Sectiunea VII PDF

Secţiunea VII
CONFECŢII TEXTILE
VII.1
DEFINIREA ŞI CLASIFICAREA
ÎMBRĂCĂMINTEI
VII.1.1. Generalităţi privind definirea îmbrăcămintei

Îmbrăcămintea reprezintă, în sens larg, totalitatea obiectelor care îmbracă corpul
omenesc (exceptând încălţămintea): lenjerie, cămaşă, sacou, pardesiu, pălărie, ciorapi etc.,
iar veşmântul este un nume generic pentru un produs de îmbrăcăminte.
Diferitele tipuri de produse de îmbrăcăminte s-au individualizat de-a lungul epocilor
istorice, o dată cu evoluţia vestimentaţie, în funcţie de raportul corp-produs de îmbrăcăminte
şi de modul concret în care rezolvă protejarea părţilor principale ale corpului. Din punct de
vedere anatomic, corpul uman este divizat în 5 părţi principale, aşa cum rezultă din
fig. VII.1.1.
Fig. VII.1.1. Părţile principale ale corpului

omenesc:
1 – cap şi gât; 2 – torace; 3 – membre superioare;
4 – bazin; 5 – membre inferioare.
786 MANUALUL INGINERULUI TEXTILIST – CONFECŢII TEXTILE
Legătura dintre părţile principale ale corpului şi modul în care acestea pot fi protejate
de un anumit tip de produs, sau o parte componentă a unui tip de produs, este următoarea:
1 – gluga – protejează capul şi gâtul;
2 – vesta – protejează toracele;
3 – mânecile – protejează membrele superiore;
4 – chiloţii – protejează bazinul;
5 – pantalonul protejează membrele inferioare.
În figurile VII.1.2 şi VII.1.3 sunt prezentate, schematic, desfăşuratele plane ale
acestor tipuri de produse sau doar părţi componente de produs, care se regăsesc în structura
de bază a unui tip de produse. Tipurile de bază ale produselor care protejează diferitele părţile
principale ale corpului sunt structurate printr-un mod determinat de combinare a acestor
tipuri sau părţi componente de produs.
Fig.VII.1.2. Desfăşuratele plane la produse cu sprijin pe umeri.

Definirea şi clasificarea îmbrăcămintei 787
Fig.VII.1.3. Desfăşuratele plane la produse cu sprijin în talie.
În tabelul VII.1.1 se exemplifică modul în care sunt constituite unele tipuri de

produse.
Tabelul VII.1.1
Constituirea tipurilor de produse din părţi componente corespunzătoare părţilor corpului
Tipul produsului Părţi componente Părţi de corp protejate
Hanorac 1+2+3 Cap şi gât, torace, membre superioare
Bluză, cămaşă 2+3 Torace şi membre superioare
Jachetă, sacou 2+3+4 Trunchi şi membre superioare
Pantaloni 4+5 Bazin şi membre inferioare
Torace, bazin, membre superioare şi membre
Rochie, palton 2+3+4+5
inferioare
Cap şi gât, torace, bazin, membre superioare şi
Combinezon 1+2+3+4+5
membre inferioare
Acest mod de divizare permite diferenţierea mulţimii produselor de îmbrăcăminte în

două grupe constructive, în funcţie de suprafaţa de sprijin a produselor pe corp: produse cu
sprijin pe umeri şi produse cu sprijin în talie.
Prin suprafaţă de sprijin se înţelege zona în care produsul cuprinde strâns corpul şi în
care trebuie să se asigure o înaltă corespondenţă între corp şi produs.
Pentru produsele cu sprijin pe umeri (acoperă prioritar partea superioară a corpului),
suprafaţa de sprijin este delimitată superior de linia umerilor şi de baza gâtului, anterior de
proeminenţa toracelui, iar posterior de proeminenţa omoplaţilor.
Produsele cu sprijin în talie acoperă partea inferioară a trunchiului şi membrele
inferioare, parţial sau total, şi au suprafaţa de sprijin delimitată superior de linia perimetrului
taliei, anterior de proeminenţa abdomenului şi posterior de proeminenţa feselor.
Tipurile de produse se pot defini în funcţie de poziţia suprafeţei de sprijin şi de modul
de protejare a părţilor corpului.
În funcţie de poziţia în raport cu corpul şi de proprietăţile materialelor, produsele pot

prezenta formă flexibilă (instabilă) sau forma spaţială (rigidă).
Forma flexibilă (instabilă) este caracteristică produselor care prezintă stratul de
contact cu pielea sau primul strat pentru lenjerie, confecţionate din materiale subţiri: lenjeria,
cămăşile, rochiile din materiale subţiri, produsele din tricot, îmbrăcămintea copiilor etc.
Forma spaţială (rigidă) este specifică produselor de îmbrăcăminte exterioară,
confecţionate din materiale de grosime medie sau mare şi prevăzute cu straturi suplimentare
de consolidare a formei (rigidizare pe diferite forme ale corpului: piepţi, gulere, revere).
Îmbrăcămintea este formată dintr-un număr diferit de repere, create din structuri
plane, asamblate prin diferite procedee. Numărul forma şi dimensiunile reperelor depind de o
serie de factori, dintre care cei mai importanţi sunt:
− forma corpului omenesc;
− proprietăţile materialului şi tehnologia de execuţie a produsului;
− destinaţia şi tipul produsului (cerinţe estetice, modă).
Ca urmare a simetriei corpului, îmbrăcămintea se creează din repere simetrice, aceasta
fiind constituită din:
− repere principale, care sunt părţi componente ale îmbrăcămintei care nu pot lipsi din
structura unui produs;
− repere secundare, care sunt acele părţi componente care pot lipsi (guler, mânecă,
betelie, cordon, buzunar).
Aşa cum s-a văzut, dimensiunile şi forma produselor de îmbrăcăminte, sunt
determinate în primul rând de dimensiunile şi forma corpului omenesc, îmbrăcămintea
nefiind însă o copie fidelă a acestuia, nici chiar pentru primul strat de pe corp.
În fig. VII.1.4 sunt reprezentate modelele tipice ale unor tipuri de bază ale produselor
de îmbrăcăminte, iar în cele ce urmează, sunt date definiţiile câtorva produse de
îmbrăcăminte:
− maioul este un produs cu sprijin pe umeri, care acoperă trunchiul, are răscroială
pentru gât şi braţe şi se îmbracă direct pe piele;
− chilotul este un produs cu sprijin în talie, care acoperă bazinul sau parţial şi
coapsele, separat, şi se îmbracă nemijlocit pe corp;
− cămaşa pentru bărbaţi este un produs cu sprijin pe umeri, care acoperă trunchiul şi
membrele superioare, are închidere pe feţe, guler şi este confecţionat dintr-un singur strat de
material;
− bluza pentru femei este un produs de îmbrăcăminte cu sprijin pe umeri, care
protejează trunchiul, are sau nu are închidere, este cu sau fără mâneci, fiind confecţionată
dintr-un strat de material cu grosime mică;
− fusta pentru femei este un produs de îmbrăcăminte cu sprijin în talie, care protejează
bazinul şi membrele inferioare, parţial sau total;
− pantalonul pentru ambele sexe este un produs de îmbrăcăminte cu sprijin în talie,
protejează bazinul şi membrele inferioare, separat, parţial sau total;
− rochia este un produs de îmbrăcăminte pentru femei, care protejează trunchiul,
facultativ membrele superioare şi parţial membrele inferioare, se constituie din corsaj şi
fustă, indivizibile sau croite separat şi asamblate pe linia taliei;
− impermeabilul este un produs de îmbrăcăminte exterioară ce protejează trunchiul,
membrele superioare şi parţial membrele inferioare, are închidere pe toată lungimea feţei şi
este destinat protecţiei corpului de intemperii(vânt, ploaie); stratul exterior este confecţionat,
de obicei, dintr-un material cu permeabilitate redusă la aer şi apă;
Fig. VII.1.4. Tipuri de bază ale produselor de îmbrăcăminte:
a – pardesiu pentru femei; b – palton pentru femei; c – rochie; d – jachetă pentru femei; e – fustă; f –
vestă pentru femei; g – pantalon pentru femei; h – palton bărbătesc; i – sacou bărbătesc; j – vestă pentru
bărbaţi; k – pantaloni pentru bărbaţi; l – hanorac bărbătesc.
− hanoracul este o haină scurtă, confecţionată din materiale cu compactitate mare, de

obicei impermeabile, este prevăzut cu glugă şi este folosit în anumite competiţii sportive sau
în excursii;
− pelerina este o haină largă, de lungimi variabile, fără mâneci, adesea cu glugă, care
se poartă peste altă îmbrăcăminte; este în formă de guler mare, acoperă umerii şi bustul şi se
poartă peste pantalon sau peste rochie;
− pardesiul constituie obiectul de îmbrăcăminte exterioară mai subţire decât paltonul,
care se poartă primăvara şi toamna peste îmbrăcăminte uzuală;
− paltonul este o haină de iarnă, executată din stofă groasă şi căptuşită, care se poartă
peste celelalte obiecte de îmbrăcăminte.
Această enumerare poate fi extinsă.
VII.1.2. Clasificarea produselor de îmbrăcăminte

La baza clasificării produselor de îmbrăcăminte stă funcţia principală pe care trebuie
să o îndeplinească orice produs de îmbrăcăminte, care este cea de protejare sau acoperire a
corpului, produsul fiind un înveliş al suprafeţei exterioare a acestuia. Astfel, în baza
precizărilor de mai înainte, îmbrăcămintea poate fi divizată în trei clase şi anume:
îmbrăcăminte uzuală, îmbrăcăminte de producţie şi îmbrăcăminte pentru sport.
Clasa îmbrăcămintei şi vestimentaţiei uzuale este cea mai bogată şi cuprinde
subclasele:
− îmbrăcăminte exterioară;
− îmbrăcăminte uşoară (intermediară);
− lenjerie de corp;
− corsete;
− acoperământ pentru cap.
La rândul lor, subclasele se împart în grupe:
• îmbrăcămintea exterioară: paltoane, scurte, pardesie, sacouri, vestoane etc.;
• îmbrăcămintea uşoară: rochii, bluze, cămăşi, fuste, şorturi etc.;
• lenjeria de corp: pijamale, cămăşi de noapte, chiloţi, indispensabili, slipuri, costume
de baie;
Grupele, la rândul lor, se împart în subgrupe, ţinând seamă de sex şi vârstă (confecţii
pentru bărbaţi, pentru femei, pentru băieţi şi fetiţe de vârstă preşcolară sau şcolară, pentru
adolescenţi, pentru copii de creşă şi pentru nou născuţi).
Un alt criteriu de clasificare a îmbrăcămintei uzuale este cel legat de sezon sau ocazie
(pentru iarnă, demi şi vară, de casă, festivă sau de gală şi sportivă).
De asemenea, îmbrăcămintea se diferenţiază după particularităţile fibrelor materia-
lului din care se confecţionează: din lână, bumbac, mătase naturală, fibre artificiale, fibre
sintetice şi amestecuri din fibre sintetice sau artificiale cu fibre naturale.
Îmbrăcămintea uzuală este caracterizată şi de model, determinat de forma sa, siluetă
existenţa şi forma detaliilor (buzunare, garnituri, borduri, mâneci etc.).
Din clasa îmbrăcămintei de producţie sau de protecţie fac parte produsele cu
destinaţie specială şi uniformele. Vestimentaţia specială serveşte pentru protecţia împotriva
acţiunii factorilor periculoşi şi vătămători, pentru păstrarea capacităţii de muncă a omului.
Aceasta se subîmparte în grupe dependente de proprietăţile protectoare: pentru protecţia
împotriva leziunilor mecanice, poluării generale de producţie, temperaturii ridicate,
substanţelor radioactive, radiaţiilor Roentgen, câmpurilor electrice, prafului substanţelor
toxice, apei acizilor, bazelor solvenţilor organici, petrolului, produselor petroliere, uleiurilor
şi grăsimilor, factorilor biologici periculoşi etc.
Fiecare grupă de confecţii speciale se divizează în subgrupe, în dependenţă de factorul
periculos şi vătămător concret. De exemplu, subgrupa îmbrăcămintei de protecţie împotriva
temperaturii ridicate include produse pentru protecţie contra radiaţiilor termice, scânteilor,
stropilor de material topit, arsurilor, flăcării deschise. Îmbrăcămintea specială cuprinde:
scurte, pantaloni, combinezoane, pardesie etc.
Uniformele se execută pentru militari, lucrătorii departamentelor speciale (flotele
maritime şi fluviale, transportul feroviar) şi elevi.
Produsele principale de uniformă sunt: mantaua, paltonul, tunică, pantalonii,
costumul, rochii, lenjeria şi acoperământul pentru cap.
Produsele de îmbrăcăminte pentru sport cuprind produse destinate protejării corpului
împotriva traumelor mecanice şi favorizării obţinerii unor performanţe înalte într-o anumită
disciplină sportivă. Astfel, îmbrăcămintea pentru sport se împarte în îmbrăcăminte pentru
sporturi de performanţă, îmbrăcăminte pentru sporturi de agrement, îmbrăcăminte pentru
timp liber, iar fiecare dintre acestea se împart în funcţie de disciplina sportivă, perioada
anului în care se practică sportul respectiv, etapele de competiţie (antrenament, competiţie,
festivităţi etc.).
Toate aceste precizări permit evidenţierea următoarelor criterii de clasificare a
îmbrăcămintei:
a) în funcţie de vârsta purtătorului:
− îmbrăcăminte pentru copii:
• nou-născuţi şi sugari;
• copii mici (1-3 ani);
• preşcolari (3-6 ani);
• şcolari mici (6-10 ani);
• şcolari mari (10-16 ani);
− îmbrăcăminte pentru adolescenţi şi adolescente;
− îmbrăcăminte pentru adulţi (femei şi bărbaţi);
b) în funcţie de materia primă folosită:
− îmbrăcăminte din ţesături;
− îmbrăcăminte din tricoturi;
− îmbrăcăminte din blănuri naturale şi imitaţii de blană;
− îmbrăcăminte din piele şi înlocuitori;
− îmbrăcăminte din textile neţesute;
c) în funcţie de sex:
− îmbrăcăminte pentru bărbaţi;
− îmbrăcăminte pentru femei;
d) în funcţie de anotimpul în care se poartă:
− îmbrăcăminte subţire pentru vară;
− îmbrăcăminte semigroasă pentru primăvară-toamnă;
− îmbrăcăminte groasă pentru iarnă;
− îmbrăcăminte pentru tot timpul anului;
e) în funcţie de punctele de sprijin pe corpul omenesc:
− îmbrăcăminte cu sprijin pe umeri (fig. VII.1.5, a):
• îmbrăcăminte scurtă (mini), având linia de terminaţie la nivelul taliei (bluze,
pulovere, veste, bluzoane etc.);
• îmbrăcăminte medie (midi), cu linia de terminaţie la nivelul şoldurilor (jachete,

bluze, sacouri, vestoane, cămăşi pentru bărbaţi şi maieuri din tricot);
• îmbrăcăminte lungă (normală), a cărei linie de terminaţie este situată la nivelul
genunchilor (rochii, pardesie şi paltoane, mantale, pelerine de ploaie şi raglane);
(La îmbrăcămintea cu sprijin pe umeri, lungimea de bază se consideră de la
răscroitura gâtului până la terminaţia inferioară, stabilită în funcţie de model.)
− îmbrăcăminte cu sprijin în talie (fig. VII.1.5, b):
• îmbrăcăminte scurtă (mini), cu terminaţia la nivelul coapsei (pantaloni scurţi şi
fuste scurte);
• îmbrăcăminte cu lungime medie (midi), cu terminaţia la linia genunchilor (fuste
de toate categoriile, pantaloni pescăreşti şi pantaloni pentru golf);
• îmbrăcăminte foarte lungă (maxi), cu terminaţia pe linia gleznei piciorului
(pantaloni şi fuste model maxi);
(La îmbrăcămintea cu sprijin în talie, lungimea se măsoară de linia taliei până la
terminaţia inferioară situată în funcţie de model.)
f) în funcţie de destinaţie:
− îmbrăcăminte exterioară (strat intermediar sau ultimul strat în ansamblul
vestimentar);
− lenjerie;
− produse de corsetărie;
− produse pentru cap;
− produse pentru membre superioare;
− produse pentru membre inferioare.
Îmbrăcămintea exterioară poate fi:
− clasică;
− fantezi;
− pentru sport;
− de protecţie;
− pentru diferite ocazii;
− pentru diverse uniforme.
Îmbrăcămintea de protecţie cuprinde următoarele sortimente:
− costumul salopetă;
− costumul salopetă-combinezon;
− costumul pentru mineri;
− halate pentru medici;
− pantalonul cu pieptar;
− impermeabile;
− fulgarine;
− pelerine etc.
Îmbrăcămintea pentru uniforme poate cuprinde:
− costumul şi mantaua pentru cadre militare;
− costumul şi mantaua pentru silvicultori;
− costumul şi mantaua pentru elevi;
− costumul şi mantaua pentru paznici;
− costumul şi mantaua pentru ceferişti etc.
Lărgirea gamei de ţesături, tricoturi şi furnituri, a specializării creatorilor, a

îmbunătăţirii tehnologiilor, a dotării cu maşini moderne au dus şi vor duce la îmbunătăţirea
continuă a gamei sortimentelor de îmbrăcăminte.
Fig. VII.1.5. Clasificarea îmbrăcămintei după lungime şi punctele de sprijin pe corpul omenesc:
a – îmbrăcăminte cu sprijin pe umeri; b – îmbrăcăminte cu sprijin pe talie.
VII.1.3. Modele de structuri ale principalelor produse

vestimentare
În vederea utilizării corecte a termenilor care definesc principalele produse de
îmbrăcăminte şi părţile componente ale acestora, precum şi ca urmare a necesităţii stabilirii
cu exactitate a masei relative şi cunoaşterii componentei structurilor vestimentare cu diferite
destinaţii, se prezintă în fig. VII.1.6 – VII.1.17 cele mai semnificative exemple.
Noţiunile asociate fiecărui desen facilitează pe de o parte stabilirea unui limbaj unitar,
iar pe de altă parte evidenţierea elementelor necesare în scopul codificării si unificării
constructiv – tehnologice.
Fig. VII.1.6. Sacou bărbătesc.

Căptuşeală
Cusătura umărului
Faţă-partea dreaptă (exterior)
Mânecă dreaptă
Guler
Spate (exterior)
Partea de dedesubt (jos) a mânecii
Guler
Mânecă stângă
Faţă-partea stângă (exterior)
Cusătură laterală
Buzunar mic exterior
Pensă de rever
Nasture
Pensa din faţă (din faţă)
Butonieră.
Buzunar lateral cu clapă
Pensă de subraţ
Buzunar mic de piept (cu laist)
Cusătură pe mijlocul spatelui
Şliţ pe mijlocul spatelui
Cusătura umărului
Cusătura răscroielii braţului
Fig. VII.1.7. Sacou bărbătesc.

Căptuşeala mânecii
Căptuşeala feţei – partea dreaptă
Cută de lejeritate pe mijlocul spatelui
Întăritura umărului
Întăritura vârfului de rever
Întăritura răscroielii braţului
Plastron
Bandă de acoperire
Pânză de corp
Întăritură pentru butoniere
Buzunar interior
Rever fără vârf
Căptuşeala feţei partea stângă
Partea îndoită a dosului de guler
Linia de îndoire a dosului de guler
Căptuşeala spatelui
Cusătura capului de mânecă (cuglu)
Partea de deasupra a mânecii (faţă)
Cazură
Cusătură de margine în faţă
Cusătura pe linia cotului
Cusătura interioară terminaţia mânecii
Cusătura de asamblare a căptuşelii cu bizetul
Pelerină
Faţa gulerului
Ştei
Tăietura colţului de guler
Cazura gulerului
Dosul gulerului
Baza gulerului
Punct de îmbinare
Partea de dedesubt a mânecii (spate)
Fig. VII.1.8. Vestă bărbaţi.

Faţă – partea stângă
Căptuşeală
Spate
Faţă – partea dreaptă
Bizet
Cusătura umărului
Răscroiala braţului
Pensa din faţă (din talie)
Tiv
Faţă – partea dreaptă – exterior
Buzunar de piept (cu laist)
Nasture
Butonieră
Buzunar din partea inferioară (cu laist)
Cusătura umărului
Răscroiala braţului
Pensa
Cută de lejeritate pe mijlocul spatelui
Căptuşeala spatelui
Şliţ
Faţă – partea stângă – exterior
Bizet exterior
Margini cu vârf ascuţit
Spate (exterior)
Cusătura de mijloc a spatelui
Cordon ajustabil (şnaluri)
Căptuşeala feţei – partea stângă
Pensă
Pânză de corp
Cusătură de asamblare a căptuşelii cu bizetul
Fig. VII.1.9. Pantaloni bărbăteşti.

Buzunar lateral
Cordon (betelie)
Manşetă
Faţă – partea stângă (exterior)
Faţă – partea dreaptă (exterior)
Buzunar pentru ceas
Şliă pentru nasturi (partea dreaptă)
Cusătură interioară
Pensă
Spate exterior
Cusătură interioră
Cută (fald)
Tighelul şliţului
Manşetă
Buzunar la spate (cu clapă)
Cusătura de la spate pe linia şezutului
Fig.VII.1.10. Pantaloni bărbăteşti.

Cordon (betelie)
Gaică în formă de trapez
Prelungirea beteliei (limbă)
Gaică îngustă
Bandă cu butoniere
Căptuşeala benzii cu butoniere
Căptuşeala părţii din faţă a şliţului
Cusătură de asamblare a cordonului cu căptuşeala acestuia
Cusătură de asamblare cu pantalonii
Pungă buzunar spate
fungă buzunar faţă
Bazon
Adaosuri croite în bie (bailog)
Şiret protector
Nasture
Căptuşeala benzii cu nasturi
Bandă cu nasturi
Tighelul şliţului cu nasturi
Căptuşeala cordonului (beteliei)
Căptuşeala prelungirii beteliei
Fig.VII.1.11. Impermeabil bărbaţi.

Guler
Căptuşeală
Rever
Partea de deasupra a mânecii reglan
Partea de dedesubt a mânecii raglan
Cordon
Şliţ pe mijlocul spatelui
Guler
Faţă – partea stângă exterior
Faţa gulerului
Partea răsfrântă a gulerului (pelerina)
Baza gulerului (ştei)
Cazură
Butonieră de rever.
Cusătură raglan
Spate – exterior
Buzunar interior vertical
Bizet
Rever fără vârf
Fig.VII.1.12. Impermeabil bărbaţi.

Nasture
Butoniere
Gaică
Buzunar lateral cu laist
Margine dreaptă
Întăritură inserţie (pânză de corp)
Căptuşeală spate
Cuta de lejeritate pe mijlocul spatelui
Partea de deasupra a mânecii raglan (exterior)
Cusătură de subraţ
Cusătură pe linia cotului
Partea de dedesubt a mânecii raglan (exterior)
Tiv
Cusătură de încheiere a feţei cu spatele părţii superiore a mânecii
Gaică
Nasture
Terminaţia mânecii
Căptuşeală mânecă
Căptuşeala feţei – partea stângă
Fig.VII.1.13. Jachetă pentru femei.

Rever fără vârf
Faţă – partea dreaptă (exterior)
Partea de deasupra a mânecii(superioară)
Cusătura umărului
Pensă de bus
Cusătura părţii laterale (pensă de subraţ)
Tiv
Guler
Bizet
Faţă – partea stângă (exterior)
Partea de desubt a mânecii (inferioară)
Cusătura umărului
Pensă din linia umărului
Pensă talie
Butonieră
Guler
Spate (exterior)
Partea de deasupra a mânecii (superioară)
Partea de dedesubt a mânecii (superioară)
Nasture
Buzunar lateral (cu doi refileţi)
Margine rotunjită
Fig.VII.1.14. Jachetă pentru femei.

Cazură
Bizet aplicat
Cusătură de asamblare a feţei cu partea superioară a bizetului
Cusătura de asamblarea părţii superioare a bizetului cu faţa
Cusătură de aplicare
Linia de îndoire a bizetului
Cusătura de asamblare a căptuşelii cu bizetul
Pânză de corp
Bandă de întărire a răscroielii braţului
Pensă de bust (laterală)
Pensă de talie
Bandă de întărire a marginii
Cazură
Cusătură de aplicare a bizetului pe cant
Partea răsfrântă a feţei gulerului (pelerina)
Cazura gulerului
Baza dosului de guler
Cusătura interioară pe linia de îndoire a braţului şi antebraţului
Terminaţia – marginea – mânecii
Punct de îmbinare
Guler – rever
Faţa gulerului
Forma (tăietura gulerului)
Linia de îndoire a dosului de guler
Punct de îmbinare
Cusătura de subraţ
Cusătura interioară pe linia de îndoire a braţului şi antebraţului
Tiv
Fig.VII.1.15. Planşa VII.10: Rochie „Princesse“.

Rochie „princesse“ – faţă
Faţă – panou lateral stâng
Faţă – panou de mijloc
Faţă – panou lateral drept
Rochie „princese“ – spate
Spate – panou lateral stâng
Spate – panou lateral mijloc
Spate – panou lateral drept
Cusătura umărului
Finisare vizibilă a răscroielii feţei (şiret, bie aplicat pe faţă)
Pensă de bust lateral
Cusătură montată din umăr până în jos
Cusătura umărului
Pensă de talie
Cusătură montată din umăr până jos
Faţă – panou lateral stâng â
Faţă – panou lateral drept
Finisare vizibilă a răscroielii gâtului (şiret, bie aplicat pe faţă)
Cusătură montată din umăr până jos
Faţă – panou de mijloc
Tiv
Fig.VII.1.16. Rochie „princesse“.

Spate – panou lateral stâng
Finisare invizibilă (pe dos) a răscroielii braţului
Cusătură montată din răscoiala braţului în jos
Cusătură umărului
Spate – panou de mijloc
Finisare invizibilă (pe dosul produsului)
Cusătura montată din răscroiala braţului până jos
Interiorul cutei
Cusătura umărului
Căptuşeală – partea din spate
Spate – panou lateral drept
Pensă de talie
Tiv
Pensă de bust
Interiorul cutei
Pensă de talie
Căptuşeală – partea din faţă
Fig.VII.1.17. Cămaşă bărbătească.

Guler cămaşă
Spate cămaşă
Mânecă (dintr-o bucată)
Faţă cămaşă – partea dreaptă
Cusătura umărului
Platcă
Nasture
Tiv
Spate cămaşă
Faţă cămaşă – partea stângă
Răscroiala gâtului
Margine dreaptă
Butonieră
Guler cămaşă
Dosul gulerului
Baza dosului de guler (ştei)
Baza feţei de guler (ştei)
Faţa gulerului
Întăritura (inserţia) pelerinei
Întăritura (inserţia) şteiului
Mânecă cămaşă
Cusătura capului de mânecă (cuglu)
Cusătură de subraţ
Cusătura de încheiere a mânecii
Bentiţa mai lată a şliţului
Manşetă
Şliţ
Bentiţa mau subţire a şliţului
VII.2
FUNCŢIILE PRODUSELOR
VESTIMENTARE. INDICATORI
SPECIFICI
VII.2.1. Definirea funcţiilor îmbrăcămintei

Ţinând seama că utilizarea produsului vestimentar dă valoarea sa de întrebuinţare, se
impune stabilirea unei legături între aceasta şi calitate, ambele putând fi analizate prin
sistemul de funcţii la întrebuinţare, grupate în: funcţia de apărare, funcţia fiziolo-
gico-igienică, funcţia estetică şi funcţia informaţională. Acestea, la rândul lor, evidenţiază
anumite proprietăţi de întrebuinţare ale materialelor, modul de dirijare a calităţii, cât şi modul
de înlocuire reciprocă, încât produsele să prezinte, în ansamblu, funcţii asemănătoare.
Structura vestimentară are un caracter nu numai cvasifiziologic, ci şi sarcina de a
proteja organismul de influenţele negative ale mediului şi intemperiilor, cât şi de a corecta
înfăţişarea exterioară a omului, supus permanent concepţiilor schimbătoare de etică şi modă
ale timpului. Se distinge caracterul multifuncţional al vestimentaţiei, ce constituie un
ansamblu, ale cărei părţi sunt corelate structural şi funcţional.
În ansamblul funcţiilor produselor vestimentare sunt incluse patru grupe de indicatori
de calitate şi anume:
− indicatori fiziologici (sanogenetici);
− indicatori ce caracterizează valoarea de prezentare;
− indicatori specifici la purtare;
− indicatori specifici comportării la întreţinere;
În grupa indicatorilor sanogenetici sunt incluse următoarele funcţii:
− permeabilitatea la aer;
− permeabilitatea la vapori;
− capacitatea de izolaţie termică;
− impermeabilitatea la apă;
− masa produsului;
− hidrofilie, higroscopicitate, hidrofobie şi impermeabilizare;
− gradul de nocivitate al produsului;
Funcţiile produselor vestimentare. Indicatori specifici 807
− încărcarea electrostatică;
− acţiunea alergică a produsului;
− comportarea la transpiraţie.
În grupa indicatorilor ce caracterizează valoarea de prezentare pot fi incluse
următoarele funcţii:
− încadrarea în gama dimensională impusă;
− încadrarea în limitele efectului dinamic;
− încadrarea în limitele impuse ale indicatorilor estetici privind: aspect interior şi
exterior conform modelului, rigiditate-flexibilitate-drapaj, elasticitate, luciu, tuşeu, culoare,
desen, finisaj chimic;
− stabilitatea dimensională la purtare;
− revenirea din şifonare.
Indicatorii specifici comportării la purtare includ:
− rezistenţa asamblărilor la purtare şi glisare;
− rezistenţa la dezlipire după termolipire;
− rezistenţa la frecare;
− rezistenţa la îndoiri repetate;
− rezistenţa la acţiunea microorganismelor;
− rezistenţa la murdărire;
− efectul pilling în procesul purtării;
− rezistenţa culorii, desenelor şi imprimeurilor.
În grupa indicatorilor privind proprietăţile de întreţinere se includ:
− funcţia de sorbţie-desorbţie şi timp de uscare minim;
− rezistenţa la spălări şi curăţiri repetate, la tratamentul de antistatizare, la îmbinările
prin termolipire, culorii şi stabilităţii dimensionale;
− comportarea la acţiunea solvenţilor organici specifici curăţirii chimice (stabilitatea
dimensională, modificarea culorilor, rezistenţa îmbinărilor prin termolipire etc.).
În funcţie de destinaţia produselor, grupa de caracteristici funcţionale are o anumită
pondere în valoarea de întrebuinţare a produselor.
Destinaţia confecţiei determină, de fapt, funcţia sa principală, iar condiţiile exploatării
determină funcţiile auxiliare. Sub denumirea de funcţia îmbrăcămintei se subînţelege acel rol
pe care acesta îl joacă în viaţa omului. Drept măsură a perfecţiunii funcţionale a îmbră-
cămintei este şi concordanţa acesteia cu exigenţele consumatorului. Funcţia îmbrăcămintei
este condiţionată de forma sa volumetrică, de materialul din care se realizează, de culoarea,
de forma constructivă etc.
Funcţiile vestimentaţiei utilitare se împart în două grupe: utilitare şi social estetice.
Funcţiile utilitare ale îmbrăcămintei depind de modul de utilizare practică, în
vestimentaţia uzuală aceste funcţii se subîmpart în funcţii de protecţie şi utilitar practice.
Funcţiile de protecţie ale îmbrăcămintei sunt incluse în principalele funcţii utilitare,
îmbrăcămintea contemporană protejează omul de influenţele negative ale mediului fizic
(electricitate statică, praf, supraîncălzire, apă fierbinte etc.), mediului biologic (muşcăturile
insectelor, rozătoarelor, acţiunea bacteriilor, ciupercilor, plantelor etc.), mediului
fiziologico-psihologic (suprasolicitări statice, dinamice, hipodinamice emoţionale), mediului
natural (radiaţia solară, umiditatea atmosferică şi a solului, vântului etc.) şi acţiunilor
mecanice (lovituri, incizii etc.).
Funcţiile utilitar-practice includ funcţiile specifice destinaţiei şi utilizării practice.
Funcţia aferentă destinaţiei constă în asigurarea cu ajutorul vestimentaţiei a proceselor pentru
care este destinată, adică pentru lucru, odihnă etc. îmbrăcămintea care nu este adaptată pentru
aceste procese poate deveni cauza apariţiei stării de oboseală, înrăutăţirii stării sănătăţii,
scăderii productivităţii muncii etc.
Funcţia practică este caracteristică unor grupe de îmbrăcăminte (corsete, sutiene etc.)
care au rolul de a fixa anumite sectoare ale corpului într-o stare bine definită sau pentru a le
atribui o anumită formă.
Funcţiile social-estetice ale vestimentaţiei constau în latura spirituală, adică însuşirea
îmbrăcămintei de a oglindi utilitatea sa naturală şi socială, frumuseţea şi perfecţiunea, de a
conţine o anumită informaţie.
Aceste funcţii pot fi departajate totuşi în funcţii sociale şi estetice. Funcţiile sociale
caracterizează concordanţa confecţiilor cu necesităţile sociale şi rolul acestora privind
funcţia socială, care poate fi foarte diversificată. Această grupă include funcţiile
moral-estetice, informaţionale, educative, vizual-comunicative şi funcţia de stimulare a
activităţii psihice. Funcţia estetică a îmbrăcămintei constă în proprietatea acesteia de a crea
omului satisfacţie emoţional-senzuală, prin expresivitate, design şi armonia sa cu mediul
înconjurător, cu aspectul exterior al omului etc. Fiecare model de îmbrăcăminte de un anumit
tip îndeplineşte nu toate funcţiile, ci doar câteva, din care una sau două sunt principale, iar
celelalte auxiliare. De exemplu: principalele funcţii ale paltoanelor, scurtelor, costumelor
sunt izolaţia termică mare, protecţia corpului de influenţele nefavorabile ale mediului natural
şi decorul acestuia; a rochiei pentru femei sunt reglarea cedării de căldură a organismului,
crearea condiţiilor favorabile pentru muncă, odihnă şi de a scoate în evidenţă trăsăturile
favorabile femeii.
Funcţiile îmbrăcămintei pentru sport, producţie şi ale uniformei depind de condiţiile
de exploatare şi sunt determinate de acestea. Pentru multe tipuri de îmbrăcăminte pentru
sport şi producţie cea mai importantă este funcţia de protecţie, iar a uniformei, funcţia de
protecţie şi de semnificaţie.
În limbajul de toate zilele, noţiunea de „bine îmbrăcat“ se referă, de obicei, la aspectul
exterior, la desenul, coloritul modelului sau pieselor componente ale îmbrăcămintei, la calita-
tea materialelor, într-un cuvânt la caracteristicile ce exprimă moda pentru perioada respectivă.
Chiar teoriile de definire ale esteticii şi frumosului sunt privite prin această prismă. Acestei
noţiuni i se impune asocierea şi sensului legat de destinaţia fiziologică fundamentală a
îmbrăcămintei, a conţinutului ştiinţific al criteriilor care stau la baza creării produselor
vestimentare, ale fiinţei umane, în funcţie de principala menire a acestora de a asigura
folosirea deplină a facultăţilor fizice şi intelectuale ale omului, prin crearea unei senzaţii de
confort, de stare plăcută, chiar într-un mediu climatic înconjurător greu de suportat.
Prin urmare, fiziologia produselor vestimentare, sau, mai bine zis, ştiinţa produselor
vestimentare, cu subnoţiunile de: fizica, chimia şi tehnologia mecanică de realizare se ocupă
cu proprietăţile igienice ale acestora, care se reflectă în modul cel mai diferit în: sănătatea,
capacitatea de muncă şi capacitatea de confort a purtătorului şi, într-o mare măsură, în
psihologia omului.
Fiziologia produselor vestimentare este definită de următorii factori principali:
− climatul înconjurător (temperat, tropical, arctic, ecuatorial);
− corpul uman (structura lui fiziologică);
− activitatea omenească;
− structura vestimentară cu particularităţile straturilor, formele acestora şi sisteme
specifice (costum, palton, îmbrăcăminte etc.).
Aceşti factori se influenţează reciproc, continuu fiind într-o interdependenţă aproape
totală, a cărei înţelegere este uşurată prin reprezentarea:
CLIMAT CORP UMAN ACTIVITATE
PRODUS
În relaţia om-vestimentaţie-mediu sunt satisfăcute necesităţile materiale ale omului,

corelate cu necesităţile antropometrice, fiziologice şi igienice şi, în acest sens, tipic pentru
caracterizarea proprietăţilor funcţionale se dovedesc a fi: complexul de însuşiri variate,
dimensiunile, masa raportată la dimensiune, gradul de izolare al omului faţă de mediul fizic,
caracterul conformaţiei exterioare, dintre care concordanţa cu necesităţile moderne.
În afară de aceste cerinţe se impune şi satisfacerea necesităţilor materiale, care includ,
în general, caracteristici privind valoarea de prezentare, cât şi asigurarea funcţionalităţii în
timp, adică durabilitatea produselor.
Prin urmare, este necesară stabilirea unei ponderi corecte a importanţei fiecărei grupe
de proprietăţi incluse în primele trei grupe. Astfel, în cazul costumelor, ponderea este de
0,33; 0, 3 şi 0,37, în cazul celor obişnuite, şi 0,29; 0,45 şi 0,26, în cazul costumelor de ocazie
sau elegante. Din cele prezentate rezultă din nou caracterul cvasifiziologic al îmbrăcămintei,
deoarece, ca şi pielea, aceasta are, pe ansamblu, funcţii sintetizate în funcţia de protecţie,
adică de eliminare a substanţelor de degradare de la suprafaţa pielii.
Menţinerea constantă a temperaturii corpului uman în orice condiţii climatice şi de
activitate este funcţia principală a produsului, care, în acest scop, trebuie să posede trei
calităţi esenţiale:
− capacitatea de izolare termică, de reţinere a căldurii emante de corpul omenesc în
anumite condiţii şi transportul ei în alte condiţii;
− capacitatea de absorbţie continuă a umidităţii, transportul şi evaporarea transpiraţiei
emanate de corp;
− capacitatea de aerisire permanentă a corpului.
Chiar la o schimbare rapidă a influenţelor interioare sau exterioare, purtătorul trebuie
sa aibă aceeaşi senzaţie de stare plăcută, prin urmare, ansamblul vestimentar nu este unicul
factor ce condiţionează confortul. Zona de confort este determinată de condiţiile fizice şi
fiziologice limitate.
Corelarea celor trei parametri, întâlnită şi sub denumirea de „acord triplu fiziologic“,
trebuie adaptată cerinţelor diverse, ţinând seama de caracteristicile materialelor şi geometria
produselor. Produsul se adaptează cerinţelor diverse din timpul zilei, termoreglarea fiind mai
puţin solicitată în cazul îmbrăcămintei corespunzătoare, iar corpul este apărat de subrăcire
sau supraîncălzire. Principiul de bază al reglării naturale a temperaturii este corelarea între
cantitatea de căldură formata şi cea eliminată.
În sistemul corp-produs-climă, singura variabilă liberă este ansamblul vestimentar.
De aici se deduce ceriţa că încă de la conceperea acestuia să se ţină seama de condiţiile
corporale şi climatice. O asemenea cerinţă de confort maxim a produselor vestimentare,
corespunzător variaţiei în limite restrânse a parametrilor arătaţi, duce, pe lângă îmbrăcămin-
tea specială, în mod obligatoriu la îmbrăcămintea cercetată şi proiectată în mod ştiinţific.
La capacitatea de reţinere a căldurii sau termoizolare trebuie să se facă distincţie între
transportul de căldură uscată şi transportul de căldură umedă. Aerul, după cum se ştie, este
rău conducător de căldură, respectiv foarte bun izolator, dar calităţile sale, din acest punct de
vedere, sunt influenţate de umiditatea relativă din microclimat.
În întregul ansamblu vestimentar, izolarea se datorează în principal acestui strat
staţionar de aer din fibre sau cuprins între suprafeţele textile. O comparaţie între
conductibilitatea termică a diferitelor materiale destinate produselor vestimentare arată că
aproape nu există diferenţe, astfel că nu se pot trage concluzii pentru practică, mai ales în
cazul celor cu parametrii de structură corespunzători. Capacitatea de reţinere a căldurii de
către materiale depinde, prin urmare, de volumul de pori, sau grosimea geometrică a
straturilor de aer. În funcţie de forma fibrei, structura şi tehnologia de prelucrare, poate fi
variat în limite foarte largi raportul aer-masa de fibre. Aici se situează caracteristicile
esenţiale şi avantajoase fibrelor textile, care pentru scopul respectiv pot fi produse ca „fibre la
cerere“, cu proprietăţi dorite. Printr-o ondulare înaltă, prin spire neregulate elastice, prin
stabilirea gradului de elasticitate dorit, prin fixarea valorilor de contracţie şi varierea formei
secţiunii, combinate atât cu torsiunea optimă a firului, cât şi cu contextura ţesăturii, în
practică se poate produce un material textil cu destinaţie corespunzătoare în ansamblul
vestimentar.
Aerul din jurul corpului omenesc este factorul decisiv pentru confort. El este factorul
principal de orientare a fluxurilor de căldură şi influenţează reţinerea sau eliminarea
umidităţii. Zona în care are loc, în spaţiile mici dintre piele şi materialul textil, schimbul
permanent de aer, căldură şi umiditate poartă denumirea de microclimat. Această zonă este
de fapt zona principală de preluare reciprocă de sarcini, cu acţiune permanentă pentru
transportul de căldură, bioxid de carbon şi alte emanaţii ale corpului. Aici pot exista mase
staţionare de aer, dar pot apărea şi curenţi turbionari. Deoarece produsul se compune din
straturi de material şi aer, are loc o nivelare a climatului din interior spre exterior, evitându-se
climatul de seră.
Măsurători de temperatură şi umiditate în microclimat, cât şi între diversele straturi,
au arătat că stratul produsului are o influenţă hotărâtoare pe baza structurii şi permeabilităţii
lui asupra variatei treptate a temperaturii şi umidităţii.
Astfel, se realizează un domeniu integral al climatului produsului, prin care se
stabileşte microclimatul şi confortul omului. Aceste cunoştinţe ştiinţifice actuale de bază sunt
valabile pentru oricare material textil şi sunt, în esenţă, din punct de vedere practic,
independente de fibră. La materialele din fibre sintetice se remarcă o caracteristică
suplimentară esenţială. În timp ce, în general, absorb puţină umiditate, sunt capabile, pe baza
caracterului hidrofil al suprafeţei, să transporte umiditatea, mai ales în faza lichidă, spre
exterior, favorizând schimbul de căldură, gaz, respectiv aer. Această proprietate este
accentuată mai ales în cazul în care acestea se găsesc în suprafeţe textile tricotate.
La proiectarea produselor vestimentare, ţinând seama de calităţile fibrelor, trebuie să
se conceapă articole de îmbrăcăminte avându-se în vedere: scopul de utilizare, respectarea
structurii optime şi a parametrilor textili în lumina cunoştinţelor din domeniul fiziologiei
actuale a acestuia.
Cercetări remarcabile sunt întreprinse, prin urmare, pentru realizarea „îmbrăcămintei
planificate“, care să fie plăcută, sănătoasă, tolerată de piele, uşor de întreţinut şi în
concordanţa cu vârsta purtătorului.
În preocuparea de ridicare continuă a nivelului de trai şi de creare a unor condiţii cât
mai bune de lucru, îmbrăcămintea ocupa un rol însemnat.
Deci, unul dintre aspectele principale ale acestei probleme complexe este stabilirea pe
baze ştiinţifice a însuşirilor optime pe care trebuie să le îndeplinească produsele
vestimentare, pentru a corespunde scopului şi exprimarea acestor parametri prescrişi în
standarde, care să stea la baza proiectării şi orientării producţiei industriei de îmbrăcăminte.
Stabilirea valorilor etalon pentru cei trei parametri: It –izolaţie termică, Au – absorbţia
umidităţii şi Pa – permeabilitatea la aer (It Au, Pa), care să completeze indicaţiile dimensionale
şi de confecţionare a produselor, este o problemă de actualitate şi trebuie fundamentată şi pe
baza condiţiilor corespunzătoare diferitelor zone geografice.
Prima forma de legătură dintre cei trei parametri a fost prin reprezentarea acestora în
triunghiuri fiziologice, conform indicaţiilor din fig. 2.1 (a, b, c), unde s-au notat:
It – capacitatea de izolare termică, de reţinere sau transport al căldurii corpului uman;
Au – capacitatea de absorbţie a umidităţii şi transportul acesteia;
Pa – permeabilitatea la aer, cu capacitatea de aerisire a corpului.
Dacă, de exemplu, se exprimă izolaţia termică şi transferul de căldură în m2K/W,
W/mK sau W/m2K, comportarea în mediu umed, unităţi specifice hidrofiliei,
higroscopicităţii, permeabilităţii şi rezistenţei la trecerea vaporilor, permeabilitatea la aer şi
rezistenţa la trecerea aerului în m3/min m2, mm h m2/kg şi se raportează la valori ţinând
seama de o anumită scară pe laturile unui triunghi echilateral (ItAuPa), se obţin punctele
A,B,C, care, la rândul lor, formează un al doilea triunghi, corespunzător structurii îmbră-
cămintei, destinate unui anumit anotimp şi unei anumite zone. Ponderea caracteristicii în
complexul proprietăţii fiziologice este dată de mărimea triunghiurilor I, II, III.
Deoarece este vorba de valori, procedee şi noţiuni total diferite, nu este posibil să se
facă o comparaţie directă.
Fig. VII.2.1. Reprezentarea în plan a triunghiurilor fiziologice:

a – îmbrăcăminte pentru iarnă, b – îmbrăcăminte pentru vară;
c – îmbrăcăminte pentru primăvară-toamnă.
Dacă se iau valorile măsurate ale acestor proprietăţi în raport procentual faţă de o
constantă, de exemplu faţă de valorile stabilite ale unui anumit produs de lucru, ale unui
anumit material, atunci se obţin cifre comparabile.
Dacă, de exemplu, la o îmbrăcăminte de protecţie contra răcelii capacitatea de reţinere
a căldurii este mai mare, iar transportul transpiraţiei este mic, datorită compactităţii mari a
materialului şi formei geometrice a produsului, atunci permeabilitatea la aer este mică. În
aceste condiţii, punctele A, B, C se fixează pe laturile triunghiului ItAuPa aproximativ pe baza
indicaţiilor din fig. VII.2.1, a. Mărimile triunghiurilor I,II,III sunt importante pentru interpre-
tarea proprietăţilor fiziologice ale produsului sau ale ansamblului vestimentar.
Triunghiul I, orientat spre It, este, în ceea ce priveşte mărimea suprafeţei, cel mai
mare, prin urmare, ponderea cea mai mare o prezintă izolaţia termică a produsului. Fiind
vorba de o îmbrăcăminte de apărare contra frigului, faţă de capacitatea mare de reţinere a
căldurii transportul transpiraţiei este acceptabil. La astfel de produse, permeabilitatea la aer
este mică, valoarea acesteia fiind impusă şi natura produsului, care în anumite condiţii
trebuie să fie chiar impermeabil.
În cazul în care se presupune existenţa unui produs de îmbrăcăminte confecţionat
dintr-o ţesătură de lână fină, purtat în timpul verii, valoarea medie între capacitatea de
reţinere a căldurii şi transportul transpiraţiei se deplasează spre It. Acest lucru este marcat atât
de poziţia punctului A cât şi de cea a punctului C. Punctul B, în acest caz, este plasat la
mijlocul distanţei AuPa, prin urmare rezultă triunghiul isoscel ABC. Triunghiul I
caracterizează capacitatea scăzută de reducere a căldurii, ceea ce corespunde scopului,
triunghiul II – transportul mare al transpiraţiei, iar triunghiul III – permeabilitatea la aer
apreciabilă (fig. VII.2.1, b).
În cazul în care un produs sau un ansamblu vestimentar corespunde din toate punctele
de vedere, adică are valori medii proporţionale, atunci forma triunghiului ABC în triunghiul
fiziologic este cea reprezentată în fig. VII.2.1, c. Se obţine deci tot un triunghi echilateral,
care generează, prin punctele sale, alte triunghiuri echilaterale: I, II şi III. Referitor la
anotimp, se poate menţiona că îmbrăcămintea de primăvară şi toamnă pentru zonele
temperate poate fi apreciată conform fig. VII.2.1, c, iar îmbrăcămintea de iarnă şi vară,
conform indicaţiilor din fig. VII.2.1, a şi fig. VII.2.1, b. Interpretarea proprietăţilor
fiziologice ale îmbrăcămintei nu se epuizează prin cercetările înscrise în triunghiurile
fiziologice. Trebuie să se studieze şi să se cerceteze suplimentar comportarea faţă de radiaţii,
intemperii, praf, sunet şi acţiuni mecanice cu influenţă asupra corpului.
Izolaţia termică se studiază, de obicei, sub cele patru aspecte (radiaţie, convecţie,
conducţie, evaporare), absorbţia umidităţii sau transportului transpiraţiei se poate trata sub
aspectele higroscopicităţii, hidrofiliei, umflării, difuziei, evaporării, comportării la apă
distilată şi transpiraţiei şi depinde de încărcarea electrostatică, iar permeabilitatea la aer se
studiază în conexiune cu porozitatea şi structura materiei prime. Un rol important îl are
studiul influenţei asupra florei pielii de către materia primă, de către spaţiile umede dintre
piele şi îmbrăcăminte, precum şi de colorantul sau produsul chimic întrebuinţate în procesul
de finisare. De remarcat că valorile măsurate ale diferitelor proprietăţi sunt greu comparabile,
necesitând o exprimare printr-un simbol comun. Pentru evaluarea caracteristicilor noilor
tipuri de materiale, nu există valori optime care să concorde cu cerinţele unui produs
vestimentar igienic. Este necesară găsirea unei soluţii, în acest sens alegându-se un tip de
material „ideal”, cu valori mari pentru absorbţia vaporilor de apă, care facilitează transportul
umidităţii şi schimbul de aer şi bioxid de carbon, apără organismul împotriva răcelii în timpul
iernii, iar în timpul verii, sub influenţa absorbţiei puternice, devine un bun material
termoizolant. Fiecare latură a triunghiului unui produs sau material „ideal“ reprezintă
valoarea de 100, iar valoarea corespunzătoare pentru materialul sau produsul analizat se
trasează în sensurile It Au, AuPa şi PaIt, conform indicaţiilor anterioare, pe laturile triunghiului
echilateral iniţial. Însumarea ponderii unei caracteristici de confort într-un ansamblu
vestimentar se poate face şi prin exprimarea indicelui global de confort (fig. VII.2.2) pe baza
indicaţiilor:
− se analizează pentru produsele A, B, C, D etc. caracteristicile a, b, c, ..., n;
− se consideră indiferent de produs, 100 puncte pentru valoarea optimă a
caracteristicii, sau valoarea ideală;
− se însumează valorile pentru fiecare produs;
− se reprezintă grafic, în ordine crescătoare, punctajul total, obţinându-se astfel un
indice global de confort, foarte concludent în ceea ce priveşte exprimarea calităţii produselor
şi structurilor vestimentare.
Un alt mod de reprezentare al triunghiurilor fiziologice este cel din fig. VII.2.3, unde
valorile caracteristicilor se repartizează pe axele unui sistem triortogonal. Pentru a compara
valoarea izolaţiei termice funcţie de destinaţie, s-a introdus noţiunea de „unitate de
îmbrăcăminte“ sau „CLO“ corespunzătoare unui ansamblu care are temperatura de 21°C,
produce senzaţia de confort absolut unui adult sănătos şi are valoarea de 0,18 m2h°C/kcal.
Fig. VII.2.2. Exprimarea indicelui global de confort:

A, B, C, D – variante de materiale sau sortimente;
a, b, c, .... n – caracteristici de confort; Ig – indice global de confort.
Fig. VII.2.3. Reprezentarea triunghiului fiziologic în axe triortogonale.
Prin urmare, numărul de CLO-uri ale unui ansamblu vestimentar este cu atât mai
mare, cu cât cantitatea de căldură, exprimată în kcal, care trece printr-un m2 de suprafaţă, în
timp de o oră şi la temperatura dată (°C), este mai mică. În condiţii constante de laborator, la
20°C şi viteza vântului de 0, 1 m/s, acelaşi organism (luând ca bază o medie normală)
necesită o îmbrăcăminte de 0, 5 CLO pentru munca fizică grea, de 2 CLO pentru muncă
uşoară şi de 6 CLO pentru odihnă.
Eliminarea sau menţinerea parţială a căldurii sub îmbrăcăminte, în funcţie de

temperatura mediului în care îşi duce activitatea individul, se face prin modificarea structurii
acesteia
CLO este o unitate arbitrară, ce măsoară gradul de izolare termică pentru straturi de
aer şi materiale şi corespunde rezistenţei termice pentru un costum bărbătesc sau a unei
uniforme militare. Termenul de „costum“, în acest caz, include şi celelalte produse din
ansamblul vestimentar.
Evacuarea transpiraţiei corpului se face prin două căi: prin evacuare şi prin antrenare
de către aer a vaporilor sau preluarea umidităţii evaporată de către materialul textil, care o
transportă spre exterior. În cazul în care se face o evacuare bruscă a transpiraţiei, datorită
structurii produsului se poate produce şi o răcire rapidă a corpului. Permeabilitatea la aer este
necesară atât pentru evacuarea unei părţi a umidităţii cât şi pentru eliminarea gazelor emanate
de corp.
Interacţiunea corp-îmbrăcăminte-climă se poate simboliza conform indicaţiilor din
fig.VII.2.4.
Fig. VII.2.4. Simbolizarea interacţiunii corp-ansamblu vestimentar-mediu.
O altă unitate de măsură pentru izolaţia termică este ohmul termic, egală cu 6,45 CLO,
care se exprimă în m2 k/W şi reprezintă rezistenţa termică care solicită o energie de 1 W/m2.
Atât unitatea CLO cât şi ohmul termic (T – Ω) se raportează şi la unitatea de grosime a
ansamblului. 1 CLO corespunde valorii de 0, 155 T – Ω (0,18/1,16) sau grosimii de 0, 62 cm
din ansamblul vestimentar. Se ţine seama de coeficientul de transformare de 1,163 a unităţii

„W“ în kcal sau coeficientul corespunzător rezistenţei de trecere a căldurii şi egal cu 0,86.
T – Ω este indicat cu o unitate fizică cu corespondenţa metrică şi reprezintă rezistenţa
termică care solicită o diferenţă de temperatură în °C, pentru determinarea unei energii
termice de 1 W/m2. Poate fi considerat o mărime de încălzire electrică şi, ca şi CLO, este
raportată la unitatea de suprafaţă ca şi greutatea.
Ω – T reprezintă mărimea de încălzire electrică necesară, deoarece, ca orice unitate de
măsură fizică, mecanică sau fiziologică, poate fi convertită în Watt.
O altă unitate de izolare termică este „Tog“, care este egală cu 0,645 CLO şi
reprezintă aproximativ izolarea pe care o oferă îmbrăcămintea uşoară de vară.
1 T – Ω... 1 m2 K/W = 1, 163 m2.h.°C/kcal;
1 CLO = 0, 18 m2.h.°C/kcal, deci:
1 T – Ω = 6, 45 CLO;
1 Tog = 0,1 m2.°C/W.
Stabilirea corectă a unităţilor de măsură pentru izolaţia termică este necesară pentru a
urmări fluxul de energie transmis de corpul uman către mediul înconjurător sau invers.
Cele patru căi de transmitere a energiei termice (conducţie, convecţie, radiaţie,
evaporare) sunt condiţionate de factori privind mediul, îmbrăcămintea şi corpul uman.
Conducţia este determinată de diferenţa de temperatură de la suprafaţa pielii şi mediul
ambiant, de rezistenţa termică a materialului sau stratului de aer şi ca factor corporal
principal se menţionează temperatura suprafeţei pielii.
Convecţia este determinată de temperatura aerului şi micşorarea acesteia, de
penetraţia vântului, inclusiv izolarea corpului de vânt cu închiderea anumitor zone (prin
guler, manşete) şi ca factor corporal se aminteşte, în special, proporţia zonelor expuse sub
îmbrăcăminte şi temperatura de suprafaţă.
Radiaţia este determinată de factorii de mediu, cum sunt: temperatura fiecărei
suprafeţe şi a stratului de aer, unghiul respectiv, capacitatea de emisie de pe fiecare suprafaţă.
Factorul îmbrăcăminte influenţează radiaţia prin capacitatea de emisie a sa şi
temperatura de suprafaţă. Corpul influenţează suprafaţa prin temperatura de suprafaţă.
Evaporarea este condiţionată de presiunea vaporilor în aer sau temperatura şi
umiditatea relative. Îmbrăcămintea, prin straturile sale, respectiv rezistenţa la trecerea
vaporilor sau coeficientul de permeabilitate la vapori, influenţează evaporarea. Zonele
umede ale îmbrăcămintei influenţează de asemenea acest proces.
Corpul uman influenţează evaporarea prin temperatura de suprafaţă şi zonele umede.
Permeabilitatea la vapori se exprimă de obicei în mm.h.m2/g şi reprezintă rezistenţa
straturilor îmbrăcămintei la trecerea vaporilor.
În cazul analizei transferului umed de căldură, se introduce noţiunea de indice de
permeabilitate, im, ce reprezintă un raport de rezistenţe termice şi rezistenţe la trecerea
vaporilor corespunzătoare straturilor paralele de materiale şi aer ale sistemului, care are
valori cuprinse între 0 şi 1.
Rezistenţa materialului la trecerea căldurii

Rezistenţa materialului la trecerea vaporilor .
im =
Rezistenţa aerului la trecerea căldurii
Rezistenţa aerului la trecerea vaporilor
Fig. VII.2.5. Nomogramă de interdependenţă C – I – M.
În funcţie de emanarea căldurii corpului, de variaţia temperaturii sau a vitezei vântului

în mediul înconjurător, apare necesitatea modificării numărului de CLO-uri pe care trebuie
să-l aibă îmbrăcămintea respectivă.
Un mod de evidenţiere a acestei corelaţii rezultă şi din nomograma din fig. VII.2.5.
Această nomogramă arată clar influenţa condiţiilor climatice şi a activităţii fizice asupra
structurii îmbrăcămintei exprimată în număr de CLO-uri.
Este foarte important, prin urmare, ca în afară de informaţiile necesare dimensionării
produselor, furnizate prin standarde antropometrice (SA) şi standarde tehnice de ramură
(STR), să fie transmise şi informaţii asupra modului în care, prin intermediul îmbrăcămintei
purtate, între corpul uman şi straturile succesive ale îmbrăcămintei se creează microclimate
corespunzătoare.
Aceasta presupune cunoaşterea întregii evoluţii a produsului, începând cu alegerea
modelului, structura acestuia, caracteristicile materialelor de bază, secundare şi auxiliare,
tehnologia de realizare, destinaţia (ansambluri vestimentare posibile, condiţii de climat) şi
limite ale parametrilor de influenţă a confortului.
Un rol important revine înregistrării condiţiilor de temperatură şi umiditate care apar
în diverse microzone, în diferitele împrejurări ale activităţii zilnice ale purtătorului.
Utilizând termohigrograful de buzunar, s-a putut soluţiona această problemă dificilă.
Prin introducerea aparatului între corpul uman şi îmbrăcăminte, între diferitele straturi de
îmbrăcăminte, pe bază de înregistrări continue timp de mai multe ore, rezultă corelaţii cifrice
destul de concludente în privinţa microclimatului între corp şi îmbrăcăminte, în funcţie de
temperatură şi umiditate. Aceste corelaţii sunt evidenţiate în climograme, conform modelelor
reprezentate în fig. VII.2.6.
De remarcat că deosebirea principală între înregistrările efectuate în aer (A) şi în
atelier (B), constă în limitele umidităţii relative, de la 30 la 80% şi respectiv de la 35 la 55%,
în funcţie de temperatura exterioară, activitate, starea de sănătate etc.
Şi variaţia temperaturii în microclimatul subvestimentar este influenţată de factorii de
mai sus (C). Astfel, dacă un om este îmbrăcat pe timp frumos (t e = 21°C) cu o flanelă de corp,
o cămaşă şi o haină închisă, se constată că temperatura suprafeţei exterioare a hainei este de

22,2°C, între haină şi cămaşă se înregistrează temperatura de 26,7°C, între cămaşă şi flanela
de corp se înregistrează temperatura de 28,4°C, între flanela de corp şi suprafaţa pielii se
înregistrează 29,5°C, iar la suprafaţa pielii se înregistrează temperatura de 34, 4°C. Este
foarte important să se măsoare diferenţa între temperatura pielii şi cea a flanelei de corp,
precum şi umiditatea care umple multe goluri din suprafaţa textilă, scăzându-i astfel puterea
de izolare, prin creşterea conductibilităţii termice.
Fig.VII.2.6. Climograme pentru îmbrăcăminte:

a – epiderma; b – flanea de corp; c – cămaşă; d – jachetă de lână; e – haină; f – palton;
g – halat de lucru; Ï – tiraj; 1,2,3,4,5,6 – microzone – microclimate.
Acest exemplu arată că proprietăţile izolatoare ale materialelor textile vor fi cu atât
mai reduse cu cât coeficientul de conductibilitatea fibrelor componente va fi mai mare. Acest
coeficient variază în funcţie de temperatura mediului, de natura şi greutatea specifică
aparentă a fibrei.
În urma unor cercetări ştiinţifice, s-a putut constatat că lâna are coeficientul de
conductibilitate termică cel mai redus, ceea ce atrage după sine o capacitate de reţinere a
căldurii mult mai mare, în comparaţie cu celelalte materiale. Valoarea acestui coeficient este
de 0,03 kcal/m.h.°C.
Aerul blocat este un bun izolator termic, ce are coeficientul de conductibilitate termică
de 0,02 kcal/m.h.°C (mai bun decât al lânii). S-ar putea spune că funcţia principală a fibrelor
din componenţa produselor de îmbrăcăminte este de a imobiliza aerul. Pentru bumbac, cea
mai bună izolare se obţine când masa specifică a acestuia este de 03, 0, 6 g/cm3. Sub valoarea
de 0,3 g/cm3, curentul de aer cald nu poate fi oprit, propagându-se foarte uşor. Transmiterea
căldurii este influenţată şi orientarea fibrelor în stratul izolator. La fibrele de sticlă, de
exemplu, conductibilitatea termică este dublă, atunci când sunt aşezate paralel cu direcţia
circuitului de căldură, comparativ cu situaţia în care fluxul termic este perpendicular pe
direcţia de aşezare a fibrelor.
Capacitatea de izolare a materialelor depinde de cantitatea de aer liniştit din spaţiile
libere dintre fibre. Mişcarea aerului în contact cu corpul cald măreşte mult pierderea de
căldură. Când spaţiile dintre fibrele şi firele ţesăturii sunt prea mari, în loc ca îmbrăcămintea
să fie un izolator bun, produce răcoare, pentru că spaţiile respective au rolul unor tuburi de
tiraj.
Fig. VII.2.7. Variaţia higroscopicităţii în funcţie de umiditatea relativă a mediului:

H65 – conţinutul procentual de umiditate la o umiditate relativă a mediului de 65%;
H100 – conţinutul procentual de umiditate la o umiditate relativă a mediului de 100%;
1 – lână: 19%; 2 – celofibră: 22, 5%; 3 – bumbac: 14%;
4 – PES: 4, 5%; 5 – PA: 4, 5%; 6 – PAN: 0, 9%.
Se apreciază, de asemenea, că în condiţiile în care produsul absoarbe o cantitate mai

mare de umiditate, la umiditatea relativă maximă de 100%, care corespunde microclimatului
între corp şi lenjerie în condiţii de transpiraţie, cu atât mai bine va răspunde acest produs
solicitărilor de ordin fiziologic. Astfel, dacă lâna are la umiditatea relativă a mediului de
65%, un conţinut de umiditate de 13% şi la umiditatea relativă de 100%, un conţinut de
umiditate de 32%, în aceleaşi condiţii, celofibra absoarbe 9,5% şi respectiv 32%, iar fibrele
poliacrilonitrilice absorb 1,8%, respectiv 2,7%.
Valoarea de întrebuinţare fiziologică a îmbrăcămintei se exprimă şi prin acest
parametru dat de diferenţa dintre conţinutul de umiditate la umiditatea relativă de 100% şi
umiditatea de referinţă de 65% (fig. VII.2.7).
Analizând graficele din fig. VII.2.7, se remarcă comportarea foarte bună a celofibrei
şi bumbacului, fibre care au o conductibilitate termică mare comparativ cu celelalte fibre.
Chiar dacă lâna absoarbe, la umiditatea relativă de 100%, o cantitate apreciabilă de umiditate,
se evită realizarea de produse în contact cu suprafaţa pielii, deoarece apar iritaţii, mai ales
atunci când suprafaţa textilă prezintă capete libere de fibre, rezultate în urma prelucrărilor
mecanice de suprafaţă. Graficele din fig. VII.2.7 se asociază şi cu tabelul VII.2.1, datele
incluse stând la baza analizelor comparative necesare în cazul unei cercetări aplicative.
Tabelul VII.2.1
Conţinutul procentual de
Diferenţa de
umiditate al materialului uscat
Nr. conţinut de
Felul fibrei menţinut la umiditatea relativă
crt. umiditate
P1 de:
DH = H100 – H65
65 % 100 %
1 Lână 13,0 32,0 19
2 Celofibră 9,5 32,0 22,5
3 Bumbac (crud) 8,2 22,2 14,0
4 Fibre poliesterice 2,9 7,4 4,5
5 Fibre poliamidice 3,9 8,4 4,5
6 Fibre poliacrilonitrilice 1,8 2,7 0,9
În afara factorilor amintiţi, este foarte important să se cunoască: rezistenţa la vânt,

grosimea îmbrăcămintei, masa acesteia, comportarea la acţiunea microorganismelor şi
ciupercilor, precum şi posibilitatea de a asigura, în funcţie de destinaţie, biomecanica
organismului.
Cele prezentate, referitoare la evaluarea factorilor de mediu, îmbrăcăminte şi om,
s-au făcut în scopul înţelegerii modului în care omul s-a adaptat la variaţiile generale ale
mediului, la anotimpurile şi perioadele zilei, la îmbrăcămintea destinată pentru numeroase
utilizări, precum şi la salturile activităţii fizice proprii (de la odihna până la o muncă fizică
epuizantă). S-a considerat necesar să se analizeze terminologia specifică utilizată,
respectându-se utilizarea unităţilor de măsurare ale sistemului internaţional, iar în baza
definiţiei corespunzătoare să se stabilească unitatea de măsură pentru o anumită funcţie.
VII.2.2. Modalităţi de calcul al parametrilor de

influenţă a confortului
Pentru definirea confortului vestimentar, dar şi pentru proiectarea sortimentelor şi
structurilor vestimentare, s-a impus introducerea unor modele de calcul a parametrilor
importanţi de influenţă a confortului, ţinând seama de:
− utilizarea raţională a materiilor prime şi materialelor textile în produse şi structuri
vestimentare;
− proiectarea pe criterii ştiinţifice a produselor şi structurilor vestimentare;
− interacţiunea corp-îmbrăcăminte-mediu.
Modelele se referă la stabilirea:
− rezistenţei termice;
− rezistenţei la trecerea aerului;
− rezistenţei la trecerea vaporilor.
De asemenea, se introduce un model de calcul al parametrilor de confort impuşi
structurilor vestimentare, cunoscând valori ale fluxului termic specific anumitor condiţii de
stare ale organismului. Acest model de calcul evidenţiază şi modul în care o serie de
caracteristici fizice ale suprafeţelor textile ţesute sau tricotate se regăsesc în valori ce
reprezintă parametri de influenţă a confortului.
Fundamentarea teoretică a relaţiei corp-îmbrăcăminte-mediu are şi o importanţă din

punct de vedere economic, deoarece probe de lungă durată şi costisitoare pot fi înlocuite cu
probe de laborator de scurtă durată, iar rezultatele se pot păstra timp îndelungat.
Această fundamentare teoretică impune următoarea ordine a definirii parametrilor
menţionaţi, care se va prezenta în continuare.
VII.2.2.1. Calcule aferente izolaţiei termice şi rezistenţei termice

Problemele referitoare la reţinerea, transportul şi absorbţia de căldură studiate şi în
alte ramuri ale tehnicii sunt valabile şi în cazul stabilirii izolaţiei termice pentru suprafeţe
textile sau tricotate, pentru produse de îmbrăcăminte şi structuri vestimentare cu diferite
destinaţii. În acest caz, sursa de căldură este considerată corpul uman, pentru care, la starea
de confort, trebuie asigurată temperatura medie de suprafaţă, tp = 33°C, asigurarea acestei
condiţii realizându-se pentru structuri vestimentare proiectate în condiţii de diferenţă de
temperatură corespunzătoare unui anumit sezon, luându-se în consideraţie şi valori medii
pentru viteza de mişcare a aerului.
Pentru că se impune ca indicii complecşi ce urmează a fi stabiliţi să includă toţi
factorii de influenţă a izolaţiei termice, se pleacă de la relaţia de bază:
1
K= [kcal/m2.h.°C] sau [W/m2K],
Re + Rsup
unde: K reprezintă coeficientul de transfer termic total al structurii vestimentare
(kcal/m2.h.°C) sau (W/m2K);
Re – rezistenţa termică echivalentă a ansamblului (m2.h.°C/kcal) sau (m2K/W);
Rsup – rezistenţa termică superficială (m2.h.°C/kcal) sau (m2K/W).
Relaţia generală de calcul este:
⎛ δi ⎞ ⎛δ⎞
Re = ∑ ⎜⎜⎝ λ i ⎟⎟⎠ + ⎜ ⎟ [m2.h.C/kcal] sau [m2K/W],
⎝ λ ⎠ aer
mat
unde: δ este grosimea stratului de material sau a stratului echivalent de aer (m);
λ – coeficientul de conductibilitate termică a stratului de material sau a stratului de
aer, corespunzător condiţiilor de micro sau macroclimat impuse (kcal/m.h.C) sau
(W/mK).
Deci, se impune cunoaşterea valorilor acestor parametri principali, d şi l. Pentru
determinarea lor se folosesc metode şi aparate clasice, cu limite specifice suprafeţelor textile,
cum ar fi instalaţia „TEXTESTER“ care impune următoarea relaţie de calcul:
U . I .δ
λ = 76,13 [kcal/m.h.°C]
θ1 − θ2
⎡ W ⎤
sau ⎢ : 1,163⎥
⎣m⋅ K ⎦
unde: U este tensiunea curentului de alimentare la stabilizarea aparatului (V);
I – intensitatea curentului de alimentare (A);
θ1 – temperatura plăcii de încălzire a instalaţiei, respectiv temperatura de contact a
stratului de material (°C);
θ2 – temperatura exterioară a stratului de material (°C).
Pentru stratul echivalent de aer din ansamblul vestimentar, coeficientul de conduc-

tibilitate termică se adoptă în funcţie de temperatura impusă convenţional, corespunzător
destinaţiei ansamblului vestimentar, după cum se prezintă în tabelul VII.2.2.
Tabelul VII.2.2
Temperatura aerului Conductibilitatea termică a aerului
(°C) 1.102 (W/m.K)
– 50 2,05
– 20 2,28
0 2,44
10 2,50
20 2,58
30 2,65
40 2,72
50 2,79
60 2,86
70 2,96
Pentru transformarea acestei valori în kcal/m.h.°C, se împarte valoarea adoptată la

coeficientul de transformare, egal cu 1,16.
Pentru grosimea totală a stratului echivalent de aer din ansamblul vestimentar, se
utilizează relaţia:
δ aer =
22,7 ∑ δmat [m].
27,3
Rezistenţa termică superficială, care poate modifica valoarea coeficientului total de
transfer termic, se calculează cu relaţia:
1
Rsup = [m2.h.°C/kcal] sau [m2K/W],
α
unde: α este coeficientul de conductivitate termică:
α = αc + αr ;
unde: αc este coeficientul de convecţie;
αr – coeficientul de radiaţie.
α c = 34 t p − te , (pentru viteza de mişcare a aerului de 0 ÷ 0,1 m/s);
α c = 11 ν , (pentru valori apreciabile ale vitezei de mişcare a aerului);

unde: tp este temperatura periferică a ansamblului vestimentar (°C);
te – temperatura exterioară specifică sezonului (m/s).
Se recomandă utilizarea valorilor medii convenţionale din tabelul VII.2.3.
α r = 0,215(Te 100) 3 [kcal/m2.h.°C] sau [W/m2K];
Te = 273,2 + te [K].
Se poate stabili, cu ajutorul valorii coeficientului total de transfer termic, valoarea
rezistenţei termice, valoarea rezistenţei termice totale a ansamblului vestimentar:
1
Rsum = [m2 h °C] sau [m2K/W].
K
Tabelul VII.2.3
Valorile medii convenţionale pentru temperatura exterioară şi viteza de mişcare a aerului
specifice sezonului
Anotimp tc (°C) v(m/s)
Iarnă – 10 5
Primăvară + 17 2
Vară + 25 1
Toamnă +15 3
VII.2.2.2 Calcule aferente permeabilităţii la aer şi rezistenţei la

trecerea aerului
Schimburile dintre organism şi mediu au loc în ambele sensuri, atât pentru eliminarea
bioxidului de carbon de la suprafaţa pielii, cât şi pentru antrenarea oxigenului necesar
respiraţiei prin piele. Structura vestimentară trebuie să permită, indiferent de destinaţie, un
schimb continuu sau aproape continuu de aer, chiar şi în cazul aplicării unor tratamente,
speciale pentru materialele sortimentelor de suprafaţă destinate îmbrăcămintei de iarnă.
Permeabilitatea la aer reprezintă cantitatea de aer ce trece prin material, sortiment sau
structură vestimentară, la o anumită diferenţă de presiune, în unitatea de timp şi prin unitatea
de suprafaţă.
Relaţia de calcul este:
V
PA∆P = [m3/m2.min]; [l/m2.s] etc.,
tA
unde: V este volumul de aer ce traversează suprafaţa între feţele căreia se creează o diferenţă
de presiune ∆P = PI – PII, exprimată în mm col. apa; litri etc.;
t – timpul de trecere (min, s);
A – suprafaţa epruvetei supusă analizei (m2).
Dacă ţinem seama de relaţia de definiţie a debitului de aer, q, care este de forma:
V
q= [m3/min]; [l/s]; [l/min],
t
se obţine:
q
Pa∆P = [m3/m2.min]; [l/m2.s]; [l/m2.min] etc.
A
Pentru sortimente şi structuri vestimentare, Pa se calculează cu relaţia lui Kleyton,
1 1
Pa ∆P = = [m3/m2.min],
1 1 1 n
1
+
Pa1 Pa 2
+ ... +
Pa n ∑
i =0
Pai
unde: Pa1, Pa2, ...., Pan reprezintă permeabilitatea la aer pentru cele n structuri din
componenţa sortimentului sau ansamblului vestimentar.
Modul de comportare a suprafeţelor textile, sortimentelor şi structurilor vestimentare
poate fi caracterizat şi de indicele de trecere a aerului, i, rezistenţa de trecere a aerului, Rp şi
cantitatea de aer ce traversează sortimentul sau structura vestimentară, Q:
a) Indicele de trecere a aerului, i.
i = γPa .60 [kg/m2.h],
unde: γ este densitatea aerului (kg/m3);

Pa – permeabilitatea la aer (m3/m2.min);
γ0
γ= [kg/m3],
t
1+
273
unde: γ0 este densitatea aerului la temperatura de 0°C, având valoarea de 1,293 kg/m3;
t – temperatura adoptată pentru sezon specific zonei temperate (°C).
b) Rezistenţa la trecerea aerului, Rp:
δ
R p = [mm.h.m2/kg],
i
unde: d este grosimea compactă corespunzătoare materialului textil (mm);
i – indicele de trecere a aerului (kg/m2.h).
c) Cantitatea de aer ce traversează sortimentul, Q:
∆P
Q= [kg/m2.h],
Rp
unde: ∆P este diferenţa de presiune creată între cele două feţe ale suprafeţei textile; se
adoptă valori între 0,5 şi 10 mm col. apă;
Rp – rezistenţa totală la trecerea aerului (mm.h.m2/kg).
Dacă nu se include în calcule de la început stratul echivalent de aer, se poate lua în
considerare şi rezistenţa opusă de acesta, considerând că grosimea stratului de aer se
calculează cu relaţia indicată la calculul termic al structurilor vestimentare.
Rezistenţa opusă de stratul de aer este:
δ aer
RPaer = [mm.h.m2/kg].
i
Rezistenţa totală la trecerea aerului va fi:
RPm + RPaer [mm.h.m2/kg],
unde: RPm este rezistenţa la trecerea aerului opusă de materialele din structura vestimentară.
Stabilirea acestor parametri, Pa şi PPaer, este necesară în realizarea unor structuri
optime în raport cu destinaţia produselor.
Modelul de calcul prezentat este asemănător cu modelul de calcul termic indicat
anterior.
VII.2.2.3. Calcule aferente permeabilităţii la vapori şi rezistenţei la

trecerea vaporilor
Permeabilitatea la vapori este, după cum ştim, proprietatea materialelor de a lăsa să
treacă vaporii de apă din mediul cu umiditate relativ ridicată în mediul cu umiditate relativă
mai mică. Datorită acestei caracteristici, se elimină prin material sau ansamblul vestimentar
umiditatea de la suprafaţa corpului, în special până în faza de condens a acesteia. Prin
intensificarea efortului, la creşterea temperaturii cutanate, se intensifică evaporarea
transpiraţiei, iar structura vestimentară trebuie să antreneze spre exterior excesul de
umiditate.
Modul în care permeabilitatea la vapori a structurilor din ansamblu influenţează

rezistenţa la trecerea vaporilor va fi urmărit pe ansambluri vestimentare structurate,
asemănător izolaţiei termice şi permeabilităţii la aer, specifice sezoanelor de iarnă,
primăvară, vară şi toamnă.
Dacă acoperim un vas cu apă distilată cu un material textil şi-l deplasăm într-un mediu
cu umiditate relativ mai mică de 100%, vaporii creeaţi în spaţiul dintre material şi suprafaţa
apei vor trece spre exterior, putând astfel aprecia permeabilitatea absolută la vapori. Aceasta
se mai poate aprecia prin diferenţa de masă datorată cantităţii de vapori absorbită de o
suprafaţă higroscopică ce se află în contact direct cu materialul textil supus analizei:
Pv = M 1 − M v [g],
unde: M1 este masa iniţială a ansamblului format din pahar, apă distilată şi materialul care
acoperă paharul (g);
Mv – masa ansamblului după menţinerea în mediu cu umiditate relativă de 0% un timp
T, exprimat în ore (g).
Coeficientul de vaporizare se calculează cu relaţia:
Pv
µ= [g/m2.h],
S .T
unde: S este suprafaţa acoperită cu material textil (m2).
Rezistenţa la trecerea vaporilor se calculează:
− pentru straturi individuale:
δ
Rvi = i [mm.h.m2/g],
µi
unde: di este grosimea stratului i (mm);
mi – coeficientul de vaporizare a stratului i (g/m2.h);
− pentru sortimente:
n
RVS = ∑ RVi [mm.h.m2/g],
i =1
unde: n este numărul de straturi din sortiment;
− pentru ansamblu vestimentar:
n
RVans = RV int + ∑ RVi + RVext [mm.h.m /g],
2
i =1
unde: RVint este rezistenţa la trecerea vaporilor în microclimatul subvestimentar
(~ 0,2 mm.h.m2/g),
RVext – rezistenţa la trecerea vaporilor în exteriorul ansamblului vestimentar (se ia ca
valoare 0,2 mm.h.m2/g, pentru o viteza de mişcare a aerului între 0 şi 0,1 m/s).
Un rol important, în ceea ce priveşte creşterea rezistenţei la trecerea vaporilor, îl are
grosimea echivalentă a stratului de aer calculată cu relaţia dată la modelul de calcul al
rezistenţei termice. Deci, se impune stabilirea valorii coeficientului de trecere a vaporilor
pentru stratul de aer.
Relaţia de calcul este:
δ
RVa = aer [mm.h,m2/g].
µ aer
În final, se stabileşte rezistenţa totală la trecerea vaporilor:

RVT = RVans + RVa [mm.h.m2/g].
VII.2.2.4. Elemente de calcul al echilibrului schimbului termic

Asigurarea temperaturii corporale normale se realizează prin procese termogenetice,
producătoare de căldură şi termolitice, de pierdere a căldurii.
Cele două categorii de procese se găsesc într-un permanent echilibru dinamic,
asigurat de intervenţia factorilor biologici de reglare a procedurii de căldură, şi totodată a
piederii de căldură. Prin urmare, cantitatea de căldură produsă în organism într-un anumit
interval este egală cu cantitatea de căldură pierdută prin diferite moduri în acelaşi interval. O
mare parte din această cantitate de căldură este pierdută prin îmbrăcăminte. De aceea, se
impune alegerea particularităţilor acesteia astfel încât să fie asigurat echilibrul schimbului
termic, adică evitarea apariţiei diferenţei între termogeneză şi termoliză.
Sursa de căldură în acest caz este corpul uman, iar îmbrăcămintea reprezintă învelişul
protector, cel care facilitează transferul termic spre mediul înconjurător. Cantitatea de
căldură produsă în organism se apreciază, în general, plecându-se de la modalităţile de
stabilire a metabolismului sub diferitele sale forme: bazal, energetic, total.
Având în vedere că este vorba de o formă complexă de transfer termic, exprimarea
metabolismului bazal se face prin cantitatea de căldură pierdută pe unitatea de suprafaţă în
unitatea de timp. Exprimarea se face în kcal/n2.h şi diferă în funcţie de sex şi vârstă, aşa cum
rezultă din tabelul VII.2.4.
Tabelul VII.2.4
Valorile metabolismului bazal în funcţie de sex şi grupă de vârstă
Vârsta Metabolismul bazal, q (kcal/m2.h)
Nr. crt.
(ani) Bărbaţi Femei
1 14 – 16 46,0 43,0
2 16 – 18 43,0 40,0
3 18 – 20 41,0 38,0
4 20 – 30 39,5 37,0
5 30 – 40 39,5 36,5
6 40 – 50 38,5 36,0
7 50 – 60 37,5 35,0
8 60 – 70 36,5 34,0
9 70 – 80 35,5 34,0
W
Observaţie. Valorile rezultă şi din exprimarea fluxului termic q în : 1,163.
m2
În calculele termice ale structurilor vestimentare se pleacă de la considerentul că

W
cheltuiala bazală de energie a unui subiect adult este în medie de 40 kcal/m2.h (sau 2 :
m
1,163). Aceasta corespunde metabolismului bazal, adică cheltuielilor corespunzătoare
menţinerii funcţiilor absolut indispensabile vieţii.
Pentru a calcula coeficientul total de transfer termic se pleacă de la relaţia:
U
q= [kcal/m2.h] sau [W/m2],
F
unde: U este căldura produsă în organism, egală cu căldura cedată în acelaşi timp.
Această cantitate de căldură corespunde metabolismului total (bazal + energetic).
În tabelul VII.2.5 sunt prezentate câteva valori ce pot fi adoptate în calcule:
Tabelul VII.2.5
Nr. crt. Condiţia de stare a subiectului Căldura cedată, U (kcal/h) sau (W)
1 În timpul somnului 40
2 În poziţie şezândă 50
3 Muncă foarte uşoară 75
4 Muncă uşoară 100
5 Muncă medie 150
6 Merge la pas 180
7 Muncă grea 300
8 Efort maxim 660
Această valoare poate fi calculată cu relaţia:

U = 60.Kc [kcal/h] sau [W]
unde: Kc este consumul energetic, în (kcal/min) sau (W/min);
F – suprafaţa desfăşurată a corpului, care se calculează cu relaţia lui DuBeis.
F = 0,007184 · G0,425 · Ic0,725 [m2],
unde: G este masa corpului (kg);
Ic – înălţimea corpului (cm).
Căldura pierdută prin îmbrăcăminte sub formă de flux termic superficial, q, se
calculează cu relaţia:
q = q' – l – e [kcal/m2.h] sau [W/m2],
unde: l este cantitatea de căldură transformata în lucru mecanic, ce se calculează cu relaţia:
l = 0,22.q';
c – cantitatea de căldură pierdută prin evaporare, ce se calculează cu relaţia:
e = 0,22.q' .
Deci,
q = q' – 0, 22q' – 0, 22q' = 0,56q'.
Cunoscând cantităţile de căldură pierdută prin îmbrăcăminte, se stabileşte coeficientul
total de transfer termic impus structurii vestimentare:
q
K= K [kcal/m2.h.°C] sau [W/m2K],
t p − te
unde: tp este temperatura pielii, care se adoptă cu valoarea de 33°C, pentru asigurarea stării
de confort;
te – temperatura mediului ambiant (°C).
Se poate stabili, de asemenea, şi valoarea indicelui de termoizolare, I, precum şi
valoarea indicelui randamentului termic, N, în baza relaţiilor următoare (variantele optime
corespund pentru I = 1 şi N = 1):
t p − te 5,7
I = 0,15 − ;
N α
U
N = 0,78 ,
100
unde: α este coeficientul de conductivitate termică, ce poate fi calculat cu relaţia:
α = αc + αr .
Tabelul VII.2.6
Căldura Căldura pierdută Coeficientul Indicele de Rezistenţa

Indicele
Consum cedată prin Temperatura total de termoizolare termică
Ansamblul randamentului
energetic Ke U= îmbrăcăminte mediu transfer termic capacitiv, impusă,
vestimentar termic
(kcal/min) Ke*60(kcal/h) q=Q/F=(0,56U)/F te (°C) k = q/(t1-te) I= R = 0,175 I
* 2 2 N = 0,78 U/100
(kcal/h) q (kcal/h m ) (kcal/m h°C) 0,15(t1-te)/N-5,7/α (m2h°C/kcal)
Straturi
R E DE R E DE R E DE °C R E DE R E DE R E DE R E DE
componente
Maieu 20 1,50 3,15 2,05 3,50 1,60 2,70 0,61 0,28 0,48
Cămaşă 24 2,39 4,56 2,96 0,50 0,97 0,63 2,30 1,04 1,80 0,40 0,18 0,31
Vara
(tercot) 1,08 2,07 1,35 64,8 124,6 81,0 21,3 41,0 26,6
27 3,55 6,84 4,44 1,40 0,58 1,07 0,25 0,10 0,19
Sacou
Maieu 7 1,06 1,86 1,19 0,65 1,14 0,71 3,50 2,74 4,58 0,61 0,47 0,80
Toamna
Cămaşă 10 1,19 2,10 1,30 5,04 2,77 4,62 0,88 0,48 0,80
Sacou 1,39 2,45 1,52 83,7 147,0 91,2 27,5 48,4 30,0
15 1,53 2,69 1,66 3,89 1,21 3,50 0,68 0,37 0,62
Pardesiu
Maieu – 10 0,64 1,25 0,72 9,59 4,84 8,50 1,60 0,84 1,50
Cămaşă –5 0,73 1,42 0,81 0,65 1,28 0,73 8,50 4,25 7,50 1,47 0,74 1,30
Iarna
Sacou 1,41 2,74 1,57 84,6 164,4 94,2 27,8 54,1 31,0
–2 0,79 1,54 0,88 7,76 3,90 6,90 1,35 0,68 1,21
Palton
Coeficientul de convecţie este:

α c = 11 ν ,
unde: v reprezintă viteza de mişcare a aerului, care se adoptă în funcţie de anotimp:
vv = 1m/s (vara);
vp,t= 2-3 m/s (primăvara – toamna);
vi = 5m/s (iarna).
Coeficientul de radiaţie:
3
⎛T ⎞
α r = 0,215⎜ e ⎟ [kcal/m2.h.0C] sau [W/m2K],
⎝ 100 ⎠
unde: Te = 273,2 + te (K).
Pentru temperatura exterioară, tc, se adoptă convenţial câte trei valori, pentru fiecare
destinaţie. Pentru a calcula rezistenţa termică impusă structurii vestimentare, folosim relaţia:
R = 0,175 · I [m2.h.°C/kcal] sau [m2K/W].
În baza acestei relaţii se adoptă caracteristicile fizice ale structurii vestimentare la
echilibru, plecându-se de la expresia rezistenţei termice a structurii vestimentare, RSV, adică:
δ 1
RSV = + ,
λ α
1
unde: este rezistenţa termică superficială şi are o pondere foarte mică, putând fi neglijată.
α
δ
Prin urmare, RSV = , de unde se poate stabili şi valoarea globală a coeficientului de
λ
δtot
conductibilitate, λ = .
R
Analiza relaţiei corp-îmbrăcăminte-mediu (R – repaos; E – efort; DE – după efort)
poate fi urmărită şi în tabelul VII.2.6, unde sunt evidenţiate şi valori limită, în aceste condiţii
pentru rezistenţa termică pentru structuri vestimentare cu sacou, pardesiu şi palton. Se
acceptă unităţi de măsură specifice noţiunii CLO, acceptate pe plan internaţional.
VII.3
MATERIALE UTILIZATE
ÎN CONFECŢII
În industria de confecţii, materialele utilizate pentru produse de îmbrăcăminte se

împart în următoarele grupe:
− materiale de bază;
− materiale secundare;
− materiale auxiliare.
VII.3.1. Materiale de bază

Materialele textile de bază folosite la confecţionarea îmbrăcămintei constituie faţa
produsului. Aceste materiale sunt; ţesăturile, tricourile, textilele neţesute, blănurile naturale
şi imitaţiile de blană. Materialele de bază se clasifică după următoarele criterii:
1. după compoziţia fibroasă:
− materii prime din fire pe bază de fibre vegetale (bumbac, in, cânepă, iută, ramie
etc.);
− materii prime din fire pe bază de fibre de natură animală (lânuri, păruri animale,
mătase naturală);
− materiale obţinute din fire sau fibre chimice;
− materiale mixte, obţinute pe bază de amestecuri dintre fibrele naturale şi sintetice
sau artificiale în proporţii corespunzătoare;
2. după destinaţie:
− materii prime pentru lenjerie;
− materii prime pentru îmbrăcăminte exterioară;
− materii prime pentru îmbrăcămintea de protecţie (tratate în anumite condiţii prin
impregnare, ignifugare, gumare, bidrofobizare etc.).
Clasificarea ţesăturilor. Ţesăturile destinate confecţionării produselor de
îmbrăcăminte se clasifică în funcţie de:
a) natura materiei prime:
− ţesături din bumbac şi tip bumbac;
− ţesături din in şi tip in;

− ţesături din lână şi tip lână;
− ţesături din mătase naturală;
− ţesături din fibre obţinute pe cale chimică;
− ţesături din fibre obţinute pe cale chimică în amestec cu alte fibre etc.;
b) fineţea firelor folosite:
− ţesături din fire groase;
− ţesături din fire medii:
− ţesături din fire subţiri (tip mătase);
c) destinaţie:
− ţesături pentru lenjerie;
− ţesături pentru, îmbrăcăminte exterioară (rochii, bluze, fuste, costume, pantaloni,
pardesie, paltoane etc.);
− ţesături pentru uniforme;
− ţesături pentru îmbrăcămintea de protecţie;
d) modul de finisare:
− ţesături crude;
− ţesături albite;
− ţesături vopsite în bucată;
− ţesături din fire mercerizate;
− ţesături imprimate;
− ţesături flauşate;
− ţesături impregnate etc.
Clasificarea tricoturilor. Tricoturile folosite în procesul de confecţionare a

îmbrăcămintei se clasifică astfel;
a) după structura tricoturilor:
− tricoturi din bătătură;
− tricoturi din urzeală;
b) după forma sub care se realizează:
− tricoturi plane;
− tricoturi tubulare;
c) după forma produsului realizat pe maşina de tricotat:
− tricoturi metraj;
− tricoturi conturate;
− tricoturi semiconturate;
− tricoturi tridimensionale.
Clasificarea blănurilor şi a imitaţiilor de blană. Pentru sezonul rece, îmbrăcămin-
tea cea mai raţională se confecţionează din blană şi imitaţii din blană. Blănurile prezintă
proprietăţi de termoizolare care sunt condiţionate de slaba permeabilitate la aer a pielii blănii
şi de stratul de aer format între piele şi păr. Blănurile sunt higroscopice şi permeabile la
vapori, ceea ce le conferă proprietăţi igienice bune. Criteriile de clasificare a blănurilor
folosite în industria de confecţii sunt următoarele:
a) originea blănurilor:
− blănuri naturale obţinute de la animale sacrificate şi imitaţii de blănuri;
b) modul de întrebuinţare:
− ca material de bază;
Materiale utilizate în confecţii 831
− pentru căptuşirea produselor de îmbrăcăminte;

− ca garnituri (gulere, manşete, buzunare).
Blănurile naturale pot fi: de oaie (astrahan, caracul etc.); de vulpe (polară, argintie,
roşcată etc.); de nurcă; de nutrie; de bizam; de viţel etc.
Imitaţiile de blană se clasifică astfel:
• după modul de obţinere:
– prin ţesere;
– prin tricotare;
• după materia primă folosită:
– din fibre sintetice în amestec cu bumbac;
– din fibre sintetice în amestec cu lână;
– din fibre sintetice 100%.
Unele blănuri naturale sunt incluse în categoria blănurilor nobile, care sunt acele
blănuri ce au caracteristici superioare din mai multe puncte de vedete. În primul rând, aceste
blănuri au aspecte estetice deosebite şi, prin prelucrarea lor se obţin efecte deosebite. De cele
mai multe ori, blănurile nobile au o gamă coloristică destul de variată şi se utilizează în game
de culori naturale, vopsindu-se foarte rar.
În afară de proprietăţile estetice, blănurile nobile au calităţi superioare din punct de
vedere fiziologic, ceea ce conferă un confort sporit la purtare şi proprietăţi fizico-mecanice
superioare, adică au o rezistenţă la frecare mărită, deoarece firele de păr sunt bine ancorate în
dermă şi nu cad. O calitate principală a acestor blănuri este luciul deosebit al spicului, care
apare la o prelucrare corespunzătoare. Deosebit de confortul din punct de vedere al purtării,
produsele din blană nobilă mai oferă persoanelor purtătoare aşa-numitul „confort social“.
În prezent, majoritatea blănurilor nobile care se prelucrează industrial provin de la
animale din crescătorii. Numai în acest fel a fost posibilă obţinerea diferitelor culori şi nuanţe
ale blănurilor nobile, cu ajutorul mutaţiilor genetice la animale. Cu toate acestea, unele culori
sunt încă destul de rare şi anume acelea ale animalelor albe, negre, sau care dau nuanţe de gri
sau albastru.
Produsele confecţionate din blănuri nobile sunt produse care sunt cuprinse în
categoria produselor „lux“.
Blănurile nobile se clasifică în:
– blănuri nobile cu păr scurt şi drept: de focă, de vidră, de nurcă;
– blănuri nobile cu păr lung şi drept: de vulpe, de jder, de dihor, de nutrie, de râs;
– blănuri nobile cu păr scurt şi ondulat: astrahan, caracul;
– blănuri nobile cu desene de culoare: de panteră, de tigru, de ozelot, de izbis, de râs;
– blănuri cu variaţia culorii pe direcţie verticală în lungul firului de păr: de jder, de
dihor, de vulpe, de nutrie, de nurcă (doar uneori).
Clasificarea de mai sus este legată şi de paletele coloristice la unele blănuri, după cum
urmează:
– blană de nurcă: negre, standard, pastel-royal, bej, bej-pal, roz-pal, alb, gri-argintiu;
– blană de vulpe: roşie, albăstruie, argintie, shadow, polară;
– blană de nutrie: negre, standard, havan, tabat, Groenlanda, portocaliu (auriu), albe;
– blană de astrahan: negru, brumăriu, bej (rar), alb (rar).
Clasificarea textilelor neconvenţionale. Textilele neţesute sunt materiale obţinute

prin procedee diferite faţă de cele clasice de ţesere şi tricotare. Ele se obţin prin consolidarea
mecanică sau chimică a unui suport textil constituit din straturi fibroase sau combinaţii de
strat fibros şi fire, ţesături şi fire, ţesături şi tricoturi şi fibre.
În decursul timpului au apărut numeroase tehnologii de consolidare atât a stratului

fibros cât şi a unor combinaţii de fibre, fire, ţesături, tricoturi şi folii din materiale
termoplastice.
Textilele neţesute pot fi consolidate mecanic, chimic sau mixt.
Clasificarea materialelor textile neţesute se poate face după următoarele criterii:
a) după destinaţie:
– materiale pentru îmbrăcăminte;
– materiale pentru confecţii din piele;
– materiale pentru tapete;
– materiale pentru articole decorative;
– materiale pentru perdele;
– materiale pentru pleduri;
– materiale pentru prosoape şi articole de plajă;
– înlocuitori de blană etc.
b) după durata de utilizare:
– materiale destinate pentru o singură întrebuinţare (rochii, cearşafuri etc. –
materiale cu masă redusă şi ieftine);
– materiale cu durată de utilizare limitată;
– materiale destinate pentru un timp mai mare de utilizare (auxiliare pentru
confecţii, perdele, pleduri etc.);
e) după aspectul pe cele două feţe:
– textile neţesute cu acelaşi aspect pe ambele feţe
– textile neţesute cu aspect diferit pe cele două feţe.
VII.3.2. Materiale secundare

La confecţionarea produselor de îmbrăcăminte se folosesc, pe lângă materialul de
bază, şi materiale secundare. Materialele secundare, după utilizarea lor, se clasifică în:
– materiale pentru căptuşeli:
– materiale pentru întărituri.
VII.3.2.1. Materiale pentru căptuşeli

Materialele pentru căptuşeli au rolul de a dubla detaliile produsului, mărindu-i astfel
rezistenţa la purtare, şifonare şi păstrarea formei în timp, ducând totodată la îmbunătăţirea
valorii de prezentare a produselor finite cât şi a parametrilor de confort ale acestora.
Materialele folosite pentru căptuşirea îmbrăcămintei trebuie să fie lucioase, pentru ca
produsele să alunece uşor şi să permită mutarea cu uşurinţă pe corpul purtătorului. Ca
materiale pentru căptuşeli se utilizează diferite ţesături din bumbac, mătase, viscoză, cupro,
acetat sau ţesături din fire sintetice. Ele sunt cunoscute sub denumirea de: serj, atlas, satin,
căptuşeală de mâneci etc.
Serjul este o ţesătură de mătase vegetală folosită la căptuşirea îmbrăcămintei
exterioare (rochii, sacouri, pardesie etc.), având lăţimea de 0,7; 1,07 sau 1,4 m.
Atlasul este o ţesătură lucioasă, plină, cu desime mare datorită legăturii atlas a
ţesăturii. Are rezistenţă mare şi păstrează mai bine forma detaliilor produselor.
Satinul este utilizat în special pentru căptuşirea îmbrăcămintei pentru femei (jachete,
taioare, mantouri etc.). Această ţesătură se produce din fire de mătase artificială, având
lăţimea de 0,9; 1,07 m.
Căptuşeala pentru mâneci este o ţesătură lucioasă, având lăţimea de 1 m, fondul de
culori pastel, iar dungile în culori asortate, în nuanţe închise. Această căptuşeală se foloseşte
pentru căptuşirea mânecilor la sacou, căptuşirea vestei şi a beteliei pantalonului pentru
bărbaţi.
VII.3.2.2. Materiale pentru întărituri

Întăriturile sunt materiale textile care dublează unele detalii ale îmbrăcămintei.
Materialele pentru întărituri au drept scop mărirea rezistenţei la purtare, la şifonare, ducând la
îmbunătăţirea valorii de prezentare a produselor finite, a parametrilor de confort şi modelarea
îmbrăcămintei pe conformaţia corpului. Conferirea unei rezistenţe mărite la purtare şi o
modelare corespunzătoare a produsului se realizează prin operaţii de coasere (cusătura pichir,
cusătura zigzag, realizate manual sau cu maşini de cusut speciale).
Clasificarea materialelor pentru întărituri se face după următoarele criterii:
a) după destinaţie:
– întăritori pentru lenjerie (pânză albită, pânză nealbită, inserţii speciale cu apret
permanent etc.);
– întărituri pentru îmbrăcămintea exterioară subţire – rochii, bluze, costume pentru
vară etc. (pânză albită, pânză nealbită, inserţii termofuzibile etc.);
– întărituri pentru îmbrăcămintea exterioară: sacou, pardesiu etc. (pânză vatir,
pânză volvatir, roshar, canafas, netextile cu termoadezivi);
b) după locul aplicării:
– întărituri pentru piepţi, la îmbrăcămintea exterioară;
– întărituri pentru gulere, la lenjerie (pânză albită, pânză nealbită, ţesături cu apret
permanent etc.);
– întărituri pentru gulere, la îmbrăcămintea exterioară (vatir, volvatir, întărituri cu
termoadezivi);
– întărituri pentru mâneci, la îmbrăcămintea exterioară (canafas etc.);
– întărituri pentru mâneci la produsele de lenjerie (întărituri cu termoadezivi,
canafas, pânză albită etc.);
– întărituri pentru umeri, aplicate la îmbrăcămintea exterioară (pânza vatir,
volvatir şi netextile etc.);
– întărituri pentru buzunare, la produsele de îmbrăcăminte (canafas, pânza vatir
etc.);
– întărituri pentru betelia la pantaloni (pânza albită, canafas etc.);
c) după modul de obţinere:
– întărituri ţesute (pânza vatir, pânza volvatir, canafas, roshar, pânza albită, pânza
nealbită etc.);
– întărituri neţesute (întărituri din folii sintetice, întărituri termofuzibile, întărituri
cu termoadezivi etc.).
VII.3.2.2.1. Întărituri ţesute

Pânza vatir se obţine din fire de bumbac în urzeală şi fire de cânepă sau lână în
bătătură. Această pânză este bine apretată şi se utilizează la întărirea piepţilor şi gulerelor la
îmbrăcămintea exterioară.
Pânza volvatir este o ţesătură ce are în urzeală fire de bumbac, iar în bătătură fire de
cânepă sau in în amestec cu fire de lână. Ea poate înlocui rosharul, folosindu-se la
îmbrăcămintea exterioară, pentru dublarea piepţilor şi a gulerelor.
Canafasul este obţinut din deşeuri de bumbac, fiind o ţesătură subţire, bine apretată şi
se foloseşte pentru dublarea vatirului la piepţi, ca întăritură pentru buzunare, mâneci, betelia
de la pantaloni etc.
Rosharul este o ţesătură ce are în urzeală fire de bumbac, iar în bătătură fire de păr de
cal sau fire artificiale. Lăţimea acestei ţesături variază de la 0,18 la 0,45 m, pentru cele cu fire
de păr de cal în bătătură, iar pentru celelalte se realizează o lăţime optimă.
VII.3.2.2.2. Întărituri neţesute

Întăriturile neţesute se obţin din materiale textile prin procedee speciale. Aceste
întărituri se realizează din fibre textile (bumbac, lână, viscoză, acetat şi deşeuri textile
obţinute prin destrămare) selecţionate în acest scop, care sunt legate între ele cu ajutorul unui
liant. În comparaţie cu întăriturile ţesute, acestea prezintă o serie de avantaje, cum ar fi:
– sunt de 2, 5 ori mai uşoare;
– sunt de 4 ori mai ieftine;
– se pot croi pe orice direcţie, deoarece nu au cele două sisteme de fire (urzeală şi
bătătură), ceea ce duce la eliminarea sau reducerea deşeurilor de la croit;
– au stabilitate dimensională şi sunt neşifonabile;
– sunt indeşirabile, uşurând procesul de confecţionare;
– sunt rezistente la întindere pe orice direcţie;
– sunt permeabile la transpiraţie şi aer;
– au o bună rezistenţă la scămoşare şi frecare;
– se pot decupa în diferite forme.
Întăriturile neţesute cuprind:
– întărituri din folii sintetice (grosimea de 0,11 – 0,22 mm), folosite pentru gulere la
cămăşi, ca întăritură la îmbrăcămintea exterioară;
– întăriturile termofuzibile sunt materiale textile, pe suprafaţa cărora sunt dispuse
granule din răşini sintetice, ce reprezintă agentul fuzibil;
– întărituri cu termoadezivi.
VII.3.3. Materiale auxiliare

Materialele auxiliare se folosesc la confecţionarea produselor de îmbrăcăminte,
alături de materialul de bază şi materialele auxiliare.
Materialele auxiliare cuprind:
– aţa de cusut;
– furniturile;
– garniturile;
– auxiliarele pentru încheiat.
VII.3.3.1. Aţa de cusut

Aţa de cusut reprezintă cel mai important material auxiliar folosit la confecţionarea
îmbrăcămintei. În procesul de coasere se alege în funcţie de materialele ce se confecţionează
şi operaţiile de coasere. Aţa de cusut se realizează prin răsucirea a două sau mai multor fire
simple. Torsiunea firului simplu poate fi spre dreapta, în Z sau spre stânga, în S. Răsucirea
firelor se face în sens invers torsionării firelor simple (dacă firul simplu este torsionat spre
dreapta, răsucirea se va face spre stânga).
În procesul de confecţionare, fineţea firului se alege în funcţie de grosimea
materialului textil.
Aţa obişnuită se foloseşte pentru cusături manuale şi mecanice la confecţionarea
îmbrăcămintei groase şi semigroase.
Aţa subţire se întrebuinţează la confecţionarea produselor de lenjerie şi îmbrăcăminte
exterioară subţire.
Aţa groasă este rezistentă şi se foloseşte la executarea butonierelor.
Aţa de cusut este un produs de larg consum, articol absolut necesar în toate domeniile
vieţii noastre, atât pentru uz casnic cât şi industrial.
Deşi este un produs de mică valoare, influenţează în mod hotărâtor productivitatea
unităţilor prelucrătoare, calitatea produselor şi valoarea lor de întrebuinţare.
Creşterea ponderii firelor artificiale şi sintetice, apariţia unor noi produse textile cu
noi compoziţii fibroase şi contexturi, dezvoltarea şi perfecţionarea industriei confecţiilor, a
maşinilor de cusut, au influenţat şi diversificarea sortimentelor de aţă.
Asamblarea corectă a materialelor textile este posibilă numai cu aţa de cusut cu
proprietăţi asemănătoare materialului de bază.
În ceea ce priveşte materia primă, se remarcă faptul că, în afară de aţa de bumbac (care
poate fi pieptănat sau cardat, şi cu proprietăţi îmbunătăţite prin mercerizare sau pârlire),
folosită la asamblarea articolelor din bumbac, in şi cânepă, se utilizează şi următoarele tipuri:
• aţa de cusut „Tercot“, realizată din fibre poliesterice şi bumbac în proporţie de 2/1.
Se foloseşte la asamblarea tricoturilor sau ţesăturilor din fibre sintetice 100% sau amestecuri
ale acestora cu fibre naturale;
• aţa de cusut „Sicofir“ este constituită din polifilament poliesteric îmbrăcat cu
bumbac, în proporţie de 2/1. Se realizează în diverse fineţi şi se foloseşte la executarea
cusăturilor elastice, la operaţii unde se schimbă direcţia de coasere (cusătura în zigzag,
cusătura înapoi, în scopul evitării dezrăsucirii;
• aţa de cusut „Afirom“ este o aţă din fibre poliesterice, obţinută prin filare. Este
elastică, are rezistenţă mare la rupere şi se realizează, de asemenea, într-o gamă largă de
fineţi. Se foloseşte la executarea cusăturilor elastice, la asamblarea ţesăturilor şi tricoturilor,
articolelor din fire sau fibre sintetice sau în amestec cu fibre naturale. Are o largă răspândire
la coaserea butonierelor, la coaserea nasturilor şi, în general, în zone de asamblare supuse
unor frecări intense.
• aţa de cusut „Sintron“ este realizată din polifilament poliesteric în diverse fineţi şi
se utilizează la coaserea articolelor din piele şi înlocuitori.
În aceste condiţii, criteriile de clasificare sunt următoarele:
a) natura fibrelor din care se produce:
– aţa din fibre de bumbac;
– aţa din fibre de in şi cânepă;
– aţa din fibre de mătase naturală;
– aţa din fibre de mătase artificială;
– aţa din fibre chimice;
– aţa din fibre în amestec.
b) după destinaţia în procesul de coasere:
– aţa de cusut obişnuită (cu fineţea de Nm 48/3, 54/3, 85/3, 100/3);
– aţa de cusut pentru butoniere, cu fineţea în Nm 54/2x3, 85/2x3, 100/2x3;
– aţa pentru confecţionarea îmbăcămintei şi produselor de marochinărie;

– aţa pentru scopuri tehnice şi medicale.
c) după natura operaţiei de coasere:
– operaţie de asamblare (aţa de fineţe ridicată: Nm 85/3 si 100/3);
– coaserea nasturilor;
– coaserea butonierelor;
– coaserea tivurilor (ştafir), aţa de fineţe medie şi incoloră.
VII.3.3.2. Furniturile
Furniturile folosite în procesul de confecţionare a îmbrăcămintei sunt: moleschinul,
banda pentru confecţii, banda pentru protecţie, rejansa, elasticul, vatelina, vata industrială şi
furniturile semifabricate (perniţe pentru umeri, benzi de retenţie, întărituri preformate pentru
betelii de pantaloni).
Moleschinul este o ţesătură din fire de bumbac şi fire obţinute pe cale chimică, ce se
foloseşte la confecţionarea pungilor pentru buzunare la produsele de îmbrăcăminte.
Banda pentru confecţii este o ţesătură din fire de bumbac cu lăţimea 0,01 m, folosită
pentru fixarea unor cusături la produsele de îmbrăcăminte (pe linia umărului, pe linia taliei
etc.).
Banda pentru protecţie este o ţesătură din fire de bumbac, cu lăţimea de 0,01 m, având
o margine cu fir de întărire şi se foloseşte pentru protejarea tivului la pantaloni.
Rejansa este utilizată pentru întărirea şi susţinerea produselor de îmbrăcăminte cu
sprijin în talie (fuste etc.).
Elasticul este o ţesătură din fire de bumbac şi fire elastice (cauciuc sau poliuretanice),
care se foloseşte la produsele de lenjerie (chiloţi, pijama etc.) şi la îmbrăcămintea exterioară
subţire, pentru ajustarea pe corp.
Vatelina este destinată dublării produselor de îmbrăcăminte (palton, scurte etc.).
Această furnitură este obţinută din deşeuri de lână, prin ţesere, tricotare sau cu ajutorul
lianţilor, prin lipirea firelor, având o lăţime de 1,2; 1,4 m.
Foliile poliuretanice sunt un înlocuitor al materialelor textile, ce asigură o bună
termoizolare, sunt mai uşoare ca vata şi elimină producerea prafului în procesul de
confecţionare.
VII.3.3.3. Garniturile
Garniturile se aplică la produsele de îmbrăcăminte în scop util sau ornamental.
Materialele utilizate ca garnituri sunt:
– benzile ripsate, produse din fire de bumbac sau mătase, utilizate ca rejansă, bandă
pentru brodat marginile sau benzi pentru format bride etc.;
– suitaşul este o garnitură realizată prin împletirea simplă sau dublă a unui sau mai
multor şnururi obţinute din fire de bumbac sau mătase. Se foloseşte la garnisirea rochiilor,
bluzelor, cămăşilor etc.;
– colţişorii (zig-zag) se obţin din fire de bumbac, mătase naturală sau fire sintetice,
având una sau ambele margini zimţate şi se foloseşte la produsele de lenjerie, produse de
îmbrăcăminte exterioară pentru copii şi femei.
– dantela se obţine prin ţesere sau tricotare din fire de bumbac, mătase sau fire
obţinute pe cale chimică, fiind folosită la produsele de lenjerie şi la îmbrăcămintea
exterioară.
VII.3.3.4. Auxiliare pentru încheiat produse de îmbrăcăminte

Materialele auxiliare folosite pentru încheiat produsele de îmbrăcăminte sunt:
nasturii, cataramele, butonii, agrafele, copcile, fermoarele etc.
Auxiliarele pentru încheiat se aplică la produsele de îmbrăcăminte în funcţie de linia
modei, cerinţele clientului şi de tehnologia de fabricaţie.
Nasturii sunt de sidef, lemn, metal, material plastic etc. şi au forme şi culori diferite,
iar pentru fixare pe produs au două, trei sau patru orificii.
Cataramele pot fi din sidef, lemn, metal, material plastic etc., de diferite forme, culori
şi mărimi, folosite pentru încheiat şi ajustat îmbrăcămintea pe corp sau pentru împodobirea
ei.
VII.3.3.5. Materiale compozite pentru produse cu destinaţie

specială
O analiză amănunţită cu privire la cerinţele impuse produselor de îmbrăcăminte cu
destinaţie specială, în raport cu natura şi intensitatea acţiunii factorilor de risc, generaţi de
condiţiile specifice de exploatare, pune în evidenţă importanţa deosebită a impermeabilităţii /
etanşeităţii. Impermeabilitatea este asigurată prin caracteristicile materiei prime, iar
etanşeitatea se obţine prin alegerea corespunzătoare a tehnologiei de asamblare.
În cazul îmbrăcămintei uzuale, impermeabilitatea este percepută ca proprietatea
materialelor de a se opune la trecerea aerului şi a apei, deci ca o măsură de protecţie
împotriva factorilor atmosferici. În cazul îmbrăcămintei speciale în schimb,
impermeabilitatea deţine multiple valenţe, în funcţie de complexul de factori căruia i se
adresează, asistând în acest mod la o specializare funcţională a materialelor impermeabile.
Se pot pune în evidenţă următoarele tipuri de materiale impermeabile:
– impermeabile la apă /aer şi permeabile la vaporii de apă;
– impermeabile la agenţi chimici;
– impermeabile la agenţi biologici (microorganisme, lichide fiziologice);
– impermeabile la contaminanţi radioactivi;
– impermeabile la microparticulele generate de corpul uman.
În totalul materiilor prime utilizate o pondere mare este deţinută de textilele tehnice,
singurele în măsură să asigure nivelul de performanţă necesar.
Textilele tehnice presupun, într-o variantă de definire, utilizarea unor materii prime de
înaltă tehnicitate sau a unor tehnologii de obţinere avansate. Specialiştii consideră că, totuşi,
un procent relativ scăzut de textile tehnice (3 – 4%) presupune utilizarea aşa-numitelor fibre
de înaltă tehnicitate (para- şi meta-aramide, fibre de carbon, fibre de oţel, polietilenă de
înaltă densitate), ponderea maximă fiind deţinută de polimerii uzuali cu structură şi
proprietăţi modificate.
O tehnică actuală pentru modificarea proprietăţilor iniţiale ale polimerilor este
combinarea acestora la scară macroscopică, rezultând astfel materialele textile compozite.
Afirmaţia este valabilă şi în cazul materialelor impermeabile, în sensul că sunt puţine
cazurile în care impermeabilitatea este asigurată prin structură, de cele mai multe fiind
necesare tratamente speciale.
Deoarece impermeabilitatea este o cerinţă impusă, în principal, de factorii de mediu
(intemperii), este necesară prezentarea câtorva consideraţii referitoare la comportarea
materialelor textile faţă de apa în stare lichidă. Din acest punct de vedere, materialele textile
pot fi clasificate în:
– materiale cu proprietăţi de absorbţie şi reţinere a apei – materiale hidrofile;

– materiale cu proprietatea de a respinge apa – materiale hidrofobe.
Tratamentele de hidrofobizare sau hidrofugare reprezintă finisările care conferă unui
material textil proprietatea de a respinge apa, acesta rămânând permeabil la aer. În funcţie de
rezistenţa la acţiunea agenţilor de curăţire, hidrofobizarea poate fi permanentă sau
nepermanentă.
Materialele hidrofobe prezintă avantajul permeabilităţii la aer, însă oferă un grad
redus de protecţie împotriva apei, motiv pentru care îşi găsesc domeniu de aplicare în sfera
produselor de îmbrăcăminte de larg consum (îmbrăcăminte uzuală).
În sensul cel mai larg, prin tratamentele de impermeabilizare se suprimă posibilitatea
trecerii fluidelor prin structura materialelor textile, ca urmare a închiderii porilor acestora,
fiind puse în evidenţă două grupe:
– materiale simple, constituite la nivel macroscopic dintr-o singură componentă de
bază;
– materiale compozite, constituite din cel puţin două componente diferite.
Materialele simple constituie o grupă relativ restrânsă de materiale, în care pot fi
incluse:
– foliile cu structură compactă, obţinute prin extruderea plană a polimerilor
termoplastici;
– suprafeţe textile cu finisări de fobizare;
– ţesăturile din microfibre şi microfilamente.
O caracterizare succintă a materialelor simple conduce la următoarele consideraţii:
1. Domeniul de utilizare este limitat la clasa îmbrăcămintei uzuale, deoarece nu
corespund într-o măsură suficientă exigenţelor impuse de domeniile de utilizare a
îmbrăcămintei speciale (foliile şi suprafeţele textile cu tratamente de fobizare).
2. Chiar dacă ţesăturile din microfibre corespund din punct de vedere al
impermeabilităţii, utilizarea lor pentru îmbrăcămintea etanşă este de asemenea limitată,
deoarece această proprietate este diminuată în urma asamblării prin coasere a reperelor
componente.
3. Cu toate că materialele simple, considerate individual, nu prezintă întregul cumul
de proprietăţi impuse de domeniile speciale de utilizare, acestea se pot combina în vederea
obţinerii materialelor compozite. Conjugarea caracteristicilor fiecărui component conduce la
punerea în valoare a proprietăţilor utile (impermeabilitate, rezistenţă la acţiunea agenţilor
mecanici etc.) şi diminuarea unor aspecte negative legate, în special, de asigurarea
confortului la purtare.
Materiale compozite. În general, materialele compozite sunt amestecuri de două sau
mai multe componente, ale căror proprietăţi se completează reciproc, rezultând un material
cu proprietăţi superioare celor specifice fiecărui component în parte [3].
În legătură cu materialele compozite, este potrivită folosirea noţiunii de sinergie, care
desemnează rezultatul unitar produs prin asocierea şi dozarea convenabilă a caracteristicilor
unor componente. Astfel, aceste componente vor „coopera“, deficienţele unora fiind
suplinite de calităţile altora, conferind ansamblului proprietăţi pe care nici un component nu
le poate avea.
Din punct de vedere tehnic, noţiunea de materiale compozite se referă la materialele
care posedă următoarele proprietăţi:
– sunt create artificial prin combinarea raţională a diferitelor componente (materiale
complementare);
– reprezintă o combinare a cel puţin două materiale deosebite din punct de vedere
chimic, între care există o suprafaţă de separaţie distinctă;
– prezintă proprietăţi pe care nici un component luat separat nu le poate avea.
În sensul cel mai larg, compozitul cuprinde un material de bază numit matrice (cu rol
de menţinere a geometriei proiectate a materialului compozit), în care se află dispersat un
material complementar sub formă de particule sau fibre.
În funcţie de structura macroscopică, materialele textile compozite sunt:
– compozite de tip matrice – fază dispersă (materialul complementar este dispersat în
matrice);
– compozite stratificate (materialul complementar este dispus pe suprafaţa matricei
care în acest caz se poate denumi suport);
– dublu – compozite (materiale obţinute prin stratificare, materialul complementar
fiind la rândul său un compozit de tip matrice).
Varietatea mare a materialelor compozite face ca pentru clasificarea acestora să fie
necesară luarea în considerare a mai multor criterii, cum ar fi:
1. Natura matricei:
• compozite cu matrice metalică;
• compozite cu matrice din carbon;
• compozite cu matrice organică (polimeri).
2. Configuraţia materialului complementar:
• compozite cu fibre;
• compozite cu particule mari (cu dimensiuni mai mari de 1 µm);
• compozite cu microparticule (cu dimensiuni mai mici de 1 µm, dar de regulă nu
depăşesc 0,1 µm);
• compozite lamelare stratificate.
3. Modul de distribuţie a materialului complementar:
• compozite izotrope (materialul complementar este sub formă de particule sau fibre
scurte, uniform repartizate bidirecţional);
• compozite anizotrope (materialul complementar este orientat unidirecţional);
• compozite stratificate, în cazul cărora elementele componente sunt bidimensionale;
• compozite cu o distribuţie dirijată a materialului dispersat, obţinute prin solidificare
unidirecţională sau deformare plastică la rece.
4. Modul de realizare a suprafeţei de contact:
• compozite integrate chimic (interacţiunile din suprafaţa de contact sunt de natură
chimică);
• compozite obţinute prin agregare (predomină forţele de legătură de adeziune şi
coeziune între elementele componente);
• compozite cu armare dispersă (forţele de legătură sunt de natură fizică şi chimică).
5. Aspectul materialului complementar:
• microcompozite (materialul dispers este de dimensiuni microscopice: fibre scurte,
microparticule, structuri lamelare, microreţele);
• macrocompozite (compozitele stratificate macroscopic, materialele acoperite,
materialele cu elemente de armare).
Materialele impermeabile fac parte din categoria materialelor compozite, fiind
obţinute în general prin tehnologii de acoperire, incluse în grupa finisărilor de suprafaţă.
În cazul materialelor impermeabilele, pot pune în evidenţă două grupe de compozite,
în funcţie de tehnologia de acoperire utilizată:
I. Materiale acoperite prin impregnare, compozitele rezultante fiind de tipul matrice
fază dispersă (substrat textil polimer de impregnare);
II. Materiale acoperite prin stratificare, compozitele obţinute fiind de tip stratificat
(suport textil polimer de acoperire).
I. Materiale acoperite prin impreg-

nare. Impregnarea este un caz particular al
tehnologiei de acoperire, având drept ca-
racteristică depunerea uniformă, pe întreaga
suprafaţă textilă, a polimerului sub formă de
soluţie sau dispersie cu viscozitate mică sau
mare. O caracteristică generală a materia-
lelor acoperite prin impregnare este aceea că
nu se poate delimita foarte clar suprafaţa de
separare dintre componente, constatându-se
o dispersare a polimerului de acoperire între
elementele structurale ale suprafeţei textile
(fig. VII.3.1). Tehnologiile de finisare
Fig. VII.3.1. Material compozit obţinut prin utilizate sunt acoperire pe ambele feţe ale
impregnare superficială. materialului (impregnare totală) şi acoperire
pe o singură parte.
II. Materiale acoperite prin strati-

ficare (directă sau prin transfer). Caracte-
ristica generală a materialelor acoperite prin
stratificare este aceea că suprafaţa de
delimitare între componente este evidentă,
iar în unele cazuri acestea pot fi individua-
lizate prin dezlipire (fig. VII.3.2).
În urma acoperirii prin stratificare

rezultă un material compozit care:
• poate menţine aspectul de material
textil (polimerul de acoperire este situat pe
spatele materialului compozit);
Fig. VII.3.2. Material compozit obţinut prin
stratificare.
• poate dobândi aspect modificat,
materialul textil având rol de suport (poli-
merul este dispus pe faţa materialului compozit).
Obţinerea unor produse multicomponente (asamblarea a două sau mai multe straturi
din care cel puţin unul este material textil) presupune consolidarea lor prin:
• utilizarea unui adeziv special adăugat în masa de polimer (soluţii în solvenţi
organici, pulberi, granule, fibre);
• utilizarea proprietăţilor adezive ale unuia sau mai multor straturi componente (filme,
folii, folii expandate).
În funcţie de tipul de consolidare (mecanică, chimică sau termică), se întâlnesc, alături
de acoperire, termeni cu semnificaţii specifice, cum ar fi caşerarea sau, cazul particular al
caşerării, laminarea.
Din punctul de vedere al utilizatorului de materiale compozite, nu interesează atât de
mult procedeul de obţinere cât structura morfologică a acestora şi natura polimerilor utilizaţi,
factori determinanţi pentru dimensionarea corespunzătoare a caracteristicei dominante.
Acesta este argumentul pentru care literatura de specialitate restrânge aria tipologică la două
categorii, respectiv materiale acoperite cu elastomeri şi materiale laminate, clasificare

agreată şi în cadrul acestei lucrări.
Problema principală în utilizarea materialelor textile acoperite este pe de o parte
asigurarea funcţiei dominante, respectiv impermeabilitatea, pe de altă parte asigurarea în
limite corespunzătoare a confortului la purtare, funcţie afectată datorită scăderii capacităţii
de ventilare a microclimatului subvestimentar.
Structura morfologică a materialelor acoperite prin stratificare ia în considerare
componentele ansamblului solid – gaz care definesc polimerul de acoperire şi ale
ansamblului polimer de acoperire – substrat textil ce caracterizează produsul la nivel
macroscopic.
Pentru prezentarea elementelor componente, se recomandă, de către majoritatea
autorilor, sistemul de ordonare de la nivel macroscopic către cel microscopic. În acest sens,
schema de prezentare a structurii morfologice cuprinde:
1. Numărul de straturi din care se compune materialul compozit şi orientarea relativă
în produsul de îmbrăcăminte;
2. Tipul de sistem solid – gaz reprezentat de stratul de acoperire, înţelegând prin
aceasta absenţa sau prezenţa porilor (strat compact sau poros) şi absenţa sau prezenţa unor
substanţe de adaos (materiale dublu – compozite);
3. Modul de organizare a substratului textil, reprezentat prin suprafeţe textile ţesute,
tricotate sau neţesute, care pot avea la rândul lor diferite tratamente de finisare.
1. Din punct de vedere al orientării relative în produsul de îmbrăcăminte, materialele

compozite obţinute prin stratificare pot fi:
• cu stratul de acoperire spre exterior –
reprezentativi pentru această grupă sunt înlocuitorii de
piele care în principiu fac parte din categoria
materialelor acoperite cu elastomeri şi unele materiale
laminate cu folii compacte. Aceste materiale prezintă
capacitate mare de decontaminare şi/sau curăţire, fiind
recomandate pentru protecţie antichimică şi
antiparticulară;
• cu stratul de acoperire spre interior – sunt
utilizate în special pentru produse împotriva
intemperiilor;
Din punct de vedere al numărului de straturi se
pot pune în evidenţă:
• materiale simplu stratificate – sunt constituite Fig. VII.3.3. Variante structurale cu
din două straturi, dintre care unul este materialul textil materiale laminate:
utilizat ca suport. Din această grupă fac parte 1 – material de bază; 2 – polimer
majoritatea materialelor acoperite pe o singură parte laminat; 3 – căptuşeală; 4 – suport.
(exclusiv cele cu strat de acoperire complex, obţinut
prin combinarea mai multor straturi individuale) şi materialele laminate din două straturi
(2L). În fig. VII.3.3 sunt prezentate, schematizat, variantele structurale ale produselor de
îmbrăcăminte în care sunt utilizate materiale laminate 2L. Acestea pot fi utilizate ca material
de bază (fig. VII.3.3, a), ca strat intermediar între materialul de bază şi căptuşeală
(fig. VII.3.3, b) sau drept căptuşeală (fig. VII.3.3, c). Variantele structurale prezentate sunt
tipice pentru produsele de protecţie împotriva intemperiilor, impunându-se precizarea că
ţesăturile utilizate ca material de bază posedă proprietăţi hidrofobe şi oleofobe;
• materiale multistratificate constituite din cel puţin trei straturi distincte, în acest
sens fiind evidenţiate două tipuri:
a) materiale laminate 3L cu structură tip
„sandwich“ (fig. VII.3.4), utilizate în special pentru
îmbrăcămintea tehnică (EPI pentru pompieri) şi
utilitară (uniforme militare, pentru poliţişti,
Fig. VII.3.4. Material laminat 3L: industriale);
1 – material de bază (strat exterior); b) materiale cu strat de acoperire complex,
2 – polimer de laminare; 3 – căptuşeală. realizate pe principiul materialelor dublu compo-
zite.
2. Din punct de vedere al tipului de sistem reprezentat de stratul de acoperire, se pot
pune în evidenţă:
• Materiale cu strat de acoperire
compact (structură neporomerică), depus
din soluţie sau dispersie sau prin laminare
cu folii compacte. Referitor la această
categorie de materiale, se impune precizarea
că absenţa porilor induce, în general,
impermeabilitate la vaporii de apă, excepţie
făcând materialele acoperite cu membrane
selective. Acestea sunt constituite din
polimeri cu grupe structurale hidrofile
Fig. VII.3.5. Structura compactă a membranei (–OH, –COOH, –NH2, –COO–, –CONH),
SYMPATEX. în cazul cărora mecanismul de eliminare a
vaporilor este de tipul sorbţie – difuzie în
masa de polimer – desorbţie. Un exemplu în acest sens este membrana SYMPATEX (Akzo
Nobel), realizată dintr-un co-poliester obţinut prin grefarea poliesterului cu polieter [4].
Structura compactă a membranei este pusă în evidenţă în fig. VII.3.5.
Deficienţa impermeabilităţii la vapori, manifestată în cazul materialelor acoperite cu
straturi compacte, se poate înlătura prin realizarea structurii poroase pe cale mecanică, fără a
afecta impermeabilitatea, prin: erodarea suprafeţei, perforarea suprafeţei sau zdrobirea unor
cavităţi incluse în peliculă.
• Materiale cu strat de acoperire poros (structură poromerică), pentru caracterizarea
cărora se impun câteva consideraţii referitoare la caracterul, diametrul mediu, forma şi
distribuţia porilor.
Din punct de vedere al caracterului lor, porii pot fi:
– individuali: închişi, parţial închişi sau deschişi;
– intercomunicabili, care comunică între ei şi cu ambele feţe ale stratului, structură
tipică în cazul materialelor acoperite cu PTFE.
Forma porilor, deşi în majoritatea cazurilor este necunoscută, poate fi aproximată
prin: cilindru, poliedru sau sferă.
Din punct de vedere al diametrului mediu, porii se clasifică în:
– macropori, având raze de peste 40 nm (uşor observabili cu microscopul electronic)
şi suprafeţe specifice de 0,5 – 2 m2g–1;
– pori intermediari, având raze în jurul a 10 nm (încă bine observabili cu microscopul
electronic) şi suprafeţe specifice de 20 – 150 m2g–1;
– micropori, având raze în domeniul 10–3 –10–4 nm (comensurabile cu ale moleculelor
mici) şi suprafeţe specifice de 400 – 900 m2g–1.
Prin convenţie, structurile cu dimensiuni ale porilor mai mici de 103 nm se denumesc
prin termenul general de microporos, iar cele cu dimensiuni mai mari de 103 nm, spume.
Distribuţia porilor poate fi uniformă sau neuniformă, atât din punct de vedere al
dimensiunii cât şi al densităţii.
Analiza porozităţii stratului de
acoperire este determinantă pentru
aprecierea măsurii în care produsul va
răspunde exigenţelor de exploatare.
Impermeabilitatea absolută, în ambele
sensuri (mediu corp şi corp mediu), nu este
acceptată decât în cazul acţiunii unor factori
cu potenţial de risc ridicat (chimic, biologic,
nuclear). Materialele impermeabile din
noile generaţii au fost denumite, sugestiv,
„materiale care respiră“ punându-se în
evidenţă în acest mod faptul că
Fig. VII.3.6. Principiul membranelor selective.
impermeabilitatea se manifestă numai
dinspre mediu spre corp, stratul de acoperire
comportându-se ca o membrană selectivă (fig. VII.3.6).
• Materiale cu strat de acoperire multifuncţional, obţinut pe principiul compozitelor
de tip matrice – fază dispersă. Polimerul de acoperire constituie matricea în care sunt
înglobate particule (de obicei substanţe anorganice, fig. VII.3.7), care conferă materialului
caracteristica dominantă.
Fig. VII.3.7. Structura stratului de acoperire cu incluziuni ceramice (a – x600; b – x3000).
În funcţie de natura particulelor înglobate, materialele dublu-compozite obţinute

astfel pot avea următoarele proprietăţi:
a – creşterea capacităţii de termoizolare prin:
• înglobarea particulelor ceramice sau metalice (Al, Cu, Ni, Fe2O3). În funcţie de
natura protecţiei (împotriva temperaturilor ridicate sau scăzute), stratul de acoperire se
orientează spre exteriorul sau spre interiorul produsului finit;
• realizarea unor cavităţi care conţin substanţe cu schimbare de fază (PCM – Phase
Change Material), capabile să realizeze o izolare termică activă în condiţii de modificare a
temperaturii pielii sub limite admise;
b – reducerea încărcării electrostatice prin înglobarea particulelor metalice, cerinţă
necesară în cazul produselor de protecţie împotriva agenţilor chimici inflamabili sau
explozivi sau pentru îmbrăcămintea pentru medii cu puritate ridicată („săli albe“);
c – creşterea capacităţii de absorbţie a radiaţiilor ionizante prin includerea particulelor

disperse de plumb;
d – creşterea capacităţii de anihilare a agenţilor bacteriologici prin înglobarea în
polimerul de acoperire a unor compuşi ionici de tipul silicaţilor de natură vulcanică,
materiale utilizate în special pentru îmbrăcămintea medicală sau pentru armată, în cazul
riscului de atac bacteriologic.
3. Din punct de vedere al suprafeţei textile utilizate pentru obţinerea materialelor

compozite stratificate, se pot pune în evidenţă două criterii de clasificare:
• tipul suprafeţei textile: ţesătură, tricot sau material neţesut;
• caracterul suprafeţei textile:
– materiale convenţionale simple sau cu tratamente speciale de finisare
(hidrofobizare, oleofobizare, antistatizare, ignifugare);
– textile tehnice: ţesături din meta- şi para-aramide (NOMEX, KEVLAR), ţesături din
fibre – carbon, din fibre de polietilenă de înaltă densitate, fibre de sticlă etc.
VII.4
ASPECTE SPECIFICE DESIGNULUI
VESTIMENTAR
VII.4.1. Designul vestimentar

Design – este un termen contemporan care desemnează ansamblul de concepţii şi
procedee ce vizează proiectarea estetică a obiectelor de uz practic.
Fără denumire şi program, designul a fost practicat în estetica tuturor marilor stiluri,
de la gotic la rococo, şi reluat ca preocupare specializată începând din a doua jumătate a
secolului XIX, o dată cu dezvoltarea societăţii occidentale industrializate. Mişcarea engleză
Arts and Crafts, dar mai ales Jugendstilul şi Art Nouveau, prin Henry Van de Velde şi alţii,
apoi Bauhausul şi De Stijlul, au gândit rolul designului din perspectiva unui ideal al unităţii
de stil, ca factor al realizării ei.
După 1950, în condiţiile afirmării impetuoase – mai ales în occident – a societăţii de
consum şi concurenţiale, a unei enorme diversificări stilistice pe plan artistic şi a influenţei
crescânde a mass-mediei vizuale, creaţia de design s-a dezvoltat ca activitate specializată,
prezentă mai ales în învăţământul artistic şi având o arie nelimitată în opţiunile stilistice,
concepute în raport cu adaptabilitatea lor, atât la funcţia obiectului respectiv, cât şi la
atractivitatea lor publicitară sau pur decorativă.
Designul este deci un domeniu de creativitate cu artă, de producere a obiectelor de
serie utile, concepute prin interferenţa teoriei culorii şi formei plastice cu exigenţele ştiinţei şi
tehnicii, de proiectare ameliorată estetic, prin aceleaşi interferenţe dintre artă, ştiinţă şi
tehnică.
Designerul este un specialist care, prin pregătire, cunoştinţe tehnice şi artistice,
experienţă şi sensibilitate vizuală, este capabil să rezolve complexitatea problemelor legate
de alegerea materialelor, construcţia, forma, culoarea, finisajul, decorarea produselor etc.,
care, de regulă, sunt realizate în serie, prin procedee industriale.
Obiectivul clasic al unui specialist în design era, în trecut, acela de a realiza desene,
schiţe ce trebuiau supuse aprobării clientului sau realizatorului şi care constituiau instrucţiuni
pentru fabricant. În prezent, designerului i se cere şi trebuie să se implice în realizarea noului
produs, a noului model (prototip), pentru ca viziunea sa artistică, imaginea şi mesajul ce sunt
dorite a fi materializate şi transmise consumatorului să corespundă cu realitatea. Este
adevărat că desenul rămâne un instrument de lucru dar, de multe ori, ceea ce s-a pus pe hârtie,
ce s-a văzut într-o imagine plană (bidimensională) poate să nu satisfacă în transpunerea

practică, care este cel mai adesea tridimensională.
Ceea ce apare interesant în cazul profesiunii de designer este seducţia pe care ea a
început s-o exercite de mai multe decenii încoace, probabil şi datorită faptului că iniţial nu se
punea problema unei pregătiri serioase, dobândite prin studii superioare. S-a creat astfel
impresia că oricine doreşte şi ajunge în situaţia de a se afirma ca atare poate deveni designer,
dorinţa şi conjunctura favorabilă fiind considerate elemente esenţiale. De aceea,
neînţelegându-se bine importanţa noii profesiuni, slujitorii acesteia ajung să fie recrutaţi
(chiar şi astăzi) dintre ingineri, arhitecţi, pictori, sculptori, artişti decoratori etc. Evident, în
planul producţiei industriale, consecinţele unei atari situaţii, atunci când ea este creată, nu pot
fi decât dăunătoare.
Designerul va avea mereu în vedere faptul că produsul nou creat trebuie să
corespundă exigenţelor economiei de piaţă, asigurând, cu investiţii nu prea mari, beneficii
importante. În aceeaşi ordine de idei, intervine şi problema concesiilor care ar putea fi făcute,
eventual, gusturilor estetice ale consumatorilor. Ceea ce îl interesează pe omul de afaceri este
ca produsul să se vândă, deci, dacă o anumită „înfăţişare“ a acestuia „face“ ca el să se bucure
de succes comercial.
Din punct de vedere estetic, designerul autentic nu trebuie niciodată confundat cu
persoana căreia i s-a întâmplat să nimerească forma adecvată unui produs. Noul specialist se
defineşte, înainte de toate, ca persoană conştientă de importanţa socială a fiecărei forme
funcţionale pe care urmăreşte s-o realizeze, obiectele produse în serie, după prototipul creat,
fiind chemate să introducă un plus de confort, un plus de frumuseţe, chiar şi un plus de ordine
în viaţa oamenilor. Respectivele produse trebuie, prin urmare, să corespundă devenirii
generale a gusturilor estetice, aspiraţiilor nutrite de către cei în posesia cărora, până la urmă, e
necesar să ajungă.
Uneori, se comite o eroare când se consideră designul drept o meserie oarecare, ce
poate fi însuşită fără dificultate de către oricine doreşte şi consideră că are vocaţie. Chiar şi
atunci când la conceperea şi proiectarea produsului participă şi alţi specialişti, constituind
împreună cu designerul o singură echipă, acestuia din urmă îi revine totuşi principala
răspundere. El asigură acele conexiuni necesare între toţi factorii, de mai mare sau mai mică
importanţă, implicaţi în crearea noului produs.
Pe lângă faptul că are datoria să fie permanent informat în legătură cu cele mai reuşite
produse existente pe piaţa internaţională, cu cele mai recente tendinţe care se manifestă în
creaţia de forme industriale, designerul rămâne prin excelenţă specialistul a cărui activitate
are caracter practic.
Lumea de astăzi se află încă în căutarea unei înţelegeri cât mai corecte a profesiunii de
designer şi a statutului ce trebuie recunoscut noului specialist.
Designerul este unul dintre angajaţii cei mai importanţi ai oricărei societăţi
comerciale, deoarece şi de calitatea muncii sale depinde soarta, renumele acesteia. În ţările
dezvoltate, cu experienţă în economia de piaţă, designerul este subordonat direct
managerului şi coordonează departamentul de design în cadrul căruia se concept şi se
realizează noile produse (prototipuri).
VII.4.2. Aspecte ale designului vestimentar

Cu toţii avem nevoie de îmbrăcăminte în viaţa noastră de zi cu zi. Bine aleasă, cu un
design adecvat, îmbrăcămintea poate fi o sursă de plăcere, confort şi sprijin. Acum, mai mult
ca oricând, cu toţii suntem liberi să ne îmbrăcăm aşa cum ne place. Deciziile personale ale
Aspecte specifice designului vestimentar 847
fiecărui purtător pot constitui obiectul unor studii fascinante. Unele analize realizate până în
prezent au arătat că orice produs de îmbrăcăminte presupune cel puţin câteva din elementele
ce urmează (într-o prezentare extrem de succintă):
FUNCŢIONALITATE – corespunzătoare – climei

– tipului de îmbrăcăminte
– potenţialului purtător
(condiţiei de stare a organismului)
MODĂ – schimbări esenţiale – din motive economice

– pentru a combate stagnarea
– pentru plăcere şi stimulare
– adecvate transformării stilului de viaţă
ADECVANŢĂ – (aceasta depinde de tendinţele – pentru imagine (aspect)

curente din modă şi de – pentru confort
dimensiunile corpului omenesc) – pentru siguranţa purtătorului
– prin utilizarea adecvată a proprietăţilor
materialelor şi o proiectare corespunzătoare
ÎNFRUMUSEŢARE – produse de îmbrăcăminte – prin culoare

care să avantajeze – prin material
purtătorul – prin model (cu alte cuvinte prin
design)
– utilizarea tehnicilor de – pentru bătrâni
„camuflare“ – pentru invalizi
– pentru conformaţii cu „probleme“
– pentru timpul liber etc.
FLER – corespunzător destinaţiei şi situaţiei

– starea (dispoziţia) de moment
– aspect plăcut în totalitate
AMUZAMENT – în concordanţă cu – tendinţele curente ale modei

– vârsta purtătorului
– durata de viaţă a produsului
– preţul produsul
În mod cert, oricine poate crea produse de îmbrăcăminte, dar nu oricine poate fi în
mod automat un bun designer. Aceasta cere perspicacitate şi experienţă, abilitatea de a şti ce
este bun şi ce nu este bun în design, de a alege ceea ce este practic şi realizabil de ceea ce este
inaplicabil. De asemenea, importantă este şi perceperea instinctivă a ceea ce este corect şi
adecvat pentru un anumit moment. Un bun designer are un fler deosebit în combinarea
materialelor şi a culorilor, în construirea formelor, cât şi în îmbinarea modei cu funcţionalul
(moda, fără să ţină cont de funcţionalitate, devine ridicolă; funcţionalitatea fără modă este o
oportunitate irosită). Efectele vizuale atractive sunt fără valoare dacă produsul de
îmbrăcăminte este inconfortabil la purtare sau dacă nu îşi îndeplineşte funcţiile sale. Pentru a
avea succes, un produs trebuie să fie bine proiectat, să aibă un design corespunzător sub trei
aspecte: funcţional, structural şi decorativ, în această ordine a importanţei lor. Produsele de
îmbrăcăminte cu cel mai mare succes pe piaţă sunt cele care îmbină în mod fericit aceste trei
aspecte, atât de bine, încât să pară în mod natural o unitate, iar fiecare aspect să se dezvolte în
aşa fel încât să vină în completarea celorlalte. Multe părţi sau elemente constituente ale
îmbrăcămintei, sau chiar produse în întregime, pot încorpora toate aceste aspecte sau doar
două dintre ele. Produsele bine proiectate, cu un design bun, arată ceea ce sunt în realitate,
într-un mod foarte atractiv.
Etapele procesului de design (stabilirea criteriilor, planificarea, executarea şi
evaluarea) sunt realizate în limitele aspectelor funcţionale, structurale şi decorative.
Designerul va stabili criteriile sau cerinţele funcţionale ale noului produs ce se dezvoltă.
Planurile privind structura şi construcţia produsului de îmbrăcăminte trebuie să-i asigure
funcţionalitatea, iar cele privind aspectele decorative trebuie să satisfacă atât criteriile
funcţionale, cât şi cele estetice. Pe timpul utilizării, ansamblul vestimentar este apreciat sub
toate aspectele – funcţional, structural şi decorativ –, iar de modul în care răspunde la toate
aceste cerinţe depinde succesul sau eşecul său.
VII.4.2.1. Aspecte funcţionale

Aspectele funcţionale ale designului se referă la modul în care un produs „lucrează“,
adică îşi îndeplineşte funcţiile sale şi reuşeşte să atingă anumite performanţe. În ceea ce
priveşte îmbrăcămintea, ele se pot referi atât la părţi, elemente ale acesteia, cât şi la întregul
produs: un buzunar funcţional ţine anumite lucruri; fermoarele, nasturii şi butonierele
funcţionale permit descheierea şi încheierea produsului (îmbrăcarea şi dezbrăcarea acestuia),
iar exemplele pot continua. Unele funcţii sunt comune aproape tuturor produselor de
îmbrăcăminte, în timp ce altele sunt specifice doar anumitora.
Cerinţe generale
a. Toate produsele de îmbrăcăminte trebuie să permită corpului să se mişte, ceea ce
presupune luarea în considerare a diferitelor modificări dimensionale în dinamică.
Designerul trebuie să cunoască şi să ţină cont de aceste modificări.
b. Toate produsele de îmbrăcăminte sunt medii de schimb de căldură, umiditate şi aer
între corpul omenesc şi mediul său ambiant; prin aceasta ele pot genera anumite reacţii
fiziologice ale organismului. În acest context, intervin aspectele legate de asigurarea
confortului la purtarea îmbrăcămintei, în anumite condiţii de mediu şi/sau de stare a
organismului [4]. Din punct de vedere funcţional, îmbrăcămintea poate proteja corpul
omenesc de acţiunea mediilor cu temperaturi extreme, vântului, umidităţii, radiaţiilor,
insectelor, bacteriilor, produselor chimice etc. Îmbrăcămintea (echipamentele) cu destinaţie
specială poate oferi protecţie faţă de şocurile electrice, foc, gaz, presiuni extreme ale aerului
sau apei etc.
Materialele textile utilizate la realizarea produselor de îmbrăcăminte sunt un amestec
de aer şi fibre, în care fibrele domină prin masă şi vizibilitate, iar aerul prin volum. Această
combinaţie de aer şi fibre este mediul cu care designerul creează un ambient funcţional ce
interacţionează cu pielea şi cu mişcările corpului.
c. Îmbrăcămintea trebuie să asigure siguranţa purtătorului în condiţii de risc sau faţă
de anumite pericole. De exemplu, eşarfele prea lungi sau cravatele, mânecile sau pantalonii
foarte largi pot constitui pericole în dreptul roţilor sau maşinilor în mişcare, a uşilor batante
etc. Îmbrăcămintea prea ajustată, curelele sau şireturile prea strânse pot afecta circulaţia
sanguină şi implicit confortul persoanei care le poartă şi pot fi chiar dăunătoare organelor
interne.
Exemplele în acest sens pot fi extrem de numeroase; se poate spune deci că

îmbrăcămintea bine proiectată sub aspect funcţional elimină toate aceste neajunsuri posibile
şi poate asigura astfel confort, eficienţă şi siguranţă.
Cerinţe specifice
Imaginea unui consumator obişnuit se referă la un adolescent sau adult, normal din
punct de vedere fizic, care foloseşte de obicei îmbrăcăminte de zi sau de seară. Aceste grupe
constituie un segment major al pieţei produselor de îmbrăcăminte, deşi există mulţi alţi
oameni care au alte necesităţi. Unele cerinţe speciale sunt create de condiţii temporare – cum
ar fi un braţ rupt, graviditatea, sau o ocupaţie specială –, pe când altele, cum ar fi cele ce
rezultă din anumite deficienţe sau anomalii, pot fi permanente. Persoanele cu necesităţi
speciale cer şi merită o atenţie sporită, ele doresc, de asemenea, să se simtă bine în
îmbrăcămintea purtată, să fie chiar atrăgătoare şi să obţină acceptul societăţii în care trăiesc.
În acest sens, anumite elemente şi principii ale designului vizual pot crea iluzii optice şi
efecte fizice şi psihologice.
Dintre persoanele care cer o îmbrăcăminte specială, pot fi amintite cele cu anumite
ocupaţii, cele cu handicap, copiii, femeile însărcinate, bătrânii. Pentru fiecare dintre aceste
categorii, corecta proiectare sub aspect funcţional, luându-se în considerare caracteristicile şi
necesităţile purtătorului, este extrem de importantă.
Îmbrăcămintea (cu destinaţie) specială cere o atenţie sporită şi condiţii de execuţie
deosebite. Supravieţuirea astronauţilor sau a celor ce se scufundă în adâncul apelor depinde
de îmbrăcămintea purtată (echipamente speciale). În cazul sportivilor de performanţă,
îmbrăcămintea trebuie să asigure, printre altele, confort la purtare, protecţie, libertate în
mişcare etc., cât şi o identificare vizuală uşoară.
Adeseori, alegerea făcută de un consumator neavizat este o problemă la fel de
spinoasă ca cea creată de un design necorespunzător. Au fost semnalate numeroase probleme
rezultate din incorecta proiectare sau folosire a îmbrăcămintei; atât designerii şi proiectanţii,
cât şi consumatorii, trebuie să fie preocupaţi de siguranţa oferită la purtarea îmbrăcămintei.
Activităţile şi condiţiile de purtare diferite cer, la rândul lor, anumite tipuri de
protecţie şi libertate în mişcare, care dictează funcţiile specifice ale unor produse de
îmbrăcăminte. De exemplu, un costum de baie trebuie să asigure, sub aspect funcţional, o
libertate de mişcare deplină, îmbinată cu asigurarea confortului şi a unei anumite protecţii, o
uscare rapidă, creşteri în greutate şi volum la udare minime, rezistenţă la acţiunea apei,
soarelui, sării sau produselor chimice etc. Trebuie precizat faptul că apar deosebiri în ceea ce
priveşte criteriile funcţionale, între costumele de baie destinate sportivilor de performanţă
(competiţiilor) şi cele purtate la plajă. Astfel, se poate spune că destinaţia şi funcţionalitatea
unui produs de îmbrăcăminte determină acel potenţial de acţiune pentru care trebuie să se
asigure o corectă proiectare, un design corespunzător.
În timp ce cea mai mare parte a atenţiei a fost acordată în trecut îmbrăcămintei
exterioare, cerinţele specifice legate, de exemplu, de lenjeria de corp (intimă), ciorapi,
produse de galanterie şi alte accesorii, pentru toate categoriile de vârste şi ocupaţii cer, de
asemenea, o atenţie constantă din partea designerilor şi a producătorilor.
VII.4.2.2. Aspecte structurale

Aceste aspecte ale designului se referă la modul în care un produs este construit pentru
a-şi îndeplini funcţiile sale; ele determină liniile structurale şi formele elementelor (părţilor)
constituente, cum vor fi corelate unele cu altele, cum se va asigura corespondenţa
dimensională, unde şi cum vor fi plasate elementele de închidere etc. Maxima arhitectului
Frank Llyod Wright potrivit căreia „forma urmează funcţia“, se aplică şi în vestimentaţie.
Designul cu cel mai mare succes este, adesea, acela care întruneşte criteriile funcţionale şi îşi
atinge scopul printr-o formă simplă, iar prin onestitatea structurală şi aparenta simplitate are
o mare frumuseţe şi dăinuie, eventual, în timp.
Aspectele structurale trebuie să ţină cont de cerinţele funcţionale şi de configuraţia şi
dimensiunile corpului omenesc. Probabil că cea mai grea încercare în designul vestimentar
este aceea de a transpune un material textil plat, bidimensional, într-o creaţie tridimensională,
o structură capabilă să includă volumul corpului omenesc, să fie în conformitate cu
contururile acestuia şi să permită, în acelaşi timp modificări în poziţie şi dimensiune.
Un produs de îmbrăcăminte trebuie să permită efectuarea anumitor mişcări, cât mai
uşor posibil, păstrându-şi în acelaşi timp forma; aceasta depinde şi de modul în care sunt
folosite elementele vizuale ale designului: linie, suprafaţă, formă, contextură etc. Calităţile
materialelor textile şi modul în care acestea sunt „exploatate“ în realizarea noului produs
prezintă, de asemenea, o deosebită importanţă.
Numărul, tipul şi direcţiile liniilor şi formelor constructive determină funcţionalitatea
produsului şi compoziţia vizuală. Oriunde, o tehnică constructivă, cum ar fi o linie de
asamblare sau o pensă, este vizibilă, ea este atât structurală cât şi decorativă. Fiecare detaliu
sau element structural trebuie să fie „onest“ scopului său, celorlalte părţi (elemente) ale
îmbrăcămintei şi corpului care îl susţine (pe care va sta), pentru a asigura armonia
funcţională, structurală şi decorativă.
VII.4.2.3. Aspecte decorative

Aspectele decorative ale designului se referă doar la înfăţişare, la efectele vizuale; ele
nu afectează nici corespondenţa dimensională, nici performanţa, însă sunt subordonate şi
trebuie să fie în armonie atât cu aspectele funcţionale, cât şi cu cele structurale.
Există trei modalităţi generale de a încorpora aspectele decorative în cele structurale:
a. prin culoarea şi desenul materialului textil;
b. prin detalii sau elemente constructive (de exemplu: diferite cusături sau asamblări
ce pot avea şi rol decorativ, broderii, unele elemente de închidere, falduri, pliuri, zone
încreţite etc., chiar anumite elemente de produs, cum ar fi gulerele sau manşetele, pot avea
mai mult rol decorativ, decât structural);
c. prin elemente decorative aplicate pe suprafaţa produsului de îmbrăcăminte complet
structurat (de exemplu: dantele, şireturi, panglici, funde, nasturi, butoni, capse, broderii etc.).
Produsele cu un design bun, bine proiectate, pot oferi suficienţi stimuli vizuali plăcuţi
prin liniile şi formele structurale, culorile interesante ale materialelor, contexturile folosite cu
imaginaţie, astfel încât nu sunt necesare (prea multe) elemente decorative; dacă acestea sunt
folosite, trebuie luate în considerare mai multe criterii (vezi şi paragraful VII.4.5.1.):
a. Aspectele decorative trebuie să fie în concordanţă cu cele funcţionale şi structurale.
Elementele decorative care au o legătură clară şi logică cu structura produsului oferă
satisfacţie vizuală şi psihologică. Dacă însă elementul decorativ este aplicat la întâmplare –
nu are nici-o legătură aparentă cu structura şi nici nu creează efecte plăcute – utilizarea lui nu
este justificată şi nu există nici un motiv pentru a-l include în produs. Elementele decorative
aplicate trebuie să fie în concordanţă cu liniile structurale, să fie plăcute prin mărimea şi
forma lor şi să fie corelate atât cu produsul de îmbrăcăminte, cât şi cu zona corpului pe care o
acoperă.
b. Elementele decorative nu trebuie folosite niciodată pentru a camufla defectele de

execuţie sau lipsurile structurale.
c. Elementele decorative nu trebuie să fie, sau să pară a fi, ceva ataşat sau gândit în
cele din urmă, o completare târzie; ele au succes numai dacă apar ca o parte integrantă a
structurii produsului şi ca o completare a acesteia şi a purtătorului.
d. În concordanţă cu aşa numita „onestitate“ a designului vestimentar, elementele
decorative care au şi rol funcţional (cum ar fi elementele de închidere) trebuie să-şi
îndeplinească cu adevărat funcţiile lor.
e. Designul presupune un anumit „control“ şi anumite limite în ceea ce priveşte
amplasarea elementelor decorative şi dimensiunile acestora, împrăştierea ornamentelor
creează o imagine dezordonată, confuză şi sugerează nehotărâre şi, în acelaşi timp, prezenţa
prea multor elemente decorative distrage atenţia de la un punct focal, generând astfel
confuzie vizuală sau un aspect obositor.
f. Adeseori, cu cât elementele decorative sunt mai puţine şi mai abstracte, cu atât
produsul de îmbrăcăminte pare mai enigmatic, mai interesant. Decoraţiile care reprezintă
clar, de exemplu, pui sau găini stilizate, timbre poştale, veselă etc., ajută la stabilirea
destinaţiei produsului şi sugerează un anumit context de utilizare. Produsele de îmbrăcăminte
cu o structură simplă şi bine proiectată, realizate din materiale textile cu o contextură
adecvată şi care prezintă o cantitate mică de elemente decorative abstracte, pot fi completate
cu anumite accesorii detaşabile.
VII.4.3. Un cadru conceptual pentru designul

vestimentar
Pentru ca un produs de îmbrăcăminte să fie predestinat succesului pe piaţă, nu este
suficient aportul celor mai talentaţi, mai experimentaţi designeri. Ideea de valoare a
produsului, cea care convinge de fapt consumatorul, care îi trezeşte dorinţa de a cumpăra,
deci care în ultimă instanţă motivează produsul, trebuie să poată ajunge la omul obişnuit. Din
păcate, nu există, decât foarte rar, idei de valoare care să se impună de la sine, acestea trebuie
să cadă într-un anumit ambient al cunoaşterii, pregătit anume să intre în rezonanţă cu ea.
Dacă nu există un astfel de ambient, atunci trebuie generate, între creatorul de produse –
designer – şi consumatorul de produse, acele fenomene ale comunicării, capabile să
amplifice semnalul ideii de valoare.
Un model de evaluare a necesităţilor şi dorinţelor consumatorului, utilizatorul de
îmbrăcăminte, cuprinde consideraţii funcţionale, expresive şi estetice (modelul F.E.E.).
Dacă, de exemplu, atenţia este orientată spre necesităţile vestimentare ale persoanelor
cu handicap fizic, îmbrăcămintea ce trebuie concepută, creată şi proiectată în mod special,
având în vedere această categorie aparte de purtători, poate fi denumită „îmbrăcăminte
funcţională“. Totuşi, soluţiile pentru astfel de probleme nu sunt deloc simple şi nici
recunoscute ca fiind strict funcţionale, deoarece şi persoanele cu anumite necesităţi nu doresc
o îmbrăcăminte funcţională care să fie neatrăgătoare, sau care să confere o imagine
stigmatizată. Prin urmare, designerii trebuie să creeze modele care să fie atractive şi
acceptabile chiar şi pe corpurile care nu sunt în conformitate cu anumite contururi fizice,
suprafeţe sau mişcări, cu alte cuvinte, care se abat de la normal sau de la un anumit „ideal de
frumuseţe“. Iată de ce se cere gândit şi realizat un cadru conceptual general, care să poată fi
aplicat în creaţia oricărui tip de vestimentaţie, inclusiv îmbrăcămintea destinată persoanelor
ale căror necesităţi nu se întâlnesc de obicei pe piaţă şi prin urmare este considerată o
îmbrăcăminte „specială“.
Într-o lume aflată într-o rapidă transformare, oamenii caută, în general, ordine şi
simplitate. În consecinţă, se poate propune un cadru conceptual simplu, ce poate fi adaptat cu
uşurinţă oricărei situaţii, deoarece creatorii se confruntă cu noi „provocări“ ale designului
de-a lungul întregii lor cariere şi trebuie să sintetizeze informaţii dintr-o mare diversitate de
domenii.
În acest context, poate fi prezentat un cadru conceptual şi educaţional în ceea ce
priveşte designul vestimentar. Acest cadru încorporează un model care combină toate
consideraţiile funcţionale, expresive şi estetice şi poate fi aplicat tuturor categoriilor de
design vestimentar, chiar şi modei. Metoda propusă pune, de asemenea, accent pe
dezvoltarea gândirii creatoare.
Modelul F.E.E. pentru analiza necesităţilor consumatorului. Punctul forte al
acestui cadru conceptual este un model de analiză a necesităţilor consumatorului, care ajută la
dezvoltarea criteriilor în design, pentru o mare diversitate de tipuri de purtători şi implicit de
produse de îmbrăcăminte (fig. VII. 4. 1.).
Consumatorul ţintă. Consumatorul ţintă, utilizatorul avut în vedere, este miezul,
centrul modelului. Înainte ca designerii să poată analiza nevoile şi cerinţele consumatorului
ţintă, ei trebuie să dezvolte un profil al utilizatorului de îmbrăcăminte. Profilul poate include
informaţii demografice şi psihografice, caracteristici fizice (conformaţie), activităţi şi
Fig. VII.4.1. Modelul F.E.E.

preferinţe. Definirea consumatorului ţintă poate implica clarificarea nevoilor şi dorinţelor

consumatorului în contextul unei anumite situaţii de utilizare. Consumatorul ţintă poate fi un
individ sau un grup de indivizi.
Cultura. Comportamentul uman vizavi de îmbrăcăminte, care implică modul de a ne
îmbrăca, are loc într-un anumit context cultural. Iată de ce, în modelul prezentat, cultura
încercuieşte consumatorul ţintă.
Cultura acţionează ca un filtru între utilizatorii probabili de îmbrăcăminte şi
necesităţile sau dorinţele legate de produsele vestimentare. Cultura influenţează ceea ce
consumatorii consideră a fi opţiuni acceptabile în rezolvarea diverselor probleme în design.
Designerii trebuie să fie astfel atenţi la ramificaţiile culturale, atunci când definesc profiluri
de utilizatori şi când le stabilesc necesităţile şi dorinţele.
Criterii în design. Identificarea nevoilor şi dorinţelor consumatorilor oferă un mijloc
de stabilire a unor criterii în design. După cum s-a văzut în modelul F.E.E., acestea sunt
clasificate în trei categorii: funcţionale, expresive şi estetice. Interesele specifice în cadrul
fiecărei categorii variază atât de la consumator la consumator, cât şi de la un produs la altul.
Consideraţiile funcţionale, aşa cum s-a mai precizat, se referă la utilitatea produsului
de îmbrăcăminte şi implicit la funcţiile acestuia. Protecţia, confortul, utilitatea şi comoditatea
sunt exemple de necesităţi funcţionale ce trebuie căutate. Unele produse sunt denumite, în
limbajul curent, chiar prin termeni „funcţionali“: haină de ploaie, lenjerie călduroasă etc.
Trebuie astfel evidenţiată importanţa luării în considerare a cerinţelor legate de anumite
condiţii de utilizare (purtare) în dezvoltarea îmbrăcămintei funcţionale.
Influenţa culturii asupra consideraţiilor funcţionale, deşi nu întotdeauna evidentă, se
regăseşte în garantarea recunoaşterii acestora. Cultura determină anumite utilizări (obişnuite)
pentru produsele de îmbrăcăminte şi anumite forme tipice. Nu toţi oamenii au căutat protecţie
faţă de aceeaşi factori de mediu şi nici nu au împărtăşit idei similare în ceea ce priveşte
utilitatea îmbrăcămintei.
Consideraţiile expresive se referă la aspectele comunicative, simbolice ale
îmbrăcămintei.
Cercetătorii au demonstrat că îmbrăcămintea transmite o varietate de mesaje, atât
despre ea însăşi, cât şi despre purtător. Îmbrăcămintea este „un simbol“ pe care privitorii îl
pot interpreta potrivit unei varietăţi de înţelesuri, care sunt direcţionale din punct de vedere
cultural. Unii consumatori caută, mai ales, produse care să „transmită“ anumite mesaje şi,
uneori, un astfel de produs (dintr-un magazin) pare să strige „eu sunt!“, deci este exact ceea
ce se potriveşte, ceea ce corespunde „imaginii“ dorite. Există însă şi situaţii în care
persoanele, care sunt obligate să poarte o uniformă, doresc totuşi o oarecare afirmare vizuală
a individualităţii, a personalităţii lor.
Consideraţiile estetice se adresează dorinţei, năzuinţei umane spre „idealul de
frumuseţe“ şi, în acest sens, produsele de îmbrăcăminte modelate de mâna designerului pot fi
adevărate obiecte de artă. Cerinţele estetice se referă la arta utilizării elementelor (linie,
formă, culoare, material etc.) şi principiilor în design, care să conducă la crearea unui produs
încântător, fascinant, uimitor. Cu toate acestea, reacţia consumatorilor în faţa noilor produse
de îmbrăcăminte este determinată de contextul unor „standarde“ culturale de frumuseţe, care
se pot schimba în timp.
Cele trei tipuri de consideraţii nu sunt exclusiviste, ci ele se înterpătrund sau se
interferează în diferite moduri, în funcţie de diferitele categorii de consumatori ţintă şi de
contextul cultural.
Designul vestimentar este deci un proces creativ care presupune rezolvarea unor
probleme extrem de diverse şi de complexe.
VII.4.4. Procesul de design

Designul poate avea două semnificaţii: de produs şi de proces.
Ca produs – designul este de fapt rezultatul final, un aşa numit „aranjament
intenţionat“ care s-a concretizat în urma unei activităţi de creaţie dirijată, planificată.
Ca proces – designul este din nou planificare şi organizare (în scopul atingerii unor
obiective, în concordanţă cu anumite aspecte particulare presupuse de fiecare categorie de
produse), dezvoltare şi, nu în ultimul rând, creaţie (fig. VII.4.2.).
Fig. VII.4.2. Un cadru conceptual pentru procesul de design.
Procesul de design începe cu prospectarea pieţei şi continuă cu lansarea unor noi

stiluri, dezvoltarea unor modele originale, atingerea obiectivelor economice şi realizarea de
noi produse care să aibă succes comercial. Sistemul feed-back, conexat atât cu domeniul
productiv, cât şi cu pieţele de desfacere, trebuie să funcţioneze permanent, până când ultimul
produs dintr-o anumită colecţie, dintr-un anumit sortiment, s-a vândut.
Identificarea problemei. Procesul de design începe cu faza de identificare a
problemei care încorporează stadiile de acceptare a unei teme, analiza şi definirea sa. Atât
utilizatorii de produse de îmbrăcăminte, cât şi designerii, pot iniţia această etapă în timp ce
observă, acceptă şi caută rezolvarea unei anumite probleme.
Pentru designerii care crează produse de îmbrăcăminte ce se adresează masei mari de
consumatori, „problema“ constă în dezvoltarea unei colecţii sezoniere pentru o anumită
„piaţă ţintă“. O dată ce designerul acceptă responsabilitatea situaţiei, „problema“ devine
„generatorul“ întregului proces de design. În timp ce este definită natura problemei ce
urmează a fi soluţionată, sunt analizate dorinţele şi nevoile utilizatorului şi tendinţele
manifestate în modă. Designerul defineşte astfel criteriile F.E.E. în concordanţă cu
consumatorul ţintă şi cu întregul context al procesului de creaţie. Specificitatea în stabilirea
criteriilor variază de la caz la caz, de la o „problemă“ la alta.
În stadiul al doilea al procesului sunt generate idei preliminare pentru a atinge ţelurile
dorite. În această etapă, cea mai creativă, sunt produse soluţii prin tehnici ca: schiţe,
inspiraţie bruscă, cercetare, studiu, sesiuni de întrebări şi răspunsuri etc. Accentul cade pe
nonjudecată, nonconformitate, fantezie creatoare, dezvoltarea de soluţii multiple. Rezultatele
pot fi atât vizuale, cât şi verbale. Acest pas corespunde cu stadiul de „ideaţie“– „imaginaţie“.
Cristalizarea ideii de produs descrie acea etapă a procesului în care ideile preliminare
sunt supuse unei analize minuţioase; în acest scop sunt stabilite priorităţile în consideraţiile
F.E.E. Unele idei preliminare sunt modificate, altele sunt înlăturate, altele sunt selectate
pentru o dezvoltare ulterioară. În această etapă, designerii aplică criteriile F.E.E. şi se

confruntă cu problemele ridicate de producţie (dezvoltarea industrială), de constrângerile de
preţ, de concurenţă.
Această etapă trebuie să se concretizeze în câteva idei, modele, care apoi vor fi
evaluate şi testate.
În stadiul dezvoltării prototipurilor sunt încercate ideile cele mai promiţătoare.
Prototipurile pot fi mostre de produse vestimentare sau de ansambluri vestimentare.
Realizarea mostrelor din materialele selectate este folosită şi în scopul stabilirii celei mai
adecvate variante constructive, tehnologii de realizare şi de finisare, compatibilităţii dintre
materialele din structura produsului sau chiar a ansamblului vestimentar. În această etapă
sunt aplicate sau verificate standardele impuse (dacă astfel de standarde există).
Evaluarea prototipului constă în aprecierea acestuia în concordanţă cu criteriile şi
standardele stabilite în stadiile de identificare a problemei şi de dezvoltare a prototipului. De
aceea, fiecare prototip va fi apreciat şi după succesul înregistrat în ceea ce priveşte
satisfacerea cerinţelor funcţionale, expresive şi estetice.
Evaluarea prototipului presupune atât o analiză subiectivă, cât şi o analiză obiectivă,
în urma cărora pot fi cerute anumite modificări (dacă este cazul). Orice conflict între criteriile
F.E.E., care a rămas nerezolvat, poate conduce la modificări ale prototipului, care trebuie
făcute înainte de lansarea noului model în producţia de serie.
Implementarea – sau altfel spus „dezvoltarea industrială“ a prototipului, reprezintă
punctul culminant al procesului de design. Acest stadiu nu poate fi atins dacă nu au fost
parcurse toate stadiile anterioare, pentru a „rafina“ designul final.
Procesul de design poate fi fără finalitate dacă soluţiile adoptate nu vin în
întâmpinarea cerinţelor consumatorilor, a direcţiei sau a termenului industrial final.
Informaţiile oferite sau culese de la consumatori influenţează modificările ce intervin în
design.
Procesul de design este deci legat, în mod critic, de dezvoltarea produsului pentru
pieţele ţintă. Indiferent de modul în care este definită o piaţă, cerinţele consumatorilor vor fi
satisfăcute numai prin stabilirea unui raport armonios între toate aspectele: funcţionale,
expresive, estetice, tehnice, economice.
Design → Producţie → Piaţă
Această vedere de ansamblu, extrem de succintă, a procesului de design pare să fie cea
mai validă, cea mai reală în majoritatea domeniilor productive, deci şi în industria de
confecţii textile. După cum s-a mai amintit, limitarea şi abordarea designului numai la/sub
anumite aspecte, cel mai adesea a celor artistice, poate conduce la rezultate nefericite, chiar la
conflicte între manager şi designer. În unele situaţii poate să apară o formă de aşa-numit
„elitism“ din partea designerului, care inhibă şi stopează conexiunea, comunicarea dintre
domeniul designului şi industrie. Dar, în aceeaşi măsură, se poate spune că realizarea noilor
produse, necesitatea atingerii obiectivelor economice, pot „dilua“, modifica uneori conceptul
original (iniţial), astfel încât contribuţia designerului să pară inutilă sau chiar nedorită.
Procesul de design trebuie, aşadar, să fie un proces integrator, puternic încorporat în
activitatea productivă.
VII.4.5. Elemente şi principii specifice designului

vestimentar
Îmbrăcămintea este un mijloc (din multe altele) prin care componentele artistice sunt
ilustrate, percepute şi experimentate. Prin designul vestimentar, ochii noştri pot fi captaţi de
variaţiile subtile ale liniei, culorii, formei, contexturii etc., care contribuie astfel şi la
dezvoltarea cunoaşterii elementelor similare din alte forme artistice; el este cel care conduce
la crearea unor imagini plastice minunate, la succesul noilor produse pe piaţă. Un studiu al
acestui complex domeniu poate contribui atât la adâncirea aprecierii estetice a vestimentaţiei,
cât şi la sporirea bogăţiei vizuale a întregului nostru ambient.
În realizarea designului unui produs, creatorul (designerul) se poate folosi de o capti-
vantă şi incitantă arie de mijloace plastice şi de o serie de linii orientative în utilizarea acestora.
VII.4.5.1. Elemente plastice în designul vestimentar

Elementele designului vizual au fost definite ca fiind ingredientele de bază,
componentele sau mijloacele prin care se realizează designul. Acestea sunt: linia, suprafaţa,
forma şi silueta, culoarea, materialul textil, elementele decorative. Fiecare dintre aceste
elemente posedă anumite caracteristici, fascinante şi excitante, care nu se regăsesc la
celelalte elemente.
Elementele designului sunt deci unice şi particulare, iar cel ce le utilizează trebuie să
fie familiar cu calităţile şi variantele lor, vocabularul şi conceptele acceptate – pe scurt, cu
limbajul designului – pentru a înţelege întregul potenţial al fiecărui element şi, la fel de
important, limitele sale.
Un anumit mod de utilizare a unui element conferă un anumit efect în orice condiţii,
pe când alte modalităţi de utilizare creează un anumit efect numai în anumite condiţii. Deşi
elementele sunt unice şi fundamentale, ele nu sunt întotdeauna exclusiv mutuale; de
exemplu, forma nu poate exista fără linie şi suprafaţă, culoarea depinde de lumină etc.
Înţelegerea fiecărui element amplifică posibilităţile de cunoaştere şi utilizare, nu numai a
potenţialului lor individual, ci şi a interacţiunii lor, a excelentelor modalităţi de combinare
sau de înlănţuire.
În cele ce urmează se va face o scurtă analiză a acestor elemente, în cadrul căreia
prezentarea liniei, suprafeţei şi a efectelor spaţiale furnizează cadrul sau fundalul pentru
analiza formei, iar înţelegerea rolului/efectelor luminii ridică la un alt nivel modul de
apreciere a culorii şi a contexturii. Toate elementele au o anumită influenţă asupra desenului
materialului textil care, din punct de vedere tehnic, nu este un element simplu, ci un
aranjament al altor elemente pe/sau într-o suprafaţă; totuşi, în practică, el este tratat ca un
element, un ingredient unic în design. Definirea elementelor şi explorarea calităţilor şi
dimensiunile lor, a modului în care acestea pot fi utilizate în design, sunt tot atât de
importante ca şi analiza efectelor lor, fizice şi psihologice. Toate elementele poartă ambele
tipuri de efecte amintite, care, la rândul lor, sunt critice în ceea ce priveşte acţiunea globală a
unui produs de îmbrăcăminte. Efectele fizice vizuale, care includ iluziile optice, sunt cele ce
creează modificări aparente ale înălţimii, ale „greutăţii“, ale conturului figurii, ale
proprietăţilor culorii sau contexturii etc. Efectele psihologice influenţează sentimentele sau
stările de spirit, dispoziţiile oamenilor.
Unele modalităţi de utilizare a elementelor, care creează anumite efecte, se
evidenţiază în mod repetat şi formează, astfel, câteva linii orientative fundamentale în
designul vizual:
a) Principalul obiectiv vizual al îmbrăcămintei este acela de a spori atractivitatea,

frumuseţea purtătorului, îmbrăcămintea care avantajează, care pune în valoare omul, ajută la
concentrarea atenţiei asupra acestuia; ea nu trebuie să capteze întru totul privirea, deoarece
oamenii poartă îmbrăcămintea şi nu invers.
b) O modalitate de a concentra, în mod pozitiv, atenţia spre purtător constă în
utilizarea elementelor care evidenţiază trăsăturile sale atractive; în felul acesta, privirea este
îndepărtată de la caracteristicile de conformaţie mai puţin dorite sau cerute, care pot fi
„mascate“, „camuflate“.
c) Accentuarea şi disimularea sunt două tehnici (modalităţi) de a controla atenţia.
Accentuarea presupune utilizarea unor elemente care pot întări efectul anumitor calităţi
existente, dorite, cum ar fi, de exemplu, folosirea liniilor verticale pentru a sublinia supleţea
şi înălţimea. Disimularea utilizează un element pentru a minimaliza sau camufla o
caracteristică sau un efect nedorit, cum ar fi, de exemplu, utilizarea liniilor drepte (în
îmbrăcăminte) pentru a masca formele prea rotunjite, în felul acesta, prin disimulare se poate
reduce sau neutraliza o trăsătură existentă, nedorită.
d) O linie de ghidare pentru persoanele aflate la cei doi poli ai înălţimii, ai greutăţii şi
chiar ai culorii pielii, constă în utilizarea caracteristicilor moderate ale elementelor şi în
evitarea extremelor acestora. Calităţile extreme ale elementelor, care repetă extremele
personale, le accentuează pe acestea din urmă prin asemănare, iar extremele opuse (ale
calităţilor) le subliniază prin contrast. O contextură voluminoasă, de exemplu, accentuează
masivitatea unei persoane prin asemănare, iar una subţire, fină, delicată, o subliniază prin
contrast. O contextură medie (nici prea voluminoasă, nici prea subţire) nu accentuează
dimensiunile prea mari ale corpului.
Prin urmare, toate procesele creative solicită cunoaşterea, înţelegerea, perceperea şi
puterea de a „exploata“ artistic aceste elemente, în designul vestimentar trebuie să se facă
simţite, de asemenea, arta, măiestria folosirii lor efective în dezvoltarea noului model, a
noului produs de îmbrăcăminte şi nu numai atât; este vorba de modul în care elementele
utilizate „lucrează“, înfrumuseţează, corectează, pun în valoare corpul omenesc.
Linia. Acest element „simplu“, prin varietatea combinaţiilor sale, poate conduce la
lucruri inimaginabile, plăcute, frumoase, fascinante, şocante, în funcţie de fantezia şi talentul
designerului.
Linia este la originea tuturor formelor şi a tuturor stilurilor. Linia poate fi gândită ca
un şir de puncte unite între ele; ea indică poziţia sau direcţia şi posedă, în sine, o anumită forţă
dinamică, care tinde să se concentreze spre cele două capete ale sale; această caracteristică
conferă liniei drepte o energie specifică.
Deci, mişcarea unui punct sub imperiul unei forţe generează o linie, care poate fi:
dreaptă sau curbă, plană sau spaţială, lungă sau scurtă etc. Linia este un semn alungit, este
legătura dintre două sau mai multe puncte; ea conduce ochiul în direcţia în care se îndreaptă
şi divide aria pe care o străbate. Linia delimitează o formă sau o siluetă şi generează o
anumită dispoziţie sau stare. Donald M. Anderson sublinia în „Elements of Design“ – lucrare
apărută în 1961 la New York – faptul că linia poate „comunica“, „clasifica“, simboliza,
reprezenta sau „interpreta“.
Pentru artist, deci şi pentru designer, deosebit de importante sunt senzaţiile sau
efectele ce pot fi create cu ajutorul liniilor. În artele plastice, linia are semnificaţia unui gest
cu multiple înţelesuri psiho-fiziologice: energie, hotărâre, nesiguranţă, eleganţă, agresivitate,
rigiditate etc.
Prin urmare, liniile au un limbaj propriu şi servesc la delimitarea corpurilor şi
suprafeţelor. Orice linie poate fi analizată în concordanţă cu opt aspecte (tabelul VII.4.1),
care sunt: traiectoria, grosimea, continuitatea, consistenţa, lungimea şi direcţia liniei, la care
se adaugă ascuţimea şi profilul muchiei. Grosimea liniei, de exemplu, poate varia de la

extrem de subţire (fin), la foarte groasă, iar continuitatea poate fi de la neîntreruptă, la
întreruptă, în diverse modalităţi. Toate variantele amintite creează anumite efecte
psihologice, iar traiectoria, grosimea, lungimea şi direcţia generează şi anumite efecte fizice.
Unele linii structurale sunt limitate însă în variaţie. Pentru o mai bună înţelegere şi
sistematizare, în tabelul ce urmează sunt prezentate câteva aspecte, variaţii sau înfăţişări ale
liniei, precum şi unele modalităţi de concretizare în designul vestimentar. Din cele prezentate
în tabel se poate observa, de asemenea, că fiecare variantă, din cadrul fiecărui aspect, are
propriile efecte psihologice şi (uneori) fizice; dintre toate, direcţia liniei are, de obicei, cele
mai puternice efecte fizice şi psihologice.
Tabelul VII.4.1
Aspectele liniei
Variante Modalităţi de
Aspect Efecte fizice Efecte psihologice
realizare
1 2 3 4 5
Rece, directă, rigidă,
precisă, demnă, încordată,
tare, fără supleţe, sigură,
Accentuează Cusături, pense, linii
a. Dreaptă masculină, austeră; liniile
„ascuţimea“ de terminaţie, pliuri,
drepte sunt opuse liniilor
corpului, ascunde elemente decorative
curbe ale corpului şi, din
rotunjimile etc.
acest motiv, tind să
„ascundă“
trupul
b. Uşor curbată Cusături, linii de
(curbă lină) Subliniază foarte Uşoară, blândă, graţioasă, terminaţie, linii
uşor curburile feminină, fluidă, pasivă, constructive sau
corpului subtilă, lejeră decorative, drapaje,
falduri etc.
c. Puternic Accentuează
curbată Dinamică, feminină,
1. Traiectoria liniile curbe ale Cusături, linii de
exuberantă, nestăpânită,
corpului; se opune terminaţie, deschideri
tinerească, activă,
„subţirimii“ şi etc.
puternică, instabilă
„unghiularităţii“
d. Îndoită
Combină efectele Aplicaţii, linii
Poate fi atât puternică, cât
liniilor drepte şi constructiv-decorative
şi blândă sau dulce
curbe etc.
Abruptă, nervoasă, plină
e. Frântă de hopuri, activă, instabilă, Materiale textile
Accentuează
extravagantă, haotică, decorative, ornamente
unghiularităţile
dezordonată, „zăpăcită“, liniare etc.
spasmodică, excitantă
f. „Înnodată“ Activă, dulce, blândă, Materiale textile

Accentuează
feminină, elastică, decorative, ornamente
rotunjimile
nesigură etc.
Accentuează Feminină, unduioasă, Cusături, linii de

g. „Văluroasă“ rotunjimile, blândă, curgătoare, răscroială sau de
ascunde graţioasă, senzuală, terminaţie, elemente
unghiularităţile flexibilă, nesigură decorative etc.
Tabelul VII.4.1 (continuare)

1 2 3 4 5
„Repetă“ Curbele conferă moliciune
h. „Crestată“ rotunjimea, şi feminitate, „punctele Linii de terminaţie,
maschează ascuţite“ conferă vioiciune ornamente etc.
unghiularităţile şi vitalitate, tinereţe
Ascuţită, activă, regulată,
Accentuează
i. Zigzag masculină, smuncită, Cusături, linii de
unghiularităţile,
abruptă, intensă, rece, terminaţie, ornamente
maschează
ţeapănă cusături, linii de etc.
rotunjimile
terminaţie, ornamente etc.
j. „Încreţită“
Atracţie, complexitate, Elemente decorative
Contur dificil
dificultate etc.
Puternică, agresivă, Terminaţii, elemente
a. Groasă Adaugă greutate,
evidentă, sigură, decorative, manşete,
masivitate
masculină cordoane, curele, etc.
Cusături, linii
Delicată, feminină, pasivă,
b. Subţire Minimalizează constructive, linii de
dulce, tandră, calmă,
greutatea terminaţie, detalii
subtilă
2. Grosimea constructive etc.
c. Neregulată Accentuează Şovăitoare, nesigură,
(modulată) Elemente decorative
denivelările, instabilă, îndoielnică,
etc.
proeminenţele dubioasă
d. Regulată
Egalizatoare, Regulată, netedă, sigură, Cusături, terminaţii,
(nemodulată)
stabilitate fizică fermă pliuri, ornamente etc.
Nivelează, întă-
a. Continuă reşte liniile netede; Consistentă, hotărâtă, Cusături, pliuri,
accentuează deni- sigură, curgătoare, fermă, falduri, drapaje,
velările sau elegantă dungi, ornamente etc.
proeminenţele
b. Întreruptă Nesigură, sacadată, neaş-
Cusături/asamblări
(ruptă) Poate accentua teptată, veselă, glumeaţă,
decorative, rânduri de
neregularităţile orice linie întreruptă
nasturi etc.
sugerează trecerea ei
3 Continui-
c. „Punctată“ Nesigură, sacadată, veselă,
tatea Poate fi evidentă, Elemente decorative
glumeaţă, sugestivă,
variată etc.
neaşteptată
d. „Combinată“ Combinaţii multiple de
linii şi puncte care tind să
confere un efect de „rupt“, Dantele, broderii alte
Varietate
„întrerupt“, „spart“ prin elemente decorative,
repetare asigură un efect curele etc.
decorativ înviorător, în
general neaşteptat
a. Ascuţită Accentuează nete-
Cusături, linii
zimea sau protu- Definită, precisă, sigură,
constructive, elemente
4. Ascuţimea berantele incisivă, dură
decorative etc.
muchiei suprafeţei
b. Confuză Măreşte uşor Blănurile, unele
dimensiunile Moale, domoală, nesigură, elemente decorative,
suprafeţei, nedefinită unele materiale
„domoleşte“, translucide etc.
„înmoaie“

1 2 3 4 5
a. Neted Întăreşte Cusături, linii
netezimea sau Suavă, netedă, simplă, constructive sau
5. Conturul accentuează sigură decorative, linii de
muchiei denivelările terminaţie, dungi etc.
b. „Modelat“ O mare varietate, Complexitate, implicare; Dantele, perle şi alte
(„format“) în concordanţă cu intrigantă, activă, elemente decorative
aspectul muchiei nedefinită, deviantă etc.
a. Solidă, Asamblări şi alte
6. Consis- închisă, netedă Accentuează, Netedă, sigură, puternică, elemente decorative
tenţa subliniază evidentă etc.
b. Poroasă Deschisă, delicată, slabă, Cusături şi alte
––––––––––
nesigură elemente decorative
Lungimea liniei este de
a. Lungă Accentuează obicei percepută în
direcţia, alungeşte, corelaţie cu alte linii sau
Diverse modalităţi
netezeşte suprafeţe; sugerează
7. Lungimea
continuitate, netezime,
„curgere“ graţioasă
b. Scurtă „Rupe, întrerupe O linie percepută ca fiind
spaţiile, sporeşte scurtă, în relaţie cu altele,
„activitatea“ tinde să confere un efect
de sacadat, întrerupt
a. Verticală Demnitate, putere,
Lungeşte, austeritate, stabilitate,
îngustează rigiditate, grandoare,
echilibru
b. Orizontală Linişte, repaus, odihnă,
Scurtează, lărgeşte calm, pasivitate, severitate Diverse modalităţi
8. Direcţia c. Diagonală • Aproape de
(oblică) verticală:
alungeşte
• Aproape de
orizontală: Dramă, nelinişte,
lărgeşte instabilitate, activitate
• La 45°: efectele
sunt dependente
de influenţa linii-
lor înconjurătoare
În fig. VII.4.3, a este prezentat un grup de forme identice în care s-au introdus diferite
categorii de linii (linii expresive, linii care conduc sau care ghidează, linii care punctează), de
o mare importanţă fiind efectul acestora. În care din variantele prezentate, liniile conduc
privirea spre centru? Dar spre margini? Care linii „îndoaie“ forma? Care o „distrug“ sau o
distorsionează?
Adeseori pot să apară abateri de la posibilele efecte ale diferitelor categorii de linii şi,
din acest motiv, direcţiile de orientare sunt precedate, de obicei, de expresii ca: „în general“,
„în mod obişnuit“. De exemplu, deşi liniile verticale, de regulă, „alungesc“, atunci când sunt
plasate pe o suprafaţă sau o formă dominant orizontală, efectul de alungire poate fi redus
puternic sau chiar eliminat; acelaşi lucru este valabil şi în cazul liniilor orizontale.
Fig. VII.4.3. Diferite categorii de linii şi efectele lor.

În concluzie, se poate spune că prin linii se poate separa şi subdivide suprafaţa, se

exprimă proporţiile şi se simbolizează sau se sugerează mişcarea. Felul liniilor şi raportul
dintre ele constituie elemente care compun stilul formei obiectelor. Stilul este un mod al
comunicării, este expresia produsului care comportă un număr mare de particularităţi
corelate estetic.
Problemele pe care le ridică linia, modalităţile de „utilizare“ în design, sunt practic
inepuizabile şi extrem de complexe.
Forma. În vocabularul curent al criticii de artă, prin formă se înţelege totalitatea
mijloacelor de limbaj care alcătuiesc aspectul exterior al unei opere de artă: culoare, linie,
volum etc. În realitate, forma este rezultatul procesului de creaţie în întregimea sa, incluzând
şi ideea care a stat la baza operei. Disocierea coordonatelor definitorii ale oricărui obiect
(formă, culoare, valoare) şi conceperea lui într-o ipostază exclusiv formală urmăresc doar
scopuri analitice.
Atunci când se vorbeşte despre formă în domeniul vestimentaţiei, aceasta poate fi
analizată sub trei aspecte: (1) forma corpului omenesc, (2) forma exterioară creată de silueta
îmbrăcămintei şi (3) linia de contur a părţilor individuale din cadrul siluetei. Frumuseţea în
design este afectată şi de relaţiile dintre aceste trei categorii de forme.
Deci, în designul vestimentar sau în modă, forma poate fi interpretată în diferite
moduri: „forma este înfăţişarea, aspectul exterior“, „forma este silueta“, „forma este modelul
după care se realizează produsele“, „forma este aspectul pe care îl conferă produsele de
îmbrăcăminte celui ce le poartă“; toate aceste interpretări sunt considerate corecte.
Forma poate avea două dimensiuni sau trei dimensiuni, deci poate fi plană sau
spaţială. Forma bidimensională este definită, în artă şi în designul vestimentar, ca fiind o
suprafaţă plană cuprinsă de o linie închisă. Linia creează o siluetă, subliniază sau mărgineşte
o arie interioară ce este percepută ca fiind plată. Elementele plane ale designului decorativ,
cum ar fi motive desenate ori aplicate, sau elementele de produs plane (de exemplu: gulere,
buzunare etc.) sunt considerate forme bidimensionale. Forma spaţială este definită ca o
„extindere“ tridimensională mărginită de suprafeţe. Dacă forma este goală, interiorul este
perceput adesea ca „volum“, iar dacă este plină (solidă), interiorul este adesea descris ca
„masă“. Forma tridimensională a corpului omenesc este considerată, în numeroase analize,
„o masă solidă“ mărginită de contururi, protuberanţe şi adâncituri ale suprafeţei pielii, iar
părţile sau elementele structurale ale îmbrăcămintei sunt considerate „forme goale“. Volumul
lor interior se corelează cu, şi completează, contururile exterioare ale corpului, iar contururile
lor exterioare le urmează, de obicei, pe cele ale corpului omenesc.
Forma, ca element al designului vizual, este intrigantă, problematică şi provocatoare,
deoarece este atât de „maleabilă“. Această calitate plastică oferă un minunat potenţial pentru
exprimarea stărilor psihologice şi a iluziilor vizuale. Simpla schimbare a direcţiei, orientării
sau trecerii unei linii modifică atât întreaga figură sau siluetă, cât şi efectele corespunzătoare.
Puterile expresive ale formei sau siluetei sunt sporite sau accentuate de „puterile compuse“
ale efectelor liniei şi ale suprafeţei. O formă delimitată de o linie curbă fină, „uşoară“, netedă,
continuă şi o suprafaţă interioară nedivizată, difuzează sau transmite o senzaţie complet
diferită faţă de una delimitată de o linie groasă, „poroasă“, dreaptă şi cu o suprafaţă interioară
„plină“ sau „umplută“.
Formele sau siluetele preiau, prin urmare, efectele fizice şi psihologice ale liniilor ce
le înconjoară şi ale suprafeţelor ce le separă.
O mare parte dintre problemele designului vestimentar constă în modul în care
siluetele şi formele (plane sau spaţiale) se corelează (fig. VII.4.4).
Silueta. Designerul, în domeniul vestimentaţiei, lucrează asemenea unui sculptor,
utilizând corpul omenesc ca pe o „armătură“ (un schelet) pentru a realiza o „sculptură“
realizată din materiale textile moi, care trebuie să sublinieze, să pună în valoare, să
înfrumuseţeze figura. Îmbrăcămintea este întotdeauna tridimensională, ceea ce înseamnă că
este percepută spaţial. Designerul îşi transpune, de obicei, ideile în schiţe (în două
dimensiuni), vizualizând cele două vederi, anterioară şi posterioară, şi desenând detaliile.
Materialele textile plane sunt apoi prelucrate pentru a crea o formă tridimensională, produsul
de îmbrăcăminte. Dimensiunile şi forma îmbrăcămintei sunt, mai întâi, percepute prin silueta
sau conturul îmbrăcămintei şi apoi sunt urmărite subdiviziunile create de diferite categorii de
linii sau de alte elemente ale designului, pentru a capta impresia, imaginea totală. Elementele
care influenţează structura tridimensională sunt dimensiunile sau proporţiile suprafeţelor,
modul de utilizare a liniilor, echilibrul şi unitatea elementelor, ritmul şi accentul detaliilor din
componenţa produsului etc.
Fig. VII.4.4. Forme şi siluete.
Silueta este un factor esenţial în activitatea de creaţie, deoarece aceasta determină

conturul plan pe care produsul de îmbrăcăminte îl conferă purtătorului. În limitele unei
anumite siluete, designerul lucrează cu o serie de elemente şi principii, creând astfel modele
diferite, care pot construi şi „imaginea firmei“.
Silueta este cel mai dominant element vizual al unui produs de îmbrăcăminte şi
dictează o mare parte a celorlalte elemente de stil care structurează designul (fig. VII.4.5).
Fig. VII.4.5. Siluete.
Silueta produselor de îmbrăcăminte este influenţată şi de o serie de calităţi sau de

proprietăţi ale materialelor textile din care aceasta este realizată, cum ar fi, de exemplu, masa
unităţii de suprafaţă, flexibilitatea sau rigiditatea, capacitatea de drapare etc. Liniile detaliilor
sau ale elementelor de produs, la rândul lor, pun în evidenţă şi echilibrează aspectul general
al îmbrăcămintei şi pot caracteriza, uneori, o siluetă sau „o linie“ specifică. Elementele
delimitate de linii drepte, de exemplu, se recomandă a fi folosite la produsele care au o siluetă
dreaptă, iar cele care evidenţiază linii curbe pot fi regăsite în cadrul unor siluete mai
„rotunjite“ (cum sunt, de pildă, siluetele ajustate).
De o mare importanţă este şi cunoaşterea iluziilor optice generate de aspectul sau
modelul produsului de îmbrăcăminte; astfel, prin utilizarea cu pricere, cu măiestrie şi cu simţ
artistic a tuturor elementelor plastice în design şi implicit a elementelor de produs, pot fi
aduse corecturi acolo unde natura a fost mai puţin darnică şi pot fi accentuate liniile sau
trăsăturile frumoase ale corpului.
Spaţiul şi suprafaţa. Suprafaţa şi spaţiul sunt elemente critice în designul vizual.
Suprafaţa este potenţialul total în design, este aria în care şi din care este construită
compoziţia; spaţiul este, la rândul său, un ingredient fundamental din care se naşte designul,
mai mult chiar, unii teoreticieni definesc designul ca fiind: „un mod de organizare a
spaţiului“. Spaţiul şi suprafaţa sunt cele ce provoacă imaginaţia şi invită la o anumită
„organizare“ (fig. VII.4.6).
În designul vizual spaţiul este fundalul pe care formele sau figurile/siluetele sunt
văzute. În „procesul perceptual, o parte a designului iese la iveală ca figură sau formă, iar
ceea ce rămâne devine fundal (fig. VII.4.7).
Efectele spaţiale pot fi introduse într-un produs de îmbrăcăminte în două moduri:
structural şi decorativ. Efectele diviziunilor structurale depind de distanţele dintre diferitele
linii structurale, cum ar fi, de exemplu, între cusături, pense şi margini. Aria sau mărimea
unei părţi structurale poate influenţa, de asemenea, dimensiunile aparente şi forma siluetei.
Elementele decorative pot influenţa efectele spaţiale prin modul în care sunt
introduse: desenul materialului, detaliile/elementele constructive sau elementele decorative
aplicate. Trebuie reamintit faptul că atenţia se îndreaptă spre zona corpului ce este acoperită
cu elemente decorative; aceasta înseamnă că modul în care este utilizată suprafaţa în
Fig. VII.4.6. Diferite modalităţi de a diviza suprafaţa delimitată de aceeaşi siluetă.
realizarea elementelor decorative influenţează mărimea aparentă a zonei corpului pe care

acestea se plasează. Designerul trebuie să fie foarte atent atunci când foloseşte elemente
decorative pentru a crea anumite iluzii optice, aceasta presupune luarea unor decizii corecte
privind mărimea desenelor sau ornamentelor, modul de grupare, distanţele dintre acestea etc.
Culoarea. Numeroase domenii de studiu contribuie la o anumită percepere şi
apreciere a culorii Pentru fizician, culoarea este o formă de energie, psihologul este
preocupat, în principal, de procesul percepţiei, iar fiziologul caută relaţiile dintre ochi şi
creier. Artistul este interesat însă de modul în care utilizează culoarea pentru a crea anumite
imagini, stări sau dispoziţii. Sensibilitatea faţă de culoare poate fi instinctivă la unele
persoane, dar marea majoritate a oamenilor are nevoie de o anumită experienţă pentru a
putea, ulterior, recunoaşte şi aprecia infinita varietate a culorii în ambientul nostru.
Culoarea este senzaţia optică dato-
rată luminii reflectate de suprafaţa
corpurilor, fiind caracterizată prin tentă,
luminozitate şi saturaţie; ea este o realitate
subiectivă generată de interacţiunea a trei
factori: ochiul, lumina şi suprafaţa corpului,
în lipsa unuia dintre aceştia senzaţia
neproducându-se.
Culoarea, cea mai complexă, proba-
bil, dintre toate elementele plastice şi, în
acelaşi timp, cea mai stimulativă, variază
enorm în cele trei dimensiuni ale sale.
Frumuseţea produselor este reali-
zată, fără îndoială şi prin culoare. Pentru
alegerea, „ordonarea“ şi combinarea culo-
Fig. VII.4.7. Reversibilitatea formei şi a rilor, în crearea unui model, a unei com-
fundalului. poziţii decorative sau într-un ansamblu
vestimentar, este necesar să fie cunoscute o serie de aspecte legate de însuşirile culorilor, a
relaţiilor dintre ele şi a efectelor pe care le produc.
Atunci când este creat un nou produs, un nou model, trebuie alese şi culorile cele mai
potrivite, care să fie corelate cu forma şi specificul funcţional, cu destinaţia produsului şi cu
silueta acestuia, cu întregul ansamblu în care se va încadra etc. Înlănţuirea zonelor colorate,
pe suprafaţa unui produs sau într-un ansamblu de produse, se face după anumite „legi“, cum
ar fi reflexia, contrastul şi armonia culorilor, raportul dintre suprafeţele colorate etc.
Expresivitatea culorii este determinată de intensitatea şi luminozitatea acesteia, de
contextul în care se încadrează etc. Pentru a produce un anumit efect emoţional şi pentru a
realiza armonia cromatică, trebuie cunoscute, însă, şi alte aspecte, cum ar fi cele legate de
efectele contrastelor de culoare, de deplasarea culorilor în spectru în funcţie de modificarea
intensităţii luminii etc.
Schimbarea gamei cromatice nu implică costuri prea mari pentru producător, dar are
un puternic impact asupra vânzărilor. Decizia designerului în ceea ce priveşte alegerea
culorilor este influenţată, printre mulţi alţi factori, şi de:
• „tendinţa comercială“ a culorilor;
• modul în care o culoare se potriveşte unui anumit client sau este considerată a fi
încântătoare de către acesta.
Oamenii se îmbracă diferit, conduşi de gusturi şi preferinţe pentru anumite culori, de
„linia“ modei etc. Numeroşi consumatori pun un accent deosebit pe cromatica produselor de
îmbrăcăminte şi tind să selecteze acele culori care le maschează unele defecte (deficienţe),
care se potrivesc cu caracteristicile fizionomice şi care stabilesc o relaţie de armonie cu
culoarea pielii, a părului şi a ochilor. „Legile“ principale care conduc la această armonie sunt
cele ale contrastului simultan şi ale analogiei de culoare.
Deci, alegerea şi combinarea culorilor în vestimentaţie se face în funcţie de
particularităţile de conformaţie, de sex, vârstă etc., pentru a se putea asigura o prezenţă
elegantă şi atractivă. Cu ajutorul culorilor pot fi aduse chiar anumite „corecturi“ siluetei
umane, pot fi create anumite iluzii optice; designerii trebuie să cunoască şi, la nevoie, să
folosească modalităţile prin care culorile concentrează atenţia asupra unor zone ale corpului
şi care minimizează unele „probleme“. În continuare sunt prezentate câteva dintre iluziile
optice ce pot fi create cu ajutorul culorilor (fig. VII.4.8):
• un produs de îmbrăcăminte într-o singură culoare (sau tonuri ale acelei culori)
creează iluzia de „înălţime“, mai ales când lungimea acestuia este foarte mare (rochii, fuste
sau pantaloni lungi);
• plasarea culorilor întunecate mai sus de linia şoldurilor şi a celor mai luminoase sub
această linie, tinde să scurteze o siluetă;
• culorile întunecate „scad“ vizual sau micşorează, pe când cele luminoase,
strălucitoare, „măresc“ sau scot în evidenţă, astfel, o femeie care are bustul prea mare,
comparativ cu şoldurile, poate să poarte pantaloni sau fuste în culori deschise şi bluze în
culori închise, pentru „echilibrarea“ siluetei;
• culorile luminoase pun în evidenţă faţa; de obicei, ochii descoperă sau „caută“
culorile luminoase, mai ales când acestea contrastează cu culorile întunecate ale produsului
de îmbrăcăminte; astfel, un guler alb pe o rochie întunecată accentuează, subliniază faţa;
• culorile strălucitoare concentrează, de asemenea, atenţia asupra anumitor zone ale
corpului; ele pot fi utilizate pentru a crea senzaţia de „mai lung“, „mai înalt“, sau pentru a
accentua „o trăsătură pozitivă“ (de exemplu, o curea strălucitoare pe o talie subţire);
• culorile luminoase (cum ar fi roşu, purpuriu-strălucitor, roz-aprins, galben-crom
etc.) plasate pe un fundal plan, neutru, accentuează forma;
Fig. VII.4.8. Efecte ale contrastului dintre închis şi deschis.

• suprafeţele „umplute“ cu desene par mai mari decât cele simple, „goale“; o bluză
realizată dintr-un material cu un desen izbitor, îndrăzneţ, asortată la pantaloni în culori
întunecate, face ca zona bustului sau a trunchiului să pară mai mare decât cea a şoldurilor.
Cromatica îmbrăcămintei ridică, în ultimul timp, probleme tot mai complexe, de la
estetică, modă, confort, funcţionalitate, tip de activitate, conjunctură, tradiţie, ceremonie etc.,
până la utilitate şi igienă, aspecte ce nu vor putea fi epuizate niciodată. Totuşi, mai poate fi
precizat faptul că şi preferinţele oamenilor faţă de culori sunt extrem de importante; aceste
preferinţe pot avea caracter individual, colectiv sau general:
• preferinţele individuale – sunt foarte variate, fiecare persoană având o culoare sau o
gamă de culori preferate; se poate observa chiar o modificare a acestor preferinţe, o dată cu
înaintarea în vârstă sau prin educaţie;
• preferinţele colective – au o arie de aplicare mai restrânsă, atât în spaţiu cât şi în
timp, şi sunt influenţate puternic de modă, care poate lansa, cu precădere, anumite culori sau
combinaţii de culori;
• preferinţele generale – cuprind rezolvări de cromatică date de aplicarea legilor
armoniei, care sunt general valabile.
Numeroase studii efectuate, precum şi cercetarea dinamicii vânzărilor unor produse,
au demonstrat că preferinţele pentru culori sau combinaţii ale acestora depind foarte mult de
structura socială a diferitelor segmente ale populaţiei, fiind puternic influenţate de vârsta,
sexul şi gradul de cultură ale subiecţilor.
Materialul textil. Educarea sau formarea ochiului în abilitatea de a selecta acele

materiale textile, cu anumite desene sau cu o anumită structură, care atrag un număr mare de
consumatori, este extrem de importantă şi considerată a fi un „talent special“. În designul
vestimentar, alegerea materialelor, corelarea proprietăţilor acestora cu caracteristicile
modelelor, este vitală; ea este condiţionată şi de diferitele tipuri de pieţe de desfacere, de
anumite concepte privind „imaginea“ unor case de modă sau firme, de „principiile“ artei, de
tipul şi structura produsului de îmbrăcăminte, ocazia purtării, de principiile „modei de
calitate“ etc.
Materialul textil este elementul (suportul) cu ajutorul căruia se creează şi se realizează
noile modele; selectarea acestuia şi evoluţia formei sau stilului noilor produse alcătuiesc o
grupă de noţiuni care trebuie considerate, întotdeauna, împreună.
Designerii experimentaţi studiază noile materiale mai devreme, deci înainte de
începerea sezonului, pentru a se inspira şi a le alege pe cele pentru care „vor crea“ modelele
sau pe care le vor folosi pentru modelele deja proiectate.
Pe pieţele „mai puţin pretenţioase“, şi nu numai, unde sunt folosite, cu precădere,
materiale textile cu anumite desene, alegerea acestora este considerată, adeseori, mai
importantă decât dezvoltarea noului stil, a noilor modele; acesta este doar un punct de vedere,
deoarece, la orice „nivel“ al pieţei, pentru orice produs de îmbrăcăminte (fie el „haute
couture“ – „high fashion“ sau „pret-à-porter“ – „ready to weare“, materialul „potrivit“
uşurează munca designerului şi rezultatele sunt net superioare.
Materialul textil, caracteristicile sau proprietăţile acestuia, determină o serie de
restricţii imediate în design, cea mai evidentă dintre acestea fiind corelaţia care trebuie să
existe între material şi scopul pentru care el a fost creat, cum ar fi:
• materialele „călduroase“ să fie utilizate pentru sezonul rece (cele realizate din lână,
de exemplu), iar cele „răcoroase“ pentru sezonul cald (de exemplu „cool-wool“);
• materialele „bogate“, „preţioase“, „pretenţioase“, „fabuloase“, cu proprietăţi
estetice deosebite, să fie utilizate pentru crearea vestimentaţiei de seară;
• materialele „durabile“ – să fie folosite la realizarea îmbrăcămintei pentru timpul

liber, joacă, sau alte situaţii.
Exemplele pot continua.
Un alt factor limită în alegerea materialului (în designul vestimentar) îl constituie
proprietăţile de suprafaţă, aspectul său sau, altfel spus, „interesul pentru suprafaţa
materialului“. În limbajul plastic (artistic) întâlnim termenul textură (alcătuire), care
reprezintă calitatea sau valoarea structurală a unui material, al artei (sau al designului n.n.),
vizibilă la suprafaţă, palpabilă, care, prin prelucrare, este păstrată ca atare sau este accentuată,
subliniată, pentru a-i spori expresivitatea. La fel de importantă este însă şi structura
materialului, contextura acestuia, fie că ea este opacă sau transparentă, „compactă“ sau
„poroasă“, netedă sau moale (piloasă), mată sau lucioasă etc.
Pentru designer, de o deosebită importanţă sunt deci structura sau contextura
materialului, desenul şi proprietăţile de suprafaţă. Aceşti factori (elemente) pot fi analizaţi
separat numai sub aspect teoretic, pentru o mai bună înţelegere şi pentru o clarificare mai
facilă a unor aspecte sau probleme, deoarece, în practică, trebuie luaţi în considerare,
întotdeauna, împreună. Relaţia dintre structura materialului şi proprietăţile de suprafaţă este,
de obicei, factorul cel mai important în determinarea adecvanţei materialului la diferitele sale
destinaţii.
Alegerea materialelor în scopul creării şi realizării noilor produse de îmbrăcăminte se
bazează atât pe criterii ştiinţifice cât şi pe criterii estetice, deosebit de importante fiind, în
acest sens, proprietăţile ce asigură confortul la purtare, valoarea de prezentare şi, mult mai
rar, durabilitatea.
Trebuie făcută o diferenţiere netă între, materialele cu „caracter de modă“, a căror
utilizare este determinată de valoarea de prezentare; materialele pentru îmbrăcămintea
uzuală şi lenjeria de corp, care trebuie să îmbine armonios proprietăţile de confort şi
durabilitate cu valoarea de prezentare; şi materialele pentru îmbrăcămintea cu destinaţie
specială, care trebuie să prezinte, în general, anumite caracteristici impuse de asigurarea
protecţiei, confortului şi durabilităţii.
Elementele decorative. Arta decorării produselor de îmbrăcăminte constă în

utilizarea unor detalii sau elemente accesorii, funcţionale şi/sau ornamentale, în scopul
înfrumuseţării, creşterii atractivităţii, punerii în valoare etc. Elementele sau părţile accesorii
ale unui produs de îmbrăcăminte sunt cele care nu alcătuiesc structura sa de bază, cum ar fi,
de exemplu, gulerele, manşetele, clapele, epoleţii etc., iar detaliile sunt elemente decorative
adăugate produsului de îmbrăcăminte (broderii, panglici, dantele etc.).
Designerul, atunci când doreşte să decoreze un produs de îmbrăcăminte, are în vedere
o serie de aspecte, similare celor ce intervin în selectarea materialelor textile, cum ar fi:
• elementele decorative trebuie să accentueze produsul de îmbrăcăminte sau să-l facă
neaşteptat, neobişnuit, deci, în final, să determine creşterea volumului potenţial al vânzărilor;
• modificarea costurilor, datorate utilizării unor astfel de elemente, să se încadreze în
anumite limite, pentru a nu conduce la o creştere exagerată a preţului produsului de
îmbrăcăminte;
• realizarea elementelor decorative să nu conducă la o întârziere a producţiei;
• culorile şi dimensiunile elementelor decorative să completeze întregul şi să
sublinieze, să întărească, sau să „înfrumuseţeze“ proporţiile îmbrăcămintei;
• elementele decorative să fie compatibile cu instrucţiunile de întreţinere ale
materialului pe care îl ornamentează.
Deoarece moda se schimbă atât de rapid, viitorul designer trebuie să cunoască

elementele decorative tradiţionale şi modul lor de folosire; apoi, înarmat cu bun gust, în baza
acestor cunoştinţe şi a posibilităţilor ce-i stau la îndemână, el poate crea ornamente noi,
unice, de strictă actualitate.
În activitatea de decorare sau de ornamentare a suprafeţelor produselor apar o serie de
probleme, care trebuie luate în seamă pentru reuşita deplină a unui decor sau a unei
ornamentări, cum ar fi:
• decorul sau ornamentul nu trebuie să fie sau să apară ca ceva de prisos pe o suprafaţă
sau pe un obiect, ci trebuie să facă parte integrantă din unitatea produsului;
Fig. VII.4.9. Elemente decorative „liniare“.

• decorul (ornamentul) trebuie să se subordoneze suprafeţei sau produsului, scoţând

totodată în evidenţă funcţia, frumuseţea şi distincţia acestuia;
• elementele decorative nu trebuie mărite în mod arbitrar, ci trebuie păstrate anumite
proporţii, ce pot fi subordonate unor norme care se deduc din experienţa şi relaţia omului cu
obiectele şi chiar cu lumea înconjurătoare;
• în conformaţia decorativă nu există părţi izolate; ele trebuie compuse, gândite şi
supuse unei interdependenţe, spre a forma un tot unitar;
• realizarea unei armonii perfecte între suprafeţe, linii şi culoare înseamnă o
echilibrare a întregului ansamblu decorativ şi a tuturor părţilor ce trebuie decorate.
Decorarea sau ornamentarea unui produs de îmbrăcăminte poate fi realizată cu
ajutorul celor mai diverse elemente şi mijloace (cordoane sau curele, buzunare, clape,
epoleţi, sisteme de închidere, dantele, eşarfe, cravate, broderii, cusături sau asamblări cu rol
Fig. VII.4.10. Elemente decorative de „suprafaţă“.

decorativ etc.). Cu toată această mare varietate, în designul vestimentar, elementele cu rol
decorativ pot fi împărţite în două mari categorii: „liniare“ şi „de suprafaţă“.
În categoria elementelor decorative „liniare“ pot fi incluse liniile de asamblare sau
liniile de terminaţie accentuate; cea mai simplă modalitate prin care acestea pot fi realizate
constă în utilizarea cusăturilor cu rol ornamental (din clasa OS – Ornamental Stitchings) sau
a asamblărilor cu rol decorativ (o vipuşcă de exemplu, fig. VII.4.9).
Elementele decorative de suprafaţă sunt cel mai bine reprezentate de diferite
aplicaţii sau pe broderii (fig. VII.4.10).
Amplasarea elementelor decorative
a. Scopul unei decoraţii este să atragă privirea, de aceea ea trebuie amplasată pe acea
zonă a corpului ce se doreşte a fi scoasă în evidenţă. De obicei, faţa şi gâtul sunt centre de
interes „sigure“ şi atractive. Uneori se doreşte evitarea plasării unui accent decorativ în
zonele de la care atenţia trebuie distrasă.
b. Decoraţiile trebuie plasate în zone în care sunt ferite de solicitări puternice: frecare,
întindere, comprimare etc. De exemplu, se va evita utilizarea elementelor decorative
tridimensionale în zona spatelui sau a regiunii fesiere, deoarece nu vor fi practice şi
confortabile; funde sau flori mari pot fi plasate în zona umerilor, taliei sau şoldurilor,
deoarece nu incomodează mişcările corpului.
c. Decoraţiile mari sau grele, chiar dacă sunt potrivite cu dimensiunile corpului
omenesc şi ale produsului de îmbrăcăminte, trebuie să fie bine ancorate în apropierea
corpului; de exemplu, fundele care flutură şi se clatină departe de corp sunt dificil de
controlat, par penibile şi prost plasate.
VII.4.5.2. Principii artistice în designul vestimentar

Principiile designului vizual sunt liniile de ghidare în utilizarea elementelor plastice.
Termenii sunt folosiţi pentru a descrie atât procesul de aplicare (verb), cât şi rezultatele
vizuale (substantiv) ale aplicării lor cu succes. Dacă, de exemplu, sunt armonizate culorile,
structurile, desenele etc., atunci efectul vizual rezultant se numeşte, de asemenea, armonie.
Principiile designului vizual includ: repetiţia, paralelismul, succesiunea, alternanţa, gradaţia,
tranziţia, radiaţia, concentrismul, ritmul, contrastul, accentul, proporţia, scara, echilibrul,
armonia, unitatea. Unele sunt mai complicate, altele mai puternice, iar parte din ele pot fi
aplicate mai multor elemente.
Principiile pot fi doar comparate cu reguli sau formule şi nu confundate cu acestea,
deoarece nu sunt (tot) atât de rigide; ele sunt flexibile şi aproape inepuizabile, atât prin
aplicaţiile pe care le au, cât şi prin relaţiile lor reciproce. Un principiu poate fi o parte
componentă a altor principii sau poate fi, la rândul său, compus din alte principii. Orice
principiu este distinctiv numai din punct de vedere teoretic, deoarece în practică este extrem
de dificil, şi nu neapărat necesar, să se delimiteze exact unde anume intervine şi se opreşte un
principiu şi unde începe un altul; de asemenea, nici interacţiunea lor nu poate fi pe deplin
detaliată. Chiar dacă aceste tehnici sunt doar orientative, există totuşi limite, în afara cărora
orice violare a principiilor designului conduce la efecte neplăcute, stângace, greoaie etc.
Designerul trebuie să cunoască toate categoriile de principii, puterea lor, nivelul de
aplicare, gradul de complexitate, căror elemente se pot aplica, potenţialul lor în vestimentaţie
etc. Principiile care pot fi aplicate tuturor elementelor sunt considerate a fi mai puternice, pe
când cele ce se pot aplica numai anumitor elemente sunt socotite a fi mai „slabe“; acest lucru
nu poate fi însă generalizat.
Fig. VII.4.11. Repetiţia.
Fig. VII.4.12. Paralelismul.

Părerile specialiştilor sunt diferite în ceea ce priveşte principiile designului, definirea

şi numărul lor exact; astfel, există voci care afirmă că sunt trei tipuri generale de principii:
„liniare“ sau „direcţionale“, care „concentrează atenţia“ şi „sintetizatoare“. „Principiile
liniare“ conduc privirea dintr-o parte în alta sau către un punct culminant, accentuând o
anumită direcţie; principiile care „concentrează atenţia“ produc şi focalizează privirea pe un
anumit punct, accentuând astfel şi zona corpului pe care acesta cade; „principiile
sintetizatoare“ ghidează privirea în jurul compoziţiei îmbrăcămintei, legând şi integrând
părţile sale.
În continuare, sunt prezentate, extrem de succint, principiile specifice designului
vestimentar:
Repetiţia – utilizarea aceluiaşi lucru de mai multe ori sau acelaşi lucru aranjat în
diferite locuri (fig. VII.4.11).
Paralelismul – utilizarea liniilor sau rândurilor/şirurilor de forme în acelaşi plan,
având distanţe egale între ele (fig. VII.4.12).
Succesiunea – urmarea unui lucru după un altul, într-o anumită ordine; o înşiruire
regulată (fig. VII.4.13, a).
Alternanţa – o repetare succesivă a două lucruri care se schimbă înainte şi înapoi, în
aceeaşi ordine (fig. VII.4.13, b).
Gradaţia – o succesiune de unităţi adiacente, de obicei asemănătoare în toate
privinţele, exceptând una, care se modifică în trepte distincte şi consistente de la o unitate la
următoarea (fig. VII.4.14, a).
Tranziţia – trecere uşoară, curgătoare, pe nesimţite, de la o condiţie şi poziţie la alta,
fără a observa un punct sau o treaptă de transformare (fig. VII.4.14, b).
Radiaţia – perceperea mişcării ce izbucneşte constant în toate direcţiile dintr-un punct
central, vizibil sau sugerat (fig. VII.4.15, a).
Ritmul –senzaţia mişcării organizate; intervale regulate de mişcare continuă, sacadată
sau curgătoare (de obicei implică repetiţie), (fig. VII.4.15, b).
Concentrismul – folosirea progresivă a straturilor, din ce în ce mai mari, ce au aceeaşi
formă, un centru comun şi margini, de regulă, paralele (fig. VII.4.16, a).
Contrastul – perceperea diferenţelor; opoziţia lucrurilor în scopul evidenţierii
deosebirilor. Poate implica elemente diferite sau calităţi diferite ale aceluiaşi element
(fig. VII.4.16, b).
Accentul – senzaţia de dominare; crearea unui punct focal sau a celui mai important
centru de interes (fig. VII.4.17, a).
Proporţia –rezultatul relaţiilor comparative dintre distanţe, mărimi, cantităţi, grade
sau părţi; poate fi liniară, bidimensională sau tridimensională. Are patru niveluri: (1) în
interiorul unei părţi, (2) între părţi, (3) între parte şi întreg, (4) între îmbrăcăminte şi purtător
(fig. VII.4.17, b).
Scara –relaţia comparativă între mărimi, fără a lua în considerare forma; o relaţie
consecventă a mărimilor, una cu cealaltă şi cu întregul (fig. VII.4.18, a).
Echilibrul – senzaţia unei greutăţi bine distribuite, având ca rezultat echilibru,
stabilitate, fermitate, repaos, odihnă (fig. VII.4.18, b).
Armonia – senzaţia de acord, consistenţa dispoziţiei, a stării de spirit, o combinaţie
plăcută de lucruri diferite utilizate în mod similar în contextul unei teme comune, creând un
efect plăcut, între plictiseală şi conflict.
Unitatea – senzaţia de complet, sensul de coeziune sau întreg; o totalitate completă, o
relaţie ce rezultă dintr-un întreg terminat, finalizat.
a. Succesiunea b. Alternanţa
Fig. VII.4.13. Succesiunea şi alternanţa.
a. Gradaţia b. Tranziţia
Fig. VII.4.14. Gradaţia şi tranziţia.
a. Radiaţia b. Ritmul
Fig. VII.4.15. Radiaţia şi ritmul.
a. Concentrismul b. Contrastul
Fig. VII.4.16. Concentrismul şi contrastul.

a. Accente în vestimentaţie b. Proporţii diferite
Fig. VII.4.17. Accentul şi proporţia.
a. Scara b. Echilibrul
(dimensionarea elementelor de produs) (forma/simetric şi informal/asimetric)
Fig. VII.4.18. Scara şi echilibrul.

Trebuie subliniat faptul că principiile în design sunt călăuzitoare, sunt ca un ghid ce

poate fi urmat sau nu în procesul creator; ele nu sunt reguli, deoarece nu există reguli care să
guverneze imaginaţia şi ingeniozitatea. De fapt, un bun designer, adevăratul profesionist,
poate, în mod deliberat, să vină în contradicţie cu unele dintre aceste principii, pentru a crea
un anumit efect. Designerii cu experienţă nu „mormăie“ în sinea lor: „acum stabilesc propor-
ţiile“ sau „este timpul să creez echilibrul“. Cel mai probabil, putem auzi doar: „da, asta
merge“ sau „nu, asta nu merge“. Este posibil, de asemenea, ca un creator să realizeze un pro-
dus care să respecte toate principiile, dar care să nu spună nimic, să treacă neobservat; totuşi,
orice creaţie face cel puţin o referire la aceste principii, fie într-o manieră pozitivă, fie
negativă.
Trebuie să se înţeleagă că asemenea calităţi, ca echilibru, proporţie, accent, ritm,
simplitate, armonie, unitate etc., nu sunt reguli academice create de om; ele sunt legi naturale,
legate de forţele universului, şi sunt utile în soluţionarea problemelor ce se ridică în faţa
creatorului. Acesta trebuie să le simtă, să le perceapă, dar să nu le etaleze sau să le expună în
mod evident; nimic nu este mai puţin de dorit decât o creaţie prea perfectă sau prea rigidă,
care nu lasă loc explorările viitoare. Numai impreviziunea şi neaşteptatul fac ca arta să fie
ceea ce este.
Dacă în creaţie totul s-ar reduce la o anumită modalitate de a analiza fiecare formă,
fiecare produs sau ansamblu vestimentar şi la stricta aplicare a unora dintre principiile
prezentate, lucrurile ar fi foarte simple; însă, fără îndoială, orice adevărat designer nu
abordează şi nu concepe problema în acest mod. În acelaşi timp, toate aceste principii şi linii
orientative sunt fără valoare dacă anumite elemente lipsesc; este vorba despre talentul,
inspiraţia şi imaginaţia creatorului (designerului), acestea fiind calităţi ce nu pot fi
categorisite sau definite strict, dar care, într-un fel sau altul, se fac simţite atunci când există.
VII.4.6. Frumuseţea vestimentaţiei

Efectul individual al oricărui element plastic în design poate fi dezvoltat sau
intensificat atunci când sunt utilizate în combinaţie alte elemente care au calităţi similare; de
exemplu, o linie puternică, stimulativă, poate fi întărită sau susţinută de o culoare vibrantă, în
contraste extreme de clarobscur, putându-se ajunge astfel chiar la o imagine şocantă. Pe de
altă parte, efectul acestor elemente poate fi atenuat sau chiar mascat atunci când sunt asociate
calităţi diferite; astfel, liniile drepte pot fi utilizate pentru a atenua sau camufla curburile
accentuate ale unei conformaţii pline, rotunjite, iar materialele textile moi şi voluminoase pot
masca unghiularităţile dure ale unei persoane extrem de slabă.
Utilizarea componentelor artistice, în acest mod, poate modifica felul în care
percepem vizual forma corpului omenesc, creându-se astfel anumite efecte sau iluzii optice
[5]. Vestimentaţia poate fi deci structurată, cu ajutorul elementelor şi principiilor artistice,
într-un întreg satisfăcător şi plin de înţeles, care să fie mai important, mai frumos, decât
părţile sale constituente. Care este însă scopul final al unei asemenea „organizări“? Termenii
semnificativ, frumos, conduc la ideea existenţei unor „standarde“ prin care să poată fi
apreciată valoarea designului. Totuşi, cum se explică faptul că un costum care era considerat
frumos acum zece ani, în prezent pare desuet sau chiar urât? De ce ceea ce este considerat ca
fiind frumos de către indienii Suya, de exemplu, pare urât pentru majoritatea americanilor?
Explicaţia este simplă: „standarde universale“ de frumuseţe nu există, iar toate „modelele“ de
acest tip se modifică în permanenţă, de la o cultură la alta, de la o perioadă la alta, şi adeseori
sunt contradictorii.
Evaluarea vestimentaţiei poate reflecta o multitudine de criterii care pot fi, uneori,
doar accidental interferate cu calitatea estetică; ea poate fi valabilă într-un anumit context
social şi cultural, dar nu şi în altul. Atunci când aprecierea se face în funcţie de calităţile care
încântă ochiul, de modul de „organizare“ a elementelor, de plăcerea şi confortul oferite în
utilizare, se poate vorbi, în mod obiectiv, de atributele estetice ale îmbrăcămintei.
Ce este totuşi frumuseţea?
Filozofii au căutat, de secole, o definiţie a frumuseţii, acest cuvânt care are
semnificaţie universală, dar care este totuşi un concept greu de exprimat în termeni obiectivi.
Frumuseţea pare să fi devenit sinonimă cu dorinţa, cerinţa sau aspiraţia fiinţei umane spre
„ordine“, deoarece se ştie că oamenii, în general, sunt tulburaţi, nemulţumiţi de dezacord şi
confuzie; iată de ce ei caută să sistematizeze, să organizeze experienţa acumulată în „ceva“
care să fie plin de înţeles şi satisfăcător.
Echilibrul, de exemplu, creează o senzaţie de odihnă sau repaos şi de aceea este o
calitate liniştitoare, stabilă; lipsa echilibrului poate fi un factor perturbator, care generează
nesiguranţă, instabilitate
Dorinţa de ordine şi stabilitate este totuşi dublată de necesitatea existenţei unui anumit
interes, a unor factori care să trezească anumite stări, senzaţii, emoţii. Astfel, principiile
dominantei şi subordonării, unităţii şi varietăţii, accentului şi contrastului, izvorăsc din
încercarea de a menţine o relaţie plăcută între ordine şi diversitate, între stabilitate şi inedit
(noua experienţă).
Natura este cea care combină cele mai diferite elemente într-un mod care este rareori
regulat, întotdeauna logic, dar niciodată absolut. În studiul frumuseţii şi în transpunerea ei în
practică, se încearcă, adeseori, simularea manierei în care natura combină asemănarea cu
variaţia.
Frumuseţea implică deci ordine (unitate, compatibilitate, consistenţă, relaţie,
integrare, armonie etc.), fără de care senzaţiile percepute sunt tulburate şi confuze, şi interes
(varietate, contrast, conflict, diferenţă etc.), fără de care senzaţiile nu pot fi pe deplin
stimulate. Oamenii, în general, sunt plictisiţi de evidenţă, emoţionaţi de neaşteptat, siguri în
prezenţa regularităţii şi tulburaţi de dezordine.
Problema care apare constă în cunoaşterea modului în care poate fi atins echilibrul
adecvat dintre ordine şi interes. Birkhoff a dezvoltat, cu mulţi ani în urmă, o formulă
matematică care să permită aprecierea precisă a meritului estetic; el s-a bazat pe teoria că
măsura estetică (M) este egală cu ordinea (O), divizată de complexitate (C): M = O/C. Astfel,
valoarea lui M creşte dacă este diminuată complexitatea, fără a fi modificată ordinea, sau
dacă ordinea creşte, fără a schimba complexitatea (G., D., Birkhoff, „Aesthetic Measure“,
Cambridge, Harvard University Press, 1933). Această formulă a fost aplicată vestimentaţiei,
cu corecţiile necesare; un punctaj mare reflectă un aspect complex, iar un scor mic poate
ilustra conceptul de „simplitate elegantă“. Deci, meritul estetic (M) poate creşte dacă
ansamblul vestimentar prezintă o mai mică complexitate ori mai puţin contrast (C), sau dacă
este menţinută o anumită „ordine globală“ prin potrivire ori accesorii bine coordonate (O).
În opoziţie directă cu asemenea „formule absolute“ stă teoria conform căreia
„standarde“ de orice tip nu au nici un sens, deoarece ele îngrădesc libertatea individuală în
ceea ce priveşte activitatea de creaţie şi răspunsul sau reacţia faţă de obiectele de artă.
Undeva între aceste extreme poate fi plasat un set logic de criterii, care să constituie
un ghid în organizarea, interpretarea şi evaluarea experienţelor artistice; principiile
designului sunt, astfel, de un real ajutor privind evaluarea organizării elementelor în cadrul
vestimentaţiei.
În concluzie se poate spune că:
• Designul vestimentar este o formă a expresiei artistice prin care sunt create cele mai
diverse imagini şi sunt transmise idei şi sentimente.
• Integrarea estetică a vestimentaţiei cere un echilibru satisfăcător între ordine (fără de

care fiinţa umană este derutată) şi interes (fără de care percepţia umană nu poate fi pe deplin
stimulată).
• Evaluarea vestimentaţiei, din punct de vedere estetic, se face nu numai în baza
produselor de îmbrăcăminte, ci în acord cu efectul combinat al tuturor obiectelor purtate în
completare. O altă importantă interacţiune perceptuală are loc între costum şi forma,
cromatica şi personalitatea celui sau celei ce îl utilizează. Deoarece orice componentă a
vestimentaţiei interacţionează cu toate celelalte, în această complexă combinaţie, aspectul
total, final, al unei persoane are o semnificaţie mult mai cuprinzătoare decât simpla însumare
a produselor pe care le poartă.
• Un „standard universal“ de frumuseţe nu există şi nici nu poate exista. Gusturile
noastre, în mare parte, sunt conturate de timpul şi locul în care trăim. Gustul, într-o definiţie
extrem de simplă, este ceea ce ne place; el este atât de natură culturală, cât şi de natură
individuală. Iată de ce, valorile estetice în vestimentaţie trebuie apreciate numai în lumina
culturii şi epocii în care îmbrăcămintea este creată şi produsă. Atitudinile, sentimentele,
emoţiile şi preferinţele care domină gusturile oamenilor, în orice moment, fuzionează cu
spiritul care reflectă un anumit mod de viaţă, savoarea unei epoci.
VII.4.7. Principii de bază în realizarea colecţiilor

Designul este un proces complex, chiar controversat uneori, ce presupune rezolvarea
unei probleme importante: crearea colecţiei de modele care ajută atât la prognozarea noilor
tendinţe ale modei, cât şi la pregătirea prealabilă a industriei de confecţii, în vederea
introducerii noului curent. Dezvoltarea noii colecţii urmăreşte proiectarea unor produse de
îmbrăcăminte ce se vor realiza în serie, la scară industrială şi care trebuie să fie moderne, de
calitate, orientate către cerinţele beneficiarilor, într-un anumit cadru cultural-estetic.
Colecţia este un sistem de obiecte similare care, în designul vestimentar, poartă
denumirea de modele, iar caracterul de interacţiune a acestor obiecte prezintă un interes
ştiinţific, istoric sau artistic deosebit.
Moda, în dinamica sa, în perpetua evoluţie şi transformare, conduce la schimbări
corespunzătoare în vestimentaţie; în acest context, prezentarea noilor colecţii trebuie să fie
unitară şi să reflecte, totodată, atât stilul creatorului sau al firmei care o lansează, cât şi
dezvoltarea socială, progresul tehnic, tendinţele care se prefigurează. Toate aceste aspecte
reflectă necesitatea elaborării colecţiilor ca un sistem artistic al unui tot unitar, care este
vestimentaţia.
O deosebită importanţă în conceperea şi realizarea noilor colecţii de modele o are
tema acesteia; tema exprimă deviza colecţiei, este liantul sau centrul micului său univers şi
determină (parţial) mijloacele concordanţei, unitatea formelor, principiile comune ale
construcţiei, tipurile de materiale şi proprietăţile acestora, gama cromatică etc.
Cerinţele colecţiei moderne sunt determinate şi de însemnătatea ei ca sistem artistic şi
constau în: selectarea unei teme bogate în imagini, inovaţia, originalitatea, claritatea stilistică
şi legătura compoziţionala în elaborarea modelelor, evitarea uniformităţii şi monotoniei etc.
Integrarea modelelor în acest sistem artistic se poate obţine prin caracteristicile
materialelor, dezvoltarea formelor, construcţia, asamblarea, finisarea acestora etc. Formele
variate din cadrul colecţiei trebuie să întregească realizarea stilistică şi unitatea acesteia.
Senzaţiile şi emoţiile declanşate de contemplarea modelelor şi imaginile transmise de acestea
sunt determinate de caracterul compoziţional al formelor, de conturul acestora sau, cu alte
cuvinte, de liniile constructive şi decorative, de materiale şi culori, de alcătuirea

(structurarea) şi concretizarea lor.
Mijloacele de bază ce asigură unitatea colecţiei sunt, de obicei, cele create de
raporturile, proporţiile şi gruparea elementelor ce alcătuiesc configuraţia costumului.
Conexiunea formelor, în cadrul colecţiei, se realizează tot pe baza elementelor acestora, a
aspectelor, caracteristicilor sau proprietăţilor lor, a utilizării diferitelor raporturi dintre ele
(laitmotivul, analogia sau contrastul) şi a „manipulării“ principiilor specifice designului.
Atunci când colecţia se structurează în jurul laitmotivului, legăturile se formează, în
general, în baza repetării unei anumite configuraţii a costumelor (de exemplu a celei geo-
metrice) sau a materialelor utilizate în realizarea lor. Aceste legături se pot baza, de aseme-
nea, pe revenirea periodică a anumitor caracteristici sau particularităţi ale configuraţiei
formelor.
În cazul în care colecţia este constituită pe raporturi de analogie ale elementelor
constituente, atunci, evident, va domina asemănarea şi nu deosebirea, putând fi similare
tipurile configuraţiilor geometrice ale formelor, silueta, liniile, dimensiunile, masa, culoarea
şi contextura materialelor, caracterul dinamic sau static al formelor etc. Selectarea culorilor,
de exemplu, poate fi efectuată prin creşterea succesivă a apropierii sau deosebirii
tonalităţilor, nuanţelor şi luminii, a diferitelor categorii de contraste. „Masa“ poate varia prin
micşorarea sau creşterea consecutivă a formelor costumelor, a împărţirii lor, prin folosirea
proprietăţilor culorii şi contexturii materialului etc.
Raporturile de asemănare trebuie astfel gândite şi realizate, încât să nu se cadă în
latura uniformităţii şi monotoniei, existând riscul realizării unei colecţii previzibile şi
constante.
Colecţiile construite pe raporturi de contrast între elementele componente sunt cel mai
dificil de realizat, dar, în schimb, sunt foarte expresive. În acest caz, pentru realizarea
legăturii compoziţionale, pot fi folosite particularităţile sau aspectele opuse ale oricăror
elemente constituente, accentuarea sau atenuarea contrastelor, diferitele posibilităţi de a
evidenţia formele în cadrul unităţii colecţiei etc. Astfel, în ceea ce priveşte cromatica,
raporturile de contrast pot fi construite pe îmbinarea culorilor complementare, calde şi reci,
negru şi alb etc. În distribuţia masei se poate folosi contrastul greu-uşor, mare-mic, iar în
alegerea siluetelor şi liniilor se pot contrapune volumul şi liniile, verticalul şi orizontalul,
largul şi îngustul, liniile ascuţite (unghiulare) cu cele lente, mai rotunjite. În opoziţia formelor
dinamice şi statice, stabile şi instabile, trebuie să se ţină cont că legăturile construite pe
contrast, chiar dacă sunt foarte expresive, necesită din partea designerului o anumită atitudine
şi un aşa numit „simţ al măsurii“, care nu permite depăşirea anumitor limite. În afara acestora
se pierde legătura dintre elementele constituente, ceea ce conduce la descompunerea sau
fragmentarea colecţiei în imagini independente. Acesta este motivul pentru care numărul
elementelor sau formelor principale, ce constituie o colecţie, structurată prin raporturi de
contrast, trebuie să fie limitat.
Analiza legăturilor compoziţionale ale modelelor, în cadrul colecţiilor, permite
înţelegerea principiilor de organizare a acestora ca un sistem artistic, expresiv şi, totodată,
descoperirea şi înlăturarea elementelor slabe, mai puţin valoroase, care diminuează calitatea
şi rolul designului.
Crearea unei colecţii de modele, indiferent de tipul produsului de îmbrăcăminte, se
realizează, de obicei, în trei mari etape:
Prima etapă – presupune formarea unui cadru conceptual privind colecţia propusă, în
funcţie de destinaţia şi problemele ridicate de aceasta. Principalele caracteristici ce reunesc
modelele într-o colecţie sunt, de obicei, aceleaşi: unitatea şi armonia, proporţia dintre
diferitele elemente constructive, gama cromatică etc.
A doua etapă (de bază) – constă în prelucrarea şi dezvoltarea temei colecţiei care, la
nivel industrial, se axează, de obicei, pe un anumit sortiment de îmbrăcăminte, în cadrul
căruia poate varia contextura materialului, rezolvarea compoziţională, gama cromatică etc.
A treia etapă (finală) – se concretizează în crearea „scenariului“ colecţiei de modele,
adică în structurarea sa compoziţională, care depinde de tipul şi destinaţia acesteia, de modul
de exprimare a ideii de bază etc.
Orice colecţie trebuie să fie caracterizată de armonia şi unitatea tuturor elementelor
sale componente, care pot determina reacţii pozitive sau negative, cu alte cuvinte, acceptarea
sau neacceptarea acesteia. Eşecul unei colecţii poate fi cauzat de orice mică eroare, cum ar fi
o culoare, un model sau o atitudine nepotrivită etc. „Cheia succesului“ unei colecţii este şi
prezenţa unui centru compoziţional, condiţie obligatorie pentru ca o colecţie să fie unică,
desăvârşită.
Deci, legătura dintre componentele unei colecţii poate fi caracterizată de anumite
principii compoziţionale: laitmotivul, analogia, contrastul. Crearea unei colecţii după
principiul contrastului acţionează asupra privitorului foarte puternic şi rămâne în memoria
acestuia o lungă perioadă de timp, însă contrastul nu se poate folosi prea des sau prea mult,
deoarece poate distruge unitatea colecţiei. Analogia creează legături suplimentare între
elementele colecţiei, contribuie la obţinerea armoniei, iar laitmotivul ajută la întărirea ideii
sau temei de bază a colecţiei.
Prezentarea colecţiei trebuie să constituie o realizare armonioasă, unitară, o sinteză a
artei costumului, a plasticităţii mişcărilor, a machiajului şi a coafurii, a acompaniamentului
muzical, a jocului de lumini etc.
Proiectarea industrială modernă a îmbrăcămintei este una dintre problemele de bază în
dezvoltarea industriei de confecţii. În sistemul creator-producător-beneficiar, concepţia de
colecţie (la nivel industrial) este strâns legată de noţiunea de „colecţie de perspectivă“,
deoarece producţia industrială modernă este de neconceput fără un sistem de prognozare şi
de prelucrare a informaţiilor obţinute. La baza analizei sistematice a evoluţiei modei stă şi un
proces neîntrerupt şi planificat de creare a modelelor la nivelul producţiei industriale. Creaţia
unor astfel de modele are rolul de a oferi consumatorilor diverse produse de maximă
comoditate, confort şi funcţionalitate, toate îmbinate armonios cu aspectele estetice, pentru a
satisface cele mai exigente cerinţe şi preferinţe.
Familiarizarea consumatorilor cu noile tendinţe ale modei are loc la diverse expoziţii
şi parade de modă sau prin intermediul diverselor mijloace de comunicare în masă. Lansarea
în execuţie industrială a noilor colecţii propuse se face, sau ar trebui să se facă, numai după ce
se analizează nivelul de acceptare pe piaţă (de către populaţie) a modei ce caută să se impună.
În procesul de creaţie a colecţiilor trebuie să fie analizate, mai întâi, grupa de
purtători, clasa socială din care aceştia fac parte şi elementele caracteristice din punct de
vedere psihofiziologic, comportamental, social-economic etc.
Din ce se compun, sau cum se structurează colecţiile la nivel industrial? În condiţiile
unei economii de piaţă, prefigurarea unei colecţii trebuie să aibă la bază atât tendinţele de
evoluţie a modei, cât şi cerinţele pieţei de desfacere. Ideile iniţiale, dezvoltate de creatorul
profesionist (designerul), sunt diversificate şi perfecţionate până ce se ajunge la soluţii care
să răspundă tuturor cerinţelor şi exigenţelor, deci la un anumit număr de modele sau de
ansambluri vestimentare ce vor alcătui noua colecţie. Pentru a se evita conflictul dintre
personalitatea designerului şi principiile producţiei de serie, a legilor economice, conceperea
unei colecţii la nivel industrial trebuie să fie determinată şi de datele unei prognoze cât mai
recente.
Cererea şi oferta sunt influenţate sistematic de diferiţi factori subiectivi şi obiectivi.
Pentru a satisface permanent cererea, este necesară o ofertă de produse de calitate într-o
anumită cantitate şi gamă de mărimi, pe care clienţii doresc să le cumpere, la un anumit preţ,
într-un anumit loc. Factorii obiectivi ai cererii, se referă la starea materială a populaţiei, la o
anumită categorie de produse etc., iar factorii subiectivi se referă la dorinţele, interesele,
tendinţele, gusturile individuale, temperamentul şi vârsta purtătorului, comportamentul
acestuia faţă de schimbările ce apar în modă.
În toată această conjunctură, designerul unei colecţii industriale nu creează un produs
izolat sau o formă separată, ci dezvoltă şi diversifică o idee ce se adresează unei anumite
grupe de purtători. Privind aspectele social-economice, potenţialii consumatori pot fi grupaţi
după anumite criterii: vârstă, venitul familiei sau persoanei, poziţia socială, aspectul
demografic etc. Nivelul de acceptare a unor produse noi, de către diferite categorii de
consumatori, poate fi astfel foarte variat.
Problemele ce apar în cadrul procesului de creaţie şi proiectare industrială, la nivelul
apariţiei şi realizării ideilor designerului, depind, în mare măsură, de baza de materii prime,
dotarea tehnică, calificarea personalului etc., adică de condiţiile şi posibilităţile concrete ale
unei întreprinderi.
Industria de confecţii, socotită tot mai mult ca o industrie a noutăţilor, oferă în plus,
faţă de alte domenii, o largă accesibilitate a masei mari de cumpărători la produsele ei.
Totodată, de la concepţie până la intrarea în producţia de serie şi comercializarea produselor,
intervine un flux continuu de procese rapide, începând cu inovaţia şi creativitatea, continuând
cu tendinţele generale ale modei, ce sunt grefate pe fondul specificului naţional şi terminând
cu studierea şi stimularea permanentă a cerinţelor către produse de îmbrăcăminte mereu noi,
moderne, funcţionale şi de un nivel tehnico-artistic tot mai înalt.
Aşa cum s-a menţionat, performanţele obţinute în sfera creaţiei şi producţiei suferă
influenţa puternică a factorului „modă“, care impulsionează procesul de dezvoltare a noilor
produse capabile să răspundă multiplelor preferinţe şi solicitări. În acelaşi timp, satisfacerea
cerinţelor cumpărătorilor, în perioada actuală, leagă, mai mult ca oricând, tendinţele generale
ale modei, de baza de materii prime şi de o serie de influenţe tradiţionale, moral-etice,
obiceiuri de viaţă, nivel de cultură ş.a., care îşi pun amprenta asupra muncii designerului, a
procesului de creaţie.
Pentru a facilita contactul nemijlocit al publicului cumpărător cu realizările din
domeniul industriei de confecţii şi în scopul studierii preferinţelor faţă de noile tendinţe ale
modei, trebuie să se recurgă la metode şi tehnici de marketing, tot mai necesare astăzi, în
condiţiile unui progres tehnic deosebit de rapid şi ale unor tendinţe în modă mereu
schimbătoare.
Creativitatea permanentă şi fantezia în realizarea noilor produse de îmbrăcăminte, cu
alte cuvinte designul, dinamica fenomenului „modă“ şi prevederea solicitărilor
consumatorilor trebuie să constituie o serie de preocupări principale în cadrul fiecărei
întreprinderi de confecţii, preocupări ce se vor putea concretiza astfel în noi produse
vestimentare, frumoase, originale şi moderne, capabile să satisfacă un evantai cât mai larg de
cerinţe.
VII.4.7.2. Elaborarea familiilor de modele pe baza unei forme

unice
Produsele de îmbrăcăminte realizate industrial trebuie să satisfacă purtătorii atât din

punct de vedere al nivelului de execuţie tehnică cât şi din punct de vedere al identificării cu
tendinţele în modă la momentul respectiv.
Pe de altă parte, activitatea din sectoarele de creaţie şi proiectare a produselor de

îmbrăcăminte fabricate industrial trebuie să asigure o diversitate cât mai mare şi o înnoire
rapidă a modelelor lansate pe piaţă.
Pentru a răspunde favorabil acestor cerinţe, este necesară o abordare a procesului de
creaţie-proiectare sistematizată, respectiv diversificarea produselor prin elaborarea unor
familii de modele pornind de la o formă de bază unică, ceea ce va permite şi introducerea
unificării şi tipizării constructiv-tehnologice.
În scopul identificării procedeelor de construire a familiilor de modele, sunt necesare
o serie de considerente suplimentare privind noţiunile de formă, siluetă şi linii.
Forma îmbrăcămintei este inseparabil legată de corpul omenesc şi poate fi analizată
numai în dependenţă cu aspectul, proporţiile şi mişcarea acestuia. Unitatea dintre formă şi
conţinut în îmbrăcăminte se exprimă prin legătura dintre forma şi destinaţia produsului
(pentru cine şi pentru ce este creată îmbrăcămintea respectivă).
Dintre indicatorii cu ajutorul cărora se poate aprecia varietatea formelor vestimentare,
cea mai importantă cantitate de informaţii o oferă silueta îmbrăcămintei.
În acest context, prin siluetă se înţelege conturul proiecţiei în plan al unei forme
vestimentare, configuraţia conturului respectiv fiind dependentă de gradul de cuprindere a
corpului de către produs în zona bustului, a taliei şi a şoldurilor, de poziţia şi lărgimea
produsului la terminaţie.
Utilizând noţiunea de siluetă ca exprimare plană a formei îmbrăcămintei, specialiştii
au în vedere, de cele mai multe ori, nu proiecţia absolută, precisă a unei forme vestimentare
în plan (de regulă în plan frontal, mai rar în plan lateral), ci reprezentarea sa
convenţional-schematizată. În felul acesta pot fi evidenţiate caracteristicile importante ale
formei, sporind rolul „informaţional“ al siluetei.
În dependenţă cu o serie de particularităţi constructive ale produselor de îmbrăcă-
minte, se întâlnesc următoarele tipuri de siluete: siluetă ajustată, siluetă semiajustată, siluetă
dreaptă, siluetă evazată, siluetă largă. Pe categorii de produse, caracterizarea siluetelor se
face în mod asemănător, cu unele aspecte specificele. În continuare, se caracterizează tipurile
de siluete pentru produse cu sprijin pe umeri:
– silueta ajustată este caracteristică produselor cu un înalt grad de cuprindere a
corpului. Produsul subliniază forma corpului, în special în zona taliei, iar forma spaţială a
produsului este în cel mai înalt grad de asemănare cu forma neregulată a corpului;
– silueta dreaptă este specifică produselor la care lăţimea este practic aceeaşi pe toate
liniile orizontale – bust, talie, sold, terminaţie;
– silueta semiajustată este un tip intermediar între cea ajustată şi cea dreaptă în ceea
ce priveşte gradul de ajustare pe corp a produsului. Produsul urmăreşte forma corpului, dar
nu o mai subliniază în aceeaşi măsură ca şi în cazul siluetei ajustate;
– silueta evazată este caracteristică produselor la care lărgimea se măreşte progresiv
de la un anumit nivel superior (umeri, bust etc.) spre terminaţie, produsul îndepărtându-se
treptat de corp;
– silueta largă (liberă) este specifică produselor la care gradul de cuprindere a
corpului este redus, forma produsului fiind total diferită de cea a corpului (produsul ascunde
forma reală a corpului).
Menţionarea numai a tipului de siluetă nu va fi suficientă pentru caracterizarea
completă a acesteia, în reproducerea formei unui produs de îmbrăcăminte fiind necesară
determinarea acelei forme geometrice spre care tinde forma îmbrăcămintei.
Din acest punct de vedere, silueta produsului de îmbrăcăminte poate fi simplificată
grafic şi comparată cu:
Fig. VII.4.19. Silueta îmbrăcămintei exprimată prin figuri geometrice.
Fig. VII.4.20. Silueta îmbrăcămintei exprimată prin litere ale alfabetului latin.
Fig. VII.4.21. Diversificarea unei siluete prin linii constructiv-decorative.
Fig. VII.4.22. Subordonarea liniilor secundare în raport cu liniile principale.

a) figuri geometrice (siluetă de formă dreptunghiulară, trapezoidală, ovală etc.) –

fig. VII.4.19;
b) litere ale alfabetului latin (siluete în A, I, H, Y, T, X, O) – fig. VII.4.20.
Forma şi silueta sunt caracteristici importante ale unei direcţii de modă, una şi aceeaşi
siluetă fiind comună pentru un număr considerabil de forme.
Liniile, în accepţie geometrică, sunt figuri continue cu o singură dimensiune, generate
de un punct în mişcare sau de intersecţia a două suprafeţe.
Cu trimitere directă la creaţia estetică a îmbrăcămintei, linia este unul dintre cele mai
importante elemente în elaborarea unui model, având calitatea de a putea diversifica (într-un
număr foarte mare de variante) una şi aceeaşi siluetă, comsiderată cadrul compoziţiei –
fig. VII.4.21.
În dependenţă cu funcţiile pe care le au în definirea constructiv-estetică a unui produs
de îmbrăcăminte, liniile se clasifică astfel:
a) linii constructive de bază;
b) linii constructiv-decorative;
c) linii decorative.
a) Liniile constructive provin din necesitatea obţinerii formei spaţiale a produsului,
formă care la rândul său este constituită în general prin îmbinarea (asamblarea) mai multor
repere. Această particularitate a îmbrăcămintei este determinată de mai mulţi factori:
– forma complexă a corpului omenesc;
– dimensiunile şi caracteristicile fizico-mecanice ale materialelor;
– forma, croiala şi destinaţia produsului.
Din categoria liniilor constructive fac parte atât liniile de contur ale siluetei (linii
exterioare) cât şi linii dispuse în interiorul siluetei (asamblări, pense etc.). În majoritatea
cazurilor, liniile constructive sunt puţin vizibile în produsul finit. Ochiul omenesc se
obişnuieşte cu aceste linii deoarece, datorită repetării lor în majoritatea modelelor, ele vor fi
percepute ca inevitabile pentru construcţia formelor respective.
b) Liniile constructiv-decorative îndeplinesc simultan funcţia de „înnobilare“ sau
îmbogăţire a formei, participând la atribuirea unui grad superior de expresivitate a formei
respective. O linie constructivă va avea şi rol decorativ, dacă ea va fi evidenţiată prin diferite
procedee tehnologice (paspoaluri, cusături paralele, articole de pasmanterie etc.). Din aceeaşi
categorie vor face parte liniile induse de cute, falduri, fronseuri etc. Acestea determină direct
forma produsului, dar au, în acelaşi timp, şi mare putere expresivă.
c) Liniile decorative nu participă la realizarea formei produsului ci numai la
individualizarea sa estetică. Din această categorie fac parte următoarele linii:
– linii de contur ale elementelor cu rol funcţional-decorativ (buzunare, gulere,
manşete, închideri, cordoane etc.);
– linii obţinute prin secţionarea unor elemente de produs, fără ca acestea să contribuie
la formarea spaţială a produsului;
– linii aparţinând desenelor de suprafaţă ale materialelor;
– linii induse prin ornamentele produselor (broderii, imprimeuri localizate etc.).
La utilizarea liniilor pentru elaborarea constructiv-compoziţională a unui model este
necesar să se acorde atenţie următoarelor aspecte:
– liniilor ce deţin un rol principal din punct de vedere estetic li se vor subordona liniile
ce au un caracter secundar (în general, liniile decorative reprezintă baza compoziţiei) –
fig. VII.4.22;
– între toate liniile utilizate într-o anumită soluţie compoziţională trebuie să existe
relaţii de coordonare (fig. VII.4.23);
Fig. VII.4.23. Coordonarea liniilor într-o compoziţie unitară.
Fig. VII.4.24. Corelarea liniilor cu particularităţile de conformaţie.

– va fi evitată supraîncărcarea unei compoziţii cu linii; acestea, chiar dacă au acelaşi

caracter, prin exagerarea utilizării lor, determină obţinerea unor modele lipsite de unitate
armonie şi rafinament estetic;
– datorită influenţei pe care o au liniile asupra modului de percepţie vizuală a formei
corpului purtătorului, se vor corela particularităţile de conformaţie ale corpului omenesc cu
direcţia, poziţia şi configuraţia acestora (fig. VII.4.24).
În sensul celor menţionate anterior, o importanţă deosebită o are elaborarea formei de
bază astfel încât aceasta să corespundă caracteristicilor de bază ale modei. În construcţia
formei de bază vor trebui incluse noile adaosuri şi linii constructive, care să asigure
distribuţia necesară a volumului formei produsului în raport cu suprafaţa corpului omenesc
(aceasta are în vedere în special poziţia şi lungimea liniei umărului, forma şi volumul
mânecilor, lărgimea totală pe linia de terminaţie, gradul de ajustare a produsului pe direcţia
principalelor linii constructive). Toate acestea vor fi rezolvate în raport direct cu principalele
caracteristici ale grupei de materii prime luate în consideraţie.
La acest nivel se deschide posibilitatea elaborării familiilor de modele. Modelele
aceleaşi familii vor trebui realizate din acelaşi material sau materiale care sunt apropiate din
punct de vedere al proprietăţilor plastice (grosime, masă specifică, capacitate de drapare,
etc.). O altă condiţie care va trebui respectată este aceea că forma (modelul) de bază va trebui
să aibă o rezolvare constructivă relativ simplă, care să permită ulterior plasarea unor
elemente constructiv-decorative sau decorative care să nu contrazică estetic liniile
constructive ale formei.
În elaborarea familiilor de modele creatorul va avea în vedere următoarele posibilităţi
de diversificare ale modelelor de bază:
– utilizarea unor elemente funcţional-decorative aplicate definitiv sau demontabile
(buzunare, gulere, cordoane, clape etc.);
– diferite rezolvări ale unor elemente de produs; astfel, mâneca, de exemplu, poate
avea diferite lungimi (sau poate fi eliminată) în limitele impuse de modă şi de tipul
produsului;
– diferite rezolvări ale unor subansamble ale produsului;
– utilizarea materialelor cu factură, desene sau culoare diferite;
– utilizarea unor ornamente sau accesorii diferite.
La elaborarea familiilor de modele se va acorda o atenţie deosebită liniilor de
asamblare dintre elementele produsului (răscroiala mânecii linia de contur a capului de
mânecă, răscroiala gâtului – linia de aplicare a gulerului în răscroială, linia de asamblare
dintre corsaj şi fustă etc.). Aceste linii interdependente pot asigura posibilitatea utilizării mai
multor variante constructiv-estetice ale aceluiaşi element. De exemplu, în produsele cu una şi
aceeaşi răscroială a mânecii pot fi montate diferite forme ale capului de mânecă (clasică
simplă, cu falduri, încreţituri etc.); aceeaşi răscroiala a gâtului poate permite utilizarea
diferitelor forme de gulere.
În toate variantele de modele (aparţinând aceleaşi familii), criteriul care va sta la baza
aprecierii din punct de vedere estetic a soluţiilor elaborate va fi modul de rezolvare al
compoziţiilor respective. Vor trebui respectate principiile de bază ale compoziţiei
îmbrăcămintei, respectiv ale modului de operare cu elementele şi procedeele de compoziţie,
astfel încât modelele să prezinte proporţii armonioase „construcţii metrico-ritmice clare,
unitate stilistică a tuturor componentelor. În fig. VII.4.25 se exemplifică modul de rezolvare
a două familii de modele pentru produsele rochie şi jachetă pentru femei.
Fig. VII.4.25. Familii de modele.

VII.5
PROIECTAREA CONSTRUCTIVĂ A
PRODUSELOR DE ÎMBRĂCĂMINTE
VII.5.1. Informaţii necesare proiectării constructive

Proiectarea oricărui tip de produs de îmbrăcăminte trebuie să se bazeze pe informaţii
cu privire la:
• forma şi dimensiunile corpului purtătorului căruia îi este destinat produsul;
• condiţiile concrete de exploatare a produsului (destinaţie, domeniu de utilizare);
• particularităţile tipului de produs (poziţie în raport cu corpul, formă, siluetă, croială,
modalităţi de realizare a formei spaţiale etc.);
• caracteristicile materialelor din care se va confecţiona produsul (grosime, alungire,
elasticitate, contracţie la tratamente umido-termice etc.);
• particularităţile tehnologiei de execuţie.
VII.5.1.1. Caracterizarea formei şi dimensiunilor corpului uman.

Sisteme de corpuri tip pentru proiectarea industrială a
îmbrăcămintei
Pentru asigurarea corespondenţei dimensionale a produsului cu corpul purtătorului, se
impune cunoaşterea particularităţilor anatomomorfologice ale corpului uman, pe grupe de
vârstă şi pe sexe. În proiectarea constructivă a produselor de îmbrăcăminte sunt necesare
informaţii cu privire la structura anatomică a corpului uman şi la particularităţile formei
exterioare a acestuia, date despre dimensiunile şi variabilitatea (pe grupe de vârstă şi pe sexe)
diferitelor segmente ale corpului, a rapoartelor dintre acestea, precum şi criteriile de clasifi-
care a corpurilor pe tipuri morfologice. Aceste informaţii se obţin pe baza desfăşurării unor
cercetări antropologice complexe, adaptate la cerinţele industriei de confecţii.
Structura anatomică a corpului uman este aceeaşi pentru orice exponent al rasei
umane, dar dimensiunile şi forma corpului sunt caractere cu variabilitate individuală. Ele
sunt determinate de structura şi gradul de dezvoltare a aparatului locomotor, gradul de dez-
voltare şi modul de repartizare a ţesutului adipos subcutanat, particularităţi metabolice etc.
Caracterizarea formei exterioare a corpului se face pe baza metodelor specifice

anatomiei formelor vii (anatomia plastică). Se analizează segmentele corpului: cap, gât,
trunchi, membre superioare şi membre inferioare şi se evidenţiază forma acestora în plan
anterior, posterior şi lateral (sagital).
VII.5.1.1.1. Metode de cercetare a dimensiunilor corpului uman

Caracterizarea sub aspect dimensional a corpului uman se face printr-o serie de
mărimi, indicatori sau cote antropometrice. Pentru cunoaşterea valorilor acestora şi a
variabilităţii lor pe grupe de purtători diferenţiate pe vârstă şi pe sexe, este necesară
desfăşurarea unor cercetări de antropometrie, aplicată pe selecţii reprezentative, pentru
diferite grupe de populaţie, pe baza unor programe adaptate la cerinţele industriei de
confecţii.
Antropometria (anthropos = om, metreo = măsurare) este o tehnică utilizată în
antropologie la măsurarea dimensiunilor corpului uman. În orice cercetare antropometrică se
impune stabilirea unor metode şi tehnici precise de măsurare (prelevare) şi a unui protocol de
desfăşurare a anchetei antropometrice în funcţie de obiectivele cercetării. În protocolul de
măsurare este necesară indicarea punctelor antropometrice pe suprafaţa corpului, definirea
mărimilor şi a modului de măsurare, precizarea metodelor şi instrumentarului utilizat,
precum şi a condiţiilor în care se efectuează măsurarea corpurilor.
Fig.VII.5.1. Principalele puncte antropometrice.
Punctul antropometric reprezintă un reper uşor identificabil pe suprafaţa corpului,

determinat fie de o formaţiune a scheletului, fie reprezentând o graniţă bine delimitată a
ţesuturilor moi, sau o formaţiune specifică epidermei, care se marchează pe corpul
subiectului de măsurat şi serveşte la prelevarea diferitelor dimensiuni corporale. În
antropologia clasică se precizează circa 100 de puncte antropometrice, dar, pentru preluarea
dimensiunilor relevante pentru tipizarea corpurilor şi construcţia produselor de
îmbrăcăminte, numărul punctelor se limitează la 20–27. În fig. VII.5.1 sunt prezentate
principalele puncte antropometrice necesare preluării mărimilor incluse în majoritatea
Proiectarea constructivă a produselor de îmbrăcăminte 893
anchetelor antropometrice aplicate la specificul industriei de confecţii, iar în tabelul VII.5.1

se indică denumirea acestora. Informaţii mai detaliate cu privire la modul de definire şi
identificare a punctelor antropometrice sunt date în STAS 5279-1977 – „Îmbrăcăminte.
Măsurarea corpului“. La începutul măsurării, pe suprafaţa corpului subiectului de măsurat
este necesar să se marcheze (cu creion dermatograf, buline de contrast, vopsea etc.) punctele
antropometrice necesare preluării cotelor antropometrice incluse în program.
Tabelul VII.5.1
Denumirea principalelor puncte antropometrice
Nr. Denumirea punctului Nr. Denumirea punctului Nr. Denumirea punctului
crt. antropometric crt. antropometric crt. antropometric
Punct axilar anterior
1 Vertex (creştetul capului) 10 19 Punct pubian
(unghi axilar anterior)
2 Punct cervical 11 Punct mamelonar 20 Punct fesier
3 Punctul bazei gâtului 12 Punctul liniei taliei 21 Punct abdominal
4 Punct clavicular 13 Punct radial 22 Pliu subfesier
5 Punct suprasternal 14 Punct iliocristal 23 Punct rotulian
6 Punct mezosternal 15 Punct iliospinal 24 Punct tibian
7 Punct acromial (acromion) 16 Punct stilo-radial 25 Proeminenţa pulpei
8 Punct umeral 17 Punct trochanterian 26 Punct maleolar extern
Punct axilar posterior Punct digital
9 18 27 Punct calcanean
(unghi axilar posterior) (al degetului al III-lea)
Programele de cercetări antropome-

trice dezvoltate în scopul obţinerii datelor
primare necesare tipizării corpurilor şi pro-
iectării industriale a îmbrăcămintei, pot in-
clude un număr diferit de mărimi corporale,
în funcţie de obiectivele cercetărilor.
Prin caracteristică dimensională (di-
mensiune a corpului, sau cotă antropome-
trică) se înţelege valoarea dimensiunii unui
segment al corpului uman delimitat de două
puncte sau două planuri antropometrice,
exprimată în cm, sau mm. Planul antropo-
metric este definit ca fiind planul trasat
imaginar prin orice punct al corpului uman,
în care se efectuează măsurarea acestuia.
După modul de orientare faţă de corp, pla-
nurile se clasifică în planuri verticale (fron-
tale sau sagitale) şi planuri transversale
(orizontale). În fig. VII.5.2 este prezentată
poziţia faţă de corp a planurilor centrale în
care se stabileşte poziţia centrului de masă
al corpului.
În caracterizarea sub raport antropo-
metric a corpului se utilizează şi alte tipuri Fig. VII.5.2. Poziţia faţă de corp a principalelor
de mărimi, cum ai fi masa corpului (kg) şi planuri antropometrice.
unghiurile (°). În fig. VII.5.3 este prezentată 1 – planul sagital; 2 – planul frontal; 3 – planul
clasificarea mărimilor antropometrice. transversal.
Mărimi antropometrice anantropometrice
1. Dimensiuni (cote antropometrice) (cm) 2. Unghiuri (°) 3. Masă (kg)
1.1. Dimensiuni liniare 1.2. Dimensiuni curbilinii
1.1.1. Înălţimi 1.2.1. Lungimi
1.1.2. Diametre 1.2.2. Lăţimi
1.1.3. Adâncimi 1.2.3. Perimetre
1.1.4. Coordonate 1.2.4. Arce
Fig. VII.5.3. Clasificarea mărimilor antropometrice.
Se vor caracteriza succint mărimile prezentate în schema din fig. VII.5.3.

O dimensiune liniară sau rectilinie reprezintă valoarea distanţei dintre două puncte
sau două planuri antropometrice, măsurată în linie dreaptă, ca o distanţă de proiecţie.
Dimensiunile liniare se clasifica în patru tipuri:
– înălţime – distanţă rectilinie verticală, măsurată de la planul de referinţă (de la sol)
până la nivelul unui punct antropometric, în lungul axei corpului, de jos în sus, în plan frontal
sau sagital (fig. VII.5.4, a);
– diametru – distanţă dintre două puncte antropometrice situate în acelaşi plan
transversal, proiectate pe un plan frontal (diametru frontal, fig. VII.5.4, b), sau pe un plan
sagital (diametru antero-posterior, fig. VII.5.4, c);
– adâncime – distanţă măsurată de la un plan tangent la suprafaţa corpului până la un
punct antropometric (fig. VII.5.4, d);
– coordonate – proiecţiile unui punct antropometric pe cele trei planuri ale unui
sistem ortogonal.
Prin dimensiune curbilinie se înţelege distanţa dintre două puncte antropometrice
măsurată pe suprafaţa neliniara a corpului. Principalele tipuri de mărimi curbilinii sunt;
– lungime – distanţa dintre două puncte sau două plane antropometrice transversale,
măsurată de-a lungul axei corpului în plane frontale sau sagitale (fig. VII.5.4, d, e, f, g, h);
– lăţime – distanţa pe suprafaţa corpului măsurată între două puncte antropometrice
situate în acelaşi plan transversal (fig. VII.5.4, d, e, f);
– perimetru – lungime a conturului închis al suprafeţei corpului, delimitată într-un
plan imaginar de secţionare orientat transversal sau oblic faţă de corp (fig. VII.5.4, c, f, i);
– arc – lungime a conturului deschis al suprafeţei corpului, măsurată într-un plan de
imaginar de secţionare, delimitat de puncte situate în acelaşi plan transversal (fig. VII.5.4., i).
Unghiul antropometric este unghiul format dintre o semidreaptă situată într-un plan
antropometric şi un segment de dreaptă delimitat de două puncte antropometrice, dintre care
unul este originea semidreptei (fig. VII.5.4, b).
Masa corpului este o caracteristică cantitativă şi se determină prin cântărire, cu

ajutorul balanţei.
În tabelul VII.5.2 se precizează denumirea şi simbolul celor mai importante
dimensiuni corporale necesare construcţiei tiparelor, iar în figura VII.5.4, a-j se indică modul
de preluare a acestora.
Tabelul VII.5.2
Denumirea principalelor mărimi antropometrice necesare în construcţia tiparelor
Nr.
Dimensiuni Denumirea dimensiunii Simbol Fig. VII.5.4
crt.
1 Înălţimea corpului Ic a
2 Înălţimea punctului cervical Ipc a
3 Înălţimea punctului de bază a gâtului Ibg a
4 Înălţimea punctului umeral Ipu a
Înălţimi
5 Înălţimea liniei taliei It a
6 Înălţimea punctului iliocristal Iic a
7 Înălţimea pliului subfesier Ipsf a
8 Înălţimea rotulei Ig a
9 Diametrul acromion-acromion Da-a b
Diametre 10 Diametrul antero-posterior al braţului Dbr b
11 Diametrul transvers al bazinului Dbaz a
12 Prima adâncime cervicală IAc c
Adâncimi 13 Prima adâncime lombară IAt c
14 A doua adâncime lombară IIAt a
Lungimea de la punctul cervical la nivelul
axilelor posterioare, incluzând proeminenţa
15 ARS d
omoplaţilor („adâncimea răscroielii la
spate“)
Lungimea spatelui, de la punctul cervical
16 până la linia taliei (lungimea spatelui până la Lt d
talie)
Lungimea de la baza gâtului până la nivelul
17 axilelor anterioare L’bgax.a e
Lungimea de la baza gâtului la punctul

18 I’vb e
mamelonar („înălţimea vârfului bustului“)
19 Lungimea taliei în faţa de la baza gâtului L’tf e
Lungimi
20 Lungimea umărului Lu f
21 Lungimea braţului Lbr f
22 Lungimea membrului superior Lms f
Lungimea laterală, de la linia taliei la sol
23 Llat g
(peste proeminenţa şoldului)
Lungimea anterioară de la linia taliei la sol
24 Lant h
(peste proeminenţa abdomenului)
25 Lungimea interioară a membrelor inferioare Lint g
26 Lăţimea spatelui între axile ls d
Lăţimi 27 Lăţimea bustului între axile lb f
28 Distanţa dintre punctele mamelonare Dbi e
29 Perimetrul capului Pcap i
30 Perimetrul bazei gâtului Pbg i
Perimetre
31 Perimetrul bustului I PbI i
32 Perimetrul bustului II PbII i
Fig. VII.5.4. Modul de preluare a principalelor mărimi antropometrice (a–h).


33 Perimetrul bustului III PbIII i
34 Perimetrul bustului IV (se măsoară la femei) PbVI i
35 Perimetrul taliei Pt i
Perimetrul şoldurilor (perimetrul fesier,
36 Pş i
incluzând proeminenţa abdomenului)
Perimetre
37 Perimetrul coapsei Pcc i
38 Perimetrul genunchiului Pge i
39 Perimetrul gleznei Pgl i
40 Perimetrul braţului Pbr c
41 Perimetrul articulaţiei mâinii Pam f
Arcul vertical al părţii superioare a
42 trunchiului preluat prin punctul de baza Arcs j
gâtului
Arce Arcul vertical al părţii inferioare a
43 Arci j
trunchiului
Arcul oblic al spatelui („înălţimea oblică a
44 Iou d
umărului“)
Unghiuri 45 Unghiul înclinării umărului Uîu b
Fig. VII.5.4. Modul de preluare a principalelor mărimi antropometrice (i, j).

Metodele utilizate în antropometria aplicată se pot clasifica în două mari grupe: metode directe şi
metode fără contact direct (fig. VII.5.5).
Metode antropometrice
Metode directe Metode fără contact direct (indirecte)
Metoda de Preluarea Preluarea Fotografiere: Metoda Holo- Siste-

măsurare dimensiuni- dimensiuni- – succesivă fotostereo grafie- mul
directă – lor corpului lor corpului – simultană -tomică rea MIDA
metoda cu ajutorul cu ajutorul – tridimensio-
clasică plaselor vestei de nală
plastiforme măsurat – stereofoto-
grametrică
Fig. VII.5.5. Clasificarea metodelor utilizate în antropometrie.
Metoda clasică are cea mai largă utilizare şi are avantajul observaţiei directe a
particularităţilor de ţinută, conformaţie şi fizionomie a subiecţilor măsuraţi. Această metodă
permite preluarea cu înaltă precizie a dimensiunilor curbilinii. Metoda clasică are un grad
avansat de unificare la nivel mondial, fiind recomandată în toate standardele de măsurare a
corpului. În tabelul VII.5.3 se centralizează actele normative utilizate pe plan intern şi
internaţional, care au ca obiect de standardizare tehnica de măsurare a corpului uman,
adaptată la necesităţile construcţiei îmbrăcămintei.
Tabelul VII.5.3
Standarde pentru măsurarea corpului uman utilizate pe plan intern şi internaţional
Ţara Numărul şi denumirea standardului
România STAS 5279-1987 – „Îmbrăcăminte. Măsurarea corpului omenesc“.
Franţa G 03-001-1977 – „Habillement. Mensuration du corps humain“
Anglia BS 5511-1977(1991) – „Definitions and body measurement procedure“
OST 17325-86 şi OST 17326-81 – „Izdelia şveinîe, tricotajnîe, mehovie. Razmernîe
Rusia
priznaki dlia proiektirovania odejdî“
Germania DIN 61516-78 – Körper – Kennmaβe für Bekleidungsstücke“
ISO 3635-1981 – „Désignation des tailles de vêtements. Definitions et procédés de
mesurage du corps“
Instrumentarul utilizat este relativ simplu, portabil. În tabelul VII.5.4 se prezintă

instrumentarul utilizat în metoda clasică la preluarea diferitelor tipuri de mărimi
antropometrice.
Dezavantajele principale ale metodei clasice sunt: imobilizarea pe o durată relativ
mare a subiectului şi posibilitatea de apariţie a erorilor subiective, durată şi volum mare de
muncă pentru desfăşurarea unei anchete antropometrice, prezentarea datelor sub forma unei
fişe antropometrice care nu oferă informaţii despre imaginea spaţială a corpului,
imposibilitatea corectaţii sau completării ulterioare a datelor primare.
Tabelul VII.5.4
Instrumentarul utilizat în metoda clasică
Nr. Tipuri de mărimi antropometrice
Denumirea instrumentului
crt. măsurate
1 Antropometru (somatometru) Martin Înălţimi
2 Pediometru Înălţimea corpului la noi-născuţi şi sugari
3 Compas sau şubler antropometric Diametre
Mărimi curbilinii (lungimi, lăţimi,
4 Panglică gradată (centimetrul de croitorie), ruletă
perimetre, arce)
5 Echere, rigle Adâncimi, coordonate
6 Raportor Unghiuri
7 Balanţă Masa corpului
Metodele fără contact direct, numite generic şi metode fotogrametrice, se

caracterizează, în esenţă, prin aceea că măsurarea nu se efectuează pe corpul subiectului, ci
pe imaginea acestuia, preluată prin fotografiere, scanare etc. Aceste metode au avantajul că
imobilizează pe o durată mică subiectul, permit obţinerea unor imagini plane sau spaţiale de
pe care se pot prelua informaţii cu privire la ţinuta şi conformaţia corpului, iar la aceste
imagini se poate reveni ulterior, pentru corectarea unor valori sau pentru preluarea
suplimentară a unor mărimi. În funcţie de suportul pe care se înregistrează imaginile
subiectului de măsurat şi de performanţele metodelor, datele pot fi integrate în sistemele
CAD (de exemplu: maşina de identificare antropometrică MIDA) şi pot fi valorificate în
sistemele de proiectare şi fabricaţie quik response, în care se combină avantajele proiectării la
comandă cu cele ale fabricaţiei industriale a produselor de îmbrăcăminte. Dezavantajele
principale ale acestor metode sunt costurile ridicate ale aparaturii şi echipamentelor necesare,
precum şi unele erori care se introduc la valorile mărimilor curbilinii. Sunt utilizate în special
în activităţi de cercetare, care au ca obiective studiul evoluţiei sub raport antropomorfologic a
popularilor, studiul particularităţilor de ţinută a corpurilor, perfecţionarea metodelor de
construcţie a tiparelor şi dezvoltarea unor tehnologii neconvenţionale de obţinere a
îmbrăcămintei.
VII.5.1.1.2. Principalii indicatori morfologici care determină forma şi

dimensiunile corpului uman
În caracterizarea dimensiunilor şi formei exterioare a corpului uman se iau în
consideraţie următorii indicatori morfologici: dimensiunile globale (totale), proporţiile,
ţinuta şi conformaţia.
Toţi indicatorii morfologici se caracterizează printr-o mare variabilitate, deoarece
organismul uman, de la naştere la senescenţă, suferă o serie de modificări, atât sub aspect
dimensional, cât şi conformativ. Forma, intensitatea şi direcţia de modificare a indicatorilor
morfologici sunt neunitare şi depind de un complex de factori, dintre care cei mai importanţi
sunt: vârsta, sexul, particularităţile proceselor metabolice, mediul geografic şi social.
În cercetările antropologice, noţiunea de vârstă are două semnificaţii. Una o reprezintă
vârsta cronologică sau calendaristică, indicată de data naşterii unei persoane, iar alta este
vârsta biologică, care oglindeşte modificările anatomo-fiziologice ale organismului. Între
vârsta cronologică şi vârsta biologică nu există întotdeauna identitate, acest lucru fiind
evidenţiat în mod deosebit la copii. Ţinând cont de momentele nodale din viaţa omului,
marcate prin transformări morfologice importante şi a corespondenţei care se poate stabili

între vârsta cronologică şi cea biologică, antropologii au stabilit o serie de etape ale vârstelor
omului, corespunzătoare perioadei postnatale a ontogenezei. În tabelul VII.5.5 se prezintă
periodizarea vârstelor omului.
Perioada de la 0 la 7 ani este denumită şi perioada neutră, deoarece în această perioadă
(mica copilărie şi copilăria mijlocie) nu apar diferenţe pe sexe în dezvoltarea copiilor.
Începând cu marea copilărie, se evidenţiază diferenţe la copiii aparţinând celor două sexe,
diferenţe accentuate la adolescenţă, tinereţea începând şi sfârşindu-se mai repede la fete decât
la băieţi. Pe tot parcursul, de la naştere la maturitate, toţi indicatorii morfologici cunosc o
evoluţie ascendentă. În perioada adultului se poate vorbi despre o relativă stabilizare a
majorităţii indicatorilor morfologici, iar o dată cu începutul bătrâneţii se înregistrează un
regres al acestora.
Tabelul VII.5.5
Periodizarea vârstelor omului
Vârsta
Cod Etapa
Sex masculin Sex feminin
Copilărie mică
I.1 Nou-născut 1 – 10 zile
I
I.2. Sugar 10 zile – 1 an
I.3. Copil mic (copilărie timpurie) 1 – 3 ani
II Copilăria mijlocie 3 – 6 ani
III Marea copilărie 7 – 12 ani 7 – 11 ani
IV Adolescenţa 13 – 16 ani 12 – 15 ani
V Tinereţea 17 – 21 ani 16 – 20 ani
Perioada adultului 22 – 60 ani 21 – 55 ani
VI VI.1. Prima perioadă 22 – 35 ani 21 – 35 ani
VI.2. A doua perioadă 36 – 60 ani 36 – 55 ani
VII Perioada în vârstă 61 – 75 ani 56 – 75 ani
VIII Perioada bătrânului 76 – 90 ani
IX Longevivul Peste 90 de ani
Limitele vârstelor cronologice ale diferitelor etape, şi în special a celor de creştere

(etapele I – V, tabelul VII.5.5) au variat în ultimele decenii cu rate importante, datorită
înregistrării unui ritm accentuat de dezvoltare fizică a copiilor şi adolescenţilor. Această
intensificare a proceselor biologice este cunoscută sub numele de „acceleraţie“, sau „creştere
seculară“. Fenomenul de acceleraţie este evidenţiat prin aceea că, în comparaţie cu secolele
trecute, noii născuţi, în acest secol, au la naştere înălţimea şi masa corpului mai mare. De
asemenea, scade vârsta de instalare a pubertăţii, respectiv vârsta de definitivare a proceselor
de creştere, tinerii au în general, marea majoritate a dimensiunilor corporale (în special
înălţimea corpului) la valori mai mari decât generaţiile precedente, îmbătrânirea se instalează
la vârste mai înaintate şi creşte speranţa de viaţă. Aceste modificări impun desfăşurarea unor
cercetări periodice care să stabilească noile limite ale vârstelor cronologice, în funcţie de
etapele biologice, precum şi a acelora care au ca obiectiv caracterizarea morfotipologică a
populaţiilor, pe vârste şi pe sexe.
Dimensiunile totale (globale). Cei mai importanţi indicatori morfologici ai

dezvoltării fizice (anatomice) a corpului uman sunt dimensiunile cu ordin de mărime mare:
înălţimea corpului, perimetrul bustului şi masa.
Înălţimea corpului (talia, statura) este un indicator morfologic cu variabilitate
individuală, influenţată de vârstă, sex, factori ereditari şi de mediu, acceleraţie etc. Noul
născut are la naştere în medie 50 ± 0,5 cm, băieţii având circa 1 cm în plus faţă de fete.
Înălţimea creşte de la naştere la maturitate cu ritmuri neuniforme. Cea mai semnificativă
creştere (în medie cu 22 cm) se înregistrează în primul an de viaţă, apoi ritmul încetineşte şi
se accelerează din nou în perioada prepubertară (10–12 ani la fete şi 12–14 ani, la băieţi).
Finalizarea creşterii staturale se atinge, după date recente, în medie, la 16–17 ani, pentru fete
şi 18–19 ani, pentru băieţi, înălţimea corpului rămâne relativ stabilă până la vârsta de 45–50
de ani, ca apoi, o dată cu înaintarea în vârstă, să înregistreze o reducere, datorită proceselor
degenerative ale ţesuturilor cartilaginoase şi osoase, care afectează în special coloana
vertebrală. La adult, între cele doua sexe se înregistrează o diferenţă medie de 11–12 cm în
favoarea bărbaţilor. La adulţii de acelaşi sex şi din aceeaşi zonă geografică, înălţimea
corpului are o amplitudine de variaţie mare (39–41 cm). Populaţia ţării noastre este de talie
medie, cu înălţimea corpului medie de 167–169 cm la bărbaţi şi respectiv 157–158 cm la
femei, după cercetările lui F.Reiner şi St.Milcu. Studii recente indică o creştere a înălţimii
corpului la populaţia actuală şi o relativă ştergere a difereriţelor dintre diferitele provincii
istorice ale ţării.
Perimetrul bustului este unul dintre cele mai mari perimetre ale corpului. În
antropologie este luat în consideraţie perimetrul cutiei toracice, iar în antropometria aplicată,
perimetrul bustului peste mameloane (PbIII fig. VII.5.4, i).
La sfârşitul primului an de viaţă, perimetrul bustului este în medie de 49 cm la băieţi şi
48 cm la fete. Creşterea perimetrului bustului este inegală în timp, fiind condiţionată în primii
ani de viaţă de dezvoltarea scheletului, apoi de dezvoltarea musculaturii (la fete şi de
dezvoltarea glandelor mamare) şi a ţesutului adipos. Ritmul cel mai mare de creştere, de circa
5-6 cm/an, se înregistrează, la fete, în perioada 11–12 ani şi 13–14 ani, la băieţi. Se
definitivează în jurul vârstei de 16–17 ani, la tinere şi 17–20 ani, la tineri. La adult, perimetrul
bustului nu rămâne constant decât o perioadă foarte redusă (până la 25–29 ani), după care
cunoaşte un proces de mărire, în special datorită dezvoltării ţesutului adipos. Din acest motiv,
între adulţii tineri(20–29 ani) şi cei în vârstă (45–60 ani) se înregistrează diferenţe, în medie
de 6–7 cm în favoarea ultimei grupe.
Masa corpului la nou născut este în medie de 3,5 kg la băieţi şi 3,4 kg la fete. Pe
parcursul întregii perioade de creştere, masa corpului creşte, dar neuniform. Cea mai mare
creştere se înregistrează în primul an de viaţă, copilul triplându-şi la sfârşitul primului an de
viaţa masa avută la naştere. Ritmul de creştere se accelerează din nou, în medie cu 4–5 kg/an,
în perioada 12–45 ani la fete şi 14–47 ani la băieţi. După vârsta de 17 ani creşterea masei
încetineşte şi se stabilizează la tinere la circa 20 ani şi 25 ani la tineri. De la această vârstă,
masa adultului creşte din nou, datorită dezvoltării musculaturii, depunerilor de ţesut adipos,
proceselor endocrine etc., masa adulţilor în vârstă fiind mai mare în medie cu 5–7 kg decât
cea a adulţilor tineri.
Proporţiile. Proporţiile reprezintă de fapt rapoarte dintre diferite dimensiuni ale
corpului: dimensiuni globale între ele (perimetrul bustului/înălţimea corpului; masa corpului,
înălţimea corpului etc.), segmente de corp şi dimensiuni totale (înălţimea capului/ înălţimea
corpului; diametrul bazinului/înălţimea corpului etc.), respectiv rapoarte între diferite
segmente cu aceeaşi orientare faţă de corp (diametrul acromion/diametrul bazinului;
lungimea antebraţului/lungimea membrului superior; lungimea trunchiului/lungimea
membrelor inferioare etc.).
De la naştere la maturitate, proporţiile corpului se modifică, datorită caracterului

neuniform (ritmuri diferite de creştere) şi inegal (segmentele corpului cresc diferit în timp) al
procesului de creştere. Aceste particularităţi ale procesului de creştere determină modificarea
proporţiilor corpului copiilor pe grupe de vârstă şi reprezintă principalul criteriu de
diferenţiere morfologică între corpul copiilor şi al adulţilor. La adulţii de aceeaşi vârstă şi
sex, proporţiile corpului diferă, astfel că este necesară diferenţierea corpurilor din punct de
vedere al proporţiilor.
Cel mai cunoscut sistem de clasificare al corpurilor adulţilor, din punct de vedere al
proporţiilor, se bazează pe raportul dintre lungimea trunchiului şi cea a membrelor inferioare
(indicele skelic). În funcţie de acest raport, adulţii de ambele sexe se pot clasifica pe trei tipuri
de proporţii:
– normotip (mezomorf) – cu proporţii echilibrate între cele două segmente;
– longitip (dolicomorf) – cu membrele inferioare lungi în raport cu trunchiul, care în
mod frecvent este şi îngust;
– brahitip (brahimorf) – cu membrele inferioare scurte în raport cu trunchiul, care este
lung şi de cele mai multe ori este şi lat. Diferenţele de statură între persoane de aceeaşi vârstă
şi sex sunt date în special de lungimea membrelor inferioare, astfel că longitipul este mai
frecvent la persoanele înalte, iar brahitipul la cele scunde.
Ţinuta caracterizează configuraţia corpului în poziţie de staţionare verticală (poziţia
naturală, fără încordare) şi este determinată de curburile coloanei vertebrale (în special
curbura zonei cervicale şi lombare), de poziţia membrelor superioare faţă de trunchi şi de
înălţimea umerilor.
Fig. VII.5.6. Tipurile de ţinute.

a – ţinuta încordată; b – ţinuta normală; c – ţinuta încovoiată.
Pentru cerinţele de ordin practic ale proiectării îmbrăcămintei, ţinuta corpului este
evaluată prin mărimea curburii coloanei vertebrale în zona gâtului (prima adâncime cervicală
– I Ac ) şi respectiv curbura coloanei vertebrale în zona taliei (prima adâncime lombară – I At ).
În funcţie de valorile acestor adâncimi corpurile se clasifică în trei tipuri de ţinute
(fig. VII.5.6, a, b, c): ţinuta normală (b), ţinuta încordată (a) şi respectiv ţinuta încovoiată (c).
Doar 45% din populaţia adultă se caracterizează prin ţinută normală, fiecare din celelalte
tipuri de ţinută întâlnindu-se cu frecvenţa de 10–15%, la ambele sexe. În tabelul VII.5.6 se
prezintă valorile celor două adâncimi, pe tipuri de ţinută şi pe sexe, raportate în literatură.
Tabelul VII.5.6
Valorile adâncimilor coloanei vertebrale pe tipuri de ţinută şi pe sexe
Tipuri de Ţinuta încordată Ţinuta normală Ţinuta încovoiată
ţinută
Bărbaţi Femei Bărbaţi Femei Bărbaţi Femei
Indicatori
I Ac (cm) 6,1 ±1 4,2 ± 1 8,1 ± 1 6,2 ± 1 10,1± 1 8,2 ± 1
I At (cm) Curbură mai mică 3, 7 5 Curbură mai mică
În funcţie de înălţimea umerilor (îu = înălţimea punctului cervical – înălţimea punc-

tului umeral), corpurile pot avea umerii de înălţime normală, umerii ridicaţi şi respectiv co-
borâţi. În tabelul VII.5.7 sunt precizate valorile recomandate în literatură, pentru adulţi, pe
sexe.
Tabelul VII.5.7
Valorile recomandate pentru înălţimea umerilor, pe tipuri
Tipuri Umeri Ridicaţi Umeri normali Umeri coborâţi
Bărbaţi Femei Bărbaţi Femei Bărbaţi Femei
Indicator
îu (cm) 4, 9 ± 0, 75 4, 4 ± 0, 75 6,4 ± 0,75 5, 9 ± 0, 75 7, 9 ± 0, 75 7, 4 ± 0, 75
Conformaţia este un indicator morfologic complex care caracterizează forma

spaţială, configuraţia corpului, printr-un ansamblu de caracteristici anatomomorfologice:
dezvoltarea musculaturii, dezvoltarea şi modul de repartizare a ţesutului adipos subcutanat,
forma toracelui şi a abdomenului, curburile spatelui, poziţia membrelor superioare, forma
membrelor inferioare etc. Pentru a reduce varietatea de conformaţii posibile la un număr
limitat, adaptat cerinţelor industriei de confecţii, în clasificarea corpurilor din punct de
vedere al conformaţiei se introduce termenul de „corpolenţă“, iar corpurile vor fi diferenţiate
pe baza diferenţei dintre două perimetre ale trunchiului. Astfel, pentru bărbaţi se consideră
perimetrul bustului III (PbIII) şi perimetrul taliei (Pt). Se precizează o valoare medie a
diferenţei dintre cele două perimetre pentru corpurile de conformaţie normală şi cu cât
diferenţa PbIII – Pt este mai mică, cu atât corpul este mai corpolent. Analog, la femei,
corpolenţa va fi caracterizată de diferenţa dintre perimetrul şoldurilor (Pş) şi perimetrul
bustului (PbIII). Se consideră normal un corp cu perimetrul şoldurilor mai mare decât
perimetrul bustului (se va preciza o valoare medie-normală a diferenţei) şi pe măsură ce
Pş – PbIII va creşte, corpul va fi considerat mai corpolent.
VII.5.1.1.3. Sisteme de corpuri tip pentru confecţii

Fabricaţia industrială a îmbrăcămintei nu este posibilă pentru fiecare purtător (o
individualitate antropomorfologică) separat, ci doar pentru un număr limitat, optimizat de
variante dimensionale, numite corpuri tip, sau tipodimensiuni.
Teoretic, corpul tip reprezintă o noţiune convenţională, care permite discretizarea
variabilităţii continue a mărimilor antropometrice şi restrângerea variantelor morfologice
întâlnite în populaţie (pe vârste şi pe sexe), la un număr limitat, pentru care să fie posibilă
proiectarea industrială a îmbrăcămintei. Practic, prin corp tip se înţelege corpul uman cu
mărimile corporale la valori standardizate, pentru care se execută îmbrăcămintea de serie,
exponentul unei submulţimi de purtători de aceeaşi vârstă şi sex, ale căror dimensiuni
particulare se încadrează la cele ale corpului tip.
Ansamblul de corpuri tip se numeşte tipologie dimensională (sistem de corpuri tip) şi
este precizat printr-un act normativ numit standard antropometric (SA). Sistemul de corpuri
cu dimensiunile la valori standardizate este cunoscut curent sub denumirea simplificată de
„sistem de mărimi pentru confecţii“. În tabelul VII.5.8 se prezintă termenii echivalenţi
utilizaţi pe plan mondial în desemnarea sistemelor de corpuri tip.
Tabel VII.5.8
Termeni utilizaţi în denumirea sistemelor de corpuri tip pentru industria de confecţii
Limba Română Franceză Engleză Germană Rusă
Corp tip
Taille Size Grösse Tipovaia figura
(tipodimensiune)
Termen
Razmernaia
Sistem de corpuri Sizing
Système de tipologhia
tip (standard Systems Konfektiongrössen
tailles (Antropometric
antropometric) for clothing
eskii standardî)
Standardul antropometric (SA), elaborat pe grupe de vârstă şi pe sexe, stipulează

tipologia dimensională a populaţiei pentru care se recomandă fabricaţia industrială a oricărui
tip de produs de îmbrăcăminte. Funcţia de bază a unui SA este oglindirea cât mai fidelă şi la
un nivel optim a varietăţii de tipuri morfologice întâlnite într-un segment determinat al
populaţiei. Un SA este raţional dacă printr-un număr limitat de variante dimensionale
(corpuri tip) se asigură un grad înalt de satisfacere a populaţiei cu produse confecţionate în
serie. Prin grad de satisfacere a populaţiei cu un sistem de corpuri tip se înţelege numărul
absolut sau relativ (%) de persoane cărora le corespund din punct de vedere dimensional
produsele confecţionate pentru acele tipodimensiuni.
Într-un SA, tipizarea corpurilor se face pe criterii diferite de cele utilizate în biologie
la clasificarea corpurilor. Astfel, un corp tip este definit printr-un număr limitat de
dimensiuni, numite dimensiuni principale, sau dimensiuni „cheie“ (Xi). De obicei se aleg cele
mai importante dimensiuni ale corpului, orientate în plane diferite, cu corelaţie slabă între
ele, dar cu legături puternice cu alte dimensiuni cu aceeaşi orientare faţă de corp. Aceste
dimensiuni servesc atât la diferenţierea variantelor de corpuri tip cât şi la desemnarea
variantelor dimensionale ale produselor de îmbrăcăminte (etichetarea produselor – indicarea
„mărimii“). Pentru fiecare dimensiune principală se stabilesc limitele şirului de valori
individuale (Xi min şi Xi max) şi un interval interdimensional (∆Xi), între două valori succesive.
Intervalul ∆Xi, este de obicei constant, permite discretizarea valorilor fiecărei dimensiune
principale şi reţinerea pentru fiecare dintre acestea a unui număr limitat de valori
standardizate.
Concret, un SA se prezintă sub forma unor tabele, în care corpurile tip sunt definite
printr-o combinaţie determinată de valori ale dimensiunilor principale, prezentate în ordine
crescătoare. Pentru fiecare tipodimensiune se indică, în plus, valorile standardizate ale unui
număr de dimensiuni secundare, calculate prin ecuaţii de regresie multiplă, în funcţie de cele
principale, dimensiuni care au scopul de a caracteriza în detaliu sub raport antropometric,
fiecare corp tip, necesare construcţiei produselor de îmbrăcăminte.
Fiecare elaborator (organism de standardizare, ţară, producător) adoptă un mod
personal de a stabili variantele de corpuri tip, limitele de valori ale dimensiunilor principale,
intervalele interdimensionale, numărul şi tipul dimensiunilor secundare şi respectiv modul de
simbolizare-desemnare a corpului tip. Aceste diferenţe se explică, pe de-o parte, prin
particularităţile morfotipologice ale diferitelor populaţii iar, pe de altă partere, se datorează
unor factori subiectivi, cum ar fi tradiţia, experienţa profesională, obişnuinţa etc.
Un SA elaborat pe grupe de purtători diferenţiate pe vârste şi pe sexe, precum şi pe
clase de produse (îmbrăcăminte uzuală, îmbrăcăminte de protecţie, îmbrăcăminte pentru
sport), va putea fi utilizat în construcţia oricărui tip de produs pentru purtătorii caracterizaţi
de acel SA. Pe baza valorilor standardizate ale mărimilor corporale precizate în SA,
proiectantul va putea rezolva construcţia produsului prin luarea în consideraţie a diferitelor
categorii de adaosuri dependente de tipul produsului, silueta acestuia şi caracteristicile
materialelor utilizate. Practic, acest act normativ oferă informaţiile necesare proiectantului
din industrie şi înlocuieşte contactul direct dintre proiectant şi purtător, specific sistemului de
proiectare la comandă individuală.
În funcţie de destinaţia produselor (de exemplu: îmbrăcăminte de protecţie, articole de
corsetărie), segmentul de corp îmbrăcat (cap, membre inferioare, membre superioare), sau
particularităţile materialului de bază (tricot, blană naturală etc.), pot fi întocmite sisteme de
corpuri tip specifice, în care să difere tipul şi numărul dimensiunilor principale alese,
intervalul interdimensional pentru fiecare, numărul şi tipul dimensiunilor secundare.
Majoritatea sistemelor de corpuri tip elaborate, pe plan mondial pentru fabricaţia
îmbrăcămintei uzuale au la bază aceleaşi dimensiuni principale.
În tabelul VII.5.9 se precizează dimensiunile principale (trei la adulţi şi două la copii)
utilizate la tipizarea corpurilor pentru confecţii.
Tabelul VII.5.9
Dimensiunile principale (Xi) de caracterizare a corpului tip, pe vârste şi pe sexe
Grupa Copii (vârsta în ani)
Dimen- Bărbaţi Femei Tineri Tinere 0-1 1-3 3-6 6-10 11-17
siuni fete băieţi
X1 Ic Ic Ic Ic Pb Pb Ic Ic Ic Ic
X2 Pb Pb Pb Pb – – Pb Pb Pb Pb
X3 Pt Pş Pt Pş – – – – Pt Pş
În tabelul VII.5.10 se denumesc dimensiunile principale (cheie) utilizate la tipizarea
corpurilor în principalele limbi de circulaţie mondială.
Tabelul VII.5.10
Dimensiuni principale de caracterizare a corpului tip
Limba
Română Franceză Engleză Germană Rusă
Simbolul
Ic Înălţimea corpului Stature Height Körperhöhe Rost
Perimetrul Tour de la
Pb Bust girth Brustumfang Ohvata grudi
bustului poitrine
Pt Perimetrul taliei Tour de la taille Waist girth Taillenumfang Ohvata talii
Perimetrul
Pş Tour de bassin Hip girth Huftumfang Ohvata beder
şoldurilor
În tabelul VII.5.11 sunt indicate principalele acte normative care stipulează tipologia
dimensională necesară proiectării industriale a îmbrăcămintei pentru adulţi, utilizate pe plan
mondial. Sunt indicate şi SA româneşti, care însă nu sunt aplicate în practică.
Tabelul VII.5.11
Standarde antropometrice
Ţara
România Franţa Anglia Germania Rusia
Grupa
STAS – 6802/91 – G03-003/77
GOST-17521/
Îmbrăcăminte pentru Habillement. HAKA-Gröβen-
Bărbaţi BS-5511/77 72 Tipovîe
bărbaţi. Dimensiunile Mesures tabellen
figurî mujcinî
corpurilor masculine
STAS – 12830/90 – G03-002/77 DOB-Gröβen-
GOST-17522/
Îmbrăcăminte pentru Habillement. tabellen
Femei BS- 5512/77 72 Tipovîe
femei. Dimensiunile Mesures
figurî jenşcinî
corpurilor feminines
Condiţiile de organizare a fabricaţiei industriale nu permit execuţia îmbrăcămintei

pentru întreaga tipologie precizată în SA, în care ar trebui incluse toate variantele
morfotipologice care se întâlnesc în populaţie cu o frecvenţă de cel puţin 0,1%. Din acest
motiv, pentru asigurarea unui proces de fabricaţie eficient, se mai elaborează încă un tip de
act normativ, numit standard constructiv, la noi cunoscut sub numele de standard tehnic de
ramură (STR). STR face trecerea de la dimensiunile standardizate ale corpurilor tip la
dimensiunile produselor confecţionate în serie pentru aceste corpuri tip. STR diferă de SA în
primul rând prin numărul de variante dimensionale (corpuri tip) pentru care se recomandă
fabricaţia industrială a unui tip de produs de îmbrăcăminte, în STR fiind reţinute numai acele
variante care se întâlnesc în populaţie cu o frecvenţă mare. Astfel, cele două tipuri de acte
normative au funcţiuni diferite:
– SA stipulează tipologia dimensională a populaţiei pe grupe de vârstă şi pe sexe şi
precizează valorile standardizate ale dimensiunilor corpurilor tip;
Fig. VII.5.7. Modul de măsurare a dimensiunilor produsului finit, precizate în tabelul VII.5.12.
Tabelul VII.5.12
STR-27597/86 – Confecţii din ţesături diverse, stofă bumbac, fire sintetice, tricot,
necaşerate sau caşerate. Costume pentru bărbaţi şi adolescenţi (secvenţă)
2.2. Dimensiuni pentru produse finite. Sacou.
Indicaţii dimensionale (cm) Toleranţe
42 44 46 48 50 52
Grupa Talii (±cm)
1. Lungimea spatelui măsurată de la
dosul de guler la terminaţie
A. I. 75 76 77 78 79 80
II. 72 73 74 75 75 76
III. 70 70 71 71 72 72
B. I. 75 75 76 78 79 79 1
II. 72 72 74 74 76 76
III. 70 70 71 71 72 72
C. I. – – 76 78 78 79
II. – – 74 75 75 76
III. – – 71 71 72 72
2. Lungimea mânecii măsurată pe
mijloc din punctul cel mai înalt până la
terminaţie
A. I. 64 65 65 66 66 67
II. 62 63 63 63 63 64
III. 60 61 61 61 61 62
1
B. I. 64 65 65 66 66 66
II. 62 63 63 63 63 64
III. 60 61 61 61 61 62
C. I. – – 65 66 66 66
II. – – 63 63 63 64
III. – – 61 61 61 62
3. Lăţimea spatelui între umeri în
punctul cel mai scobit al răscroielii
(1/2 din produs)
0,5
A. I–III 19,3 19,9 20,1 20,5 21,7 22,3
B. I–III 19,8 20,4 21 21,6 22,2 22,8
C I–III – – 21 21,6 22,2 22,8
4. Lăţimea sacoului pe linia de
profunzime, măsurată de la mijlocul
spatelui până la firul ţesăturii la cant,
în linie dreaptă I–III 49 51 53 55 57 59
1
A – 1 Rd I–III 50 52 54 56 58 60
B – 1 Rd I–III – – 55 57 59 61
C – 1 Rd
5. Lăţimea sacoului pe linia taliei,
măsurată de la cant la mijlocul spatelui
A – 1 Rd I–III 45 47 49 51 53 55 1
B – 1 Rd I–III 46 48 50 52 54 56
C – 1 Rd I–III – – 52 54 56 58
6. Lăţimea sacoului pe linia şoldurilor,
măsurată la 14–15 cm sub linia taliei,
de la cant la mijlocul spatelui
A – 1 Rd I–III 47 49 51 53 55 57 1
B – 1 Rd I–III 49 51 53 55 57 59
C –1 Rd I–III – – 55 57 59 61

7. Lăţimea minimă a umărului
măsurată de la dosul de guler până la
cusătura mânecii
A, B I–III 12,2 12,7 13,2 13,7 14,2 14,5 0, 5
C I–III – – 13,6 14,1 14,6 14,9
8. Lăţimea mânecii pe linia de
profunzime
0, 5
A, B I–III 20,3 20,6 20,9 21,2 21,5 22
C I–III – – 21 21,5 21,8 22,3
9. Lăţimea mânecii pe linia de
terminaţie 0, 5
A, B, C, D, E I–III 14,5 14,5 15 15 15,5 15,5
– STR, elaborate pe tipuri de produse şi grupe de purtători, selectează un număr optim

(necesar şi suficient) de tipodimensiuni din SA, pentru care se recomandă fabricaţia unui tip
de produs şi reglementează dimensiunile produselor finite (lungimi lăţimi) confecţionate
industrial pentru acele corpuri tip.
STR face trecerea de la dimensiunile standardizate ale corpului tip la dimensiunile
produselor confecţionate în serie pentru acel corp tip. Dimensiunile stipulate în STR sunt
dimensiuni de gabarit şi servesc la verificarea dimensională a produsului finit. Pe tipuri de
produse, lungimile sunt de obicei precizate la valori medii („normale“), iar lăţimile sunt
indicate de obicei la valori limită inferioară. Se indică, de asemenea, toleranţele admisibile la
dimensiunile produsului finit.
În tabelul VII.5.12 se prezintă o secvenţă dintr-un standard de ramură, iar în
fig. VII.5.7 se indică modul de măsurare a cotelor precizate.
În STR se precizează şi posibilităţile de modificare a unor dimensiuni de produs în
funcţie de modă şi de model. Practic, pentru fiecare nou model al unui tip de produs fabricat
industrial, prin tabelul dimensional, care face parte din documentaţia tehnică, se vor preciza
variantele de corpuri tip pentru care se va confecţiona modelul şi se vor specifica
dimensiunile produselor finite confecţionate pentru acestea, în acord cu indicaţiile STR,
adaptate la particularităţile modelului respectiv.
În condiţiile elaborării corecte a standardelor antropometrice, tipologia dimensională
stabilită pe grupe de vârstă şi pe sexe se poate considera stabilă pentru o perioadă de timp
relativ mare (10–45 ani). O dată cu evoluţia sub raport antropomorfologic a populaţiei, nu se
aşteaptă să apară noi tipuri morfofogice, ci să se modifice frecvenţa de întâlnire a acestor
tipuri în populaţie. Din acest motiv, se recomandă ca la intervale de 4–6 ani să se verifice,
prin rapoarte antropometrice, frecvenţa de întâlnire a diferitelor variante de corpuri tip, care
să servească producătorii şi distribuitorii de confecţii.
O componentă a sistemului de corpuri tip o reprezintă sistemul de desem-
nare-simbolizare a tipodimensiunilor (size labelling system), care se utilizează în pregătirea
şi urmărirea fabricaţiei şi la etichetarea produselor de îmbrăcăminte confecţionate în serie.
Acest sistem este folosit ca instrument de comunicare între producători, comercianţi şi
consumatori. Pe eticheta unui produs confecţionat industrial, producătorii au obligaţia de a
indica varianta dimensională pentru care s-a executat acel produs. Sistemele de
desemnare-etichetare a confecţiilor sunt foarte diferite de la o ţară la alta şi chiar de la un
producător la altul. Se utilizează diferite modalităţi, neclare pentru consumator, simple
coduri numerice, alfa-numerice, descriptori, care, în general, nu fac referire la vreo
dimensiune a corpului pentru care s-a proiectat produsul. În scopul facilitării schimburilor
comerciale şi a procesului de alegere a produsului de către viitorul purtător, o serie de
Înălţimea corpului 166

sau Perimetrul bustului 92
Perimetrul şoldurilor 100
Înălţimea corpului 174

sau Perimetrul bustului 100
Perimetrul taliei 92
Fig. VII.5.8. Pictogramă pentru simbolizarea tipodimensiunii.
organisme de standardizare, asociaţii de producători de îmbrăcăminte, şi-au intensificat

eforturile în direcţia adoptăm unui sistem unic, explicit de desemnare a corpului tip pe
eticheta produsului confecţionat. Sistemul propus de ISO, preluat de unele ţări, este bazat pe
dimensiunile corpului şi nu ale produsului. Pentru aceasta, pe eticheta produsului se indică,
într-o manieră clară, explicită, dimensiunile cheie care definesc corpul tip pentru care s-a
executat acel produs. Dimensiunile principale sunt indicate la şir sau inscripţionate într-o
pictogramă (fig. VII.5.8), prin care se precizează şi modul de preluare a acestora. În aceste
condiţii, purtătorul îşi va putea compara propriile dimensiuni cu cele inscripţionate pe
etichetă şi îşi va putea alege cu uşurinţă varianta dimensională corespunzătoare.
De exemplu, dacă pe eticheta unui costum bărbătesc este indicată tipodimensiunea
176-96-88, aceasta înseamnă că produsul a fost proiectat pentru un corp tip cu Ic = 176 cm,
Pb = 96 cm şi Pt = 88 cm. Teoretic, produsul va corespunde dimensional tuturor bărbaţilor
care au cele trei dimensiuni principale situate în următoarele intervale: Ic{173–179 cm},
Pb{94–98 cm}şi Pt{ 84–90 cm}, în condiţiile în care ∆Ic = 6 cm, ∆Pb = 4 cm şi ∆Pt = 4 cm.
Prin adoptarea unui astfel de sistem, se vor reduce încercările repetate ale produselor,
deteriorarea acestora în magazine şi se va asigura creşterea vânzărilor. În tabelul VII.5.13
sunt prezentate standardele prin care se propune adoptarea unui sistem unic de
simbolizare-etichetare a variantelor dimensionale („mărimilor“) în care se execută produsele
de îmbrăcăminte.
Tabelul VII.5.13
Acte normative care reglementează sistemul de desemnare a tipodimensiunilor
Numărul şi denumirea standardului
ISO-3636/77 – Designation des tailles de vetêments. Vetêments de dessus pour hommes
ISO et garcons
ISO-3637/77 – Designation des tailles de vetêments. Vetêments de dessus pour femmes et
filles
ISO-4416/81 – Designation des tailles de vetêments. Sous-vetêments, vetêments de nuit et
de maintien et chemisiers pour femmes et filles
G03-007 – Habillement. Designation des tailles de vetêments pour hommes, femmes et
Franţa
enfants
BS 3666/82 – Size designation of women’s wear
Anglia
BS 6185 /82 – Size designation of men’s wear
În tabelele VII.5.14 şi VII.5.15 se prezintă trei tipodimensiuni succesive, în modul de

caracterizare specific unor SA utilizate pe plan mondial, comparativ cu indicaţiile STR,
utilizate pe plan intern, la proiectarea îmbrăcămintei pentru femei, respectiv pentru bărbaţi.
Se poate observa că, deşi corpurile tip respective au aceeaşi valoare a perimetrului bustului
(teoretic aceeaşi mărime), ele diferă prin valorile înălţimii corpului şi mai ales prin valoarea
perimetrului şoldurilor (la femei) şi, respectiv, perimetrul taliei (la bărbaţi), diferenţe datorate
modului particular de stabilire a conformaţiei (corpolenţei) de către fiecare elaborator. În
aceste condiţii echivalenţa între diferite sisteme de corpuri tip, respectiv tipodimensiuni, care
se precizează pe eticheta unor confecţii, este doar formală.
De mare importanţă pentru proiectantul din industrie este elaborarea machetelor
etalon ale corpurilor tip caracterizate într-un SA, respectiv construcţia manechinelor
industriale de produs (pe tipuri de produse şi grupe de purtători), cu ajutorul cărora se pot
verifica soluţiile constructive şi tehnologice şi aborda metode perfecţionate de construcţie şi
sau de realizare a îmbrăcămintei.
VII.5.1.2. Caracterizarea generală a formei şi a particularităţilor

constructive ale produselor de îmbrăcăminte
Produsele de îmbrăcăminte se caracterizează prin forme şi dimensiuni foarte variate,
dependente de forma şi dimensiunile corpului, de tipul produsului (destinaţia concretă şi
particularităţile constructiv-decorative ale acestuia) şi de proprietăţile materialelor din care
se execută.
Forma produsului reprezintă configuraţia spaţială sub care se dispune produsul la
îmbrăcarea pe corpul purtătorului sau pe macheta corpului (manechin de produs). Practic,
forma tridimensională a produsului de îmbrăcăminte este în mod obligatoriu raportată la
forma corpului uman, forma produsului nefiind o copie fidelă a formei corpului.
Gradul de asemănare dintre forma produsului şi forma corpului depinde de poziţia
produsului faţă de corp – ordinea în ansamblul vestimentar şi suprafaţa de sprijin a
produsului pe corp – particularităţile modelului, de vârsta şi conformaţia purtătorului.
Suprafaţa de sprijin este un prim criteriu de diferenţiere constructivă a produselor de
îmbrăcăminte. Tipurile de produse incluse într-o anumită categorie, în funcţie de suprafaţa de
sprijin, vor avea un mod asemănător de rezolvare constructivă, în special în ceea ce priveşte
asigurarea echilibrului produsului pe corp.
Forma produselor cu sprijin pe umeri este determinată în principal de dezvoltarea
zonei umerale, de ţinuta corpului şi de dezvoltarea toracelui. Pentru îmbrăcarea acestor
produse pe corp trebuie practicate răscroieli pentru cap şi gât şi respectiv pentru braţe.
La produsele cu sprijin în talie, forma produselor în partea superioară este determinată
de configuraţia bazinului. Pentru îmbrăcarea pe corp, produsele au răscroiala în talie, iar
pantalonii au şi răscroiala pentru coapse.
În zona suprafeţei de sprijin, forma şi dimensiunile produsului se apropie în cea mai
mare măsură de forma şi dimensiunile corpului, iar mai jos de aceasta, produsul poate
evidenţia sau atenua forma corpului, în funcţie de gradul de ajustare a produsului pe corp
(respectiv grad de cuprindere a corpului de către produs). La îmbrăcămintea uzuală, gradul
de ajustare, de care depinde forma spaţială a produsului, este dictat în mare măsură de modă
şi de particularităţile modelului, respectiv silueta acestuia.
Prin silueta unui produs de îmbrăcăminte se înţelege conturul plan (proiecţia plană) al
formei spaţiale a acestuia. Silueta este o caracteristică constructivă importantă în relaţie cu
forma spaţială a produsului şi caracterizează gradul de cuprindere a corpului de către produs
Tabelul VII.5.14
Variante de corpuri tip pentru femei (secvenţă)
România Franţa Anglia Rusia

Ţara Germania
STR–24963, 25062/86 G03–002/77 BS–1512/77 OST–17326/81
Simbolizare 42-II/B 44-II/B 46-II/B 36 38 40 36 38 40 10 12 14 164-84- 92 164-88-96 164-92-100
Ic (cm) 166 160 168 168 164
Pb (cm) 84 88 92 84 88 92 84 88 92 84 88 92 84 88 92
Pş (cm) 96 100 104 88 92 96 90 94 98 89 93 97 92 96 100
Conformaţia „Normală“ „Normală“ Variantă unică Variantă unică Grupa a II de conformaţie
Pş – Pb (cm) 12 4 6 5 8
Tabelul VII.5.15
Variante de corpuri tip pentru bărbaţi (secvenţă)
România Franţa Anglia Rusia
Ţara Germania
STR–27597, 27889/86 G03-003/77 BS–5511/77 OST–17325/81
Simbolizare 48-I/A 50-I/A 52-I/A 48 50 52 182-96-76 182-100-82 182-104-88
Ic (cm) 180 180 170 ÷ 178 182
Pb (cm) 96 100 104 96 100 104 96 100 104 96 100 104 96 100 104
Pt (cm) 85 89 93 80 84 88 86 90 94 78 82 86 76 82 88
Conformaţia „Zveltă“ „Atletică“ Variantă unică Variantă unică Prima grupă de conformaţie
Pb – Pt (cm) 11 16 10 18 20 18 16
în diferite zone: zona umerală, zonele bustului, taliei, şoldurilor, terminaţiei. Se întâlnesc
următoarele tipuri de siluete: siluetă ajustată, siluetă semiajustată, siluetă dreaptă, siluetă
evazată, siluetă largă. Pe categorii de produse, caracterizarea siluetei se face în mod
asemănător, cu unele aspecte specifice. În descrierea siluetei unui produs se practică
identificarea acesteia cu o figură geometrică sau cu o literă a alfabetului latin.
Forma spaţială a produsului, cu atât mai complexă cu cât gradul de ajustare pe corp
este mai înalt, se poate obţine pe căi constructive, pe căi tehnologice, sau prin procedee
combinate.
Procedeul constructiv de rezolvare a formei spaţiale a produsului este impus de forma
neregulată a corpului şi de forma generală de prezentare a materialelor textile (formă plană cu
dimensiuni geometric regulate). Produsul este divizat în componente, iar liniile lor de contur
– linii de asamblare – vor permite rezolvarea formei spaţiale. De asemenea, se pot utiliza
pense, prin care se obţine forma spaţială a unor zone de produs. Avantajele soluţiilor
constructive sunt: posibilitatea obţinerii unor produse cu forme complexe din diferite tipuri
de materiale (excluzându-se materialele cu deşirabilitate mare, sau cu structură instabilă),
înalta precizie de rezolvare a formei de la un exemplar de produs la altul şi fiabilitate mare în
exploatare.
Procedeul tehnologic este aplicabil ţesăturilor cu conţinut mai mare de 50% lână,
utilizează proprietăţile plastice de formare a fibrelor de lână prin tratamente umido-termice
de modelare spaţială. Aplicarea procedeului este limitată de compoziţia fibroasă a
materialelor procedeul este mai costisitor decât cel precedent, iar stabilitatea formei spaţiale
obţinute este mai puţin precisă.
Procedeu combinat presupune utilizarea ambelor procedee prezentate în cadrul
aceluiaşi produs şi model.
În rezolvarea construcţiei unui tip de produs, cu o siluetă determinată, este necesar să
se precizeze structura fizică a produsului. Prin aceasta se înţelege mulţimea componentelor
care alcătuiesc produsul respectiv tipurile de materiale din care este constituit.
Orice produs de îmbrăcăminte este structurat dintr-un număr determinat de elemente
componente.
Elementul de produs reprezintă o parte a produsului care îndeplineşte o funcţiune
proprie (de protejare, de îmbrăcare-dezbrăcare, de terminaţie a unei margini, de ornamentare
etc.). El poate fi regăsit în totalitate, fără prelucrări suplimentare, pe alte modele ale aceluiaşi
tip de produs (este interschimbabil). Un element de produs, la rândul său, poate fi constituit
dintr-un număr diferit de părţi, numite repere.
Reperul este partea indivizibilă a unui produs de îmbrăcăminte, croită dintr-un
anumit tip de material, un element putând fi realizat din unul sau mai multe repere. De
asemenea, în funcţie de particularităţile constructiv-decorative, anumite elemente de produs
pot face corp comun (realizate dintr-un singur reper – de exemplu, mâneca din întreg cu faţa,
respectiv spatele la produsele de croială chimono.
Mulţimea tipurilor de produse şi, în cadrul unui tip de produs, modelele acestuia, se
diferenţiază constructiv şi decorativ prin structura pe elemente, respectiv repere, din care este
constituit. Cu cât numărul acestora este mai mare, cu atât creşte complexitatea fizică şi
respectiv tehnologică a modelului respectiv. Abordarea construcţiei tiparelor pentru un
model dat va fi făcută prin prisma structurii fizice a acestuia.
Pentru un tip de bază de produs este important să se caracterizeze croiala produsului.
Croiala este o caracteristică constructivă a unui tip de produs şi este determinată de
modul de divizare a suprafeţei produsului, considerat înveliş al corpului în elementele lui
principale, cu rol de îmbrăcare (acoperire protejare) a corpului. Aceste elemente principale

sunt: faţa, spatele şi mâneca, la produse cu sprijin pe umeri şi respectiv faţa şi spatele, la
produse cu sprijin în talie.
La produsele cu sprijin pe umeri, prin croială se înţelege, în primul rând, modul de
divizare (respectiv asamblare) a mânecii (învelişul membrelor superioare), de faţa şi spatele
produsului (care acoperă trunchiul). În funcţie de prezenţa, modul de dispunere şi forma
liniei de asamblare dintre corpul produsului (faţa şi spatele) şi mânecă, se deosebesc trei
tipuri de croieli de bază: clasică, raglan şi chimono şi două tipuri de croieli derivate: croiala
combinată şi croiala modificată.
Croiala clasică, este caracteristică produselor la care mâneca este croită separat, iar
răscroiala mânecii (în care se va asambla mâneca cu corpul), trasată pe faţa şi spatele
produsului, se dispune la graniţa naturală de îmbinare dintre trunchi şi braţe. Datorită acestui
mod de dispunere a liniei răscroielii mânecii, perimetrul capului mânecii este mai mare decât
perimetrul răscroielii şi acest fapt condiţionează tehnologia de asamblare a mânecii cu corpul
produsului. Forma spaţială a mânecii se poate realiza dintr-un număr diferit de repere.
Croiala raglan este specifică produselor la care răscroiala pentru mânecă porneşte din
răscroiala gâtului (la raglanul clasic) şi ajunge în zona axilelor, mâneca preluând parţial sau
total zona superioară a produsului, îmbinarea dintre faţă şi spate pe linia umerilor, specifică
croielii clasice, este transferată elementului mânecă, constituit, şi în cazul acestei croieli,
dintr-un număr diferit de repere.
Croiala chimono este acea croială la care lipseşte linia de răscroiala (de divizare din-
tre corp şi mânecă), astfel că mâneca şi faţa, respectiv spatele produsului, sunt indivizibile.
Croiala combinată rezultă din asocierea a două dintre cele trei croieli de bază (clasică
+ raglan, clasică + chimono, raglan + chimono) în unul şi acelaşi produs, caracterizat prin
aceea că faţa şi spatele au croieli diferite.
Croiala modificată este o croială derivată de la croiala clasică, la care mâneca este
croită separat, dar răscroiala în care se aplică este deplasată faţă de graniţa naturala
trunchi-braţe (cel mai frecvent spre braţe, prin prelungirea liniei umerilor), răscroiala este
mai adâncă, iar curbura conturului mai atenuată. Perimetrul capului mânecii este practic egal
cu perimetrul răscroielii mânecii iar, pe măsură ce nivelul liniei de răscroială coboară (în
raport cu nivelul axilelor pe corp), înălţimea capului mânecii se micşorează.
Fig. VII.5.10. Croiala tipică a elementelor principale la produsul sacou.

914
MANUALUL INGINERULUI TEXTILIST – CONFECŢII TEXTILE
Fig. VII.5.9. Clasificarea produselor cu sprijin pe umeri după croială.

Proiectarea constructivă a produselor de îmbrăcăminte
Fig. VII.5.11. Clasificarea produselor cu sprijin în talie după croială.

915
Croiala produselor cu sprijin pe umeri poate fi mai departe diferenţiată şi prin modul
tipic de divizare pe tipuri de produse (faţa şi spatele) prin linii longitudinale, respectiv
transversale (fig. VII.5.9). De exemplu, la sacoul clasic pentru bărbaţi, croiala tipică a
corpului este: spate din două repere, clin lateral şi faţă, la care se asociază mâneca de croială
clasică formată din două repere (fig. VII.5.10).
La produsele cu sprijin în talie, croiala este dată de modalităţile de divizare (asociere)
ale celor două elemente principale, faţa şi spatele.
Croiala clasică – tipică – este specifică produselor la care faţa şi spatele se croiesc
separat şi se asamblează prin cusături laterale, la fustă, respectiv cusături exterioare şi
interioare, la pantaloni. La fustă, respectiv pantaloni, croiala modificată presupune absenţa
cusăturii laterale, respectiv exterioare, deci faţa şi spatele sunt indivizibile. Croiala modelelor
produsului fustă, respectiv pantaloni, se va diferenţia mai departe prin modul de divizare
longitudinală şi sau transversală a feţei, respectiv spatelui (fig. VII.5.11).
VII.5.1.3. Categorii de adaosuri necesare în dimensionarea

produselor de îmbrăcăminte
Forma şi dimensiunile produselor de îmbrăcăminte sunt determinate, în primul rând,
de forma şi dimensiunile corpului, de destinaţie (cerinţele funcţionale, estetice, ergonomice
şi de exploatare impuse produsului), cât şi de proprietăţile materialului din care se
confecţionează.
În stabilirea formei şi dimensiunilor trebuie să se ţină cont de faptul că un produs de
îmbrăcăminte este caracterizat prin formă şi dimensiuni interioare (în contact direct cu corpul
sau cu alte produse din ansamblul vestimentar) şi, respectiv, exterioare (la nivelul suprafeţei
exterioare a materialului de bază din care se execută acel produs). Dimensiunile produsului la
nivelul suprafeţei lui interioare vor depinde, în primul rând, de dimensiunile corpului, iar
dimensiunile produsului la nivelul suprafeţei lui exterioare vor depinde de structura
straturilor din care este alcătuit şi de grosimea materialelor.
În aceste condiţii, dimensiunile produselor de îmbrăcăminte se obţin prin majorarea
dimensiunilor corpului cu anumite valori (adaosuri), care ţin cont de tipul produsului,
destinaţie, grupa de purtători, model, modă, respectiv caracteristicile materialului din care se
confecţionează. În plus, la definitivarea tiparelor unui produs de îmbrăcăminte, trebuie
incluse o serie de adaosuri (adaosuri de prelucrare), care se elimină pe parcursul procesului
tehnologic (croire, termolipire, modelare umido-termică, asamblare, finisare) şi care au rolul
de a asigura obţinerea pentru produsul finit a dimensiunilor nominale proiectate.
În construcţia unui produs de îmbrăcăminte se utilizează mai multe categorii de
adaosuri, ce se definesc în funcţie de rolul pe care îndeplinesc (tabelul VII.5.16). Relaţia
dintre acestea este prezentată în fig. VII.5.12.
Adaosul constructiv (AC) se stabileşte în funcţie de tipul produsului şi poziţia
acestuia faţă de corp (ordinea în ansamblul vestimentar), de croiala şi silueta acestuia,
particularităţile de conformaţie ale purtătorilor şi caracteristicile materialului (grosime,
alungire, elasticitate etc.). La un produs finit, mărimea adaosului constructiv pe o linie
orizontală (bust, talie, soldate.) se poate calcula (pentru o jumătate de produs datorită
simetriei corpului) cu o relaţie de forma:
Aci = li – 0,5 Pi [cm], (VII.5.1)
unde: li este dimensiunea produsului la nivelul perimetrului i, specificată în tabelul
dimensional din documentaţia tehnică, respectiv STR, sau măsurată direct pe
produsul finit (în cm);
Pi – perimetrul corespunzător nivelului i la care s-a preluat sau măsurat cota li.
Tabelul VII.5.16
Definirea adaosurilor necesare în construcţia produselor
Nr. crt. Simbol Denumire Definiţie
Suma tuturor adaosurilor necesare în

I. ATOT. Adaos total construcţia tiparelor unui anumit tip de produs
şi model (ATOT = AC + Ateh )
Mărimea care face trecerea de la dimensiunile
corpului la dimensiunile produsului. Se
Adaos constructiv
I.1. AC regăseşte în dimensiunile produsului finit şi
(compoziţional)
poate fi calculat ca diferenţă între dimensiunile
produsului şi cele ale corpului
Diferenţa dintre dimensiunile produsului la
nivelul suprafeţei exterioare şi dimensiunile
I.1.1. Ag Adaos de grosime interioare ale acestuia; ţine cont de grosimea
straturilor componente care alcătuiesc un tip
de produs
Diferenţa dintre dimensiunile interioare ale
I.1.2. Al Adaos de lejeritate
produsului şi dimensiunile corpului
Mărimea cu care trebuie suplimentate
dimensiunile corpului, pentru ca produsul să
Adaos de lejeritate
I.1.2.1. Al min. asigure libertatea de mişcare şi formarea
minim necesar
spaţiilor de aer dintre corp şi produs necesare
termoreglării şi ventilaţiei corpului
Mărime care depinde de tipul produsului, de
Adaos
I.1.2.2. Ad-c model şi modă. Acest adaos determină silueta
decorativ-constructiv
produsului
Mărime care ţine cont de specificul tehnologiei
de execuţie şi de caracteristicile materialelor;
I.2. Ateh Adaos tehnologic este inclusă în dimensiunea şabloanelor
reperelor componente ale produsului şi nu se
evidenţiază în dimensiunile produsului finit
Mărime care trebuie să compenseze
Adaos pentru
eventualele modificări dimensionale ale
I.2.1. Atut. tratamente umido-
materialelor care apar în urma aplicării
termice
proceselor umido-termice şi /sau termice
Mărime inclusă în dimensiunile şabloanelor
necesară pentru asamblarea reperelor; depinde
Adaos pentru
I.2.2. Aas de forma liniilor de contur, tipul cusăturilor şi
asamblări
a asamblărilor, respectiv de caracteristicile
materialului şi ale utilajelor
Adaosul constructiv se compune din adaosul de lejeritate (Al) şi adaosul pentru

grosimea straturilor (Ag):
Ac = Ai + Ag ]cm] (VII.5.2)
Adaosul de lejeritate (Al) este o parte componentă a adaosului constructiv, care face
trecerea de la dimensiunile corpului la dimensiunile interioare ale produsului de
îmbrăcăminte şi include adaosuri pentru asigurarea libertăţii mişcărilor şi, în primul rând, a
respiraţiei, pentru formarea unui strat de aer între corp şi produs, necesar termoreglării şi
respiraţiei pielii, precum şi pentru realizarea unui anumit grad de ajustare a produsului pe
corp, în funcţie de modă şi de model:
Al = Al min. nec. + Ad-c, [cm] (VII.5.3)

unde: Al min. nec. este adaosul de lejeritate minim necesar;
Ad-c – adaosul decorativ-constructiv.
Adaosul de lejeritate minim necesar (adaos fiziologico-dinamic) reprezintă valoarea
cu care trebuie suplimentate dimensiunile corpului pentru ca produsul să asigure libertatea
mişcărilor (componenta dinamică a adaosului) şi respectiv formarea stratului de aer necesar
microclimatului în spaţiul subvestimentar (componenta fiziologico-igienică).
ATOT
AC + Ateh
Ag + Al Atut + Aas
Al mim Ad-c
+
Fig. VII.5.12. Structura adaosului total.
La stabilirea valorilor componentei dinamice a adaosului minin necesar ar trebui să se

utilizeze informaţiile furnizate de cercetările de antropometrie dinamică. Modificările
suferite de dimensiunile corpului în dinamică se iau în consideraţie în mod deosebit la
proiectarea îmbrăcămintei pentru sport şi a îmbrăcămintei de protecţie. Pentru îmbrăcămin-
tea uzuală, valorile adaosului minim necesar se stabilesc în funcţie de modificările suferite de
cutia toracică în timpul respiraţiei. Între cei doi timpi ai actului respirator, perimetrele
bustului şi al taliei se modifică în medie cu 2,5–3%.
Adaosul pentru libertatea mişcării la terminaţia produsului se poate înlocui cu
elemente constructive: şliţuri, falduri. Dacă produsul prezintă elemente de fixare pe corp
(manşete, centuri), libertatea de mişcare se poate asigura prin suplimentarea dimensiunilor
longitudinale ale unor elemente de produs.
Între corp şi produsul de îmbrăcăminte, pe de-o parte, şi între diferite produse ale
ansamblului vestimentar, pe de altă parte, este necesar să se formeze spaţii de aer, în scopul
asigurăm stării de confort. Pentru formarea acestor spaţii de aer trebuie stabilite valorile
adaosurilor minim necesare, pentru asigurarea confortului purtătorului îmbrăcat cu un anumit
tip de produs (componenta fiziologico-igienică a adaosului de lejeritate minim necesar).
Aceste adaosuri depind de poziţia relativă a produsului faţă de corp, de grosimea straturilor
aflate sub produsul care se proiectează şi de natura materialelor din care sunt alcătuite
acestea. Pentru produse situate mai departe de corp, mărimea adaosului necesar formării
spaţiilor de aer poate depăşi valoarea adaosului necesar libertăţii respiraţiei. În aceste
condiţii, valoarea adaosului de lejeritate minim necesar, pe tipuri de produse, se stabileşte
prin compararea valorilor necesare asigurării libertăţii respiraţiei cu cele pentru realizarea
stratului de aer şi se adoptă cea mai mare valoare, acoperitoare, pentru ca produsul să
răspundă cerinţelor de ordin funcţional (tabelul VII.5.17).
Al min nec. este cunoscut în literatură şi sub numele de adaos tehnic şi este luat în
considerare în mod obligatoriu la construcţia tiparelor de bază pentru orice tip de produs şi
reprezintă componenta ireductibilă a adaosului total.
Tabelul VII.5.17
Valori ale Al min nec. stabilite la nivelul liniei bustului, pentru o jumătate de produs
Adaosul pentru libertatea Adaosul pentru grosimea Al min nec.

Tip de produs
respiraţiei (cm) stratului de aer (cm) (cm)
Rochie 2, 5 0,4 – 1 2, 5
Sacou, jachetă 2, 5 1,9 – 2,4 2, 5
Palton 3, 5 4,7 – 5,9 5, 5
Adaosul decorativ-constructiv (Ad-c) este cunoscut şi sub denumirea de adaos de

formare sau de siluetă. Acest adaos este influenţat de următorii factori:
– tipul, destinaţia, silueta şi croiala produsului;
– caracteristicile materialului (alungire, elasticitate, capacitate de drapare etc.);
– particularităţile purtătorului (vârstă, mărime, talie, conformaţie).
Valorile adaosurilor Ad-c, pentru produse cu sprijin pe umeri, la nivelul liniei taliei,
respectiv a liniei şoldurilor se pot determina în funcţie de adaosul stabilit la nivelul liniei
bustului şi în corelaţie cu silueta produsului (tabelul VII.5.18).
Tabelul VII.5.18
Valorile Ad-c la nivelul liniei taliei şi şoldurilor
Silueta produsului Ad-c talie Ad-c şold
Silueta ajustată (0,5 – 0,75) Ad-c bust (0,5 – 0,75) Ad-c bust
Silueta semiajustată (0,75 – 1,5) Ad-c bust (0,75 – 1)Ad-c bust
Adaosul decorativ-constructiv se stabileşte în procesul de elaborare a construcţiei

tiparelor de model prin analiza gradului de cuprindere a corpului de către produs.
Practic, se stabileşte mărimea adaosului de lejeritate pe diferite linii ale produsului,
precum şi modul de repartizare a acestuia pe segmente constructive. Evaluarea corectă a
mărimii adaosului de lejeritate reprezintă una din problemele complexe pe care le are de
rezolvat constructorul, fiind influenţată de experienţa, intuiţia şi simţul estetic al
proiectantului.
Adaosul de lejeritate depinde de proprietăţile materialelor din care se execută
produsul şi în mod deosebit de alungirea şi elasticitatea acestora. La produsele confecţionate
din materiale cu alungiri relativ mici (ţesături, blană naturală, tricoturi cu alungire mică etc.)
în construcţia tiparelor toate dimensiunile transversale ale corpului se majorează cu adaosuri
de lejeritate (adaosuri pozitive). Pentru produsele confecţionate din materiale cu alungiri
mari şi cu elasticitate ridicată (tricoturi de diferite structuri, ţesături cu fire elastomere etc.),
construcţia tiparelor se poate realiza fără adaosuri la dimensiunile transversale, sau chiar cu
adaosuri „negative“, astfel că dimensiunile produsului vor fi mai mici decât cele ale corpului.
Aceasta este posibil datorită capacităţii mari a materialelor de a cuprinde corpul. Pe tipuri de
structuri textile, grupe de materii prime, este necesar să se stabilească mărimea optimă a
adaosului de lejeritate astfel încât să se asigure atât cerinţele purtătorului cât şi stabilitatea
dimensiunilor şi formei produsului în procesul de exploatare.
Adaosul de grosime (Ag) face trecerea de la dimensiunile interioare ale produsului la

cele exterioare ale acestuia, depinde de structura de straturi din care este alcătuit produsul, de
modul de dispunere a acestora pe suprafaţa produsului şi de grosimea materialelor
componente (material de baza şi straturi suplimentare). Pentru calcularea acestui adaos la
dimensiunile transversale ale produsului, se recomandă utilizarea unei relaţii de calcul bazată
pe o ipoteză simplificatoare, relaţie ce poate fi particularizată pentru orice tip de produs:
(
Ag = π 0,5 δ MB + ∑ δ ) [cm]
sum (VII.5.4)
unde: π este unghiul de cuprindere a corpului de către o jumătate din produs (π = 3,14 ra-
diani):
δMB – grosimea materialului de bază (stratul exterior al produsului);
Σ δsum – suma grosimii straturilor suplimentare ale produsului.
La produsele confecţionate dintr-un singur strat, de grosime mică (bluze, rochii,
cămăşi etc.), dimensiunile la nivelul suprafeţei interioare ale produsului sunt practic egale cu
cele la nivelul suprafeţei lui exterioare, astfel că adaosul constructiv este egal cu adaosul de
lejeritate.
În tabelul VII.5.19 sunt centralizate valori ale adaosului de grosime pentru câteva
tipuri de produse, în funcţie de grosimea medie a materialelor.
Tabelul VII.5.19
Valori ale adaosului de grosime Ag (cm), pe tipuri de produse
Tip de Jacheta Jacheta Pardesiu, Înlocuitor palton (ţes.
Palton (ţes. tip lână, strat
produs (ţes. tip (ţes. tip scurte (ţes. tercot, strat
termoizolator-vatelină)
bbc, in) lână) tip lână) termoizolator-vată)
Ag (cm) 0,3 – 0,35 0,4 – 0,5 0,7 – 0,8 2,4 – 3,3 2,2 – 3,0
După cum se observă din tabel, valorile acestui adaos sunt influenţate de numărul
tipul şi grosimea straturilor componente.
În construcţia tiparelor, pe tipuri de produse, siluete, croieli şi diferenţiat pe grupe de
purtători, se precizează de obicei valoarea adaosului constructiv pe segmente constructive ca
o valoare globală, fără a se indica componentele (Al, Ag), astfel că, în continuare, adaosul
constructiv se va nota cu litera Ai, i indicând segmentul sau linia constructivă pentru care este
stabilit adaosul respectiv de exemplu: Ab = adaos constructiv pe linia bustului).
În tabelul VII.5.20 sunt precizate valorile adaosului constructiv, pe tipuri de produse
şi siluete, respectiv pe grupe de purtători, la nivelul liniei bustului, taliei şi şoldurilor.
La produsele cu sprijin pe umeri, adaosul constructiv pe linia bustului se repartizează
în trei segmente constructive de bază: faţa (1), spatele (3) şi zona laterală (2) – răscroiala
pentru braţe (fig. VII.5.13) Repartizarea depinde de destinaţia produsului (îmbrăcăminte
uzuală, îmbrăcăminte de protecţie etc.), de model şi de modă, precum şi particularităţile
conformaţionale ale grupei de purtători. Cu cât adaosul compoziţional are valori mai mici
(produsul este mai ajustat), cu atât este mai importantă repartizarea corectă a adaosului, o
parte mai mare a adaosului repartizându-se zonei laterale a produsului. În tabelul VII.5.21 se
precizează modul de repartizare a adaosului pe linia bustului pentru produse de îmbrăcăminte
uzuală, pe grupe de purtători.
Tabelul VII.5.20
Adaos constructiv pe liniile orizontale de bază, pe tipuri de produse şi siluete
Adaosul constructiv (AC), cm
Tipul de produs Silueta
Ab At Aş
Semiajustată 7-9 6-8 5-6
Sacou pentru bărbaţi
Dreaptă 9-11 8-10 Depinde de model
Palton pentru bărbaţi
Pantaloni pentru
Ajustată – 1(0-2) 2(0-4)
bărbaţi
Ajustată 3,5-4 2,5 2,5
Rochie pentru femei Semiajustată 4-6 3-4 2,5-4,5
Dreaptă 6-8 Depinde de model
Ajustată 5,5 4 3,5
Jachetă pentru femei Semiajustată 5,5-7,5 4,5-6,5 4-6,5
Dreaptă 7-9 6-8 6-8
Ajustată 7 4-5 min. 5
Pardesiu pentru
femei
Pantaloni pentru
Ajustată – 1(0-2) 2(0-4)
femei
Fig. VII.5.13. Zonele din tipar în care se repartizează adaosul constructiv Ab:
a – în tipar; b – în produs.
Tabelul VII.5.21
Repartizarea Ab, pe segmente constructive
Repartizarea adaosului pe linia bustului
Grupa de purtători
Faţă Spate Răscroială
Femei 0,15 – 0,2 0,25 – 0,3 0,6 – 0,5
Bărbaţi 0,3 – 0,3 0,25 – 0,3 0,55 – 0,4
Copii 0 – 0,2 0,2 – 0,3 0,8 – 0,5
În afară de adaosurile stabilite pe liniile orizontale, în rezolvarea construcţiei unui

produs de îmbrăcăminte sunt necesare adaosuri constructive pentru diferite segmente, care au
un rol important în asigurarea echilibrului produsului pe corp (tabelul VII.5.22).
Tabelul VII.5.22
Adaosuri constructive pe diferite segmente ale tiparelor
Nr. crt. Simbol Denumire Mod de stabilire, relaţie de calcul
Determină libertatea de mişcare a braţelor şi se
Adaos pentru stabilirea stabileşte în funcţie de destinaţia produsului, siluetă,
1. AARS
adâncimii răscr. mânecii croială (va avea valori mai mici pentru produse cu
silueta ajustată faţă de cele cu silueta largă).
Adaos pentru lungimea Se poate calcula în funcţie de grosimea straturilor:
2. ALT spatelui până la nivelul – produse de toamnă, primăvară: ALT = δ MB + 0,5
taliei – produse de iarnă: ALT = δ MB + 0,5 + 1,3 δ iz
Depinde de forma părţii anterioare a trunchiului
(mai ales la femei), de numărul diferit de straturi, în
raport cu partea posterioară şi de posibilitatea
aplicării unor tratamente umidotermice:
Adaos pentru lăţimea feţei – produse de primăvară, toamnă:
3. ALTf până la nivelul liniei taliei
A LTf = 2(1,3 δ MB + 0,5) + (0,5 − 1)
– produse de iarnă:
ALTf = 2(1,3 δ MB + 0,5 + δ iz ) + (0,5 − 1)
Termenul liber ţine cont de numărul de straturi.
Depinde de libertatea de mişcare, numărul, natura şi
grosimea straturilor:
Adaos pentru lăţimea
4. Alrgs
răscroielii gâtului la spate – produse de semisezon: Alrgs = 1,3 δ MB + 1
– palton: Alrgs = 1,3 δ MB + 1 + 0,5 δ iz
Adaosul pentru lăţimea
5. Alrgf Idem Alrgs
răscroielii gâtului la faţă
Adaos pentru înălţimea
6. Airgs Depinde de tipul de produs şi model
răscroielii gâtului la spate
Adaos pentru lăţimea Depinde de tipul, silueta produsului, valorile
7. Alrm mânecii la răscroiala (la obţinute pentru segmentele constructive din tiparul
profunzime) feţei şi al spatelui, caracterisicile materialului
În tabelul VII.5.23 sunt centralizate valori ale acestor adaosuri, în funcţie de tipul de
produs, silueta şi croiala acestuia.
Tabelul VII.5.23
Adaosuri constructive pe segmente constructivele tipuri de produse
Tip de produs
Categorie de adaosuri
Rochie Jachetă Pardesiu Palton
ALT 0,5 0,5–0,9 0,7–1 1,7– 2,5
ALf 1 1–1,6 1,5–2 2–3
AARS – croială clasică 1–2 1,5–2,5 2,5–3,5 2,5–3,5
– croială raglan 1, 5–2,5 2–3 3–4 3–4
– croială chimono 2–3 3–4 4–6 4–6
Alrgs = Alrgf 0,5–1 1–1,4 1,3–1,5 2– 2,25
Airgs – – 0,2–0,4 0,6
Alrm – siluetă ajustată 4–5,5 4–5,5 6–7,5 10–11
– siluetă semiajustată 6–7,5 6–7,5 8–9,5 12–13,5
– siluetă dreaptă 7–8,5 8–9,5 10–11,5 14–15,5
Adaosurile tehnologice depind de proprietăţile materialelor, tehnologia de execuţie,

tipul asamblărilor şi caracteristicile utilajelor. În definitivarea tiparelor pentru un produs de
model dat, se introduc următoarele tipuri de adaosuri tehnologice: adaosuri pentru tratamente
umidotermice şi/sau pentru termolipire (Atut) şi adaosuri pentru asamblări (Aas).
Adaosul pentru tratamente umido-termice sau termice (Atut) sunt adaosuri care
compensează eventualele modificări dimensionale suferite în timpul operaţiilor de
termolipire, modelare umido-termică sau călcare finală.
În construcţia tiparelor de bază se includ adaosuri numai pentru materialele care au
coeficienţi de contracţie mai mari de 3%. Aceste adaosuri se vor repartiza pe segmente
constructive.
Valorile adaosului Atut depind de compoziţia fibroasa a materialului şi structura
acestuia.
La produsele de îmbrăcăminte realizate din ţesături cu contracţii mari pe direcţie
longitudinală, este necesar să se prevadă un adaos pe lungime AL,cu, calculat cu relaţia:
ALcu = Li · Cu /100 [cm], (VII.5.5)
unde: Li este segmentul constructiv orientat în lungimea produsului, în cm;
Cu – coeficientul de contracţie (la termolipre, respectiv la tratamente umido-termice)
pe direcţia urzelii, în %.
În mod asemănător se pot calcula adaosuri care să compenseze modificările
dimensionale pe direcţia bătăturii:
Al cb = li ⋅ Cb / 100 [cm], (VII.5.6)
unde: li este segmentul constructiv orientat în lăţimea produsului, în cm;
Cb – coeficientul de contracţie pe direcţia bătăturii, în %.
Adaosurile pentru asamblări (Aas) sunt necesare pentru asamblarea reperelor
componente ale unui produs şi ele depind de poziţia relativă a straturilor în asamblare, de
forma liniilor de contur, de grosimea materialelor şi de deşirabilitatea marginilor.
Aceste adaosuri pot fi unificate pe categorii de materiale, tipuri de cusături şi
asamblări, astfel încât ele permit reducerea suprafeţei şabloanelor şi implicit a consumurilor
de materie primă necesară confecţionării produsului de îmbrăcăminte.
Construcţia tiparelor de bază se realizează de obicei fără adaosuri de asamblări, tivuri,
iar acestea se vor introduce la definitivarea tiparelor de model (şabloane) în funcţie de
varianta tehnologică adoptată de realizare a asamblărilor. În acest fel, de la aceeaşi
construcţie de bază se vor putea obţine tipare de model diferenţiate şi/sau prin soluţii
tehnologice şi se creează condiţiile pentru unificarea constructivă a produselor de
îmbrăcăminte, respectiv tipizarea constructivă a elementelor de produs.
VII.5.2. Construcţia tiparelor de bază

VII.5.2.1 Consideraţii generale
Un produs de îmbrăcăminte îmbrăcat pe corp are o formă spaţială cu o configuraţie
complexă.
În tehnologia tradiţionala, forma oricărui produs de îmbrăcăminte se realizează
dintr-un număr determinat de repere cu forme geometrice neregulate, croite din diferite
structuri plane (ţesături, tricoturi, neţesute etc.) şi asamblate prin diferite procedee. Astfel,
pentru fabricaţia produsului este necesar să se definitiveze formele plane (desfăşuratele
plane) ale reperelor care alcătuiesc produsul. Desfăşuratele plane ale reperelor constituente
ale unui produs de îmbrăcăminte se numesc tipare (în etapa de proiectare constructivă a
produsului), respectiv şabloane (în etapa de fabricaţie a produsului). Numărul şi configuraţia
reperelor care alcătuiesc un produs depind de forma corpului, de tipul produsului, silueta şi
croiala acestuia, de particularităţile modelului şi de proprietăţile materialelor.
Corpul uman, cu suprafaţa exterioara neliniară, face parte din categoria corpurilor cu
forme geometric neregulate, cu suprafeţe, „nedesfăşurabile“. Aceasta înseamnă că
desfăşurata în plan a produsului de îmbrăcăminte – înveliş al suprafeţei exterioare a corpului
uman – nu poate fi realizată decât prin secţionarea acesteia într-un număr de porţiuni (repere)
şi căutarea soluţiilor de reprezentare în plan a acestora. De aici decurg problemele
fundamentale ale construcţiei îmbrăcămintei: adaptarea materialelor – structuri plane – la
forma neregulată a corpului uman şi, respectiv, desfăşurarea în plan a componentelor
produsului. Construcţia desfăşuratelor plane – construcţia tiparelor – este una dintre etapele
de mare complexitate ale proiectării constructive, de rezolvarea căreia depinde în mare
măsură asigurarea cerinţelor de ordin igienic, ergonomic şi estetic impuse produselor.
În funcţie de modul de abordare a construcţiei tiparelor şi de specificul informaţiilor
utilizate, mulţimea metodelor de construcţie a tiparelor se poate grupa în două clase.
Metodele din clasa I se bazează pe informaţii discrete cu privire la:
• dimensiunile şi forma corpului purtătorilor (dimensiunile corpurilor tip, pentru
fabricaţia industriala şi dimensiuni preluate de pe corpul clientului, în proiectarea la
comandă);
• adaosuri dependente de tipul, silueta şi croiala produsului, respectiv de
caracteristicile materialelor din care se confecţionează produsul;
• modul tipic de divizare a produsului în elementele sale principale (croiala tipică).
Aceste metode, cunoscute sub diferite denumiri: metode clasice, metode geometrice,
„sisteme de croială“, permit construcţia aproximativă a formelor plane ale componentelor
unui produs. Metodele sunt considerate metode cu „algoritm închis“, deoarece, pe baza
succesiunii propuse de către fiecare autor, se obţine o unică rezolvare a tiparelor pentru un
anumit tip de produs. Verificarea soluţiei constructive se face prin execuţia produsului şi
îmbrăcarea acestuia pe corp (în proiectarea industrială pe macheta corpului), iar tiparele se
definitivează prin corecţii succesive. Metodele dau rezultate datorită competenţei şi
experienţei proiectanţilor, fiind în mare măsură dependente de calificarea acestora.
Metodele din clasa a II-a se numesc metode perfecţionate, sau metode „inginereşti“.
Prin aceste metode, abordarea construcţiei tiparelor este inversă celei practicate în metodele
din prima clasă. Astfel, se porneşte de la forma spaţială a corpului tip, reprezentată prin
macheta-etalon sau manechinul industrial de produs, uneori şi de la forma spaţială a unui
produs-model etalon – îmbrăcat pe acest manechin. Prin măsurare direct de pe suprafaţa
manechinului (sau a produsului îmbrăcat pe machetă) a unor dimensiuni aparţinând
suprafeţei exterioare a acestuia, se caută soluţii de desfăşurare în plan a diferitelor porţiuni în
care se poate diviza suprafaţa produsului.
Aceste metode sunt dezvoltate în special de specialiştii ruşi, se rezolvă grafic,
grafo-analitic, sau prin procedee combinate, iar cele mai cunoscute metode sunt: metoda
intersecţiilor (triunghiurilor), metoda liniilor geodezice, metoda desfăşuratelor bazată pe
teoria reţelelor lui Cebîşev etc. În multe din aceste metode, pe lângă faptul că se pleacă de la
configuraţia spaţială a corpului, se ţine cont şi de modul de dispunere a materialului la
aranjarea produsului pe corp, respectiv de modificările care apar în material la trecerea de la
forma plană la cea spaţială.
Prin modalităţile în care se rezolvă construcţia desfăşuratelor (tiparelor), aceste
metode permit obţinerea mai multor soluţii pentru una şi aceeaşi parte a produsului şi
alegerea dintre acestea pe criterii funcţionale, estetice şi economica a soluţiei optime. Din
acest motiv, metodele din clasa a II-a se numesc metode cu algoritm „deschis“.
Aplicarea acestor metode este limitată şi este condiţionată de construcţia machetelor
corpurilor tip, sau a manechinelor industriale pe tipuri de produse, pe baza unui sistem
raţional de corpuri tip.
Cea mai cunoscută metodă, utilizată exclusiv de către majoritatea proiectanţilor, atât
pe plan intern cât şi internaţional, este metoda clasică-geometrică. În proiectarea tradiţională,
construcţia tiparelor prin această metodă se execută manual, dar algoritmul construcţiei
tiparelor transpus în limbaj matematic stă la baza constituirii subsistemelor de proiectare
automatizată, care intră în componenţa sistemelor de automatizare a proiectării (Sisteme
CAD).
VII.5.2.2 Principiile metodei geometrice de construcţie a tiparelor

de bază
Modalitatea cea mai eficientă de construcţie a tiparelor unui tip de produs, de model
dat, presupune parcurgerea a doua etape: construcţia tiparelor de bază (sau alegerea unei
construcţii de bază) pentru tipul de produs respectiv şi adaptarea / transformarea construcţiei
de bază în funcţie de particularităţile modelului.
Prin construcţie de bază (CB) se înţelege construcţia desfăşuratelor plane ale
elementelor principale care alcătuiesc un tip determinat de produs de îmbrăcăminte, cu o
anumită siluetă şi croială, în care se ţine cont de valorile optime ale adaosurilor de lejeritate,
de caracteristicile materialelor, construcţie elaborată pentru o anumită grupă de purtători
(vârstă, sex, conformaţie), respectiv materiale. Construcţia de bază va servi la rezolvarea
construcţiei tiparelor de model ale acelui tip de produs, modele realizate pentru aceeaşi grupă
de purtători, respectiv din materiale cu aceleaşi caracteristici.
Metodele clasice („sistemele de croială“) s-au dezvoltat istoric, se perfecţionează în
permanenţă şi au o serie de principii comune. Metodele geometrice sunt de fapt variante ale
uneia şi aceleiaşi modalităţi de construcţie a tiparelor. Ele diferă de la un autor la altul în
funcţie de numărul şi tipul mărimilor antropometrice prin care se caracterizează corpul
purtătorului, modul de stabilire a adaosurilor, structura relaţiilor de calcul şi gradul de precise
a acestora, precum şi prin modalităţile grafice de rezolvare a construcţiei propriu-zise. În
toate metodele, pe baza datelor iniţiale se efectuează o serie de calcule prealabile, iar
construcţia grafică se realizează într-o succesiune determinată. Construcţia grafică porneşte
de la un sistem de axe iniţiale, respectiv de la o reţea de linii de bază, în care se trasează liniile
de contur ale tiparelor.
Relaţiile utilizate curent sunt stabilite de obicei pe cale empirică şi reflectă maniera
personală a autorilor de exprimare a proporţionalităţii care există între diferite segmente ale
corpului. Mulţimea relaţiilor de calcul utilizate în dimensionarea segmentelor constructive a
fost clasificată de Truhan în trei mari tipuri. Tipul relaţiilor, cu care operează un autor sau
altul, reprezintă un prim criteriu de evaluare a preciziei oferite de o anumită soluţie
constructivă. În tabelul VII.5.24 se indică modul de clasificare a relaţiilor utilizate în
dimensionarea tiparelor. Alături de aceste tipuri de relaţii, pentru unele segmente
constructive se precizează valori constante (Y = C), valori stabilite subiectiv, în funcţie de
tipul şi silueta produsului, particularităţile de ţinută ale purtătorilor etc.
Criteriile de evaluare a preciziei oferite de o variantă a metodei geometrice aplicată la
construcţia tiparelor pentru un anumit tip de produs sunt:
Tabelul VII.5.24
Clasificarea relaţiilor utilizate pentru calculul unui segment al tiparului (Y)
Exemplificare
Tip Relaţie Semnificaţia termenilor din relaţie Precizia depinde de:
(fig. VII.5.14)
X = o mărime antropometrică care
Corectitudinea stabilirii adaosului în funcţie de
determină direct segmentul tiparului; 11 41 = Lt +Alt
I Y=X+A poziţia produsului faţa de corp, dinamica corpului,
A= adaosul total care face trecerea de la 31 33 = ls + Als
silueta produsului, caracteristicile materialului etc.
dimensiunea corpului la cea a produsului
X' = o mărime antropometrică (dimensiune
principală) care nu determina în mod direct Corectitudinea stabilirii corelaţiei existente între
segmentul de tipar respectiv; dimensiunea produsului şi cea a corpului
11 41 = lc/4 +1
A = adaosul total stabilit pe o linie Corectitudinea stabilirii adaosului total şi a modului
II Y = aX' + bA + c constructivă şi care se va repartiza pe de repartizare pe segmentul Y
31 33 = (0, 18 Pb + 0, 5)
segmentul Y; Relaţiile sunt de obicei de strictă proporţionalitate şi
+ 0, 25 Ab
a, b, c = coeficienţi de proporţionalitate care au o valabilitate limitată pentru anumite tipuri
exprimă relaţia dintre segmentul constructiv conformaţionale
şi dimensiunea corpului X'
Y' = un segment al tiparului anterior calculat Modul în care a fost calculat sau obţinut grafic
17 37 = 11 31 +4
sau obţinut grafic; segmentul
III Y = aY' + b 12 121 = 0, 3(11 12)
a, b = coeficienţi care exprimă relaţia dintre Corectitudinea cu care s-a evaluat relaţia dintre cele
lcm = lrm – C
cele două segmente ale tiparului Y şi Y' două segmente
• calitatea informaţiilor iniţiale cu privire la dimensiunile şi forma corpului

purtătorilor;
• modalităţile de stabilire a diferitelor categorii de adaosuri şi de repartizare a acestora
pe segmente constructive;
• poziţia axelor iniţiale şi corectitudinea soluţiilor grafice utilizate în trasarea liniilor
de contur ale tiparelor, pe baza legilor geometriei plane.
În ultimele decenii au fost desfăşurate lucrări de perfecţionare şi respectiv de unificare
a soluţiilor constructive pe tipuri de produse şi grupe de purtători. Un obiectiv important
urmărit a fost fundamentarea ştiinţifică a relaţiilor de calcul pentru dimensionarea unor
segmente constructive, fie prin utilizarea unui număr mai mare de mărimi antropometrice
(utilizarea prioritara a relaţiilor de tipul I), fie prin modelarea matematică a corelaţiilor dintre
diferite mărimi corporale, care să înlocuiască relaţiile de proporţionalitate stabilite empiric.
Prin utilizarea unui număr mai mare de dimensiuni corporale, în dimensionarea tiparelor
devine obligatorie preluarea unor dimensiuni secundare din standardele antropometrice.
Utilizarea unui număr cât mai mare de informaţii despre corpul viitorului purtător este o
condiţie a asigurării corespondenţei dimensionale corp-produs de îmbrăcăminte.
Fiecare autor propune o succesiune proprie de rezolvare a construcţiei, precum şi un
mod particular de numerotare a liniilor, segmentelor şi punctelor constructive. Diferenţe apar
şi la punerea în pagină a desenelor.
În scopul asigurării unui mod unitar de urmărire a problematicii construcţiei tiparelor
de bază, respectiv de model şi de a oferi un grad avansat de generalizare a principiilor
construcţiei tiparelor, se va prezenta modul de simbolizare a punctelor, segmentelor şi liniilor
constructive propus în metoda EMKO – metoda unificată de construcţie a tiparelor –
elaborată în anii ’80, prin colaborare, de către ţările foste membre CAER.
Fig. VII.5.14. Intersecţia corpului uman cu planurile antropometrice.

În construcţia tiparelor oricărui tip de produs, la reprezentarea în plan a

componentelor acestuia se pleacă de la intersecţia imaginară a corpului cu o serie de planuri
(planuri în care se preiau dimensiunile corpului), orientate vertical sau transversal prin
diferite pune antropometrice (fig. VII.5.14). Urmele acestor planuri de intersecţie cu
suprafaţa corpului se consideră linii drepte-orizontale şi verticale-rectangulare, care vor
constitui o reţea de linii de bază în care se încadrează tiparele unui tip de produs. Sunt trasate
zece planuri orizontale, şase planuri sagitale şi un plan frontal. Intersecţia fiecărui plan cu
corpul va reprezenta o linie cu o anumită semnificaţie în tipar. În tabelul VII.5.25 se indică
modul de notare al planurilor, punctele antropometrice prin care sunt trasate şi semnificaţia
liniilor de intersecţie.
Tabelul VII.5.25
Notaţia planurilor de intersecţie a corpului (fig. VII.5.14)
Planuri orizontale
Notaţie Punct antropometric Linie constructivă
0 Vertex
1 Punct cervical Orizontala iniţială
2 Proeminenţa omoplatului Linia omoplaţilor
3 Punct axilar posterior Linia de adâncime a răscroielii (linia bustului)
4 Punct de linia taliei Linia taliei / linia cotului
5 Punct fesier Linia şoldurilor
6 Pliu subfesier Linia pliului subfesier (a şezutului)
7 Punct rotulian Linia genunchiului
8 Proeminenţa pulpei Linia moletului
9 Punct calcanean Linia terminaţiei
Planuri sagitale
Notaţie Punct antropometric Linie constructivă
1 Punct cervical Linia de simetrie a părţii posterioare
2 Punct de la baza gâtului-posterior
3 Punct axilar posterior Linia de lăţime a spatelui
5 Punct axilar anterior Linia de lăţime a feţei
6 Punct de la baza gâtului-anterior Linia centrului bustului
7 Punct suprasternal, ombilic Linia de simetrie a părţii anterioare
Planuri verticale
Notaţie Punct antropometiic Linie constructivă
4 Punct umeral Linia laterală
Un punct constructiv rezultat din intersecţia a două linii rectangulare se va nota cifric
cu un cod de forma:
X X X
Numărul de ordine în succesiunea construcţiei
Linia (planul) verticală
Linia (planul) orizontală
Fiecare dintre cifre se citeşte separat. Punctele notate doar cu două cifre sunt puncte
rezultate din intersecţiile liniilor orizontale cu cele verticale şi se numesc „noduri“ (de
exemplu: punctul 13 – rezultă din intersecţia liniei (planului) orizontale care trece prin
punctul cervical cu linia verticală (plan) care trece prin punctul axilar posterior). Punctele
notate cu trei cifre sunt puncte ajutătoare sau puncte de contur, cea de a treia cifra indicând
ordinea în succesiunea de construcţie a tiparului. Punctele care în produsul finit se suprapun
la asamblare se notează de obicei cu acelaşi cod, diferind prin indicele superior „sau“ care
indică succesiunea în care au fost obţinute. Un segment constructiv se notează prin indicarea
codului celor doua puncte care îl delimitează (de exemplu: 31 33 ).
Reţeaua de linii de bază rezultată prin intersecţia unui ansamblu de linii orizontale şi
verticale constituie suportul grafic în care se vor construi formele plane ale componentelor
unui tip de produs. Pentru cele două mari categorii de produse – produse cu sprijin pe umeri
şi produse cu sprijin în talie – se constituie reţele de linii de bază specifice. Astfel, pentru
produse cu sprijin pe umeri, se constituie o reţea de linii de bază în care se vor reprezenta
tiparele elementelor principale faţa şi spatele (fig. VII.5.15, a) şi o reţea de linii de baza în
care se va construi tiparul mânecii (fig. VII.5.15, b). La produsele cu sprijin în talie se
construieşte o reţea de linii de bază pentru produsul fustă (fig. VII.5.16, a) şi respectiv
pantaloni (fig. VII.5.16, b), în care se vor construi tiparele de bază ale elementelor principale
faţa şi spatele. La ambele categorii de produse, tiparele elementelor faţă şi spate se reprezintă
în acelaşi desen (reţea comună), pentru a se evidenţia proporţiile dintre cele doua
componente în direcţie longitudinală şi transversală, modul de realizare a echilibrului
constructiv şi corespondenţa liniilor de contur care se asamblează.
Datorită simetriei corpului, reţeaua de linii de bază şi respectiv elementele principale
sunt construite pentru jumătate din produsul de îmbrăcăminte.
În tabelele VII.5.26, VII.5.27, VII.5.28 şi VII.5.29 se indică modul de notare şi de-
numirea liniilor reţelei de bază pentru produsele din cele două categorii (fig. VII.15,
VII.5.16).
Tabelul VII.5.26
Reţeaua de linii de bază pentru un produs cu sprijin pe umeri pentru elementele faţă, spate
(fig. VII.5.15, a)
Nr. Linii orizontale Linii verticale
crt. Notaţie Denumire Notaţie Denumire
1 11 13 Orizontala iniţială 11 91 Linia de simetrie a spatelui
2 21 23 Linia omoplaţilor 17 97 Linia de simetrie a feţei
Linia bustului (de adâncime a răscroielii la
3 31 37 33 13 Linia de lăţime a spatelui
spate)
4 41 47 Linia taliei 35 15 Linia de lăţime a feţei
5 51 57 Linia şoldurilor
6 91 97 Linia terminaţiei
Tabelul VII.5.27
Reţeaua de linii de bază pentru mânecă (fig. VII.5.15, b)
Nr. Liniile orizontale Liniile verticale
Linia verticală iniţială (de simetrie a
1 15 13 Linie orizontală iniţială 15 95
părţii anterioare)
Linia de adâncime a răscroielii (de Linia de lăţime a mânecii la profunzime
2 35 33 13 93
profunzime, linia axilelor) (de simetrie a părţii posterioare)
3 45 43 Linia cotului
4 95 93 Linia terminaţiei
Tabelul VII.5.28
Reţeaua de linii de bază pentru produsul fustă (fig. VII.5.16, a)
1 41 47 Linia taliei (iniţială) 41 91 Linia de simetrie a spatelui (iniţială)
2 51 57 Linia şoldurilor 47 97 Linia de simetrie a feţei
3 91 97 Linia terminaţiei 44 94 Linia de simetrie a cusăturii laterale
Tabelul VII.5.29
Reţeaua de linii de bază pentru produsul pantaloni (fig. VII.5.16, b)
1 41 47 Linia taliei (iniţială) 41 61 Linia de simetrie a spatelui
2 51 57 Linia şoldurilor 47 67 Linia de simetrie a feţei
Linia pliului subfesier (linia Linia de simetrie a cusăturii laterale
3 61 67 44 94
„şliţului“ „pasului“) (verticală iniţială)
4 72 76 Linia genunchilor 46 96 Linia de îndoire (a dungii) – faţă
5 92 96 Linia terminaţiei 42 92 Linia de îndoire (a dungii) – spate
Fig. VII.5.15. Reţeaua de linii de bază pentru un produs cu sprijin pe umeri:

a – faţa şi spatele; b – mâneca.
Fig. VII.5.16. Reţeaua de linii de bază pentru produse cu sprijin în talie;

a – fusta; b – pantaloni.
Construcţia tiparelor de bază pentru ambele categorii de produse, respectiv tip de

produs în cadrul fiecărei categorii, se realizează în aceeaşi succesiune:
• trasarea liniilor reţelei de bază, în două faze:
– trasarea liniilor orizontale ale reţelei de bază;
– trasarea verticalelor, prin dimensionarea în lăţime pe linia bustului la produse cu
sprijin pe umeri şi, respectiv, linia şoldurilor la produse cu sprijin în talie.
• trasarea liniilor de contur superior;
• trasarea liniilor cusăturilor laterale (la pantaloni şi interioare) de demarcaţie între
faţa şi spate şi a liniei terminaţiei.
VII.5.2.3. Construcţia tiparelor de bază pentru produse cu sprijin

pe umeri
Pentru construcţia tiparelor unui produs cu sprijin pe umeri sunt necesare informaţii
cu privire la dimensiunile corpului (în special din zona suprafeţei de sprijin), valorile
adaosurilor constructive pe linia bustului (adaosul de bază), taliei, şoldurilor, precum şi
pentru alte segmente ale corpului, date privind lungimea produsului, lungimea mânecii şi
lăţimea mânecii la terminaţie.
Construcţia tiparelor pentru orice tip de produs din această categorie începe cu
construcţia corpului (faţa şi spatele) şi apoi se proiectează tiparul mânecii într-o reţea de linii
de bază proprie, sau direct pe tiparele corpului, în funcţie de croiala produsului şi de modul de
rezolvare a răscroielii mânecii (pentru braţe), pe tiparul feţei şi a spatelui.
Pentru toate tipurile de produse cu sprijin pe umeri, toţi autorii încep construcţia cu
elementul spate, tiparul feţei urmând să fie definitivat în raport de acesta.
Construcţia reţelei de linii de bază începe cu trasarea unui sistem de axe rectangulare
(axe iniţiale) cu originea în punctul 11 (fig. VII.5.14, VII.5.15, a, VII.5.17, a, VII.5.18, a).
Acest punct corespunde punctului cervical şi este singurul punct al tiparului care are o
corespondenţă strictă cu un punct antropometric. Cele două axe sunt: orizontala iniţială şi
verticala – linia de simetrie a spatelui. Sistemul de axe este plasat în stânga foii (la autorii
ruşi, englezi, francezi) şi respectiv în dreapta (la cei germani, maghiari etc.). Indiferent de
modul de plasare a sistemului de axe, în toate variantele se trasează întâi orizontalele reţelei,
prin plasarea pe verticala iniţială a unor segmente longitudinale, iar apoi se trece la
dimensionarea în lăţime a reţelei, pe linia bustului – linia orizontală care determină gabaritul
în lăţime a reţelei. Pe aceasta linie de baza se stabileşte o jumătate din lăţimea produsului,
egală, pentru orice tip de produs, cu 0,5 Pb + Ab.
În tabelul VII.5.30 se va prezenta o schemă bloc de dezvoltare a construcţiei tiparelor
de bază pentru elementele faţă şi spate, iar în tabelul VII.5.31, pentru construcţia mânecii,
componentele principale ale unui produs cu sprijin pe umeri. Succesiunea construcţiei,
informaţiile necesare şi modul de rezolvare sunt aplicabile pentru orice tip de produs,
respectiv grupă de purtători. Această schema bloc se va putea concretiza pentru o anumită
grupa de purtători (sex, vârstă, conformaţie), tip de produs, siluetă, croială, respectiv grupă
de materiale. Se va particulariza schema pentru construcţia tiparelor de bază pentru
produsele: „Rochie pentru femei“ şi „Sacou pentru bărbaţi“ (fig. VII.5.17 şi VII.5.18).
În prezentarea relaţiilor de calcul ale segmentelor constructive se vor utiliza
simbolurile propuse pentru mărimile antropomenice (subcapitolul VII.5.1.1, tabelul VII.5.25
şi fig. VII.5.16), respectiv pentru adaosuri (subcapitolul VII.5.1.3). Deoarece pe plan intern
nu se utilizează o metodă unificată de construcţie a tiparelor, se vor prezenta variante de
relaţii (conform tabelului VII.5.24) cel mai frecvent utilizate în dimensionarea segmentelor
constructive de către diferiţi autori. Coeficienţii din relaţiile de calcul sunt variabili de la o
soluţie constructivă la alta, astfel că au fost notaţi cu simboluri generale. Precizăm că, în
dimensionarea segmentelor constructive au fost introduse doar adaosurile constructive, iar în
funcţie de tipul şi caracteristicile materialelor, relaţiile de calcul ar trebui să includă, din
categoria adaosurilor tehnologice, adaosurile pentru tratamente umido-termice. Construcţia
tiparelor de bază nu se realizează cu adaosuri pentru asamblări (vezi subcapitolul VII.5.1.3).
VII.5.2.3.1. Construcţia tiparelor de bază pentru produsul „Rochie

pentru femei“
Rochie cu silueta ajustată, de croială clasică. Faţa este formată dintr-un singur
reper, se ajustează în talie prin două pense şi se modelează pe bust prin pense situate pe linia
umerilor. Spatele este format din două repere, se ajustează în talie printr-o pensă şi se
aranjează pe omoplaţi printr-o pensă cu deschiderea pe linia umerilor. Mâneca este formată
dintr-un singur reper; este ajustată printr-o pensă plasată pe cusătura interioară. Construcţia
se execută pentru tipodimensiunea 166–93–104 (46–II/B, conform STR–24963/86). Datele
iniţiale necesare construcţiei sunt prezentate tabelul VII.5.32, iar succesiunea construcţiei în
tabelul VII.5.33. În fig. VII.5.18 sunt reprezentate tiparele de bază ale produsului.
Fig. VII.5.17. Construcţia tiparelor de bază pentru produsul „Rochie pentru femei“:
a – faţa şi spatele; b – mâneca.
Fig. VII.5.18. Construcţia tiparelor de bază pentru produsul „Sacou pentru bărbaţi“:
a – spate, clin şi faţă; b – mâneca.
Tabelul VII.5.30
Construcţia tiparelor de bază pentru elementele faţă şi spate ale unui produs cu sprijin pe umeri. Schema bloc
Nr. Segmentul constructiv Modul de aşezare
Tipul de relaţie
crt. Denumirea. Notaţia Simbolul în desen
0 1 2 3 4 5
I Trasarea liniilor orizontale ale reţelei de bază
1 Linia bustului (31 37) Tip I 11 31 = ARS + AArs
De la 11 în jos, pe
Înălţimea spatelui 11 31 Is Tip II 11 31= k1 Ic + k2 Pb + A
verticala de bază
Exemplu: 11 31 = (Ic/16 + Pb/8 + 1) + (0–1,5)
2 Linia omoplaţilor (21 23) Tip II 11 21 = kLt +Alt
Înălţimea omoplaţilor 11 21 Io Exemplu: 11 21 = 0,3 Lt + 0, 5
Idem
Tip III 11 21 = k(11 31)
Exemplu: 11 21 = 0,5(11 31)
3 Linia taliei (41 47) Tip II 11 41= Lt +Alt
Lungimea spatelui până la talie 11 41 LT Tip II 11 41 = kIc ± A Idem
Exemplu: 11 41 = Ic/4 + 1,5
4 Linia şoldurilor (51 57) Tip II 41 51 = k(It – Ipsf) + A,
Înălţimea şoldurilor 41 51 iş sau 41 51 = kIc ± A
De la 41 în jos, pe
Exemplu: 41 51 = 0,65(It – Ipsf) + 1
verticala de bază
41 51 = Ic/10 +1,5
sau 41 51 = C (18 – 20 cm, la femei; 16–18 cm, la bărbaţi)
5 Linia terminaţiei (91 97) Tip I 11 91 = Lt + (It – Ips) + A – produse scurte;
Lungimea produsului, pe mijlocul 11 91 Lp 11 91 = Lt + (It – Ig) + A – produse lungi De la 11 în jos, pe
spatelui Tip II 11 91= Ic/2 ± A, verticala de bază
sau 11 91= Lp, din STR, sau în funcţie de modă şi model
Din punctele 21, 31, 41, 51 şi 91 se trasează orizontale, perpendiculare pe verticala iniţiala 11 91
În funcţie de silueta produsului şi de modul de divizare a spatelui (spate din întreg sau spate din două repere), precum şi de grosimea materialului, este
necesar să se definitiveze linia de simetrie a spatelui, care poate fi deviată de la verticală, prin stabilirea cambrării pe linia taliei (41 411), respectiv a
şoldurilor (51 511). Aceste valori depind şi de ţinuta corpului şi se stabilesc diferenţiat pe tipuri de produse, siluete, grupe de purtători. Dacă linia de
simetrie definitivă este deviată de la verticală, ea va intersecta linia bustului în punctul 311 de unde începe dimensionarea în lăţime
(vezi tabelul VII.5.34 şi fig. VII.5.38)
Tabelul VII.5.30 (continnuare)
0 1 2 3 4 5
II Dimensionarea în lăţime pe linia bustului (trasarea verticalelor reţelei de bază)
6 Linia de lăţime a spatelui (33 13) Tip I 31 33 = ls + Als
De la 31 (sau 311 la
Lăţimea spatelui (pe lima bustului) 31 33 sau 311 ls Tip II 31 33 = k1Pb + a1Ab
stânga)
33 Exemplu: 311 33 = (Pb/5–2) + 0,3 Ab
7 Linia de lăţime a feţei (35 15) Tip I 33 35 = Dbr + Abr
Lăţimea zonei laterale/Diametrul 33 35 Drm Tip II 33 35 = k2Pb + a2Ab
răscroielii mânecii Exemplu: 33 35 = (Pb/10 + 1) + 0,45 Ab De la 33 la stânga
Tip II 33 35 = (31 37) – (31 33 + 35 37)
8 Linia, de simetrie a feţei (17 37) Tip I 35 37 = lb + Alb
Lăţimea feţei (pe linia bustului) 35 37 lf Tip II 35 37 = k3Pb + a3Ab De la 35 la stânga
Exemplu: 35 37 = (Pb/5+1) + 0,25 Ab
Verificarea dimensionării pe linia 31(311) 37 = 31(311)33 + 33 35 + 35 37 =
De la 31 sau 311 la
bustului (lăţimea produsului pe linia 31 37 sau 311 lpb (k1+k2+k3)Pb + (a1+a2+a3)Ab,
stânga, pe linia
bustului) 37 unde: (k1+k2+k3) = 0,5 şi (a1+a2+a3) = 1
bustului
31(311) 37 = 0,5Pb +Ab
III Stabilirea nivelului de situare a punctului cel mai înalt al feţei în raport cu orizontala de bază (stabilirea echilibrului)
9 Orizontala 17 15 Tip III 35 15(3717) = 11 31 + e
Înălţimea feţei 35 15 If unde e = „echilibru“ = L’tf – Lt, De la 35 sau 37 în
(37 17) sau e = constant, în funcţie de ţinuta corpului şi tipul sus, pe verticală
produsului
9’ Orizontala 17 15
De la 47 în sus, pe
Înălţimea feţei de la linia taliei la punctul 47 17 LTf Tip I 47 17 = L’tf + Alt
verticală.
cel mai înalt
IV Trasarea liniilor de contur superior
10 Linia răscroielii gâtului la spate Tip II 11(111) 12 = kPg + Alrgs
De la 11 sau 111 la
(11(111) 121) 11(111) 12 = kPb + Alrgs
stânga, pe orizontala
Lăţimea răscroielii gâtului la spate 11 12 lrgs Exemplu: 111 12 = Pg/5 + 0,5
iniţială
(111 12) 11 12 = Pb/20 + 2,5
11 Înălţimea răscroielii gâtului la spate 12 121 îrgs Tip I 12 121 = L’t – Lt + Airgs
Din 12, pe verticală
Tip II 12 121 = kPg + Airgs
în sus. Punctul 121
Exemplu: 12 121 = 0,075 Pg + Aîrgs
este cel mai înalt
Tip III 12 121 = k (11 12)
punct de pe tiparul
Exemplu: 12 121 = 0,33(11 12) sau 12 121 = C( 2– 3 cm), în
spatelui
funcţie de tipul produsului şi ţinuta corpului
0 1 2 3 4 5
Linia de contur a răscroielii gâtului la spate se obţine prin racordarea punctelor 11(111) şi 121 cu un arc de forma unui sfert de elipsă
12 Linia umerilor pe tiparul spatelui Tip I 13 131 = Ipc – Iu + Aiu,
(121 14) (varianta a) 13 131 îus sau 13 131 = C, valoare constantă în funcţie de De la 13 în jos, pe verticala
Înclinarea umerilor la spate înălţimea umerilor, tipul produsului, grosimea 13 33
straturilor etc.
13 Lungimea umărului la spate 121 14 lus Tip I 121 14 = lu + Alu Se uneşte 121 cu 131, linia
sau, constructiv: 121 14 = 121 131 + 131 14, se prelungeşte în exterior şi
unde: 131 14 = C (1 – 2 cm), în funcţie de tipul pe aceasta se măsoară lus sau
produsului, silueta şi croiala acestuia C, pentru a obţine pct. 14
Linia umerilor pe tiparul spatelui
(121 14) (varianta b)
12’ Lungimea umărului la spate 121 14 lus Tip I 121 14 = lu +Alu = R1 Cu vârful compasului în 121
şi cu raza R1 se trasează un
arc de cerc
13’ Înclinarea umerilor la spate 41 14 sau Ius Tip I 41(411) 14 = Iou + Aiou – R2 Cu vârful compasului în 41
411 14 sau 411 şi cu raza R2 se
trasează un arc de cerc care,
la intersecţia cu arcul de raza
R1, dă punctul 14
Linia umerilor pe tiparul spatelui (121 14) este de obicei trasată prin unirea punctelor 121 cu 14 printr-o linie dreaptă
Linia răscroielii gâtului pe tiparul feţei Tip II 17 16 = kPg + Alrgf
De la 17, la dreapta pe
(16 171) 17 16 = kPb + Alrgf
orizontala 17 15
14 Lăţimea răscroielii gâtului la faţă 17 16 lrgf Exemplu lrgf = Pg/5 + 0,5
Punctul 16 este cel mai înalt
lrgf = Pb/20 + 2,5
punct de pe tiparul feţei.
Tip III 17 16 = 11 121 = lrgs
15 Înălţimea răscroielii gâtului la faţă 17 171 îrgf Tip III 7 171 = 17 16 + (0 ÷ 1) cm De la 17, în jos pe verticala
(16 161) 17 97, sau de la 16 în jos
Linia de contur a răscroielii gâtului la faţă se obţine prin racordarea punctelor 16 şi 171 cu un arc de cerc.
16 Linia umerilor pe tiparul feţei *(1 6 14’) Tip III 15 151 = 13 131 + K De la 15, în jos pe verticala
*La produsele pentru femei se trasează sau 15 151 = C (în funcţie de tipul produsului, 15 35
după construcţia pensei de bust grosimea straturilor etc.) 151 se uneşte cu 16, iar linia
Înclinarea umerilor pe tiparul feţei 15 151 îuf se prelungeşte
Tabelul VII.5.30 (continnuare)
0 1 2 3 4 5
17 Lungimea umerilor pe tiparul feţei 16 14’ luf Tip III 16 14’ = 121 14 – K
De la 16, pe oblica 16 151,
K = 1 cm, la croiala clasică; K = 0, la alte tipuri de
spre dreapta
croieli
Linia răscroielii mânecii (pentru braţe)
(14 23 332 34 352 14’)
18 Punctul de tangenţă al răscroielii cu linia Tip III 33 34 = (33 35) /2 + (0 – 1)cm Pe orizontală, de la 33 spre
bustului, 34 33 34 sau 33 34 = 0, 62(33 35) stânga
19 Segment ajutător 33 331 Tip III 33 331 = (11 31) / 4 De la 33, în sus, pe verticala
33 13
20 Segment ajutător 331 332 331 332 = C (1 – 1,5 cm) De la 331, spre stânga pe
orizontală
21 Segment ajutător 35 351 Tip III 35 351 = K(35 33), De la 35, în sus, pe verticala
sau 35 351 = C ; 35 351 < 33 331 35 15
Linia răscroielii mânecii se trasează pe porţiuni, porţiunile inferioare (34 332 şi 34’ 351) cu linii asemănătoare arcelor de cerc, iar porţiunile superioare 14
332 şi 14’ 351, cu linii asemănătoare arcelor de parabolă.
V Trasarea liniilor laterale(cusături)**
** În funcţie de tipul produsului, divizarea dintre faţă şi spate se poate realiza prin două cusături laterale (bluza, rochie, pardesiu etc.), sau prin patru
cusături laterale (divizare în faţă, spate şi clin lateral la sacou pentru bărbaţi, jacheta-taior pentru femei etc.).
Pentru trasarea cusăturilor laterale este necesar să se dimensioneze produsul pe linia taliei, a şoldurilor şi a terminaţiei
22 Dimensionarea pe linia taliei Tip I 47 412 = 0,5 Pt +At De la 47, la dreapta pe
Lăţimea produsului pe linia taliei 47 412 lpt orizontală
23 Adâncimea totală a penselor (surplus pe Tip III VAp = 41(411)47 – 47 412
Se poate măsura pe desen
linia taliei) 411 412 ΣAp Tip I ΣAp = (0,5 Pb +Ab) – (0,5 Pt +At)
Adâncimea totală a penselor depinde de conformaţia corpului [0,5 (Pb – Pt)] şi de silueta produsului (Ab, At). ΣAp se repartizează în pense (la faţă spate)
şi cambrări în cusătura (cusăturile) laterale, în funcţie de silueta şi croiala produsului, respectiv particularităţile de conformaţie ale corpului
24 Dimensionarea pe linia şoldurilor De la 57, la dreapta pe
Lăţimea produsului pe linia şoldurilor 57 512 lpş Tip I 57 512 = 0,5 Pş +Aş orizontală
25 Cantitatea cu care trebuie suplimentate
tiparele pe linia şoldurilor (minus pe linia Tip III Dş = 57 512 – 51(511) 57 Se poate măsura pe desen
şoldurilor) 511 512 Dş Tip I Dş = (0,5 Pş +Aş) – (0,5 Pb +Ab)
Suplimentarea necesară pe linia şoldurilor depinde de conformaţia corpului [0,5(Pş – Pb)], silueta produsului (Ab, Aş). Lăţimea necesară produsului pe
linia şoldurilor se asigură prin suplimentarea feţei, respectiv a spatelui, prin cusăturile laterale, cu mărimea Dş, repartizată egal între faţă şi spate
Tabelul VII.5.31
Construcţia tiparului de bază pentru mâneca de croială clasică
Nr. Segment constructiv
Tip de relaţie de calcul Mod de aşezare în desen
crt. Denumire Notaţie Simbol
0 1 2 3 4 5
I Trasarea liniilor orizontale ale reţelei de bază (sistemul de axe iniţial este cu originea în punctul 15 – fig. VII.5.15)
1 Linia de adâncime a răscroielii (linia de Tip III Icm = Irm* – C;
De la 15, pe verticala de bază, în
profunzime 35 33) Icm = Irm* – (Irm* / k)
jos
Înălţimea capului mânecii 15 35 Icm Icm = Prm** / 3 – C
* Irm = înălţimea răscroielii, trasată la faţă şi spate; se stabileşte grafic în diferite variante (fig. VII.5.17 şi VII.5.18)
** Prm = perimetrul răscroielii pentru mânecă; se măsoară pe tiparele spatelui şi a feţei (fig. VII.5.17 şi VII.5.18)
2 Linia terminaţiei (95 93) Tip I 15 95 = Lmbs + A
Lungimea mânecii 15 95 Lm Tip II 15 95 = Ic/k +A De la 15, pe verticală, în jos
(Din STR, sau în funcţie de model) 15 95 = Lm, în funcţie de tipul produs.
3 Linia cotului (45 43) Tip I 15 45 = Lbr +A
De la 15, pe verticală, în jos
3’ Lungimea de la punctul cel mai înalt al Tip III 35 45 = (35 95) / 2 – C
mânecii la linia cotului 15 35 Lb
Lungimea de la linia de profunzime la
linia cotului 35 45
Din punctele 35, 45 şi 95 se trasează orizontale, perpendiculare pe verticala iniţială 15 95
II Dimensionarea în lăţime (Trasarea liniilor verticale ale reţelei de bază)
Dimensionarea pe linia de profunzime Tip I lrm = 0,5 Pbr +Apbr
De la 35, pe orizontală, spre
Trasarea verticalei 33 13 Tip III lrm = Drm +Alrm
dreapta. Din 33 se ridică o
4 Lăţimea mânecii la răscroiala (la lrm = Prm**/ 3 +C
verticală
profunzime) 35 33 lrm
Dimensionarea mânecii pe linia 45 451 = C De la 45, pe orizontală, spre
cotului C = (1,5 – 2,5) cm, în funcţie de ajustarea dreapta
5 Segment ajutător 45 451 lrm mânecii la nivelul cotului
6 Segment ajutător 43 431 43 434 = C De la 43, pe orizontală, spre
C = (0,5 – 1)cm, în funcţie de ajustarea mânecii stânga
7 Dimensionarea mânecii pe linia 95 951 = C
terminaţiei C = (0 – 2,5 cm), în funcţie de gradul de ajustare
De la 95, în sus, pe verticală
Scurtarea lungimii mânecii pe partea 95 951 a mânecii pe membrele superioare
anterioară
0 1 2 3 4 5
8 Prelungirea lungimii mânecii pe partea 93 931 93 931 = C
posterioară C = (0 – 1, 5) cm, în funcţie de ajustare
9 Lăţimea mânecii la terminaţie (din STR, 951 931 lmt Tip I 951 931 = 0, 5 Pam + APam De la 951, cu distanţa lmt în
sau în funcţie de model) (951 932) 951 931 = lmt compas se intersectează orizontala
din 93, sau 931
III Trasarea liniei de contur superior a mânecii (Conturul capului mânecii)
10 Stabilirea poziţiei punctului cel mai înalt De la 15 pe orizontala iniţială spre
de pe capul mânecii 15 14 Tip III 15 14 = (35 33) / 2 + C dreapta
11 Segment ajutător; 351 este punct de
De la 35, în sus, pe vertical de bază
control la asamblarea mânecii cu faţa 35 351 Tip III 35 351 = (35 351)faţă + (0 ÷ 0,5)cm
12 Segment ajutător 13 131 Tip III 13 131 = (33 13) / 4 – (0 ÷ 0,5)cm De la 13, pe verticală, în jos
13 Segment ajutător 15 151 Tip III 15 151 = (15 14) / 2 De la 15, pe orizontala, la dreapta
14 Segment ajutător 33 341 Tip III 33 341 = (35 33) / 2 + C De la 33, pe orizontală, la stânga
15 Segment ajutător
34 este punct de tangenţă al conturului De la 35, pe orizontală, spre
inferior al capului mânecii cu linia de Tip III 35 341 = 0,5 Drm dreapta
profunzime 35 34 Drm, din tiparul corpului
Punctele ajutătoare 351, 151, 131, 34, împreună cu puntul 14, delimitează o suprafaţă în care se va trasa conturul capului mânecii ca un contur închis.
Soluţiile grafice sunt diferite, cel mai adesea se procedează ca în fig. VII.5.17. Mâneca de croială clasică are înălţimea, Icm, egală cu înălţimea răscroielii
(Irm) în produsul finit, iar perimetrul, Pcm, mai mare decât perimetrul răscroielii trasată la spate şi faţă. Surplusul de lungime pe capul mânecii (adaos de
poziţionare a mânecii în răscroială) depinde de tipul materialelor, de compoziţia fibroasă a acestora; se repartizează neuniform, cea mai mare parte între
punctele 351 şi 132 de pe capul mânecii, iar cea mai mică parte între punctele 341 şi 351.
III Trasarea cusăturii interioare (cusătura este plasată spre faţa internă a membrelor superioare)
16 Segment ajutător Tip III 35 352 = k Drm;
342, punct superior al cusăturii 35 352 = (35 341) faţă (la mânecile cu aceeaşi De la 35, pe orizontală, spre
interioare 35 352 lărgime de la profunzime la terminaţie); dreapta
sau 35 352 = C (2 ÷ 3 cm), la mânecile ajustate
16 Segment ajutător 451 452 Tip III 451 452 = 35 342 De la 451, pe linia cotului, spre
dreapta
17 Segment ajutător 951 952 Tip III 951 952 = 451 452 = 35 342 De la 951, pe oblica 951 931 (932),
în jos
Se unesc cu linii drepte punctele 352, 452 şi 952. Linia cusăturii interioare este paralelă cu linia de îndoire a părţii anterioare a mânecii (351 451 951). În
raport de această linie de îndoire (linie de simetrie), se va construi desfăşurata părţii anterioare a mânecii. Pentru mânecile cu aceeaşi lăţime, de la linia de
profunzime la terminaţie, linia de simetrie a părţii anterioare a mânecii rămâne verticala de bază, 15 95. Pentru mâneca formată dintr-un singur reper, se
trasează linia de simetrie a părţii posterioare a mânecii: 131 431 931(932) şi, în raport de aceasta, se va desfăşura (construi simetric) partea posterioară a
mânecii. Se va obţine forma, desfăşurata plană, a mânecii de croială clasică, formată dintr-un singur reper, ajustată prin intermediul unei pense, orientată
pe partea posterioară, spre proeminenţa cotului (fig. VII.5.17, b).
Trasarea liniilor de divizare în repere a mânecii (trasarea liniei cusăturii exterioare şi/ sau superioare).
În funcţie de particularităţile tipului de produs, silueta, caracteristicile materialelor, mâneca de croială clasică poate fi constituită dintr-un număr diferit
V de repere (vezi fig. VII.5.11). În tabelul VII.5.35. şi fig. VII.5.18, b este prezentată construcţia mânecii din două repere, specifică produselor de
îmbrăcăminte exterioară (sacou, jachetă, palton etc.).
Tabelul VII.5.32
Informaţii necesare construcţiei
Informaţii iniţiale
Valoare
Nr.crt.
(cm)
Denumire Simbol
Mărimi antropometrice
1 Înălţimea corpului Ic 166
2 Perimetrul bustului Pb 92
3 Perimetrul taliei Pt 76
4 Perimetrul şoldurilor Pş 104
Dimensiuni proprii produsului:
5 Lungimea produsului Lp 105
6 Lungimea mânecii Lm 58
7 Lăţimea mânecii la terminaţie Lmt 10
Adaosuri
8 Adaos constructiv pe linia bustului Ab 5
7 Adaos constructiv pe linia taliei At 3
9 Adaos constructiv pe linia şoldurilor Aş 2,5
10 Adaos pentru lăţimea mânecii la răscroială Arm 5,5
Tabelul VII.5.33
Prezentarea construcţiei
Segment
Denumirea segmentului constructiv Valoare
Nr. Relaţia de calcul
constructiv (cm)
Notaţie Simbol
0 1 2 3 4 5
I. Trasarea liniilor orizontale ale reţelei de bază
Linia bustului (31 37)
1
Înălţimea spatelui 11 31 Is (Ic/20 + Pb/10+ 1,5) + l 20
Linia omoplaţilor (21 23)
2
Înălţimea omoplaţilor 11 21 Io Is/2 10
Linia taliei (41 47)
3
Lungimea spatelui până la talie 11 41 LT Ic/4–2 40,5
Linia şoldurilor (51 57)
4
Înălţimea şoldurilor 41 51 îş Funcţie de Ic 20
Linia terminaţiei (91 97)
5
Lungimea produsului 11 91 Lp Din S.T.R. 105
Trasarea cusăturii de pe mijlocul spatelui (11 311 411 511 911)
6 Cambrarea în talie 41 411 Depinde de ţinută 2
Cambrarea pe şolduri pe
7 51 511 Depinde de ţinută 2
mijlocul spate
II. Dimensionarea în lăţime pe linia bustului (trasarea liniilor verticale ale reţelei de bază)
Linia de lăţime a spatelui
8 (33 13)
Lăţimea spatelui 311 33 ls (0,18 Pb + 0,5) + 0,3 Ab 18, 56
Linia de lăţime a feţei (35 15)
9
Diametrul răscroielii mânecii 33 35 Drm (0,12 Pb – 1) + 0,5 Ab 12, 54

0 1 2 3 4 5
Linia de simetrie a feţei
10 (17 97)
Lăţimea fetei 35 37 lf (0,2 Pb + 0,5) + 0,2 Ab 19, 9
Verificarea dimensionării pe linia 311 37 lpb lpb = ls + Drm + lf 51
bustului
11 Segment ajutător 33 34 (33 35)/2 6, 27
Diametrul răscroielii mânecii
12 repartizat la spate 33 341 Drms 2(33 35)/3 8, 36
III. Stabilirea nivelului de situare a punctului cel mai înalt al feţei în raport de orizontala de
bază (17 15)
13 Înălţimea feţei 35 37 If Is + 4 24
IV. Trasarea liniilor de contur superior
Linia răscroielii gâtului la
spate (11 121)
14
Lăţimea răscroielii gâtului la
spate 11 12 lrgs Pb/20 + 2 6,6
Înălţimea răscroielii gâtului la
15
spate 12 121 îrgs constantă 2
Linia umerilor la spate
16 (121 14)
Înclinarea umerilor la spate 13 131 îus constantă 1
121 131+131 14
17 Lungimea umărului la spate 12114 lus 14, 5
131 14 = 1 cm
Linia răscroielii mânecii la
18 spate
Segment ajutător 33 331 Is/4 5
19 Segment ajutător 331 332 constant 0,5
Construcţia pensei de omoplat
Adâncimea pensei în răscroiala
20
mânecii
231 231’ Apo constantă 1,5
21 Segment ajutător 121 122 constant 4
Poziţionarea vârfului pensei, 22 122 221 ⊥1 21 23
22
1
Transferul pensei de omoplat pe linia umărului (pe direcţia 122 221) se realizează prin rotirea
suprafeţei cuprinsă între punctele 122, 221, 231, 14 în jurul vârfului pensei, în sensul în care pensa se
închide în răscroiala mânecii (sens orar) (latura 221 231 se suprapune peste latura 221 231’).
Linia răscroielii gâtului la faţă
(16 171)
23
Lăţimea răscroielii gâtului la
faţă 17 16 lrgf lrgf = lrgs 6,6
Înălţimea răscroielii gâtului la
24
faţă 17 171 îrgf lrgf + 0,5 7,1
Construcţia pensei de bust şi a
25 liniei umărului
Segment ajutător 37 36 Pb/10 + 0,5 9,7
Poziţionarea vârfului pensei,
26 36 361 constantă 2
361

0 1 2 3 4 5
27 Înclinarea umărului la faţă 15 151 îuf constantă 4
28 Segment ajutător 15 152 Pb/20 + 1 5,6
29 Segment ajutător 152 162 16 161 constructiv
16
30 Lungimea liniei umărului la faţă 162’+ 162 luf lus–1 13,5
14’
Extremitatea liniei umărului la
31 162 14’ luf–152 162 constructiv
faţă, 14’
361 162
32 Laturile pensei de bust 361 162 = 361 162’ constructiv
361 162’
Linia răscroielii mânecii la faţă
33
Segment ajutător
35 351 33 331 5
34 Segment ajutător 35 352 Drm/4 3,13
35 Segment ajutător 352 353 constantă 0,5
V. Trasarea liniilor laterale (dimensionarea tiparelor pe linia taliei)
Lăţimea produsului pe linia
36 47 412 lpt Pt/2 + At 41
taliei
Adâncimea totală a penselor
37 411 412 ΣAp constructiv 9
(surplus)
38 Adâncimea pensei la faţă 461 461’ Apf constantă (3÷3,5) 3
Lungimea inferioară a pensei de
39 46 561 constantă 17
la faţă
40 Poziţia pensei la spate 41 421 ls/2 + 0,5 9,78
41 Adâncimea pensei la spate 422 422’ Aps constantă (2,5 ÷ 3) 2,5
Lungimea superioară a pensei la
42 421 321 constantă 15
spate
Lungimea inferioară a pensei la
43 421 521 constantă 15
spate
44 Înălţarea cusăturii laterale 44 441 constantă 1
45 Cambrarea în cusătura laterală 442 442’ Ccl Σ Ap – (Apf +Aps) 3,5
Dimensionarea tiparelor pe linia şoldurilor
46 57 512 lpş Ps/2 + As 54,5
şoldurilor
Cantitatea cu care trebuie
47 suplimentate tiparele pe linia 541 541’ Dş 541 541’ = 511 512 4,5
şoldurilor (minus în tipare)
Construcţia mânecii
Dimensiuni necesare construcţiei: lrm = AB de la faţă şi spate (14A=14’A şi AB ⊥ 31 37);
lrm = 17 cm lrm = Drm + Arm, Arm = 5 ÷ 6 cm
Trasarea liniilor orizontale ale reţelei de bază
Linia de adâncime a
1 răscroielii
Înălţimea capului mânecii 15 35 Icm Irm–2,5 14,5
Linia de terminaţie a mânecii
2 (95 93)
Lungimea mânecii 15 95 Lm Din S.T.R. 58
3 Segment ajutător 95 951 constantă 2,5

0 1 2 3 4 5
Linia cotului (45 43)
4 Distanţa de la linia de adâncime
a răscroielii la linia cotului
35 45 35 951/2–1 19,6
II. Dimensionarea în lăţime (trasarea liniilor verticale ale reţelei de bază)
Lăţimea mânecii la răscroială
5. 35 33 lrm Drm + 5,5 18,04
(profunzime)
Lăţimea mânecii pe lima
6 cotului
Segment ajutător 45 451 constantă 1,5
7 Segment ajutător 43 431 constantă 1
Lăţimea mânecii, pe linia 951
8 depinde de model 11
terminaţiei 931
III. Trasarea liniei de contur superior (conturul capului mânecii)
9 Punctul cel mai înalt al capului
mânecii 15 14 lrm/2+1 10
10 Segment ajutător 15 151 15 14/2 5
11 Segment ajutător 35 351 (35 352) faţă 3
12 Segment ajutător 35 34 (35 34) faţă 6,27
13 Segment ajutător 13 131 Icm/4 3,6
14 Segment ajutător 33 341 lrm/2+1 10
Segment ajutător, 352 punct
15 extrem superior al cusăturii 35 352 constantă 2,5
interioare
Cusătura interioară a mânecii este 352 452 952, astfel încât 352 452 // 351 451 şi 452 952 //451 952.
VII.5.2.3.2. Construcţia tiparelor de bază pentru produsul „Sacou

pentru bărbaţi“
Sacou cu silueta semiajustată, de croială clasică. Corpul produsului se divizează
prin patru cusături laterale (sacou cu clin lateral). Spatele este format din două repere. Faţa
este formată din două repere, se ajustează în talie printr-o pensă şi se modelează prin pensa
orizontală (de abdomen). Mâneca este de croială clasică, formată din două repere.
Construcţia se particularizează pentru tipodimensiunea 174–100–92 (50–II/B, conform
STR–27597–86). În tabelul VII.5.34 sunt centralizate datele iniţiale necesare, în
tabelul VII.5.35 este prezentată succesiunea construcţiei, iar tiparele de bază în fig. VII.5.18.
Tabelul VII.5.34
Dimensiuni necesare construcţiei
Nr. Informaţii necesare
Valoare (cm)
crt. Denumire Simbol
1 Înălţimea corpului Ic 174
5 Perimetrul gâtului Pg 41

Dimensiuni proprii produsului
8 Lăţimea mânecii la terminaţie lmt 15,5
Adaosuri
9 Adaos pe linia bustului Ab 8
10 Adaos pe linia taliei At 6
11 Adaos pe linia şoldurilor Aş 4
12 Adaos pentru lăţimea mânecii la răscroială Arm 7,0
Tabelul VII.5.35
Nr. Denumirea segmentului Segment Valoare
Relaţia de calcul
crt. constructiv Notaţie Simbol [cm]
0 1 2 3 4 5
1 11 31 Is (Ic/16 + Pb/8 + 1) + 0,5 24,88
Înălţimea spatelui
Linia omoplaţilor (21 23)
2 11 21 Io Is/2 12,44
Înălţimea omoplaţilor
3 11 41 LT (Ic/4 + 0,5) + 1 45
Lungimea spatelui până la talie
Linia şoldurilor (51 57)
4 41 51 îş Ic/10 + 0,5 17,9
Înălţimea şoldurilor
Linia terminaţiei (91 97)
5 11 91 Lp din S.T.R. 76
Lungimea produsului
Trasarea cusăturii de pe mijlocul spatelui
6 Cambrarea în talie 41 411 Depinde de ţinută 2
7 Cambrarea pe şolduri 51 511 idem 2,5
8 Segment ajutător 11 111 idem 0,5
II. Dimensionarea în lăţime pe linia bustului (trasarea verticalelor reţelei de bază)
Linia de lăţime a spatelui (33 13)
9 311 33 ls (0,19 Pb + 1) + 0,25 Ab 22
Lăţimea spatelui
Linia de lăţime a feţei (35 15)
10 33 35 Drm (0,11 Pb –1 ) + 0,45 Ab 13,6
Linia de simetrie a feţei (37 97)
11 35 37 lf 0,2 Pb + 0,3 Ab 22,4
Lăţimea feţei
Verificarea dimensionării pe linia lpb = ls + Drm + lf = 0,5
31 137 lpb 58
bustului Pb + Ab
12.
repartizat la spate 33 331 Drms constant (0,5 – 1,5 cm) 1
13 35 341 Drmf constant (3,5–4 cm) 3,5
repartizat la faţă
14 Segment ajutător 33 34 33 34 = 34 35 = Drm/2 6,8
15 Lăţimea clinului pe linia bustului 331 341 lcb Drm – (Drms + Drmf) 9,5

0 1 2 3 4 5
III. Stabilirea nivelului de situare a punctului cel mai înalt al feţei (16)
16 Înălţimea fetei 35 15 If Is + 2 26,88
17 Segment ajutător 37 36 (37 35)/2 + 0,5 11,7
18 Segment ajutător 47 46 (37 35)/2 11,2
IV. Trasarea liniilor de contur superior
Linia răscroielii gâtului la spate
19 Lăţimea răscroielii gâtului la spate 111 12 lrgs Pg/5 + 0,3 8,5
20 Înălţimea răscroielii gâtului la spate 12 121 îrgs 0,33 lrgs 2,8
Linia umărului la spate
21
Înclinarea umărului la spate 13 131 îus constantă 1,5
121 131+131 14
22 Lungimea umărului la spate 121 14 lus 16
131 14 = 1,5 cm
Răscroiala mânecii pe tiparul spate
23
Segment ajutător 23 231 constant 0,5
24 Segment ajutător 33 332 Is/4 6,22
Răscroiala gâtului pe tiparul-faţă
26 16 161 îrgf îrgf = lrgs 8,5
Înălţimea răscroielii gâtului la faţă
27 Lăţimea răscroielii gâtului la faţă 161 171 lrgf lrgf = îrgf + 2 10,5
Linia cusăturii umărului la faţă
28 Înclinarea umerilor pe tiparul feţei 15 151 îuf constantă 4
29 Lungimea umărului pe tiparul feţei 16 14’ luf luf = lus – 1 15
30 Segment ajutător 35 351 35 351 =33 332 6, 22
31 Segment ajutător 35 352 Drm/4 3, 4
32 Segment ajutător 352 353 constant 0, 5
V. Trasarea liniilor laterale (dimensionarea tiparelor pe linia taliei, şoldurilor şi a terminaţiei)
33 Lăţimea produsului pe linia taliei 47 412 lpt 0,5 Pt + At 52
Adâncimea totală a penselor
34 412 411 ΣAp constructiv 5
(surplus)
35 Adâncimea pensei la faţă 462 462’ Apf constantă (2 = 2,5 cm) 2,5
36 Poziţionarea pensei la faţă 46 461 constantă 2
37 Segment ajutător 361 461 361 461 ⊥ 47 45
38 Segment ajutător 361 362 constant (1,5 – 2,5) 2
Lungimea pensei de la talie spre
39 461 463 Lpf constantă (8–10 cm) 9
terminaţie
Adâncimea pensei de la faţă pe linia
40 464 464’ Apf – 1 1,5
ei terminală
41 Ridicarea cusăturii laterale spate-clin 431 432 432 411 ⊥ 411 911
Cambrarea în cusătura laterală
42 433 433’ Ccls coastantă (1,5 – 2 cm) 1,5
spate-clin
43 Ridicarea cusăturii laterale faţă-clin 441 442 441 442 = 431 432
Poziţionarea cusăturii laterale a
44 442 443 constantă 0,5
clinului spre faţă
Cambrarea în cusătura laterală
45 443 443’ Cclf ΣAp –(Apf + Ccls) 1
faţă-clin

0 1 2 3 4 5
471 462 + 462’ 443’+
Verificarea dimensionării pe linia taliei lpt 443 433’+ 433 411= 52
0,5 Pt + At
Poziţionarea laturii înclinate a pensei
47 551 551’ constantă 0,5
orizontale
464 552 = 464 551 + 551
Lungimea laturii pensei orizontale
48 464 552 552 12
(pensă de abdomen)
551 552 = 2,5 cm
49 A doua latură a pensei de abdomen 464’ 552’ 464’ 552’ = 464 552 12
50 57 512 lpş 0,5 Pş + Aş 58
şoldurilor
Suplimentarea necesară pe linia
51 512 511 Dş constructiv 2
şoldurilor (minus în tipare)
Ridicarea cusăturii laterale a spatelui
52 531 532 532 511 ⊥ 511 911
pe linia şoldurilor
Suplimentarea în cusătura laterala
53 533 533’ Dş 533 533’ = 512 511 = Dş 2
spate-clin
Verificarea lăţimii tiparelor pe linia 571 541’ + 541 533’ +
lpş 58
şoldurilor 533 511 = 0,5 Pş + Aş
Cusătura laterală spate-clin: 333 331 433 533 933 = 333 331 433’ 533’933’
Cusătura laterală faţă-clin: 341 443’ 552’+552 541’ 941’= 341 443 552 541 941
Construcţia mânecii
Dimensiuni necesare construcţiei:
Înălţimea răscroielii mânecii: (fig. VII.5.19) Irm = (14 A + 14’ 35)/2 = 22, 3 cm
Lăţimea mânecii la răscroiala lrm = Drm + Arm, Arm = 5,5 ÷ 7 cm; Irm = 20,6 cm
Linia de adâncime a răscroielii
1
Înălţimea capului mânecii 15 35 Icm Irm – (Irm/10+1,5) 18, 6
Linia terminaţiei
2
Lungimea mânecii 15 95 Lm din STR 63
Linia cotului
3
Segment ajutător 95 951 constant 1,5
Distanţa de la linia de profunzime la
4
linia cotului 35 45 (35 951)72 – 1, 5 19,95
II. Dimensionarea în lăţime (trasarea verticalelor reţelei de bază)
Dimensionarea pe linia de
5 profunzime
Lăţimea mânecii la răscroiala 35 33 lrm Drm + Arm; Arm = 7 cm 20,6
Dimensionarea pe linia cotului
6 45 451 constant 1,5
Segment ajutător
Dimensionarea pe linia terminaţiei
8 951 931 lmt din STR 15,5
Lăţimea mânecii la terminaţie

0 1 2 3 4 5
III. Trasarea liniei de contur superior (linia capului mânecii)
9 Segment ajutător 15 14 lrm/2 +1 11,3
10 Segment ajutător 15 151 (15 14)/2 5,65
11 Segment ajutător 35 351 (35 352) faţă 3,4
12 Segment ajutător 13 131 Icm /4 4,65
13 Segment ajutător 35 34 Drm/2 6,8
14 Segment ajutător 33 341 lrm/2 +1 11,3
IV. Trasarea cusăturii interioare
Segment ajutător (352, punct
15 35 352 constant (2,5–4 cm) 3
superior al cusăturii interioare)
16 Segment ajutător 451 452 35 352 3
Segment ajutător (952, punct inferior
17 951 952 35 352 = 451 452 3
al cusăturii interioare)
Linia cusăturii interioare trasată pe reperul mare (352’ 452’ 952’) este simetrică faţă de linia
(351 451 951) cu linia cusăturii interioare (352 452 952) trasată pe reperul mic
V. Trasarea cusăturii exterioare
Segment ajutător (132, punct
18 superior al cusăturii exterioare pe 131 132 constant (2–4 cm) 3
reperul mic)
Segment ajutătorul (132’, punct
132’ simetricul lui 132
19 superior al cusăturii exterioare pe 131 132’
faţă de linia 131 431
reperul mare)
20 Segment ajutător 431 432 constant 1
21 Segment ajutător 431 432’ constant 1
Linia cusăturii exterioare trasată pe reperul mare (132’ 432’ 931) este simetrică faţă de linia
(131 431 931) cu linia cusăturii exterioare trasată pe reperul mic (132 432 931)
VII.5.2.4. Construcţia tiparelor de bază pentru produse cu sprijin

în talie
Construcţia tiparelor de bază pentru produsele cu sprijin în talie (pantaloni şi fustă) se
realizează pe aceleaşi principii generale. Astfel, sunt necesare informaţii despre dimensiunile
şi forma părţii inferioare a trunchiului şi a membrelor inferioare, trebuie stabilit adaosul de
bază pe linia şoldurilor (adaosul pe linia taliei fiind un adaos minim necesar) şi unele
dimensiuni proprii produsului.
Soluţiile constructive adoptate de către diferiţi autori au un grad mai mare de
asemănare decât în cazul produselor cu sprijin pe umeri.
Pentru produsul pantaloni, construcţia tiparelor de bază ale elementelor principale –
faţa şi spatele – se plasează într-o reţea de linii proprie (fig. VII.5.16, b), construcţia reţelei
fiind realizată de la un sistem de axe iniţiale, în care orizontala este linia taliei, iar verticala
este linia de simetrie a cusăturii laterale (originea sistemului de axe în punctul 44), sau linia
de îndoire a feţei (originea sistemului de axe în punctul 46). Cei mai mulţi autori construiesc
reţeaua de linii de bază în care trasează întâi conturul tiparului feţei, iar apoi construiesc
tiparul spatelui, suprapus peste cel al feţei, considerând că în acest fel asigură o mai bună
corespondenţa între contururile care se asamblează (linia cusăturii exterioare şi linia cusăturii
interioare).
Pentru a urmări cu consecvenţă principiile generale prezentate în subcapito-

lul VII.5.2.2, vom dezvolta o schemă generală de construcţie a tiparelor de bază pentru
produsul pantaloni (tabelul VII.5.36), schemă care poate fi particularizată pentru orice grupă
de purtători sau tip de materiale. Se va exemplifica, pe baza acestei scheme, o variantă
constructivă pentru produsul „pantaloni pentru bărbaţi“ (fig. VII.5.19).
În cazul fustei, reţeaua de linii de bază (fig. VII.5.16, a) se construieşte într-un sistem
de axe iniţiale, în care orizontala este linia taliei, iar verticala este linia de simetrie a spatelui
(originea sistemului în punctul 41). Sistemul de axe poate fi plasat în stânga sau în dreapta
foii. În fig. VII.5.20 va fi reprezentată construcţia tiparelor de bază pentru produsul fustă,
dezvoltată pe baza unei scheme de principiu, centralizată în tabelul VII.5.27.
În prezentarea relaţiilor de calcul utilizate pentru dimensionarea segmentelor
constructive în cadrul schemele generale (tabelele VII.5.36 şi VII.5.37), s-au menţinut
regulile generale prezentate la subcapitolul VII.5.2.3.
VII.5.2.4.1. Construcţia tiparelor de bază pentru produsul „Pantaloni

pentru bărbaţi“
Pantaloni cu silueta ajustată pe şolduri şi dreaptă la terminaţie, de croială
clasică. Faţa şi spatele se ajustează fiecare printr-o pensă în talie. Construcţia se
particularizează pentru tipodimensiunea 174–100–92 (50–II/B, conform STR 27597–86).
În tabelul VII.5.38 sunt centralizate datele iniţiale necesare construcţiei, care este
dezvoltată în tabelul VII.5.39. În fig. VII.5.19 sunt prezentate tiparele de bază ale
elementelor principale – faţa şi spatele.
VII.5.2.4.2. Construcţia tiparelor de bază pentru produsul „Fustă

pentru femei“
Fustă cu silueta ajustată, de croială clasică. Faţa este formată dintr-un singur reper
şi se ajustează în talie cu două pense. Spatele este format dintr-un singur reper şi se ajustează
în talie prin două pense. Construcţia se particularizează pentru tipodimensiunea 174–93–104
(46/I–B, conform STR 24693/86).
Datele iniţiale necesare construcţiei sunt centralizate în tabelul VII.5.40, succesiunea
construcţiei este prezentată în tabelul VII.5.41, iar tiparele de bază în fig. VII.5.20.
VII.5.2.5. Particularităţi în construcţia tiparelor de bază

Construcţia tiparelor de bază se desfăşoară în mod similar pentru orice tip de produs,
grupă de purtători, respectiv de materiale, pe baza unor principii general valabile.
Principalii factori care impun diferenţierea modului de alegere a tipurilor de produse,
siluete, croieli şi de abordare a construcţiei tiparelor, respectiv a soluţiilor constructive de
rezolvare a acestora, sunt:
• particularităţile grupei de purtători: vârstă, conformaţie, proporţii, ţinută, indicatori
psiho-fiziologici etc.;
• condiţiile concrete de exploatare a produselor, respectiv funcţia utilitară pe care
trebuie să o îndeplinească orice produs de îmbrăcăminte, pe baza căreia produsele se împart
în clase: îmbrăcăminte uzuală, îmbrăcăminte pentru sport, îmbrăcăminte de producţie
(cap. VII.I);
• proprietăţile materialelor din care se confecţionează un anumit tip de produs.
Tabelul VII.5.36
Construcţia tiparelor de bază pentru produsul „pantaloni pentru bărbaţi“
Tip de relaţie Mod de aşezare în desen
0 1 2 3 4 5
I. Trasarea liniilor orizontale ale reţelei de bază (sistemul de axe iniţial: orizontala – linia taliei, verticală – linia de simetrie a cusăturii laterale)
Linia terminaţiei Tip I 44 94 = Llat – C + A
1 Lungimea pantalonilor pe cusătura 44 94 = It – C + A,
De la 44, pe verticala de bază, în jos
exterioară (laterală) 44 94 Lcext sau 44 94 = Lp(Lcext), din STR, sau în
(Lp) funcţie de modă şi de model
Linia pasului (şliţului/pliului subfesier) Tip I 94 64 = Lint – C + A
De la 94, pe verticala de bază, în sus
2 Lungimea pantalonilor pe cusătura interioară 94 64 Lcint 94 64 = Lpsfs – C +A
2’ Distanţa de la linia taliei la pliul subfesier 44 64 Lbaz sau 94 64 = Lcint, din STR
Tip II 44 64 = k(It–Ipsf) + A
sau 44 64 = Ibaz + A
Linia şoldurilor Tip II 44 54 = k(It – Ips) + A
3 Distanţa talie-şold 44 54 îş 44 54 = kIc + A
Tip III 44 54 = 2/3(64 44)
sau 44 54 = C; C = (16 ÷18) cm
3’ Distanţa de la linia şliţului la şolduri 64 54 Tip II 64 54 = KPş + A
De la 64, pe verticala de bază, în sus
Tip III 64 54 = (64 44)/3
Linia genunchilor Tip I 94 74 = Ig – C + A
4 Înălţimea genunchilor 94 74 îg Tip II 94 74 = (94 64)/2 + C (5 ÷ 6 cm) De la 94, pe verticala de bază, în sus
Din punctele 54, 64, 74 şi 94 se trasează orizontale la stânga şi la dreapta
II. Dimensionarea în lăţime (trasarea verticalelor)
5 Lăţimea produsului pe linia şoldurilor 57 51 lpş Tip I 57 51 = 0,5 Pş +Aş
6 Lăţimea feţei pe linia şoldurilor (verticala 54 57 lfş Tip III 54 57 = (57 51)/2–1 De la 54 spre stânga. Din 57 se ridică o
57 47) sau 54 57 = 0, 47(57 51) verticală
7 Lăţimea spatelui pe linia şoldurilor 54’ 51 lsş Tip III 54’ 51= (57 51)/2 +1 De la 54’ spre dreapta. 54’ = 54
(verticala 51 41) sau 54’ 51 = 0, 53(57 52) Din 51 se ridică o verticală
8 Lăţimea răscroielii la faţă 67 68 lrf Tip II 67 68 = kPs +C +A De la 67 (57), spre stânga, pe
(57 58) Exemplu 67 68 = Ps/20 + 1 orizontală
0 1 2 3 4 5
61 68’ Tip II 61 68’ = kPs + c +A De la 61(51), spre dreapta, pe
9 Lăţimea răscroielii la spate lrs
(51 58’) Exemplu: 61 68’ = Ps/5–6 orizontală
Distanţa de la cusătura laterală la linia de 64 66 = Tip III 64 66 = 54 56 = (lfş +lrf)/2 = La stânga pe orizontală. Din 66 se
10
îndoire a feţei (linia dungii – 46 96) 54 56 (54 57) + (67 68)/2 trasează o verticala în sus şi în jos
Distanţa de la cusătura laterală la linia de 64’ 62 = Tip III 64’ 62 = 54’ 52 = (lsş + lrs)/2 = La dreapta, pe orizontală. Din 62 se
11
îndoire a spatelui (linia dungii – 42 92) (54’ 52) = [(54’ 51) + (61 68’)]/2 trasează o verticală în sus şi în jos
Dimensionarea pe linia genunchilor (lăţimea pantalonilor pe linia genunchilor (lg) depinde de perimetrul genunchilor, dar se poate preciza
în funcţie de modă şi de model)
Tip I 741 78 = (0,5 Pge +A)–2 sau
12 Lăţimea feţei pe linia genunchilor 741 78 lfg
74178 = lg – 2
Distanţa de la linia de îndoire a feţei la 76 741 Se aşază simetric faţă de 76, pe
13 lfg/2 Tip I 76 741 = 76 78 = lfg/2
cusătura laterală, respectiv interioară 76 78 orizontală, la stânga, respectiv dreapta
Tip I 741’ 78’ = (0,5 Pge +A) +2
14 Lăţimea spatelui pe linia genunchilor 741’ 78’ lsg
sau 741’ 78’= lg +2
Distanţa de la linia de îndoire a spatelui la 72 741’= Se aşază simetric faţă de 72, pe
15 lsg/2 Tip III 72 741’ = 72 78’ = lsg/2
cusătura laterală, respectiv interioară 72 78’ orizontală, la stânga, respectiv dreapta
Dimensionarea pe linia terminaţiei (lăţimea pantalonilor pe linia terminaţiei (lte) este determinată de perimetrul gleznei, lte, dar se stabileşte
de obicei în funcţie de modă şi de model)
Tip I 941 98 = (0, 5 Pgl +A)–2
16 Lăţimea feţei pe linia terminaţiei 941 98 lfte
sau 941 98 = lte – 2
Distanţa de la linia de îndoire a feţei la 96 941= Se aşază simetric faţa de 96, pe
17 Tip III 96 941 = 96 98 = lfte/2
cusătura laterală, respectiv interioară 96 98 orizontală, la stânga, respectiv dreapta
Tip I 941’ 98’ = (0,5 Pgl +A) +2
18 Lăţimea spatelui pe linia terminaţiei 941’ 98’ lste
sau 941’ 98’ = lte +2
Distanţa de la linia de îndoire a spatelui la 92 941’= Se aşază simetric faţă de 92, pe
19 Tip III 92 941’ = 92 98’ = lste/2
cusătura interioară, respectiv laterală 92 98’ orizontală, la stânga, respectiv dreapta
III. Trasarea liniilor de contur superior (este necesar să se dimensioneze produsul pe linia taliei şi să se rezolve echilibrul)
Dimensionarea pe linia taliei
20
Lăţimea produsului pe linia taliei lpt Tip I lpt = 0,5 Pt +At
21 Lăţimea feţei pe linia taliei lft Tip III lft = (0,5 Pt + At)/2 – 1
Adâncimea totală a penselor la faţă (surplus ΣApf = lfş – lft = [(0,5 Ps +As)/2– 1] – [(0,5
22 ΣApf
pe linia taliei la faţă) Pt +At)/2 – 1] = 0,25(Pş – Pt) + 0,5(Aş – At)
0 1 2 3 4 5
ΣApf depinde practic de conformaţia corpului; în funcţie de valoarea totală, se poate repartiza într-un număr diferit de pense.
Se va prezenta modul tipic de repartizare
47 471 = C, în funcţie de proeminenţa
22 Segment ajutător 47 471 abdomenului; C este de (0,5 ÷ 0,75) cm la De la 47, pe orizontală, spre dreapta
corpurile de conformaţie normală
461 461’ = C (2÷2,5 cm), în funcţie de Se aşază simetric în raport cu 46;
23 Adâncimea pensei (sau faldului) la faţă 461 461 Apf
valoarea ΣApf 46 461– 46 461’ = Apf/2
Tip III 46 561 = 0, 5(44 54)
24 Lungimea pensei la faţă 46 561 Lpf De la 46, pe verticala 46 96
sau 46 561 = C, în funcţie de Apf
25 Cambrarea în cusătura laterală 44 441 Ccl Tip III 44 441 = ΣApf – [(47 471) – Apf] De la 44 spre stânga pe orizontală
Tip I 441 442 = Llat – It De la 441, pe verticală; punctul 442
26 Înălţarea cusăturii laterale 441 442 sau 441 442 = C este punctul extrem superior al
(C = 1÷ 1,5 cm) cusăturii exterioare (laterale)
Linia de contur a taliei la faţă se trasează prin racordarea punctelor 471 cu 461 şi respectiv 461’ cu 442. Segmentele 471 461 + 461’ 442 = lft
Răscroiala la faţă se obţine prin unirea în linie dreaptă a punctului 471 cu punctul 57 şi racordarea punctul 57 cu punctul 68
Stabilirea echilibrului (stabilirea poziţiei liniei taliei pe tiparul spatelui)
Se trasează un arc de cerc cu centrul în
Tip II 51 511 = kPş
54’ şi cu raza 54’ 51; din 51 se aşază
27 Înălţarea spatelui 51 511 Exemplu: 51 511 = Pş/20–1
pe arc distanţa 51 511(54’51= 54’511
sau 51 511 = C
= lsş)
Din 511 se trasează o perpendiculară
Tip III 511 411 = 51 41
28 Segment ajutător 511 411 pe 54’511. Pe aceasta se aşază, în sus,
511 411 ⊥ 54’ 511
511 411
Dreptunghiul 41 51 54’ 44’ se roteşte astfel încât baza 54’51 sa coincidă cu 54’ 511. Segmentul 41 44’ deviază de la orizontală, ocupă poziţia 411 44*, care va
reprezenta linia taliei pe tiparul spatelui. Punctul 411 va fi cel mai înalt punct de pe tiparul spatelui şi distanţa de la acesta la orizontala iniţială (linia taliei –
41 47) reprezintă „echilibrul antero-posterior“ al produsului pantaloni (e) (fig. VII.5.19). Mărimea e depinde de conformaţia bazinului, de forma acestuia în
plan sagital, caracterizată prin arcul vertical al părţii inferioare a trunchiului (Arcinf)
Dimensionarea tiparului spatelui pe linia taliei se va face pe oblica 411 44*.
29 Lăţimea spatelui pe linia taliei lst Tip III lst = (0,5 Pt +At)/2 +1
ΣAps = lsş – lst =
Adâncimea totală a penselor la spate
30 ΣAps = [(0,5 Pş +Aş)/2 + 1] – (0,5 Pt +At)/2 + 1=
(surplus pe linia taliei la spate)
0, 25(Pş – Pt) + 0,5(Aş – At)
0 1 2 3 4 5
ΣAps = ΣApf, depinde de conformaţia părţii inferioare a trunchiului. Se repartizează într-un număr diferit de pense, în funcţie de valoarea totală
De la 44*, spre dreapta, pe oblica
31 Cambrarea în cusătura exterioară la spate 44* 441’ Ccl Tip III 44* 441’ = (44 441) de la faţă
44* 411
32 Adâncimea pensei la spate 421 421’ Aps Tip III 421 421’ = ΣAps – 44* 441’
Segment ajutător, pentru poziţionarea Tip III 411 42 = (411 441’)/2 – C De la 411, pe oblica 411 44*, spre
33 411 42
pensei la spate 411 42 = 0,4 lsş dreapta
Distanţa de la centrul pensei la latura ei din Se aşază simetric în raport de 42, pe
34 42 421 Aps/2 Tip III 42 421 = 42 421’= Aps/2
dreapta, respectiv stânga linia taliei la spate
Din 42 se trasează o perpendiculară pe
Tip III 42 521= (0,5 ÷ 0,8) (41 51)
35 Lungimea pensei de la spate 42 521 Lps linia 44* 441 şi se măsoară în jos
sau 42 521 = C, în funcţie de Aps
lungimea pensei la spate
36 Înălţarea cusăturii laterale la spate 441’ 442’ Tip III 441’ 442’ = (441 442) faţă De al 441’ în sus
Linia de contur superior (a taliei) la spate se trasează prin racordarea punctelor 442’ cu 421’ şi respectiv 421 cu 4 11. Segmentele (442’ 421’) + (421 411)= lst
Verificarea dimensionării pe linia taliei: lft + lst = [(471 461) + (461’ 442)] + [(442’ 421’) + (421 411)] = 0,5 Pt +At = lpt
Linia răscroielii la spate se trasează prin unirea în linie dreaptă a punctului 411 cu 51 şi racordarea punctului 51 cu punctul 68*. Punctul 68* se obţine
după trasarea cusăturii interioare pe tiparul feţei
IV. Trasarea linilor cusăturilor laterale (exterioare)
Se uneşte în linie dreaptă 54 cu
37 Segment ajutător 54 741
741 641 = intersecţia cu linia şliţului
Se uneşte în linie dreaptă 54’ cu
38 Segment ajutător 54’ 741’
741’ 641’ = intersecţia cu linia şliţului
642, este mijlocul segmentului
39 Segment ajutător 641 642 Tip III 641 642 = 642 741 = (641 741)/2
641 741
642’ este mijlocul segmentului
40 Segment ajutător 641’ 642’ Tip III 641’ 642’= 642’ 741’= (641’ 741’)/2
641’ 741’
41 Segment ajutător 642 643 642 643 = C (0,5 cm) Din 642 pe perpendiculară
42 Segment ajutător 642’ 643’ 642’ 643’ = C (1 ÷ 1,5 cm) Din 642’ pe perpendiculară
Linia cusăturii exterioare pe tiparul feţei se trasează prin racordarea punctelor 442 cu 54, curba prelungindu-se până la 641, racordarea punctelor 641 cu 643 şi
643 cu 741, iar apoi unirea în linie dreaptă a punctelor 741 cu 941. Analog, se obţine linia cusăturii exterioare pe tiparul spatelui
V. Trasarea linilor cusăturilor interioare
43 Segment ajutător 68 681 Tip III 68 681= 681 78 = 68 78/2 Pe oblica 68 78, în jos
44 Segment ajutător 681 682 681 682 – C (0,5 cm) Pe perpendiculara din 681, pe 68 78
0 1 2 3 4 5
Linia cusăturii interioare pe tiparul feţei se obţine prin racordarea punctelor 68 cu 682 şi respectiv 682 cu 78, iar în continuare prin unirea în linie dreaptă a
punctelor 78 cu 98.
45 Segment ajutător 78’ 68* Tip III 78’ 68* = (78 68) faţă Din 78, pe oblica 78’ 68’
46 Segment ajutător 78’ 681’ Tip III 78’ 681’= 681’ 68* Din 78’, pe oblica 78 ‚68*
47 Segment ajutător 618’ 682’ 681’ 682’ = C (1 ÷ 1,5 cm) Pe perpendiculara din 681, pe 68*78’
Linia cusăturii interioare pe tiparul spatelui se obţine prin racordarea punctelor 68* cu 682’ şi respectiv 682’ cu 78’, iar în continuare prin unirea în linie
dreaptă a punctelor 78’ cu 98’
VI. Trasarea liniei terminaţiei
48 Segment ajutător 96 961 96 961 = C (0,5 ÷ 1 cm) Din 96 pe verticala 96 46 în sus
49 Segment ajutător 92 921 96 92 = C (0,5 ÷ 1 cm) Din 92 pe verticala 92 42 în jos
Linia terminaţiei pe tiparul feţei se obţine prin unirea (o uşoară racordare) punctelor 98 cu 961 şi 941. Analog, pe tiparul spatelui se unesc punctele 98’ cu 921
şi 921 cu 98’
Tabelul VII.5.37
Construcţia tiparelor de bază pentru produsul „fustă“
Tip de relaţii Mod de aşezare în desen
0 1 2 3 4 5
I. Trasarea liniilor orizontale ale reţelei de bază (sistem de axe iniţiale cu originea în 41: orizontala-linia taliei, verticala-linia de simetrie a spatelui
Tip I 41 91 = It – Ig ± A
Linia terminaţiei De la 41, pe verticala de bază, în
41 91 Lp 41 91 = Lp, din STR,
1 Lungimea produsului pe mijlocul spatelui jos
sau în funcţie de modă şi de model
Tip III 41 51 = k(It – Ips) + A
Linia şoldurilor De la 41, pe verticala de bază, în
2 41 51 îş sau 41 51 = kIc + A
Distanţa talie-şold (înălţimea şoldurilor) jos
sau 41 51 = C (18 ÷ 20 cm)
Din punctele 51 şi 91 se trasează orizontale, perpendiculare pe verticala de bază 41 91
II. Dimensionarea în lăţime pe linia şoldurilor (trasarea verticalelor reţelei de bază)
Linia de simetrie a feţtei (47 97) De la 51, pe orizontală, spre
3 51 57 lpş Tip I 51 57 = 0,5 Pş +Aş
Lăţimea produsului pe linia şoldurilor stânga
Linia de simetrie a cusăturii laterale
4 51 54 lsş Tip III 51 54 = (51 57)/2 – (0 ÷ 1)cm De la 51, pe orizontală, spre
(44 94)
stânga
Lăţimea spatelui pe linia şoldurilor
5 Lăţimea feţei pe linia şoldurilor 54 57 lfş Tip III 54 57 = (51 57)/2 + (0 ÷ 1)cm
Din punctele 54 şi 57 se trasează verticale în sus şi în jos până la intersecţia cu linia taliei (punct 44), respectiv linia terminaţiei (punct 94)
III. Trasarea liniilor de contur superior
6 Lăţimea produsului pe linia taliei 41 470 lpt Tip I 41 471 = 0,5 Pt +At De la 41, pe orizontală, stânga
Adâncimea totală a penselor pe linia taliei Tip III ΣAp = (41 47) – (41 471)=
7 470 47 ΣAp
(surplus pe linia taliei) (0,5 Pş +Aş) – (0,5 Pt +At) = 0,5(Pş – Pt) +(Aş – At
Adâncimea totala a penselor depinde practic de conformaţia corpului [0,5 (Pş – Pt)]. Surplusul de pe linia taliei se elimină prin pense, respectiv cambrări în
cusătura laterală. Numărul penselor depinde de valoarea totală ΣAp, iar modul de repartizare, de forma părţii inferioare a trunchiului. La corpurile de
conformaţie normală şi pentru valori ale ΣAp < 16 cm, se recomandă repartizarea acesteia în trei pense: o pensă (cambrare) în cusătura laterală, o pensă la spate
şi o pensă la faţă (tipar cu trei pense). Pentru valori mai mari ale ΣAp, trebuie proiectate mai multe pense, pentru aranjarea corectă a produsului pe corp în zona
suprafeţei de sprijin
Tip III 442 442’ – (0,45 ÷ 0,5) ΣAp Apl se distribuie simetric faţă de
8 Adâncimea pensei laterale 442 442’ Apl
441 442 = 441 442’ = Apl/2 441’, pe orizontală
0 1 2 3 4 5
Tip I 44 441 = Llat – It ± A
9 Înălţarea cusăturii laterale sau 44 441 Pe verticală, de la 44, în sus
sau 44 441 = C; (C = 1÷1,5 cm)
9’ Lungimea fustei pe partea laterală 94 941 Tip I 94 941 = Llat – Ig ± A Pe verticală, de la 94 în sus
Tip III 421 421’= (0,3 – 0,33)ΣAp Aps se distribuie simetric faţă
10 Adâncimea pensei de la spate 421 421’ Aps
42 421 = 42 421 = Aps/2 de centrul pensei 42
Segment ajutător pentru poziţionarea
11 41 42 Tip III 41 42 = 0,4 (51 54) De la 41, pe orizontală, stânga
pensei la spate
Tip III 42 521 = 0,8 (41 51),
12 Lungimea pensei la spate 42 521 Lps Pe verticală, de la 42 în jos
sau 42 521 = C; C = (13 ÷ 15) cm
Tip III 461 461’ = (0,17 ÷ 0,2)ΣAp Apf se repartizează simetric
13 Adâncimea pensei la faţa 461 461’
46 461 = 46 461’ = Apf/2 faţă de centrul ei 46
Segment ajutător pentru poziţionarea Tip II 47 46 = 0,5 Dbi + A De la 47, pe orizontală, spre
14 47 46
pensei la faţă Tip III 47 46 = 0,5 (57 54) +C dreapta
Tip III 46 561 = 0,5(14 51),
15 Lungimea pensei la faţă 46 561 Lpf Pe verticală, de la 46, în jos
sau 46 561 = C; C = (10 ÷ 12) cm
16 Lungimea fustei pe partea anterioară 97 471 Tip I 97 971= Lant – Ig +A Pe verticală, de la 97 în sus
16’ Segment ajutător 47 471 47 471 = C; C (0 ÷ 0,8) cm Pe verticală, de la 47 în jos
Linia de contur superior pe tiparul feţei se obţine prin racordarea punctelor 471 cu 461 şi respectiv 461’ cu 442’. Pe tiparul spatelui, linia de contur a taliei va
fi obţinută prin racordarea punctului 41 cu 421 şi respectiv 421’ cu 442
Verificarea dimensionării pe linia taliei, lpt 471 461+ 461’ 442’ + 442 421’ + 421 411 = 0,5 Pt + At
IV. Trasarea liniilor cusăturii laterale
Linia cusăturii laterale pe tiparul spatelui se obţine prin racordarea punctului 442 cu punctul 54 de pe linia şoldurilor. În tiparul de bază, linia laterală la
spate, de la talie în jos, coincide cu verticala 54 94. Analog, pe tiparul feţei se racordează 442’ cu 54(442’ 54 = 442 54), iar de la 54 până la 94 linia rămâne
verticală. În acest mod se asigură pe linia terminaţiei aceeaşi lăţime ca şi pe linia şoldurilor. În funcţie de particularităţile modelului, de prezenţa unui şliţ pe
mijlocul spatelui, lărgimea la terminaţie se poate modifica
Tabelul VII.5.38
Nr. Informaţii necesare Valoare (cm)
2 Perimetrul şoldurilor Ps 108
3 Lungimea produsului pe cusătura exterioară Lc ext 102
4 Lungimea cusăturii interioare Lc int 79
5 Lăţimea pe linia genunchilor lg 24
6 Lăţimea pe linia terminaţiei lte 24
Adaosuri
7 Adaos pe linia taliei At 0,5
Tabelul VII.5.39
Nr. Valoare
Denumirea segmentului constructiv Simbol Notaţie Relaţia de calcul
crt. [cm]
0 1 2 3 4 5
Linia terminaţiei
1
Lungimea cusăturii exterioare Lcext 44 94 Din S.T.R. 102
Linia pasului (şliţului)
2.
Lungimea cusăturii interioare Lcint 94 64 Din S.T.R. 79
Linia şoldurilor
3.
Distanţa şliţ-şold 64 54 (44 64) /3 7, 66
Linia genunchilor
4.
Înălţimea genunchilor îg 96 74 Lcint/2 + 6 45, 5
II. Dimensionarea în lăţime pe linia şoldurilor (trasarea liniilor verticale ale reţelei)
5. Lăţimea produsului pe linia şoldurilor lpş 57 51 0,5 Pş + Aş 56
Lăţimea feţei pe linia şoldurilor
6. lfş 54 57 (57 51)/ 2–1 27
(verticala 57 47)
Lăţimea spatelui pe linia şoldurilor
7 lsş 54’ 51 (57 51)/2 + 1 29
(verticala 51 41)
Verificarea dimensionării tiparelor pe linia şoldurilor 54 57 + 54’ 51 56
8. Lăţimea răscroielii la faţă lrf 57 58 Ps/20 + 1 6,4
9. Lăţimea răscroielii la spate lrsp 51 58’ Ps/5–6 15,6
Distanţa de la cusătura laterală la linia
10. 64 66 (lfş + lrf)/2 16,7
dungii 46 96
Distanţa de la cusătura laterală la linia
11. 64’ 62 (lsş + lrsp)/2 22,3
dungii 42 92
Dimensionarea pe linia genunchilor
12 Lăţimea feţei pe linia genunchilor lfg 741 78 lg –2 22
Distanţa de la linia de îndoire a feţei la 76 741
13 lfg/2 76 741 = 76 78= lfg/2 11
cusătura laterală, respectiv interioară 76 78
14 Lăţimea spatelui pe linia genunchilor lsg 741’ 78’ lg + 2 26
Distanţa de la linia de îndoire a spatelui 72 741’ 72 741’ = 72 78’ =
15 lsg/2 13
la cusătura laterală, respectiv interioară 72 78’ lsg/2

0 1 2 3 4 5
Dimensionarea pe linia terminaţiei
16 Lăţimea feţei pe linia terminaţiei lfte 941 98 lte – 2 22
Distanţa de la linia de îndoire a feţei la 96 941 96
17 lfte/2 lfte/2 11
cusătura laterală, respectiv interioară 98
18 Lăţimea spatelui pe linia terminaţiei lste 941’ 98’ lte + 2 26
Distanţa de la linia de îndoire a spatelui 92 941’ 92
19 lste/2 lste/2 13
la cusătura laterală, respectiv interioară 98’
Trasarea liniilor de contur superior
Dimensionarea pe linia taliei
20 Lăţimea produsului pe linia taliei lpt lpt = 0,5 Pt + At 46,5
lft = (0,5 Pt + At)/2 –
21 Lăţimea feţei pe linia taliei lft 22,25
1
22. Adâncimea totală a penselor la faţă ΣApf ΣApf = lfş – lft 4,75
24 Adâncimea pensei la faţă Apf 461 461’ constant 2
25 Lungimea pensei la faţă Lpf 46 561 constant 11
26 Cambrarea în cusătura laterală Ccl 44 441 ΣApf – (47 471 + Apf) 2,25
27 Înălţarea cusăturii laterale 441 442 constant 1
28 Înălţarea spatelui 51 511 Pş/20 – 1 4,4
29 Segment ajutător 511 411 51 141 = 54’ 41 29
lst = (0,5 Pt + At)/2 +
30 Lăţimea spatelui pe linia taliei lst 24,25
1
31 Adâncimea totală a penselor la spate ΣAps ΣAps = lsş – lst 4,75
32 Cambrarea în cusătura laterală Ccl 44* 441’ 44* 441’ = 44 441 2,25
33 Adâncimea pensei la spate Aps 421 421’ ΣAps – (44* 4 41’) 2,5
34 Segment ajutător 411 42 (411 441’)/2– 1,5 11,85
35 Lungimea pensei la spate Lps 42 521 constant 11
36 Înălţarea cusăturii laterale la spate 441’ 442’ 441’442’ = 441 442 1
Linia de contur superior la faţă: 471 461 +461’ 442, iar linia de contur superior la spate (411 421 +
421’ 442’). Linia răscroielii la faţă: 471 57 68, iar la spate 41 1 51 68*
Verificarea dimensionării pe linia taliei (471 461 + 461’ 442) + (442’ 421’+ 421 411) = 0,5 Pt + At
IV, V, VI. Trasarea liniilor cusăturii laterale, interioare şi respectiv terminaţiei pe tiparul feţei şi
al spatelui se face conform indicaţiilor din schema bloc (tabelul VII.5.36)
Tabelul VII.5.40
Datele iniţiale necesare construcţiei
Nr. Informaţii necesare
Valoare (cm)
Adaosuri
5 Adaos pe linia taliei At 1
Fig. VII.5.19. Construcţia tiparelor de bază pentru produsul „Pantaloni pentru bărbaţi“.
Fig. VII.5.20. Construcţia tiparelor de bază pentru produsul „fustă pentru femei“.
Tabelul VII.5.41
Prezentarea construcţiei tiparelor de bază
Segment constr. Relaţia de
Nr. Denumirea segmentului Valoare
calcul a
crt. constructiv Notaţie Simbol [cm
segmentului
0 1 2 3 4 5
Linia terminaţiei
1
Lungimea fustei pe mijlocul spatelui 11 91 Lp Din STR 70
Linia şoldurilor
2
Înălţimea şoldurilor 41 51 îş C = (18– 20) cm 20

0 1 2 3 4 5
II. Dimensionarea în lăţime pe linia şoldurilor (trasarea liniilor verticale ale reţelei de bază)
3 Lăţimea produsului pe linia şoldurilor 51 57 lpş 0,5 Pş + Aş 54
4 Lăţimea spatelui pe linia şoldurilor 51 54 lsş (0,5 Pş+Aş)/2–1 26
5 Lăţimea feţei pe linia şoldurilor 57 54 lfş (0,5Pş+Aş)/2 +1 28
III. Trasarea liniilor de contur superior (dimensionarea tiparelor pe linia taliei)
6 Lăţimea produsului pe linia taliei 41 470 lpt 0,5 Pt +At 39
7 Adâncimea totală a penselor 470 47 ΣAp lpş – lpt 15
8 Cambrarea în cusătura laterală 442 442’ Apl (ΣAp)/2 7,5
9 Înălţarea cusăturii laterale 44 441 C = 1–1,5 1
10 Poziţionarea pensei la spate 41 42 0,4 (51 54) 10,8
11 Adâncimea pensei la spate 421 421’ Aps 0,3(ΣAp) 4,5
12 Lungimea pensei de la spate 425 21 Lps 0,8 (41 51) 16
13 Poziţionarea pensei la faţă 47 46 0,5 (57 54) +1 14
14 Adâncimea pensei la faţă 461 461’ Apf 0,2 ΣAp 3
15 Lungimea pensei de la faţă 46 561 Lpf 0,5 (41 51) 10
Verificarea dimensionării pe lina taliei lpt =471 461 +461’ 442’ + 442 421’ +421 41 = 39 =
0,5 Pt+At
În proiectarea produselor pentru diferite grupe de purtători, un principal criteriu de

diferenţiere îl constituie vârsta. Astfel, modul de abordare a proiectării produselor de
îmbrăcăminte pentru copii diferă de cel practicat în proiectarea îmbrăcămintei pentru adulţi.
Factorul determinat pentru varietatea de tipuri, siluete, croieli, materiale, rezolvări
cromatice etc. pentru produselor de îmbrăcăminte uzuală destinate adulţilor îl constituie
moda, în timp ce, în cazul copiilor, aceste caracteristici ale produsului sunt dictate de
particularităţile formei şi proporţiilor corpului copiilor, pe grupe de vârstă, respectiv de
indicatorii psiho-fiziologici ai acestora.
Proiectarea îmbrăcămintei pentru copii se diferenţiază pe grupe de vârstă (vezi
periodizarea vârstelor – cap. VII.5.1). Proiectarea industrială trebuie să se bazeze pe sisteme
de corpuri tip, specifice acestor grupe, iar în dimensionarea tiparelor să se aibă în vedere
proporţiile particulare între diferite mărimi corporale, pe grupe de vârstă, iar pentru una şi
aceeaşi grupă, începând cu perioada şcolarului şi pe sexe.
Tipurile de produse, formele acestora, proporţiile dintre diferitele părţi şi întreg, în
cazul produselor pentru copii, trebuie să fie astfel alese încât să asigure o mare mobilitate a
mişcărilor, confortul psiho-senzorial, precum şi atenuarea unor disproporţii ale corpului
specifice procesului inegal de creştere, pe grupe de vârstă. Tipurile de materiale (compoziţie
fibroasă, masă, grosime, flexibilitate, tuşeu, desen, culoare etc. ), tipul dimensiunea şi
formele elementelor de produs sunt de asemenea determinate de cerinţele specifice fiecărei
grupe de vârstă.
Produsele pentru copii, pe grupe de vârstă şi pe sexe, sunt caracterizate printr-o mare
stabilitate a formei şi siluetei-impuse de forma şi proporţiile corpului –, astfel că în
proiectarea industrială a acestor produse se pot aplica cu succes principiile unificării şi
tipizăm constructiv-tehnologice a produselor, diversificarea modelelor urmând să se facă
prin materiale, culori şi elemente de produs cu rol funcţional-decorativ, în cadrul general
oferit de o siluetă determinată.
La proiectarea produselor de îmbrăcăminte pentru adulţi apar diferenţe în modul de
rezolvare constructivă, dictate de particularităţile de conformaţie şi ţinută ale corpurilor,
precum şi de unele disproporţii sau chiar anomalii conformaţionale.
Proiectarea industrială se realizează pe grupele de conformaţii precizate în

standardele antropometrice, dar, de obicei, se consideră aceste corpuri cu umerii de înălţime
medie şi curburi medii ale coloanei vertebrale (ţinută normală), cu o poziţie normală a
membrelor superioare şi inferioare faţă de trunchi. Un produs proiectat cu astfel de
informaţii, îmbrăcat de un purtător cu particularităţi ale ţinutei, va prezenta o instabilitate în
zona suprafeţei de sprijin (cu atât mai mare cu cât silueta produsului este mai ajustată),
indicând un defect de echilibru, care este determinat de particularităţile corpului şi nu de erori
în construcţia produsului. Analog, se poate discuta despre particularităţile de dezvoltare ale
centurii scapulare, omoplaţilor, bustului, abdomenului, bazinului, despre forma membrelor
superioare şi inferioare, existând soluţii de adaptare/corecţie a tiparelor proiectate pentru un
corp cu dezvoltarea medie (normală) a acestor segmente, respectiv variante constructive
specifice.
Pentru corpurile cu abateri de la ţinuta normală, cu disproporţii, condiţiile actuale de
organizare a fabricaţiei industriale nu pot satisface cererile decât la un număr limitat de tipuri
de produse uzuale (produse de lenjerie, cămăşi, impermeabile etc.), alte tipuri urmând să fie
obţinute în sistemul de proiectare la comandă. Dezvoltarea tehnicilor antropometrice (maşina
MIDA), precum şi a sistemelor automatizate de proiectare, creează condiţiile materiale şi
tehnico-organizatorice de rezolvare a adaptării personalizării produselor industriale la
particularităţile conformaţionale ale purtătorilor (sistem „made to measure“).
Proiectarea produselor din clasa îmbrăcămintei pentru sport şi a îmbrăcămintei de
producţie este abordată diferit, în comparaţie cu îmbrăcămintea uzuală.
Pentru aceste clase de produse, tipurile de produse destinate unei anumite discipline
sportive, respectiv unui domeniu de activitate, sunt strict determinate de funcţia utilitară pe
care trebuie s-o îndeplinească vestimentaţia pentru aceste condiţii de exploatare. Pornind de
la această funcţie prioritară, se stabilesc tipurile de materiale, siluetele şi croielile tipului,
tipurilor de produse recomandate, tipul, forma şi dimensiunile elementelor de produs şi
modul de rezolvare constructiv-tehnologică a acestora.
Pentru dimensionarea acestor clase de produse este necesar să se dispună de
informaţii furnizate de cercetări de antropometrie dinamică, deoarece stabilirea adaosurilor
de lejeritate, alegerea materialelor şi a unor rezolvări constructive sunt subordonate cerinţei
de asigurare a deplinei mobilităţi a corpului şi a stării de confort în condiţiile unor activităţi
cu consum energetic şi efort mare.
În proiectarea produselor de îmbrăcăminte uzuală de diferite tipuri, respectiv grupe de
purtători, trebuie avute în vedere caracteristicile materialelor din care se confecţionează
produsele.
Principalele caracteristici care pot diferenţia modul de construcţie a produselor sau
modalităţile de dimensionare a acestora sunt: capacitatea de modelare spaţială, flexibilitatea,
rigiditatea, drapajul, comportarea la solicitări de întinderi repetate (alungirea şi elasticitatea),
grosimea, comportarea la tratamente termice şi umidotermice etc.
Construcţia tiparelor pentru un anumit tip de produs se realizează pe baza aceloraşi
principii, care sunt în general dezvoltate pentru îmbrăcămintea confecţionată din ţesături. O
serie de materiale utilizate în confecţii impun anumite condiţii particulare sau restricţii.
Principalele tipuri de materiale pentru care se impune particularizarea modului de
rezolvare a construcţiei produselor sunt: ţesăturile din fibre sintetice 100%, tricoturile,
neţesutele, pielea şi blana naturală.
Ţesăturile din fibre sintetice 100% se caracterizează prin alungiri mici şi fără posibi-
litate de modelare spaţială prin tratamente umido-termice. Pentru aceste produse, forma
spaţială se poate rezolva doar pe căi constructive, adaosurile de lejeritate trebuie să fie mai
mari decât în cazul unui produs similar confecţionat din materiale obţinute din polimeri
naturali. Această caracteristică a siluetei produselor este determinată atât de alungirile reduse
ale materialului cât şi de proprietăţile igienice necorespunzătoare specifice multor materiale
obţinute din fibre sintetice. Materialele se pot însă prelucra prin tehnologii neconvenţionale,
iar în construcţia produsului trebuie avute în vedere particularităţile tehnologiilor de
asamblare.
În proiectarea produselor de îmbrăcăminte din tricot, principala caracteristică de care
trebuie ţinut cont în construcţia produselor o reprezintă comportarea la solicitări de întindere.
Tricoturile au alungiri mult mai mari decât ţesăturile, iar în funcţie de particularităţile de
structură şi de tipul firelor tricoturile au şi o elasticitate mai mare. Din acest motiv, produsele
de îmbrăcăminte din tricot se pot proiecta într-un număr mai mic de variante dimensionale
decât produsele similare din ţesături, iar pentru unele tipuri de produse este necesară
elaborarea unor standarde antropometrice specifice.
Tricoturile au o capacitate mai mare de cuprindere a corpului, iar adaosurile cu care se
dimensionează segmentele constructive trebuie stabilite în funcţie de alungirea, respectiv
elasticitatea tricotului, la forţe de solicitare mici (mai mici decât forţa de rupere),
comparabile cu cele care apar în procesul de exploatare a produsului.
Rezolvarea formei spaţiale a produsului se realizează, în special, prin valorificarea
capacităţii de mulare a materialului şi mult mai puţin prin linii constructiv-decorative de
divizare, numărul şi modul de dispunere a acestora fiind limitat de deşirabilitatea mai mare a
tricoturilor, în comparaţie cu cea a ţesăturilor.
În cazul pieilor şi blănurilor naturale, principalele caracteristici de diferenţiere sunt
grosimea, rigiditatea şi, în mod deosebit, suprafaţa neregulată, dimensiunile limitate şi
topografia semifabricatelor (piei tăbăcite blănuri dubite). În cazul acestor produse, forma
spaţială se poate obţine doar pe căi constructive, dar liniile de divizare a reperelor produsului
trebuie corelate cu liniile de îmbinare a semifabricatelor. Numărul variantelor
tipodimensionale, şi în cazul acestor produse este mai restrâns.
Construcţia tiparelor se realizează pe baza aceloraşi principii generale, dar adaosurile
de lejeritate şi de grosime sunt mai mari iar varietatea de forme şi siluete este mai limitată
decât în cazul unor produse similare din ţesături. În rezolvarea concretă a diferitelor modele
de produse din blană naturală are o mare importanţă modul de dispunere a stratului pilos – în
exteriorul produsului sau în interiorul acestuia (derma la exterior) şi procesele de prelucrare a
semifabricatelor.
VII.5.2.5.1. Particularităţi în proiectarea produselor de îmbrăcăminte

confecţionate din tricot
Toate produsele de îmbrăcăminte confecţionate din tricot pot fi clasificate în patru

categorii, în dependenţă cu metodele generale de fabricaţie:
– produse obţinute complet din repere croite;
– produse confecţionate din repere semiconturate sau croite din tricot realizat sub
formă de panouri;
– produse confecţionate din repere conturate;
– produse obţinute integral prin tricotare.
Deşi produsele aparţinând ultimelor două categorii deţin o pondere însemnată, totuşi
se apreciază că peste 60% din produsele de îmbrăcăminte confecţionate din tricot se obţin
prin asamblarea reperelor croite din tricot metraj sau panouri. Croirea materialelor tricotate
se distinge prin relativă simplitate, nu limitează posibilităţile de lărgire a sortimentului,
permite proiectarea produselor de diferite forme şi modele.
Construcţia tiparelor pentru reperele componente ale acestor produse se face pe baza
principiilor generale ale metodei geometrice de proiectare a produselor de îmbrăcăminte.
Datele iniţiale în acest caz sunt indicatorii dimensionali ai corpurilor tip, modelul produsului
şi proprietăţile tricoturilor.
Proprietăţile tricoturilor au o importanţă deosebită pentru stabilirea adaosurilor
constructive. Valorile acestora vor trebui astfel stabilite încât să asigure forma dorită a
produsului finit, confortul la purtare, să menţină aspectul exterior corespunzător pe toată
durata de viaţă a produsului.
Cea mai importantă proprietate a tricoturilor, care le deosebeşte de alte materiale
textile, este capacitatea de alungire sub acţiunea unor forţe de întindere relativ mici. La
încetarea acţiunii acestor forţe, tricoturile au tendinţa de a reveni la forma şi dimensiunile
iniţiale. Revenirea la starea iniţială este determinată de elasticitatea tricotului, care, la rândul
său, este dependentă de tipul firului utilizat, de parametrii de structură, parametrii procesului
tehnologic de finisare şi de mărimea forţei de întindere aplicată materialului.
Din acest punct de vedere, se poate considera că deformaţia totală la întindere a
materialului tricotat este formată din două componente:
– deformaţie convenţional-elastică (compusă din deformaţia elastică instantanee şi
deformaţia întârziată cu perioadă mică de relaxare);
– deformaţia convenţional-remanentă (compusă din deformaţia elastică întârziată cu
perioadă mare de relaxare şi deformaţia plastică).
Pornind de la aceste considerente, se consideră oportună stabilirea valorilor
adaosurilor constructive prin parcurgerea a două etape succesive:
– stabilirea adaosurilor iniţiale, în dependenţă cu indicatorii dimensionali ai
produselor (stabilite în diferite acte normative – STR, NI etc.), destinaţia produselor (lenjerie,
articole de corsetărie, produse de îmbrăcăminte exterioară, îmbrăcăminte pentru sport etc.) şi
rigiditatea la întindere a tricoturilor, respectiv luarea în consideraţie a unei presiuni
prestabilite pe care produsul de îmbrăcăminte trebuie să o exercite asupra corpului;
– definitivarea adaosurilor constructive în funcţie de deformaţiile convenţional-re-
manente ale tricoturilor ce urmează să fie confecţionate. Această componentă a deformaţiei
totale de alungire se dezvoltă în special în timpul procesului de purtare a produsului de
îmbrăcăminte, iar determinarea concretă a valorilor sale în etapa de proiectare constructivă
este complexă, prin faptul că procesul de purtare este caracterizat de cicluri de solicitare ce
alternează cu perioade de relaxare, variabile ca durată şi intensitate, ceea ce este dificil de
reprodus în condiţii de laborator (se poate utiliza totuşi în acest scop solicitarea multiplă
uniaxială a epruvetelor sub alungire constantă, cu respectarea metodologiei de încercare şi
calcul a deformaţiilor convenţional-remanente prevăzută de STAS 9487-73).
Luarea în consideraţie, la construcţia tiparului, a deformaţiilor convenţional-rema-
nente apărute în procesul de purtare, pe direcţia şirurilor de ochiuri, se poate face prin două
procedee:
– micşorarea dimensiunilor transversale (proiectate iniţial) corespunzător deformaţiei
convenţional-remanente;
– adoptarea pentru adaosul iniţial a unor valori mai mari, astfel încât în procesul
exploatării produsului să se micşoreze solicitările de alungire ale tricotului.
Ambele procedee se pot aplica diferenţiat, pentru diferite tipuri de produse, în funcţie
de importanţă estetică şi funcţională a formei produsului finit. Pentru produsele de
îmbrăcăminte exterioară, în special, se recomandă primul procedeu. Acest fapt se poate
considera corect, deoarece cea mai mare parte a deformaţiilor convenţional-remanente
(70–80%) se acumulează după primul ciclu de solicitare a materialului, deci produsele, în
chiar primele minute şi ore de purtare, vor primi o mare parte din majorarea necesară
dimensiunilor sale transversale. Metoda descrisă va garanta obţinerea de produse corespun-

zătoare din punct de vedere dimensional numai pentru tricoturile cu deformaţii conven-
ţional-remanente mai mici de 6%. Pentru materialele cu deformaţii mai mari, va fi necesară
utilizarea unor procedee constructiv-tehnologice speciale, de stabilizare a formei produsului.
Proprietăţile negative ale tricoturilor (deşirabilitate, rulare la margini) vor trebui luate
în consideraţie la împărţirea produsului în elemente şi repere, astfel încât numărul liniilor de
asamblare din produs să fie minim.
Produsele confecţionate din suprafeţe textile tricotate prezintă de obicei un număr
relativ redus de repere, care se caracterizează printr-o accentuată tendinţă spre geometrizarea
formelor acestora.
Actele normative care reglementează confecţionarea industrială a acestor produse de
îmbrăcăminte precizează un număr, mai mare sau mai mic, de dimensiuni specifice
diferitelor categorii de produse şi nu precizează, de regulă, dimensiunile corpurilor tip
reprezentative.
Activitatea de elaborare a tiparelor produselor de îmbrăcăminte confecţionate din
tricoturi se poate sistematiza, în scopul scăderii duratei acestei activităţi, prin elaborarea,
pentru toate categoriile de produse, de baze constructive pentru diferite tipuri de tricoturi. În
cadrul acestor baze constructive, modelele se pot diversifica foarte mult, prin realizarea de
Fig. VII.5.21.
secţiuni, combinarea diferitelor tricoturi, utilizarea reperelor de culori diferite, a reperelor cu

rol de ornamentare, finalizarea diferită a răscroielii gâtului, a mânecii şi a terminaţiei etc.
De asemenea, existenţa unor baze constructive permite elaborarea de noi tipuri
constructive doar prin modificarea direct pe baza existentă a diferitelor linii de contur şi
obţinerea formei definitive pentru alt tip de croială.
Se exemplifică, în continuare, construcţia tiparelor de bază pentru o serie de tipuri de
produse specifice sortimentului de îmbrăcăminte confecţionată din tricot.
VII.5.2.5.1.1. Construcţia tiparului de bază pentru produsul „pulover pentru

bărbaţi“
Pulover cu silueta dreaptă, pentru care reperele faţă şi spate se construiesc
suprapuse, ele având aceeaşi lăţime pe linia bustului, a taliei şi pe linia de terminaţie
inferioară. Cusătura laterală împarte diametrul răscroielii mânecii în două părţi egale.
Mâneca se construieşte pe jumătate, fiind simetrică în raport cu verticala ce trece prin punctul
cel mai înalt al capului de mânecă.
Adaosul de bază se precizează pe linia bustului şi este dependent de forma impusă
produsului, de alungirea şi grosimea tricotului. Se exemplifică construcţia tiparului pentru un
pulover confecţionat din tricot glat, subţire (g < 0,5 mm), realizat din fire tip lână, pentru
tipodimensiunea 46–II (fig. VII.5.21, tabelele VII.5.42 şi VII.5.43).
Tabelul VII.5.42
Nr. Informaţii
Valoare (cm)
crt. Dimensiuni Simbol
1. Înălţimea corpului Îc 166
3 Lungimea produsului Lpr 63
5 Lăţimea mânecii la terminaţie lmt 11
6 Adaos pe linia bustului Ab 2
Tabelul VII.5.43
Prezentarea construcţiei produsului „pulover pentru bărbaţi“
Nr. Segment Relaţie de Valoare
Denumirea segmentului constructiv
crt. Notaţie Simbol calcul (cm)
0 1 2 3 4 5
I. Trasarea liniilor orizontale ale reţelei de bază (fig. VII.5.21,a)
11 31 Îs Îc/20 + Pb/10 + 3 20,5
1 Înălţimea spatelui
11 41 LT Îc/4 – 1 41
2 Lungimea spatelui până la talie
Linia de terminaţie inferioară
11 91 Lpr Lpr 63
3 Lungimea produsului
II. Dimensionarea produsului pe linia bustului
4 Lăţimea feţei şi a spatelui 31 33 lf Pb/5 + Ab/4 18,9
5 Lăţimea răscroielii mânecii 33 34 Drm/2 Pb/10 + Ab/4 5,1
III. Trasarea liniilor de contur superior
Determinarea poziţiei celui mai înalt punct al
6 41 47 Ltf LT + 3 44
feţei

0 1 2 3 4 5
17 16 lrg Pb/20 + 2,5 7,8
7 Trasarea liniei răscroielii gâtului
17 171 îrg Pb/20 + 3,5 8,1
15 151 – – 3,5
8 Trasarea liniei umărului
151 14 – – 1,5
0 1 2 3 4 5
9 Trasarea liniei răscroielii mânecii 33 33 – 1/2 (33 151)– 2,5 7,5
IV. Construcţia tiparului mânecii (fig. VII.5.21, b)
14 34 Icm Pb/8 + 3,5 15
10 Dimensionarea pe verticală
14 94 Lm Lm 58
34 33 lcm Pb/8 + 6 17,5
11 Dimensionarea pe direcţie transversală
94 93 lmt lmt 11
14 141 – 1/4 (34 33) 4,4
12 Trasarea liniei de contur a capului de mânecă 33 331 – (14 141) 3,9
332 a – – 1
VII.5.2.5.1.2. Construcţiile tiparelor de bază pentru produsele ansamblului de

lenjerie–corsetărie pentru femei
Ansamblul clasic de lenjerie pentru femei. Este formal dintr-un produs pentru
modelarea şi susţinerea bustului (sutien) şi slip. Ambele produse prezintă un grad maxim al
corespondenţei cu forma şi dimensiunile porţiunilor de corp îmbrăcate. Ca urmare, pentru
construcţia tiparelor sunt necesare o serie de mărimi antopometrice specifice pot fi definite
cu ajutorul unor puncte antropometice particulare (fig. VII.5.22).
Fig. VII.5.22. Puncte şi mărimi antropometrice specifice produselor de corsetărie

destinate susţinerii şi modelării bustului:
1– punctul superior al sânului (punct situat pe vârful arcului determinat de marginea superioară a
sânului); 2 – punctul inferior al sânului (punct situat la intersecţia dintre planul sagital trasat prin
punctul mamelonar şi linia de la baza sânului); 3 – punctul lateral al sânului (punct situat la mijlocul
lăţimii laterale a sânului, determinat în poziţia corpului cu braţul ridicat); Arc v.s. – arcul vertical al
sânului măsurat între punctul inferior şi superior (Arc v.s. = Arc.v.sup. + Arc v.inf); Arc o.s. – arcul
orizontal al bustului, preluat peste punctul mamelonar, în plan strict orizontal, ca distanţă pe corp între
planul vertical ce trece prin punctul lateral şi planul sagital central.
Fig. VII.5.23
Fig. VII.5.24.
Reperele constituiente ale ambelor produse vor fi croite din tricot urzit inextensibil.
Excepţie face reperul central, situat pe mijlocul elementului spate al sutienului, ce urmează să
fie croit din tricot urzit cu fir elastomer (material extensibil).
Tiparele construite în reţele radiale sunt realizate pentru corpul tip corespunzător
valorilor mărimilor antropometrice prezentate în tabelele VII.5.44 şi VII.5.46. Se
menţionează că pentru produsul „sutien“ construcţia corespunde tipodimensiunii 75–B
(conform sistemului internaţional de corpuri tip utilizat pentru produsele de corsetărie).
Tabelul VII.5.44
Dimensiuni necesare construcţiei tiparului produsului „sutien“
Nr. Mărimi antropometrice
Valoare (cm)
1 Primul perimetru al bustului Pb I 80
2 Al treilea perimetru al bustului Pb 90
3 Al patrulea perimetru al bustului Pb IV 75
4 Arcul vertical al sânului Arc v.s. 19
5 Arcul vertical superior Arc v.sup 10,5
6 Arcul vertical inferior Arc v.inf. 8,5
7 Arcul orizontal al sânului Arc o.s. 20,5
Tabelul VII.5.45
Prezentarea construcţiei produsului „sutien“ (fig. VII.5.23)
Nr. Denumirea segmentului Segment
Relaţie de calcul Valoare (cm)
crt. constructiv Notaţie Simbol
0 1 2 3 4 5
I. Trasarea reţelei de bază
Linia iniţială a reţelei (linia
1 0 37 – Pb 90
de simetrie a feţei)
Înălţimea părţii superioare a
2 37 A7 – Arc v.sup. 10,5
cupei
Înălţimea părţii inferioare a
3 37 B7 – Arc v.inf 8,5
cupei
Înălţimea elementului de
4 B7 B71 – – 2,5
susţinere a cupei
5 Lăţimea pe linia bustului 37 31 – 1/2 Pb 4,5
Cu vârful compasului în punctul 0, se trasează, spre dreapta, arce de cerc prin punctele A7, 37, B7 şi
B71
Fixarea marginii laterale a
6 37 35 – Arc o.s. 20,5
cupei
7 Distanţa dintre cupe 37 371 dc – 1,25
Fixarea punctului central al
8 371 36 – ½ (371 35) 19,5
cupei
II. Construcţia reperelor componente ale cupei
Calculul adâncimii totale a
9 – Apc 1/6 Pb + 1 16
penselor
35 351 – – 3
Repartizarea adâncimii 35 352 – – 5
10
penselor 371 372 – – 3
371 373 – – 5

0 1 2 3 4 5
36 a – 1/2(Arc o – l,5) 9,63
36 b – 36 a 9,63
11 Lungimea laturilor penselor cupei
36 a – 36 a 9,63
36 b – 36 a 9,63
A6 A61 – – 2
Trasarea conturului superior al 37 A71 – 1/3 (37 A7) 3,5
12
cupei bc – – 4
c 35 – – 1
III. Trasarea liniilor de contur superior ale elementului de susţinere a cupei
13 Lăţimea reperului elastic Bl B12 – – 4
Dimensionarea pe linia celui B61 B61 – (B7 B1)– 1/2 Pb IV 2
14 de-al patrulea perimetru al B6 B61 – – 1
bustului B6 B61 – – 1
B5 B51 – – 4
Fixarea punctelor ajutătoare
15 371 374 – – 1
b b" – – 0,5
IV. Verificarea dimensiunii produsului pe direcţia liniilor de contur superior
16 (37 374) + (A72 A61) + (A61 35) + (35 B1) = 1/2 PbI 40
Eventualele corecţii se realizează prin modificarea poziţiei punctelor de pe conturul menţionat în
relaţia de mai sus
Tabelul VII.5.46
Dimensiuni necesare construcţiei tiparului produsului „slip“
Nr. Mărimi antropometrice Valoare
crt. Denumire Simbol (cm)
Tabelul VII.5.47
Prezentarea construcţiei produsului „slip“ (fig. VII.5.24)
Nr. Denumirea segmentului Segment Relaţie de
Valoare (cm)
crt. constructiv Notaţie Simbol calcul
0 1 2 3 4 5
I. Trasarea reţelei de bază
1 Linia iniţială a reţelei 0 51 – Pş 100
2 Determinarea poziţiei liniei taliei 51 41 – – 20–21
Fixarea poziţiei liniei terminaţiei
3 51 511 – – 6,5
superioare
Valoarea segmentului (51 511) reprezintă o caracteristică a modelului, punctul 511 având posibilitatea
de a fi plasat oriunde între punctele 51 şi 41
Fixarea înălţimii răscroielii
4 51 512 – – 6,5
pentru picior
Cu vârful compasului fixat în punctul 0, se trasează, spre dreapta, arce de cerc prin punctele 41, 51,
511 şi 512
Dimensionarea reţelei pe direcţie
5 51 57 – 1/2 Ps
transversală 50
Determinarea poziţiei cusăturii
6 57 54 – 1/2 (51 57) 25
laterale

0 1 2 3 4 5
II. Trasarea liniilor de contur ale reperului spate
7 Poziţia cusăturii interioare 512 61 – – 21–22
61 61 – – 3,5
512 a – – 9
611 b – – 8,5
541 543 – – 0,5
8 Puncte ajutătoare
542 544 – – 1
544 545 – – 2
545 c – – 11
511 513 – – 1
III. Trasarea liniilor de contur ale reperului faţă
9 Poziţia cusăturii interioare 572 67 – – 14–15
541 543 – – 0,5
542 544 – – 1
10 Puncte ajutătoare 67 671 – – 3,5
544 546 – – 9,5
dc – – 1
VII.5.2.6. Premisele construcţiei tiparelor de bază în regim

automatizat
Construcţia tiparelor este o etapă de mare complexitate, cu implicaţii majore în
calitatea produsului, etapă care în proiectarea tradiţională se rezolvă preponderent manual, cu
un volum mare de muncă, care necesită o înaltă calificare şi experienţă a proiectanţilor.
Într-o primă perioadă, s-a considerat că activitatea de construcţie a tiparelor unui
model nu poate fi automatizată şi au fost dezvoltate echipamente şi programe specializate
pentru realizarea doar a operaţiilor cu caracter repetitiv, care s-au putut algoritmiza
(sistemele de gradare-încadrare), în care conturul unui tipar de model construit manual se
transformă în informaţii numerice, prin digitizare sau scanare.
Generaţiile noi de echipamente sunt capabile să rezolve şi o serie de lucrări din sfera
construcţiei de tipare. Astfel, în etapa actuală, firme de renume (Investronica, Lectra, Gerber,
Shima-Seiki etc.) propun echipamente şi dezvoltă programe pentru automatizarea complexă
a proiectării constructive.
Sistemele de automatizare a proiectării – sisteme CAD (computer aided design) – s-au
fundamentat pe baza îmbinării cunoştinţelor şi experienţei proiectanţilor cu posibilităţile de
modelare matematică a lucrărilor de proiectare şi de rezolvare a lor cu ajutorul mijloacelor
oferite de tehnica de calcul. Un sistem CAD nu elimină necesitatea calificării executanţilor,
ci le permite aplicarea cunoştinţelor şi desfăşurarea activităţilor la un nivel înalt de
productivitate.
Sistemele CAD sunt structurate de obicei din subsisteme modularizate, destinate
rezolvării unui anumit tip de probleme. Subsistemele specializate sunt destinate rezolvării
unor probleme din proiectarea constructivă a produselor de îmbrăcăminte, cum ar fi: creaţie
bi- şi tridimensională de modele, construcţia tiparelor de bază, construcţia tiparelor de model,
construcţia şabloanelor etc. Într-o primă etapă s-au dezvoltat metodele de calcul pentru
construcţia tiparelor şi obţinerea desfăşuratelor plane ale elementelor de bază cu ajutorul
calculatorului, iar apoi metodele de obţinere a formelor definitive ale tiparelor de model şi
realizarea celorlalte componente ale documentaţiei tehnice.
Analiza reperelor produselor de îmbrăcăminte a arătat că, indiferent de
particularităţile diferitelor rezolvări constructive, forma acestora poate fi constituită dintr-o
mulţime de porţiuni liniare şi curbilinii, care delimitează un contur închis. Ca urmare, dacă în
memoria calculatorului se vor păstra o mulţime de variante constructive posibile pentru
trasarea conturului tiparelor – în întregime sau doar pe porţiuni – atunci, schimbând
parametrii, constructorul poate obţine diferitele forme ale tiparelor unui nou model.
Pe baza similitudinilor evidenţiate, a posibilităţilor de modelare matematică, într-un
subsistem de construcţie a tiparelor de bază, operaţiile se desfăşoară în următoarea
succesiune:
• introducerea datelor iniţiale:
• calculul coordonatelor punctelor care delimitează conturul tiparelor;
• descrierea analitică a liniilor de contur care unesc aceste puncte.
Introducerea datelor iniţiale este o etapă de complexitate redusă. Datele iniţiale se pot
organiza sub forma unor fişiere cu informaţii stabile (constante), informaţii
convenţional-constante şi informaţii variabile.
Informaţiile constante se referă la parametri antropometrici de caracterizare a
corpurilor tip pentru diferite grupe de purtători, diferenţiate pe vârste, sexe, respectiv pe zone
geografice, pieţe de desfacere etc. Aceste date se vor actualiza periodic. Informaţiile
convenţional-constante se referă la dimensiunile medii (tipice) ale unor tipuri de produse şi
valorile unor adaosuri constructive pe tipuri de produse, croieli şi siluete conducătoare pentru
o anumită perioadă de creaţie.
Informaţiile variabile sunt de obicei adaosurile care se concretizează în cazul
construcţiei unui tipar de bază în funcţie de particularităţile modelelor, materialelor,
tehnologiei etc., la care se adaugă informaţi despre dimensiunile particulare ale unor unui
purtători purtător în cazul sistemelor de proiectare personalizate (’made to measure“).
Calculul coordonatelor punctelor caracteristice ale tiparelor presupune exprimarea
faţă de un sistem de axe unic a tuturor punctelor constructive sub forma perechilor de
coordonate (xi, yi). Coordonatele, însoţite de semn algebric, vor permite amplasarea punctelor
constructive în planul desenului în mod automatizat.
Coordonatele se stabilesc pe baza algoritmului metodei de construcţie a tiparelor,
utilizată în proiectarea tradiţională (metoda aleasă pentru a fi automatizată), în care sunt
precizate relaţiile de calcul utilizate la stabilirea diferitelor segmente constructive, la
intersecţia cărora se situează un anumit punct, la care se adaugă diferite modalităţi utilizate în
geometria plană, cum ar fi:
– calculul coordonatelor unor puncte situate la intersecţia a două linii drepte;
– calculul coordonatelor unui punct situat la intersecţia dintre o linie dreaptă şi un arc
de cerc;
– calculul coordonatelor unui punct situat la intersecţia a două arce de cerc.
Exprimarea coordonatelor unui punct al tiparului (xi, yi) se recomandă a fi prezentată
unitar printr-o expresie de forma:
p p q
xi ( y i ) = a ∑ Ii + b ∑ Aci + ∑ At j + c,
i =1 i =1 I =1
în care: xi, yi reprezintă coordonatele unui punct faţă de sistemul de axe fix;
Ii – mărimea antropometrică care determină valoarea segmentului constructiv

respectiv (i = 1,...p);
a – coeficient de proporţionalitate dintre dimensiunea corporală Ii şi segmentul de
corp care condiţionează segmentul respectiv al tiparului;
Aci – adaos constructiv care face trecerea de la dimensiunea corpului la cea a
produsului;
b – coeficient de repartizare a adaosului constructiv pe segmentul respectiv al
tiparului:
Atj – adaos tehnologic (j = 1,...q)
c = termen liber.
Exemplificăm, în tabelul VII.5.49, modul de exprimare a coordonatelor punctelor de
pe conturul tiparului elementului spate pentru produsul „Sacou pentru bărbaţi“, calculate pe
baza algoritmului construcţiei prezentată în tabelul VII.5.35 (fig. VII.5.18).
Tabelul VII.5.49
Coordonatele punctelor tiparului-exemplificare (sistemul fix cu originea în 91– orizontala – linia
terminaţiei; verticala-linia de simetrie a spatelui)
Coordonate Coordonate
Punct Punct
xi yi xi yi
91 0 0 331 x33 + C 5(1 cm ) y31
Lp – (LT + ls + x 311
51 0 33 y31
is)
41 0 Lp – LT 431 x331 y41
31 0 Lp – Is 432 311 431 ∩ 411 432 ; 411 432 ⊥ 411 511
21 0 Lp – Is/2 433 x 432 − 1 / 2Ccls y432
11 0 Lp 531 x 331 y51
12 lrgs +C1(0,5 cm) y11 532 311 431 ∩ 511 532; 511 532 ⊥ 411 511
121 x12 y11 + îrgs 533 x532 + Dş / 2 y532
13 x33 y11 931 x331 0
131 x13 y11 – îu 932 311 931 ∩ 911 932; 911 932 ⊥ 411 511
y13 – C2
14 x13+ C2 cos α 933 x533 y932
sin α
23 x33 y21 911 411 511 ∩ 91 931 0
231 x33 + C3(0,5 cm) y21 511 C6 (2 cm) y51
332 x33 y11 – 3/4Is 411 C7 (2,5 cm) y41
333 x33 + C4 (1,5 cm) y332 311 21 411 ∩ 31 33 y31
Exprimarea analitică a liniilor de contur este problema cea mai dificilă a

automatizării construcţiei, deoarece curbele care definesc conturul tiparelor sunt curbe
complexe, aşa-numite „curbe de florar“. Primele soluţii adoptate au fost dezvoltate de la
simplu la complex, în toate situaţiile utilizându-se aproximarea secvenţiala. Astfel, o linie de
contur se împarte într-un număr de porţiuni elementare (secvenţe), care se aproximează cu
linii drepte sau arce de cerc.
Aproximarea liniară este cea mai simplă, deoarece, pentru exprimarea unei linii
drepte, sunt necesare doar două condiţii: coordonatele a două puncte, sau coordonatele unui
punct şi panta dreptei. Prin această modalitate, conturul curb al tiparului este transformat
într-un contur poligonal. Precizia de aproximare se evaluează prin impunerea unei abateri
admisibile dintre curba reală şi dreapta exprimată, pentru ca să nu se sesizeze efectul de linie
frântă al conturului. Se recomandă pentru curbe cu rază de curbură mică. Avantajul unei
astfel de aproximări îl reprezintă simplitatea exprimărilor, dar dezavantajul principal îl
constituie volumul mare de date iniţiale (coordonatele punctelor de început şi de sfârşit ale
secvenţelor) necesare pentru o descriere corectă a conturului. Aceste date se obţin numai prin
măsurarea unui tipar executat manual, deoarece, în construcţia manuală, un contur curb se
trasează cu florarul printr-un număr redus de puncte constructive. Calculul este laborios şi se
impune utilizarea unui calculator cu memorie foarte mare.
Aproximarea secvenţială a contururilor cu arce de cerc care se racordează poate
îmbunătăţi modul de exprimare al unui contur curbiliniu. Pentru exprimarea unei secvenţe
circulare trebuie cunoscute trei condiţii: coordonatele a trei puncte de pe contur, coordonatele
a două puncte şi raza cercului etc. Şi în această situaţie divizarea conturului trebuie făcută
într-un număr mare de secvenţe, pentru care trebuie determinate condiţiile de exprimare a
conturului, trebuie verificate soluţiile de racordare ale contururilor succesive, calculul este
laborios şi nu poate fi aplicat pentru orice linie curbă a tiparului.
Cercetările au evidenţiat faptul că cel mai recomandat mod de aproximare a
contururilor tiparelor unui produs de îmbrăcăminte o reprezintă metoda curbelor de ordinul
doi (conice). Prin această metodă, orice curbă poate fi construită pe baza unor metode grafice
sau pe baza coordonatelor punctelor stabilite analitic (ecuaţia parametrică a curbei). La baza
acestor soluţii stau teoreme din geometria descriptivă.
Ecuaţia generală a unei conice poate fi adusă la următoarea formă:
a11x2 + a12xy +a13y2 + a14 x + a15y = 0,
în care a11....a15 sunt coeficienţi necunoscuţi, pentru determinarea cărora este necesar să se
cunoască cinci condiţii, pe baza cărora se va constitui un sistem de cinci ecuaţii cu cinci
necunoscute, prin rezolvarea căruia se obţin coeficienţii respectivi. Aceasta ar presupune
cunoaşterea coordonatelor a cinci puncte de pe contur, problemă de asemenea dificilă, de-
oarece, în majoritatea lor, curbele sunt trasate prin două sau cel mult trei puncte constructive.
Pentru obţinerea celor cinci condiţii se utilizează modul de definire în geometrie a
curbelor conice, prin două puncte – punct iniţial (A) şi final (B), unghiul α, de înclinare a
tangentei dusă prin punctul A la curbă faţă de coarda AC şi respectiv unghiul β, de înclinare a
tangentei la curbă în punctul B faţă de coarda AC şi parametrul f = DE/DB, numit şi
discriminant de proiecţie, care dă informaţii despre forma curbei (DB este mediană în
triunghiul ABC, fig. VII.5.25).
Cele cinci condiţii necesare se pot constitui prin diferite combinaţii de date, iar
calculul concret al ecuaţiei poate fi făcut, de asemenea, prin diferite metode analitice sau
grafo-analitice. Pentru evaluarea preciziei de aproximare, se dezvoltă algoritmi speciali de
calcul al abaterii dintre curba reală (trasată manual) şi curba teoretică exprimată matematic şi
compararea acesteia cu o abatere admisibilă.
Toate aceste modalităţi de aproximare a contururilor se constituie sub forma unor
subrutine, la care se apelează în funcţie de particularităţile conturului ce trebuie aproximat.
Subsistemul de construcţie a tiparelor de bază în regim automatizat furnizează
informaţiile de intrare pentru subsistemul de construcţie a tiparelor de model, conceput pe
baza algoritmizării procedurilor tradiţionale de transformare a tiparelor de bază în
corespondenţă cu particularităţile modelelor.
Fig. VII.5.25. Reprezentarea unei curbe de ordinul doi faţă de sistemul de axe.
VII.5.3. Construcţia tiparelor de model

VII.5.3.1. Etapele procesului construcţiei modelelor
În activitatea de pregătire tehnică a fabricaţiei, din punct de vedere constructiv,
elaborarea tiparelor pentru un nou model este o etapă complexă, de mare responsabilitate,
volumul şi conţinutul activităţilor ce o compun fiind influenţate de complexitatea şi gradul de
noutate ale modelului.
Construcţia tiparelor pentru un model reprezintă totalitatea activităţilor descriptive,
grafice şi de calcul prin care se obţin desfăşuratele plane ale elementelor şi reperelor din care
este structurat acesta. Obiectivul central al acestei activităţi îl reprezintă construcţia tiparelor
modelului, verificarea acestora prin execuţia practică a prototipului şi evaluarea nivelului
concordanţei formei modelului cu cea imaginată de designer.
În practica industrială, construcţia tiparelor de model (TM) este precedată de
elaborarea tiparelor de bază (TB), activitate care se concretizează în obţinerea desfăşuratelor
plane ale elementelor de bază, care dau tipul produsului. Diversificarea constructiv-estetică şi
tehnologică a modelelor sub influenţa modei necesită o permanentă adaptare a TB la silueta
şi croiala modernă cât şi construcţia adecvată a elementelor şi reperelor care individualizează
modelul.
Construcţia tiparelor de model este un proces ce se desfăşoară într-o succesiune de
faze, prezentate în fig. VII.5.26.
Construcţia tiparelor de model

(CTM)
1 Analiza modelului (AM)
2 Alegerea TB Construcţia TB Construcţia directă a TM
3 Construcţia tiparelor pentru model TM

Transformarea TB pentru
elemente obligatorii
Construcţia TM pentru
elemente suplimentare
4 Verificarea tiparelor de model
5 Definitivarea tiparelor de model
Elaborarea documentaţiei tehnice

pentru model
Fig. VII.5.26. Schema procesului construcţiei tiparelor de model.
VII.5.3.1.1. Analiza modelului

Modelul pentru care trebuie elaborate tiparele se poate prezenta sub formă de
fotografie, schiţă sau produs (mostra etalon sau modelul omologat). Indiferent de forma de
prezentare a modelului, scopul analizei îl constituie evidenţierea particularităţilor
constructiv-decorative şi tehnologice care implică diferenţieri constructive şi impun
adoptarea soluţiilor pentru rezolvarea tehnică a tiparelor. Gradul de precizie în reproducerea
modelului, evaluat prin nivelul de concordanţă cu forma imaginată de designer, depinde
substanţial de capacitatea constructorului de a „prelua“ totalitatea informaţiilor oferite de
model.
Analiza modelului se desfăşoară în 2 etape:
– în prima etapă se evidenţiază forma exterioară generală a modelului, cu precizarea
siluetei şi a tipului de croială;
– etapa a doua are drept obiectiv studierea detaliată a particularităţilor constructive, de

individualizare a modelului şi se desfăşoară asupra tuturor elementelor şi reperelor care intră
în structura acestuia.
Pentru a furniza informaţii utile pentru CM, la analiza modelului este necesar să se
realizeze reprezentarea în plan frontal a schiţei modelului, trasarea pe aceasta a liniei de
simetrie (la faţă şi spate) şi a liniilor orizontale importante pentru aprecierea siluetei şi
proporţiilor modelului (linia umerilor, a bustului, taliei, şoldurilor, terminaţiei).
Transferarea particularităţilor de model de pe desen (schiţă, fotografie) pe tipar se
realizează pe baza adoptării scării de reprezentare (Kdesen), care se stabileşte cu relaţia:
Lreală
Kdesen = ,
Ldesen
unde: Lreală reprezintă lungimea produsului preluată de pe mostra etalon sau din STR;
Ldesen – lungimea corespunzătoare a produsului, măsurată pe desen.
Cunoaşterea scării de reprezentare permite, la reproducerea modelului după schiţă,
stabilirea unei dimensiuni oarecare din tipar (Li) cu relaţia:
Li = Kdesen · Ldesen.
Etapa de analiză a modelului trebuie să se finalizeze cu precizarea:
– tipului de produs, croiala şi silueta acestuia, tipodimensiunea (mărimea, talia, grupa
de conformaţie) la care se recomandă reproducerea modelului;
– caracteristicile principale ale grupei de materii prime din care se recomandă
confecţionarea modelului (grosimea, rigiditatea, drapajul etc.);
– modalităţi de divizare a corpului produsului în elementele de bază, lăţimea acestora
pe liniile de bază (bust, talie, şolduri), repartizarea lăţimii zonei răscroielii mânecii între
elementele faţă şi spate;
– adaosurilor compoziţionale (şi a modului de repartizare a adaosului de bază pe
zonele constructive), pentru dimensionarea pe linia bustului, a taliei şi a şoldurilor;
– poziţiei şi dimensiunii liniei cusăturii umărului;
– poziţiei liniei de terminaţie, lărgimea pe aceasta;
– lăţimii mânecii pe liniile orizontale ale reţelei;
– tipului constructiv al elementelor care individualizează modelul (guler, închidere,
buzunare, elemente decorative).
În final, analiza modelului trebuie să permită aprecierea dacă modelul se va putea
obţine prin transformarea TB existent, dacă se impune elaborarea unui TB sau modelul
presupune construcţia în totalitate a tiparelor de model.
VII.5.3.1.2. Alegerea tiparului de bază

Modelele produselor de îmbrăcăminte se diferenţiază în cadrul aceluiaşi tip de produs
după aspectul formei exterioare prin:
– varietatea tipurilor de croială şi siluetă;
– diversitatea liniilor decorative şi decorativ-constructive;
– multitudinea elementelor compoziţionale utilizate pentru asigurarea unităţii
modelului;
– multiple posibilităţi de realizare a formei plastice a suprafeţelor (cute, falduri, creţi,
drapaje);
– utilizarea materialelor de facturi şi culori diferite;
– varietatea elementelor decorative şi a accesoriilor.
Din această enumerare se poate constata că unii din factorii de diferenţiere a formei
exterioare au un caracter decorativ (de exemplu: culoarea şi factura materialului etc.), iar alţii
un caracter dinamic. Cei din urmă vor influenţa configuraţia, numărul şi mărimea
elementelor şi reperelor produsului, deci desfăşuratele plane ale acestora. Se cunoaşte faptul
că una şi aceeaşi formă exterioară a unui model poate avea diferite variante de desfăşurate
plane, ca urmare a particularităţilor metodei geometrice de obţinere a tiparelor. În acelaşi
timp însă, în fiecare perioadă concretă, dominată de o modă sau alta, se impune ca formele
identice să aibă şi desfăşurate identice, adică tipare de bază nemodificate pentru elementele
principale, faţă, spate şi mânecă. Este inoportună construcţia tiparelor pentru una şi aceeaşi
formă. Se recomandă utilizarea în acest scop, a construcţiilor de bază unificate, elaborate la
tipodimensiunea medie a grupei de conformaţie, pe grupe de materii prime ce au
caracteristici similare, pe tipuri de croială, siluetă, mod de rezolvare a formei spaţiale.
Ţinând seama de criteriile enunţate, construcţiile de bază elaborate pentru o grupă de
purtători sunt, pentru unul şi acelaşi tip de produs, destul de numeroase. În fig. VII.5.27 se
exemplifică, pentru produsul „jachetă pentru femei”, criteriile generale de diversificare a TB,
valabile pentru produsele de îmbrăcăminte cu sprijin pe umeri.
CRITERIUL DIVERSIFICAREA TB
Grupa de purtători şi Jachetă pentru femei

1
tipul de produs
Divizarea corpului F, C, S, F,S F şi S divizate prin clini

2
produsului M (2R) M (1R) M(1R) sau M (2R)
3 Croiala Diferită de clasică

Clasică
4 Silueta Ajustată Semiajustată Dreaptă
5 Grupa de materii
prime ** 1 2 3
6 Obţinerea formei
Constructiv Tratament Mixt
spaţiale
umido-termic
7 Tipodimensiunea
medie a grupei de 45 IA 46 IB 52 IC
f ţi
Fig. VII.5.27. Criterii de clasificare a TB
* F – faţă; C – clin; S – spate; M – mânecă; R– reper;
** grupele de materii prime se concretizează după compoziţia fibroasă şi grosime.
Criteriile prezentate în fig. VII.5.27 conduc la elaborarea unui număr însemnat de

T.B. pentru unul şi acelaşi tip de produs, o variantă posibilă fiind identificată astfel: jachetă
clasică pentru femei de conformaţie normală (tipodimensiunea: 46, II, B), produs divizat în
F, S, C, M (2R) cu silueta semiajustată, confecţionat din ţesături tip lână (minimum 50%
lână) de grosime medie (δ = 0,15 cm), forma spaţială se realizează atât constructiv (pense de
modelare) cât şi prin tratament umido-termic.
Elaborarea constructivă a unui nou model impune ca, din multitudinea TB existente la
un moment dat pentru tipul respectiv de produse, să fie aleasă cea adecvată particularităţilor
impuse de model. Alegerea TB în vederea transformării, în conformitate cu particularităţile
modelului, se realizează, în cadrul aceleiaşi grupe de purtători, prin luarea în considerare a
trei criterii.
Conform, primului criteriu, TB se concretizează după croială, siluetă, grupă de materii
prime şi tipodimensiunea medie din cadrul grupei de conformaţie pentru care se recomandă
modelul.
Cu ajutorul criteriului al doilea, un TB stabilit conform primului criteriu se poate
concretiza prin luarea în considerare a modului de obţinere a formei spaţiale (constructiv,
prin tratament umidotermic, mixt).
Conform celui de al treilea criteriu, un TB trebuie ales ţinând cont de gradul de
noutate şi complexitate al modelului în privinţa dimensiunilor de gabarit şi al divizării
elementelor principale prin linii decorativ-constructive longitudinale (TB la care elementele
principale sunt prevăzute cu clini) şi transversale (TB la care elementele principale sunt
divizate prin plătci, corselete, clini de formă trapezoidală).
Corectitudinea obţinerii tiparelor pentru un nou model depinde hotărâtor de alegerea
TB şi de principiile de transformare aplicate acestora.
VII.5.3.1.3. Construcţia tiparelor de model

Conţinutul şi durata acestei etape depinde de gradul de complexitate al modelului şi
presupune atât transformarea TB existente (şi selectat conform principiilor precizate
anterior) pentru elementele care dau tipul produsului (elemente obligatorii, cât şi construcţia
elementelor care individualizează modelul (elemente suplimentare).
Transformarea TB se desfăşoară în 2 etape succesive: în prima se introduc
particularităţile de model, iar în ultima se conturează forma definitivă primară a tiparelor
pentru model.
Introducerea particularităţilor de model în TB se realizează într-o succesiune impusă
de complexitatea modelului. Concomitent, se construiesc şi anumite elemente ale modelului,
în general acelea care completează elementele principale.
În general, particularităţile de model se introduc în TB în următoarea succesiune:
– modificarea liniilor constructive care dau conturul exterior al TB (Exemplu: linia
cusăturii umărului, conturul răscroielii gâtului, poziţia liniei de terminaţie, linia cusăturilor
laterale);
– se construieşte închiderea, gulerul (la gulerele cu revere, şal, staţionar pe lângă gât);
– poziţionarea buzunarelor şi a altor elemente funcţional-decorative pe elemente;
– se precizează transferul penselor (direcţia de transfer), introducerea liniilor
decorativ-constructive, şi a liniilor constructiv-decorative de divizare suplimentară
(introducerea plătcilor, corseletelor etc.);
– se indică liniile ajutătoare de divizare, în scopul dispunerii zonelor astfel obţinute
(paralel, radial sau radial-paralel) pentru modificarea plasticii suprafeţelor iniţiale
(introducerea de cute, falduri, creţi, drapaje etc.);
– se construiesc în reţea proprie gulerele, gluga;
– se construiesc buzunarele, manşetele, elementele decorative.
După introducerea particularităţilor de model, în funcţie de complexitatea modelului,
în una sau mai multe etape succesive se obţin formele primare ale reperelor şi elementelor din
care acesta este structurat.
VII.5.2.1.4. Definitivarea tiparelor de model

Definitivarea formelor primare ale tiparelor de model se realizează prin execuţia
produsului şi verificarea calităţii aşezării acestuia pe manechinul industrial sau uman. În
această etapă se verifică:
– nivelul corespondenţei dintre parametrii tehnici ai produsului şi cei precizaţi în
actele normative (STR);
– calitatea corespondenţei între corp şi produs, evaluată prin indicatori unitari
specifici (de exemplu: poziţia mânecii, a liniei de terminaţie, prezenţa şi tipul cutelor de
suprafaţă, deplasarea liniei de terminaţie a produsului la efectuarea unor mişcări tipice de
către trunchi, membre etc.);
– corespondenţa între forma modelului şi cea imaginată de designer etc.
Definitivarea TM este o componentă esenţială a dirijării calităţii produsului din etapa
de proiectare. Pentru ca o astfel de concepţie să fie pe deplin posibil de implementat în
practica industrială, este necesar ca, şi în cazul produselor de îmbrăcăminte, construcţia
modelelor să fie precedată de definirea criteriilor de calitate la care acestea trebuie să
răspundă (pe tipuri şi destinaţii concrete de utilizare), abaterile tehnice, inevitabile sau cele
admise. Pentru aceasta este necesară elaborarea unor metodologii şi mijloace adecvate de
efectuare a controlului, completarea şi perfecţionarea actelor normative care reglementează
calitatea produselor de îmbrăcăminte. Acestea, ca orice produs tehnologic, se realizează
într-o succesiune de faze, în care se cumulează tot mai multe informaţii de formă, de
dimensiuni, de culoare; de caracteristici mecanice ş.a. În tehnologia clasică, citirea acestor
informaţii se realizează încă, aproape exclusiv, cu ajutorul simţurilor umane, iar înregistrarea
şi prelucrarea lor se bazează pe un proces analogic, de comparare.
Această metodă a dat rezultate datorită, în primul rând, experienţei celor care
contribuiau în mod direct la elaborare unui produs şi a repetării execuţiei practice a
prototipului până la obţinerea unui nivel de calitate care nu putea fi evaluat ştiinţific.
În tehnologia modernă, aşa cum se utilizează deja şi în alte ramuri producătoare de
bunuri de consum, este necesar ca şi pentru conceperea unui nou produs de îmbrăcăminte
informaţiile de intrare necesare (informaţii despre purtător şi produs) să fie fundamentate
ştiinţific, astfel încât:
– simţurile să fie înlocuite cu mijloace şi metode de înregistrare (de exemplu, modul
personal al autorilor diferitelor variante de construcţie a tiparelor prin metoda geometrică de
apreciere a proporţiilor între diferitele segmente ale corpului şi întreg să fie înlocuit cu
rezultatele prelucrărilor matematice a datelor experimentale rezultate în urma anchetelor
antropometrice);
– informaţiile să nu se mai primească analogic, ci numeric (de exemplu, silueta unui
produs să fie definită prin valori concrete ale adaosurilor de lejeritate precizate în datele
iniţiale necesare construcţiei tiparelor şi nu să rezulte după încercări succesive ale formei
obţinute pentru produs prin îmbrăcarea pe manechin);
– prelucrarea informaţiilor să se facă prin utilizarea calculatorului.
În acest context, optimizarea calităţii îmbrăcămintei presupune abordarea sistemică,
deci accentul trebuie pus la început pe precizarea relaţiilor sistemului (a produsului) cu
exteriorul (utilizatorul), apoi pe definirea structurii sale, a subsistemelor şi a relaţiilor dintre
acestea. Abia după ce este clarificată funcţiunea fiecărui sistem se poate trece la proiectarea
elementelor componente ale produsului.
Deci, proiectarea unui produs nou sau reproiectarea unui produs existent trebuie
precedată de precizarea deplină a rolului pe care el trebuie să-l îndeplinească pentru
utilizator, de stabilirea tipurilor de materii prime necesare realizării lui, a tehnologiilor
adecvate de confecţionare şi finisare.
Forma definitivă a TM, obţinută prin corecţia formei primare în procesul de execuţie
practică a produsului, reprezintă o componentă importantă a bazei de date necesară elaborării
documentaţiei tehnice pentru introducerea în fabricaţie a modelului.
VII.5.3.2. Construcţia tiparelor pentru elementele suplimentare ale

VII.5.3.2.1. Descompunerea produselor în elemente

Pentru un model oarecare, prezenţa elementelor poate fi obligatorie sau facultativă.
Elementele obligatorii (de bază) dau tipul produsului (exemplu: pentru rochiile secţionate la
nivelul liniei taliei, elementele obligatorii sunt faţa şi spatele, atât ale corsajului cât şi ale
fustei; la palton, faţa, spatele, mâneca şi gulerul; la produsele cu sprijin în talie, faţa şi
spatele).
Funcţiunea elementului Denumirea elementului şi identificarea în

fig. VII.5.29
De protejare a corpului Faţă (1)

Spate (2)
Mânecă (3)
De îmbrăcare-dezbrăcare Închidere (4)

Şliţ (5)
Glugă (6)
De finalizare a marginilor Guler (7)
Tiv (8)
Manşetă (9)
Betelie (10)
De a conţine mici obiecte Buzunar (11)
Platcă aplicată (12)

Epolet (13)
De a ornamenta Clapă (14)
Bridă (15)
Jabou (16)
Volan (17)
Funde (18)
Fig. VII.5.28. Clasificarea elementelor de produs după funcţiunea prioritară.

Elementele suplimentare sunt cele care diversifică foarte mult modelele, contribuind
astfel la complexitatea formei, prezenţa acestora pentru unul şi acelaşi tip de produs este
facultativă (exemplu: la rochiile pentru vară mâneca poate lipsi, la cele pentru iarnă, aceasta
este obligatorie).
În fig. VII.5.28 se prezintă clasificarea elementelor după funcţiunea prioritară.
În figura VII.5.29, pentru diferite tipuri de produse de îmbrăcăminte se identifică
elementele componente.
Fig. VII.5.29. Elementele produselor de îmbrăcăminte.

VII. 5.3.2.2. Rezolvarea constructivă a elementului închidere

Structura anatomică a corpului uman, proprietăţile materiilor prime, cerinţele estetice
impuse alături de silueta produselor de îmbrăcăminte sunt factori de bază care condiţionează
divizarea învelişului suprafeţei exterioare a corpului în zone.
Pe elementele principale ale produselor de îmbrăcăminte este necesar să se introducă
linii suplimentare de divizare, care să permită îmbrăcarea-dezbrăcarea produsului de pe corp.
Plasarea acestor linii de secţionare în vederea construcţiei elementului închidere este diferită,
criteriul dominant în alegerea poziţiei şi a modului de rezolvare constructiv-tehnologică al
acestuia trebuie să fie în primul rând cel ergonomic.
Rezolvarea constructivă a închiderii se desfăşoară în următoarea succesiune:
– introducerea liniei de divizare a elementului şi obţinerea celor două margini ale
închiderii (sau marcarea poziţiei închiderii între elementele alăturate);
– suplimentarea marginilor cu o cantitate necesară pentru suprapunerea acestora (la
închideri cu margini suprapuse);
– dublarea celor două margini;
– fixarea marginilor prin diferite sisteme.
Criteriul Diversificarea constructivă
La produsele, cu sprijin pe umeri

– la faţă, simetric şi asimetric
– la spate, simetric
Poziţia elementului
închidere La produsele cu sprijin în talie
– la faţă, simetric şi asimetric
– la spate, simetric
Între elemente
– între faţă şi spate, pe cusătura laterală
– între faţă şi spate, pe cusătura umărului
Lungimea închiderii Parţială

(comparativ cu cea a
elementului pe care se
Pe toată lungimea elementului pe
plasează)
care se plasează
Alăturate
Poziţia marginilor
Suprapuse
Margini indivizibile cu elementele

pe care se plasează
Finalizarea marginilor
închiderii
Cu repere proprii croite
Cu diferite sisteme vizibile pe faţa produsului

Modalităţi de fixare a
marginilor
Cu sisteme invizibile pe faţa produsului
Fig. VII.5.30. Clasificarea elementului închidere din punct de vedere constructiv.
În fig. VII.5.30 se prezintă criteriile de clasificare a elementului închidere.

În fig. VII.5.31 şi fig. VII.5.32 se prezintă rezolvarea constructivă a tipurilor
reprezentative pentru închiderile cu marginile suprapuse.
Fig. VII.5.31. Construcţia închiderii cu marginile indivizibile:

a – cantitatea necesară pentru suprapunerea piepţilor.
Fig. VII.5.32. Construcţia închiderii cu marginile croite separat.

VII.5.3.2.3. Rezolvarea constructivă a elementului guler

VII.5.3.2.3.1 Construcţia gulerelor în reţea proprie
Gulerul este un element important, cu rol în:

– finalizarea liniei de contur a răscroielii gâtului la faţă şi spate;
– protejarea parţială sau totală a gâtului;
– diversificarea estetică a produsului.
Există foarte multe tipuri de gulere, care diferă între ele după formă, dimensiuni, mod
de aşezare în răscroială, numărul de repere componente, rezolvare constructiv-tehnologică
etc.
În general, orice tip de guler este format din două zone, una situată la bază, numită ştei
(sau „piciorul” gulerului) şi alta care se răsfrânge peste ştei şi poartă denumirea de pelerină.
Dintre aceste două componente, şteiul are forma şi dimensiunile mai stabile, pe când
pelerina, prin mărime, forma liniilor de contur, contribuie substanţial la diversificarea
constructiv-estetică
Simbolurile din fig. VII.5.33 au următoarea semnificaţie:
11 111 = înălţimea steiului (îş);
111 112 = înălţimea pelerinei (îp)
11 171 = lungimea conturului de la baza gulerului (lcbg);
112 M = lungimea conturului superior al pelerinei;
171 M = conturul lateral al colţului de guler;
111 171 = linia de demarcaţie dintre ştei şi pelerină;
11 112 = linia de simetrie a gulerului.
Elementele constructive ale
gulerului precizate anterior se modifică
în funcţie de tipul constructiv al
gulerului, iar pentru unul şi acelaşi tip
constructiv în funcţie de modă.
Dacă se consideră drept criteriu
principal de clasificare rezolvarea
constructivă a elementului, diversitatea
foarte mare sub care acesta se regăseşte
se poate sistematiza în două grupe astfel:
– gulere aplicate în răscroiala
gâtului; Fig. VII.5.33. Parametrii constructivi ai gulerului.
– gulere croite parţial sau total cu
elementele corespunzătoare ale corsajului (faţa şi spatele).
Gulere din cele două grupe, indiferent de rezolvarea constructivă, vor intra în una din
următoarele categorii: gulere rulate, gulere aplatizate, gulere staţionare (pe lângă gât).
Gulerele rulate sunt gulerele formate din ştei şi pelerină, care pot fi croite separat sau
pot fi indivizibile. Şi într-un caz şi în celălalt, pelerina se răsfrânge peste stei. Din această
categorie fac parte atât gulerele aplicate în răscroiala gâtului, la produsele prevăzute cu
sistem de închidere până la baza gâtului cât şi cele aplicate, la produsele prevăzute cu sistem
de închidere cu revere.
Gulerele aplatizate se caracterizează prin faptul că, la aplicarea în conturul

răscroielii gâtului (acest contur poate fi nemodificat sau poate avea diferite forme), imediat
de la cusătura de aplicare se răsfrâng pe suprafaţa de sprijin. În aceste condiţii, la aceste
gulere şteiul practic lipseşte sau are dimensiuni foarte mici.
Gulerele staţionare sunt cele care se aşază în totalitate paralel, aproximativ, cu gâtul
şi pot fi croite separat (gulerele tip „ştei” sau „tunică”) sau pot fi indivizibile total cu
elementul faţă, respectiv spate.
Pentru construcţia gulerelor este necesar să se deţină informaţii cât mai precise despre
forma şi dimensiunile conturului răscroielii gâtului în care se vor aplica, despre forma,
mărimea steiului şi pelerinei, modul de aşezare în răscroială (aplatizat sau răsfrânt) impus de
model, cât şi despre modul de realizare a închiderii produsului şi forma reverului (la gulerele
cu rever).
Gulerul clasic, pentru toate tipurile de produse prevăzute cu sistem de închidere până
la baza gâtului, au şteiul şi pelerina indivizibile şi se pot aplica în răscroiala normală a gâtului
sau pe conturul modificat al acesteia (fig. VII.5.34)
Aşezarea gulerului în răscroială este ilustrată în fig. VII.5.35.
Fig. VII.5.35. Variantele de aşezare a gulerului clasic în

răscroiala gâtului:
Fig. VII.5.34. Gulerul clasic. a – aşezare normală; b – aşezare aplatizată;
c – aşezare înaltă pe lângă gât.
Pentru construcţia gulerului clasic este necesar să se cunoască: îş, îp, curbura de la
baza gulerului, apreciată prin parametrul D şi d (determină modul de aşezare a gulerului în
răscroiala gâtului). La creşterea mărimii parametrilor D şi d, curbura de la baza gulerului se
va accentua, iar gulerul se va aşeza peste un ştei de dimensiuni reduse. Pe cale experimentală
s-a stabilit corespondenţa între aceşti parametri (tabelul VII.5.50).
Tabelul VII.5.50
Corespondenţa dintre parametrii necesari pentru construcţia gulerului clasic
D (mm)
Parametrii gulerului
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
îş (mm) 40 35 33 30 28 25 20 18 17 15
îp (mm) 45 45 47 50 52 55 60 62 65 70
d(mm) 5 10 12 15 20 20 25 30 30 35
Construcţia gulerului clasic în reţea proprie (fig. VII.5.36):

0 11 = D;
11 111 = îş;
111 112 = îp;

Cu vârful compasului în punctul
11 şi r = lcbg = lrgf − 0,5d , se trasează
un arc de cerc, ce va intersecta orizon-
tala de bază în punctul de contur 173.
Se uneşte printr-o linie dreaptă
punctul 11 cu punctul 173, iar la
jumătatea acestui segment se plasează
punctul h.
În acest punct se construieşte:
h h1 ⊥ 11 173; h h1 = d . Fig. VII.5.36. Construcţia gulerului clasic.
Se racordează cu florarul punctele 11, h1 şi 173 şi se obţine conturul de la baza

gulerului, de a cărui curbură depinde modul de aşezare a gulerului în răscroială. Racordarea
punctelor 112 şi 173 se realizează în funcţie de model.
Tabelul VII.5.51
Construcţia gulerelor în reţea proprie
Construcţia gulerului ştei (tunică)
Date iniţiale: îş = funcţie de tipul de produs şi de model; lungimea răscroielii gâtului la spate;
121 ); lungimea răscroielii gâtului la faţă ( lrgf = 16

( lrgs = 11 172; 171 172 = 1,5 cm )
121 + 16
11 111 = îş = 3,5 cm; 11 172 = r = 11 (
172; 11 A = 0,5 11 172 ;
)
( )
121; 172 173 = constant = 3 cm; A B = 0,5 A 173 ; B C = 0,5 cm;
11 121 = 11
173 174 = îş; 174 175 = 1 cm


Construcţia gulerului pentru cămaşă (şteiul indivizibil cu pelerina)
0 11 = 1 ÷ 5 cm; 11 111 = îş = 3 ÷ 4 cm; 111 112 = îp = 4 ÷ 6 cm;
lg b = 1/ 2 Pg + 0,5 cm; 11 171 = lg b; 171 172 = a = 1,8 cm;
171 g = 1/ 4 (171 O ); g g1 = 2 cm; O g 2 = 1/ 2 ( O g ); 172 173 = 1 ÷ 1,5 cm;
173 174 = îş; 175 175’ = 0,7 cm
Construcţia gulerului cu şteiul şi pelerina croite separat
11 111 = îş = 3 ÷ 4 cm; 111’ 112 = îpel = 4 ÷ 6 cm; 11 171 = 1 / 2 Pg + 0,5 cm;
( )
11 g = 1 3 11 171 ; 171 171′ = îş − 1 = 2,5 cm; 171′ 172 = a = 2 cm;
( )
172 172′ = îş ; 171′ 172′′ = a; g g1 = 1 2 g 171′ ; g1 g ′1 = 0,3 ÷ 0,5cm
( )
111 g 2 = 1 2 111 171′′ ; g 2 g ′2 = 1, 2 ÷ 1,5 cm; O′ 111′ = 6 ÷ 7 cm;
111′ g 3 = 1 2 (111′ 171′′ ) ; g 3 g ′3 = 1 ÷ 2 cm; 111′ 112 = îp = 5 cm.


Construcţia gulerului pentru bluze (şteiul indivizibil cu pelerina)
O 11 = D = 1 ÷ 5 cm; d = 1 ÷ 3,5 cm; 11 111 = îş = 2,5 ÷ 4,5 cm;

11 171 = lcgb = lrgs + lrgf − 0,5 d ; 171 172 = a = 1,5 cm;
(
11 a = a b = 171 b = 1 3 11 171 )
VII.5.3.2.3.2. Construcţia gulerelor cu revere
Particularitatea acestui tip de guler necesită, pentru construcţie, cunoaşterea atât a
parametrilor constructivi proprii cât şi a celor de caracterizare a închiderii cu revere. Sim-
bolurile de identificare a acestora, prezentaţi în fig. VII.5.37,. au următoarea semnificaţie:
1 – linia de simetrie a feţei;
2 – cantitatea necesară pentru
suprapunerea piepţilor, dependentă de tipul
închiderii (a);
3 – marginea închiderii (cantul)
4 – punctul de unde începe linia de
răsfrângere a reverului;
5 – conturul liniei de răsfrângere a
reverului;
6 – conturul reverului pe care se
aplică gulerul (cazura);
7 – conturul liniei de îndoire a
pelerinei peste ştei;
8 – pelerina gulerului;
9 – parametri constructivi influenţaţi
de modă (colţul de guler, unghiul dintre Fig. VII.5.37. Parametri constructivi ai gulerului
guler şi rever, colţul reverului). cu revere.
Pentru construcţia gulerului este necesar să se cunoască parametrii iniţiali:

a – cantitatea pentru suprapunerea piepţilor; se stabileşte în funcţie de tipul de produs
şi numărul de rânduri de nasturi la care se realizează închiderea;
îş – înălţimea şteiului funcţie de tipul de produs;
îp – înălţimea pelerinei, funcţie de tipul de produs şi de model;
lrgs – lungimea conturului răscroielii gâtului la spate.
Fig. VII.5.38. Construcţia gulerelor cu revere.

În funcţie de model, se stabileşte lăţimea reverului, unghiul dintre rever şi guler,

poziţia cazurii, forma reverului, cantului şi colţului de guler.
Construcţia gulerului cu rever se desfăşoară în următoarea succesiune:
– suplimentarea feţei pentru suprapunerea piepţilor (cu a);
– poziţionarea nasturilor, funcţie de tipul de produs şi de model;
– trasarea liniei de răsfrângere a reverului A B (A se plasează pe cant, la 1 – 1,5 cm
mai sus faţă de nasturele de unde se răsfrânge reverul, iar B pe prelungirea liniei cusăturii
umărului, 161 B = 2 = 2,5 cm, pentru corpuri cu ţinuta normală);
– trasarea conturului răscroielii gâtului la faţă şi a reverului, în funcţie de aşezarea
gulerului faţă de gât şi de poziţia cazurii (pentru căzură coborâtă:
O ' O ≠ 0; O O '' = îş; O O1 = 2,5 cm; O1 O 2 = lăţimea reverului; O 2 O 3 = 3 cm;
– construcţia dosului de guler: cu vârful compasului în 161 şi r = lungimea conturului
răscroielii gâtului la spate, se trasează un arc de cerc care intersectează linia de răsfrângere a
reverului în G; G G1 = abaterea liniei de răsfrângere a pelerinei peste ştei de la linia de
răsfrângere a reverului, egală cu 2,5 cm; G1 G 2 = îş; G1 G 3 = îp.
În fig. VII.5.38 se prezintă construcţia gulerelor cu revere pentru: căzură la poziţie
normală (a), căzură ridicată (b) şi căzură coborâtă (c).
VII.5.3.2.3.3 Construcţia gulerelor şal
Particularitatea gulerului şal constă în faptul că faţa de guler este dată de bizet, iar
dosul de guler este fie indivizibil cu faţa produsului, fie croit separat (ceea ce conduce la
existenţa a două variante constructive).
Construcţia gulerelor şal, pentru cele două variante, se realizează pe baza unui
algoritm similar cu cel descris la construcţia gulerelor cu revere, diferenţa de la o variantă la
cealaltă (pentru gulerele şal) constând în modul de trasare a conturului de la baza gulerului.
Fig. VII.5.39. Construcţia gulerului şal:

a – dosul de guler indivizibil cu faţa produsului; b – dosul de guler secţionat.
În fig. VII.5.39 se prezintă construcţia gulerelor şal pentru cele două variante
constructive.
VII.5.3.2.3.4. Construcţia gulerelor indivizibile total cu elementele faţă şi spate
Aceste gulere se caracterizează prin aceea

că reprezintă prelungirea elementelor faţă şi spate,
dublarea lor realizându-se prin construcţia
bizetului (fig. VII.5.40).
Construcţia gulerelor indivizibile se
realizează în următoarea succesiune (fig. VII.5.41):
Fig. VII.5.40. Guler indivizibil. – modificarea conturului răscroielii gâtului
la faţă şi spate (în funcţie de tipul de produs şi de
model, cel mai frecvent 161 662 = 171 172 = 121 121' = 1 cm; 11 11' = 0,5 cm);
– la faţă se uneşte punctul extrem interior al cusăturii umărului, 162, cu punctul de pe
( )
linia de simetrie a feţei, 172, printr-o linie ajutătoare 162 172 ;
– la spate se procedează în mod similar şi se obţine dreapta ajutătoare 11' 121';
– faţa se suplimentează cu o cantitate necesară pentru suprapunerea piepţilor (a –
funcţie de tipul închiderii);
– se construieşte 163 162 ⊥ 162 172, 163 162 = înălţimea gulerului, funcţie de
model;
– la spate se prelungeşte linia de simetrie a spatelui, se construieşte
122 121' ⊥ 121' 11' şi apoi se stabileşte înălţimea gulerului, în corespondenţă cu cea
(
stabilită la faţă 121' 122 = 11' 111 = 162 163 . )
Fig. VII.5.41. Construcţia gulerului indivizibil. Fig. VII.5.42. Construcţia

elementului glugă.
Se definitivează forma gulerului în funcţie de model şi se majorează la faţă lungimea

conturului de la partea superioară, prin transferul parţial al pensei de bust. La spate se
transferă pensa de omoplat pe conturul superior al gulerului, pentru menţinerea poziţiei

corespunzătoare a acestuia faţă de gât.
VII.5.3.2.4. Construcţia elementului glugă

Date iniţiale:
– perimetrul capului (Pcap);
– înălţimea capului (Îcap);
– lungimea conturului răscroielii gâtului la spate (lrgs) şi la faţă (lrgf);
– adaosuri: adaosul pentru Îcap (AÎcap) şi pentru perimetrul capului (Apcap) stabilite
în funcţie de grosimea materialului de bază, a straturilor componente şi a poziţiei elementului
faţă de cap (funcţie de model).
Construcţia elementului:
11 G = Îcap + AÎcap ; 11 g = 5 cm; g g1 = 2 cm; g1' g 2 = lrgs (lăţimea răscroielii gâtului
la spate) – 11 g ; g 2 g 2 ' = 0,5 cm; g 2 ' g 2 '' = adâncimea pensei (2,5 cm);
G H = 0,5 Pcap + Apcap ; g 2 '' 171 = înălţimea răscroielii gâtului la faţă;
171 172 = lăţimea răscroielii gâtului la faţă (fig. VII.5.42).
VII.5.3.3. Principii de diversificare constructiv-estetică a

elementelor produselor de îmbrăcăminte
Sub influenţa modei, forma produselor de îmbrăcăminte se diversifică în ceea ce
priveşte proporţiile, volumele, configuraţia contururilor elementelor cu rol prioritar
decorativ, dar şi a celor ce deţin în produs, în principal, un rol funcţional.
În alegerea soluţiei de rezolvare constructivă a elementelor ce compun un model
trebuie cunoscute particularităţile constructiv-estetice şi tehnologice ale modelului,
proprietăţile materiilor prime din care urmează să se confecţioneze acesta (drapaj, grosime,
rigiditate, unghi de revenire din şifonare, masă specifică, stabilitate dimensională etc.) şi
particularităţile procesului tehnologic de croire, confecţionare, finisare.
În activitatea de construcţie şi diversificare a modelelor se utilizează:
– principiul transferării penselor;
– divizarea suprafeţelor iniţiale ale elementelor prin linii decorative,
decorativ-constructive şi constructive;
– modificarea configuraţiei conturului elementelor decorative;
– modificarea plasticii suprafeţei elementelor.
Aplicarea principiilor enumerate se concretizează în modificarea formei generale a
elementelor modelului, în cadrul unui tip de croială de bază, cu sau fără modificarea siluetei
iniţiale a tiparului de referinţă.
VII.5.3.3.1. Principiul transferării penselor

În activitatea de construcţie a modelelor, diversificarea constructiv-estetică pe baza
prelucrării penselor se realizează prin:
– transferul total al penselor (de bust, de omoplat, de cambrare din talie de pe tiparul
feţei) pe diferite linii constructive;
– transferul parţial al penselor pe diferite linii constructive ale tiparului;

– cumularea adâncimii a două pense (de bust şi din talie) pe anumite direcţii;
– repartizarea adâncimii penselor într-un număr diferit de pense decorative;
– secţionarea tiparelor pe laturile unei pense, în vederea detalierii elementului
(introducerea plătcilor);
– utilizarea adâncimii pensei (sau a cantităţii ce a rezultat prin cumulul a două pense
pe aceeaşi direcţie), pentru majorarea lărgimii pe linia de terminaţie sau pentru modificarea
plasticii suprafeţei iniţiale, prin realizarea de creţi, cute, falduri.
VII.5.3.3.1.1. Transferul pensei de bust
Pensa de bust, situată în TB, cu adâncimea pe linia cusăturii umărului, se poate

transfera practic pe toate liniile constructive din tipar, existând o infinitate de direcţii de
transfer – dreapta care rezultă unind vârful pensei de bust cu un punct oarecare situat pe o
Fig. VII.5.43. Transferul pensei de bust:

a – direcţii posibile de transfer; b – transferul pensei de bust pe cusătura laterală.
linie constructivă a TB. Transferul pensei de bust pe o direcţie oarecare se realizează, pe cale
grafică, pe baza principiului: suprafaţa cuprinsă între direcţia de transfer şi latura cea mai
apropiată de aceasta a pensei ce se transferă se roteşte în jurul vârfului pensei până la
închiderea acesteia.
În fig. VII.5.43, a se prezintă principalele direcţii de transfer al pensei de bust, iar în
fig. VII.5.43, b se exemplifică transferul pensei de bust pe linia cusăturii laterale a corsajului.
După transferul pensei de bust pe o anumită direcţie, se definitivează pensa, prin
modificarea vârfului acesteia (vârful final al pensei, după transfer, este situat la 1 – 2 cm faţă
de vârful iniţial al pensei de bust).
Pe baza aceluiaşi principiu se poate transfera pensa de omoplat (pe conturul răscroielii
gâtului sau mânecii), pensa din talie de pe tiparul feţei sau al spatelui, la fuste şi pantaloni.
VII.5.3.3.2. Principiul divizării elementelor prin linii

Divizarea elementelor se realizează prin linii care dau expresivitate modelului,
contribuie la individualizarea acestuia şi se clasifică în linii constructive,
decorativ-constructive şi decorative.
Fig. VII.5.44. Introducerea liniilor decorativ-constructive.
Liniile decorativ-constructive contribuie la asigurarea formei spaţiale a produsului şi,

alături de linii şi elemente constructive (linia cusăturii laterale, linia de pe mijlocul spatelui,
pense), contribuie la obţinerea siluetei modelului.
Configuraţia şi amplasarea linii-
lor decorativ-constructive este condiţio-
nată de asigurarea cerinţelor ergonomice
ale îmbrăcămintei, rezolvarea tehnolo-
gică a construcţiei, tendinţele modei şi
proprietăţile materiei prime. Se introduc
prin racordarea laturilor a două pense şi
contribuie la divizarea elementelor ne
care se plasează.
În fig. VII.5.44 se exemplifică
introducerea liniei decorativ-construc-
tive pe tiparul feţei (a) şi a spatelui (b).
La produsele cu sprijin în talie, se
realizează, prin intermediul liniilor de-
corativ-constructive, o divizare a ele-
mentelor principale. La pantaloni se Fig. VII.5.45. Construcţia clinului trapezoidal.
introduce clinul trapezoidal, cu rol în diversificarea constructiv-estetică dar şi în asigurarea

corespondenţei dimensionale între produs şi suprafaţa de sprijin (fig. VII.5.45).
În fig. VII.5.46 se exemplifică, pentru fustă, divizarea elementelor şi introducerea
corseletei (a bascului), cu rol în diversificarea constructiv-estetică şi asigurarea
corespondenţei între produs şi regiunea de sprijin.
Fig. VII.5.46. Construcţia corseletei la fustă.
VII.5.3.3.3. Modificarea plasticii suprafeţelor iniţiale ale elementelor

Diversificarea modelelor se realizează şi prin prezenţa unor elemente constructive
(creţi, cute, falduri), fixate parţial sau total prin coasere, modificându-se în acest fel plastica
suprafeţelor elementelor şi chiar silueta iniţială a tiparului de referinţă.
În acest scop, prelucrarea grafică a elementului sau a unor suprafeţe preluate de la
acesta se realizează prin aplicarea:
– principiului translării (dispunerii paralele);
– principiului rotaţiei (al pivotării);
– principiului combinat (translare–pivotare).
Aplicarea celor trei principii se realizează în următoarele etape:
– pregătirea elementului sau a zonei preluată de la acesta, prin împărţirea într-un
număr de regiuni, în corespondenţă cu gradul de modificare urmărit (cu cât se impune o
modificare mai accentuată a formei iniţiale, cu atât şi numărul de regiuni stabilit va fi mai
mare);
Fig. VII.5.47. Principiul translării.
– aplicarea principiului;
– definitivarea contururilor, care delimitează suprafaţa obţinută în urma aplicării
principiului, de prelucrare grafică.
Principiul dispunerii paralele se aplică atunci când între două linii constructive cu
lungimea iniţială l şi 11 se urmăreşte modificarea pe direcţie orizontală cu aceeaşi cantitate s.
În fig. VII.5.47 se prezintă aplicarea principiului translării, prin împărţirea suprafeţei
iniţiale în trei regiuni şi includerea între acestea a unor zone suplimentare, care determină
modificarea lungimii iniţiale a contururilor cu aceeaşi cantitate. Lungimea finală, l′ şi l1′ a
contururilor ce delimitează suprafaţa după translare se stabileşte astfel:
l′ = l + 2s; l1′ = l1 + 2s,
unde: s = cantitate constantă dependentă de model.
Fig. VII.5.48. Prelucrarea mânecii prin aplicarea principiului translării.
Pentru elementul mânecă se exemplifică aplicarea principiului translării în vederea

modificării lărgimii mânecii de la linia de contur a capului de mânecă spre cea de terminaţie
cu aceeaşi cantitate impusă de model (fig. VII.5.48).
Fig. VII.5.49. Principiul dispunerii radiale.

Principiul dispunerii radiale (fig. VII.5.49) permite modificarea unei suprafeţe

iniţiale, delimitată superior de conturul l şi inferior de conturul l1 , cu o cantitate introdusă
progresiv de la un contur la celălalt, astfel încât unul îşi menţine lungimea iniţială, iar celălalt
îşi modifică lungimea cu o cantitate prestabilită, dependentă de model: l =l′ ; l1′ + 3s (pentru
exemplul dat).
Fig. VII.5.50. Prelucrarea mânecii prin aplicarea principiului pivotării.
În fig. VII.5.50 se exemplifică aplicarea principiului pivotării la mânecă.

Al treilea principiu combină dispunerea paralelă cu cea radială, obţinându-se
modificarea diferenţiată a contururilor iniţiale l şi l1.
VII.5.3.4. Diversificarea produselor de îmbrăcăminte cu sprijin pe

umeri prin tipul de croială
VII.5.3.4.1. Caracterizarea generală a tipurilor de croială

La produsele de îmbrăcăminte cu sprijin pe umeri, tipul de croială reprezintă o
particularitate constructivă de bază şi reflectă modul în care se realizează divizarea corpului
produsului în elementele principale, faţă, spate şi mânecă. Tipul de croială reprezintă
posibilitatea reală de diversificare a unui produs, dar în acelaşi timp, ca urmare a multiplelor
posibilităţi de construcţie a configuraţiei conturului specific unui anume tip de croială, se pot
Fig. VII.5.51. Aspectul tipurilor de croială a mânecii:

a-croiala clasică; b-croiala raglan; c-croiala chimono; d-croiala modificată; e-croiala combinată.
elabora şi modele noi, cu înalt nivel estetic, în cadrul aceluiaşi tip de croială, doar prin
diversificarea constructiv-estetică a conturului respectiv.
Având la bază drept criteriu, modul de divizare a corpului produsului în elementele
principale faţă (F), spate (S) şi mânecă (M), produsele de îmbrăcăminte cu sprijin pe umeri se
pot grupa astfel:
– produse la care mâneca este aplicată la elementele de bază (F şi S);
– produse la care elementele de bază F şi S sunt indivizibile cu reperele
corespunzătoare ale mânecii;
– produse la care, în unul şi acelaşi produs, un reper (R) al mânecii este aplicat (la F
sau S), iar celălalt reper al mânecii este indivizibil cu un element de bază (F sau S).
În fig. VII.5.51 se prezintă aspectul tipurilor de croială a mânecilor.
Divizarea constructivă a mânecii unui anumit tip de croială este determinată de tipul
de produs, particularităţile materiilor prime, cerinţele estetice impuse de modă, asigurarea
formei spaţiale a elementului şi, nu în ultimul rând, de necesitatea asigurării economicităţii
modelelor. Există o legătură directă între silueta produsului, particularităţile materiilor prime
şi numărul reperelor care compun mâneca aplicată, în sensul că pentru silueta ajustată şi
semiajustată, cel mai frecvent, mâneca este divizată în numărul maxim de repere,
corespunzător tipului de croială, pe când la produsele ce prezintă silueta dreaptă şi largă,
mâneca este mai puţin divizată. În funcţie de cerinţele estetice şi economice, la unele tipuri de
croială (modificată, chimono) se recomandă introducerea unor secţiuni suplimentare, de
divizare a mânecilor cu suprafeţe mari, ce au rezultat în urma rezolvării siluetelor ample ale
acestor elemente, în corespondenţă cu silueta elementelor de bază, F şi S. Divizarea
suplimentară a reperelor de bază a mânecii, realizată în scopul creşterii performanţelor
estetice ale modelelor, are drept consecinţă creşterea nivelului de complexitate a modelului.
Se impune, în acest sens, o evaluare judicioasă a cheltuielilor materiale şi de manoperă la
aplicarea acestei modalităţi de diversificare a modelelor în cadrul aceluiaşi tip de croială.
VII.5.3.4.2. Principii privind elaborarea constructivă a croielii

modificate
Modificarea lungimii liniei cusăturii umărului şi majorarea adâncimii răscroielii
pentru mânecă, specifice croielii modificate, implică adaptarea corespunzătoare a tiparului
de mânecă. La elementele principale de bază, faţă şi spate, conturul modificat al răscroielii
mânecii poate avea forme dintre cele mai diverse, cărora se impune să le corespundă
contururi adecvate ale capului de mânecă, în funcţie de modificările parametrilor constructivi
ai răscroielii mânecii (lungimea cusăturii umărului şi adâncimea răscroielii mânecii), se vor
modifica şi parametrii constructivi de bază ai mânecii, înălţimea capului de mânecă (Icm) şi
lăţimea răscroielii mânecii (Irm). Dimensionarea corectă a acestora se reflectă în obţinerea
unui contur al capului de mânecă, perimetrul capului de mânecă (Pcm), egal cu perimetrul
corespunzător al răscroielii mânecii (Pmrm).
Rezolvarea constructivă a croielii modificate se realizează conform următoarelor
principii:
– mâneca se construieşte separat, după modificarea conturului răscroielii mânecii pe
elementele de bază, faţă şi spate, prin luarea în considerare a parametrilor constructivi care au
fost modificaţi pentru asigurarea particularităţilor constructiv-estetice ale croielii impuse de
model;
– reperul sau reperele mânecii de croială modificată se obţin în prelungirea
elementelor de bază, faţă şi spate, prin transformarea configuraţiei noului contur al răscroielii
mânecii, respectiv al capului de mânecă, în corespondenţă cu cerinţele constructiv-estetice

ale modelului.
Cele două principii se concretizează în variante constructive în funcţie de tipul de
produs, grupa de materii prime, factura materialului de bază, complexitatea conturului
croielii modificate.
Elaborarea tiparelor de croială modificată la care mâneca se construieşte separat se
desfăşoară în următoarea succesiune:
– transformarea tiparului de bază elaborat pentru tipul respectiv de produs de croială
clasică (dimensionat cu un adaos de bază mai mare cu minimum 2 cm, decât la croiala
clasică) în conformitate cu particularităţile croielii modificate;
– construcţia mânecii de croială modificată.
Pentru croiala modificată,
caracterizată prin majorarea
adâncimii răscroielii mânecii , se
prezintă, în fig. VII.5.52 confi-
guraţia acestui contur.
Pentru construcţia sepa-
rată a mânecii este necesar să se
stabilească în prealabil parame-
trii constructivi ai acestui ele-
ment, înălţimea capului de
mânecă (Icm) şi lăţimea răs-
croielii mânecii (Irm) prin uti-
lizarea informaţiilor preluate de
pe elementele principale de bază,
faţă şi spate, după modificarea
Fig. VII.5.52. Tipar de bază cu conturul răscroielii mânecii conturului răscroielii mânecii.
modificat. Înălţimea capului de
mânecă (Icm) se poate stabili pe
cale grafică sau se adoptă în funcţie de
cantitatea cu care se majorează adâncimea
răscroielii mânecii.
Conform primei variante, Icm se sta-
bileşte în două etape succesive.
În prima etapă, pe tiparul de bază ales
pentru rezolvarea constructivă a croielii
modificate se trasează noul contur al răscroielii
mânecii, în funcţie de model (fig. VII.5.53)
În etapa a doua, se stabileşte efectiv
parametrul constructiv Icm astfel:
– se prelungeşte linia cusăturii umărului
în tiparul de bază, pe elementul spate;
Fig. VII.5.53. Stabilirea Icm pe cale grafică. – sub un unghi β = 0 ÷ 20°, se trasează
linia superioară de pe mijlocul mânecii (di), prin
punctul extrem exterior al liniei cusăturii umărului, după modificarea acestei linii
constructive (micşorarea sau majorarea ei);
– faţă de conturul modificat al răscroielii mânecii se trasează linia de lăţime, a cărei
prelungire formează cu linia de profunzime (corespunzătoare adâncimii majorate a răscroielii
mânecii) aşa-numitul unghi al răscroielii modificate (α);
– se trasează prin punctul de intersecţie al celor două drepte ce formează unghiul

răscroielii perpendiculare pe dreptele di, piciorul acestora fiind simbolizat cu mi.
Pe dreptele di trasate pentru diferite valori ale unghiului β, se va stabili Icm, ca distanţă
de la punctul extrem exterior al liniei umărului (14) şi punctele mi (exemplu: 14 m1 = Icm).
În ceea ce priveşte dimensionarea mânecii pe linia de profunzime, se pot utiliza
următoarele soluţii:
lrm = f ( Pm )
lrm = 2 0,5 ( Prm − 0,1Icm + Am ) − ( Icm )

2 2
unde: Prm reprezintă perimetrul modificat al răscroielii mânecii;

Icm – stabilită după unul dintre procedeele menţionate anterior;
Am – adaos pentru straturile de material de la capul de mânecă (funcţie de model, Am =
0 ÷ 2 cm, pentru produsele cu umăr coborât, Am = 2 – 10 cm, pentru produsele la care capul de
mânecă este modificat de prezenţa unor elemente constructive şi se utilizează şi perniţe).
Pe baza informaţiilor precizate anterior, se
prezintă construcţia mânecii de croială modificată
(pentru conturul modificat al răscroielii mânecii
prezentat în fig. VII.5.54).
34 14 = Icm, stabilită pe cale grafică;
14 94 = Lm (lungimea mânecii din STR);
14 341’ = 14 341 = lrm = 0,5Prm
( )
34 342 ' = 34 342 = 0,5 34 341' = 0,5lrm
342 ' a = 0,5 Icm 342 b = 0,5 Icm + Icm

14 c = 0,514 a a d = 0,5 a 341'
14 e = 0,514 b b f = 0,5 b 341
Fig. VII.5.54. Construcţia mânecii
c c1 = l l1 = 1 ÷ 1,5 cm d d1 = 0,1 Icm pentru croiala modificată.
f f1 = 0,5 d d .
Elaborarea tiparelor de croială modificată la produsele de îmbrăcăminte pentru
bărbaţi (reperele mânecii se construiesc în prelungirea elementelor faţă şi spate). Se
utilizează tiparul de bază a tipului de produs, construit pentru mâneca de croială clasică,
pentru silueta dreaptă.
Această variantă constructivă este adecvată pentru situaţia în care linia cusăturii
umărului este majorată foarte mult, iar adâncimea răscroielii mânecii se modifică relativ
puţin (3 ÷ 5 cm).
Succesiunea de construcţie (fig. VII.5.55), în vederea modificării tipului de croială,
debutează cu adaptarea echilibrului constructiv antero-posterior, necesară ca urmare a
modificării siluetei şi a lungimii liniei cusăturii umărului. În funcţie de grosimea materiei
prime de bază, modificarea echilibrului antero-posterior se realizează cu 1,5 ÷ 2,5 cm
(valorile mici se utilizează la materialele cu grosimea mare).
Pe tiparul feţei, după modificarea echilibrului antero-posterior, se prelungeşte noua
poziţie a liniei cusăturii umărului şi se stabileşte pe aceasta punctul de pe linia de terminaţie a
mânecii 94’ astfel: 141' 94 ' = Lm (Lm reprezintă lungimea mânecii din STR).
Pe perpendiculara trasată în 94’ pe 94 ' 141' , se consideră o valoare constantă, care

trebuie să asigure un unghi β < 20°.
Fig. VII.5.55. Construcţia tiparelor de croială modificată la produse pentru bărbaţi.
Trasarea conturului modificat al răscroielii mânecii (între punctele 142’, z, 341’ şi a’)
se realizează în funcţie de model.
Pentru trasarea conturului corespunzător al capului de mânecă, se realizează aceeaşi
construcţie ajutătoare; cu vârful compasului în z şi r = z a ' se trasează un arc de cerc,
poziţionarea punctului extrem al conturului, 342’, se realizează în corespondenţă cu lăţimea
dorită pe linia de adâncime a răscroielii mânecii, dar şi ţinând seama ca g1 342 ' = g a ' . Între
cele două contururi, la nivelul punctelor de controlez z şi z1, se poate stabili o cantitate de 1 ÷
2 cm, sau cele două puncte pot să coincidă (la materiale cu rigiditate mai mare se recomandă
z1 ≠ z ). În funcţie de model, se definitivează conturul cusăturii interioare şi al liniei de
terminaţie. Prelucrarea tiparului spatelui presupune parcurgerea aceloraşi etape ca şi la
construcţia reperului mânecii, corespunzător elementului faţă.
VII.5.3.4.3. Principii privind elaborarea constructivă a croielii raglan

Caracteristica acestei croieli o constituie conturul deschis al liniei de demarcaţie
dintre elementele faţă, spate şi mânecă, contur ce porneşte de la răscroiala gâtului şi se
finalizează în zona subaxilară, mâneca preluând astfel o suprafaţă corespunzătoare pe corp
regiunii de sprijin.
La produsele de croială raglan, linia de contur a răscroielii mânecii poate avea diferite
configuraţii, ce răspund atât cerinţelor estetice impuse de modă cât şi particularităţilor
regiunii umerale. În ceea ce priveşte forma conturului, acesta poate fi drept, rotunjit, oval,
marcat de elemente decorative etc. Diversitatea configuraţiei conturului raglan se poate
sistematiza în următoarele variante constructive: raglanul „obişnuit”, raglanul „nul”, raglanul

„epolet” „semiraglanul” şi raglanul „cu platcă” (fig. VII.5.56).
Raglanul „obişnuit” (clasic), a, se
caracterizează prin faptul că linia de contur
a răscroielii raglan porneşte de la conturul
răscroielii gâtului şi se finalizează în zona a
subraţului, de la punctul de control al
răscroielii mânecii se suprapune peste
conturul inferior al acesteia.
La raglanul „nul”, b, conturul
răscroielii porneşte din punctul de inter-
secţie dintre conturul răscroielii gâtului şi b
linia umărului, continuând apoi spre zona
subraţului, după diferite configuraţii impuse
de model.
Raglanul „epolet”, c, se caracteri-
zează printr-un contur paralel cu linia c
cusăturii umărului şi tangent la răscroiala
mânecii într-un punct situat la nivelul
punctelor axilare.
„Semiraglanul”, d, se caracterizează
printr-un contur trasat de la jumătatea liniei
cusăturii umărului, prin punctul de control, d
la zona subaxilară.
Raglanul „cu platcă”, e, se
caracterizează prin faptul că mâneca preia o
suprafaţă mare din regiunea de sprijin,
configuraţia raglan se trasează de la linia de e
simetrie a feţei, respectiv a spatelui, prin
punctele de control ale răscroielii mânecii
spre zona subaxilară.
Formele de bază ale raglanului,
precum şi variantele acestora, se obţin prin Fig. VII.5.56. Variantele de bază ale croielii
prelucrarea adecvată a tiparelor de bază raglan.
elaborate pentru tipurile respective de
produse de croială clasică, mâneca raglan fiind formată dintr-un reper, două sau trei, funcţie
de tipul de produs şi silueta acestuia.
Rezolvarea constructivă a tiparelor de croială raglan prin metoda ataşării suprafeţelor
preluate de la partea superioară a feţei şi spatelui la partea superioară a mânecii se prezintă în
fig. VII.5.57.
Mâneca raglan cu pensa pe umăr se poate transforma în mânecă din două repere, prin
secţionarea tiparului în prelungirea pensei până la linia de terminaţie.
Reperele mânecii raglan se pot construi, atât la produsele pentru femei cât şi la cele
pentru bărbaţi, în prelungirea elementelor faţă şi spate. La produsele pentru bărbaţi,
construcţia reperelor mânecii în prelungirea feţei, respectiv spatelui, se desfăşoară în
următoarea succesiune:
– modificarea echilibrului constructiv antero-posterior cu o cantitate dependentă de
tipul de produs şi grosimea materialului;
– modificarea adâncimii răscroielii mânecii în funcţie de model şi siluetă;
– majorarea lăţimii feţei şi a spatelui la nivelul liniei de profunzime, în funcţie de

silueta produsului;
– trasarea conturului răscroielii raglan la elementele faţă şi spate, în funcţie de tipul de
raglan (în fig. VII.5.58).
– trasarea conturului răscroielii raglan la mânecă (contur cu lungimea egală cu cel
corespunzător al răscroielii mânecii de la faţă şi spate).
Fig. VII.5.57. Construcţia mânecii raglan cu pensă pe umăr.
Fig. VII.5.58. Construcţia tiparelor pentru raglanul „epolet“ şi „cu platcă.

chimono
Particularitatea produselor cu acest tip de croială o constituie mâneca, reperele
acesteia fiind indivizibile cu elementele faţă şi spate corespunzătoare. Acest mod de asociere
între mânecă şi elementele de bază, faţă şi spate, trebuie realizat astfel încât să se asigure o
amplitudine de mişcare a membrelor superioare corespunzătoare diferitelor tipuri de
activităţi desfăşurate în timpul purtării, dar, în acelaşi timp, să fie respectate cerinţele estetice
şi economice care să asigure competitivitatea produsului pe piaţă. Pentru rezolvarea primei
cerinţe, la produsele chimono, volumul corsajului şi al mânecii (cel puţin până la linia
cotului) sunt cu mult mai mari comparativ cu cel al tipurilor similare de produse, dar de
croială clasică. Atunci când forma produselor de croială chimono, impusă de modă sau de
proprietăţile materiilor prime (rigiditate mai mare decât media, drapaj redus etc.), nu se
caracterizează prin volum mare al corsajului şi al mânecii (cel puţin până la linia cotului),
asigurarea libertăţii mişcărilor efectuate de trunchi şi membrele superioare în timpul purtării
este posibilă doar prin rezolvarea constructivă adecvată a acestor produse. În acest scop, pe
produs, în zona corespunzătoare celei subaxilare, se realizează secţiuni, în care se vor
introduce repere special proiectate, de forme şi dimensiuni variate, care, cel mai frecvent, au
formă romboidală şi se numesc clin interior sau altiţă. În acelaşi scop, la produsele chimono
se pot proiecta clini pentru partea interioară a mânecii, pentru partea laterală a pro-
dusului etc.
Varietatea foarte mare a formelor sub care se prezintă croiala chimono se poate
sistematiza, după numărul cusăturilor impuse de modul de divizare constructivă, în urmă-
toarele tipuri de bază: fără cusătură (produse tip pelerină), cu o cusătură (cusătura interioară a
mânecii în prelungirea cusăturii laterale a produsului), cu o cusătură interioară şi clin, cu
două cusături (cea superioară porneşte de la răscroiala gâtului până la linia de terminaţie a
mânecii, iar cea interioară, de la linia de terminaţie a mânecii pe partea interioară a acestui
element, în continuare, pe partea laterală a produsului), cu două cusături şi clin romboidal.
Elaborarea constructivă a croielii chimono presupune existenţa tiparelor de bază
pentru tipul respectiv de produs de croială clasică sau a tiparelor special construite, pentru a fi
prelucrate în funcţie de tipul de croială.
Croiala chimono se poate obţine prin construcţia directă a reperelor mânecii în
prelungirea elementelor faţă şi spate, sau prin ataşarea la elementele de bază a reperelor
corespunzătoare în care a fost divizată mâneca de croială clasică, după care, pentru ambele
variante, se realizează definitivarea contururilor specifice acestui tip de croială, în
corespondenţă cu particularităţile modelului şi caracteristicile materiei prime.
Pentru produse cu silueta semiajustată şi mâneca de lărgime mică pe linia cotului şi pe
cea de terminaţie, croiala chimono se poate obţine în două etape succesive:
– pe tiparele de bază se modifică adâncimea răscroielii mânecii până la jumătatea
distanţei dintre linia bustului şi a taliei (în funcţie de model), se majorează lăţimea tiparelor la
( )
nivelul modificat al răscroielii mânecii a ' b ' = a b = 2 ÷ 3 cm şi se poziţionează, pe baza
unor relaţii de calcul, reperele mânecii sub un unghi mare de înclinare faţă de prelungirea
liniei cusăturii umărului 35 c ' = 1/ 8 Pb − 2 cm; 14 ' c ' = Irm − 1,5 (Irm este înălţimea
răscroielii mânecii; 34 f = 1,5 cm este cotă fixă; f c = 35 c ' 14 c = Irm − 1;
c ' 94 ' = Lm − 14 ' c '; c 94 = Lm − 14 c; se uneşte 14’ cu b’ şi 14 cu b şi se secţionează
tiparele pe direcţiile astfel obţinute (fig. VII.5.59, a);
– cu vârful compasului în 14’ şi raza r = 14 ' b ' se trasează un arc de cerc, pe care se
va poziţiona un punct ajutător, d’, în funcţie de volumul care se doreşte pentru corsajul
chimono; cu cât b ' d ' este mai mare, cu atât înclinarea reperului mânecii este mai mică faţă
de linia umărului, iar volumul corsajului chimono este mai mare; în mod similar se
procedează şi pentru elementul spate; se verifică în final dacă s-a asigurat, în urma
construcţiei, egalitatea între lungimea contururilor de pe cele două elemente ce se vor
asambla (fig. VII.5.59, b).
Această variantă constructivă permite obţinerea tiparelor chimono pentru produse la
care corsajul şi mâneca au lărgimi diferite, impuse de silueta modelului.
Fig. VII.5.59. Construcţia tiparelor de croială chimono la produse pentru femei.
La produsele pentru bărbaţi (fig. VII.5.60), croiala chimono este frecvent utilizată la
jachetele şi bluzoanele realizate în stil sport. Pentru construcţia acestui tip de croială se
utilizează tiparele de bază elaborate pentru produsele respective, dar de croială clasică, tipare
dimensionate cu un adaos de bază majorat cu 2 ÷ 3 cm. Se prelungeşte linia umărului la faţă,
respectiv la spate, cu o cantitate dependentă de lungimea mânecii. Se stabileşte înclinarea
mânecii (β ≤ 20°) şi se trasează, în funcţie de model, conturul pe linia de terminaţie a mânecii,
pe linia cusăturii laterale în continuare cu cusătura interioară a mânecii.
Fig. VII.5.60. Construcţia tiparului chimono pentru produse cu silueta largă.
La produsele din tricot sau din

materiale ţesute, dar de grosime mică şi
drapaj bun, volumul corsajului de
croială chimono este mare, tiparele co-
respunzătoare fiind obţinute direct, atât
pentru faţă cât şi spate, prin trasarea
conturului superior, de la răscroiala gâ-
tului la linia de terminale a mânecii,
respectiv a celui inferior, de la linia de
terminaţie a mânecii la terminaţia pro-
dusului. Acesta din urmă poate prezenta
diferite configuraţii (fig. VII.5.61) de-
pendente de volumul dorit pentru pro-
dusul de croială chimono.
La produsele pentru femei, sunt
consacrate variantele constructive prin Fig. VII.5.61. Construcţia tiparului chimono pentru
care, din zona subraţului până la linia de produse cu silueta largă.
Fig. VII.5.62. Construcţia tiparelor pentru produsele de croială chimono cu clin pe partea interioară a
mânecii.
terminaţie a mânecii, se introduc repere (clini) cu rol în asigurarea mobilităţii membrelor

superioare, în condiţiile unei înclinări accentuate a mânecii în raport cu linia cusăturii
umărului (β > 20°).
Pentru rezolvarea constructivă a acestei variante se poate utiliza un tipar de bază,
elaborat pentru silueta dreaptă, ce presupune: construcţia tiparelor de croială chimono
(fig. VII.5.62, a şi b), construcţia clinului interior al mânecii (fig. VII.5.62, c).
Înclinarea mânecii: 34 ' a ' = r = 1/ 8 Pb − 2; 14 ' b ' = ri = Irm − 2.
Se stabileşte lungimea mânecii (până în 94’) pe prelungirea tangentei în b’, dusă prin
14’. Pe cusătura laterală se poziţionează punctul 341’ şi d’, astfel:
34 ' 341' = 2 cm, 341' c ' = 1 cm, 341' c ⊥ 34 ' 441'. Pe bisectoarea unghiului cu vârful în
( ) (
punctul 35 se consideră punctul R 35 R = 1,5 cm , care se uneşte cu d ' c ' d ' = 12 cm . )
Prin c’ se trasează o perpendiculară pe R ' d ' şi se construieşte:
c ' z ' ⊥ c ' d ', f ' e ' = f ' c ', 941'' 942 ' = e ' f '.
Pe tiparul spatelui 34 h = 1,5 cm, h b = r = 1/ 8 Pb + 1,5 cm, pe tangenta în
( )
b 14 b = Irm − 2 se stabileşte lungimea mânecii. Se construieşte: 34 341 = 34 ' 341',
341 c = 341' c ', c d = c ' d ', c z = c d ; f c ⊥ d z; c f = f e, 941 942 = 941 942 '.
Construcţia clinului se realizează pe baza ataşării zonelor construite pe elementele
faţă şi spate astfel:
– se trasează o verticală, pe care se vor suprapune d ' c ' şi respectiv d c (din
∆ z’c’d’ şi ∆ zcd);
– se preiau suprafeţele cuprinse între punctele z’, 942’, e’ şi z’ şi respectiv între z, 942,
941, e şi z de la spate, suprafeţe care se vor ataşa după e 941' şi respectiv e 941 , pe verticala
pe care au fost poziţionate şi punctele d şi c (respectiv d’ şi c’).

combinate
Caracteristica acestei croieli o constituie existenţa în acelaşi produs a două tipuri
diferite de croială: spatele chimono, faţa cu mâneca aplicată (clasică sau modificată); spatele
chimono, faţa raglan; spatele raglan, faţa chimino; spatele raglan, faţa cu mâneca aplicată
(clasică sau modificată); spatele cu mâneca aplicată (clasică sau modificată), faţa raglan.
Pentru varianta în care spatele este chimono iar faţa raglan se utilizează tiparele de
bază pentru tipul respectiv de produs de croială clasică şi siluetă dreaptă, care vor fi adaptate
pentru elaborarea celor două croieli diferite. Combinarea celor două croieli în cadrul
aceluiaşi produs presupune modificarea adâncimii răscroielii mânecii şi a lăţimii tiparelor la
acest nivel cu valori dependente de model şi silueta acestuia.
Pentru croiala raglan (de la faţa produsului) se utilizează, ca variantă constructivă,
ataşarea suprafeţei preluată de la elementul principal corespunzător (faţa produsului) în
prelungirea capului de mânecă, după procedeul utilizat la obţinerea croielii raglan. În
prealabil, la mâneca de construcţie clasică s-a adaptat lungimea conturului inferior al capului
de mânecă, în corespondenţă cu modificarea conturului similar al răscroielii mânecii la faţă
(fig. VII.5.63).
Fig. VII.5.63. Construcţia croielii raglan la elementul faţă.
La spate, croiala chimono

se realizează prin procedeul de
ataşare a reperului corespunzător
al mânecii sub un unghi de
înclinare faţă de linia umărului
care să permită obţinerea unui
contur al cusătura interioare a
mânecii în continuare cu cusătura
laterală a spatelui, corelat cu
contururile similare de la faţa
produsului (fig. VII.5.64).
Fig. VII.5.64. Construcţia croielii chimono la elementul spate.
VII.5.4. Construcţia şabloanelor

Şabloanele sunt elementele documentaţiei tehnice care determină construcţia, forma
şi dimensiunile reperelor unui produs de îmbrăcăminte, respectiv condiţiile tehnice de croire
şi prelucrare ale acestora. Ele se execută pentru toate reperele care intră în structura unui
produs de îmbrăcăminte.
Şabloanele se pot clasifica după următoarele criterii;

– după modul de construcţie:
• şabloane principale;
• şabloane derivate;
• şabloane ajutătoare;
– după modul de utilizare în procesul de producţie:
• şabloane etalon;
•şabloane de lucru.
Şabloane principale. Sunt şabloanele reperelor produsului de îmbrăcăminte care se
croiesc din material de bază şi sunt copii fidele ale tiparelor de model, definitivate prin
includerea adaosurilor tehnologice specifice (rezerve de cusături, tivuri, adaosuri pentru
contracţii). Aceste şabloane se confecţionează după ce s-a realizat gradarea tiparelor
definitive în gama dimensională necesară.
Valorile adaosurilor tehnologice necesare construcţiei şabloanelor depind de poziţia
relativă a straturilor produsului în asamblare, tipul produsului, forma liniilor de contur şi
grosimea materialelor.
Şabloane derivate. Aceste şabloane se obţin pe baza şabloanelor principale şi sunt
şabloanele unor repere care se execută din: material de bază (bizet, faţa de guler, şliţul pentru
pantaloni), căptuşeală, materiale de întărire, straturi termoizolatoare etc.
În construcţia lor se tine cont de metoda de prelucrare şi asamblare, care determină
atât forma liniilor de contur cât şi mărimea adaosurilor tehnologice.
Şablonul feţei de guler se construieşte pornind de la şablonul dosului de guler.
Şablonul bizetului se construieşte pornind de la şablonul feţei, pe care o dublează.
Şabloanele pentru reperele croite din stratul de căptuşeală se obţin prin suplimentarea
şabloanelor principale cu adaosuri care trebuie să tină cont de proprietăţile fizico-mecanice
ale materialului (contracţie la tratamente umido-termice, alungiţi la întindere). Lungimea
acestor şabloane se definitivează ţinând cont de eventualele diferenţe care apar între
coeficienţii de contracţie ai materialului de bază şi ai căptuşelii.
La dimensionarea în lăţime a şabloanelor de căptuşeală se are în vedere faptul că
materialele se comportă în mod diferit la solicitări de întindere: ţesăturile tip mătase
(căptuşelile) au alungiri mai mici pe direcţia bătăturii decât stofele tip lână(materialul de
bază), deci aceste diferenţe trebuie compensate de valorile adaosurilor.
Întăriturile au rolul de a rigidiza unele zone de produs, pentru a menţine forma spaţială
şi de a asigura stabilitatea dimensională a unor linii de contur.
Materialul de întărire trebuie să aibă masă redusă, elasticitate, stabilitate dimensională
ridicată şi să-şi menţină proprietăţile după curăţire chimică sau spălare.
Întăriturile se pot dispune pe întreaga suprafaţă a unui reper sau pe anumite zone.
În definitivarea şabloanelor pentru reperele croite din diferite tipuri de materiale de
întărire este absolut obligatoriu să se ţină cont de contracţiile fiecărui material (la termolipire,
respectiv tratamente umido-termice) şi de tehnologia de asamblare a stratului de întărire.
Şabloane ajutătoare. Sunt şabloanele folosite pentru stabilirea poziţiei unor elemente
de produs (buzunare, clape), pentru precizarea poziţiei nasturilor, respectiv a butonierelor,
pentru stabilirea poziţiei şi adâncimii unor pense, verificarea şi corectarea unor linii de contur
(rever, cant, terminaţie inferioară, răscroiala mânecii), a căror formă şi dimensiuni trebuie
păstrate cu înaltă precizie în produsul finit.
Şabloane etalon. Sunt definite ca fiind copii fidele ale tiparelor definitive ale tuturor
reperelor care alcătuiesc un model şi din toate tipurile de materiale.
Aceste şabloane se folosesc pentru verificări periodice ale şabloanelor de lucru (se
găsesc la serviciul tehnic).
Şabloane de lucru. Se obţin prin copierea şabloanelor etalon şi se folosesc în cadrul
operaţiilor de încadrare, croire după contur, verificare a reperelor croite, controlul operaţiei
de termolipire sau a operaţiei de coasere.
Aceste şabloane se realizează din materiale rezistente (carton de grosime
0,87–1,62 mm, materiale plastice, tablă) şi se pot executa prin procedee manuale,
manual-mecanizate sau automate. Aceste şabloane se confecţionează după ce s-a realizat
gradarea tiparelor în gama dimensională în care se va executa un model.
Ansamblul de şabloane, pentru toate reperele care se croiesc din diferite tipuri de
materiale, conform structurii fizice a modelului şi pentru toate tipodimensiunile în care se
confecţionează modelul respectiv, constituie completul de şabloane, principală componentă
a documentaţiei tehnice şi reprezintă datele de ieşire din proiectarea constructivă a unui
model.
Materialele folosite în confecţionarea şabloanelor trebuie să aibă stabilitate
dimensională, rezistenţă la întindere, rezistenţă a muchiilor la frecare, pentru a asigura în
timp stabilitatea formei şi dimensiunilor lor.
Şabloanele de lucru se verifică periodic cu ajutorul şabloanelor etalon, care sunt
special marcate pentru a evidenţia gradul de uzură.
Indiferent de categorie, pe un şablon este obligatoriu să existe următoarele informaţii:
– modelul căruia îi corespunde şablonul respectiv;
– denumirea reperului şi numărul de ori în care acesta se regăseşte în produsul finit;
– materialul din care se croieşte reperul respectiv (material de bază, căptuşeală,
întăritură) şi caracteristicile acestuia (material uni, carouri, dungi sau alte desene);
– tipodimensiunea;
– direcţia de amplasare pe material, care este denumită direcţie nominală (direcţie pe
care rezistenţa materialului este maximă, iar deformaţiile sunt minime) şi toleranţele admise;
– rezervele de cusături, tivuri;
– adâncimea penselor netăiate, cutelor, faldurilor (şi sensul de îndoire a materialului);
– poziţia unor semne de control necesare la îmbinarea cu alte repere sau elemente de
produs;
– zonele în care se aplică modelarea prin tratament umido-termic.
Fig. VII.5.65. Schiţa modelului de jachetă pentru femei.

Definitivarea tiparelor de model (construcţia şabloanelor principale), precum şi

construcţia şabloanelor derivate, este strict determinată de particularităţile modelelor, de
structura de straturi, de caracteristicile materialelor, precum şi de tehnologia de
confecţionare. Din acest motiv, nu pot fi date reguli precise, general valabile. În fig. VII.5.65
este reprezentată schiţa unui model de jachetă pentru femei. Produsul este căptuşit integral,
bizetul este croit separat şi anumite repere sunt întărite. În fig. VII.5.66 sunt prezentate
tiparele de model obţinute prin transformarea construcţiei tiparului de bază de jachetă-taior,
cu silueta semiajustată, de croială clasică, iar în fig. VII.5.67, a – r se exemplifică modul de
construcţie a şabloanelor principale şi derivate corespunzătoare modelului dat.
VII.5.5. Gradarea tiparelor

VII.5.5.1. Principii generale
Gradarea reprezintă procesul de obţinere a tiparelor reperelor unui model dat pentru
întreaga gamă dimensională în care se confecţionează acesta (complet de şabloane), pe calea
măririi sau micşorării reperelor construite pentru una sau două tipodimensiuni de referinţă (în
funcţie de metodă), după anumite reguli precise.
Prin gradare trebuie să se asigure precizia parametrilor dimensionali ai produsului
pentru oricare corp tip din gama în care se confecţionează acesta, să se respecte
particularităţile modelului pentru oricare tipodimensiune (siluetă, proporţii între părţi şi
întreg etc.), astfel încât tiparele obţinute prin gradare să nu difere de cele care s-ar obţine prin
repetarea construcţiei tiparelor de model pentru fiecare tipodimensiune în parte.
Gradarea este un proces care necesită specialişti calificaţi şi care înglobează un volum
mare de muncă, cu productivitate scăzută. Deoarece se desfăşoară după anumite reguli
precise (specifice fiecărei metode) şi o dată cunoscute, procesul de gradare are un caracter
repetitiv, de rutină, gradarea a fost una dintre primele operaţii din cadrul pregătirii fabricaţiei
care a fost automatizată. Astfel, primele sisteme automatizate utilizate în proiectarea
constructivă au fost concepute pentru realizarea gradării şi încadrării şabloanelor.
În proiectarea tradiţională s-au dezvoltat trei metode utilizate în gradarea manuală a
tiparelor: metoda de grupare, metoda focarului şi metoda de calcul proporţional. Aceste
metode diferă prin numărul tiparelor de referinţă de la care se pleacă pentru gradare, prin
modul de alegere a sistemului de axe şi, în special, prin modul de stabilire a creşterilor
interdimensionale (cote de gradare). În toate metodele, pe baza tiparului (sau tiparelor) de
referinţă se obţin întâi punctele caracteristice pentru celelalte tipodimensiuni din gamă şi apoi
se trasează conturul tiparelor, prin unirea punctelor anterior obţinute prin linii asemenea cu
cele ale tiparului (tiparelor) de referinţă.
Gradarea se poate realiza pe mărimi, cu păstrarea taliei constante (∆Ic = 0, ∆Pb ≠ 0),
pe talii, cu păstrarea mărimii constante (∆Ic ≠ 0, ∆Pb = 0), sau atât pe mărimi cât şi pe talii
(∆Ic ≠ 0, ∆Pb ≠ 0), dar întotdeauna tipodimensiunile pentru care se execută gradarea aparţin
aceleaşi grupe de conformaţie pentru care indicatorii dimensionali au o variaţie specifică.
Se vor defini principalii termeni specifici utilizaţi în procesul de gradare.
Tiparul de referinţă (tipar originar) este tiparul definitivat, tipar de model (practic
şablon) executat pentru tipodimensiunea (sau tipodimensiunile) de la care se obţin prin gra-
dare, tiparele definitive pentru restul tipodimensiunilor din gama în care se va confecţiona
modelul.
Fig. VII.66
Fig. VII.5.67. Construcţia şabloanelor:

––– tipar de model; –––– şablon principal; – xx– şablon derivat pentru bizet; – – – şablon derivat pentru
repere din căptuşeală; şablon derivat pentru repere din materiale de întăritură;
a – şablon principal spate şi şablon derivat pentru căptuşeala spatelui; b – şabloane derivate pentru
întăriturile spatelui; c – şablon principal-clin lateral şi şablon derivat – căptuşeală clin; d – şabloane
derivate pentru întăriturile clinului lateral;

e – şablon principal – reper central faţă, refilet pentru buzunar şi şablon derivat pentru bizet;
f – şablon derivat pentru reperele de întărituri ale feţei-reper central; g – şablon principal – dos de guler;
h – şablon derivat – faţă de guler; i – şablon derivat întăritură feţei gulerului;

j – şablon derivat pentru căptuşeala feţei; k – şablon derivat-întăritura bizetului;
l – şablon principal – faţă reper lateral (clin), croit din întreg cu punga inferioară a buzunarului;
m –şablon derivat pentru întăritură reperului lateral al feţei; n – şablon derivat pentru punga superioară
a buzunarului, croită din căptuşeală.

o – şablon principal mânecă – reper mare (faţa mânecii) şi şabloane derivate pentru întăriturile
terminaţiei şi şliţului la mânecă; p – şablon derivat pentru căptuşeala mânecii – reper mare;
q – şablon principal mânecă – reper mic (dos de mânecă) şi şabloane derivate pentru întăriturile
terminaţiei şi respectiv al şliţului la mânecă; r – şablon derivat pentru căptuşeala dosului de mânecă.
Punctele caracteristice sau punctele de gradare sunt punctele situate pe conturul

tiparului de model, care se vor deplasa la gradare pe anumite direcţii, numite direcţii de
gradare. Aceste puncte sunt, în primul rând, punctele specifice construcţiei tiparelor de bază
pentru un anumit tip de produs şi se vor întâlni la toate modelele aceluiaşi tip de produs
obţinute de la o construcţie de bază. Punctele de bază se completează cu o serie de puncte
ajutătoare, care caracterizează particularităţile modelului şi ale căror cote de gradare trebuie
stabilite concret pentru fiecare nou model.
Sistemul de axe iniţiale (fix) este un sistem de axe rectangulare XOY, axe ce rămân
stabile la trecerea de la o tipodimensiune la alta şi în raport cu care se deplasează punctele
constructive. Aceste axe sunt două linii constructive, respectiv perpendiculare din reţeaua de
linii bază în care s-a construit tiparul respectiv. Alegerea axelor iniţiale este diferenţiată
pentru cele două categorii de produse de îmbrăcăminte, dar în cadrul unei categorii poate fi
respectat acelaşi mod de alegere a axelor pentru diferite tipuri de produse, sau grupe de
purtători. În alegerea axelor se are în vedere şi posibilitatea limitării deplasărilor pentru
anumite puncte situate pe contururi complexe şi evitarea intersecţiei acestora. Sistemul de
axe fix este precizat pentru fiecare element principal de produs (faţă, spate, mânecă) şi va fi în
mod obligatoriu acelaşi pentru fiecare reper component al elementului respectiv. În
fig. VII.5.68 se prezintă poziţia sistemelor de axe iniţiale, pe elementele principale, la diferite
tipuri de produse, în variantele cele mai frecvent utilizate în practică.
Direcţia de gradare este dreapta pe care punctele caracteristice de acelaşi nume se
deplasează de la o tipodimensiune la alta cu o valoare numită creştere interdimensională.
Fiecare punct caracteristic se deplasează pe o direcţie cu o anumită orientare şi ea este loc
geometric pentru mulţimea punctelor de acelaşi nume, în condiţiile unor creşteri
interdimensionale constante pentru întreaga gamă dimensională (fig. VII.5.69).
Creşterea totală (Di) este distanţa măsurată pe direcţia de gradare între două puncte
caracteristice de acelaşi, nume, aparţinând tipodimensiunilor extreme din gama în care se
realizează gradarea (fig. VII.5.69).
Creşterea interdimensională pe direcţia de gradare (di) este distanţa dintre două
puncte caracteristice de acelaşi nume, pentru două tipodimensiuni consecutive din gama
dimensională (fig. VII.5.69 şi VII.5.70).
Creşterea interdimensională pe orizontală (∆xi) este distanţa măsurată pe direcţia
axei OX a sistemului de axe iniţiale dintre două puncte caracteristice de acelaşi nume, între
două tipodimensiuni consecutive din gama dimensională (fig. VII.5.71).
Creşterea interdimensională pe verticală (∆yi) este distanţa măsurată pe direcţia
axei OY a sistemului de axe iniţiale dintre două puncte caracteristice de acelaşi nume, între
două tipodimensiuni consecutive din gama dimensionala (fig. VII.5.72).
VII.5.5.2 Gradarea prin metoda de grupare

Gradarea prin metoda de grupare (metoda „cu două tipare“) se realizează cu ajutorul
tiparelor definitivate pentru două tipodimensiuni din gama dimensională în care se va
confecţiona un anumit model. Acestea pot fi cele două tipodimensiuni extreme, sau
tipodimensiunea medie şi una din extreme. În mod frecvent, se aplică această metodă pentru
gradarea pe mărimi cu păstrarea taliei constantă.
Gradarea prin această metodă se bazează pe proprietatea conform căreia în tiparul
oricărui reper există două axe iniţiale (fixe), care rămân stabile la trecerea de la o
tipodimensiune la alta.
Fig. VII.68
Gradarea prin metoda de grupare se realizează în următoarea succesiune:

• Se trasează sistemul de axe iniţiale pe fiecare reper al celor două tipodimensiuni
pentru care s-au construit şi definitivat tiparele de model şi se marchează punctele
caracteristice.
• Se suprapun şabloanele unuia şi aceluiaşi reper pentru cele două tipodimensiuni,
astfel încât sistemul de axe fix să coincidă pe cele două tipare (fig. VII.5.69).
• Punctele caracteristice de acelaşi nume de pe conturul celor două tipare se unesc cu
linii drepte, obţinându-se direcţiile de gradare pentru fiecare punct caracteristic. Pe direcţia
de gradare se măsoară distanţa dintre cele două puncte de acelaşi nume, numită creştere totală
(Di).
• Fiecare distanţă Di se împarte în (n +1) părţi egale, unde n este numărul de
tipodimensiuni cuprinse între cele două tipodimensiuni de referinţă cu care se lucrează. Se
obţin astfel, pe fiecare direcţie de gradare, punctele caracteristice de acelaşi nume,
corespunzătoare tipodimensiunilor situate între cele două cu care se lucrează. Distanţa dintre
două puncte succesive este creşterea interdimensională pe direcţia de gradare şi se poate
calcula cu relaţia:
Fig. VII.5.69. Gradarea prin metoda de grupare.

Di
di = .
n +1
• Punctele caracteristice de acelaşi număr de ordine, obţinute anterior, se unesc prin
linii de contur, asemenea cu cele ale tiparelor de referinţă. Se obţin astfel tiparele pentru
mărimile situate între cele două cu care se lucrează. În cazul în care se lucrează cu mărimea
medie şi una din extreme, pentru obţinerea tuturor tiparelor din gamă, creşterile
interdimensionale di se aşază direcţia de gradare în interiorul, respectiv exteriorul, conturului
tiparului mărimii medii (fig. VII.5.69).
Gradarea prin metoda de grupare are avantajul că nu presupune calculul prealabil al
cotelor de gradare şi prin modul de lucru evidenţiază direcţia de deplasare a punctelor
caracteristice, gradarea rezolvându-se integral pe cale grafică. Dezavantajul principal al
metodei îl constituie necesitatea de a construi tipare definitive de model pentru două
tipodimensiuni, construcţii în care orice mică diferenţă introdusă are implicaţii asupra
corectitudinii operaţiei. De asemenea, metoda nu este aplicabilă decât pentru game
dimensionale în care creşterile interdimensionale sunt constante. Metoda nu se aplică
industrial în mod curent, dar poate fi recomandată în special pentru gradarea tiparelor pentru
modele cu forme complexe, care diferă mult în raport cu construcţiile de bază.
VII.5.5.3. Gradarea prin metoda focarului

În cazul acestei metode, se porneşte de la
tiparele definitivate executate pentru tipodimen-
siunea medie. Pe tiparul fiecărui reper se alege un
punct, numit focar, care se uneşte prin linii drepte
cu fiecare punct caracteristic de pe conturul
tiparului originar (fig. VII.5.70). Aceste linii,
asemenea unor raze, reprezintă direcţiile de gradare
pe care se vor deplasa punctele caracteristice ale
mărimii de referinţă. În lungul acestor raze se
plasează creşterile interdimensionale, în exteriorul
conturului tiparului mărimii medii pentru mărimile
mai mari şi în interiorul acestuia pentru mărimile
mai mici, obţinându-se în acest fel punctele
caracteristice pentru celelalte tipodimensiuni.
Punctele astfel stabilite se unesc prin linii de contur
paralele, asemenea cu cele ale tiparului de
referinţă.
Metoda are avantajul că necesită construcţia
unui singur tipar de model, dar are precizia scăzută,
influenţată în primul rând de modul de alegere a Fig. VII.5.70. Gradarea prin metoda
focarului. La schimbarea poziţiei focarului, direcţia focarului.
razelor se schimbă, astfel că trebuie recalculate
creşterile interdimensionale şi, în consecinţă, se vor modifica şi poziţiile punctelor
caracteristice ce trebuie determinate.
Metoda se aplică pentru repere ale unor produse delimitate de contururi circulare, la
care modificarea dimensiunilor se realizează pe direcţie radială (reperele fustelor cloş,
reperele sutienelor, reperele calotei unor pălării etc.).
VII.5.5.4. Gradarea prin metoda de calcul proporţional

Gradarea prin metoda de calcul proporţional se realizează pornind de la tiparele de
model definitivate pentru o tipodimensiune, de obicei tipodimensiunea medie,din gama în
care se confecţionează un anumit model.
Această metodă se bazează pe principiul conform căruia fiecare punct caracteristic de
pe conturul tiparului de referinţă se deplasează, pentru gradare, în raport cu un sistem de axe
de coordonate cu originea în punctul respectiv, deplasările pe orizontală şi verticală ale
acestor puncte fiind dependente de modificarea parametrilor antropometrici de la o
tipodimensiune la alta şi de poziţia relativă a punctelor de contur faţă sistemul de axe fix unic
ataşat tiparului.
Creşterile interdimensionale pe orizontală (∆xi)) şi pe verticală (∆yi) ale punctelor
caracteristice se stabilesc pe baza relaţiilor de calcul utilizate la stabilirea poziţiei punctelor
constructive respective, în funcţie de variaţia parametrilor dimensionali (∆Ic, ∆Pb etc.) care
intră în relaţiile de calcul utilizate în construcţia tiparului de bază, respectiv de model.
Creşterile interdimensionale (cotele de gradare) pe cele două direcţii sunt proporţionale cu
variaţia interdimensională a parametrilor variabili din relaţiile de calcul utilizate în
construcţia tiparelor, astfel că valorile creşterilor interdimensionale sunt dependente şi de
particularităţile de dimensionare a tiparelor în diferite metode de construcţie (depind de
coeficienţii din relaţiile de calcul).
Gradarea prin calcul proporţional se execută prin parcurgerea următoarelor etape:
• Se calculează creşterile interdimensionale pentru segmentele constructive şi se
stabilesc cotele de gradare pentru fiecare punct caracteristic, în raport de sistemul de axe unic
ales, ataşat fiecărui element de produs. Mărimea cotelor de gradare se poate determina prin
calcul analitic, se poate stabili pe cale
grafică sau prin procedee combinate.
• Pe fiecare reper se fixează sis-
temul de axe iniţiale şi se marchează
punctele caracteristice. Acestea se no-
tează fie în acelaşi mod ca şi în con-
strucţia de tipare, fie cu anumite simbo-
luri cifrice sau literale, într-o anumită
ordine de parcurgere a conturului
tiparului.
• În fiecare punct caracteristic de
pe contur se fixează un sistem de axe
rectangulare paralele cu axele sistemului
iniţial şi, în direcţia axelor, se aşază
succesiv cotele de gradare stabilite,
pentru a obţine punctele caracteristice
ale tiparelor pentru tipodimensiunile
mai mari şi, cu semn schimbat, pentru
tipodimensiuni mai mici decât cea de
referinţă. Punctele tiparului situate pe
una din axele sistemului fix, sau plasate
în raport de aceasta la distanţe constante,
Fig. VII.5.71. Gradarea tiparelor prin metoda de calcul se deplasează numai în lungul axei
proporţional. respective. Pentru aşezarea corectă a
cotelor de gradare în gradarea manuală, trebuie aplicată „regula semnelor”, iar pentru
gradarea automată trebuie precizat semnul algebric al creşterilor pentru fiecare punct,
respectiv tipodimensiune, în raport cu sistemul de axe unic şi cu punctele tiparului de
referinţă. Din punctele plasate pe cele două axe de coordonate se duc perpendiculare, şi la
intersecţia lor, se obţin punctele caracteristice ale tiparelor ce trebuie obţinute. Creşterile
interdimensionale se pot aşeza şi „pe sărite”, în funcţie de numărul de ordine al
tipodimensiunii al cărui tipar trebuie obţinut, în raport de cea de referinţă. În acest mod,
gradarea prin calcul proporţional se poate aplica şi pentru cazurile în care cotele de gradare
nu sunt constante pentru întreaga gamă dimensională în care se execută modelul.
• Punctele caracteristice de acelaşi număr de ordine se unesc prin linii de contur,
asemenea cu cele trasate pe tiparul originar, şi se obţin astfel tiparele de model pentru restul
tipodimensiunilor din gama respectivă. În fig. VII.5.71 este prezentat principiul de obţinere a
punctelor caracteristice în metoda de calcul proporţional.
Problema cea mai complexă în cazul acestei metode o reprezintă calculul cotelor de
gradare pentru mulţimea punctelor care definesc conturul unui tipar de model. Punctele
caracteristice au fost obţinute printr-o construcţie geometrică în plan şi pentru poziţionarea
lor a fost necesar să se plaseze în desen segmente constructive orientate vertical şi/sau
orizontal. În acest mod, creşterile interdimensionale ale unui punct caracteristic sunt
determinate în primul rând de variaţia interdimensională a segmentelor constructive cu
ajutorul cărora au fost poziţionate. La trecerea de la o tipodimensiune la alta, segmentele con-
structive utilizate în construcţia de bază, respectiv de model, îşi modifică valoarea, datorită
variaţiei parametrilor dimensionali utilizaţi în calculul segmentelor respective.
Calculul creşterilor interdimensionale ale unor segmente constructive se poate realiza
în diferite variante. Astfel, unii autori calculează unul şi acelaşi segment de tipar pentru două
tipodimensiuni succesive şi stabilesc creşterea interdimensională ca diferenţă dintre cele
două valori. Acest mod este practicat curent în industrie, unde se utilizează indicaţiile din
STR, sau din tabelul dimensional întocmit pentru modelul respectiv. Alţii calculează
valoarea unuia şi aceluiaşi segment pentru două tipodimensiuni extreme, fac diferenţa dintre
aceste valori şi o împart în (n +1) părţi egale, un n reprezintă numărul de tipodimensiuni
dintre cele două cu care lucrează. Creşterile interdimensionale nu depind de termenii
constanţi din relaţiile de calcul, ci doar de variaţia parametrilor constructivi la trecerea de la o
tipodimensiune la alta, astfel ca atunci când se cunoaşte modul de construcţie a tiparului de
model creşterile interdimensionale se pot calcula pe baza termenilor variabili din relaţia de
calcul, în care se introduce variaţia parametrilor dimensionali. În tabelul VII.5.52 sunt
prezentate valorile intervalelor interdimensionale pentru principalii indicatori dimensionali
utilizaţi în construcţia produsului jachetă pentru femei (conform S.T.R. 25062- 86).
În tabelul VII.5.53 se exemplifică modul de calcul al creşterilor interdimensionale
pentru câteva segmente constructive din tiparul de jachetă pentru femei (construcţie conform
schemei bloc prezentate în tabelul VII.2.7), în cele trei variante prezentate mai înainte.
Creşterile interdimeasionale sunt calculate pentru gradarea pe mărimi cu păstrarea taliei
constantă, pe baza variaţiei parametrilor dimensionali prezentată în tabelul VII.5.53.
Creşterile interdimensionale, pentru fiecare punct caracteristic al tiparului definitivat,
se stabilesc pe baza analizei modului de obţinere a punctului respectiv (segmentele
constructive din tiparul de bază, respectiv de model), precum şi a poziţiei relative a punctului
respectiv faţă de axele iniţiale de gradare. Aceste creşteri au semn algebric.
În plasarea creşterilor interdimensionale în gradarea manuală se respectă „regula
semnelor” (fig. VII.5.73). Astfel, în deplasarea pe orizontală, pentru obţinerea punctelor unei
tipodimensiuni mai mari decât cea medie, punctele tiparului de referinţă situate la stânga axei
verticale iniţiale se vor deplasa spre stânga, iar cele situate la dreapta se vor deplasa spre
Tabelul VII.5.52
Variante de calcul al creşterilor interdimensionale (∆li) pentru unele segmente constructive ale produsului „Jachetă pentru femei”
Segment constructiv Varianta 1 (cm) Varianta 2 (cm) Varianta 3 (cm)

Nr. crt.
Notaţie Simbol Relaţie de calcul li48 li46 ∆li=li48–li46 li48 li42 ∆li=(li48–li42)/3 Termen variabil Calcul ∆li
1 Is 11 31 (Ic/20+Pb/10) +1,5 +2 21,4 21,0 0,4 21,4 20,2 0,4 Ic/20+Pb/10 ∆Pb/10 0,4
2 LT 11 41 (Ic/4 – 2)+l 40,5 40,5 0 40,5 40,5 0 Ic/4 ∆Ic/4 0
3 ls 311 33 (0,18Pb+0,5)+0,25Ab 19,53 18,81 0,72 19,53 17,37 0,72 0,18 Pb 0,18∆Pb 0,72
4 Drm 33 35 (0,12Pb–l)+0,5Ab 14,02 13,54 0,48 14,02 12,58 0,48 0,12 Pb 0,12∆Pb 0,48
5 lf 35 37 (0,2 Pb +0,5)+0,25Ab 21,45 20,65 0,8 21,45 19,05 0,8 0,2 Pb 0^2 ∆Pb 0,8
6 Ipb 311 37 0,5 Pb +Ab 55 53 2 55 49 2 0,5 Pb 0,5 ∆Pb 2

Tabelul VII.5.53
Variaţia parametrilor dimensionali
Variaţia interdimensională
Parametri dimensionali utilizaţi în Intervalul
(cm)
construcţia tiparelor interdimensional
Pe talie Pe mărimi
Ic ∆Ic 8 0
Pb ∆Pb 0 4
Pt ∆Pt 0 4
Pş ∆Pş 0 4
Lp ∆Lp 3 0
LT ∆LT 2 0
Lm ∆Lm 2 0
Fig. VII.5.72. Regula de aşezare a cotelor de gradare.

dreapta. Pentru obţinerea punctelor unei tipodimensiuni mai mici decât media, punctele
tiparului de referinţă situate la stânga axei verticale se vor deplasa spre dreapta, iar cele
situate la dreapta se vor deplasa spre stânga. În deplasarea pe verticală, pentru valori pozitive
ale cotelor de gradare, se respectă următoarea regulă: pentru obţinerea unei variante
dimensionale mai mari decât media, punctele tiparului de referinţă situate deasupra axei
orizontale iniţiale se vor deplasa în sus, iar cele situate sub axa orizontală iniţială în jos, iar
pentru obţinerea unei variante dimensionale mai mici decât media, punctele situate deasupra
axei orizontale iniţiale se vor deplasa în jos, iar cele situate sub axa orizontală iniţială se vor
deplasa în sus. În cazul în care din calcul rezultă cote de gradare cu semn negativ, modul de
deplasare al punctelor se inversează.
În concluzie, mărimea cotelor de gradare pentru punctele caracteristice ale tiparelor
unui model depind de structura relaţiilor de calcul utilizate la construcţia tiparelor de bază de
la care s-a obţinut modelul, de particularităţile construcţiei tiparului de model, de variaţia
interdimensională a parametrilor cu care s-a construit tiparul şi de poziţia relativă a punctelor
de pe contur în raport de sistemul de axe unic ales, ataşat fiecărui element de produs.
Se va exemplifica calculul cotelor de gradare pentru un model al produsului „jachetă
pentru femei“ (tabelul VII.5.54), model (fig. VII.5.65), pentru care în subcapitolul VII.5.4
sau construit tiparele definitive (şabloanele), iar în figura VII.5.74 se reprezintă gradarea
şabloanelor principale ale modelului respectiv. Analog, în tabelul VII.5.55 se centralizează
cotele de gradare pentru punctele caracteristice ale tiparelor pentru produsul „pantaloni
pentru bărbaţi” (construcţia exemplificată în tabelul VII.5.38), iar gradarea acestora se
reprezintă în fig. VII.5.74).
În simbolizarea cotelor de gradare pe cele două direcţii (OX şi OY) s-a folosit modul
de simbolizare a segmentelor constructive propus în subcapitolul VII.5.2, valorile au fost
calculate pe baza unei anumite variante constructive, în care s-au respectat variaţiile
parametrilor dimensionali propuse de STR în vigoare. Modul în care s-au prezentat cotele de
gradare permite adaptarea calculului pentru orice altă variantă constructivă, respectiv pentru
alte variaţii ale parametrilor dimensionali.
Tabelul VII.5.54
Stabilirea cotelor de gradare pentru punctele caracteristice ale modelului de jachetă
(fig. VII.5.73)
Cota de gradare pe direcţia axei OX Cota de gradare pe direcţia axei OY
Punctul caracteristic
Simbol Valoare (mm) Simbol Valoare (mm)
Reper: spate – sistemul de axe iniţiale cu originea în punctul 31
(orizontala: linia bustului, verticala: linia de simetrie a spatelui) – fig. VII.5.73, a
11 – 0 ∆Is 4
121 ∆lrgs 2 ∆Is + ∆îrgs 4
122 ∆lrgs 2 ∆Is + ∆îrgs 4
122’ ∆lrgs 2 ∆Is +∆îrgs 4
212 ∆lrgs 2 ∆Is/2 2
14 ∆ls 7,2 ∆Is 4
332 ∆ls 7,2 ∆Is/4 1
33 ∆ls 7,2 – 0
432 ∆ls 7,2 ∆LT–∆Is –4
531 ∆ls 7,2 (∆LT – ∆Is) + ∆îş –4
931 ∆ls 7,2 ∆Lp – ∆Is –4
911 ∆ls 0 ∆Lp – ∆Is –4
511 – 0 (∆LT – ∆Is) +∆îş –4
411 – 0 ∆LT – ∆Is –4
311 – 0 - 0

Reper: clin lateral – sistemul de axe iniţiale cu originea în 35 – fig. VII.73, b
33’ ∆Drm 4,8 – 0
332’ ∆Drm 4,8 ∆Is/4 1
34 ∆Drm/2 2,4 – 0
342 – 0 – 0
443 – 0 ∆LT – ∆Is –4
542 – 0 (∆LT – ∆Is) +∆îş –4
942 – 0 ∆Lp – ∆Is –4
931’ ∆Drm 4,8 ∆Lp –∆Is –4
531’ ∆Drm 4,8 (∆LT – ∆Is) +∆îş –4
432’ ∆Drm 4,8 ∆LT – ∆Is –4
Reper: faţă (1) – sistemul de axe iniţiale cu originea în punctul 37 – fig. VII.5.73, c
(orizontala: linia bustului; verticala: linia de simetrie a feţei)
R4 _ ∆If – ∆îrgf 2
R2’ ∆lrgf 2 ∆If – ∆îrgf 2
16 ∆lrgf 2 ∆If 4
A ∆lf/2 4 ∆If 4
361 ∆lf/2 4 – 0
461 ∆lf/2 4 ∆LT – ∆Is –4
562 ∆lf/2 4 (∆LT – ∆Is) + ∆îş –4
C ∆lf 8 (∆LT –∆Is) +∆îş –4
942’ ∆lf 8 ∆Lp – ∆Is –4
97 – 0 ∆Lp – ∆Is –4
R – 0 – 0
Reper: faţă(2) – sistemul de axe cu originea în 37 (idem reper 1) – fig. VII.5.73
361 ∆lf/2 4 – 0
A’ ∆lf/2 4 ∆lf 4
14’ ∆lf 8 ∆lf 4
353 ∆lf 8 ∆Drm/4 1,2
342’ ∆lf 8 – 0
443’ ∆lf 8 ∆LT – ∆Is –4
C’ ∆lf 8 (∆LT – ∆Is) +∆îş –4
D ∆lf 8 (∆LT – ∆Is) +∆îş –4
E ∆lf/2 4 (∆LT – ∆Is) +∆îş –4
562’ ∆lf/2 4 (∆LT – ∆Is) +∆îş –4
461’ ∆lf/2 4 ∆LT – ∆Is –4
Reper: Bizet – sistemul de axe cu originea în 37 (idem repere faţă) – fig. VII.5.73, e
R4 ∆lrgf 2 ∆If – ∆îrgf 2
R2’ ∆lrgf 2 ∆ If – ∆îrgf 2
16’ ∆lrgf 2 ∆If 4
B1 – 0 ∆If 4
B2 – 0 ∆Lp – ∆Is –4
97 – 0 ∆Lp – ∆Is –4
R 0 – 0
Reper: mânecă – faţa: sistemul de axe iniţiale cu originea în 35 – fig. VII.5.73, f
(orizontala: linia de adâncime a răscroielii; verticala: lima de simetrie a părţii anterioare)
352’ – 0 –
351 – 0 ∆Drm/4 1,2
152 ∆lrm/4 1,2 ∆Icm/2 2
14 ∆lrm/2 2,4 ∆Icm 4
132’ ∆lrm 4,8 3/4∆Icm 3

331’ ∆lrm 4,8 – 0
432’ ∆lrm 4,8 (∆Lm – ∆Icm)/2 –2
932’ ∆lmt = ∆lrm 4,8 ∆Lm – ∆Icm –4
931’ ∆lmt = ∆lrm 4,8 ∆Lm – ∆Icm –4
952’ – 0 ∆Lm – ∆Icm –4
452’ – 0 (∆Lm – ∆Icm)/2 –2
Reper: mânecă – dos – sistemul de axe cu originea în 35 – fig.VII.5.73, g
352 –
132 ∆lrm 4,8 3/4∆Icm 3
331 ∆lrm 4,8 – 0
432 ∆lrm 4,8 (∆Lm – ∆Icm)/2 –2
932 ∆lmt = ∆lrm 4,8 ∆Lm – ∆Icm –4
931 ∆lmt = ∆lrm 4,8 ∆Lm – ∆Icm –4
952 – 0 ∆Lm – ∆Icm –4
452 – 0 (∆Lm – ∆Icm)/2 –2
Reper: dos de guler – sistemul de axe cu originea în 35 – fig. VII.5 73, h
R2’ – 0 – 0
R6 – 0 – 0
G3 ∆lrgs +∆lrgf 5 – 0
G1’ ∆lrgs +∆lrgf 5 – 0
G2 ∆lrgs +∆lrgf 5 – 0
Tabelul VII.5.55
Stabilirea cotelor de gradare pentru produsul „Pantaloni pentru bărbaţi” (fig. II.5.74)
Punctul Cota de gradare pe direcţia axei OX Cota de gradare pe direcţia axei OY
caracteristic Simbol Valoare (mm) Simbol Valoare (mm)
Reper: Faţă – sistemul de axe iniţiale cu originea în punctul 66
(orizontala: linia sliţului,verticala: linia de îndoire a feţei) – fig.VII.5.74, a
68 (∆lfş +∆lrf)/2 6 – 0
57 (∆lrş +∆lrf)/2 – ∆lrf 4 (∆Lcext – ∆Lcint)/3 1,66
471 (∆lfş +∆lrf)/2 – ∆lrf 4 ∆Lcext – ∆Lcint 5
461 – 0 ∆Lcext – ∆Lcint 6
461’ – 0 ∆Lcext – ∆Lcint 6
561 – 0 ∆Lcext – ∆Lcint 6
442 (∆lfş +∆lrf)/2 6 ∆Lcext – ∆Lcint 6
54’ (∆lrş +∆lrf)/2 6 (∆Lcext – ∆Lcint)/3 1,66
641 (∆lrş +∆lrf)/2 6 – 0
741 ∆lge/2 5 ∆Lcint/2 2,5
941 ∆lte/ 2 5 ∆Lcint 5
961 – 0 ∆Lcint 5
98 ∆lte/ 2 5 ∆Lcint 5
78 ∆lge/2 5 ∆Lcint /2 2,5
Reper: Spate – sistemul de axe iniţiale cu originea în 62
(orizontala: linia şlitului; vertieala: linia de îndoire a spatelui) – fig. VII.5.74, b
68’ (∆lsş +∆lrs)/2 9 9! 0
51 (∆lsş +∆lrs)/2 – ∆lrş 1 (∆Lcext – ∆Lcint)/3 1,66

511 (∆lsş + ∆lrs)/2 – ∆lrs 1 (∆Lcext – ∆Lcint)/3 1,66
411 (∆lsş +∆lrs)/2 – ∆lrs 1 ∆Lcext – ∆Lcint 5
422 ∆lst/2 2 ∆Lcext – ∆Lcint 5
422’ ∆lst/2 2 ∆Lcext – ∆Lcint 5
521 ∆lst/2 2 ∆Lcext – ∆Lcint 5
442’ (∆lsş +∆lrs)/2 9 ∆Lcext – ∆Lcint 5
54’ (∆lsş +∆lrs)/2 9 (∆Lcext – ∆Lcint)/3 1,66
641’ (∆lsş + ∆lrs)/2 9 – 0
741’ ∆lge/2 5 ∆Lcint /2 2,5
941’ ∆lte/2 5 ∆Lcint 5
921 – 0 ∆Lcint 5
98’ ∆lte/2 5 ∆Lcint 5
78’ ∆lge/2 5 ∆Lcint/2 2,5
Metoda de gradare prin calcul proporţional prezintă avantajul că necesită definitivarea

tiparelor de model pentru o singură variantă – tipodimensiunea medie – din gama
dimensională în care se execută un model. Prin modul de stabilire a cotelor de gradare se
evidenţiază faptul că acestea nu sunt condiţionate de termenii constanţi din relaţii, astfel că
diferitele modele ale unui tip de produs, obţinute prin transformarea aceleaşi construcţii de
bază, pot fi gradate cu aceleaşi cote pentru punctele caracteristice principale, pentru punctele
suplimentare introduse în conformitate cu particularităţile modelului urmând să se
stabilească concret mărimea creşterilor interdimensionale.
Gradarea prin metoda de calcul proporţional este metoda aplicată aproape exclusiv în
industrie şi, în acelaşi timp, este metoda în baza căreia au fost concepute programele de
operare în sistemele automate de gradare-încadrare. O dată cu dezvoltarea sistemelor
complexe CAD/CAM, în care sunt înglobate subsisteme de automatizare a construcţiei
tiparelor de bază, de construcţie a tiparelor de model şi respectiv de construcţie a şabloanelor,
apare perspectiva ca tiparele unui model pentru toate tipodimensiunile în care se
confecţionează acesta să se obţină prin construcţie directă (prin modificarea datelor iniţiale
din programele de calcul) şi să se renunţe astfel la obţinerea lor prin gradare. Generalizarea
acestei soluţii este însă limitată de performanţele posibil de obţinut prin astfel de sisteme, pe
de o parte, şi de costurile ridicate a echipamentelor, pe de altă parte.
Fig. VII.5.73. Gradarea tiparelor de model pentru produsul „Jachetă pentru femei”:
a – reper spate; b – reper clin lateral; h – reper dos guler.
c – reper faţă (1); e – reper bizet; g reper mânecă dos.
d – reper faţă (2); f – reper mânecă faţă.
Fig. VII.5.74. Gradarea tiparelor pentru produsul „pantaloni pentru bărbaţi”.

VII.6
REALIZAREA ÎNCADRĂRILOR,
STABILIREA CONSUMURILOR
SPECIFICE ŞI OPTIMIZAREA
UTILIZĂRII MATERIALELOR
VII.6.1. Realizarea încadrărilor

În procesul de realizare a produselor de îmbrăcăminte, prima etapă este croirea
materialelor textile, care se constituie dintr-o succesiune de operaţii prin care materialele
textile (ţesături, tricoturi, neţesute, etc.) sunt transformate în semifabricate (repere
componente specifice produselor de îmbrăcăminte) – fig. VII.6.1.
CROIREA
ŞPĂNUIREA ŞABLONAREA SECŢIONAREA DECUPAREA CORECTAREA NUMEROTAREA

ŞPANULUI DETALIILOR DETALIILOR DETALIILOR
ÎNCADRAREA MARCAREA
ŞABLOANELOR CONTURULUI
ŞABLOANELOR
ACELAŞI MODEL ŞI
TIPODIMENSIUNI DIFERITE
SIMPLĂ COMBINATĂ
MODELE DIFERITE ŞI
TIPODIMENSIUNI DIFERITE
PE TOATĂ PE ACEEAŞI MĂRIME,

LĂŢIMEA MATERIALUL ACELAŞI MODEL DE MAI
MATERIALULUI DUBLAT MULTE ORI
TEXTIL
Fig. VII.6.1. Succesiunea operaţiilor la croire.

Realizarea încadrărilor, stabilirea consumurilor specifice 1037
Încadrările simple (fig. VII.6.2) se obţin

prin încadrarea unui singur model, într-o
singură mărime, o singură dată.
Încadrările combinate (fig. VII.6.3)
sunt cele mai eficiente la realizarea produselor
de îmbrăcăminte la scară industrială, în timp ce
încadrările simple se utilizează, de regulă, în
secţia de creaţie, la realizarea modelului etalon. Fig. VII.6.2. Încadrarea simplă.
Fig. VII.6.3. Încadrarea combinată.
Încadrările pe toată lăţimea materialului sunt mai avantajoase din punct de vedere al
modului de utilizare a suprafeţei materialului (cu condiţia să se ţină cont şi de modul de
aranjare a foilor din şpan).
La încadrarea şabloanelor pe materialele dublate este posibilă folosirea şabloanelor pe
jumătate, reducîndu-se astfel durata necesară trasării conturului şabloanelor.
Restricţii la încadrarea şabloanelor:
1) Pentru materiale textile cu desene cu o anumită orientare, şabloanele se aşază astfel
încât pe linia de coasere să se poată reconstitui desenul iniţial.
2) La ţesăturile pluşate, toate reperele obţinute trebuie să aibă aceeaşi direcţie a
pluşului.
3) Şabloanele se dispun pe suprafaţa de încadrare în aşa fel încât direcţia nominală a
acestora să coincidă cu direcţia de maximă rezistenţă a materialului textil.
4) La încadrările combinate, se aşază pe suprafaţa de încadrare şabloanele
tipodimensiunii mai mari şi apoi, în funcţie de spaţiile rămasele, se aşază şabloanele
tipodimensiunii mai mici.
Modalităţi de conturare a şabloanelor într-o încadrare. Pentru conturarea
şabloanelor pe suprafaţa de încadrare se pot utiliza mai multe metode, dintre care cele mai
cunoscute sunt prezentate în fig. VII.6.4.
METODE DE CONTURARE
METODA CONTURĂRII METODA PRIN METODA CU METODA PRIN

MANUALE PULVERIZARE TRAFARETE HELIOGRAFIERE
Fig. VII.6.4. Metode de conturare.

Metoda conturării manuale constă în marcarea cu creta sau cu creionul a conturului

şabloanelor şi prezintă o serie de dezavantaje:
– repetarea încadrării şi marcării pentru fiecare şpan, ce duce la un consum mare de
muncă calificată;
– imposibilitatea repetării cu fidelitate a primei încadrări şi a marcării exacte a
contururilor, chiar dacă operaţia este executată de acelaşi muncitor;
– există posibilitatea omiterii frecvente a utilizării unor şabloane mici (la produsele cu
multe detalii).
Metoda conturării prin pulverizare constă în pulverizarea unei substanţe colorate care
se depune în spaţiile dintre şabloane.
Metoda conturării cu trafarete (fig.VII.6.5) constă în utilizarea unor şabloane numite
trafarete, confecţionate din materiale cu elasticitate redusă (muşama, carton, material plas-
tic), prevăzute pe liniile de contur cu perforaţii de formă ovală, cu dimensiuni de 10 – 15 mm.
Metoda conturării prin heliografiere utilizează o foaie de hîrtie heliografică, de di-
mensiunile şpanului, pe care şabloanele, sub acţiunea unei lumini puternice, se imprimă
într-o culoare contrastantă. Hârtia cu încadrarea astfel obţinută se aşază pe ultima foaie din
şpan.
Fig. VII.6.5. Conturarea cu trafarete.
Multiplicarea încadrărilor. Încadrările pot fi multiplicate:

a) cu ajutorul pantografului;
b) prin fotografiere;
c) prin electrografiere;
d) prin metode automate.
Cu ajutorul pantografului se poate reduce o încadrare la scara 1:10.
Metoda prin electrografiere presupune existenţa unor instalaţi de reproducere, care
utilizează suprafeţe cu însuşiri (proprietăţi) electrice, ce se modifică în concordanţă cu
cantitatea de energie radiată, recepţionată de acestea.
Metoda prin fotografiere poate fi aplicată pentru:
– întreaga încadrare;
– pe porţiuni de încadrare.
Metoda prin heliografiere constă în copierea încadrării pe o hârtie transparentă de
calc, care, împreună cu o hârtie fotosensibilă de ozalid, se expun prin diferite metode la
lumină puternică, obţinîndu-se numărul de încadrări dorit.
Metode automate de încadrare. Metoda automată îmbină experienţa specialiştilor cu

posibilităţile de prelucrare a datelor oferite de tehnica de calcul, permiţând totodată găsirea
mai multor soluţii de gradare şi încadrare, oferind posibilitatea alegerii celei mai avantajoase
variante pentru modelul şi materialul textil analizat.
Componentă a sistemului CAD, modul de încadrare automată nu poate funcţiona
independent de modul de digitizare-gradare a şabloanelor, fiind succedată în mod raţional de
operaţia de croire automată (fig. VII.6.6).
Şabloanele sunt introduse în memoria sistemului automat prin operaţia de digitizare,
încadrările pot fi realizate interactiv de către operator, prin selectarea şi direcţionarea
reperelor, utilizând funcţiile specifice acţionate cu ajutorul tastaturii speciale sau a mousului,
poziţionarea corectă a acestora fiind controlată automat de către calculator, conform
restricţiilor impuse anterior.
MODUL DE GENERAREA SETURILOR DE LISTARE LA

DIGITIZARE – ŞABLOANE PENTRU FIECARE PLOTTER SAU
GRADARE MĂRIME PLOTTER-CUTTER
MODUL DE ÎNCADRARE
GENERAREA VARIANTELOR DE
ÎNCADRARE
ÎNCADRARE AUTOMATA ÎNCADRARE ÎN SISTEM INTERACTIV
AFIŞARE Cs, Iu
LISTARE TRANSMITERE CĂTRE MAŞINA

AUTOMATĂ DE CROIT
IMPRIMANTA PLOTTER
(MINIATURA ÎNCADRĂRII) (ÎNCADRARE LA SCARĂ REALĂ)
Fig. VII.6.6. Plasarea modului de încadrare în cadrul unui sistem CAD.
Prin realizarea automată a încadrărilor şi afişarea lungimii încadrării şi a indicelui de

utilizare a suprafeţei, există posibilitatea ca operatorul să controleze şi să modifice
poziţionarea şabloanelor în încadrare, astfel încât să fie asigurat nivelul de eficienţă a
încadrării. Încadrările realizate automat şi memorate pot fi desenate on-line cu ajutorul
ploterului, la scara 1/1, în vederea croirii directe pe încadrare. Variantele de încadrare
realizate la scară redusă sunt utilizate ca documentaţie pentru operaţia de croire, împreună cu
seturile de şabloane din carton. În fig. VII.6.7 se prezintă schema bloc a unui sistem automat
de gradare-încadrare.
Cele mai utilizate sisteme automate de gradare-încadrare sunt: Lectra Systems
(LSMARK, DIAMINO), Cerber (AKKUMARK), Assyst (ASSYMARK), Investronica
(INVESMARK).
TRANSFER CONTUR SPRE UNITATEA CENTRALĂ
TABLETĂ DE DIGITIZARE SCANNER
INFORMAŢII STOCA TE
PE DISCHETĂ, CD
UNITATE CENTRALĂ (SERVER)
POST DE LUCRU POST DE LUCRU POST DE LUCRU

ÎN REŢEA A ÎN REŢEA B ÎN REŢEA N
TRANSPUNERE CONTUR
PLOTTER MAŞINĂ AUTOMATĂ DE CROIT
Fig. VII.6.7. Schema bloc a unui sistem automat de gradare – încadrare.
VII.6.2. Stabilirea consumurilor specifice

Consumul specific reprezintă cantitatea de materiale textile (de bază, auxiliare şi
secundare) necesare confecţionării unui produs de îmbrăcăminte.
Consumul specific este o componentă a documentaţiei tehnice pentru un produs şi
constituie unul dintre indicatorii principali în baza căruia se verifică raţionalitatea proiectării
produsului de îmbrăcăminte.
Modul de calcul şi de exprimare a consumului specific. În urma operaţie de
încadrare se poate calcula consumul specific cu una din relaţiile:
Linc
Cs = [m];
n
Linc × l
Cs = [m 2 ];
n
Linc ⋅ l
Cs = ⋅ M = Cs [kg] ⋅ M [kg / m 2 ] [kg],
n
unde: Linc – este lungimea încadrării [m];
l – lăţimea materialului [m];
n – numărul de produse încadrate;
M – masa unităţii de suprafaţă [kg/m2].
Pentru un produs de îmbrăcăminte care se confecţionează într-o gamă dimensională,
se poate calcula consumul specific mediu, Cs , ca o medie ponderată cu ajutorul căruia se
stabileşte necesarul de materia primă şi planul de aprovizionare:
p
1
n ∑ Csi Ni + Cx N x
i =1
Cs = p
; [m; m 2 ; kg]
∑ Ni + N x
i =1
p
unde: ∑ Csi Ni este suma produselor dintre consumul specific obţinut pentru cele p
i =1
încadrări şi numărul de produse combinate (Ni);
i = 1, p – numărul de încadrări combinate;
Cx – consumul de material obţinut în urma încadrărilor simple;
Nx – numărul de produse obţinute cu încadrare simplă;
n – numărul de produse din încadrarea combinată;
p
∑ Ni – numărul total de produse, corespunzător celor p încadrări combinate.

i =1
Pentru a aprecia însă modul de valorificare a suprafeţei încadrării, nu este suficient
calculul consumului specific. De aceea se calculează şi indicele de utilizare, respectiv de
pierdere a suprafeţei de încadrare. Aceşti indici se pot stabili cu una dintre relaţiile:
S − S sabl
iu = inc ⋅100 [%] ,
Sinc
S sabl
ip = ⋅ 100 [%]
Sinc
în care: in este indicele de utilizare a suprafeţei de încadrare, în %;
ip – indicele de pierdere a suprafeţei de încadrare în %;
Sinc – suma suprafeţelor şabloanelor de încadrare, în m2.
Suprafaţa şabloanelor din încadrare se poate stabili fie cu relaţia următoare, fie prin
aplicarea uneia dintre metodele sau aparatele prezentate în fig. VII. 6.8.
S sabl =
(
Sinc 100 − i p )
[m 2 ] .
100
DETERMINAREA
SUPRAFEŢEI ŞABLOANELOR
METODA
METODE INTEGRATOARE APARATE
INTEGRĂRII
CU CELULE
METODE DE FOTOELECTRICE
CALCUL
GEOMETRIC SISTEME
METODA AUTOMATE DE
METODA COMBINATĂ GRADARE
GRAVIMETRICĂ ÎNCADRARE APARATE CARE
METODA DE FUNCŢIONEAZĂ PE
DETERMINARE PRIN PRINCIPIUL
PLANIMETRARE CONDENSATORULUI
Fig. VII.6.8
În cadrul producţiei industriale se poate determina suprafaţa tiparelor calculată ca

medie aritmetică ponderată:
p
∑ pi Sti
i =1
SM = p
,
∑ pi
i =1
unde: m este produsul dintre numărul de grosimi şi numărul de talii;
pi – participarea procentuală a fiecărei mărimi în gama dimensională de confecţionare;
Sti – aria suprafeţei tiparelor pentru o singură grosime şi talie.
Dacă suprafaţa şabloanelor se determină numai pentru produse din mărimile extreme
(de exemplu 42 şi 56), se poate determina valoarea f, cunoscându-se numărul grosimilor
intermediare care reprezintă diferenţa de suprafaţă a şabloanelor grosimii următoare:
Smax - S min
f = ,
n −1
în care: n reprezintă numărul grosimilor din tabela sortimentului de grosimi şi talii;
f – adaosul de la o mărime la alta.
Norma de încadrare utilizată în fabrici este dată de relaţia:
S M ⋅100 ⎛ K + m ⎞
NT = ⎜ 1+ ⎟ [m 2 ] ,
100 − Pp ⎝ 100 ⎠
în care: SM reprezintă suprafaţa medie ponderată a şabloanelor;
Pp – procentul mediu ponderat de pierderi ţinându-se seama de masa unităţii de
suprafaţă a diferitelor tipuri de materiale textile.
Pentru reducerea cantităţii de materiale recuperabile, este bine de ştiut posibilităţile de
apariţie şi mărimea pierderilor specifice.
Tipurile de pierderi şi interdependenţa dintre ele sunt prezentate în fig. VII.6.9.
PIERDERI INTERIOARE
PIERDERI DEPENDENTE DE PIERDERI DEPENDENTE PIERDERI INTERIOARE

CARACTERISTICILE TEHNICE DE MODEL
ALE MATERIALELOR
PIERDERI DE MARGINE
PIERDERI DE STRATIFICARE
CUPOANE
PIERDERI DE SCHIMB
Fig. VII.6.9
Factori de influenţă ai consumului specific. Consumul specific este influenţat de o

serie de factori subiectivi şi obiectivi, asupra cărora se poate interveni, mai mult sau mai
puţin, din partea celor care realizează produse de îmbrăcăminte (fig. VII.6.10):
– complexitatea modelelor – din acest punct de vedere, produsele de îmbrăcăminte se
pot împărţi în trei grupe.
Lenjerie de pat,
SIMPLE huse, baticuri etc.
CU REPERE A
CĂROR FORMĂ Consumul specific este strict
ESTE REGULATĂ determinat de suprafaţa
reperelor produsului
Fuste,
CU NUMĂR pantaloni etc.
PRODUSE DE REDUS DE
ÎMBRĂCĂMINTE Consumul specific în metri este
REPERE strict determinat de lungimea
reperelor mari
Sacouri, cămăşi
CU NUMĂR bluze etc.
MARE DE
REPERE Se obţine în acest caz o reducere
a consumului specific
Fig. VII.6.10.
În funcţie de complexitatea produselor, se stabileşte numărul optim de produse care

trebuie încadrate combinat, pentru obţinerea unui consum minim şi a unui indice de utilizare
maxim:
– dimensiunile şi forma corpului căruia trebuie să-i corespundă produsul de
îmbrăcăminte. Pentru obţinerea unor consumuri specifice minime, ar trebui ca adaosurile de
lejeritate, adaosurile decorativ-constructive (în special), adaosurile pentru grosimea
materialelor, pentru contracţia acestor materiale, pentru cusături şi tivuri să fie minime;
– numărul de produse încadrate care trebuie optimizat;
– lăţimea materialului care determină modificarea consumului specific, în sensul că,
pentru produse complexe, o creştere de 0,5 – 1,2% a lăţimi materialului poate conduce la
reduceri semnificative ale lungimii încadrării, deoarece, prin creşterea lăţimii, anumite repere
mici se pot amplasa pe lăţimea majorată, contribuind astfel la micşorarea lungimii încadrării.
Atunci când consumul specific variază în funcţie de lăţimea materialului, este necesară
determinarea lăţimii optime de material pe tipuri de produse.
Ponderea P(%) a influenţei principalilor factori asupra consumului specific, Cs, este:
I – influenţa asupra consumului specific a suprafeţei minim necesare pentru un
produs;
II – influenţa suprafeţei reperelor, suplimentate cu diferite tipuri de adaosuri, asupra
consumului specific;
III – influenţa formei liniilor de contur, a respectării condiţiilor de amplasare a
reperelor, a numărului de produse încadrate combinat asupra consumului specific;
IV – influenţa particularităţilor materialului textil asupra consumului specific;
V – influenţa modului de realizare a şpanului asupra consumului specific.
VII.6.3. Optimizarea utilizării materialelor textile

Pentru optimizarea utilizării materialelor textile se pot utiliza diferite modele
(VII.6.3.1, VII.6.3.2, VII.6.3.3, VII.6.3.4).
VII.6.3.1. Model pentru determinarea combinaţiilor optime pentru

materiale textile cu aceeaşi lăţime
Cu ajutorul acestui model se poate selecta încadrarea ce asigură consumul specific
minim. Lungimea totală, LN, a materialului textil pentru a realiza o comandă este determinată
cu relaţia:
n
LN = ∑ Lj ⋅ x j [m] ,
j =1
unde: xj este frecvenţa de utilizare a combinaţiilor respective;
Lj – lungimea încadrărilor respective [m];
j – numărul de combinaţii de mărimi şi talii.
Cantitatea de produse Qi obţinută cu o anumită comandă pentru fiecare mărime sau
talie se poate exprima cu relaţia:
n
Qi = ∑ ki ⋅ x j ,
j =1
în care: i = 1÷ m;
ki – numărul de bucăţi sau produse de acelaşi fel din încadrarea j.
n
Se impune condiţia ca funcţia f ( x) = ∑ L j x j = min, cu x j ≥ 0.
j =1
Modelul prezentat poate fi utilizat şi pentru determinarea încadrărilor care realizează
cel mai mic indice de pierderi. Pentru aceasta, se impune condiţia de minim pentru funcţia P:
n
P= ∑ Pj x j,
j =1
unde: Pj reprezintă pierderi interioare pe încadrare.
VII.6.3.2. Model pentru optimizarea consumurilor specifice în

funcţie de lăţimea materialelor textile
Acest model se poate aplica în cazul în care se foloseşte acelaşi material textil realizat
în lăţimi diferite, din care se croiesc mai multe modele, cunoscând consumul specific pentru
fiecare produs şi lăţimea de material.
Acest model cuprinde:
a) Restricţii pentru materiale textile:
n
∑ Cij xij ≤ ai , (i = 1, m ),
j =1
în care: Cij – consumul specific de produs şi lăţime de material;
i – numărul de lăţimi în care există un articol de material textil;

j – numărul de modele
ai – resursele existente din fiecare tip de lăţime;
xij – cantitatea de produse obţinute din materiale textile de lăţime i şi model j, care se
determină prin rezolvarea modelului.
b) Restricţii pentru produse:
m
∑ xij = b j ( j = 1, n ) ,
i =1
în care: bj – cantitatea de produse care trebuie croită din fiecare material de lăţime i.
c) Optimizarea funcţiei:
m n
∑∑ Cij xij = min .

i =1 j =1
d) Condiţia xij > 0.
În cazul în care se urmăreşte ca pierderile interioare ale materialului textil să fie
minime, se impune ca:
m n
∑∑ Pij xij = min .

i =1 j =1
Modelul prezentat foloseşte consumuri specifice medii pe produs, cantităţile de
produse nefiind detaliate pe mărimi şi talii. Acest model permite optimizarea globală a
consumurilor.
VII.6.3.3. Model pentru optimizarea consumurilor în funcţie de

lăţimea materialelor textile, pentru încadrări combinate
Un astfel de model matematic permite optimizarea consumurilor de material textil în
cazul când din acelaşi material textil cu lăţimi diferite se realizează un model de produs în
cantităţi stabilite pe mărimi şi talii, folosind încadrările combinate.
Modelul cuprinde:
a) Restricţii pentru materialul textil pe lăţimi diferite:
n
∑ Cl j
⋅ x j ≤ al ; l = 1, m ,
j =1
în care: Clj – consumul specific în m2 corespunzător unei încadrări j, pe un material de

lăţime l.
al – resursele de material textil existente pe tipuri de lăţimi.
b) Restricţii pe produs:
∑
kij x j = b j , i = 1, q,
în care: kij – cantitatea de produse în bucăţi din mărimea sau talia i, obţinută cu încadrarea j.
c) Funcţia obiectiv.
n
f ( x) = ∑ Cl x j = min ,
j
j =1
cu condiţia: x j ≥ 0; j = 1, n .
VII.6.3.4. Model matematic pentru alegerea variantei optime în

funcţie de caracteristicile detaliilor
Modelul urmăreşte ca funcţia FD, care este o sumă a lungimilor (de exemplu:
lungimea mânecii, lungimea pantalonului etc.) ce intră în structura produsului de
îmbrăcăminte, să fie minimă:
FD → min.
Numărul de variante posibile se calculează cu relaţia:

An
NV = Cmn = m ,
n!
în care: m – numărul de talii;
n – numărul taliilor din încadrare.
VII.7
PROCESUL DE FABRICAŢIE
ÎN CONFECŢII TEXTILE
Sistemul de fabricaţie este o componentă a sistemului de producţie care este definit ca

element de bază al complexului economic naţional, constituit din totalitatea elementelor
fizice, conceptelor şi experienţei astfel organizate încât să rezulte capacitatea de realizare a
unor scopuri prestabilite, derivate din obiectivele economico-sociale. Structura simplificată a
unui sistem de producţie (SP) este prezentată în fig. VII.7.1.
Fluxul informaţional care străbate sistemul de producţie este constituit din:
Fig. VII.7.1. Structura unui sistem de producţie:

SC – sistem de conducere; SF – sistem de fabricaţie; SAD – sistem de aprovizionare-desfacere;
SPers – sistem de personal; SPr – sistem de proiectare; SFC – sistem financiar-contabil;
SÎ – sistem de întreţinere; FI – flux informaţional; FM – flux material; FE – flux energetic.
1. informaţii referitoare la produs şi la proces – circulă între SPr şi SF;

2. informaţii privind programarea fabricaţiei şi controlul desfăşurării fabricaţiei –
circulă între SC şi SF;
3. informaţii cu privire la consumul resurselor şi desfacerea produselor – circulă între
SAD şi SF.
Principala componentă a sistemului de producţie este sistemul de fabricaţie în absenţa
căruia celelalte sisteme şi-ar pierde raţiunea de a exista. Structura minimă a unui sistem de
fabricaţie este reprezentată în fig. VII.7.2.
Fluxul material (FM) care la intrare poartă denumirea de materie primă, trece prin
stadiile de reper croit, semifabricat, subansamblu etc., iar la ieşire se numeşte produs marfă,
incluzând şi o cantitate mare de informaţii.
Fig. VII.7.2. Structura unui sistem de fabricaţie (SF):

SCd – sistem de conducere; SL – sistem logistic; SE – sistem efector; SCo – sistem de control;
FI – flux informaţional; FM – flux material; FE – flux energetic; FIR – flux informaţional de reglare.
Fluxul energetic (FE) se constituie ca intrare specifică, dar de cele mai multe ori nu se
regăseşte sub aceeaşi formă ca ieşire (de exemplu, transformarea energiei electrice în energie
mecanică sau termică), în timpul procesului de fabricaţie au loc atât pierderi materiale cât şi
energetice.
Fluxul informaţional (FI) conţine date tehnice referitoare la procesul de fabricaţie şi
date economice necesare pentru conducerea generală a SF. Un flux specific sistemului de
fabricaţie este fluxul informaţional şi de reglare (FIR), care transmite informaţii prelucrate de
sistemul de control SCo.
Sistemul de comandă (SCd) realizează funcţia de transformare şi distribuţie a
fluxurilor informaţionale.
Sistemul logistic (SL) realizează operaţii de transfer poziţional (transport) şi de
transfer în timp (depozitare) al materialelor supuse procesului de prelucrare. Importanţa
deosebită a acestui sistem rezidă din faptul, constatat statistic, că 65 – 85% din durata totală a
unui ciclu de fabricaţie se consumă cu operaţii de tip logistic.
Sistemul de control (SCo) are funcţia de a determina valorile realizate ale parametrilor
ce definesc calitatea materialelor, semifabricatelor sau produselor, de a le compara cu
valorile prescrise, de a stabili abaterile şi de a comunica informaţiile rezultate sistemului
efector şi celui de comandă pentru luarea deciziilor.
Procesul de fabricaţie în confecţii textile 1049
Sistemul efector (SE) are funcţia de a realiza modificarea proprietăţilor obiectului

muncii prin combinarea nemijlocită a fluxurilor materiale şi a celor informaţionale, prin
intermediul fluxurilor energetice. Acest sistem, denumit şi de prelucrare, are caracteristici
specifice fiecărui proces tehnologic şi constituie elementul determinant al sistemului de
fabricaţie, în conformitate cu precizările anterioare şi cu specificul firmelor de confecţii
textile. Structura clasică a unui sistem efector este prezentată în fig. VII.7.3. Semnificaţia
notaţiilor este:
• ––––– fluxul material;
• fluxul informaţional
• fluxul informaţional suplimentar, constituit din informaţii exterioare
sistemului de fabricaţie;
• fluxuri materiale şi informaţionale cumulate.
Observaţie. Fluxul energetic se consideră implicit.
Prin flux informaţional se acceptă suportul material al informaţiilor. O parte dintre

acestea sunt transferate materiei prime, care devine ea însăşi suport al informaţiei. Factorii
care pot determina modificarea structurii sistemului efector sunt:
• caracteristicile geometrice ale materiei prime, cu referire la prelucrarea tricoturilor
sub formă de panouri semiconturate (fig. VII.7.4);
• gradul de automatizare a etapei de elaborare a documentaţiei tehnice şi a operaţiilor
specifice sălii de croit (fig. VII.7.5).
Abordarea sistemică a fabricaţiei are la bază următoarele considerente:
1. Creşterea complexităţii proceselor tehnologice, sporirea şi diversificarea
parametrilor de care depinde desfăşurarea proceselor.
2. Optimizarea tehnologică nu se poate realiza unicriterial, fiind necesară studierea
unui complex de factori de influenţă care rezultă din analiza fluxului informaţional.
3. Extinderea informatizării sistemului de producţie conform conceptului CIM
(Computer Integrated Manufacturing).
În principiu, sistemul CIM integrează procesele informaţionale cu cele materiale,
interconectând elementele sistemului de producţie. Sistemul CIM, a cărui structură este
prezentată în figura VII.7.6, cuprinde:
1. Subsistemul pentru proiectarea îmbrăcămintei:
a. sistemele CAD (Computer Aided Design) utilizate pentru elaborarea
documentaţiei tehnice a produselor de îmbrăcăminte;
b. sistemele CAT (Computer Aided Testing) pentru testare şi verificare.
2. Subsistemul tehnico – organizatoric:
a. sistemele CAL (Computer Aided Logistics) utilizate în activitatea de
aprovizionare şi desfacere;
b. sistemele CAP (Computer Aided Planning) utilizate pentru pregătirea şi
programarea fabricaţiei;
c. sistemele CFP (Computer Financial Planning) utilizate în domeniul financiar
– contabil.
Conducerea şi coordonarea prin intermediul calculatorului a activităţilor conexe
fabricaţiei produce efecte considerabile prin:
• reducerea ciclului de fabricaţie, realizată prin scurtarea fluxurilor informaţionale
corespunzătoare fazei pregătitoare a fabricaţiei;
• creşterea gradului de organizare, prin îmbunătăţirea coordonării activităţilor conexe
fabricaţiei;
• capacitatea sistemului de a furniza instantaneu informaţii complete asupra tuturor

proceselor şi produselor din sistem;
• posibilitatea de analiză a variantelor de fabricaţie, prin simularea şi prognoza
costurilor încă din faza de pregătire a fabricaţiei;
• creşterea siguranţei de funcţionare a sistemului de producţie.
3. Subsistemul de fabricaţie, respectiv sistemele CAM (Computer Aided
Manufacturing), care integrează următoarele activităţi:
• stocarea şi urmărirea materialelor pe fluxul de fabricaţie;
• deplasarea materialelor pe fluxul de fabricaţie;
• conducerea directă a utilajelor şi instalaţiilor;
• controlul calităţii după fiecare fază de fabricaţie.
Utilizarea sistemelor CAM conduce la: creşterea gradului de flexibilitate a fabricaţiei,
obţinerea produselor de calitate constantă, reducerea stagnărilor şi a timpilor
interoperaţionali.
Fig. VII.7.3. Structura sistemului efector pentru o firmă de confecţii textile.

Fig. VII.7.4. Structura sistemului efector adaptat pentru confecţionarea produselor din panouri
semiconturate.
Fig. VII.7.5. Structura sistemului efector în cazul utilizării sistemelor automate de încadrare şi croire.
Fig. VII.7.6. Structura sistemului CIM în industria de confecţii.

VII.8
RECEPŢIONAREA,
ÎNMAGAZINAREA ŞI PREGĂTIREA
MATERIALELOR PENTRU CROIT
VII.8.1. Recepţia materialelor
Operaţia de control, din punct de vedere calitativ şi cantitativ, conform documentelor

însoţitoare, a materialelor sosite în fabricile de confecţii, reprezintă recepţia acestora, care
este de fapt prima fază a procesului de fabricaţie.
Referitor la recepţia materiilor prime textile, standardele sau normativele pot conţine:
– condiţii tehnice pentru o grupă de materiale cu aceeaşi destinaţie şi compoziţie
fibroasă;
– condiţii tehnice pentru fiecare tip (articol) de material textil;
– condiţii tehnice pentru un indicator de calitate corespunzător unei grupe de material
cu o anumită compoziţie fibroasă;
– criterii de încadrare a unui material textil într-o anumită clasă de calitate.
În cadrul laboratoarelor de analize şi încercări, se stabilesc caracteristicile materia-
lelor, grupate în funcţii specifice indicatorilor de calitate, iar cu ajutorul rampei de control se
verifică caracteristicile geometrice, înregistrându-se totodată şi defectele vizibile.
Întrucât ţesăturile şi tricoturile au fost în totalitate controlate de către fabricile
producătoare înainte de expedierea lor, fabricilor de confecţii le revine sarcina de a verifica,
prin sondaj, în proporţie de minimum 10%, precizându-se apoi dacă lotul de materiale este
admis sau respins parţial sau în întregime.
Numai dacă decizia dată de către secţia de recepţie va fi favorabilă, lotul respectiv va
fi plătit furnizorului, devenind astfel proprietatea fabricii de confecţii şi de care poate
dispune. Dacă la o singură probă materia este necorespunzătoare, se dublează cantitatea de
20% din totalul lotului, iar uneori până la 100%, pentru a preîntâmpina transportul întregului
lot către producător.
VII. 8.1.1. Recepţia calitativă şi cantitativă a materialelor

Controlul calitativ şi controlul cantitativ se realizează în baza standardelor sau
normelor interne, care stabilesc de fapt toate regulile de verificare. Prin urmare, recepţia
materiei prime presupune o verificare prin sondaj a caracteristicilor specifice valorii de
prezentare, a caracteristicilor de durabilitate, cât şi a caracteristicilor de influenţă a
confortului, aceasta în scopul de a preîntâmpina producerea în serie a confecţiilor, care să
prezinte eventuale vicii ascunse, veghind totodată şi asupra factorului economic al
societăţilor.
VII. 8.1.1.1. Recepţia calitativă

Calitatea materialelor se controlează pe bază de sondaje, marcarea defectelor
executându-se simultan cu măsurarea lungimii şi lăţimii acestora.
Controlul materialelor se face fie manual, pe o masă bine iluminată, fie pe o rampă de
control.
Materialele recepţionate în industria de confecţii sunt însoţite de norme interne, care
cuprind şi clasificarea acestora pe grupe, cu defectele corespunzătoare admise.
Pentru aprecierea caracteristicilor materialelor, se recurge la metode de analiză a
defectelor în ansamblul acestora. În ultima perioadă, cea mai utilizată metodă pentru analiza
defectelor este metoda demeritelor, care se bazează pe luarea în considerare a defectelor care
se pot observa la producător sau beneficiar, nivelul calitativ determinându-se în funcţie de
numărul şi gravitatea acestora, care apar la produs. Metoda permite luarea unor măsuri de
prevenire a apariţiei defectelor de ţesătură în produsul finit.
Defectele ce pot apărea în material se clasifică astfel: critice (c), principale (p),
secundare (s) şi minore (m).
În general, se atribuie fiecărui tip de defecte următoarele semnificaţii:
Defectul critic este defectul care împiedică îndeplinirea funcţiei produsului, deci nu
trebuie să apară în material.
Defectul principal este defectul care riscă să producă o deficienţă sau o reducere a
posibilităţii de utilizare a produsului.
Defectul secundar nu reduce prea mult posibilitatea de utilizare a produsului, fiind
sesizabil de beneficiar şi poate fi remediat înainte de livrare.
Defectul minor este cel care nu reduce posibilitatea de utilizare a produsului.
Pentru fiecare categorie de defecte se stabileşte o cifră, care reprezintă ponderea
(penalizarea defectului respectiv). Se folosesc diferite scări de ponderi, dar cea mai des
utilizată, în ordinea descrescătoare a defectelor, este: 1; 10; 50; 100. Primul număr se referă
la defectul minor, iar ultimul la defectul critic.
Ponderea defectelor, precum şi denumirea acestora, este următoarea:
Defecte critice (100 puncte penalizare fiecare), clasificate astfel:
A – găuri sau cuiburi; B – fibre străine; C – bătătură amestecată; D – pete de la
imprimare (cute neimprimate); E – cârcei în mijlocul materialului.
Defecte principale (50 puncte penalizare fiecare):
F – rărituri sau desituri: G – năvădire greşită; H – flotări de fire; I – nerespectarea
raportului de culoare; J – dungi de diferite nuanţe; K – pete nelavabile.
Defecte secundare (10 puncte penalizare fiecare):
L – deplasări ale şablonului la imprimare; M – fire lipsă; N – margini rupte; O – fire
îngroşate; P – pete de apret; R – cârcei la margine etc.
Recepţionarea, înmagazinarea şi pregătirea materialelor pentru croit 1057
Defecte minore (1 punct penalizare fiecare):

S – margine neimprimată; T – scămoşare neuniformă; U – biezări; V – urma de la
tindechi; Z – lipsa marginii.
O dată stabilite defectele şi grupele de defecte pe categorii, se poate completa jurnalul
calităţii, conform modelului din fig. VII.8.1.
În calculul demeritului pentru categoriile de defecte, numărul de defecte şi ponderile
acestora se folosesc următoarele simboluri:
Categoria Nr. defecte Pondere
Critic (c) Nc Pc
Principal (p) Np Pp
Secundar (s) Ns Ps
Minor (m) Nm Pm
Dacă într-un eşantion de mărime N, pe ansamblul caracteristicilor studiate, numărul

defectelor constatate este Nc, Np, Ns şi Nm, atunci demeritul lotului din care a fost prelevat
acest eşantion se stabileşte cu relaţia:
D=
N c Pc + N p Pp + N s Ps + N m Pm ∑
=
N x Px
.
N N
Calculele se efectuează în mod similar şi pentru alte caracteristici, stabilindu-se în
final şi demeritul lotului.
Reamintim că scara ponderilor a fost notată: 1; 10; 50; 100 şi se poate trece la
completarea jurnalului calităţii cu următoarele rubrici mai principale:
1. Numele lucrătorului care a controlat, respectiv care a completat, fişa produsului la
recepţie.
2. Numărul de ordine al fişei.
3. Perioada în care s-a controlat produsul (luna, săptămâna).
4. Produsul şi întreprinderea.
5. Defectele apărute pe ţesătura controlată, împărţite în cele patru grupe de defecte, cu
diferite ponderi de penalizare, în funcţie de grupă.
6. Ziua în care s-a efectuat controlul.
7. Numărul de defecte de tipuri constatate la ţesăturile controlate în timpul unei zile
lucrătoare, cu unul, două sau trei schimburi (literele din coloanele acestei rubrici corespund
defectelor simbolizate cu aceeaşi literă la rubrica 5).
8. Histograma frecvenţei defectelor, care se completează zilnic, prin cumularea
defectelor apărute, reprezintă primul indicator de calitate, dând în permanenţă imaginea
fiecărui tip de defect. De asemenea, permite orientarea personalului cu funcţii de răspundere
asupra cărui tip de defecte trebuie îndreptată atenţia, pentru stabilirea cauzelor care le-au
determinat şi măsurile eliminării lui.
9. Numărul de metri efectiv controlaţi în ziua respectivă repartizaţi în unităţi (bucăţi
de lungimi convenţionale de 100 m). De exemplu, în ziua întâi, N = 590.
10. Numărul total de defecte constatate în lotul N de ţesături controlate în ziua
respectivă: n = 25.
11. Frecvenţa relativă a defectelor sau numărul de defecte pe unitate, din ziua
respectivă, de exemplu:
n 25
= = 0,042 .
N 590
1058
Fig. VII.8.1. Jurnalul calităţii materialelor recepţionate.

12. Frecvenţa relativă a defectelor sau numărul de defecte cumulate pe unitate, de la

începutul perioadei la care se referă jurnalul calităţii până în ziua x:
n1 + n2 + ... + nx 25 + 27 + ...
= = 0, 046 .
N1 + N 2 + ... + N x 590 + 531 + ...
13. Reprezentarea grafică a frecvenţei relative a numărului de defecte. Aceasta
reprezintă „al doilea indicator de calitate“. Al doilea indicator de calitate arată numărul de
defecte de ţesătură şi evoluţia de la o zi la alta, iar cel de al treilea indicator permite tragerea
concluziei asupra evoluţiei defectelor de ţesătură în timp.
14. Punctele de penalizare pe unitatea convenţională de 100 m controlată.
De exemplu, pentru prima zi, în funcţie de defectele găsite şi categorisirea lor, se
obţine:
1 ⋅ 100 + 1 ⋅ 100 + 15 ⋅ 50 + 1 ⋅ 10 + 4 ⋅ 10 + 3 ⋅ 1
D= = 1,7 ,
590
unde: D este indicele defectelor.
15. Reprezentarea grafică a indicelui defectelor, „al patrulea indicator de calitate”,
indicator sintetic complet, care indică nu numai numărul defectelor pe unitate, ci şi gravitatea
şi ponderea acestora.
16. Acţiuni întreprinse pentru reducerea defectelor.
Fabricile de confecţii întocmesc jurnalul calităţii ţesăturii la controlul în întregime al
lotului, proporţional cu numărul de unităţi de lungime convenţionale. Controlul se face, deci,
prin sondaje, întocmirea jurnalului calităţii, din care rezultă indicii de calitate amintiţi, este
însoţită de operaţia de sortare – defecte admise conform standard sau N.I. pe grupe de
ţesături. În ceea ce priveşte stabilirea sortului de material, la recepţionare, acesta este însoţit
de o normă internă, în care, corespunzător articolului, sunt indicate caracteristicile principale
în limite admise.
De exemplu, pentru identificarea articolului din lână sau tip lână, se pleacă de la
următorul simbol general:
ABCDE – E – F/G/H,
unde: A – reprezintă destinaţia specială cu cifrele:
0 – uniforme şcolare;
9 – uniforme militare;
B – destinaţia produsului cu cifrele:
1 – rochiţe;
2 – costume;
3 – paltoane pentru bărbaţi;
4 – paltoane, pardesie pentru femei;
5 – postavuri pentru costume naţionale;
6 – pardesie pentru bărbaţi;
7 – covoare, capete, pături, volvatir, ţesături decorative;
8 – filtre industriale;
C – sistemul de filare, materia primă de bază şi gradul de fineţe cu cifrele:
l – 4 – fire cardate, de la fin la gros;
5 – 8 – fire pieptănate, de la foarte fin la semigros;
9 – fire cu conţinut de celofibră;
D – conţinutul procentual de lână sau celofibră;
E – numărul de înregistrare al articolului în cataloagele ministerului;
F – conţinutul procentual de fire sintetice;
G – desenul;
H – culoarea.
Pe plan internaţional apar modificări de forma 30-33710-075485, conform
EUROPEAN ARTICLE NUMBER, unde:
30 – ţara producătoare (Franţa);
33710 – întreprinderea producătoare;
07548 – produsul şi caracteristicile sale, cum ar fi: dimensiunea, masa, materia primă
utilizată, culoarea, certificatul de calitate;
5 – cifra de control.
Desenul şi culoarea sunt indicate în cartele de mostre ce însoţesc norma internă sau
cataloage întocmite special.
Prin urmare, pentru recepţionarea calitativă, ţesăturile sunt însoţite de norme interne
sau STAS de recepţionare, unde sunt înscrise caracteristicile defectelor din cadrul grupei,
precum şi indicaţii de acordarea bonificaţiilor.
Controlul calitativ este o operaţie complexă şi se efectuează nu numai organoleptic,
privind uniformitatea tuşeului şi a culorii, cât şi prin evidenţierea defectelor locale şi
împrăştiate, ci şi prin analize de laborator şi aprecierea conformităţii materiei prime şi
auxiliare cu colecţia de mostre primită împreună cu lotul expediat de furnizor.
Se vor verifica toate baloturile din punctul de vedere al culorii, desenului, poziţiei
coloristice, precum şi tuşeul, operaţie care se efectuează chiar în depozite, fără a mai
transporta tot lotul în secţia de recepţie.
Recepţia materialelor secundare şi auxiliare nu prezintă o importanţă mai mică pentru
fabrică. Controlul calitativ al acestora constă în aprecierea tuturor caracteristicilor în raport
cu cartela de mostre, asociată cu verificarea contracţiei la spălare, rezistenţa vopsirii,
conţinutul de umiditate şi caracteristici semnalate cu limite specifice în normativele
însoţitoare pentru fiecare tip de material.
La controlul calitativ, se recomandă să se pipăie ţesătura, pentru a-i cunoaşte tuşeul şi
apoi să i se aprecieze masa, încercând ridicarea cu mâna a unei anumite porţiuni din ţesătură,
spre a aprecia cum cade, pentru a putea alege cât mai judicios conform destinaţiei. Se
menţionează că aspectul exterior al unei ţesături nu corespunde întotdeauna calităţilor sale
reale.
Sunt totuşi câteva caracteristici ale materialelor care trebuie verificate chiar de către
vânzători sau de către recepţioneri, pregătiţi în acest scop. Caracteristicile, dacă nu sunt cele
prevăzute în actele normative de calitate specifice fiecărui tip de materiale, pot influenţa
operaţia de coasere, pot genera nemulţumiri şi, ca urmare, reclamaţii sau returnări de produse
etc.
Se prezintă, în cele ce urmează, unele din aceste caracteristici ale ţesăturilor, care
trebuie să preocupe în permanenţă pe recepţioneri şi vânzători:
1. Caracteristici privind contextura şi aspectul:
– masa unităţii de suprafaţă;
– contracţia în lungime (urzeală);
– lungimea bucăţilor;
– neregularitatea lizierelor;
– marcarea corectă a defectelor şi localizarea lor;
– variaţia nuanţei de culoare pe o bucată de material şi între bucăţile aceluiaşi lot,
pentru acelaşi articol;
– neregularitatea careurilor.
2. Caracteristici cu influenţe asupra utilizării:
– virarea colorantului la termolipire;
Numărul normei 23969-76
NORMA INTERNĂ DE ÎNTREPRINDERE
Denumirea produsului: TERCOT ANDREI pentru îmbrăcăminte
1. Condiţii tehnice:
1.1. Fibrele întrebuinţate în fabricaţie trebuie să îndeplinească condiţiile tehnice ale
fibrelor de 67% PES şi 33% bbc.
– pentru urzeală conform N.I.D. 21419-76
– pentru bătătură conform N.I.D. 21419-76
1.2. Ţesătura va avea următoarele caracteristici:
Caracteristici Valoarea totală STAS

Densitatea pe lungime: 6430 – 76
– în urzeală (Nm, Tex) 70/2
– în bătătură (Nm, Tex) 70/2
Ţesătură finită 6138 – 76
– lăţimea (cm) 80 ±1,5
– masa (g/m) 192 ± 8
– masa (g/m) 240 ±10
Desimea firelor/ 10 cm 6140 – 78
– în urzeală 540 ± 22
– în bătătură 270 ± 12
Sarcina de rupere a fâşiei de 50×200 mm 6143 – 81
– în urzeală, kgf (N) 125 (1250)
– în bătătură, kgf (N) 60 (600)
Legătura: diagonal 2/2 6431 – 75
Modificări dimensionale la spălat ± 2%
Lungimea maximă a bucăţii (m) 6137 – 78
40
Finisaj: pârlit, degresat, mercerizat, albit, vopsit cu coloranţi de dispersie, termofixat,

apretat hidrofob, neşifonabil, fixat.
Rezistenţele minime ale vopsirilor şi imprimărilor conform STAS 5726.
Observaţie. Valorile pentru Nm şi masa/m şi masa/m2 sunt raportate la ţesături cu

umiditate legală de 3,14% (conform STAS 6217-75).
Denumirea societăţii comerciale elaboratoare.

Societatea comercială „X“

LABORATOR DE ANALIZE ŞI ÎNCERCĂRI
FIZICO-MECANICE ŞI CHIMICE
N.I.23969
BULETIN NR........
Produsul analizat: Art. ANDREI provenit de la S.C. „Y“

Probele executate conform STAS sau N.I.
Nr.
Denumirea caracteristicilor STAS N.I. Rezultatele analizelor
crt.
1 Desimea firelor în urzeală pe 10 cm 540:22 550
2 Desimea firelor în bătătură pe 10 cm 270:10 276
2
3 Masa specifică (g/m ) 240 242
4 Sarcina la rupere în urzeală (kgf) 60 62,4
5 Alungirea la sarcina la rupere în urzeală (%) – –
6 Sarcina la rupere în bătătură (%) 45 47,1
7 Alungirea la sarcina la rupere în bătătură (%) – –
8 Contracţia sau alungirea la spălare (%) ±2 U = –1, B = 0,8
Rezistenţa vopsirii la spălat la 40° C conform STAS
9 – 3
5704-64
10 Umiditatea în % 3,14 142
11 Conţinutul fibros 67 % PES + 33 % BBC
Rezistenţa vopsirii la transpiraţie conform STAS
12 – 4
1806-64
13 Rezistenţa vopsirii la călcat – –
14 Coeficientul de corecţie – –
15 Fineţe (Tex, Nm) – –
OBIECŢIUNI...................................................
Verificat Şef laborator

Executat
– virarea colorantului la plisare;

– rezistenţa la rupere, la smulgere, la coasere, glisarea (alunecarea) la coasere;
– stabilitatea colorantului la lumină, la transpiraţie, la frecare uscată şi umedă.
3. Caracteristici cu influenţe asupra întreţinerii:
– stabilitatea dimensională la spălare şi curăţare uscată;
– întreţinerea cusăturilor după spălare;
– stabilitatea colorantului la călcare, la curăţare cu solvent;
– şifonare după spălare;
– hidrofugare, ignifugare, tratamente antimolii (dacă prin contracte s-a prevăzut
aplicarea acestor tratamente).
În general, materialele sosesc în fabrica beneficiară cu denumiri comerciale (Tabe-
lul VII.8.1), ceea ce rezultă şi din normele interne şi buletinele de analiză exemplificate.
VII.8.1.1.2. Recepţia cantitativă

Controlul calităţii constă în verificarea lungimii şi lăţimii fiecărui balot şi
confruntarea cu datele înscrise pe eticheta acestuia. Se admit abateri cantitative de 03%,
secţia de recepţie având obligaţia de a sesiza întreprinderea producătoare, atât de lipsurile, cât
şi de plusurile constatate.
Lungimea materialelor. Recepţia cantitativă presupune măsurarea lungimii
bucăţilor de materiale care trebuie să corespundă normelor însoţitoare, atât în condiţiile
normale, cât şi în condiţiile în care aceasta prezintă defecte în limite admise.
Lungimea materialelor este un parametru important, de valoarea sa depinzând
economicitatea la realizarea stratificării materialelor, cât şi apariţia sau evitarea cupoanelor.
De asemenea, este un indice important de care se ţine seama la introducerea programării
liniare pentru modelarea matematică a procesului de croire, cu influenţă asupra stabilirii
variaţiei de stratificare.
Prin lungime se înţelege distanţa între semnele de început şi sfârşit de bucată sau
distanţa dintre extremităţile bucăţii, măsurată sub tensiune zero.
Metodele de măsurare a lungimii sunt:
– prin desfacere manuală (obligatorie în caz de litigiu);
– mecanică cu tambur de măsurare;
– mecanică cu roţi de măsurare;
– mecanică prin pliere;
– mecanică cu bandă de hârtie.
a. Metoda prin măsurare manuală
Se utilizează o masă cu lungimea minimă de 3 m şi lăţimea cu 10 cm mai mare decât
lăţimea ţesăturii. Masa este gradată atât pe lungime cât şi pe lăţime. Înainte de măsurare,
ţesătura se desfăşoară în cute libere pe masă şi se condiţionează în atmosferă STAS. Se
măsoară sub tensiune zero, necesarul de bucăţi de câte 3 m măsurându-se cu rigla cu o
precizie de 1 mm.
Relaţia de calcul pentru lungime este:
L = ne · Le+Lu,
unde: ne este numărul de porţiuni de 3 m;
Le – distanţa notată pe masa de măsurat egală cu 3 m;
Lu – lungimea ultimei porţiuni măsurate cu rigla în, m şi cm.
Dacă nu există posibilitatea condiţionării bucăţilor de ţesătură, se condiţionează
epruvete luate din bucăţile de măsurat, în scopul stabilirii unui factor de recalculare a
lungimii pentru condiţiile atmosferei standard. Se măsoară cu mare precizie lungimea
Tabelul VII.8.1
Denumirea Lăţimea Desimea ţesăturii
Nr. Din fire Fineţea firelor (tex) Masa specifică (g/m2)
comercială a finită (fire /10 cm) Destinaţia ţesăturii
crt. tip
ţesăturii (cm) Urzeală Bătătură Urzeală Bătătură Crudă Finită
l 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 Bumbac Inlet 80 30 30 300 260 182 200 Lenjerie de pat
80; 90; 150;
2 Bumbac Olandină 30 30 270 230 167 150 Lenjerie
180; 220
3 Bumbac Aţică 70; 80 30 37 233 190 150 154 Lenjerie
4 Bumbac Finet 70; 80; 90 30 50 174 190 164 156 Lenjerie
Molton
5 Bumbac 81 2 × 25 50 200 220 235 222 Cămăşi
(scămoşat)
6 Bumbac Indian 100 20 20 165 210 106 95 Lenjerie
80; 90; 100;
7 Bumbac Şifon 107; 150; 180; 20 20 315 290 135 122 Lenjerie
200; 220
8 Bumbac Gradel 80; 90 20 30; 25; 20 365÷460 290÷320 175 205 Lenjerie
9 Bumbac Poplin 81 2×10 2×10; 14 450; 400 280; 300 138; 177 153; 128 Lenjerie
10 Bumbac Dejalin 80 2×7 2×6; 2×7 640; 548 320; 280 127; 128 115 Lenjerie
11 Bumbac Zefir 80, 90, 95 20÷25 20÷25 320 250 131÷149 119÷135 Lenjerie
12 Bumbac Damasc 90; 140 219; 20 14; 17 400; 500 420; 430 147; 177 134; 165 Lenjerie
Rochie, bluze, fuste de
13 Bumbac Pichet (scămoşat) 70; 80 30 38; 50; 72 260÷320 162÷219 203÷274 179÷236
vară
14 Bumbac Molton 70; 140 30 92 (soft) 240 260 344 310 Rochii,bluze, fuste vară
Rochii, bluze, fuste de
15 Bumbac Diftină (atlas) 70; 80 20 50 (soft) 320 290 168 233
vară
16 Bumbac Pichet (scămoşat) 80 25 37 320 240 166 146
vară
17 Bumbac Flanel 80 20 37 300 260 165 140
vară
Catifea (armură Rochii, bluze, fuste de
18 Bumbac 55; 60; 65; 70 2×10 17 294 1100 299 254
ecială) vară
l 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
19 Bumbac Batist 80 10; 2×6 7 310; 361 340; 380 68; 74 59; 66
vară
Pichet (legătură Rochii, bluze, fuste de
20 Bumbac 80; 90 2×10; 2×6 7; 10 410; 555 300; 467 141; 64 121; 254
specială) vară
21 Bumbac Santung 70; 90; 140 2×25 50 flané 220 170 226 217
vară
Sibiu (funcţie
22 Bumbac 70; 90 30 31 vig. B 200 185 409 357 Scămoşată
dublă de bătătură)
Barchet (diagonal Îmbrăcăminte
23 Bumbac 70; 80; 90 30 100 vig. B 200 150 250 207
2/12) exterioară
Costume bărbăteşti,
24 Bumbac Velveton (atlas) 70; 90 2×20 56 256 430 340 376
canadiene.
70; 90; 135; Costume bărbăteşti,
25 Bumbac Doc 2×25 38 330 200 266 243
140 Canadiene.
Costume bărbăteşti,
26 Bumbac Reitcord (struc) 70 2×20 50 340 420 400 386
Canadiene.
Gabardină Costume bărbăteşti,
27 Bumbac 70 2×20 2×20 450 190 309 288
(mercerizat) Canadiene etc.
Catifea cord Costume bărbăteşti,
28 Bumbac 70 2×10 30 348 630 300 257
(legături speciale) canadiene etc.
Costume de vară,
29 Bumbac Balon (pânză) 70 2×10 2×10 625 260 200 181
balonzaide etc.
Canercot (legături Costume de vară,
30 Bumbac 70; 140 2×20 100vig. B 320 170 323 316
speciale) balonzaide etc.
31 Bumbac Canafas 70; 90 30 38 240 140 138 147 Furnituri croitorie
32 Bumbac Moleschin (atlas) 80; 140 25 30 354 260 180 160 Furnituri croitorie
Chirşa (legături Faţă pantaloni de vară
33 Bumbac 10 2×20 2×20 430 360 352 317
dublă) şi sport
34 Bumbac Satin (atlas) 132; 136; 140 2×10 20 294÷320 415÷450 160÷174 155÷175 Căptuşeli
20; 23; 25; 38; 2×20 Paruri naturale
35 Bumbac Roshar 320 130 244 224 Furnituri croitorie
40; 45; 50 (bbc) şi sintetice
l 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
2×49;
36 Bumbac Perdele CFR 130 2×19; 5×38 590 230 460 460 Specială
2×14
2×30;
5×100
37 Bumbac Stofă mobilă 130 2×25; 284÷330 60÷70 559÷490 416÷507 Feţe mobilă
4×100
2×20
38 In Vatir (pânză) 70; 100 38 170 130 120 – 284 Furnituri îmbrăcăminte
Damasc
39 In 80 2×14 34 310 240 – 155 Lenjerie, uz casnic
(jacquard)
2×38
40 In Etamină 70; 140 72÷56 128÷285 120÷150 – 186÷364 Tapiţerie, decorative
2×25
41 Lână Caşmir 106 22 32 275 330 – 160 Rochii de iarnă
42 Lână Şeviat 138; 124; 150 17÷34 17÷34 190÷320 150÷200 – 200÷520 Pardesie, costume
43 Lână Covercot 106; 140; 150 20÷34 20÷34 340÷350 260 – 300÷350 Pardesie, costume
2×32 2×32
44 Lână Tricot 136; 142 230÷250 200÷230 – 300÷350 Costume
2×25 2×25
45 Lână Boston 142 2×20 2×20 396 367 – 316 Costume
Pardesie, pantaloni,
46 Lână Gabardină 1472 2×19 2×19 502 250 – 312
costume
Pardesie, pantaloni,
47 Lână Covercot 142 2×19 2×19 485 281 – 312
costume
48 Lână Postav 140 2×25 125 135 198 – 375 Paltoane
Pardesie, raglane,
49 Lână Tropical (fulé) 140 2×32 72 125 226 – 325
costume
Stofa palton
50 Lână 142 92 100 190 298 – 556 Paltoane
(velur)
Stofă palton
51 Lână 142 92 100 244 370 – 761 Paltoane
(retiné)
epruvetelor înainte de condiţionare şi după condiţionare. Lungimea bucăţii de ţesătură în

condiţii standard este:
L
Lc = Li ⋅ ec
Lei
unde: Lc reprezintă lungimea ţesăturii în condiţiile atmosferei STAS;
Li – lungimea bucăţii în condiţiile în care a fost măsurată (m);
Lec – lungimea epruvetei condiţionate;
Lei – lungimea epuvetei înainte de condiţionare.
b. Metoda cu tambure de măsurare
Se aplică tuturor tipurilor de ţesături cu condiţia ca rezultatele să nu difere de acelea
obţinute prin metoda manuală cu mai mult de 0,5%.
Tamburul de măsurare trebuie să fie acoperit cu plută sau alt material care să mărească
aderenţa pe tambur. Citirea lungimii se face pe un cadran sau contor cuplat la tamburul de
măsurare. Ţesătura se trece peste tamburul de măsurare netensionată, dar perfect netedă.
c. Metoda cu roţi de măsurare
Se aplică, de asemenea, tuturor tipurilor de ţesături, cu condiţia ca rezultatele să nu
difere de acelea obţinute prin metoda manuală cu mai mult de 0,5%. Şi în acest caz, maşina
este prevăzută cu aparat de înregistrare sau contor.
d. Metoda mecanică prin pliere
Această metodă se aplică pentru măsurarea lungimii ţesăturilor cu masa de maximum
200 g/m2. Ea se poate aplica şi la alte ţesături, cu condiţia ca rezultatele să nu difere de acelea
obţinute pe cale manuală cu mai mult de 0,5%.
Aparatul este prevăzut cu dispozitiv de pliat cu lungimea de l m. Lungimea ţesăturii
este egală cu numărul de pliuri, plus lungimea ultimei porţiuni mai mică decât l m şi măsurată
cu rigla, cu precizie de 1 mm.
e. Metoda mecanică cu bandă de hârtie
Această metodă se aplică pentru măsurarea lungimii ţesăturilor cu masa de minimum
200 g/m2. Ea se foloseşte, de regulă, şi în cazul ţesăturilor de lână şi al ţesăturilor rulate.
În cazul acestei metode, se încorporează banda de hârtie o dată cu formarea valului de
ţesătură cu minimum de tensiune. Dacă banda nu este plasată la marginea valului, capătul din
interior trebuie să fie astfel îndoit în exterior încât prima gradaţie a benzii să fie vizibilă de la
exterior.
Pentru fabricile de confecţii, lungimea bucăţii de ţesătură are importanţă economică,
în sensul că trebuie corelată valoarea acesteia cu valoarea consumului specific al produselor
ce se confecţionează (cantitatea de material ce se consumă pentru confecţionarea unui
produs), cu posibilitatea evitării apariţiei cupoanelor (bucăţi de ţesătură mai mici de 0,3 m) şi
chiar a resturilor de capete.
Lăţimea ţesăturii. Lăţimea cu margini reprezintă distanţa de la o margine la alta a
ţesăturii, măsurată perpendicular pe margini, sub tensiune zero. Lăţimea fără margini
reprezintă lăţimea ţesăturii de fond, exclusiv marginile, măsurată perpendicular pe margini.
Metodele de măsurare sunt următoarele:
– pe masă (obligatoriu în caz de litigiu);
– pe rampa de control.
a. Metoda de măsurare pe masă
Se foloseşte o masă netedă, cu lăţimea mai mare cu cel puţin 10 cm decât lăţimea
ţesăturii şi o riglă de oţel, gradată în mm, cu lungimea mai mare decât lăţimea ţesăturii.
Bucăţile de ţesătură se condiţionează în formă desfăcută, în cute, pe masă, timp de
48 ore înainte de măsurare în atmosferă STAS. Ţesătura condiţionată se trece de-a lungul
mesei, desfăşurată în toată lăţimea, sub tensiunea zero. Prima şi ultima măsurare se face la
distanţa de 1,5 m de la capetele bucăţii. Numărul total de măsurări este următorul:
Lungimea ţesăturii Nr. de măsurări
Î5m 3
5 m Î 20 m 5
20 m Î 10
Precizia de măsurare trebuie să fie de 1 mm şi locurile unde se fac măsurătorile trebuie

să fie plasate la distanţe egale pe toată lungimea bucăţii. Rigla se aşază perpendicular pe toată
lungimea bucăţii. Se ia drept rezultat media aritmetică a măsurătorilor, în cazul în care nu
există posibilitatea condiţionării bucăţilor, se execută epruvete cu lăţimea completă a
ţesăturii şi lungimea de circa 1 m, luate la mijlocul bucăţii sau la o unitate de confecţionare de
capătul bucăţii, pentru care se execută măsurarea lăţimii cu precizia de 1 mm, apoi se
condiţionează în atmosferă standard.
După condiţionare, se măsoară din nou lăţimea cu aceeaşi precizie de 1 mm.
Se calculează lăţimea cu relaţia:
l
Lc = Li ⋅ ec [cm] ,
lei
unde: Lc reprezintă lăţimea bucăţii de ţesătură din care s-a extras mostra în condiţii STAS
(cm);
Li – Lăţimea aceleiaşi bucăţi, în condiţiile în care a fost măsurată (cm);
lec – lăţimea epruvetei condiţionate (cm);
lei – lăţimea epruvetei măsurată în condiţiile în care a fost măsurată şi bucata de ţesătură
din care a fost luată epruveta (cm).
b. Metoda cu rampa de control
Fabricile de confecţii recepţionează cantitativ, prin sondaj, aşa cum s-a precizat, 10%
din loturile de materiale primite, cu ajutorul rampei de control. Ţesătura se măsoară pe lăţime
la numărul de determinări indicat conform lungimii sub tensiune zero.
În faţa ecranului de control este marcată lăţimea mesei, ceea ce permite şi deter-
minarea lăţimii ţesăturii, ce se verifică atât calitativ, cât şi cantitativ.
Relaţia dintre caracteristicile dimensionale ale materialelor şi preparaţia pentru
croire. Se întâlnesc următoarele metode de stabilire a acestei relaţii:
1. Metode analitice
În secţiile de preparaţie se realizează o resortare a ţesăturilor, care constă în alegerea
bucăţilor corespunzătoare, pentru un anumit strat realizat la sala de croit, conform graficului
de comenzi. Elementele principale ale stratului, care influenţează această operaţie, marcate
prin lungime, lăţime şi înălţime, se corelează cu lungimea şi lăţimea materialelor,
dependente, la rândul lor, de caracteristicile producţiei şi mărimea unei comenzi.
Ţesăturile se aleg de acelaşi fel, după articole, desen, culoare, după aspectul feţei,
după proprietăţile fizico-mecanice (extensibilitate, destrămare etc.). O asemenea alegere este
necesară pentru ca procesele de croire, coasere şi finisare ale produselor confecţionate să se
desfăşoare în condiţii normale, dând produse de îmbrăcăminte de calitate superioară.
Pentru economisirea ţesăturilor are mare importanţă alegerea în acelaşi strat a
variantelor cu lăţimea uniformă, deoarece în aceste condiţii sunt respectate dimensiunile
detaliilor, realizându-se şi economii apreciabile.
Astfel, la o abatere de la lăţimea corespunzătoare încadrării de 1,5 cm, pierderile pot

atinge valori de 1 – 1,5%.
O dată cu alegerea ţesăturilor, se face şi calculul de folosire al bucăţilor în lungime, cu
scopul ca, la şpănuire şi în timpul croitului, întreaga ţesătură să fie folosită după destinaţie, să
rezulte cât mai puţine cupoane neraţionale şi capete neutilizate.
Pentru reducerea resturilor raţionale, neraţionale şi de la capete, prin operaţia de
şpănuire sau stratificare, bucăţile de ţesătură trebuie calculate în prealabil pentru câteva sau
pentru toate produsele din serie, segmentându-se concomitent în lungimi de şpan diferite.
Lungimea bucăţii de ţesătură este o funcţie de lungimile şpanurilor, care constituie de
fapt variabilele acesteia.
Modelul matematic care permite un calcul exact al lungimii bucăţilor funcţie de
posibilităţile tehnologice curente se poate formula în felul următor:
• să se minimalizeze funcţia:
f = c1 x1 + c2 x2 + ... + cn xn + bn sau
n
f = ∑c j x j + bj ,
j −1
unde: f reprezintă lungimea bucăţii de material;
cj – lungimile posibile de şpan;
xj – numărul de foi de ţesătură în şpan;
bj – restul de material la capete.
Aceste condiţii trebuie să satisfacă un sistem de ecuaţii sau inecuaţii de forma:
⎧ a11 x1 + a12 x2 + ... + a1n xn ≤ L1
⎪ a x + a x + ... + a x ≤ L
⎪⎪ 21 1 22 2 2n n 2
⎨:
⎪:
⎪
⎪⎩ am1 x1 + am 2 x2 + ...amn xn ≤ Lm
Prin urmare, există un număr mare de combinaţii pentru o lungime oarecare de
material, sau aceeaşi lungime poate fi regăsită în funcţie de forma:
⎧ L = a11 x1 + a12 x2 + ... + a1n xn + b1
⎪ L = a x + a x + ... + a x + b
⎪⎪ 21 1 22 2 2n n 2
⎨:
⎪:
⎪
⎪⎩ L = am1 x1 + am 2 x2 + ... + amn xn + bn
Deoarece, în problemele practice, soluţiile negative sunt lipsite de sens, se impun
întotdeauna condiţiile de nenegativitate:
x1 ≥ 0
x2 ≥ 0
M
xn ≥ 0
Coeficienţii aij, bj, cj, reprezintă, în general, constante nenegative cunoscute, de natură
tehnico-economică, cifre de plan, rezultate ale unor experienţe sau date statistice. Soluţiile
sistemului care nu verifică condiţiile de nenegativitate se numesc soluţii neadmisibile, iar

cele care verifică condiţiile se numesc soluţii admisibile.
Problema descrisă se poate exprima şi matriceal, prin introducerea următoarelor
notaţii:
⎛ a11 + ... + a1n ⎞ ⎛ x1 ⎞ ⎛ L1 ⎞
⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎜ a21 + ... + a2 n ⎟ ⎜ x2 ⎟ ⎜ L2 ⎟
A = ⎜ ..................... ⎟ ; X = ⎜ x3 ⎟ ; L = ⎜ L3 ⎟ .
⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎜ ..................... ⎟ ⎜: ⎟ ⎜: ⎟
⎜ a + ... + a ⎟ ⎜x ⎟ ⎜L ⎟
⎝ m1 mn ⎠ ⎝ n⎠ ⎝ m⎠
În aceste condiţii ecuaţia matriceală are forma:
A · X = L; X ≥ 0
Indicaţiile teoretice descrise pun în evidenţă faptul că o bucată de ţesătură poate fi
secţionată într-unul, două, trei sau mai multe şpanuri de bază, în concordanţă cu ecuaţii de
forma:
aix1 + b = A
aix1 + ajx2+b = A
aix1 + ajx2 + ak x3 + b = A,
unde: A reprezintă lungimea bucăţilor de ţesătură;
ai, aj, ak – numărul de ordine al şpanului;
i, j, k – numărul de ordine al şpanului;
x1, x2, x3 – rădăcinile ecuaţiilor care reprezintă numărul de straturi pentru şpanurile
respective;
b – mărimea restului.
Se urmăreşte, deci, găsirea variantei optime de calcul la care b este egal cu zero, sau
cât mai aproape de acesta. Pentru evitarea ecuaţiilor care se repetă trebuie îndeplinită
condiţia:
i<j<k
Numărul total de ecuaţii este egal cu suma combinaţiilor de n luate câte l, 2 şi 3 şi se
determină cu relaţia:
m = C n1 + C n2 + C n3 + ...
în care: Cn1 = n
n ⋅ ( n − 1)
Cn2 =
2!
n ⋅ ( n − 1) ⋅ ( n − 2 )
Cn3 =
3!
La relaţiile de mai sus s-a avut în vedere că expresia generală este:
n
m= ∑ Cnp ,
p =1
(n are semnificaţia de mărimi sau talii, iar p numărul de mărimi sau talii combinate)
n ( n − 1) ... ( n − p − 1) Anp
Cnp = = ,
p! Pp
unde: n reprezintă numărul schemelor de încadrare,
p – numărul de scheme dintr-o combinaţie pentru care este efectuat calculul şi care se
impune la începutul acestuia. Astfel dacă o bucată de material se poate croi dintr-unul, două
sau trei şpanuri, numărul de şpanuri impus fiind 8, numărul total de ecuaţii m este egal cu:
m = C81 + C82 + C83 = 8 + 28 + 56 = 92 .
Prin urmare, o dată cu creşterea numărului de combinaţii de şpanuri, creşte
probabilitatea unei rezolvări cu restul nul. Calculul trebuie rezolvat pornind de la numărul de
şpanuri cel mai mare posibil pentru condiţiile respective. Înălţimea fiecărui şpan este dată
dinainte. Pornind de la cele expuse, cantitatea optimă de ţesături pentru o fişă de planificare,
în cazul croirii fără resturi, se calculează cu relaţia:
A= ∑ ai hi ,
unde: A reprezintă lungimea ţesăturii;
ai – lungimea foii şpanului i;
hi – numărul de foi în şpan.
În majoritatea cazurilor, înălţimea şpanurilor nu este dată precis, ci cu o anumită
toleranţă. În aceste condiţii, trebuie determinate valorile maxime şi minime ale lungimii
însumate de ţesătură. O dată cu creşterea lungimii bucăţilor de ţesătură creşte probabilitatea
obţinerii unui număr mai mare de rezolvări. Croitul unei bucăţi de ţesătură în două şpanuri
este exprimat de ecuaţia:
a1 x1 + a2 x2 + b = A .
Alegerea rădăcinilor se poate face în felul următor: pentru rădăcina x2 se stabilesc, pe
rând, numerele întregi şi pozitive de la 1 la k, egală cu partea întreagă a numărului P, dat de
relaţia:
A − a1
P= .
a2
În aceste condiţii, x1 capătă asemenea valori încât b < a1. Numărul de procedee de
croire a unei bucăţi de ţesătură este egal cu partea întreagă a numărului P.
Exemplu:
Pentru lungimea unei bucăţi de ţesătură A = 30 m, s-au stabilit următoarele lungimi de
şpan:
a1 = 3 m,
A − a1 30 − 3 27 2
deci: P = = ; P= = 5+ ,
a2 5 5 5
a2 = 5,
k = 5.
Se admite pentru valoarea lui x2 toate numerele întregi de la 1 până la 5, deci sunt tot
atâtea variante de calcul.
Fiecărei valori a lui x2 îi corespunde o valoare a lui x1 astfel, dacă: x2 = 5, a2 = 5, se
obţine:
a1x1 +b = 30 – a2x2 = 30 – 25 = 5.
5
Partea întreagă a numărului P1 = este egală cu x1, iar restul este egal cu b.
a1
Pe baza acestui raţionament, în cazul în care: x2 = 5, x1 = 1 şi b = 2, se obţine:
1⋅3 + 5⋅5 +2 = 30;
3 + 25 + 2 = 30;
A − a 2 x2
P1 = .
a1
Se întocmeşte un tabel pentru toate variantele posibile ale lui x2, de unde, de fapt se
poate deduce varianta optimă de calcul, pentru care b = 0.
Forma tabelară cuprinde toţi parametrii studiaţi (lungimea bucăţii de ţesătură,
lungimile foilor de şpan, numărul de foi în şpanuri şi restul pentru varianta studiată). În
exemplul dat, varianta 3 este cea mai optimă, deoarece b = 0 (tabelul VII.8.2).
Tabelul VII.8.2
Numărul variantei x2 x1 a1 a2 b A
1 1 8 3 5 1 30
2 2 6 3 5 2 30
3 3 5 3 5 0 30
4 4 3 3 5 1 30
5 5 1 3 5 2 30
Varianta pentru x1 = 5, x2 = 3, a1 = 3, a2 = 5, A = 30 este optimă, deoarece b = 0.

Deci: 3⋅5 + 5⋅3 + 0 = 30 m.
Croirea bucăţii de ţesătură în trei şpanuri poate fi exprimată prin ecuaţia:
a1 x1 + a2 x2 + a3 x3 + b = A .
Pentru alegerea rădăcinilor, se stabileşte întâi valoarea lui x3, care capătă toate valorile
de la 1 până la K, egal cu partea întreagă a numărului:
a − a1 − a2
P1 = .
a3
La fiecare x3, rădăcina x2 capătă toate valorile de la 1 până la K, egal cu partea întreagă
a numărului:
A − a1 − a3 x3
P2 = .
a2
Astfel, pentru fiecare valoare a lui x3, sunt tot atâtea variante de calcul.
Calculele se efectuează pentru b < a1, raţionamentul de calcul fiind acelaşi.
Astfel, pentru:
A = 30 m, a1 = 3 m, a2 = 5 m, a3 = 6 m.
Soluţia optimă se obţine pentru:
x3 = 2; x2 = 3; x1 = 1,
3⋅1 + 5⋅3 + 2⋅6 + 0 = 30,
3 +15 + 12 + 0 = 30.
Soluţiile din x1 se calculează din expresia:
A − a2 x2 − a3 x3
P3 = .
a1
În fabrică, calculele pot fi adaptate în funcţie de sortiment şi de capacitatea de
producţie. Se menţionează că valorile lungimilor şpanurilor (a1, a2, ..., an) sunt în funcţie de
condiţiile de întreprindere, valori stabilite în urma încadrărilor celor mai raţionale, în aşa fel
încât consumul de materie primă de bază să aibă valorile cele mai posibile, fără a afecta
calitatea produselor. Se pot lua în studiu, în acest scop, încadrările pe secţiuni, unde, la
acelaşi produs, pentru diferite mărimi, se pot încadra separat diferite detalii, pe lungimi
diferite de şpan.
Pe baza acestor raţionamente, dispunând de datele care caracterizează şpanurile

(lungimea, lăţimea, numărul şi dimensiunile secţiunilor, metoda şpănuirii) se face alegerea
bucăţilor de ţesături pentru acestea, calculându-se din timp elementele tuturor variantelor.
Modelul matematic prezentat se poate rezolva numai cu ajutorul maşinilor electronice
de calcul, algoritmul introdus permiţând găsirea variantei optime.
2. Metode grafice
Ţinând seama de specificul industriei de confecţii, un nou procedeu, pentru calculul
lungimilor de 20 – 35 m, destinate confecţionării paltoanelor, sacourilor etc., este cel al
nomografiei.
Acest procedeu se bazează pe adunarea şi scăderea bucăţilor de lungime diferită
(şpanuri cu lungimi diferite), în aşa fel încât restul să fie cât mai apropiat de zero.
Nomograma se întocmeşte la scară, în funcţie de lungimea bucăţilor şi a şpanurilor şi
se calculează pentru ecuaţii liniare asemănătoare celor studiate anterior şi anume:
A = (n1a + n2b +.......+ nkk) + x
unde: A reprezintă lungimea bucăţii de ţesătură;
a, b,......, k – lungimile de şpan pentru care se poate segmenta bucata de ţesătură de
lungime A;
n1, n2,......, nk – numărul de foi corespunzătoare şpanului de lungime dată;
x – restul bucăţii de ţesătură pentru care se efectuează calculul (x = 0, în cazul
variantei optime).
Pentru întocmirea nomogramei, pe axele ordonatelor şi absciselor, la o anumită scară,
se notează lungimile corespunzătoare şpanurilor şi lungimile bucăţilor de ţesătură din care
urmează să se segmenteze acestea.
Prin metode geometrice cunoscute, segmentele a, b, ...... k se adună în toate
combinaţiile posibile. Semnele rezultate se notează cu k1, k2, ....., kn (fig. VII.8.2), tot pe axa
absciselor se notează şi punctul A, care determină lungimea bucăţii de şpan.
De la punctul A, la stânga, se notează segmentele a, b, c, ..., k, adică toate ansamblurile
lungimilor de şpanuri cuprinse în planul producţiei zilnice.
În nomogramă se urmăresc, în special, variantele pentru care capetele segmentelor
lungimilor de şpan coincid cu punctele k1, k2,....., kn, adică acele variante pentru care restul de
ţesătură este egal cu zero sau cât mai aproape de zero.
Exemplu.
A = 23 m, a = 8 m, b = 7,5 m, c = 7 m, d = 6,5 m, e = 6 m.
Variante optime:
a + b + b = 8 + 7,5 + 7,5 = 23 m;
c + a + a = 7 + 8 + 8 = 23 m.
Se pot realiza toate variantele posibile, în funcţie de toate lungimile din şpan. În aceste
cazuri optime, se poate scrie:
n1 = 1 a = 8 L = 8,1 + 7,5 × 2;
n2 = 2 b = 7,5 x = 0;
n3 = 1;
n1 = 2.
Deci: L = 2⋅8 + 7⋅1 = 23;
x = 0.
Nomograma se compune dintr-o parte reticulară fixă, pe care se determină suma a
două sau mai multe ansambluri de încadrări în orice combinaţie şi o parte liniară mobilă cu
originea în punctul zero. La alcătuirea monogramei are mare importanţă scara adoptată
pentru aceasta, întrucât citirea şi calculul se face cu precizie de până la 1 cm. În cazul în care
s-a adoptat o scară care din punct de vedere plastic este incomod de folosit, datorită lungimii
mari a acesteia, originea O se poate deplasa în punctul O1. Se respectă în acest fel o proporţie
între scara iniţială şi noua scară în noile axe de coordonate x1O1y1.
Fig. VII.8.2.
Folosirea nomogramelor duce, prin urmare, la reducerea apreciabilă a timpului de

calcul şi permite cu uşurinţă alegerea variantei optime.
Se poate recurge şi în acest caz la metoda tabelară, care presupune un studiu riguros al
tuturor variantelor posibile de împărţire a bucăţii de ţesătură în lungimi corespunzătoare unui
număr variabil de şpanuri, încât să se găsească soluţia optimă fără rest.
VII.8.2. Înmagazinarea materiilor prime şi materialelor

Într-o întreprindere de confecţii, depozitele destinate păstrării materiilor prime şi
auxiliare sunt astfel amplasate încât să satisfacă două cerinţe principale: apropierea lor de
căile de transport şi apropierea de secţiile de recepţie, preparaţie şi croit, secţiile care se
aprovizionează direct din depozite. Încăperile pentru depozitarea materiei prime sunt
proiectate special în acest scop şi ele trebuie să asigure nu numai o bună păstrare a tuturor
proprietăţilor, dar este necesar să corespundă din punct de vedere ergonomic, precum şi al
normelor P.S.I.
Ca principale cerinţe se pot enumera:
– încăperile să fie spaţioase, lumina naturală să excludă pătrunderea directă a razelor
solare (geamurile plasate în direcţia orizontală, în partea superioară a părţilor orientate spre
sud), iar iluminatul artificial să fie realizat cu lămpi plasate pe tavan şi apărate de reţea
metalică;
– temperatura şi umiditatea să fie cele stabilite prin standarde;
– aşezarea materiei prime şi auxiliare să se facă pe rafturi sau pe grătare, în funcţie de
ambalare, separat pe articole, desene, poziţii coloristice, în scopul evitării manipulărilor
inutile;
– necesitatea unor căi de acces în vederea trecerii cărucioarelor cu marfa pentru

primire şi distribuire;
– pe cât posibil, este bine ca depozitele să fie specializate astfel: pentru tricoturi,
ţesături din lână, bumbac, căptuşeli; materiale auxiliare, etc.
Rezervele de materii prime şi materiale dintr-o fabrică de confecţii trebuie să asigure
continuitate în flux, fără a depăşi cantitatea necesară unei anumite perioade, ceea ce ar duce
la stocări nejustificate.
Aprovizionarea întreprinderilor cu materiale necesită mai întâi depozitarea acestora,
asigurându-se o ventilaţie bună, o umiditate relativă a aerului de 60 – 65%, o temperatură de
20 ± 2°C, luând toate măsurile de protejare de praf, molii şi de siguranţă împotriva
incendiilor. Scopul înmagazinării este de a asigura ţesăturilor condiţii de păstrare, care să nu
le afecteze proprietăţile fizico-mecanice.
Materiile prime pentru confecţii se înmagazinează în încăperi amplasate în apropierea
secţiilor de lucru nu numai ca urmare a asigurării unui flux continuu, dar şi pentru micşorarea
lungimii traseelor de transport.
Cunoscând consumul de materii prime şi materiale pe diferite secţii, depozitul trebuie
amplasat în aşa fel încât să se asigure deplasarea minimă a materialelor, precum şi
cheltuielile minime de transport. Coordonatele depozitului, D(x,y), se pot stabili cunoscând
amploarea secţiilor faţă de un reper şi consumul de materiale, ci, cu relaţiile(x,y), conform
schemei:
y
x=
∑ x i ⋅ ci ; y=
∑ y i ⋅ ci ;
∑ ci ∑ ci
xC1 ( x1 , y1 ) xC2 ( x2 , y2 )
Dx ( x, y )
0Ci ( xi , yi ) xCn ( xn , yn ) x
După felul materiilor prime folosite la confecţionarea îmbrăcămintei, magaziile pot fi

destinate ţesăturilor de bază, materiilor secundare, furniturilor şi materialelor de întreţinere.
Suprafaţa totală de depozitare St se compune din:
Su – suprafaţa utilă pe cate se face depozitarea;
Sa – suprafaţa auxiliară (culoare, loc de recepţie, birou);
Sc – suprafaţa ocupată de elementele constructive, utilajul de transport, scări etc.:
S t = Su + S a + S c ,
Nc
Su = ,
C
unde: Nc reprezintă norma stocului minim (tone).
C – cantitatea de materiale depozitate (t/m2).
Coeficientul de utilizare a suprafeţei se calculează cu relaţia:
S
Cu = u ;
St
Cu = 0,3 − 0,55 – pentru materiale depozitate în stelaje;

Cu = 0,5 – 0,8 – pentru materiale depozitate în stive.
Magazia de materii prime cuprinde, în afară de spaţiul necesar depozitării acestora şi
utilajului pentru măsurat şi sortat şi suprafaţa pentru resortare, ce are drept scop alegerea
bucăţilor cu destinaţie corespunzătoare graficului de croire.
Zona de repartizare a diferitelor feluri de ţesături se poate calcula prin două metode:
– prin folosirea caracteristicilor materiei prime;
– prin folosirea dimensiunilor baloturilor care se depozitează.
În primul caz relaţia de calcul este:
S + Sm
S= t ,
K
unde: S reprezintă suprafaţa destinată zonei (m2);

St – suprafaţa necesară depozitării ţesăturilor în zonă (m2);
Sm – suprafaţa pe care o ocupă mobilierul în zonă (mase, birouri etc.);
K – coeficientul de utilizare a spaţiului pentru depozitare (0,4 – 0,5).
V
St = ,
h
unde: V reprezintă volumul stivelor din zonă (m3);
h – înălţimea stivelor formate (1,5 – 2 m).
Volumul ţesăturilor depozitate, V, se poate determina în funcţie de dimensiunile
acestora astfel:
V = N · l · g; N = M · P · Z,
unde: N reprezintă necesarul total de ţesături, care urmează a se depozita (m);
l – lăţimea ţesăturii (m);
g – grosimea stratului de ţesătură (m);
P – planul producţiei zilnice (bucăţi);
M – media consulului de ţesătură pe produs (m);
Z – numărul de zile pentru care se prevede stocul tampon.
Deci:
M ⋅ P ⋅ Z ⋅ l ⋅ g Sm
S= + (m 2 ) .
h⋅K K
Suprafaţa mobilierului, Sm, se determină prin însumarea suprafeţelor mobilierului din
zonă, deci:
Sm = Sm1 + Sm2 + ... + Smn .
În cazul în care magazia este destinată mai multor zone de depozitare, valoarea
suprafeţei St rezultă din relaţia:
St = St1 + St2 + ... + Stn .
unde: n reprezintă numărul total de sortimente de ţesături depozitate.
Dacă este necesar să se calculeze zona de depozitare, cunoscând dimensiunile
baloţilor de ţesătură, atunci se aplică relaţia:
N1 ⋅ Z ⋅ V1
S= (m 2 ) ,
L⋅h⋅K
unde: N1 reprezintă necesarul zilnic de ţesături (m);

Z – numărul de zile pentru care se prevede stocul tampon;
V1 – volumul unui balot de ţesătură rulat (m3);
L – lungimea medie a unui balot de ţesătură (m);
h – înălţimea stivei (m);
K = 0,4 ÷ 0,6 – coeficientul de utilizare a spaţiului din zonă.
Zona de depozitare pentru materiale de întreţinere şi auxiliare se calculează în funcţie
de necesarul calculat pe baza consumului specific cu relaţia:
Na = K ⋅ Nu ⋅ Z ,
unde: Z reprezintă numărul de zile lucrătoare pentru care se prevede stocul (de obicei egal cu
26, corespunzător numărului de zile lucrătoare dintr-o lună);
Nu – numărul total de produse prevăzut a se confecţiona în această perioadă;
K – consumul specific determinat pe bază de observaţii practice, care pot fi:
Ktehnk – coeficientul de consum specific în funcţie de care se calculează:
N a1 = K a ⋅ N u ⋅ Z ;
Kaprov. – coeficientul de consum specific de aprovizionare, în funcţie de care se
calculează:
N a2 = K a ⋅ N u ⋅ Z
În general, Ka > Kt, cu o diferenţă de aproximativ de 40% (D):
K − Kt
D= a ⋅100;
Ka
D = A + p1 + p2 ,
unde: A reprezintă corelarea datorită depăşirii planului (20%);
p1 – pierderi datorită funcţionării necorespunzătoare a utilajului (15%);
p2 – pierderi datorită probelor de lucru în timpul calificării şi recalificării muncitorilor
la locul de muncă sau în timpul şcolarizării (5%).
În cazul depozitării prin paletizare se ţine seama de suprafaţa de aşezare a unei palete
egală cu 1,15 m2 precum şi faptul că se aranjează câte 3 suprapuse. Zona de depozitare în
acest caz are suprafaţa:
Număr total de palete
S= ⋅1,15 (m 2 ).
3
VII.8.2.1. Utilaje pentru recepţia materialelor textile

Pentru recepţia materialelor textile se utilizează rampe de control sau mese de metrat,
ce permit atât controlul cantitativ (lungimea baloţilor, variaţia lăţimii şi repartiţia pe poziţii
coloristice) cât şi calitativ, prin aprecierea ponderii şi gravităţii defectelor. Controlul este
completat prin determinarea valorilor unor caracteristici fizico – mecanice şi încercări
privind calitatea finisajului.
VII.8.2.1.1. Rampe de control şi componente ale acestora

Rampele de control pot fi diferenţiate, atât în funcţie de poziţia planului de verificare:
– orizontal;
– înclinat;
– vertical,
cât şi în funcţie de gradul de înzestrare tehnică:

– rampe clasice;
– rampe moderne, cu grad avansat de automatizare.
În componenţa rampelor de control intră atât mecanisme şi dispozitive obligatorii
(pentru derulare şi rulare, pentru înregistrarea lungimii şi a variaţiei lăţimii), cât şi
mecanisme, dispozitive şi echipamente ce depind de:
– forma iniţială de prezentare a materialului textil (simplu, dublat, tubular);
– necesitatea efectuării unor operaţii anterioare verificării (dedublare, despicare a
tricoturilor tubulare);
– stabilitatea dimensională şi forma finală a materialului textil;
– nivelul de automatizare etc.
Dispozitivele, mecanismele şi echipamentele din cea de-a doua grupă pot fi incluse în
construcţia rampelor, pot fi ataşate în funcţie de caracteristicile materialului verificat sau
unele se pot constitui în utilaje de sine stătătoare (mecanismele de dedublare/ dublare şi cele
de despicare a tricoturilor tubulare).
Derulatori de baloţi. Derulatorii de baloţi pot fi incluşi în construcţia rampelor de

control şi a maşinilor de şpănuit sau pot fi utilizaţi independent, la controlul materialelor
textile pe mese de metrat şi la şpănuirea manuală.
Se realizează într-o mare varietate constructivă (simpli, multipli, suspendaţi, pivotanţi
etc.) şi se aleg în funcţie de caracteristicile materialului textil şi particularităţile tehnologice
ale operaţiei la care se utilizează. După modul de solicitare a materialului textil pot fi
subîmpărţiţi în:
– derulatori cu acţionare pozitivă;
– derulatori cu acţionare negativă.
Fig. VII.8.3. Derulatori cu acţionare pozitivă:

1 – electromotor; 2, 3 – transmisii cu roţi de curea; 4,5, 6 – cilindri de fricţiune;
7 – bandă fără sfârşit; 8 – balot textil; 9 – role de sesizare a tensiunii de derulare;
10 – contact electric în circuitul de acţionare.
Derulatorii cu acţionare pozitivă pot realiza atât derularea cât şi rularea, ceea ce
conduce la includerea lor în construcţia rampelor de control.
Materialul textil se desfăşoară / înfăşoară cu viteză constantă, prin antrenarea sa de
către o suprafaţă de fricţiune (cilindru de fricţiune, fig. VII.8.3, a şi b) sau bandă fără sfârşit,
fig. VII.8.3, c).
La derulatorii cu acţionare negativă, forţa de tragere a materialului textil este
variabilă şi este dezvoltată de elementele componente ale utilajului la care a fost ataşat
derulatorul sau de către muncitor, în cazul meselor de metrat sau al şpănuirii manuale. Aceşti
derulatori acţionează într-un singur sens (derulare) şi se pot realiza ca:
– derulatori simpli (fig. VII.8.4);
– derulatori multipli (fig. VII.8.5).
Fig. VII.8.4. Derulatori simpli cu acţionare negativă

a – rastel derulator; b – jgheab cu role; c – derulator suspendat; d – derulator pivotant.
Fig. VII.8.5. Derulatori multipli cu acţionare negativă:

a – derulator vertical; b – derulator orizontal.
Dispozitive de înregistrare a lungimii. Dispozitivele au în componenţă o rolă de

fricţiune ce acţionează un contor. Rola este plasată deasupra materialului textil, pe planul de
verificare şi este apăsată uşor cu o forţă normală, Fn (fig. VII.8.6).
În funcţie de raza rolei r şi numărul de rotaţii efectuate,
pe contor se înregistrează lungimea materialului verificat:
L = 2π ⋅ r ⋅ n (m) . (VII.8.1)
Momentul forţei de rotire a rolei poate fi calculat cu:
M = F f ⋅ r (N×m), (VII.8.2)
unde: Ff este forţa de frecare rolă-material (N):

Fig. VII.8.6. Rolă de fricţiune
pentru înregistrarea lungimii. Ff = µ · Fn (VII.8.3)
r – raza rolei (m).
Precizia de măsurare este influenţată de:
– starea suprafeţei materialului textil;
– tensiunea materialului textil în zona înregistrării;
– forţa de apăsare a rolei.
Instalaţii de înregistrare a variaţiei lăţimii. Lăţimea materialelor textile poate fi
verificată în mod discontinuu, folosind o riglă gradată, sau în mod continuu, cu instalaţii
speciale.
Fig. VII.8.7. Instalaţie de înregistrare a variaţiei lăţimii:

E1, E2 – elemente de sesizare a marginii; A1, A2, A3 – amplificatoare, C1, C2 – comparatoare;
EM1, EM2 – electromotoare; P – potenţiometru.
Instalaţiile includ sesizori optici, plasaţi în dreptul marginilor materialului textil, la o

distanţă egală cu lăţimea nominală a acestuia. Elementele sesizoare E1 şi E2 (fig. VII.8.7), ce
includ câte o sursă luminoasă şi o fotodiodă, se deplasează transversal, în funcţie de poziţia
ocupată de margini în dreptul celor două fluxuri luminoase. Prin compararea deplasărilor
elementelor sesizoare rezultă variaţia lăţimii, înregistrată grafic pe un suport ce se deplasează
cu viteza 1/100 din viteza materialului textil. În fig.VII.8.7 se prezintă principiul de
funcţionare a unei astfel de instalaţii.
Mecanisme de dedublare – dublare şi de despicare a tricoturilor tubulare.
Anterior recepţiei sau şpănuirii, ţesăturilor dublate sau tricoturilor tubulare li se poate impune
prezentarea pe întreaga lăţime. În acest sens, se pot utiliza

mecanisme de dedublare-dublare, aflate în componenţa
rampelor de control sau având funcţionare independentă.
Mecanismele sau utilajele respective au ca element
principal un tetraedru, cu feţele realizate din tablă sau având
numai muchiile marcate prin bare (fig. VII.8.8). La
proiectarea şi poziţionarea tetraedrului trebuie avut în vedere
ca punctele plasate diferit pe lăţimea materialului să parcurgă
trasee cu lungimi egale, pentru a asigura o tensionare
uniformă. Pentru despicarea tricoturilor tubulare, în vârful A
al tetraedrului se plasează un cuţit disc.
Mecanisme de pliere. Mecanismele de pliere sunt
incluse în construcţia rampelor de control şi permit obţinerea Fig. VII.8.8. Dispozitiv de
dedublare/dublare şi despicare
formei finale pliate a materialului textil, în vederea relaxării
a tricoturilor tubulare.
sau stabilirii lungimii balotului, atunci când nu există contor
de înregistrare. Din punct de vedere constructiv, se dife-
renţiază în:
– mecanisme cu pârghie simpla;
– mecanisme cu pârghie dublă.
Mecanismele cu pârghie simplă (fig.VII.8.9) au în componenţă manivela AB, fixată
pe un ax de rotaţie, biela BC şi balansierul DCE, terminat cu jgheabul de conducere a
materialului textil. Lăţimea de pliere, S, se poate determina cu relaţia:
⎧
S = h ⎨tg ⎡arc cos ⎢⎡b 2 + c 2 − ( l + r ) ⎥⎤ / 2bc − arc cos a / c ⎤ +
2
⎩ ⎢
⎣ ⎣ ⎦ ⎦⎥
(VII.8.4)
+ tg [ arc cos a / c − arc cos ] ⎡b 2 + c 2 − ( l − r ) / 2bc ⎤
⎣⎢
2
⎦⎥ }
Fig. VII.8.9. Mecanism de pliere cu pârghie simplă.

În vederea modificării lăţimii de pliere se poate acţiona asupra lungimilor manivelei şi

bielei şi a poziţiei articulaţiei C.
Mecanismele cu pârghie dublă (fig. VII.8.10) au în componenţă manivela AB,
articulată cu o piatră de culisă plasată în culisa dublului balansier CDE. Considerând
balansierul CDE în una din poziţiile extreme, din asemănarea celor două triunghiuri
dreptunghice se poate calcula lăţimea de pliere, S:
S = 2 ⋅ r ⋅ b / a2 − r2 (VII.8.5)
La aceste mecanisme lăţimea de pliere depinde de lungimea manivelei şi poziţia
relativă a articulaţiilor fixe A şi D.
Fig. VII.8.10. Mecanisme de pliere cu pârghie dublă.
VII.8.2.1.2. Tipuri reprezentative de rampe de control şi calcule

tehnologice
Fluxurile tehnologice sunt dependente de particularităţile utilajului, dar şi de unele
caracteristici ale materialului textil.
Rampele cu plan orizontal, numite şi mese de metrat, se diferenţiază în funcţie de
lungime şi modul de deplasare a materialului textil. Acestea pot avea o lungime relativ mică
(max. 1000 mm), pe care materialul textil se deplasează în mod continuu. La unele tipuri de
astfel de rampe, defectele pot fi marcate de către operator printr-un digitizor şi se
înregistrează pe un suport de hârtie. Aceste informaţii pot fi utilizate ulterior la şpănuire. La
rampele cu lungime mare (de obicei 3000 mm) materialul se deplasează discontinuu, fiind
staţionar în timpul verificării. Astfel de rampe, cu productivitate mică, au o utilizare tot mai
redusă.
Rampele cu plan înclinat oferă o suprafaţă mare de vizualizare a materialului textil şi

au cea mai largă utilizare. Viteza de deplasare a materialului textil în timpul verificării poate
fi de max. 75 m/min.
În fig. VII.8.11 sunt prezentate scheme tehnologice reprezentative de la rampe cu plan
înclinat.
Fig. VII.8.11. Exemple de scheme tehnologice la rampele cu plan înclinat:

1– derulatori cu acţionare pozitivă; 2 – derulatori cu acţionare negativă; 3 – plan înclinat iluminat;
4 – rolă pentru înregistrarea lungimii; 5 – cilindri de tragere; 6 – braţ oscilant pentru pliere.
Derularea poate fi realizată în sistem negativ (fig. VII.8.11, a, b) sau pozitiv

(fig. VII.8.11, c). Prima variantă se recomandă pentru materialele cu rezistenţă mare la
tracţiune, ce se alungesc nesemnificativ sub acţiunea forţei de tragere a cilindrilor 5. La
aceste rampe materialul textil se poate prezenta sub formă rulată sau pliată şi se deplasează
într-un singur sens. Forma finală poate fi cea rulată sau cea pliată, atunci când se impune
relaxarea, în cazul derulării pozitive, sensul de deplasare a materialului textil pe planul de
verificare poate fi schimbat prin acţionarea unui buton.
La toate rampele de control planul de verificare 3 este înclinat la 30 – 60 grade faţă de
orizontală şi este iluminat pentru o mai bună sesizare a defectelor. Între cele două perechi de
cilindri de tragere 5 se poate realiza o zonă de relaxare a materialului textil.
La rampele cu grad avansat de mecanizare, alimentarea cu baloţi poate fi realizată
mecanic.
Rampele cu plan vertical se diferenţiază prin poziţia planului de verificare, ce

formează cu orizontala unghiuri mai mari de 60 grade. La astfel de rampe (fig. VII.8.12, a)
suprafaţa de verificare este mai mică, dar materialul textil se prezintă în aceeaşi poziţie ca şi
în produsul de îmbrăcăminte.
Pentru verificarea tricoturilor tubulare pe ambele feţe se utilizează rampe la care
fluxul tehnologic este prezentat în fig. VII.8.12 b. La aceste rampe cilindrul 5 realizează atât
derularea, cât şi rularea. Prin oscilarea balansierului suport 7 balotul final poate fi coborât.
În tabelul VII.8.3 sunt centralizate principalele caracteristici ale celor mai cunoscute
tipuri de rampe de control.
Fig. VII.8.12. Exemple de scheme tehnologice la rampele cu plan vertical:

a – rampe pentru ţesături şi tricoturi; b – rampe pentru tricoturi tubulare;
1 – derulatori cu acţionare pozitivă; 2 – derulatori cu acţionare negativă; 3 – plan de verificare iluminat;
4 – cilindri de tragere; 5 – cilindru de tragere-înfăşurare; 6 – electromotor de acţionare;
7 – braţ oscilant pentru susţinerea şi manipularea balotului textil.
VII.8.2.3. Calcule tehnologice

Producţia teoretică poate fi calculată cu relaţia:
Pt = v ⋅ T [m/8 ore], (VII.8.6)
unde: v este viteza de deplasare a materialului pe planul de verificare;
T = 480 min, durata unui schimb.
Producţia practică:
Pp = Pt ⋅ k [m/ 8 ore], (VII.8.7)
unde: k este coeficient al opririlor (k = 0,7 – 0,8)
Forţa necesară antrenării materialului textil:
F = F1 + F2 [N], (VII.8.8)
unde: F1 este forţa necesară derulării materialului textil:
F1 = G ⋅ f/r [N], (VII.8.9)
unde: G este greutatea balotului de material [N];
f – braţul elementului de antrenare [m];
r – raza balotului de material [m].
F2 – forţa necesară învingerii frecărilor de pe traseul materialului:

F2= µ ⋅ G’ [N], (VII.8.10)
unde: µ este coeficient de frecare material – suprafaţă de sprijin;
G’– greutatea materialului textil de pe suprafaţa de sprijin [N].
Tabelul VII.8.3
Tip, firma Sistem de Viteză,

Destinaţie Alte caracteristici
constructoare derulare (m/min)
Maschinenbau Formă finală rulată sau
GMBH typ WS 2000 Ţesături, tricoturi Negativ pliată, construcţie
A,B,C compactă
Menschner DS 3R Ţesături, tricoturi Pozitiv 12, 15, 20 –
Menschner DSe 6/59,
Ţesături, tricoturi Negativ 5 – 25 –
66/59
Bullmer Ţesături, tricoturi max. 75 –
VII.9
ŞPĂNUIREA ŞI TĂIEREA
MATERIALELOR
Şpănuirea sau stratificarea materialelor este operaţia prin care ţesătura sau tricotul se
aşază în straturi de lungime corespunzătoare încadrării şi împreună cu tăierea, reprezintă
fazele principale de croire. Pentru a asigura condiţiile producţiei în masa a îmbrăcămintei,
consumul raţional al materialelor, atingerea unei calităţi superioare a produselor
confecţionate şi a unei productivităţi înalte a muncii, trebuie sa se respecte următoarele
condiţii tehnice de stratificare: stratificarea cu exactitate a lungimii şpanului şi limitarea
corectă a secţiunilor acestuia, dependente de comenzile cu beneficiarii, precum şi de
caracteristicile materiilor prime şi materialelor.
Lungimea şpanurilor depinde de o serie de factori şi anume: consumul specific,
numărul completelor de şabloane, modul de realizare a încadrării, caracteristicile materiei
prime etc. Şpanurile scurte de 2–3 m nu sunt raţionale, deoarece, în acest caz, cresc pierderile
de materiale la capetele acestora, se măreşte durata executării operaţiilor de tăierea capetelor
ţesăturii, de fixare a capetelor acestora pe masă etc.
Nu se recomandă nici şpănuirea materialelor pe o lungime mai mare de 16–20 m,
deoarece, în acest caz, stratificarea influenţează calitatea produselor, modificându-se
tensiunea de aşezare a materialului.
Se recomandă realizarea straturilor de lungimi medii atât în cazul şpănuirii manuale
cât şi în cazul şpănuirii mecanice.
Un factor important al procesului de stratificare este înălţimea, menţionându-se că cea
mai raţională este cea care din punct de vedere tehnic asigura tăierea. Înălţimea este
determinată de caracteristicile maşinii de tăiat, de compoziţia fibroasă a materialelor, precum
şi de finisajul acestora. De asemenea, înălţimea este dependentă de sarcina de producţie ce
impune numărul completelor de piese ale produsului.
La aşezarea materialelor în strat se impun condiţiile:
• materialele se aşază în şpan în aşa fel încât pe una din părţi marginile să coincidă
perfect, iar pe cealaltă parte acceptându-se pierderi minime;
• materialele scămoşate trebuie aşezate în aşa fel încât să aibă în şpan aceeaşi direcţie
a fibrelor lungi orientate;
• în cazul materialelor cu desene, acestea trebuie să coincidă atât în lungime cât şi în
lăţime;
Şpănuirea şi tăierea materialelor 1087
• se admite aşezarea arbitrară în şpan a materialelor vopsite uni, precum şi a acelora

care nu au desene bine determinate, în condiţiile în care nu sunt influenţate nuanţele pieselor
produsului;
• pentru a nu influenţa productivitatea la confecţionare, în cazul aşezării materialelor
de culori diferite, trebuie să se respecte ordinea acestora;
• în acelaşi şpan nu trebuie să se aşeze materiale din fibre diferite, deoarece se
comportă diferit, atât în procesul de şpănuire, cât şi în procesul de croire;
• în procesul de şpănuire, la multe tipuri de materii prime şi materiale se execută şi
preparaţia, eliminându-se în acest mod defectele ce influenţează calitatea produselor;
• fiecare bucată de material trebuie utilizată conform fişei acesteia, încât să fie evitate
pierderile de capete.
VII.9.1. Şpănuirea materialelor textile

VII.9.1.1. Tehnologii de şpănuire şi elemente de calcul
În general se întâlnesc trei metode de şpănuire a materialelor, şi anume: şpănuirea
materialelor îndoite, desfăşurate şi întoarse şi faţă la faţă. Schematic, modul de stratificare al
materialelor în şpan este reprezentat în fig. VII.9.1 şi fig. VII.9.2, de unde rezultă aşezarea
într-un sens, în ambele sensuri sau în zigzag, atât pentru materiale desfăcute, cât şi pentru
cele dublate. Şpănuirea materialelor dublate se aplica la diferite produse cu detalii simetrice,
în special în cazul producţiei de serie mică sau la realizarea confecţiei individuale. Acest mod
de şpănuire duce la consumuri mari de material, apariţia unor defecte în produsul finit,
precum şi la greutăţi în ceea ce priveşte croirea pieselor mari. Şpănuirea materialelor
desfăşurate cu faţa în jos sau faţă la faţă se aplică la tot felul de produse, modul de aşezare
fiind influenţat de orientarea fibrelor de suprafaţă a materialelor.
Fig. VII.9.1. Reprezentări schematice ale modului de stratificare a materialelor:

a – aşezarea desfăcută a foilor de şpan, unde faţa impară, 1, 3, 5 etc. este opusă feţei pare, 2,4,6 etc.;
b – aşezarea desfăcută a foilor de şpan, unde direcţia fibrelor are acelaşi sens, dar foile 1, 3, 5 sunt opuse
foilor 2, 4, 6; c – aşezarea foilor de şpan, dublate, cu sens opus de aşezare a acestora; d – aşezarea faţă la
faţă a foilor de şpan, fetele pare opuse celor impare, cu direcţii diferite; e – aşezarea faţă la faţă a foilor
de şpan cu direcţii diferite a fibrelor; f – aşezarea faţă la faţă a foilor dublate de material.
Fig. VII.9.2.
Indiferent de modul de
stratificare, poziţia feţelor la capete
este cea reprezentata în fig. VII.9.3.
În cazul în care o anumită
comandă cuprinde un număr
diversificat de produse, în ceea ce
Fig. VII.9.3. Poziţia feţei materialului la capete: priveşte caracteristicile dimensionale,
a – aşezarea materialelor simple; b – aşezarea
se poate realiza şi şpănuirea în trepte,
materialelor dublate.
conform indicaţiilor din fig. VII.9.4.
Indiferent de modul de aşezare a foilor,
trebuie să se realizeze o astfel de sortare şi
numerotare a detaliilor încât sensul de aşezare al
pieselor pe produs să fie acelaşi. În caz contrar,
chiar reflectarea razelor de lumina de pe produs
poate crea senzaţia de nuanţă diferită în detaliu.
Modul de aşezare în şpan a foilor de
ţesătură, faţă la faţă sau într-un sens, este în funcţie
Fig. VII.9.4. Şpan în trepte.
de orientarea detaliilor pe suprafaţa ţesăturii la
operaţia de şablonat.
Variante diverse rezultă din fig. VII.9.5.
În timpul procesului de şpănuire se impun următoarele condiţii:
• lungimea şpanului trebuie stabilită cu mare atenţie, în aşa fel încât pierderile la
capete să fie evitate;
• înălţimea şpanului, stabilită în număr de foi sau centimetri, cea mai raţională este
cea care face posibilă tăierea;
• pe una din părţile laterale ale şpanului, marginile tuturor foilor de ţesătură trebuie să
coincidă perfect, iar pe cealaltă parte a şpanului se admit abateri mici în înălţime. Această
abatere influenţează pierderile în lăţime, care rezultă din indicaţiile date în fig. VII.9.6.
În primul rând, se impune alegerea ţesăturilor de aceeaşi lăţime. Dacă într-un lot
oarecare există ţesături cu lăţimi diferite, încadrarea, calculul suprafeţei de încadrare,
suprafaţa utilă şi consumurile specifice se fac pentru lăţimea cea mai mică.
Şpănuirea şi tăierea materialelor
Fig. VII.9.5. Legenda simbolurilor pentru maşinile de şpănuit BUKLLMERWERK.

1089
Volumul şpanului de lungime l, înălţime h şi lăţime

b se calculează cu relaţia:
Vspan = b ⋅ h ⋅ l [m3 ] (VII.9.1)
Dacă se ia în consideraţie lăţimea variabilă şi se

consideră valorile extreme, bmax şi bmin, atunci rezultă
volumul de materiale recuperabile:
h ( bmax − bmin ) ⋅ l
Fig. VII.9.6. ν rec = [m3 ] (VII.9.2)
2
Procentual, aceasta se exprimă:
h ( bmax − bmin ) ⋅ l
V 2 bmax − bmin
Prec = rec ⋅100( % ) = ⋅100( % ) = ⋅100 ( % ) . (VII.9.3)
Vspan bmin ⋅ h ⋅ l 2 bmin
Pentru evitarea pierderilor în lăţime, se face sortarea bucăţilor de ţesătură, în acest

sens admiţând variaţii ale acesteia de cel mult 1 cm.
Nu se admite şpănuirea unor ţesături cu defecte, inadmisibile la produsele gata
confecţionate.
În cazul şpanului manual, productivitatea într-un schimb se poate calcula cu formula:
n ⋅ l ⋅T T
P= = n⋅l = n ⋅ l ⋅ ns [m]
n ⋅ t + t1 n ⋅ t + t1
unde: n reprezintă înălţimea şpanului, în număr de foi;
l –lungimea şpanului, în m;
T – durata schimbului;
t – durata de aşezare a unei foi de şpan;
t1 – durata pregătitoare şi de definitivare;
ns – numărul total de şpanuri pe schimb.
Productivitatea muncii la şpănuit depinde, de asemenea, şi de lungimea şpanului,
crescând o dată cu aceasta.
Relaţia de calcul este valabilă pentru toată cantitatea de material necesar a se prelucra
într-un schimb. Pentru determinarea producţiei pentru o masă de şpănuit, trebuie să se ţină
seama că operaţia cuprinde:
– şpănuitul propriu-zis al ţesăturilor, care însumează întregul complex de operaţii ce
se execută de grupul de muncitori sau de către unul singur;
– lucrări suplimentare, ce includ operaţiile de marcare, secţionare, eliberare a mesei
de secţiuni şi, în cazul produselor simple din tricot, în această grupă sunt incluse şi operaţiile
de reproducere a lucrărilor. Dacă se notează cu t1 timpul necesar pentru toate operaţiile din
prima grupa şi cu t2 timpul pentru efectuarea operaţiilor din grupa a doua, atunci durata
întregului ciclu, sau norma de timp la şpănuit, se determină cu formula:
t = t1 + t2. (VII.9.5)
Dacă durata schimbului este T, atunci producţia unei zone într-un schimb este dată de
relaţia:
T
P= [şpanuri / T ]. (VII.9.6)
t1 + t2
Viteza de aşezare Max. 100 m/min Dispozitiv de tăiere 0,65 – 1,3 m/s
Înălţimea şpanului 17 cm Date electrice
Precizia suprapunerii pe marginea
1 mm Puterea 2,5 – 5,0 kw
longitudinală
Precizia suprapunerii la capătul şpanului 2 mm Tensiunea 380 V; 50 Hz
Greutatea balotului 80 – 120 kg Greutatea
Maşina cu lăţimea de
Diametrul balotului 40 – 60 cm 590 – 860 kg
1,60 m
Date tehnice
Fig. VII.9.7. Maşina de şpănuit KURIS-PIONIER-SUTER II.

Viteza de depunere Max. 80 m/min

Înălţimea şpanului Max. 200 mm
Precizia suprapunerii pe latura longitudinală 2 mm
Precizia suprapunerii la capătul şpanului 2 mm
Diametrul rolei circa 400-600 mm
Greutatea balotului circa 80 kg
Viteza de tăiere circa 0,9 m/s
Date tehnice
Fig. VII.9.8. Maşina de şpănuit PIONIER-PROFESIONAL.

Viteza de depunere Max. 80 m/min

Înălţimea Max. 260 mm
Precizia suprapunerii pe marginea longitudinală 2 mm
Greutatea maximă circa 80 kg
Lungimea platformei circa 900 mm
Cea mai scurtă lungime a încadrării circa 0,8 m
Date tehnice
Fig. VII.9.9. Maşina de şpănuit KURIS-PIONIER-SPECIAL-KNITMASTER.

Dacă se cunoaşte lungimea şpanului, l, numărul de foi în şpan, n, consumul mediu

pentru un produs c, precum şi ritmul operaţiei la aceeaşi masă, r, atunci productivitatea la
şpănuit se poate calcula cu formula:
n⋅l ⋅r
P= [bucăţi / T ]. (VII.9.7)
c
Productivitatea muncii la şpănuit depinde de valoarea timpilor t1 şi t2. Tendinţa este să
se micşoreze, cât este posibil, valoarea timpului t2.
Valoarea timpului de şpănuire propriu-zis, t1, depinde şi de modul de realizare a
şablonării.
În cazul şablonării prin heliografiere, valoarea acestui timp se determină cu relaţia:
t1 = n ( ts ⋅ l + tt ⋅ b ) + ta ⋅ l , (VII.9.8)
în care: n reprezintă numărul de foi în şpan;
ts – timpul de şpănuire a unui metru de şpan;
l – lungimea şpanului, în m;
tt –timpul de tăiere pentru lăţimea de 1 m;
b –lăţimea materialului;
ta – timpul de aşezare a unui metru de hârtie de ozalid;
l – lungimea foii de ozalid, egală cu cea a şpanului.
Valoarea timpului (t1 +t2) se amplifică cu valoarea următorului coeficient:

T
C= , (VII.9.9)
(
T − T pi + Tdl + Ton)
în care: T – reprezintă durata schimbului;
Tpi – timp de pregătire şi încheiere (strângerea, sortarea şi predarea cupoanelor);
Tdi – timp de deservire tehnico-organizatorică (alimentarea locului de muncă cu bucăţi
de ţesătură, măsurarea lăţimii, completarea fişelor de lucru);
Ton – timp de odihnă şi necesităţi fireşti.
Producţia practică la şpănuirea mecanică creşte considerabil, aşa cum rezultă din
exemple date în fig. VII.9.7, fig. VII.9.8 şi fig. VII.9.9.
VII.9.1.2. Utilaje pentru realizarea şpănuirii

Şpănuirea se poate realiza prin procedee manuale, manual-mecanice sau mecanice.
Şpănuirea manuală se realizează de către executant, acesta participând efectiv la
realizarea tuturor fazelor. Reducerea efortului poate fi realizată prin utilizarea dispozitivelor
de fixare şi tăiere a capetelor de şpan (fig. VII.9.10) şi a derulatorilor pentru balotul de
material. Dispozitivele au în componenţă o şină, 1, de-a lungul căreia poate fi deplasat
instrumentul de tăiere, 2. Dispozitivul se fixează la una sau la ambele extremităţi ale
şpanului, distanţa dintre acestea fiind egală cu lungimea şpanului. Ultimul strat de material se
depune peste şina 1, după care are loc tăierea. Prin acţionarea manetei M, sau coborârea
pedalei P, şina va primi mişcare de ridicare, iar capătul tăiat se va plasa dedesubt, la
eliberarea manetei (pedalei) realizându-se fixarea materialului sub greutatea şinei.
Şpănuirea manual-mecanică se realizează cu ajutorul unor cărucioare pe care se
plasează materialul textil, antrenarea în mişcare a utilajului realizându-se de către muncitor.
Deplasarea căruciorului se realizează prin intermediul a patru role, 1 (fig. VII.9.11), pe şine
plasate pe marginea mesei de şpănuit. Fixarea capetelor de şpan se realizează mecanic, prin
dispozitive de fixare plasate pe masa de şpănuit. Dacă modul de depunere a straturilor

impune tăierea extremităţii foii de şpan, maşina poate fi dotată cu dispozitiv de tăiere.
Cărucioarele sunt prevăzute cu cilindri de depunere, care îşi modifică poziţia o dată cu
creşterea înălţimii şpanului, dispozitiv de realizare a peretelui drept etc.
Fig. VII.9.10. Dispozitive de derulare a balotului şi de fixare a capătului de şpan.
Fig. VII.9.11. Cărucior de şpănuit cu acţionare manuală.
Materialul textil poate fi alimentat la cărucioarele de şpănuit sub formă pliată sau
rulată.
Întrucât dispozitivele menţionate anterior şi modurile de alimentare a materialului
textil se regăsesc şi la utilajele cu acţionare mecanică, acestea vor fi prezentate concomitent
pentru cele două tipuri de utilaje. Caracteristicile tehnice pentru câteva tipuri de maşini de
şpănuit cu acţionare manual mecanică sunt centralizate în tabelul VII.9.1.
Tabelul VII.9.1
Caracteristici tehnice ale unor utilaje de şpănuit
Viteza de Masa balotului Diametrul Înălţimea Masa brută/netă
Lăţimea şpanului
Tipul utilajului şpănuire de material balotului şpanului a utilajului Observaţii
(mm)
(m/min) (kg) (mm) (mm) (kg)
Wastema STV7100 60 40 450 250 120/65 – Acţionare manuală
Rimoldi Acţionare manuală, în
– – 1800 250/110 max 100
EFN 715/10 special pentru tricoturi
Km Cloth Cutting Machine
180 – – – – 1600, 1800, 2000 Acţionare manuală
KSM-J870
Acţionare mecanică,
Kuris Pionier Shuttle II 100 60 400 200 min 290 1680, 1830, 1980 tăierea capătului foii se
face în 1,2
Pionier Special Knitmaster 80 80 600 260 150 930, 1080 Pentru tricoturi
1300, 1600, 1800,
N.C.A. GT-NS 1000A 30-70 – – – – –
2000, 2200, 2400
16000, 1800, 2000
Rimoldi EFN-828 _ – 500, 800 180 – –
2200
16000, 1800, 2000
Rimoldi EFN-928 70 – 500 220 – –
2200
IMA 5853 100 100 60 180 650 1650-2000 –
Şpănuirea mecanică. Un pas înainte în perfecţionarea utilajelor pentru realizarea

şpănuirii îl constituie cărucioarele cu acţionare mecanică. Aceste utilaje sunt concepute cu
sau fără a impune deplasarea concomitentă a muncitorului. Aceasta se poate face de către
maşină pe o platformă, în poziţia în picioare, sau pe scaun.
În oferta constructorilor de utilaj se pot regăsi cărucioare de şpănuit cu grade diferite
de automatizare şi acestea pot fi diferenţiate în funcţie de:
1. modul de încărcare a utilajului şi alimentare a materialului în timpul operaţiei de
şpănuire;
2. tipul depunerii straturilor de material;
3. dimensiunile şpanului obţinut şi a balotului de material alimentat;
4. caracteristici tehnice (viteza de depunere a stratului de material, de tăiere a foii de
şpan, dimensiuni de gabarit, consum de energie);
5. alte facilităţi (contorizarea numărului de foi de şpan depuse şi oprirea automată în
momentul atingerii numărului programat, posibilitatea interfaţării cu sistemele automate de
realizare a încadrării, localizarea defectelor pe suprafaţa încadrării, posibilitatea calculului
indicatorilor de eficienţă ai şpanului etc.).
1. Modul de încărcare a utilajului de alimentare a materialului în timpul operaţiei

de şpănuire. În cea mai mare parte din cazuri, materialul textil se prezintă sub formă de balot
şi el poate fi încărcat de pe un suport cu baloturile aşezate pe verticală (fig. VII.9.12, a) sau de
pe o platformă de alimentare (fig. VII.9.12, b). Încărcarea balotului de material se realizează
cu ajutorul unui braţ macara, ce se deplasează pe traiectoriile prezentate în figurile anterior
menţionate.
Fig. VII.9.12. Alimentarea (încărcarea) utilajului de şpănuită:

a – suport cu baloturile aşezate pe verticală; b – baloturile de material plasate pe o platformă orizontală.
Alimentarea materialului în timpul operaţiei de şpănuire se poate realiza din stare

pliată sau din balot.
În cazul alimentării materialului din formă
pliată (fig. VII.9.13), acesta se plasează pe o platformă
a căruciorului de şpănuit şi este alimentat, către
elementele care asigură depunerea stratului de
material, de către un braţ balansier.
Alimentarea materialului din balot poate fi
realizată prin derulare negativă, în cea mai mare parte,
sau pozitivă (fig. VII.9.14), necesară în cazul
materialelor cu stabilitate dimensională redusă, cum ar Fig. VII.9.13. Alimentarea
fi tricoturile. materialului din stare pliată.
Fig. VII.9.14. Alimentarea materialului cu derulare pozitivă a balotului.
Pentru transportul pneumatic, masa de şpănuit va fi prevăzută cu duze conectate la un

compresor, perna de aer formată sub şpan facilitând deplasarea secţiunilor de şpan de către
muncitor. Efectul dorit poate fi obţinut prin conducerea aerului comprimat, de la compresor,
printr-un sistem de conducte, plasate sub masa de şpănuit (fig. VII.9.15), direct la duzele
plasate în masa de şpănuit.
Fig. VII.9.15. Masă de şpănuit cu conducte cu aer comprimat.
Schema generală a unui cărucior mecanic de şpănuit este prezentată în fig. VII.9.16.
Aceasta poate realiza depunerea materialului faţă la faţă, cu tăierea opţională a extremităţilor
straturilor de material. Electromotorul EM, cu rol în acţionarea căruciorului, îşi schimbă
alternativ sensul de rotaţie în corelare cu sensul deplasării maşinii. Prin roţile de curea d1 şi d2
este acţionat şurubul melcat 1 şi roata melcată 2. Prin transmisia cu roţi de lanţ z1, z2,z3 sunt
acţionate roţile de deplasare R1 şi R2. Printr-o altă transmisie cu roţi de lanţ, z1, z4, vor fi
acţionaţi cilindrii de derulare şi de depunere. Pentru obţinerea unui singur sens de rotaţie a
acestora, între roţile z4, z5 şi z6 se plasează un mecanism pentru schimbarea sensului mişcării.
Cilindrii de depunere, plasaţi pe axele roţilor z7 şi z8 vor fi acţionaţi în sensuri opuse, iar
cilindrii de derulare, de pe axele lui z9 şi z10, vor fi acţionaţi în acelaşi sens.
Fig. VII.9.16. Cărucior mecanic de şpănuit.
Căruciorul de şpănuit este dotat cu un mecanism de reglare a tensiunii materialului

şpănuit, mecanism de realizare a peretelui drept, mecanism de ridicare a cilindrilor de
depunere o dată cu creşterea înălţimii şpanului, mecanism pentru fixarea şi tăierea capetelor
de şpan.
Dispozitivul de reglare a tensiunii materialului textil este prezentat în fig. VII.9.17.
Suportul 1 al balotului textil 2 este plasat pe reazemul în formă de U, 3, între pârghiile 4 şi 5.
Acestea sunt articulate pe reazemul 3 şi au, la extremităţile inferioare, rolele 6 şi 7, între
acestea plasându-se piesa 8 de formă triunghiulară. Poziţia cilindrului palpator 9 este
dependentă de tensiunea materialului textil. La scăderea acesteia, cilindrul 9 va coborî,
determinând oscilarea în sens antiorar a dublului balansier 10, ridicarea piesei 8, îndepărtarea
rolelor 6, 7 şi creşterea forţei de frânare exercitată de pârghiile 4, 5, asupra suportului 1 al
balotului de material. Poziţia relativă a piesei 8 faţă de rolele 6 şi 7, în funcţie de tipul
materialului şi de tensionarea dorită, se stabileşte prin acţionarea şurubului 11.
Pentru realizarea peretelui drept (fig. VII.9.18), pe marginea materialului textil se
plasează un element sesizor, ce se deplasează împreună cu balotul de material textil, prin
intermediul maşinii de şpănuit.
Fig. VII.9.17. Dispozitiv pentru reglarea tensiunii materialului.
Elementul sesizor se compune dintr-o sursă luminoasă, 1, plasată sub material şi două
fotocelule, 4 şi 5, înglobate în elementul 2 şi plisate la o distanţa a una faţă de cealaltă. Se
consideră poziţie normală a marginii plasarea în intervalul dintre fotocelule. O abatere de la
această poziţie va da naştere unui semnal electric, ce va fi amplificat şi utilizat pentru
acţionarea electromotorului EM. În funcţie de sensul de rotaţie al acestuia, va fi deplasat
dreapta-stânga suportul 6 al materialului textil 3.
Fig. VII 9.18. Dispozitiv de realizare a peretelui drept.
Abaterea de la peretele drept poate fi egală cu valoarea lui a şi aceasta poate fi

modificată în funcţie de condiţiile specifice.
Caracteristicile tehnice ale unor tipuri reprezentative de utilaje pentru şpănuire sunt
centralizate în tabelul VII.9. l.
VII.9.2. Tăierea materialelor

VII.9.2.1. Operaţii şi procedee de tăiere
Analiza procesului tehnologic de realizare a confecţiilor duce la concluzia că
operaţiile de tăiere a materialelor se întâlnesc mai des în procesul de preparaţie şi croire.
În secţiile de confecţionat, ponderea operaţiilor de tăiere este mult mai scăzută,
utilizându-se la corectarea pieselor, tăierea buzunarelor, a orificiilor pentru butoniere,
eliminarea firelor, scamelor.
Tăierea materialelor este condiţionată de geometria instrumentelor de tăiere, de
rezistenţa materialelor de tăiere, precum şi de caracterul deplasării instrumentelor de tăiere şi
semifabricatelor. Operaţiile tehnologice de prelucrare a materialelor prin tăiere, în industria
de confecţii, se împart în două grupe:
– operaţii legate de prelucrarea pieselor sau subansamblelor;
– operaţii legate de obţinerea pieselor sau a produselor finite.
În funcţie de efectul de dorit, pot fi enumerate următoarele operaţii de tăiere:
Decuparea (debitarea) constă în separarea totală după contur deschis a unei părţi de
material, care reprezintă detaliul produsului. Această operaţie se execută prin trasarea
succesivă a conturului detaliilor şi se întâlneşte la croirea cu ajutorul cuţitului, foarfecelor,
razei laser, jetului de plasmă etc.
Decuparea după contur închis se întâlneşte în cazul separării pieselor de lungimi
reduse, ce reprezintă deşeuri, rezultate în urma realizării orificiilor de piese.
Ştanţarea este o operaţie analoagă decupării, dar deosebită de acesta prin faptul că
separarea piesei de material se produce concomitent pe întregul contur.
Stăpungerea este o operţie analoagă ca execuţie cu ştanţarea, dar se deosebeşte de
acesta prin aceea că partea detaşată de material este întotdeauna deşeu.
Pansonarea constă în executarea deschizăturilor în material (de exemplu tăierea
butonierelor drepte), fără a rezulta deşeuri.
Desprinderea prin tăiere constă în detaşarea completă a unei părţi de material pe toată
lungimea acestuia, pe contur deschis, în linie dreaptă sau curbă (de exemplu, tăierea benzilor
sau aţei la sfârşitul cusăturii etc.).
Crestarea reprezintă îndepărtarea parţială a materialului pe un contur deschis, fără a
rezulta deşeuri (de exemplu, crestarea colţurilor, crestarea liniilor detaliilor după semne de
control etc.).
Tăierea marginilor sau detaşarea unor părţi inutile din piesă sau semifabricat, după un
contur exterior.
În ceea ce priveşte procesele de tăiere, se menţionează că tăierea se produce ca urmare
a interacţiunii instrumentului de tăiere cu materialul şi este însoţit de o serie de fenomene
fizice şi uneori chimice.
Pentru prelucrarea materialelor de confecţii prin tăiere, se utilizează următoarele
feluri de energie: mecanică, electrică, chimică şi calorică. Tipul de energie utilizat determină
denumirea procesului de prelucrare, conform fig. VII.9.19.
a. Tăierea mecanică reprezintă despicarea materialului cu ajutorul unei scule

tăietoare, care este întotdeauna de forma unei pene. Ca urmare a interacţiunii sculei cu
materialului, în zona lor de atingere se produce un proces complex de deformaţii şi de
distrugere a materialului.
Fig. VII.9.19. Procedee de tăiere.

Tăierea mecanică a materialelor pentru confecţii se execută prin procedee ce sunt

determinate de dispunerea reciprocă a sculei şi a semifabricatului în spaţiu şi, de asemenea,
de caracterul modificării în timp.
În funcţie de aceste aspecte, procedeele de tăiere mecanică se împart în 4 grupe:
Tăierea simplă reprezintă detaşarea materialului cu o sculă tăietoare ce are o muchie
ce execută o singură mişcare de lucru, determinată de configuraţia liniei de tăiere. În această
grupă intră: tăierea cu cuţitul, pansonarea cu acul, ştanţarea şi tăierea detaliilor prin
calandrare cu cilindri rotativi.
Procedeele de tăiere ce presupun o mişcare complexă a sculei tăietoare constă dintr-o
mişcare de lucru şi una suplimentară, de obicei perpendiculară pe suprafaţa piesei de
prelucrare. Drept instrumente de tăiere, în acest caz, se utilizează: cuţite, ferăstraie, benzi şi
jet de lichid, specific procedeelor hidraulice.
Procedeele de tăiere mecanică, prin care materialul se distruge după un singur contur
concomitent cu două muchii tăietoare, poartă denumirea de tăiere în pereche. În acest caz, se
utilizează instrumente cu acţiune universală (foarfece mecanice sau manuale de diferite
tipuri) sau ştanţe ce conţin panson şi matriţă.
Tăierea combinată include combinaţii ale procedeelor de mai sus.
Toate procedeele menţionate se caracterizează prin acţiunea uniformă mecanică
asupra materialului. Pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii materialului, se poate completa
acţiunea uniformă prin acţiune vibrativă cu frecvenţă variabilă.
b. Detaşarea termică a materialelor utilizate în confecţii se realizează fără

interacţiunea prin contact a sculei tăietoare cu materialul de prelucrat şi este uşurată datorită
rezistenţei termice relativ reduse a acestuia. Acest procedeu de tăiere s-a introdus ca urmare a
apariţiei de noi generatoare de energie, laserii, plasmatorii etc.
Independent de tipul energiei alimentate, mecanismele fizico-chimice ce asigură
desfacerea materialului în procesul de tăiere, în multe cazuri, sunt practic identice. Astfel,
prelucrările cu plasmă şi raze luminoase sunt însoţite de fenomene asemănătoare, rezultate
din acţiunea asupra materialului. Caracterul termic al mecanismului de distrugere provocat
de alimentarea în zona de tăiere a energiei, diferită ca natură a fenomenelor fizice, a
determinat denumirea procedeului de tăiere termofizic. Procedeele de prelucrare termofizică
a materialelor prin tăiere se deosebesc după tipul instrumentului de tăiere şi au denumiri
identice cu acestea.
Există două procedee de tăiere cu ajutorul razelor: tăierea cu raze electronice şi tăierea
cu raze ale generatorului cuantic-optic sau laserului. Tăierea cu rază electronică este practic
neutilizabilă în industria de confecţii, din cauza necesităţii utilizării camerelor de vid.
Studierea sistematică şi generalizarea experienţei în utilizarea razei de laser, pentru tăierea
materialelor, au demonstrat largile posibilităţi de utilizare a lor atât la croit, cât şi la
executarea altor operaţii tehnologice. Cu ajutorul razei laserului, tăierea materialelor de
confecţii se poate efectua în funcţie de focalizarea razei (în punct sau în linie) şi, de
asemenea, de procedeul de alimentare a iradierii pe semifabricat.
În funcţie de procedeul de direcţionare a fluxului de rază asupra materialului de tăiat,
raza laserului poate fi utilizată ca sculă tăietoare specială sau universală. Procedeul de tăiere
cu plasmă este asemănător, ca tip de distrugere, cu procedeul cu rază laser, dar este mai puţin
productiv, având totuşi avantajul că este mult mai simplu şi ieftin ca realizare.
În cazul procedeului de tăiere cu microplasmă se foloseşte, drept gaz ce formează
plasma, argonul.
Utilizarea directă a energiei electrice pentru tăierea materialelor este practic
imposibilă, din cauza proprietăţilor dielectrice a acestora. De aceea, tăierea materialelor
textile cu ajutorul electricităţii este posibilă numai prin transformarea energiei electrice în
energie calorică. În acest caz, instrumentul de tăiere este o sarcină electrică cu scântei, a cărei
generare este însoţită de un efect termic considerabil. Materialul este introdus în zona
câmpului sarcinii dintre electrozi, păstrându-se urme vizibile ale acţiunii termice.
Utilizarea unei sarcini electrice cu efect de tăiere este mai eficientă, la executarea
perforării. În unele cazuri, acest procedeu poate folosit şi pentru secţionarea materialelor.
În cazul tăierii prin utilizarea sarcinilor electrice, instrumentul de tăiere poate fi cu
acţiune universală (doi electrozi de formă ac-ac) sau acţiune specială, când unul dintre
electrozi are configuraţia liniei date pentru tăietură.
Se cunoaşte procedeul de tăiere a materialelor cu ajutorul unui cuplu supraîncălzit,
care constă, în esenţă, în tăierea materialelor textile de origine naturală cu jet de abur
supraîncălzit la temperatura de 200... 450°C şi cu o presiune corespunzătoare.
În cazul tăierii prin utilizarea efectului termic, productivitatea fiecărui procedeu se
determină în funcţie de capacitatea surselor de căldură. Astfel, tăierea cu ajutorul vaporilor
supraîncălziţi are o productivitate mult mai mică, în comparaţie cu celelalte procedee. De
asemenea, anumite neajunsuri legate de obţinerea aburului supraîncălzit reduc eficacitatea
utilizării procedeului.
c. Procedeul termomecanic de tăiere presupune separarea detaliilor materialului,
utilizând în acest scop două sau mai multe tipuri de energie.
Procedeul constă în faptul că tăierea materialului se produce, în principal, prin
procedeul termic, iar separarea se face cu ajutorul acţiunii mecanice suplimentare a
instrumentului de tăiere. Încălzirea materialului în zona de tăiere se obţine prin curenţi de
înaltă frecvenţă sau prin transmiterea în contact a căldurii de la instrumentul de tăiere
(procedeul electrotehnic).
În afară de procedeele menţionate, este posibilă şi utilizarea ultrasunetelor, care din
cauza productivităţii scăzute şi a uzurii rapide a instrumentelor de tăiere nu prezintă interes
practic. Este necesar să se menţioneze că în ultimii ani s-a răspândit tăierea materialelor cu
plasmă şi laser.
În funcţie de tipul gazului debitat în zona de tăiere, aceste procedee de prelucrare pot
fi încadrate la procedeul fizic sau la procedeul combinat (termofizic sau chimic).Debitarea
gazelor, activă în zona de tăiere (cu amestecuri de oxigen, apă etc.), amplifică acţiunea
distrugătoare a razei sau plasmei, pe baza căldurii rezultate în urma reacţiei exoterme.
Aşadar, în acest proces de tăiere se pot remarca două mecanisme de tăiere: chimic şi
fizic, prin urmare procedeul este combinat.
d. Procedeul chimic de tăiere constă în distrugerea materialelor cu substanţe chimice,
cum sunt: acizi, baze etc. Posibilitatea, de prelucrare a materialelor pentru confecţii prin acest
procedeu de tăiere nu a fost încă studiată.
Procedeul prezintă şi mecanismul îmbinării materialului cu soluţia agentului chimic,
precum şi creşterea lăţimii liniei de tăiere de 2-3 ori, comparativ cu celelalte procedee.
Tăierea materialelor poate fi efectuată prin prelucrarea succesivă, paralelă sau
paralel- succesivă. Se pot utiliza scule sau instrumente de tăiere universale şi speciale, în baza
schemei din fig. VII.9.20.
Scula universală tăietoare, folosită cu prioritate în prezent în industria confecţiilor,
permite prelucrarea unor contururi diverse. Scula efectuează o traiectorie complexă şi
depinde de configuraţia liniei date de tăietură, iar timpul de tăiere este îndelungat. Traiectoria
mişcării sculei tăietoare specială este simplă, fără să depindă de configuraţia liniei de tăiere,
ciclul de mişcare se efectuează într-un interval de timp redus. De aceea, pentru prelucrarea
detaliilor de diferite contururi, sunt necesare scule tăietoare speciale, corespunzătoare acestor
contururi de configuraţie, ceea ce într-o serie de cazuri nu este avantajos din punct de vedere
economic.
Tăierea mecanică în industria de confecţii presupune utilizarea diferitelor tipuri de
scule tăietoare: cuţite, cuţite-fierăstrău drepte, cuţite sub formă de disc şi bandă, foarfece,
cuţite-ştanţe, şabloane perforatoare (fig. VII.9.21).
INSTRUMENTE DE TĂIERE
UNIVERSALE SPECIALE
Cuţit Cuţit de ştanţă

calandru rotativ
Raza laserului
Ferăstrău
Freză Încărcare electrică
Ştanţă
Foarfece (poanson + matriţă)
Sârmă încălzită
Jet de plasmă
Cuţite de ştanţă,
Jet de apă
electrozi de înaltă
frecvenţă
Burghiu
Foarfece +ferăstrău
Fig. VII.9.20.
Fiecare instrument constă din două părţi principale şi anume: lama, ce constituie
partea de lucru şi corpul, care serveşte pentru fixarea în dispozitivul tăietor sau sub forma
unui mâner.
Tăişul este partea de lucru a sculei care acţionează reciproc cu materialul şi ia parte
directă la distragerea materialului. Lama poate fi alcătuită dintr-o muchie tăietoare, o muchie
de sprijin şi un vârf (fig. VII.9.22).
Geometria muchiei tăietoare trebuie analizată din următoarele poziţii:
– ca un corp geometric în statică, ai cărui parametri trebuie cunoscuţi pentru fabricare
şi ascuţire;
– faţă de poziţia sculei în raport cu materialul;
– în raport cu traiectoria mişcării reciproce de lucru şi suplimentare a sculei;
– în raport cu modificarea mişcărilor reciproce, ca urmare a uzurii feţei sculei;
– în raport cu macro sau microgeometria instrumentelor de tăiere.
Fig. VII.9.21. Forme de instrumente de tăiere mecanică:

a – cuţit; b – cuţit fierăstrău drept; c – cuţit sub formă de Fig. VII.9.22. Lamă tăietoare:
disc; d – bandă; e – foarfece; f – ştanţă; g – şabloane; a – muchia tăietoare; b – muchia de
h – perforator. sprijin; c – vârf.
Lama sculelor tăietoare poate fi de trei tipuri, fără a considera şi muchia tăietoare
(fig. VII.9.23): drept, cu unghi pe o parte şi cu unghi pe ambele părţi.
Fig. VII.9.23. Tipuri de lame:

1 – drept; 2 – cu unghi pe o parte;
3 – cu unghi pe ambele părţi. Fig. VII.9.24. Tipuri de muchii tăietoare.
Unghiul α, cu valori între 1 şi 12°, este unghiul de construcţie al lamei. Grosimea

corespunzătoare lamei brute oscilează între 0,5 şi 5 mm.
Lamele cu profilul drept au, de obicei, cuţitele ferăstrău şi unele cuţite-ştanţe cu pereţi
subţiri. Lamele în unghi pe ambele părţi sunt caracteristice pentru foarfece, perforatoare şi
cuţite-ştanţă.
Unghiul este redus în acest caz la 1°– 5°. Unghi pe o singură parte au de obicei
foarfecele şi pot depăşi valoarea de 6°.
Muchile tăietoare ale instrumentelor de tăiere sunt caracterizate de doi parametri:
unghiul de ascuţire, α1, şi înălţimea laturilor.
Tipurile principale de muchiilor
tăietoare sunt reprezentate în
fig. VII.9.24.
Muchiile tăietoare ale sculelor cu
ascuţire asimetrică bilaterală şi cu
muchie de întărire au, de regulă, laturile
de înălţime diferită.
Profilul muchiei tăietoare poate
fi: drept (foarfeci, cuţite, ştanţe şi benzi),
Fig. VII.9.25. Profile de muchii tăietoare: în formă de ferăstrău (pentru tăierea
1 – drept; 2 – ferăstrău; 3 – ondulat; 4 – poligon. stofelor grele, pentru haine de protecţie),
ondulat (pentru tăierea unor ţesături puternic apretate), cauciuc, mase plastice etc. şi forma de
poligon specific maşinilor de disc (fig. VII.9.25).
Un parametru important al geometriei vârfului muchiei tăietoare este microgeometria
lui, care include astfel de factori importanţi, ca forma şi caracterul aşezării microrugozităţilor
pe muchia tăietoare, înălţimea lor etc.
VII.9.2.2. Tăierea mecanică
Tăierea mecanică a apărut ca o necesitate în acţiunea de creştere a productivităţii şi a

uşurării condiţiilor de muncă, aplicându-se în toate întreprinderile, atât pentru tăierea
ţesăturilor, cât şi pentru tăierea tricoturilor.
În ultimul timp, întrucât în industria de confecţii s-au introdus ştanţele în sălile de
croit, maşinile de croit se pot clasifica în:
– maşini cu funcţionare continuă;
– maşini cu funcţionare discontinuă.
Din prima grupă fac parte: maşinile mobile de croit; maşinile fixe de croit; instalaţiile
fizico-mecanice. Maşinile mobile se utilizează la secţionarea şpanului, iar maşinile fixe la
tăierea după contur.
Din grupa maşinilor cu funcţionare discontinuă fac parte ştanţele, care se
întrebuinţează atât în sala de croit, cât şi în procesele tehnologice din cadrul sălii de
confecţionat sau de pregătire a materialelor pentru croire.
Procesul de tăiere este condiţionat de acţiunea sculei tăietoare asupra materialului de
prelucrat într-un mediu tehnologic dat.
În cazul analizei mecanicii procesului de tăiere, una dintre principalele sarcini este
studierea deformaţiei materialului de prelucrat. Cu toate că există un număr foarte mare de
combinaţii ale procedeelor de tăiere mecanică, acestea pot fi clasificate în trei grupe:
– tăierea simplă (tăierea prin ştanţare);
– tăierea complexă (tăierea cu disc, bandă);
– tăierea pereche (tăierea cu foarfeci).
Din punctul de vedere al caracterului deformaţiilor de contact al materialului în zona
interacţiunii lui cu instrumentul de tăiere, este dificil să se evidenţieze deformaţiile
preponderente în fiecare procedeu.
În legătură cu aceasta, este foarte indicată o scurtă prezentare a proprietăţilor
materialelor pentru confecţii, din punct de vedere a influenţei lor asupra procesului de tăiere.
Proprietăţile mecanice ale materialelor textile por fi determinate în funcţie de
proprietăţile materialului primar, de fineţea firelor, de torsiunea acestora, de structura
materialelor, de compactitatea acestora, de masa volumetrică, precum şi de caracterul
suprafeţei.
Se subliniază că termenul „deformaţie plastică”, aplicat la materialele pentru confecţii
textile, are un caracter convenţional, deoarece, spre deosebire de alte materiale polimerice, la
deformarea acestora, elementele structurale nu-şi pierd legătura directă, prin urmare
niciodată nu se produc modificări ireversibile. Dacă deformaţia elastică apare în cazul
încărcării şi dispare o dată cu înlăturarea sarcinii, atunci se pot afirma că pentru materialele
textile este un proces de relaxare.
Proprietăţile de deformare a materialelor textile influenţează într-o mare măsură
procesul de tăiere şi reprezintă unul dintre principalii factori ce determină parametrii şi
regimurile de prelucrare, precizia, productivitatea etc.
Este necesar să se pună accent pe comportarea materialelor la compresiune, în cazul

diferitelor procedee de tăiere şi pe influenţa acesteia la rupere, în funcţie de compoziţia
fibroasă, structură şi alţi factori.
Pe baza cercetărilor, prin suprapunerea
materialelor la compresiune, specifică diferitelor
procedee de tăiere, în diferite stadii, s-a putut
stabili interacţiunea dintre sarcina la rupere şi
compresiune (curba 1) şi dintre deformarea relativă
la compresiune şi sarcina la compresiune (curba 2),
fig. VII.9.26.
Pe axa ordonatelor, s-a notat: ε – deformaţia
relativă la compresiune, α1 – compresiunea în
cadrul căreia materialul suportă o deformare
considerabilă, fără a-şi pierde rezistenţa la rupere
(A); αII şi αIII – compresiunile ce caracterizează o
Fig. VII.9.26. scădere a rezistenţei la rupere (B, C); αIV –
compresiunea maximă (D).
Pentru studierea procesului de tăiere, un rol important îl are cunoaşterea punctului D,
ce permite aprecierea mărimii efortului de distrugere şi al componentelor acestuia, ceea ce
este important pentru calculul forţelor de tăiere.
Tăierea mecanică a materialelor, pentru confecţii textile, se efectuează cu diferite
instrumente de tăiere, care au, în mod obligatoriu, o parte tăietoare sub forma unei pene.
Partea tăietoare şi interacţiunea ei cu materialul de tăiat se caracterizează prin următorii
indicatori: gradul de ascuţire, capacitatea de tăiere şi rezistenţa, indicatori ce se condiţionează
reciproc.
Gradul de ascuţire reprezintă totalitatea parametrilor geometrici ce determină forma
şi dimensiunile tăişului şi, de asemenea, calitatea de execuţie a acestuia. Gradul de ascuţire
este determinat de unghiurile de ascuţire, precum şi de parametrii microgeometrici, mărimi
ce pot fi măsurate cu ajutorul diferitelor instrumente sau cu ajutorul microscoapelor.
Capacitatea de tăiere este o caracteristică ce determină gradul de pătrundere a lamei
în material. În mod concret, capacitatea de tăiere este determinată de gradul de ascuţire a
lamei, de proprietăţile fizico-mecanice ale materialelor, de tipul de mişcare a lamei faţă de
material şi de condiţiile de tăiere (viteza de deplasare, caracteristici tehnologice etc.).
Rezistenţa de uzură reprezintă gradul de păstrare de către lamă a capacităţii de tăiere
în anumite condiţii de lucru. Ea depinde de gradul de ascuţire a instrumentelor de tăiere, de
proprietăţile fizice ale materialului părţii tăietoare, precum şi de lucrul mecanic de tocire.
VII.9.2.2.1. Tăierea simplă - ştanţarea
În general, prin ştanţare se înţelege operaţia de

deformare plastică şi tăiere a unui material plat, într-o
ştanţă, care imprimă o anumită formă unei porţiuni din
material şi separă această porţiune de rest, sub acţiunea
forţei produsă de o presă sau de o maşină de ştanţat. În
industria de confecţii textile se aplică la: tăierea
întăriturilor pentru gulere, manşete, buzunare, detalii mici
etc. şi chiar la tăierea pieselor componente ale unei
Fig. VII.9.27. încadrări simple (fig. VII.9.27)
Tăierea prin ştanţare se realizează cu ajutorul unui cuţit, care are forma piesei şi care
primeşte o lovitură ce determină intrarea părţii ascuţite în material, obţinând detaliul cu
conturul dorit.
Materialul pentru ştanţat (fig. VII.9.28) se aşază
pe butucul de ştanţă, 2, care are rolul de a prelua efortul
suplimentar exercitat de cuţitul 1 la tăiere şi de suport
pentru aşezarea materialului.
La tăiere, este necesar ca muchia cuţitului să
depăşească suprafaţa de sprijin, pentru a se realiza o
tăiere completă a straturilor superioare ale materialului
de grosimea iniţială δ. Lovirea cuţitului se realizează
prin intermediul platformei superioare mobile, care
este acţionată cu ajutorul unui excentric sau a unui
sistem bielă-manivelă, aşezat pe arborele principal al
maşinii, care, la rândul lui, este pus în mişcare de către
un electromotor. Ansamblul acestor elemente se poate Fig. VII.9.28.
urmări în fig. VII.9.29.
Fig. VII.9.29. Elementele unei

stanţe:
1 – platformă inferioară;
2 – platformă superioară;
3 – butucul de ştanţă;
4 – cuţitul;
5 – materialul care se ştanţează.
Pentru o bună funcţionare a

maşinii de ştanţat, este necesar ca
cele două platforme să fie paralele
între ele şi paralele cu suprafaţa bu-
tucului pe care se fixează materialul.
Butucii de ştanţă se
confecţionează de obicei din lemn de
stejar sau fag. În cazul în care se
ştanţează din materiale textile, este
necesară folosirea unor butuci de
oţel sau aluminiu, pentru a se putea
obţine un contur corect al pieselor şi
pentru evitarea smulgerii în afară.
Cuţitele de ştanţă se confec-
ţionează din oţel-carbon cu conţinut
mic de carbon 9 (0,3 – 0,4%) şi au
forma detaliului sau a încadrării. În Fig. VII.9.30. Ştanţă cu pod rabatabil.
afară de tipul de ştanţa descris în fig. VII.9.29, unde platforma superioară are o mişcare de
ridicare şi coborâre, se întâlnesc şi stanţe cu pod rabatabil (fig. VII.9.30), unde tăierea
straturilor de material este rezultatul depăşirii rezistenţei la comprimare a materialului sub
apăsarea muchiei cuţitului şi a depăşirii rezistenţei la rupere a fibrelor, care sunt tensionate la
curbarea straturilor.
În industria de confecţii din ţesături se utilizează, în afară de ştanţele prezentate‚ în
principiu, şi următoarele tipuri de ştanţe:
– ştanţe plasate pe material;
– ştanţe plasate sub material;
– ştanţe de decupare cu căderea detaliilor;
– ştanţe cu cilindri:
• de antrenare;
• fără sfârşit;
• cu lame.
Ştanţele plasate direct pe material au schema de principiu descrisă în fig. VII.9.31.
Detaliile rezultate în urma procesului de ştanţare sunt antrenate într-o zonă de selectare şi
numerotare, prin intermediul unei benzi transportoare.
Fig. VII.9.31. Ştanţă plasată direct pe material.
Fig. VII.9.32. Ştanţă plasată sub material.
Deşi funcţionează pe baza unui principiu asemănător, în cazul ştanţelor plasate sub
material, în partea dreaptă a instalaţiei este antrenat ansamblul ştanţa-material, unde se
produce separarea şi selectarea detaliilor (fig. VII.9.32).
În cazul ştanţelor reprezentate în fig. VII.9.33, detaliile decupate cad în zona
platformei, unde se împerechează împreună cu celelalte detalii ale produselor în pachete
corespunzătoare comenzilor.
Schemele de principiu ale ştanţelor cu cilindrii sunt reprezentate în fig. VII.9.34,
fig. VII9.35 şi fig. VII.9.36.
În primul caz (fig. VII.9.34), antrenarea materialului, 1, împreună cu cuţitul de

ştanţare, 2, se face prin intermediul cilindrului 3.
Fig. VII.9.33.
În al doilea caz (fig. VII.9.35), tăierea se realizează în special în cazul suprafeţelor

mari. Cilindrul 1, antrenează materialul, 2, împreună cu ştanţa, 3, întregul ansamblu fiind
presat de placa 4.
În cazul stanţelor cu cilindri fără sfârşit, materialul este antrenat de aceşti cilindri, care
prezintă pe suprafaţă cuţite de forma detaliilor.
Un exemplu de ştanţare cu cilindri este cel prezentat în fig. VII.9.36, unde ştanţele 1,
fixate pe un suport, sunt antrenate de benzile transportoare 2 şi 3, împreuna cu materialul 4.
Fig. VII.9.35.
Fig. VII.9.34.
Ţinând seama de faptul că

este necesară asigurarea unei
anumite valori pentru grosimea
materialului de ştanţare, în industria
de confecţii din ţesături s-au introdus
sisteme de ştanţare, unde se
realizează o debitare simultană a mai
multor straturi de material. Un astfel
de exemplu este prezentat în
fig. VII.9.37. Fig. VII.9.36. Ştanţare cu cilindri.
Fig. VII.9.37. Sistem de ştanţare cu debitare simultană a şase straturi de material:

1 –bucăţile de material textil; 2 – cilindri de debitare; 3 – banda de antrenare
a materialelor şi semifabricatelor; 4 – platforma de tăiere; 5 – cuţitul de ştanţă.
Introducerea ştanţării în industria de confecţii a creat posibilitatea agregării operaţiilor

principale în sala de croit, prin realizarea de sisteme cu mare productivitate (fig. VII.9.38).
Fig. VII.9.38
Determinarea efortului de ştanţare. Efortul de tăiere este influenţat de grosimea

tăişului cuţitului, astfel încât la cuţite cu tăiş subţire, efortul de tăiere este mai mic decât în
cazul cuţitelor cu tăiş mai gros. Modul de producere a eforturilor din cuţit poate fi urmărit în
fig. VII.9.39, de unde rezultă dependenţa acestuia faţă de grosimea materialului pentru trei
valori ale unghiului de ascuţire (1 – valoare mică; 2 – valoare mijlocie; 3 – valoare maximă).
Dacă se consideră materialul compus dintr-o unitate de fibre în straturi (fig. VII.9.40),
la presare va rezulta o comprimare a straturilor în direcţia muchiilor cuţitului, precum şi o
alungire a straturilor în porţiunea din afara şi din interiorul cuţitului, datorită faptului că, prin
comprimare, straturile se curbează.
Fig. VII.9.40. Efectele cuţitului de tăiere asupra

Fig. VII.9.39. Diagrama efort-grosime material. materialelor.
Tăierea straturilor de material este rezultatul depăşirii rezistenţei la comprimarea

materialului sub apăsarea muchiei cuţitului şi a depăşirii rezistenţei la rupere, prin întinderea
fibrelor, care sunt tensionate la curbarea straturilor.
Diagrama eforturilor pentru o grosime oarecare se poate urmări în fig. VII.9.41. Pe
porţiunea AB a curbei, adică până la 0,4–0,5 din grosimea materialului, δ, creşterea, efortului
este aproximativ proporţională cu pătrunderea cuţitului; pe porţiunea BC, adică până la
70–80% din grosimea materialului, creşterile iau valori din ce în ce mai mari, ajungând la
valori maxime în punctul C, când începe ruperea straturilor superioare. Ruperea se
desăvârşeşte pe măsură ce cuţitul pătrunde în material.
1: 0,4 – 0,5 δ
2: 0,6 – 0,7 δ
3: 0,75 – 0,8 δ
Fig. VII.9.41. Diagrama efortului la tăiere.
Pe porţiunea CD, scăderea efortului este bruscă, datorită faptului că tăierea s-a făcut în
cea mai mare parte prin ruperea straturilor inferioare. Mărimea stratului inferior, care se rupe
sub efectul împingerii, depinde de proprietăţile specifice ale materialului. Oricum,
definitivarea tăierii prin ştanţare se realizează pentru ultimele straturi de fibre prin forfecare.
Se constată, în general, că pe ultima porţiune de fibre straturile sunt rupte. Aceasta se
datoreşte interdependenţei dintre cuţit şi material (fig. VII.9.42 şi fig. VII.9.43).
Fig. VII.9.42. Fig. VII.9.43.
Pentru a urmări această interdependenţă, se consideră un cuţit cu un unghi de tăiere β

este pătruns în material cu viteza V0.
Un punct A, aparţinând materialului, se află sub acţiunea a două forţe: forţa normală N
şi forţa de frecare F. Cele două forţe dau rezultanta R. La rândul ei, acesta se descompune
după direcţia de deplasare a cuţitului (componenta V) şi direcţia orizontală (componenta H):
Fig. VII.9.44.
H = R cos (φ + β),
unde: φ reprezintă unghiul de frecare;
β reprezintă unghiul de ascuţire.
Pentru a urmări eforturile generate de material asupra cuţitului, acesta se consideră
pătruns în material (fig. VII.9.44). La pătrunderea cuţitului, materialul se deformează în
porţiunea a,b,c,d. Se consideră această zonă supusă deformării alcătuită din straturi verticale
elementare şi se determină eforturile elementare, dH şi dV, ce acţionează asupra cuţitului la
pătrunderea acestuia în material.
Fie o coloană elementară aflata la distanţa x de tăişul cuţitului. Comprimarea relativă a
acestei coloane este:
AB h − h1
ε= = , (VII.9.10)
AC δ
x
tgβ = , (VII.9.11)
h1
1⎛ 1 ⎞
ε= ⎜h− ⎟, (VII.9.12)
δ⎝ tgβ ⎠
unde δ reprezintă grosimea materialului.
Considerând că deformarea are loc în domeniul elastic, deci după legea lui Hooke,
rezultă:
dV
σ dA
ε= = , (VII.9.13)
E E
dV
unde: σ = ;
dA
– dV reprezintă forţa elementară exercitată asupra cuţitului de către o coloană de
material de lăţime dx şi lungime b = 1 cm;
– E – modul de elasticitate transversală;
dV
ε= ,
b ⋅ dx ⋅ E
pentru b = 1 cm avem:
dV
ε= . (VII.9.14)
E ⋅ dx
Egalând expresiile, se obţine:
dV 1⎛ x ⎞
= ⎜h− ⎟. (VII.9.15)
E ⋅ dx δ ⎝ tgβ ⎠
Separând variabilele, rezultă:
E⎛ x ⎞
dV = ⎜h − ⎟ dx. (VII.9.16)
δ⎝ tgβ ⎠
După integrare, rezultă componenta verticală ce acţionează asupra unui centimetru
din lungimea cuţitului:
htgβ
htgβ E⎛ x ⎞ E⎡ x2 ⎤
V= ∫0 ⎜
δ⎝
h − ⎟
tgβ ⎠
dx = ⎢
δ ⎣⎢
hx − ⎥
2tgβ ⎦⎥
0
; (VII.9.17)
E 2
V= h tgβ. (VII.9.18)
2δ
Sub acţiunea acestei componente, coloanele, având aria bazei egală cu b · dx, tind să
se dilate. Această dilatare a coloanelor verticale este împiedicată de rezistenţa pe care o opun
coloanele vecine.
Forţa cu care acţionează coloanele vecine este:
dH = ε1 ⋅ E0 ⋅ dh, (VII.9.19)
relaţie dedusă pe bază de raţionament.
Dacă:
ε ⋅ E ⋅ dA = dV , (VII.9.20)
ε ⋅ E ⋅ dx = dV . (VII.9.21)
Asupra coloanei orizontale cu baza de suprafaţă:
dA1 = b ⋅ dh (b = 1 cm)
acţionează eforturi asemănătoare celor deduse.
ε1
Raportul = µ reprezintă coeficientul Poisson, iar ε1, deformaţia relativă în direcţie
ε
perpendiculară pe direcţia de tăiere a cuţitului.
Deci:
ε1 = µ ⋅ ε. (VII.9.22)
Dilatarea orizontală a coloanei elementare verticale cu baza de arie dA = l · dx, este
egală cu:
µ ⋅ ε ⋅ dx = ε1 ⋅ dx, (VII.9.23)
iar dilatarea orizontală a tuturor coloanelor ce se găsesc pe linia Ad, deci în porţiunea limitată
de x şi tgβ, notată cu λ,este:
htgβ htgβ
λ= ∫ ε1 ⋅ dx = ∫ µ ⋅ ε ⋅ dx. (VII.9.24)
x x
Ţinând seama de expresia găsită pentru:
1⎛ x ⎞
ε = ⎜h− ⎟
δ⎝ tgβ ⎠
htgβ
µ ⎛ x ⎞ µ⎛ x2 ⎞
∫
htgβ
λ= ⎜h− ⎟ dx = ⎜⎜ hx − ⎟ =
2tgβ ⎟⎠
x
δ ⎝ tgβ ⎠ δ⎝
x (VII.9.25)
µ 2 h2 x2 µh 2 x2
h tgβ tgβ − hx + = tgβ − hx + .
δ 2 2tgβ δ2 2tgβ
Deformaţia relativă orizontală medie a coloanei care are ca baza (h · tgβ · x)· l este:
λ
ε1 = =
h ⋅ tgβ − x
µ ⎛ 2 x2 ⎞ 1
= ⎜⎜ h tgβ − 2 ⋅ hx + ⎟⎟ =
2δ ⎝ tgβ ⎠ h ⋅ tgβ − x
(VII.9.26)
µ 1 h 2 ⋅ tg 2β − 2hx ⋅ tgβ + x 2
= =
2δ tgβ h ⋅ tgβ − x
µ ( h ⋅ tgβ − x )
2
µ ⎛ x ⎞
= = ⎜h− ⎟.
2δ ⋅ tgβ h ⋅ tgβ − x 2δ ⎝ tgβ ⎠
Efortul elementar pe direcţia orizontală:
dx
dH = ε1 ⋅ E ⋅ dh, dx = dh ⋅ tgβ → dh = .
tgβ
După înlocuirea expresiei lui ε1 în dH, rezultă:
µ ⎛ x ⎞ dx
dH = ⎜h− ⎟⋅ E ⋅ . (VII.9.27)
2δ ⎝ tgβ ⎠ tgβ
Deoarece:
E⎛ x ⎞
dV = ⎜h− ⎟ dx,
σ⎝ tgβ ⎠
rezultă:
µ
dh = dV . (VII.9.28)
2tgβ
După integrare:
µ
H= V. (VII.9.29)
2tgβ
În cazul general de deformare, când:
ε ⋅ E0 = σν ,
ţinând seama de expresia lui V, rezultă:
1 1
µ ⎛ E0 ⎞ ν 1 1+ ν
H= h tgβ. (VII.9.30)
2tgβ ⎜⎝ δ ⎟⎠ 1 + 1
ν
Cercetările experimentale au stabilit pentru exponentul ν valori cuprinse între 0,8 şi 1.
Luând în discuţie relaţia:
µ
H= V, (VII.9.31)
2 ⋅ tgβ
pentru:
µ = 2 · tgβ, H = V;
µ > 2 · tgβ, H > V;
µ < 2 · tgβ, H < V.
În condiţii practice:
β > 15° şi ν < 0,5, deci V > H.
Valorile mari ale componentei H duc la modificarea conturului cuţitului şi, deci, la
modificarea formei detaliilor tăiate, conducând, în timp, la obţinerea unor piese cu abateri
dimensionale mari.
Mărimea forţei totale ce acţionează asupra feţei înclinate a cuţitului este:
R = H 2 +V 2 . (VII.9.32)
Pentru ν < 0,5° şi β >15°, H este mic, în comparaţie cu V şi în calculele practice: R = V.

Coeficientul lui Poisson, µ, pentru piele, cauciuc şi textile, este o mărime variabilă. El
este foarte apropiat de zero la tensiuni mici, deoarece, în acest caz, deformaţia se produce în
contul compactizării materialului. În astfel de cazuri nu există dilatări transversale.
Cunoscând efortul pe unitatea de lungime, se poate determina efortul total de tăiere a
unui de taliu cu relaţia:
P = p ⋅ L ⋅ K1 ⋅ K 2 ⋅ K 3 [kgf/mm], (VII.9.33)
unde: p este efortul unitar de tăiere, în dcN/mm;

L – lungimea conturului detaliului;
K1 – coeficient dependent de unghiul de tăiere; are valori cuprinse între 1 şi 1,8;
K2 – coeficient dependent de grosimea muchiei cuţitului (1–3,5);
K3 – coeficient dependent de scurtarea cuţitului prin tocire (>1).
VII.9.2.2.2. Tăierea complexă

Operaţia de secţionare, împreună cu operaţia de tăiere a şpanului, fac parte din croirea
mecanică propriu-zisă şi reprezintă principalele procedee de tăiere complexă. Secţionarea
şpanului este operaţia în care şpanul se divizează în secţiuni, pentru a putea fi transferat la
maşina de croit fixă. Operaţia de secţionat este impusă de grosimea şi mărimea şpanului, care
atunci când are lungime mare, ţesătura desfăcută şi un număr mare de straturi, nu poate fi
transportat în condiţii optime la maşina de decupat detaliile. Şpanul se secţionează
transversal sau longitudinal, iar numărul secţiunilor este determinat de lungimea şi de
volumul lui.
Operaţia de secţionat se efectuează cu maşini mobile de croit, care pot fi de două
tipuri: cu disc sau cu cuţit vertical.
În cazul maşinii mobile cu disc, datorită faptului că tăierea se face după circumferinţă,
cuţitul intră în stivă pe lăţimea dată de relaţia de mai jos:
l = 2 R 2 − ( R − h )2 . (VII.9.34)
Pentru realizarea unei bune tăieri, este

necesar ca înălţimea stivei să nu depăşească 0,4
din diametrul cuţitului (fig. VII.9.45). Maşina
mobilă de croit cu cuţit vertical diferă de
maşina de croit cu disc prin forma cuţitului şi
prin modul de funcţionare.
Principiul de funcţionare este asemă-
nător principiului bielă-manivelă. Din şpanul
secţionat este necesară decuparea în serie a
detaliilor componente ale produsului. La
efectuarea acestei operaţii este necesar să fie
respectate următoarele condiţii:
• tăierea şpanului se va face numai pe
Fig. VII.9.45. linia de trasaj, respectându-se astfel condiţiile
dimensionale ale detaliului;
• straturile de ţesătura care formează şpanul să fie suprapuse fără neregularităţi,
pentru a se evita micşorarea unor detalii;
• la ţesăturile lucioase, cu coeficient ridicat de alunecare, şpanul pentru decupat se va
fixa fie cu cleme de fixare, fie prin puncte;
• la decuparea detaliilor se detaşează în primul rând detaliile cu dimensiuni mari,
pentru ca pe acestea să se depună celelalte detalii ale produsului. Această condiţie este
determinată de asigurarea păstrării în bune condiţii a pachetelor de detalii;
• detaliile decupate din şpan se aşază în pachete, pe mărimi de produse, în
conformitate cu combinaţia din şpan. Tăierea şpanului se realizează cu maşini fixe de croit,
ce pot fi înzestrate cu 2,3 sau 4 roţi.
Consideraţii asupra produsului de tăiere. La tăierea materialelor cu ajutorul

maşinilor de croit are loc o mişcare complexă a cuţitului faţă de material, din care cauză
unghiul de tăiere este cu totul altul decât unghiul de ascuţire al cuţitului.
Procesul de tăiere, la maşinile de croit cu funcţionare continuă, este reprezentat în
fig. VII.9.46.
În figură s-a notat: VA – viteza de deplasare în plan orizontal a cuţitului sau a

materialului, VB – viteza de deplasare în plan vertical a cuţitului.
În reprezentările de mai sus, avansarea cuţitului în material, deci tăierea, se face sub
acţiunea combinată a vitezei cuţitului şi materialului. Unghiul α reprezintă, în toate situaţiile,
unghiul de ascuţire, atât la maşinile fixe, cât şi la cele mobile.
Efectul compunerii celor două mişcări se poate urmări în fig. VII.9.47.
Fig. VII.9.46. Procesul de tăiere la maşini de croit continuu.
Fie punctul A, comun materialului şi cuţitului, supus succesiv celor două mişcări:
după timpul t, punctul A se va afla în punctul A1, deplasându-se cu viteza VA şi în A2, la
deplasarea cu viteza VB.
Spaţiul parcurs în cele doua cazuri este:
AA1 = VA · t,
AA2 = VB · t.
Presupunând că cele două mişcări au loc
simultan, atunci punctul A se va deplasa în
acelaşi timp sub acţiunea celor două viteze, deci
sub acţiunea unei viteze rezultante, dată de
relata:
VR = V A2 + VB2 . (VII.9.35)
Considerând cazul tăierii numai sub
acţiunea în plan orizontal, adică sub acţiunea lui Fig. VII.9.47.
VA, în timpul t punctul se va afla în punctul B1 şi
B2 (fig. VII.9.48).
Distanţa B1B2 este egală cu grosimea cuţitului în punctul considerat, măsurată
perpendicular pe direcţia de avansare a cuţitului. Tăierea în acest caz se face sub acţiunea
cuţitului sub unghiul α.
Dacă peste deplasarea în plan orizontal se suprapune deplasarea în plan vertical a
cuţitului, atunci, sub acţiunea vitezei rezultante, VR, punctul A se va afla în punctele C1 şi C2.
Datorită faptului că deplasarea după orizontală este aceeaşi ca în cazul precedent,

rezulta relaţia:
C1C2 = B1B2.
Unind punctul A cu extremităţile segmentului C1C2, se obţine unghiul α1, după care se
face tăierea. Valoarea unghiului α se va determina din figură după cum urmează:
α BB1 α1 CC1
tg = tg = . (VII.9.36)
2 AB 2 AC
Fig. VII.9.48.
Ţinând seama ca BB1 = CC1, obţinem:

α α
AB ⋅ tg = AC ⋅ tg 1 ,
2 2
AB = VA · t,
AC = VR · t,
α α
VA ⋅ t ⋅ tg = VR ⋅ t ⋅ tg 1 ,
2 2
α1 α V
tg = tg ⋅ A ,
2 2 VR
α VA α 1
tg = ⋅ tg ,
2 VA2 + VB2 2 VB2
1+
VA2
α1 α 1
tg = tg ⋅ . (VII.9.37)
2 2 2
⎛ VB ⎞
1+ ⎜ ⎟
⎝ VA ⎠
Analizând această relaţie, se observă că unghiul α1 care se numeşte unghi de tăiere, are
valori cu atât mai mici cu cât valoarea radicalului este mai mare. În cazurile limită, când
VA = 0, α1 are valoarea minimă. În acest caz nu există tăiere.
Când VB = 0, atunci unghiul de tăiere, α1, este egal cu unghiul de ascuţire, α. Unghiul
V
α1 scade atunci când valoarea B creşte. Creşterea acestui raport este posibilă fie prin
VA
reducerea vitezei VA fie prin creşterea vitezei VB. Reducerea vitezei VA este limitată de
obţinerea unei productivităţi admisibile practic. Rămâne, deci, ca pentru obţinerea unghiu-
rilor de tăiere mici să se folosească viteze de deplasare a cuţitului mari.
În practică se aleg pentru VA valori între 120 şi 220 mm, iar pentru VB valori între 10 şi
20 m/s. Variaţia unghiului de tăiere, la diferite valori ale raportului VB/VA, este arătată în
fig. VII.9.49.
Fig. VII.9.49.
Din punct de vedere fizic,

reducerea unghiului de tăiere este
echivalentă cu folosirea unui cuţit
mai ascuţit. Cu cât unghiul de tăiere
este mai mic, se poate considera
cuţitul mai bine ascuţit şi deci efortul
de tăiere mai mic. Geometric,
reducerea unghiului de tăiere se
explică prin reducerea unghiului
urmei rămase pe planul de secţionare
a cuţitului.
Pentru a se mări influnţa
reducerii unghiului de tăiere asupra
Fig. VII.9.50 solicitării cuţitului este necesar să se
urmărească valoarea lucrului
mecanic în timpul tăierii. Dacă se consideră fig. VII.9.50, se poate vedea că, în cazul tăierii
sub acţiunea cuţitului pe orizontală, asupra cuţitului apasă forţa P1, îndreptată în direcţia VA.
Dacă se considera tăierea sub acţiunea forţei rezultante, asupra cuţitului va apasă o forţă P2,
îndreptată în direcţia rezultantei.
Raportul VB/VA se menţine în astfel de limite încât VB să nu fie mai mare deci 100 VA,
deoarece unghiul de tăiere se reduce foarte puţin, iar consumul de energie şi sarcinile iniţiale
se măresc. În afară de aceasta, în urma frecării dintre scula tăietoare şi material, cresc
considerabil degajările de căldură, ceea ce duce, având în vedere conductibilitatea termică
redusă a materialelor pentru confecţii, la distracţia termică a marginilor. La tăierea
materialelor sintetice, pe lângă topirea marginilor, se ajunge la acoperirea cu un strat de
material, ceea ce duce la pierderea capacităţii de tăiere. Răcirea se face cu pulberi
antiadezive.
Însemnând distantele parcurse cu S1 şi S2, atunci lucrul mecanic de tăiere este:
L1 = P1 ⋅ S1 L2 = P2 ⋅ S2 . (VII.9.38)
În ambele cazuri, lucrul mecanic este egal, deci:
P1 ⋅ S1 = P2 ⋅ S 2 ,
P1 ⋅ S1
P2 = ,
S2
dar:
S1 = VA ⋅ t , S2 = VR ⋅ t ,
VA
P2 = P1 ⋅ .
VR
Înlocuind VR = VA2 + VB2 , atunci obţinem:
VA 1
P2 = P1 = . (VII.9.39)
VA2 + VB2 ⎛V ⎞
2
1+ ⎜ A ⎟
⎝ VB ⎠
Variaţia efortului de tăiere urmează aceeaşi lege ca şi variaţia unghiului de tăiere.
Deci, la creşterea raportului VB/VA, efortul de tăiere se reduce simţitor. Această reprezentare a
procesului de tăiere este valabilă pentru cazul când cele două viteze au direcţii perpendiculare
una pe alta şi acelaşi sens, adică în cazul maşinilor fixe de croit.
Fig. VII.9.51. Fig. VII.9.52.
În cazul cuţitului vertical (fig. VII.9.51), valoarea vitezei VB este variabilă, primind
valori de la zero până la deplasarea maximă a glisierei. În cazul sistemului bielă-manivelă,
sensul vitezei este alternativ. Variaţia vitezei face ca însumarea vectorială a celor două viteze
să dea rezultate diferite, în funcţie de viteza de deplasare a cuţitului, VB.
La valoarea maximă a vitezei VB se obţine şi valoarea maximă a vitezei rezultante VR.
Când viteza cuţitului devine egală cu zero, la schimbarea sensului mişcării, VR devine
egală cu VA . Aceasta variaţie continuă a vitezei rezultante de tăiere, face ca unghiul de tăiere
să fie variabil în timp, fapt care duce la eforturi de tăiere de valori diferite şi la o solicitare
neuniformă la tăiere.
În cazul maşinii cu disc, însumarea vectorială a celor două viteze este diferită în
puncte diferite; astfel, în punctul de contact (fig. VII.9.52) al cuţitului cu stratul de sus al
materialului, viteza cuţitului, îndreptată tangenţial la aceasta, face cu viteza de deplasare în
plan orizontal un unghi mai mic de 90°; acest unghi atinge valoarea maximă de zero grade
atunci când cuţitul este în contact cu straturile inferioare ale materialului; scăderea unghiului
pe care îl fac cei doi vectori face ca valoarea vitezei rezultante să crească, fapt echivalent cu
reducerea unghiului de tăiere şi, implicit, reducerea efortului de tăiere. În cazul maşinilor
mobile cu cuţit vertical, variaţia în timp a efortului de tăiere şi corespunzător variaţiei maşinii
de tăiat este reprezentată în fig. VII. 9.53.
Fig. VII.9.53. Variaţia efortului de tăiere în

timp la maşinile mobile cu cuţit vertical:
A – pătrunderea în material; B – definitivarea
tăierii şi schimbarea sensului de mişcare;
C – punctul extrem de jos al cuţitului,
corespunzător unei noi poziţii de tăiere;
D – punctul corespunzător ieşirii cuţitului din
material; E – punct de pătrundere în material,
deci corespunzător începerii unui nou ciclu.
Transformarea parametrilor geometrici ai lamelor tăietoare, în funcţie de poziţia lor

faţă de materialul de tăiat în procesul tăierii, poate fi urmărită şi în cazul tăierii cu cuţitul.
Tăierea simplă se poate realiza în acest caz pe două scheme cinematice. În cazul când
deplasarea relativă a instrumentului de tăiere şi a materialului se produce în planuri reciproc
perpendiculare, unghiul de înclinare, α, al muchiei tăietoare, la suprafaţa materialului de
tăiat, este drept şi planul de tăiere coincide cu planul de formare al unghiului de ascuţire.
Deci, unghiul de tăiere αt = α (fig. VII.9.54,a).
În cazul tăierii în unghi oblic, cu o modificare a unghiului β, de înclinaţie a muchiei
tăietoare faţă de suprafaţa materialului, se observă o transformare a unghiului de tăiere în
funcţie de mărimea de înclinaţie şi de sensul vectorului viteză faţa de mişcarea sculei
tăietoare şi a materialului.
Fig. VII.9.54.
Dacă prin punctul a (fig. VII.9.54,b), aflat în vârful muchiei tăietoare, se duce o
dreaptă AA1, paralelă cu direcţia vitezei de tăiere, atunci ea va fi traiectoria mişcării relative a
sculei şi materialului. Această dreaptă este generatoarea suprafeţei de tăiere şi simultan urma
planului de tăiere în procesul tăierii. Dreapta AA2 este urma planului de definire a unghiului
geometric al ascuţirii.
Corelaţiile dintre unghiurile de ascuţire şi tăiere, la diferite sensuri ale mişcării
relative, se determină conform indicaţiilor din fig. VII.9.54, a şi fig. VII.9.54, b.
În cazul mişcării relative, orizontale triunghiul AB1C1 se află în planul de definire al
planului de ascuţire α, iar triunghiul ABC, în planul de tăiere. Aceste două planuri formează
unghiul γ. Din aceste două triunghiuri rezultă:
α B1 A2 α t BA1
tg = ; tg = ; (VII.9.40)
2 AA2 2 AA1
(B1A2 = BA1, deoarece: B1C1 = BC);
αt α
AA1 ⋅ tg = AA2 ⋅ tg ;
2 2
AA2 = AA1 ⋅ cos γ.
Rezultă:
αt α
= tg cos γ.
tg (VII.9.41)
2 2
Incluzând, în cazul deplasării pe orizontală γ = 90 − β, se obţine:
αt α α
tg = tg cos(90 − β) = tg sin β,
2 2 2
αt α
= tg sin β.
tg
2 2
În cazul mişcării relative în sens vertical (fig. VII.9.54,b), aceleaşi planuri formează
unghiul γ care, în cazul dat, corespunde unghiului de înclinaţie β. De aceea:
α α
tg t = tg cos β. (VII.9.42)
2 2
Graficele de variaţie ale unghiului de tăiere în funcţie de unghiul de înclinare β, la o
valoare a unghiului de ascuţire α egală cu 20° sunt prezentate în fig. VII.9.54,c.
Fig. VII.9.54, c. Variaţia unghiului de tăiere αt

în funcţie de unghiul de înclinare β:
1 – mişcarea pe orizontă; 2 – mişcarea pe
verticală.
Din analiza funcţiilor şi graficelor, rezultă că unghiul de tăiere poate primi valori în
limitele 0 < αt ≤ α. În cazul particular α = αt , adică unghiul de tăiere ia valoarea sa maximă,
la valori extreme ale unghiului de înclinaţie, β = 90° (curba 1) şi β = 0 (curba 2). După cum se
ştie, efortul de tăiere în acest caz este maxim.
La o mişcare relativă verticală, o reducere serioasă a unghiului de tăiere αt (curba 2) şi
o dată cu aceasta şi a efortului de tăiere pot fi obţinute la valori mari ale unghiului de
înclinaţie. De exemplu, dacă αt = 20°, atunci, la β = 30°, αt = 17°30’, iar la β = 60°, αt =
10°20’.
Totuşi, pe măsura creşterii unghiului de înclinaţie β, creşte considerabil efortul de
deplasare a materialului faţă de cuţit, ceea ce duce la reducerea preciziei de tăiere şi
necesitatea de a lua măsuri suplimentare de fixare a semifabricatului. De aceea, unghiul de
înclinaţie se alege de obicei de cel mult 30°–45°, în funcţie de proprietăţile mecanice ale
materialului prelucrat.
La deplasarea relativă orizontală, se observă un tablou invers, în sensul că reducerea
unghiului de tăere este o funcţie directă de modificarea unghiului de înclinaţie (curba 1). Mai
mult unghiul de reducere a valorilor unghiului de lucru al tăierii se măreşte o dată cu
reducerea unghiului β. Astfel, la α = 20° şi β = 60°, valoarea unghiului αt se reduce cu 2–3°,
iar la β = 30°, de aproape două ori. Este uşor de observat că pe măsură ce unghiul β se
măreşte, linia de contact, AC, a instrumentului cu materialul, se calculează cu relaţia:
c
AC = , (VII.9.43)
sin β
unde c reprezintă lăţimea cuţitului.
La valori mici ale unghiului β, pe de o parte se reduce mult precizia tăierii materialului
după contururi curbate, pe de alta parte, la tăierea pe linia dreaptă, se măreşte spaţiul parcurs
de cuţit la începutul şi la sfârşitul tăierii. De aceea se alege o valoare a unghiului între 20° şi
30°, în funcţie de materialul de tăiat.
Se poate obţine o reducere a unghiului de tăiere, fără a modifica mult unghiul β, la
tăierea materialelor rigide folosind profile ale muchiilor tăietoare în formă de fierăstrău.
h
În acest caz, o importantă hotărâtoare o are raportul . Cu cât valoarea acestui raport
z
este mai mică, cu atât unghiul de înclinaţie a muchiei tăietoare va fi mai mare, iar la o
deplasare verticală, unghiul de tăiere va fi mai mic. În acest caz, pentru un profil zimţat,
unghiul β va fi constant.
Dacă muchia tăietoare are profil ondulat, unghiul de tăiere depinde de punctul în care
vârful muchiei va interacţiona cu materialul de tăiat. Astfel, în punctele din vârful undei
unghiul se măreşte, iar la baza undei, se va apropia de 90° şi la o deplasare verticală, unghiul
αt se va apropia de valoarea minimă.
Unghiul de lucru la tăierea simplă, aşa cum s-a arătat la unghiurile active β, se
deosebeşte practic de unghiul de ascuţire al sculei. Se poate obţine transformarea evidentă a
unghiului de tăiere la tăierea complexă, iar instrumentului de tăiere, în afara mişcării de
lucru, i se imprimă o mişcare suplimentară.
La tăierea în pereche (fig. VII.9.54, d), ca şi în cazul celei simple elementare, se poate
observa o transformare neesenţială la unghiului de tăiere. Aici, reducerea eforturilor de tăiere
se produce, în principal, pe baza repartizării materialului, concomitent, pe două muchii
tăietoare. Dacă însă deplasarea lor relativă se produce normal la suprafaţa materialului
(ştanţare, forfecare cu cuţite paralele), atunci αt = α.
Fig. VII.9.54, d.
La tăierea cu foarfecele cu cuţite înclinate, transformarea unghiului de tăiere se

produce după o analogie apropiată cu tăierea cu cuţitul şi, practic, în acest caz, αt = α cosβ.
Unghiul de înclinaţie la aceste foarfece, notat cu β, în procesul tăierii, este constant. Tăierea
cu foarfecă cu pârghie se caracterizează prin aceea că, în procesul de tăiere, unghiul de
înclinaţie a muchiilor tăietoare faţă de materialul de tăiat este o mărime variabilă şi se
modifică în limitele 90° < β < 0°. În legătură cu aceasta, şi unghiul de tăiere într-o singură
curbă se modifică, în concordanţă cu modificarea unghiului β.
Trebuie să menţionăm că geometria cuţitelor fixate pe o articulaţie este astfel încât, la
modificarea unghiului β, ele se ating unul de altul într-un singur punct. Cuţitele, având o
curbură mică, orientată spre înainte, asigură alipirea muchiilor tăietoare într-un punct. Deci,
tăierea materialelor în orice moment se produce într-un punct A.
Analizând diferitele poziţii ale acestui punct în procesul de tăiere, este uşor de
observat că fiecăreia dintre ele îi corespunde un unghi propriu de înclinaţie şi, în consecinţă,
un unghi de tăiere.
Dacă printr-un punct A se trasează un punct de definiţie a unghiului geometric de
ascuţire, a cărui urmă va corespunde dreptei AB, atunci în această secţiune se va afla unghiul
α. Dreapta AC, trasată în direcţia mişcării de lucru, este urma planului de tăiere pe care se
află αt.
Unghiul dintre aceste unghiuri, γ, corespunde ca mărime unghiului β. Acest lucru este
evident. Aşadar, în mod analog concluziilor efectuate la analiza transformării unghiului de
lucru pentru tăierea cu cuţitul, tratată anterior, în punctul A, αt = α cosβ. În punctul A1
unghiul β va fi mai mic şi, deci, αt va fi mai mare.
De obicei, la tăierea materialelor pentru confecţii cu foarfece manuale cu pârghii,
unghiul β nu depăşeşte 20–25°, şi de aceea unghiul de tăiere se va modifica în limite reduse,
de 1–0,9α.
Influenţa elementelor încadrării materialelor asupra productivităţii la croire. În

ansamblu, la sala de croit, lucrările se împart în două mari grupe:
– lucrări de şpănuire propriu-zisă, referitoare la operaţiile executate de către un singur
muncitor sau grup de muncitori;
– lucrări pentru prelucrarea şpanului, ce includ operaţiile de verificarea încadrării,
marcare;
– secţionarea şpanului şi eliberarea mesei pentru deplasarea secţiunilor la maşina de
croit.
Ansamblul lucrărilor de pregătirea materialelor pentru croit cuprinde:

– controlul şi preluatul şpanului sub formă de secţiuni;
– transportul secţiunilor la maşina fixă;
– croirea după contur a pieselor fixe;
– reglarea şi întreţinerea maşinilor de croit,
– schimbarea benzii;
– ascuţirea benzii.
Durata de croire este influenţată de:
– complexitatea produsului;
– numărul de straturi în şpan;
– gradul de încărcare cu piese a suprafeţei de croire;
– structura şi fineţea firelor ţesăturii.
Durata de croire influenţează, la rândul ei, producţia practică a maşinii de croit fixe.
Un mod de calcul al acesteia este următorul:
T
Pp = [şpanuri/T], (VII.9.44)
td
unde: T reprezintă timpul de tăiere al unui şpan, în min;
td′ – timpul necesar tăierii unei foi de şpan, în min;
td = td′ ⋅ n; (VII.9.45)
n – numărul de foi în şpan.
td′ = Top ⋅ C. (VII.9.46)
Top′ = Top ⋅ C
S = L ⋅ l, (VII.9.47)
unde: S reprezintă suprafaţa şpanului, în m2, şi se calculează cu relaţia:
L – lungimea şpanului, în m;
l – lăţimea şpanului, în m;
Top′ – timpul necesar tăierii unui m2 de ţesătură, ţinându-se seama de opriri, în min;
Top – timpul opţional de croire, neţinând seama de opriri, în m.
T
C= , (VII.9.48)
T − (Tpi = Tdl = Ton )
unde: C este coeficientul de amplasare;
T – durata schimbului, în min;
Tpi – timp de pregătire şi încleiere;
Tdl – timp de odihnă şi necesităţi fireşti.
Top = CT ⋅ Csk1 ⋅ N k2
unde: CT reprezintă o constantă generală, specifică tipului de material, cu următoarele valori:
CT = 27,855 (ţesături subţiri);
CT = 5,9675 (ţesături groase);
Cs – consumul specific, în m2;
N – numărul de foi în şpan;
k1 – exponentul consumului specific:
k1 = 0,346 (ţesături subţiri);
k1 = 0,125 (ţesături groase);
k2 – exponentul numărului de foi în şpan;
k2 = 1,07 (ţesături subţiri);

k2 = 0,7378 (ţesături groase).
Valoarea timpului operaţional de croire se poate determina şi utilizând nomograme
special întocmite, cum sunt cele descrise în fig. VII.9.55, a şi fig. VII.9.55, b,
corespunzătoare ţesăturilor subţiri şi groase, de unde rezultă factorii principali de influenţă,
numărul de foi, consumul specific.
Cunoscând lungimea şi lăţimea şpanului, se poate determina timpul de croire şi de
separare a şpanului cu relaţia:
Fig. VII.9.55.
t0 = L ⋅ tc ; (VII.9.49)
L = l ⋅ a ⋅ b; (VII.9.50)
t0 = l ⋅ a ⋅ c ⋅ t c , (VII.9.51)
unde: L reprezintă lungimea totală a liniei de tăiere corespunzătoare suprafeţei şpanului cu
dimensiunile a şi b, respectiv lungimea şi lăţimea acestuia şi valorii l, ce reprezintă
lungimea liniei de contur corespunzătoare unui m2 din suprafaţa şpanului;
tc – timpul de croire corespunzător unui metru din lungimea totala a liniei de contur.
Fig. VII.56. Tipuri de agregate:

a – sistem 1; b – sistem 2; c – sistem 3.
Timpul de separare a şpanului se calculează cu relaţia:

ts = l ⋅ a ⋅ b ⋅ tl , (VII.9.52)
unde: t1 reprezintă timpul de separare a unui metru din lungimea de tăiere.
În aceste condiţii:
T
Pp = [şpanuri/schimb], (VII.9.53)
t0 + ts
unde: Pp reprezintă producţia practică a maşinilor de croit, care se poate exprima în: m, m2,
kg, bucăţi etc.
În fig. VII.9.56, a, b, c sunt reprezentate agregate de mare complexitate, care duc la
creşterea evidenta a productivităţii muncii la sala de croit.
VII.9.2.3. Utilaje pentru tăierea materialelor textile

Operaţiile de tăiere a materialelor textile pot fi realizate prin procedee diferite,
folosind o gamă largă de unelte tăietoare: cuţite, fascicule de raze laser, jeturi de apă sub
presiune, jeturi de plasmă etc.
Cel mai cunoscut şi folosit procedeu este cel mecanic, ce utilizează unelte de tip cuţit.
În cadrul sălii de croit, tăierea materialelor textile stratificate poate avea ca scop
tehnologic secţionarea şpanurilor sau decuparea reperelor din secţiunile de şpan. Alte
operaţii de tăiere pot avea ca scop tăierea benzilor pentru dublarea sau bordarea marginilor
produselor de îmbrăcăminte, recroirea unor repere etc.
VII.9.2.3.1. Utilaje pentru secţionarea şpanurilor

Operaţia de secţionare se impune a fi realizată în cazul unor şpanuri cu lungime mai
mare de 1,5 m, ce trebuie deplasate manual, în vederea decupării reperelor pe contur. Atunci
când decuparea se realizează cu maşini automate, ce se deplasează pe întreaga suprafaţă a
şpanului, nu se mai pune problema secţionării.
Liniile de secţionare se prevăd, la operaţia de încadrare, cu distanţe între ele de
max. 1,5 m. Forma liniilor de secţionare, precum şi distanţa minimă dintre reperele încadrate
de o parte şi de alta a liniei de secţionare, trebuie să ţină cont de tipul utilajului folosit.
La realizarea operaţiei de secţionare trebuie respectate unele condiţii tehnice
referitoare la:
– păstrarea poziţiei straturilor din şpan;
– dimensiunile secţiunilor să permită transportul şi manevrarea în condiţii optime la
maşina de decupat;
– linia de secţionare să nu se abată de la traseul stabilit pe încadrare.
Secţionarea se realizează cu maşini ce au ca unealtă tăietoare un cuţit sub formă de
bandă, disc sau poligon cu 4, 6, 8 sau 10 laturi arcuite. Deplasarea maşinii pe linia de
secţionare se realizează manual, fiind facilitată de existenţa unei platforme cu role.
VII.9.2.3.1.1. Maşini de secţionat cu cuţit bandă
Este cel mai utilizat tip de maşină de secţionat, datorită calităţii superioare a tăierii.
Unealta tăietoare este un cuţit bandă verticală, cu mişcare rectilinie-alternativă. Poziţia
perpendiculară a cuţitului pe suprafaţa şpanului determină similitudini în tăierea tuturor
Fig. VII.9.57. Maşini de secţionat cu cuţit bandă.
straturilor, punctele de tăiere simultană plasându-se pe aceeaşi verticală. Acţionarea cuţitului

este realizată de la un electromotor (fig. VII.9.57) printr-un mecanism bielă-manivelă.
Manivela 1 este realizată sub forma unui disc, la care, datorită decupajelor, centrul de
greutate nu coincide cu centrul de rotaţie. Plasarea centrului de greutate în poziţie diametral
opusă articulaţiei 2 cu biela conduce la micşorarea forţelor de inerţie la pornirea sau oprirea
maşinii. Acest tip de manivelă cu contragreutate este specific şi altor utilaje din domeniul
confecţiilor textile, inclusiv maşinilor de cusut. Biela 3 are mişcare plan-paralelă şi se
articulează, prin extremitatea inferioară, cu piatra de culisă 4, pe care se fixează cuţitul 5.
Piatra de culisă se deplasează într-o culisă verticală, ce se prelungeşte la partea inferioară cu
ghidajul 6 al cuţitului. Acest ghidaj conferă cuţitului rezistenţă mai mare la flambare.
În poziţia extremă inferioară, vârful cuţitului 5 trebuie să se plaseze cu 3–5 mm sub
nivelul platformei 7, pentru a asigura tăierea straturilor inferioare ale şpanului. Bara
protectoare, ce glisează liber pe verticală, este plasată în faţa cuţitului, pentru a asigura
protecţia operatorului şi are la partea inferioară o talpă, pentru presarea şpanului.
Centrul de greutate al maşinii este plasat la partea superioară, astfel că, datorită
neechilibrării, apar vibraţii, ce se accentuează o dată cu creşterea turaţiei electromotorului şi a
vitezei de deplasare a cuţitului. Viteza verticală a cuţitului nu este constantă în timp, ci îşi
schimbă periodic mărimea şi sensul. În momentul inversării sensului de mişcare al cuţitului,
viteza verticală este egală cu zero, adică pentru câteva fracţiuni de secundă are loc o tăiere
prin apăsare.
Maşinile sunt prevăzute şi cu un sistem de ascuţire, format în principal din două
discuri abrazive, plasate de o parte şi de alta a cuţitului.
Fig. VII.9.58. Diferite forme ale cuţitului bandă.

Cuţitele se realizează din oţel special, au o grosime de 1–1,5 mm, o lăţime de

10–20 mm şi o lungime de 100–250 mm. Dimensiunile cuţitului influenţează precizia de
tăiere, iar în funcţie de lungimea cuţitului şi mărimea cursei acestuia se adoptă înălţimea
şpanului.
În fig. VII.9.58 se prezintă diverse tipuri de cuţite, la care diferă profilul marginii
lamei. Marginea lamei tăietoare poate fi dreapta, în trepte, ondulată sau zimţată în diverse
moduri. Lamele zimţate se adoptă la tăierea ţesăturilor dure, a înlocuitorilor de piele etc., iar
cele ondulate la tăierea materialelor apretate şi a materialelor sintetice.
Forma extremităţii inferioare a cuţitului se adoptă în funcţie de materialul ce trebuie
tăiat. Cele mai utilizate forme sunt cele convexe, concave şi oblice (fig. VII.9.59). Cercetările
au demonstrat că vârful oblic este mult mai eficient, iar cu cât unghiul γ de înclinare este mai
mic, lungimea de tăiere este mai mare.
Fig. VII.9.59. Forme ale vârfului cuţitului bandă.
Viteza cuţitului este variabilă, dependentă de unghiul de rotaţie al manivelei.

În tabelul VII.9.2 se prezintă câteva caracteristici tehnice ale maşinilor de secţionat cu
cuţit bandă.
Tabelul VII.9.2
Caracteristici tehnice ale unor tipuri de maşini cu cuţit bandă
Înălţimea de tăiere
Firma constructoare Tipul de utilaj Alte caracteristici
(mm)
KS-AUV Acţionare electrică, cuţite din
Km, Japonia 50–150
KS-EU oţel, aliaje sau carbon
Bullmer Werk, Acţionare pneumatică, vibraţii
Air Cutter 80 170
Germania Bullmer reduse
Werk, Germania Comet 120–250 Acţionare electrică
VII.9.2.3.1.2. Maşini de secţionat cu cuţit disc
Unealta tăietoare este un cuţit disc, care poate avea mişcare de rotaţie impusă,
transmisă de la un electromotor, sau liberă. La maşinile cu mişcare liberă a discului este
necesară o foarte bună fixare a şpanului, pentru ca discul să nu deplaseze straturile
superioare. Maşinile cu cuţit disc se recomandă pentru linii de secţionare drepte sau cu rază
de curbură foarte mare. În cazul liniilor de secţionare cu formă complexă, datorită
fenomenului de subtăiere, se produc decalaje dimensionale între reperele plasate pe straturi
diferite ale şpanului. Preluarea mişcării de rotaţie de la axul electromotorului se realizează
a b
Fig. VII.9.60. Modalităţi de acţionare a maşinilor de secţionat cu cuţit disc:
a – prin roţi dinţate conice; b – prin şurub melc-roată melcată:
1 – electromotor; 2, 3 – roţi dinţate conice; 2', 3', – şurub melc-roată melcată; 4 – disc;
5 – platformă; 6 – carcasă; 7 – sistem de ascuţire.
printr-un angrenaj de roţi dinţate conice (fig. VII.9.60), a) sau şurub melc–roată melcată
(fig. VII.9.60, b).
Discul tăietor se realizează din oţel sau din aliaje şi poate avea un diametru de
60–250 mm. Diametrul discului determină înălţimea de tăiere (înălţimea şpanului) care, la
maşinile actualele, se plasează în general între 2 şi 180 mm. Fac excepţie unele maşini cu
gabarit foarte mare şi destinaţii bine precizate.
Grosimea discului este de 1,5–2 mm iar unghiul de ascuţire de 15–50°.
Datorită formei cuţitului, tăierea se realizează pe o linie curbă, ce se identifică cu o
parte a profilului discului, care intră mai adânc în straturile superioare. Pe măsura descreşterii
înălţimii şpanului, adâncimea de pătrundere a discului în şpan scade, astfel că pentru un şpan
de înălţime h (fig. VII.9.61) apare o subtăiere x, dependentă atât de înălţimea şpanului, cât şi
de raza discului tăietor.
Datorită subtăierii, în cazul secţionării şpa-
nului pe trasee curbe, vor apărea decalaje dimen-
sionale între straturile aceleaşi secţiuni de şpan.
Cum în imediata vecinătate a liniei de secţionare
sunt amplasate reperele încadrării, abaterile di-
mensionale respective se vor reflecta în dimen-
sionarea produsului finit. Această caracteristică
funcţională a maşinilor cu disc tăietor le reduce
domeniul de utilizare, fiind folosite la tăierea
capetelor de şpan, la secţionarea în linie dreaptă a
şpanurilor înalte şi la secţionarea pe contururi de
Fig. VII.9.61. Evidenţierea mărimii complexitate medie a şpanurilor cu număr mic de
subtăierii. straturi. Maşinile cu dimensiuni foarte mici ale
discului pot fi utilizate ca foarfecă mecanică.
În fig. VII.9.62 se evidenţiază dependenţele ce pot fi stabilite între viteza de deplasare
a discului, viteza de pătrundere în şpan şi particularităţile constructive ale discului, precum şi
modul de stabilire a mărimii subtăierii şi a abaterilor dimensionale la secţionarea pe contur

curb. În figura menţionată se consideră un disc tăietor de rază R, ce este deplasat cu viteza vd,
pentru a secţiona un şpan de înălţime h. Discul pătrunde sub şpan pe o înălţime a. Contactul
muchiei tăietoare cu straturile extreme ale şpanului se realizează în punctele B şi C, caracteri-
zate prin aceeaşi viteză de deplasare vd. Viteza de pătrundere a discului în şpan, vp, are di-
recţia razei discului tăietor în punctele de contact considerate şi se micşorează pe măsura
scăderii înălţimii şpanului. Vectorial, mărimea vitezei de pătrundere, vp, corespunzătoare
unui punct de pe muchia tăietoare a discului, se determină prin intersectarea unei perpen-
diculare dusă din extremitatea vectorului vd pe direcţia radială a vitezei de pătrundere vp.
Pentru şpanul considerat
în figura respectivă, viteza de
pătrundere are valoare maximă în
punctul B, de pe stratul superior
al şpanului şi valoare minimă în
punctul C, de pe stratul inferior.
În punctul A, ce cores-
punde unei înălţimi maxime a
şpanului (hmax= R– a), cele două
viteze au valori egale:
v p = vd .
În punctul B, aflat pe linia
de secţionare:
v pB = vd sin ϕ max ,
iar în punctul C de pe stratul
inferior al şpanului:
v pC = vd sin ϕmin .
Folosind egalitatea unor
unghiuri cu laturile perpendicu- Fig. VII.9.62. Disc tăietor – calcule tehnologice.
larele poate scrie:
·
S ϕmax = BOE; ·
S ϕmin = COF
şi explicitând unghiurile respective din triunghiurile dreptunghice BOE, respectiv COF, se
obţine:
sin ϕmax = BE / BO = b / R = R 2 − ⎡⎣ R − ( h + a )⎤⎦ R = 2R ( h + a ) − ( h + a )

2 2
R;
sin ϕmin = CF / OC = c / R = R 2 − ⎡⎣ R − ( R − a )⎤⎦

2
R = 2 Ra − a 2 R .
Înlocuind în relaţiile anterioare:

v pB = vd sin 2 R ( h + a ) − ( h + a )
2
R;
v pC = vd sin 2 Ra − a 2 R .
La secţionarea pe contur curb, punctele B şi C de pe straturile extreme ale şpanului vor
evolua pe curbe diferite, decalate prin mărimea subtăierii x:
x = b − c = 2 R ( h + a ) − ( h + a ) − 2 Ra − a 2 .
2
Din relaţia anterioară se poate trage concluzia că mărimea subtăierii este dependentă
de raza discului tăietor, înălţimea şpanului şi adâncimea de pătrundere a discului sub şpan.
Mărimea subtăierii creşte o dată cu raza discului şi înălţimea şpanului şi descreşte o dată cu
creşterea adâncimii de pătrundere sub şpan, considerând că celelalte mărimi rămân constante.
Datorită subtăierii, la secţionarea pe contur curb apar decalaje dimensionale între
reperele plasate în vecinătatea liniei de secţionare, dar pe straturi diferite ale şpanului, în
sensul celor afirmate, punctul B, în care discul vine în contact cu stratul superior, va evolua
pe arcul de curbă B'B'', iar punctul C, de pe stratul inferior, va evolua pe arcul de curbă C'C'',
pentru care considerăm o rază de curbură r. Decalajul dimensional ∆r dintre cele două curbe
se va reflecta în dimensiunile reperelor croite de pe straturile extreme ale şpanului şi poate fi
determinat din triunghiul dreptunghic B'C'O':
( ∆r + r )
2
= r2 + x2.
Prin extragerea radicalului de ordin 2 din ambii membri ai egalităţii, se obţine:
∆r = r 2 + x 2 − r ,
ceea ce arată că decalajul ∆r depinde de raza de curbură a liniei de secţionare şi de mărimea
subtăierii. Pentru raze de curbură ce tind la ∞ (linii de secţionare drepte), decalajul este zero.
În tabelul VII.9.3 sunt centralizate principale caracteristici tehnice ale unor maşini de
secţionat cu cuţit disc.
Tabelul VII.9.3
Caracteristici tehnice ale unor tipuri de maşini cu cuţit disc
Firma Înălţimea de Diametral
Tip de utilaj Alte caracteristici
constructoare tăiere (mm) discului (mm)
602-SL 2-3 Acţionare electrică
604-SL 10
Bullmer Werk, Acţionare pneumatică
606-SL 30-40 60-180
Germania
801 -KF 10 Acţionare electrică
BW-620 6,8,12
Acţionare electrică, cuţit din
Km, Japonia KR-A 50-85 125-150
aliaj special, 8 kg
Blazer 66-99 120-178 Acţionare electrică, 9 kg
Wolf,
Clipper 58-76 101-134 Acţionare electrică, 5,4 kg
S.U.A. Acţionare electrică, 13,2 kg
Big“0“ 178-229 203-254
Emery, Taiwan EC-350x 90 Acţionare electrică, 2 kg
50
EC-400 100 Acţionare electrică
VII.9.2.3.2. Utilaje pentru decuparea reperelor

Decuparea reperelor din secţiunile de şpan sau direct din şpan poate fi realizată cu
utilaje clasice, de tipul maşinilor fixe de tăiat, al maşinilor cu braţ dublu articulat sau al
ştanţelor, dar şi cu utilaje moderne, de tipul maşinilor automate cu cuţit, jet de apă sub
presiune, laser etc.
VII.9.2.3.2.1 Utilaje clasice de decupare
Maşini fixe. Maşinile fixe au ca unealtă tăietoare o bandă metalică continuă, plasată
pe suprafeţele exterioare a 2–4 roţi cu diametre egale (aproximativ 400 mm). Cele mai
utilizate sunt maşinile cu 3 roţi, caracterizate printr-o lungime a braţului superior de max.
1300 mm. Lungimea braţului influenţează dimensiunile secţiunilor de şpan şi constituie un
criteriu de alegere a maşinilor fixe.
De la electromotor (fig. VII.9.63), prin transmisia cu roţi de curea 1–2, este acţionată
roata inferioară 3, ce va pune în mişcare banda tăietoare 6. Roţile 4 şi 5 sunt libere pe ax,
plasate prin rulmenţi ce reduc frecarea şi se rotesc prin preluarea mişcării de la banda
tăietoare. Banda tăietoare poate fi deplasată cu o viteză de 10–20 m/s. Modificarea vitezei
poate fi realizată în trepte, prin intermediul unui variator al vitezei unghiulare sau, la maşinile
din ultima generaţie, prin comenzi digitale.
Fig. VII.9.63. Schema maşinii staţionare de croit.
Lăţimea benzii poate fi de 5–15 mm, iar modul de ascuţire se adoptă în funcţie de
caracteristicile materialelor tăiate. Ascuţirea poate fi realizată unilateral sau bilateral,
simetric sau asimetric, cu unghiuri de 15–25°.
Roţile 3, 4 şi 5 sunt prevăzute cu un bandaj din cauciuc, cu o formă exterioară
convexă, ce asigură menţinerea benzii tăietoare pe roţi, sub acţiunea forţelor centrifuge.
Imediat deasupra şpanului se situează un dispozitiv, 7, pentru reducerea vibraţiilor
benzii tăietoare. Dispozitivul are în componenţă doi cilindri plasaţi de o parte şi de alta a
benzii 6, la o distanţă reglabilă. Dispozitivul poate fi repoziţionat şi pe verticală, în funcţie de
înălţimea şpanului.
Prin rolele abrazive 8, ce pot fi repoziţionate faţă de banda tăietoare, se realizează
ascuţirea pe o singură parte a benzii tăietoare sau pe ambele părţi.
Roata superioară 4 are axul plasat

pe o piuliţă, ce poate fi deplasată pe
verticală, de-a lungul axului filetat 10,
atunci când este acţionată o roată de
mână. Această deplasare se impune la
înlocuirea sau tensionarea benzii
tăietoare. La unele maşini poate fi repo-
ziţionată în mod similar roata laterală 5,
dar prin deplasări pe direcţie orizontală.
Modificările dimensionale ale
benzii, în timpul funcţionării maşinii, ca
urmare a încălzirii şi dilatării, sunt
preluate de roata laterală 5, prin
deplasarea spre exterior a acesteia. Axul
roţii 5 este plasat pe un balansier 11 (fig.
VII.9.64), asupra căruia acţionează un
resort, cu tendinţă de destindere sau o
contragreutate, G.
În tabelul VII.9.4 sunt
Fig. VII.9.64. Autotensionarea benzii tăietoare. centralizate principalele caracteristici
ale unor maşini fixe de decupat.
Tabelul VII.9.4
Caracteristici tehnice ale unor tipuri de maşini staţionare de decupat
Lungime
Dimensiuni
Firmă activă a Lungimea
Tip utilaj masă Alte caracteristici
constructoare cuţitului braţului (mm)
l × L × h (mm)
(mm)
BK-550 II 110 550
l = 800–1500 Motor: 1 sau 3 CP
Km BK-700 II 180 700
L = 1200-2400 100 sau 220V
Japonia BK-900 180 900
h = 720-790 200-750W
BK-1200 II 180 1200
l = 750–1500 Motor: 1,1 kW
Wastema STV-376
cca. 300 750-1270 L = l250–2250 viteză bandă 16 m/s
Germania STV-492
h = 760-880 comenzi digitale
MBK-A 120 700 Dimensiuni cuţit:
grosime 0,45 mm
NCA l = 1500
EBK-A 210 900 lăţime 10 mm
Japonia L = 1800– 2400
Motor 750 W
DBK-A 300 1250 Masă cu aspiraţie
l = 1500 Viteza benzii 16 m/s,
3200,
Setec 250 L = 2250 lungime bandă
3600
h = max 880 3760, 4720 mm
Maşini cu braţ dublu articulat. Maşinile cu braţ dublu articulat, de construcţie

relativ recentă, sunt utilizate atât la decuparea reperelor pe contur cât şi la secţionarea
şpanurilor. Au în componenţă o maşină de secţionat cu cuţit bandă (fig. VII.9.65), articulată
la extremitatea unui braţ ce poate realiza mişcări plan paralele deasupra şpanului sau a
secţiunii de şpan. Unealta tăietoare, respectiv cuţitul bandă, are o mişcare rectilinie
alternativă, transmisă de la electromotorul maşinii mobile, iar deplasările plan paralele în
plan orizontal sunt imprimate de operator, în funcţie de conturul de decupat.
Pe durata decupării şpanul poate fi fixat prin absorbţie. Masa redusă a maşinii de
secţionat şi posibilităţile uşoare de deplasare conduc la creşterea productivităţii muncii şi a
calităţii decupării, comparativ cu maşinile fixe.
Ştanţe pentru decupare. Decuparea prin ştanţare se utilizează pentru sortimente
stabile sau de serie foarte mare, constituite dintr-un număr redus de repere. Procedeul se
recomandă pentru croirea articolelor de corsetărie, a îmbrăcămintei de lucru şi de protecţie, a
articolelor de sport, a reperelor din întăritură etc. Durata decupării unui reper este de 1,5–3
secunde, indiferent de dimensiunile acestuia, iar precizia este crescută.
Datorită distanţării reperelor cu 2–2,5 mm, creşte consumul de material şi suprafaţa
deşeurilor, dar acest dezavantaj este compensat de productivitatea ridicată.
Ca factori frână în extinderea utilizării ştanţelor pot fi menţionaţi: dificultatea
realizării cuţitelor şi costul ridicat al acestora.
Ştanţele pot fi acţionate cu motor electric, hidraulic sau pneumatic şi pot lucra în re-
gim manual, mecanic, semiautomat sau automat. La presele cu acţionare electrică, mişcarea
de ridicare-coborâre este obţinută printr-un mecanism bielă-manivelă şi este comandată prin
butoane întrerupătoare. Ştanţele hidraulice au cea mai largă utilizare în industria confecţiilor
textile şi utilizează, ca fluid de lucru, uleiul mineral. Ştanţele pneumatice au în general putere
şi dimensiuni mici. Din punct de vedere constructiv, ştanţele pot fi grupate în:
Fig. VII.9.65. Ştanţă acţionată hidraulic.

– ştanţe cu braţ orizontal rotativ, la care tăierea se realizează pe verticală, şpanul este
staţionar, iar braţul ştanţei, aflat în poziţie ridicată, poate fi rotit pentru plasare deasupra altei
zone a şpanului;
– ştanţe cu pod rulant, la care cuţitele se deplasează pe direcţiile OX şi OY, pentru
poziţionare şi pe verticală, pentru tăiere. Aceste prese au dimensiuni mai mari şi se
recomandă pentru decuparea reperelor mici: clape, gulere, buzunare etc.;
– ştanţe cu placă, la care cuţitele se poziţionează pe şpan şi sunt acţionate prin
intermediul unei plăci. În acest caz, se elimină operaţia anterioară de încadrare şi se pot
utiliza şi cuţite bloc;
– ştanţe pentru croire din balot, la care şpanul se realizează prin derularea simultană a
mai multor baloturi. Cuţitele se poziţionează pe o placă suport, cu muchiile tăietoare în sus,
iar deasupra lor se plasează şpanul. Se reduc timpii de aşezare a cuţitelor, dar creşte riscul de
accidentare.
În fig. VII.9.65 se exemplifică funcţionarea unei ştanţe cu acţionare hidraulică, la care
forţa de presare
F = p ⋅ S [N],
unde: p este presiunea uleiului mineral, în N/cm2;
S – suprafaţa pistonului, în cm2.
De la electromotorul 1, va fi acţionată pompa ce aspiră uleiul din rezervorul 2. Atât
timp cât este acţionat doar butonul 3, uleiul aspirat va ajunge din nou în rezervor, ştanţa
funcţionând în gol. La acţionarea unei pedale sau a unui buton de pornire, va fi alimentată cu
curent electric bobina 4, în câmpul căreia va fi atras miezul electromagnetic fixat pe o
supapă. În acest caz, uleiul va fi obligat să urce în axul tubular 5 şi să iasă printr-un orificiu
sub pistonul fix 6 al cilindrului intermediar 7. Acumularea uleiului va determina coborârea
cilindrului 7 şi comprimarea forţată a resortului 11. O dată cu cilindrul 7, coboară braţul
superior 8 al ştanţei, pe care se articulează dublul balansier 10. Un braţ al acestuia este plasat
în canelura fixă a axului 8, astfel că, prin modificarea poziţiei centrului de oscilare a
balansierului, aceste va fi obligat să oscileze în sens antiorar, determinând acţionarea unui
întrerupător 9, din circuitul bobinei 4. Acest moment coincide cu terminarea cursei active a
braţului superior 8. Prin dezactivarea bobinei se deschide traseul de recirculare a uleiului în
rezervor, iar, sub acţiunea resortului 11, braţul 8 se ridică.
VII.9.2.3.2.2. Instalaţii automate de croit
Preocupările pentru automatizarea croirii au apărut în perioada 1970–1972, atât în

cadrul marilor firme constructoare de utilaj pentru industria confecţiilor, cât şi în cadrul
institutelor de învăţământ şi cercetare. Automatele de croit au cunoscut un succes rapid, ele
completând ciclul de automatizare şi investiţiile făcute în sisteme CAO/DAO pentru creaţie,
gradare şi încadrare.
Sistemele automate de croire utilizate în prezent pot fi diferenţiate în funcţie de:
– tipul de unealtă tăietoare: punctuală, care poate fi deplasată plan-paralel (laser sau
jet de apă) sau nepunctuală (cuţit vertical sau circular);
– tipul de comandă: numerică sau optică;
– modul de fixare a şpanului;
– tipul de suport pentru şpan;
Cele mai utilizate sunt sistemele automate de croire cu cuţit bandă vertical.
Sistemul de tăiere Gerber (fig. VII.9.66) se caracterizează prin:
– utilizarea ca unealtă tăietoare a unui cuţit simplu ghidat cu:
Fig. VII.9.66. Sistemul de tăiere Gerber.

• extremitatea inferioară liberă;
• mişcare plan-paralelă, mişcare de rotaţie în jurul propriei axe şi mişcare de
ridicare-coborâre;
• senzori de urmărire a verticalităţii cuţitului, pentru prevenirea flambării acestuia;
– şpan staţionar în timpul tăierii;
– suportul şpanului este constituit dintr-o masă cu peri;
– fixarea şpanului se realizează prin absorbţie;
– utilizează comandă numerică (este permisă în acest fel utilizarea marcajelor inte-
rioare şi obţinerea unor viteze de tăiere de 18 m/min);
– dimensiunile şpanului:
• lăţimea maximă: 1,8 m;
• lungimea maximă: 13,65 m;
• înălţime maximă: la materialele sintetice, 10 cm, iar la materialele din fire
naturale, 20 cm.
Datorită productivităţii ridicate a sistemului de croire Gerber, pentru echilibrarea
capacităţilor de producţie se impune cuplarea mesei de croit cu mai multe mese cu maşini de
şpănuit.
Pentru a asigura o calitate corespunzătoare a reperelor croite, se recomandă ca, pentru
materialele cu permeabilitate mare la aer, şpanul să fie acoperit cu o folie impermeabilă din
polietilenă, pentru a mări eficienţa absorbţiei, iar la materialele cu grosime şi rigiditate mică,
între suport şi şpan se plasează o folie cu rigiditate relativ mare şi permeabilitate la aer
crescută, pentru a împiedica straturile inferioare ale şpanului să pătrundă între perii
suportului de şpan.
Sistemul de tăiere Cincinatti (fig. VII.9.67) se caracterizează prin:
– utilizează ca unealtă tăietoare un cuţit dublu articulat cu:
• mişcare perpendiculară pe axa şpanului, mişcare de rotaţie în jurul propriei axe şi
mişcare de ridicare coborâre;
• posibilitatea părăsirii şpanului doar prin părţile laterale ale acestuia;
– şpanul este fixat prin intermediul a două benzi transportoare, având şi o fixare
suplimentară cu vacuum;
– deplasarea longitudinală a şpanului în vederea tăierii este realizată prin intermediul
celor două perechi de benzi transportoare;
– comandă numerică;
– viteză de tăiere maximă:9,6 m/min;
– dimensiuni ale şpanului:
• lăţime maximă: 1,6 m;
• lungime maximă: 6m.
Fig. VII.9.67. Sistemul de tăiere automată Cincinatti.
Sistemul de tăiere Kuris (fig. VII.9.68) se caracterizează prin:

– utilizează ca unealtă de tăiere un cuţit simplu ghidat cu:
• extremitatea inferioară plasată în suportul ce se deplasează sub şpan;
• mişcare plan-paralelă şi mişcare de rotaţie în jurul propriei axe, comandate de la
masa de încadrare, în funcţie de traseul urmărit optic;
Fig. VII.9.68. Sistemul de tăiere Kuris.
– şpanul este staţionar în timpul decupării pe contur a reperelor;

– suportul şpanului este constituit dintr-o bandă transportoare, acţionată după
încheierea fazei de tăiere;
– fixarea şpanului se realizează prin absorbţie cu vacuum;
– comandă optică, programul se constituie dintr-o încadrare la scara 1:1, realizată pe
hârtie specială, fixată prin absorbţie pe masa de încadrare. Tăierea şpanului se realizează în
paralel cu urmărirea optică a încadrării.
– dimensiunile şpanului:
• lăţimea maximă: 1,6–2 m;
• lungimea maximă: 4 m;
– viteza de tăiere: 6 m/min.
Sistemul de tăiere Wagner (fig. VII.9.69) are următoare particularităţi:
– utilizează ca unealtă tăietoare un cuţit simplu ghidat cu:
• extremitatea inferioară plasată în suportul ce se deplasează sub şpan;
• mişcare transversală şi mişcare de rotaţie în jurul propriei axe;
– suportul şpanului se constituie dintr-o bandă transportoare cu mişcare longitudinală
în timpul tăierii;
– fixarea şpanului se realizează prin absorbţie cu vacuum;

– comandă optică, programul îl constituie un diapozitiv al încadrării realizat la
scara 1:10;
– înălţimea maximă a şpanului: 20 cm;
– viteza maximă de tăiere; 10 m/min.
Fig. VII.9.69. Sistemul de tăiere Wagner.
Sisteme de croire automată cu laser. Pentru tăierea materialelor textile se utilizează

laserul pe bază de bioxid de carbon. Viteza de tăiere, în cazul în care avem un singur strat,
este de aproximativ 60 m/min. O dată cu creşterea numărului de straturi de şpan scade,
proporţional, viteza de tăiere. La materialele din fibre sintetice apare, ca efect negativ, topirea
şi sudarea marginilor în timpul tăierii, fapt care impune croirea acestor materiale într-un
singur strat.
Programul de comandă la aceste sisteme de croire este numeric.
Concentrarea şi focalizarea razelor laser se realizează prin intermediul lentilelor şi al
oglinzilor.
VII.10
TERMOLIPIREA ÎN CONFECŢII
TEXTILE
VII.10.1. Generalităţi privind procesul de termolipire

Termolipirea reprezintă un proces fizico-chimic, prin care două suprafeţe (textile),
identice sau diferite din punct de vedere chimic sau structural, sunt menţinute într-un
ansamblu rigid prin intermediul unui strat intermediar de adeziv. Termolipirea constă în
dublarea materialelor de bază cu inserţii termoadezive, realizându-se o îmbinare de
suprafaţă. Fenomenele care apar în cazul acestei îmbinări sunt de natură fizico-chimică,
deosebit de complexe, şi au o mare influenţă asupra efectului de lipire. Esenţa termolipirii
constă în faptul că materialul de bază şi întăritura sunt fixate printr-o prelucrare termică de
scurtă durată, determinată de anumite valori ale parametrilor de tratare (temperatură,
presiune şi timp). Această tehnologie se utilizează cu succes mai ales pentru aplicarea
întăriturilor pe diferitele repere ale produselor de îmbrăcăminte. Avantajele termolipirii,
productivitate mărită, calitatea îmbinării, preţ de cost scăzut etc., au făcut ca această
tehnologie să fie extinsă tot mai mult în confecţii textile. Ca urmare, au intervenit mutaţii
importante în domeniul realizării inserţiilor textile, precum şi al dotării întreprinderilor de
confecţii cu instalaţii de termolipire.
Rolul îmbinărilor prin termolipire este
de a asigura menţinerea într-o poziţie dată a
suprafeţelor ce formează ansamblul dublat,
evitându-se deplasarea între ele în anumite
domenii de solicitare. Potrivit definiţiei, o
Fig. VII.10.1. Schematizarea îmbinării prin îmbinare prin termolipire prezintă trei
termolipire: componente principale: detaliul superior – 1,
1 – detaliul superior; 2 – pelicula de
pelicula de termoadeziv – 2 şi detaliul inferior
termoadeziv; 3 – detaliul inferior.
– 3 (fig. VII.10.1).
Îmbinările realizate prin termolipire trebuie să prezinte o anumită rezistenţă, pentru a
fi calitative. În studiul ruperii îmbinărilor interesează, în primul rând, identitatea sau
asemănarea dintre proprietăţile mecanice ale celor trei parteneri. În cazul solicitărilor
curente de mică intensitate, de lungă durată sau periodice, îmbinările trebuie să se comporte
Termolipirea în confecţii textile 1145
ca un bloc unitar, repartizarea liniilor de forţă făcându-se uniform, în îmbinare nu trebuie să

apară centre de maximă concentrare, care ar putea depăşi rezistenţa unui partener. În
condiţii reale, această cerinţă nu se realizează, fapt ce face să apară concentrări de eforturi
şi implicit ruperi la solicitări exterioare. Analizând modul de rupere al îmbinărilor prin
lipire solicitate la eforturi exterioarele, se pun în evidenţă trei variante:
a – rupere în straturi,
b – rupere în suprafeţele de contact,
c – rupere în peliculă.
În toate aceste variante analizate, ruperea se face când efortul unitar depăşeşte
mărimile mecanice ale îmbinării, atunci când se înving forţele care generează coeziunea sau
forţele care generează adeziunea. Pe baza acestor observaţii, se definesc, în acest caz, două
moduri de rupere:
− rupere coezivă, când ruperea are loc într-un sistem omogen,
− rupere adezivă, când ruperea are loc la suprafaţa de separare.
Prin proiectarea şi realizarea de asamblări prin lipire trebuie să rezulte
dimensionarea corectă a acestora, prin punerea de acord a dimensiunilor cu rezistenţa la
solicitare, astfel încât să nu apară nici supra- nici subdimensionări. Ambele cazuri au efecte
economice negative, fie prin cheltuieli sporite cu materiale de înaltă calitate şi scumpe, fie
prin folosirea unor materiale cu calităţi reduse, care pun în pericol de degradare întregul
ansamblu. Situaţia ideală este departe de a fi realizată, datorită unor considerente reale,
practice. Materialele din care se obţin îmbinări lipite sunt alese şi se impun datorită altor
criterii decât cel al realizării unei îmbinări rezistente. Materialele textile de bază, secundare
şi auxiliare se obţin prin procese tehnologice în forme şi variante foarte diferite. În
continuarea procesului de fabricaţie, aceste materiale trec printr-o serie de operaţii de
pregătire în vederea lipirii.
Un alt aspect se refera la pelicula de adeziv care este obţinută din polimeri şi adusă
în stare lichidă în procesul de termolipire. Condiţiile de fluiditate a polimerului respectiv
(adezivul), cât şi cele de reformare a structurii solide, care fac obiectul tehnologiei de
termolipire, duc la situaţii diferite, pelicula solidă comportându-se diferit sub aspectul
rezistenţei proprii cât şi sub aspectul aderenţei la fiecare din cele două substraturi.
Analizând situaţiile în care se întâlnesc diferitele materiale în procesul de lipire
(termolipire) şi care prezintă, în sine, restricţii pentru un proces de asamblare, o tehnologie
de bună calitate se obţine atunci când mărimile care sunt legate de peliculă (rezistenţă,
aderenţă,) se situează la nivelul rezistenţei minime a detaliului cel mai slab. Aceasta asigură
că ruperea nu se va face prin îmbinare, în care nu apare o concentrare, ci o disipare a liniilor
de forţă, ci prin substrat (între faţa materialului şi adeziv). A pretinde îmbinări care
depăşesc rezistenţa unuia din cele două substraturi echivalează cu o supradimensionare
(neeconomică).
VII.10.2. Bazele teoriei aderenţei

Explicarea cauzelor care generează fenomenele care se manifestă în cadrul
îmbinărilor prin termolipire se face cu ajutorul teoriei adeziunii. Adeziunea este o
caracteristică ce se manifestă la suprafaţa de separare a două sisteme diferite şi este
rezultatul unor forţe care se manifestă la nivelul intimităţii structurii, respectiv la nivel
molecular. Forţele de atracţie intermoleculare sunt determinate de energiile neechilibrate în
procesul formării moleculelor, constituind aşa-zisele energii reziduale. Forţele generate de
aceste energii reziduale, la nivel molecular, au fost denumite generic forţe Van der Waals.
Energiile care generează aceste forţe au cauze diferite, identificându-se trei tipuri: energii
de dispersie, energii de orientare şi energii de inducţie. Fiecare energie generează forţe cu
acelaşi nume. La aceste forţe, care produc asocieri intermoleculare, se adaugă legăturile de
hidrogen şi legăturile ion-dipol (în cazul soluţiilor). Punerea în evidenţă a acestor forţe se
face prin căldura de amestecare, respectiv energia necesară obţinerii unui amestec, ce
echivalează cu suma variaţiei energetice la ruperea legăturilor dintre moleculele de acelaşi
fel şi formarea de legături între molecule diferite. Aceste condiţii se asigură diferit, în
funcţie de starea sistemelor ce trebuie să adere. Pentru depăşirea inconvenientului privind
starea suprafeţelor solide reale (prezintă microrugozităţilor), care împiedică apropierea
necesară manifestării forţelor de adeziune, se recurge la fluidizarea adezivilor. Prin
proprietăţile lor, lichidele pot urmări microneregularităţile suprafeţelor solide, putând atinge
distanţe moleculare, caz în care este asigurată condiţia pentru adeziune. Condiţia
manifestării adeziunii este legată de posibilitatea ca interfeţele celor două sisteme să se
comporte ca lichid, ceea ce presupune mişcarea moleculelor marginale şi interpătrunderea
volumelor moleculare, în urma unei duble difuzii şi, în final, interpătrunderea lanţurilor
moleculare. Acest lucru facilitează manifestarea deplină a interacţiunilor la nivel molecular.
Din analiză, relaţiile ce există între parametrii mediilor omogene privind
solubilitatea, cristalinitatea şi polaritatea (cu referire la materialele utilizate în cadrul lipirii),
s-a realizat o ordonare a polimerilor, care permite să se aprecieze posibilitatea de aderare a
acestora. În baza acestei ordonări, se constată că aderenţa este asigurată în condiţiile
apartenenţei la aceeaşi grupă sau în vecinătatea grupelor (structură chimică apropiată).
Acest lucru este valabil şi în cazul stratului lichid obţinut prin topire pe suprafaţa de contact
dintre cele două sisteme utilizate în lipire. Amestecarea topiturii, însoţită de formarea unei
structuri comune, este influenţată de valoarea parametrilor de solubilitate a materialelor ce
formează fiecare sistem.
În esenţă, umezirea solidului de către lichid este o condiţie necesară pentru
adeziune, dar nu şi suficientă, deoarece pentru a asigura adeziunea este nevoie de o
compatibilitate între polimerii celor doi parteneri ai lipirii, exprimată prin valoarea
parametrilor de solubilitate. Prin proprietăţile lor, lichidele se pot împrăştia pe o suprafaţă
solidă, proces numit etalare, umezirea solidului de către lichid fiind urmărită prin
manifestarea acestui fenomen.
Explicarea fenomenelor ce se manifestă în cadrul adeziunii se face prin evidenţierea
variaţiilor energetice şi a tensiunilor superficiale apărute la contactul lichid-solid în cadrul
procesului de etalare. În cadrul acestui proces se identifică energiile de: adeziune (EA),
coeziune (Ec) şi etalare (EET). Din confruntarea acestor energii la echilibrul solid-lichid,
rezultă condiţiile concrete de realizare a termolipirii precum şi condiţiile ce există între
acestea şi vectorii tensiunii superficiale.
E ET + EC = E A , (VII.10.1)
E A = σ LA (1 + cos θ ) , (VII.10.2)
EC = 2σ LA , (VII.10.3)
E ET = σ LA ( cos θ − 1) , (VII.10.4)
unde: θ este unghiul de umectare(de racord);
σ – tensiunea superficială.
În condiţii reale, se poate face o discuţie asupra modului de variaţie a acestor energii
în funcţie de unghiul θ (tabelul VII.10.1).
Tabelul VII.10.1
Variaţia energiilor procesului de etalare
Nr. θ cos Energia de adeziune Energia de coeziune Energia de etalare
crt. (°) θ EA EC EET
1 180 –1 0 2σLA 2σLA
2 90 0 σLA 2σLA σLA
3 0 1 2σLA 2σLA 0
Analiza valorilor din tabelul prezentat permite evidenţierea următoarelor

considerente:
♦ θ = 180°, în sistemul lichid-solid acţionează numai energia de coeziune, energia
de adeziune este egală cu zero, încercând o împrăştiere a lichidului pe suprafaţa solidului
trebuie consumată o energie exterioară care, la limită, este egală cu energia de coeziune;
♦ θ = 0°, lichidul este împrăştiat total (etalare totală) pe suprafaţa solidului, această
împrăştiere asigură o aderenţă maximă. În acest caz energia de coeziune manifestată în
lichid este învinsă de energia de adeziune solid-lichid, etalarea se face de la sine fără un
consum de energie exterioară, motiv pentru care energia de etalare devine zero;
♦ θ = 90°, valoarea medie între cele două limite, energia de adeziune se reduce la
jumătate din cea maximă, la fel şi cea de etalare.
Concluzionând, se poate afirma că, la scăderea unghiului de umectare θ de la 90° la
0°, energia de adeziune creşte, cea de etalare scade, în intervalul 90°–180°, energia de
adeziune scade, iar cea de etalare creşte. Deci, valoarea unghiului de umectare θ = 90°
reprezintă limita dintre cele două domenii:
θ = 0°– 90°, domeniul adeziunii;
θ = 90°–180°, domeniul neadeziunii.
Factorii de influenţă ai adeziunii sunt:
1. Starea suprafeţelor (rugozitatea). Rugozitatea acţionează asupra etalării prin
posibilitatea de întâlnire a limitei picăturii cu formele de microrelief ale suprafeţei. La
depunerea unei picături de lichid pe o suprafaţă solidă, picătura, iniţial sferică, avansează pe
suprafaţa materialului, atingând forma unei calote sferice. În acest caz, unghiul de
umectare, θ, ia valori descrescătoare, de la 180°, în momentul depunerii, până la unghiul
nominal de umectare, θn, care corespunde echilibrului de forţe la interfaţa solid-lichid.
Atingerea unghiului nominal este influenţată de: netezimea suprafeţei solide, starea de
puritate a suprafeţei şi caracteristicile chimico-structurale ale materialelor componente ale
asamblării.
2. Unghiul de umectare. Unghiul de umectare, θ, este mărimea care caracterizează
etalarea şi aderenţa prin valoarea cosinusului său:
cos θ = (σS–A – σS–L) / σL–A. (VII.10.5)
Determinarea unghiului de umectare este foarte dificilă, mai ales în cazul
suprafeţelor textile ce prezintă caracteristici structurale şi de compoziţie foarte complexe.
Există mai multe metode de determinare a unghiului de umectare, dintre care se pot aminti:
metoda de imersare a solidului în lichid şi metoda vizării picăturii după depunere.
3. Structura şi compoziţia adezivilor. Adezivii utilizaţi în termolipirea materialelor
textile se pot prezenta sub diverse forme: pastă, folii, granule, pulbere, fibre etc. La
prepararea adezivilor, pe lângă substanţa de bază, polimerul, se mai utilizează o serie de
substanţe auxiliare: înălbitori, plastifianţi, solidificatori, inhibitori, umidificatori etc.
Calitatea adezivilor este o problemă importantă în cadrul procesului de termolipire. Ea
depinde de raportul şi calitatea substanţelor componente. Printre indicatorii principali ai
calităţii adezivilor se pot enumera: gradul de concentraţie, capacitatea de penetrare,

capacitatea de solidificare, viscozitatea, punctul de topire, masa specifică, rezistenţa la
agenţii chimici, stabilitatea termică etc.
4. Parametri utilizaţi la termolipire. În cazul termolipirii materialelor textile, sunt
utilizate o serie de utilaje specifice, numite prese de termolipit. Acestea se prezintă sub
diverse forme constructive şi caracteristici tehnice. Parametri de tratare ce se reglează pe
utilajele de termolipire sunt: temperatura, presiunea şi timpul.
În funcţie de caracteristicile materialelor supuse termolipirii, de caracteristicile
agenţilor adezivi şi de caracteristicile ansamblului dublat ce urmează a se obţine, procesul
de termolipire este condus şi proiectat în privinţa impunerii unor parametrii optimi.
VII.10.3. Adezivi şi inserţii termoadezive utilizate la

termolipire
În cadrul tehnologiei de termolipire utilizată în confecţii textile se folosesc adezivi
pe bază de: poliamide, copoliamide, polietilenă, polivinilacetat, viniliden, poliester şi
policlorvinil. Cei mai utilizaţi, la ora actuală, sunt adezivii pe bază de poliamide şi
copoliamide, pentru avantajele pe care le prezintă în cazul îmbinărilor specifice produselor
de îmbrăcăminte. Astfel, aceşti adezivi se pot utiliza la marea majoritate a materialelor din
confecţii, întreţinerea produselor de îmbrăcăminte este relativ uşoară (se pot curăţa chimic
sau prin spălare), prezintă rezistenţă mărită la solicitări exterioare, preţ de cost scăzut,
temperaturi de lucru scăzute, precum şi stabilitate termică mărită etc.
Dintre cei mai cunoscuţi adezivi, pe bază de poliamide sau copoliamide, utilizaţi în confecţii
textile pe scară largă, se prezintă următorii:
ADEROM. Adezivul se produce la S-C. „Fibresin“ Săvineşti, România. Este un termoadeziv
poliamidic, recomandat pentru inserţii ţesute şi neţesute. Temperatura de topire este de 140° C. Se
prezintă sub formă de granule cu granulaţia de 200–400 µm. Produsul a fost realizat şi testat la
Institutul „Petru Poni“ Iaşi. La S.C. „Fibresin“ se mai produce şi adezivul TAPS-T10, tot poliamidic,
în diferite variante de granulaţie.
ROMAMID. Adezivul este produs de S.C. „Policolor“ Bucureşti, România. Este un adeziv
copoliamidic realizat în mai multe variante (Romamid 101, 160; Reamid; Versamid 910, 930, 950;
Helmidur 72, 73, 74). Temperaturile de topire variază între 98...102 şi 140...150 ° C. Se prezintă sub
formă de granule, cu granulaţia de 100–400 µm.
SARPIFAN. Produs al firmei „Stockhausen“, din Germania. Se prezintă sub formă de granule
de culoare albă, în variante diferite, având ca polimer polietilena de înaltă presiune şi copoliamida.
Variantele HPA şi PA (copoliamide) sunt recomandate pentru inserţii ţesute şi neţesute, cu
aplicabilitate generală în confecţii textile. Granulaţia este de 50–200 şi 300–500 µm. Temperatura de
topire este de 125...135° C. Asigură termolipiri stabile, recomandându-se un consum de 25–35 g/m2.
SCHAETTIFIX. Este un produs al firmei „Schaetti“, Elveţia. Se prezintă sub formă de
granule de culoare albă pe bază de poliamide. Granulaţia este cuprinsă între 200 şi 400 µm, iar
temperatura de topire are valoarea de 115...120 şi 125...135° C (în funcţie de varianta produsă, 5000
sau 5010). Se recomandă pentru inserţii ţesute sau neţesute, cu un consum de 25 g/m2. Se produce şi
sub formă de pastă.
PLATAMTID. Produs al firmei „Plate Bonne“, Germania. Se prezintă sub formă de granule
de culoare albă pe bază de poliamide. Granulaţia este de 60–200 µm, în funcţie de variantă (PA 60,
PA 200, PRA 80). Temperatura de topire este cuprinsă între 125 şi 135° C. Se recomandă pentru
inserţii textile cu diverse consumuri (la aprecierea utilizatorului). Se produce şi sub formă de pastă.
VESTAMID T. Produs al firmei „Huls“, Germania. Este un adeziv pe bază de poliamidă,
utilizat ca pastă pentru suprafeţe textile (prin imprimare). Temperatura de topire este de 160° C, iar
temperatura de înmuiere de 98° C.
ABIFOR. Produs al firmei „Billeter“, Elveţia. Este un adeziv pe bază de poliamidă, realizat
sub formă de pastă sau granule. Se recomandă pentru inserţii textile, cu un consum de 20–30 g/m2.
Temperatura de topire este de 110...120° C.
Din analiza simplă a datelor informative referitoare la adezivii utilizaţi în
termolipirea confecţiilor textile, se constată următoarele:
– adezivii pe bază de poliamide sau copoliamide sunt indicaţi pentru termolipirea
reperelor produselor de îmbrăcăminte exterioară, fiind utilizaţi pentru toate operaţiile
specifice confecţiilor textile (sunt universali valabili);
– temperaturile de topire variază între 100 şi 160° C, în funcţie de tipul adezivului şi
varianta de prezentare;
– pentru inserţii termoadezive sunt recomandaţi adezivii sub formă de granule cu
granulaţia de 100–400 µm şi consum specific de 20–30 g/m2;
– caracteristicile specifice substanţelor adezive (viscozitate, adezivitate etc.) precum
şi structura chimică macromoleculară, nu sunt, de regulă, precizate în materialele
publicitare;
– în toate cazurile, se precizează doar indicaţiile de utilizare, destinaţia tehnologică,
forma de prezentare, variante productive şi comportarea la întreţinere a produselor
termolipite.
Adezivii nu sunt substanţe simple, la prepararea lor, pe lângă substanţa de bază
(poliamida, copoliamida, polietilena etc.), se mai utilizează o serie de substanţe auxiliare cu
diverse scopuri funcţionale (plastifianţi, înălbitori, inhibitori, solidificatori, umidificatori
etc.). Calitatea adezivilor este o problemă foarte importantă în cadrul realizării îmbinărilor
prin diverse procedee specifice tehnologiei de asamblare şi este dată, în primul rând, de
proporţia şi calitatea substanţelor componente şi, în al doilea rând, de tehnologia de
fabricaţie. Limitele cantitative şi calitative pentru fiecare component se stabilesc prin
diferite norme de fabricaţie, norme considerate, în toate cazurile, secrete de fabricaţie.
Datorită acestui fapt, aprecierea calităţii adezivilor se face prin determinarea
caracteristicilor specifice utilizându-se diferite metode de verificare, indicate în diverse
normative mai mult sau mai puţin motivate sau adecvate.
În general, caracteristicile adezivilor se referă la viscozitate, adezivitate, capacitate
de păstrare, capacitate de penetrare etc. Evidenţierea acestor caracteristici este, desigur,
necesară, dar nu şi suficientă, deoarece domeniile de utilizare şi tehnologiile de asamblare
adezivă sunt foarte diverse, iar scopurile diferite. Pentru procesul de termolipire din
confecţii textile, proces complex în care se manifestă fenomene fizico-chimice la nivel
intermolecular, aprecierea calităţii adezivilor necesită, în plus, teste speciale. Prin aceste
teste trebuie să se aprecieze, nu numai sistemul adeziv, ci şi tehnica de realizare a
îmbinărilor, pregătirea suprafeţelor textile, tehnologia de aplicare a adezivilor, tehnologia
de termolipire etc. Una dintre cele mai importante probleme privind utilizarea adezivilor în
procesul de termolipire o constituie comportarea termică a acestora, metodele de analiză
termică şi termogramele specifice analizei fiind elocvente în acest sens. Aceste teste şi
determinări constituie, la ora actuală, domeniul de activitate al marilor producători de
inserţii termoadezive, care şi-au diversificat producţia, în ideea realizării de produse
adecvate diverselor aplicaţii pentru domeniul confecţiilor textile. Firmele consacrate în
domeniu prezintă o dată cu inserţia termoadezivă şi informaţii privind calitatea ma-
terialelor, compoziţia acestora, domenii de utilizare, utilajele corespunzătoare prelucrării,
parametrii de tratare, corelarea materialelor de bază cu inserţia termoadezivă etc.
Întăriturile reprezintă scheletul invizibil al produselor de îmbrăcăminte, fiind
realizate din diverse materiale şi amestecuri de fibre şi prin tehnologii şi finisaje specifice,
iar producătorii de asemenea materiale oferă în permanenţă confecţionerilor noi tipuri de
întărituri ţesute, tricotate şi neţesute, ce corespund celor mai mari exigenţe în ceea ce
priveşte posibilitatea de confecţionare şi întreţinere a produselor. Inserţiile termoadezive
sunt întărituri stratificate cu adezivi termoplastici şi sunt aplicate pe reperele din materiale
de bază printr-un proces de lipire (termolipire). Câteva tipuri de inserţii termoadezive se
prezintă în tabelul VII.10.2.
Tabelul VII.10.2
Inserţii termoadezive
Firma, ţara Denumirea

Materialul textil Tipul şi forma adezivului
producătoare inserţiei
Filzfabrik-Fulda Fifulon Ţesături sau neţesute Poliamidă praf, granule sau
Germania 6674–7475 100 % sintetice pastă
Formeinlagen Poliamidă punctiformă
Ultrafix Ultrastabil Tricot acrilic tratat
Germania Poliamidă specială
Freudenberg E Poliamidă praf, granule sau
Fixierbander Benzi neţesute
Germania pastă
Nino AG. Poliamidă diversă sub formă de
Bitexa Ţesături diverse
Italia praf adeziv
Firet GmbH Thermofonn
Ţesături Neţesute Poliamidă punctiformă
Germania 4742–3840
Gesel GmbH
Prontofit, Minipoint, Ţesături Neţesute Poliamidă punctiformă
Germania
Loina Miraten N-105P, H-
Ţesături Poliamidă punctiformă
Germania 105P
Bulgaria Universal 2 Ţesături Poliamidă Setti
Valbzsik Kamela Ţesături
Poliamidă punctiformă
Polonia 45003–45009 bbc + viscoză
Lentex OEM 30–50
Neţesute Poliamidă punctiformă
Polonia OHN 40
Rusia Proklamin Ţesături Neţesute Poliamidă punctiformă, folie
Textila Ţesături
Simex EP 4051–56 Poliamidă punctiformă
Cehia viscoză + poliester
Texlen Ţesături viscoză +
Ronofix Ronotron Poliamidă punctiformă
Cehia poliester
Netex-Bistriţa Pulvotex Finofin
Neţesute Poliamidă pulbere sau pastă
România
Marile firme producătoare de inserţii termoadezive şi-au canalizat producţia şi

cercetările asupra realizării unor produse de calitate superioară şi cu destinaţii bine
precizate în cadrul tehnologiei de termolipire. Cercetările în acest scop au urmărit
adezivitatea în cadrul asamblărilor prin termolipire, precum şi influenţele tehnologice
asupra calităţii ansamblului dublat. În urma prelucrări şi interpretării rezultatelor
experienţelor, firmele producătoare de inserţii termoadezive şi-au diversificat şi dezvoltat
producţia de inserţii termoadezive pentru diversele aplicaţii în confecţii textile. În acest
sens, se pot aminti orientările şi realizările unor firme consacrate în domeniu.
Firma Bonded Fibre Fabrik realizează gama de inserţii termoadezive „Solena“ şi, în
mod special, tipurile XL–3 şi XL–4. Aceste produse sunt inserţii cu adezivi poliamidici,
destinate termolipirii unor game variate de ţesături. Unele variante „Solena“ (T–100,
T–120) sunt perfect utilizabile la întărirea produselor de confecţii din tricot, prezentând
caracteristici de elasticitate şi stabilitate ce completează perfect structura tricotului. De
mare interes s-a bucurat noua variantă de inserţii termoadezive neţesute din gama XTR–
100, care asigură produselor de îmbrăcăminte un tuşeu moale şi plin, fără a pierde
rezistenţa necesară întreţinerii produselor realizate cu aceste materiale.
Firma Freudenberg Faseryliesstoffe (Vilene) realizează produsele „Vilene super-
drape“. Aceste produse încorporează în structură mii de tăieturi foarte subţiri, care fac ca
inserţia termoadezivă să poată fi întrebuinţată în funcţie de scop. Elasticitatea poate fi
mărită pe una dintre direcţiile nominale, prin orientarea tăieturilor pe direcţia respectivă sau
pe o direcţie intermediară (sub un anumit unghi bine precizat). Astfel, se măreşte
capacitatea de formare a reperelor confecţionate şi se îmbunătăţeşte tuşeul. Suportul textil
pentru asemenea inserţii super-drape este de calitate superioară, fiind realizat din fibre
sintetice de calitate superioară. Adezivul utilizat pentru inserţii este poliamidic, de tip
„Vilene“. Condiţiile pentru termolipirea inserţiilor „Vilene super-drape“ sunt identice cu
cele ale produselor „Vilene“ clasice. Produsele din această gamă se comportă foarte bine la
spălare şi curăţire chimică, fiind adecvate confecţiilor textile de toate tipurile. Crestăturile
din cadrul inserţiilor nu afectează stabilitatea dimensională a materialelor de bază mai
dificile din acest punct de vedere.
Firma mai realizează o serie de inserţii termoadezive destinate pentru diverse
operaţii tehnologice, specifice unor produse mai dificile privind realizarea asamblărilor prin
termolipire.
Firma Staflex produce seria de inserţii termoadezive reactive în diverse variante de
depunere a adezivilor. Calitatea esenţială a noilor inserţii acoperite cu adezivi reactivi o
reprezintă toleranţa foarte mare faţă de parametri tratamentului de termolipire. Asta
înseamnă că asemenea inserţii termoadezive se pretează la o gamă largă de materiale textile
de bază, utilizate frecvent la realizarea produselor de confecţii. Valoarea parametrilor poate
varia în limite largi şi în corelaţie între ele. Temperatura poate varia între
120...140...160° C, timpul de tratare între 4–8–12 s iar presiunea între 2,5 şi 3 bari (faţă de 4
bari, la alte inserţii), în oricare situaţie de tratare se asigură tuşeul produsului respectiv, iar
curăţirea chimică se realizează în condiţii bune. Pentru aceste inserţii se exclude la
minimum, posibilitatea străpungerii adezivului la suprafaţa materialelor de bază. Aceste
condiţii sunt definitorii când se lucrează cu materiale textile deosebit de dificile.
Firma Kufner şi-a orientat producţia spre noi tipuri de inserţii termoadezive,
compuse dintr-un amestec de fibre acrilice şi viscoză. Avantajele acestor tipuri de inserţii
sunt:
– masă specifică redusă, datorită procentului de fibre acrilice din amestec;
– termolipire foarte bună şi parametri de tratare favorabili;
– tuşeu foarte plăcut al produsului finit;
– rezistenţă mai bună la dezlipire şi întreţinere.
Aceste inserţii sunt produse în gama B-261G-35, B-221G-35, B-261G-55 şi
D-839F-53. Inserţiile prezintă fire de bumbac în urzeală şi fire de celo-acrilice, în bătătură,
având masa specifică de 100–125 g/m2. Stratificarea cu adeziv s-a realizat prin depunere
punctiformă a poliamidei în sistemul „35“ şi „55“. La aceste inserţii termoadezive s-a
renunţat în mare măsura la substanţele chimice de finisare. Fibrele acrilice conferă o bună
stabilitate dimensională, determinând o siguranţă sporită la întreţinere. Aceste inserţii se pot
utiliza şi la produsele de tip „spală-poartă“.
Firma Kufner a pus un mare accent pe evoluţii în paralel a inserţiilor termoadezive,
adică a suportului textil a adezivului şi a tehnologiei de stratificare. Prin perfecţionarea
acestui sistem de chimizare, s-au realizat noi inserţii termoadezive, calitativ superioare,
care, în procesul lipirii, prezintă avantaje semnificative privind indicatorii ansamblului

dublat. Inserţiile din noua gamă prezintă un adeziv special, pe bază de poliamidă „P53“.
Este vorba de o chimizare –50– compusă din două straturi de adeziv suprapuse. Stratul de
bază, situat direct pe suportul textil, depus punctiform, are un punct de topire cu 20 % mai
ridicat decât al stratului următor, depus peste primul. În timpul termolipirii, stratul de bază
al fiecărui punct formează o barieră, care împiedică împrăştierea adezivului în suport.
Stratul de acoperire (al doilea strat) aderă intens cu materialul textil de bază. Primul strat de
termoadeziv formează nişte cupe în timpul termolipirii, în care pătrunde al doilea strat.
Deci, în procesul de termolipire, adeziunea cu materialul de bază textil este realizată numai
de stratul al doilea de adeziv. Cupele din adezivul primului strat nu îşi modifică forma şi
acţionează ca tampoane uşoare de distanţare între inserţie şi materialul de bază. Se spune că
asamblarea astfel realizată rămâne textilă. O penetrare a adezivului prin întăritură este
împiedicată. Rezistenţa la curăţire chimică este foarte bună, în cazul utilizării acestor
inserţii termoadezive. Firma se preocupă şi în continuare de realizarea unor inserţii
termoadezive corespunzătoare cerinţelor şi pretenţiilor dintre cele mai diferite ale
beneficiarilor (producătorii de confecţii textile).
VII.10.4. Tehnologia de termolipirc şi aplicaţii în

confecţii textile
Avantajele termolipirii, faţă de coasere, sunt evidenţiate prin creşterea productivităţii
muncii şi a calităţii produselor confecţionate. Tehnologia lipirii a stat în atenţia
specialiştilor din confecţii textile, reuşindu-se elaborarea unor metode de lipire
termoadezivă. Pentru cercetătorii din confecţii textile, răspândirea tehnologiei frontfix –
aplicarea frontală a inserţiilor pe materialele de bază – a însemnat o nouă direcţie de
cercetare, direcţie ce a dus la apariţia de noi tipuri de materiale textile, cu posibilităţi
îmbunătăţite de lipire.
O variantă de termolipire – modernă şi de dată recentă – o prezintă tehnologia „DS“
(direkt stabilisierung), variantă ce presupune realizarea formării şi stabilizării reperelor
textile fără dublarea cu inserţii termoadezive. Reperele textile din materialele de bază sunt
tratate direct cu pastă adezivă, ce este depusă sub formă de reţea de linii rectangulare.
Această tehnologie prezintă avantaje considerabile în stabilizarea reperelor produselor de
îmbrăcăminte, menţinerea şi sublinierea caracteristicilor acestora, precum şi îmbunătăţirea
rezistenţei produselor în procesele ulterioare de exploatare. Stabilizarea directă poate fi
aplicată la majoritatea materialelor textile utilizate în confecţii. Prin această tehnologie, se
înlocuieşte întăritura tradiţională (inserţia) utilizată în tehnologia frontfix, cu un tratament
direct şi precis aplicat reperelor textile. Materialul auxiliar îl reprezintă pasta-adeziv,
aplicată pe materialul textil sub formă de linii, direcţia liniilor determinând direcţia de
stabilizare. Natura pastei adezive, profunzimea de pătrundere, înălţimea de depunere şi
geometria liniilor reţelei determină gradul de stabilizare ce urmează a fi obţinut, întărirea,
care asigură un anumit grad de elasticitate, urmează direcţia liniilor de depunere, a pastei,
direcţie orientată după cerinţe (faţă de direcţia nominală). Pasta adezivă, impregnând
materialul textil cu o anumită grosime (aproximativ jumătate din grosimea stratului textil),
constituie un suport elastic stabilizator, care asigură menţinerea formei reperului.
Geometria amplasării liniilor păstrează caracteristicile iniţiale ale materialelor textile
(permeabilitate, elasticitate, rezistenţă, tuşeu etc.). Viscozitatea, soliditatea şi tensiunea
superficială a pastei adezive, ca şi flexibilitatea polimerului reticulat şi lipsit de apă,
garantează efectul de stabilizare finală şi uşurează adaptarea procedeului unei vaste game
de materiale textile utilizate în confecţii. Cele mai semnificative avantaje şi posibilităţi
oferite de procedeul „DS“ faţă de procedeul „FF“ sunt:
♦ economie sensibilă de timp, costuri, programare etc.;
♦ calitate ridicată a reperelor produselor de îmbrăcăminte;
♦ aspect estetic şi modelare corespunzătoare;
♦ stabilitatea detaliilor tratate;
♦ procedeul este mai puţin complex;
♦ gradul de aplicare poate fi diferenţiat (variantă multigrad) pe zone de produs, fără
apariţia treptelor de tranziţie;
♦ fabricaţia este simplificată;
♦ se menţin neschimbate caracteristicile iniţiale ale materialelor;
♦ excelentă rezistenţă a detaliilor tratate;
♦ lipsa contracţiilor diferenţiate între materialul de bază şi inserţie;
♦ confortabilitate mărită, datorită avantajelor tratamentului (scăderea timpului de
expunere la acţiunea termică);
♦ comportare bună la curăţire chimică.
Utilajele pentru tehnologia DS funcţionează pe acelaşi principiu ca în tehnologia
frontfix, prezentând zone de: alimentarea reperelor, depunere a adezivului sub formă de
reţea de linii, uscare şi reticulare, răcire şi, în final, descărcare-stivuire. Manipularea pastei-
adeziv este deosebit de simplă, fiind formată din doi componenţi ce se pot stoca timp
îndelungat, în zona de reticulare se asigură menţinerea curbei termice, prin sisteme
electronice de control.
Tehnologia de termolipire presupune existenţa a două grupe de operaţii şi utilaje
aferente acestor operaţii. Prima grupă cuprinde procesul de aplicare a adezivilor pe suportul
textil, în scopul obţinerii inserţiilor termoadezive iar cea de a doua grupă cuprinde procesul
de asamblare dintre inserţii şi reperele materialului de bază a produselor vestimentare.
Fig. VII.10.2. Schema tehnologică a instalaţiei de depunere a granulelor de adeziv pe suport textil.
Realizarea inserţiilor termoadezive presupune existenta unor procedee de stratificare

a adezivilor pe suportul textil. În funcţie de forma de prezentare a adezivilor, există mai
multe procedee de aplicare a acestora pe suportul textil. Cele mai cunoscute procedee sunt:
depunerea de granule de termoadeziv prin împrăştiere, stratificarea prin puncte şi depunerea
prin presare a pastei termoadezive. Pentru fiecare procedeu există tehnologii adecvate şi
utilaje corespunzătoare. Cel mai reprezentativ şi mai frecvent procedeu utilizat îl reprezintă
procedeul de împrăştiere a granulelor de adeziv pe suportul textil.
Principiul de funcţionare a unei asemenea instalaţii este prezentat în fig. VII.10.2.
Funcţionarea instalaţiei. Granulele de termoadeziv (sau praful adeziv) se află în
jgheabul de colectare (1). Prin intermediul cilindrului de împrăştiere (2), granulele sunt
depuse pe suportul textil (3) în mod aleator. Materialul textil, cu adezivul depus pe
suprafaţa sa, trece prin camera de încălzire (4), unde adezivul se topeşte şi se lipeşte de
materialul textil-suport. Astfel, se realizează inserţia termoadezivă. Încălzirea adezivului în
cameră se realizează cu raze infraroşii, iar temperatura este bine stabilită, în funcţie de
natura chimică a polimerului adeziv (caracteristicile adezivului). După zona de încălzire,
materialul textil stratificat cu adeziv trece printre cilindri de calandrare (5), unde are loc
răcirea adezivului şi o uşoară presare. În urma acestei acţiuni (răcire+presare) se
definitivează fixarea adezivului pe suportul textil. După răcire-presare, inserţia
termoadezivă este condusă spre sistemul de înfăşurare.
Celelalte procedee de realizare a inserţiilor termoadezive prezintă acelaşi sistem de
depunere a adezivilor, cu mici diferenţe în ceea ce priveşte forma de prezentare a adezivului
(praf, pastă). Instalaţiile funcţionează pe aceleaşi principii tehnologice.
Procesul de asamblare dintre materialele de bază textile şi inserţiile termoadezive
reprezintă cea de a doua etapă a tehnologiei de termolipire. Este cunoscută sub denumirea
de termolipire, deoarece are loc o îmbinare de suprafaţă între materiale sub acţiunea
temperaturii şi presiunii (într-un anumit timp). Utilajele destinate acestei operaţii se numesc
prese de termolipit şi se remarcă printr-o diversitate mare din punct de vedere a tehnologiei
şi a soluţiilor constructive. Utilajele moderne au, în general, următoarele elemente comune:
– procesul are loc în flux continuu, într-un singur sens sau dublu sens;
– suprafeţele de încălzire sunt acoperite cu teflon şi au formă plată sau cilindrică;
– parametri operaţiei (temperatură, timp, presiune) sunt controlaţi riguros şi reglaţi
cu mare precizie;
– încălzirea este uscată (fără vapori), eliminându-se fazele de absorţie a umidităţii şi
mărind stabilitatea relativă a straturilor;
– căldura este dozată automat şi repartizată uniform pe suprafeţele de lucru;
– creşterea productivităţii prin deservire simultană:
– durata de răcire este suficientă pentru asigurarea stabilităţii termolipirii;
– prezintă elemente de automatizare, privind curăţirea benzilor transportoare, regla-
rea temperaturii, încărcarea, descărcarea şi stivuirea reperelor termolipite.
Presele de termolipit, fără a prezenta diversele soluţii tehnico-constructive, prezintă
două variante tehnologice principale:
– termolipire plană, pentru reperele mari şi mici, denumită tehnologia FRONTFIX;
– termolipire cu formare, pentru reperele mari, denumită tehnologia FORMFIX.
Cea mai utilizată variantă o reprezintă tehnologia frontfix, reprezentată prin mai
multe modalităţi constructiv-tehnologice, privind sistemele de realizare a termolipirii.
Sistemele de termolipire se prezintă în trei mari grupe tehnologice:
– sistemul de termolipire cu tambur şi bandă transportoare, sistem dezvoltat de
firmele constructoare de utilaje din S.UA. (reprezentativă fiind firma Simplex);
– sistemul de termolipire cu plăci, reprezentative în acest sistem fiind firmele
europene, germane şi franceze (Hoffman, Lemair etc.);
– sistemul de termolipire cu bandă transportoare, este cel mai utilizat sistem şi a fost
dezvoltat de firmele europene (Kannegiesser, Reliant).
Principial, toate tipurile de prese de termolipit funcţionează la fel, diferenţiindu-se

modalităţile de rezolvare a transportului materialelor în zonele specifice de tratare termică.
Pentru explicarea procesului de termolipire se va prezenta presa de termolipit cu bandă
rulantă Reliant Rolamatic (model 2800-M-7C). Schema tehnologică a acestei prese de
termolipit este prezentată în fig. VII.10.3.
Fig.VII.10.3. Schema tehnologică a presei de termolipit cu bandă rulantă

Reliant Rolamatic, model 2800-M-7C.
Funcţionarea instalaţiei. Reperele textile suprapuse (material de bază şi inserţie)

sunt alimentate pe masa de alimentare (1), masă ce prezintă un transportor simplu. Reperele
astfel suprapuse sunt preluate de cilindri de alimentare (2) şi introduse între benzile
transportoare principale (8 şi 9). Reperele textile prinse între benzi sunt trecute prin câmpul
de temperatură (6 şi 7) în mod continuu, datorită vitezei de deplasare a benzilor, încălzirea
şi topirea termoadezivului au loc progresiv, datorită amplasării alternative (sus-jos) a
surselor de încălzire. În această zonă are loc lipirea. Definitivarea lipirii se face în final,
când reperele textile sunt trecute printre cilindri de presare (10). Urmează desprinderea
reperelor de pe bandă prin dispozitivul raclu (12) şi preluarea lor de către banda
transportoare secundară din cadrul zonei de răcire-evacuare (11). De pe masa de evacuare,
reperele sunt descărcate şi stivuite.
Instalaţia mai cuprinde: cilindri de ghidare a benzilor principale (3 şi 5), dispozitivul
de tensionare a benzilor (4), termostate de control şi reglare a temperaturii, dispozitive de
control şi reglare a presiunii şi vitezei benzilor transportoare etc. Termolipirea se realizează
în flux continuu, fără întoarcere (într-un singur sens), iar funcţionarea este silenţioasă, uşor
de exploatat şi procesul poate fi complet automatizat.
Câteva prese de termolipit şi caracteristicile acestora sunt prezentate în
tabelul VII.10.3.
Tabelul VII.10.3
Prese de termolipit
Nr.
Firma furnizoare Ţara Denumirea utilajului Caracteristici
crt.
0 1 2 3
Cu bandă şi tambur
Viteza 152–914 cm/min
Lăţimea benzii: 48
1 Super-Fuse-228 Lungimea benzii: 96
Presiunea aerului: 4 bari
Greutatea: 1 909 kg
Gabarit: 176/80/62 bari
Lăţimea tamburului: 600; 850; 480 mm
2 Convey-A-Fuse-163
Puterea: 3; 4; 9 kW
Greutatea: 81–127 kg
Lăţimea tamburului: 317,5–609,6 mm
3 Sew-Fuse-226
Greutatea: 147–481 kg
Gabarit: 1117/1117/1981 mm
Cu bandă rulantă
Viteza: 4 305–914,4 cm/min
Champion 36/48
4 Presiune maximă: 8 bari
SIMPLEX S.U.A Greutatea: 1522 kg
Gabarit: 76/80/68
Presiune maximă: 3,5 bari
5 Mark V, VI
Greutatea: 1700 kg
Gabarit: 3820/1650/1300 mm
Cu plăci plate
Putere: 12 kW
6 Triumph-160
Dimensiunile plăcilor: 10/4/3,8
Gabarit: 22/27/1,2
Cu plăci plate
Productivitatea: 6500 gulere/zi
7 Shirt-Fusing-202 Presiunea: 0–3,9 bari
Dimensiuni: 54/80/56
Dimensiuni sertar: 22/27
Cu plăci plate
Productivitatea: 300 gulere/8 ore
Spot-Welder
8 Puterea: 210 W
PW-5 Presiunea: 2 bari
Gabarit: 40/30/43
Cu bandă rulantă
Lăţimea benzii: 1300 mm
Timpul de tratare: 9–30 s
Sacon Fusomatic
9 Temperatura de tratare: 100...250° C
S.U.A. CR–80
Presiunea maximă: 4 bari
Greutatea: 500 kg
Gabarit: 4100/1400/1300 mm
Cu bandă rulantă
KF; Lăţimea benzii: 700–1300 mm
MAYER
10 LF/A; Presiunea: 1,5–5 bari
Germania
HF/R Timpul de presare: sub 1 s
Timpul de tratare: 5–32 s

0 1 2 3
Cu plăci plate
Expres
11 Presiunea aerului: 0–6 bari
KP–AHV
Tensiunea de alimentare: 220 V
Cu plăci plate
Temperatura maximă: 250° C
12
AAXF–25EZ Presiunea maximă: 6,5 bari
Puterea: 13 kW
HOFFMAN
Dimensiunile platoului: 1450/700 mm
Germania
Cu plăci plate
13 Destinaţie: gulere
ASKI–L2
Presiunea maximă: 5 bari
Greutatea: 360 kg
Cu plăci plate
Dimensiunile platoului: 1850/700 mm
Presiunea: 0,6–1,1 bari
KANNEGIESSER
14 V–OB–7/18,5 T Temperatura maximă: 130° C
Germania
Puterea: 27 kW
Greutatea: 3000 kg
Gabarit: 2800/2580/900 mm
Cu plăci plate
EP–70
destinaţia: gulere
15 HKH–5,6/7;
Dimensiunea plăcilor: 600/1200 mm
HKH–6/7
Presiunea: 0–6 bari
Cu plăci plate
TEST Plăci carusel
16 KRM–ZRDC
Germania Presiunea: 0–5 bari
Temperatura maximă: 250° C
Cu plăci plate
Carusel cu 4 platouri
LEMAIRE
17 Ciromatic – EL Temperatura: 100...180° C
Franţa
Gabarit: 1200/1900/750 mm
Cu bandă rulantă
Lăţimea benzii: 600–900 mm
Timpul de tratare: 120...220° C
Rolamatic
RELIANT Presiunea de tratare: 0–3,5 bari
18 2800–M–7C
Anglia Timpul de tratare: 6–18 s
2800–M–8C
Puterea: 12–16 kW
Greutatea: 500 kg
Gabarit: 4140/1420/1350 mm
Cu bandă rulantă
Lăţimea benzii: 900 mm
NICOVALA
Temperatura: 100...250° C
19 Sighişoara MTCB–900
România
Timpul: 6–22 s
Puterea: 16 kW
Tehnologia de termolipire a înregistrat în ultimii ani progrese remarcabile, datorită

cercetărilor din domeniu efectuate atât în ceea ce priveşte tehnologia cât şi în privinţa
materialelor textile şi a utilajelor aferente tehnologiei. Dezvoltarea industriei de confecţii a
impus utilizarea de metode mai eficiente de asamblare a reperelor textile faţă de cele
cunoscute până nu de mult. Fenomenele fizico-chimice specifice termolipirii sunt complexe
şi au o mare influenţă asupra efectului de lipire.
Efectul lipirii este influenţat de următoarele patru grupe de factori:

1. structura şi caracteristicile inserţiilor textile utilizate la lipire;
2. structura şi caracteristicile adezivilor utilizaţi în cadrul lipirii, precum şi modul de
depunere a acestora pe materialele suport (inserţii);
3. structura şi caracteristicile materialelor textile de bază, precum şi starea suprafeţei
acestora;
4. parametrii tehnologici utilizaţi în tehnologia de termolipire.
Calitatea procesului de termolipire se apreciază implicit prin indicatorii de calitate ai
ansamblului dublat, frecvent fiind consideraţi: aderenţa, contracţia materialelor după
termolipire şi modificarea nuanţei culorii materialelor de bază. Valorile necesare şi
suficiente ale acestor indicatori se consideră, în marea majoritate a cazurilor, următoarele:
– aderenţa, minimum 200 N/m;
– contracţia după termolipire, maximum ± 2 %.
– modificarea nuanţei culorii, maximum 4 ∆E.
În urma unor studii de optimizare a procesului de termolipire şi în baza celor
precizate privind condiţiile de necesar şi suficiente se pot prezenta valorile parametrilor de
tratare pentru diferite variante de corelare a acestora, în funcţie de conţinutul fibros al
materialelor de bază (procentul de lână al materialelor de bază), valori precizate în
tabelul VII.10.4.
Tabelul VII. 10.4

Parametrii de tratare şi indicatorii de calitate ai procesului de termolipire
Nr.
Lână Parametri de tratare Indicatori de calitate
crt.
Modificarea
Presiune Timp Temperatura Adezivitate Contracţie
nuanţei culorii
(bari) (s) (° C) (N/m) (%)
(∆E)
1 40 3 16 145 580 –0,30 3,70
2 40 3 16 155 530 0,35 2,30
3 40 3 16 165 500 1,43 1,00
4 40 3 18 165 580 –0,10 1,30
5 40 3 20 165 600 –1,30 3,80
6 40 3,5 16 165 570 0,40 0,60
7 40 4 16 165 620 –1,50 0,50
8 50 3 16 145 510 0,30 3,60
9 50 3 16 155 460 0,85 1,70
10 50 3 16 165 430 1,43 0,80
11 50 3 18 165 530 0,80 1,50
12 50 3 20 165 590 0,10 2,40
13 50 3,5 16 165 490 0,40 1,00
14 50 4 16 165 340 –1,50 1,20
15 60 3 16 155 380 1,43 2,10
16 60 3 16 165 400 1,43 1,60
Tabelul VII. 10.4 (continuare)

17 60 3 16 175 480 1,43 1,80
18 60 3 16 185 600 1,43 3,70
19 60 3,5 16 155 430 –0,10 3,20
20 60 3,5 16 165 480 0,20 3,60
21 60 3,5 16 175 560 0,80 3,30
22 60 3 18 155 470 0,20 2,60
23 60 3 14 175 490 0,25 2,60
24 60 3 18 165 480 1,60 2,20
25 60 3 20 165 580 1,70 3,50
26 60 2,5 15 165 360 –0,05 1,80
27 60 3 15 165 390 0,10 1,90
28 70 3 16 165 350 1,43 3,50
Pentru alte tipuri de materiale textile la care se realizează termolipirea, parametrii de

tratare sunt indicaţi după cum urmează:
– pentru grupa de materiale cu conţinut de celofibră şi fibre sintetice în diverse
proporţii: T = 140...160° C, t = 16 s şi p = 4–5 bari;
– pentru grupa de materiale de tip tercot; T = 160...175° C, t = 18–19 s şi p = 5
bari;
– pentru grupa de materiale tip catifea; T = 140...165° C, t = 14–18 s şi p = 3 bari;
– pentru materiale din poliester; T = 140...150° C, t = 12–18 şi p = 4 bari.
Termolipirea, ca procedeu de asamblare în confecţii textile, se utilizează în diverse
scopuri tehnologice:
– realizarea stabilităţii dimensionale a detaliilor textile prin întărirea marginilor sau
dublarea întregului reper (fig. VII.10.4);
Fig. VII.10.4. Rigidizarea reperelor de îmbrăcăminte prin termolipire:

a – dublarea cu inserţie termoadezivă a feţei de sacou; b – dublarea cu inserţii termoadezive a
liniei umărului, a răscroielii braţului şi a zonei şliţului la spatele de sacou; c – dublarea cu inserţie
termoadezivă a linie subraţului la clinul faţă de sacou; d – dublarea cu inserţie termoadezivă a
bizetului; e – dublarea cu inserţie termoadezivă a feţei de vestă.
– realizarea plastroanelor pentru produsele de îmbrăcăminte exterioară (fig. VII.10.5

şi fig. VII.10.6);
– înlocuirea unor cusături ascunse;
– conferirea unei rigidităţi şi rezistenţe crescute a reperelor produselor de îmbrăcă-
minte etc.
Fig. VII.10.5. Rigidizarea feţei de sacou cu inserţii termoadezive şi realizarea plastronului:

1 – inserţie termoadezivă de bază; 2 – plastron; 3 – inserţie termoadezivă pentru plastron;
4 – inserţie termoadezivă pentru rever.
Fig. VII.10.6. Rigidizarea feţei de sacou cu inserţii multigrad:

1 – inserţie termoadezivă multigrad; 2 – bandă termoadezivă;
I, II, III – zone de divizare a inserţiei multigrad.
VII.11
COASEREA MATERIALELOR
TEXTILE
VII.11.1. Cusături şi asamblări utilizate în confecţii

textile
Tipul de organizare a producţiei unei societăţi comerciale se caracterizează prin
gradul de specializare al acesteia, a secţiei, locului de muncă, volumul de producţie,
constanţa nomenclaturii sortimentului, modul de mişcare al obiectului muncii, legaturile
dintre diferite operaţii în timp şi spaţiu.
Plecând de la implicaţiile tehnologice ale noilor produse, este necesară simplificarea
relaţiei producător-consumator, prin introducerea codificărilor în ceea ce priveşte cusăturile
şi asamblările în ansamblul operaţiilor tehnologice ale produselor. Prin intermediul
cusăturilor se realizează asamblarea materialelor, finisarea prin îndoirea sau acoperirea
marginii sau ornamentarea produselor sau materialelor.
Asamblările se împart în patru clase: cu straturi suprapuse, cu margini suprapuse, cu
paspoaluri şi plate (margine la margine); pentru finisarea şi ornamentul produselor se
folosesc două clase: cu o margine a materialului plată sau acoperită şi prin aplicarea de
cusături ornamentale.
Federal Specification Board de pe lângă Guvernul S.U.A a dat, în Master Specification DDD-S-
751, un simbol şi o denumire a cusăturilor şi punctelor de uz curent.
Fiecare clasă cuprinde diferite tipuri, fiecare reprezentând o anumită aplicaţie pentru
o întrebuinţare determinată, care este indicată printr-o literă mică, urmată de cifre
corespunzătoare numărului de ace.
Prin urmare, indiferent că este vorba de asamblare, finisare sau ornament, conform
cataloagelor S.U.A., simbolizarea cuprinde:
– clasa asamblării–două litere mari;
– tipul de execuţie al asamblării–una sau mai multe litere mici;
– rangul cusăturii (punctului)–un număr. Clasele de asamblări sunt:
Clasa SS – asamblarea straturilor de material suprapuse (Super Imposed Seam);
Clasa LS – asamblarea materialelor cu marginile suprapuse (Lapped Seam);
Clasa BS – asamblarea materialelor cu bordura (Bound Seam);
Clasa FS – asamblarea plată cu unirea materialelor cap la cap (Fiat Seam).
Fig. VII.1. Cusături din clasa 100 şi 200.
Fig. VII.11.2. Cusături din clasa 300.

Coaserea materialelor textile 1163

Fig. VII.11.6. Cusături din clasa 700 şi 800.

Aceste patru grupe au subgrupe şi clasificări, care sunt indicate cu una sau mai multe
litere mici, urmate de o cifră, care corespunde numărului de ace. Se recomandă ca
simbolizarea să fie precedată de codul corespunzător al cusăturii.
La aceste patru clase de asamblări se adaugă două clase pentru finisare şi ornament,
şi anume:
Clasa EF– finisarea marginii prin îndoire sau fără îndoire (surfilat);
Clasa OS– ornamentarea materialelor şi produselor.
Ţinând seama şi de codificarea cusăturilor, catalogate pentru prima dată tot de
Federal Specification Board din S.U.A., în urmă cu aproximativ 50 de ani, se poate recurge
la o simbolizare completă.
Tipurile de cusături sunt împărţite în 6 clase, cărora le corespund numerele: 100,
200, 300, 400, 500 şi 600. În cataloagele de clasificare este înscrisă şi o singură cusătură
din clasa 700, precum şi combinaţii înscrise în clasa 800. Ţinând seama şi de complexitatea
acestora, cusăturile cele mai reprezentative sunt prezentate în fig. VII.11.1 – fig. VII.11.6.
Fiecare clasă include un anumit punct, şi anume:
− clasa 100, formată din unul sau mai multe grupe de fire la ac, având drept
reprezentative: 101 (cusătură în lanţ cu un fir), 103 (cusătură ascunsă) şi 107 (cusătură în
zigzag în lanţ cu un fir);
− clasa 200, formată din cusături manuale, utilizate mai rar în industrie;
− clasa 300 cuprinde cusături care se formează prin împletirea a două grupe de fire,
firele primei grupe trec prin material, unde se împletesc cu firul sau firele celei de-a doua
grupe; reprezentative sunt: 301 (cusătură simplă de suveică), 304 (cusătură în zigzag
simplă) şi 308 (cusătură în zigzag cu deplasare multiplă);
− clasa 400 cuprinde cusături formate prin împletirea a două grupe din mai multe
fire la ac şi un singur fir la apucător, reprezentative fiind: 401 (cusătură în lanţ cu două
fire), 404 (cusătură în zigzag în lanţ cu două fire), 406 (cusătură de acoperire cu trei fire) şi
407 (cusătură de acoperire cu patru fire);
− clasa 500 cuprinde cusături care se formează prin împletirea unuia sau mai multor
grupe de fire, unde, pe măsura formării, un grup de fire este purtat împrejurul marginii
materialului; reprezentative sunt: 501 (cusătură de surfilat cu un fir), 502, 503 (cusături de
surfilat cu două fire), 504, 505 (cusături de încheiat-surfilat cu trei fire), 508, 509 (cusături
de încheiat-surfilat cu două fire la ace şi un fir la apucător);
− clasa 600 cuprinde cusături care se formează prin împletirea a trei grupe de fire,
care acoperă prin aceasta materialul prin ambele părţi (excepţie face cusătura 601, care este
formată din două grupe de fire);
− clasa 700 cuprinde un singur tip de cusătură şi anume: cusătura 701 care, deşi este
formată dintr-un singur fir, se aseamănă cu 301;
− clasa 800 cuprinde combinaţii dintre două sau mai multe cusături din clase
diferite, reprezentative fiind: 801 (401+502 sau 503), 802 (401+504 sau 505), 803
(301+504 sau 505), 804 (301+502 sau 503), 805 (401+602), 806 (2x401+602).
Ţinând seama de clasificarea asamblărilor, pe de o parte, cât şi de cea a cusăturilor,
pe de altă parte, se poate ajunge la o definire completată unui anumit tip de asamblare.
Astfel, dacă operaţiunea de asamblare a materialelor suprapuse se realizează cu
ajutorul unei singure cusături 301, atunci simbolizarea este 301-SSa-l, în timp ce 301-SSa-2
este acelaşi tip de asamblare, dar executată cu două ace. Aceeaşi simbolizare se acceptă şi
în cazul cusăturii 401, adică 401-SSa-2. Selecţionând cele mai semnificative tipuri de
asamblări cu o astfel de clasificare, s-a întocmit tabelul VII.11.1, pe baza căruia se poate
recurge şi la reprezentarea hărţilor tehnologice ale produselor. Clasificarea ilustrată a
asamblărilor rezultă de fapt şi din fig. VII.11.7– fig. VII.11.12.
Tabelul VII.11.1
Tipuri de asamblări
Nr. crt. Denumirea asamblării Simbolizarea asamblării Codul asamblării
0 1 2 3
Clasa SS – asamblarea straturilor de material, suprapuse
301–SSa–1
401–SSa–1
1. Suprapunere simplă
504–SSa–1
506–SSa–2
401,406–SSh–3
2. Aplatizare
401,602–SSh–3
504–SSk–l
Suprapunere cu inserarea unei fâşii de

3. 512–SSk–2
întărire sau ornament
504–SSn–1
4. Îndoirea marginilor straturilor suprapuse

301–SSn–l
Îndoirea dublă a marginilor straturilor

5. 301–SSp–1
suprapuse
Aplicarea unei benzi peste marginea

6. 401–SSs–2
îndoită
Aplicarea unei benzi late peste marginea

7. 401–SSr–4
îndoită

0 1 2 3
504 SSab–1
Fixarea unei benzi peste straturi
8.
suprapuse
9. Aplicarea unui strat cu margini îndoite 402–SSat–4
401–SSau–2
10. Aplicarea unui strat cu margini deschise
301–SSc–2
Straturi suprapuse cu margini îndoite în

11.
interior
301–SSc–3
301–SSd–1
Straturi suprapuse cu margini îndoite în
12.
exterior
Straturi suprapuse din care unul îndoit la

13. 301–SSl–1
margine
306–SSm–1
14. Asamblare cu o cusătură ascunsă
Suprapunerea a două straturi cu margini

15. 401,301–SSq–2
îndoite peste un strat
Clasa LS – asamblarea materialelor cu marginile suprapuse
301–LSa–1
401–LSa–1
406–LSa2–2
Straturi în prelungire cu margini
1.
suprapuse
602–LSa2–2
407–LSa3–3

0 1 2 3
605–LSa3–3
Suprapunerea unui strat cu marginea

2. îndoită peste alt strat 401–LSb–1
401–LSb–2
401–LSc–2
3. Straturi cu margini îndoite interpătrunse
4. Aplicarea a două fâşii cu margini îndoite 401–LSar–2
301–LSd–2
5. Aplicarea la marginea unui strat a două
fâşii cu marginile îndoite
401–LSd–2
301–LSe–1
6.
Aplicarea la marginea unui strat a două
straturi cu marginile îndoite
401–LSe–2
Clasa BS – asamblarea materialelor cu bordură
Bordarea marginilor unui strat cu un strat 401–BSa–1

cu margini deschise
1. 406–BSa–2
602–BSa–2
Bordarea marginilor unui strat cu un strat

cu o margine îndoită
2. 401–BSb–1

0 1 2 3
407–BSb–3
3. Bordarea marginilor unui strat cu un strat

cu marginile îndoite 401–BSc–1
Clasa FS – asamblarea plată cu unirea materialelor cap la cap
1. 606–FSa–4
Îmbinare cap la cap cu margini drepte
2. Îmbinare cap la cap cu margini îndoite 304–FSb–1
Clasa EF – finisarea marginii prin îndoire sau fără îndoire (surfilat)

401–EFa–2
1.
Executarea tivului simplu
602–EFa–2
2. Tiv cu marginea îndoită de două ori

401–EFb–1
Tiv simplu cu marginea surfilată

3. 503–EFc–1
504–EFc–1
4. Surfilarea marginilor
503–EFd–1
504–EFd–1
Clasa OS – ornamentarea materialelor şi produselor

1. Ornamentarea suprafeţei unui strat
602–OSa–2
2. Ornamentarea cu o cusătură în relief 402–OSb–2

Fig. VII.11.7. Schematizarea asamblărilor din clasa BS şi EF.

Fig. VII.11.8. Schematizarea asamblărilor din clasa EF şi LS.

Fig. VII.11.9. Schematizarea asamblărilor din clasa LS.

Fig. VII.11.10. Schematizarea asamblărilor din clasa LS, OS, SS.

Fig. VII.11.11. Schematizarea asamblărilor din clasa SS.

Fig. VII.11.12. Asamblări specifice fixării nasturilor.

O altă modalitate de reprezentare a asamblărilor este cea corespunzătoare CSI, unde

sunt introduse trei grupe (1,2,3), iar în cadrul acestora se introduc simboluri
corespunzătoare, în funcţie de structura cusăturii. Acest lucru rezultă din tabelul VII.11.2,
iar exemplele de asamblări sunt indicate în tabelul VII.11.3. În acest sens, o asamblare cu
straturile suprapuse, executată tot cu ajutorul cusăturii 301, se simbolizează cu 1011-301.
Se pot stabili paralelisme între cele două tipuri de coduri, aşa după cum pot fi
stabilite conexiuni în baza BS 3870 şi ISO 4916.
În baza ISO (Organizaţia Internaţională de Standardizare), clasificarea asamblărilor are
ca scop furnizarea de informaţii utile în serviciul cumpărătorilor, confecţionerilor,
fabricanţilor de maşini, studenţilor etc., acceptându-se opt clase, după cum urmează:
Clasa 1 – cusăturile sunt realizate cu cel puţin două straturi, ambele limitate de
aceeaşi parte. Fiecare din celelalte componente sunt fie similare uneia din ele, fie limitate în
două părţi.
Clasa 2 – îmbinările sunt realizate cu cel puţin două straturi, dintre care primul este
limitat într-o parte şi al doilea limitat în cealaltă parte. Cele două straturi sunt opuse la
niveluri diferite şi se suprapun.
Clasa 3 – îmbinările sunt realizate în cel puţin două straturi, din care unul este
limitat într-o margine, iar al doilea limitat în ambele părţi, fiind îndoit peste marginea
primului.
Clasa 4 – îmbinările sunt realizate cu cel puţin două straturi, dintre care primul este
limitat într-o parte şi al doilea limitat în cealaltă parte. Cele două straturi sunt opuse şi la
acelaşi nivel. Fiecare din celelalte straturi sunt fie asemănătoare unuia din cele două, fie
limitate în două părţi.
Clasa 5 – îmbinările sunt realizate cu cel puţin un strat, nelimitat în ambele părţi.
Fiecare din celelalte straturi pot să fie limitate într-o parte sau în două părţi.
Clasa 6 – îmbinările sunt realizate într-un singur strat limitat într-o parte (fie la
dreapta, fie la stânga).
Clasa 7 – îmbinările sunt realizate cu minimum două straturi, din care unul este
limitat într-o parte (dreapta sau stânga) şi toate celelalte straturi sunt limitate în ambele
părţi.
Clasa 8 – îmbinările sunt realizate cu minimum un strat, limitat în ambele părţi.
Fiecare alt strat este de asemenea limitat în două părţi.
Legat de sistemul de codificare, fiecare îmbinare este identificată cu ajutorul unui
simbol format din 5 cifre, identificate astfel:
– prima cifră – clasele de la l la 8;
– a doua şi a treia cifră – numere de la 01 la 99, pentru a indica diferenţele de confi-
guraţie ale materialului.
– a patra şi a cincea cifră – numere de la 01 la 99, pentru a indica diferenţele de
aşezare ale punctelor de penetrare sau de frecare ale acului şi/sau reprezentarea în oglindă a
configuraţiei materialului (aşa cum este indicată de a doua şi a treia cifră).
În reprezentările grafice se utilizează câteva convenţii, după cum urmează:
− reprezentările grafice indică, în mod normal, numai numărul minim de straturi
necesare pentru realizarea cusăturii;
− fiecare grosime de material este reprezentată printr-o linie groasă;
− marginea nelimitată a materialului este reprezentată printr-o linie ondulată, iar
marginea dreaptă este reprezentată printr-o linie dreaptă subţire.
− punctul sau puntele de străpungere sau de trecere a acului (acelor) este (sunt)
reprezentat (reprezentate) printr-o linie dreaptă, atât pentru situaţia în care acul trece prin
material, cât şi pentru situaţia în care acul nu străpunge toată grosimea materialului, caz în
care linia se opreşte pe material sau îi este tangentă;
Fig. VII.11.13. Asamblări din clasa SS. Reprezentare şi codificare conform ISO + 4916.
Fig. VII.11.14. Asamblări din clasa LS. Codificare conform ISO 4916.
− secţiunea printr-un şiret de garnitură este reprezentată printr-un punct mare, O;

− toate asamblările sunt reprezentate aşa cum se văd pe utilaj. În cazul operaţiilor
multiple, ele sunt reprezentate aşa cum se văd după ultima operaţie.
Se poate face o conexiune între modul de reprezentare impus de Master
Specification DDD-S-751, BS 3780 şi ISO 4916, aşa cum rezultă din fig. VII.11.13
(asamblări SS), fig. VII.11.14 (asamblări LS), fig. VII.11.l5 (asamblări BS), fig. VII.11.16
(asamblări IS), fig. VII.11.17 (asamblări EF), fig. VII.11.18 (asamblări OS).
În încheiere, se precizează că prezenta clarificare a cusăturilor are ca scop furnizarea
de informaţii utile în serviciul cumpărătorilor, confecţionerilor, fabricanţilor de maşini etc.
Indiferent de modalitatea de codificare a ansamblărilor prin coasere, se impune
evidenţierea acestora şi în hărţi tehnologice, conform modelului prezentat în fig. VII.11.19,
aceasta în scopul proiectării microproceselor şi produselor, cât şi pentru alegerea
corespunzătoare a dispozitivelor de creştere a gradului de mecanizare şi a productivităţii la
operaţiile de coasere. În acest sens, se prezintă în fig. VII.11.20 câteva exemple de
dispozitive adaptabile la maşini de cusut industriale.
Tabelul VII.11.2
Codificarea CSI a asamblărilor, după structura cusăturii
Destinaţia asamblării Structura asamblării
Codul Denumirea Codul Denumirea
0 1 2 3
011 Încheiat
012 Încheiat – surfilat
013 Încheiat cu fixare bentiţă
014 Încheiat cu fixare şnur
015 Încheiat cu descălcare margini
021 Aplicarea unui strat îndoit simplu
022 Aplicarea unui strat îndoit cu margini surfilate
1. Asamblare
031 Straturi suprapuse cu margini libere
032 Aplicarea unui strat prin îndoire
033 Straturi aplicate cu margini îndoite
034 Straturi aplicate prin îndoire peste un strat
041 Încheiat la kett
051 Imitaţie kett
061 Încheiat cap la cap
011 Acoperirea cu straturi suprapuse
012 Acoperire cu straturi suprapuse şi bandă elastică
013 Acoperire cu un strat îndoit
014 Acoperirea cu 2 straturi îndoite
015 Acoperire cu un strat şi bandă
021 Aplicare fermoar la un strat
022 Aplicare fermoar la 2 straturi
031 Bordarea marginii cu o bentiţă
Prelucrarea 032 Bordarea cu o bentiţă cu o margine îndoită
2.
marginilor 033 Bordarea cu o bentiţă cu margine îndoită şi una surfilată
034 Bordarea cu o bentiţă şi introducere paspoal
035 Bordarea cu o bentiţă îndoită
036 Bordarea cu o bentiţă îndoită şi introducerea unui elastic
037 Bordarea cu o bentiţă îndoită şi introducerea unei benzi
041 Îndoirea simplă a unei margini
042 Îndoirea unei margini surfilate
043 Îndoirea marginii şi surfilarea
044 Introducerea unui elastic prin îndoirea marginii

0 1 2 3
Îndoirea simplă cu introducerea unui elastic şi aplicarea
045
unei benzi
046 Îndoirea dublă a unei margini
047 Îndoirea dublă a unei margini şi introducerea unui elastic
2. 048 Formarea unei fente false
049 Îndoirea marginilor unui strat (găici)
051 Îndoirea marginilor a 2 straturi
011 Aplicarea unei garnituri
012 Aplicarea a 2 garnituri paralele
013 Aplicarea unei bentiţe îndoite
Finisare,
3. 014 Aplicarea a 2 bentiţe paralele cu margini îndoite
Ornament
021 Formarea cutelor simple netăiate
031 Formarea cutelor închise cu două detalii
041 Formarea cutelor deschise din două detalii
051 Formarea canturilor
061 Cusături în relief
071 Executarea penselor
081 Aplicarea garniturilor prin încreţire
091 Tighel de garnitură
Tabelul VII.11.3
Reprezentarea asamblărilor corespunzător CSI
Nr. Codul Tipul
Denumirea asamblării Simbolizarea asamblării
crt. asamblării cusăturii
0 1 2 3 4
10000 – Asamblare
301
1. Suprapunere simplă 1011 401
501
2. Aplatizare 1012 504+406
401
3. Aplicarea unei benzi de întărire 1013
504
4. Aplicarea unui şnur 1014 504


0 1 2 3 4
Straturi cu margini îndoite şi
5. 1015 301+504
surfilate
6. Aplicarea unui strat prin îndoire 1021 301+301
Straturi aplicate şi margini 301+504+

7. 1022
surfilate 301
602
Straturi suprapuse cu margini
8. 1031
închise
605
9. Aplicarea unui strat prin îndoire 1032 401
Straturi aplicate cu margini 401

10.
îndoite 1033
Aplicarea a două straturi cu

11. 1034 401
margini îndoite peste un strat
12. Încheiat la kett 1041 401
604
13. Îmbinare cap la cap 1042
607
2000 – Prelucrarea marginilor
602
Straturi suprapuse în prelungire 406

1. 2011
404

0 1 2 3 4
404
Straturi suprapuse şi bandă

2. 2011 406
elastică
602
Aplicarea unui strat cu

3. 2013 406
marginile îndoite
Aplicarea unui strat cu margini

4. 2013 401+401
îndoite şi bandă interioară
Aplicarea fermoarului la un
5. 2021 301
singur strat
Aplicarea fermoarului la două

6. 2022 301+301
straturi
401
Aplicarea pe margini a unui 106

7. 2031
strat îndoit
602
401
Aplicarea pe margini a unui

8. 2032
strat îndoit cu o parte în interior
406

0 1 2 3 4
401
Aplicarea pe margini a unui
strat dublu îndoit şi strat
9. suplimentar
406
Aplicare elastic la margini cu 406

10. 2036
un strat dublu îndoit
301
11. Tiv simplu cu margini deschise 406
401+401
504+103
Tiv simplu cu marginile

12. 2042
surfilate
504+401
13. Tiv dublu cu întăritură (fentă) 2048 401+401
14. Strat îndoit dublu (găici) 2049 406
3000 – Finisare, ornament
401+401
1. 3011
deschise
406

0 1 2 3 4
Aplicarea a două straturi

2. 3012 401+401
paralele
401+401
3. 3013
îndoite
406
4. Executarea faldului 3021 401+401
5. Asamblare în relief 3061 406
6. Executarea pensei 3071 301
7. Aplicarea unui strat încreţit 3081 401
Fig. VII.11.15. Asamblări din clasa BS. Codificare conform ISO 4916.
Fig. VII.11.16. Asamblări din clasa FS.

Fig. VII.11.17. Asamblări din clasa EF.
Fig. VII.11.18. Asamblări din clasa OS.

Fig. VII.11.19. Model de hartă tehnologică pentru produsul jeans.

Fig. VII.11.20, a. Dispozitiv pentru asamblări cu margini suprapuse.
Fig. VII.11.20, b. Dispozitiv pentru îndoit margini.
Fig. VII.11.20, c. Picioruş cu linial de direcţie.

Fig. VII.11.20, d. Dispozitiv pentru aplicat benzi îndoite.
Fig. VII.11.20, e. Dispozitiv pentru canturi.
Fig. VII.11.20, f. Linial de direcţie reglabil.

Fig. VII.11.20, g. Dispozitiv pentru bordare.

Fig. VII.11.20, h. Dispozitive de îndoit şi aplicat elastic.

Fig. VII.11.20, i. Dispozitive cu limitator pentru asamblări speciale.

Fig. VII.11.20, j. Dispozitive pentru bordare şi îndoire.

Fig. VII.11.20, k. Dispozitive pentru matlasat.

Fig. VII.11.20, l. Diverse variante de picioruşe.

VII.11.2. Elemente de calcul al consumului de fir

VII.11.2.1. Cusături de suveică
Consumul de fir pentru un pas de cusătură, ce stă la baza normării necesarului de aţă
pentru asamblarea produselor, depinde de structura, grosimea şi flexibilitatea materialelor,
precum şi de fineţea firului şi numărul de împunsături corespunzător unităţii de lungime.
Toţi factorii de mai sus contribuie la stabilirea formei cusăturii în secţiune, care
constituie elementul de bază pentru calculul consumului de fir corespunzător pasului de
cusătură.
VII.11.2.1.1. Cusătura simplă

Analizând forma cusăturii simple în secţiune, s-a ajuns la concluzia că cele mai
semnificative sunt trei, şi anume:
a. forma corespunzătoare materialelor rigide;
b. forma parabolică;
c. forma eliptică.
a. La materialele cu rigiditate şi o grosime mai mare de 2 mm, forma cusăturii în
secţiune corespunde celei prezentate în fig. VII.11.21.
Fig. VII.11.21. Forma cusăturii simple pe materiale rigide.
Se poate observa că, datorită rigidităţii mărite, materialele care se cos suferă de
oarecare deformaţie în porţiunea a–b, e–f (datorită aţei acului) şi a′–b′, e′–f′ (datorită aţei
suveicii). Porţiunile amintite pot fi considerate ca arcuri ale unui cerc cu raza egală cu
grosimea aţei de cusut (F), ca de altfel şi porţiunile c′–d′.
Se observă, în fig. VII.11.21, că, în cazul unei reglări corespunzătoare a tensiunilor
celor două fire de la ac (la) şi apucător (ls), aceste valori, calculate pentru valoarea pasului
P, sunt egale. În aceste condiţii:
} } }
la = ab + bc + cd + de + ef + fg. (VII.11.1)
Se poate deduce că:

} } πF
ab + ef = ,
2
G − 2F
bc = dc = , (VII.11.2)
2
unde: G reprezintă grosimea materialelor care se cos.
} }
cd = πF = c′d ′ ;
fg = P − 4 F = f g′ ′;
} } } }
ab = ef = a ′b′ = e′f ′ ;
bc = de = b′c′ = d ′e′.
Deci:
G−F G − 2 F πF πF
la = ls = + πF + + + P − 4F + = P + G + 0, 28F . (VII.11.3)
2 2 2 2
Ţinând seama că lungimea totală consumată la coaserea pasului de cusătură (l) este
formată din suma celor două fire, la, şi ls, se poate scrie:
l = la + ls = 2la = 2ls .
Dacă se înlocuiesc valorile de mai sus, se poate scrie:

l = 2 P + 2G + 0,56 F . (VII.11.4)
b. În procesul de coasere a materialelor textile, se observă că, datorită împletirii aţei
suveicii şi aţei acului (asupra cărora sunt exercitate tensiuni, stabilite în aşa fel încât
împletirea lor să se facă la jumătatea grosimii materialelor care se cos), materialele suferă o
deformaţie.
Deformarea materialelor care se cos este posibilă şi datorită flexibilităţii acestora. În
urma cercetărilor efectuate, s-a constatat că deformaţiile materialelor care se cos sunt mai
mari în locurile unde a pătruns acul, deci în zona de împletire a celor două fire.
În acest caz, forma în secţiune a cusăturii corespunde unor curbe formate din arce de
cerc şi arce de parabolă sau elipsă.
Forma parabolică sau eliptică a cusăturii depinde de raportul dintre mărimea pasului,
P′ P − F
P şi grosimea materialului, G. Dacă raportul = > 0,75, forma cusăturii, în
G G
P′ P − F
secţiune, este parabolică, iar în cazul în care = ≤ 0,75, forma cusăturii, în
G G
secţiune, poate fi considerată eliptică.
Grosimea firului, F, considerată în calcule, se determină în funcţie de fineţea
acestuia cu relaţia:
F = K tex. (VII.11.5)
Dacă se consideră forma parabolică (fig. VII.11.22), atunci se poate deduce că

valorile curbelor bc şi b'c' sunt egale între ele şi egale fiecare cu câte două arce de parabolă.
Curbele ab şi cd, pentru aţa acului şi curbele a'b' şi c'd', pentru aţa suveicii sunt considerate
arce de cerc cu raza egală cu grosimea aţei de cusut.
În cazul reglării corecte a tensiunii celor două fire, lungimea aţei acului, la, este
egală cu lungimea aţei suveicii, ls.
Fig. VII.11.22. Forma parabolică a cusăturii simple, în secţiune.

} } } } } }
la = ab + bc + cd = a ′b′ + b′c′ + c′d ′ ;
} } } } πF
ab = cd = a ′b′ = c′d ′ = .
2
Arcele de parabolă se determină folosind
calculul integral, pornind de la ecuaţia parabolei
(fig. VII.11.23):
y = ax 2 , (VII.11.6)
considerând un element de lungime dl, se poate
scrie:
dl = dx 2 + dy 2 , (VII.11.7)
P
bc = b′c′ = 2 ∫ 2
1 + 4a 2 x 2 dx. (VII.11.8)
0 Fig. VII.11.23
Rezolvând integrala, se obţine:
P
1⎡
arcsin h ⋅ 2ax + 2ax 1 + 4a 2 x 2 ⎤ 2 .
bc = (VII.11.9)
2⎣ ⎦0
Considerând punctul de contact al firelor K, se poate scrie:
2
⎛ P′ ⎞ 4y P′
yk = a ⎜ ⎟ ; a = 2k ; xk = . (VII.11.10)
⎜2 ⎟ P′ 2
⎝ ⎠
Înlocuind în expresia lui bc valorile a şi xk, se obţine:
P ′2 ⎡ 8y 16 y 2 k P ′2 ⎤
bc = ⎢ arcsin h 2k 1 + 4 ⎥. (VII.11.11)
8 yk ⎢⎣ P′ P ′4 4 ⎥⎦
Expresia se simplifică, dacă se ţine seama că tangenta la curbă în punctul K

intersectează axa absciselor, formând cu aceasta un unghi α, conform figurii:
4 yk 2G
tgα = y ′ = = . (VII.11.12)
P′ P′
Dacă se notează:
4 yk
= t,
P′
atunci:
2G
t= .
P′
Prin înlocuire, în relaţia lui bc sau b'c', se obţine:
bc = b′c′ =
P′
2t
(
arcsin h ⋅ t + 1 + t 2 , ) (VII.11.13)
dacă:
(
arcsin ht = ln t + 1 + t 2 ,)
atunci:
P′ ⎡
bc = b′c′ =
2t ⎢⎣ ( )
ln t + 1 + t 2 + t 1 + t 2 ⎤ .
⎥⎦
(VII.11.14)
Lungimea aţei acului, egală cu lungimea aţei suveicii, este formată din arcele de
parabolă corespunzătoare şi din câte două sferturi de arce de cerc cu raza egală cu grosimea
F a firului. Deci:
la = ls =
P′ ⎡
2t ⎣⎢ ( )
t 1 + t 2 + ln t + 1 + t 2 ⎤ + πF .
⎦⎥
(VII.11.15)
Lungimea totală de aţă consumată pentru un pas de cusătură este:
l=
P′ ⎡
t ⎢⎣ ( )
t 1 + t 2 + ln t + 1 + t 2 ⎤ + 2πF .
⎥⎦
(VII.11.16)
P′
În cazul formei eliptice a cusăturii (fig. VII.11.24) în condiţia ≤ 0, 75 se
G
consideră bc şi b'c' ca porţiuni dintr-o elipsă, iar curbele ab şi cd, pentru aţa acului şi a'b' şi
c'd', pentru aţa suveicii, arce de cerc cu raza egală cu grosimea firului F, atunci:
} } } } } }
la = ls = ab + bc + cd = a ′b′ + b′c′ + c′d ′ ; (VII.11.17)
Fig. VII.11.24. Forma eliptică a cusăturii simple, secţiune.

} } } } πF
ab = cd = a ′b′ = c′d ′ = ; (VII.11.18)
2
Fig. VII.11.25. F1(–c, 0), F2(c, 0), iar

punctul M se alege în aşa fel încât: MF1
+MF2 = constant.
bc = b'c' = lungimea unei semielipse, a cărei semiaxe sunt:

G P′
a= ; b= (se considera: P' = P– F).
2 2
Plecând de la ecuaţia elipsei:
x2 y 2
+ = 1,
a 2 b2
atunci:
x = a cos α;
y = b sin α.
Lungimea arcului de elipsă din fig. VII.11.25 se exprimă, prin integrare, cunoscând
valoarea segmentului AB calculată cu relaţia:
AB = x 2 + y 2 = a 2 cos2 α + b2 sin 2 α =
= a 2 cos2 α + a 2 sin 2 α − a 2 sin 2 α + b2 sin 2 α = (VII.11.19)
( 2 2
)
= a − a − b sin α = a 1 − ε sin α ,
2 2 2 2
unde:
G 2 P ′2
−
a −b 4 = G − P′
2 2 2 2
ε= = 4
a G G
2
reprezintă exentricitatea elipsei.
Lungimea arcului de elipsa se poate exprima prin integrala eliptică de gradul al
doilea în forma lui Legendre:
π
bc = 2a ∫ 2 1 − ε2 sin 2 α ⋅ dα, (VII.11.20)
0
cunoscând:
G = 2a ,
π
bc = G ∫0
2
1 − ε2 sin 2 α ⋅ dα = GE (ε, α). (VII.11.21)
Lungimea totală de aţă este exprimată de relaţia:

l = 2GE (α, ε) + 2πF . (VII.11.22)
Pe baza elementelor cusăturilor, se poate aprecia valoarea intrării ţesăturii în cusături

cu relaţia:
nl
W= 100[%] , (VII.11.23)
L
unde: L reprezintă lungimea iniţială a liniei de coasere;
n – numărul de paşi de cusătură;
l – lungimea pasului de cusătură, în mm.
În afară de coeficientul de mai sus, se calculează coeficientul de pătrundere a firelor
în material, µ, şi coeficientul ce caracterizează compactitatea cusăturii, s, cu relaţiile:
la
µ= , (VII.11.24)
ls
lm
s= (VII.11.25)
lc
unde: la este lungimea firului de la ac;

ls – lungimea firului de la suveică;
lm – lungimea firului măsurat;
lc – lungimea firului calculat.
Pentru cusăturile rigide realizate pe maşini cu două sau mai multe ace, în funcţie de
forma cusăturii în secţiune, lungimea aţei consumată la coaserea unui pas de cusătură se va
calcula cu formulele:
l ′ = n ( 2 P + 2 g + 0,56 F ) ; (VII.11.26)
⎧ P′
( ) ⎫
l ′′ = n ⎨ ⎡t 1 + t 2 + ln t + 1 + t 2 ⎤ + 2πF ⎬ ;
⎩ t ⎢⎣ ⎥⎦ ⎭
(VII.11.27)
l ′′′ = n ⎡⎣ 2GE ( ε, α ) + 2πF ⎤⎦ . (VII.11.28)
VII.11.2.1.2. Cusătura în zigzag

La confecţionarea îmbrăcămintei sunt folosite pe scară largă şi cusături în zigzag,
care pot fi simple sau complexe, în funcţie de destinaţie, în asamblare sau ornament
(fig. VII.11.26, a, b).
Evoluţia spaţială a firelor la cusătura în zigzag simplă se poate urmări în
fig. VII.11.26, c.
Principiul de formare a cusăturii este cel întâlnit la maşinile simple de cusut. Astfel,
cusăturile în zigzag simple şi unele cusături în zigzag complexe se obţin prin deplasarea
acului perpendicular pe direcţia de coasere. Paşii de cusătură, în acest caz, sunt formaţi prin
combinarea mişcărilor obişnuite ale ţesăturii de-a lungul cusăturii, cu mişcările
Fig. VII.11.26. Cusătură în zigzag:

a – simplă; b – complexă; c – evoluţia spaţială a firelor în cusătura zigzag simplă;
d – schema mişcării acului şi materialului la formarea cusăturii zigzag.
concomitente ale acului, perpendicular pe aceasta. Prin schimbarea mărimi pasului

cusăturii, ab, se poate schimba desimea cusăturii, iar prin modificarea mărimii cd, se poate
schimba lăţimea cusăturii.
A doua metodă de obţinere a cusăturilor în zigzag constă în combinarea mişcărilor
ţesăturii, atât pe direcţia de coasere, cât şi perpendicular pe aceasta, deplasarea acului fiind
normală, specifică maşinilor simple. În acest caz, transportorul este organul ce realizează
ambele mişcări ale materialului.
Pentru formarea unor cusături în zigzag complexe, se aplică cea de a treia metodă, în
cadrul căreia acul capătă, în intervalele dintre împunsături, o deplasare perpendiculară pe
direcţia de coasere, supunându-se unei mişcări determinate, iar ţesăturile, o deplasare pe
direcţia de coasere, de asemenea, conform unei mişcări determinate. În cadrul acestui
ansamblu de mişcări ale acului şi ţesăturii, în decursul ciclului de formare a desenului au
loc mişcări de mărimi diferite, intervin schimbări atât în ceea ce priveşte ordinea alternării
mişcărilor, cât şi în ceea ce priveşte durata repausurilor.
Astfel, la formarea primului pas de cusătură zigzag din fig. VII.11.26, d, ţesătura
execută o mişcare pe direcţia de coasere, iar acul execută o mişcare normală, în timp ce, la
formarea celui de al doilea pas de cusătură, lipseşte mişcarea ţesăturii, iar acul se
deplasează perpendicular pe direcţia de coasere. Cusătura desenată are un raport format din
opt paşi, pentru care se poate urmări separat mişcarea acului şi materialului.
Cusăturile în zigzag simple se întrebuinţează pentru asamblare cap la cap prin
juxtapunere, iar cele în zigzag complexe se întrebuinţează pentru garnituri, broderii etc.
La determinarea consumului de aţă se ţine
seama de indicaţiile de calcul ale lungimii de aţă
pentru un pas de cusătură simplă. Dacă se consideră
elementele cusăturii în zigzag din fig. VII.11.27,
adică:
T – deplasarea laterală a acului;
Pc – pasul cusăturii, calculat cu relaţia:
Pc = A2 − T 2 ; (VII.11.29)
A – distanţa dintre două împunsături ale acului,
măsurată în linie dreaptă, atunci în cazul formei
parabolice a acesteia, lungimea de aţă consumată la
coaserea unui pas are expresia:
2G 2G
t1 = = (VII.11.30)
Fig. VII.11.27 A′ A− F
A′ = A − F
C
F=
Nm
unde: Nm – reprezintă fineţea firului, care pentru aţa de cusut corespunde valorilor de 85/3,
54/3, 30/3, 120/3 etc.;
C – constanta în funcţie de caracteristicile materiei prime;
F – grosimea firului;
G – grosimea stratului care se asamblează.
VII.11.2.2. Cusături elastice

Potrivit proprietăţilor lor specifice, detaliile din tricot se asamblează în general cu
ajutorul cusăturilor ce au proprietăţi foarte asemănătoare acestora. Cusăturile în lanţ, din
cauză că sunt obţinute pe maşini cu productivitate mai mare decât cele descrise, înlocuiesc
treptat cusăturile de asamblare a ţesăturilor. Dacă se analizează şi schema de ansamblu, se
constată că se poate face următoarea clasificare a cusăturilor în lanţ:
– cusături în lanţ cu un fir;
– cusături în lanţ cu două fire;
– cusături în lanţ cu patru fire (două cusături în lanţ, cu câte două fire, paralele);
– cusături în lanţ cu trei fire:
– cusături de acoperire cu trei fire;
– cusături de încheiat surfilat cu trei fire;
– cusături în lanţ cu cinci fire;
– cusături în lanţ cu şase fire;
– cusături în lanţ cu şapte fire;

– cusături în lanţ cu nouă fire.
Tipurile de cusături ce vor fi descrise în cele ce urmează, având în vedere faptul că
pot fi de bază şi derivate, se clasifică în:
a) cusături în lanţ;
b) cusături de încheiat-surfilat;
c) cusături plane şi de acoperire.
Dacă, în general, la cusăturile de suveică îmbinarea firelor se realizează în
profunzimea materialelor, la cusăturile în lanţ, această legătură se realizează pe faţa
detaliilor şi consumul de fire este mult mai mare.
VII.11.2.2.1. Cusătură în lanţ cu un fir

Cusătura în lanţ dintr-un fir (fig. VII.11.28) prezintă, pe partea superioară a stratului
de materiale care se îmbină, aspectul unei cusături obişnuite de suveică, iar pe partea
inferioară, aspectul de lănţişor, obţinut asemănător acţiunii de coasere.
Una dintre particularităţile cusăturii în lanţ dintr-un fir constă în faptul că se deşiră
foarte uşor, în cazul în care are destinaţie provizorie, lucru ce se realizează trăgând de
capătul a al aţei şi se stabilizează în cazul în care se trage de capătul b. Cusătura în lanţ cu
un fir se poate alungi corespunzător caracteristicilor legate de extensibilitatea tricoturilor,
fiind utilizată în acest scop la broderii, ornament, coaserea pălăriilor, chipielor pentru
uniforme etc.
La unele operaţii din cadrul proceselor tehnologice de realizare a produselor din
ţesături, se utilizează frecvent cusăturile în lanţ cu un fir, cu caracter provizoriu, în care caz
pasul se măreşte atât cât permite deplasarea transportorului.
Dezavantajul cusăturii în lanţ cu un fir constă în faptul că are un consum de aţă de
aproximativ 60% mai mare decât al cusăturii simple.
Din cauza elasticităţii ridicate, cusătura în lanţ cu un fir poate fi folosită la încheierea
definitivă a detaliilor supuse eforturilor de întindere în timpul utilizării şi la îmbinarea unor
detalii cu coeficient mare de elasticitate.
La încheieri definitive, în anumite cazuri, cusătura în lanţ dintr-un fir este de obicei
acoperită.
Dacă se ţine seama de caracteristicile materiei prime care se asamblează, de
caracteristicile cusăturii, precum şi de caracteristicile aţei de cusut utilizate, pentru
normarea consumului de fir consumat la realizarea unei lungimi de cusătură se calculează,
mai întâi, cu relaţia de mai jos, cantitatea de fir corespunzătoare unui pas de cusătură:
Fig. VII.11.28. Cusătură în lanţ cu un fir.

l = 2G + P + P 2 − F 2 +
P −F
2
1
2
( FP + P ( P − F ) − F 2 − 1, 25PF )+ (VII.11.31)
+ F ( 2α + 7,95 ) ,
unde: G reprezintă grosimea straturilor de material (mm);

F – grosimea aţei de cusut utilizate, calculată cu relaţiile indicate la cusătura simplă;
P – pasul cusăturii (mm);
α – unghiul de înclinare al firului faţă de material.
Pe baza măsurării practice, s-a
ajuns la concluzia că valoarea unghiului
α variază între 0,05 şi 0,1 radiani
(fig. VII.11.29).
Cusătura în lanţ cu un fir se
poate obţine atât cu ajutorul maşinilor
înzestrate cu apucător rotativ, cât şi cu
ajutorul maşinilor înzestrate cu apucător
Fig. VII.11.29. oscilant.
VII.11.2.2.2. Cusătura în lanţ cu două fire

Cusătura în lanţ din două fire (fig. VII.11.30) este folosită la confecţionarea
îmbrăcămintei din tricot, precum şi la asamblarea detaliilor ce prezintă elasticitate mărită
(piele, înlocuitori de piele, blănuri etc.). Are o largă răspândire pentru asamblarea în special
a detaliilor fasonate din tricot, utilizându-se totodată şi, în combinaţie cu alte tipuri de
cusături, la asamblarea detaliilor produselor din tricoturi.
Deoarece firul de la apucător nu este vizibil pe partea superioară, cusătura în lanţ cu
două fire are aspectul unei cusături simple, faţă de care are avantajul unei debitări continue
a firelor, dar prezintă dezavantajul unui consum dublu de fir.
Din cauza aspectului deosebit, în ceea ce priveşte înşirarea firului de la apucător, cât
şi datorită faptului că firul acului se poate împleti la partea superioară cu unul sau două fire
(fig. VII.11.31) într-un anumit mod, cusătura în lanţ din două fire se poate utiliza şi drept
cusătură ornamentală.
Fig. VII.11.30. Cusătura în lanţ cu două fire.

Fig. VII.11.32.
Cusături paralele în lanţ cu
Fig. VII.11.31. Cusătura ornamentală în lanţ cu două fire.
două fire (C1, C2):
E – elastic, D – detaliu.
Un caz particular al cusăturilor în lanţ cu două fire, îl reprezintă cusăturile în lanţ

paralele (fig. VII.11.32) destinate pentru coaserea buzunarelor, bentiţelor, elasticului.
Pentru a calcula lungimea aţei consumată la coaserea unui pas de cusătură, se
stabileşte întâi forma geometrică a fiecărei porţiuni a aţei acului şi a aţei apucătorului.
Astfel, pe bază de interpretări analitice şi calcule practice, s-a ajuns la relaţii de forma:
P
⎡ F 2 + P + 0,875F 2 + 4 F 2 − P − 2,375F 2 +
l = 2G + 2 P + ⎢ ( ) ( )
P −F ⎣
2 2
(VII.11.32)
+ 4 F − ( P − 2,375F ) + 1, 75F ⎤⎥ + 14,32 F ,
2 2
unde: G reprezintă grosimea materialelor (mm);

P – pasul cusăturii (mm);
F – grosimea firului, calculată cu relaţii cunoscute (mm).
VII.11.2.2.3. Cusături plate
Cusăturile plate sunt necesare pentru zone corespunzătoare de asamblare, în aşa fel
încât să nu iasă în relief faţa pe detaliile produsului. Se întrebuinţează, în acest sens, atât la
produsele de îmbrăcăminte pentru bărbaţi, drept cusături de terminaţie, pentru fixarea
benzilor elastice, a dantelelor, sau chiar pentru asamblare definitivă, în combinaţie cu alte
tipuri de cusături. Cusăturile plate, ca dealtfel şi celelalte cusături elastice, se utilizează în
general pentru asamblarea detaliilor din materii prime care la solicitări accidentale iau
forma porţiunii corespunzătoare de pe corp, revenind apoi la forma iniţială, după încetarea
solicitării.
În funcţie de destinaţie, cusăturile plate pot fi cu două, trei, patru ace şi trei, patru,
cinci, sase, şapte, nouă sau chiar mai multe fire. Cea mai răspândită cusătură plată este cea
din trei fire, depuse unul la apucător şi două la ace, destinată drept cusătură de terminaţie,
sau pentru fixarea bentiţelor la diferite produse de îmbrăcăminte, pe linia de răscroială a
gâtului sau mânecilor (fig. VII.11.33, a, b).
Fig. VII.11.33. Cusătura de acoperire:

A1, A2 – firele acelor; Ap – fiul apucătorului; D – detaliu; B – bentiţa.
Evoluţia spaţială a firelor, la cusătura de acoperire din trei fire, se poate urmări în
fig. VII.11.34, de unde rezultă şi elementele geometrice de calcul.
Fig. VII.11.34. Reprezentarea spaţială a cusăturii de acoperire cu trei fire.
În afară de cusătura plată cu două fire la ace şi un fir la apucător se întâlnesc cusături
plate cu trei fire la ace şi un fir la apucător, destinate pentru ataşarea benzilor elastice sau
pentru coaserea cap la cap. Forma asamblării în secţiune, în acest caz, este cea reprezentată
în fig. VII.11.35, unde se poate urmări dispunerea firelor A1, A2, A3, Ap, poziţia detaliului,
D, a bentiţei, B, precum şi a elasticului, E.
Fig. VII.11.35. Cusătura de acoperire cu patru fire:

A1, A2, A3 – firele acelor; Ap – firul apucătorului; B – bentiţă; E – elastic.
Cusătura plată cu patru ace este destinată, în general, pentru coaserea cap la cap a
detaliilor produselor de corsetărie şi medicale, precum şi a articolelor pentru copii. Un
exemplu de cusătură plată cu patru ace, reprezentată în secţiune, se poate urmări în
fig. VII.11.36, unde A1, A2 A3 şi A4 reprezintă firele celor patru ace, Ap firul apucătorului, Ad
firul depunătorului de fir de acoperire superior, iar D1, şi D2, cele două detalii.
Fig. VII.11.36. Cusătura de acoperire cu patru Fig. VII.11.37. Simbolizarea asamblării cu

ace. ajutorul cusăturii plate cu 9 fire.
Foarte răspândită şi cu destinaţie specială este cusătura plată din nouă fire, cu patru
fire la ace, patru fire la apucătoare şi un fir la depunătorul de fir de acoperire superior
(fig. VII.11.37).
Legătura firelor acelor cu firele apucătoarelor se face în ordinea următoare: primul
fir de la ac, 1 (stânga), se împleteşte numai cu firul apucătorului său, a1, firele celui de al
doilea sau al treilea ac, 2 şi 3, se împletesc cu firele apucătoarelor respective, a2 şi a3,
precum şi cu firele apucătoarelor din dreapta şi din stânga. Firul celui de al patrulea ac se
împleteşte cu firul apucătorului său, a4. Din schema simbolizată, reprezentată în
fig.VII.11.37, rezultă şi poziţia celor două detalii, D1 şi D2, care, în alte variante, se pot şi
suprapune.
Simbolizarea de asamblare prezentată corespunde evoluţiei spaţiale a firelor din
fig. VII.11.38.
Consumul de fir corespunzător unui pas de cusătură de acoperire format din trei fire
se calculează asemănător pentru toate tipurile de cusături plane şi analog cu cel efectuat în
cazul cusăturilor în lanţ cu două fire.
Fig. VII.11.38. Cusătura plată cu 9 fire.
Calculul lungimii aţei acelor (fig. VII.11.39). În funcţie de flexibilitatea

P− f
materialelor asamblate şi de raportul , lungimea aţei unui ac, necesară realizării unui
G
pas de cusătură, se poate calcula cu una din relaţiile:
} } } } }
Lac = ac + bc + cd + de + ef ; (VII.11.33)
′ = 2G + P + 9,16 F ;
Lac (VII.11.34)
′′ =
Lac
P−F ⎡
2t ⎣⎢ ( )
t 1 + t 2 + ln t + 1 + t 2 ⎤ + 9,16 F ;
⎦⎥
(VII.11.35)
2G
t= ;
P−F
L′′′ = 2GF ( ε, α ) + 9, 47 F . (VII.11.36)
Fig. VII.11.39. Elemente de calcul ale lungimii firului acului.

Calculul lungimii aţei apucătorului (fig. VII.11.40). Analizând figura se poate

observa forma geometrică a fiecărei porţiuni care compune firul şi anume:
} } } } } }
Lap = ab + bc + cd + de + ef + fg + gh + hi + ij + jk + kl + lm + mn + no + op + pr. (VII.11.37)
Fig. VII.11.40. Elemente de calcul ale lungimii firului apucătorului.
Pentru determinarea lungimii corespunzătoare pentru fiecare porţiune, se introduc

următoarele elemente de calcul:
} 2πF πF
ab = = , (VII.11.38)
4 2
bc = T (lăţimea cusăturii corespunzătoare distanţei dintre axele acelor),
}
cd = πF , (VII.11.39)
P2 P
de = = (fig. VII.11.41) (VII.11.40)
P −F
2 2 cos γ
P = de ⋅ cos γ ⋅ F , (VII.11.41)
unde g reprezintă unghiul de înclinare al firului apucătorului faţă de orizontală.
Fig. VII.11.41. Fig. VII.11.42.
Prin proiectarea lungimii firului într-un plan orizontal, se formează un triunghi

asemenea cu triunghiul din care s-a extras valoarea lui de . În noul triunghi, proiecţia lui
de este egală cu P (fig. VII.11.42).
Valoarea lui cosγ rezultă, în acest caz, din relaţia:
P2 − F 2
cos γ = , (VII.11.42)
P
}
ef = k1πF ( k1 = 1, 02 ) , (VII.11.43)
3F 3PF
fg = = , (VII.11.44)
cos γ P2 − F 2
( P − 3F ) ( P − 3F )
2 2
+ F2 P + F2
gh == = , (VII.11.45)
cos γ P2 − F 2
πF
hi = , (VII.11.46)
2
( P + 2F )
2
+T2
ij + jk + kl = , (VII.11.47)
cos θ
θ < γ.
Dacă: θ → 0, cos θ = 1,
( P + 2F )
2
ij + jk + kl = + T 2, (VII.11.48)
} πF
lm = ,
2
mn = 3F ,
( P − 3F ) ( P − 3F )
2 2
+ 4F 2 P + 4F 2
no = = , (VII.11.49)
cos γ P2 − F 2
}
OP = πF ,
pr = P − 3F .
Prin însumare, rezultă:
( P − 3F )
2
πF P2 3FP P + F2 πF
Lap = + P + πF + + 3, 2 F + + + +
2 P −F
2 2
P −F
2 2
P −F
2 2 2
( P − 3F )
2
πF P + 4F 2
( P + 2F )
2
+ +T2 + + 3F + + πF + P − 3F ,
2 P2 − F 2
P ⎡ P + 3F + ( P − 3F ) ( P − 3F ) + 4F 2 ⎤ +
2 2
Lap = P + T + + F2 +
P − F ⎣⎢
2 2 ⎦⎥
( P + 2F )
2
+ + T 2 + 14,19 F .
Dacă se notează:
P1 = P − 3F ,
x1 =
P −F
2
P
2
( P + 3F + )
P12 + F 2 + P12 + 4 F 2 ,
( P + 2F )
2
x2 = +T2.
Deci:
Lap = P + T + x1 + x2 + 14,19 F . (VII.11.50)
Lungimea aţei consumată pentru un pas se calculează cu relaţia generală de forma:
l = 2lac + Lap . (VII.11.51)
Lungimea consumată pentru coaserea unui pas de cusătură se calculează cu una din
relaţiile următoare:
l ′ = 4G + 3P + T + x1 + x2 + 33, 41F , (VII.11.52)
l ′′ =
P−F
t ⎢⎣ n ( ⎥⎦ )
⎡t 1 + t 2 + l t + 1 + t 2 ⎤ + P + T + x + x + 33,13F ,
1 2 (VII.11.53)
l ′′′ = 4GE ( ε, α ) + P + T + x1 + x2 + 33,13F . (VII.11.54)
VII.11.2.2.4. Cusături de încheiat, surfilat cu unu, două sau trei fire
Ochiurile ce alcătuiesc tricoturile supuse tăierii la operaţia de coasere se pot deşira

foarte uşor la cel mai mic efort de întindere. De aceea, materialele cu astfel de structuri,
destinate confecţiilor, necesită, în procesul de asamblare, măsuri speciale de legătură a
detaliilor, utile chiar în timpul purtării.
Cusătura de încheiat-surfilat, pe lângă operaţia de încheiere, execută şi surfilarea
marginii tăiate a semifabricatului. Cu acelaşi tip de maşină se pot executa, în funcţie de
numărul de fire, următoarele tipuri de cusături:
– cusături de surfilat cu un
fir (fig. VII.11.43);
– cusături de surfilat cu
două fire (fig. VII.11.44);
– cusături de încheiat-sur-
filat cu trei fire (fig. VII.11.45).
Ţinând seama de produc-
tivitatea mărită, astfel de cusături,
folosite în combinaţie cu alte ti- Fig. VII.11.43. Cusătura de surfilat cu un fir.
puri de cusături (simplă, în lanţ cu
două fire, în lanţ cu un fir etc.), se folosesc chiar la încheierea detaliilor produselor de îm-
brăcăminte din ţesături. Cusătura de surfilat cu un fir se execută cu maşini speciale şi se
utilizează în secţiile de finisare ale fabricilor de tricotaje, sau în ţesătorii, pentru coaserea
cap la cap a bucăţilor de materiale, înainte de a trece la operaţiile de spălare, albire, vopsire
etc. sau la surfilarea păturilor. Această cusătură are o rezistenţă la rupere şi elasticitate mari
şi se execută într-un timp foarte scurt, având, în acest caz, un pas de aproximativ 1,5 cm.
În fabricile de confecţii din ţesături sau tricoturi se foloseşte la surfilarea detaliilor
mari şi, în general, unde este necesară o operaţie de îmbinare ulterioară.
Pentru surfilarea detaliilor produselor de îmbrăcăminte din ţesături sau tricoturi sub-
ţiri se foloseşte cusătura de surfilat din două fire (fig. VII.11.44), obţinută în condiţiile re-
glării normale a firului de la ac, în condiţiile în care tensiunea acestuia este micşorată
(I şi II).
Şi cusătura de surfilat din două fire, în afară de rolul de evitare a destrămării
marginilor detaliilor, se poate utiliza la asamblarea definitivă în combinaţie cu alte tipuri de
cusături. Se obţine cu ajutorul maşinilor de încheiat-surfilat, ca de altfel şi cusătura de
surfilat cu un fir, la care unul dintre apucătoare nu are fir.
Foarte răspândită este cusătura de încheiat-surfilat din trei fire (fig. VII.11.45), care
prezintă o mare elasticitate şi rezistenţă atât în procesul de confecţionare, cât şi în timpul
purtării. În acest caz, prin îmbrăcarea marginii detaliilor, se evită complet deşirarea
materialelor.
Fig. VII.11.45. Cusătura de încheiat-surfilat din trei fire:

a1 – firul acului; a2 – firul apucătorului superior; a3 – firul apucătorului inferior.
Calculul consumului de fir. Cantitatea de fir consumată pentru un pas de cusătură

rezultă din însumarea elementelor corespunzătoare pentru aţa acului, apucătorului stâng şi
apucătorului drept (fig. VII.11.46).
Fig. VII.11.46. Elementele de calcul ale Fig. VII.11.47. Elemente de calcul al lungimii
consumului de fir pentru un pas de cusătură. firului acului.
Relaţia generală de calcul este:

l = Lac + Las + Lad , (VII.11.55)
unde: Lac reprezintă lungimea corespunzătoare firului acului;
Las – lungimea corespunzătoare firului apucătorului stâng;
Lad – lungimea corespunzătoare firului apucătorului drept.
Dacă se face o secţiune prin cusătură, se poate deduce că firul acului este format din
segmente de dreaptă şi arce de cerc, care se plasează într-un plan vertical (fig. VII.11.47).
⎛} } ⎞
Lac = 2 ⎜ ab + bc + cd + di ⎟ ,
⎜ ⎟
⎝ ⎠
} 2π ⋅ 1,5 ⋅ F 3
ab = = πF ;
4 4
(G − F )
2
bc = + F2; (VII.11.56)
} πF
cd = ;
2
P − 3F
di = .
2
În aceste condiţii:
⎛3 P − 3F πF ⎞
Lac = 2 ⎜ πF + ( G − F ) + F 2 +
2
+ ⎟. (VII.11.57)
⎝ 4 2 2 ⎠
Prin simplificare relaţia devine:
(G − F )
2
Lac = P + 2 + F 2 + 4,85F . (VII.11.58)
Firul apucătorului stâng (fig. VII.11.48) intră prin bucla acului, împletindu-se cu cel
al apucătorului drept la jumătatea grosimii materialelor care se cos (fig. VII.11.49).
În urma împletirii firelor celor două apucătoare, datorită flexibilităţii materialelor şi
datorită tensiunilor aplicate asupra firelor, materialul suferă deformaţii, care influenţează
consumul de fir.
Fig. VII.11.48. Elemente de calcul al lungimii Fig. VII.11.49. Elemente de calcul al lungimii
firului apucătorului stâng. firului apucătorului drept.
Porţiunile care compun firul apucătorului stâng sunt formate, de asemenea, din
segmente de dreaptă şi curbe plane, adică:
⎛ } } ⎞
Las = ⎜ 2 a1b1 + b1c1 + c1d1 + d1i ⎟ .
⎜ ⎟
⎝ ⎠
Considerând b1c1, corespunzătoare curbei Cx din fig. VII.11.49, ca fiind compusă

aproximativ dintr-un arc de parabolă (pentru jumătate din lăţimea cusăturii T) şi un segment
de dreaptă (pentru cealaltă jumătate a lăţimii T), se poate scrie:
} 3πF
a1b1 = ,
4
b1c1 =
T2 − F2
2
+
T2 − F2 ⎡
4t ⎣⎢ (
t 1 + t 2 + ln t + 1 + t 2 ⎤ ,
⎦⎥ )
unde:
2G
t= = 2G (VII.11.59)
T2 − F2
(s-a notat, prin simplificare: T 2 − F 2 = T1 )
( )
} T T
b1c1 = 1 + 1 ⎡t 1 + t 2 + ln t + 1+ t2 ⎤ ,
2 4t ⎢⎣ ⎥⎦
} F
c1d1 = ,
2
} P − 3F
d1i1 = ,
2
⎧ 3πF T1 T1 ⎡
Las = 2 ⎨
⎩ 4
+ +
2 4t ⎢⎣
t 1 + t 2 + ln t + 1 + t 2 ( )⎤⎥⎦ + π2F + P −23F .⎫⎬⎭ (VII.11.60)
Se notează:
l1 =
T1 ⎡
4t ⎣⎢ ( ⎦⎥ )
t 1 + t 2 + ln t + 1 + t 2 ⎤ , Las = P + T1 + 2l1 + 4,85F . (VII.11.61)
Firul apucătorului drept face legă-

tura dintre bucla acului ce aparţine pasului
de cusătură vecin. Datorită împletirii
firelor celor două apucătoare, materialul se
deformează, influenţând şi în acest caz
consumul de fir (fig. VII.11.50). Urmărind
proiecţia firului apucătorului drept pe un
plan orizontal, se poate scrie:
} } }
Lad = a2 b2 + b2 c2 + c2 d 2 + d 2 e2 + e2 f 2 + f 2 g 2 ;
a2 b2 = P − 3F ;
} πF
b2 c2 = ;
Fig. VII.11.50. 2
T2 + (P + F ) T2 + (P + F ) ⎡
2 2
c2 d 2 =
2
+
4t1 ⎢⎣ 1 (
t 1 + t12 + ln t1 + 1 + t12 ⎤ .
⎥⎦ )
Se notează cu:
T2 = T 2 + ( P + F ) ;
2
(VII.11.62)
2G
t1 = ;
T2
( )
} T T
c2 d 2 = 2 + 2 ⎡t1 1 + t12 + ln t1 + 1 + t12 ⎤ ;
2 4t1 ⎣⎢ ⎦⎥
}
d 2 l2 = π ⋅ 1,5F = 4, 71F ;
T 2 + (P − F ) T 2 + (P − F ) ⎡
)
2 2
e2 f 2 =
2
+
2t2 ⎢⎣ 2 ⎥⎦(
t 1 + t12 + ln t2 + 1 + t22 ⎤ .
Se notează:
T3 = T 2 + ( P − F ) ;
2
(VII.11.63)
e2 f 2 =
T3 T3 ⎡
+
2 4t2 ⎣⎢ (
t2 1 + t22 + ln t2 + 1 + t22 ⎤ ;
⎦⎥ )
2G
t2 = ;
T3
} πF
f 2 g2 = ;
2
Lad = P − 3F +
πF T2 T2 ⎡
2
+ +
2 4t1 ⎢⎣ (
t1 1 + t12 + ln t1 + 1 + t12 ⎤ +
⎥⎦ )
+
T3 πF T3 ⎡
2
+ +
2 4t2 ⎣⎢ (
t2 1 + t22 + ln t2 + 1 + t22 ⎤ ;
⎦⎥ )
l2 =
T2 ⎡
4t1 ⎢⎣ (
t1 1 + t12 + ln t1 + 1 + t22 ⎤ ;
⎥⎦ )
l3 =
T3
4t2 ⎢⎣ 2 2 n 2(
⎡t 1 + t 2 + l t + 1 + t 2 ⎤ ;
2 ⎥
⎦ )
T2 T3
Lad = P +
+ + l2 + l3 + 4,85F . (VII.11.64)
2 2
Lungimea totală de fir corespunzătoare unui pas are, prin urmare, forma:
T2 T3
(G − F )
2
l = 3P + 2 + F 2 + T1 + + + 2l1 + l2 + l3 + 14,55F . (VII.11.65)
2 2
Se menţionează că, prin combinarea elementelor de calcul introduse, relaţiile
stabilite se pot extinde şi la alte tipuri de cusături asemănătoare. Câteva exemple de calcul
pentru consumul de fir la un pas de cusătură sunt date în tabelul VII.11.1.
Tabelul VII.11.1
Consumul de fir la un pas de cusătură
CUSĂTURI SIMPLE:
Grosimea Lungimea
Grosimea Desimea Pasul Lungimea firului
aţei de firului pentru o
îmbinării, cusăturii, cusăturii, consumat pe un pas
cusut, lungime de 100
G (mm) Ip/100 mm P (mm) l (mm)
F (mm) mm, l (mm)
50 2,00 5,156 257,8
55 1,81 4,760 261,8
0,7 60 0,235 1,66 4,472 268,32
65 1,53 4,256 276,64
70 1,42 4,016 281,12
50 2,00 5,456 272,8
55 1,81 4,11 281,05
0,8 60 0,235 1,66 4,84 290,4
65 1,53 4,626 300,69
70 1,42 4,446 311,22
50 2,00 5,9 295
55 1,81 5,59 207,45
1,2 60 0,235 1,66 5,376 322,56
65 1,53 5,16 335,4
70 1,42 5,006 350,42
CUSĂTURI ÎN ZIGZAG:
Grosimea Lungimea firului
Grosimea Desimea Pasul Lăţimea Lăţimea
aţei de consumat pe un
îmbinării, cusăturii, cusăturii, cusăturii, zigzag,
cusut, pas,
G (mm) Ip/100 mm P (mm) T (mm) A (mm)
F (mm) l (mm)
2 2,75 8,056
3 3,54 9,486
2,01 53 0,235 1,89
4 4,42 11,016
5 5,35 12,736
2 2,75 11,416
3 3,54 12,406
4,02 53 0,235 1,89
4 4,42 13,616
5 5,36 15,05
CUSĂTURA DE ACOPERIRE DIN TREI FIRE:
Grosimea
Grosimea Pasul Lăţimea Lungime aţă Lungime aţă
aţei de
îmbinării, cusăturii, cusăturii, consumată /pas consumată /pas
cusut,
G (mm) P (mm) T (mm) lcalcul (mm) lmăsurat (mm)
F (mm)
1,55 1,5 24,636 25,5
2,37 2,5 0,235 4 28,843 29,5
2,85 3 31,12 31,5
CUSĂTURI DE ÎNCHEIAT SURFILAT DIN TREI FIRE:
Grosimea Lungimea Lungimea Lungimea
Grosimea Pasul Lungimea de fir
aţei de aţei apucă- aţei pucă- aţei acu-
îmbinării, cusăturii, consumată,
cusut, tor-stâng, tor-drept, lui,
G (mm) P (mm) l (mm)
F (mm) las (mm) lad (mm) lac (mm)
0,43 4,15 2,17 2,09 25,159
1,55 4,29 2,37 2,28 27,835
2,18 4,65 2,4 2,41 29,69
2,37 4,8 2,62 2,5 31,52
2,5 0,235
2,85 5,05 2,67 2,68 32,92
5,25 2,8 2,75 33,66
3 5,27 2,84 2,85 34,425
5,29 2,95 2,86 36,325
VII.11.2.3. Calculul lungimii de aţă consumată la coaserea unei

butoniere drepte
În cazul butonierelor drepte, cusătura este tip suveică, în zigzag, la care deplasarea
laterală a tijei acului pentru coaserea cheiţelor este mai mare decât la coaserea marginilor
butonierelor (fig. VII.11.51).
Lungimea de aţă consumată la coaserea unei butoniere se calculează cu relaţia:
LB = LMS + L fc1 + LMD + L fc 2 , (VII.11.66)
unde: LMS este lungimea firului corespunzătoare marginii din stânga;

LMD – lungimea firului corespunzătoare marginii din dreapta;
Lfc1 – lungimea firului corespunzătoare primei cheiţe;
Lfc2 – lungimea firului corespunzătoare celei de a doua cheiţe.
Indiferent de porţiunea butonierei pe care se realizează calculul, se aplică relaţia de
mai jos, specifică unui pas de cusătură în zigzag (fig. VII.11.52).
⎧A
⎩ 2t ⎢
⎣ ( ⎥
⎦ )⎫
LPc = 2 ⎨ ⎡t + 1 + t 2 + ln t + 1 + t 2 ⎤ + πF ⎬ ,
⎭
(VII.11.67)
în care:
2G 2G
t= = ,
A p2 + l 2
unde: G reprezintă grosimea materialului (mm);

m – pasul cusăturii (mm);
l – lungimea deplasării laterale a tijei acului (mm);
A – lăţimea cusăturii (mm);
F – grosimea firului (mm).
Numărul de paşi de cusătură corespunzător
marginilor şi cheiţelor se calculează cu relaţiile:
L − Lc1
N MS = ; (VII.11.68)
p1
( Lc1 + Lc 2 )
N MD = ; (VII.11.69)
p1
Lc1
N c1 = ; (VII.11.70)
p2
Lc 2 − h
Nc2 = . (VII.11.71)
p2
Lungimea de fir corespunzătoare unui pas de
cusătură la coaserea marginilor este diferită de cea
pentru un pas de cusătură la coaserea cheiţelor.
Lpc1 < Lpc 2 ; Fig. VII.11.51. Butoniera dreaptă.
⎧A
⎢
⎩ 2t1 ⎣
( ⎥
⎦
⎫
L pc1 = 2 ⎨ 1 ⎡t1 + 1 + t12 + ln t1 + 1 + t12 ⎤ + πF ⎬ ,
⎭
) (VII.11.72)
unde:
2G
t1 = ;
A1
⎧A
⎢
⎩ 2t2 ⎣
( ⎥
⎦
⎫
Lpc 2 = 2 ⎨ 2 ⎡ t2 + 1 + t22 + ln t2 + 1 + t22 ⎤ + πF ⎬ ,
⎭
) (VII.11.73)
unde:
2G
t2 = .
A2
La valorile obţinute cu ajutorul
relaţiilor Lpc1 şi Lpc2, se adaugă şi
porţiunile de trecere de la marginea din
stânga a butonierei la prima cheiţă şi de
la cheiţa a doua la punctul ce coincide
cu ultima împunsătură a acului.
Pentru porţiunile de trecere
corespunzătoare primei cheiţe se
Fig. VII.11.52. Elemente de calcul ale lungimii de fir. introduc următoarele elemente de calcul
(fig. VII.11.53).
Lcp1
p3 = ;
3
( l2 − l1 )
2
A3 = 12 = 34 = + p32 ; (VII.11.74)
( l2 − 2l1 )
2
A4 = 23 = + p32 ; (VII.11.75)
2G 2G
t3 = ; t4 = .
A3 A4
Prin urmare, pentru porţiunea 12 şi 34 se calculează:
⎧A
⎢
⎩ 2t3 ⎣
( ⎥
⎦
⎫
L pc 3 = 2 ⎨ 3 ⎡t3 + 1 + t32 + ln t3 + 1 + t32 ⎤ + πF ⎬ .
⎭
) (VII.11.76)
Pentru porţiunea de trecere 23 se calculează:

⎧A
⎢
⎩ 2t4 ⎣
( ⎥
⎦
⎫
L pc 4 = 2 ⎨ 4 ⎡t4 + 1 + t42 + ln t4 + 1 + t42 ⎤ + πF ⎬ .
⎭
) (VII.11.77)
Ultimele împunsături ale butonierei corespund porţiunilor de trecere 1′ 2′; 3′4′ şi 2′3′
(fig. VII.11.54).
h = Lc 2 − N c 2 ⋅ p2 ; (VII.11.78)
h Lc 2 − N c 2 ⋅ p2
p4 = = ; (VII.11.79)
3 3
( l2 − l1 )
2
A5 = 1′ 2′ = 3′4′ = + p42 ; (VII.11.80)
( l2 − 2l1 )
2
A6 = 2′3′ = + p42 ; (VII.11.81)
2G 2G
t5 = ; t6 = .
A5 A6
⎧A
2t
⎩ 5
⎢
⎣ ( ⎥
⎦
⎫
L pc 5 = 2 ⎨ 5 ⎡t5 + 1 + t52 + ln t5 + 1 + t52 ⎤ + πF ⎬ ,
⎭
) (VII.11.82)
+ l (t + 1 + t ) ⎤ + πF ⎬ ,
⎧A ⎫
L pc 6 = 2 ⎨ 6 ⎡t6 + 1 + t62 2
(VII.11.83)
⎢ n 6 ⎥⎦
6
⎩ 2t6 ⎣ ⎭
LMS = Lpc1 ⋅ N MS ; (VII.11.84)
LMD = Lpc1 ⋅ N MD ; (VII.11.85)
L fc1 = Lpc 2 ⋅ N c1 + 2 Lpc 3 + Lpc 4 ; (VII.11.86)
L fc 2 = Lpc 2 ⋅ N c 2 + 2 Lpc 5 + Lpc 6 ; (VII.11.87)
LB = Lpc1 ( N MS + N MD ) + Lpc 2 ( N c1 + N c 2 ) + 2 ( Lpc 3 + Lpc 5 ) + Lpc 4 + Lpc 6 . (VII.11.88)
Fig. VII.11.53. Elemente de calcul

Fig. VII.11.54. Elemente de calcul al lungimii
a lungimii de fir pentru prima cheiţă. de fir pentru ultimele cheiţe.
VII.11.3. Fazele de formare a principalelor cusături

Formarea cusăturilor este un proces complex, la care participă toate organele de
lucru ale maşinii, într-o interacţiune perfectă, ceea ce impune o poziţionare şi o reglare
corectă a acestora, aşa cum rezultă şi din fig. VII.11.55 – fig. VII.11.68.
Fig. VII.11.55
Fig. VII.11.56. Formarea cusăturii ascunse (103):

1 – ac; 2 – apucător; 3 – transportor; 4 – plăcuţa suport şi de presare a materialului; 5 – material;
a – pătrunderea acului în material; b – prinderea buclei de apucător la înaintarea spre lucrător,
formată la canalul scurt al acului, care se retrage din material; c – rotirea apucătorului împreună cu
bucla reţinută, concomitent cu retragerea în continuarea acului; d – deplasarea materialului cu un pas,
de către transportorul superior şi o nouă pătrundere a acului în material, prin bucla reţinută şi lărgită
de apucătorul în formă de furcă; e – retragerea apucătorului şi începutul eliberării buclei vechi;
f – eliberarea buclei, concomitent cu înaintarea acului în poziţia extremă din dreapta şi rotaţia
apucătorului de la stânga la dreapta.
Fig. VII.11.57.
Fig. VII.11.58. Formarea cusăturii în lanţ cu două fire (401):

1 – plăcuţa; 2 – ac; 3 – material; 4 – apucător; A – firul acului; B – firul apucătorului;
I – prinderea de către apucător a buclei formate la partea acului scurt al acului, concomitent cu ridi-
carea sa; II – deplasarea materialului cu un pas de cusătură, concomitent cu deplasarea apucătorului
cu fir spre lucrător şi coborârea acului; III – pătrunderea acului în material şi în planul format de
corpul apucătorului, bucla acului de pe corpul apucătorului şi firul apucătorului; IV – retragerea
apucătorului spre dreapta, prin faţa acului, concomitent cu eliberarea buclei acului şi formarea buclei
apucătorului pe corpul acului; V – faze de formare ale cusăturii (401) din următorul ciclu.
Fig. VII.11.59. Formarea cusăturii în zigfeag în lanţ cu două fire (404):

1 – apucător; 2 – material; 3 –ac; A – firul acului; B –firul apucătorului.
Fazele de formare ale cusăturii 404, sunt asemănătoare cu cele ale cusăturii 401, remarcând faptul că
acul are pe lângă mişcarea de ridicare şi coborâre şi deplasarea laterală corespunzătoare lăţimii T a
cusăturii.
Fig. VII.11.60. Formarea cusăturii 406:

1-2 – ace; 3 – apucător; A1, A2 – firele acului; B – firul apucătorului;
a – ridicarea acelor şi începutul deplasării apucătorului prin spatele acelor;
b – pătrunderea apucătorului prin buclele acelor, la ridicarea acestora din poziţia extremă de jos;
c – deplasarea cu un pas de cusătură, concomitent cu o nouă coborâre a acelor şi deplasarea spre
lucrător a apucătorului; d – coborârea acelor în planul format de corpul apucătorului, buclele acelor şi
firul apucătorului; e – retragerea apucătorului spre dreapta, eliberarea buclei acelor şi reţinerea firului
apucătorului pe corpul acelor.
Fig. VII.11.61
Fig. VII.11.62.
Fig. VII.11.63.
Fig. VII.11.64. Formarea cusăturii 802 (401+504):

1, 2 – ace; 3,4,8 – apucătoare; 5 – dispozitiv cu ştift pentru conturarea cusăturii 504;
6 – material; 7 – placă de fixare;
A1, A2 – firele acelor; B1, B2, B3 – firele apucătoarelor. Cele două cusături sunt paralele şi se formează
conform fig. VII.11.59 şi VII.11.62.
Fig. VII.11.65. Formarea cusăturii 803 (301+504):

1, 2 – ace; 3 – plăcuţă cu ştift; 4, 5, 6 – apucătoare; A1, A2 – firele acelor; B1, B2, B3 –firele
apucătoarelor. Fazele de formare a cusăturii pot fi urmărite în ansamblul fazelor de formare ale
cusăturilor 301 şi 504.
1, 2 – ace;
3, 4 – apucătoare;
A1, A2 – firele acelor;
B1, B2 – firele
apucătoarelor.
1, 2 – ace;
3 – vârful picioruşului;
4, 5 – apucătoare
oscilante;
6 – apucător rotativ;
A1, A2 – firele acelor;
B1, B2, B3 – firele
apucătoarelor.
c) 1, 2, 3 – ace cu fire;
4, 5 – apucătoare cu fir;
6 – depunător de fir de
acoperire.
d) 1, 2, 3, 4 – ace cu fire;
5, 6, 7 – apucătoare cu
fir;
8 – depunător de fir de
acoperire.
Fig. VII.11.66. Organe şi particularităţi de împletire a firelor pentru cusăturile:

A-507; B-803; C-805; D-806.
Fig. VII.11.67
Fig. VII.11.68. Formarea cusăturii pentru butoniera cu cap rotund:

1 – pătrunderea acului în deschizătura butonierei şi formarea buclei la canalul scurt, concomitent cu
ridicarea; 2 – concomitent cu ridicarea acului, pătrunderea apucătorului şi lărgitorului stâng în bucla
acului; 3 – lărgirea buclei reţinute, cât şi a buclei apucătorului stâng, prin oscilarea lărgitorului stâng
în plan orizontal, concomitent cu ridicarea acului şi deplasarea sa laterală. Are loc şi deplasarea
materialului cu un pas.
Fig. VII.11.55. Formarea cusăturii în lanţ cu un fir (101):
1 – ac; 2 – apucător; 3 – transportor; 4 – picioruş de presare;
a – prinderea, de către vârful apucătorului, a buclei formate în partea canalului scurt al acului, la ridicarea sa; b – lărgirea buclei reţinute pe măsura
rotaţiei apucătorului şi ridicarea acului; c – deplasarea materialului de către transportor şi pătrunderea din nou a acului în material, în zona buclei
vechi de pe corpul apucătorului; d – continuă mişcarea de coborâre a acului şi de rotaţie a apucătorului; e – prinderea unei noi bucle formate
prin ridicarea acului, concomitent cu reţinerea în continuare de către apucător a vechii bucle; f – începutul eliberării vechii bucle de către apucător,
concomitent cu reţinerea şi lărgirea noii bucle; g – eliberarea completă a buclei vechi şi unirea cu cea nouă;
h – finalizarea unui pas de cusătură, pe măsura înaintării transportorului şi începerea unui nou ciclu.
Fig. VII.11.57. Formarea cusăturii de suveică, la maşini înzestrate cu apucător rotativ:
1 – ac; 2 – apucător; 3 – suveică; 4 – debitor-întinzător cu bare articulate;
a – prinderea de către apucător a buclei formate în partea canalului scurt al acului, prin ridicarea în poziţia extremă de jos; b – reţinerea şi rotirea buclei peste
corpul suveicii; c – lărgirea buclei acului, concomitent cu unirea sa cu firul apucătorului; d – eliberarea buclei acului de pe corpul apucătorului, concomitent
cu ridicarea acului şi debitorului întinzător; e – introducerea firelor în material în formă de buclă, deplasarea cu un pas şi începutul pătrunderii acului în
material, corespunzător unui nou ciclu; f – faza principală la formarea cusăturii de suveică, la maşini înzestrate cu două ace; g – prinderea buclelor acelor de
către vârful apucătorului; h-i – poziţii relative principale ale organelor cu fir la maşini ce execută cusătura în zigzag (304).
Fig. VII.11.61. Formarea cusăturilor 501 şi 503:
Cusătura 501: Cusătura 503:
1 – ac; 2 – apucător stâng; 3 – plăcuţa acului şi transportorului; 4 – material; 1 – ac; 2 – apucătorul stâng cu fir; 3 – plăcuţa apucătorului şi
5 – ştift; 6 – apucător drept; A – firul acului, singurul organ cu fir; transportorului; 4 – ştift; 5 – material; 6 – apucător drept;
a – prinderea buclei acului la ridicare de către apucătorul din stânga; A – firul acului; B – firul apucătorului stâng;
b – ridicarea acului, concomitent cu deplasarea apucătorului stâng în zona de a – reţinerea buclei acului de către apucătorul stâng cu fir;
formare a buclei de către apucătorul drept; c – contactul dintre apucătorul b – ridicarea acului şi pătrunderea apucătorului drept în bucla apucătorului
drept şi bucla reţinută de apucătorul din stânga; d – deplasarea apucătorului stâng; c – deplasarea, de către apucătorul drept, a firului sub formă de buclă,
drept şi formarea buclei în zona unei noi pătrunderi a acului şi deplasarea în zona unei noi coborâri a acului, concomitent cu deplasarea materialului;
materialului; e – pătrunderea acului cu fir în bucla apucătorului drept; d – eliberarea buclei formate de către apucătorul drept şi reţinerea pe corpul
f – eliberarea buclei vechi de către apucătorul stâng şi retragerea celor două acului; e – retragerea celor două apucătoare, concomitent cu mişcarea de
apucătoare în poziţiile iniţiale, concomitent cu pătrunderea acului în coborâre a acului.
material.
I – pătrunderea apucătorului stâng cu fir în bucla formată la canalul scurt al acului, prin ridicarea din poziţia extremă de jos;
II – deplasarea apucătorului drept cu fir spre stângă şi pătrunderea sa în bucla apucătorului stâng;
III – coborârea acului în material, concomitent cu deplasarea materialului şi reţinerea buclei apucătorului din dreapta;
IV – poziţia extremă de jos a acului; V – retragerea apucătorului în poziţiile iniţiale şi pregătirea condiţiilor pentru un nou ciclu.
1, 2, 3 – ace; 4 – apucător; 5 – lărgitor; 6 – depunător de fir superior; 7 – conducător de fir; A1, A2, A3 – firele acelor; B – firul apucătorului; C – firul
depunătorului superior de fir; a – acele se află în poziţia extremă de jos, iar apucătorul în poziţia extrema din dreapta; b – pătrunderea apucătorului în buclele
acelor, formate la ridicarea acestora; c – reţinerea şi lărgirea buclelor de către apucător, la ridicarea acelor în poziţia extremă de sus; d – deplasarea
materialului cu un pas şi pătrunderea acelor în planul format de corpul apucătorului, buclele acelor şi firul apucătorului; e – retragerea apucătorului în poziţia
extremă din dreapta şi reţinerea firului de către ac şi formarea buclelor, concomitent cu deplasarea materialelor. La toate fazele poate fi urmărită şi depunerea
firului sau firelor superioare (f, g).
Fig. VII.11.67. Formarea cusăturii 101, cu particularităţi pentru prinderea nasturilor:
1 – firul acului; 2 – ac; 3 – nasture; 4 – material; 5 – bucla acului; 6 – apucător; 7 –dispozitiv antibalon; 8 – noua buclă a acului;
a – formarea buclei la canalul scurt la ridicarea acului; b – reţinerea buclei acului de către apucător; c – lărgirea buclei prin rotirea apucătorului, bucla este
fixată prin dispozitivul 7; e – o nouă coborâre a acului; f – formarea unei noi bucle prin ridicarea acului; g – eliberarea buclei de către apucător;
h – unirea buclei vechi cu bucla nouă. (Pot fi urmărite etapele de pătrundere ale acului în cele două orificii.).
VII.11.4. Particularităţi ale maşinilor de cusut

Indiferent de structura cusăturii realizate, maşinile de cusut pot fi caracterizate prin:
– acţionare electrică de la un electromotor (EM), ce transmite mişcare de rotaţie unui
arbore principal (Ap), plasat deasupra sau sub planul de coasere;
– la o rotaţie a Ap se realizează, în general, un element structural al cusăturii, numit
pas;
– transmiterea mişcării de la Ap la organele lucrătoare se realizează prin lanţuri
cinematice, ce includ elemente rigide şi flexibile (roţi dinţate şi canelate, discuri de
comandă, excentrici, pârghii, articulaţii, curele canelate sau cu agrafe etc.) şi asigură
păstrarea constantă a raportului de transmisie;
– forma capului de coasere şi poziţia Ap sunt dependente de particularităţile
tehnologice ale operaţiilor realizate şi influenţează configuraţia lanţurilor cinematice.
Fig .VII.11.69. Exemple de forme ale capului de coasere:

a – cu platformă normală; b – cu platformă înălţată; c, d, e – cu braţ cilindric.
(În fig. VII.11.69 se prezintă cele mai întâlnite configuraţii ale capului de coasere.
Arborele principal, în funcţie de poziţia ocupată, este reprezentat printr-o linie dreaptă
continuă sau întreruptă, iar sensul principal de coasere, Sc, printr-o săgeată.)
– la realizarea cusăturii participă, direct sau indirect:
• organe lucrătoare principale, acţionate de la Ap;
• organe lucrătoare secundare, acţionate de cele principale;
• dispozitive de tensionare, compensatori şi conducători de fir, plasaţi pe traseul
firelor;
– ungerea poate fi realizată în mod continuu sau intermitent;
– capului de coasere i se pot îngloba sau ataşa diverse mecanisme şi echipamente ce
cresc gradul de automatizare şi reduc intervenţia şi rolul operatorului în determinarea
calităţii şi a productivităţii la operaţiile de coasere.
VII.11.5. Maşini pentru realizarea cusăturilor de suveică

Maşinile ce realizează cusături de suveică (tip 301, 304, 321, 322) au o foarte largă
utilizare la confecţionarea produselor de îmbrăcăminte.
Maşinile de bază, cu configuraţie standard au ca organe lucrătoare principale: acul,

apucătorul, transportorul şi debitorul-întinzător de fir, iar ca organ lucrător secundar:
picioruşul de presare.
Pentru a lărgi domeniul tehnologic de utilizare, capului de coasere clasic i s-au adus
modificări, constând în principal din:
– suplimentarea numărului organelor lucrătoare purtătoare de fir (clasa maşinilor cu
două sau mai multe ace şi apucătoare);
– suplimentarea mişcărilor unor organe lucrătoare (maşina cu deplasare laterală sau
longitudinală a acului);
– introducerea unor noi organe lucrătoare (maşini cu transportor superior
suplimentar şi maşini cu cuţit de tăiere a materialului textil).
VII.11.5.1. Organe lucrătoare, interacţiunea acestora în timpul

coaserii, mecanisme de acţionare
VII.11.5.1.1. Acul
Acele utilizate la maşini de cusut trebuie să răspundă următoarelor cerinţe:
– să nu deterioreze materialul sau aţa de cusut;
– să prezinte rezistenţă sporită la frecare, flambare, încălzire, rupere;
– să poată fi fixat în mecanismul de acţionare.
Părţi componente. Acele drepte, utilizate la maşini
pentru cusături de suveică (fig. VII.11.70), au ca principale
părţi componente:
– tija superioară, 1;
– tija inferioară, 2;
– orificiul, 3;
– vârful, 4.
Tija superioară este partea acului prin care acesta se
fixează la mecanismul de acţionare. Tija superioară poate fi
cilindrică, cu diametrul mai mare sau egal cu al tijei
inferioare sau poate fi frezată pe o parte.
Tija inferioară este partea cea mai solicitata a acului.
Prin diametrul său stabileşte fineţea sau numărul acului. Între
diametrul tijei inferioare, D şi fineţea aţei de cusut se poate
stabili relaţia:
D = k ⋅ tex , (VII.11.89)
în care k are valori în funcţie de particularităţile aţei de cusut.
Fig. VII.11.70. Părţi
De exemplu: k = 11,5, la aţa din bumbac; k = 14, la aţa componente ale acului:
sintetică. 1 – tija superioară; 2 – tija
Pe tija inferioară sunt practicate două caneluri de inferioară; 3 – orificiul;
lungimi egale sau diferite, cu rol de protejare a aţei de cusut 4 – vârful.
şi formare a buclei.
Canelura lungă este plasată pe partea frontală a acului şi poate avea traiectorie
dreaptă sau elicoidală. Canelura scurtă favorizează formarea buclei de partea sa şi prezintă
o scobitură, ce permite o apropiere mai bună a vârfului apucătorului în momentul preluării
buclei acului.
În fig.VII.11.71 se prezintă cote maxime pentru dimensiunile transversale ale celor

două caneluri.
a = 0,4 D
b = (2,5 ÷3,5)a
Fig. VII.11.71. Secţiune prin tija inferioară a Fig. VII.11.72. Orificiul acului.
acului.
Orificiul acului are, în general, o formă alungită şi trebuie să asigure atât tragerea
firului în timpul coborârii acului, cât şi deplasarea acestuia la formarea buclei şi strângerea
cusăturii, fără a-l deteriora. În acest scop, suprafaţa orificiului trebuie şlefuită foarte bine,
iar muchiile rotunjite. În fig. VII.11.72 se prezintă cote orientative ale orificiului.
Vârful acului are, în general, forma ascuţită, pentru a pătrunde uşor în material.
Vârful acului poate fi caracterizat prin forma secţiunii transversale şi forma extremităţii.
Forma secţiunii transversale determină urma lăsată în material şi modul de dispunere
a paşilor în cusătură, ca în exemplele din fig. VII.11.73.
Fig. VII.11.73. Secţiuni prin vârful acului:

i – sens de pătrundere a firului în ac; d = direcţia de coasere.
Fig. VII.11.74. Forme ale vârfului de ac.

Extremitatea vârfului poate avea diverse

forme şi grade de rotunjire, ca în exemplul din
fig. VII.11.74.
Cu cât extremitatea vârfului este mai
rotunjită, cu atât scade suprafaţa de străpungere a
firelor de către ac (fig. VII.11.75), astfel că, la
coaserea tricoturilor subţiri şi a ţesăturilor din fire
sensibile la înţepare, se adoptă ace cu vârf rotunjit
(până la sferic), care pătrund prin deplasarea
laterală a firelor.
Alegerea numărului acului şi a fineţei Fig. VII.11.75. Zona de nepătrundere a
aţei de cusut. Alegerea numărului acului şi a vârfului în fir:
fineţei aţei de cusut se face în funcţie de grosimea 1 – ac; 2 – fir; α – unghi de ascuţire a
materialului textil cusut. vârfului; a – lăţimea zonei de nepătrundere
Actualmente, există mai multe sisteme de (a = 0,5 F(1– cosα); F – diametrul aparent
identificare a grosimii acului: Singer, Union al firului.
Special, Pfaff, Mauser, Metric etc., dar se
recomandă sistemul metric, în care numărul acului este dat de diametrul tijei inferioare
exprimat în sutimi de milimetru.
În tabelul VII.11.2, se prezintă corespondenţa dintre fineţea aţei de cusut, exprimată
în ticket (Tck) pentru materiale subţiri (S), de grosime medie (M) şi groase (G):
1000d Tex(333×3) = (1000/100) ×3 = 3tck
şi numărul acului în diferite sisteme de identificare.
Tabelul VII.11.2
Corespondenţa material-ac-aţă
Numărul acului
Fineţea aţei sintetice, Grosimea Diametrul acului
Sistem Union
Tex materialului textil (mm) Singer
metric Special
S 0,55 55 7 022
320, 260 M 0,65 65 9 025
G 0,70 70 10 027
S 0,65 65 9 025
200,180,160,150 M 0,70 70 10 027
G 0,75 75 11 029
S 0,75 75 11 029
140,120,100,150 M 0,80 80 12 032
G 0,90 90 14 036
S 0,90 90 14 036
75, 70, 60 M 1,00 100 16 040
G 1,10 100 18 044
S 1,00 100 16 040
50, 40 M 1,10 110 18 044
G 1,20 120 19 048
S 1,10 110 18 044
36, 30 M 1,20 120 19 048
G 1,30 130 21 049
S 1,20 120 19 048
25, 20 M 1,30 130 21 049
G 1,40 140 22 054
Încălzirea acului. Încălzirea acului, datorită frecării cu materialul şi aţa de cusut,

are efecte negative asupra procesului de coasere. Conductibilitatea termica relativ redusă a
materialelor textile va determina concentrarea efectelor termice degradative pe o zonă
limitată, plasată în jurul împunsăturilor acului. Degradarea termică a aţei de cusut conduce
la scăderea rezistenţei sau chiar ruperea acesteia.
Principalii factori de influenţă ai încălzirii acului pot fi grupaţi astfel:
• Factori dependenţi de material:
– compoziţie fibroasă;
– grosime sau număr de straturi;
– densitate fizică;
– structură;
– tratament de finisare;
– proprietăţi termofizice etc.
• Factori dependenţi de aţa de cusut:
– compoziţie fibroasă;
– fineţe;
– structură şi tip de fir;
– torsiune;
–finisaj etc.
• Factori dependenţi de utilajul de coasere:
– frecvenţa de acţionare a acului (turaţia Ap):
–structura cusăturii;
– mărimea pasului;
– adâncimea de pătrundere a acului în material;
– forţa de tensionare a firelor;
– presiunea picioruşului asupra materialelor.
• Factori dependenţi de ac:
– geometria acului: diametrul şi lungimea tijei inferioare, lungimea şi dimensiunile
transversale ale canelurilor, forma orificiului, lungimea şi forma vârfului şi a extremităţilor
acestora, etc.;
– modul de finisare a suprafeţei acului.
• Regimul de lucru:
– durata timpilor de coasere şi a opririlor;
– condiţiile de microclimat;
– existenţa sistemelor de răcire a acului.
Pentru reducerea încălzirii acului şi implicit a aţei de cusut şi a materialului se poate
acţiona, în principal, prin:
• utilizarea unor ace cu geometrie modificată:
– tije inferioare cu secţiune variabilă, ce conduc la micşorarea frecării cu materialul;
– tije tubulare prin care circulă aer;
– tije cu orificii sau caneluri suplimentare prin care se antrenează curenţi de aer;
• utilizarea unor finisaje speciale pentru ac:
– cu pelicule discontinui, ce reduc suprafaţa de contact a acului şi antrenează aerul
prin microporii suprafeţei;
– cu pelicule continue, foarte netede, pentru reducerea frecării şi a aderării
particulelor topite;
– cu metale sau aliaje cu proprietăţi antifricţiune;
• utilizarea unor agenţi externi de răcire:

– aer coprimat de joasă presiune, răcit până la circa 1° C;
– aerosoli;
– apă;
– lubrifianţi.
Acţionarea acului. La toate maşinile ce realizează cusături din clasa 300, acul
primeşte mişcări de ridicare coborâre la fiecare rotaţie a Ap.
Acestei mişcări i se mai poate alătura:
– mişcarea de deplasare laterală, la maşini ce realizează cusături zigzag;
– mişcarea de deplasare longitudinală, la maşini cu transport suplimentar prin ac.
Mişcarea de ridicare-coborâre. Mişcarea obligatorie de ridicare-coborâre se
transmite printr-un mecanism bielă-manivelă centric (fig. VII.11.76), la care:
– manivela este cu contragreutate, pentru reducerea forţelor de inerţie la
pornire/oprire;
– caracteristica mecanismului, λ (raportul dintre lungimea manivelei şi a bielei), are
valori între 0,35 şi 0,5.
Fig. VII.11.76. Mecanismul de ridicare-

coborâre a acului:
1 – manivelă; 2 – bielă;
3 – tijă port-ac; 4 – ac.
VII.11.5.1.2. Apucătorul
Apucătorul este cel de-al doilea organ lucrator purtător de fir. Este plasat sub planul
de coasere şi are o capacitate de înmagazinare a firului limitată. Apucătoarele maşinilor
pentru cusătura de suveică pot fi clasificate ca în fig. VII.11.77.
Apucătoarele tip suveică au fost folosite la primele maşini de cusut şi au o utilizare
restrânsă (maşini de matlasat, maşini de brodat etc.).
Apucătoarele cilindrice au ca părţi componente:
– apucătorul propriu-zis, ce preia mişcare de rotaţie continuă de la un ax sau mişcare
oscilatorie de la un antrenor fixat pe un ax;
– portsuveica, cu poziţie fixă, asigurată de un deget opritor;
– suveica, introdusă în locaşul portsuveicii;
– mosorelul, plasat liber în suveică şi rotindu-se la tragerea firului său.
Apucătoarele oscilante se caracterizează prin valori mari ale coeficientului cursei
active, ceea ce ar înrăutăţi condiţiile de realizare a fazelor finale de formare a unui pas de
cusătură, în cazul unor turaţii mai mari ale Ap (peste 2000 rot/min). În plus, transmiterea
mişcărilor de la vârfurile antrenorului la apucător se realizează prin lovire, ceea ce conduce
la accentuarea uzurii, în cazul unor turaţii mari.
Oscilarea apucătorului se realizează cu unghiuri de 180–200°, mişcarea trans-
miţându-se printr-un mecanism ca cel din fig. VII.11.78.
Fig. VII.11.77. Clasificarea apucătoarelor de la maşini pentru cusături de suveică.
Apucătoarele rotative au cea mai largă utilizare, particularităţile constructive şi

funcţionale fiind determinate de caracteristicile maşinilor la care se folosesc.
În acest sens, plasarea apucătoarelor în plan orizontal este utilizată la maşini cu 2-4
ace, în rest preferându-se poziţia verticală, ce favorizează formarea şi trecerea buclei acului
peste portsuveică.
Fig. VII.11.78. Acţionarea apucătorului oscilant:

1 – cot al arborelui principal Ap; 2 – bielă; 3 – dublu balansier; 4 – balansier;
5 – axul apucătorului; 6 – antrenor.
Mişcarea de rotaţie neuniformă este utilizată în cazul deplasării laterale a acului,

pentru a se asigura aceleaşi poziţii relative ac-apucător în momentul preluării buclei, chiar
dacă acul s-a deplasat lateral.
Cel mai utilizat raport de transmisie de la Ap la apucător este 1:2, corespunzător,
căruia toate fazele de formare a unui pas se realizează în acelaşi ciclu de funcţionare,
creându-se condiţii corespunzătoare de lucru pentru debitor.
Prin aşezarea excentrică a suveicii, scade unghiul cursei active a apucătorului, dar
cresc dimensiunile buclei acului, aceasta soluţie constructivă utilizându-se în cazul
raportului de transmisie 1:1.
În fig.VII.11.79 se exemplifică modalităţi de acţionare a apucătorului rotativ.
Fig. VII.11.79. Mecanisme de acţionare a apucătoarelor rotative (exemple).
VII.11.5.1.3. Debitorul-întinzător de fir

Debitorul este plasat pe traseul firului acului şi poate fi realizat sub forma unui
conducător mobil de fir sau a unei piese profilate.
În timpul mişcării descendente avansează firul acului pentru formarea buclei, iar la
mişcarea ascendentă trage firul, pentru definitivarea înconjurării portsuveicii şi strânge
cusătura.
Cantitatea de fir consumată pentru formarea unui pas este recuperată prin tragere de
pe formatul de alimentare. La maşini pentru cusături de suveică, cele mai utilizate tipuri de
mecanisme debitoare sunt cu:
– bare articulate;
– culisă;
– camă spaţială;
– rotative.
Debitorul cu bare articulate (fig. VII.11.80) are în componenţă un mecanism
patrulater articulat plan, conducătorul de fir, F, descriind o curbă plană închisă, într-o
mişcare neuniformă. Mecanismul este utilizat la maşini cu turaţii relativ reduse ale Ap.
Debitorul cu culisă (fig. VII.11.81) este folosit la maşini cu viteze mari de coasere,
datorită uzurii mai reduse în articulaţii. Traiectoria conducătorului de fir, F, este un arc de
cerc, situat într-un plan vertical, paralel cu direcţia de coasere. Schimbarea sensului de
mişcare a conducătorului de fir determină solicitarea suplimentară a aţei acului.
Fig. VII.11.80. Debitor cu bare articulate: Fig. VII.11.81. Debitor cu culisă:

1 – manivelă; 2, 2' – bielă dublă; 3 – balansier. 1 – manivelă; 2 – piatră de culisă; 3, 3' – dublu
balansier.
Debitorul cu cama spaţială (fig. VII.11.82) se utilizează la maşini cu turaţii relativ
mici ale Ap (maşini de brodat, maşini de cusut nasturi etc.), datorită apariţiei uzurii între
rolă şi renură. Traiectoria şi mişcarea conducătorului de fir F pot fi stabilite printr-o
proiectare corespunzătoare a traiectoriei renurii.
Fig. VII.11.82. Debitor Fig. VII.11.83. Debitoare rotative:

cu camă spaţială: a – debitor rotativ profilat; b – debitor rotativ cu discuri.
1 – camă cu renură;
2 – rolă; 3 – balansier.
Debitoarele rotative (fig. VII.11. 83) sunt utilizate la maşini cu viteze mari de
coasere, cele mai cunoscute variante constructive fiind cele profilate şi cele cu discuri.
Debitorul rotativ profilat (fig. VII.11.83 a) impune sens de rotaţie antiorar pentru Ap
şi se caracterizează prin schimbarea poziţiei punctelor de sprijin ale firului pe profil în
timpul rotirii acestuia. Lipsa articulaţiilor determină o durată mare de funcţionare, dar pot
să apară probleme la modificarea tensiunii firului acului.
Debitorul rotativ cu discuri (fig. VII.11.83 b) are câte un conducător de fir pe cele
două discuri ce se rotesc în acelaşi sens, dar cu raport 1/2. Debitarea şi strângerea cusăturii
se realizează prin modificarea lungimii firului între conducătorii cu poziţie fixă, 1 şi 4.
VII.11.5.1.4. Transportorul
Transportorul are rolul de a deplasa materialul textil în intervalul dintre două
împunsături ale acului, cu o distanţă în general constantă, numită pas. Maşinile pentru
cusături de suveică pot avea un transportor inferior sau două transportoare, cel de-al doilea
fiind plasat deasupra materialului textil.
Transportorul inferior. Ca maşinile cu configuraţie standard, transportorul este

realizat sub forma unor plăcuţe dinţate, ce realizează deplasarea materialului datorită forţei
de frecare ce apare pe suprafaţa de contact. Pentru că această forţă să fie suficient de mare,
asupra transportorului şi materialului textil acţionează forţa de apăsare a picioruşului
presor.
Plăcuţa cu dinţi transportori primeşte mişcare plan-paralelă, traiectoria unui punct
fiind o curbă plană închisă, de formă eliptică, situată în plan vertical (fig. VII.11.84).
Această traiectorie se obţine prin intercalarea mişcărilor de ridicare-coborâre şi înaintare-
retragere.
Pentru un transport optim se impun următoarele cerinţe:
– partea superioară a traiectoriei active să se apropie cât mai mult de o dreaptă;
– segmentele extreme ale traictoriei să fie cât mai abrupte, ceea ce corespunde unor
ridicări/coborâri rapide şi unor curse active mai eficiente.
Fig. VII.11.84. Traiectoria unui punct de Fig. VII.11.85. Forme şi dimensiuni ale dinţilor
pe plăcuţa dinţată: transportori.
a – amplitudinea mişcării de înaintare- h = 1,2–2 mm; b = 1,2 mm (materiale subţiri);
retragere; b – amplitudinea mişcării de b = 2 mm (materiale groase); α = 45–60°
ridicare-coborâre; p – pasul cusăturii; c ≈ 0,5 mm
h – înălţimea de ridicare peste nivelul
plăcuţei acului.
Cele mai utilizate forme şi dimensiuni ale dinţilor transportori sunt prezentate în
fig. VII.11.85.
Dinţii transportori pot fi plasaţi pe unul sau mai multe şiruri, cu dispunere paralelă
sau intercalată. Numărul de şiruri determină:
• uşurinţa de schimbare a direcţiei de coasere, prin suprafaţa de contact cu
materialul textil;
• abaterea faţă de traseu, prin mărimea deplasării laterale a materialului.
Mişcarea de ridicare coborâre se transmite prin lanţuri cinematice, ce au ca element
principal un excentric plasat pe Ap (superior) sau pe un ax inferior, cu mişcare similară cu a
Ap. În fig. VII.11.86 se exemplifică modalităţi de transmitere a mişcării de ridicare-
coborâre la pârghia cu dinţi transportori.
La aceeaşi subclasă de maşini, amplitudinea de ridicare-coborâre este constantă
(cota b din fig. VII.11.84), fiind stabilită în funcţie de grosimea materialelor cusute. Se
poate însă modifica amplitudinea de ridicare a dinţilor faţă de plăcuţa acului (cota h din
fig. VII.11.84), prin repoziţionarea pe verticală a traiectoriei.
Mişcarea de înaintare-retragere se transmite prin lanţuri cinematice, ce au în
completare modalităţi de reglare a pasului cusăturii şi de schimbare a sensului de transport.
Lanţurile cinematice de transmitere înaintării-retragerii au ca principal element un
excentric, plasat pe Ap sau pe un ax inferior de rotaţie, cu mişcare similară cu a Ap. În
fig. VII.11.87 se exemplifică modalităţi de transmitere şi reglare a mişcării de înaintare-
retragere, inclusiv schimbarea sensului de transport.
Fig. VII.11.86. Mecanisme de transmitere a mişcării de ridicare coborâre la pârghia cu dinţi

transportori:
1 – excentric; 2 – bielă; 3, 5 – balansiere; 4 – ax de oscilare; 6 – piatră de culisă;
6' –bieletă; 7 – pârghie cu dinţi transportori.
Fig. VII.11.87. Mecanisme de transmitere a înaintării-retragerii pârghiei cu dinţi transportori:

I – mecanisme cu excentric pe Ap; II –mecanisme cu excentric pe As;
1 – excentric; 2 – bielă; 3,11 – bielete; 4, 6, 8, 12, 14 – balansiere; 5, 13 – axe de oscilare; 7 – pârghie
cu dinţi transportori; 9 – piatră de culisă; 10 –balansier pentru reglare pas şi coasere înapoi;
15–21 – ansamblu de piese pentru modificarea excentricităţii lui 1.
La variantele a şi b, pasul cusăturii şi sensul de transport sunt dependente de

înclinarea culisei-balansier, 10.
Plasarea culisei pe orizontală
determina anularea înaintării-retragerii,
iar schimbarea sensului de înclinare
conduce la inversarea sensului de
transport.
La varianta c, pasul cusăturii
poate fi modificat prin schimbarea va-
lorii excentricităţii lui 1 (fig. VII.11.88)
sau prin repoziţionarea centrului de
oscilare a balansierului 8. Acelaşi
balansier 8, repoziţionat de cealaltă
parte a bieletei 3, va determina schim-
barea sensului de transport. În timpul
coaserii, lanţul cinematic ce include
elementele 10-14 rămâne fix, el
devenind activ numai pe durata reglării Fig. VII.11.88. Modificarea exencitricităţii pentru
pasului sau schimbării sensului de reglarea pasului:
transport (fig. VII.11.87). As – arbore secundar; ex – excentricitate;
1 – buton de reglare.
VII.11.5.l.5. Picioruşul de presare

La maşinile ce realizează cusături de suveică, picioruşul de presare este, în general,
un organ lucrător auxiliar, acţionat în mişcare de ridicare de către dinţii transportori şi în
mişcare de coborâre prin destinderea unui resort şi acţiunea forţei gravitaţionale.
Presiunea exercitată de dinţii transportori asupra picioruşului este variabilă şi are
valoare maximă în timpul fazei de transport (fig. VII.11. 89, a).
Fig. VII.11.89. Variaţia presiunii în timpul fazei de transport:

a – variaţia presiunii transportorului asupra picioruşului de presare;
b – repartiţia presiunii picioruşului pe suprafaţa de contact.
Variaţia presiunii în timpul fazei de transport se datorează, în principal, forţelor de

inerţie care acţionează asupra picioruşului în sensul continuării mişcării de ridicare, în timp
ce transportorul îşi schimbă direcţia de mişcare, începând înaintarea. Decalajul se
accentuează la creşterea vitezei de coasere şi are efecte negative asupra calităţii cusăturii
(pas neuniform, încreţire etc.).
Picioruşul de presare acţionează asupra materialului textil cu o presiune ce nu se
repartizează uniform pe toată suprafaţa de contact (fig. VII.11.89, b).
Pentru realizarea deplasării materialului textil, între forţele de frecare dintre

transportori şi material (Ftm), dintre straturile de materiei (Fmm) şi dintre picioruş şi material
(Fpm) trebuie să existe următoarea relaţie:
Ftm > Fmm > Fpm .
Considerând presiunea normală P a picioruşului de presare şi coeficienţii de frecare
ai suprafeţelor aflate în contact, relaţia se mai poate scrie:
Pµ1 > Pµ2 > Pµ3
sau:
µ1 > µ 2 > µ 3 .
Pentru îmbunătăţirea conlucrării dintre picioruş, material şi transportor se poate
recurge la:
– utilizarea unui picioruş dublu articulat, ce preia şi din mişcarea de înaintare-
retragere;
– plasarea picioruşului pe tija suport, prin intermediul unui suport elastic;
– utilizarea unui picioruş compensator, cu tălpi acţionate independent pe verticală, în
funcţie de grosimea materialului textil;
– utilizarea unor picioruşe la care zona curbată a părţii anterioare, sub care se
realizează intrarea materialului textil, să aibă o rază de curbură mai mare de 5 mm, iar
curburile muchiilor laterale şi interioare să aibă raze mai mari de 2 mm, pentru a nu frâna
stratul superior.
Picioruşele de presare pot fi normal coborâte sau normal ridicate, acţionarea lor
putându-se realiza:
– prin comenzi manuale, de la manete sau pârghii;
– prin pedală sau genuncher;
– automat, prin programe.
La maşinile cu transportor superior, picioruşul de presare este organ lucrător
principal, ce primeşte ridicări-coborâri în alternanţă cu transportorul superior, printr-un lanţ
cinematic. Acest picioruş înconjoară plăcuţa cu dinţi transportori, pentru a nu frâna
deplasarea decalată a straturilor.
VII.11.5.1.6. Dispozitive de pretensionare şi tensionare, conducători

şi compensatori de fir
Pe traseul firului superior, între formatul de alimentare şi ac (fig. VII.11.90), se
plasează diverşi conducători de fir (1), dispozitive de pretensionare (2) şi de tensionare (3),
compensatori de fir (4) şi debitorul-întinzătorul de fir (5).
Fig. VII.11.90. Traseul firului superior:

1 – conducători de fir; 2 – dispozitiv de
pretensionare; 3 – dispozitiv de tensionare;
4 – compensator de fir; 5 – debitor-întinzător
de fir.
VII.11.5.2. Principalele clase şi subclase de maşini
VII.11.5.2.1. Maşini cu configuraţie standard

Maşinile din această clasă au număr minim de organe lucrătoare şi mişcări ale
acestora necesare realizării cusăturii 301.
Plecând de la această configuraţie, prin suplimentarea mişcărilor organelor
lucrătoare, introducerea de noi organe lucrătoare, ataşarea de dispozitive şi instalaţii etc.,
s-au obţinut celelalte clase şi subclase de maşini ce realizează cusătura de suveică dar au
diverse destinaţii tehnologice.
Performanţele acestei clase de maşini depind de firma constructoare, destinaţia
maşinii, anul de fabricaţie, tipul de motor de acţionare şi nivelul de mecanizare sau
automatizare.
Sintetic, se poate concluziona:
• turaţia Ap poate atinge 6 000–7 500 rot/min, iar în mod obişnuit are valori de
3000–5000 rot/min.;
• pasul cusăturii:
– pentru mers normal: max. 8 mm, pentru materiale groase, max. 4 mm, pentru
materiale subţiri;
– pentru coasere înapoi: 2,5–4 mm;
• înălţimea de ridicare a picioruşului de presare:
– la acţionare manuală: 4 –10 mm;
– la acţionare prin pedală: 8-13 mm;
• cursa tijei port-ac: 30–32 mm sau 31 – 36 mm;
• puterea nominală a motorului de acţionare: 0,4 – 1,2 kW;
• consumul energetic: 370–550 W.
În fig. VII.11.91 se prezintă schema cinematică de ansamblu pentru o maşină din
această clasă.
Fig. VII.11.91. Schema cinematică de ansamblu a unei maşini simple.

La maşinile din ultima generaţie, echipate cu motor electronic şi panou de comandă,

există posibilităţi suplimentare de programare şi comandă, atât de la electromotor cât şi de
la panou.
La nivelul electromotorului se pot programa:
• viteza de coasere;
• viteza de coasere la întărirea cusăturii;
• începerea coaserii cu viteză redusă;
• poziţia acului la oprirea maşinii;
• tăierea firelor.
La nivelul panoului de comandă se pot regăsi unele posibilităţi, ca la electromotor:
poziţia acului la oprire, tăierea firelor etc., dar şi comenzi specifice, cum ar fi:
• stabilirea modului de întărire a cusăturii la început sau sfârşit;
• stabilirea numărului de paşi de întărire (pe etape);
• coaserea cu număr prestabilit de paşi;
• coaserea pe un contur închis;
• ridicarea sau coborârea acului etc.
VII.11.5.2.2. Maşini cu două sau mai multe ace şi apucătoare

Această clasă de maşini este destinată realizării cusăturilor paralele (în general 2–4
cusături). Cele mai des utilizate sunt maşinile cu două ace şi două apucătoare, la care acele
pot fi acţionate simultan, printr-o singură tijă, sau independent, caz în care un ac poate fi
scos temporar din lucru.
Maşinile cu acţionare simultană a acelor, în funcţie de distanţa dintre ace şi
dispozitivele ataşate, pot avea diverse destinaţii:
• aplicarea sau realizarea fentelor, cordoanelor sau beteliilor (distanţa dintre ace d =
25–40 mm, fig. VII.11.92, a);
• aplicarea fermoarelor (d = 8–20 mm, fig. VII.11.92, b);
• realizarea buzunarelor cu refileţi (d = 8–16 mm, fig. VII.11.92, c);
• realizarea cusăturilor cu margini interpătrunse (d = 5 –10 mm, fig. VII. 1.92, d)
etc.
Fig. VII.11.92. Posibilităţi tehnologice de coasere ale maşinilor cu două ace:

a – coaserea fentelor, cordoanelor, beteliilor; b – aplicarea fermoarelor; c – realizarea buzunarelor cu
refileţi; d – realizarea cusăturilor cu margini interpătrunse.
Maşinile cu acţionare independentă a acelor sunt folosite la realizarea cusăturilor

ornamentale, de tighelire sau de aplicare a buzunarelor, plătcilor etc.
La schimbarea direcţiei de coasere, un ac va fi scos temporar din lucru, numărul de
paşi realizat suplimentar de către celălalt ac stabilindu-se în funcţie de unghiul dintre
direcţiile succesive de coasere şi valoarea pasului.
La maşinile cu panou de comandă, etapele ce includ modul de acţionare al acelor pot

fi programate şi memorate în cadrul unui ciclu de funcţionare, caz în care se reduc foarte
mult timpii auxiliari şi se asigură o calitate superioară a operaţiilor.
La toate maşinile cu două ace, apucătoarele sunt
plasate în plan orizontal şi au acelaşi sens de rotaţie
(fig. VII.11.93).
Maşinile cu trei sau patru ace şi apucătoare sunt
destinate realizării cusăturilor ornamentale şi se
caracterizează prin:
• acţionarea comună a acelor;
• plasarea apucătoarelor în plan orizontal, pe
vârfurile unui triunghi sau trapez (fig. VII.11.94) şi Fig. VII.11.93. Poziţionarea acelor
acţionarea în acelaşi sens. şi a apucătoarelor la maşinile cu
Turaţia arborelui principal, ce stabileşte viteza de două ace:
coasere, poate atinge, la maşinile cu 2– 4 ace, maximum 1 – ace; 2 – apucătoare.
6500 rot/min, iar celelalte caracteristici sunt ca la
maşinile cu un ac şi un apucător.
Fig. VII.11.94. Poziţionarea acelor şi a apucătoarelor la maşini cu trei ace şi patru ace.
VII. 11.5.2.3. Maşini de cusut zigzag

Deplasarea laterală se realizează perpendicular pe direcţia de coasere, în timp ce acul
este deasupra materialului textil şi are ca efect tehnologic dispunerea în zigzag a paşilor de
cusătură.
Mişcarea de deplasare laterală a acului poate fi:
– oscilatorie faţă de un ax orizontal (tip pendular);
– oscilatorie faţă de un ax vertical;
– rectilinie alternativă.
Fig. VII.11.95. Mişcări de deplasare laterală a acului.

Toate cele trei tipuri de mişcări (fig. VII.11.95) prezintă atât avantaje cât şi
dezavantaje, alegerea unei variante ţinând cont de particularităţile operaţiei de coasere şi
posibilităţile constructive impuse de mişcările altor organe lucratoare ale maşinii de cusut.
Maşinile din această clasă sunt utilizate pentru realizarea unor cusături decorative, a
unor cusături de întărire sau a unor cusături de asamblare a reperelor ce au suprafeţele în
prelungire.
Acul se deplasează lateral la fiecare rotaţie a Ap, o evoluţie completă a paşilor
realizându-se după două rotaţii ale Ap.
Cusăturile cu raport mai mare ca doi se numesc cusături zigzag complexe şi se obţin
prin înlocuirea unei came pe lanţul cinematic de deplasare laterală a acului.
Maşinile de cusut zigzag se aseamănă constructiv cu cele cu configuraţie standard,
acului transmiţându-i-se şi o mişcare de deplasare laterală, cu posibilităţi de reglare a
amplitudinii. În fig. VII.11.96 se prezintă câteva modalităţi de deplasare laterală a acului şi
reglare a amplitudinii zigzagului.
Fig. VII.11.96. Mecanisme de deplasare laterală a acului.
VII.11.5.2.4. Maşini cu deplasare longitudinală a acului

Deplasarea longitudinală a acului se realizează paralel cu direcţia de coasere, acul
participând împreuna cu transportorul la deplasarea materialelor textile.
Deplasarea longitudinală a acului are ca scop sincronizarea deplasării straturilor
textile, mai ales când între acestea pot apărea alunecări. Acul, aflat în poziţie coborâtă în
material, se deplasează o dată cu acesta şi cu transportorul, acest mod de antrenare a
materialului textil purtând şi denumirea de „transport prin ac“.
Deplasarea longitudinală a acului este preluată de la transportor, ceea ce permite o
sincronizare a mişcărilor şi o reglare unitară a pasului cusăturii.
În fig. VII.11.97 se prezintă acţionarea acului şi a transportorului, inclusiv reglarea
amplitudinii deplasării longitudinale.
Fig. VII.11.97. Mecanismul de deplasare longitudinală a acului şi transportorului.
VII.11.5.2.5. Maşini cu transportor superior suplimentar

Maşinile de cusut pot fi echipate cu un al doilea transportor, plasat deasupra
materialului textil. Acest transportor poate fi simplu sau diferenţial, iar existenţa lui permite
deplasarea sincronizată sau decalată a straturilor textile.
În funcţie de particularităţile constructive ale celor doua transportoare, decalarea
poate avea ca efecte tehnologice:
– încreţirea sau întinderea unui strat, în timp ce celalalt este deplasat normal;
– încreţirea cu grade diferite a celor două straturi;
– încreţirea unui strat şi întinderea celuilalt.
Transportorul superior primeşte mişcări proprii de ridicare-coborâre şi mişcări de
înaintare-retragere corelate cu ale transportorului inferior. În acest mod, reglarea pasului
cusăturii este unitară, permiţând utilizarea maşinii pentru coasere normală, iar reglarea
gradului de încreţire sau întindere se realizează pentru un singur transportor (în general cel
Fig. VII.11.98. Variante de conlucrare a acului, transportoarelor şi picioruşului de presare:

1 – ac; 2 – transportor superior; 3 – picioruş de presare;
4 – transportor inferior (simplu sau diferenţial); 5 – material textil.
superior). În fig. VII.11.98 se prezintă diverse variante de conlucrare a acului,

transportorului inferior, transportorului superior şi picioruşului de presare, iar în
fig. VII.11.99 se evidenţiază mecanismele de acţionare şi reglare a unui transportor superior
simplu.
Fig. VII.11.99. Acţionarea transportorului superior şi a celui inferior:

1 – reglarea pasului cusăturii; 2 – reglarea încreţirii stratului superior; 3 – reglarea amplitudinii de
ridicare-coborâre a transportorului superior.
VII.11.5.2.6. Maşini de cusut şi corectat
Unele subclase de maşini pot fi

echipate cu cuţite pentru tăierea
rezervei de coasere sau a deschiderii
buzunarelor cu refileţi. Tăierea poate fi
realizată prin forfecare sau ştanţare, în
ambele cazuri fiind necesară acţiunea
unui cuţit mobil, plasat deasupra
planului de coasere. Cuţitul poate fi
introdus sau scos din lucru prin
comenzi manuale (manetă sau buton).
În fig. VII.11.100 se exemplifică
acţionarea unui cuţit de la maşini de
cusut şi corectat. Tija port-cuţit, 1, va fi
acţionată în mişcare rectilinie-
alternativă pe verticală, atunci când
ştiftul 2 este plasat în decupajul 3.
Fig. VII.11.100. Acţionarea cuţitului pentru tăierea
VII.11.6. Maşini de cusut în lanţ

VII.11.6.1. Consideraţii generale
Cusăturile în lanţ sunt utilizate pentru asamblarea şi finisarea marginilor reperelor
produselor de îmbrăcăminte din tricot, piele, blănuri, înlocuitori de piele etc., datorită
valorilor compatibile ale elasticităţilor suprafeţei textile şi ale cusăturii.
În comparaţie cu maşinile de cusut cu suveică, maşinile de cusut în lanţ au avantajul
unei alimentări continue a firelor de coasere. Dacă la maşinile de cusut cu suveică
executantul opreşte periodic maşina pentru realimentare cu firul inferior, pierzând între 6–
10% din timpul de lucru, acest inconvenient este eliminat la maşinile de cusut în lanţ.
Principiul de formare a cusăturilor de suveică şi forma organelor de lucru nu permite
realizarea simultană a mai mult de două linii de coasere. Maşinile de cusut în lanţ pot
realiza simultan între 2 şi 50 linii de coasere, perfect echidistante, în condiţiile utilizării
complete a timpului de lucru.
Forma şi traiectoriile impuse organelor de lucru de la maşinile de cusut în lanţ
permit obţinerea unor cusături ce finalizează terminaţia şi acoperă marginile nefinisate
şi/sau realizează asamblarea reperelor produselor de îmbrăcăminte. Aceleaşi operaţii
tehnologice (finisare margine şi asamblare) realizate cu alte tipuri de maşini necesită două
faze de prelucrare, respectiv surfilare şi apoi asamblare.
Cusăturile în lanţ cu două fire sunt utilizate şi în combinaţie cu cusătura de surfilare,
în scopul asamblării şi finisării marginilor reperelor prelucrate printr-o singură operaţie de
coasere.
Cusăturile din clasele 400, 500 şi 600 se formează prin împletirea a două sau mai
multe grupuri de fire, conduse de ace, apucătoare şi depunătoare.
O analiză asupra modului de antrenare a organelor de lucru evidenţiază o mare
diversitate de soluţii constructive.
Astfel, pentru antrenarea acului se folosesc atât mecanisme simple de tip bielă
manivelă cât şi mecanisme plane sau mecanisme spaţiale. Mecanismele plane şi spaţiale se
întâlnesc într-o mare varietate de soluţii constructive, adaptate naturii mişcării acului
(rectilinie alternativă, oscilatorie, la maşinile de cusut ascuns, sau spaţială, la maşinile de
cusut în lanţ zigzag), poziţiei acului (verticală, orizontală sau înclinată), poziţiei arborelui
conducător în maşină, numărului de ace antrenate simultan etc.
Pentru antrenarea apucătorului se utilizează mecanisme de diferite grade de
complexitate. Astfel, pentru antrenarea apucătoarelor cu mişcare de rotaţie uniformă, sunt
utilizate mecanisme cu roţi dinţate sau roţi canelate şi curea cu caneluri, pentru
apucătoarele cu mişcare oscilatorie, mecanisme plane şi spaţiale, pentru apucătoarele cu
mişcare plan-paralelă şi spaţială, mecanisme complexe, în majoritatea cazurilor spaţiale.
În construcţia maşinilor de cusut în lanţ, mecanismul transportorului de material are
cel mai înalt grad de diversificare. Deplasarea straturilor de material se realizează cu
ajutorul a una sau două plăcuţe dinţate, antrenate într-o mişcare plan-paralelă cu mecanisme
plane. La maşinile de cusut în lanţ cu două fire, ce realizează o singură linie de coasere, este
utilizată, în mod curent, o singură plăcuţă dinţată. În cazul maşinilor care realizează
simultan două sau mai multe linii de coasere sunt utilizate mecanisme transportoare cu două
plăcuţe dinţate. La aceste tipuri de maşini, atunci când lăţimea asamblării este mare, se
remarcă existenţa unor mecanisme suplimentare de transport şi conducere a staturilor de
material. Organele de transport suplimentare sunt în acest caz doi cilindri canelaţi, dintre
care unul execută o mişcare de rotaţie intermitentă şi este presat peste cel de al doilea, care
este montat liber pe ax.
Mecanismul transportorului este cel mai strict adaptat efectului tehnologic pentru
care este destinată maşina. Astfel, la maşinile de cusut în lanţ cu două fire, pentru
asamblarea reperelor conturate din tricot, plăcuţa dinţată este înlocuită cu două discuri
canelate cu mişcare de rotaţie intermitentă.
La maşinile de cusut în lanţ cu două fire, destinate asamblării benzilor tricotate, la
produsele de îmbrăcăminte din tricoturi (asamblare „ochi cu ochi“), mecanismul
transportorului este înlocuit de o fontură cu ace. Pe această fontură, ochiurile tricoturilor ce
urmează a fi asamblate se introduc ochi cu ochi. Acest sistem permite executarea unei
împunsături în fiecare ochi din structura tricotată, desimea împunsăturilor fiind corelată cu
desimea tricotului, asigurându-se astfel obţinerea unei linii de asamblare de calitate.
La maşinile ce realizează cusături ascunse, mecanismul transportorului este plan, fie
cu bare fie cu camă, iar poziţia plăcuţei dinţate este particulară, acţionând deasupra
straturilor de material.
Câteva dintre firmele mari producătoare de maşini de cusut în lanţ, atât pe piaţa
internaţională cât şi pe piaţa internă, sunt:
• Matricon (Metalotehnica (Tg. Mureş) oferă o gamă relativ diversă de maşini de
cusut în lanţ cu 2 fire, pentru realizarea cusăturilor din clasele 100, 400 şi 500. Din
gama maşinilor de cusut în lanţ, sunt puse la dispoziţia utilizatorilor maşinii de
cusut cu unul şi două fire, cusături pe o singură linie, cusături paralele cu distanţa
dintre ace între 1 şi 60 mm, maşini de asamblat tricoturi „ochi cu ochi“, maşini
pentru asamblarea ţesăturilor umede, maşini de cusut saci plini, maşini de cusut
surfilat etc.
• Rimoldi-Necchi (Italia) oferă o gamă diversă de maşini, pentru realizarea
cusăturilor din clasele 400, 500 şi 600, cu care se pot constitui linii de fabricaţie
complete pentru confecţionarea produselor de îmbrăcăminte din tricot.
• Union Special (Germania) produce o gamă foarte diversă de tipuri de maşini în
lanţ, acoperind practic toate clasele de cusături standardizate.
• Durkopp-Adler (Germania) se remarcă prin realizarea unor instalaţii automate de
coasere, oferite în ultimii ani pe piaţă şi care au ca modul de coasere maşini de
cusut în lanţ. Aceste instalaţii urmăresc automatizarea completă a procesului de
confecţionare a unor produse de îmbrăcăminte uzuale (cămăşi pentru bărbaţi, blugi
etc.). fiind adresate producătorilor de confecţii specializaţi pentru un anumit
sortiment de produse de îmbrăcăminte.
• Brother (Japonia) urmăreşte perfecţionarea maşinilor sale prin utilizarea unităţilor
de memorie pentru controlul conturului de coasere, cuplarea-decuplarea automată
a electromotorului maşinii de cusut, controlul şi reglarea electronică a tensiunii în
firele de coasere.
• Juki (Japonia) se remarcă prin maşinile de cusut cu braţ, pentru asamblări pe
contururi închise (seriile MS), precum şi prin instalaţiile automate de coasere.
VII.11.6.2. Clasificarea maşinilor de cusut în lanţ

O clasificare strict riguroasă, conform unor criterii prestabilite, este dificil de
realizat, deoarece maşinile de cusut în lanţ sunt întâlnite într-o mare diversitate de soluţii
constructive, cu domeniul de utilizare precizat sau de utilizare generală, cu sau fără dotări
suplimentare, cu performanţe diferite, depinzând de firma producătoare sau anul fabricaţiei.
Selectând drept criterii de clasificare destinaţia şi clasa cusăturii, maşinile de cusut
în lanţ sunt prezentate în fig. VII.11.101.
Fig. VII.11.101. Detalierea clasificării este realizată la prezentarea fiecărei grupe de maşini.
VII.11.6.3. Maşini de cusut în lanţ cu un fir

Maşinile de cusut în lanţ cu un fir sunt utilizate pentru asamblări provizorii ale
reperelor produselor de îmbrăcăminte, realizate atât din tricoturi cât şi din ţesături,
realizarea terminaţiilor prin cusături ascunse, coaserea sacilor, asamblarea ţesăturilor umede
în finisaj în scopul formării partizilor. Cusătura (clasa 101) este realizată dintr-un singur fir,
cu alimentare continuă, condus de ac. Cusătura este deşirabilă.
VII.11.6.3.1. Clasificarea maşinilor de cusut în lanţ cu un fir*
Fig. VII.11.102.
*
Datorită similitudinilor constructive şi funcţionale dintre maşinile de cusut în lanţ cu un fir şi în lanţ cu
două fire, variantele constructive adaptate scopului tehnologic sunt tratate în subcapitolul VII.11.6.4.
Maşinile de cusut în lanţ cu un fir, funcţie de varianta de construcţie şi destinaţia

tehnologică pot fi conform fig. VII.11.102.
VII.11.6.3.2. Principalele caracteristici tehnice

Funcţie de firma producătoare, anul de fabricaţie şi destinaţia tehnologică,
principalele caracteristici ale maşinilor de cusut în lanţ cu un fir sunt prezentate în
tabelul VII.11.4.
Tabelul VII. 11.4
Nr.
Caracteristica Valoare
crt.
1 Turaţia arborelui principal 800–3100 rot/min
2 Pasul cusăturii 1,5–12 mm
3 Grosimea maximă a straturilor de material asamblate 4 mm
4 Înălţimea maximă de ridicare a picioruşului de presare 7 mm
5 Puterea nominală a electromotorului 0,25–0,37 kW
VII.11.6.3.3. Maşini de cusut în lanţ cu un fir, construcţie clasică

VII.11.6.3.3.1. Configuraţie standard
Maşinile de cusut în lanţ cu un fir, din punct de vedere constructiv, funcţie de poziţia
şi natura mişcării apucătorului, pot fi:
– maşini de cusut în lanţ cu un fir cu apucător rotativ;
– maşini de cusut în lanţ cu un fir cu apucător oscilant;
– maşini de cusut în lanţ cu un fir cu apucător cu mişcare spaţială.
Fig. VII.11.103.
Maşini de cusut în lanţ cu un fir cu apucător rotativ. Realizarea cusăturii în lanţ

cu un fir impune existenţa următoarelor mecanisme şi dispozitive: mecanismul acului,
mecanismul apucătorului, mecanismul transportorului şi dispozitivul picioruşului de presare
(fig. VII.11.103). Toate mecanismele sunt antrenate de la arborele principal, 3, situat la
partea superioară a maşinii. Mişcarea de rotaţie a arborelui principal, 3, este preluată de la
electromotorul maşinii de cusut, prin cureaua trapezoidată 1 şi roata de curea 2.
Mecanismul acului. La maşinile de cusut în lanţ cu un fir, acul 8, fixat pe tija port-
ac 7, este antrenat într-o mişcare rectilinie-alternativă, pe direcţie verticală, de manivela 4 şi
biela 5.
Antrenorul tijei port-ac, 6, transmite mişcarea rectilinie alternativă pe direcţie
verticală şi debitorului-întinzătorului aţei, 10. Asigurarea verticalităţii mişcării este
suplimentar controlată prin piatra de culisă 9, obligată să gliseze într-o culisă fixă la batiu.
Mecanismul transportorului. Cele două lanţuri cinematice care asigură mişcarea
plan-paralelă a barei port-transportoare 18 şi, implicit, plăcuţei dinţate 33, sunt antrenate de
arborele principal al maşinii prin doi excentrici, 11 şi 26.
Mişcarea de înaintare-retragere a plăcuţei dinţate 33 este preluată de la excentricul
11 de biela 12 şi transmisă ansamblului format de balansierul 15, axul înaintării 16 şi
balansierul 17. Pe corpul bielei 12 este articulat balansierul 13, a cărui poziţie este reglată
din exteriorul maşinii, prin maneta 14. Schimbarea poziţiei balansierului 13 determină
modificarea amplitudinii de oscilare a ansamblului format din organele 15, 16 şi 17 şi,
implicit, modificarea mărimii pasului cusăturii.
Mecanismul apucătorului. Apucătorul, 32, este antrenat în mişcare de rotaţie
uniformă de arborele principal 3, prin roţile dinţate conice 26, 27, axul vertical 28 şi,
respectiv, roţile dinţate conice 29, 30. Apucătorul, de formă specială (tip Gibbs) este fixat
pe capătul axului 31.
Dispozitivul picioruşului de presare. Picioruşul de presare 33 poate fi acţionat
manual prin cama 38, pe care se sprijină pârghia 37, montată pe tija picioruşului de presare
34. Forţa de presare cu care picioruşul acţionează asupra straturilor de material se reglează
prin arcul 35 şi şurubul 36.
Principalele reglaje dintre ac şi apucător sunt indicate în fig. VII.11.104.
Fig. VII.11.104.
Maşini de cusut în lanţ cu un fir cu apucător oscilant. Şi în acest caz, arborele

principal, 3, al maşinii de cusut este plasat la partea inferioară a maşinii (fig. VII.11.105).
Este acţionat prin roata de curea 2, şi cureaua trapezoidală 1, care preiau mişcarea de rotaţie
uniformă de la electromotorul maşinii.
Mecanismul acului. Acul, 13, este fixat pe tija port-ac, 12, este antrenat într-o
mişcare rectilinie-alternativă, pe direcţie verticală, printr-un mecanism patrulater spaţial.
Pe arborele principal, 3, este fixat excentricul sferic, 4, articulat cu biela 5. La partea
superioară, biela este articulată sferic cu balansierul 6, fixat pe axul orizontal 8. Degetul
nucii sferice este montată între fălcile unei furci, 7, cu rolul de a elimina mişcarea parazită a
bielei 5.
Pe axul 8 este fixat balansierul 9, ce se articulează cu bieleta 10. Prin antrenorul 11,
mişcarea este transmisă tijei port-ac, 12, şi implicit acului, 13.
Mecanismul transportorului. Soluţia constructivă utilizată este similară, din punt de
vedere cinematic, cu varianta precedentă. Mişcarea plan-paralelă a barei port-transportoare
23, şi implicit plăcuţei dinţate 25, este transmisă de arborele principal al maşinii, prin
excentricul 24 şi manivela reglabilă 20, cu acelaşi rol şi aceeaşi construcţie ca şi cea din
cazul precedent.
Mişcarea de înaintare-retragere a barei port-transportoare 23 este preluată de la
manivela 20, prin biela 21 şi balansierul cadru 22.
Mişcarea de ridicare coborâre a barei port-transportoare 23 este asigurată prin
excentricul 24, montat între fălcile unei furci solidare cu bara port-transportoare.
Fig. VII.11.105.
Mecanismul apucătorului. Mecanismul apucătorului asigură organului de lucru o

mişcare oscilatorie în planul lateral al maşinii. Apucătorul este acţionat printr-un mecanism
patrulater plan, constituit din excentricul cu colier prelungit, 14, 15, balansierul 16, şi axul
oscilant 17, pe care se fixează braţul port-apucător 18, cu apucătorul 19.
Maşini de cusut în lanţ cu apucător cu mişcare spaţială. Arborele principal, 3, al
maşinii de cusut (fig. VII.11.106) este acţionat prin roata de curea 2, şi cureaua trapezoidală
1, care preia mişcarea de rotaţie uniformă de la electromotorul maşinii, 3.
Mecanismul acului. Acul, 13, fixat pe tija port-ac, 12, este antrenat într-o mişcare
rectilinie-alternativă pe direcţie verticală, printr-un mecanism patrulater spaţial.
Pe arborele principal, 3, este fixat excentricul sferic 4, îmbrăcat de capacul şi corpul

bielei 5. Biela este articulată sferic, la partea superioară, cu balansierul 6, fixat pe axul
orizontal 8. Nuca sferică cu deget a balansierului 6 este montată între fălcile unei furci, 7,
cu rolul de a elimina mişcarea parazită a bielei 5 (de rotaţie în jurul propriei axe).
Pe axul 8 este fixat balansierul 9, ce se articulează cu bieleta 10. Prin antrenorul 11,
mişcarea este transmisă tijei port-ac 12 şi implicit acului 13.
Mecanismul transportorului. Cele două lanţuri cinematice (fig. VII.11.106),
utilizate în mod curent pentru a asigura mişcarea plan-paralelă barei port-transportoare 27 şi
implicit plăcuţei dinţate 28, sunt antrenate de arborele principal al maşinii, prin excentricul
29 şi manivela reglabilă 24. Modificarea mărimii manivelei 24 permite reglarea pasului
cusăturii.
Fig. VII.11.106.
Manivela 24 (VII.11.106, 107) este de construcţie specială, fiind constituită dint-un

disc cu canelură centrală, d, în care intră o piatră de culisă, c, articulată cu un bolţ. Poziţia
pietrei de culisă în culisa discului d se reglează prin intermediul şurubului cremalieră b.
Mişcarea de înaintare-retragere a barei port-
transportoare 27, şi implicit a plăcuţei dinţate 28, este
preluată de la manivela 24, prin biela 25 şi balansierul
cadru 26.
Mişcarea de ridicare coborâre a barei port-
transportoare este asigurată prin excentricul 29,
îmbrăcat de piatra de culisă 30, ambele piese fiind
montate între fălcile unei furci solidare cu bara port-
transportoare 27. Fig. VII.11.107.
Mecanismul apucătorului. Mecanismul apucătorului asigură organului de lucru o

mişcare spaţială, obţinută prin două lanţuri cinematice: unul spaţial, ce transmite
apucătorului o mişcare oscilatorie în planul frontal al maşinii şi un lanţ cinematic plan, ce
transmite apucătorului o mişcare oscilatorie de mică amplitudine, în planul lateral al
maşinii. Corelaţia celor două mişcări conduce la obţinerea unei traiectorii în spaţiu a
vârfului apucătorului, curba strâmbă descrisă de acesta fiind plasată în spatele şi în faţa
acului, asimetrică în raport cu direcţia de mişcare a acului.
Mişcarea oscilatorie de amplitudine mare a braţului port-apucător 18 din planul
frontal este transmisă parţial prin acelaşi lanţ cinematic care antrenează acul. Pe axul 8 este
fixat balansierul 14, care se articulează sferic cu biela 15. Lungimea bielei 15 este reglabilă,
ceea ce permite reglarea poziţiei ac-apucător. Capătul bielei 15 se articulează cu nuca
sferică 16, al cărei picior este fixat pe braţul port-apucător 18, articulat, la rândul său,
cilindric pe bolţul 23.
Cea de a doua mişcare a apucătorului (oscilatorie de amplitudine mică în planul
lateral al maşinii) este transmisă prin excentricul cilindric 19, fixat pe arborele principal.
Excentricul este aşezat între fălcile unei furci, 20, fixată pe axul secundar 21, ax ce execută
o mişcare oscilatorie. Prin cotul 22 şi bolţul 23 se transmite braţului port-apucător 18
mişcarea oscilatorie de amplitudine mică în planul lateral al maşinii.
VII.11.6.3.3.2. Maşini de cusut pentru ornamentarea marginilor
Maşinile de cusut în lanţ cu un fir sunt utilizate şi pentru ornamentarea marginilor

finisate ale produselor de îmbrăcăminte (lenjerie, corsetărie, îmbrăcăminte pentru
copii etc.).
Forma cusăturii este prezentată în fig. VII.11.108. Cusătura este realizată dintr-un
singur fir, condus de acul 1, antrenat în mişcare rectilinie alternativă pe direcţie verticală. În
acest fel, acul maşinii de cusut conlucrează cu un ac cu limbă, 1, similar celor întâlnite la
maşinile de tricotat. Firul de coasere principal, 2, poate fi dublat cu un al doilea fir, 5,
condus de un depunător, 4. Transportul materialului textil, cu un pas de 4–8 mm, are loc
după un număr 4–8 împunsături.
Fig. VII.11.108. Fig. VII.11.109.

VII.11.6.4. Maşini de cusut în lanţ cu două fire

Maşinile de cusut în lanţ cu două fire au o largă utilizare în industria de confecţii,
datorită avantajelor pe care le oferă: o cusătură cu elasticitate mare, alimentarea continuă a
firelor de coasere, o mare diversitate constructivă, vizând scopuri tehnologice precise,
imposibil de realizat cu alte maşini de cusut.
Dintre firmele care produc maşini de cusut în lanţ cu două fire se amintesc: în ţară,
Matricon S.A. Tg. Mureş, iar dintre firmele străine: Rimoldi, Brother, Durkopp Adler,
Union Special, Textima.
VII.11.6.4.1. Clasificarea maşinilor de cusut în lanţ cu două fire

O clasificare riguroasă a maşinilor de cusut în lanţ cu două fire este dificil de
realizat, datorită marii diversităţi de soluţii constructive utilizate de firmele constructoare de
maşini, cât şi datorită destinaţiilor tehnologice precise pentru care au fost proiectate
maşinile. Luând în consideraţie destinaţia, maşinile de cusut în lanţ cu două fire pot fi
conform figurii VII.11.110.
Fig. VII.11.110.

principalele caracteristici ale maşinilor de cusut în lanţ cu două fire sunt prezentate în
tabelul VII.11.5.
Tabelul VII.11.5
Nr.
crt.
2 Pasul cusăturii 1–12 mm
5 Tipul acului Indicat de firma producătoare
6 Fineţea acului Indicată de firma producătoare
7 Puterea nominală a electromotorului 0,37 – 0,55 kW
VII.11.6.4.3. Maşini de cusut în lanţ cu două fire, construcţie clasică

VII.11.6.4.3.1. Configuraţie standard
Soluţii constructive pentru maşini de cusut în lanţ cu două fire. În cazul
maşinilor de cusut în lanţ, arborele principal este plasat în mod obişnuit la partea inferioară
a maşinii, transmiterea mişcării spre arborele A realizându-se prin roţi dinţate, roţi canelate
şi curea cu cleme sau cu caneluri.
Varianta 1
Maşinile de cusut în lanţ produse în ţară de firma METALOTEHNICA (actuala
MATRICON S.A.(Tg. Mureş) utilizează soluţia constructivă din fig. VII.11.111. Mişcarea
este transmisă mecanismelor maşinii de la electromotor, prin cureaua 1 şi roata de curea 2,
fixată pe capătul arborelui principal 3.
Mecanismul acului. Acul este acţionat în mişcare rectilinie alternativă pe direcţie
verticală, printr-un mecanism de tip bielă manivelă format din organele 4 şi 5. Atât pe
butonul manivelei 5 cât şi pe antrenorul tijei port-ac 6 sunt montaţi rulmenţi cu ace, pentru
reducerea frecărilor în cuple. Verticalitatea mişcării tijei port-ac este suplimentar controlată
prin culisa 11 şi culisa 10, fixate la batiu. Pe tija port-ac este fixat debitorul-întinzătorul de
fir 9, care execută tot mişcarea rectilinie alternativă pe direcţie verticală, ca şi tija port-ac.
Mecanismul apucătorului. Apucătorul 24 este antrenat în mişcare spaţială prin două
lanţuri cinematice, care asigură mişcări oscilatorii, corelate în planul frontal şi respectiv
lateral al maşinii.
Mişcarea oscilatorie de amplitudine mare a braţului port-apucător 22–23, din planul
frontal al maşinii, este transmisă de la arborelui secundar 15, plasat la partea inferioară a
maşinii. Acest arbore primeşte mişcarea de rotaţie de la arborele principal 3, prin roţile de
curea 12 şi 14 şi cureaua cu caneluri 13.
În cazul acestei soluţii constructive, biela unică, cu mişcare spaţială, utilizată în mod
obişnuit de majoritatea constructorilor de maşini de cusut în lanţ, este înlocuită cu două
biele, care formează o articulaţie cardanică, cu avantajele ce decurg în dinamica
mecanismului.
Fig. VII.11.111.
De la arborele secundar 15, mişcarea este transmisă axului 18, prin roţile dinţate 16
şi 17. Raportul de transmitere a mişcării între arborele principal şi axul secundar este 1:1.
Mecanismul apucătorului este acţionat prin manivela 19 şi bielele 20 şi 21 cu mişcare plan-
paralelă, respectiv spaţială. Biela 21 este articulată sferic cu dublul balansier 22–23, care
antrenează apucătorul 24 în mişcare oscilatorie în planul frontal al maşinii. Braţul port-
apucător 22–23 este articulat cilindric pe cadrul 24, care execută şi transmite mişcare
oscilatorie în planul lateral al maşinii.
Cadrul 25 este fixat pe axul 26, ax ce primeşte mişcare oscilatorie de la excentricul
cilindric 27, colierul prelungit 28 şi balansierul 29.
Mecanismul transportorului. Deplasarea straturilor de material cusute se realizează,
în mod obişnuit, prin conlucrarea plăcuţei dinţate, 38, cu picioruşul de presare. Plăcuţa dinţată
este antrenată într-o mişcare plan-paralelă, traiectoria unui dinte transportor fiind o curbă
plană închisă, asemănătoare unei elipse, plasată deasupra şi sub nivelul plăcuţei de ac.
Mişcarea de înaintare-retragere a dinţilor transportori este dată de excentricul 30,
fixat pe arborele secundar 15. Prin colierul prelungit 31, bieleta 32, cadrul oscilant 34 şi
balansierul 33 se transmite o mişcare oscilatorie axului 35. În zona de coasere, pe capătul
axului 35, este fixat balansierul 36, care transmite barei port-transportoare 37, în principal,
mişcare de înaintare-retragere.
Mişcarea de ridicare-coborâre a dinţilor transportori, 38, este transmisă prin

excentricul 39 şi colierul prelungit 40.
Reglarea mărimii pasului cusă-
turii se realizează cu dispozitivul, din
fig. VII.11.112. Axul 34' are o poziţie
fixă pentru un anume pas de cusătură.
Poziţia sa se modifică, din exteriorul
maşinii, prin discul 2, pe suprafaţa
căruia este realizată cama 3, în care
intră bolţul 4, fixat pe axul 5. Rotaţia
discului determină modificarea poziţiei
axului 5 şi oscilarea balansierului 6, iar
prin organele 7 şi 8 se asigură
modificarea poziţiei punctului de
oscilare a cadrului 34.
În construcţia maşinilor în lanţ
Fig. VII.11.112. cu două fire produse în ţară, pentru
antrenarea apucătorului, este utilizată şi
soluţia constructivă din fig. VII.11.113.
Fig. VII.11.113.
În acest caz, mişcarea oscilatorie de amplitudine mare a braţului port-apucător 8 din

planul frontal al maşinii este transmisă de la arborele principal 1 prin două patrulatere
spaţiale, constituite din organele 2, 3, 4 şi axul 5, respectiv organele 6, 7, 8 şi culisa 10.
Biela 7 este reglabilă ca lungime, în vederea poziţionării corecte a apucătorului în raport cu
acul. Braţul port-apucător 8 este articulat cilindric pe culisa 10.
Al doilea lanţ cinematic al mecanismului transmite organului de lucru, apucătorul 9,
o mişcare rectilinie-alternativă pe o direcţie paralelă cu deplasarea materialului textil.
Această mişcare este preluată de la arborele principal printr-un lanţ cinematic, constituit din
două grupe, de tipul RTR şi respectiv RRT. Cele două lanţuri cinematice determină o
mişcare spaţială pentru braţul port-apucător 8 şi apucătorul 9.
Dispozitivul picioruşului de presare. Picioruşul de presare are acelaşi rol şi

utilizează aceleaşi soluţii constructive ca şi în cazul maşinilor de cusut simple sau de cusut
în lanţ cu două fire, prezentate anterior.
Dispozitive de tensionare a firelor
de coasere
Dispozitivul de tensionare a firului
condus de ac. La maşinile de cusut în lanţ,
pentru controlul tensiunii firului condus de
ac sunt utilizate aceleaşi soluţii
constructive (fig. VII.11.114.) ca şi la
maşinile de cusut cu suveică. Semnificaţia
notaţiilor este: 1 – ax filetat; 2 – discuri
presoare; 3 – bucşă; 4 – arc de presare; 5 – Fig. VII.11.114.
şurub de reglare.
Organul de conducere a firului
alimentat către ac este fixat pe tija port-ac
şi execută o mişcare rectilinie-alternativă
pe direcţie verticală, împreună cu aceasta.
Dispozitivul de tensionare a firului

condus de apucător. Dispozitivul de
debitare şi tensionare a firului de coasere
condus de apucător este prezentat în
fig. VII.11.115. Acesta are rolul de a frâna
firul în anumite intervale de timp sau de a-l
lăsa să treacă liber în alte intervale.
Firul de coa-
sere, 1, trece prin
Fig. VII.11.115. ochiurile de condu-
cere, 0, plasate de o
parte şi de alta a
camei 4, fixată pe un arbore cu mişcare de rotaţie uniformă, 5.
Debitarea firului este reglabilă prin cele două arcuri, 3 şi 3'.
Piesa 6, care susţine ansamblul dispozitivului, se fixează la batiu,
având poziţia reglabilă.
Reglarea poziţiei dintre ac şi apucător este dată în
fig. VII.11.116. Acul se aduce în poziţia extremă inferioară şi se
poziţionează ciocul apucătorul conform valorilor indicate.
Poziţiile relative dintre organele de lucru, în vederea formării Fig. VII.11.116.
corecte a cusăturii, sunt indicate în cartea tehnică a maşinii.
Varianta 2
O altă soluţie constructivă utilizată la maşinile de cusut în lanţ cu două fire este
prezentată în fig. VII.11.117. Maşina este acţionată prin arborele principal 3, plasat la
partea inferioară a maşinii, antrenat în mişcare de rotaţie de electromotorul maşinii prin
roata de curea 2 şi cureaua trapezoidală 1.
Mecanismul acului. Varianta constructivă utilizează pentru antrenarea acului un
mecanism plan, constituit din două diade, RRR şi RRT. Arborele principal al maşinii de
cusut are fie un cot, 4, cu rol de manivelă, fie un excentric cu suprafaţa exterioară sferică,
pe care se articulează biela 5, cu mişcare plan-paralelă.
Capul superior al bielei 5 este articulat cilindric cu balansierul 6, care transmite
arborelui 7 şi balansierului 8 o mişcare oscilatorie, preluată de bieleta 9. Bieleta este
articulată cu antrenorul tijei port-ac, fixat pe tija 10 într-o anumită poziţie şi care transmite
acului 11 o mişcare rectilinie alternativă pe direcţie verticală.
Mecanismul apucătorului. Cele două mişcări oscilatorii (în plan frontal şi în plan
lateral) sunt transmise organului de lucru de la arborele principal 3.
Mişcarea oscilatorie de amplitudine mare a braţului port-apucător 20, şi implicit a
apucătorului 22, din planul frontal al maşinii, este transmisă prin excentricul sferic 13, cu
rol de manivelă. Prin biela 14 şi balansierul 16 se transmite axului orizontal 17 o mişcare
oscilatorie. Pe axul 17 este fixat, cu strângere, balansierul 18, care transmite, prin biela
reglabilă ca lungime, 19, mişcarea oscilatorie organelor 20 şi 22. Mişcarea parazită a bielei
este limitată de degetul nucii sferice şi furca 15.
Braţul port-apucător 20 este articulat cilindric pe un bolţ fixat pe axul oscilant 20.
Axul 20 primeşte mişcarea oscilatorie de la excentricul cilindric 23, colierul prelungit cu rol
de bielă 24 şi balansierul 25.
Fig. VII.11.117
Mecanismul transportorului. Mişcarea de înaintare-retragere a dinţilor transportori

este asigurată prin manivela 27, fixată pe capătul arborelui principal. Manivela are o
construcţie specială, astfel încât să poată fi reglată ca dimensiune cinematică, în mod
similar construcţiei prezentate la maşina de cusut în lanţ cu un fir (fig. VII.11.106). Prin
biela 28 se transmite balansierului 29 şi axului 30 o mişcare oscilatorie. Pe acest ax este

fixat cadrul 31, care transmite barei port-transportoare 32, pe care este fixată plăcuţa dinţată
33, mişcarea de înaintare-retragere.
Mişcarea de ridicare-coborâre a cadrului 31 este transmisă barei 32 printr-un
excentric, 34, fixat pe arborele principal al maşinii şi colierul prelungit 35.
Varianta 3
Mecanismul acului şi apucătorului. În cazul acestei variante constructive
(fig. VII.11.118), este utilizat un lanţ cinematic cu manivelă conducătoare comună, pentru
antrenarea mecanismul acului şi mecanismului apucătorului.
Fig. VII.11.118.
Mişcarea este transmisă arborelui principal 3, de la electromotorul maşinii de cusut,

prin cureaua 1 şi roata de curea 2. Prin excentricul sferic 4 şi biela reglabilă ca lungime 5,
se transmite balansierului 8–14, fixat pe axul 9, o mişcare oscilatorie în planul frontal al
maşinii. Prin bieleta 10 şi antrenorul tijei port-ac 11, se transmite tijei 12 şi acului 13
mişcarea rectilinie alternativă pe direcţie verticală.
Braţul 14 al balansierului este articulat sferic cu biela reglabilă 15, care transmite,
prin nuca sferică 16, port-apucătorului 18 şi apucătorului 17 o mişcare oscilatorie de
amplitudine mare în planul frontal al maşinii.
Organul 18 este articulat cilindric pe un bolţul fixat pe cadrul oscilant 23. Cadrul
este realizat pe axul 22, ax ce primeşte mişcare oscilatorie prin manivela 19, biela 20 şi
balansierul 21. Articulaţiile sferice utilizate în acest caz pentru organul 20 sunt motivate de
prelucrarea cotului 19, o dată cu axul 3 şi condiţiile de montare cu organul 21.
Mecanismul transportorului. Mişcarea de înaintare-retragere a dinţilor transportori
este asigurată prin manivela 24, fixată pe capătul arborelui principal 3. Prin biela 25 se
transmite mişcarea cadrului balansier 26 şi barei port-transportoare 27, pe care este fixată
plăcuţa dinţată 28.
Mişcarea de ridicare-coborâre este transmisă barei 27 printr-un excentric cilindric

29, piatra de culisă 30 şi capătul barei port-transportoare în formă de furcă.
Varianta 4
O altă variantă constructivă întâlnită la maşinile de cusut în lanţ este prezentată în
fig. VII.11.119. Maşina este acţionată prin arborele principal 3, plasat la partea inferioară a
maşinii, antrenat în mişcare de rotaţie de electromotorul maşinii, prin roata de curea 2 şi
cureaua trapezoidală 1.
Fig. VII.11.119.
Mecanismul acului şi mecanismul apucătorului. Varianta constructivă utilizează,

pentru antrenarea acului şi apucătorului, ca şi în cazul precedent, un lanţ cinematic spaţial,
parţial comun. Prin excentricul sferic 4 şi biela 5, se transmite balansierului 6, fixat pe axul
8, o mişcare oscilatorie în planul frontal al maşinii. Prin balansierul 9 şi bielata 10, mişcarea
se transmite antrenorului tijei port-ac 11, tijei 12 şi acului 13, organe care execută o
mişcarea rectilinie alternativă pe direcţie verticală.
Pe axul 8 este fixat balansierul 14, care se articulează sferic cu biela 15. Prin acest
organ şi nuca sferică 16, se transmite port-apucătorului 18 şi apucătorului 17 o mişcare
oscilatorie de amplitudine mare în planul frontal al maşinii.
Organul 18 este articulat cilindric pe un bolţ 23, fixat pe cadrul oscilant 22. Cadrul
este realizat pe axul 21, ax ce primeşte mişcare oscilatorie de la excentricul 19, plasat între
fălcile unei furci solidare cu balansierul 20.
Mecanismul trasportorului. Mişcarea de înaintare-retragere a dinţilor transportori
este asigurată prin manivela 24, fixată pe capătul arborelui principal 3. Prin biela 25,
mişcarea se transmite cadrului balansier 26 şi barei port-transportoare 27, pe care este fixată
plăcuţa dinţată 28.
Mişcarea de ridicare-coborâre este transmisă barei 27 printr-un excentric cilindric
29, piatra de culisă 30 şi capătul barei port-transportoare în formă de furcă.
VII.11.6.4.3.2. Maşini de cusut în lanţ cu două fire zigzag
Maşinile de cusut în lanţ cu două fire zigzag (cusătura clasa 404) se diferenţiază de
maşinile clasice de cusut în lanţ cu două fire prin modificările aduse mecanismului acului
care, pe lângă mişcarea rectilinie alternativă pe direcţie verticală, realizează şi o mişcare de
deplasare, perpendiculară pe direcţia de coasere, în vederea realizării lăţimii cusăturii.
Pentru celelalte mecanisme şi dispozitive ale maşinii pot fi utilizate diferite soluţii
constructive, prezentate anterior la maşinile de cusut în lanţ cu două fire.
O soluţie constructivă utilizată de firma Union-Special pentru antrenarea acului la
maşinile de cusut în lanţ cu două fire zigzag este prezentată în fig. VII.11.120.
Fig. VII.11.120.
Mecanismul acului este acţionat de arborele principal 3, plasat la partea inferioară a

maşinii, antrenat în mişcare de rotaţie de electromotorul maşinii prin roata de curea 2 şi
cureaua trapezoidală 1.
Mişcarea de ridicare-coborâre a tijei port-ac 12, şi implicit a acului 13, este
transmisă de la arborele principal al maşinii prin excentricul sferic 4, biela 5, care transmite
ansamblului format din balansierele 6, 9, 14, fixate pe axul 8, o mişcare oscilatorie în planul
frontal al maşinii. Prin balansierul 9 şi bielata 10, mişcarea se transmite antrenorului tijei
port-ac 11, tijei 12 şi acului 13.
Tija port-ac 12 are ghidajele într-o ramă mobilă, 24, ramă ce execută mişcare
oscilatorie în jurul unui ax vertical, 22. Această mişcare oscilatorie este transmisă ramei 24,
de la arborele principal 3, prin roţile dinţate 15 şi 16. Roata dinţată 16 este fixată pe axul
orizontal 17 şi face corp comun cu cama 18. Profilul camei este în contact cu rola R,
articulată cilindric cu balansierul 19, la rândul lui articulat la batiu pe axul oscilant 20.
Balansierul 19 este prelungit şi articulat sferic cu biela 21. Acest organ, articulat sferic cu
balansierul culisă 23, transmite ansamblului 23, 24, şi implicit tijei port-ac 12, o mişcare
oscilatorie în jurul axului vertical 23.
Construcţia mecanismului acului este comună cu cea a mecanismului apucătorului.
Balansierul 14, fixat pe axul 8, antrenează într-o mişcare spaţială biela 25 de lungime
reglabilă, care transmite braţului port-apucător 26 şi implicit apucătorului 27 mişcarea
oscilatorie de amplitudine mare din planul frontal al maşinii de cusut.
Mişcarea oscilatorie de mică amplitudine din planul lateral al maşinii este transmisă
de la arborele principal 3, prin excentricul 28, cu piatră de culisă 29, ansamblului format
din balansierul furcă 30, axul orizontal 31 şi cotul 32–33. Pe porţiunea 33 este realizată o
articulaţie cilindrică, pe care se montează braţul port-apucător 26.
Reglarea lăţimii cusăturii zigzag se realizează prin modificarea poziţiei pietrei de
culisă şi a articulaţiei sferice în culisa balansierului 23. Reglarea poziţiilor relative stânga-
dreapta dintre ac şi apucător se realizează prin modificarea lungimii bielei 25 şi este
indicată în cartea tehnică a maşinii.
Cusăturile în lanţ cu două fire zigzag pot fi realizate şi în paralel pe două linii de
coasere, utilizând simultan seturi de ace şi apucătoare corespondente.
VII.11.6.4.3.3. Maşini pentru realizarea cusăturilor paralele în lanţ cu două fire
Maşinile de cusut în lanţ pentru cusături din clasa 401 pot realiza simultan între 2 şi
50 linii de coasere, perfect echidistante, în condiţiile alimentării continue a firelor de
coasere.
VII.11.6.4.3.3.1. Principalele caracteristici tehnice

tabelul VII.11.6.
Tabelul VII.11.6
Nr.
Caracteristica Valoarea
crt.
2 Pasul cusăturii 5 mm
5 Numărul acelor 2–50
6 Distanta dintre ace *
* Se livrează seturi corespondente de ace şi apucătoare.

VII.11.6.4.3.3.2. Maşini pentru realizarea cusăturilor paralele în lanţ cu două

fire. Mecanisme particulare
Din punct de vedere constructiv, maşinile de cusut în lanţ cu două fire, destinate
realizării a 2–50 de linii de coasere simultan, sunt extrem de asemănătoare maşinilor de
cusut în lanţ cu două fire de construcţie clasică.
Soluţiile constructive utilizate pentru mecanismele principale, în vederea acţionării
organelor de lucru, sunt similare maşinilor de cusut în lanţ cu două fire prezentate anterior.
Forţele tehnologice mari, direct influenţate de numărul de straturi cusute simultan, numărul
mare de ace, masa materialului prelucrat determină redimensionarea organelor
mecanismelor.
Funcţie de scopul tehnologic, maşinile sunt livrate cu seturi de dispozitive de
alimentare, conducere şi preformare a reperelor asamblate.
Apucătoarele execută aceleaşi mişcări ca şi la maşinile de cusut în lanţ standard
(cusătura clasa 401) şi sunt montate în acelaşi braţ port-apucător. Acele se montează în
aceeaşi tijă port-ac şi execută mişcare rectilinie alternativă pe direcţie verticală. Montarea
acelor în tija port-ac se face la acelaşi nivel, dar în plane diferite, la o distanţă ce
corespunde dimensiunilor de gabarit ale apucătoarelor.
În fig. VII.11.121 a, b, şi c sunt exemplificate:
– montarea acelor 2 în tija port-ac 1, pentru realizarea simultană a două linii de
coasere în corelaţie cu formă şi dimensiuni adecvate ale picioruşului de presare 4
(fig. VII.11.121, a);
– reglarea poziţiilor relative ace-apucătoare în vedere frontală (fig. VII.11.121, b);
– reglarea poziţiilor relative ace-apucătoare în plan orizontal, pentru cazul realizării
simultane a două linii de coasere (fig. VII.11.121, c).
Fig. VII.11.121.
Se remarcă soluţii constructive deosebite pentru mecanismele transportoare, supuse

în acest caz unor forţe tehnologice mari şi unor noi cerinţe tehnologice, determinate de
lăţimea pe care se realizează simultan liniile de coasere. Pe lângă mecanismul
transportorului de material, în numeroase cazuri sunt utilizate mecanisme suplimentare de
transport şi ghidare a semifabricatului prelucrat.
Având în vedere similitudinile constructive cu maşinile de cusut în lanţ cu două fire
clasice, în continuare sunt prezentate numai mecanisme specifice maşinilor de cusut în lanţ
cu două fire pentru cusături paralele.
Mecanisme transportoare diferenţiale
Varianta 1
În construcţia acestei grupe de maşini de cusut, sunt utilizate, în mod frecvent,

mecanisme transportoare diferenţiale (fig. VII.11.122). Aceste mecanisme utilizează două
plăcuţe dinţate, cu acţionare şi reglarea independentă a cursei active.
Fig. VII.11.122.
Cele două plăcuţe dinţate, 17 şi 12, sunt fixate pe două bare port-transportoare, 8 şi
14, acţionate independent atât în mişcarea de înaintare-retragere, cât şi în mişcarea de
ridicare-coborâre. Ambele bare primesc mişcarea de înaintare-retragere de la arborele
principal 1, prin manivela reglabilă 2 (de construcţie similară celei din fig. VII.11.107),
biela 3 şi balansierul cadru 4, fixat pe un axul orizontal 5.
Reglarea lungimii manivelei 2 permite reglarea simultană a amplitudinii mişcării de
înaintare-retragere pentru cele două plăcuţe dinţate.
Cadrul 4, cu mişcare oscilatorie, este solidar cu culisa 6, în care se fixează, într-o
anumită poziţie, piatra de culisă 6'. Prin bieleta 7 se transmite barei 8 şi plăcuţei dinţate 12
mişcarea de înaintare şi retragere. Reglarea poziţiei pietrei de culisă 6' determină reglarea
amplitudinii de mişcare a plăcuţei dinţate 12.
Cea de a doua bară port-transportoare, 14 şi plăcuţa dinţată, 17, preiau mişcarea de
înaintare-retragere de la balansierul cadru, 4.
Mişcările de ridicare-coborâre sunt transmise barelor 8 şi 14 prin doi excentrici, 11
şi 16, două pietre de culisă, 10 şi 13 şi furcile 9 şi 15, solidare cu barele port-transportoare.
Varianta 2
O altă variantă constructivă pentru mecanismul transportor diferenţial este
prezentată în fig. VII.11.123.
Plăcuţele dinţate, 10 şi 16, sunt acţionate de la arborele secundar, 1, pe care este
montat excentricul reglabil, 2, cu rol de manivelă, pentru mişcarea de înaintare-retragere.
Modificarea excentricităţii determină reglarea amplitudinii mişcării de înaintare-retragere a
ambelor plăcuţe dinţate, 10 şi 16. Biela 3 şi balansierul 4 transmit mişcarea axului oscilant
5 şi balansierului culisă 6. Prin piatra de culisă 7, lungimea organului 6 este reglabilă, ceea
ce determină modificarea cursei active a dinţilor transportori 10. Piatra de culisă este
articulată cilindric cu bieleta 8, care transmite barei 9 mişcarea de înaintare şi retragere.
Bara 9 este montată în două pietre de culisă solidare cu bara 12.
Fig. VII.11.123.
Cea de a doua bară port-transportoare, 12 şi plăcuţa dinţată, 16, primesc mişcarea de

înaintare retragere de la balansierul 11, fixat pe axul oscilant 5.
Mişcarea de ridicare-coborâre este transmisă celor două bare port-transportoare prin
excentricul 14 şi colierul prelungit 15 şi o ramură 13 a barei 12. Prin cele două pietre de
culisă, mişcarea este preluată şi de bara 9.
Mecanisme transportoare suplimentare

Varianta 1
Datorită forţelor tehnologice mari care apar în cazul executării simultane a mai
multor linii de coasere şi/sau grosimea straturilor de material este mare, maşinile sunt
dotate cu mecanisme de transport şi ghidare suplimentare a semifabricatului prelucrat
(fig. VII.11.124). Funcţionarea acestor mecanisme este strict corelată cu cea a
mecanismului transportorului încorporat maşinii de cusut.
O variantă constructivă a acestui mecanism este utilizată la maşinile pentru aplicat
elastic la produsele de îmbrăcăminte şi care execută 2–6 linii de coasere.
Atât mecanismul transportorului încorporat în maşina de cusut, cât şi mecanismul
transportorului suplimentar preiau mişcarea de la arborele principal 1 al maşinii de cusut.
Mecanismul transportorului maşinii de cusut este acţionat de arborele principal al
maşinii de cusut prin excentricul reglabil 2. Prin biela 3, balansierul 4, axul 5, cadrul
oscilant 6 şi bara port-transportoare 7 se transmite plăcuţei dinţate 8 o mişcare de înaintare
şi retragere.
O a doua ramură a barei 7 este articulată cu colierul prelungit 10, care îmbracă
excentricul 9, fixat pe arborele principal al maşinii de cusut.
Fig. VII.11.124.
Transportul şi ghidarea suplimentară a semifabricatului este asigurată de doi cilindri

canelaţi, 11 şi 12. Cilindrul inferior, 12, este montat liber pe un ax orizontal, iar cilindrul
superior, 11, este antrenat într-o mişcare de rotaţie intermitentă de unic sens. Cilindrul
canelat 11 este montat pe cadrul 13, solidar cu un sistem de presare, construit în mod
similar dispozitivului picioruşului de presare de la maşina de cusut.
Mişcarea de rotaţie de unic sens este transmisă axului cilindrului canelat 11 de la
arborele principal 1, prin cotul cu nucă sferică 21. Prin biela 22 şi balansierul reglabil 23 se
transmite axului 24 o mişcare oscilatorie. Pe axul 24 este fixat un al doilea balansier
reglabil, 25, care, prin bieleta 27 şi balansierul 28, transmite o mişcare oscilatorie axului
29'. Între axul 29' şi axul 29 este montat un cuplaj de unic sens, astfel încât din mişcarea
oscilatorie a axului 29', axul 29 preia numai mişcarea de rotaţie într-un singur sens, mişcare
pe care o transmite cilindrului canelat 11.
Reglarea mărimii unghiului de oscilaţie în sensul deplasării materialului textil se
realizează prin modificarea lungimilor balansierelor 23 şi 25.
Varianta 2
O a doua variantă este prezentată în fig. VII.11.125. În acest caz, cilindrul canelat
inferior este acţionat în mişcare de rotaţie intermitentă de pe acelaşi lanţ cinematic care
acţionează bara port-transportoare în mişcare de înaintare-retragere.
Fig. VII.11.125.
Mecanismul transportor al maşinii de cusut este acţionat de arborele principal 1, prin

manivela 2 şi excentricul 9. Prin biela 3 şi balansierul 4, solidar cu cadrul 5, se transmite
axului 6 o mişcare oscilatorie. Cadrul 5 se articulează cu bara port-transportoare 7, şi îi
transmite mişcarea de înaintare-retragere.
Mişcarea de ridicare-coborâre este dată prin, soluţia deja clasică, excentricul 9,
piatra de culisă 10 şi furca 11, solidară cu bara port-transportoare.
Transportorul suplimentar este acţionat de axul oscilant 6, pe care este montat cu
strângere balansierul 12 cu culisa 13. În culisa 13, într-o anumită poziţie ce determină
mărimea unghiul de oscilaţie al cilindrului canelat 18, se fixează articulaţia sferică a bielei
14. Biela transmite balansierului 15 şi axului 16 o mişcare oscilatorie. Între axul 16 şi axul
17, pe care este fixat cilindrului canelat 18, este realizat un cuplaj de unic sens. Cilindrul
canelat superior 19 este montat pe tija unui picior de presare 20, similar din punct de vedere
constructiv celui prezentat în fig. VII.11.124.
VII.11.6.4.4. Maşini de cusut în lanţ cu două fire de construcţie

adaptată scopului tehnologic
VII.11.6.4.4.1. Maşini de cusut în lanţ cu ac orizontal
Maşinile de cusut cu ac orizontal sunt utilizate pentru asamblarea reperelor

produselor de îmbrăcăminte din tricot (tricotate după contur pe maşini Cotlon), din blănuri
naturale sau tricotate, a produselor de îmbrăcăminte din piele, pentru coaserea ciorapilor.
Dintre firmele producătoare de maşini de cusut cu ac orizontal sunt citate: Rimoldi,
Textima, Union Special.
Caracteristica acestui grup de maşini este construcţia complet particularizată a
mecanismelor, iar formele şi mişcările organelor de lucru sunt adaptate scopului tehnologic.
Maşinile de cusut cu ac orizontal sunt dotate cu dispozitive de conducere,
poziţionare şi desfacerea a marginilor reperelor asamblate.
O clasificare a acestei grupe de maşini (fig. VII.11.126) poate fi realizată funcţie de
clasa cusăturii şi mecanismele care antrenează principalele organe de lucru.
Fig. VII.11.126.

tabelul VII.11.7.
Tabelul VII.11.7
Nr.
crt.
2 Pasul cusăturii 3,2–6,4 mm
Pentru asamblarea reperelor tricotate pe contur sunt utilizate îndeosebi maşini de

cusut în lanţ cu două fire (cusătura clasa 401).
La maşinile de cusut cu ac orizontal, acul, 1, este drept (fig. VII.11.127) şi execută o
mişcare rectiliniară alternativă, pe o direcţie orizontală şi conduce aţa prin straturile de
material 5–5', plasate între discurile canelete 4–4'.
Apucătorul drept, 2, are pe corpul său

un conducător de fir şi execută o mişcare
oscilatorie, în vederea formării buclei şi
poziţionării acesteia în faţa acului, asigurând
împletirea firului său cu cel condus de ac.
Apucătorul stâng, 3, cu o formă
constructivă complexă, execută o mişcare
oscilatorie, fiind antrenat în această mişcare de
un mecanism spaţial. Are rolul de a prelua
bucla din firul apucătorului drept, de a lărgi şi
de a o menţine în faţa acului.
Toate tipurile de maşini sunt dotate cu
un mecanism transportor de construcţie specia-
Fig.VII.11.127.
lă, realizat din două discuri canelate, 4–4', care
sunt antrenate în mişcare de rotaţie intermitentă. Unghiul la centru al canelurii, respectiv
unghiul de rotaţie intermitentă, este în directă corelaţie cu pasul cusăturii.
Maşinile de cusut cu ac orizontal, destinate realizării cusăturilor în lanţ cu un fir sau
de surfilare, sunt asemănătoare din punct de vedere constructiv, având aceleaşi mecanisme
principale, organele de lucru executând aceleaşi tipuri de mişcări.
VII.11.6.4.4.1.2. Principalele mecanisme ale maşinii de cusut în lanţ cu ac

orizontal pentru asamblarea reperelor tricotate după contur
Mecanismul acului. Mecanismul acului (fig. VII.11.128) este antrenat de arborele
principal 1 al maşinii de cusut, pe care este realizat un cot cu nucă sferică 2, pe care se
articulează biela cu mişcare plan paralelă 3. Capătul bielei este articulat cu un balansier, 4,
care, prin intermediul bieletei 5, transmite mişcarea antrenorului tijei port-ac 6. Tija port-ac
7 este montată în două ghidaje la batiul maşinii şi antrenează acul 8 într-o mişcare
rectilinie-alternativă pe direcţie orizontală. Această soluţie constructivă este utilizată atât la
maşinile produse de firma Textima cât şi la cele produse de firma Rimoldi.
Fig. VII.11.128.
Mecanismul apucătorului drept. Mecanismul apucătorului drept (fig. VII.11.129)

are aceeaşi variantă constructivă la maşinile produse de firmele Textima şi Rimoldi.
Mecanismul este spaţial şi primeşte mişcarea de la arborele principal al maşinii de cusut, 1,
prin cotul cu nucă sferică 2, pe care se articulează biela cu mişcare spaţială 3. Prin cupla
sferică superioară, biela se articulează cu balansierul 4, fixat pe axul orizontal 5. Pe ax este
montat cu şuruburi apucătorul 6. Organul de lucru 6 execută o mişcare oscilatorie.
Fig. VII.11.129.
Mecanismul apucătorului stâng

Varianta 1
Maşinile produse de firma Textima utilizează pentru antrenarea mecanismului
apucătorului stâng soluţia constructivă din fig. VII.11.130. Mecanismul este antrenat de
arborele principal 1, prin cotul cu articulaţie sferică 2. Prin biela 3, mişcarea se transmite
unui dublu balansier. Pe braţul 4' al balansierului este realizată o culisă, în care se fixează o
piatră de culisă, montaj, care permite reglarea lungimii balansierului 4' şi implicit
amplitudinea de mişcare a organului de lucru.
Prin braţul 4' şi biela cu mişcare spaţială 6, mişcarea se transmite ansamblului
format din balansierului 7, axul 8, balansierul 9 şi apucătorului 10, montat cu şuruburi pe
organul 9.
Fig. VII.11.130.
Varianta 2
Maşinile de cusut cu ac orizontal produse de firma Rimoldi utilizează pentru
antrenarea apucătorului stâng soluţia constructivă din fig. VII.11.131. Pe arborele principal
1 este realizat cotul cu nucă sferică 2, pe care se articulează biela 3. Acest organ se
articulează sferic cu balansierul 4, fixat pe axul înclinat 5. Ansamblul formal din braţul port
apucător 6 şi apucătorul 7 este antrenat în mişcare oscilatorie, într-un plan perpendicular,
pe axul 5.
Fig. VII.11.131.
Mecanismul transportorului
Varianta 1
Pentru antrenarea straturilor de material, această grupă de maşini utilizează
mecanisme adaptate particularităţilor materiei prime din care sunt realizate reperele
Fig. VII.11.132.
produselor de îmbrăcăminte. Clasicele plăcuţe dinţate sunt înlocuite cu două discuri

canelate, care execută mişcare de rotaţie intermitentă.
Maşinile de cusut cu ac orizontal produse de firma Rimoldi utilizează soluţia
constructivă din fig. VII.11.132. Mişcarea este preluată de la arborele principal 1, prin cotul
cu nucă sferică 2. Mişcarea este preluată de biela 3 şi transmisă balansierului 4, 4', articulat
cilindric pe axul orizontal 5. Braţul 4' este articulat sferic cu biela 6, care transmite mişcare
de rotaţie intermitentă cuplajului de unic sens CUS. Mişcarea de rotaţie intermitentă de unic
sens este preluată de axul vertical 8 şi transmisă roţii canelate 9. Totodată, prin cuplajul de
roţi dinţate cu dinţi înclinaţi Rdi1–Rdi2, mişcarea este transmisă axului vertical 10 şi roţii
dinţate Rdi3. Prin angrenajul Rdi3–Rdi4–Rdi5, mişcarea de rotaţie intermitentă de unic sens
este transmisă axului vertical 12.
Pentru a permite introducerea straturilor de material între cele două discuri canelate,
9 şi 18, între axul vertical 12 şi axul 14 al roţii canelate este realizat un cuplaj cardanic, 13–
13'. Cuplajul este realizat din două culise, practicate în arborii 12 şi 14 şi câte două pietre
de culisă, articulate cilindric cu câte o nucă sferică. Acest cuplaj permite transmiterea
mişcării de rotaţie intermitente de unic sens în timpul funcţionării maşinii, iar la oprirea
acesteia permite oscilarea roţii canelate 18. Indiferent de momentul în care se execută
poziţionarea straturilor de material ce urmează a fi asamblate, executantul are posibilitatea
oscilării roţii canelate 18, a manşonului 15, solidar cu balansierul 16, în jurul axului
orizontal 17.
Varianta 2
Mecanismul transportor de la maşinile de cusut cu ac orizontal produse de firma
Textima utilizează soluţia constructivă din fig. VII.11.133. Ca şi în cazul precedent,
Fig. VII.11.133.
mişcarea este preluată de la arborele principal 1, prin cotul cu nucă sferică 2, biela 3 şi
transmisă balansierului 4–4', fixat pe axul orizontal 5. Braţul 4' este articulat sferic cu biela
6, care transmite mişcare de rotaţie intermitentă cuplajului de unic sens CUS. Mişcarea de
rotaţie intermitentă, de unic sens, este preluată prin cuplajul de roţi dinţate cu dinţi înclinaţi
Rdi1–Rdi2, de către axul vertical 8 şi transmisă roţii canelate 9. Totodată, mişcarea este
transmisă axului vertical 10 şi manivelelor 11 şi 12. Prin bielele 13 şi 14 mişcarea este
transmisă manivelelor 15 şi 16 şi axului vertical 17.
Ca şi în cazul precedent, pentru introducerea straturilor de material ce urmează a fi
asamblate între discurile canelate 9 şi 22, între axul 17 şi axul rotii canelate 22 este realizat
un cuplaj cardanic, 18–18'. Manşonul 19 este solidar cu balansierul 20 şi au posibilitatea
oscilării în jurul axului 21.
Reglajele principale dintre organele de lucru ac-apucătoare sunt indicate în cărţile
tehnice ale maşinilor şi sunt strict corelate cu geometria apucătoarelor utilizate de firma
producătoare.
VII.11.6.4.4.2. Maşini de cusut în lanţ cu fontură pentru asamblarea

tricoturilor „ochi cu ochi“
Maşinile pentru asamblat bentiţe din tricot „ochi cu ochi“ la terminaţia produselor
tricotate realizează o cusătură în lanţ cu un fir (clasa 101) şi în lanţ cu două fire (clasa 401)
şi au o construcţie particulară, adaptată complet scopului tehnologic.
Domeniul de utilizare a maşinilor de cusut în lanţ cu fontură este asamblarea
tricoturilor „ochi cu ochi“ şi finalizarea terminaţiilor la produsele de îmbrăcăminte din
tricot (cele două repere care urmează a fi asamblate sunt tricotate pe maşini cu aceeaşi
fineţe), întâlnindu-se următoarele situaţii:
– cele două repere care se asamblează au marginile finisate în urma tricotării;
– bentiţa de bordare are ambele margini finisate în urma tricotării şi corpul
produsului are marginea surfilată;
– bentiţa de bordare are ambele margini finisate în urma tricotării;
– numai bentiţa de bordare are una dintre margini finisate în urma tricotării;
– bentiţa de bordare nu are marginile finisate în urma tricotării.
VII. 11.6.4.4.2.1. Principalele caracteristici tehnice

Caracteristicile esenţiale care impun criteriile de clasificare a acestor maşini sunt:
fineţea maşinii, numărul de ace, turaţia coroanei şi viteza periferică. Pentru maşinile
produse în ţară, caracteristicile amintite sunt prezentate în tabelul VII.11.8.
Tabelul VII.11.8
Turaţia maşinii Viteza periferică
Nr. Clasa Fineţea Numărul de ace
(rot/min) (m/min)
crt. maşinii maşinii fixe
max. min. max. min.
1 CS 47620/3 8 403 0,274 1,37 0,374 1,870
2 CS 47640/3 10 520 0,212 1,06 0,288 1,440
3 CS 47660/3 12 611 0,180 0,90 0,245 1,225
4 CS 47600/3 14 715 0,154 0,77 0,210 1,050
5 CS 47680/3 16 819 0,134 0,67 0,182 0,910
6 CS 47700/3 18 910 0,122 0,61 0,166 0,830
Asamblarea bentiţelor din tricot la corpul produsului implică corelarea fineţii

maşinii de cusut în lanţ cu fontură cu fineţea maşinii de tricotat şi este fineţea firului utilizat
pentru coasere, conform tabelului VII.11.9
Tabelul VII.11.9
Fineţea maşinii de tricotat (E) 6E 8E 10E 12E 14E 16E

Fineţea maşinii de încheiat (E) 8E 10E 12E 14E 16E 18E
Fineţea firului de coasere (Nm) 50 40 30 25 18 14
VII.11.6.4.4.2.2. Maşini de cusut în lanţ cu fontură pentru asamblarea

tricoturilor „ochi cu ochi“ construcţie clasică
Pentru asamblarea ochi cu ochi a structurilor tricotate sunt utilizate cusături în lanţ
cu un fir şi cusături în lanţ cu două fire.
Cusăturile în lanţ cu un fir pot fi:
• cu evoluţia liniară a firului de
coasere, firul de coasere asamblând
buclele poziţionale faţă în faţă
(fig. VII.11.134, a);
• cu evoluţie modificată a firului
de coasere, firul de coasere asamblând
buclele decalate cu un pas de ac, în
acest caz realizându-se o acoperire a
marginilor tricoturilor asamblate
(fig. VII.11.134, b);
• cu evoluţie modificată a firului
de coasere, firul de coasere asamblând
flancurile structurii tricotate,
(fig. VII.11.134, c);
Cusăturile în lanţ cu două fire
pot fi:
• cu evoluţia liniară a firelor de
coasere, firul condus de ac asamblând
buclele poziţionate faţă în faţă
(fig. VII.11.134, d);
• cu evoluţia modificată a firelor
de coasere, firul condus de ac
asamblând buclele poziţionate faţă în
faţă, iar cel condus de apucător
asamblând buclele decalate cu un pas
(fig. VII.11.134, e);
La maşinile pentru asamblarea
tricoturilor „ochi cu ochi“, acul este
drept şi execută o mişcare rectiliniară
alternativă, pe o direcţie înclinată, prin
canalul acului fonturii, după fiecare
mişcare de înaintare-retragere deplasân-
Fig. VII.11.134. du-se cu un pas de ac.
Apucătorul execută o mişcare spaţială complexă, în vederea formării buclei şi

poziţionării acesteia în faţa acului, asigurând formarea cusăturii.
Mecanismul transportorului este înlocuit de o fontură cu ace. Acele fonturii au o
formă specială şi sunt fixe în fontură. Fontură poate fi antrenată de către executant într-o
mişcare de rotaţie, în vederea montării tricoturilor care se asamblează pe ace.
Palpatorul are rolul de a poziţiona corect staturile de tricot care se asamblează, în
vederea intrării acului de coasere în ochiurile tricoturilor montate în acele fonturii.
VII.11.6.4.4.2.3. Principalele mecanismele ale maşinii de cusut în lanţ cu

fontură pentru asamblarea tricoturilor „ochi cu ochi“
Mecanismul acului. Mecanismul acului utilizat la maşinile de cusut în lanţ cu
fontură produse în ţară (fig. VII.11.135) primeşte mişcarea de la arborele principal al
maşinii, 1, montat vertical. Pe arborele 1 este fixat excentricul sferic 2, cu rol de manivelă,
care, prin biela 3, transmite o mişcare oscilatorie balansierului 4, articulat cilindric pe axul
5. Acest ax este fixat pe un manşon mobil 14. Al doilea braţ al balansierului 6 are pe
capătul său o rolă r, care este poziţionată în ghidajul 7. Mişcarea oscilatorie a organului 6
impune rolei o traiectorie plasată pe un arc de cerc. Prin soluţia constructivă adoptată, rola
şi ghidajul mobil 7 transmit pietrei de culisă 8 şi tijei 10 o mişcare rectilinie alternativă,
paralelă ca direcţie cu ghidajele 9 şi 12.
Fig. VII.11.135.
Pe capătul tijei 10 este fixată o a doua piatră de culisă, 11, în care se montează acul
13. Acest lanţ cinematic transmite acului 13 o mişcare rectilinie alternativă, prin degajarea
din acele 21 ale fonturii. Fontura cu ace este montată la partea superioară a cuvei 20.
La fiecare pas de cusătură, ansamblul organelor care asigură mişcarea rectilinie
alternativă acului 13 execută şi o mişcare de rotaţie, în vederea deplasării la următorul ac
din fontură. Această mişcare este preluată de la arborele

principal 1, prin roţile dinţate cu dinţi înclinaţi, Rd1 şi Rd2 şi
transmisă axului orizontal 15. Pe capătul axului este fixată
cama 16, în contact cu rola sferică 17. Rola 17 este articulată
pe capătul balansierului 19, solidar cu manşonul 14.
Contactul permanent dintre cama 16 şi rola 17 este asigurat
prin arcul de presare 18.
Reglarea poziţiei relative dintre acul de cusut 13 şi
acul fonturii 21 este prezentată în fig. VII.11.136.
Fig. VII.11.136. Mecanismul apucătorului. Apucătorul maşinii de

cusut în lanţ cu fontură (fig. VII.11.137) execută o mişcare
spaţială complexă.
Fig. VII.11.137.
Mişcarea este preluată de la arborele principal 1, prin roţile de curea Rc1 şi Rc2 şi
cureaua cu caneluri 2. Roata de curea Rc2 este montată pe un ax vertical, 3. Pe acelaşi ax
sunt fixate camele 4 şi 7. Cama 4 este sub forma unei renuri, practicată pe suprafaţa
inferioară a unui disc metalic, renură în care pătrunde rola r1, articulată cilindric pe capătul
balansierului 5. Acesta este fixat pe axul mobil 6, montat în manşonul mobil 9. Cama 4
asigură apucătorului o mişcare oscilatorie stânga-dreapta, în plan orizontal.
Cea de a doua cama, 7, este profilată, suprafaţa
ei fiind în contact cu rola r2, articulată cilindric cu
balansierul 8, ce face corp comun cu manşonul 9.
Totodată, manşonul este fixat pe capătul balansierului
10, articulat la batiu pe bolţul 11. Cama 7 asigură
apucătorului o mişcare oscilatorie în plan vertical.
Contactul dintre came şi role se realizează prin
arcurile de presare a1 şi a2. Pe axul mobil 6 este fixat
braţul port-apucător 12, în care se poziţionează cu
şuruburi apucătorul 13. Prin combinarea celor două
mişcări oscilatorii se asigură apucătorului o mişcare
spaţială în vecinătatea acului de cusut. La
Fig. VII.11.138. poziţionarea apucătorului în raport cu acul este
necesar ca, în poziţia extremă a acului

de cusut (fig. VII.11.138), apucătorul să
treacă la 0,5 mm.
Distanţa de la vârful apucăto-
rului, aflat în poziţia sa extremă
(fig. VII.11.139), la orificiul acului de
cusut este de 9 mm.
Distanţa de la vârful apucăto-
rului, aflat pe axa de simetrie a acului
(fig. VII.11.140), la orificiul acului de
cusut este de 1,5–2 mm.
Fig. VII.11.139 Fig. VII.11.140
VII.11.6.4.4.3. Maşini de cusut ascuns
Maşinile de cusut ascuns sunt utilizate pentru realizarea unor

cusături vizibile numai pe o parte a straturilor de material
asamblate. Cusătura de finalizare a terminaţiilor la produsele de
îmbrăcăminte poate fi realizată prin reglaje suplimentare asupra
mecanismelor maşinii, în următoarele variante (fig. VII.11.141):
– raportul punctelor de ancorare 1:1 (dispunere alternativă);
– raportul punctelor de ancorare 2:1 (dispunere cu un pas
„sărit“);
– raportul punctelor de ancorare 3: l (dispunere cu doi paşi
„săriţi“).
De asemenea, maşinile de cusut ascuns cu unul sau două fire
sunt utilizate pentru aplicarea straturilor interioare la produsele de
îmbrăcăminte exterioară. Fig. VII.11.141.
VII.11.6.4.4.3.1. Clasificarea maşinilor de cusut ascuns

Şi în cazul acestei grupe de maşini, criteriile de clasificare pot fi diverse. Pentru
maşinile de cusut ascuns, care realizează cusături pe principiul cusăturilor în lanţ, se
propune o clasificare funcţie de numărul de fire de coasere, respectiv clasa cusăturii
(fig. VII.11.142).
Fig. VII.11.142.

tabelul VII.11.10
Tabelul VII.11.10
Nr.
crt.
VII.11.6.4.4.3.3. Principalele mecanisme ale maşinii de cusut ascuns

La majoritatea tipurilor de maşini din această categorie, acul este curbat, iar
traiectoria vârfului acului este un arc de cerc. Acul străpunge complet stratul sau straturile
superioare de material şi parţial stratul inferior.
La maşinile de cusut ascuns cu un fir, apucătorul are formă de „furculiţă“ şi execută
o mişcare spaţială complexă, în vederea formării buclei şi poziţionării acesteia în faţa
acului, asigurând împletirea firului condus de ac.
La maşinile de cusut ascuns cu două fire, apucătorul are formă de cârlig şi execută o
mişcare plan-paralelă, traiectoria vârfului său fiind o curbă plană închisă plasată într-un
plan vertical.
Plăcuţa dinţată acţionează deasupra straturilor de material asamblate şi are o
construcţie specială, în vederea fixării cu şuruburi pe bara port-transportoare.
Îndoitorul de material are rolul de a îndoi, ridica şi poziţiona straturile de material
deasupra nivelului plăcuţei de ac, în vederea străpungerii corecte a acestora de către ac.
Mecanismul acului. Cea mai frecventă soluţie constructivă pentru antrenarea
acului, utilizată de către firme consacrate în construcţia maşinilor de cusut ascuns (Strobel,
Brother, Unănion Special etc.), este prezentată în fig. VII.11.143. Acul curb execută o
mişcare oscilatorie în planul frontal al maşinii, fiind antrenat printr-un mecanism patrulater
spaţial.
Fig. VII.11.143. Fig. VII.11.144.

Pe arborele principal 1 al maşinii este fixat excentricul sferic 2 (fig. VII.11.144, a),
echivalat în schema cinematică cu un cot cu articulaţie sferică. Excentricul sferic este
îmbrăcat de capacul şi corpul bielei 3 (fig. VII.11.144, b). La partea superioară, biela 3 este
articulată sferic cu un balansier, 4 fixat pe un ax orizontal 5. Pentru a limita mişcarea
parazită a bielei (de rotaţie în jurul propriei axe), degetul articulaţiei sferice este montat
între fălcile furcii 6. Pe capătul axului 5 este fixat un al doilea balansier, 7, în care se
montează cu şuruburi acul curb 8.
Mecanismul apucătorului. La maşinile de cusut în lanţ cu un

fir (pentru cusături din clasa 100), apucătorul are formă de „furculiţă“ şi
execută o mişcare spaţială complexă (fig. VII.11.145). Mişcarea
apucătorului poate fi descompusă, teoretic, în patru faze:
I – mişcare de înaintare spre executant, în stânga;
II – mişcare de rotaţie stânga-dreapta;
Fig. VII.11.145.
III – mişcare de retragere;
IV – mişcare de rotaţie în dreapta-stânga.
Varianta 1
Pentru a asigura apucătorului această mişcare, firmele Strobel, Union Special, Lewis
etc. utilizează varianta constructivă din fig. VII.11.146.
Apucătorul este acţionat de arbo-
rele principal 1 al maşinii de cusut,
printr-o manivelă 2, de forma unui disc
(placă metalică). Pe manivelă este fixat
fusul 3, care formează o articulaţie car-
danică cu bara 4. Acest organ este arti-
culat sferic cu balansierul 5 şi antrenea-
ză apucătorul 6 într-o mişcare spaţială.
Varianta 2
La maşinile de cusut ascuns cu Fig. VII.11.146.
două fire produse de firma Strobel,
mişcarea apucătorului este realizată cu
un mecanism plan (fig. VII.11.147). Acest mecanism este constituit din două lanţuri cine-
matice, care transmit apucătorului 13 o mişcare plan-paralelă, într-un plan vertical.
Deplasarea apucătorului este realizată de piatra de culisă 8, antrenată într-o mişcare de
glisare pe culisa oscilantă 9.
Cele două lanţuri cinematice sunt acţionate de arborele principal al maşinii, prin
excentricii 2 şi 3.
Mişcarea de glisare a pietrei de culisă 8 este transmisă de la arborele principal 1,
prin excentricul 2, îmbrăcat de colierul prelungit 4, cu rol de bielă, care se articulează cu
dublul balansier 5–5', fixat pe axul 6. Prin biela 7 se transmite pietrei de culisă 8 o mişcare
rectilinie alternativă pe culisa oscilantă 9. Mişcarea oscilatorie a culisei 9 este transmisă de
excentricul 3, îmbrăcat de colierul prelungit 10 şi articulat cu balansierul 11, fixat pe
acelaşi ax 12 cu culisa 9.
Reglarea poziţiei ac-apucător este prezentată în fig. VII.11.148. Se aduce acul în
poziţia extremă avansată şi se poziţionează ciocul apucătorului pe axa orificiului acului. Se
deplasează acul cu 3,2 mm şi se poziţionează apucătorul la 1,5 mm de orificiul acului.
Fig. VII.11.147. Fig. VII.11.148.

Mecanismul îndoitorului de material. Acest organ de lucru are rolul de a îndoi şi
ridica straturile de material deasupra plăcuţei de ac, în vederea străpungerii lor de către ac.
Îndoitorul de material poate fi antrenat fie într-o mişcare plan-paralelă fie în mişcare
oscilatorie.
Varianta 1
Mecanismul îndoitorului de
material (cu mişcare plan-paralelă).
Firma Union Special utilizează pentru
antrenarea îndoitorului de material un
mecanism plan (fig. VII.11.149),
constituit din două lanţuri cinematice,
care asigură îndoitorului o mişcare
plan-paralelă.
Îndoitorul 15 este fixat pe axul
cu mişcare oscilatorie 9, montat în
manşonul oscilant 14. Mişcarea os-
cilatorie a axului 9 este transmisă de
la arborele principal 1 al maşinii de
cusut, prin excentricul 2, îmbrăcat de
Fig. VII.11.149. colierul prelungit 3. Acesta se
articulează cu balansierul 4, fixat pe
axul 5. Pe acelaşi ax 5 este fixat un al doilea balansier, care, prin bieleta 11, acţionează ba-
lansierul 8 şi axul 9 în mişcare oscilatorie.
De la arborele principal 1, prin angrenajul de roţi dinţate cu dinţi înclinaţi R1–R2,
(raport 1:2), se transmite axului secundar 10 şi excentricului 11 o mişcare de rotaţie
uniformă. Prin colierul prelungit 12, cu rol de bielă, mişcarea este transmisă balansierului
13 şi manşonului 14.
Varianta 2
O altă soluţie constructivă (fig. VII.11.150) permite acţionarea îndoitorului într-o
mişcare oscilatorie, folosind un mecanism cu camă. Pe arborele principal 1 al maşinii de
cusut este fixată cama cu renură 2. Profilul camei este urmărit de rola 3, articulată cilindric
cu bara 4. Bara 4 trece prin piatra de culisă 5, articulată la batiu prin bolţul 6. Capătul barei
4 antrenează ansamblul format din balansierul 7, axul 8 şi îndoitorul 9, în mişcare
oscilatorie.
Reglarea poziţiei relative dintre ac şi îndoitorul de material este prezentată în

fig. VII.11.151. Planul median al îndoitorului se poziţionează la 1 mm de axa de oscilare a
acului. Vârful acului se poziţionează la 2 mm de planul lateral al îndoitorului.
Fig. VII.11.150. Fig. VII.11.151. Fig. VII.11.152.
Mecanismul transportorului. La maşinile de cusut ascuns, plăcuţa dinţată

acţionează deasupra straturilor de material şi conlucrează cu un picioruş de presare, plasat
sub plăcuţa de ac (fig. VII.11.152).
Plăcuţa dinţată este montată pe o bară cu mişcare plan-paralelă. Acţionarea barei
este realizată cu mecanisme de construcţie relativ simplă.
Varianta 1
Mecanismul transportorului cu camă. Pentru antrenarea plăcuţei cu dinţi
transportor, firma Union Special utilizează un mecanism plan cu camă (fig. VII.11.153),
antrenat de arborele principal 1, prin intermediul excentricului reglabil 2. Colierul
excentricului este prelungit cu o bară, 3–3'. Pe corpul barei este realizată o camă 4, în care
pătrunde rola 5, fixată la batiu. Pe capătul barei 3–3' este fixată plăcuţa dinţată 6.
Fig. VII.11.153. Fig. VII.11.154.

Varianta 2
Mecanismul transportorului cu bare articulate. Această soluţie constructivă
(fig. VII.11.154), utilizată de firma Strobel, este constituită dintr-un patrulater plan, pe
prelungirea bielei mecanismului fiind montată plăcuţa dinţată 6.
Pe arborele principal 1 este montat excentricul reglabil 2, îmbrăcat de colierul
prelungit cu rol de bielă 3–3'. Mişcarea bielei este controlată de balansierul 4, articulat la
batiu prin bolţul 5.
VII.11.6.4.4.4. Maşini de cusut în lanţ cu coloană

Maşinile de cusut în lanţ cu coloană sunt utilizate pentru asamblarea reperelor
tubulare. Deşi organele de lucru execută aceleaşi tipuri de mişcări, mecanismele de
acţionare sunt adaptate formei exterioare a maşinii, conducând în multe cazuri, la soluţii
constructive complexe.
Dintre firmele producătoare de maşini de cusut în lanţ cu coloană se citează: Union
Special, Rimoldi, Juki, Emery etc.
După poziţia coloanei maşinile pot fi:
• cu coloana paralelă cu arborele principal al maşinii;
• cu coloana perpendiculară pe arborele principal al maşinii.
Pe maşinile de cusut în lanţ cu coloană pot fi realizare
cusături din clasa 401, pe o linie de coasere sau 2,3 linii de coasere
paralele, cusături din trei fire (clasa 406), cusături de acoperire din
sase fire (clasa 607) etc.
Fig. VII.11.155. La această grupă de maşini apucătoarele execută aceleaşi
mişcări ca şi la maşinile de cusut în lanţ standard şi sunt montate în
acelaşi braţ port-apucător. Acele se montează în aceeaşi tijă port-ac şi execută mişcare
rectilinie alternativă pe direcţie verticală. Se remarcă soluţii constructive deosebite pentru
mecanismele transportoare, supuse în acest caz unor forţe tehnologice mari şi unor noi
cerinţe determinate dimensiunile de gabarit ale coloanei. Suprafaţa de lucru a coloanei
poate fi plană sau circulară. În ultimul caz, plăcuţa de ac, picioruşul de presare şi plăcuţa
dinţată au forme special adaptate noilor condiţii de lucru (fig. VII.11.155).
Maşinile de cusut în lanţ cu coloană sunt dotate cu o gamă largă de dispozitive de
conducere şi preformare a marginilor straturilor de material supuse coaserii.

tabelul VII.11.11.
Tabelul VII.11.11
Nr. crt. Caracteristica Valoare
5 Numărul de ace 1–4
6 Distanţa dintre ace 0,1–6,8 mm
7 Circumferinţa coloanei 170–210 mm
*
Distanţa dintre ace se corelează cu setul de apucătoare corespondent.
VII.11.6.4.4.4.2. Maşini de cusut în lanţ cu coloană. Mecanisme particulare

Din punct de vedere constructiv, maşinile de cusut în lanţ cu coloană utilizează o
mare varietate de soluţii constructive, complexe. Vor fi prezentate câteva dintre cele mai
utilizate soluţii constructive întâlnite la maşini de cusut în lanţ cu coloană cu utilizare
frecventă.
Mecanismul acului. Meca-
nismul acului de la maşina de cusut
în lanţ cu coloană are o construcţie
similară celor prezentate anterior, cu
observaţia că arborele principal este
poziţionat paralel cu direcţia de
coasere. Această poziţie permite ac-
ţionarea comodă a mecanismului
acului cât şi a mecanismelor apucă-
torului şi transportorului, montate în
lungul coloanei maşinii.
Mişcarea rectilinie alterna-
tivă pe direcţie verticală a tijei port-
ac/ace (fig. VII.11.156) este trans-
misă de la arborele principal 3,
acţionat în mişcare de rotaţie uni-
formă de electromotor, prin cureaua
trapezoidală 1 şi roata de curea 2.
Excentricul sferic, 4, antrenează
biela, 5, într-o mişcare spaţială. Fur-
ca 7 are, ca şi în celelalte cazuri Fig. VII.11.156.
întâlnite, rolul o de a limita mişcarea
parazită a bielei 5. Prin dublul balansier 6–9, articulat cilindric la batiu prin bolţul 8 şi
bieleta 10, se transmite ansamblului format din antrenorul 11, tija port-ac 12 şi acul/acele
13 mişcarea de ridicare-coborâre pe direcţie verticală.
Mecanismul apucătorului. Maşina de cusut în lanţ cu coloană PMZ-237 are o

construcţie complet modificată, în vederea adaptării formei exterioare a maşinii scopului
tehnologic dorit.
Ca şi în cazul construc-
ţiilor clasice, apucătorul/apucă-
toarele 9 (fig. VII.11.157) exe-
cută mişcare spaţială, obţinută
din corelarea unei mişcări osci-
latorii şi a unei mişcări rectilinii
alternative.
Mişcarea rectilinie alter-
nativă este transmisă de la arbo-
rele principal al maşinii către
arborele secundar 1, prin roţi ca-
nelate şi curea cu caneluri.
Arborele secundar, 1, prin ex-
centricul sferic 2 şi biela 3, Fig. VII.11.157.
transmite mişcarea bieletei 4. Pe această piesă sunt fixate limitatoarele 5 şi 6, între care
pătrunde bolţul 7, montat pe capătul axului 8.
Mişcarea oscilatorie a apucătorului/apucătoarelor 9 este preluată de la arborele
secundar 1 şi cotul cu nucă sferică 10. Biela 11 este articulată cilindric cu balansierul 12,
fixat pe bolţul 13 şi articulată sferic cu biela 14. Această bielă transmite mişcare oscilatorie
balansierului 15, fixat pe axul 8.
Reglarea amplitudinilor de mişcare pentru organul de lucru este posibilă prin mo-
dificarea poziţiei limitatoarelor 5 şi 6 şi, respectiv, a ansamblului ce conduce apucătorul 9.
Mecanismul transportorului. Mecanismul transportorului utilizat la aceeaşi maşină
de cusut în lanţ cu coloană (fig. VII.11.158) este antrenat de arborele secundar 1, prin doi
excentrici 2, îmbrăcaţi de două pietre de culisă 3 şi de două furci 4, solidare cu bara port-
transportoare 5. Cei doi excentrici transmit barelor, în principal, mişcări de înaintare şi
retragere. Excentricităţile lor sunt reglabile, ceea ce permite reglarea mărimii pasului
cusăturii.
Fig. VII.11.158.
Mişcarea de ridicare-coborâre este transmisă de excentricul 7, îmbrăcat de piatra de

culisă 8, montată în interiorul furcii 6 de pe corpul barei port-transportoare. Şi acest
excentric are excentricitatea reglabilă, ceea ce permite reglarea mişcării de ridicare-
coborâre a dinţilor transportori, 10. Plăcuţa dinţată, 10, fixată cu şuruburi pe bara 5, execută
o mişcare plan-paralelă.
Reglarea poziţiei dintre organele de lucru se realizează, funcţie de clasa cusăturii, în
mod similar cu variantele anterior prezentate.
VII.11.6.4.4.5. Alte tipuri de maşini de cusut în lanţ cu două fire
În această categorie sunt incluse:

• maşini de cusut ţesături umede;
• maşini de executat picouri;
• maşini pentru închiderea sacilor plini.
Maşini pentru cusut ţesături umede. Maşinile pentru cusut ţesături umede
realizează cusături în lanţ cu un fir, sau cusături în lanţ cu două fire, pe una sau două linii de
coasere. Aceste maşini sunt destinate asamblării bucăţilor de ţesătură sau tricot nefinisate,
în vederea formării partizilor în secţiile de finisare. Maşinile pot avea atât acţionare
electrică cât şi acţionare manuală, în primul caz, caracteristicile tehnice principale sunt
prezentate în tabelul VII.11.12.
Tabelul VII.11.12
Nr.
crt.
3 Grosimea maximă a straturilor de material asamblate 0,32–9 mm
4 Raportul de multiplicare în cazul antrenării manuale a volantului 3:1
Maşini pentru executat picouri. Maşinile pentru

executat picouri realizează cusături în lanţ cu două fire şi sunt
utilizate pentru ornamentarea marginilor produselor de
îmbrăcăminte (lenjerie, corsetărie, produse pentru copii şi nou
născuţi etc.).
Picourile pot fi simple (fig. VII.11.159, a) sau duble
(fig. VII.11.159, b). Pot fi utilizate şi ca element de legătură
ornamental între două margini (fig. VII.11.159, c)
La formarea cusăturii (fig. VII.11.160) participă un ac cu
mişcare rectilinie alternativă pe direcţie verticală şi un apucător.
Forma diferitelor variante de cusături se asigură prin deplasări
transversale ale acului şi apucăto- Fig. VII.11.159.
rului, la dreapta. Mărimea fiecărei
deplasări transversale ale acului şi apucătorului este de
2 mm, printre cele trei ace de ghidare. Se execută trei
deplasări succesive într-un sens şi trei în sens contrar, astfel
încât un lănţişor liber este realizat din 6 „împunsături“.
Mecanismul transportorului deplasează materialul cu un pas
de ac, dar ancorarea firelor în marginea materialului se
Fig. VII.11.160. realizează după 6 paşi, realizând porţiunea liberă de lănţişor.
Maşini de cusut în lanţ cu poziţie modificată a capului de coasere. Această grupă

de maşini utilizează practic pentru capul de coasere, soluţiile constructive ale maşinilor de
cusut în lanţ cu unul sau două fire, prezentate anterior.
Maşinile sunt utilizate pentru închiderea sacilor plini (fig. VII.11.161), confecţionaţi
din iută, hârtie sau folie sintetică, de diferite grosimi, în
sectoarele de ambalare şi depozitare a diferitelor produse
din industria alimentară şi chimică.
Capul de coasere poate fi montat pe un ax vertical
(fig. VII.11.162) sau poate fi deplasat manual
(fig. VII.11.163). În cazul în care capul de coasere este
montat pe un ax vertical, poziţia sa pe direcţie verticală
poate fi reglată manual sau electromecanic, funcţie de Fig. VII.11.161.
dimensiunile de gabarit ale sacilor. Unele variante constructive permit rotaţia capului de
coasere cu 180°. Maşinile de cusut sunt dotate cu dispozitive de alimentare a benzilor de
întărire, cu dispozitive de tăiere a aţei şi benzii de întărire. Sacii sunt deplasaţi spre zona de
coasere şi, în timpul coaserii, cu benzi transportoare. Viteza de deplasare a benzii
transportoare şi cea de realizare a cusăturii sunt strict corelate.
Fig. VII.11.162. Fig. VII.11.163.
Viteza de coasere, variază funcţie de firma constructoare şi este între 1400 şi 2200
împunsături/min.
În cazul sacilor de masă mare, capul de coasere execută mişcare de deplasare pe
direcţie orizontală, pe o şină, iar sacul este fix. Unele variante constructive sunt dotate cu
unitate de cântărire şi contorizare a greutăţii sacilor.
VII.11.6.5. Maşini de cusut surfilat

Maşinile de cusut surfilat sunt destinate realizării unor cusături care asigură
marginile tăiate ale materialelor împotriva destrămării, sau sunt frecvent utilizate pentru
asamblarea reperelor produselor de îmbrăcăminte, în general tricoturi. Înaintea formării
cusăturii are loc uniformizarea marginilor materialelor, prin tăiere cu ajutorul a două cuţite,
dintre care unul este fix iar al doilea mobil.
VII.11.6.5.1. Clasificarea maşinilor de cusut surfilat

O clasificare riguroasă a maşinilor de cusut surfilat poate fi realizată în funcţie de
clasa cusăturii realizate (fig. VII.11.164).
Cusăturile de surfilare realizate dintr-un singur fir (cusături clasele 501 şi 513):
• cusătură clasa 501, dacă punctele de împletire ale firului condus de ac se plasează
deasupra straturilor de material asamblate;
• cusătură clasa 513, dacă punctele de împletire ale firului condus de ac se plasează
pe marginea straturilor de material asamblate, la mijlocul grosimii lor.
Cusăturile de surfilare realizate din două fire (cusături clasele 502, 503, 510, 511
şi 522):
• cusătură clasa 502, dacă punctele de împletire dintre firul condus de ac şi cel
condus de apucător se plasează deasupra şi sub straturile de material asamblate;
Fig. VII.11.164.
• cusătură clasa 503, dacă punctele de împletire dintre firul condus de ac şi cel
condus de apucător se plasează deasupra şi pe marginea straturilor de material asamblate, la
mijlocul grosimii lor;
• cusătură clasa 510, dacă punctele de
împletire dintre firele conduse de cele două ace (fig.
VII.11.165) se plasează numai deasupra straturilor de
material asamblate, la nivelul primului ac;
împletire dintre firele conduse de cele două ace se
plasează numai deasupra straturilor de material
asamblate, la nivelul celui de al doilea ac;
împletire dintre firele conduse de ac şi apucător se
plasează numai sub straturilor de material asamblate. Fig. VII.11.165.
Cusăturile de surfilare din trei fire (cusături
clasele 504, 505, 508, 509 şi 521):
• cusătură clasa 504, dacă punctele de împletire dintre firul condus de ac şi firele
conduse de apucătoare se plasează deasupra, sub şi pe marginea straturilor de material
asamblate, la mijlocul grosimii lor;
• cusătură clasa 505, dacă punctele de împletire dintre firul condus de ac şi firele
conduse de apucătoare se plasează deasupra şi respectiv pe marginile (superioară şi
inferioară) ale straturilor de material asamblate;
• cusătură clasa 508, dacă punctele de împletire dintre firele conduse de cele două
ace şi firul condus de apucător se plasează deasupra straturilor de material (împletirea
firului apucătorului cu firul condus de primul ac) şi respectiv sub straturile de material
(împletirea firului apucătorului cu firul condus de cel de al doilea ac);
ace şi firul condus de apucător se plasează deasupra straturilor de material (împletirea
firului apucătorului cu firul condus al doilea ac, trecând prin buclele realizate de primul ac)
şi respectiv sub straturile de material (împletirea firului apucătorului cu firul condus de cel
de al doilea ac);
ace şi firul condus de apucător se plasează numai deasupra straturilor de material.
Cusăturile de surfilare realizate din patru fire (cusături clasele 506, 507, 512 şi 514):
• cusătură clasa 506, dacă punctele de împletire dintre firele conduse de ace şi firele
conduse de apucătoare se plasează la nivelul primului ac, sub straturile de material,
deasupra staturilor de material la nivelul celui de al doilea ac şi pe marginea superioară a
straturilor de material asamblate;
conduse de apucătoare se plasează, la nivelul primului ac, deasupra, sub şi pe marginea
straturilor de material asamblate;
conduse de apucătoare se plasează deasupra straturilor de material la nivelul celui de al
doilea ac, sub straturile de material împletirea firelor se realizează la nivelul celui de al
doilea ac, iar între firele conduse de apucătoare punctele de împletire se realizează pe
marginea superioară a straturilor de material asamblate;
conduse de apucătoare se plasează deasupra straturilor de material la nivelul primului ac,
sub straturile de material împletirea firelor se realizează la nivelul celui de al doilea ac, iar
între firele conduse de apucătoare punctele de împletire se realizează pe marginea
superioară a straturilor de material asamblate.
Unele maşini de cusut surfilat sunt dotate cu un al treilea apucător. Acest apucător
suplimentar, împreună cu unul dintre ace, formează o cusătură în lanţ cu două fire (clasa
401), plasată la o anumită distanţă de cusătura de surfilare. Această variantă constructivă de
maşină este frecvent utilizată pentru surfilarea şi asamblarea simultană a reperelor
produselor de îmbrăcăminte realizate atât din tricoturi cât şi din ţesături.
Dintre firmele constructoare de maşini de cusut surfilat se menţionează, în ţară:
Matricon S.A. – Tg. Mureş şi dintre marile firme din străinătate: Rimoldi, Brother, Union
Special etc.

principalele caracteristici ale maşinilor de cusut surfilat sunt prezentate în tabelul VII.11.13.
Tabelul VII.11.13
Nr.
crt.
2 Pasul cusăturii 0,8–5 mm
3 Grosimea maximă a straturilor de material asamblate 0,8–4,8 mm
4 Înălţimea maximă de ridicare a picioruşului de presare Max. 7 mm
5 Lăţimea cusăturii 1,6–6,4 mm
VII.11.6.5.3. Soluţii constructive utilizate pentru mecanismele şi

dispozitivele maşini de cusut surfilat
În cazul maşinilor de cusut surfilat, arborele principal este plasat în mod obişnuit la
partea inferioară a maşinii şi cuprinde în geometria sa constructivă coturi, ce constituie
manivelele mecanismelor maşinii. Datorită turaţiilor de lucru mari, mecanismele maşinii
sunt plasate în baie de ulei, ungerea şi răcirea cuplelor realizându-se cu pompă de ulei.
VII.11.6.5.3.1. Mecanisme pentru acţionarea acului

Varianta 1
Maşinile de cusut surfilat cu trei fire–produse în ţară de firma MATRICON S.A. Tg.
Mureş, utilizează, pentru antrenarea acului, soluţia constructivă din fig. VII.11.166. Acul
este fixat cu şuruburi în piatra de culisă 10 şi este acţionat în mişcare rectilinie alternativă
pe direcţie înclinată, printr-un mecanism plan din familia 3.
Mişcarea este preluată de la arborele principal 1 prin cotul cu
nucă sferică 2, pe care este articulată biela 3. Capul superior
al bielei 3 este articulat cilindric cu un balansier 4, fixat pe
axul orizontal 5. Pe capătul axului este realizat discul 6, cu
rol de balansier, care transmite o mişcare plan-paralelă barei
7–7'. Mişcarea barei 7–7' este controlată de balansierul 8,
fixat pe bolţul 9. Prelungirea 7' a barei pune în mişcare
rectilinie alternativă piatra de culisă 10, obligată să gliseze pe
culisa 11, fixă la batiul maşinii. Acul sau acele de coasere
sunt montate pe piatra de culisă 10.
Direcţia înclinată a axei culisei 11 permite
străpungerea planelor de mişcare a celor două apucătoare de Fig. VII.11.167.
către ac, asigurând împletirea celor trei fire de coasere.
Reglarea poziţiei relative dintre ac şi apucătorul
superior este prezentată în fig. VII.11.167.
Varianta 2
O altă variantă constructivă utilizează
pentru antrenarea acului soluţia constructivă
din fig. VII.11.168. Acul este acţionat în miş-
care rectilinie alternativă pe direcţie verticală
printr-un mecanism plan. Mişcarea este pre-
luată de la arborele principal 1, prin cotul cu
nucă sferică 2, pe care este articulată biela 3.
Capul superior al bielei 3 este articulat
cilindric cu un balansier 4, fixat pe axul
orizontal 5. Pe capătul axului este montat,
balansierul 6, care transmite o mişcare plan-
paralelă bieletei 7. Aceasta pune în mişcare
rectilinie alternativă piatra de culisă 8, obligată
să gliseze pe culisa 11, fixă la batiul maşinii.
Acul sau acele de coasere sunt montate pe
piatra de culisă 8. Fig. VII.11.168.
VII.11.6.5.3.2. Mecanisme pentru acţionarea apucătoarelor
Soluţii constructive pentru acţionarea

apucătorului superior
Varianta 1
O variantă constructivă a mecanis-
mului apucătorului superior, frecvent uti-
lizată în construcţia maşinilor de cusut sur-
filat, este prezentată în fig. VII.11.169.
Apucătorul superior 11 are o mişcare plan-
paralelă, traiectoria ciocului său fiind o cur-
bă plană deschisă, asemănătoare literei S.
Mişcarea este transmisă mecanis-
mului de arborele principal 1, prin cotul 2
şi biela cu articulaţii sferice 3. Biela cu
mişcare spaţială 3 transmite ansamblului
constituit din balan-
sierul 4, axul orizontal
6 şi balansierul 7 o
mişcare oscilatorie. Pe
Fig. VII.11.169.
corpul bielei 3 este
montată furca 5, care
îmbracă degetul articulaţiei sferice inferioare, organe ce au rolul de a
limita mişcarea de rotaţie a bielei în jurul propriei axe longitudinale.
Braţul port-apucător 8, are corpul în formă de culisă şi trece prin
piatra de culisă 9, articulată cilindric la batiul prin bolţul 10. Apucătorul Fig. VII.11.170.
11 este fixat în gaura centrală a braţului port-apucător 8.
Reglarea poziţiei ac-apucător superior este ilustrată în fig. VII.11.170.
Varianta 2
O altă variantă constructivă a me-
canismului apucătorului superior frecvent
utilizată în construcţia maşinilor de cusut
surfilat este prezentată în fig. VII.11.171.
Apucătorul superior 11 are o mişcare plan-
paralelă, traiectoria ciocului său fiind o cur-
bă plană deschisă, asemănătoare literei S.
Mişcarea este transmisă mecanis-
mului de arborele principal 1 prin cotul 2 şi
biela cu articulaţii sferice 3. Biela cu
mişcare spaţială 3 transmite ansamblului
constituit din balansierul 4, axul orizontal 6
şi balansierul 7 o mişcare oscilatorie. Pe
corpul bielei 3 este montată furca 5, care
îmbracă degetul articulaţiei sferice
inferioare, organe ce au rolul de a limita
mişcarea de rotaţie a bielei în jurul propriei
Fig. VII.11.171. axe longitudinale.
Braţul port-apucător 8 are corpul în formă de culisă şi trece prin piatra de culisă 9,
articulată cilindric la batiul prin bolţul 10. Apucătorul 11 este fixat în gaura centrală a
braţului port-apucător 8.
Mecanismul de acţionare apucătorului inferior
Apucătorul inferior, 8, execută, în majoritatea
cazurilor, o mişcare oscilatorie în planul frontal al
maşinii. Mecanismul apucătorului inferior
(fig. VII.11.172) este acţionat de arborele principal 1 al
maşinii prin cotul cu nucă sferică 2. Biela 3, cu mişcare
spaţială, transmite o mişcare oscilatorie ansamblului
format din balansierul 4, fixat cu şuruburi pe axul
orizontal 6 şi braţul port-apucător 7, în care se
montează organul de lucru, apucătorul inferior 8.
Şi în acest caz, pentru limitarea mişcării parazite
a bielei 3, este utilizată furca 5, care îmbracă degetul
articulaţiei sferice inferioare a bielei.
Ciocul apucătorului are ca
traiectorie un arc de cerc, strict
impusă ca poziţie în raport cu tra-
iectoria acului şi a apucătorului
superior. Fig. VII.11.172.
Reglarea poziţiei relative
Fig. VII.11.173. dintre apucătoare este prezentată în fig. VII.11.173.
Mecanismul de acţionare a apucătorului suplimentar

Cusătura de surfilare realizată pe două sau mai multe straturi de material nu oferă şi
o asamblare fiabilă, datorită lăţimii relativ mici (max. 6,4 mm) în raport cu marginile tăiate
ale reperelor. Siguranţa asamblării este dată fie de o cusătură de suveică (realizată ulterior
la o anumită distanţă de cusătura de surfilare) fie de o cusătură în lanţ cu două fire, posibil
de realizat simultan cu cusătura de surfilare.
Fig. VII.11.174.
În aceste condiţii, unele maşini de cusut surfilat sunt dotate cu un apucător

suplimentar 13 (fig. VII.11.174) care, împreună cu un al doilea ac, antrenat de aceeaşi
piatră de culisă, formează o cusătură în lanţ cu două fire, plasată la o anumită distanţă faţă
de cusătura de surfilare. Ca şi în cazul cusăturii din clasa 401, apucătorul execută o mişcare
spaţială, realizată prin combinarea unei mişcări oscilatorii de amplitudine mare în planul
frontal al maşinii cu o mişcare rectilinie-alternativă în planul lateral al maşinii.
În cazul maşinilor de cusut surfilat produse în ţară, apucătorul suplimentar, 13, preia
mişcarea oscilatorie din planul frontal al maşinii de pe braţul apucătorului inferior 7,
antrenat de arborele principal prin lanţul cinematic prezentat anterior, prin bieleta 10. Pe
corpul 12 al apucătorului suplimentar este realizată o articulaţie, 11, de construcţie specială,
în nuca sferică fiind realizat un ghidaj cilindric. Bolţul 11 permite atât deplasarea organului
12 în lungul linei de coasere cât şi preluarea mişcării oscilatorie transmise de bieleta 10.
Cea de a doua mişcarea apucătorului suplimentar 13 (rectilinie alternativă în lungul
linei de coasere) este transmisă de la arborele principal prin excentricul 15, colierul
prelungit cu rol de bielă 16, balansierul 17, axul orizontal 18 şi balansierul furcă 19.
Mişcarea oscilatorie a balansierului furcă 19 este preluată de axul 14 ca o mişcare rectilinie
alternativă, cele două fălci ale furcii sunt plasate între două limitatoare, 20 şi 21 (două
discuri), fixate pe axul orizontal 14.
Din combinaţia celor două mişcări transmise apucătorului suplimentar 13 se obţine o
traiectorie spaţială, cusătura realizându-se ca şi în cazul maşinilor de cusut în lanţ cu două
fire, clasa 401.
Mecanismul transportorului
La maşinile de cusut surfilat, mecanismul transportorului este de tipul diferenţial şi
antrenează două plăcuţe dinţate, 13 şi 20 (fig. VII.11.175), montate pe două bare
transportoare, 9 şi 18. Cele două plăcuţe dinţate sunt montate una după alta în lungul liniei
de coasere şi pot fi reglate independent în ce priveşte mişcarea de înaintare şi retragere.
Una dintre cele mai utilizate soluţii constructive pentru mecanismul transportorului
este prezentată în fig. VII.11.175.
Fig. VII.11.175.
Ca şi în cazul altor mecanisme transportoare, cele două plăcuţe dinţate realizează

mişcarea plan-paralelă din combinaţia unei mişcări de înaintare-retragere cu o mişcare de
ridicare-coborâre.
Mişcarea de înaintare-retragere este transmisă de arborele principal al maşinii, 1,

prin excentricul 2, cu rol de manivelă şi colierul prelungit 3, cu rol de bielă. Organul 3
transmite ansamblului format din balansierul 4, axul 5 şi balansierele 6 şi 16 o mişcare
oscilatorie, ce antrenează separat barele port-transportoare.
Balansierul 6 are formă de culisă curbilinie şi pe el se fixează cu şuruburi, într-o
anumită poziţie, piatra de culisă 7, articulată cilindric cu bieleta 8. Aceasta transmite barei 9
şi implicit plăcuţei dinţate 13, în principal mişcarea de înaintare-retragere.
Balansierul 16 este articulat cilindric cu bieleta 17, ce antrenează bara 18 şi implicit
plăcuţa dinţată 20 în mişcarea de înaintare-retragere.
Excentricul 2, montat pe arborele principal, este de construcţie clasică privind
reglarea excentricităţii şi implicit reglarea simultană a amplitudinii mişcării de înaintare-
retragere a celor două bare port-transportoare 9 şi 18.
Poziţia pietrei de culisă 7, respectiv lungimea arcului de cerc descris de centrul
articulaţiei cilindrice solidare cu ea, permite reglarea amplitudinea mişcării de înaintare-
retragere a plăcuţei dinţate 13.
Mişcarea de ridicare-coborâre este transmisă simultan celor două bare port-
transportoare de la excentricul 11, realizat pe arborele principal 1 al maşinii. Excentricul
este îmbrăcat de o piatră de culisă, 12, montată între fălcile furcilor 10 şi 19 ale barelor port
transportoare 9 şi respectiv 18.
Cele două bare port-transportoare 9 şi 18 au câte o furcă, ce se sprijină pe un bolţ
excentric, 15, montat în batiul maşinii, în vederea reglării unghiului de atac a dinţilor
transportori asupra materialului textil, se modifică poziţia bolţului excentric 15.
Mecanismul cuţitului
Înainte de realizarea cusăturii de surfilare, marginea stratului/straturilor de material
supuse coaserii este uniformizată prin tăiere. Tăierea se realizează prin forfecare, de către
un cuţit mobil, ce lucrează împreună cu un cuţit fix.
Cuţitul mobil execută mişcare oscilatorie, fiind antrenat de un mecanism patrulater
plan (fig. VII.11.176). Ca şi în cazul celorlalte mecanisme ale maşinii de cusut surfilat,
Fig. VII.11.176.
mişcarea este transmisă mecanismului de la arborele principal 1 prin cotul 2, cu rol de

manivelă şi biela 3. Aceasta transmite mişcare oscilatorie ansamblului format din
balansierul 4, axul orizontal 5, balansierul 6 şi cuţitul mobil 7. Cuţitul fix 8 este montat în
batiul maşinii.
VII.11.6.6. Maşini pentru realizarea cusăturilor de acoperire

Maşinile de cusut în lanţ pentru realizarea cusăturilor de acoperire a marginilor
tăiate ale materialelor textile sunt frecvent utilizate atât pentru prelucrarea semifabricatelor
din tricoturi cât şi din ţesături.
Dintre firmele producătoare de maşini pentru realizarea cusăturilor de acoperire se
citează: Rimoldi, Union Special, Juki, Emery, Brother, Kansai Special etc.
VII.11.6.6.1. Clasificarea maşinilor pentru realizarea cusăturilor de

acoperire
Luând în consideraţie modul de plasare a firelor de acoperire, maşinile din această
grupă pot fi clasificate ca în fig. VII.11.177.
Fig. VII.11.177
În cazul cusăturilor cu această destinaţie din clasa 400, acoperirea marginii tăiate
este realizată pe o singura parte a straturilor asamblate (sub material), de firul condus de
apucător, fir care face legătura între firele conduse de ace. Excepţie face cusătura din clasa
408, realizată din două cusături în lanţ paralele, firul de acoperire fiind condus de către un
depunător, deasupra straturilor de material. De asemenea, se remarcă cusătura din clasa
405, realizată pe baza cusăturii în lanţ cu două fire zigzag cu un fir de acoperire condus de
apucător.
În cazul cusăturilor de acoperire din clasa 600, între firele conduse de ace sunt
ancorate, sub staturile de material, firul condus de apucător şi, deasupra straturilor de
material, firul/firele conduse de depunătoare.

tabelul VII.11.14.
Tabelul VII.11.14
Nr.
crt.
5 Distanta dintre ace *
*
Se livrează seturi corespondente dintre ace şi apucătoare.
VII.11.6.6.3. Maşini pentru realizarea cusăturilor de acoperire

mecanismele particulare
Cusăturile de acoperire din clasa 400 sunt realizate în următoarele variante:
• cu două ace şi un apucător (clasele 402, 405, 406) şi se obţine o cusătură din trei
fire;
• cu trei ace şi un apucător (clasele 403, 407) şi se obţine o cusătură din patru fire;
• cu patru ace şi un apucător (clasa 410) şi se obţine o cusătură din cinci fire.
Cusăturile de acoperire din clasa 600 sunt realizate în următoarele variante:
• cu două ace şi un apucător (clasa 601) şi se obţine o cusătură din trei fire;
• cu două ace, un apucător şi un depunător (clasa 602) şi se obţine o cusătură din trei
fire;
• cu două ace, un apucător şi două depunătoare (clasa 603) şi se obţine o cusătură
din patru fire;
• cu două ace, un apucător şi două depunătoare (clasa 603) şi se obţine o cusătură
din patru fire;
• cu trei ace, un apucător şi două depunătoare (clasa 604) şi se obţine o cusătură din
cinci fire;
• cu trei ace, un apucător şi un depunător (clasa 605) şi se obţine o cusătură din cinci
fire;
• cu patru ace, patru apucătoare şi un depunător (clasa 606) şi se obţine o cusătură
din nouă fire.
La maşinile pentru realizarea cusăturilor de acoperire, mişcările organelor principale
Fig. VII.11.178.
de lucru (ace, apucător, plăcuţă dinţată) sunt transmise prin mecanisme similare maşinilor
de cusut în lanţ cu două fire, prezentate anterior. Forţele tehnologice mari, direct influenţate
de numărul de straturi cusute simultan, numărul mare de ace, masa materialului prelucrat,
determină redimensionarea organelor mecanismele.
În cazul acestei grupe de maşini, particulare sunt reglajele dintre ace – apucător –
depunător şi mecanismele utilizate pentru depunerea firului superior.
Pentru formarea cusăturilor de acoperire, acele se montează în tija port-ac în acelaşi
plan, dar la înălţimi diferite, astfel încât apucătorul să întâlnească bucla de ac în aceleaşi
condiţii.
În cazul concret al cusăturii de acoperire clasa 406, la care distanţa dintre ace este de
3,5–4,5 mm, poziţia relativă dintre ace şi apucător este indicată în fig. VII.11.178.
Ansamblul mecanismelor acului şi depunătorului

Ca organ de lucru, depunătorul are rolul de a conduce firul superior deasupra
straturilor de material şi de a asigura ancorarea lui, într-o anumită succesiune, sub firele
conduse de ace.
În majoritatea cazurilor, depunătoarele execută mişcare oscilatorie şi sunt acţionate
de arborele principal al maşinii.
Varianta 1
La maşinile pentru realizarea cusăturilor de acoperire produse de firma Rimoldi este
utilizat mecanismul depunătorului din fig. VII.11.179. Mişcarea este preluată de la electro-
motorul maşinii şi transmisă, prin cureaua trapezoidală 1 şi roata de curea 2, către arborele
principal 3 al maşinii de cusut, pe care este realizat un cot cu nucă sferică, ce antrenează
biela 4. Ansamblul format din organele 5,6,7 şi 11 execută o mişcare oscilatorie. Balan-
sierul 7 antrenează biela 8 a mecanismului acului, iar balansierul 11 transmite mişcarea
depunătorului. Biela 8, de construcţie masivă datorită forţelor tehnologice mari, antrenează
tija port-ac şi implicit acele într-o mişcare rectilinie-alternativă pe direcţie verticală.
Pe capătul balansierului 11 este montată o furcă 12, care îmbracă piatra de culisă 13.
Fig. VII.11.179.
Piesa 13 este montată pe capătul balansierului 14, la rândul lui fixat pe manşonul 15.
Manşonul este poziţionat pe tija picioruşului de presare şi execută mişcare oscilatorie în
jurul unei axe verticale. Pe manşon este fixat un al doilea balansier, 16, în care se montează
braţul 17, solidar cu depunătorul 18. Mecanismul asigură depunătorului o mişcare
oscilatorie.
Varianta 2
La maşinile pentru realizarea cusăturilor de acoperire produse de firma Textima este
utilizat mecanismul depunătorului din fig. VII.11.180. Mişcarea este preluată de la
electromotorul maşinii şi transmisă prin cureaua trapezoidală 1 şi roata de curea 2 către
arborele principal 3. Pe capătul axului 3 este montată manivela 20 a mecanismului acului
care, prin biela 21, transmite tijei port-ac 22 şi acelor 23 mişcarea de ridicare-coborâre.
Prin roţile dinţate 4–4', mişcarea este transmisă axului secundar 5, pe care este fixat
excentricul 6, îmbrăcat de colierul prelungit cu rol de bielă, 7. Organul 7 transmite
ansamblului format din balansierul 8, axul 9 şi balansierele 10 şi 11 o mişcare oscilatorie.
Balansierele 10 şi 11 au formă de furcă şi transmit mişcarea pietrelor de culisă 12 şi
13, articulate sferic cu balansierele 14 şi 15. Piesa 15 este solidară cu manşonul 16, pe care
se fixează depunătorul 18. Piesa 14 este solidară cu axul 17, pe care se montează apucătorul
19.
Pentru antrenarea depunătorului/depunătoarelor sunt utilizate diverse variante
constructive, dependente de firma constructoare, forma exterioară a maşinii etc.
Fig. VII.11.180.
VII.11.7. Maşini semiautomate de cusut

VII.11.7.1. Particularităţi constructiv-funcţionale şi tehnologice
ale maşinilor semiautomate
Realizarea maşinilor semiautomate a constituit o primă treaptă spre automatizarea şi
robotizarea coaserii. Primele maşini semiautomate au fost destinate operaţiilor care
includeau un număr mic de paşi de cusătură şi care se regăseau la produse de serie mare:
coaserea nasturilor, a butonierelor şi a cheiţelor. Ulterior au fost realizate maşini
semiautomate şi pentru coaserea unor repere mici: clape, epoleţi, gulere, manşete etc.
La maşinile semiautomate, operatorul intervine pe durata unei operaţii numai pentru
alimentarea semifabricatelor, pornirea maşinii şi evacuarea semifabricatelor după ce au fost
cusute. Fazele de transport în timpul coaserii, tăiere a firelor, tăiere a materialului textil (la
butoniere), eliberare a semifabricatului din sistemul de fixare şi oprirea maşinii se
realizează automat, astfel că se creează posibilitatea polideservirii a două până la patru
maşini amplasate corespunzător.
Comparativ cu maşinile simple, la cele semiautomate se utilizează într-o mai bună
măsură turaţia nominală a arborelui principal (90 – 95 % faţă de 40 – 60 %).
La maşinile semiautomate predomină comenzile mecanice, ce au ca elemente de
comandă discuri cu renuri, came, roţi dinţate etc. Comenzile se transmit prin lanţuri
cinematice, a căror elemente îşi schimbă succesiv poziţia, astfel că se favorizează apariţia
uzurii şi a impreciziei în mişcare. O dată cu creşterea complexităţii operaţiei tehnologice
creste numărul şi lungimea lanţurilor cinematice, astfel că apar limite privind scopul
tehnologic al acestor maşini, întreţinerea relativ simplă a maşinilor semiautomate,
robusteţea în funcţionare şi insensibilitatea la condiţiile de microclimat constituie
principalele avantaje ce decurg din utilizarea preponderentă a comenzilor mecanice.
VII.11.7.2. Maşini semiautomate de cusut nasturi

La maşinile semiautomate actuale pot fi cusuţi nasturi cu 2–4 orificii şi nasturi cu
picioruş rigid sau realizat din aţă (fig. VII. 11.181). La coasere, se au în vedere următoarele
restricţii, ce pot fi diferite de la o clasă de maşini la alta:
• distanţa dintre orificiile nasturelui;
• diametrul nasturelui;
• numărul de împunsături pentru un nasture.
Nasturii cu picioruş din aţă se cos în două etape sau, în cazul folosirii unei aţe termo-
fuzibile, cea de a doua etapă de coasere poate fi înlocuită cu topirea aţei ce formează
picioruşul.
În afară de modalităţile de coasere ilustrate în fig. VII. 11.181, la care se utilizează
cusătura de suveică sau cusătura în lanţ dintr-un fir, firma Reece a realizat maşinile AMF,
ce pot coase nasturi cu orificii sau picioruş utilizând un „stil manual“. Diametrul nasturilor
poate fi de 14–24 mm, iar durata unui ciclu de coasere de circa 6 s, în funcţie de numărul de
împunsături. Maşinile utilizează un fir cu lungime limitată şi un ac cu două vârfuri şi
orificiu la mijloc sau un ac tip cârlig. Cusătura nu se mai deşiră, iar lipsa paşilor de trecere
între două grupe de orificii conferă un aspect îmbunătăţit (fig. VII.11.182). Nasturii pot fi
cusuţi inclusiv cu picioruş din aţă.
Maşinile semiautomate ce realizează cusătura în lanţ sau de suveică au ca organe
lucrătoare:
• un ac cu mişcare de ridicare-coborâre, la care se poate adăuga o mişcare de

deplasare laterală;
• un apucător:
–rotativ, tip Gibs, la maşinile cu cusătură în lanţ;
– cilindric oscilant, la maşinile cu cusătură de suveică;
• un cadru transportor cu mişcare de deplasare longitudinală, la care se poate adăuga
deplasarea transversală, atunci când aceasta lipseşte la ac;
• un debitor întinzător de fir cu bare articulate sau cu camă spaţială, la maşini cu
cusătură 301;
• unul sau două cuţite pentru tăierea firelor la terminarea coaserii;
• un dispozitiv de fixare a nasturelui, plasat pe cadrul transportor;
• un lărgitor la maşinile cu deplasare laterală a acului.
Fig. VII.11.181. Modalităţi de coasere a nasturilor.
Fig. VII.11.182. Coaserea nasturilor în „stil manual“.
În afara mecanismelor de acţionare a organelor lucrătoare, maşinile mai includ un

mecanism de comandă, având ca element principal un disc cu renuri şi proeminenţe şi un
mecanism de oprire automată. La o rotaţie completă a discului de comandă se pot coase 2–4
nasturi.
În fig. VII.11.183 şi fig. VII.11.184 se prezintă schemele cinematice cu principalele
mecanisme la cele două tipuri reprezentative de maşini, iar în tabelul VII.11.15 sunt
centralizate date tehnice pentru unele tipuri de maşini.
Fig. VII.11.183. Maşină semiautomată de cusut nasturi (cusătură de suveică):

1 – tijă port-ac cu mişcare de ridicare-coborâre; 2 – debitor întinzător cu camă spaţială; 3 – cadru
transportor cu deplasare longitudinală şi transversală; 4 – dispozitiv de prindere a nasturelui;
5 – apucător cilindric oscilant; 6 – disc de comandă; 7 – mecanism de oprire automată.
Fig. VII.11.184. Maşină semiautomată de cusut nasturi (cusătură în lanţ):

1 – tijă port-ac cu mişcare de ridicare-coborâre şi deplasare laterală; 2 – apucător rotativ tip Gibs,
cu mişcare neuniformă; 3 – lărgitor cu mişcare oscilatorie; 4 – cadru transportor cu deplasare
longitudinală; 5 – dispozitiv de prindere a nasturelui; 6 – disc de comandă;
7 – mecanism de oprire automată.
Tabelul VII.1115
Grosimea
Nr. de Diametrul
Tip de Turaţia Ap maximă a
împunsături / nasturelui Observaţii
maşină (rot./min) materialului
nasture (mm)
(mm)
6,35–19,05
Cusătură de suveică,
Pfaff 3331 1200 14, 21 19,05– 8
ungere manuală
34,85
Singer 269 2000 16,21 6,35–33,25 8
ungere manuală
Singer 270 1850 14, 18 9–32
ungere manuală
Csepel 681 1200 13, 22 8–36 6
ungere manuală
Singer 114 1500 14, 16, 21 8,7–31,8 Cusătură în lanţ cu un fir
Singer 175 1850 14–16 8–32 Cusătură în lanţ cu un fir
Pfaf 3300 1200 8–12 6,35–60,3 Cusătură în lanţ cu un fir
Yuki MB
1500 6, 12, 24 10–57 Cusătură în lanţ cu un fir
372
Durkopp
1200 20 13–28 10 Cusătură în lanţ cu un fir
569
Brother CB
1500 8, 16, 32 8–30 Cusătură în lanţ cu un fir
3
VII.11.7.3. Maşini semiautomate de cusut butoniere drepte

Butonierele drepte se realizează la produsele de îmbrăcăminte din materiale de
grosime medie şi mică, la care sistemul de încheiere cu nasturi şi butoniere este solicitat
mai puţin. Butonierele drepte pot avea formă
dreptunghiulară sau aproximativ ovală (fig. VII.11.185),
în funcţie de mişcările transmise organelor lucrătoare. Ca
parametri reglabili ai butonierei se menţionează:
• lungimea butonierei, L (între 11 şi 38 mm);
• lungimea deschiderii butonierei, l (între 6,5 şi
30,2 mm);
• lăţimea laturii, a (între 1,2 şi 2,3 mm);
• lăţimea butonierei, b (între 3,2 şi 4,8 mm).
Forma dreptunghiulară a butonierelor poate fi
obţinută în una din următoarele variante:
a) prin combinarea deplasărilor laterale de Fig. VII.11.185. Butoniere drepte.
amplitudine variabilă ale acului, cu deplasări
longitudinale şi transversale ale semifabricatului. În acest caz, concomitent cu modificarea
amplitudinii zigzagului, când se trece de la coaserea laturii la coaserea cheiţei (şi invers),
semifabricatul este deplasat lateral cu o distanţă d1, egală cu distanţa dintre axele de
simetrie ale cusăturilor (fig. VII.11.186, a);
b) prin combinarea deplasărilor laterale de amplitudine variabilă ale acului, cu
deplasări longitudinale ale semifabricatului. Pentru deplasarea axei de simetrie a cusăturii
cu distanţa d1, se transmit comenzi de repoziţionare a centrului de oscilare a acului
(fig. VII.11.186, b) sau de schimbare a înclinării axei de simetrie faţă de care are loc
oscilarea tijei port-ac (fig. VII.11.186, c).
Fig. VII.11.186. Modalităţi de obţinere a butonierei de formă dreptunghiulară.
c) prin combinarea deplasărilor laterale de amplitudine constantă ale acului, cu

deplasări longitudinale şi transversale ale semifabricatului. Pentru a mări distanţa dintre
împunsăturile succesive ale acului în zona extremităţilor butonierei, în timp ce acul
oscilează într-un sens, semifabricatul este deplasat lateral în sens opus, cu distanţa d2
(fig. VII.11.186, d).
La butonierele de formă ovală, deplasarea laterală a acului are amplitudine constantă
pe toată durata ciclului de coasere, în timp ce semifabricatul este deplasat longitudinal cu
câte un pas şi transversal în zona extremităţilor butonierei.
Maşinile ce realizează cusătura de suveică includ în general următoarele organe
lucrătoare şi mecanisme:
• un ac cu mişcări obligatorii de ridicare-coborâre şi deplasare laterală, la care se pot
adăuga, în funcţie de forma butonierei şi particularităţile constructive ale maşinii, comenzi
de modificare a amplitudinii deplasării laterale şi comenzi de repoziţionare a axei de
simetrie sau centrului de oscilare a acului;
• un apucător cilindric rotativ cu mişcare uniformă şi raport de transmisie de la Ap
egal cu 1/2;
• un debitor întinzător de fir, cu bare articulate sau cu culisă;
• un transportor realizat sub formă de masă transportoare cu mişcări longitudinale şi
transversale sau de cadru transportor cu mişcări longitudinale. Deplasările longitudinale şi
transversale se realizează ca mişcări discontinue, în intervalele de timp cât acul este
deasupra materialului textil. Deplasarea longitudinală poate fi realizată după una sau două
împunsături ale acului, iar prin mărime determină desimea butonierei. Deplasarea
longitudinală totală determină lungimea butonierei;
• cuţit pentru tăierea deschiderii butonierei la terminarea coaserii;
• cuţite pentru tăierea firelor;
• dispozitiv pentru tensionare / detensionare;
• mecanism de comandă şi schimbare a desimii;
• mecanism de reducere a turaţiei Ap şi oprire în poziţie iniţială.
La maşinile ce realizează cusătura în lanţ dintr-un fir, se întâlnesc două apucătoare,
ce oscilează în acelaşi sens şi conlucrează alternativ cu acul, iar debitorul este realizat ca un
conducător de fir, restul organelor lucrătoare şi al mecanismelor fiind ca la maşinile cu
cusătură de suveică.
În fig. VII.11.187 se prezintă schema cinematică simplificată a unei maşini ce
realizează o butonieră dreaptă de formă dreptunghiulară, folosind cusătura de suveică, iar în
tabelul VII.11.16 sunt centralizate principale caracteristici tehnice ale unor maşini
semiautomate ce realizează butoniere drepte.
Fig. VII.11.187. Maşină semiautomată de cusut butoniere drepte (Dürkkopp 551 şi Minerva P1):
1 – tijă port-ac cu mişcare de ridicare-coborâre şi deplasare laterală de amplitudine variabilă;
2 – apucător cilindric rotativ; 3 – debitor întinzător cu bare articulate; 4 – masă transportoare cu
deplasări longitudinale şi transversale; 5 – disc de comandă; 6 – roţi dinţate interschimbabile şi
înlocuibile pentru schimbarea desimii; 7 – cuţit pentru tăierea deschiderii butonierei;
8 – mecanism de reducere a turaţiei Ap şi oprire în poziţie iniţială.
Tabelul VII.11.16
Maşini semiautomate de cusut butoniere drepte
Tip de Turaţia Ap Nr. de împunsături Lungimea butonierei
Tip de cusătură
maşină (rot/min) butonieră (mm)
Minerva-P1,-
2000, 2300 92–436 6–38 Cusătură de suveică
P2
Durkopp 556 4000 65–510 6,5–50,8 Cusătură de suveică
Yuki LBH 3000 54–345 6,35–31,75 Cusătură de suveică
Pfaff 3114 3200 90–510 6,4–46 Cusătură de suveică
KAEV V821 2600 92–267 6,5–17,5 Cusătură de suveică
Cusătură în lanţ cu
Minerva 811 3000 6–36
un fir
Cusătură în lanţ cu
Reece S2 BH 3500 6,35–34,9
un fir
VII.11.7.4. Maşini semiautomate pentru coaserea butonierelor cu

cap rotund
Butonierele cu cap rotund se utilizează la produse din materiale groase, la care
nasturii au picioruş. Maşinile realizează o cusătură în lanţ din două fire, ce poate acoperi un
al treilea fir alimentat pe marginile butonierei. Tăierea deschiderii butonierei se realizează
prin ştanţare, anterior coaserii şi include şi decuparea capului rotund.
Maşinile au un arbore principal (Ap) şi altul secundar (As), ce sunt antrenaţi

alternativ în mişcare de rotaţie continuă, determinând cursa activă şi cursa în gol.
În timpul cursei active are loc coaserea propriu-zisă, arborele principal primind
mişcare de rotaţie continuă, iar arborele secundar fiind acţionat în mişcare de rotaţie
discontinuă de către Ap.
În timpul cursei în gol, As se roteşte continuu, iar Ap este staţionar. Cursa în gol este
distribuită atât la începutul cât şi la sfârşitul unui ciclu de funcţionare a maşinii.
În fig. VII.11. 188 sunt marcate principalele secvenţe
dintr-un ciclu de funcţionare a maşinii.
1 – începe un ciclu de funcţionare, prin mers în gol;
coboară tălpile de presare pentru fixarea semifabricatului, iar
masa transportoare se retrage;
2 – se termină retragerea mesei, acul şi apucătoarele
încep rotaţia cu aproximativ 180 grade în sens orar, pentru
revenire în poziţie iniţială;
3 – este acţionat cuţitul pentru tăierea deschiderii
butonierei prin ştanţare;
4 – se termină mişcarea de rotaţie şi tăierea şi începe
avansarea mesei transportoare;
5 – tălpile de presare îndepărtează marginile tăiate ale
butonierei, fiind acţionate de plăcile pe care sunt articulate;
6 – se termină mersul în gol, se decuplează As, se
cuplează Ap şi începe cursa activă în timpul căreia are loc
Fig. VII.11.188. Principalele coaserea. Masa transportoare continuă deplasarea
secvenţe dintr-un ciclu de longitudinală spre exterior, dar cu mişcare discontinuă;
funcţionare a maşinii. 7 – masa transportoare începe deplasarea laterală spre
stânga;
8 – acul şi apucătoarele încep rotaţia cu 180 grade, în sens antiorar;
9 – începe deplasarea spre dreapta a mesei transportoare;
10 – se termină avansarea mesei transportoare;
11 – începe retragerea mesei transportoare;
12 – se termină deplasarea spre dreapta a mesei transportoare;
13 – se termină rotaţia acului şi apucătoarelor şi începe deplasarea spre stânga a
mesei;
14 – se termină deplasarea spre stânga a mesei transportoare;
15 – se termină cursa activă, respectiv coaserea, Ap se decuplează şi se cuplează As,
pentru a începe cursa în gol;
16 – se termină ciclul de funcţionare, As este oprit, tălpile de presare apropie
marginile semifabricatului şi apoi se ridică.
La majoritatea maşinilor ce realizează butoniere cu cap rotund se întâlnesc
următoarele organe lucrătoare şi mecanisme de acţionare:
• un ac cu:
–mişcare de ridicare-coborâre;
– mişcare de deplasare laterală;
– mişcare de rotaţie cu aproximativ 180 grade;
• patru apucătoare, grupate două cate două şi primind:
– mişcări oscilatorii în plan vertical;
– mişcări oscilatorii în plan orizontal;
– mişcare de rotaţie cu aproximativ 180 grade;
• un cuţit mobil şi altul fix, pentru

tăierea deschiderii butonierei prin ştanţare;
• o masă transportoare cu deplasări
longitudinale şi transversale;
• două plăci pe care se articulează
tălpile de presare şi care, pe lângă
mişcările preluate de la masa
transportoare, se deplasează lateral în
sensuri opuse, pentru a îndepărta
marginile tăiate ale butonierei;
• două tălpi de presare care, pe Fig. VII.11.189. Butoniere cu cap rotund.
lângă mişcările preluate de la masa
transportoare şi plăci, au mişcări proprii
de ridicare-coborâre;
• cuţite pentru tăierea firelor;
• mecanism de cuplare/decuplare a Ap cu roata sa de curea;
• mecanism de cuplare/decuplare a As cu roata sa de curea;
• mecanism de rotaţie intermitentă a As;
• mecanism de comandă ce cuplează /decuplează alternativ cei doi arbori cu roţile de
curea, stabilind raportul dintre cursa activă şi cursa în gol;
• mecanism de oprire automată.
În fig. VII.11.189 se prezintă câteva forme ale butonierelor cu cap rotund, la care:
– lungimea, L, se stabileşte direct proporţional cu durata cursei active;
– amplitudinea zigzagului, a, se reglează de la mecanismul de deplasare laterală a
acului;
Fig. VII.11.190. Maşină semiautomată de cusut butoniere cu cap rotund:

1 – ac; 2 – apucătoare; 3 – masă transportoare; 4 – cuţit; 5 – disc de comandă.
– lăţimea capului rotund, b, depinde de mărimea deplasării laterale a mesei

transportoare;
– lungimea capului rotund, c, este determinată de momentul începerii mişcării de
rotaţie a acului şi apucătoarelor şi unghiul de rotaţie al acestora.
În fig. VII.11.190 se prezintă schema cinematică simplificată a unei maşini Minerva
ce realizează butoniere cu cap rotund, iar în tabelul VII.11.17 sunt centralizate caracteristici
tehnice principale ale unor maşini cu această destinaţie.
Tabelul VII.11.17
Maşini semiautomate pentru butoniere cu cap rotund
Tip de maşină Turaţia Ap (rot./mm) Nr. de împunsături cm Lungimea butonierei mm)
Durkopp 557 1400 6–40
Minerva 6276 1500 5–20
Reece 104 max. 2000 12–32
Singer 299 2000 15,8–41,3
VII.11.7.5. Maşini semiautomate pentru realizat cusături scurte,

cusut cheiţe, copci, catarame şi alte accesorii
Aceste maşini, ce realizează un număr relativ mic de împunsături, se aseamănă din
punct de vedere constructiv cu maşinile de cusut nasturi. Utilizează o cusătură de suveică
sau o cusătură în lanţ dintr-un fir, iar în locul dispozitivului de prindere a nasturelui au un
cadru de fixare sau un dispozitiv corelat constructiv cu forma accesoriilor cusute.
Acul primeşte numai mişcare de ridicare-coborâre, semifabricatele fiind deplasate
plan-paralel de către cadrul transportor. În fig. VII.11.191 se prezintă câteva posibilităţi de
coasere a acestor maşini, iar în tabelul VII.11.18 principale caracteristici ale unor maşini
pentru cusături scurte.
Tabelul VII.11.18
Principalele caracteristici tehnice ale unor maşini semiautomate pentru cusături
Tip de Turaţia Ap Dimensiunile Nr. de împunsături
Observaţii
maşină (rot/min) cusăturii (mm) /cusătură
lungime lăţime
Pfaff 3334 1200 4–14 2–40 21–42 Pentru cusut cheiţe
Pfaff 3335 2000 max. 20 max. 30 7–96 Pentru cusut cheiţe
Singer 269W 2000 3,2–23,4 1,6–4 21–42 Pentru cusut cheiţe
Durkopp 560 2000 3–16 – 21, 28, 42 Pentru cusut cheiţe
Cusut etichete, cusături
Durkopp 569 1200 8–28 2–8 max. 30
de întărire etc.
Durkopp 570 max. 2500 max. 25 max. 3 max. 56 Cusături de întărire
Fig. VII.11.191. Cusături scurte (exemple):

a – cheiţă; b, c, d, e – cusături de întărire sau fixare; f – coaserea copcilor; g – coaserea accesoriilor.
VII.11.8. Maşini automate de cusut

Prin automatizarea operaţiilor de coasere se înţelege înlocuirea gesturilor
profesionale, senzorial motorii, prin echivalentul lor mecanic, electric sau pneumatic şi
coordonarea realizării fazelor într-o succesiune impusă de scopul tehnologic.
Introducerea şi extinderea automatizării operaţiilor de coasere a fost impusă de:
• monotonia operaţiilor la producţia de serie;
• cerinţele de creştere a productivităţii muncii;
• necesitatea asigurării unei calităţi constante şi superioare, neinfluenţate de gradul
de calificare sau oboseală ale executantului;
• diminuarea efortului executantului şi eliberarea de munci de rutină sau în condiţii
de insecuritate.
VII. 11.8.1. Elemente structurale principale ale maşinilor

automate de cusut
VII.11.8.1.1. Configuraţia locului de muncă

Locurile de muncă ce includ maşini automate de cusut se deosebesc în general de
locurile clasice de coasere, prin dimensiunile mai mari şi echipamentele suplimentare
anexate capului de coasere.
Ca elemente principale în cadrul locului de muncă menţionăm:
– capul de coasere;
– masa de lucru;
– echipamentele suplimentare, inclusiv unitatea de comandă.
Capul de coasere poate avea configuraţie obişnuită sau poate fi modificat. Pentru
asigurarea unor viteze de coasere şi a unor productivităţi ridicate, capului de coasere i se
aduc unele modificări, ca de exemplu:
– includerea mecanismelor de realizare automată a:
• ridicării-coborârii picioruşului de presare;
• întăririi extremităţilor cusăturii;
• tăierii firelor;
• tragerii şi reţinerii firelor etc.;
– anexarea elementelor de sesizare a prezenţei firelor de coasere pe traseu şi de
avertizare optică, acustică sau mecanică în cazul ruperii sau terminării acestora;
– anexarea echipamentelor de răcire a acului şi a uleiului;
– acţionarea suplimentară a Ap prin motoare de frânare şi stop motoare;
– comanda automată de acţionare/neacţionare a Ap;
– asigurarea ungerii în mod continuu etc.
În unele cazuri, mecanismul transportor clasic se înlocuieşte cu mecanisme specifice
de transport automat, ce realizează şi o rigidizare a materialului textil prin intermediul
gherghefurilor, şinelor, benzilor transportoare, şabloanelor etc.
Masa de lucru este special concepută, în funcţie de particularităţile operaţiei

tehnologice şi este completată de cele mai multe ori cu suporţi pentru plasarea reperelor ce
urmează a fi cusute şi echipamente de stivuire.
Echipamentele suplimentare constă în unităţi de comandă, incluzând uneori şi

posibilităţile de întocmire a programelor, echipamente de citire a programului şi transmitere
a comenzilor, mecanisme de realizare a fazelor auxiliare etc.
VII.11.8.1.2. Acţionarea maşinilor automate de cusut

Acţionarea arborelui principal la maşini automate de cusut se realizează de la cel
puţin un electromotor, al cărui ax poate avea sau nu un cuplaj (fig. VII.11.192).
Maşinile automate pentru cusături scurte (nasturi, cheiţe, butoniere etc.) sunt
acţionate în general de motoare cu ax liber (fără cuplaj), ce funcţionează şi după decuplarea
arborelui principal.
La maşinile mai vechi (ca şi la maşinile semiautomate), pe arborele principal se află
o roată de curea liberă şi alta fixă, cureaua de acţionare fiind trecută de pe o roată pe alta.
Fig. VII.11.192. Tipuri de acţionări la maşini de cusut.

VII.11.8.1.3. Principale componente ale maşinilor automate de cusut

Maşinile automate de cusut sunt utilaje complexe, ce înglobează o mare varietate de
componente electrice, electronice, pneumatice etc.
Componentele electrice principale, în afara motoarelor de acţionare sunt:
– întrerupătoare;
– electromagneţi;
– transformatoare;
– acumulatoare;
– siguranţe.
Componentele şi circuitele electronice de la maşinile automate de cusut pot avea
ca principale funcţii:
– redresarea, adică transformarea unui curent alternativ de joasă frecvenţă în curent
pulsatoriu, unidirecţional, cuprinzând o componentă continuă;
– amplificarea tensiunii sau intensităţii curentului unui semnal electric, păstrând pe
cât posibil informaţia conţinută de acesta;
– modelarea, adică ataşarea unui semnal conţinând informaţii la un alt semnal ce
poate fi transmis mai uşor printr-un mediu perturbator;
– demodularea, ce reprezintă separarea semnalului ce conţine informaţii din
semnalul modulat;
– generarea oscilaţiilor, respectiv producerea unor tensiuni sau curenţi alternativi,
sinusoidali sau de altă formă;
– comutaţia, prin stabilirea sau anularea unui curent într-un circuit, folosind în
general dispozitive electronice, funcţionând în regim de comutator închis-deschis.
Componentele electronice pot fi elemente active, ce utilizează o sursă suplimentară
de energie, pe care o transformă pentru a-şi îndeplini rolul în circuit, sau elemente pasive,
ce stabilesc traiectoria fluxului de electroni.
Componentele fotoelectrice şi fotoelectronice utilizate la maşini automate de cusut
pot avea la bază:
– efectul fotoelectric exterior;
– efectul fotoelectric intern;
– efectul fotovoltaic;
– barierele de lumină;
– reflexia luminii.
Pe baza efectului fotoelectric exterior (expulzarea electronilor de pe suprafaţa
catodului către anod sub acţiunea fotonilor) funcţionează celulele fotoelectrice.
Efectul fotoelectric intern produce o variaţie a rezistenţei unui izolator sau unui
semiconductor, fără expulzarea electronilor din aceştia. În automatizare sunt folosite
fotorezistenţele, care folosesc semiconductori (seleniu, sulfura de cadmiu, de taliu, de
plumb şi altele) depuşi sub formă de strat subţire pe o plăcuţă izolatoare.
Efectul fotovoltaic se manifestă la semiconductorii în care, sub acţiunea luminii,
apare o tensiune electromotoare. Acest efect este utilizat la realizarea fotoelementelor. Un
fotoelement, purtând şi denumirile de celulă fotovoltaică, celulă fotogalvanică sau celulă
fotoelectrică generatoare, produce curent fără o sursă exterioară de tensiune, fiind un
convertizor al energiei luminoase direct în energie electrică.
Barierele de lumină de la maşinile automate de cusut sunt folosite pentru:
– sesizarea prezenţei firelor de la ac sau apucător în zona de coasere;
– sesizarea existenţei/absenţei materialului textil pe o anumită suprafaţă sau într-o
anumită poziţie;
– poziţionarea reperelor textile în faza de alimentare etc.
La utilizarea reflexiei luminii, atât sursa cât şi receptorul se plasează de aceeaşi parte
a materialului textil. Pentru ca suprafaţa de sprijin a materialului textil să aibă o capacitate
de reflexie mai mare, se utilizează folii reflectorizante, prisme, suprafeţe tip oglindă etc.
Pentru automatizarea fazelor auxiliare, la foarte multe maşini automate de cusut se
utilizează elemente pneumatice acţionate cu aer comprimat de diferite presiuni sau cu
vacuum. Componentele pneumatice utilizate la maşini automate de cusut pot fi grupate
astfel:
– elemente de comandă, care rezolvă problemele logice dorite;
– elemente de acţionare, care transformă energia aerului comprimat sau vacuumat în
lucru mecanic;
– sesizori şi amplificatori, care sesizează poziţia semifabricatelor sau a aţei de cusut
şi amplifică semnalul;
– accesorii, care fac legătura între elementele de comandă, acţionare şi sesizare şi
contribuie la siguranţa funcţionării.
La maşinile automate de cusut, componentele mecanice se regăsesc atât în
construcţia capului de coasere cât şi a echipamentelor pentru automatizarea fazelor
auxiliare.
În construcţia capului de coasere, întâlnim:
– elemente de comandă, ca:
• arbori principali cu excentrici, came, manivele, coturi, proeminenţe sau scobituri;
• discuri de comandă cu reniuri, proeminenţe sau scobituri etc.;
– lanţuri cinematice cu rol de transmitere a mişcării de la elementele de comandă la
organele lucrătoare, incluzând în general pârghii, articulaţii, axe de rotaţie sau oscilaţie etc.;
– organe lucrătoare principale sau secundare;
– dispozitive de conducere şi preformare a marginilor etc.
În construcţia capului de coasere se preferă lanţuri cinematice mai scurte, ştiut fiind
că uzura, timpul de transmitere a mişcării şi posibilitatea defectării unei componente sunt
direct proporţionale cu lungimea lanţului cinematic. Vitezele mari de coasere impun
realizarea componentelor mecanice din materiale uşoare şi rezistente la uzură.
Echipamentele auxiliare includ componente mecanice ce depind de particularităţile
fazei respective. Aceste componente pot fi comandate mecanic, electric sau pneumatic,
lanţurile cinematice fiind scurte şi simple.
VII.11.8.2. Tipuri de programe şi comenzi utilizate la maşini

automate de cusut
La maşinile automate de cusut coordonarea realizării fazelor este obţinută prin
programe, care pot fi:
• cu comandă centrală;
• cu comandă prin urmărire (coordonare prin succesiune).
În cazul existenţei unui program cu comandă centrală, acesta se află într-o memorie
centrală, care comandă fiecare fază într-o succesiune prestabilită. Suportul programului se
corelează cu tipul energiei auxiliare utilizate şi poate fi o cartelă, o disketă, o bandă telex,
un disc cu reniuri etc. Fazele se derulează, indiferent de calitatea sau modul realizării, astfel
că este posibilă apariţia rebuturilor.
La programele cu coordonare (comandă) prin succesiune, faza care se termină o
declanşează pe următoarea. Dacă o fază nu este realizată sau nu se termină corespunzător,
programul de comandă se întrerupe, astfel că se reduc până la eliminare rebuturile.
Condiţia de bază pentru utilizarea programului cu comandă prin urmărire este

posibilitatea sesizării poziţiilor unor elemente ale utilajului sau ale reperului textil prelucrat.
La majoritatea maşinilor automate de cusut se utilizează un program mixt, ce preia
avantajele celor două tipuri. Fazele sau operaţiile critice, ce influenţează semnificativ
calitatea produsului, sunt comandate prin urmărire, iar restul fazelor prin program central.
Comenzile de bază utilizate în automatizarea coaserii sunt:
– comanda mecanică;
– comanda electrică;
– comanda electronică;
– comanda pneumatică (sau hidraulică);
– comanda numerică.
La alegerea tipului de comandă se au în vedere următoarele:
– viteza şi distanţa de transmitere a comenzii;
– timpul de cuplare a elementelor;
– sensibilitatea la perturbaţii şi microclimat a elementelor componente;
– modul de prelucrare a semnalului;
– suprafaţa disponibilă;
– posibilitatea de fabricaţie şi întreţinere a elementelor componente;
– durata de viaţă şi fiabilitatea;
– costul şi rentabilitatea.
Comanda mecanică este utilizată la maşini cu un ciclu de funcţionare scurt
(coaserea nasturilor, cheiţelor, butonierelor etc.) sau pentru faze relativ simple. Unitatea de
comandă este formată din discuri, pe care sunt practicate reniuri sau sunt fixate
proeminenţe, din came, excentrici, şine profilate, arbori cotiţi, roţi dinţate etc., transmiterea
comenzii realizându-se succesiv, prin lanţuri cinematice. Timpul de transmitere a comenzii
este relativ mare, iar o dată cu complexitatea operaţiei creste gabaritul, respectiv suprafaţa
de amplasare a utilajului. Ca avantaje menţionăm: sensibilitatea redusă la condiţiile de
microclimat, întreţinerea de către personal de calificare medie, durata mare de viaţă.
Comanda electrică utilizează ca elemente de comandă motoare, relee, cuplaje
magnetice, bobine, microîntrerupătoare etc. şi este folosită la toate maşinile automate de
cusut. Elementele de execuţie au un timp de cuplare determinat (circa 10 µs), viteza de
transmitere a comenzii este mare (apropiată de viteza luminii), dar funcţionarea este
influenţată de condiţiile de mediu. Este o comandă consumatoare de energie electrică şi
având costul întreţinerii relativ mare.
Comanda electronică se utilizează tot mai mult şi are ca principale avantaje viteza
foarte mare de transmitere a informaţiilor, lipsa pieselor mobile ce determină o uzură
redusă şi o durată mare de utilizare, consumul mic de energie şi dimensiunile relativ mici
ale utilajelor. Ca elemente de comandă se utilizează circuite integrate, tranzistoare,
condensatoare, diode etc. Aceste tipuri de elemente sunt sensibile la oscilaţiile temperaturii,
umidităţii şi tensiunii curentului electric, funcţionarea lor fiind influenţată şi de existenţa
undelor electromagnetice perturbatoare. Utilajele cu astfel de comenzi necesită un personal
de întreţinere cu calificare înaltă.
La comanda pneumatică se utilizează, ca fluid de lucru, aerul comprimat sau
vacuumat de diferite presiuni, ce poate fi obţinut la un preţ relativ scăzut. Ca elemente de
comandă se utilizează cilindri pneumatici, distribuitoare, supape, membrane etc.,
caracterizate prin durată mare de funcţionare şi sensibilitate redusă la condiţiile de
microclimat.
Viteza de transmitere a semnalului variază între 20 şi 200 m/s, în funcţie de
presiunea fluidului, iar timpul de cuplare poate fi de 1–10 µs. Semnalele pot fi prelucrate
atât digital, cât şi analog. Sistemele cu comandă pneumatică se pretează uşor deselor reglări
impuse de modificările gamei sortimentale sau de caracteristicile materiilor prime, ceea ce
constituie un avantaj important pentru domeniul coaserii, influenţat semnificativ de modă.
Comanda numerică se utilizează în principal pentru a comanda deplasarea pe un
traseu impus de particularităţile cusăturii. Elementele de comandă pot fi cartele, benzi telex,
benzi magnetice, diskete etc., traseul de deplasare fiind codificat numeric. Decodificarea
programului poate fi realizată mecanic, optic sau electronic, informaţiile fiind transformate
în deplasări plan-paralele ale semifabricatului sau capului de coasere.
În practică, aceste comenzi sunt reunite în proporţii diferite, în funcţie de

particularităţile operaţiei tehnologice realizate.
În toate cazurile, acţionarea arborelui principal al maşinii de cusut este realizată de
unul sau mai multe electromotoare, fiind până în prezent singura modalitate de realizare a
unei mişcări de rotaţie uniforme, care să permită sincronizarea mişcărilor organelor
lucrătoare.
VII.11.8.3. Clasificarea maşinilor automate de cusut

Maşinile automate de cusut se pot clasifica atât din punct de vedere tehnologic, cât şi
mecanic. De foarte multe ori, aceleaşi particularităţi constructiv–mecanice se regăsesc la
automate ce realizează operaţii tehnologice foarte diferite.
La clasificarea maşinilor din punct de vedere tehnologic pot fi utilizate următoarele
criterii:
I – particularităţile cusăturii realizate;
II – conţinutul tehnologic al operaţiei realizate.
Conform criteriului I, putem considera clasificarea prezentată în tabelul VII.1l.20
Tabelul VII.11.20
Clasificarea M.A.C. în funcţie de particularităţile cusăturii realizate

Maşini pentru cusături scurte,
cu mişcare plan-paralelă a
semifabricatului
Maşini ce realizează un Cu mişcare plan-paralelă a semifabricatului
Maşini pentru coaserea
număr prestabilit de Cu combinarea deplasărilor laterale ale
nasturilor, cheiţelor, copcilor
paşi (operaţii unitare acului cu deplasările longitudinale ale
etc.
sau grupate) semifabricatului
Maşini pentru coaserea Drepte
butonierelor Cu cap rotund
Maşini de brodat
Cu cap de coasere staţionar şi
Maşini pentru cusături în linie semifabricatul deplasat pe o direcţie
dreaptă Cu cap de coasere deplasat pe o direcţie şi
semifabricatul staţionar
Maşini ce realizează un Cu cap de coasere staţionar şi mişcare plan-
număr oarecare de paşi paralelă a semifabricatului
Maşini pentru cusături pe Cu semifabricat staţionar şi mişcare plan-
contur complex paralelă a capului de coasere
Capul de coasere şi semifabricatul se
deplasează pe direcţii perpendiculare
Cel de-al II-lea criteriu de clasificare are în vedere conţinutul tehnologic al

operaţiilor de coasere. Conform acestui criteriu, principalele grupe de maşini automate de
cusut sunt:
– maşini automate pentru realizat buzunare
– aplicate;
– tăiate (cu refileţi).
– maşini automate pentru cusături lungi:
– de asamblare sau tighelire;
– de surfilare.
– maşini automate pentru cusut pense:
– drepte;
– curbe.
– maşini automate pentru coaserea reperelor şi detaliilor mici;
– maşini automate pentru cusut butoniere drepte;
– maşini automate pentru cusut nasturi;
– maşini automate de brodat.
Diferenţierile maşinilor automate de cusut din punct de vedere mecanic pot fi

evidenţiate prin:
– tipul de comandă şi energia suplimentară utilizată;
– forma capului de coasere şi cusătura realizată;
– numărul capetelor de coasere şi modul de cuplare a acestora.
Referitor la comenzile utilizate în automatizarea coaserii, acestea se aleg în funcţie
de caracteristicile operaţiei tehnologice şi performanţele ce se impun utilajului respectiv. Se
pot utiliza comenzi mecanice, electrice, electronice, pneumatice, pneumonice şi numerice.
În majoritatea cazurilor se utilizează avantajele mai multor tipuri de comenzi.
Energia suplimentară utilizată de maşinile automate de cusut depinde de comenzile
utilizate şi cel mai adesea, în afară de energia electrică obligatorie, se impune prezenţa unei
surse de aer comprimat sau vacuumat. În principiu, o maşină automată poate funcţiona cu
energie auxiliară electrică, pneumatică şi hidraulică.
Forma capului de coasere se alege în concordanţă cu operaţia tehnologică realizată,
cele mai multe maşini automate având un cap de coasere de formă clasică, cu uşoare
modificări impuse de prezenţa unor mecanisme suplimentare şi de legăturile cu celelalte
părţi componente.
Gama de cusături realizate pe maşinile automate de cusut este destul de restrânsă,
incluzând în principal cusături de suveică, lanţ din două fire şi surfilat. Cusăturile de
suveică şi cele în lanţ pot fi şi cusături paralele, realizate pe maşini cu 2–4 ace.
Numărul capetelor de coasere poate fi de la 1 la 36 (la maşini de brodat), în cazul
mai multor capete de coasere, acestea se pot cupla în serie sau în paralel.
VII.11.8.4. Principalele grupe de maşini automate de cusut
Prezentarea maşinilor automate de cusut se va realiza pe grupe constituite pe criterii

tehnologice, fără pretenţia de a epuiza problematica.
VII.11.8.4.1. Staţii automate pentru realizat buzunare

Staţiile automate cu această destinaţie pot realiza buzunare aplicate, la care anterior
coaserii se efectuează automat preformarea, şi buzunare tăiate, având marginile bordate cu
unul sau doi refileţi sau cu laist.
VII.11.8.4.1.1. Staţii automate de preformat şi aplicat buzunare
Utilajele respective pot realiza preformarea şi aplicarea buzunarelor la cămăşi, jeans,

îmbrăcăminte de lucru etc. Deoarece cumulează operaţiile de preformare a buzunarului şi
aplicare cu una sau două cusături paralele, sunt incluse în grupa staţiilor sau unităţilor
automate de coasere. Au ca elemente comune:
– realizarea fazei de alimentare a celor două repere de către operator, prin aşezarea
reperului mare pe masa de alimentare şi fixarea buzunarului pe un şablon de preformare;
– realizarea automată a preformării buzunarului sub acţiunea unor forţe mecanice;
– deplasarea automată a reperelor din zona de preformare în zona de coasere;
– utilizarea unui cap de coasere performant (cusătura 301);
– transportul automat în timpul coaserii;
– tăierea automată a firelor cusăturii sub planul de coasere;
– stivuirea automată a reperelor prelucrate, prin îndoire pe un suport fix.
În tabelul VII.11.21 se prezintă principale caracteristici ala celor mai cunoscute
tipuri de maşini.
Tabelul VII.11.21
Pasul Dimensiunile
Turaţia Ap Capacitate de lucru
Seria de maşini cusăturii maxime ale
(tot/min) (buz/8 ore)
(mm) buzunarului (mm)
Necchi, 1531, 1541 1,7–1,8 2500 140 × 140 1360
Dürkopp-Adler, 804
2,5; 3,2; 3,5 3500, 3700, 4400 220 × 250
şi 805
Brother, BAS -750 0,1–3,3 1500–3500 220 × 250 1700–2800
Brother, BAS -760 0,1–6 2200–4000 220 × 185 2000
130 × 150
Pfaff, 3518–928 0,1–3,2 3200 1600
173 × 183
Juki, AWP-870 Max. 4000 240 × 260 2800
VII.11.8.4.1.2. Staţii automate pentru realizat buzunare cu refileţi
Staţiile automate cu această destinaţie au posibilităţi tehnologice mai largi şi sunt

dintre cele mai solicitate maşini automate. Ca trăsături comune menţionăm:
– participarea operatorului la alimentarea reperelor, într-o succesiune dependentă de
varianta tehnologică de buzunar;
– poziţionarea foarte precisă a reperelor în timpul alimentării;
– realizarea automată a preformării refileţilor, de obicei în două etape succesive; •
– ciclu automat de coasere, cu întărirea extremităţilor cusăturii, tăierea firelor,
decalarea cusăturilor în cazul buzunarelor înclinate, programarea lungimii cusăturii şi a
distanţei dintre ace etc.;
– concomitent cu coaserea se realizează tăierea deschiderii buzunarului, la jumătatea

distanţei dintre ace;
– extremităţile deschiderii buzunarului se crestează în V, prin ştanţare;
– stivuirea se realizează automat.
În funcţie de firma constructoare şi subclasa de maşini abordată, pot să apară
modificări, în special în modul de realizare a fazelor de preformare şi programul de coasere.
De asemenea, se pot achiziţiona echipamente suplimentare, ce modifică nivelul de
automatizare. În acest sens menţionăm:
– dispozitive de alimentare automată a reperelor mici;
– sistem de aspiraţie pentru fixarea detaliilor alimentate;
– dispozitiv de alimentare a benzii de întăritură sau a benzii fermoarului;
– sistem de răcire pneumatică a acului;
– lămpi suplimentare de marcaj etc.
În tabelul VII.11.22 se exemplifică cele mai folosite posibilităţi tehnologice ale
maşinilor automate pentru buzunare cu refileţi, luând în considerare:
A – buzunarele exterioare la sacou;
B – buzunarele interioare la sacou;
C – buzunarele pentru jachete, mantouri;
D – buzunarele pentru pantaloni.
S-au utilizat următoarele numerotări:
1 – clapă;
2 – pungă de buzunar cu sau fără contrarefilet;
3 – pungă de buz. cu contrarefilet şi cu sau fără bridă (gaică);
4 – bandă de întărire;
5 – bridă;
6 – refilet cu pungă ataşată.
Tabelul VII.11.22
Posibilităţi tehnologice ale maşinilor automate
TIP DE BUZUNAR
A B C D
Denumire Schemă
x x x
x x
Buzunar cu doi refileţi x x x
x x
x x x
x x
x

x
Buzunar cu doi refileţi
x
x x x
x
Buzunar cu doi refileţi şi clapă
x x x
x x x
x x
Buzunar cu doi refileţi şi bridă
x x
x x
x x
x x
Buzunar cu un refilet
x x x
Buzunar cu un refilet şi clapă x x x
x x x
x
Buzunar cu un refilet şi bridă
x x
Modul de conlucrare a organelor lucrătoare cu materialul textil poate să difere de la

o firmă constructoare la alta, sau chiar perfecţionările aduse de aceeaşi firmă pot conduce la
aceste diferenţieri.
Ca particularităţi ale maşinilor din ultima generaţie (maşinile BAS -610, -611, -612
ale firmei Brbther) menţionăm:
• control precis, prin microcomputer, al servomotorului de curent continuu;

• înclinarea uşoară a capului de coasere pentru schimbarea acelor şi întreţinere;
• întărirea extremităţilor cusăturii în N sau V, concomitent cu reducerea valorii
pasului;
• apucător rotativ cu capacitate mare de înmagazinare a firului inferior;
• acţionarea independentă a acelor şi posibilitatea înclinării deschiderii buzunarului
cu maximum 19 mm (BAS -612);
• reglarea precisă şi schimbarea uşoară a cuţitului central şi a cititelor în formă de V;
• marcarea extremităţilor buzunarului (la alimentare) cu fascicole luminoase;
• contorizarea numărului de buzunare cusute;
• contor pentru memorizarea capacităţii mosorelului pentru trei tipuri de aţă de
cusut;
• existenţa unui panou de comandă şi control ce conferă o flexibilitate ridicată
respectivelor maşini.
În tabelul VII.11.23 se prezintă principale caracteristici tehnice ale unor tipuri
reprezentative de maşini.
Tabelul VII.11.23
Caracteristici tehnice ale maşinii automate pentru buzunare cu refileţi
Lungimea
Pasul Distanţa Turaţia
deschiderii Capacitate
Tip de utilaj Cusătura cusăturii dintre Ap
buzunarului de coasere
(mm) ace (mm) (rot/min)
(mm)
Reece, seriile 32, 42 401 9,5–22,4 50–190 1600 3–4 buz./min
Reece, seriile 46,
301 8–20 40–170 2300 3–4 buz./min
47, 48
Dürkopp-Adler 10, 12, 16 sau 2200
301 2,5 40–220 max. 3000
seria 745 20 buz/8ore
8–12 50–180
Juki APW 231 -248 301 2–3 2200 1700–3000
14–20 35–250
Brother, BAS 610, 2200 1800–2400
301 1,8–3,2 8–20 80–180
611, 612 2500 buz./8ore
VII.11.8.4.2. Maşini automate de brodat

Din punct de vedere constructiv, se pot evidenţia două tipuri de maşini de brodat:
– maşini cu cap de coasere clasic şi
– maşini cu cap de coasere modificat.
Maşinile de brodat cu cap de coasere clasic sunt cele utilizate în industria
confecţiilor textile şi pot fi caracterizate prin:
– existenţa unuia sau mai multor capete de lucru (1–28) la care se poate realiza
aceeaşi broderie;
– la fiecare cap de coasere pot fi 1–9 ace cu aţă de culori diferite, introducerea/
scoaterea din lucru a acelor realizându-se automat;
– suprafaţa de brodare este în plan orizontal, rigidizată prin intermediul unui
gherghef;
– la maşinile cu mai multe capete de lucru gherghefurile sunt fixate şi acţionate
printr-un cadru transportor;
– dimensiunile câmpului individual de brodare pot fi de max. 450 × 500 mm, în
funcţie de numărul posturilor de coasere;
– pentru brodarea panourilor sau a desenelor cu continuitate, dimensiunile maxime

ale suprafeţei de brodare pot fi de 450 × 3300 mm;
– la maşinile multicap, distanţa dintre capetele de lucru poate fi între 200 şi 600 mm,
determinată de numărul capetelor şi influenţând, la rândul ei, dimensiunile câmpului
individual de brodare;
– cusătura realizată poate fi de suveică (301) sau lanţ din două fire (401);
– pasul cusăturii: 0,1–12,7 mm;
– turaţia arborelui principal: 250–2 000 rot/min, cel mai adesea între 250 şi
800 rot/min;
– suportul informaţiilor (programul de comandă) poate fi: cartelă, bandă perforată,
bandă telex, bandă magnetică, disketă;
– citirea (decodificarea) informaţiilor din program se poale realiza mecanic,
electromecanic, optic sau electronic.
Maşinile cu cap de coasere modificat sunt utilizate la producerea broderiilor metraj,

pe un suport ţesut ce se derulează direct din balot. Au ca principale caracteristici:
– fixarea zonei de brodare a ţesăturii într-un cadru vertical, cu deplasare
intermitentă;
– utilizarea a 200–1400 de ace, în număr egal cu al rapoartelor de brodare plasate pe
lăţimea ţesăturii;
– suprafaţa individuală de brodare poate avea dimensiuni de max. 110 × 20 cm;
– acele acţionează în plan orizontal, perpendicular pe materialul textil;
– apucătoarele sunt de tip suveică, cu mişcare rectilinie-alternativă sau oscilatorie.
Programele utilizate la maşini de brodat sunt programe centrale cu comandă

numerică. Modul de întocmire a programului este dependent de suportul programului,
procedeul de decodificare şi facilităţile tehnice şi tehnologice oferite de utilaj. Ca suport al
programului se pot utiliza cartele, benzi perforate, benzi telex, benzi magnetice, diskete etc.
Ca etape iniţiale comune pentru elaborarea unui program de comandă, indiferent de
suportul material al programului, enumerăm:
– realizarea desenului broderiei la scară reală sau mărită, cu respectarea
dimensiunilor suprafeţei de brodare, a numărului de culori ce pot fi schimbate automat, a
tehnicilor posibile de brodare etc. În cazul desenelor ce prezintă simetrie, se vor desena
numai zonele ce vor fi rotile sau multiplicate ulterior. Posibilitatea utilizării tehnicii de
calcul permite transpunerea desenului pe ecranul unui monitor, alegerea şi stabilirea
combinaţiilor optime de culori, mărirea sau micşorarea întregului desen sau numai a unor
zone din acesta etc.;
– stabilirea pe desen a paşilor de cusătură, sub forma unor segmente de dreaptă,
astfel încât să se respecte intervalele de valori ce corespund deplasărilor pe direcţiile axelor
x–x' şi y–y';
– stabilirea coordonatelor xi yi ale punctelor ce corespund extremităţilor segmentelor
respective (puncte în care acul va pătrunde în suprafaţa de brodare). Aceste coordonate se
stabilesc faţă de un sistem de axe rectangulare ce se deplasează plan-paralel, astfel încât
originea sa să se situeze succesiv în punctul anterior celui considerat pentru stabilirea
coordonatelor;
– datele de intrare (coordonate numerice) pot fi înscrise direct pe suportul
programului, împreună cu alte instrucţiuni de lucru, sau pot fi prelucrate pentru a fi
convertite în plinuri sau goluri, în funcţie de tipul de suport utilizat.
Fluxul informaţional poate fi transpus sub forma următoarei scheme:

Date de Suportul Cititor de Decodificare Maşină de
Cod numeric intrare informaţiei cartelă brodat
Disketa este un suport magnetic al programului, cu o capacitate foarte mare de

înmagazinare (până la 656 000 paşi), la care citirea se face electronic. Dimensiunile reduse
şi schimbarea rapidă a programului, precum şi facilităţile oferite de existenţa panoului de
comandă, conduc la o superioritate netă a maşinilor de brodat interfaţate cu calculatorul,
faţă de celelalte tipuri de maşini. La aceste maşini, schema generală de transmitere a
comenzilor este prezentată în fig. VII.11.193.
Maşinile electronice de brodat ce prezintă interfaţare cu calculatorul, deşi au un mod
mai complex de transmitere a informaţiilor şi necesită operatori cu pregătire
corespunzătoare în domeniul informaticii, prezintă o serie de avantaje, cum ar fi:
– controlul asupra tuturor funcţiunilor maşinii;
– citirea şi transmiterea informaţiilor cu viteză foarte mare, ceea ce a permis
creşterea –vitezei de coasere până la 2 000 paşi/minut;
– utilizarea unor electromotoare cu turaţie variabilă ce permit, atât reglarea vitezei
de coasere, cât şi autoreglarea vitezei de deplasare a cadrului transportor în funcţie de
mărimea pasului cusăturii;
– posibilitatea înregistrării numărului de broderii realizate;
– păstrarea datelor în memoria maşinii, în cazul întreruperii accidentale a alimentării
cu energie electrică şi reluarea lucrului din poziţia de oprire;
– păstrarea datelor în memorie şi după citirea programului, ceea ce elimină timpii
auxiliari de derulare a benzii program;
– existenţa unei memorii suplimentare, de capacitate variabilă, ce poate reţine
programe citite anterior;
– posibilitatea conversiei programelor sub formă de benzi perforate din sistem ternar
în sistem binar şi invers;
CALCULATOR
− programe stocate în MEMORIE
DISPLAY EXTERNĂ
memorie
− coduri, operaţii
MAŞINA
AUTOMATĂ
DE BRODAT INTERFAŢARE
− brodare
− mărire
− micşorare
− oglindire
− rotire etc.
Fig. VII.11.193.
– utilizarea unor soft-uri performante ce permit plasarea automată a punctelor (ce se

identifică cu punctele de înţepare a materialului de către ac) pe trasee curbe sau drepte sau
în interiorul unor suprafeţe ce trebuie acoperite prin brodare, menţinerea unei anumite
direcţii de orientare a paşilor de cusătură în cazul umplerii unor suprafeţe, dispunerea unor
mici motive pe traseu curb sau liniar etc.;
– posibilităţi tehnologice superioare, ca:
– mărirea sau micşorarea modelului broderiei sau a unor zone ale acestuia;
– repetarea şi dispunerea modelului liniar sau cu schimbarea direcţiei de coasere;
– rotirea cu diferite unghiuri a modelului;
– oglindirea modelului faţă de o axă orizontală sau verticală;
– programarea uşoară a acelor în lucru (respectiv a succesiunii culorilor);
– sărirea unor paşi de cusătură etc.
VII.11.8.4.3. Maşini automate pentru cusături lungi

În această grupă pot fi incluse maşini ce realizează:
– asamblarea sau tighelirea pe contur (cusături 301 sau 401);
– surfilarea sau încheierea-surfilarea (cusături 503, 504 sau 508).
Maşinile pot realiza cusături cu lungime maximă de 1200 mm şi, raze de curbură cât
mai mari.
Maşinile pentru asamblare sau tighelire pot fi grupate în funcţie de modul de
deplasare a semifabricatului, în:
– maşini cu deplasare prin autoconducere;
– maşini cu şină de comandă.
Pentru deplasarea prin autoconducere se sesizează poziţia marginii textile, iar la
apariţia unor deplasări parazite faţă de traseul de coasere (ce trebuie să fie paralel cu
marginea) se transmit comenzi către elementele de corecţie. Acestea repoziţionează
marginea, prin mişcări rectilinii alternative perpendiculare pe direcţia de transport sau prin
mişcări oscilatorii în jurul acului maşinii de cusut sau a unui ac auxiliar.
Se menţine transportorul clasic al maşinii de cusut, iar intervenţia operatorului este
necesară doar în cazul curburilor accentuate ale marginilor sau la traversarea unor zone cu
grosime mai mare.
La coaserea a două straturi, la unele variante constructive de maşini se utilizează
dispozitive pentru fixarea extremităţilor materialului textil, în scopul deplasării sincronizate
a straturilor.
Maşinile cu şină de comandă se caracterizează prin înlocuirea transportorului clasic
cu un sistem automat, ce deplasează plan-paralel şina profilată ce fixează semifabricatul sau
combină deplasări pe direcţii perpendiculare ale capului de coasere şi şinei. Traseul de
coasere trebuie să se regăsească pe profilul şinei, ceea ce determină o flexibilitate relativ
redusă a acestor tipuri de maşini.
Maşinile automate de surfilat pot avea unul, două sau trei capete de coasere. În
cazul maşinilor cu două sau trei capete de coasere, deplasarea semifabricatului de la un post
la altul se realizează automat, prin intermediul pernei de aer sau a benzilor transportoare.
Deplasarea în timpul coaserii se realizează prin autoconducere.
La toate tipurile de maşini pentru cusături lungi, fazele de tăiere a firelor şi stivuire
se realizează automat. În tabelul VII.11.24 se prezintă principale caracteristici tehnice ale
unor maşini automate ce realizează cusături lungi.
Tabelul VII.11.24
Principale caracteristici tehnice ale unor maşini automate ce realizează cusături lungi
Pasul
Grupa Turaţia Ap
Tip de utilaj cusăturii Alte caracteristici
constructivă (rot/min)
(mm)
Maşini cu
Pfaf 3536 5220; 5650 max. 4,5 Cusătura 40
autoconducere
Cusătura 301, lungimea
Juki AEC-2700 5500 1,6–3,2
maximă a cusăturii = 1400 mm
Cusătura 301, rezerva cusăturii
Dürkopp-Adler749 5000 1–5
= 10–20 mm
Maşini cu şină de Lungimea maximă a cusăturii =
Dürkopp-Adler 744 5300 2–3,6
comandă 1250 mm
Lungimea maximă a cusăturii =
Pfaff 3517 5500 2,4
1350 mm
Maşini de surfilat Juki ASN-395-397 8000 0,8–4 Lăţimea cusăturii = 4–5,6 mm
Dürkopp-Adler 749 8500 1–4,5 Lăţimea cusăturii = 5 mm
VII.11.8.4.4. Maşini automate pentru coaserea penselor

Cu aceste tipuri de maşini se pot coase:
– pense drepte cu unul sau două vârfuri;
– pense curbe;
– clini de completare a spatelui la pantaloni;
– plii, folosind o cusătură tip 301 sau 401.
Alimentarea semifabricatelor se realizează prin îndoirea acestora pe un şablon, ce
poate fi repoziţionat în funcţie de lungimea şi adâncimea pensei. Şablonul introduce reperul
textil sub o şină de comandă, ce are rol de transportor în timpul coaserii. Poziţia reperului
textil este detectată automat, pentru a se comanda începerea sau terminarea coaserii. Fazele
ulterioare coaserii se realizează automat.
În tabelul VII.11.25 se prezintă caracteristici generale ale unor tipuri de maşini cu
această destinaţie.
Tabelul VII.11.25
Caracteristici generale ale unor maşini pentru cusut pense
Nr. de Pasul cusăturii Lungimea Lăţimea pensei
Tipul maşinii Cusătură
paşi/min (mm) cusăturii (mm) (mm)
Dürkopp 743-5 401 4800 1,9–2,5 250 6–22
Juki ADU-332 301 4500 2,5 50–180 9–39
VII.11.8.4.5. Maşini automate pentru coaserea reperelor mici

Această grupă de maşini este destinată realizării cusăturilor de asamblare sau
tighelire la repere cu dimensiuni maxime de 180 × 750 mm: manşete, gulere, clape, epoleţi
buzunare etc.
Maşinile pot realiza numai operaţia de coasere la unul sau mai multe posturi sau
acesteia i se alătură şi operaţia de tăiere a rezervelor cusăturii.
La stabilirea traseului de coasere se au în vedere restricţiile impuse pentru:

– raza curburii interioare (min. 4 mm);
– raza curburii exterioare (min. 8 mm);
– unghiul de schimbare a direcţiei de coasere (min. 55 grade).
Maşinile sunt realizate în diverse variante constructive, dintre care menţionăm:
– maşini cu cap de coasere fix, la care semifabricatul este rigidizat prin şabloane sau
casete, ce au mişcare plan-paralelă, corespunzătoare traseului de coasere;
– maşini cu cap de coasere mobil, în timp ce semifabricatul fixat sub şabloane are
poziţie fixă;
– maşini cu şabloane rotative, la care cele 4, 6 sau 8 şabloane ajung succesiv în
dreptul posturilor de coasere şi de tăiere, dotate cu capete mobile.
În tabelul VII.11.26 se prezintă caracteristici tehnice de la unele maşini incluse în
această grupă.
Tabelul VII.11.26
Principale caracteristici tehnice ale unor maşini automate pentru coaserea reperelor mici
Pasul
Turaţia Ap
Grupa constructivă Tip de utilaj cusăturii Alte caracteristici
(rot/min)
(mm)
Rezerva de coasere:
JukiAMP-184 2000 max. 4
4–7 mm
Maşini cu cap de Dürkopp-Adler 961-
coasere fix 1900 4
23
Reece AMF Autojing
2500
84-
Maşini cu cap de Memorie cu 691 trasee
Juki AVP-880 3500
coasere mobil de coasere
Pentru coaserea
Dürkopp-Adler 973
gulerelor
Maşini cu cap de Rezerva de coasere:
Dürkopp-Adler 971 2800 2
coasere fix 3–6 mm
VII.11.8.4.6. Maşini automate pentru coaserea nasturilor

Maşinile automate pot fi utilizate la coaserea unui şir de 4–6 nasturi, plasaţi la
aproximativ 20 mm faţă de marginea produsului.
Nasturii pot avea 2–4 orificii, distanţa dintre orificii de max. 7 mm, iar diametrul
nasturelui poate fi de max. 23 mm. Distanţa dintre doi nasturi succesivi poate fi fixă sau
programabilă, între 90 şi 360 mm. La aceste maşini se realizează automat următoarele faze:
– recunoaşterea poziţiei nasturelui în funcţie de diferenţele geometrice ale celor două
feţe şi reţinerea celor cu faţa plasată într-un anume sens;
– alimentarea succesivă a nasturilor în dispozitivul de prindere;
– plasarea poziţionată a nasturilor în dispozitivul de prindere;
– coaserea propriu-zisă;
– tăierea firelor;
– deplasarea semifabricatului pe distanţa dintre doi nasturi;
– eliberarea semifabricatului şi stivuirea după coaserea ultimului nasture din şir.
În tabelul VII.11.26 se prezintă câteva caracteristici tehnice ale acestor maşini.
Tabelul VII.11.26
Caracteristici tehnice ale maşinilor automate pentru coaserea nasturilor
Număr de
Turaţia Ap Diametrul nasturelui
Tipul maşinii Tipul cusăturii împunsături
(rot/min) (mm)
/nasture
Necchi UAN 1441 101 1200 12 9; 11; 13
Brother LK3-B448 301 2000 9; 18 9–22
Pfaff 3306+EAG 101 1200 14 13–27
VII.11.8.4.7. Maşini automate pentru coaserea butonierelor

Cu maşinile din această grupă pot fi cusute la şir butoniere drepte, plasate pe un
reper cu lungime maximă de 1150 mm. Distanţa dintre două butoniere succesive poate fi
reglată, în general, între 20 şi 600 mm. Semifabricatul este fixat prin intermediul unei şine
şi a unor cleme ce se deplasează liniar în timpul coaserii. La maşinile din ultima generaţie,
deplasarea şinei poate fi realizată în dublu sens, ceea ce permite realizarea butonierelor atât
la produse pentru bărbaţi cât şi la produse pentru femei. În tabelul VII.11.27 se
centralizează caracteristici tehnice ale unor maşini reprezentative.
Tabelul VII.11.27
Caracteristici tehnice ale maşinilor automate pentru coaserea butonierelor
Distanţa Lungimea
Lăţimea Lungimea Numărul Numărul
Tipul Tip de Numărul de între 2 de plasare a
butonierei butonierei de paşi de
maşinii cusătură împunsături butoniere butonierelor
(mm) (mm) /min butoniere
(mm) (mm)
Necchi
301 3,5 6,4–16 2600 x x 60–120 500
UAN 1611
Brother BAS
301 2–4,6 11–22 3600 58–347 10 25–600 150–600
510
6,4–44,3
Dürkopp 741 301 4 4000 91–145 9 40–200 590
15,9–25,4
Dürkopp
401 x x x x 10 x 350–700
1965
Juki ACF 171 301 x x 4000 56–370 12 20–590 590
Juki ACF 182 101 x x 2700 x 1–99 x 999
VII.12
TEHNOLOGII DE CONFECŢIONARE A
PRODUSELOR DE ÎMBRĂCĂMINTE
VII.12.1. Structurarea constructiv–tehnologică a

Produsele de îmbrăcăminte se realizează succesiv, prin prelucrarea reperelor în
vederea obţinerii elementelor de produs, urmată de cuplarea elementelor în subansambluri a
căror complexitate şi grad de prelucrare cresc până la obţinerea produsului finit.
Reperele sunt componente plane indivizibile ale produselor de îmbrăcăminte,
obţinute prin croire.
Detaliile reprezintă repere pe care s-au realizat prelucrări tehnologice (termolipire,
coasere, călcare), dar nu au ajuns în stadiul de element de produs.
Elementele de produs sunt componente cu funcţii bine definite (acoperire a corpului,
ornamentare, fixare pe corp, depozitare a unor obiecte, terminaţie a produsului etc.) şi pot
avea formă plană sau spaţială. Pot include unul sau mai multe repere sau se pot constitui
prin prelucrări tehnologice corespunzătoare ale altor elemente sau subansamble (de
exemplu, unele variante de închideri, terminaţii etc.). Prin interschimbarea constructivă sau
tehnologică a elementelor se poate realiza diversificarea modelelor şi a sortimentelor.
Subansamblurile cuplează cel puţin două elemente de produs. Complexitatea
subansamblurilor creşte prin asamblări de noi elemente sau prin prelucrări tehnologice,
până se obţine produsul finit. Acest mod relativ simplist şi limitat de structurare a
produselor de îmbrăcăminte este impus de necesitatea unei prezentări globale a
tehnologiilor de confecţionare.
Evidenţierea particularităţilor constructiv-tehnologice ale produselor poate fi
realizată prin descrieri, schiţe, hărţi tehnologice sau structuri ierarhice, folosite în mod
independent sau combinat.
Pentru un model de cămaşă pentru bărbaţi, se exemplifică în fig. VII.12.1 harta
tehnologică, iar în fig. VII.12.2, structura ierarhică.
Tehnologii de confecţionare a produselor de îmbrăcăminte 1333
Fig. VII.12.1. Exemplu de hartă tehnologică.
Fig. VII.12.2. Exemplu de structură ierarhică.

VII.12.2. Variante tehnologice de realizare a

principalelor elemente de produs
O variantă constructiv-estetică a unui element de produs poate fi obţinută prin mai
multe variante tehnologice. Alegerea variantei optime are în vedere timpul de realizare a
acesteia, posibilităţile tehnice de realizare (existenţa unor utilaje corespunzătoare),
caracteristicile materiei prime, consumurile materiale şi cerinţele de calitate impuse
produsului finit. În continuare, pentru cele mai utilizate tipuri de elemente de produs se
prezintă posibilităţi tehnologice de realizare, într-o manieră simplificată ce nu evidenţiază
decât parţial tipul de utilaj folosit.
La reprezentările în secţiune se va utiliza:
– linia groasă pentru materialul de bază;
– linia subţire pentru căptuşeală;
– linia întreruptă pentru întăritură.
Plasarea cusăturilor va fi evidenţiată prin:
– linii dreptele se identifică cu traiectoria acului (acelor), în cazul cusăturilor de
suveică, lanţ din unul şi două fire sau acoperire ( );
– linii curbe, pentru cusăturile ascunse ( );
– cerc, pentru cusăturile de surfilare ( ).
VII.12.2.1. Realizarea tehnologică a buzunarelor

La produsele de îmbrăcăminte, buzunarele pot avea rol estetic, funcţional sau
combinat. În funcţie de modul de obţinere pot fi clasificate în:
– buzunare tăiate;
– buzunare laterale;
– buzunare pe direcţia unor cusături.
Buzunare aplicate. Din punct de vedere tehnologic, se pot diferenţia în funcţie de:
• grupa sortimentală la care se aplică:
– produse unistrat, la care buzunarul are rol preponderent estetic;
– produse multistrat, la care buzunarul are rol funcţional (de depozitare);
• modul de prelucrare a suprafeţei buzunarului:
– cu cute, nervuri, cusături ornamentale etc.;
– fără prelucrări;
• modul de soluţionare pe linia deschiderii:
– cu rezerva îndoită în interior;
– cu rezerva îndoită în exterior;
• modul de aplicare:
– cu cusături vizibile (una sau două);
– cu o cusătură interioară.
• tehnologia utilizată:
– clasică, la care preformarea buzunarului se realizează cu fierul de călcat, numai
la unele tipuri de materiale textile şi produse;
– automată, ce include obligatoriu preformarea şi aplicarea buzunarului,
condiţionând însă modul anterior de prelucrare a suprafeţei şi de soluţionare pe linia
deschiderii.
Pentru câteva dintre cele mai des întâlnite tipuri de buzunare, se prezintă, în vedere
frontală, varianta constructiv-estetică reprezentativă, iar în secţiune, variantele tehnologice
mai des utilizate.
Nu s-au evidenţiat modalităţi de prelucrare a suprafeţei buzunarului şi variante
tehnologice cu număr mare de faze de realizare, decurgând din gradul redus de mecanizare
a utilajelor de coasere.
Buzunare aplicate la produse unistrat. Tehnologia de realizare a acestor tipuri de

buzunare este relativ simplă şi este ilustrată în fig. VII.12.3, VII.12.4 şi VII.12.5.
Fig. VII.12.3. Buzunare cu rezerva deschiderii fixată în interior prin călcare.
Fig. VII.12.4. Buzunare cu rezerva deschiderii fixată în interior prin coasere.
Fig. VII.12.5. Buzunare cu rezerva deschiderii fixată în exterior prin coasere.

Buzunare aplicate la produse multistrat. Aceste buzunare, cu rol preponderent

funcţional, se caracterizează prin:
• existenţa întăriturii cel puţin pe linia deschiderii buzunarului, pentru stabilizare
dimensională;
• surfilarea rezervelor de coasere atunci când materialul textil se destramă cu
uşurinţă;
• dublarea suprafeţei buzunarului cu căptuşeală;
• necesitatea preformării buzunarului înainte de aplicare.
Aplicarea acestor tipuri de buzunare poate fi realizată cu cusătură vizibilă
(fig. VII.12.6) sau cu o cusătură interioară (fig. VII.12.7). În cazul aplicării buzunarelor cu
o cusătură interioară se impune forma rotunjită a părţii interioare sau a colţurilor
buzunarului, iar înainte de aplicare se înseamnă poziţia buzunarului prin conturare şi se dau
semne de corespondenţă pe buzunar şi pe reperul pe care se aplică acesta.
Fig. VII.12.6. Buzunare aplicate cu cusătură vizibilă.
Fig. VII.12.7. Buzunare aplicate cu cusătură interioară.
Buzunare tăiate. Deschiderea buzunarului se obţine prin tăiere, iar în funcţie de

reperele ataşate prin coasere la cele două margini se pot realiza:
– buzunare cu refileţi (unul sau doi);
– buzunare cu laist.
Variantele tehnologice se diferenţiază în funcţie de utilajele folosite la coasere şi
modul de obţinere a pungii:
– din material de bază (la produse subţiri);
– din material auxiliar.
Buzunare cu refileţi. Buzunarele pot avea unul sau doi refileţi, cu lăţime maximă de
16 mm (cel mai adesea 8, 10 sau 12 mm). Suplimentar, se poate aplica şi o clapă, pe
marginea superioară a deschiderii buzunarului. În fig. VII.12.8 vor fi prezentate cele mai
des utilizate variante tehnologice de realizare a buzunarelor cu un refilet.
Fig. VII.l5.8. Buzunare cu un refilet:

a, b, c – buzunare cu punga din material de bază;
d, e – buzunare cu punga din material auxiliar.
Ca faze tehnologice principale, identificate pe desen prin codul numeric,

menţionăm:
1 – aplicarea întăriturii pe refilet şi eventual deschiderea buzunarului;
2 – aplicarea refiletului (simplu sau îndoit);
3 – aplicarea pungii buzunarului, pe care eventual s-a aplicat contrarefiletul, la
marginea superioară a deschiderii buzunarului. În cazul utilizării maşinilor speciale cu două
ace, fazele 2 şi 3 se realizează simultan, iar în cazul maşinilor semiautomate şi automate,
acestea se cuplează şi cu tăierea deschiderii buzunarului;
4 – tăierea deschiderii buzunarului, inclusiv a V-urilor de la extremităţi. Faza se
poate realiza manual, manual-mecanic sau automat;
5 – introducerea pungii şi a refiletului (parţial) prin deschidere, urmată de călcare;
6 – fixarea lăţimii refiletului prin coasere (varianta „a“);
7 – fixarea extremităţilor refiletului prin coasere;
8 – fixarea marginii inferioare a contra-
refiletului pe pungă, atunci când faza nu s-a
realizat înaintea fazelor 2 sau 3;
9 – fixarea marginii refiletului interior
pe pungă. În varianta „e“, faza 9 poate fi
realizată înaintea fazei 2. Pentru fazele
tehnologice 8 şi 9 pot fi folosite diverse soluţii Fig. VII.12.9. Variante tehnologice de aplicare
tehnologice, dependente în principal de dotarea a contrarefiletului şi refiletului pe punga de
tehnică (fig. VII.12.9); buzunar:
10 – închiderea pungii buzunarului, în a – prin cusături de acoperire cu 4 sau 5 fire;
una din variantele prezentate în fig. VII.12.10. b – prin cusături de suveică.
– cusătura simplă, la produse căptuşite;
– două cusături simple succesive;
– cusătură de surfilare, la produse din tricot;

– cusătură de încheiat surfilat;
– cusătură simplă, urmată de surfilare;
– cu bandă de acoperire a marginii, fixată prin cusătură de încheiat surfilat;
– cu bandă de acoperire a marginii, fixată prin cusătură simplă.
Fig. VII.12.10. Variante tehnologice de închidere a pungii buzunarului.
11 – fixarea suplimentară a extremităţilor buzunarului, cu cheiţe sau cusături în

zigzag.
În cazul buzunarelor cu doi refileţi, lăţimile refileţilor pot fi egale sau diferite, iar
succesiunea de realizare tehnologică este asemănătoare cu a buzunarelor cu un refilet, doar
că la marginea superioară a deschiderii se aplică refiletul superior şi eventual clapa.
Distanţa dintre cusăturile paralele de aplicare a refileţilor este aproximativ egală cu lăţimea
totală a celor doi refileţi.
În fig. VII.12.11 s-au păstrat aceleaşi coduri pentru fazele tehnologice ca în
fig. VII.12.8.
Buzunare cu laist. Laistul se plasează pe marginea inferioară a deschiderii

buzunarului şi poate avea diverse forme, cu condiţia ca linia bazei să fie dreaptă. Pentru
laistul de formă dreptunghiulară şi lăţime relativ mică (15–20 mm), tehnologia de realizare
este asemănătoare cu a buzunarelor cu un refilet.
Fig. VII.12.11. Buzunare cu doi refileţi:

a – cu punga de buzunar din material de bază; b, c – cu punga de buzunar din material auxiliar.
Atunci când laistul are lăţime mare, dosul acestuia poate fi din căptuşeală, iar
contrarefiletul poate lipsi. Extremităţile unui astfel de laist se fixează pe suprafaţa
produsului prin cusături vizibile sau ascunse.
Ca principale faze tehnologice de realizare a buzunarelor cu laist (fig. VII.12.12 şi
VII.12.13) menţionăm:
1 – aplicarea întăriturii pe laist şi eventual pe deschiderea buzunarului;
2 – realizarea laistului:
– prin călcare (fig. VII.12.12);
– prin asamblare, întoarcere, călcare şi tighelire (fig. VII. 5.13);
3 – aplicarea laistului paralel cu linia deschiderii buzunarului (inclusiv punga şi
refiletul interior – varianta „b“ sau numai punga – varianta „d“);
4 – aplicarea pungii în paralel cu laistul, la marginea superioară a deschiderii;
Fig. VII.12.12. Buzunare cu laist îngust:

a – cu punga din material de bază; b, c – cu punga din material auxiliar.
Fig. VII.12.13. Buzunare cu laist lat.

5 – tăierea deschiderii buzunarului şi introducerea pungii prin deschidere, urmată

eventual de călcare;
6 – fixarea extremităţilor laistului cu o cusătură interioară (fig. VII.12.12) sau
exterioară (fig. VII.12.13);
7 – fixarea contrarefiletului pe pungă;
8 – fixarea refiletului interior pe pungă;
10 – închiderea pungii buzunarului (fig. VII.12.10).
Buzunare laterale. Buzunarele laterale sunt utilizate la produse cu sprijin pe linia
taliei: pantaloni, fuste etc. Deschiderea buzunarului se plasează oblic şi se realizează între
faţa produsului şi o completare a acesteia, numită contrarefilet. În unele cazuri, rolul unui
strat al pungii poate fi îndeplinit de faţa produsului (fig. VII.12.14).
Ca faze tehnologice de realizare, menţionăm:
1 – aplicarea întăriturii pe linia deschiderii buzunarului şi eventual pe contrarefilet;
2 – aplicarea refiletului interior pe linia deschiderii (eventual o dată cu punga),
urmată de întoarcere şi călcare;
3 – fixarea prin coasere a poziţiei refiletului interior;
4, 5 – aplicarea refiletului şi a contrarefiletului pe pungă;
6 – suprapunerea celor două părţi ale buzunarului şi fixarea poziţiei prin cusături
plasate pe marginea rezervelor, pentru a asigura simetria buzunarelor;
7 – închiderea pungii buzunarului (fig. VII.12.10).
Fig. VII.12.14. Buzunare laterale.

Buzunare cu deschiderea pe direcţia unei cusături. Astfel de buzunare pot fi

realizate pe direcţia cusăturilor longitudinale, transversale sau oblice. Tehnologia de
realizare este asemănătoare cu a buzunarelor laterale, doar că contrarefiletul nu este vizibil
pe faţa produsului (fig. VII.12.15).
Fig. VII.12.15. Buzunare pe direcţia unei cusături.
VII.12.2.2. Realizarea tehnologică a gulerelor

Poziţia gulerului pe produs impune o realizare calitativă deosebită, asigurată inclusiv
prin tehnologie. Din punct de vedere constructiv şi tehnologic putem subîmpărţi gulerele în:
– gulere tip bentiţă (ştei);
– gulere simple îndoite;
– gulere îndoite pe bentiţe (gulere cu ştei);
– gulere cu revere.
Gulere tip bentiţă. Bentiţa poate fi realizată dintr-un singur reper, prin îndoire
(fig. VII.12.16) sau din două repere, pentru o formare spaţială mai bună (fig. VII.12.17).
Fig. VII.12.16. Gulere tip bentiţă realizate dintr-un reper.

Modul de aplicare a gulerului depinde de numărul straturilor plasate pe linia

răscroielii gâtului şi tipul de material textil folosit.
Plasarea bazei gulerului între două straturi (un strat constituit din terminaţia supe-
rioară a produsului, iar cel de-al doilea din bizeţi şi aplac sau bizeţi şi căptuşeală) simplifică
tehnologia de aplicare, aplicarea putându-se realiza printr-o singură cusătură, în cazul
materialelor subţiri sau două cusături, cu rezervele descălcate, în cazul materialelor groase.
La produsele din tricot, gulerul (inclusiv cel închis tubular) se poate aplica prin
cusături de acoperire, cusături de încheiat-surfilat sau cusături de încheiat ochi cu ochi.
Fig. VII.12.17. Gulere tip bentiţă croite din două repere.

Gulere simple îndoite. Aceste tipuri de gulere pot avea diverse forme, iar aplicarea
în răscroiala gâtului se poate realiza cu una sau două cusături (fig. VII.12.18), asemănător
gulerelor tip bentiţă.
Fig. VII.12.18. Gulere simplu îndoite.
Pot fi realizate din unul sau mai multe repere, iar la produsele unistrat pentru femei
şi copii pot fi cu paspoal interior sau exterior, cu dantelă, volane etc. În dreptul răscroielii
gâtului la faţă, gulerul se aplică în general între faţă şi bizet, iar în zona răscroielii gâtului la
spate, tehnologia se simplifică, dacă produsul este prevăzut cu aplac sau căptuşeală.
Gulere îndoite pe bentiţe (gulere cu ştei). Şteiul poate fi croit separat
(fig. VII.12.19, I) sau din acelaşi reper cu pelerina (fig. VII.12.19, II). Varianta de
asamblare a şteiului cu pelerina, cât şi modul de aplicare a gulerului, se adoptă în funcţie de
grosimea materialului textil.
Fig. VII.12.19. Gulere cu ştei:

I – cu ştei şi pelerină dintr-un reper; II – cu ştei croit separat:
a – la produse unistrat; b – la produse căptuşite.
Gulere cu revere. Tehnologia de realizare a acestui tip de gulere este dependentă

de:
• gama sortimentală la care se realizează:
– produse unistrat;
– produse multistrat:
– sacou pentru bărbaţi;
• particularităţile constructive:
– gulere cu revere croite separat;
– guler cu revere (sau guler şal) croite din acelaşi reper cu faţa gulerului.
Gulere cu revere croite separat. Acest tip de guler (fig. VII.12.20), întâlnit la o
gamă foarte largă de produse, se realizează în următoarea succesiune:
– se aplică întăritura pe faţa de guler şi pe revere (bizeţi);
– se asamblează faţa cu dosul de guler, urmată de corectarea colţurilor, întoarcere,
călcare şi eventual tighelire;
– se aplică gulerul în răscroiala cu una sau mai multe cusături, în funcţie de tipul de
produs şi grosimea materialului. Închiderea colţurilor reverului se realizează anterior sau
concomitent cu aplicarea gulerului.
Fig. VII.12.20. Guler cu revere croite separat.
Gulere şal şi gulere cu revere din întreg cu faţa. Atât gulerele şal, cât şi cele la care
reverele se croiesc din acelaşi reper cu faţa gulerului au o succesiune similară de rezolvare
tehnologică. La ambele categorii de gulere pot să apară diferenţieri în conţinutul şi
succesiunea fazelor tehnologice, în funcţie de soluţia constructivă adoptată pentru realizarea
dosului de guler (fig. VII.12.21). Ca principale etape de realizare se menţionează:
• constituirea feţei gulerului, prin asamblare pe linia de simetrie (linia de mijloc a
răscroielii gâtului la spate);
Fig. VII.12.21. Guler şal şi guler cu revere din întreg cu faţa.

• constituirea dosului de guler, în funcţie de varianta constructivă utilizată şi

aplicarea acestuia în răscroiala gâtului;
• asamblarea feţei cu dosul de guler, aplicându-se totodată reverele şi bizeţii;
• corectarea colţurilor, întoarcerea, călcarea şi fixarea poziţiei straturilor în
răscroiala gâtului la spate;
• realizarea eventualelor cusături ornamentale.
Gulerul sacoului pentru bărbaţi. Cerinţele impuse produsului sacou se răsfrâng şi
asupra gulerului. În acest sens, putem menţiona următoarele particularităţi constructiv-
tehnologice, ce asigură atât forma spaţială a gulerului cât şi menţinerea acesteia în timp:
• faţa gulerului, compusă din pelerină şi ştei (croite separat), se prevede obligatoriu
cu întăritura (fig. VII.12.22);
• faţa gulerului are dimensiuni mai mari ca dosul de guler;
• dosul de guler are şteiul din întreg şi se realizează dintr-un material auxiliar uşor
deformabil (pâslă, neţesut, velveton etc.);
• linia şteiului la dosul de guler este marcată printr-o bandă textilă aplicată prin
coasere;
• asamblarea feţei cu dosul de guler, precum şi aplicarea dosului de guler în
răscroială, se realizează cu o cusătură zigzag, pentru a nu produce creşterea grosimii
asamblării în zonele respective.
Fig. VII.12.22. Gulerul sacoului pentru bărbaţi.
VII.12.2.3. Realizarea tehnologică a închiderilor şi a şliţurilor

Elementele de încheiere a produselor vestimentare se pot diferenţia constructiv şi
tehnologic, în funcţie de:
• poziţia marginilor:
– închideri cu margini suprapuse:
– cu nasturi sau butoni;
– cu fermoar;
– cu catarame, găici, copci etc.;

– închideri cu margini alăturate:
– cu fermoar;
– cu şnur, copci etc.;
• modul de plasare:
– pe toată lungimea produsului;
– pe zone limitate;
• accesoriile utilizate:
– nasturi sau butoni;
– fermoar;
– copci, catarame, şnur etc.
Din clasificare, se observă că unele accesorii (fermoar, copci) pot fi plasate atât pe
margini alăturate cât şi suprapuse. Pentru că soluţionarea tehnologică este asemănătoare,
vom prezenta cele mai utilizate tipuri de închideri, în funcţie de accesoriile utilizate.
În mod asemănător cu închiderile, se soluţionează şliţurile ce pot avea rol
ornamental (de exemplu, la terminaţia mânecii sacoului), rol de a asigura libertatea de
mişcare (plasate la terminaţia inferioară a îmbrăcămintei exterioare) sau rol în îmbrăcarea/
dezbrăcarea produsului (şliţul din prelungirea manşetelor la mâneci). Ca şi închiderile,
şliţurile pot avea margini suprapuse sau alăturate şi pot fi asimilate unor închideri plasate pe
zone limitate.
Închideri cu nasturi. Sunt cele mai utilizate modalităţi de încheiere a produselor şi
impun suprapunerea marginilor. Pot fi plasate pe toată lungimea produsului sau pe porţiuni
limitate, iar nasturii pot fi vizibili sau ascunşi.
Fig. VII.12.23. Închideri cu nasturi vizibili plasate pe toată lungimea produsului.

Închideri cu nasturi vizibili. Astfel de închideri pot fi utilizate la o gamă foarte largă
de produse unistrat sau multistrat. Cele mai multe diferenţieri apar în modul de prelucrare a
marginii superioare, pe care se realizează butonierele. Extremităţile superioare ale
închiderii se soluţionează în funcţie de rezolvarea produsului pe linia răscroielii gâtului sau
pe linia taliei (la fuste), iar extremităţile inferioare au o soluţionare proprie, dependentă de
model, în cazul plasării închiderilor pe zone limitate sau sunt rezolvate prin soluţionarea
terminaţiei produsului.
În fig. VII.12.23 se prezintă modalităţi de prelucrare a marginilor la închideri plasate
pe toată lungimea produselor.
În cazul plasării închiderilor pe zone limitate, soluţiile tehnologice depind, în
principal, de particularităţile constructive ale modelului:
• dacă închiderea se situează în prelungirea unei linii de asamblare, rezolvările sunt
ca pentru închideri plasate pe toată lungimea, cu modificări impuse doar de soluţionarea
extremităţilor inferioare;
• dacă marginile primare ale închiderii se obţin prin tăiere pe un singur reper, în
vederea suprapunerii, acestea se prelungesc cu repere croite separat (fig. VII.12.24).
Fig. VII.12.24. Închideri cu nasturi vizibili plasate pe lungimi limitate.
Închideri cu nasturi ascunşi. La acest tip de închideri, marginea inferioară, pe care

se cos nasturii, se realizează ca la închiderile cu nasturi vizibili. Modul de prelucrare a
marginii superioare este dependent de tipul de produs.
Închiderile pot fi plasate pe toată lungimea produsului (fig. VII.12.25) sau pe zone
limitate. În primul caz, rezolvările tehnologice includ un număr relativ mic de faze la
produsele unistrat şi sunt mai complexe la produsele multistrat, la care intervin şi repere din
materiale auxiliare, iar accesul la butoniere se poate face şi la o oarecare distanţă faţă de
marginea superioară (fig. VII.12.25, c).
În cazul plasării închiderilor pe zone limitate, reprezentative sunt şliţurile de la pan-
talonii pentru bărbaţi (fig. VII.12.26). Rezolvările constructiv-tehnologice includ numai re-
pere din material de bază, în cazul pantalonilor realizaţi din materiale tip bumbac (inclusiv
a blugilor), la care se adaugă repere din materiale auxiliare, în cazul pantalonilor clasici.
Fig. VII.12.25. Variante tehnologice de realizare a marginii superioare, la închideri plasate pe toată
lungimea.
Fig. VII.12.26. Variante tehnologice de realizare a şliţului cu nasturi, la pantaloni clasici pentru
bărbaţi.
Fig. VII.12.27. Închideri cu fermoar cu margini alăturate.

Închideri cu fermoar. Ca şi închiderile cu nasturi, şi cele cu fermoar pot fi plasate

pe toată lungimea produsului sau pe zone limitate.
Atunci când fermoarul se plasează pe margini alăturate (fig. VII.12.27), pentru
aplicare se pot utiliza maşini cu două ace, dacă fermoarul se alimentează din bandă, iar
cursorul se plasează ulterior. În astfel de situaţii, dinţii fermoarului se pot plasa vizibil sau
pot fi acoperiţi, simplu sau dublu.
Fig. VII.12.28. Închideri cu fermoar cu margini suprapuse.
Închiderile cu margini suprapuse (fig. VII.12.28) au rezolvări tehnologice simple, în

cazul fustelor, rochiilor, pantalonilor pentru femei etc. şi tehnologii mai complexe, în cazul
pantalonilor clasici pentru bărbaţi sau al jachetelor tip sport.
Închideri cu copci. Se utilizează frecvent la articolele de corserie. În mod obişnuit,
cele două componente ale unei copci (cârlig şi cerculeţ) se fixează pe benzi textile, prin
coasere cu maşini semiautomate pentru cusături scurte sau prin sudură, tehnologii
confecţioneri utilizând direct doar benzile respective. În general, copcile se plasează pe
margini suprapuse (fig. VII.12.29), dar la unele produse de modă ele pot fi utilizate şi cu rol
estetic, plasându-se pe margini alăturate.
Fig. VII.12.29. Închideri cu copci.

VII. 15.2.4. Realizarea tehnologică a elementelor de susţinere a

produselor
Cele mai utilizate elemente de susţinere a produselor pe corp sunt cordoanele,
bretelele şi beteliile. Realizarea cordoanelor şi a bretelelor este relativ simplă şi include faze
de asamblare, întoarcere şi tighelire sau numai asamblare-tighelire, în cazul utilizării
maşinilor cu dispozitiv (fig. VII.12.30).
Fig. VII.12.30. Variante tehnologice de realizare a cordoanelor.
Beteliile se fixează, prin coasere, la terminaţia superioară a fustelor şi pantalonilor

sau la terminaţia inferioară a bluzelor, jachetelor etc. În cazul pantalonilor clasici pentru
bărbaţi, dosul beteliei se realizează din unul sau mai multe repere din materiale auxiliare, ce
asigură un coeficient de frecare relativ mare. În fig. VII.12.31 se prezintă variante
tehnologice utilizate frecvent la fuste şi pantaloni.
Fig. VII.12.31. Variante tehnologice de betelii.
VII.12.2.5. Realizarea tehnologică a manşetelor

Manşetele au rol de terminaţie inferioară a mânecilor sau pantalonilor. Pot fi plasate
în scop funcţional (fig. VII.12.32), de fixare a terminaţiei produselor pe corp sau în scop
ornamental (fig. VII.12.33), când circumferinţa manşetei este egală cu cea a terminaţiei. În
acest ultim caz, manşeta poate fi realizată şi prin prelungirea reperelor în a căror terminaţie
se constituie.
Fig. VII.12.32. Manşete cu rol funcţional. Fig. VII.12.33. Manşete cu rol estetic.
VII.12.3. Variante tehnologice de constituire a

subansamblurilor şi produselor finite
Produsele de îmbrăcăminte se constituie etapizat, începând cu realizarea elemen-
telor, continuând cu obţinerea subansamblurilor şi apoi reunirea acestora în produsul finit.
Succesiunea realizării subansamblurilor se diferenţiază atât în funcţie de zona de
sprijin a produsului, cât şi după particularităţile constructive ale modelului. În unele cazuri,
succesiunea realizării operaţiilor de asamblare este hotărâtă şi de tipul de utilaj folosit. Mai
ales maşinile automate de cusut nasturi şi butoniere la şir, impun translarea acestor operaţii,
realizate, în general, pe produsul finit, în grupa operaţiilor de realizare a elementelor.
Pe aceste considerente, succesiunea de asamblare prezentată în continuare este
orientativă, fiind valabilă pentru produsele clasice.
Fig. VII.12.34. Variante tehnologice de asamblări pentru cusăturile laterale şi ale umerilor.
La produsele cu sprijin pe umeri, cele mai multe sortimente şi modele au următoarea

succesiune de realizare a principalelor subansambluri:
I – Constituirea subansamblului format din faţa şi spatele produsului, prin
realizarea cusăturilor laterale şi ale umerilor, în una din variantele prezentate în
fig. VII.12.34.
La toate variantele, după prezentarea modului de asamblare, se evidenţiază
posibilităţi ulterioare de prelucrare tehnologică prin călcare şi coasere.
La materialele cu stabilitate dimensională redusă (cel mai adesea tricoturi), în
cusătura umărului se aplică o bandă textilă (variantele a şi b). Cusătura de surfilare poate fi
utilizată la produsele din tricot, iar cusătura de încheiat-surfilat, atât la tricoturi, cât şi la
ţesături subţiri. Varianta c se utilizează la produsele căptuşite.
II – Aplicarea gulerului sau finalizarea răscroielii gâtului, la subansamblul I.
Aplicarea gulerului se realizează prin una sau mai multe faze tehnologice, în funcţie
de tipul de guler, particularităţile modelului şi grosimea materialului de bază.
Definitivarea răscroielii gâtului se poate realiza prin:
– simplă sau dublă îndoire, la produsele din tricot sau la răscroieli cu rază de curbură
mare (fig. VII.12.35, a);
– dublare cu bentiţe croite pe bie sau după forma răscroielii gâtului
(fig. VII.12.35, b).
Fig. VII.12.35. Variante tehnologice de Fig. VII.12.36. Variante de asamblări utilizate la

soluţionare a răscroielii gâtului. aplicarea mânecilor.
III – Aplicarea mânecilor sau finalizarea răscroielii mânecii la subansamblul II.

Această succesiune este valabilă la produsele a căror mâneci se încheie tubular înainte de
aplicare (de obicei produse cu mâneci clasice). Pentru aplicare se utilizează cusături simple,
iar capul de mânecă poate fi încreţit anterior aplicării sau concomitent, dacă se folosesc
maşini speciale. La produsele multistrat, pentru o formă spaţială corespunzătoare a capului
de mânecă, în cusătura de aplicare, pe lungimea capului mânecii se aplică benzi textile
voluminoase (vată de matlasare, vatelină etc.).
În cazul mânecilor geometrizate, la care capul de mânecă este aplatizat, aplicarea se
realizează înainte de închiderea tubulară a mânecii şi realizarea cusăturilor laterale la
subansamblul I. În acest caz, după aplicarea mânecii în una din variantele din
fig. VII.12.36, se realizează într-o singură fază tehnologică închiderea tubulară a mânecii şi
realizarea cusăturii laterale a produsului.
În cazul mânecilor raglan sau chimono, modul de aplicare şi succesiunea de
constituire a subansamblurilor se stabilesc în funcţie de particularităţile constructive ale
modelului.
IV – Realizarea terminaţiilor inferioare în funcţie de produs şi model.
V – Realizarea închiderilor, prin coaserea nasturilor şi a butonierelor, dacă

realizarea acestor faze tehnologice nu a avut loc anterior obţinerii subansamblului I.
În cazul produselor căptuşite, cel mai adesea se realizează:
– un produs din căptuşeală, asamblat cu cel din material de bază, după realizarea
subansamblului III sau
– se căptuşesc separat mânecile şi subansamblul II, după care se aplică mânecile. La
terminaţia inferioară a produsului, căptuşeala poate fi liberă sau fixată prin coasere.
La produsele cu sprijin în talie (fuste şi pantaloni), succesiunea de realizare este
diferită de la un sortiment la altul.
La fuste, fuste-pantalon, pantaloni pentru femei, pantaloni pentru copii şi pantaloni
din bumbac pentru bărbaţi, după realizarea elementelor faţă, spate, buzunare şi închideri, se
asamblează tubular produsul şi se aplică betelia, prin una sau două treceri pe toată
circumferinţa taliei. La acest tip de produse, căptuşeala se realizează în general separat şi se
fixează pe linia beteliei.
La pantalonul clasic pentru bărbaţi, produsul finit se realizează în următoarea
succesiune:
I – se constituie cele două subansamble alcătuite din feţe şi spaţi, asamblate pe
cusăturile laterale interioare şi exterioare;
II – se aplică jumătăţile de betelie (inclusiv găicile) la subansamblurile I, cu una sau
două cusături;
III – se realizează cusătura de simetrie a spatelui;
IV – se definitivează aplicarea beteliei (a doua cusătură), dacă nu s-a realizat la
subansamblul II.
Căptuşeala dublează parţial doar feţele pantalonului şi se fixează în timpul
prelucrării acestor elemente.
VII.12.4. Proiectarea proceselor tehnologice de

confecţionare şi finisare
Identitatea proiectării tehnologice, componentă a pregătirii fabricaţiei.
Realizarea fizica a produsului în cadrul unui sistem de fabricaţie, este precedată de
realizarea sa conceptuală, care constituie obiectul activităţii desfăşurate în cadrul
compartimentului de pregătire a fabricaţiei.
Rezultatul acestei anticipări va fi un program sau un proiect, definit prin
documentaţia tehnică (DT). Proiectul de produs „comandat“, definit prin documentaţia
constructivă (DC), este transmis fabricaţiei sub formă de „sarcină“, formulată prin
descriptorii săi specifici: proiectul tehnologic şi proiectul tehnico-organizatoric, al
procesului tehnologic, componente ale documentaţiei tehnologice (DThl).
Documentaţia tehnologică surprinde aspectele calitative şi cantitative ale sarcinii de
fabricaţie, servind ca bază de comunicare între compartimentele de proiectare şi fabricaţie
şi drept program de funcţionare pentru procesele de fabricaţie.
Proiectul tehnologic al procesului, ca produs al activităţii de proiectare tehnologică,
se limitează la aspectele privind potenţialul calitativ al sistemelor de fabricaţie de
materializare a sarcinii de fabricaţie, definită prin caracteristicile constructiv-tehnologice
ale produsului. El devine programul de derulare a proceselor tehnologice componente ale
proceselor de fabricaţie.
Proiectul procesului tehnologic de confecţionare şi de finisare (PTCF) cuprinde

algoritmul de integrare stadială succesivă a componentelor primare în structura morfologică
tridimensională a produsului şi respectiv de asigurare a condiţiilor de transformare a
produsului din obiect al muncii în produs marfă.
Structura morfologică primară se defineşte prin mulţimea reperelor plane croite
(Ri), componente primare indivizibile, necesare confecţionării produselor vestimentare.
Structura morfologică tridimensională defineşte arhitectonica produsului şi se
materializează prin procesele tehnologice de confecţionare şi finisare.
Proiectul tehnico-organizatoric al procesului tehnologic are în vedere potenţialul
cantitativ al sistemului de fabricaţie de a realiza, într-un timp anume, o cantitate de produse
de acelaşi fel, definite prin proiectul tehnologic.
În acest context, proiectul tehnico-organizatoric constituie un model structural-
funcţional de procesare a programului definit prin proiectul tehnologic. Printre formele
adecvate de organizare structurală a fabricaţiei, în producţia de confecţii textile, se
consideră a fi linia tehnologică, celula şi modulul de fabricaţie, care au în vedere
modalităţile de dispunere în spaţiu a locurilor de muncă aferente operaţiilor tehnologice.
Elaborarea proiectului tehnico-organizatoric, care face obiectul unui capitol special
al lucrării include două etape:
– proiectarea organizatorică în plan funcţional (proiectarea operaţiilor din punct de
vedere al conţinutului şi al necesarului de muncitori şi locuri de muncă);
– proiectarea organizatorică în planul structurii fizice a sistemului de fabricaţie,
proiectarea liniei tehnologice, a celulei sau a modulului de fabricaţie (configuraţie,
amplasare).
La nivelul proiectului tehnologic se va opera cu diviziunea funcţională a procesului
tehnologic, definită prin faza tehnologică (Fth), iar la nivelul proiectului tehnico-
organizatoric cu operaţia tehnologică (Oth).
Definirea metodologiei de proiectare tehnologică. Principul de bază al

metodologiei de proiectare tehnologică a proceselor îl constituie interpretarea tehnologică
pe criterii ştiinţifice a informaţiilor (fig. VII.12.37) preluate de pe produs (schiţa sau model
etalon) privind: caracteristicile materialelor, parametrii dimensionali şi de formă ai
componentelor de produs şi ai descriptorilor acestora, zonele critice în percepţia calităţii
prelucrărilor tehnologice, particularităţile de constituire tehnologică, decelarea şi
formularea adecvată a acestora pentru fiecare etapă a proiectării.
Pentru transpunerea informaţiilor descriptive referitoare la componentele primare de
produs, furnizate prin documentaţia constructivă în coordonate tehnologice, este necesară
definirea acestora prin descriptori adecvaţi.
Formularea algoritmului pentru divizarea suprafeţelor textile plane în componente
primare de produs şi de integrare succesivă a acestora în structura produsului impune
cerinţe specifice pentru descriptori:
– capabilitate de a indica cu precizie topografia transformărilor tehnologice;
– să permită formularea riguroasă a obiectivelor transformărilor tehnologice;
– să furnizeze informaţii parametrice pentru dimensionarea programelor tehnologice
şi adoptarea utilajelor şi a echipamentelor tehnologice auxiliare.
În acest sens, componentele structurale de produs se definesc prin doi descriptori:
conturul şi suprafaţa reperului.
Transferul informaţiilor referitoare la caracteristicile constructiv-tehnologice ale
produsului, la nivelul descriptorilor componentelor de produs, permite formularea explicită
a implicaţiilor în proiectarea tehnologică.
Această categorie de informaţii condiţionează:

– structura proceselor tehnologice, componente ale procesului de fabricaţie a
confecţiilor textile;
– structura funcţională a fazelor tehnologice, definită prin conţinutul secvenţelor
specifice programului tehnologic, determinat de specializarea fazei şi nivelul dimensional al
parametrilor programelor tehnologice;
– categoria de complexitate a fazelor tehnologice şi implicit dimensiunea normei de
timp şi a tarifului operaţional.
Analiza activităţii de proiectare a proceselor tehnologice în practica industrială, din
punct de vedere al conţinutului şi al competenţelor, a evidenţiat posibilitatea structurării
convenţionale modulare a acesteia. În acest sens se identifică o structură din trei blocuri
(fig. VII.12.37).
În cadrul blocului (BI), se formulează şi se selectează informaţiile iniţiale, care
constituie baza de date necesară în proiectarea tehnologică. În acest context, se impune
consultarea de:
– standarde şi norme interne, considerate documente primare pentru proiectarea
tehnologică;
– cataloage cu variante de constituire tehnologică a structurii morfologice
tridimensionale a produsului;
– nomenclatoare de faze tehnologice, necesare fabricării unui anumit sortiment,
structurate pe procese tehnologice şi microprocese pe elemente de produs;
– cataloage privind nivelul performanţelor tehnice şi tehnologice ale utilajelor, care
să reflecte disponibilităţile întreprinderii, ofertele constructorilor şi posibilităţile de
achiziţionare;
– materiale informative privind nivelul dimensional al costurilor tehnologice şi de
investiţie şi al timpului de execuţie;
– normative privind dimensionarea normelor de timp şi a tarifelor operaţionale pe
faze tehnologice.
În cadrul blocului funcţional (BII), are loc proiectarea tehnologică propriu-zisă, în
baza metodologiei adoptate şi optimizarea proceselor tehnologice, prin selectarea
variantelor raţionale.
Structura şi conţinutul blocurilor (BI) şi (BII) se adaptează la varianta conjuncturală
de proiectare tehnologică din practica de producţie: lansarea unui model nou pe o linie nouă
sau pe o linie existentă, şi menţinerea modelului de produs, în condiţiile retehnologizării
sistemului de fabricaţie sau a redimensionării termenelor de livrare a producţiei. Termenul
de livrare condiţionează dimensionarea formaţiei de lucru şi/sau a sistemului de fabricaţie,
elemente definitorii în elaborarea proiectului tehnico-organizatoric.
În cadrul blocului (BIII), are loc redactarea proiectului tehnologic, ca document,
pentru varianta considerată optimă.
Demersul procedural al proiectării tehnologice include elaborarea documentaţiei
tehnologice la nivel de proces şi fază tehnologică (fig. VII.12.37), şi se adaptează la
caracterul stadial şi secvenţial al procesului de fabricaţie a confecţiilor textile.
În consecinţă, din punct de vedere procedural, proiectarea tehnologică include
componente complementare:
– proiectarea parametrică a procesului;
– proiectarea structurală a procesului.
Proiectarea parametrică se referă la proiectarea fazelor tehnologice (Fth) ca sistem
de sine stătător, prin identificarea componentelor de rang inferior şi a relaţiilor dintre
acestea şi dimensionarea lor tehnică şi economică.
1356
Fig. VII.12.37. Operarea cu baza de date (B I) în proiectarea tehnologică (B II). Formele documentaţiei
tehnologice (B III).
Tabelul VII.12.1
Fişa de fundamentare a Nt
Nr. Cod Sth
Conţinutul Sth Nr. model Nr. Fth: 3
crt. (tip, subtip)
Număr secvenţe de Timp total
Nt/Sth (min)
acelaşi tip şi subtip (min)
Luarea pachetelor de pe cărucior şi depunerea pe planul lateral cu linia
1 A4 3,2 1/20 0,16
de simetrie orientată spre maşină
2 Luarea cu ambele mâini a Ri simetrice şi aducerea pe masa maşinii A2 0,167 2 0,167
3 Suprapunerea Rj pe linia de simetrie Bl 0,05 1 0,05
4 Introducerea Ri suprapuse sub ac C3 0,067 1 0,067
Coaserea pe prima porţiune 60 mm, începând de la răscroiala gâtului
5 S1 0,022 1 0,022
şi întărirea pe 20 mm
6 Reapucarea şi potrivirea marginilor în zona rezervelor şliţului B3 0,025 1 0,025
7 Coaserea pe zona centrală a conturului S2 0,077 1 0,077
8 Reapucarea şi potrivirea reperelor în punctul superior al şliţului B3 0,025 1 0,025
9 Coaserea pe segmentul final 30 mm, cu întărire pe 20 mm S3 0,021 1 0,021
10 Scoaterea Ri de sub ac, cu tăiere automată a firelor G4, G5 0,05 0,05
11 Depunerea spatelui pe căruciorul stelaj din dreapta H2 0,117 1 0,117
12 Refacerea pachetului – 0,14 1/20 0,07
Timpi auxiliari (A, C, G, H, B, E, F) (ta) 0,881 Tariful operaţional 80 lei/mm

Cheltuieli cu
Timp de bază (S1, S2, S3) (tb) 0,12 96 lei
manopera
Sth – secvenţe structurale ale fazei tehnologice Fth.

Tabelul VII.12.2
Fişă tehnologică
Denumire produs: Pardesiu pentru Complexitatea modelului: medie
Denumirea societăţii comerciale:. Nr.Fth: 3
bărbaţi Nr. model produs:
Faza tehnologică Fth (funcţia scop)

Îmbinarea reperelor spatelui pe linia de simetrie
Specializarea: Coasere pe maşină, prin cusătura 301 Utilaj: Maşina Pfaff pentru cusături lungi (n = 4500 rot/min)
Categoria de complexitate: 3
Norma de timp: 1,2 [min] Nr. paşi/ 10 mm: 4
Tariful fazei: 96 lei
Material: Ţesătură tip lână Fineţea aţei: Nm: 40; 50
Fineţea acului: nr. 110
Cerinţe de calitate în execuţia Fth1: Schema grafică (ICMCT)
Îmbinarea reperelor se începe de la răscroiala gâtului
Cusătura se termină la 10 mm faţă de marginea superioară a şliţului
Se întăreşte la extremităţi
a = 1 cm
Se utilizează dispozitiv limitator, pentru uniformitatea rezervelor
Configuraţia locului de muncă
1 – plan posterior
2 – blatul maşinii
3 – cap de coasere
4 – cărucior, stelaj
5 – plan anterior
6', 6 – plan lateral stâng, drept
7 – operator
Fig. VII.12.38. Model PTCF:

Ri – reper; x0 – număr total de repere; Dtj – detaliu de produs; x1 – număr total de detalii;
SbSm – subansamblu simplu de rang 1; x2 – număr total de subansambluri simple la nivelul
prelucrărilor tehnologice ale componentelor elementelor de produs (EP); Sbsp – subansamblu simplu
de rang 2; x3 – număr total de elemente de produs (EP); Sbcq – subansamblu complex de rang 3 de
constituire a structurii de baza a produsului; xn–1 – numărul elementelor de bază din structura
produsului; Sbck – subansamblu complex de rang patru de integrare a elementelor complementare, în
structura produsului; xn – număr total de elemente complementare ale produsului; DS – descriptori ai
reperelor Ri; conturul (C) şi suprafeţele (S); Pfc – produs finalizat din punct de vedere constructiv;
Pf – produs finit; PTC – proces tehnologic de confecţionare; PTF – proces tehnologic de finisare;
PTCF – proces tehnologic de confecţionare-finisare; E I – etapa de prelucrare. E II – etapa de
asamblare; E III – etapa de finisare.
Dimensionarea parametrilor la nivelul programelor tehnologice, pentru fiecare fază a

procesului, presupune cunoaşterea comportamentului tehnologic al materialelor ce urmează
a fi prelucrate, vizând aspectele tehnice de calitate, permiţând optimizarea parametrică a
procesului.
Documentaţia tehnologică la nivelul fazei Fth cuprinde Fişa de fundamentare a
normei de timp (Nt) (tabelul VII.12.1) pentru dimensionarea timpului de bază (tb), a
timpului auxiliar (ta) şi a cheltuielilor cu manopera şi Fişa tehnologică (tabelul VII.12.2)
pentru stabilirea condiţiilor tehnologice, dimensionarea parametrilor tehnologici şi definirea
condiţiilor de asigurare de calitate.
Structura procesului tehnologic, ca sistem, este definită prin mulţimea finită de
elemente componente şi interconexiunile între acestea.
Proiectarea structurală a procesului vizează conţinutul şi succesiunea fazelor
procesului tehnologic, având în vedere creşterea gradului de adecvare a sistemelor tehnice
performante la evoluţia dinamică a producţiei de confecţii textile în condiţii de eficienţă.
Forma de prezentare a structurii procesului tehnologic la nivel de proiect poate fi:
– tabelară;
– graf de tip arborescent, pentru PTCF, în cazul tehnicilor clasice şi a proiectării
asistate de calculator;
– matriceală, în cazul tehnicilor moderne de proiectare automată.
Definirea modelului PTCF. Specificul tehnologiei de confecţionare, privind

realizarea produselor de îmbrăcăminte spaţiale, din structuri textile plane, necesită aplicarea
succesivă a diferitelor procedee de fabricaţie.
Funcţia principală a procesului de confecţionare-finisare constituie transformarea
graduală, stadială cu caracter discontinuu, a componentelor primare plane în produse de
îmbrăcăminte cu structură tridimensională, prin multiple secvenţe de îmbinare succesivă a
reperelor, prin procedee convenţionale şi neconvenţionale (coasere, termolipire, sudare,
tratare umidotermică, corectare, însemnare etc.). Alegerea procedeului adecvat are în
vedere asigurarea menţinerii caracteristicilor iniţiale ale materialelor cât şi satisfacerea
cerinţelor impuse de produs în condiţii de eficienţă.
O mulţime de repere Ri poate fi integrată în structura morfologică tridimensională a
produsului, definită, prin DC, prin n variante de constituire tehnologică, diferenţiate prin
numărul, succesiunea şi conţinutul stadiilor parcurse de acestea. Decizia de adoptare a
variantei optime, pe criterii de calitate şi productivitate, aparţine proiectării tehnologice.
Similitudinile surprinse în sinteză materială a produselor şi structurarea proceselor
au făcut posibilă formularea unui model general al procesului tehnologic de confecţionare –
finisare, care constituie baza definirii schemei de proiectare (fig. VII.12.38).
Modelul din fig. VII.12.37 evidenţiază caracterul stadial al schemei procesului
PTCF, generat de constituirea graduală a structurii morfologice a produsului şi permite
identificarea mulţimii stărilor evolutive ale acestuia: repere (Ri), detalii (Dtj), subansambluri
simple (Sbs), subansambluri complexe (Sbc).
Evoluţia stadială a obiectelor muncii în procesul de constituire tehnologică a
structurii morfologice a produsului are loc de la simplu la complex.
Prin prisma proiectării proceselor tehnologice, pentru noţiunile de reper şi, respectiv,
de element de produs, devine o necesitate raportarea duală a acestora:
– componentă de sine stătătoare din structura morfologică a produsului;
– stadiu evolutiv al produsului în procesul de fabricaţie.
Reperul (Ri) reprezintă componenta structurală morfologică indivizibilă a
produsului, definită prin contururi proprii, obţinută prin divizarea suprafeţelor textile în
procesul de croire, conform proiectului constructiv-estetic al produsului. Mulţimea de

repere necesară confecţionării produsului defineşte „starea iniţială“ a sistemului, care
urmează a fi transformată, prin PTCF, în „starea finală“ – produsul finit.
Detaliul de produs (Dtj) este un reper care include prelucrările tehnologice primare
(ptp) proprii, fiind capabil de a fi integrat în elementul de produs EP.
Pentru proiectarea procesului tehnologic, devine o necesitate identificarea
elementului de produs EP, ca parte componentă a structurii arhitectonice tridimensionale a
produsului de îmbrăcăminte, care poate avea un traseu tehnologic propriu în procesul de
confecţionare şi ca „stare evolutivă“ a produsului, în cadrul procesului.
Elementele de produs (EP) pot fi clasificate pe criteriul succesiunii de integrare în
produs:
– EP principale, care formează structura de bază a produsului de îmbrăcăminte (faţă,
spate);
– EP complementare, care pot fi ataşate pe structura de bază a produsului (guler,
mâneci, glugă, manşete, betelie);
– EP integrate, care se includ în EP principale sau complementare, având un traseu
tehnologic propriu, parţial.
Tipul şi numărul de EP, necesare constituirii unui produs, depind de sortiment,
număr de straturi, model şi zona de sprijin pe corp a acestuia.
Sbsm şi Sbsp (fig. VII.12.38) sunt subansambluri simple, de rang 1, respectiv 2, şi se
identifică cu componentele elementelor de produs şi, respectiv, cu EP.
Subansamblu complex (Sbcq) de rang trei, corespunde stadiului constituirii structurii
de bază a produsului, prin integrarea elementelor principale şi (Sbck) de rang patru
corespunde integrării elementelor complementare.
Subansamblul complex, de rangul patru, Sbc nk , se identifică cu produsul finalizat din
punct de vedere constructiv (Pfc), care constituie obiectul transformărilor tehnologice
calitative, de finisare, sortare, etichetare, ambalare.
Procesul de constituire tehnologică a structurii morfologice tridimensionale cu orien-
tare de produs se diferenţiază din punct de vedere structural şi al conţinutului tehnologic în
funcţie de sortiment, particularităţile de model, linia de croială şi numărul de straturi.
Având în vedere obiectivul principal de integrare a componentelor, se identifică
schema generală de structurare tridimensională a produselor (fig. VII.12.39). Aceasta
furnizează informaţii necesare pentru stabilirea conţinutului procesului tehnologic de
confecţionare şi pentru proiectarea sistemului de fabricaţie, capabil să realizeze produsul
definit prin proiectul tehnologic.
Prin particularizarea schemei generale (fig. VII.12.39.) şi a informaţiilor referitoare
la caracteristicile constructiv-tehnologice de produs, se pot elabora scheme de structurare,
pe tipuri de produse, care definesc conţinutul tehnologic al procesului tehnologic cadru de
confecţionare şi posibilităţile de realizare a transformărilor tehnologice, în mod succesiv
sau în paralel.
Analiza schemelor pentru procesele tehnologice cadru evidenţiază conţinutul
etapizat al procesului tehnologic de confecţionare şi posibilităţile de constituire modulară a
acestora:
– în prima etapă (I) se realizează prelucrările tehnologice primare I.1 şi se constituie
elementele produsului:
• I.1.1. – prelucrări pe suprafaţă (termolipiri, matlasări şi broderii);
• I.1.2. – prelucrări tehnologice pe contururi tăiate (preformare, surfilare, fixare
prin coasere);
• I.1.3. – realizarea contururilor convenţionale (pense, cute, falduri, nervuri,

tighele);
• I.2. – constituirea elementelor de produs, prin integrarea reperelor componente;
– în etapa a II-a are loc integrarea elementelor constituite:
• II.1. – constituirea structurii de bază (FAŢĂ + SPATE);
• II.2. – integrarea celorlalte elemente în structura de bază;
– în etapa a III-a se realizează finisarea produsului. Conţinutul tehnologic vizează
realizarea tighelelor ornamentate, coaserea nasturilor, a butonierelor, finisarea
umidotermică, sortarea, etichetarea şi ambalarea produsului etc.
Fig. VII.12.39. Schema generală de constituire a structurii morfologice tridimensionale a produselor

de îmbrăcăminte.
Printre factorii de influenţă ai structurării modulare a proceselor de confecţionare-

finisare se identifică:
– particularităţile de sortiment condiţionează numărul de module şi tipul acestora;
– particularităţile de model ale produselor implică, în primul rând, modificări
structurale la nivelul modulelor, influenţând şi structura modulară a procesului;
– caracteristicile materialelor, fiind implicate în special în dimensionarea
parametrilor tehnologici pentru fazele ce definesc conţinutul tehnologic la nivel de modul.
În realitate, se manifestă interferenţe ale implicării factorilor menţionaţi şi, în
consecinţă, decizia adoptării variantei optime, de structurare a procesului, este o problemă
multicriterială.
Avantajul structurării modulare a proceselor de confecţionare îl constituie
flexibilitatea procesului de proiectare tehnologică şi posibilitatea optimizării parţiale,
graduale.
VII.12.5. Sisteme de lucru în confecţii

Pornind de la definiţia generală a noţiunii de sistem (un ansamblu de elemente –
principii, reguli, forţe, organe, instituţii – dependente între ele şi formând un întreg
organizat, care pune ordine într-un domeniu de gândire teoretică, reglementează clasificarea
materialului într-un domeniu de ştiinţe, face ca o activitate practică să funcţioneze potrivit
scopului urmărit), se apreciază că, în confecţii, sistemul de lucru prezintă un ansamblu de
operaţii condiţionate atât între ele, cât şi de modul de încadrare al lucratorilor în restricţii
impuse de: particularităţile produselor şi utilajelor, posibilitatea de încadrare în ritm etc.
Indiferent de sistemul utilizat, în industria de confecţii piesele se deplasează de la un
loc de muncă la altul, în vederea efectuării operaţiilor tehnologice.
Sistemele de organizare a lucrului în industria confecţiilor presupun o diviziune
avansată a muncii, aşezarea locurilor de muncă într-o linie continuă, deplasarea de la un loc
de muncă la altul, fără întoarceri sau reveniri, realizarea produselor într-un anumit ritm,
ocuparea maximă a omului şi a utilajului, utilizarea raţională a muncitorului, controlul
continuu şi eficient al calităţii produselor finite, o raţională folosire a mijloacelor circulante,
reducerea manoperei specifice pe produs, studiul metodelor raţionale de muncă. Se impune,
de asemenea, respectarea principiilor de bază a organizării producţiei în flux, calea cea mai
scurtă de deplasare a produselor, asigurarea continuităţii şi ritmicităţii procesului de
producţie, simultaneitatea executării operaţiilor de-a lungul fluxului tehnologic, diviziunea
muncii, unitatea lotului de fabricaţie, fixarea lotului de fabricaţie, fixarea traseului
corespunzător, reducerea la maximum a producţiei neterminate etc.
Din punct de vedere al gradului de continuitate a procesului de producţie, se disting
două forme de bază sau sisteme de organizare a producţiei:
– producţia discontinuă se caracterizează prin aceea că obiectul muncii, după fiecare
operaţie de producţie, este scos din timp de procesul de producţie şi aşteaptă operaţia
următoare;
– producţia continuă (sistemul în flux) se caracterizează printr-o mişcare
neîntreruptă a obiectului muncii de la o operaţie la alta, într-o continuitate riguroasă a
procesului tehnologic.
Primul sistem de organizare – pe secţii – prezintă o serie de dezavantaje şi anume:
– creşterea duratei ciclurilor de producţie, ca urmare a cheltuielilor mari de timp
pentru transportul produselor, cât şi ca urmare a reţinerii produselor în etapele intermediare;
– creşterea producţiei neterminate, ca urmare a selecţionării la trecerea de la o secţie
la alta, ceea ce duce la micşorarea vitezei de circulaţie a mijloacelor circulante;
– necesitatea creării magaziilor pentru pătrunderea reperelor intermediare de produse
nefinite, ceea ce atrage cerinţa unui loc de producţie suplimentar;
– numărul mare de muncitori în plus, ocupaţi cu transportul semifabricatelor în
interiorul secţiilor, între secţii şi în magaziile secţiilor.
În cadrul producţiei în flux, întregul proces este defalcat în mod obiectiv în fazele
sale componente, iar problema efectuării fiecărui proces parţial şi a combinării diferitelor
procese parţiale este rezolvată prin aplicarea tehnicii noi. Linia în flux, sau producţia în
flux, este acea formă de organizare a producţiei în care locurile de muncă ce compun
procesul de producţie sunt amplasate în spaţii, în aşa fel încât operaţiile efectuate în cursul
procesului tehnologic se succed nemijlocit, unele după altele, iar materialul, prelucrat
neîntrerupt şi într-un ritm uniform, trece printr-o serie de operaţii sincronizate, ceea ce dă
posibilitatea ca toate să fie efectuate concomitent; totodată, produsul prelucrat se
deplasează, până la terminarea tuturor operaţiilor, în linie dreaptă.
Principiile producţiei în flux sunt:

1. Principiul celei mai scurte căi de deplasare.
2. Principiul continuităţii şi ritmicităţii procesului de producţie.
3. Principiul diviziunii muncii.
4. Principiul simultaneităţii.
5. Principiul unui lot unitar de producţie.
6. Principiul fixării unui traseu ferm al procesului de producţie, încă de la punerea în
„funcţiune a liniei.
7. Principiul minimului de timp şi al minimului de materiale în producţia
intermitentă.
8. Principiul interschimbabilităţii, posibilitatea trecerii la alte produse.
9. Trecerea produselor de la o operaţie la alta să se facă în loturi mici sau bucată cu
bucată.
10. La fiecare operaţie să existe un asemenea număr de locuri de muncă care să
asigure menţinerea ritmului sau tactului stabilit pentru linia de producţie în flux.
Sistemul în flux duce la obţinerea de rezultate pozitive, ca urmare a creşterii
productivităţii muncii, a scurtării duratei ciclului de producţie, a accelerării vitezei de
circulaţie a mijloacelor circulante, cât şi ca urmare a economisirii spaţiului prin lichidarea
magaziilor intermediare.
Evoluţia sistemelor de lucru în ţara noastră, de la apariţia industriei de confecţii şi în
perspectivă, se poate urmări în fig. VII.12.40.
Fig. VII.12.40. Evoluţia sistemelor de organizare în industria de confecţii.

Linia de flux continuu presupune, în general, existenţa unor mijloace de transport

continuu sau discontinuu şi este caracterizată prin următorii indicatori:
a) Timpul continuu al ciclului de producţie, Tc, calculat cu relaţia:
n
Tc = top1 + top 2 + top 3 + ...topn = ∑t
i =0
opi ,
unde: topi reprezintă norma de timp pentru operaţia i;

n –numărul de operaţii ale procesului.
b) Ritmul mediu, de fabricaţie r, pentru realizarea unui produs sau semifabricat:
T T
r = c (timp/operaţie) sau: τ = (timp/produs).
n n
Dacă r = top, atunci există o sincronizare perfectă în timp a operaţiilor şi linia în flux
ar fi continuă. De obicei, r este diferit de top, deci operaţiile sunt sincronizate.
Dacă top > r, atunci nu se poate realiza un ritm mediu şi, pentru aceasta, este necesar
să se reducă timpul pe operaţii pentru creşterea numărului de locuri de muncă.
c) Numărul de locuri de muncă, n, se determină cu relaţia:
top
n= (număr întreg, rotunjit).
r
În această relaţie are semnificaţia numărului teoretic de locuri de muncă. Dacă se ia
în consideraţie timpul de întrerupere, tio, aferent diferitelor locuri de muncă, atunci numărul
real de locuri de muncă are expresia:
top + tio
na = .
r
d) Coeficientul de sincronizare se calculează cu relaţia:
ks =
∑t op
=
timp real
,
N ⋅r timp corectat
unde: Σtop reprezintă durata operaţiilor, adică timpul real de execuţie;
N – numărul muncitorilor ce iau parte la proces;
r – ritmul procesului, adică timpul pe operaţie.
Sistemele de lucru specifice fabricilor de confecţii se desfăşoară pe:
– linii de lucru în flux continuu;
– linii de lucru în flux discontinuu.
Liniile de lucru în flux continuu se grupează în felul următor:
– banda rulantă continuă sau intermitentă;
– conveierul secţionat;
– linia tehnologică fără transport mecanizat;
– alte unităţi tehnologice.
Liniile de lucru în flux intermitent se organizează în două mari categorii care, la
rândul lor, îmbracă mai multe variante:
– agregate fără transportor;
– agregate cu transportor mecanizat şi comandă program.
Sincronizarea duratei operaţiilor întregului proces se consideră corectă când
coeficientul ks este egal cu o unitate, când lipsesc abaterile la diferitele operaţii în parte,
care să depăşească valoarea admisibilă. În cazul în care acest coeficient este mai mare decât
unitatea, înseamnă ca procesul cuprinde un număr mare de operaţii, a căror durată este mai
mare decât un timp. Dacă ks< 1, procesul cuprinde operaţii care nu sunt folosite complet.
Pentru a descoperi abaterile de la timpul precizat pentru durata diferitelor operaţii,

este indicat a se întocmi un grafic de sincronizare a operaţiilor, D(s), pe baza exemplului
dat în fig. VII.12.41.
Fig. VII.12.41. Grafic de sincronizare a operaţiilor:

D – durata operaţiei; n – numărul operaţiei; t – timpul de realizare a operaţiilor de acelaşi fel.
Graficul de sincronizare a duratei operaţiilor se întocmeşte pe baza schemei pentru

ordinea de succesiune a operaţiilor în cadrul procesului, conform modelului din
fig. VII.12.42.
Fig. VII.12.42.
Pentru operaţii multiple, durata medie se consideră pentru un muncitor, iar pentru
operaţii ciclice, durata medie se calculează la un produs.
Se trasează linii care marchează abaterile admisibile de la ritm.
Distribuţia procesului în plan se reprezintă în felul următor, de unde rezultă şi modul
de rezolvare practică a sincronizării operaţiilor (fig. VII.12.43).
Sincronizarea operaţiilor de coasere diferă de la o linie tehnologică la alta şi este
condiţionată de posibilităţile de amplasare a acestora în spaţiul aferent confecţionării.
Fig. VII.12.43.
VII.12.5.1. Caracteristicile şi elementele de calcul ale sistemului de

lucru pe bandă rulantă
Deşi, în prezent, procesul de lucru pe banda rulantă a fost scos din fabricile de
confecţii din ţară, este necesară prezentarea sumară a acestuia, având în vedere că o serie
din principiile acestuia stau la baza organizării altor sisteme de lucru. Banda rulantă este
sistemul de organizare care foloseşte transportul nu numai ca mijloc de transport, ci ca
principal agent de sincronizare. Prin urmare, noţiunea de bandă nu trebuie legată de organul
transportor, ci de deplasarea semifabricatelor, în mod continuu, într-o ordine dată.
Procesul tehnologic desfăşurat pe bandă rulantă trebuie să cuprindă toate operaţiile
etapei de confecţionare a unui produs, ceea ce necesită respectarea unor condiţii tehnico-
organizatorice; confecţionarea unui produs să fie făcută pe o singură unitate, asigurarea
concordanţei de timp între operaţii şi locurile de muncă din cadrul acestora, în scopul
executării lor în succesiunea tehnologică, cuplarea fazelor în operaţii etc.
Indiferent de modelul constructiv, banda rulanta (1) (fig. VII.12.44) este organul de
lucru care susţine semifabricatele, realizează deplasarea lor la fiecare loc de muncă şi este
executată din diferite materiale: tablă metalică, pânză de bumbac, in, cânepă, pânză
cauciucată sau alte ţesături. Dimensiunile benzii transportoare variază în funcţie de volumul
şi complexitatea produsului care se transportă. Astfel, lăţimea benzii poate fi de 400–
700 m, iar lungimea, L, se calculează cu relaţia:
L L
L = 2l + c1 + c 2 + R,
2 2
unde: L reprezintă lungimea benzii;
l – distanţa dintre axele de susţinere de către cilindrii de antrenare ai benzii (m);
Lc1 – circumferinţa cilindrului alimentator (m);
Lc2 – circumferinţa cilindrului debitor (m);
R – rezerva de lungime a benzii, necesară reglării tensiunii acesteia, sau a unghiului
de înfăşurare.
Lc1 = 2πr1; Lc2 = 2πr2,
unde: r1 este raza cilindrului de alimentare;
r2 – raza cilindrului de debitare.
Deci:
L = 2l + π ( r1 + r2 ) + R.
Fig. VII.12.44.
1 – bandă rulantă; 2 – elemente;
3 – sisteme de legătură a
elementelor.
Dacă:
r1 = r2 = r,
atunci:
L = 2l + 2πr +R
Valoarea lungimii l este determinată de numărul n al locurilor de muncă, în funcţie

de procesul tehnologic şi lungimea l1, a unui loc de muncă:
l = n ⋅ l1
Lungimea benzii continue sau a lanţului transportorului se stabileşte cu relaţia:
∑
L = 2 ( p 1 ⋅ nL1 + p2 ⋅ nL 2 + ... + pn ⋅ nLn ) + πd = 2 pi ⋅ nLi + πd ,
unde: pi reprezintă pasul locurilor de muncă;
nLi – numărul de locuri de muncă pentru operaţia respectivă;
d – diametrul tobelor de antrenare.
Benzile rulante se deosebesc după:
– felul de mişcare (continuă, discontinuă, intermitentă, pulsatorie);
– menţinerea ritmului stabilit (benzi cu ritm liber şi benzi cu ritm reglementat);
– felul organului în mişcare (benzi rulante cu transport cu bandă continuă, benzi
rulante cu palete cutii, leagăne, cupe etc.);
– funcţia tehnologică şi gradul de înzestrare tehnică (benzi rulante de lucru obişnuite
sau mecanizate, benzi rulante automate);
– gradul de stabilitate al produselor (linii de lucru pe benzi constante şi linii de lucru
pe benzi variabile).
Câteva exemple de aşezare a locurilor de muncă la banda rulantă se pot urmări în
fig. VII.12.45.
Fig. VII.12.45:
a – banda rulantă închisă pe verticală, cu locurile de muncă dispuse pe o singură parte (unilaterală);
b – banda rulantă închisă pe verticală cu locuri de muncă dispuse pe ambele părţi ale benzii
(bilaterală); c, d –tipuri de benzi rulante închise pe orizontală.
La organizarea unei benzi rulante se pot întâlni următoarele situaţii:

1,2,3,.........n = i operaţii
1,2,3,..........n = i locuri de muncă pe operaţii;
r1 = t1 r2 = 2t1; r3 = 3t1;................... rn = nt1 ritmul pe loc de muncă;
unde r este ritmul pe operaţie.
Viteza necesară asigurării lucrului:
z z z z
v1 = u ; v2 = u ; v3 = u ; .......................vi = u .
t1 2t1 3t1 nt1
Mărimea efectivă a zonei de lucru este:
1 z z z
z1 = vi t1 = vi r1 =zu ; z1 = u r1 = u t1 = u ;
n nt1 nt1 n
2 z z 2
z2 = 2vi t1 = zu ; z2 = 2 u r1 = 2 u t1 = zu ;
n nt1 nt1 n
3 n z
z3 = 3vi t1 = zu ; vi ri = zu v = u ;
n n ri
n
zi = nvi ti = vi ri = vri = zu ;
n
zu
zu = v ⋅ ri ; v = ,
ri
unde v este viteza benzii;
zu – zona efectivă;
ri – timpul necesar pentru executarea operaţiei.
Întrucât în fluxul tehnologic sunt încadrate i operaţii, la care trebuie să se asigure
condiţii de lucru continuu, este necesar să se adopte viteza cea mai mică, respectiv viteza
care corespunde operaţiei cu cea mai mică productivitate. Se asigură în felul acesta lucrul la
toate operaţiile fluxului tehnologic.
În ceea ce priveşte aşezarea locurilor de muncă, se pot întâlni 3 situaţii:
S m + S i > zu
S m + S i = zu
S m + S i < zu
în care Sm reprezintă spaţiul corespunzător unei maşini;
Si – spaţiul corespunzător intervalului dintre maşini.
La aşezarea unilaterală, zonele utile de la locuri de muncă succesive nu se
întrepătrund, în timp ce, la aşezarea bilaterală, spaţiul între două maşini aşezate succesiv se
reduce la zero. În aceste condiţii, cele două zone utile succesive se întrepătrund, aşa cum se
arată în fig. VII.12.46.
Fig. VII.12.46.
Pentru determinarea porţiunii de zonă pe care se face întrepătrunderea, se fac

următoarele observaţii:
• Cunoscând două operaţii succesive, la care se află n1, respecţi n2, locuri de muncă,
zonele ocupate efectiv pentru lucru sunt:
z z
z1 = n1 u şi z2 = n2 u .
n n
• Celor două locuri de muncă de la cele două operaţii vecine le corespunde un
interval egal cu 2zu, în interiorul căruia se poate face alimentarea şi evacuarea;
z
ze = u1 + z2 = ( n1 + n2 ) u .
n
• Porţiunea de zonă neocupată:
zu z
z = 2 zu − ( n1 + n2 ) = [2n − ( n1 + n2 )] u .
n n
Această porţiune de zonă, care reprezintă o rezervă de zonă utilă, se poate forma din
două părţi puse cap la cap sau din două părţi suprapuse; în ipoteza suprapunerii celor două
părţi, întrepătrunderea de zone este egală cu restul de zonă nefolosit pentru operaţia cu
productivitatea maximă, deci:
z
∆zi = ( n − n1 ) u ,
n
unde ∆zi este porţiunea de zonă în care se poate face întrepătrunderea;
n – numărul maxim de locuri de muncă la una dintre operaţiile fluxului;
n1 – numărul de locuri de muncă la operaţia cu cea mai mare productivitate din două
operaţii succesive.
• Ritmul real al benzii se poate calcula şi cu relaţia:
T − ( Tpi + ton )
R= ,
Q
unde R este ritmul mediu zilnic;
Tpi – timpul de pregătire şi încheiere;
ton – timpul de odihnă;
Q – producţia (bucăţi).
O dată cu lansarea unui nou produs, este necesară punerea de acord a timpilor
operaţiilor cu ritmul, care se poate face în două etape:
– punerea de acord aproximativă, în care nu se reuşeşte o egalitate perfectă între top
şi R;
– punerea de acord cu exactitate, realizată prin introducerea diferitelor măsuri
tehnico-organizatorice şi tehnice, ca:
– folosirea la operaţiile supraîncărcate a utilajelor moderne cu o viteză mare de
lucru;
– încadrarea de cadre cu calificare înaltă;
– eliminarea operaţiilor secundare;
– organizarea producţiei în aşa fel încât să se evite sau să fie reduse la minimum
reglările;
– utilizarea vitezei maxime a maşinii;
– studierea operaţiilor până la cele mai simple mânuiri;
– diviziunea în aşa fel a procesului tehnologic încât să se realizeze ritmuri
echilibrate.
Cum nu se poate realiza întotdeauna o egalizare absolută a timpului de îndeplinire a

operaţiilor separate cu ritmul calculat, se admite o toleranţa de ± 5%:
top = (0, 95 ÷ 1,05)nk R,
unde top este timpul pe operaţie;

nk – numărul de locuri de muncă de acelaşi fel în cadrul unei operaţii:
top
nk = (top – timp operaţional).
R
Operaţiile calculate pentru un
singur executant se numesc operaţii
egale sau unitare, iar operaţiile calculate
pentru mai mulţi executanţi se numesc
operaţii multiple. Când operaţia este
mecanică, numărul de locuri de muncă
este egal cu numărul de maşini. Suma
locurilor de muncă şi a maşinilor de la
toate operaţiile dă numărul total de
locuri de muncă sau numărul de maşini
şi mese de pe bandă. Fig. VII.12.47.
Realizarea corectă a ritmului operaţiei permite aprecierea echilibrării încadrării

locurilor de muncă (fig. VII.12.47).
După cum se observă din diagramă, există operaţii cu un ritm care depăşeşte ritmul
fluxului şi operaţii cu ritm inferior ritmului fluxului.
În primul caz, muncitorii sunt supraîncărcaţi, operaţiile respective punând întregul
flux în situaţia de a nu putea lucra în ritmul stabilit, în timp ce, în al doilea caz, operaţiile au
o rezervă de timp care constituie, pentru flux, o pierdere de productivitate. Pentru reducerea
ritmului, se întreprind acţiuni privind: folosirea utilajelor cu viteze mari, încadrarea unui
personal cu înaltă calificare, divizarea procesului în aşa fel încât să rezulte ritmuri egale.
Pentru ridicarea ritmului este necesar să se studieze posibilitatea încărcării operaţiilor cu
prelucrări secundare sau să se folosească rezerva de timp existentă la prelucrarea fiecărui
semifabricat, pentru îmbunătăţirea calităţii şi calificării muncitorilor.
Aplicarea procedeului pe bandă rulantă în sectorul de confecţii a constituit un
progres, tocmai datorită desfăşurării producţiei în flux continuu, ritmicităţii producţiei,
mecanizării transportului semifabricatelor, diviziunii operaţiilor, reducerea costului etc.
Banda rulantă prezintă însă dezavantajul dependenţei operaţiilor de ritmul
transportului, astfel încât nu toţi muncitorii pot folosi întreaga lor capacitate de muncă, fiind
legaţi de operaţiile precedente. Din cauza productivităţii mari, maşinile speciale nu pot fi
utilizate la întreaga lor capacitate.
VII.12.5.2. Linii de lucru în flux continuu fără transport mecanizat

Ca aspect de organizare a muncii şi amplasare a locurilor de muncă, liniile
tehnologice sunt asemănătoare cu benzile rulante. Procesul de omogenizare a producţiei pe
linii tehnologice reprezintă o combinaţie între procesul tehnologic al benzii rulante şi al
produsului. Acest proces se desfăşoară pe un agregat constituit din utilajul industrial şi
locurile de muncă ale muncitorilor (fig. VII.12.48, VII.12.49 şi VII.12.50).
Elementele de calcul corespunzătoare normei de timp, normei de

producţie, ritmului şi necesarului de personal, pentru liniile de lucru în
flux continuu fără transport mecanizat, sunt asemănătoare benzii
rulante. Pentru a se elimina dependenţa locurilor de muncă şi pentru a
se crea fiecărui muncitor posibilitatea de a lucra la nivelul capacităţii
sale reale de muncă, alimentarea cu detalii se face în pachete
corespunzătoare de câte 5 – 25 produse. În cazul confecţionării
produselor de îmbrăcăminte exterioară cu un număr mare de operaţii, se
recurge la proiectarea liniilor tehnologice secţionale, cu grupe de
operaţii specializate.
Caracteristica acestui sistem de organizare constă în defalcarea
procesului tehnologic în secţiuni mari, fiecare secţiune cuprinzând mai
multe linii tehnologice, atât în ceea ce priveşte prelucrarea detaliilor,
cât şi în ceea ce priveşte asamblarea acestora, permiţând, în aceste
condiţii, finisajul centralizat.
VII.12.13.3 Linii de lucru cu flux intermitent

Agregate cu transport mecanic. În general, agregatele cu
Fig. VII.12.48. transport mecanic sunt asemănătoare cu cele cu transport manual, iar
procesul tehnologic este asemănător cu cel al benzii rulante, cu deosebi-
rea că locurile de muncă sunt alimentate cu semifabricate de rezervă.
În ceea ce priveşte deplasarea semifabricatelor, aceasta se poate realiza cu ajutorul
benzilor închise pe verticală (fig. VII.12.51) sau închise pe orizontală (fig. VII.12.52).
Agregatul cu transport mecanic cu transportor dublu (fig. VII.12.51) poate fi
prevăzut şi cu transportor simplu, ce asigură deplasarea cutiilor cu semifabricate la fiecare
loc de muncă.
În circuitul lor, cutiile trebuie să se oprească automat, după destinaţia dată de
alimentator, pentru fiecare operaţie, conform procesului tehnologic. Dirijarea cutiilor se
face cu un opritor, care este montat pe agregat, corespunzător numărului operaţiei din
procesul tehnologic. Un rol important în conducerea operativă a procesului tehnologic îl
joacă atât circuitul de semnalizare din cadrul agregatului, care cuprinde nu numai masa de
lansare, ci şi automatele corespunzătoare locurilor de muncă, cât şi posibilităţile de
organizare a rezervei cu semifabricate.
Procesul tehnologic este organizat în două zone şi anume:
– zona I-a cuprinde linia tehnologică şi toate maşinile şi locurile de muncă de
prelucrare şi asamblare a produsului;
– zona a II-a cuprinde operaţiile de finisare (curăţat, călcat, etichetat, ambalat).
Sistemul de lucru desfăşurat pe acest tip de bandă se caracterizează prin aceea că pot fi
distribuiţi mai mulţi muncitori la aceeaşi operaţie sau aceştia pot fi specializaţi la mai multe
operaţii, ceea ce permite şi efectuarea unui calcul de ansamblu al numărului locurilor de
muncă, la introducerea în fabricaţie a unui nou produs.
Numărul total de locuri de muncă se determină, în acest caz, cu relaţia:
P P P
n = ∑ n fi ; n fi = ; nf 2 = ; .................... n fi = ,
N f1 Nf2 N fi
unde P reprezintă producţia corespunzătoare unui schimb (bucăţi);
Nfi – norma de producţie corespunzătoare fazei i, exprimată în operaţii pe schimb.
Fig. VII.12.49.
Fig. VII.12.50.
Fig. VII.12.51. Agregat cu transport mecanic:

1, 3- benzi transportoare; 2 – plan înclinat; 4 – masă de lansare;
5, 6, 7, 8 – tambure de antrenare; 9 – loc de aşezare a cutiilor.
Pe acelaşi principiu funcţionează şi agregatul cu bandă circulară reprezentat în

fig. VII.12.52, care poate fi destinat pentru confecţionarea simultană a mai multor modele
din ţesături cu volum mic.
Dacă agregatul cu transfer mecanizat prezentat

anterior avea posibilitatea unui număr de patru cutii de
rezervă, agregatul prezentat în fig. VII.12.52 are un sin-
gur loc de rezervă. Prin urmare, masa de lansare şi co-
mandă este inclusă într-un circuit cu butoane cores-
punzătoare închiderii circuitului, când, la locul de muncă,
cutia cu semifabricat de rezervă este lansată pe bandă.
Agregate cu transport mecanizat (sistemul de

lucru prod-sincron). Procedeul de lucru prod-sincron
reprezintă o formă superioară de organizare a producţiei
în confecţii, deoarece creează posibilitatea folosirii
întregii capacităţi a utilajului cât şi a forţei de muncă.
Sistemul de organizare prod-sincron se
caracterizează în mod deosebit prin aceea că s-au obţinut
avantaje deosebite privind:
– amplasarea locurilor de muncă;
– alimentarea;
– transportul.
Amplasarea locurilor de muncă nu se face în
funcţie de transport central, ci este asigurată prin simplă Fig. VII.12.52. Agregat cu bandă
mânuire, ţinând seama de succesiunea fazelor în procesul circulară:
tehnologic. Amplasarea locurilor de muncă se poate face 1 – transportor circular; 2 – locuri
în orice formă, în funcţie de spaţiul industrial disponibil, de muncă; 3 – maşini; 4 – masă de
cu condiţia asigurării optime a procesului, prin transport rezervă cu buton de semnalizare;
realizat prin simple mânuiri de deservire a operaţiilor. 5 – reductor de viteză al benzii;
Alimentarea se face la fiecare loc de muncă numai 6 – masă de lansare.
cu piesele necesare executării fazei prevăzute, în cantităţi
care să asigure continuitatea în muncă, în proces.
Transportul de la o fază la alta se reglează de către muncitor, prin trecerea pieselor,
de la locul de muncă anterior spre cel următor, după executarea fazei.
În cadrul sistemului de lucru prod-sincron muncitorii nu sunt dependenţi, ritmul
operaţiei fiind în conexiune directă cu capacitatea de muncă a fiecăruia.
Independenţa locurilor de muncă constituie un avantaj ce contribuie la eliminarea
timpilor neproductivi din procesul confecţionării, deoarece muncitorul poate crea un ritm
mai accelerat decât cel prevăzut, nedepinzând prin urmare de muncitorul dinainte, sau de
ritmul unic.
Evitarea întreruperii activităţii (continuitatea muncii) la un loc de muncă este
asigurată de către cele trei condiţii de bază ale procesului: amplasare, alimentare şi
transportul semifabricatelor în circuit.
Aceste condiţii favorizează în mod deosebit pe muncitorii cu capacitate mare de
muncă, ce efectuează operaţiile într-un ritm mai intens decât ritmul general al procesului
tehnologic stabilit.
Sistemul de transport al prod-ului este mai avantajos, prin faptul că determină
alimentarea locurilor de muncă în condiţiile impuse de ritmul de lucru al muncitorilor, fără
a impune întregului colectiv de muncă încordare în respectarea ritmului.
Organizarea pe operaţii şi aşezarea operaţiilor în ordinea procesului tehnologic
permit folosirea unei diviziuni avansate a muncii, cu influenţe favorabile asupra
productivităţii muncii. Pentru a evita pierderile de timp, datorită aşteptării, prin nerealizarea
unui ritm uniform al operaţiilor din flux, între operaţii se creează mari rezerve de
semifabricate, ceea ce permite lucrul fără stagnări, dar creşte volumul producţiei
neterminate, cu consecinţe asupra vitezei de rotaţie a mijloacelor circulante. Spaţiul
atelierului este ocupat de suprafeţe neproductive, fapt ce contribuie nefavorabil la utilizarea
spaţiului în producţie, creând greutăţi mari în circulaţia oamenilor şi a materialelor. În
cadrul acestui sistem de organizare, fiecare muncitor poate produce după capacitatea sa,
ceea ce constituie o stimulare în realizarea de cât mai multe produse. În ansamblu, acest
sistem, se apreciază ca o fază importantă anterioară trecerii la fluxul continuu mecanizat,
permite muncitorilor să se adapteze cu problemele lucrului în flux.
Organizarea procesului tehnologic. La organizarea prod-ului, diviziunea pe operaţii
a produsului de confecţionat este mai accentuată, deoarece operaţia este apropiată de fază.
Această divizare a operaţiei are ca scop eliminarea timpilor de trecere de la o fază la alta
(neproductivi) din cadrul aceleiaşi operaţii. Structura procesului tehnologic cuprinde mai
multe elemente:
a) Operaţia (fig. VII.12.53) este diviziunea din procesul tehnologic care stabileşte
volumul lucrării unui loc de muncă.
În prod, numărul fazelor dintr-o operaţie trebuie să fie
cât mai mic, fapt care transformă operaţia în fază. În cadrul
fiecărei operaţii, se transformă detaliul produsului, parţial
sau total, în funcţie de specificul produsului. Efectuarea
operaţiei necesită un anumit timp, care se numeşte timp de
execuţie.
Procesul tehnologic este caracterizat prin faptul că în
cadrul fiecărei operaţii sunt mai multe locuri de muncă, spre
deosebire de banda rulantă, unde, în general, la fiecare
operaţie este un loc de muncă. Acest sistem de organizare a
operaţiilor, cu un număr multiplu de locuri de muncă,
constituie principalul factor în creşterea productivităţii
Fig. VII.12.53. muncii şi reducerea costului. Felul operaţiilor, la prod, este
determinat de produsul care se prelucrează, de utilajul folosit
şi de materia primă care se întrebuinţează la confecţionarea produsului respectiv. Pentru
fiecare operaţie şi loc de muncă sunt prevăzute mese ajutătoare pentru depunerea
semifabricatelor.
Mesele ajutătoare au funcţii de alimentare a operaţiei şi de debitare a
semifabricatului confecţionat. În cadrul fiecărei operaţii se execută aceleaşi lucrări de către
fiecare loc de muncă, iar conţinutul lucrării diferă în funcţie de numărul locurilor de muncă,
de utilaj şi de volumul de timp acordat operaţiei.
b) Grupa de operaţii (fig. VII.12.54) este formată din mai multe operaţii, prin care
se confecţionează un anumit detaliu al produsului. În cazul divizării operaţiei în faze, grupa
se compune din faze de operaţii.
În cadrul proceselor tehnologice,
la procesul prod-sincron, există grupe
de operaţii, ca: grupa piepţilor, spatelui,
gulerelor, mânecilor, căptuşelilor etc.,
funcţie de produs. În cadrul fiecărei
grupe se execută o serie de operaţii,
care transformă detaliul semifabricat în
detaliu prelucrat. Operaţiile cuprinse în
Fig. VII.12.54. aceste grupe sunt diferite, ca: operaţii
mecanice, manuale, de pregătire şi de tratament umido-termic. Numărul grupelor în cadrul

unui proces tehnologic este determinat de produs şi de model (fig. VII.12.55). Astfel, la
confecţionarea unui palton sunt două sau trei grupe, pe când, la un sacou bărbătesc,
numărul grupelor este mai mare, deoarece produsul este mai complex. Pe lângă grupele de
prelucrare a detaliilor componente, în cadrul prod-ului sunt grupe de asamblare a detaliilor
şi de finisare a produsului.
Fig. VII.12.55. Procesul prod-sincron:

1, 2, 3, 4, 5 – locuri de muncă; M – operaţii la maşini; P – operaţii la presă.
c) Zona este constituită din două sau mai multe grupe de operaţii. Numărul zonelor
în cadrul procedeului prod este determinat de complexitatea produsului care se
confecţionează şi de numărul grupelor formate în procesul tehnologic. După felul lor,
zonele pot fi: zone de prelucrare, zone de asamblare şi finisare. Numărul locurilor de muncă
în acest caz este dependent de complexitatea modelelor, ceea ce presupune şi o analiză
structurală a modelelor, conform exemplelor din fig. VII15.56, a şi b.
Proiectarea unui prod-sincron într-un sector de confecţii. Un proiect al procesului
tehnologic are următoarele faze:
– perioada de studiu:
– studiul procesului tehnologic defalcat;
– studiul timpilor de lucru;
– proiectarea propriu-zisă:
– alcătuirea gamei de operaţiuni – procesul tehnologic;
– stabilirea numărului de muncitori;
– amplasarea locului de muncă;
– organizarea muncii.
Studiul procesului tehnologic presupune analiza caracteristicilor produsului,

stabilindu-se metoda de confecţionare, fazele de lucru, gradul optim de adâncire a diviziunii
muncii, întocmirea fişei tehnologice.
Studiul timpilor de lucru. În baza fişei tehnologice se trece la stabilirea timpilor

fiecărei faze de lucru (operaţia divizată).
Fig. VII.12.56.
Alcătuirea procesului tehnologic va trebui să ţină seama de:

– să se atribuie la cât mai mulţi muncitori fazele indivizibile;
– să se asigure un timp cât mai redus pentru mânuirile de deservire;
– o sincronizare cât mai bună a operaţiilor.
Calculul numărului de muncitori pe faze se face pe baza proiectului procesului

tehnologic, a planului de producţie şi a timpului total pentru confecţionarea unei unităţi de
produs. Necesarul de muncitori se poate determina pe două căi:
1) Cunoscându-se planul de producţie al unităţii respective, se poate determina
necesarul total de muncitori şi cel pentru fiecare fază:
Q ⋅ Tc
N= ,
480
unde Q este numărul de unităţi pe produs;
Tc – timpul necesar producerii unei unităţi de produs;
Tc = ∑ top .
În cazul care se prevede reducerea normei de timp cu t procente, vom avea un nou
timp, T'c, şi un număr de muncitori redus, N', care se calculează cu relaţiile:
T (100 − t ) Q ⋅ Tc′
Tc′ = c ; N′ = .
100 480
2) În acest caz se cunoaşte efectivul total de muncitori şi se urmăreşte necesarul de
muncitori pe faze. Pentru aceasta se stabileşte un coeficient, k = N/T'c, cu ajutorul căruia se
determină N fi = topi ⋅ k :
∑t opi = Tc′,
∑N fi = N ′.
Numărul de muncitori la fiecare formă va fi:
topi ⋅ N ′
N fi = ,
Tc
unde topi este timpul fazei i, în minute.
Amplasarea locului de muncă. Cunoscând efectivul de muncitori stabilit în procesul

pentru fiecare fază, se determină numărul de maşini din fiecare tip necesare producţiei.
După întocmirea procesului tehnologic şi stabilirea necesarului de muncitori pe fiecare fază
şi a numărului de maşini, se întocmeşte schiţa de amplasare, pentru care este necesar să se
ţină seama de:
– numărul de locuri de muncă;
– locul pe care îl ocupă fiecare muncitor;
– asigurarea condiţiilor optime de muncă (ergonomie, organizarea locurilor de
muncă, studiul metodelor);
– transportul de la un loc de muncă la altul să se facă cu cheltuieli mici de energie şi
timp;
– asigurarea depozitării semifabricatelor la diverse stadii de prelucrare.
Spaţiul necesar unui loc de muncă este determinat de dimensiunile utilajului
respectiv, la care se adaugă spaţiul necesar muncitorului, pentru a-şi efectua munca în bune
condiţii şi a permite aprovizionarea cu semifabricate. Spaţiul industrial necesar unui prod-
sincron se află folosind relaţia:
N M ⋅⋅S1 + N m ⋅⋅S2 + N c ⋅ S3 + N p ⋅ S4
S= ,
K
unde: NM, Nm, Np, Nc reprezintă numărul de locuri de muncă de la operaţiile: cu maşina,
manuale, tratamente umido-termice, pregătire;
S1, S2, S3, S4 – suprafeţele locurilor de muncă;
k – coeficientul de utilizare a spaţiului industrial, care are în vedere: culoare, locuri de
trecere, magazii pentru tampon etc. (k = 0,4, 0,6).
Organizarea muncii cuprinde o serie de măsuri, tehnico-organizatorice,
caracteristice sistemului, care să asigure desfăşurarea procesului tehnologic în condiţiile
stabilite. Aceste măsuri se împart în:
1. Măsuri pregătitoare, care cuprind: lansarea, corectarea, etichetarea, sortarea
pentru alimentare. Lansarea comenzilor se va face în cantităţi mari şi uniforme. Etichetarea
sau ştampilarea se face pentru a uşura urmărirea în timpul procesului de producţie, pentru a
identifica muncitorii ce au executat faza respectivă.
2. Măsuri în cursul procesului tehnologic, ca: alimentarea, depozitarea, sortarea
pentru asamblare, controlul interfazic şi interzonal, măsuri pentru controlul produselor
finite. Pentru alimentarea locului de muncă se lansează o cantitate CL, care se stabileşte
astfel:
CL = N f 1 ⋅ C p ,
unde Nf1 reprezintă numărul de muncitori la prima fază;
Cp – cantitatea de produse dintr-un pachet.
Ţinând seama de depăşirile la locurile de muncă, este necesară o rezervă, R, şi
atunci:
CL = (Nf1 ⋅ Cp) + R.
Pentru o zi, necesarul de piese este egal cu:
480 ⋅ N f 1
C= ,
top1
unde top1 este timpul pentru executarea primei operaţii.
R = C ⋅ r,
unde r este rezerva de piese, în %, din necesarul zilnic.
În momentul în care condiţiile pentru introducerea produsului nou au fost create, se
trece la introducerea noului proces tehnologic proiectat. Desfăşurarea procesului tehnologic
trebuie să asigure concordanţa cantitativă a producţiei între operaţii, grupe şi zone de
producţie. Pentru realizarea unei concordanţe corespunzătoare, trebuie avută în vedere
complexitatea produsului de confecţionat.
Spre deosebire de sistemul de lucru pe banda rulantă, unde ritmul planificat este un
ritm unic, care reprezintă timpul prevăzut pentru desfăşurarea operaţiilor din procesul
tehnologic şi care se determină, în funcţie de planul de producţie (R = T/P), ritmul de
desfăşurare a procesului tehnologic în sistemul prod-sincron este egal cu ritmul de
desfăşurare a muncii în cadrul fazelor şi al zonelor. Respectarea acestui ritm duce la
echilibru între grupe şi zone şi este explicat prin următoarea relaţie:
480′
R= ,
U
unde R este ritmul de desfăşurare a procesului tehnologic;
U – numărul de produse ce se realizează.
Dacă R1 este ritmul planificat al unităţii (min);

R2 –ritmul realizat (min);
P1 – producţia planificată pe unitate (bucăţi);
P2 – producţia realizată pe unitate (bucăţi),
atunci:
480′ 480′
R1 = ; R2 = .
P1 P2
Pentru concordanţa între faze, trebuie ca:
Tf 1 Tf 2 T fn
R= = = ....... = ,
Ff 1 N f 2 N fn
în care Tf1, Tf2, .... Tfn reprezintă timpul necesari executării fazelor 1, 2,...., n.
Nf1, Nf2,..........Nfn – numărul de muncitori pe faze.
Această concordanţa va putea fi controlată în felul următor:
N f 1 Tf 1
= sau N f 1 × T f 2 = N f 2 × T f 1.
N f 2 Tf 2
Se face o echilibrare între Nf1 şi Nf2. De exemplu:
U = 1000 bucăţi,
Tf1 = 2 minute; Tf2 = 4 minute; Tf3 = 3 minute,
atunci:
U ⋅Tf 11000 ⋅ 2
N f1 = = = 4,1 muncitori
480 480
Nf2 = 8,3 muncitori; Nf3 =6,2 muncitori;
480 480
R= = = 0, 48 minute.
U 1000
Dacă:
Tf 1 Tf 2 Tf 3
R= = = ;
N f1 Nf2 Nf3
sau introducând valorile absolute, se obţine:
0,48 = 2 / 4,1 = 4 / 8,3 = 3 / 6,2 (este un echilibru perfect între faze, grupe şi zone).
Fiecare fază are un ritm propriu planificat şi un ritm realizat, în funcţie de
capacitatea de producţie a muncitorilor respectivi, deci de ritmul individual. Ritmul
individual este constituit din cantitatea de timp necesară fiecărui muncitor în parte, pentru
executarea unei faze. El variază de la om la om şi este specific capacităţii individuale de
muncă. Aceasta înseamnă că o fază poate fi realizată într-un timp care variază de la om la
om. Respectarea ritmului pe fază este obligatorie pentru fiecare muncitor, deoarece s-a
văzut că, în cadrul unei faze, sunt mai mulţi muncitori care diferă prin capacitatea lor,
realizează un echilibru în cadrul acesteia. Pentru acest lucru, muncitorii din aceeaşi grupă
pot fi de capacitate diferită, cu singura condiţie să fie calificaţi pentru operaţia ce o execută.
Practic, problema echilibrului are două aspecte:
– echilibrul în cadrul aceleiaşi faze;
– echilibrul între faze, care este influenţat de echilibrul în cadrul aceleiaşi faze, după
cum s-a arătat, se realizează în funcţie de capacitatea de producţie a oamenilor şi
influenţează echilibrul între faze.
Introducerea noului proces tehnologic. În momentul în care condiţiile pentru
introducerea prod-ului sunt create, prin măsurile pregătitoare expuse, se trece la
introducerea propriu-zisă. Piesele croite sunt corectate, împerecheate apoi etichetate.

Fiecare piesă componentă este sortată pentru alimentare, ţinând seama de ordinea în care
este numerotată; ordinea trebuie să fie aceeaşi pentru toate piesele unui produs. Apoi se vor
alcătui pachetele cu piese prevăzute pentru fiecare zonă în parte. Această operaţie este
executată de către sortator, care depune pachetele în rafturi de produse croite, în ordinea
numerotării pachetelor. Pentru aceasta, compartimentele, rafturilor vor fi prevăzute cu
numere de ordine. Depozitarea se va face în compartimentul cu numărul de pe pachet.
Pentru a asigura o introducere organizată a noului proces tehnologic, fără pierdere de timp,
trebuie calculat timpul necesar încărcării în sistemul de organizare. Pentru acest calcul, se
ţine seama de un coeficient K, pentru instruirea muncitorilor la fiecare fază în parte şi de un
coeficient A, de acomodare cu noul fel de muncă. Deci, în acest fel, timpul pentru
executarea unei faze este egal cu topi + A + K.
Cei doi coeficienţi, A şi K, au valori crescânde, tinzând către zero, pe măsura
desfăşurării lucrărilor de introducere.
Fig. VII.12.57.
Se consideră următorul exemplu (fig. VII.12.57):

Muncitorii de la faza 2 şi faza 4 depind de cei de la faza 1 şi faza 3, care sunt alimentaţi
simultan. Ei îşi vor începe activitatea după un anumit timp. Astfel:
Cp (Tf1 + K+A) = I1, pentru faza a II-a;
Cp(Tf3 +K1 + A1) = I3, pentru faza a IV-a.
Cp reprezintă numărul de bucăţi într-un pachet. Muncitorii de la fazele 5 şi 6 depind de fazele 2 şi 4,
astfel că vor fi plasaţi pe locurile lor de muncă după un timp egal cu:
( )
I1 + T f 2 + K ′ + A′ C p = I 2 , pentru faza a V-a;
I 3 + (T f 4 + K1′ + A1′ ) C p = I 4 , pentru faza a VI-a

Mai departe, muncitorii de la fazele 7 şi 8 vor începe lucrul după un timp egal cu:
I 5 = I1 + I 2 + ( T f 5 + K ′′ + A′′) C p , pentru faza a V-a;
I 6 = I 3 + I 4 + (T f 6 + K ′′ + A1′′) C p , pentru faza a VIII-a.
Pentru faza 9, vom avea:
I 7 = I1 + I 2 + ( T f 7 + K ′′′ + A′′′) C p = I 8
sau
I1 + I 2 + I 5 + I 7
sau
I3 + I 4 + I6 + I8 .
Deoarece, din cauza concordanţei cantitative, semifabricatele trebuie să ajungă la faza O9, în
acelaşi timp avem:
I1 + I 2 + I 5 + I 7 = I 3 + I 4 + I 6 + I 8 .
unde Cp este cantitatea de produse dintr-un pachet.
Urmărirea. În tot timpul cât durează introducerea, până la terminarea încărcării

prod-ului, tehnicienii cărora le revine sarcina introducerii, din care trebuie să facă parte şi
maiştrii din zonă, vor instrui pe fiecare muncitor asupra modului în care se efectuează faza.
Pentru ca instruirea să se facă fără pierdere mare de timp, se vor instrui deodată toţi
muncitorii care vor executa aceeaşi fază. Urmărirea şi sprijinirea muncitorilor, precum şi
eliminarea promptă a greutăţilor, se fac de către tehnicieni, maiştrii de zonă sau de către
instructorii de calitate. Aceştia urmăresc şi îndeplinirea planului de producţie.
După ce întreaga unitate de producţie a fost încărcată, după ce fiecare muncitor şi
tehnician cunoaşte ce are de făcut, după ce aceştia s-au acomodat noului fel de muncă, se va
proceda la urmărirea desfăşurării noului proces tehnologic. Această urmărire constă în
verificarea modului în care se realizează concordanţa cantitativă între grupe şi zone, pentru
evitarea stocării semifabricatelor sau a locurilor înguste ce s-ar putea ivi în cursul
procesului de producţie. În cazul când concordanţa cantitativă nu este realizată, din cauza
capacităţii diferite de muncă a muncitorilor, se face o echilibrare a forţelor de muncă, prin
îndepărtarea unor muncitori din fazele cu realizări maxime, distribuindu-i la fazele cu
realizări sub cele prevăzute.
Simultan cu urmărirea realizării concordanţei cantitative, trebuie să se urmărească
stocurile pe faze, grupe, şi zone, în aşa fel ca, în orice moment, stocurile de semifabricate,
la toate locurile de muncă din prod, să fie cunoscute. În mod normal, fiecare muncitor
trebuie să aibă la locul său de muncă un stoc format din: cantitatea de piese, respectiv
pachetul de piese de prelucrat, acesta fiind aşezat la maşină sau pe maşina de lucru şi o
cantitate de două trei pachete aflate pe masa ajutătoare, piese ce aşteaptă să fie prelucrate.
Ţinând seama de numărul mare de faze din prod, chiar cu un astfel de stoc,
cantitatea de produse neterminate aflate pe circuit este destul de mare, ridicându-se până la
echivalentul de două sau trei comenzi, egale cu producţia unei zile. Cu cât această cantitate
creşte din cauza defecţiunilor arătate mai înainte, cu atât se micşorează viteza de circulaţie a
produselor pe circuit, afectând astfel viteza de rotaţie a fondului circulant.
Un control atent şi permanent asupra echilibrului între faze, preîntâmpină stocarea
semifabricatelor, pe circuitul procesului tehnologic, aceasta fiind cea mai importantă
problemă de rezolvat în cursul desfăşurării procesului în sistemul prod-sincron.
Aşadar, această problemă urmează să fie, în primele zile ale introducerii, o
preocupare de bază pentru tehnicienii care organizează şi urmăresc introducerea prod-ului.
Din analiza sumară a celor prezentate în legătură cu sistemul de lucru prod-sincron,
rezultă faptul că principiul de organizare şi caracteristicile acestuia creează avantajul
creşterii productivităţii muncii, înlăturării dependenţei dintre operaţii, sincronizării
procesului, creşterii gradului de utilizare a maşinilor, eliminării timpilor neproductivi etc.
Sistemul creează posibilitatea de specializare într-o mai mare măsura a muncitorilor,
prin posibilitatea de calificare a acestora într-un timp scurt, la o singură sau la un număr
mai mare de faze asemănătoare.
Fig. VII.12.58.
Fig. VII.12.59.
Fig. VII.12.60.
3 1 Fi Tehnologii de confecţionare a produselor de îmbrăcăminte 1387
4 1 Fi 1388
– – g.
fin pr VI
isa ep I.1
re; ar 2.
5 aţi 62
– e; .
re 2 Pr
pa – oc
saj op es
, er te
co aţi hn
ntr i ol
ol, pr og
a eli ic
m mi co
ba na m
lar rii; pl
e. 3 et
– cu
as sis
a te
m m
bl su
ar sp
e en
şi da
m t
on de
taj de
; pl
as
ar
e:
În cazul etapei de finalizare a produselor, au fost concepute diferite variante de

sisteme de lucru, aşa cum rezultă din exemplele date în fig. VII.12.58–VII.12.60, iar în
cazul unui proces tehnologic complet, etapele procesului de fabricaţie se desfăşoară
succesiv, aşa cum rezultă din modelele reprezentate în fig. VII.12.61 şi fig. VII.12.62.
Sistemele de lucru au particularităţi nu numai la sala de confecţionat sau finisat, ci şi
în cazul sălii de croit, unde complexitatea operaţiilor impune puncte speciale de lansare în
fabricaţie şi urmărirea în condiţiile utilizării tehnicii de vârf a executării unei comenzi.
VII.12.5.4. Structurarea produselor în vederea lansării în

fabricaţie
Procesul de confecţionare cuprinde în structura sa etape de lucru şi operaţii de
execuţie prin care se realizează transformarea semifabricatelor în produs confecţionat.
Etapele principale sunt:
– prelucrarea detaliilor;
– asamblarea detaliilor;
– finisarea produselor.
Prelucrarea detaliilor este etapa de lucru în care fiecare detaliu principal se
prelucrează separat şi asamblat cu detaliile principale ce-i aparţin.
Asamblarea detaliilor este etapa de lucru în care detaliile principale se asamblează,
în vederea constituirii produsului confecţionat.
Finisarea produsului reprezintă etapa în care produsul constituit prin asamblare este
adus la forma, dimensiunile şi aspectul final. În cadrul acestei etape sunt utilizate diferite
operaţii de pregătire, coasere, modelare, formare, curăţire sau corectare.
În ansamblul realizării produselor, în afară de lucrările executate pentru a da şi
stabiliza forma produselor, prin pense, cute etc., se execută terminaţii (tivuri), manşete,
buzunare, şliţuri şi încheieri etc.
Este necesară, prin urmare, prezentarea unei selecţii în acest sens, care are rolul de
orientarea viitorilor specialişti, având în vedere multitudinea de variante, care se
completează permanent, pe măsura conceperii de noi modele şi noi tehnologii, oferite de
particularităţile utilajelor din industrie.
Tot aici sunt date câteva exemple referitoare la decompoziţia principalelor produse
de îmbrăcăminte.
VII.12.5.4.1.Terminaţii (tivuri)
Tivul este partea marginală a unui articol confecţionat. Se îndoaie şi se fixează
printr-o cusătură ascunsă sau prin alt procedeu, pentru a împiedica destrămarea marginii
materialului.
Cu ajutorul tivurilor se execută curat
marginile inferioare la rochii, bluze, fuste, jachete,
paltoane, pantaloni, halate, cămăşi, mâneci etc.
Tivurile se împart în două grupe:
– tivuri simple (materialul este îndoit o
dată) – fig. VII.12.63, a;
– tivuri duble (materialul este îndoit de
două ori) – fig. VII.12.63, b. Fig. VII.12.63.
Fig. VII.12.64.
Aceste tivuri se execută direct pe material. În cazul executării tivului simplu,

curăţirea marginii ţesăturii se realizează cu ajutorul căptuşelii. Acest tip de tiv se execută cu
precădere la confecţii, cum sunt jachete, paltoane etc.
Tivul simplu poate fi:
– tiv îndoit o dată cu marginea fixată prin cusătură ştafir (rochii, bluze, fuste) –
fig. VII.12.64, a;
– tiv executat cu cusătură ştafir,
acoperit cu bandă de acoperire sau bentiţă –
fig. VII.12.64, b;
– tiv cu marginea acoperită cu
bandă de ţesătură tăiată oblic –
fig. VII.12.64, c;
– tiv cu marginea acoperită cu
căptuşeală, fixată prin cusătură –
fig. VII.12.64, d.
Tivul dublu poate fi :
– tiv dublu executat cu cusătură
ştafir (fig. VII.12.65, a);
– tiv dublu executat cu cusătură de
fixare (fig. VII.12.65, b);
– tiv dublu executat pe ambele părţi
ale materialului (fig. VII.12.65, c);
– tiv la pantalon, cu întăritură cusută
Fig. VII.12.65. (fig. VII.12.65, d).
VII.12.5.4.2. Manşete, dubluri croite în lungimea materialului

Finisarea marginilor inferioare la margini şi pantaloni trebuie să se facă ţinându-se
seamă de caracteristicile articolului de îmbrăcăminte şi de linia modei.
La mânecile lungi şi la bluze şi cămăşi se aplică manşete normale, iar la mânecile
scurte, la mânecile care cad drept şi la pantaloni se execută o dublură din lungimea ţesăturii,
întărită în interior.
Manşeta este piesa decorativă, uneori răsfrântă, cu care se termină mâneca sau
pantalonul. Ea se fixează pe linia tivului inferior al mânecii sau pantalonului.
Manşetele se pot clasifica astfel:

• Manşete simple fără întăritură, încheiate cu nasturi (întrebuinţare: la cămăşi pentru
băieţi şi pentru bărbaţi, la cămăşi de lucru şi la bluze pentru femei) – fig. VII.12.66, a.
• Manşete simple cu întăritură, încheiate cu nasturi (întrebuinţare: la cămăşi pentru
băieţi şi bărbaţi, precum şi la bluze cămăşi pentru femei) – fig. VII.12.66, b.
• Manşete duble cu întăritură aplicată, încheiate cu butoni (întrebuinţare: similar
cu cele precedente) – fig. VII.12.66, c.
Fig. VII.12.66.
• Manşete duble cu întăritură, îndoite în sus şi încheiate cu nasturi (întrebuinţare: la

bluze şi rochii pentru femei) – fig. VII.12.66, d.
Manşete exterioare (dubluri) îndoite din lungimea ţesăturii pot fi:
• Manşete (dubluri) croite din lungimea ţesăturii:
a) manşete exterioare croite din lungimea ţesăturii, executate prin îndoirea în interior
a ţesăturii la mânecile confecţionate dintr-o bucată (întrebuinţare: cămăşi sort, pantaloni de
lucru, rochii şi bluze) – fig. VII.12.67, a;
b) manşete exterioare înguste, croite din lungimea ţesăturii şi cusute la marginea
exterioară (întrebuinţare: cămăşi sport, cămăşi de lucru, cămăşi de noapte) –
fig. VII.12.67, b;
Fig. VII.12.67.
c) manşete exterioare croite din lungimea ţesăturii, îndoite şi fixate în cute

(întrebuinţare: rochii şi bluze) – fig. VII.12.67, c;
d) manşete exterioare croite din lungimea ţesăturii (întrebuinţare: la pantaloni) –
fig. VII.12.67, d;
e) manşete croite din lungimea ţesăturii, care se pot prelungi, cu bandă de întărire
montată pe toată circumferinţa pantalonului – fig. VII.12.67, e.
• Manşete exterioare (dubluri) aplicate:

a) manşete cu margine dreaptă şi întăritură (întrebuinţare: rochii şi bluze) –
fig. VII.12.68, a;
Fig. VII.12.68.
b) manşete cu margine fasonată (întrebuinţare: jachete şi paltoane), fig. VII.12.68, b;

c) manşete cu întăritură, aplicate cu cusătură vizibilă (întrebuinţare: jachete şi
paltoane) – fig. VII.12.68, c;
d) manşete fără întăritură, aplicate cu cusătură vizibilă (întrebuinţare: cămăşi sport,
cămăşi de lucru, cămăşi de noapte şi la pijamale) – fig. VII.12.68, d.
VII.12.5.4.3. Buzunare
Buzunarul este piesa aplicată sau ataşată la articolul de îmbrăcăminte, care serveşte
ca ornament sau pentru păstrarea obiectelor mărunte de ordin personal.
Forma şi executarea buzunarului sunt determinate de modă şi de destinaţia
articolului de îmbrăcăminte la care se aplică. După modul de executare se deosebesc:
buzunare aplicate şi buzunare tăiate. Părţile buzunarului sunt: deschizătura (tăietura) şi
punga buzunarului.
Deoarece deschizătura buzunarului este cel mai mult solicitată în timpul utilizării
articolului de îmbrăcăminte, ea trebuie întărită în mod special la marginile tăieturii
materialului.
Fig. VII.12.69.
În raport cu sortimentul articolului de îmbrăcăminte, buzunarele se confecţionează şi

se aplică la: pantaloni, jachete/mantouri, fuste, rochii, bluze şi veste.
După poziţie, buzunarele se clasifică în: buzunare laterale, buzunare exterioare şi
interioare şi buzunare la spate.
Fig. VII.12.70.
Fig. VII.12.71.
Fig. VII.12.72.
În fig. VII.12.69–VII.12.73 sunt prezentate câteva variante de buzunare, de unde

rezultă atât locul de aplicare, modul de execuţie şi ordinea operaţiilor, cât şi poziţiile
componente într-o structurare pe tipuri de materiale:
• Buzunar aplicat, cu clapă (întrebuinţare: sacouri, jachete, pardesie, paltoane) –
fig. VII.2.69.
• Buzunar aplicat necăptuşit (întrebuinţare: cămăşi, bluze, rochii) – fig. VII.2.70.
• Buzunar aplicat căptuşit (întrebuinţare: sacouri pentru bărbaţi, jachete pentru
femei etc.) – fig. VII.2.71.
• Buzunar executat în cusătura laterală (întrebuinţare: fuste, rochii etc.) –
fig. VII.12.72.
• Buzunar oblic cu punga executată din căptuşeală (întrebuinţare: pantaloni pentru
bărbaţi) – fig. VII.12.73.
Fig. VII.12.73.
VII.12.5.4.4. Revere, gulere şi canturi

Reverul şi gulerul se găsesc sub cele mai variate forme la diferite articole de
îmbrăcăminte exterioară şi lenjerie. Specialiştii le numesc drept „faţa“ unui articol de
îmbrăcăminte, pentru că se află la prima vedere şi determină, în mare măsură, modul
calitativ de prezentare al articolului. Reverul şi gulerul sunt foarte mult supuse modei,
deoarece forma lor este de multe ori caracteristică pentru o anumită linie a modei. Forma
reverului şi gulerului este dependentă de materialul de întărire, care trebuie ales în funcţie
de materialul de bază.
Pentru executarea reverului, gulerului şi a marginilor din faţă (cant) ale produselor,
există mai multe tehnologii, a căror utilizare este determinată de: model, structura şi
caracteristicile suprafeţei textile care se prelucrează, dotarea tehnico-materială a
întreprinderii.
După modul de confecţionare, reverele se împart în următoarele categorii: rever cu
întăritură liberă, rever cu întăritură fixată cu cusătură pichir, rever cu întăritură termolipită.
În fig. VII.12.74, a, b sunt prezentate două variante de rever, adică cele foarte
frecvent întâlnite, şi anume, rever executat cu cusătură pichir şi cu întăritură termolipită. În
fig. VII.12.75–VII.12.77 sunt date câteva exemple de prelucrare a gulerului.
Fig. VII.12.74.b
Fig. VII.12.75. Guler (cămăşi, bluze, rochii).

Fig. VII.12.76. Guler răsfrânt cu fentă (cămăşi, rochii, bluze).

Fig. VII.12.77. Guler şi bizet (cămăşi, bluze, rochii etc.)
La confecţionarea gulerelor se solicită aceleaşi cerinţe calitative ca şi la prelucrarea

reverului. La unele articole de lenjerie se pot executa gulerele fără întăritură.
În funcţie de modelele care se confecţionează şi de tehnologia de execuţie aplicată,
gulerele se împart în următoarele categorii:
– bentiţe la gât;
– gulere simple îndoite;
– gulere îndoite pe bentiţe;
– gulere cu rever.
Se numeşte cant marginea care limitează partea care serveşte la încheierea confecţiei
în faţă sau spate la toate articolele confecţionate, exclusiv pantalonii. Poziţia şi modul de
încheiere a acestor articole sunt determinate de modă.
Prelucrarea canturilor:
Prelucrarea complexă a reverului, gulerului şi a cantului executat cu margini
curate:
a) cant executat cu margini curate, cu întăritură şi bizet dublu (întrebuinţare: halate
de lucru, lenjerie pentru femei) – fig. VII.12.78, a;
b) prelucrarea ascunsă a marginilor (întrebuinţare: cant la rever, gulere la jachete şi
mantouri care au linie sportivă) – fig. VII.12.78, b;
c) prelucrarea marginilor cu cusătură de fixare (întrebuinţare: cant la rever, gulere la
jachete şi mantouri care au linie sport) – fig. VII.12.78, c;
d) prelucrarea marginilor cu întăritură fixată până la margine (întrebuinţare: jachete
şi paltoane confecţionate din ţesături medii) – fig. VII.12.78, d;
Prelucrarea complexă a reverului, gulerului şi cantului dublat:
a) prelucarea ascunsă a marginilor (întrebuinţare: la paltoane confecţionate din stofe
grele) – fig. VII.12.79, a;
b) prelucrarea marginilor cu cusătură de fixare (întrebuinţare: cant în faţă şi la rever,
la jachete şi mantouri cu linia sport) – fig. VII.12.79, b.
Fig. VII.12.78.
Fig. VII.12.79.
VII.12.5.4.5. Şliţuri şi încheieri

Articolele de îmbrăcăminte trebuie confecţionate în aşa fel încât să se potrivească pe
corp şi să îmbrace bine corpul. În acest scop, ele sunt prevăzute cu deschideri, care ajută la
îmbrăcarea şi dezbrăcarea lor.
La articolele de îmbrăcăminte confecţionate fix, linia croielii cere să fie prelucrată
cu deschideri (care să permită o oarecare libertate a mişcărilor), care pot fi limitate sau pot
fi pe toată lungimea articolului de îmbrăcăminte. Deschiderile limitate se numesc şliţuri.
Acestea pot fi limitate la unul sau ambele capete şi au rol funcţional sau ornamental.
Şliţurile care servesc pentru încheierea unui articol de îmbrăcăminte se numesc şliţuri de
închidere.
Şliţurile şi încheierile, se pot executa cu margini alăturate sau cu margini petrecute.
Şliţuri:
1. Şliţuri cu margini alăturate:
• Şliţuri croite de o cusătură:
a) şliţ tivit drept (întrebuinţare: şliţuri laterale, cămăşi, pijamale) – fig. VII.12.80, a;
b) şliţ tivit cu triunghi (întrebuinţare: cămăşi bărbăteşti) – fig. VII.12.80, b;
Fig. VII.12.80.
c) şliţ cu margini simple;

d) şliţ deschis la mânecă căptuşită (întrebuinţare: la paltoane) fig. VII.12.80, c;
• Şliţuri tăiate:
a) şliţ cu tiv înnădit (întrebuinţare: şliţuri în faţă şi laterale la pijamale) –
fig. VII.12.81, a;
b) şliţ paspoalat (întrebuinţare: decolteuri, rochii, bluze şi fuste) – fig. VII.12.81, c;
c) şliţ cu marginea ştirţuită, la orificiile pentru introdus şnur sau cordon
(întrebuinţare: la şorţuri în formă de rochii) – fig. VII.12.81, c;
d) şliţ cu marginile acoperite (întrebuinţare: şliţuri în faţă, la mâneci şi şliţuri laterale
la pijamale şi cămăşi bărbăteşti) fig. VII.12.81, d;
e) şliţ cu bandă aplicată pentru a da formă deschiderii articolului confecţionat
(întrebuinţare: şliţ în faţă şi şliţ la mânecă, la rochii şi bluze).
Fig. VII.12.81.
Fig. VII.12.82.
Fig. VII.12.83.
2. Şliţuri cu margini petrecute (fig. VII.12.82):

• Şliţuri croite din ţesătură:
a) şliţ semideschis executat la mâneci căptuşite (întrebuinţare: la mâneci cu şliţ
semideschis, la jachete) – fig. VII.12.82, a;
b) şliţ la spate la articole de îmbrăcăminte căptuşite şi semicăptuşite (întrebuinţare:
şliţ la spate la jachete şi paltoane din stofe semigroase).
• Şliţuri tăiate:
a) şliţ cu petrecerea superioară şi inferioară aplicate (întrebuinţare: şliţ la decolteuri,
la mâneci şi tiv la rochii, bluze şi fuste) – fig. VII.12.83, a;
b) şliţ la mânecă cu petrecerile înnădite (întrebuinţare: şliţ la mânecă la cămăşi
pentru bărbaţi) – fig. VII.12.83, b;
c) şliţ la mânecă, cu petrecerile însăilate şi fixate în cusătură.
3. Şliţuri încheiate cu nasturi aparenţi:

• Şliţ în faţă croit de la o cusătură, închis cu nasturi (fig. VII.12.84).
• Şliţ în faţă croit în ţesătură, închis cu nasturi (fig. VII.12.85).
4. Şliţuri încheiate cu nasturi ascunşi:

• Şliţ în faţă la pantaloni cu laistul pentru butoniere şi dublura ţesăturii inferioare,
care se petrece, aplicate (întrebuinţare: pijamale) – (fig. VII.12.86).
• Şliţ în faţă la pantaloni cu laistul aplicat format din două părţi şi marginea
inferioară, care se petrece, aplicată– (fig. VII.12.87).
• Şliţ în faţă la pantalon, încheiat cu fermoar – (fig. VII.12.88).
Fig. VII.12.84.
Fig. VII.12.85.
Fig. VII.12.86.
Fig. VII.12.87.
Fig. VII.12.88.
VII.13
TEHNOLOGIILE
NECONVENŢIONALE DE
ASAMBLARE
VII.13.1. Generalităţi
Condiţia de bază pentru desfăşurarea procesului de sudare este prezenţa în zona de
asamblare a cel puţin unui polimer termoplast care, în prezenţa câmpului termic, devine
fluid–vâscos, fapt care facilitează mobilitatea internă, respectiv posibilitatea de deplasare şi
difuzie a lanţurilor macromoleculare, cu refacerea unor noi legături.
Desfăşurarea procesului de sudare presupune parcurgerea a trei faze, care se pot
disocia în etape distincte ale procesului sau pot avea caracter cumulativ, cu implicaţii
asupra transformărilor de fază la nivelul polimerului (tabelul VII.13.1).
Tabelul VII.13.1
Fazele procesului de sudare
Sub acţiunea căldurii se produc transformări de fază, polimerul fiind adus la
limita dintre starea înalt-elastică şi cea fluid-vâscoasă, interval numit „zonă de
tranziţie difuză“. Această stare este un rezultat al trecerii progresive de la
Faza I Încălzirea
mişcarea segmentelor la mişcarea întregii catene, făcând posibilă deplasarea
(alunecarea) relativă a macromoleculelor
Caracteristica acestei faze este difuzia lanţurilor macromoleculare ale polimerului
din straturile supuse sudării. La interfaţa dintre acestea se pot pune în evidenţă, în
funcţie de acţiunea graduală a forţei de presare, două stadii elementare:
• stadiul de aderenţă superficială, condiţionat de forţele de interacţiune intermo-
Faza
Presarea leculară pe suprafaţa de contact, dependentă de natura chimică a materialelor
a II-a
• stadiul de difuzie a lanţurilor macromoleculare, care are ca efect eliminarea
suprafeţei individuale a straturilor şi formarea unei structuri bloc în zona de
asamblare. Acest stadiu se întâlneşte la sudarea straturilor de aceeaşi natură
chimică
Ca urmare a încetării acţiunii câmpului termic sau a cauzelor care l-au generat, are
Faza loc o consolidare a noii stări de distribuţie a polimerului, rezultată în urma presării
Răcirea
a III-a Se refac legăturile de coeziune în masa polimerului, cu efect de stabilizare
geometrică a zonei de asamblare
Tehnologii neconvenţionale de asamblare 1407
Se impune observaţia că aceste trei faze sunt specifice procesului de sudare în

general, indiferent de procedeul adoptat. În funcţie de particularităţile fiecărui procedeu,
fazele pot avea desfăşurare succesivă, simultană sau cu suprapunere parţială în timpul
procesului.
Pentru clasificarea procedeelor de sudare sunt consacrate două criterii:
I. În funcţie de modul de realizare a fazei I (încălzirea). Prin analogie cu
fenomenele fizico-chimice care se pot produce cu absorbţie sau cedare de căldură, se
propune definirea următoarelor procedee (tabelul VII.13.2):
1. procedee endoterme, care presupun existenţa unei surse externe de generare a
căldurii necesare plastifierii polimerului. În funcţie de modul de realizare a transferului
termic de la sursă la material, se pot pune în evidenţă procedee de sudare endotermă prin
conducţie (prin contact) şi prin convecţie sau radiaţie (fără contact);
2. procedee exoterme, care presupun generarea căldurii în interiorul materialelor
supuse sudării, prin exploatarea unor proprietăţi specifice, favorizând transformarea
diferitelor forme de energie în căldură.
Tabelul VII.13.2
Procedee de sudare
Modul de realizare ă încălzirii
Endoterm
Prin contact
Exoterm
Sistem de Fără contact
Utilaj
încălzire
Prese fixe încălzite continuu Electric Cu radiaţii infraroşii Prin frecare
Prese fixe cu impuls termic Prin inducţie Cu gaze inerte Cu ajutorul curenţilor
Dispozitive fixe încălzite continuu Cu fluide Cu aer cald de înaltă frecvenţă
Dispozitive mobile încălzite continuu Cu flacără Cu laser Cu ultrasunete
Dispozitive mobile cu impuls termic
II. În funcţie de modul de definitivare a operaţiei de sudare din punct de vedere

a succesiunii fazelor, pentru asigurarea unui anumit efect tehnologic, se pot pune în
evidenţă:
1. procedee continue sau în serie, care presupun existenţa unei mişcări relative a
materialelor supuse asamblării faţă de organele lucrătoare, cu desfăşurare succesivă a
fazelor operaţiei, asemănătoare, din acest punct de vedere cu procesul de coasere;
2. procedee discontinue sau în paralel, în cadrul cărora materialele care se
asamblează sunt staţionare faţă de organele lucrătoare, sudarea realizându-se simultan pe
întreaga zonă de asamblare.
Criteriile care stau la baza alegerii procedeului de sudare adecvat sunt:
• obiectivul tehnologic:
– sudare cu scop funcţional:
– asamblare;
– asamblare-etanşare;
– etanşare;
– sudare cu scop estetic:
– obţinerea unor linii ornamentale pe suprafaţa reperelor;
– aplicarea unor ornamente realizate din materiale diferite pe suprafaţa repe-
relor;
• caracteristicile fizico-chimice ale materialelor supuse sudării;
• structura morfologică a straturilor:

– materiale simple;
– materiale compozite obţinute prin stratificare:
– polimerul de acoperire este dispus pe faţa materialului de bază;
– polimerul de acoperire este dispus pe spatele materialului de bază.
Pentru ca o îmbinare prin sudare să fie acceptată din punct de vedere calitativ,
trebuie să îndeplinească un cumul de cerinţe, respectiv:
– procedeul de sudare folosit nu trebuie să afecteze identitatea chimică a
materialului supus prelucrării, atât pe linia de asamblare cât şi în zonele adiacente acesteia;
– grosimea îmbinării sudate trebuie să fie uniformă pe direcţie longitudinală şi să nu
prezinte variaţii mari pe direcţie transversală, prin accentuarea efectului de margine, inerent
în cazul sudării;
– zona de asamblare să prezinte caracteristici fizico-mecanice comparabile cu ale
materialului neprelucrat;
– îmbinarea obţinută prin sudare trebuie să fie stabilă la acţiunea factorilor specifici
impuşi de destinaţia produsului şi a agenţilor de curăţire sau decontaminare;
– din punct de vedere estetic, îmbinările prin sudare trebuie să răspundă aceloraşi
rigori calitative impuse şi pentru asamblările prin coasere, respectiv menţinerea planeităţii
suprafeţelor prelucrate (evitarea încreţirii, a cutelor, a perforării etc.).
VII.13.2. Procedee endoterme de sudare

Caracteristica generală a acestei grupe de procedee este realizarea fazei de încălzire
a materiei prime prin transfer termic de la o sursă externă. În funcţie de tipul transferului, se
delimitează două subgrupe de procedee:
– procedee de sudare prin conducţie (prin contact cu suprafeţe încălzite);
– procedee de sudare prin convecţie sau radiaţie (fără contact).
VII.13.2.1. Procedee de sudare prin conducţie

Principalele procedee de sudare prin conducţie rezultă din fig. VII.13.1.
Sudarea cu instrument încălzit tip pană. Este un procedeu cu funcţionare în regim

continuu, contactul dintre elementul de încălzire şi material realizându-se direct, bilateral.
Schema de principiu a zonei de lucru este prezentată în fig. VII.13.2.
Elementul de încălzire (1) are formă specifică de pană pentru a permite pătrunderea
între straturile de material (2) ce urmează a fi sudate până aproape de zona de presare.
Încălzirea elementului în formă de pană se poate realiza electric sau cu fluide la
temperatură înaltă. Presarea se realizează între rolele (3, 4) cu mişcare de rotaţie, care au şi
rolul de a deplasa ansamblul de straturi cu viteza (v). Presarea propriu-zisă este realizată
prin intermediul rolei de presare (3). Reglarea forţei de presare (P) este posibilă prin
repoziţionarea axului de rotaţie a rolei (3) în culisa (6).
Sudarea cu instrumente încălzite dispuse simetric. Este un procedeu cu

funcţionare în regim continuu, contactul dintre elementele de încălzire şi material
realizându-se direct sau indirect, unilateral sau bilateral. Schema de principiu a zonei de
lucru pentru procedeul prin contact indirect, bilateral este prezentată în fig. VII.13.3.
Fig. VII.13.1. Principalele procedee de sudare prin conducţie.
Fig. VII.13.2. Procedeul de sudare cu Fig. VII.13.3. Procedeul de sudare cu

instrument încălzit tip „pană“. instrumente încălzite dispuse simetric.
Straturile de material (1) sunt antrenate cu viteză constantă (v) între rolele (5, 7) cu
mişcare de rotaţie. Încălzirea se realizează prin intermediul elementelor de încălzire (4, 6)
dispuse simetric faţă de straturile de material. Între elementele de încălzire şi material sunt
interpuse benzile de hârtie siliconată (2, 3) antrenate simultan cu materialul. Benzile de
hârtie pot fi refolosite, dacă instalaţiei i se ataşează un sistem de recuperare cu cilindri de
înfăşurare. În cazul procedeului de sudare prin contact direct nu se folosesc straturi interme-
diare. Presarea este realizată prin intermediul rolei superioare (5), care prezintă şi posibi-
litatea de reglare a forţei de presare (P) prin repoziţionarea axului de rotaţie în culisa (8).
Sudarea cu impuls termic. Este un procedeu cu funcţionare în regim discontinuu

contactul dintre elementul de încălzire şi material realizându-se direct sau indirect,
unilateral sau bilateral. Schema de principiu a zonei de lucru pentru procedeul prin contact
indirect, bilateral este prezentată în fig. VII.13.4.
Impulsul termic reprezintă o acţiune termică de scurtă durată şi intensitate mare
asupra straturilor de material staţionare. Elementele de încălzire (5), dispuse bilateral, sunt
rezistenţe electrice, căldura utilă fiind generată prin efect Joule. Curentul de alimentare este
produs în secundarul transformatorului coborâtor de tensiune (1). Electrozii instalaţiei de
sudare cu termoimpuls sunt cu structură complexă, fiind constituiţi din barele (2, 7), stratul
izolator (4), care conţine elementele de încălzire şi eclisele (3) cu dublu rol, de consolidare
a electrozilor şi izolare a elementelor de încălzire faţă de materiale. Stratul izolator (4) are
rol de reducere a vitezei de răcire, pentru asigurarea unei flexibilităţi corespunzătoare a
liniei de asamblare. Presarea este realizată unilateral, prin intermediul electrodului
superior (2).
Fig. VII.13.4. Procedeul de sudare cu impuls termic indirect, Fig. VII.13.5. Procedeul de sudare
bilateral. cu impuls termic direct, unilateral.
O altă variantă de sudare cu impuls termic este prezentată în fig. VII.13.5, respectiv
procedeul prin contact direct unilateral. Rezistenţa electrică (3) este fixată pe bara (2), de
dimensiuni comparabile cu cele ale liniei de asamblare, fiind în contact direct cu stratul
superior de material (4). Electrodul constituit din rezistenţa (3) şi bara metalică (2) este
acţionat cu forţa (P), în vederea realizării fazei de presare.
Sudarea cu prese. Este un procedeu cu funcţionare în regim discontinuu, contactul

dintre elementul de încălzire şi material realizându-se direct (fig. VII.13.6, a) sau indirect,
încălzirea şi presarea fiind realizate unilateral (fig. VII.13.6, b) sau bilateral
(fig. VII.13.6, c).
Straturile de material (1) sunt plasate între plăcile presei (2, 3), acţionate manual,
mecanic sau pneumatic. Placa inferioară (2) poate fi fixă (fig. VII.13.6, a, b) sau mobilă, în
vederea realizării presării bilaterale (fig. VII.13.6, c). Între plăcile de încălzire şi suprafaţa
materialelor pot fi introduse straturile izolatoare independente (4) – hârtie, carton. O altă
variantă posibilă este aplicarea unui strat antiaderent (teflon) pe suprafaţa de contact a
plăcilor presei (2, 3).
Fig. VII.13.6. Procedee de sudare cu prese.
În funcţie de modul de încălzire a plăcilor, se pot pune în evidenţă următoarele

variante:
– placa superioară încălzită, cea inferioară la temperatura mediului;
– placa superioară încălzită, cea inferioară răcită;
– ambele plăci încălzite.
VII.13.2.2. Procedee de sudare fără contact

Dacă în cazul procedeelor de sudare prin conducţie există un element încălzit care
este adus în contact cu suprafaţa materialelor, în cazul procedeelor de sudare fără contact se
pune problema unui agent de încălzire, care să transporte cantitatea de căldură necesară
plastifierii polimerului.
Procedeele de sudare fără contact sunt procedee continue, succesive, faza de
încălzire fiind premergătoare fazelor de presare şi răcire. În funcţie de modul de realizare a
transferului termic şi de natura agentului de încălzire, se pot pune în evidenţă procedeele
prezentate în fig. VII.13.7.
Fig. VII.13.7. Procedee de sudare fără contact.

Procedee de sudare prin convecţie. În cazul acestor procedee, agentul de încălzire

este un curent de gaz cald, cel mai frecvent aer comprimat de joasă presiune. Utilizarea
acestei tehnici în cazul sudării propriu-zise este mai puţin întâlnită, datorită valorii relativ
scăzute a temperaturii la care ajunge agentul de încălzire în zona de contact cu materialul
textil, mai mică decât temperatura necesară pentru aducerea polimerilor uzuali în stare de
curgere vâscoasă.
Un domeniu tehnologic în care se poate aplica procedeul de sudare prin convecţie
este etanşarea îmbinărilor prin coasere cu materiale secundare (bandă de etanşare). La baza
acestei tehnologii stă procesul de sudare termoadezivă care, aşa cum s-a afirmat anterior, se
plasează la graniţa dintre termolipire şi sudare.
Obţinerea unei îmbinări etanşe presupune realizarea următoarelor operaţii:
– asamblarea prin coasere a reperelor produsului;
– aplicarea benzii de etanşare pe lungimea liniei de asamblare.
Schema de principiu a zonei de lucru la o maşină de sudat cu jet de aer cald este
prezentată în fig. VII.13.8
Jetul de aer cald este orientat spre suprafaţa benzii de etanşare (3) prin intermediul
duzei (1). Banda de etanşare şi semifabricatul (4) sunt alimentate în paralel între rola
transportoare (3) şi rola de presare (2), cu mişcare de rotaţie, rezultând subansamblul de
etanşare (6). Forţa de presare P, exercitată de rola 2, generează presiunea necesară
desfăşurării procesului de sudare.
Tehnologia este specifică pentru confecţionarea produselor de îmbrăcăminte
impermeabile din materiale laminate cu două sau trei straturi, fiind elaborată de firmele
producătoare GORE şi AKZO NOBEL.
Variantele tehnologice pentru obţinerea subansamblelor de etanşare prin procedeul
de sudare cu jet de aer se stabilesc în funcţie de structura morfologică a materiei prime şi a
produsului de îmbrăcăminte (fig. VII.13.9).
Fig. VII.13.9. Variante tehnologice ale subansamblelor

de etanşare:
a – material de bază laminat 2L; b – material de bază
laminat 3L; c – strat intermediar laminat 2L prelucrat o
dată cu stratul de căptuşeală; d – căptuşeală laminată 2L;
e – strat intermediar laminat 2L;
1 – suport textil; 2 – polimer de acoperire;
3 – terrnoadeziv; 4 – polimer suport; 5, 5' – căptuşeală;
Fig. VII.13.8. Procedeul de 6 – suprafaţă textilă (tricot sau neţesut) utilizată ca suport
sudare cu jet de aer. pentru stratul intermediar.
Toate firmele producătoare (Pfaff, Queenlight, Ardmel, Gore) păstrează acelaşi

principiu de funcţionare a utilajului, diferenţierea realizându-se prin:
– geometria şi natura materialului din care este realizată duza;
– lungimea traseului de conducere a agentului de încălzire;
– precizia de reglare şi domeniul de variaţie a parametrilor tehnologici.
Procedee de sudare prin radiaţie. În industria de

confecţii, laserul este mai frecvent întâlnit în cazul operaţiilor de
tăiere, datorită capacităţii mari de distrucţie, prin dezvoltarea
unor efecte termice de intensitate mare. Prin dozarea
corespunzătoare a energiei radiaţiei, se poate limita temperatura
obţinută la contactul cu suprafaţa textilă la o valoare inferioară
temperaturii de topire, astfel încât domeniul de utilizare poate fi
extins şi pentru asamblare.
Laserul reprezintă un dispozitiv amplificator cuantic de
radiaţii electromagnetice din spectrul vizibil, folosit pentru
obţinerea unor fascicule de lumină foarte intense şi foarte
înguste (diametrul spotului este de aproximativ 1 µm), cu mare
directivitate, bazat pe emisiunea forţată, în urma iradierii cu o
sursă de radiaţie secundară, a unor sisteme atomice conţinute
într-o cavitate rezonantă.
Schema de principiu a unui cap de sudare cu laser este Fig. VII.13.10. Schema
prezentată în fig. VII.13.10. Literatura de specialitate pune în capului de sudare laser:
evidenţă, ca şi în cazul croirii, existenţa a două principii 1 – lampă de presiune
constructive: înaltă cu xenon; 2 – sursa
– cu laser mobil, materialul fiind menţinut staţionar; activă; 3 – radiaţii laser;
– cu laser staţionar şi deplasare a materialului. 4 – lentilă; 5 – material
Din punct de vedere tehnic, este mai comodă varianta supus sudării;
prin care straturile de material sunt deplasate în zona de sudare. 6 – sistem de răcire.
VII.13.3. Procedee exoterme de sudare

Caracteristica generală a acestei grupe de procedee este realizarea fazei de încălzire
a materiei prime prin fenomene fizice de generare internă a căldurii, ca urmare a plasării
materialelor în câmp electromagnetic de înaltă frecvenţă (CIF) sau în prezenţa
ultrasunetelor (US). De asemenea, se impune precizarea că procedeele exoterme fac parte
din categoria procedeelor discontinue, fazele de încălzire, presare şi răcire desfăşurându-se
simultan.
VII.13.3.1. Procedee de sudare prin curenţi de înaltă frecvenţă

(CIF)
Fenomenul de generare a căldurii în interiorul materialelor supuse sudării are la bază
teoria pierderilor dielectrice, care restrânge domeniul materiilor prime pentru care se poate
utiliza sudarea prin CIF, prin impunerea unor restricţii referitoare la caracteristicile
polimerilor:
• factorul de pierderi dielectrice să fie mai mare de 0,5;
• grosimea straturilor în zona de asamblare să fie mai mare de 0,1 mm;
• grosimea straturilor să fie cât mai uniformă, să nu prezinte incluziuni de aer sau
impurităţi;
• plastifianţii din material să fie greu volatili.
Schema de principiu a unei instalaţii de sudat prin CIF este prezentată în
fig. VII.13.11.
Principiul de funcţionare a instalaţiei de sudat prin CIF este similar cu al unui

condensator plan care face parte dintr-un circuit electric alimentat la curent alternativ.
Generatorul de curent de înaltă frecvenţă (GIF) este cuplat la cei doi electrozi (2, 3),
dintre care sunt plasate straturile de material (1). În momentul acţionării, între cei doi
electrozi ia naştere un câmp electric de intensitate E, ce străbate materialul (1), care
constituie dielectricul condensatorului.
Acţionarea electrozilor se realizează prin intermediul sistemului de presare (4, 5).
Presarea se poate exercita bilateral cu forţa P, sau unilateral, caz în care electrodul inferior
(3) este fix, constituind masa-suport a instalaţiei, iar electrodul superior (2) este mobil.
Comparativ cu procedeele de sudare endoterme, în cazul procedeului de sudare prin
CIF se pune în evidenţă o distribuţie diferenţiată a temperaturii în profunzimea straturilor,
cu valori maxime în centrul asamblării (atingerea punctului de topire) şi descrescătoare spre
suprafeţele limitatoare (fig. VII.13.12).
În principiu, o instalaţie de sudat prin CIF are în componenţă:
– generatorul de înaltă frecvenţă;
– electrozii (liniari sau profilaţi);
– mecanisme de acţionare a electrozilor şi dispozitive de susţinere a acestora.
Fig. VII.13.11. Schema de principiu a instalaţiei de Fig. VII.13.12. Distribuţia temperaturii

sudat prin CIF; pe grosimea şi lăţimea asamblării.
GIF – generator de curent de înaltă frecvenţă;
1 – material prelucrat; 2 – electrod superior;
3 – electrod inferior; 4, 5 – sistem de presare.
Electrozii. Straturile de material sunt plasate între cei doi electrozi (2, 3) –
fig. VII.13.12, cuplaţi la generatorul de înaltă frecvenţă. Trebuie subliniat faptul că cei doi
electrozi nu reprezintă surse de căldură, aceasta fiind de natură internă. În fig. VII.13.12 se
pune în evidenţă faptul că temperatura atinge valoarea maximă aproximativ la mijlocul
distanţei dintre straturi. Diferenţa de temperatură, ∆T = Tmax– Tmin, depinde de durata
contactului electrozi/material şi de conductibilitatea termică a materialelor sudate.
În cadrul procesului de sudare, funcţia electrozilor este complexă:
– influenţează modul de dispunere a liniilor de câmp electromagnetic;
– realizează presarea straturilor;
– participă la realizarea fazei de răcire.
Materialul şi geometria electrozilor sunt hotărâte de aspectul liniei de sudare şi de
caracteristicile materialelor care se asamblează. Liniile de sudare pot avea diferite aspecte
(fig. VII.13.13).
Electrozii cu geometrie mai complicată se realizează din bronz, aluminiu sau cupru.
Cei liniari, cu lungime mare, se realizează din oţel carbon. Suprafaţa de contact poate fi
acoperită prin cromare, pentru a evita lipirea polimerului, dar prezintă dezavantajul unei
durate mai mari de acţiune. Din acest punct de vedere, cei mai indicaţi sunt electrozii din
aluminiu sau cupru, dar se constată şi în acest caz dezavantaje, datorită faptului că sunt
materiale cu duritate redusă, care se deformează în timp.
Avantajele utilizării oţelului
pentru construirea electrozilor constă în
aceea că este un material ieftin, prezintă
rezistenţă mare la deformare (asigură
stabilitatea formei) şi grad de prelucrare
înalt.
Din punct de vedere al caracte-
risticilor geometrice, s-a stabilit că lun-
gimea electrozilor trebuie să reprezinte
maximum 1/10 – 1/20 din lungimea de
undă a oscilaţiei electromagnetice,
lăţimea fiind dependentă de grosimea Fig. VII.13.13. Diferite aspecte ale liniei de sudare:
straturilor care se sudează. Literatura de a – liniar continuă; b – liniar discontinuă (prin
specialitate recomandă ca lăţime optimă puncte); c – decorativă;
cea care satisface o relaţie de forma: d – curbă închisă sau deschisă.
l ≈ 2⋅ d,
unde: l reprezintă lăţimea activă (de contact) a
electrodului, în mm;
d – grosimea unui strat de material prelucrat,
în mm.
Necorelarea acestor două caracteristici, l şi d,
conduce la scăderea calităţii liniei de sudare. În
fig. VII.13.14 este prezentată dependenţa dintre
lăţimea activă a electrodului şi grosimea straturilor
care se asamblează. În general, se apreciază că, pentru
Fig. VII.13.14. Dependenţa între
asigurarea unei rezistenţe corespunzătoare a asam- lăţimea activă a electrodului (1) şi
blării, grosimea rezultantă în zona de sudare trebuie grosimea straturilor (2d).
să respecte relaţia:
2
d ' = ⋅ (2 ⋅ d ) , (VII.13.1)
3
unde: d' reprezintă grosimea rezultată în zona de sudare, în mm.
Geometria electrozilor determină intensitatea câmpului electric, colţurile şi
proeminenţele ascuţite conducând la concentrarea locală a liniilor de câmp, fapt care duce
la apariţia fenomenului de străpungere, însoţit de degradarea materialului şi a electrozilor.
Din punct de vedere al calităţii, hotărâtor este paralelismul ce trebuie să se realizeze
între cei doi electrozi, abaterea admisibilă fiind de 0,02 mm. Nerespectarea paralelismului
conduce la neuniformitatea de distribuţie a presiunii, cu implicaţii asupra rezistenţei la
tracţiune a asamblării.
Electrozii au un rol important şi în realizarea fazei de răcire, prin faptul că o parte
din căldura produsă în material este transferată prin procesul de conducţie. Pe durata fazei
de răcire, macromoleculele au tendinţa de dispunere ordonată, ceea ce conduce la o creştere
a rigidităţii asamblării cu până la 20%. Rezultă că o soluţie posibilă pentru reducerea
rigidizării este intensificarea procesului de transfer termic prin conducţie, respectiv răcirea
continuă a electrozilor, prin montarea acestora pe suprafeţe prevăzute cu tubulaturi prin

care circulă fluide de răcire (lichide sau aer comprimat).
Pe de altă parte, cercetările au demonstrat că o încălzire prealabilă a electrozilor ar
conduce la o uniformitate mai mare a distribuţiei temperaturii pe grosimea straturilor, cu
implicaţii pozitive asupra rezistenţei asamblării. Acelaşi efect îl are şi utilizarea unui strat
izolator aplicat pe suprafaţa electrozilor, variantă recomandată în cazul sudării straturilor cu
grosime mică.
Dimensiunile electrodului inferior influenţează direct dispunerea liniilor de câmp şi,
implicit, uniformitatea încălzirii straturilor prelucrate. În principiu, există două tipuri de
electrozi inferiori, respectiv:
• electrod inferior plan, cu dimensiuni mult mai mari decât ale electrodului superior,
care are şi rol de suprafaţă de sprijin pentru semifabricatul care se prelucrează
(fig. VII.13.15). Această variantă constructivă este utilizată în cazul instalaţiilor de sudare
tip presă. Se observă o dispunere divergentă a liniilor de câmp, în raport cu electrodul
inferior (3) şi o distribuţie asimetrică a curbei temperaturii faţă de axa de simetrie a
electrodului superior (2),
• electrod inferior profilat, cu dimensiuni comparabile cu cele ale electrodului
superior (fig. VII.13.16), variantă constructivă utilizată în cazul instalaţiilor asemănătoare
cu maşinile de cusut, care presupun deplasarea succesivă a materialului în zona de sudare.
În acest caz se remarcă o dispunere convergentă a liniilor de câmp în raport cu electrodul
inferior (3) şi o distribuţie simetrică a curbei temperaturii faţă de axa de simetrie a
electrozilor (2, 3).
Fig. VII.13.15. Distribuţia liniilor de câmp şi a Fig. VII.13.16. Distribuţia liniilor de câmp şi
temperaturii (electrod inferior plan). a temperaturii (electrod inferior profilat).
Efectul de împrăştiere a liniilor de câmp produce un fenomen nedorit în cazul

sudării, respectiv efectul de margine, materializat prin apariţia unor proeminenţe pe laturile
liniei de sudare. Apariţia efectului de margine este inerentă în cazul sudării, datorită
extruderii polimerului în stare topită din zona de acţiune a electrozilor spre limitele liniei de
îmbinare. În cazul necorelării parametrilor procesului, efectul de margine se accentuează,
conducând la diminuarea calităţii îmbinării (creşterea nejustificată a grosimii, scăderea
elasticităţii, reducerea rezistenţei la rupere).
Efectul de margine este mai accentuat în cazul sudării materialelor simple decât în
cazul celor compozite, datorită posibilităţii înglobării surplusului de polimer în structura
substratului utilizat ca suport. De asemenea, s-a constatat că efectul de margine se inten-
sifică în cazul unei presări bilaterale faţă de presarea unilaterală. În cazul sudării cu electrod
superior mobil şi electrod inferior plan, fix, lăţimea îmbinării în stratul inferior este cu
aproximativ 50% mai mare decât în stratul superior, însă efectul de margine este diminuat.
Fig. VII.13.17. Variante constructive ale electrozilor simpli.
În funcţie de caracteristicile geometrice ale suprafeţei utile, clasificarea electrozilor

se poate realiza astfel:
– electrozi cu muchii ascuţite, în cazul cărora
lăţimea efectivă a asamblării (l') este aproximativ egală
cu lăţimea electrodului utilizat (l) (fig. VII.13.17, a).
Dezavantajul major este reprezentat de faptul că se
accentuează riscul degradării stratului superior prin
forfecare;
– electrozi cu muchii rotunjite (fig. VII.13.17, b),
care conduc la obţinerea unei linii de sudare cu lăţime
efectivă l', mai mică decât lăţimea l a electrodului,
aceasta fiind aproximativ egală cu lăţimea totală a
îmbinării, care include şi proeminenţele de margine. În
acest caz, interesează raza de curbură a marginilor, care Fig. VII.13.18. Variaţia lăţimii
reprezintă, după unii autori, 1/8 din lăţimea electrodului. sudurii în profunzimea straturilor:
În acest caz, lăţimea liniei de sudare are valori diferite în l – lăţimea totală a electrodului;
profunzimea straturilor (fig. VII.13.18). Experimental, r – raza de curbură a marginii;
s-au stabilit următoarele relaţii de calcul pentru lăţimea d – presiunea straturilor.
liniei de sudare:
l ′ = l − 2 r, reprezintă lăţimea în planul superior; (VII.13.2)
d
l ′′ = l − 2r + , lăţimea în plan median; (VII.13.3)
2
l ′′′ = l − 2 r + d , lăţimea în plan inferior. (VII.13.4)
Din analiza relaţiilor, rezultă concluzia că, pentru a evita disiparea liniilor de câmp
la baza stratului inferior, ar trebui îndeplinită condiţia:
r = 2d;
– electrozi trapezoidali (fig. VII.13.17, c), care prezintă un unghi drept şi o muchie
teşită. Aspectul liniei de îmbinare este asimetric din punct de vedere al dimensiunii
proeminenţelor de margine. S-a constatat că, în cazul unei teşiri sub un unghi α = π/6,
volumul proeminenţei corespunzătoare creşte, polimerul devine friabil, datorită
incluziunilor de aer acumulate, astfel încât surplusul de material poate fi îndepărtat cu
uşurinţă, rezultând o zonă netedă;
– electrozi profilaţi (fig. VII.13.19), utilizaţi pentru obţinerea liniilor de sudare

discontinue (prin puncte) sau decorative;
– electrozi flexibili (fig. VII.13.20, a, b), a căror
configuraţie permite modelarea în funcţie de profilul
liniei de asamblare necesare. Utilizarea acestor electrozi
presupune adaptarea sistemului de fixare (fig. VII.13.20,
a). Pe placa de presare (1) se fixează suportul 2, care
Fig. VII.13.19. Electrod profilat. conţine magneţii 3. Electrodul propriu-zis (fig. VII.13.20,
b) este constituit din zalele 4, fixate între ele prin
intermediul ştifturilor 5, care permit modificarea direcţiei fiecărui element. Avantajele
utilizării acestor tipuri de electrozi sunt evidente, datorită posibilităţii adaptării dimensiunii
şi formei în funcţie de forma reperelor, prin adăugarea sau scoaterea unor zale. În schimb,
aceşti electrozi nu pot fi utilizaţi pentru obţinerea îmbinărilor etanşe, datorită
discontinuităţii liniei de sudare în zona dintre două zale. Această distanţă variază între 0,1 şi
3 mm, cu posibilitate de reglare;
Fig. VII.13.20. Electrod flexibil.
Fig. VII.13.21. Electrozi micşti.
– electrozi micşti, care pot realiza sudarea şi tăierea materialului. Lama tăietoare
poate fi solidară cu electrodul principal (fig. VII.13.21, a) sau plasată la distanţa a
(fig. VII.13.21, b).
Lăţimea liniei de sudare în plan inferior se poate calcula, pentru cele două cazuri, cu
relaţiile:
⎛ tgα ⎞
l ′′′ = l − 2r + d ⎜ 1 + ⎟; (VII.13.5)
⎝ 2 ⎠
1
(1 + tgα ) .
l ′′′ = l − 2 r + a + (VII.13.6)
2
Aceşti electrozi sunt utilizaţi în cazul instalaţiilor pentru realizarea butonierelor sau a
elementelor mici, tăierea având loc simultan cu sudarea pe contur închis.
Din punct de vedere constructiv şi al scopului tehnologic, utilajele pentru sudarea

prin CIF se clasifică astfel:
– dispozitive manuale;
– prese universale;
– prese speciale;
– prese multifuncţionale.
În tabelul VII.13.3 sunt prezentate caracteristicile tehnice pentru cele mai
reprezentative utilaje pentru sudarea prin CIF.
VII.13.3.2. Procedeul de sudare cu ultrasunete

Datorită frecvenţei înalte şi energiei mari produse la propagarea într-un anumit
mediu, ultrasunetele produc încălzirea mediului respectiv. Efectul încălzirii mediului în
care se propagă ultrasunetele stă la baza acestui procedeu de sudare a materialelor
termoplastice.
În cazul sudării cu ultrasunete (US) nu interesează proprietăţile dielectrice ale
materialelor, excluzându-se astfel o serie de restricţii. Un alt avantaj reprezintă faptul că
este suficient un conţinut de minimum 50% fibre termoplastice, care vor îndeplini rolul de
„liant“ în structura liniei de asamblare, iar forţa de presare necesară sudării este mai mică
decât în cazul sudării prin CIF. Materialele cărora li se poate aplica această tehnologie de
asamblare sunt policlorura de vinii, polipropilena, poliacetatul de vinii, poliamidele,
poliacrilaţii, poliesterul şi polipropilena.
Schema de principiu a unei maşini de sudat cu US este prezentată în fig. VII.13.22.
Fig. VII.13.22. Schema de principiu a unei maşini de sudat cu US.

Tabelul VII.13.3
Tipuri de utilaje pentru sudarea prin CIF
Puterea Forţa Cursa
Frecvenţa Dimensiunile
Nr. maximă maximă de electrodului Particularităţile
Tipul utilajului de lucru electrodului Destinaţia tehnologică
crt. dezvoltată presare superior constructive
(MHz) (mm)
(kW) (N) (mm)
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Dispozitive manuale
1. POLIFLEX 27,12 0,4 400 – 80 (L) Portabile, cu
Asamblarea foliilor,
2. RADYNE HW1 27,12 0,56 90 – 180 (L) acţionare
inclusiv în zone greu
3. RADYNE HW4 27,12 0,8 500 – 1000 (L) manuală
accesibile ale produsului
4. RADYNE HW3 27,12 0,2 100 – 50 (φ) Electrod circular
Prese universale
5. CSSZSZK 400 27,12 2 600 40 400×750 (L×l)
6. CSSZSZK EDL4 27,12 4,2 1000 100 400×900 (L×l) Fixe, cu un
Prelucrarea diferitelor
7. RADYNE FV4/28CW 27,12 2 800 100 350 (L) singur cap de
zone de produs, realizarea
8. RADYNE TV1, TV2 27,12 4 400 100 250 (L) sudare
liniilor de sudare
9. SCHWALBACH 27,12 1,5 400 36 40 (L) decorative
Carusel
10. PLANEV-TRIUMPH 27,12 2,5 450 60 400 (L)
bipoziţional
Prese speciale
HERMAN-SCHLIMME
11. 27,12 2 1500–1700 100 400×250 (L×l) Carusel Manşete, gulere
DS500-10
Carusel
12. PFAFF 8507/1 27,12 1,5 5000 100 –
bipoziţional
RADYNE
13. 27,12 1,5 3600 54 250×180 –
FW4/CW 17/71
14. PFAFF 8506/1 27,12 1,5 5000 100 – – Buzunare aplicate
15. PFAFF 8505/1 27,12 1,5 5000 100 – – Butoniere, nasturi
16. PFAFF 8530 27,12 1,4 2500 90 – – Broderii aplicate
Tabel VII.13.3 (continuare)
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Prese multifuncţionale
17. POLIPRES 27,12 2 2000–20000 50 – Pentru tăiere se Prin reglarea
18. PFAFF 27,12 2 2000–20000 50 – utilizează un corespunzătoare a forţei
electrod superior de presare se poate
19. SANDT HIDRAULIK 10 27,12 2 1000–10000 50 – cu lăţime de realiza şi tăierea
max.2 mm materialelor
Cu electrod
20. SANDT HIDRAULIK 20 27,12 2 2000–20000 50 –
inferior rabatabil
Frecvenţa industrială a curentului alternativ de alimentare este transformată în

frecvenţă de lucru prin intermediul convertizorului de frecvenţă (1). Traductorul de unde
acustice (2) transformă oscilaţiile electrice în oscilaţii mecanice prin efect electrostrictiv sau
magnetostrictiv, care constă în modificarea periodică a dimensiunilor geometrice ale unei
plăci din material corespunzător (feroelectric sau feromagnetic), în prezenţa variaţiilor
câmpului electric sau magnetic. Oscilaţiile mecanice sunt preluate de sonotroda 3, care este
organul de lucru al maşinii şi sunt transmise materialului supus sudării (5) cu o amplitudine
a vibraţiei de aproximativ 0,1016 mm. Sonotroda este, în ultimă instanţă, un amplificator de
amplitudine care duce la creşterea densităţii de energie pe suprafaţa de impact. Straturile de
material sunt plasate pe suportul 4, care are dublu rol, de realizare a transportului
materialului şi de definitivare a aspectului asamblării prin imprimarea unui anumit model.
Sonotroda – amplificator acustic. Amplifi-

catorii acustici se utilizează în vederea concentrării
energiei, reprezentând bare de diferite forme, cu
secţiune variabilă.
Organul de lucru specific pentru instalaţiile de
sudare cu ultrasunete este sonotroda (amplificator de
aplitudine de tip cilindric în trepte), realizată în anul
1950 de Mason şi Wick. Capătul liber al barei
vibrează cu o amplitudine de aproximativ 10 ori mai
mare decât capătul fix (g ≈ 10). Crescând ampli-
tudinea de oscilaţie a undei ultrasonore creşte şi inten-
sitatea acustică ce va fi transmisă suprafeţei de con-
tact (suprafaţa textilă). În fig. VII.13.23 este reprezen-
tată secţiunea longitudinală prin sonotroda şi variaţia
amplitudinii de oscilaţie pe lungimea acesteia.
Fig.VII.13.23. Sonotroda.
Ca şi în cazul electrozilor, sonotroda are rol
dublu, de generare a căldurii în interiorul materialului
şi de presare.
În timpul funcţionării, apar tensiuni mecanice (întindere compresiune) apreciabile,
variabile pe lungimea sonotrodei. Datorită apariţiei acestor tensiuni, solicitării la oboseală
însoţită şi de o coroziune accentuată, se impune ca sonotrodele să fie confecţionate din
materiale cu rezistenţă mecanică şi chimică ridicată, cum sunt: titanul, oţelul inoxidabil,
oţelul austenitic, alama.
Sistemul de transport sau susţinere a materialului. În cazul maşinilor de sudat cu

US, acest sistem are funcţie multiplă şi determină caracterul continuu (sistem de transport)
sau discontinuu (suprafaţă de susţinere) al procesului:
Transportul şi/sau susţinerea materialului prelucrat. În cazul instalaţiilor cu
funcţionare discontinuă (materialul este staţionar pe întreaga durată a procesului), se pot
pune în evidenţă două tipuri de suprafeţe de susţinere:
– suprafaţă pasivă din punct de vedere acustic, cu rol de absorbţie a US, realizată din
cauciuc dur (fig. VII.13.24, a);
– suprafaţă activă din punct de vedere acustic, cu rol de reflectare a US, realizată din
metal acoperit cu un strat de cauciuc dur.
Maşinile de sudat cu US în regim continuu se aseamănă foarte mult cu maşinile de
cusut, păstrând sistemul de transport cu rol de deplasare a materialului între punctele de
sudare. Şi în acest caz se pot pune în evidenţă două variante constructive:
– plăcuţă transportoare cu mişcare plan-paralelă (fig. VII.13.24, b);

– rolă transportoare cu mişcare de rotaţie (fig. VII.13.24, c).
Fig. VII.13.24. Sisteme de susţinere şi transport:

a – cu suport fix; b – cu rolă transportoare; c – cu plăcuţă transportoare;
1 – material prelucrat; 2 – punct de sudură; 3 – sonotrodă; 4 – batiul maşinii de sudat;
5 – placă suport fixă; 6 – rolă transportoare; 7 – plăcuţă transportoare.
Definitivarea aspectului liniei de sudare

(în sensul imprimării unui anumit model). Dacă în
cazul procedeului de sudare prin CIF aspectul
liniei de sudare depindea de forma electrodului
superior, în acest caz aspectul este hotărât de
profilul elementului de susţinere sau transport. În
fig. VII.13.25 este prezentată poziţia relativă a
organelor de lucru în cadrul procedeului de sudare
cu US, în cazul realizării unei linii decorative.
Domeniile de utilizare ale procedeului de Fig. VII.13.25. Obţinerea liniilor

sudare cu US interferează cu cele ale altor decorative prin procedeul de sudare cu US.
procedee de sudare, motiv pentru care se vor
enunţa doar avantajele pe care le oferă.
În comparaţie cu procedeele de sudare endoterme (cu şi fără contact), avantajul îl
reprezintă lipsa unor surse externe de căldură, de aici derivând scăderea probabilităţii
degradării materialelor termoplastice. Literatura de specialitate recomandă utilizarea acestui
procedeu pentru asamblarea materialelor cu elasticitate înaltă, datorită faptului că linia de
asamblare nu se rigidizează (alte procedee de sudare) şi nu se deformează (coasere).
Comparativ cu procedeul de sudare prin CIF, care face parte tot din grupa
procedeelor exoterme, avantajul principal îl reprezintă eliminarea restricţiilor referitoare la
proprietăţile dielectrice ale materialelor, singura condiţie fiind un conţinut de minimum
50% polimeri termoplastici în structură. Se poate afirma că procedeul de sudare cu US este
universal pentru grupa materialelor care respectă această condiţie.
Datorită particularităţilor constructive şi de funcţionare a utilajelor, sudarea cu US
este preponderent utilizată pentru obţinerea succesivă a liniilor de asamblare (similar
coaserii), îmbinarea simultană pe contur închis sau deschis nefiind posibilă.
De asemenea, acest procedeu, care înlocuieşte cel mai bine coaserea, este specific
pentru obţinerea liniilor discontinue de asamblare, aspect care nu recomandă utilizarea
sudării cu US pentru etanşarea îmbinărilor.
VII.14
TRATAMENTE UMIDOTERMICE
Definirea procesului de tratare umidotermică impune abordarea duală a acestuia, sub

aspectul acţiunilor fizico-mecanice generate la nivelul materialului textil şi al obiectivelor
tehnologice specifice, în cadrul proceselor de confecţionare-finisare a confecţiilor textile.
VII.14.1. Definirea tratamentelor umidotermice, ca

procedeu tehnologic
Standardul german DIN-8580 defineşte tratamentul umidotermic ca „proces de
modificare şi stabilizare a formei unei suprafeţe textile, bazându-se pe maleabilitatea şi
deformabilitatea materialelor textile“. În acest context, obiectivul general al tratamentului
umidotemic, la nivelul macrostructurii materialului textil, vizează modificarea dirijată,
temporară, a caracteristicilor geometrice de bază ale acestuia în procesul transformării
suprafeţelor textile în produs de îmbrăcăminte, în condiţia menţinerii proprietăţilor în
limitele nivelului dimensional iniţial.
Prin prisma abordării sistemice, tratamentul umidotermic (TUT), aplicat în
confecţionarea produselor de îmbrăcăminte, poate fi considerat un sistem mecano-
tehnologic. Componentele acestui sistem, utilajul TUT şi materialul textil, interacţionează
prin intermediul organelor de lucru şi al agenţilor tehnologici specifici (abur, aer, amestec
abur-aer), care tranzitează materialul (fig. VII.14.1).
Utilajul tehnologic IC, exercită funcţia de comandă f/F(t), Ai(t)/, asupra materialului
textil – obiect de comandă (OC) –, prin forţa deformatoare F(t), dezvoltată de organele de
lucru şi prin agenţii tehnologici Ai(t), caracterizaţi prin parametrii variabili în timp,
temperatura şi umiditatea:
i = 1 – agenţi de încălzire şi umezire;
i = 2 – agenţi de uscare;
i = 3 – agenţi de răcire.
Efectele tehnologice utile (εu), în procesele TUT, reprezintă deformaţii ale

materialelor textile, ca rezultat al solicitării exercitate de către forţa deformatoare F(t).
Expresia efectului tehnologic util (εu) se diferenţiază pentru operaţii TUT distincte, în
funcţie de obiectivul tehnologic primar. Dimensiunea efectului tehnologic util (εu) poate
Tratamente umidotermice 1425
servi drept criteriu de evaluare obiectivă a nivelului calităţii prelucrărilor tehnologice TUT,
la nivelul produsului de îmbrăcăminte.
Efectele tehnologice secundare (εş), afectează în mod negativ calitatea produselor,
existând posibilitatea generării de rebuturi irecuperabile şi productivitatea muncii,
implicând redimensionarea programelor tehnologice, prin introducerea unor secvenţe
suplimentare la nivelul fazelor TUT, sau a fazelor tehnologice suplimentare, pentru
înlăturarea acestor efecte. Relevante în acest sens sunt informaţiile din literatura de
specialitate privind ponderea fazelor tehnologice TUT auxiliare.
VII.14.1.1. Tehnici de tratare umidotemică

Tehnicile (procedeele) folosite în cadrul tratamentelor TUT se diferenţiază prin
natura forţei deformatoare F(t) şi a agenţilor tehnologici Ai(t) şi modul de interacţiune a
utilajului (IC) cu materialul textil (OC).
Fig. VII.14.1. Sistemul mecano-tehnologic:

εu – efectul tehnologic util; εs – efectul tehnologic secundar; IC – utilaj TUT ( instalaţia de comandă);
OC – semifabricat, material textil (obiect de comandă); f –funcţia de comandă; F(t) – forţa
deformatoare; Ai(t) – agenţi tehnologici.
Fundamentarea teoretică obiectivă a evoluţiei

tehnicilor TUT are la bază modelul cibernetic al procesului
TUT (fig. VII.14.1) şi modelul fizico-mecanic al procedeelor
clasice de netezire şi presare (fig. VII.14.2).
În forma simplificată, procesele de netezire şi presare
pot fi reprezentate prin două resorturi legate în serie
(fig. VII.14.2.), având coeficienţi de elasticitate diferiţi,
variabili în timp Zεu (Ai, t) şi, respectiv, Zεs(Ai, t), care
caracterizează proprietăţile termo-mecanice ale structurii
interne de fond şi respectiv ale suprafeţei de contact a
Prin disocierea convenţională a celor două
componente structurale ale materialului textil, structura de
fond şi stratul fibros superficial, forţa deformatoare F(t)
poate fi exprimată ca sumă a două forţe:
F (t ) = F εu (t ) + F εs (t ), (VII.14.1)
unde: F εu (t ) este componenta care acţionează asupra
fondului materialului în scopul obţinerii efectului
tehnologic util (εu);
F εs (t ) – componenta care acţionează asupra stratului
fibros superficial, generând efecte tehnologice Fig. VII.14.2. Model fizico-
secundare (εs), luciu, modificarea stării suprafeţei etc. mecanic al procesului TUT.
În acest context, expresia modelului matematic al procesului umidotermic se va

defini prin sistemul de ecuaţii:
εu (t ) = Z εu ⎡⎣W ( Ai , t ) , T ( Ai , t )⎤⎦ × Fεu (t ), (VII.14.2)
ε s (t ) = Z εs ⎡⎣W ( Ai , t ) , T ( Ai , t )⎤⎦ × Fεs (t ), (VII.14.3)
unde: Zεu, Zεs, reprezintă operatori ce caracterizează corelaţia între parametrii de ieşire şi
cei de comandă prin intermediul mărimilor variabile:
W(Ai, t) – conţinutul de umiditate al materialului;
T(Ai, t) – temperatura materialului.
Aceste mărimi variabile se modifică pe durata procesului TUT sub acţiunea
agenţilor tehnologici Ai.
În cazul procedeelor de netezire şi presare:
Fεu (t ) = Fεs (t ). (VII.14.4)
Rigiditatea mai mare a structurii interne de fond determină, în primul rând,
deformarea stratului superficial, creşterea coeficientului de reflexie şi, în consecinţă,
formarea luciului şi modificarea stării suprafeţei materialului textil:
Z εu ( Ai , t ) > Z εs ( Ai , t ). (VII.14.5)
Valoarea coeficientului de corelaţie între εu şi εs este maximă, fiind egală cu 1, în
cazul procedeelor de netezire şi presare.
În cadrul procedeelor TUT clasice, presare şi netezire, cu pondere industrială
maximă, forţa mecanică deformatoare, F(t), are ca efect principal comprimarea statică a
materialului textil, între pernele preselor sau între suprafaţa fierului şi a mesei de călcat,
însoţită de alungirea şi/sau contracţia şi deplasarea relativă a firelor din ţesătură.
Criteriul de bază în evoluţia şi perfecţionarea procedeelor şi utilajelor TUT îl
reprezintă minimizarea coeficientului de corelaţie între efectele tehnologice utile εu şi cele
secundare εs.
Criteriile particulare se constituie în factori decisivi în identificarea şi adoptarea
soluţiilor tehnice de optimizare şi perfecţionare a proceselor TUT şi de diferenţiere a
procedeelor.
Analiza acestor soluţii tehnice a permis evidenţierea şi sistematizarea principalelor
direcţii, care au marcat evoluţia tehnicilor şi implicit a utilajelor TUT:
I. Diminuarea coeficientului de corelaţie εu şi εs la valori <<1:
– optimizarea parametrilor de formă ai organelor de lucru de lucru pe criteriul
minimizării gradientului de presiune pe suprafaţa şi în profunzimea materialului (prese cu
perne profilate);
– reducerea rigidităţii structurii de fond a materialului Zεu(Ai, t) la nivel de
microstructură:
• prin îmbunătăţirea gradului de plastifiere a materialului în stadiul SII.1
(cap. VII.14.1.3), în baza optimizării programelor tehnologice la nivelul operaţiilor TUT şi
al parametrilor agenţilor tehnologici;
• prin minimizarea gradientului termic, utilizând încălzirea directă, neconvenţională
a materialului (cu radiaţii infraroşii, curenţi de înălţă frecvenţă);
• prin intensificarea proceselor de plastifiere a materialului şi de fixare a
deformaţiilor, utilizând procedee higrochimiotermice;
– creşterea mobilităţii la nivelul microstructurii materialului, utilizând procedeul de
vibromodelare.
II. Reducerea la zero a coeficientului de corelaţie între εu şi εs:

– prin diferenţierea valorică şi modificarea direcţiei de acţiune a celor două forţe,
Fεu(t) şi Fεs(t), utilizând procedeul prin centrifugare;
– prin modificarea sensului de acţiune al forţei deformatoare Ft, prin utilizarea
procedeelor aerodinamice (pe manechin gonflabil, tunel de finisare etc.);
– orientarea direcţiei de acţiune a forţei deformatoare paralel cu planul materialului
(preformarea marginilor reperelor textile prin cleme de tragere).
În concluzie, evoluţia tehnicilor TUT este marcată de două tendinţe de bază:
– perfecţionarea procedeelor clasice (netezire şi presare), care deţin în prezent
ponderea în cadrul tehnologiilor industriale;
– fundamentarea de noi procedee TUT (centrifugare, vibromodelare, aerodinamice,
cu surse neconvenţionale de încălzire, higrochimiotermice).
Analiza particularităţilor componentelor sistemului prezentat în fig. VII.14.1 şi a
modalităţilor de interacţiune a acestora a permis identificarea criteriilor de diferenţiere a
procedeelor de tratare umidotermică folosite în confecţionarea produselor vestimentare:
– poziţia relativă şi interacţiunea fizico-mecanică între organele de lucru şi
materialul textil;
– natura acţiunii deformatoare asupra materialului;
– direcţia de acţiune a forţei generatoare a efectelor tehnologice;
– sensul de acţiune al forţei deformatoare;
– modul de încălzire a materialului textil;
– agentul de plastifiere a materialului;
– modul de fixare a deformaţiei:
• uscare termică, aerodinamică, mecanică;
• răcire prin suflare cu jet de aer rece; prin vacuumare (filtrarea aerului din mediu
prin material); liberă: combinată;
• fixare chimică.
În acest context, se identifică următoarele procedee de tratare umidotermică:
– procedee clasice – netezire şi presare;
– procedee moderne:
• aerodinamice (pe manechine gonflabile, prese autoformabile, tunele de finisare);
• dinamice (prin centrifugare, vibromodelare);
• neconvenţionale (higrochmiotermice, în câmp de curenţi de înaltă frecvenţă sau
radiaţii infraroşii).
VII.14.1.2. Structura operaţiilor de tratare umidotermică

În procesele umidotermice de finisare finală (TUTFF) şi parţial în cele interfazice
(TUTIF), datorită gradului ridicat al specializării utilajelor pe faze tehnologice (Fth TUT) şi
zone topografice de produs, se va generaliza utilizarea noţiunii de operaţie OTUT, pentru
nominalizarea componentei primare a PTTUT.
Definirea componentelor structurale, din punct de vedere al acţiunilor tehnologice
proprii acesteia, ale OTUT ca sistem tehnologic şi a relaţiilor dintre acestea, este evidenţiată
pe modelul structural al PTTUT (fig. VII.14.3).
Identificarea operaţiilor OTUT (conţinut şi număr) şi a relaţiilor de succesiune în timp
constituie obiectul proiectării procesului tehnologic sub aspect structural.
Din punct de vedere al acţiunilor efectuate asupra obiectelor muncii, operaţiile OTUT
se structurează din trei faze:
Fig. VII.14.3. Model structural al PTTUT:

PTTUT – procesul tehnologic TUT; OTUT, IF – operaţii tehnologice TUT interfazice; OTUT,IF – operaţii
tehnologice TUT de finisare finală; FI,II, III – fazele operaţiei TUT; S1, 2, 3 – stadiile tehnologice ale
fazei FII; s1...s3 – secvenţe specifice fiecărui stadiu.
Faza I (FI) cuprinde alimentarea şi poziţionarea semifabricatului sau a produsului

finit pe suprafaţa de lucru.
Faza a II-a (FII) cuprinde tratarea umidotermică propriu-zisă.
Faza a III-a (FIII) conţine evacuarea semifabricatului sau a produsului finit din zona
de lucru şi depozitarea acestuia.
Faza a II-a (FII) defineşte conţinutul fizic, specific obiectivului tehnologic al
operaţiei OTUT şi presupune acţiuni umidotermice şi mecanice la nivel de material.
FII se structurează din trei stadii tehnologice succesive (fig. VII.14.4), diferenţiate
prin conţinutul lor fizic, în funcţie de caracteristicile materialului textil şi obiectivul
tehnologic urmărit.
Fig. VII.14.4. Structura stadială a fazei FII.
Stadiul SII.1. – pregătirea deformaţiei – asigură condiţii eficiente pentru deformarea

propriu-zisă.
Pentru a reduce intensitatea legăturilor intermoleculare din structura polimerilor
fibroşi, în acest stadiu se acţionează prin intermediul umidităţii W1, (umezire) şi a căldurii
Q1, (încălzire).
Stadiul SII.2 – deformaţia propriu-zisă – se realizează în prezenţa temperaturii şi

umidităţii, sub acţiunea unor forţe deformatoare (cap. VII.14.1.1). În acest stadiu, cantitatea
de căldură poate fi suplimentată cu Q2, iar umiditatea acumulată în stadiul anterior poate fi
şi ea suplimentată cu W2.
Justificarea suplimentărilor Q2 şi W2 este susţinută de o serie de argumente:
– necesitatea menţinerii temperaturii de lucru în material pe durata deformării;
– agentul tehnologic de încălzire a materialului în profunzime este aburul (purtător
de umiditate şi căldură);
– necesitatea protejării termice a stratului superficial la contactul direct cu organul
deformator încălzit.
Stadiul SII.3 – fixarea deformaţiei – se realizează prin creşterea suplimentară a
nivelului energetic, în baza aportului de căldură Q3, urmată de reducerea nivelului energetic
şi a flexibilităţii lanţurilor moleculare până la nivelul iniţial, anterior stadiului SII.1.
În acest stadiu se asigură revenirea materialului deformat în stare sticloasă, prin
uscare şi răcire (cap. VII.14.1.3).
În derularea celor trei stadii se evidenţiază secvenţele si (fig. VII.14.3), care surprind
acţiunile elementare specifice, ale agenţilor tehnologici şi ale organelor de lucru asupra
obiectului muncii.
Având în vedere ponderea deţinută de utilajele tip-presă, cu două organe de lucru
(fix şi mobil), se va exemplifica structura secvenţială a operaţiei, pentru acest caz
particular:
– închiderea presei;
– presarea;
– oscilarea pernei mobile;
– distanţarea pernelor;
– alimentarea aburului la perna mobilă în una sau două etape (aburirea);
– vacuumare la perna mobilă în una sau două etape;
– vacuumare prin pernă fixă;
– suflare cu aer cald.
Secvenţa de închidere poate fi comună celor trei stadii, durata fiind mai mică sau
egală cu durata fazei FII. Secvenţele ce se pot realiza după deschiderea pernei sunt în
general secvenţele finale de vacuumare şi de suflare a aerului cald.
Presarea este o secvenţă aparţinând stadiului SII.2 şi vizează materializarea efectivă
a deformaţi ei impuse de efectul tehnologic util (εu).
Oscilarea pernei mobile se utilizează la materiale cu desene în relief, suprafaţă
scămoşată sau buclată, pentru a preîntâmpina modificarea stării suprafeţei. Durata acestei
secvenţe este foarte mică.
Distanţarea pernelor se realizează în una sau mai multe etape, pe intervale mici de
timp, înainte de alimentarea sau îndepărtarea agenţilor tehnologici, în scopul perfecţionării
fenomenelor de transfer termic şi masic, cât şi a protejării suprafeţelor, materialelor
sensibile, de contactul mecanic direct cu organele de lucru.
Alimentarea cu abur (aburirea) se realizează prin perna mobilă, în una sau două
etape. Cantitatea de abur şi parametrii acestuia se stabilesc în funcţie de caracteristicile
materialului textil şi ale zonei de produs supusă prelucrării, precum şi de obiectivul
tehnologic al operaţiei.
Vacuumarea se realizează prin ambele perne, în una sau mai multe etape. Vacuumul
poate avea rol diferit, în funcţie de stadiul în care acţionează. Astfel, în stadiul SII.2, prin
vacuum se fixează poziţia produsului pe perna fixă, pe când în stadiile SII.2 şi SII.3 prin
vacuum se intensifică transferul termic şi hidric înspre şi respectiv dinspre produs.

Intensitatea vacuumului poate fi de asemenea programată (vacuum sau vacuum fin).
Suflarea aerului cald are drept scop uscarea produsului în stadiul final SII.3.
Ansamblul secvenţelor (si) defineşte programul tehnologic al operaţiei OTUT, iar
dimensiunea secvenţelor se exprimă prin valorile parametrilor tehnologici: temperatură,
umiditate, durată, intensitatea forţei deformatoare (presiunea organului de lucru, sau a
agentului tehnologic: aer, abur).
Deşi, în general, programul tehnologic, la nivelul operaţiilor TUT, vizează
asigurarea derulării acţiunilor specifice fazei FII, în cadrul utilajelor de tratare umidotermică
moderne robotizate, acesta include şi acţiunile mecanice din FI şi FIII, pentru poziţionarea
semifabricatului pe organul de lucru (întindere pe lungime şi lăţime) şi respectiv pentru
evacuarea acestuia.
Caracteristicile constructiv-funcţionale ale utilajelor TUT (cap. VII.14.2) sunt
determinante, în ceea ce priveşte modul de derulare a celor trei faze din componenţa
operaţiilor umidotermice (tabelul VII.14.1). În tabel se prezintă o evaluare estimativă a
duratei fazelor FI, FII şi FIII, pentru principalele grupe de utilaje folosite în tratamentele
umidotermice.
Dimensiunea timpilor aferenţi fazelor FI şi FIII depinde în mare măsură de gradul de
automatizare a alimentării şi evacuării, iar durata fazei FII depinde de obiectivul tehnologic
al operaţiei, de caracteristicile produsului şi materialului şi performanţele echipamentelor
de programare. Conţinutul acestor faze depinde de caracteristicile constructive ale
produsului, dotarea tehnologică, modul de organizare şi de particularităţile sistemului
logistic la nivelul locului de muncă şi cel interoperaţional. Ponderea lor în cadrul normei de
timp a operaţiei este dependentă de poziţia acesteia pe flux (interfazic sau la finisarea
finală), precum şi de performanţele sistemului logistic.
La utilajele clasice, derularea fazelor are loc succesiv, iar durata operaţiei este dată
de suma timpilor celor trei faze, valorile fiind relativ mari.
În cazul utilajelor cu program de comandă (grupa B), economia de timp este relativ
mică şi se obţine prin reducerea fazei FII.
La utilajele cu grad avansat de automatizare (grupa C), cu extinderea funcţiilor
programelor automate şi la nivelul fazelor FI, FIII, comparativ cu utilajele de la grupa A, se
reduc duratele la toate cele trei faze. Comparativ cu grupa B, durata fazei FII, comandată
prin program, rămâne neschimbată.
Utilajele din această grupă sunt utilate cu roboţi pentru poziţionarea şi evacuarea
produselor.
La presele tip carusel, la care există 2–4 organe de lucru pentru poziţionarea
semifabricatului, ce ajung succesiv pe poziţia de realizare a fazei FII, timpii auxiliari
corespunzători fazelor FI şi FIII se suprapun peste timpul operaţional al fazei FII, astfel că
durata operaţiei este mult mai mică.
La presele tip carusel (grupa D), prin realizarea în paralel pentru un număr de
obiecte prelucrate a fazelor auxiliare FI şi FIII şi a fazei operaţionale FII, se reduc foarte mult
timpii auxiliari repartizaţi pe un produs, gradul de suprapunere temporală a celor trei faze
fiind dependent de raportul existent între durata fazei FII şi durata fazelor auxiliare.
La presele ce lucrează în tandem (grupa E), zone diferite ale produsului pot fi
călcate simultan, pe organe de lucru sau prese diferite, comandate prin acelaşi program,
astfel că durata fazei FII pe produs se reduce până la înjumătăţire, faţă de grupa D.
Durata operaţiei este de asemenea mai mică la presele cu autoformare şi la
manechinele gonflabile de tip B, C, D, E, la care definitivarea poziţionării produsului este
realizată de agentul tehnologic utilizat pentru gonflare.
Celulele albe din tabelul VII.14.1 sugerează şi economia de timp ce se obţine prin
folosirea unui utilaj mai performant.
Tabelul VII.14.1
Analiza comparativă a ponderii FI, FII, FIII, în structura OTUT
Tipul de utilaj Durata fazelor de tratare umidotermică
A Prese clasice FI FII FIII
Prese cu program de
B FI FII FIII
comandă
Prese cu grad avansat
C FI FII FIII
de automatizare
D Prese carusel FI FII FIII
E Prese în tandem FI FII FIII
VII.14.1.3. Complexul de solicitări ale materialelor textile în

procesele de tratare umidotermică
Obiectivele tehnologice (cap. VII.14.3.1) ale tratamentului umidotermic la nivel de
produs se materializează pe seama acţiunilor fizico-mecanice asupra materialelor textile din
structura acestuia, în condiţiile menţinerii identităţii acestuia (cap. VII.14.1.1.).
Identitatea materialului textil este definită în acest sens prin prisma valorilor
dimensiunilor caracteristicilor fizico-mecanice. Menţinerea identităţii materialului admite
variaţia dimensiunilor caracteristicilor fizico-mecanice în limitele pragului de percepţie la
utilizator. În acest sens, literatura de specialitate avansează ca limite admisibile 10–20 %
din valorile nominale.
La nivelul materialului textil, obiectivul tratamentului umidotermic constă în
obţinerea de deformaţii programate, cu caracter stabil şi se realizează pe seama solicitărilor
fizico-mecanice la nivelul macro şi microstructurii acestuia.
Noţiunea de macrostructură se referă la dispunerea fibrelor şi a firelor în cadrul
structurii textile plante şi noţiunea de microstructură se referă la polimerii din structura
fibrei.
Complexul de solicitări asupra materialelor textile, în scopul materializării
obiectivului tehnologic, coordonat prin programe tehnologice la nivelul OTUT, acţionează în
mod efectiv pe durata fazelor FI, FII şi FIII (fig. VII.14.3).
Fazele FI şi FIII sunt faze auxiliare, care înglobează un volum mare de manevrări ale
obiectelor muncii.
Aceste faze presupun acţiuni mecanice sau pneumatice la nivel de semifabricat sau
produs finit Structura stadială a fazei FII (fig. VII.14.4) permite individualizarea solicitărilor
primare şi identificarea interacţiunilor între acestea, ca premisă a structurării secvenţiale şi
dimensionării programelor tehnologice pe criterii ştiinţifice.
Analiza stadiilor fazei FII ale operaţiilor OTUT (fig. VII.14.3 şi VII.14.4), prin prisma
definiţiei TUT (cap. VII.14.1.1) şi a modelului structural, privind acţiunile fizico-mecanice
asupra materialului (fig. VII.14.5), permite nominalizarea componentelor primarele
complexului de solicitări.
– În stadiul SII.1, prin fenomene de transfer termic şi de umiditate, are loc mai întâi
distribuţia agentului de lucru în stratul sau straturile de materiale textile din structura
produsului, atât în profunzime cât şi pe suprafaţa acestora. O dată asimilate, căldura şi
umiditatea acţionează asupra polimerului din structura fibrei, slăbind legăturile inter şi
intramoleculare, mărind flexibilitatea şi, în consecinţă, maleabilitatea acestuia.
1432
Fig. VII.14.5. Solicitări specifice proceselor de tratare umidotermică:

FDT – fenomene de transfer termic; FDTM – fenomene de transfer termic şi masic.
– În stadiul SII.2, prin acţiunea forţelor deformatoare de compresie, încovoiere, întindere

uniaxială sau biaxială etc., se provoacă modificarea poziţiei relative a firelor, fibrelor şi
modificări dimensionale ale acestora, cu efecte asupra configuraţiei lanţului molecular al
polimerului deja maleabilizat.
Forţele de deformare (F) acţionează direct, prin intermediul organelor lucrătoare,
sau indirect, ca forţe centrifuge, forţe de vibraţie sau forţe determinate de presiunea aerului
comprimat sau vidat (cap. VII.14.1.1), în funcţie de procedeul de tratare umidotermică.
Mărimea forţelor de deformare determină în foarte mare măsură dimensiunile cantitative şi
calitative ale efectului tehnologic urmărit.
– În stadiul SII.3 se stabilizează legăturile intermoleculare pentru noua configuraţie
a lanţului molecular, prin eliminarea forţată a umidităţii şi printr-un aport suplimentar de
căldură în momentul incipient (uscare), urmate de răcire.
În mod sintetic, conţinutul fizic al stadiului SII.3 poate fi exprimat prin relaţiile
VII.14.6, VII.14.7, în conformitate cu informaţiile preluate din fig. VII.14.4:
W1 + W2 = W3 + W '2 , (VII.14.6)
Q1 + Q2 + Q3 = Q3′ , (VII.14.7)
unde: W1 şi W2 reprezintă raportul de umiditate indusă în stadiile SII.1 şi SII.2;
W3 – umiditatea eliminată în stadiul SII.3;
Q1, Q2, Q3 – cantităţile de căldură induse în cele trei stadii;
Q'3 – cantitatea de umiditate eliminată în stadiul SII.3;
W'2 – umiditatea eliminată în finalul stadiul SII.2, prin comprimarea materialului, de
către organul de lucru sau agentul tehnologic.
În concluzie, în stadiile SII.1 şi SII.3 se desfăşoară fenomene de transfer de căldură
şi masă înspre, prin, în sau dinspre material; în plus, în etapa SII.1 au loc şi tranziţii de stări
fizice la nivelului polimerului, sub acţiunea căldurii. Stadiului SII.2 îl sunt specifice
fenomenele fizico-mecanice de deformare.
În consecinţă, în cadrul TUT, materialele textile sunt supuse simultan unor solicitări
asociate (mecanice şi termice în condiţii de umiditate) care, prin cumularea efectelor de
obosire şi degradare, pot conduce la modificări substanţiale în structura fizică şi chiar cea
chimică, cu implicaţii asupra funcţiilor estetice, de fiabilitate şi funcţionale ale produselor
vestimentare.
Prin sinteza modelului structural (fig. VII.14.5) al procesului de tratare umido-
termică, din punct de vedere al acţiunilor fizice asupra materialului, devine posibilă
prognozarea şi planificarea nivelului calitativ al efectelor tehnologice TUT şi
dimensionarea pe criterii obiective a programelor tehnologice la nivelul operaţiilor OTUT.
Realizarea obiectivului de bază al TUT – obţinerea deformaţiilor stabile la nivel de
reper, subansamblu sau produs finit (fig. VII.14.5) – pe seama modificărilor temporare
dirijate ale caracteristicilor de deformabilitate specifice materialului textil, prin acţiunea
conjugată a căldurii, umidităţii şi a forţelor deformatoare (fig. VII.14.4), condiţionează
definirea mecanismului şi a conţinutului fizic al procesului umidotermic.
Acest mecanism are la bază fenomene fizice, ce se desfăşoară atât la nivelul
macrostructural al materialului textil (fenomene de transfer de căldură şi masă) şi la nivelul
microstructurii acestuia (tranziţii de stări fizice la nivelul polimerilor), cât şi procesele de
solicitări mecanice (fig. VII.14.5).
Solicitări mecanice în procesele umidotermice. Deformarea materialelor textile în

procesele TUT se poate realiza prin acţiunea statica sau dinamică a forţelor utile procesului
în cauză, în funcţie de procedeul TUT utilizat.
Astfel, deformarea statică se realizează prin acţiunea simultană a unor forţe

mecanice sau aerodinamice şi a căldurii umede, fiind specifică procedeelor de netezire,
presare mecanică şi aerodinamică.
Deformarea prin acţiuni dinamice asigură trecerea în stare plastică prin acţiunea
unor sarcini dinamice de valori mai mici în raport cu valorile sarcinii aplicate în condiţii
statice.
Deformaţiile obţinute în condiţii dinamice sunt mai stabile, întrucât procesul se
bazează pe o restructurare mai profundă la nivel de macro şi microstructură.
Procedeele de deformare dinamică au la bază fenomene de centrifugare şi de
vibraţii.
Posibilitatea deformării materialelor prin acţiuni dinamice pe seama proprietăţilor
de inerţie a materialelor textile. Până în prezent, însă, nu s-au produs în serie astfel de
utilaje, dar ele există ca prototipuri de laborator. Pe acest considerent, problematica
complexului de solicitări cât şi a dimensionării programelor tehnologice se va limita la
procedeele clasice TUT, utilizate în prezent în practica industrială pe plan mondial, cât şi în
perspectivă încă mulţi ani.
În raport cu obiectivele operaţiei tehnologice OTUT, forţele deformatoare acţionează
cuplate în diferite combinaţii, spre exemplu: întindere şi comprimare normală, comprimare
tangenţială şi frecare, comprimare normală şi frecare, încovoiere şi comprimare normală
etc. Particularităţile deformării materialelor în procesele TUT se manifestă la nivel de
macro şi microstructură.
În stadiul SII.2, prin solicitări mecanice directe şi aerodinamice, statice sau
dinamice, uni sau multidirecţionale (comprimare normală sau tangenţială, tracţiune,
încovoiere, frecare etc.) materialul textil, maleabilizat în stadiul SII.1 al procesului, îşi
schimbă forţat configuraţia, atât la nivel macro cât şi la nivel microstructural.
Profesorul Sollinger consideră că materialele textile utilizate în confecţionarea
produselor de îmbrăcăminte pot fi definite, din punct de vedere al comportării în cadrul
proceselor TUT, prin caracteristici geometrice de bază: forma plană sau spaţială, densitate
aparentă şi suprafaţa de contact.
În acest context, solicitările mecanice, la nivelul macrostructurii materialului textil
vizează modificarea dirijată, temporară, a caracteristicilor geometrice de bază ale
materialului în procesul transformării suprafeţei textile în produs de îmbrăcăminte.
Modelarea formei plane a reperelor şi a zonelor de produs prin tratament
umidotermic urmăreşte netezirea acestora, gofrarea, plisarea sau fixarea dungilor, în scopul
asigurării condiţiilor de realizare a unor prelucrări tehnologice ulterioare, a îmbunătăţirii
valorii de prezentare a produsului sau a obţinerii unor efecte estetice speciale.
Modelarea spaţială a reperelor sau zonelor de produs are ca scop asigurarea
corespondenţei tridimensionale şi de formă între corp şi produs, realizându-se prin
modificarea unghiului dintre direcţiile nominale ale materialului textil.
Modificarea densităţii aparente a materialului are loc în urma comprimării normale
sau tangenţiale, pe zone distincte din produs, având drept scop tehnologic fie uniformizarea
grosimii zonelor adiacente din produs (aplatizarea), fie modelarea spaţială prin susţinerea
sau întinderea pe zone diferite. Modificarea densităţii are, la rândul său, efecte directe
asupra unor caracteristici fizico-mecanice de deformabilitate, precum şi asupra
caracteristicilor de transfer termic şi de masă.
Modificările privitoare la starea suprafeţei materialului textil prin tratamente
umidotermice vizează atât aspecte tehnice cât şi aspecte estetice.
Aspectul tehnic se referă la modificarea suprafeţei de contact a materialului prin:
– deformarea fibrelor superficiale sub acţiunea forţelor mecanice exterioare;
– deformarea fibrelor superficiale fără intervenţia forţelor mecanice exterioare, prin

acţiunea conjugată a umidităţii şi căldurii (aburire), creându-se condiţii ce permit forţelor
elastice proprii să elimine tensiunile latente interne acumulate în prelucrări tehnologice
anterioare.
Aspectul estetic se referă la modificarea culorii şi gradului de luciu ale materialului
textil.
Capacitatea şi mecanismul de deformare mecanică a materialelor textile la nivel de
microstructură sunt dependente în principal de structura fizică, condiţionată de legile
arhitectonice de agregare supramoleculară, specifice fiecărui polimer, în formaţiuni
morfologice (microfibrile, macrofibrile, fibre). Mecanismul deformării materialului textil în
starea înalt-elastică, pe durata proceselor umidotermice, are la bază comportarea reologică a
compuşilor macromoleculari.
Fenomene fizice specifice proceselor TUT. Fundamentarea teoretică a deformării

materialelor textile şi a fixării deformaţiilor în cadrul proceselor TUT are la bază
fenomenele de tranziţie de ordin II (în ambele sensuri) ale polimerilor fibroşi între două
stări fizice – starea sticloasă şi înalt-elastică – caracterizate prin stări energetice diferite şi
fenomenele de transfer termic şi de masă (fig. VII.14.5).
Fenomenele de tranziţie a stărilor fizice explicitează mecanismul implicării căldurii
şi umidităţii şi rolul acestora în deformarea şi stabilizarea deformaţiilor materialelor în
procesul TUT.
Fenomenul de transfer termic şi masic explicitează mecanismul aducerii căldurii şi a
umidităţii în material (încălzire-umezire) înaintea deformării şi a eliminării acestora după
deformare (uscare-răcire).
Temperatura de vitrifiere (Tv) delimitează cele două stări fizice: starea sticloasă şi
starea înalt elastică pe curba termomecanică a polimerilor cu structura bifazică, definind
domeniul termic al tranziţiei vitroase. Deformarea înalt elastică a polimerului, care conferă
posibilitatea dezvoltării şi fixării deformaţiei elastice întârziate, impuse prin obiectivul
TUT, presupune aducerea polimerului în starea înalt elastică prin suplimentarea cantităţii de
energie calorică.
În intervalul Tv-T1, în polimer au loc deformaţii reversibile întârziate, a căror valoare
rămâne aproximativ constantă până la atingerea temperaturii de topire Tt. În consecinţă,
TV>T1<<Tt, defineşte temperatura de lucru pentru TUT, luând valori în intervalul
100...120° C.
Micşorarea Tv prin umezire facilitează accelerarea proceselor TUT, reducerea
consumurilor energetice, diminuarea intensităţii solicitărilor termice.
În materialele umezite, încălzirea se produce mai uniform şi mai repede, iar
posibilitatea distincţiei termice a fibrelor este diminuată.
Efectele menţionate, sunt o consecinţă a creşterii conductibilităţii termice a
materialelor umezite:
⎛ U ⎞
λ ud = λ us ⎜ 1 + v ⋅ ∆λ1 ⎟ , (VII.14.8)
⎝ 100 ⎠
unde: λud, λus reprezintă coeficienţii de conductibilitate termică a materialului ud, respectiv
uscat (kcal/mh° C);
Uv – conţinutul de umiditate volumetrică (%);
∆λ1 – variaţia coeficientului de conductibilitate termică corespunzătoare creşterii de
1 % a conţinutului de umiditate volumetrică.
Procesele de încălzire-umezire şi uscare impuse de mecanismul tranziţiilor de stare a

materialelor în cadrul TUT se materializează pe seama fenomenelor de transfer termic şi
masic (FDTM), iar răcirea pe seama fenomene lor de transfer termic (FDTT).
Mecanismul de bază pentru transferul termic şi de masă în procesele TUT are la
bază convecţia, având în vedere că agenţii tehnologici activi sunt fluxurile de abur şi aer.
Implicaţiile caracteristicilor materialelor textile în procesele de tratare

umidotermică. Prin prisma modului concret, cât şi a ponderii de implicare, în derularea
fenomenelor specifice tratamentelor umidotermice se evidenţiază două categorii de
caracteristici ale materialelor:
Caracteristicile determinante implicate în mod direct în derularea fenomenelor
fizico-mecanice specifice proceselor de tratament umidotermic.
Valorile dimensionale ale caracteristicilor determinante ale materialelor textile stau
la baza dimensionării performanţelor tehnice şi a domeniilor de reglare ale echipamentelor
tehnologice pentru tratament umidotermic şi ale instalaţiilor anexă de furnizare a agenţilor
tehnologici.
Având în vedere specificul fenomenelor dezvoltate în cadrul proceselor de tratament
umidotermic (solicitări mecanice şi fenomene fizice de transfer şi tranziţii de fază), la
nivelul caracteristicilor determinante se identifică două grupe distincte:
– caracteristicile de deformabilitate ale materialelor textile, cu rol decisiv în
definirea obiectivului general al proceselor umidotermice, ale căror variaţii modifică
proprietăţile fizice ale materialului în procesele de prelucrare tehnologică şi condiţionează
dimensionarea şi conţinutul fenomenelor, care definesc tratamentul umidotermic.
Gradul de deformabilitate şi de stabilitate în timp a deformaţii lor, ca elemente de definire a
deformabilităţii, sunt dependente în mod direct de caracteristicile mecanice (rezistenţa şi
alungirea la sarcini inferioare celor de rupere), rigiditatea la încovoiere, comprimarea,
flexibilitatea şi şifonabilitatea etc.);
– caracteristici cumulative de transfer şi asimilare (permeabilitatea la aer, apă,
vapori, conductibilitatea termică, căldura specifică, higroscopicitatea etc.), exprimă
capacitatea de conducţie – convecţie termică, higrică, hidrică sau bancă, precum şi
capacitatea de asimilare de energie şi masă şi asigură condiţiile necesare manifestării
proprietăţilor de deformabilitate. Caracteristicile de transfer asigură condiţiile de
funcţionare ale mecanismelor definitorii ale procesului umidotermic.
Caracteristicile implicite care condiţionează nivelul dimensional al celor
determinante, fiind definite prin structura fizico-mecanică a polimerilor fibroşi, vizează
structura superficială şi de volum a materialelor textile, şi modul concret de implicare a
acestora în dimensionarea programelor tehnologice de tratament umidotermic.
Cele două categorii de caracteristici pot fi considerate ca descriptori ai suprafeţelor
textile plane.
În acest context, caracteristicile implicite definesc identitatea materialului textil ca
obiect fabricat (compoziţia fibroasă, parametrii de structură ai suprafeţelor textile etc.),
condiţionează parametrii tehnologici de obţinere. În mod concret, dimensiunea acestora se
înregistrează în fişele tehnice ale materialelor, fiind uşor accesibile pentru producătorul de
îmbrăcăminte.
Proiectarea proceselor tehnologice de tratare umidotermică presupune asigurarea
unui grad maxim de adecvanţă a programelor tehnologice la caracteristicile materialelor.
Adecvanţa programelor poate fi evaluată prin capabilitatea acestora de a materializa nivelul
planificat al obiectivelor tehnologice în condiţiile modificărilor minime a caracteristicilor
materialelor în limite admisibile.
VII.14.1.4. Dimensionarea programelor tehnologice la nivelul

operaţiilor TUT
Calitatea conţinutului tratamentelor umidotermice este reflectată în calitatea
programelor tehnologice şi capacitatea utilajelor de a derula şi urmări respectarea acestora.
Rolul determinant în acest sens revine etapei de proiectare tehnologică parametrică
(cap. VII.14.4), când se stabileşte structura, conţinutul şi dimensiunea secvenţelor, în
corelare cu: particularităţile produsului şi ale materialului textil; obiectivul tehnologic al
operaţiei de tratare umidotermică; performanţele tehnice şi tehnologice ale utilajelor.
Dirijarea planificată şi prognozarea dimensiunilor implicaţiilor TUT asupra calităţii
produselor revine proiectării tehnologice. Deficienţele proiectării se reflectă direct asupra
calităţii produsului:
– imperfecţiunile proiectării parametrice au ca rezultat programe tehnologice la nivel
de OTUT neperformante, generatoare de efecte tehnologice secundare (εs) (cap. VII.14.1.1);
– înlăturarea sau diminuarea efectelor secundare (εs) se răsfrânge asupra proiectării
structurale (cap. VII.14.3), în sensul necesităţii introducerii unor operaţii OTIJT
suplimentare, de retuş şi corecţie;
– suplimentarea numărului de operaţii OTUT în structura PTTUT determină creşterea
repetitivităţii solicitărilor umidotermice asupra materialelor şi, implicit, a probabilităţii de
modificare a parametrilor caracteristicelor acestora, cu efecte negative asupra condiţiei
menţinerii identităţii materialului.
Criterii de dimensionare a programelor tehnologice. În dimensionarea
programelor tehnologice pentru tratamentele umidotermice se vor avea în vedere
următoarele obiective:
– maximizarea efectului tehnologic util şi a stabilităţii acestuia;
– minimizarea gradului de încărcare a istoriei termo-mecanice şi hidrice a
materialului;
– minimizarea modificării caracteristicilor fizico-mecanice a materialului;
– minimizarea duratei totale a programului.
Utilajele moderne de tratament umidotermic asigură condiţiile necesare privind
minimizarea şi reglarea sensibilă a intensităţii solicitărilor specifice, precum şi de protecţie
privind factorul termic de risc, atât pe seama înlocuirii procedeelor hidrotermice cu cele
higrotermice, cât şi prin echipamente de control a regimului termic şi al solicitărilor de
natură mecanică.
Totuşi, temperatura continuă să fie factor de risc, în special la operaţiile efectuate cu
fierul de călcat şi în cazul supradimensionării duratei de contact direct al materialului cu
organele de lucru.
Pe acest considerent, temperatura dezvoltată în material poate constitui un criteriu de
delimitare a stadiilor SII1.
Domeniul termic pentru încălzirea şi umezirea materialului în stadiul SII1:
Tads > Tm1 > Tv , (VII.14.9)
unde: Tm1 reprezintă temperatura materialului încălzit, plastifiat, pregătit pentru deformare
(Tm1 = 90...100° C);
Tv – temperatura de vitrifiere specifică polimerului din structura fibrei;
Tads – temperatura de distrugere a legăturii umidităţii polimoleculare adsorbite.
Domeniul termic pentru uscare (SII2–SII3):
Ta , Tb , Tc > Tm 2 < Tads , (VII.14.10)
unde: Ta reprezintă temperatura de termostabilitate a polimerului (Ta = 100...120° C);

Tb – temperatura de termofixare a materialelor sintetice (Tb = 115...125° C);
Tc – temperatura de descompunere a colorantului (Tc = 115...125° C);
Tm2 – limita termică de supraîncălzire a materialului pentru declanşarea evaporării
umidităţii polimoleculare adsorbite de material, care marchează finalizarea aportului termic
în procesele TUT (Tm2 = 105...120° C).
Pentru limita inferioară de începere a uscării se recomandă intervalul 84...93° C,
care să asigure menţinerea stratului monomolecular protector.
Domeniul termic pentru răcire (SII3):
Tv > Tm 3 > Tpr , (VII.14.11)
unde: Tpr reprezintă temperatura punctului de rouă;
Tm3 – temperatura materialului răcit, care asigură definitivarea fixării efectului
tehnologic TUT şi marchează finalizarea operaţiei OTUT.
Pentru atingerea de către material a temperaturilor nominalizate prin relaţiile
VII.14.9 –VII.14.11, devine necesară stabilirea limitelor de încălzire a organelor de lucru,
în condiţiile pierderilor termice inerente în sistemele reale, având în vedere criteriul
menţinerii dimensiunilor iniţiale ale caracteristicilor materialelor. În acest sens, temperatura
organelor de lucru va fi cu 5....10° C mai mică decât temperatura de îngălbenire a
materialului. Astfel, în cazul utilizării fierului de călcat, temperatura suprafeţei de lucru ia
valori între 80 şi 80° C, la prese, 90...230° C, la manechinul gonflabil, 80...105° C. În
tunelele de finisare se dezvoltă temperaturi de 120...150° C. Presiunea exercitată de fierul
de călcat are valori de 0,01–0,03 daN/cm2, iar la prese 0,15–0,35 daN/cm2.
Programele tehnologice de tratare umidotermică, pe utilajele moderne specializate,
determină modificări ale caracteristicilor mecanice şi fizice cu cel mult 2–3% din valoarea
iniţială, mult inferioare valorii intervalului de indiferenţă.
Cercetările bibliografice şi practica industrială au evidenţiat domeniile de valori
maxime pentru deformaţiile înalt-elastice utile în procesele TUT (7 – 24 %), care le
dezvoltă în condiţiile suplimentării umidităţii cu 10 – 20 % în intervalul termic 80...100° C,
la presiuni de (4–5) ⋅ 104 Pa. Deşi distrucţia termică a fibrelor textile începe la temperaturi
de 210...230° C, limitele termice de încălzire a materialelor vor fi mult inferioare
temperaturilor de înmuiere, care generează modificări în structura fizică a polimerilor, cu
implicaţii negative în prelucrările tehnologice, cât şi în purtarea produselor.
Valoarea presiunii, P, ce condiţionează dimensionarea instalaţiilor anexe pentru
furnizarea agenţilor tehnologici (compresor, generator de abur) şi, în consecinţă, consumul
energetic.
Comportarea diferenţiată a materialelor la solicitările specifice proceselor de tratare
umidotermică şi repetivitatea acestora, diferenţele structurale, privind numărul şi tipul
straturilor de material în cadrul zonelor de produs prelucrate, evidenţiază necesitatea
dimensionării prin compensare a parametrilor tehnologici (presiune, temperatură, durată) în
cadrul programelor tehnologice TUT, în funcţie de material, produs şi obiectivul
tehnologic al operaţiei (tabelele VII.14.2 şi VII.14.3).
Limitele orientative ale programelor tehnologice cadru, prezentate în tabe-
lul VII.14.2, se diferenţiază, în principal, în funcţie de compoziţia fibroasă a materialelor.
Dimensionarea concretă a parametrilor tehnologici este dependentă de o serie de
factori de influenţă, procedeul de obţinere a materialului, tipul finisajului, parametrii de
structură, obiectivul tehnologic al operaţiei, tipul utilajului folosit, structura şi topografia
zonei de produs prelucrate. Literatura de specialitate şi practica de producţie evidenţiază
câteva aspecte specifice în acest sens:
– valorile presiunii şi temperaturii de lucru sunt mai mari pentru operaţiile de

finisare finală decât pentru cele interfazice;
– operaţiile de modelare necesită valori mai mari pentru presiune şi temperatură, faţă
de operaţiile de netezire şi presare;
– în cazul utilajelor cu încălzire electrică, temperaturile necesare sunt mai mari,
decât la cele cu abur.
Tabelul VII.14.2.
Domenii de valori pentru parametrii tehnologici în procesele umidotermice
Nr. Temperatura* Presiunea Durata Umiditatea
Materialul
crt. [° C] [Pa] [s] [%]
1 Mătase naturală 140–160 1×104 10–15 10
2 Acetat 180–190 5×104 9–10 10–12
3 Triacetat 175–185 5×104 8–10 10–15
4 Acetat + Poliester 180–190 2×104 9–11 8–10
5 Viscoza 150–180 1×104 12–16 10–15
6 Viscoza + Poliester 140–150 3×104 9–11 8–10
7 Viscoza +Poliamida 140–150 1×104 9–10 6–7
8 Poliamida 160–180 1×104 9–11 3–4
9 Poliester 160–200 1×104 10–12 2–3
10 Poliuretan (Lycra) 150–180 1×104 8–10 2–3
11 Bumbac 180–220 4×104 14–18 10–20
12 Bumbac + Poliester 150–160 3×104 12–15 10–15
13 Poliacrril 150–180 4×104 8–13 4–5
14 Lână 165–175 3×104 10–12 15–20
15 Lână + Poliester 150–160 2×104 10–12 4–10
16 In 215–230 5×104 15–20 20–30
* Se referă la temperatura limită, pentru organele de lucru la nivelul utilajelor moderne,
echipate cu sisteme de protecţie termică.
Tabelul VII.14.3
Dimensionarea programelor tehnologice pe operaţii (pentru sacou)
Nr.
Operaţia/ Utilajul Durata [s] Presiunea [bari]
crt.
1 Finisarea finală FAŢĂ /BRI-1200 7–19 0–3
2 Finisarea finală SPATE /BRI+ 1400 6–16 0–3
3 Presare finală GULER + REVER /BRI-710 12,6–16 0–4
4 Rulare REVER /BRI-905 11,4–14,5 0–4
5 Finisare finală UMĂR /BRI-831 9,9–18 3–6
6 Finisare finală a răscroielii mânecii /BRI-800 7–19 0–4
7 Preformarea tivului /BRI-500 13–18 0–2
Dimensionarea programelor tehnologice de tratare umidotermică la nivelul dotărilor

actuale se limitează la alocarea „dimensiunilor temporale“ pentru stadiile şi secvenţele
incluse în structura acestora, care devine componentă unică a proiectării tehnologice
parametrice (tabelul VII.14.3). În această situaţie, temperatura şi presiunea agentului
tehnologic se menţin constante, iar presiunea organului de lucru se programează în corelare
cu scopul tehnologic şi tipul materiei prime. Datele din tabelul VII.14.3 se referă la tratarea
umidotermică pe utilajele firmei BRISAY a sacoului clasic, realizat din 29 variante de
materiale.
În cazul utilajelor de tratare umidotermică specializate pe sortiment de produs şi

operaţii ale tratamentelor umidotermice, problema structurării programului din secvenţe şi a
dimensionării nivelului solicitărilor mecanice şi termice în condiţii de umiditate programată
sunt soluţionate în sfera construcţiilor de maşini.
Tipul şi numărul de secvenţe incluse în program au în vedere funcţiile acestuia, care
derivă din obiectivul tehnologic al operaţiei şi gradul de specializare al utilajelor pe operaţii
şi zone de produs. Valorile parametrilor tehnologici (temperatura agentului tehnologic
T ≅ 150° C, umiditatea hidrică 10–20 %, presiunea 0–7 bari, depresiunea vacuum 0,16–0,2
daN/cm2, care asigură răcirea semifabricatului la 40...60° C) nu constituie factori de risc
pentru materiale (vezi cap VII.14.1.3).
În general, dimensionarea programelor tehnologice este posibilă doar în condiţiile
deţinerii de informaţii complete şi exacte privitoare la: în ce scop, cum, asupra cui şi unde
anume are loc tratamentul umidotermic.
Gradul de încărcare a „istoriei termo-mecanice-hidrice“ a materialului textil, in-
fluenţând comportarea acestuia la solicitările specifice TUT, se constituie în criteriu supli-
mentar privind structurarea şi dimensionarea programelor tehnologice la nivelul operaţiilor.
Deficienţele dimensionării programelor tehnologice şi implicaţiile generate.

Erorile şi imperfecţiunile dimensionării programelor tehnologice produc dereglări în
mecanismul procesului de tratare umidotermică, generând defecte în produs:
– umiditatea insuficientă în stadiile SII.1 şi SII.2 conduce la creşterea gradientului
de temperatură în profunzimea materialului şi are drept efect reducerea productivităţii
muncii şi imposibilitatea atingerii obiectivului tehnologic propus;
– surplusul de umiditate în stadiile SII.1 şi SII.2 produce modificări dimensionale
nedorite, contracţii, alungiri ale materialului (datorită umflării fibrelor) şi luciu;
– intensitatea prea mare a solicitărilor mecanice în stadiul SII.2 poate produce luciu,
când forţa de presare este mult prea mare, sau creşterea accentuată a gradientului de
umiditate pe direcţie transversală;
– intensitatea prea mică a solicitărilor mecanice nu va asigura obţinerea deformaţiei
necesare;
– surplusul de umiditate şi căldură în momentul final al stadiului SII.3 va determina
o insuficientă stabilizare a deformaţiilor necesare;
– depăşirea domeniului optim al nivelului energetic produce degradarea termică a
fibrelor superficiale sau interioare. Degradarea fibrelor interioare produce, la rândul său,
modificări ale rezistenţei şi rigidităţii materialelor şi, în consecinţă, reducerea perioadei de
purtabilitate a produsului. Degradarea termică a fibrelor superficiale conduce la declasarea
sau chiar la rebutarea produselor.
VII.14.2. Utilaje de tratare umidotermică

VII.14.2.1. Specificul evoluţiei utilajelor de tratare umidotermică
Istoria instrumentelor de netezire şi călcare începe în momentul în care
îmbrăcămintea dobândeşte funcţii sociale şi economice, primele semnalări datând din anul
200 î.e.n., în China antică.
Evoluţia ulterioară nu este spectaculoasă, până în sec. XVII, când se realizează
primele variante similare cu fierul de călcat de astăzi, încălzit direct pe flacără, cu jăratec,
sau indirect, prin introducerea în interiorul fierului de corpuri încălzite.
Protejarea materialului, prin introducerea unei pânze umezite, deschide era

tratamentelor umidotermice (TUT).
Realizarea primului fier electric cu termostat (1920) a reprezentat un moment crucial
în evoluţia utilajelor pentru călcat.
Etapele importante ale evoluţiei ulterioare a echipamentelor de tratare umidotermică
şi implicaţiile tehnico-economice pe care le presupun pot fi marcate prin realizările
semnificative în domeniu:
♦ 1905 – prima presă de călcat cu pernă, realizată de producătorul german Hoffman;
♦ 1950 – primul fier cu aburi, care marchează începutul tratamentelor higrotermice;
♦ 1958 – fierul de călcat cu încălzire mixtă, care asigură o creştere a productivităţii
muncii cu aproximativ 30%;
♦ introducerea „tălpii de teflon“ permite reducerea temperaturii de încălzire a
corpului fierului cu 40...50° C, protecţia termică a materialului şi creşterea productivităţii
muncii, prin diminuarea forţei de frecare cu materialul;
♦ după anul 1960 se manifestă o adevărată revoluţie în domeniul producerii de
utilaje (pentru TUT, pe piaţă instalându-se o serie de firme care, în scurt timp, vor deveni
firme de referinţă (Sussman, Veit, Hoffman, Macpi, Csepel, Lemaire, Kannegieser, Test,
Indupress, Naomoto, Silk, Brisay etc.);
♦ o eră nouă în domeniul finisării umidotermice finale a fost marcată prin realizarea
unui tunel de finisare, de către firma Sussman, în anul 1963, care presupune trecerea
succesivă a produselor suspendate pe umeraş sau pe manechine reglabile, prin camerele de
aburire şi uscare.
În orientarea generală a preocupărilor din industria constructoare de maşini, profilată
pe utilaje TUT, pe plan mondial s-au identificat următoarele tendinţe:
Concepţia modulară, ca direcţie în evoluţia utilajelor, conduce la creşterea

productivităţii muncii cu zeci şi sute de procente, fiind un factor esenţial de creştere a
eficienţei tehnologice în TUT.
Concepţia modulară a construcţiei utilajelor:
– tipizarea şi unificarea componentelor de bază a batiului utilajelor;
– unificarea şi tipizarea instalaţiilor anexe (generatoare de abur, surse de aer
comprimat de vacuum etc.).
Concepţia modulară a organelor de lucru:
– echiparea meselor de călcat şi a preselor cu perne orizontale, cu un set de perne
profilate, în vederea asigurării flexibilităţii de produs şi de proces;
– utilizarea manechinelor cu un grad mare de mobilitate şi adaptabilitate la forma şi
dimensiunile produselor;
– reducerea parcului de manechine, a timpului afectat reglărilor, accesibilitatea la
reglări, extinderea domeniului de utilizare a preselor-manechin;
–utilizarea sistemului „Quik-lift“ – umeraş înglobat în manechinul gonflabil sau
combinat, preîntâmpină şifonarea produsului, asigură conectarea la sistemele automate de
alimentare şi evacuare, reduce efortul muncitorului, asigură o creştere a productivităţii
muncii cu 300%.
Concepţia modulară a programelor de comandă:
– structurarea programelor din secvenţe-tehnologice tip (paragraful VII.14.1.2.), prin
care se asigură flexibilizarea utilajelor pe operaţii TUT;
– alocare de „unităti elastice de timp“, pentru derularea secvenţelor tehnologice, cu
posibilităţi de generare a variantelor multiple, pentru diferite materiale, a programelor
specializate pe operaţii TUT, prin comprimarea, extensia sau dispersia acestora, în cadrul
programului. Reprezentative în acest sens sunt utilajele TUT realizate de firmele Brisay şi
Test.
Organele de lucru flexibile asigură adaptarea la diversitatea dimensională şi de
formă a produselor, iar numărul mare de programe posibile permite prelucrarea diferitelor
materiale pe acelaşi utilaj.
Concepţia modulară a sistemului logistic la nivelul utilajului de tratare
umidoterică:
– având în vedere structura stadială a operaţiilor TUT ((paragraful VII.14.1.2.),
echipamentele automate modularizate de alimentare, poziţionare şi evacuare a produselor,
transformă o presă standard într-un loc de muncă organizat optim;
– diversificarea particularităţilor tehnologice ale produselor de îmbrăcăminte, a
determinat necesitatea descompunerii fazei de manipulare în funcţiuni elementare, a căror
sinteză a reprezentat geneza robotului de manipulare:
• autonomia alimentăm cu agenţi de lucru a instalaţiilor tehnologicei (echipare cu
generatoare de abur şi compresoare individuale);
• adaptarea de sisteme automate integrate de supraveghere şi control a parametrilor
tehnologici;
Pe utilajele cu comandă-program, derularea procesului TUT, prin interacţiunea se-
mifabricat-utilaj-instrument de lucru, este supravegheată şi controlată prin aparate de măsu-
ră şi control, care confirmă atingerea valorilor programate ale parametrilor tehnologici, per-
miţând trecerea la secvenţa următoare. În acest sens, la nivelul utilajelor TUT s-au
evidenţiat:
– programe de comandă convenţionale rigide (cartele de plexiglas, cu ştifturi cu
diode), care se limitează la derularea ciclogramei corespunzătoare fazei tehnologice de
tratare umidotermică propriuzisă;
– programe de comandă flexibile, cu microprocesor:
• cu limbaje de programare speciale, simplificate, cu posibilităţi de corectare şi
autocorectare, direct pe utilaj;
• cu „autoînvăţare“, capabile să repete operaţia fără intervenţia operatorului;
– programe de comandă, extinse şi la nivelul acţiunilor mecanice de poziţionare şi
evacuare a semifabricatului (fazele I şi III, paragraful VII.14.1.3).
Pe utilajele moderne, pentru obţinerea informaţiilor referitoare la obiectele muncii în
procesul TUT, se utilizează traductori ce realizează înregistrarea numerică şi prelucrarea
informaţiilor cu ajutorul calculatorului, vizualizarea făcându-se prin afişaje numerice sau
grafice evolutivele display.
Pe utilajele cu comandă program, derularea procesului TUT, prin interacţiunea
semifabricat-utilaj-instrument de lucru, este supravegheată şi controlată prin aparate de
măsură şi control, care confirmă atingerea valorilor programate ale parametrilor
tehnologici, permiţând trecerea la secvenţa următoare, recfacerea consumurilor energetice;
– reducerea consumurilor energetice (reducerea gabaritului, utilizarea recupera-
toarelor de căldură, a procedeelor neconvenţionale de încălzire etc.);
– creşterea preciziei şi a sensibilităţii prelucrărilor tehnologice (echipare cu sisteme
performante de poziţionare, alocare de unităţi „elastice“ de timp, pentru dimensionarea
secvenţelor ciclogramei tehnologice etc.);
– creşterea calităţii prelucrărilor tehnologice pe seama îmbunătăţirii adaptabilităţii
organelor de lucru la caracteristicile de produs (formă, dimensiuni, număr de straturi,
alternanţa zonelor de grosimi diferite etc.) şi de material (grosime, starea suprafeţei etc.);
– perfecţionarea sistemului logistic la nivelul locurilor de muncă;
– ergonomizarea şi umanizarea locurilor de muncă TUT (utilaje reglabile pe

înălţime; adaptate pentru stângaci; echipamente de protecţie termică şi mecanică; reducerea
efortului fizic prin reducerea masei şi utilizarea sistemelor flexibile de fixare-deplasare,
îmbunătăţirea confortului tactil, prin preluaţi speciale ale mânerelor, butoanelor de
acţionare etc.);
– ecologizarea locurilor de muncă (introducerea secvenţelor suplimentare în
programele de comandă, a ecranelor, a sistemelor de vacuumare pentru absorbirea
excesului de abur a surplusului de abur, camere închise, tunele de finisare etc.)
– implementarea progresului tehnic şi a transferului de tehnologie;
– creşterea productivităţii, prin realizarea preselor carusel şi a posturilor de lucru cu
funcţionare în tandem; asigurarea continuităţii proceselor pe utilajele de finisare (tunele de
finisare);
– specializarea utilajelor TUT pe operaţii tehnologice şi zone topografice de produs;
– creşterea gradului de universalitate a utilajelor, prin flexibilizare.
La nivelul utilajelor TUT se remarcă tendinţa de realizare a unui compromis optim
între nivelele de specializare şi de universalitate, având în vedere ponderile asemănării şi
ale stabilităţii în timp ale operaţiilor tehnologice. În acest sens se evidenţiază:
– universalitatea meselor de călcat pentru operaţii TUT interfazice şi de finisare
finală;
– specializarea strictă a utilajelor din cadrul liniilor de finisare finală TUT, pentru
produse cu stabilitate constructiv-tehnologică în timp (sacou, pantaloni şi cămaşă pentru
bărbaţi) şi pe operaţii interfazice, la aceeaşi categorie de produse.
VII.14.2.2. Tipuri reprezentative de utilaje pentru tratare

umidotermică
Analiza realizărilor pe plan mondial în domeniul utilajelor TUT a permis
identificarea criteriilor de clasificare a acestora:
– modul de interacţiune material – organ de lucru – agent tehnologic (fier de călcat,
presă, maşini de plisat, manechin gonflabil, presă autoformabilă, tunel de finisare);
– rolul îndeplinit în procesul de fabricaţie a produselor (prelucrări interfazice – fier
de călcat, mese cu fier de călcat, prese, maşini de plisat; finisare finală – prese cu perne
profilate şi plane, cu manechin rigid, manechin gonflabil, tunele de finisare);
– gradul de specializare (universale, specializate pe produs, pe operaţie);
– criterii constructiv-funcţionale.
Forma organelor de lucru:
0, nu există organ de lucru propriu-zis (prese autoformabile, tunele de finisare cu
umeraşe);
1, plană (prese plane, mese de călcat);
2, cilindrică (maşini de plisat);
3, profilată (prese, mese de călcat);
4, complexă (manechin integral sau parţial).
Poziţia organelor de lucru:
0, nu există organ de lucru propriu-zis;
1, poziţie orizontală (prese, mese de călcat);
2, poziţie verticală (prese-manechin).
Numărul organelor de lucru şi a obiectelor muncii prelucrate; succesiunea de
interacţiune a acestora:
a. numărul organelor de lucru pe care se depune semifabricatul:

0,1,....n;
b. numărul organelor de lucru de presare:
0,1,.....m;
c. derularea procesului TUT:
0, prelucrarea unui singur obiect al muncii, în cadrul unui ciclu de derulare a
programului tehnologic;
l, prelucrarea succesivă a zonelor obiectului muncii sau a mai multor obiecte ale
muncii, în cadrul unui ciclu de derulare a programului tehnologic;
2, prelucrarea simultană a mai multor obiecte ale muncii, în cadrul unui ciclu de
derulare a programului tehnologic.
Pentru combinaţiile codurilor a, b, c, au fost identificate restricţii impuse de soluţiile
constructiv-funcţionale posibile:
a b c – 0 0 0 – presă autoformabilă
0 0 1 – tunel de finisare, cu umeraş
1 0 0 – manechin gonflabil
1 l 0 – presă simplă
1 m I – manechin parţial, pentru finisarea unui număr de zone de produs
n l 1 – presă carusel
n 0 1 – tunel de finisare cu manechine, cadru
n m 1 – presă carusel
n m 2 – presă în tandem
– presă în tandem, manechine gonflabile în tandem, tunel de
n 0 2
finisare
Fenomenele fizice care însoţesc procesele TUT (subcap. VII.14.3) condiţionează

completarea utilajelor tehnologice specializate cu instalaţii anexă, pentru alimentarea şi/sau
producerea agenţilor tehnologici. În configuraţiile clasice, aceste instalaţii se constituie din
componente distincte: generatoare de abur, compresoare şi instalaţii de vacuum. Din punct
de vedere al modului de conectare şi al numărului de utilaje tehnologice deservite,
instalaţiile anexă pot fi centrale, individuale sau de grup.
Circuitul agenţilor tehnologici pentru o presă de călcat este prezentat în
fig. VII.14.6.
Fig. VII.14.6. Circuitul agenţilor

tehnologici:
a – A – rezervor separare condens;
B – circuitul aburului uscat spre perna
superioară; C – circuitul aburului uscat
spre perna inferioară; D – traseul
aburului umed; E – vacuum;
b – absorbţia surplusului de abur.
Valoarea parametrului tehnologic – presiunea P – condiţionează dimensionarea

instalaţiilor anexe pentru furnizarea agenţilor tehnologici (compresor, generator de abur) şi,
în consecinţă, consumul energetic.
Pentru agenţii tehnologici cu rol de asigurare a condiţiilor tehnice şi tehnologice
necesare desfăşurării proceselor de tratare umidotermică se impune definirea nivelului
dimensional al parametrilor specifici.
Aerul comprimat, la presiunea de 5–6 daN/cm2 şi un debit de ≈ 1,5 m3/min, asigură:
– presiunea de lucru, în mod direct, ca agent aerodinamic deformator la plisare şi
pentru preformarea rezervelor pe conturul reperelor, cât şi pentru finisarea produselor pe
prese autoformabile şi în cadrul tunelelor de finisare şi, în mod indirect, utilizat pentru
acţionarea organelor lucrătoare, în cadrul preselor şi a manechinelor gonflabile;
– uscarea materialului, prin secvenţa de suflare a aerului cald, în cadrul programelor
tehnologice derulate pe presele de călcat, pe manechine gonflabile, presele cu autoformare
şi tunele de finisare;
– optimizarea poziţiei de lucru pentru semifabricat, prin formarea pernei de aer pe
suprafaţa mesei de călcat.
Aburul saturat, la presiunea 1,1 daN/cm2, are temperatura 100° C şi la presiunea de
4–6 daN/cm2, o temperatură de 140...150° C, în instalaţiile de producere şi transport atinge,
la consumatorii tehnologici, 115...140° C, se foloseşte pentru încălzirea şi umezirea
materialului, iar aburul supraîncălzit, la temperatura de 150...200° C şi presiunea de 4–6 at,
este utilizat pentru uscarea materialului. Consumul de abur pentru mesele de călcat este de
≈ 0,5 kg/h şi pentru prese, de ≈ 20 kg/h.
Vacuumul, la o presiune de 0,16–0,2 at şi un debit de 1–1,2 m3/min, este utilizat
pentru asigurarea poziţiei corespunzătoare de lucru a semifabricatului şi ca agent de răcire a
materialului, pe mesele de călcat şi pe prese.
Ca o direcţie de perfecţionare în acest sens se remarcă realizarea generatoarelor
multifuncţionale şi a instalaţiilor de vacuumare graduale.
Generatoarele multifuncţionale au la bază principii de lucru specifice:
– amestecul obţinut prin interferenţa jeturilor de aer cald şi vapori de apă, având
sensuri opuse de curgere, încălzeşte şi plastifiază materialul în SII.1;
– prin întreruperea alimentării cu apă, suflarea aerului cald asigură uscarea
materialului;
– deconectarea elementelor de încălzire asigură răcirea materialului, prin suflarea
aerului rece.
Cele două categorii de fenomene fizice, de tranziţie şi de transfer, condiţionează
dimensionarea parametrilor tehnologici de lucru cât şi a performanţelor tehnice şi
tehnologice pentru utilajele TUT şi instalaţiile anexe.
Printre principalele firme producătoare de utilaje pentru tratarea umidotermică a
confecţiilor textile se remarcă: Veit, Sussman, Macpi, Brisay, Silk, Indupress, Hoffman,
Lemaire, Kannegieser, Certus, CS-Panonia, Emery, Max-stir, Veronesi, Compacta,
Domena, Malawasi etc.
VII.14.2.2.1. Fierul de călcat

Fierul de călcat se constituie ca utilaj propriu-zis sau este inclus în dotarea meselor
de călcat sau a preselor de finisare finală a produselor. Pentru primele două situaţii, acesta
reprezintă un echipament tehnologic de bază şi se constituie ca echipament auxiliar prin
asociere cu presele de finisare finală, în scopul efectuării retuşurilor necesare.
Factorii de diferenţiere a variantelor oferite de constructorii specializaţi devin criterii

de adoptare a fierului de călcat în etapa de proiectare a proceselor tehnologice de tratare
umidotermică (tabelul VII.14.4). Analiza materialelor de prezentare-ofertă din partea
firmelor producătoare specializate a permis sintetizarea domeniilor de variaţie a
principalelor caracteristici definitorii ale fierului de călcat (tabelul VII.14.5).
Tabelul VII.14.4
Caracteristicile specifice ale fierului de călcat (FC)
Nr. crt. Caracteristicile flerului de călcat
Masa
Dimensiunile de gabarit: lungimea şi lăţimea suprafeţei de
lucru
Dispunerea şi forma orificiilor de pe talpă, pentru
evacuarea aburului şi aerului
Parametri de formă a tălpii (în funcţie de destinaţia
1 Caracteristici constructive tehnologică)
Parametri de formă ai mânerului (în funcţie de masă şi
performanţele ergonomice)
Materialul utilizat (oţel, fontă, aluminiu) pentru realizarea,
tălpii şi a mânerului (material plastic, lemn, plută)
Tipul şi amplasarea topografică a butoanelor de acţionare
(pe mâner, pe corpul fierului, mecanice, digitale etc.)
Modul de încălzire: electric, cu abur, combinat
Modul de furnizare a agentului tehnologic: de la instalaţii
centrale, de la generator (cu pompă), sau compresor,
2 Caracteristici funcţionale
individual sau de grup
Modul de reglare a parametrilor tehnologici: termostat,
sistem electronic de programare
Tălpi interschimbabile:
– din teflon, pentru prevenirea luciului şi diminuarea
temperaturii de contact cu materialul
– tip perie, pentru redobândirea aspectului iniţial al stării
suprafeţei materialului
– din oţel sau aluminiu, cu ramă laterală, pentru
uniformizarea distribuţiei aburului, minimizarea
pierderilor de abur pe considerente economice şi
3 Dotări speciale suplimentare ecologice
Sisteme flexibile de suspendare şi manevrare
Sisteme de deschidere a rezervelor: mecanice sau cu jet de
aer
Sisteme de tăiere a capetelor de benzi cu foarfece
Termostat de siguranţă
Plăci reflectorizante de protecţie termică a operatorului,
plasate între mâner şi corpul încălzit al fierului
Consum specific de agenţi tehnologici
Consum specific de energie
4 Caracteristici economice
Productivitatea
Preţul de achiziţie
Tabelul VII.14.5
Caracteristicile tehnice ale fierului de călcat
Dimensiuni Temperatura Presiunea
Destinaţia Masa Puterea
(L×l) [°C] aburului Observaţii
tehnologică [kg] [W]
[mm] ±2°; 5° [bari]
75–170; 70–160 Încălzire electrică şi
Fier universal 1,25–5,5 800–1250 5–7
190–290 60–220 cu abur
Pentru 112–160
1,5–3,5 900–1250 60–200 4,5–5,5 Încălzit cu abur
retuşări 150–212
Pentru
descălcarea 52–110 Încălzire electrică şi
1–1,7 400–1100 147–220 4–6
rezervelor de 185–212 cu abur
coasere
Încălzire electrică,
rezervor de apă
Casnice 1–2 11–207 800–900 50–160 2–2,5
înglobat sau
independent
VII.14.2.2.2. Masa cu fier de călcat

În corelare cu modernizările aduse fierului de călcat, s-a realizat o nouă categorie de
instalaţii tehnologice, mesele de călcat, caracterizate prin flexibilitate tehnologică, de
utilizare şi de adaptare, care asigură o flexibilitate structural-organizatorică deosebită a
liniilor tehnologice de confecţionare şi finisare.
Fig. VII.14.7. Masă şi fier de

călcat:
1 – suprafaţa de lucru;
2 – pernă mobilă rabatabilă;
3 – suport pentru
semifabricat;
4 – pedale pentru vacuumare
şi suflare;
5 – role de deplasare;
6 – sistem de reglare a
poziţiei de lucru;
7 – batiul maşinii (include
compresorul şi pompa de
vacuum);
8 – tabloul de comandă
pentru programare;
9 – sistem ergonomic de
fixare şi de plasare a
fierului de călcat;
10 – sistemul de iluminat;
11 – suport cu silicon, pentru
fierul de călcat.
Aceste utilaje au în structura lor o masă de călcat (plană sau profilată), cu bandaj
adecvat la tipul materiei prime şi obiectivul tehnologic al operaţiei, instalaţii anexă de
furnizare a agenţilor tehnologici (individuale, de grup, sau centrale), echipamente
ergonomice de fixare şi deplasare a fierului de călcat, instalaţii de iluminat, un sistem de
programare automată şi control ai parametrilor tehnologici, un set de perne profilate

rabatabile, interschimbabile.
Configuraţia minimală pentru un utilaj standard include componentele constructiv-
funcţionale evidenţiate în fig. VII.14.7.
Specializarea tehnologică şi nivelul performanţelor de ordin constructiv funcţional şi
tehnic (tabelele VII.14.6, VII.14.7 şi VII.14.8) constituie principalii factori, care implică
modificarea configuraţiei standard, structurarea bandajelor, structurarea şi dimensionarea
programelor tehnologice.
Tabelul VII.14.6
Caracteristicile specifice ale meselor cu fier de călcat (MFC)
Nr.
Caracteristicile meselor de călcat
crt.
1 2 3
Numărul şi tipul organelor de lucru: suprafaţa de lucru, 1–2 perne
interschimbabile sau neschimbabile, rabatabile.
Dimensiunile organelor de lucru: lungimea şi lăţimea suprafeţei de lucru şi
a pernelor rabatabile
Dispunerea şi forma orificiilor practicate pe suprafaţa organelor de lucru
pentru admisia şi absorbţia agenţilor tehnologici (abur, aer comprimat)
Caracteristici Parametri de formă ai organelor de lucru:

1 – suprafeţe de lucru plane, rectangulare sau trapezoidale,
constructive
– suprafeţe de lucru şi perne rabatabile profilate, adecvate zonei de produs
prelucrate
Tipul de structură a bandajelor: specială, pentru materiale predispuse la
formarea luciului, rigidă, moale, standard
Materiale utilizate pentru realizarea bandajelor şi a organelor de lucru
Sisteme de reglare a poziţiei pe verticală a organelor de lucru, în scopul
adaptării la înălţimea operatorului
Mod de încălzire: electric, cu abur, combinat
Mod de furnizare a agentului tehnologic (abur, aer comprimat, vacuum): de
la instalaţii centrale, de la generatorul de abur, pompă şi compresor,
Gradul de specializare tehnologică:
♦ nespecializate (mese universale)
♦ pentru tratamente interfazice (TUTIF)
♦ pentru tratamente de finisare finală (TUTFF)
Caracteristici
2 ♦ pe produs (pentru pantaloni, sacouri – jachete, produse din tricot etc.)
funcţionale
♦ pe operaţii:
– descălcare cusături cu şi fără modelare (pe linia umărului, pe linia
cantului, pe linia interioară a pantalonului, pe linia cotului etc.)
– netezire şi modelare (finisarea finală a feţei, a spatelui etc.)
– călcarea căptuşelii
♦ pe materiale:
– pentru materiale sensibile (de grosimi mici, culori închise, velurate,
mătăsuri etc.)

1 2 3
Particularităţile structurale ale ciclogramei tehnologice:
♦ fără sau cu secvenţă de formare a pernei de aer, necesară în special
pentru operaţiile de finisare finală
♦ cu vacuumare într-o etapă sau două etape, pentru fixarea poziţiei şi,
respectiv, pentru răcirea semifabricatului etc.)
Reglarea parametrilor tehnologici: cu termostat pentru temperatură, relee
Dotări speciale de timp, drosele pentru reglarea debitului de fluid, sistem electronic de
2 suplimentare programare automată etc.
Sisteme flexibile de suspendare şi manevrare a fierului de călcat
Dispozitiv de aburire locală
Dispozitiv de vacuumare locală
Sistem de iluminare propriu
Sistem de contorizare a producţiei
Display cu afişaj a parametrilor tehnologici, în diferite limbi
Dispozitiv pentru dedurizare a apei
Consum specific de agenţi tehnologici (abur, aer)
Caracteristici Consum specific de energie
4
economice Productivitatea
Programarea şi dimensionarea parametrilor tehnologici au la bază funcţiile

programului prezentate în tabelul VII.14.9, temperatura dezvoltată în material fiind
dependentă de temperatura organelor de lucru, a aburului şi durata de acţiune a acestora.
VII.14.2.2.3. Prese de călcat

În această grupă sunt incluse două categorii de utilaje:
– presele cu perne, ce prelucrează produsul în poziţie orizontală (fig. VII.14.8, a),
depus pe suprafaţa organului de lucru pasiv 1;
– presele cu manechin rigidul, 1, integral sau parţial (fig. VII.14.8, b), pe care se
prelucrează produsul depus în poziţie verticală, similară celei de purtare.
Utilajele din această categorie sunt specializate pe operaţii şi produse (presă pentru
descălcarea pantalonilor pe linia laterală, presă pentru presarea manşetelor la cămaşă,
pentru modelarea şi presarea cantului şi reverului, presă manechin pentru finisarea sacoului
pe linia umărului, a capului de mânecă etc.).
Procesul de tratare interfazică sau de finisare finală, parţială, succesivă, pe zone de
produs, se realizează prin acţiunea mecanică a pernelor active, cu forme corespunzătoare
zonelor de produs prelucrate.
Efectul tehnologic se obţine prin acţiunea organului activ (1,6 – fig.VII.14.8, a),
respectiv 2 (fig. VII.14.8, b) şi a agenţilor tehnologici, care se desfăşoară în conformitate cu
structura şi dimensiunea programului tehnologic.
Organele active, specializate pe o zonă de produs, acţionează în mod succesiv, 1, şi
apoi 6 (fig. VII.14.8, a). Organele active, specializate pe mai multe zone de produs, le
presează succesiv, A şi apoi B (fig. VII.14.8, b).
Condiţia de bază pentru asigurarea calităţii efectului tehnologic pe aceste utilaje o
reprezintă uniformitatea distribuţiei presiunii pe suprafaţa şi în profunzimea
semifabricatului.
Fig. VII.14.8. Prese de călcat (procedeu prin presare):

a – presă-manechin pentru guler MACPI-245:
1 – manechin; 2 – pernă oscilantă; A – presare guler; B – presare
rever; C – buton de reglaj;
b – presa pentru cant şi rever (MACPI-207.20):

1 –perna inferioară; 2 – perna superioară; 3 – cilindrul de acţionare a
pernei superioare; 4 – manetă de reglare a cursei cilindrului;
5 – cilindru de acţionare a pernei laterale; 6 – perna laterală.
Tabelul VII.14.7
Caracteristici constructive dependente de specializarea tehnologică a meselor de călcat
Forma organelor de lucru Tipul bandajului
Suprafeţe de lucru Perne profilate, rabatabile Cu
Gradul de specializare Plane Profilate structură
Rigid Moale Standard
Trapezoidale Interschimbabile Neschimbabile specială
Rectangulare
rotunjite
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Universale X X X X X
1 Descălcare cusături X X
2 Presare repere mici X X X
Prelucrare ţesături
Specializate 3 X X X X
mătase
pe produs şi
Prelucrarea
operaţie
materialelor
4 X X X X X
predispuse la
formarea luciului
Operaţii de finisare
5 X X X X
finală
Casnice X X X
Tabelul VII.14.8
Caracteristicile tehnice pentru mesele de călcat
Consum agenţi tehnologici specifici
Gradul de Dimensiunile organelor de lucru Puterea Temperatura Presiune
Abur Vacuum Energie el.
specializare L×l×l (mm) (kW) (°C) abur (at) Aer (m3/h)
(kg/h) (m3/min) (kw/h)
L (1110–1750)
l (320–850)
Suprafaţa de lucru L(l 110–1470)
l (320–460)
Universale
l (210–260)
L (320–420) 0,55–5 90–230 3–6 ≈ 20 100–1000 28–56 3–3,6
Perne rabatabile l (100–150)
1 (50–100)
Specializate pe
În funcţie de dimensiunile zonelor
operaţii, produse,
prelucrate
materiale
L(1200–1300)
Suprafaţa de lucru l (250–300)
Casnice 1 (180–240)
L (300–500)
Perne suplimentare l (90–110)
l (50–100)
Tabelul VII.14.9
Funcţiile programului de comandă specifice pentru masa de călcat
Parametri tehnologici
Funcţiile programului Comanda
Nivel dimensional
Tip Unitatea de măsură
(Veit–varioset)
Temperatura organelor de
Încălzirea suprafeţei de lucru şi a fierului de călcat °C 90–230 Automată
lucru
%, faţă de valoarea
Vacumare: Diferenţa de presiune 100–10 Automată
nominală maximă
I. – pentru poziţionarea semifabricatului
(0–20), în trepte de câte Automată
II. – pentru răcirea semifabricatului Durata s
1s Prin pedală
%, faţă de valoarea
Debit 100–10 Automată
Suflare aer comprimat, pentru formarea pernei de nominală maximă
aer în prelucrarea materialelor foarte subţiri (0–-20), în trepte de câte Automată
Durata s
1s Prin pedală
Parametrii de formă şi dimensionali ai organelor de presare se corelează cu modul de

deformare a materialelor, în plan sau în spaţiu, şi condiţionează uniformitatea distribuţiei,
forţei de presare pe suprafaţa de lucru. Parametrii dimensionali şi de formă ai organului
suport se adaptează la forma interioară a produsului, iar cei ai organului activ, la forma
exterioară a acestuia.
Uniformitatea distribuţiei presiunii pe suprafaţa semifabricatului este definită prin
relaţiile VII.14.12 şi VII. 13.13:
H sin 2 ϕ0
Fϕ0 = = ≤ 0, 245, (VII.14.12)
R+r 4
∆P = Fϕ0 ( Ek ⋅ δ y + Pp ⋅ δ E ) ; ∆Pmax ≤ 0, 001MPa (VII.14.13)
unde: Fϕ0 reprezintă un indicator global de formă al
organului de lucru;
∆P – variaţia presiunii pe suprafaţa organului de
lucru;
∆Pmax – diferenţă maximă de presiune, admisibilă pe
suprafaţa organelor de lucru;
H, R, r, φ0 – parametrii geometrici care definesc
forma organului de lucru (fig. VII.14.9) ;
Ek – modulul de elasticitate al bandajului pernei de
Fig. VII.14.9. Parametrii de formă ai presă;
organelor de presare: δy – gradul de modificare a grosimii bandajului în
R – raza de curbură a profilului pernei; procesul TUT;
r – raza de racordare între segmentele
Pp – presiunea calculată a pernei asupra
de profil;
φ0 – unghi de cuprindere.
semifabricatului;
δE – gradul de modificare a modulului de
elasticitate.
∆y
δy = , (VII.14.14)
y
unde: y reprezintă grosimea bandajului;
∆y – variaţia absolută a grosimii bandajului pe durata presării (∆y =50–70% din y);
∆E
δE = , (VII.14.15)
E
unde ∆E este variaţia absolută a modulului de elasticitate al bandajului.
Specializarea tehnologică şi nivelul performantelor de ordin constructiv – funcţional
şi tehnic (tabelul VII.14.10 şi VII.14.11.) constituie principalii factori care implică
adoptarea configuraţiei locurilor de muncă, structurarea bandajelor, structurarea şi
dimensionarea programelor tehnologice. Presele de călcat deţin ponderea maximă în cadrul
ofertei constructorilor de utilaje, fiind caracterizate şi printr-un număr foarte mare de
variante, diferenţiate prin soluţii constructive, performanţe şi caracteristici tehnice. În acest
context, nefiind posibilă delimitarea domeniilor de variaţie privind nivelul dimensional al
caracteristicilor tehnice, se limitează la oferta firmei BRISAY.
Caracteristicile tehnice prezentate în tabelul VII.14.11 confirmă diversitatea
deosebită a preselor de călcat şi indică faptul că nivelul dimensional al consumurilor
specifice de agenţi tehnologici este dependent de: suprafaţa prelucrată, grosimea zonei
prelucrate, valoarea presiunii de lucru necesare, condiţionată şi de obiectivul tehnologic al
operaţiei şi numărul de organe de lucru mobile acţionate.
Tabelul VII.14.10
Caracteristicile specifice ale preselor de călcat
Nr.
Caracteristicile preselor de călcat
crt.
1 2 3
Tipul organelor de lucru: pernă, manechin rigid sau combinat, pentru
poziţionarea semifabricatului; pernă activă de presare
Numărul organelor de lucru:
organe pentru poziţionarea semifabricatului: l, pentru presele simple; 2–3,
pentru presele carusel; 2, pentru presele în tandem
organe active: pentru, presele simple; 1–2, pentru presele caruse; 2 pentru
presele în tandem; 1–2–3, pentru presele specializate pe mai multe zone de
produs
Caracteristici Poziţia organelor de lucru: organe pasive – perne orizontale şi manechin
1
constructive vertical; organe active – perne orizontale sau verticale
Forma organelor de lucru: perne plane, perne profilate şi manechine
parţiale adecvate zonei de produs prelucrate, manechine integrale
Tipul de structură a bandajelor: rigidă, pentru pernele active deforma-
toare; elastică, pentru organele de poziţionare a produsului
Sisteme de reglare a poziţiei pe verticală a organelor de lucru, în scopul
adaptării la înălţimea operatorului şi lungimea produsului (pentru presele
manechin)
Mod de încălzire: electric, cu abur, combinat
Mod de furnizare a agentului tehnologic (abur, aer comprimat, vacuum):
de la instalaţii centrale, de la generatorul de abur, pompă şi compresor,
Circulaţia fluxurilor de fluid:
– aburire prin perna fixă, prin pernă mobilă sau prin ambele
– vacuumare prin perna fixă (pentru poziţionarea produsului şi răcire) sau
prin ambele perne (prin perna mobilă prin vacuumare se absoarbe excesul
de abur)
– nespecializate (prese universale)
– pentru tratamente interfazice (TUTIF)
Caracteristici – pentru tratamente de finisare finală (TUTFF)
2
funcţionale – pe produs (pentru pantaloni, sacouri-jachete, produse din tricot etc.) – pe
operaţii:
– descălcare cusături, cu şi fără modelare (pe linia umărului, pe linia
cantului, pe linia interioară a pantalonului, pe linia cotului etc.)
– netezire şi modelare (finisarea finală a feţei, a spatelui etc.)
– călcarea căptuşelii
– preformarea leistului etc.
Particularităţile structurale ale ciclogramei tehnologice:
– program individual
– program unic pentru funcţionarea în tandem a două organe de lucru,
pentru prelucrarea produsului pe zone simetrice
– program unic pentru funcţionarea în tandem a două prese de acelaşi tip
(polideservire)

Reglarea parametrilor tehnologici: cu termostat pentru temperatură, relee
de timp, sistem electronic de programare automată etc.
Poziţia topografică a organelor suport de produs pe durata procesului:
– poziţia stabilă în timp
– poziţia variabilă în timp (la presele carusel)
Modul de poziţionare a semifabricatului:
– direct pe organul de lucru
– pe şablon (în cazul preselor interfazice de preformare pe contur şi pentru
întoarcere şi presarea elementelor cu contur semiînchis-manşete, clape etc.)
Mişcarea organelor de lucru:
– pentru organele active-de oscilaţie în plan vertical şi translaţie rectilinie
alternativă în plan vertical şi orizontal
– pentru organele de poziţionare-translaţie sau rotaţie intermitentă, la
presele carusel
Acţionarea organelor de lucru mobile: manuală, mecanică pneumatică,
hidraulică, electromecanică
Fier de călcat pentru retuşuri
Dispozitiv de umezire prin pulverizare locală
Dotarea cu Dispozitiv automat de evacuare a produsului prelucrat
echipamente Sisteme optice, grafice de orientare şi poziţionare a produsului
speciale Sistem de contorizare a producţiei
3 suplimentare Display cu afişaj a parametrilor tehnologici, în diferite limbi
Sisteme de asigurare şi menţinere a poziţiei corespunzătoare a produsului,
pe durata procesului
Sisteme de protecţie a operatorului
Dispozitiv pneumatic sau mecanic pentru deschiderea rezervelor descălcate
4
economice Producţia şi productivitatea muncii
VII.14.2.2.4. Prese cu manechin gonflabil

În cadrul acestei categorii de utilaje, procesul de tratare umidotermică are la bază
procedeul aerodinamic, prin admisia succesivă din interiorul manechinului, a fluxurilor de
aer cald, aer rece şi abur.
Manechinul preia forma interioară a produsului în procesul de finisare, prin gonflare,
iar obiectivele tehnologice se rezumă, în acest caz, la netezirea materialului şi a cusăturilor
pe produsul întins, prin admisia aerului comprimat şi relaxarea tensiunilor acumulate
prelucrările anterioare, prin aburire. Fixarea efectului tehnologic se asigură prin admisia
aerului rece din interiorul manechinului.
Domeniul de utilizare se limitează la:
– finisarea finală integrală a produselor (fig. VII.14.10, a, b), realizate din materiale
cu permeabilitate redusă la aer, la care parametri dimensionali şi de formă sunt mai slab
corelaţi cu dimensiunile antropometrice ale corpului şi se schimbă frecvent, în funcţie de
modă (bluze, cămăşi, produse tip sport, produse din tricot etc.);
– finisarea finală a mânecilor în stare întinsă (CBS-Csepel, MalaWasi 171-175,
Mabil231).
Tabelul VII.14.11
Caracteristici tehnice pentru presele de călcat
Consum agenţi tehnologici
Nr. Cod Producţia Puterea
Destinaţia tehnologică Aer comprimat
crt. presă (buc/8h) Abur (kg/h) Vaccum (l/min) (kW)
(l/min)
1 2 3 4 5 6 7 8
BRI-
1 Presă pentru modelarea cantului şi a reverului 600–800 25,6 50 2100 0,25
300/301
2 BR1-350 Presă pentru descălcare cant-rever 500–600 5 50 150 0,25
3 BRI-370 Presă pentru clape 600 10 35 500 0,25
4 BR1-400 Presă pentru modelarea mânecii 600–700 15,6 310 1800 0,25
5 BRI-430 Presă pentru descălcarea cusăturilor mânecii 1400 13,5 60 1000 0,5
6 BRI-500 Presă pentru preformarea tivului 900 13,5 50 900 0,5
7 BRI-550 Presă pentru descălcare pe linia umărului 700 10 50 1200 0,25
Presă pentru descălcarea asamblării pe mijlocul spatelui şi linia
8 BRI-585 600 12 150 1500 0,25
laterală
9 BR1-600 Presă pentru călcarea interfazică a feţelor 400-800 32,5 750 2100 0,25
0 BR1-650 Presă pentru fixarea perniţelor 700 19,5 429 2210 0,5
11 BRI-710 Presă pentru călcare guler-rever 700 19,5 636 810 0,5
BRI-
12 Presă pentru călcarea răscroielii mânecii şi a capului de mânecă 600–720 18 774 1100 0,25
800/801
13 BRI-811 Presă pentru călcarea răscroielii, tivului şi capul mânecii 500–550 18 985 1100 0,25
14 FormStar Presă manechin îmbrăcăminte exterioară 11 30 13,5
BRI-
15 Presă pentru rulat reverul 800/1400 15,8 313 2000 0,25
905/900
1 2 3 4 5 6 7 8
16 FormStar Presă manechin pentru finisare cămaşă 36 30 – 2,9
17 BRI-1200 Presă pentru finisarea feţei 600 28,5 480 5000 0,5
18 BRI-1300 Presă pentru finisarea spatelui 19 28,5 480 5000 0,5
19 BRI- 1900/1 901 Presă pentru finisat sacoul pe linia umărului şi în zona omoplatului 800/1400 16,5 306 2850 0,5
20 BRILKA Presă pentru preformat leist 1600 5 30 500 0,25

Manechinul propriuzis, 2 (fig. VII.14.10), este realizat dintr-o membrană sau

ţesătură din Pa termorezistentă, permeabilă la aer, se fixează la partea superioară pe un
cadru perforat, 1 (fig. VII.14.10, a), adaptat ca formă la zona de sprijin a produsului, iar la
partea inferioară se fixează la batiu, care include şi sistemele de admisie a agenţilor
tehnologici.
Fig. VII.14.10. Presă cu manechin gonflabil:

a – manechin universal-VEIT 8308: 1 – zonă de sprijin; 2 – manechin gonflabil; 3 – sistem de
ajustare dimensională pe lăţime; 4, 5 – elemente de fixare a produsului;
b – VEIT 8360 – multiform cu ecran: 1 – ecran protector; 2 – element de fixare superior; 3 –
manechin gonflabil; 4 – sistem de programare; 5 – element de fixare inferior; 6 – cadru de reglare
longitudinală; 7 – cleme pentru, mânecă.
Flexibilitatea organului de lucru de lucru, din punct de vedere al formei şi al

dimensiunilor, se asigură prin:
– adaptarea la sortimentul de produs, prin construcţie;
– adaptarea la model, prin reglarea dimensiunilor transversale a manechinului şi a
poziţiei clemelor de fixare a produsului pe verticală.
VII.14.2.2.5. Prese autoformabile

Această categorie de utilaje, destinate finisării umidotermice finale, prin procedeu
aerodinamic, a produselor din materiale cu permeabilitate redusă la aer, nu se echipează cu
organe de lucru propriu-zise (fig. VII.14.11).
Fig. VII.14.11. Presă autoformabilă:

1 – sistem de programare; 2 – sursa de
furnizare aburului şi a aerului comprimat;
3 – element de fixare a produsului la partea
superioară; 4 – cleme de fixare a terminaţiei;
5 – element de reglare a poziţiei clemei;
6 – pedale de acţionare; 7 – produsul;
8 – clemă cu bandaj pentru presarea şliţului.
Obiectivele tehnologice ale procesului se limitează la netezirea materialului şi a

cusăturilor, prin acţiunea succesivă, directă, a jeturilor de aer cald-rece şi de abur
supraîncălzit, asupra produsului în stare întinsă. Debitul şi viteza de curgere a jeturilor de
agenţi tehnologici asigură efectul deformator asupra materialului, prin gonflarea produsului.
Produsul, 7, se fixează la partea superioară, în mod direct, la sursa de admisie a
agenţilor tehnologici, prin elementul 3, iar la partea inferioară, în dispozitivul de delimitare
a lungimii, prin clemele 4 (fig. VII.14.11).
VII.14.2.2.6. Prese manechin speciale
Structura variată a zonelor de produs, modul de participaţie a acestora în asigurarea

ţinutei produsului pe corp, confecţionarea produselor care îmbină stilul sport şi cel clasic,
apariţia materialelor sensibile la acţiuni mecanice directe, implică diferenţierea obiectivelor
tehnologice în finisarea umidotermică finală. În acest context, constructorii de utilaje şi-au
adaptat oferta, prin realizarea de utilaje speciale, prin combinarea variantelor prezentate
anterior. Procesul de finisare finală integrală a produsului fixat pe manechin se realizează
prin procedeu aerodinamic, prin admisia agenţilor tehnologici din interiorul manechinului.
Presele de acest tip sunt specializate pe grupe de produse. Pe aceste utilaje sunt asigurate şi
condiţiile pentru controlul calităţii.
Deşi diversitatea soluţiilor constructive şi implicit funcţionale, la nivelul acestei
categorii de utilaje, generează dificultăţi privind identificarea caracteristicilor generale, s-au
identificat un număr de variante reprezentative:
– Presă cu manechin rigid, perforat, fără perne de presare (fig. VII.14.12, a),
utilizată pentru omogenizarea efectelor tehnologice de finisare finală secvenţială, pe zone
de produs (jachete, sacouri, confecţionate în special din materiale cu suprafeţe sensibile la
solicitări mecanice directe). Asigurarea poziţiei produsului pe manechin se realizează cu
ajutorul clemelor cu bandaj 2 (fig. VII.14.12, a). Aburirea cu abur uscat din interiorul
manechinului este urmată de vacuumare. Pentru eventualele retuşuri, cu fierul de călcat sau
cu peria (3), se formează o pernă de aer, prin admisia de aer comprimat din interiorul
manechinului. Reprezentative în acest sens sunt presele VEIT 8360 şi BRI 190.
– Prese combinate care includ organe de lucru diferenţiate pentru diferite zone de
produs şi care, din punct de vedere funcţional, acumulează procedee de tratare
umidotermică diferite:
– presă cu manechin rigid, reglabil dimensional, pentru corpul produsului, manechin
gonflabil, pentru zona răscroielii mânecii şi manechin autoformabil, pentru corpul mânecii
– FORMSTAR – pentru finisarea cămăşii (fig. VII.14.12, b), TWIN STAR HP.V2 etc.;
– presă cu manechin rigid parţial, pentru zona de sprijin a produsului, manechin
autoformabil, pentru corpul produsului, partea superioară a mânecii şi manechin gonflabil)
pentru partea inferioară a mânecii, FORMSTAR, pentru îmbrăcămintea exterioară
(fig. VII.14.12, c, d);
– presa cu manechin gonflabil, pentru partea superioară a pantalonului şi manechin
autoformabil, pentru corpul pantalonului, S/TP, realizata de firma SILC, destinată finisării
finale a pantalonilor de croială sport-clasic, fără dungă (fig. VII.14.12, c).
În general, pe aceste utilaje procesul de finisare se desfăşoară în camere închise, în
scopul protejării mediului ambiant.
Caracteristicile tehnice sunt similare preselor prezentate în cadrul paragrafului
VII.14.2.2.3. În acest context, în tabelul VII.14.11 sunt incluse şi o parte din presele
combinate.
Fig. VII.14.12. Prese manechin speciale:

a – manechin BRI-190, pentru finisarea finală a sacoului: 1 – manechin rigid; 2 – clemă cu bandaj
pentru fixarea produsului; 3 – fier cu perie pentru retuşuri;
b – formstar, pentru cămăşi: 1 – reglarea în zona gâtului; 2 – reglarea lăţimii spatelui; 3 – reglarea în
zona umărului; 4 – reglarea în zona mânecii; 5 – reglarea pe linia terminaţiei;
c, d – formstar, pentru îmbrăcăminte exterioară: 1 – manechin rigid; 2 – braţ extensor pentru
poziţionarea mânecii; 3 – manechin gonflabil pentru mânecă; 4 – extensor pentru tiv; 5 – clemă
pentru fixarea tivului;
e – presă cu manechin combinat (gonflabil+autoformabil) SILC S/TP: 1 – manechin gonflabil parţial;
2 – clema cu bandaj, pentru fixarea şi presarea produsului; 3 – sursă pentru admisie a agenţilor
tehnologici; 4 – panoul de comandă.
VII.14.2.2.7. Tunele de finisare

Acest tip de utilaje (fig. VII.14.13) asigură o creştere a productivităţii muncii în
procesele de finisare umidotermică finală, cu 100 % pentru produsele din tricot şi 50–
800 %, pentru produsele din ţesături.
Fig. VII.14.13. Tunel de finisare:

1 – zona de alimentare; 2 – cilindri gonflabili de alimentare a produselor;
3 – camera de aburire; 4 – duze de aburire; 5 – cilindri de transport între camere;
6 – cilindri de evacuare; 7 – cameră de uscare-răcire;
8 – radiator; 9 – sistem de programare.
Tunelele sunt specializate pentru finisarea umidotermică finală integrală a

produselor, prin procedeu aerodinamic, după finisarea fragmentată pe zone de produs, pe
utilaje specializate.
O caracteristică specifică pentru aceste utilaje constituie echiparea cu sisteme de
transport pentru deplasarea continuă succesivă a produselor, suspendate pe umeraşe.
Obiective tehnologice: relaxarea tensiunilor din material şi fixarea efectelor
tehnologice anterioare, la produse din tricot, tip sport, rochii, bluze etc.
Pe traseul tehnologic, produsul parcurge zone de aburire şi uscare-răcire.
Aburirea se realizează în camere speciale (3), prevăzute cu duze dispuse pe pereţii
laterali, iar uscarea poate fi realizată în camere adecvate (7), fig. VII.14.13, sau în stare
liberă, în mediul ambiant. La intrarea şi ieşirea din cele două zone, produsele sunt conduse
prin perechile de cilindri verticali, rotitori, rigizi sau gonflabili (1, 5, 6), care asigură şi
etanşarea spaţiilor tehnologice, în scopul menţinerii parametrilor de lucru la nivelul
dimensional planificat şi al protejării mediului ambient în spaţiile industriale. Condiţiile de
lucru asigură posibilitatea prelucrării la temperaturi ridicate a materialelor din fibre sintetice
şi a celor sensibile la solicitări mecanice.
Caracteristicile specifice ale tunelelor (tabelul VII.14.16) servesc drept criterii de
adoptare a utilajelor în etapa de proiectare tehnologică. Diversitatea soluţiilor constructive,
adoptate de principalele firme specializate în producţia acestui tip de utilaj (Sussman.
Macpi. Veit), a făcut imposibilă identificarea unor limite unitare, pentru nivelul dimen-
sional al caracteristicilor tehnice. În acest context, în tabelele VII.14.17–VII.14.19 sunt
centralizate caracteristicile tehnice pentru tunelele de finisare, pe firme producătoare.
Tabelul VII.14.12
Caracteristicile specifice ale preselor cu manechin gonflabil
Nr.
Caracteristicile Preselor cu manechin gonflabil
crt.
Forma şi dimensiunea organelor de lucru depind de specializarea
utilajului: manechin pentru finisarea integrală a produsului; manechin
pentru finisarea mânecilor
Numărul organelor de lucru: organe pentru poziţionarea
semifabricatului: 1 – pentru manechin integral; 2 – pentru presele de
finisare a mânecilor
Forma şi dimensiunile zonei rigide de sprijin a manechinului
1 Caracteristici
depind de specializarea presei: pentru produse cu sprijin pe umeri;
constructive
pentru produse cu sprijin în talie; pentru fixarea mânecilor
Flexibilitatea dimensională şi de formă se asigură prin soluţia
constructivă a manechinului şi a elementelor de fixare a produsului
Sisteme de reglare: ajustarea dimensiunilor transversale a
manechinului; a poziţiei produsului pe manechin; a poziţiei şi a
presiunii elementelor de fixare a produsului
Mod de încălzire: cu abur, cu aer cald
Mod de furnizare a agentului tehnologic (abur, aer comprimat
vacuum): de la instalaţii centrale, de la generatorul de abur, pompă şi
compresor, individual sau de grup
Circulaţia fluxurilor de fluid: gonflare cu aer cald, aburire, răcire cu
aer comprimat, din interiorul manechinului
– pentru tratamente de finisare finală (TUTFF)
Caracteristici – pe produs (produse din tricot, tip sport etc.)
2
funcţionale Particularităţile structurale ale ciclogramei tehnologice:
– program individual
– program unic pentru funcţionarea în tandem a două prese de acelaşi
tip (polideservire)
Reglarea parametrilor tehnologici: cu termostat pentru temperatură,
relee de timp, sistem electronic de programare automată etc.
Comanda elementelor de fixare a produsului: manuală, optică
Acţionarea elementelor de fixare a produsului manuală, mecanică
pneumatică
Ecran absorbant, de protecţie a mediului ambiant (fig. VII.14.10, b),
pentru absorbţia şi reciclarea aburului evacuat
Dotarea cu
Dispozitiv automat de evacuare a produsului prelucrat
echipamente
Sisteme optice, de orientare şi poziţionare a produsului
3 speciale suplimentar
Display cu afişaj a parametrilor tehnologici, în diferite limbi
Sisteme de asigurare şi menţinere a poziţiei corespunzătoare a
produsului, pe durata procesului
4
Tabelul VII.14.13
Caracteristici tehnice pentru presele cu manechin gonflabil
Puterea
Consum Consum de Dimensiuni
Consum de Presiune abur pentru Tensiunea Presiune aer Producţia
energie kW/h aer L×l,
abur kg/h t încălzire V at buc/h
l/h cm
kW
0,6–4,5*
15–30 4–8 0,7–5 220/380 6–30 5–6 45–80 140–460×60–140
8–15**
* Numai pentru încălzire aer,
** Încălzirea apei din boiler şi încălzire aer.
Tabelul VII.14.15
Caracteristici tehnice pentru presele autoformabile
Consum
Putere motor Presiune Presiune
Producţia Dimensiuni, Lungime Puterea pentru energie, Consum Consum de Tensiune
pompare aer, aer, abur,
buc/h cm produs, mm încălzire, kW kW/h aer, l/h abur, at V
CP at at
L=110–154
250–850
80–180 l=60–110 1,5–2 0,5–5 2–2,5 15–400 4–6 9–35 4–8 220/380
750–4400
h=160–215
Tabelul VII.14.14
Caracteristicile specifice ale preselor autoformabile
Nr.
Caracteristicile Preselor autoformabile
crt.
Forma, numărul şi tipul elementelor de fixare a produsului depinde de
specializarea utilajului:
– la presa pentru finisarea integrală a pantalonilor se utilizează clemele 3
şi 4, pentru fixarea produsului la sursa de furnizare a agenţilor tehnologici,
Caracteristici
1 respectiv a terminaţiilor interioare şi clema cu bandaj 8, pentru presarea
constructive
şliţului (fig. VII.14.11)
– la presa pentru finisarea salopetelor pentru sporturi de iarnă se utilizează
umeraş şi cleme pentru terminaţiile inferioare ale produsului şi a mânecilor
Flexibilitatea şi adaptabilitatea utilajului la dimensiunile produsului şi
de formă se asigură prin soluţia constructivă a elementelor de fixare a
produsului şi posibilitatea deplasării pe orizontală şi verticală a acestora
Mod de încălzire: cu abur, cu rezistenţă electrică, pentru aerul cald
Mod de furnizare a agentului tehnologic (abur, aer comprimat) de la
instalaţii centrale, de la generatorul de abur şi compresorul, individual sau
de grup
Circulaţia fluxurilor de fluid: gonflare directă a produsului cu aer cald,
aburire, răcire cu aer comprimat, din interiorul manechinului
– pe produs (pantaloni, salopete etc.)
Caracteristici
2 Particularităţile structurale ale ciclogramei tehnologice:
funcţionale
– admisie aer cald
– admisie abur supraîncălzit
– admisie aer rece
Reglarea parametrilor de lucru (durata secvenţelor şi parametrii
agenţilor tehnologici): în funcţie de material, suprafaţa produsului, cu
sisteme electronice de programare automată
Comanda elementelor de fixare a produsului: manuală, optică
Acţionarea elementelor de fixare a produsului manuală, mecanică
pneumatică
Dotarea cu Sistem de contorizare a producţiei
echipamente Dispozitiv automat de evacuare a produsului prelucrat
3 speciale Display cu afişaj a parametrilor tehnologici, în diferite limbi
suplimentare Sisteme de asigurare şi menţinere a poziţiei corespunzătoare a produsului,
pe durata procesului
4
Tabelul VII.14.16
Caracteristicile specifice ale tunelelor de finisare
Nr.
Caracteristicile tunelelor de finisare
crt
Tipul camerelor şi numărul secţiunilor de lucru:
– camera de aburire cu 1–2 module
– cameră de uscare-răcire cu module
în multiple combinaţii, diferenţiate pe firme (tabelele VII.14.17–
VII.14.19 )
Sistem de transport: continuu sau discontinuu
Soluţia constructivă privind dispunerea produselor pe sistemul de
Caracteristici
1 transport:
constructive
– produsele din tricot se poziţionează în stare întinsă pe suport, cadru,
reglabil, d.p.d.v. dimensional
– produsele din ţesături se depun pe umeraşe în stare liberă:
– umeraşe fixate direct pe sistemul de transport cârlige
– cârlige cu bară pentru un grup de umeraşe
Pasul cârligelor pe bară fiind de ~ 660 mm, iar distanţa între umeraşe, în
funcţie de tipul produsului.
Soluţia constructivă privind accesul şi evacuarea produselor în/din
camerele de lucru:
– cu cilindri rotitori
– fără cilindri rotitori (tabelele VII.14.17-VII.14.19)
Mod de derulare a secvenţelor procesului:
– aburire unitară sau în două etape (la partea superioară, respectiv la
partea inferioară a produsului)
– uscare-răcire unitară într-o singură fază, la temperatură constantă, sau
graduală, în 2-3-4 faze, cu temperatură descrescătoare
– pe produs (produse din tricot sau din ţesătură etc.)
Caracteristici
2 Funcţiile programului de comandă:
funcţionale
– control pentru: modul de alimentare (continuu sau discontinuu), modul
de aburire (unitar sau în 2 faze, la partea superioară, respectiv inferioară),
temperatura aerului, viteza de transport a produselor, contorizarea
producţiei, semnalizarea căderii produselor de pe umeraş
– reglare pentru: cantitatea de aer, cantitatea de abur, la partea superioară
şi inferioară, cantitatea de aer cald, cantitatea de aer rece, presiunea
aburului, umiditatea aburului
Reglarea parametrilor de lucru (durata secvenţelor şi parametrii
agenţilor tehnologici): în funcţie de material, suprafaţa produsului, cu
sisteme electronice de programare automată
Modul de alimentare a produselor: continuu, cu viteză constantă sau
discontinuu, cu viteză variabilă
Dotarea cu Dispozitiv automat de evacuare a produsului prelucrat
echipamente
3 Display cu afişaj a parametrilor tehnologici, în diferite limbi
speciale
suplimentare Sisteme de asigurare şi menţinere a poziţiei corespunzătoare a
produsului, pe durata procesului
4
Tabelul VII.14.17
Caracteristici tehnice pentru tunele de finisare MACPI
Nr. Consum
Nr. module Producţia, Puterea,
Tipul utilajului module Energia Abur Aer
uscare-răcire buc/h kW
aburire kW/h kg/h l/min
150–400 2,5 1,8 35–60 5

01 DX; 530
1
300–600 2 1,4 50–80 6

11 DX; 531
2 400–100 3,1 2,2 70–110 8

1
12 DX; 531
3 800–1400 4,2 4,2 85–140 11

13 DX; 531
4 1200–2000 5,3 3,7 100–165 15

14 DX; 531
3 1200–200 4,2 3 115–190 15

23 DX; 531
2
4 1750–2500 5,3 3,7 135–220 19

24 DX; 531
Tabelul VII.14.18
Caracteristici tehnice pentru tunelele de finisare SUSSMAN
Nr. Consum specific
Tempe- Presiunea
module Producţia, L×l,
Tipul utilajului Energia, Aer, Abur, ratura, aburului,
aburire/ buc/h kg/h
kW/h m3/h kg/h °C bar
răcire
800 4 4400 30–50 214/72

LS 3212
1200 4 6600 40–80 214/72

1/1
LS 3223
1500 4 6600 60–100 214/72

LS3233
1800 7 11000 70–110 312/72 80–130 0–4

LS3345
1/2
2000 7 13200 80–110 312/72

LS3346
1/3 25000 11 19800 90–130 410/72

LS3449
110–
2/3 3000 14 19800 508/72
180
LS3589
1 – camera de aburire; 2 – camera de uscare-răcire; 3-4 – perechile de cilindri, pentru etanşarea camerelor de lucru.
Tabelul VII.14.19
Caracteristici tehnice pentru tunelele de finisare VEIT
Consum specific
Nr. module Producţia, Puterea, L×l,
Tipul utilajului Aer Abur
aburire/răcire buc/h kW cm
cm3/h kg/h
1/0 100–250 1600 30–60 2,2 157×75

1
1/1 600–1000 3200 60–100 2,7 194×75

2
1/1 600–1000 3200 60–100 3 284×75

3
1/2 900–1500 6400 80–125 4,2 291×75

4
1/2 900–1500 6400 80–125 4,5 381×75

5
1/3 1200–2000 9600 100–150 5,7 388×75

6
1/3 1200–2000 9600 100–150 6,0 478×75

7
1/4 1500–2500 12800 120–175 7,2 485×75

8
1/4 1500–2500 12800 120–175 7,5 575×75

9
Tunel pentru produse din tricot Veit 8640, uscare cu
250–1000 60–80 3,4
raze infraroşii, răcire liberă în mediu ambiant
1 – cameră de aburire; 2 – cameră de uscare-răcire; 3-4 – cilindri de etanşare a camerelor de lucru.
VII.14.3 Tehnologii de tratare umidotermică

Tehnologia de tratare umidotermică, ca parte componentă a fabricaţiei
îmbrăcămintei, are drept obiective generale la nivel de produs:
– modificarea poziţiei relative a suprafeţelor şi contururilor reperelor de produs;
– modificarea formei şi a dimensiunilor la nivel de reper (suprafeţe şi contururi) şi la
nivelul produsului finalizat din punct de vedere constructiv.
VII.14.3.l. Obiectivele tehnologice ale tratamentelor umidotermice

la nivel de produs
În baza modelului TUT, prezentat în fig. VII.14.1, operaţiile OTUT, funcţie de rolul
îndeplinit în cadrul procesului de confecţionare finisare (PTCF), se clasifică:
– conferirea efectelor tehnologice utile (εu) prin operaţiile TUT, considerate
principale;
– înlăturarea efectelor tehnologice secundare, dobândite în prelucrările anterioare
(luciu, şifonări etc.) prin operaţiile TUT, considerate auxiliare.
În acest context, s-au definit obiectivele generale ale OTUT:
A. Asigurarea condiţiilor necesare realizării fazelor tehnologice de alte specializări
(prin descălcări şi preformări de rezerve).
B. Asigurarea corespondenţei dimensionale şi de formă între produs şi corp (prin
modelare spaţială).
C. Obţinerea efectelor estetice (plisare, formare dungi, cute etc.).
D. Conferirea aspectului comercial al produsului (netezire, aburire etc.).
Materializarea acestor obiective generale se realizează pe baza funcţiilor primare ale
tratamentului umidotermic (tabelul VII.14.20).
Funcţia scop a operaţiei OTUT ca sistem este definită prin obiectivul tehnologic TUT
specific, definită dependent de: sortiment, model, material, zona topografică a procesului şi
parametrii structurali şi de formă ai acesteia.
Obiectivul tehnologic specific al fiecărei operaţii OTUT poate include o singură
funcţie (tabelul VII.14.20), sau n funcţii generale (netezire, aburire, presare etc.). Numărul
de funcţii generale reunite în cadrul unei operaţii OTUT este dependent de particularităţile
constructiv-estetice ale modelului, de varianta adoptată pentru constituirea tehnologică a
structurii morfologice tridimensionale a produsului, cât şi de performanţele bazei tehnice şi
gradul de specializare a acesteia. În consecinţă, structurarea şi dimensionarea programelor
tehnologice la nivelul operaţiilor pentru tratarea umidotermică a unui produs se adaptează
la specificul obiectivelor tehnologice ale acestora.
Tratamentul umidotermic include:
– prelucrări interfazice, care vizează obiectivele generale A, B, C, D şi participă la
transformarea succesivă a mulţimii de repere croite în detalii şi subansambluri de diferite
complexităţi, în scopul constituirii structurii morfologice a produsului;
– prelucrări de finisare finală, care vizează obiectivele generale B, C, D, fiind impli-
cate în transformarea produsului, finalizat din punct de vedere constructiv, în produs finit.
Analiza conţinutului prelucrărilor umidotermice utilizate în confecţionarea
produselor vestimentare a evidenţiat obiectivele tehnologice specifice operaţiilor de tratare
umidotermică interfazică (tabelul VII.14.21).
Prelucrările umidotermice interfazice se desfăşoară într-un flux discontinuu, impus
de succesiunea operaţiilor de coasere.
Tabelul VII.14.20
Obiectivele tehnologice ale operaţiilor umidotermice
Funcţia (Ftj)
Nr.
(obiectiv Conţinutul tehnologic al funcţiei Schema tehnologică Restricţii impuse efectului tehnologic
crt.
tehnologic)
0 1 2 3 4
Netezirea
h f → h0
1. suprafeţelor Înlăturarea cutelor, încreţirilor şi a şifonărilor
y=0
materialului (Ft1)
Modelarea spaţială hf → h0
2. Întindere, scădere sau modificarea unghiului de reţea (U, B)
(Ft2) y→0
β→0
3.
Descălcarea
Aplatizarea îmbinărilor reperelor textile prin presare hf → ct
rezervelor (Ft3) y>0
y = 0 materiale subţiri
y > 0, materiale groase
β→0
Călcarea rezervelor Poziţionarea rezervelor asamblărilor în vederea asigurării
4. hf = ct
(Ft4) condiţiilor de realizare a tighelelor ornamentale în relief
y→0
Plisare, formare β→0

Îndoirea materialelor pe o anumită direcţie şi fixarea liniei de
5. dungi, cute, falduri hf = ct
îndoire
(Ft5) y→0
0 1 2 3 4
β→0
Preformare margini Asigurarea condiţiilor pentru realizarea tivurilor, aplicarea
6. y>0
terminaţii (Ft6) buzunarelor prin călcare
hf = 2 ⋅ hc – y
hf → 2 ⋅ h0
2 ⋅ h0 = h1+h2+h3+h4
h1 = h0–y1
Micşorarea grosimii asamblărilor cu rezervele plasate în h2 = h0–y2
7. Presare canturi,
interior h3 = h0–y3
contururi, detalii
aplicate (Ft7) h4 = h0–y4
y = y1 +y2+y3+y4
y4 → 0;
y1 → 0;
h0 → ct; y∈(17–37 %)
Înlăturarea luciului, refacerea grosimii iniţiale m zonele

hf →h0
8. Aburire (Ft6) aplatizate, redobândirea tuşeului afectat prin prelucrări
tehnologice y → h0 –hf
hf = ct
Obţinerea de contururi spaţiale cu rol ornamental sau pentru
yl = adâncimea de pătrundere a şablonului
9. Gofrare (Ft9) însemnarea poziţiei relative a elementelor de produs
în material
(materiale cu grosime mare)
y → 80 % yl
Conferirea proprietăţilor de neşifonabilitate prin: tratament Finalizarea reacţiilor chimice de
10. Termofixare (Ft10) higrochimotermic integral; definitivarea finisajului superficial policondensare şi termofixarea efectelor
al materialului tehnologice
Observaţie: h0 – reprezintă grosimea materialului neprelucrat [mm];

hf – grosimea materialului prelucrat [mm];
y – gradul de modificare a grosimii materialului [mm] sau [%].
Tabelul VII.14.21
Prelucrări umidotermice interfazice
Nr.
Obiective specifice prelucrărilor umidotermice interfazice Dotare tehnică
crt.
Masă cu fier de călcat,
Prese specializate pe produse:
Orientarea rezervelor de coasere, prin descălcare sau călcare într-o parte (îmbinarea – BRI-585. pentru descălcarea cusăturilor
1.
secţiunilor, a elementelor de produs, prelucrarea penselor etc.) laterale şi a spatelui la sacou, jachetă
– BRI-550, pentru descălcarea rezervelor pe
linia umărului etc.
Masă cu fier de călcat
Preformarea rezervelor pe contururi (tivuri, plătci profilate, buzunare aplicate, leisturi Prese specializate:
2
etc.) – Brilka, pentru preformarea leistului,
– BRI-500 pentru preformarea tivului etc.
Masă cu fier de călcat
Presarea zonelor de produs structurate dintr-un număr diferit de straturi, adiacente Prese specializate:
îmbinărilor prin coasere, pe contururi: – BRI-300/301, pentru presarea cantului şi a
3 – interioare (linia de montare a beteliei, a şliţului, conturul buzunarului aplicat etc.) reverului
– exterioare (linia închiderii, conturul gulerului, a clapei, manşetei etc.), în scopul – Prese cu şablon, pentru întoarcerea pe faţă
uniformizării grosimii şi călcarea gulerelor, a manşetelor, clapelor
(BRI-370, pentru clape la sacou)
4 Realizarea efectelor estetice, prevăzute prin proiectarea constructiv-estetică a Maşini de plisat
produsului (plisare, definitivarea cutelor, a faldurilor etc.) Masă cu fier de călcat şi şablon
Masă cu fier de călcat, cu forme profilate
Modelarea spaţială a zonelor de produs pe suprafaţă (zona bustului la sacou, după Prese specializate:
5 montarea plastronului) şi pe contururi de asociere a reperelor de lungimi diferite (linia – BRI-600, pentru modelarea feţei de sacou
cotului la mâneca din două repere, linia laterală la pantaloni etc.) – PP7 LEMAIRE, pentru modelarea liniei
laterale la pantaloni
Conţinutul şi volumul prelucrărilor TUT interfazice este strict dependent de

sortimentul de produs şi nivelul exigenţelor de ordin calitativ impuse acestuia, de
particularităţile de model, starea suprafeţei, rigiditatea la încovoiere şi capacitatea de
revenire din comprimare a materialului.
Sistemul logistic interfazic se adaptează la specificul sortimentului de produs şi
gradul de complexitate a semifabricatelor prelucrate. În acest context, mijloacele de
transport pot fi diferenţiate pe grupe de operaţii, structurate pe zone:
− zona de prelucrare a elementelor mici;
− zona de constituire a elementelor mari;
− zona de asamblare a produsului.
Conţinutul procesului de finisare umidotermică finală se caracterizează printr-o

orientare mai accentuată pe produs, fapt confirmat şi de oferta de linii specializate, din
partea constructorilor de utilaje în domeniu.
Structura procesului de finisare umidotermică finală, definită prin conţinutul şi

succesiunea operaţiilor necesare, este dependentă de următorii factori:
– particularităţile constructive ale sortimentului şi ale modelului de produs;
– numărul, identitatea şi poziţia relativă a zonelor de produs, care necesită prelucrări
umidotermice de finisare finală;
– structura zonelor prelucrate, definită prin numărul de straturi, natura şi poziţia
relativă a acestora, calitatea prelucrărilor anterioare (din punct de vedere estetic şi al
fiabilităţii);
– gradul de participare în percepţia calităţii produsului de către utilizator;
– performanţele tehnice şi tehnologice ale utilajelor;
– culoarea, starea suprafeţei materialului şi şifonabilitatea materialelor folosite în
fabricarea produsului.
În acest context, se va aborda în mod distinct structurarea proceselor şi a liniilor
tehnologice de finisare umidotermică finală, având în vedere obiectivele tehnologice
specifice pe produs. Excepţie fac produsele din tricot, finisarea cărora, este orientată pe
proces (paragraful VII.14.3.6).
Fluxul tehnologic, acest caz, este continuu, operaţiile specifice se desfăşoară în
cadrul locurilor de muncă specializate, amplasate succesiv. Sistemul logistic asigură poziţia
suspendată a produsului şi menţinerea efectelor tehnologice obţinute.
Liniile tehnologice de finisare finală sunt linii monovalente, specializate pentru
finisarea unui anumit produs, iar la fiecare loc de muncă se execută permanent aceeaşi
operaţie.
Dimensionarea liniilor de finisare finală are în vedere şi aspectele organizatorice:
– organizare individuală, o linie de finisare pentru 1–2 linii de confecţionare;
– organizare în grup, amplasarea mai multor linii de finisare finală, pentru producţia
unei secţii sau a unui atelier.
VII.14.3.2. Specificul tehnologiei de finisare umidotermică finală a

produsului „sacou pentru bărbaţi“
Structura procesului tehnologic pentru finisarea umidotermică finală a sacoului
(tabelul VII.14.22) are la bază nominalizarea zonelor prelucrate (fig. VII.14.14) şi
identificarea obiectivelor tehnologice la nivelul fiecărei zone.
Fig. VII.14.14. Topografia prelucrărilor tehnologice specifice finisării umidotermice finale pentru
produsul „sacou pentru bărbaţi“.
MMMM 1476
Fig. VII.14.15. Linie tehnologică pentru finisarea finală a sacoului MACPI:

MMMM Tratamente umidotermice
Fig. VII.14.16. Linie tehnologică pentru finisarea umidotermică finală a

1477
În structurarea liniilor tehnologice pentru finisarea umidotermică finală a sacoului

(fig. VII.14.15 şi VII.14.16) se ţine cont şi de gradul de specializare a utilajelor, de
performanţele tehnologice şi tehnice ale acestora. Cele două variante de structurare,
diferenţiate prin numărul de utilaje, operatori şi suprafaţa ocupată, se constituie în
argumente pentru afirmaţiile anterioare. Ambele linii prezentate asigură materializarea
fazelor tehnologice 1–9 din tabelul VII.14.22.
Tabelul VII.14.22
Structura procesului pentru finisarea umidotermică finală a sacoului
Nr.
Faze tehnologice Dotare tehnică
crt.
1 Modelarea şi presarea FEŢELOR Prese specializate
2 Modelarea şi presarea SPATELUI Prese specializate
3 Modelarea şi netezirea PĂRŢII LATERALE Prese specializate
4 Modelarea şi presarea GULERULUI şi a REVERELOR Prese specializate
5 Modelarea şi presarea UMERILOR Prese specializate
6 Modelarea şi presarea RĂSCROIELII MÂNECII Prese specializate
7 Modelarea şi presarea CAPULUI MÂNECII Prese specializate
8 Modelarea şi presarea CORPULUI şi TIVULUI MÂNECII Prese specializate
9 Rularea REVERELOR Prese specializate
10 Netezirea CĂPTUŞELII Prese specializate
Linia tehnologică din fig. VII.14.15, cu 4 posturi de lucru, este structurată în baza
principiului agregatizării utilajelor (presa carusel Macpi 521–980, pentru finisarea zonelor
faţă şi spate), a extinderii specializării pe zone adiacente de produs (presa în tandem Macpi
231, finisează produsul în zona umărului, a răscroielii şi a corpului mânecii), a reducerii
volumului de mânuiri interoperaţionale şi a creşterii productivităţii.
Structurarea liniei tehnologice din fig. VII.14.16 are la bază principiul tipizării şi
unificării constructive la nivelul utilajelor şi a strictei specializări ale organelor de lucru
include 6 posturi de lucru:
– 2 prese Macpi 207, dispuse succesiv, echipate cu perne diferite, pentru faţă,
respectiv spate, deservite de un operator, cu un sistem de comandă unic;
– 2 prese Macpi 211, echipate diferit, cu pernă pentru zona umerilor şi, respectiv, cu
manechin pentru finisarea zonei guler-rever;
– 2 prese Macpi 204, echipate de asemenea cu perne diferite, pentru finisarea
răscroielii şi a capului mânecii şi, respectiv, pentru rularea reverelor;
– 1 presă Mac 190, pentru finisarea corpului mânecii.

produsului pantaloni clasici pentru bărbaţi
Pentru structurarea procesului de finisare umidotermică finală (tabelul VII.14.23) se
identifică fazele necesare prelucrării zonelor nominalizate în fig. VII.14.17.
În funcţie de gradul de specializare a utilajelor, realizarea fazelor 1–2, respectiv 3–4,
poate fi efectuată pe acelaşi utilaj. Această soluţie se evidenţiază şi în structurarea liniei
tehnologice specializate pentru finisarea umidotermică a pantalonilor clasici, prezentată în
fig. VII.14.18.
Tabelul VII.14.23
Structura procesului pentru finisarea umidotermică finală a pantalonului clasic
Nr.
crt.
1 Presarea MANŞETELOR Presă specializată
2 Presarea CORPULUI pantalonilor cu formarea dungilor Presă specializată
Presarea şi modelarea PĂRŢII SUPERIOARE a pantalo- Presă specializată, echipată cu
nilor, ce include: fier de călcat şi şabloane, pentru
♦ Presarea buzunarelor egalizarea grosimii pe zonele
3 adiacente liniilor de îmbinare,
♦ Presarea şliţurilor
pentru a preveni imprimarea
♦ Presarea pe linia de simetrie a feţelor şi a spatelui
contururilor pe suprafaţa mate-
♦ Modelarea şi netezirea produsului în zona bazinului rialului
Presarea BETELIEI, care poate include şi presarea Presă specializată, echipată cu
4
suplimentară a PRELUNGITORULUI BETELIEI fier de călcat şi şablon
Fig. VII.14.17. Topografia prelucrărilor tehnologice specifice finisării

umidotermice finale pentru produsul „pantaloni bărbaţi“.
Fig. VII.14.18. Linia pentru finisarea umidotermică finală a pantalonilor-Lemaire:

Rotopres PA130 – presă-carusel pentru finisarea corpului pantalonilor;
CN9 – presă pentru finisarea finală părţii superioare a pantalonilor.

produsului „cămaşă“ pentru bărbaţi
Procesul de finisare umidotermică finală a cămăşii include faze de modelare-presare
şi netezire.
Obiectivele tehnologice în procesul de finisare umidotermică finală a cămăşii
vizează asigurarea ţinutei şi aspectului zonelor critice ale produsului, din punct de vedere al
participării acestora în percepţia calităţii produsului de către utilizator şi netezirea corpului
acestuia şi a liniilor principale de asamblare (tabelul VII.14.24).
Tabelul VII.14.24
Structura procesului pentru finisarea umidotermică finală a produsului cămaşă
Nr.
crt.
1 Presarea şi modelarea GULERULUI Presă pentru gulere
2 Presarea şi modelarea MANŞETELOR Presă pentru manşete
Netezirea şi presarea CORPULUI CĂMĂŞII, a MÂNECILOR Presă cu manechin, pentru
3
şi a LINIILOR de ASAMBLARE finisarea cămăşii
Specificul structurării liniei de finisare umidotermică finală a cămăşii îl constituie

integrarea locurilor de muncă pentru pliere şi ambalare (fig. VII.14.19).
Fazele 1 şi 2 (tabelul VII.14.24), în mod frecvent, se realizează simultan pe acelaşi
utilaj (fig. VII.14.20, a), echipat cu perne fixe distincte, pentru poziţionarea gulerului şi a
celor două manşete şi o singură pernă mobilă-cu profil corespunzător complex.
Fig. VII.14.19. Linie de finisare umidotermică finală pentru cămăşi-MACPI:

1 – MACPI 287 – presă manechin pentru finisarea corpului şi a mânecii cămăşii;
2 – MACPI 209 – presă pentru finisarea gulerului şi a manşetelor; 3 – suport pentru depunerea
cămăşii; 4 – MACPI 127 – masă de pliere; 5 – sistem de transport.
Presa cu manechin rigid (fig. VII.14.20, b), utilizată pentru finisarea corpului
cămăşii, asigură poziţionarea şi tensionarea (10%) corespunzătoare pentru toate zonele
produsului şi netezirea mânecii, prin suflarea succesivă a aerului cald şi a aburului. Este o
presă de tip carusel, cu 3 manechine, care trec în mod succesiv prin cele trei poziţii de
lucru: îmbrăcare, presare şi dezbrăcare.
Fig. VII.14.20. Prese pentru finisarea finală a cămăşii:

a – presă pentru finisarea gulerului şi a manşetei;
b – presă pentru finisarea corpului şi a mânecii;
1 – manechin; 2 – element de presare pneumatică a corpului cămăşii;
3 – modelarea pe linia laterală; 4 – HP-V2 sistem de reciclare a aerului comprimat.

produselor tip sport
Particularităţile finisării umidotermice finale a produselor tip sport (jachete,
bluzoane, înlocuitorii de palton, impermeabilele, pantalonii confecţionaţi din ţesătură
Denim, tercot, in sau din alte materiale similare) sunt determinaţi, în principal, de două
categorii de factori:
1. Caracteristicile constructiv-estetice ale produselor: linia de croială, intensitatea
slabă a corelaţiei între parametrii dimensionali şi de formă, la nivel de corp şi produs,
pentru produsele cu sprijin în talie, forma geometrizată a reperelor componente, absenţa
dungii şi a manşetei la pantaloni.
2. Caracteristicile materialelor utilizate: şifonabilitate redusă, stabilitatea dimensio-
nală bună, absenţa stratului fibros superficial, desimea mare, finisajele speciale.
Factorii menţionaţi implică simplificarea proceselor de tratare umidotermică finală,
a căror obiective tehnologice se rezumă la asigurarea relaxării tensiunilor acumulate, de
către material şi aţa de cusut, în procesele anterioare, prin aburire.
În acest context, este suficientă o singură operaţie tehnologică, pe o presă cu
manechin gonflabil (pentru produsele cu sprijin pe umeri – fig. VII.14.10), sau cu
autoformare (pentru pantaloni – fig. VII.14.11).
Utilajul pentru finisarea umidotermică finală se integrează, în acest caz, în structura
liniei tehnologice de confecţionare.

produselor din tricot
Complexitatea scăzută a structurii morfologice a produsului şi a formelor reperelor
componente, care condiţionează numărul relativ redus de prelucrări tehnologice în procesul
de confecţionare a acestora, precum şi gradul scăzut de şifonabilitate a tricoturilor, sunt
factorii care determină simplificarea proceselor de finisare umidotermică finală.
Prin aburire-uscare, pe mese plane de călcat, pe manechin gonflabil, sau în cadrul
unui tunel de finisare, se asigură dobândirea aspectului comercial şi a valorii de prezentare,
pentru produsele din tricot.
Utilajul pentru finisarea umidotermică finală poate fi integrat, în acest caz, în
structura liniei tehnologice de confecţionare, sau poate fi organizată o secţie de finisare
pentru toate produsele confecţionate în cadrul societăţii, procesul nefiind orientat pe produs.

bluzelor şi rochiilor
Particularităţile constructiv-estetice ale acestei categorii de produse, caracterizate
printr-un număr mare de repere şi cusături, (de îmbinare şi ornament), generează o
multitudine de obiective tehnologice specifice în procesul de finisare umidotermică finală,
în structura procesului predomină faze tehnologice de netezire şi modelare a diferitelor
zone de produs şi a îmbinărilor prin coasere.
Diversitatea deosebită a modelelor şi a materialelor folosite pentru confecţionarea
acestor produse, frecvenţa mare în schimbarea modelelor, constituie factorii principali, care
au împiedicat realizarea de linii specializate pentru finisarea umidotermică finală.
Materializarea obiectivelor tehnologice, dependente în mare măsură de carac-

teristicile de model şi material, se realizează secvenţial, pe zone de produs, cu ajutorul
meselor de călcat. Omogenizarea finisării, pentru conferirea unui aspect unitar produsului
finit, se asigură prin utilizarea pentru secvenţa finală unui manechin gonflabil sau a unui
tunel de finisare.
Structura liniei de finisare finală va include un număr de mese cu fier de călcat şi
onpresă cu manechin gonflabil sau un tunel de finisare.
Dimensiunea liniei se corelează cu complexitatea modelului, planul de producţie şi
modul de organizare a finisajului.
VII.15
CALITATEA ÎN INDUSTRIA DE
CONFECŢII
VII.15.1. Stadiul actual privind asigurarea calităţii în

întreprinderile de confecţii
La nivel microeconomic, datorită goanei după acumulări imediate şi a eşecului
aplicării unor strategii manageriale corecte, prea puţine unităţi economice conştientizează la
un nivel care să depăşească teoria, contribuţia calităţii la profitabilitatea afacerilor şi
implicit asupra creşterii competitivităţii.
Majoritatea firmelor româneşti de confecţii funcţionează în următorul cadru:
schimbări lente, complexitate operaţională ridicată, incertitudine în evoluţie. Se practică un
management de tip formal, în care libertatea de acţiune este limitată, lăsând puţin loc
iniţiativei personale, la aceasta contribuind în mare parte şi sistemul de lucru lohn, cu
documentaţia asigurată.
Frecvent, noţiunea de sistem al calităţii este înţeleasă ca fiind limitată la componenta
cunoscută a controlului de conformitate cu următoarele manifestări: reluări de activităţi
desfăşurate necorespunzător, reduceri de preţ pentru defecte minore sau pentru produse
declarate rebuturi, returnări de produse nevândute în reţeaua comercială, pierderi de
comenzi, de clienţi etc.
Conştientizarea asigurării calităţii s-a produs de sus în jos, ca urmare a preluării unor
reglementări internaţionale o dată cu produsele realizate sub licenţă multinaţională şi a
punerii acestora de la nivel superior, decât a motivaţiei în acest sens a directorilor de
întreprinderi, având ca efect formalism şi diminuarea importanţei dezvoltării asigurării
calităţii.
Toate aceste neconformităţi se realizează cu costuri care se ridică actualmente la
circa 25–30% din costurile totale, actualul sistem de management neavând la îndemână
tehnicile şi instrumentele necesare de prevenire şi cuantificare.
Deoarece la noi în ţară managementul calităţii în relaţia produs–marfă–utilizator se
găseşte deocamdată în faze incipiente, este necesară o deplasare a problemelor de calitate
din sfera obiectivelor sociale, înspre planificarea efectului lor asupra profitabilităţii şi
Calitatea în industria de confecţii 1485
dezvoltării pe termen lung, aspecte care, în acord cu reglementările internaţionale, pot crea
noi premize disputării priorităţilor competitive.
VII.15.2. Dimensiunile calităţii

Deşi calitatea produselor se obţine în procesul de producţie, ea se manifestă în sfera
consumului. Aceasta presupune corelarea a trei procese manageriale interdependente,
cunoscute sub denumirea de „trilogia calităţii“ sau „trilogia lui Juran“:
• planificarea calităţii;
• controlul calităţii;
• îmbunătăţirea calităţii.
Conform definiţiei calităţii date de expertul american de origine română J.M. Juran
aceasta poate fi exprimată ca o funcţie:
C = f (Cb ⋅ C p ⋅ C f ),
unde Cb reprezintă nivelul de calitate corespunzător necesităţilor beneficiarilor;

Cp – nivelul de calitate corespunzător concepţiei produsului, concretizat prin abilitatea
proiectantului de a selecta, dintre cerinţele utilizatorului, doar pe acelea cu aport direct la
stabilirea gradului de utilitate al produsului, pe care le exprimă prin caracteristici incluse în
documentaţia tehnică, corelate cu costuri optime;
Cf – nivelul de calitate realizat în timpul proceselor de fabricaţie corelat cu respectarea
termenelor de livrare.
Calitatea se prezintă sub două aspecte: calitatea comercială şi calitatea industrială.
Calitatea industrială include dimensiunile obiective ale calităţii, fiind definită de
Juran prin două componente: calitatea concepţiei şi calitatea conformităţii.
Calitatea concepţiei este determinată de nivelul la care sunt rezolvate diferitele etape
ale activităţii de prospectare a pieţei, analizele tehnico-economice, procesul de concepţie,
calitatea materiilor prime, starea tehnică a utilajelor, calitatea personalului de execuţie
precum şi nivelul organizării conducerii procesului, determinând corespondenţa între
proiectul produsului şi cerinţele pe care le satisface precum şi procese tehnologice
iraţionale în corespondentă cu preţuri optime.
Calitatea conformităţii este rezultatul procesului de producţie şi este concretizată
prin nivelul de performanţă tehnică, estetică, funcţională şi economică al fiecărui produs,
reflectând măsura în care un anumit produs este conform cu specificaţiile, deci, în sensul
cel mai general, prin calitatea de conformanţă va fi exprimată utilitatea solicitată de
purtător.
A doua latură include dimensiunile subiective ale calităţii materializate prin calitatea
comercială.
Calitatea comercială înglobează valoarea de întrebuinţare, reflectată drept modul în
care produsul răspunde cerinţelor estetice, de fiabilitate, mentenabilitate, siguranţa vieţii,
precum şi cerinţe extrinseci produsului, vizând preţul produsului, familiaritatea cu numele
firmei, facilităţi oferite de producător sau de reţeaua de distribuţie (rate, garanţii etc.).
Calitatea, dezvoltându-şi continuu conţinutul, a trecut de la dimensiunea tehnică la
cea de valoare universală, devenind un atu major pentru cucerirea unei noi pieţe de
desfacere, în ţările industriale avansate, calitatea este privită ca un mijloc pentru asigurarea
dominaţiei unei firme pe piaţă, spre deosebire de punctul de vedere comun altor ţări, pentru
care calitatea produsului este privită ca un tel care trebuie atins. Rezultă că raportul între
Calitate industrială Calitate Calitate comercială
Latura Grad de
tehnică utilitate
Dimensiuni obiective ale Dimensiuni subiective

calităţii ale calităţii
Calitatea Calitatea Părerile Calitatea

concepţiei conformităţii utilizatorilor serviciilor
Fig. VII.15.1. Dimensiunile calităţii produsului.
cele două laturi ale calităţii (latura tehnică şi gradul de utilitate) este rezolvat diferit,
intervenind pentru soluţionarea optimă a gradului de utilitate încă o dimensiune a calităţii
comerciale şi anume calitatea servici-ului. Se pot identifica, ca dimensiuni distincte,
calitatea serviciilor şi părerile clienţilor. Fig. VII.15.1 sintetizează cele patru dimensiuni
ale calităţii.
În practica industrială, între necesităţile utilizatorului, calitatea planificată, cea
proiectată şi cea realizată apar diferenţe, care pot fi reprezentate prin schema calităţii
(fig. VII.15.2). Schema calităţii urmăreşte permanent obiectivele, specificaţiile tehnice şi
posibilităţile de realizare.
A – necesităţile reale
B – specificaţii tehnice
C – ce trebuie realizat
1 – calitate
2 – neconformitate
3 – supracalitate
4 – noroc
5 – insatisfacţie
6 – inutilitate
7 – risipă
Fig. VII.15.2. Schema calităţii.
p r o ie c t p ro ces p ro d u s
in s t r u c ţ iu n i ş i v a lo r i m ă s u r a t e
m e to d e d e c o n tro l
co m p arare
d e c iz ie p e n t r u
r e p r o ie c t a r e
s t u d ii d e m a r k e t in g
Fig. VII.15.3. Abordarea interactivă a calităţii produselor şi proceselor.

Ca direcţie de perspectivă se impune abordarea proactivă a problemelor de calitate,

concept ce îmbină planificarea calităţii produsului cu programarea acţiunilor pentru
realizarea acesteia, prin abordarea interactivă a relaţiilor între calitatea produsului şi
calitatea procesului (fig. VII.15.3).
Într-o asemenea viziune, la nivel macroeconomic, activitatea de realizare a
produselor de îmbrăcăminte nu înseamnă numai un proces strict de fabricaţie dirijat în
scopul obţinerii de profit ci, în primul rând, unul de satisfacere a cumpărătorului, printr-un
efort integrat de identificare, ierarhizare şi satisfacere a cerinţelor acestora.
În acest context, definiţia calităţii din ISO 8402-1991 constituie cel mai important
determinant al valorii percepute de utilizator. Astfel, ISO defineşte calitatea ca fiind:
„totalitatea proprietăţilor şi caracteristicilor unui produs sau serviciu care pot să satisfacă
cerinţele explicite sau implicite ale consumatorilor“, iar competiţia economică face ca
această satisfacţie să fie corelată cu preţul acestora, dar se ştie că, în realitate, procesul de
cumpărare implică foarte rar specificaţii clare ale cerinţelor utilizatorilor. Acţiunea este
îngreunată şi de faptul că, adeseori, cumpărarea reprezintă un impuls şi nu o acţiune
planificată, impuls generat de atracţia pe care produsul o exercită asupra cumpărătorului.
Conceptul nu este nou, el fiind enunţat încă din secolul al XVIII-lea de Adam Smith,
fondatorul economiei politice: „Consumul este singura finalitate şi scopul fiecărei producţii,
iar interesul producătorului trebuie să se îndrepte numai în direcţia care este necesară pentru
susţinerea interesului consumatorului“.
De aceea în practica industrială internaţională are o utilizare tot mai largă noţiunea
de calitate totală, definită ca o simbioză a calităţii industriale cu cea comercială, integrând
gradul de utilitate şi economicitate sub aspect social şi funcţional.
Deşi conceptul este de mult fundamentat, actualmente, abordarea este mai mult
teoretică şi secvenţială, datorită problemelor de ordin practic.
În continuare se va realiza o detaliere a dimensiunii tehnice a calităţii, această
abordare oferind întreprinderilor resurse strategice şi tehnice deosebit de riguroase de
predicţie şi diferenţiere a calităţii produselor.
VII.15.2.1. Planificarea calităţii

Calitatea programată rezultă, pe de-o parte, pe baza necesităţilor clientului, şi, pe de
altă parte, pe baza potenţialului tehnic şi uman al producătorului. Proiectarea raţională a
îmbrăcămintei trebuie să se bazeze pe evaluarea complexă a calităţii viitorului produs încă
înainte de introducerea în fabricaţie, eficienţa economică în execuţie şi în exploatare fiind
hotărâtă, în mare măsură, de creaţie şi proiectare constructiv-tehnologică. Mecanismul
tehnic de proiectare a calităţii programate se concretizează într-o documentaţie complexă,
sau după caz, vizează asigurarea calităţii totale, începând cu proiectarea, materialele, preţul
şi continuând cu aspectul estetic, fiabilitatea etc.
În general, calitatea programată reprezintă sau ar trebui să reprezinte „inima“
producătorului, fiind dimensiunea calităţii care-i determină supravieţuirea.
VII.15.2.1.1. Calitatea specificaţiilor de referinţă

Elaborarea unui sistem de conducere eficientă a calităţii produselor de îmbrăcăminte
este posibilă numai prin abordarea sistemică şi exprimarea cantitativă a parametrilor care
caracterizează produsul de îmbrăcăminte şi procesul de prelucrare, precum şi prin
abordarea interdependentă a acestora. Acesta trebuie să se bazeze pe stabilirea unui nivel de
calitate optim pentru produs şi pentru proces, precum şi pe clarificarea relaţiei între nivelul
de acceptabilitate al indicatorilor tehnico-economici ai produselor şi posibilităţile de
realizare practică în întreprindere (fig. VII.15.4).
Fig. VII.15.4. Domeniul de interacţiune vizând asigurarea unei concepţii unitare

asupra calităţii produselor de îmbrăcăminte.
Specificaţiile de calitate definesc termenii de bază referitori la conceptele ce se

regăsesc la utilizarea normativelor din domeniul calităţii şi creează premizele disputării
priorităţilor calitative, prin înţelegeri mutuale în relaţiile internaţionale. Ele cuprind referiri
precise privind:
– materialele de bază, secundare şi auxiliare precum şi produsele finite (model
etalon, şabloane, cartelă de materiale, cartelă de asortări, consumuri specifice;
– procese tehnologice;
– metodele de încercare, precum şi criterii de admisibilitate (standarde, NID,
toleranţe);
– condiţii de exploatare şi de întreţinere;
Stabilirea specificaţiilor trebuie să indice valorile limită esenţiale pentru realizarea la
un cost optim a unor produse corespunzătoare pentru utilizare. Aceste cerinţe sunt definite
prin următoarele criterii:
– să reflecte cerinţele utilizatorilor;
– să fie compatibile cu însuşirile şi posibilităţile pe care le oferă materialele şi
procesele de fabricaţie disponibile;
– să reflecte echilibrul între costul calităţii şi valoarea acesteia;
– să fie clar definite.
Specificaţiile caracteristicilor atributive se realizează în două moduri:

– în faza de proiectare a produsului de îmbrăcăminte, acesta este realizat, aprobat şi
înregistrat, devenind standard etalon de referinţă, care poate fi apoi reprodus pentru
utilizarea curentă, devenind standard propriu identităţii produsului.
– în faza de inspecţie, pentru standardizarea desfăşurării acesteia, sunt utilizate
eşantioane supuse aprobării clientului, care devin după aprobare, specificaţii. Astfel de
Fig. VII.15.5. Etaloane graduale de apreciere a aspectului cusăturilor
specificaţii sunt prezentate sub formă de fotografii, stereofotografii, cartele de asortări,

mostre de calitate vizând aspectul ţesăturii sau aspectul cusăturii etc. (figura VII.15.5).
Pentru caracteristicile măsurabile specificaţiile sunt realizate prin prelucrarea
datelor obţinute prin intermediul aparatelor de măsură şi control sau cu instrumente de
măsură. Caracteristicile măsurabile sunt înscrise în standarde de ramură, norme interne
departamentale, caiete de sarcini. Se impune în acest sens alinierea la prevederile
standardelor internaţionale şi metodologii unitare de verificare a caracteristicilor, deoarece,
în cazul specificaţiilor stipulate în contractele externe, de cele mai multe ori, datorită
incompatibilităţilor între metodele de determinare şi standardele utilizate, nu se poate
prelua şi prelucra baza de date existentă, neexistând posibilitatea obţinerii datelor
comparative.
VII.15.2.1.2. Sistemele de toleranţe

Studierea interacţiunilor între indicatorii procesului şi ai produsului reprezintă
premiza trecerii de la măsuri de control efectiv la un sistem managerial care sa asigure că
procesul şi produsul sunt „bune de prima dată“. În acest context se înscrie stabilirea
sistemelor de toleranţe, deoarece în practica industrială reproductibilitatea modelului etalon
se realizează cu imperfecţiuni. Toleranţele pot fi stabilite la nivel de produs finit sau
toleranţe interoperaţionale, pe etape distincte de prelucrare a elementelor şi
subansamblurilor.
Stabilirea toleranţelor se realizează ţinând cont de următorii factori:
– gradul de vizibilitate al elementului sau zonei de produs;
– caracteristicile materialului textil din care se realizează produsul de îmbrăcăminte;
– caracteristicile de identificare ale produsului de îmbrăcăminte (elemente
decorative simetrice, tighele ornamentale paralele etc.);
– dispunerea relativă a elementului de produs faţă de alte elemente ale produsului.
Teoretic, toleranţele sunt stabilite pe principiul teoriei lanţurilor dimensionale.
Pentru industria de confecţii, practic, se realizează cuantificarea interdependentă a
toleranţelor pe un anumit contur, ţinând cont de toleranţele individuale ale contururilor
componente, urmată de corecţia valorii obţinute, ţinând cont de restricţii referitoare în
special la interdependenţa cu alte contururi. Ţinând cont de caracteristicile şi nivelul
cerinţelor de calitate impus de clienţi şi de performantele tehnice ale utilajelor folosite, se
recomandă ca iniţial să fie stabilite toleranţele la nivelul produsului finit şi apoi toleranţele
inţeroperaţionale. O astfel de abordare va crea premizele dirijării obiective a calităţii
proceselor de confecţionare a produselor de îmbrăcăminte având drept obiectiv asigurarea

calităţii corespunzătoare pentru produsul finit.
În tabelul VII.15.1 este prezentată o sinteză a factorilor care influenţează stabilirea
toleranţelor pentru contururi, suprafeţe şi pentru poziţionarea produsului pe corp.
Tabelul VII.15. l
Factori ce influenţează stabilirea toleranţelor pentru contururi şi suprafeţe
Sensibilitatea
Unitatea de
Factor de influenţă percepţiei Toleranţe
măsură (mm)
Scăzută Mare
± 1 mm
Lungimea liniilor de < 50 mm x ± (3,5–4)mm
100–300 mm > 500 mm x 5–10 mm
x
Săgeata maximă 50–100 mm
Forma liniilor
Unghiul de deviaţie 3–9°
dreaptă
Diferenţă între
dreaptă 4–14 mm
razele de curbură
frântă
curbă 1/60–1/70 din
contururi geometrice închise valoarea lăţimii
admise
1/2 din intervalul de
Poziţionarea liniei x diferenţă între două
linii dispuse orizontal mărimi
1/100 din
linii dispuse vertical x dimensiunea
lungimii
Culoarea liniei de conturare
x
dimensiuni < 3 mm
dimensiuni > 3 mm
x
(culori închise)
dimensiuni > 6 mm
x
(culori deschise)
culori iritante x
Numărul de linii paralel 1/100 din lungimea
x
dimensiunea liniilor < 1,6 mm liniilor
dimensiunea liniilor paralele
x
> 1,6 mm
Precizia dispunerii relative a elementelor de produs exprimă corectitudinea

poziţionării componentelor mici ale produsului, unghiul de deviere de la poziţia normală
admis fiind de 1°.
Tabelul VII.15.2
Factori ce influenţează precizia dispunerii relative a elementelor de produs
Factor de influenţă Sensibilitatea percepţiei Toleranţe
Caracteristicile materialului
Desene şi carouri estompate x 1°
Desene şi carouri mici şi dungi < de 2– ori decât la
x
puternic conturate ţesăturile uni
culori iritante, obositoare x
Dispunerea spaţială a produsului pe corp se apreciază diferit, funcţie de zona de

sprijin a produsului (tabelul VII.15.3).
Tabelul VII.15.3
Factori ce influenţează stabilirea toleranţelor şi dispunerea spaţială a produsului pe corp
Sensibilitatea
Factor de influenţă Contururi supuse percepţiei Toleranţe
percepţiei
Zona de sprijin Linia umărului Mare 1°
Capul de mânecă Mare 1°
Linia deschiderii Mare
Linia taliei Mare
Linia laterală Mare
Linia de simetrie a spatelui Mare 1°
VII.15.2.1.3. Calitatea proiectării

Din punct de vedere tehnic, de la concepţie şi până la utilizare, produsul parcurge un
proces de transformare continuu, în care un rol de mare importanţă îl deţine calitatea
proiectării.
Calitatea concepţiei are un caracter strategic deoarece sunt urmărite următoarele
obiective:
– segmentarea pieţei, efectuarea unei selecţii a întreprinderilor concurenţiale şi
stabilirea nivelului în care caracteristicile unui produs satisfac solicitările utilizatorilor,
materializate prin comanda socială;
– definirea calităţii din punct de vedere tehnic, prin parcurgerea succesivă a
următoarelor etape:
⇒ predicţia nivelului de calitate a elementului sau zonei de produs analizate;
⇒ alegerea actelor tehnologice necesare rezolvării nivelului de calitate impus;
⇒ alegerea materialelor necesare rezolvării nivelului de calitate impus;
⇒ alegerea tipurilor de cusături şi îmbinări care să satisfacă nivelul de calitate
prognozat;
– definirea riguroasă a rezultatului calitativ progozat pentru precizia controlului
conformităţii produsului finit, cu scopul asigurării compatibilităţii intre caracteristicile de
calitate, indicatorii tehnici şi economici obţinuţi şi cei normaţi;
– asigurarea protecţiei utilizatorului şi a mediului înconjurător.
Deşi direcţiile de acţiune sunt clar stabilite, în faţa proiectanţilor se ridică probleme
multiple, vizând influenţele ce pot surveni pe parcursul proceselor de producţie, datorită
unui complex de factori cum sunt: modelul, posibilităţile tehnologice ale utilajelor,
tehnologiile specifice de prelucrare precum şi corelarea acestor factori, în evaluarea
competitivităţii produselor de îmbrăcăminte, devenind tot mai actuale atribute ca: designul,
aspectul, confortul, influenţate hotărâtor de cerinţele utilizatorului (fig. VII.15.6), cu
implicaţii asupra proceselor tehnologice şi posibilităţilor de automatizare ale acestora.
Percepţia calităţii produsului, atât la nivelul materialului cât şi a prelucrărilor
tehnologice, este diferită, identificându-se în produs zone specifice fiecărui tip de produs, în
care acuitatea percepţiei este maximă, denumite curent „zone critice“ (fig. VII.15.7). Aceste
zone trebuie să răspundă unor criterii diverse, dependente de tipul produsului şi de
destinaţia acestuia.
Ţinând cont de complexitatea motivaţională a îmbrăcămintei, conferită de raţiuni
practico-utilitare, estetice, morale, sociale, psihologice şi comunicaţionale a fost introdusă
P u rtă to r
P re fe rin ţe in d iv id u a le ; C a ra c te ris tic i m o tiv a ţio n a l

p re ju d e c ă ţi; s til d e v ia ţă p s ih o lo g ic e
C o re s p o n d e n ţă c u g a rd e ro b a e x p e r ie n ţă p e r s o n a lă p e rs o n a lita te ; im a g in a ţie
c e rin ţe d e e x p re s iv ita te
C o re s p o n d e n ţă c u o c u p a ţia P re ju d e c ă ţi c o r e s p o n d e n ţă te m p e ra m e n ta lă
p ă r e r ile c u n o s c u ţilo r
C o r e s p o n d e n ţă c u s tilu l d e v ia ţă c o r e s p o n d e n ţă c u tr ă s ă tu r ile p e rs o n a le
F a c to ri c e in flu e n ţe a z ă
p e rc e p ţia c a lită ţii p ro d u s u lu i
c a ra c te ris tic i d e tra n s p o rt
m odă
c o n f o rt la p u r ta r e c a ra c te ris tic i d e s u p ra fa ţă
c o r e s p o n d e n ţă d im e n s io n a lă
c ro m a tic ă ccoonntteexx ttuu rr \ă
fo rm ă c a ra c te ris tic i m e c a n ic e e le m e n ta r e
c a r a c t e r s it i c i f u n c ţ io n a le c o m p o z iţie
Cc aa rraacctteerriis
s ttiiccii dd ee dd iissp o n ii b iilit
lita te m a să sp e c ific ă
d e sig n fin is a j
C a ra c te ris tic ile C a ra c te ris tic ile

p ro d u s u lu i m a te ria lu lu i te x til
P ro d u s d e
îm b ră c ă m in te
Fig. VII.15.6. Factori ce influenţează percepţia calităţii produsului de către utilizatori.
analiza pe elemente de produs, fiind necesară abordarea distinctă a zonelor de percepţie

maximă a calităţii prin prisma diferitelor criterii, chiar dacă, la nivelul experienţelor umane
concrete, aceste motivaţii sunt sesizate rar disociat, obişnuit ele fuzionând şi completându-
se reciproc în cadrul produsului de îmbrăcăminte.
De exemplu, zonele critice (din punct de vedere estetic) pentru produsul sacou sunt
surprinse diferenţat în fig. VII.15.7,a şi b, în funcţie de repartiţia temporală a acestora în
proces.
Asigurarea nivelului calitativ al produsului de îmbrăcăminte de către confecţioneri
vizează tocmai identificarea, în faza de concepţie a zonelor „critice“ ale produsului, analiza
şi ierarhizarea nivelului calitativ al acestora funcţie de criterii estetice, de fiabilitate, de
mentenabilitate, de confort psihosenzorial, cu implicaţii asupra limitelor toleranţelor,
actelor tehnologice, parametrilor proceselor utilajelor şi dispozitivelor necesare.
Fig. VII.15.7,a. Implicaţii estetice generate de prelucrarea elementelor de produs şi de integrarea lor în
structura sacoului.
Fig. VII.15.7,b. Implicaţii estetice datorate integrării elementelor în structura tridimensională a sacoului.
Proiectarea calităţii estetice a zonelor critice ale produselor de îmbrăcăminte.

Pentru dimensionarea criteriilor estetice se stabilesc obiectivele urmărite în momentul
conceperii elementului de produs, în ansamblul produsului (contur, formă, aspect etc.).
În raport cu aceste obiective, criteriile de calitate ale designerului vizează:
– forma finală a elementului analizat;
– aspectul suprafeţei elementului;
– aspectul contururilor elementului;
– dispunerea elementului de produs (dispunere plană sau spaţială);
– poziţia relativă a elementului în raport cu alte elemente de produs şi poziţia pe
corp;
– modul de utilizare a materialului.
Unul dintre elementele la care se solicită percepţie maximă pentru produsele cu
sprijin pe umăr îl reprezintă gulerul şi, din acest motiv, s-a realizat o exemplificare a
calităţii concepţiei unui guler pentru cămaşă.
Fig. VII.15.8. Niveluri inacceptabile pentru calitatea suprafeţei gulerului.
Fig. VII.15.9. Niveluri de calitate acceptate pentru suprafaţa gulerului.

Pentru designer, definirea calităţii unui element de produs constă în predicţia unui
rezultat, fără precizarea mijloacelor care trebuie utilizate pentru a o obţine. Astfel calitatea
gulerului este exprimată prin forma acestuia, percepută prin lungimea şi lăţimea gulerului,
dispunerea spaţială a elementului în produs, uniformitatea suprafeţei, uniformitatea
contururilor şi a liniei de asamblare în răscroială.
Confecţionerul traduce aceste informaţii generale în criterii de calitate, care impun
alegerea procedeelor de fabricaţie, a mijloacelor materiale, a metodelor de muncă,
materializate în informaţii strict cuantificabile pentru controlorii produsului final.
Astfel, forma gulerului se obţine prin dimensionarea colţurilor de guler, a lăţimii
steiului şi pelerinei, a distanţei dintre linia de simetrie a fetei şi extremitatea colţurilor de
guler, a lungimii pelerinei, a lăţimii tighelelor.
Aprecierea uniformităţii stării suprafeţei gulerului, influenţată de tipul de inserţie şi/
sau de precizia tighelului decorativ, se poate evalua utilizând etaloane fotografice ca cele
prezentate în figurile VII.15.8. şi VII.15.9.
Aspectul contururilor elementului, dictat de modul de realizare a coaserii pe contur,
de precizia corectării, întoarcerii şi descălcării, precum şi de acurateţea cusăturii decorative,
presupune obţinerea uniformităţii canturilor.
Dispunerea spaţială a gulerului poate fi apreciată, la nivel de material, prin
caracteristicile de flexibilitate şi rigiditate a materialului textil şi în practică este o rezultantă
a măsurilor constructiv-tehnologice.
Poziţia relativă a gulerului în raport cu alte elemente de produs este esenţială pentru
calitatea produsului, cunoscut fiind faptul că corectitudinea aplicării gulerului în răscroiala
este dictată în primul rând de compatibilitatea între lungimea răscroielii gâtului şi lungimea
gulerului, de respectarea semnelor de îmbinare precum şi de respectarea rezervelor de
coasere.
În vederea îndepărtării subiectivismului sunt întocmite fişe de calitate pe elemente
de produs, ca documente principale prin care se defineşte calitatea acestora. În
tabelul VII.15.4 este prezentată fişa de calitate a elementului guler pentru cămaşă.
Tabelul VII.15.4
Fişă de calitate a elementului guler pentru cămaşă
Fişa de calitate pe element de produs
Valoare Toleranţe
Criterii de apreciere a calităţii elementului de produs
(mm) (mm)
Lungimea colţului de guler 100 ±2
Lungimea pelerinei 50 ±2
Forma finală a
Circumferinţa gulerului 400 ±2
elementului de produs
Distanţa între colţul de guler şi linia de ±1
75
simetrie a sistemului de închidere
Aspectul suprafeţei Netezime, uniformitate Mostră
Corectitudinea şi aspectul Mostră
Cusăturilor ornamentale
Aspectul contururilor Corectitudinea şi uniformitatea
contururilor obţinute prin întoarcerea
materialelor îmbinate
Dispunerea spaţială a Poziţia relativă a elementului în raport
Mostră
elementului de produs cu celelalte elemente adiacente
Nivelul de calitate definit şi impus elementelor constituente ale unui produs se

materializează prin măsuri constructiv-tehnologice specifice, capabile să asigure obţinerea
nivelului planificat al funcţiilor de produs în condiţiile de eficienţă economică, chiar dacă
se impun măsuri suplimentare de corecţie pentru o serie de parametri ai materialului ce nu
se încadrează în intervalul de valori optim pentru dimensiunile funcţiilor produsului.
Spre exemplu, asigurarea dispunerii spaţiale a gulerului de cămaşă se poate realiza
prin măsuri tehnologice sau constructive.
Astfel, la proiectarea constructivă a unui guler cu stei şi pelerină croite separat,
modificarea unghiului dintre cele două repere componenţe ale gulerului, în limite
admisibile, va determina o dispunere spaţială mai vizibilă a colţurilor de guler.
Proiectarea tehnologică prezintă următoarele variante pentru asigurarea dispunerii
spaţiale a gulerului:
– aplicarea pe faţa de guler a unor inserţii multistrat;
– utilizare inserţiilor de tip folie;
– aplicarea pe faţa de guler a unei inserţii unistrat şi pe colţurile de guler a două
balene.
Pentru asigurarea criteriilor de calitate planificate, se impune:
– precizarea parametrilor tehnologici de coasere, călcare, termolipire, în toate
variantele apărând faze auxiliare de călcare şi corectare a rezervelor de la colţul gulerului
(de exemplu, la gulerul cu pelerină şi ştei de-a întregul, dispunerea spaţială a gulerului se
realizează prin călcarea pe prese cu forme profilate);
– mijloacele materiale necesare pentru asigurarea uniformităţii tighelirii, pentru
corectare şi pentru întoarcere.
În stabilirea variantei tehnologice, factorii de influenţă sunt performanţele utilajului,
producţia orară, consum minim de timp etc.
Un alt factor major al vandabilităţii implicat în faza de concepţie îl constituie
materialul textil, funcţiile produselor de îmbrăcăminte fiind determinate în foarte mare
măsură de acesta.
La nivel de element de produs, elementele dependente de material sunt transpuse
într-o serie de informaţii tehnice ce vizează:
– simetria dungilor, careurilor, desenelor cu sens;
– sensul ţesăturii în raport cu sensul elementului de produs, pentru ţesăturile cu
desene sau cu desene simetrice;
– poziţionarea firului drept în raport cu cel al elementului de produs;
– defecte de ţesătură ce pot fi tolerate fără a fi depreciată calitatea estetică a elemen-
tului de produs;
– omogenitatea nuanţei elementului de produs, ce intervine mai ales la alegerea
culorii aţei de cusut, a inserţiei, a adezivului.
Marea majoritate a produselor de îmbrăcăminte combină materiale cu caracteristici
diferite, plasate pe toată suprafaţa produsului dar în poziţii diferite faţă de corp (produse
multistrat) sau în zone diferite ale produsului. Trebuie făcută diferenţierea între diversele
tipuri de produse, cunoscut fiind faptul că destinaţia produsului dictează şi funcţiile
prioritare la care trebuie să răspundă acesta. Se impune cunoaşterea caracteristicilor
materialelor cu diferite destinaţii în produsul finit (în corelaţie cu poziţia pe corp precum şi
cu ordinea din strat) şi trebuie stabilite cele ce primează în defavoarea altora, deoarece, de
cele mai multe ori, produsele sunt realizate pentru a satisface un grup prioritar de cerinţe, în
acest caz se pune problema unei ierarhizări a importanţei ce se acordă caracteristicilor ma-
terialului, pe primul loc situându-se, de obicei, caracteristica definitorie a grupei de produ-
se: caracteristica estetică la produsele de modă, durabilitate la îmbrăcămintea de lucru etc.
Drept exemplificare, în tabelul VII.15.5 sunt sintetizate implicaţiile asupra funcţiei

estetice a principalelor caracteristici ale materialelor, precum şi modalităţi concrete de
soluţionare în procesele de fabricaţie.
Tabelul VII.15.5
Implicaţiile caracteristicilor materialelor textile asupra modului de soluţionare a funcţiei
estetice
Grupa de materiale la
Modul în care este care influenţa Mod de asigurare a
Caracteristici
influenţată funcţia estetică caracteristicii este calităţii
semnificativă
Modificarea presiunii
Aspect necorespunzător al picioruşului de presare
cusăturii datorat strângerii Modificarea amplitudinii de
Grosimea Toate materialele textile
Alunecarea relativă a stratu- ridicare, a dinţilor deasupra
rilor de material între ele plăcuţei acului
Modificarea tensiunii firelor
Dizlocarea firelor ţesăturii Corelarea fineţii, acului cu
Încreţirea pe linia de Materiale compacte, structura materialului
Desimea
asamblare dense, tricoturi Alegerea corespunzătoare a
Deşirarea tricoturilor tipului cusăturii
Încreţirea cusăturii şi a Alegerea aţei cu miez
Materiale ce conţin fire
Elasticitatea materialului pe linia de Alegerea corectă a tipului de
cu elasticitatea mărită
coasere cusătură
Modificarea pasului
Mătăsuri, materiale cu cusăturii
Coeficientul conţinut mare de viscoză, Modificarea tensiunii firelor
Glisarea cusăturii
de frecare materiale cu conţinut Schimbarea tipului de aţă
mare de fibre sintetice Soluţii tehnologice corelate
cu ţesătură
Cusătură cu aspect neuni-
form, datorată transportului
Încărcarea Materiale cu conţinut Antistatizarea materialului
neuniform, ce are drept
electrostatică mare de fibre sintetice Ionizarea materialului
cauză aderarea materialului
la organele de coasere
Asigurarea calităţii zonelor critice ale produsului de îmbrăcăminte din punct

de vedere al fiabilităţii şi mentenabilităţii. Estimarea comportării produselor în
exploatare se realizează prin intermediul unor indicatori specifici, ce reprezintă încadrarea
dimensiunilor tehnice în intervalul gradului de utilitate pentru funcţiile de fiabilitate şi
mentenabilitate, nivelul fiind diferit pe tipuri de produs. Aceştia sunt:
– rezistenţa la solicitări mecanice sau chimice a produselor de îmbrăcăminte;
– rezistenţa la uzură a materialelor şi a elementelor constructive ale produselor;
– rezistenţa la factori biologici, la acţiunea moliilor şi la acţiunea micoorganismelor
în mediul umed;
– stabilitatea dimensiunilor şi formei produsului în timpul proceselor de purtare şi
întreţinere.
Fiabilitatea şi mentenabilitatea trebuie apreciată pentru materialele textile şi pentru
îmbinările realizate pe produs.
Pentru estimarea fiabilităţii suprafeţelor textile, tabelele VII.15.6, şi VII.15.7
prezintă principalele caracteristici prin care sunt exprimaţi indicatorii de calitate ai
funcţiilor de fiabilitate, pe tipuri de produse de îmbrăcăminte.
Este importantă cunoaşterea caracteristicilor definitorii pentru un produs, deoarece

proiectarea eficientă a produselor actuale nu se mai raportează la satisfacerea tuturor
cerinţelor utilizatorului, fiind definită de abilitatea proiectantului de a selecta, dintre
cerinţele utilizatorului, doar pe acelea cu aport direct la stabilirea gradului de utilitate al
produsului, pe care le exprimă prin caracteristici. Deşi grupul de caracteristici definitorii
este diferit funcţie de produsul de îmbrăcăminte analizat, există un grup restrâns de
caracteristici critice pentru toate produsele, dintre care cele mai importanţe sunt cele
referitoare la stabilitatea dimensională a materialelor.
Tabelul VII.15.6
Caracteristici implicate în asigurarea criteriilor de fiabilitate şi mentenabilitate
ale produselor de îmbrăcăminte
Specificaţii de Paltoa- Costu- Cămăşi Lenjerie Căptu- Inserţii
Indicator Rochii
referinţă ne me şi bluze de corp şeli
Rezistenţa la
tracţiune STAS 6143-70 x x x x x x –
Rezistenţa la
STAS 5905-74 – x/1 x/1 x/1 x/1 x/1 –
plesnire
Rezistenţa la
x x x x
alunecare
Rezistenţa la
STAS 7316-71 x x x x x
uzura prin frecare
Efect pilling STAS 8219-76 x x x x
Comportare la
STAS 6145-74 x x x x
şifonare
Modificări
dimensionale la STAS 6484-77 x x x x
spălare
Modificări
dimensionale la STAS 675 1-79 x x x x
călcare
Rezistenţa
colorantului la STAS 8446-69 x x x x
lumină
Rezistenţa colo-
STAS 5705-78 x x x x/1
rantului la apă
Rezistenţa colo-
STAS 5819-71 x x x x x x x/1
rantului la frecare
Rezistenţa culorii
STAS 5707-71 x x x x x
la spălare
Rezistenţa culorii
STAS 5818-71 x x x x x x
la călcare
Rezistenţa culorii
STAS 5806-71 x x x x
la transpiraţie
x – caracteristica solicitată obligatoriu
x/1 – caracteristica preferabilă
Pentru asigurarea parţială a mentenanţei suprafeţelor textile înglobate în produsele

de îmbrăcăminte, deja o serie de producători au iniţiat măsuri de ataşare a unor bucăţi din
materialul de bază în interiorul produselor, la care se adaugă aţă asortată şi uneori nasturi.
Tabelul VII.15.7
Caracteristici implicate în asigurarea criteriilor de mentenabilitate ale
Lenjerie
Bluze, Costum Costume
Caracteristica Specificaţii de Imper- Salo- Halate, pentru
fuste, de pentru
analizată referinţă meabile pete şorturi bărbaţi
rochii sport bărbaţi
şi femei
Variaţia
dimensională la G 07-127 x x x x x x
spălare
Variaţia dimen-
sională la DIS 5077 x x x x x x x
călcare
Destrămarea G 07-125 x x x x x x
Stabilitatea
G 07-121 x x x x x x
dimensională
Glisarea G 07-117 x x x x x
Rezistenţa la
G 07-001 x x
oboseală
Rezistenţa
cusăturilor la G 07-001 x x
oboseală
Aspectul după
G 07-137 x
spălare
Comportarea la
ISO 105 N01 x x x
clorare
Comportarea la
G 07-064 x x x x x x x
curăţire chimică
Păstrarea
aspectului după ISO 105
x x x x x x x
expunere la X 11
lumina solară
Păstrarea stabi-
lităţii dimensio- ISO 105
nale şi aspectu- N 01
lui după spălare
Pentru produsele multistrat, sunt foarte importante (pentru asigurarea fiabilităţii şi

implicit a calităţii) probele ce vizează compatibilitatea între caracteristicile de fiabilitate ale
materialelor constituiente ale unui produs (comportarea diferenţiată a materialelor
componente ale produselor multistrat şi a produselor unistrat realizate din mai multe
materiale de natură diferită).
Pentru aprecierea comportării produselor de îmbrăcăminte, prin prisma fiabilităţii şi
mentenabilităţii lor prezintă importanţă şi indicatorii de calitate ai cusăturilor, care pot fi
împărţiţi în:
– indicatori ce ţin de fiabilitate: rezistenţa cusăturilor la solicitări pe direcţie
longitudinală şi transversală, alungirea şi rigiditatea cusăturilor, perforarea materialului;
– indicatori ce ţin cont de condiţiile de exploatare (mentenanţă): durabilitatea
cusăturii (numărul de cicli până la pierderea rezistenţei şi modificarea formei, rezistenţa la
frecare, agenţi chimici, spălare, deşirabilitatea cusăturii, destrămarea şi glisarea materialelor
pe linia cusăturii).
Verificarea parţială a acestori indicatori oferă rezultate secvenţiale, rezultate

concrete practice putându-se realiza prin ţeste de purtabilitate efectuate pe produs, teste rar
efectuate datorită costurilor suplimentare pe care le implică.
Asigurarea calităţii zonelor critice ale produsului de îmbrăcăminte din punct

de vedere al confortului psihosenzorial. Confortul senzorial este o componentă a confor-
tului la purtare şi se referă la modul în care produsul de îmbrăcăminte este perceput prin
intermediul simţurilor de către utilizator. În studiul confortului senzorial trebuie analizate
toate componenţele unui produs care sunt în contact cu corpul purtătorului, cum sunt
etichete, cusături, asamblări, suprafeţe, aţă. De exemplu, la produsele cu grad mare de
ajustare pe corp pot fi utilizate asamblările cu margini întrepătrunse sau cele peliculizate,
iar pentru suprafeţele ce intră în contact nemijlocit cu purtătorul se pot utiliza elemente
superpoziţionate (exemplu bazonul).
VII.15.2.1.4. Asigurarea calităţii proceselor de fabricaţie

Produsul de îmbrăcăminte, ca purtător al tehnologiei de confecţionare, reflectă
gradul de adaptare al acesteia la cerinţele produsului proiectat. Deoarece producţia
S ta d ii p a r ţia le d e tr a n s fo r m a r e a le m a te r ia lu lu i te x til
- m a te ria l a m b a la t
- m a te ria l d e s p a c h e ta t
- m a te ria l d e d u b la t - d e s p a c h e ta re
M a te ria l - re c e p ţie
- m a te ria l re c e p ţio n a t
în b a lo t - în c a d ra re
- m a te ria l ş a b lo n a t
- lo t d e m a te ria l c o n fo rm - c a lc u lu l lo tu lu i
d is p o z iţie i d e la n s a re
- c o p ie a în c a d ră rii - c o p ie re a în c a d ră rii
- s tra t d e ş p a n - ş p ă n u ire
M a te ria l - ş p a n e tic h e ta t - a ta ş a re d e e tic h e te
s e c ţio n a t - s e c ţiu n i d e ş p a n - s e c ţio n a re a ş p a n u lu i
- p a c h e t d e re p e re c ro ite - d e c u p a re a re p e re lo r
- re p e r in d iv id u a l
- n u m e ro ta re
- p a c h e t d im e n s io n a t d e
S e t d e re p ere - m a rca re
re p ere
c ro ite - fo rm a re a lo tu rilo r
- set d e p ac h e t d e re p ere
c ro ite
- re p e r te rm o lip it
D e ta liu - te rm o lip ire
- re p e r p re lu c ra t
-s u r fila r e ,b o r d a r e , c o a s e r e
te h n o lo g ic p rim a r: p e
- b ro d a re , g o fra re , p lis a re
c o n tu r s a u p e s u p ra fa ţă
-c o a se re
-m in im două re p e re
S u b a n s a m b lu ri a s o c ia te - co a sere
d e o rd in u l I -a s o c ie re a d e re p e re c u - în to a rc e re
d e ta lii - c ă lc a re
-c o n s titu ire a e le m e n te lo r
S u b a n s a m b lu ri
- in te g ra re a e le m e n te lo r
d e o rd in u l II - co a sere
c o m p o n e n te în
S u b a n s a m b lu ri - în to a rc e re
s tru c tu ra p ro d u s u lu i
d e o rd in u l III - p re s a re , d e s c ă lc a re
-a s o c ie re p rin fe rm o a re ,
d a n te le , ş n u ru ri
- c o a s e re a tiv u lu i
P ro d u s fin a liz a t
- c o a s e re a n a s tu rilo r
d in p u n c t d e
-p ro d u s fin a liz a t - c o a s e re a b u to n ie re lo r
v e d e re
te h n o lo g ic - m o d e la re s p a ţia lă
c o n s tru c tiv
- p re sa re
- n e te z ire
Fig. VII.15.10. Stadiile parţiale de transformare a materialului textil în timpul proceselor de

prelucrare.
industrială necesită aplicarea unor procedee de transformare asupra resurselor materiale

astfel încât să rezulte un produs de îmbrăcăminte cu valoare de întrebuinţare optimă, în
condiţiile unei eficiente economice maxime, la nivel microeconomic, unul dintre principalii
factori de influentă ă calităţii îl reprezintă calitatea prelucrărilor tehnologice.
Procesul de fabricaţie din confecţii reprezintă un ansamblu de procese de prelucrare,
de control, transport a materiilor prime şi procese de pregătire şi deservire, realizate integral
în cadrul aceleiaşi întreprinderi.
Procesele tehnologice sunt structurate din activităţi, care se desfăşoară etapizat, pe
stadii şi acte tehnologice. Fiecare activitate tehnologică îşi aduce propriul aport la
materializarea cerinţelor de calitate a produselor, acestea reprezentând criterii pentru
dimensionarea şi optimizarea fiecărei etape de realizare a produsului.
Proiectarea corectă a proceselor pentru fiecare etapă are la bază (fig. VII.15.10)
următoarele elemente:
– identificarea stadiilor calitative prin care trece obiectul muncii;
– identificarea acţiunilor necesare pentru materializarea transformărilor calitative
necesare trecerii dintr-un stadiu în altul;
– identificarea stadiilor parţiale de transformare cantitativă a materialelor în cadrul
aceluiaşi stadiu.
Se remarcă faptul că materialul textil suferă în timpul proceselor de fabricaţie
multiple transformări, iar activităţile celor implicaţi sunt diverse şi de mare complexitate.
Transformările materialelor în timpul etapelor procesului se diferenţiază funcţie de
caracteristicile transformărilor cantitative necesare.
Asigurarea calităţii şablonării. Este evident că şablonarea nu apare în mod real ca

un act al procesului de fabricaţie, decât dacă se referă la modificarea încadrărilor
prestabilite, în mărime reală sau redusă.
Şabloanele trebuie să conţină inscripţionate o serie de informaţii tehnice referitoare
la:
– elementele de identitate ale şablonului (denumire reper, comandă, mărime, talie);
– corectitudinea poziţionării şablonului pe materialul textil (fir drept). Abaterile
permise de la direcţia nominală a reperului sunt dependente în principal de modul de fixare
a deformaţiilor acestora. Astfel, în cazul elementelor la care deformarea se fixează numai
prin tratament umidotermic devierile permise sunt de maxim 10°, iar pentru elementele care
sunt stabilizate prin cusături suplimentare sau materiale de întărire, unghiul de deviaţie
permis este de 15°.
– elemente care asigură precizia poziţionării relative a elementelor de produs (semne
de poziţionare, de îmbinare, de control), dispuse atât pe conturul exterior al reperelor cât şi
în interior, pot fi în formă de „V“, sau de semicerc şi datorită faptului că se realizează cu
dispozitive pneumatice au o toleranţă a dispunerii pe contur ce variază între ± 1 mm şi ± 2
mm şi o adâncime de 4–5 mm. Şabloanele au poziţionate marcaje de control la circa l cm
de marginea conturului exterior care permit verificarea integrităţii reperului, uşurând
depistarea eventualelor erori de execuţie.
Principiile generale de realizare optimă a acestui act tehnologic vizează respectarea
restricţiilor privind metoda de încadrare şi grupare optimă a mărimilor şi taliilor, în
condiţiile restrictive impuse de caracteristicile materialelor şi de particularităţile impuse de
model şi de unealta tăietoare. Astfel, la încadrarea reperelor la care se impune o precizie
mare la croire, distanta dintre repere este de 3 mm.
Calitatea şablonării este dependentă de numărul de produse încadrate, de înălţimea
şpanului şi de tipul de încadrare. În funcţie de complexitatea modelului şi de lăţimea
materialului, încadrările se pot realiza pe toată lăţimea sau pe jumătate. Metoda de

încadrare depinde mult de lăţimea materialului, subdimensionările frecvente sub limita
toleranţei necesitând modificări ale încadrării iniţiale, cu implicaţii directe asupra
consumului specific. De multe ori, consumul practic este diferit faţă de cel obţinut la
serviciul tehnic, datorită faptului că realizarea încadrării la scară redusă se face de obicei pe
lăţimea maximă a ţesăturii (plus 2 cm).
Alţi factori dependenţi de material sunt paleta coloristică, raportul de culoare şi
sensul desenului, caracteristicile de suprafaţă (flauşul, luciu).
Asigurarea calităţii şpănuirii. Şpănuirea are drept scop asigurarea condiţiilor de

secţionare simultană a reperelor la croire şi depunerea straturilor de şpan, ţinând cont de
condiţii restrictive dictate de natura materiei prime şi de procedeul tehnologic utilizat.
Calitatea şpănuirii trebuie apreciată funcţie de caracteristicile materiilor prime,
factori dependenţi de modul de realizare a actului tehnologic, particularităţile produsului.
Calitatea şpanului şi acurateţea realizării lui depind nemijlocit de caracteristicile
materialului (coeficient de frecare, starea suprafeţei materialului rigiditate şi elasticitate).
Caracteristicile suprafeţelor textile vor influenţa păstrarea poziţiei straturilor în şpan, în
timp ce grosimea va avea influenţe directe asupra înălţimii şpanului. Pentru materiale cu
coeficient mare de alunecare se va limita înălţimea şpanului şi se va fixa suplimentar cu
cleme sau prin punctare. Acolo unde coeficienţii de frecare au valori diferite pe cele două
feţe ale materialului, şpănuirea se va face cu faţa materialului în acelaşi sens. Rigiditatea şi
elasticitatea materialelor influenţează modul de aşezare a straturilor şi uşurinţa suprapunerii
marginilor pe o latură longitudinală a şpanului. În funcţie de variaţia lăţimii materialului,
şpanul poate avea ambele laturi longitudinale perpendiculare pe suprafaţa mesei de lucru
sau numai o parte. Toleranţele pentru peretele vertical sunt de ± 3 mm, iar pentru
extremităţile şpanului de ± 5 mm. În cazul materialelor sintetice, apar des fenomene
nedorite, datorate electricităţii statice generate de material în procesul de şpănuire. Acestea
pot afecta uneori reperele croite, apărând dificultăţi fie la separarea straturilor adiacente de
repere, fie în procesul de reunire prin coasere a două repere încărcate contrar.
Şpanurile trebuie realizate fată tensionare şi fără lejeritate. În cazul şpănuirii
manuale, la şpanurile lejer întinse, mai ales la materialele cu rigiditate mică, pot apărea pe
suprafaţa şpanului cute, care influenţează negativ calitatea secţionării şi croirii, determinând
manevre suplimentare pentru repoziţionare. Şpanurile tensionate se vor contracta în
lungime după ce s-a realizat şpănuirea. În cazul unei croiri imediate, prin contracţii
ulterioare, apar subdimensionări ale reperelor care sunt direct proporţionale cu tensionarea
şpanului. Pentru şpănuirea mecanizată sau automatizată aceste defecte sunt îndepărtate.
În funcţie de calitatea ţesăturii se realizează înnădirea şpanului. Înnădirea presupune
suprapunerea a două capete într-un şpan şi are drept obiectiv principal înlăturarea din şpan
a unui defect. Erori privind direcţia sau sensul, la repoziţionarea materialelor, pot crea
defecte iremediabile în viitorul produs.
Înălţimea şpanului va fi dependentă de caracteristicile tehnice ale utilajelor de croire,
de caracteristicile utilajelor şi de numărul de produse din comandă.
Asigurarea calităţii secţionării şi decupării. Analiza proceselor de realizare a

produselor de îmbrăcăminte relevă faptul că ponderea operaţiilor de tăiere se întâlneşte în
secţiile de croire şi la preparaţie, în procesul de confecţionare fiind utilizată tăierea la
corectarea reperelor, la realizarea unor semne de potrivire, precum şi la unele faze executate
de maşini semiautomate (maşini de butoniere cu cap drept sau rotund şi tăierea deschiderii
buzunarelor la maşini pentru buzunare cu refileţi) şi tăierea firului.
Calitatea tăierii este dependentă de o serie de factori, dintre care:

– numărul de repere componente ale produsului şi complexitatea conturului acestora;
– caracteristicile utilajului şi ale instrumentului de tăiere (caracterul deplasării
uneltei tăietoare);
– caracteristicile materialului textil şi ale şpanului (rigiditate, grosime şi compoziţia
fibroasă a materialului).
Controlul calităţii operaţiei de croire se realizează cu ajutorul şabloanelor de control,
verificându-se pentru fiecare reper integritatea sa şi modul de poziţionare a marcajelor.
Abaterile de formă şi dimensiuni sunt între 1 şi 11 mm, fiind dependente de lungimea şi
complexitatea liniei de contur.
Pentru materialele uni, abaterile permise sunt mai mari, în timp ce, pentru dungi şi
carouri, sunt minime sau nule. Pentru toate materialele textile, abaterea maximă admisă de
la direcţia nominală este de 0–20 mm. În cazul materialelor cu coeficient de destrămare
mare, în general dimensionarea şi marcarea corectă se obţine cu dificultate, deşi adâncimea
semnelor ajunge până la 40 mm. La materialele cu coeficient de alunecare mare, precizia
marcajelor trebuie să fie maximă, având în vedere faptul că, în mod normal, toleranţa este
mică (2 mm, pentru liniile de curbură mare şi toleranţă nulă, pentru marcajele de pe
porţiunile cu raza de curbură mică).
Poziţionarea reperului în produs va determina şi precizia impusă croirii. Astfel,
pentru materialele de bază precizia va fi mai mare decât pentru căptuşeli (pentru reperele
materialului de bază precizia croirii este de ±1 mm, iar pentru căptuşeli este de ± 2 mm),
dar pentru ambele cazuri, în cazul coaserii la maşini automate, abateriale ar trebui să fie
nule.
Unul dintre criteriile determinante vizând calitatea croirii îl reprezintă tipul de
unealtă tăietoare. Cele mai utilizate instrumente de tăiere sunt cuţitele bandă, acţionate în
diverse moduri:
– în mişcare rectilinie alternativă pe verticală, la maşinile mobile de secţionat şi la
cele cu braţ dublu articulat, folosite la decuparea pe contur a reperelor;
– în mişcare continuă de translaţie, la maşinile staţionare cu 3–4 roţi de antrenare a
benzii tăietoare, maşini folosite pentru decuparea pe contur a reperelor;
– în mişcare spaţială, prin combinarea mişcărilor de ridicare-coborâre, rotaţie în
jurul propriei axe şi mişcări plan paralele, la sistemele automate de croit.
La mişcarea rectilinie alternativă, muchia tăietoare antrenează în mişcare de ridicare-
coborâre şi materialul din şpan, calitatea tăierii nefiind optimă. La maşinile automate acest
inconvenient este înlăturat prin fixarea straturilor de şpan cu vacuum. La mişcarea de
translaţie, datorită mişcării benzii tăietoare în acelaşi sens, marginile sunt deteriorate mai
puţin, sistemul fiind posibil de aplicat oricărui tip de material. Apare ca inconvenient
deplasarea manuală a şpanului, ceea ce determină creşterea timpului de contact între şpan şi
unealta tăietoare, cu repercusiuni negative asupra aspectului marginilor şpanului. La
materialele termoplastice trebuie evitată sudarea sau topirea marginilor, prin corelarea
vitezei benzii cu viteza de deplasare a şpanului.
Unghiul de ascuţire influenţează atât calitatea tăierii cât şi rezistenţa la uzură a
cuţitului. Deoarece valoarea unghiului este în relaţie de directă proporţionalitate cu
rezistenţa la uzură şi inversă proporţionalitate cu calitatea tăierii, se impune stabilirea unui
interval optim, ţinând cont de poziţia relativă cuţit-material precum şi de caracteristicile
materialului.
În cazul în care cuţitul este perpendicular pe material, se recomandă:
− 15°–20°, pentru materiale obişnuite;
− 30°–35°, pentru materiale dure.
Asigurarea calităţii operaţiilor de coasere. Deşi procesele de realizare a

produselor constă în prelucrare de elemente şi subansambluri distincte şi asamblarea lor
ulterioară, ele au multe diferenţe dictate de particularităţi constructiv tehnologice ale
produsului, de utilaj şi de caracteristicile materialelor (fig. VII.15.11).
T ip u l ş i s tru c tu r a c u s ă tu r ii T ip u l ş i c a r a c te r is tic ile d e

c o n fe c ţio n a b ilita te a le
- n u m ă r u l fi re lo r ş i p a rt ic ip a r e a m a te r ia lu lu i te x tile
a c e s to ra la fo rm a re a c u s ă tu rii
- m o d u l d e d is p u n e r e a p a ş ilo r
c u s ă tu ri i ( lo n g it u d i n a l, z ig - z a g ) - c a ra c te r is tic ile d e id e n ti ta te a le
- c u s ă tu r i u n ic e s a u m u ltip le ; m a te r ia lu lu i;
- d is p u n e r e a c u s ă tu r ii ( v iz i b i lă - c a ra c te r is tic i d e c o n f e c ţio n a b ilita te
sau ascu n să) - c o m p o r ta re a m a te ria lu lu i la
s o lic ită r ile e le m e n ta re d in p r o c e s e le
d e p r e lu c r a re
F a c t o r i c e in f lu e n ţ e a z ă c a lit a t e a a s a m b lă r ilo r
p r in c o a s e r e
R e g im u l d e c o a s e re ş i T ip u l ş i c a r a c te r is tic ile a ţe i
p a ra m e tr ii s ă i d e cusut
- d e s im e a c u s ă tu rii; - c o m p o z iţia fib ro a s ă a a ţe i d e c u s u t

- te n s io n a re a fire lo r ; - s e n s u l d e to rs io n a re ;
- v ite z a d e c o a s e re ;
P a r a m e tr ii c u s ă tu r ii - fin e ţe a ;
- ti p u l ş i f in e ţe a a c u lu i - d e s t in a ţi a fir u lu i ă n p o c e s u l d e
- p r e s iu n e a p ic io r u ş u lu i d e p r e s a r e - n u m ă r u l d e s tr a tu r i a s a m b la te ; c o a sere
- n u m ă r u l tig h e le lo r ; - c a r a c te r is t ic ile m e c a n ic e a le f ir u lu i
- lă ţim e a c u s ă tu r ii;
-î n ă ţim e a s ta tu r ilo r a s a m b la t e
Fig. VII.15.11. Factorii ce influenţează calitatea asamblărilor prin coasere.
Datorită interacţiunilor multiple ce apar la operaţii de coasere între materialul textil

şi organele lucrătoare, pot apărea efecte negative atât asupra materialului textil, cât şi
asupra aţei de cusut şi utilajului.
Dintre acestea, o parte pot fi remediate cu un consum suplimentar de timp (ruperea
aţei, încreţirea etc.), în timp ce alte defecte pot apare în procesul de purtare al produsului,
depreciindu-l (instabilitate dimensionala a formei etc.).
La coaserea materialelor, regimul de lucru şi o serie de parametri tehnologici şi
funcţionali trebuie corelaţi direct cu caracteristicile materialelor cusute.
Astfel, în funcţie de grosimea materialului şi coeficientul de frecare se impun
caracteristici constructiv-funcţionale ale plăcuţei cu dinţi transportori şi ale picioruşului de
presare, înălţimea dinţilor transportori se adoptă în funcţie de caracteristicile materialului
textil şi obişnuit este de 1,6 mm. Cea mai eficienta formă este cea cu dinţi înclinaţi în
acelaşi sens, cu un unghi de 45°...60°. Aceşti dinţi pătrund mai bine şi mai repede în
material. La pătrunderea dinţilor în material, există posibilitatea deteriorării materialului.
Pentru a evita această deteriorare, vârfurile se topesc, apoi se rotunjesc. Grosimea
materialelor influenţează şi pasul dinţilor. Astfel, la materiale groase, distanta dintre dinţi
va fi de 2 mm, iar la materiale subţiri, de 1,2 mm. Cu cât materialele sunt mai subţiri, cu
atât mai jos se poziţionează picioruşul, iar dinţii transportori trebuie să se ridice cu circa 1,6
mm peste plăcuţa acului. La creşterea grosimii, creşte forţa de presare a picioruşului şi
dinţii se ridică cu circa 2 m. Pentru antrenarea corectă a două straturi de material gros,
pentru deplasarea sincronizată a straturilor, trebuie să se ia măsuri suplimentare ca, pe lângă
creşterea înălţimii de pătrundere a dinţilor să crească şi distanţa dintre aceştia.
Materialele textile posedă o anumită încărcare electrostatică, ce determină o aderare
a reperelor între ele sau la organele de lucru, desprinderea devenind greoaie şi generând
timpi suplimentari pentru mânuirile necesare la preluare. Pentru o desprindere corectă, forţa
de desprindere trebuie să învingă suma dintre forţa de aderenţă a reperului la pachet şi
greutatea acestuia. În vederea îndepărtării efectelor nedorite, materialul se tratează antistatic
sau se ionizează aerul în secţiile de confecţionat.
Desimea şi structura ţesăturii au ca principal efect negativ încreţirea. Prin cusătură,

firul de aţă fixează fibrele de material într-o nouă poziţie, plasându-se în structura
materialului şi tinzând să o modifice. Acest fenomen este cu atât mai evident cu cât ţesătura
este constituită din fire mai fine, dense şi cu rezistenţă mică la comprimare. În cazul
ansamblurilor dublate, datorită deosebirilor ce vizează compoziţia fibroasă, structura
materialelor asamblate, diferenţa de extensibilitate, stabilitate etc., este posibil să apară
încreţirea, datorită neîndeplinirii condiţiei de transport. Pentru evitarea acestei situaţii, este
necesar să se regleze presiunea picioruşului de presare la valori minime. Acest tip de
încreţire, nedatorându-se procesului de coasere propriu-zis, pentru înlăturarea lui este
necesar să se intervină, încă din faza de proiectare pentru asigurarea compatibilităţii între
caracteristicile materialelor. Sistemele de antrenare ce permit controlul coaserii sunt:
transportor diferenţial pozitiv sau negativ, constituit din două sisteme de dinţi în faţă şi
spatele acului cu amplitudini reglabile şi transportor simplu cu dinţi orientabili. Pentru
reducerea încreţirii, în general, se acţionează asupra maşinii de cusut, asupra aţei precum şi
asupra parametrilor tehnologici ai operaţiei de coasere. Referitor la maşina de cusut, se
poate acţiona asupra mecanismului transportor şi de presare, asupra reglării tensiunii firelor
şi asupra alegerii acului. La alegerea aţei de cusut se poate diminua sau evita încreţirea prin
adoptarea unei aţe cu miez sau cu compoziţie fibroasă asemănătoare materialului textil, cât
mai termostabilă, cu alungire şi revenire mică, cât mai subţire. Referitor la parametrii
tehnologici se poate acţiona asupra valorii pasului care trebuie sa fie cât mai mic sau asupra
unghiului de coasere şi croire. De asemenea, pentru reducerea încreţirii la cusăturile de
tighelire se recomandă înlocuirea cusăturilor de suveică de la tivuri cu cusături ascunse,
precum şi evitarea utilizării cusăturilor paralele la aplicarea elementelor de produs.
Asigurarea calităţii tratamentelort termice şi umidotermice. Tratamentele
termice şi umidotermice se desfăşoară pe tot parcursul procesului de fabricaţie iar modul de
stabilire şi dirijare a parametrilor procesului se reflectă direct asupra calităţii produsului
finit.
Valoarea acestor parametri se stabileşte funcţie de:
– scopul operaţiei (termolipire, netezire, descălcare, formare spaţială etc);
– caracteristicile fizico-mecanice ale materialelor ce determină comportarea acestora
sub acţiunea parametrilor de proces şi compoziţia fibroasă, ce indică tipul de polimer din
structuri
În timpul proceselor termice şi umidotermice, în structura materialelor au loc
procese termofizice complexe ce conduc la modificarea unor caracteristici, materialele
comportându-se diferit funcţie de caracteristicile lor implicite.
Asigurarea calităţii operaţiei de termolipire. Termolipirea este operaţia prin care
două sau mai multe straturi de material textil suprapuse sunt reunite cu ajutorul adezivilor
în condiţii restrictive de presiune şi temperatură. Calitatea termolipirii este dependentă de:
– forma şi dimensiunile reperelor şi poziţia lor relativă;
– caracteristicile de identificare ale materialelor îmbinate (compoziţie, starea supra-
feţei, grosime) şi implicaţiile acestora în reglarea parametrilor de termolipire. Spre exempli-
ficare, materialele cu flauş termolipirea reperelor mici se realizează pe dosul reperelor;
– caracteristicile dependente de model, care vizează locul scopul tehnologic urmărit
prin aplicarea inserţiei (de fixare a marginilor, de conferire a stabilităţii reperelor şi
subansamblurilor precum şi de fixare a aplicaţiilor brodate).
Termolipirea se realizează în două stadii, sinterizarea şi termolipirea propriu-zisă
(caşerarea). Sinterizarea reprezintă procesul termic prin care adezivul atinge temperatura de
topire, realizând condiţiile de îmbinare cu suprafaţa textilă sub influenţa căldurii, iar caşera-
rea este stadiul de răcire cu vacuum sau cu conducte de apă rece, în scopul fixării îmbinării.
Pentru realizarea unei termolipiri corecte, este necesară cunoaşterea particularităţilor

adezivilor şi corelarea parametrilor materialelor de bază cu cei ai materialelor de întărire,
precum şi prin alegerea corespunzătoare a direcţiei de croire a materialului de bază şi întări-
turii. S-a constatat că, în cazul dispunerii întăriturii sub un unghi de 30–45°, se obţine o
îmbunătăţire a stabilităţii, prin formarea unor reţele mai rezistente între cele două staturi
îmbinate.
Starea suprafeţei materialului după termolipire, păstrarea dimensiunilor şi a formei,
a luciului, a nuanţei şi a tuşeului suprafeţei materialului de bază, cât şi rezistenţa la eforturi
tangenţiale, rezistenţa la dezlipire şi flexibilitatea ansamblului pot constitui indicatori de
apreciere a calităţii îmbinărilor adezive.
Asigurarea calităţii tratamentelor umidotermice. Scopul principal al proceselor

umidotermice la produsele de îmbrăcăminte constă în asigurarea unor deformaţii stabile,
prin acţiunea unor forţe exterioare (de tracţiune, compresiune etc.), modificarea tensiunilor
acumulate de materialul textil în timpul solicitărilor mecanice şi fixarea efectului
tehnologic, urmărit în anumite condiţii de temperatură, umiditate şi presiune, într-un
interval determinat.
VII.15.2.2. Controlul şi îmbunătăţirea calităţii

În etapa actuală, noţiunea de control al produsului nu trebuie identificată cu cea de
inspecţie a acestuia. În timp ce inspecţia constată doar neconformitatea, controlul
produselor este o etapă activă, ce se realizează conform specificaţiilor generale (standarde
de ramură, norme interne de produs), precum şi specificaţiilor atributive proprii produsului
(model omologat, tabele de dimensiuni şi indicaţii tehnologice incluse în documentaţia
beneficiarului etc.).
Plecându-se de la premiza abordării proactive a problemelor de calitate, concept ce
îmbină planificarea calităţii produsului cu programarea acţiunilor pentru realizarea acesteia,
prin abordarea interactivă a relaţiilor între calitatea produsului şi calitatea procesului,
studiul practic a fost fundamentat pe date practice obţinute prin:
– investigarea complexă a tipurilor de defecte şi amplasării acestora pe produs;
– analiza cauzelor apariţiei defectelor, în scopul instituirii de măsuri de remediere;
Localizarea defectelor la produsul jeans
buzunar şliţ stâng şliţ drept betelie bazon faţă spate faţă spate
subansamblu subansamblu
lateral aplicat sistem de închidere faţă dos stâng drept
linia de simetrie a mijlocului
spatelui
Estetice Fiabilitate Mentenabilitate Confort psihosenzorial
Criterii de apreciere a calităţii
Fig. VII.15.12. Informaţii generale privind localizarea defectelor pentru un produs cu sprijin în talie
(jeans).
– simplificarea procedurilor de control, prin înlăturarea subiectivismului în evalua-

rea calităţii.
Depistarea şi înregistrarea defectelor tipice fiecărei categorii de produs sunt necesare
drept premiză pentru evaluarea performantelor de calitate ale acestuia, constituind baza de
date necesară controlului la fiecare post de lucru. Crearea băncilor de date se bazează pe
clasificarea defectelor după mai multe criterii cum sunt: importanta, natura, localizarea
defectului pe produs.
Cunoaşterea acestor informaţii este utilă, deoarece creează cadrul conceptual de
evaluare a produselor şi, împreună cu documentaţia tehnică specifică fiecărui produs,
reprezintă garanţia unei evaluări corecte a nivelului calităţii.
Localizarea defectelor, cu implicaţii directe asupra zonelor critice ale produsului,
este prezentată exemplificativ (fig. VII.15.12) pentru pantalonii tip jeans
Importanţa defectelor furnizează informaţii privind nivelul de admisibilitate al

produsului. Se pot menţinea şi ierarhiza următoarele tipuri de defecte:
– critice – produse ce prezintă defecte de execuţie grave (de exemplu: asamblarea
accidentală a unor repere ce nu aparţin aceluiaşi produs, asimetrii evidente), defecte de
ţesătură critice (găuri, blende, cuiburi, biezări), elemente de produs de nuanţe diferite,
Natura defectelor
Defecte ce vizează parametrii dimensionali Defecte de

Omisiuni: şi de formă ai paşilor de cusătură
elemente decorative lipsă asamblare
cusături nerealizate integral, neuniformitatea liniei de
butoniere netăiate, fixarea coasere, neuniformitatea
incompletă a elementelor în dispunerii reperelor faţă
detrimentul asigurării Indicatori estetici ce ţin cont Indicatori estetici ce ţin de linia de îmbinare,
stabilităţii formei, produse de aspectul cusăturii: cont de deformabilitatea modificarea echilibrului
nefinisate uniformitatea liniei de coasere, a cusăturii: produsului sau a
pasului cusăturii, a fineţii firelor, ondularea materialului pe mânecilor,
gradul de strângere a firelor în linia de coasere, strângerea neuniformitatea liniei
cusătură, integritatea cusăturilor materialului de către firele terminale a produsului,
şi dimensiunile paşilor pe de aţă, comprimarea nerespectarea punctului
lungime, numărul de perforaţii tangenţială
pe o anumită lungime a
Aspectul comercial al produsului Deficienţe produse de
accesorii defecte
fermoare (defecte de cursor, de
Deficienţe ale Indisciplină panglică, de uniformitate dinţilor ),
materiei prime: tehnologică aţă cu fineţe neuniformă, vopsită
neuniformitatea nuanţei, pete de murdărie, fire netăiate, neuniform sau cu rezistenţa
îngroşări, nopeuri, dungi, dungi şi striuri produse de necorespunzătoare,
fire lipsă şi tensionate, tratamente necorespunzătoare, nasturi neuniformi ca dimensiune şi
instabilitate dimensională dimensiuni neconforme cu culoare,
etichete imprimate cu culori
Neconcordanţe între i Defecte accidentale
Defecte de finisare,
forma produsului, grave:
ambalare şi depozitare
produse nefinisate soluţiile constructiv - neconcordanţe între
corespunzător ce prezintă cute, tehnologice şi ţesătură dimensiunile detaliilor
încreţiri detalii necorespunzătoare ca aceluiaşi produs, semne
ambalare neconformă cu mărime şi formă de asamblare vizibile pe
specificaţiile (supradimensionate sau faţa produsului, produse
depozitare în spaţii şi condiţii subdimensionate), deteriorate
improprii
Fig. VII.15.13. Informaţii generale vizând natura defectelor produselor de îmbrăcăminte.

incompatibilitate între caracteristicile materialelor la produsele multistrat (inserţii

incompatibile cu materialul de bază), defecte de finisare (de exemplu: virarea colorantului
la culori deschise) etc.
– majore – produse cu defecte de execuţie remediabile: defecte de ţesătură
poziţionate pe elemente ce se pot uşor înlocui, pete datorate mânuirilor şi transportului
necorespunzător, accesorii neconforme cu specificaţiile etc.
– minore – defecte care nu influenţează disponibilitatea produsului, de exemplu:
defecte de ţesătură minore, asimetrii mici, devieri ale liniilor de coasere în limitele
toleranţelor etc.
Clasificarea defectelor după natura lor este sintetizată în fig. VII.15.13.
Având întocmită baza de date primare pe tipuri de produs, particularizarea se va
realiza în raport cu calitatea concretă a produsului, prin analiza cauzelor apariţiei defectelor,
în scopul instituirii de masuri de remediere. Astfel, în timpul controlului interfazic pot fi
sesizate deficienţe care să genereze noncalitate, câteva dintre acestea fiind surprinse în
tabelul VII.15.8.
Tabelul VII.15.8
Defectele produselor de îmbrăcăminte de natură tehnologică
Defecte de natură tehnologică
Defecte de natură Cauze
Remedieri
tehnologică
Defecte generate de nerespectarea specificaţiilor la croire
Nerespectarea specificaţiilor referitoare Înlocuirea reperelor cu
Defecte de ţesătură
la înlăturarea defectelor defecte de ţesătură
Croirea din baloturi diferite sau
Repere de nuanţe diferite Înlocuirea reperului
nerespectarea sensului materialului
Nerespectarea corelării dimensiunilor
suprafeţelor reperelor din materiale de
Rularea spre exteriorul sau
bază şi căptuşeală la produsele Corectarea reperelor
interiorul produsului a
multistrat sau a suprafeţelor constituiente după şablon
contururilor libere
elementelor constituiente ale aceluiaşi
detaliu
Modificări dimensionale şi Vicii datorate materialului sau
Teste de laborator preliminare
de formă mari coloranţilor
Defecte generate de nerespectarea specificaţiilor la termolipire
Contracţie mare a materialului de
întărire (>2%)
Suprapunerea incorectă a inserţiilor pe
Ondularea suprafeţei
reperul din ţesătură
detaliilor termolipite
Întreţinerea necorespunzătoare a
preselor de termolipit
Nerespectarea specificaţiilor;
Respectarea specificaţiilor
Temperatura prea mică la presă referitoare la parametrii
Dezlipirea reperelor Calitatea necorespunzătoare a procesului
termolipite adezivului Schimbarea tipului de adeziv
Cantitate prea mică de adeziv sau depunerea unei cantităţi
suficiente
Necorelarea tipului de inserţie cu Micşorarea cantităţii de
caracteristicile materialului de bază adeziv şi respectarea
Penetrarea adezivului prin
(compactitatea) specificaţiilor referitoare la
materialul de bază
Cantitate de adeziv prea mare Presiune parametrii procesului
presei prea mare; Schimbarea tipului de inserţie

Corelarea grosimilor celor
Cantitate de adeziv prea mare
Rigidizarea ansamblului două materiale
Necorelarea grosimii celor două
dublat Micşorarea cantităţii de
materiale termolipite
adeziv
Porţiuni cu luciu sau în care Presiune prea mare, care determină
a virat nuanţa iniţială a reflexia diferenţiată a firelor ce s-au Reglarea presiunii la presă
materialului deformat
Defecte generate de nerespectarea specificaţiilor la finisarea produsului
Produse incomplet finisate, Nereglarea parametrilor preselor
Reglarea corespunzătoare
cute, încreţituri Indisciplină tehnologică
Necorelarea caracteristicilor Corelarea paramtrilor
Modificări dimensionale materialelor cu parametrii proceselor de procesului cu natura
finisare materialelor
Un loc deosebit, prin ponderea lor în controlul interfazic, îl ocupă deficientele

datorate perturbării proceselor, câteva dintre ele fiind prezentate în tabelul VII.15.9.
Tabelul VII.15.9
Căi de prevenire a unor perturbări ale proceselor de confecţionare
Fenomen
Potenţiale defecte Cauze Căi de prevenire
constatat
Încreţirea ţesăturii Siliconarea blaturilor
Aderenta
Desime neuniformă a Coeficient de frecare prea maşinilor
materialului la
cusăturii mare Utilizarea unor maşini
blatul maşinii
Reajustări multiple cu antrenare dublă
Lipirea între ele a
reperelor ce Timp suplimentar pentru
Electrizare mare Umidificarea aerului
urmează a fi dezlipire
asamblate
Răcirea acului
Topirea firelor din Ţesătură prea compactă
Ruperea aţei de cusut Folosirea unor ace cu
ţesătură Ac prea gros
finisaje speciale
Lubrefierea aţei de cusut
Viteza de coasere mare Reducerea vitezei
maşinii
Torsionarea insuficientă a
Firele ţesăturii Schimbarea acului
firelor din ţesătură
sunt trase şi Extremităţile firelor atinse Utilizarea unui pas al
Ac prea gros
materialul îşi de ac ies în afară cusăturii corespunzător
Firele aderă la suprafaţa
modifică aspectul cu natura materialului
acului
Contracţia aţei de cusut
Încreţirea materialului în Ţesătură prea compactă Micşorarea tensiunii aţei
Încreţirea cusăturii
apropierea cusăturii Neîndeplinirea condiţiei de cusut
de transport
Repoziţionări Diferenţe între avansurile Coeficient de frecare Utilizarea unei maşini
multiple a celor două repere ce se pentru material prea pentru cusături lungi sau
cusăturilor lungi asamblează ridicat una cu dublă antrenare
Adaosuri pe
Analiza compatibilităţii
contururi de Formarea unor încreţituri Ţesătură prea rigidă
între material şi model
lungimi diferite, neuniforme Formabilitate redusă
la seria zero
dificil de repartizat
Influenţa fiecăreia dintre aceste secvenţe asupra nivelului de calitate al produsului

precum şi implicaţiile în proces pot fi analizate, inventariate şi ierarhizate prin intermediul
unor diagrame de diagnoză: Pareto, Ishikawa, Quality Function Deployment etc.
(fig. VII.15.14).
Material Metodă Management Maşină

(factori tehnologici) (factori organizatorici) (utilaj)
analiza de proceduri uzură fizică
caracteristici modernizări,
consumuri marketing
fibre retehnologizări know-how audit intern flexibilitate uzură morală
specifice analiza
automatizare, contractelor
caracteristici caracteristici capabilitate sistem reglaje
computerizare analiza
fire ţesătură proces informaţional securitate
furnizorilor reparaţii
proiectarea disciplină
analiza tehnologică performanţe
amestecului neconformităţi reclamaţiilor Diagnoză
i il proces
cheltuieli pentru cheltuieli pentru echipamente de
testarea profesională lumină
disciplină introducerea sistemului organizare AQ testare
periodică
tehnologică nformaţional
cheltuieli reactualizare
etalonări aparate
instruire disponibilitate indirecte metode
soft specializat temperatură
psihică specificaţii de
cheltuieli de calitate
stimularea condiţii decheltuieli de producţie instruire plan de inspecţii
iniţiativei muncă cheltuieli datorate umiditate nivel de zgomot
calificare investiţii în utilaje noncalităţii precizie de măsurare
Factorul uman Mijloace Mediul ambiant Măsurare
financiare Metrologie
Fig. VII.15.14. Diagnoza procesului de fabricaţie.
Materializarea deficienţelor procesului de asamblare se realizează în produs în

special prin defecte generate de indisciplină tehnologică, care pot influenţa iremediabil
calitatea produsului (tabelul VII.15.8).
Tabelul VII.15.10
Defecte datorate indisciplinei tehnologice pentru produse cu sprijin pe umăr (secvenţă)
Defecte Cauze Remediul
Nerespectarea echilibrului Respectarea corespondenţei
Incorecta aplicare a mânecii în
mânecilor prin înclinarea marcajelor de asamblare de pe
răscroiala, capul de mânecă fiind
exagerată a mânecii spre fată sau capul de mânecă şi de pe linia
deplasat spre faţă sau spre spate
spre spate de răscroială
Depărtarea excesivă a celor două Lungimea conturului gulerului Corelarea dimensională a celor
feţe pe linia terminală mai mare decât cea a răscroielii două contururi
Suprapunerea excesivă a celor
Lungimea conturului gulerului Corelarea dimensională a celor
două feţe ale produsului pe linia
mai mică decât cea a răscroielii două contururi
terminală
Respectarea indicaţiilor
Susţinerea gulerului în zona tehnologice (susţinerea uşoară
Deplasarea echilibrului răscroielii gâtului la spate a gulerului în zona umărului şi
produsului spre spate Susţinerea exagerată a gulerului coaserea fără susţinere a
în zona umărului ambelor straturi în zona
răscroielii gâtului)
În vederea înlăturării subiectivismului în evaluarea calităţii şi pentru simplificarea

procedurilor de control sunt deja întocmite fişe de calitate la nivelul fiecărei operaţii, fişe ce
cuprind, explicit prezentate, informaţiile necesare realizării calitative a operaţiilor.
Controlul şi îmbunătăţirea calităţii prin utilizarea rezultatelor concrete obţinute prin

cercetare tehnologică nu sunt întotdeauna eficiente, fiind necesară conducerea creativă
proceselor tehnologice.
Astfel, procesul de conducere creativă a proceselor tehnologice presupune existenţa
unor metodologii cu ajutorul căreia să poate optimiza şi eventual inova tehnologia de
prelucrare. În prezent este ineficient să conduci un proces tehnologic numai pentru a obţine
produse, fiind necesar ca în timpul procesului să se obţină informaţii privind posibilităţile
de îmbunătăţire a tehnologiei şi produsului în corelare cu eficienţa economică, prin aşa
numita metodă de operare evolutivă. Căutarea unor condiţii preferabile de lucru, de
optimizare a procesului, constituie o preocupare care îmbracă forma de cercetare chiar în
viaţa industrială. Metodele clasice de optimizare pe bază de experienţă nu conduc totdeauna
la optimul global, din cauza interacţiunii între variabile. Este necesar, de aceea, aplicarea
unor strategii care să permită investigarea ştiinţifică a fenomenelor şi optimizarea
proceselor cu eforturi minime, bazate pe selecţionarea variabilelor, alegerea problemelor de
experimentare, analiza statistică a datelor, obţinerea modelelor matematice şi interpretarea
tehnologică a rezultatelor. Aplicarea unei asemenea strategii în conducerea calităţii dă
posibilitatea optimizării rezultatelor, atât din punct de vedere economic, cât şi tehnic.
VII.16
SORTARE, ETICHETARE,
AMBALARE
VII.16.1. Sortarea produselor

În faza finală a confecţionări şi finisării produselor de îmbrăcăminte se realizează
sortarea. Sortarea produselor finite se realizează în scopul repartizării acestora pe
beneficiari, comenzi, ordere. În vederea completării numărului de produse plasate într-o
anumită structură convenită cu beneficiarul, pentru ambalarea şi expedierea acestora la
termenul de livrare, produsele se împart în funcţie de mărime, poziţie coloristică, model şi
clasă de calitate.
În urma sortării produselor finite pe comenzi sau ordere, în funcţie de beneficiar, se
vor plasa etichetele de prezentare stabilite.
VII.16.2. Etichetarea produselor

Etichetarea produselor asigură transmiterea informaţiilor între producători şi
beneficiari şi se realizează în scopul orientării cumpărătorului la selectarea unui anumit
produs, în vederea achiziţionării acestuia, cât şi la întreţinerea ulterioară
Etichetarea produselor destinate pieţei interne se realizează conform STAS 5665-77,
iar pentru cele destinate partenerilor externi se realizează conform clauzelor contractuale.
Conform legislaţiei în vigoare, fiecare produs de îmbrăcăminte trebuie să fie marcat
cu următoarele specificaţii minime obligatorii:
– marca de fabrică;
– denumirea produsului;
– mărimea, talia şi grupa de conformaţii;
– numărul standardului sau al normei interne;
– numărul modelului;
– denumirea ţesăturii şi numărul de cod;
– clasa de calitate;
– data fabricaţiei;
– semnul organului de control tehnic al calităţii.
Marcarea se realizează pe etichete confecţionate din carton flexibil sau din alt
material, stabilit cu acordul beneficiarului şi aşezate la loc vizibil Acestea au şi rol
comercial, de reclamă şi pot transmite consumatorului informaţii implicite în ceea ce
priveşte calitatea produsului finit. Această etichetă se poate constitui într-un argument
convingător pentru cumpărarea unui anumit produs.
Marca de fabrică şi mărimea se înscriu în mod obligatoriu şi pe embleme (etichete
textile), ţesute sau imprimate. Modelul şi materialul din care se execută etichetele textile se
stabilesc cu acordul beneficiarului. Pe lângă specificaţiile menţionate anterior, produsele de
îmbrăcăminte vor fi marcate în mod obligatoriu şi cu compoziţia fibroasă, precum şi cu
indicaţii pentru întreţinere. Specificarea compoziţiei fibroase este deosebit de importantă
pentru produsele supuse controlului vamal, în funcţie de informaţiile conţinute în aceasta
realizându-se încadrarea produselor de îmbrăcăminte în anumite grupe. Acestea urmează
filiere vamale distincte, aplicându-se taxe vamale diferite. Pe eticheta de compoziţie se
trece atât compoziţia materialului de bază cât şi compoziţia fibroasă a căptuşelii, dacă este
cazul.
Codul ISO referitor la simbolizarea internaţională a indicaţiilor pentru întreţinerea
textilelor se bazează pe cinci simboluri:
spălare
procesul de albire (clorare)
călcare
curăţare chimică
uscare
Spălarea produselor de îmbrăcăminte. Există trei variabile ale procesului complet

de spălare:
– temperatura apei;
– intensitatea procesului de spălare;
– modul de clătire şi de eliminare a apei.
În urma consultării consumatorilor din diferite ţări şi a considerentelor tehnice legate
de caracteristicile materialului textil, a maşinilor de spălat şi a produselor, s-au identificat
11 tipuri de procese de spălare diferite, prezentate în tabelul VII.16.1.
Temperatura maximă, în °C, este prezentată în simbolul „cadă de baie“.
indică o intensitate normală până la maximum, cu
Simbolul
centrifugare normală.
indică reducerea intensităţii spălării cu proces de
Simbolul
centrifugare de scurtă durată.
indică o spălare cu reducere puternică, până la
Simbolul minimum, a intensităţii spălării, urmată de o
centrifugare normală.
Albirea produselor de îmbrăcăminte.
Simbolul indică posibilitatea albirii cu agenţi pe bază de clor.

Simbolul indică imposibilitatea folosirii albirii.
Sortare, etichetare, ambalare 1513
Tabelul VII.16.1
Simboluri de etichetare pentru operaţia de spălare
Nr.
Simbol Destinaţie
crt.
1. Articole din bumbac sau in alb, fără finisaje speciale
Articole din bumbac, in, viscoză, fără finisaje speciale, vopsite în culori
2.
rezistente, până la 60° C
3. Articole din poliamidă albă, amestecuri din poliester şi bumbac albe

Articole din poliamidă colorată, poliester, articole din bumbac şi viscoză, cu
4. finisaje speciale, amestecuri din bumbac şi poliacrilonitril, amestecuri din
poliester şi bumbac colorate
Articole din bumbac, in, viscoză vopsite cu coloranţi rezistenţi la 40° C dar
5.
nerezistente la 60° C
Articole din poliacrilonitril, acetat şi triacetat, amestecuri cu lână, amestecuri
6.
lână/poliester
7. Lână, amestecuri din lână cu bumbac sau viscoză, mătase
8. Vezi articolele incluse la 6 şi 7
Articole din bumbac cu finisaje speciale ce permit fierberea, dar necesită uscare
9.
lentă (picătură cu picătură)
Articole ce nu pot fi spălate la maşină. Producătorii de îmbrăcăminte pot include
10.
indicaţii proprii pe aceste etichete
11. Nu se spală
Călcarea produselor de îmbrăcăminte. Numărul de puncte plasate pe simbolul

pentru călcare indică reglarea corectă a temperaturii; cu cât numărul de puncte este mai
mic, cu atât temperatura indicată este mai mică. Principalele trepte de călcare vor fi
prezentate în tabelul VII.16.2.
Tabelul VII.16.2
Simboluri de etichetare pentru operaţia de călcare
Temperatura de Compoziţia fibroasă a materialelor
Simbol Descriere
călcare (°C) textile ce pot fi călcate
Articole din PNA, elastomeri, acetat,
1. Rece 110
nylon, poliester
Cald 150 Articole din amestecuri cu poliester,
2.
triceluloză, mătase, lână
Fierbinte 200 Articole din bumbac, in, viscoză sau
3.
viscoză modificată
4. – – Nu se calcă
Modificări ulterioare pentru fiecare din treptele de temperatură indicate sunt posibile
pentru a permite diferenţieri în condiţii de călcare particulare.
Articolele realizate din amestecuri de fibre pot fi călcate în mod frecvent la

temperaturi mai ridicate decât cea recomandată pentru componenta cea mai sensibilă la
temperatură. Materialele textile cu finisaje speciale pot necesita temperaturi de călcare mai
coborâte.
Curăţarea chimică a produselor de îmbrăcăminte.
indică posibilitatea curăţării chimice cu toţi solvenţii utilizaţi
Simbolul
în general.
indică posibilitatea curăţării chimice cu tetracloretilenă,
Simbolul hidrocarburi (white spirt), triclortrifluoretan (solvent 113),
triclorfluoretan (solvent 11).
posibilitatea curăţării chimice cu white spirt sau triclor-
Simbolul
trifluoretan (solvent 113).
indică faptul că produsul de îmbrăcăminte nu se curăţă
Simbolul
chimic.
Dacă simbolul este subliniat cu o bară, procesul de curăţare chimică presupune
un tratament special.
Uscarea produselor de îmbrăcăminte. Marea majoritate a articolelor textile permit
uscarea cu maşina rotativă de uscat. Specificaţiile în acest sens de pe etichetă trebuie să
indice dacă uscarea cu maşina rotativă este soluţia optimă pentru un anumit articol sau dacă
acest tip de uscare nu este indicat în anumite cazuri.
Simbolul indică posibilitatea utilizării maşinii rotative pentru uscare.

Simbolul interzice utilizarea maşinii rotative pentru uscare.
recomandă ca uscarea să se realizeze cu produsul în stare
Simbolul
întinsă.
recomandă ca uscarea să se realizeze cu produsul întins pe o
Simbolul
suprafaţă plană (nu se atârnă).
Simbolul indică uscarea cu maşina rotativă la temperatură ridicată.
Simbolul indică uscarea cu maşina rotativă la temperatură coborâtă.
Numărul, locul şi modul de fixare a etichetelor se indică în standardele sau normele

tehnice interne ale confecţiilor.
În acest sens, pentru produsele simple cu sprijin pe umeri se va exemplifica modul
de plasare a etichetelor stipulat de NTR 12574/84 pentru produsul cămaşă pentru bărbaţi.
Eticheta cu denumirea firmei producătoare se fixează pe platcă, în interior, la mijloc,
în stare întinsă; eticheta de mărime este cusută în formă de inel, cu extremităţile fixate în
cusătura ce fixează emblema firmei producătoare, pe latura de jos. În cazul în care cămaşa
nu are platcă spate, aceste etichete se fixează în cusătura de aplicare a feţei de guler, la
spatele produsului.
Eticheta cu compoziţia fibroasă se fixează în cusătura laterală, cu aproximativ 10 cm
deasupra liniei de terminaţie, împreună cu eticheta cu semnele de întreţinere. O etichetă de
carton se va fixa de nasturii de pe faţa produsului.
Produsele cu sprijin în talie (fustă, pantalon) vor avea etichetele textile plasate:
– pe dosul de betelie;
– în cusătura de fixare a dosului de betelie a produsului;
Sortare, etichetare, ambalare 1515
– pe punga de buzunar de pe spatele produsului.

– în cazul produselor căptuşite cu sprijin pe umeri se fixează o etichetă de carton în
interiorul produsului, pe bizet, la partea dreaptă. Cea de a doua etichetă de carton se va
agăţa la loc vizibil.
Etichetele textile se vor fixa în una din poziţiile următoare:
– pe căptuşeala spate, sub agăţător;
– în cusătura laterală, la aproximativ 10 cm sub răscroiala mânecii;
– în interiorul buzunarului realizat în căptuşeala sacoului, la partea superioară.
Etichetele pot fi fixate pe produs prin coasere, prin împuşcare, cu ajutorul pistoalelor
realizate în acest scop (etichetele de carton), sau prin intermediul unor fire speciale (de
grosime mai mare) sau a lanţului realizat prin împletirea firelor la maşina de surfilat, trecute
printr-o perforaţie practicată în etichetă şi înfăşurate în jurul unui nasture.
La confecţiile formate din două sau mai multe piese, etichetele prevăzute se fixează
pe piesa principală. Pe etichetă, după denumirea produsului, se va înscrie şi numărul de
piese componente. Celelalte piese componente trebuie să aibă o etichetă de carton flexibil
sau din alt material, stabilit cu acordul beneficiarului, pe care se înscriu numai următoarele
menţiuni: mărimea şi talia, denumirea materialului textil, numărul modelului, preţul (în
cazul în care există un preţ stabilit pentru fiecare piesă componentă), semnul organului de
control tehnic al calităţii.
Mărimea şi talia se înscriu şi pe o emblemă textilă, prin ţesere sau imprimare.
Dat fiind faptul că pe piaţă apar în mod frecvent produse realizate din materiale noi
sau cu finisaje speciale mai puţin cunoscute cumpărătorilor, pentru o mai bună informare a
acestora, pe lângă etichetele clasice, pe baza specificaţiilor contractuale, produsele pot fi
însoţite de materiale ce cuprind o scurtă descriere a particularităţilor noilor materiale sau
finisaje textile.
VII.16.3. Ambalarea produselor de îmbrăcăminte

Ambalarea produselor de îmbrăcăminte se realizează în scopul menţinerii formei
finale, al protejării acestora pe timpul transportului la beneficiar, al depozitării şi pentru
îmbunătăţirea aspectului produsului în magazin.
Modalităţile de ambalare sunt dependente de tipul produsului, specificul unităţii în
care se desface produsul, calitatea acestuia etc.
Pentru produsele de îmbrăcăminte modalităţile de ambalare frecvent întâlnite sunt:
– pliere şi plasare în pungă de polietilenă;
– în cutii de carton;
– pe umeraşe cu sau fără protejare cu sac de polietilenă.
Ambalajele colective sau de transport trebuie să fie marcate cu următoarele menţiuni
(conform STAS-5665/77):
– marca de fabrică;
– mărimea, talia şi grupa de conformaţii;
– numărul modelului;
– clasa de calitate;
– denumirea ţesăturii;
– culoarea (desenul);
– numărul de bucăţi;
– preţul.
Modalitatea de ambalare specifică fiecărui tip de produs de îmbrăcăminte şi model

în parte se stabileşte de către firma producătoare în acord cu beneficiarul, în condiţiile
respectării standardelor sau normelor în vigoare.
NTR12574/84 prevede, pentru produsul cămaşă pentru bărbaţi, următorul mod de
ambalare: fiecare cămaşă se împătureşte la formatul 19×34 cm, fiind pliată pe un suport de
carton de formă dreptunghiulară. Cămăşile pliate se introduc în pungi de polietilenă, apoi în
cutii de carton, câte 6–20 bucăţi, pe care se înscriu următoarele: denumirea produsului, talia
şi mărimea, numărul de bucăţi, semnul controlului tehnic de calitate.
Costumele pentru bărbaţi, în cazul în care se ambalează în cutii, vor respecta
indicaţiile din STR 27597-86. Se vor aşeza câte trei bucăţi din aceeaşi talie, mărime, model
şi articol şi se leagă. La ultimele cutii sau pachete din lot se admite ca pachetul să nu
conţină produse de aceeaşi talie, mărime, iar numărul lor poate fi mai mic. Sacoul şi vesta
se aşază în stare întinsă, iar pantalonul se îndoaie o singură dată. Produsele ambalate în
pachete vor fi protejate cu hârtie de ambalaj sau alte materiale destinate acestui scop.
Pentru păstrarea calităţii produselor şi creşterea productivităţii s-a încercat
automatizarea ambalării produselor. În acest sens, s-au realizat utilaje specializate pentru
plasarea pe umeraşe a produselor, protejate apoi de sac de polietilenă, sau pentru plierea
cămăşilor pe carton şi introducerea acestora în pungi.
În cazul produselor destinate partenerilor străini, modul de ambalare se stabileşte de
comun acord cu aceştia, în conformitate cu prevederile contractuale.

Sectiunea VII PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Sectiunea VII PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Secţiunea VII

VII.1.1. Generalităţi privind definirea îmbrăcămintei

Fig. VII.1.1. Părţile principale ale corpului

Fig.VII.1.2. Desfăşuratele plane la produse cu sprijin pe umeri.

Fig.VII.1.3. Desfăşuratele plane la produse cu sprijin în talie.

În tabelul VII.1.1 se exemplifică modul în care sunt constituite unele tipuri de

Acest mod de divizare permite diferenţierea mulţimii produselor de îmbrăcăminte în

În funcţie de poziţia în raport cu corpul şi de proprietăţile materialelor, produsele pot

Fig. VII.1.4. Tipuri de bază ale produselor de îmbrăcăminte:

− hanoracul este o haină scurtă, confecţionată din materiale cu compactitate mare, de

VII.1.2. Clasificarea produselor de îmbrăcăminte

• îmbrăcăminte medie (midi), cu linia de terminaţie la nivelul şoldurilor (jachete,

Lărgirea gamei de ţesături, tricoturi şi furnituri, a specializării creatorilor, a

VII.1.3. Modele de structuri ale principalelor produse

Fig. VII.1.6. Sacou bărbătesc.

Fig. VII.1.7. Sacou bărbătesc.

Fig. VII.1.8. Vestă bărbaţi.

Fig. VII.1.9. Pantaloni bărbăteşti.

Fig.VII.1.10. Pantaloni bărbăteşti.

Fig.VII.1.11. Impermeabil bărbaţi.

Fig.VII.1.12. Impermeabil bărbaţi.

Fig.VII.1.13. Jachetă pentru femei.

Fig.VII.1.14. Jachetă pentru femei.

Fig.VII.1.15. Planşa VII.10: Rochie „Princesse“.

Fig.VII.1.16. Rochie „princesse“.

Fig.VII.1.17. Cămaşă bărbătească.

VII.2.1. Definirea funcţiilor îmbrăcămintei

CLIMAT CORP UMAN ACTIVITATE

În relaţia om-vestimentaţie-mediu sunt satisfăcute necesităţile materiale ale omului,

Fig. VII.2.1. Reprezentarea în plan a triunghiurilor fiziologice:

Fig. VII.2.2. Exprimarea indicelui global de confort:

Fig. VII.2.3. Reprezentarea triunghiului fiziologic în axe triortogonale.

Eliminarea sau menţinerea parţială a căldurii sub îmbrăcăminte, în funcţie de

Fig. VII.2.4. Simbolizarea interacţiunii corp-ansamblu vestimentar-mediu.

din ansamblul vestimentar. Se ţine seama de coeficientul de transformare de 1,163 a unităţii

Rezistenţa materialului la trecerea căldurii

Fig. VII.2.5. Nomogramă de interdependenţă C – I – M.

În funcţie de emanarea căldurii corpului, de variaţia temperaturii sau a vitezei vântului

o cămaşă şi o haină închisă, se constată că temperatura suprafeţei exterioare a hainei este de

Fig.VII.2.6. Climograme pentru îmbrăcăminte:

Fig. VII.2.7. Variaţia higroscopicităţii în funcţie de umiditatea relativă a mediului:

Se apreciază, de asemenea, că în condiţiile în care produsul absoarbe o cantitate mai

În afara factorilor amintiţi, este foarte important să se cunoască: rezistenţa la vânt,

VII.2.2. Modalităţi de calcul al parametrilor de

Fundamentarea teoretică a relaţiei corp-îmbrăcăminte-mediu are şi o importanţă din

VII.2.2.1. Calcule aferente izolaţiei termice şi rezistenţei termice

Pentru stratul echivalent de aer din ansamblul vestimentar, coeficientul de conduc-

Pentru transformarea acestei valori în kcal/m.h.°C, se împarte valoarea adoptată la

α c = 11 ν , (pentru valori apreciabile ale vitezei de mişcare a aerului);

VII.2.2.2 Calcule aferente permeabilităţii la aer şi rezistenţei la

unde: γ este densitatea aerului (kg/m3);

VII.2.2.3. Calcule aferente permeabilităţii la vapori şi rezistenţei la

Modul în care permeabilitatea la vapori a structurilor din ansamblu influenţează

În final, se stabileşte rezistenţa totală la trecerea vaporilor:

VII.2.2.4. Elemente de calcul al echilibrului schimbului termic

În calculele termice ale structurilor vestimentare se pleacă de la considerentul că

Această valoare poate fi calculată cu relaţia:

Căldura Căldura pierdută Coeficientul Indicele de Rezistenţa

Coeficientul de convecţie este:

În industria de confecţii, materialele utilizate pentru produse de îmbrăcăminte se

VII.3.1. Materiale de bază

− ţesături din in şi tip in;

Clasificarea tricoturilor. Tricoturile folosite în procesul de confecţionare a