 , 621
200
375 , 6 19500
2

tma
M
Nm > 2M
tasch
Pentru suprafaa S9
a. Stabilirea schemei de achiere
Se ia conform fig. a3 de la punctul 5.5.1.
b. Alegerea mainii-unelte
SNA 450x1000.
c. Alegerea sculei achietoare
Se alege cuit 16x16 STAS 358-67/R
p3
.
d. Stabilirea adncimii de achiere
78 , 2
10
8 , 27
5
1
2
2

cnom
A
t mm
Adaosul se ia n 5 treceri.
e. Stabilirea avansului i verificarea lui
Din tab. 10.6 [16] se alege avansul s=0,63 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei corpului cuitului:
75
c
x n

S
t HB C
L
h
h b
S


<
1
4
6

b=h=16 mm;

=20 daN/mm
2
; L=60 mm.
C
4
=27,9; HB=143; n=0,35; t=2,78.
x=1; y=0,75.
nlocuind, avem:
67 , 0
78 , 2 143 9 , 27 6
20
60
16
16 16
35 , 0

c
S
mm/rot
S < S
c
.
Verificarea din punct de vedere al forei admise de rezistena mecanismului de avans:
Q=F
x
+(F
z
+F
y
) [daN]
F
x
+(F
z
+F
y
) < F
t
F
t
=mby
ai
98 , 0
34 , 0
1
1
4


<
c
y
n x
t
S
HB t C
F
S
S < S
c
.
Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei: aceast verificare se face
numai pentru piese lungi care au L/D > 7.
Pentru suprafaa S8, L/D < 7.
f. Calculul vitezei de achiere
9 2 1
...
200
K K K
HB
S t T
C
V
n
yv xv m
v

,
`

.
|

[16]
C
v
=42, tab. 10.26 [16]
T=60, conf. tab. 10.5 [16]
m=0,1 conf. tab. 10.25 [16]; HB=143
t=2,78 mm; x
v
=0,25 conf. tab. 10.26 [16]
S=0,63 mm/rot; y
v
=0,66 ;n=1,75; K
1
=0,93; K
2
=1; K
3
=0,87;K
4
=0,87
76
K
5
=1; K
6
=1; K
7
=1,12; K
8
=0,9; K
9
=1
nlocuind, obinem:
39 , 37
200
143
63 , 0 78 , 2 60
9 , 0 12 , 1 87 , 0 87 , 0 93 , 0 42
75 , 1
66 , 0 25 , 0 1 , 0

,
`

.
|


v
m/min
g. Calculul turaiei
275 , 210
6 , 56
39 , 37 1000 1000

D
v
n
rot/min
Se adopt: n
a
=200 rot/min.
h. Recalcularea vitezei i durabilitii sculei achietoare
56 , 35
1000
200 6 , 56
1000

a
r
n D
v rot/min
1 1
0,125
37, 39
60 89, 63
35, 56
m
r
r
v
T T
v
| ` | `


. ,
. ,
min
i. Verificarea puterii i a dublului moment de torsiune
1 1 1
4
n y x
z
HB S t C F
C
4
=27,9 conf. tab. 10.13 [16]
t=2,78 mm; x
1
=1 conf. tab. 10.17 [16]
S=0,63 mm/rot; y
1
=0,75 conf. tab. 10.17 [16]; HB=143
n
1
=0,3 [16]
F
z
=27,92,78
1
0,63
0,75
143
0,35
=311,54 daN
N
ma
=7,5 kW;
ma
=0,85; N
asch
< N
ma

ma
84 , 1
10 6
56 , 35 54 , 311
10 6
3 3

r z
asch
V F
N kW
N
ma

ma
=6,375 kW, deci N
asch
< N
ma

ma
Verificarea dublului moment de torsiune:
63 , 17
1000
6 , 56 54 , 311
1000
2

D F
M
z
tasch
Nm
56 , 621
200
375 , 6 19500
2

tma
M
Nm > 2M
tasch
77
Pentru suprafaa S11
a. Stabilirea schemei de achiere
Se ia conform fig. a3 de la punctul 5.5.1.
b. Alegerea mainii-unelte
Se alege strungul normal SN 450x1000.
c. Alegerea sculei achietoare
Se alege cuit 16x16 STAS 358-67/R
p3
.
d. Stabilirea adncimii de achiere
1 , 2
4
2 , 8
2
1
2
2

cnom
A
t mm
Adaosul se ia n 2 treceri.
e. Stabilirea avansului i verificarea lui
Din tab. 10.6 [16] se alege avansul S=0,4 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei corpului cuitului:
c
x n

S
t HB C
L
h
h b
S


<
1
4
6

602 , 0
1 , 2 143 9 , 27 6
20
20
16
16 16
35 , 0

c
S
mm/rot
S < S
c
.
Verificarea din punct de vedere al forei admise de rezistena mecanismului de avans:
Q=F
x
+(F
z
+F
y
) < F
t
F
t
=mby
ai
[daN]
c n x
t
S
HB t C
F
S

<
1 1
4
34 , 0
Sc=0,853 mm/rot, deci S < S
c
.
Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei: aceast verificare se face
numai pentru piese lungi care au L/D > 7.
Pentru suprafaa S9, L/D < 7.
78
f. Calculul vitezei de achiere
9 2 1
...
200
K K K
HB
S t T
C
V
n
yv xv m
v

,
`

.
|

[16]
13 , 54
200
143
4 , 0 1 , 2 60
9 , 0 12 , 1 87 , 0 87 , 0 93 , 0 42
75 , 1
66 , 0 25 , 0 1 , 0

,
`

.
|


v
m/min
g. Calculul turaiei
26 , 598
8 , 28
13 , 54 1000 1000

D
v
n
rot/min
Se adopt: n
a
=500 rot/min.
h. Recalcularea vitezei i durabilitii sculei achietoare
23 , 45
1000
500 8 , 28
1000

a
r
n D
v rot/min
1 1
0,125
54,13
60 252, 48
45, 23
m
r
r
v
T T
v
| ` | `


. ,
. ,
min
i. Verificarea puterii i a dublului moment de torsiune
1 1 1
4
n y x
z
HB S t C F
C
4
=27,9; t=2,1 mm; x
1
=1; S=0,4 mm/rot
y
1
=0,75 conf. tab. 10.17 [16]; HB=143; n
1
=0,35
F
z
=27,92,10,4
0,75
143
0,35
=167,39 daN
N
asch
< N
ma

ma
N
ma

ma
= 7,50,85=6,375.
26 , 1
10 6
23 , 45 39 , 167
10 6
3 3

r z
asch
V F
N kW
Deci N
asch
< N
ma

ma
(1,26<6,375)
Verificarea dublului moment de torsiune:
82 , 4
1000
8 , 28 39 , 167
1000
2

D F
M
z
tasch
Nm
625 , 248
500
375 , 6 19500
2

tma
M
Nm > 2M
tasch
79
Deci 2M
tasch
< 2M
tma
.
I. 5.2. Calculul regimului de achiere pentru operaia 3
Strunjirea de degroare
Pentru suprafaa S2
a. Stabilirea schemei de achiere
Schema de achiere este reprezentat n figura a1 de la punctul 5.5.1.
b. Alegerea mainii-unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000.
c. Alegerea sculei achietoare
Se alege cuit 16x16 STAS 358-67/R
p3
.
d. Stabilirea adncimii de achiere
t=Ac=1,5 mm pe baza adaosurilor de prelucrare calculate la punctul 5.4.
e. Stabilirea avansului i verificarea lui
Din tab. 10.6 [16] se alege avansul S=0,4 mm/rot. Din gama de avansuri a strungului
normal SNA 450x1000 se alege avansul transversal: 1,254=0,32 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei corpului cuitului:
c x n

S
t HB C
L
h
h b
S


<
1
4
6

943 , 0
5 , 1 143 9 , 27 6
20
60
16
16 16
35 , 0

c
S
mm/rot
deci S < S
c
.
Verificarea din punct de vedere al forei admise de rezistena mecanismului de avans:
Q=F
x
+(F
z
+F
y
)
F
x
+(F
z
+F
y
) < F
t
unde F
t
=mby
ai
[daN]
825 , 0
34 , 0
75 , 0
1 1
4


<
n x
t
HB t C
F
S
mm/rot
80
S < S
c
.
Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii se face numai pentru L/D > 7.
f. Calculul vitezei de achiere
9 2 1
...
200
K K K
HB
S t T
C
V
n
yv xv m
v

,
`

.
|

K
10
[16]
14 , 79
200
143
32 , 0 5 , 1 600
16 , 1 9 , 0 12 , 1 87 , 0 87 , 0 93 , 0 42
75 , 1
66 , 0 25 , 0 1 , 0

,
`

.
|


V
m/min
g. Calculul turaiei
85 , 419
60
14 , 79 1000 1000

D
v
n
rot/min
Se adopt: n
a
=400 rot/min.
h. Recalcularea vitezei i durabilitii sculei achietoare
39 , 75
1000
400 60
1000

a
r
n D
v rot/min
1 1
0,125
79,14
60 88, 77
75, 39
m
r
r
v
T T
v
| ` | `


. ,
. ,
min
i. Verificarea puterii i a dublului moment de torsiune
1 1 1
4
n y x
z
HB S t C F
F
z
=27,91,5
1
0,32
0,75
143
0,35
=101 daN
N
ma
=7,5 kW;
ma
=0,85
N
asch
< N
ma

ma
269 , 1
10 6
39 , 75 101
10 6
3 3

r z
asch
V F
N kW
N
ma

ma
=6,375 kW, deci N
asch
< N
ma

ma
Verificarea dublului moment de torsiune:
06 , 6
1000
60 101
1000
2

D F
M
z
tasch
Nm
78 , 310
400
375 , 6 19500
2

tma
M
Nm > 2M
tasch
81
Pentru suprafaa S1
a. Stabilirea schemei de achiere
Schema de achiere este reprezentat n figura a2 de la punctul 5.5.1.
b. Alegerea mainii-unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000.
c. Alegerea sculei achietoare
Se alege burghiu A5 STAS 1114/2-67/R
p5
.
d. Regimul de achiere
Avansul i viteza de achiere se aleg din tabelul 12.74 [16], n funcie de materialul de
prelucrat.
v=13 m/min
S=0,04 mm/rot.
e. Calculul turaiei
6 , 827
5
13 1000 1000

D
v
n
rot/min
Se adopt: n
a
=800 rot/min.
f. Recalcularea vitezei i durabilitii sculei achietoare
56 , 12
1000
800 5
1000

n D
v
r
rot/min
1 1
0,125
13
90 118, 54
12, 56
m
r
r
v
T T
v
| ` | `


. ,
. ,
min
Pentru suprafaa S7
a. Stabilirea schemei de achiere
Schema de achiere este reprezentat n figura a3 de la punctul 5.5.1.
b. Alegerea mainii-unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000.
c. Alegerea sculei achietoare
Se alege cuit 16x16 STAS 358-67/R
p3
.
d. Stabilirea adncimii de achiere
82
6 , 2
8
8 , 20
4
1
2
2

cnom
A
t mm
Adaosul se ia n 4 treceri.
e. Stabilirea avansului i verificarea lui
Din tab. 10.6 [16] se alege avansul S=0,5 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei corpului cuitului:
c x n

S
t HB C
L
h
h b
S


<
1
4
6

853 , 0
6 , 2 143 9 , 27 6
20
60
16
16 16
35 , 0

c
S
mm/rot
deci S < S
c
.
Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei se face numai pentru L/D >
7 [16].
f. Calculul vitezei de achiere
9 2 1
...
200
K K K
HB
S t T
C
V
n
yv xv m
v

,
`

.
|

29 , 44
200
143
5 , 0 6 , 2 60
9 , 0 12 , 1 87 , 0 87 , 0 93 , 0 42
75 , 1
66 , 0 25 , 0 1 , 0

,
`

.
|


V
m/min
g. Calculul turaiei
08 , 249
6 , 56
29 , 44 1000 1000

D
v
n
rot/min
Se adopt: n
a
=200 rot/min.
h. Recalcularea vitezei i durabilitii sculei achietoare
56 , 35
1000
200 6 , 56
1000

a
r
n D
V rot/min
1
0,125
44, 29
60 347, 45
35, 56
r
T
| `


. ,
min
83
i. Verificarea puterii i a dublului moment de torsiune
1 1 1
4
n y x
z
HB S t C F
F
z
=27,92,6
1
0,5
0,75
143
0,35
=245 daN
N
ma

ma
=75,50,85=6,375 kW
45 , 1
10 6
56 , 35 245
10 6
3 3

r z
asch
V F
N kW
deci N
asch
< N
ma

ma
.
Verificarea dublului moment de torsiune:
867 , 13
1000
6 , 56 245
1000
2

D F
M
z
tasch
Nm
56 , 621
200
375 , 6 19500
2

tma
M
Nm > 2M
tasch
Pentru suprafaa S4
a. Stabilirea schemei de achiere
Schema de achiere este reprezentat n figura a3 de la punctul 5.5.1.
b. Alegerea mainii-unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000.
c. Alegerea sculei achietoare
Pentru strunjirea de degroare a suprafeei S4 se alege cuit 16x16 STAS 358-67/R
p3
.
d. Stabilirea adncimii de achiere
05 , 2
4
2 , 8
4
1
2
2

cnom
A
t mm
Adaosul se ia n 2 treceri.
e. Stabilirea avansului i verificarea lui
Din tab. 10.6 [16] se alege avansul S=0,4 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei corpului cuitului:
c x n

S
t HB C
L
h
h b
S


<
1
4
6

84
622 , 0
05 , 2 143 9 , 27 6
20
60
16
16 16
35 , 0

c
S
mm/rot
deci S < S
c
.
Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei se face numai pentru L/D >
7. Pentru suprafaa 4, L/d<7.
f. Calculul vitezei de achiere
9 2 1
...
200
K K K
HB
S t T
C
V
n
yv xv m
v

,
`

.
|

46 , 54
200
143
4 , 0 05 , 2 60
9 , 0 12 , 1 87 , 0 87 , 0 93 , 0 42
75 , 1
66 , 0 25 , 0 1 , 0

,
`

.
|


V
m/min
g. Calculul turaiei
91 , 601
8 , 28
46 , 54 1000 1000

D
v
n
rot/min
Se adopt: n
a
=500 rot/min.
h. Recalcularea vitezei i durabilitii sculei achietoare
23 , 45
1000
500 8 , 28
1000

a
r
n D
V rot/min
1
0,125
54, 46
60 265, 06
45, 23
r
T
| `


. ,
min
i. Verificarea puterii i a dublului moment de torsiune
1 1 1
4
n y x
z
HB S t C F
F
z
=27,92,05
1
0,4
0,75
143
0,35
=163,4 daN
N
ma

ma
=7,50,85=6,375 kW
23 , 1
10 6
23 , 45 4 , 163
10 6
3 3

r z
asch
V F
N kW
deci N
asch
< N
ma

ma
.
Verificarea dublului moment de torsiune:
85
7 , 4
1000
8 , 28 4 , 163
1000
2

D F
M
z
tasch
Nm
625 , 248
500
375 , 6 19500
2

tma
M
Nm > 2M
tasch
I. 5.3. Calculul regimului de achiere pentru operaia 1
Strunjirea de finisare
Stabilirea schemei de achiere
Fig.a4
Pentru suprafeele 4, 7 i 8
a. Stabilirea schemei de achiere
Schema de achiere este reprezentat n figura a4.
b. Alegerea mainii-unelte
86
Se alege strungul normal SNA 450x1000.
c. Alegerea sculei achietoare
Cuit 12x12 STAS 6381-80. Plcu A10 STAS 6378/1-73, deci alegem cuit 12x12
STAS 6381-80/P20.
d. Stabilirea adncimii de achiere
Pentru suprafaa 4: t=0,6 mm
Pentru suprafaa 7: t=0,45 mm
Pentru suprafaa 8: t=0,4 mm.
e. Stabilirea avansului i verificarea lui
Avansul se determin n funcie de calitatea de suprafa prescris.
Pentru suprafaa 4:
z
s
z x
n y
z s
K K t
R C
S

mm/rot
unde K i K
z
s
sunt unghiurile de atac principal, respectiv secundar.
Valorile coeficienilor C
s
i ale exponenilor y, x, n i z se aleg din tab. 10.20 [16].
C
s
=0,08; x=0,3; y=1,4; z=0,35; n=0,7; =0,4
R
z
=10
0,65
R
0,97
a
=10
0,65
3,2
0,97
=13,8.
125 , 0
50 50 6 , 0
4 , 0 8 , 13 08 , 0
35 , 0 35 , 0 3 , 0
7 , 0 4 , 1

S
mm/rot
Se adopt avansul inferior: S=0,112 mm/rot.
Pentru suprafaa 6:
1364 , 0
50 50 45 , 0
4 , 0 8 , 13 08 , 0
35 , 0 35 , 0 3 , 0
7 , 0 4 , 1

S
mm/rot
Se adopt: S=0,125 mm/rot.
Pentru suprafaa 7:
141 , 0
50 50 4 , 0
4 , 0 8 , 13 08 , 0
35 , 0 35 , 0 3 , 0
7 , 0 4 , 1

S
mm/rot.
Se adopt: S=0,140 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei plcuei din aliaj dur se face cu
relaia 10.10 [16].
87
xs
K r t
C
S
,
`

.
|

sin
71 , 0 3 , 8
3 , 0
8 , 1
, pentru r > 60 daN/mm
2
unde: C grosimea plcuei din carburi metalice, c=5 mm;
r rezistena la rupere la traciune a materialului de prelucrat; r=62 daN/mm
2
;
t adncimea de achiere. Pentru strunjirea de finisare se va lua adncimea maxim t=0,6
mm;
K unghiul de atac al cuitului;
x
s
coeficient =0,7.
68 , 2
50 sin
71 , 0
62 6 , 0
5 3 , 8
7 , 0
3 , 0
8 , 1

,
`

.
|

S mm/rot
deci S < S
c
.
f. Calculul vitezei de achiere
9 2 1
...
200
K K K
HB
S t T
C
V
n
yv xv m
v

,
`

.
|

[16]
C
v
=242, tab. 10.26 [16]
T=90 min; m=0,125 conf. tab. 10.25 [16]
t=0,6 mm; x
v
=0,18
S=0,112 mm/rot
y
v
=0,2; K
1
=0,93;K
2
=1;K
3
=0,87;K
4
=0,72;K
5
=0,85;K
6
=1;K
7
=1,12;K
8
=1;K
9
=1 conform tab.
10.27 [16].
Coeficienii se calculeaz i au aceleai semnificaii ca la punctul 5.1.
Pentru suprafaa 4:
6 , 233
200
143
112 , 0 6 , 0 90
1 1 12 , 1 1 85 , 0 72 , 0 87 , 0 1 93 , 0 242
75 , 1
20 , 0 18 , 0 125 , 0

,
`

.
|


V
m/min
Pentru suprafaa 7:
3 , 235
200
143
125 , 0 45 , 0 90
12 , 1 85 , 0 72 , 0 87 , 0 93 , 0 242
75 , 1
20 , 0 18 , 0 125 , 0

,
`

.
|


V
m/min
Pentru suprafaa 8:
88
36 , 240
200
143
140 , 0 4 , 0 90
12 , 1 85 , 0 72 , 0 87 , 0 93 , 0 242
75 , 1
20 , 0 18 , 0 125 , 0

,
`

.
|


V
m/min
g. Calculul turaiei
D
V
n

1000

[rot/min]
Pentru suprafaa 4:
5723 , 3609
6 , 20
6 , 233 1000

n
[rot/min]
Se adopt n
a
=1600 rot/min.
Pentru suprafaa 7:
13 , 2092
8 , 35
3 , 235 1000

n
[rot/min]
Se adopt n
a
=1600 rot/min.
Pentru suprafaa 8:
26 , 1401
6 , 54
36 , 240 1000

n
[rot/min]
Se adopt: n
a
=1250 rot/min.
h. Recalcularea vitezei i durabilitii cuitului
1000
a
r
n D
v

rot/min
1
m
r
r
V
T T
V
| `

. ,
min; m=0,125
Pentru suprafaa 4:
5 , 103
1000
1600 6 , 20

r
V
m/min
1
0,125
233, 6
90 606
103, 5
r
T
| `


. ,
min.
Pentru suprafaa 7:
9 , 179
1000
1600 8 , 35

r
V
m/min
89
1
235, 3
90 770
179, 9
m
r
T
| `


. ,
min.
Pentru suprafaa 8:
41 , 214
1000
1250 6 , 54

r
V
m/min
1
0,125
240, 36
90 224, 48
214, 41
r
T
| `


. ,
min.
i. Verificarea puterii i a dublului moment de torsiune
1 1 1
4
n y x
z
HB S t C F
Pentru suprafaa 4: F
z
=27,90,60,112
0,75
143
0,35
=18,4 daN
Pentru suprafaa 7: F
z
=27,90,450,125
0,75
143
0,35
=14,99 daN
Pentru suprafaa 8: F
z
=27,90,40,140
0,75
143
0,35
=14,5 daN
N
ma

ma
=7,50,85=6,375 kW
5432 , 0
10 6
8 , 224 5 , 14
10 6
3 3

r z
asch
V F
N kW
N
asch
<< N
ma

ma
.
Verificarea dublului moment de torsiune:
7917 , 0
1000
6 , 54 5 , 14
1000
2

D F
M
z
tasch
Nm
69 , 77
1600
375 , 6 19500
2

tma
M
Nm > 2M
tasch
Pentru suprafeele 9 i 11
a. Stabilirea schemei de achiere
Schema de achiere este reprezentat n figura a4 de la punctul 5.5.3.
b. Alegerea mainii-unelte
Se alege strungul normal SN 450x1000.
c. Alegerea sculei achietoare
Cuit 12x12 STAS 6381-80/P20.
d. Stabilirea adncimii de achiere
90
Pentru suprafaa 9:
4 , 0
2
28 8 , 28

t
mm
Pentru suprafaa 11: t=0,6 mm
e. Stabilirea avansului i verificarea lui
Pentru suprafaa 9:
141 , 0
50 50 4 , 0
4 , 0 8 , 13 08 , 0
35 , 0 35 , 0 3 , 0
7 , 0 4 , 1

S
mm/rot
Se adopt: S=0,14 mm/rot.
Pentru suprafaa 11:
125 , 0
50 50 6 , 0
4 , 0 8 , 13 08 , 0
35 , 0 35 , 0 3 , 0
7 , 0 4 , 1

S
mm/rot
Se adopt: S=0,125 mm/rot.
Verificarea avansului de achiere din punct de vedere al rezistenei plcuei din aliaj dur
se face cu relaia 10.10 [16]. S < S
c
xs
c
K r t
C
S
,
`

.
|

sin
71 , 0 3 , 8
3 , 0
8 , 1
68 , 2
50 sin
71 , 0
62 6 , 0
5 3 , 8
7 , 0
3 , 0
8 , 1

,
`

.
|

c
S mm/rot
Se observ c S << S
c
.
f. Calculul vitezei de achiere
Pentru suprafaa 9:
36 , 240
200
143
140 , 0 4 , 0 90
12 , 1 85 , 0 72 , 0 87 , 0 93 , 0 242
75 , 1
2 , 0 18 , 0 125 , 0

,
`

.
|


V
m/min
Pentru suprafaa 11:
6 , 230
200
143
125 , 0 6 , 0 90
12 , 1 85 , 0 72 , 0 87 , 0 93 , 0 242
75 , 1
20 , 0 18 , 0 125 , 0

,
`

.
|


V
m/min
g. Calculul turaiei
Pentru suprafaa 9:
91
477 , 3609
8 , 28
36 , 240 1000

n
[rot/min]
Se adopt n
a
=1600 rot/min.
Pentru suprafaa 11:
477 , 3609
6 , 20
6 , 230 1000

n
Se adopt n
a
=1600 rot/min.
h. Recalcularea vitezei i durabilitii cuitului
Pentru suprafaa 9:
7 , 144
1000
1600 8 , 28
1000

a
r
n D
V m/min
1
0,125
240, 36
90 521, 6
144, 7
r
T
| `


. ,
min.
Pentru suprafaa 11:
5 , 103
1000
1600 6 , 20

r
V
m/min
1
0,125
230, 6
90 606
103, 5
r
T
| `


. ,
min.
i. Verificarea puterii i a dublului moment de torsiune
Pentru suprafaa 9: F
z
=27,90,40,140
0,75
143
0,35
=14,5 daN
Pentru suprafaa 11: F
z
=27,90,60,125
0,75
143
0,35
=18,4 daN
349 , 0
10 6
7 , 144 5 , 14
10 6
3 3

r z
asch
V F
N kW
317 , 0
10 6
5 , 103 4 , 18
3

asch
N kW
N
asch
< N
ma

ma
=6,375.
41 , 0
1000
8 , 28 5 , 14
1000
2

D F
M
z
tasch
Nm
379 , 0
1000
6 , 20 4 , 18
1000
2

D F
M
z
tasch
Nm
92
r
ma ma
tma
n
N
M

19500
2
69 , 77
1600
85 , 0 5 , 7 19500
2

tma
M
Nm
2M
tasch
<< 2M
tma
I. 5.4. Calculul regimului de achiere pentru operaia 5
Frezare
a. Stabilirea schemei de achiere

b. Alegerea mainii-unelte
Pentru frezarea canalului de pan se va alege maina de frezat universal pentru sculrie
F.U.S.-22 [21].
Se alege, avnd n vedere dimensiunile reduse ale piesei de prelucrat i caracteristicile
tehnice ale acestei maini:
- dimensiunile mesei mainii: 220x630 mm;
- cursa saniei verticale: 300 mm;
- cursa saniei transversale: 170 mm;
- cursa saniei orizontale: 300 mm;
- gama de avansuri ale mainii: 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 160, 250 mm/min
93
- gama de turaii ale axului principal: 63, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630,
800 i 1250 rot/min;
- puterea motorului de acionare: 2,8 kW.
c. Alegerea sculei achietoare
Prelucrarea canalelor de pan se poate face prin dou posibiliti: gurire cu burghiul de
6 i apoi frezare cu freza deget sau frezarea cu freza deget cu doi dini cu cvare se poate
executa ptrunderea sculei achietoare n material.
Se va opta pentru cea de-a doua variant, avnd n vedere c astfel se va micora norma
de timp i deci costul prelucrrii.
Deci se va alege o frez deget cu doi dini cu diametru D=6 mm.
Freza 6 STAS 1680-85/R
p5
.
d. Adncimea de achiere
t=6 mm
t
e
=3,5 mm.
e. Viteza de avans i turaia frezei
Avansul pe dinte se ia conform tab. 11.17 [16]
S
d
=0,04-0,06 mm/dinte
Se alege S
d
=0,06 mm/dinte.
Avansul sculei achietoare va fi:
S=S
d
z [mm/rot] [16]
z numrul de dini; z=2.
nlociund, avem: S=0,062=0,12 mm/rot.
Viteza de avans V
s
se ia conform tab. 11.27 [24].
V
s
=45 mm/min.
Turaia frezei, conform tab. 11.27, este:
n
f
=800 rot/min.
f. Viteza de achiere
1000
n D
V

[m/min],
unde: D diametrul frezei; D=6 mm; n turaia frezei; n=800 rot/min.
94
07 , 15
1000
800 6

V
m/min.
Avansul pe minut, conform relaiei 11.4 [16], va fi:
n z S S
d m

,
unde: S
d
avansul pe dinte; n turaia frezei; z numrul de dini ai frezei.
S
m
=0,068002=96 mm/min.
Din gama de avansuri a mainii-unelte se alege o valoare a avansului apropiat mai mare.
Se alege S
m
=100 mm/min.
g. Durabilitatea economic a sculei achietoare
Conform tab. 9.29 [24], durabilitatea economic este: T=60 min.
h. Calculul i verificarea puterii
Puterea necesar achierii este:
6100
V F
P

[kW]
unde: F fora de achiere
qF nF
e
yF
d
xF
F
D z t S t C F


(rel. 11.18 [16])
Conform tab. 11.21 [16] rezult:
C
F
=82; X
F
=1,1; Y
F
=0,8; n=0,95; q
F
=0,83
F=826
1,1
0,06
0,8
3,5
0,95
26
-0,83
=775,60 daN.
Puterea va fi:
90 , 1
6120
07 , 15 6 , 775

P
kW
P
m
=2,8 kW; =0,85; P
m
=2,80,85=2,38 kW
P < P
m
.
I. 5.5. Calculul regimului de achiere pentru operaia 6
Danturarea pinionului
Mainile-unelte pentru tierea danturii roilor dinate se mpart n patru grupe, n funcie
de puterea motorului mainii.
Conform tab. 17.1 [16] rezult grupa mainii care este I, cu puterea motorului de 2,5 kW.
95
a. Alegerea sculei achietoare
Se alege o frez melc monobloc cu un nceput, cu profilul de referin II, cu canale de
evacuare a achiilor drepte, cu modul m=2 mm, executate n clasa de precizie C, din oel rapid
Rp3. Deci freza II 2C-STAS 3092/3-76/Rp3.
b. Alegerea avansului
Din tabelul 17.6 [16] se alege avansul n funcie de modulul roii, precum i de
rugozitatea suprafeei prelucrate.
s=1 mm/rot, al piesei.
c. Calculul vitezei de achiere
Conform tab. 17.9 [16] pentru module mici, finisare fr trecerea prealabil de degroare,
vom lua relaia:
85 , 0 5 , 0
5 , 0
560
S T
m
V
p

[m/min]
T durabilitatea sculei achietoare, conform tab. 17.10; T=240 min.
S avansul la o rotaie a piesei; S=1 mm/rot.
m modulul roii de prelucrat, m=2 mm
12 , 51
1 240
2 560
85 , 0 5 , 0
5 , 0

p
V m/min
d. Calculul turaiei axului principal
Turaia axului principal se calculeaz cu formula:
f
p
f
D
V
n

1000
rot/min
D
f
diametrul frezei; D
f
=63 mm.
42 , 811
63
12 , 51 1000

f
n
rot/min
Se adopt n
f
=800 rot/min.
Deoarece n cartea mainii avansul este dat n mm/min, se procedeaz la transformarea
avansului cu relaia:
Z
K n S
S
f
m

mm/min
96
Fig. I.5
unde: S avansul piesei; S=1 mm/rot
n
f
turaia piesei; n
f
=800 rot/min
K nr. de nceputuri ale frezei; K=1
z numrul de dini ai piesei; z=25.
32
25
1 800 1

m
S
mm/min
e. Calculul puterii
Puterea se calculeaz cu relaia 17.3 [16]
n p
qN uN
f
xN yN
N
K V z D m S C N
3
10
(kW)
n care: S avansul la o rotaie a piesei; S=1 mm/rot
m modulul roii de danturat; m=2 mm
z numrul de dini ai roii dinate; z=25
D
f
diametrul exterior al frezei; D
f
=63 mm.
V
p
viteza de achiere; V
p
=51,12 m/min
K
n
coeficient de corecie al puterii, care ine seama de modificarea condiiilor de
exploatare. Conform tab. 17.12 [16], K
N
=1,1.
C
N
coeficient ce ine seama de materialul de prelucrat. Conform tab. 17.11 [16], avem:
C
N
=124, x
N
=1,8; y
N
=0,9; q
N
=0; u
N
=-1, de unde:
385 , 0 1 , 1 12 , 51 25 63 2 1 10 124
0 1 8 , 1 9 , 0 3


N kW
deci N < N
ma
.
I. 5.6. Calculul regimului de achiere pentru operaia 9
Rectificarea suprafeele 4 i 11.
a. Stabilirea schemei de achiere
b. Alegerea mainii-unelte
Pentru rectificarea suprafeelor 4 i 9 se va alege
maina de rectificat exterior 3151-URSS, avnd n vedere
c dimensiunile de gabarit ale piesei sunt mici.
Caracteristicile tehnice de lucru ale mainii 3151-
URSS, conform [21] sunt urmtoarele:
- diametrul maxim al piesei de prelucrat: 150 mm
97
- lungimea normal ntre vrfuri: 750 mm
- diametrul maxim al pietrei de rectificat: 600 mm
- limea maxim a pietrei: 63 mm
- gama de turaii a piesei: 63, 84; 100; 13; 200; 400; 534; 600 rot/min
- turaia pietrei: 1080; 1240 rot/min
- puterea electromotorului: 7 kW.
c. Alegerea sculei achietoare
Alegerea discului abraziv prezint o importan deosebit n ceea ce privete obinerea
unei caliti i precizii de suprafa prescris de desenul de execuie.
Conform tab. 18.2 [16], n funcie de natura materialului de pelucrat i metoda de
prelucrare, se va alege un disc abraziv din electrocorindon (E) cu granulaie cuprins ntre 50-40,
duritatea n clasele 1-K, cu liant ceramic sau de bachelit.
Conform STAS 601/1-84 se va alege o piatr cilindric plan, specific operaiilor de
rectificare rotund exterioar.
Notarea discului, conform STAS 601/1-84, 1-300x32x127, STAS 601/1-84.
d. Stabilirea adncimii de achiere
Pentru suprafaa 9: t=0,2 mm
Pentru suprafaa 4: t=0,2 mm.
e. Stabilirea avansului
Conform tab. 18.5 [16] se aleg valorile pentru avansul principal:
V
a
=25 m/min
Avans de ptrundere: S
1
= B=0,532=16 mm/rot
t=0,011 mm/curs
f. Durabilitatea economic a sculei achietoare
n funcie de tipul rectificrii, limea i diametrul sculei achietoare, se alege
durabilitatea conform tab. 18.8 [16].
T=10 min
g. Viteza de achiere
Conform tab. 9.152 [24], viteza de achiere a discului abraziv este:
98
30 V m/sec
Se calculeaz turaia discului abraziv cu relaia:
1909
300
30 60000
D
V 60000
n

rot/min
Se adopt n
a
=1240 rot/min.
Viteza real de achiere a discului va fi:
47 , 19
60000
1240 300
60000
n D
V
a
r

m/min
Viteza periferic a piesei.
Conform tab. 18.9 [16], viteza de rotaie a piesei se recomand a fi:
6
p
V
m/min
Turaia piesei se calculeaz cu relaia:
49 , 95
20
6 1000
1000

D
V
n
p
p
rot/min
Din gama de turaii se alege: n
p
=84 rot/min.
h. Recalcularea vitezei piesei
27 , 5
1000
84 , 20
1000

n
r
D
V m/min
i. Recalcularea durabilitii sculei achietoare
1 1
0,6
19, 47
10 88
5, 27
m
r
r
V
T T
V
| ` | `


. ,
. ,
min., conf. tab. 18.13 [16], m=0,6
j. Determinarea forei de achiere
Apsarea prioncipal la rectificare, F
y
se determin cu relaia 18.4 [16]
6 , 0 7 , 0
t y C F
F y

[daN]
unde: C
F
coeficient care ine seama de natura materialului de prelucrat. Conform
recomandrilor din [16], C
F
=2,2;
V
p
viteza periferic a piesei [m/s];
t avansul de ptrundere, t=0,011 mm/rot.
Pentru suprafaa 4: F
y
=2,25,27
0,7
0,011
0,6
=0,47 daN
99
Pentru suprafaa 11: F
y
=2,25,27
0,7
0,011
0,6
=0,47 daN
k. Determinarea i verificarea puterii
Puterea efectiv pentru acionarea discului de rectificat se determin cu relaia 18.6 [16]:
2 1
25 , 0 7 , 0 7 , 0
132 , 0 K K L d t V N
p e

[kW]
n care: V
p
viteza periferic a piesei
t avansul de ptrundere
d diametrul piesei ce se prelucreaz
L
p
lungimea suprafeei de rectificare
K
1
coeficient ce ine seama de duritatea discului abraziv
K
2
coeficient care ine seama de duritatea materialului de prelucrat; K
2
=1,2.
Puterea maxim va fi:
N
e
=0,1325,27
0,7
0,011
0,7
20
0,25
4011,2=1,8 kW
N
ma

ma
=70,85=5,95 kW, deci N
e
< N
ma

ma
Puterea efectiv pentru acionarea piesei se poate determina cu relaia 18.8 [16]
004 , 0
36 , 1 60 75
27 , 5 47 , 0
36 , 1 60 75

p y
p
V F
N
kW
I. 6. Normarea tehnic a lucrrilor
Norma de timp pentru executarea unei piese se poate exprima sub forma:
u
pi
t
T
n
T
N + [min]
T
pi
timp de pregtire-ncheiere, min
n numrul de piese din lot
T
u
timp unitar, unde: T
u
=t
e
+t
d
+t
on
[min]
t
e
timp efectiv, min
t
d
timp de deservire tehnic i organizatoric, min
t
on
timp pentru odihn i necesiti fiziologice
t
e
=t
b
+t
a
[min], unde:
100
t
b
timp de baz, min
t
d
=t
dt
+t
do
[min], unde:
t
dt
timp de deservire tehnic, min
t
do
timp de deservire organizatoric, min
t
dt
=(K
1
/100)t
b
, unde K
1
coeficient din timpul de baz
t
do
=(K
2
/100)(t
b
+t
a
); K
2
coeficient din timpul efectiv
t
on
=(K
3
/100)(t
b
+t
a
); K
3
coeficient din timpul efectiv pentru odihn i necesioti
fiziologice.
Norma de timp se poate exprima, deci, conform relaiei 7.4 [21]:
N
t
=T
pi
/n+t
b
+t
a
+t
dt
+t
do
+t
on
[min]
i
s n
L
t
b

[min]
unde: L lungimea drumului parcurs de scul;
n turaia de lucru, rot/min;
s avansul de lucru, mm/rot;
i numrul de treceri.
Norma de timp se calculeaz pentru fiecare operaie.
I. 6.1. Norma de timp pentru operaia 1
T
pi
=10 min
19 , 3
120 24 , 0
60 30 2
2 1

+ +

+ +

n s
l l l
t
n
b min
t
a1
timp pentru prinderea-desprinderea piesei; t
a1
=0,23 min
t
a2
-timp ajutator pentru comanda mainii
t
a21
timp pentru apropiere i retragere pies; t
a21
=0,04 min
t
a22
timp pentru reglarea pnzei la cota; t
a22
=0,04 min
t
a23
timp pentru cuplarea, decuplarea micrii de rotaie; t
a23
=0,04 min
t
a24
timp pentru pornirea, oprirea lichidului de rcire; t
a24
=0,06 min
t
a2
=0,24 min
t
a3
=0,15 min timp pentru msurtori
101
t
a4
=0,21 min
t
a
=0,83 min
t
dt
=3,5t
b
/100=3,53,19/100=0,11 min
t
do
=1,2(t
b
+t
a
)/100=1,24,02/100=0,04 min
t
on
=1,5(t
b
+t
a
)/100=1,54,02/100=0,06 min
N
t
=10/100+3,19+0,83+0,11+0,04+0,06=4,33 min
I. 6.2. Norma de timp pentru operaia 2
Conform tab. 5.65 [17], timpul de pregtire-ncheiere va fi:
T
pi
=19 min.
Timpii auxiliari vor fi:
t
a1
timp pentru prinderea-desprinderea piesei; t
a1
=0,8 min
t
a2
-timp ajutator pentru comanda mainii. Conform tab. 7.17 [21], t
a2
va fi:
t
a2
=0,03+0,05+0,02+0,03+0,04+0,06+0,9=1,13 min
t
a21
timp pentru apropiere i retragere scul; t
a21
=0,03 min
t
a22
timp pentru potrivirea sculei la dimensiune; t
a22
=0,05 min
t
a23
timp pentru cuplarea avansului; t
a23
=0,02 min
t
a24
timp pentru cuplarea i decuplarea micrii de rotaie a axului principal; t
a24
=0,03 min
t
a25
timp pentru decuplarea manual a saniei transversale; t
a25
=0,04 min
t
a26
timp pentru deplasarea manual a saniei port-cuit; t
a26
=0,06 min
t
a27
timp pentru montare i demontare cuit; t
a27
=0,9 min
t
a3
timp pentru msurtori la luarea achiilor de prob. Conform tab. 7.18 [21], t
a3
=0,15 min
t
a4
timp pentru evacuarea achiilor; t
a4
=0,18 min
t
a5
timp pentru msurtori de control; t
a5
=0,16 min
K
1
=5%, conform tab. 7.20 [21]
K
2
=1%, conform tab. 7.20 [21]
K
3
=3,5%, conform tab. 7.20 [21].
Timpul auxiliar va fi:
t
a
=0,8+1,13+0,15+0,18+0,16=2,42 min.
102
b dt
t t
100
5

) (
100
1
a b do
t t t +
) (
100
5 , 3
a b on
t t t +
Pentru suprafaa S13
i
sn
l l l
t
b
2 1
+ +
, conform tab. 7.85 [21]
unde: l=D/2; l
1
=0,5-2 mm; l
2
=0,5-2 mm
min 26 , 0
400 32 , 0
2 2 30

+ +

b
t
Timpul de deservire tehnic este:
t
dt
=5/1000,26=0,013 min
Timpul de deservire organizatoric este:
t
do
=1/100(0,26+2,42)=0,027 min
Timpul pentru odihn i necesiti fiziologice va fi:
t
on
=3,5/100(0,26+2,42)=0,094 min
Pentru suprafaa S14
i
sn
l l l
t
b
2 1
+ +
, conform tab. 7.85 [21]
t
b
=12,5/0,04400=0,78 min
t
dt
=5/1000,78=0,035 min
t
do
=1/100(0,78+2,42)=0,032 min
t
on
=3,5/100(0,78+2,42)=0,112 min
Pentru suprafaa S8
i
n s
l l
t
b

1
, conform tab. 7.85 [21]
615 , 0 1
200 63 , 0
5 , 2 75

b
t
min
t
dt
=50,615/1000,78=0,03 min
103
t
do
=(0,615+2,42)/100=0,03 min
t
on
=(0,165+2,42)/100=0,1 min
Pentru suprafaa S9
48 , 1 5
200 63 , 0
5 , 2 35

b
t
min
t
dt
=51,48/100=0,074 min
t
do
=(1,48+2,42)/100=0,039 min
t
on
=3,5(1,48+2,42)/100=0,137 min
Pentru suprafaa S11
Conform tab. 7.85 [21], t
b
va fi:
i
n s
l l
t
b

1
,
165 , 0 2
200 4 , 0
5 , 2 14

b
t
min
t
dt
=50,165/1000,78=0,008 min
t
do
=(0,165+2,42)/100=0,025 min
t
on
=3,5(0,165+2,42)/100=0,09 min
N
t
pentru operaia a 2-a este: N
t
=6,142 min.
I. 6.3. Norma de timp pentru operaia 3
Pentru suprafaa S2
min 26 , 0
400 32 , 0
2 2 30

+ +

b
t
t
dt
=5/1000,26=0,013 min
t
do
=1/100(0,26+2,42)=0,027 min
t
on
=3,5/100(0,26+2,42)=0,094 min
Pentru suprafaa S1
min 78 , 0
400 04 , 0
5 , 12

b
t
t
dt
=50,78+100=0,035 min
t
do
=(0,78+2,42)/100=0,032 min
104
t
on
=3,5(0,78+2,42)/100=0,112 min
Pentru suprafaa S7
i
n s
l l
t
b

1
, conform tab. 7.85 [21]
36 , 2 4
200 5 , 0
2 57

b
t
min
t
dt
=52,36/1000,78=0,118 min
t
do
=(2,36+2,42)/100=0,047 min
t
on
=3,5(0,42+2,42)/100=0,167 min
Pentru suprafaa S4
42 , 0 2
500 4 , 0
2 40

b
t
min
t
dt
=50,42/100=0,021 min
t
do
=(0,42+2,42)/100=0,028 min
t
on
=3,5(0,42+2,42)/100=0,099 min
N
t
pentru operaia a 3-a va fi:
N
t3
=t
b
+t
dt
+t
do
+t
on
N
t3
=6,613 min
I. 6.4. Norma de timp pentru operaia 4
Strunjirea de finisare
Pentru suprafaa S4
234 , 0
1600 112 , 0
2 40

b
t
min
t
dt
=50,234/100=0,011 min
t
do
=(0,234+2,42)/100=0,026 min
t
on
=3,5(0,234+2,42)/100=0,092 min
Pentru suprafaa S7
095 , 0
1600 125 , 0
2 17

b
t
min
t
dt
=50,095/100=0,004 min
105
t
do
=(0,095+2,42)/100=0,025 min
t
on
=3,5(0,095+2,42)/100=0,088 min
Pentru suprafaa S8
113 , 0
1600 140 , 0
5 , 2 23

b
t
min
t
dt
=50,113/100=0,005 min
t
do
=(0,113+2,42)/100=0,025 min
t
on
=3,5(0,113+2,42)/100=0,088 min
Pentru suprafaa S3
Conform relaiei 2, tab. 7.85 [21], t
b
va fi:
i
n s
l l
t
b

1
l=2 mm
4 ) 2 ... 5 , 0 (
45
2
+
tg
l
mm
s=0,48 mm/rot; n=200 rot/min; i=1; t
b
=0,06 min
t
dt
=50,06/100=0,03 min
t
do
=(0,06+2,42)/100=0,024 min
t
on
=3,5(0,05+2,42)/100=0,086 min
Pentru suprafaa S9
11 , 0
1600 140 , 0
5 , 3 21

b
t
min
t
dt
=50,11/100=0,005 min
t
do
=(0,11+2,42)/100=0,025 min
t
on
=3,5(0,11+2,42)/100=0,088 min
Pentru suprafaa S9
097 , 0
1600 112 , 0
5 , 3 14

b
t
min
t
dt
=50,097/100=0,004 min
t
do
=(0,097+2,42)/100=0,025 min
t
on
=3,5(0,097+2,42)/100=0,088 min
106
Pentru suprafaa S12
06 , 0
200 48 , 0
4 2

b
t
min
t
dt
=50,06/100=0,003 min
t
do
=(0,06+2,42)/100=0,024 min
t
on
=3,5(0,06+2,42)/100=0,086 min
Norma de timp pentru efectuarea operaiilor pe strung:
N
to
=T
pi
/n+t
b
+t
a
+t
dt
+t
do
+t
on
[min]
N
to
=20,88 min.
I. 6.5. Norma de timp pentru operaia 5
Frezarea canalului de pan
Conform tab. 7.50 [21]: T
pi
=35 min
Timpii auxiliari vor fi:
t
a1
timp pentru prinderea i desprinderea piesei; t
a1
=1,3 min, conf. tab. 7.51 [21]
t
a2
timp ajuttor pentru comanda mainii
t
a21
timp pentru cuplarea avansului accelerat al mesei, t
a21
=0,02 min
t
a22
timp pentru apropierea frezei de pies; t
a22
=0,04 min
t
a23
timp pentru reglarea frezei la dimensiune; t
a23
=0,12 min
t
a24
timp pentru cuplarea sau decuplarea (mainii) micrii de rotaie a frezei; t
a24
=0,02 min
t
a25
timp pentru cuplarea avansului; t
a25
=0,02 min
t
a26
timp pentru deplasarea mesei; t
a26
=0,17 min
t
a27
timp pentru pornirea sau oprirea sistemului de rcire; t
a27
=0,06 min
t
a2
=0,02+0,04+0,12+0,02+0,02+0,17+0,06=0,58 min
t
a3
timp pentru msurtori la luarea achiilor de prob; t
a3
=0,25 mm
t
a5
timp pentru msurtori de control conform tab. 7.58 [21]; t
a5
=0,21 min
Deci timpul auxiliar va fi:
t
a
=1,3+0,58+0,25+0,21=2,34 min
K
1
=3,5%, conform tab. 7.59 [21]
K
2
=1,4%, conform tab. 7.59 [21]
107
K
3
=4%, conform tab. 7.59 [21].
Conform relaiei 20, tab. 7.85 [21], t
b
va fi:
l t
b
S
d l
s
l h
i
n s
l l l
t

+ +

2 1
l=25 mm; l
1
=0,51 mm; h=3,5 mm; d=6 mm; S
t
=0,12 mm/rot; S
l
=64100 mm/rot
7 , 3
100
6 25
12 , 0
1 5 , 3

+
+

b
t
min
t
dt
=3,53,7/100=0,129 min
t
do
=1,4(3,7+2,340)/100=0,084 min
t
on
=4(3,7+2,340)/100=0,241 min
Norma de timp pentru operaia a 5-a va fi:
N
t
=T
pi
/n+t
b
+t
a
+t
do
+t
on
; N
t
=6,84 min.
I. 6.6. Norma de timp pentru operaia 6
Danturarea pinionului
T
pi
=38 min, conform tab. 7.61 [21]
Timpii auxiliari vor fi:
t
a1
timp pentru prinderea i desprinderea piesei; t
a1
=3,25 min
t
a2
timp ajuttor pentru comanda mainii
t
a21
timp pentru cuplarea sau decuplarea micrii principale, t
a21
=0,08 min
t
a22
timp pentru cuplarea sau decuplarea avansului de lucru; t
a22
=0,04 min
t
a23
timp pentru schimbarea mrimii avansului sau a vitezei; t
a23
=2,5 min
t
a24
timp pentru deplasarea manual a mesei mainii; t
a24
=0,20 min
t
a25
timp pentru slbirea sau fixarea piesei; t
a25
=0,20 min
t
a26
timp pentru montarea i demontarera sculei achietoare; t
a26
=3 min
t
a27
timp pentru reglarea fa de dinte a poziiei sculei achietoare; t
a27
=1,8 min
t
a28
timp pentru pornirea sau oprirea sistemului de rcire; t
a28
=0,08 min.
Va rezulta:
t
a2
=0,08+0,04+2,5+0,20+0,20+3+1,8+0,08=7,9 min
t
a
=3,25+7,9=11,15 min
108
t
b
, conform tab. 7.85 [21] va fi:
( )
q n s
z l l l
n s
l l l
t
f p
b

+ +

+ +

2 1 2 1
( ) ) ( 2 , 1 ... 1 , 1
1
h D h l
f

, mm
l
2
=23 mm, unde:
l lungimea dintelui, mm;
h nlimea dintelui, mm
D
f
diametrul frezei melc, mm
S
p
avansul pe o rotaie a semifabricatului
n
f
numrul de rotaii pe minut al frezei
q numrul de nceputuri ale frezei melc
z numrul de dini ai roii de prelucrat
l=23 mm
l
1
=1,24,5(63-4,5)=19,47 mm; l
2
=2,5 mm
h=4,5 mm; D
f
=63 mm; S
p
=1 mm/rot; n
f
=800 rot/min
q=1; z=25
81 , 2
1 800 1
25 ) 5 , 2 47 , 19 23 (

+ +

b
t min
Conform tab. 7.67 [21]: K
1
=2,5; K
2
=1; K
3
=3
t
dt
=2,52,81/100=0,070 min
t
do
=(2,81+11,15)/100=0,139 min
t
on
=3(2,81+11,15)/100=0,419 min
Norma de timp pentru operaia a 6-a va fi:
N
t
=T
pi
/n+t
b
+t
a
+t
do
+t
on
[min];
N
t
=38/100+2,81+11,15+0,070+0,139+0,149=14,97 min.
I. 6.7. Normarea tehnic pentru operaia 9
Rectificarea
Conform tab. 7.68 [21], timpul de pregtire-ncheiere va fi: T
pi
=17 min.
109
Timpii auxiliari vor fi:
t
a1
timp pentru prinderea i desprinderea piesei; t
a1
=0,31 min
t
a2
timp pentru comanda mainii. Conform tab. 7.73 [21], t
a2
va fi:
t
a21
timp pentru apropierea sau retragerea piesei, t
a21
=0,06 min
t
a22
timp pentru cuplarea avansului; t
a22
=0,03 min
t
a23
timp pentru cuplarea sau decuplarea vitezei de avans; t
a23
=0,03 min
t
a24
timp pentru schimbarea mrimii vitezei de avans sau a mrimii avansului de trecere;
t
a24
=0,07 min
t
a25
timp pentru schimbarea lungimii cursei de apropiere; t
a25
=0,24 min
t
a26
timp pentru pornirea i oprirea sistemului de rcire; t
a26
=0,08 min
t
a2
=0,06+0,03+0,03+0,07+0,24+0,08=0,51 min
t
a5
timp pentru msurtori de control. Conform tab. 7.74 [21], t
a5
=0,29 min.
Timpul auxiliar va fi:
t
a
=0,31+0,51=0,82 min
Conform tab. 7.75 i 7.76 [21]: K
1
=1,3%; K
2
=1,5%; K
3
=3%
k
n t
h
i
n s
l l l
t
p
b

+ +

2 1
unde: l=h; l
1
=l
2
=0
h avansul pe raz; h=0,2 mm
t avansul transversal la o rotaie a piesei; t=0,111 mm/rot
n
p
turaia piesei; n
p
=84 rot/min
k oeficient de corecie
t
b
=0,21,7/0,11184=0,367 min
t
dt
=1,30,367/100=0,004 min
t
do
=1,5(0,367+0,82)/100=0,018 min
t
on
=3(0,367+0,82)/100=0,035 min
Norma de timp pentru operaia de rectificare va fi:
N
t
=17/100+0,734+0,82+0,008+0,036+0,070+1,8=3,638 min.
Desprins-ntors = 1,8 min
110
Norma de timp a lucrrilor de prelucrare mecanic a reperului conform desenului
de execuie va fi:
N
t
=N
ti
,
N
t
=4,33+20,88+6,84+14,97+3,638=50,658 min.
I. 7. Criterii de alegere a variantei optime tehnico-economice
Procesele tehnologice difer prin natura semifabricatului, prin numrul, coninutul i
modul de organizare a operaiilor. Dintre toate variantele de procese tehnologice care se pot
ntocmi pentru prelucrarea unei piese, trebuie s se aleag aceea care s asigure realizarea cert a
piesei, n condiiile tehnice impuse de documentaie, la preul de cost cel mai mic, cu un volum
de timp ct mai redus.
Alegerea celei mai avantajoase variante tehnologice din punct de vedere tehnic i
economic se face pe baza unor indici tehnico-economici.
I. 7.1. Coeficientul timpului de baz
Coeficientul timpului de baz se determin cu relaia 8.2 [21]:
u
b
b
T
t
C
n care: t
b
timpul de baz, min;
T
u
timpul unitar al operaiei, min.
Pentru strunjirea de degroare: C
b
=2,76/4,56=0,6
Pentru strunjirea de finisare: C
b
=1,29/2,98=0,43
Pentru strunjirea frontal: C
b
=0,68/1,2=0,56
Pentru centruire: C
b
=0,85/1,9=0,44
Pentru teire: C
b
=0,61/1,251=0,48
Pentru danturare: C
b
=2,81/12,21=0,23
Pentru frezare: C
b
=0,39/0,73=0,53
Pentru rectificare: C
b
=0,216/0,45=0,48
I. 7.2. Coeficientul de continuitate n funcionarea mainii-unelte
111
Coeficientul de continuitate se determin cu relaia 8.3 [21]:
a b
b
c
t t
t
C
+

Pentru strunjirea de degroare: C

c
=2,76/(2,76+6,4)=0,3
Pentru strunjirea de finisare: C
c
=1,29/8,06=0,16
Pentru strunjirea frontal: C
c
=0,68/2=0,34
Pentru centruire: C
c
=0,85/2,15=0,39
Pentru teire: C
c
=0,61/7,01=0,08
Pentru danturare: C
c
=2,81/11,63=0,20
Pentru frezare: C
c
=0,39/0,64=0,56
Pentru rectificare: C
c
=0,216/2,456=0,8
I. 7.3. Coeficientul de utilizare a materialului
Mrimea coeficientului de utilizare a materialului se determin cu relaia 8.4 [21]:
G
g
C
m

unde: g greutatea piesei finite, kg; G greutatea semifabricatului, kg;

sf
V G
,
4
2
l D
V
sf

G=9001187,8=2,6 kg
G=V
pf
=(10014+19621+72923+306,2517+10040)7,8=0,78 kg
C
m
=g/G=0,78/2,6=0,3
I. 8. Productivitatea muncii
Acesta este un indice tehnico-economic care depinde de norma de producie pe schimb.
Se va determina cu relaia 8.5 [21]:
t
sc
sch
N
T
N

60
[buc]
n care: T
sch
durata schimbului de lucru, ore
N
t
norma de timp pe bucat, min
112
Rezult: N
sch
=9,47 buc/schimb
I. 9. Norma de timp pentru ntregul proces tehnologic
Manopera total a procesului tehnologic de prelucrare mecanic prin achiere, T
t
, se
determin prin sumarea normelor de timp pe bucat, la toate operaiile.
Lotul de piese: n=100 piese.
5065 100 658 , 50 n N T
t t min
I. 10. Preul de cost
Preul de cost pentru prelucrrile mecanice se determin prin sumarea costului
materialului necesar pentru executarea unei piese, M, retribuia muncitorilor productivi, ocupai
direct cu executarea piesei S i cheltuielile generale ale seciei de producie, R, cu relaia:
R S M P
c
+ +
[21]
I. 10.1. Costul materialului
Pentru un semifabricat laminat, costul materialului se determin cu relaia 8.8 [21]:
) (
1
g G K m mG M
m

[u.m.]
n care: m costul unui kg de material, u.m. Conform tab. 8.3 [21], m=3,6 u.m.
G greutatea semifabricatului, G=2,6 kg
m
1
costul unui kg de deeu din materialul utilizat, u.m.; m
1
=1,8 u.m.
K coeficient de utilizare a deeurilor, K=0,8
g greutatea piesei finite, g=0,78 kg
73 , 8 ) 78 , 0 6 , 2 ( 8 , 0 8 , 1 2 6 , 3 M
u.m.
I. 10.2. Retribuia muncitorilor productivi
Pentru ntregul proces tehnologic, retribuia muncitorilor productivi se determin cu
relaia 8.11 [21]:
i ti
S N S
[u.m.]
n care: N
ti
norma de timp pe bucat la operaia I
113
S
i
retribuia tarifar orar pentru operaia I
m numrul operaiilor din procesul tehnologic
Conform tab. 8.25 [21], retribuia tarifar orar pentru fiecare operaie va fi:
- pentru operaiile executate pe strung cat. a II.a de ncadrare; S=5,25 u.m./ora
- pentru operaia de frezare (cat. II); S=5,25 u.m./ora
- pentru operaia de danturare, S=6,65 u.m./ora
- pentru operaia de rectificare, S=6,00 u.m./ora
S=16,18 u.m.
I. 10.3. Cheltuielile generale ale seciei de producie
Cheltuielile se determin cu relaia 8.12 [21]:
100
a
a
S
C
R
[u.m.],
unde: C
a
cheltuielile generale anuale ale seciei de producie, u.m.
S
a
fondul retribuiei anuale pentru muncitorii direct productivi ai seciei de fabricaie.
Calcularea acestor cheltuieli cu relaia de mai sus prezint dezavantajul c nu se poate
repartiza cota efectiv din cheltuielile generale de fabricaie care revine unei piese.
Astfel, cheltuielile generale ale seciilor de producie se stabilesc cu relaia:
rc c m
C D S A E R + + + +
[u.m.]
unde: E cheltuieli cu energia electric, u.m.
b
m p
i
e
t
N
C E

60
[u.m.], conf. rel. 8.14 [21]
n care: C
e
costul unui kWh, u.m.; C
e
=0,25 u.m.
N puterea instalat a motorului electric, kW
t
b
timpul de baz al operaiei, min

i
coeficient de ncrcare a motorului;
i
=0,50,9

p
coeficient de pierderi n reea,
p
=0,96

m
randamentul electromotorului,
m
=0,90,95
114
28 , 0 1
95 . 0 96 , 0 60
8 , 0 7
44 , 0
95 , 0 96 , 0 60
8 , 0 8 , 2
39 , 7
95 , 0 96 , 0 60
8 , 0 5 , 7
25 , 0
]
]
]

E
u.m.
S
c
cheltuielile cu consumul de scule, u.m.
T
t
p t
n
P
K
S
b
r r
i
n
c
]
]
]

+
+

1
1
[u.m.], conf. re;. 8.15 [21]
n care: K
n
coeficient de uzur prematur a sculelor. Conf. tab. 8.27 [21], rezult:
- pentru cutie de strung K
n
=0,85
- pentru freze: K
n
=0,87.
P
i
preul iniial al sculei achietoare, u.m.
Conform tab. 8.28-8.30 [21], rezult:
- cuit de degroat din oel rapid, n=18
- cuit de finisat cu plcu dur, n=10
- burghiu, n=14
- freze, n=4
- frez melc modul, n=6
t
r
norma de timp pentru reascuire, min
- cuit de degroat din oel rapid, t
r
=4,8 min
- cuit de finisat cu plcu dur, t
r
=3,8 min
- burghiu, t
r
=1,35 min
- freze, t
r
=4,1 min
- frez melc modul, t
r
=29 min
p
r
retribuia tarifar pentru operaia de reascuire a sculei achietoare, u.m./or
Conform tab. 8.25 [21], retribuia tarifar de reascuire a sculei achietoare (cat. a 2-a de
ncadrare) este: p
r
=5,6 u.m./or
t
b
timpul de baz al operaiei
T durabilitatea sculei achietoare.
nlocuind, avem: S
c
=5,39 u.m.
Cheltuielile cu exploatarea dispozitivelor speciale:
115
P
B A C
D
D
) ( +
[u.m.], rel. 8.16 [21]
Avnd n vedere c la prelucrarea piesei nu se folosesc dispozitive speciale, aceste
cheltuieli nu se mai calculeaz.
Cheltuielile cu amortizarea utilajelor:
60 100

i a
b mn
m
F
t P
A

[u.m.], conform rel. 8.18 [21]

unde: cota de amortizare anual a utilajelor
P
mn
costul mainii-unelte [15]
t
b
timpul de baz pentru executarea operaiei
F
a
fondul annual de timp pentru funcionarea utilajelor

i
coeficient de ncrcare a utilajului,
i
=0,850,95
P programul annual de producie, buc.
nlocuind, rezult: A
m
=0,122 u.m.
Cheltuielile pentru repararea utilajului:
i a
b a
rc
F
t C
C

60
, conform rel. 8.20 [21]
Conform tab. 8.33 [21]:
Strung: C
a
=14125300/100=17542
Frez: C
a
=4568500/100=30825
Main de rectificat: C
a
=20305000/100=61000 u.m.
C
rc
=0,211 u.m.
Deci, cheltuielile generale ale seciei vor fi:
03 , 6 211 , 0 39 , 5 122 , 0 28 , 0 + + + R
u.m.
Preul de cost va fi:
94 , 30 03 , 6 18 , 16 73 , 8 + + + + R S M P
u.m.
116