UNIVERSITATEA „LUCIAN BLAGA” DIN SIBIU

FACULTATEA DE INGINERIE

AUTOMATIZĂRI
Autor: Prof.univ.dr. Laurean BOGDAN

Material pentru uzul studenţilor

Sibiu,
2016
CUPRINS

INTRODUCERE ----------------------------------------------------------------------------------------- 4

CAPITOLUL 1 ------------------------------------------------------------------------------------------ 16

1. REALIZAREA MIŞCĂRILOR ÎN PROCESELE INDUSTRIALE---------------------- 16

1.1. Acţionări electromecanice -------------------------------------------------------------------- 17

1.1.1. Raportarea mărimilor mecanice la arborele motorului ----------------------------- 19
1.1.2. Acţionări cu maşina asincronă --------------------------------------------------------- 41
1.1.3. Acţionări cu maşina de curent continuu ---------------------------------------------- 54
1.1.4. Acţionări cu motorul pas cu pas ------------------------------------------------------- 67
1.1.5. Acţionări electropneumatice ------------------------------------------------------------ 84
1.2. Procese industriale ----------------------------------------------------------------------------- 92

CAPITOLUL 2 ------------------------------------------------------------------------------------------ 95

2. AUTOMATIZĂRI INDUSTRIALE ------------------------------------------------------------- 95

2.1. Automatizarea proceselor continue --------------------------------------------------------- 96

2.2. Automatizarea proceselor discrete----------------------------------------------------------- 97

CAPITOLUL 3 ------------------------------------------------------------------------------------------ 99

4. SEMNALE, SENZORI ŞI TRADUCTOARE ---------------------------------------------- 99

3.1. Componentele principale ale traductoarelor ----------------------------------------------- 99

3.1.1. Elementele sensibile ale traductoarelor ----------------------------------------------- 99
3.2 Traductoare numerice. Adaptoare pentru traductoare numerice ----------------------- 109
3.3. Principii generale de alegere a traductoarelor ------------------------------------------- 112
3.4. Traductoare de vibraţii şi acceleraţii ------------------------------------------------------ 114
3.5. Traductoare de temperatură ---------------------------------------------------------------- 126
3.6. Traductoare de viteză şi turaţie ------------------------------------------------------------ 144
3.7. Senzori de proximitate ---------------------------------------------------------------------- 164

CAPITOLUL 4 ---------------------------------------------------------------------------------------- 169

4. CODIFICAREA INFORMAŢIEI -------------------------------------------------------------- 169

CAPITOLUL 5 ---------------------------------------------------------------------------------------- 169

5. CONTROLERELE LOGICE PROGRAMABILE ----------------------------------------- 169

 5.1. Construcţie şi funcţionare------------------------------------------------------------------- 169
5.2. Programarea controlerelor logice programabile ----------------------------------------- 169
5.3. Funcţii logice --------------------------------------------------------------------------------- 177
5.3.1. Funcţiile logice elementare ----------------------------------------------------------- 177
5.3.2. Programarea funcţiilor logice -------------------------------------------------------- 188
5.3.3. Scrierea unei linii de program -------------------------------------------------------- 188
5.4. Reprezentarea procesului prin funcţii logice --------------------------------------------- 194
5.5. Configuraţii hardware ----------------------------------------------------------------------- 199
5.5.1. Alimentare, conectare intrări-ieşiri -------------------------------------------------- 199
5.5.2. Activarea intrărilor şi ieşirilor -------------------------------------------------------- 203
5.5.3. Exemplu --------------------------------------------------------------------------------- 205

FUNCŢIONAREA PLC Explicaţii ---------------------------------------------------------------- 210

CAPITOLUL 6 ---------------------------------------------------------------------------------------- 223

6. AUTOMATIZAREA MIŞCĂRILOR --------------------------------------------------------- 223

6.1. Automatizarea mişcărilor realizate cu maşina asincronă ------------------------------- 225

6.2. Automatizarea mişcărilor realizate cu maşina de curent continuu -------------------- 232
6.3. Automatizarea mişcărilor realizate cu motorul pas cu pas ----------------------------- 232
6.4. Automatizarea mişcărilor realizate hidraulică şi pneumatică-------------------------- 232

BIBLIOGRAFIA -------------------------------------------------------------------------------------- 240

INTRODUCERE

Procesele industriale sunt constituite din maşini şi instalaţii tehnologice realizate spre
a răspunde cerinţelor societăţii umane în a obţine bunuri şi servicii spre consum. Procesele
industriale se regăsesc în diverse domenii de activitate ale economiei unei ţări. Găsim procese
industriale în ramuri economice ale industriei constructoare de maşini, ale industriei
alimentare, în transporturi, medicină, construcţii, în industria auto, în industria uşoară etc.
Se poate spune că procesele industriale pot fi identificate sub diverse forme şi
complexităţi. Cu cât o instalaţie este mai complexă cu atât găsim mai multe forme ale
proceselor industriale. Procesele fizice ca multitudine de evenimente care se desfăşoară pe
baza legilor fizicii sunt, de fapt esenţa proceselor industriale. Parametrii fizici cum ar fi:
mişcările relative ale corpurilor care compun instalaţiile industriale, vitezele cu care acestea se
mişcă, temperaturile ca măsură a căldurii, vibraţiile mecanice, zgomotele, debitele sau
presiunile unor agenţi lichizi sau gazoşi, se constituie ca pornire în a stăpâni aceste procese.
Odată cu dezvoltarea societăţii omeneşti s-au impus tot mai mult cerinţele controlului
proceselor industriale fără intervenţia operatorului uman.
Aşa au apărut maşinile automate. Primele maşini automate s-au dezvoltat în domeniul
industriei uşoare. Revoluţia industrială a cunoscut dezvoltarea maşinismului în diverse
sectoare de activitate. Pregătirile pentru război au fost, din păcate, „motoare” ale dezvoltării
controlului proceselor industriale, al înlocuirii operatorului uman din locuri de muncă cu
solicitare fizică şi psihică a acestuia. Aşa au apărut maşinile cu comandă numerică (în jurul
anilor 1950). Realizarea tranzistorului ca dispozitiv electronic activ (1948) a impulsionat
realizarea circuitelor integrate şi, mai târziu în jurul anilor 1970 obţinerea microprocesorului
ca unitate completă de prelucrare a informaţiei. În jurul anilor 1980 s-a realizat
microcontrolerul reprezentând un calculator pe un cip. În anii 1960 s-a realizat primul
controler logic programabil. Dezvoltarea microelectronicii, a tehnologiilor din acest domeniu
a fost mijlocul prin care s-au obţinut cu viteze de neimaginat, maşini, instalaţii, comunicaţiile,
roboţii, teleoperatorii etc. Ce observăm este o concurenţă acerbă în a realiza modele tot mai
performante de structuri hardware în paralel cu software corespunzătoare.
Microelectronica şi informatica sunt „motoare” pentru schimbarea structurii
instalaţiilor industriale, a îmbunătăţirii performanţelor acestora cu scopul reducerii
consumurilor energetice, al creşterii randamentelor şi productivităţii. Prin microelectronică şi
informatică este posibilă adaptarea rapidă a metodelor şi tehnicilor de realizare a produselor la
cerere în condiţiile globalizării producţiei, al transferului fizic al mijloacelor de producţie
dintr-un loc în altul de pe glob.
Procesele industriale pot fi identificate prin parametrii fizici care le însoţesc.
Miniaturizarea structurilor hardware până la limite extrem de mici, au permis revoluţionarea a
tot ce înseamnă controlul proceselor industriale. Senzorii şi sistemele senzoriale sunt structuri
hardware inteligente uşor interconectabile cu echipamentele de programare şi control.
Lucrarea de faţă se constituie ca un material util celor care vor să înţeleagă, să
conceapă sau să exploateze şi să întreţină instalaţii automatizate pe bază de controlere logice
programabile. Automatizarea proceselor industriale a impus pe lângă maşinile care
prelucrează, care procesează, să apară şi sistemele de transfer automat de tip manipulatoare
automate şi roboţi industriali. La începuturi automatizarea proceselor industriale s-a realizat
sub formă de automate rigide în programare, automate la care componenta software este
implementată pe hardware încă din faza de proiectare şi concepţie a acestora. Acest tip de
automatizare s-a dovedit a fi rentabilă în cazul producţiei de serie mare şi masă, pentru acele
produse care ajung pe pieţe în cantităţi mari, care au cerere. Este cazul produselor de
dimensiuni mici, produse industriale, îmbrăcăminte, alimente etc. În ultimii 25-30 ani s-a
impus tot mai accentuat producţia la cerere. Maşinile şi instalaţiile trebuind să fie tot mai
flexibile în programare, tot mai uşor de adaptat la noi produse. Pentru ca maşinile şi
instalaţiile să fie flexibile în programare, să fie uşor şi rapid adaptabile la produse noi, acestea
au nevoie de sisteme dotate cu inteligenţă artificială, cu senzori şi sisteme senzoriale
inteligente. Acestea au devenit tot mai performante şi ieftine astfel că şi atunci când avem
producţie de serie mare şi masă întâlnim sisteme de conducere flexibile în programare, în
special de tip controler logic programabil (PLC).
Analizând în acest context roboţii industriali se impune să lămurim anumite aspecte.
Manipulatoarele automate sunt sisteme de mare productivitate, rigide în programare care se
amortizează rapid din punct de vedere financiar şi al investiţiei. Acestea au senzori de
proximitate, programul fiind implementat pe hard, nu se pot separa, schimbarea software
presupune schimbarea hardware.
Robotul este un sistem complex din punct de vedere cinematic şi organologic capabil
să execute sarcini variate, este flexibil în programare, software-ul este separat de hardware, se
poate programa uşor şi rapid. Este mult mai scump decât manipulatorul automat, amortizarea
se realizează în timp mai îndelungat, efortul financiar al firmei care investeşte este mare.
 Intrarea roboţilor în sectoarele direct productive, robotul prelucrează, înlocuieşte
operatorul uman, a dus la eficientizarea introducerii rapide a roboţilor şi în producţia de serie
mică şi unicat. Aici trebuie avut în vedere şi creşterea salariilor angajatului înlocuit de robot.
Definirea mecanizării şi automatizării
Mecanizarea şi automatizarea fabricaţiei
Definirea conceptelor
Mecanizarea şi automatizarea pot fi definite ca metode ce analizează, organizează şi
conduc mijloacele de producţie pentru a realiza utilizarea optimă a tuturor resurselor
productive, mecanice, materiale şi umane. Obiectivul final al mecanizării şi automatizării
constă în economisirea eforturilor umane, fie ele musculare sau cerebrale.
Mecanizarea şi automatizarea fabricaţiei reprezintă principala tendinţă de progres în
tehnologie. Tot mai multe proiecte sunt realizate prin mecanizare, automatizare şi conducere a
proceselor prin calculator şi acestea nu întâmplător, ci având o serie întreagă de motive care
determină această obţinute. Câteva din aceste motive sunt:
• productivitate ridicată – evident, prin mecanizare, automatizare se obţin cantităţi mult
mai ridicate de produse industriale în aceeaşi unitate de timp;
• costul scăzut al producţiei – maşinile, comparativ cu corespondentul lor uman, sunt
mult mai productive şi mai puţin pretenţioase din punct de vedere al costului muncii;
• criza forţei de muncă – mecanizarea, automatizarea s-au dovedit bune soluţii în
rezolvarea acestei probleme;
• orientarea forţei de muncă umane preponderent spre sectorul serviciilor;
• siguranţa sporită – prin transferarea factorului uman din rolul de participant fizic activ
la procesul de producţie în cel de supraveghetor, riscul accidentelor de muncă a scăzut
simţitor;
• costul ridicat al materiilor prime – a impus exploatarea lor cât mai eficientă, scop atins
prin precizia muncii mecanizate, automatizate;
• calitatea îmbunătăţită a produselor;
• timp redus de livrare;
• reducerea depozitarii intermediare;
• factori ce ţin de concurenţa economica – imaginea unei firme este mult îmbunătăţită în
urma adoptării unor metode moderne de lucru, creşte promptitudinea livrărilor, etc.
Pe de altă parte, firmele care nu au adoptat aceste metode se văd puse în situaţia de a nu putea
asigura un preţ competitiv produselor lor, datorită costurilor de producţie proprii mult mai
ridicate. Există la ora actuală o serie de argumente în favoarea mecanizării şi automatizării, pe
lângă cele enumerate anterior, precum şi o serie de argumente contra acestei acţiuni.
Argumente în favoarea mecanizării, automatizării:
• Mecanizarea şi automatizarea reprezintă factorii cheie în reducerea săptămânii de
lucru la minimum, omul având la dispoziţie mai mult timp pentru industrie, cultivare,
relaxare etc.
• Mecanizarea, automatizarea asigură o siguranţă sporită a locului de muncă, prin
reducerea implicării fizice a omului în procesul de fabricaţie;
• Mecanizarea, automatizarea producţiei va duce la preţuri scăzute şi produse de calitate
superioară;
• Dezvoltarea mecanizării şi automatizării va produce o mutaţie a forţei de muncă din
sfera fizică în cea conceptuală - apar noi şi diverse domenii de activitate necesitând
personal cu înaltă calificare (industria tehnicii de calcul, electronică, diverse domenii
de cercetare etc.);
• Mecanizarea şi automatizarea reprezintă mijloace de ridicare a standardului de viaţă,
deoarece doar oferind salarii crescânde pe baza producţiilor crescute se poate evita
inflaţia.
Argumente contra mecanizării – automatizării:
Mecanizarea, automatizarea vor duce la subjugarea fiinţei umane de către maşină –
rolul uman se reduce la efectuarea unor operaţii simple, care nu necesită îndemânare, fapt
care îl pune pe acesta într-o poziţie inferioară. Pe de alta parte însă, să nu uităm că de obicei
muncile de rutină, monotone sau cele cu un grad mare de periculozitate sunt cele automatizate,
deci în ansamblu se poate concluziona că omul este cel avantajat; Reducerea necesarului
forţei de muncă, rezultând de aici şomaj; Mecanizarea, automatizarea vor avea un impact
negativ asupra puterii de cumpărare a populaţiei.
Obiectivele mecanizării şi automatizării
Activitatea umană a parcurs de-a lungul timpului o serie de etape, în vederea obţinerii
de bunuri materiale necesare:
1. etapa mecanizării – etapa în care omul este preocupat de a reduce la minim efortul său
fizic. Etapa a început odată cu crearea primelor unelte şi continuă şi în prezent, când
omul a realizat nu numai mijloace care să-i permită reducerea efortului fizic, ci şi a
celui intelectual (maşinile de calcul). În aceasta etapă, rolul omului în producţia de
 bunuri materiale a fost şi este direct, nemijlocit, realizarea oricărui proces de producţie
fiind condiţionată de activitatea sa;
2. etapa automatizării - etapa în care omul s-a preocupat să găsească soluţii care să
reducă sau să elimine complet intervenţia să directă, care condiţiona desfăşurarea
proceselor de producţie. Astfel, prin automatizare, omului îi rămâne doar rolul de
conducere, de asigurare a condiţiilor de desfăşurare a proceselor şi controlul
desfăşurării lor, adică o activitate de ordin intelectual;
3. etapa cibernetizării - etapa în care omul s-a preocupat ca pentru procesele automatizate
să-şi reducă sau să elimine şi activitatea de conducere; aceasta a fost posibil prin
realizarea de obiective materiale capabile să efectueze operaţii de gândire logică,
caracteristică activităţii intelectuale. Etapele au apărut succesiv, pe măsura cunoaşterii
mai profunde a realităţii obiective, dar ele nu se elimină, ci se desfăşoară paralel.
Automatizarea proceselor tehnologice, indiferent de natura lor, prezintă probleme
complexe care nu pot fi rezolvate decât în condiţiile unei strânse colaborări între tehnolog şi
automatist. Când se urmăreşte realizarea unor sisteme automatizate, proiectarea instalaţiei
tehnologice (care urmează a deveni instalaţie automatizată) prezintă unele aspecte particulare
care în unele cazuri, o fac diferită de instalaţia neautomatizată; aceasta, deoarece însăşi
proiectarea procesului tehnologic de prelucrare sau montaj (în construcţia de maşini) ca
proces susceptibil de automatizare, presupune existenţa unor particularităţi, comparativ cu
procesul tehnologic neautomatizat.
Introducerea mecanizării, automatizării şi cibernetizării în industria constructoare de
maşini este diferenţiata pentru două situaţii posibile:
a) cazul proceselor tehnologice existente (care se desfăşoară), pentru care rezolvările sunt
uneori limitate de utilaje şi organizarea existentă;
b) cazul proceselor tehnologice nou proiectate, pentru care utilajele urmează a fi proiectate
sau procurate, iar organizarea trebuie astfel făcută încât să favorizeze introducerea
automatizării şi cibernetizării.
În etapa actuală de dezvoltare a tehnicii pe plan mondial şi naţional, mecanizarea şi
automatizarea producţiei reprezintă principala modalitate de asigurare a creşterii
productivităţii muncii. Este de remarcat faptul că productivitatea muncii şi costurile de
producţie pot fi modificate favorabil printr-un ansamblu de măsuri de natură tehnică care
trebuie să preceadă introducerea mecanizării şi automatizării.
Măsurile de natură tehnică se diferenţiază în raport cu etapele pregătirii producţiei.
Astfel, în etapa pregătirii constructive ele constau în:
 • standardizarea şi tipizarea proceselor, a subansamblelor şi pieselor, acţiuni care permit
reducerea volumului activităţilor de proiectare, crearea de întreprinderi specializate,
asigurându-se în acest mod condiţii optime pentru introducerea mecanizării şi
automatizării producţiei;
• proiectarea tehnologică a formelor geometrice, astfel încât piesele să poată fi obţinute
în condiţii economice şi să permită montaje mecanizate şi automatizate.
În etapa pregătirii tehnologice a producţiei, măsurile sunt concentrate în direcţia
optimizării proceselor tehnologice şi astfel se poate acţiona pentru:
• reducerea timpului de bază prin:
• intensificarea parametrilor regimului de prelucrare;
• prelucrarea simultană a unor suprafeţe, cu mai multe scule;
• prelucrarea simultană a mai multor piese;
• utilizarea sculelor combinate etc.;
• reducerea timpului auxiliar prin:
• utilizarea dispozitivelor cu acţionare rapidă;
• reducerea numărului de prinderi – desprinderi ale piesei;
• aşezarea pe paleta, prinderea şi desprinderea piesei în afara zonelor de lucru;
• suprapunerea timpului auxiliar cu timpul de bază etc.;
• proiectarea procesului tehnologic pentru maşini speciale sau specializate care lucrează
în ciclu automat sau semiautomat.
În desfăşurarea procesului de producţie, măsurile tehnice se completează cu cele de
natură organizatorică, care, urmărind creşterea productivităţii muncii şi reducerea costurilor
de producţie, vizează în principal:
• eliminarea timpului de reascuţire a sculelor consumat de muncitorii productivi,
organizarea ascuţitoriilor centralizate;
• reducerea timpilor de aprovizionare cu semifabricate;
• lansarea în fabricaţie a pieselor în loturi economice etc.
După aplicarea măsurilor prezentate, efectele de creştere a productivităţii muncii şi
reducere a costurilor de producţie mai pot fi amplificate prin introducerea mecanizării şi
automatizării, asigurând totodată condiţii de creştere a calităţii producţiei şi reducere a
efortului fizic.
În ceea ce priveşte aspectul economic al acestor soluţii, trebuie remarcat că, dacă
productivitatea muncii şi reducerea costurilor de producţie realizate prin măsuri tehnice şi
organizatorice sunt eficiente din punct de vedere economic în orice tip de producţie (masa,
serie sau individual), obţinerea aceloraşi efecte prin mecanizare şi automatizare după unii
autori poate fi posibilă numai în anumite condiţii de stabilire a producţiei şi pentru produse de
o anumita complexitate constructivă şi tehnologică.
Concluzia este parţial eronata, deoarece mecanizarea şi automatizarea pot să constituie
mijloace eficiente de creştere a productivităţii muncii de orice tip de producţie. Soluţiile care
se adoptă sunt dependente de tipul producţiei, astfel că, dacă pentru producţia de unicate şi
serie mică sunt adoptate variante corespunzătoare, eficienţa economică poate fi substanţială.
Aplicarea măsurilor de mecanizare sau (şi) de automatizare se poate face parţial pentru fiecare
dintre etapele de realizare, cât şi pentru fiecare din componentele procesului de muncă.
Particularităţi ale proiectării proceselor tehnologice automatizate
Procesele tehnologice pentru sistemele automatizate de prelucrare se proiectează după
principiile generale ale proiectării tehnologiilor, ele trebuie să împlinească, pe lângă cerinţele
tehnologice şi tehnico-economice generale, şi o serie de cerinţe specifice:
• succesiunea de prelucrare stabilă să asigure posibilitatea automatizării tuturor
mişcărilor de lucru şi auxiliare necesare realizării procesului;
• stabilirea bazelor de orientare trebuie să fie făcută astfel încât să se îndeplinească
condiţia tehnologică (de erori în limitele admise) şi în acelaşi timp, pentru liniile
tehnologice automate, să se reducă la minim numărul schimbărilor de poziţie ale
pieselor, creându-se posibilitatea fixării automate a pieselor la posturile de lucru;
• pentru sistemele de prelucrare automatizate la care piesele sunt deplasate pe palete,
bazele rămân unice până la părăsirea paletei, iar suprafeţele de fixare stabilite să nu
împiedice prelucrările;
• pentru liniile tehnologice automatizate se impune realizarea unor timpi de maşină egali
pentru toate posturile, sau a unor timpi multipli pentru diferite operaţii, în vederea
asigurării sincronizării funcţionării posturilor liniei şi a unor depozite inter-
operaţionale de capacităţi convenabile;
• prevederea unor operaţii, respectiv a unor posturi şi a unor echipamente care să
asigure funcţionarea fără avarii a sistemului de prelucrare.
Procesul tehnologic pentru sistemele automatizate de prelucrare trebuie astfel proiectat
încât acesta să cuprindă un număr cât mai mic de maşini sau de posturi de lucru. Aceasta se
poate utiliza prin concentrare la maxim a operaţiilor (prevăzând la acelaşi post de lucru un
număr mare de axe principale, folosind magazine de scule sau de capete de forţă etc.).Nu se
va accepta concentrarea la acelaşi post sau maşină a operaţiilor de degroşare sau de finisare.
În procesele tehnologice pentru sisteme automatizate trebuie prevăzute numai acele tipuri de
procedee de prelucrare care asigură condiţii pentru automatizare (de exemplu nu vor fi
prevăzute procedee neconvenţionale la posturile liniei).
În cazul proiectării liniilor tehnologice automatizate flexibile, toate operaţiile care
diferă de la o piesă la alta, se vor plasa către sfârşitul fluxului, asigurând astfel timp minim
pentru reglarea liniei la trecerea de la o piesă la alta. Tot în această situaţie, de comun acord
cu proiectantul de produs, se pot propune modificări constructive neesenţiale ale pieselor
(prevederea unor bosaje sau lamaje etc.) care să asigure prelucrarea lor fără reglaje importante
ale liniei. Stabilirea bazelor de orientare la prelucrare în sisteme automatizate trebuie astfel
făcută încât ele să coincidă pe cât posibil cu bazele de măsurare, să fie permanente pe tot
parcursul prelucrării, să asigure o fixare comodă, un transport uşor şi un număr minim de
schimbări de poziţie ale piesei.

Concepte ale mecanizării şi automatizării fabricaţiei

Automatizarea şi mecanizarea producţiei este facilitată mult dacă se au în vedere unele
concepte fundamentale, cum sunt: conceptul de flexibilitate tehnologica şi conceptul de
construcţie modulară.
Conceptul de sistem de fabricaţie
Oricărei unităţi de producţie, posibilă de automatizare a diverselor procese, i se poate
asocia noţiunea de sistem de fabricaţie. Folosind notaţiile curente din teoria sistemelor, un
sistem de fabricaţie (SF) reprezintă un ansamblu structurat de mijloace de producţie, legate
intre ele prin relaţii ale cărui funcţiuni sunt sarcinile de producţie considerate.
Ţinând seama de această definiţie, orice proces tehnologic se poate reprezenta ca un
sistem de fabricaţie, ale cărui intrări sunt, pe de o parte materialele şi energia care se
transformă în acest proces şi pe de altă parte “instrucţiunile” (informaţiile, reţelele, regimurile,
operaţiile) referitoare la modul de desfăşurare a procesului, ieşirea din sistem fiind produsul
rezultat în urma procesului, aşa cum este prezentat în figura 1.
 Figura 1. Principiul unui sistem

În general un sistem de fabricaţie (SF) poate fi descompus în subsisteme, figura 2. care

corespund funcţiunilor sale de bază astfel:
ST=subsistem tehnologic în care se efectuează operaţiile tehnologice propriu-zise;
SM=subsistem de manipulare, care asigură transferul, orientarea, poziţionarea, depozitarea
pieselor;
SC=subsistem de control, care efectuează verificarea calităţii de execuţie a operaţiilor;
SP=subsistem de comandă, care asigură succesiunea corectă a operaţiilor în cadrul sistemului.
Prin urmare “stările” sistemului sunt următoarele: tehnologie (T), manipulare (M),
control (C), care prin comanda (P) fac, ca în cursul funcţionării sistemului intrările să
determine trecerea lui succesivă de la o stare la alta.

Figura 2. Structura unui sistem de fabricaţie

Orice SF are sarcina de a realiza un produs finit cu caracteristici de formă şi de dimensiuni

bine stabilite pornind de la semifabricat. Complexitatea acestor sisteme poate fi gradată în
conformitate cu funcţiunile pe care le poate executa. Astfel în figura 2.3. se reprezintă
schematic complexitatea sistemelor din care se desprind sistemele de fabricaţie de:
• ordinul 1 – care pot executa operaţii tehnologice; exemplu un centru de prelucrare
(CP), maşina unealtă agregat (MU);
• ordinul 2 – reprezentat prin concentrarea mai multor maşini pentru prelucrarea
complexă a unei sarcini de fabricaţie a uneia sau a mai multor piese. În această
categorie se încadrează cele mai multe sisteme de fabricaţie în industria constructoare
de maşini: linii de fabricaţie, linii de transfer, linii de montaj, etc.
• ordinul 3 – construit din secţii automatizate integral şi conduse prin calculator;
• ordinul 4 – cel mai complex realizând inclusiv comercializarea produsului incluzând
în acest scop elementele şi personalul necesar –reprezintă de fapt o întreprindere.
 Tratarea procesului tehnologic în concepţia de sistem aduce un avantaj de metodă
producând şi o inovaţie în gândire prin faptul că proiectarea tehnologiei ca sistem
implică adoptarea “specializări – produs” în opoziţie cu “specializarea – proces”.
Specializarea – proces presupune gruparea mijloacelor de producţie în funcţie de
“înrudirea” lor tehnologică; astfel o unitate tehnologica va fi compusă dintr-un sector de
maşini de strunjit, unul de maşini de frezat, altul de maşini de rectificat sau de maşini de
prelucrat prin deformare plastica, etc.
Specializarea – produs reprezintă punctul de plecare pentru automatizarea complexă a
producţiei în construcţia de maşini iar concepţia sistemică a procesului de fabricaţie reprezintă
metoda specifică pentru proiectarea tehnologică a unităţilor de producţie cu înalt nivel de
automatizare.

Conceptul de flexibilitate tehnologică

Cercetarea fabricaţiei ca fenomen de producţie arată că extinderea automatizării şi
mecanizării este posibilă numai prin dezvoltarea unor noi categorii de mijloace de producţie,
orientate spre satisfacerea cerinţelor specifice acestui fenomen. Termenul general prin care se
defineşte totalitatea caracteristicilor noi ale acestor mijloace de producţie este cel de
“flexibilitate”. În domeniul producţiei industriale, termenul apare relativ recent în legătură cu
automatizarea fabricaţiei, ca trăsătură ce defineşte un sistem automat de fabricaţie bazat pe
maşini “transformabile” atât pentru procese de prelucrare cât şi pentru cele de transport al
materialelor. Ulterior, termenul de flexibilitate este utilizat şi cu referire la capacitatea unui
sistem de a trece la fabricaţia produselor de un alt tip, caracteristică definită ca elasticitate
tehnologică.
Termenele de flexibilitate şi elasticitate utilizate în legătură cu fenomenul de fabricaţie
sunt folosite în paralel cu toate că cel de flexibilitate este mai recent şi a fost de la început
orientat spre noi concepte în automatizare şi mecanizare.
În ceea ce priveşte termenul de elasticitate, cu referire la fabricaţie, acesta desemnează
caracteristicile unei întreprinderi: adaptarea, regruparea, modificarea, mobilitatea şi comportă
doua componente:
• elasticitatea structurilor tehnice sau elasticitatea propriu-zisa;
• elasticitatea comercială, respectiv elasticitatea faţă de piaţă.
În acest context, capătă semnificaţia şi termenii de elasticitate cantitativă şi cel de
elasticitate calitativă, primul cu privire la cantitatea produselor diferite ce pot fi realizate; cel
de-al doilea cu privire la spectrul performanţelor realizate. Aceşti termeni pot fi consideraţi ca
părţi definitorii ale conceptului de “elasticitate a investiţiei”; ei sunt luaţi în considerare la
determinarea profilului obiectivelor şi eficienţei investiţiilor pentru realizare de obiective
industriale.
În raport cu această extindere a termenului de elasticitate, termenul de flexibilitate este
folosit pentru a exprima elasticitatea propriu-zisa a structurilor tehnice, respectiv a elasticităţii
tehnice de fabricaţie. Astfel, prin flexibilitate se înţelege capacitatea de modificare a
sistemelor tehnice şi a condiţiilor organizatorice ale unui proces de fabricaţie în vederea
adaptării sale la noi sarcini de fabricaţie în mod automat
Totodată, sistemele de fabricaţie mecanizate şi automatizate “flexibile” vor trebui
definite în comparaţie cu sistemele de fabricaţie mecanizate şi automatizate “rigide”. În timp
ce sistemele rigide sunt de la început concepute pentru realizarea unei singure sarcini de
fabricaţie, sistemele flexibile sunt astfel concepute încât să se poată transforma în vederea
realizării mai multor sarcini diferite de fabricaţie.
Conceptul de flexibilitate este utilizat pentru caracterizarea unor soluţii tehnice diferite,
începând de la linia de transfer adaptată la câteva variante ale sarcinii de producţie şi de la
centrul de fabricaţie cu comandă numerică până la linia de fabricaţie cu comandă numerică şi
sisteme integrate de maşini unelte şi instalaţii logistice, comandate de către structuri
ierarhizate de dispozitive de prelucrare a datelor.
Automatizarea pe baza specializării-produs în zona seriilor mici de fabricaţie şi a
produselor care se diversifică intensiv, presupune asocierea noţiunii de sistem de fabricaţie cu
noţiunea de “flexibilitate”.
Flexibilitatea presupune capacitatea sistemului de a se adapta la sarcini de producţie
diferite, atât din punct de vedere al formei şi dimensiunilor produsului cât şi din punct de
vedere al procesului tehnologic care trebuie efectuat.
Nivelul de automatizare al unui sistem poate fi exprimat şi în funcţie de flexibilitatea
lui. Astfel, se consideră că un echipament tehnologic are un nivel de automatizare cu atât mai
înalt cu cât prezintă dependenţă faţă de operatorul uman, atât pentru executarea repetată a unei
sarcini, cât şi pentru adaptarea sa de la o sarcină la alta.
Sistemele flexibile de fabricaţie (SFF) se caracterizează prin:
• capacitatea de prelucrare a pieselor de forme diferite şi după tehnologii diferite.
Loturile de piese putând fi prelucrate fie în paralel (concomitent) fie în serie (succesiv);
• capacitatea de adaptare a MU componente la specificul pieselor de prelucrat;
 • transferul automat al pieselor de la un post de lucru la altul;
• acceptarea fluxului de informaţii pentru prelucrarea automată pe MU precum şi
desfăşurarea organizată a procesului de fabricaţie pe alte unităţi componente ale
sistemului. Aceasta implică corelarea informaţiilor tehnice cu cele organizatorice şi
codificarea lor ca atare.
Nivelul de automatizare al unui sistem depinde, în general, de posibilităţile tehnicii în
momentul creării lui. Scopul urmărit este întotdeauna exploatarea maximă a unităţilor de
prelucrare în condiţii de flexibilitate maximă, desfăşurarea programului executându-se cu
precizie orară.
Din cele arătate mai sus reiese că un SFF reprezintă o serie de MU şi instalaţii legate
printr-un sistem comun de transport şi de comandă astfel încât să poată avea loc o fabricaţie
automată pentru piese diferite.
Adoptarea SFF conduce la modificări avantajoase comparativ cu fabricarea tradiţională cu
consecinţe directe în:
• reducerea personalului productiv;
• creşterea productivităţii şi calităţii produselor;
• reducerea timpilor auxiliari;
• reducerea spaţiilor de producţie;
• îmbunătăţirea în ansamblu a desfăşurării fabricaţiei;
• exploatarea superioară a disponibilităţilor (regim de funcţionare în trei schimburi cu
aceeaşi productivitate).
Evident, aceste realizări se pot obţine numai prin eforturi traduse prin:
• creşterea cheltuielilor necesare întreţinerii;
• mutarea unei părţi a activităţii de producţie în domeniul de pregătire a fabricaţiei cu
alte cuvinte mai multă gândire tehnologică şi organizatorică decât execuţie propriu-
zisă.
În figura 3. este redată interdependenţa dintre productivitatea şi flexibilitatea SF
Semnificaţia cifrelor din grafic este următoarea:
• linii de transfer (producţie stabilă de serie mare),
• linii de transfer cu posibilităţi de reglare (serie mare productivitate programabilă),
• sisteme de fabricaţie conduse cu calculatorul de proces,
• centre de prelucrare cu comandă numerică NC.
 Figura 3. Relaţia productivitate-flexibilitate

Concluzionând, se poate spune că sistemele flexibile de fabricaţie se întrepătrund la limita

superioară cu liniile de transfer, iar la limita inferioară cu centrele de prelucrare luate unitar.

CAPITOLUL 1

1. REALIZAREA MIŞCĂRILOR ÎN PROCESELE

INDUSTRIALE

Procesele industriale se bazează pe elemente de execuţie, elemente de conversie

electromecanică a energiei prin care se obţine lucru mecanic. Lucrul mecanic presupune
mişcare, deplasare liniară sau de rotaţie în prezenţa forţelor sau cuplurilor mecanice.
Elementele de execuţie le regăsim sub forma motoarelor electrice de acţionare cum ar fi:
motorul asincron, motorul de curent continuu, motorul pas cu pas, motorul universal. Tot
elemente de execuţie sunt şi sistemele electro-hidro-pneumatice. Se foloseşte tot mai mult
termenul de actuator ca un ansamblu format din sursa de mişcare urmată de elemente
intermediare cinematice şi mecanice cu rol de a asigura adaptarea acestuia la aplicaţie.
Elemente de execuţie
Elementul de execuţie (E) ocupă locul central în orice sistem de automatizare.
Mărimea de intrare în elementul de execuţie se numeşte mărime de comandă (c) iar mărimea
de ieşire este mărimea de execuţie (m) cea care asigură parametrii fizici ai procesului (P),
parametrii doriţi de utilizator prin care procesul să respecte o anumită evoluţie.
 Figura 4. Structura unui sistem de programare şi control al proceselor

Aşa cum reiese din figura 4 elementul de execuţie, prim mărimea de execuţie m
acţionează asupra procesului industrial (P). Procesul industrial îşi va schimba starea şi, ca
urmare apar o serie de parametrii fizici (e) care vor fi monitorizaţi de către sistemul de senzori
(M). Senzorii, traductoarele transformă parametrii fizici ai procesului în mărimi electrice r
care ajung într-un sistem de comparare. Sistemul de comparare poate realiza şi o sumă
algebrică între mărimea prescrisă de utilizator (i) şi mărimea (r) furnizată de traductor.
Rezultatul însumării între i şi r va fi a. Mărimea a ajunge la intrarea unui sistem foarte
important în automatizarea proceselor, sistemul regulator (R). În regim staţionar elementul de
execuţie E trebuie să transmită spre ieşire mărimea m proporţională cu mărimea de intrare c.
Factorul de proporţionalitate va avea o valoare numerică şi ar trebui să fie constant indiferent
de valoarea lui c sau m. Valorile lui m se pot schimba datorită evoluţiei procesului industrial.
Regulatoarele liniare, caracterizate printr-o relaţie între mărimile c şi a ca integro-diferenţială
cu coeficienţi constanţi sunt cele mai des întâlnite în practică. Regulatorul proporţional se
caracterizează printr-un coeficient de amplificare. Regulatorul integral are o acţiune în
legătură directă cu integrala mărimii sale de intrare a. Regulatorul proporţional-integral (PI)
are o acţiune cu două componente, una fiind proporţională cu abaterea a iar cealaltă
proporţională cu integrala abaterii. Regulatorul proporţional-derivativ (PD) va avea o acţiune
dependentă atât de componenta proporţională cât şi de cea derivativă. Regulatorul de tip
proporţional-integral-derivativ (PID) va avea acţiuni în concordanţă cu cele trei tipuri:
proporţional, integral şi derivativ.

1.1. Acţionări electromecanice

Componenta de bază a sistemelor de acţionare electromecanică este convertorul

electromecanic, motorul electric cu mişcare de rotaţie sau de translaţie. Motorul electric preia
energia electrică şi o transformă în energie mecanică, lucru mecanic, forţe şi deplasări, cupluri
de rotaţie şi unghi de rotaţie. Parametrii fizici care apar în procesele industriale sunt:
deplasarea, viteza şi acceleraţia. Majoritatea surselor de mişcare sunt motoare electrice de
rotaţie. Relaţiile fizice arată:
v = ΩR;
2πn
Ω = 2πN = ,
60
în care R este raza de rotaţie, Ω este rotaţia unghiulară dată în rad/s, N-numărul de rotaţii pe
secundă şi n – numărul de rotaţii pe minut. Din punct de vedere dinamic trebuie luate în
consideraţie şi variaţiile forţei, rotaţiei, cuplului, puterii şi curentului în funcţie de timp.
Motorul electric de acţionare dezvoltă un cuplu mecanic de rotaţie, momentul de rotaţie M. La
nivelul procesului industrial apare cuplul de torsiune rezistent Mr, figura 5.

Figura 5. Maşina electrică de acţionare şi procesul industrial

În regim staţionar, când există egalitate M=Mr, turaţia va avea o valoare constantă. În
cazul în care dispare echilibrul între cele două cupluri mecanice va apare o componentă
dinamică dată de inerţiile pieselor aflate în mişcare.
dΩ
M =J + Mr
dt .
În funcţie de componenta derivativă din expresie, în procesul industrial putem avea
accelerarea mişcării când M>Mr, sau frânarea mişcării atunci când M<Mr.
În regim staţionar M=Mr, M=P/Ω iar Mr=Pr/Ω. În aplicaţiile practice pentru a determina
cuplul mecanic la arborele maşinii electrice de acţionare se poate utiliza relaţia:
103 P 103 P P
M= = = 9550
Ω 2πn n
60
În care P este exprimat în kW, iar n în rot/min.

Figura 6. Comanda acţionării electrice

 O acţionare electromecanică se bazează pe un dispozitiv de comandă (DC) prin
intermediul căruia se prescrie valoarea dorită pentru mărimea vitezei Ω din proces, figura 6.
Acţionarea electromecanică, AEM are în componenţa sa maşina electrică de acţionare,
motorul electric, actuatorul. Grupul de elemente DC-AEM le găsim în practică sub forma
moto-reductoarelor cu drivere specifice, servomotoarele de curent continuu etc. Sistemele de
ultimă oră sunt concepute spre a fi interfaţate uşor cu microcontrolere, cu controlere logice
programabile (PLC) sau cu alte structuri de calculator. Acţionările moderne nu pot fi
concepute fără o gândire sistemică, mecatronică, fără să aibă în vedere cele trei componente
de bază: mecanica, electronica şi informatica. Soluţiile viitorului din domeniul acţionărilor
vor fi tot mai complexe astfel că va fi tot mai dificil să le „separăm” în componentele din care
sunt concepute. Pentru a găsi soluţia cea mai potrivită pentru o automatizarea trebuie
cunoscuţi foarte bine parametrii procesului (adesea mecanici) ca apoi să putem decide
modalitatea de realizare a mişcărilor, sursele de mişcare, tipul de motor sau actuator,
traductoarele sau senzorii cu care controlăm procesul şi soluţia informatică cea mai simplă şi
fiabilă. Toate acestea spre a asigura fiabilitatea întregului sistem de automatizare, reducerea
consumului de energie, îmbunătăţirea randamentelor şi a efectelor negative asupra mediului şi
a operatorului uman.

1.1.1. Raportarea mărimilor mecanice la arborele motorului

În aplicaţiile practice se operează cu putere, cuplu, turaţii, frecvenţe etc. O maşină

electrică de acţionare (MEA), după ce este alimentată la tensiunea nominală de lucru
specificată în documentaţie, poate porni în gol sau în sarcină. Când porneşte în gol la axul său
va apare un cuplu rezistent determinat de frecările în lagărele motorului, frecările rotorului cu
aerul din zona întrefierului (spaţiul dintre rotor şi stator), de elicea care are rolul de a ventila şi
răci motorul, figura 7.
 Figura 7. Maşina electrică de acţionare şi mărimile procesului

Prin urmare şi la mersul în gol maşina electrică consumă energie iar la cuplul rezistent
care apare corespunde o valoare a turaţiei de pe caracteristica naturală a maşinii. Cel mai
adesea motorul ca sursă de mişcare este urmat de un mecanism de reglare (MR), de o cutie de
viteze, de un reductor. În afară de maşinile de rectificat unde vitezele de aşchiere trebuie să fie
foarte mari şi unde după motor nu avem reductor ci avem un amplificator de turaţie, în cele
mai multe cazuri avem nevoie de reducerea turaţiei, la fel ca şi la automobil. Sistemele
moderne de maşini-unelte au la bază sisteme mecatronice care au simplificat foarte mult
partea mecanică, cinematică reglajul parametrilor finali ai procesului, aceştia asigurându-se
electronic şi informatic, reglarea turaţiei prin reglarea frecvenţei tensiunii de alimentare a
motorului. Referinţa fiind, adesea, prescrisă printr-un semnal PWM.
Dacă analizăm structura clasică: motor urmat de mecanism de reglare (MR) observăm
că la axul motorului, a maşinii electrice de acţionare avem turaţie mare şi cuplu mic. Puterea
motorului va putea fi calculată ca produsul dintre turaţia mare şi cuplul mic. După
mecanismul de reglare vom avea turaţie mai mică decât cea a motorului, în schimb vom avea
cuplul mecanic mai mare decât cel de la axul motorului. Cu cât scade turaţia, respectiv cu cât
creşte cuplul mecanic depinde de raportul de transfer iT. Prin urmare MPI va fi mai mare decât
MM, respectiv nPI va fi mai mică decât nM. Situaţia prezentată arată că în realitate mecanismul
de reglare MR este un amplificator de cuplu în detrimentul turaţiei. Oricum motoarele au
turaţii mari, de obicei peste 1000 rot/min şi cuplu insuficient pentru cele mai multe din
procesele industriale aşa că mecanismul de reglare rezolvă o problemă importantă, acea a
asigurării unei turaţii corespunzătoare procesului şi un cuplu suficient de mare. În procesul
industrial vom avea o putere dată de produsul dintre turaţia şi cuplul din proces, mai mică
decât puterea de la axul maşinii electrice. Apare firesc o pierdere de energie între motor şi
proces, mecanismul de reglare risipeşte o parte din aceasta prin încălzire, zgomot, vibraţii etc.
În multe cazuri avem, asemenea ca la automobil, un mediu de lubrifiere, un ulei pentru
ungerea componentelor din mecanismul de reglare. Barbotarea acestuia va consuma o parte
din energia care curge de la motor spre proces. Pentru realizarea unor proiecte de
automatizare care să răspundă cerinţelor tot mai diversificate ale utilizatorilor va trebui ca
după cunoaşterea bună a parametrilor procesului, să pornim de la elaborarea acţionării
electrice sau electro-pneumatică, electro-hidraulică etc. Oricare dintre acestea au la bază un
motor electric. Pentru alegerea celei mai bune soluţii de acţionare mai cu seamă din punct de
vedere al încălzirii motorului, al serviciului de funcţionare a acestuia, se face reducerea
mărimilor la arborele motorului. Practic analizăm procesul, deducem mărimea turaţiilor,
vitezelor, ale cuplului mecanic necesar ca apoi să le calculăm valoarea acestora la nivelul
axului motorului. După ce ştim valorile cuplului şi a turaţiei la nivelul axului motorului putem
face verificări legate de puterea acestuia. Urmează apoi verificările la încălzire.
În figura ... este prezentat, în principiu, structura unui mecanism de reducere a turaţiei,
respectiv de amplificare a cuplului mecanic. Între motorul electric de acţionare (MEA) şi
procesul industrial (PI) apar grupuri de angrenaje fiecare oferind un raport de transfer i. La
nivelul unui ax oarecare k vom avea raportul:
Ω k −1
i=
Ωk
Raportul total de transmisie va fi:
Ω Ω
i= = = i1i2i3 ...in ,
Ωn Ω L
Cuplul mecanic redus la axul maşinii de lucru va fi:
1
M rLred = M rL
iη
Unde MrL este cuplul rezistent la axul maşinii de lucru, iar η randamentul total al transmisiei,
figura 8.
 Figura 8. Elemente intermediare MEA-PI

În cazul în care procesul industrial îl găsim la: macarale, poduri rulante, raboteze,
şepinguri etc. Apar mişcări de translaţie. În aceste cazuri este necesar să se raporteze forţele şi
masele din mişcarea de translaţie, la mişcarea de rotaţie a arborelui motor, determinându-se
un cuplu rezistent echivalent sau un cuplu de inerţie echivalent. În acest caz din condiţia
conservării puterii rezultă:
Fv
MrΩ =
η

Figura 9. Poziţia MEA faşă de procesul industrial

Produsul MrxΩ este puterea la nivelul motorului ca mişcare de rotaţie iar (F)x(v) este
produsul dintre forţă şi viteza de translaţie din proces, adică puterea la nivelul procesului. η
este randamentul transmisiei.
Respectiv:
Fv
Mr =
Ωη
În final avem valoarea cuplului Mr la nivelul axului motorului de acţionare.
 După ce am determinat valoarea parametrilor reduşi la arborele motorului de acţionare
se alege un motor din catalogul de produse ale diferitelor firme. Cel mai important „document”
pentru motor este caracteristica mecanică a acestuia. Dependenţa funcţională Ω=f(M), viteza
unghiulară în funcţie de cuplul electromagnetic al motorului, reprezintă caracteristica
mecanică. Aceste caracteristici, în funcţie de scăderea turaţiei odată cu creşterea cuplului, pot
fi: 1 – sincronă, 2 – dură sau rigidă şi 3 – elastică sau moale. Prin modificarea unor parametrii
ai motorului: flux magnetic, frecvenţă, tensiune de alimentare, rezistenţa rotorică etc. Se pot
obţine caracteristici artificiale dorite în diferite cazuri de procese industriale, figura 10.

Figura 10. Caracteristici ale MEA

Caracteristica de tip 1 – sincronă o găsim în cazul motoarelor sincrone, cum este şi

motorul pas cu pas. În acest caz, în limita cuplului de care este capabil motorul, turaţia are
aceeaşi valoare. Caracteristica de tip 2 – rigidă o întâlnim în cazul maşinilor unelte, a roboţilor
industriali, a diverselor instalaţii industriale unde turaţia nu trebuie să se modifice foarte mult
odată cu creşterea cuplului rezistent din proces. Caracteristica de tip 3 – o întâlnim în cazul
tracţiunii electrice. În acest caz motorul va avea la axul său un cuplu rezistent dat de inerţia
maselor care urmează a fi puse în mişcare şi prin urmare va trebui să aibă o turaţie mică
pentru a demara încet din starea de repaus iar efectele inerţiale asupra pasagerilor sau
pasagerului să fie minime.
Ecuaţia generală a mişcării
Se consideră un motor electric cuplat la o maşină de lucru aşa cum reiese din figura 11.
 Figura 11. Raportarea mărimilor la arborele MEA

Motorul electric ca şi convertor electromecanic consumă energie electrică din reţea, o

transformă în energie mecanică corespunzătoare procesului tehnologic pe care-l deserveşte
respectiv unitatea de lucru (UL).
Să presupunem că toate masele în mişcare sunt concentrate în volantul V, caracterizat
de momentul de inerţie J, cuplul dezvoltat la arborele motorului este m, iar cel rezistent de la
nivelul maşinii de lucru este ms.
Acţionarea funcţionează cu regim tranzitoriu, astfel că bilanţul energetic evidenţiază
energiile astfel:
Energia la arborele motorului
t
Wm = ∫ mωdτ
0 (1)
Energia la arborele ML
t
W L = ∫ m s ω dτ
0 (2)
Energia cinetică a maselor în mişcare

ω2
Wc = J
2 (3)
Având în vedere că energia degajată de motor este consumată de ML şi masele în
mişcare, vom putea scrie:
t t
ω2
Wm = ∫ mωdτ = ∫ msωdτ + J
0 0
2
(4)
Pentru a obţine bilanţul puterilor se va raporta energia la timp (t) şi se obţine:
 d  ω2 
mω = m sω +  J .
dt  2  (5)
respectiv:

dω
mω = msω + Jω .
dt (6)
în situaţia în care J este constant (momentele de inerţie nu se schimbă, distribuţia maselor în
jurul axei de rotaţie rămâne aceeaşi).
Dacă viteza este diferită de zero, prin împărţirea ecuaţiei cu ω, se obţine ecuaţia
generală a mişcării:
dω
m = ms + J
dt (7)
Se pot distinge următoarele situaţii:
Momentul de inerţie este constant şi viteza diferită de zero;
Acţionarea se află, sau nu, în regim tranzitoriu în funcţie de valorile cuplului dezvoltat de
motor faţă de cuplul opus de către sarcină, astfel:
• m > ms, atunci dω/dt > 0 şi acţionarea este accelerată;
• m < ms, atunci dω/dt < 0 şi acţionarea decelerează;
• m = ms, acţionarea este în regim staţionar, iar punctul static de funcţionare se găseşte
la intersecţia caracteristicilor mecanice ale motorului – (M) şi maşinii de lucru – (MS).
Raportarea mărimilor la arborele motorului
În situaţia în care între motor şi maşina de lucru se interpune un mecanism de
transmisie caracterizat de raportul de transmisie i şi randamentul η, figura 12, între energiile
mecanice totale la arborele motorului şi la arborele maşinii de lucru există relaţia:
1
Wm = Ws
η (8)
dacă energia se transmite de la motor spre maşina de lucru.
 Figura 12. Mărimile mecanice MEA-PI

Expresia energiilor totale va fi:

t
ω2
Wm = ∫ mωdτ − J m ;
0
2
(9)
unde Jmω2/2, reprezintă energia cinetică a elementelor mobile ale motorului electric,
cuplajelor, frânelor etc. şi care se scade din energia debitată de motor.
t
ω2
Wm = ∫ m sω s dτ + J s ;
0
2
(10)
Între viteze există relaţia:
ωs = ω/i (11)
Dacă înlocuim în relaţia (8) se obţine:
t
ω2 t
1 ms Js ω 2
∫ mωdτ = J
0
m
2
+ ∫
η0 i
ωdτ + 2
i 2
(12)
Prin derivare în raport cu timpul şi în ipoteza Jm = ct., Js = ct şi prin împărţire prin ω se obţine
ecuaţia generală a mişcării:

ms  J  dω
m= +  J m + s2 
iη  ηi  dt (13)
Comparând ecuaţia (13) cu ecuaţia (7) se pot pune în evidenţă:
cuplul static raportat la arborele motorului
ms red = ms/η
ηi;
momentul de inerţie al maşinii de lucru raportat la arborele motorului
Js red = Js/i2η
η;
momentul de inerţie total la arborele MEA
J = Jm + Js red.
Este evident că, raportarea vitezei unghiulare ω şi a acceleraţiei ε se face prin
înmulţire cu raportul de transmisie:
ωs red = i ωs ;
εsr = i εs ;
Alegerea puterii motoarelor electrice
În cazul unei aplicaţii concrete, pentru alegerea puterii motorului electric de acţionare,
se porneşte de la diagrama cuplului static, reprezentată de variaţia acestuia într-un ciclu de
funcţionare şi de la diagrama de variaţie în timp a vitezei maşinii de lucru.
Diagrama vitezei şi acceleraţiei maşinii de lucru (figura 13) este, de cele mai multe ori,
trapezoidală şi este caracterizată de un timp de accelerare – ta , un timp de funcţionare în
regim staţionar – ts, un timp de decelerare td şi un timp de pauză – to.
Diagrama cuplului static poate avea forme relativ complicate dar, de cele mai multe
ori, se echivalează cu o variaţie în trepte, figura 13.

Figura 13. Caracteristica de viteză şi acceleraţie

Unde:
tl – timpul de lucru (timpul în care motorul este cuplat la sursa de alimentare şi absoarbe
curent din reţea);
tc – timpul reprezentând durata unui ciclu
tc = tl + to (to – timpul de staţionare, motor nealimentat)
Pentru calculul puterii necesare se determină cuplul static mediu care apare pe durata unui
ciclu de funcţionare astfel:
tc

M smed = ∫ m s dt
0

∑M
k =1
sk o tk
M smed =
tc
cu condiţia ca cuplul static să fie constant pe intervale.
Puterea statică medie va fi:
Ps med = Ms med Ωb
Unde Ωb este viteza unghiulară la arborele maşinii de lucru, când motorul funcţionează pe
caracteristica naturală şi se numeşte viteza de bază.
Puterea nominală a motorului electric va trebui să satisfacă relaţia:

1,1 o Psmed ≤ PN ≤ 1,3 o Psmed

Majorările care se aplică de 10% până la 30% ţin seama de cuplurile dinamice (care apar în
timp ce elementele maşinii electrice şi ale procesului acţionat se află în mişcare).
4. Verificarea termică a MEA
O metodă generală de verificare termică impune obţinerea diagramei de sarcină,
reprezentând variaţia în timp a cuplului dezvoltat de motor. Acesta se obţine prin rezolvarea,
pe fiecare interval de timp, a ecuaţiei generale a mişcării:
Mk = Ms r k +J εr k ,
în care Ms r k şi εr k sunt cuplul static şi, respectiv, acceleraţia corespunzătoare intervalului
de timp “k”, raportate, (reduse) la arborele motorului, iar J este momentul de inerţie total,
raportat (redus) la arborele motorului.
Cuplul dinamic:
Md = J ε
 Dacă raportul dintre cuplul electromagnetic dezvoltat de motor şi curentul absorbit,
este aproximativ constant pe întreaga durată a ciclului de funcţionare, verificarea termică se
poate face prin metoda cuplului, echivalent, care se calculează cu relaţia:
t
1 c 2
t c ∫0
Me = m dt

∑M
k =1
2
k • tk
Me =
tc
dacă cuplul este constant pe intervale.
Motorul electric se consideră verificat din punct de vedere termic dacă:
Mc < MN,
Unde
MN = PN/ω
ωN,
Este cuplul nominal al motorului.
Se impun următoarele precizări:
În funcţie de specificul acţionării (serviciul nominal tip al ME, serviciul în care este
utilizat, condiţiile de mediu etc.), problematica verificării termice poate fi mai complexă;
este necesară şi verificarea la suprasarcină mecanică:
Mmax ≤ Mad
Pentru motoarele asincrone şi, respectiv,
Imax ≤ Iad
Pentru motoarele de curent continuu, Mmax, Imax sunt cuplul maxim şi, respectiv
curentul maxim, rezultate din diagrama de sarcină, iar valorile admisibile Mad, Iad sunt date
care se pot obţine din catalogul motorului electric.
EXEMPLE REZOLVATE
E1. La un strung se execută prelucrarea unei piese de fontă. La arborele principal al strungului,
care se roteşte cu 20 rot/min, rezultă cuplul produs de mecanism MR4 = 4120 Nm.
Între arborele principal şi maşina electrică de acţionare, care are turaţia de 960 rot/min,
sunt intercalate patru angrenaje de roţi dinţate, fiecare angrenaj având randamentul 0,95.
Se dau următoarele valori:
J = 0,6 kgm2; n = 960 rot/min; J1 = 0,25 kgm2 - n1 = 360 rot/min;
J2 = 0,625 kgm2 - n2 = 180 rot/min; J3 = 0,625 kgm2 - n3 = 60 rot/min;
J4 = 100 kgm2 - n4 = 20 rot/min;
Să se calculeze:
a - momentul de inerţie echivalent raportat la arborele maşinii electrice;
b - cuplul şi puterea necesare pentru acţionare;
c - durata opririi în ipoteza că s-ar întrerupe alimentarea maşinii electrice în timpul strunjirii.
Rezolvare:
n1 Ω1
a - Momentul de inerţie echivalent se calculează cu expresia (1.46), ţinând cont că =
n Ω
etc.
2 2 2 2
n  n  n  n 
Je = J + J1  1  + J2  2  + J3  3  + J4  4  =
 n  n  n  n
2 2 2 2
 360   180   60   20 
= 0,6 + 0,25  + 0,625  + 0,625  + 100  = 0,703kgm2
 960   960   960   960 
b - Cuplul raportat la arborele maşinii electrice se calculează din relaţia (1.36):
1 4120 4120
M R = MR4 = = = 105,4 Nm
iη 960 4 48 ⋅ 0,8145
⋅ 0,95
20
Puterea necesară pentru acţionare va fi:
2π ⋅ 960
P = ΩR MR = 105,4 = 10596W
60
c - Maşina electrică nefiind alimentată, se consideră în ecuaţia (1.18) cuplul M = 0. Rezultă:
0
dΩ Ω 100,53
t = − Je ∫
ΩR
MR
= J e R = 0,703 ⋅
MR 105,4
= 0,67 s

E2. Un mecanism execută ridicarea unei piese de masă m = 5000 kg cu viteza v = 15 m/min.
Turaţia maşinii electrice de acţionare este n = 960 rot/min şi randamentul total al transmisiei
este η = 0,8.
Să se calculeze:
a - momentul de inerţie echivalent Je’ al piesei de masă m;
b - cuplul rezistent raportat la arborele maşinii electrice;
c - puterea necesară pentru ridicare;
d - cuplul motor mediu Mp necesar pentru pornirea în timpul tp = 1,4 s, ştiind că momentul de
inerţie echivalent al pieselor în mişcare de rotaţie este Je” = 0,85 kgm2.
Rezolvare:
Cu ajutorul relaţiilor (1.49) şi (1.38) se obţine:
 2
'  15 30 
J = 5000 ⋅  = 0,0309 kgm2
e
 60 960π 
a- ,
respectiv
9,81⋅ 5000 ⋅ 15 ⋅ 30
MR = = 152,5Nm
b- 0,8 ⋅ π ⋅ 960 ⋅ 60
c - Puterea mecanică pentru ridicare va fi:
π ⋅ 960
PR = M R Ω = 152,5 = 15331W
30
d - Pe baza ecuaţiei (1.18), ştiind că cuplul de pornire Mp se consideră constant şi egal cu
valoarea medie, se obţine timpul de pornire:
ΩR
J JΩ R
tp =
M p − MR ∫ dΩ = M p − MR
0

de unde:

Mp =
JΩ R
+ MR =
( J e' + J e'' )Ω R
+ MR
tp tp

Înlocuind valorile numerice rezultă:

( 0,85 + 0,0309)π ⋅ 960
Mp = + 152,5 = 215,7 Nm
1,4 ⋅ 30
E3. O acţionare cu mecanism bielă-manivelă are următoarele date:
r = 0,25 m, l = 1,25 m, a = 0,55 m, b = 0,70 m, J1 = 1 kgm2,
m2 = 23,5 kg, Ω1 = 18,9 rad/s, J2 = 3 ⋅ 10−3 kgm2 , m3 = 49 kg.
Să se calculeze şi să se reprezinte grafic variaţia momentului de inerţie total echivalent Je şi a
componentelor sale, raportate la arborele manivelei.
Rezolvare:
Calculele se efectuează cu ajutorul relaţiilor (2.58), (2.62), (2.63), (2.64), (2.65), (2.66). Pe
baza ecuaţiilor obţinute s-au reprezentat curbele din figura 1, notate cu 1,2,3 şi 4 în ordinea
termenilor din partea dreaptă a egalităţii (2.58). Cu cifra 5 s-a notat curba momentului de
inerţie total echivalent, Je = f(α).
 Figura 14. Curbele de variaţie ale momentului de inerţie şi componentelor sale

în cazul mecanismului bielă-manivelă

Alegerea motorului de acţionare

În cazul motorului de curent continuu, la alegerea acestuia pentru acţionare se porneşte
de la procesul industrial acţionat. Acesta poate impune un motor cu caracteristică rigidă sau
elastică. Se poate recurge la motor cu excitaţie derivaţie sau cu excitaţie serie. În cele mai
multe cazuri de aplicaţii industriale întâlnim motorul de curent continuu cu excitaţie derivaţie
(paralelă). Excitaţia (statorul) maşinii poate fi o inductanţă (o bobină) sau un magnet
permanent. În cazul acţionărilor de puteri mici, unde şi gabaritul este o problemă, se folosesc
tot mai mult motoarele cu excitaţie derivaţie magnet permanent. Realizările tehnologice în
domeniul magneţilor ca densitate de putere raportată la gabarit, au dus la folosirea pe scară
largă a acestor tipuri de motoare în cazul roboţilor, tehnica medicală, maşinilor unelte, a mini
roboţilor pentru concursuri etc.
În continuare vor fi prezentate elementele care se vor avea în vedere la proiectarea
unei acţionări cu un astfel de motor.
Cuplul, viteza, puterea şi energia
Cuplul mecanic luat în considerare este cuplul de torsiune dat de forţa pe care motorul
o poate dezvolta la anumite valori ale razei de acţiune faţă de axul de rotaţie al acestuia. De
exemplu, un cuplu de 1Nm este dat de o forţă de 1N care acţionează la o rază de 1m faţă de
axul de rotaţie a motorului, figura 56. Greutatea este G = m × g, cuplul de torsiune va fi
T=G×r. Cu cât raza la care motorul trebuie să dezvolte cuplul, este mai mare cu atât cuplul
dezvoltat va fi mai mic. Cu cât motorul va acţiona la rază mai mică, cuplul va fi mai mare.
Relaţia cuplu T – turaţie (ω = 2π×n/60) se deduce din puterea P = T×ω. La o putere dată a
motorului, de exemplu 12W putem avea turaţie mare şi cuplu mic sau turaţie mică şi cuplu
mare. De obicei motoarele au turaţii mari (peste 2000 rot/min), în procese fiind nevoie de
turaţii de aproximativ de 10 ori mai mici, 200 rot/min. Această situaţie ne este favorabilă,
reducem turaţia şi creştem cuplul în limitele aceleaşi puteri P. Prin urmare puterea este cel
mai important parametru de care se ţine seama la alegerea unei acţionări.

Figura 15. Cuplul mecanic de rotaţie

Dacă motorul are putere mai mare decât cea necesară în proces (o parte din putere se
pierde prin transferul energiei de la motor la proces prin încălzire, vibraţii, zgomote, frecări cu
aerul şi în lagăre etc.) atunci acesta va putea asigura acţionarea la cuplurile şi turaţiile
necesare.
Aşa cum se ştie de la fizică forţa de 1N este egală cu masa de 1Kg înmulţită cu
acceleraţia, m/s2.

1  1 
2
Puterea de 1W va fi egală cu energia de 1 Joule consumată timp de o secundă.
 
1
 1

Dacă considerăm motorul electric cu excitaţie derivaţie alimentat la tensiune V, prin
indusul (rotorul) acestuia va trece un curent I, R – rezistenţa echivalentă a rotorului, e –
tensiunea contra-electromotoare, puterea electrică consumată de motor va fi:
  
 Figura 16. Transmiterea puterii din electrică-mecanică

De la fizică se ştie că:

1  
1 
1  ă
1
  1  1,
Motorul este un convertor electromecanic, la axul acestuia vom găsi mărime mecanică,
puterea mecanică, Pm, obţinută din cea electrică.
    .
2!    1
2! 1

1 1
1
1
 
1
Pm=η×Pe.
Datorită faptului că puterea este energia raportată la timp, înseamnă că 1 Joule de
energie poate fi exprimată în două moduri: ca şi Newton × metru sau ca şi Coulomb×Volt.
Rotorul fiind supus tensiunii V şi având rezistenţa R, va fi parcurs de un curent I care,
datorită comutaţiei la periile colectoare ale rotorului va fi variabil, di/dt, rotorul fiind o bobină
şi având o inductanţă L. Tensiunea pe rotor va fi v=L×di/dt.
Cu cât turaţia rotorului creşte, acest lucru se întâmplă când motorul este pus sub
tensiune, creşte numărul de treceri ale periilor colectoare pe colectorul motorului, creşte
frecvenţa comutaţiei şi astfel creşte tensiunea contra-electromotoare. Această tensiune are
sens opus tensiunii de alimentare V iar creşterea ei datorită creşterii turaţiei va duce la
limitarea curentului prin rotor care are rezistenţa R. Scăderea curentului I prin rotor va duce la
scăderea fluxului şi, implicit la scăderea cuplului mecanic dezvoltat de motor. Se ajunge,
astfel la relaţia turaţie-cuplu, creşterea turaţiei este însoţită de scăderea cuplului. Tensiunea de
alimentare V se va regăsi în căderea de tensiune pe rotor şi tensiunea contra-electromotoare e.
  " # 
Când turaţia este zero-motorul nu se roteşte e=0V iar curentul prin rotor va fi egal cu
V/R. Acesta este curentul de care are nevoie motorul să pornească din poziţia de repaus, când
turaţia este zero sau motor blocat IS.

$ 
"
Pe măsură ce turaţia motorului creşte, tensiunea contra-electromotoare creşte
proporţional cu turaţia,
  %
Ke se numeşte constanta tensiunii contra-electromotoare.
Putem scrie relaţia între tensiunea de alimentare V şi turaţia rotorului maşinii de curent
continuu cu excitaţie derivaţie magnet permanent:
  " # %
Creşterea cuplului rezistent la axul motorului va duce la creşterea proporţională a
curentului cu constanta de proporţionalitate Kt.
  & 
Înlocuim curentul I cu I=Kt/I în relaţia precedentă obţinem:
"
 # %
&
Putem considera constantele Kt şi Ke având aceeaşi valoare.
Putem scrie ecuaţia puterilor:
'  % (  ) "
Unde se poate vedea că puterea mecanică dezvoltată de motor, Pm este egală cu puterea
electrică, Pe din care se scade pierderea prin efect Joule în rezistenţa electrică a înfăşurării din
rotor.
Sau,
   (  ) R
Înlocuind cuplul T şi tensiunea V cu expresiile anterioare obţinem:
&   +" # % , ( ) R
Considerând,
&  %  
 Obţinem relaţia între tensiunea electrică de alimentare V, cuplul mecanic T şi viteza
unghiulară ω:
"
 #

Vom exprima viteza unghiulară ω în funcţie de cuplu şi vom obţine:
" 
( #
) 
Din această relaţie se poate vedea caracteristica mecanică ω=f(T), viteza de rotaţie
funcţie de cuplul mecanic la arborele motorului, ca fiind o relaţie liniară (o dreaptă) cu panta
negativă (-R/K2).
În figura 58 sunt prezentate mai multe caracteristici pe acelaşi grafic. Pe axa verticală
avem randamentul η, puterea P, curentul I şi turaţia N. Caracteristica mecanică de bază, relaţia
turaţie-cuplu, N = f(T), este aşa cum s-a obţinut matematic, o caracteristică liniară cu panta
negativă. La cuplu zero vom avea turaţia maximă N0 iar la cuplul maxim TS vom avea turaţie
zero, motor blocat mecanic, moment în care curentul absorbit de motor va avea valoarea
maximă IS. La mersul în gol, turaţia va fi maximă N0 iar curentul absorbit va fi minim şi egal
cu I0. Pentru o valoare oarecare T1 a cuplului mecanic vom avea valoarea corespunzătoare a
turaţiei N1. Pentru acest cuplu rezistent, pe dreapta curentului găsim valoarea I1, pe curba
puterii găsim punctul P1, iar pe curba randamentului, punctul η1. Din grafic se pot vedea
situaţiile în care avem randamentul maxim şi puterea maximă.
 Figura 17. Caracteristicile turaţie-cuplu-putere pentru motorul de c.c.
Caracteristica turaţie-cuplu este liniară cu panta negativă iar caracteristica curent-
cuplu va fi o dreaptă cu panta pozitivă, cu cât creşte cuplul rezistent la axul motorului va
creşte curentul absorbit de acesta.
În continuare vom explica relaţiile între mărimile mecanice şi electrice care apar pe
graficul din figura 58. Deoarece puterea este:
'  
Dacă înlocuim ω cu valoarea dată de expresia
" 
( #
) 
Vom obţine:
" V
'   ( - ) .  ) # T
 K
Care este o parabolă cu ramurile în jos, cu un maxim la valoarea Pmax.
Ţinem seama că viteza unghiulară în funcţie de frecvenţa de rotaţie f este
 2!2

2
60
Frecvenţa se măsoară în Hz şi arată numărul de cicli pe secundă, câte rotaţii complete execută
rotorul motorului într-o secundă.
! "
2
60 
Valoarea turaţiei N apare în expresia vitezei unghiulare ω.

Figura 18. Puterea mecanică maximă

Pentru a înţelege mai bine puterea mecanică, în figura 59 este prezentată relaţia
turaţie-cuplu prin aria unor dreptunghiuri, cu laturile turaţia şi cuplul, vârfurile de pe dreapta
turaţie-cuplu sunt: A, B, C, D. Suprafaţa cea mai mare o va avea dreptunghiul format de
turaţia la putere maximă NPmax şi cuplul mecanic la putere maximă TS/2.
Din relaţia
" 
( #
) 
La mersul în gol când cuplul rezistent este egal cu zero vom obţine:


'56

Curentul I va avea valoarea I0, o valoare mică determinată de frecările în lagăre, frecările cu
aerul, ventilaţia internă etc.
Valoarea maximă a cuplului mecanic va fi atunci când acesta are valoarea TS, când
turaţia tinde spre zero iar curentul creşte la valoarea IS astfel că

$ 
"
Deoarece la cuplul maxim turaţia fiind zero, curentul are valoarea V/R.
Valoarea maximă a puterii mecanice se poate determina pornind de la expresia de
gradul 2 prin derivare şi egalând derivata cu zero, astfel:
' 2" 
0( ) #
  
Din care dacă scoatem cuplul mecanic T obţinem:


2"
Care ne arată că la putere mecanică maximă valoarea cuplului mecanic va fi:
1
  '56
2
Expresia vitezei unghiulare ω poate fi scrisă şi astfel:
"   
( # 
 ) 2"  2
Sau
1

2 '56

Iar puterea maximă va fi:

1
'  
4 '56 '56
Din punct de vedere al randamentului η acesta nu va avea valoarea maximă la putere
mecanică maximă ci la o valoarea mai mică a cuplului şi turaţiei.
Randamentul maxim se obţine cu relaţia:
)
;
8'56  91 ( : <
$

Şi ne ajută să alegem un motor ale cărui date nu le avem dintr-un catalog. Vom face teste de
măsurători ale curentului de mers în gol şi în sarcină maximă.
 Figura 19. Reducerea tensiunii de alimentare

În figura 60 se poate vedea efectul reducerii tensiunii de alimentare de la valoarea V la

valoarea V’. Caracteristica mecanică turaţie-cuplu se va deplasa spre stânga, spre valori mai
mici ale turaţiei de mers în gol N’0 şi cuplului maxim T’S. Se va reduce şi valoarea curentului
maxim IS la valoarea I’S. Curentul de mers în gol rămâne la aceeaşi valoare I0.

Figura 20. Efectul reductorului de turaţie (amplificator de cuplu)

În cazul în care între axul motorului şi procesul industrial acţionat se interpune un reductor de
turaţie cu raportul de transfer G, turaţia se va reduce cu raportul G, de la N0 la N0/G în timp ce
cuplul maxim de care este capabil motorul va creşte de la TS la G×TS. De aceea un reductor
de turaţie poate numit şi amplificator de cuplu.

1.1.2. Acţionări cu maşina asincronă

Maşina asincronă cu mişcare de rotaţie este motorul cel mai utilizat în acţionările
industriale datorită avantajelor pe care le are: simplitate constructivă, fiabilitate ridicată, preţul
scăzut şi, începând cu anii 1980 acest tip de motor a beneficiat de apariţia microcontrolerului
care a permis elaborarea de sisteme complexe de tip invertor prin care se poate realiza rapid şi
uşor reglarea turaţiei acestui tip de maşină, precum şi o mulţime de drivere care permit
programarea în limite largi şi controlul parametrilor de ieşire: turaţie şi cuplu, Denumirea de
asincron vine de la diferenţa dintre frecvenţa de rotaţie a rotorului şi frecvenţa câmpului
magnetic învârtitor. Acest tip de motor se construieşte în variante: cu rotorul bobinat şi cu
rotorul în scurtcircuit. Motorul asincron cu rotorul în scurtcircuit este mai simplu şi mai fiabil
deoarece nu are sistemul de perii colectoare, în schimb are raportul putere gabarit mai mic
decât motorul cu rotorul bobinat. Acesta din urmă are putere mai mare.
Un motor asincron se alimentează prin conectarea la reţeaua trifazată cu ajutorul unor
elemente care formează circuitele de protecţie şi alimentare. Aici găsim siguranţe fuzibile,
relee de protecţie magneto-termice, întreruptoare manuale, contactoare sau relee, relee de
protecţie termică. Pentru automatizarea acţionărilor cu reglarea turaţiei motorului aici va
trebui să avem un sistem invertor. Invertorul permite interfaţarea cu sistemul de automatizare
prin intrările digitale şi analogice pe care le are. Invertorul se poate conecta în reţele de
calculatoare prin protocoale de comunicaţie consacrate. Invertoarele pot fi interconectate uşor
cu controlerele logice programabile, figura 15.
 Figura 21. Structura unui sistem de acţionare electrică

Comenzile externe pot fi setate direct de la nivelul invertorului sau prin sistemul de
automatizare: microcontroler sau controler logic programabil. Cuplul electromagnetic
dezvoltat de motor poate fi exprimat în mod simplificat cu ajutorul relaţiei lui Kloss:
2M k
M= ,
s sk
+
sk s
Unde Mk este momentul maxim sau critic, iar sk alunecarea critică. Momentul critic sau cuplul
critic dezvoltat de motor este acel punct al caracteristicii naturale începând de la care turaţia
scade brusc spre zero, motorul se opreşte, se blochează mecanic şi se distruge. Alunecarea
este definită prin:
Ω 0 − Ω n0 − n
s= = ,
Ω0 n0
Unde Ω0 este viteza unghiulară a câmpului magnetic învârtitor statoric, respectiv turaţia
aceluiaşi câmp asociat sistemului trifazic de curenţi din stator, iar Ω şi n sunt viteza, respectiv
turaţia rotorului. Valorile Ω0 şi n0 se determină cunoscând frecvenţa reţelei de alimentare f0 şi
numărul de perechi de poli din stator astfel:
 ω0 2π f0
Ω0 = = ;
p p
60 f 0 3000
n0 = = rot / min
p p
Dacă avem în vedere că frecvenţa în sistemul nostru energetic naţional este f0 = 50Hz,
turaţiile maxime de rotaţie pentru motoarele asincrone care au numărul de perechi de poli p =
1; 2; 3; 4 sau 5 vor fi: 3000; 1500; 750; respectiv 600 rot/min. În cazul în care în aplicaţiile
practice este nevoie de turaţie mai mare decât 3000 rot/min şi nu vrem să folosim
amplificatoare mecanice de turaţie care au randament scăzut şi complică foarte mult partea
mecanică, apelăm la invertoarele de tensiune/frecvenţă, figura 16. Cu ajutorul invertoarelor se
pot atinge frecvenţe de valori mai mari decât 50 Hz, în mod uzual se pot regla frecvenţe de
900 Hz, ceea ce înseamnă posibilitatea obţinerii unei turaţii de 54000 rot/min, pentru un
motor cu o pereche de poli.

Figura 22. Principiul invertorului tensiune/frecvenţă

Tensiunea asincronă trifazată: R, S, T va fi redresată cu un redresor trifazat. Tensiunea

continuă obţinută va trece printr-un filtru L-C. Tensiunea astfel filtrată va alimenta invertorul,
care va permite obţinerea formelor de undă dorite pentru comanda circuitului de forţă format
din tranzistori IGBT. Invertorul permite reglajul tensiunii şi al frecvenţei tensiunii care ajunge
la nivelul motorului asincron. Se poate, astfel modifica tensiunea şi frecvenţa şi, în final
turaţia motorului.
 Figura 23. Componenţa unui invertor tensiune/frecvenţă

Sistemul de tip invertor preia tensiunea de alimentare trifazată R, S, T la frecvenţa fixă

de 50 Hz, o redresează, urmează apoi un filtru, figura 17. Tensiunea continuă (DC) este
transmisă invertorului care o transformă tot în tensiune alternativă, dar cu formă şi
caracteristici controlabile din exterior. Se poate seta valoarea tensiunii în volţi (V) şi a
frecvenţei în Hz (f).
Cu aceste sisteme inteligente se poate comanda ca maşina asincronă să funcţioneze la
putere sau cuplu constant. Posibilităţile de interfaţare şi control din exterior sunt multiple.
Comandate prin asemenea invertoare motoarele asincrone pot fi programate şi controlate de la
distanţă, se pot integra în reţele SCADA, figura 18. Conectarea unui motor asincron la un
invertor se face respectând anumite criterii, firmele recomandă perechi motor-invertor
verificate în prealabil. Invertoarele se pot programa să-şi identifice motorul din punct de
vedere al caracteristicilor, în special al impedanţelor, urmând ca apoi să se seteze parametrii
de frecvenţă şi tensiune pe care invertorul le va transmite spre motor. Nu orice motor asincron
îl putem conecta la un invertor, trebuie avut în vedere limitele de turaţie pe care firma
constructoare a motorului o recomandă din punct de vedere mecanic, S-ar putea ca motorul să
nu suporte turaţii peste anumite limite.
 Figura 24. Conexiunile unui invertor u/frecvenţă

La alegerea unui motor asincron pentru acţionare în vederea automatizării acesteia se

are în vedere caracteristica naturală a maşinii asincrone, relaţia cuplu - alunecare, M = f(s).
Pentru o valoare a cuplului nominal MN vom avea o valoare a alunecării nominale sN. Valorile
critice ale cuplului şi alunecării sunt importante în vederea proiectării automatizării, din
perspectiva setării valorilor de referinţă, figura 19.

Figura 25. Caracteristica cuplu-alunecare

 Valorile critice nu vor fi depăşite în nici un caz. Automatizarea acţionărilor permite
evitarea atingerii acestor limite. La alegerea punctului de funcţionarea a motorului pe
caracteristica naturală, punctul N corespunzător valorii nominale, acesta este determinat de
intersecţia caracteristicii naturale, Ω = f(M), cu caracteristica de sarcină MS = f(Ω), figura 20.

Figura 26. Caracteristica naturală a MAS

În alegerea modului de automatizare a acţionării cu maşina asincronă se impune o

bună cunoaştere a modului de variaţie a caracteristicii de sarcină din procesul industrial astfel
încât prin setarea valorilor de referinţă, în special pentru turaţie, să nu se ajungă cu punctul N
prea aproape de punctul critic K.

Figura 27. Caracteristici artificiale a MAS

 În cazul automatizării acţionărilor cu maşina asincronă alimentată prin invertor de
tensiune/frecvenţă este posibilă programarea diferitelor valori ale raportului tensiune
frecvenţă. Prin reducerea tensiunii de alimentare obţinem caracteristici artificiale ale
motorului, figura 21. Tensiunea de alimentare a unui motor asincron nu poate fi ridicată peste
valoarea nominală prevăzută în catalogul maşinii din motivul că maşina funcţionează cu
miezul magnetic saturat, creşterea tensiunii nu ar putea avea nici un efect pozitiv, dimpotrivă
poate avea numai efecte negative prin supratensionarea înfăşurărilor motorului.
Modificarea frecvenţei de lucru a invertorului poate duce la caracteristici care păstrează
cuplul critic, figura 22.

Figura 28. Caracteristici prin modificarea frecvenţei

Odată cu reducerea tensiunii de alimentare are loc şi o reducere a valorii cuplului de pornire, a
cuplului mecanic de care este capabil motorul să pornească în sarcină.
Alimentarea şi pornirea maşinii asincrone pentru funcţionare într-un singur sens se
poate realiza prin metode clasice, pe baza unui element de comutaţie electromecanic de tip
contactor sau releu, K1, figura 23. Conexiunea la reţeaua de alimentare se realizează prin
intermediul unui grup de siguranţe fuzibile, e1. Acestea asigură protecţia la curenţi intenşi de
scurtă durată. Contactorul K1 este elementul de automatizare, prin intermediul său este
posibilă comanda de la distanţă, automenţinerea şi protecţia la suprasarcină a maşinii
asincrone.
 Figura 29. Pornirea într-un sens a MAS

Automatul de pornire şi comandă permite comanda de la distanţă, separarea circuitului de

forţă de circuitul de comandă sau subordonarea comenzii motorului respectiv elementelor de
protecţie cum este releul termic e2. Dacă în serie cu contactul normal deschis, de
automenţinere, 1K1 se interpune un contact normal deschis, K pe care-l putem comanda de la
distanţă atunci automatul respectiv devine „slave” faţă de un „master”. Acel contact normal
deschis aflat în serie cu 1K1 ar permite funcţionarea motorului în regim de „durată” sau în
regim de „impulsuri”. Când K va fi deschis automatul va funcţiona în impulsuri, când K va fi
închis, automatul va funcţiona pe durată determinată de comanda STOP. Contactul normal
deschis K va putea să aparţină unui sistem de comandă de la nivelul liniei tehnologice căreia
este subordonată maşina respectivă. Comenzile de subordonare pot fi transmise şi de la mari
distanţe prin reţele de comunicaţie specifice. Oprirea funcţionării motorului se poate realiza
prin apăsarea butonului „STOP” sau prin deschiderea contactului normal închis al releului
termic e2. Asemenea aplicaţii le găsim în cazul maşinilor simple de genul: polizoare, maşini
de rectificat, sisteme de ventilare etc.
 Figura 30. Pornirea în două sensuri a MAS

În cazul motorului asincron care poate fi pornit în două sensuri, circuitul de forţă se
bazează pe două contactoare K1 şi K2, figura 24. Schimbarea sensului de rotaţie a motorului
asincron trifazat se realizează prin schimbarea a două faze între ele. Protecţia la suprasarcină
se realizează cu ajutorul releului termic e2. Automatul de pornire, neprogramabil, rigid,
trebuie să îndeplinească următoarele funcţii: automenţinerea funcţionării într-un sens sau altul
prin contactele normal deschise ale contactoarelor 1K1, respectiv 1K2, interblocarea
funcţionării simultane a contactoarelor K1, K2 prin interpunerea a câte un contact normal
închis, 2K2 în circuitul lui K1, respectiv 2K1 în circuitul contactorului K2. Ca şi în cazul
automatului pornirii într-un sens, a maşinii asincrone şi automatul pornirii în două sensuri
asigură comanda de la distanţă, separarea circuitelor, de forţă de circuitul de comandă, oprirea
de urgenţă şi protecţia la suprasarcină, figura 25.
Figura 31. Automatul cu relee al pornirii în două sensuri a MAS

Figura 32. Pornirea stea-triunghi a MAS

 În multe situaţii practice este necesară pornirea stea-triunghi. Prima dată motorul
porneşte în conexiunea stea când consumul de curent este mai mic decât la conexiunea
triunghi, reducându-se efectele negative asupra reţelei de alimentare şi asupra motorului şi
maşinii acţionată, figura 26. După o perioadă de timp motorul trece din conexiunea stea în
conexiunea triunghi când fiecare înfăşurare va fi conectată la tensiunea de 380 V, motorul
dezvoltă cuplul maxim. Contactoarele K3 este contactorul de linie, contactorul K1 asigură
conexiunea stea, iar K2 conexiunea triunghi.

Figura 33. Comanda clasică a pornirii stea-triunghi

Automatul pornirii stea-triunghi, varianta clasică are la bază bobinele celor trei
contactoare K1, K2 şi K3 şi un releu de timp d1. Automatizarea trecerii de la conexiunea stea
la conexiunea triunghi se realizează funcţie de timp. Se estimează timpul necesar motorului
pentru a ajunge la aproximativ 95% din turaţia nominală, timp programat pe releul de timp d1,
după care are loc trecerea din stea în triunghi. Şi acest automat rigid cu relee asigură separarea
circuitelor de forţă şi de comandă, comanda de la distanţă, protecţia la suprasarcini şi stopul
de urgenţă. Realizarea automatului în varianta FluidSim permite verificarea corectitudinii
funcţionării acestuia, a îndeplinirii sarcinilor cerute unui asemenea automat. În software-ul
FluidSim se pot folosi simbolurile din varianta clasică a schemelor cu relee fiind posibilă,
totodată trecerea la varianta flexibilă prin configurarea aplicaţiei pe un controler logic
programabil, cu programul realizat în Function Block Diagram (FBD) sau LADDER, similară
schemei cu relee, figura 28.

Figura 34. Automatul pornirii stea-triunghi realizat în FluidSim

După realizarea schemei se trece în regim de simulare, în prima fază se aşteaptă

comanda start (STA). După activarea comenzii start se va activa bobina contactorului K1 şi
releul de timp d1. Automenţinerea se realizează prin contactul normal deschis k3 din circuitul
4. După scurgerea celor trei secunde setate în releul de timp d1 automatul va realiza trecerea
din conexiunea stea în care s-a aflat, cu contactorul K1 pentru stea şi contactorul K3 de linie, la
conexiunea triunghi. Aceasta se realizează prin deschiderea contactului normal închis D1 din
circuitul 1. revenirea contactorului K1 la poziţia iniţială face ca contactul normal închis al
acestuia din circuitul 3 să revină închis, asigurând activarea contactorului K2, contactorul K3,
de linie rămânând activ, automatul va asigura funcţionarea circuitului de forţă în conexiunea
triunghi. Totodată se va deschide contactul normal deschis K1 din circuitul 3 care va separa
complet realimentarea bobinei contactorului K1 şi a releului termic D1. Acţionarea butonului
STO sau acţiunea protecţiei la suprasarcină, E2 din circuitul 4 vor întrerupe pentru un timp
scurt alimentarea automatului, timp suficient ca acesta să treacă în repaus aşteptând o nouă
comandă. La capitolul de automatizare a mişcărilor se poate vedea modalitatea de realizarea a
configuraţiei hardware în jurul unui controler logic programabil (PLC) precum şi programarea
aplicaţiei pentru automat stea-triunghi cu timer reglabil.

Figura 35. Etapa funcţionării în conexiunea stea a MAS

Funcţionarea în conexiune stea când timerul mai are 1,6 secunde este redată în figura
29. După comanda STA se va activa contactorul K1, releul de timp D1 şi contactorul de linie
K3. Este etapa în care se aşteaptă atingerea de către MAS a cel puţin 90% din turaţia
nominală de funcţionare. După scurgerea timpului programat în releul de timp se va trece de
la conexiunea stea la conexiunea triunghi. În conexiunea triunghi contactorul de linie rămâne
activ, în schimb contactorul conexiunii stea se va opri urmând să fie activat contactorul
conexiunii triunghi, K2, figura 30. După trecerea la conexiunea triunghi, analizând automatul
clasic se poate vedea că sub tensiune nu mai rămâne nici contactorul K1 nici releul de timp
D1. În practică se recomandă implementarea de automate care reduc consumul de energie
precum şi automate care asigură creşterea fiabilităţii automatului prin solicitarea la
funcţionarea sub tensiune a cât mai puţine componente. Releul de timp sub formă
electromecanică sau electronică nu trebuie să rămână sub tensiune.
 Figura 36. Automatul stea-triunghi, în faza triunghi

1.1.3. Acţionări cu maşina de curent continuu

Maşina de curent continuu cu excitaţie derivaţie

Caracteristica mecanică – alimentarea
Pentru stabilirea legăturii între mărimile electrice şi cele mecanice, pentru maşina de
curent continuu cu excitaţie derivaţie, considerăm ca parametrii electrici: tensiunea de
alimentare UA, traseul „G” parcurs în sens trigonometric şi curentul total I se va diviza pe cele
două circuite: IA – curentul prin circuitul rotoric (al indusului), IE – curentul prin înfăşurarea
de excitaţie, figura 31. În cazul motoarelor de curent continuu cu excitaţie derivaţie şi rotorul
şi statorul sunt alimentate la acelaşi nivel al tensiunii de alimentare UA. Tensiunea de
alimentare este parametrul cel mai important pentru maşina electrică de acţionare. Tensiunea
de alimentare înscrisă şi pe eticheta motorului nu poate fi depăşită. Motorul a fost proiectat să
funcţioneze la o anumită tensiune de alimentare, prin urmare miezul magnetic din stator şi
rotor vor funcţiona saturate. O creştere a tensiunii nu aduce o creştere a câmpului magnetic ci,
doar o creştere a scânteilor la perii, efect foarte dăunător pentru motor.
 Figura 37. Motorul de curent continuu cu excitaţie derivaţie

I = IA + IE
Rotorul aflat în câmpul electromagnetic al polilor excitaţiei şi fiind străbătut de curentul IA va
fi solicitat de forţe electromagnetice care vor da naştere unui cuplu de rotaţie M
M = kM · Ф · IA
În acelaşi timp în înfăşurările rotorului se va induce o tensiune contra-electromotoare E,
E = -kE · n · Ф
Parcurgând traseul „G” în sens trigonometric vom scrie ecuaţia tensiunilor:
G: RAIA + ∆Up –UA –E =0;
Dacă neglijăm căderea de tensiune la periile colectoare ale motorului ∆Up ≈ 0, ecuaţia
tensiunilor va deveni:
RAIA – UA +kE · n · Ф = 0
Din această relaţie vom scoate turaţia, mărimea mecanică dependentă de parametrii electrici:
U A − RA I A
n=
KE Φ
din relaţia,
M = kM · IA · Ф => IA,
Prin urmare relaţia caracteristicii naturale turaţie funcţie de cuplu va fi:
UA RA M
n= − K
KE Φ KE KM Φ2
Relaţia finală a caracteristicii naturale turaţie funcţie de cuplul mecanic va fi, figura 32:
n = n0 − K Φ
 Figura 38. Caracteristica naturală a maşinii de curent continuu cu excitaţie derivaţie

Caracteristica naturală a maşinii de curent continuu cu excitaţie derivaţie este liniară cu panta
negativă egală cu (–K). Aceasta înseamnă că avem o caracteristică cu panta negativă ceea ce
înseamnă că odată cu creşterea cuplului rezistent, la arborele maşinii turaţia va scădea cu o
valoare dependentă de panta caracteristicii, de rigiditatea caracteristicii.

Figura 39. Schema conexiunii serie a motorului de cc cu excitaţie serie

Figura 40. Caracteristica turaţie – cuplu

În cazul maşinii de curent continuu cu excitaţie serie caracteristica mecanică este

elastică, ceea ce înseamnă că odată cu creşterea cuplului rezistent la arborele motorului turaţia
scade cu valori din ce în ce mai mari funcţie de elasticitate.
 Figura 41. Comanda start-stop şi schimbarea sensului

Figura 42. Comanda START-STOP, circuitul de forţă şi de comandă

Figura 43. Comanda START-STOP, comanda rotaţiei într-un sens
 Figura 44. Comanda START-STOP, comanda rotaţiei în sens opus

Figura 1 1

Figura 45. Circuitul de forţă-punte simplă, pentru MCC

Figura 46. Circuitul de forţă şi de comandă, rotaţia într-un sens

Figura 47. Circuitul de forţă şi de comandă, rotaţia în sens opus

Figura 48. Circuitul de forţă şi comandă, varianta 2

Figura 49. Circuitul de forţă şi comandă, varianta 2 sensul de rotaţie 1

Figura 50. Circuitul de forţă şi comandă, varianta 2 sensul de rotaţie 2

 Figura 51. Puntea „H”

A 0 -> 1 + B 0-> 2
A 0 -> 1 + B 0-> 1 STOP
A 0 -> 2 + B 0-> 1
A 0 -> 2 + B 0-> 2 STOP
All OFF = STOP
1+4 ON =
2+3 ON =
1+3 ON = STOP
2+4 ON = STOP
1+2 ON
3+4 ON
Figura 52. Puntea „H”, circuitul de forţă şi de comandă
Figura 53. Puntea „H”, circuitul de forţă şi de comandă, rotaţia într-un sens

Figura 54. Puntea „H”, circuitul de forţă şi de comandă, rotaţia în sens opus

Figura 55. Motorul de curent continuu alimentat de la două surse

 Figura 56. Circuitul de forţă reprezentat în FluidSim

Figura 57. Circuitul de forţă reprezentat în FluidSim, rotaţia în sens opus

Figura 58. Motorul de curent continuu alimentat de la două surse

Figura 59. Circuitul de forţă şi de comandă MCC alimentat de la două surse

 Figura 60. MCC alimentat de la două surse, rotaţia într-un sens

Figura 61. MCC alimentat de la două surse, rotaţia în sens opus

Comutaţia se poate realiza cu elemente electrodinamice de tipul contactoarelor,

releelor sau al tranzistorilor de comutaţie, de putere corespunzătoare, figura 56. Sarcina poate
fi bobina unui releu sau chiar rotorul motorului de curent continuu. Poziţia sarcinii faţă de
elementul activ depinde de tipul tranzistorului PNP sau NPN.

Figura 62. Comutaţia dinamică, comutaţia statică

1.1.4. Acţionări cu motorul pas cu pas

Problematica acţionărilor electrice cu motor pas cu pas

Motoarele pas cu pas sunt motoare sincrone speciale, adaptate funcţionării discrete.
Înfăşurările fazelor sunt alimentate cu impulsuri de curent. Se produce un câmp magnetic
învârtitor a cărui axă ocupă numai anumite poziţii, ceea ce determină rotorul să ocupe anumite
poziţii discrete. Pasul motorului reprezintă trecerea de la o poziţie la alta şi se face sub
influenţa schimbării repartiţiei discrete a câmpului magnetic. Motorul pas cu pas poate fi
privit ca un convertor discret impuls/deplasare.
Din punct de vedere al construcţiei circuitului magnetic motoarele pas cu pas se
clasifică în:
• motoare pas cu pas cu magnet permanent în rotor (rotor cilindric/rotor disc)
• motoare pas cu pas cu reluctanţă variabilă (rotor cilindric din tole, dinţat)
• motoare pas cu pas hibride (cu magnet permanent şi reluctanţă variabilă)
Motorul cu magnet permanent are uzual patru faze - opt poli aparenţi în stator şi unul
sau mai mulţi magneţi în rotor. Pentru simplificare prezentăm grafic cazul motorului cu patru
faze: A, B, C şi D, constituind patru poli decalaţi cu 900 şi un magnet în rotor.
La motorul unipolar curentul prin bobinele motorului este asigurat doar într-un singur
sens. În figura 2.1 este reprezentat grafic modul de comandă al motorului în secvenţă simplă.
La un moment dat este activată doar o bobină care creează un câmp magnetic echivalent unui
magnet ce are polul nord spre rotor. Polul nord creat de bobină atrage polul sud al magnetului
din rotor (vârful acului). La primul pas este activată bobina A, polul sud al magnetului fiind
orientat spre bobina A. Dacă dorim ca motorul să se rotească în sens orar la următorul pas se
activează bobina B şi se dezactivează bobina A, motorul se roteşte în sens orar cu un unghi de
900. Dacă dorim să se rotească în sens antiorar la următorul pas se activează bobina D şi se
dezactivează bobina A. Secvenţa pentru sens orar va fi: A-B-C-D iar pentru sens antiorar
secvenţa va fi A-D-C-B, după cum se poate vedea şi în figura 2-1.
Modul de comandă simplă pentru motorul pas cu pas unipolar

Figura 63. Păşirea normală, secvenţă simplă

1 2 3 4 1 2 3 4 1 4 3 2 1 4 3 2 1

Rotire dreapta ( CW ) Rotire stânga ( CCW )

Figura 64. Distribuţia impulsurilor pe bobinele MPP

Figura 0-65. Curenţii prin bobine pentru secvenţa simplă de comandă a motorului
unipolar
În cazul secvenţei duble de comandă a motorului unipolar sunt activate două faze
simultan, de exemplu faza A şi B pentru pasul 1. Polul sud al magnetului va fi poziţionat de
data aceasta între cei doi poli. La următorul pas se activează faza C şi se dezactivează faza A,
rotirea este de 900 în sens orar. În figura 2-3 se prezentă figurativ comanda dublă pentru
rotirea în sens orar, secvenţa fiind: AB-BC-CD-DA.
Modul de comandă dublă pentru motorul pas cu pas unipolar
 Figura 66. Rotirea MPP unipolar în cazul secvenţei duble

În cazul comenzii duble cuplul dezvoltat este mai mare decât în cazul comenzii simple,
dar consumul este dublu. În cazul comenzii în secvenţă mixtă, pasul va fi de 450, o rotaţie
completă se efectuează în opt semipaşi. Pentru rotirea în sens orar secvenţa mixtă va fi: A-
AB-B-BC-C-CD-D-DA, iar în sens antiorar secvenţa va fi A-AD-D-DC-C-CB-B-BA. Cuplul
dezvoltat nu este constant pentru acest tip de comandă.
Pentru motorul bipolar se asigură curent în ambele sensuri prin bobinele motorului. În
felul acesta se poate crea atât polul nord cât şi polul sud la capătul dinspre rotor al bobinei.
Bobinele sunt grupate două câte două, fiind legate fie în serie fie în paralel. Vom avea patru
borne disponibile. Pentru figura 2-4 s-a făcut următoarea convenţie: bobinajul care creează
polul nord este de culoare roşie, iar bobinajul care creează polul sud este de culoare albastră.
Deplasarea unghiulară a rotorului este la fel ca în cazul motorului unipolar, dar cuplul
dezvoltat este mai mare.
Modul de comandă simplă pentru motorul pas cu pas bipolar

Figura 67. Rotirea MPP unipolar în cazul comenzii simple

 1 2 3 4 1 2 3 4 1 4 3 2 1 4 3 2 1

A-C

B-D

Rotire dreapta ( CW ) Rotire stânga ( CCW )

Figura 68. MPP bipolar, curenţii prin bobine la secvenţa simplă

În cadrul secvenţei duble de comandă a motorului bipolar în fiecare moment sunt

active toate bobinele, avem cuplul maxim dezvoltat la arborele motorului şi maximum de
consum.
În cazul comenzii în micropaşi curentul prin bobinele motorului are şi alte valori decât
valorile nominale (cazul comenzii simple sau duble). Compunerea forţelor cu care acţionează
câmpul magnetic produs de trecerea curentului prin bobinele motorului asupra rotorului
determină rotorul să ocupe şi poziţii intermediare. Pentru motorul bipolar cu magneţi
permanenţi, prezentat prin simplificare în figurile anterioare, exemplificăm în cele ce urmează
compunerea forţelor pentru diferite moduri de comandă a motorului.
1

1 2 3 4 1 2 3 4 1 4 3 2 1 4 3 2 1

A-C

4 2
B-D

Rotire dreapta ( CW ) Rotire stânga ( CCW )

Figura 69. MPP bipolar, secvenţa simplă, compunerea forţelor la fiecare pas
 4 1

1 2 3 4 1 2 3 4 1 4 3 2 1 4 3 2 1

A-C

B-D

Rotire dreapta ( CW ) Rotire stânga ( CCW )

3 2

Figura 70. MPP bipolar, secvenţa dublă, compunerea forţelor la fiecare pas

8 1 2

1 2 3 4 5 6 7 8 1 8 7 6 5 4 3 2 1

A-C

7 3
B-D

Rotire dreapta ( CW ) Rotire stânga ( CCW )

6 5 4

Figura 71. MPP bipolar, secvenţa mixtă, compunerea forţelor la fiecare pas
1

1 2 3 4 5 6 7 8 1 8 7 6 5 4 3 2 1 2
8
A-C

7 3
B-D

Rotire dreapta ( CW ) Rotire stânga ( CCW ) 6 4

Figura 72. MPP unipolar, comanda liniară prin ½ paşi, compunerea forţelor
 1
8 2
1 2 3 4 5 6 7 8 1 8 7 6 5 4 3 2 1

A-C

7 3
B-D

Rotire dreapta ( CW ) Rotire stânga ( CCW )

6 4

Figura 73. MPP bipolar, comanda liniară prin ½ paşi, compunerea forţelor

Pentru comanda cu pas întreg, figurile 2-6 şi 2-7, forţa cea mai mare se obţine la
comanda dublă. Pentru comanda cu jumătate-pas, figurile 2-8, 2-9 şi 2-10, forţă constantă se
obţine la comanda sin-cos.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

A-C

B-D

Rotire dreapta ( CW ) Rotire stânga ( CCW )

Figura 74. Cronogramele curenţilor prin bobine, comandă liniară prin ¼ paşi

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

A-C

B-D

Rotire dreapta ( CW ) Rotire stânga ( CCW )

Figura 75. Cronogramele curenţilor prin bobine, comandă sin-cos prin ¼ paşi
 1 1
16 2
16 2 15 3
15 3
14 4
14 4

13 5 13 5

12 6
12 6
11 7
10 8 11 7
10 8
9 9
Comanda liniara Comanda sin-cos

Figura 76. Comanda prin ¼ micropaşi, compunerea forţelor

Și la comanda 1/4 pas forţele sunt constante dacă prin bobinele motorului curenţii au
formă sinusoidală. Micşorând şi mai mult micropasul aproximarea sinusului devine tot mai
bună, salturile sunt din ce în ce mai mici, motorul se roteşte din ce în ce mai lin, asemănător
motorului de curent continuu. Cu cât paşii sunt mai mici, cu atât fenomenul de oscilaţie
mecanică se diminuează. Alimentând puntea H la tensiune mare şi controlând curentul prin
bobinele motorului se pot obţine viteze de rotaţie, fără pierderi de paşi, mult mai mari decât la
alimentarea cu tensiune nominală.
Motorul cu reluctanţă variabilă are rotorul cu crestături, cu un anumit număr de dinţi,
pe stator fiind plasate bobinele care creează un număr de poli magnetici. În figura 2-14 este
prezentată secţiunea printr-un motor cu patru faze, opt poli şi şase dinţi rotorici. Circuitul
magnetic tinde să se închidă pe drumul cu reluctanţă minimă. Forţele care apar tind să reducă
reluctanţa la minim, componenta tangenţială determinând rotirea motorului. Distanţa
unghiulară dintre doi poli este: 3600/8=450, iar distanţa dintre doi dinţi rotorici este de:
3600/6=600. Rezultă unghiul efectuat la deplasarea cu un pas: Θp=600-450=150. De remarcat
că rotorul se învârte în sens invers câmpului magnetic învârtitor.
 Figura 77.. MPP cu reluctanţă
reluctan variabilă, păşirea în sens antiorar

Figura 78.. Forţele

For care apar la activarea bobinelor

Motorul hibrid (cu magnet permanent şi reluctanţă variabilă)) este cel mai utilizat în
aplicaţiile
iile industriale, varianta cea mai răspândită
r este cu un stator şi douăă rotoare cu din
dinţi
decalaţi. În figura 2-16
16 se observă
observ magnetul permanent dispus axial şii cele dou
două rotoare
alcătuite
tuite din tole feromagnetice. În figura 2-17
2 se observă decalajul dintree dinţ
dinţii celor două
rotoare, secţiunea X-X'
X' fiind cu linie continuă,
continu iar secţiunea Y-Y'
Y' cu linie întreruptă.
întrerupt Bobinele
sunt legate două câte două în serie, în figura prezentată
prezentat bobina fazei A este activă.
activ Circuitul
magnetic se închide de la miezul bobinei care
c creează polul nord, prin rotorul din dreapta, prin
magnetul permanent şii rotorul din stânga, la miezul bobinei care creează
creeaz polul sud, pe traseul
cu reluctanţă minimă.. Fiecare rotor are cinci dinţi,
din ceea ce echivalează cu un rotor cu numărul
num
de dinţi Zr=10. Numărul
rul de faze fiind m=2, rezultă
rezult unghiul de pas:

(2.1)

Figura 79.. Motorul pas cu pas hibrid-secţiune

hibrid longitudinală

Figura 80.. Motorul pas cu pas hibrid-secţiune

hibrid transversală

Pentru rotire în sens orar, secvenţa

secven simplă de comandă, la următorul
torul pas se activeaz
activează
faza B, apoi faza A cu semn schimbat şi la pasul al patrulea se activeazăă faza B cu semn
schimbat conform diagramelor prezentate în figura 2-6. Pentru celelalte tipuri de comandă se
respectă diagramele din figurile 2-7......2-12.
Varianta constructivă cea mai răspândită pentru motorul hibrid este cu un singur stator
cu opt poli aparenţi şi două rotoare cu 50 dinţi fiecare, un rotor fiind polul nord al magnetului
permanent, iar celălalt rotor fiind polul sud. Fiecare pol are 5 dinţi iar dinţii celor două rotoare
sunt decalaţi. Se asigură în acest fel o rotaţie cu 1,80 la fiecare pas. În figura 2.18 este
prezentată fotografia motorului pas cu pas hibrid folosit în lucrările experimentale şi simbolul
electric creat în programul de editare grafică a schemelor electrice. În partea de jos se prezintă
fotografia unui motor similar, desfăcut.
Motorul are opt bobine fizice, două câte două înseriate în interior. Rezultă patru
bobine disponibile în exterior prin fiecare capăt, total opt fire. În felul acesta poate fi legat în
trei moduri: unipolar, bipolar serie, bipolar paralel. Culorile sunt : A- maro, B- Roşu, C-
Portocaliu, D- Galben; A', B', C', D' sunt de culoarea respectivă cu alb.

Figura 81. Exemplu de MPP-modelul RS 340-3733

 Pentru comanda motorului avem nevoie de comutatoare care să asigure o anumită
secvenţă pentru curenţii care circulă prin bobine. Diodele sunt necesare pentru a elimina
energia înmagazinată în câmpul magnetic creat de bobină, în situaţia în care comutatorul se
întrerupe (asigură cale de circulaţie a curentului, deoarece curentul prin bobină nu trebuie
întrerupt brusc). Pe parcursul acestei lucrări le vom numi "diode de drum liber". În figura 2-19
este prezentată varianta cea mai simplă pentru schema electrică a circuitului de forţă pentru
comanda motorului pas cu pas unipolar. Se asigură curent doar într-un sens prin fiecare
bobină dacă este închis comutatorul asociat. Când comutatorul se deschide curentul bobinei
respective continuă să circule prin dioda de "drum liber" până se elimină energia
înmagazinată în câmpul magnetic al bobinei. Acest circuit se foloseşte în cazul alimentări cu
tensiune nominală. Varianta din figura 2-20 se foloseşte cu precădere la alimentare cu
tensiune mare şi controlul curentului prin tehnica impulsurilor modulate în durată.
com

D1 D2 D3 D4 1
A'
2
3
A' B' C' D' com 4
C'

6
7

8
Valimentare B'
SW1 SW2 SW3 SW4

D'

Conexiune unipolarã

Figura 82. Comanda MPP în conexiune unipolară

1
A
D2 D4 D6 D8 2
SW1 SW3 SW5 SW7 A' 3
C' 4
Valimentare
C
5

6
7

A A' B B' C C' D D' B

B'
D'
SW2 SW4 SW6 SW8
D1 D3 D5 D7
D

motor unipolar "8 FIRE"

Figura 83. Comanda MPP cu înfăşurări separate

 1
A
2
3
D1 D3 SW3 D5 D7 SW7
SW1 SW5
4
C

6
7

8
Valimentare
A C B D B

D
SW2 SW4 SW6 SW8
D2 D4 D6 D8
Conexiune bipolar serie

Figura 84. Comanda MPP în conexiune bipolară serie

1
A
2
3
D1 D3 SW3 D5 D7 SW7
SW1 SW5
4
C

6
7

8
Valimentare
A C B D B

D
SW2 SW4 SW6 SW8
D2 D4 D6 D8
Conexiune bipolar paralel

Figura 85. Comanda MPP în conexiune bipolară paralel

Comanda motorului pas cu pas în conexiune bipolară paralel

În prezent cele mai folosite comutatoare sunt:
• tranzistoarele bipolare în cazul motoarelor de mică putere, unde curenţii sunt mici şi
tensiunea de alimentare este mică
• tranzistoarele MOS în cazul motoarelor de putere mare, unde curenţi sunt mari şi
tensiunea de alimentare este mică (până în 100 V)
• tranzistoarele IGBT în cazul motoarelor de putere mare, unde curenţi sunt mari şi
tensiunea de alimentare este mare (peste în 300 V)
Pentru motoarele de putere mică se găsesc circuite integrate care asigură comanda şi
controlul motorului, singure sau prin interfaţare cu un microprocesor / microcontroler.
Pentru motorul hibrid prezentat mai sus s-au folosit în circuitele experimentale
comutatoare de tip NMOS (tranzistor cu efect de câmp Metal Oxid Semicondutor cu canal
indus de tip N), produse de firma International Rectifier, codul IRF1010Z. Tranzistorul este
comandat cu o tensiune aplicată între grilă (G) şi sursă (S).
Avem patru situaţii posibile în funcţionarea pe post de comutator:
Dacă tensiunea grilă-sursă (UGS) este zero, tranzistorul este blocat, nu circulă curent între
drenă (D) şi sursă, tranzistorul este echivalent cu un comutator deschis. Dar, între drenă şi
sursă există dioda care se vede în simbol.
Prin urmare avem două cazuri:
• Nu conduce curent de la D spre S dacă aplicăm tensiune cu plus la drenă şi minus la
sursă.
• Conduce curent de la S spre D, prin dioda încorporată tranzistorului, dacă tensiunea
aplicată este cu plus la sursă şi minus la drenă.
Dacă tensiunea grilă-sursă (UGS) este 12V, tranzistorul conduce şi este echivalent cu o
rezistenţă de 7,5 mΩ, foarte mică, deci este echivalent cu un comutator închis. Funcţie de
polaritatea tensiunii aplicate avem două cazuri:
• Conduce curent de la D spre S prin rezistenţa RDS(on) = 7,5 mΩ dacă aplicăm
tensiune cu plus la drenă şi minus la sursă.
• Conduce curent de la S spre D, tot prin rezistenţa RDS(on) = 7,5 mΩ dacă tensiunea
aplicată este cu plus la sursă şi minus la drenă. Prin dioda încorporată tranzistorului nu
circulă curent deoarece tensiunea pe RDS(on) = 7,5 mΩ este considerabil mai mică
decât tensiunea de deschidere a diodei.

Figura 86. Simbolul, principalele date de catalog şi capsula pentru IRF1010Z

Situaţiile prezentate în figura 2-24 sunt pentru conexiunea bipolar-paralel, unde

curentul este de 4 A printr-un grup de bobine.
Puterea disipată în cazul 2.a. şi 2.b. este:
PD  U · I  30 mV · 4 A  120 mW (2.2)
Puterea disipată în cazul 1.b. este:
PD  U · I  550 mV · 4 A  2,2 W (2.3)
Se observă că este mult mai mică puterea disipată pe tranzistorul în starea ON decât pe diodă
la curentul de 4 A.
D D
+ -

0< UDS <55V G

4A 550mV
G

UGS=0 UGS=0
- S +
S
Cazul 1.b.
Cazul 1.a.
D D
+ -

4A 4A
G 30mV G 30mV

12V 12V
RDS(on) RDS(on)
- +
S S
UGS=12V UGS=12V
Cazul 2.a. Cazul 2.b.
Tabelul 1. Cele patru situaţii în care se poate afla comutatorul
Principalii parametrii electrici măsuraţi pentru conexiunea bipolar, paralel, sunt:
• Inductanţa unui grup de înfăşurări: L=1,7mH
• Rezistenţa unui grup de înfăşurări: R=0,55 Ω.
• Curentul nominal printr-un grup de bobine : I= 4A
Rezultă tensiunea nominală la care trebuie alimentat motorul:
I5JK'%L&5M%   · "  4 · 0,55Ω  2,2 (2.4)
Constanta de timp este:

N   3,09 (2.5)
O Q,R 'S
P ;,TT Ω
Pentru conexiunea bipolar, serie, figura 2-21, avem:
• Inductanţa unui grup de înfăşurări: L=6,8mH
• Rezistenţa unui grup de înfăşurări: R=2,2 Ω.
• Curentul nominal printr-un grup de bobine : I= 2A
Rezultă tensiunea nominală la care trebuie alimentat motorul:
 I5JK'%L&5M%   · "  2 · 2,2Ω  4,4 (2.6)
Constanta de timp este:

NP  3,09 
O V,W 'S
),) Ω
(2.7)

Pentru conexiunea unipolar, figura 2-20, avem:

• Inductanţa unei înfăşurări: L=1,7mH
• Rezistenţa unei înfăşurări: R=1,1 Ω.
• Curentul nominal printr-o bobină : I= 3A
Rezultă tensiunea nominală la care trebuie alimentat motorul:
I5JK'%L&5M%   · "  3 · 1,1Ω  X, XY (2.8)
Constanta de timp este:

N   1,54 
O Q,R 'S
P Q,Q Ω
(2.9)

Inductanţele au fost măsurate cu Puntea RLC automată Hameg 8018. Valorile

prezentate sunt pentru inductanţa medie L0. Pentru motorul cu reluctanţă variabilă inductanţa
unei înfăşurări depinde de unghiul mecanic θm, după legea:
Z  Z; # ZQ · +[M · \' , (2.10)
Dependenţei inductivităţii de deplasarea unghiulară este prezentată în figura 2-25

Figura 87. Curba de variaţie a inductivităţii unei bobine a motorului cu reluctanţă variabilă în
funcţie de unghiul de deplasare

Cuplul electromagnetic dezvoltat de MPP are valoarea zero pe axa de echilibru a fazei
active. Dependenţa cuplului electromagnetic de unghiul de deplasare este dată de ecuaţia
(2.11) şi prezentată grafic în figura 2-26.

]( ·  ) · a+[M · \' ,  (] ·  ) · a+[M · \' ,

^_ ·O`
) '筽6

(2.11)
 Figura 88. Dependenţa cuplului electromagnetic corespunzător unei faze de unghiul de
deplasare

În modurile de comandă cu pas întreg se manifestă tendinţa de oscilaţie pe o anumită

frecvenţă proprie de rezonanţă a motorului f0. În figura 2-27 este prezentată evoluţia în timp a
unghiului de deplasare pentru doi paşi consecutivi. Pentru efectuarea unui pas, de unghi θp,
este necesar un interval de timp tp. La sfârşitul acestui interval de timp viteza rotorului este
maximă, energia cinetică este maximă, iar cuplul electromagnetic dezvoltat la rotor este zero.
Rotorul îşi continuă mişcarea, cuplul electromagnetic creşte şi se manifestă tendinţa de
revenire în poziţia θp. Rotorul are o mişcare oscilantă în jurul poziţiei de echilibru, cu o
supracreştere δ, amortizarea depinzând de coeficientul de frecare vâscoasă. Dacă frecvenţa
f=1/T a impulsurilor de comandă este apropiată de frecvenţa f0=1/T0 fenomenul de rezonanţă
devine foarte pronunţat, motorul pierde paşi, funcţionarea devenind improprie. Amortizarea
este mai mică la motorul cu reluctanţă variabilă şi în cadrul secvenţei de comandă simple.
Amortizare mai mare se obţine la motorul cu magnet permanent şi de asemenea la secvenţa
dublă de comandă.
 Figura 89. Variaţia în timp a deplasării unghiulare pentru comanda cu pas întreg

Caracteristica limită de pornire, curba 1 din figura 2-28, defineşte domeniul cuplu -
frecvenţă de comandă limită în care motorul poate porni fără pierdere de paşi.
Caracteristica de mers, curba 2 din figura 2-28, defineşte domeniul cuplu - frecvenţă
de comandă limită în care motorul poate funcţiona fără pierdere de paşi.
Caracteristica de reversare, curba 3 din figura 2-28, defineşte domeniul cuplu -
frecvenţă de comandă limită în care motorul poate schimba sensul de rotire, fără pierdere de
paşi. Frecvenţa impulsurilor de comandă la care motorul poate schimba sensul de rotaţie fără
pierdere de paşi este aproximativ jumătate din frecvenţa la care poate porni fără pierdere de
paşi.

Figura 90. Caracteristicile de pornire, reversare şi de mers ale motorului pas cu pas
Ținând cont de caracteristicile din figura 2-28, evoluţia tipică a frecvenţei impulsurilor de
comandă în cadrul unei acţionări electromecanice este prezentată în figura 2-29:

Figura 91. Curba tipică de accelerare-decelerare la comanda motorului pas cu pas

1.1.5. Acţionări electropneumatice

Figura 92. Circuite de forţă, cilindru cu simplă acţiune, cilindru cu dublă acţiune
 Figura 93. Circuit de forţă pneumatic cu reglarea vitezei

Cu reglarea vitezei

Figura 94. Circuit de forţă cu comenzi multiple

Cilindru cu dublă acţiune cu comandă manuală indirectă prin impulsuri, atât pentru cursa de
avans cât şi pentru cursa de retragere
 Figura 95. Circuit de forţă pneumatic cu pilotare pneumatică

Cilindru cu dublă acţiune cu comandă indirectă prin

impuls de iniţiere din două puncte diferite

Figura 96. Circuit de forţă cu temporizare

Cilindru cu dublă acţiune cu pornire prin impuls manual

şi temporizare în poziţia avansat
 Figura 97. Circuit pneumatic automatizat pneumatic

Cilindru cu dublă acţiune, cu ciclu automat repetat continuu,

cu reglarea vitezelor pe ambele curse
 Figura 98. Ciclu tehnologic acţionat şi comandat pneumatic

Cilindru cu dublă acţiune pentru realizarea ciclului

automat unic, avans rapid AR - avans de lucru AL - retragere rapidă RR
Figura 99. Soluţii de configurare distribuitor-cilindru

Soluţii de instalare hidraulică a cilindrilor de forţă

Figura 100. Circuite pneumatice, variante de conectare

Alimentarea mai multor cilindri de la o pompă

Figura 101. Principiul comenzii cu pilotare pneumatică

Figura 102. Circuitul de forţă şi circuitul de comandă

Figura 103. Simularea funcţionării în FluidSim

1.2. Procese industriale

Procesele industriale le identificăm prin expresii matematice, ecuaţii ale proceselor,

modelul matematic al proceselor. Aceste ecuaţii se obţin exprimând, pe baza legilor care se
aplică fenomenelor care au loc în proces, desfăşurarea procesului respectiv. Rezultatul va fi o
relaţie între mărimile de intrare în proces, inclusiv perturbaţiile şi mărimea de ieşire, mărimea
reglată a procesului. Relaţiile vor fi utilizate pentru stabilirea celui mai potrivit sistem de
reglare a procesului. În practică s-au impus relaţiile liniare care aproximează suficient de bine
majoritatea cazurilor de procese industriale. Mărimea de intrare în procesul industrial (m) se
numeşte mărime de execuţie, ea fiind produsă de elementul de execuţie care va urmări
schimbarea desfăşurării procesului spre evoluţia dorită. Mărimea de intrare în sistemul de
automatizare, de reglare este, de obicei o mărime electrică, i = f(t). Sistemul de automatizare
integrează mai multe blocuri funcţionale, astfel apar mai multe mărimi între blocuri până la
mărimea de intrare în proces m = f(t). După timpul de desfăşurare procesele industriale pot fi
„lente” sau „rapide”. Procesele lente le întâlnim în cazul reglării temperaturii, presiunii,
debitelor, nivele de lichide, reacţii chimice etc. Procesele rapide le întâlnim în cazul reglării
mărimilor cinematice, turaţia, vibraţiile, zgomotul, tensiuni electrice, forţe, cupluri mecanice
etc.
Procese în care mărimea reglată este un nivel de lichid
Este cazul rezervoarelor deschise sau închise, de secţiune constantă sau variabilă, în
conducte de legătură şi robinete. În cazul lichidelor, acestea se consideră incompresibile. Sunt
situaţii de rezervoare închise unde deasupra lichidului avem vapori aceştia pot influenţa
compresibilitatea, volumul de lichid şi în final performanţele reglării automate.
Procese la care se reglează presiunea unui gaz într-un rezervor
În acest caz apare compresibilitatea mediului gazos. În acest caz trebuiesc luate în considerare
o serie de alţi parametrii care ţin de rezervor, cum ar fi capacitanţa rezervorului. Se mai ţine
seama de presiune, debitul la intrare, debitul la ieşire. În cazul reglării presiunii la arzătoarele
cu gaze se acţionează asupra debitului de intrare pentru ca presiunea gazului înaintea
arzătoarelor să rămână constantă în timp ce secţiunea rămâne constantă. Sunt situaţii practice
în care se acţionează asupra debitului de ieşire, este cazul reacţiilor chimice în interiorul
rezervorului. În cazul rezervoarelor parametrii mediului gazos se influenţează reciproc şi
lucrurile se complică astfel încât la reglarea unui parametru trebuiesc avute în vedere
influenţele celorlalţi parametrii.
Procese cu reglarea debitului
 În acest caz constantele de timp au valori mici de la o zecime de secundă până la 5
secunde. Modificarea debitului depinde de inerţia masei fluidului, inerţie care apare atunci
când se schimbă vitezele de curgere. De obicei aceste tipuri de procese sunt însoţite de
zgomote specifice datorate variaţiilor mici de debit cu frecvenţă mare. Adeseori în reglarea
mărimilor de tip presiune şi debit nu se pot considera independente una de cealaltă, acestea se
influenţează reciproc.
Procese în care se reglează temperatura
Energia termică se percepe prin căldură. Temperatura caracterizează starea termică a
unui corp. Temperatura arată agitaţia termică a electronilor din material. De aceea se afirmă
că la temperatura de ZERO ABSOLUT (- 2730 C) atomii sau moleculele şi-ar înceta mişcarea
complet. În cazul temperaturii pentru ca desfăşurarea procesului să fie descrisă prin relaţii
simple este ca temperatura să fie uniformă. Dacă dimensiunile utilajelor procesului sunt mici
sau dacă procesul cuprinde un volum mare de gaz sau lichid, dar există un dispozitiv de
amestec, presupunerea că temperatura este uniformă poate fi practic acceptată. În practică
reglarea temperaturii o întâlnim în cazul încălzitoarelor electrice, ale schimbătoarelor de
căldură, al cuptoarelor cu încălzire directă în flux continuu, cuptoarelor cu încălzire indirectă.
Pentru controlul temperaturii se folosesc senzori cu diverse limite a valorii temperaturii,
senzori pe bază de semiconductoare, termocupluri, RTD.
Procese în care se realizează o concentraţie
În asemenea cazuri se cere ca un lichid A având o concentraţie CA variabilă să fie
adus la concentraţia C printr-un amestec cu un lichid B având concentraţia constantă CB
modificându-se în acest scop debitul lichidului B. Debitul la ieşirea din spaţiul de amestec
este menţinut constant.
Procese cu mişcare de translaţie
Mişcarea de translaţie se referă la o unitate de lucru aflată în repaus. Aceasta are o
masă, iar în faza iniţială are viteza, v0 = 0 m/s. Se pune problema ca acest corp cu masa dată
să fie pus în mişcare astfel încât într-un timp t să ajungă la o viteză v1 cerută de proces.
Tranziţia de la viteza iniţială v0 la viteza v1 în timpul impus, t, înseamnă calculul acceleraţiei
ca variaţie a vitezei raportată la intervalul de timp. În funcţie de acceleraţie apar forţele
inerţiale pe baza cărora se calculează puterea consumată de proces. Pe distanţa pe care are loc
deplasarea, forţa necesară face să apară un consum de lucru mecanic, de energie. Raportată la
intervalul de timp obţine, de fapt puterea consumată de proces.
Procese cu mărimi electrice şi mecanice
 Asemenea procese fac obiectul studiului sistemelor de reglare rapide precum
acţionările electrice reglabile. Sistemele de reglare rapide pot fi şi parte a unor procese lente.
În cazul acţionărilor cu motoare de curent continuu acestea pot fi cu excitaţie derivaţie, cu
excitaţie serie sau cu excitaţie mixtă. În majoritatea proceselor industriale întâlnim motorul de
curent continuu cu excitaţie derivaţie, deoarece este varianta care asigură cel mai bun raport
putere-gabarit. Caracteristica mecanică este rigidă, variaţia turaţiei în funcţie de cuplul
rezistent este mică. Relaţia care face legătura între turaţie ca mărime mecanică a motorului şi
tensiunea electrică de alimentare este o ecuaţie diferenţială liniară de ordinul doi. Un
asemenea proces se caracterizează prin două constante de timp.
Procese caracterizate printr-un timp mort
Timpul mort se referă la cazul în care are loc transferul de masă sau energie, cum ar fi
cazul conveioarelor, al benzilor de transport pe liniile tehnologice etc. Timpul mort apare ca
interval de timp în care are loc comanda elementului de execuţie care deschide orificiul de
alimentare al benzii şi timpul la care senzorul de pe bandă sesizează apariţia materialului.
Datorită acestui timp mort automatizarea unor asemenea procese este dificilă.

Figura 104. Proces de prelucrare prin aşchiere

 Figura 105. Automatizarea acţionării hidraulice

CAPITOLUL 2

2. AUTOMATIZĂRI INDUSTRIALE

Mecanizarea activităţilor din procesele industriale presupune înlocuirea operatorului

uman din locurile de muncă unde se cere efort fizic mare, unde munca desfăşurată de om
devine obositoare fizic, periculoasă asupra sănătăţii etc. Automatizarea presupune înlocuirea
operatorului uman şi din activităţile de decizie asupra desfăşurării procesului industrial.
Fazele de evoluţie a procesului se desfăşoară automat fără intervenţia omului, pe baza
programului aplicaţie implementat pe un suport hard de tipul controler logic programabil
(PLC), microcontroler sau calculator. Automatizarea poate fi rigidă sau flexibilă.
Automatizarea rigidă este atunci când componenta software se suprapune peste componenta
hardware din faza de proiectarea a automatului, a hardului. Separarea software de hardware în
acest caz nu este posibilă. Schimbarea software presupune schimbarea hardware. Vrem să
schimbăm programul de lucru al automatului va trebui să schimbăm automatul însuşi.
Automatizarea rigidă este, în principiu mai simplă decât cea flexibilă, se implementează cu
costuri mai mici. Odată pus în funcţiune automatul rigid funcţionează fără opriri până la
apariţia defectelor sau întreruperilor pentru întreţinere. Le întâlnim în producţia de serie mare
şi masă unde profilul de fabricaţie nu se schimbă timp îndelungat. Producţia de serie mare şi
masă înseamnă încasări ritmice pentru firmă, amortizarea investiţiei se realizează rapid şi, în
final automatul rigid devine profitabil.
Odată cu dezvoltarea producţiei din microelectronică, cu ieftinirea microprocesoarelor
şi a microcontrolerelor, echipamentele de tipul controlere logice programabile (PLC) au
devenit tot mai performante şi mai ieftine. Întâlnim astăzi aplicaţii de automate flexibile în
locuri unde s-ar potrivi mai bine automatele rigide. Automatizarea proceselor industriale din
diverse domenii de activitate se realizează pe bază de controlere logice programabile. Acestea
se comportă bine în mediul industrial, temperaturi, umiditate, vibraţii, zgomote etc. cât şi faţă
de perturbaţiile electromagnetice prezente în asemenea medii. Automatizarea flexibilă permite
adaptarea rapidă şi uşoară a structurilor hardware şi software la cerinţele procesului.
Programul unui controler logic programabil se poate schimba rapid şi uşor cu ajutorul unui
calculator, a unei console de programare sau cu ajutorul tastaturilor proprii acestora. Un
controler logic programabil se programează într-o platformă specifică fiecărei firme
constructoare, rezultatul fiind programul aplicaţie, sub formă: Ladder, Function Block
Diagram, Instruction List etc.
Automatizarea presupune şi activităţi de comandă. Comanda urmăreşte stabilirea de
dependenţe între valorile unei mărimi dintr-un proces şi valorile altei mărimi, independentă de
proces de obicei impusă de utilizator. Comanda poate fi manuală, atunci când operatorul
intervine în iniţierea activităţii de automatizare, adesea printr-un impuls, prin închiderea unui
circuit electric folosindu-se un buton cu revenire sau alt dispozitiv asemănător. Comanda
manuală se poate transmite şi printr-un întreruptor acţionat manual, în cazul acesta
întreruptorul face parte direct din circuitul de forţă al elementului de execuţie, al motorului,
electromagnetului etc.
Comanda automată poate fi realizată, după o iniţiere de către operatorul uman a
automatul rigid sau flexibil. Există situaţii în care un automat se găseşte în postura „slave”
atunci iniţierea comenzii poate să vină de la un alt automat, „master”. Iniţierea comenzilor
poate fi realizată şi de ceasuri de timp cu care aceste automate sunt dotate.
Prin intermediul automatelor se realizează şi funcţia de reglare prin care se stabileşte o
dependenţă între valorile unei mărimi dintr-un proces şi valorile altor mărimi independente
sau dependente de proces după o lege prestabilită funcţie de starea procesului. Reglarea se
poate realiza manual, de către om sau automat de sisteme concepute special în acest scop. Prin
reglare se reduc influenţele mărimilor perturbatoare asupra mărimilor de proces.

2.1. Automatizarea proceselor continue

Automatizarea se realizează pe baza sistemelor de automatizare care la rândul lor pot

fi: în circuit deschis sau în circuit închis. Sistemele automate în circuit deschis se bazează pe
acţiunea automatului asupra instalaţiei de automatizarea determinându-i starea, instalaţia
automatizată nu influenţează automatul. Automatizarea prin sisteme cu circuit deschis, figura
99, are în componenţa sa procesul industrial în jurul căruia se dezvoltă automatizarea şi
automatul rigid sau flexibil.

Figura 106. Sistem automat cu circuit deschis

S-a notat cu i-mărimea sau mărimile de intrare, m-mărimea de execuţie asupra procesului, e-
mărimea sau mărimile de ieşire, z-mărimile perturbatoare care apar în mediul industrial şi au
forme diferite de manifestare.

Figura 107. Sistem automat în circuit închis

În cazul sistemelor cu circuit închis, figura 100, mărimea supusă conducerii automatului rigid
sau flexibil influenţează la rândul ei automatul cu scopul de a declanşa noi acţiuni sau în
scopul corectării valorii ei, atunci când aceasta din urmă se modifică sub influenţa factorilor
perturbatori care acţionează asupra procesului industrial. Sistemele automate în circuit închis
pot fi împărţite în: sisteme automate în circuit închis secvenţiale cu acţiune în funcţie de
desfăşurarea procesului condus; sisteme automate în circuit închis cu acţiune în funcţie de
abaterea mărimii conduse de la valoarea prescrisă.

2.2. Automatizarea proceselor discrete

Automatizarea discretă a unui proces industrial presupune tratarea comportării

acestuia la momente discrete de timp, fiecare moment care oferă informaţii despre proces se
constituie, de fapt într-o stare a procesului. Chiar dacă timpul curge continuu, metoda discretă
presupune luarea în consideraţie numai a momentelor în care au loc schimbări de stare a
procesului. Pentru formalizarea matematică a unor astfel de sisteme se face apel la modele
abstracte. Prin abstractizare problema se poate limita la tratarea matematică a trei mulţimi
finite: cea a intrărilor (stimuli din exterior) - finită, cea a stărilor (finită sau cu repetare după o
perioadă de finită), şi cea a ieşirilor (comenzi către proces). Aceste mulţimi sunt structurate,
modelele lor conducând la structuri algebrice bazate pe algebra logică binară a lui Boole.
Dispozitivele de automatizare discretă se încadrează într-o clasă a dispozitivelor de
prelucrare a informaţiei, a circuitelor logice.
Teoria automatelor finite poate aborda automatul din punct de vedere informaţional,
prin observaţii asupra mulţimii intrărilor şi a mulţimii ieşirilor, fără a se cunoaşte modul de
realizare al corespondenţei intrare-ieşire. Pe baza tratării informaţionale putem minimiza
numărul de stări ale automatului. Din observările asupra intrărilor şi ieşirilor, rezultă
posibilitatea definirii variabilei interne numită variabilă de stare, care permite introducerea
conceptului de stare a automatelor finite. Este posibilă astfel factorizarea tranziţiei cauzale.
Introducerea conceptului de stare (internă), se impune ca necesară în studiul automatelor finite,
întrucât permite o definiţie riguroasă pentru echivalenţa automatelor finite, accesibilitatea şi
controlabilitatea acestora, cât şi pentru reducerea la forma minimală a schemelor logice
secvenţiale.
Structura unui sistem de automatizare , la modul general, este prezentată în figura 108.

Figura 108. Automatizarea unui sistem de producţie

Sistemul de producţie (SP) poate fi constituit din sisteme de fabricaţie (SF), maşini
unelte şi sisteme de producţie (MUSP), linii de sudare, linii de asamblare, de transfer etc.
Lucrul mecanic necesar se dezvoltă pe baza elementelor de execuţie (E.Ex), motoarele de
acţionare de tip: motoare asincrone, motoare de curent continuu, motoare pas cu pas, elemente
de acţionare hidraulice, pneumatice etc. Starea mărimilor cerute de buna desfăşurare a
procesului de producţie, a procesului industrial este monitorizată cu ajutorul senzorilor şi a
sistemelor senzoriale, a traductoarelor de proces (S şi Trad). Acestea furnizează semnale
electrice care se află în concordanţă cu starea procesului, pe care le numim semnale de reacţie,
de feedback (r). Sistemele de programare, comandă şi control (SPCC) au la bază controlere
logice programabile (PLC), microcontrolere (µC), calculatoare diverse (PC), regulatoare PID
sau nu, drivere specifice elementelor de execuţie din proces. Aceste semnale de feedback vor
fi comparate permanent cu valorile programate, dorite a fi atinse în desfăşurarea procesului (i).
Elementele de execuţie, în funcţie de specificul lor vor primi semnale de comandă (c). Scopul
elementelor de execuţie din sistemul de producţie este de a dezvolta lucrul mecanic necesar,
energia sub formă termică, mecanică etc. O pondere importantă a mărimilor din proces o
ocupă deplasările sub toate aspectele: distanţe, viteze, acceleraţii, poziţii etc.

CAPITOLUL 3

4. SEMNALE, SENZORI ŞI TRADUCTOARE

Senzorii şi traductoarele sunt sisteme complexe destinate monitorizării stării mărimilor

fizice ale proceselor cu scopul de a furniza semnale electrice de tip analogic sau numeric
necesare analizei acestora la nivelul SPCC în vederea corectării procesului. Semnalele
analogice vor fi furnizate de senzorii care monitorizează: nivele de iluminare, nivele de
temperatură, zgomot, vibraţii, presiuni, debite, turaţii etc. Semnalele electrice sunt nivele de
tensiune sau curenţi ce au evoluţii care evoluează analogic cu mărimea fizică a procesului
controlat. În acest caz mărimile de referinţă sunt nivele de tensiune programate prin divizoare
rezistive sau prin generatoare PWM. Pentru deplasări sau poziţionări, senzorii sunt de tipul
senzori de proximitate sau encodere de deplasare.

3.1. Componentele principale ale traductoarelor

3.1.1. Elementele sensibile ale traductoarelor

Elementele sensibile (ES) constituie partea cea mai diversificata a traductoarelor.

Acestea permit detectarea mărimii de măsurat din întreg ansamblul de mărimi care acţionează
în mediul înconjurător rejectând sau reducând la un minim acceptabil influenta celorlalte.
Dat fiind numărul şi marea varietate a mărimilor care intervin în procesele automatizate si
care trebuie măsurate cu ajutorul traductoarelor, rezulta implicit necesitatea unei multitudini
de tipuri de elemente sensibile (ES), corespunzător acestor aplicaţii.
Structura unui traductor
Elementele sensibile se pot clasifica:
a) după principiul de conversie a mărimii fizice aplicate la intrare:
• elementele sensibile (ES) parametrice;
• elementele sensibile (ES) generatoare.
Principiul conversiei este important pentru studiul general al traductoarelor si evidenţierea
fenomenelor fizice care stau la baza funcţionării acestora (modul de conversie al mărimii de
măsurat într-un anumit tip de mărime electrică).
b) după natura mărimii fizice de măsurat:
elemente sensibile (ES) pentru: deplasare, viteză, forţă, debit, radiaţie etc.
• Elemente sensibile de tip parametric
Elementele sensibile (ES) parametrice (sau modulatoare) se utilizează atunci când
mărimea de măsurat este pasiva, adică nu are asociata o putere suficienta, sau fenomenul fizic
pe care se bazează conversia nu permite obţinerea directa a unui semnal electric. Se numesc
elemente sensibile parametrice deoarece mărimea de intrare (neelectrica) determina variaţia
proprietăţilor de material care sunt de natura unui parametru electric de circuit (rezistenta
electrica, inductivitate, capacitate sau combinaţii ale acestora).
Pentru a pune în evidenta aceste variaţii este nevoie de o sursa de energie auxiliara care
generează tensiune sau curent constant, a cărei valoare este modulate de variaţia parametrului
respectiv, obţinându-se astfel un semnal electric ale cărei variaţii reproduc pe cele ale mărimii
de măsurat.
Mărimile fizice de natura neelectrica din cele mai diverse domenii (mecanica, chimie,
termotehnica, radiaţii) pot fi convertite în mărimi de natura electrica datorata legilor fizice
care exprima dependenta parametrilor (R, L, C) menţionaţi la anumite materiale (conductoare,
semiconductoare sau dielectrice) în raport cu aceste mărimi.
Relaţii fundamentale care stau la baza funcţionării elementelor sensibile parametrice sunt:
a) Rezistenta electrica a unui conductor omogen:

S
l
R ( 2.1)
unde l – lungimea conductorului;
S – secţiunea conductorului;
– rezistivitatea materialului.
b) Inductivitatea proprie a unui bobine (considerând circuitul magnetic liniar):

;
s
l
N
Ln
k1kk
k
2
_

(2.2)
unde N – numărul de spire al bobinei;
lk – lungimea circuitului magnetic (k);
k si sk – permeabilitatea magnetica si secţiunea mediilor ce formează
circuitul magnetic al bobinei.
c) Capacitatea unui condensator plan cu armaturi paralele:

;
d
S
C 
(2.3)
unde - permitivitatea mediului;
S – suprafaţa activa comuna a armaturilor;
d – distanta între armaturi.
Pentru fiecare din cele trei elemente sensibile parametrice (R, L, C) se vor
prezenta tabelar atât fenomenele fizice pe care se bazează conversia
măsurandului, cât si aplicaţiile recomandate.
Elemente sensibile (ES) rezistive (R)

2) Elemente sensibile inductive (L)

Tabel 2.1.b
3) Elemente sensibile capacitive (C)
Tabel 2.1.c

Elementele sensibile (ES) parametrice sunt foarte răspândite datorita faptului ca pot fi
utilizate pentru conversia unei game foarte largi de mărimi cu domenii de variaţie diferita.
Elemente sensibile de tip generator Elementele sensibile de tip generator (sau energetice) sunt
utilizate în cazul mărimilor active, adică a acelor mărimi care asociază o putere ce poate fi
utilizata pentru conversie fără a afecta valoarea mărimii măsurate. Aceste elementele sensibile
(ES) furnizează la ieşire un curent, o tensiune sau o sarcina electrica având variaţii dependente
de intrare (x).
Pentru a influenta cât mai puţin mărimea de măsurat, puterea luata de la aceasta trebuie sa fie
cât mai mica. În practica se utilizează surse auxiliare de energie pentru asigurarea unor
performante ridicate si pentru a permite a buna adaptare de impedanţa cu circuitele receptoare
din SRA.
În tabelul T 2.2 sunt date principalele tipuri de elemente sensibile – generatoare, fenomenele
fizice pe care se bazează conversia si aplicaţiile posibile.
Elementele sensibile (ES) de tip generator prezintă avantajul unei cuplări mai uşoare cu
adaptorul, cât si structuri mai simple ale adaptorului, întrucât nu mai necesita conversia unui
parametru de circuit (R, L, C) într-un curent sau tensiune – este vorba de elemente sensibile
electromagnetice.
Elementele sensibile electrochimice si piezoelectrice (si chiar fotoelectrice) impun cerinţe
speciale, deoarece ele sunt considerate generatoare de tensiuni electromotoare cu impedanţa
interna foarte mare, ceea ce atrage după sine condiţii severe pentru impedanţa etajului de
intrare în adaptor cât si modul de realizare a conexiunilor electrice (rezistenta de izolaţie
foarte buna, ecranare etc.).
Tabel 2.2
În tabelul 2.3. este prezentata o succinta clasificare a ES după mărimile fizice
detectate.
Clasificarea elementelor sensibile după mărimile detectate
Tabel 2.3
Observaţii:
1) - Acelaşi tip de element sensibil poate fi utilizat pentru detectarea unor mărimi fizice foarte
diferite. Explicaţia consta în aceea ca urmărindu-se conversia într-o mărime electrica, este
firesc ca elementele sensibile pasive sa fie tot de tipul R, L, C, iar cele generatoare sa
furnizeze o tensiune, un curent sau o sarcina electrica. Al doilea argument consta în faptul ca
variaţiile parametrilor R, L, C sau tensiunile si curenţii generaţi depind, la rândul lor, de o
multitudine de factori care, în cadrul unor fenomene fizice convenabil explorate (uneori cu
elemente de cuplare adecvate) pot fi influenţate de diverse mărimi.
2) - Pentru aceeaşi mărime fizica convertita pot fi utilizate mai multe tipuri de elemente
sensibile. Alegerea celor mai potrivite elemente sensibile de face în funcţie de:
• gama de variaţie a mărimii măsurate;
• posibilitatea de cuplare la proces;
• factorii de mediu;
• performantele impuse;
• factorii economici.
ADAPTOARE (AD)
Rolul adaptorului este acela de a converti semnalul generat de elementul sensibil într-un
semnal electric de ieşire (Y) de regula unificat. Semnalele de ieşire fiind unificate, rezulta ca
etajele de ieşire ale adaptoarelor sunt similare pentru acelaşi tip de semnal unificat.
Diferenţieri constructive apar pe partea de intrare în traductoare, care recepţionează mărimile
diversificate (ca natura fizica si domeniu de variaţie) furnizate de elementele sensibile.
Adaptoare pentru elemente sensibil de tip parametric Ţinând seama ca adaptoarele de acest tip
transforma variaţiile parametrilor R, L, C în tensiune sau curent electric, rezulta ca etajele de
intrare în aceste adaptoare utilizează punţi de curent continuu sau alternativ, funcţionând în
regim dezechilibrat.
La ieşirea punţilor de măsurare se obţine un semnal de dezechilibru care este amplificat si
convertit (de etajul final al adaptorului) în semnal unificat. Pentru a elimina influenta
perturbaţiilor se utilizează (de regula) o bucla de reacţie negative astfel încât aceasta sa
includă cât mai multe din blocurile componente ale adaptorului.
Daca schema de măsurare sau elementul sensibil prezintă neliniarităţi importante se prevăd în
schema adaptorului blocuri de liniarizare (sub forma unor generatoare de funcţii) plasate fie
pe calea directa, fie pe calea de reacţie a adaptorului.
Structura unui adaptor pentru un element sensibil rezistiv este prezentata în figura 2.1:
Fig.2.1
SM – schema de măsurare tip punte Wheatstone în curent continuu (regim dezechilibrat);
BC – bloc de comparaţie care calculează diferenţa între DU = Ud – Ur ;
A – amplificator de tensiune continua;
CTC – convertor tensiune – curent care asigura semnalul unificat de curent la ieşire
(IC= [2…10] mA sau [4…20] mA;
BR – bloc de reacţie negativă care furnizează tensiunea Ur, proporţională cu
semnalul unificat Ic. În unele cazuri blocului de reacţie i se ataşează si un circuit de
liniarizare (BRL);
BL – bloc de liniarizare introdus atunci când este necesar sa se compenseze neliniarităţile
generate de elementul sensibil sau puntea de măsurare.
În afara elementelor din schema bloc se prevăd si surse de alimentare necesare circuitelor
utilizate. Alimentarea punţii Wheatstone necesita o tensiune U0 foarte bine stabilizata,
deoarece tensiunea de dezechilibru Ud este influenţată de variaţia lui U0.
- A – poate fi de tipul cuplare directa sau cu modulare-demodulare, în funcţie de valoarea
tensiunii Ud , de condiţiile de adaptare a impedanţelor si de necesitatea separării galvanice.
- CTC – este realizat cu tranzistoare de putere (medie) deoarece amplificatoarele integrate nu
pot asigura la ieşire puterea necesara. (ex. 20mA pe 600_). Conexiunile de tip Darlington sunt
frecvent utilizate.
- BR – este realizat (de cele mai multe ori) dintr-un divizor rezistiv de tensiune sau de curent;
- BL – realizat cu diode Zenner, tranzistoare etc. care introduc în mod intenţionat neliniarităţi
de sens opus celor furnizate de elementele sensibile sau de schemele de măsurare.
Observaţie: În cazul elementelor sensibile de tip inductiv sau capacitiv, schemele de măsură
sunt punţi de curent alternativ în regim dezechilibrat, iar amplificatoarele de curent alternativ
sunt de tip selectiv, acordate pe frecventa de alimentare a schemelor de măsurare (a punţilor
de curent alternativ). Separarea galvanica este uşor de asigurat, utilizând transformatoare de
cuplaj, dar reacţia globala (cu cât mai multe elemente în bucla) si liniarizarea devin mai
complicate.
Adaptoare pentru elemente sensibile de tip generator
Acestea au în principiu aceeaşi structură ca în figura anterioară, (2.1), dar lipseşte schema de
măsurare (SM). Semnalul dat de elementele sensibile se aplică direct la intrarea
amplificatorului. Dacă există reacţie, comparaţia se realizează într-un singur montaj
diferenţial de tensiune. Întrucât lipseşte (SM) care printr-o proiectare adecvată va realiza si o
adaptare de impedanţă, amplificatoarelor folosite în cadrul acestor adaptoare li se impun o
serie de cerinţe care sunt strâns legate de caracteristicile semnalului generat de elementele
sensibile. Cele mai frecvent întâlnite semnale generate de ES sunt:
• tensiuni continue de nivel foarte redus;
• tensiuni alternative cu frecvenţă variabilă în limite largi;
• tensiuni continue sau alternative obţinute de la surse cu impedanţa proprie foarte mare.
Măsurarea tensiunii de nivel foarte redus (mV), cum este cazul termocuplurilor, este afectată
de deriva tensiunii de decalare datorită rezistentei sursei de semnal, care este relativ mică.
Exemplu: dacă termocuplul Pt. Rh-Pt are o sensibilitate de ordinul 10µV/ºC, iar amplificatorul
are o derivă de tensiune de 15µV/ºC, rezultă că la o variaţie a temperaturii de 10ºC, deriva va
fi de 150 µV ceea ce corespunde unei erori de temperatură de 15ºC, evident neacceptabilă.
Pentru reducerea derivelor, deci a erorilor de măsurare se utilizează amplificatoare integrate
de măsurare, cu performanţe ridicate care pot asigura derive de 0,25 µV/ºC sau 0,1 µV/ºC, la
fel ca cele realizate de amplificatoarele cu modulare-demodulare, dar mult mai ieftine si mai
simple.
În cazul traductoarelor electromagnetice (tahogeneratoare, traductoare de debit cu
turbină etc.) care utilizează semnale alternative cu frecvenţă variabilă în limite largi se
folosesc amplificatoare de bandă largă 1 Hz …106 Hz, care au cuplaje RC între etaje şi au
reacţie negativă, pentru a asigura liniaritatea şi amplificări constante pe întreaga bandă.
Atunci când sursa de semnal a elementelor sensibile are rezistenţa sau impedanţa internă
foarte mare, este necesar ca în aceste situaţii măsurarea să se facă fără consum de putere de la
sursa de semnal (traductoare de pH, traductoare de debit electromagnetice, piezoelectrice). În
aceste cazuri amplificatoarele conţinute în adaptoare, numite amplificatoare electrometrice,
trebuie să aibă impedanţe de intrare foarte mari.
Acest lucru se poate realiza utilizând:
• amplificatoare cu modulator utilizând diode varicap;
• amplificatoare realizate cu tranzistoare de tip MOS.
Celelalte blocuri funcţionale sunt aceleaşi cu cele descrise la adaptoarele pentru ES
parametrice.

3.2 Traductoare numerice. Adaptoare pentru traductoare numerice

În cazul reglării sau conducerii numerice a proceselor este necesar ca traductoarele să

fie prevăzute cu ieşiri numerice.
– Traductoarele numerice au semnale de ieşire compatibile TTL – care reprezintă valoarea
măsurată în cod binar sau binar codificat zecimal.
– Obţinerea semnalelor numerice la ieşirea traductorului este posibilă prin utilizarea unor
convertoare analog-numerice (C.A.N.) care să transforme semnalul analogic (unificat) obţinut
la ieşirea unuia din adaptoarele prezentate anterior, într-un semnal numeric la ieşirea
traductorului (figura 2.4).
Pentru conversia analog – numerica exista convertoare realizate cu componente
discrete sau cu circuite integrate. Ţinând seama de principiile funcţionale, cele mai utilizate
CAN sunt:
a) C.A.N. cu reacţie:
• cu trepte egale de tensiune;
• cu aproximaţii succesive.
b) C.A.N. prin integrare.
C.A.N. sunt mult mai complexe decât adaptoarele (dar mai scumpe), deci utilizarea lor
trebuie sa se justifice economic.
Utilizarea C.A.N. este justificabila daca se folosesc circuite electronice de
multiplexare a ieşirilor analogice, astfel încât un singur C.A.N. sa fie folosit pentru măsurarea
(conversia) mai multor semnale analogice.

Fig. 2.4 – Schema unui traductor cu semnal de ieşire numeric.

 În comparaţie cu principiul de funcţionare al C.A.N. cu reacţie, unde ieşirea C.A.N. se
compara cu semnalul analogic de la intrare (care este afectat de zgomot), în cazul C.A.N. prin
integrare, acest dezavantaj este înlăturat.
C.A.N. prin integrare funcţionează astfel: ieşirea numerică (digitală) depinde de
valoarea integrală a mărimii analogice de intrare într-un timp bine stabilit.
Cele mai utilizate C.A.N. prin integrare sunt cele cu dublă pantă, a căror schema este
prezentata în figura 2.5:

Fig. 2.5
Conversia mărimii analogice de intrare se realizează în două secvenţe. În prima secvenţă
tensiunea de intrare se aplică integratorului o perioadă de timp (T1), determinată prin blocul
logic de comandă. Deci rampa obţinută are durata constantă şi panta variabilă proporţională
cu valoarea semnalului analogic de intrare (Vin).
figura 2.6.
Sensul de creştere sau descreştere al rampei depinde de polaritatea tensiunii de intrare. În a
doua secvenţă i se aplică integratorului o tensiune de referinţă care are sensul opus semnalului
de intrare. Se va genera o rampă de tensiune în sens opus primei rampe.
Fig. 2.6
Curentul de descărcare al condensatorului (încărcat după prima treaptă) este constant
în timp, panta rampei de descărcare este constantă, deci durata de descărcare (T2) va fi
variabilă, proporţională cu valoarea tensiunii la care s-a încărcat condensatorul. Comparatorul
C semnalizează sfârşitul descărcării condensatorului, adică trecerea prin zero a tensiunii de la
ieşirea integratorului. Tensiunea de la ieşirea integratorului la sfârşitul primei secvenţe este:

Semnalul obţinut prin integrarea tensiunii de referinţă pe durata de descărcare T2 este:

Din egalitatea tensiunilor, exprimate prin relaţiile (2.4) si (2.5), valabilă în momentul t’
rezultă:

Considerând referinţa constantă (Vref = ct.) se observă că durata de descărcare (T2) variază
liniar cu tensiunea de intrare. Deoarece T1 este măsurat cu un semnal de tact de frecventa f0 ,
iar mărimea sa este: T1= N/f0 ; unde N este valoarea prefixată (arbitrar), iar T2 este măsurat
cu aceeaşi frecvenţă având valoarea: T2 = Nx/f0 , din egalitatea anterioară (2.6) rezultă:
Deci, numărul de impulsuri (Nx) înregistrat în numărător este direct proporţional cu tensiunea
de intrare (VIN) daca Vref si valoarea lui N sunt constante (prescrise).
În construcţia traductoarelor numerice prezintă interes deosebit elementele sensibile
care pot furniza la ieşire semnale periodice sinusoidale sau impulsuri, a căror frecvenţă este
dependentă liniar de mărimea de măsurat.
Conversia frecventei sau duratei în cod (numeric) poate fi realizata cu ajutorul unor
scheme de complexitate mai mica ca în figura 2.7.

Fig.2.7

3.3. Principii generale de alegere a traductoarelor

Alegerea traductorului, dintr-o gamă relativ extinsă oferită de firmele constructoare, pentru o
anumită aplicaţie necesară utilizatorului, reprezintă o problemă tehnico – economica. Soluţia
corectă ţine seama de particularităţile funcţional – constructive ale traductoarelor, determinate
de locul, rolul si durata de utilizare a acestora în automatizarea proceselor industriale.
Utilizând terminologia aplicată, în mod curent, în proiectarea şi construcţia echipamentelor de
automatizare, principalii factori care definesc eficienţa economică a unui traductor sunt:
a) eficacitatea operaţională (E.O.);
b) costurile totale de utilizare (C.T.U.).
Variaţiile celor doi factori ce definesc eficienţa economică prin utilizarea unui traductor sunt
prezentate în figura 2.10:
Fig. 2.10
Eficacitatea operaţională a unui traductor exprimă modul în care acesta satisface cerinţele
impuse de aplicaţia căruia îi este destinat pe o perioada de utilizare fixată. În esenţă, acest
factor exprimă capabilitatea traductorului (proprietatea acestuia de a-şi menţine performanţele
nominale, pe durata prestabilită de utilizare în cadrul echipamentului de automatizare).
Costurile totale de utilizare reprezintă suma cheltuielilor de achiziţie, verificare si instalare,
cât si cheltuieli de întreţinere în scopul menţinerii eficacităţii operaţionale pentru durata de
utilizare stabilită. Variaţia costurilor în raport cu fiabilitatea traductorului este dată în figura
2.10.
Eficacitatea economică în alegerea unui traductor se poate exprima simplu prin raportul Kef
dintre eficacitatea operaţională (E.O.) si costurile totale de utilizare (C.T.U.)

Alegerea traductoarelor prin prisma consecinţelor economice determinate preponderent de

anumite performante tehnice, necesită întocmirea unui bilanţ tehnico-economic al măsurării.
Precizia de măsurare influenţează costurile traductoarelor, conform diagramelor din figura
2.11, care au următoarele semnificaţii:
– curba a exprimă dependenţa costurilor
în funcţie de eroarea care afectează măsurarea;
– curba b ilustrează costurile provocate de lipsa de precizie;
– curba c exprimă suma valorilor momentane din a şi b.
Curba a se exprimă printr-o relaţie
de forma:

unde: C = costul total al măsurării;

A si k = constante specifice domeniului de măsurare si categoriei de aparate (traductoare)
utilizate;
E = eroarea de măsurare.

3.4. Traductoare de vibraţii şi acceleraţii

Noţiuni fundamentale
Vibraţiile sunt fenomene dinamice care iau naştere în medii elastice sau cvasielastice,
datorită unei excitaţii locale, care se manifestă prin propagarea acesteia în interiorul mediului
sub forma unor oscilaţii (unde) elastice. Oscilaţia reprezintă fenomenul în cursul căruia se
transformă periodic, revesibil sau parţial reversibil, o energie dintr-o formă în alta. Unda este
rezultatul propagării oscilaţilor într-un mediu elastic, adică evoluţia în timp şi repartiţia în
spaţiu a mărimilor ce caracterizează oscilaţia. Excitaţia iniţială se consideră locală dacă cel
puţin una dintre dimensiunile geometrice ale mediului este suficient de mare.
În funcţie de dinamica fenomenului vibratoriu, vibraţiile pot fi:
a)- Vibraţii cu frecvenţe de variaţie scăzute (mici) întâlnite în: structuri mecanice; structuri din
construcţii şi în cazul undelor seismice (cutremure).
b)- Vibraţii cu frecvenţe mari de variaţie întâlnite în medii fluidice (aer, apă, soluţii chimice
etc).
Natura fizică a mediului determină modul în care se propagă oscilaţiile. Într-un mediu solid se
propagă atât undele longitudinale cât şi cele transversale, iar într-un mediu fluid se propagă
numai undele longitudinale. Ca urmare măsurarea vibraţiilor din mediile solide se face cu
traductoare pentru mărimi cinematice vectoriale (deplasări, viteze, acceleraţii), iar pentru
măsurarea vibraţiilor în medii fluide (unde sonore în aer) sunt necesare traductoare de
presiune acustică, care este o mărime scalară.
În funcţie de natura excitaţiei pot fi nedorite (considerate perturbaţii funcţionale) şi
perturbaţii dorite – cu parametrii bine determinaţi.
Din categoria perturbaţiilor nedorite fac parte vibraţiile cu efecte nocive asupra
echipamentelor industriale, iar evaluarea lor cantitativă constituie o condiţie de funcţionare
sau nefuncţionare a instalaţiilor respective. Vibraţiile dorite sunt generate pentru a fi utilizate
în două scopuri:
a – pentru acţionarea unor dispozitive cu funcţionare vibratorie în industrie sau în aparatele
electrocasnice;
b – pentru crearea condiţiilor de încercare la vibraţii a echipamentelor mecanice şi electrice
(în special a celor utilizate pe navele aeriene sau maritime).
Din cele prezentate rezultă că pentru punerea în evidenţă a efectelor vibraţiilor se
utilizează traductoare în scopul următoarelor tipuri de măsurări:
a. Măsurarea nivelelor de vibraţii la ieşirea unui sistem, pentru a le compara cu nivelele
standard admisibile;
b. Măsurarea mărimilor de intrare în sistem (mărimi vibratorii de excitaţie) necesare
întocmirii programelor de încărcări mecanice;
c. Măsurarea simultană a ambelor mărimi vibratorii, de la intrarea şi ieşirea sistemului în
scopul determinării caracteristicilor acestuia.
În cele ce urmează se prezintă câteva aspecte referitoare la vibraţiile mecanice care au
loc în echipamente şi instalaţii industriale. Aceste vibraţii pot fi:
a) Cu unul sau două grade de libertate, figura 8.1. (a şi b);
b) De translaţie (verticale şi orizontale) şi de torsiune cu un singur grad de libertate (figura
8.1-c, 8.1-d, respectiv figura 8.1-e).
Fig. 8.1. Sisteme oscilante: a) cu un grad de libertate; b) cu două grade de libertate; c)
translaţie pe orizontală; d) translaţie pe verticală; e) torsiune.
8.2 Mărimile caracteristice şi unităţile de măsură specifice
vibraţiilor
Indiferent de natura vibraţiilor, mărimile specifice acestora sunt: deplasarea liniară sau
unghiulară, viteza, acceleraţia şi frecvenţa. Se consideră, ca exemplu, sistemul oscilant cu un
grad de libertate, din figura 8.1 – a asupra căruia acţionează o forţă externă F(t). Legea de
mişcare a masei m este dată de ecuaţia:

d2y dy
m + + ky = F (t ) (8.1)
2 dt
dt
O ecuaţie de mişcare similară poate fi scrisă şi în cazul vibraţiilor de torsiune (figura 8.1-e) la
care deplasarea liniară x este înlocuită cu unghiul de rotaţie ϕ:

d 2ϕ dϕ
J +c + kϕ = M (8.2)
2 dt
dt
Mărimile şi unităţile de măsură ce caracterizează sistemele oscilante, descrise prin cele două
ecuaţii, sunt:
M - cuplul activ - [N m];
J - moment de inerţie a discului [Kg⋅ m2]
m - masă în mişcare - [Kg]
c - coeficient de amortizare - [N · S/m]
k - coeficient de rigiditate (constanta elastică)- [N⁄m]
F - forţa externă (de excitaţie)- [N]
y - deplasare liniară - [m]
φ - deplasare unghiulară - [rad]
dϕ
= ϕ& - viteză unghiulară - [s-1]
dt
d 2ϕ
&& - acceleraţie unghiulară - [s-2]
=ϕ
2
dt
ky - forţa elastică - [N]
c&y - forţa rezistentă (vâscoasă) - [N]
m&
&y - forţa de inerţie - [N]
kϕ - cuplul forţelor elastice - [N·m]
c ϕ& - cuplul forţelor rezistente - [N·m]
Jϕ
&& - cuplul forţelor de inerţie → [N·m]
Pentru o vibraţie sinusoidală ecuaţia ce descrie mişcarea punctului material este:

 t
x = X v sin  2 π  = X v sin (2 π ⋅ f ⋅ t ) = X v sin ω t (8.3)
 T
unde: Xv este valoarea maximă (de vârf)a deplasării x, iar ω = 2πf – pulsaţia.
Viteza şi acceleraţia se pot exprima prin relaţiile:

dx  π
x& = v = = ω X v cos ω t = Vv sin  ω t +  ; (8.4)
dt  2

d2x
a = &x& = = −ω 2 X v sin ω t = A v sin (ω t + π ) ; (8.5)
2
dt
în care: Vv şi Av reprezintă valorile de vârf ale vitezei şi acceleraţiei
Observaţie:
Vibraţiile nearmonice (complexe) întâlnite cel mai des în practică se pot analiza prin
înregistrarea spectrelor care pun în evidenţă frecvenţele şi amplitudinile componentelor.
 În funcţie de tipul vibraţiei şi scopul urmărit, traductoarele pot converti: valori
instantanee ; valori de vârf ; valori medii sau valori eficace.
Dacă vibraţia este armonică, este suficient să se măsoare frecvenţa şi una din mărimile
menţionate (mai sus), iar celelalte mărimi rezultă prin calcul utilizând relaţiile (8.4) şi (8.5).
Amplitudinea vibraţiei dă informaţii asupra jocurilor (radiale, axiale) existente în maşini în
special asupra jocurilor din piesele care vibrează (jocuri în lagăre, articulaţii etc).
Traductoarele de deplasare sunt preferate numai pentru măsurarea amplitudinilor mari
specifice vibraţiilor de joasă frecvenţă.
Acceleraţia vibraţiei dă informaţii asupra forţelor care solicită maşina (instalaţia) sau
materialul. Măsurarea acceleraţiilor se face în special atunci când este necesară evidenţierea
vibraţiilor de înaltă frecvenţă.
Viteza este factorul fizic de care depinde zgomotul produs de mediul care vibrează şi
se măsoară cu traductoare de presiune acustică.
O informaţie globală privind nivelul semnalului se obţine prin determinarea valorii
medii absolute xm şi a valorii eficace xef utilizând relaţiile:

1T 1T 2
xm = ∫ x dt ;iar x ef = ∫ x dt ; (8.6)
T0 T0
Structura traductoarelor de vibraţii
Structura unui traductor de vibraţii este prezentată în figura 8.2, unde se observă că
elementul sensibil la vibraţii (ESV) generează la ieşire tot o mărime de natură mecanică
(deplasarea sau forţă). Ca urmare, pentru obţinerea unui semnal electric care să fie prelucrat
(calibrat) de adaptor, este necesar un convertor intermediar care să transforme mărimea
mecanică într-o mărime electrică.

Fig. 8.2 Structura unui traductor de vibraţii

Aceste convertoare au caracteristici similare elementelor sensibile ale traductoarelor
de deplasare sau de forţă prezentate în cap. 4 şi respectiv cap.9. Separarea ESV de
convertorul intermediar (CI) are numai un caracter funcţional, deoarece sub raport constructiv
cele două elemente formează o singură unitate constructivă.
Elemente sensibile pentru traductoare de vibraţii (ESV)
Elementele sensibile pentru detectarea vibraţiilor liniare sunt de tip inerţial (cu masă
seismică) prezentate în figura 8.3. Un ESV are în componenţă un sistem oscilant cu un singur
grad de libertate, montat în interiorul unei carcase. Mişcarea este amortizată proporţional cu
viteza. Având în vedere că vibraţiile sunt caracteristice corpurilor în mişcare, analiza
funcţionării elementului sensibil este atribuită regimului dinamic.

Fig. 8.3 – ESV de tip inerţial pentru vibraţii liniare

La apariţia deplasării x(t) a carcasei (fixată rigid pe suportul ale cărui caracteristici
vibratorii doresc a fi analizate) generată de forţa de inerţie F aplicată corpului mobil de masă
m, aceasta se va deplasa pe o direcţie y paralelă cu axa x, după o lege exprimată prin ecuaţia:

d2y dy d2x
m + c + ky = − m (8.7)
dt 2 dt dt 2
În carcasa se află convertorul intermediar (C.I.), care transformă deplasarea y(t) sau forţa

d2y
dinamică m într-un semnal electric. Convertorul intermediar poate fi de tip parametric
2
dt
sau de tip generator.
În cazul vibraţiilor de torsiune ecuaţia de funcţionare este:

d 2ϕ dϕ
J +c + kϕ = M = F ⋅ r (8.8)
dt 2 dt
În care J este momentul de inerţie al masei faţă de centrul său de greutate; c şi k - factor de
amortizare, respectiv de rigiditate unghiulară; r - distanţa între centrul de greutate şi punctul
de aplicare al forţei F care generează cuplul de torsiune (F⋅r), iar ϕ este unghiul de rotaţie al
arborelui.
Din ecuaţiile (8.7) şi (8.8) se observă că vibraţiile liniare sunt descrise prin ecuaţii de forţe, iar
vibraţiile de torsiune sunt descrise prin ecuaţii de momente. Pentru analiza comportării
dinamice a elementului sensibil, destinat vibraţiilor liniare, este necesară rezolvarea ecuaţiei
(8.7). În rezolvarea acestei ecuaţii se pot distinge trei situaţii specifice:
a) se consideră m – foarte mare, c şi k fiind neglijabile (amortizare şi resort slab). În aceste
condiţii ecuaţia (8.7) devine:

d2y d2x
≈− , deci: y = - x (8.9)
2 2
dt dt
În acest caz, masa m nu urmăreşte mişcarea carcasei, ci rămâne fixă în spaţiul din interiorul
carcasei, carcasa deplasându-se faţă de m. Deci elementul sensibil la vibraţii este utilizabil
pentru măsurarea deplasării x(t).
b) Amortizarea este puternică (c - foarte mare), m şi k fiind neglijabile. În această situaţie
ecuaţia (8.7) devine:

dy d2x m dx
c ≈−m , deci: y ≈ ⋅ (8.10)
dt 2 c dt
dt
Rezultă că deplasarea y este proporţională cu viteza de măsurat, adică ESV este utilizat la
măsurarea vitezei x& ( t ) .
c) Resortul este foarte rigid (k - foarte mare), iar m şi c fiind neglijabile. Similar se obţine:

d2x m d2x
ky ≈ − m ; deci: y ≈ − ⋅ (8.11)
dt 2 k dt 2
În această situaţie rezultă că deplasarea masei este proporţională cu acceleraţia de măsurat,
ESV fiind utilizat la măsurarea acceleraţiei imprimate carcasei.
Analiza făcută asupra modului de rezolvare în domeniul timp a ecuaţiei (8.7) este doar
calitativă, deoarece ea nu arată dependenţa soluţiilor obţinute de caracterul excitaţiei (de
natura vibraţiilor).
Pentru a pune în evidenţă comportarea sistemului inerţial în funcţie de excitaţia la care
este supus, trebuie făcută analiza în domeniul frecvenţei, determinând funcţia de transfer H(s)
şi tipul de excitaţie. Pentru deducerea funcţiei de transfer se aplică ecuaţiei (8.7) transformata
directă Laplace şi rezultă:
c k
s 2 Y (s) + sY (s) + Y (s) = −s 2 X (s) (8.12)
m m
k c
Utilizând notaţiile: ω0 = ;ξ= şi c 0 = 2 km ; (8.13)
m c0
din (8.12) se obţine:
 Y (s) − s2
H(s) = = (8.14)
X (s) s 2 + 2ξω0 s + ω0 2

Considerând excitaţia armonică: x = X sin ω t şi trecând în domeniul frecvenţei (cu

transformata Fourier) rezultă răspunsul la frecvenţă:
2
 ω 
 
Y( jω)  ω0 
H( jω) = = ; (8.15)
X( jω) 2
 ω  ω
1 −   + 2 jξ
 ω0  ω0
ω
cu notaţia: λ = , răspunsul la frecvenţă devine:
ω0

λ2
H ( jλ ) = (8.16)
1 − λ2 + 2 jξλ
Exprimând răspunsul la frecvenţă prin modulul şi argumentul său se obţin relaţiile:

H( jω) = H( jλ ) e j θ (λ) (8.17)

λ 2ξλ
unde: H ( jλ ) = şi θ(λ ) = arctg (8.18)
1 − λ2
(1 − λ )
2 2 2 2
+ 4ξ λ
Se reprezintă grafic relaţiile (8.18) astfel: modulul răspunsului la frecvenţă (amplificarea:

Y  ω  ω 
= f   în figura 8.4-a, iar faza: θ = f   în figura 8.4–b . Concluziile care se pot
X  ω0  ω
 0
trage din reprezentările grafice ale răspunsului la frecvenţă sunt:
Fig.8.4 – Reprezentarea răspunsului la frecvenţă prin amplificare şi fază

Y  ω   ω 
a) - dependenţa = f   ; b) - dependenţa θ = f  
X ω
 0 ω
 o
• Pentru excitaţii cu pulsaţii mari, ω>>ω0 (corespunzătoare zonei III din figura 8.4 – a) se
observă că X ≈ Y, iar θ≈180°, adică masa şi suportul vibrează în opoziţie de fază. Dacă C.I.
este utilizat ca traductor de deplasare, sistemul seismic funcţionează ca vibrometru. Condiţia
ω>>ω0 se realizează printr-o suspensie moale, care determină o deplasare relativă mare a
masei seismice la frecvenţe joase. Deci elementele sensibile seismice de deplasare trebuie să
aibă gabarit şi dimensiuni relativ mari.
• Pentru excitaţii cu pulsaţii ω<<ω0 (corespunzătoare zonei I), relaţia (8.15) devine:
2
Y  ω  1 ω2
≈   , adică: Y ≈ ⋅ (8.19)
X  ω0  X ω0 2
Se observă că amplitudinea Y este proporţională cu acceleraţia vibraţiei. În acest caz
elementul sensibil (ESV) lucrează în regim de accelerometru seismic. Ca urmare, suspensia
este rigidă şi greutatea totală mică.
Observaţie: Dacă mişcarea vibratorie nu este sinusoidală (caz foarte des întâlnit) răspunsul
elementului sensibil la diferite componente spectrale este diferit, apărând distorsiuni. Ca
urmare, se limitează zonele de frecvenţă în care poate lucra ESV, astfel încât distorsiunile să
nu depăşească un prag admisibil.
O concluzie generală este prezentată în [18] şi arată că distorsiunile de amplitudine impun o
frecvenţă limită inferioară de lucru a ESV pentru vibraţii, cât şi o frecvenţă limită superioară a
ESV pentru acceleraţii.
La măsurarea şocurilor se impune a atenţie deosebită deoarece spectrul de frecvenţă este
foarte larg şi se impune efectuarea unor corecţii.
Amortizarea optimă la un ESV se obţine pentru ξ = 0.7, situaţie în care distorsiunile de fază
sunt foarte mici, iar cele de amplitudine sunt sub 5% - pentru pulsaţii mergând până la ω =
0,58 ⋅ω0.
Convertoare intermediare
Convertoarele intermediare pot fi de tip parametric sau de tip generator. În cele ce urmează se
prezintă câteva tipuri de convertoarele intermediare parametrice.
a) Convertoarele intermediare rezistive – sunt realizate cu mărci tensometrice (MT) fixate pe
arcul elastic sau pe alt element elastic influenţat de masa vibrantă, figura 8.5. Pe lamelă
elastică (L), prinsă rigid de carcasă şi de masa m, este fixată marca tensiometrică (MT) care
îşi modifică rezistenţa prin deformarea generată de mişcarea vibratorie.

Fig.8.5 Convertor intermediar rezistiv Fig.8.6 Convertor intermediar

tensometric capacitiv
b) Convertoarele intermediare capacitive au structura funcţională prezentată în figura 8.6.
Datorită preciziei reduse, acestea se utilizează mai ales pentru măsurări relative. Prin
deplasarea masei m se deplasează şi armătura mobilă (AM) faţă de armătura fixă (AF) a
condensatorului C. Utilizând o schemă de măsurare adecvată, capacitatea C(y) se determină
comod, obţinându-se informaţii utile referitoare la caracteristicile vibraţiei.
c) Convertoarele intermediare inductive – funcţionează pe principiul modificării inductanţei
unei bobine prin deplasarea unui miez mobil (Fig. 8.7 - a) sau modificarea întrefierului între
masa seismică şi bobină, (Fig. 8.7 - b).
Fig. 8.7 Convertoare intermediare inductive:
a) – cu miez mobil; b) – cu întrefier variabil
d) Convertoare intermediare electromagnetice. Acest tip de convertoare sunt folosite pentru
măsurarea vibraţiilor liniare. Funcţionarea acestora se bazează pe fenomenul de generare a
t.e.m. într-un conductor care se deplasează cu viteza v perpendicular pe liniile de câmp
magnetic de inducţie B:
u = -Blv; (8.20)
unde u(t) este proporţională cu viteza de vibraţie şi este suficient de mare, astfel încât nu sunt
necesare amplificatoare performante (figura 8.8 –a ).

Fig. 8.8 – a Convertor intermediar Fig. 8.8 - b Schema de principiu a unui

electromagnetic convertor intermediar piezoelectric
e) Convertoare intermediare piezoelectrice. Fenomenul de piezoelectricitate constă în apariţia
unei polarizări electrice (sarcini electrice) pe suprafeţele unui cristal, atunci când asupra
acestuia acţionează o forţă F. Polarizarea este proporţională cu mărimea forţei aplicate şi îşi
schimbă semnul (polaritatea) după sensul forţei. Efectul piezoelectric se explică prin
deformarea reţelei cristaline, fapt ce atrage după sine deteriorarea echilibrului electric stabilit
între atomii care constituie reţeaua.
Dintre materialele cele mai utilizate (cu proprietăţi piezoelectrice) două sunt reprezentative:
• cuarţul – material natural piezoelectric;
• titanatul de bariu – material ceramic cu proprietăţi piezoelectrice;
 Cristalul de cuarţ prezintă din punct de vedere al fenomenului piezoelectric 3 axe (Fig.
8.9-a):
Ox – axa electrică, care la solicitare dă un efect piezoelectric longitudinal (Fig. 8.8-b);
Oy – axa mecanică, care generează un efect piezoelectric transversal (Fig. 8.8-c);
Oz – axa neutră (solicitările după axa z nu produc sarcini electrice).
În cazul solicitării cristalului pe direcţia axei Ox, valoarea sarcinii totale este direct
proporţională cu valoarea forţei Fx şi nu depinde de dimensiunile cristalului:
Q x = dFx ; (8.21)

Dacă cristalul de cuarţ este solicitat cu forţele Fy pe direcţia axei Oy sarcina electrică totală

depinde atât de valoarea forţei Fy cât şi de dimensiunile cristalului:

b
Q z = dFy ; (8.22)
h
Aceste fenomene sunt ilustrate în figura 8.9 (b şi c)

Fig. 8.9. Structura cristalului de cuarţ şi efectele piezoelectrice:

– Structura cristalului de cuarţ; b) – efect piezoelectric longitudinal; c) efect
piezoelectric transversal
Schema de principiu a unui convertor intermediar realizat cu element sensibil piezoelectric
este prezentată în figura 8.8 –b. Elementele piezoelectrice sunt rondele realizate din materiale
piezoelectrice. Acestea sunt pretensionate între masa seismică (m) şi corpul elementului
sensibil. Mişcarea vibratorie x(t) deplasează masa seismică, dând naştere unei forţe F ce
presează intermitent rondele piezoelectrice, care generează sarcina electrică proporţională cu
acceleraţia.
Adaptoarele pentru traductoarele de vibraţii se diferenţiază în funcţie de tipul convertorului
intermediar, în adaptoare pentru convertoare parametrice şi adaptoare pentru convertoare
generatoare.
Adaptorul pentru elemente sensibile parametrice conţine o schemă de măsurare de tip
Wheatstone, dacă ES sunt rezistive (mărci tensometrice, mărci piezorezistive etc.) sau o
schemă de tip punte Wien, Maxwell, dacă elementele sensibile sunt inductive sau capacitive
(cap.4). Tensiunile de dezechilibru din punte sunt amplificate şi prelucrate ulterior în scopul
obţinerii semnalelor unificate.
Adaptoarele pentru convertoare intermediare generatoare (piezoelectrice) conţin
preamplificatoare pentru a transforma impedanţa de ieşire (de valoare mare) a convertorului
intermediar într-o impedanţă mai mică, convenabilă operaţiei de măsurare, cât şi pentru a
amplifica semnalul de nivel mic generat de către detectorul piezoelectric.

3.5. Traductoare de temperatură

Traductoarele de temperatură cu termorezistenţă îşi bazează funcţionarea pe proprietatea

metalelor (materiale conductoare) de a produce o sarcină electrică spontană ca rezultat al
modificării bruşte a temperaturii (efectul piro-electric). S-au folosit mai ales informaţii legate
de rezistivitate, inversul conductibilităţii, rezultând dezvoltarea traductoarelor de temperatură
cu termorezistenţă. Fiecare metal are o rezistivitate specifică ce poate fi determinată
experimental. Această rezistenţă (R) este direct proporţională cu lungimea firului (l) şi invers
proporţională cu aria secţiunii transversale (S). În cazul unui conductor omogen formula este:
ρ •l
R= (1)
S
unde ρ =constanta de proporţionalitate sau rezistivitatea materialului.
Elementele sensibile rezistive îşi bazează funcţionarea pe proprietatea unor materiale
(metale, aliaje, oxizi metalici) de a-şi modifica rezistenţa electrica în funcţie de temperatura
mediului de lucru în care sunt introduse. Variaţiile de rezistenţă electrică sunt preluate de
către un adaptor, care le converteşte în semnal electric de ieşire.
Traductoarele de temperatură cu termorezistenţă sunt realizate din metale a căror
rezistenţă creşte cu temperatura. Pentru o variaţie mică de temperatură rezistivitatea creşte
liniar cu temperatura:
ρt=ρ0[1+α(t-t0)] (2)
unde ρt = rezistivitatea la temperatura t;
 ρ0 = rezistivitatea la temperatura t0;
α=coeficient de temperatură al termorezistenţei (°C-1).
Măsurarea temperaturii este esenţială în industrie. Această sarcină revine traductoarelor
de temperatură cu termorezistenţe care sunt disponibile în configuraţii variate, atât în medii
normale (de laborator), cât şi în medii cu pericol ridicat de explozie. Combinând ecuaţiile (1)
şi (2), în condiţiile în care t0 este temperatura la 0°C şi punând rezultatul sub forma y=mx+b,
rezultă clar că rezistenţa variază liniar cu temperatura:
R
=1+αt (3)
Ro
Cele mai răspândite termorezistenţe în aplicaţiile industriale se obţin prin bobinarea
antiinductivă, pe un suport izolant, rezistent la temperatură; elementul sensibil astfel obţinut
se introduce în teci de protecţie, prevăzute cu dispozitive de prindere şi cutii de borne. Pentru
fabricarea termorezistenţelor se foloseşte ca suport izolant textolitul, mica sau ceramica. Pe
suportul respectiv se bobinează neinductiv un fir metalic. Metalele utilizate permit prelucrarea
la un diametru foarte mic şi o bună stabilitate în timp sub influenţa temperaturii ridicate şi
agenţilor chimici. Teaca de protecţie este destinată pentru a proteja elementul sensibil şi firele
conductoare de legătură de acţiunea dăunătoare a mediului. Se poate executa din diferite
materiale. Materialul tecilor de protecţie este condiţionat pe lângă domeniul de temperatură şi
natura fluidului a cărui temperatură o măsoară. Comportarea în timp a tecilor de protecţie este
influenţată puternic de factorii locali activi.
Pentru exprimarea şi compararea proprietăţilor termice ale materialelor folosite la
confecţionarea elementelor sensibile se utilizează coeficientul de temperatură α0100 , definit
pe intervalul 0°C…100°C prin relaţia:
R100 − R 0
α0100 =
100 ⋅ R0

sau raportul W100 al rezistenţelor:

R100
W100=
R0

unde R0,R100 reprezintă rezistenţele firului la 0°C, respectiv la 100°C.

S-a observat experimental că α0100 este cu atât mai mare cu cât puritatea metalului
utilizat este mai ridicată, crescând de asemenea odată cu înlăturare tensiunilor mecanice ale
firului rezistiv.
Alte caracteristici care permit compararea termorezistenţelor între ele sunt următoarele:

materialul din care este confecţionat elementul sensibil(platină, cupru, nichel,
mai rar wolfram si molibden);

valoarea rezistenţei la 0°C (R0) şi eroarea sa tolerată (se construiesc
termorezistenţe de 100Ω±0.1%, 100Ω±0.2%, 50Ω±0.1%, 50Ω±0.2% , mai rar
46Ω±0.1% şi 53Ω±0.1%);

constanta de timp (se disting termorezistenţe cu constantă de timp mică T≤15s,
medie 15s<T≤90s şi mare T>90s);

intervalul de măsurare, în funcţie de care există termorezistenţe de joasă
temperatură (-200°C…+650°C/+850°C);

gradul de protecţie mecanică, climatică, antiexplozivă, anticorosivă;

clasa de precizie delimitată prin eroarea tolerată admisă raportului W100 (clasa
întâi ±0,0005, clasa a doua ±0,001, clasa a doua ±0,002).
Teoretic orice metal poate fi folosit la măsurarea temperaturii. Metalul ales trebuie să
aibă un grad înalt de sensibilitate şi abilitatea de a reduce efectele corosive. Materialul care
îndeplineşte aceste cerinţe cel mai bine este platina şi astfel ea a devenit elementul sensibil
ales în termorezistenţe. Printre caracteristicile sale se numără de asemenea stabilitatea chimică,
disponibilitate în formă pură şi proprietăţile electrice care sunt foarte bine redate.
Pentru proprietăţile sale(punct de topire ridicat , 1772°C, rezistenţa la medii oxidante,
reproductibilitatea foarte bună a valorii rezistenţei electrice pentru orice temperatură din
domeniul de utilizare ), platina este metalul cel mai utilizat în realizarea termorezistenţelor
pentru aplicaţii industriale. Se realizează termorezistenţe etalon din platină pentru
reproducerea scării de temperatură.
Alte materiale folosite sunt: Cuprul permite realizarea unei bune reproductibilităţi
deoarece se poate obţine cu puritate înaintată pe cale electrolitică, termorezistenţele tehnice se
utilizează în domeniul -50°C…+180°C, întrucât peste +180°C apare fenomenul de oxidare,
producând alterarea ireversibilă a proprietăţilor de reproductibilitate.
Nichelul are o bună sensibilitate şi liniaritate, dar termorezistenţele tehnice se utilizează
în domeniul -60°C…+180°C datorită apariţiei fenomenului de oxidare la temperaturi ridicate.
Wolframul prezintă o bună liniaritate şi o rezistenţă, astfel că se confecţionează
termorezistenţe din fire de diametru mic (10…15µm), utilizate pe domeniul 0°C…+600°C;
wolframul este folosit cu predilecţie fără teacă de protecţie, în medii gazoase cu viteze mari
de curgere, sub formă de elemente sensibile cu fire calde.
 În mod uzual pe acelaşi suport izolant se realizează unu sau două elemente sensibile;
pentru protecţia la agresivitatea mediului de lucru, tecile de protecţie pentru termorezistenţe se
confecţionează din:

cupru (indicate pentru măsurarea temperaturilor joase),

oţel de construcţie OLT 45 (recomandate pentru temperaturi pozitive în medii
neutre),

oţel inoxidabil (indicate la temperaturi pozitive în medii oxidante sau
reducătoare).
În funcţie de forma şi dimensiunile tecii de protecţie, ca şi de restricţiile mediului în care
se face măsurarea, se poate face o clasificare a termorezistenţelor în:

termorezistenţe subminiatură,

termorezistenţe miniatură,

termorezistenţe rapide,

termorezistenţe normale,

termorezistenţe cu cot,

termorezistenţe pentru presiuni înalte,

termorezistenţe multiteacă,

termorezistenţe pentru suprafeţe plane.

Structura generală a unui sistem de măsurare a temperaturii

Unde:

ES este elementul sensibil,

CC este circuitul de condiţionare,

CAN este Convertorul Analog Numeric,

SAE este sursa auxiliară de energie,

ICA este interfaţa de comunicare si afişare.
ELEMENTUL SENSIBIL
Elementul sensibil ales este platina Pt100. Termorezistenţele de platină sunt făcute din
platină de clasă IEC/DIN sau platină cu clasă de referinţă. Diferenţa constă în puritatea
platinei folosite. Din clasa IEC/DIN standard face parte platina pură care e intenţionat
contaminată cu alte particule de platină cu un anumit grad de impuritate. Platina din clasa de
referinţă are puritate a de 99,99%. Ambele probe vor măsura 100Ω la 0°C, dar la 100°C
platina din clasa DIN va arăta 139,02Ω.
Comitetele internaţionale au stabilit curbele de dezvoltare standard pentru traductoarele
cu termorezistenţă. S-au stabilit de asemenea coeficienţii de temperatură între 0°C şi 100°C.
Rezolvând ecuaţia (3):
α=(R100-R0)/ R0t (4)
Pentru curba europeană (IEC/DIN): α=0.00385 (°C-1)
Pentru platina din clasa de referinţă: α=0.003926 (°C-1)
Relaţia dintre rezistenţă şi temperatură poate fi aproximată de ecuaţia lui Callendar-Van
Dusen, care poate fi simplificată şi adusă la următoarea formă:
Rt=R0[1+At+Bt2+C(t-100)t3] (5)
Rt≅R0(1+At+Bt2) (6)
Callendar-Van Dusen a rezolvat problema ţinând cont de două puncte suplimentare: punctul
de fierbere a apei (100°C) şi punctul triplu al zincului (419.58°C).
Coeficienţii A,B,C depind de firul de platină şi de puritatea lui. În conformitate cu IEC
751-2 (ITS 90) se cunosc:
A=3.9083*10-3(°C-1)
B=-5.775*10-7(°C-2)
C=-4.183*10-12(°C-4)
Relaţiile de mai sus se folosesc în operaţiile de etalonare efectuate în laboratoarele
metrologice autorizate; pentru aplicaţiile industriale se utilizează caracteristica statică tabelată,
care precizează valoarea rezistenţei termorezistenţei, din °C în °C sau din 10°C în 10°C, pe
domeniul maxim de utilizare a acesteia.
În mod uzual domeniul de lucru al termorezistenţelor de platină este de
-200°C+650°C, iar în construcţii speciale poate fi extins până la 850°C.
Spre temperaturi înalte apare fenomenul de volatilizare, care este contracarat prin
folosirea unei sârme din platină cu diametru mare (diametrul firului este tipic 0.05mm, dar
poate ajunge până la 0.5mm atunci când se doreşte extensia limitei superioare a domeniului de
utilizare).
Folosirea termorezistenţelor din platină fără teacă de protecţie, impusă de necesitatea
obţinerii unei constante de timp foarte mici, trebuie făcută cu precauţie mai ales în medii
gazoase, deoarece în contact cu amestecurile combustibile platina devine catalizator
accelerând procesul de ardere, consecinţa fiind eronarea temperaturii măsurate.
 Deoarece de la cutia de borne până la adaptor rezistenţa termorezistenţei este adusă prin
intermediul unui cablu, care introduce suplimentar o rezistenţă de linie, este indicat ca
valoarea nominală R0 să fie cât mai mare; aşa se explică utilizarea predilectă a
termorezistenţelor cu R0=100Ω, existând chiar realizări industriale de 500Ω şi 1000Ω.
Tendinţa de standardizare pe plan mondial din domeniul sistemelor şi echipamentelor de
automatizare se răsfrânge şi asupra termorezistenţelor (de exemplu, pentru cazul
termorezistenţelor de platină destinate aplicaţiilor industriale, marile firme utilizează cu
predilecţie Pt 100 cu W100=1.385).
Datorită diametrului mic al firului rezistiv puterea disipată de o termorezistenţă este
redusă; pentru a nu exista pericolul încălzirii prin efect Joule, curentul admis printr-o
termorezistenţă nu depăşeşte 1mA − pentru cele cu sârmă de 0.05mm − respectiv 10mA
−pentru cele cu diametrul sârmei de 0.1...0.5mm.
Când discutăm despre traductoare de temperatură cu termorezistenţe trebuie luate în
considerare următoarele aspecte:

autoîncălzirea sau efectul Joule. Temperatura indicata de senzor este un pic mai
mare datorita acestuia. Totodată, autoîncălzirea depinde puternic de mediul in
care este imersata termorezistenţa;

precizia măsurării. Există două seturi de toleranţe: clasa A (-200÷+650oC) - se
aplica doar termorezistenţelor in conexiune pe trei sau patru fire şi clasa B (-
200÷+850oC);

stabilitatea o proprietate a senzorilor de a menţine constantă ieşirea când avem
la intrare o tensiune constantă. Modificările fizice sau chimice pot duce la
apariţia unor curenţi de calibrare. Proporţiile acestor curenţi specificate de
producători sunt tipic de 0.05oC/an ;

repetabilitatea. Este proprietatea unui senzor de a da acelaşi rezultat la ieşire, la
efectuarea repetată a măsurării în aceleaşi condiţii;

răspunsul în timp. Este capacitatea senzorului de a reacţiona la variaţia
temperaturii şi acest răspuns în timp depinde de masa senzorului şi a materialului
testat. Specificaţiile termorezistenţei conţin şi constantele de timp ale acesteia
definita ca perioada de timp care îi trebuie termorezistenţei să atingă valoarea de
2/3 din valoarea de echilibru atunci când termorezistenţa este supusa unei trepte
de temperatura;

configuraţia instalaţiei electrice. În funcţie de modul de conectare a surselor şi
a ieşirii traductorului se disting 3 variante de conexiune: pe 4 fire, pe 3 fire
(deviată din cea de 4 fire cu observaţia că e posibilă o legătură comună între
alimentare şi ieşirea traductorului) şi pe 2 fire (specifice traductoarelor cu ieşirea
în curent unificat. Cele două fire de conectare sunt folosite atât pentru alimentare
cât şi pentru obţinerea semnalului de ieşire. În acest caz există două surse de
curent: una cu ieşire constantă şi cealaltă cu ieşire comandată de circuitul de
intrare CI.)
În următorul tabel sunt valorile din catalog ale termorezistenţei, valorile rezistenţei cu
caracteristica ideală diferenţa dintre acestea două şi eroarea de neliniaritate a termorezistenţei
Pt100.
t〈oC〉 Rm〈Ω〉 Rl〈Ω〉 ∆R〈Ω〉 ε(i)〈%〉
-50 80,31 80,31 0 0
-45 82,29 82,26 0,026 0,067
-40 84,27 84,22 0,051 0,130
-35 86,25 86,17 0,077 0,197
-30 88,22 88,13 0,092 0,235
-25 90,19 90,08 0,108 0,276
-20 92,16 92,04 0,123 0,315
-15 94,12 94 0,129 0,33
-10 96,09 95,95 0,144 0,368
-5 98,04 97,90 0,140 0,358
0 100 99,85 0,145 0,371
5 101,95 101,81 0,140 0,358
10 103,90 103,76 0,136 0,348
15 105,85 105,71 0,131 0,335
20 107,79 107,67 0,117 0,299
25 109,73 109,63 0,103 0,263
30 111,67 111,58 0,088 0,225
35 113,61 113,54 0,074 0,189
40 115,54 115,49 0,049 0,125
45 117,47 117,44 0,025 0,066
50 119,40 119,40 0 0
 Unde:
t = temperatura măsurată, Rm = rezistenţa măsurată, Rl = rezistenţa liniară, ∆R=Rm-Rl;
∆R (i )
εi = *100 , pentru i =1:21, unde εi este eroarea parţială;
R max− R min

∆R max
εt = *100 , unde εt= eroarea totală;
R max− R min

∆Rmax=0,145Ω Rmin = 80,31Ω Rmax =119.4Ω

εt=εi max=0,371%, cu εi < εt , pentru εi ≠ εi max
Valorile lui Rl au fost calculate după formula:
R l − R min t − t min R max− R min
= ⇔ Rl = R min + (t − t min )
R max − R min t max − t min t max − t min

⇒Rl=119.4+0.3791(t-50) (Ω)
Se observă că ne încadrăm destul de bine în eroarea de neliniaritate impusă de 0.5%,
adică 0,371 < 0,5.
CAPITOLUL 3
CIRCUITUL DE CONDIŢIONARE
Termorezistenţele fac parte din categoria elementelor sensibile parametrice − necesită
energie auxiliară în procesul de măsurare a rezistenţei electrice − astfel că adaptoarele
destinate acestora sunt de tipul convertor rezistenţă − semnal unificat de ieşire. Pentru
realizarea adaptoarelor se au în vedere o serie de particularităţi:

variaţia redusă a rezistenţei termorezistenţei − în special pe domenii mici − ca şi
necesităţile impuse de precizia de măsurare, implică utilizarea de metode de
punte în intrare, alimentate în c.c. şi lucrând în regim echilibrat/dezechilibrat;

distanţa relativ ridicată între elementul sensibil şi adaptor impune controlul
riguros al rezistenţelor de linie prin utilizarea în intrare − după caz − a conexiunii
elementului sensibil cu 2, 3 sau 4 conductoare;

neliniaritatea caracteristicii statice a elementului sensibil, ca şi a punţii de
măsurare, în cazul punţilor lucrând în regim dezechilibrat, impune utilizarea de
circuite de liniarizare în structura adaptorului;

separarea galvanică a semnalului unificat de ieşire din adaptor în raport cu
elementul sensibil şi/sau cu sursele de alimentare, impusă de condiţiile concrete
în care se utilizează traductorul.
 Punţile de măsurare
surare utilizate la intrarea adaptoarelor sunt de regulă
regul punţ
punţi Wheastone
rezistive alimentate în c.c., unul din braţe
bra constituindu-ll elementul sensibil; de asemenea tot în
cadrul acestora sunt incluse anumite elemente de reglaj − pentru
tru echilibrarea iniţială,
deplasarea punctului de zero etc. − iar în anumite situaţii, aşaa cum se va preciza în continuare
la cele lucrând în regim dezechilibrat − se preferă structuri de punţii modificate în vederea
obţinerii unei dependenţee liniare cu variaţia
varia elementului sensibil.
Vom conecta termorezistenţ
termorezistenţa la puntea de măsurare conform figurii următoare:
ătoare:
La conexiunea pe douăă fire pot apărea erori destul de mari.
În acest caz trece un curent prin senzor de la sursa de alimentare,
firele de legătura
tura folosite sunt comune pentru alimentare şi
măsurare. Odată cu creşterea
terea temperaturii, creşte
cre şi rezistenţa.
Această creştere a rezistenţei
ţei determin
determină creşterea tensiunii
(U=I*R). Rezistenţaa care este cauza cre
creşterii tensiunii este
rezistenţa totală a senzorului plus rezisten
rezistenţa introdusă de firele
de legătură. Cât timp rezistenţa
ţa firelor rămâne
r constantă, nu va fi
afectată măsurarea
surarea temperaturii. Rezistenţa
Rezisten firelor se modifică
odată cu variaţia
ia temperaturii, totu
totuşi aşa cum condiţiile de mediu
se schimbă, aşa se modificăă şi rezistenţa
rezisten firelor, apărând erori.
Dacă firele sunt foarte lungi, sursa de erori poate fi semnificativă.. Conexiunea pe două fire e
folosită numai pentru fire scurte sau pentru elemente cu rezistenta de 1000Ω.
1000
La conexiunea pe trei fire un fir este comun, unul este
folosit pentru alimentarea cu curent, iar al treilea este folosit
pentru măsurarea potenţialului
ialului la bornele termorezistenţei.
termorezisten În
cazul conexiunii rezistentei in punte exist
există firele RL1, RL2 şi
RL3. RL1 şi RL3 sunt folosite la alimentarea cu curent, în timp
ce RL1 şi RL2 sunt folosite pentru măsurarea
m potenţialului.
Rezistenţa R e egală cu rezistenţa
rezisten senzorului, Rt, la o
temperatură dată (de obicei mijlocul scării
sc de temperatură)
pentru a asigura echilibrarea punţii.
pun În acest caz, nici un
curent nu trece prin firul central. Când creşte
cre temperatura
senzorului, creşte şi rezistenţa senzorului.
enzorului. Astfel puntea se dezechilibrează.
dezechilibreaz . Va trece un curent
prin firul central care va indica o temperatură
temperatur de offset.
Am folosit pentru traductorul de temperatură
temperatur cu termorezistenţă conexiunea pe 3 fire.
 La conexiunea pe patru fire poate fi eliminată eroarea
cauzată de rezistenţa firelor de legătură. Prin doua fire trece un
curent constant de la o sursă de alimentare, iar între celelalte doua
fire se măsoară tensiunea care cade pe termorezistenţă. Cu un
curent constant, variaţia tensiunii este doar în funcţie de variaţia
rezistenţei. Acest tip de conexiune este oarecum mai scump faţă de
celelalte două configuraţii, dar este soluţia ideală când se cere un
grad înalt de precizie.
Punţi de c.c. în regim echilibrat. Pentru situaţia funcţionării în regim echilibrat a punţii
rezultă la conexiunea cu 3 conductoare:
Rθ=R2+(r2-r1)
astfel că, prin alegerea convenabilă a conductoarelor, se poate asigura egalitatea r1≅r2,
fiind posibilă compensarea rezistenţei firelor de legătură (se are în vedere că, traseul
conductoarelor fiind acelaşi, influenţa temperaturii mediului se manifestă identic asupra
acestora). Această conexiune − cea mai utilizată în aplicaţiile industriale − denumită şi
configuraţie standard, este recomandată pentru trasee până la 15m, pentru care variaţiile de
rezistenţă ale conductorului suplimentar r3 nu influenţează asupra tensiunii din diagonala de
alimentare a punţii.
Industrial, punţile de c.c. echilibrate se întâlnesc în adaptoarele realizate pe principiul
compensatorului automat − denumite punţi de c.c. cu echilibrare automată.
Punţi de c.c. în regim dezechilibrat. O categorie foarte importantă de adaptoare
folosesc în intrare punţi de c.c. lucrând în regim dezechilibrat, denumite punţi de c.c.
dezechilibrate cu un singur braţ activ. La o astfel de punte interesează în mod deosebit
liniaritatea şi sensibilitatea caracteristicii de transfer (tensiunea de dezechilibru în funcţie de
variaţia de rezistenţă a elementului sensibil).
În structura punţilor de măsurare − la intrarea adaptoarelor − sunt prevăzute, în
majoritatea cazurilor, elementele suplimentare de reglaj. La dimensionarea elementelor
auxiliare se au în vedere efectele asupra tensiunii de dezechilibru Ud, diferenţele existente
între coeficienţii de variaţie cu temperatura ai elementelor sensibile şi ai elementelor de
echilibrare, modificările produse de aceste elemente asupra tensiunii de mod comun din
ieşirea punţii, ca şi influenţa temperaturii − în noua structură de punte − asupra tensiunii de
mod comun.
 Atunci când variaţia rezistenţei elementului sensibil pe domeniul de măsurare este
importantă se poate adopta o structură de punte care asigură o variaţie a liniară a ieşirii cu
variaţia de rezistenţă.
Am ales următoarea structură de punte de dezechilibru cu un braţ activ având tensiunea
de ieşire liniară cu variaţia de rezistenţă a elementului sensibil.

Amplificatorul K este un amplificator

operaţional neinversor ce are rolul de a ajusta
tensiunea de dezechilibru de la ieşirea punţii.
Prin dimensionarea rezistenţelor R1 şi R2 se
poate modifica amplificarea.
Ue  R 
K= = 1 + 2 
Ui  R1 

R1 sau R2 pot fi potenţiometre.

Circuitul AD534.
Cipul AD534 este un multiplicator analogic în patru
canale având o înaltă precizie. Eroarea maximă de multiplicare
este de ±0.25% şi e garantată pentru AD534L, fără nici o
legătură externă. Oferă o bună rejecţie, coeficienţi scăzuţi de
temperatură şi stabilitate îndelungată, chiar şi în condiţii
nefavorabile de utilizare (datorită tensiunii de stabilizare a
diodelor Zener folosite).Este primul multiplicator total
diferenţiat, având şi cea de-a treia stare logică de HZ (high
impedance) pe toate intrările, inclusiv pe intrarea Z, atribut ce îi sporeşte flexibilitatea şi îi
oferă o modalitate mai uşoară de folosire. Factorul de echilibru este în jurul valorii standard
de 10V; cu ajutorul unei rezistenţe externe acesta poate fi redus la valori de 3V.Spectrul larg
al aplicaţiilor şi disponibilitatea mai multor grade comandă acest multiplicator analogic (fiind
prima operaţie realizată de toate tipurile de AD534). AD534J (±1% eroare maximă), AD534K
(±0.5% eroare maximă) şi AD534L (±0.25% eroare maximă) sunt special folosite pentru
operaţii pe scara de temperatură de la 0oC la +70oC. AD534S (±1% eroare maximă) şi
AD534T (±1% eroare maximă) sunt folosite pentru temperaturi de la -55oC la 125oC.
Precizia calibrării şi intrările diferenţiale Z furnizează un grad înalt de flexibilitate.
Funcţiile standard MDSSR (multiplication, division, squaring, square-rooting) sunt uşor de
implementat. Semnalele pot fi însumate la ieşire , cu sau fără câştig şi cu sau fără sens pozitiv
sau negativ.
Funcţia generală de transfer este dată de relaţia:

 ( X − X 2 )(Y1 − Y2 ) 
Vout = A 1 − ( Z 1 − Z 2 ) , unde
 SF 
A = amplificarea în buclă deschisă, de valoare mare (tipic 70dB)
X,Y,Z = tensiuni de intrare (pe scară largă =±SF, valoarea de vârf =±1.25SF)
SF = factorul de scală, având valoarea de 10V, dar putând ajunge până la 3V.
În cele mai multe cazuri A este privită ca infinită, iar SF=10V.Din înmulţirea unui
termen infinit cu un alt termen, pentru a obţine un termen finit rezultă că:
 ( X 1 − X 2 )(Y1 − Y2 ) 
 − ( Z1 − Z 2 ) =0
 SF 
(X1-X2)(Y1-Y2)=10(Z1-Z2) şi deoarece:
m ∆R
Ui = KE ,expresie dedusă
∆R
4 R0 [ 1 ± ]
2 R0
la cursul de Senzori şi traductoare.
Din modul de conectare a multiplicatorului
rezultă că:
X1 = 0V X2 = Ue
Y1 = β*Ui Y2 = 0
Z1 = Ue Z2 = Ui
(0-Ue)(β*Ui-0)=10V*(Ue-Ui) ⇒
Ue(10V+ β*Ui)=10V*Ui ⇒
 m ∆R
10V * KE
 ∆R 
4 R0 1 ± 
Ue =
10V * U i
=  2 R0  ⇒
10V + βU i m ∆RβKE
10V +
 ∆R 
4 R0 1 ± 
 2 R0 
10V * (m ∆RKE )
Ue =
40V * R0 ± 20V * ∆R m ∆RβKE

prin îndeplinirea condiţiei βKE=20V se obţine:

KE ∆R
Ue = m
4 R0
Se observă că tensiunea de ieşire este direct proporţională cu variaţia rezistenţei
termorezistenţei, şi deoarece pe intervalul stabilit caracteristica termorezistenţei este suficient
de liniară şi caracteristica tensiunii de la ieşirea circuitului de condiţionare este suficient de
liniară.
Puntea se stabilizează pentru valoarea temperaturii 0oC corespunzătoare rezistenţei 100
Ω. Din valoarea lui E şi factorul de amplificare K intervalul de variaţie al tensiunii de ieşire
Ue este -0,5V→0,5V.
CONVERTORUL ANALOG NUMERIC
Convertoarele analog numerice sunt structuri monolitice care primesc la intrare o
tensiune standardizată şi oferă la ieşire echivalentul numeric al acesteia corespunzător unui
cod precizat. Caracteristice CAN-urilor sunt două operaţii esenţiale:
• cuantificarea (cuantizarea sau discretizarea în valoare), adică operaţia prin care
intervalul maxim de variaţie a tensiunii de la intrare e împărţit în intervale egale elementare
denumite cuante sau intervale de cuantizare, fiecărui interval atribuindu-i-se un număr în
ordinea crescătoare a numerelor naturale.
k∆≤Ui≤(k+1) ∆ , unde ∆=cuanta.
Atribuirea numărului k pentru mărimea cuantizată se face în raport cu mijlocul
intervalului de clasă k în care se află tensiunea de intrare Ui. Cuantizarea ideală este pentru
∆=0.
• codificarea (codarea), adică alocarea de simboluri convenţional alese mărimii
discretizare în valoare.
n −1
N = ∑ ai b i , unde ai=0 sau 1; b =baza de numeraţie
i =0
 Vom folosi cipul TC14433A produs de firma Microchip Technology Incorporated., a
cărui diagramă bloc funcţională este următoarea:

Descriere generală
Cipul TC14433 este un convertor analog numeric cu ieşire BCD pe 3-1/2 digiţi o
structură monolitică de putere scăzută şi înaltă performanţă de tip CMOS. La ieşire sunt puse
succesiv valorile fiecărui digit din valoarea de convertit în funcţie de valoarea unor ieşiri
adiacente. El combină atât circuite analogice, cât şi digitale pe o singură interfaţă de
comunicaţie(IC), ceea ce reduce numărul componentelor externe. Acest convertor analog
numeric furnizează polaritatea automată şi corecţie de zero cu ajutorul a două rezistenţe
externe şi a două condensatoare. Întreaga scară de tensiune a IC se întinde de la 199.9 mV la
1.199V. cipul TC14433 putând opera peste limita domeniului său de funcţionare folosind
surse auxiliare de tensiune(baterii de 5V).
Cipul TC14433A a îmbunătăţit performanţele standardului TC14433. măsurarea
semnalelor pozitive, cât şi a celor negative e garantată să aibă acelaşi mod de citire în cadrul
unei numărări pentru TC14433A. Consumul de putere variază între 940mW şi 1,45W în
funcţie de varianta constructivă. Precizia sa este de ±0.05% la citire, când numără ±1. Poate
realiza 25 conversii/secundă. Are ZIN>1000MΩ şi tensiunea de referinţă pozitivă unică,
autopolaritate şi autocorecţie de zero. Poate folosi un semnal de ceas inclus sau unul extern. E
disponibil în 24 de pini varianta DIP şi CerDIP, 28 pini varianta SOIC şi PLCC.
Descrierea pinilor
 În cadrul cipurilor cu 28 pini sunt nefolosiţi 4
pini: 1,8,15,22, având simbolul NC.
Pinul 1:-simbol: VAG, -funcţie: masă
analogică, având o impedanţă mare. Acest pin
determină tensiunea de referinţă necunoscută de la
intrare VX şi tensiunea de referinţă VREF.
Pinul 2:-simbol VREF, -funcţie: asigură
tensiunea de referinţă. Pe scară largă, ieşirea e egală
cu tensiunea aplicată la VREF. Deci, pe scară largă
1.999V necesită referinţă de 2V şi 199.9mV
necesită o referinţă de 200mV. Funcţia lui VREF ca
sistem este şi de reset. Când se trece la VEE,
sistemul se resetează pentru a începe ciclul de
conversie.
Pinul 3:-simbol VX, -funcţie: tensiunea de intrare necunoscută VX e măsurată ca procent
din tensiunea de referinţă VREF, în conversie A/D procentuală.
Pinii 4-5-6:-simbol R1, R1/C1, C1 -funcţie: E folosit pentru componente externe utilizate
la funcţia de integrare în conversia duală. Valoarea tipică este de 0.1µF pentru condensatoare
de capacitate C1. R1 cu 470kW(rezistiv) pentru 2V pe scară largă. R1 cu 27kW(rezistiv) pentru
200mV pe scară largă. Frecvenţa ceasului este de 66kHz, adică un timp de conversie de
250ms.
Pinul 7-8:-simbol CO1, CO2, -funcţie: Sunt folosiţi pentru conectarea condensatorului
cu corecţie de offset. Valoarea recomandată este de 0.1µF.
Pinul 9:-simbol DU, -funcţie: Pin de intrare update. Când DU e conectat la ieşirea EOC,
este afişată încheierea fiecărei conversii. Noile date vor fi afişate la ieşirile corespunzătoare în
timpul ciclului de conversie (dacă e primit un impuls pozitiv pe pinul DU, prioritar ciclului de
numărare inversă). Când acest pin este comandat printr-o sursă externă, tensiunea de referinţă
este VSS.
Pinii 10-11-simbol CLK1, CLK0 -funcţie: Intrare de ceas. TC14433 are propriul său
sistem oscilant (ceas). Conectând o rezistenţă între CLK1 şi CLK0 se setează frecvenţa
ceasului. Un cristal sau un circuit oscilant OC poate fi inserat în locul rezistenţei pentru a
îmbunătăţi CLK1, intrarea de ceas, ce poate fi comandată cu un ceas extern, care are nevoie
numai de drivere de ieşire standard CMOS. Acest pin are legătură cu intrare externă a
ceasului VEE. O rezistenţă ce poate debita 300kW produce o frecvenţă de ceas în jur de 66kHz.
Pinul 12: -simbol VEE, -funcţie: Sursă de referinţă negativă. A se nota că în circuitul de
ieşire curentul se reîntoarce prin VSS. Valoarea standard este de 0.8mA.
Pinul 13: -simbol VSS, -funcţie: Sursă de referinţă negativă oferită de circuitul de ieşire.
Acest pin setează nivelul de tensiune joasă pentru pinii de ieşire(BCD, Digit Selects, EOC,
OR). Când se conectează la masa analogică, tensiunea de ieşire este VDD. Dacă se conectează
la VEE, ieşirea oscilează de la VEE la VDD. Intervalul recomandat pentru VSS este între VDD -3V
şi VEE.
Pinul 14: -simbol EOC, -funcţie: end of conversion. Această ieşire generează un semnal
la sfârşitul fiecărui ciclu de conversie egal cu o jumătate din perioada ceasului sistemului.
Pinul 15: -simbol OR, -funcţie: pinul de over range(depăşirea domeniului). În mod
normal acest pin este setat pe high. Când VX depăşeşte VREF, pinul OR este pe low.
Pinii 16..19: -simbol DS4..1, -funcţie: Pinul de selecţie a cifrei. Acesta este pe high când
cifra respectivă e selectată. După semnalul EOC se continuă cu încă o jumătate de digit(un
MSD). Cifrele rămase se modifică în intervalul cuprins între MSD şi LSD.

Pinii 20..23: -simbol Q0..Q3, -funcţie: pentru diagrama de selecţie a cifrelor în timp, in
funcţie de semnalul activ acestea au semnificaţia: ieşire de date BCD în timpul selecţiei
realizate de DS2, DS3, DS4. Cât timp DS1 este activ avem jumătatea de digit dată de Q3 low
pentru 1 şi high pentru 0, semn dat de Q2 1=pozitiv şi 0=negativ, pinul Q2 e disponibil, iar
Q0 este indicator de depăşire de domeniu.
Pinul 24: -simbol VDD, -funcţie: sursă de referinţă pozitivă.
Descrierea circuitului
 TC14433 CMOS IC are un număr minim de componente externe. Acest IC are un
circuit logic digital obişnuit CMOS, ca şi un circuit analogic cu CMOS. El furnizează
utilizatorului funcţii digitale (ca numărătoarele, multiplexoarele) şi funcţii analogice (ca
amplificatoarele operaţionale şi comparatoare) pe un singur cip. Printre caracteristicile
sistemului se numără şi: semnalul de zero (de referinţă), impedanţe mari de intrare şi
polaritate automată. Consumul scăzut de putere este un alt avantaj. Funcţia de corecţie de zero
a sistemului compensează tensiunea de offset din amplificatoarele interne şi din comparatoare.
În sistemul raţional, citirea ieşirii este raportul dintre tensiunea necunoscută şi tensiunea de
referinţă (raport egal cu 1 înseamnă un maxim de numărare de 1999).
Un ciclu de conversie are
aproximativ 16000 perioade de
ceas. Fiecare ciclu de conversie
poate fi împărţit în 6 segmente (ca
în figura 7).
Segmentul 1:
Condensatorul de offset C0,
care compensată tensiunile de
offset de la intrările buffer-ului şi
amplificatoarelor integratoare
sunt încărcate în timpul acestei perioade. Totuşi capacitatea integratorului este mică. Acestui
segment îi revin 4000 de perioade de ceas.
Segmentul 2:
În timpul acestui segment ieşirea integratorului descreşte cu tensiunea reţinută de
comparator. Acum, un număr echivalent cu tensiunea de offset a intrării în comparator este
reţinut pentru a fi folosit în procesul de corecţie de zero. Timpul care revine acestui segment
este variabil, fiind mai mic de 800 perioade de ceas.
Segmentul 3:
Identic cu segmentul 1.
Segmentul 4:
Este o rampă de urcare rapidă a
ciclului cu tensiunea de intrare
necunoscută (VX) ca tensiune de intrare
în integrator. Figura alăturată arată
configuraţia echivalentă a secţiunii analogice a cipului TC14433. Configuraţia actuală a
secţiunii analogice depinde de semnul tensiunii de intrare din timpul ciclului de conversie
precedent.
Segmentul 5:
Este o rampă de coborâre rapidă cu tensiunea de referinţă ca intrare în integrator.
Segmentul 5 al ciclului de conversie are o durată egală cu numerele memorate în timpul
segmentului 2. Are ca rezultat sistemul de zero automat.
Segmentul 6:
Este o extensie a segmentului 5. Durata pentru această porţiune este de 4000 perioade
de ceas. Rezultatul ciclului conversiei analog-numerice este determinat în această porţiune a
ciclului de conversie.
Funcţionarea CAN-ului şi circuitul de afişare.

Această schemă este schema funcţionării unui voltmetru digital. La intrare are tensiunea
de la ieşirea circuitului de condiţionare. Acest circuit poate afişa valoarea maximă ±1,999, dar
deoarece tensiunea de intrare este cuprinsă între ±0,5 V la afişarea MSB semnalul Q3 va
indica totdeauna valoarea 0, de aceea nu îl mai luam în considerare pentru afişarea jumătăţii
de digit. Valoarea semnalului Q2 o vom folosi pentru a afişa semnul tensiunii. La activarea
semnalului DS2 se va selecta primul circuit de decodificare şi va fi afişată cifra cea mai
semnificativă. În acelaşi mod se desfăşoară procesul şi la activarea semnalelor DS3 şi DS4.
Circuitul CD4543B este un decodificator BCD / afişor cu 7 segmente folosit pentru
controlul circuitelor de tip LCD(liquid cristal display) dar poate fi folosit şi la controlul
circuitelor de tip LED, cât şi displayuri fluorescente, cu descărcare de gaz sau incandescente.
Are 4 intrări BCD (pinii 2,3,4,5) şi 7 ieşiri pentru afişorul cu
7 segmente (pinii 9:15). Are de asemenea o intrare LD cu
rolul de a nu permite semnalului de la intrare să fie convertit.
Pentru a scoate la ieşire o valoare BCD se face o
demultiplexare a semnalelor conform diagramei de mai jos
unde blocurile sunt registre universale ce pot îndeplinii
funcţiile LOAD, CLEAR asincron şi HOLD. Din REG1 se
păstrează doar bitul Q2 corespunzător semnului valorii BCD.

Bibliografie:
1. G Ionescu ş.a. Traductoare pentru automatizări industriale.
2. Documentaţie de la firma Texas Instruments (www.ti.com)
3. Documentaţie de la firma Analog Devices (www.analog.com)
4. Documentaţie de la firma Microchip (www.microchip.com)
5. Documentaţie de la firma Omega (www.omega.com)

3.6. Traductoare de viteză şi turaţie

Noţiuni fundamentale:
Viteza, prin definiţie, este o mărime vectorială. Dacă direcţia (suportul) de deplasare a corpului în mişcare
este dată, atunci traductoarele de viteză furnizează un semnal care reprezintă modulul vitezei şi uneori sensul
acesteia.
 Viteza liniară a unui punct material în mişcare pe o dreaptă la momentul t este dată de relaţia :
dx ( t )
v( t ) = ; [ m / s] (7.1)
dt
Pentru un interval de timp ∆ t, suficient de mic (astfel încât viteza să poată fi considerată constantă)
viteza liniară se poate exprima prin :
∆x
v= ; (7.2)
∆t
unde : ∆x este distanţa parcursă pe dreaptă de punctul material în intervalul de timp ∆t , considerând
mişcarea uniformă.
În cazul unui punct material în mişcare circulară, viteza unghiulară la momentul t va fi :
dϕ ( t )
ω( t ) = ; [ rad / s ] (7.3)
dt
unde : ϕ( t ) este poziţia unghiulară a punctului material la momentul t faţă de origine. Pentru intervalul de
timp ∆t suficient de mic, astfel încât viteza unghiulară să poată fi considarată constantă, aceasta se exprimă
prin relaţia :
∆ϕ
ω= ; (7.4)
∆t
∆φ - măsura unghiului parcurs (" măturat ") de raza vectoare în timpul ∆t.
Observaţie:
De obicei, în loc de viteza unghiulară se foloseşte mărimea denumită turaţie sau viteză de
rotaţie, exprimată în [rot/min] sau [rot/s].
7.1 Principii şi metode utilizate în măsurarea vitezei
Principiile de măsurare a vitezei derivă din relaţiile (7.2) şi (7.4). Uneori principiile şi metodele de
măsurare pot fi consecinţe ale unor legi fizice ca de exemplu: legea inducţiei electromagnetice, efectul
Doppler etc.
a) Măsurarea vitezei (liniare sau unghiulare) prin intermediul distanţei parcurse într-un interval de
timp dat.
Se marchează pe traiectoria mobilului, repere situate la o distanţă constantă şi relativ mică între ele, notate
cu ∆x respectiv ∆φ.
Considerând un interval de timp T0 cunoscut, suficient de mare, astfel încât mobilul să treacă
prin dreptul mai multor repere ( i ) - distanţa parcursă de mobil în acest timp va fi :
x = i ⋅ ∆x , (7.5)
respectiv, unghiul parcurs în cazul mişcării circulare va fi :
 ϕ = i ⋅ ∆ϕ ; (7.6)
Viteza liniară a mobilului se exprimă prin:
i ⋅ ∆x
v= = Kx ⋅i (7.7)
T0
∆X
unde K x = = constant, iar i este numărul de repere.
T0
Viteza unghiulară se exprimă prin :
i ⋅ ∆ϕ
ω= = Kϕ ⋅i (7.8)
T0
∆ϕ
unde K ϕ = = ct.
T0
Rezultă că operaţia de măsurare a vitezei constă în determinara numărului i.
În subcapitolul 7.2 se prezintă un exemplu de traductor pentru măsurarea vitezei liniare, care
utilizează principiul menţionat mai înainte.
b) Cronometrarea timpului de parcurgere a unei distanţe date.
Considerând pe dreapta ( pe suportul) pe care se deplasează mobilul, două repere fixe situate la
distanţa L0 (cunoscută), viteza mobilului se poate determina prin măsurarea intervalului de timp ∆t în
care mobilul parcurge distanţa L0 dintre cele două repere. Se obţine
L
v= 0; (7.9)
∆t
Analog se determină viteza unghiulară, considerând cele două repere pe circumferinţa pe care se
deplasează un punct material solidar cu mobilul aflat în mişcare de rotaţie:
1
ω = ϕ0 ⋅ ; (7.10)
∆t
unde ϕ 0 - este unghiul la centru determinat de cele două repere, iar ∆t - timpul în care mobilul parcurge

arcul dintre cele două repere.

Un exemplu de traductor pentru măsurarea vitezei liniare, bazat pe principiul menţionat
anterior, este prezentat în cele ce urmează.
c) Legea inducţiei electromagnetice.
Tensiunea electromotoare indusă pe o curbă închisă (C) nedeformabilă, din material conductor,
este egală şi de semn contrar cu viteza de variaţie în timp a fluxului magnetic φc printr-o suprafaţă
oarecare, Sc , care se sprijină pe curba c :
 dφ c ( t ) d
e c (t) = − =− ∫ B ⋅d A; (7.11)
dt dt S
c

unde: B este inducţia magnetică, iar d A - elementul de arie.

În cazul unei bobine cu N spire, fluxul total prin bobină va fi de N ori mai mare decât fluxul
printr-o spiră:
φ = N ⋅ φc , (7.12)
iar tensiunea electromotoare indusă în bobină va fi:
dφ c
e ( t ) = -N ⋅ ; (7.13)
dt
În aplicaţiile industriale, mişcarea de translaţie se obţine dintr-o mişcare de rotaţie.
Cunoscând viteza unghiulară ω, a unui disc de rază r, viteza liniară (pe direcţia tangentei) la periferia
discului va fi :
v = ω⋅ r (7.14)
Aceasta relaţie arată proporţionalitatea vitezei liniare cu cea unghiulară.
Întrucât traductoarele de turaţie sunt mai uşor de realizat decât traductoarele de viteză liniară, în
aplicaţiile industriale, cele mai utilizate sunt traductoarele de turaţie. Excepţie fac cazurile în care
măsurările de viteză liniară sunt obligatorii (în cazul benzi transportoare, laminoare etc).
7.2. Traductoare de viteză liniară
7.2.1. Traductor de viteză liniară bazat pe măsurarea distanţei parcurse într-un interval
de timp dat.
Mobilul se mişcă solidar cu rigla gradată (R). Reperele sunt fante echidistante cu ∆x. Rigla se află
între sursa de lumină (SL) şi elementul sensibil fotoelectric (ES).
Schema de principiu a traductorului de viteză liniară utilizează principiul traductorului de deplasare
incremental şi este prezentată în figura 7.1
Fig. 7.1 – Traductor numeric de viteză liniară
Impulsul de durată T este obţinut de la un generator de tact (GT) prin intermediul generatorului
monoimpuls (GMI) – la comanda “Start”. Poarta logică P (care reprezintă un circuit ŞI) este deschisă pe
durata T, iar impulsurile generate de elementul sensibil şi formate prin circuitul formator de semnal (FS)
sunt numărate de numărătorul N. În acest numărător (pe durata T) se înscrie numărul :
n = f⋅T. (7.15)
unde : f este frecvenţa impulsurilor date de elementul sensibil ES.
Dacă pe durata T mobilul parcurge distanţa X, atunci :
X
f= ; (7.16)
∆x ⋅ T
Deci
x T
n= ⋅ ; (7.17)
T ∆x
T
Întrucât = K = constant, rezultă:
∆x
n =k⋅v . (7.18)
Deci numărul de impulsuri (n) înscris în numărătorul N, este direct proporţional cu
viteza liniară (v).
7.2.2. Traductor de viteză liniară bazat pe cronometrarea timpului de parcurgere a unei
distanţe cunoscute.
Se montează, paralel cu traiectoria mobilului (M) două sonde fotoelectrice SF1 şi SF2 (formate
din emiţător şi receptor de flux luminos) în dreptul punctelor fixe x1 şi x2 situate pe traiectoria mobilului.
Distanţa dintre punctele (fixe) x1 şi x2 este L0 . Pe mobilul M ,ce se deplasează ,se aplică o bandă
reflectorizantă (BR) , figura 7.2.
Când mobilul ajunge cu BR în dreptul reperului x1 sonda SF1 dă un impuls care pune
bistabilul B în starea " 1" logic (iniţial B se află în starea " 0 " logic), iar când ajunge cu BR în
dreptul reperului x 2 , sonda SF2 dă un impuls care determină trecerea bistabilului în starea " 0 " logic.
Fig. 7.2 – Schema de principiu a unui traductor numeric de viteză liniară, bazat pe măsurarea
timpului de parcurge a unei distanţe cunoscute
Notând cu t durata impulsului dat de bistabil (timp ce reprezintă durata în care mobilul
parcurge distanţa L) şi raportând distanţa L la timpul t rezultă viteza liniară :
v= L/t; (7.19)

Observaţie: raportul L se calculează cu ajutorul unei scheme utilizată la adaptorul numeric

t
de turaţie cu inversarea perioadei, prezentată în subcapitolul 7.4.
7.3. Traductoarele de turaţie
Aceste traductoare convertesc turaţia într-un semnal electric calibrat, utilizând principiile de
măsurare menţionate.
O primă clasificare a traductoarelor de turaţie trebuie făcută după destinaţia acestora în sistemele
de reglare a turaţiei. Astfel, traductoarele de turaţie pot fi:
a) Traductoare analogice de turaţie, când acestea au semnalul de ieşire unificat (curent continuu sau
tensiune continuă) fiind utilizate în cadrul sistemelor de reglare analogică a turaţiei.
b) Traductoare numerice de turaţie, când acestea generează la ieşire semnale numerice (într-un
anumit cod) fiind utilizate în cadrul sistemelor de reglare numerică a turaţiei.
O altă clasificare a traductoarelor de turaţie se poate face după tipul (natura) elementelor
sensibile. Din acest punct de vedere, traductoarele de turaţie sunt:
a) Traductoare cu elemente sensibile generatoare, la care semnalul de ieşire este o tensiune
electrică dependentă de turaţie, obţinută pe baza legii inducţiei electromagnetice. Din această
categorie, cele mai utilizate sunt tahogeneratoarele de curent continuu sau de curent alternativ şi
elemente sensibile cu reluctanţă variabilă.
b) Traductoare cu elemente sensibile parametrice, la care variaţia turaţiei modifică un
parametru de circuit electric (R, L, C ), care modulează o tensiune sau un curent generat de o sursă
auxiliară. Cele mai utilizate elemente sensibile în construcţia traductoarelor de turaţie sunt cele
fotoelectrice sau de tip senzori integraţi de proximitate, descrişi în capitolul 5.
7.3.1. Tahogeneratoare de curent continuu
Acestea sunt micromaşini electrice (microgeneratoare) de c.c. care furnizează la borne o
tensiune continuă proporţională cu turaţia având nivele şi puteri suficient de mari, încât pot fi folosite
direct în SRA. Excitaţia poate fi separată sau cu magneţi permanenţi (cea mai răspândită).
Rotorul poate fi de tip cilindric, de tip disc sau de tip pahar.
- Rotorul cilindric este realizat din tole de oţel electrotehnic, iar înfăşurarea este plasată în crestături
înclinate în raport cu generatoarea.
Constantele de timp ale tahogeneratoarelor de c.c. sunt sub 10 ms ( TTg ≤ 10 ms ). Pentru constante de

timp mai mici se cer utilizate tahogeneratoare cu rotor disc sau pahar.
- Rotorul disc este realizat din fibre de sticlă sau răşină epoxidică, pe care sunt lipite înfăşurările
(utilizând tehnica circuitelor imprimate) şi care se roteşte în faţa magneţilor permanenţi - plasaţi paralel
cu axa.
- Rotorul pahar are înfăşurările lipite pe un pahar realizat din fibre de sticlă sau răşină epoxidică, iar
magneţii permanenţi sunt plasaţi la fel ca la tahogeneratorul cu rotor cilindric. Prin aceste soluţii
constructive ultimele două tipuri de rotoare oferă constante de timp mult mai mici. Astfel, constantele de
timp mecanice se reduc sub o milisecundă, iar constantele de timp electrice sunt mai mici decât 0,05 ms.
Schema de principiu unui tahogenerator de curent continuu cu magneţi permanenţi şi rotor cilindric este dată
în figura 7.3.

Fig. 7.3 - Schema constructivă a unui Fig. 7.4 – Forma tensiunii de la ieşirea
tahogenerator de curent continuu tahogeneratorului de curent continuu
Semnificaţia notaţiilor din figura 7.3 este: MP - magneţi permanenţi; SM - şunt magnetic; P - perii ; R -
rotor ; C - colector ; K- carcasă;ALNICO - aliaj care asigură stabilitate în timp şi cu temperatura.
Magneţii permanenţi (MP) sunt realizaţi din aliaje de tip ALNICO, care au o bună
stabilitate în timp cu temperatura. Tot pentru stabilitate cu temperatura se prevăd şunturile
magnetice de compensare (SM). Colectorul (C) are lamelele din cupru, iar periile sunt
realizate din grafit. În cazul tensiunilor mici (sub 1V), corespunzătoare turaţiilor mici,
colectorul se realizează din aliaje metalice ce conţin argint, iar periile sunt din argint grafitat.
Ansamblul colector – perii fiind un redresor mecanic, tensiunea u e ( t ) de la ieşirea
tahogeneratorului nu este strict continuă, ci prezintă ondulaţii (figura 7.4.), datorită
fenomenului de comutaţie între lamelele colectoare şi perii. Aceste ondulaţii devin mai mici,
dacă numărul lamelelor colectoare este mare. Se caută o soluţie de compromis deoarece
creşterea numărului de lamele duce la creşterea inacceptabilă a gabaritului.
În acelaşi scop de reducere a ondulaţiilor se pot folosi filtre “trece – jos” la ieşirea
tahogeneratorului, care însă conduc la creşterea timpului de răspuns (creşte constanta de timp
a tahogeneratorului). Tahogeneratoarele de c.c au sensibilitate redusă datorită legii inducţiei
electromagnetice şi nu pot funcţiona corect la turaţii mici (cresc erorile de neliniaritate şi de ondulaţie).
De regulă, gama de turaţii acoperită de tahogeneratoarele de curent continuu este de 50 rot/min … 5000
rot/min .
Observaţie:
Tahogeneratoarele de curent continuu pot fi utilizate şi în acţionările reversibile.
Funcţionarea tahogeneratorului se analizează în două regimuri:
a) la funcţionarea în gol - caracteristica statică este liniară , exprimată prin relaţia :
E 0 = K Tg ⋅ n ; (7.20)

unde: E 0 este tensiune electromotoare, n - turaţia [ rot ], iar K T - sensibilitatea

min g

tahogeneratorului, numită şi constanta tahogeneratorului care depinde de : numărul perechilor

de poli (p); numărul căilor de curent din rotor (2a); numărul de conductoare (N); fluxul dat de
magneţii permanenţi ( φ0 ).

p ⋅ N ⋅ φ0
K Tg = (7.21)
a ⋅ 60
mV
Uzual sensibilitatea ( K T ) are valori cuprinse între 1 şi 10 .
g rot
min
b) la funcţionarea în sarcină - tensiunea la borne este exprimată prin relaţia :

U e = E 0 − K i ⋅ n ⋅ I − R A ⋅ I − ∆U p (7.22)

unde: K i ⋅ n ⋅ I este căderea de tensiune ce reprezintă reacţia indusului, fiind proporţională cu turaţia (n)
şi curentul rotoric ( I ); RA⋅I - căderea de tensiune pe circuitul rotoric, iar ∆UP - căderea de tensiune la perii.

Eroarea relativă ( ε r ) de conversie a turaţiei în tensiune la mersul în sarcină este dată de relaţia:

R A + Ki ⋅ n 1
εr = = (7.23)
RS + R A + Ki ⋅ n RS
+1
R A + Ki ⋅ n
Din ultima relaţie se observă că pentru a reduce eroarea ( ε r ) trebuiesc îndeplinite condiţiile R S să fie mare,

R A să fie mică şi reacţia indusului ( Ki ⋅ n ) să fie mică.

Principalele caracteristici tehnico – funcţionale ale tahogeneratorului de c.c. sunt:

 
V
a) Tensiunea electromotoare la 1000 rot / min ( KE ) care este dată în   şi
1000 rot 
 min 
reflectă sensibilitatea tahogeneratorului;
b) Rezistenţa electrică (internă) la borne R A (necesară pentru dimensionarea rezistenţei de
sarcină); se adoptă : R S >> R A
c) Turaţia maximă n max .
d) Curentul nominal IN (necesar pentru dimensionarea rezistenţei de sarcină).
e) Eroarea maximă de neliniaritate definită prin relaţia:

 E − EC 
ε n =  M  ⋅ 100 [%] (7.24)
 EC  max
unde EM este tensiunea electromotoare măsurată la diferite turaţii (n), iar:
n
EC = K E [V] .
1000
f) – eroarea de reversibilitate la 1000 rot , definită prin relaţia:
min
K Edr - K Est.
ε rev = 100 [%] ; (7.25)
min (K Edr . , K Est )
 unde K Edr şi K Est reprezintă valoarea KE la rotirea spre dreapta, respectiv spre stânga, cu

n= 1000 rot ;
min
g) - ondulaţia maximă (pe diferite domenii de turaţie) exprimată prin raportul:

U 
B =  R max  ⋅ 100 [%] ; (7.26)
 U e  max

unde: U R max - este valoarea maximă a tensiunii de ondulaţie iar U e este valoarea medie a
tensiunii de ieşire.
Observaţie: Tahogeneratoarele de curent continuu se construiesc astfel încât B să nu
depăşească 3%.
7.3.2. Tahogeneratoare de curent alternativ
Aceste tahogeneratoare pot fi de tip sincron sau asincron. Cele mai utilizate sunt tahogeneratoarele
sincrone (datorită simplităţii constructive) şi se prezintă în cele ce urmează.
Tahogeneratoarele sincrone de curent alternativ generează o tensiune sinusoidală monofazată a cărei,
valoare efectivă şi frecvenţă sunt dependente de turaţie. Constructiv, acest tahogenerator, este format
din : stator realizat din tole de oţel electrotehnic pe care se află bobine, iar rotorul este construit din magneţi
permanenţi - ce formează mai multe perechi de poli (figura 7.5).

Domeniul turaţiilor de lucru este de 100 rot …5000 rot . Funcţionarea la turaţii
min min
mici este limitată de faptul că viteza de variaţie a fluxului magnetic nu este suficientă pentru
încadrarea în limitele de eroare.

Fig. 7.5. – Schema constructivă a tahogeneratorului sincron de curent alternativ

În domeniul de funcţionare (precizat anterior) tensiunea electromotoare generată este sinusoidală
fiind dată de relaţia :
2π n  2π 
e0 ( t ) = W K w φ 0 sin  n t ; (7.27)
60  60 
unde:
n este turaţia în [ rot/min ]; W - numărul de spire (pentru un pol); Kw - o constantă ce
depinde de tipul înfăşurării; φ0 -amplitudinea fluxului magnetic (rotoric).
Amplitudinea tensiunii din (7.27) poate fi ordinul sutelor de volţi. Valoarea efectivă a tensiunii
electromotoare induse este proporţională cu turaţia fiind exprimată prin relaţia :

π 2
E0 = w K W φ0 n = K ⋅ n (7.28)
60
Observaţie :
Deoarece frecvenţa tensiunii e 0 ( t ) depinde de turaţie, la funcţionare pe impedanţă de
sarcină ( ZS ) finită, liniaritatea poate fi afectată ajungându-se la erori inadmisibile. Ca urmare, în
locul valorii tensiunii efective sau a valorii maxime a tensiunii se utilizează (pentru conversia turaţiei)
frecvenţa tensiunii e 0 ( t ) , conform cu relaţia (7.27), dată de relaţia :
n
f= ; (7.29)
60
Principalele caracteristici tehnico – funcţionale sunt :
- valoarea efectivă a tensiunii E0 , la 1000 rot/min.
- turaţia maximă; curentul nominal (la turaţia maximă);
- rezistenţa înfăşurării statorice;
- frecvenţa tensiunii electromotoare la 1000 rot/min.
Adaptoarele pentru tahogeneratoarele de c.a. sunt simple, fiind formate dintr-un redresor şi un
filtru dacă pentru măsurarea turaţiei este folosită amplitudinea tensiunii e 0 ( t ).
Dacă este folosită frecvenţa (f) pentru măsurarea turaţiei, tahogeneratorul se conectează la un adaptor numeric,
similar cu cele prezentate în subcapitolul 7.4.
7.3.3. Traductoare de turaţie cu reluctanţă variabilă
Elementul sensibil la aceste traductoare este compus dintr-un magnet permanent - prelungit cu un
miez de fier (pe care este înfăşurată o bobină) aflat la mică distanţă de periferia unui disc din material
feromagnetic figura 7.6. Discul poate fi danturat sau prevăzut cu fante echidistante. Acesta este montat pe
axul a cărui turaţie se măsoară
 a) – Element sensibil care generează mai b) – Element sensibil care generează un
multe impulsuri la o rotaţie singur implus la o rotaţie

a’) – Forma tensiunii Ue(t) b’) – Forma tensiunii Ue(t)

Fig. 7.6. – Modalităţi de realizare a elementului sensibil cu reluctanţă variabilă şi

forma tensiunii Ue(t)
Magnetul, miezul de fier şi discul formează un circuit magnetic a cărui reluctanţă variază în
funcţie de poziţia dinţilor discului faţă de miezul magnetic. Când un dinte al discului se află
în prelungirea miezului, reluctanţa este minimă, iar când în prelungirea miezului se află un
spaţiu liber al discului, reluctanţa este maximă. Variaţia de reluctanţă duce la variaţia de flux
magnetic prin bobină, ceea ce va induce o tensiune u e ( t ) în bobină conform legii inducţiei
electromagnetice:
dΦ
u e (t) = − ; (7.30)
dt
La o rotirea discului (cu o viteză suficient de mare încât derivata fluxului să poată crea o tensiune electromotoare
sesizabilă) se obţine un număr de impulsuri egal cu numărul de dinţi (z) de pe circumferinţa discului, figura 7.6.
Frecvenţa (f) a tensiunii electromotoare induse în bobină este :
f = n⋅Z (7.31)
unde : Z este numărul de dinţi (fante), iar n – turaţia în rot/ s.
Elementele sensibile cu reluctanţa variabilă nu se pot utiliza la turaţii joase şi foarte joase,
deoarece în aceste cazuri amplitudinea implusurilor fiind dependentă de turaţie, poate să scadă sub
pragul de sensibilitate al adaptorului. Creşterea sensibilităţii la turaţii mici este posibilă prin utilizarea
unor discuri cu un număr mare de dinţi.
Pentru obţinerea unui semnal unificat la ieşirea traductorului, proporţional cu turaţia,
elementul sensibil trebuie conectat la un adaptor analogic.
Schema bloc a traductorului analogic de turaţie (ES+ADAPTOR) cu reluctanţă variabilă este
prezentată în figura 7.7.

Fig. 7.7 - Schema bloc a traductorului analogic de turaţie cu reluctanţă variabilă

Semnificaţia notaţiilor este:

ES- element sensibil; A + R - amplificator + redresor; F.S. - formator de semnal; M –
monostabil; DM - dispozitiv de mediere; EE - etaj de ieşire.
Funcţionarea traductorului se explică cu ajutorul diagramei de semnale dată în figura 7.8.
Semnalul UES, având perioada T, furnizat de elementul sensibil (ES) este amplificat şi redresat
monoalternanţă de către blocul amplifcator – redresor (A+R). După ce este format de către
blocul FS, semnalul purtător de informaţie referitor la turaţie este aplicat monostabilului M
care generează impulsuri dreptunghiulare de amplitudine constantă (U0) şi durată fixată ( t 0 ),
având aceeaşi perioadă T. Tensiunea UM de la ieşirea monostabilului este mediată prin
dispozitivul de mediere DM pe o durată T0 >> T , rezultând o tensiune continuă UDM
proporţională cu turaţia:
T
1 0 1 i ⋅T i
U DM = ⋅ ∫ U M ( t ) ⋅ dt ≈ ⋅ ∫ U M ( t ) ⋅ dt = ⋅ t 0 ⋅ U0 =
T0 0 i⋅T 0 i⋅T
(7.32)
1 n
t0U0 = U0t 0 = K⋅n
T 60
în condiţia: i ⋅ T ≤ T0 < (i + 1) ⋅ T , unde i este numărul de impulsuri.
Fig. 7.8 – Diagrama de semnale pentru traductorul analogic de turaţie cu reluctanţă variabilă
Etajul de ieşire (EE) furnizează un semnal unificat de tensiune (UE) sau de curent (IE)
proporţional cu turaţia (n). Acest traductor poate fi utilizat la măsurarea turaţiilor într-un
domeniu larg (100 rot/min…300.000 rot/min).
Observaţie: Elementul sensibil cu reluctanţă variabilă poate fi conectat la un adaptor numeric,
crescând astfel precizia şi timpul de răspuns.
7.3.4. Traductoare de turaţie cu elemente fotoelectrice
Aceste traductoare utilizează elemente sensibile de tip fotoelectric care detectează variaţiile unui flux
luminos, dependente de viteza de rotaţie, folosind în acest scop un dispozitiv modulator acţionat de axul a
cărui turaţie se măsoară (figura 7.9).
După modul în care se obţin variaţiile fluxului luminos, dispozitivele modulatoare sunt
de două tipuri:
a – cu întreruperea fluxului luminos
b – cu reflexia fluxului luminos.
În cazul întreruperii fluxului luminos, elementul sensibil este de forma celui din figura
7.9-a fiind alcătuit dintr-o sursă de radiaţii luminoase (SL) în spectrul vizibil sau infraroşu şi
un element fotoelectric (EF), între care se află un disc opac (D) prevăzut cu orificii (fante)
echidistante aşezate pe un cerc concentric discului. Uneori discul D este transparent şi fantele
sunt opace.
 Elementul fotoelectric (fotodiodă sau fototranzistor) şi sursa de radiaţii luminoase (SL)
sunt aliniate pe o dreaptă paralelă cu axul discului şi care intersectează cercul cu orificii de pe
disc. Când un orificiu se găseşte pe dreapta ce uneşte SL cu EF, radiaţia luminoasă produce
deblocarea elementului fotoelectric, iar când între EF şi SL se găseşte partea opacă a discului,
elementul fotoelectric este blocat. Atât SL cât şi EF sunt prevăzute cu lentile de focalizare (L1
şi L2). Când discul se roteşte, orificiile sale trec succesiv prin calea de lumină dintre SL şi EF,
obţinându-se impulsuri luminoase, care, ajungând pe EF, sunt convertite cu ajutorul unor
circuite electronice, în impulsuri dreptunghiulare de tensiune compatibile (compatibile TTL).
Frecvenţa acestor impulsuri este egală cu viteza de rotaţie a discului (în rot/s) multiplicată cu
numărul de orificii de pe disc. Rezultă o relaţie de dependenţă de tipul (7.31), în care z
reprezintă numărul de orificii: f=n.z.

a) - Element sensibil fotoelectric cu b)- Element sensibil fotoelectric cu reflexia

întreruperea fluxului luminos fluxului luminos
Fig. 7.9 – Principii de funcţionare ale elementelor sensibile fotoelectrice
Observatii:
-Constructiv, sursa SL, lentilele L1 şi L2 cât şi elementul fotoelectric (FF) sunt
încapsulate într-o sondă sau cap de citire.
-Creşterea sensibilităţii elementului sensibil presupune utilizarea unui fototranzistor ca
element fotoelectric (EF).
-Pentru eliminarea erorilor de măsurare, cauzate de lumina naturală se utilizează
optocuploare cu funcţionare în domeniul infraroşu. Astfel, SL este înlocuită de un LED cu
emisie în infraroşu, iar EF este un fototranzistor pentru domeniul de infraroşu.
În figura 7.10-a este prezentată schema circuitului de formare a impulsurilor pentru un
element sensibil cu fotodiodă, iar în figura 7.10-b se prezintă forma tensiunii de ieşire,
furnizată de circuitul de formare. Valorile UH (nivel înalt) şi UL (nivel scăzut) corespund
nivelelor de tensiuni specifice circuitelor integrate TTL.
Varianta realizării elementului sensibil fotoelectric prin reflexia fluxului luminos este
prezentată în figura 7.9-b. În acest caz turaţia unui disc sau a unei piese aflate în mişcare de
rotaţie este convertită într-un tren de impulsuri fără a necesita un disc auxiliar montat pe ax.
Pe axul sau piesa care se roteşte se marchează un reper (sau mai multe repere echidistante)
sub forma unui dreptunghi, cu vopsea reflectorizantă sau se lipeşte o bandă reflectorizantă
(figura 7.9-b).
Reperele reflectorizante trebuie să alterneze cu zone înnegrite care absorb radiaţia
luminoasă. Sursa SL şi elementul fotoelectric EF se dispun în aşa fel încât, radiaţia luminoasă
emisă de SL şi reflectată de reperul reflectorizant să cadă pe EF, care devenind activ să emită
un impuls de tensiune. Formatorul de impulsuri poate fi de acelaşi tip cu cel prezentat în
figura 7.10-a, iar frecvenţa impulsurilor este dată de aceeaşi relaţie (7.31), în care z reprezintă
numărul de repere reflectorizante de pe ax sau de pe piesa în mişcare de rotaţie.

Fig. 7.10 a) – circuit electronic de formare a impulsurilor; b) – forma tensiunii de

ieşire
Domeniul de utilizare al elementelor sensibile fotoelectrice este cuprins între 1 rot/m in şi 107
rot/min, dacă discul sau axul în rotaţie este prevăzut cu un singur reper, dar limita superioară
poate fi micşorată la turaţii mai mici, folosind mai multe repere pe disc (sau ax).
Traductoarele de turaţie cu elemente fotoelectrice sunt foarte răspândite datorită următoarelor
avantaje: gamă largă de turaţii (inclusiv turaţii foarte joase); construcţie simplă; încărcare a
axului cu un cuplu neglijabil sau nul (în cazul ES cu reflexie) şi lipsa uzurii mecanice.
Dezavantajul esenţial îl reprezintă apariţia erorilor de măsurare în medii cu praf, fum sau
lumini exterioare puternice.
Schemele adaptoarelor numerice pentru elemente sensibile de tip fotoelectric sunt date
în § 7.4
7.3.5 Elementele sensibile magnetice pentru traductoarele de turaţie
Frecvent utilizat ca element sensibil magnetic în construcţia traductoarelor de turaţie
este senzorul magnetic comutator, integrat, bazat pe efectul Hall, care a fost prezentat în cap.5
(seriile βSM 230 şi βSM 240). În figura 7.12-a s-a prezentat un detector de turaţie cu senzor
magnetic comutator (SMC) cu ecranarea câmpului magnetic, iar în figura 7.12-b este
prezentat detectorul de turaţie cu senzor magnetic comutator ce funcţionează prin
concentrarea câmpului magnetic.

b) Detector de turaţie cu senzor magnetic

a) Detector de turaţie cu senzor magnetic
comutator prin concentrarea câmpului
comutator prin ecranarea câmpului magnetic
magnetic
Fig. 7.11 Principii de realizarea a detectorului de turaţie cu senzor magnetic
Se observă că în figura 7.11-a, ecranarea câmpului magnetic se obţine aşezând senzorul
(SMC) şi magnetul M de o parte şi de alta a discului feromagnetic D, fixat pe axul a cărui
turaţie se determină. Discul D este prevăzut cu o decupare mai mare decât suprafaţa activă a
senzorului, iar SMC şi magnetul M sunt situaţi pe o axă comună paralelă cu axul A. Distanţa
dintre SMC şi M se alege astfel încât atunci când centrul decupării se află pe axa comună a
celor două elemente (SMC şi M) să fie atins pragul de deschidere (activare) a senzorului, iar
când senzorul este ecranat de discul D, senzorul să se blocheze.
Pentru o ecranare sau concentrare sigură a câmpului magnetic, grosimea discului
trebuie să fie mai mare de 1 mm.
În cazul detectorului din figura 7.11-b, pe axul A a cărui turaţie se măsoară, este fixat
tamburul T din material feromagnetic a cărui grosime trebuie să asigure prin decupare o fantă
cu suprafaţa mai mare decât suprafaţa activă a senzorului magnetic comutator (SMC).
Funcţionarea acestui detector se bazează pe concentrarea liniilor câmpului magnetic de către
tamburul T, atunci când senzorul este plasat într-un câmp magnetic insificient de intens pentru
a realiza comutarea (deschiderea) lui.
 Astfel, când tamburul T se află în dreptul senzorului se depăşeşte pragul magnetic de
deschidere a senzorului, iar când decuparea tamburului este în dreptul senzorului are loc
blocarea acestuia, datorită dispersiei liniilor de câmp magnetic.

Fig. 7.12 - Forma tensiunii de ieşire pentru detectorul de turaţie cu senzor magnetic
comutator: a) prin ecranarea câmpului (fig. 7.11 - a); b) prin concentrarea câmpului (fig.7.11-
b)
Notând cu Ue tensiunea de ieşire a SMC şi menţionând că pentru senzor “deschis” Ue
este de nivel logic “0”, iar pentru senzor “închis” Ue este de nivel logic “1”, formele de
variaţie a tensiunii Ue pentru detectoarele de turaţie din figura 7.11-a şi b sunt prezentate în
figura 7.12 (a şi b).
Modul de conectare a senzorului magnetic cu adaptorul este prezentat în figura 7.13,
unde Rp este rezistenţa de polarizare a colectorului tranzistorului din etajul de ieşire al
senzorului integrat.

Fig. 7.13 - Conectarea senzorului magnetic

comutator (detector de turaţie) cu adaptorul

Domeniul de turaţii în care poate fi utilizat senzorul magnetic comutator este larg: 1
107 rot/min.
Un avantaj important îl constituie structura integrată, miniaturizată a SMC.
Dezavantaje: Necesitatea ataşării unui disc feromagnetic pe axul aflat în mişcare de
rotaţie. Senzorul magnetic comutator, ca oricare detector de turaţie cu funcţionare în
impulsuri, poate fi introdus într-o schemă de traductor analogic pentru turaţie, ca cea din
figura 7.7.
7.4. Adaptoare numerice pentru traductoare de turaţie
 În principiu, schemele adaptoarelor aferente traductoarelor numerice de turaţie sunt
asemănătoare cu cele ale frecvenţmetrelor numerice. După modul cum se determină turaţia
din trenul de impulsuri furnizate de elementul sensibil, aceste adaptoare sunt de două feluri:
a) cu numărarea impulsurilor;
b) cu inversarea perioadei.
Schema funcţională a unui traductor de turaţie bazat pe numărarea impulsurilor este
prezentată în figura 7.14, unde ES este elementul sensibil care furnizează impulsuri
adaptorului format din: A+FI – amplificator şi formator de impulsuri; GT – generator de
impulsuri de tact; DF – divizor de frecvenţă; SG – selector de gamă; P – poartă logică “ŞI” ;
N – numărător; DA – dispozitiv de afişare numeric.
La ieşirea divizorului de frecvenţă se obţine, potrivit gamei alese, un impuls
dreptunghiular de durată fixă T0, astfel încât pe durata acestui impuls numărătorul va număra
n = kncT0/60 impulsuri, nc reprezentând valoarea cuantizată a turaţiei în rot/min, iar k – o
constantă egală cu numărul de impulsuri furnizate de ES la o rotaţie. Luând T0 = 60⋅10a /k,
unde a se alege în funcţie de precizia şi de timpul de măsurare dorite, se obţine n = 10anc.

Fig. 7.14. Schema de principiu a traductorului numeric de turaţie bazat pe numărarea

impulsurilor
Acest adaptor are avantajul că, datorită medierii pe un interval suficient de mare T0,
indicaţia nu este afectată de eventualele fluctuaţii de viteză ale axului a cărui turaţie se
măsoară. Ea prezintă însă dezavantajul unui timp de măsurare foarte mare comparativ cu
perioada mişcării de rotaţie. Pentru a elimina acest inconvenient se utilizează o schemă de
adaptor după principiul b). Schema funcţională a traductorului numeric de turaţie bazat pe
inversarea perioadei este prezentată în figura 7.15.
 Elementul sensibil ES este oricare dintre cele cu funcţionare în impulsuri furnizând
adaptorului un tren de impulsuri dreptunghiulare de perioadă T, egală cu perioada de rotaţie a
axului a cărui turaţie urmează să se determine. Aceste impulsuri se aplică generatorului
'
monoimpuls GMI1 pe intrarea I1 . Atunci când de la blocul de comandă BC se aplică un

"
semnal de “start” pe intrarea I1 , GMI1 generează la ieşirea E1 un monoimpuls de durată T
care deschide poarta “ŞI” P1 pe intervalul de timp T. Pe acest interval numărătorul N1 numără
impulsuri de frecvenţă fixă f1 primite prin divizorul de frecvenţă DF de la generatorul de
semnal dreptunghiular GSD. Tot de la divizorul de frecvenţă, generatorul monoimpuls GMI2
'
primeşte pe intrarea I1 un semnal dreptunghiular de frecvenţă fixă f2 = 1/T2. La terminarea
intervalului de timp T (deci după o perioadă de rotaţie) poarta P1se blochează, numărătorul
N1 având înscris numărul Tf1. In acest moment generatorul monoimpuls GMI2 primeşte
comandă pentru generarea unui monoimpuls de durată T2, care deschide poarta “ŞI” P2.
'
Numărătorul N2 numără impulsurile primite prin poarta I 2 . Când informaţia conţinută în N2
coincide cu informaţia conţinută în N1, circuitul de coincidenţă CC dă un impuls care este
numărat de numărătorul N3 şi, totodată, şterge numărătorul N2. Ciclul de numărare al lui N2 se
reia până la şfârşitul intervalului de timp T2. Astfel, pe intrarea de numărare a lui N2 au trecut
T2f0 impulsuri. Coincidenţele numărate de N3 reprezintă partea întreagă a rezultatului
împărţirii T2f0/Tf1 = n . Luând, de exemplu, T2f0 = 60f110a, se obţine n = nc10a, unde nc
reprezintă valoarea cuantizată a turaţiei n în rot/min, iar a este un coeficient întreg care se
alege din considerente de precizie. Rezultatul ciclului este memorat de memoria tampon MT
şi afişat de către dispozitivul de afişare numeric DAN.
Fig. 7.15 Schema bloc a traductorului numeric de turaţie cu inversarea perioadei
Adaptorul bazat pe inversarea perioadei prezintă avantajul calculului foarte rapid al
turaţiei (mai puţin de două perioade de rotaţie), furnizând informaţie în timp real, şi din acest
motiv este indicat la măsurarea turaţiilor joase şi foarte joase. În schimb, prezintă dezavantajul
că dacă viteza de rotaţie s-a modificat în perioada în care s-a făcut măsurarea, rezultatul va fi
eronat, deoarece nu s-a mai făcut o mediere a turaţiei.
La adaptoarele numerice ale traductoarelor de turaţie de tipul a) se pot conecta direct
elementele sensibile ale traductoarelor numerice de deplasare unghiulară de tip incremental,
modificându-se corespunzător sensibilitatea, în funcţie de caracteristicile acestor elemente.

3.7. Senzori de proximitate

Senzorii inductivi şi capacitivi

Senzorii de proximitate au rolul de a identifica prezenţa elementelor mobile ale
sistemelor aflate în mişcare. Forma acestora este prezentată în figura.
Figura Forma constructivă a senzorilor de proximitate
Senzorii de proximitate au capacitatea de a sesiza prezenţa unui obiect în dreptul lor şi
la o anumită distanţă. Prezenţa este transformată în semnal logic ce este transmis către PLC.

Figura Principiul unui senzor inductiv

Semnalul oferit de senzor la ieşirea sa este de fapt, intrarea în controler. În cazul

senzorilor inductivi, obiectul identificat va fi metalic astfel încât acesta, obiectul va produce
întreruperea liniilor de câmp electromagnetic care va dezechilibra un oscilator. Rezultatul
final va fi un semnal util logic „1”. Forma semnalului oferit de senzor este prezentată în figura.
Figura Semnalul unui senzor de proximitate
Prezenţa obiectului urmărit de senzor se traduce prin scăderea amplitudinii semnalului
util.

Figura Ieşire pe transistor PNP

La ieşirea din senzor semnalul util depinde de partea electronică activă din circuitul de
ieşire a senzorului, tranzistor PNP sau NPN, figura .

Figura Ieşire pe transistor NPN

Figura Detectarea obiectelor din materiale diferite

Figura Senzorul de proximitate capacitiv

Apropierea obiectelor de zona sensibilă a senzorului vor efectua influenţe asupra

câmpului electric al zonei active, figura . În cazul senzorului capacitiv obiectul ţintă va
schimba caracteristicile unui dielectric, figura .

Figura Componentele unui senzor capacitiv

Figura Semnalul util al unui senzor capacitiv

Prezenţa obiectului în zona sensibilă a senzorului capacitiv va avea ca efect creşterea

amplitudinii semnalului. Semnalul util oferit de senzor va avea forma din figură.
 Efectul utilizării senzorilor inductivi sau capacitivi, pentru controlerul logic
programabil este acelaşi, la intrarea controlerului, prezenţa obiectului se percepe prin semnal
de tensiune „!” logic.
Senzorii optici
Pornind de la principiul de funcţionare al senzorilor optici, sesizarea prezenţei
obiectului presupune întreruperea circuitului unei raze luminoase care parcurge traseul de la
emiţător spre receptor. Semnalele şi forma acestora sunt prezentate în figura .

Figura Semnalele într-un senzor capacitiv

Filtrul optic are rolul de a selecta radiaţiile utile, a le separa de eventuale perturbaţii
sau reflexii care ar putea denatura funcţionarea senzorului optic. La nivelul receptorului,
partea finală care asigură semnalul util dat de senzor se poate colecta din colectorul sau din
emitorul unui tranzistor, figura 85.

Figura Modalităţi de alimentare ale unui fototranzistor

Modul de colectare a semnalului din emitor sau din colector depinde de tipul de
controler logic programabil. În cazul standului de faţă semnalul util dat de senzor va fi de 24V
curent continuu deoarece alimentarea senzorului se realizează la 24 V, aceeaşi tensiune la care
se alimentează şi controlerul logic programabil, figura 86.

Figura Senzorul optic-principiu de funcţionare

CAPITOLUL 4

4. CODIFICAREA INFORMAŢIEI

CAPITOLUL 5

5. CONTROLERELE LOGICE PROGRAMABILE

5.1. Construcţie şi funcţionare

5.2. Programarea controlerelor logice programabile

Pentru programarea unui controler logic programabil (PLC) se porneşte de la definirea

intrărilor ca tip şi evoluţie. Intrările unui PLC pot fi de tip digital: „0” sau „1” sau de tip
analogic, ca nivel de tensiune, de obicei cu gamă cuprinsă între 0 şi 10V curent continuu (DC).
În cazul intrărilor digitale nivelul logic „1” este determinat de valoarea tensiunii de
alimentare a controlerului logic programabil. Dacă tensiunea de alimentare a PLC este de 24
V DC atunci valoarea pentru „1” logic pe intrări va fi de 24V DC. Dacă tensiunea de
alimentare a PLC-ului este de 12V DC atunci şi valoarea tensiunii pentru activarea intrărilor
va fi de 12 V DC. Senzorii de proximitate care activează intrările unui PLC au gama tensiunii
de alimentare cuprinsă între 10 V şi 30 V DC.
În aplicaţii se pot întâlni cazuri în care avem numai intrări digitale sau cazuri în care
avem numai intrări analogice. Foarte multe aplicaţii se bazează pe combinaţii de intrări, atât
digitale cât şi analogice. Un PLC poate fi utilizat pentru a comanda succesiuni simple de
operaţii în liniile de producţie caz în care comanda se bazează pe informaţiile primite de PLC
de la senzorii de proximitate. În acest caz programul pe baza căruia se realizează
automatizarea se scrie ca succesiuni de linii scrise sub formă de Ladder diagram sau Function
Block Diagram sau Statement List.
Execuţia programului începe cu prima linie de sus-stânga, „Top rung” se parcurg de la
stânga la dreapta, linie cu linie până se ajunge la ultima linie „Bottom rung” unde se va
actualiza ieşirea O:2/3. Timpul în care un PLC parcurge toate liniile de program depinde de
frecvenţa procesorului, timpul unui ciclu precum şi de numărul liniilor de program, figura 1.
Figura 1. Parcurgerea liniilor de program
Pentru activarea intrărilor cu semnale digitale la fiecare din aceste intrări se
conectează un element de control: buton cu sau fără memorie, întreruptor cu contact normal
deschis sau normal închis, senzor de proximitate etc. Pe intrările PLC-ului pot ajunge şi
semnale de la alt PLC care este pe poziţia de „Master”, faţă de care primul PLC este
subordonat, caz în care este „Slave”.
Pe liniile tehnologice şi de producţie pot exista PLC-uri aşezate la diferite nivele
ierarhice. Să presupunem că ne referim la un PLC aflat la nivelul unui post de lucru, la nivelul
unei maşini de lucru. Legarea intrărilor şi ieşirilor PLC-ului la elementele de proces o numim
configuraţie hardware. După ce am definit configuraţia hardware se poate trece la
programarea sistemului. Pentru programare se apelează la platformele de programare
recomandate de producătorul PLC-ului. În figura 2 se poate vedea circuitul de alimentare a
PLC, activarea intrării I1 printr-un contact normal deschis spre 24 V DC iar pe ieşirea Q1
circuitul de activare a ieşirii L care poate fi o lampă de semnalizare, un electromagnet al unui
contactor sau releu intermediar etc.
 Figura 1. Acţionare-comandă

Figura 2. Semnificaţia notaţilor din figura 1

Figura 3. Legătura între starea unui releu şi simbolistica Ladder

 Figura 4. Interpretarea stării contactelor PB-1 şi LS-2

Figura 5. Cazul A două contacte legate în paralel

Figura 6. Interpretarea logică a contactelor normal deschise

 Figura 7. Funcţionarea sistemului la o singură apăsare PB-1
La o singură apăsare a butonului de START PB-1 pistonul cilindrului se va
deplasa spre dreapta până la limita impusă mecanic după care se va retrage şi aşteaptă
un nou impuls de START aplicat butonului PB-1.

Figura 8. O singură apăsare PB-1, pasul 1

O singură apăsare a butonului de START PB-1 va face ca bobina contactorului CR-1
să se activeze şi implicit schimbarea stării acestuia.

Figura 9. Apăsarea PB-1, pasul 2

 După alimentarea bobinei contactorului CR-1 se va schimba starea contactelor normal
deschise (NO), CR-1A şi CR-1B precum şi a contactelor normal închise (NC).

Figura 10. După apăsarea PB-1, pasul 3

În pasul 3 după apăsarea PB-1 bobina CR-1 a contactorului sau releului va fi activată
(energizată) şi drept urmare se vor închide contactele CR-1A şi CR-1B. Rezultatul va fi
activarea bobinei distribuitorului pneumatic Sol-A.

Figura 11. Eliberarea butonului PB-1, pasul 4

După eliberarea butonului PB-1 bobina contactorului sau releului va rămâne activă
datorită contactului CR-1A care rămâne închis (automenţinere) şi, implicit va rămâne activă şi
bobina electromagnetului distribuitorului SOL-A.
 Figura 12. Apăsarea butonului START PB-1, pasul 5
Urmare a alimentării bobinei electromagnetului SOL-A din componenţa
distribuitorului, apare în circuit schema conform căreia pistonul din cilindru se deplasează
spre dreapta.

Figura 13. Starea sistemului, pasul 6

În pasul 6 cilindrul ajuns la maxim spre dreapta schimbă starea senzorului de
proximitate schimbând starea ieşirilor din acesta (LS-1) iar în final va schimba starea
elementului de comutaţie CR-1 (contactor sau releu).

Figura 14. Starea sistemului, pasul 7

 Când tija pistonului a ajuns la maxim spre dreapta senzorul de proximitate LS-1
deschide alimentarea bobinei CR-1, drept urmare se va schimba starea contactelor normal
deschise şi normal închise ale lui CR-1, respectiv CR-1A şi CR-1B, bobina SOL-A revenind
la starea iniţială (nealimentată) iar distribuitorul revine la starea asigurată de elementul elastic.

Figura 15. Starea sistemului, pasul 8

În pasul 8 imaginea contactului CR-1B este „deschis” bobina distribuitorului SOL-A
nemaifiind alimentată, arcul distribuitorului aducându-l pe acesta în poziţia iniţială, aerul sub
presiune ajunge în camera din dreapta a cilindrului, deplasează pistonul spre stânga şi
evacuează aerul din camera din stânga a cilindrului.

Figura 16. Pasul 9

Prin retragerea tijei cilindrului spre stânga LS-1 revine în poziţia iniţială spre starea
„normal închis” (NC).
 Figura 17. Pasul 10
În pasul 10 tija pistonului a ajuns spre stânga, retras în poziţia iniţială când s-a dat
comanda „START”. Practic sistemul este pregătit pentru o nouă comandă, o reluare a
aceloraşi faze şi paşi.

5.3. Funcţii logice

5.3.1. Funcţiile logice elementare

Figura 18. Funcţia logică „SAU” (OR)

Figura 19. Funcţia logică „ŞI” (AND)

Figura 20. Funcţia „INVERSOR” NOT

Figura 21. Echivalentul Ladder-Logic

Figura 22. Echivalent Ladder-Logic

Figura 23. Echivalent Ladder-Logic

Figura 24. Ladder-Logic

 Figura 25. Ladder-Logic

Figura 26. Similitudinea Ladder clasic-Ladder PLC

Figura 27. Start-Stop

Figura 28. Etapele în funcţionarea unui PLC

Figura 29. Releul

 Figura 30. Instrucţiunea

Figura 31. Reverse flow of conventional ladder diagram

Figura 32. Diagrama Ladder structură şi terminologie

Figura 33.
 Figura 34. Branch

Figura 35. Ladder

Figura 36. Ladder

Figura 37. Ladder-Mnemonics

Figura 38. Ladder-Mnemonics

Figura 39. Ladder-Mnemonics

Figura 40. Ladder-Mnemonics

Figura 41. Ladder-Mnemonics

Figura 42. Ladder-Mnemonics

Figura 43. Ladder-Mnemonics

Figura 44. Ladder-Mnemonics

Figura 45. Ladder-Mnemonics

 Figura 46. Ladder-Mnemonics

Figura 47. Instrucţiunea ANDLD

Figura 48. ANDLD

 Figura 49. ANDLD

Figura 50. Simplificare

Figura 51. Simplificare

Figura 52. Simplificare

Figura 53. Simplificare

 Figura 54. Simplificare

5.3.2. Programarea funcţiilor logice

5.3.3. Scrierea unei linii de program

Pentru scrierea unei linii de program considerăm o aplicaţie simplă cu o comandă de

start, una de stop şi o automenţinere pe care o putem vedea în schema din figura 7 şi pe care o
ştim de la automatul cu relee.

Figura 55. Automatul cu relee

Pentru a scrie programul aplicaţie pentru un PLC, pentru această schemă considerăm
linia verticală din stânga ca fiind linia activă, cea care este conectată la potenţialul care are
nivelul logic „1”, de exemplu + 24 V DC. Linia verticală din partea dreaptă o considerăm
linia legată la potenţial „0 V”. Acum putem considera că circuitul se închide de la + 24V DC
prin contactul de start, stop, bobina releului şi „0V”. Butonul de „start”, cel de „stop” precum
şi imaginea ieşirii „contactor”, „automenţinere” se aşează în câmpul intrărilor. Ieşirea
„contactor” se aşează în coloana ieşirilor care este una singură. Interpretarea logică a ceea ce
se întâmplă informaţional cu starea celor două intrări „Start” şi „Stop” este redată în figura 8.

Figura 56. Reprezentarea în funcţii logice

Ieşirea din program, starea contactorului este determinată de funcţia logică „AND”
care are ca intrări starea logică a butonului de „Stop” precum şi rezultatul prelucrării în
operatorul „OR” a stării butonului de „Start” şi a imaginii ieşirii (starea contactorului) prin
starea logică a „Automentinere”. Funcţia de automenţinere este determinată de starea
contactorului, un contactor alimentat, activat, va avea asigurată funcţia de automenţinere prin
contactele proprii, normal deschise care se activează odată cu acesta.
Trecerea la programul Ladder se face simplu chiar cu ajutorul platformelor în care
realizăm programul aplicaţie pentru PLC. Aşa cum reiese din figura 9, programul scris în
Ladder diagram se aseamănă foarte mult cu schema cu relee, au fost schimbate simbolurile
pentru contactul normal deschis al butonului de „Start”, cel normal închis al butonului de
„Stop” şi imaginea ieşirii, automenţinerea.

Figura 57. Construcţia unei linii de program Ladder

Configuraţia hardware a acestei aplicaţii este prezentată în figura 10.
 Figura 58.. Configuraţia
Configuraţ hardware, activarea intrărilor şi a ieşirilor
şirilor
Pe lângă conectarea cu sursa de alimentare la + 24 V DC, respective 0 V se vor
conecta spre + 24 V DC cele două intrări I1 şii I2 prin intermediul contactului normal deschis
al butonului de „Start” respectiv prin contactul normal deschis al butonului de „Stop”. La
ieşire va fi conectată bobina contactorului, în cazul nostru pe ieşirea
ie irea Q1. Valoarea tensiunii
VL se stabileşte în funcţie
ie de parametrii de func
funcţionarea
ionarea a contactorului. În multe cazuri
tensiunea de alimentare
ntare a bobinelor contactoarelor este aceeaşi
aceea i cu cea a controlerului logic
programabil. În câmpul intrărilor
ărilor vom găsi
g imaginile şi, implicit instrucţiunile
ţiunile intrărilor
intr
„START” şii „STOP”, figura 11. În câmpul ie
ieşiri găsim instrucţiunea ieşirii.
Programul scris
ris astfel, în Ladder diagram, reproduce logica funcţ
funcţiei
func „AND”,
Q1=I1xI2.

Figura 59.. Structura unei linii de program Ladder

Când programul se complic
complică pot să apară ramificaţii
ii prin care se combin
combină funcţiile
logice elementare „AND” cu „OR”. În câmpul intrărilor
intr rilor avem A OR B legate în logic
logică AND
cu C şi D. Cele două ieşiri E şi F vor deveni active în acelaşi
acela timp. Cele douăă ieşiri
ie pot fi 2
bobine ale unor contactoare, relee intermediare, electromagneţi
electromagne diverşii etc. Fiind legate îîn
paralel trebuie să aibă aceeaşi
şi impedan
impedanţă. Ecuaţia
ia de transfer pentru programul din figura 12
va fi:
E=(A+B)(C)(D).
 Figura 60. Interpretarea programului
În cazul programului scris în figura 12 configura
configuraţia
ia hardware presupune activarea
intrărilor: Io prin A, I1 prin B, I2 prin C şi I3 prin D, figura 13. Ieşirile E şii F vor fi alimentate
în acelaşi timp şi la aceeaşii parametri. Privind configuraţia
configura în jurul PLC-ului
ului aceasta arat
arată
foarte simplă,, în principiu fiecare element de comandă
c se conectează la una din intrări
intr şi
fiecare element de ieşire
ire se va conecta la una dintre ieşirile
ie irile PLC. Modul în care se vor activa
ieşirile
irile din PLC depinde de operanzii, de funcţiile
func logice, care interpretează operatorii ace
aceştia
fiind intrările, locaţii
ii de memorie, timere, imagini ale ieşirilor
ie etc.

Figura 61.. Schema logic

logică a programului din figura 12

Figura 62.. Configuraţia

Configura ia hardware pentru programul din figura 12
După ce s-aa realizat configuraţia
configura hardware urmează transferul programului în memoria
program a PLC-ului. După comanda start programul este parcurs instrucţiune
instruc iune cu instruc
instrucţiune,
se parcurge linia de program de la linia activ
activă la linia de program zero apoi linia
inia urm
următoare,
figura 15.

Figura 63.. Program scris în Ladder, parcurgerea instrucţiunilor

instruc iunilor

Programul poate fi scris în mai multe moduri: Instruction List (IL), Structured Text
(ST), Function Block Diagram (FBD) şi Ladder Diagram (LD), figura 16.

Figura 64. Programe scrise în 4 limbaje

Exemplu
Să considerăm
m o aplicaţie care permite comanda de la distanţă
distan a unui actuator A.
Trebuie asigurată posibilitatea de Start, stop de urgen
urgenţă, automenţinere.
inere. Pr
Prin apăsarea
butonului PB1 se va activa releul R1 care
care-şii va schimba starea contactelor sale, cele normal
deschise se vor închide iar cele normal închise se vor deschide. Contactul R1 din coloana 1 va
asigura automenţinerea.
 Figura 65.. Comanda de la distanţă
distan a actuatorului A
Oprirea automatului se realizează
realizeaz prin apăsarea
sarea PB2, a stopului de urgen
urgenţă.
Configuraţia hardware conţine
ine pe intrare butonul de start (PB1) şii butonul de stop PB2, figura
18.

Figura 66. Configuraţia hardware

Ieşirea
irea R1 din interiorul controlerului logic programabil va asigura alimentarea
actuatorului A.
În figura 19 este prezentată
prezentat atât configuraţia hardware cât şii programul aflat în
interiorul PLC-ului-programul
programul aplicaţie,
aplica în memoria program. Pe intrări
ri sunt conectate cele
două contacte normal deschise A şi B iar pe ieşirea 11 elementul de comandăă C. Programul
din memoria program a PLC-ului
ului asigură
asigur comanda de la distanţă, automenţinerea
ţinerea şi stopul.
Elementul 20 din program este o locaţie
l de memorie care se va încărca
rca cu „1” logic atunci
când butonul A va fi acţionat.
ionat. Când în memoria 20 avem „1” logic ieşirea
ie irea 11 va deveni activ
activă.

Figura 67.. Legarea PLC la proces şi legătura cu programul

5.4. Reprezentarea procesului prin funcţii

func logice

În cazul a trei elemente de intrare în PLC, elemente de tip: butoane, senzori de

proximitate, conţinutul
inutul unei locaţ
locaţii de memorie sau imaginea unei ieşiri
iri din PLC, legate în
serie, rezultatul final, starea ieşirii
şirii din PLC depinde
depinde de starea celor trei elemente de intrare.
Dacă toate trei intrările
rile (numim intrări
intr toate elementele care se încadreazăă în spa
spaţiul alocat
intrărilor chiar dacă printre ele exist
există şi imagini ale ieşirilor)
irilor) sunt în starea „1” logic atunci
ieşirea va fi activă,, va avea starea „1” logic. În figura 68 cu I001 s-aa notat intrarea num
numărul 1
din exteriorul PLC-ului. M018 reprezintă
reprezint o locaţie
ie de memorie (din interiorul PLC
PLC-ului) a cărei
stare poate fi „0” sau „1”. T005 reprezintă
reprezint starea unui TIMER, timerul este realizat
ealizat în interiorul
PLC-ului
ului sub forma unei subrutine, prin urmare este un produs software. Aş
A
Aşa cum este
reprezentată schema din figura 68 cele trei contacte pot fi ale trei elemente existente fizic: I001
contactul normal deschis al unui buton sau starea ieşirii
irii unui senzor de proximitate, M018
starea contactelor unui element de comutaţie,
comuta întreruptor etc., T005 poate fi un releu de timp
existent sub formă de montaj electronic. E004 reprezintă contactul normal deschis al unui
contactor sau releu intermediar
ar (K1). Contactorul sau releul intermediar K1 devine activ
atunci când la bornele A1 şii A2 există
exist diferenţă de potenţial de exemplu 24 V.
 Figura 68. Corespondenţa proces-funcţii logice
Reprezentarea sub formă logică a procesului din figura 68 presupune o funcţie logică
AND. Intrările vor fi stările logice ale celor trei elemente: I01, M018, T005, iar ieşirea va fi
starea contactului, a contactorului sau releului K1. Pe baza procesului şi a funcţiei logice din
figura 68 se poate întocmi tabelul cu instrucţiunile prin care se programează un PLC, tabelul 1.
Tabelul 1
Adresa Cod Operand Comentariu
0000 LD I 001
0001 AND M 018 E004=I001xM018xT005
0002 AND T 005
0003 STO E 004
Instrucţiunea se scrie pe baza adresei, codului şi operandului. Adresa permite
identificarea fiecărei instrucţiuni, codul arată operaţia logică ce urmează a fi efectuată asupra
operandului care poate fi o intrare, conţinutul locaţiei unei memorii, un timer sau imaginea
unei ieşiri etc. Expresia logică pe baza căreia se obţine rezultatul final-starea ieşirii E004 se
obţine înmulţind starea logică a celor trei intrări. Pentru ca ieşirea să fie activă „1” logic
trebuie ca fiecare din cele trei intrări să fie „1” logic. Dacă una dintre ele este „0” logic atunci
ieşirea va fi „0” (releul neacţionat).
Un proces industrial prin care starea contactorului K1 depinde de trei contacte, două
normal închise şi unul normal deschis, figura 69 poate fi reprezentat sub formă de funcţie
logică astfel: fiind trei contacte legate în serie, starea ieşirii depinde de starea fiecărui element
din cele trei. Bobina K1 accesibilă la bornele A1 şi A2, funcţia logică corespunzătoare va fi
AND cu trei intrări: I016 negat fiind contact normal închis, M035 normal deschis, T003 negat
contact normal închis, figura 69.
 Figura 69. Proces industrial-fucnţie logică
Tabelul 2
Adresa Cod Operand Expresia logică
0004 LDC I016
E033=I016xM035xT003
0005 AND M03
0006 ANDC T003
0007 STO E033
Starea ieşirii E033 va fi dată de starea logică a celor trei intrări. Este suficient ca starea
memoriei M035 să treacă din „0” în „1” pentru ca ieşirea E033 să devină „1” logic adică activă.

Figura 70. Funcţia logică OR

În figura 70 se poate vedea cazul a mai multe contacte, patru normal deschise şi unul
normal închis legate în paralel. Prin urmare starea contactorului K1 va trece din „0” neactivat,
în starea „1” activat dacă unul din contacte se va închide. Funcţia logică corespunzătoare va fi
OR.
Instrucţiunile precum şi expresia logică a procesului din figura 70 sunt prezentate în
tabelul 3. Din expresia logică rezultă că ieşirea E050 va avea starea activă „1” logic indiferent
care din cele 5 intrări au starea „!” logic, una sau mai multe.
Tabelul 3
Adresa Cod Operand Expresia logică
0008 LD M060
0009 OR I019 E050=M060+I019+T005+E016+I006
0010 OR T005
0011 OR E016
0012 ORC I006
0013 STO E050
Putem avea situaţii în care intrările sunt în starea „0” logic, toate intrările sunt contacte
normal deschise, ieşirea având starea „1” logic, figura 71. În acest caz ieşirea are stare „1”
logic chiar dacă bobina contactorului K1 nu este activă. Ieşirea E012 fiind un contact normal
închis al contactorului.

Figura 71. Proces industrial cu ieşie activă

Schimbarea stării ieşirii E012 va avea loc indiferent care intrare-şi schimbă starea. În
acest caz ieşirea va fi activă când procesul este pus sub tensiune.
Tabelul 4
Adresa Cod Operand Expresia logică
0014 LD I006
0015 AND I060 E012 = I006 x I060 x I065
0016 AND I063
0017 STOC E012
Instrucţiunile şi expresia logică sunt prezentate în tabelul 4.
În foarte multe cazuri practice procesul industrial se poate reprezenta în funcţii logice
folosind funcţiile logice elementare de mai multe tipuri, simultan, figura 72. În acest caz avem
câte două contacte normal deschise legate în serie apoi sunt legat în paralel. În reprezentarea
logică apar două funcţii logice AND şi o funcţie logică OR. Pentru ca ieşirea E048 să fie activă
(starea „1” logic) va trebui ca una dintre funcţiile logice elementare AND să aibă ieşirea „1”
logic. Expresia logică scrisă în tabelul 5 arată operaţiile logice care acţionează asupra
intrărilor, respectiv adunarea a două paranteze (funcţia logică OR), paranteze în care avem
produsul intrărilor în funcţia logică elementară AND.

Figura 72. Proces industrial cu logică compusă

Tabeul 5
Adresa Cod Operand Expresia logică
025 LD I017
026 AND I018 E018=(I017xI018)+(I005xI056)
027 STO M003
028 LD I055
029 AND I0556
030 OR M003
031 STO E048
În tabelul 5 sunt scrise instrucţiunile prin care se întocmeşte un program pentru un PLC,
adresele, codurile şi operanzii. În ultima coloană avem expresia logică corespunzătoare
funcţiei logice din figura 72.
5.5. Configuraţii
ii hardware

5.5.1.
1. Alimentare, conectare intrări-ieşiri
intr

Configurarea hardware presupune alegerea PLC-ului,

PLC ului, a sursei de alimentare,
elementelor care activează intrările
ările precum şii a elementelor prin care se corecteaz
corectează procesul:
actuatori electromecanici, electromagne
electromagneţi,
i, contactoare, relee sau elemente care semnalizeaz
semnalizează
starea procesului, semnalizatoare luminoase sau acustice.

Figura 73.. Accesul la intr

intrările şi ieşirile
irile unui controller logic programabil
Numărul intrărilor şi al ieşirilor
ie se stabileşte de către
tre utilizator în funcţie
func de
complexitatea aplicaţiei.
iei. Un PLC conţine
con un număr de intrări şi ieşiri ca dotare
tare de baz
bază iar
dacă sunt necesare mai multe intră
intrări sau ieşiri
iri se pot face extinderi prin conectare de module.
Cu cât numărul
rul acestora este mai mare cu atât se pierde din viteza de lucru a sistemului,
timpul de scanare a tuturor intrărilor creşte.
cre În cazul automatizării mişcărilor,
rilor, a deplas
deplasărilor,
dacă unitatea de bază are ca timp de ciclu, de scanare a intrărilor
intr rilor din modulul de baz
bază de 3ms
atunci extinderea numărului
rului de intrări
intr nu poate afecta performanţele
ele de ansamblu a sistemului,
în cele mai multe din cazurile practice.
Pentru accesarea ieşirilor
irilor din PLC se pot utiliza sisteme cu microrelee interne care
adesea oferă un contact normal deschis pe fiecare ie
ieşire. Pentru interfaţarea
area cu procesul se
interpune, cel mai adesea, un contactor sau releu interme
intermediar.
diar. Folosirea unui contactor sau
releu intermediar duce la creşterea
şterea durabilit
durabilităţii PLC-ului
ului ca ansamblu, deoarece distrugerea
unui microreleu intern are ca urmare inutilitatea PLC-ului.
PLC ului. Pierderea materială creşte de la
valoarea unui releu la valoarea unui
unu PLC. În aplicaţiile
iile practice se recomand
recomandă controlul
elementelor de proces prin intermediul unui contactor sau releu intermediar.
Pentru scrierea programului aplicaţie
aplica ie cu ajutorul unei platforme specific
specifică PLC-ului
ales, şi încărcarea
rcarea acestuia în interiorul
interior PLC avem nevoie de instrucţiuni.
iuni. Elementele de baz
bază
ale unei instrucţiuni
iuni sunt: OPERATORUL ŞII OPERANDUL. Operatorul se refer
referă la operaţia
logică ce se efectuează asupra unui operand. Operaţiile
Opera logice sunt cele şase func
funcţii logice
elementare, atribuiri de semn, compara
comparaţii logice etc. Operanzii sunt fie intrări
ări prin starea lor
logică „0” sau „1”, fie imagini ale ieşirilor,
ie fie conţinutul locaţiilor
iilor de memorie, programate şi
cunoscute prin definire în program, figura 3.

Figura 74. Structura unei instrucţiuni

În categoria „Operand” putem să
s avem imaginea stării
rii unui Timer sau Counter care, la
rândul lor pot fi programate prin aceeaşi
aceea platformă specifică PLC. În figura 4 este prezentat
prezentată
situaţia în care configuraţia
ia prezentat
prezentată anterior este programată să poată permite preluarea
stării logice a intrării
rii I1. Se poate vedea cum starea intrării
intr I1 schimbă în mod direct starea
ieşirii Q1. Programul aplicaţie
ţie prezentat in dreapta figurii 4 arat
arată că dacă I1=1 atunci Q1=1,
PLC-ul funcţionând
onând ca un simplu întrerup
întrerupător.
tor. Citind programul scris în STL avem: „LD”
adică încarcă, citeşte
te starea intrării
intră I0.1 iar rezultatul transferă-l la ieşirea
irea Q0.1 care în
program corespunde cu (=Q0.1).
 Figura 75.. Programarea funcţiei
func logice „ŞI” (AND)
Pentru programare ne folosim de câmpurile pe care le avem la dispoziţie
dispozi şi oferite de
platforma în care lucrăm.
m. Pentru toate PLC-urile
PLC indiferent de firmă avem câmpuri pentru
intrări şii un singur câmp pentru ie
ieşiri. Ieşirile, de exemplu
plu cea din figura 4 unde pe Q1 avem
consumatorul L, nu ne permite să legăm fizic decât lampa L. Dacă această lampă trebuie să ne
semnalizeze ceva din proces atunci acel ceva este unic, nu se poate suprapune cu alta
semnalizare sau comandă spre un element al procesului. Pentru anumite firme aceste câmpuri,
ale intrărilor
rilor sunt limitate funcţie de model, la 3, 4 sau 5. Pentru ieşiri
ie iri vom avea o singur
singură
coloană (un singur câmp).
În câmpul intrărilor
rilor se pot plasa mai multe imagini ale intrărilor,
intr ieşirilor,
irilor, mem
memoriilor,
timere-lor,
lor, contoarelor etc., ce vor avea rolul de operanzi.
PLC-ul „citeşte”
te” starea intrărilor
intr după care execută programul, prelucrează logic starea
logică a intrărilor,
rilor, a imaginilor celorlalte elemente din programul aplicaţie
aplica dupăă care transfer
transferă
rezultatul spre ieşirile
irile vizate în programul aplicaţie.
aplica Programul aplicaţie
ie este programul
întocmit de noi pe baza unei platforme de programare spre a rezolva o problema din procesul
automatizat după care ciclul se reia cu scanarea (citirea) intrărilor,
intr figura 5.
 Figura 76.. Fazele executării
execut ciclice a programului în PLC
Execuţia ciclică a programului este specifică
specific numai controlerelor logice programabile
– PLC. Această calitate a lor le-a
le făcut să devină acele calculatoare de proces care pun pe
primul loc starea procesului şi nu alte activităţi
activit pe care procesorul trebuie săă le rezolve. Dacă
Dac
la un PC procesorul primeşte
te informaţia
informa spre a fi procesată,, pe baza unor priorităţi
priorit care cel
mai adesea nu ţin
in seama de exteriorul acestuia,
acestuia, de un eventual proces industrial. La un PLC
nu apare niciodată „Pease wait” ca la PC. La PLC prioritare sunt intrările,
intr rile, starea acestora,
trecerea acestora dintr-o
o stare în alta astfel încât orice schimbare a unei intră
intr
intrări determină
execuţia întregului program
rogram aplica
aplicaţie aflat într-o memorie internă a PLC şii numită
numit memorie
program. La un PC programul se lansează
lanseaz în execuţie şi rămâne
mâne rezident în memoria RAM a
calculatorului până în momentul opririi calculatorului. Şi un PC are intrări
ri (mouse, pad, USB,
tastatura,
tatura, microfoane, camere video etc.) pe care le supraveghează
supravegheaz în permanenţă
permanen dar
schimbarea stării
rii acestora nu relansează
relanseaz programul (windows-ul).
ul). Prin urmare un PLC este un
calculator creat special pentru automatizarea proceselor industriale, având o stru
structură
minimală şi performantă pentru acest scop, fiabilitate şii comportament bun in mediul
industrial, cu consum mic de energie. Execuţia
Execu ciclică a unui program în cazul PLC este
ilustrată în figura 6. Cea mai mare parte a timpului este ocupată
ocupat de execuţia programului.
Timpii care curg începând cu citirea intr
intrărilor şi până ce are loc schimbarea stă
stării procesului
sunt foarte importanţi şi,
i, în funcţ
funcţie de numărul parametrilor de proces urmăriţi,
ăriţi, de num
numărul
traductoarelor din proces, aceşti
şti timpi trebuind să
s fie
ie mai mici decât timpul schimb
schimbării stării
unui parametru de proces.
 Figura 77. Execuţia ciclică a programului
Foarte mulţii parametrii de proces au evoluţii
evolu „lente” în comparaţie
ie cu timpii de lucru
ai procesoarelor din PLC. Parametrii
ametrii cu evoluţii
evolu ii lente sunt: temperatura, nivelul unui lichid,
nivelul unei turaţii,
ii, presiunea, debitul etc. Îmbunătăţirea
Îmbun performanţelor
elor controlerelor logice
programabile a făcut
cut ca aceste sisteme să
s fie tot mai mult integrate în automatiză
automatizări complexe
în tandem cu sisteme de achiziţie
achiziţie a datelor, cu calculatoare sau echipamente de comand
comandă
numerică etc.

5.5.2. Activarea intrărilor şi ie

ieşirilor

Activarea intrărilor
rilor se realizează
realizeaz prin legarea la o sursă de tensiune aflată în interiorul
PLC sau în exteriorull acestuia, figura 20. Activarea se poate realiza în curent continuu (DC)
sau curent alternativ (AC).

Figura 78. Activarea intrărilor unui PLC

 Pentru ieşiri, la fel ca şi pentru intr
intrări
ri se pot activa în curent alternativ sau în curent
continuu, figura 21. Ieşirile
irile pot fi digitale sau analogice, cele digitale pot fi de tip releu, sau pe
bază de tranzistor.

Figura 79. Activarea ieşirilor unui PLC

Exemplu
În figura 22 avem douăă linii de program pen
pentru funcţia logică „ŞI”

Figura 80. Funcţia logică “ŞI”

În figura 23 avem o linie de program în care apare funcţia
func logică „SAU”.

Figura 81. Funcţia logică “SAU”

În figura 24 un program cu o combinaţie de „ŞI” într-o funcţie „SAU”.

Figura 82. Combinaţie “ŞI”,

I”, “SAU”
 În figura 25 avem un program scris în FBD.

Figura 83. Program scris în FBD

În figura 26 avem acelaşi
acela program scris în STL.

Figura 84. Program scris în STL

5.5.3. Exemplu

Considerăm
m programul din figura 27, în care apare imaginea unei intrări
intrări la care avem
conectat un buton cu contact normal deschis şii un buton cu contact normal închis.

Figura
a 85. Program în Ladder diagram
În figura 28 acelaşii program poate fi văzut
v zut scris în toate cele 5 limbaje specifice PLC.
 Figura 86. Programul din figura 27 scris în 5 limbaje

Figura 87. Comanda condiţionată din două puncte simultan

Figura 88. Aplicaţie pentru funcţia logică “OR”

 Figura 89. Funcţia de inversor

Figura 90. Program pentru “OR-EXCLUSIV”

Figura 91. Bistabil

 Figura 92. Aplicaţie bistabil R-S

Figura 93. Bistabilul T

Figura 94.
MASTER CONTROL RELAYS (MCRs)
 Figura 95. Program Master control Realays
MCRs Emergency stop

Figura 96. Aplicaţie „Emergency stop

 Figura 97. Program Master

FUNCŢIONAREA PLC Explicaţii

Figura 98. Componentele unui PLC

Figura 99. Activarea intrărilor-faza 1
Figura 100. Activarea intrărilor-faza 2

Figura 101. Activarea ieşirilor-faza 1

Figura 102. Activarea ieşirilor-faza 2

Figura 103. Scanarea programului

Figura 104. Scanarea programului
Figura 105. Trecerea datelor de la intrări spre ieşiri

Figura 106. Scanarea procesului

Figura 107. Parcurgerea unui program in Ladder

Figura 108. Parcurgerea unui program în Ladder

Figura 109. Exemplu de program în 4 limbaje

Figura 110. Comparaţie între limbaje

 Figura 111. Starea intrări-ieşiri

Figura 112. Starea intrări-ieşiri

Figura 113. Exemplu program în Ladder diagram

Figura 114. Exemplu program în Ladder diagram

Figura 115. Starea unei linii de program

Figura 116. Starea unei linii de program

 EXEMPLE

Figura 117. Program scris în FBD

Figura 118. Expresia logică şi programul în Ladder diagram

Figura 119. Program pentru emergency stop

Figura 120. Program în Ladder diagram pentru o aplicaţie dată

Figura 121. Comanda pornirii unui MAS

 Figura 122. Schema electrică a automatului cu relee şi programul Ladder

CAPITOLUL 6

6. AUTOMATIZAREA MIŞCĂRILOR

Reluarea automată a ciclului de mişcare

6.1. Automatizarea mişcărilor realizate cu maşina asincronă
6.2. Automatizarea mişcărilor realizate cu maşina de curent continuu

6.3. Automatizarea mişcărilor realizate cu motorul pas cu pas

6.4. Automatizarea mişcărilor realizate hidraulică şi pneumatică

BIBLIOGRAFIA

1. web.ulbsibiu.ro/laurean.bogdan
2. Toma, E. Optimizarea tehnologiei de prelucrare dimensional prin eroziune electric prin
prisma consumului energetic, Teză de doctorat, ULBS, 2015.
3. Bogdan, L., Dorin. A. Acţionarea electrică a maşinilor unelte şi roboţilor industriali.
Editura BEN-PROD Bucureşti, 1998
4. Manolea, Ghe. Acţionări electromecanice. Alegerea şi verificarea motoarelor electrice de
acţionare. Editura Universitaria, Craiova, 1993.
5. Babuţia, I., Petruescu, M. Automatizări în construcţia de maşini. Editura Facla, timişoara,
1983.
6. Sprînceană, N., Dobrescu, R., Borangiu, Th. Automatizări discrete în industrie. Culegere
de probleme. Editura Tehnică, Bucureşti, 1978.
7. Gârlaşu, Şt., Coloşi, T., Feştilă, L. Electronică şi automatizări industriale. Editura
Didactică şi pedagogică, Bucureşti, 1980.
8. Bitoleanu, A. Sisteme de acţionare electrică. EUC, Editura Universitaria, 1994.
9. Borangiu, Th., Dobrescu, R., Ionescu, Fl. Structuri moderne de conducere automată a
maşinilor-unelte. Editura Tehnică, Bucureşti, 1982.
10. Suciu, M., Popescu, D., Ionescu, T. Microprocesoare, microcalculatoare şi roboţi în
automatizări industriale. Editura Tehnică, Bucureşti, 1986.
11. Papadache, I. Automatizări industriale. Editura Tehnică, Bucureşti, 1978.