Alegerea Ajutajului PDF

TEHNICI DE MASURARE SI
CONTROL DIMENSIONAL
Capitolul I Introducere
1.1. Dezvoltarea metrologiei dimensionale
1.2. Locul şi importanţa măsurărilor şi a controlului în
asigurarea calităţii
Capitolul II Realizarea dimensiunilor, a formei şi a
suprafeţelor
Capitolul III Toleranţe şi ajustaje
3.1. Dimensiuni
3.2. Toleranţe
3.3. Abateri
3.4. Ajustaje
3.5. Interschimbabilitatea în construcţia de maşini
Prof.dr.ing. Liviu Crişan 1/17

CONTROL DIMENSIONAL
Capitolul IV Sistemul ISO de toleranţe
4.1. Scurt istoric
4.2. Factorul de toleranţă
4.3. Abateri fundamentale
4.4. Notarea dimensiunilor tolerate
4.5. Clase de toleranţe recomandate
4.6. Sisteme de ajustaje
4.7. Alegerea sistemului de ajustaj
4.8. Proiectarea ajustajelor
4.9. Ajustaje recomandate
Prof.dr.ing. Liviu Crişan 2

CONTROL DIMENSIONAL
Capitolul V Toleranţe geometrice
5.1. Precizia prelucrării suprafeţelor
5.2. Toleranţele formei suprafeţei
5.2.1. Tolerarea rectilinităţii
5.2.2. Tolerarea planităţii suprafeţei
5.2.3. Tolerarea circularităţii
5.2.4. Tolerarea cilindricităţii
5.2.5. Tolerarea formei date a profilului
5.2.6. Tolerarea formei date a suprafeţei
5.3. Toleranţele orientării
5.3.1. Baze de referinţă
5.3.2. Tolerarea paralelismului
5.3.3. Tolerarea perpendicularităţii
5.3.4. Tolerarea înclinării
CONTROL DIMENSIONAL
5.4. Toleranţele poziţiei
5.4.1. Tolerarea poziţiei nominale
5.4.2. Tolerarea concentricităţii şi a coaxialităţi
5.4.3. Tolerarea simetriei
5.5. Toleranţele bătăii
5.5.1. Tolerarea bătăii radiale
5.5.2. Tolerarea bătăii frontale
5.5.3. Tolerarea bătăii circulare după o direcţie înclinată
5.5.4. Tolerarea bătăii totale

CONTROL DIMENSIONAL
5.6. Notarea pe desene a toleranţelor geometrice
5.7. Limita maximă şi minimă materială
5.7.1. Condiţia maximului de material
5.7.2. Limita materială maximă virtuală
5.7.3. Condiţia minimului de material
5.8. Influenţa preciziei formei suprafeţelor asupra ajustajelor
Capitolul VI Rugozitatea suprafeţelor
6.1. Noţiuni generale. Terminologie
6.2. Aspecte privind importanţa alegerii rugozităţii optime
6.3. Indicarea pe desene a rugozităţii suprafeţelor

CONTROL DIMENSIONAL
Capitolul VII Erori de măsurare. Incertitudinea măsurării
7.1. Noţiuni generale
7.2. Sursele erorilor de măsurare
7.3. Incertitudinea de măsurare
7.4. Concluzii
Capitolul VIII Mijloace moderne de măsurare utilizate la
inspecţia abaterilor geometrice
8.1. Introducere
8.2. Măsurarea dimensiunilor liniare
8.2.1. Şublere
8.2.2. Micrometre
8.2.3. Instrumente comparatoare

CONTROL DIMENSIONAL
8.3. Măsurarea unghiurilor
8.4. Măsurarea abaterilor geometrice
8.5. Măsurarea rugozităţii suprafeţelor
8.6. Măsurări în coordonate
8.6.1. Introducere
8.6.2. Maşinile de măsurare în coordonate
8.7. Scanarea suprafeţelor

Dezvoltarea explozivă a microelectronicii şi informaticii,
realizarea sistemelor flexibile de fabricaţie, implementarea unor
tehnologii noi, de vârf, a permis realizarea unor produse tot mai
complexe, realizate prin procese tehnologice greu de ţinut sub
control prin metodele tradiţionale. Astfel s-a impus o nouă
abordare a sistemelor de producţie punându-se la punct
sistemele integrate de producţie cu ajutorul calculatorului –
Computer Integrated Manufactury – CIM, în cadrul cărora un
subsistem important îl reprezintă cel al calităţii asistate de
calculator – Computer Aided Quality – CAQ.
În cadrul sistemului QM (Quality Management) tehnica
măsurării este o parte componentă indisolubil legată de procesul
de obţinere a produsului finit. Progresul tehnicilor de măsurare
trebuie să ţină pasul cu dezvoltarea tehnicilor de prelucrare,
având în vedere că procesul de măsurare, adică de estimare a
calităţii execuţiei, este faza finală în realizarea produsului finit
care îşi pune decisiv amprenta asupra modului în care s-a
desfăşurat prelucrarea.
Oricât de precis am reuşi să prelucrăm un produs, dacă
nu ştim să-l măsurăm cel puţin la fel de precis, investiţia făcută în
prelucrare este inutilă, produsul fiind estimat şi apreciat la nivelul
controlului tehnic.
Instrumente de măsură
Şublere cu vernier
0,1mm
0,01mm
Comparatoare mecanice
1m
0,1m
Comparatoare optice
0,01m 5m
0,001m(1nm)
Comparatoare electronice
0,3pm
0,5m
Instrumente de măsură cu Laser
0,05m
Microscop electronic cu scanare
1900 1920 1940 1960 1980 1990 2000 Anul
Fig.1.1. Dezvoltarea metrologiei dimensionale

 Prima etapa în realizarea unei piese este proiectarea
acesteia. Această operaţie constă nu numai în desenarea
formei piesei, dar şi în stabilirea şi indicarea tuturor restricţiilor
dimensionale, ale formei şi suprafeţelor ce alcătuiesc piesa
dorită. Atunci când se proiectează o piesă, aceasta este
imaginată ca având o formă ideală, fiind compusă de cele mai
multe ori din suprafeţe geometrice elementare (cilindru,
paralelipiped, sferă etc.), deci atât dimensiunile, cât şi forma
sunt considerate perfecte, fără erori faţă de acestea, iar
suprafeţele sunt fine.

 Geometria unei piese, sau a unui ansamblu, poate să fie descrisă
printr-un set de specificaţii care este cunoscut sub denumirea de
”Specificţii geometrice ale produsului” (SGP) (”Geometrical Product
Specifications” (GPS)) acoperind cerinţele de mărime şi dimensiune,
toleranţele geometrice şi proprietăţile geometrice ale suprafeţelor
SGP
Toleranţe dimensionale Toleranţe geometrice Toleranţe ale suprafeţei

parametri de textură
De formă
Toleranţe Toleranţe Duritate
de mărime dimensionale,
de pas, De orientare
distanţe etc. Ondulaţie
Liniare De poziţie
(cazuri
Unghiulare speciale)
Bătaie circulară
Fig. 2.1. „Specificaţii geometrice ale produsului” - concepte generale

 ISO – International Standardizing Organization – Institutul
Internaţional pentru Standardizare, prin Comitetul Tehnic ISO/TC 213
Dimensional and Geometrical Product Specification and Verification,
înfiinţat în anul 1996, este interesat în dezvoltarea conceptelor SGP.
ISO/TC 213 poate fi accesat pe pagina web la adresa
http://www.ds.dk/isotc213, unde în funcţie de drepturile de acces pot fi
găsite informaţii cu privire la activitatea acestui comitet tehnic. În
paralel cu acest comitet tehnic s-a înfiinţat şi un alt comitet tehnic în
cadrul organizaţiei europene CEN/TC 290. Printr-o convenţie încheiată
la Viena s-a stabilit că toate proiectele dezvoltate de ISO se vor
dezvolta în paralel şi de comitetul european iar documentele finale vor
fi practic adoptate de comun acord, deci vor fi similare.
 Institutele de standardizare din ţările membre ISO sunt invitate de
două ori pe an să participe la reuniunile organizate de ISO în cadrul
comitetelor tehnice. Unele ţări se mulţumesc însă să preia standardele
elaborate de comitetele tehnice în forma finală şi să le traducă în limba
naţională, acestea căpătând apoi statutul de standard naţional. Din
păcate, de multe ori traducerile suferă datorită faptului că nu exprimă
sensul dorit de standardul original. Adoptarea expresiilor tehnice noi,
care nu pot fi traduse decât în cazul înţelegerii depline a înţelesului lor
tehnic, poate duce la confuzii propagate apoi la nivel naţional.
 Rolul unui sistem SGP este acela de a "traduce" diferitele
cerinţe tehnice sau tehnologice în "limbaj geometric". Înainte
de înfiinţarea comitetului tehnic ISO/TC 213, un alt grup din
cadrul ISO, Joint Harmonization Group ISO/TC 3-10 – 57/JHG
a prezentat un raport propunând o clasificare a sistemului de
standarde SPG (GPS), acesta fiind intitulat Masterplan. În
cadrul acestei propuneri documentele sistemului SGP (GPS)
au fost împărţite în patru grupe (fig. 2.2):
Standarde globale GPS
Standarde Matricea generală GPS

fundamentale Standarde generale GPS
GPS
Standarde complementare GPS
Fig.2.2. Structura Masterplan GPS

 Standardele globale GPS – conţin standarde de bază,
fundamentale, cum ar fi ISO 1 – stabilirea temperaturii de
referinţă, sau ISO 14660-1 care stabileşte noţiunile şi definiţiile
specificaţiilor geometrice.
 Standardele generale GPS – sunt aranjate într-o matrice
(tab. 2.1), fiecare linie conţinând lanţuri de standarde iar fiecare
coloană conţine specificaţii ale caracteristicilor geometrice.
 Standarde complementare GPS – au fost propuse de diferite
comitete tehnice şi nu numai de ISO/TC 213, acestea
referindu-se la reguli de desenare, principii de verificare a
diferitelor categorii de elemente geometrice, a unor organe de
maşini (filete, roţi dinţate etc.) etc.

Tabelul 2.1. Matricea generală GPS
Numărul celulei
1 2 3 4 5 6
Caracteristica geometrică a elementului
1 Dimensiune
2 Distanţă
3 Rază
4 Unghi
5 Linie ce nu depinde de referinţă
6 Linie ce depinde de referinţă
7 Suprafaţă ce nu depinde de referinţă
8 Suprafaţă ce depinde de referinţă
9 Orientare
10 Poziţie
11 Bătaie circulară
12 Bătaie totală
13 Referinţe
14 Profilul rugozităţii
15 Profilul ondulaţiei
16 Profil iniţial
17 Imperfecţiuni ale suprafeţei
18 Muchii
Tabelul 2.2. Matricea GPS (prima linie)
1 2 3 4 5 6
ISO 129 ISO 286-1 ISO 286-1 ISO 14253-1 ISO 463 ISO 3650
ISO 286-1 ISO 286-2 ISO 8015 ISO 9121 ISO 14253-1
ISO 14660-2 ISO 9493
ISO 10360-1
ISO 10360-2
ISO 13225
ISO 13385
ISO 14253-1

 Masterplan-ul are la bază trei reguli deosebit de importante
care constituie obligaţii ce revin standardelor elaborate:
1. Regula neambiguităţii - fiecare lanţ de standarde din
matricea generală GPS va conţine reguli clare între
indicaţiile de pe desen şi caracteristicile geometrice ale
piesei şi valoarea nominală ce reprezintă caracteristica
ce poate fi determinată cu standardele internaţionale de
calibrare.
2. Regula totalităţii – standardele vor asigura posibilitatea
de a indica pe desen toate caracteristicile cerute.
3. Regula complementarităţii – fiecare lanţ individual de
standarde din matricea generală GPS va fi
complementar cu un altul.

TEHNICI DE MASURARE SI CONTROL DIMENSIONAL
CURS II

3.1. Dimensiuni
3.2. Toleranţe
3.3. Abateri

Dimensiuni
Mărimea unei piese poate fi apreciată prin dimensiunile ei liniare, fiind,
de obicei, un diametru (în cazul pieselor cilindrice) sau o lungime (în
cazul pieselor prismatice).
În procesul de fabricaţie putem vorbi de mai multe tipuri de dimensiuni:
 dimensiuni de funcţionare – care au rol important în funcţionarea
ansamblului din care piesa face parte, fiind elemente ale lanţului
cinematic sau dimensiuni determinate de sarcinile care solicită
ansamblul (lungimea unei pârghii, diametrul unui arbore etc.);
 dimensiuni de asamblare – necesare asamblării a două sau mai
multor piese care trebuie să funcţioneze cuplate. Aceste dimensiuni
servesc atât la fabricarea ansamblului, la prima asamblare, cât şi la
reparaţiile din timpul exploatării pentru înlocuirea unei piese ieşite din uz;
 dimensiuni auxiliare (intermediare) de execuţie – necesare pentru
fiecare operaţie intermediară a piesei finite, dar care nu au nici o
importanţă din momentul în care piesa intră în exploatare;
 dimensiuni libere – care nu influenţează funcţionarea piesei şi nici a
ansamblului din care face parte (diametrul unui mâner, lăţimea sau
adâncimea unei degajări pentru reducerea greutăţii unei piese etc.)
Standardul internaţional ISO 286-1 furnizează mai multe definiţii si
reguli generale privind dimensiunile. Acest standard defineşte
dimensiunea ca fiind:
"Un număr ce exprimă, cu ajutorul unei unităţi
adoptate, valoarea numerică a unei dimensiuni liniare”
Considerând expresia de mai sus „10 cm” sau „10 km” sunt
dimensiuni dar nu şi „10 kg” sau „60oC”. Pentru înţelegerea corectă a
noţiunii de dimensiune standardul precizează faptul că noţiunea de
„dimensiune” se referă la dimensiunea liniară. Celelalte dimensiuni, de
exemplu, cele unghiulare se precizează explicit de fiecare dată. De
altfel, standardul ISO 286-1 face diferenţă şi între diferitele dimensiuni
liniare.

Fig. 3.1. Conceptul de dimensiune după ISO/WD 14405.
DIMENSIUNE
Dimensiune Dimensiune de Dimensiune Dimensiune

locală calcul statistică globală
Dimensiune Dimensiune Dimensiune Dimensiune de Aria Dimensiunea Dimensiunea

locală locală de calcul a calcul a secţiunii maximă minimă
definită de definită de o ariei cilindrice circumferinţei medii înscrisă circumscrisă
două puncte sferă cilindrice
Dimensiune Dimensiune Dimensiune

minimă maximă medie

Dimensiunile pieselor determinate fie prin calcule de rezistenţă, fie
din date experimentale, fie din considerente de ordin constructiv, sunt
denumite dimensiuni nominale şi sunt notate cu N.
În practica industrială dimensiunile nominale, nu se pot realiza exact
datorită impreciziei inerente a procesului de fabricaţie:
 imprecizia geometrică a maşinii unelte,
 uzura sculelor,
 deformaţiile sistemului elastic maşină – piesă – sculă,
 deformaţiile termice ale diferitelor componente ale maşinii, ale
piesei de prelucrat şi ale sculei,
 erori ale mijloacelor de măsurare şi control.
Dimensiunile executate diferă de cele nominale, acestea putând
fi cunoscute prin măsurarea piesei. Aceste dimensiuni se numesc
dimensiuni efective şi se notează cu E.

ISO 286-1 descrie, de asemenea, şi dimensiunea efectivă ca o
valoare măsurată. Dimensiunea efectivă descrie mărimea unei
caracteristici geometrice obţinute prin măsurare.
Analizând dimensiunile şi mărimile pe desene, se pot imagina patru
grupuri de dimensiuni şi mărimi liniare figura I.2:
 Dimensiuni exterioare
 Dimensiuni interioare
 Trepte (degajări)
 Distanţe Fig. 3.2. Diferite tipuri de dimensiuni
Dimensiuni exterioare Dimensiuni interioare Trepte (degajări) Distanţe

(dimensiuni)

Diferenţa algebrică dintre dimensiunea efectivă E a unei piese şi
dimensiunea nominală N se numeşte abatere efectivă şi se notează cu
A:
A=E-N [3.1]
Datorită faptului că execuţia unei dimensiuni la valoarea ei nominală
este imposibilă (sau pur întâmplătoare) se impune necesitatea
acceptării pentru piesele executate, a abaterilor, a diferenţelor faţă de
valoarea nominală. Aceste abateri trebuie însă limitate, pentru ca rolul
funcţional al piesei să nu fie afectat de diferenţe prea mari între
dimensiunea calculată şi cea existentă care ar putea duce la uzuri
rapide sau distrugeri ale piesei în timpul funcţionării.
Astfel se impune stabilirea unor dimensiuni limită, a unei dimensiuni
maxime şi a uneia minime, între care trebuie să se încadreze valoarea
efectivă a dimensiunii respective. Dacă una dintre cele două limite este
depăşită, piesa respectivă se consideră neutilizabilă, rebutată.

Condiţia impusă unei piese pentru a fi declarată utilizabilă este,
deci, ca dimensiunile ei efective E să se găsească între limitele anterior
stabilite: dimensiunea minimă, Dmin (dmin) şi dimensiunea maximă Dmax
(dmax).
Prin convenţie, pentru notarea specificaţiilor legate de alezaje, se
folosesc majuscule, iar pentru arbori litere mici. Deci:
Dmin = diametrul minim al alezajului;
Dmax = diametrul maxim al alezajului;
dmin = diametrul minim al arborelui;
dmax = diametrul maxim al arborelui.
Astfel condiţia menţionată mai sus se poate scrie:
Dmax > E > Dmin [3.2]
dmax > e > dmin

3.2. Toleranţe
Diferenţa dintre dimensiunea maximă şi dimensiunea minimă a unei

dimensiuni se numeşte toleranţă si se notează cu TD pentru alezaje şi
Td pentru arbori:
TD = Dmax – Dmin în cazul alezajelor [3.3]
Td = dmax – dmin în cazul arborilor
Având în vedere că valoarea Dmax (dmax) este întotdeauna mai

mare decât valoarea Dmin (dmin), rezultă că toleranţa alezajului, TD,
respectiv a arborelui, Td, va fi un număr pozitiv.
TD (Td) > 0 [3.3]

CINE NU ŞTIE LA VERIFICARE…

Fig. 3.3. Dimensiuni limită şi abateri pentru arbori şi alezaje

Deoarece o toleranţă mai mare reprezintă o prelucrare mai puţin
precisă a dimensiunii respective, mai simplă, rezultă că preţul de cost
al prelucrării va fi mai scăzut decât în cazul unei dimensiuni tolerate
mai strâns. Micşorarea toleranţei unei dimensiuni duce la aplicarea
unor procedee de prelucrare mai precise, la utilizarea unor mijloace de
măsurare mai precise (deci mai scumpe), la adoptarea unor condiţii
restrictive care să ducă la obţinerea dimensiunii între cele două limite
Dmax (dmax) respectiv Dmin (dmin).
Toate aceste măsuri şi restricţii îngreunează procesul de prelucrare,
măresc timpul de execuţie ducând la scumpirea piesei respective.
Acestea sunt motivele pentru care proiectantul este obligat să aleagă
toleranţele maxime admise care asigură realizarea rolului funcţional al
piesei proiectate.

3.3 Abateri
Abaterea superioară, ES (es), reprezintă diferenţa algebrică

dintre dimensiunea maximă şi dimensiunea nominală.
ES = Dmax – N [3.4]
es = dmax - N
Abaterea inferioară, EI (ei), reprezintă diferenţa algebrică dintre
dimensiunea minimă şi dimensiunea nominală
EI = Dmin – N [3.5]
ei = dmin - N

Fig. 3.4. Reprezentarea grafică a toleranţele arborilor şi alezajelor

Aşa cum se poate observa din figura 3.4, abaterile, spre deosebire de
toleranţe, pot avea şi valori negative (sub linia zero).
Considerând relaţiile de mai sus, se pot exprima toleranţele în
funcţie de abateri astfel:
Ta = Dmax - Dmin = ES – EI [3.6.]
Ta = dmax – dmin = es –ei
După cum se observă în figura 3.4, zona cuprinsă între liniile
corespunzătoare dimensiunii maxime şi minime este aşezată asimetric pe
circumferinţa alezajului respectiv arborelui, aceasta numindu-se câmp de
toleranţă.
Considerând cele de mai sus, o dimensiune tolerată se va indica
prin menţionarea valorii nominale precum şi a abaterilor maximă şi minimă
admisibile, sub forma + (-) ES
N
+ (-) EI
+0,1 -0,02 +0,020

EXEMPLU: 54 -0,2 , Ø82 -0,04 , 124 +0,005

Exemplu.
Un disc de frânare se montează pe un arbore al cărui

diametru are dimensiunea nominală N = 20 mm. Pentru o montare
uşoară şi o funcţionare corectă diametrul alezajului discului de
frânare va trebui să aibă valori cuprinse între Dmin = 19,980 mm şi
Dmax = 20,010 mm. Se cere să se calculeze toate datele ce se vor
nota pe desenul de execuţie al discului de frânare referitoare la
alezajul acestuia.
Ø20
N
Arbore
Disc de frânare
Rezolvare
Toleranţa alezajului este:
TD = Dmax – Dmin = 20,01 – 19,98 = 0,03 mm
TD = 0,03 = 30 µm
Abaterea superioară este:
ES = Dmax – N = 20,01 – 20 = 0,01 mm
ES = 0,01 = 10 µm
Abaterea inferioară este:
EI = Dmin – N = 19,98 – 20 = - 0,02 mm
EI = - 0,02 = - 20 µm
Cu valorile ES şi EI se poate calcula toleranţa TD utilizând formula:
TD = ES –EI = 0,01 – (- 0,02) = 0,03 mm
TD = 30 µm
Astfel, dimensiunea tolerată a alezajului discului de frânare va putea
fi exprimată sub forma următoare:

TEHNICI DE MASURARE SI CONTROL DIMENSIONAL
CURS III
3.4. Ajustaje
Capitolul IV Sistemul ISO de toleranţe
4.1. Scurt istoric
34 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
3.4. Ajustaje
În majoritatea cazurilor piesele sunt montate în subansamble şi
ansamble ale maşinilor, între ele fiind necesar să existe o corelaţie
dimensională, care să asigure funcţionarea corespunzătoare a
subansamblelor, a ansamblelor şi, în final, a maşinii.
Cele mai frecvente posibilităţi de asamblare a două piese sunt
cele de tipul arbore – alezaj unde piesa cuprinsă este introdusă în
piesa cuprinzătoare, între cele două piese existând o relaţie
dimensională stabilită în aşa fel încât ansamblul să îndeplinească
rolul funcţional pentru care a fost destinat.
arbore Fig. 3.6.
Tipuri de
suprafeţe
elementare
Suprafaţa
Suprafaţa alezaj cuprinzătoare
cuprinsă
35 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
La asamblarea a două piese, la care montajul se face prin
introducerea uneia în cealaltă (arbore în alezaj) dimensiunea
nominală a piesei cuprinse şi cea a piesei cuprinzătoare sunt
egale şi se numeşte dimensiune nominală a asamblării.
În funcţie de destinaţia lor, piesele care se asamblează pot să
execute, în timpul funcţionării, o mişcare relativă una faţă de cealaltă
sau se poate impune o imobilizare completă între acestea. Atunci când
se doreşte obţinerea unei mişcări relative între cele două piese,
diametrul efectiv al arborelui trebuie să fie mai mic decât diametrul
efectiv al alezajului, astfel încât să se permită formarea unui joc între
suprafeţele celor două piese. Mărimea jocului este egală cu diferenţa
algebrică dintre valorile efective ale diametrelor alezajului şi arborelui.
J=D–d [3.7.]
36 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Fig. 3.7. Asamblarea cu joc
Alezaj
Alezaj
Joc
Arbore
Arbore
37 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Dacă se doreşte blocarea rotaţiei între arbore şi alezaj este necesar
ca diametrul efectiv al arborelui să fie mai mare decât diametrul efectiv al
alezajului, diferenţa dintre acestea numindu-se strângere. În acest caz
asamblarea se face forţat prin presarea arborelui în interiorul alezajului.
Diferenţa dintre diametrul efectiv al arborelui, d, şi diametrul efectiv al
alezajului, D, se numeşte strângere şi se notează cu S.
S=d–D [3.8.]
Alezaj
Arbore
Fig. 3.8. Asamblarea cu strângere
Arbore
38 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
La prelucrarea unui lot de piese considerându-se aceeaşi dimensiune
+ES +es
N - EI sau N - ei , dimensiunile efective rezultate în urma prelucrării pot
să ia valori oarecare răspândite probabilistic în cadrul toleranţei
specificate (neluând în considerare rebuturile).
La asamblarea unui lot de arbori cu un lot de alezaje, vor rezulta valori

diferite ale jocului sau strângerii, având în vedere că asamblarea se face
fără nici o sortare sau împerechere între piesele conjugate.
Astfel se introduce noţiunea de ajustaj, care semnifică relaţia dintre o
suprafaţă externă şi una internă (alezajul şi arborele) care se
asamblează (piesele în contact care formează ajustajul au aceeaşi
dimensiune nominală). Astfel,
un ajustaj este o caracteristică a pieselor aflate în contact,
caracterizată prin diferenţa dintre dimensiunile pieselor înainte şi
după asamblare.
39 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Având în vedere cele de mai sus se pot pune în evidenţă trei situaţii:
Dmin > d max – ajustajul cu joc,
Dmax < dmin – ajustajul cu strângere,
Un domeniu de tranziţie între cele două cazuri de mai sus,
Dmin < d max şi Dmax > dmin – ajustajul intermediar sau de trecere.
Ajustajul cu joc
40 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Jocul maxim apare în situaţia extremă în care arborele se execută
la dimensiunea minimă posibilă, iar alezajul la dimensiunea maximă
posibilă. Se observă, de asemenea, că valorile jocului sunt

întotdeauna pozitive.
CINE NU ŞTIE LA
VERIFICARE
J>0
Toleranţa jocului se defineşte ca fiind diferenţa dintre jocul maxim şi
jocul minim:
Tj = Jmax - Jmin [3.30.]
Relaţia se mai poate scrie astfel:

Tj = (Dmax – dmin) – (Dmin - dmax) = TD + Td [3.11.]
41 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Ajustajul cu strângere
Strângerea poate avea valori diferite, variând între două valori extreme,
strângerea minimă, Smin, şi strângerea maximă, Smax.
Smax = dmax – Dmin [3.12.]
Smin = dmin - Dmax
42 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Strângerea maximă apare în situaţia extremă în care alezajul se
execută la valoarea minimă a diametrului său (Dmin), iar arborele la
valoarea maximă a diametrului său (dmax).
Se observă de asemenea că valorile strângerii sunt întotdeauna
pozitive.
S>0 CINE NU ŞTIE LA

VERIFICARE

Toleranţa strângerii se defineşte ca fiind diferenţa dintre strângerea
maximă şi strângerea minimă:
TS = Smax - Smin [3.13.]
Relaţia se mai poate scrie astfel:
TS = (dmax – Dmin) – (dmin - Dmax) = TD + Td [3.14.]
43 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Ajustaje intermediare
Există posibilitatea ca la asamblarea unui lot de arbori cu un lot de
alezaje, să se obţină atât asamblări cu joc, cât şi asamblări cu
strângere. Aceste ajustaje se numesc ajustaje intermediare. Situaţia
apare atunci când câmpurile de toleranţă ale arborelui şi ale alezajului
se întrepătrund, suprapunându-se total sau parţial.
În cazul ajustajului intermediar atât valoarea jocului cât şi
valoarea strângerii variază de la valoarea maximă la zero.
Deci, pentru un ajustaj intermediar se vor calcula jocul maxim
(Jmax) şi strângerea maximă (Smax).
CINE NU ŞTIE LA
VERIFICARE 
Jmax = Dmax – dmin [3.14.]
Smax = dmax – Dmin
Jmin = Smin = 0
44 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Fig. 3.11. Ajustaj intermediar
45 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
a. Detaliat b. Simplificat
1. toleranța alezajului;
2, 3, 4 posibile toleranțe ale arborelui;
a = jocul maxim
b = strângerea maximă
c = valoarea nominala a ajustajului

În cazul producţiei de serie mare sau de masă se impune executarea unor
piese cu un grad de precizie ridicat în aşa fel încât o astfel de piesă să poată fi
montată sau înlocuită cu o alta, fără nici o prelucrare suplimentară sau
ajustare, menţinând în acelaşi timp condiţiile tehnice prescrise pentru
funcţionarea ansamblului din care face parte piesa respectivă. Piesele care
îndeplinesc această condiţie se numesc interschimbabile, iar proprietatea
pieselor de a fi interschimbabile se numeşte interschimbabilitate.
Acest principiu se aplică nu numai pieselor finite ci şi subansamblelor sau
ansamblelor (de exemplu rulmenţii, motoarele electrice, utilajele dintr-o linie de
prelucrare în flux automat etc.)
Interschimbabilitatea este o proprietate deosebit de importantă în cazul
producţiei în serie, aceasta făcând posibilă asamblarea maşinilor pe linii de
montaj, contribuind la reducerea costurilor produselor şi la posibilitatea
funcţionării unui service prompt, eficient şi ieftin (schimbarea pieselor ieşite din
uz se poate face foarte rapid şi comod).
Un alt avantaj al interschimbabilităţii îl constituie posibilitatea cooperării
între fabricanţi, fiecare putând produce subansamble sau ansamble,
asamblarea produsului finit făcându-se pe linia de montaj. De exemplu, în
industria constructoare de automobile, subansamblele componente (părţi de
caroserie, motorul, suspensia etc.) pot fi produse în mai multe fabrici, chiar în
ţări diferite, montajul final făcându-se pe o linie de montaj, fără o sortare,
ajustare sau prelucrare suplimentară.
47 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Dacă piesele îndeplinesc condiţia de interschimbabilitate fără a fi necesară
o sortare a lor şi o montare ulterioară pe grupe de interschimbabilitate
proprietatea se numeşte interschimbabilitate totală sau completă.
Totuşi, în unele cazuri, precizia necesară asigurării unei interschimbabilităţi
totale este foarte ridicată, majorând prea mult preţul de cost al produsului final.
În această situaţie, pentru a ieftini produsele, piesele sunt sortate după
prelucrare în mai multe grupe, fiecare grupă având precizia necesară pentru
asamblare. Asamblarea se face între piese din grupe corespondente de
precizie, piesele fabricate astfel având doar proprietatea de
interschimbabilitate parţială sau limitată.
În industria modernă, interschimbabilitatea este un mijloc important de
ridicare a nivelului tehnic general al producţiei, cu condiţia de a respecta o
serie de cerinţe importante: aplicarea raţională a dimensiunilor limită pe
desenele de execuţie şi asamblare, alegerea corectă a maşinilor unelte şi a
celor mai adecvate şi productive metode de prelucrare, utilizarea unor
semifabricate mai precise, folosirea unor mijloace de verificare şi măsurare
performante etc.
48 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Capitolul IV. SISTEMUL ISO DE TOLERANTE
4.1. Scurt istoric
Încă înaintea celui de-al doilea Război Mondial s-au manifestat
preocupări privind standardizarea internaţională a condiţiilor tehnice
necesare realizării produselor în aceleaşi condiţii tehnice, în locaţii
diferite, fabrici diferite sau chiar ţări diferite. Practic se simţea
necesitatea creării unui sistem internaţional de toleranţe şi ajustaje care
să ofere posibilitatea fabricilor să coopereze în vederea realizării unor
produse comune. Prima organizaţie care a încercat realizarea acestui
deziderat a fost International Standard Association (ISA) –
Organizaţia Internaţională pentru Standarde care a elaborat un sistem
de toleranţe până la 500 mm. In anul 1946 se înfiinţează International
Organization for Standardization (ISO) – Organizaţia Internaţională
pentru Standardizare, care continuă preocupările ISA, elaborând în
1962 o recomandare ISO/R 286 care acoperea dimensiuni până la
3150 mm. Abia în anii '70 ISO a publicat Standardele Internaţionale
care apoi în jurul anilor '80 s-au dovedit limitate, necesitând revizuiri. În
urma analizelor făcute cu ajutorul comitetelor de experţi s-au elaborat
trei noi standarde internaţionale care au fost apoi publicate în 1988:
ISO 286-1 – noţiuni fundamentale ale sistemului, ISO 286-2 – tabele de
abateri şi toleranţe şi ISO 1829 - set de recomandări privind clasele de
toleranţă.
49 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
În 1996 a fost creat un nou comitet tehnic, ISO/TC 213 care are ca
atribuţii revizuirea ISO 286 conform noilor tendinţe. În 2001 a fost
publicată o versiune "draft" a standardului 286-1. ISO 1829 va fi
înglobat în 286-1, iar ISO 286-2 va fi modificat doar parţial.

Execuţia unei piese devine cu atât mai dificilă, deci mai scumpă, cu
cât piesa are toleranţe mai strânse şi dimensiuni mai mari. Pentru a
face legătura între dimensiunea nominală şi toleranţa acelei dimensiuni
se foloseşte noţiunea de interval de toleranţă (ISO/CD 286-1:2001).
Lăţimea intervalului de toleranţă defineşte valoarea toleranţei
dimensiunii respective, iar poziţia acestuia relativ la linia zero
(dimensiunea nominală) defineşte abaterile dimensiunii (fig.4.1).
50 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Fig. 4.1. Legătura dintre dimensiune şi toleranţă
Atunci când se doreşte obţinerea unei asamblări, piesele ce compun

asamblarea trebuie să fie executate cu acelaşi nivel al preciziei. De
asemenea, pentru a avea acelaşi nivel al preciziei în cadrul unui ansamblu
format din piese cu dimensiuni nominale diferite se foloseşte noţiunea de grad
de toleranţă. Acest grad de toleranţă se constituie ca măsură a preciziei,
valoarea toleranţei pentru o mărime dată putând fi exprimată astfel:
IT = a × i [4.1.]
unde: i – unitatea de toleranţă
51
a – factorul gradului de toleranţă Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
IT – International Tolerance – Toleranţă Internaţională (tab. 4.1) – se
constituie în serii de toleranţe universale şi uniforme şi care depind
doar de dimensiunea nominală. Astfel unitatea de toleranţă depinde
doar de dimensiunea nominală şi de gradul de toleranţă ales.
TOLERANTE FUNDAMENTALE - IT
Dimensiuni nominale, mm
peste - 3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400
IT pana la 3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500
Valori ale tolerantelor fundamentale, μm
1 0,8 1 1 1,2 1,5 1,5 2 2,5 3,5 4,5 6 7 8
2 1,2 1,5 1,5 2 2,5 2,5 3 4 5 7 8 9 10
3 2 2,5 2,5 3 4 4 5 6 8 10 12 13 15
4 3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20
5 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27
6 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40
7 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63
8 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97
9 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155
10 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250
11 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400
12 100 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630
13 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970
14 250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150 1300 1400 1550
15 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850 2100 2300 2500
16 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2900 3200 3600 4000
Tabelul 4.1. – valori ale gradelor de toleranţă pentru dimensiuni până la 500 mm
52 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Domeniul de dimensiuni până la 3150 este împărţit în 21 de
subdomenii standard.
Standardul ISO 286-1 indică 20 de niveluri ale preciziei, fiecare având
un grad de toleranţă notat cu IT urmat de o cifră cu valori 01, 0, 1, 2,
3, 4...18, în ordinea descrescătoare a preciziei. Toleranţa
fundamentală ISO se va nota deci IT01, IT3, IT5, IT11 etc. Gradele
01 şi 0 nu se folosesc în mod curent.
Standardele ISO 286-1 şi 286-2 tratează domeniul de dimensiuni până
la 3150 mm, acest domeniu fiind la rândul său împărţit în două
subdomenii, până la 500 mm şi peste 500 până la 3150 mm.
Unitatea de toleranţă se calculează diferit pentru cele două
subdomenii. Acestea sunt împărţite în 21 de intervale dimensionale,
fiecare toleranţă fundamentală fiind calculată ca medie geometrică a
limitelor intervalului respectiv. D  D  D
1 2
Valorile toleranţelor fundamentale calculate pentru gradele de toleranţă
IT01, IT0, IT1 sunt calculate cu următoarele formulele:
IT01  0,3  0,008D IT0  0,5  0,012D IT1  0,8  0,020D [4.3]
53 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Pentru a fixa poziţia intervalului de toleranţă faţă de linia 0,

indiferent de gradul de precizie ales, se defineşte abaterea
fundamentală, care este abaterea limită cea mai apropiată de linia
zero. Astfel, lăţimea intervalului de toleranţă este determinată de gradul
de precizie ales, deci cealaltă limită este determinată de valoarea
toleranţei (fig. 4.2.). Este uşor de înţeles că abaterea fundamentală
coincide întotdeauna cu una din abaterile superioară sau
inferioară, deoarece acestea sunt limitele intervalului de toleranţă.
Standardul ISO 286-1 prevede 28 de abateri fundamentale
notate cu literele alfabetului latin. Bineînţeles se respectă convenţia
prin care cele referitoare la alezaje se notează cu majuscule -
A,B,C,...ZC (sau cu combinaţii din două majuscule) iar cele pentru
arbori se notează cu minuscule - a,b,c,...,zc, (sau cu combinaţii din
două minuscule). Pentru a se evita confuziile pe desene, literele I, i,
L, l, O, o, Q, q, W, w nu se folosesc.
54
CINE NU ŞTIE LA
VERIFICARE Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Fig. 4.2. Abaterea fundamentală
Abaterile fundamentale notate cu aceeaşi literă pentru alezaj şi pentru

arbore sunt egale ca valoare absolută, dar opuse ca semn (cu unele
excepții).
55 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
În cazul abaterilor js şi JS nu există abateri fundamentale deoarece
poziţia lor este întotdeauna simetrică faţă de linia 0 (fig. 4.3 şi fig.4.4).
Prin asocierea simbolului unei abateri fundamentale cu simbolul
toleranţei fundamentale se obţine clasa de toleranţă.
Astfel în simbolizarea acesteia se omite simbolul IT:
abaterea fundamentala (H) + toleranţa fundamentală (IT7) = H7.
Alte exemple: JS8, D5, S9 – pentru alezaje şi h7, d5, s9 – pentru
arbori.
Clasa de toleranţă este notată întotdeauna cu litere ce indică
abaterea fundamentală şi numere ce indică gradul de toleranţă, de
exemplu P7 (alezaj) sau p7 (arbore).
56 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Schema abaterilor fundamentale pentru arbori
SIMBOLUL
ARBORELUI
UNITAR
57 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Schema abaterilor fundamentale pentru alezaje
SIMBOLUL
ALEZAJULUI
UNITAR
58 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
1. K1 la K3, si K4 la K8 pentru dimensiuni pentru care — < valoarea nominala ≤ 3 mm (
2. K4 la K8 pentru dimensiuni: 3 mm < valoarea nominala ≤ 500 mm
3. K9 la K18 4. M1 la M6 5. M9 la M18 6. N1 la N8 7. N9 la N18

1 - j5, j6
2 - k1 la k3, si k4 la k7 pentru dimensiuni pentru care valoarea nominala ≤ 3 mm
3 - k4 la k7 pentru dimensiuni pentru care: 3 mm < valoarea nominala ≤ 500 mm

Simbolizarea unei dimensiuni tolerate cuprinde valoarea dimensiunii

nominale urmată de simbolul clasei de toleranţă sau de abateri limită
precedate de semnele +, – sau ±, conform ISO 14405.
Astfel se pot folosi următoarele notaţii:
Ø40H7 sau 40 +0,025 pentru alezajul având dimensiunea

nominală Ø40;
+0,072
Ø95p7 sau 95 +0,037 pentru arborele având dimensiunea
nominală Ø95.
61 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Considerând notarea precizată mai sus, pot fi realizate 560 de

clase de toleranţe fundamentale pentru fiecare dimensiune
nominală. Deoarece numărul de alternative posibil este prea mare,
ISO 1829 şi ISO/CD 286-1:2001 precizează anumite clase de
toleranţe recomandate sau preferenţiale. Astfel, un proiectant are la
dispoziţie 17 clase de toleranţe, putând să aleagă şi altele posibile
numai în cazuri justificate. În acest fel alegerea şi uniformizarea
alegerii unei clase de toleranţe este optimizată reducându-se numărul
sculelor de prelucrare şi al mijloacelor de inspecţie şi măsurare
necesare.
În figura 4.5 este prezentat sistemul claselor de toleranţe
preferenţiale (recomandate). Clasele de toleranţă scrise cu litere italice
au fost adăugate prin ISO/CD 286-1:2001.
62 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
TOLERANTE PREFERENTIALE (recomandate)
g5 h5 js 5 k5 m5 n5 p5 r5 s5 t5
f6 g6 h6 js 6 k6 m6 n6 p6 r6 s6 t6 u6 x6
e7 f7 h7 js 7 k7 m7 n7 p7 r7 s7 t7 u7
d8 e8 f8 h8
c9 d9 e9 h9
d10 h10 ARBORI

a11 b11 c11 h11
G6 H6 Js 6 K6 M6 N6 P6 R6 S6 T6
F7 G7 H7 Js 7 K7 M7 N7 P7 R7 S7 T7 U7 X7
E8 F8 H8 Js 8 K8 M8 N8 P8 R8
D9 E9 F9 H9
C11 D10 E10 H10
A11 B11 C11 D11 H11 ALEZAJE

Un sistem de toleranţe este un ansamblu de dimeniuni şi abateri limită
care permit alegerea corespunzătoare a ajustajelor.
Un sistem de toleranţe se referă numai la suprafeţe de acelaşi gen: cilindrice,
plane, conice, asamblări filetate, roţi dinţate etc.
Un ajustaj se poate obţine prin asamblarea ARBORE-ALEZAJ dintr-un set de
arbori cu un set de alezaje, care se asamblează fără o sortare prealabilă. În
funcţie de dimensiunile efective ale perechilor alezaj – arbore se pot obţine jocuri
sau strângeri.
Pentru limitarea numărului de ajustaje ce pot fi obţinute folosind clasele de
toleranţe indicate de ISO 286-1 şi pentru asigurarea unei metode universale de
obţinere a ajustajelor, s-au stabilit două sisteme de ajustaje:
Ajustaj cu alezaj unitar;
Ajustaj cu arbore unitar.
Sistemul de ajustaj cu alezaj unitar (pentru o anumită dimensiune) presupune
folosirea poziţiei unice faţă de linia zero a unui interval de toleranţă pentru alezaj
(EI = 0), obţinerea diferitelor jocuri sau strângeri făcându-se prin asamblarea
acestuia cu arbori având aceiaşi dimensiune nominală dar clase de toleranţă
diferite. În cazul general se menţine constantă poziţia intervalului de toleranţă al
alezajului (se adoptă o abatere fundamentală standard) faţă de linia zero şi în
funcţie de ajustajul dorit (joc, strângere sau intermediar) se adoptă clase de
toleranţă corespunzătoare pentru arbore (fig. 4.6.).
64 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Fig. 4.6. Sistem de ajustaj cu alezaj unitar
65 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Fig. 4.7. Sistem de ajustaj cu arbore unitar
66 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Din punct de vedere tehnic şi calitativ, cele două sisteme de ajustaje
prezentate mai sus sunt identice. Din punct de vedere economic şi
tehnologic sistemul de ajustaj cu alezaj unitar este preferat.
La prelucrarea unui alezaj de un anumit diametru, este necesară o
sculă de prelucrare grosolană a acestuia, numită burghiu şi de cel puţin
o sculă de finisare, numită alezor.
Obţinerea arborilor presupune, indiferent de dimensiunea acestora şi
de precizia dorită, utilizarea unui singur cuţit de strung pentru degroşare
şi unul pentru finisare.
Burghiele şi alezoarele sunt scule complexe şi deci mult mai scumpe
decât cuţitele de strung. Mai mult, pentru prelucrarea unui set de alezaje
cu "n" dimensiuni nominale este nevoie de "n" seturi burghiu şi alezor,
iar pentru prelucrarea unui set de arbori cu "n" dimensiuni este nevoie
doar de două cuţite de strung (unul pentru degroşare şi unul pentru
finisare). Utilizarea sistemului de ajustaj cu alezaj unitar presupune
prelucrarea unui singur alezaj (în cazul unei dimensiuni nominale şi a
unei clase de toleranţă alese) şi a mai multor arbori în vederea obţinerii
jocurilor sau strângerilor dorite. Este evident, considerând cele de mai
sus, că utilizarea sistemului de ajustaj cu alezaj unitar este mai ieftină.
67 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
La alegerea sistemului de ajustaj trebuie să se ţină seama de anumite condiţii
constructive, care, în funcţie de cazul particular tratat, pot determina alegerea
unui sistem sau a celuilalt. În cazurile în care se folosesc bare trase (cu o
precizie dimensională şi de formă foarte bună, dar cu un preţ de cost mai
ridicat) este de preferat sistemul de ajustaj cu arbore unitar, prelucrarea
ulterioară a arborilor fiind inutilă şi scumpă (aplicaţii: mecanica fină, transmisii
etc.).
În cazul în care pe un arbore este necesar să se monteze mai multe alezaje (de
exemplu trei, ca în fig. 4.8.), soluţia adoptată este de cele mai multe ori
prelucrarea arborelui în trepte, fiecare alezaj având o altă valoare nominală.
Această soluţie este indicată în cazurile în care gabaritul o permite, adoptarea
dimensiunilor nominale diferite pentru fiecare treaptă a arborelui ducând la
mărirea acestuia. În situaţiile în care păstrarea unui gabarit cât mai redus
(implicit a unei greutăţi reduse) este importantă, se va adopta sistemul de
ajustaj cu arbore unitar.
Fig. 4.8. Utilizarea
sistemului de ajustaj
cu alezaj unitar în
N1 N2 N3
cazul montării mai
multor alezaje pe un
arbore
68 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
În concluzie se poate spune că la proiectarea unor ajustaje se va
indica cu precădere sistemul de ajustaj cu alezaj unitar, sistemul de
ajustaj cu arbore unitar fiind indicat numai în cazuri particulare, care
exclud utilizarea celui dintâi.
69 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
70 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Alegerea unor toleranţe care să asigure rolul funcţional al piesei,

subansamblului sau ansamblului respectiv este o operaţie care necesită
nu numai cunoştinţe temeinice, dar şi o experienţă cât mai bogată. Pe
lângă asigurarea rolului funcţional al piesei, proiectantul trebuie să aibă
în vedere şi costurile legate de obţinerea ajustajelor indicate pe desene.
A proiecta o piesă, un ansamblu sau un produs la o precizie mai mare
decât cea necesară înseamnă o cheltuială nejustificată care se va
regăsi în preţul de cost al produsului. În condiţiile concurenţiale ale pieţei
mileniului XXI, obţinerea unor produse prelucrate la calitatea şi cerinţele
beneficiarilor este deosebit de importantă. Acestea sunt motivele
pentru care alegerea unor toleranţe (deci implicit a preciziei şi a
preţului de cost) optime devine o problemă de supravieţuire a
oricărei firme din lume.
O regulă generală a alegerii toleranţelor este aceea de a opta pentru
toleranţa maximă care asigură rolul funcţional al dimensiunii (piesei)
respective. De obicei alezajul se execută cu o treaptă de precizie mai
puţin precis decât arborele, deoarece alezajul este mai complicat şi mai
scump de prelucrat la aceeaşi precizie cu arborele.
71 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
După ce s-a stabilit caracterul ajustajului ce se doreşte, este
deosebit de util să se reprezinte schematic (la scară) intervalele de
toleranţe ale celor două piese ce formează ajustajul şi, de asemenea,
poziţia lor relativă faţă de linia zero (fig.4.11.).
După ce s-au stabilit abaterile limită ale celor două piese - alezaj şi
arbore - se simbolizează ajustajul ţinând cont de regulile de notare
prevăzute în ISO/CD 286-1:2001.
Simbolizarea unui ajustaj trebuie să conţină: Jmax
 dimensiunea nominală comună;
 simbolul clasei de toleranţă a alezajului;
 simbolul clasei de toleranţă a arborelui.
Simbolizarea trebuie să aibă una din formele:
H7
ø70H7/f6 sau ø 70 în cazul ajustajelor cu alezaj unitar
f6
şi
G9
ø45G9/h8 sau ø 45 în cazul ajustajelor cu arbore unitar.
h8
72 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Fig. 4.11. Reprezentarea schematică a intervalelor de toleranţă
pentru ajustajul Ø70 H7/p6
73 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
74 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Sistemul ISO permite alegerea unui număr foarte mare de

ajustaje pentru orice dimensiune nominală (peste 300.000), dintre
care peste o mie sunt cele ce respectă regulile generale de alegere
a ajustajelor.
Acesta este motivul pentru care sistemul ISO prevede un număr
mai redus de ajustaje recomandate a fi utilizate. Recomandarea se
bazează pe faptul că, în aplicaţiile uzuale tehnice, se poate folosi
un număr mai mic de ajustaje care pot foarte bine să asigure o
plajă suficientă de posibilităţi. În tabelele 4.3. şi 4.4. se reproduc
recomandările ISO 286-1:2001.
75 Prof.dr.ing. Liviu Crişan

Aşa cum se poate vedea din tabelele 4.3. şi 4.4. arborii având abaterea
fundamentală de la "a" la "h" împreună cu alezajul unitar "H" vor forma ajustaje
cu joc. De asemenea, arborii de la "n" la "zc" vor forma cu acelaşi alezaj unitar
"H" ajustaje cu strângere. Arborii având simbolul abaterii fundamentale între
cele două domenii vor forma împreună cu alezajul unitar "H" ajustaje
intermediare.
Tabelul 4.3. Ajustaje recomandate de ISO 286-1:2001 în sistemul alezaj unitar
Alezaj Clase de tolerante pentru arbori
unitar
Ajustaje cu joc Ajustaje intermediare Ajustaje cu strangere
H6 g5 h5 js5 k5 m5 n5 p5
H7 f6 g6 h6 js6 k6 m6 n6 p6 r6 s6 t6 u6 x6
e7 f7 h7 js7 k7 m7 s7 u7
H8
d8 e8 f8 h8
d8 e8 f8 h8
H9
c9 d9 e9 h9
H11 b11 c11 d10 h10

Tabelul 4.4. Ajustaje recomandate de ISO 286-1:2001 în sistemul arbore unitar
Clase de tolerante pentru alezaje

Arbore
unitar Ajustaje cu joc Ajustaje intermediare Ajustaje cu strangere
JS
h5 G6 H6 K6 M6 N6 P6
6
JS
h6 F7 G7 H7 K7 M7 N7 P7 R7 S7 T7 U7 X7
7
h7 E8 F8 H8
h8 D9 E9 F9 H9
E8 F8 H8
h9 D9 E9 F9 H9
H11 C10 D10 H10
Se impune precizarea că în funcţie de preciziile de execuţie ale

alezajului unitar şi ale arborelui cu care se asamblează acesta, la
graniţa dintre ajustajele intermediare şi cele cu strângere pot apărea
excepţii.
De exemplu ajustajul Ø40 H7/n6 este un ajustaj intermediar aşa cum
se poate vedea din tabelul 4.3. şi din figura 4.12.
Acest ajustaj este compus din alezajul Ø40 H7, care are abaterile limită ES = +25 µm şi
EI = 0 (este alezaj unitar) şi arborele Ø40 n6, care are abaterile limită es = +33 µm şi
ei = +17 µm. Astfel, jocul maxim şi strângerea maximă au valorile:
Jmax = ES – ei = 0,025 – 0,017 = 0,008 mm
Smax = es – EI = 0,033 – 0 = 0,033 mm [4.8.]
78 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
Dacă alezajul Ø40H7 se înlocuieşte cu alezajul mai precis Ø40H6
(fig.4.12), caracterul ajustajului se schimbă din ajustaj intermediar în ajustaj cu
strângere. Alezajul Ø40H6 are abaterea superioară ES = +16 µm. Valorile
strângerii minime şi maxime sunt calculate cu relaţia 4.9.
Smin = ei – ES = 0,017 – 0,016 = 0,001 mmSmax = es – EI = 0,033 – 0 =
0,033 mm[4.9] Acesta este motivul pentru care se recomandă ca, după
alegerea din tabele a ajustajului, să se calculeze după exemplul de mai sus
valorile efective ale jocului sau strângerii dintre cele două piese.
Reprezentarea schematică la scară a poziţiei relative a intervalelor de toleranţă
este deosebit de utilă, permiţând o apreciere vizuală a caracterului ajustajului.
79 Prof.dr.ing
. Liviu
Crişan
TOLERANTE GEOMETRICE
2011/2012 Prof.dr.ing. Liviu Crisan 80

INTRODUCERE
 Piesele reale prelucrate în industria constructoare de
maşini au rareori forme geometrice elementare (de
exemplu: cilindru sau sferă în cazul rulmeţilor cu role sau
cu bile).
 Forma geometrică a unei piese este de obicei mult mai
complexă (de exemplu: un arbore în trepte este format din
mai multe suprafeţe cilindrice, o cutie de viteze este un
solid cu un număr de găuri, ş.a.m.d.). În aceste cazuri, pe
lângă păstrarea formei şi dimensiunilor corecte, apare şi
necesitatea unei corecte localizări şi orientări a elementelor
individuale.
81
 În standardul ISO 1101 toleranţele geometrice sunt definite ca
zone (zone de toleranţă) în care trebuie să fie conţinut un element
real. Zonele pot avea formă de cilindru, cerc, spaţiu între două
plane paralele sau între două linii drepte, spaţiu între doi cilindri
coaxiali, etc. Abaterile sunt rezultatele procesului de fabricaţie şi
trebuie identificate prin măsurători, deşi termenul de „abatere” nu
este definit în ISO 1101.
 Definiţia exactă a abaterii este: mărimea zonei minime care
cuprinde elementului tolerat, având aceeaşi formă ca aceea a
zonei de toleranţă. În practică, această definiţie se transpune în
modul următor. O caracteristică reală are abateri locale de la
caracteristica ideală asociată.
82
ABATERI GEOMETRICE
DEFINITIE Reprezentare amplificată uşor Reprezentare amplificată intens
Abatere de formă [Ordinul I] 1
Valoarea abaterii 1000

adânci me > Piesa de prelucrat
1
1000
1
Ondulaţie [Ordinul II]
Distanţa între unde 1000 ... 100 Piesa de prelucrat
: 1 1
adânci me 200
Perioadă regulată şi neregulată

Rugozitate 1
[Ordinul III + IV]
Distanţa între striuri 150 ... 5 Piesa de prelucrat
:
adâncime 1 1
40
Fisură 1
Propagare a fisurii 5
< Piesa de prelucrat
Adâncimea fisurii 1
8
83
Clasificarea toleranţelor geometrice
Toleranţe geometrice
singulare cu elemente asociate
de formă de orientare de pozitie de bătaie
-rectilinitate -paralelism -poziţie nominala -bătaie circulară

-perpendicularitate
-planitate -concentricitate -bătaie totală
-unghiularitate
-circularitate -coaxialitate
-profil (linii)
-cilindricitate -profil (suprafeţe) -simetrie
-profil (linii) -profil (linii)
-profil (suprafeţe) -profil (suprafeţe)
84
Toleranţele geometrice sunt reprezentate pe desen
într-un contur dreptunghiular, împărţit în două sau mai
multe compartimente. Aceste compartimente conţin, de
la stânga la dreapta , în următoarea ordine:
 simbolul caracteristicii geometrice (Tabelul 7.1);
 valoarea toleranţei în mm; această valoare este precedată
de semnul Ø dacă zona de toleranţă este circulară sau
cilindrică, sau de SØ dacă zona de toleranţă este sferică;
 dacă este cazul, litera sau literele ce identifică
caracteristica sau sistemul de referinţă.
Simbolul
caracteristicii tolerate Dacă este cazul, în aceste
compartimente se scriu literele
ce identifică caracteristica sau
sistemul de referinţă şi
modificatorii adiţionali
Valoarea toleranţei (şi, dacă

este cazul, forma zonei de
toleranţă şi/sau alţi modificatori,
de ex. simbolul pt. condiţia de 85
material maxim) Conţinutul simbolului de toleranţă
Caracteristica tolerată Simbol Tabelul 7.1
Rectilinitate Simboluri pentru reprezentarea
tolerantelor geometrice
Planitate
Circularitate
Cilindricitate
Profil (linii)
Profil (suprafeţe)
Paralelism
Perpendicularitate
Unghiularitate
Poziţie
Concentricitate / coaxialitate
Simetrie
Bătaie circulară
Bătaie totală 86
Exemple de simboluri pentru toleranţe geometrice:
a. toleranţă la rectilinitate de 0,1 mm
b. toleranţă la paralelism relativă la caracteristica de referinţă A de 0,1 mm
c. zona toleranţei de poziţie a elementului considerat relativ la sistemul de
referinţă A, B şi C este un cilindru cu diametrul de 0,1 mm
d. zona toleranţei de poziţie a elementului considerat relativ la sistemul de
referinţă A, B şi C este o sferă cu diametrul de 0,1 mm
e. zona de toleranţă la coaxialitate sau concentricitate este un cerc sau un
cilindru cu diametrul de 0,1 mm
f. toleranţă de poziţie cu condiţie de material maxim a elementului tolerat
g. toleranţă de poziţie cu condiţie de material maxim a elementului tolerat şi a
sistemului de referinţă
h. toleranţă de circularitate pentru starea liberă/neasamblată
i. toleranţă de poziţie pentru zona de toleranţă proiectată 87
Când o toleranţă se aplică mai multor elemente acest lucru se va
indica deasupra simbolului de toleranţă prin numărul elementelor urmat de
semnul ×
Exemple de toleranţe aplicate mai multor elemente
Dacă este necesar ca pentru un element să se specifice mai multe

caracteristici geometrice, cerinţele vor fi date în simboluri de toleranţă aşezate
unul deasupra celuilalt pentru uşurinţă:
Exemplu de specificare a mai multor caracteristici

geometrice pentru un element
88
 Simbolul de toleranţă este conectat cu elementul tolerat printr-o line indicatoare care
porneşte dintr-o parte a simbolului şi se termină cu o săgeată după cum urmează:
 pe conturul elementului sau o prelungire a acestuia (care să fie clar separată de linia de
dimensiune) atunci când toleranţa se referă la linia sau suprafaţa respectivă (Fig. 7.7a, b);
săgeata se va poziţiona pe linia indicatoare cu vârful spre suprafaţă (Fig. 7.7c),
 ca o extensie a liniei de dimensiune când toleranţa se referă la axa sau planul median sau
la un punct definit de elementul dimensionat (Fig. 7.7 d, e).
 Dacă este necesar, o indicaţie specificând forma elementului (linie şi nu suprafaţă) va fi
scrisă lângă simbolul de toleranţă:
Exemple de
legături între
simbolul de
toleranţă şi
elementul tolerat
89
 Sistemele de referinţă sunt indicate pe desenele tehnice printr-o linie
indicatoare care se termină cu un triunghi gol sau plin. Pentru identificare, o
literă mare este scrisă în simbolul legat de triunghiul de indică sistemul de
referinţă (Fig. 7.8). Aceeaşi literă va apare în simbolul de toleranţă. Dacă
simbolul de toleranţă poate fi conectat într-un mod simplu şi clar cu sistemul de
referinţă printr-o linie indicatoare, litera ce desemnează sistemul de referinţă
poate fi omisă.
Fig. 7.8 Triunghiuri şi litere pentru sistemul de referinţă
90
Dacă sistemul de referinţă este o suprafaţă sau o linie generatoare a acestei
suprafeţe, triunghiul indicator se va desena pe conturul elementului sau pe o
linie de extensie care să fie clar separată de linia de dimensiune (Fig. 7.9a).
Triunghiul indicator poate fi pus pe o linie indicatoare a suprafeţei. Dacă
sistemul de referinţă este o axă sau un plan median, triunghiul indicator este
plasat pe extensia liniei de dimensiune. Triunghiul poate înlocui săgeata liniei
de dimensiune (Fig. 7.9b). Dacă sistemul de referinţă este doar o parte a unui
element sau a unei zone indicate a piesei, atunci poziţia sa trebuie
dimensionată (Fig. 7.9c).
Indicarea sistemelor de referinţă: a) suprafaţa (A) sau linia generatoare a suprafeţei (B),
b) axă (B), c) zona indicată (A) 91
 Acolo unde sistemul de referinţă este format din două sau mai multe
caracteristici, literele corespunzătoare lor sunt indicate în al treilea şi în
următoarele compartimente ale simbolului de toleranţă (Fig. 7.13).
 Sistem terţiar
Sistem
 Sistem primar secundar
 Sistem secundar
Sistem primar Sistem terţiar
Fig. 7.13 Indicarea mai multor sisteme de referinţă

Toleranţele geometrice se pot aplica şi unor caracteristici geometrice complexe.
Toleranţele şi sistemele de referinţă specificate pentru filete se aplică axei cilindrului
mediu, dacă nu se specifică altfel (de exemplu: MD - pentru diametrul extern, LD -
pentru diametrul intern). Toleranţele şi sistemele de referinţă specificate pentru roţi
dinţate şi melcate trebuie să indice caracteristica căreia i se aplică (de exemplu: PD
– pentru diametrul mediu, MD – pentru diametrul extern, LD – pentru diametrul
intern) (Fig. 7.14).
92
RECTILINITATE
Caracteristica tolerată(muchie, axă, conturul
tG suprafeţei) este limitată de două linii sau două plane la
distanţa tG respectiv un cilindru cu diametrul tG.
Ø0,08
30
0,1
0.1
0,08
Rectilinitatea muchiei Campul de toleranta al axei

0,1 0,06
0,1
0,06
Rectilinitatea in doua directii Simbol
93
CIRCULARITATE
Secţiunea circulară al
Profilul circular a fiecărei
fiecareisecţiuni transversale
sectiuni este limitată
este limitat de doua de două
tK cercuri
cercuriconcentrice
concentricecu distanţa radială tK. radiala tk. Diametrele
cu o distanta
Diametrele
cercurilorcercurilor
nu suntnudefinite.
sunt definite.
0,07
0,07
Simbol
tolerance zone (circumferential
Camp de toleranta profile)
(profil circular)
94
CIRCULARITATE
ideal trei lobi ovalitate alezaj lung
cerc dublu melc decalat n-lobi

(spirala)
Cercuri (ideale) nominale şi abateri de formă tipice cercurilor 95

PLANITATE
Toate punctele suprafetei (suprafata reala sau
tE planul de simetrie) sunt limitate de doua plane
paralele cu distanta intre ele tE.
0,08 0,06
0,08
0,06
Campul de toleranta a suprafetei Campul de toleranta al planului de simetrie
Simbol
96
PLANITATE
ideală cot ascuţit treapta sinusoidală
triunghiulară concavă convexă brăţară
Plan (ideal) nominal şi abateri de formă tipice ale planului
97
CILINDRICITATE
Întreaga suprafaţă a cilindrului este limitat ă de doi
tZ cilindri coaxiali la distanţa radială t Z. Diametrele
cilindrilor coaxiali nu sunt definite
0,1
0,1
Simbol
Câmp de toleranta
98
CILINDRICITATE
ideală conică convexă concavă
buclă arc superpoziţionare
Cilindrul (ideal) normal şi abateri de formă tipice ale cilindrului

99
Forma data a profilului
Câmpul de toleranţă este limitat de două cercuri
tLP înfăşurătoare de linii de diametru tLP , centrele fiind
situate pe o linie având , teoretic o formă geometrică
exactă
0.05
0.05
Abaterea profilului liniei

Simbol
100
Forma data a suprafetei
Câmpul de toleranţă este limitat de două sfere
tFP infăşurătoare de suprafeţe cu diametrul t FP
Centrele sunt situate pe o suprafaţă care teoretic are
formă geometrică exactă.
0,05
0,05
Câmpul de toleranţă al profilului suprafetei

101
TOLERANTE DE ORIENTARE
Paralelism
Paralelismul unei axe faţă de un sistem de elemente axă-plan:

a) desen, b) zonă de toleranţă.
102
Perpendicularitate
Campul de toleranta este limitat in planul de masurare de
doua linii paralele cu distanta “t” intre ele. Aceste doua linii
sunt perpendiculare pe baza de referinta.
Simbol
103
UNGHIULARITATE
Toleranţa unghiulară se referă la o linie dreaptă sau un plan şi este definită
în relaţie cu o linie dreaptă, plan sau un sistem de plane.
Simbol
104
TOLERANTE DE POZITIE
Abaterea de la pozitia nominala
Simbol
105
Concentricitate si coaxialitate
Simbol
106
Simetrie
Simbol
107
TOLERANTE DE BATAIE
Bataia radiala
Simbol
108
Bataia frontala
Simbol
Camp de toleranta
109
Bataia totala
Simbol
110
REGULI PENTRU TOLERAREA FORMEI
 Se inscriu doar toleranţele ale căror caracteristici geometrice sunt importante pentru funcţionare
sau cele care sunt auxiliare din punct de vedere al producţiei, verificării sau asamblării.
 Toleranţele de formă se referă la o singură caracteristică.
 Distincţia se face între toleranţele simple (circularitate) şi cele compuse (cilindricitate) când este
selectat tipul toleranţei.
 Se preferă cele simple dacă sunt permise de funcţionare.
 O toleranţă compusă este întotdeauna o necesitate mai strictă pentru o caracteristică tolerată
decât mai multe simple pentru aceaşi valoare de toleranţă.
 Verificaţi dacă exista probabilitatea utilizării toleranţelor generale pentru caracteristicile
geometrice pentru asigurarea unei informări rapide în legătură cu producerea unei caracteristici
geometrice la un cost normal de producţie cu eforturi de verificare reduse.
 Anumite caracteristici de formă, precum cilindri, pot fi prelucrate doar cu abateri de formă relativ
mari, în special la câmpurile terminale şi considerând valori ale toleranţelor de formă mai mari.
 Verificaţi posibilitatea utilizării principiului de material de material maxim, dacă funcţionarea
permite.
 Dacă nu sunt indicate reguli de evaluare pentru verificarea formei , solicitarea câmpului-minim
trebuie evaluată în caz aleatoriu întotdeauna.
111
TOLERANTE GEOMETRICE
112
CUPRINS
 5.7. Limita maximă şi minimă materială
 5.7.1. Condiţia maximului de material

 5.7.2. Limita materială maximă virtuală
 5.7.3. Condiţia minimului de material
 5.6. Influenţa preciziei formei suprafeţelor asupra
ajustajelor
113
INTRODUCERE
 Toate dimensiunile se refera la o “cota nominala”.
Aceasta cota este o baza virtuala ideala, valoarea ei fiind de

cele mai multe ori un numar intreg sau o valoare dintr-o
serie de numere preferate. Pe desen, forma geometrica
tolerata este reprezentata prin cota nominala.
Tolerantele ISO sunt impartite in diferite clase de precizie

care depind de valoarea cotei nominale. In special pentru
ansamble sunt importante urmatoarele concepte ale
dimensiunilor:
114
 Limita maxima si minima de material
Limita maxima materiala (MML) este limita virtuala (limita maxima sau
minima), ce corespunde unui maxim de material (volum),
Se utilizeaza mai ales in cazul in care se cupleaza piese diferite. Limita
maxima materiala este limita maxima pentru dimensiuni exterioare si limita
minima pentru dimensiuni interioare. Limita maxima materiala corespunde
etalonului TRECE.
Daca MML este prea mare, componenta poate fi refacuta. Pentru un ajustaj,
se realizeaza cel mai mic joc posibil daca piesele au fiecare limita maxima
materiala.
Limita maximă materială
(MML =
Maximum Material Limit)
Limita minimă materială
= LML
(LML =
Least Material Limit)
115
 In contrast cu MML, LML - limita minima materiala reprezinta
“respingerea”.
 Limita minima materiala este opusa celei maxime.
Ea reprezinta cantitatea minima de material necesara pentru o piesa. In
special pentru imbinarea pieselor este de mare folos inca o limita:
dimensiunea de imbinare.
Nu este standardizata, dar este foarte folositoare din punct de vedere al
ajustajului a doua piese.
Dimensiunea de imbinare (cuplare) este dimensiunea piesei geometrice-
pereche ideala, care poate fi imbinata cu componenta respectiva fara
joc.
116
 Principiul independentei
In descrierea tipurilor de dimensiuni s-a mentionat de mai multe ori
importanta îmbinării pieselor. Aceasta reprezinta motivul principal al
existentei tolerantelor. Doar precizând tolerantele si calculul relaţiilor dintre
toate formele geometrice facem posibila fabricaţia interschimbabila in
forma modernă. Datorita faptului ca au existat diferite variante de
standarde pentru tolerante in diferite tari, au fost posibile mai multe
interpretări ale unui singur desen.
ISO a publicat standardul ISO-8015 in 1985, care a unificat toate
standardele. Odată cu introducerea lui ISO 8015 s-a definit legătura clara
intre tolerantele de forma, de poziţie si a dimensiunilor (in special la
suprafeţe de îmbinare cilindrice, plane si paralele).
 Unul dintre mesajele de baza ale lui ISO 8015 este principiul independenţei.
“Fiecare cerinţă de dimensiune sau geometrică specificată pe un

desen, se va găsi independent, excepţie făcând cazul in care se
menţionează o anume relaţie.”
117
 Principiul se refera la obligatia de a verifica separat fiecare toleranta
reprezentata. Daca se pastreaza pe desen o toleranta, componenta este
reprezentata corespunzator cu aceasta toleranta. Toate celelalte abateri
(respectiv tolerante) nu sunt luate in considerare. In anexa lui ISO 8015 se
subliniaza ca principiul poate fi utilizat in cazul tuturor tolerantelor
geometrice liniare. Fiecare dimensiune liniara este verificata ca masurare
intre-doua-puncte dupa cum s-a mentionat mai sus. Nu exista limita de
forma si pozitie din privinta tolerantelor de dimensiune.
drawing
desen accepted workpiece
piesa acceptata  diametrul arborelui
a) 6 -0,1 b) este acceptat atata
timp cat
6
6
dimensiunile locale
ISO 8015
no full-scale
sunt in segmentul
tolerat
Ø 18-0,1
c) d)
18
ISO 8015 18
no full-scale
118
 Daca doar masurarile doua-puncte sunt verificate, principiul
independentei poate produce cazuri extreme, de exemplu un
arbore cu deviere de tip trei lobi.
a) b)
80
80
Diametrul circumscris
circumscribed diameter
Ø 80-0,3 (mating size) max.
(dimensiunea de 92 mm
asamblare)
Consecinte ale principiului independentei max. cu
in combinatie
92mm
tolerantele de forma cum ar fi “trei lobi”
119
Cerinta de invelis
 Pentru a asigura posibilitatea introducerii unui arbore intr-un alezaj
trebuie calculata toleranta maxima care e determinata de conditia
maxima de material si toleranta maxima de forma. Acesta este un proces
greoi si de obicei este realizat de catre proiectant. In aceasta etapa este
recomandat sa se foloseasca principiul formulat de Taylor in 1905.
NotCalibru sferic“NU
Go Gauge: TRECE”
sphere gauge Calibru cilindric
Go Gauge: “TRECE”
cylinder gauge
LLS = MML
ULS
Testarea dimensiunii de
testing of mating size
asamblare
Testarea
testing dimensiunii
of maximum limitmaxime
of size The diameter is limited by
Diametrul
The alezajului
diameter of the hole shall Diametrul
the smallestalezajului
inscribed
be limited by the not go gauge ideal geometrical cylinder
trebuie
at sa
any position fiehole.
of the limitat de trebuie sa fie limitat
(minimum limit size) in between
calibrul “nu trece” in de cel mailength
the whole mic of the hole.
orice pozitie a alezajului cilindru geometric

ideal (limita minima)
pe toata lungimea
alezajului
Principiul lui Taylor:
120
“exemplul unui alezaj”
 Capatul TRECE al unui etalon Taylor poate fi considerat un invelis ideal.
Cerintele invelisului pot fi interpretate analog cu aceste consideratii.
Toleranta unui ajustaj se determina simplu utilizand cerintele de invelis.
Acestea se disting intr-un desen tehnic prin indicarea simbolului E.
 Aplicand cerintele de invelis , din actuala toleranta permisa se scad
tolerantele de forma si paralelism ale componentelor.
- Desen -
121
Limita virtuala maxima de material (MMVL)
 MMVL descrie dimensiunea conditiei virtuale maxime de material. Apare
intotdeauna in legatura cu limita maxima de material si descrie
dimensiunea unei forme geometrice ideale in care forma este la conditia
maxima de material si de asemenea prezentand tolerantele maxime de
forma si pozitie.
122
Limita maxima de material (MML) si limita virtuala maxima de material (MMVL)
 Acest volum se numeste conditie virtuala maxima de material.
MMVL poate fi calculata din limita maxima de material si toleranta
geometrica corespunzatoare (toleranta de forma si/sau
orientare/pozitie)
MMVL=MML+TG pentru dimensiuni exterioare
MMVL=MML-TG pentru dimensiuni interioare
TG- toleranta devierii geometrice corespunzatoare
123
 Pentru un cilindru, efectul conditiei maxime de material este
ilustrat in figura de mai jos. Conditia maxima de material este
reprezentata prin M in semnul pentru tolerante alaturi de
tolerantele de forma sau pozitie. In acest caz forma geometrica
nu trebuie sa depaseasca conditia efectiva.
0
Ø 150 h7 ( - 0,04 ) mating size
Ø 0,05 M A
MMVL Ø 150,05
Dimensiun
actual local size
e
maximum material
Limita virtuală
virtual limit
MML Øefectivă
150
maximă MMVLde LML Ø 1 locală
(effective condition) 49,96
material =
MMVL
(condiţie Câmp
tolerance de
zone for
perpendicularity Ø 0,05
efectivă) perpendic
toleranţă
ularitat
pentru
e Courtesy:
Fig. 5.46. Exemplu de aplicare a principiului ISO 2692
maximului
de material 124
A
Cerinţa minimă de material
 In opozitie cu MML, LML este utilizata pentru limitarea volumului maxim a unei parti
componente. Cerinta minima de material se determina prin simbolul L alaturi de
valoarea tolerantei corespunzatoare de forma si pozitie.
 Analog dimensiunii virtuale maxime de material, se poate calcula dimensiunea
virtuala minima de material daca sunt respectate inversarile de semne algebrice
pentru dimensiuni exterioare si interioare:
LMVL=MML-TG pentru dimensiuni exterioare
LMVL=MML+TG pentru dimensiuni interioare
TG- toleranta devierii geometrice corespunzatoare
0,25
125
5.6. Influenţa preciziei formei suprafeţelor asupra ajustajelor
 Datorită abaterilor formei, orientării, poziţiei sau bătăii, ajustajele obţinute în
urma prelucrării şi asamblării diferă de cele teoretice, calculate.
 Dacă arborii având abateri de la forma ideală cilindrică sunt montaţi în alezaje
teoretic cilindrice, ajustajele formate, respectiv jocurile vor fi variabile în lungul
generatoarelor dar şi secţiune transversală (fig. 5.48).
126
 În cazul ajustajelor cu joc, acolo unde piesele componente au mişcări
relative (de exemplu în lagărele de alunecare) distribuţia neuniformă a
lubrifiantului duce la uzura neuniformă a lagărului contribuind la ieşirea
prematură din uz a acestuia.
 În cazul ajustajelor cu strângere, distribuţia neuniformă a strângerii
cauzează o distribuţie variabilă a presiunii de contact dintre suprafeţe, care
poate duce fie la distrugeri locale ale suprafeţei de contact, fie la modificarea
strângerii calculate.
 Acestea fac ca limitarea abaterilor geometrice inerente procesului de
execuţie să fie o problemă extrem de importantă care cade în sarcina
proiectantului. Aceasta se poate face numai în cazul cunoaşterii în detaliu a
rolului funcţional al fiecărei suprafeţe. Abateri de poziţie sau de orientare
prea mari a unor suprafeţe, de exemplu poziţia incorectă a axelor arborilor
pe care se montează roţile dinţate într-o cutie de viteze, duc la zgomot sau la
uzura rapidă a danturilor.
În concluzie, se poate spune că la proiectarea şi prelucrarea
asamblărilor, proiectantul şi tehnologul trebuie să considere toţi
factorii preciziei care influenţează funcţionarea corectă a asamblării.
Asamblarea trebuie să fie realizată din prima încercare, fără modificări,
retuşări sau remedieri, pentru a costa cât mai puţin şi a avea o durată
de serviciu cât mai lungă. 127
RUGOZITATEA SUPRAFETELOR
2011-2012 Prof.dr.ing. Liviu Crişan 128

 Capitolul VI. Rugozitatea suprafeţelor
 6.1. Noţiuni generale. Terminologie
 6.2. Aspecte privind importanţa alegerii

rugozităţii optime
 6.3. Indicarea pe desene a rugozităţii

suprafeţelor
129
6.1. Noţiuni generale. Terminologie
Rugozitatea
Abateri suprafeţelor
de ordinal I – abaterile formei esteAbaterile
definitărectilinităţii,ca fiind ansamblul
Defecte ale părţilor
neregularităţilor ce formează relieful planităţii,

suprafeţei
circularitătii uneltereale
(ghidaje), şi
componente ale maşinii
a
fixare
căror pas este relativ mic în raport cu adâncimea lor.
incorectă a piesei, uzură,
etc.
Neregularităţile care pot fi urme ale sculei de prelucrare
Abateri de ordinal II – ondulaţiile
pe suprafaţa piesei, pori, zgârieturi, smulgeri de material,
Fixare excentrică a piesei,
etc., apar datorită mişcării oscilatorii a tăişului
Ondulaţiile
sculei
abateri de bătaie a
cuţitului, vibraţii, etc.
(datorate elasticităţii inerente a sistemului maşină
unealtă – sculă – piesă), sau frecării dintreAbateri
Abateri de ordinal III – rugozitatea
sculăde formăşiale sculei,
piesă. Relieful real variaţii ale avansului
sculei, etc.
 Forma şi dimensiunile neregularităţilor sunt considerate

abateri de ordinul III şi IV (vezi capitolul IV şi figura 6.1).
Abateri de ordinal IV – rugozitatea
Pori, microfisuri, Microsuduri pe tăisul sculei,
smulgeri imperfecţiuni ale
materialului, erc.
După DIN 4760
Fig. 6.1. Abaterile suprafeţelor 130

 Existenţa neregularităţilor pe suprafaţa piesei prezintă o serie de dezavantaje:
- reduce suprafaţa reală de contact,
- uzura sau ruperea acestora duce la înrăutăţirea condiţiilor de frecare şi a celor de
funcţionare normală,
- fisurile reprezintă concentratori de tensiuni ce duc la scăderea rezistenţei la
solicitări alternante,
- aplatisarea microneregularităţilor în timpul montării cu strângere a ajustajelor duce
la micşorarea strângerii efective, etc.
Pe de altă parte, lipsa microneregularităţilor ar duce la imposibilitatea formării şi

menţinerii "filmului" (peliculei) de lubrifiant pe suprafeţele de contact ale
pieselor ce execută mişcări de rotaţie relativă.
Practic, suprafeţele de contact trebuie să aibă o rugozitate stabilită în funcţie
de condiţiile funcţionale cum ar fi: viteza de lucru, dimensiunile suprafeţelor
de contact, mărimea şi distribuţia sarcinilor ce solicită suprafeţele, precizia
dimensională şi de formă, etc.
131
Fig. 6.2. Suprafaţa geometrică ideală şi cea reală
Suprafaţă geometrică ideală Suprafaţă geometrică reală
132
plan transversal de secţionare
piesa reală
secţiune transversală
profil transversal
secţiune longitudinală
profil longitudinal
plan longitudinal de secţionare

piesa ideală 133
Profilul real al suprafeţei poate fi "extras" prin diferite metode: optice,
mecanice cu palpare, optic tridimensional, etc.
a. b.
[BLU.01]
Fig. 6.4. Profil real extras: a. prin palpare; b. tridimensional
134
Mărimea rugozităţii se
estimează prin calcularea
unor parametrii definiţi în
standarde (ISO 4287).
Definirea şi calcularea celor
mai utilizaţi se poate vedea
în tabelul 6.1. De multe ori
se utilizează linia medie a
profilului, care este linia ce
împarte profilul astfel încât
în limitele lungimii de bază,
suma pătratelor abaterilor
profilului să fie minimă.
135
Rugozitatea este caracterizată de neregularităţile inerente procesului de producţie,
cauzate de factorii care contribuie la prelucrarea suprafeţei, cum ar fi aşchierea,
ruperea şi oboseala suprafeţei.
Ondulaţia (W) este cauzată de abateri ale componentelor maşinilor sau ale celorlalţi
factori care contribuie la fabricaţie, vibraţii de frecvenţă scăzută ale piesei sau ale
sculei, ghidare sau echilibrare greşită a elementelor maşinilor unelte, ascuţire
greşită a sculei etc.
136
Valorile parametrilor de rugozitate sunt standardizate şi indicate
tabelar. În tabelul 6. 2. se prezintă aceste valori, făcându-se
menţiunea că valorile marcate sunt cele preferenţiale.
137
De asemenea literatura de
specialitate indică diferite
nomograme de conversie
între parametrii de rugozitate,
cel mai frecvent între Ra şi
Rz. În figura 6.5. se prezintă o
astfel de nomogramă
[OSA.99]. În figura 6.6 se
prezintă o nomogramă pentru
determinarea valorii optime a
rugozităţii Ra în funcţie de
precizia piesei respective.
Există indicaţii privind
alegerea valorilor numerice
pentru lungimea de bază pe
care se măsoară rugozitatea.
Acestea trebuie să se aleagă
din următorul şir de valori:
0,08; 0,25; 0,8; 2,5; 8; 25.
În ceea ce priveşte corelarea Ra - Rz , există şi alte relaţii empirice, aproximative, 138

Rz = 4,5 Ra0,97
139
Valori recomandate pentru Ra [Ste]
140
6.2. Aspecte privind importanţa alegerii
rugozităţii optime
 Prescrierea valorilor parametrilor de rugozitate în desenele de execuţie este o
problemă deosebit de importantă, cu implicaţii majore în ceea ce priveşte
funcţionarea corectă a piesei respective dar şi asupra costurilor de fabricaţie ale
acesteia. La prescrierea rugozităţii unei suprafeţe trebuie să se aibă în vedere
rolul funcţional al suprafeţei respective, toleranţele dimensionale dar nu în
ultimul rând posibilităţile de execuţie.
 Corelarea dintre valoarea rugozităţii şi toleranţele dimensionale trebuie făcută în
special la acele suprafeţe care formează ajustaje, analizându-se tipul ajustajului
precum şi solicitările la care acesta este supus. În general în cazul ajustajelor se
recomandă alegerea mărimii rugozităţii la aceeaşi valoare pentru ambele piese
care formează ajustajul. La ajustajele cu strângere este indicată alegerea unei
rugozităţi cât mai mici, datorită faptului că în timpul montajului,
microneregularităţile de dimensiuni mai mari pot fi aplatisate, influenţându-se
caracterul ajustajului
 Pentru suprafeţe intens solicitate la oboseală, alegerea unei valori a rugozităţii mai
mici este esenţială, golurile dintre neregularităţi putând constitui amorse de fisurare
ce duc la ruperea la oboseală.
 În cazul suprafeţelor de frecare între care se găseşte un lubrifiant, trebuie avută în
vedere prescrierea unei valori maximale a rugozităţii, astfel încât suma înălţimilor
neregularităţilor celor două suprafeţe să fie mai mică decât grosimea peliculei de
lubrifiant.
141
* Valoarea rugozităţii are influenţă directă asupra durabilităţii, neregularităţile
suprafeţei constituind amorse de gripare, rupere, fisurare sau coroziune. Valoarea
maximă a rugozităţii poate să ajungă până la 20% din toleranţa dimensională.
* Nu în ultimul rând trebuie avută în vedere influenţa rugozităţii asupra designului

piesei, suprafaţa cu rugozitate mai mică având un aspect lucios, plăcut, contribuind la
ridicarea aspectului comercial al piesei respective. Obţinerea unei suprafeţe mai fine,
mai îngrijit prelucrate, are însă un efect direct asupra măririi costurilor de fabricaţie.
Rezultă deci că la prescrierea valorii rugozităţii unei suprafeţe, trebuie analizată o
serie de factori, astfel încât să nu se impună execuţiei condiţii mai severe decât cele
strict necesare realizării conforme a produsului.
142
6.3. Indicarea pe desene a rugozităţii suprafeţelor
 Suprafeţele a căror rugozitate este indicată pe desenele de execuţie se
consideră că sunt în stare finită din punct de vedere al prelucrării, inclusiv
cu tratamente termice, termochimice sau acoperiri electrochimice, însă
înainte de vopsire, lăcuire sau acoperire decorativă.
 Simbolul utilizat pentru indicarea valorii rugozităţii este prezentat în figura
6.6.a, alături fiind alte variante posibile.
 Simbolul din figura 6.6.b. se utilizează in cazurile în care se doreşte
indicarea explicită "suprafaţă obţinută prin îndepărtare de material".
Simbolul din figura 6.6.c. se utilizează pentru situaţiile în care îndepărtarea
de material este interzisă.
a. b. c.
Fig. 6.6. Cele trei variante ale simbolului de bază pentru indicarea rugozităţii pe
desenele de execuţie 143
 Alături de simbolul fundamental (una dintre cele trei variante prezentate mai sus) se
înscrie valoarea parametrului de rugozitate prescris sau valorile limită admise, acolo
unde este cazul (fig. 6.7.a şi b.). de asemenea mai pot fi înscrise şi alte indicaţii
privind realizarea sau măsurarea valorii parametrului de rugozitate prescris
(fig.6.7.c.).Ra1,6Ra1,6
Ra1,6
b
Ra0,8
Ra1,6 a c (f)
e d
a. b. c.
Fig. 6.7. Indicarea valorii parametrului de rugozitate prescris
c. Înălţimea ondulaţiei, în micrometri, precedată de simbol sau de valoarea

În figura 6.7.c. s-au folosit următoarele notaţii:
numerică a lungimii de bază în milimetri.Fe/Ni 20
a. Valoarea numerică Rectificat
a parametrului de rugozitate precedată de simbolulFrezat acesteia.
d. Simbolul orientării neregularităţilor (tab. 6.4.)
Exemplu: Ra3,2, Rz100.
e. Valoarea numerică
Ra0,8 a adaosului de prelucrare
Ra0,4 Ra6,3
b. Specificarea procedeului de fabricaţie, indicaţii privind tratamentul termic, termochimic,
f. Valoarea numerică a unui alt parametru de rugozitate, în micrometri, precedată
acoperire sau alte condiţii referitoare la fabricaţie.
de simbolul acestuia.
144
Exemplu:
145
* Dacă este cazul se poate
simboliza, aşa cum se vede în figura
6.9., orientarea neregularităţilor
suprafeţei, acestea fiind de fapt
urmele lăsate de scula aşchietoare
pe suprafaţa piesei.
* În tabelul 6.4. se indică
simbolurile standardizate pentru
orientarea acestor urme de aşchiere.
146
ISO 1302 prevede că indicarea rugozităţii pe desene se face doar o singură dată pentru
o suprafaţă şi numai pe una din proiecţiile piesei reprezentate, dacă este posibil acolo
unde sunt indicate cotele dimensionale ale suprafeţei respective. Simbolurile se dispun
astfel încât să poată fi citite de jos în sus şi din dreapta desenului, în limitele înclinării
admise, fără a fi întrerupte sau întretăiate de linii de cotă sau ajutătoare (fig. 6.10).
147
Dacă un număr mic din suprafeţele unei piese au altă rugozitate (faţă de celelalte care
au toate aceiaşi rugozitate), aceasta se indică explicit pe suprafeţele respective. Notarea
rugozităţii majorităţii suprafeţelor se specifică pe desen, după care, între paranteze se
trece simbolul rugozităţii. Acesta semnifică faptul că toate suprafeţele a căror stare nu
este indicată pe piesă au aceeaşi rugozitate şi anume cea din faţa parantezei (fig. 6.11).
148
Pentru suprafeţe care formează ajustaje, reprezentate asamblat, rugozitatea se
indică pentru fiecare dintre suprafeţele respective, chiar dacă aceasta este identică
pentru ambele suprafeţe (fig. 6.12.)
149
Capitolul VII
ERORI DE MĂSURARE.
INCERTITUDINEA MĂSURĂRII
2011/2012 Prof.dr.ing
. Liviu
Crisan
CUPRINS
 7.1. Noţiuni generale

 7.2. Sursele erorilor de
măsurare
 7.4. Incertitudinea de măsurare
 7.5. Concluzii
Prof.dr.ing. Liviu Crisan
7.1. Noţiuni generale
 Orice măsurare constă în compararea cantitativă
a mărimii de măsurat (măsurandul) cu o altă
mărime considerată convenţional ca unitate, sau
ca mărime de referinţă, având o precizie mai
mare decât cea a mărimii de măsurat.
 Determinarea şi exprimarea numerică a valorii
mărimii de măsurat poate fi realizată numai cu
un anumit grad de incertitudine. Diferența
dintre rezultatul măsurării şi valoarea
adevărată a mărimii exprimate astfel se
numeşte eroare de măsurare.
 Valoarea adevărată a unei mărimi este o
7.2. Sursele erorilor de măsurare
 Principalele surse din care pot proveni erorile de
măsurare sunt:
a) obiectul sau fenomenul supus măsurării;
b) sistemul de măsurare,
c) interacţiunea obiect – sistem de măsurare,
d) influenţe exterioare

a. Erorile datorate obiectului supus
măsurării
 sunt denumite erori de model, fiind o consecinţă
a idealizării acestuia. De exemplu: la măsurarea
grosimii unei piese având o dimensiune
neuniformă, se generează o eroare de model,
deoarece printr-o singură măsurare s-a adoptat
rezultatul măsurării unei piese ideale, a unui
model (fig.7.2).

b. Erorile sistemului de măsurare
 se numesc erori instrumentale. În condiţii obişnuite acestea sunt
cunoscute, fiind specificate de producătorul mijlocului de măsurare
folosit. Erorile instrumentale sunt consemnate implicit în clasa de
precizie a mijlocului de măsurare.
c. Erorile cauzate de interacţiunea obiect –

mijloc de măsurare
• sunt numite erori de interacţiune. Ele se datorează modificării stării
fenomenului sau obiectului prin acţiunea perturbatoare pe care o exercită
sistemul de măsurare. Modificare stării antrenează o abatere a valorii
măsurandului. De exemplu: un debitmetru cu turbină sau roţi dinţate preia
o parte din energia fluidului, realizând o micşorare a vitezei de curgere a
acestuia prin secţiunea de măsură. Debitul măsurat astfel este mai mic
decât cel adevărat, realizat în lipsa sistemului de măsurare. Un alt
exemplu este eroarea apărută la măsurarea unei piese cu pereţi subţiri
sau realizată din materiale moi sub acţiunea forţei palpatorului mijlocului
de măsurare (fig. 7.3.).
Eroare de interacţiune

d. Erorile datorate influenţelor
exterioare
 numite şi erori de influenţă sunt cauzate de
factori de mediu cum sunt: temperatura,
umiditatea, presiunea aerului, câmpuri
electromagnetice, radiaţii, vibraţii mecanice, etc.
Pe lângă sursele de erori menţionate mai sus mai pot
apărea erori datorate operatorului, de obicei, exceptând greşelile,
acestea sunt erori ale procedeului de reglare, ale calelor plan-
paralele, ale şabloanelor, pieselor etalon etc.

Erorile de măsurare pot fi clasificate şi după modul în care se
manifestă la măsurări repetate.
 Măsurând succesiv acelaşi măsurand, în

aceleaşi condiţii, îşi fac simţită prezenţa trei
tipuri de erori:
a. erorile aleatoare
b. erorile sistematice
c. erorile grosolane (greşelile)

Erorile aleatoare
 sau întâmplătoare, sunt acele erori la care
mărimea şi semnul lor variază imprevizibil într-
un şir de valori măsurate cu acelaşi grad de
încredere. Cauzele apariţiei lor sunt: variaţia
forţei de măsurare, frecările şi deformaţiile
componentelor mijlocului de măsurare, eroarea
de paralaxă, aşezarea diferită a piesei la fiecare
Eroarea de paralaxă
măsurare. Erorile aleatoare nu- eroarea
pot fi deeliminate
citire ce
din rezultatele măsurărilor, eleaparedeterminând
la citirea după o
(influențând) precizia metodei de măsurare
direcţie înclinată însau
raport cu scara gradată
a mijlocului de măsurare.
(fig. 7.4)
2004/2005 Prof.dr.ing. Liviu Crisan

Erorile sistematice
 sunt acele erori care nu variază semnificativ la
repetarea măsurării în aceleaşi condiţii, sau
variază într-un mod determinabil la schimbarea
acestora. Cauzele de apariţie pot fi cunoscute
sau necunoscute. Dintre cele cunoscute se pot
aminti: imperfecţiuni ale mijloacelor de
măsurare, ale metodelor de măsurare, influenţe
ale operatorului sau ale mediului ambiant.
Erorile sistematice pot fi:
a. constante
b. variabile
i. după funcţii liniare
 Erorile sistematice constante rămân
neschimbate ca valoare şi semn la măsurări
repetate.
 Valorile erorilor sistematice variabile după funcţii
liniare (b.i.) cresc sau descresc proporţional cu
creşterea sau descreşterea valorii mărimii
măsurate. De exemplu: scara gradată a unui
micrometru la care fiecare diviziune are o eroare
de 0,001 mm (1μm) produce o eroare mai mare
cu cât valoarea măsurată este mai mare.
 Valorile erorilor sistematice variabile după funcţii
periodice (b.ii.) variază când într-un sens când
în altul, odată cu variaţia numai într-un sens a
valorii mărimii de măsurat. De exemplu: în cazul
montării excentrice a indicelui unui comparator
cu cadran faţă de centrul geometric al scării
gradate, eroarea variază la o rotaţie cu•Valorile
900 de la
erorilor
0 la +e (fig.7.5.) apoi revine la 0, la continuarea
sistematice
rotaţiei cu 900, variază apoi în celălalt sens
variabileşi iar
după
funcţii oarecare
revine la 0. se conduc după
relaţii, în general
determinate
experimental. Un
exemplu ar fi
diagrama erorilor
de divizare a unei
scări gradate.
 Dacă diferenţa dintre rezultatul unei măsurări
individuale şi şirul celorlalte rezultate este prea
mare, ieşind din limitele admisibile, se poate spune
că a apărut o eroare grosolană sau o greşeală.
Aceste erori afectează de regulă în mod ireparabil
rezultatele măsurărilor, cu excepţia cazurilor în care
acestea pot fi identificate şi eliminate.
 Cauzele de apariţie a erorilor grosolane sunt:
 erorile de citire,
 imprecizia dispozitivelor de
Prof.dr.ing. fixare,
Liviu Crisan
7.4. Incertitudinea de măsurare
 Deciziile asupra realizării corecte a dimensiunilor sau formei geometrice
ale unei piese sunt luate în urma măsurării (verificărilor) piesei reale şi
comparării acestor valori cu specificaţiile (valorile prevăzute în desenele
tehnice). Atunci când deciziile legate de acceptarea sau respingerea
piesei sunt bazate pe măsurări, pe procese însoţite la rândul lor de erori,
e bine să avem informaţii asupra calităţii procesului de măsurare utilizat,
pentru a estima încrederea pe care o putem avea în rezultatul final al
măsurării.
 În multe laboratoare de măsurări din lume, estimarea capabilităţii
proceselor de măsurare este o operaţie extrem de importantă, cu atât
mai mult cu cât tot mai mulţi beneficiari solicită aceste informaţii. Exista o
presiune, izvorâtă de altfel din necesitatea certificării rezultatelor
măsurărilor, de a se introduce în laboratoarele metrologice măsuri de
asigurare a calităţii care să asigure că mijloacele de măsurare, metodele
sau procesele de măsurare sunt capabile să furnizeze rezultate la nivelul
calităţii cerute de beneficiar. Măsurile care stau la baza asigurării
acestora sunt: aplicarea unor metode de măsurare validate, definirea şi
aplicarea unor proceduri interne de control, acreditarea laboratoarelor şi
stabilirea trasabilităţii măsurărilor.
 Trasabilitate – "proprietatea unui rezultat al unei
măsurări sau valori a unui standard cu ajutorul
căruia poate fi comparat cu referinţe
standardizate, de obicei standarde naţionale sau
internaţionale, cu ajutorul unui lanţ de comparaţii,
toate având incertitudini stabilite" – International
Vocabulary of basic and general terms in
Metrology.ISO – Geneva – 1993
 Incertitudinea de măsurare şi modul de estimare

a acesteia sunt probleme care preocupă
specialiştii din domeniul metrologiei şi organizaţiile
mondiale importante. Noţiunile legate de aceste
probleme au fost stabilite în anul 1993 în "Ghidul
pentru estimarea incertitudinii de măsurare"
 Incertitudinea de măsurare este definită de
sursele citate mai sus ca fiind "un parametru
asociat cu rezultatul unei măsurări care
caracterizează dispersia valorilor care pot fi
rezonabil atribuite măsurandului".
Literar, termenul de incertitudine sugerează
îndoială, nesiguranţă, deşi nu acesta este sensul
dorit şi atribuit incertitudinii de măsurare.
Cunoaşterea acesteia implică creşterea încrederii
în rezultatele obţinute prin măsurare, respectiv
creşterea încrederii în luarea deciziilor de
acceptare sau respingere a unei specificaţii
geometrice, respectiv a unui produs.
 Eroarea de măsurare este definită ca fiind
"diferenţa dintre rezultatul unei măsurări
individuale şi valoarea adevărată a mărimii
 Incertitudinea de măsurare este exprimată în
general printr-un interval, definindu-se în urma
unor operaţii statistice aplicate unor eşantioane
şi nu unei măsurări individuale. De altfel
cunoaşterea acesteia nu serveşte la corectarea
rezultatelor măsurărilor. Incertitudinea unei
• măsurări
Capabilitateanuproceselor să măsurare)
trebuie (de fie interpretată ca prin
este estimată o
eroare şiindicilor
calcularea nici cadeeroare rămasă
capabilitate după corecţie.
Cp şi Cpk.
• Pentru validarea unui proces (de măsurare) valorile acestor
indici trebuie să aibă valori mai mari de 1,33.

 Indicii de capabilitate ce caracterizează
procesul se calculează astfel:
În cazul proceselor
de măsurare şi nu
numai, distribuţia
valorilor măsurate
este normală
(Gauss) (fig. 7.6).

Încadrarea valorilor
rezultate ale
procesului în
câmpul de toleranţă
este relevată de
indicele de
capabilitate Cp, iar
"dezaxarea"
distribuţiei de
indicele de
capabilitate Cpk.
Un proces este
controlat dacă
Cp  Cpk.
Procesul trebuie să fie dovedit că este capabil şi centrat în limitele

intervalului de toleranţă pentru a fi stabil şi validat pentru producţia de
serie.
 Pentru estimarea capabilităţii proceselor de
măsurare, respectiv a mijloacelor de măsurare,
se folosesc indicii Cg şi Cgk. Calculul acestora
precum şi limitele lor variază de la fabricant la
fabricant, aşa cum se poate vedea în exemplul
din figura 7.8.
2004/2005 Prof.dr.ing. Liviu Crisan

7.4. Concluzii
a. La efectuarea măsurărilor, mai ales la cele
de precizie înaltă, este necesar să se
stabilească sursele de erori şi caracterul
acestora, în vederea aplicării măsurilor
corespunzătoare pentru compensarea sau
eliminarea lor. Ca urmare, în funcţie de
natura erorilor, se recomandă ca:
b. în cazul apariţiei erorilor grosolane,
măsurările se vor repeta cu mai multă
atenţie; apariţia repetată şi succesivă a
înseamnă
acestor erori Prof.dr.ing. Liviu Crisan
fie defectarea
mijlocului de măsurare, fie utilizarea unei
 Cele prezentate mai sus demonstrează că
aprecierea capabilităţii reale a unui proces de
fabricaţie trebuie făcută ţinând seama şi de
incertitudinea de măsurare. Atunci când un
proces de fabricaţie nu poate fi acceptat datorită
capabilităţii insuficiente, este indicat să se
studieze capabilitatea, respectiv incertitudinea
de măsurare a mijloacelor de măsurare aflate în
dotarea atelierului. Ca să se mărească
capabilitatea procesului, varianta imediată este
înlocuirea maşinilor unelte cu
altele mai
TOLERANTE GENERALE
(SR EN 22768)
Prof.dr.ing. Liviu Crisan 173

CUPRINS
 Tolerante pentru dimensiuni liniare si

unghiulare;
 Tolerante geometrice generale
Prof.dr.ing. Liviu Crisan 174

INTRODUCERE
 Tolerantele generale se refera la elemente nespecificate prin tolerante individuale: dimensiuni
liniare si unghiulare, respectiv la tolerante geometrice de la rectilinitate, planitate, circularitate,
paralelism, perpendicularitate, simetrie si bataie.
Ø 30H8
Ø 50n7
Ø 70
45±0,2
55
 Utilizarea tolerantelor generale prezintă următoarele avantaje:

a) desenele sunt mai uşor de citit şi conduc la o mai bună înțelegere a desenului de către utilizator;
b) proiectanţii economisesc timp nefiind necesar să se facă calcule de tolerante detaliate, fiind
suficient să se cunoască dacă funcţionarea permite o tolerare mai mare sau egală cu toleranta
generală;
175
c) desenul permite depistarea rapidă a pieselor care pot fi produse într-un proces de execuţie
normal, care de asemenea ajută sistemului calității prin reducerea nivelurilor de inspecţie;
d) dimensiunile rămase, care au indicate tolerante individuale, sunt, în cea mai mare parte, acele
piese controlate a căror functionare necesită tolerante relativ mici şi care, in consecintă, pot
necesita un efort special in fabricatie - aceasta este util pentru planificarea fabricatiei şi
facilitează activitatea serviciilor de control al calitătii în cadrul analizelor privind cerintele de
inspectie;
e) clientul şi furnizorul pot negocia mai rapid comenzile deoarece "precizie normală de executie
in atelier" este cunoscută înaintea încheierii contractului; de asemenea pot fi evitate
divergentele la livrare, dintre client şi furnizor, deoarece desenul prezentat este complet.
 0,01
Precizia Determina relatia
caracteristica intre
a
agprelucrarii Dimensiuni si tolerante
Depinde de tehnologia
atelierului
Tolerantele sunt trecute

 0,05 la nivelul preciziei
atelierului
 0,02
Sunt numite
Tolerante generale
176
 Aceste avantaje sunt obţinute în totalitate numai atunci când există încredere
suficientă că tolerantele generale nu vor fi depăşite, adică, atunci când precizia
normală de executie in atelier este egală sau mai fina decat tolerantele generale
indicate pe desen.
 Când se alege clasa de tolerantă, trebuie tinut seama de precizia normală de

executie in atelier. Dacă, pentru un element individual, sunt necesare tolerante mai
mici sau sunt admisibile tolerante mai mari şi care sunt mai economice, atunci
aceste tolerante trebuie indicate direct alături de dimensiunile nominale
corespunzătoare.
 Tolerantele generale pentru dimensiuni liniare şi unghiulare sunt aplicabile dacă

pe desen, sau în documentatia aferentă se fac referiri la această parte a ISO 2768.
Dacă tolerantele generale pentru alte procedee sunt specificate in alte standarde
internationale atunci trebuie să se facă referiri la acestea in cadrul desenelor sau a
documentatiilor aferente.
177
Toleranţe generale pentru dimensiuni liniare şi unghiulare
(SR EN 22768-1:1995)
 Toleranţele pentru dimensiuni liniare şi unghiulare fără toleranţe individuale se

aplică pentru elemente de formă prelucrate prin aşchiere şi prin deformarea
semifabricatelor metalice, dar se acceptă şi pentru materiale nemetalice.
 Dimensiunile liniare pot să fie: liniare, exterioare, interioare, diametre, raze,
raze de racordare, înălţimi pentru teşituri, etc.
 Toleranţele generale nu se aplică dimensiunilor auxiliare indicate în paranteze,
celor teoretic exacte înscrise într-un dreptunghi şi celor specificate în alte
norme.
 Există 4 clase de precizie şi anume: fină ( f ), mijlocie (m), grosieră ( c ) şi
grosolană ( v ).
Tabel 1 – Abateri limita pentru dimensiuni liniare cu exceptia tesiturilor
178
Tabelul 2 – Abateri limita pentru dimensiuni unghiulare
INDICATII PE DESENE
Dacă tolerantele generale trebuie utilizate, in conformitate cu această parte a ISO 2768,
următoarele informatii trebuie să fie înscrise in indicatorul desenului sau lângă acesta.
a) " IS0 2768 "

b) clasa de tolerantă in conformitate cu această parte a IS0 2768.
EXEMPLU:
ISO 2768 – m
RESPINGERE
ln cazul in care nu există alte conditii, piesele care nu se incadrează in tolerantele generale nu
trebuie automat
179 respinse, dacă nu este afectată functionarea piesei
Toleranţe geometrice generale
(SR EN 22768-2:1995)
 Caracteristicile geometrice (de formă, de orientare şi de bătaie) contribuie la buna

funcţionare a piesei. Toleranţele geometrice generale trebuie utilizate totdeauna
când se aplică principiul fundamental de tolerare (independenţa dimensiunilor reale).
 Toleranţa generală de rectilinitate se stabileşte în raport cu lungimea liniei
respective.
 Toleranţa generală de planitate se determină în raport cu cea mai mare dimensiune
laterală a planului respectiv.
 Toleranţa generală de circularitate este egală cu toleranţa diametrului respectiv, dar
în nici un caz mai mare decât toleranţa generală de bătaie.
 Toleranţa generală de paralelism este egală cu valoarea maximă dintre toleranţa
dimensională şi cea de planitate (rectilinitate).
 Toleranţele generale de simetrie se aplică dacă unul dintre cele două elemente are
un plan median sau dacă axele celor două elemente sunt perpendiculare.
 Totdeauna elementul cel mai lung este considerat de referinţă. Tolerantele
geometrice generale nu se aplică pentru cilindricitate, profile de formă oarecare,
profile de suprafeţe oarecare, pentru coaxialităţi şi înclinări.
 Tolerantele
180
geometrice generale cuprind 3 clase de precizie: H, K şi L, care se
notează în corelaţie cu toleranţele generale ale dimensiunilor liniare.
Pe desen, în indicator sau Iângă acesta, se notează norma ISO 2768, clasa de
toleranţă corespunzătoare toleranţelor generale ale dimensiunilor liniare şi clasa
de toleranţă corespunzătoare toleranţelor generale geometrice
(de exemplu: ISO 2768 - mK ).
Tabelul 3 – Tolerante generale la rectilinitate si planitate
Tabelul 3 – Tolerante generale la perpendicularitate
181
LANTURI DE
DIMENSIUNI

CUPRINS
 Generalitati;
 Rezolvarea lanturilor de dimensiuni:
 Rezolvarea algebrica;
 Rezolvarea probabilistica;
 Exemple.

INTRODUCERE
Numim lanţ de dimensiuni un circuit închis de dimensiuni lineare sau
unghiulare, reciproc legate, care se referă la una sau mai multe piese
şi care coordonează poziţia relativă a suprafeţelor sau axelor acestor
piese.
Element al unui lanţ de dimensiuni este dimensiunea, care determină
distanţa dintre suprafeţe (sau axe) sau dispunerea lor unghiulară.
Elementele lanţurilor de dimensiuni se împart în:
- elemente componente
- elemente de închidere.
Fiecare lanţ de dimensiuni constă dintr-un element de închidere şi două
sau mai multe elemente componente.
Considerarea unui element drept component sau de închidere este în
general convenţională. Totuşi, drept element de închidere, se alege o
dimensiune ale cărei abateri sunt mai puţin importante pentru buna
funcţionare a produsului în care se va monta piesa considerată.
184
Numim raport de transmitere, numărul însoţit de semn care
caracterizează gradul şi sensul acţiunii elementului component
considerat asupra elementului de închidere. În funcţie de semnul
raportului de transmitere elementele se împart în:
- crescătoare;
- scăzătoare.
Crescător se numeşte elementul component care prin variaţia sa

provoacă variaţia în acelaşi sens a elementului de închidere.
Elementele crescătoare au semn pozitiv pentru raportul de
transmitere.
Scăzător se numeşte elementul component care prin variaţia lui într-un

sens determinat provoacă variaţia elementului de închidere în sens
invers. Acestea au semnul negativ pentru raportul de transformare.
185
În schemele lanţurilor de dimensiuni elementele se reprezintă ca
vectori. Elementele crescătoare sunt afectate de săgeţi îndreptate la
dreapta sau în sus, iar cele scăzătoare cu săgeţi îndreptate la stânga
şi în jos:
A, B, C, D – elemente crescatoare (+);
D
C
R – element scazator (-)
R
B
A+B+C+D–R=0
A
Circuitul este închis dacă parcurgerea lui într-o direcţie de la un

oarecare element conduce din nou spre acelaşi element.
Legarea reciprocă constă în aceea că variaţia mărimii oricăruia din
elementele lanţului atrage după sine variaţia poziţiei altor elemente
şi a mărimii elementului de închidere.
186
Clasificarea lanţurilor de dimensiuni:
După poziţia în spaţiu lanţurile de dimensiuni se pot clasifica în:
1 - lanţuri de dimensiuni liniare paralele (fig. 2)
2 - lanţuri de dimensiuni plane (fig. 3, a si b) ale căror elemente pot fi:
- dimensiuni liniare (paralele cu un plan)
- dimensiuni unghiulare aşezate într-un plan sau în plane paralele.
3 - lanţuri de dimensiuni spaţiale, ale căror elemente sunt dimensiuni
liniare (paralele sau neparalele) sau unghiulare aşezate în plane
neparalele.
J (-)
R
d (-)
D(+)
X2
D–d–J=0 fig. 2 X1
R
Fig.3a. Lanţ de dimensiuni cu
elemente liniare neparalele
Fig.3b. Lanţ de dimensiuni unghiulare 187

După natura elementelor la care se referă lanţurile de dimensiuni pot fi:
1. ale unei singure piese
2. ale unui ansamblu de două sau mai multe piese.
După legătura pe care o pot avea se deosebesc lanţuri de dimensiuni:

1. – simple
2. – complexe (compuse din mai multe lanţuri de dimensiuni
legate între ele în paralel, în serie sau mixt).
Z1
Lant spatial de dimensiuni

R Z2
Z4
Z3
188
REZOLVAREA LANTURILOR DE DIMENSIUNI
METODA ALGEBRICA:
Lantul de dimensiuni are n elemente, din care m elemente crescatoare

(care prin majorarea lor duc la cresterea elementului rezultant) si n-m elemente
reducatoare (care prin majorarea lor duc la micsorarea elementului rezultant)
Daca se foloseste raportul de transmitere Ai (+1 pentru elementele crescatoare

si -1 pentru elementele reducatoare)
189
Pentru un lant de dimensiuni compus din doua elemente:
NR = A + B
ESR = ESA + ESB
EIR = EIA + EIB
Elementele componente ale lantului de dimensiuni NU SUNT PERMUTABILE !
Observatie! Semnul “-” din fata unui element component schimba pozitia si
semnul abaterilor acestuia in momentul extragerii ecuatiilor de calcul.
20 = 10 – X  X = 20 – 10 ; X = 10
0,2 = 0,1 – EIX  EIX = - 0,1
-0,5 = -0,1 – ESX  ESX = 0,4 190

VERIFICARE !
TR = TA + TB
Exemplu:
T20 = 0,7
T10 = 0,2 T20 = T10 + T X  0,7 = 0,2 + 0,5
T X = 0,5
191
METODA PROBABILISTICA:
NR – dimensiunea nominala a elementului
Relatii de calcul : de inchidere;
n – numarul elementelor componente;
Ni – dimensiunea nominala a elementului
component “i”;
Ai – raportul de transmitere pentru
elementul component I (+1 daca
Ke –elementul este
coeficient de crescator
eficienta; si -1 de
depinde
daca lotului
marimea elementul este reducator);
de fabricatie (Ke= 1,45 pentru
T’
10R – toleranta
piese si Ke =pe jumatate
; a elementului de
KR – inchidere (TRimprastiere
coeficient de / 2); relativa pentru
T’ i – toleranta
elementul pe jumatate a elementului
de inchidere;
component
Ki - coeficient “i” (Ti / 2) ; relativa pentru
de imprastiere
Δelementul
oR – abscisa mijlocului
component “i” ; campului de
tolerantadea asimetrie
αi – coeficient elementului rezultant;
(pentru distributia
Δnormala
oi - abscisa mijlocului
simetrica αi =0 ) campului de
toleranta a elementului component “i”;
ESR – abaterea superioara pentru elementul
de inchidere;
EIR – abaterea inferioara pentru elementul de
192 inchidere;
EXEMPLE:
Se consideră piesa de formă prismatică din figura de mai jos. În aceasta se practică
un alezaj cu lungimea B in care se va monta un dorn ce va trebui sa fie introdus la
aceiaşi adâncime B (reprezentat in figura de mai jos cu linie punctata). Cunoscând
+0,2
dimensiunile A = 60 ±0,1 mm, şi C = 30–0,3 , să se determine algebric şi probabilistic
dimensiunea B.
REZOLVAREA ALGEBRICA
DORN
C=A–B
𝟑𝟎+𝟎,𝟐
−𝟎,𝟑 = 𝟔𝟎+𝟎,𝟏 𝑬𝑺𝒃
−𝟎,𝟏 − 𝑩𝑬𝑰𝒃
𝑩 = 𝟔𝟎 − 𝟑𝟎; 𝑩 = 𝟑𝟎 𝒎𝒎
+0,2 = +0,1 - Eib Eib = - 0,1
C B -0,3 = -0,1 - ESb ESb = + 0,2
A
𝑩 = 𝟑𝟎+ 𝟎,𝟐
− 𝟎,𝟏
193
REZOLVAREA PROBABILISTICA
𝟑𝟎+𝟎,𝟐
−𝟎,𝟑 = 𝟔𝟎+𝟎,𝟏 𝑬𝑺𝒃
−𝟎,𝟏 − 𝑩𝑬𝑰𝒃
Se considera:
Ke = 1 𝑻𝑹 = 𝑻′𝑨 𝟐 + 𝑻′𝑩 𝟐
KR = 1
Ki = 1 𝑻′𝑪 𝟐
= 𝑻′𝑨 𝟐
+ 𝑻′𝑩 𝟐
𝟐 𝟐
𝟎, 𝟓 𝟎, 𝟐
= + 𝑻′𝑩 𝟐
𝟐 𝟐
𝑻′𝑩 = 𝟎, 𝟐𝟓𝟐 − 𝟎, 𝟏𝟐
T ’B = 0,229 mm
Se considera α=0 (distributie simetrica)
∆0C= ∆0A- ∆0B

194
Δ0C = - 0,05 mm
Δ0A = 0 mm
-0,05 = 0 - Δ0B
-0,179 0,279
Δ0B = 0,05 mm
TB
TBalgebric
ESB = 0,05 + 0,229 = 0,279 mm
EIB = 0,05 - 0,229 = - 0,179 mm
195
SISTEME MODERNE
DE MASURARE 3D
Masina de masurare in coordonate

Masina de scanare 3D
MASURAREA IN COORDONATE
Masina de masurare in coordonate
 Cu mai bine de 30 de ani în urmă au apărut în peisajul măsurărilor de precizie
sistemele de măsurare tridimensională. În multe cazuri măsurarea în plan,
respectiv măsurarea individuală a dimensiunilor piesei utilizând instrumente de
măsurare clasice (şubler, micrometru, comparator etc.) nu mai este suficientă,
făcându-se simţită nevoia de măsurare în spaţiu, în care piesa este analizată
şi măsurată într-un sistem de măsurare tridimensional.
Aceste sortimente de
piese, oferă o idee
asupra mărimii
campului de aplicare a
tehnicii de măsurare in
coordonate
Masurarea in coordonate
Principiile de baza ale tehnicii de masurare in coordonate sunt la
prima vedere destul de simple. Baza o constituie un aparat in
coordonate numit pe scurt MMC (masina demasurare in coordonate) –
un dispozitiv de deplasare avand trei axe perpendiculare intre ele.
Sisteme de
masurare a Sistem de
coordonate asociat Zp
deplasarii pe piesei
axe Xp
Piesa de măsurat
Yp
XM
ZM
YM
Sistem de coordonate propriu
maşinii
Principiul măsurării în coordonate

AVANTAJELE MASURARII IN COORDONATE
Avantajele măsurărilor în coordonate sunt multiple, unele piese putând fi

măsurate doar cu aceste sisteme.
Dintre avantajele cele mai importante putem aminti:
 MMC măsoară dimensiunea, forma si poziţia tuturor elementelor geometrice

posibile ceea ce nu poate face nici un alt instrument cunoscut;
 sunt reduşi majoritatea timpilor de măsurare la o fracţiune din timpii necesari
anterior;
 adaptarea flexibilă la schimbarea dimensiunilor piesei;
 sunt universal utilizabile pentru un mare spectru de piese;
 sunt mai sigure in procesul de măsurare decât majoritatea instrumentelor de
măsurare;
 pot înlocui calibrele si aparatele de măsurare cu destinaţie unică.
Maşinile de măsurare în coordonate
y
y
Maşinile de măsurare în coordonate sunt
variante constructive
utilizate pentru măsurarea cu precizie (0,5-2,5 m)

z x
z
a dimensiunilor unei piese sau ale majorităţii

x
abaterilor geometrice.
Construcţie în consolă Construcţie cu o coloană
x
x
y
y z
Construcţie cu două coloane Construcţie cu patru coloane

COMPONENTELE PRINCIPALE ALE UNEI
MASINI DE MASURARE IN COORDONATE
Caruciorul Portalul
(deplasare axa X) Palpatorul
(deplasare axa Z)
X
Ghidajele
(axa Y)
Masa masinii
Z (granit)
Lagăr
Y
Ghidaje
Lagăre pneumatice ale maşinii de măsurare în coordonate

DISPOZITIVELE DE MASURARE A
LUNGIMILOR
 Deplasarea capului de măsură este înregistrată (şi uneori indicată) continuu cu
ajutorul sistemelor de măsurare a deplasării de tip interpolator incremental
optic
Sistem de măsurare a lungimilor Zeiss

Rigla optică de măsurare pe direcţia "X" – MMC Aberlink Axiom
Phocosin:
1. Diode de emitere a lumini
2. Optica de iluminare
3. Reţea (materializarea
dimensiunilor)
4. Suport de retea
5. Optica de focalizare in
reţea
6. Diode fotosensibile
Rozeta deplasării pe axa

'X"
Rigla optică
Palpatorul
Palpatoarele capului de măsură sunt cilindrice având o sferă din rubin în vârf.
Această sferă trebuie să aibă o dimensiune materială, dar pentru măsurare trebuie
să se ia în considerare doar cotele centrului sferei.
Cu ajutorul calculatorului se
creează o sferă imaginară cu raza
0 cu care se palpează suprafeţele
de măsurat
Rezultatul masurarii, obtinut in urma fiecărei

palpari, trebuie corectat software, cu diametrul
sferei palpatoare.
Principiul constructiv al capului de masurare
Arc de readucere a sistemului în poziţia
“cu toate contactele închise”
Platou cu trei Sistemul de palpare al

contacte capului de măsurare
ZEISS
Palpator
contact "închis"
Sfera de
rubin
Capete de masurare
 Cu palpare mecanica  Video  Combinat
b.
d.
Cum masoara softul masinii?
Măsurarea unei caracteristici geometrice presupune definirea acesteia, adică dintr-o
lista de caracteristici geometrice de bază se selecţionează cea dorită (de exemplu:
cerc, linie dreaptă sau cilindru). Pasul următor îl constituie achiziţionarea unui număr
de puncte suficient pentru a defini corect caracteristica geometrică selectată, prin
palparea directă pe suprafaţă sau prin focalizarea capului video. În momentul în care
cele "n" puncte (3-4 pentru cerc, 5 pentru sferă, 8 pentru cilindru etc.) au fost
palpate, coordonatele spaţiale ale acestora fiind înregistrate, se comandă
construirea caracteristicii pe baza datelor achiziţionate. Astfel software-ul maşinii va
trasa "cel mai apropiat cerc" ce trece prin cele "n" puncte palpate sau "cel mai
apropiat cilindru" etc.
Abaterea
Profil real
calculată de Puncte achiziţionate
soft-ul MMC
1
2
4
Cerc
inscris
Profil calculat de
soft-ul MMC
3
Măsurarea circularităţii
Abaterea de profil măsurată cu un aparat profilului cu ajutorul
de măsurare a abaterilor geometrice MMC
Prelucrarea si afisarea masurarilor
Imagine culeasa
de capul video
"ecranul unei măsurări", a programului de măsurare ce echipează

maşinile de măsurare ale firmei Aberlink.
Utilizarea bratelor de masurare
Utilizări
Softuri de măsurare
Delcam este unul dintre liderii mondiali în soluţii soft CADCAM avansat, pentru dezvoltarea de produs
pentru industria prelucrătoare
PowerShape PowerMill PowerInspect CopyCad ArtCAm
Programul PowerINSPECT produs de Delcam este leaderul mondial al soft-urilor de verificare

independente de platforma hard, furnizând rapoarte amănunţite de verificare ceea ce permite o detectare
timpurie a erorilor şi corectarea acestora cu costuri minime. Odată cu trecerea de la folosirea desenelor 2D
la modelele CAD, ca metodă preferată pentru definirea produsului, echipamentele de inspecţie precum şi
procesele aferente au suferit modificări rapide şi radicale. Această schimbare, cuplată cu creşterea cererii
pieţei asupra companiilor de a-şi proba calitatea produselor lor, a condus la o creştere a cererii de metode
de inspecţie care pot fi utilizate pe întreg lanţul prototip-fabricare-asamblare. Cu aceste tehnici, orice eroare
poate fi identificată timpuriu în procesul de dezvoltare, reuşind astfel, să fie corectată mult mai rapid şi cu
costuri mai mici.
Utilizari ale MMC
Perspectiva si tendinte
Nu exista nici o indoiala asupra faptului ca tehnica de masurare in coordonate va

patrunde in viitor in multe domenii ale asigurarii calitatii precum si in cercetare si
in stinta. Motivul principal, este combinatia absolut unica dintre universalitate,
flexibilitate si acuratete, oferita de catre tehnica de masurare 3D.
Solutii pentru
scanare si
digitizare
Prezentare: Prof. dr.ing. Liviu Crisan

211
Cuprins
 Ce este scanarea 3D
 Inginerie reversibila (Reverse engineering)
 Sensori
 Tipuri de sisteme de achizitie
 Sistemele Renishaw
 Metode de scanare
 Functii software
 Aplicatii
 Studii de caz
212
Ce este scanarea 3D?
 Scanarea suprafeţelor, sau digitizarea, este o metoda prin care se achiziţionează informaţii despre o
suprafaţa 2D sau 3D necunoscuta. Datele achiziţionate pot fi folosite pentru crearea programelor NC
sau fişierelor CAD. Scanarea a apărut ca o necesitate în urma măsurărilor 3D, din dorinţa de a
achiziţiona un număr mare de puncte într-un timp scurt. Dacă la măsurarea în coordonate cu MMC,
achiziţia punctelor se face discret, palpatorul părăsind suprafaţa palpată după ce coordonatele punctului
au fost achiziţionate, la scanare palpatorul rămâne în contact cu suprafaţa achiziţionând un nor de
puncte dispus pe linii de scanare.
Suprafaţă de (xn, yn, zn)

scanare
Puncte
achiziţionate
(x1, y1, z1)

Linii de
scanare
Pasul de
achiziţionare a
punctelor
Pasul de
scanare
213
INGINERIA REVERSIBILA (Reverse engineering)
Procesul de proiectare
Idea
Conceptul
de proiectare
Proiectare in detaliu
CAD / CAM
programe CNC
Fabricatie
Produs final
214
Procesul de fabricatie inversa (reversibila)
Start Idea
Conceptul
de proiectare
CAD / CAM
programe CNC
Fabricatie Fabricatie
inversa
Start Produs final
(reversibila)
215
Procesul de inginerie inversa (reversibila)
Start Idea
Conceptul
de proiectare
Inginerie reversibila
CAD / CAM (Reverse
programe CNC Engineering)
Fabricatie
Start Produs final
216
De ce avem nevoie de
inginerie reversibila ?
• un proiect nou bazat pe un model existent

• un model sau prototip realizat manual
• un proiect vechi care nu are desene
• reproducerea unor componente
• reconstructia unor scule
• rapid prototyping
217
Metode de inginerie reversibila
• Masurarea manuala a componentelor

• Inregistrarea manuala a perechilor de
coordonate XYZ ale punctelor de interes
• Scanarea automata a coordonatelor

XYZ ale punctelor de interes
218
Senzori
• Cu palpare mecanica
• Scanare analogica
• Scanare Laser
• Sisteme video
219
Senzori
Capete cu palpare
mecanica Avantaje :
• Foarte precise
• Costuri reduse
• Forte de palpare mici
Desavantaje :
• Achizitie a datelor
lenta
220
Senzori
Palpare analogica
Avantaje :-
• Precise
• Achizitie rapida a
datelor
• Densitate mare a
datelor achizitionate
Dezavantaje :
• Posibilitati de deviere
a palpatorului in jurul
probei
221
Senzori
Capete de
palpare Laser Avantaje :
• Achizitie rapida a
datelor
• Palpare fara contact
• Utilizabile in cazul
probelor din materiale
Dezavantaje
moi :
• Limitare pe directia Z
• Probleme la scanarea
suprafetelor reflective
• Pas fix
• Probleme la scanarea
suprafetelor verticale
222
Achizitia de precizie a suprafetelor 3D
 Masurarea suprafetelor 3D
 Capete analogice
 Capete cu triangulatie
223
Sisteme optice
Zone in care pot aparea Fatete inclinate / Pereti abrupti / Muchii
probleme la utilizarea
capetelor Laser
Reflexii interioare
224
Sisteme optice
Precizie / calitate
Imagine
rezultata in
urma scanarii
Exemplu de
scanare pe
Model din plastic utilizat
masina de pentru scanare
scanare Cyclone
225
Sisteme optice
Scanarea cu contact
Precizie/ Calitate 208,611 puncte in 1hr. 29min.
Scanarea Laser
380,345 puncte in 27min.
226
Sisteme optice
Precizie/ Calitate
Scanare Laser 380,345 puncte in 27min.

Achizitia Laser
-0.027mm
Achizitia Laser
+0.051mm
Scanare cu contact
208,611 puncte in 1hr. 29min.
2.0mm
227
Sisteme optice
 Fatete inclinate / Pereti abrupti / Muchii
Intarziere la scanarea Intarziere la scanarea

unei muchii unei muchii
Directii de
scanare Piesa
228
Sisteme optice
 Fatete inclinate / Pereti abrupti / Muchii
Scanare intr-o singura
Scanarea
directie
Marire 10mm
dupax 15mm
doua
directii a a
avut un
rezultat mai
slab calitativ
decat
scanarea
dupa o
singura
directie.
Scanare in doua directii
Marire 10mm x 15mm
229
Sisteme optice
 Zone adanci
Zonele adanci vor avea ca rezultat

aparitia unor erori datorate
reflexiilor eronate.
230
Sisteme optice
Dimensiunea razei
Urma detectata de Laser
Infasuratoarea profilului
Focus
Piesa de scanat
Directie de scanare
Diametrele uzuale ale razelor
100m to 500m
231
Timpul total de achizitie
si procesare a datelor
 Achizitia datelor
 Timpul de scanare pentru o piesa corect aleasa va fi
mai mic decat timpul necesar in scanarea prin
palpare cu contact.
 Timpul de scanare pentru o piesa incorect aleasa va
fi mai mare decat timpul necesar in scanarea prin
palpare cu contact.
 Procesare datelor
 Prelucrarea datelor poate fi mai lunga datorita
procesului suplimentar de filtrare necesar.
 Timpul necesar operatorului 232
Piese ideale pentru scanarea Laser
 Piese cu relief mic:
 Monede
 Nasturi
 Medalii
 Matrite de stantare
 Matrite pentru hartie
 Piese cu suprafete rotunjite si fara zone abrupte:
 Piese de caroserie auto
 Spoilere
 Aripi
 Lame

 Piese moi:
 Produse din cauciuc
 Produse flexibile
 Probe din argila
 Piese fragile si valoroase
233
Piese nepotrivite pentru
scanarea cu capete Laser
 Piese stralucitoare care nu

pot fi acoperite cu vopsea
mata
 Piese cu muchii drepte
 Piese adanci cu muchii

abrupte

234
Sisteme de achizitie a datelor
MMC
Masina unealta
Masina de scanare
235
Masina unealta
Avantaje :-
• Masina exista deja in dotare
• Viteza atunci cand exista integrare
• Familiara utilizatorului
• Posibilitati de scanare a suprafetelor
mari Dezavantaje :-
• Masina nu prelucreaza cand scaneaza
• Viteza mica de scanare
236
MMC
Avantaje:-
• Masina poate avea capacitate de stocare a
datelor mare
• Posibilitati de scanare a volumelor mari
• Posibilitati de generare a fisierelor de prelucrare
pe masini NC Dezavantaje:-
• Precizie mare • Achizitie lenta a datelor
• Doar putine MMC au
posibilitati de scanare
237
Masina de scanare
Avantaje:-
• Viteza mare de achizitie a datelor
• Posibilitati de utilizarea palpatoarelor
foarte fine – rezolutie mare
• Posibilitati de generare a fisierelor de
prelucrare pe masini NC
• Construita in scop de scanare
Dezavantaje:-
• Zona mai limitata de scanare
• Limitare in digitizarea datelor
238
Cyclone
Masina de scanare
Sistem independent de scanare.

Posibilitati de scanare cu contact & non-contact
• Performante 1000 - 3000 mm/min
• Mai mult de 1000 puncte/secunda. 239
Sistemul
MU TRACECUT
CAD
Cyclone
MU
240
Software TRACECUT
•Sistem PC si Windows
•TRACECUT software utilizat pentru toate sistemele de
digitizare si scanare Renishaw
•TRACECUT software gestioneaza intregul proces de

fabricatie reversibila de la achizitia datelor la fabricatie.
•Sistemul permite utilizarea a:

• Peste 100 de sisteme de achizitie a datelo
• Peste 85 post procesoare pentru masinile unealta
CNC
• Peste 15 formate CAD
241
Metode de scanare
Model Tracecut Suprafata

infasuratoare
Tracecut
model
(suprafata
generata)
Digitizarea modelului
din mai multe orientari
242
Prezentarea datelor
Suprafata
infasuratoare
Puncte
achizitionate
243
Prezentarea datelor
Sectiuni Z
Suprafata generata
244
Prelucrarea datelor
 Manipularea datelor
 Iesiri CAD
 Generarea fisierelor
masina
245
Manipularea datelor
Generare model
pozitiv/negativ
dupa o oglinda in
jurul axei Y
246
Manipularea datelor
Scalare / Rotatie / Oglinda

247
Manipularea datelor
Scalare / Translatare / Combinare

248
TRACECUT software - optiuni CAD
249
Aplicatii ale scanarii
Scanarea are multe aplicatii care se

adreseaza diferitelor sectoare
industriale
O selectie a celor mai importante

aplicatii este prezentata in continuare.
250
Aplicatii
 Auto
 Sticle si capace
 Ciocolata si confectii
 Monede
 Incaltaminte
 Bijuterii / Cadouri
 Domeniu medical
 Ambalare
 Confectionarea modelelor
 Rapid prototyping
 Jucarii
251
Aplicatii
Auto
Scanarea camerei de combustie,

generarea in oglinda si apoi
translatarea pentru a produce intreaga
Scanarea unei chiulasa
chiulase
252
Aplicatii
Auto
Datele achizitionate
Arbore cotit
(model)
Model
executat dupa
datele
achizitionate
prin scanare 253
Aplicatii
Sticle si capace
Piese originale
si imagini
scanate
254
Aplicatii
Figurine de ciocolata
255
Aplicatii
Matrite pentru monede sau medalii
256
Aplicatii
Pantofi
257
Aplicatii
Bijuterii
+ =
2,831,862 2,225,866
puncte puncte
achizitionat achizitionat
e e
258
Aplicatii
Cadouri
Reproducere a unei
placi cu de talii fine
259
Aplicatii
Domeniu medical
• Timp 4hr. 7min.

• 206,495 puncte
260
Aplicatii
Domeniu medical
Articulatie
93,414 puncte
Timp 44mins
374,061 puncte
Timp 3hr.
45mins 261
Aplicatii Modelul unui
Confectionarea butuc principal,
modelelor modificat
manual si apoi
scanat in
vederea
obtinerii unui alt
model
Imagine a
noului model
Detaliu a
modificarii
262
Aplicatii
Jucarii
607,289 puncte achizitionate in 5hr.

8min.
Date originale proiectate pe o sfera
pentru a crea un nou model
263

Alegerea Ajutajului PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Alegerea Ajutajului PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TEHNICI DE MASURARE SI

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 1/17

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 2

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 4

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 5

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 6

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 7

Microscop electronic cu scanare

1900 1920 1940 1960 1980 1990 2000 Anul

Fig.1.1. Dezvoltarea metrologiei dimensionale

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 10/17

Toleranţe dimensionale Toleranţe geometrice Toleranţe ale suprafeţei

Fig. 2.1. „Specificaţii geometrice ale produsului” - concepte generale

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 11/17

Standarde globale GPS

Standarde Matricea generală GPS

Fig.2.2. Structura Masterplan GPS

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 14/17

ISO 14660-2 ISO 9493

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 16/17

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 17/17

Capitolul III Toleranţe şi ajustaje

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 18/16

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 20/16

Dimensiune Dimensiune de Dimensiune Dimensiune

Dimensiune Dimensiune Dimensiune Dimensiune de Aria Dimensiunea Dimensiunea

Dimensiune Dimensiune Dimensiune

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 21/16

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 22/16

Dimensiuni exterioare Dimensiuni interioare Trepte (degajări) Distanţe

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 23/16

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 24/16

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 25/16

Diferenţa dintre dimensiunea maximă şi dimensiunea minimă a unei

Având în vedere că valoarea Dmax (dmax) este întotdeauna mai

TD (Td) > 0 [3.3]

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 26/16

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 27/16

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 28/16

Abaterea superioară, ES (es), reprezintă diferenţa algebrică

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 29/16

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 30/16

+0,1 -0,02 +0,020

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 31/16

Un disc de frânare se montează pe un arbore al cărui

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 33/16

La asamblarea unui lot de arbori cu un lot de alezaje, vor rezulta valori

Tj = Jmax - Jmin [3.30.]

Relaţia se mai poate scrie astfel:

S>0 CINE NU ŞTIE LA

Relaţia se mai poate scrie astfel:

TS = (dmax – Dmin) – (dmin - Dmax) = TD + Td [3.14.]

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 46

4.2. Factorul de toleranţă

Atunci când se doreşte obţinerea unei asamblări, piesele ce compun

Pentru a fixa poziţia intervalului de toleranţă faţă de linia 0,

Abaterile fundamentale notate cu aceeaşi literă pentru alezaj şi pentru

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 59

Prof.dr.ing. Liviu Crişan 60

Simbolizarea unei dimensiuni tolerate cuprinde valoarea dimensiunii

Ø40H7 sau 40 +0,025 pentru alezajul având dimensiunea

Considerând notarea precizată mai sus, pot fi realizate 560 de

d10 h10 ARBORI