Licenta Catia PDF

Ardelean Constantin-Proiectarea Echipamentelor de Presare la Rece in mediul CATIA
CAPITOLUL 1
Proiectarea Reperelor din Tabla folosind Modulul

Generative Sheet Metal Design
1.Bancul de lucru
.Accesul se face prin alegerea din meniu a modulului Mechanical Design-Generative

Sheetmetal Design. In fig.1 este prezentat bancul de lucru . Functiile sunt recunoscute si in
modulul Part Desing.
Sheet Metal Pa-

Bridge
rameters
Recognize Flanged Cutout
Wall Stiffening Rib
Wall On Edge Curve Stamp
User-defined
Extrusion
Stamp
Rolled Wall Louver
Cylindrical Bend Dowel
Rectangular Pat-
Conical Bend
tern
Flat Bend Circular Pattern
User-Defined
Unfolding
Pattern
Folding Corner Relief
Flange Corner
Hem Chamfer
Tear Drop Mirror
User Flange Mapping
Hopper Point
Cut Out Line
Hole Plane
Threaded Hole
Hole Circular
Cutout
Flanged Hole
Bead
Circular Stamp
Fig.1
1
2.Definirea parametrilor colii de tabla
Coala de tabla poate fi definita de utilizator prin desenarea conturului exterior in apli-
catia sketker,s-au se poate alege din catalogul programului o coala de tabla predefinita.
Se selecteaza iconita sheetmetal parameter

in caseta de dialog se introduce grosimea colii
de tabla si raza de indoire
Prin conventie unghiul interior dintre doi pereti
este folosit pentru adefini indoirea, poate varia
de la 0-180 grade exclusiv.Acest unghi este
constant si axa indoirii este rectilinie.
In caseta de dialog sunt afisate sase posibilitati

pentru extremitatile indoiturilor:
-minima,suprafata corespunde zonei commune a
peretilor in lungimea axei indoiturii
-terminatie de forma patrata(rotunda) se adauga
la extremitatea indoiturii,parametrii L1 si L 2 se
pot modifica daca este nevoie.
-liniara:desfasaurata indoiturii este impartita de
doua plane care traverseaza indoitura prin punc-
tele limita
-tangenta:marginile indoiturii sunt tangente la
marginile de sprijin a peretilor
-maxima:indoitura este calculata intre cele mai
indepartate margini ale peretior.(fig.2)
Fig.2
2
3.Definirea indoirii
In cazul in care o indoitura este desfasurata

,deformarea foii de metal este reprezentata
de raza de indoire definita de formula:
L = A + B + V (1)
L=lungimea desfasuratei totala
A si B =lungimi determinate conform figurii 3
Indoire <90° Indoire >90°
Fig.3
O alta cale de a defini indoirea colii de metal este definirea fibrei neutre (K Factor):
W = α * (R + k * T) (2)
W=lungimea desfasurata aindoirii
R= raza interioara a indoirii
T= grosimea colii
α=unghiul interior al indoirii in radiani
Daca β este deschiderea unghiului indoirii in grade :
α = π * (180 - β) / 180 (3)
Practic fibra neutara reprezinta limita dintre zona comprimata a materialului din indoire si
zona extinsa in afara indoirii.Ideal este reprezentata de un arc de cerc localizat inauntrul
grosimii indoirii si centrat pe axa acesteia, de aceia factorul K are intotdeauna o valoare cu-
prinsa intre 0 si 0,5
Cand se definesc parametrii colii de tabla o formula defineste factorul K implicit conform
standardului DIN:
K = (0.65 + log(R / T) / 2) / 2 (4)
Aceasta formula poate fi dezactivata sau modificata folosind bancul de lucru Knowledge
Advisor.Cand este creata o indoire factorul K al acesteia si limita de indoire sunt create.
Pot aparea doua cazuri:
a)daca factorul K al colii are o formula activata si foloseste raza de indoire implicita
ca parametru active,aceiasi formula este activate pentru factorul K al indoirii cu raza de in-
doire ca parametru de intrare activ.
b) in rest factorul K al indoirii este oformula egala cu factorul K al colii de tabla
Mai precis limita de indoire este egala cu formula (5)care exemplifica folosirea factorului
K,dar se poate devactiva formula pentru ase introduce o valoare.
Desfasurata indoirii este calculata cu valoarea limitei de indoire.
V = α * (R + k * T) – 2 * (R + T) * tan ( min(π/2,α) / 2) (5)
3
3.Crearea peretelui de referinta
Se selecteaza iconita scketch

urmat apoi de planul de lucru x,y
.Este afisat planul gradat al me-
diului sketch se traseaza profilul
,urmand a fi constrans cu instru-
mentul Dimensions la valoarea
dorita
Prin apasarea pictogramei Wall

Definition apare caseta de
dialog din amaginea alaturata .Se
selecteaza profilul realizat ante-
rior in campul Profile
Dupa validarea casutei de dialog

se genereaza coala de tabla cu
profilul realizat anterior
Primul perete al piesei generate in
Generative Sheetmetal este
cunoscut ca peretele de referinta.
4.Crearea peretilor laterali
Pentru crearea peretilor laterali se selec-

teaza iconita si muchia stanga sau
dreapta,se deschide fereastra de dialog din
stanga , definirea lungimii peretelui se face
prin introducerea valorii dorite in campul
Lenght,.la un unghi care se introduce in
campul Angle.
4
Ca setare inplicita grosimea materialului

este spre exterior ,iar pozitia peretelui in
partea superioara.(imaginea din stanga)
Se poate inversa pozitia cat si grosimea

materialului prin selectarea Invert Material
Side si Schetch Profile
Se poate inversa pozitia cat si grosimea

materialului prin selectarea Invert Material
Side si Schetch Profile
In mod similar se definesc si urmatorii
pereti.
5.Crearea decuparilor
Se selecteaza unul din peretii laterali pentru

definirea planului de lucru,se selecteaza ico-
nita Sketcher piesa este afisata in modul 2D
une se poate selecta unul din profilele prede-
finite sau se poate crea unul nou prin combi-
narea elementelor geometrice (fig. 4)
Fig.4
Pentru obtinerea profilului din imaginea ala-

turata se selecteza iconita corespunzatoare
profilului alungit .Dupa craarea profilului se
paraseste aplicatia sketcher prin selectarea
iconitei .
5
Din bara de instrumente se selecteaza iconita

Cutout aparind casuta de dialog din
stanga .In campul Type se selecteza tipul
decuparii care poate fi dimensiune cu adan-
cimea dorita,pana la urmatorul peretesau prin
toti peretii cu posibilitatea extinderii in og-
inda si/sau inversarii directiei
Prin validarea casutei de dialog se obtine

piesa din imaginea alaturata.
Se pot crea indoirile in mod automat pentru

piesa creata anterior prin selectarea iconitei
piesa rezultata este aratata in figura din
stanga .
Prin selectarea iconitei Unfold piesa de

mai sus este aratata in vedere desfasurata.
Selectarea din nou a iconitei are ca efect
revenirea piesei la forma initiala.
6
6.Realizarea unei piese din tabla in contextul ansamblului.
Pentru realizarea piesei din tabla in context

trebuiesc introduse in ansamblu cel putin
doua piese care pot reprezenta suportul pen-
tru piesa din tabla .Bancul de lucru este cel al
Assembly Design
Se executa cick dreapta in arborele de struc-

tura al produsului 1 format din cele doua
piese ,aparand meniul din figura alaturata
unde se opteaza pentru o noua piesa
.Ofereastra de dialog este afisata in cere se
cere introducerea numarului piesei respectiv
piesa 3,se valideaza casuta de dialog.O noua
casuta de dialog apare in care se cere selec-
tarea originii piesei 3 (piesa din tabla),se se-
lecteaza bautonul NO care seteaza originea
piesei conform originii ansamblului.
Se trece in bancul de lucru Sheetmetal
Design (Meniu-Mechanical Design-Sheet
metal Design) ,se activeaza piesa 3 prin click
stanga.Se selecteaza iconita Sheetmetal
parameter unde se definesc proprietatile pie-
sei (grosime,raza de indoire,etc).
7
Se selecteaza icon-ul Schetch unde se

traseaza conturul piesei cu ajutorul instru-
mentului Profile (fig .stanga) profil
care poate fi constarans ca dimensiune,pe
orizontala si verticala.
Se paraseste mediul Sketcher si se se-

lecteaza iconita operatiei de extrudere
afisandu-se o casta de dialog care defineste
extruderea schitei.
Se selecteaza iconita generarii indoirilor in
mod automat
Piesa rezultata prin extrudere va avea 5

pereti si 4 indoiri generate automat
forma finala fiind reprezentata in figura
alaturata.
8
CAPITOLUL 2
Proiectarea Tehnologiei Reperului prin Presare la Rece

2.1Analiza tehnologicitatii piesei
2.1.1 Posibilitati de obinere prin alte tehnologii
In general piesa finita are anumite suprafete cu un grad ridicat de netezime

(rugozitate mica ) care nu poate fi obtinut direct din turnare ,ci se realizeaza in urma
unei prelucrari mecanice pe masini –unelte .Pentru a se obtine dimensiunile finale ale
piesei finite ,desi prin prelucrare mecanica se indeparteaza o cantitate de
material,piesa turnata trbue sa fie prevazuta pe suprafetele respective cu un adaos de
prelucrare corespunzator .De multe ori in afara adaosului de prelucrare ,piesa turnata
este prevazuta si cu un adaos tehnologic ,care fie ca serveste la simplificarea
procesului de turnare ,fie la cel de prelucrare mecanic sau tratament termic ulterior
.Piesa aceasta poarta denumirea de piesa brut turnata .Dimensiunile sale sunt majorate
comparativ cu ale piesei finite si configuratia mai simpla Fara anumite orificii ,canale
,modificari de diametre etc.,care sunt obtinute prin prelucrari mecanice ulterioare.In
czul procedeului classic de turnare ,piesa brut turnata se obtine intr-o de turnare
prevazuta cu o cavitate –amprenta de configuratie corespunzatoare piesei unde se
toarna aliajul lichid.
Configuratia adecvata a amprentei din forma conduce la obtinerea dupa
solidificarea aliajului lichid,a exteriorului piesei brut turnate ,cavitatile interioare ale
acesteia sunt obtinute cu ajutorul unor miezuri montate in interiorul amprentei.
2.1.2Posibilitati de obtinere prin deformare plastica la rece
Consta in modificarea formei unui semifabricat ,de la forma plana la cea cava sau in
marirea adancimii unui semifabricat ,cu sau fara modificarea grosimii peretilor
.Semifabricatul plan initial se obtine de obicei prin decupare .Deformarea materialului
se relizeaza prin trecerea lui fortata printr-o matrita sub actiune a unui poanson
.Pentru ca semifabricatul sa nu fie taiat atat matrita cat si poansonul sunt prevazute
cu raze de racordare.In functie de rugozitaztea initiala a suprafetei ,tablele pentru
ambutisare se impart in trei grupe :cu suprafata lisa avand rugozitatea mai mica sau
egala cu 0.6 micro metri,cu suprafata mata avand rugozitatea intre 0,6...1,4
micrometri,cusuprafata rugoasa rugozitate mai mare de 1,5 micrometri.
Prin combinarea procedeelor de deformare plastic la rece se poate obtine reperul dat
in conditii tehnico-economice avantajoase .Cotele se obtin prin combinarea operatiilor
:decupare, ambutisare ,perforare,rasfrangerea marginilor
Operatiile de presare la rece se executã la o temperaturã inferioarã temperaturii de

recristalizare a metalului sau aliajului respectiv, prin tãiere si deformare plasticã. Ele
se împart în 2 mari grupe: a) operatii de stantare ce se practicã laminatelor subtiri prin
tãiere si deformare plasticã; b) operatii de matritare aplicate pieselor masive prin
deformare plasticã.
10
Principalele operatii ce se executã prin presare la rece si prezentate în fig. 3.1. sunt:. -
tãierea (retezarea); b- decuparea; c- perforarea; d- crestarea; e- calibrarea prin tãiere
(retezarea); f- tunderea (tãierea marginilor); g- curbarea; h- roluirea; i- îndoirea; j-
ambutisarea; k- rãsfrângerea; l- reliefare; m- fãltuirea (cu sau fãrã bandã de adaos); n-
agrafarea (asamblarea a douã piese, prin îndoirea uneia din piese, sau prin crestarea
simultanã a pieselor).
Piesã
(a) Piesã Deseu
(b) (c) Deseu (d)
(e) (f) (g) (h)
(i) (j) (l)

(k)
Fig. 2.1 (n)

(m)
In cazul pieselor ambutisate se considera tehnologica forma care permite

realizarea pieselor dintr-o singura operatie de ambutisare.Daca functionalitatea
permite piesele cilindrice se recomanda a fi realizate cu o foarte mica conicitate
pentru a usura scoaterea din matrita .La proiectarea formei pieselor ambutisate
trebuie tinut seama de valoarea minima admisibila a razei de ambutisare .Amplasarea
orificiilor pe piesa ambutisata trebuie astfel conceputa incat sa se efectueze inaintea
ambutisarii fara pericolul deformarii lor . Dimensiunile si prelucrarile obtinute sunt
finale pentru reperul proiectat. In cazul pieselor se considera rationala acea forma
geometrica care permite realizarea piesei dintr-o singura ambutisare .Cerinta aceasta
nu este intotdeauna realizabila deoarece numarul operatiilor de ambutisare depinde de
diametrul si inaltimea piesei .
11
Deoarece complexitatea formei influenteaza direct tehnologia de ambutisare se

recomanda utilizarea formelor simple si evitarea pe cat posibil a formelor in trepte
conice sau asimetrice ,cu generatoare in curba,cu flansa lata sau inclinata.Probleme
deosebite apar la ambutisarea pieselor asimetrice de tipul pieselor pentru caroserie
auto,la care proiectarea formei trebuie facuta in stransa legatura cu tehnologia pentru
evitarea unor particularitati constructive ce pot genera dificultati la faza de executie.
Pozitionarea gaurilor de pe portiunile indoite se face fata de marginea piesei si nu fata
de muchia indoirii,fapt ce ar permita efectuarea lor dupa operatia de ambutisare.
Nr.crt Cota Conditii pe Conditii Operatia Concluzii
desen realizabile
1 H1 68+/- 0.68 68+/- 0.85 Ambutisare realizabil-

taierea
marginilor
2 H2 4+/- 0.4 4+/- 0.4 Ras.marg. realizabil
+/- 0.72 +/- 1.2
3 H3(H1+H2) 72 72 Amb.+R.marg realizabilcu
taierea
marginilor
4 H5(H4+R3) 22+/- 0.5 22+/-0.2 Decupare realizabil
+/- 0.4 +/- 0.2
5 R1 2 2 Ambutisare realizabil
+/-0.4 +/- 0.2
6 R2 2 2 Ras.marg. realizabil
+/- 0.42 +/- 0.22
7 D1 42 42 Ambutisare realizabil
+/- 0.1 +/- 0.1
8 D2 10 10 Ras.marg realizabil
+/- 0.2 +/- 0.2
9 B 6 6 Decupare realizabil
Tabel.nr 2.1
Fig.2.2
In tabelul 2.1 este analizata tehnologicitatea in baza desenului la scara a

reperului (fig.2.2)
12
Razele de racordare R1 si R2 se pot obtine in conditii normale de ambutisare

fara calibrare
Pentru cotele fara tolerante inscrise pe desen se utilizeaza valorile
uzuale(0.5...1%) din dimensiune.
Cota H1 se realizeaza prin taierea marginilor reperului ambutisat.
3.2Determinarea formei si dimensiunilor semifabricatului
Pentru ambutisare volumul materialului prelucrat ramane neschimbat ca marime .La

ambutisarea fara subtiere aria semifabricatului plan inainte de ambutisare este egala
cu aria piesei dupa ambutisare,cu toate ca se produc subtieri in unele zone ale piesei si
cresteri in grosime in alte zone se considera ca aceste a raman neschimbate Forma
semifabricatului va fi cea de disc obtinuta din coala de tabla fasiata Diametrul se
calculeaza cu relatia (2.1)
D = d 22 + 4 d 2 H − 1.72 Rd 2 − 0.56 R 2 (2.1)
D=117,99 mm
Se adauga un coeficient de 3,8 mm pentru taierea marginilor reperului ambutisat.
3.3Sabilirea materialului
Materiale utilizate în procesul presãrii la rece.
Semifabricatele destinate presãrii la rece se gãsesc în majoritatea cazurilor sub formã
de table si benzi si mai rar sub formã de profile, toate fiind materiale metalice sub
formã de aliaje feroase sau neferoase. Se mai utilizeazã si materiale nemetalice ca:
hârtia, cartonul, prespanul si în ultimul timp masele plastice. Natura materialului se
precizeazã în functie de conditiile tehnice impuse produsului ce urmeazã a fi realizat
cum ar fi: rezistenta mecanicã, proprietãti termice, electrice, magnetice, anticorozive,
greutate, etc, precum si functie de conditiile tehnologice legate de procesul de
fabricatie.
Cele mai des utilizate dintre aceste semifabricate sunt: tabla neagrã, tablã pentru
constructii metalice, tablã decapatã, benzi din otel, benzi si discuri de Cu, tablã din
alamã, etc.
Toate aceste materiale sunt standardizate si se indicã: starea de livrare, gama de
grosimi si recomandãri de utilizare
Pentru reperul dat se alege ca material otelul cu marca A3 STAS 94485-85 ,pentru
piese obtinute prin ambutisare cu grad mediu de deformare folosite in industria
autovehicolelor ,masini agricole ,articole de menaj.
Se livreaza sub forma de table si benzi cu dimensiuni indicate in tabelul .2.2
Compozitia chimica a otelului A3 elaborat in convertizor L.D este indicata in tabelul
2.3 Proprietatile OL A3 se regasesc in tabelul 2.4
13
Formate Grosimi [mm] Masa [kg/foaie]
510x1500 1,0; 1,5;2,0;2,5 9,0;12,01;15,01;18,01
510x2000 2,0;2,5 16,01;20,02
Tab .2.2
Gradul de max Mn max Si max P max S max Al

dezoxidare minim
n/k 0.15/0.13 0,50 0,050 0,055 0,055 0,015
Tab 2.3
Marca OL Limita de curgere Rezistenta la rupere Alungirea

Nm/mm2 N/mm2 la rupere
mm
A3 240 270…370 34
Tab.l 2..4
Adancimea minima a calotei ce poate fi realizata pentru grosimea : 0,80…1,00

pentru ambutisari foarte adanci este 10,2 si respective 10,6
3.4 Eficienta utilizarii materialului
3.4.1Calculul marimii puntitelor
Dimensionarea puntitelor se face avand in vedere ca ele trbuie sa fie sufficient

de mari pentru a asigura o decupare complete a conturului croit (compensand erorile
de pas),pentru a asigura o rezistenta suficienta a benzii la prelucrare si pentru a
permite realizarea avansului ,dar totodata nu trebuie sa duca la un consum mare de
material.De aici decurge necesitatea dimensionarii riguroase a puntitelor ,la care se va
tine seama de:grosimea si duritatea materialului,configuratia si dimensiunile
conturului croit,tipul de croire,procedeul de realizare a avansului,tipul limitatorului de
avans.
Micsorarea dimensiunilor puntitelor se poate obtine prin conducerea precisa
utilizand elemente si sisteme speciale
Valorile puntitelor în functie de grosimea materialului si lătimea piesei (D sau l) sunt
prezentate în tabelul 2.5
14
Pentru D=118 mm se adopta marimea puntitelor a=1,6 mm , b=1,2 pentru croirea

semifabricatelor circulare .Marimea puntitelor laterale si intermediare se poate stabili
cu relatiile:
a1 = k 1 * k 2 * k 3 * a (2.3)
b1 = k 1 * k 2 * k 3 * b (2.4)
K1 K2 K3
Otel moale 1,0 Bandă care trece o 1,0 Stantă cu avans si 1,0
Otel semidur 0,9 singură dată prin ghidare neprecisă

Otel dur 0,8 stantă a benzii
Bronz tare 1,1

Alamă moale 1,2 Bandă care trece de 1,2 Stantă cu înaintare 0,8
Duraluminiu 1,4 două ori prin stantă si ghidare precisă a benzii

Tab2.6
Coeficientul k1 in functie de materialul de prelucrat are valoarea:

-0.08...0.8 pentru otel dur
-1.0...1.2 pentru bronz laminabil si alama
-1.2...1.3 pentru Cu si Al
Coeficientul k2 are valoarea:
-1.0 –cand la prelucrare banda trece o singura data prin stanta
-1.2- in cazul in care banda trece de doua ori prin stanta
Coeficientul k3 se alege:
-1.0 – pentru stante cu avans si ghidare neprecisa a benzii
-0.8 –pentru stante cu avans si ghidare precisa
Pentru A3 cu rezistenta la rupere 27 daN/ mm 2 valorile coeficientilor k 1 , k 2 , k 3 =1
a 2 = 1.2mm a1 = 1.6 mm
Pe langa pierderile de material in puntite ,cantitati insemnate se pierd si pentru
realizarea pasului de avanscu ajutorul poansonului de pas ,la care sporul de
productivitate si precizie este insotit de un consum suplimentar de materia
2.4.2Pasul si modul de realizare al acestuia
Pentru a nu afecta nejustificat consumul de material ,utilizarea poansoanelor

de pas se recomanda atunci cand :in conditiile impuse nu se poate realize pasul de
avans in alt mod ;poansonul de pas realizeaza o parte din conturul croit simultan cu
asigurarea pasului ;poansonul de pas lucreaza in zona deseului fix .Pasul se stabileste
cu opritor fix,modul de conducere prin contact direct, ghidare fara apasare laterala.
P = 2 * r1 + b1 (2.7)
15
P = 2 * 59mm + 1.2mm = 119.2mm (2.8)
2.4.3Calculul latimii benzii
Calculul latimii benzii neceasra pentru stabilirea eficientei variantelor de croire si

pentru proiectarea stantelor si matritelor se face in functie de:forma si dimensiunile
conturului taiat,dispunerea acestuia pe banda ,marimea puntitelor ,abaterile la latimea
benzii sau fasieiprecum si de modul de conducere a benzii in stanta sau matrita
Stabilirea corecta a latimii benzii contribute in mare masura la folosirea eficienta a
materialului ,la obtinerea unor piese in concordanta cu desenul de executie .Calculul
latimii benzii se face punand conditia de pastrare a unei puntite laterale ninima
necesara .(fig.2.4)
Abaterile la lătimile (Δl) ale benzii tãiate la foarfecã, în mm
Lătimea benzii Grosimea benzii g, în mm
până la 1 1÷2 2÷3 3÷5
până la 100 0,6 0,8 1,2 2,0
peste 100 0,8 1,2 2,0 3,0
Tab2.7
Relatii pentru calculul lătimii nominale a fâsiei

Procedeul de alimentare Lătimea nominală a benzii Distanta între elementele de
ghidare
Cu apăsare laterală (a) B=D+2.a1+Δl A=B+j=D+2.a1+Δl+j
Fără apăsare laterală (b) B=D+2. (a1+Δl)+j A=B+j=D+2. (a1+Δl+j)
Tab2.8
A A
B j j B j
a1 D a1 a1 D a1
Δ Δ Δ
a1 (a) Fig. 2.3 A/2 (b)
16
Fig.2.4
B = D + 2a + a i (2.9)
B=120,3 mm (2.10)
ai- abaterea inferioara de la latime a benzii

Pentru taierea la foarfeca abaterea inferioara ai= -0,9mm
Jocul la taierea cu foarfeca j=1,2mm
B0 = B + j = 121.5 mm (2.11)
3.4.4Eficienta utilizarii semifabricatului
Adoptarea unor forme tehnologice a pieselor prin deformare plastic la

rece este importanta si din punctual utilizarii eficiente a materialului ,avand implicatii
directe asupra schemei de lucru,numarului de operatii si complexitatii echipamentului
tehnologic .In conditiile in care costul materialului reprezinta 60-80 % din costul total
al pieselor obtinute prin deformare plastica la rece utilizarea cat mai eficienta a
materialului este cu atat mai importantanta.O reducere a consumului de material de
20-25 % are ca urmare o crestere a eficientei economice de 6-8 ori mai mare decat s-
ar incerca reducerea costului pe seama maririi productivitatii prelucrarii ,rezolvarea
problemelor tehnologice la executia pieselor prin deformare plastica la rece nu trebuie
sa se faca in dauna economiei de material ,pentru cresterea
productivitatii,exploatandu-se alte posibilitati.Unul din principalele moduri de
utilizare eficientaa semifabricatelor il reprezinta croirea judicioasa in sensul
amplasarii pe semifabricat a desfasuratelor cu forme tehnologice determinate in
vederea separarii lor astfel incat sa rezulte o cantitate minima de deseuri.Exista
situatii in care aparitia deseurilor nu poate fi evitata ,putandu-se doar prin masuri
adecvate actiona in sensul diminuarii catitatii lor.
Pentru a se reliza o utilizare cat mai eficienta a materialului se poate actiona pe

mai multe cai:
-croirea optima a tablelor in semifabricate sau benzi
17
-croirea economica din bandaprin dispunerea rationala a conturului

-stabilirea valorilor optime a puntitelor
-marirea preciziei de calcul a semifabricatelor si micsorarea adaosurilor pentru
decupare
-alegerea corespunzatoare aformei piesei pentru a se adapata unei croiri cu
deseuri putine sau fara deseuri
-reutilizarea deseurilor pentru executarea altor piese de dimensiuni mai mici
-inlaturarea surselor de aparitie a rebuturilor
In cadrul procesului de obtinere a semifab.,croirea tablelor in semifabricate
individuale sau fasii este prima etapa.
2.4.5Coeficientul de croire pentru coala de tabla
Stabilirea variantei optime de croire se face prin analiza coeficientului de croire si de

folosire a materialului.Coeficientul de folosire a materialului creste pe masura ce
creste numarul de randuri din piesae pe banda iar prelucrarea pe prea multe randuri
complica mult constructia echipamentului tehnologic iar economia de material nu este
substantiala.
Coala de tabla se fasiaza pe lungime 4x1500 mm
Coeficientul de croire se calculeaza cu relatia:
Ar
K c = 0 * 100 [ 0 0 ] (2.12)
Bp
A0 reprezinta suprafata conturului croit facand abstaractie de eventualele orificii;
A0 =10.935mm2
r =numarul randurilor de croire ;r-1
10.935 * 1
Kc = * 100 (2.13)
120.3 * 118.3
K c=76[%]
3.4.6Coeficientul de folosire pentru coala de tabla

O imagine mai exacta asupra folosirii eficiente a materialului o da insa
coeficientul de folosire a materialului care se calculeaza cu relatia (3.14) ,in care A este
suprafata efectiva a conturului croit ;numarul real de piese obtinute din banda,tinand
seama si de deseurile de capat nefolosite;L este lungimea benzii sau a foii de tabla
;Blatimea benzii sau a foii de tabla Coeficientul de de folosire a materialului creste
pe masura ce se mareste numarul de randuri de piese pe banda ,dar prelucrarea cu un
numar prea mare de randuri complica mult constructia echipamentului tehnologic ,iar
economia de material nu mai este substantiala
A
K f = n * 100 [ 0 0 ] (2.14)
LB
10.935 * 48
Kf = * 100
1500 * 510
Kf =68[%]
18
3.4.7Coeficientul de folosire pentru o fasie

An
Kf = * 100 [%]
LB
10.935 * 12
Kf = * 100 [%]
1500 * 120.3
Kf =72[%]
2.5 Proiectarea tehnologiei de executie
2.5.1Calculul numarului si succesiunii operatiilor
Numarul de ambutisari se determina cu relatia (2.15)
log dn − log( m1 D )
n= (3.15)
log m2
Pentru ambutisare cilindrica fara flansa ,fara subtierea peretilor cu retinerea

semifabricatului
n=2,54 =>3 ambutisari
D= diametrul semifabricatului
dn=diametrul piesei finite
m1=coef. de ambutisare pentru prima operatie
m2=coef. de ambutisare pentru a doua operatie
d 42
m= n = = 0.35 (2.15)
D 118
d d d
m1 = 1 ; m 2 = 2 ; m 3 = 3
D d1 d2
g
* 100 = 0.76 -pentru prima operatie
D
g
* 100 = 1.43 -pentru a doua operatie
d1
g
* 100 = 1.84 -pentru a treia operatie
d2
Alegerea procedeului de ambutisare in functie de grosimea semifabricatului tab2.9

19
Felul ambutisarii Prima ambutisare Urmatoarele ambutisari

(g/D)X 100 (g/D)X 100
Cu retinere Pana la 1,5 Pana la 1
Cu si fara retinere 1,5-2,0 1-1,5
Fara retinere Peste 2 Peste 1,5
Tab2.9
Valorile coeficientilor de ambutisare ,pentru piese cilindrice fara flansa ,cu retinerea
semifabricatului tab2.10
g/D x100 2…1,5 1,5…1,0 1,0…0,5 0,5…0,2

m1 0,46-0,50 0,50-0,53 0,53-0,55 0,58-0,60
m2 0,73-0,75 0,75-0,76 0,76-0,78 0,78-0,79
m3 0,76-0,78 0,78-0,79 0,79-0,80 0,80-0,81
Tab2.10
Conform tabelului 10 se stabilesc coeficientii de ambutisare :

m=0,35 ;m1=0,53; m2=0,75 ;m3=0,88
Procedeul de ambutisare se stabileste in functie de coeficientii de ambutisare dupa

cum urmeaza:
-prima ambutisare cu retinere
-a doua ambutisare cu retinere
- a treia ambutisare fara retinere
2.5.2Calculul dimensiunilor intermediare ambutisare
Determinarea inaltimilor intermediare pentru operatiile de ambutisare se face prin

egalarea ariei semifabricatului plan ,cu cea a semifabricatului cav.
D-diametrul semifabricatului
d1,d2,dn-diametrele piesei pe operatii
m1,m2,m3-coeficientii de ambutisare pe operatii
d
m1 = 1 => d 1 = 62.53mm ; d2=46.89mm;d3=42mm
D
Pentru cilindru cu raza mica de rotunjire la baza inaltimile intermediare se calculeaza
cu releatia(2.16)
⎛ D ⎞
h1 = 0.25⎜⎜ − d 1 ⎟⎟ (2.16) ;h1=40mm
⎝ m1 ⎠
⎛ D ⎞
h2 = 0.25⎜⎜ − d 2 ⎟⎟ (2.17); h2=63.91mm
⎝ m1 * m2 ⎠
⎛ D ⎞
h3 = 0.25⎜⎜ − d 3 ⎟⎟ (2.18) h3=76.25mm
⎝ m1 * m2 * m3 ⎠
Diametrele pentru operatiile intermediare se calculeaza in functie de coeficientii de
20
ambutisare adoptati tinand seama de relatiile (2.15).Pentru piesele cu cu precizie

scazuta calculele se vor face pornind de la dimensiunile exterioare
2.5.3 Dimensiuni intermediare orificiu rasfrant
Pentru rasfrangerea marginilor orificiilor circulare se calculeaza un coeficient de

rasfrangere :
d
K r = (2.19) ,unde : d- diametrul gaurii din semifabricat,
D
D-diametrul rasfrangerii masurat pe linia medie
d= 10,1 mm ,D=5,95 mm K r = 0.75 ,pentru poanson cilindric
K r = 0.70 , pentru poanson sferic si burghiere cu curatirea bavurilor
K r = 0.85 ,pentru poanson cilindric si perforare
K r = 0.80 ,pentru poanson cilindric si burghiere cu curatirea bavurilor
2.6 Alegerea variantei de proces tehnologic
2.6.1 Clasificarea stantelor si matritelor

Stantele si matritele se clasificã dupã:
Caracterul operatiilor:
-stante de tãiere (decupat, perforat, etc.);
-matrite de îndoit (îndoire, roluire, curbare, etc.);
-matrite de ambutisat
-matrite de fasonat (reliefat, bordurat, etc.)
-matrite pentru formare prin presare volumicã (refulat, extrudat, etc.)
Combinarea operatiilor:
-stante sau matrite simple
-stante sau matrite combinate
a)simultan
b)succesiv
c)simultan-succesiv
Modul de ghidare a pãrtii superioare (mobile) a sculei fatã de cea interioarã (fixã):
-stante sau matrite fãrã ghidare
-stante sau matrite cu ghidare prin diferite elemente cum sunt:
a)cepuri
b)coloane
c)plãci de ghidare.
Dupã modul de combinare operatiile de presare la rece se clasificã astfel:

Operatii simple- când pe o stantã sau pe o matritã se executã numai o singurã
operatie;
Operatii combinate- când pe o stantã sau o matritã se executã mai multe faze;
Operatiile combinate pot fi:
Combinate succesiv- când pentru obtinerea unei piese finite, semifabricatul se
21
deplaseazã câte un pas la fiecare cursã a culisorului presei în fata elementelor active
corespunzãtoare fiecãrei faze;
Combinate simultan- când piesa finitã se obtine prin executia mai multor faze la o
singurã pozitionare a semifabricatului si o singurã cursã a culisorului presei;
Combinate simultan succesiv- când piesa finitã se obtine prin combinarea pe o stantã
sau matritã a operatiilor atât simultan cât si succesiv.
La proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin presare la rece primele

probleme ce se cer rezolvate tin de stabilirea caracterului,numarului,succesiunii si
simultaneitaii operatiilor.
2.6.2Schitele zonelor active ale stantelor si matritelor
Matriţă simultană
deschis inchis pentru decupat şi
1 ambutisat
1 – cep de prindere
2 – tijă acţionare
2
eliminator superior
3 3 – placă
superioară 4 –
4
tirant; 5 – resort
5 6 – placă de
6 ambutisare şi
7 poanson pentru
decupare
8
7 – eliminator
9 superior
10 8 – placă de
11 eliminare mobilă
9 – placă de
12 decupare 10 –
placă de reţinere la
13 ambutisare şi
eliminator piesă
ambutisată de pe
poanson
11 – poanson
ambutisare
placă de reţinere
13 – placă de bază
22
1
2 zona de lucru la
urmatoarele
ambutisari
3 F (2-3)
4 1 – cep de prindere
eliminator superior
5 3 – placă
superioară
6 4 – placă de
dn-1 dn ambutisare
5 – eliminator
superior
6 – element de
7 reţinere şi
poziţionare
8
7 – poanson
ambutisare
9 8 – tijă acţionare
element de reţinere
9 – placă de bază
10 – taler superior
10 11 – resort
Q 12 – tirant
11 13 – taler inferior
14 – piuliţă
12 15 - contrapiuliţă
13
14
15
23
Zona de lucru la decuparea

orificiilor in peretii laterali
1-poanson
2-placa activa de taiere
3-suport
4-piulita
2.6.3Variante de proces tehnologic.

Stabilirea tipului de stanta sau matrita
Varianta I ;operatia:
1-fasiere coala taba 4x 120,3 mm
2-decupare si ambutisare D=117,99 mm ,ǿ62,53 mm
3-ambutisare ǿ46.89mm
4-ambutisare ǿ 42 mm
5-taiere marginala h=68mm
6- perforare si rasfrangere ǿ 4,7 mm ,10,1 mm
7-decupare orificii b= 6/6 mm ,h= 22 mm
Varianta II
1-fasiere coala tabla
2-decupare ambutisare D=117,99 mm ,ǿ62,53 mm
3-ambutisare ǿ46.89mm
4-ambutisare ǿ 42 mm
5-burghiere cu curatirea bavurilor ǿ 5,1 mm
6-rasfrangerea marginii ǿ10,1mm
7-taierea marginilor piesei
8- decupare orificii b= 6/6 mm ,h= 22 mm
Pentru varianta I operatia:
1 - matrita simultana pentru decupat ambutisat ,cu coloane de ghidare ,retinere a
semifabricatului ,cu avans manual ,pozitionarea semifabricatului manual,pentru presa
cu simplu efect
2,3- matrita universala pentru a doua/treia operatie de ambutisare, cu coloane de
ghidare,pozitionarea semifabricatului se face pe inelul de retinere manual
4-stanta simpla pentru taierea marginilor,cu ghidare ,pozitionarea semifabricatului
manual
5-stanta pentru perforare rasfrangere ,cu coloane de ghidare ,retinere ,pozitionare
manuala
6-stanta unversala pentru decupare in peretii laterali ai piesei
24
2.7 Sinteza procesului tehnologic

2
Denumirea piesei Suport Desenul piesei

Capac Matrita
Ambutisare Tabla 510x1500 universala
Ø46.89mm STAS 94485-80 pentru
ambutisat
A3
Grosime 1
R p = 240 Nm / mm 2
Caracteristici
mecanice Rm = 270 − 370 N / m 2
3 Normalizare : Cuptor
δ=34%
electric
--Incalzire 920…950⁰C
Tratament
termic
-mentinere de 20-40 min
-racire in aer in cutii

Nr. Denumirea Schita operatiei S.D.V
Oper operatiei
4 Decapare Solutie : -
1 -80% apa,
-20%acid clorhidric Matrita
Decupare la
Ø118mm si combinata
ambtisare decupat
Ø62.53mm ambutisat
5 Neutralizare Solutie bazica slaba -
pentru
presa cu
-60-80⁰C simplu
efect
25
6
Ambutisare
Ø42mm Matrita
universala
pentru
ambutisat
Taierea Stanta
marginilor universala
H 68 pentru
taierea
marginilor
26
Stanta
Decupare pereti universala
laterali pentru
H =22 decupare
B=6 laterala
9 Decupare
Ø 4.7mm Stanta
Rasfrangerea pentru
marginilor perforare si
Ø10.1mm rasfrangerea
marginilor
27
2.8 Lubrifiere si tratament termic
Lubrifiantii utilizati la ambutisare trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:

-sa formeze o pelicula uniforma si rezistenta,care sa se usuce greu
-sa suporte presiuni foarte mari
-sa aiba o buna aderenta
-sase poata indeparta usor dupa ambutisare
-sa nu degradeze mecanic sau chimic suprafetele active ale matritei si piesei
-sa fie stabile din punct de vedere chimic
-sa nu fie nocive sau usor inflamabile
In practica se utilizeaza un numar foarte mare de lubrifianticare se pot imparti :
a)lubrifianti fara adaosuri
b)lubrifianti cu adaosuri
Experimental sa demonstrat ca lubrifiantii fara adaosuri nu formeaza o pelicula
suficient de rezistenta ,care se poate usor indeparta la presare
Lubrifiantii cei mai buni au un continut mare de adaosuri (creta,talc,grafit)care maresc
durabilitatea matritei de 2-5 ori fata de lubrifiantii fara adaos
Lubrifierea semifabricatului se face manual de catre muncitor cu pensula pe partea
superioara care vine in contact cu placa de ambutisare .
Operatia se face o data cu avansul in matrita .Se vor indeparta urmele de lubrifiant ce
vin in contact cu poansonul
Se alege un lubrifiant pentru ambutisarea otelului cu continut redus de carbon avand
compoztita corespunzatoare tabelului 7.Acest lubrifiant da rezultatele cele mai bune
,Sulful se introduce su forma de pulbere fina.
Compozitie Ulei de Untura de Grafit Acid Sulf Sapun Apa

axe peste oleic verde
43 8 15 8 5 6 15
Tab2.7
La ambutisare ca si al orce alta deformare plastica la rece ,in materialul prelucrat are
loc unproces de ecruisare ,insotit de cresterea caracteristicilor de rezistenta,precum si
de scaderea plasticitatii materialului
Prin alegerea corecta a coeficientului de ambutisare optim precum si a celorlalti
factori se poate executa un numar de 2 ambutisari fara a fi necesara recoacerea
intermediara
Gradul de deformare la fiecare operatie va trbui sa fei cel optim in concordanta cu
grosime a relativa a semifabricatului
Micsorarea gradului de deformare la fiecare operatie va permite sa se obtina un gred
totoal de deformare mai maresi sa se execute un numar mai mare de operatii ,fara
recoaceri intermediare
Valoarea jocului dintre poanson si placa de ambutisare influenteaza gradul de
ecruisare in sensul ca jocuri mai mici decat grosimea metalului ecruisarea materialului
este foarte intensa ,in acest caz recoacerea va fi aplicata dupa una sau maxim doua
operatii
Imbatranirea materialului influenteaza ,de asemenea,asupra gradului de ecruisare
.Procesul de imbatranire nu are loc prea repede,deaceia va trebui ca intre operatiile
succesive de ambutisare sa nu treaca prea mult timp,astfel incat metalul sa nu-si
piarda plasticitatea
28
Pentru inlaturarea ecruisarii si restabilirea plasticitatii,piesele se supun la:

-recoacere la temperaturi inalte (la oteluri peste temperaturile de transformare
Ac1 si Ac3)pentru obtinerea unei structuri in general fina si uniform repartizata ,prin
recristalizare totala,.Pentru oteluri cu continul scazut de C ,recoacerea se poate inlocui
cu o normalizare de la 920...950° C
-recoaceri la temperaturi joase (la oteluri sub temperatura Ac1) dar intotdeauna
deasupra temperaturii de recristalizare a aliajului
Datorita faptului ca ecruisarea este neuniforma in sectiunea pieselor ambutisate se
aplica o recoacere locala ,care se executa prin cufundarea partii ecruisate a piesei intr-
o baie de plumb sau azotat de potasiu precum si prin incalzirea piesei prin inductie
,prin contact electric, in cuptoare electrice.
Oxidarea in timpul recoacerii se evita prin executarea recoacerii in cuptoare medul
neutru sau reducator,fiind recomandat se se faca dupa tratamentul termic decaparea
pieselor
Dupa decapare se aplica o spalare:
-spalare in curent de apa rece
-neutralizarea intr-o solutie bazica slaba la temperaturi de 60-80 ° C
-spalarea in apa fierbinte
2.9 Variante de pozitionare
In productia de serie si de masa ca si in cazurile productiei de serie mica

cand se cer calitate si precizie ridicate ,este necesar ca in operatiile de deformare la
rece sa se preia toate gradele de libertate a semifabricatului .
Suprafatele de asezare,ghidare si centrare sunt relizate prin fixarea pieselor in
elemente specific constructiei de stante si matrite.pentru realizareasuprafetei de
ghidare sunt utilizate: pivoti de ghidare,placi de ghidare,placi extractoare cu sant de
ghidare,dispositive de apasare lateral cu arc,dispozitiv de apasare lateral cu
saboti,poanson de centrare,role de centrare,dispozitiv de apasare lateral cu rola
articulate,dispozitiv de apasare lateral cu pene articulate.
Ultimul grad de libertate este preluat de opritori de tipul:fix,in forma de stift sau cu
cap cilindric,fix in forma de carlig,fix in forma de stift cilindric,reglabil,mobil
inecat,lateral pentru inceperea lucrului,pentru incepere superior sau prin opritori.
In cazul semifabricatelor bucati ,suprafetele de ghidare si sprijin sunt urmatoarele:
element de ghidare si sprijin cu stift,compus din placi dintr-o piesa deschisa ,dintr-o
piesa semi inchisa,dintr-o piesa inchisa tip universal mobil.
2.8.1Variante de avans
Avansul automat se realizeaza prin dispozitiv de apasare laterala cu pene
articulate,opritor mobil inecat
Avansul manual se realizeaza prin placa de ghidare ,opritor fix in forma de stift sau cu
cap cilindric
29
2.8.2Stabilirea variantei optime

Se stabileste ca varianta optima ghidarea stifturi ,opritor fix in forma de stift ,pentru
ghidarea si pozitionarea fasii de banda in vederea realizarii operatiei de decupare
Pentru prima operatie de ambutisare pozitionarea se face prin intermediul
poansonului de decupare pe placa de retinere
Pentru operatiile 2-3 de ambutisare pozitionarea se face pe inelul de retinere
2.9Calculul fortei tehnologice

2.9.1 Taierea fasiilor de tabla
Pentru fasierea colii de table se foloseste foarfece cu lame paralele
Fc -forta de calcul pentru alegerea utilajului
F = l * g * τ [ N ] (2.20);
L=1500 mm; g=0.9 mm; τ=(0.75-0.90)τr
F=2916 N ;FC=3790,8 N
2.9.2 DecupareØ118mm
Forta maximã care apare în procesul tãierii, nu corespunde momentului initial de atac
al semifabricatului, adicã momentul în care aria sectiunii de rezistentã la tãiere are
valoarea maximã,aceasta forta variaza functie de pãtrunderea relativã a muchiei active
a sculei în semifabricat .Forta se calculeaza cu relatia (2.20)
F = 370.45 * 0.9 * 216 [ N ]

F = 72.029 ,08 [ N ]
Forta necesara de strangere intre poanson si eliminator:
Q2 = K 2 * F (2.21)
K 2 = 0.1 − 0.15
Q2=7202.90[N]
Forta pentru impingerea piesei prin placa de taiere
Fimp=Kimp*Fn (3.22)
Fimp=21608.72[N]
Forta de scoatere a semifabricatului de pe poanson
Fsc=Ksc*F(2.23)
Fsc=2160.87[N]
Ksc=0.03
30
Forta totala
Ftot=1.3 F+Qe(2.2.4)
Qe=23.769.59[N]
Ftot=117.404[N]
2.9.3Decupare ǿ 4,7 mm
Pentru decuparea orificiului care urmeaza a fi rasfrant se utilizeaza relatia (2.20)
F=2881[N]
Forta de strangere intre poanson si eliminator se calculeaza cu relatia (2.21)
Q2=288.1[N]
Forta de scoatere a semifabricatului de pe poanson se calculeaza cu relatia (2.23)
Fsc=8.64[N]
Fimp=846.3[N]
Forta totala se calculeaza cu relatia (2.24)
Ftot=4618.24[N]
Decupare pereti laterali H =22 B=6
F=9463.39[N]
Forta de strangere intre poanson si eliminator

Qe=946.33[N]
Fsc=283.89[N]
Finp=2839[N]
Ftot=15.424[N]
2.9.4 Ambutisare 1
Aparitia cutelor este urmarea pierderii stabilitãtii formei portiunii în flansã a

semifabricatului. Fenomenul intervine în procesul redistribuirii excedentului de
material din portiunea respectivã, în baza solicitãrilor de compresiune tangentialã care
actioneazã în aceastã zonã. Tendinta formãrii cutelor este cu atât mai pronuntatã, cu
cât semifabricatul este mai subtire si adâncimea de ambutisare mai mare (coeficientul
de ambutisare m1=d1/D mai mic). Jocul exagerat de mare conduce întodeauna la
31
formarea cutelor pe peretii piesei.

Pentru evitarea formării cutelor, se actionează prin fixarea portiunii în flansă a
semifabricatului în curs de deformare dacă g/D< 1,5, iar dacă g/D>2 se poate lucra si
fãrã fixarea semifabricatului. Forta de fixare trebuie sã fie suficient de mare pentru a
retine formarea cutelor, dar nu atât de mare încât sã blocheze trecerea portiunii de
flansã a semifabricatului spre spatiul jocului dintre poanson si placa matritã, fapt ce
duce la subtierea peste mãsurã a peretilor datoritã aparitiei unei forte de întindere
radiale exagerat de mari. Deci forta, respectiv presiunea de fixare a semifabricatului,
va avea limite admisibile, atât în ce priveste valoarea inferioarã cât si superioarã a
acesteia. Intervalul de valori recomandabil, ca si coeficient al presiunii de fixare “q”
depinde de natura materialului semifabricatului, de grosimea relativã a acestuia, cât si
de coeficientul de ambutisare de la operatia datã.
Forta de fixare Q1 a semifabricatului, influenteazã si valoarea fortei necesare pentru
ambutisare F prin intermediul fortelor de frecare dintre flansa semifabricatului în curs
de deformare si sculã.
F=π*d1*g*τr (2.25)
K1=1.10
F1=46.884,63[N]
F1,=1.3*F (2.26)
F1’=60.950[N]
Ftot=75.205[N]
π 2
Q1 =
4
[ ]
D + (d 1 + 2 ⋅ γ a1 ) ⋅ q [N](2.27)
Q=14256[N]
⎡⎛ D 0 ,5 ⋅ d 1 ⎤
2
⎞
q = ⎢⎜⎜ − l ⎟⎟ + ⎥ ⋅ σ r [N/mm2](2.28)
⎢⎣⎝ d 1 ⎠ 100 ⋅ g ⎥
⎦
q=1.79[N/mm2]
2.9.5 Ambutisare 2
F2=28.116[N]
F2’=36.550[N]
q2=17.45[N/mm2]
Q2=18.424[N]
Ftot=46.544[N]
32
2.9.5 Ambutisare 3
F3=15.097[N]
F3;=19.629[N]
Ftot=15.081[N]
Q3=-16.19[N]
q3=-0.041[N/mm2]
2.9.6 Rasfrangerea marginii ǿ10,1
Răsfrângerea marginilor poate avea loc: a) cu subtierea intentionată a peretilor; b) fără

subtierea intentionată a marginilor. Valoarea limită a coeficientului de răsfrângere
este determinată de o serie de factori, dintre care cei mai importanti sunt:
a) materialul si grosimea relativă a semifabricatului g/d
b) modul de obtinere si starea marginilor orificiului (perforare sau burghiere, prezenta
sau lipsa bavurilor).
Se constată că orificiile obtinute prin găurire cu burghiul, admit un grad de deformare
superior celor obtinute prin perforare, aceasta deoarece prin perforare apar ecruisări
pronuntate în vecinătatea zonei de forfecare, zonă care de altfel este supusă în
procesul de răsfrângere la deformatii maxime. Un tratament termic de recoacere,
permite obtinerea unor coeficienti de răsfrângere de valoare mai redusă.
Existenta bavurilor pe marginea orificiilor semifabricatelor permite scăderea valorii
coeficientului limită de răsfrângere.
d
F=1.1*π*g*τc(D-d)[N](2.27)
F=3846[N]
Fig 2.5
D
2.9.7Viteza de ambutisare
V, V2 V3 -reprezinta vitezele pentru ambutisare 1,2,3

V1=379.31[mm/s]
V2=219.31[mm/s]
V3=123.47[mm/s]
33
2.10 Stabilirea elementelor componente
Nr.crt Denumire Dimensiune [mm] Tipizat sau STAS Material Rugozitate [µm]
cutratament
termic
H A B
1 Placa de baza 75 260 310 Tipizat OT 45 12.5

STAS600-74
40-45 HRC
2 Placa superioara 75 260 310 Tipizat OT 45 12.5
STAS600-74
40-45 HRC
3 Coloane de ghidare 230 30 Tipizat OLC 15 0.4
STAS 880-66
55-60 HRC
4 Poanson decupare – 100 31.77 117,45 Tipizat OSC 10STAS 0.2
placa ambutisare 1700-71
56-60 HRC
5 Placa suport 60 190 180 Tipizat OLC 45 3.2
STAS 880-66
40-45 HRC
6 Placa de taiere 24 178 118.50 Tipizat OSC 10STAS 0.2
1700-71
56-60 HRC
7 Poanson ambutisare 75 60.73 2.7 Tipizat OSC 10STAS 0.2
1700-71
56-60 HRC
8 Placa de retinere 20 117.50 62 Tipizat OSC 10STAS 3.2
1700-71
56-60 HRC
9 Bucse de ghidare 93 42 31 Tipizat OLC 15 0.4
STAS 880-66
50-55 HRC
10 Opritor 15 8 6 Tipizat OLC 45 31.6
STAS 880-66
40-45 HRC
11 Inel de retinere si 3 30 Tipizat OLC 45 1.6
eliminare STAS 880-66
40-45 HRC
12 Placa de desprindere 24 178 118.50 Tipizat OLC 45 1.6
STAS 880-66
40-45 HRC
13 Eliminator superior 20 66 56 Tipizat OLC 45 1.6
STAS 880-66
40-45 HRC
14 Inel de fixare 13.5 180 125 Tipizat RM4 STAS 893-
71
15 Stifturi Tipizat OL 60 STAS 1.6
500-68
16 Tije eliminatoare 15 10 Tipizat OL 60 STAS 1.6
500-68
34
17 Cep 96 98 50 Tipizat OL 60 STAS 1.6

500-68
18 Element elastic 80 13.8 6 Tipizat ARC 8
19 Tiranti 87 18 12 Tipizat OL 60 STAS 1.6

500-68
20 Suruburi Grupa 5.6-5.8 1.6
2700/3
2.11 Calculul dimensiunilor principale ale elementelor active
2.11.1 Placa activa pentru decupare

Placile active ale stantelor, denumite si placi de taiere sunt de mare diversitate
constructive putand fi clasificate dupa mai multe criterii:
a)dupa forma zonei active: cu zona active circular,patrata,triunghiulara,sau
complexa
b)dupa forma muchiilor active:cu muchii active plane si inclinate
c)dupa solutia constructiva:placi active monobloc,in constructie asamblata in
segmente sau bucati,sub forma de pastile introduse in placi suport
d)dupa geometria partii de lucru:cu deschidere cu guler cilindric ,cu
deschidere conica
In general placile de taiere au forma exterioara rotunda sau dreptunghiulara
Se alege ca solutie constructiva varianta placa suport si placa de taiere asamblate
prin presare.Diametrul placii active de forma circulara se adopta din tabelul (2.11)
Grosimea placii de taiere se determina in functie de grosimea (g) si diametrul (d) a

semifabricatului dar minim 15 mm . Se adopta conform tabelului (2.12) pentru placa
monobloc
Diametrul semifabricatului Grosimea materialului[mm]

Pana la 1 1…3 3…6
100…200 (0,15…0,20)d (0,18…0,22)d (0,22…0,35)d
Tab. 2.11
H=0,2*117,99= 23,59mm
H= 24 mm
35
Dimensiuni maxime ale deschiderii din placile circulare ,in functie de gabaritul acestora:
Diametrul 60 80 100 120 140 160 180 200 220

Placii D[mm]
Diametrul 20 35 50 70 85 105 115 130 180

gaurii active
d[mm]
Tab. 2.12
Pentru d=117,99 se adopta D=190 mm

Distanta mimima intre marginea placii si a muchiei active :
b=H ; b=24mm
2.11.2 Poanson decupare placa ambutisare
Lungimea poansonului de decupare –placa ambutisare este data de relatia:
L=H1+H2 +H3+15mm (2.28)
H1 = inaltimea zonei prelucrate prin ambutisare;

H2= inaltimea placii port poanson
H3=sageata elementului elastic placa desprindere
L=40+5+40+15=60mm
2.11.3 Poanson ambutisare

L= H1+H2+H3+H4; (2.29)
H1=inaltime zonei de incastrare in placa de baza;
H2=inaltimea placii de retinere si eliminare
H3=inaltimea opritorului
H4=inaltimea zonei ambutisate
L=10+20+5+40=75mm
2.12 Calculul dimensiunilor zonelor de lucru a elementelor active
In general pentru calculul zonei de lucru a elementelor active se tine seama ca

placa activa determina piesa si de asigurarea unui joc minim functional.
La calculul zonei de lucru se va tine seama de modul in care aceasta se
prelucreaza,pentru a se asigura jocul functional.
Din acest punct de vedere ,prelucrarea se poate face individual pentru poanson si
placa activa sau se prelucreaza unul din elementele active si se ajusteaza cel de-al
36
doilea dupa el cu pastrarea jocului uniform pe contur
2.12.1 Placa activa decupare
Dplaca=(Dmin)+Tpl ;Dplaca=(D+Ai)Tpl (3.30);

Dplaca=(117,99-0.58)+Tpl
Dplaca=117,41+0,022 mm
Ai= -0.58mm
2.12.2 Poanson decupare
Dpoanson =(Dpl-Jmin)0-Tp ;D=(D+Ai-Jmin)0-Tp(3.31)

D=(117,99-0,58-0,045) 0-Tp
Dpoanson=117,360-0,013
Jmin=0,045mm; Jmax=0,090mm
2.12.3 Razele de racordare la ambutisare
Placa de ambutisare prezinta in zona activa o raza de racordare (rpl )a carei valoare are
o mare influenta asupra desfasurarii procesului de ambutisare .De marimea acestor
raze vor depinde :
-valoarea tensiunilor din semifabricat
-valoarea coeficientului admisibil de ambutisare
-formarea cutelor in flansa semifabricatului
-gradul de subtiere a materialului prelucrat
-aparitia fisurilor si ruperea piesei
-calitatea si precizia piesei
-durabilitatea placii de ambutisare
Se poate aprecia ca o data cu micsorarea razei la placa de ambutisare creste forta de
ambutisare si deci tensiunile din materialvor fi mai mari La cresterea razei de
racordare a placii de ambutisare se ajunge insa la reducerea suprefetei plane a placii
de ambutisare pe care semifabricatul este retinut si ca urmare materialul se va
cuta.Pericolul formarii cutelor va limita marimea razei de racordare.
In general raza de racordare pentru prima ambutisare se calculeaza in functie de
grosimea materialului cu relatia :
rpl=kpl*g ; rp=kp*g(2.33)
Coeficientii kpl si kp se stabilesc in functie de gradul de deformare ,tipul piesei,natura

materialului de prelucrat din tabelele (2.13,2.14) pentru piese fara flansa
37
Coeficient de ambutisare Grosimea relativa (g/D)x100
3 2 1,5 1 0,5 0,25
m=0,45…0,5 5 6 8 10 12 14
m=0,55…0,62 3 4 5 6 8 10
Tab. 2.13
Coeficient de ambutisare Grosimea relativa (g/D)x100
3 2 1,5 1 0,5 0,25
m=0,45…0,5 3 4 5 6 8 9
m=0,55…0,62 2 2,5 3 4 5 6
Tab.:2. 14
Pentru urmatoarele operatii de ambutisare ,valoarea razei de racordare a placii se

calculeaza cu relatia :
rplk=(0,6…0,8)rplk-1(2.34)
rplk-1-reprezinta raza placii la operatia precedenta
Razele de racordare a poansoanelor pentru operatiile intermediare de ambutisare se
recomanda sa fie egale cu jumatatea micsorarii diametrului piesei ambutisate la
operatia respectiva si se calculeaza cu relatia:
rpk=(dk-1-dk-2g)/2(2.35)
Ambutisare 1
(g/D)x100=0.76; m=0,53
rpl1=kpl*g ; rpl1=6.3mm; kpl1=7;g=0,9mm
rp=kp*g ; rp=3.06 mm ;kp=4 ; g=0,9mm
Ambutisare 2
38
rplk=(0,6…0,8)rplk-1(3.36)
rpl2=3.78mm
rpk=(dk-1-dk-2g)/2 (3,37)
rp2=(62,53-46.89-1,8)/2
rp2=6.92 mm
Ambutisare 3
rplk=(0,6…0,8)rplk-1
rpl3=08*3.78 =3mm
rp3= 2mm
2.12.4 Raze de racordare la rasfrangerea marginii
Pentru rasfrangerea marginilor fara subtiere .se folosesc poansoane cilindrice

,semisferice si cu profil curbiliniu cu raza rp=(2...3)g
Raza de racordare in zona de lucru aplacii active se stabileste in functie de grosimea
materialului .Pentru g=0.9 rpl=(4...5)g
Valoarea coeficientului de răsfrângere, pentru care apare fisurarea piesei, pe bază de
deductii analitice se aproximează cu relatia:
1
K r ,min =
1 + ξr
Kr min=0.028
ξ r - reprezintă alungirea relativă la rupere a materialului dat.=34%

rp=1.8mm
rpl=2mm
2.12.5 Diametrele zonelor active la rasfrangerea marginilor
Dpl=11.89+0.075
Dp=10.9-0.045
Ai= -0.05mm
jr=0.9mm
39
2.12.6 Diametrele elementelor active la ambutisare

Pentru ambutisarea pieselor cotate la exterior si camp de toleranta amplasat unilateral
diametrele elementelor se determina cu relatile:
Dpl=(D+Ai)+Tpl-pentru placi
Dp=(D+Ai-2ja)-Tp –pentru poansoane
Dpl1=62.22+0.085mm
Dp1=60.02-0.055mm
D=62.53+/-0.31mm
Ai=-0.31mm
Dpl2=46.66+0.075mm
Dp2=44.24-0.045mm
D=46.89 +/-0.23 mm
Ai=-0.23mm
Dpl3=41.79+0.075mm
Dp3=39.89-0.045mm
D=42+/-0.21mm
Ai=-0.21mm
2.12.6 Inaltimea zonei active la ambutisare

hpl=0.25 D pl * Rm (2.38)
hpl1=32.48 mm
hpl2=28.68mm
hpl3=26.6mm
2.12.7 Stabilirea valorii jocului dintre elementele active la ambutisare
La ambutisarea fare subtierea materialului intre elementele active ale matritei se va

adopta un joc mai mare decat grosimea semifabricatului pentru asigurarea unor forte
mai mici de frecare intre materialul prelucrat si suprafata de lucru pe care aceasta se
deplaseaza
La stabilirea jocului va trebui sa se tina seama ca materialul prelucrat prezinta abateri
de grosime si in timpul ambutisarii grosimea la partea superioara a piesei creste
Marimea jocului influenteaza in cadrul desfasurarii procesului de ambutisare .In cazul
pieselor cilindrice si a pieselor simetrice ,jocul va fi dat de relatiile din tabelele
(2.15,2.16,2.17).Pentru a se stabili modul de amplasare a jocului se tine seama de
urmatoarele indicatii:
40
-la operatii intrmediare ,jocul poate fi preluat ,sau de catre poanson ,sau de
placa de ambutisare
-la ultima operatie se va tine seama de modul in care este cotata piesa in
desenul
a)cotare la exterior jocul va fi preluat de catre poanson
b)cotare la interior ,jocul va trebui preluat de catre placa de ambutisare
Operatia de ambutisare Treapta de precizie a piesei

7 si 8 9 si 10
Prima ambutisare j=g+Asg+(1,5…2)a
Operatii intermediare j=g+Asg+2a j=g+Asg+(2,5…3)a
Ultima ambutisare j=g+Asg j=g+Asg+2a
Marimea jocului unilateral la ambutisarea pieselor cilindrice fare calibrare .tab2. 15
Asg-abaterea superioara a campului de toleranta la grosimea semifabricatului

a-adaosul
Dp
Pentru otel jocul la ambutisare se calculeaza cu relatia : jopt/2 jopt/2
(2.39)
ja=0,9+0,07*3=1,11mm
ja2=1.21mm
Da fig. 2.6
ja3=0.95mm
2.13 Determinarea centrului de presiune
Centrul de presiune reprezinta punctul in care este aplicata rezultanta fortelor ce
actioneaza simultan asupra matritei in procesul de lucru.
Pozitia centrului de presiune este data de relatiile :
F1 x1 + F2 x 2 L1 x1 + L2 x 2
X = =
F1 + F2 L1 + L2
41
F1 y1 + F2 y 2 L1 y1 + L2 y 2
Y= =
F1 + F2 L1 + L2
X=59mm
Y=59mm
F1=72.029 [N]
F2=46.884 [N]
Fig.2.7
Pentru matrite cu coloane in diagonala se recomanda ca pozitia centrului de presiune
sa fie pe diagonala matritei care strabate centrul coloanelor
2.14 Alegerea utilajului pentru prelucrare

Presa cu excentric tip PAI-16
Sunt prese cu cuplaj cu panã rotitoare si lucreazã fie în regim de lucru loviturã cu
loviturã, fie în regim de lucru cu lovituri repetate. Lucreazã la tensiunea normalã de
serviciu de 380V si o frecventã de 150 Hz. Câteva din caracteristicile tehnice mai
importante: forta maximã de presare 16 tf; numãrul curselor duble pe minut-140;
domeniul de reglare al cursei 8-76 mm; dimensiunile mesei 450x310 mm; diametrul
gãurii de trecere din masã-150 mm; locasul din berbec pentru prinderea sculei (φ x
adâncimea) 40x65 mm; reglarea lungimii bielei 60 mm; deschiderea de trecere prin
batiu spre spate -250 mm; puterea motorului 1,5 kW; înclinarea maximã a mesei 30º;
lungimea presei 1000 mm; lãtimea neînclinatã 1250 mm; lãtimea înclinatã 1515 mm;
înãltimea 1940 mm; masa presei cca. 1350 kg.
42
În fig.2.8 este prezentatã vederea generalã a presei PAI-16 p73, în care:

1. tabloul electric
2. suport de tensiune al batiului cu posibilitãti de înclinare la 10,20 si 30º
3. montatul în formã de C al presei
4. masa presei fixatã pe batiu
5. pompa centralizatã de ungere
6. berbecul
7. apãrãtoare volant
8. motor electric de actionare a volantului
9. frânã cu saboti pentru oprirea corectã a berbecului în pozitie superioarã
10. cric pentru realizarea înclinãrii batiului
11. volantul presei.
l4
9
8
6
5
4
h1
h3 a 3
2 10 11
h2
l1
l3 l2
Fig. 2.8
43
CAPITOLUL 3
Aplicatie CATIA pentru Proiectarea Matritei Decupare-Ambutisare
3.1. Elemente introductive
CATIA (Computer Aided Threedimensional Interactiv Application), produs

dezvoltat de Dassault Systemes, este
unul dintre cele mai des utilizate
sisteme integrate CAD / CAM / CAE
/ PDM pe plan mondial.
Datorita numarului mare de
module (aplicatii) integrate in acest
soft, domeniile de utilizare sunt
extrem de diverse
Interfata prietenoasa si modul
de interactiune cu utilizatorul direct
fac manipularea acestui produs
extreme de usoara.
Software-ul CATIA V5 are o
alcatuire de tip modular, trecerea de
la la un tip de aplicatie la altul
facandu-se rapid, cu posibilitatea de
editare mereu la indemana.
Experienta industriala arata ca
integrarea aplicatiilor de proiectare asistata (CAD – Computer Aided Design), analiza
(CAE – Computer Aided Engineering), fabricatie (CAM – Computer Aided
Manufacturing), dar si PDM (Product Data Management) este o solutie optima si
eficienta in rezolvarea problemelor care pot aparea in etapele de dezvoltare ale unui
produs (conceptie, planificarea fabricatiei, fabricatie, aprovizionare, service, etc.)
3.1.1.Modul de lucru generalizat al modulului Part design
În proiectarea asistată în medii avansate precum CATIA modelarea unei piese virtuale
porneşte prin realizarea unei schiţe.
Schiţa se defineşte ca fiind conturul (sau o parte din acesta) unei secţiuni a piesei
proiectată pe un plan. Ea reprezintă o succesiune de linii, arce de cerc si curbe care
definesc intr-o forma aproximativa o secţiune. Următorul pas consta in definirea
relaţiilor geometrice şi dimensionale între entităţi pentru aducerea schiţei la forma şi
dimensiunile dorite.
Schiţa se realizează in funcţie de cerinţele viitoarei comenzi utilizată în modul PART
DESIGN.
Pentru realizarea corectă a unei schiţe trebuie sa se ţină cont de câteva aspecte. Pentru
majoritatea comenzilor din Part Design schiţa se defineşte ca un contur închis format
dintr-o succesiune de linii, arce de cerc, curbe planare. In realizarea unui astfel de
contur entităţile componente nu trebuie sa se intersecteze sau să se suprapună. In
46
cazul în care apar una din situaţiile anterioare, la întoarcerea in mediul part design şi
apelarea unei comenzi apar mesaje de eroare
Ca etape in trasarea unei schite corecte din punct de vedere geometric si dimensional
in timp util in catia trebuie sa se respecte câteva reguli. Astfel schiţa se trasează la un
contur de forma aproximativa cu o secţiune a viitoarei piese. Se generează şi/sau
modifică constrângerile geometrice necesare intre entităţi. Se generează constrângerile
dimensionale, pe cele două direcţii orizontală şi verticală, la valorile care apar pe
desen astfel încât schiţa sa fie perfect constrânsă (de culoare verde). Se modifică
dimensiunile în concordanţă cu cele reale după următoarele reguli:
1. daca dimensiunile generate pe ecran sunt la o scară mai mare decât cele dorite
modificarea lor va începe cu cea mai mică cotă.
2. dacă dimensiunile generate pe ecran sunt la o scară mai mică decât cele dorite
modificarea lor va începe cu cea mai mare cotă.
O schiţă perfect definită este o schiţă complet constrânsă atât din punct de vedere
dimensional şi geometric cât şi din punct de vedere al poziţiei in plan. Înainte de
trasarea unei schite se recomandă o analiză atentă a formei viitoarei piese, stabilirea
etapelor de generare in funcţie decomenzile ce urmează a fi folosite. Stabilirea
formelor si numărului de schite ce urmează a fi trasate in funcţie de cerinţele si
posibilităţile comenzilor ce vor fi folosite. In programele de proiectare asistată
tridimensională generarea unui produs (virtual) se poate
realiza in mai multe moduri. Important este stabilirea modului cel mai simplu si mai
rapid pentru obţinerea corectă a viitorului corp
virtual. Pentru aceasta este necesară cunoaşterea posibilităţilor şi comenzilor
programului
3.1.2.Instrumente Sketcher
Instrumente – definitie
Instrumentele sunt iconite specifice unor comenzi si/sau opţiuni ale acestora utilizate
pentru trasarea, modificarea si dimensionareaentităţilor geometrice folosite in
realizarea unei schite.In modul schita trebuie sa se citeasca intodeauna bara Tools
In bara Tools sunt afişaţi o serie de parametrii impliciti pentru modul schita .
În soft-ul CATIA, descrierea

profilelor plane care stau la baza generării
elementelor tridimensionale se realizează
în modulul Sketcher, prin parcurgerea
succesiunilor de comenzi :
Start ⇒ Mechanical Design ⇒ Part
Design⇒(Sketcher).
47
Comenzile din modulul Sketcher, utilizate în prezenta lucrare, se referă la:

(Snap to Point) optiunea snap de pozitionare a mouse-ului la intersectia liniilor din
caroiaj.
(Construction/Standard Element) se desenează/transformă linii sau curbe ajutătoare,
fără a fi considerate linii de contur.
(Geometrical Constraints) se activează în cazul introducerii constrângerilor
geometrice (dimensiuni sau conditii de dependentă – coincidentă, paralelism,
perpendicularitate, concentricitate .).
(Profile) se desenează conturul închis.
(Rectangle) se desenează un dreptunghi. (Hexagon) se desenează un hexagon.
(Circle) se desenează un cerc, prin metoda centru -rază.

(Line) se desenează o linie.
(Point by Clicking) se desenează un punct, prin metoda click.
(Intersection Point) se desenează un punct la intersectia a două linii.
(Corner) se generează o racordare.
(Chamfer) se generează o teşitură.
(Quick Trim) ştergere linii între puncte de intersectie.
(Symmetry) generarea entitătilor simetrice fată de o axă.
(Translate) copierea prin translatie după o axă.
(Rotate) copierea prin rotatia în jurul unui punct.
(Constraint) se definesc dimensiuni tip lungimi, distante, unghiuri, prin selectarea

entitătii geometrice şi a comenzii.
(Constraints Defined in Dialog Box) se definesc cosntrângeri geometrice tip conditii de
dependentă (distantă, lungime, unghi, rază/diametru, simetrie, puncte de mijloc, puncte
echidistante, fixare, coincidentă, concentricitate, tangentă, paralelism, perpendicularitate,
orizontalitate, verticalitate), prin selectarea a două entităti geometrice şi a comenzii.
(Measure Between) măsurare distantă între două entităti prin selectarea a două entităti
geometrice şi a comenzii.
(Measure) măsurare dimensiuni prin selectarea entitătii geometrice şi a comenzii.
48
(Exit Workbench) ieşire din modulul Sketcher – se intră în modulul Part.
3.1.2.Instrumente Part Design
(Point) creare punct. (Line) creare linie. (Polyline) creare polilinie.

(Extrude Surface) generarea suprafetei prin extrudarea unei linii.
(Pad) extrudare după o directie.

(Shaft) rotatie după o directie.
(Pocket) generare gol prin “extragere” de material a unui profil închis.
(Hole) generare gaură.
(Rib) extrudare după o curbă.
(Slot) generare gol prin “extragere” de material a unui profil închis după o curbă.
(Helix) generare spirală spatială.
(Spiral) generare spirală plană.
(Edge Fillet) generare racordare.
(Chamfer) generare teşitură.
(Translation) translatia după o directie a unei entităti.
(Rotation) rotatia după o directie a a unei entităti.
(Symmetry) generarea a unei entităti simetrice fată de o axă.
(Mirror) oglindirea a unei entităti fată de un plan.
(Rectangular Patern) copierea a unei entităti prin dispunere matriceală.
(Circular Patern) copierea a unei entităti prin dispunere circulară.
(Measure Between) măsurare distantă între două entităti prin selectarea a două
entităti geometrice şi a comenzii.
(Measure) măsurare dimensiuni prin selectarea entitătii geometrice şi a comenzii.
3.1.3.Instrumente Assembly Design
(Insert _ Axis System) » crearea unui sistem de referinta local.

Start _ Mechanical Design _ Assembly Design.
(Existing Component) - inserarea pieselor de tip Part prin activarea specificatiei
Product din arborescenta.
(Manipulate) - deplasarea corpurilor prin translatie sau rotatie; activarea specificatiei
geometrice.
(Coincidence) - creare constrângeri de tip coincidenta între: puncte, linii, plane,
suprafete.
(Contact) » creare constrângeri de tip contact între suprafete.
49
(Offset Constraint) - creare constrângeri de tip distanta.

(Angle Constraint) - creare constrângeri de tip unghi; se por activa specificatiile de tip
paralelism sau perpendicularitate.
(Fix Component) - creare constrângeri de tip fixare.
(Apply Material) - identificarea materialului de tip: material de constructie, textile,

metale, materiale speciale (plastic, sticla, cauciuc, apa), roca, lemn _ selectare
material -selectare Part _ Apply Material _ OK. Prin efectuarea unui dublu click pe un
material se vizualizeaza si se pot modifica parametrii mecanici si termici ai
materialului: modulul lui Young, coeficientul lui Poisson, densitatea, coeficientul de
dilatatie termica, limita de curgere
50
51
3.2.Modelarea pieselor reprezentative geometric
3.2.1Modelarea pieselor de forma prismatica
Modelarea placii de baza
Conturul exterior se
realizeaza in aplicatia
sketcher folosind
comenzile:
profile,circle,line,trim
Prin comanda Pad se

realizeaza extruderea
profilului creat anterior pe
directia axei z cu 75 mm
52
Pentru definirea zonelor

laterale ale reperului se
revine in mediul sketcher
prin selectarea fetei
superioare a solidului creat
anterior unde se defineste
forma decuparilor si
dimensiunea acestora
conform imaginii alaturate
Se definitiveaza operatia
prin aplicarea comenzii
Poket cu adancimea de 30
mm pe axa -z
Pentru realizarea zonelor

de fixare a placii de baza
se realizeaza schita
decuparii selectand
suparafata plana inferioara
a piesei
Pentru multiplicarea
schitei se aplica comanda
Circular Pattern
53
Gaurile de trecere si
fixare a coloanelor se
xecuta prin comanda
Hole .
Din fereastra de dialog se
alege tipul gaurii si
adancimea 75 mm
Pozitionarea gaurii
coloanei se face prin
selectarea iconitei Sketch
din fereastra de dialog
Hole Definition
Prin selectarea punctului
prin care trece axa gaurii
, marginea exterioara a
profilului si comanda
concentricy din
constraint definition se
asigura concetricitatea
celor doua elemente
54
Pozitionarea gaurii
bulonului de ridicat se
face in mediul schetch la
distantele x=105 mm fata
de limita stanga a placii
y=40mm fata de limita
inferioara
Definirea gaurii se face in

caseta de dialog Hole
Definition :
Extension-Blind
Depth-40mm,Normal to
surface
Bottom –V bottom
Angle-120 deg
Type-Counterdrilled
Diameter-33mm
Depth-3mm
Angle-90 deg
Thread Definition-
Treated
Type –Dimension
Metric Thic Pitch M16
Tread depth -33mm
55
Eticheta de marcare a
placii se traseaza in
mediul Skhetch cu
selectarea in prealabil a
fetei laterale conform
figurii alaturate:
l=25 mm
L=50mm
distanta fata de muchia
stanga a placii =15mm
Extrudarea profilului
anterior creat se face prin
comanda Pad = 2.5 mm
Tesirea muchiilor se
executa prin comanda
Chamfer:
Lenght- 1mm
Angle-45 deg
Objects-3 (muchiile
selectate)
Propagation- Tangenty
56
Dupa definirea unei gauri

se poate aplica comanda
Circular Pattern avand ca
efect multiplicarea
gaurilor (imaginea
alaturata)
Parameters-instance and
angular spacing
Angular spacing-120 deg

Referince element- fata
inferioara a piesei
Object – gaura care se
doreste multiplicata
Pentru realizarea
conturului de incastrare a
placii suport se selecteaza
fata superioara a placii pe
care se traseaza un cerc
D=190mm plecand din
punctul 0 al schitei si
aplicarea comenzii Poket
Poket Definition:
Type-Dimension
Depth-5 mm
57
3.2.2Modelarea pieselor de revolutie
Modelarea Coloanei de ghidare
Forma finala a coloanei

va fi data de
semiconturul exterior al
coloanei definit in
aplicatia Sketcher
(imaginea alaturata)
Comanda Shaft
relizeaza forma
tridimensionala a
coloanei
First angle-360 deg
Profile- schita
anterioara
Axis-Schetch axis
Modelarea poansonului de Decupare –Placa de ambutisare
Modul de definire a
Poansonul de decupare
–Placa ambutisare este
similar cu cel al
coloanei
Acesta avand
dimensiunile din
imaginea alaturata.
58
Realizarea
dimensiunilor tolerate
prin optiunea Edit
Multi Constrains
Curent Value-
D=117.45
Maximum tolerance-0
Minimum tolerance
-0.013mm
Forma finala prin

aplicarea comenzii
Shaft
59
3.2.3.Piese componente ale matritei
Bucsa de ghidare
60
Cep de fixare
61
3.3.Modelarea de asamblare
Reperele componente sunt sunt proiectate si asamblate astfel incat sa asigure rolul
functional. În Catia constrângerile de coincidenţă sunt folosite pentru aliniera a două
elemente. În funcţie de tipurile de elemente selectate se pot obţine cocentricitate,
coaxialitate, sau coplanaritate.
Elementele cărora li se pot aplica acest tip de constrângeri sunt următoarele:
puncte, linii, plane, feţe plane, sfere (punct), cilindri (axe) (Tab3.1)
Tab.3.1
Constrângerile de tip contact pot fi aplicate între două suprafeţe sau plane.
Elementele cărora li se pot aplica constrângeri de tip contact sunt suprafeţe
plane, cilindrice conice şi sferice precum şi cercuri.(Tab 3.2)
Tab.3.2
62
În modul de definire a unei constrângeri de tip offset trebuie specificat modul în care
cele două feţe sunt
orientate, şi distanţa dintre ele. Pentru o distanţă impusă 0 constrângerea este similară
unei constrângeri de contact între două suprafeţe plane,
Entităţile cărora li se pot aplica astfel de constrângeri sunt puncte, linii, plane,
suprafeţe plane.(tab.3.3)
Tab.3.3
În modulul de Assembly Design Catia pune la dispoziţia utilizatorului

constrângeri unghiulare ce se pot defini între două entitaţi.
Constrângerile unghiulare sunt de trei tipuri:
Paralelism ( valoare unghiului dintre cele două elemente este 0o)
Unghiulare-se defineşte o valoare unghiulară între entitaţi
Perpendicularitate-(valoarea unghiului dintre entitaţi este de 90o
(Tab3.4.)
Tab.3.4
63
În modulul Assembly Design din CATIA prin fixarea unui component se înţelege
suprimarea gradelor de libertate ale acestuia raportat la un alt elemnt (poziţie relativă),
sau raportat la originea geometrică a ansamblului (poziţie absolută)
In figura 3.1 este reprezentata introducerea unei noi componente in ansamblu cu
prepozitionarea acesteia prin aplicarea unei constarangeri rapide intre suprafata
exterioara si axa gaurii pentru fixarea bucsei in placa superioara,constrangerea de
coincidenta fiind aplicata ulterior intre axele gaurii de fixare si a bucsei
Fig.3.1
Fig 3.2
64
Fig 3.3
In fig.3.3 este prezentata aplicarea constrangerii de distanta intre bucsa si placa de

baza ,lungimea asamblata se masoara lungimea L2 ,valoarea numerica a constrangerii
fiind egala cu aceasta valoare ,orientarea in opozitiecu placa superioara.
Fig 3.4
65
3.3.1.Executarea gaurilor de asamblare
Poansonul de decupare –placa ambutisare este fixat de placa superioara prin inelul de
fixare (fig.3.4) si prin aplicarea constrangerii de contact intre fata superioara a
inelului si fata inferioara a placii superioare
Gaurile de asamblare intre placi (fig.3.5) se executa cu comanda Assembly Hole
piesele afectate de comanda se afiseaza colorate in rosu ,poansonul de decupare
fiind neafectat de aceasta comanda culoarea lui ramane neschimabata.
In mod similar se executa si celelate gauri de asamblare ale matritei.
Fig.3.5
3.4. Realizarea documentatiei de prezentare a matritei
Generarea documentatiei de prezentare pentru repere se realizeaza prin comanda

Render(fig.3.6,3.7) avand ca efect reprocesarea imaginii cu posibilitatea adaugarii
unui fundal predefinit sau definit de utilizator
Fig.3.6
66
Aspectul produsului final fiind considerabil imbunatatit(fig.3.8,3.9)
Fig.3.7
Fig.3.8
67
Fig.3.9
68
Ardelean Constantin-Proiectatea Echipamentelor de Presare la Rece in mediul CATIA
CAPITOLUL 4
COMPUTER AIDED MANUFACTURING
In acest capitol sunt prezentate etapele de realizare a unei piese in cadrul procesului
de fabricatie al acesteia.
Prin deschiderea unei zone de lucru pentru procesul de fabricatie NC intr-un
document CATPart sau CATProduct, se determina initializarea documentului cu procesul de
executie al piesei
Structura inovativa PPR Produs,Proces,Resurse dezvoltata de Dassault Systemess face

posibil ca toate datele de fabricatie sa fie implementate si gestionate impreuna,incluzand:
-piesa de prelucrat,semifabricatul initial si intre operatii de aschiere

-programe de aschiere
-resursele direct productive (masini si scule de degrosare si finisare)
4.1 Definirea operatiei

In acest caz se vor realiza pasii urmatori:
1. Selectarea iconului necesar executiei piesei.
Actiunea va determina initializarea unei executii noi in cadrul procesului de fabricatie
lucru care consta in adaugarea la structura entitatii Part Operation.
69
Accesul la parametrii operatiei se poate realiza prin dublu clic pe entitatea Part Operational
din structura sau doar prin utilizarea meniului. Astfel poate aparea casuta de dialog Part
Operation(Fig.4.1)
2. Daca este necesar, se introduce numele noii operatii si comentariul adecvat ei.
Fig.4.2
3. Se alege masina-unealta necesara operatiei. In acest caz va apare casuta de dialog

(fig.4.2)Machine editor:
4. Se selecteaza masina-unealta dorita prin apasarea iconului corespunzator:
In acest caz caracteristicile masinii vor fi prezentate iar parametrii insotitori pot fi ajustati
in functie de tipului de masina utilizata. Parametrii insotitori sunt reprezentati de:
-Numele masinii si comentariile associate.
-Parametrii de comanda numerica de ex.: PP (Post Processor words table - indicatorii de
proces ai mesei).
-Parametrii de rotatie.
-Parametrii pentru schimbarea sculei inclusiv un catalog de scule
-Caracteristicile mesei rotative pentru masina cu trei axe.
Daca s-au ales acesti parametrii ai masinii se comanda OK pentru confirmare si se revine la
casuta de dialog Part Operation.
Se activeaza iconul Machine axis pentru a atribui o axa de referinta sistemului de prelucrare
din cadrul operatiei.
Va apare casuta de dialog Machining axis.
5.Productia coordonata va fi descrisa in sistemul de axe specificat cu exceptia situatiei in care

un sistem de axe locale pentru prelucrare este introdus in program.
70
6. Se apasa iconul Product pentru a asocia un produs existent (CATProduct) sau o piesa
(CATPart) unei operatii.
7.Se selecteaza butonul Geometry pentru a putea asocia operatiilor efectuate asupra piesei,
geometria urmatoare
Design part: Se activeaza iconul Design Part apoi se selecteaza geometria dorita. Acest
lucru este folositor in cazul simularilor ulteriare de indepartare de material.
Stock: Se activeaza iconul Stock apoi se selecteaza geometria dorita .Acest lucru este
folositor pentru prelucrarea anumitor suprafete si de asemenea in cadrul simularilor de
indepartare de material.
Safety plane: Se activeaza iconul Safety Plane apoi se selecteaza planul dorit . Acesta va
fi folosit ca plan global de protectie in cadrul operatiei.
In Process Model: Se activeaza iconul In Process Model apoi se selecteaza piesa dorita -
CATPart ce urmeaza sa fie generata. Operatia este valabila numai in spatiul de lucru al DPM
Powertrain.
7. Se selecteaza butonul Position pentru specificarea pozitiilor de referinta din cadrul

operatiei:
-Punctul de oprire al sculei.
-Pozitionarea centrala a mesei.
8. Se selecteaza butonul Option pentru a specifica tipul rezultatului NC realizat pentru
Profile.
Operatiile de conturare sunt realizate cu:
-Scula standard.
-Cutit profilat.
9. Se confirma validarea operatiei (OK).
In acest fel se adauga o noua entitate la structura existenta
4.2 Specificarea compensarii sculei

Acest lucru permite specificarea informatiilor referitoare la compensarea sculei.
1. Din caseta de dialog Tool Definition se selecteaza butonul Compensation.
71
Fig.4.3. Compensarea sculei

2. Se apasa pe butonul din dreapta pentru a edita sau adauga date.
Caseta de dialog Compensation Definition este afisata pe ecran ceea ce permite

specificarea caracteristicilor pentru compensarea sculei.
3. Se pot asocia urmatoarele informatii la fiecare dintre liniile din caseta :

-Numar corector.
-Lungimea inregistrata.
-Unghiul (daca compensarea unghiului este permisa pe masinile pe care se executa
piesa).
-Diametrul – pentru specificarea compensarilor locale (daca este permis sculei cum ar
fi de ex.: pozitia P2 la scula de gaurit).
Urmatoarele tipuri de scule au numai o compensare locala de tipul P1 aflata la extremitatea

sculei.
Freza deget Freza cilindrica Cutit de strunjit
Tarod Largitor Freza pt. filete
72
Urmatoarele scule au mai mult de o zona de compensare.Unele zone sunt definite cu ajutorul
valorilor diametrelor. Sculele pentru strung au 9 puncte de compensare de la P1 la P9. Pozitia
lor depinde de tipul adaosului folosit pe scula.
Burghiu cu mai multe Burghiu Burghiu centruire

diametre
Burghiu de Antegaurire Scula pentru tesit si gaurit Cutit de mortezat
Freza conica Zencuitor Scula de tesit pe doua parti
73
4 Se apasa OK pentru validarea informatiilor de compensare pentru scula.

Este posibila specificarea punctelor de compensare ale sculei pentru toate operatiile
de prelucrare, daca aceste puncte sunt definite pe scula utilizata in operatia respective.
In general, punctele de compensare din operatia de prelucrare pot fi specificate.
Pentru operatii de genul gaurire si tesire, tesire pe doua colturi sau suprafete cu un cutit de
mortezat, pot fi folosite 2 scule cu puncte de compensare.
4.3 Simularea Indepartarii de Material

In acest paragraf este prezentat modul de indepartare a straturilor de material prezent
la prelucrare, lucru posibil in doua feluri: modul Photo, sau modul Video.
In modul Photo sunt posibile simularile pentru operatiile in care axa sculei este
aceeasi cu axa sistemului de prelucrare a piesei.
In modul Video, daca geometria adaosului nu este corect inchisa va fi calculat un
adaos reprezentand infasurata volumului piesei proiectate.
Din structura arborescenta a iconurilor se selecteaza operatia apoi se apasa pe butonul

Replay. Sau, mai simplu, se poate da clic dreapta pe operatia selectata, apoi alege din meniu
Replay Tool Path.
Fig.4.4
4.3.1Indepartarea de material – modul Photo:

Se selecteaza iconul Photo .
Rezultatul indepartarii stratului de material va fi afisat intr-o fereastra intitulata Photo ca cea
de mai jos
74
Fig.4.5
Urmatoarele iconuri ajuta la analizarea rezultatului simularii:

-pentru a compara piesa prelucrata cu piesa desenata
-pentru adaugarea de noi setari (pozitii) la indepartarea de material
Se selecteaza iconul Analyze Photo
Aparitia casetei de dialog Error ofera detalii in legatura cu toate erorile existente.
75
Fig.4.6. Caseta de dialog Errors
1.In sectorul Filer Setting, se selecteaza tipul de erori dorite si se specifica toeranta apasand
iconul Tolerence, pentru comparatie.
2.Filtrul de erori permite trei tipuri se erori:

-Gouge : zone in care scula a luat prea mult din materialul piesei
-Undercut : suprafete in care scula a lasat in urma materialul piesei (zona de degajare)
-Tool Clash : zone de ciocnire a sculei de piesa in ti,pul unei miscari rapide
3. Se apasa butonul Compare.
Acest lucru va determina compararea partii prelucrate cu piesa desenata pe baza
setarilor de la Filter Setting.
Daca deviatia standard de la zona piesei este mai mare decat toleranta specificata
atunci orice punct de pe suprafata prelucrata a piesei este considerat o eroare.
Rezultatele comparatiei se pot vizualiza pe piesa si sunt bazate pe proportia eroririlor
carora le corespund culori adecvate.
Lista erorilor detectate poate fi vizualizata in caseta Faults.
In acest caz erorile sunt astfel asezate incat intai apare Tool Clash, urmata de
Undercut si Gouge. Unghiurile de degajare sunt sortate in ordinea descrescatoare a zonei de
erori.
Sunt afisate si alte informatii detaliate despre erorile selectate.
Daca este necesar se pot actualiza datele programului si se pot afisa prin simpla
apasare a iconului Photo din nou.
De asemenea se poate selecta oricand zona piesei. Astfel va apare o casuta de dialog
in care se dau informatii despre punctul selectat si despre:
-Operatia de indepartare a materialului folosita.
-Deviatia standard dintre zona prelucrata a piesei si piesa desenata.
-Coordonatele X, Y si Z ale punctului selectat.
-Scula folosita la prelucrare.
4.Se apasa Close pentru a parasi modul Analyze Photo si pentru reintoarcerea la casuta de
dialog Replay
4.3.2. Indepartarea materialului – modul Video:
1.Indepartarea materialului la modul video este afisata in fereastra intitulata Video:
Daca modul Replay este setat la optiunea Point to Point, atunci valorile punctelor vor
fi luate in consideratie.
Daca modul Replay este setat pe Continuous, pozitia cursorului va fi luata in consideratie
pentru ajustarea vitezei filmului.
2. Se folosesc butoanele Tool Animation pentru rularea video a simularii unde:
-Run (ruleaza).
-Run one or more blocks (ruleaza unul sau mai multe blocuri).
-Stop.
76
-Rewind (deruleaza inapoi).

-Run reverse (ruleaza invers filmul).
3. Cand este cazul sa salvati simularea video apasati iconul Save Video
Va apare casuta de dialog - Save Machined Workpiece care va permtie salvarea simularii
intr-un fisier cgr (Catia geometric representation)(Fig.4 .7)
Fig.4.7
4.4. Scule – Resurse

In acest paragraf vor fi prezentate atributele geometriceale urmatoarelor tipuri de scule:
-pentru frezat si gaurit;
-pentru strunjit;
-scule suplimentare pentru strung.
Aceste atribute, la randul lor, fac obiectul catalogului de scule
77
4.4.1. Scule pentru frezat si gaurit

Freza cilindrica
Atributul MFG_NAME_BAS pentru

aceasta scula este
MfgFaceMillTool
Parametrii geometrici utilizati in
productie pentru acasta scula sunt:
MFG_NOMINAL_DIAM: D
MFG_OUTSIDE_DIAM: Da
MFG_OVERALL_LGTH: L
MFG_LENGTH: l
MFG_CUT_LENGTH: lc
MFG_CORNER_RAD: Rc
MFG_BODY_DIAM: Db
MFG_CUT_ANGLE: Kr
Freza deget
Atributul MFG_NAME_BAS -
nume pentru aceasta scula
este MfgEndMillTool
MFG_NOMINAL_DIAM: D
MFG_LENGTH: l
MFG_CUT_LENGTH: lc
MFG_CORNER_RAD: Rc
MFG_BODY_DIAM: Db
78
Burghiu de centruire
Atributul MFG_NAME_BAS –
nume pentru aceasta scula este
MfgCenterDrillTool
productie pentru acasta scula
sunt:
MFG_NOMINAL_DIAM: D
MFG_OVERALL_LGTH: L
MFG_LENGTH: l
MFG_BODY_DIAM: Db
MFG_CUT_LENGTH: lc
MFG_CUT_ANGLE: a1
MFG_TAPER_ANGLE: a2
Burghiu pentru gaurire
Atributul MFG_NAME_BAS
pentru aceasta scula este
MfgDrillTool
MFG_NOMINAL_DIAM: D
MFG_OVERALL_LGTH: L
MFG_LENGTH: l
MFG_BODY_DIAM: Db
MFG_CUT_LENGTH: lc
MFG_CUT_ANGLE: a
MFG_TL_TIP_LGTH: ld
79
Freza conica
Atributul MFG_NAME_BAS pentru

scula este CountersinkTool
MFG_NOMINAL_DIAM: D
MFG_OVERALL_LGTH: L
MFG_LENGTH: l
MFG_BODY_DIAM: Db
MFG_CUT_LENGTH: lc
MFG_CUT_ANGLE: a
MFG_ENTRY_DIAM: d
Largitor
Atributule MFG_NAME_BAS
este
MfgReamerTool
sunt:
MFG_NOMINAL_DIAM: D
MFG_OVERALL_LGTH: L
MFG_LENGTH: l
MFG_BODY_DIAM: Db
MFG_CUT_LENGTH: lc
MFG_ENTRY_DIAM: d
MFG_TL_TIP_LGTH: ld
80
Bara de gaurit
este
MfgBoringBarTool
sunt:
MFG_NOMINAL_DIAM: D
MFG_OVERALL_LGTH: L
MFG_LENGTH: l
MFG_BODY_DIAM: Db
MFG_CUT_LENGTH: lc
MFG_CUT_ANGLE: a
MFG_NON_CUT_DIAM:
dn
MFG_TIP_LENGTH: lt
MFG_TIP_ANGLE: e
MFG_TIP_RADIUS: Re
MFG_TOOL_ANGLE: b
Burghiu de filet
este
MfgTapTool
sunt:
MFG_NOMINAL_DIAM: D
MFG_OVERALL_LGTH: L
MFG_LENGTH: l
MFG_BODY_DIAM: Db
MFG_CUT_LENGTH: lc
MFG_ENTRY_DIAM: d
MFG_TL_TIP_LGTH: ld
81
Cutit de mortezat
Atributul MFG_NAME_BAS este

MfgTSlotterTool
MFG_NOMINAL_DIAM: D
MFG_OVERALL_LGTH: L
MFG_LENGTH: l
MFG_CORNER_RAD: Rc
MFG_BODY_DIAM: Db
MFG_CORNER_RAD_2: Rc2
Burghiu multi diametru

MultiDiamDrillTool
MFG_NOMINAL_DIAM: D
MFG_OVERALL_LGTH: L
MFG_LENGTH: l
MFG_CUT_LENGTH: lc
MFG_BODY_DIAM: Db
MFG_CUT_ANGLE: a1
MFG_TAPER_ANGLE: a3
MFG_TL_TIP_LGTH: ld
MFG_LENGTH_1: l1
MFG_LENGTH_2: l2
MFG_ANGLE_2: a2
MFG_CHAMFR_DIAM1: Dc
MFG_CHAMFR_DIAM2: Dc2
82
Scula de tesit cu doua parti

MfgTwoSidesChamferingTool
MFG_NOMINAL_DIAM: D
MFG_OVERALL_LGTH: L
MFG_LENGTH: l
MFG_CUT_LENGTH: lc
MFG_BODY_DIAM: Db
MFG_CUT_ANGLE: a1
MFG_TL_TIP_LGTH: ld
Scula pentru gaurit si tesit
MFG_ENTRY_DIAM: d
MFG_ANGLE_2: a2
Freza conica
Freza conica
este
MfgConicalMillTool
sunt:
MFG_NOMINAL_DIAM: D
MFG_OVERALL_LGTH: L
MFG_LENGTH: l
MFG_CUT_LENGTH: lc
MFG_CORNER_RAD: Rc
MFG_BODY_DIAM: Db
MFG_ENTRY_DIAM: d
MFG_CUT_ANGLE: a
83
Freza pentru filete

MfgThreadMillTool
MFG_NOMINAL_DIAM: D
MFG_OVERALL_LGTH: L
MFG_LENGTH: l
MFG_CUT_LENGTH: lc
MFG_BODY_DIAM: db
MFG_LENGTH_1: l1
MFG_TAPER_ANGLE: Ach
4.4.2.Scule pentru strung
Scula pentru prelucrari exterioare

MfgExternalTool.
Parametii geometrici folositi:
MFG_SHANK_HEIGHT: h
MFG_SHANK_WIDTH: b
MFG_SHK_LENGTH_1: l1
MFG_SHK_CUT_WDTH: f
MFG_KAPPA_R: Kr
84
Scula pentru prelucrari interioare

MfgInternalTool.
Parametrii geometrici folositi:
MFG_BODY_DIAM: db
MFG_BAR_LENGTH_1: l1
MFG_BAR_CUT_RAD: f
MFG_KAPPA_R: Kr
Scula pentru prelucrat degajari exterioare

MfgGrooveFrontalTool
Parametrii sunt:
MFG_SHANK_HEIGHT: h
MFG_SHANK_WIDTH: b
MFG_SHK_CUT_WDTH: f
Scula pentru prelucrat degajari interioare

MfgGrooveInternalTool
Parametrii sunt:
MFG_BODY_DIAM: db
MFG_BAR_CUT_RAD: f
85
Scula pentru prelucrat filete exterioare
este
MfgThreadExternalTool
Parametrii sunt:
MFG_SHANK_HEIGHT: h
MFG_SHANK_WIDTH: b
MFG_SHK_CUT_WDTH: f
Scula pentru prelucrat filete interioare
este
MfgThreadInternalTool
Parametrii utilizati:
MFG_BODY_DIAM: db
MFG_BAR_CUT_RAD: f
Inserari in sculele de strung

Placute romboedrice
este
MfgDiamondInsert
MFG_INSCRIB_DIAM: IC
MFG_INSERT_LGTH: l
MFG_INSERT_THICK: s
MFG_NOSE_RADIUS: r
MFG_INSERT_ANGL: a
86
Placute patrate

MfgSquareInsert
MFG_INSERT_LGTH: l
MFG_INSERT_THICK: s
MFG_NOSE_RADIUS: r
MFG INSERT ANGL 90
Placute triunghiulare

MfgTriangularInsert
MFG_INSERT_LGTH: l
MFG_INSERT_THICK: s
MFG_NOSE_RADIUS: r
MFG INSERT ANGL 60
Placute rotunde
MfgRoundInsert
MFG_INSERT_THICK: s
Placute sub forma de trigon

MfgTrigonInsert
Parametrii geometrici folositi:
MFG_INSERT_LGTH: l
MFG_INSERT_THICK: s
MFG_NOSE_RADIUS: r
MFG_INSERT_ANGL: 80
87
Placute pentru degajare

MfgGrooveInsert
Parametrii geometrici utilizati:
MFG_INSERT_LGTH: l
MFG_INSERT_THICK
MFG_INSERT_WIDTH: la
MFG_NOSE_RAD_1: r1
MFG_NOSE_RAD_2: r2
MFG_BOTTOM_ANGLE: b
MFG_FLANK_ANG_1: a1
MFG FLANK ANG 2: a2
Placute de filetare

MfgThreadInsert
Parametrii sunt:
MFG_INSERT_LGTH: l
MFG_INSERT_THICK
MFG_NOSE_RADIUS
MFG_INSERT_ANGLE: 60
MFG_THREAD_ANGLE
MFG TOOTH X
4.5 Schimbarea sculei

Se va urmari modul de schimbare al sculei, acest lucru putandu-se face fie local fie
automat folosind programul.
4.5.1 Schimbarea semiautomata

In structura arborescenta, se selecteaza entitatea din program.(Fig.4.8)
-Se selecteaza iconul dorit din toolbarul Tool Change
-Aparitia casutei de dialog permite definirea sculei de schimbat.
88
Fig.4.8
2. Se selecteaza butonul Tool pentru a specifica scula ce urmeaza a fi schimbata.
Acest lucru mai poate fi executat astfel:
-Prin crearea unei noi scule.

-Prin selectarea unei scule deja utilizate.
-Prin selecterea unei scule dintr-un fisier sau din catalog, dupa cerinte.
3. Se selecteaza iconul Assembly pentru specificarea caracteristicilor geometrice si

tehnologice ale ansamblului.
Acest lucru determina adaugarea la Resource List din structura, a ansamblului sculei.
4.Se selecteaza butonul Syntax

-Se selecteaza casuta Initialize from PP words table pentru verificarea sintaxei sculei
de schimbat in procesul de executie al piesei , sintaxa definita in PP table.
-Altfel, se poate utiliza PP instruction pentru scula shimbata. Aceasta sintaxa nu este
legata de PP table deci nu poate fi validata de catre program.
89
-Daca PP instructions cuprind o succesiune de sintaxe PP word se poate folosi doar o

parte cu ajutorul filatorului Sequence number.
5.Se apasa OK pentru validarea schimbarii. Se poate vizuliza punctul in care scula se schimba
daca se selecteaza butonul Replay.
4.5.2 Schimbarea automata de scule
Se selecteaza entitatea Manufacturing Program din structura arbore si se selecteaza din

meniu Generate Tool Change. Progrmul va fi actualizat cu toate sculele necesare.
Stergerea sculelor generate automat
Se selecteaza entitatea Manufacturing Program din structura arbore si din meniu Delete
Generated Tool Change. Toate sculele actualizate anterior vor fi sterse.
4.6. Zona de lucru pentru prelucrarile prismatice

Zona de lucru pentru prelucrarile prismatice include un icon specific de lucru denumit
Prismatic Operation Toolbarul Prismatic Operation contine comenzi pentru creearea si
editarea operatiilor de frezare si prelucrari axiale pe 2.5 axe.
Iconurile pentru creearea si editarea operatiilor de frezare pe 2.5 axe
Create a Pocketing Operation
Create a Facing Operation
Create a Profile Contouring Operation
Create a Curve Following Operation
Create a Point to Point Operation
90
Prin accesarea iconului de jos din Prismatic Operation urmatoarea zona apare:
Aceasta contine iconuri pentru creearea si editarea operatiilor de prelucrare axiale

dupa cum urmeaza:
Create a Drilling Operation
Create a Spot Drilling Operation
Create a Drilling Dwell Delay Operation
Create a Drilling Deep Hole Operation
Create a Drilling Break Chips Operation
Create a Tapping Operation
Create a Reverse Threading Operation
Create a Thread without Tap Head Operation
91
Create a Boring Operation
Create a Boring and Chamfering Operation
Create a Boring Spindle Stop Operation
Create a Reaming Operation
Create a Counterboring Operation
Create a Countersinking Operation
Create a Chamfering Two Sides Operation
Create a Back Boring Operation
Create a T-Slotting Operation
Create a Circular Milling Operation
Create a Thread Milling Operation
92
4.7. Operatii de prelucrare orientate

Metoda consta in definirea fiecarei operatii in parte prin specificarea zonelor din piesa pe
care doresti sa le prelucrezi prin operatia respectiva.
Acest tip de prelucrare presupune definirea zonelor separate care urmeaza a fi
prelucrate inainte atribuirea unei operatii.
Astfel se poate realiza:
-definirea suprafetelor (inclusiv cele de finisare) de pe piesa;
-defininirea sculele folosite;
-folosirea unui plan de siguranta;
-modificarea axei sculei;
-crearea un fisier APT si a unui document de lucru.
4.7.1. Degrosarea Piesei
Deoarece operatia se va derula la parametrii dati de program, se vor specifica doar

coordonatele geometrice de prelucrat.
1. Se selecteaza iconul Rough
Acest lucru determina adaugarea in program a entitatii Roughing1 si sculei necesare .

De asemenea apare si casuta de dialog Roughing:
Fig.4.9
Lumina de pe butonul componentelor geometrice este rosie ceea ce inseamna ca
trebuie sa se selecteze geometria piesei pentru a crea operatia. Exista zone sensibile
colorate in rosu, zone care reprezinta geometria de definit. La degrosare exista parti ce
trebuie prelucrate si piese brute.(fig.4.10)
93
Se alege din meniu optiunea Body. Caseta de dialog se va micsora pentru a permite
utilizatorului selectarea piesei.
2. In acest cadru, se apasa pe partea din interiorul pieselor brute. Pentru confirmarea
selectiei si reaparitia casutei de dialog se apasa de doua ori oriunde pe ecran.
Confirmarea selectiei geometriei este vizibila prin afisarea culorii verde in loc de
rosu de pe suprafata.
3. Se apasa pe zona sensibila care reprezinta piesa neprelucrata. Pe ecran, caseta de
dialog se va micsora pentru a permite selectarea piesei bruta.
4. Se apasa pe suprafata care defineste piesa neprelucrata. Butonasul isi va schima
culoarea – din rosu in verde pentru a confirma selectarea suprafetei.
Fig.5.11
5. Se apasa Replay
6. Traiectoria sculei va fi afisata si, de asemenea, va fi facut un studiu care va fi
prezentat in caseta de dialog .
Se apasa OK.
7. Traiectoria dispare de pe ecran si se poate reveni la operatia din caseta de dialog.
Se apasa OK pentru inchiderea casetei.
In acest moment se poate trece la prelucrarea la nivelul Z atat pentru interiorul cat si
exteriorul piesei
94
Fig. 5.12 Caseta de dialog pentru Fig.5.13 Caseta de dialog pentru

selectarea geometriei stabilirea strategiei
Fig.5.14 Stabilirea sculei
95
4.8. Simularea prelucrarii in comanda numerica

Programul CATIA poate simula prelucrarile de aschiere in comanda numerica pe masini
predefinite in program in scop demonstrativ NC Machine tool simulation prin incarcarea
acesteia dintr-un fisier extern [C:\Program Files\Dassault
Systemes\B18\intel_a\startup\Manufacturing] (fig.5.15,5.16)dar si definite de utilizator in
modulul NC Machine tool Builder .
Fig.5.15
Fig.5.16
96
Dupa adaugarea masinii in arborele de resurse prin comanda Assign Machine se poate simula
prelucrarea cu codul NC generat pentru prelucrareacesta fiind afisat intr-o fereastra de
dialog.
Traectoria sculei in acest mod este generata de comanda numerica a masinii
(fig 5.16,5.17,5.18)
Fig.5.16
Fig.5.17
97
Fig.5.18
4.9. Fraze de programare

N10 ;===========================================================
N11 ;== Copyright Cenit AG Systemhaus (mr) 2004 ==
N12 ;== ==
N13 ;== For demonstration use only: ==
N14 ;== cPost-Postprocessor for Zimmermann FZ30 ==
N15 ;== with controller SINUMERIK 840 D ==
N16 ;===========================================================
N17 ; PRGNR : Manufacturing Program.1
N18 G0 G90 G40
N19 TRAORI
N20 G00 X0 Y0 Z250 A0 C0
N21 ;=============== TOOL CHANGE =================
N22 T12 M06 ; Flat_End_Mill_Diam20
N23 ;MACHINE OPERATION = Prismatic roughing
N24 ;OPERATION NAME = Prismatic roughing.1
N25 ;TOOL ASSEMBLY = Flat_End_Mill_Diam20
N26 ;(---------------------------------------------)
N27 MSG(" MO : Prismatic roughing.1 ")
N28 ;(---------------------------------------------)
N29 TRAORI(1)
N30 D1
N31 G00 X160 Y-99.402 Z18 A0 C0 S70 M3
N32 G00 Z15.05
N33 G01 Z5.05 F300
N34 Y-108.919 Z2.5
N35 Y-159 F1000
N36 X159.866 Y-159.5
N37 X159.5 Y-159.866
N38 X159 Y-160
98
N39 X-50.79
N40 X-51.346 Y-159.831
N24440 X135.308 Y-128.907

N24441 X135.737 Y-128.044
N24442 X135.992 Y-127.425
N24443 X136.464 Y-125.944
N24444 X136.806 Y-124.462
N24445 X136.966 Y-122.981
N24446 X137.01 Y-121.499
N24447 Y88.881
N24448 X135.737 Y89.13
N24449 X118.252 Y71.644
N24450 X117.993 Y71.196 Z-23.859
N24451 Y70.678 Z-23.718
N24452 X118.252 Y70.23 Z-23.578
N24453 Z-13.578
N24454 G00 Z18
N24455 M30
N24456 ;===========================================================
N24457 ; PROGRAM END ==
N24458 ;===========================================================
N24459 TRAFOOF
99

Licenta Catia PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Licenta Catia PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Ardelean Constantin-Proiectarea Echipamentelor de Presare la Rece in mediul CATIA

Proiectarea Reperelor din Tabla folosind Modulul

.Accesul se face prin alegerea din meniu a modulului Mechanical Design-Generative

Sheet Metal Pa-

2.Definirea parametrilor colii de tabla

Se selecteaza iconita sheetmetal parameter

In caseta de dialog sunt afisate sase posibilitati

In cazul in care o indoitura este desfasurata

Indoire <90° Indoire >90°

K = (0.65 + log(R / T) / 2) / 2 (4)

V = α * (R + k * T) – 2 * (R + T) * tan ( min(π/2,α) / 2) (5)

3.Crearea peretelui de referinta

Se selecteaza iconita scketch

Prin apasarea pictogramei Wall

Dupa validarea casutei de dialog

4.Crearea peretilor laterali

Pentru crearea peretilor laterali se selec-

Ca setare inplicita grosimea materialului

Se poate inversa pozitia cat si grosimea

Se poate inversa pozitia cat si grosimea

Se selecteaza unul din peretii laterali pentru

Pentru obtinerea profilului din imaginea ala-

Din bara de instrumente se selecteaza iconita

Prin validarea casutei de dialog se obtine

Se pot crea indoirile in mod automat pentru

Prin selectarea iconitei Unfold piesa de

6.Realizarea unei piese din tabla in contextul ansamblului.

Pentru realizarea piesei din tabla in context

Se executa cick dreapta in arborele de struc-

Se selecteaza icon-ul Schetch unde se

Se paraseste mediul Sketcher si se se-

Piesa rezultata prin extrudere va avea 5

Proiectarea Tehnologiei Reperului prin Presare la Rece

2.1.1 Posibilitati de obinere prin alte tehnologii

In general piesa finita are anumite suprafete cu un grad ridicat de netezime

2.1.2Posibilitati de obtinere prin deformare plastica la rece

Operatiile de presare la rece se executã la o temperaturã inferioarã temperaturii de

(e) (f) (g) (h)

(i) (j) (l)

Fig. 2.1 (n)

In cazul pieselor ambutisate se considera tehnologica forma care permite

Deoarece complexitatea formei influenteaza direct tehnologia de ambutisare se

1 H1 68+/- 0.68 68+/- 0.85 Ambutisare realizabil-

In tabelul 2.1 este analizata tehnologicitatea in baza desenului la scara a

Razele de racordare R1 si R2 se pot obtine in conditii normale de ambutisare

3.2Determinarea formei si dimensiunilor semifabricatului

Pentru ambutisare volumul materialului prelucrat ramane neschimbat ca marime .La

D = d 22 + 4 d 2 H − 1.72 Rd 2 − 0.56 R 2 (2.1)

Se adauga un coeficient de 3,8 mm pentru taierea marginilor reperului ambutisat.

Formate Grosimi [mm] Masa [kg/foaie]

510x1500 1,0; 1,5;2,0;2,5 9,0;12,01;15,01;18,01

510x2000 2,0;2,5 16,01;20,02

Gradul de max Mn max Si max P max S max Al

n/k 0.15/0.13 0,50 0,050 0,055 0,055 0,015

Marca OL Limita de curgere Rezistenta la rupere Alungirea

Adancimea minima a calotei ce poate fi realizata pentru grosimea : 0,80…1,00

3.4 Eficienta utilizarii materialului

3.4.1Calculul marimii puntitelor

Dimensionarea puntitelor se face avand in vedere ca ele trbuie sa fie sufficient

Pentru D=118 mm se adopta marimea puntitelor a=1,6 mm , b=1,2 pentru croirea

Otel semidur 0,9 singură dată prin ghidare neprecisă

Bronz tare 1,1

Duraluminiu 1,4 două ori prin stantă si ghidare precisă a benzii