TCD Curs PDF

MARIAN NEACŞU
TOLERANŢE ŞI CONTROL
DIMENSIONAL
Ediție revizuită a lucrării

METROLOGIE, TOLERANȚE ȘI CONTROL DIMENSIONAL
Ploiești 2005
UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DIN PLOIEȘTI

2017
Copyright © 2005, Editura Universităţii din Ploieşti
Toate drepturile acestei ediţii sunt rezervate editurii.
Lucrarea a fost avizată în cadrul Departamentului de Învăţământ la Distanţă şi cu

Frecvenţă Redusă din Universitatea Petrol-Gaze din Ploieşti.
Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale a României

NEACŞU, MARIAN
Metrologie, toleranţe şi control dimensional/
Marian Neacşu – Ploieşti: Editura Universităţii din Ploieşti, 2005
Bibliogr.
ISBN 973-719-080-7
006.91
Control ştiinţific:
Prof. univ. dr. ing. Niculae Napoleon Antonescu
Conf. univ. dr. ing. Adrian Cătălin Drumeanu
Redactor:
Prof. univ. dr. ing. Dorin Stănică-Ezeanu
Tehnoredactare computerizată:
Marian Neacşu
Director editură:
Prof. univ. dr. ing. Iulian Nistor
Adresa:
Editura Universităţii din Ploieşti
B-dul Bucureşti 39, cod 100680
Ploieşti, România
Tel.: 0244-573171; Fax: 0244-575847
INTRODUCERE
Realizarea pieselor componente ale maşinilor şi utilajelor are drept

cerinţă importantă executarea acestora cu anumite forme geometrice şi
dimensiuni, care să asigure funcţionarea lor la parametrii proiectaţi, în
condiţiile date de exploatare. Pentru a asigura această cerință, trebuie să se
realizeze o anumită precizie de prelucrare, care depinde de mai multe
componente.
Pentru a prezenta componentele preciziei de prelucrare, dar ș i unele
componente conexe, prezentul manual a fost structurat pe mai multe capitole. În
scopul ușurării studiului, fiecare capitol a f ost divizat pe una sau mai multe
unități de învțare (acronim UI), pentru care durata de studiu să se încadreze, în
medie, în maximum două ore.
Capitolul 1 prezintă noțiunile generale referitoare la precizia de
prelucrare (1UI). Pentru buna lor funcţionare, piesele nu trebuie realizate cu
dimensiunile la valori unice, fiind suficient ca aceste dimensiuni să aibă valorile
efective realizate între limitele prestabilite de proiectant. În acest fel se asigură,
în plus, interschimbabilitatea pieselor, proprietate cu efecte deosebite, tehnice şi
economice.
Capitolul 2 se ocupă de precizia dimensională (3UI). Piesele reale sunt
corpuri geometrice mărginite de suprafeţe cu diferite forme, acestea fiind
caracterizate, în primul rând, prin dimensiunile lor pe anumite direcţii. Sunt
definite dimensiunile, abaterile şi toleranţele la dimensiuni, precum şi relaţiile
care se stabilesc între suprafeţele pieselor care intră în contact, în urma montării
lor în subansamble şi ansamble.
Asigurarea cooperării mai multor fabricanţi în realizarea unor utilaje
complexe, precum şi uşurarea activităţilor de reparare a utilajelor au impus
cerinţa asigurării unei interschimbabilităţi a pieselor. Pentru aceasta, era nevoie
de existenţa unor norme unice de prescriere a toleranţelor pieselor. Experienţa
dobândită de fabricanţi a condus, mai întâi, la norme uzinale, urmate de
standarde naţionale şi, în final, la standarde internaţionale. Sistemul de toleranţe
şi ajustaje ISO are aplicabilitate astăzi în întreaga lume, permiţând cooperarea
practică a uzinelor de pe tot globul pământesc.
Capitolul 3 prezintă precizia geometrică a fabricatelor (3UI). Aceasta
constituie o latură importantă în asigurarea calităţii şi competitivităţii
produselor din domeniul construcţiei de maşini şi utilaje. Principalele
componente ale acesteia sunt: precizia formei geometrice a suprafeţelor, precizia
poziţiei reciproce a suprafeţelor, ondulaţia şi rugozitatea suprafeţelor. Pentru
fiecare componentă sunt definite abaterile şi toleranţele de la formele teoretice
(ideale), sunt prezentate modalităţile de notare în desen pentru toleranţele
elementelor geometrice respective şi exemple de măsurare pentru abaterile
elementelor geometrice.
3
Capitolul 4 este intitulat „Studiul preciziei de prelucrare” (3UI).
Utilizarea noţiunilor de teoria probabilităţilor reprezintă o modalitate de
optimizare a mărimii toleranţelor pieselor, permiţând, în principiu, o mărire a
toleranţelor, cu efecte pozitive, atât din punct de vedere tehnic (procedee de
prelucrare mai puţin precise), cât şi din punct de vedere economic (costuri mai
mici). Deşi metoda dă rezultate semnificative în producţia de serie şi de masă, ea
poate fi folosită eficient şi la serii mai mici de fabricaţie.
Capitolul 5 prezintă mijloacele de măsurare pentru lungimi și unghiuri
(2UI). În acest capitol sunt prezentate, în prima parte, aspectele generale cu
privire la conţinutul disciplinei Metrologie, aspecte care sunt corelate cu
precizia geometrică a fabricaţiei. În a doua parte, se prezintă mijloacele de
măsurare pentru lungimi și unghiuri.
Capitolul 6 se ocupă de lanțurile de dimensiuni (2UI). Studiul lanţurilor
de dimensiuni, deşi reprezintă o problemă de precizie dimensională, este
prezentat separat, pentru a putea folosi în analiză şi noţiunile expuse în alte
capitole. Sunt prezentate mai multe metode de rezolvare a lanţurilor de
dimensiuni, precizându-se limitele fiecărei metode şi domeniile în care ele pot fi
folosite eficient.
Capitolul 7 are ca obiect precizia asamblărilor tipice (1UI). În acest
capitol sunt prezentate aspectele legate de elementele caracteristice şi de
precizia pieselor şi a asamblărilor tipice din construcţia de maşini: asamblări
conice netede, asamblări filetate, asamblări cu rulmenţi, asamblări cu pene şi
caneluri, angrenaje cu roţi dinţate.
Întreaga lucrare reprezintă o sinteză a nivelului de cunoştinţe din acest
domeniu, organizate şi prezentate pe baza experienţei de peste 40 de ani a
autorului în învăţământul universitar. Lucrarea cuprinde numeroase tabele şi
date, extrase din diferite standarde şi din lucrările de specialitate, care permit
utilizatorilor să rezolve problemele practice. De asemenea, sunt prezentate mai
multe aplicaţii, unele rezolvate, altele propuse spre rezolvare, prin care se
urmăreşte însuşirea corectă a diferitelor metodologii de lucru, precum şi
interpretarea corectă a rezultatelor obţinute.
Prezentul manual este destinat, în primul rând, studenţilor cu
specializarea “Inginerie economică în domeniul mecanic”, de la forma de
învăţământ la distanţă. Dar, prin modul de sintetizare a noţiunilor, el este util şi
celorlalţi studenţi care studiază precizia de fabricaţie (specializările mecanic şi
electromecanic).
Evaluarea studenţilor are două componente:
- ritmicitatea pregătirii şi nivelul cunoştinţelor probate în cadrul
activităţilor aplicative – 20% din nota finală;
- lucrarea de verificare de la sfârşitul semestrului – 80% din nota
finală.
Autorul
4
CUPRINS
Cap.1. NOŢIUNI GENERALE PRIVIND PRECIZIA

DE PRELUCRARE ........................................................... 7
UI 1. Precizia de prelucrare, interschimbabilitatea şi erorile
de prelucrare ...................................................................................................... 7
1.1. Precizia de prelucrare şi interschimbabilitatea ................................... 8
1.2. Erorile de prelucrare .................................................................................. 10
Cap.2. PRECIZIA DIMENSIONALĂ …………………………….. 13
UI 2.1. Noţiuni de bază privind precizia dimensională ………………………. 14
2.1.1. Dimensiuni, abateri, toleranţe .......................................................... 14
2.1.2. Asamblări şi ajustaje ........................................................................ 19
2.1.3. Sisteme unitare de ajustaje ............................................................... 27
UI 2.2. Sistemul ISO de toleranţe şi ajustaje …………………………………. 31
2.2.1. Criterii de alcătuire a sistemului ISO …………………………….. 31
2.2.2. Stabilirea abaterilor în sistemul ISO ……………………………... 41
UI 2.3. Caracteristicile ajustajelor în sistemul ISO ………………………….. 53
2.3.1. Alegerea ajustajelor în sistemul ISO ……………………………… 53
2.3.2. Influența temperaturii asupra ajustajelor …………………………. 61
Cap.3. PRECIZIA GEOMETRICĂ A FABRICATELOR .............. 71
UI 3.1. Precizia formei geometrice a suprafețelor ............................................. 72
3.1.1. Starea geometrică a suprafețelor ...................................................... 72
3.1.2. Termeni generali privind forma geometrică a suprafețelor ............. 74
3.1.3. Abateri și toleranţe de formă ........................................................... 75
3.1.4. Notarea pe desen a toleranţelor de la forma geometrică .................. 80
3.1.5. Măsurarea abaterilor de la forma geometrică .................................. 81
UI 3.2. Precizia poziției reciproce a suprafețelor ............... ............................... 85
3.2.1. Termeni generali .............................................................................. 85
3.2.2. Abateri și toleranţe de poziție .......................................................... 86
3.2.3. Notarea pe desen a toleranţelor de poziție ....................................... 92
3.2.4. Măsurarea abaterilor de poziție ....................................................... 94
UI 3.3. Ondulația și rugozitatea suprafețelor .................................................... 100
3.3.1. Ondulația suprafețelor ..................................................................... 100
3.3.2. Rugozitatea suprafețelor .................................................................. 101
3.3.3. Influența preciziei geometrice asupra ajustajelor ............................ 111
Cap.4. STUDIUL PRECIZIEI DE FABRICAŢIE ............................. 115
UI 4.1. Variabile aleatorii .................................................................................... 116
4.1.1.Repartiția variabilelor aleatorii ........................... .............................. 116
4.1.2.Valori caracteristice ale variabilelor aleatorii ................................... 120
UI 4.2. Legi de repartiție ale variabilele aleatorii ............................................. 127
4.2.1. Legea de repartiție binomială .......................................................... 127
4.2.2. Legea egalei probabilități ............................................ .................... 129
4.2.3. Legea lui Simpson (a triunghiului isoscel) ..................................... 131
4.2.4. Legea normală de repartiție (Gauss) ............................................... 134
5
UI 4.3. Asamblarea loturilor de piese ................................................................. 145
4.3.1. Asamblarea loturilor de piese cu dimensiuni distribuite după
diverse legi de repartiție ........................................................................... 145
4.3.2. Toleranțe și ajustaje teoretice și probabile (practice) ...................... 149
Cap.5. MIJLOACE DE MĂSURARE PENTRU LUNGIMI
ȘI UNGHIURI 163
UI 5.1 Noțiuni de metrologie .............................................................................. 164
5.1.1. Obiectul metrologiei ........................................................................ 164
5.1.2. Mărimi și unități de măsură ............................................................. 165
5.1.3. Măsurarea şi metode de măsurare ................................................... 166
5.1.4. Mijloace de măsurare ...................................................................... 168
5.1.5. Indici metrologici principali ........................................................... 170
UI 5.2. Mijloace de măsurare universale ........................................................... 174
5.2.1. Măsuri de lungime terminale .......................................................... 174
5.2.2. Instrumente de măsurare cu scară gradată și vernier ...................... 179
5.2.3. Instrumente de măsurare cu șurub micrometric .............................. 182
5.2.4. Aparate comparatoare mecanice ..................................................... 185
5.2.5. Aparate optice ................................................................................. 188
Cap.6. LANȚURI DE DIMENSIUNI ................................................. 194
UI 6.1. Metode generale de rezolvare a lanțurilor de dimensiuni ................... 194
6.1.1. Aspecte generale privind lanțurile de dimensiuni ........................... 194
6.1.2. Metoda algebrică de rezolvare a lanțurilor de dimensiuni .............. 198
6.1.3. Metoda probabilistică de rezolvare a lanțurilor de dimensiuni ....... 204
UI 6.2. Metode speciale de rezolvare a lanțurilor de dimensiuni .................... 217
6.2.1. Metoda sortării de rezolvare a lanțurilor de dimensiuni ................. 217
6.2.2. Metoda compensării de rezolvare a lanțurilor de dimensiuni ......... 220
6.2.3. Metoda ajustării de rezolvare a lanțurilor de dimensiuni ................ 223
Cap.7. PRECIZIA ASAMBLĂRILOR TIPICE ............................... 227
UI 7.1. Precizia asamblărilor tipice ................................................................... 228
7.1.1. Asamblări conice netede ................................................................. 228
7.1.2. Asamblări filetate cilindrice ............................................................ 233
7.1.3. Asamblări cu rulmenți ..................................................................... 237
7.1.4. Asamblări cu pene ........................................................................... 240
7.1.5. Asamblări cu caneluri ..................................................................... 241
7.1.6. Angrenaje cu roți dințate ................................................................. 243
ANEXA 1. SOLUŢIILE TESTELOR DE CONTROL …………. 249
BIBLIOGRAFIE GENERALĂ …………………………………... 262
(Obs.: UI=Unitate de Învățare)
6
Marian NEACȘU, Toleranţe şi control dimensional – UPG Ploieşti, 2017
Capitolul 1
NOŢIUNI GENERALE
PRIVIND PRECIZIA DE PRELUCRARE
Obiectivele capitolului
 definirea preciziei de fabricare şi a preciziei de prelucrare;
 cunoaşterea componentelor preciziei de prelucrare;
 cunoaşterea conţinutului interschimbabilității şi a formelor
acesteia;
 cunoaşterea tipurilor erorilor de fabricație care influen ţează
precizia de prelucrare.
Cuvinte cheie: precizia de prelucrare, interschimbabilitatea,

erorile de prelucrare.
Unitatea de învăţare 1.
Precizia de prelucrare, interschimbabilitatea
şi erorile de prelucrare
1) Cunoștințe și deprinderi
După parcurgerea acestei unități vei înțelege:
- conținutul noțiunilor precizie de fabricare și precizie de prelucrare;
- necesitatea asigurării interschimbabilității pr oduselor fabricate;
- care sunt tipurile de erori ce apar în procesele de fabricare.
Timp de studiu: 1 oră
2) Secțiunile unității de învăţare Pag.
1.1. Precizia de prelucrare şi interschimbabilitatea ......................................... 8
1.2. Erorile de prelucrare ....................................................................... 10
3) Rezumatul unității de învăţare ............................................................. 12
4) Teste de autoevaluare .......................................................................... 12
5) Răspunsul testelor de autoevaluare ...................................................... 249
6) Bibliografie .......................................................................................... 12
7
TOLERANŢE ŞI CONTROL DIMENSIONAL
1.1. Precizia de prelucrare şi interschimbabilitatea
În industria constructoare de maşini se realizează produse finite, a

căror calitate depinde de valorile efective ale parametrilor lor geometrici,
fizici şi economici, precum şi de modul lor de comportare în exploatare.
Ansamblul valorilor acestor parametri fac obiectul studiului preciziei de
fabricare.
Precizia de fabricare reprezintă gradul de apropiere dintre valorile
obţinute pentru parametrii urmăriţi ai produsului şi valorile fixate pentru
aceştia prin documentaţia tehnică sau prin standarde. Precizia este cu atât
mai ridicată cu cât gradul de apropiere este mai mare.
În prezentul manual se studiază numai problemele legate de precizia
formei geometrice a principalelor tipuri de piese şi de ansamble, întâlnite în
construcţia de maşini, ele formând obiectul preciziei de prelucrare.
Precizia de prelucrare reprezintă gradul de apropiere dintre valorile
parametrilor geometrici ai piesei, realizate după prelucrarea ei, şi valorile
parametrilor prescrise în desenul de execuţie al piesei. Precizia de
prelucrare se studiază pe baza următoarelor componente ale acesteia:
 precizia dimensională;
 precizia formei geometrice a suprafeţelor piesei;
 precizia poziţiei reciproce a suprafeţelor piesei;
 ondulaţia suprafeţelor;
 gradul de netezime al suprafeţelor (rugozitatea).
Elementele geometrice ale pieselor nu se pot realiza la anumite
valori precise, din cauza erorilor care sunt inerente proceselor de fabricaţie.
Practic nici nu este necesară o valoare precisă, deoarece piesele pot
funcţiona corect dacă au valorile elementelor geometrice între anumite
limite, prescrise de proiectant în desenul de execuţie. În plus, orice piesă
poate fi înlocuită cu alta la fel, realizată între aceleaşi limite, asigurându-se
interschimbabilitatea ei.
Interschimbabilitatea reprezintă proprietatea unui element (piesă,
subansamblu, ansamblu) de a ocupa locul său într-un element de ordin
imediat superior (subansamblu, ansamblu, agregat) fără nici un fel de
sortare prealabilă, fără ajustare sau prelucrare suplimentară, asigurându-se
precizia de asamblare cerută şi funcţionarea la capacitatea normală.
Interschimbabilitatea poate fi totală, atunci când corespunde integral
definiţiei, sau parţială, atunci când la montaj există riscul să se obţină o
parte dintre asamblări în afara preciziei cerute. În cazul interschimbabilităţii
parţiale, elementele din lot alese prima dată se înlocuiesc cu altele de
8
Noţiuni generale privind precizia de prelucrare
acelaşi fel, alese la întâmplare, astfel că la cel mult a doua încercare se

obţine precizia de montaj cerută iniţial. Riscul depăşirii preciziei la montaj
este, în general, mic şi are valori acceptate pe baza considerentelor
tehnico-economice.
Din alt punct de vedere, interschimbabilitatea poate fi externă sau
internă. Un ansamblu are interschimbabilitate internă atunci când toate
elementele sale componente sunt interschimbabile. Ansamblul are
interschimbabilitate externă atunci când ele este interschimbabil într-un
ansamblu de ordin superior. Există ansamble care au interschimbabilitate
externă, dar nu au interschimbabilitate internă, din raţiuni tehnice şi
economice. Exemplul tipic este cel al rulmenţilor, care au
interschimbabilitate externă, dar nu au interschimbabilitate internă, precizia
rulmenţilor fiind rezultatul unui montaj de componente sortate în prealabil.
În procesele de producţie moderne interschimbabilitatea are o mare
importanţă, mai ales la producţia de serie şi de masă, dar se aplică şi la
producţia individuală. Aplicarea interschimbabilităţii în construcţia de
maşini a permis modernizarea producţiei prin specializarea întreprinderilor
pe anumite produse, prin cooperarea între întreprinderi, prin organizarea
producţiei şi montajului în flux continuu, prin mecanizarea şi automatizarea
operaţiilor, prin ridicarea calităţii produselor, prin creşterea productivităţii,
prin reducerea preţului de cost.
Interschimbabilitatea prezintă o importanţă deosebită şi pentru
exploatarea şi repararea maşinilor şi utilajelor. Utilizarea pieselor de
schimb interschimbabile a permis o mai eficientă organizare şi desfăşurare
a activităţilor de mentenanţă (lucrări de exploatare, întreţinere, reparare etc.
ale utilajelor).
Aplicarea interschimbabilităţii reprezintă, în concluzie, un mijloc
esenţial de ridicare a nivelului tehnic al producţiei, contribuind la
perfecţionarea sistemelor de organizare a producţiei şi la realizarea acestora
în condiţii tehnico-economice optime.
9
1.2. Erorile de prelucrare
Echipamentele industriale realizate în industria constructoare de

maşini şi utilaje se obţin prin îmbinarea pieselor componente în
subansamblele şi ansamblele acestor echipamente. În marea majoritate a
cazurilor, piesele se obţin folosind procedeul de prelucrare prin aşchiere cu
ajutorul maşinilor-unelte. Prelucrarea are loc pornind de la un semifabricat
(piesa iniţială), obţinută, în principal, printr-un procedeu din cele două mari
metode de elaborare primară: turnarea (în amestec de turnare, în forme
permanente, continuă, centrifugală ş.a.) şi deformarea plastică (forjare
liberă, forjare pe dorn, forjare în matriţă, laminare, tragere la rece ş.a.).
În procesele tehnologice de prelucrare prin aşchiere intervin obişnuit
următoarele elemente: maşina-unealtă(MU), dispozitive(D), sculă
aşchietoare(S), piesă(P) şi executant. Elementele sistemului tehnologic
MUDSP, executantul şi alte elemente exterioare procesului tehnologic pot
fi cauza unor erori, dintre care prezentăm:
- nivelul de precizie de execuţie sau de montaj al maşinilor-unelte,
rigiditatea limitată a acestora şi uzarea lor progresivă pe durata lor
de exploatare;
- erorile proprii ale dispozitivelor de prelucrare folosite şi rigiditate
limitată a acestora;
- modificarea geometriei sculelor aşchietoare în timpul procesului
de fabricaţie şi unele procese vibratorii ale acestora;
- neuniformitatea proprietăţilor loturilor de semifabricate;
- procesele termice din timpul prelucrării;
- vibraţiile care se transmit de la alte utilaje;
- îndemânarea şi starea psihică a executantului.
Erorile de prelucrare se pot clasifica în trei grupe principale, în
funcţie de caracterul lor: 1) erori sistematice; 2) erori întâmplătoare
(aleatoare); 3) erori grosolane (accidentale).
1) Erorile sistematice de prelucrare sunt acele erori ale căror mărime
şi sens sunt date de legi bine determinate. Aceste erori se caracterizează
prin două proprietăţi principale:
- pot fi stabilite prin măsurarea pieselor executate;
- au o valoare constantă sau variabilă după o anumită lege, un anumit
interval de timp.
Erorile sistematice de prelucrare pot să apară în următoarele variante:
- erori sistematice constante, caracterizate prin aceeaşi valoare ca
mărime şi sens, indiferent de dimensiunile prelucrate: erori de
10
Noţiuni generale privind precizia de prelucrare
reglaj ale instrumentelor de măsurare şi de control, erorile de

montaj ale sculelor aşchietoare;
- erori sistematice cu variaţie liniară, caracterizate prin variaţia
într-un singur sens: uzura sculei aşchietoare cu o unică reglare
pentru mai multe piese, deformaţiile elastice ale sistemului, uzura
unor organe de acţionare;
- erori sistematice variabile periodic, produse de montarea
excentrică a sculelor aşchietoare sau a pieselor prelucrate, de
erorile la pasul roţilor dinţate;
- erori sistematice după o lege oarecare, ca de exemplu erorile
cauzate de încălzirea maşinii la pornirea lucrului (lege
exponenţială).
Erorile sistematice pot fi evitate prin eliminarea cauzelor lor sau se
poate face o corectare a procesului tehnologic ţinând seama de ele.
2) Erorile întâmplătoare (aleatoare) de prelucrare sunt acele erori
ale căror mărime şi sens variază întâmplător, cauzele şi valorile lor
neputând fi stabilite înainte de prelucrare. Cauzele erorilor se pot stabili
ulterior, dar la fiecare piesă în parte ele rămân necunoscute. Cauzele
apariţiei erorilor întâmplătoare pot fi: jocurile variabile din subansamblele
maşinilor-unelte, deformaţiile elastice ale sistemului MUDSP, uzura
maşinii-unelte, dezechilibrarea organelor mobile, rigiditatea insuficientă a
sistemului etc.
Erorile întâmplătoare sunt cele mai periculoase surse de rebuturi
deoarece nu se pot lua măsuri directe pentru eliminarea lor, ele neputând fi
cunoscute de la început.
3) Erorile grosolane sau greşelile sunt erorile care au cauze
subiective, ele fiind greşeli evidente. Ele sunt produse întotdeauna de
executant si pot avea drept cauză reglări greşite, mânuirea greşită a
utilajului, citirea incorectă a desenului de execuţie sau a valorilor măsurate
etc. Cauzele acestor erori trebuie descoperite şi eliminate.
11
Rezumatul unităţii de învăţare

Precizia de fabricare reprezintă gradul de apropiere dintre valorile obţinute
pentru toţi parametrii urmăriţi ai produsului (geometrici, fizici, economici) şi valorile
fixate pentru aceştia prin documentaţia tehnică sau prin standarde.
Precizia de prelucrare reprezintă gradul de apropiere dintre valorile parametrilor
geometrici ai piesei, realizate după prelucrarea ei, şi valorile parametrilor prescrise în
desenul de execuţie al piesei. Aceasta se studiază pe baza următoarelor componente:
precizia dimensională; precizia formei geometrice a suprafeţelor piesei; precizia
poziţiei reciproce a suprafeţelor piesei; ondulaţia şi gradul de netezime al suprafeţelor
(rugozitatea).
Interschimbabilitatea reprezintă proprietatea unui element (piesă, subansamblu,
ansamblu) de a ocupa locul său într-un element de ordin imediat superior (subansamblu,
ansamblu, agregat) fără nici un fel de sortare prealabilă, fără ajustare sau prelucrare
suplimentară, asigurându-se precizia de asamblare cerută şi funcţionarea la capacitatea
normală. Interschimbabilitatea poate fi totală, atunci când corespunde integral definiţiei,
sau parţială; de asemenea, ea poate fi internă sau externă.
Erorile de prelucrare sunt inerente proceselor tehnologice de prelucrare. Ele pot
fi clasificate în trei grupe principale:
1) erorile sistematice de prelucrare, erori ale căror mărime şi sens sunt date de
legi bine determinate; ele pot fi diminuate sau evitate prin eliminarea cauzelor
producerii lor;
2) erorile întâmplătoare (aleatoare) de prelucrare, erori ale căror mărime şi sens
variază întâmplător, cauzele şi valorile lor neputând fi stabilite înainte de
prelucrare; ele neputând fi cunoscute de la început, pot fi surse de rebut;
3) erorile grosolane sau greşelile, erori care au cauze subiective, ele fiind greşeli
evidente.
Teste de autoevaluare 1
I. Subiecte de verificare
1. Definiţi precizia de fabricare, precizia de prelucrare şi interschimbabilitatea.

2. Caracterizaţi cele trei grupe principale ale erorilor de prelucrare.
(Răspunsuri şi indicaţii în Anexa 1)
Bibliografie selectivă
1. Antonescu N.N., - Toleranţe şi control dimensional, vol. I şi II,
Nae I., Editura Universităţii din Ploieşti, 1999.
Drumeanu A.C. ş.a.
2. Neacşu M. - Metrologie, toleranţe şi control dimensional, Editura
Universităţii din Ploieşti, 2005.
12
Capitolul 2
PRECIZIA DIMENSIONALĂ
Precizia dimensională este o componentă importantă a preciziei de

prelucrare, prescripţiile referitoare la aceasta fiind nelipsite din desenele
de execuţie ale pieselor din industria constructoare de maşini.
Cunoaşterea aspectelor importante privind precizia dimensională se
realizează atingând următoa- rele obiective:
 cunoaşterea noţiunilor de bază privind dimensiunile, abaterile,
toleranţele şi relaţiile dintre piesele conjugate;
 cunoaşterea sistemului I.S.O. de toleranţe şi ajustaje;
 alegerea celor mai potrivite ajustaje pentru condiţiile practice
impuse;
 cunoaşterea influenţei pe care temperatura (corelată şi cu natura
materialului pieselor) o are asupra ajustajelor.
Cuvinte cheie: dimensiune, abateri limită, toleranţe, asamblări,

ajustaje, sisteme unitare de ajustaje.
Unităţi de învăţare(UI)
2.1. Noţiuni de bază privind precizia dimensională ............................. 14
2.2. Sistemul ISO de toleranţe şi ajustaje ............................................ 31
2.3. Caracteristicile ajustajelor în sistemul ISO .................................. 53
13
TOLERANȚE ȘI CONTROL DIMENSIONAL
Unitatea de învăţare 2.1.

Noţiuni de bază privind precizia dimensională
- semnificația valorilor caracteristice pentru dimensiuni;
- conținutul noțiunilor de asamblare și de ajustaj;
- necesitatea sistemelor unitare de ajustaje.
După parcurgerea acestei unități vei putea să:
- citești și/sau să prescrii pe desenele de execuție ale pieselor toleranțele și
abaterile;
- stabilești valorile caracteristice pentru tipurile de ajustaje prescrise.
Timp de studiu: 2 ore
2.1.1. Dimensiuni, abateri, toleranţe ............................................................... 14
2.1.2. Asamblări şi ajustaje ............................................................................. 19
2.1.3. Sisteme unitare de ajustaje .................................................................... 27
3) Rezumatul unită ții de învăţare ..................................................................... 29
4) Teste de autoevaluare .................................................................................... 30
5) Răspunsul testelor de autoevaluare ............................................................. 249
6) Bibliografie ..................................................................................................... 30
2.2.1. Dimensiuni, abateri, toleranţe
Piesele sau organele de maşini sunt corpuri geometrice mărginite de

o combinaţie de suprafeţe plane, cilindrice, conice, sferice etc. Mărimea şi
poziţia reciprocă ale acestor suprafeţe sunt definite cu ajutorul
dimensiunilor liniare sau unghiulare.
Dimensiunea liniară sau unghiulară este caracteristica geometrică
prin care se determină fie mărimea unei piese, fie poziţia unei suprafeţe faţă
de alta, fie poziţia unei piese faţă de alta într-un ansamblu de mai multe
piese. Ea se exprimă practic prin valoarea numerică a unei lungimi sau a
unui unghi, într-o unitate de măsură aleasă. În industria constructoare de
maşini se folosesc unităţi de măsură tolerate: milimetrul (mm) şi uneori
micrometrul (μm) pentru dimensiuni liniare; gradul sexagezimal (0) pentru
dimensiuni unghiulare.
Dimensiunile pot fi dimensiuni de montaj şi dimensiuni libere.
Dimensiunile de montaj sunt dimensiunile după care se asamblează
două piese care lucrează împreună. Acestea pot fi dimensiuni după care
asamblarea nu permite o mişcare relativă a pieselor (asamblări fixe
14
Precizia dimensională
demontabile sau nedemontabile), sau dimensiuni după care asamblarea

necesită o mişcare relativă în timpul funcţionării (asamblări mobile).
Exemple de dimensiuni de montaj sunt: lungimea virolelor unui vas
cilindric pentru rafinărie îmbinate prin sudare (asamblare nedemontabilă),
diametrul arborelui şi cuzinetului unui lagăr (asamblare mobilă).
Dimensiunile libere sunt dimensiunile suprafeţelor pieselor care nu
vin în contact cu alte piese. Ele pot rezulta din calcule de proiectare, pot să
aibă un rol în timpul execuţiei pieselor sau să nu aibă nici un rol funcţional.
În funcţie de considerente tehnologice şi funcţionale, dimensiunile
pot fi realizate între anumite limite fără a afecta interschimbabilitatea lor.
Din acest punct de vedere se deosebesc următoarele valori caracteristice:
dimensiunea nominală, dimensiunea efectivă, dimensiunea reală şi
dimensiunea limită (maximă şi minimă).
Dimensiunea nominală este valoarea luată ca bază pentru a
caracteriza o anumită dimensiune. Ea rezultă din calculele de proiectare,
fiind rotunjită la un număr întreg (în mm), sau se exprimă cu un număr
raţional de zecimale, ori se alege constructiv, pe baza unor recomandări. Se
notează, în cazul general cu N, dar şi cu NX, ND, Nd, respectiv cu XN, DN, dN.
Dimensiunea efectivă este valoarea obţinută prin măsurarea directă,
cu o anumită precizie. Ea coincide foarte rar cu dimensiunea nominală şi
permite interschimbabilitatea dacă se află între două valori limită prescrise.
Dimensiunea efectivă se notează cu EX, ED, Ed, sau mai des cu X, D, d.
Dimensiunea reală este valoarea matematică exactă a elementului
geometric respectiv. Această valoare nu poate fi cunoscută prin măsurare,
indiferent de precizia metodei sau a mijlocului de măsurare, deoarece
intervin erorile metodei sau erorile de măsurare. Pentru calculele practice
ea este substituită cu succes de dimensiunea efectivă.
Dimensiunile limită maximă şi minimă sunt cele două dimensiuni
extreme admise pentru un element, între care trebuie să se găsească
dimensiunea efectivă, dimensiunile limită fiind incluse (rel.2.1). Se notează
cu Xmax, Dmax, dmax, respectiv cu Xmin, Dmin, dmin. Dacă dimensiunea efectivă
se găseşte în afara limitelor prescrise, piesa respectivă nu este
corespunzătoare (este rebut).
X min  X  X max (2.1)
Abaterile dimensiunilor se stabilesc în raport cu dimensiunea
nominală şi pot fi:
 abatere efectivă (notată E, e), dată de diferenţa algebrică dintre
dimensiunea efectivă şi dimensiunea nominală respectivă,
E X N; (2.2)
15
 abaterea superioară (notată ES, es, sau As, as, după abrevierea din
limba română), reprezentând diferenţa algebrică dintre
dimensiunea maximă şi dimensiunea nominală respectivă,
ES  X max  N ; (2.3)
 abaterea inferioară (notată EI, ei, sau Ai, ai, după abrevierea din
limba română), reprezentând diferenţa algebrică dintre
dimensiunea minimă şi dimensiunea nominală respectivă,
EI  X min  N . (2.4)
Relaţiile (2.2), (2.3) şi (2.4) arată că abaterile pot avea valori
pozitive, negative sau nule. Aceste relaţii permit şi exprimarea
dimensiunilor limită în funcţie de dimensiunea nominală şi de abateri:
X max  ES  N ; (2.5)
X min  EI  N . (2.6)
Relaţiile (2.5) şi (2.6) apar implicit pe desenele de execuţie ale
pieselor, în care limitele prescrise pentru realizarea dimensiunilor se scriu
ES
sub una din formele: N EI 0
; N 0ES ; N EI . În cazul abaterilor egale şi de
semn contrar notaţia este NE. Trebuie precizat că abaterile limită se trec în
partea dreaptă a dimensiunii nominale, respectând ordinea de plasare a lor –
sus pentru abaterea superioară şi jos pentru cea inferioară, valorile lor se
exprimă în mm ca şi valoarea nominală, precizându-se şi semnul lor. De
asemenea, se recomandă ca numărul de zecimale să fie cât mai mic, dar
egal pentru cele două abateri. Exemple de asemenea notări: 30  00,,12 ;
40 0 0,025 ; 70  00,,035
010 ; 55  0,029 .
Toleranţa (notată T sau TX) reprezintă diferenţa dintre limitele
maximă şi minimă ale unei mărimi, adică mărimea intervalului în interiorul
căruia poate lua valori dimensiunea respectivă. Conform acestei definiţii,
toleranţa este o mărime strict pozitivă:
TX  X max  X min  0 (2.7)
Pe de altă parte, toleranţa unei dimensiuni poate fi exprimată cu
ajutorul abaterilor limită, relaţie rezultată prin înlocuirea dimensiunilor
limită cu expresiile din relaţiile (2.5) şi (2.6),
T X  ES  N   EI  N   ES  EI . (2.8)
16
Dimensiunile, toleranţele şi abaterile se pot reprezenta grafic

(fig.2.1). În mod convenţional, câmpul de toleranţă (zona haşurată cuprinsă
între Xmax şi Xmin) se reprezintă de o singură parte din motive de uşurinţă a
desenului, a calculelor şi a execuţiei pieselor (fig.2.1,a).
Fig. 2.1. Reprezentarea grafică a dimensiunilor, a abaterilor

şi a câmpurilor de toleranţă:
a-câmpul de toleranţă împreună cu piesa; b-numai câmpul de toleranţă;
c-poziţii de principiu ale câmpului de toleranţă.
Reprezentarea câmpului de toleranţă împreună cu piesa nu poate

respecta raportul real dintre acestea. De aceea, în majoritatea situaţiilor se
preferă reprezentarea numai a câmpului de toleranţă. Pentru aceasta se
consideră linia de referinţă sau linia zero o dreaptă paralelă cu laturile
piesei, având valoarea dimensiunii nominale (fig.2.1,b). Câmpul de
toleranţă se reprezintă sub forma unui dreptunghi ale cărui laturi, paralele
cu linia de referinţă, au poziţiile determinate de abaterile limită, iar celelalte
două laturi închid dreptunghiul, fără a avea o semnificaţie. Înălţimea
dreptunghiului este, în acest caz, egală cu mărimea toleranţei. În funcţie de
17
valorile efective ale abaterilor limită (negative, pozitive sau zero), câmpul
de toleranţă poate ocupa una din poziţiile de principiu prezentate în
fig.2.1,c.
Alegerea mărimii toleranţei prescrise unei dimensiuni este o
problemă de optim tehnico–economic. Alegerea unei toleranţe mici impune
metode de fabricaţie de precizie ridicată, crescând foarte mult costul
prelucrării, în timp ce la toleranţe mari se recurge la metode mai puţin
precise, care permit costuri reduse. Costul prelucrării evoluează după o
hiperbolă în raport cu toleranţa pieselor, evidenţiindu-se trei zone (fig.2.2),
metodele obişnuite de execuţie situându-se în zona II. Ţinând cont de
considerentele tehnice şi economice trebuie să se prescrie pentru piese
toleranţe maxim posibile, dar care să asigure precizia necesară pentru
funcţionarea în condiţii optime.
Fig. 2.2. Costul prelucrării în raport cu toleranţa:

I-zona toleranţelor foarte mici;
II-zona de precizie economică;
III-zona toleranţelor mari
(costul prelucrării nu scade semnificativ).
Exemplul 2.1. Să se determine toleranţa dimensiunii D  30 00,,12 mm.

Conform relaţiei (2.8), se calculează:
TD = ES – EI = 0,2 – (– 0,1) = 0,3 mm.
Exemplul 2.2. Să se determine toleranţa dimensiunii D  4000,,12 mm.

Aplicând relaţia (2.8) se găseşte
TD = ES – EI = – 0,1 – (– 0,2) = 0,1 mm.
18
Exemplul 2.3. Să se calculeze dimensiunile limită pentru cota D  7000,,035

010 .
Utilizând relaţiile (2.5) şi (2.6) se determină:
Dmax =N + ES = 70 + 0,035 = 70,035 mm;
Dmin =N + EI = 70 + 0,010 = 70,010 mm.
Exemplul 2.4. Să se stabilească ce este greşit în notaţia

D  3000,,12 mm.
Se observă că ES  EI, adică cele două abateri limită au fost inversate! Această
situaţie ar duce la dimensiuni limită inversate şi la o toleranţă negativă:
TD = – 0,2 – (–0,1) = – 0,1 mm !
2.1.2. Asamblări şi ajustaje
Asamblarea se obţine prin montarea (îmbinarea) a două suprafeţe

conjugate. La o asamblare se deosebesc următoarele suprafeţe:
 suprafaţa cuprinzătoare a piesei din exterior, care poartă numele
generic de alezaj, pentru suprafeţele de revoluţie, şi de canal,
pentru suprafeţele plane;
 suprafaţa cuprinsă a piesei din interior, denumită generic arbore, în
cazul suprafeţelor de revoluţie, şi pană, pentru suprafeţele plane.
Exemple de asemenea îmbinări sunt: bucşa lagărului–fus arbore;
canal de pană–pană.
Pentru recunoaşterea mai uşoară a elementelor alezajelor şi arborilor
se face următoarea convenţie de notare a acestora:
 litere mari pentru elementele suprafeţelor de tip alezaj (D, ES, EI,
Dmin, Dmax);
 litere mici pentru elementele suprafeţelor de tip arbore (d, es, ei,
dmin, dmax).
În funcţie de valorile efective ale arborelui şi ale alezajului, la
montare se pot obţine două feluri de asamblări:
a) asamblare cu joc, atunci când dimensiunea efectivă a alezajului
este mai mare decât cea a arborelui (Dd), asamblare caracterizată
prin jocul efectiv (J, fig.2.3,a),
J=D–d (2.9)
b) asamblare cu strângere, atunci când dimensiunea efectivă a
alezajului este mai mică decât cea a arborelui (Dd), asamblare
caracterizată prin strângerea efectivă (S, fig.2.3,b),
19
S = d – D. (2.10)
La prelucrarea suprafeţelor pieselor ce formează asamblări,
indiferent dacă se realizează un singur exemplar sau mai multe, sunt
prescrise câmpuri de toleranţă, în care trebuie să se înscrie oricare
dimensiune efectivă.
Fig. 2.3. Tipuri de asamblări:

a-cu joc (Dd); b-cu strângere (Dd).
Fig. 2.4. Reprezentarea convenţională a pieselor:

a-arbore; b-alezaj.
În cazul arborilor, dimensiunile prescrise se obţin prin micşorarea

treptată a dimensiunii suprafeţei (fig.2.4,a) şi de aceea limita maximă (dmax)
reprezintă începutul câmpului de toleranţă (Id) iar limita minimă (dmin)
reprezintă sfârşitul câmpului de toleranţă (Sd). Pentru alezaje, dimensiunile
20
se obţin prin mărirea treptată a dimensiunii suprafeţei (fig.2.4,b), astfel că

limita minimă (Dmin) este începutul câmpului de toleranţă (ID), iar limita
maximă (Dmax) este sfârşitul acestui câmp (SD).
Depăşirea acestor limite înseamnă obţinerea unor piese rebut.
Rebutul este recuperabil, dacă dimensiunea efectivă se află înainte de
începutul câmpului de toleranţă, pe direcţia de prelucrare, sau este rebut
irecuperabil, dacă s-a depăşit sfârşitul câmpului de toleranţă.
Ajustajul caracterizează raportul care există între două loturi de piese

conjugate, cu aceeaşi dimensiune nominală, în stare montată, din punct de
vedere al jocurilor şi/sau al strângerilor. Cele două loturi de piese sunt
realizate fiecare în câmpul de toleranţă prescris de proiectant. În funcţie de
poziţia relativă a câmpurilor de toleranţă se disting trei tipuri de ajustaje:
ajustajul cu joc, ajustajul cu strângere şi ajustajul intermediar.
a) Ajustajul cu joc (fig.2.5) se obţine atunci când diametrul efectiv al
oricărui alezaj este mai mare decât diametrul efectiv al oricărui arbore
(Dmin  dmax). În acest caz, toate asamblările posibile între un alezaj şi un
arbore conduc la o relaţie cu joc, astfel că valorile caracteristice de calcul
sunt jocul maxim (Jmax) şi jocul minim (Jmin).
Fig. 2.5. Ajustaje cu joc:

a-reprezentarea convenţională a pieselor;
b-reprezentarea prin câmpuri de toleranţă.
Jocul maxim se obţine atunci când asamblăm cel mai mare alezaj
(Dmax) cu cel mai mic arbore (dmin) şi are valoarea
Jmax = Dmax – dmin = ES – ei. (2.11,a)
Jocul minim rezultă în urma asamblării celui mai mic alezaj (Dmin) cu
cel mai mare arbore (dmax), rezultând
21
Jmin = Dmin – dmax = EI – es. (2.11,b)

Deoarece jocul efectiv poate lua valori între o limită maximă (Jmax) şi
o limită minimă (Jmin), se poate stabili o toleranţă a jocului Tj, numită mai
general toleranţa ajustajului Taj, dată de relaţia
Tj = Taj = Jmax – Jmin. (2.12,a)
Toleranţa ajustajului poate fi exprimată şi în funcţie de toleranţele
celor două loturi de piese, TD şi Td, dacă se prelucrează relaţia (2.12,a):
Taj=Jmax–Jmin=(ES-ei)–(EI-es)=(ES-EI)+(es-ei)=TD+Td. (2.12,b)
Ajustajele cu joc se folosesc la obţinerea asamblărilor mobile cum
sunt: fusul şi cuzinetul lagărului, asamblarea piston-cilindru, cuplele
cinematice şurub-piuliţă etc.
b) Ajustajul cu strângere (fig.2.6) se obţine atunci când diametrul
efectiv al oricărui arbore este mai mare decât diametrul efectiv al oricărui
alezaj (dmin  Dmax). Cu cele două loturi de piese se pot obţine numai
asamblări cu strângere, astfel că valorile caracteristice de calcul sunt
valorile strângerii maxime (Smax) şi strângerii minime (Smin).
Fig. 2.6. Ajustaje cu strângere:

Considerând combinaţiile extreme se obţin:

Smax = dmax – Dmin = es–EI ; (2.13,a)
Smin = dmin – Dmax = ei–ES . (2.13,b)
Toleranţa strângerii (a ajustajelor) se obţine cu relaţia
Ts = Taj = Smax – Smin . (2.14,a)
22
Similar ajustajului cu joc, toleranţa strângerii (ajustajului) se poate

exprima în funcţie de toleranţele celor două loturi de piese conjugate:
Taj=Smax–Smin=(es–EI)–(ei–ES)=(ES–EI)+(es–ei)=TD+Td (2.14,b)
Ajustajele cu strângere sunt utilizate la obţinerea de asamblări fixe,
capabile să preia anumite solicitări (forţe, momente de torsiune) pe baza
presiunii de contact dezvoltată între cele două piese conjugate. Asemenea
asamblări se întâlnesc la manşoanele cu strângere montate pe unii arbori, la
rulmenţii montaţi pe arbori ş.a.
c) Ajustajul intermediar (fig.2.7), numit şi de trecere, se obţine atunci
când câmpurile de toleranţă ale alezajelor şi ale arborilor se suprapun total
sau parţial. În acest caz sunt posibile atât situaţii în care D  d, dar şi cele
în care d  D, astfel că o parte dintre asamblările posibile rezultă cu joc, iar
cealaltă parte cu strângere.
Fig. 2.7. Ajustaje intermediare:

Valorile minime ale jocului ori strângerii putând fi zero (atunci când
cele două piese conjugate au aceeaşi dimensiune efectivă), valorile limită
23
caracteristice sunt jocul maxim (Jmax) şi strângerea maximă (Smax). Aceste

valori se determină cu relaţiile:
Jmax = Dmax – dmin = ES–ei (2.15,a)
Smax = dmax – Dmin = es–EI (2.15,b)
Relaţia de calcul pentru toleranţa ajustajului intermediar se stabileşte

pornind de la relaţia de calcul pentru ajustajul cu joc sau pentru cel cu
strângere, relaţie care se prelucrează punând în evidenţă valorile
caracteristice ale ajustajului. Pornind de la toleranţa ajustajului cu joc,
rezultă
Taj=Jmax–Jmin=Jmax– (EI–es)=Jmax+(es–EI)=Jmax+Smax, (2.16,a)
sau
Taj = TD + Td . (2.16,b)
Ajustajele intermediare sunt utilizate atunci când se urmăreşte o mai
bună centrare între piesele componente ale asamblării, nefiind dorită o
mobilitate între acestea.
Cele trei tipuri de ajustaje prezentate au în comun faptul că toleranţa
ajustajului se poate calcula ca sumă a toleranţelor pieselor componente,
Taj = TD + Td , (2.17)
relaţie în care
TD = Dmax – Dmin = ES – EI, (2.18,a)
Td = dmax – dmin = es – ei . (2.18,b)
Exemplul 2.5. Două loturi de piese conjugate au dimensiunile prescrise

D  4500 ,3 mm şi d  4500,,13 mm. Se cer: dimensiunile limită ale celor două loturi de
piese; identificarea tipului de ajustaj format; reprezentarea grafică a ajustajului,
ajustajele limită şi toleranţa ajustajului.
Cele două loturi de piese au aceeaşi dimensiune nominală N=45 mm.

Dimensiunile limită sunt:
Dmax = N + ES = 45 + 0,3 = 45,3 mm;
Dmin = N + EI = 45 + 0 = 45 mm;
dmax = N + es = 45 – 0,1 = 44,9 mm;
dmin = N + ei = 45 – 0,3 = 44,7 mm.
Deoarece Dmin  dmax (orice alezaj are dimensiunea mai mare ca orice arbore),
ajustajul este cu joc.
Reprezentarea grafică a ajustajului este prezentată în figura 2.8. Ajustajele limită
şi toleranţa ajustajului sunt:
Jmax = ES – ei = 0,3 – (–0,3) = 0,6 mm;
Jmin = EI – es = 0 – (–0,1) = 0,1 mm;
24
Taj = Jmax – Jmin = 0,5 mm.

Se verifică toleranţa ajustajului şi cu relaţia (2.17). Se obţine succesiv:
TD = ES – EI = 0,3 – 0 = 0,3 mm;
Td = es – ei = –0,1 – (–0,3) = 0,2 mm;
Taj = TD + Td = 0,3 + 0,2 = 0,5 mm.
Fig. 2.8. Ajustajul cu joc exemplificat.
Exemplul 2.6. Pentru ajustajul cu strângere, format din loturile de piese

D  6000 ,030 mm şi d  6000,,085
066 mm, se cer ajustajele limită şi toleranţa ajustajului.
Fig. 2.9. Ajustajul cu strângere exemplificat.
Chiar dacă nu este cerută, o reprezentare grafică a ajustajului se impune deoarece

vizualizează poziţia celor două câmpuri de toleranţă, permiţând şi identificarea mai
uşoară a tipului de ajustaj (fig.2.9).
Ajustajele limită şi toleranţa ajustajului sunt:
25
Smax = es – EI = 0,085 – 0 = 0,085 mm;

Smin = ei – ES = 0,066 – 0,030 = 0,036 mm;
Taj = Smax – Smin = 0,085 – 0,036 = 0,049 mm.
Valoarea toleranţei ajustajului poate fi regăsită şi dacă se calculează toleranţele
celor două piese:
TD = ES – EI = 0,030 mm;
Td = es – ei = 0,085 – 0,066 = 0,019 mm;
Taj = TD + Td = 0,030 + 0,019 = 0,049 mm.
Exemplul 2.7. Suprafeţele conjugate a două piese ce se asamblează au

dimensiunile prescrise D  3500 ,039 mm şi d  3500,,034009 mm. Se cer: toleranţele şi
dimensiunile limită pentru cele două suprafeţe; reprezentarea grafică a ajustajului;
identificarea tipului ajustajului format; ajustajele limită şi toleranţa ajustajului.
Cele două suprafeţe au următoarele toleranţe şi dimensiuni limită:

TD = ES – EI = 0,039 mm;
Td = es – ei = 0,034 – 0,009 = 0,025 mm;
Dmax = N + ES = 35 + 0,039 = 35,039 mm;
Dmin = N + EI = 35 mm;
dmax = N + es = 35 + 0,034 = 35,034 mm;
dmin = N + ei = 35 + 0,009 = 35,009 mm.
Reprezentarea grafică a ajustajului este prezentată în figura 2.10.
Fig. 2.10. Ajustajul intermediar exemplificat.
Dimensiunile limită ale celor două suprafeţe, dar mai ales reprezentarea grafică a
ajustajului, în care câmpurile de toleranţă se suprapun total, ne conduc la concluzia că
ajustajul format este unul intermediar.
Caracteristicile acestui ajustaj sunt:
Jmax = ES – ei = 0,039 – 0,009 = 0,030 mm;
Smax = es – EI = 0,034 mm;
Taj = Jmax + Smax = 0,030 +0,034 = 0,064 mm,
sau
Taj = TD + Td = 0,039 + 0,025 = 0,064 mm.
26
2.4. Sisteme unitare de ajustaje
Realizarea oricărui tip de ajustaj este posibilă prin poziţionarea

corespunzătoare a câmpurilor de toleranţă ale pieselor conjugate. Numărul
de combinaţii posibile este uriaş, motiv pentru care s-a recurs la limitarea
acestui număr, cu deosebite avantaje tehnice şi economice. În acest sens, în
sistemele de toleranţe şi ajustaje s-au introdus două sisteme unitare:
 sistemul de ajustaje cu alezaj unitar, denumit sistemul alezaj
unitar;
 sistemul de ajustaje cu arbore unitar, denumit sistemul arbore
unitar.
Fig. 2.11. Sistemul alezaj unitar.
Sistemul alezaj unitar este caracterizat prin poziţia fixă a câmpului

de toleranţă al alezajului, iar pentru obţinerea diferitelor tipuri de ajustaje se
modifică numai poziţia câmpului de toleranţă al arborelui (fig. 2.11).
Acest sistem unitar este, în general, cel mai folosit deoarece prezintă
mai multe avantaje cu caracter practic. Acesta este ales cu precădere din
următoarele motive:
 se pot executa mai uşor arbori cu diametre diferite, deoarece
acestea se prelucrează cu aceleaşi scule, indiferent de diametru;
 apare o economie de timp şi de scule mai scumpe la prelucrarea
alezajelor, care se execută în condiţii mai dificile decât arborii;
 controlul dimensiunilor arborilor se execută mai uşor decât cel al
alezajelor, care fiind suprafeţe interioare, sunt mai greu accesibile.
27
Sistemul arbore unitar se caracterizează prin poziţia fixă a câmpului

de toleranţă al arborelui, iar pentru obţinerea diverselor tipuri de ajustaje
necesare se modifică poziţia câmpului de toleranţă al alezajului (fig.2.12).
Fig. 2.12. Sistemul arbore unitar.
Acest sistem este utilizat în construcţia de maşini într-un număr

limitat de situaţii, bine justificate. Folosirea lui este întâlnită, de obicei,
într-unul din următoarele cazuri:
 atunci când pe aceleaşi diametru al unui arbore trebuie să se
realizeze ajustaje diferite (maşini agricole, maşini textile, turbine şi
pompe de foraj, lanţuri cu role şi zale scurte);
 atunci când din motive tehnice şi economice un element trebuie să
se asambleze în ambele sisteme (exemplul tipic este cel al
rulmenţilor, la care inelul exterior se montează în carcasă în
sistemul arbore unitar, iar inelul interior se montează pe arbore în
sistemul alezaj unitar).
Sistemele unitare sunt folosite în majoritatea sistemelor de toleranţe
şi ajustaje, fie că au aplicabilitate naţională sau internaţională. Utilizarea lor
nu exclude, de asemenea, folosirea altor combinaţii de câmpuri de
toleranţă, atunci când diversele situaţii practice au impus alegerea altor
variante de prescriere.
28
Rezumatul unităţii de învăţare 2.1.
Dimensiunile pieselor nu se pot realiza la anumite valori precise din cauza

erorilor de prelucrare, inerente proceselor de fabricaţie. Practic, piesele pot funcţiona
corect dacă au valorile dimensiunilor între anumite limite, numite dimensiuni limită,
care delimitează toleranţele acelor dimensiuni. În plus, piesele cu dimensiunile realizate
între aceleaşi limite sunt interschimbabile.
Pe desenele de execuţie ale pieselor, toleranţele şi dimensiunile limită apar
implicit, deoarece notarea dimensiunilor tolerate apare sub o formă simbolică, în care
este cuprinsă dimensiunea nominală N însoţită de abaterile limită (ES şi EI pentru
ES es
alezaje şi es, ei pentru arbori) sub formele: N EI ; N ei . Alegerea mărimii toleranţei este
o problemă de optim tehnico-economic; se prescriu toleranţe maxim posibile, dar care
să asigure precizia necesară funcţionării în condiţii optime.
Piesele rezultate din procesele de fabricaţie se montează în vederea obţinerii de
subansamble şi ansamble.
Asamblarea reprezintă îmbinarea a două piese care au suprafeţe conjugate.
Aceste suprafeţe poartă numele generice de alezaj, pentru suprafeţele cuprinzătoare şi
de arbore, pentru suprafeţele cuprinse. Asamblările realizate pot fi cu joc sau cu
strângere.
Ajustajul este o relaţie între două loturi de piese conjugate, cu aceeaşi
dimensiune nominală. Se deosebesc trei tipuri de ajustaje: ajustaje cu joc, la care
asamblarea oricărui alezaj cu oricare arbore conduce la o relaţie de joc între piese;
ajustaje cu strângere, la care toate asamblările posibile sunt cu strângere; ajustaje
intermediare (sau de trecere), pentru care unele asamblări rezultă cu joc, iar altele cu
strângere.
29
Teste de autoevaluare 2.1
1. Definiţi dimensiunile, abaterile, toleranţa şi prezentaţi modul de reprezentare a
acestora pe desen.
2. Prezentaţi noţiunile asamblare şi ajustaj, specificând principalele variante ale
acestora.
Drumeanu A.C. ş.a.
30

Sistemul ISO de toleranțe și ajustaje
- modul de structurare al sistemului ISO;
- modul de poziționare al câmpurilor de toleranță faţă de dimensiunea
nominală.
- citești și/sau să prescrii pe desenele de execuție ale pieselor toleranțele și
abaterile standardizate;
- stabilești valorile caracteristice pentru tipurile de ajustaje prescrise.
2.2.1. Criterii de alcătuire a sistemului ISO .................................................... 31
2.2.2. Stabilirea abaterilor în sistemul ISO ..................................................... 41
3) Rezumatul unității de învăţare ..................................................................... 52
6) Bibliografie ..................................................................................................... 52
2.2.1. Criterii de alcătuire a sistemului ISO
Consideraţii generale
Asigurarea interschimbabilităţii şi crearea unor condiţii economice
optime pentru proiectarea, fabricarea şi exploatarea produselor industriale
au impus standardizarea toleranţelor şi ajustajelor.
Un sistem de toleranţe şi ajustaje reprezintă o clasificare raţională şi
sistematică a câmpurilor de toleranţă şi a ajustajelor, care pune la dispoziţia
industriei constructoare de maşini gama necesară de dimensiuni nominale,
de trepte de toleranţă şi de tipuri de ajustaje, realizate în condiţii tehnico-
economice optime.
Utilizarea sistemului standardizat de toleranţe şi ajustaje prezintă
următoarele avantaje mai importante:
constructorii de maşini au la dispoziţie toleranţe şi ajustaje stabilite
pe baze ştiinţifice;
se înlătură stabilirea şi prescrierea arbitrară a toleranţelor şi a
ajustajelor, asigurându-se interschimbabilitatea şi reducându-se costurile de
proiectare, de execuţie şi de exploatare;
este favorizată şi chiar stimulată standardizarea şi normalizarea
pieselor, a subansamblurilor şi a ansamblurilor de maşini şi aparate, din
31
care decurge standardizarea sculelor şi a mijloacelor de control, toate

influenţând favorabil interschimbabilitatea şi costurile de realizare ale
acestora.
Sistemul de toleranţe şi ajustaje ISO (International Standardizing
Organization) este un sistem internaţional care a fost preluat pentru aplicare
în România în anii 1968-1969, prin standardele din seria STAS 8100,
revizuite şi sistematizate ulterior. În prezent, acest sistem este reglementat
prin SR EN 20286/1,2 – 1997 şi SR ISO 1829 – 1997.
Standardizarea toleranţelor şi ajustajelor a avut în vedere, în primul
rând, asamblările cu piese netede, dintre care cel mai des utilizate în
construcţia de maşini sunt asamblările cilindrice netede. Sistemul de
toleranţe şi ajustaje ISO este alcătuit pe baza unor criterii, prezentate în
continuare, cu exemplificări numai în sistemul metric.
Criterii de alcătuire
Criteriul 1. Baza sistemului. În sistemul ISO sunt prevăzute două
sisteme unitare: sistemul alezaj unitar şi sistemul arbore unitar.
Criteriul 2. Poziţia câmpurilor unitare. Poziţia câmpului de toleranţă
al piesei unitare faţă de linia zero este asimetric limitată (fig. 2.13).
Aceasta înseamnă că fiecare din cele două câmpuri unitare se află cu
începutul câmpului de toleranţă pe linia zero (EI=0 sau es=0). Amplasarea
asimetric limitată prezintă avantaje din punctul de vedere al
interschimbabilităţii, al montajului şi al controlului pieselor.
Fig. 2.13. Poziţia câmpurilor unitare.
Criteriul 3. Zone şi intervale de dimensiuni. Sistemul ISO cuprinde

toate dimensiunile nominale până la 40.000 mm, domeniul fiind divizat în
patru zone, fiecare având un număr de intervale principale:
32
 zona I, cu dimensiuni până la 500 mm, având 13 intervale

principale;
 zona II, între 500 şi 3150 mm, cu 8 intervale principale;
 zona III, între 3150 şi 10.000 mm, cu 5 intervale principale;
 zona IV, între 10.000 şi 40.000 mm, cu 6 intervale principale.
Pentru anumite ajustaje, unele intervale principale sunt împărţite în
două sau trei intervale intermediare. Pentru exemplificare, în tabela 2.1 sunt
prezentate intervalele principale şi cele intermediare pentru zona de
dimensiuni până la 500 mm.
Tabela 2.1. Intervale principale şi intermediare pentru zona 0-500 mm

Intervale Intervale Intervale Intervale
Nr. Nr.
principale intermediare principale intermediare
crt. crt.
Peste Până la Peste Până la Peste Până la Peste Până la
80 100
1 - 3 - - 8 80 120
100 120
120 140
2 3 6 - - 9 120 180 140 160
160 180
180 200
3 6 10 - - 10 180 250 200 225
225 250
10 14 250 280
4 10 18 11 250 315
14 18 280 315
18 24 315 355
5 18 30 12 315 400
24 30 355 400
30 40 400 450
6 30 50 13 400 500
40 50 450 500
50 65
7 50 80 - - - - -
65 80
Pentru calculul toleranţelor nu se lucrează cu dimensiunea nominală,

ea fiind înlocuită cu valoarea caracteristică a intervalului în care se înscrie
valoarea nominală. Această valoare (Dm) este media geometrică a valorilor
limită pentru intervalul considerat (Dmin şi Dmax),
Dm  Dmin  Dmax . (2.19)

Pentru exemplificare, intervalul de dimensiuni (50,80 are valoarea
caracteristică Dm  50  80  63,245 mm.
Într-un interval sunt cuprinse toate valorile mai mari decât limita
inferioară, inclusiv limita superioară (Dmin < D ≤ Dmax).
33
Criteriul 4. Unitatea de toleranţă şi treptele de toleranţă. Cercetările

efectuate în domeniul prelucrării diametrelor pieselor, cu metode şi cu
utilaje diferite, precum şi cu o calificare diferită a executantului, au permis
să se constate că, la aceeaşi dificultate de execuţie, eroarea de prelucrare
este o funcţie parabolică în raport cu dimensiunea nominală. Între toleranţa
economică de fabricaţie Tf, pentru diferite procedee de prelucrare, cu
diferite precizii, şi dimensiunea D ce trebuie realizată există o relaţie de
tipul
T f  CT z D  CT  i , (2.20)
în care: CT este un coeficient funcţie de precizia prelucrării, i este unitatea
(factorul) de toleranţă, a cărei mărime depinde de dimensiune; z este un
număr cu valori între 2,5 şi 3,5 (uzual z = 3). Această dependenţă se
prezintă grafic sub forma unei drepte (fig.2.14), panta dreptei depinzând de
precizia procedeului de prelucrare.
Fig. 2.14. Toleranţele Tf la prelucrarea arborilor.
Dimensiunile pieselor nu trebuie realizate toate cu aceeaşi precizie.

Pentru o aceeaşi dimensiune este necesară uneori o precizie mai ridicată
(toleranţă mai mică), alteori o precizie mai puţin ridicată (toleranţă mai
mare). De aceea, sistemul de toleranţe şi ajustaje ISO prevede, pentru
fiecare interval de dimensiuni, un şir de trepte de toleranţă, în număr diferit
la cele patru zone de dimensiuni, treptele fiind notate cu simbolul general
ITx şi numite toleranţe fundamentale.
Pentru dimensiunile nominale de până la 500 mm sunt prevăzute 20
de trepte de toleranţă standardizate, notate cu simbolurile IT01, IT0, IT1,
IT2,…,ITx,…,IT18, în ordinea scăderii preciziei (toleranţele sunt din ce în
34
ce mai mari). Dintre acestea, treptele cele mai precise, IT01 şi IT0 sunt de
uz special, celelalte fiind trepte de uz general. Zona de dimensiuni de la
500 la 3150 mm are prevăzute 18 trepte de toleranţă (IT1,…,IT18), iar
celelalte două zone câte 12 trepte de toleranţe standardizate (IT5,…, IT16).
Valorile toleranţelor fundamentale pentru dimensiunile nominale
până la 500 mm s-au calculat astfel:
 pentru treptele de toleranţă IT01, IT0 şi IT1 cu relaţii de forma
ITx  C1  C2  Dm
C1 şi C2 având valori diferite pentru cele trei trepte;
 pentru treptele de toleranţă IT2, IT3 şi IT4, valorile sunt termenii unei
progresii geometrice din seria IT1…IT5;
 pentru treptele de toleranţă IT5,…, IT18, valorile au fost determinate
cu relaţia
ITx  C x  i m (2.21)
în care Cx este coeficientul de toleranţă, obţinut prin rotunjirea

valorilor din relaţia
 x  6
C x  10 5 10 (2.22)
x reprezentând numărul treptei de toleranţă (x = 5, …, 18), iar i este
unitatea (factorul) de toleranţă determinat cu relaţia
i  0,45  3 Dm  0,001  Dm m (2.23)
în care Dm este diametrul mediu al intervalului.
Aceste valori (rotunjite) sunt prezentate în tabela 2.2. Pentru
exemplificarea modului de calcul considerăm intervalul (50,80 şi numărul
treptei de toleranţă x = 7. Se obţin succesiv:
Dm = 63,245 mm, calculat cu relaţia (2.19);
 x  6  105 10  16 ;
C x  C7  10 5 10
i  0,453 63,245  0,001  63,245  1,856 μm;
IT 7  C7  i  16  1,856  30 μm.
Urmărind valoarea toleranţei fundamentale din tabela 2.2, aflată la
intersecţia liniei intervalului (50,80 cu coloana IT7, se va constata aceeaşi
valoare, IT7=30 µm.
35
Tabela 2.2. Valorile toleranţelor fundamentale pentru treptele de toleranţă IT01 … IT18
Dimensiunea Trepte de toleranţă
nominală, mm IT01 IT0 IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 IT18
Mărimea toleranţei
Peste Până - - - - - - 7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i 160i 250i 400i 640i 1000i 1600i 2500i
la Valori în m Valori în mm
3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 0,10 0,14 0,25 0,40 0,60 1,00 1,40
3 6 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 0,12 0,18 0,30 0,48 0,75 1,20 1,80
6 10 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 0,15 0,22 0,36 0,58 0,90 1,50 2,20
10 18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 0,18 0,27 0,43 0,70 1,10 1,80 2,70
2,70
30 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 0,21 0,33 0,52 0,84 1,30 2,10 2,7
3,30
18
30 50 0,6 1 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 0,25 0,39 0,62 1,00 1,60 2,50 3,90
50 80 0,8 1,2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 0,30 0,46 0,74 1,20 1,90 3,00 4,60
80 120 1 1,5 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 0,35 0,54 0,87 1,40 2,20 3,50 5,40
120 180 1,2 2 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 0,40 0,63 1,00 1,60 2,50 4,00 6,30
36
180 250 2 3 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 0,46 0,72 1,15 1,85 2,90 4,60 7,20
250 315 2,5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 0,52 0,81 1,30 2,10 3,20 5,20 8,10
315 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 0,57 0,89 1,40 2,30 3,60 5,70 8,90
400 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 0,63 0,97 1,55 2,50 4,00 6,30 9,70
Mărimea toleranţei
- - 2I 2,7I 3,7I 5I 7I 10I 16I 25I 40I 64I 100I 160I 250I 400I 640I 1000I 1600I 2500I
Valori în m Valori în mm
500 630 - - 9 11 16 22 30 44 70 110 175 280 440 0,70 1,10 1,75 2,80 4,40 7,0 11,0
630 800 - - 10 13 18 25 35 50 80 125 200 320 500 0,80 1,25 2,00 3,20 5,00 8,0 12,0
800 1000 - - 11 15 21 29 40 56 90 140 230 360 560 0,90 1,40 2,30 3,60 5,60 9,0 14,0
1000 1250 - - 13 18 24 34 46 66 105 165 260 420 660 1,05 1,65 2,60 4,20 6,60 10,5 16,5
1250 1600 - - 15 21 29 40 54 78 125 195 310 500 780 1,25 1,95 3,10 5,00 7,80 12,5 19,5
1600 2000 - - 18 25 35 48 65 92 150 230 370 600 920 1,50 2,30 3,70 6,00 9,20 15,0 23,0
2000 2500 - - 22 30 41 57 77 110 175 280 440 700 110 1,75 2,80 4,40 7,00 11,0 17,5 28,0
2500 3150 - - 26 36 50 69 93 135 210 330 540 860 0
135 2,10 3,30 5,40 8,60 13,5 21,0 33,0
0
Pentru dimensiunile nominale cuprinse între 500– 3150 mm, valorile

toleranţelor fundamentale pentru treptele de toleranţe IT1,…,IT18 se
stabilesc pe baza relaţiilor de calcul din tabela 2.2, în care unitatea
(factorul) de toleranţă I este determinată cu relaţia
I  0,004  Dm  2,1 µm (2.24)
În relaţiile (2.23) şi (2.24), termenul al doilea din cele două sume
reprezintă corecţiile diametrale necesare din cauza erorilor de măsurare, a
diferenţelor de temperatură, a deformaţiilor elastice ale instrumentului de
măsurare şi piesei etc.
Utilizarea generală a treptelor de toleranţă este prezentată în tabela
2.3.
Criteriul 5. Temperatura de referinţă. În sistemul ISO temperatura
de referinţă este de 20 0C. Toate valorile dimensiunilor şi ale toleranţelor
sunt valabile numai la această temperatură, iar măsurările trebuie executate
la 20 0C.
Tabela 2.3. Utilizarea treptelor de toleranţă ISO

Treapta
IT01, IT0 IT1,…, IT4 IT5,…, IT11 IT12,…, IT18
toleranţă
Dimensiuni
Piese care
Mecanică de Calibre (plus libere şi
formează
precizie IT5, IT6 şi IT7) procedee mai
Utilizare ajustaje
puţin precise
Mecanică de precizie şi piese
Piese
pentru aparate de măsurare
Criteriul 6. Simbolizarea toleranţelor şi ajustajelor. Toleranţele şi

ajustajele se indică prin simboluri standardizate care cuprind: dimensiunea
nominală, simbolul abaterii fundamentale a câmpului de toleranţă faţă de
linia zero, treapta de toleranţă (precizia).
Simbolizarea abaterii fundamentale a câmpului de toleranţă faţă de
linia zero (poziţia câmpului de toleranţă faţă de linia zero) se face cu
ajutorul literelor alfabetului latin (tabela 2.4 şi figura 2.15). S-a folosit
iniţial o singură literă, dar prin adăugarea ulterioară a unor noi poziţii apar
şi simboluri cu două litere. Pentru poziţiile (abaterile fundamentale) ale
alezajelor se folosesc majuscule, iar pentru arbori minuscule.
Ansamblul format dintr-o abatere fundamentală şi o treaptă de
toleranţă se numeşte clasă de toleranţă (de exemplu: H7; g6; D10; m6; t6).
Poziţia câmpurilor unitare în ISO este simbolizată cu H pentru
alezaje şi cu h pentru arbori, astfel că H este alezajul unitar şi h este
arborele unitar.
37
Tabela 2.4. Simbolurile abaterilor fundamentale în ISO

Simbol D,E,F,G,H J,K,M,N P,R,S,T,U,V,
A,B,C ZA,ZB,ZC
alezaje CD, EF, FG JS X,Y,Z
Simbol d,e,f,g,h j,k,m,n p,r,s,t,u,v,x
a,b,c za,zb,zc
arbori cd, ef, fg js y,z
Ajustaje Foarte mare
Normale Normale Speciale
formate în (termice)
De trecere
sistemele
Ajustaje cu joc Cu strângere
unitare
Fig. 2.15. Abaterile fundamentale în ISO

şi poziţia câmpurilor de toleranţă faţă de linia zero.
38
Dimensiunile tolerate se simbolizează printr-un grupaj de numere şi

litere astfel:
 pentru alezaje ND,SIMBOL POZIŢIE,TREAPTAdeTOLERANŢĂ
 pentru arbori Nd, simbol poziţie, treapta de toleranţă
Exemple de notare: 90g6; 45H7; 100t6; 30D10.
În exemplul 90g6 este simbolizată dimensiunea tolerată a unui arbore
având dimensiunea nominală N=90 mm, poziţia câmpului de toleranţa g şi
treapta de toleranţă xd=6. Pentru exemplul 45H7 se recunosc dimensiunea
nominală a unui alezaj N=45 mm, poziţia unitară H a câmpului de toleranţă
şi treapta de toleranţă xD=7.
Pentru ajustaje, simbolizarea apare sub forma unei fracţii, la
numărător fiind trecute elementele alezajului, iar la numitor cele ale
arborelui. Dimensiunea nominală fiind aceeaşi, ea apare o singură dată.
Modul general de simbolizare este următorul:
SIMBOL POZITIE , TREAPTA DE TOLERANTA ALEZAJ
N
simbol pozitie, treapta de toleranta arbore
Întotdeauna acest simbol trebuie să conţină unul dintre elementele
unitare (H sau h), prezenţă care decide dacă ajustajul este simbolizat în
sistemul alezaj unitar sau în sistemul arbore unitar. Dacă în simbolizarea
ajustajului apar ambele elemente unitare, atunci sistemul unitar este dublu.
Exemple de simbolizare a ajustajelor sunt prezentate în tabela 2.5.
În sistemul ISO, ajustajele de acelaşi tip, obţinute prin combinarea
aceloraşi poziţii şi cu aceleaşi trepte de toleranţe pentru piesele conjugate,
sunt echivalente (au aceleaşi ajustaje limită) în cele două sisteme unitare
(tab. 2.5).
Criteriul 7. Numărul şi caracterul ajustajelor din fiecare treaptă de
toleranţă. În sistemul ISO este posibilă, teoretic, orice combinaţie de clase
de toleranţă ale arborilor şi ale alezajelor, fiecare ajustaj stabilindu-se
individual, fără o regulă generală de variaţie a jocurilor sau a strângerilor.
Această posibilitate apare deoarece noţiunile de treaptă de toleranţă şi de
simbol al abaterii fundamentale sunt legate de piesă şi nu de ajustaj.
Fără a limita o altă alegere, în sistemul ISO se recomandă folosirea
anumitor şiruri preferenţiale de clase de toleranţe şi de ajustaje, indicate a
se folosi prioritar în practică. Cel mai important şir, care constituie
preferinţa întâi, este şirul care cuprinde următoarele clase de toleranţe:
a) arbori: a11, b11, c11, d11, d9, e8, f7, g6, h6, h7, h9, h11, js6, k6,
n6, p6, r6, s6;
b) A11, B11, C11, D10, E9, F8, H7, H8, H9, H11, JS7, K7, N7, P7,
R7, S7.
39
Tabela 2.5. Exemple de ajustaje echivalente în ISO
Tipul ajustajului Sistemul alezaj unitar Sistemul arbore unitar
Joc foarte mare H7 B9

(termic)
90 90
b9 h7
H7 F7
Joc 110 110
f7 h7
H7 H7
Joc alunecător 50 50
h6 h6
H7 K7
Intermediar 65 65
k6 h6
H7 R7
Strângere 35 35
r6 h6
H7 ZA7
Strângere specială 90 70
za 6 h6
Fig. 2.16. Notarea toleranţelor şi a ajustajelor pe desen:

a-arbore; b-alezaj; c-ajustaj.
40
În sistemul ISO se prevăd trei categorii de ajustaje, cu joc,

intermediare şi cu strângere, realizate într-o mare varietate. În plus, sunt
prevăzute ajustaje cu jocuri foarte mari (termice) şi cu strângeri foarte mari.
Criteriul 8. Indicarea toleranţelor şi ajustajelor pe desen. Notarea
unui arbore sau a unui alezaj se face indicând dimensiunea nominală
urmată de simbolul clasei de toleranţă (poziţia câmpului de toleranţă şi a
treptei de precizie, fig. 2.16, a şi b).
La înscrierea pe desenele de execuţie este adesea preferabilă
indicarea diametrului nominal, urmat de abaterile superioară şi inferioară.
Uneori se foloseşte o notare combinată, după simbolul clasei de toleranţă
înscriindu-se în paranteză valorile abaterilor limită (fig. 2.16,c).
2.2.2. Stabilirea valorilor abaterilor în sistemul ISO
Câmpul de toleranţă poate avea diferite poziţii faţă de linia zero.

Fiecare poziţie este precizată prin simbolul abaterii fundamentale (literă),
abaterile fiind calculate cu ajutorul unor relaţii empirice (tab. 2.6). Drept
abatere fundamentală a fost aleasă, de obicei, abaterea cea mai apropiată de
linia zero. Cealaltă abatere limită a câmpului de toleranţă se deduce
cunoscând abaterea fundamentală şi mărimea toleranţei, care este egală cu
toleranţa fundamentală a treptei de precizie respective.
a) Abateri limită ale arborilor se determină astfel:
 pentru simbolurile a … h:
- abaterea fundamentală este es (din tabela 2.7);
- abaterea inferioară, ei = es Td=es  ITxd; (2.25)
 pentru simbolurile j … zc:
- abaterea fundamentală este ei (din tabelele 2.7 şi 2.8);
- abaterea superioară, es = ei + Td = es + ITxd; (2.26)
b) Abaterile limită ale alezajelor se stabilesc astfel (regula generală):
 pentru simbolurile A…H:
- abaterea fundamentală EI=es (es este abaterea fundamentală a
arborilor cu acelaşi simbol);
- abaterea superioară ES = EI + TD = EI + ITxD (2.27)
 pentru simbolurile J…ZC:
- abaterea fundamentală ES=ei (ei este abaterea fundamentală a
arborilor cu acelaşi simbol);
- abaterea inferioară EI = ES  TD = ES  ITxD (2.28)
41
Tabela 2.6. Relaţiile de calcul ale abaterilor fundamentale

pentru arbori (dimensiuni până la 3150 mm)
Dimensiunea Relaţia de calcul
Arbore
nominală, mm Obs.
(Valori în m)
Peste Până la Simbol Abatere
0 120 es =  (265 + 1,3Dm) Valori rotunjite
a es
120 500 es = 3,5Dm la zeci de m
0 160 es =  (140 + 0,85Dm) Valori rotunjite
b es la zeci de m
160 500 es = 1,8Dm
0 40 es =  52Dm0,2 Valori rotunjite
c es
40 500 es =  (95 + 0,8Dm) la zeci de m
Media geometrică a
0 10 cd es
valorilor c şi d
0 3150 d es es = 16Dm0,44
0 3150 e es es = 11Dm0,41
Media geometrică a
0 10 ef es
valorilor e şi f
0 3150 f es es = 5,5Dm0,41
Media geometrică a
0 10 fg es
valorilor f şi g
0 3150 g es es = 2,5Dm0,34
0 3150 h es es = 0
0 3150 js es = ei = ITx/2 Valori rotunjite
0 500 j ei Fără formulă
0 500 IT4…IT7: ei = 0,6Dm1/3 În rest: ei = 0
k ei
500 3150 ei = 0
0 500 ei = IT7 – IT6
m ei
500 3150 ei = 0,024Dm + 12,6
0 500 ei = 5Dm0,34
n ei
500 3150 ei = 0,04Dm + 21
0 500 ei = IT7 + 0 la 5
p ei
500 3150 ei = 0,072Dm + 37,8
Media geometrică a
0 3150 r ei
valorilor p şi s
0 50 ei = IT8 + 1 la 4
s ei
50 3150 ei = IT7 + 0,4Dm
24 3150 t ei ei = IT7 + 0,63Dm
0 3150 u ei ei = IT7 + Dm
14 500 v ei ei = IT7 + 1,25Dm
0 500 x ei ei = IT7 + 1,6Dm
18 500 y ei ei = IT7 + 2Dm
0 500 z ei ei = IT7 + 2,5Dm
0 500 za ei ei = IT8 + 3,15Dm
0 500 zb ei ei = IT9 + 4Dm
0 500 zc ei ei = IT10 + 5Dm
Obs.: Dm este media geometrică a dimensiunilor nominale extreme intervalului, în mm.
42
Regula este valabilă în intervalul 3…500 mm, pentru toate abaterile

fundamentale ale alezajelor, cu excepţia simbolurilor N9…N18 la
dimensiuni peste 3 mm (care au ES=0) şi a abaterilor fundamentale ale
alezajelor pentru care există o regulă specială.
Regula specială se aplică alezajelor cu simbolurile J, K, M, N, având
treptele de toleranţă 01, 0, 1, 2, …, 8 şi simbolurilor P, R,…, ZC, având
treptele de toleranţă 01, 0, 1,…,7, la dimensiuni peste 3 mm.
În cadrul acestei reguli, abaterea fundamentală se stabileşte cu relaţia
ES =  ei +  (2.29)
în care  este un factor de corecţie.
Factorul  este diferenţa dintre toleranţa fundamentală cores-
punzătoare treptei de toleranţă considerate ITxD şi toleranţa fundamentală a
treptei de toleranţă imediat mai precisă IT x D 1 :
  ITxD  IT x D 1 . (2.30)
Regula specială permite folosirea acestor câmpuri de toleranţă la
realizarea unor ajustaje omoloage echivalente (cu aceleaşi valori pentru
ajustajele limită) în cele două sisteme unitare (exemple în tabela 2.5), aşa
cum se întâmplă în cazul ajustajelor cu joc, indiferent de treptele de
toleranţă ale pieselor.
Dacă se utilizează drept indici H pentru sistemul alezaj unitar şi h
pentru sistemul arbore unitar, atunci condiţiile de echivalenţa în cele două
sisteme unitare sunt:
 pentru ajustajele cu joc,
Jmin, H = Jmin, h şi Jmax, H = Jmax, h ; (2.31)
 pentru ajustajele cu strângere,
Smin, H = Smin, h şi Smax, H = Smax, h ; (2.32)
Abaterile fundamentale ale alezajelor sunt prezentate în tabelele 2.9,
2.10 şi 2.2.
Exemplul 2.8. Să se determine valorile toleranţelor, abaterilor şi dimensiunilor
H7
limită, pentru piesele ce compun ajustajul 70 , precum şi ajustajele limită.
g6
Ajustajul considerat este un ajustaj cu joc (tab. 2.4), notat în sistemul alezaj
unitar (apare simbolul H al câmpului unitar pentru alezaje), având dimensiunea
nominală N=70 mm şi treptele de toleranţă xD=7 (pentru alezaj) şi xd=6 (pentru arbore).
Dimensiunea nominală aparţine intervalului principal (50,80, corespunzător
căruia extragem, pentru cele două piese, valorile toleranţelor fundamentale din tabela
2.2 şi valorile abaterilor fundamentale respectiv din tabelele 2.9 şi 2.7. Se utilizează, de
asemenea, relaţiile (2.27) şi (2.25), obţinându-se succesiv:
43
- pentru alezajul 70H7: TD=IT7=30 µm (tab. 2.2);

EI = 0 (tab. 2.9);
ES=EI+TD=30 µm =0,030 mm;
- pentru arborii 70g6: Td=IT6=19 µm;
es= 10 µm= 0,010 mm (tab. 2.7);
ei=esTd= 29 µm= 0,029 mm.
Fig. 2.17. Ajustajul cu joc din exemplul 2.8.
Dimensiunile limită ale celor două loturi de piese sunt:

Dmin= N+EI= 70 mm;
Dmax = N+ES = 70+0,030 = 70,030 mm;
dmin = N+ei = 700,029 = 69,971 mm;
dmax = N+es = 700,010 = 69,990 mm.
Reprezentarea grafică a ajustajului (fig. 2.17) ne confirmă relaţia de ajustaj cu
joc, formată de cele două loturi de piese.
Ajustajele limită şi toleranţa ajustajului:
Jmax = ES–ei = 0,030– (–0,029) = 0,059 mm;
Jmin = EI–es = 0– (–0,010) = 0,010 mm;
Taj = Jmax – Jmin =0,059–0,010 = 0,049 mm.
Observaţie. În multe situaţii este mai comod să se lucreze cu valorile calculate
în µm şi numai când este necesar acestea se transformă în mm.
H8
Exemplul 2.9. Pentru ajustajul 130 se cer: toleranţele, abaterile limită şi
m7
dimensiunile limită pentru cele două loturi de piese; reprezentarea grafică a
ajustajului; ajustajele limită şi toleranţa ajustajului.
Ajustajul exemplificat este notat în sistemul alezaj unitar, fiind un ajustaj

intermediar. Dimensiunea nominală N=130 mm este situată în intervalul principal
(120,180.
Toleranţele, abaterile şi dimensiunile limită ale celor două piese sunt:
- alezajele 130H8: TD=IT8=63 µm (tab. 2.2);
EI =0;
44
ES = EI +TD = 63 µm;
Dmax=N+ES=130+0,063=130,063 mm;
Dmin=N+EI=130 mm.
Fig. 2.18. Ajustajul intermediar din exemplul 2.9.
- arborii 130m7: Td=IT7=40 µm (tab. 2.2);

ei=15 µm (tab. 2.7);
es=ei+Td=15+40=55 µm;
dmax=N+es=130+0,055=130,055 mm;
dmin=N+ei=130+0,015=130,015 mm.
Reprezentarea grafică a ajustajului (fig. 2.18) confirmă tipul de ajustaj
intermediar, cele două câmpuri de toleranţă suprapunându-se total.
Ajustajele limită şi toleranţa ajustajului au valorile:
Jmax = ES–ei = 63– 15 = 48µm;
Smax = es–EI = 55– 0 = 55 µm ;
Taj = Jmax + Smax =48+55 = 103 µm;
(Taj = TD+Td = 63 + 40 = 103 µm).
H7 T7
Exemplul 2.10. Se consideră ajustajele cu strângere 90 şi 90 ,
t6 h6
exprimate respectiv în sistemele alezaj unitar şi arbore unitar. Să se verifice echivalenţa
lor.
Toleranţele fundamentale pentru cele două loturi de piese, alezaje şi arbori, sunt:
TD=IT7=35 µm;
Td=IT6=22 µm (tab. 2.2).
În continuare, se extrag din tabele abaterile fundamentale şi se calculează
celelalte abateri limită:
- pentru alezajele 90H7: EI=0;
ES=EI+TD=0+35=35 µm;
- pentru alezajele 90T7: ES= 91+ (tabela 2.11, regula specială);
=IT7IT6=3522=13 µm (sau tabela 2.10);
45
ES= 91+13= 78 µm;

EI=ES-TD= 7835= 113 µm;
- pentru arborii 90h6: es=0 (tab. 2.7);
ei=esTd=022= 22 µm;
- pentru arborii 90t6: ei=91 µm (tab.2.8);
es=ei+Td=91+22=113 µm.
Cele două ajustaje sunt reprezentate schematic în figura 2.19.
Ajustajele limită, pentru cele două ajustaje au valorile:
H7
- ajustajul 90 (fig. 2.19,a):
t6
Smin = Smin, H = ei-ES=9135=56 µm;
Smax = Smax, H = es-EI=1130=113 µm;
T7
- ajustajul 90 (fig. 2.19,b):
h6
Smin = Smin, h = eiES= 22 (78)= 56 µm;
Smax = Smax, h = esEI=0 (113)=113 µm.
Se constată că
Smin, H = Smin, h şi Smax, H = Smax, h ,
rezultând că cele două ajustaje sunt echivalente.
Fig. 2.19. Reprezentarea schematică a ajustajelor din exemplul 11.10.
46
Tabela 2.7. Abaterile fundamentale ale arborilor a, b, …, n,

cu dimensiuni nominale până la 3150 mm
Valorile abaterilor fundamentale, în m

Dimensiunea Abaterea fundamentală es Abaterea fundamentală ei
nominală, IT4
mm IT5 Toate
Toate treptele de toleranţă IT7 … 1)
IT6 treptele
IT7
Până Poziţia câmpului de toleranţă 2)
Peste
la a b c d e f g h js j k m n
3 -270 -140 -60 -20 -14 -6 -2 0 -2 -4 0 0 2 4
3 6 -270 -140 -70 -30 -20 -10 -4 0 -2 -4 1 0 4 8
6 10 -280 -150 -80 -40 -25 -13 -5 0 -2 -5 1 0 6 10
10 14
-290 -150 -95 -50 -32 -16 -6 0 -3 -6 1 0 7 12
14 18
18 24
-300 -160 -110 -65 -40 -20 -7 0 -4 -8 2 0 8 15
24 30
30 40 -310 -170 -120
-80 -50 -25 -9 0 -5 -10 2 0 9 17
40 50 -320 -180 -130
Abaterile sunt egale şi de semne contrare: es = - ei = ITx / 2 (valori întregi)

50 65 -340 -190 -140
-100 -60 -30 -10 0 -7 -12 2 0 11 20
65 80 -360 -200 -150
80 100 -380 -220 -170
-120 -72 -36 -12 0 -9 -15 3 0 13 23
100 120 -410 -240 -180
120 140 -460 -260 -200
140 160 -520 -280 -210 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18 3 0 15 27
160 180 -580 -310 -230
180 200 -660 -340 -240
200 225 -740 -380 -260 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21 4 0 17 31
225 250 -820 -420 -280
250 280 -920 -480 -300
-190 -110 -56 -17 0 -16 -26 4 0 20 34
280 315 -1050 -540 -330
315 355 -1200 -600 -360
-210 -125 -62 -18 0 -18 -28 4 0 21 37
355 400 -1350 -680 -400
400 450 -1500 -760 -440
-230 -135 -68 -20 0 -20 -32 5 0 23 40
450 500 -1650 -840 -480
500 560
-260 -145 -76 -22 0 0 0 26 44
560 630
630 710
-290 -160 -80 -24 0 0 0 30 50
710 800
800 900
-320 -170 -86 -26 0 0 0 34 56
900 1000
1000 1120
-350 -195 -98 -28 0 0 0 40 66
1120 1250
1250 1400
-390 -220 -110 -30 0 0 0 48 78
1400 1600
1600 1800
-430 -240 -120 -32 0 0 0 58 92
1800 2000
2000 2240
-480 -260 -130 -34 0 0 0 68 110
2240 2500
2500 2800
-520 -290 -145 -38 0 0 0 76 135
2800 3150
Observaţii: 1) Celelalte trepte de toleranţă ; 2) Poziţiile cd, ef şi fg nu apar în tabel, ele fiind
folosite mai rar şi la dimensiuni până la 10 mm.
47
Tabela 2.8. Abaterile fundamentale ale arborilor p, r, …, zc,

Dimensiunea Valorile abaterilor fundamentale, în m

nominală, Abaterea fundamentală ei
mm Toate treptele de toleranţă
Până Poziţia câmpului de toleranţă
Peste
la p r s t u v x y z za zb zc
3 6 10 14 - 18 - 20 - 26 32 40 60
3 6 12 15 19 - 23 - 28 - 35 42 50 80
6 10 15 19 23 - 28 - 34 - 42 52 67 97
10 14 - - 40 - 50 64 90 130
18 23 28 33
14 18 - 39 45 - 60 77 108 150
18 24 - 41 47 54 63 73 98 136 188
22 28 35
24 30 41 48 55 64 75 88 118 160 218
30 40 48 60 68 80 94 112 148 200 274
26 34 43
40 50 54 70 81 97 114 136 180 242 325
50 65 41 53 66 87 102 122 144 172 226 300 405
32
65 80 43 59 75 102 120 146 174 210 274 360 480
80 100 51 71 91 124 146 178 214 258 335 445 585
37
100 120 54 79 104 144 172 210 254 310 400 525 690
120 140 63 92 122 170 202 248 300 365 470 620 800
140 160 43 65 100 134 190 228 280 340 415 535 700 900
160 180 68 108 146 210 252 310 380 465 600 780 1000
180 200 77 122 166 236 284 350 425 520 670 880 1150
200 225 50 80 130 180 258 310 385 470 575 740 960 1250
225 250 84 140 196 284 340 425 520 640 820 1050 1350
250 280 97 158 218 315 385 475 580 710 920 1200 1550
56
280 315 98 170 240 350 425 525 650 790 1000 1300 1700
315 355 108 190 268 390 475 590 730 900 1150 1500 1900
62
355 400 114 208 294 435 530 660 820 1000 1300 1650 2100
400 450 126 232 330 490 595 740 920 1100 1450 1850 2400
68
450 500 132 252 360 540 660 820 1000 1250 1600 2100 2600
500 560 150 280 400 600
78
560 630 155 310 450 660
630 710 175 340 500 740
88
710 800 185 380 560 840
800 900 210 430 620 940
100
900 1000 220 470 680 1050
1000 1120 250 520 780 1150
120
1120 1250 260 580 840 1300
1250 1400 300 640 960 1450
140
1400 1600 330 720 1050 1600
1600 1800 370 820 1200 1850
170
1800 2000 400 920 1350 2000
2000 2240 440 1000 1500 2300
195
2240 2500 460 1100 1650 2500
2500 2800 550 1250 1900 2900
240
2800 3150 580 1400 2100 3200
48
Tabela 2.9. Abaterile fundamentale ale alezajelor A, B, …, H,


Dimensiunea
Abaterea fundamentală EI
nominală, mm
Toate treptele de toleranţă
Până Poziţia câmpului de toleranţă
Peste
la A1) B1) C CD D E EF F FG G H
3 270 140 60 34 20 14 10 6 4 2 0
3 6 270 140 70 46 30 20 14 10 6 4 0
6 10 280 150 80 56 40 25 18 13 8 5 0
10 14
290 150 95 50 32 16 6 0
14 18
18 24
300 160 110 65 40 20 7 0
24 30
30 40 310 170 120
80 50 25 9 0
40 50 320 180 130
50 65 340 190 140
100 60 30 10 0
65 80 360 200 150
80 100 380 220 170
120 72 36 12 0
100 120 410 240 180
120 140 460 260 200
140 160 520 280 210 145 85 43 14 0
160 180 580 310 230
180 200 660 340 240
200 225 740 380 260 170 100 50 15 0
225 250 820 420 280
250 280 920 480 300
190 110 56 17 0
280 315 1050 540 330
315 355 1200 600 360
210 125 62 18 0
355 400 1350 680 400
400 450 1500 760 440
230 135 68 20 0
450 500 1650 840 480
500 560
260 145 76 22 0
560 630
630 710
290 160 80 24 0
710 800
800 900
320 170 86 26 0
900 1000
1000 1120
350 195 98 28 0
1120 1250
1250 1400
390 220 110 30 0
1400 1600
1600 1800
430 240 120 32 0
1800 2000
2000 2240
480 260 130 34 0
2240 2500
2500 2800
520 290 145 38 0
2800 3150
Observaţie: 1) Abaterile fundamentale A şi B nu trebuie să fie utilizate pentru dimensiuni
nominale inferioare sau egale cu 1 mm.
49
Tabela 2.10. Abaterile fundamentale ale alezajelor JS, J, K, M, N,

Valorile abaterilor fundamentale ES, în m Valoarea 

Dimensiunea Trepte de toleranţă m
nominală, Până Până Până
mm Peste Peste Peste
Toate IT6 IT7 IT8 la la la Trepte de toleranţă
IT8 IT8 IT8
IT8 IT8 IT8
Până Poziţia câmpului de toleranţă IT IT IT IT IT IT
Peste
la JS J1) K1) M1) N1) 3 4 5 6 7 8
-2
3 2 4 6 0 0 -2 -4 -4 0 0 0 0 0 0
2)
3 6 5 6 10 -1+ 0 -4+ -4 -8+ 0 1 1,5 1 3 4 6
6 10 5 8 12 -1+ 0 -6+ -6 -10+ 0 1 1,5 2 3 6 7

Abaterile sunt egale şi de semne contrare: ES = - EI = ITx / 2 (valori întregi în m )
10 18 6 10 15 -1+ 0 -7+ -7 -12+ 0 1 2 3 3 7 9
18 30 8 12 20 -1+ 0 -8+ -8 -15+ 0 1,5 2 3 4 8 12
30 50 10 14 24 -2+ 0 -9+ -9 -17+ 0 1,5 3 4 5 9 14
50 80 13 18 28 -2+ 0 -11+ -11 -20+ 0 2 3 5 6 11 16
80 120 16 22 34 -3+ 0 -13+ -13 -23+ 0 2 4 5 7 13 19
120 180 18 26 41 -3+ 0 -15+ -15 -27+ 0 3 4 6 7 15 23
180 250 22 30 47 -4+ 0 -17+ -17 -31+ 0 3 4 6 9 17 26

-20+
250 315 25 36 56 -4+ 0 -20 -34+ 0 4 4 7 9 20 29
3)
315 400 29 39 60 -4+ 0 -21+ -21 -37+ 0 4 5 7 11 21 32
400 500 33 43 66 -5+ 0 -23+ -23 -40+ 0 4 5 7 13 23 34
500 630 -26 -44 -44
630 800 -30 -50 -50
800 1000 -34 -56 -56
1000 1250 -40 -66 -66
1250 1600 -48 -78 -78
1600 2000 -58 -92 -92
2000 2500 -68 -110 -110
2500 3150 -76 -135 -135

Observaţii: 1) Valorile  sunt calculate şi apar în coloanele din dreapta tabelei ; 2) Alezajele din
clasa de toleranţă M8 sunt prevăzute numai pentru dimensiuni nominale peste 3 mm ; 3) Prin
excepţie, pentru clasa de toleranţă M6, se adoptă ES =  9 m (în loc de –11 m).
50
Tabela 2.11. Abaterile fundamentale ale alezajelor P, R, … , ZC,


Dimensiunea
Abaterea fundamentală ES
nominală,
mm Până la
Treptele de toleranţă IT8 … IT18
IT7
Poziţia câmpului de toleranţă
Peste Până la P la
P R S T U V X Y Z ZA ZB ZC
ZC
3 -6 -10 -14 - -18 - -20 - -26 -32 -40 -60
3 6 -12 -15 -19 - -23 - -28 - -35 -42 -50 -80
6 10 -15 -19 -23 - -28 - -34 - -42 -52 -67 -97
10 14 - - -40 - -50 -64 -90 -130
-18 -23 -28 -33
14 18 - -39 -45 - -60 -77 -108 -150
18 24 - -41 -47 -54 -63 -73 -98 -136 -188
-22 -28 -35
24 30 -41 -48 -55 -64 -75 -88 -118 -160 -218
Aceleaşi valori ca pentru treptele superioare lui IT7, majorate cu valoarea  (din tabela 2.10)
30 40 -48 -60 -68 -80 -94 -112 -148 -200 -274

-26 -34 -43
40 50 -54 -70 -81 -97 -114 -136 -180 -242 -325
50 65 -41 -53 -66 -87 -102 -122 -144 -172 -226 -300 -405
-32
65 80 -43 -59 -75 -102 -120 -146 -174 -210 -274 -360 -480
80 100 -51 -71 -91 -124 -146 -178 -214 -258 -335 -445 -585
-37
100 120 -54 -79 -104 -144 -172 -210 -254 -310 -400 -525 -690
120 140 -63 -92 -122 -170 -202 -248 -300 -365 -470 -620 -800
140 160 -43 -65 -100 -134 -190 -228 -280 -340 -415 -535 -700 -900
160 180 -68 -108 -146 -210 -252 -310 -380 -465 -600 -780 -1000
180 200 -77 -122 -166 -236 -284 -350 -425 -520 -670 -880 -1150
200 225 -50 -80 -130 -180 -258 -310 -385 -470 -575 -740 -960 -1250
225 250 -84 -140 -196 -284 -340 -425 -520 -640 -820 -1050 -1350
250 280 -97 -158 -218 -315 -385 -475 -580 -710 -920 -1200 -1550
-56
280 315 -98 -170 -240 -350 -425 -525 -650 -790 -1000 -1300 -1700
315 355 -108 -190 -268 -390 -475 -590 -730 -900 -1150 -1500 -1900
-62
355 400 -114 -208 -294 -435 -530 -660 -820 -1000 -1300 -1650 -2100
400 450 -126 -232 -330 -490 -595 -740 -920 -1100 -1450 -1850 -2400
-68
450 500 -132 -252 -360 -540 -660 -820 -1000 -1250 -1600 -2100 -2600
500 560 -150 -280 -400 -600
-78
560 630 -155 -310 -450 -660
630 710 -175 -340 -500 -740
-88
710 800 -185 -380 -560 -840
800 900 -210 -430 -620 -940
-100
900 1000 -220 -470 -680 -1050
1000 1120 -250 -520 -780 -1150
-120
1120 1250 -260 -580 -840 -1300
1250 1400 -300 -640 -960 -1450
-140
1400 1600 -330 -720 -1050 -1600
1600 1800 -370 -820 -1200 -1850
-170
1800 2000 -400 -920 -1350 -2000
2000 2240 -440 -1000 -1500 -2300
-195
2240 2500 -460 -1100 -1650 -2500
2500 2800 -550 -1250 -1900 -2900
-240
2800 3150 -580 -1400 -2100 -3200
51
Rezumatul unităţii de învăţare 2.2
Asigurarea interschimbabilităţii şi crearea unor

condiţii optime pentru proiectarea, fabricarea şi
exploatarea produselor industriale au impus
standardizarea toleranţelor şi ajustajelor. România,
prin standardele sale naţionale, a preluat pentru
aplicare sistemul internaţional de toleranţe şi ajustaje
ISO, în anii 1968-1969, preluând şi modificările
ulterioare. Cunoaşterea caracteristicilor ajustajelor
permite, pe de o parte, utilizarea raţională a ajustajelor
şi, pe de altă parte, alegerea celor mai potrivite
ajustaje pentru condiţii practice impuse.
Sistemul de toleranţe şi ajustaje ISO, deşi nu
limitează alegerea câmpurilor de toleranţă şi a ajustajelor, face recomandări pentru
anumite combinaţii preferenţiale astfel încât să se realizeze produse la nivel tehnic
optim, în condiţii economice avantajoase.

3. Prezentaţi criteriile de alcătuire ale sistemului de toleranţe şi ajustaje ISO.
4. Stabilirea valorilor abaterilor în sistemul ISO.
II. Aplicaţii propuse

H7 H7 H7
2.1. Pentru fiecare dintre ajustajele 80 , 80 şi 80 să se stabilească:
f6 m6 s6
a) valorile toleranţelor, abaterilor şi dimensiunilor limită pentru alezaje şi arbori;
b) identificarea tipului de ajustaj şi reprezentarea sa grafică; c) ajustajele limită şi
toleranţa ajustajului (Timp de lucru: 45 minute).
H8 D8 H7 R7
2.2. Se consideră perechile de ajustaje: 55 şi 55 , 130 şi 130 . Se cer:
d9 h9 r6 h6
a) identificarea sistemului unitar în care este notat fiecare ajustaj şi tipul său (cu
joc, cu strângere sau intermediar); b) să se verifice condiţiile de echivalenţă între
cele două perechi (Timp de lucru: 40 minute).
Drumeanu A.C. ş.a.
52

Caracteristicile ajustajelor în sistemul ISO
- modul de alegere a ajustajelor ISO;
- influenţa temperaturii de funcţionare asupra caracteristicilor ajustajelor.
- alegi ajustajul corespunzător unor condiții de lucru normale;
- alegi ajustajul care lucrează la temperaturi diferite de cele normale.
2.3.1. Alegerea ajustajelor în sistemul ISO ..................................................... 53
2.3.2. Influența temperaturii asupra ajustajelor ............................................... 61
6) Bibliografie ..................................................................................................... 70
2.3.1. Alegerea ajustajelor în sistemul ISO
a. Ajustajele cu joc
Ajustajele cu joc sunt pe larg utilizate în industrie, ele fiind necesare
în realizarea asamblărilor de mişcare, cum este cazul lagărelor cu alunecare
sau cu rostogolire, al pistoanelor în cilindri, al asamblărilor cu pene şi cu
caneluri, al asamblărilor filetate etc.
În unele situaţii se utilizează noţiunea de joc relativ (notat j), care
este definit prin relaţia
J
j [µm/mm] . (2.33)
N
După valoarea jocului relativ se deosebesc următoarele categorii de
ajustaje:
 ajustaje cu jocuri foarte mari, numite şi ajustaje cu joc termic, utilizate
în special la motoare, la turbine, la compresoare etc.;
 ajustaje cu joc normal, utilizate la cea mai mare parte a asamblărilor
de mişcare.
Ajustajele cu joc standardizate au jocul calculabil cu ajutorul
relaţiilor ce permit determinarea valorii abaterilor fundamentale ale
arborilor cu simbolurile a, b, ..., g, h (tabela 2.4), dar valorile se iau în
modul (Jmin=IesI ). Aceste valori sunt prescrise pentru un raport între
53
lungimea asamblării şi diametrul acesteia de cel mult 1,5. În afara acestei

limite, pentru stabilirea jocului minim sunt necesare analize şi
experimentări în vederea stabilirii valorilor optime, mai ales pentru
producţia de serie sau de masă.
O problemă care apare în activitatea practică este aceea de alegere a
unui ajustaj cu joc, cunoscând valorile necesare ale jocurilor, valori
rezultate din calculele de proiectare. În aceste cazuri se alege cel mai
apropiat ajustaj standardizat, de obicei din tabelele cu ajustaje preferenţiale.
Pentru acest demers, tabela 2.12 prezintă ajustajele preferenţiale în sistemul
alezaj unitar.
Alegerea unui ajustaj cu joc începe de la datele iniţiale cunoscute:
dimensiunea nominală a ajustajului (N) şi una sau mai multa valori ale
jocului necesar (Jmin şi Jmax, numai Jmin sau Jmax, numai jocul mediu Jmed).
Pentru reducerea numărului de încercări, în vederea identificării celui mai
apropiat ajustaj cu joc, sunt prezentate în continuare câteva etape.
 Alegerea sistemului unitar. Sistemul unitar preferenţial este sistemul
alezaj unitar. Forma generală a unui ajustaj cu joc în acest sistem
unitar este (fig. 2.20)
Hx D
N (2.34)
( a...h ) x d
 Determinarea sau alegerea treptelor de toleranţă (ITxD, ITxd).
Numerele xD şi xd pot fi identificate prin calcul dacă se cunoaşte
toleranţa ajustajului (jocul minim necesar, Jmin,n şi jocul maxim
necesar, Jmin,n). În acest caz se utilizează egalităţile:
Taj  J max,n  J min,n  TD  Td  ITx D  ITxd (2.35)
ITx D  C x D  i ; ITx d  C xd  i . (2.36)
Din aceste relaţii rezultă suma coeficienţilor treptelor de toleranţă,

J  J min,n
Cx D  Cxd  max,n . (2.37)
i
În continuare se caută în tabela 2.2 treptele de toleranţă ai căror
coeficienţi însumaţi se apropie de suma calculată. Se recomandă ca
xD şi xd să nu difere decât prin maximum o unitate (excepţii la
ajustajele cu joc termic). Dacă se cunoaşte numai unul dintre jocurile
limită (Jmin,n sau Jmax,n), atunci treptele de toleranţă se aleg ţinând
cont de treptele preferenţiale.
54
Fig. 2.20. Reprezentarea formei generale a ajustajului cu joc.
 Stabilirea simbolului arborelui. Identificarea simbolului arborelui se

poate face după abaterea sa fundamentală, având ca valoare de
orientare abaterea superioară calculată (esc),
esc =  Jmin,n , (2.38)
cu care se alege poziţia cea mai apropiată din tabela cu abaterile
fundamentale ale arborilor (tab. 2.7).
 Determinarea caracteristicilor ajustajului ales. Pentru ajustajul
standardizat ales se determină ajustajele limită şi se compară cu cele
cerute (necesare).
Exemplul 2.11. Pentru o asamblare cu dimensiunea nominală N=90mm, a
rezultat, din calculul de proiectare, un joc efectiv în domeniul J=40±25 µm. Se cere
alegerea celui mai apropiat ajustaj cu joc standardizat.
Se alege mai întâi sistemul unitar: alezaj unitar.

Stabilirea treptelor de toleranţă are în vedere jocurile limită necesare,
Jmin,n=40 – 25 =15 µm şi Jmax,n=40 + 25 = 65 µm.
Folosind relaţia (2.37), se determină suma coeficienţilor treptelor de toleranţă, dar
în relaţie intervine şi unitatea de toleranţă i. Valoarea acesteia poate fi calculată cu
relaţia (2.22), sau determinată, mai simplu, din relaţia (2.21), particularizată pentru
treapta de toleranţă IT6, pentru care Cx =10, rezultând
IT 6
i [µm] . (2.39)
10
În tabela 2.2 găsim la intervalul de dimensiuni (80,120] o toleranţă fundamentală
IT6=22 µm, rezultând
22
i  2 ,2 µm.
10
Suma coeficienţilor treptelor de toleranţă este
55
65  15
Cx D  Cxd   22 ,7 .
2 ,2
Relaţiile de calcul pentru toleranţele fundamentale din tabela 2.2, pentru două
trepte vecine, sunt IT6=10·i şi IT7=16·i, trepte convenabile în cazul considerat deoarece
se pot alege C xd  10 şi C x D  16 , astfel că suma lor se apropie de valoarea calculată.
Se stabilesc, prin urmare, cele două trepte corespunzătoare, xd =6 şi xD =7.
Elementele determinate până acum ne permit să alegem ajustajul din familia de
ajustaje cu joc
H7
90 ,
( a ...h )6
urmând să se identifice simbolul arborelui.
Se calculează abaterea superioară
esc=  Jmin,n =  15 µm,
valoare în apropierea căreia se află abaterea fundamentală a simbolului g, în tabela 2.7.
H7
În concluzie, ajustajul ales este 90 .
g6
În final considerăm toleranţele şi abaterile limită standardizate pentru a calcula
jocurile limită:
- pentru arborii 90g6
Td=IT6=22 µm, es=  12 µm, ei=es – Td=  34 µm;
- pentru alezajele 90H7
TD=IT7=35 µm, EI=0, ES=EI+TD=35 µm;
- jocurile limită standardizate sunt
Jmin=EI – es =12 µm şi Jmax=ES – ei=35 – (34)=69 µm.
Ajustajele limită asigurate de ajustajul standardizat sunt destul de apropiate de
cele necesare.
b. Ajustajele cu strângere
Ajustajele cu strângere sunt utilizate în situaţiile în care, la anumite
solicitări şi la anumite temperaturi de funcţionare, trebuie să se împiedice
deplasarea unei piese asamblate faţă de piesa pereche, fără a mai fi folosite
elemente suplimentare de fixare. Prin strângere, pe suprafeţele de contact se
creează o stare de tensiune, a cărei mărime este proporţională cu mărimea
strângerii. Deformarea materialului pieselor şi dificultăţile de montare şi de
demontare impun ca alegerea ajustajelor cu strângere să se facă atunci când
nu se prevede demontarea pieselor asamblate până la sfârşitul perioadei de
exploatare.
Ajustajele cu strângere pot fi caracterizate prin strângerea medie
relativă sm, calculată cu relaţia
Sm
sm  [µm/mm], (2.40)
Dm
56
relaţie în care apar strângerea medie Sm=0,5(Smin+Smax) şi dimensiunea

caracteristica Dm a intervalului principal sau intermediar respectiv. După
valoarea strângerii medii relative, ajustajele cu strângere pot realiza
strângeri grele, mijlocii şi uşoare.
Ajustajele cu strângeri grele se folosesc atunci când între piesele
conjugate se transmit momente de torsiune mari, în condiţiile unor solicitări
dinamice apreciabile. Montarea pieselor conjugate se realizează după
încălzirea prealabilă a alezajelor, care se dilată şi permit montajul cu joc
sau cu forţe mici de presare (asamblare). Montajul la temperatura normală
ar necesita forţe foarte mari pentru asamblare şi ar duce la deteriorarea
suprafeţelor de montaj.
Ajustajele cu strângeri mijlocii sunt folosite la transmiterea unor
momente de torsiune mijlocii (cca. 50% din cele pentru ajustajele cu
strângeri grele), tot în condiţiile unor solicitări dinamice mari. Acestea se
montează atât după încălzirea alezajelor cât şi prin presare la rece.
Ajustajele cu strângeri uşoare îşi au utilitatea în cazul transmiterii
unor momente de torsiune mici şi în condiţiile unor solicitări dinamice
reduse. În majoritatea cazurilor piesele conjugate ale asamblărilor se
montează prin presare la rece.
Fig. 2.21. Reprezentarea formei generale a ajustajelor cu strângere.
Alegerea unui ajustaj cu strângere se face având drept date iniţiale:

dimensiunea nominală N şi una sau mai multe valori ale strângerii necesare
(Smin şi Smax, numai Smin sau Smax, numai strângerea medie). Etapele
57
determinării ajustajului cu strângere cel mai apropiat sunt similare cu cele

ale alegerii unui ajustaj cu joc.
 Sistemul unitar preferenţial este sistemul alezaj unitar. Forma
generală a ajustajului cu strângere, reprezentat schematic în figura
2.21, este
Hx D
N . (2.41)
( p... zc ) x d
 Determinarea sau alegerea treptelor de toleranţă (ITxD, ITxD). Cele

două trepte de toleranţă se determina dacă se cunosc strângerile
limită necesare, Smax,n şi Smin,n, folosind egalitatea
Taj  Smax,n  Smin,n  i  ( C x D  C xd ) , (2.42)
din care se calculează suma
S  Smin,n
C x D  C xd  max,n . (2.43)
i
Se identifică, din tabela 2.2, treptele de toleranţă apropiate, ale căror
coeficienţi Cx însumaţi se apropie cel mai mult de suma calculată,
determinându-se astfel numerele xD şi xd (în general, xD=xd+1). Dacă
se cunoaşte numai una dintre strângerile limită (Smin, de exemplu),
atunci treptele de toleranţă se aleg dintre cele preferenţiale.
 Stabilirea simbolului arborelui poate fi realizată tot după abaterea sa
fundamentală, folosind, pentru orientare, abaterea inferioară
calculată (eic),
eic = ITxD + Smin,n . (2.44)
În tabela 2.8 se găseşte simbolul cu abaterea inferioara standardizata
cea mai apropiata (de regulă se ia valoarea imediat superioară, dacă
trebuie garantată o anumita strângere minimă).
 Calculul caracteristicilor ajustajului ales permite compararea
acestora cu caracteristicile cerute prin calculul de proiectare.
Ajustajele cu strângere recomandate pentru domenii specifice se
găsesc în literatura de specialitate (manuale, îndrumare de proiectare
specializate ş.a.).
58
Tabela 2.12. Ajustaje recomandate în sistemul alezaj unitar

pentru dimensiuni până la 500 mm
Abaterile Clasele de toleranţe ale alezajelor

fundamentale
H6 H7 H8 H9 H10 H11
ale arborilor
H 11
a
a11
H 11
b
b11
H7 H 11
c
c8 c11
H7 H8 H9 H 10
d
d8 d9 d 10 d 10
H6 H7 H7 H8 H8 H9
e
e7 e7 e8 e8 e9 e9
H6 H7 H8 H9
f
f6 f7 f8 f9
H6 H7
g
g5 g6
H6 H7 H8 H8 H8 H9 H 10 H 11
h
h5 h6 h7 h8 h9 h9 h10 h11
H6 H7 H8
js
js5 js6 js7
H6 H7 H8
k
k5 k6 k7
H6 H7 H8
m
m5 m6 m7
H6 H7 H8
n
n5 n6 n7
H6 H7 H8
p
p5 p6 p7
H6 H7 H8
r
r5 r6 r7
H6 H7 H8
s
s5 s6 s7
H6 H7 H8
t
t5 t6 t7
H8
u
u7
Observaţii: 1) Ajustajele înscrise cu caractere îngroşate sunt preferenţiale; 2) Ajustajele înscrise în tabel
nu se referă la domenii speciale (rulmenţi, pene etc.).
59
Exemplul 2.12. O asamblare cu strângere, având dimensiunea nominala N=130

mm, trebuie să asigure o strângere în domeniul S=90±30 m. Se cere stabilirea
ajustajului cu strângere standardizat.
Ajustajul căutat, în sistemul alezaj unitar, are forma din rel.(2.41).

Strângerile limită necesare sunt
Smax,n=90+30=120 m şi Smin,n=9030=60 m.
Unitatea de toleranţă are valoarea aproximativă
IT 6 25
i   2 ,5 m,
10 10
calculată cu IT6=25 m, valoare preluată din tab. 2.2.
Suma coeficienţilor treptelor de toleranţă este
S  Smin,n 120  60
C x D  C xd  max,n   24 .
i 2 ,5
Treptele de toleranţă, cu suma coeficienţilor cea mai apropiată, sunt IT7 şi IT6,
pentru care C7+C6=16+10=26. Se stabilesc xD=7 şi xd=6.
Familia de ajustaje cu strângere, din care se va alege ajustajul, este
H7
130 .
( p ...zc )6
Abaterea inferioară (fundamentală) calculată are valoarea
eic = IT7+Smin,n= 40+60 = 100 m.
Din tabela 2.8 se alege simbolul s, care, pentru subintervalul (120,140], are
abaterea fundamentala ei=92 m.
H7
Ajustajul ales este 130 .
s6
Cele două piese şi ajustajul format sunt caracterizate prin următoarele elemente:
- alezajele 130H7 au
TD=IT7=40 m, EI = 0, ES = EI+TD=40 m;
- arborii 130s6 au
Td=IT6=25 m, ei = 92 m, es = ei+Td=117 m;
- ajustajul are caracteristicile
Smax=esEI=117 m şi Smin=eiES=9240=52 m.
Ajustajul determinat are caracteristicile apropiate de cele necesare.
c. Ajustajele intermediare
Ajustajele intermediare nu garantează imobilitatea pieselor conjugate
deoarece o parte dintre asamblări sunt cu joc, iar celelalte se obţin cu
strângeri mici. În cazul în care se impune imobilitatea, se folosesc mijloace
suplimentare: pene, ştifturi, filete etc.
Ajustajele intermediare sunt necesare atunci când este cerută o bună
centrare a pieselor conjugate şi atunci când se cere o anumită etanşeitate a
asamblării. Piesele ce formează ajustaje intermediare pot fi montate şi
demontate de mai multe ori, fără a se deteriora suprafeţele conjugate.
60
Alegerea ajustajelor intermediare parcurge, în principiu, aceleaşi

etape, întâlnite la celelalte tipuri de ajustaje.
În cazul ajustajelor intermediare, după cum s-a arătat anterior, se
obţin la montarea pieselor conjugate atât asamblări cu strângere, cât şi
asamblări cu joc. Proporţiile în care apar aceste tipuri de asamblări, pentru
diverse ajustaje intermediare, se pot calcula cu ajutorul teoriei
probabilităţilor, aspecte prezentate în capitolul 4, în care se exemplifică şi
modul de calcul.
2.3.2. Influenţa temperaturii asupra ajustajelor
1) Aspecte generale
Valorile dimensiunilor şi valorile caracteristicilor ajustajelor,
rezultate din prescrierea toleranţelor şi abaterilor după sistemul de toleranţe
şi ajustaje ISO, sunt valabile pentru temperatura de referinţă t0=200C.
Orice abatere a temperaturii în raport cu cea de referinţă (t = t – t0)
conduce la modificarea lungimii X cu valoarea X, rezultată din legea
dilatării liniare,
ΔX=X ∙ α X ∙ Δt (2.45)
relaţie în care X este coeficientul de dilatare termică liniară a materialului
din care este executată piesa.
Caracterul unui ajustaj nu se schimbă dacă cele două piese conjugate
suferă o modificare a dimensiunilor cu aceeaşi mărime şi în acelaşi sens.
În practică există multe asamblări care lucrează la o temperatură mult
superioară temperaturii de referinţă: motoare cu ardere internă, turbine cu
abur, turbocompresoare, coloane şi aparatură petrochimice şi de rafinărie,
utilaje care lucrează în zone cu climă foarte caldă. Există, de asemenea,
utilaje care funcţionează la temperaturi sub zero grade: aparatura
frigorifică, utilajele care lucrează în zone cu climă foarte rece.
Caracteristicile iniţiale (teoretice) ale unui ajustaj se modifică dacă
dimensiunile pieselor conjugate se modifică diferit. Se pot întâlni
următoarele situaţii:
 piesele conjugate sunt realizate din acelaşi material, adică au
aceiaşi coeficienţi de dilatare liniară (D=d), dar temperatura de
funcţionare a alezajului tD diferă de temperatura de funcţionare a
arborelui td;
 piesele conjugate au aceeaşi temperatură de funcţionare (tD=td), dar
sunt confecţionate din materiale diferite (Dd);
61
 temperaturile de funcţionare şi materialele din care sunt

confecţionate piesele conjugate sunt diferite (tDtd; Dd).
2) Influenţa temperaturii asupra ajustajelor cu joc
Valorile jocurilor efective ale asamblărilor din cadrul unui ajustaj

prescris se modifică odată cu variaţia temperaturii pieselor conjugate.
Cunoaşterea variaţiei jocurilor cu temperatura este necesară atât pentru
corecta alegere a ajustajelor, care se face la temperatura de referinţă, cât şi
pentru stabilirea jocurilor în condiţii de funcţionare.
Considerăm o asamblare având dimensiunile efective ale celor două
piese conjugate D şi d, la temperatura de referinţă t0, astfel că jocul efectiv
J este J=Dd. La temperaturile de regim, tD şi td, dimensiunile efective
devin D' şi d' (fig. 2.22), obţinându-se un joc J'=D'd'.
J d
J' d'
D'
(tD) (td) (t0)
Fig. 2.22. Modificarea jocului cu temperatura.
Cele două piese conjugate au temperaturi de regim diferite, astfel că

diferenţa de temperatură, în raport cu cea de referinţă este respectiv:
tD=tDt0; td=tdt0. (2.46)
Dacă cele două piese au coeficienţi de dilatare liniară D şi d,
dimensiunile efective, la temperaturile de regim sunt
D'=D(1+DtD) şi d'=d(1+d td). (2.47)
Jocul efectiv în timpul funcţionării (J') este dat de relaţia:
J'=D'd'=(D-d)+DDtD  dd td ,
62
relaţie care mai poate fi prelucrată prin gruparea ultimilor doi termeni şi
introducerea unui factor comun forţat, reprezentat de dimensiunea
nominală N, obţinându-se
D d 
J '  J  N    D  t D    d  t d  .
N N 
D d
Deoarece   1 , legătura dintre jocurile efective rezultă
N N
J '  J  N  D  t D   d  t d  . (2.48)
În cazul des întâlnit, în care jocurile sunt exprimate în unitatea de
lungime µm, relaţia este adaptată corespunzător, rezultând
J '  J  N  10 3  D  t D   d  t d  µm, (2.49,a)
sau forma echivalentă
J  J ' N  103  d  td   D  t D  µm, (2.49,b)
Relaţiile (2.48) şi (2.49) sunt relaţii de legătură între oricare valori

efective ale jocului, ea putând fi aplicată şi pentru jocurile limită.
a) Există situaţii în care se impune o anumită valoare a jocului

'
minim la temperatura de funcţionare ( J min ), pentru asamblările de
mişcare, în scopul evitării unei funcţionări defectuoase ce poate duce la
fenomene de gripaj. În aceste situaţii, ajustajele sunt alese la temperatura de
referinţă astfel încât să asigure un joc minim cu valoarea
'
J min  J min  N  103  d  td   D  t D  µm. (2.50)
Condiţia generală de evitare a gripajului impune ca jocul minim al
ajustajului, la temperatura de referinţă, să fie cel puţin egal cu diferenţa
dilatărilor celor două piese, atunci când dilatările se produc în sensul
micşorării jocului. Ea se poate exprima prin relaţia
Jmin  dD = N103 (d·td  D·tD) µm . (2.51)
b) Ajustaje cu joc termic. La diverse tipuri de motoare, o
caracteristică de funcţionare este jocul maxim relativ la cald, j'max . În
această situaţie, pentru alegerea ajustajului la temperatura de referinţă, este
necesară valoarea jocului maxim relativ, jmax, valoare obţinută din relaţia
63
J max  J 'max  N  103( d  td   D  t D ) µm, (2.52)

care se împarte prin dimensiunea nominală N, pentru a obţine o relaţie între
jocurile relative:
jmax  j'max  103( d  t d   D  t D ) µm/mm . (2.53)

În sistemul ISO de toleranţe şi ajustaje, pentru ajustajele cu jocuri
termice se recomandă utilizarea următoarelor ajustaje în sistemul alezaj
unitar: alezajele H7 (H8) şi arborii a9, b9, c8, c9, sau alezajul H11 cu
arborii a11, b11, c2.
Succesiunea de calcul pentru alegerea unui ajustaj cu joc termic este
următoarea:
 se alege sistemul unitar (alezaj unitar de preferinţă);
 se calculează jmax cu relaţia (2.53);
 se determină jocul maxim absolut, Jmax=jmaxN µm;
 se calculează Jmin = Jmax  (TD+Td) = Jmax  (ITxD+ITxd) considerând
combinaţiile de trepte de toleranţă recomandate şi se identifică
simbolul arborelui după abaterea superioară calculată, esc=  Jmin;
 pentru ajustajul ales se verifică condiţia de evitare a gripajului cu
relaţia (2.51).
Exemplul 2.13. La un motor cu ardere internă având dimensiunea nominală a

asamblării cilindru piston N=75 mm se cunosc: jocul maxim relativ la cald j'max =1,55
µm/mm; temperaturile de regim pentru cilindru şi piston sunt t D=85 0C şi td=175 0C;
coeficienţii de dilatare termică liniară sunt pentru alezajul din fontă D=1210-6 0C1 şi
pentru pistonul din aluminiu d=2210-6 0C 1 . Se cere să se stabilească ajustajul cu joc
termic standardizat.
Stabilirea ajustajului cu joc termic se face urmărind succesiunea prezentă anterior,

folosind şi reprezentarea din figura 2.23.
Sistemul unitar ales este sistemul alezaj unitar.
Deoarece tD = tD  t d=8520=65 0C şi td = td  t0=17520=155 0C, jocul maxim
relativ are valoarea
jmax=1,55+103 (2210-61551210-665)=4,18 µm/mm.
Jocul maxim absolut este
Jmax= jmax N = 4,18 75=313,5 µm.
Treptele de toleranţă recomandate sunt:
IT7=30 µm; IT8=46 µm; IT9=74 µm.
Combinaţiile treptelor de toleranţă conduc la următoarele combinaţii pentru jocul
minim necesar:
Jmin,n=Jmax (TD+Td)=Jmax (IT7+IT8)=313,5 (30+46)=237,5 µm,
sau
Jmin,n=Jmax (IT7+IT9)=313,5 (30+74)=209,5 µm.
64
Fig. 2.23. Schema pentru stabilirea ajustajului cu joc termic.
Abaterile superioare calculate sunt

eic= 237,5 µm şi eic= 209,5 µm.
Din tabela 2.7 se găseşte simbolul b care are abaterea fundamentală apropiată de
cea calculată: es= 200 µm. Combinaţia care este cea mai apropiată este aceea în care
xD=7 şi xd=9. Ajustajul ales este
H7
75 .
b9
Acest ajustaj are jocul minim standardizat
Jmin=EIes=200 µm,
şi îndeplineşte condiţia de evitare a gripajului deoarece
Jmin=200 µm  75·103 (2210-61551210-665)=197 µm.
3) Influenţa temperaturii asupra ajustajelor cu strângere
Modificarea strângerii, odată cu modificarea temperaturii pieselor ce

compun un ajustaj, poate să fie nefavorabilă indiferent de sensul în care se
produce. Creşterea strângerii în mod substanţial la temperatura de
funcţionare (de regim), la asamblările cu strângere iniţială apropiată de cea
maximă, poate să conducă la creşterea eforturilor unitare din asamblare,
având drept efect deformarea sau chiar distrugerea asamblării. Dacă
strângerea se modifică în sensul micşorării ei, există posibilitatea ca
asamblarea să nu mai poată prelua solicitarea pentru care este proiectată,
existând posibilitatea ca între piese să apară o relaţie de joc.
Pentru alegerea cât mai apropiată a ajustajului cu strângere este
necesară cunoaşterea relaţiei între strângerea S=dD, la temperatura de
65
referinţă şi cea la temperatura de regim S'. Această relaţie se obţine

procedând similar cazului ajustajelor cu joc, astfel că, pornind de la relaţia
S' = d'D' = (dD) + (d·d·td – D·D·tD),
se ajunge, prin aceleaşi etape, la relaţia dintre strângerile efective
S' = S+N103(d·td – D·tD) µm , (2.54)
sau
S = S'+N103(D·tD – dtd) µm (2.55)
O situaţie care apare des în practica este aceea în care un anumit
ajustaj cu strângere trebuie să asigure, la temperatura de regim, o strângere
minimă S'min , rezultată din calculul de proiectare. Cele două piese
conjugate au aceeaşi temperatură de regim, tD=td=t, iar dilatările se produc
în sensul micşorării strângerii (Dd). Strângerea minimă necesară, la
temperatura de referinţă, se calculează cu relaţia (2.55) adaptată,
Smin=S'min+Nt103(Dd) µm (2.56)
Etapele de alegere a ajustajului cu strângere standardizat au fost
prezentate în subcapitolul 2.6.
Un caz particular al influenţei temperaturii asupra ajustajelor îl
reprezintă montarea ajustajelor cu strângere, montare care se face de regulă
după încălzirea alezajului, la o temperatură care să asigure un montaj cu un
joc minim recomandat, Jmin,m (fig. 2.24).
În urma încălzirii alezajului la o temperatură tD ce trebuie calculată,
dimensiunea efectivă a alezajului se modifică cu valoarea
D=D'D=DDtD (2.57)
Această dilatare trebuie să depăşească strângerea maximă a ajustajului
pentru a asigura şi un joc minim de montaj Jmin,m.
Se pot scrie atunci egalităţile
D=DDtD = Smax+Jmin,m,
de unde rezultă diferenţa de temperatură
S max  J min, m S max  J min, m
t D   (2.58)
D  D N  D
şi temperatura de montaj
tD = tD + t0 . (2.59)
66
Fig. 2.24. Schema stabilirii temperaturii de montaj.
Exemplul 2.14. Un ajustaj cu strângere, având dimensiunea nominală N=55 mm,

trebuie să asigure, la temperatura de regim tD=td=t=80 0C, o strângere minimă
S 'min,m =25 µm. Ştiind că alezajul este din aluminiu (D=2210-6 0C-1), iar arborele din
oţel (d=1210-6 0C-1), se cer: ajustajul cu strângere standardizat; temperatura la care
trebuie încălzit alezajul pentru ca la montaj să existe un joc minim de montaj J min,m=50
µm.
Determinarea ajustajului cu strângere standardizat presupune, mai întâi, stabilirea

strângerii necesare la temperatura de referinţă (rel. 2.56):
Smin,n=S'min,n+N(tt0)103(Dd)=
=25+55(8020)10310-6(2212)=58 µm.
Alegând sistemul alezaj unitar şi treptele de toleranţă preferenţiale pentru alezaj
(IT7) şi pentru arbore (IT6), ajustajul căutat se află în familia de ajustaje cu strângere
H7
55 .
 p ...zc 6
Abaterea inferioară calculată a arborelui (care este abaterea fundamentală) are
valoarea (fig. 2.24)
eic = IT7 + Smin,n = 30 + 58 = 88 µm,
valoare cu care identificăm în tabela 2.8 simbolul poziţiei arborelui.
67
Acest simbol este u, acesta având abaterea inferioară ei = 87 µm. Ajustajul ales,
H7
55 , prezintă următoarele valori:
u6
- pentru alezajul 55H7:
TD=IT7=30 µm; EI=0; ES=EI+TD=30 µm;
- pentru arborele 55u6:
Td=IT6=19 µm; ei=87 µm; es=ei+Td=106 µm;
- caracteristicile ajustajului:
Smax=esEI=106 µm;
Smin=eiES=8730=57 µm;
Taj=SmaxSmin=10657=49 µm.
Temperatura la care trebuie încălzit alezajul rezultă din relaţiile (2.58) şi (2.59),
introducând dimensiunile în aceleaşi unităţi de măsură,
tD 
S max  J min, m
 t0 
106  50 10 3  20  149 0 C.
N D 55  22  10  6
68
Valorile dimensiunilor şi valorile caracteristicilor ajustajelor, rezultate din

prescrierea toleranţelor şi abaterilor după sistemul de toleranţe şi ajustaje ISO, sunt
valabile pentru temperatura de referinţă t0=200C. La această temperatură, cunoscând
condițiile impuse pentru fiecare tip de ajustaj, identificarea unui ajustaj ISO apropiat
acestor cerinţe se face parcurgând următorii pași:
- alegerea sistemului unitar: sistemul alezaj unitar (în majoritatea cazurilor);
- stabilirea prin calcul și/sau alegerea treptelor de toleranță pentru alezaj şi
arbore;
- identificarea simbolului arborelui după estimarea valorii necesare pentru
abaterea fundamentală;
- verificarea caracteristicilor ajustajului ales.
În cazul în care piesele ce formează ajustajul lucrează la temperaturi diferite de
temperatura de referință (t0=200C), se cunosc cerinţele impuse la temperatura de
funcționare. Pentru stabilirea ajustajului necesar trebuie să se stabilească valorile
corespunzătoare pentru acestea la teperatura de referinţă. De aici se parcurg paşii
enumeraţi pentru alegerea ajustajelor necesare în cazurile respective.
5. Prezentaţi modul de alegere al ajustajelor la temperatura de referință.
6. Prezentaţi influența temperaturii asupra ajustajelor cu joc.
7. Prezentaţi influența temperaturii asupra ajustajelor cu strângere.
2.3. Un ajustaj cu joc, având dimensiunea nominală N=70 mm, trebuie să asigure valori
ale jocului în domeniul J=5525 µm. Se cere determinarea ajustajului cu joc
standardizat şi caracteristicile acestuia. (Timp de lucru: 15 minute).
2.4. Din calculul de proiectare a rezultat pentru o asamblare cu strângere, având

dimensiunea nominală N=40 mm, o strângere necesară în domeniul S=5020 µm.
Se cer: a) ajustajul cu strângere standardizat cel mai apropiat; b) ajustajele limită şi
toleranţa ajustajului ales (Timp de lucru: 15 minute).
2.5. Pentru asamblarea cilindru-piston a unui motor cu ardere internă se cunosc:

dimensiunea nominală N=65 mm; jocul maxim relativ la cald j'max  1,75 µm/mm;
temperaturile de lucru pentru cilindru, tD=90 0C şi pentru piston, td=190 0C;
69
coeficienţii de dilatare termică liniară pentru cilindru, D=1210-6 0C-1 (fontă) şi

pentru piston, d=2210-6 0C-1 (aluminiu). Se cer:
a) ajustajul cu joc termic standardizat cel mai apropiat;
b) verificarea condiţiei de evitare a gripajului.
(Timp de lucru: 15 minute).
2.6. Un ajustaj cu strângere, având dimensiunea nominală N=70 mm, funcţionează la

temperatura tD=td=t=125 0C, la care trebuie să asigure o strângere minimă S 'min =30
µm. Ştiind că alezajul este din aluminiu (D=22,810-6 0C-1), iar arborele din oţel
(d=1210-6 0C-1), se cer:
a) strângerea minimă necesară la temperatura de referinţă t0=200C;
b) ajustajul cu strângere standardizat;
c) ajustajele limită şi toleranţa ajustajului ales.
2.7. Să se determine temperatura la care trebuie încălzit alezajul unui ajustaj cu

H7
strângere 150 , astfel încât montajul să se facă cu un joc minim Jmin, m=60 µm,
u6
ştiind că materialul alezajului are coeficientul de dilatare termică liniară D=11,510-
6 0 -1
C .
Drumeanu A.C. ş.a.
70
Capitolul 3
PRECIZIA GEOMETRICĂ A FABRICATELOR
În construcţia de maşini, în afara de precizia dimensională impusă

elementelor componente ale utiliajelor, calitatea fabricatelor depinde
foarte mult şi de precizia geometrică a acestora. În acest sens, capitolul
îşi propune următoarele obiective:
 cunoaşterea abaterilor de la forma geometrică (definire, notare în
desen şi măsurare);
 cunoaşterea abaterilor de la poziţia reciprocă a suprafeţelor
(definire, notare în desen, măsurare);
 definirea ondulaţiei suprafeţelor;
 stabilirea rugozităţii suprafeţelor (definire, notare în desen,
măsurare);
 cunoaşterea influenţei abaterilor geometrice asupra diverselor
asamblări.
Cuvinte cheie: abateri de la forma geometrică a suprafeţelor, abateri de

la poziţia reciprocă a suprafeţelor, ondulaţia și rugozitatea
suprafețelor.
3.1. Precizia formei geometrice a suprafețelor .................................. 72
3.2. Precizia poziției reciproce a suprafețelor .................................... 85
3.3. Ondulația și rugozitatea suprafețelor .......................................... 100
71

Precizia formei geometrice a suprafețelor
- modul de definire al abaterilor de la forma geometrică;
- modul de măsurare al abaterilor de la forma geometrică.
- citești și/sau să prescrii pe desenele de execuție ale pi eselor toleranțele de la
forma geometrică.
3.1.1. Starea geometrică a suprafețelor ........................................................... 72
3.1.2. Termeni generali privind forma geometrică a suprafețelor .................. 74
3.1.3. Abateri și toleranţe de formă ................................................................ 75
3.1.4. Notarea pe desen a toleranţelor de la forma geometrică ....................... 80
3.1.5. Măsurarea abaterilor de la forma geometrică ....................................... 81
3) Rezumatul unită ții de învăţare ..................................................................... 84
6) Bibliografie ..................................................................................................... 84
3.1.1. Starea geometrică a suprafeţelor
În procesele tehnologice de execuţie şi de montaj ale fabricatelor

apar diferite abateri (macrogeometrice şi microgeometrice) de la formele
teoretice (nominale) ale suprafeţelor, de la poziţia reciprocă a diferitelor
elemente, de la starea suprafeţelor etc. Cauzele sunt diverse: rigiditatea
limitată şi variabilă a sistemului elastic MUDPS (maşină–unealtă-
dispozitiv–piesă–sculă), uzura diverselor elemente ale maşinii-unelte,
abateri de formă şi de poziţie ale sculelor, erori de reglare, lipsa de
uniformitatea procesului de aşchiere, regimul de aşchiere utilizat, modul de
formare a aşchiei, vibraţii de joasă sau de înaltă frecvenţă ale maşinilor-
unelte şi ale sculelor, semifabricatele folosite, erorile de montaj etc.
Abaterile geometrice au influenţe negative asupra funcţionării şi
comportării fabricatelor în exploatare. În general ele influenţează caracterul
ajustajelor, frecarea, uzarea şi ungerea, etanşeitatea dinamică şi statică,
curgerea fluidelor, rezistenţa la oboseală, posibilităţile de acoperire a
suprafeţelor etc., iar în final performanţele şi durabilitatea în exploatare.
Ţinând seama de influenţele negative ale abaterilor geometrice
trebuie să se precizeze tipurile reprezentative şi cauzele care le produc,
luând masuri de limitare a acestora. Abaterile geometrice de orice tip sunt
72
Precizia geometrică a fabricatelor
limitate prin toleranţe (ca şi abaterile dimensionale) sau prin prescrierea

valorilor maxime admise.
Conform STAS 5730/1-85, starea suprafeţelor unei piese poate fi
definită prin caracteristicile care exprimă starea geometrică şi starea fizico-
chimică a suprafeţelor respective.
Fig.3.1. Abaterile geometrice ale suprafeţelor:

a – abateri de formă; b – ondulaţi; c – striaţiuni, rizuri,
smulgeri, urme de sculă; d – profilul total.
Starea geometrică a suprafeţei este caracterizată de abaterile

geometrice ale piesei reale (efective) în raport cu cea definită prin
documentaţia de execuţie.
Starea fizico-chimică a suprafeţei este definită de caracteristicile
fizico-chimice ale stratului superficial.
Abaterilor geometrice ale suprafeţei sunt clasificate, în mod
convenţional, în următoarele grupe:
 abateri de ordinul 1 – abateri de formă (fig.3.1, a) definite conform
STAS 7384-85;
 abateri de ordinul 2 – ondulaţii (periodice) (fig.3.1, b);
 abateri de ordinul 3 – striaţiuni şi rizuri (periodice şi pseudo-
periodice) (fig.3.1, c);
 abateri de ordinul 4 – smulgeri, urme de sculă şi goluri, pori etc.
(aperiodice) (fig.3.1, c);
Abaterile de ordinul 3 şi 4 formează rugozitatea suprafeţelor, iar
suma abaterilor de ordinul 1...4 formează profilul total (fig.3.1, d).
73
3.1.2. Termeni generali privind forma geometrică a suprafeţelor
Pentru definirea abaterilor geometrice ale suprafeţelor se utilizează o

serie de termeni generali şi specifici conform standardelor în vigoare.
Precizia formei geometrice a unei piese se poate considera fie
examinând precizia suprafeţei piesei, fie verificând profilul obţinut prin
secţionarea suprafeţei piesei.
În continuare se vor preciza principalele noţiuni care definesc forma
corpurilor, abaterile şi toleranţele geometrice ale pieselor (conform STAS
7384-85).
Suprafaţa reală este suprafaţa care limitează un corp şi îl separă de
mediul înconjurător.
Suprafaţa geometrică (nominală) este suprafaţa ideala a cărei formă
nominală este definită în desen şi/sau în documentaţia tehnică.
Suprafaţa efectivă este suprafaţa obţinută prin măsurare, apropiată de
suprafaţa reală.
Suprafaţa adiacentă este suprafaţa de aceeaşi formă cu suprafaţa
geometrică, tangentă exterior la suprafaţa reală şi aşezată astfel încât
distanţa dintre aceasta şi suprafaţa reală să aibă valoarea minimă (fig.3.2).
Suprafaţa de referinţă este suprafaţa în raport cu care se determină
abaterea de formă. Ea poate fi întreaga suprafaţă considerată a piesei sau o
porţiune din suprafaţa considerată a piesei.
Profilul este conturul rezultat prin intersecţia unei suprafeţe cu un
plan.
Profilul real (muchia reală) este conturul rezultat prin intersecţia
suprafeţei reală cu un plan (sau altă suprafaţă reală).
Profilul geometric (nominal) este conturul rezultat din intersecţia
suprafeţei geometrice (nominale) cu un plan.
Profilul efectiv este profilul obţinut prin măsurare, apropiat de
profilul real.
Profilul adiacent este profilul de aceeaşi formă cu profilul real,
tangent exterior la profilul real şi aşezat astfel încât distanţa dintre aceasta
şi profilul real să aibă valoarea minimă (fig.3.2).
Lungimea de referinţă este lungimea în limitele căreia se determină
abaterea de formă, de orientare, de poziţie sau de bătaie. Lungimea de
referinţă poate fi întreaga lungime considerată a profilului real sau o
porţiune determinată a lungimii (dimensiunii) considerată.
Abaterea de formă este abaterea formei suprafeţei reale faţă de forma
suprafeţei adiacente sau abaterea formei profilului real faţă de profilul
74
adiacent. Mărirea abaterii de formă se determină ca distanţa maximă dintre

elementul efectiv (suprafaţă, profil) şi cel adiacent.
Abaterea limită de formă este valoarea maximă admisă a abaterii de
formă.
Fig. 3.2. Suprafaţa adiacentă şi profil adiacent:

a – suprafaţă adiacentă; b – profil adiacent.
Toleranţa de formă este zona determinată de abaterile limită de

formă. Toleranţa de formă este egală cu abaterea limită superioară de formă
dacă abaterea limită inferioară este egală cu zero.
3.1.3. Abateri şi toleranţe de formă
a) Abaterea de la rectilinitate (nerectilinitatea, simbol AFr) este

distanţa maximă dintre profilul real şi dreapta adiacentă, considerata în
limitele lungimii de referinţă L (fig.3.3,a). Formele simple ale abaterii de la
rectilinitate sunt:
 concavitatea, dacă distanţa dintre profilul real şi dreapta adiacentă
creşte de la extremităţile profilului spre mijloc (fig.3.3,b);
 convexitatea, dacă distanţa dintre profilul real şi dreapta adiacentă
scade de la extremităţile profilului spre mijloc (fig.3.3,c);
Toleranţa la rectilinitate (simbol TFr) este valoarea maximă admisă
a abaterii de la rectilinitate.
b) Abaterea de la planeitate (simbol AFp) este distanţa maximă
dintre suprafaţa reală şi planul adiacent, considerată în limitele suprafeţei
de referinţă (fig.3.4,a). Formele simple ale abaterii de la planeitate sunt:
 concavitatea, dacă distanţa dintre suprafaţa reală şi suprafaţa
adiacentă creşte de la marginea suprafeţei reale spre mijloc (fig.3.4,b);
 convexitatea, dacă distanţa dintre suprafaţa reală şi suprafaţa
adiacentă scade de la marginea suprafeţei reale spre mijloc (fig.3.4,c).
75
Toleranţa la planeitate (simbol TFp) este valoarea maximă admisă

a abaterii de la planeitate. Zona de toleranţă la planeitate este cuprinsă între
planul adiacent şi un plan paralel cu acesta, situat la o distanţă egală cu
TFp.
Fig. 3.3. Abaterea de la rectilinitate:

a - forma generală; b – concavitatea; c – convexitatea.
Fig. 3.4. Abaterea de la planeitate:

a – definirea abaterii; b – concavitatea; c – convexitatea.
76
c) Abaterea de la circularitate (necircularitatea – simbol AFc) este

distanţa maximă dintre profilul real şi cercul adiacent (fig.3.5,a). Formele
simple ale abaterii de la circularitate sunt:
 ovalitatea, dacă profilul real este asemănător cu un oval, diametrul
minim şi diametrul maxim fiind dispuse aproximativ perpendicular
(fig.3.5,b); valoric, mărimea ovalităţii este egală cu diferenţa dintre
diametrul maxim şi cel minim, adică cu dublul abaterii de la circularitate;
 poligonalitatea, dacă profilul real este o figură aproximativ
poligonală (fig.3.5,c); valoric, mărimea poligonalităţii este egală cu
abaterea de la circularitate.
Toleranţa la circularitate (simbol TFc) este valoarea maximă
admisă a abaterii de la circularitate. Zona de toleranţă la circularitate, în
planul considerat, este cuprinsă între cercul adiacent şi un cerc concentric
cu acesta, având raza mai mică (la arbori) sau mai mare (la alezaje) cu
valoarea TFc.
Fig. 3.5. Abaterea de la circularitate:

a – definirea abaterii; b – ovalitatea; c – poligonalitatea.
d) Abaterea de la cilindricitate (necilindricitatea – simbol AFl) este

distanţa maximă dintre suprafaţa reală şi cilindrul adiacent, considerată în
limitele lungimii de referinţă (fig.3.6,a). Abaterea de la cilindricitate se
compune din abaterea de la cilindricitate considerată în planul transversal
al piesei şi din abaterea profilului longitudinal (axial). Abaterea profilului
longitudinal este distanţa maximă dintre profilul longitudinal real şi profilul
longitudinal adiacent. Drept profil longitudinal adiacent se consideră
perechea de drepte adiacente paralele situate astfel încât distanţa maximă la
profilul real să fie minimă (fig.3.6, b).
77
Fig.3.6. Abaterea de la cilindricitate:

a - definirea abaterii; b - reprezentarea în planul longitudinal.
Formele simple ale abaterii de la cilindricitate sunt:

 forma conică, dacă generatoarele profilului longitudinal sunt drepte
neparalele (fig.3.7,a); valoric mărimea formei conice este egală cu distanţa
dintre diametrul maxim şi cel minim, adică cu dublul abaterii de la
cilindricitate;
Fig. 3.7. Forme simple ale abaterii de la cilindricitate:

a - forma conică; b - forma butoi; c - forma mosor; d - forma curbă.
78
 forma butoi, dacă generatoarele profilului real sunt curbe, diametrul

crescând de la extremităţi spre mijlocul profilului real (fig.3.7,b); valoric,
mărimea formei butoi este egală cu diferenţa dintre diametrul maxim şi cel
minim, adică dublul abaterii de la cilindricitate;
 forma mosor, dacă generatoarele profilului real sunt curbe, diametrul
scăzând spre mijlocul profilului real (fig.3.7,c); mărimea abaterii se
determină ca diferenţa dintre diametrul maxim şi cel minim, adică dublul
abaterii de la cilindricitate.
 forma curbă, dacă locul geometric al secţiunilor transversale este o
linie curbă (fig.3.7,d); valoric, mărimea curburii este egală cu abaterea de la
cilindricitate.
Toleranţa la cilindricitate (simbol TFl) este valoarea maximă a
abaterii de la cilindricitate. Zona de toleranţă la cilindricitate este cuprinsă
între cilindrul adiacent şi un cilindru coaxial cu acesta, având raza mai mică
(la arbori) sau mai mare (la alezaje) cu valoarea TFl.
e) Abaterea de la forma dată a profilului (simbol AFf) este distanţa
maximă dintre profilul real şi profilul adiacent la forma dată, considerată în
limitele lungimii de referinţă (fig.3.8,a).
Toleranţa la forma data a profilului (simbol TFf) este valoarea
maximă admisă a abaterii de la forma data a profilului (fig.3.8,b). Zona de
toleranţă la forma dată a profilului este cuprinsă între profilul adiacent şi
înfăşurătoarea cercului, având diametrul egal cu TFf, şi care se rostogoleşte
pe profilul adiacent.
Fig.3.8. Abaterea şi toleranţa de la forma dată a profilului:

a – abaterea de la forma dată; b – toleranţa la forma dată.
b) Abaterea de la forma dată a suprafeţei (simbol AFs) este distanţa

maximă dintre suprafaţa reală şi suprafaţa adiacentă de formă dată, în
limitele suprafeţei de referinţă (fig.3.9).
79
Fig.3.9. Abaterea de la forma dată a suprafeţei.
Toleranţa de la forma dată a suprafeţei (simbol TFs) este valoarea

maximă admisă a abaterii de la forma dată a suprafeţei.
3.1.4. Notarea pe desen a toleranţelor de la forma geometrică

a suprafeţelor
Toleranţa la forma geometrică a suprafeţelor se indică pe desenele

tehnice conform regulilor de simbolizare şi înscriere precizate de STAS
7385/1-1985. Indicarea lor se face numai atunci când prezenţa acestora este
indispensabilă pentru asigurarea condiţiilor de funcţionare, de
interschimbabilitate, de execuţie etc. În cazul în care ele nu sunt înscrise,
acestea trebuie să aibă astfel de valori maxime încât orice punct al piesei să
rămână în limitele câmpului de toleranţă prescris pentru dimensiuni.
Tabela 3.1. Simboluri pentru toleranţele la forma geometrică

Nr. Simbol
Denumirea toleranţei
crt. Literal Grafic
1 Toleranţa la rectilinitate TFr
2 Toleranţa la planeitate TFp
3 Toleranţa la circularitate TFc
4 Toleranţa la cilindricitate TFl

Toleranţa la forma dată a
5 TFf
profilului
Toleranţa la forma dată a
6 TFs
suprafeţei
80
Simbolurile grafice utilizate pentru indicarea toleranţelor la forma

geometrică sunt prezentate în tabela 3.1.
Datele privind toleranţele se înscriu într-un cadru dreptunghiular,
denumit cadru de toleranţă, împărţit, după caz, în două sau mai multe
căsuţe. În căsuţe se înscriu, de la stânga la dreapta, următoarele date
(fig.3.10):
 simbolul caracteristicii tolerate, conform tabelei 3.1;
 valoarea toleranţei, în mm;
 lungimea de referinţă, elementul de referinţă.
Cadrul de toleranţă se leagă de elementul tolerat printr-o linie de
indicaţie terminată cu o săgeată (fig.3.10,d).
Valoarea toleranţei indicată în căsuţă este valabilă pe toată lungimea
profilului sau a suprafeţei pentru care a fost prescrisă (fig.3.10,a).
Fig. 3.10. Cadrul de înscriere pe desen a toleranţelor de formă.
Dacă toleranţa este valabilă numai pe o anumită lungime (suprafaţă)

de referinţă, atunci mărimea acestei lungimi (suprafeţe) se înscrie la
numitorul toleranţei (fig.3.10,b,c). Atunci când toleranţa de formă se referă
numai la o porţiune din lungimea (suprafaţa) elementului, conturul acestei
porţiuni se dublează cu linie punctată groasă, cotându-se poziţia şi
dimensiunea acesteia (fig.3.10,d). Alte exemple de înscriere a toleranţelor
geometrice sunt prezentate în STAS 7385/1-85.
Valorile toleranţelor de formă sunt standardizate în 12 clase de
precizie (STAS 7391-1974).
3.1.5. Măsurarea abaterilor de la forma geometrică

a) Abaterile de la rectilinitate şi de la planeitate se pot determina
folosind instrumente pentru măsurarea relativă (comparatoare, minimetre,
ortoteste ş.a.) care se deplasează paralel cu direcţia pe care se măsoară
abaterea, utilizând un sistem de ghidare (fig.3.11).
81
Pentru verificarea rectilinităţii deplasarea se face pe o singură

direcţie (fig.3.11,a), iar pentru măsurarea planeităţii, pe cel puţin două
direcţii (fig.3.11,b). Valorile abaterilor se determină urmărind indicaţiile la
instrumentul de măsurare, de-a lungul întregii deplasări. Determinarea
abaterilor de la rectilinitate şi de la planeitate se poate face, de asemenea,
folosind rigle înguste, respectiv late, care se suprapun pe suprafeţele
controlate şi se urmăreşte mărimea fantei de lumina dintre rigle şi
suprafeţe. În cazul planeităţii se recurge adesea la metoda petelor de
vopsea, situaţie în care suprafaţa de control a riglei se acoperă cu o vopsea
specială şi se deplasează pe suprafaţa piesei. Aprecierea planeităţii se face
după uniformitatea răspândirii, după mărimea şi numărul petelor de vopsea
rămase pe piesă, într-un pătrat cu latura de 25 mm.
Abaterile de la planeitate ale suprafeţelor mici se pot determina, cu
precizie înalta, prin metoda interferenţei.
Fig. 3.11. Determinarea abaterilor de la rectilinitate

şi de la planeitate:
a – verificarea rectilinităţii; b – verificarea planeităţii.
1 – placă de verificat; 2 – riglă de ghidare;
3 – suport pentru instrumentul de măsurare.
b) Abaterile de la circularitate şi de la cilindricitate se determină, în

cele mai multe cazuri, prin măsurarea diametrului suprafeţei cu mijloace
universale de măsurare (şublere, micrometre, microscoape).
Ovalitatea se determină măsurând diametrul piesei, în aceeaşi
secţiune, pe două direcţii perpendiculare (fig.3.12,a). Operaţia se poate
82
repeta pe alte două direcţii perpendiculare, în aceeaşi secţiune, sau în mai

multe secţiuni (fig.3.12,b). Diferenţa maximă între rezultatele măsurării, pe
câte două direcţii perpendiculare, reprezintă ovalitatea suprafeţei
(aproximativ dublul abaterii de la circularitate).
Abaterile de la cilindricitate (formele butoi, mosor, conicitate) se
stabilesc măsurând diametrul piesei în mai multe secţiuni (fig.3.12, b).
Poligonalitatea se determină cu ajutorul aparatelor comparatoare de
precizie mai ridicată (valoarea diviziunii 0,001 sau 0,002 mm). Măsurarea
se realizează fie introducând piesa într-un inel (fig.3.13,a), fie aşezând-o pe
o prismă şi rotind-o cu 360 (fig.3.13,b). În primul caz valoarea
poligonalităţii este egală cu diferenţa dintre indicaţiile limită ale aparatului.
În al doilea caz, daca unghiul prismei este de 90, ovalitatea reprezintă
jumătate din diferenţa citirilor limită la aparatul comparator.
Fig. 3.3. Determinarea abaterii de la circularitate

şi de la cilindricitate:
a - măsurarea ovalităţii; b - măsurarea abaterii de la cilindricitate.
Fig. 3.13. Determinarea poligonalităţii:

a – piesa aşezată în inel; b – piesa aşezată pe prismă.
83
Abaterile de la circularitate şi de la cilindricitate ale suprafeţelor

cilindrice interioare se determină în mod similar suprafeţelor exterioare,
folosind instrumente de măsurare adecvate (micrometre de interior, truse cu
palpatoare pentru controlul alezajelor).
c) Abaterile de la forma dată a profilului şi a suprafeţei se determină,
în cazul toleranţelor mai mari de 0,06 mm (limita puterii de rezoluţie a
ochiului), prin metoda fantei de lumină, cu ajutorul şabloanelor sau al
calibrelor.

Abaterile de la formă a elementelor
geometrice ale pieselor înseamnă abateri ale acestora
faţă de elemente teoretice: dreaptă, plan, cerc,
cilindru, formă şi profil date. Piesele reale prezintă
abateri ale elementelor geometrice în raport cu cele
teoretice.
Aceste abateri nu influentează negativ comportarea în
exploatare a pieselor dacă abaterile se situează într-un
câmp de toleranţă admis. Stabilirea mărimii acestor
abateri presupune stabilirea elementului adiacent la
elementul real şi determinarea distanţei maxime între
acestea. Metoda de măsurare, mijloacele de măsurare
şi precizia determinării se aleg în funcţie de elementul concret măsurat şi de acurateţea
necesară a determinării.

1. Prezentaţi clasificarea abaterilor geometrice ale suprafeţelor.

2. Definiţi abaterile de la forma geometrică a suprafeţelor şi exemplificaţi modul lor de
notare în desen.
3. Prezentaţi modul de măsurare pentru abaterile de la rectilinitate, de la circularitate şi
de la cilindricitate.
Drumeanu A.C. ş.a.
84

Precizia poziției reciproce a suprafețelor
- modul de definire al abaterilor de la poziția reciprocă a suprafețelor;
- modul de măsurare al abaterilor de la poziția reciprocă a suprafețelor.
- citești și/sau să prescrii pe desenele de execuție ale pieselor toleranțele la
poziția reciprocă a suprafețelor.
3.2.1. Termeni generali ................................................................................... 85
3.2.2. Abateri și toleranţe de poziție ............................................................... 86
3.2.3. Notarea pe desen a toleranţelor de poziție ............................................ 92
3.2.5. Măsurarea abaterilor de poziție ............................................................ 94
6) Bibliografie ..................................................................................................... 99
3.2.1. Termeni generali
La prelucrarea unei piese, pe lângă asigurarea preciziei formei

geometrice, se cere şi asigurarea poziţiilor reciproce ale suprafeţelor sau ale
axelor de simetrie ale acestora. Principalele elemente care definesc
abaterile de poziţie sunt prezentate în continuare.
Baza de referinţă este elementul geometric, teoretic exact (axă, plan,
punct etc.), faţă de care se determină poziţia elementului tolerat.
Poziţia nominală este poziţia suprafeţei, a axei, a profilului sau a
planului de simetrie, determinată prin dimensiuni liniare şi/sau unghiulare
faţă de baza de referinţă sau faţă de un alt element.
Abaterea de poziţie este abaterea de la poziţia nominală a unui
element (suprafaţă, axă, profil, plan de simetrie) faţă de baza de referinţă
sau abaterea de la poziţia nominală reciprocă a elementelor respective.
Abaterea limită de poziţie (AP) este valoarea maximă admisă a
abaterii de poziţie.
Toleranţa de poziţie (TP) este zona determinată de abaterile limită de
poziţie. Toleranţele de poziţie sunt independente, dacă se raportează la
poziţia nominală a elementului, sau dependente, dacă mărimea toleranţei
depinde şi de toleranţa altor elemente ale aceleiaşi piese.
85
3.2.2. Abateri şi toleranţe de poziţie
a) Abaterea de la paralelism (neparalelism – simbol APl) prezintă

următoarele variante:
 abaterea de la paralelism a două drepte în plan este diferenţa
dintre distanţa maximă şi distanţa minimă dintre cele două drepte adiacente
în limitele lungimii de referinţă (fig.3.14,a);
 abaterea de la paralelism a două drepte în spaţiu este radicalul de
ordinul doi din suma abaterilor (Ax şi Ay) de la paralelismul proiecţiilor
celor două drepte încrucişate, pe două plane reciproc perpendiculare
(fig.3.14,b);
 abaterea de la paralelism a unei drepte faţă de un plan este
diferenţa dintre distanţa maximă şi distanţa minimă dintre dreapta adiacentă
şi planul adiacent, considerată în limitele lungimii de referinţă, în planul
perpendicular pe planul adiacent şi care conţine dreapta adiacentă;
 abaterea de la paralelism a două plane este diferenţa dintre
distanţa maximă şi distanţa minimă între cele două plane adiacente,
considerata în limitele suprafeţei de referinţă;
Fig. 3.14. Abaterea de la paralelism a două drepte:

a – în plan; b – în spaţiu.
 abaterea de la paralelism a unei suprafeţe de rotaţie faţă de un

plan este diferenţa dintre distanţa maximă A şi distanţa minimă B dintre
planul adiacent şi axa suprafeţei adiacente de rotaţie, considerată în limitele
lungimii de referinţă (fig. 3.15).
 abaterea de la paralelism a două suprafeţe de rotaţie este abaterea
de la paralelism a axelor suprafeţelor adiacente de rotaţie.
86
Fig. 3.15. Abaterea de la paralelism

a unei suprafeţe de rotaţie faţă de un plan.
Toleranţa la paralelism (simbol TPl) este valoarea maximă admisă

de la paralelism.
b) Abaterile de la perpendicularitate (neperpendicularitate – simbol
folosit APd):
 abaterea de la perpendicularitate dintre două drepte, două
suprafeţe de rotaţie sau o suprafaţă de rotaţie şi o dreaptă este diferenţa
dintre unghiul format de dreptele adiacente la profilele reale, respectiv la
axele suprafeţelor adiacente de rotaţie şi unghiul normal de 90, considerată
în limitele lungimii de referinţă (fig.3.16);
Fig. 3.16. Abaterea de la perpendicularitate dintre două drepte,

două suprafeţe de rotaţie sau o suprafaţă de rotaţie şi o dreaptă.
 abaterea de la perpendicularitate a unei drepte sau a unei

suprafeţe de rotaţie faţă de un plan este diferenţa dintre unghiul format de
dreapta adiacentă sau axa suprafeţei adiacente de rotaţie cu planul adiacent
87
la suprafaţa reală şi unghiul nominal de 90, considerată în limitele

lungimii de referinţă (fig.3.17);
Fig. 3.17. Abaterea de la perpendicularitate

a unei drepte sau a unei suprafeţe de rotaţie faţă de un plan.
 abaterea de la perpendicularitate a unui plan faţă de alt plan este

diferenţa dintre unghiul format de plane şi unghiul nominal de 90,
considerată în limitele lungimii de referinţă.
Abaterea de la perpendicularitate se exprimă de obicei în unităţi de
lungime, reprezentând mărimea catetei care se opune unghiului abatere de
la valoarea nominală.
Toleranţa la perpendicularitate (simbol TPd) este valoarea maximă
a abaterii de la perpendicularitate.
c) Abaterea de la înclinare (simbol – APi) reprezintă diferenţa
unghiulară, măsurată liniar în limitele lungimii de referinţă, dintre unghiul
dreptelor sau planelor adiacente la elementele geometrice şi unghiul
nominal (exemplu în fig.3.18).
Toleranţa la înclinare (simbol TPi) este valoarea maximă a abaterii
de la înclinare.
Fig. 3.18. Abaterea de la înclinare între două drepte.
88
d) Abaterile de la poziţia nominală (simbol APp) sunt:

 abaterea de la poziţia nominală a unei drepte sau a axei unei
suprafeţe de rotaţie este distanţa maximă dintre dreapta adiacentă sau axa
suprafeţei adiacente de rotaţie şi poziţia nominală a acestora, considerată în
limitele lungimii de referinţă (fig. 3.19);
 abaterea de la poziţia nominală a unui plan sau a unui plan de
simetrie este distanţa maximă dintre planul adiacent sau planul de simetrie
şi poziţia nominală a acestora, considerată în limitele lungimii de referinţă.
Toleranţa la poziţia nominală (simbol TPp) este dublul valorii
maxime admise a abaterii de la poziţia nominală.
e) Abateri de la concentricitate (neconcentricitate) şi de la
coaxialitate (necoaxialitate – simbol APc)
Abaterea de la concentricitate reprezintă distanţa dintre centrul
cercului adiacent al suprafeţei considerate şi baza de referinţă (fig.3.20).
Fig. 3.19. Abaterea de la poziţia nominală a unei drepte

sau a axei unei suprafeţe de rotaţie.
Fig. 3.20. Abaterea de la concentricitate.
89
Baza de referinţă poate fi:

 centrul unui cerc adiacent dat;
 axa unei suprafeţe adiacente date;
 axa comună a două sau mai multe suprafeţe de rotaţie.
Fig. 3.21. Abaterea de la coaxialitate.
Abaterea de la coaxialitate reprezintă distanţa maximă dintre axa

suprafeţei adiacente şi axa dată ca bază de referinţă, considerată în limitele
lungimii de referinţă (fig.3.21).
Toleranţa la concentricitate şi coaxialitate (simbol TPc) reprezintă
dublul valorii maxime a abaterii de la concentricitate sau de la coaxialitate.
Zona de toleranţă la concentricitate este cuprinsă într-un cerc având
diametrul egal cu TPc, situat concentric cu baza de referinţă.
f) Abaterea de la simetrie (asimetria – simbol APs) reprezintă distanţa
maximă între planele (axele) de simetrie a elementelor respective,
considerată în limitele lungimii de referinţă sau într-un plan dat (fig. 3.22).
Fig. 3.22. Abaterea de la simetrie.
Toleranţa la simetrie (simbol TPs) reprezintă dublul valorii maxime

admise a abaterii de la simetrie.
90
g) Abaterea de la intersectare (APx) reprezintă distanţa minimă

dintre două drepte sau axe care trebuiau sa fie concurente (adică lungimea
normalei comune).
Toleranţa la intersectare este valoarea maximă admisă a abaterii de
la intersectare (simbol TPx).
h) Bătaia radială şi bătaia frontală
Bătaia circulară radială (simbol ABr) reprezintă diferenţa dintre
distanţa maximă şi distanţa minimă de la suprafaţa reală la axa de rotaţie de
referinţă, considerată în limitele lungimii de referinţă (fig.3.23). Dacă nu se
specifică altfel, bătaia circulară radială se determină în plane
perpendiculare pe axa de referinţă.
Toleranţa bătăii circulare (simbol TBr) reprezintă valoarea maximă
a bătăii circulare radiale. Zona de toleranţă a bătăii circulare radiale este
cuprinsă, în fiecare plan de măsurare perpendicular pe axa de rotaţie, între
două suprafeţe de rotaţie având distanţa dintre ele egală cu TBr, suprafeţe
situate coaxial cu axa de rotaţie de referinţă.
Fig. 3.23. Bătaia circulară radială.
Fig. 3.24. Bătaia circulară frontală.
91
Bătaia circulară frontală (simbol ABf) reprezintă diferenţa dintre

distanţa maximă şi distanţa minimă de la suprafaţă frontală reală la un plan
perpendicular pe axa de rotaţie de referinţă, considerată în limitele lungimii
de referinţă sau ale unui diametru dat (fig.3.24).
Toleranţa bătăii circulare frontale (simbol TBf) reprezintă valoarea
maximă admisă a bătăii circulare frontale.
3.2.3. Notarea pe desen a toleranţelor de poziţie
Toleranţele de poziţie ale suprafeţelor se înscriu pe desenele tehnice

în conformitate cu regulile de simbolizare prevăzute în STAS 7385/1,2-
1985. Indicarea lor pe desen se face atunci când prezenţa acestora este
necesară pentru asigurarea condiţiilor de funcţionare, de execuţie, de
interschimbabilitate etc.
Simbolurile grafice utilizate pentru indicarea toleranţelor de poziţie
ale elementelor geometrice sunt prezentate în tabela 3.2.
Tabela 3.2. Simbolurile pentru toleranţele de poziţie

Nr. Simbol
Denumirea toleranţei
crt. Literal Grafic
1. Toleranţa la paralelism TPl
2. Toleranţa la perpendicularitate TPd
3. Toleranţa la înclinare TPî
4. Toleranţa la poziţia nominală TPp
Toleranţa la concentricitate şi
5. TPc
coaxialitate
6. Toleranţa la simetrie TPs
7. Toleranţa la intersectare TPx

TBr
8. Toleranţa la bătaia radială şi frontală
TBf
Datele privind toleranţele de poziţie se înscriu în cadrul de toleranţă,

descris la notarea pe desen a toleranţelor de la forma geometrică
(paragraful 3.1.4). Acesta se leagă de elementul tolerat printr-o linie de
92
indicaţie (fig.3.25), terminată cu o săgeată (linia de indicaţie poate fi

frântă). În cazul în care toleranţa unui element este indicată în raport cu o
bază de referinţă, aceasta este precizată printr-o literă (majusculă), prezentă
în cadrul de toleranţă.
Pe de alta parte, elementul care constituie baza de referinţă este
marcat în desen printr-un dreptunghi, în care este înscrisă aceeaşi literă,
dreptunghi legat cu o linie de indicaţie de baza respectivă, iar linia de
indicaţie se sprijină pe elementul de referinţă printr-un triunghi înnegrit
(sau nu). Există, de asemenea, situaţii în care cadrul de toleranţă este legat
prin linii de indicaţie atât de elementul tolerat, cât şi de baza de referinţă
(nu mai apare nici o literă).
Fig. 3.25. Înscrierea pe desen a toleranţelor de poziţie.
Daca toleranţa se aplică numai pe o anumită lungime, care se află în

oricare loc al elementului tolerat, valoarea acestei lungimi se înscrie după
valoarea toleranţei, valorile fiind separate printr-o linie înclinată
(fig.3.26,a). Dacă, la toleranţa prescrisă pe toata lungimea (suprafaţa)
elementului tolerat, este necesar să se adauge o toleranţă restrictivă, caseta
se împarte în două, toleranţa respectivă fiind scrisă sub cea generală
(fig.3.26,b). În situaţia în care toleranţa se referă numai la o anumită
93
porţiune a elementului, conturul acesteia se dublează cu o linie punct

groasă, iar poziţia şi dimensiunile porţiunii respective se cotează
(fig.3.26,c).
Alte exemple de înscriere a toleranţelor sunt prezentate în STAS
7385/1-1985. Valorile toleranţelor de poziţie sunt prezentate în standarde
(STAS 7391-1974), existând 12 clase de precizie, notate cu I, II, ..., XII, în
ordinea scăderii preciziei.
Fig. 3.26. Prescripţii restrictive:

a – indicarea toleranţei pe o anumită lungime; b – indicarea unei toleranţe
diferită de cea generală; c – indicarea toleranţei pentru o anumită zonă.
3.2.4. Măsurarea abaterilor de poziţie
a) Abaterea de la paralelism se măsoară după diverse scheme, alese

astfel încât să respecte modul de definire al abaterii şi să fie adecvate
situaţiilor concrete. Pentru exemplificare, se prezintă modul de măsurare al
abaterii de la paralelism dintre o suprafaţă de rotaţie interioară şi un plan
(fig.3.27).
Fig.3.27. Măsurarea unei abateri de la paralelism.
94
În practică, măsurarea abaterii de la paralelism se măsoară, în cazul

exemplificat, între generatoarea suprafeţei cilindrice interioare şi suprafaţa
plană. Generatoarea suprafeţei este materializată cu ajutorul unui dorn de
control, introdus în suprafaţa cilindrică. Piesa este aşezată cu suprafaţa
plană pe suprafaţa unei plăci de măsurare. Un aparat comparator, având
placa suportului pe placa de măsurare, se deplasează cu palpatorul de-a
lungul generatoarei dornului de măsurare, pe lungimea de referinţă.
Abaterea de la paralelism este dată de diferenţa dintre valorile maximă şi
minimă observate la acul indicator al aparatului.
b) Abaterea de la perpendicularitate se măsoară diferenţiat, în
funcţie de elementele la care se referă. Suprafeţele plane sunt materializate
de placa de măsurare şi altă placa de control, iar alezajele se materializează
prin dornuri calibrate.
Măsurarea abaterii de la perpendicularitate, dintr-o suprafaţă
cilindrică interioară şi un plan, este prezentată în figura 3.28,a.
Piesa este aşezată cu suprafaţa plană pe placa de măsurare, iar
alezajul ei este materializat de un dorn calibrat. Un aparat comparator, cu
palpatorul pe generatoarea dornului, se deplasează de-a lungul acesteia,
aparatul fiind ghidat de un suport de precizie ridicată pentru unghiul de 90.
Diferenţa dintre citirile extreme, la limitele lungimii de referinţă, reprezintă
abaterea de la perpendicularitate, în unităţi de lungime.
Fig. 3.28. Măsurarea unor abateri de la perpendicularitate:

a – suprafaţă cilindrică şi una plană; b – două suprafeţe de rotaţie.
În cazul măsurării abaterii de la perpendicularitate a două alezaje

(fig.3.28,b), se folosesc două dornuri calibrate: unul fix materializează un
alezaj, iar celalalt, cu posibilităţi de rotire, susţine şi un aparat indicator.
95
Diferenţa citirilor la aparat, la limitele lungimii de referinţă, reprezintă

abaterea de la perpendicularitate (în unităţi de lungime).
c) Abaterea de la înclinarea dată se măsoară similar abaterii de la
perpendicularitate, cu deosebirea că aici trebuie materializat unghiul
nominal al înclinării cu ajutorul unor dispozitive de măsurare.
Fig. 3.29. Exemplu de măsurare a coaxialităţii.
d) Abaterea de la coaxialitate se măsoară în raport cu baza de

referinţă, care poate fi axa uneia dintre suprafeţele de rotaţie sau axa
comună a două sau mai multe suprafeţe de rotaţie. În figura 3.29 este dat un
exemplu de măsurare a abaterii de la coaxialitate. Baza de referinţă este
materializată printr-un dorn. Dornul are articulată o pârghie cu palpator,
care permite urmărirea circumferinţei celui de-al doilea alezaj. De
asemenea, pârghia acţionează şi palpatorul unui aparat comparator.
Abaterea de la coaxialitate este cea mai mare dintre semidiferenţele
indicaţiilor, date de aparatul de măsurat la o rotaţie completă, la
extremităţile lungimii de referinţă.
Fig. 3.30. Exemplu de măsurare a excentricităţii:

a - definire; b – măsurare.
96
Pentru exemplificare, în figura 3.30 se prezintă măsurarea excentricităţii,

materializând baza de referinţă prin prinderea piesei între vârfuri. Abaterea
de la concentricitate, în planul dat, este semidiferenţa maximă indicată de
aparatul de măsurare, la o rotaţie completă a piesei.
e) Abaterea de la simetrie se măsoară prin diverse metode, în funcţie
de forma reală a piesei. În figura 3.31 se dă un exemplu de măsurare pentru
asimetria a două plane faţă de o dreaptă.
Fig. 3.31. Asimetria a două plane faţă de o axă.
Axa de simetrie este materializată de un dorn calibrat. După aducerea

suprafeţei 1 în plan orizontal, se măsoară distanţa a1. Se roteşte piesa cu
180 şi se măsoară distanţa a2 a suprafeţei 2. Abaterea de la simetria de
poziţie este semidiferenţa dintre cele două determinări.
f) Bătaia radială şi bătaia frontală (axială)
Bătaia radială se măsoară ca diferenţă a citirilor la un aparat de
măsurare, într-o anumită secţiune, la rotirea completă a piesei. Piesa se
poate prinde într-un alezaj (fig.3.32,a) sau între vârfuri (fig.3.32,b), în
funcţie de forma ei.
Bătaia frontală este diferenţa dintre citirile maximă şi minimă ale
aparatului de măsurare, pe un diametru de măsurare, la rotirea completă a
piesei (fig.3.32,c). Prinderea piesei se face în alezaj sau între vârfuri.
Pentru suprafeţele conice, determinarea se face similar, cu
deosebirea că palpatorul aparatului comparator este orientat perpendicular
pe generatoarea conului (fig.3.32,d).
Exemplele de măsurare, pentru diferite abateri de poziţie, sunt mult
mai numeroase, ele putând fi urmărite în literatura de specialitate, eventual
adaptate pentru situaţiile concrete.
97
Fig. 3.32. Măsurarea bătăilor:

a,b – radială; c – frontală; d – suprafeţe conice.
98

Precizia poziţiei reciproce a elementelor geometrice se ocupă cu stabilirea
abaterilor de la poziţia relativă între suprafeţe şi/sau axele de simetrie ale acestora. Sunt
definite abaterile de la paralelism, de la perpendicularitate, de la înclinarea dată, de la
poziţia nominală, de la concentricitatea, de la coaxialitate, de la simetrie şi de la
intersectare, precum şi bătaia suprafeţelor.
Exemplele de măsurare ale acestor abateri, prezentate în capitol, nu acoperă
decât o parte din metodele folosite, ele constituind un punct de orientare.

4. Definiţi abaterile de la paralelism, de la perpendicularitate, de la concentricitate şi

exemplificaţi modul lor de notare în desen.
5. Prezentaţi trei exemple de măsurare pentru abaterile de poziţie.
Drumeanu A.C. ş.a.
99

Ondulația și rugozitatea suprafețelor
- modul de definire al abaterilor de la poziția reciprocă a suprafețelor;
- modul de definire și de măsurare al rugozității suprafețelor.
- citești și/sau să prescrii pe desenele de execuț ie ale pieselor rugozitatea
suprafețelor.
3.3.1. Ondulația suprafețelor .......................................................................... 100
3.3.2. Rugozitatea suprafețelor ....................................................................... 101
3.3.3. Influența preciziei geometrice asupra ajustajelor ................................. 111
6) Bibliografie ..................................................................................................... 114
3.3.1. Ondulaţia suprafeţelor
Conform STAS 5370/1-1985, ondulaţia suprafeţelor W reprezintă o

abatere geometrică de ordinul doi al cărei pas este de câteva ori mai mare
decât adâncimea sa (fig.3.33,a). Ondulaţia prezintă aspectul unor valuri
care se succed atât în direcţia mişcării principale de aşchiere cât şi în
direcţiile secundare (fig.3.33,b).
Ondulaţiile au un caracter periodic; dacă nu se observă periodicitatea
înseamnă că nu sunt de fapt ondulaţii, fiind vorba de abateri de la forma
geometrică a suprafeţei. Cauzele apariţiei ondulaţiei pot fi: neuniformitatea
procesului de aşchiere, respectiv variaţia forţelor de aşchiere, vibraţiile
sistemului tehnologic etc.
Parametrul principal de apreciere a ondulaţiei este adâncimea medie
Wz, în cinci puncte, care este egală cu media aritmetică a cinci înălţimi
maxime ale ondulaţiei (Wi, i = 1, ..., 5), determinate în limitele a cinci
lungimi de bază egale (lwi, fig. 3.33,c),
W1  W2  W3  W4  W5
Wz  . (3.1)
5
100
Fig. 3.33. Ondulaţia suprafeţelor:

a – definirea ondulaţiei; b – aspectul ondulaţiei;
c – stabilirea înălţimii medii a ondulaţiei.
Valorile recomandate pentru adâncimea medie în cinci puncte ale

ondulaţiei Wz, conform STAS 5370/1-85, sunt prezentate în tabela 3.3.
Tabela 3.3. Valorile recomandate pentru Wz, în m

0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50 100 200
3.3.2. Rugozitatea suprafeţelor
1) Parametrii de rugozitate
Parametrii de rugozitate şi specificarea rugozităţii suprafeţei sunt
precizate prin SR ISO 468:1997, care înlocuieşte STAS 7370/2-85.
Rugozitatea este formată din abaterile de ordinul 3 şi abaterile de ordinul 4.
Abaterile de ordinul 3 constituie componenta rugozităţii cu caracter
periodic, respectiv microneregularităţile, care depind de cinematica
procesului de aşchiere, de avans, de profilul sculei şi de alţi factori care
intervin constant. Abaterile de ordinul 4 formează componenta rugozităţii
cu caracter aleatoriu, care depinde de căderile depunerilor pe tăiş, de
smulgerile de material, de rupturile de material, de pori, de fisurile la
aşchierea materialelor fragile etc.
Rugozitatea reprezintă ansamblul microneregularităţilor suprafeţei
reale cu pas relativ mic, în limitele unei secţiuni care nu are abateri de
formă, de poziţie sau ondulaţii. Mărimea neregularităţilor depinde de un
complex de factori: materialul semifabricatului, materialul părţii active a
101
sculei aşchietoare, elementele regimului de aşchiere (în special avansul),

elementele geometrice ale sculei aşchietoare (în special raza la vârf şi
unghiul de atac secundar), lichidul de aşchiere, vibraţiile etc.
Pentru specificarea rugozităţii suprafeţei se utilizează unul sau mai
mulţi parametrii de rugozitate:
Ra – abaterea medie aritmetică a profilului;
Rz – înălţimea neregularităţilor profilului în zece puncte;
Ry – înălţimea maximă a profilului;
Sm – pasul mediu al neregularităţilor profilului;
S – pasul mediu al proeminenţelor locale ale profilului;
tp – procentajul lungimii portante a profilului.
Rugozitatea se poate măsura în diverse sisteme: sistemul liniei medii
(M), sistemul liniei înfăşurătoare (E) şi sistemul diferenţelor variabile.
În continuare, se va prezenta stabilirea parametrilor rugozităţii
suprafeţei în sistemul liniei medii (sistemul M – STAS 5370/1-85). Pentru
stabilirea parametrilor neregularităţilor se consideră o linie de referinţă
medie, care împarte profilul efectiv astfel încât suma pătratelor ordonatelor
(y1, y2, … yn) ale profilului, în raport cu această linie, să fie minimă, adică
l
 y dx  min .
2
(3.2)
0
Linia de referinţă astfel considerată se numeşte linie medie m

(fig.3.34). Lungimea liniei de referinţă aleasă convenţional pentru a defini
rugozitatea, fără influenţa celorlalte abateri geometrice, se numeşte
lungimea de bază, l. În cazul în care măsurarea abaterilor se face pe o
lungime mai mare decât lungimea de baza l, se consideră lungimea de
măsurare L, care poate cuprinde una sau mai multe lungimi de bază.
Linia exterioară a profilului, e (fig.3.34), este linia echidistantă cu
linia medie care trece prin punctul cel mai înalt al profilului, în limitele
lungimii de referinţă. Linia interioară a profilului, i (fig.3.34), este linia
echidistantă cu linia medie care trece prin punctul cel mai de jos a
profilului, in limitele lungimii de referinţă.
Atât pentru linia e, cât şi pentru linia i, nu se consideră erorile
grosolane întâmplătoare care constituie o excepţie evidentă.
Abaterea medie aritmetică a profilului Ra reprezintă valoarea medie
a ordonatelor punctelor profilului efectiv (y1, y2, …, yn) faţă de linia medie a
profilului (fig.3.34):
102
1l 1 n
Ra   ydx sau Ra   yi . (3.3)
l0 n i 1
Fig. 3.34. Profilul efectiv al suprafeţei.
Înălţimea neregularităţilor profilului în zece puncte Rz reprezintă

distanţa medie dintre cele mai înalte cinci puncte de vârf şi cele mai joase
cinci puncte de fund ale profilului efectiv, cuprinse între linia exterioară şi
cea interioară. Aceste distanţe se măsoară în limitele lungimii de referinţă,
faţă de o paralelă la linia medie, situată în afara liniilor exterioară şi
interioară (fig. 3.35):
R1  R3  R5  R7  R9   R2  R4  R6  R8  R10 
Rz  . (3.4)
5
Fig. 3.35. Determinarea înălţimii neregularităţilor profilului

în zece puncte.
103
Înălţimea maximă a profilului Ry reprezintă distanţa dintre liniile

exterioară şi interioară.
Valoarea parametrilor de rugozitate se indică prin valoarea lor
numerică, exprimata în m, precedata de simbolul aferent, care sunt
considerate ca valori maxime admisibile (de exemplu: Ra 0,20 ; Ra 0,10). În
cazul în care trebuie indicată şi valoarea minimă admisibilă, aceasta se
indică astfel: min.Ra 25; min.Ra 6,3 sau Ra625,3 . În cazul utilizării valorilor
nominale ale parametrilor de rugozitate a suprafeţei, abaterile limită ale
valorilor medii în raport cu valorile nominale se indică în procente.
Abaterile pot fi simetrice sau asimetrice.
Pentru a evita interpretarea greşită a valorilor numerice ale
rugozităţii şi a claselor de rugozitate, care se pot găsi pe desenele
necorelate cu SR ISO 1302-1995, corespondenţa acestora este indicată în
tabela 3.6.
În tabela 3.7 sunt prezentate valorile lungimii de bază, l (conform SR
ISO 468-1997).
2) Valorile numerice ale parametrilor de rugozitate

Valorile numerice (maxime, minime sau interval de valori) ale
parametrilor de rugozitate se aleg din şirurile de valori indicate în tabelele
3.4 şi 3.5 (conform SR ISO 468-1997).
Între mărimile Ra şi Rz există o interdependenţă care se poate
exprima prin relaţia
Rz  4,5  Ra0,97 . (3.5)
Tabela 3.4 . Valorile numerice ale parametrilor de rugozitate Ra

Abaterea medie aritmetică a profilului, Ra (m)
0,008
0,010
0,012 0,125 1,25 12,5 125
0,016 0,160 1,60 16,0 160
0,020 0,20 2,0 20 200
0,025 0,25 2,5 25 250
0,032 0,32 3,2 32 320
0,040 0,40 4,0 40 400
0,050 0,50 5,0 50
0,063 0,63 6,3 63
0,080 0,80 8,0 80
0,100 1,00 10,0 100
Observaţie. Valorile îngroşate sunt preferenţiale.
104
Rugozitatea unei suprafeţe se prescrie explicit în cazul în care

limitarea ei este necesară din punct de vedere funcţional sau al aspectului,
chiar dacă aplicarea tehnologiei curente de fabricaţie şi respectarea
toleranţelor stabilite la dimensiuni îi asigură o valoare corespunzătoare. În
cazul în care rugozitatea unei suprafeţe nu prezintă importanţă funcţională
sau de aspect, aceasta nu se prescrie şi ca urmare nu se verifică pentru
suprafaţa respectivă.
Tabela 3.5. Valorile numerice ale parametrilor Rz şi Ry

(valori în m)
0,125 1,25 12,5 125 1250
0,160 1,60 16,0 160 1600
0,20 2,0 20 200
0,025 0,25 2,5 25 250
0,032 0,32 3,2 32 320
0,040 0,40 4,0 40 400
0,050 0,50 5,0 50 500
0,063 0,63 6,3 63 630
0,080 0,80 8,0 80 800
0,100 1,00 10,0 100 1000
Tabela 3.7.
Tabela 3.6. Clase de
Lungimea de
rugozitate
bază
Simbolul Ra
Valorile numerice ale
clasei de (m) lungimii de bază l, mm
rugozitate
0,08
N1 0,025 0,25
N2 0,05 0,8
N3 0,10 2,5
N4 0,20 8
N5 0,40 25
N6 0,80
N7 1,60
N8 3,2
N9 6,3
N10 12,5
N11 25
N12 50
105
Rugozitatea unei suprafeţe se indică prin valoarea numerică

(maximă, minimă, nominală sau interval de valori) a parametrului sau a
parametrilor de rugozitate aleşi şi valoarea lungimii de bază pe care se
efectuează determinarea acestor parametri, avându-se în vedere exigenţele
funcţionale sau de aspect impuse suprafeţei, precum şi compatibilitatea
parametrilor respectivi cu mijloacele de măsurare. Valorile numerice ale
parametrilor se raportează la secţiuni perpendiculare pe suprafaţa
geometrică. Dacă direcţia acestor secţiuni, pentru suprafaţa considerată,
corespunde valorilor maxime ale parametrilor de înălţime ai
neregularităţilor (Ra, Rz, Ry), direcţia respectivă nu se specifică.
Utilizarea economică a procedeelor de fabricaţie presupune existenţa
unei corelaţii între precizia dimensională şi rugozitate.
3) Notarea stării suprafeţelor

Notarea pe desene a datelor privind starea suprafeţelor pieselor se
face conform STAS 612-1983. Starea suprafeţelor se notează pe desen
numai în cazul în care indicaţiile respective sunt indispensabile pentru
funcţionarea sau pentru aspectul piesei. Starea suprafeţelor indicată pe
desen, fără alte precizări pe reprezentare sau în câmpul desenului, se
consideră că reprezintă starea finită a suprafeţelor (inclusiv tratamente
termice, termochimice sau acoperiri electrochimice etc.), însă înainte de
vopsire, de lăcuire sau de acoperiri decorative.
Simbolurile pentru notarea stării suprafeţelor pot fi împărţite
(conform SR ISO 1302-1995) în:
 simboluri grafice fără indicaţii (tabela 3.8);
 simboluri grafice cu indicarea stării suprafeţei (tabela 3.9);
 simboluri grafice cu indicaţii complementare;
 simboluri grafice simplificate.
Simbolul pentru dispunerea indicaţiilor privind notarea stării
suprafeţelor este prezentat în figura 3.36.
Fig. 3.36. Simbolul pentru dispunerea indicaţiilor

privind notarea stării suprafeţei:
a- valoarea numerică a parametrului Ra sau numărul corespunzător al clasei de rugozitate;

b- procedeul tehnologic, indicaţii privind tratamentul termic, termochimic etc, sau acoperiri
de protecţie; c- valoarea numerică a lungimii de bază; d- simbolul orientării neregularităţii;
e- valoarea numerică a adaosului de prelucrare; f- valoarea numerică a altor parametrii de
profil.
106
Tabela 3.8. Simboluri grafice fără indicaţii
Tabela 3.9. Simboluri grafice cu indicarea stării suprafeţei
4) Măsurarea rugozităţii suprafeţelor

Metodele de control a rugozităţii se împart în trei grupe şi se referă la:
a) aprecierea cantitativă a rugozităţii într-o secţiune dată;
b) aprecierea cantitativă totală a rugozităţii într-o secţiune dată;
c) aprecierea calitativă prin comparare cu etaloane (mostre) într-o
secţiune dată.
În cadrul primei metode se pot utiliza diverse procedee bazate, în
general, pe principii optice sau pe metoda palpării. Metodele optice cele
mai utilizate sunt cele prin interferenţă sau bazate pe metoda secţiunii
luminoase.
Metoda secţiunii luminoase (fig.3.37) constă din “secţionarea optică”
(virtuală) a piesei controlate cu un fascicul de raze, sub forma unei benzi de
lumină, îndreptate spre suprafaţa cercetată sub un anumit unghi (de regulă
la 45).
107
Fig. 3.37. Principiul metodei secţiunii luminoase.
Fig. 3.38. Microscop dublu tip Schmalz, vedere generală:

1-stativ; 2-şurub special; 3-braţ deplasabil şi rotativ;
4-ocular cu sistem de măsurare şi obiectiv microscopic;
5-obiectiv de iluminare; 6-masă în coordonate; 7-piesa de măsurat.
Fasciculul de lumină, care trece printr-o fantă îngustă şi un obiectiv,

se va reflecta de suprafaţa piesei luând forma unei linii multiplu frânte,
după forma neregularităţilor. Imaginea obţinută se cercetează cu un
microscop, care se aşează în partea opusă fasciculului, având aceeaşi
108
înclinare, dar în cealaltă parte. Pe baza acestui principiu sunt construite

diverse microscoape duble (Schmalz, MIS-11 etc). În figura 3.38 este
prezentat un microscop dublu tip Schmalz.
a) b)
Fig. 3.39. Schema optică(a) și câmpul vizual(b) ale microscopului dublu.
I şi II – citirile la baza, respectiv la vârful microneregularităţilor.
Schema optică a microscopului dublu (fig.3.39,a) cuprinde o sursă

luminoasă L (un bec), ale cărei raze trec printr-un filtru, o lentilă l1 şi fanta
S după care sunt concentrate în plan focal al obiectivului O1. Imaginea
fantei de lumină se trimite pe suprafaţa piesei de unde se reflectă având
forma asperităţilor, şi, prin obiectivul O2 (identic cu O1), se proiectează pe
reţeaua ocularului OM. Pe ocular există fire reticulare şi o scară gradată
(fig.3.39,b). Astfel, se determină mărimea imaginii microneregularităţilor,
în mai multe puncte, deplasând în mod corespunzător piesa cu ajutorul
mesei în coordonate.
Valoarea obţinută se înmulţeşte cu valoarea diviziunii de pe scara
ocularului, obţinând înălţimile Ri în m, cu ajutorul cărora se stabileşte
valoarea Rz. Acest aparat este destinat pentru controlul, în condiţii de
laborator, al rugozităţii suprafeţelor cu Rz = 0,40 … 100 m.
Metoda palpării stă la baza realizări unui mare număr de aparate
denumite profilometre, cu ajutorul cărora se obţine profilograma efectivă a
suprafeţei cercetate.
În principiu, aceste aparate se compun dintr-un palpator care
urmăreşte profilul suprafeţei cercetate, prin intermediul unui ac de oţel sau
de diamant, şi care se deplasează pe suprafaţa de contact.
Deplasările pe verticală ale acului sunt amplificate pe cale mecanică,
optică, pneumatică sau electrică şi apoi semnalele obţinute sunt transmise
unui aparat de măsura sau de înregistrare, stabilindu-se direct valoarea
înălţimii microneregularităţilor. Dezavantajele acestei metode constau în
faptul că, în timp, vârful acului palpator se rotunjeşte şi în imposibilitatea
109
pătrunderii acestuia în cele mai mici neregularităţi (aparatul nu poate

percepe decât neregularităţile mai mari decât raza la vârf a acului palpator).
Metodele din cadrul grupei a doua se bazează pe aprecierea
cantitativă a rugozităţii într-o secţiune dată, folosind procedee diverse
indirecte de măsurare, ca de exemplu: variaţia presiunii unui gaz suflat
spre suprafaţa cercetată prin ajutaje speciale, efectul fotoelectric al luminii
reflectate de suprafaţa cercetată etc. Aceste metode se utilizează mai rar în
industrie din cauza dificultăţilor de măsurare şi de realizare a sistemelor de
măsurare.
Metodele din cadrul grupei a treia se bazează pe aprecierea
calitativă a rugozităţii într-o secţiune dată, prin comparare cu etaloane de
rugozitate, special executate, pentru toate rugozităţile standardizate, pentru
diverse forme de suprafeţe şi metode de prelucrare. Aceste etaloane se
găsesc în truse (de exemplu trusa de laborator SUPRAFON). Compararea
se realizează cu ajutorul unui microscop comparator, compus din două
sisteme optice, astfel că în ocular apar alăturate imaginile celor două
suprafeţe, etalon şi de cercetat. Aprecierea mărimii rugozităţii suprafeţei se
face în special prin compararea paşilor rugozităţii suprafeţei cercetate şi a
etalonului. Această metodă este greu aplicabilă la suprafeţe cu asperităţi
mici. În plus, etaloanele trebuie să fie realizate eventual din acelaşi
material, să prezinte aceeaşi formă (cilindrică, plană etc.) cu suprafaţa
cercetată şi să fie obţinută prin aceeaşi metodă de prelucrare, astfel se obţin
erori apreciabile.
3.3.3. Influenţa preciziei geometrice asupra ajustajelor
Abaterile de formă şi de poziţie, ondulaţia şi rugozitatea suprafeţelor

au o influenţă apreciabilă asupra caracterului ajustajelor şi, în final, asupra
comportării acestora la montaj şi în exploatare. Aceste abateri modifică
caracterul teoretic al ajustajelor, în sensul că apar variaţii ale jocului sau ale
strângerii, atât de la o asamblare la alta, cât şi în cadrul aceleaşi asamblări
(în secţiunea transversală sau în lungul acesteia). În continuare se vor
prezenta câteva exemple reprezentative privind aceste influenţe.
În cazul asamblării cu joc dintre un alezaj având forma geometrică
teoretică şi un arbore cu abateri de la cilindricitate (fig.3.40,a), respectiv de
la circularitate (fig.3.40,b), jocul efectiv J se modifică atât în lungul
asamblării (relaţia 3.6) cât şi în cadrul aceleiaşi secţiuni (relaţiile 3.7):
J1-1 = D – d1  J 2-2 = D – d2 (3.6)
J1max = D – d1min  J1min = D – d1max
J2max = D – d2min  J2min = D – d2max (3.7)
110
Fig. 3.40. Schema asamblării dintre un alezaj cilindric teoretic şi un arbore cu

abateri de formă:
a-în secţiune longitudinală; b-în două secţiuni transversale.
Valorile diferite ale jocurilor se obţin şi în cazul abaterilor de poziţie

(de exemplu abateri de la coaxialitate), figura 3.41.
Variaţia jocului efectiv devine mai importantă şi mai greu de stabilit
în cazul când piesele conjugate au diverse abateri de formă, de poziţie,
ondulaţie şi rugozitate (fig. 3.42).
În mod similar se pot da exemple privind influenţa acestor abateri
asupra variaţiei strângerilor efective S, obţinându-se relaţii similare cu
relaţiile (3.6) şi (3.7).
Neuniformitatea jocurilor este dăunătoare mai ales când între piesele
conjugate există o mişcare relativă (cazul cuplelor de frecare), deoarece
contactul se face numai pe anumite zone, unde se vor dezvolta presiuni de
contact foarte mari, filmul de lubrifiant va avea o grosime neuniformă, iar
în final se va produce o uzură accentuată, într-un timp foarte scurt. Acest
lucru are efecte nefavorabile asupra cuplelor de frecare, reducându-le
sensibil durabilitatea. O corectare a acestor abateri (dacă sunt în anumite
limite) se poate realiza prin efectuarea unui rodaj corespunzător.
În cazul ajustajelor cu strângere, variaţia strângerii efective va
conduce la o stare de tensiuni neuniforme atât în lungul axei asamblării cât
şi în diversele secţiuni transversale ale acesteia. Asamblarea fiind solicitată
diferit va lucra necorespunzător, adică în anumite zone se vor produce
111
concentrări puternice de stări de tensiuni, iar în altele valorile vor fi reduse,

putându-se ajunge chiar la pierderea contactului dintre piesele asamblării.
Daca se consideră numai influenţa rugozităţii, aceasta modifică
caracterul ajustajului, deoarece măreşte jocul teoretic prin uzura rapidă a
microneregularităţilor pieselor conjugate în timpul rodajului, respectiv
reduce strângerea teoretică, prin aplatisarea/deformarea plastică a
microneregularităţilor în timpul montajului.
Fig. 3.41. Schema asamblării Fig. 3.42. Schema asamblării unui

unui alezaj cilindric teoretic cu un alezaj cu un arbore, ambele
arbore cu abateri de poziţie. piese având diverse abateri
geometrice.
Considerând cazul asamblării dintre un arbore şi un alezaj fără

abateri de formă, de poziţie sau de ondulaţie, care prezintă rugozităţile Rzd,
respectiv RzD (fig.3.43), se pot exprima jocul efectiv (Jef) şi strângerea
efectivă (Sef) prin relaţiile:
J ef  Dr  d r  J  ( RzD  Rzd )
(3.8)
Sef  d r  Dr  S  ( RzD  Rzd )
în care: Dr, dr – diametrele pieselor conjugate după rodaj (pentru J)

respectiv după montaj (pentru S); J, S – jocul teoretic, respectiv strângerea
teoretică.
Aceleaşi concluzii se obţin şi pentru abaterile de ondulaţie, înlocuind
Rz cu Wz. De asemenea, la asamblările cu joc trebuie considerat şi efectul
uzării în timp.
La ajustajele cu joc, intermediare sau cu strângere, cu rol funcţional
important, abaterile de formă trebuie să fie prescrise în mod special pe
desenele de execuţie, iar rugozitatea suprafeţelor Rz  0,20·TD, respectiv
Rz  0,20·Td.
Abaterile de poziţie prea mari ale unor suprafeţe de bază (de
exemplu: necoaxialitatea, neparalelismul, neperpendicularitatea sau
112
neintersectarea axelor lagărelor) determină, în mod automat, poziţia

incorectă a arborilor şi a roţilor dinţate în ansamblurile de tipul cutiilor de
viteze, ceea ce va determina în timp uzura cuplelor de frecare şi ieşirea din
funcţiune a pieselor respective (chiar şi în situaţiile când ceilalţi factori de
precizie au valori optime).
Fig. 3.43. Schema asamblării unui alezaj cu un arbore,

piesele având rugozităţi diferite.
La proiectarea şi realizarea oricărei asamblări, proiectantul şi

tehnologul trebuie să ţină seama de toţi factorii de precizie, fără excepţie,
astfel ca asamblarea să se găsească de la început în condiţii bune de
funcţionare, să coste cât mai ieftin şi să prezinte un timp de bună
funcţionare cât mai mare. Calitatea produselor industriei constructoare de
maşini se poate aprecia, din punct de vedere tehnologic, prin luarea în
considerare a cinci parametrii principali:
 precizia de prelucrare
 calitatea suprafeţelor prelucrate
 economicitatea fabricaţiei
 durabilitatea şi fiabilitatea produselor.
În concluzie, rezultă că trebuie să existe o bună corelare între
precizia dimensională, precizia formei, poziţia reciprocă, ondulaţia şi
rugozitatea pieselor pentru asigurarea calităţii corespunzătoare a acestora în
exploatare.
113
Ondulaţia suprafeţelor reprezintă abateri periodice, al căror pas este de câteva

ori mai mare decât adâncimea lor. Ele apar mult mai rar tolerate pe desenele de execuţie
ale pieselor.
Rugozitatea suprafeţelor defineşte abaterile microgeometrice ale suprafeţelor.
Deşi mărimea ei este corelată cu precizia dimensională, ea apare mult mai des în
desenele tehnice, valoarea ei impunând procedeul tehnologic de realizare a formei finite
pentru o suprafaţă (alături de precizia dimensională).
Abaterilor geometrice schimbă caracteristicilor teoretice ale ajustajelor, având
implicaţii asupra comportării lor în exploatare.

6. Prezentaţi modul de definire al parametrilor rugozităţii în sistemul liniei medii şi

modul lor de notare pe desen.
7. Influenţa abaterilor macro şi microgeometrice asupra ajustajelor.

H7
3.1. Pentru o asamblare cu joc a fost prescris ajustajul 45 . Să se determine jocurile
f7
limită efective ştiind că rugozităţile celor două piese sunt respectiv Rz,D=3,2 µm şi
Rz,d=1,6 µm.
3.2. O asamblare cu strângere, având dimensiunea nominală N=60 mm, trebuie să
asigure la temperatura de funcţionare tD=td=80 0C o strângere minimă efectivă
S'min,ef=24 µm. Ştiind că alezajul este realizat din aluminiu (αD=22·10-6 0C-1), iar
arborele din oţel (αd=12·10-6 0C-1), având respectiv rugozităţile Rz,D=3,2 µm şi
Rz,d=1,6 µm, se cer:
a) strângerea minimă efectivă (Smin,ef) şi strângerea minimă teoretică (Smin) la
temperatura de referinţă t0=20 0C;
b) ajustajul cu strângere standardizat.
Drumeanu A.C. ş.a.
114
Capitolul 4
STUDIUL PRECIZIEI DE FABRICAŢIE
Teoria probabilităţilor şi statistica matematică reprezintă

instrumente utile şi eficace în studiul preciziei de fabricaţie, contribuind
la ţinerea ei sub control şi la creşterea calităţii produselor. În acest
capitol se au în vedere următoarele obiective:
 prezentarea noţiunilor de teoria probabilităţilor cu largă
aplicabilitate în studiul preciziei de fabricaţie;
 cunoaşterea principalelor legi de repartiţie întâlnite în studiul
preciziei de fabricaţie;
 cunoaşterea domeniilor de aplicabilitate şi a implicaţiilor tehnico-
economice.
Cuvinte cheie: variabile aleatorii (sau aleatoare), funcții de

repartiție,valori caracteristice, legi de repartiție,
ajustaje teoretice și probabile.
4.1. Variabile aleatorii ......................................................................... 116
4.2. Legi de repartiție ale variabilele aleatorii ..................................... 127
4.3. Asamblarea loturilor de piese ....................................................... 145
115

Variabile aleatorii
- cum se folosesc teoria probabilităților și statistica matematică pentru studiul
preciziei de prelucrare;
- care sunt valorile statistice necesare conducerii fabricației .
- folosești noțiunile prezentate pentru analiza și conducerea procesului de
fabricație.
4.1.1. Repartiția variabilelor aleatorii ............................................................. 116
4.1.2. Valori caracteristice ale variabilelor aleatorii ...................................... 120
6) Bibliografie ..................................................................................................... 126
4.1.1. Repartiția v ariabilelor aleatorii
Prelucrarea unui lot de piese sau asamblarea a două loturi de piese

reprezintă în teoria probabilităţilor o experienţă. Ea se realizează în
anumite condiţii şi cu un anumit scop. Fiecare realizare a complexului de
condiţii ale unei experienţe reprezintă o încercare (de exemplu: prelucrarea
unei piese dintr-un lot).
Rezultatele posibile ale unei experienţe se numesc evenimente
(numite, uneori, evenimente aleatorii sau întâmplătoare). Evenimentul sigur
(notat cu E) este evenimentul care se produce cu certitudine la orice
încercare a experienţei. Evenimentul imposibil (notat cu Φ) este
evenimentul care nu se poate produce la efectuarea unei experienţe.
În procesele de fabricaţie, dimensiunile produselor unui lot de piese
rezultă cu valori diferite, din cauza erorilor întâmplătoare care intervin în
realizarea acestor procese. Rezultă că valorile dimensiunilor apar
întâmplător (aleatoriu).
În teoria probabilităţilor, o variabilă aleatorie este orice mărime X,
care poate lua diferite valori, cu anumite probabilităţi (şanse) de realizare.
Valorile individuale, pe care le ia o variabila aleatorie, se numesc valori
observate xi, i = 1, 2, …, n.
Variabilele aleatorii pot fi:
116
Studiul preciziei de fabricație
 discrete, atunci când iau o mulţime finită, numărabilă, de valori ;

 continue, atunci când pot lua orice valoare dintr-un interval.
Se consideră o experienţă din care rezultă evenimente aleatorii,
urmărindu-se apariţia unei valori observate xi, sau a valorilor observate
dintr-un interval. Se numeşte frecvenţa absolută (ni) a acestui eveniment
numărul de apariţii ale valorii xi sau ale valorilor din interval.
Frecvenţa relativă a evenimentului ( fi ), este dată de raportul dintre
frecvenţa absolută şi numărul total de încercări (n),
ni
fi  . (4.1)
n
Deoarece frecvenţa absolută (ni) a evenimentului considerat poate
lua valori între zero şi n, rezultă că frecvenţa relativă are valori în domeniul
0  fi  1. (4.2)
Tabela 4.1. Frecvenţele absolute şi relative la un lot de piese

Nr. Valoarea măsurată Frecvenţa
crt. (observată) xi Absolută ni Relativă fi
1 29,93 5 0,05
2 29,94 8 0,08
3 29,95 20 0,20
4 29,96 32 0,32
5 29,97 25 0,25
6 29,98 6 0,06
7 29,99 4 0,04
Suma frecvenţelor  ni = 100  fi = 1
Exemplul 4.1. S-a executat un lot de n = 100 arbori, cu diametrul d  300 0 ,08
mm, iar piesele obţinute au fost măsurate cu un instrument având precizia de citire de
0,01 mm. Valorile măsurate (observate) xi sunt prezentate în tabela 4.1, împreună cu
frecvenţele lor absolute şi relative. Se constată că pentru cele n piese s-au obţinut
numai şapte valori distincte.
Dacă , în general, dintre cele n valori observate numai m  n valori
sunt distincte, acestea având frecvenţele absolute ni şi frecvenţele relative fi,
i = 1, 2, …, m, atunci există relaţiile:
m m
 ni  n şi  fi  1. (4.3)
i 1 i 1
Probabilitatea P a unui eveniment aleatoriu A este o funcţie de

eveniment, care măsoară realizarea lui şi se notează P(A). Din punct de
vedere matematic, probabilitatea unui eveniment A din cadrul unei
117
experienţe, cu un număr finit de rezultate posibile, este raportul dintre

numărul cazurilor favorabile (nA) producerii evenimentului A şi numărul
total n de cazuri posibile,
nA
P( A)  . (4.4)
n
Probabilitatea este frecvenţa relativă ideală sau teoretică a
evenimentului, în jurul căreia se grupează frecvenţele relative constatate pe
cale experimentală, în seriile cu număr mare de încercări. Din punct de
vedere al formulei de definiţie, probabilitatea este echivalentă cu frecvenţa
relativă. Diferenţa dintre ele este calitativă, în sensul că frecvenţa relativă
este o certitudine (se stabileşte după terminarea experienţei), iar
probabilitatea este o posibilitate (se stabileşte înaintea începerii
experienţei).
Probabilitatea unui eveniment este un număr pozitiv, care, ca şi
frecvenţa relativă, iar valori în domeniul
0  P(A)  1. (4.5)
Limitele domeniului sunt date de probabilităţile evenimentului
imposibil , respectiv a evenimentului sigur E:
P() = 0 şi P(E) = 1. (4.6)

Dacă reuniunea a k evenimente simple A1, …, Ak formează
evenimentul sigur, atunci aceste evenimente formează o grupă completă de
evenimente, iar probabilitatea reuniunii este probabilitatea evenimentului
sigur:
A1A2 … Ak = E ; (4.7)
P(A1) + P(A2) + … + P(Ak) = P(E) = 1. (4.8)
Variabilele aleatorii se deosebesc între ele, din punct de vedere al

teoriei probabilităţii, prin repartiţia lor. Orice variabilă aleatorie este bine
cunoscută dacă i se stabileşte funcţia de repartiţie.
Funcţia de repartiţie F(x) este funcţia care permite, pentru
orice valoare x, să se determine probabilitatea ca variabila aleatorie X să fie
inferioară lui x,
F(x) = P(X  x). (4.9)
Legea de repartiţie a unei variabile aleatorii este legea care permite,
pentru orice valoare xi, stabilirea probabilităţilor
pi = P(X = xi). (4.10)
118
Repartiţia variabilelor aleatorii se prezintă în două moduri, în funcţie

de tipul variabilei: discretă sau continuă.
Pentru variabilele aleatorii continue, aşa cum considerăm valorile
efective ale dimensiunilor, repartiţia este precizată cu ajutorul funcţiei de
repartiţie F(x) (relaţia 4.9).
Se consideră o variabilă aleatorie continuă X şi o valoare xi pe care o
poate lua variabila. Se notează (X  xi) evenimentul care constă în faptul că
variabila X ia o valoare mai mică decât xi. Probabilitatea acestui eveniment
depinde de valoarea xi şi este
P(X  xi) = F(xi). (4.11)
Funcţia de repartiţie F(x) are următoarele proprietăţi mai importante :
 lim F ( x )  P( )  0 ; (4.12)

x  
 lim F ( x )  P( E )  1 ; (4.13)
x
 0  F(x)  1 ; (4.14)
 P(x1  X  x2) = F(x2) – F(x1) ; (4.15)
 F(x) este nedescrescătoare, F(x1)F(x2) pentru x1x2. (4.16)
Fie X o variabilă aleatorie a cărei funcţie de repartiţie este F(x). Dacă
există o funcţie reală f, definită şi integrabilă pe R astfel încât
x
F ( x )   f (u )du (4.17)

pentru orice xR, atunci funcţia este numită densitate de repartiţie sau
densitate de probabilitate. Dacă variabila aleatorie X are densitatea de
repartiţie f, se spune ca variabila aleatorie este absolut continuă, iar funcţia
F(x) este funcţie de repartiţie de tip continuu.
Densitatea de repartiţie f are următoarele proprietăţi:
 f (x)  0, pentru orice x  R ; (4.18)

  f ( x )dx  1 ; (4.19)

 pentru orice x1  x2 (x1, x2  R) are loc relaţia

x2
P ( x1  X  x2 )   f ( x )dx . (4.20)
x1
119
Fig.4.1. Densitatea de repartiţie şi interpretarea

geometrică a probabilităţii.
Din punct de vedere geometric, probabilitatea din relaţia (4.20)

reprezintă aria de sub curba legii de repartiţie pe intervalul (x1, x2), redată în
figura 4.1.
4.1.2. Valori caracteristice ale variabilelor aleatorii
Caracteristicile numerice asociate unei variabile aleatorii au un rol

deosebit în aplicaţiile practice ale teoriei probabilităţilor: rezolvarea
problemelor privind precizia de execuţie şi de montaj, stabilirea erorilor de
măsurare, controlul fabricaţiei, teoria fiabilităţii. Valorile caracteristice ale
variabilelor aleatorii pot fi sistematizate pe două categorii:
 valori caracteristice care exprima tendinţa de grupare a valorilor
variabilei în jurul unui centru de grupare;
 valori caracteristice care exprima tendinţa de dispersie a valorilor
faţă de centrul de grupare.
Se va considera, în cele ce urmează, o variabilă aleatorie X, pentru
care se cunoaşte tabela de repartiţie, dacă este variabilă aleatorie discretă,
ori funcţia F(x) şi densitatea f (x) de repartiţie, dacă variabila aleatorie este
continuă.
120
1) Valori caracteristice care exprimă tendinţa de grupare

a) Valoarea medie (sau speranţa matematică) M(X) se determină cu
expresia:

M ( X )   x  f ( x )dx , (4.21)

În cazul valorilor unei experienţe, valoarea medie, notată x , se

calculează înlocuind f (x) cu frecvenţele relative fi , iar integrala printr-o
sumă:
1 n
x   xi , n  N, (4.22)
n i 1
atunci când cele n valori sunt distincte ;
1 m m
x  ni  xi   f i  xi , (4.23)
n i 1 i 1
atunci când din cele n valori numai m  n sunt distincte, având frecvenţele
absolute ni, ori atunci când valorile au fost grupate pe m intervale.
De exemplu, pentru datele din tabela 4.1, valoarea medie este
x = 29,930,05 + 29,940,08 + 29,950,2 + 29,960,32 + 29,970,25 +
29,9800,06 + 29,990,04 = 29,9598 mm.
Dacă X, Y, Z sunt variabile aleatorii şi C o constantă, principalele

proprietăţi ale valorii medii sunt :
M(C) = C ;
M(C  X) = C  M(X);
M( C ∙ X) = C ∙ M(X); (4.24)
M(X + Y + Z) = M(X) + M(Y) + M(Z);
 xi  M ( X ) f i  0 .
n
i 1
b) Momentul de ordinul r, M( X r ), reprezintă valoarea medie a

r
variabilei aleatorii X (r  N).
Pentru variabilele aleatorii continue, acest moment se calculează cu
relaţia

M ( X r )   x r  f ( x )dx . (4.25)

Pentru r = 1 se obţine valoarea medie, care este momentul de ordinul

unu.
121
c) Moda (modulul) Mo este abscisa punctului de maxim al funcţiei

f(x), pentru variabilele aleatorii continue (fig.4.2). Dacă densitatea de
repartiţie are mai multe puncte de maxim, atunci variabila aleatorie se
numeşte plurimodală. Pentru repartiţiile simetrice unimodale, valoarea
medie M(X) coincide cu moda Mo.
In cazul variabilelor aleatorii discrete, moda reprezintă valoarea cu
cea mai mare frecvenţă de apariţie,
Mo  x f max . (4.26)
De exemplu, pentru valorile din tabela 4.1, Mo = 29,96.
d) Mediana Me este acea valoare a variabilei aleatorii X pentru care
sunt îndeplinite condiţiile
1 1
P( X Me)  şi P( X  Me)  . (4.27)
2 2
Fig. 4.2. Moda, valoarea medie şi valoarea centrală.
Pentru variabilele aleatorii continue, dreapta verticală, de abscisă

egală cu mediana, separă aria de sub funcţia densitate de probabilitate f (x)
în doua părţi egale, cu valoarea 0,5 (fig.4.3):
Me 
 f ( x )dx   f ( x )dx  0,5 . (4.28)
 Me
122
Fig. 4.3. Definirea medianei.
Extinzând această proprietate geometrică, pot fi determinate valorile

xi (i = 1, 2, …, n-1) ale variabilei aleatorii X, pentru care aria de sub funcţia
f (x) este împărţită în n părţi egale,
x1 x2  1
 f ( x )dx   f ( x )dx  ...   f ( x )dx  .
 x1 x n 1 n
Punctele xi, astfel determinate, se numesc cuantile. Dacă n = 4,
valorile x1, x2, x3 se numesc cuartile, pentru n = 10 obţinem decilele
ş.a.m.d. Mediana este cuantila pentru n = 2.
Pentru o variabilă aleatorie discretă, care ia valorile xi, i = 1, 2, …, n,
mediana este valoarea pentru care frecvenţele valorilor mai mari şi mai
mici decât aceasta sunt egale. Dacă într-o experienţă s-a obţinut şirul de
valori distincte
x1, x2, ………, xn, (4.29)
stabilirea medianei se face mai uşor dacă aceste valori sunt ordonate, de
exemplu în şir crescător (şir statistic),
x(1)  x(2)  ……  x(n). (4.30)
Indicele (n) arată rangul (poziţia) valorii x în şirul ordonat, altul
(alta) decât în şirul din relaţia (4.29).
Mediana Me se determină cu relaţiile:
Me  x n 1 , pentru n impar, (4.31)
( )
2
1 
Me   x n  x n  , pentru n par. (4.32)
2  ( 2 ) ( 1)
2 
123
e) Valoarea centrală xc reprezintă semisuma dintre cea mai mică

(xmin) şi cea mai mare valoare (xmax) pe care le ia variabila aleatorie X,
x  xmax
xc  min . (4.33)
2
2) Valori caracteristice care exprimă tendinţa de dispersie
a) Abaterea unei variabile aleatorii A(X) reprezintă diferenţa dintre
valoarea variabilei aleatorii şi valoarea medie a acesteia,
A(X) = X – M(X). (4.34)
Această abatere este, la rândul ei, tot o variabilă aleatorie.
b) Momentul centrat de ordinul r (r  N) reprezintă momentul de
r
ordinul r, D (X), al abaterilor variabilei aleatorii X,

D r ( X )    X  M ( X ) r  f ( x)dx . (4.35)

c) Dispersia variabilei aleatorii, D2(X) sau 2, este momentul centrat

de ordinul doi. Aceasta mărime, numită şi varianţa variabilei, se determină
cu relaţia

D 2 ( X )   2   X  M ( X )2  f ( x )dx . (4.36)

Dacă se consideră valorile de selecţie distincte xi, i = 1,2,…, n,

dispersia de selecţie este
1 n
D2 ( X )   ( xi  x ) ,
2
(4.37,a)
n i 1
iar dacă din cele n valori numai m sunt distincte şi au frecvenţele
absolute ni,
1 m
D2 ( X )   ni  ( xi  x ) .
2
(4.37,b)
n i 1
Dacă X, Y şi Z sunt variabile aleatorii şi C o constantă, principalele
proprietăţi ale dispersiei sunt:
D2(C) = 0
D2 (C + X) = D2(X)
D2(C ∙ X) = C2 ∙ D2(X) (4.38)
D2(X + Y + Z) = D2(X) + D2(Y) + D2(Z)
124
D2(X) = M(X 2) – [M(X)]2

d) Abaterea medie pătratică  a variabilei aleatorii X este numărul
  D( X )  D 2 ( X ) .
În cazul valorilor xi distincte ale unei selecţii, abaterea medie
pătratică de selecţie s se calculează cu relaţia
1 n
s   ( xi  x ) ,
2
(4.39)
n i 1
iar atunci când numai m valori din cele n sunt distincte, cu
frecvenţele absolute ni, aceasta are expresia
1 m
s   ni  ( xi  x ) .
2
(4.40)
n i 1
Estimarea abaterii medii pătratice s a colectivităţii statistice din care
n
provine selecţia (eşantionul) se obţine folosind factorul de corecţie ,
n 1
rezultând egalitatea
n
s2   s2 . (4.41)
n 1
e) Amplitudinea (w sau R) este diferenţa dintre cea mai mare şi cea
mai mică valoare ale variabilei aleatorii ,
w = R = xmax – xmin. (4.42)
f) Abaterea medie pătratică relativa  este raportul dintre abaterea
medie pătratică şi jumătatea amplitudinii,
 2 2
   . (4.43)
w w R
2
g) Coeficientul de împrăştiere relativă k este raportul dintre abaterea
medie pătratică relativă , pentru legea de repartiţie considerată, şi abaterea
medie pătratică relativă e pentru legea de repartiţie etalon (de obicei legea
Gauss-Laplace pentru care e = 1/3), adică
 6
k  3  . (4.44)
e w
125
h) Coeficientul de asimetrie relativă α caracterizează deplasarea

valorii medii M(X) faţă de mijlocul câmpului de împrăştiere xc,
M ( X )  xc 2M ( X )  xc 
α  . (4.45,a)
w w
2
În cazul valorilor unei selecţii, valoarea medie M(X) este înlocuită cu
valoarea medie de selecţie x ,
x  xc 2x  xc 
α  . (4.45,b)
w w
2
Valorile efective ale dimensiunii obţinute la

prelucrarea unui lot de piese, valorile efective ale
jocurilor sau ale strângerilor, rezultate la
asamblarea a două loturi de piese ale unui ajustaj,
sunt, din punct de vedere al teoriei probabilităţii,
valorile unor variabile aleatorii. Aceste variabile
pot lua (teoretic) orice valoare într-un interval dat
şi se caracterizează prin reparaţia lor.

1. Prezentaţi valorile caracteristice ale variabilelor aleatorii.

Drumeanu A.C. ş.a.
126

Legi de repartiție ale variabilelor aleatorii
- Care sunt modelele matematice care pot descrie repartiția dimensiunilor
prelucrate în câmpul lor de împrăștiere;
- care sunt valorile statistice necesare conducerii fabricației.
fabricație.
4.2.1. Legea de repartiție binomială ............................................................... 127
4.2.2. Legea egalei probabilități ..................................................................... 129
4.2.3. Legea lui Simpson (a triunghiului isoscel) ............................................ 131
4.2.4. Legea normală de repartiție (Gauss) ..................................................... 134
3) Rezumatul unității de î nvăţare ..................................................................... 143
6) Bibliografie ..................................................................................................... 144
Variabilele aleatorii întâlnite în practică sunt repartizate după diverse

legi de distribuţie. În cazul studiului erorilor de fabricaţie şi de măsurare,
cele mai utilizate legi sunt:
 legile de variabilă discretă – legea binomială şi legea lui Poisson;
 legile de variabilă continuă – legea egalei probabilităţi, legea lui
Simpson (legea triunghiului isoscel), legea normală (Gauss-Laplace),
legea lui Student.
4.2.1. Legea de repartiţie binomială
Repartiţia binomială (sau repartiţia lui Bernoulli) este o repartiţie

discretă, aplicată variabilelor aleatorii discrete X, care pot lua valori de la 0
la n, fiecare având o anumită probabilitate de apariţie. Probabilitatea ca
evenimentul A să apară de k ori, în cele n încercări independente, se
calculează cu ajutorul expresiei :
Pn ( k )  Cnk  p k  q n  k , (4.46)
în care :
127
p - probabilitatea de apariţie a evenimentului A la fiecare încercare;

q - probabilitatea ca în timpul încercării evenimentul A să nu apară;
p + q = 1. (4.47)
Tabela de repartiţie pentru legea binomială este :
0 1 2 ... n 
X :  n  , q =1p. (4.48)
q Cn1 pq n 1 Cn2 p 2 q n  2 ... p n 
Valoarea medie şi dispersia repartiţiei binomiale, de ordinul n şi de
parametru p, sunt date de relaţiile:
M (X )  n p; (4.49)
D (X )  n pq.
2
(4.50)
Legea binomială este utilizată în teoria erorilor de măsurare de egală
precizie, în controlul statistic de recepţie ş.a.
Exemplul 4.2. Într-un lot de piese identice, 5% dintre ele au dimensiunile
efective în afara câmpului de toleranţă. Din lot se extrage un eşantion de 50 de piese.
Care sunt probabilităţile ca eşantionul să conţină:
a) zero piese, respectiv două piese, în afara câmpului de toleranţă;
b) cel mult două piese în afara câmpului de toleranţă.
Soluţie. Lotul de piese conţine fracţiunea p=0,05 piese necorespunzătoare şi,

prin urmare, q = 1 p = 0,95.
a) Evenimentul de a extrage zero piese necorespunzătoare (k = 0) într-un eşantion
n = 50 piese are probabilitatea
0
P50 ( 0 )  C50  p 0  q 50  C50
0
 0,050  0,9550  0,077 ,
iar evenimentul de a extrage 2 piese necorespunzătoare (k=2) are probabilitatea
2
P50 ( 2 )  C50  p 2  q 48  C50
2
 0,052  0,9548  0,261 .
În tabela 4.3. sunt prezentate valorile probabilităţilor pentru p = 0,05, n = 50 şi
k = 0, 1, …, 10, iar în figura 4.5 este prezentată această repartiţie.
Tabela 4.2. Tabela de repartiţie pentru exemplul 4.2
128
Fig. 4.4. Reprezentarea grafică a legii de repartiţie

din exemplul 4.2.
b) Probabilitatea ca în eşantion să fie cel mult două piese necorespunzătoare este

P(X  3),
2
P( X  3)   C50
k
 0,05k  0,9550  k  0,541 ,
k 0
adică această probabilitate este de 54,1 .
4.3.2 . Legea egalei probabilităţi
O variabilă aleatorie continuă urmează legea egalei probabilităţi

(numită şi legea repartiţiei uniforme), atunci când densitatea sa de
probabilitate are forma (fig.4.6, a):
 1 
pentru x  [a, b] 
f ( x)   b  a
,
. (4.51)
 
 0, pentru x  [a, b] 
Funcţia f (x) îndeplineşte condiţiile impuse densităţii de probabili-
tate, aici intrând şi condiţia
 b 1
 f ( x )dx   dx  1 . (4.52)
 aba
Funcţia de repartiţie F(x) este dată de relaţia (4.17),

x
F ( x )   f (u )du ,

129
 0, pentru x  a 
xa 
având forma (fig. 4.5,b): F ( x)   , pentru a  x  b  . (4.53)
 b  a 
 1, pentru x b 

Fig. 4.5. Legea egalei probabilităţi:

a - densitatea de probabilitate; b - funcţia de repartiţie;
Considerând câmpul de împrăştiere w = b a, valorile caracteristice

sunt următoarele:
 media aritmetică
b ab
M ( X )   x  f ( x )dx   xc ; (4.54)
a 2
 dispersia
b (b  a ) 2 w 2
D 2 ( X )   [ x  M ( X )]2  f ( x )dx   ; (4.55)
a 12 12
 abaterea medie pătratică
w
  D2 ( X )  ; (4.56)
2 3
În practică, dimensiunile efective ale pieselor se pot distribui în
câmpul de toleranţă după această lege atunci când una dintre cauze devine
predominantă şi ea variază după o lege liniară. Situaţia aceasta poate apărea
la prelucrarea pieselor pe maşini automate, la care reglorul a poziţionat
scula aşchietoare spre sfârşitul câmpului de toleranţă, iar variaţia
130
dimensională apare numai ca urmare a uzării sculei, uzura sculei fiind

aproximativ liniară. În figura (4.6,a) este reprezentat cazul în care
dimensiunile efective ale unui lot de arbori se distribuie după legea
uniformă. Pentru folosirea unei scări corespunzătoare, se reprezintă
distribuţia numai în raport cu câmpul de toleranţă al pieselor (fig.4.6,b).
Legea egalei probabilităţi se mai utilizează în studiul erorilor de
măsurare şi în prelucrarea statistică a datelor observate.
Fig. 4.6. Distribuţia dimensiunilor efective

după legea egalei probabilităţi:
a - reprezentarea distribuţiei împreună cu piesa;
b - reprezentarea în raport cu câmpul de toleranţă.
4.3.3. Legea lui Simpson ( a triunghiului isoscel)
Densitatea de probabilitate pentru legea lui Simpson (fig.4.7) are

forma
 C ( x  a ), pentru x  [a, x c ] 
 
f ( x )    C ( x  b), pentru x  ( x c , b]  , (4.57)
 pentru x  [a, b] 
 0,
131
în care C este o constantă (panta dreptei) şi xc este valoarea centrală

ab
( xc  ).
2
Fig. 4.7. Legea lui Simpson.
Dacă w = b–a reprezintă amplitudinea, atunci coordonatele

2
vârfurilor triunghiului sunt A( x c , ) , B(a, 0) , C (b, 0) , astfel că se poate
w
determina constanta C, comparând forma funcţiei f(x) cu ecuaţia dreptelor
triunghiului ce trec prin două puncte. Se obţine
4 4
C  . (4.58)
(b  a ) 2 w 2
Valorile caracteristice ale variabilei aleatorii X, repartizată după
legea lui Simpson, sunt:
 valoarea medie,
b xc b ab
M ( X )   x  f ( x )dx   x  f ( x )dx   x  f ( x )dx   xc ;
a a xc 2
(4.58)
 dispersia,
b (b  a ) 2 w 2
D ( X )   [ x  M ( X )]  f ( x )dx 
2 2
 ; (4.59)
a 24 24
132
w
 abaterea medie pătratică,   D 2 ( X )  ; (4.60)
2 6
Fig. 4.8. Distribuţia dimensiunilor efective după legea lui Simpson:

a - reprezentarea distribuţiei împreună cu piesa;
b – reprezentarea în raport cu câmpul de toleranţă.
Legea lui Simpson se întâlneşte în studiul preciziei de execuţie (sau

de măsurare) atunci când numărul de valori observate nu este prea mare.
În figura 4.8 este prezentată distribuţia dimensiunilor efective ale
unui lot de arbori după legea lui Simpson, în situaţia în care câmpul de
împrăştiere al dimensiunilor este egal cu toleranţa prescrisă arborilor
(w = T), iar media valorilor coincide cu mijlocul câmpului de toleranţă.
Dacă una dintre aceste două condiţii nu este îndeplinită, atunci există
posibilitatea ca unele dintre dimensiuni să se situeze în afara câmpului de
toleranţă (piese rebut recuperabil sau irecuperabil).
133
4.3.4. Legea normală de repartiţie (Gauss)
Variabila aleatorie X urmează o repartiţie normală, de parametrii m şi

, dacă densitatea sa de repartiţie este
( x m)2
1 
f ( x)  e 22 , (4.61)
 2
unde xR. Variabila aleatorie X se numeşte normală, de parametrii m şi ,
dacă are funcţia de repartiţie normală. Repartiţia normală se notează prin
N(m, ). Densitatea de repartiţie îndeplineşte condiţia

 f ( x )dx  1 . (4.62)

Fig. 4.9. Reprezentarea grafică pentru f(x).
Funcţia de repartiţie a distribuţiei normale N (m, 2) este

x
F ( x )   f (u )du . (4.63)

Reprezentarea grafică a funcţiei f (x) este dată în figura 4.9, fiind
cunoscută sub numele de curba normală sau curba lui Gauss. Funcţia de
repartiţie F(x) este reprezentată grafic în figura 4.10.
Proprietăţile legii normale de repartiţie sunt:
 curba de repartiţie este pozitivă şi este simetrică faţă de o paralelă cu
axa ordonatelor prin punctul x=m de pe axa absciselor;
 în punctul de abscisă x = m funcţia f(x) admite un maxim
134
1 0,4
f (m )   , (4.64)
 2 
iar înălţimea maximului este invers proporţională cu valoarea parametrului
 (fig. 4.9);
Fig. 4.10. Reprezentarea grafica pentru F(x).
 curba are două puncte de inflexiune de abscise x = m  ;

 valoarea medie are mărimea

M ( X )   x  f ( x )dx  m ; (4.65)

 dispersia are valoarea


D ( X )   ( x  m ) 2  f ( x )dx   2 ;
2
(4.66)

 abaterea medie pătratică este ;

 probabilitatea ca X să ia valori în intervalul (x1, x2) este
x2
P ( x1  X  x 2 )   f ( x )dx . (4.67)
x1
Calculul probabilităţilor se simplifică dacă se recurge la schimbarea

de variabilă
xm
z , respectiv x  m  z, (4.68)

135
numită şi normarea legii. Se obţine variabila normală normată Z, având

valorile caracteristice:
M(Z) = 0 ; D2 (Z) = 1. (4.69)
Densitatea de probabilitate a variabilei normale normate are expresia
z2
1 
f ( z)  e 2 . (4.70)
2
Graficul acestei funcţii este similar legii nenormate, dar simetric faţă
de axa ordonatelor (fig.4.11).
Fig. 4.11. Graficul funcţiilor f(x) şi f(z).
Pentru repartiţia normală normată, notată şi cu N(0,1), funcţia de

repartiţie are expresia
2
1 z y
F ( z)   e 2 dy . (4.71)
2  
Pentru variabila aleatorie Z se introduce integrala probabilităţilor
Φ(z) având forma
y2
1 z 
( z)  e 2 dy , (4.72)
2 0
136
numită funcţia integrală a lui Laplace, care este o funcţie impară,

Φ(z) = Φ(z). (4.73)
Funcţia de repartiţie se poate calcula cu relaţia
F(z) = 0,5 + Φ(z), (4.74)
pentru funcţia Φ( z) existând valori tabelate (tabela 4.3).
Probabilitatea ca variabila să ia valori în intervalul (z, z) este
P(z  Z  z) = F(z) – F(z) = Φ(z) – Φ(z) = 2 Φ(z), (4.75)
iar probabilitatea ca valorile variabilei să fie în afara acestui interval este
R = 1 – 2 Φ(z). (4.76)
Dacă se consideră z = 3, în intervalul (3, 3) se situează 2Φ(z = 3),
adică 2∙0,49865=0,9973=99,73% din totalul valorilor (Φ(z=3)=0,49865, în
tab.4.3). În afara intervalului (3, 3) apar numai 0,27% din valori
(R=0,0027), această valoare a lui R fiind considerată risc normal, iar în
procesele de fabricaţie rebut normal (Rn).
Pentru o caracteristică măsurabilă X se poate considera ca are un
câmp de împrăştiere practic rezultat din condiţia
xm
3  3, (4.77)

câmp cu limitele x1 = m – 3 şi x2 = m + 3 , având mărimea
w = x2 – x1 = 6, (4.78)
mărime considerată câmpul de împrăştiere normal într-un proces de
fabricaţie.
Procesul de fabricaţie, în producţia de serie sau de masă, poate fi
analizat din punct de vedere al preciziei acestuia, comparând câmpul de
împrăştiere practic w al caracteristicii X cu mărimea câmpului de toleranţă
prescris acesteia, T. Din acest punct de vedere pot să apară trei situaţii:
a) w(=6)=T, considerat cazul unei situaţii normale, având rebutul maxim
posibil Rn = 0,27% (fig.4.12, curba a);
b) w(=6)T, cazul unei precizii necorespunzătoare de fabricaţie deoarece
mai mult de 0,27% din piese au dimensiunile efective în afara câmpului
de toleranţă (fig. 4.12, curba b).
c) w(=6)T, situaţia în care precizia realizată este mai ridicată decât este
necesar, situaţie care conduce la un procentaj de rebut sub cel normal,
dar care nu se justifică din punct de vedere economic deoarece se poate
folosi o metoda de fabricaţie cu costuri mai mici (fig.4.12, curba c).
137
y2
1 z 
Tabela 4.3. Valorile funcţiei integrale  ( z )  e 2 dy
2 0
z Φ(z) z Φ(z) z Φ(z) z Φ(z)
0,00 0,0000 0,80 0,2881 1,60 0,4452 2,40 0,4918

0,02 0,0080 0,82 0,2939 1,62 0,4474 2,42 0,4922
0,04 0,0160 0,84 0,2995 1,64 0,4495 2,44 0,4927
0,06 0,0239 0,86 0,3051 1,66 0,4515 2,46 0,4931
0,08 0,0319 0,88 0,3106 1,68 0,4533 2,48 0,4934
0,10 0,0398 0,90 0,3159 1,70 0,4554 2,50 0,4938
0,12 0,0478 0,92 0,3212 1,72 0,4573 2,52 0,4941
0,14 0,0557 0,94 0,3264 1,74 0,4591 2,54 0,4954
0,16 0,0636 0,96 0,3315 1,76 0,4608 2,56 0,4948
0,18 0,0714 0,98 0,3365 1,78 0,4625 2,58 0,4951
0,20 0,0793 1,00 0,3413 1,80 0,4641 2,60 0,4953

0,22 0,0871 1,02 0,3461 1,82 0,4656 2,62 0,4956
0,24 0,0948 1,04 0,3508 1,84 0,4671 2,64 0,4959
0,26 0,1026 1,06 0,3554 1,86 0,4686 2,66 0,4961
0,28 0,1103 1,08 0,3599 1,88 0,4699 2,68 0,4963
0,30 0,1179 1,10 0,3643 1,90 0,4713 2,70 0,4965
0,32 0,1255 1,12 0,3686 1,92 0,4726 2,72 0,4967
0,34 0,1331 1,14 0,3729 1,94 0,4738 2,74 0,4969
0,36 0,1406 1,16 0,3770 1,96 0,4750 2,76 0,4971
0,38 0,1480 1,18 0,3810 1,98 0,4761 2,78 0,4973
0,40 0,1554 1,20 0,3849 2,00 0,4772 2,80 0,4974

0,42 0,1628 1,22 0,3888 2,02 0,4783 2,82 0,4976
0,44 0,1700 1,24 0,3925 2,04 0,4793 2,84 0,4977
0,46 0,1772 1,26 0,3962 2,06 0,4803 2,86 0,4979
0,48 0,1844 1,28 0,3997 2,08 0,4812 2,88 0,4980
0,50 0,1915 1,30 0,4032 2,10 0,4821 2,90 0,4981
0,52 0,1985 1,32 0,4066 2,12 0,4830 2,92 0,4982
0,54 0,2054 1,34 0,4099 2,14 0,4838 2,94 0,4984
0,56 0,2123 1,36 0,4131 2,16 0,4846 2,96 0,4985
0,58 0,2190 1,38 0,4162 2,18 0,4854 2,98 0,4986
0,60 0,2257 1,40 0,4192 2,20 0,4861 3,00 0,49865

0,62 0,2324 1,42 0,4222 2,22 0,4868 3,20 0,49931
0,64 0,2389 1,44 0,4251 2,24 0,4875 3,40 0,49966
0,66 0,2454 1,46 0,4279 2,26 0,4881 3,60 0,49984
0,68 0,2517 1,48 0,4306 2,28 0,4887 3,80 0,49993
0,70 0,2580 1,50 0,4332 2,30 0,4893 4,00 0,49997
0,72 0,2642 1,52 0,4357 2,32 0,4898 4,50 0,499997
0,74 0,2703 1,54 0,4382 2,34 0,4904 5,00 0,499997
0,76 0,2764 1,56 0,4406 2,36 0,4909
0,78 0,2823 1,58 0,4429 2,38 0,4913
Observaţie: Valorile intermediare se pot determina prin interpolare.
138
Fig. 4.12. Variantele preciziei de fabricaţie:

a - precizie normală; b - precizie necorespunzătoare;
c - precizie prea ridicată; x - valoarea medie a lui X;
xc- valoarea centrală a câmpului de toleranţă T.
Analiza procesului de fabricaţie poate fi extinsă dacă se are în vedere

şi relaţia dintre valoare medie obţinută x a caracteristicii X şi valoarea
centrală xc a câmpului de toleranţă prescris. Această relaţie caracterizează
modul în care s-a efectuat (sau a evoluat) reglajul procesului. În mod
normal, pentru o precizie corespunzătoare (6=T), reglajul trebuie să
satisfacă egalitatea x = xc (fig. 4.13, curba a). Orice deplasare a reglajului
( x  xc) poate să însemne apariţia unui procentaj de rebut R (fig. 4.13,
curba (b) peste procentajul considerat normal (0,27% ). Trebuie remarcat
faptul că, în unele condiţii în care precizia de fabricaţie este mai puţin
precisă, reglajul este dirijat intenţionat către începutul câmpului de
toleranţă, astfel încât să se limiteze rebutul irecuperabil, cu riscul unui rebut
recuperabil mai mare, dar posibil de remediat prin prelucrarea suplimentară
(cu cheltuieli în plus). Şi în cazul unei precizii de prelucrare mai ridicată se
recurge la deplasarea reglajului, dar aici scopul este mai buna folosire a
câmpului de toleranţă prescris.
139
Fig. 4.4. Aprecierea reglajului:

a – varianta x = xc; b - varianta x  xc.
Pornind de la mărimea acceptată a câmpului de împrăştiere w=6,

valorile caracteristice pentru legea normală sunt:
 valoarea medie, abaterea medie pătratică şi dispersia:
w w2
M (X )  m;  ; D (X ) 
2
; (4.79)
6 36
 abaterea medie pătratică relativă (λ), coeficientul de împrăştiere
relativă (k) şi coeficientul de asimetrie relativă (α):
2 2 1 6
   ; k 1 ;   0. (4.80)
w 6 3 w
Legea normală de repartiţie are o foarte largă aplicare în practică la
studiul preciziei de fabricaţie, de montaj, de măsurare, la controlul statistic,
în teoria erorilor etc. Ea este folosită ca model şi pentru alte domenii ale
ştiinţei.
Exemplul 4.3. O maşină-unealtă prelucrează un lot de arbori cu o precizie

T
normală (6=T), dar reglajul sculei a fost deplasat cu cantitatea   d înspre
4
începutul câmpului de toleranţă. Să se determine procentajul de piese care trebuie
reprelucrate (rebutul recuperabil Rr).
140
Soluţie. Reglorul, din prudenţă (sau din teama apariţiei rebutului irecuperabil) a
poziţionat scula de prelucrare la cota corespunzătoare sumei xc + , în loc de xc.
Probabilitatea de apariţie a rebutului recuperabil Rr este dată de aria de sub curba de
repartiţie aflată în afara câmpului de toleranţă (fig. 4.16). Această arie se poate calcula
folosind valorile tabelate ale funcţiei integrale Φ( z),
Rr = Φ(z = 3) – Φ(z1).
Fig. 4.14. Schema grafică de calcul pentru exemplul 4.3.
Valorile variabilei z, aflate la limitele acestei arii, se determină cu relaţia

xx A
z  , (4.81)
 
în care s-a notat cu A distanţa de la punctul în care se calculează valoarea lui z şi axa de
simetrie a legii de repartiţie. Astfel, la extremitatea superioară a câmpului de împrăştiere
3
normal 6, valoarea lui z este 3 ( z  ), iar valoarea lui z1 este dată de raportul

Td Td Td
 
A1
z1   2  2 4  1,5 .
 Td Td
6 6
În tabela 4.3 găsim

(z = 3) = 0,49865 şi (z1 = 1,5) = 0,4332,
aşa că procentajul de rebut recuperabil este
141
Rr = 0,49865 – 0,4332 = 0,06545  6,5% .
Exemplul 4.4. Un lot de alezaje 85H7 este prelucrat pe o maşină-unealtă cu

T
  D . Ştiind că la prelucrare nu se admite un rebut irecuperabil mai mare de 0,5%, să
4
se determine procentajul de piese care trebuie reprelucrate şi dimensiunea de reglaj.
Soluţie. Lotul de alezaje 85H7 are următoarele valori pentru toleranţă, abateri şi
dimensiuni limită:
TD = IT7 = 35 m = 0,035 mm; EI = 0; ES = TD = 0,035 mm;
Dmin = N + EI = 85 mm; Dmax = N + ES = 85,035 mm.
Fig. 4.15. Schema grafică de calcul pentru exemplul 4.5.
Precizia de prelucrare a maşinii-unelte este mai mică decât este necesar, 6  TD

(doar 4 = TD), situaţie în care reglajul nu se face pe mijlocul câmpului de toleranţă
prescris, deoarece ar rezulta un rebut irecuperabil egal cu cel recuperabil, dar mai mare
decât cel tolerat.
Reglajul trebuie deplasat cu o cantitate  înspre începutul câmpului de toleranţă.
Succesiunea de calcul este următoarea (vezi fig. 4.15):
Ri  (z1)  z1 A1 A2 z2 (z2)  Rr.
Se obţine succesiv:
(z1) = (z = 3) – Ri = 0,49865 – 0,005 = 0,49365;
z1 = 2,49 (din tabela 4.3, prin interpolare);
T 35
A1  z1    z1  D  2 ,49   21,8 m;
4 4
A2 = TD – A1 = 35 – 21,8 = 13,2 m;
142
A 4  A2 4  13,2
z2  2    1,51 ;
 TD 35
(z2) = 0,43595 (din tabela 4.3, prin interpolare);
Rr = (z = 3)  (z2) = 0,49865 – 0,43595 =0,0627  6,3%
Rezultă ca 6,3% din piese vor trebui reprelucrate.
Dimensiunea absoluta de reglaj Xr este
Xr = N + x = N + A2 = 85 + 0,0132  85,013 mm.
Variabilele aleatorii întâlnite în studiul preciziei de prelucrarea se distribuie după

diverse legi de repartiţie, cel mai des această lege fiind legea normală (Gauss).
Cunoaşterea legii de repartiţie are aplicaţii, în primul rând, asupra preciziei de
fabricaţie a pieselor. Pe baza unui eşantion, prelevat din producţia curentă, se pot
identifica parametrii concreţi ai legii, astfel încât se pot stabili
- precizia de execuţie prin procedeul sau pentru utilajul respectiv;
- precizia de realizare a reglajului procesului;
- procentajele de piese bune sau de rebut;
- se pot face corecţiile procesului.

2. Legea normală de repartiţie.
143
4.1. Pe o maşină-unealtă se prelucrează un lot de alezaje 90H7, cu rebut normal

TD
(6 = TD). Ştiind că în timpul prelucrării scula s-a dereglat cu cantitatea  =
4
către începutul câmpului de toleranţă (Dmin), să se calculeze procentajul de rebut
recuperabil ce se va obţine (Rr).
(Timp de lucru 15 minute).
4.2. O maşină-unealtă prelucrează un lot de arbori 90m6 cu un rebut normal (6 = Td).
Ştiind că în urma prelucrării a apărut un rebut irecuperabil Ri = 10%, să se
determine cantitatea cu care trebuie corectat reglajul () şi dimensiunea de reglaj
(Xr).
(Timp de lucru 15 min.)
4.3. Pe o maşină–unealtă se prelucrează lotul de arbori 75f 6 cu abaterea medie pătratică

= Td/3. Ştiind că la prelucrare nu se admite un rebut irecuperabil mai mare de
0,3%, să se determine procentajul de piese ce trebuie reprelucrate (rebutul
recuperabil) şi dimensiunea de reglaj.
4.4. Lotul de alezaje 130T7 este prelucrat pe o maşină–unealtă cu abaterea medie

pătratică =TD/4. Ştiind că la prelucrare nu se admite un rebut irecuperabil mai
mare de 0,2%, să se determine rebutul recuperabil ce se va obţine şi dimensiunea
de reglaj.
Drumeanu A.C. ş.a.
144

Asamblarea loturilor de piese
- Care sunt modelele matematice care pot descrie repartiția dimensiunilor
prelucrate în câmpul lor de împrăștiere;
- care sunt valorile statistice necesare conducerii fabricației.
fabricație.
4.3.1. Asamblarea loturilor de piese cu dimensiuni distribuite după diverse
legi de repartiție ................................................................................... 145
4.3.2. Toleranțe și ajustaje teoretice și probabile (practice) ........................... 149
6) Bibliografie ..................................................................................................... 162
4.3.1. Asamblarea loturilor de piese cu dimensiunile

distribuite după diverse legi de repartiție
Dimensiunile efective ale pieselor se distribuie în câmpul de

toleranţă după diverse legi de repartiţie. Asamblarea unor asemenea loturi
de piese conduce la dimensiuni rezultante distribuite după legi de repartiţie
diferite de cele ale loturilor componente.
Pe baza teoriei probabilităţilor sunt stabilite legile de repartiţie a unor
sume de variabile aleatorii independente, în continuare fiind prezentate
câteva cazuri importante pentru asamblarea pieselor.
1) Asamblarea loturilor de piese cu dimensiunile

distribuite după legea uniformă
a) Considerăm două loturi de piese corespunzătoare, care au

dimensiunile efective distribuite după repartiţia uniformă (a egalei
probabilităţi). Dimensiunile celor două loturi reprezintă valorile a doua
variabile aleatorii X1 şi X2, despre care presupunem că au câmpurile de
împrăştiere egale w1=w2 =w (fig. 4.16). Suma celor două variabile este
X = X1 + X2, având câmpul de împrăştiere wX = w1 +w2 = 2w.
145
Fig. 4.16. Compunerea a două repartiţii uniforme.
Pentru identificarea legii de repartiţie a sumei, se calculează

dispersia sumei de două variabile aleatorii,
w2 w2 2 w2 4 w2 w2X
D ( X )  D ( X1)  D ( X 2 ) 
2 2 2
    , (4.82)
12 12 12 24 24
şi abaterea medie pătratică
wX
 X  D2 ( X )  . (4.83)
2 6
Valorile obţinute pentru dispersie şi pentru abaterea medie pătratică
corespund unei repartiţii a sumei după legea triunghiului isoscel (legea
Simpson).
b) Se consideră trei loturi de piese (X1, X2, X3) cu dimensiunile efective
distribuite după legea egalei probabilităţi, având aceleaşi câmpuri de
împrăştiere w1=w2=w3=w. Suma lor X=X1+X2+X3 are câmpul de împrăştiere
wX = 3w.
Se calculează dispersia sumei şi abaterea medie pătratică:
w2 w2 w2 3w2 9 w2 w2X
D ( X )  D ( X1  X 2  X 3 ) 
2 2
    
12 12 12 12 36 36
(4.84)
w
 X  D2 ( X )  X . (4.85)
6
Aceste valori indică o distribuţie după legea normală (Gauss).
146
c) În cazul general, se consideră că suma a trei sau mai multe variabile

aleatorii independente, fiecare repartizată uniform, are o repartiţie apropiată
de legea normală.

distribuite după legea Simpson (a triunghiului isoscel)
a) Se consideră două loturi de piese (X1, X2) cu dimensiunile distribuite

după legea triunghiului isoscel şi câmpurile de împrăştiere egale w1=w2=w.
Suma lor, X, are câmpul de împrăştiere wX = 2w.
Dispersia şi abaterea medie pătratică ale sumei X sunt:
w2 w2 2 w2 4 w2 w2X
D ( X )  D ( X1)  D ( X 2 ) 
2 2 2
    ; (4.86)
24 24 24 48 48
wX
 X  D2 ( X )  , sau w X  6,93   X . (4.87)
6,93
Valorile corespund unei repartiţii după o lege normală mai
concentrată spre valoare medie decât în mod obişnuit, pentru care wX= 6X.
b) În cazul general, se consideră că suma de doua sau mai multe
variabile aleatorii independente, fiecare repartizată Simpson, are o repartiţie
apropiată de repartiţia normală.

distribuite după legea normală
La fabricarea pieselor în producţia de serie sau de masă,

dimensiunile efective ale acestora se distribuie după repartiţii apropiate de
cea normală. De aceea, rezultatul asamblării unor asemenea loturi de piese
prezintă un deosebit interes practic.
a) Se consideră două loturi de piese (X1, X2) cu dimensiunile distribuite
după legea normală şi câmpurile de împrăştiere egale cu w. Suma lor X are
câmpul de împrăştiere wX = 2w.
Dispersia şi abaterea medie pătratică a sumei X au valorile:
w2 w2 2 w2 4 w2 w2X
D ( X )  D ( X1)  D ( X 2 ) 
2 2 2
    ; (4.88)
36 36 36 72 72
wX
 X  D2 ( X )  , respectiv w X  8,5   X . (4.89)
8,5
Rezultatul este o repartiţie a sumei după o lege normală mai
concentrată (cu limitele mai restrânse).
147
b) În cazul unei sume de variabile aleatorii independente, fiecare cu

valorile repartizate normal, se obţine o repartiţie a sumei tot după legea
normală. Repartiţia normală este numită o repartiţie stabilă.
Câmpul de împrăştiere practic al sumei de variabile aleatorii, wXp,
limitat la valoarea wXp = 6Xp , este mai mic decât câmpul teoretic, obţinut
prin adunarea câmpurilor variabilelor sumate. De aceea, rezultatul sumării
mai multor variabile aleatorii poate fi considerat din două puncte de vedere:
teoretic şi practic.
Considerăm variabilele aleatorii Xj , j = 1, 2, …, n, cu nN şi n  2,
care au câmpurile de împrăştiere wj = 6j.
Din punct de vedere teoretic , câmpul de împrăştiere wX al variabilei
aleatorii
n
X   Xj
j 1
este dat de relaţiile

n
wX   w j şi w X  6 X , (4.90)
j 1
respectiv însumarea se produce după relaţia

n
X    j . (4.91)
j 1
Din punctul de vedere practic, câmpul de împrăştiere wXp al

variabilei aleatorii X se determină pornind de la regula însumării
dispersiilor
n
 2Xp    2j , (4.92)
j 1
rezultând imediat câmpul de împrăştiere practic wXp,

n
w Xp   wj
2
şi w Xp  6 Xp . (4.93)
j 1
Valorile teoretice şi practice, obţinute la însumarea variabilelor

aleatorii normal repartizate, au numeroase aplicaţii, fiind utile, de exemplu,
în cazul calculului caracteristicilor ajustajelor şi în rezolvarea lanţurilor de
dimensiuni.
148
4.3.2. Toleranţe şi ajustaje teoretice şi probabile (practice)
Asamblarea a două loturi de piese care formează ajustaje reprezintă

un caz des întâlnit în practică. Se consideră că loturile de piese au
dimensiunile efective distribuite după legea Gauss şi că au câmpurile de
împrăştiere egale cu toleranţa prescrisă, respectiv:
 pentru alezaje 6D = wD = TD ; (4.94)
 pentru arbori 6d = wd = Td ; (4.95)
Teoretic, abaterea medie pătratică a ajustajului aj se obţine aplicând
relaţia (4.91),
T T
σ aj  σ D  σ d  D  d , (4.96)
6 6
adică se obţine relaţia
TD  Td  6  σ aj  Taj , (4.97)
relaţie folosită şi anterior pentru toleranţa ajustajului.

Practic, câmpul de împrăştiere al ajustajului rezultă pornind de la
relaţia (4.92), concretizată aici în relaţia
2 2
2 2 2 TD Td
σ aj, p  σ D  σ d   , (4.98)
36 36
relaţie din care rezultă imediat
Taj , p  6  σ aj, p  TD2  Td2 . (4.99)
Valorile efective ale ajustajelor practice (jocuri şi/sau strângeri) se

distribuie în câmpul de toleranţă al ajustajului tot după o lege normală, mai
concentrată, dar având aceeaşi valoare medie cu ajustajele teoretice.
Toleranţa ajustajului practic, mai redusă decât toleranţa ajustajului teoretic,
conduce la obţinerea unor ajustaje limită practice diferite de cele teoretice,
pentru toate tipurile de ajustaje.
a) Ajustaje cu joc. Se consideră două loturi de piese conjugate, având
toleranţele TD şi Td, care au dimensiunile efective repartizate normal în
câmpul de toleranţă şi care formează un ajustaj cu joc. Jocul teoretic J se
distribuie în câmpul de toleranţă
Taj  J max  J min  TD  Td
149
după o lege normală (fig.4.17,curba 1), a cărei valoare medie se suprapune

cu valoarea centrală (xc) a câmpului de toleranţă a ajustajului,
J  J max
xc  min . (4.100)
2
Reprezentarea distribuţiei jocurilor se face într-un sistem de
coordonate având în ordonată densitatea de repartiţie şi în abscisă jocul, pe
semiaxa pozitivă, respectiv strângerea, pe semiaxa negativă.
Fig. 4.17. Ajustaje teoretice şi probabile la ajustajul cu joc:

1 - curba teoretică; 2 - curba practică.
Jocurile practice Jp se distribuie în câmpul de toleranţă
Taj , p  TD2  Td2
după o lege normală cu împrăştierea mai mică, în jurul aceleiaşi valori

medii (fig.4.17, curba 2). Ajustajele limită practice se pot uşor stabili cu
relaţiile:
Taj  Taj , p
J min, p  J min  ;
2
Taj  Taj , p
J max, p  J max  . (4.101)
2
150
Aceste valori verifică relaţia

J max, p  J min, p  Taj , p (4.102)
H7
Exemplul 4.5. Se considera ajustajul cu joc 125 .
g6
Se cer:
a) ajustajele limită şi toleranţa ajustajului teoretice;
b) toleranţa ajustajului şi ajustajele limită practice.
Soluţie. Cele două loturi de piese au toleranţele şi abaterile limită:
- lotul de alezaje: TD = IT7 = 40 m , EI = 0, ES = 40 m;
- lotul de arbori : Td = IT6 = 25 m , es =  14 m, ei = es – Td = 39 m.
a) Ajustajele limită şi toleranţa ajustajului teoretice (fig. 4.17):
Jmin = EI – es = 14 m;
Jmax = Es – ei = 79 m;
Taj = Jmax – Jmin = TD + Td = 65 m;
J  J max 14  79
x c  min   46,5 µm.
2 2
b) Toleranţa ajustajului şi ajustajele limtă practice (fig. 4.17) :
Taj , p  TD2  Td2  402  252  47 m;
Taj  Taj , p 65  47
J min, p  J min   14   23 m;
2 2
Taj  Taj , p 65  47
J max, p  J max   79   70 m.
2 2
b) Ajustaje cu strângere. Strângerile efective teoretice (S) se distribuie

în câmpul de toleranţă Taj  S max  S min , după o lege normală, având
media egală cu valoarea centrală,
S  Smax
xc  min , (4.103)
2
reprezentarea grafică fiind realizată pe semiaxa negativă a absciselor
(fig.4.18, curba 1).
Strângerile efective practice (Sp) se distribuie tot după o lege
normală, având aceeaşi medie cu cea teoretică, dar cu un câmp de
împrăştiere practic (mai mic decât cel teoretic, fig. 4.18, curba 2),
Taj , p  TD2  Td2 .
Ajustajele limită practice se pot stabili cu relaţiile:
151
Taj  Taj , p
Smin, p  S min  ;
2
(4.104)
Taj  Taj , p
S max, p  S max  .
2
S max, p  S min, p  Taj , p (4.105)
Fig. 4.18. Ajustaje teoretice şi probabile la ajustajul cu strângere:

1- curba teoretică; 2 - curba practică.
H7
Exemplul 4.6. Pentru ajustajul cu strângere 90 se cer:
t6
a) ajustajele limită şi toleranţa ajustajului teoretice;
b) toleranţa ajustajului şi ajustajele limită practice.
Soluţie. Loturile de piese ce compun ajustajul cu strângere dat au toleranţele şi
abaterile limită:
- lotul de alezaje: TD = 35 m , EI = 0, ES = 35m;
- lotul de arbori: Td = 22 m, ei = 91 m,
es = ei + Td = 91 + 22 = 113 m.
a) Ajustajele limită teoretice şi toleranţa ajustajului sunt (fig. 4.18):
Smin = ei – ES = 91 –35 = 56 m;
152
Smax = es – EI = 113 m;

Taj = Smax – Smin = TD + Td = 57 m;
S  S max 56  113
xc  min   84 ,5 m.
2 2
b) Toleranţa ajustajului şi ajustajele limită practice (fig. 4.18):
Taj , p  TD2  Td2  352  22 2  41 m;
Taj  Taj , p 57  41
Smin, p  Smin   56   64 m;
2 2
Taj  Taj , p 57  41
Smax, p  Smax   113   105 m.
2 2
Verificare: Smax,p – Smin,p = 41 m = Taj,p.
c) Ajustaje intermediare. La ajustajele intermediare apar jocuri la

unele asamblări, iar la altele apar strângeri. Câmpul de împrăştiere teoretic
Taj este cuprins între jocul maxim Jmax şi strângerea maximă Smax, având
mărimea
Taj  J max  S max  TD  Td
Reprezentarea grafică a repartiţiei jocurilor şi strângerilor teoretice

(fig.4.19,curba 1) se face, conform convenţiei, atât în zona semiaxei
pozitive a absciselor, cât şi în zona celei negative, valoarea medie fiind
poziţionată după valoarea centrală,
J  Smax
xc  max , (4.106)
2
de o parte sau de alta a axei ordonatelor, după cum xc este o valoare
pozitivă sau negativă.
Repartiţia jocurilor şi strângerilor practice (fig.4.19, curba 2) are loc
faţă de aceeaşi valoare centrală, dar într-un domeniu mai restrâns Taj,p,
calculat tot cu relaţia (4.99),
Taj , p  TD2  Td2 .
Toleranţa ajustajului şi ajustajele limită practice sunt calculate cu

relaţiile:
Taj  Taj , p
J max, p  J max  ;
2
Taj  Taj , p
Smax, p  Smax  . (4.107)
2
153

J max, p  S max, p  Taj , p (4.108)
Fig. 4.19. Ajustajele teoretice şi probabile la ajustajele intermediare (xc  0).

1- curba teoretică; 2 - curba practică.
La ajustajele intermediare se pot calcula, în plus, probabilităţile de

apariţie pentru jocuri şi pentru strângeri. Aceste probabilităţi sunt date de
ariile de sub legea de repartiţie, din zona jocurilor, respectiv a strângerilor
(fig.4.19). Pentru calculul ariilor sunt necesare valorile variabilei z, în
punctele de pe abscisă prin care trec dreptele verticale ce delimitează aceste
arii (se foloseşte relaţia 4.81). Probabilităţile teoretice de apariţie a jocurilor
P(J) şi a strângerilor P(S) se determină cu relaţiile:
P(J) = (z = 3) + (z), (4.109)
P(S) = (z = 3) – (z), (4.110)
în care valoarea lui z se determină cu raportul
xc 6  xc
z  . (4.111)
Taj Taj
6
154
Valorile funcţiei (z) se iau din tabela 4.3. Dacă xc  0, atunci z  0

şi aria (z) se va scădea, deoarece funcţia (z)  0.
Probabilităţile practice de apariţie a jocurilor P(Jp) şi a strângerilor
P(Sp) se calculează cu relaţii similare, înlocuindu-se z cu zp şi Taj cu Taj,p.
H7
Exemplul 4.7. Pentru ajustajul 55 se cer:
k6
a) ajustajele limită şi toleranţa ajustajului teoretice şi probabile;
b) probabilitatea de apariţie a jocurilor şi a strângerilor teoretice şi probabile .
Soluţie. Cele două loturi de piese, care compun ajustajul intermediar, au
toleranţele şi abaterile:
- pentru lotul de alezaje 55H7:
TD = IT7 = 30 m, EI = 0, ES = EI + TD = 30 m;
- pentru lotul de arbori 55k6:
Td = IT6 = 19 m, ei = 2 m, es = ei + Td = 21 m.
a) Ajustajele limită teoretice şi toleranţa ajustajului sunt:
Jmax = ES – ei = 30 – 2 = 28 m;
Smax = es – EI = 21 m;
Taj = Jmax + Smax = 49 m (= TD + Td);
J  S max 28  21
xc  max   3,5 m.
2 2
Toleranţa ajustajului şi ajustajele limită practice au valorile:
Taj , p  TD2  Td2  302  19 2  35,5 m;
Taj  Taj , p 49  35,5
J max, p  J max   28   21,25 m;
2 2
Taj  Taj , p 49  35,5
S max, p  S max   21   14 ,25 m;
2 2
J max, p  Smax, p  21,25  14 ,25  35,5  Taj , p .
Reprezentarea grafică a repartiţiei jocurilor şi strângerilor apare ca în figura 4.19.
b) Probabilităţile teoretice de apariţie a jocurilor şi a strângerilor se calculează cu
relaţiile (4.111) , (4.109) şi (4.110):
6  xc 6  3.5
z   0,43 ;
Taj 49
(z = 0,43) = 0,1664 şi (z = 3) = 0,49865 (tabela 4.3);
P(J) = (z = 3) + (z = 0,43) = 0,49865 + 0,1664 = 0,66505  66,5% ;

P(S) = (z = 3) – (z = 0,43) = 0,49865 – 0,1664 = 0,33225  33,2% .
Pentru calculul probabilităţilor practice se calculează mai întâi
6  xc 6  3,5
zp    0,59 ,
Taj , p 35,5
după care:
P(Jp) = (zp = 3) + (zp = 0,59) = 0,49865 + 0,22235 = 0,721  72%
P(Sp) = (zp = 3) – (zp = 0,59) = 0,49865 – 0,22235 = 0,2763  27,6%
155
Se remarcă faptul că probabilitatea practică de apariţie a jocurilor este mai mare

decât cea teoretică, curba practică fiind mai concentrată către valoarea centrală, care
este pozitivă, adică în zona jocurilor. Din acelaşi motiv, probabilitatea practică a
strângerilor este mai mică.
Observaţie: dacă xc  0, atunci z  0, funcţia (z)  0 şi, ca urmare, aria (z) se
scade.
d) Riscuri teoretice şi practice. Toleranţa ajustajului practic Taj,p are

întotdeauna valori mai mici decât toleranţa ajustajului teoretic Taj, care este
valoarea prescrisă de proiectant. Aceasta situaţie ne conduce la ideea că
putem mări toleranţele loturilor de piese (TD şi Td) fără ca toleranţa practică
a ajustajului, după mărire, să depăşească toleranţa prescrisă , sau să o
depăşească în limite cunoscute şi acceptate.
Mărirea câmpurilor de toleranţă se poate face controlat dacă o
corelăm cu riscurile ca unele asamblări să rezulte, cu valori ale jocului ori
ale strângerii, în afara câmpului prescris pentru ajustaj. Vom considera
riscul teoretic ( R ), constând în probabilitatea ca valorile efective ale
ajustajului să depăşească câmpul prescris Taj, dar se află în interiorul
câmpului normal de împrăştiere 6  aj  Taj .
Fig. 4.22. Schema grafică de calcul pentru riscul teoretic.
156
Din punct de vedere grafic (fig.4.22), acest risc este dat de ariile
R
egale , repartizate simetric faţă de valoarea centrală a ajustajului (xc) şi
2
care reprezintă un risc peste cel normal (Rn = 0,0027 sau 0,27%).
Pentru calculul riscului teoretic R este suficient să calculăm una din
R
ariile . Folosind valorile funcţiei Laplace, se obţine
2
R
  ( z   3)   ( z ) , (4.133)
2
sau
R   2[ ( z   3)   ( z )] , (4.134)
în care
Taj
A 3  Taj
z   2  . (4.135)
aj Taj Taj
6
Pentru calculul riscului practic Rp se procedează similar, folosind
legea de repartiţie practică a valorilor ajustajului, şi se obţine
Taj
A 3  Taj
z p   2  , (4.136)
aj , p Taj , p Taj , p
6
după care se calculează riscul
Rp  2[ ( z p  3)   ( z p )] . (4.137)
Pentru a determina în ce limite pot fi mărite câmpurile de toleranţă
pentru alezaje şi arbori, se vor considera două cazuri:
 un risc practic nul Rp = 0;
 un risc practic Rp  0.
În ambele cazuri se vor stabili şi riscurile teoretice R .
În primul caz ( Rp  0 ), din relaţia (4.137) rezultă că
Rp  0  z p  3 ,
iar din relaţia (4.136)
Taj , p  Taj . (4.138)
157
Considerăm că am multiplicat toleranţele celor două loturi de piese

de c ori, adică
TD  c  TD şi Td  c  Td . (4.139)
Toleranţa ajustajului practic, mărită, este
Taj , p  (TD ) 2  (Td ) 2  c  TD2  Td2  c  Taj , p . (4.140)

Introducând acest rezultat în relaţia (4.138), se obţine factorul de
multiplicare c,
Taj
c . (4.141)
Taj , p
Fig. 4.23. Mărirea toleranţelor pentru R p  0 .

1- curba practică; 2 - curba teoretică.
Multiplicarea toleranţelor cu factorul c conduce la o toleranţă

teoretică mărită a ajustajului ( Taj ),
Taj  TD  Td  c(TD  Td )  c  Taj , (4.142)
adică la apariţia riscului teoretic R , calculabil cu relaţia (4.134). Valoarea
lui z  se obţine din relaţia (4.135) , adică
158
3  Taj 3
z   . (4.143)
Taj c
În cazul toleranţelor egale ale pieselor, ţinând cont de relaţia (4.109),
c ia valoarea
Taj
Taj  aj
c   6  1,41 (4.144)
Taj , p  aj , p Taj
8,5
3
şi, prin urmare, z    2,13 , iar riscul teoretic are valoarea
1,41
R  2[ ( z   3)   ( z   2,13)]  2[0,49865  0,4834]  0,03 ,
sau 3%. Rezultă că se pot mări toleranţele pieselor cu aproximativ 40%,
rezultând un risc practic zero şi un risc teoretic în jur de 3%.
Fig. 4.24. Mărirea toleranţelor pentru Rp  0.

1- curba practică; 2- curba teoretică.
Al doilea caz ( Rp 0) presupune o mărire a toleranţelor cu un factor

c mai mare decât în primul caz (schema grafică de calcul în figura 4.24).
159
Pentru calculul factorului de multiplicare c se pleacă de la riscul Rp

cunoscut, calculându-se
Rp
 ( z p )   ( z p  3)  , (4.145)
2
din tabela 4.4 se determină valoarea lui z p , iar din relaţia (4.136) rezultă
3  Taj
Taj , p  . (4.146)
z p
Factorul de multiplicare al toleranţelor c are acum valoarea
Taj , p 3  Taj
c  . (4.147)
Taj , p z p  Taj , p
Toleranţele mărite se obţin cu relaţiile (4.139).
Riscul teoretic R este mai mare decât în primul caz, dar se
determină în aceeaşi succesiune, stabilindu-se z  cu relaţia (4.143),
rezultând
R  2[ ( z   3)   ( z )] . (4.148)
H7
Exemplul 4.9. Se considera ajustajul 40 . Ştiind că dimensiunile efective ale
f6
pieselor se distribuie în câmpul de toleranţă după legea normală, se cere calculul
factorului de multiplicare al toleranţelor, dacă se acceptă la montaj:
a) un risc practic zero ( R p = 0); se va calcula şi riscul teoretic;
b) un risc teoretic R = 10% ; se va calcula şi riscul practic.
Solutie. Cele doua loturi de piese, 40H7 şi 40f 6, au toleranţele:
TD = 25 m; Td = 16 m (tabela 2.2).
Toleranţele ajustajului, teoretic şi practic, sunt:
Taj = TD + Td = 41 m;
Taj , p  TD2  Td2  30 m.
a) Pentru primul caz ( R p =0), schematizat în fig. 4.23, folosind relaţia (4.141) se
obţine
Taj 41
c   1,37 .
Taj , p 30
Riscul teoretic se determina calculând mai întai, cu relaţia (4.143), valoarea
3 3
z    2 ,19 ,
c 1,37
după care, cu relaţia (4.134) se obţine
R   2[ ( z   3)   ( z   2,19)]  2[0,49865  0,48575]  0,0258 ,
160
respectiv un risc teoretic de circa 2,6.

b) Pentru un risc teoretic R  = 10%, situaţie schematizată în fig. 4.24, se parcurge
algoritmul de calcul în sens invers. Calculăm succesiv:
R 0,10
 ( z )   ( z   3)   0,49865   0,44865 ;
2 2
z   1,63 (din tabela 4.4);
Taj 3 3
c    1,84 .
Taj z  1,63
Rezultă că putem mări toleranţele de 1,84 ori.
Calculul riscului practic R p se face în următoarea succesiune:
Taj , p  c  Taj , p  1,84  30  55 m;
3  Taj 3  41
z p    2,24 ;
Taj , p 55
Rp  2[ ( z p  3)   ( z p  2,24)]  2[0,49865  0,4875]  0,022 .
Rezultatul arată că practic numai 2,2% dintre asamblări au valorile ajustajului
(jocului) în afara limitelor prescrise de proiectant.
O aplicaţie utilă a teoriei probabilităților

este cea legată de rezultatul asamblării a două sau
mai multe loturi de piese, care lucrează împreună.
În cadrul acestui capitol au fost studiate numai
aspectele legate de rezultatele asamblării pieselor
ce formează ajustaje. Au fost evidenţiate unele
resurse de creştere a toleranţelor pieselor din
ajustaj, cu efecte tehnice (procedee mai puţin
precise), dar şi cu efecte economice (costuri mai
mici).
Aspecte similare pot fi regăsite şi în cazul
lanţurilor de dimensiuni, aspecte care sunt tratate
într-un alt capitol.
3. Asamblarea loturilor de piese având dimensiunile distribuite după diverse legi

de repartiţie.
4. Ajustaje teoretice si practice pentru ajustajele cu joc, cu strângere şi
intermediare.
161
H8
4.5. Se consideră ajustajul 50 . Ştiind că dimensiunile efective ale pieselor se
f7
distribuie în câmpul de toleranţă după legea normală, se cer:
a) toleranţele, abaterile, dimensiunile limită ale celor două loturi de piese şi
reprezentarea grafică a ajustajului ;
b) ajustajele limită şi toleranţa ajustajului, teoretice şi practice, cu reprezentarea
grafică a distribuţiei jocurilor.
H7
4.6. Se consideră ajustajul 75 . Ştiind că dimensiunile efective ale pieselor se
n6
distribuie în câmpul de toleranţă după legea normală, se cer:
grafică a distribuţiei jocurilor şi a strângerilor.
H7
4.7. Se dă ajustajul 70 . Ştiind că dimensiunile efective se distribuie după legea
t6
normală, se cer:
grafică a distribuţiei strângerilor.
H7
4.8. Se dă ajustajul 140 . Ştiind că dimensiunile se distribuie în câmpul de toleranţă
n6
după legea normală, se cer:
a) ajustajele limită şi toleranţa ajustajului teoretice şi probabile;
b) probabilitatea de apariţie a jocurilor şi a strângerilor teoretice şi probabile.
(Timp de lucru 20 min.).
Drumeanu A.C. ş.a.
162
Capitolul 5
MIJLOACE DE MĂSURARE
PENTRU LUNGIMI ȘI UNGHIURI
În acest capitol sunt prezentate, în prima parte, aspectele generale
cu privire la conţinutul disciplinei Metrologie, aspecte care sunt corelate
cu precizia geometrică a fabricaţiei. În a doua parte, se prezintă
mijloacele de măsurare pentru lungimi și unghiuri.
Principalele obiective ale capitolului sunt:
 definirea acestei ştiinţe, a laturilor sale şi a cadrului legal stabilit
pentru desfăşurarea activităţilor metrologice;
 definirea şi clasificarea metodelor de măsurare;
 clasificarea mijloacelor de măsurare, prezentarea structurii acestor
mijloace şi a caracteristicilor lor principale;
 prezentarea principalelor activităţi şi operaţii metrologice;
 cunoașterea principalelor mijloace folosite pentru măsurarea
lungimii și a unghiurilor.
Cuvinte cheie: metrologie, activități metrologice, metode de

măsurare, mijloace de măsurare, operații
metrologice.
5.1. Noțiuni de metrologie ................................................................... 164
5.2. Mijloace de măsurare universale ................................................... 174
163

Noțiuni de metrologie
- care este rolul metrologiei;
- care sunt metodele și mijloacele de măsurare.
- alegi mijlocul de măsurare corespunzător preciziei prescrise a mărimii
măsurate.
5.1.1. Obiectul metrologiei ............................................................................. 164
5.1.2. Mărimi și unități de măsură .................................................................. 165
5.1.3. Măsurarea şi metode de măsurare ........................................................ 166
5.1.4. Mijloace de măsurare ........................................................................... 168
5.1.5. Indici metrologici principali ................................................................. 170
3) Rezumatul unității de învăţare .................................................................... 172
4) Teste de autoevaluare ................................................................................... 173
5) Răspunsul testelor de autoevaluare ............................................................ 249
6) Bibliografie .................................................................................................... 173
5.1.1. Obiectul metrologiei
Metrologia este ştiinţa care se ocupă cu măsurile, cu unităţile şi cu

sistemele de unităţi de măsură, cu mijloacele de măsurare, cu metodele de
măsurare şi cu totalitatea normelor legale şi administrative privitoare la
folosirea lor.
Metrologia este constituită din două părţi mari:
 metrologia teoretică (teoria măsurării);
 metrologia aplicată (tehnica măsurării).
Metrologia teoretică se ocupă cu aspectele teoretice generale ale
măsurării: principiile metrologice de bază, teoria măsurării, teoria
sistemelor de măsurare, teoria transformării mărimilor de măsurat, teoria
funcţionării şi a modului de acţiune ale mijloacelor şi sistemelor de
măsurare, teoria erorilor de măsurare, determinarea constantelor fizice şi a
constantelor materialelor, folosirea teoriei informaţiei ş.a.
Metrologia aplicată conţine sistemul de mijloace tehnice şi de
metode de măsurare, precum şi ansamblul de documente legale după care
acestea pot fi utilizate la rezolvarea unor probleme concrete: mijloacele şi
metodele de măsurare folosite la măsurarea anumitor mărimi, alegerea
164
Mijloace de măsurare pentru lungimi și unghiuri
corectă a mijloacelor de măsurare, standardele de tehnica măsurării,

normele şi instrucţiunile de verificare ş.a.
În România, de rezolvarea tuturor problemelor care fac obiectul
metrologiei se ocupă Biroul Român de Metrologie Legală, înfiinţat prin
Hotărârea de Guvern nr. 21 din 21 august 1992. Activitatea de metrologie
este reglementată prin Ordonanţa Guvernamentală nr. 19 din 21 august
1992.
Biroul Român de Metrologie Legală are în subordine 14 inspecţii
interjudeţene de metrologie şi Institutul Naţional de Metrologie. Institutul
efectuează cercetări ştiinţifice şi tehnice în domeniul metrologiei şi asigură
conservarea şi perfecţionarea etaloanelor naţionale pe care le deţine,
urmărind garantarea exactităţii lor prin comparaţii cu etaloanele
internaţionale. Totodată, Institutul Naţional de Metrologie transmite
unitatea de măsură de la etaloanele primare la etaloanele secundare.
5.1.2. Mărimi şi unităţi de măsură
Un obiect sau un fenomen fizic se caracterizează din punct de vedere

cantitativ prin mărimea sa. Mărimile fizice au proprietăţile esenţiale de a fi
variabile, de a se modifica, de a creşte sau descreşte, de a putea fi evaluate
cantitativ, adică pot fi evaluate numeric. Orice mărime fizică devine
mărime de măsurat dacă ea reprezintă obiectul unui proces de măsurare.
Clasificarea mărimilor fizice se poate face astfel:
 mărimi extensive (măsurabile), care prezintă proprietăţi de
ordonare şi de sumabilitate (exemplu: lungimea);
 mărimi intensive (reperabile), definite prin proprietăţi de ordonare,
dar nu de sumabilitate (exemplu: temperatura);
 mărimi fundamentale, adică mărimi care, într-un sistem de
mărimi, sunt considerate independente unele faţă de altele, ele fiind alese
convenţional;
 mărimi derivate, definite cu ajutorul mărimilor fundamentale prin
relaţii de definiţie;
 mărimi scalare, determinate prin valorile lor numerice şi prin
unitatea lor de măsură în care se exprimă acea valoare;
 mărimi vectoriale, care sunt definite în funcţie de un argument
scalar;
 mărimi tensoriale, adică mărimi scalare care îşi modifică
componentele în spaţiu odată cu schimbarea sistemului de coordonate.
Valoarea unei mărimi M se exprimă prin produsul dintre un număr N
şi unitatea de măsură folosită U M :
165
M  N U M (5.1)
Exemplu: valoarea unei lungimi este L = 125 mm, în care N=125 şi UM =1 mm.
Sistemul de mărimi este un sistem care cuprinde un anumit număr de

mărimi fundamentale şi de mărimi derivate corespondente.
Sistemul fundamental de mărimi conţine numai mărimile
fundamentale, cu care se pot exprima precis şi comod mărimile derivate
necesare. Mărimile fundamentale se stabilesc în funcţie de precizia cu care
pot fi reproduse şi măsurate etaloanele lor. În prezent este obligatorie
folosirea sistemului internaţional (SI): LMTIθJN (lungime, masă, timp,
intensitate curent electric, temperatură termodinamică, intensitate de
lumină, cantitate de substanţă).
Unitatea de măsură este o mărime de aceeaşi natură cu mărimea cu
care se compară, având valoarea numerică egală cu 1, fiind aleasă
convenţional în aşa fel încât să poată fi uşor definită, determinată,
reprodusă şi păstrată. Unităţile de măsură pot fi fundamentale şi derivate.
Sistemul internaţional de unităţi de măsură este un sistem coerent,
care cuprinde unităţile de măsură ale celor şapte mărimi fundamentale:
metrul (m), kilogramul (kg), secunda (s), amperul (A), Kelvinul (K),
candela (Cd) şi molul (mol). În plus, sistemul mai cuprinde unităţile de
măsură suplimentare (radianul pentru unghiuri plane şi steradianul pentru
unghiuri solide) şi unităţile de măsură derivate.
Unităţile de măsură au multipli şi submultipli numiţi cu ajutorul unor
prefixe. Pentru exemplificare, în industria constructoare de maşini se
foloseşte exprimarea lungimilor în milimetri (1 mm = 10-3 m).
Unităţile de măsură care se definesc cu ajutorul unităţilor
fundamentale, printr-o ecuaţie al cărui coeficient numeric este egal cu
unitatea, se numesc unităţi coerente. Există şi unităţi necoerente:
1 mmHg = 133,3 N/m2; 1 h = 60 min = 3600 s; 1 CP = 736 W.
Constantele sunt mărimi ale căror valori caracterizează un fenomen,
un material, un aparat etc. Ele pot fi:
 absolute (universale), dacă îşi păstrează valoarea în orice condiţii
(numărul lui Avogadro, sarcina electronului, constanta lui Plank);
 parametri, dacă valoarea constantei depinde de anumite condiţii
(densitatea, rezistivitatea electrică ş.a.).
5.1.3. Măsurarea şi metode de măsurare
Măsurarea este operaţia metrologică prin care mărimea de măsurat,

al cărui purtător este obiectul de măsurat (numit măsurand), se compară cu
unitatea de măsură, incorporată într-un mijloc de măsurare, în scopul
166
stabilirii raportului numeric între mărimea de măsurat şi unitatea de măsură

admisă.
Principiul de măsurare reprezintă fenomenul fizic care stă la baza
unei măsurări. Exemple de fenomene fizice utilizate sunt: deformarea unui
element elastic sub acţiunea unei forţe, efectul termoelectric la măsurarea
temperaturii, deviaţia bobinei în câmpul magnetic la trecerea unui curent.
Metoda de măsurare reprezintă procedeul raţional de executare a
operaţiei de măsurare sau modalitatea de aplicare a principiului de
măsurare, determinată de un fenomen fizic.
Clasificarea metodelor de măsurare se face după mai multe criterii:
a) după precizia lor:
 metode de laborator, care ţin seama de erorile de măsurare;
 metode tehnice, care nu ţin seama de erorile de măsurare, deoarece
mijloacele de măsurare au erori limită cunoscute, corespunzătoare claselor
de precizie;
b) după poziţia aparatului faţă de măsurand:
 metode prin contact, la care aparatul de măsurare vine în contact
(mecanic) cu mărimea de măsurat;
 metode fără contact, la care nu există atingerea mecanică a
măsurandului;
c) după modul de obţinere a valorii mărimii măsurate:
 metode de măsurare directă, prin care valoarea unei mărimi se
obţine direct, fără calcule suplimentare (metodele aprecierii directe,
diferenţiale, echilibrului, coincidenţei, comparării, deviaţiei);
 metode de măsurare indirectă, la care nu se măsoară mărimea
însăşi, ci alte mărimi, legate printr-o relaţie matematică de mărimea ce se
măsoară;
 metode de măsurare combinate, la care se foloseşte o combinaţie
de măsurări directe şi indirecte, în diverse combinaţii, valoarea numerică a
mărimilor de măsurat rezultând prin rezolvarea unui sistem de ecuaţii;
d) după modul de indicaţie al mărimii măsurate:
 metoda analogă (cu funcţionare continuă), la care fiecărei valori a
mărimii de măsurat îi corespunde în mod continuu o valoare a domeniului
de ieşire;
 metoda digitală (cu funcţionare discontinuă), la care unui
domeniu de valori ale mărimii de măsurat îi corespunde o singură valoare,
redată prin cifre sau altfel codificată;
e) după originea sistemului de coordonate:
 măsurare absolută, efectuată cu mijloace de măsurat care indică
valoarea mărimii măsurate în raport cu originea, adică în raport cu cota
zero;
167
 măsurare relativă (incrementală), efectuată cu mijloace de

măsurare care indică o valoare ce nu depinde de origine (valoarea este
obţinută peste o cotă iniţială de reglaj).
Efectuarea unei măsurări presupune existenţa în interacţiune a trei
elemente: măsurandul, mijlocul de măsurare şi receptorul (fig.5.1).
Semnalul este o reprezentare fizico-tehnică sau purtătorul
informaţiei. După natura lor fizică, semnalele sunt geometrice, temporale,
mecanice, hidraulice, pneumatice, calorice, acustice, magnetice, electrice,
electronice, optice, chimice şi fiziologice.
Măsurandul, ca purtător al mărimii de măsurat, livrează o anumită
informaţie Xi , care reprezintă semnalul de intrare în mijlocul de măsurare.
SURSĂ DE
PERTURBAŢII
Xi Xe
MĂSURAND MIJLOC DE RECEPTOR
MĂSURARE
Fig. 5.1. Componentele unui sistem de măsurare.
Acesta prelucrează informaţia şi o livrează receptorului sub forma de

semnal de ieşire Xe . Cele două semnale se numesc semnale de măsurare.
Semnalul de ieşire este influenţat de semnalele emise de o sursă de
perturbaţii, astfel că receptorul percepe o informaţie distorsionată. De
aceea, valoarea măsurată nu reprezintă rezultatul măsurării, ea necesitând
prelucrarea şi corectarea după anumite legi.
5.1.4. Mijloace de măsurare
Mijloacele de măsurare sunt acele mijloace cu care se determină

cantitativ mărimile de măsurat.
Mijloacele de măsurare se pot clasifica după mai multe criterii: după
complexitate, după sarcina aparatului, după structura sau natura semnalelor
de intrare şi de ieşire etc.
a) Clasificarea mijloacelor de măsurare după complexitate cuprinde:
168
 măsuri, care materializează unitatea de măsură sau mai mulţi

multipli ori submultiplii ai unităţii şi care pot fi cu valoare unică, cu valori
multiple, radiaţii şi substanţe;
 aparate de măsurare, reprezentând un mijloc de măsurare care
conţine cel puţin o măsură şi care este situat în fluxul semnalului(exemple:
micrometrul, comparatorul, manometrul);
 instalaţii de măsurare, reprezentând mijloace de măsurare
constituite din mai multe măsuri şi aparate de măsurare situate în fluxul
semnalului, la care se pot adăuga aparate auxiliare care emit energie pentru
menţinerea funcţiunii instalaţiei.
b) Clasificarea mijloacelor de măsurare după subordonata
metrologică conţine mijloacele de măsurare etalon şi mijloacele de
măsurare de lucru.
Mijloacele de măsurare etalon (etaloanele) sunt mijloace care
servesc la păstrarea unităţilor de măsură şi la transmiterea acestora la alte
mijloace de măsurare. Ele pot fi:
 etaloane primare, care sunt etaloane naţionale şi care păstrează
unităţile de măsură în fiecare ţară;
 etaloane secundare, care sunt etaloane ce se compară cu
etaloanele primare şi servesc la verificarea etaloanelor de lucru;
 etaloane de lucru (de verificare), care servesc pentru lucrările de
metrologie şi care se compară cu etaloanele secundare.
Mijloacele de măsurare de lucru pot fi:
 mijloace de măsurare de laborator, pentru a căror utilizare este
necesar ca precizia lor să fie determinată;
 mijloace de măsurare tehnice, la a căror utilizare se admite
precizia înscrisă pe mijlocul de măsurare respectiv.
Caracteristica mijlocului de măsurare reprezintă dependenţa dintre
mărimea de ieşire şi mărimea de intrare, în stare de regim. Caracteristicile
mijloacelor de măsurare pot fi tehnice şi metrologice.
Caracteristicile tehnice reprezintă particularităţile de construcţie şi de
funcţionare ale mijloacelor de măsurare.
Caracteristicile metrologice se referă numai la rezultatele
măsurătorilor. Principalele caracteristici metrologice sunt prezentate în cele
ce urmează.
Justeţea este caracteristica unei măsuri de a avea valoare nominală
apropiată de cea efectivă, sau caracteristica unui aparat de măsurare de a da
indicaţii apropiate de valoarea efectivă a mărimii măsurate.
Fidelitatea este caracteristica unei măsuri, respectiv a unui aparat de
a avea variaţii cât mai mici la măsurarea aceleiaşi mărimi, în condiţii
identice.
169
Sensibilitatea (sau coeficientul de transfer) într-un anumit punct al

caracteristicii este raportul dintre variaţia mărimii de ieşire observată la
aparat şi variaţia mărimii de intrare care o generează.
5.1.5. Indici metrologici principali
Scara gradată reprezintă totalitatea reperelor dispuse în lungul unei

linii drepte sau curbe, care corespund unui şir de valori ale mărimii
măsurate.
Diviziunea scării gradate (c) este distanţa dintre axele sau centrele a
două repere consecutive.
Valoarea diviziunii (a) este valoarea mărimii care se măsoară,
corespunzătoare unei diviziuni a scării.
Limitele scării gradate (domeniul de măsurare) sunt reperele extreme
ale scării gradate, corespunzătoare valorilor maximă şi minimă ale
domeniului de măsurare, fără utilizarea unor dispozitive speciale.
Precizia de citire este valoarea cea mai mică ce se poate aprecia pe
scara unui aparat şi este, de obicei, 1:10 din valoarea diviziunii.
Precizia aparatului este semidiferenţa dintre valoarea cea mai mare
şi respectiv cea mai mică, citite la un şir de măsurători suficient de mare.
Pragul de sensibilitate este cea mai mică variaţie a mărimii ce se
măsoară, care determină o deviere observabilă a mecanismului indicator.
Raportul de amplificare (k) este raportul dintre variaţia liniară sau
unghiulară a mecanismului indicator şi variaţia mărimii măsurate care
provoacă această variaţie. Pentru aparatele cu pârghie, raportul de
amplificare este
L
k , (5.2)
a
în care:
L reprezintă braţul mare al pârghiei (sau produsul braţelor mari);
a – braţul mic al pârghiei (sau produsul braţelor mici).
În general, raportul de amplificare este dat de relaţia
c
k . (5.3)
a
Forţa de măsurare este forţa de apăsare cu care palpatorul aparatului
şi piesa acţionează reciproc la măsurare.
Eroarea de indicaţie (sistematică) a unui aparat de măsură este
diferenţa dintre indicaţia aparatului şi valoarea efectivă a mărimii măsurate
(erorile întâmplătoare se consideră neglijabile). La măsurătorile precise se
face corecţia indicaţiei aparatului.
170
Eroarea tolerată (de indicaţie) a unui aparat este eroarea de indicaţie

maximă admisă prin standarde, instrucţiuni de verificare sau norme.
Eroarea totală de măsurare este proprie fiecărei metode de
măsurare, fiind alcătuită din: eroarea de indicaţie, eroarea de reglare,
eroarea dată de abaterile de la temperatura de referinţă, eroarea datorată
forţei de măsurare, eroarea provocată de alţi factori însoţitori (abateri de
formă, rugozitate, eroarea de bazare etc.).

Activităţile metrologice reprezintă operaţii de pregătire a condiţiilor
de masurare. Operaţiile metrologice sunt operaţii prin care se compară
etaloanele de ordin inferior cu cele de ordin superior, sau se constată dacă
măsurile şi aparatele corespund prescripţiilor de calitate.
Caracteristicile unor mijloace de măsurare se modifică în funcţie de
parametrii mediului ambiant. Pentru aceste mijloace au fost stabilite
condiţiile standard în care să se efectueze măsurările:
 temperatura 20 C (pentru lungime, volum, presiune, rezistenţă
electrică, capacităţi etc.);
 presiunea 101325 N/m2 = 760 mmHg normal = 1 atm = =1,01325
bari (Hg normal este mercur cu densitatea Hg = 13,595 kg/dm3 la
temperatura de 0C într-un loc cu acceleraţia gravitaţională
g = 9,80665 m/s2 ; 1 bar = 105 N/m2 );
 umiditatea relativă 65 .
 câmpurile electrice şi magnetice lipsesc.
171

Metrologia este ştiinţa care se ocupă cu teoria şi cu tehnica măsurării. Ea este
constituită din două părţi: metrologia teoretică, care se ocupă cu aspectele teoretice
generale ale măsurării, şi metrologia aplicată, care conţine sistemul de mijloace tehnice
şi de metode de măsurare.
Obiectele şi fenomenele fizice se caracterizează din punct de vedere cantitativ
prin mărimea lor. Aceasta poate fi determinată prin comparare cu unitatea de măsură.
Sistemul internaţional de unităţi de măsură cuprinde unităţile de măsură ale celor şapte
mărimi fundamentale – metrul (m), kilogramul (kg), secunda (s), amperul (A), Kelvinul
(K), candela (cd) şi molul (mol) – precum şi unităţile de măsură derivate.
Măsurarea este operaţia metrologică prin care se stabileşte raportul numeric
între mărimea de măsurat şi unitatea de măsură admisă. Realizarea măsurării presupune
folosirea unei metode de măsurare, care reprezintă procedeul raţional de executare a
operaţiei de măsurare sau modalitatea de aplicare a principiului de măsurare,
determinată de un procedeu fizic. Metodele de măsurare sunt diverse şi se pot clasifica
după mai multe criterii.
Mijloacele de măsurare sunt mijloace cu care se determină cantitativ mărimea de
măsurat. În funcţie de complexitatea lor, mijloacele de măsurare apar sub formă de:
măsuri, aparate de măsurare şi instalaţii de măsurare. Ele se clasifică după mai multe
criterii. Mijloacele de măsurare prezintă caracteristici tehnice (de construcţie şi de
funcţionare) şi caracteristici metrologice.
Activităţile metrologice reprezintă operaţii de pregătire a condiţiilor de masurare.
Operaţiile metrologice sunt operaţii prin care se compară etaloanele de ordin inferior cu
cele de ordin superior, sau se constată dacă măsurile şi aparatele corespund
prescripţiilor de calitate.
Caracteristicile unor mijloace de măsurare se modifică în funcţie de parametrii
mediului ambiant. Pentru aceste mijloace au fost stabilite condiţiile standard în care să
se efectueze măsurările.
172
1. Definiţi indicii metrologici principali ai mijloacelor de măsurare.
II. Test de autocontrol
5.1. Metrologia este ştiinţa pentru care obiectul de studiu este:

a) teoria măsurării ; b) tehnica măsurării ; c) teoria şi tehnica măsurării.
5.2. Unitatea de măsură este o mărime de aceeaşi natură cu mărimea cu care se
compară, având:
a) orice valoare numerică; b) valoarea numerică egală cu 1; c) valoarea numerică
egală cu 1/100 din valoarea măsurată.
5.3. Sistemul internaţional de unităţi de măsură este un sistem coerent care cuprinde
unităţile de măsură ale celor şapte mărimi fundamentale. Aceste unităţi sunt:
a) metrul (m), kilogramul (kg), secunda (s), amperul (A), Kelvinul (K), candela
(cd) şi molul (mol);
b) metrul (m), kilogramul (kg), ora (h), Newtonul (N), Kelvinul (K), Pascalul (Pa)
şi molul (mol);
c) metrul (m), kilogramul (kg), minutul (min), Newtonul (N), Kelvinul (K), candela
(cd) şi radianul (rad).
5.4. Măsurarea este operaţia metrologică prin care mărimea de măsurat, al cărui purtător
este obiectul de măsurat (numit măsurand), se compară cu unitatea de măsură,
incorporată într-un mijloc de măsurare, în unul din următoarele scopuri:
a) pentru a constata dacă cele două mărimi sunt comparabile;
b) pentru a constata care este diferenţa dintre cele două mărimi;
c) pentru stabilirea raportului numeric între mărimea de măsurat şi unitatea de
măsură admisă.
5.5. Metodele de control se clasifică, după precizia lor, în următoarele două categorii:
a) metode tehnice şi metode aproximative:
b) metode de laborator şi metode tehnice;
c) metode tehnice şi metode empirice.
Drumeanu A.C. ş.a.
173

Mijloace de măsurare universale
După parcurgerea acestei unități vei cunoaște:
- care sunt caracteristicile mijloacelor de măsurare universale;
- care sunt destinațiile mijloacelor de măsurare.
- alegi mijlocul de măsurare corespunzător geometriei suprafeții măsurate și
preciziei prescrise acesteia.
5.2.1. Măsuri de lungime terminale ................................................................ 174
5.2.2. Instrumente de măsurare cu scară gradată și vernier ............................ 179
5.2.3. Instrumente de măsurare cu șurub micrometric .................................... 182
5.2.4. Aparate comparatoare mecanice ........................................................... 185
5.2.5. Aparate optice ....................................................................................... 188
3) Rezumatul unității de învăţare .................................................................... 192
4) Teste de autoevaluare ................................................................................... 192
5) Răspunsul testelor de autoevaluare ............................................................ 249
6) Bibliografie .................................................................................................... 192
5.2.1. Măsuri de lungime terminale
Din categoria măsurilor de lungime terminale fac parte calele plan-

paralele, calibrele de interstiţii (lere, spioni), măsurile cu repere şi
calibrele.
1) Cale plan-paralele
Calele plan-paralele sunt măsuri de lungime terminale, sub formă
prismatică (paralelipiped dreptunghic, în mod obişnuit, fig.5.2,a) sau bară
cilindrică (în special la cele care însoţesc aparatele de măsură, fig.5.2,b),
ale căror dimensiuni de măsurare sunt determinate prin distanţa (L) dintre
două suprafeţe plane şi paralele. Aceste mijloace de precizie ridicată se
folosesc ca mijloace de măsură la reglarea dispozitivelor de prelucrare şi de
control ale maşinilor-unelte, pentru etalonarea şi verificarea aparatelor de
măsură şi control (calele plan-paralele sunt elemente de transmitere a
dimensiunilor etalon).
Suprafeţele plane-paralele, care determină măsura calelor, sunt foarte
fin prelucrate şi sunt numite suprafeţe active (lucrătoare). Fineţea calităţii
suprafeţelor active permite calelor proprietatea de aderenţă, care stă la baza
174
utilizării lor. Astfel, calele, puse în contact pe suprafeţele active şi presate

uşor, aderă strâns între ele, putându-se forma blocuri de cale, a căror
dimensiune este practic egală cu suma dimensiunilor calelor componente.
Fig. 5.2. Cale plan-paralele:

a – formă prismatică; b – bară cilindrică.
Fenomenul de aderenţă se explică prin atracţia moleculară în

prezenţa unor pelicule extrem de fine de lubrifiant, rămase pe suprafeţele
calelor după curăţirea lor, înainte de întrebuinţare. Datorită aderenţei, blo-
cul de cale poate suporta sarcini de întindere relativ mari.
Calele plan-paralele se confecţionează din oţeluri speciale, fiind
tratate termic pentru creşterea durităţii suprafeţelor, astfel încât au o
rezistenţă crescută la uzare.
La calele plan-paralele paralelipipedice, dimensiunile calelor sunt
marcate pe o suprafaţă activă, pentru dimensiuni mai mici de 5,5 mm, şi pe
o suprafaţă pasivă, pentru celelalte dimensiuni. Dimensiunile nominale ale
calelor sunt standardizate după anumite serii aritmetice (tab.5.1). Iniţial,
aceste serii apăreau în standardul STAS 2517 / 1979, care a fost anulat, dar
se poate folosi standardul SR EN ISO 3650 / 2002.
Tab. 5.1. Dimensiunile nominale ale calelor plan-paralele

Raţia Raţia
Domeniul de dimensiuni pentru Domeniul de dimensiuni pentru
Seria seriei Seria seriei
lungimea nominală impusă lungimea nominală impusă
[mm] [mm]
1 0,001 1,001 ... 1,009 7 0,5 1 ... 9,5
2 0,001 9,990 ... 10,010 8 0,5 1 ... 24,5
3 0,01 1,01 ... 1,09 9 1 1 ... 9
4 0,01 1,01 ... 1,49 10 10 10 ... 100
5 0,01 9,90 ... 10,10 11 25 25 ... 100
6 0,1 1,1 ... 1,9 12 100 100 ... 1000
Calele plan-paralele se livrează în truse de cale, având un anumit

număr de piese, în funcţie de seriile de dimensiuni pe care le conţine.
175
Obţinerea anumitor dimensiuni (blocuri de cale) este posibilă prin

combinaţiile între calele trusei, la o precizie de trei zecimale de milimetru.
Un exemplu de alegere a dimensiunilor calelor, care să formeze un
bloc de cale de lungime totală dată, este prezentat în tab.5.2, pentru care se
foloseşte o trusă având în componenţă seriile de cale 1, 4, 7 şi 10 (tab.5.1).
Tab. 5.2. Exemplu de alegere a calelor dintr-un bloc
Dimensiunea
Elementul Seria Observaţii
[mm]
Dimensiunea blocului 78,629
Cala I 1 1,009  Alegerea calelor se face pornind de la cala cea mai
Rest - 77,62 precisă, în concordanţă cu ultima zecimală
Cala II 4 1,12 semnificativă a dimensiunii blocului.
Rest - 76,5  Alegerea dimensiunii fiecărei cale are în vedere
Cala III 7 6,5 trecerea uşoară la o cală din seria următoare.
Rest - 70  Numărul de cale ce compun blocul trebuie să fie
Cala IV 10 70 minim, astfel încât erorile sumate în bloc să fie reduse.
Rest - 0
Calele plan-paralele se realizează în cinci clase de precizie, notate cu

00, 0, 1, 2, 3 (cea mai precisă este clasa 00).
2) Calibre de interstiţiu
Calibrele de interstiţiu (fig.5.3), numite şi spioni sau lere, sunt cale în
formă de lame rotunjite la capete, cu lungimea de 100 mm. Ele se utilizează
pentru verificarea mărimii distanţelor mici între două suprafeţe: jocul dintre
flancurile dinţilor la angrenaje cu roţi dinţate, jocul dintre electrozii bujiilor
etc.
Dimensiunea caracteristică a
unui calibru de interstiţiu este
grosimea lamei, care poate avea
lamă valori cuprinse între 0,03 şi 1
mm, în trepte de 0,01 mm şi de
0,25 mm. Calibrele de interstiţiu
se pot realiza în două trepte de
precizie (1 şi 2), în truse de
teacă câteva bucăţi, prinse într-o teacă
de protecţie.
Fig. 5.3. Calibre de interstiţiu
(lere, spioni)
176
3) Măsuri simple cu repere

Măsurile simple cu repere sunt măsuri a căror valoare este dată de
distanţa dintre reperele trasate perpendicular pe axa măsurării. Aceste
măsuri pot fi:
- măsuri cu numai două repere – metrul etalon prototip internaţional,
metrul etalon prototip naţional;
- măsuri cu mai multe repere – metrul etalon de lucru, rigle, metrul
metalic articulat, ruleta metalică ş.a.
4) Calibre
Calibrele sunt instrumente de control, fără scară gradată, destinate
controlului limitativ al abaterilor dimensionale, de formă sau de poziţie. La
controlul cu ajutorul calibrelor nu se poate stabili valoarea numerică a
mărimii controlate, în urma controlului stabilindu-se numai dacă piesele au
fost executate în limitele prescrise. În urma controlului, piesele sunt sortate
în trei grupe: piese bune, piese rebut recuperabil şi piese rebut irecuperabil.
Fig. 5.4. Calibrele de control:

a) pentru alezaje (tip tampon); b) pentru arbori (tip inel şi potcoavă).
177
Pentru controlul unui lot de piese este nevoie de o pereche de calibre,

care verifică, fiecare, numai una dintre cele două dimensiuni limită ale
pieselor. În cele ce urmează ne vom opri numai asupra calibrelor utilizate la
controlul suprafeţelor de revoluţie cilindrice, adică asupra calibrelor
utilizate la controlul alezajelor şi al arborilor.
Cele două calibre folosite la control poartă numele de calibru
TRECE şi de calibru NU TRECE (T şi respectiv NT în figura 5.4).
Calibrul TRECE controlează dimensiunea corespunzătoare
începutului câmpului de toleranţă (Dmin la alezaje şi dmax la arbori), el
trebuind să treacă prin toate alezajele şi peste toţi arborii. Dacă nu trece,
piesele respective sunt rebut recuperabil, deoarece piesele respective au un
surplus de material şi pot să fie aduse în câmpul de toleranţă printr-o
prelucrare suplimentară.
Calibrul NU TRECE controlează dimensiunea corespunzătoare
sfârşitului câmpului de toleranţă (Dmin la alezaje şi dmax la arbori), el
trebuind să nu treacă prin alezajele bune, sau peste arborii buni. Dacă el
trece, piesele respective sunt rebut irecuperabil.
Dimensiunile nominale (teoretice) ale calibrelor sunt (fig.5.4):
dCT = Dmin, pentru alezaje;
Calibru T
DCT = dmax, pentru arbori;
dCNT = Dmax, pentru alezaje;
Calibru NT
DCNT = dmin, pentru arbori.
Teoretic, forma părţii de control a calibrelor corespunde formei

suprafeţei conjugate celei care se controlează: arbore (tampon) pentru
alezaje, alezaj (inel) pentru arbori. Practic, forma completă se foloseşte la
calibrul TRECE, deoarece acesta verifică toate elementele geometrice ale
suprafeţei controlate (dimensiune şi forma suprafeţei). De aceea, partea de
control a calibrului are şi o suprafaţă mai întinsă. Calibrul NU TRECE
verifică numai dimensiunea suprafeţei controlate, deci el se poate face cu
profil incomplet: tampon incomplet pentru alezaje, potcoavă sau furcă
pentru arbori (fig.5.4,b).
Pentru fiecare dimensiune controlată se realizează o pereche de
calibre, care presupune anumite costuri. De aceea, utilizarea acestui fel de
control se justifică economic numai la producţia de serie mare, costurile
calibrelor fiind recuperate prin reducerea timpului de control.
178
5.2.2. Instrumente de măsurare cu scară gradată şi vernier
Din grupa instrumentelor cu scară gradată şi vernier fac parte

şublerele şi raportoarele mecanice.
1) Şublere
Şublerele sunt instrumente de măsurat indicatoare, pentru măsurări
directe, care au în componenţa lor unul sau mai multe cursoare mobile, a
căror poziţie pe o scară gradată, pe care culisează, se citeşte cu ajutorul
unui vernier.
Clasificarea şublerelor se face după următoarele criterii:
a) după destinaţie:
- pentru măsurări obişnuite(fig.5.5, 5.6,a şi b);
- pentru măsurări pe adâncime (fig.5.6,c);
- pentru trasaj (fig.5.6,d) ;
- pentru roţi dinţate (fig.5.6,e);
b) după limita superioară de măsurare (L):
- şublere cu L = 150; 200; 300; 500; 800; 1000; 2000 mm;
c) după valoarea diviziunii vernierului:
- şublere cu precizia de citire de: 0,1 mm; 0,05 mm; 0,02 mm.
Fig. 5.5. Şubler obişnuit cu două perechi de ciocuri:

1 - rigla gradată; 2 - ciocul scurt al riglei; 3 - ciocul lung al riglei; 4 - cursor;
5 - ciocul scurt al cursorului; 6 - ciocul lung al cursorului; 7 - vernier;
8 - pârghie de blocare a cursorului;9 - şurub de blocare a cursorului;
10 - dispozitiv de avans fia al cursorului.
Principiul de măsurare se bazează pe folosirea vernierului. Din

punct de vedere constructiv, acesta se gradează direct pe partea teşită a
cursorului (fig.5.5). Se introduc următoarele notaţii:
179
L - lungimea scării gradate a vernierului; n - numărul de diviziuni

ale vernierului; a1 - valoarea unei diviziuni a vernierului;
a - valoarea unei diviziuni a riglei gradate; k - modulul (număr
întreg) care ia valorile 1, 2 sau 3; p - precizia de citire.
Principiul construirii vernierului constă în a lua lungimea a
( k  n  1 ) diviziuni de pe riglă şi a o împărţi in n diviziuni pe vernier,
avându-se grijă ca linia zero a vernierului să coincidă cu linia zero de pe
riglă (fig.5.7).
a b
c d e
Fig. 5.6. Tipuri de şublere:
a) de buzunar; b) cu afişaj digital (precizie 0,001mm); c) de adâncime;
d) de trasaj; e) şubler pentru roţi dinţate.
Fig. 5.7. Principiul vernierului.
180
După modul cum s-a realizat divizarea rezultă că

LV  n  a1  (k  n  1)a . (5.4)
Notând cu p diferenţa
p  k  a  a1 , (5.5)
şi explicitând pe a 1 din această relaţie (2.2), se obţine o ecuaţie care
exprima legătura dintre scara gradată a vernierului, diviziunile vernierului,
valoarea diviziunii vernierului şi precizie de citire:
LV  n  a1  (k  n  1)a  n(k  a  p ) . (5.6)
Rezolvând a doua egalitate a relaţiei (5.6), se ajunge la expresia
a
p . (5.7)
n
Aceasta expresie conduce la concluzia că precizie de citire nu
depinde de modulul k , fapt pentru care şublerele se construiesc cu modulul
k  1 numai pentru o mai uşoara citire a indicaţiilor.
Tabelul 5.3. Valori caracteristice pentru diferite precizii (p) şi module (k)
a = 1mm k=1 k=2 k=3
Precizia n a1 LV a1 LV a1 LV
p[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
0,1 10 0,9 9 1,9 19 2,9 29
0,05 20 0,95 19 1,95 39 2,95 59
0,02 50 0,98 49 1,98 99 2,98 149
În tabelul 5.3 sunt prezentate valorile caracteristice pentru vernier la

diverse precizii şi module. Se constată că, odată cu creşterea preciziei şi a
modulului, lungimile vernierelor cresc mult (valori umbrite în tabel), astfel
că se pierde efectul de citire uşoară a indicaţiilor, motiv pentru care aceste
valori nu se folosesc.
Fig.5.8. Citirea cu ajutorul vernierului.
181
Modul de citire. Determinarea fracţiunilor de milimetru, la o

măsurătoare, este posibilă datorită existenţei vernierului. Citirea se execută
astfel (fig.5.8):
- numărul întreg de milimetri este dat de numărul de diviziuni de pe
riglă din stângă reperului zero de pe vernier, 0 V (în figură: 7 mm);
- fracţiunea de milimetru se citeşte pe vernier, observând care dintre
gradaţiile vernierului coincide cu o gradaţie de pe riglă (în figură coincide
gradaţia 7 de pe vernier, deci 0,7 mm pentru precizia de citire de 0,1 mm);
- pentru alte precizii de citire decât 0,1 mm , citirea se execută într-
un mod similar.
2) Raportor universal
4
1
3
α
2
Fig. 5.9.Raportor universal:

1-riglă fixă; 2-riglă mobilă; 3- cadran circular; 4- vernier;
α- unghiul măsurat sau suplementarul său (1800 – α).
Raportorul universal (fig.5.9) permite măsurarea unghiurilor formate

de elementele geometrice ale pieselor în domeniul 0 – 3600. Cele două
rigle, fixă (1) şi mobilă (2), se poziţionează pe elementele geometrice al
căror unghi se măsoară, se blochează sistemul în poziţia respectivă, după
care se citeşte pe scara circulară (3) valoarea unghiul format α: numărul
întreg de grade în dreptul reperului zero al vernierului (4) şi fracţiunea de
grad cu precizie de 5 minute (vernier cu 12 diviziuni).
5.2.3. Instrumente de măsurare cu şurub micrometric
Instrumentele de măsurare cu şurub micrometric, denumite pe scurt

micrometre, sunt instrumente indicatoare, care permite măsurarea
dimensiunilor lineare prin intermediul unui mecanism şurub-piuliţă cu
pasul fin, care transformă deplasările unghiulare în deplasări lineare.
Micrometrele se clasifică din următoarele puncte de vedere:
182
- micrometre de exterior (fig.5.10);
- micrometre de interior (cu fălci fig.5.11-a, vergea fig.5.11-b);
- micrometre de adâncime (fig.5.11-c);
- micrometre cu destinaţii speciale: pentru roţi dinţate (fig.5.11-d),
pentru filete (fig.5.11-e), pentru ţevi, pentru table ş.a.;
b) după diametrul d al tijei şurubului micrometric:
- tip uşor, d = 6 mm;
- tip greu, d = 8 mm;
c) după cursa de măsurare a şurubului micrometric:
- micrometre cu cursa 15 mm (numai la tipul uşor);
- micrometre cu curs 25 mm;
d) după limita superioară de măsurare, L :
- micrometre cu L = 15 mm(numai la tipul uşor);
- micrometre cu L = 25 mm;
- micrometre cu L = 50, 75, ... 475, 500 (din 25 în 25 mm).
e) după clasa de precizie: micrometre în clasa de fabricaţie 1 şi 2.
Fig. 5.10. Părţile componente ale micrometrului de exterior.
Părţile componente ale micrometrului de exterior sunt indicate în

figura 5.10. Deşi diferă ca formă constructivă, celelalte tipuri de
micrometre (figura 5.11), au părţi comune: şurubul micrometric, care este
solidar cu tamburul, rotindu-se împreună cu el prin intermediul
dispozitivului de limitare al apăsării, şi bucşa, care are în interior piuliţa
mecanismului micrometric.
183
b
c
d e
Fig. 5.11. Alte tipuri de micrometre:

a-de interior cu fălci; b-de interior tip vergea; c-de adâncime;
d-pentru roţi dinţate; e-pentru filete.
Micrometrele de interior nu au potcoavă (fig.5.11, a şi b), ele având

formă de tijă, putând fi prevăzute cu fălci de măsurare, iar cele de
adâncime au nicovala înlocuită cu o talpă (fig.5.11, c), fiind prevăzute cu
tije prelungitoare pentru modificarea limitei de măsurare (din 25 în 25
mm). Toate micrometrele au dispozitive de reglare a apăsării şi de blocare.
Micrometrele speciale au partea de măsurare adaptată elementului măsurat.
Principiul de măsurare. Mecanismul şurub-piuliţă, care stă la baza
construcţiei micrometrelor, transformă mişcarea de rotaţie în deplasare
liniară, după relaţia de dependenţă

L  p , (5.8)
2
în care:
184
L - deplasarea liniară a tijei şurubului micrometric;

p - pasul şurubului micrometric;
 - unghiul de rotire al şurubului (tamburului), în radiani.
Pasul p este constant ( p =0,5mm pentru toate tipurile de
micrometre), deplasarea depinzând numai de unghiul de rotire el şurubului.
La o rotire completă a tamburului (acesta este solidar cu şurubul), tija
avansează cu 0,5 mm (un pas).
Fig.5.12. Scările gradate

ale micrometrului.
Micrometrul are, pe o aceeaşi generatoare a bucşei, două scări

gradate, cu valoarea diviziunii de 1 mm, decalate, una faţă de cealaltă, cu
0,5 mm. Pe tambur sunt trasate 50 de diviziuni echidistante, pe porţiunea
tronconică a acestuia (fig.5.12). Precizia de citire a micrometrului se obţine
calculând distanţa cu care avansează tija de măsurare la rotirea tamburului
2
cu o diviziune (   ):
50
2

L  p   0,5  50  0,01 mm. (5.9)
2 2
Toate micrometrele se execută cu precizia de citire de 0,01 mm.
Citirea unei dimensiuni se execută în felul următor: numărul de
milimetri şi jumătăţile de milimetru se citesc pe bucşa micrometrului, iar
sutimile de milimetru se citesc pe tambur, în dreptul liniei longitudinale de
pe bucşă (în figura 5.12: 8mm + 0,5 mm + 0,15 mm = 8,65 mm).
5.2.4. Aparate comparatoare mecanice
Aparatele comparatoare de măsurare permit determinarea valorii

mărimii de măsurat prin compararea acesteia cu o valoare cunoscută,
apropiată de cea măsurată. Abaterile mărimii de măsurat faţă de mărimea
de referinţă sunt amplificate pentru a putea fi stabilite. Amplificarea se
poate face pe diverse căi: mecanică, optică, electrică, pneumatică sau
185
combinaţii ale acestora.

În general, aceste aparate se etalonează la cota nominală sau medie,
cu ajutorul unei cale sau bloc de cale. La introducerea piesei în poziţia de
măsurare, aparatul indică abaterea dimensiunii măsurate faţă de cota
reglată. Abaterile sunt amplificate şi citite pe scara aparatului cu o precizie
de 0,01...0,001mm sau mai mare.
Aparate comparatoare mecanice cu cremalieră şi roţi dinţate sunt
cunoscute sub denumirea de comparatoare cu cadran circular sau mai
simplu comparatoare (fig.5.13). Cele mai utilizate sunt comparatoarele cu
valoarea diviziunii de 0,01mm; domeniul de măsurare este 0...1mm,
0...5mm sau 0...10mm.
Fig. 5.13. Schema

comparatorului cu cadran
circular:
a – schema de principiu:
1- tija; 2- ac indicator;
3- arc spiral; 4- resort;
5- scară gradată.
b – vedere generală:
1- ureche, 2- corp;
3- ramă rotitoare;
4- şurub; 5- buton;
6- indicator de rotaţie;
7- indici pentru fixarea
abaterilor prescrise.
Comparatoarele se execută în trei trepte de precizie 1, 2 şi 3. Ca

tipuri constructive, comparatoarele se împart în normale, cu gabarit redus şi
frontale, având un ac indicator ca măsoară sutimile, sau două ace
indicatoare, unul pentru sutimi şi altul de milimetri.
Schema comparatorului cu cadran circular cu valoarea diviziunii de
0,01 mm este prezentată în figura 5.13,a. De la tija palpatoare 1, pe care
este executată o cremalieră, mişcarea este transmisă pinionului cu z 1=16
186
dinţi. Pe acelaşi ax cu pinionul este montată rigid roata dinţată cu z 2=100

dinţi, care transmite fluxul mişcării mai departe la pinionul cu z 3=10 dinţi.
Pe axul acestui pinion este montat rigid acul indicator 2, care se roteşte în
faţa scării gradate circulare 5. Roata dinţată cu z 4=100 dinţi şi arcul spiral 3
au rolul de a elimina erorile jocului în angrenare, menţinând contactul pe
un singur flanc. Resortul 4 asigură forţa de apăsare a tijei pe suprafaţa de
măsurat.
Raportul de amplificare este dat de relaţia:
2  R  z2 c
k   150 (5.10)
m  z3  z1 a
in care: R reprezintă lungimea acului indicator, în mm;
m – modulul roţilor dinţate din angrenaj, în mm;
a – valoarea diviziunii, în mm;
c – mărimea diviziunii, în mm;
pentru cazul în care c = 1,5 mm, rezultă:
c 1,5
a   0,01 mm. (5.11)
k 150
Scara gradată are 100 de diviziuni şi deci deplasarea palpatorului cu
1 mm provoacă rotirea ca 3600 a acului indicator. Se execută şi
comparatoare cu valoarea diviziunii de 0,001mm sau 0,002 mm, în a căror
schemă cinematică a fost introdus un angrenaj suplimentar roată-pinion;
aceasta măreşte raportul de amplificare la k=750 sau la k=1500.
Comparatoarele de acest tip se execută în două clase de precizie.
Comparatoarele cu cadran circular poate fi montat în orice fel de suport şi
funcţionează normal în orice poziţie.
Comparatorul de interior (fig.5.14) este utilizat pentru măsurarea
abaterilor efective ale diametrelor alezajelor. Prin reglarea la zero a
aparatului, dimensiunea calei sau a blocului de cale de reglare (respectiv
dimensiunea nominală sau media prescrisă) se concretizează în distanţa
dintre suprafeţele sferice de măsurare ale tijei schimbabile 1 (pentru diferite
game de dimensiuni; de exemplu 35…40; 40…45; 45…50) şi tijei mobile
2. Mişcarea se transmite de la tija 2, fără amplificare, la bila 3, pârghia 4
(care se roteşte în articulaţia 5) şi tija 6, la comparatorul cu roţi dinţate 7.
Întregul ansamblu este montat în carcasa de protecţie 8, ţeava 9 şi carcasa
10. Aparatul se manevrează prin intermediul mânerului termoizolant 11. La
măsurare, tijele 1 şi 2 se centrează cu ajutorul punţii mobile cu arc.
Reglarea se poate face după un bloc de cale sau după un calibru cu inel,
executat la dimensiunile nominale sau medii.
187
Fig. 5.14. Schema comparatorului de interior:

1- tijă; 2- tijă mobilă; 3- bilă; 4- pârghie;
5- articulaţie; 6- tijă prelungitoare;
7- comparator cu roţi dinţate; 8- carcasa
de protecţie; 9- tub de protecţie; 10- carcasă;
11- mâner; 12- placă de protecţie.
5.2.5. Aparate optice
Din această categorie de aparate fac parte microscoapele de

măsurare, maşina de măsurat lungimi, aparatul tip Abbé şi proiectoarele de
profile.
Microscoapele de măsurare se realizează în variantele de microscop
de atelier (microscopul mic de atelier şi microscopul mare de atelier) şi
microscop universal. Partea comună a acestor microscoape o constituie
microscopul propriu-zis, adică sistemul optic de amplificare a imaginii
elementului măsurat.
Microscopul mic de atelier (fig.5.15) este compus din următoarele
părţi principale: batiul 1; braţul 2 cu microscopul propriu-zis şi capul
ocular 12, masa 4, sistemul de iluminare 5, maneta 9 pentru înclinarea
coloanei 3, mecanismul 10 de deplasare pe verticală a braţului 2 şi şurubul
de blocare a braţului 11. La partea superioară batiul este prevăzut cu masa
4, care este formată dintr-o sanie inferioară, care poate fi deplasată
longitudinal acţionând mecanismul micrometric 7, şi dintr-o sanie
superioară care poate fi deplasată transversal, acţionând şurubul
micrometric 8. Cursa măsurată a mecanismelor micrometrice 7 şi 8 este de
25 mm, iar valoarea diviziunii de 0,01 mm. Deplasări mai mari se obţin
prin introducerea unor cale plan-paralele între tija şurubului micrometric şi
sania transversală. Pentru prinderea şi fixarea pieselor există un suport cu
vârfuri centrate. După fixarea piesei pa masa 4, se reglează diafragma,
188
pentru obţinerea unei iluminări optime a piesei măsurate, după care, privind
prin ocular, se reglează focalizarea imaginii piesei prin deplasarea
microscopului pe verticală cu ajutorul mecanismului 10.
Fig. 5.15. Microscopul mic de

atelier:
1- batiu, 2- braţ, 3- coloană; 4- sanie
inferioară pe care se fixează masa;
5- sistemul de iluminare; 6- axul în jurul
căruia se poate roti cu ± 100 coloana 3;
7- mecanismul micrometric pentru
deplasarea longitudinală a saniei
inferioare; 8- mecanismul micrometric
pentru deplasarea transversală a saniei
superioare; 9- manetă; 10- mecanism
pentru deplasarea microscopului optic pe
verticală; 11- şurubul de blocare a
braţului; 12- capul ocular.
Microscopul mic de atelier este destinat măsurării elementelor

geometrice ale pieselor de dimensiuni mici: diametre şi lungimi, pasul şi
unghiul la filete, raze de racordare ş.a.
Microscopul universal de măsurare (fig.5.16) este utilizat la
măsurarea dimensiunilor exterioare, interioare (folosind un dispozitiv de
palpare), măsurarea unghiurilor şi a distanţelor dintre centrele alezajelor
(folosind un cap ocular special).
Acesta se compune din batiul 1, căruciorul longitudinal 2 şi cel
transversal 3, sistemul 4 de deplasare fină a căruciorului longitudinal,
microscopul central 5, microscoapele 6 şi 7 având un vernier de citire a
dimensiunilor (interpolator) de tip spirală arhimedică, cu valoarea
diviziunii de 0,001 mm, suportul 8 cu posibilitatea de înclinare, rozeta 9 de
deplasare pe verticală a braţului 10, ocularul 11 şi sistemul de avans fin 12
al mecanismului de deplasare transversală.
189
Fig. 5.16. Microscop universal de măsurare:

1- batiu; 2- cărucior longitudinal; sistemul de deplasare fină a căruciorului
longitudinal; 5- microscopul central; 6,7- microscop cu spirală arhimedică;
8- suport; 9- rozetă; 10- braţ; 11- ocular; 12- sistem de avans fin a mecanismului de
deplasare transversală; 13- măsuţa mobilă pentru notaţii şi înregistrări; 14- piesa de
măsurat (prindere între vârfuri sau pe masa microscopului).
Fig. 5.17. Maşina de măsurat lungimi:

1- batiu; 2- cap de măsurare; 3- ocular; 4- braţ; 5, 9- tija palpatoare; 6- măsuţă;
7- rozetă de rotire în plan vertical; 8- manetă; 10- sistem de blocare; 11- rozetă de
deplasare transversală; 12- roata de mână.
190
Maşinile de măsurat lungimi sunt cele mai precise mijloace pentru

măsurarea dimensiunilor mari, cu valori până la 5000…6000 mm şi mai
mult. Maşina de măsurat lungimi Zeiss (fig.5.17) este utilizată la
măsurătoarea directă a dimensiunilor până la 100 mm cu o precizie de
0,0002 mm. Elementele principale ale maşinii de măsurat lungimi sunt:
batiul 1, capul de măsurare 2 cu ocularul 3, braţul 4 cu tija palpatoare 5,
măsuţa 6, rozeta 7 de rotire în plan vertical, maneta 8 de rotire în plan
orizontal, palpatorul 9, sistemul de blocare 10 a pinolei mobile, rozeta 11
de deplasare transversală şi roata de mână 12 pentru deplasarea măsuţei pe
verticală. Se pot măsura piese cilindrice exterioare şi interioare (pentru cele
interioare maşina este dotată cu dispozitive cu pârghie, însoţite de un set de
palpatoare sferice), piese filetate exterioare şi interioare, piese sferice etc.
* *
*
Alegerea celor mai raționale metode și mijloace de măsurare
este o problemă complexă, care se realizează ținând seama de o serie de
cerințe, grupate în două categorii:
- cerințe metrologice, în care intră valoarea diviziunii aparatului
(a), limitele de măsurare (Lmin, Lmax), forța de măsurare (Fm) etc.;
- cerințe economice, exprimate prin costul mijloacelor de măsurare,
timpul de măsurare și reglare, stabilitatea reglării etc.
Varianta cea mai simplă de alegere a mijlocului de măsurare este cea
în care valoarea diviziunii scării sale gradate (a) să satisfacă relația
1 1 
a   ...   ITx ,
 5 20 
în care ITx este toleranța dimensiunii controlate.
191

În cadrul acestei secțiuni s -au prezentat cele mai folsite mijloace de măsurare
folosite la controlul lungimii și al unghiurilor .
Măsurile de lungime terminale sunt purtătoare ale unor valori fixe ale lungimii
sau ale unghiurilor, cu care sunt comparate dimensiunile liniare sau unghiulare ale
pieselor, ori dimensiunile unor instrumente mai puțin precise; aici intră calele plan-
paralele, calibrele de interstițiu, măsurile simple cu repere și calibrele de control.
Instrumentele cu scară gradată și vernier au în componența lor un vernier ce
permite citirea dimensiunii cu o precizie reprezentând o fracțiune din unitatea de măsură
a scării gradate (milimetru sau grad); sunt prezentate șublerele și raportoarele.
Instrumentele de măsurare cu șurub micrometric au la bază legea de
deplasare a mecanismului șurub -piuliță; sunt prezentate micrometrele pentru măsurarea
diverselor suprafețe.
Aparatele comparatoare mecanice de măsurare permit determinarea valorii
mărimii de măsurat prin compararea acesteia cu o valoare cunoscută, apropiată de cea
măsurată; sunt prezentate aparatele comparatoare cu cremalieră și roți dințate.
Aparatele optice sunt reprezentate de microscoape și de mașina de măsurat
lungimi. Precizia de citire a dimensiunilor liniare pornește de la 0,01 mm și ajunge la
0,0002 mm.
Practic, alegerea mijlocului de măsurare are în vedere ca valoarea diviziunii
scării sale gradate să fie în medie 1/10 din toleranța dimensiunii măsurate.
2. Prezentați principiul de măsurare al șublerelor .

3. Prezentați principiul de măsurare al micrometrelor
Drumeanu A.C. ş.a.
192
Capitolul 6
LANȚURI DE DIMENSIUNI
În construcţia de maşini, dimensiunile liniare sau unghiulare ale

pieselor şi ansamblelor au legături funcţionale sau tehnologice între ele,
formând lanţuri de dimensiuni. Cunoscându-se importanţa lor, în acest
capitol se stabilesc următoarele obiective:
 identificarea lanţurilor de dimensiuni pentru piese şi ansamble,
conform definiţiei acestora;
 conoaşterea metodelor de rezolvare a lanţurilor de dimensiuni;
 alegerea metodei adecvate de rezolvare, ţinând cont de aspectele
tehnice şi economice.
Cuvinte cheie: lanț de dimensiuni, element de închidere, elemente

component măritoare și reducătoare.
6.1. Metode generale de rezolvare a lanțurilor de dimensiuni .. ......... 194
6.2. Metode speciale de rezolvare a lanțurilor de dimensiuni ........ 217
193

Metode generale de rezolvare a lanțurilor de dimensiuni
- care sunt elementele caracteristice ale unui lanț de dimensiuni;
- metodele de rezolvare ale lanțurilor de diviziuni.
- identifici lanțul de dimensiuni;
- să rezolvi lanțul de dimensiuni prin metodele prezentate.
6.1.1. Aspecte generale privind lanțurile de dimensiuni ................................. 194
6.1.2. Metoda algebrică de rezolvare a lanțurilor de dimensiuni .................... 198
6.1.3. Metoda probabilistică de rezolvare a lanțurilor de dimensiuni ............. 204
6) Bibliografie ..................................................................................................... 216
6.1.1. Aspecte generale privind lanţurile de dimensiuni
Lanţul de dimensiuni este format dintr-o succesiune de dimensiuni,

liniare sau unghiulare, care leagă între ele elementele geometrice ale
pieselor sau ansamblelor, formând un contur închis (fig. 6.1 ).
Un lanţ de dimensiuni are n+1 elemente (n+13). Aceste elemente
pot fi dimensiuni fizice, jocuri sau strângeri. Unul dintre elemente rezultă
ultimul, la execuţie sau la montaj, el fiind numit element de închidere.
Acest element nu se cotează pe desen (în fig. 6.1 elementele de închidere
sunt B, J şi X). Celelalte n elemente sunt numite elemente componente şi
pot fi:
 elemente măritoare, adică elementele prin a căror mărire se
produce mărirea elementului de închidere (de exemplu: B1, D, X1 şi X2);
 elemente reducătoare, adică elementele prin a căror mărire se
produce micşorarea elementului de închidere (de exemplu: B2, B3, d, X3, X4
şi X5).
Ecuaţia lanţului de dimensiuni se obţine prin alegerea unui sens de
parcurgere şi prin proiectarea elementelor lanţului pe anumite direcţii.
Conturul fiind închis, suma proiecţiilor pe orice direcţie este zero.
Pentru exemplele din fig.6.1, ecuaţiile lanţurilor de dimensiuni sunt:
194
Lanțuri de dimensiuni
B1  B2  B  B3  0 , sau B  B1  ( B2  B3 ) ; (6.1)
D  d  J  0 , sau J  D  d ; (6.2)
X 1  X 2  X 3  X 4  X  X 5  0 , sau
X  ( X1  X 2 )  ( X 3  X 4  X 5 ) . (6.3)
Forma a doua a relaţiilor (6.1), (6.2) şi (6.3) reprezintă explicitarea
elementului de închidere, care apare ca diferenţă între sumele elementelor
măritoare şi ale celor reducătoare.
c
Fig. 6.1. Exemple de lanţuri de dimensiuni:
a – pentru o piesă; b – pentru o asamblare cu joc; c - pentru un ansamblu.
În cazul general al lanţurilor de dimensiuni liniare, dacă există k

elemente măritoare şi (n – k) elemente reducătoare, ecuaţia lanţului apare
sub una din formele:
195
n 1 n k n
 X j  0 , sau X   X j , sau X   X j   X j . (6.4)
j 1 j 1 j 1 j  k 1
În cazul general al lanţurilor de dimensiuni, elementul de închidere X

este dat de o funcţie f de elementele componente ale lanţului,
X  f ( X 1 , X 2 , ..., X n ) . (6.5)
Lanţurile de dimensiuni nu se trec separat pe desenul piesei sau al
ansamblului, ele rezultă din cotarea desenului. Simbolul elementelor
lanţului conţine atât dimensiunea nominală cât şi abaterile de la aceasta.
Clasificarea lanţurilor de dimensiuni se face după mai multe criterii:
a) după poziţia în spaţiu a elementelor componente, lanţurile de
dimensiuni sunt:
 liniare, atunci când toate dimensiunile sunt paralele cu o singură
direcţie (exemplele din fig. 6.1);
 plane, atunci când elementele, dimensiuni liniare sau unghiulare,
sunt cuprinse într-un plan sau în plane paralele (fig. 6.2, a şi b);
 spaţiale, atunci când elementele componente au orice poziţie în
spaţiu (fig. 6.2, c);
b) după legătura dintre ele, deosebim lanţuri de dimensiuni:
 simple, atunci când există un singur lanţ de dimensiuni
independent;
 complexe, atunci când există mai multe lanţuri de dimensiuni
legate între ele în serie (fig. 6.3, a), în paralel (fig. 6.3, b) sau mixt
(fig. 6.3, c);
Fig. 6.2. Lanţuri de dimensiuni plane şi spaţiale:

a – plane (dimensiuni liniare); b – plane (dimensiuni unghiulare); c – spaţiale.
196
Fig. 6.3. Lanţuri de dimensiuni liniare complexe:

a – în serie; b – în paralel; c- mixt.
c) după locul apariţiei lor, lanţurile de dimensiuni pot fi:

 tehnologice, interoperaţionale sau finale;
 de montaj.
Rezolvarea lanţului de dimensiuni înseamnă stabilirea tuturor
valorilor care caracterizează elementele lanţului de dimensiuni:
dimensiunile nominale, toleranţele şi abaterile limită. De regulă,
dimensiunile nominale ale elementelor se stabilesc prin calculele de
proiectare, astfel că la rezolvare se stabilesc numai toleranţele şi abaterile
limită.
La rezolvarea lanţurilor de dimensiuni apar două tipuri de probleme:
problema directă şi problema inversă (indirectă).
Problema directă apare atunci când se cunosc dimensiunile
nominale ( X j , N ), toleranţele ( T j ) şi abaterile limită ( ES j , EI j , j = 1, 2, ...,
n) pentru elementele componente ale lanţului şi trebuie determinate
dimensiunea nominală ( X N ), toleranţa ( TX ) şi abaterile limită ( ES, EI )
pentru elementul de închidere (X). Prin rezolvarea acestei probleme se
stabilesc şi relaţiile teoretice fundamentale ale lanţului de dimensiuni.
Această problemă apare mai rar în practică, atunci când este necesară
verificarea unor lanţuri de dimensiuni. Rezolvarea ei este simplă deoarece
numărul necunoscutelor este egal cu numărul ecuaţiilor.
Problema inversă (indirectă) apare atunci când se cunosc
dimensiunile nominale ale tuturor elementelor lanţului, toleranţa şi
197
abaterile limită ale elementului de închidere şi trebuie determinate

toleranţele ( T j ) şi abaterile limită ( EI j , ES j ) pentru elementele
componente. Această problemă este frecvent întâlnită în practica
proiectării, iar rezolvarea ei necesită ipoteze simplificatoare, deoarece
numărul necunoscutelor este mult mai mare decât al ecuaţiilor disponibile.
Pentru rezolvarea lanţurilor de dimensiuni se folosesc mai multe
metode:
 metoda algebrică (a interschimbabilităţii totale);
 metoda probabilistică (a interschimbabilităţii parţiale);
 metoda sortării;
 metoda compensării;
 metoda ajustării.
6.1.2. Metoda algebrică de rezolvare a lanţurilor

de dimensiuni (a interschimbabilităţii totale)
Metoda algebrică asigură elementelor componente ale lanţului de

dimensiuni acele valori pentru care elementul de închidere rezultă
întotdeauna în limitele prescrise. În cadrul subansamblelor şi ansamblelor
piesele componente pot fi introduse fără nici o sortare, o compensare sau o
ajustare prealabilă.
 Problema directă. Stabilirea dimensiunii nominale a elementului
de închidere, admiţând k elemente măritoare şi (n – k) elemente
reducătoare, se face cu relaţia
k n
X N   X j, N   X j, N . (6.6)
j 1 j  k 1
Toleranţa elementului de închidere rezultă ca sumă a câmpurilor de

împrăştiere a elementelor componente (relaţia 4.90), câmpurile de
împrăştiere fiind înlocuite de toleranţele elementelor,
n
TX   T j , (6.7)
j 1
această relaţie fiind cunoscută sub numele de ecuaţia toleranţei.

Valorile limită ale elementului de închidere (Xmax şi Xmin) se
determină, în ipotezele de maxim şi de minim, cu relaţiile:
198
k n k n
X max   X j, max   X j, min   ( X j, N  ES j )   ( X j, N  EI j )
j 1 j  k 1 j 1 j  k 1
(6.8)
k n k n
X min   X j , min   X j , max   ( X j , N  EI j )   ( X j, N  ES j )
j 1 j  k 1 j 1 j  k 1
Abaterile limită ale elementului de închidere sunt date de relaţiile:

k n
ES  X max  X N   ES j   EI j ;
j 1 j  k 1
(6.9)
k n
EI  X min  X N   EI j   ES j .
j 1 j  k 1
Elementul de închidere este, astfel, total determinat.
Exemplul 6.1. Se consideră lanţul de dimensiuni din figura 6.4. Se cunosc:

X 1  15000 ,160 mm; X 2  18000 ,185 mm; X 3  X 5  1000 ,058 mm; X 4  30900 ,210 mm.
Se cer dimensiunea nominală, toleranţa şi abaterile limită ale elementului de
închidere X.
Fig. 6.4. Lanţul de dimensiuni pentru exemplul 6.1.
Soluţie. În lanţul de dimensiuni considerat X1 şi X2 sunt elemente măritoare, iar

X3, X4 şi X5 sunt elemente reducătoare. Pentru rezolvarea lanţului de dimensiuni se
folosesc, succesiv, relaţiile (6.6), (6.7) şi (6.9):
XN = (150 +180) – (10 + 309 + 10) = 1 mm;
TX = 0,160 + 0,185 + 0,058 + 0,210 + 0,058 = 0,681 mm;
ES = (0,160 + 0,185) – 0 = 0,345 mm;
199
EI = 0 – (0,058 + 0,210 + 0,058) = – 0,326 mm.

Elementul de închidere va rezulta cu dimensiunea X  100,,345
326 mm.
 Problema inversă (indirectă). La această problemă cunoaştem

elementul de închidere şi dimensiunile nominale ale elementelor
componente. Rezolvarea acestei probleme presupune rezolvarea sistemului
de ecuaţii:
n
 T j  TX (1)
j 1
k n
 ES j   EI j  ES (2)
j 1 j  k 1 (6.10)
k n
 EI j   ES j  EI (3)
j 1 j  k 1
ES j  EI j  T j , j = 1, 2, ..., n. (4)
Sistemul (6.10) are n+3 ecuaţii şi conţine 3n necunoscute:

toleranţele Tj ale celor n elemente componente şi abaterile limită ale
acestora, ESj şi EIj. Relaţia (4) a acestui sistem arată existenţa a n legături
între abaterile limită ale elementelor componente ale lanţului de
dimensiuni, astfel că sistemul conţine 2n necunoscute independente.
Sistemul este multiplu nedeterminat, drept pentru care ecuaţia (1) se
rezolvă folosind ipoteze simplificatoare, iar abaterile limită se determină
din ecuaţiile (2) şi (3), pentru cazuri particulare.
a) Ipoteza egalei influenţe (a toleranţei medii) presupune că

elementele componente ale lanţului de dimensiuni participă în mod egal la
formarea toleranţei elementului de închidere. Această ipoteză se prezintă
sub forma
T j  Tmed , j = 1, 2, ..., n. (6.11)
Înlocuind această substituţie în relaţia (1), se obţine
n
 Tmed  n  Tmed  TX , din care
j 1
TX
Tmed  . (6.12)
n
Ipoteza egalei influenţe corespunde rar situaţiilor practice deoarece
nu se pot prescrie toleranţe egale dimensiunilor cu mărimi şi precizii
200
necesare diferite. Totuşi, pornind de la valoarea medie a toleranţei, se pot

adopta toleranţe diferite pentru elementele lanţului, fără ca suma acestora
să depăşească toleranţa elementului de închidere, respectând condiţia
n
 T j  TX . (6.13)
j 1
Relaţia (6.12) arată un inconvenient general al problemei inverse:

dacă elementul de închidere are o toleranţă mică (precizie ridicată) şi lanţul
de dimensiuni are multe elemente, atunci toleranţele elementelor
componente rezultă la valori atât de mici încât sunt ori neeconomic de
realizat, ori imposibil de realizat cu mijloacele tehnice actuale.
Abaterile limită ale elementelor componente ale lanţului de
dimensiuni se determină rezolvând ecuaţiile (2) şi (3) din sistemul (6.10).
Cazurile particulare în care aceste ecuaţii permit soluţii rapide sunt acelea
în care una dintre abaterile elementului de închidere este zero, ori abaterile
sunt simetrice.
Dacă una din abaterile limită ale elementului de închidere este zero,
atunci o soluţie imediată este aceea în care toate abaterile limită ale
elementelor lanţului, care intră în relaţia abaterii respective, să fie luate
egale cu zero. Considerăm cazul EI=0, astfel că abaterile limită din relaţia
(3) pot fi luate egale cu zero:
EIj = 0, j = 1, 2, ..., k ; ESj = 0, j = k+1, k+2, ..., n. (6.14)
Celelalte abateri limită se stabilesc prin explicitare din relaţia (4),
valorile determinate verificând şi relaţia (2). Valorile lor sunt:
ESj = Tj, j = 1, 2, ..., k , EIj = Tj, j = k+1, k+2, ..., n, (6.15)
în care Tj = Tmed, sau are o valoare corectată. Elementele componente ale
lanţului de dimensiuni sunt total determinate, având valorile:
X j  X j , N 0T j ; j = 1, 2, ..., k;
(6.16)
Xj X 0
j , N T ; j = k+1, k+2, ..., n.
j
Pentru cazul ES = 0, se procedează similar.
b) Ipoteza preciziei medii admite că toate elementele lanţului de

dimensiuni sunt realizate la aceeaşi treaptă de toleranţă, adică au acelaşi
coeficient al treptei de toleranţă (notat Cmed),
201
C x , j  Cmed , j = 1, 2, ..., n. (6.17)

Mărimea toleranţelor curent folosite se calculează cu relaţia (2.21),
astfel că, utilizând substituţia (6.17), ecuaţia (1) din sistemul (6.10) devine
n n n n
 T j   C x , j  i j   Cmed  i j  Cmed   i j  TX . (6.18)
j 1 j 1 j 1 j 1
Rezultă imediat
TX
Cmed  n
, (6.19)
 ij
j 1
relaţie în care toleranţa TX şi unităţile de toleranţă ij se introduc în aceeaşi

unitate de măsură (de obicei în µm).
Cunoscând valorile exacte sau aproximative ale unităţilor de
toleranţă ij (relaţiile 2.23 şi 2.39), se pot calcula toleranţele elementelor
componente ale lanţului cu relaţia
T j  Cmed  i j [µm], j = 1, 2, ..., n. (6.20)
Dacă se impune alegerea unor toleranţe standardizate, atunci
acestea se iau de la treapta de toleranţă ITx pentru care Cx  Cmed. În situaţia
în care coeficientul calculat se situează între valorile coeficienţilor a două
trepte de toleranţă ITx şi IT(x+1), existând situaţia CxCmedC(x+1), atunci se
iau unele toleranţe din treapta ITx şi celelalte din treapta IT(x+1), cu condiţia
respectării relaţiei (6.13).
Abaterile limită ale elementelor componente ale lanţului se
determină similar cu procedura de la ipoteza egalei influenţe.
Ipoteza preciziei medii prezintă inconvenientul că impune, pentru
unele elemente ale lanţului, precizii mai ridicate decât ar fi necesar.
Metoda algebrică de rezolvare a lanţurilor de dimensiuni conduce la
valori ale toleranţelor elementelor componente pentru care este asigurată
interschimbabilitatea produselor. Principalele avantaje ale
interschimbabilităţii sunt: simplificarea montajului şi realizarea lui cu o mai
mare productivitate, deoarece acesta se reduce la simpla îmbinare a
pieselor, fără nici o verificare, selecţionare sau ajustare; se pot folosi la
montaj muncitori fără o calificare prea ridicată; este posibilă organizarea
montajului pe bandă; se pot realiza produse prin colaborare între diverse
uzine specializate; permite întreţinerea şi repararea uşoară a maşinilor şi a
utilajelor, deoarece piesele de schimb se construiesc tot în serie; fabricatele
obţinute în aceste condiţii sunt mai ieftine.
202
Metoda prezintă dezavantajul că, pentru a asigura o precizie

rezonabilă a elementului de închidere, elementele componente ale lanţului
trebuie să aibă precizii foarte ridicate, precizii greu de realizat în condiţii
tehnico-economice optime.
Faţă de cele arătate, metoda algebrică, problema inversă, se
recomandă a fi utilizată pentru lanţurile de dimensiuni cu număr redus de
elemente, pentru produse realizate în producţia de serie şi de masă.
Exemplul 6.2. Lanţul de dimensiuni din fig.6.4 are valorile nominale ale
elementelor componente X1=150 mm, X2=180 mm, X3=X5=10 mm, X4=309 mm, iar
elementul de închidere trebuie realizat la dimensiunea X  100 ,350 mm. Se cere
rezolvarea acestui lanţ de dimensiuni.
Soluţie. Se foloseşte problema inversă de rezolvare a lanţului de dimensiuni,

apelând la ipotezele simplificatoare de calcul.
a) Ipoteza egalei influenţe
Toate toleranţele elementelor sunt egale între ele, având valoarea dată de relaţia
(6.12),
0,350
T1  T2  T3  T4  T5  Tmed   0,070 mm.
5
Abaterile limită ale elementelor, pentru cazul EI=0, se determină cu relaţiile
(6.14) şi (6.15):
EI1=EI2=ES3=ES4=ES5=0;
ES1=ES2=Tmed=0,070 mm; EI3=EI4=EI5=  Tmed=  0,070 mm.
Elementele componente ale lanţului trebuie realizate la următoarele dimensiuni:
X 1  15000 ,070 mm; X 2  18000 ,070 mm;
X 3  X 5  100 0 ,070 mm; X 4  3090 0 ,070 mm.
b) Ipoteza preciziei medii

Valorile unităţilor de toleranţă se pot stabili folosind relaţia (11.39), cu rapiditate
şi cu o bună aproximare:
i1=2,5 µm; i2=2,5 µm; i3=i5=0,9 µm; i4=3,2 µm.
Coeficientul treptei medii de toleranţă are valoarea dată de relaţia (6.19),
valoarea toleranţei elementului de închidere fiind introdusă în µm,
350
Cmed   35 .
2 ,5  2 ,5  0,9  3,2  0,9
Pentru stabilirea toleranţelor, se alege varianta unor valori standardizate ISO
(tabela 2.2). Cum Cmed calculat se situează între valorile coeficienţilor treptelor IT8 şi
IT9,
C8=25  Cmed=35  C9=40,
avem posibilitatea alegerii toleranţelor din ambele trepte, din şirurile de valori date în
tabela 6.1 (extrase din tabela 11.2).
203
Tabela 6.1. Valori posibile pentru toleranţele elementelor

Dimensiunile X1 X2 X3 X4 X5
nominale [mm] 150 180 10 309 10
IT8 [µm] 63 63 22 81 22
IT9 [µm] 100 100 36 130 36
Combinaţia care respectă cel mai apropiat ecuaţia toleranţei, sau relaţia (6.13),
este următoarea:
T1=0,063 mm; T2=0,100 mm; T3=T5=0,022 mm; T5=0,130 mm.
Procedând, în continuare, similar ipotezei egalei influenţe, obţinem dimensiunile
elementelor componente:
X 1  15000 ,063 mm; X 2  18000 ,100 mm;
X 3  X 5  100 0 ,022 mm; X 4  3090 0 ,130 mm.
6.1.3. Metoda probabilistică de rezolvare a lanţurilor

de dimensiuni (a interschimbabilităţii parţiale)
Metoda probabilistică asigură, în principiu, toleranţe mai mari pentru

elementele componente ale lanţului de dimensiuni, comparativ cu metoda
algebrică. Din punct de vedere teoretic, există posibilitatea ca unele
elemente de închidere să rezulte cu valori în afara câmpului de toleranţă
prescris (o interschimbabilitate parţială). Această posibilitate apare cu
riscuri (probabilităţi) ce pot fi calculate şi menţinute la valori acceptabile,
pe criterii tehnico-economice.
 Problema directă. Considerăm un lanţ de dimensiuni având k
elemente măritoare şi (n – k) elemente reducătoare, pentru care se cunosc
toleranţele şi abaterile limită. În figura 6.5 este prezentat un exemplu de
lanţ de dimensiuni cu n+1=4 elemente.
Dimensiunea nominală a elementului de închidere se obţine similar
metodei algebrice.
Câmpul de împrăştiere al elementului de închidere X se obţine
pornind de la regula însumării dispersiilor (relaţia 13.92),
n
2X , p   2j . (6.21)
j 1
Legătura dintre abaterile medii pătratice j şi câmpurile de

împrăştiere wj, înlocuite cu câmpurile de toleranţă Tj, o face abaterea medie
pătratică relativă (relaţia 13.43), având aici forma
204
 j 2 j
j   , (6.22)
wj Tj
2
relaţie din care se explicitează abaterile medii pătratice pentru toate
elementele lanţului:
1 1
 X , p    X  TX , p ;  j    j  T j , j =1, 2, ..., n. (6.23)
2 2
Fig. 6.5. Lanţ de dimensiuni pentru metoda probabilistică:

X1, X2 - elemente măritoare; X3 – element reducător.
Înlocuind relaţiile (6.23) în relaţia (6.21), se obţine
2X  TX2 , p   2j  T j2 , de unde
1 n
TX , p    j Tj
2 2
(6.24)
X j 1
reprezintă ecuaţia toleranţei pentru metoda probabilistică. Abaterile medii

pătratice relative j au valori cunoscute, pentru diverse legi de repartiţie a
dimensiunilor efective (pentru legea normală  = 1/3). Pentru elementul de
205
închidere se obţine adesea o repartiţie apropiată de repartiţia normală,

astfel că X se poate exprima în funcţie de variabila normală normată zp,
1 TX , p
  zp (6.25)
 X 2  X , p
iar ecuaţia toleranţei obţine forma
TX , p  z p  2j  T j2 . (6.26)
Mai mult, dacă toate elementele componente ale lanţului au valorile

distribuite după aceeaşi lege, j =  (j =1, 2, ..., n), ecuaţia toleranţei se
reduce la forma
n
TX , p  z p    2
 Tj . (6.27)
j 1
În cazul în care dimensiunile efective ale elementelor componente

ale lanţului de dimensiuni se distribuie după legea normală (j = 1/3, j =1,
2, ..., n), iar riscul depăşirii toleranţei prescrise pentru elementul de
închidere este cel normal (Rp=0,27%, zp=3), ecuaţia toleranţei se simplifică
considerabil, având forma
n
TX , p  2
 Tj , (6.28)
j 1
formă de la care, prin particularizare pentru cazul ajustajelor, se obţine

relaţia de calcul pentru toleranţa practică (probabilă) a acestora
Taj , p  TD2  Td2 .

În funcţie de situaţia concretă de rezolvat, pentru calculul toleranţei
probabile (practice) a elementului de închidere se poate folosi una din
relaţiile de calcul (6.24), (6.26), (6.27) sau (6.28).
Abaterile limită probabile pentru elementul de închidere se pot
calcula cu relaţiile
TX , p
EI p  xc  ,
2
(6.29)
TX , p
ES p  xc  ,
2
206
în care xc este valoarea centrală a câmpului său de toleranţă. În vederea

stabilirii relaţiei de calcul pentru valoarea centrală se porneşte de la
egalitatea mediilor (media sumei este egală cu suma mediilor),
k n
x  xj  xj , (6.30)
j 1 j  k 1
relaţie în care mediile sunt înlocuite în funcţie de valorile centrale xc,j şi de

coeficienţii de asimetrie relativă j (prin prelucrarea relaţiei 13.45,b),
TX , p Tj
x  xc   X  ; x j  xc , j   j  . (6.31)
2 2
Se obţine
k Tj n Tj
xc   ( xc , j   j  )   ( xc , j   j  ), (6.32)
j 1 2 j  k 1 2
relaţie în care s-a neglijat termenul ce-l conţine pe X, asimetria

elementului de închidere fiind apropiată de zero, iar valorile xc,j se
calculează cu relaţia
EI j  ES j
xc , j  , j = 1, 2, ..., n. (6.33)
2
Elementul de închidere este în totalitate determinat.
Exemplul 6.3. Se consideră lanţul de dimensiuni din figura 6.4. Se cunosc:

X 1  15000 ,160 mm; X 2  18000 ,185 mm; X 3  X 5  1000 ,058 mm; X 4  30900 ,210 mm.
Ştiind că dimensiunile efective ale elementelor se distribuie în câmpul de toleranţă după
legea normală, se cer dimensiunea nominală, toleranţa şi abaterile limită ale
elementului de închidere X.
Soluţie. Dimensiunea nominală a elementului de închidere se calculează similar

exemplului 6.1:
XN = (150 +180) – (10 + 309 + 10) = 1 mm.
Toleranţa probabilă a elementului de închidere se calculează cu relaţia (6.28),
deoarece la problema directă riscul practic este cel normal:
TX , p  0,162  0,1852  2  0,0582  0,212  0,333 mm.
Dimensiunile fiind distribuite după legea normală, coeficienţii de asimetrie sunt
zero (j=0, j =1, ..., 5), astfel că valoarea centrală a elementului de închidere are
valoarea (conform relaţiilor 6.32 şi 6.33):
0,160 0,185 0,058 0,210 0,058
xc       0,0095 mm.
2 2 2 2 2
207
Abaterile limită ale elementului de închidere se calculează cu relaţiile (6.29):

0,333
EI p  0,0095   0,157 mm;
2
0,333
ES p  0,0095   0,176 mm.
2
Elementul de închidere rezultă cu dimensiunea
X  100,,176
157 mm.
 Problema inversă (indirectă). În cazul problemei inverse se

cunosc elementul de închidere şi dimensiunile nominale ale elementelor
componente ale lanţului de dimensiuni. Se va considera, de asemenea, că
elementele componente au dimensiunile distribuite după aceeaşi lege
(λj=λ), cu repartiţie simetrică (α j=0), că elementul de închidere se distribuie
după legea normală şi că toleranţa impusă elementului de închidere este TX
(abaterile ES şi EI).
Rezolvarea problemei inverse presupune rezolvarea unui sistem de
ecuaţii, folosite şi la problema directă, dar aranjate sub alte forme, care
evidenţiază necunoscutele problemei (în stânga semnului egal):
n TX
 Tj 
2
; (1)
j 1 zp 
k ES j  EI j n ES j  EI j TX
    ES  ; (2)
j 1 2 j  k 1 2 2 (6.34)
k ES j  EI j n ES j  EI j TX
    EI  ; (3)
j 1 2 j  k 1 2 2
ES j  EI j  T j , j = 1, 2, ..., n. (4)
Toleranţele elementelor componente ale lanţului de dimensiuni pot fi

mărite, în plus, dacă se acceptă ca elementul de închidere să rezulte cu
unele valori în afara câmpului prescris, cu mărimi acceptate ale acestui risc
(R'p0, figura 6.6).
În funcţie de mărimea riscului practic acceptat R'p , variabila zp din
relaţia (1) a sistemului (6.34) ia o valoare pentru care există relaţia
Rp
 ( z p )   ( z p  3)  . (6.35)
2
Dacă riscul practic este zero (T'Xp=TX), atunci zp=3. Cu valoarea zp
determinată, se calculează toleranţele Tj din relaţia (1).
208
Fig. 6.6. Riscurile practic (R'p) şi teoretic (R')pentru elementul de închidere.

1- curba practică; 2 - curba teoretică.
În ceea ce priveşte riscul teoretic (R'), acesta este mai mare ca zero în
toate situaţiile. Pentru calculul acestuia, se determină, mai întâi, toleranţa
(mărită) a elementului de închidere T'X ,
n
TX   T j , (6.36)
j 1
după care variabila z' , cu relaţia

TX
3  TX
z  2  , (6.37)
TX TX
6
rezultând
R  2[ ( z   3)   ( z )] . (6.38)
Soluţiile sistemului (6.34) se determină similar metodei algebrice.
209
a) Ipoteza egalei influenţe admite că toate elementele componente

ale lanţului participă în mod egal la formarea elementului de închidere,
toate fiind egale cu o toleranţă medie probabilă (practică), Tmed,p , conform
relaţiei
Tj = Tmed,p, j = 1, 2, ..., n. (6.39)
Toleranţa medie probabilă se obţine introducând această substituţie
în relaţia (1) din sistemul (6.34), obţinându-se
n n TX
 Tj   Tmed , p  Tmed , p n 
2 2
,
j 1 j 1 zp 
egalitate din care rezultă

TX
Tmed , p  . (6.40)
zp   n
Se poate constata uşor că valorile toleranţei medii, obţinute prin
metoda probabilistică, sunt mai mari decât cele obţinute prin metoda
algebrică. Dacă se calculează raportul lor, se obţine:
TX
Tmed , p zp   n n
  1, (6.41)
Tmed TX zp 
n
sau
Tmed,p  Tmed..
Din relaţia (6.41) rezultă că se obţin toleranţe medii probabile cu atât
mai mari, în raport cu cele algebrice, cu cât lanţul are mai multe elemente
(n mare), riscul de nepotrivire la montaj este mai mare (z mic) şi
distribuţiile reale tind spre legea normală (λ minim).
Pentru determinarea abaterilor limită ale elementelor lanţului se
caută tot soluţii particulare care verifică ecuaţiile (2), (3) şi (4) din sistemul
(6.34). În cazurile în care una din abaterile limită ale elementului de
închidere este zero, sau aceste abateri sunt simetrice, soluţiile identificate la
metoda algebrică sunt valabile şi pentru metoda probabilistică. Astfel, dacă
EI=0, se pot lua valorile abaterilor:
EIj = 0, j = 1, 2, ..., k ; ESj = 0, j = k+1, k+2, ..., n. (6.42)
Celelalte abateri limită se stabilesc prin explicitare din relaţia (4), iar
valorile lor sunt
210
ESj = Tj, j = 1, 2, ..., k , EIj =  Tj, j = k+1, k+2, ..., n, (6.43)

în care Tj = Tmed,p. Dacă toleranţa Tmed,p calculată nu convine pentru unele
elemente, se pot adopta valori diferite pentru elemente, cu condiţia
respectării ecuaţiei toleranţei (relaţia 1 din sistemul 6.34). Elementele
componente ale lanţului de dimensiuni sunt total determinate, având
valorile:
X j  X j , N 0T j ; j = 1, 2, ..., k;
(6.44)
X j  X j , N 0T ; j = k+1, k+2, ..., n.
j
Pentru cazul ES = 0, se procedează similar.
b) Ipoteza egalei precizii admite că toate elementele lanţului de

dimensiuni sunt realizate la aceeaşi treaptă de toleranţă, adică au acelaşi
coeficient al treptei de toleranţă (notat Cmed,p),
C x , j  Cmed , p , j = 1, 2, ..., n. (6.45)
Introducând această substituţie în ecuaţia toleranţei, se oţine
n n n n TX
 Tj   C x, j  i j   Cmed , p  i j  Cmed , p  ij 
2 2 2 2 2 2
,
j 1 j 1 j 1 j 1 zp 
de unde
TX
Cmed , p  . (6.46)
n
zp    i 2j
j 1
Valoarea obţinută pentru acest coeficient este mai mare decât

valoarea lui obţinută la metoda algebrică, afirmaţie susţinută de raportul
lor, care rezultă supraunitar,
n n
 ij  ij
Cmed , p TX j 1 j 1
   1. (6.47)
Cmed n TX n
zp    ij
2
zp    ij
2
j 1 j 1
Toleranţele elementelor componente ale lanţului se pot lua la valori

standardizate, corespunzător treptei de toleranţă care are coeficientul
211
calităţii apropiat de valoarea calculată, sau se calculează cu relaţia (2.21).

Toleranţele alese trebuie să verifice ecuaţia toleranţei.
Stabilirea abaterilor limită pentru elementele lanţului, în cazul
soluţiilor particulare, se realizează similar ipotezei egalei influenţe.
Metoda probabilistică de rezolvare a lanţurilor de dimensiuni este
indicată pentru lanţurile de dimensiuni cu multe elemente (n mare), în
producţia de serie sau de masă.
Exemplul 6.4. Lanţul de dimensiuni din figura 6.4 are valorile nominale ale
elementelor componente X1=150 mm, X2=180 mm, X3=X5=10 mm, X4=309 mm, iar
elementul de închidere trebuie realizat la dimensiunea X  100 ,350 mm. Ştiind că
dimensiunile efective se distribuie în câmpul de toleranţă după legea normală, se cere
rezolvarea acestui lanţ de dimensiuni în următoarele situaţii:
1) pentru un risc probabil zero (R'p=0);
2) pentru un risc probabil R'p=5.
În ambele cazuri se vor calcula şi riscurile teoretice.
Soluţie. Se foloseşte problema inversă de rezolvare a lanţului de dimensiuni,

apelând la ipotezele simplificatoare de calcul.
1) În cazul unui risc probabil zero, valoarea zp=3.
(6.40),
0,350
T1  T2  T3  T4  T5  Tmed , p   0,156 mm.
1
3 5
3
Abaterile limită ale elementelor, pentru cazul EI=0, se determină cu relaţiile
(6.14) şi (6.15), adaptate metodei:
EI1=EI2=ES3=ES4=ES5=0;
ES1=ES2=Tmed,p=0,156 mm; EI3=EI4=EI5=  Tmed,p=  0,156 mm.
Elementele componente ale lanţului trebuie realizate la următoarele dimensiuni:
X 1  15000 ,156 mm; X 2  18000 ,156 mm;
X 3  X 5  100 0 ,156 mm; X 4  3090 0 ,156 mm.
Riscul teoretic se obţine aplicând, succesiv, relaţiile (6.36), (6.37) şi (6.38):
T'X = nTmed,p = 50,156 = 0,780 mm;
3  TX 3  0,350
z    1,34 ;
TX 0,780
R' = 2[Φ(z'=3) – Φ(z'=1,34)] = 2(0,49865 – 0,4099) = 0,178,
care, în exprimare procentuală, este 17,8.
Valorile unităţilor de toleranţă se pot stabili folosind relaţia (11.39), cu rapiditate
şi cu o bună aproximare:
i1=2,5 µm; i2=2,5 µm; i3=i5=0,9 µm; i4=3,2 µm.
212
Coeficientul treptei medii de toleranţă are valoarea dată de relaţia (6.46),

valoarea toleranţei elementului de închidere fiind introdusă în µm,
350
Cmed , p   70,9 .
1
3   2 ,52  2 ,52  0,92  3,22  0,92
3
Pentru stabilirea toleranţelor, se alege varianta unor valori standardizate ISO
(tabela 2.2). Cum Cmed,p calculat se situează în apropierea coeficientului treptei de
toleranţă IT10 (C10=64), se iau toleranţele direct din tabela (11.2):
T1=0,160 mm; T2=0,160 mm; T3=T5=0,058 mm; T5=0,210 mm.
Procedând similar ipotezei egalei influenţe, obţinem dimensiunile elementelor
componente:
X 1  15000 ,160 mm; X 2  18000 ,160 mm;
X 3  X 5  100 0 ,058 mm; X 4  3090 0 ,210 mm.
Riscul teoretic se calculează în aceeaşi succesiune:
5
TX   T j  0,646 mm;
j 1
3  TX 3  0,350
z    1,625 ;
TX 0,646
R' = 2[Φ(z'=3) – Φ(z'=1,625)] = 2(0,49865 – 0,4479) = 0,102,
3) Pentru un risc probabil de 5 determinăm, mai întâi
Φ(zp)=Φ(zp=3) – R'p/2 = 0,49865 – 0,025 = 0,47365,
valoare care corespunde pentru zp = 1,94 (tabela 13.3).
(6.40),
0,350
T1  T2  T3  T4  T5  Tmed , p   0,242 mm.
1
1,94  5
3
Procedând similar primului caz, elementele componente ale lanţului trebuie
realizate la următoarele dimensiuni:
X 1  15000 ,242 mm; X 2  18000 ,242 mm;
X 3  X 5  100 0 ,242 mm; X 4  3090 0 ,242 mm.
Riscul teoretic se obţine similar primului caz:
T'X = nTmed,p = 50,242 = 1,21 mm;
3  TX 3  0,350
z    0,87 ;
TX 1,21
R' = 2[Φ(z'=3) – Φ(z'=0,87)] = 2(0,49865 – 0,30785) = 0,382,
În acest caz, coeficientul treptei medii de toleranţă are valoarea
213
350
Cmed   109 ,6 .
1
1,94   2 ,52  2 ,52  0,92  3,22  0,92
3
Toleranţele standardizate se iau de la treapta de toleranţă IT11, care are C11=100:
T1=0,250 mm; T2=0,250 mm; T3=T5=0,090 mm; T5=0,320 mm.
Dimensiunile elementelor componente sunt:
X 1  15000 ,250 mm; X 2  18000 ,250 mm;
X 3  X 5  100 0 ,090 mm; X 4  3090 0 ,320 mm.
Riscul teoretic se calculează analog primului caz:
5
T X   T j  1 mm;
j 1
3  TX 3  0,350
z    1,05 ;
TX 1
R' = 2[Φ (z'=3) – Φ(z'=1,05)] = 2(0,49865 – 0,3531) = 0,291,
214

Lanţul de dimensiuni este format dintr-o succesiune de dimensiuni, liniare sau
unghiulare, care leagă între ele elementele geometrice ale pieselor sau ansamblelor,
formând un contur închis.
Un lanţ de dimensiuni are n+1 elemente (n+13). Aceste elemente pot fi
dimensiuni fizice, jocuri sau strângeri. Unul dintre elemente rezultă ultimul, la execuţie
sau la montaj, el fiind numit element de închidere. Acest element nu se cotează pe
desen. Celelalte n elemente sunt numite elemente componente, dintre care unele sunt
elemente măritoare iar altele sunt elemente reducătoare.
Ecuaţia lanţului de dimensiuni se obţine prin alegerea unui sens de parcurgere şi
prin proiectarea elementelor lanţului pe anumite direcţii. Conturul fiind închis, suma
proiecţiilor pe orice direcţie este zero.
Rezolvarea lanţului de dimensiuni înseamnă stabilirea tuturor valorilor care
caracterizează elementele lanţului de dimensiuni: dimensiunile nominale, toleranţele şi
abaterile limită. La rezolvarea lanţurilor de dimensiuni apar două tipuri de probleme:
problema directă şi problema inversă (indirectă).
Problema directă apare atunci când se cunosc dimensiunile nominale ( X j ,N ),
toleranţele ( T j ) şi abaterile limită ( ES j , EI j , j = 1, ...,n) pentru elementele
componente ale lanţului şi trebuie determinate dimensiunea nominală ( X N ), toleranţa
( TX ) şi abaterile limită ( ES, EI ) pentru elementul de închidere (X). Rezolvarea ei este
simplă deoarece numărul necunoscutelor este egal cu numărul ecuaţiilor.
Problema inversă (indirectă) apare atunci când se cunosc dimensiunile nominale
ale tuturor elementelor lanţului, toleranţa şi abaterile limită ale elementului de închidere
şi trebuie determinate toleranţele ( T j ) şi abaterile limită ( EI j , ES j ) pentru elementele
componente. Această problemă este frecvent întâlnită în practica proiectării, iar
rezolvarea ei necesită ipoteze simplificatoare, deoarece numărul necunoscutelor este
mult mai mare decât al ecuaţiilor disponibile.
Pentru rezolvarea lanţurilor de dimensiuni se folosesc mai multe metode:
metoda algebrică (a interschimbabilităţii totale); metoda probabilistică (a
interschimbabilităţii parţiale); metoda sortării; metoda compensării; metoda ajustării.
Metoda algebrică asigură elementelor componente ale lanţului de dimensiuni
acele valori pentru care elementul de închidere rezultă întotdeauna în limitele prescrise.
În cadrul subansamblelor şi ansamblelor piesele componente pot fi introduse fără nici o
sortare, o compensare sau o ajustare prealabilă. Metoda algebrică, problema inversă, se
recomandă a fi utilizată pentru lanţurile de dimensiuni cu număr redus de elemente,
pentru produse realizate în producţia de serie şi de masă.
Metoda probabilistică asigură, în principiu, toleranţe mai mari pentru elementele
componente ale lanţului de dimensiuni, comparativ cu metoda algebrică. Din punct de
vedere teoretic, există posibilitatea ca unele elemente de închidere să rezulte cu valori în
afara câmpului de toleranţă prescris (o interschimbabilitate parţială). Această
posibilitate apare cu riscuri (probabilităţi) ce pot fi calculate şi menţinute la valori
acceptabile, pe criterii tehnico-economice. Metoda probabilistică de rezolvare a
lanţurilor de dimensiuni este indicată pentru lanţurile de dimensiuni cu multe elemente
(n mare), în producţia de serie sau de masă.
215
Teste de autoevaluare
1. Prezentaţi principalele aspecte generale privind lanţurile de dimensiuni: definirea şi

elementele componente ale lanţurilor de dimensiuni, ecuaţia lanţului, clasificarea
lanţurilor, probleme şi metode de rezolvare.
2. Metoda algebrică de rezolvare a lanţurilor de dimensiuni.
3. Metoda probabilistică de rezolvare a lanţurilor de dimensiuni.
II. Aplicaţii
6.1. Frezarea canalului de pană t  4,500,20 mm, la un lot de arbori cu diametrul

d  4500,,025
041 mm, se realizează prin aşezarea piesei pe baza de reazem a unui
dispozitiv de prindere a piesei (fig. 5.12). Să se stabilească cota re reglare a
sculei X prin metodele algebrică şi probabilistică.
Fig. 6.12. Frezarea unui

canal de pană.
Drumeanu A.C. ş.a.
216

Metode speciale de rezolvare a lanțurilor de dimensiuni
- când se apelează la metode specialela rezolvarea unui lanț de dimensiuni;
- cum se aplică metodele speciale de rezolvare a lanțului de diviziuni.
- identifici lanțul de dimensiuni;
- să rezolvi lanțul de dimensiuni prin metodele prezentate.
Timp de studiu: 1 oră
6.2.1. Metoda sortării de rezolvare a lanțurilor de dimensiuni ....................... 217
6.2.2. Metoda compensării de rezolvare a lanțurilor de dimensiuni ............... 220
6.2.3. Metoda ajustării de rezolvare a lanțurilor de dimensiuni ...................... 223
6) Bibliografie ..................................................................................................... 226
6.2.1. Metoda sortării de rezolvare

a lanţurilor de dimensiuni
Unele ansamble din producţia industrială au toleranţa elementului de

închidere foarte mică (precizie ridicată). În acest caz, toleranţele
elementelor componente ale lanţului de dimensiuni rezultă la valori atât de
mici încât sunt fie neeconomic de realizat, fie nu pot fi realizate cu
mijloacele de execuţie actuale. Asemenea situaţii se întâlnesc la fabricarea
rulmenţilor, la care jocurile radiale şi axiale trebuie să fie foarte mici, la
produsele de mecanică fină, la fabricarea lanţurilor de transmisie, la
fabricarea motoarelor etc.
Pentru rezolvarea unor asemenea lanţuri de dimensiuni, metoda
sortării impune următoarea procedură:
 se măresc toleranţele elementelor componente ale lanţului Tj, de m
ori, astfel încât noile valori T'j = mTj devin posibil de realizat în condiţii
economice normale;
 se sortează fiecare din piesele ansamblului în m grupe numerotate,
astfel ca, în cadrul fiecărei grupe, piesele să aibă toleranţa iniţială Tj
(prescrisă);
217
 se realizează asamblări numai cu piesele aparţinând grupelor cu

acelaşi număr, astfel că elementul de închidere rezultă cu toleranţa
prescrisă,
n
TX   T j . (6.48)
j 1
În cazul în care sortarea nu ar avea loc, toleranţa elementului de

închidere ar rezulta la valoarea
n n
TX   T j  m   T j  m  TX . (6.49)
j 1 j 1
Principiul acestei metode şi unele limite în aplicarea ei pot fi puse în

evidenţă dacă se consideră cazul unui ajustaj cu joc (fig. 6.7), ajustaj care
are jocurile limită prescrise Jmin şi Jmax. Se presupune că toleranţele celor
două loturi de piese, TD şi Td, sunt foarte mici, ele fiind mărite de m ori, în
acelaşi sens, devenind economic de realizat la valorile T'D şi T'd. După
prelucrarea lor la noile toleranţe, cele două loturi de piese se sortează în m
grupe, numerotate ca în figura 6.7.
Asamblarea se va face numai între piesele grupelor cu acelaşi număr
de ordine. Piesele sortate în grupele cu numărul 1 au dimensiunile în
câmpurile de toleranţă iniţiale, iar ajustajele limită sunt cele prescrise:
Jmin,1 = Jmin; Jmax,1 = Jmax. (6.50)
Pentru asamblarea pieselor dintr-o grupă oarecare k, ajustajele limită
sunt legate de cele iniţiale prin relaţiile
Jmin,k + (k – 1)Td = Jmin,1 + (k – 1)TD,
(6.51)
Jmax,k + (k – 1)Td = Jmax,1 + (k – 1)TD ,
relaţii care pot fi aranjate sub forma
Jmin,k = Jmin,1 + (k – 1)(TD – Td),
(6.52)
Jmax,k = Jmax,1 + (k – 1)(TD – Td).
Relaţiile (6.52) arată că jocurile limită se pot modifica de la o grupă

la alta după mărimea şi după semnul diferenţei (TD – Td), ele devenind ori
din ce în ce mai mari, ori din ce în ce mai mici, putând să se transforme în
strângeri. Situaţia în care aceste jocuri rămân neschimbate este aceea în
care toleranţele celor două loturi de piese sunt egale. O discuţie
asemănătoare se poate face şi pentru ajustajele cu strângere, cu o concluzie
similară.
218
Fig. 6.7. Exemplu de aplicare pentru metoda sortării,

la un ajustaj cu joc.
Generalizând, metoda trebuie aplicată atunci când toleranţele

pieselor ce formează ansamblul sunt egale. Aplicarea metodei se poate face
şi atunci când toleranţele dimensiunilor sunt destul de apropiate, dar trebuie
redus la minimum numărul grupelor de sortare.
Metoda sortării prezintă şi unele dezavantaje:
 necesită o operaţie de sortare (care se face, de obicei, automat);
 necesită măsuri organizatorice speciale (cutii de sortare numerotate,
asamblare atentă ş.a.);
 eficacitate scăzută în cazurile în care unele piese participă simultan,
cu două sau mai multe dimensiuni, în lanţurile de dimensiuni
rezolvate prin această metodă;
 nu se mai asigură interschimbabilitatea totală a pieselor.
O altă condiţie importantă, pentru aplicarea metodei sortării, este
condiţia ca toate piesele ansamblului să se obţină cu dimensiunile efective
distribuite în câmpurile de toleranţă T'j după legi de repartiţie identice.
Această cerinţă decurge din necesitatea ca în grupele de sortare cu acelaşi
număr de ordine să existe acelaşi număr de piese, pentru toate reperele
ansamblului. În figura 6.8 este exemplificată această cerinţă pentru cazul
unui ajustaj cu joc, câmpurile de toleranţă mărite, T'D şi T'd, fiind împărţite
în trei grupe de sortare. Numerele de piese din fiecare grupă, nD,k şi nd,k,
219
proporţionale cu ariile corespunzătoare de sub legile de repartiţie pentru

alezaj şi arbore, trebuie să fie egale, nD,k = nd,k , k = 1, 2, 3.
Fig. 6.8. Stabilirea numărului (procentajului) de piese

din grupele de sortare, pentru un ajustaj cu joc.
Metoda sortării se poate aplica cu mare eficienţă în producţia de serie

mare şi de masă, la lanţuri de dimensiuni de asamblare, la care elementul de
închidere (jocuri, strângeri, dimensiuni de poziţionare ş.a.) trebuie să
rezulte cu o precizie înaltă.
6.2.2. Metoda compensării de rezolvare

Metoda compensării, numită şi metoda reglării, permite rezolvarea

lanţurilor de dimensiuni la montaj, asigurând precizia prescrisă a
elementului de închidere prin modificarea, fără prelucrare, a mărimii unui
element ales de la început şi numit element de compensare.
Metoda se aplică la lanţurile de dimensiuni care au o precizie
ridicată a elementului de închidere (toleranţă mică) şi un număr mare de
elemente componente. Rezolvarea lanţului prin metodele algebrică sau
probabilistică conduce la toleranţe Tj foarte mici pentru elementele
componente, toleranţe neeconomic de realizat. De aceea, în cadrul acestei
metode se adoptă pentru (n–1) elemente componente toleranţele T'j mai
220
mari, mai puţin costisitor de realizat, astfel că elementul de închidere va

rezulta cu o toleranţă T'X , toleranţă mai mare decât cea prescrisă,
n 1
TX   T j TX. (6.53)
j 1
Pentru obţinerea preciziei prescrise a elementului de închidere,

trebuie să se elimine din lanţul de dimensiuni excesul de toleranţă Tk, numit
şi toleranţă de compensare, a cărei valoare este
Tk = T'X – TX . (6.54)
Eliminarea toleranţei în exces are loc pe seama modificării
elementului de compensare K şi se poate realiza prin două procedee:
 cu compensator mobil;
 cu compensator fix.
a) Reglarea cu compensator mobil. Prin acest procedeu se modifică
mărimea elementului de compensare prin modificarea poziţiei
compensatorului mobil. Pentru exemplificarea acestui procedeu se
foloseşte lanţul de dimensiuni de montaj din figura 6.9. În acest montaj
compensatorul mobil este bucşa K, ea putând fi deplasată până când se
obţine precizia cerută pentru jocul X (elementul de închidere). În această
poziţie bucşa se fixează cu ajutorul şurubului S. Rolul elementului de
compensare îl joacă dimensiunea Xk.
X = (X1 + X2) – (X3 + X4 + Xk)

Fig. 6.9. Exemplu de reglare cu compensator mobil:
K – compensator mobil; S – şurub de fixare.
b) Reglarea cu compensator fix. Funcţia de compensator fix poate fi

îndeplinită fie de una din piesele ansamblului, fie de o piesă introdusă
special în ansamblu (reperul K, fig. 6.10).
221
X = (X1 + X2) – (X3 + X4 + Xk + X5)

Fig. 6.10. Exemplu de reglare cu compensator fix.
K – compensator fix de tip inel distanţier.
Pentru rolul de compensator fix se aleg piese simple, de tipul

bucşelor, inelelor ş.a. Modificarea mărimii elementului compensator se
obţine, la acest procedeu, prin realizarea compensatorului în mai multe
trepte de compensare, numărul treptelor m fiind stabilit cu relaţia
2  T X
m . (6.55)
TX
Fig. 6.11. Exemplu de calcul pentru numărul (procentajul)

de compensatori ficşi (m = 3).
222
Compensatorii ficşi se realizează odată cu celelalte piese ale

ansamblului, în câmpul de toleranţă de mărime T'X , după care se sortează în
cele m trepte. În urma realizării ansamblului, se măsoară elementul de
închidere şi se introduce un compensator din acea treaptă de compensare
pentru care se asigură precizia prescrisă a elementului de închidere.
Numărul de compensatori ficşi, din fiecare treaptă (nk,j, j = 1, 2, ...,
m) , depinde de legea de repartiţie a dimensiunilor efective ale elementului
de compensare, în câmpul său de toleranţă (de regulă este cea normală, ca
în exemplul din fig. 6.11).
Procedeul de compensare cu compensator fix se poate utiliza şi
pentru refacerea preciziei unui ansamblu, intervenită ca urmare a procesului
de uzare din timpul funcţionării. Pentru aceasta, se înlocuieşte
compensatorul iniţial cu un alt compensator, dintr-o treaptă dimensională
superioară.
Metoda compensării se foloseşte raţional la lanţurile de dimensiuni
cu multe elemente (turbine de foraj, transmisii mecanice), la lanţurile de
dimensiuni de precizie ridicată (reductoare, aparatură de măsurare) şi la
lanţurile de dimensiuni la care precizia se modifică din cauza uzării, a
vibraţiilor, a temperaturii (supape de motoare şi compresoare, pompe de
injecţie ş.a.).
6.2.3. Metoda ajustării de rezolvare

La metoda ajustării, precizia prescrisă a elementului de închidere se

asigură prin modificarea, prin prelucrare, a mărimii unuia dintre elementele
lanţului de dimensiuni, ales în prealabil şi numit element de ajustare.
Principiul acestei metode este similar metodei compensării:
toleranţele elementelor componente ale lanţului Tj se măresc până la
valorile T'j, economic de realizat, iar prin prelucrarea la montaj a
elementului de ajustare, se elimină din lanţul de dimensiuni toleranţa în
exces Tk,
n
Tk   T j  T X . (6.56)
j 1
Pentru ca ajustarea să se poată realiza întotdeauna prin elementul

ales, trebuie respectate următoarele condiţii:
 toleranţa elementului de ajustare trebuie dispusă, în raport cu
valoarea nominală a acestui element, astfel încât să asigure un adaos de
223
prelucrare suficient, capabil să permită îndepărtarea excesului maxim de

toleranţă Tk şi să asigure precizia prescrisă a elementului de închidere;
 elementele componente ale lanţului de dimensiuni să fie realizate
numai în limitele noilor câmpuri de toleranţă prescrise;
 elementul de ajustare să nu aparţină la mai multe lanţuri de
dimensiuni legate în paralel, pentru a nu se transmite modificările aduse
acestui element la alte lanţuri.
Metoda ajustării prezintă avantajul realizării unor ansamble cu
precizie ridicată, prelucrând piesele componente cu toleranţe economice.
Această metodă prezintă şi o serie de dezavantaje, dintre care se
amintesc: necesitatea verificării exacte a pieselor componente şi a
elementului de închidere în vederea stabilirii erorii în exces; realizarea
ajustării la montaj a unui element; timp variabil la montaj în funcţie de
mărimea adaosului de prelucrat; necesită executanţi cu calificare superioară
etc.
Având în vedere avantajele şi dezavantajele prezentate, metoda
ajustării este recomandată în cazul ansamblurilor de precizie ridicată,
realizate în producţia de serie mică sau individuală, cum este producţia de
maşini speciale, de utilaje grele, de standuri de încercare, de prototipuri ş.a.
224

Pentru rezolvarea lanţurilor de dimensiuni se folosesc mai multe metode cu
caracter special: metoda sortării, metoda compensării și metoda ajustării.
Metoda sortării se poate aplica cu mare eficienţă în producţia de serie mare şi de
masă, la lanţuri de dimensiuni de asamblare, la care elementul de închidere (jocuri,
strângeri, dimensiuni de poziţionare ş.a.) trebuie să rezulte cu o precizie înaltă.
Toleranţele elementelor componente ale lanţului de dimensiuni ar trebui realizate cu
toleranţe foarte mici (neeconomic de realizat). Ele se măresc de mai multe ori, iar
piesele rezultate cu aceste toleranţe mărite se sortează în mai multe grupe, în cadrul
fiecărei grupe piesele având toleranţa iniţială (prescrisă). Se formează ansamble numai
cu piesele aparţinând grupelor de sortare cu acelaşi număr de ordine.
Metoda compensării, numită şi metoda reglării, permite rezolvarea lanţurilor de
dimensiuni la montaj, asigurând precizia prescrisă a elementului de închidere prin
modificarea, fără prelucrare, a mărimii unui element ales de la început şi numit element
de compensare. Această metodă se foloseşte raţional la lanţurile de dimensiuni cu multe
elemente (turbine de foraj, transmisii mecanice), la lanţurile de dimensiuni de precizie
ridicată (reductoare, aparatură de măsurare) şi la lanţurile de dimensiuni la care precizia
se modifică din cauza uzării, a vibraţiilor, a temperaturii (supape de motoare şi
compresoare, pompe de injecţie ş.a.).
La metoda ajustării, precizia prescrisă a elementului de închidere se asigură prin
modificarea, prin prelucrare, a mărimii unuia dintre elementele lanţului de dimensiuni,
ales în prealabil şi numit element de ajustare. Având în vedere avantajele şi
dezavantajele ei, metoda ajustării este recomandată în cazul ansamblurilor de precizie
ridicată, ralizate în producţia de serie mică sau individuală, cum este producţia de
maşini speciale, de utilaje grele, de standuri de încercare, de prototipuri ş.a.
225
Teste de autoevaluare
4. Metoda sortării de rezolvare a lanţurilor de dimensiuni.

5. Metoda compensării de rezolvare a lanţurilor de dimensiuni.
6. Metoda ajustării de rezolvare a lanţurilor de dimensiuni.
Drumeanu A.C. ş.a.
226
Capitolul 7
PRECIZIA ASAMBLĂRILOR TIPICE
În construcţia de maşini şi de aparate apare o serie de asamblări

care intervin cu o frecvenţă mai mare şi a căror cunoaştere se impune
pentru corecta lor alegere. În această categorie se încadrează asamblările
conice netede, asamblările filetate, asamblările cu rulmenţi, asamblările
cu pene, asamblările cu caneluri şi angrenajele cu roţi dinţate.
În acest capitol se urmăresc:
 cunoaşterea caracteristicilor constructive şi funcţionale ale
acestor asamblări;
 prezentarea preciziei geometrice pentru piesele componente şi
pentru întreaga asamblare;
 formularea unor recomandări privind utilizarea asamblărilor
prezentate.
Cuvinte cheie: asamblări conice netede, asamblări filetate

cilindrice, asamblări cu rulmenți, asamblări cu pene,
asamblări cu caneluri, angrenaje cu roți dințate.
227

Precizia asamblărilor tipice
- care sunt asamblările tipice folosite în construcția de mașini;
- prescripțiile de precizie specifice acestor asamblări.
- prescrii precizia acestor asamblări după rolul loe, în conformitate cu
standardele specifice.
7.1.1. Asamblări conice netede ....................................................................... 228
7.1.2. Asamblări filetate cilindrice ................................................................. 233
7.1.3. Asamblări cu rulmenți .......................................................................... 237
7.1.4. Asamblări cu pene ................................................................................ 240
7.1.5. Asamblări cu caneluri ........................................................................... 241
7.1.6. Angrenaje cu roți dințate ...................................................................... 243
6) Bibliografie .................................................................................................... 248
7.1.1. Asamblări conice netede
Construcţia de maşini şi de aparate utilizează frecvent asamblările

conice netede, utilizare justificată de avantajele pe care acestea le prezintă:
 efectul de autocentrare al suprafeţelor;
 posibilitatea uşoară de reglare a jocului prin deplasări axiale;
 transmiterea unor momente de torsiune apreciabile, fără alte
elemente de siguranţă;
 asigurarea unei bune etanşeităţi a asamblărilor.
O asamblare conică este rezultatul asamblării a două suprafeţe conice,
una cuprinzătoare (alezajul conic) şi una cuprinsă (arborele conic),
prezentând următoarele elemente geometrice (fig. 7.1):
- diametrul mare al alezajului conic DM;
- diametrul mic al alezajului conic Dm;
- diametrul mare al arborelui conic dM;
- diametrul mic al arborelui conic dm;

- unghiul conicităţii , respectiv unghiul înclinării ;
2
228
- distanţa de la baza de cotare la secţiunea nominală, L sau l;

- lungimea conului interior lD şi lungimea conului exterior ld;
- lungimea de contact dintre suprafeţele conice H;
- conicitatea C,
D  D2 d1  d 2 
C 1   2  tg ; (7.1)
L12 l12 2
- înclinaţia I,
D  D2 d1  d 2 
I 1   tg . (7.2)
2  L12 2  l12 2
Fig. 7.1. Elementele geometrice ale asamblării conice.
Dintre aceste elemente, determinante pentru o suprafaţă conică sunt:

diametrul în secţiunea nominală (D sau d); cota secţiunii nominale (L sau
l), măsurată de la o bază de referinţă(de exemplu, feţele frontale ale
pieselor); conicitatea C (sau unghiul conicităţii ).
Toţi parametrii care definesc o suprafaţă conică se obţin cu erori de
execuţie, erori care sunt limitate prin abateri limită, respectiv prin toleranţe.
Prescrierea preciziei acestor elemente se poate face în funcţie de scop,
conform STAS 9068-82, prin următoarele metode:
 metoda conicităţii nominale (a unghiului nominal);
 metoda conicităţii tolerate (a unghiului tolerat).
229
Metoda conicităţii nominale consideră unghiul  constant, iar

câmpurile de toleranţă pentru diametre (D sau d) şi pentru cota secţiunii
nominale (L sau l) sunt limitate de două conuri coaxiale având conicitatea
egală cu conicitatea nominală, corespunzătoare unghiului nominal (fig.7.2).
Poziţiile conurilor limită sunt stabilite fie prin tolerarea diametrului în
secţiunea nominală (fig.7.2,a), fie prin tolerarea cotei secţiunii nominale
(fig.7.2,b).
Fig. 7.2. Câmpul de toleranţă la metoda conicităţii nominale:

a – tolerarea diametrului; b – tolerarea cotei secţiunii nominale.
La această metodă se tolerează numai unul dintre cele două elemente.

Pentru elementul netolerat există un câmp de toleranţă implicit, delimitat de
conurile limită. De asemenea, abaterile de la conicitate nefiind tolerate,
valorile lor limită nu trebuie să conducă la puncte ale suprafeţei conice în
afara domeniului dintre conurile limită. Această ultimă condiţie este
valabilă şi pentru alte abateri geometrice (abateri de la rectilinitate, de la
circularitate etc.).
230
Toleranţele la diametrul conului (TD sau Td) se aleg, în funcţie de

diametrul nominal al conului, dintre toleranţele fundamentale din sistemul
ISO (STAS 10120-85). Ele sunt valabile pentru diametrele conului pe toată
lungimea acestuia.
Metoda conicităţii tolerate permite stabilirea independentă a
toleranţelor pentru conicitatea C (sau unghiul conicităţii) şi pentru una
dintre cotele diametru în secţiunea nominală (D sau d) sau cota secţiunii
nominale (L sau l). Ca urmare, apar două variante de prescriere a
toleranţelor:
- prin tolerarea diametrului în secţiunea nominală şi a conicităţii
(fig. 7.3,a);
- prin tolerarea cotei secţiunii nominale şi a conicităţii (fig.7.3,b).
Fig. 7.3. Prescrierea toleranţei la metoda conicităţii tolerate:

a – tolerarea diametrului în secţiunea nominală;
b – tolerarea cotei secţiunii nominale.
231
În oricare dintre cele două variante mărimea câmpului de toleranţă la

diferite diametre nu mai este aceeaşi. Ea este formată dintr-o componentă
constantă, rezultată direct sau implicit pentru diametrul din secţiunea
nominală, şi o componentă variabilă, rezultată prin tolerarea conicităţii.
Toleranţele la conicitate sunt prevăzute în STAS 10120-85. Conform
acestui standard pot fi utilizate 13 trepte de precizie, notate în ordinea
descrescătoare a preciziei cu AT0, AT1, AT2, …, AT12. Toleranţele se pot
prescrie în unităţi unghiulare (AT, în rad sau în minute şi secunde) şi în
unităţi liniare (ATD, în m). Domeniul conicităţilor este cuprins între 1:3 şi
1:500. Toleranţele la unghiuri şi la conicităţi se prescriu simetric faţă de
valorile nominale, dar se admite şi situaţia abaterilor limită asimetrice, cu
respectarea mărimii toleranţei.
În toate situaţiile în care conicităţile efective ale alezajului conic şi
ale arborelui conic sunt egale, contactul la asamblare are loc pe toată
lungimea generatoarei. Dacă cele două conicităţi diferă, atunci contactul
între suprafeţele conice conjugate se produce ori în zona diametrului
minim, ori în zona diametrului maxim. Din punct de vedere practic este
recomandabil contactul în zona diametrelor mari, deoarece acesta are loc pe
o suprafaţă mai mare şi se evită concentrări prea mari de eforturi.
Fig. 7.4. Contactul între suprafeţele conice asamblate:

a – recomandabil; b – nerecomandabil.
În construcţia de maşini şi de aparate se folosesc următoarele

tipuri de asamblări conice:
- asamblări conice de etanşare de tipul ajustaj alunecător, folosite
la realizarea robinetelor cu cep conic, la realizarea supapelor pentru
motoare şi pompe ş. a.;
- asamblări conice mobile de tipul ajustaj cu joc, folosite la
lagărele reglabile;
- asamblările conice fixe de tipul ajustaj cu strângere sau
intermediar, folosite la asamblarea cozilor conice ale sculelor aşchietoare,
la asamblările care transmit momente de torsiune, la asamblările pentru
poziţionarea şi fixarea pieselor.
232
7.1.2. Asamblări filetate cilindrice
 Elementele filetelor cilindrice

Filetul este o suprafaţă elicoidală complexă, descrisă de o figură
geometrică aflată în planul meridian al unei suprafeţe cilindrice, care se
deplasează după o directoare elicoidală. Figura geometrică generatoare
poate fi un triunghi, un trapez, un pătrat, un semicerc, rezultând respectiv
un filet triunghiular, trapezoidal, pătrat, rotund.
Fig. 7.5. Profilul nominal al filetului metric.
Profilul nominal al filetului este profilul obţinut prin secţionarea

spirei cu un plan care trece prin axa piesei. Acest profil este analog şi are
acelaşi rol cu linia de referinţă (linia zero) de la piesele cilindrice netede.
Acest profil determină valorile nominale ale parametrilor geometrici ai
filetului şi în raport cu acesta se poziţionează câmpurile de toleranţă.
Principalii parametri ai filetelor cilindrice sunt definiţi pe baza
profilului nominal (fig. 7.5):
 diametrul exterior al filetului, D la piuliţă şi d la şurub, reprezintă
diametrul cilindrului tangent la punctele exterioare ale filetului;
 diametrul interior al filetului, D1 la piuliţă şi d1 la şurub, este
diametrul cilindrului tangent la punctele interioare ale filetului;
 diametrul mediu al filetului, D2 la piuliţă şi d2 la şurub, este
diametrul cilindrului care trece prin mijlocul înălţimii filetului;
233
 pasul filetului p reprezintă distanţa, măsurată pe o dreaptă

paralelă la axa filetului, dintre punctele de pe două flancuri
consecutive ale profilului (în plan median);
 unghiul filetului α este unghiul măsurat în plan axial, cuprins între
două flancuri adiacente;
 înălţimea teoretică a profilului H este distanţa, măsurată
perpendicular pe axa filetului, dintre vârful şi baza triunghiului
generator;
 înălţimea de contact a filetului H1 este distanţa, măsurată
perpendicular pe axa filetului, pe care filetul exterior este în
contact cu filetului interior.
 Toleranţele şi ajustajele filetelor metrice

Valorile efective ale parametrilor filetelor se obţin cu abateri în
raport cu valorile nominale ale acestor parametri. Aceste abateri trebuie să
se încadreze în câmpul de toleranţă prescris pentru filete.
Stabilirea toleranţelor pentru piesele filetate are drept scop să
asigure:
 interschimbabilitatea totală a şuruburilor şi a piuliţelor;
 contactul uniform între filetele şurubului şi piuliţei, pe toată
înălţimea şi pe toată lungimea de înşurubare;
 rezistenţa mecanică a îmbinării filetate.
Asigurarea acestor condiţii necesită tolerarea, în primul rând, a
diametrului mediu, care reprezintă elementul dimensional determinant al
asamblărilor filetate, deoarece filetele trebuie să se asambleze pe flancuri.
La stabilirea toleranţei pentru diametrul mediu s-a avut în vedere faptul că
aceasta trebuie să acopere şi influenţa abaterilor de pas şi de unghi ale
profilului.
Poziţia câmpurilor de toleranţă se stabileşte faţă de profilul nominal
al filetului prin abaterile fundamentale es(sau as) pentru şurub şi EI(sau Ai)
pentru piuliţă (fig. 7.6). Simbolurile abaterilor fundamentale folosite pentru
filetele şuruburilor sunt h, g, f şi e (fig. 7.6,a), iar abaterile fundamentale
pentru filetele piuliţelor sunt H şi G (fig. 7.6,b).
În mod normal, simbolurile folosite sunt H pentru piuliţe şi g pentru
şuruburi, deoarece la asamblare se obţine un joc minim garantat, astfel ca
îmbinarea să se facă uşor şi se evită deteriorarea filetului. În cazurile în care
este necesară aplicarea, după prelucrare, a unui strat protector pe suprafaţa
filetată, se va utiliza poziţia G pentru piuliţe. Poziţia h pentru şuruburi se va
prescrie atunci când jocul filetului trebuie să fie redus, iar poziţia e se
recomandă atunci când piesele trebuie să se înşurubeze foarte uşor.
234
Fig. 7.6. Abaterile fundamentale pentru filetele metrice:

a – filetul şurubului; b – filetul piuliţei.
Sistemul de toleranţe şi ajustaje ISO pentru filete prevede trei clase

de execuţie: fină, mijlocie şi grosolană. În funcţie de lungimea de
înşurubare a filetului, pentru fiecare clasă de execuţie sunt prevăzute trei
serii de lungimi de înşurubare: scurtă (S), normală (N) şi lungă (L). Gradele
de precizie sunt simbolizate prin cifre arabe de la 3 la 9, ele fiind corelate
cu clasele de execuţie (fig. 7.7). Valorile numerice ale toleranţelor sunt
prezentate în STAS 8165-82.
La filetele de uz general se prescriu toleranţe în special pentru
diametrul mediu, dar se pot prevedea toleranţe pentru diametrul exterior al
şurubului şi pentru diametrul interior al piuliţei. Simbolizarea pe desen a
câmpului de toleranţă se face indicând, după simbolul tipului filetului,
gradul de precizie şi simbolul abaterii fundamentale a câmpului de
toleranţă.
235
Fig. 7.7. Gradele de precizie pentru filete:

a – pentru şurub; b – pentru piuliţă.
Exemplu: M8–5g reprezintă filetul metric al unui şurub cu diametrul

exterior de 8 mm, gradul de precizie 5 şi simbolul câmpului de toleranţă g.
Ajustajele filetelor metrice se prescriu pentru diametrul mediu al
filetului, care este elementul determinant al asamblării. Se pot utiliza trei
tipuri de ajustaje: cu joc, intermediare şi cu strângere.
Ajustajele cu joc sunt cele mai răspândite. Dintre acestea se preferă
ajustajele alunecătoare, care au jocuri foarte mici şi care sunt folosite la
asamblările de fixare în construcţia de maşini. Ajustajele cu jocuri mai mari
se recomandă atunci când sunt necesare compensări diametrale datorate
dilatării şi atunci când piesele se asamblează murdare, corodate sau cu mici
deteriorări ale filetului. Sistemul de ajustaje cu joc este reglementat de
STAS 8165-82.
Ajustajele intermediare se recomandă pentru asamblările supuse la
vibraţii sau şocuri (la care ar putea să intervină autodeşurubarea), pentru
şuruburi de siguranţă şi la unele prezoane. Sistemul de toleranţe pentru
ajustajele intermediare este prezentat în STAS 11432-90, acoperind
diametrele nominale de la 5 la 45 mm.
Ajustajele cu strângere se recomandă în special la filetele
prezoanelor. Strângerile nu trebuie să fie prea mari, pentru a evita eforturile
care ar produce distrugerea pieselor. Ajustajele cu strângere ale filetelor
metrice de uz general, cu diametre de la 5 la 45 mm, sunt prezentate în
STAS 5792-80.
Simbolizarea ajustajelor pentru filete se face în similitudine cu cea a
ajustajelor de la piesele cilindrice netede: se indică tipul filetului, urmat de
clasele de toleranţă pentru piuliţă şi şurub.
236
Exemplu: M8–6H/5g reprezintă o asamblare cu filet metric, având

diametrul nominal de 8 mm, gradul de precizie 6 şi simbolul H pentru
câmpul de toleranţă la piuliţă, gradul de precizie 5 şi simbolul g pentru
câmpul de toleranţă la şurub.
Pentru alte tipuri de filete există standarde referitoare la
dimensiunile, la profilul nominal, la abaterile fundamentale, la toleranţele
şi ajustajele asamblărilor filetate:
 filete trapezoidale, STAS 2114/4-81;
 filete ferăstrău, STAS 2234/1-81;
 filete metrice pentru produse din mase plastice, STAS 8404/2-74;
 filete metrice pentru industria optico-mecanică, STAS 7826/2-81
 filete conice, STAS 6423-81;
 filete conice în ţoli (inch), STAS 6422-80;
 filete pentru burlane de tubaj cu mufe, STAS 5019-84.
Filetele pătrate nu se mai folosesc din cauza unor inconveniente pe
care le au, ele fiind înlocuite cu cele trapezoidale sau cu cele ferăstrău.
7.1.3. Asamblări cu rulmenţi
Rulmenţii sunt organe de maşini interschimbabile, îndeplinind rolul

de lagăre cu rostogolire. Aceştia se compun, în general, din două inele,
unul interior şi altul exterior, între care se află corpurile de rulare (bile sau
role cilindrice, conice, butoi etc.), egal distanţate ce ajutorul unei colivii
(fig. 7.8).
Fig. 7.8. Rulment radial cu bile

asamblat.
237
Rulmenţii se execută în diferite forme constructive şi la diferite

dimensiuni, ca de exemplu: rulmenţi radiali cu bile sau cu role, rulmenţi
radial-axiali cu bile sau cu role, rulmenţi oscilanţi cu bile sau cu role etc.
Precizia de execuţie a rulmenţilor este reglementată prin standardul
STAS 4207-89, în care sunt stabilite cinci clase de precizie, notate
convenţional cu P0, P6, P5, P4, P2, în ordinea creşterii preciziei, respectiv
a descreşterii mărimii toleranţei.
Clasa de precizie P0 corespunde toleranţelor normale, în care se
execută majoritatea rulmenţilor obişnuiţi. Rulmenţii executaţi în clasa de
precizie P6 sunt folosiţi la sarcini de valori mijlocii şi la viteze de rotaţie
sub 30 m/s. Clasa de precizie P5 se utilizează la execuţia rulmenţilor care
lucrează la viteze de rotaţie cuprinse între 20 şi 60 m/s şi la asamblări care
cer o centrare bună. Rulmenţii de precizie înaltă (P2 şi P4) se folosesc la
sarcini mari şi la turaţii foarte mari (viteze de peste 50 m/s), la asamblări cu
o centrare foarte bună şi o funcţionare silenţioasă.
Rugozitatea suprafeţelor de contact şi de asamblare ale rulmenţilor
trebuie să aibă valoarea, pentru parametrul Ra, sub 1μm.
La montaj, inelul exterior al rulmentului se asamblează în alezajul
carcasei, iar inelul interior se asamblează pe fusul arborelui (fig. 7.8).
Pentru alegerea diferitelor ajustaje necesare, în diferite situaţii de
montaj, trebuie avut în vedere faptul că suprafeţele de asamblare ale
rulmentului sunt elementele unitare. Rezultă, de aici, că la montarea
rulmenţilor se folosesc ambele sisteme unitare de ajustaje, măsură adoptată
pentru a limita numărul de tipodimensiuni pentru aceeaşi formă
constructivă.
Sistemul alezaj unitar pentru rulmenţi (fig.7.9,a) se caracterizează
prin poziţia fixă a câmpului de toleranţă (P0, ...,P2) al alezajului inelului
interior (diametrul d), iar pentru obţinerea diferitelor ajustaje se modifică
poziţia câmpului de toleranţă al fusului arborelui. Câmpurile unitare
(P0, ...,P2) sunt plasate, însă, cu sfârşitul câmpului de toleranţă pe linia de
referinţă, astfel că unele combinaţii, care în mod normal duceau la ajustaje
intermediare, devin aici ajustaje cu strângere.
Sistemul arbore unitar pentru rulmenţi (fig.7.9,b) se caracterizează
prin poziţia fixă a câmpurilor unitare (P0, ...,P2), la diametrul D al inelului
exterior, plasate cu începutul câmpului de toleranţă pe linia zero, iar pentru
obţinerea diferitelor ajustaje se modifică poziţia câmpului de toleranţă al
carcasei. Şi în acest caz unele ajustaje, care la piesele cilindrice netede sunt
intermediare, se vor transforma în ajustaje cu strângere, din cauza
toleranţelor mai mici ale câmpurilor unitare pentru rulmenţi.
Clasele de toleranţă ale dimensiunilor de montaj ale arborilor şi ale
carcaselor, care se asamblează cu rulmenţii, sunt precizate în STAS 6671-
238
92, în funcţie de caracteristicile sarcinii de încărcare şi de felul rulmentului.

O parte dintre aceste recomandări, raportate la felul încărcării, este
prezentată în tabela 7.1.
Fig. 7.9. Sistemele unitare ale ajustajelor rulmenţilor:

a – sistemul alezaj unitar; b – sistemul arbore unitar.
Alegerea ajustajelor de montaj ale rulmenţilor se realizează în funcţie

de mai multe elemente: tipul şi dimensiunea rulmentului; condiţiile de
exploatare (ungere, temperatură ş.a.); cazurile de încărcare şi mărimea
sarcinilor; elementul care se roteşte (arborele sau carcasa); turaţia
elementului rotitor.
239
Tabela 7.1. Câmpuri de toleranţă recomandate pentru asamblări

Toleranţa arborelui Toleranţă alezaj carcasă
Regimul (montaj cu inelul interior) (montaj cu inelul exterior)
de lucru Felul încărcării Felul încărcării
Locală Rotativă Circulantă Locală Rotativă Circulantă
Uşor h5; g6 j5; js6 g5; js6 H6; J6; J7 G5; JS6
G7
J6; J7
Normal j5; h6 k5; k6 k5; k6 J6; H7 K6; K7
K6; K7
La alegerea ajustajului se vor evita mărimile exagerate ale jocului

sau ale strângerii. Jocurile prea mari provoacă micşorarea rigidităţii
ansamblului şi accentuarea creşterii uzurii pe căile de rulare, iar strângerile
mari pot anula jocul radial iniţial al rulmentului (joc minim necesar) sau
pot conduce chiar la spargerea inelului rulmentului la montaj.
7.1.4. Asamblări cu pene
Asamblările cu pene sunt utilizate pentru transmiterea momentelor

de torsiune relativ mici, între două organe de maşini de tip arbore şi butuc
(fig. 7.10). Pana, ca element intermediar, este introdusă parţial în arbore şi
parţial în butuc, în canalele de pană realizate în aceste elemente.
Fig. 7.10. Asamblare cu pană.
240
Îmbinarea cu pană trebuie să asigure o centrare corectă între butuc şi

arbore, fără introducerea unor solicitări suplimentare. De aceea, la
prescrierea toleranţelor, se au în vedere atât toleranţele de execuţie cât şi
cele de poziţie. Dintre penele standardizate cele mai folosite sunt penele
paralele (STAS 1004-81) şi penele disc (STAS 1012-77).
La execuţia elementelor specifice asamblărilor cu pană se cotează şi
se prescriu toleranţe la următoarele elemente (fig. 7.10):
- lăţimea penei şi a canalelor de pană b;
- înălţimea penei h;
- adâncimea canalului de pană în arbore t;
- adâncimea canalului de pană în butuc t1;
- lungimea canalului de pană l.
Asamblarea penei cu arborele se realizează, de obicei, printr-un ajustaj
intermediar sau cu strângere, elementul unitar fiind pana. Tipurile de
ajustaje utilizate pentru cota b sunt prezentate în tabela 7.2, în cazul penelor
paralele.
Tabela 7.2. Tipurile de ajustaje pentru lăţimea b

Clasele de toleranţă pentru lăţimea b
Tipul îmbinării
Pană Canal arbore Canal butuc
Ajustaj liber H9 D10
Ajustaj normal h9 N9 JS9
Ajustaj presat P9 P9
Clasele de toleranţă pentru celelalte elemente geometrice ale

asamblărilor cu pene paralele, precum şi pentru alte tipuri de asamblări cu
pene, sunt recomandate prin standarde.
Verificarea calităţii execuţiei se face cu mijloace universale, pentru
producţia de unicate şi de serie mică, şi cu ajutorul calibrelor limitative,
pentru producţia de serie mare.
7.1.5. Asamblări cu caneluri
Asamblările cu caneluri asigură transmiterea unor momente de

torsiune mai mari, la presiuni de contact relativ reduse şi în condiţii de
precizie cinematică ridicată. Aceste asamblări prezintă o largă utilizare,
justificată de avantajele pe care le conferă: capacitate de încărcare mare,
rezistenţă mai ridicată la oboseală a arborelui canelat (faţă de arborele cu
canal de pană), centrare şi ghidare bună ş.a. Aplicaţiile curente ale acestor
241
asamblări sunt orientate către transmisiile de putere mare şi viteze ridicate,

cum este cazul autovehiculelor, al reductoarelor, al maşinilor-unelte etc.
Din punct de vedere constructiv şi funcţional aceste asamblări sunt
similare îmbinărilor cu pene multiple, cu deosebirea că în acest caz penele
sunt monobloc cu arborele. După forma secţiunii transversale, sunt
standardizate următoarele tipuri de caneluri:
 caneluri dreptunghiulare, STAS 1767-83 (fig. 7.11,a);
 caneluri în evolventă, STAS 6858-83 (fig. 7.11,b);
 caneluri triunghiulare, STAS 7346-83;
 caneluri trapezoidale.
Dintre aceste forme, cea mai largă utilizare o au asamblările cu
caneluri dreptunghiulare şi cu caneluri în evolventă.
Fig. 7.11. Tipuri de caneluri:

a – dreptunghiulare; b – în evolventă.
Asamblările cu caneluri dreptunghiulare sunt utilizate atât ca

asamblări fixe cât şi ca asamblări mobile. În funcţie de suprafaţa pe care se
face orientarea reciprocă a elementelor asamblării, se deosebesc
următoarele tipuri de centrări:
 centrare interioară, pe suprafaţa cilindrică de diametru d;
 centrare exterioară, pe suprafaţa cilindrică de diametru D;
 centrare laterală, pe suprafeţele flancurilor canelurilor de lăţime b.
Din considerente tehnico economice, ajustajele asamblărilor cu
caneluri sunt alese în sistemul alezaj unitar. Sunt prevăzute două categorii
de ajustaje, în funcţie de condiţiile de funcţionare impuse: ajustaje mobile,
în cazul grupurilor baladoare (deplasabile axial pe arbore), şi ajustaje fixe.
Ajustajele preferenţiale, pentru cele trei tipuri de centrări şi pentru cele
două categorii de ajustaje, sunt prezentate în tabelele 7.3, 7.4 şi 7.5.
242
La asamblările cu caneluri, în afara toleranţelor la dimensiuni, se

prevăd aşa numitele toleranţe de complexitate, care se referă la abaterea de
pas a canelurii, la abaterea de profil, la abaterile de la paralelism şi de la
coaxialitate, la abaterile de la rectilinitate.
Tabela 7.3. Ajustaje preferenţiale la centrarea interioară

Felul ajustajului Ajustaj mobil Ajustaj fix
Butuc H7 H7
D
Arbore f7 g6 js6
Butuc F10; D9 F8; F10 F8; D9
d
Arbore f 7; f 8 h8; h9 js7; k7
Tabela 7.4. Ajustaje preferenţiale la centrarea exterioară

Butuc H7 H7
D
Arbore f7 g6 js6
Butuc F10; D9 F8; F10 F8; D9
d
Arbore f 7; f 8 h8; h9 js7; k7
Tabela 7.5. Ajustaje preferenţiale la centrarea pe flancuri

Butuc D9 F10 F8 F10; D9
b
Arbore E8 f8 Js8 k6
Asamblările cu caneluri în evolventă permit centrarea pe diametrul

exterior sau pe flancuri. Centrarea exterioară este cea mai economică, atât
în acest caz cât şi în cazul asamblărilor cu caneluri dreptunghiulare.
Abaterile canelurilor în evolventă sunt notate cu simbolul CEF, pentru
centrarea pe flancuri, şi cu simbolul CED, pentru centrarea exterioară.
Toleranţele şi abaterile pentru dimensiunile caracteristice ale acestor tipuri
de asamblări sunt prevăzute în STAS 7338-82.
7.1.6. Angrenaje cu roţi dinţate
Angrenajul este un mecanism destinat transmiterii unei forţe sau a

unui moment între două elemente cinematice, fără alunecare, prin
intermediul dinţilor acestor elemente. Din punct de vedere constructiv, se
deosebesc următoarele angrenaje mai des utilizate:
243
 angrenaje cu roţi dinţate cilindrice;

 angrenaje cu roţi dinţate conice;
 angrenaje pinion-cremalieră;
 angrenaje melc-roată melcată.
Angrenajul cu roţi dinţate este un ansamblu format din două roţi
dinţate, care permite transmiterea momentului de la arborele conducător
(motor) la arborele condus, arbori pe care sunt montate cele două roţi
dinţate. Axele roţilor dinţate pot fi paralele, la angrenajele cu roţi dinţate
cilindrice, sau concurente, la angrenajele cu roţi dinţate conice. Dinţii
roţilor dinţate pot fi drepţi, înclinaţi (elicoidali) sau curbi.
Fig. 7.12. Elementele geometrice ale angrenajelor cilindrice:

da-diametrul cercului de cap; ha-înălţimea capului de divizare;
dw-diametrul de divizare; hf-înălţimea piciorului de divizare;
df-diametrul cercului de picior; pt-pasul frontal;
db-diametrul cercului de bază; p-pasul de bază;
a-distanţa dintre axe; st-arcul de divizare al dintelui;
h-înălţimea totală a dintelui; et-arcul de divizare frontal.
244
Angrenajele cu roţi dinţate cilindrice au principalele elemente

geometrice, care definesc roata dinţată şi angrenajul, prezentate în figura
7.12.
Conform STAS 6273-81, pentru angrenajele cilindrice sunt prevăzute
12 trepte de precizie, notate în ordinea descrescătoare a preciziei de la 1 la
12. Fiecare treaptă de precizie este determinată de trei criterii de precizie:
 criteriul de precizie cinematică stabileşte abaterea maximă totală a
unghiului de rotaţie, admisă la o rotaţie completă a roţii dinţate, precum şi
abaterile elementelor danturii care determină abaterea totală;
 criteriul de funcţionare lină stabileşte valorile componentelor
erorii totale a unghiului de rotaţie, care se repetă ciclic în timpul unei
rotaţii, precum şi erorile care determină aceste componente ciclice;
 criteriul de contact între dinţi stabileşte precizia de execuţie a
flancurilor dinţilor, prin raportul minim, în procente, dintre dimensiunile
petei de contact şi dimensiunile utile ale flancurilor, precum şi erorile care
determină forma şi mărimea petei de contact.
Se admite combinarea criteriilor de mai sus, având toleranţe din trepte
de precizie diferite.
Independent de clasa de precizie, se stabileşte felul jocului dintre
flancuri, precum şi elementele danturii care determină acest joc. Conform
STAS 6273-81, se stabilesc şase tipuri de ajustaje ale roţilor dinţate în
angrenaje, notate cu A, B, C, D, E, H, în ordinea scăderii mărimii jocului
minim garantat dintre flancuri, şi opt tipuri de toleranţe ale jocului dintre
flancuri, notate cu x, y, z, a, b, c, d, h, în ordinea scăderii valorii toleranţei.
Tabela 7.6. Corespondenţa tipului ajustajului cu treapta de precizie

Tipul angrenajului roţilor
A B C D E, F
dinţate în angrenare
Treapta de precizie după
3...12 3...11 3...9 3...8 3...7
criteriul de funcţionare lină
Tipul toleranţei jocului
a b c d h
dintre flancuri
Treapta de precizie pentru
VI V IV III II
abaterea distanţei dintre axe
Pentru precizia abaterii distanţei dintre axele angrenajului, care

influenţează tipul ajustajului şi jocul dintre flancuri, s-au stabilit şase trepte
de precizie notate cu cifrele romane I, II, III, IV, V, VI, în ordinea
descreşterii preciziei. În tabela 7.6 este prezentată corespondenţa tipului
ajustajului cu tipul toleranţei jocului dintre flancuri şi cu treapta de precizie
a abaterii distanţei dintre axe, în cazul criteriului de funcţionare lină.
245
Notarea preciziei unui angrenaj cilindric, în treapta 7 de precizie

pentru toate cele trei criterii, cu tipul ajustajului C şi cu păstrarea
corespondenţei între tipul ajustajului, tipul toleranţei jocului dintre flancuri
şi treapta abaterii distanţei dintre axe, este următoarea:
7 – C STAS 6273-81.
În cazul precizării separate a treptelor de precizie pentru cele trei
criterii (respectiv 8, 7 şi 6), a tipului ajustajului (B), a tipului toleranţei
jocului dintre flancuri (a) şi respectarea corespondenţei dintre tipul
ajustajului şi treapta abaterii distanţei dintre axe se notează
8-7-6 Ba STAS 6273-81.
Criteriile de precizie şi jocul dintre flancuri sunt caracterizate de un
anumit număr de indici de precizie prezentaţi de standard. Rugozitatea
suprafeţelor dinţilor se prescrie conform STAS 5730/2-85.
Angrenajele cu roţi dinţate conice sunt reglementate de STAS 6460-
81, în care sunt stabilite criteriile de precizie, terminologia şi simbolurile
referitoare la abaterile elementelor geometrice, treptele de precizie şi
tipurile de ajustaje. La notarea pe desen a prescripţiilor privind precizia
angrenajelor conice se utilizează aceleaşi criterii cu cele din cazul
angrenajelor cu roţi dinţate cilindrice.
Angrenajele pinion-cremalieră au toleranţele reglementate de STAS
7395-81, care stabileşte criteriile de precizie, terminologia, simbolurile
abaterilor elementelor geometrice ale cremalierelor şi ale angrenajelor cu
cremalieră, precum şi valorile limită ale acestor abateri.
Angrenajele melc-roată melcată au terminologia, criteriile de
precizie, simbolurile referitoare la abaterile elementelor geometrice şi
abaterile limită ale acestora prevăzute în STAS 6461-81. Treptele de
precizie şi tipurile de ajustaje sunt similare cu cele de la angrenajele
cilindrice.
246

În construcţia de maşini şi de aparate apare o serie de asamblări care intervin cu
o frecvenţă mai mare şi a căror cunoaştere se impune pentru corecta lor alegere. În
această categorie se încadrează asamblările conice netede, asamblările filetate,
asamblările cu rulmenţi, asamblările cu pene, asamblările cu caneluri şi angrenajele cu
roţi dinţate.
Asamblările conice netede se utilizează în construcţia de maşini şi de aparate pe
baza avantajelor pe care acestea le prezintă: efectul de autocentrare al suprafeţelor;
posibilitatea uşoară de reglare a jocului prin deplasări axiale; transmiterea unor
momente de torsiune apreciabile, fără alte elemente de siguranţă; asigurarea unei bune
etanşeităţi a asamblărilor.
O asamblare conică este rezultatul asamblării a două suprafeţe conice, una
cuprinzătoare (alezajul conic) şi una cuprinsă (arborele conic), definite de mai mulţi
parametri. Prescrierea preciziei acestor elemente se poate face în funcţie de scop,
conform STAS 9068-82, prin următoarele metode: metoda conicităţii nominale (unghi
nominal); metoda conicităţii tolerate (unghi tolerat).
În construcţia de maşini şi de aparate se folosesc următoarele tipuri de asamblări
conice: asamblări conice de etanşare de tipul ajustaj alunecător, asamblări conice mobile
de tipul ajustaj cu joc, asamblările conice fixe de tipul ajustaj cu strângere sau
intermediar, folosite, de exemplu, la asamblarea cozilor conice ale sculelor aşchietoare.
Asamblările filetate se obţin prin asamblarea unui arbore filetat, numit generic
şurub, cu un alezaj filetat, numit generic piuliţă.
Profilul nominal al filetului este profilul obţinut prin secţionarea spirei filetului
cu un plan care trece prin axa piesei. Acest profil este analog şi are acelaşi rol cu linia de
referinţă (linia zero) de la piesele cilindrice netede. Acest profil determină valorile
nominale ale parametrilor geometrici ai filetului şi în raport cu acesta se poziţionează
câmpurile de toleranţă. Sistemul de toleranţe şi ajustaje ISO pentru filetele metrice
prevede trei clase de execuţie (fină, mijlocie şi grosolană) și sunt prevăzute trei serii de
lungimi de înşurubare: scurtă (S), normală (N) şi lungă (L). Gradele de precizie sunt
simbolizate prin cifre arabe de la 3 la 9, valorile numerice ale toleranţelor fiind
prezentate în STAS 8165-82.
Rulmenţii sunt organe de maşini interschimbabile, îndeplinind rolul de lagăre cu
rostogolire. Aceştia se compun, în general, din două inele, unul interior şi altul exterior,
între care se află corpurile de rulare (bile sau role cilindrice, conice, butoi etc.), egal
distanţate ce ajutorul unei colivii. Precizia de execuţie a rulmenţilor este reglementată
prin standardul STAS 4207-89, în care sunt stabilite cinci clase de precizie, notate
convenţional cu P0, P6, P5, P4, P2, în ordinea creşterii preciziei, respectiv a
descreşterii mărimii toleranţei.
Alegerea ajustajelor de montaj ale rulmenţilor se realizează în funcţie de mai
multe elemente: tipul şi dimensiunea rulmentului; condiţiile de exploatare (ungere,
temperatură ş.a.); cazurile de încărcare şi mărimea sarcinilor; elementul care se roteşte
(arborele sau carcasa); turaţia elementului rotitor.
Asamblările cu pene sunt utilizate pentru transmiterea momentelor de torsiune
relativ mici, între două organe de maşini de tip arbore şi butuc. Pana, ca element
intermediar, este introdusă parţial în arbore şi parţial în butuc, în canalele de pană
executate în aceste elemente. Asamblarea penei cu arborele se realizează, de obicei,
247
printr-un ajustaj intermediar sau cu strîngere, elementul unitar fiind pana. Tipurile de
ajustaje utilizate pentru lăţimea penei sunt prezentate în standarde.
Asamblările cu caneluri asigură transmiterea unor momente de torsiune mai mari,
la presiuni de contact relativ reduse şi în condiţii de precizie cinematică ridicată.
Aplicaţiile curente ale acestor asamblări sunt orientate către transmisiile de putere mare
şi cu viteze ridicate, cum este cazul autovehiculelor, al reductoarelor, al maşinilor-unelte
etc. Dintre formele existente, cea mai largă utilizare o au asamblările cu caneluri
dreptunghiulare şi cu caneluri în evolventă.
Angrenajele sunt mecanisme destinat transmiterii unei forţe sau a unui moment
între două elemente cinematice, fără alunecare, prin intermediul dinţilor acestor
elemente. Din punct de vedere constructiv, se deosebesc următoarele angrenaje mai des
utilizate: angrenaje cu roţi dinţate cilindrice; angrenaje cu roţi dinţate conice; angrenaje
pinion-cremalieră; angrenaje melc-roată melcată.
Teste de autoevaluare 1
1. Definiţi parametrii asamblărilor conice şi prezentaţi metodele de prescriere a

preciziei pentru aceste asamblări.
2. Prezentaţi ajustajele cu joc folosite la asamblările cu filete metrice.
3. Sistemele unitare utilizate la asamblările cu rulmenţi.
4. Prezentaţi elementele unei asamblări cu pană şi precizaţi tipurile de ajustaje utilizate
la asamblare.
5. Enunţaţi avantajele asamblărilor cu caneluri si prezentaţi asamblările cu caneluri
dreptunghiulare.
6. Prezentaţi elementele preciziei roţilor dinţate cilindrice: clasele de precizie, criteriile
de precizie, jocul de bază dintre flancuri şi precizia distanţei dintre axe.
II. Aplicaţie
O suprafaţă conică are conicitatea C=1:6 şi diametrul în secţiunea nominală

d  50  0.040 mm. Să se determine unghiul conicităţii şi toleranţa la distanţa de bază.
Drumeanu A.C. ş.a.
248
ANEXA 1
SOLUŢIILE TESTELOR DE CONTROL
Teste de autoevaluare 1 (pagina 12)
I. Conţinutul subiectelor de verificare este prezentat în capitolul 1.
Teste de autoevaluare 2.1 (pagina 30)


II. Indicaţiile, soluţiile şi răspunsurile la aplicaţiile propuse
2.1. Aplicaţia se rezolvă similar cu exemplele 2.8., 2.9. şi 2.10.
H7
Ajustajul 80
f6
a) Toleranţele, abaterile şi dimensiunile
limită:
80H7: TD=30 µm; EI=0; ES=30 µm.
80f6: Td=19 µm; es=  30 µm;
ei = 49 µm.
Dmin=80 mm; Dmax=80,030 mm.
dmin=79,951 mm; dmax=79,970 mm.
b) Acest ajustaj este un ajustaj cu joc
(Dmin> dmax), situaţie confirmată şi de
reprezentarea sa grafică.
a. Ajustajele limită şi toleranţa ajustajului:
c) Jmin=30 µm; Jmax=79 µm; Taj=49 µm.
H7
Ajustajul 80
m6
limită:
80H7: TD=30 µm; EI=0; ES=30 µm.
80m6: Td=19µm; ei=11 µm; es=30 µm.
dmin=80,011 mm; dmax=80,030 mm.
b) Acest ajustaj este un ajustaj intermediar,
după cum rezultă evident din reprezenta-
rea sa grafică.
c)Ajustajele limită şi toleranţa ajustajului:
Jmax=19 µm; Smax=30 µm; Taj=49 µm.
249
Toleranţe şi control dimensional
H7
Ajustajul 80
s6
limită:
80H7: TD=30 µm; EI=0; ES=30 µm.
80s6: Td=19µm; ei=59µm; es =78µm.
dmin=80,059 mm; dmax=80,078 mm.
b) Acest ajustaj este un ajustaj cu strângere
(dmin> Dmax), după cum rezultă evident din
reprezentarea sa grafică.
c)Ajustajele limită şi toleranţa ajustajului:
Smin=29 µm; Smax=78 µm; Taj=49 µm.
2.2. Se procedează similar exemplului 2.10.
H8 D8
Perechea de ajustaje 55 şi 55
d9 h9
H8
Ajustajul 55 este notat în sistemul
d9
alezaj unitar şi este un ajustaj cu joc.
Valorile ajustajelor limită sunt:
Jmin=Jmin, H=100 µm;
Jmax=Jmax, H=220 µm.
D8
h9
arbore unitar şi este tot un ajustaj cu joc.
Jmin=Jmin, h=100 µm;
Jmax=Jmax, h=220 µm.
Condiţiile de echivalenţă între cele două ajustaje sunt verificate deoarece:

Jmin, H = Jmin, h = 100 µm;
Jmax, H = Jmax, h = 220 µm.
250
Soluţiile testelor de control
H7 R7
Perechea de ajustaje 130 şi 130
r6 h6
H7
r6
alezaj unitar şi este un ajustaj cu strângere.
Smin=Smin, H= 23 µm;
Smax=Smax, H= 88 µm.
R7
h6
arbore unitar şi este tot un ajustaj cu
strângere. Valorile ajustajelor limită sunt:
Smin=Smin, h= 23 µm;
Smax=Smax, h= 88 µm.
Condiţiile de echivalenţă între cele două ajustaje sunt verificate deoarece:

Smin, H = Smin, h = 23 µm;
Smax, H = Smax, h = 88 µm.

II. Indicaţiile, soluţiile şi răspunsurile la aplicaţiile propuse
2.3. Se parcurg etapele alegerii unui ajustaj cu joc ( folosite şi la exemplul 2.11).
Se alege mai întâi sistemul unitar: alezaj unitar.
Jocurile limită necesare sunt
Jmin,n=55 – 25 =30 µm şi Jmax,n=55 + 25 = 80 µm,
IT 6 19
unitatea de toleranţă are valoarea aproximativă i    1,9 µm, astfel că suma
10 10
coeficienţilor treptelor de toleranţă este
80  30
Cx D  Cxd   26,3 .
1,9
Se aleg C xd  10 şi C x D  16 , astfel că cele două trepte corespunzătoare sunt
xd=6 şi xD=7. Identificarea simbolului arborelui se face după abaterea fundamentală, a
cărei valoare trebuie să fie apropiată de valoarea esc=  Jmin,n =  30 µm. În tabela 2.7
251
se găseşte, pentru intervalul (50-80], simbolul f, cu abaterea standard es= 30 µm.
H7
Ajustajul ales este 70 . Caracteristicile sale pot fi stabilite similar exemplului 2.8.
f6
H7
2.4. Se parcurg aceleaşi etape ca în exemplul 2.12 şi se obţine ajustajul 40 .
u6
2.5. a) Jocul maxim relativ la temperatura de referinţă este

jmax  j'max  103 (  d  t d   D  t D ) 
= 1,75  103( 22  106  170  12  106  70 ) =4,65 µm/mm.
Jocul maxim absolut este Jmax= jmax N = 4,65 65=302 µm.
Treptele de toleranţă recomandate sunt IT7 (pentru alezaj) şi IT8 sau IT9 (pentru
arbore), toleranţele având valorile (tabela 2.2):
TD= IT7=30 µm; Td= IT8=46 µm sau Td= IT9=74 µm.
Combinaţiile treptelor de toleranţă conduc la următoarele combinaţii pentru jocul
minim necesar:
Jmin,n=Jmax (TD+Td)=Jmax (IT7+IT8)=302 (30+46)=226 µm,sau
Jmin,n=Jmax (IT7+IT9)=302 (30+74)=196 µm.
Abaterile superioare calculate sunt egale cu minus jocul minim,
eic= 226 µm şi eic= 196 µm.
Din tabela 2.7 se găseşte simbolul b care are abaterea fundamentală es= 200 µm.
H7
Combinaţia cea mai apropiată este aceea în care xD=7 şi xd=9. Ajustajul ales este 65 ,
b9
care are jocul minim standardizat Jmin=EIes=200 µm.
b) Ajustajul ales îndeplineşte condiţia de evitare a gripajului deoarece
Jmin=200 µm  65·103 (2210-61701210-670)=188,5 µm.
2.6. a) Strângerea necesare la temperatura de referinţă (rel. 2.56):

Smin,n=S'min,n+N(tt0)103(Dd)=
=30+70(12520)10310-6(2212)=103,5 µm.
b) Alegând sistemul alezaj unitar şi treptele de toleranţă preferenţiale pentru
alezaj (IT7) şi pentru arbore (IT6), ajustajul căutat se află în familia de ajustaje cu
H7
strângere 70 .
 p ...zc 6
Abaterea inferioară calculată a arborelui (care este abaterea fundamentală) are
valoarea eic = IT7 + Smin,n = 30 + 103,5 = 133,5 µm, valoare cu care identificăm în
tabela 2.8 simbolul poziţiei arborelui. Acest simbol este u, acesta având abaterea
inferioară ei = 146 µm. Ajustajul ales este
H7
70 .
x6
c) Ajustajul considerat prezintă următoarele valori:
- pentru alezajul 70H7:
- pentru arborele 70x6:
Td=IT6=19 µm; ei=146 µm; es=ei+Td=165 µm;
- caracteristicile ajustajului:
252
2.7. Calculul temperaturii la care trebuie încălzit alezajul ajustajului

considerat presupune cunoaşterea strîngerii maxime pe care ajustajul o asigură.
N=150 mm;
Td=IT6=25 µm; ei=190 µm; es=ei+Td=215
µm;
Temperatura alezajului la montaj

S  J min,m
tD  max  t0 =
D  D
=
215  60  10 3  20  180 0 C.
150  11,5  10  6

I. Răspunsurile la subiectele de verificatre se confruntă cu conţinutul subiectelor
tratate în capitolul 3.
I. Răspunsurile la subiectele de verificare se confruntă cu conţinutul subiectelor

I. Răspunsurile la subiectele de verificare se confruntă cu conţinutul subiectelor

II. Indicaţii şi soluţii pentru aplicaţii

H7
1. Valorile caracteristice pentru ajustajul 45
sunt:
f7
Alezajele 45H7: TD=IT7=25 µm; EI=0; ES=25 µm;
253
Arborii 45f7: Td=IT7=25 µm; es= 25 µm; ei= 50 µm;
Jocurile limită teoretice: Jmin=EIes=25 µm; Jmax=ESei=75 µm.
Jocurile limită efective rezultă din cele teoretice ţinând cont de valorile rugozităţii
şi considerând CD=Cd=1:
Jmin,ef=Jmin+CD·Rz,D+Cd·Rz,d = 25+3,2+1,6 = 29,8 µm 30 µm;
Jmax,ef=Jmax+CD·Rz,D+Cd·Rz,d = 75+3,2+1,6 = 79,8 µm 80 µm;
2. a) Strângerea minimă efectivă la temperatura de referinţă, în cazul în care cele

două piese conjugate lucrează la aceeaşi temperatură, tD=td=t=80 0C, rezultă din relaţia
Smin,ef=S'min,ef+N(tt0)103(Dd)=
=24+60(8020)10310-6(2212)=60 µm.
Considerând CD=Cd=1, strângerea minimă teoretică necesară rezultă
Smin=Smin,ef +CD·Rz,D+Cd·Rz,d = 60+3,2+1,6 = 64,8 µm 65 µm.
b) Alegând sistemul alezaj unitar şi treptele de toleranţă preferenţiale pentru
alezaj (IT7) şi pentru arbore (IT6), abaterea inferioară calculată a arborelui (care este
abaterea fundamentală) are valoarea
eic = IT7 + Smin = 30 + 65 = 95 µm.
Cu această valoare se identifică în tabela 2.8 simbolul u pentru poziţia arborelui,
H7
care are abaterea fundamentală ei=87 µm, astfel că ajustajul ales este 60 .
u6

I. Se răspunde la cerinţele subiectelor şi se confruntă cu noţiunile prezentate în
capitolul 4.
Test de autoevaluare 4.2 (pagina 143)

capitolul 4.
II. Indicaţii, soluţii şi răspunsuri pentru aplicaţiile propuse
4.1. Se rezolvă analog exemplului 4.4.
254
Rr = Φ(z = 3) – Φ(z1)
TD TD TD
 
A1 2 2 4  1,5
z1   
 TD TD
6 6
În tabela 4.4 găsim
(z = 3) = 0,49865 şi
(z1 = 1,5) = 0,4332,
aşa că procentajul de rebut recuperabil
este
Rr = 0,49865 – 0,4332 = 0,06545  6,5% .
4.2. Lotul de arbori 90m6 are următoarele caracteristici :

Td=22 µm; ei=13 µm; es=ei+Td=35 µm; xc=(ei+es)/2=24 µm.
(z1)= (z=3) – Ri=

0,49865 – 0,1=0,48865
z1=2,28 (tab. 4.4)
A1=z1·Td/6=2,28·22/6=8,4 µm
=Td/2 – A1=11 – 8,4=2,6 µm
Reglajul se realizează pe centrul
câmpului de toleranţă, dimensiunea de
reglaj rezultând la valoarea
Xr=N+xc=90+0,024=90,024 mm.
4.3. Lotul de arbori 75f6 are următoarele caracteristici:

Td=19 µm; es= 30 µm; ei= 49 µm; xc= 39,5 µm.
Se pleacă de la rebutul irecuperabil admis şi se urmăreşte algoritmul logic de
calcul: Ri  (z1)  z1 A1 A2 z2 (z2)  Rr.
Se obţine succesiv:
255
(z1) = (z = 3) – Ri = 0,49865 – 0,003 =

0,49565;
z1 = 2,62 (din tabela 4.4)
T 19
A1  z1    z1  d  2 ,62   16,6 m;
3 3
A2 = Td – A1 = 19 – 16,6 = 2,4 m;
A 3  A2 3  2 ,4
z2  2    0,38 ;
 Td 19
(z2) = 0,1480 (din tabela 4.4);
Rr = (z = 3)  (z2) =
0,49865 – 0,1480 =0,35065  35%.
Xr = N + x = N + es  A2=
=75  0,030  0,0024  74,968 mm.
4.4. Caracteristicile lotului de alezaje 130T7 sunt:

TD=40 µm; ES= 107 µm; EI= 147 µm; xc= 127 µm.
Succesiunea logică de calcul este cea de la aplicaţia precedentă.
(z1) = (z = 3) – Ri = 0,49865 – 0,002 =

0,49665;
z1 = 2,71 (din tabela 4.4)
T 40
A1  z1    z1  D  2 ,71   27 ,1 m;
4 4
A2 = Td – A1 = 40 – 27,1 = 12,9 m;
A 4  A2 4  12 ,9
z2  2    1,29 ;
 TD 40
(z2) = 0,40145 (din tabela 4.4);
Rr = (z = 3)  (z2) =
0,49865 – 0,40145 =0,0972  9,7%.
Deplasarea reglajului se face cu  către
începutul câmpului de toleranţă.
Xr = N + x = N + ES  A1=
=130  0,107  0,0271  129,866 mm.

capitolul 4.
256

4.5. a) Toleranţele, abaterile şi dimensiunile limită ale celor două loturi de piese
sunt prezentate în continuare.
Lotul de alezaje 50H8:
TD=39 m; EI=0; ES=39 m; Dmin=50 mm; Dmax=50,039 mm.
Lotul a arbori 50f7:
Td=25 m; es= 25 m; ei= 50 m; dmin=49,950 mm; dmax=49,975 mm.
Se ralizează şi reprezentarea grafică a ajustajului.
b) Distribuţia jocurilor teoretice şi practice are loc după curbele 1 şi 2.
Ajustajele limită teoretice au valorile:

Jmin=25 m; Jmax=89 m; Taj=64 m.
Ajustajele limită practice sunt:
Taj,p=46 m; Jmin,p=34 m; Jmax,p=80 m.
4.6. a) Toleranţele, abaterile şi dimensiunile limită ale celor două loturi de

piese sunt prezentate în continuare.
Lotul de alezaje 75H7:
TD=30 m; EI=0; ES=30 m; Dmin=75 mm; Dmax=75,030 mm.
Lotul a arbori: 75n6:
Td=19 m; ei= 20 m; es= 39 m; dmin=75,020 mm; dmax=75,039 mm.
Se ralizează şi reprezentarea grafică a ajustajului.
b) Distribuţia jocurilor şi a strângerilor, teoretice şi practice, are loc după
curbele 1 şi 2.
Ajustajele limită teoretice au valorile:
Jmax=10 m; Smax=39 m; Taj=49 m.
Ajustajele limită practice sunt:
Taj,p=35,5 m; Jmax,p=2,25 m; Smax,p=32,25 m.
257
4.7. a) Ajustajul considerat are următoarele caracteristici:

a) Abateri și dimensiuni limită: b) Ajustaje limită și toleranța ajustajului,
-lotul de alezaje 90H7: teoretice şi probabile:
TD=35 m; EI=0; ES=35 m; - ajustajele limită teoretice au valorile:
Dmin=90 mm; Dmax=90,035 Smin=56 m; Smax=113 m; Taj=57 m.
-lotul a arbori 90t6: -ajustajele limită practice sunt:
Td=22 m; ei=91 m; es=113 m; Taj,p=41 m; Smin,p=64 m; Smax,p=105m.
Dmin=90,091 mm; dmax=90,113 mm.
258
4.8. a) Ajustajul are următoarele caracteristici:
-lotul de alezaje 140H7: J  S max 13  52

b) xc  max   19 ,5 ;
TD=40 m; EI=0; ES=40 m; 2 2
-lotul a arbori: 140n6: Probabilităţile teoretice:
Td=25 m; ei= 27 m; es= 52 m 6  xc 6  19,5
-ajustajele limită teoretice au valorile: z   1,8 ;
Taj 65
Jmax=13 m; Smax=52 m; Taj=65 m.
-ajustajele limită practice sunt: P(J)=(=3)(z=1,8)=
Taj,p=47 m; Jmax,p=4 m; Smax,p=43 m. 0,49865 0,4641= 0,03455  3,46% ;
P(S)=(z=3)+(z=1,8)=
= 0,49865+0,4641=0,96275 96,3% .
Probabilităţile practice :
6  xc 6  19,5
zp    2,49 ;
Taj , p 47
P(Jp)=(zp=3) (zp=2,49)=0,005;
P(Jp)=(zp=3) +(zp=2,49)=0,99225.
259

capitolul 5.
(R: 5.1-c; 5.2-b; 5.3-a; 5.4-c; 5.5-b)

capitolul 5.
I. Răspunsurile la sbiectele de verificare se compară cu noţiunile prezentate în

capitolul 6.
II. Soluţia pentru aplicaţia propusă
Această aplicaţie se încadrează la problema directă de rezolvare a lanţului de
dimensiuni. Elementul de închidere este dimensiunea X, d este elemantul măritor şi t
este elementul reducător.
Metoda algebrică
-Toleranţele elementelor componente :
Td = 0,016 mm; Tt = 0,200 mm;
-Dimensiunea nominală, toleranţa şi abaterile
elementului de închidere:
XN = 45 – 4,5 = 40,5 mm;
TX = Td + Tt = 0,216 mm;
ES = 0,0250 = 0,025 mm;
EI = 0,0410,200= 0,241 mm;
-Dimensiunea de reglare este
X  40,500,,025
241 mm.
Metoda probabilistică
Considerăm că dimensiunile efective ale elemantelor lanţului de dimensiuni au valorile
distribuite după legea normală.
-Toleranţa elementului de închidere şi valoarea centrală a acestuia:
T X , p  Td2 T 2t  0,200 mm;
EI d  EI d EI t  ES t
xc    0,133 mm;
2 2
-Abaterile elementului de închidere sunt:
260
TX , p
EI  xc   0,033 mm;
2
TX , p
ES  xc   0,233 mm;
2
-Dimensiunea de reglare are aceiaşi valoare nominală cu cea calculată la metoda
algebrică, dar alte abateri limită. Dimensiunea de reglare devine:
X  40,500,,033
233 mm.

capitolul 6.

I. Se formulează răspunsuri sintetice şi se confruntă cu noţiunile prezentate în
capitolul 7.
II. Aplicaţie
Conicitatea suprafeţei conice este C=1:6.

Deoarece conicitatea se exprimă în funcţie de
unghiul conicităţii prin relaţia

C  2  tg ,
2
unghiul conicităţii are valoarea
C 1
  2  arctg  2  arctg  9 0 31 38 .
2 26
Toleranţa la distanţa de bază TL este una din
catetele triunghiului dreptunghic în care cealaltă
catetă este jumătatea toleranţei la diametru,
Td=0,080 mm, şi care se opune semiunghiului
conicităţii. Din acest triunghi rezultă
Td T
TL   d  0,080  6  0,480 mm.
 C
2  tg
2
261
BIBLIOGRAFIE GENERALĂ
1. Antonescu N.N., - Toleranţe şi control dimensional, vol. I şi II, Editura

Nae I., Universităţii din Ploieşti, 1999
Drumeanu A.C.
Petrescu M.G.
Ionescu G.C.
2. Bagiu L. - Toleranţe şi măsurări tehnice (vol. I şi II), Universitatea
Tehnică din Timişoara, 1992
3. Dragu D., - Toleranţe şi măsurători tehnice, Editura Didactică şi
Bădescu Gh., Pedagogică, Bucureşti, 1980
Sturzu A. ş.a.
4. Ivan M., - Maşini-unelte şi control dimensional, Editura Didactică şi
Antonescu N.N. Pedagogică, Bucureşti, 1980
ş.a.
5. Lăzărescu I.D., - Toleranţe, ajustaje, calcul cu toleranţe, calibre, Editura
Şteţiu E.C. Tehnică, Bucureşti, 1984
6. Matei G., - Toleranţe şi control dimensional, Universitatea Tehnică
Vida-Simiti I. Cluj-Napoca, 1993
7. Mihoc G., - Bazele matematice ale teoriei fiabilităţii, Editura Dacia,

Muja A., Cluj-Napoca, 1976
Diatcu E.
8. Neacşu M. Metrologie, toleranţe şi control dimensional, Editure
Universităţii Petrol-Gaze din Ploieşti, 2005
9. Popescu M., - Ghid pentru controlul statistic al calităţii produselor
Antonescu M. industriale, Editura Tehnică, Bucureşti, 1973
10. Şteţiu C., - Măsurări geometrice în construcţia de maşini, Editura
Oprean C. Ştiinţifică şi Enciclopedică, Bucureşti, 1988
11. Sturzu A. - Bazele proiectării dispozitivelor de control al formei şi
poziţiei relative a suprafeţelor în construcţia de maşini,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1981
12. * * * Culegere de standarde în domeniu
262
Anexa A.V.3 (ID)
Programul de studii (ID): INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC
Disciplina: TOLERANŢE ŞI CONTROL DIMENSIONAL
Anul de studiu / grupa / semigrupa: III/ 10581/ A
Semestrul: 5, Anul universitar 2020-2021
CALENDARUL DISCIPLINEI
Teme de control (TC) Activităţi tutoriale (AT)* Activităţi asistate (AA)* Evaluări
Săptă-
Termen Termen Laborator Activităţi practice/ Tipul
mâna Tema Tematica Data
predare programat Subgrupa A proiect (E/C/V)
1
2
3
4 D 25.10.2020: 8.00 – 9.40 S1 (2 ore); 9.50 – 11.30 S2 (2 ore)
5
Pregătire curentă
6
7
8
9 S 28.11.2020: 9,50 – 11,30 S3 (2 ore); 11,40 – 13,20 S4 (2 ore); 13,30 – 15,10 S5 (2 ore)
10
11
12 S 19.12.2020: 11.40 – 13.20 S6 (2 ore); 13.30 – 15.10 S7 (2 ore)
13 D 17.01.2021: VERIFICARE FINALĂ 9.00 – 11.00 17.01 V
14
1
examene
Sesiune
2
3
4
E – examen, C – colocviu, V – verificare pe parcurs, LV – Lucrare de verificare
*A se vedea tematica anexată
Coordonator disciplină, Tutore,

(grad didactic, nume, prenume) (grad didactic, nume, prenume)
Conf.dr.ing. Neacşu Marian Sef lucr.dr.ing. Laudacescu Eugen Victor
F 203.11/Ed.4 Fişier SMQ/Formulare

Anexa A.V.3 (ID)
Programul de studii (ID): INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC
Disciplina: TOLERANŢE ŞI CONTROL DIMENSIONAL
Anul de studiu / grupa / semigrupa: III/ 10581/ B
Semestrul: 5, Anul universitar 2020-2021
CALENDARUL DISCIPLINEI
Teme de control (TC) Activităţi tutoriale (AT)* Activităţi asistate (AA)* Evaluări
Săptă-
Termen Termen Laborator Activităţi practice/ Tipul
mâna Tema Tematica Data
predare programat Subgrupa B proiect (E/C/V)
1
2
3
4 D 25.10.2020: 8.00 – 9.40 S1 (2 ore); 9.50 – 11.30 S2 (2 ore)
5
Pregătire curentă
6
7
8
9 S 28.11.2020: 9,50 – 11,30 S3 (2 ore); 11,40 – 13,20 S4 (2 ore); 13,30 – 15,10 S5 (2 ore)
10
11
12 S 19.12.2020: 11.40 – 13.20 S6 (2 ore); 13.30 – 15.10 S7 (2 ore)
13 D 17.01.2021: VERIFICARE FINALĂ 9.00 – 11.00 17.01 V
14
1
examene
Sesiune
2
3
4
E – examen, C – colocviu, V – verificare pe parcurs
*A se vedea tematica anexată
Coordonator disciplină, Tutore,

(grad didactic, nume, prenume) (grad didactic, nume, prenume)
Conf.dr.ing. Neacşu Marian Sef lucr.dr.ing. Laudacescu Eugen Victor

Anexa A.V.3 (ID)

Tematica şedinţelor de laborator 2020-2021
Şedinţa Tematica şedinţelor Bibliografie

1. Dimensiuni, abateri, toleranţe
S1(2 ore) T1+T2
2. Asamblări şi ajustaje
3. Cale plan-paralele (L1)
Îndrumar de
S2(2 ore) 4. Şublere şi măsurători cu şublere (L2).
laborator
5. Micrometre şi măsurători cu micrometre (L3).
6. Precizia formei geometrice şi a poziţiei reciproce a
Îndrumar de
S3(2 ore) suprafeţelor (L4+L5).
laborator
7. Măsurarea rugozităţii suprafeţelor (L6).
S4(2 ore) 8. Determinarea caracteristicilor ajustajelor prescrise. T3
S5(2 ore) 9. Ajustaje teoretice şi probabile (practice). T7+T8
S6(2 ore) 10. Alegerea ajustajelor pentru condiţii de lucru date. T4
S7 (2 ore) 11. Influenţa temperaturii şi rugozităţii asupra ajustajelor. T5+T6
LUCRARE DE VERIFICARE (V) Tematică V
Obs.:
1. Fiecare şedinţă are tematica prezentată în tabel şi se pregăteşte, în prealabil, după bibliografia
precizată. De exemplu, prima întâlnire are două module a 2 ore (S1 şi S2), deci se vor realiza temele
1, 2, 3, 4, 5 ş.a.m.d.
2. Bibliografia necesară este prezentă pe platformă.
Bibliografie
1. Neacşu M., Toleranţe şi control dimensional (TCD), UPG Ploieşti, 2017.
T1. Dimensiuni, abateri, toleranţe, pg. 14-18
T2. Asamblări şi ajustaje, pg. 19-26
T3. Sistemul ISO de toleranţe şi ajustaje, pg. 31-46
T4. Alegerea ajustajelor în sistemul ISO, pg. 53-61
T5. Influenţa temperaturii asupra ajustajelor, pg. 61-68
T6. Influenţa rugozităţii asupra ajustajelor, pg. 112-113
T7. Legea normală de repartiţie (Gauss), pg. 134-140
T8. Toleranţe şi ajustaje teoretice şi probabile (practice), pg. 149-156
2. Neacşu M., Metrologie şi control dimensional, Îndrumar de laborator,U.P.G. Ploieşti, 2013.
(Lucrările: L1 – L6)
TITULAR DISCIPLINĂ,
Conf. dr. ing. Neacşu Marian

UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DIN PLOIEŞTI
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ ŞI ELECTRICĂ
Specializarea: INGINERIE ECONOMICĂ IN DOMENIUL MECANIC
Disciplina

Lucrări de laborator
Titular disciplină
Conf.univ. dr.ing. Marian NEACŞU
1
CUPRINS
Nr.
Titlul lucrării Pagina
lucrare
1. CALE PLAN PARALELE ……………………………………………... 3
2. ŞUBLERE ŞI MĂSURĂTORI CU ŞUBLERE ……………………….. 7
3. MICROMETRE ŞI MĂSURĂTORI CU MICROMETRE ……………. 13
4. PRECIZIA FORMEI GEOMETRICE A SUPRAFEŢELOR ………….. 19
5. PRECIZIA POZIŢIEI RECIPROCE A SUPRAFEŢELOR …………… 25
6. MĂSURAREA RUGOZITĂŢII SUPRAFEŢELOR ………………….. 31
2
1. CALE PLAN – PARALELE
1.1.Scopul lucrării
Calele plan-paralele fac parte din categoria măsurilor de lungime cu valori unice,
categorie din care mai fac parte lamelele plan-paralele (cale din sticlă), lerele de grosime (calibre
de interstiţii) şi calibrele. În cadrul acestei lucrări se urmăreşte cunoaşterea formei calelor, a
principalilor lor parametri, a metodelor de verificare ale acestora şi a modului lor de utilizare.
1.2. Elemente teoretice

a) Aspecte generale
Calele plan-paralele sunt măsuri de lungime terminale, sub formă prismatică
(paralelipiped dreptunghic, în mod obişnuit, fig.1.1,a) sau bară cilindrică (în special la cele care
însoţesc aparatele de măsură, fig.1.1,b), ale căror dimensiuni de măsurare sunt determinate prin
distanţa dintre două suprafeţe plane şi paralele. Acestea se folosesc ca mijloace de măsură, la
reglarea dispozitivelor de prelucrare şi de control ale maşinilor-unelte, pentru etalonarea şi
verificarea aparatelor de măsură şi control (calele plan-paralele sunt elemente de transmitere a
dimensiunilor etalon).
Fig. 1.1. Cale plan-paralele:

a – formă prismatică; b – bară cilindrică.
Fig.1.2. Bloc de cale plan-paralele.
Suprafeţele plane-paralele, care determină măsura calelor, sunt foarte fin prelucrate şi
sunt numite suprafeţe active (lucrătoare). Fineţea calităţii suprafeţelor active permite calelor
proprietatea de aderenţă, care stă la baza utilizării lor. Astfel, calele, puse în contact pe
suprafeţele active şi presate uşor, aderă strâns între ele, putându-se forma blocuri de cale
(fig.1.2), a căror dimensiune este practic egală cu suma dimensiunilor calelor componente.
3
Fenomenul de aderenţă se explică prin atracţia moleculară în prezenţa unor pelicule
extrem de fine de lubrifiant, rămase pe suprafeţele calelor după curăţirea lor, înainte de
întrebuinţare. Datorită aderenţei, blocul de cale poate suporta sarcini de întindere relativ mari.
Calele plan-paralele se confecţionează din oţeluri speciale, fiind tratate termic pentru
creşterea durităţii suprafeţelor, astfel încât au o rezistenţă crescută la uzare.
La calele plan-paralele paralelipipedice, dimensiunile calelor sunt marcate pe o suprafaţă
activă, pentru dimensiuni mai mici de 5,5 mm, şi pe o suprafaţă pasivă, pentru celelalte
dimensiuni. Dimensiunile nominale ale calelor sunt standardizate după anumite serii aritmetice
(tab. 1.1). Iniţial, aceste serii apăreau în standardul STAS 2517 / 1979, care a fost anulat, dar se
poate folosi standardul SR EN ISO 3650 / 2002.
Tab. 1.1. Dimensiunile nominale ale calelor plan-paralele

Raţia Raţia
Domeniul de dimensiuni pentru Domeniul de dimensiuni pentru
Seria seriei Seria seriei
lungimea nominală impusă lungimea nominală impusă
[mm] [mm]
1 0,001 1,001 ... 1,009 7 0,5 1 ... 9,5
2 0,001 9,990 ... 10,010 8 0,5 1 ... 24,5
3 0,01 1,01 ... 1,09 9 1 1 ... 9
4 0,01 1,01 ... 1,49 10 10 10 ... 100
5 0,01 9,90 ... 10,10 11 25 25 ... 100
6 0,1 1,1 ... 1,9 12 100 100 ... 1000
Calele plan-paralele se livrează în truse de cale (fig.1.3), având un anumit număr de

piese, în funcţie de seriile de dimensiuni pe care le conţine. Obţinerea anumitor dimensiuni
(blocuri de cale) este posibilă prin combinaţiile între calele trusei. Un exemplu de alegere a
dimensiunilor calelor, care să formeze un bloc de cale de lungime totală dată, este prezentat în
tab.1.2, pentru care se foloseşte o trusă având în componenţă seriile de cale 1, 4, 7 şi 10
(tab.1.1).
Fig. 1.3. Trusă de cale plan-paralele.
4
Tab. 1.2. Exemplu de alegere a calelor dintr-un bloc
Dimensiunea
Elementul Seria Observaţii
[mm]
Dimensiunea 78,629
blocului
Cala I 1 1,009  Alegerea calelor se face pornind de la cala cea mai
precisă, în concordanţă cu ultima zecimală
Rest - 77,62
semnificativă a dimensiunii blocului.
Cala II 4 1,12
 Alegerea dimensiunii fiecărei cale are în vedere
Rest - 76,5
trecerea uşoară la o cală din seria următoare.
Cala III 7 6,5
 Numărul de cale ce compun blocul trebuie să fie
Rest - 70
minim, astfel încât erorile sumate în bloc să fie reduse.
Cala IV 10 70
Rest - 0
b) Dimensiunile, abaterile şi precizia calelor plan-paralele

Pentru calele plan-paralele se definesc mai multe dimensiuni si abateri.
Dimensiunea nominala l (fig.1.4,a) este lungimea nominală a calei, considerată ca
distanţa între suprafaţa liberă de măsurare a calei plan-paralele ( S M ) şi suprafaţa de referinţă
(pe care se aşează cala plan-paralelă cu cealaltă fată de măsurare, S R ).
Lungimea nominală impusă ln (fig.1.4,b) este lungimea nominala stabilită prin standard.
Lungimea efectivă într-un punct le (fig.1.4,c) este distanţa între un punct oarecare E al
suprafeţei de măsurare şi suprafaţa de referinţă.
Lungimea mediana lm (fig.1.4,d) este distanţa dintre centrul geometric M al suprafeţei
libere de măsurare şi suprafaţa de referinţă.
Abaterea lungimii efective într-un punct oarecare le (fig.1.4,e) este le  le  l .
Abaterea lungimii mediane lm (fig.1.4,f) este lm  lm  l .

Abaterea de la plan-paralelism l p (fig.1.4,g) este l p  le  lm .
Abaterea de la perpendicularitatea suprafeţei laterale i este diferenţa dintre unghiul
format de suprafaţa laterală cu suprafaţa de măsurare a calei şi unghiul drept, exprimată prin
lungimea laturii opuse unghiului (fig.1.4,h).
Abaterea de la planeitate p este un efect al tuturor felurilor de erori care se întâlnesc la
o suprafaţă de măsurare a calei plan paralele.
Calele plan-paralele se execută în patru clase de precizie (STAS 2517-66, anulat),
notate cu 0, 1, 2 şi 3, clasa 0 fiind cea mai precisă. Mai nou, calele se execută în cinci clase de
precizie (a apărut clasa 4), pentru care sunt prevăzute valori limită ale abaterilor.
1.3. Executarea măsurătorilor

1.3.1. Construirea unui bloc de cale
Realizarea blocurilor de cale plan-paralele este necesară în situaţia în care dimensiunea
necesară nu se află printre dimensiunile individuale ale calelor din seriile de cale din trusă. Pentru
construirea şi utilizarea blocului de cale se parcurg mai multe etape.
 Se aleg dimensiunile calelor care vor forma blocul de cale;
5
h
Fig.1.4. Dimensiunile şi abaterile calelor plan-paralele.
 O dată stabilită componenţa blocului de cale, se extrag calele respective din trusă, se
spală cu un degresant uşor, pentru a îndepărta unsoarea în care sunt conservate, se şterg
cu o cârpă foarte moale sau cu piele de căprioară şi se trece la formarea blocului.
 Realizarea blocului se face prin suprapunerea, pe rând, a feţelor lucrătoare, una peste alta.
Unirea calelor (fig.1.5) se asigură prin suprapunerea suprafeţelor care vin în contact,
imprimând calelor o mişcare paralelă de translaţie sau de rototranslaţie, până se suprapun
(fig.1.5,b).
 Se utilizează blocul de cale în scopul dorit.
 După folosire, calele se ung cu o unsoare specială (anti-corozivă) şi se aşează, la loc, în
trusă.
Fig.1.5. Unirea calelor prin aderenţă:

a - cu mişcare de rotaţie; b - cu mişcare de translaţie; c - calele asamblate.
1.3.2. Aplicaţie
Utilizând trusa de laborator, să se construiască blocurile de cale cu următoarele dimensiuni:

64,762mm; 75,588mm
6
2. ŞUBLERE ŞI MĂSURĂTORI CU ŞUBLERE
2.1. Scopul lucrării

Lucrarea are scopul de a prezenta principiul constructiv şi modul de lucru cu diverse
tipuri constructive de şublere. De asemenea, se prezintă principalele verificări care se executa la
şublere, în acord cu prescripţiile normative.
2.2. Aspecte teoretice

2.2.1. Clasificare, părţi componente
Şublerele sunt instrumente de măsurat indicatoare, pentru măsurări directe, care au în
componenţa lor unul sau mai multe cursoare mobile, a căror poziţie pe o scară gradată, pe care
culisează, se citeşte cu ajutorul unui vernier.
Clasificarea şublerelor se face după următoarele criterii:
a. după destinaţie:
- pentru măsurători obişnuite(fig.2.1, 2.2,a şi b);
- pentru măsurători pe adâncime (fig.2.2,d);
- pentru trasaj (fig.2.2,e) ;
- pentru roţi dinţate (fig.2.2,c);
b . după limita superioară de măsurare ( L ):
- şublere cu L = 150; 200; 300; 500; 800; 1000; 2000 mm;
c . după valoarea diviziunii vernierului:
- şublere cu precizia de citire de: 0,1 mm; 0,05 mm; 0,02 mm.
Fig. 2.1. Şubler cu două perechi de ciocuri:

1 - rigla gradată; 2 - ciocul scurt al riglei; 3 - ciocul lung al riglei; 4 - cursor; 5 - ciocul scurt
al cursorului; 6 - ciocul lung al cursorului; 7 - vernier; 8 - pârghie de blocare a cursorului;
9 - şurub de blocare a cursorului; 10 - dispozitiv de avans fia al cursorului; (11-tija de
adâncime).
7
Părţile componente ale şublerelor pentru măsurători obişnuite sunt date în fig.2.1. (Obs.:
Semnificaţia reperelor este valabilă şi pentru figurile 2.2 a şi b).
Fig. 2.2. Diferite tipuri de şublere.
8
2.2.2. Principiul de măsurare
Principiul de măsurare se bazează pe folosirea vernierului. Din punct de vedere
constructiv, acesta se gradează direct pe partea teşită a cursorului. Se introduc următoarele
notaţii:
L - lungimea scării gradate a vernierului;
n - numărul de diviziuni ale vernierului;
a1 - valoarea unei diviziuni a vernierului;
a - valoarea unei diviziuni a riglei gradate;
k - modulul (număr întreg) care ia valorile 1, 2 sau 3;
p - precizia de citire.
Principiul construirii vernierului constă în a lua lungimea a ( k  n  1 ) diviziuni de pe
riglă şi a o împărţi in n diviziuni pe vernier, avându-se grijă ca linia zero a vernierului să
coincidă cu linia zero de pe riglă (fig.2.3).
Fig. 2.3. Principiul vernierului.
După modul cum s-a realizat divizarea rezultă că

L  n  a1  ( k  n  1)a . (2.1)
Notând cu p diferenţa
p  k  a  a1 , (2.2)
şi explicitând pe a1 din această relaţie (2.2), se obţine o ecuaţie care exprima legătura dintre
scara gradată a vernierului, diviziunile vernierului, valoarea diviziunii vernierului şi precizie de
citire:
L  n  a1  ( k  n  1)a  n( k  a  p ) . (2.3)
Rezolvând a doua egalitate a ecuaţiei (2.3), se ajunge la expresia
a
p . (2.4)
n
Aceasta expresie conduce la concluzia că precizie de citire nu depinde de modulul k ,
fapt pentru care şublerele se construiesc cu modulul k  1 numai pentru o mai uşoara citire a
indicaţiilor.
Modul de citire. Determinarea fracţiunilor de milimetru, la o măsurătoare, este posibilă
datorită existenţei vernierului. Citirea se execută astfel (fig.2.4):
- numărul întreg de milimetri este dat de numărul de diviziuni de pe riglă din stângă
9
reperului zero de pe vernier (în figură 7 mm);
- fracţiunea de milimetru se citeşte pe vernier, observând care dintre gradaţiile
vernierului coincide cu o gradaţie de pe riglă (în figură coincide gradaţia 7 de pe vernier, deci 0,7
mm pentru precizia de citire de 0,1 mm);
- pentru alte precizii de citire decât 0,1 mm (fig.2.4), citirea se execută la fel.
Fig.2.4. Citirea cu ajutorul vernierului.
2.2.3. Verificarea şublerelor

Şublerele se construiesc în conformitate ou condiţiile date de standardele în vigoare şi se
verifică bucată cu bucată, conform instrucţiunilor elaborate de Biroul Român de Metrologie
Legală.
Principalele verificări la care sunt supuse şublerele sunt:
a) verificarea aspectului exterior;
b) verificarea preciziei şublerului (eroare sumată);
c) verificarea planeităţii feţelor de măsurare.
a) Verificarea aspectului exterior
Această verificare constă în următoarele operaţii:
- stabilirea preciziei şublerului;
- verificarea tipului şi a fabricaţiei (marcarea şublerului, precizia de măsurare, limita de
măsurare etc.);
- constatarea eventualelor defecte ale şublerului;
- verificarea gradaţiei şublerului.
b) Verificarea preciziei şublerului - eroare sumată
Eroarea sumată cuprinde o serie de erori de execuţie cum ar fi:
- erorile diviziunilor scărilor riglei şi vernierului;
- abaterile de la rectilinitate ale muchiilor riglei (mai ales ale muchiilor directoare);
- abaterea de la perpendicularitate dintre suprafeţele de măsurare ale ciocurilor lungi ale
şublerului şi muchia de ghidare a riglei;
- abaterea de la paralelism a suprafeţelor de măsurare.
Verificarea erorii sumate se face sondând cu blocuri de cale, de diferite dimensiuni, în
domeniul de măsurare: eroarea sumată rezultă din diferenţa dintre dimensiunea citită şl
dimensiunea blocului de cale. Valoarea erorii sumate nu trebuie să depăşească valorile limită
prescrise.
c) Verificarea planeităţii suprafeţelor de măsurare
Verificarea constă în obţinerea, cu ajutorul unei cale de sticlă, a spectrului de benzi de
interferenţă şi interpretarea lui din punct de vedere calitativ şi cantitativ.
10
2.3. Măsurători cu şublerul
Şublerele se folosesc, în special, pentru controlul lucrărilor de lăcătuşerie, la prelucrările
mecanice prin aşchiere, la montaj şi la lucrările de sculărie şi de mecanică fină (mai rar).
În figurile 2.5,a,b,c, sunt arătate modurile de lucru cu şublerele, atunci când se măsoară
dimensiuni exterioare, interioare şi de adâncime. La măsurările dimensiunilor exterioare şi de
adâncime, rezultatul măsurării se citeşte direct. La măsurarea dimensiunilor interioare, cu
suprafeţele cilindrice ale ciocurilor lungi, se adaugă la rezultatele citirii şi dimensiunile ciocurilor.
Fig. 2.5. Exemple de măsurare cu şublerele.
Piesele, înainte de măsurare, se curăţă pe suprafeţele ce vor fi măsurate. Măsurarea se

execută pe piese în stare de repaus, pentru a se menaja suprafeţele de măsurare; şublerul odată
aşezat pe piesă nu va fi deplasat sau rotit.
Măsurătorile de precizie se vor face respectându-se temperatura de 20 C.
Pentru şublerele care au dispozitiv de deplasare fină a cursorului, se fixează mai întâi
poziţia acestuia în zona dimensiunii de măsurat, după care se deplasează fin cursorul până când
dimensiunea este prinsă între ciocurile şublerului; se strânge şi şurubul de blocare al cursorului
şi se face citirea.
2.4. Fişa de lucru
2.4.1. Aparatura şi materialele necesare:

- Se utilizează pentru măsurători diverse tipuri de şublere, cu precizie de citire
diferită;
- piesele măsurate vor avea forme complexe (dimensiuni liniare, diametre, piese
pline sau cave);
11
2.4.2. Conţinutul lucrării cuprinde:
- cunoaşterea tipurilor de şublere şi verificarea principiului de măsurare, prezentat în
capitolul 2.2;
- executarea de măsurători pe piese complexe, utilizând tipuri diferite de şublere.
2.4.3. Conţinutul referatului:

- date constructive privind şublerele utilizate;
- rezultatele verificării şublerelor şi interpretarea lor;
- înscrierea, pe desenul piesei măsurate, a rezultatelor măsurătorilor.
2.4.4. Verificarea cunoştinţelor teoretice de bază

1. Ce sunt şublerele?
2. Care sunt părţile componente ale şublerelor destinate măsurătorilor obişnuite?
3. După ce criterii se face clasificarea şublerelor?
3. În ce condiţii se fac măsurătorile cu şublerul?
4. Care este principiul de măsurare cu şublerul?
5. Care este modul de citire?
6. Desenarea unei piesei, trasarea liniilor de cotă şi înscrierea, pe desenul piesei
măsurate, a rezultatelor măsurătorilor.
Exemplu:
12
3. MICROMETRE ŞI MĂSURĂTORI CU MICROMETRE

În cadrul lucrării se urmăresc cunoaşterea principiului, construcţiei şi a modului de
întrebuinţare a diferitelor tipuri constructive de micrometre. Sunt prezentate principalele verificări
la care se supun micrometrele, pentru a constata dacă acestea îndeplinesc condiţiile prevăzute
de normele în vigoare.

3.2.1. Definire, clasificare, părţi componente
Micrometrul este un instrument indicator, care permite măsurarea dimensiunilor lineare
prin intermediul unui mecanism şurub - piuliţă cu pasul fin.
Micrometrele se clasifică din următoarele puncte de vedere:
- micrometre de exterior (fig.3.1, 3.6, 3.9);
- micrometre de interior (cu fălci fig.3.11,vergea fig. 3.7);
- micrometre de adâncime (fig.3.3);
- micrometre cu destinaţii speciale: pentru ţevi (fig.3.4), pentru table (fig.3.5), pentru roţi
dinţate (fig.3.10), pentru filete (fig.3.8), pentru cuţite de strung (fig.3.2);
b) după diametrul d al tijei şurubului micrometric:
- tip uşor, d = 6 mm;
- tip greu, d = 8 mm;
c) după cursa de măsurare a şurubului micrometric:
- micrometre cu cursa 15 mm (numai la tipul uşor);
- micrometre cu curs 25 mm;
d) după limita superioară de măsurare, L :
- micrometre cu L = 15 mm(numai la tipul uşor);
- micrometre cu L = 25 mm;
- micrometre cu L = 50...500 (din 25 în 25 mm).
e) după clasa de precizie:
- micrometre de clasa de fabricaţie 1;
- micrometre de clasa de fabricaţia 2.
Părţile componente ale micrometrul sunt indicate în figura 3.1.
Deşi diferă ca formă constructivă, micrometrele (figurile 3.2, …, 3.11) au părţi comune:
şurubul micrometric, care este solidar cu tamburul, rotindu-se împreună cu el prin intermediul
dispozitivului de limitare al apăsării, şi bucşa, care are în interior piuliţa şurubului micrometric.
13
Fig. 3.1. Părţile componente ale micrometrului de exterior.
Fig. 3. 2. Micrometru pentru canale.

Fig. 3. 3. Micrometru de adâncime.
14
Fig.3.4. Micrometru pentru ţevi. Fig.3.5. Micrometru pentru tablă.
Fig.3.6. Micrometru de exterior cu cadran. Fig.3.7. Micrometru vergea.
Fig.3.8. Micrometru pentru filete. Fig.3.9. Micrometru cu pârghie.
Fig.3.10. Micrometru cu talere pentru roţi dinţate.
15
Fig. 3.11. Micrometru de înterior cu fălci.
Micrometrele de interior nu au potcoavă sau sunt prevăzute cu ciocuri de măsurare

(fig.3.7 şi 3.11), iar cele de adâncime au nicovala înlocuită cu o talpă (fig.3.3), fiind prevăzute cu
tije prelungitoare pentru modificarea limitei de măsurare (din 25 în 25 mm). Toate micrometrele
au dispozitive de reglare a apăsării şi de blocare.
3.2.2. Principiul de măsurare

Mecanismul şurub-piuliţă, care stă la baza construcţiei micrometrelor, transformă
mişcarea de rotaţie în deplasare liniară, după relaţia de dependenţă

L  p , (3.1)
2
în care:
L - deplasarea liniară a tijei şurubului micrometric;
p - pasul şurubului micrometric;
 - unghiul de rotire al şurubului (tamburului), în radiani.
Pasul p este constant ( p = 0,5 mm pentru toate tipurile de micrometre), deplasarea
depinzând numai de unghiul de rotire el şurubului. La o rotire completă a tamburului (acesta este
solidar cu şurubul), tija avansează cu 0,5 mm (un pas).
Micrometrul are, pe o aceeaşi generatoare a bucşei, două scări gradate, cu valoarea
diviziunii de 1 mm, decalate, una faţă de cealaltă, cu 0,5 mm. Pe tambur sunt trasate 50 de
diviziuni echidistante, pe porţiunea tronconică a acestuia (fig.3.12). Precizia de citire a
micrometrului se obţine calculând distanţa cu care avansează tija de măsurare la rotirea
2
tamburului cu 1 diviziune (   ):
50
2

L  p  0,5  50  0,01 mm. (3.2)
2 2
Toate micrometrele se execută cu precizia de citire de 0,01 mm.

Citirea unei dimensiuni se execută în felul următor: numărul de milimetri şi jumătăţile de
milimetru se citesc pe bucşa micrometrului, iar sutimile de milimetru se citesc pe tambur, în
dreptul liniei longitudinale de pe bucşă (în figura 3.12: 8mm + 0,5 mm + 0,15 mm = 8,65 mm).
16
Fig.3.12. Scările gradate
ale micrometrului.
3.2.3. Verificarea micrometrelor

Micrometrele se verifică după reguli şi metode da verificare a calităţii elaborate da
Institutul de Metrologie. La micrometre se execută următoarele verificări: verificarea aspectului
exterior, a dimensiunilor şi a construcţiei; verificarea planeităţii şi plan-paralelismul suprafeţelor
de măsurare; verificarea indicaţiilor; verificarea pasului şurubului micrometric; verificarea apăsării
de măsurare şi a rigidităţii potcoavei; verificarea calelor da însoţire.
3.3. Măsurători cu micrometrul

Micrometrele sunt folosite în toate ramurile industriei şi, în special, în industria
constructoare de maşini. La utilizare se va respecta temperatura de referinţă de 20°C.
Măsurarea se execută pe piese aflate în stare de repaus, iar suprafeţele ce urmează a fi
măsurate se curăţă. Rotirea şurubului micrometric, în vederea operaţiei de măsurare, se face
progresiv şi uniform, iar strângerea piesei între feţele de măsurare se face numai prin acţionarea
dispozitivului de limitare a apăsării.
Exemple de măsurare cu diferite tipuri de micrometre sunt date în figura 3.15.
Micrometrele de exterior se folosesc pentru măsurarea dimensiunilor liniare şi a
diametrelor. Figura 3.15, a prezintă măsurarea diametrului exterior al unei piese. Măsurarea se
execută perpendicular pe axa piesei.
Micrometrele de interior (fig. 3.15, b, e) servesc pentru măsurarea alezajelor, în special.
Capetele de măsurare au suprafeţe sferice. Un exemplu este dat în fig.3.15, b. Măsurarea trebuie
executată perpendicular pe axa alezajului.
Micrometrele de adâncime sunt prevăzute cu o talpă care palpează suprafaţa în raport
cu care se efectuează măsurătoarea (fig.3.15, c).
Măsurarea grosimii pieselor de tip ţeava se execută cu micrometre având forme adaptate
pentru nicovală şi tija de măsurare (micrometre pentru ţevi, fig.3.15, d).
3.4. Fişa de lucru

3.4.1. Aparatura şi materialul necesar
- micrometre de diverse tipuri: de exterior, de interior - vergea şi cu gheare, de adâncime,
pentru ţevi, pentru table;
- piese diverse, plane şi cave, pentru măsurare.
17
Fig. 3.15. Exemple de măsurare cu diverse micrometre.
3.4.2. Conţinutul lucrării cuprinde

- cunoaşterea diferitelor tipuri de micrometre şi a principiului de măsurare, conform
cap.3.2;
- executarea de măsurători pe piese complexe, utilizând tipuri diferite de micrometre.
3.4.3. Conţinutul referatului

- date constructive ale micrometrelor utilizate;
- desenul piesei măsurate, cu notarea pe desen a rezultatului măsurătorilor.

1. Cum sunt definite micrometrele?
2. Care sunt părţile componente ale micrometrelor destinate măsurătorilor obişnuite?
3. După ce criterii se face clasificarea micrometrelor?
3. Care sunt părţile comune ale micrometrelor destinate diferitelor tipuri de măsurători?
4. Care este principiul de măsurare cu micrometrul?
5. Care este modul de citire?
6. Desenarea piesei primite, trasarea liniilor de cotă şi înscrierea pe desenul piesei
măsurate a rezultatelor măsurătorilor.
18
4. PRECIZIA FORMEI GEOMETRICE A SUPRAFEŢELOR

În construcţia de maşini, în afară de precizia dimensională impusă elementelor
componente ale utilajelor, calitatea fabricatelor depinde foarte mult şi de precizia geometrică a
acestora. În acest sens, lucrarea îşi propune următoarele obiective:
 cunoaşterea abaterilor de la forma geometrică (definire, notare în desen);
 măsurarea unor abateri de la forma geometrică.

4.2.1. Precizia formei geometrice
Pentru definirea abaterilor geometrice ale suprafeţelor se utilizează o serie de termeni
generali şi specifici, conform standardelor în vigoare.
Precizia formei geometrice a unei piese se poate considera fie examinând precizia
suprafeţei piesei, fie verificând profilul obţinut prin secţionarea suprafeţei piesei.
În continuare se vor preciza principalele noţiuni care definesc forma corpurilor, abaterile şi
toleranţele geometrice ale pieselor.
Suprafaţa reală este suprafaţa care limitează un corp şi îl separă de mediul înconjurător.
Suprafaţa geometrică (nominală) este suprafaţa ideala a cărei formă nominală este definită
în desen şi/sau în documentaţia tehnică.
Suprafaţa efectivă este suprafaţa obţinută prin măsurare, apropiată de suprafaţa reală.
Suprafaţa adiacentă este suprafaţa de aceeaşi formă cu suprafaţa geometrică, tangentă
exterior la suprafaţa reală şi aşezată astfel încât distanţa dintre aceasta şi suprafaţa reală să aibă
valoarea minimă (fig.4.1,a).
Suprafaţa de referinţă este suprafaţa în raport cu care se determină abaterea de formă. Ea
poate fi întreaga suprafaţă considerată a piesei sau o porţiune din suprafaţa considerată a piesei.
Profilul este conturul rezultat prin intersecţia unei suprafeţe cu un plan.
Profilul real (muchia reală) este conturul rezultat prin intersecţia suprafeţei reală cu un plan
(sau altă suprafaţă reală).
Profilul geometric (nominal) este conturul rezultat din intersecţia suprafeţei geometrice
(nominale) cu un plan.
Profilul efectiv este profilul obţinut prin măsurare, apropiat de profilul real.
Profilul adiacent este profilul de aceeaşi formă cu profilul real, tangent exterior la profilul
real şi aşezat astfel încât distanţa dintre aceasta şi profilul real să aibă valoarea minimă
(fig.4.1,b).
Abaterea limită de formă este valoarea maximă admisă a abaterii de formă.
Toleranţa de formă este zona determinată de abaterile limită de formă. Toleranţa de formă
este egală cu abaterea limită superioară de formă dacă abaterea limită inferioară este egală cu
zero.
Abaterile şi toleranţele de la forma geometrică a suprafeţelor sunt sintetizate în tabelul 4.1.
19
Fig. 4.1. Suprafaţa adiacentă şi profilul adiacent:
a – suprafaţă adiacentă; b – profilul adiacent.
Lungimea de referinţă este lungimea în limitele căreia se determină abaterea de formă, de

orientare, de poziţie sau de bătaie. Lungimea de referinţă poate fi întreaga lungime considerată a
profilului real sau o porţiune determinată a lungimii (dimensiunii) considerate.
Abaterea de formă este abaterea formei suprafeţei reale faţă de forma suprafeţei adiacente
sau abaterea formei profilului real faţă de profilul adiacent. Mărirea abaterii de formă se
determină ca distanţa maximă dintre elementul efectiv (suprafaţă, profil) şi cel adiacent.
Se definesc următoarele abateri de formă:
1. abaterea de la rectilinitate se defineşte ca distanţa minimă dintre profilul adiacent şi
profilul efectiv, măsurată în limitele lungimii de referinţă (de măsurat), fig.4.2;
Fig. 4.2. Abaterea de la rectilinitate:

a - definire; b - măsurare.
2. abaterea de la planeitate se consideră distanţa maximă dintre un plan adiacent şi

suprafaţa plană efectivă măsurată, în limitele suprafeţei de referinţă (de măsurare), fig. 4.3;
Fig. 4.3. Abaterea de la planeitate.
20
3. abaterea de la circularitate (AFc) este distanţa maximă măsurată între linia (circulară)
reală şi cercul adiacent (fig. 4.4.). O formă simplă de necircularitate este ovalitatea:
Ovalitatea  Dmax  Dmin . (4.1)
AFc
Fig. 4.4. Abaterea de tip

ovalitate.
4. abaterea de la cilindricitate (AFl) este distanţa maximă măsurată între cilindrul adiacent
şi suprafaţă [fig.4.5, AFl = (dmax-dmin)/2] .
AFl
Fig. 4.5. Abaterea de la cilindricitate
5. abaterea de formă dată a profilului este distanţa maximă între profilul real şi linia de
profil adiacentă măsurată perpendicular pe aceasta.
6. abaterea de formă dată a suprafeţei este distanţa maximă dintre suprafaţa reală şi cea
adiacentă msurată perpendicular pe aceasta.
21
Tabela 4.1. Simboluri pentru toleranţele la forma geometrică
Nr. Simbol
Denumirea abaterii Denumirea toleranţei
crt. Literal Grafic
1 Abaterea de la rectilinitate Toleranţa la rectilinitate TFr
2 Abaterea de la planeitate Toleranţa la planeitate TFp
3 Abaterea de la circularitate Toleranţa la circularitate TFc
4 Abaterea de la cilindricitate Toleranţa la cilindricitate TFl
Abaterea de la forma dată a

5 Toleranţa la forma dată a profilului TFf
profilului
Abaterea de la forma dată a Toleranţa la forma dată a
6 TFs
suprafeţei suprafeţei

Toleranţa la forma geometrică a suprafeţelor se indică pe desenele tehnice conform
regulilor de simbolizare şi înscriere precizate de STAS 7385/1,2-1985. Indicarea lor se face
numai atunci când prezenţa acestora este indispensabilă pentru asigurarea condiţiilor de
funcţionare, de interschimbabilitate, de execuţie etc. În cazul în care ele nu sunt înscrise, acestea
trebuie să aibă astfel de valori maxime încât orice punct al piesei să rămână în limitele câmpului
de toleranţă prescris pentru dimensiuni.
Simbolurile grafice utilizate pentru indicarea toleranţelor la forma geometrică sunt
prezentate în tabelul 4.1.
Fig. 4.6. Exemple de înscriere pe desen a toleranţelor de formă.
Datele privind toleranţele se înscriu într-un cadru dreptunghiular, denumit cadru de

toleranţă, împărţit, după caz, în două sau mai multe căsuţe. În căsuţe se înscriu, de la stânga la
dreapta, următoarele date (fig.4.6):
- simbolul caracteristicii tolerate, conform tabelului 4.1;
- valoarea toleranţei, în mm;
22
- lungimea de referinţă, elementul de referinţă.
Cadrul de toleranţă se leagă de elementul tolerat printr-o linie de indicaţie terminată cu o
săgeată.
Valoarea toleranţei indicată în căsuţă este valabilă pe toată lungimea profilului sau a
suprafeţei pentru care a fost prescrisă (fig.4.6,a). Dacă toleranţa este valabilă numai pe o
anumită lungime (suprafaţă) de referinţă, atunci mărimea acestei lungimi (suprafeţe) se înscrie la
numitorul toleranţei (fig.4.6,b,c). Alte exemple de înscriere a toleranţelor geometrice sunt
prezentate în STAS 7385/1,2-85. Valorile toleranţelor de formă sunt standardizate în 12 clase de
precizie.
4.3. Măsurarea unor abateri de la forma geometrică

a) Abaterile de la circularitate şi de la cilindricitate se determină, în cele mai multe cazuri,
prin măsurarea diametrului suprafeţei cu mijloace universale de măsurare (şublere, micrometre,
microscoape).
Ovalitatea se determină măsurând diametrul piesei, în aceeaşi secţiune, pe două direcţii
perpendiculare (fig.4.7,a). Operaţia se poate repeta pe alte două direcţii perpendiculare, în
aceeaşi secţiune, sau în mai multe secţiuni (fig.4.7,b).
Fig. 4.7. Determinarea abaterii de

la circularitate şi de la
cilindricitate:
a - măsurarea ovalităţii;
b - măsurarea abaterii de la
cilindricitate.
Diferenţa maximă între rezultatele măsurării, pe câte două direcţii perpendiculare,

reprezintă ovalitatea suprafeţei (aproximativ dublul abaterii de la circularitate).
Abaterile de la cilindricitate (formele butoi, mosor, conicitate) se stabilesc măsurând diametrul
piesei în mai multe secţiuni (fig.4.7,b). Rezultatele măsurătorilor şi prelucrarea acestora se
realizează, centralizat, în tabela 4.3, pentru ambele abateri de la forma geometrică.
Tabela 4.2. Rezultatele măsurătorilor abaterilor de la forma geometrică

Valorile diametrelor în secţiunile 0...4 d  d min Forma
Direcţia AFl  max abaterii
Piesa d0 d1 d2 d3 d4 2
1
I-I 2
3
1
I' - I' 2
3
1
Ovalitatea 2 Ovalitatea  Dmax  Dmin
3
23
4.4. Fişa de lucru
- instrumente de măsurare (micrometre acoperind domeniul de măsurare, aparate
comparatoare cu cadran circular, cale de însoţire);
- dispozitive de lucru (suporturi pentru aparatele comparatoare, dispozitiv de prindere
între vârfuri);
- piese diferite pentru efectuarea măsurătorilor.

- cunoaşterea abaterilor de la forma geometrică;
- cunoaşterea modului de măsurare al diferitelor abateri de la precizia geometrică;
- cunoaşterea modului de înscriere a preciziei geometrice pe desen.
4.4.3.Conţinutul referatului:
- date privind instrumentele de măsurare folosite (domeniu de măsurare, precizie);
- schiţele pieselor măsurate;
- înscrierea pe desenul pieselor a rezultatelor măsurării, folosind simbolurile standard;
- concluzii şi interpretări privind rezultatele obţinute.
4.4.4. Verificarea cunoştinţelor de bază:

1. Definiţi suprafeţele reală, efectivă şi adiacentă;
2. Definiţi profilul real, efectiv şi adiacent;
3. Definiţi şi schiţaţi abaterile de la circularitate şi de la cilindricitate;
4. Prezentaţi modul de măsurare al ovalităţii;
5. Figuraţi modul de notare pe desen pentru o toleranţă la planeitate cu valoarea
0,02mm.
24
5. PRECIZIA POZIŢIEI RECIPROCE A SUPRAFEŢELOR

În construcţia de maşini, în afara de precizia dimensională impusă elementelor
componente ale utilajelor, calitatea fabricatelor depinde foarte mult şi de precizia geometrică a
acestora. În acest sens, lucrarea îşi propune următoarele obiective:
 cunoaşterea abaterilor de la poziţia reciprocă a suprafeţelor (definire, notare în desen);
 măsurarea unor abateri de la poziţia reciprocă a suprafeţelor.
5.2.1. Precizia poziţiei geometrice a suprafeţelor

La prelucrarea unei piese, pe lângă asigurarea preciziei formei geometrice, se cere şi
asigurarea poziţiilor reciproce ale suprafeţelor sau ale axelor de simetrie ale acestora.
Principalele elemente care definesc abaterile de poziţie sunt prezentate în continuare.
Baza de referinţă este elementul geometric, teoretic exact (axă, plan, punct etc.), faţă de
care se determină poziţia elementului tolerat.
Poziţia nominală este poziţia suprafeţei, a axei, a profilului sau a planului de simetrie,
determinată prin dimensiuni liniare şi/sau unghiulare faţă de baza de referinţă sau faţă de un alt
element.
Abaterea de poziţie este abaterea de la poziţia nominală a unui element (suprafaţă, axă,
profil, plan de simetrie) faţă de baza de referinţă sau abaterea de la poziţia nominală reciprocă a
elementelor respective.
Abaterea limită de poziţie (AP) este valoarea maximă admisă a abaterii de poziţie.
Toleranţa de poziţie (TP) este zona determinată de abaterile limită de poziţie. Toleranţele
de poziţie sunt independente, dacă se raportează la poziţia nominală a elementului, sau
dependente, dacă mărimea toleranţei depinde şi de toleranţa altor elemente ale aceleiaşi piese.
Abaterile şi toleranţele de la poziţia reciprocă a suprafeţelor sunt sintetizate în tabela 5.1.
1. Abaterea la paralelism este diferenţa dintre distanţele maximă şi minimă dintre dreptele
(planele) respective măsurate pe dimensiunile piesei sau în cadrul unor lungimi de măsurare etc.
2. Abaterea de la perpendicularitate este diferenţa dintre unghiul real şi unghiul teoretic de
90o, pe care îl fac: două drepte, o dreaptă şi un plan, două plane etc.
3. Abaterea de la înclinare este diferenţa dintre unghiul format de dreptele adiacente la
pofilele efective, respectiv de axele suprafeţelor adiacente de rotaţie şi unghiul nominal, măsurată
liniar în limitele lungimii de referinţă.
4. Abaterea de la poziţia nominală reprezintă distanţă maximă între poziţia reală a
elementului respectiv (punct, dreaptă, plan etc.) şi poziţia sa nominală (determinată complet prin
cote, coordonate etc.).
5. Abaterea de la concentricitate şi coaxialitate este distanţa dintre centrul cercului adiacent
al suprafeţei considerate şi baza de referinţă. Baza de referinţă poate fi: centrul unui cerc adiacent
dat, axa unei suprafeţe adiacente date, axa comună a două sau mai multe suprafeţe de rotaţie.
25
6. Abaterea de la simetrie apare la două axe sau plane de simetrie, care teoretic trebuie
să coincidă. Ea se măsoară pe lungimea elementelor piesei şi este egală cu valoarea maximă
dintre punctele uneia dintre axele (planurile)de simetrie şi cealaltă axă (plan) de simetrie luată ca
bază
7. Abaterea de la intersectare este distanţa dintre cele două drepte - adică lungimea
normalei comune.
8. Abaterea de la bătaia radială şi frontală este diferenţa dintre valorile distanţelor maximă
şi minimă ale punctelor suprafeţei reale şi axa de bază în jurul căreia se roteşte suprafaţa
considerată. Axa de bază poate fi comună pentru mai multe suprafeţe.
Tabela 5.1. Simbolurile pentru toleranţele de poziţie

Nr. Simbol
crt. Denumirea abaterii Denumirea toleranţei
Literal Grafic
1. Abaterea de la paralelism Toleranţa la paralelism TPl
2. Abaterea de la perpendicularitate Toleranţa la perpendicularitate TPd
3. Abaterea de la înclinare Toleranţa la înclinare TPî
4. Abaterea de la poziţia nominală Toleranţa la poziţia nominală TPp
Abaterea de la concentricitate şi Toleranţa la concentricitate şi

5. TPc
coaxialitate coaxialitate
6. Abaterea de la simetrie Toleranţa la simetrie TPs
7. Abaterea de la intersectare Toleranţa la intersectare TPx
Abaterea de la bătaia radială şi Toleranţa la bătaia radială şi TBr

8.
frontală frontală TBf

şi de la poziţia reciprocă a suprafeţelor
Toleranţa la forma geometrică a suprafeţelor se indică pe desenele tehnice conform
regulilor de simbolizare şi înscriere precizate de STAS 7385/1,2-1985. Indicarea lor se face
numai atunci când prezenţa acestora este indispensabilă pentru asigurarea condiţiilor de
funcţionare, de interschimbabilitate, de execuţie etc. În cazul în care ele nu sunt înscrise, acestea
trebuie să aibă astfel de valori maxime încât orice punct al piesei să rămână în limitele câmpului
de toleranţă prescris pentru dimensiuni.
Simbolurile grafice utilizate pentru indicarea toleranţelor la forma geometrică sunt
prezentate în tabelul 5.1.
Datele privind toleranţele se înscriu într-un cadru dreptunghiular, denumit cadru de
toleranţă, împărţit, după caz, în două sau trei căsuţe. În căsuţe se înscriu, de la stânga la
dreapta, următoarele date (fig.5.1):
 simbolul caracteristicii tolerate, conform tabelului 5.1 ;
 valoarea toleranţei, în mm;
 elementul de referinţă.
26
Cadrul de toleranţă se leagă de elementul tolerat printr-o linie de indicaţie terminată cu o
săgeată (fig.5.1).
În cazul în care toleranţa unui element este indicată în raport cu o bază de referinţă,
aceasta este precizată printr-o literă (majusculă), prezentă în cadrul de toleranţă.
Fig. 5.1. Înscriere pe desen a toleranţelor de formă.
Alte exemple de înscriere a toleranţelor geometrice sunt prezentate în STAS 7385/1,2-

85.
5.3. Măsurarea unor abateri de la poziţia reciprocă a suprafeţelor

5.3.1. Bătaia radială şi bătaia frontală (axială)
Bătaia radială Br se măsoară ca diferenţă a citirilor la un aparat de măsurare (aparat
comparator cu cadran circular) într-o anumită secţiune, la rotirea completă a piesei. Piesa se
poate prinde într-un alezaj sau între vârfuri (fig.5.2,a,b), în funcţie de forma ei, obţinându-se
bătaia radială dependentă în prima variantă (în raport cu suprafaţa A, în exemplul din fig. 5.5),
sau radială independentă (în raport cu axa piesei, adică la prinderea între vârfuri).
Br  Amax  Amin (5.1.)
27
Bătaia frontală (axiale) este diferenţa dintre citirile maximă şi minimă ale aparatului de
măsurare, pe un diametru de măsurare, la rotirea completă a piesei (fig.5.2,c). Prinderea piesei
se face în alezaj sau între vârfuri.
Pentru suprafeţele conice, determinarea se face similar, cu deosebirea că palpatorul
aparatului comparator este orientat perpendicular pe generatoarea conului.
Fig. 5.2. Măsurarea bătăilor:

a,b – radială; c – frontală; d – suprafeţe conice.
5.3.2. Abaterea de la concentricitate este distanţa dintre centrul cercului adiacent al

suprafeţei considerate şi baza de referinţă(fig.5.3). Baza de referinţă poate fi: centrul unui cerc
adiacent dat; axa unei suprafeţe adiacente date, axa comună a două sau mai multe suprafeţe de
rotaţie. Abaterea de la concentricitate este cazul particular al abaterii de la coaxialitate, atunci
când lungimea de referinţă este zero.
Fig. 5.3. Exemplu de măsurare a excentricităţii: a - definire; b – măsurare
28
5.3.3. Abaterea de la coaxialitate se măsoară în raport cu baza de referinţă, care poate
fi axa uneia dintre suprafeţele de rotaţie sau axa comună a două sau mai multe suprafeţe de
rotaţie. În figura 5.4 este dat un exemplu de măsurare a abaterii de la coaxialitate. Baza de
referinţă este materializată printr-un dorn. Dornul are articulată o pârghie cu palpator, care
permite urmărirea circumferinţei celui de-al doilea alezaj. De asemenea, pârghia acţionează şi
palpatorul unui aparat comparator. Abaterea de la coaxialitate este cea mai mare dintre
semidiferenţele indicaţiilor, date de aparatul de măsurat la o rotaţie completă, la extremităţile
lungimii de referinţă.
Fig. 5.4. Exemplu de măsurare a coaxialităţii.
Pentru aplicaţie, se măsoară bătăile radiale şi frontale pentru piesa reprezentată în fig.
5.5. Rezultatele măsurătorilor, având valori în mm, se înscriu direct pe desen.
Fig. 5.5. Înscrierea pe desen a bătăilor radiale şi frontale, independente şi dependente.
29
5.4. Fişa de lucru

- instrumente de măsurare (micrometre acoperind domeniul de măsurare, aparate
comparatoare cu cadran circular, cale de însoţire);
- dispozitive de lucru (suporturi pentru aparatele comparatoare, dispozitiv de prindere
între vârfuri);
- piese diferite pentru efectuarea măsurătorilor.

- cunoaşterea abaterilor de la forma geometrică a suprafeţelor şi de la poziţia reciprocă a
suprafeţelor;
- cunoaşterea modului de măsurare al diferitelor abateri de la precizia reciprocă a
suprafeţelor;
- cunoaşterea modului de înscriere al preciziei geometrice pe desen.

- date privind instrumentele de măsurare folosite (domeniu de măsurare, precizie);
- schiţele pieselor măsurate;
- înscrierea pe desenul pieselor a rezultatelor măsurării, folosind simbolurile standard;
- concluzii şi interpretări privind rezultatele obţinute.

1. Ce este baza de referinţă?
2. Ce este poziţia reciprocă?
3. Ce este abaterea de poziţie?
4. Ce este abaterea limită de poziţie?
5. Ce este toleranţa de poziţie?
6. Ce este abaterea de poziţie?
7. Care sunt bazele de referinţă în cazul abaterii de la paralelism?
8. Care sunt bazele de referinţă în cazul abaterii de la înclinare?
9. Care sunt bazele de referinţă în cazul abaterii de la înclinare?
10. Care sunt bazele de referinţă în cazul abaterii de la poziţia nominală?
11.Care sunt bazele de referinţă în cazul abaterii de la concentricitate şi coaxialitate?
12. Care sunt bazele de referinţă în cazul abaterii de la simetrie?
30
6. MĂSURAREA RUGOZITĂŢII SUPRAFEŢELOR

Rugozitatea suprafeţelor este un parametru important al calităţii suprafeţelor, parametru
care depinde de un complex de factori: materialul semifabricatului, materialul părţii active a sculei
aşchietoare, elementele regimului de aşchiere (în special avansul), elementele geometrice ale
sculei aşchietoare (în special raza la vârf şi unghiul de atac secundar), lichidul de aşchiere,
vibraţiile etc. În cadrul acestei lucrări se urmăreşte cunoaşterea parametrilor cantitativi ai
rugozităţii şi modul de determinare, prin măsurători, ai acestora.

Rugozitatea reprezintă ansamblul microneregularităţilor suprafeţei reale cu pas relativ
mic, în limitele unei secţiuni care nu are abateri de formă, de poziţie sau ondulaţii. Pentru
specificarea rugozităţii suprafeţei se utilizează unul sau mai mulţi parametrii de rugozitate:
Ra – abaterea medie aritmetică a profilului;
Rz – înălţimea neregularităţilor profilului în zece puncte;
R y – înălţimea maximă a profilului;
S m – pasul mediu al neregularităţilor profilului;
t p – procentajul lungimii portante a profilului.
Rugozitatea se poate măsura în diverse sisteme: sistemul liniei medii (M), sistemul liniei
înfăşurătoare (E) şi sistemul diferenţelor variabile.
În continuare, se va prezenta stabilirea parametrilor rugozităţii suprafeţei în sistemul liniei
medii (sistemul M – STAS 5370/1-85). Pentru stabilirea parametrilor neregularităţilor se
consideră o linie de referinţă medie, care împarte profilul efectiv astfel încât suma pătratelor
ordonatelor (y1, y2, … yn) ale profilului, în raport cu această linie, să fie minimă, adică
l
2
 y dx  min . (6.1)
0
Linia de referinţă astfel considerată se numeşte linie medie m (fig.6.1). Lungimea liniei
de referinţă aleasă convenţional pentru a defini rugozitatea, fără influenţa celorlalte abateri
geometrice, se numeşte lungimea de bază l . În cazul în care măsurarea abaterilor se face pe o
lungime mai mare decât lungimea de baza, se consideră lungimea de măsurare L , care poate
cuprinde una sau mai multe lungimi de bază.
Linia exterioară a profilului, e (fig.6.1), este linia echidistantă cu linia medie care trece
prin punctul cel mai înalt al profilului, în limitele lungimii de referinţă. Linia interioară a profilului, i
(fig.6.1), este linia echidistantă cu linia medie care trece prin punctul cel mai de jos a profilului, în
limitele lungimii de referinţă.
Atât pentru linia e , cât şi pentru linia i , nu se consideră erorile grosolane întâmplătoare
care constituie o excepţie evidentă.
31
Fig. 6.1. Profilul efectiv al suprafeţei.
Abaterea medie aritmetică a profilului Ra reprezintă valoarea medie a ordonantelor

punctelor profilului efectiv (y1, y2, …, yn), faţă de linia medie a profilului (fig.6.1):
1l 1 n
Ra   ydx sau Ra   yi . (6.2)
l0 n i 1
Treptele valorice ale acestui parametru sunt prezentate în tabela 6.1.

Înălţimea neregularităţilor profilului în zece puncte Rz reprezintă distanţa medie dintre
cele mai înalte cinci puncte de vârf şi cele mai joase cinci puncte de fund ale profilului efectiv,
cuprinse între linia exterioară şi cea interioară. Aceste distanţe se măsoară în limitele lungimii de
referinţă, faţă de o paralelă la linia medie, situată în afara liniilor exterioară şi interioară (fig.6.2):
Rz 
R1  R3  R5  R7  R9   R2  R4  R6  R8  R10  . (6.3)
5
Fig. 6.2. Determinarea înălţimii neregularităţilor profilului

în zece puncte.
Înălţimea maximă a profilului Ry reprezintă distanţa dintre liniile exterioară şi interioară.
Între mărimile Ra şi Rz există o interdependenţă care se poate exprima prin relaţia
Rz  4,5  Ra0,97 . (6.4)

Valoarea parametrilor de rugozitate se indică prin valoarea lor numerică, exprimata în
m, precedata de simbolul aferent (de exemplu: Ra 0,20 ; Ra 0,10), care sunt considerate ca
32
valori maxime admisibile. În cazul în care trebuie indicată şi valoarea minimă admisibilă, aceasta
se indică astfel: min. Ra 25; min. Ra 6,3 sau Ra 625,3 . În cazul utilizării valorilor nominale ale
parametrilor de rugozitate a suprafeţei, abaterile limită ale valorilor medii în raport cu valorile
nominale se indică în procente. Abaterile pot fi simetrice sau asimetrice.
Pentru a evita interpretarea greşită a valorilor numerice ale rugozităţii şi a claselor de
rugozitate, care se pot găsi pe desenele necorelate cu SR ISO 1302-1995, corespondenţa
acestora este indicată în tabela 6.2.
În tabela 6.3 sunt prezentate valorile lungimii de bază, l (conform SR ISO 468-1997).
Tabela 6.1. Valorile numerice ale parametrilor de rugozitate Ra
Abaterea medie aritmetică a profilului, Ra (m)

0,008
0,010
0,012 0,125 1,25 12,5 125
0,016 0,160 1,60 16,0 160
0,020 0,20 2,0 20 200
0,025 0,25 2,5 25 250
0,032 0,32 3,2 32 320
0,040 0,40 4,0 40 400
0,050 0,50 5,0 50
0,063 0,63 6,3 63
0,080 0,80 8,0 80
0,100 1,00 10,0 100
Tabela 6.2. Clase de Tabela 6.3. Lungimea

rugozitate de bază
Simbolul clasei de Ra Valorile numerice ale
rugozitate (m) lungimii de bază l , mm
0,08
N1 0,025 0,25
N2 0,05 0,8
N3 0,10 2,5
N4 0,20 8
N5 0,40 25
N6 0,80
N7 1,60
N8 3,2
N9 6,3
N10 12,5
N11 25
N12 50
Notarea pe desene a datelor privind starea suprafeţelor pieselor se face conform STAS
612-83. Starea suprafeţelor se notează pe desen numai în cazul în care indicaţiile respective sunt
indispensabile pentru funcţionarea sau pentru aspectul piesei.
Simbolul general pentru dispunerea indicaţiilor privind notarea stării suprafeţelor este
prezentat în figura 6.3, iar diversele moduri de indicare a rugozităţii sunt prezentate în tabela 6.4.
33
Fig. 6.3. Simbolul pentru dispunerea indicaţiilor
privind notarea stării suprafeţei:
a- valoarea numerică a parametrului Ra sau Rz;
b- procedeul tehnologic, indicaţii privind tratamentul
termic, termochimic etc., sau acoperiri de protecţie;
c- valoarea numerică a lungimii de bază;
d- simbolul orientării neregularităţii;
e- valoarea numerică a adaosului de prelucrare;
f- valoarea numerică a altor parametrii de profil.
Tabela 6.4. Simboluri grafice cu indicarea stării suprafeţei

Nr. Îndepărtarea de material prin prelucrare este: Semnificaţie
crt.
facultativă obligatorie interzisă
1 Suprafaţă cu o
Ra 3,2 Ra 3,2 Ra 3,2 rugozitate de
max. 3,2 m
2 Ra 6,3 Ra 6,3 Ra 6,3 Suprafaţă cu o

Ra 1,6 Ra 1,6 Ra 1,6 rugozitate de
max. Ra 6,3 m şi
min. Ra 1,6 m
3 2
5
4
7
6
11
Fig. 6.4. Principiul metodei Fig. 6.5. Microscop dublu tip Schmalz,
secţiunii luminoase. vedere generală:
1-stativ; 2-şurub special; 3-braţ deplasabil şi rotativ;
4-ocular cu sistem de măsurare şi obiectiv
microscopic; 5-obiectiv de iluminare; 6-masă în
coordonate; 7-piesa de măsurat.
34
Metodele de control a rugozităţii se împart în trei grupe şi se referă la:
a) aprecierea cantitativă a rugozităţii într-o secţiune dată;
b) aprecierea cantitativă integrală (totală) a rugozităţii într-o secţiune dată;
c) aprecierea calitativă prin comparare cu etaloane (mostre) într-o secţiune dată.
În cadrul primei metode se pot utiliza diverse procedee bazate, în general, pe principii
optice sau pe metoda palpării. Metodele optice cele mai utilizate sunt cele prin interferenţă sau
bazate pe metoda secţiunii luminoase.
Metoda secţiunii luminoase (fig.6.4) constă din “secţionarea optică” a piesei controlate cu
un fascicul de raze, sub forma unei benzi de lumină, îndreptate spre suprafaţa cercetată sub un
anumit unghi (de regulă 45). Fasciculul de lumină, care trece printr-o fantă îngustă şi un obiectiv,
se va reflecta de suprafaţa piesei luând forma unei linii multiplu frânte, după forma
neregularităţilor. Imaginea obţinută se cercetează cu un microscop, care se aşează în partea
opusă fasciculului, având aceeaşi înclinare, dar în cealaltă parte. Pe baza acestui principiu sunt
construite diverse microscoape duble (Schmalz, MIS-11). În figura 6.5 este prezentat un
microscop dublu tip Schmalz, cu ajutorul căruia se determină parametrul Rz al rugozităţii.
6.3. Executarea măsurătorilor

Piesa de măsurat se aşează pe masa microscopului şi se deplasează sistemul optic
până la obţinerea imaginii suprafeţei, focalizându-se şi spotul luminos până la la obţinerea unui
contur net al limitelor spotului. Măsurarea se efectuează numai pe una dintre limitele spotului,
care urmăreşte microasperităţile suprafeţei (fig.6.6). În ocular există o scară gradată fixă, înclinată
la 450, şi două fire reticulare, reciproc perpendiculare. Se roteşte ocularul până când unul dintre
fire devine paralel cu linia mediană a profilului, după care încep măsurătorile.
Tabela 6.5. Valorile citirilor

Numărul C2,i  C1,i
Fir reticular C1,i C 2, i
de citire
determinării
1
2
C2,i
C1,i
4
Fig. 6.6. Câmpul vizual al microscopului
dublu: 5
I şi II – citirile la baza respectiv la vârful
microneregularităţilor.   (C2,i  C1,i )
Firul reticular ales se deplasează până devine tangent la primul minim din stânga, se
face citirea C1,i , după care se aduce tangent la primul maxim şi se face citirea C2,i . Operaţia
dublei citiri se repetă de cinci ori, pentru următoarele minime şi maxime. Valorile citirilor se trec în
tabela 6.5. Citirile se fac în diviziuni, urmând a fi transformate în μm pe baza constantei
35
microscopului (E), care ia valori în funcţie de amplificarea folosită. O citire este compusă din cifra
sutelor, reprezentând cifra din stânga firului reticular dublu de citire (cifra 3 în fig.6.6), urmată de
cifrele zecilor şi unităţilor, citite pe tamburul de acţionare a firului reticular de măsurare. Se
calculează rugozitatea
5
 (C2,i  C1,i )
R z  i 1  E [ μm] . (5.5)
5
Constanta E se determină printr-o etalonare prealabilă.
Dacă rugozitatea a fost cerută după parametrul Ra , atunci valoarea acestui parametru
R
se poate aprecia cu relaţia aproximativă Ra  z .
4
6.4. Fişa de lucru
6.4.1. Aparatura şi materialul necesar:

- microscop dublu pentru măsurarea rugozităţii;
- obiective pentru diferite amplificări ale imaginii;
- scară gradată pentru stabilirea constantei aparatului
(Ex30=0,29 m/div.; Ex60=0,16 m/div.);
- piesă cu mai multe tronsoane prezentând mărimi diferite ale rugozităţii.

- cunoaşterea termenilor şi a definiţiilor parametrilor rugozităţii în sistemul liniei medii;
- schiţele şi relaţiile de definiţie pentru parametrii cantitativi ai rugozităţii;
- cunoaşterea modului de măsurare cu microscopul dublu (aşezarea piesei, obţinerea
imaginii piesei, modul de citire al indicaţiilor).

- schiţa piesei la care s-a măsurat rugozitatea;
- rezultatele măsurătorilor efectuate şi valorile rugozităţilor determinate;
- înscriere pe desen a rugozităţii.
6.4.4.Verificarea cunoştinţelor teoretice de bază

1. Definiţi rugozitatea suprafeţelor ?
2. Care sunt parametrii cantitativi pentru specificarea rugozităţii ?
3. Ce este linia exterioară a profilului ?
4. Ce este înălţimea medie a microneregularilăţilor profilului ?
5. Cum se notează starea suprafeţei ?
6. Care sunt simbolurile grafice cu indicarea stării suprafeţei ?
36

TCD Curs PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TCD Curs PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

MARIAN NEACŞU

Ediție revizuită a lucrării

UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DIN PLOIEȘTI

Lucrarea a fost avizată în cadrul Departamentului de Învăţământ la Distanţă şi cu

Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale a României

Realizarea pieselor componente ale maşinilor şi utilajelor are drept

Cap.1. NOŢIUNI GENERALE PRIVIND PRECIZIA

Cuvinte cheie: precizia de prelucrare, interschimbabilitatea,

1.1. Precizia de prelucrare şi interschimbabilitatea

În industria constructoare de maşini se realizează produse finite, a

acelaşi fel, alese la întâmplare, astfel că la cel mult a doua încercare se

1.2. Erorile de prelucrare

Echipamentele industriale realizate în industria constructoare de

reglaj ale instrumentelor de măsurare şi de control, erorile de

Rezumatul unităţii de învăţare

1. Definiţi precizia de fabricare, precizia de prelucrare şi interschimbabilitatea.

Precizia dimensională este o componentă importantă a preciziei de

Cuvinte cheie: dimensiune, abateri limită, toleranţe, asamblări,

Unitatea de învăţare 2.1.

2.2.1. Dimensiuni, abateri, toleranţe

Piesele sau organele de maşini sunt corpuri geometrice mărginite de

demontabile sau nedemontabile), sau dimensiuni după care asamblarea

Dimensiunile, toleranţele şi abaterile se pot reprezenta grafic

Fig. 2.1. Reprezentarea grafică a dimensiunilor, a abaterilor

Reprezentarea câmpului de toleranţă împreună cu piesa nu poate

Fig. 2.2. Costul prelucrării în raport cu toleranţa:

Exemplul 2.1. Să se determine toleranţa dimensiunii D  30 00,,12 mm.

Exemplul 2.2. Să se determine toleranţa dimensiunii D  4000,,12 mm.

Exemplul 2.3. Să se calculeze dimensiunile limită pentru cota D  7000,,035

Exemplul 2.4. Să se stabilească ce este greşit în notaţia

2.1.2. Asamblări şi ajustaje

Asamblarea se obţine prin montarea (îmbinarea) a două suprafeţe

Fig. 2.3. Tipuri de asamblări:

Fig. 2.4. Reprezentarea convenţională a pieselor:

În cazul arborilor, dimensiunile prescrise se obţin prin micşorarea

se obţin prin mărirea treptată a dimensiunii suprafeţei (fig.2.4,b), astfel că

Ajustajul caracterizează raportul care există între două loturi de piese

Fig. 2.5. Ajustaje cu joc:

Jmin = Dmin – dmax = EI – es. (2.11,b)

Fig. 2.6. Ajustaje cu strângere:

Considerând combinaţiile extreme se obţin:

Similar ajustajului cu joc, toleranţa strângerii (ajustajului) se poate

Fig. 2.7. Ajustaje intermediare:

caracteristice sunt jocul maxim (Jmax) şi strângerea maximă (Smax). Aceste

Relaţia de calcul pentru toleranţa ajustajului intermediar se stabileşte

Exemplul 2.5. Două loturi de piese conjugate au dimensiunile prescrise

Cele două loturi de piese au aceeaşi dimensiune nominală N=45 mm.

Taj = Jmax – Jmin = 0,5 mm.

Fig. 2.8. Ajustajul cu joc exemplificat.

Exemplul 2.6. Pentru ajustajul cu strângere, format din loturile de piese

Fig. 2.9. Ajustajul cu strângere exemplificat.

Chiar dacă nu este cerută, o reprezentare grafică a ajustajului se impune deoarece

Smax = es – EI = 0,085 – 0 = 0,085 mm;

Exemplul 2.7. Suprafeţele conjugate a două piese ce se asamblează au

Cele două suprafeţe au următoarele toleranţe şi dimensiuni limită:

Fig. 2.10. Ajustajul intermediar exemplificat.

2.4. Sisteme unitare de ajustaje

Realizarea oricărui tip de ajustaj este posibilă prin poziţionarea

Fig. 2.11. Sistemul alezaj unitar.

Sistemul alezaj unitar este caracterizat prin poziţia fixă a câmpului

Sistemul arbore unitar se caracterizează prin poziţia fixă a câmpului

Fig. 2.12. Sistemul arbore unitar.

Acest sistem este utilizat în construcţia de maşini într-un număr