CUPRINS

CAPITOLUL 1 ELEMENTE TEORETICE DE BAZA PRIVIND 3

MODELAREA SI SIMULAREA PRIN METODA DE ANALIZA CU
ELEMENTE FINITE (FEM).
1.1 Generalităţi 3
1.2 Interpretările “Metodei elementelor finite” (MEF) 5
1.3 Metoda rigidităţii directe 7
1.3.1 Formarea elementelor 8
1.3.2 Dezasamblarea şi rezolvarea 12
1.4 Abordarea intuitiva a metodei elementelor finite 20
1.4.1 Teoria referitoare la un element de tip bară. Soluţii închise bazate 20
pe o ipoteză globală
1.4.2 Ideile fundamentale ale Metodei Elementelor Finite (MEF) 21
1.4.3 Exemple de calcul 23
1.4.3.1 Discretizarea 23
1.4.3.2 Aproximarea funcţiei necunoscute prin ipoteze locale 23
1.4.3.3 Obţinerea informaţiilor nodale echivalente în vederea 23
reconstituirii domeniului (D)
1.4.3.4 Desfăşurarea calculelor 26
1.4.4 Discretizarea: Noduri imaginare şi forme de elemente 29
1.4.5 Aproximarea funcţiei necunoscute prin polinoame de interpolare 30
1.4.5.1 Gradul polinomului 30
1.4.5.2 Polinom complet sau incomplet 31
1.4.5.3 Modalităţi de determinare a coeficienţilor  i 31
1.4.5.4 Sistemul de axe 32
1.4.6 Metodologii de obţinere a informaţiilor nodale echivalente 33
1.4.7 Funcţii continue şi mărimi discrete în MEF 33
1.5 Caseta de definire a elementelor 35
1.6 Modelarea cu elemente finite. Grade de libertate 36
1.6.1 Definirea teoriei elementelor finite 36
1.6.2 Modelarea în teoria elementelor finite. Discretizarea, sarcinile, şi 41
încărcările
CAPITOLUL 2 EXEMPLE DE MODELARE FOLOSIND METODA DE 45
ANALIZA CU ELEMENTE FINITE
2.1 Introducere 45
2.2 Modelarea comportării materialului la realizarea unei îmbinări sudate 46
cap la cap prin sudare
2.3 Modelarea unei îmbinări sudate prin topire cu marginile suprapuse 56
2.4 Modelarea comportării unei bare încastrate sub acţiunea unui sistem 66
de forţe
2.5 Modelarea modurilor de vibraţie ale unui element activ piezoceramic 77
de tip lamelă utilizat în construcţia motoarelor ultrasonice liniare
2.6 Analiza modală a elementului activ piezoceramic de tip disc 87
2.7 Modelarea prin metoda cu element finit a procesului de superfinisare a 97
1
lentilelor
2.8 Modelarea spaţială a unei structuri de tip "Grindă cu zăbrele" cu 111
elemente tridimensionale
2.9 Modelarea unei structuri tridimensionale cu elemente de tip "Link" 117
2.10 Mdelarea şi simularea unui sistem ultraacustic folosit la sudarea cu 125
ultrasunete
2.11 Modelarea procesului de reconditionare prin încărcare a unor piese 142
sau produse puternic solicitate în timpul funcţionării
2.12 Modelarea comportării mecanice şi termice a unei plăcuţe din carburi 152
metalice la prelucrarea prin strunjire
2.13 Determinarea modurilor de vibrație pentru elementul activ 156
piezoceramic de tip bară utilizat ȋn construcția unui motor ultrasonic cu
două grade de libertate
2.14 Modelarea comportării unui senzor de vȃscozitate utilizat la 162
procesarea materialelor compozite
2.15 Modelarea comportării la tracțiune a ȋmbinărilor sudate de formă 166
concavă sau convexă
2.16 Determinarea modurilor de vibrație a unui sistem ultrasonic utilizat 177
la purificarea gazelor
2.17 Simularea operației de sudare cu ultrasunete a firelor subțiri 185
2.18 Modelarea și simularea prin metoda elementului finit a funcționării 190
unui concentrator de energie ȋntr-un sistem ultrasonic
2.19 Construcţia și modelarea instrumentelor endodontice activate 200
ultrasonic
2.20 Contribuții privind determinarea deformațiilor, tensiunilor și 220
modurilor de vibrație ale unui instrument endodontic activat ultrasonic
untilizat ȋn prelucrarea canalelor endodontice
2.21 Contribuții privind analiza cu elemente finite a anduranței 238
suprafețelor ȋncărcate prin sudare ȋn cȃmp ultrasonic
2.22 Optimizarea procesului de proiectare a unei piese de tipul carcasă 250
2.23 Analiza structurală şi termincă a unei asamblări sudate cap la cap 257
2.24 Modelarea si simularea procesului de cavitație ultrasonică utlizat ȋn 259
sistemul de filtrare a aerului industrial
Bibliografie 298

2
 CAPITOLUL 1

ELEMENTE TEORETICE DE BAZA PRIVIND MODELAREA

SI SIMULAREA PRIN METODA DE ANALIZA CU
ELEMENTE FINITE (FEM)

1.1 Generalitǎţi

Teoria elementelor finite constituie un domeniu de studiu deosebit de complex a

cărui arie de cuprindere porneşte de la noţiunile de bază din domeniul rezistenţei materialelor
şi se extinde spre orice domeniu ingineresc ce poate fi descris prin ecuaţii matematice :
termotehnica, electronica, electrotehnica, studiul curgerii lichidelor, etc. Pentru o minimă
familiarizare cu câteva din elementele folosite în teoria elementelor finite, se va prezenta în
continuare o structură teoretică ce foloseşte elemente din teoria rezistenţei materialelor.
Aceasta este formată din câteva capitole principale şi anume:
- concepte de bază privind elementele finite;
- exprimarea matematică a elementelor finite;
- implementarea teoriei elementelor finite pe calculator.
Domeniul de studiu al mecanicii se poate împărţii în trei subdomenii:
- mecanica teoretică;
- mecanica aplicată;
- mecanica ce se poate implemeta pe calculator.
In funcţie de domeniile fizice ale mecanicii, mecanica aplicată pe calculator se poate
împărţi la răndul ei în:
- micro şi nanomecanica;
- mecanica solidului continuu:
- solide şi structuri;
- fluide;
- câmpuri suprapuse;
- mecanica sistemelor
Mecanica solidelor si structurilor aplicată la studiul pe calculator se poate defini
la rândul ei prin:
- mecanica statică;
- mecanica dinamică.
In cadrul mecanicii statice, ca parte componentă a mecanicii solidelor şi structurilor se pot
defini subgrupele:
- mecanica statică liniară;
- mecanica statică neliniară.

3
 Principala caracteristică în studiul mecanicii statice liniare folosind programele de
calculator este discretizarea structurii studiate într-o multitudine de elemente componente.
Această discretizare se poate face prin mai multe metode:
- metoda elementelor finite;
- metoda diferenţelor finite;
- metoda elementelor de graniţe;
- metoda volumelor finite;
- metoda spectrală;
- metoda discretizarii libere.
Pentru studiul mecanicii statice liniare prin metoda elementelor finite ce se realizează
prin discretizarea structurii studiate în elemente trebuie stabilită o formulare a modelului şi o
metodă de soluţionare.
Formularea modelului în teoria elementelor finite se poate face prin mai multe
metode:
- metoda deplasării;
- metoda echilibrului;
- metoda mixtă;
- metoda hibridă.
Metoda de soluţionare a modelului prin teoria elementelor finite se poate face prin:
- metoda rigidităţii;
- metoda flexibilităţii;
- metoda mixtă.
Unul din răspunsurile ce trebuie date prin însăşi formularea “teoria elementelor finite”
se referă la întrebarea: ce este elementul finit?. Unul dintre răspunsuri poate fi dat de
problema lui Arhimede (circa 250 ic) ce se referă la calculul valorii lui  prin “teoria
elementului finit a lui Arhimede”. Pentru aceasta se va defini un cerc ca limită a unui
poligon regulat înscris în acesta (fig.1.1).

a b c d

Fig. 1.1 Definirea unui cerc ca limită a unui poligon înscris în acesta:
a – cercul de rază r; b – poligon cu şase laturi; c – latura poligonului; d – calculul laturii
poligonului

Calculul valorilor lui  funcţie de numărul laturilor pligonului inscris in cerc este
prezentat in tabelul 1.1

4
Tabelul 1.1 Valorile lui π funcţie de precizia de calcul
n n = n sin (/n) Extrapolare prin Valoare exacta a lui
Winn-ε  cu precizie de 16
zecimale
1 0.0000000000000000
2 2.0000000000000000
4 2.828427124746190 3.414213562373096
8 3.061467458920718
16 3.121445152258052 3.141418327933211
32 3.136548490545939
64 3.140331156954753 3.141592658918053
128 3.141277250932773
256 3.141513801144301 3.141592653589786 3.141592653589793

După cum se poate observa,  poate avea mai multe valori funcţie de gradul de
aproximare al cercului cu poligonul înscris în acesta. Cu cât numarul de laturi al poligonului
este mai mare, deci la limită, cercul este mai precis aproximat cu poligonul inscris in acesta
şi cu atat valoarea lui  este mai precisă.

a
IDEALIZARE SI
DISCRETIZARE

Fig. 1.2 Idealizarea unei structuri simple: a – modelul fizic; b – modelul matematic

1.2 Interpretările “Metodei elementelor finite” (MEF)

Din punct de vedere didactic se pot defini două interpretări ale MEF:
- interpretarea din punct de vedere fizic;
- interpretarea matematică.
Interpretarea fizică constă în împărţirea unui sistem structural în componente
(elemente) urmată de reconstrucţie prin procesul de asamblare (fig. 1.2) şi analiză prin MEF.
Interpretarea matematică constă in aproximarea numerica a problemei valorilor
elementelor de graniţe prin discretizarea prin metoda Ritz - Galerkin prin funcţii locale de
suport (fig. 1.3).

5
 Irelevant in general
MODELUL
MATEMATIC
IDEAL

Cuantificarea Soluţia

MEF MODELUL SOLUTIA

MODELUL DISCRET DISCRETA
FIZIC

Idealizarea şi Verificarea
discretizarea

Simularea erorilor = modelarea + cunoaşterea erorii

Validarea

Fig. 1.3 Interpretarea fizica a MEF

Discretizare +
cunoaşterea erorii

Idealizare MODELUL
a MATEMATIC
IDEAL

Realizarea MEF
Soluţie

SISTEMUL MODELUL SOLUTIA

IDEAL FIZIC DISCRET DISCRETA

Idealizarea şi Verificarea
discretizarea
Irelevant în general

Fig. 1.4 Interpretarea matematică a MEF

6
 In cazul modelului ce interpretează fizic MEF se poate realiza o îmbunătăţire a
acestuia ce este prezentată în figura 1.5.

METODA ELEMENTULOR
Experimente FINITE
Baza de date Modelul Solutia
Sistemul experimentala discret discreta
fizic parametriza
t
Simularea erorilor

Fig. 1.5 Imbunătăţirea modelului în cazul interpretării fizice a MEF

1.3 Metoda rigidităţii directe

Pentru rezolvarea problemelor prin metoda elementelor finite se poate folosi metoda
rigităţii directe. Această metodă este folosită de cele mai multe programe de element finit şi
funcţionează în acelaşi mod indiferent de tipul elementului de discretizare folosit. In figura
1.6 se prezintă două dintre aceste tipuri de elemente finite folosite la discretizarea structurilor.

a b

Fig. 1.6 Tipuri de elemente de dicretizare: a – element de tip bară (2 noduri, 4 grade de
libertate); b – element tricubic de tip “brick” (64 de noduri, 192 grade delibertate)

Intrucât forma elementului de discretizare si numărul ridicat al nodurilor acestuia

presupun scrierea unui numar mare de ecuaţii, pentru prezentarea şi învăţarea elementelor
introductive ale teoriei elementelor finite se va folosi elementul de discretizare de tip bară din
figura 1.6a. Pentru simularea modelării prin teoria elementelor finite se poate prezenta
schema din figura 1.7.
Pentru rezolvarea problemelor prin metoda rigidităţii directe trebuie parcurse mai
multe etape astfel:
– idealizarea ce se aplica condiţiilor specifice fiecarei probleme;
- separarea, care presupune:
o – desfacerea legăturilor (deconectarea);
o – localizarea;
o – formarea elementelor.
- asamblarea şi rezolvarea care înseamnă:
o – globalizarea;
o – medierea;
o - aplicarea condiţiilor de graniţă;
o – prezentarea soluţiei;
o – recuperarea elementelor derivate.

7
 Idealizarea Discretizarea Soluţia

FEM
SISTEMUL MODELUL SOLUTIA
FE MODELUL
FIZIC MATEMATIC DISCRETA
DISCRET
M
Eroarea
solutiei
Discretizarea +
Eroarea solutiei
Modelarea +
Discretizarea +
Eroarea soluţiei

VERIFICAREA SI VALIDAREA

Fig. 1.7 Modelarea folosind teoria elementelor finite

1.3.1 Formarea elementelor

Pentru exemplificarea etapelor prezentate mai înainte, în figura 1.8 se prezintă cazul
structurii unui acoperiş ce a fost studiat anterior.

element

suport

legatura

Fig. 1.8 Folosirea structurii unui acoperiş pentru exemplificarea etapelor de rezolvare
folosind metoda rigidităţii directe

Pentru a rezolva problema propusă se va folosi o singură “structură“ repetitivă ce

intră în componenţa cazului studiat. In figura 1.9 a se prezintă aceasta structură elementară.
Aceasta reprezintă modelul fizic în care nu sunt reprezentate forţele ce acţionează asupra
sistemului.

8
 f y3, uy3 f x3, ux3

3
L3 = 10 2
E3 A3 = 200 2
L2 = 10
E2 A2 =50

(2)
(3)
y
x
1 (1) 2
f x1, ux1 L1 = 10 f x2, ux2
E1 A1 = 100
f y1, uy1 f y2, uy2

a b
Fig. 1.9 Prezentarea unei structuri simple: a - structura elementară ce intră în componenţa
ansamblului studiat; b - forţele şi deplasările corespunzătoare nodurilor structurii

Modelul cu element finit propus pentru a rezolva problema determinării stării de

tensiuni şi deformaţii din ansamblul studiat foloseşte structura elementară ce este prezentata
în figura 1.9 b. Aici sunt prezentate nodurile sistemului, elementele şi gradele de libertate
asociate acestui studiu. In cazul exemplului studiat, aplicarea condiţiilor de graniţă asupra
modelului este prezentata în figura 1.10.
Pentru aceasta situaţie se scriu ecuaţiile principale de rigiditate f şi u, care au formă
matricială, adică:
f y3 = 1
3
f x2 = 2

y
x
1 2

Fig. 1.10 Aplicarea condiţiilor de graniţă asupra modelului studiat

 f x1  u x1 
f  u 
 y1   y1 
 f x2  u x 2 
f   u  (1.1)
 f y1  u y1 
   
 f x3  u x 3 
 f y3  u y 3 
 

9
în care: f este matricea forţelor nodale; u – matricea deplasărilor nodale
Structura liniara a acestor ecuaţii se poate dezvolta, devenind de forma:

 f x1   K x1x1 K x1 y1 K x1x 2 K x1 y 2 K x1x 3 K x1 y 3   u x1 

f   u 
 y1   K y1x1 K y1 y1 K y1 x 2 K y1 y 2 K y1 x 3 K y1 y 3   y1 
 f x 2   K x 2 x1 K x 2 y1 K x2x2 K x2 y2 K x 2 x3 K x2 y3  u x 2 
 =    (1.2)
 f y1   K y 2 x1 K y 2 y1 K y2x2 K y2 y2 K y 2 x3 K y 2 y3  u y 2 
  K K x 3 y1 K x3x 2 K x3 y 2 K x3x3 K x3 y3   
 f x 3   x 3 x1  u x 3 
 f y 3   K y 3 x1 K y 3 y1 K y3x2 K y3 y 2 K y3x3 K y 3 y 3  u y 3 
   

în care k este matricea de rigiditate

Ecuaţia (1.2) se mai poate scrie sub forma prescurtată:

f=Ku (1.3)

Pentru fiecare element in parte al structurii ecuaţia de rigiditate se poate scrie:

 f xi   K K xiyi K xixj K xiyj  u xi 

   xixi  u 
 f yi   K yixi K yiyi K yixj K yiyi   yi 
 = u xj  (1.4)
 f xj   K xjxi K xjyi K xjxj K xjyj 
  
 f   K yjxi K yjyi K yjxj K yjyj  u yj 
 yj 

Primele doua etape, de natură conceptuală, din pasul al doilea de rezolvare a

problemelor prin teria elementelor finite şi anume desfacerea legăturilor şi localizarea
elementelor sunt reflectate în figura 1.11.

x 3

y3

(2)
y2

(3)
x2

y
y 1

1 x1

x 2
(1)

Fig. 1.11 Desfacerea lagăturilor şi localizarea elementelor constituente:

1,2,3 – noduri; xi, yi - deplasări

Pentru rezolvarea problemei se va studia separat fiecare element în parte. In figura

1.12 a este studiat cazul elementului situat între două noduri notate cu “i” şi “j”. In fiecare
dintre aceste noduri vor acţiona forţele corspunzătoare “f” ce au ca rezultat producerea

10
deplasărilor ”u”. In studiul acestui element se face echivalenţa cu comportarea unui resort
când asupra sa acţionează o forţă “F”.
Tinând cont de caracteristicile de material şi de lungimea elementului se poate scrie
ecuaţia de rigiditate corespunzătoare, care are forma:

k s  EA / L (1.5)

unde E este modulul de elasticitate al materialului; A- aria secţiunii transversale; L- lungimea

elementului situat între nodurile “i” şi “j”.

y
f yj, uyj
f yi, uyi

(e) x
f xi, uxi f xj, uxj
i j
rigiditatea
ks = EA/L
a echivalenta a
unui resort

-F F

L d

b
Fig. 1.12 Echivalenţa unui element al structurii cu un resort:
a – elementul finit "ij"; b – modelul echivalent

Tinând cont de prezentarea echivalenţei dintre un element de tip bară şi un resort,

conform figurii 1.12 se pot scrie ecuaţiile ce definesc această legătură, astfel:

EA    
F  ks d  d, f  f xj   f xi , d  u xj  u xi (1.6)
L
Deci, ecuaţia (1.4) reprezintă ecuaţia de rigiditate scrisă, în coordonate locale, pentru
un element al structurii şi are forma:

    
 fxi  1 0 1 0 u xi 

f  0 0 0 0 u xj 
 xj   EA    (1.7)
 f  L  1 0 1 0 u 
 yj     yj 
f  0 0 0 0   
 yj  u yj 

Matricea de rigiditate, scrisă tot în coordonate locale, pentru acelaşi element este
prezentată în continuare şi are expresia:

11
 1 0 1 0
 0
 EA  0 0 0
K (1.8)
L  1 0 1 0
 
0 0 0 0

1.3.2 Dezasamblarea şi rezolvarea

Această etapă cuprinde mai multe faze:

- globalizarea;
- medierea;
- aplicarea condiţiilor de graniţă;
- prezentarea soluţiei;
- recuperarea elementelor derivate.
Subetapa numită globalizare este caracterizată de transformarea deplasărilor şi este
prezentată în figura 1.14.
Corespunzător acestei etape se pot scrie relaţiile:

 
u xi  u xi c  u yi s, u yi  u xi s  u yi c (1.9)
 
u xj  u xj c  u yj s u yj  u xj s  u yj c (1.10)

în care: c  cos , s  sin  (1.11)

uyj
uyj

uxj

y
uxj
x j
uyi uyi
y
uxi

x uxi
i

Fig.1.13 Transformarea deplasărilor

In formă matriceală relaţiile anterioare se pot scrie prin relaţia matricială:

   
u xi   c s 0 0 u xi 
u yi   s c 0 0 u yi 
      (1.12)
u xj   0 0 c s  u 
    0 0  s c   
 xj

u yj  u yj 

sau sub formă scurtă:

 e
u  T eu e (1.13)

12
 Tot în cadrul etapei de globalizare, în figura 1.14, se prezenintǎ transformarea
forţelor ce acţionează asupra elementului definit de nodurile i şi j.

f yj
f yj

f xj

y
f xj
x j
f yi f yi
y
f xi

x
i f xi

Fig. 1.14 Transformarea forţelor ce acţionează asupra elementului "ij"

Relaţiile corespunzătoare acestei transformări se scriu sub formă matricială astfel:

   
f
 xi   c  s 0 0   f xi 
  s c 0 0  f 
 f yi       yi  (1.14)
   0 0 c  s  f 
f
  0 0 s c    xj 
xj 
 f yj    
   f yj 

sau sub forma:

e
f  T
e
  e T
f (1.15)

Prin combinarea celor două seturi de ecuaţii rezultă transformarea echivalentă a

matricelor de rigiditate corespunzătoare elementului, adică:

  
K e ue  f e (1.16)

sau sub forma:

 
u T u
e e e
f Te
 
e T
fe (1.17)
sau

  T
K e  T e K eT e (1.18)

Prin urmare, matricea Ke are forma:

13
  c2 sc  c 2  sc
 
E e Ae sc s 2  sc  s 2 
Ke  e  2 (1.19)
L  c  sc c 2 sc 
 
 sc  s
2
sc s 2 

Pentru continuarea prezenării analitice a ecuaţiilor ce definesc o analiză cu elemente

finite se revine la structura studiată formată din asamblarea a trei elemente din geometria
acoperişului. In figura 1.15 se prezintă totalitatea forţelor ce acţioneazǎ în sistem şi a
deplasărilor ca apar ca urmare a acţiunii acestor forţe.

f y3, uy3 f x3, ux3

3
L3 = 10 2
E3 A3 = 200 2
L2 = 10
E2 A2 =50

(2)
(3)
y
x
1 (1) 2
f x1, ux1 L1 = 10 f x2, ux2
E1 A1 = 100
f y1, uy1 f y2, uy2

Fig. 1.15 Totalitatea forţelor ce acţionează în sistem

Pentru fiecare element în parte se vor scrie ecuaţiile corespunzătoare ce fac legătura
dintre deplasările nodale şi forţele ce acţionează în acestea, adică:

 f x1(1)  u x1(1) 
 1  1 0 1 0  1 
 f y1  0 0 0 0 u y1 
 f (1)  = 10   u (1)  (1.20)
 x(21)   1 0 1 0  x(12) 
 f y2     uy2 
  0 0 0 0  
   

 f x 2 ( 2)  u x 2 ( 2) 
 ( 2)  0 0 0 0  ( 2) 
 f y2  0 1 0  1 u y 2 
 f ( 2)  = 5   u ( 2)  (1.21)
 x(32)  0 0 0 0  x( 23) 
 f y3     u y3 
  0  1 0 1  
   

14
  f x1( 3)  u x1( 3) 
 ( 3)   0.5 0.5  0.5  0.5  ( 3) 
f
 y1   0.5 0.5  0.5  0.5 u y 1 
 f  = 20
( 3 )   u ( 3)  (1.22)
 x(33)   0.5  0.5 0.5 0.5   x( 33) 
 f y3     u y3 
   0.5  0.5 0.5 0.5   
   

Pentru formularea problemelor din teoria elementelor finite şi pentru introducerea

datelor de intrare trebuie respectate două reguli:
– compatibilitatea: deplasările nodale corespunzătoare tuturor elementelor într-o
anumită legătură trebuie să fie egale;
– echilibrul: suma forţelor exercitate de către toate elementele care se întâlnesc într-
o legătură trebuie să echilibreze forţele externe aplicate în acea legătură.

 f x(11)   10 0  10 0 0 0 u x(11) 
 (1)   0  (1) 
 f y1   0 0 0 0 0 u y1 
 f x(21)   10 0 10 0 0 0 u x(12) 
 (1)      (1)  (1.23)
 f y2   0 0 0 0 0 0 u y 2 
 f (1)   0 0 0 0 0 0 u (1) 
 x(31)     x(13) 
 f y 3   0 0 0 0 0 0 u y 3 

 f x(12)  0 0 0 0 0 0  u x( 12 ) 
 ( 2)  0  
 f y1   0 0 0 0 0  u (y21) 
 f x(22)  0 0 0 0 0 0  u x( 22) 
 ( 2)      (1.24)
 f y2  0 0 0 5 0  5 u (y22) 
 f ( 2)  0 0 0 0 0 0  u x( 23) 
 x(32)    
 f y 3  0 0 0 5 0 5  u (y23) 

Pentru aplicarea acestor reguli în calculul analitic este convenabil a se creşte

numărul ecuaţiilor de rigiditate pentru fiecare element după cum se poate observa în ecuaţiile
următoare:

 f x(13)   10 10 0 0  10  10 u x( 31) 

 ( 3)   10  
 f y1   10 0 0  10  10 u (y31) 
 f x(23)   0 0 0 0 0 0  u x( 32) 
 ( 3)      (1.25)
 f y2   0 0 0 0 0 0  u (y32) 
 f ( 3)   10  10 0 0 10 10  u x( 33) 
 x(33)    
 f y 3   10  10 0 0 10 10  u (y33) 

La nivelul ecuaţiilor, reconectarea elementelor se face prin regula compatibilităţii

forţate astfel încât rezultă următoarea formǎ a ecuaţiilor:

15
  f x(11)   10 0  10 0 0 0  u x1 
 (1)   0  
 f y1   0 0 0 0 0  u y1 
 f x(21)   10 0 10 0 0 0 u x 2 
 (1)       f (1)  K (1)u (1.26)
 f y2   0 0 0 0 0 0 u y 2 
 f (1)   0 0 0 0 0 0 u 
 x(31)     x3 
 f y 3   0 0 0 0 0 0 u y 3 

Pentru a aplica regula compatibilităţii se va elimina indicele deplasărilor nodale şi

forma devine:

 f x(12 )  0 0 0 0 0 0   u x1 
 ( 2)    
 f y 1  0 0 0 0 0 0   u y1 
 f x(22 )  0 0 0 0 0 0  u x 2 
 ( 2)      f ( 2 )  K ( 2 )u (1.27)
 f y 2  0 0 0 5 0  5 u y 2 
 f ( 2 )  0 0 0 0 0 0  u x3 
 x(32 )    
 f y 3  0 0 0  5 0 5  u y 3 

 f x(13)   10 10 0 0  10  10  u x1 
 ( 3)   10  
 f y1   10 0 0  10  10  u y1 
 f x(23)   0 0 0 0 0 0  u x 2 
 ( 3)      f (3)  K (3)u (1.28)
 f y2   0 0 0 0 0 0  u y 2 
 f ( 3)   10  10 0 0 10 10   u x 3 
 x(33)    
 f y 3   10  10 0 0 10 10  u y 3 

Prin aplicarea regulii echilibrului într-un nod rezultǎ imaginea din figura 1.16.
(1)
f3

3
(3) (2)
f3 f3
(3)
f3
(2)
f3 (3) (2)

Fig. 1.16 Aplicarea legii echilibrului într-un nod

Aplicând regula prezentată în figura 1.16 tuturor legăturilor rezultă:

ecuaţia:

f  f (1)  f ( 2)  f (3) (1.29)

16
Prin aplicarea legii echilibrului rezultă:

 
f  f (1)  f ( 2)  f (3)  K (1)  K ( 2)  K (3) u  Ku (1.30)

care poate fi scrisǎ sub forma:

 f x(12 )   20 10  10 0  10  10  u x1 
 ( 2)    
 f y1   10 10 0 0  10  10  u y1 
 f x(22 )   10 0 10 0 0 0  u x 2 
 ( 2)      (1.31)
 f y2   0 0 0 5 0  5  u y 2 
 f ( 2 )   10  10 0 0 10 10   u x 3 
 x(32 )    
 f y 3   10  10 0  5 10 15  u y 3 

In etapa următoare, se vor considera forţele ce acţionează asupra structurii, împreună

cu reazemele corespunzătoare care reprezintă condiţiile de graniţă. In figura 1.1 7 se prezintă
aceste date de intrare.
1

2
3

y
x
1 2

Fig. 1.17 Forţele şi reazemele din structură

Exprimarea condiţiilor de graniţă presupune scrierea ecuaţiilor de echilibru pentru

forţe şi deplasări. In ecuaţia (1.31) sunt prezentate deplasările din noduri.

u x1  u y1  u y 2  0
(1.32)

Condiţiile de graniţă corespunzătoare forţelor sunt prezentate în ecuaţia (1.33), adicǎ:

f x 2  0 f x3  2; f y 3  1 (1.33)

Ca urmare, legătura dintre forţe şi deplasări se poate scrie sub forma:

17
  20 10  10 0  10  10  u x1   f x1 
 10    
 10 0 0  10  10  u y1   f y1 
 10 0 10 0 0 0  u x 2   f x 2 
      (1.34)
 0 0 0 5 0  5  u y 2   f y 2 
 10  10 0 0 10 10  u x 3   f x 3 
    
 10  10 0  5 10 15  u y 3   f y 3 

Pentru rezolvarea ecuaţiei de rigiditate anterioare se va considera cazul particular

prezentat anterior, obţinându-se:

10 0 0  u x 2   f x 2  0
 0 10 10 u    f   2 (1.35)
   x3   x3   
 0 10 15 u y 3   f y 3  1 

care reprezintă ecuaţia de rigiditate redusă şi care se mai poate scrie sub forma:

  
KU F (1.36)

Aceastǎ ecuaţie se poate rezolva prin metoda lui Gauss pentru deplasările nodale necunoscute
conform egalitǎţii de mai jos:

u x 2   0 
   
u x 3    0.4  (1.37)
u y 3   0.2
 

Deplasările totale se pot scrie prin extrapolarea la toate nodurile sistemului, adicǎ:

 0 
 0 
 
 0 
u  (1.38)
 0 
 0.4 
 
 0.2

Dacă se ţine cont şi de reacţiunile nodale atunci se poate scrie relaţia:

18
  20 10  10 0  10  10  0   2
 10 10 0 0  10  10  0   2

 10 0 10 0 0 0  0   0 
f  Ku      (1.39)
 0 0 0 5 0  5  0   1 
 10  10 0 0 10 10   0.4   2 
    
 10  10 0  5 10 15   0.2  1 

2
3

y
x
1 2

Fig. 1.18 Valorile deplasărilor din nodurile 1 şi 2 ale structurii

In imaginea din figura 1.18 prezentată anterior sunt arǎtate forţele de reacţiune ca
valoare şi poziţie.
Pentru determinarea forţelor interne din fiecare element în parte se va utiliza
reprezentarea din figura anterioarǎ. Pentru fiecare element in parte se va nota:

e = (1), (2), (3) (1.40)

şi se va determina din deplasarea totală “u”, valoarea deplasării elementului “ u e ”.

In pasul următor se vor considera deplasările locale ale fiecărui element de forma:

 e
u  T eu e (1.41)

şi se vor calcula, elongaţia de cu relaţia:

e  e
d e  u xj  u xi (1.42)

şi forţa axială pe, cu relaţia:

E e Ae e
pe  d (1.43)
Le

19
 3

p(1)
p(2)

1 2

Fig. 1.19 Determinarea forţelor din sistem

1.4 Abordarea intuitiva a metodei elementelor finite

Descrierea comportării elastice a unui corp, comportare care de cele mai multe ori
încadrează structura întro valoare de acceptare a funcţionării acesteia, înseamnă găsirea unor
instrumente de calcul care să-i permită determinarea tensiunilor şi deplasărilor pentru orice
tip de corp, în orice condiţii de lucru. Problemele cele mai uzuale cu care se confruntă
ingineria sunt cele unidimensionale (rezolvate prin ecuaţii diferenţiale ordinare) sau
pluridimensionale (rezolvate prin ecuaţii diferenţiale cu derivate parţiale). In cadrul
problemelor unidimensionale se încadrează barele de diferite secţiuni iar calculul acestora
este binecunoscut din cursurile de rezistenţa materialelor. Problema pluridimensională a creat
însă dificultǎţi până după jumătatea secolului XX cu excepţia unor situaţii particulare în care
ecuaţiile teoriei elasticitaţii au putut fi convenabil prelucrate, ca de exemplu răsucirea barelor
de secţiune oarecare.
Marele avantaj al aplicării metodei elementelor finite este acela al creării
posibilităţii abordării concrete şi eficace a problemelor pluridimensionale. Calculul barelor şi
metoda elementelor finite se completează reciproc, având însă metode şi strategii de lucru se
diferă sensibil.

1.4.1 Teoria referitoare la un element de tip bară. Soluţii închise bazate pe o

ipoteză globală

Bara – definită ca un corp cu una dintre dimensiuni mult mai mare decât celelalte
două se poate trata ca o problemă unidimensională a teoriei elasticităţii dacă se admite teoria
secţiunilor plane (un plan perpendicular pe axa barei înainte de aplicarea sarcinii ramâne plan
şi perpendicular pe axa barei şi după ce se aplică sarcina). Aceasta se va considera ca ipoteză
iniţială, adică se referă la întreaga secţiune transversal a barei. In cazurile în care se admite a
fi valabilă aceastǎ teorie, relaţiile de calcul ale tensiunilor sunt foarte simple:
  N / A,   M / W ,   M t / W p etc, iar deplasările se calculează prin integrarea, fără
dificultăţi majore, a unor ecuaţii diferenţiale ordinare: du/dx = N/(EA), la intindere,
d 2W / dx 2  M /(EI ) la încovoiere etc.
Pentru incepători, problemele dificile sunt legate de rezolvarea sistemelor de bare
static nedeterminate iar metoda deplasărilor permite, aşa cum s-a arătat, abordarea
algoritmizata şi uşor programabilă a acestor probleme. De menţionat însǎ însă că metoda
deplasărilor furnizează forţele şi momentele interioare (N, M y, Mz, Mt) dar nu depăşeşte
teoria de bară, astfel că, tensiunile se calculează tot cu relaţiile menţionate mai sus.
Aproximaţii şi erori datorită faptului că ipoteza de bară nu este riguros respectata au fost
semnalate de mult, dar ele se consideră acceptabile.

20
 Teoria referritoare la bară poate fi deci considerată o soluţie bazată pe o ipoteză
globală, ce conduce la relaţii de calcul închise, valabile pentru întregul corp.

1.4.2 Ideile fundamentale ale Metodei Elementelor Finite (MEF)

In prima fază a dezvoltării sale, MEF şi-a propus să rezolve problemele

pluridimensionale ale teoriei elasticităţii, pe baza unei metodologii inspirată din metoda
deplasărilor. Ulterior s-a dovedit că MEF poate fi aplicată cu succes în toate problemele în
care se impune soluţionarea unor ecuaţii sau sisteme de ecuaţii cu derivate parţiale.
Indepărtând din modul de prezentare a MEF ceea ce nu este esenţial, se pot reţine ideile
principale, care se găsesc în orice aplicaţie, indiferent de problema specifică abordată.
Acestea sunt:
– discretizarea elementului fizic, adică împărţirea acestuia în porţiuni mai mici
numite elemente care pot avea diferite forme (de exemplu, în plan triunghiuri, dreptunghiuri,
patrulatere oarecare, triunghiuri cu laturi curbilinii etc.). Impărţirea se face pentru a căuta o
soluţie a ecuaţiilor propuse pentru fiecare element, nu pentru întregul domeniu;
– aproximarea funcţiei cunoscute prin ipoteze locale. Se presupune o ecuaţie
diferenţială ce cuprinde derivate parţiale ale unei funcţii necunoscute φ(x,y,z). In loc de a se
căuta forma exactă de variaţie a funcţiei, ea se înlocuieşte printr-o variaţie aproximativă Ø(x,
y, z), aleasă de către utilizator. Cu rare excepţii, această aproximaţie este diferită de forma
exactă, dar esenţial este faptul că aproximaţia este locală, adică nu se referă la întreg
domeniul studiat, ci doar la un element. Divizarea domeniului într-un număr mare de
elemente cu dimensiuni mici face să se reducă eroarea de determinare a valorilor funcţiei
căutate φ (x,y,z). Fară a intra în detalii în privinţa funcţiei de aproximare Ø(x, y, z) trebuie
precizat:
- Ø(x, y, z) reprezintă o funcţie de interpolare, care se poate alege sub diferite
forme, dar se preferă cea polinomială;
- interpolarea se face pe baza valorilor necunoscute (φ1 , φ2, φ3,....... φn) din
cele n noduri ce limitează elementul. Pentru fiecare element, acestea pot fi puse sub forma
unui vector { φe}, al necunoscutelor nodale. Pentru întreaga structură, având NN noduri, se
poate defini un vector global al necunoscutelor
{φ}, cuprinzând (în cazul cel mai simplu al mărimilor scalare), NN necunoscute;
– reconstituirea domeniului D pe baza informaţiilor nodale echivalente. Să
presupunem că se analizează un fenomen fizic descris de relaţia 1.7 care permite ca, prin
derivări parţiale de diferite ordine ale funcţiei φ (x,y,z), să se obţină o altă mărime
caracteristică pentru fenomenul studiat ce se va nota C (x, y, z). Această funcţie C poate
deveni purtătoare de informaţie a fiecărui element, pe baza căreia se poate reconstitui
fenomenul fizic pe intregul domeniu D. Esenţiale pentru procesul de reconstituire sunt
următoarele:
- transmiterea de informaţii între elemente se face discret, adică pe baza unor
bilanţuri nodale, scrise în toate cele NN noduri. Aceste bilanţuri reprezintă NN ecuaţii prin a
căror rezolvare se determină cele NN necunoscute ale vectorului global { φ };
- pentru a se putea scrie bilanţurile nodale, este necesar ca informaţia furnizată
de funcţia caracteristică C(x, y, z), care se referă la ansamblul elementului să fie înlocuită
prin valori nodale echivalente. Această echivalare constituie una dintre problemele cele mai
dificile ale MEF.
Din cele arătate mai sus, se poate sesiza că o mare parte din strategia MEF s-a preluat
din metoda deplasărilor în cadrul căreia:
- structurile analizate au fost împărţite în elemente;

21
 - vectorul { φe}a fost reprezentat de {δ(e)}, deplasările nodale fiind alese ca
necunoscute;
- drept funcţie caracteristică sau purtător de informaţie a fost utilizată forţa nodală;
- bilanţurile nodale sunt reprezentate de ecuaţiile de echilibru ale nodurilor;
Ceea ce apare nou şi face să difere MEF de metoda deplasărilor sunt, în esenţă,
următoarele:
- descrierea modului de variaţie a necunoscutei φ (x,y,z) printr-o funcţie de
aproximare impusă Ø(x, y, z);
-
necesitatea existenţei unei tehnologii prin care să se determine în noduri o valoare
echivalentă pentru funcţia caracteristică, purtătoare de informaţie.

1.4.3 Exemple de calcul

Corpul de grosime constantă t din figura 1.21 nu poate fi asimilat în nici un fel cu o
bară, astfel că relaţiile elementare din rezistenta materialelor nu pot fi aplicate pentru calculul
tensiunilor si deplasărilor. Se va schiţa mai jos modalitatea de calcul a acestor mărimi pe baza
celor arătate în paragraful precedent, parcurgând toate etapele prezentate mai sus.

a b
Fig. 1.21 Calculul tensiunilor dintr-o placă trapezoidală: a – cazul fizic, b –
specificarea nodurilor ataşate modelului fizic

1.4.3.1 Discretizarea

Această operaţie cere de la început luarea unor decizii privind forma elementelor şi
modalitatea practică de divizare. Pentru cazul analizat se poate spune că elementele for avea
forma unor triunghiuri dreptunghice. Deoarece scopul exemplului este descrierea inteligibilă
a metodei şi nu precizia rezltatului se va diviza corpul în numărul minim de elemente posibil
care este de trei, conform figurii 1.21.

1.4.3.2 Aproximarea funcţiei necunoscute prin ipoteze locale

Se alege drept funcţie necunoscută deplasarea, având componentele u(x,y) şi v(x,y).

Deoarece elementul este un triunghi dreptunghic, descrierea aproximativă a componentelor
deplasării se poate face cu relaţiile de forma următoare:

22
  x  y x y
u ( x, y )  1     u1  u 2  u 3
 b h b h

(1.44)
 x  y x y
v( x, y )  1     v1  v 2  v3
 b h b h

De aici rezultă următoarele:

- s-a admis aproximarea deplasărilor necunoscute printr-o funcţie liniară;
- se pot utiliza rezultatele obţinute prin metoda inversă a teoriei elasticităţii, adică,
tensiunile date de relaţiile următoare:


 x 
E
 x   y   E 2  u 2  u1   v3  v1 
  1  2
 
1   b h 

 y 
E
 x   y   E 2  u 2  u1  v3  v1  (1.45)
  1  2
 
1   b h 
 E 1  E  u 3  u1 v 2  v1  1  v
 xy   yx   xy    
  1  2
2  
1  2  h b  2

unde:  x ,  y ,  xy , cât şi cele ale tensiunilor  x ,  y , xy au valori constante pe toată

suprafaţa triunghiului şi reproduse în figura 1.21.

1.4.3.3 Obţinerea informaţiilor nodale echivalente în vederea reconstituirii

domeniului (D)

Se alege drept purtător de informaţie forţa nodală, aşa cum s-a procedat şi în cazul
metodei deplasărilor. Se calculează în primul rând forţele pe laturile 3-1 şi 1-2, înmulţind
tensiunile constante  x şi  xy cu aria ht, recpectiv  y şi  yx cu aria ht (fig. 1.22).
Componentele forţelor pe latura 2-3 se determină din ecuţiile de echilibru ale întregului
element. Toate componentele date în fig.1.22 reprezintă rezultante ale forţelor, care se aplică
pe mijlocul laturilor elementului şi nu în noduri.
Este acum nevoie de o metodologie pe baza căreia să se transfere aceste componente
în noduri. Metoda utilizată în prima fază de dezvoltare a MEF a fost cea numită directă sau
de echivalare statică: se distribuie în mod egal în noduri căte o jumătate din forţele
determinate pe laturi, obţinându-se componentele considerate pozitive ale forţelor trecute în
figura 1.24 înlocuind tensiunile cu relaţiile 1.43 se pot considera forţele nodale obţinute în
figura 1.25 în funcţie de deplasările nodale. Se exemplifică astfel calculele pentru forţa
nodală Fx1.

23
 Fig. 1.22 Prezentarea forţelor necesare calculului tensiunilor

Fig. 1.23 Echivalarea forţelor cu rezultantele pe fiecare latură

 u 3  u1 v 2  v1  1  u u v v  
Fx(12)  Fx(13) E    b   2 1  3 1 h (1.46)
   yx bt  ht   
1 t
Fx1    h b  2  b h  
2 2 2 (1  2 ) 
 

24
 Fig. 1.24 Determinarea componenteler pozitive ale forţelor

Aducând la acelaşi numitor şi notând

H
Et şi   1   (1.47)

2 1   2 bh  2

Forţa nodală Fx1 se poate scrie în funcţie de deplasările nodale sub forma:

 
Fx1  H  h 2  b 2 u1  bh   v1  h 2 u 2  bhv2  b 2 u3 bhv3  (1.48)

Procedând în mod similar cu toate componentele forţelor nodale, între vectorul

acestora şi cel al deplasărilor nodale se ajunge la o relaţie matriceală de forma:

 Fx1   u1  2i  1 
   h 2  b 2 bhv     h 2  bh  b 2  vbh  v  2i 
 F y1  
bhv    b  h
2 2
 vbh  h 2  bh  b2 
  1   (1.49)
  u 2 2 j  1
 Fx 2   h 2
 vbh h2 0 0 vbh    
   H   v 2  2 j 
  bh  h h 2 bh
2
 Fy 2  0 0 
u 3 2k  1
    b 2  bh 0 bh b 2 0 
 Fx 3      
    bh  b2 vbh 0 0 b 2   v3  2k 

 Fy 3 

   
Notând cu F (e ) vectorul forţelor şi respectiv cu  e  , pe cel al deplasărilor nodale
rezultă expresia:

F = F
(e )
x1 Fy1 Fx 2 Fy 2 Fx3 Fy 3 
T
(1.50)

    = u
e
1 v1 u2 v2 u3 v3 
T
(1.51)

Relaţia (1.50) poate fi pusă sub forma:

25
 F = K       ,
(e ) e e
(1.52)

 
unde: K e  este matricea pătrată.
 
In fapt, determinarea matricei K e  reprezintă aducerea problemei tratate la cazul
cunoscut al metodei deplasărilor. Etapele de calcul ce urmează sunt cele descrise în
organigrama din tabelul 1.1.

1.4.3.4 Desfăşurarea calculelor

In tabelul 1.1 se descriu cele trei elemente în care s-a împărţit placa din figura 1.22.
Tabelul 1.1 Elementele în care a fost împǎrţitǎ placa din figura 1.20
Element Noduri Baza şi
înălţimea
i j k b h
I 1 2 3 2 1
II 2 4 5 2 1
III 3 3 2 2 1

Considerând v = 0.3, t = 1 şi luând, pentru simplificarea calculelor E = 3.64, factorii

daţi de relaţiile (1.46) sunt:

Et 3,64  1
H    1 ;   0.35 (1.53)
   
2 1  v bh 2  1  0.32  2  1
2

Inlocuind datele b şi h (care, prin modul în care s-a făcut numerotarea sunt aceleaşi
 
pentru toate cele trei elemente) rezultă matricea K e  sub forma (fig. 1.25):

 2.4 1.3 1  0.7  1.4  0.6 1 5 7 

 1.3 4 .35  0 .6  0.35  0.7  4  2 6 8

 1  0.6 0.6  3 7  5 (1.54)
K   
e

1 0 0

0  4 8 6
 0.7  0.35 0 0.35 0.7
  1.4  0.7 0 0.7 1,4 0  5 9 3
 
 0.6 4 0.6 0 0 4  6 10 4
Elem I (1) (2) (3) (4) (5) (6)
Elem II (5) (6) (7) (8) (9) (10)
Elem III (7) (8) (5) (6) (3) (4)

26
 |Date de intrare: 1 - date de control NN (nr. de noduri), NE nr. de elemente
2. Coordonate si condii la limta pentru noduri (blocaje);
3. Date privind elementele (noduri de definitie, material, geometrie);
4. Sarcini nodale

e=1

Matricea de rigiditate [K ] pentru elementul e

DA NU
e NE
e=e+1

Daca G = NN g (unde g reprezinta gradele de libertate pe nod), se

declara o matrice globala [K] avand dimensiunile G G, ai carei termeni
sunt egali cu
zero

e=1

Se transfera componentele matricei [K ] intr-o matrice cu dimensiuni globale [K ] ; se scriu

ecuatiile de bilant (echilibru) insumand matricele [K ] in matricea globala [K]

DA NU
e NE
e=e+1

Se obtine un sistem de ecuatii prin impunerea conditiilor la limita si introducerea sarcinilor nodale

Se rezolva sistemul de ecuatii obtinandu-se necunoscutele nodale (de exemplu deplasari)

Se calculeaza pentru fiecare element pe baza valorilor nodale determinate anterior

marimile ce prezinta interes (de exemplu forte nodale si/sau tensiuni)

Tiparire rezultate (de exemplu deplasari, forte nodale, momente nodale,

reactiuni sau/si tensiuni)

STO
P

Fig. 1.25 Schema determinării matricei [K]

In continuare calculul se desfăşoară după metoda echilibrului total.

a. Divizarea cuprinde 5 noduri, în fiecare existând două deplasări necunoscute (u
şi v); ca urmare vectorul global al deplasărilor Ф, va fi de forma:

   u1 v1 u2 v2 u3 v3 u4 v4 u5 v5 
T
(1.55)

iar cel al forţelor nodale P, de forma:

P  Px1 Py1 Px 2 Py 2 Px3 Py 3 Px Py 4 Px5 Py 5 

T
(1.56)

27
 b. Matricea globală [K] va avea zece linii şi zece coloane. Pentru plasarea
 
corectă a termenilor din matricele K e  se va utiliza un algoritm similar cu cel dat in
matricea următoare:

 l2 lm  l2  lm  2i  1
e  
 lm  m 2  2i 
K   
e

EA  lm m2 (1.56)
L   l 2  lm  l2 lm  2 j  1
 
 lm  m
2
lm m 2  2 j 
(2i-1) (2i) (2j-1) (2j)

Poziţiile termenilor sunt date de expresiile scrise în paranteză sub matricea pătrată din
relaţia 1.54. Din relaţia 1.54 se indică liniile şi coloanele în care trebuie plasaţi termenii în
 
matricea globală. De exemplu, matricea K e  pentru elementul II se plaseză în liniile şi
coloanele (5), (6), (7), (8), (9), (10). Contribuţia fiecărui element la matricea globală poate fi
uşor identificată în tabelul 1.2.

Tabelul 1.2 Contribuţia elementelor la matricea globală

I 2.4 1,3 -1 -0.7 -1.4 -0.6 u1 1
I 1.3 4.35 -0.6 - -0.7 -4 v1 2
0.35
I+ -1 -0.6 1+ 0 0 0.6 -1.4 u2 3
III 1.4 +0 +0 +0.7 -0.7
I+ -0.7 - 0 0.35 0.7 0 -0.6 v2 4
III 0.35 +0 +4 +0.6 0 -4
I+ -1.4 -0.7 0 0.7 1.4 0 u3 5
II+ +0 +0.6 +2.4 +1.3 -1 -0.7 -1.4 -0.6
III +0 -1 -0.6
I+ -0.6 -4 0.6 0 0 4+ v3 6
II+ +0.7 +0 +1.3 4.35 -0.6 - 0.7 -4
III +0 +0.35 -0.7 0.35
-
0.35

II+ -1.4 -0.6 -1 -0.6 1+ 0+ 0 0.6 u4 7

III -1 -0.7 2.4 1.3
II+ -0.7 -4 -0.7 -0.35 0+ 0.35 0.7 0 v4 8
III -0.6 -0.35 1.3 4.35
II -1.4 -0.7 0 0.7 1.4 0 u5 9
II -0.6 -4 0.6 0 0 4 v5 10

u1 v1 u2 v2 u3 v3 u4 v4 u5 v5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

c. Tinând seama de modul de prezentare a plăcii din figura 1.22 rezultă condiţiile:

u1 = v1 = u3 = v3 = u5 = v5= 0 (1.57)

28
 Dacă se elimină liniile şi coloanele (1), (2), (5), (6), (9), (10), rămân numai termenii
din matricele îngroşate din tabelul 1.2, care conduc la urmǎtorul sistem de ecuaţii:

 2.4 0  1.4  0.7 u 2   Px 2  0

  4
 0
 4.35  0.6  4  v 2   Py 2
   (1.58)
  1.4  0.6 3.4 1.3  u 4   Px 4  5
 
 0.7  4 1.3 4.7  v 4   Py 4  0

d. Rezolvând sistemul se obţin deplasările nodale necunoscute, adicǎ:

U2 = 2.099; v2 = 4.639; u4 = 1,705; v4 = 3.789 (1.59)

e. Tensiunile se pot determina acum din relaţia (1.45); de exemplu, pentru elementul
1 se pot calcula tensiunile:

E  u 2  u1 v v  3.64  2.099  0 00

 xI    3 1   2 
 0.3 
1  
2
b h  1  0.3   2  1 
(1.60)

E  u 3  u1 v 2  v1  1  v 3,64  0  0 4,639  0 
 xyI   yxI        

1   h
2
 b  2 1  0.3  1 2 

Din cauza divizării plăcii din figura 1.20 într-un număr prea mic de elemente, valorile
tensiunilor determinate mai sus, sunt probabil departe de realitate astfel că rezultatul
calculului nu a mai fost precizat.
După cum s-a prezentat, modul de lucru al MEF aplicat la un caz simplu, se pot
detalia, pentru problemele mai complexe şi unele probleme specifice legate de aplicarea
ideilor de bază ale metodei. Aceste aspecte sunt legate de problema utilizării a câteva zeci sau
chiar sute de tipuri de elemente de discretizare propuse de softurile de specialitate în
condiţiile în care această metodă de lucru este structurată doar pe câteva idei simple.

1.4.4 Discretizarea: Noduri imaginare şi forme de elemente

In cadrul necesităţii rezolvării structurilor formate din bare drepte, problema

discretizării este relativ simplă deoarece:
- nodurile sunt “reale” şi rezultă imediat ca fiind punctele de legătură între
elemente, punctele în care se modifică sarcina sau/şi caracteristicile secţiunii
transversale;
- forma elementului este evidentă: (bara) dreaptă.
Pentru cazul unui corp bidimensional, caz evident mai complicat dar mult mai simplu
decât situaţia unui corp complex tridimensional (figura 1.26), strategia de discretizare
se schimă radical deoarece:
- corpul ce trebuie divizat nu mai furnizează decât puţine puncte cheie, ce trebuie să
devină “noduri “ obligatorii, adicǎ;
- punctele de rezemare (pentru a se impune punctele de rezemare);
- punctele de aplicare a sarcinilor (pentru a se putea scrie ecuaţiile de echilibru
ale forţelor din noduri);

29
 Pentru restul structurii, se vor alege noduri “imaginare”, stabilirea acestora fiind în
întregime la alegerea utilizatorului;
- forma elementului trebuie, de asemenea, aleasă dintr-o mare varietate de
posibilităţi, adicǎ:
- triunghiuri (figura 1.26b) pentru corpul prezentat în figura 1.26a;
- patrulatere oarecare (figura 1.26c);
- triunghiuri sau patrulatere cu laturi curbilinii (figura 1.26d sau e).

Fig. 1.26 Discretizarea unei piese bidimensionale

a – piesa reala, b – discretizarea cu elemente triunghiulare, c - discretizarea cu elemente
patruatere, d – discretizarea cu elemente triunghiulare cu laturi curbilinii, e - discretizarea cu
elemente de tip patrulater cu laturi curbilinii

Ca urmare, mai mulţi utilizatori ce lucrează independent pot discretiza la fel o

structură de bare drepte, dar este extrem de puţin probabil să facă o discretizare similară
pentru un corp oarecare. Forma elementului este importantă iar aceasta se poate defini prin
folosirea mai multor tipuri de funcţii.

1.4.5 Aproximarea funcţiei necunoscute prin polinoame de interpolare

După cum s-a prezentat în subcapitolul 1.4.3, a doua caracteristică esenţială a metodei
cu elemente finite este utilizarea unor funcţii de tipul (1.44) care să descrie aproximativ
funcţia necunoscută (de exemplu deplasarea). Aproximarea se poate face prin funcţii de
interpolare de diferite tipuri, dar în cele ce urmează se vor analiza numai cele de tip
polnomial. Chiar şi cu această limitare, multitudinea de posibilităţi de alegere a acestor
polinoame impune cunoaşterea a unor criterii de obţinere a acestora.

1.4.5.1 Gradul polinomului

Gradul polinomului depinde de forma corpului analizat, existând cazurile:

a. pentru cazul unidimensional, se admit formele:
- grad 1 -  x    1   2 x (1.61)
- grad 2 -  x   1   2 x   3 x 2
(1.62)
- grad3-  x   1   2 x   3 x 2  ....   n1 x n1 (1.63)

b. pentru cazul bidimensional, se admit gradele:

30
 - grad 1 -  x, y   1   2 x   3 y (1.64)
- grad 2 -  x, y   1   2 x   3 y   4 x 2   5 xy   6 x 2 (1.65)

c. pentru cazul tridimensional, se admit gradele:

-grad1 -  x, y, z   1   2 x   3 y   4 z (1.66)

-grad2-  x, y, z   1   2 x   3 y   4 z   5 x 2   6 y 2   7 z 2   8 xy   9 yz  10 zx (1.67)

In toate aceste funcţii coeficienţii trebuie determinaţi funcţie de condiţiile din noduri,
în aşa fel ca funcţiile de aproximare să vericice condiţiile nodale.

1.4.5.2 Polinom complet sau incomplet

Un polinom este considerat complet dacă cuprinde toţi termenii corspunzători

gradului declarat, dar şi toţi termenii ce cuprind gradele inferioare. De exemplu, funcţia
(1.65) este completă deoarece cuprinde un termen constant (  1 ), doi termeni de gradul 1
(  2 x,  3 y ) şi toţi cei trei termeni ce corespund gradului 2 (  4 x 2 ,  5 xy,  6 y 2 ). Pentru
determinarea celor şase coeficienţi sunt necesare şase condiţii la limită.
Dacă, din motive ce vor fi prezentate în continuare, nu sunt prezente un număr
suficient de condiţii, trebuie să se renunţe la o parte din termeni în acest caz, funcţia devine
incompletă. De exemplu, dacă se pot impune doar cinci condiţii, din funcţia (1.65) s-ar putea
renunţa la termenul xy şi rezultǎ forma:

- grad 2 (incompletă):  x, y   1   2 x   3 y   4 x 2   5 y 2 (1.68)

iar dacă se utilizează doar patru condiţii rezultă forma:

- grad 2 (incompletă):  x, y   1   2 x   3 y   4 xy (1.69)

De remarcat este faptul că trebuie eliminaţi acei termeni care menţin simetria funcţiei
 . Alegerea unei funcţii nesimetrice de forma 2  1   2 x   3 y   4 x 2   5 xy este
nerecomandabilă.

1.4.5.3 Modalităţi de determinare a coeficienţilor  i

Coeficienţii  i se determină pe baza unor condiţii în noduri. Acestea pot fi impuse în

diferite moduri, dintre care cele mai uzuale sunt:
- valorile nodale ale functiei  să fie verificate prin înlocuirea coordonatelor
nodurilor după cum s-a prezentat anterior. In acest caz, gradul funcţiei de intepolare este
direct legat de numărul de noduri ale elementului. De exemplu, pentru o funcţie
unidimensională de gradul I, precum cea descrisă de ecuaţia 1.61, sunt necesare două
condiţii la limită care sunt prezentate în figura 1.27 a. Dacă se alege funcţia de gradul 2, dată
de ecuaţia 1.62, vor fi necesare trei condiţii la limită deci devine necesar un nod intermediar
ca în figura 1.27 b. Pentru o funcţie de gradul 3, numărul nodurilor trebuie să crească la patru,
precum este prezentat în figura 1.27 c. Funcţiile determinate pe baza acestor condiţii se
numesc funcţii de tip Lagrange.

31
 x=x x=x x x x x x x x
1 2 3 4

a b c

Fig. 1.27 Aproximarea curbelor prin diferite funcţii:

a – printr-o funcţie unidimensionalǎ; b – printr-o funcţie de gradul 2; c – printr-o
funcţie de gradul 3

- valorile nodale ale functiei  şi derivatelor sale (  ' ,  '' etc.) pot folosi drept
condiţii la limită, dacă acestea din urmă sunt cunoscute sau pot fi determinate comod. In acest
caz gradul polnomului de interpolare poate creşte, fără mărirea numărului de noduri. De
exemplu, impunând la un element cu două noduri (fig. 1.28) şi a primei sale derivate ( 1' şi
2' ) se poate utiliza un polinom de gradul trei.

Fig. 1.28 Aproximarea curbei cu un polinom de gradul trei

- dacă se introduc şi condiţiile privind derivata a doua, polinomul poate fi de gradul

cinci. Funcţiile obţinute pe această cale se numesc funcţii de tip Hermite şi menţioneazǎ că
utilizarea lor poate fi incomodă în unele cazuri.

1.4.5.4 Sistemul de axe

Chiar şi sistemul de axe în care se definesc funcţiile de interpolare poate să difere,

astfel:

32
 - sistemul cartezian se utilizează în cazurile simple, care are avantajul de a
permite o înţelegere mai simplă a metodologiei şi obţinerea fără dificultăţi a matricei de
rigiditate. In cazurile mai complicate, îndeosebi pentru elemente cu laturi curbilinii, utilizarea
sistemului cartezian este greoaie sau chiar imposibilă.
- sistemul de coordonate adimensional numit sistemul natural sau intrinsec.
Funcţiile de interpolare se descriu în acest sistem de axe, după care ele trebuie transferate în
sistemul global cartezian în care se face descrierea geometrica a structurii. Acest transfer
prezintă unele dificultăţi ce pot fi analizate.

1.4.6 Metodologii de obţinere a informaţiilor nodale echivalente

In acest capitol se face la studiul problemei analizate în capitolul 1.4.4, în care s-a
subliniat necesitatea reducerii stării de tensiune prezentatǎ precum în figurile 1.24,1.25 şi
1.26, la forţe echivalente în noduri. Această echivalare nu este de obicei nici simplă nici
evidentă. In cazul din capitolul 1.4.4, deşi reducerea pare riguroasă, aceasta este discutabilă
 
deoarece: s-au determinat şase componente ale vectorului F e  iar relaţia (1.47) este pentru
o problemă plană pentru care se pot scrie numai trei ecuaţii de echilibru. In cazurile mai
complicate, astfel de echivalări pot conduce la rezultate necorespunzătoare. După depăşirea
fazei de început a MEF, în care s-a utilizat metodologia utilizată în capitolul 1.4.4 s-au
dezvoltat diferite metode care au permis o tratare generală a problemei echivalării. Dintre
metodele utilizate se menţionează:
- metoda directă sau cea elementară utilizată în capitolul 1.4.4;
- metoda lucrului mecanic virtual ce pate fi utilizată pentru problemele mecanicii
corpului deformabil, dar nu şi pentru cele a căror analiză nu este legată de calculul
lucrului mecanic;
- metodele variaţionale, bazate pe minimizarea unor expresii numite funcţionale
reprezintă o abordare mai generală dar permite echivalarea nodală numai pentru
cazurile în care se pot stabili expresiile funcţionalelor;
- metoda Galerkin, ce se bazează pe minimizarea erorii ce apare din cauza utilizării
fncţiilor de aproximare, putând fi aplicată şi pentru probleme în care nu există o
semnificaţie fizică directă a ecuaţiilor ce trebuie rezolvate.

1.4.7 Funcţii continue şi mărimi discrete în MEF

Din cele prezentate în capitolul 1.4.4, rezultă că rezolvarea unei probleme de teoria
elasticităţii se poate reduce la succesiunea de calcule propusă de metoda deplasărior, dacă s-a
    
reuşit stabilirea pentru elemente a unei relaţii de forma F e   K e  e  . Problema este
 
redusă la noduri şi prezenţa vectorilor nodali F e   
şi  e  pare a sugera ideea că MEF
este bazată exclusiv pe relaţii între mărimi discrete (punctuale). In realitate, problema este
mai nuanţată şi se consideră necesar a se preciza următoarele:
- mărimea purtătoare de informaţie (de exemplu forţa nodală) este într-adevăr o
mărime discretă, punctuală, deoarece ea a fost obţinută prin transferarea în noduri a forţelor
calculate pe laturile triunghiului dreptunghic;
- funcţia necunoscută (de exemplu deplasarea) nu este reprezentată doar de
 
vectorul  e 
ci şi de funcţiile de aproximare (1.44), care sunt continue şi se referă la întreg
domeniu al elementului şi nu numai la valorile nodale. Acestea din urmă sunt utilizate doar
pentru a se putea exprima într-o formă simplă u(x,y) şi v(x,y). Condiţia fundamentală pentru
o aplicare corectă a MEF este ca aceste funcţii să fie continue nu numai în interiorul
elementului, ci şi pe întregul corp, deci şi la graniţa dintre elemente. Aceasta este impusă de

33
faptul că se caută pentru funcţia necunoscută (de exemplu deplasarea) o soluţie care să
asigure continuitatea pe tot domeniul D. Impărţirea în “elemente” este numai un instrument
de lucru care nu trebuie să distrugă continuitatea soluţiei.
In acest sens se poate considera o structură formată din elementele 1-2-3 şi 2-4-3
reprezentate cu linie plină în figura 1.29.

a b

Fig. 1.29 Reprezentarea unei structuri nedeformate şi apoi deformate:

a – structurǎ discontinuǎ dupǎ deformare; b – structurǎ continuǎ dupǎ deformare

După deformare se presupune că structura devine cea reprezentată în figura 1.29 b,

deplasăril nodale u1, v1, u2, v2 etc. fiind cunoscute. Dacă după deformare, laturile triunghiului
se curbează (fig. 1.29 a), structura finală se prezintă ca şi cum ar fi formată din bucăţi
independente legate numai la noduri. Aceasta este o structură discontinuă, ce nu poate descrie
comportarea structurii iniţiale 1-2-3-4, care este continuă nu numai în interiorul elementelor
ci şi pe laturile dintre ele. O astfel de situaţie este similară cu cea reprezentată de o haină
făcută din petice de piele care ar fi cusute numai în colţuri şi care pusă pe cuier ar părea o
haină normală iar îmbrăcată devine, mai curând o strecurătoare. Pentru ca haina să-şi păstreze
continuitatea ea trebuie cusută şi pe laturile peticelor.
Sarcina păstrării continuităţii deplasărilor revine funcţiei de aproximare. Prin forma
aleasă în cazul particular prezentat de ecuaţiile (1.44), o linie dreaptă înainte de deformare
rămâne dreaptă şi după deformare (figura 1.28 b), prin urmare continuitatea este asigurată. In
cele ce urmează continuitatea se va prezenta astfel:
- continuitatea (C0) este cea în care aceasta este asigurată prin funcţie, ea fiind cea
obligatorie;
- continuitatea (C1) cuprinde în afară de condiţia (C0) şi pe cea privind derivatele
de ordinul 1;
- continuitatea (C2) va include şi cea pentru derivatele de ordinul 2 etc.
Un exemplu simplu este prezentat în figura 1.30, în care s-au reprezentat (cu linie
întreruptă) variaţia unei funcţii  (figura 1.30a) şi a derivatei sale d / dx , date de relaţiile :

 = x 3  12x 2  48x  1 (1.70)

d
dx
 
 3 x 2  8 x  16 (1.71)

34
 a b

Fig. 1.30 Variaţia unei: a – funcţii; b – a derivatei sale d / dx

Dacă aproximarea se face pe trei porţiuni prin funcţii liniare de forma celor din figura
1.27, funcţia  se înlocuieşte prin trei linii drepte. In dreptul abscisei x = 1, adică în nodul
comun al porţiunilor 0 -1 şi 1 – 2, dreptele se întâlnesc la cordonata  1 = 38, deci
continuitatea C0 este asigurată iar această concluzie rǎmâne valabilă şi pentru nodul x = 2,
comun porţiunilor 1 – 2 şi 2 – 3. Derivata funcţiei de aproximare de forma celei din figura
1.28 este de forma:

d
  2  constant (1.72)
dx

In locul variaţiei parabolice prezentatǎ în figura 1.30 b rezultă pe fiecare porţiune

valori constante diferite, ce corespund pantelor celor trei drepte. Derivatele (1.72) s-au
reprezentat grafic în figura 1.30 b prin trei segmente de dreaptă paralele cu axa OX, evident
discontinue. Aproximarea funcţiei  prin linii drepte asigură continuitatea C0 dar nu şi C1.
In concluzie, trebuie reţinut faptul că funcţia necunoscută trebuie să asigure
cel puţin continuitatea C0, în timp ce mărimea de transfer a informaţiei este strict discretă,
astfel că nu i se impune nici o condiţie legată de continuitate.

1.5 Caseta de definire a elementelor

In funcţie de cele arătate mai sus, este necesară o caseta de definire a problemei
abordate care să cuprindă cel puţin următoarele informaţii:
- funcţia de interpolare cu precizările:
- gradul funcţiei;
- funcţie completă sau incompletă;
- tip Lagrange sau Hermite;
- continuitatea (C0, C1 etc.);
- coordonatele carteziene sau naturale;
- domeniul analizat (mecanica corpului deformabil, transmisia căldurii,
mecanica fluidelor etc.);
- forma elementului: cazul uniaxial (1D) sau biaxial (2D) sau triaxial (3D).
Desigur că din multitudinea de posibilităţi de combinare a acestor parametrii rezultă
numărul mare de tipuri de elemente utilizate în prezent.

35
 1.6 Modelarea cu elemente finite. Grade de libertate

1.6.1 Definirea teoriei elementelor finite

In teoria elementelor finite se folosesc noţiunile corespunzătoare, care sunt caracteristice metodei
şi anume:
- gradele de libertate (în engleza: degree of freedom – DOF);
- variabilele primare – deplasările din mecanică;
- variabilele conjugate – forţele din mecanică;
- matricea de rigiditate;
- ecuaţiile de rigiditate principale.
In capitolele anterioare s-au folosit pentru rezolvarea problemelor propuse vectorii “u” şi “f”.
Semnificaţia fizică a acestora, în aplicaţiile rezolvate prin teoria elementelor finite diferă funcţie
de natura problemei propuse astfel încât se poate face o echivalare a acestor vectori după cum se
prezintă în tabelul 1.3.

Tab. 1.3 Echivalarea vectorilor u şi f

Tipul aplicaţiei Vectorul de stare (DOF) Vectorul “forţă” “f”
“u”reprezintă reprezintă
Mecanica structurii şi a Deplasarea Forţa mecanică
solidului
Conducţia de căldură Temperatura Flux de căldură
Acustica fluidului Potenţialul de deplasare Viteza particulei
Curgerea potenţială Presiunea Viteza particulei
Curgerea generală Viteza Fluxul
Electrostatica Potenţialul electric Densitatea de sarcină
Magnetismul Potenţialul magnetic Intensitatea magnetică

După cum se poate observa, teoria elementelor finite se poate folosi pentru rezolvarea
problemelor din diferite domenii ale ingineriei. O schemă generală ce defineşte principiul de lucru al
acestei metode este prezentată în figura 1.31.

Idealizarea Discretizarea Solutia

SISTEMUL MODELUL MODELUL SOLUTIA

FIZIC MATEMATIC DISCRET DISCRETA
IDEAL

Realizarea Cuantificarea Eroarea soluţiei

si
identificarea
Discretizarea + eroarea
soluţiei
Modelare + discretizare + eroarea soluţiei

Fig. 1.31 Principiul de lucru al metodei elementului finit

Folosind această metodă se poate rezolva problema propusă în primul capitol ce este prezentată şi
în figura 1.32.

36
 a

IDEALIZARE SI
DISCRETIZARE

Fig. 1.32 Determinarea tensiunilor şi a deplasărilor unei structuri de tip acoperiş:

a – modelul fizic; b – modelul matematic

După cum s-a mai prezentat, una din etapele importante ale rezolvării unei probleme prin
această metodă este cea de “desfacere” a structurii în elemente componente. Această etapa constă în
următoarele:
– desfacerea legăturilor (deconectarea);
– localizarea;
- formarea elementelor (aceste elemente vor fi numite elemente generice).
Denumirea de elemente generice provine de la faptul că sunt independente de tipul
elementului şi solicită parcurgerea următoarelor etape:
o – globalizarea;
o – medierea;
o - aplicarea conditiilor de graniţă;
o – prezentarea solutiei;
o – recuperarea elementelor derivate
Proprietăţile elementelor de discretizare a unei structuri în teoria elementelor finite conţin toate
atributele definirii caracteristicilor şi geometriei structurii şi pot fi urmǎtoarele:
- au dimensiuni caracteristice;
- sunt delimitate de noduri care au rolul de a defini geometria elementului şi de a conţine
gradele de libertate (DOF) caracteristice structurii;
- sunt caracterizate de grade de libertate (DOF);
- caracterizează forţele nodale;
- conţin proprietăţile materialelor;
- conţin caracteristicile de fabricaţie.
Geometria fiecărui element de discretizare, care trebuie corelată cu geometria structurii studiate,
este definită de poziţia nodurilor acestuia după cum se prezintă în figura 1.33.

37
 Fig. 1.33 Tipuri de elemente finite

Pentru domeniul mecanicii se poate realiza o clasificare a elementelor finite după cum
urmează:
- elemente structural primitive;
- elemente corespunzătoare solidului continuu;
- elemente speciale;
- macroelemente;
- substructuri.
Pentru diferite elemente structurale, în figura 1.34 se prezintă legătura de forma
componentǎ fizicǎ structuralǎ – nume model matematic – element finit.

Component structural Nume model Element finit fizic

Fig. 1.34 Legătura între forma geometrică a structurilor reale şi elementele finite

Pentru elementele continue, în figura 1.35 se prezintă relaţia dintre elementul fizic şi
elementul finit idealizat.

38
 Fig. 1.35 Echivalenţa între elementele fizice şi elementele finite 3D

Pentru elementele speciale se prezintă legătura acestora cu elementele finite, ca în

figura 1.36.
.

Fig. 1.36 Echivalenţa între elementele speciale şi elementele finite

Modul de studiu al macroelementelor este prezentat în figura 1.37.

Fig. 1.37 Tipuri de macroelemente

Ultimul tip de ansambluri studiate prin metoda elementelor finite este reprezentat de
structurile şi substructurile în care poate fi împărţit ansamblul de analizat (figura 1.38).

39
 Fig. 1.38 Separarea substructurilor în elementele componente

Pentru studiul acestora se realizeazǎ o împărţire a structurii din figura 1.38 în

substructurile din figura 1.39.

Fig. 1.39 Separarea structurii în substructuri

Una din problemele cele mai dificile şi importante din teoria elementelor finite este
stabilirea condiţiilor de graniţă. Acestea sunt de două tipuri:
- condiţii de graniţă esenţiale;
- condiţii de graniţă naturale.
Pentru fiecare din aceste condiţii se pot realiza două enunţuri:
- în cazul în care condiţiile de graniţă presupun unul sau mai multe grade de
libertate într-un mod direct, acestea sunt esenţiale şi se referă la partea din
stânga a ecuaţiei Ku  f ;
- în a doua situaţie, acestea sunt naturale şi se referă la partea din dreapta a
ecuaţiei Ku  f ;
Pentru a înţelege această etapă, în figura 1.40 se prezintă discretizarea unui
ansamblu folosit destul de des în construcţia de maşini.

Fig. 1.40 Disctretizarea unei structuri folosite în industria constructoare de maşini

40
 Un alt exemplu de aplicare a teorei elementelor finite este domeniul construcţiilor
civile. In figura 1.41 se prezintă un astfel de exemplu de studiu.

Fig. 1.41 Aplicarea teoriei elementelor finite în domeniul construcţiilor civile

1.6.2 Modelarea în teoria elementelor finite. Discretizarea, sarcinile, şi

încărcările

In modelarea fenomenelor prin metoda elementelor finite trebuie ţinut cont de căteva
regului foarte simple dar foarte importante şi anume:
- elementele de discretizare trebuie sa fie cât mai simple;
- niciodată nu se vor folosi elemente de discretizare complicate sau elemente speciale
decat în cazul în care se cunoaşte foarte bine motivul utilizării lor şi modul acestora de lucru;
- discretizarea se va face cu elemente căt mai puţine numeric şi de dimensiuni mari
dar care păstrează geometria iniţială.
In general se urmăreşte realizarea unei modelări simple. Această modelare va evolua spre
modele mai complexe pe măsură ce proiectarea unui ansamblu trece de la simplu la complex.
Există situaţii însă unde este nevoie de o dicretizare fină, cu elemente de dimensiuni mici şi
în număr mai mare (fig. 1.42).

Fig. 1.42 Situaţii când este necesară realizarea unor discretizări fine:
a – goluri în piese; b – fisuri; c – diferite grosimi de perete; d – vecinătatea punctelor de
aplicare a forţei sau în zone ascuţite geometric; e – zone de transfer a sarcinilor; f - salturi
bruşte de dimensiuni; g – interfaţa materialului; g – îmbinǎri de materiale diferite

41
 In realizarea discretizării structurilor sunt de evitat elementele cu aspect geometric
necorespunzător. Această regulă este valabilă atat la discretizarea în 2D cât şi în spaţiu în 3D.
In figura 1.43 se prezintă câteva situaţii de acest fel şi modul cum pot fi evitate.

Fig. 1.43 Situaţii de evitat din punct de vedere geometric:

a – elemente corespunzătoare; b – elemente de evitat

In cazul în care există o interfaţă între două sau mai multe zone ale unei piese,
elementele finite nu trebuie să intersecteze această suprafaţă. In figura 1.44 se prezintă un
astfel de exemplu.

Fig. 1.44 Evitarea intersectării interfeţelor de către elementele finite:

a – situaţie de evitat; b – discretizare corectă

In modelarea cu elemente finite problema cea mai importantă o reprezintă stabilirea

condiţiilor de graniţă. Aceste condiţii de graniţă sunt de două feluri şi anume:
- esentiale;
- naturale.
In cazul în care condiţiile de graniţă implică unul sau mai multe grade de libertate
într-un mod direct, atunci acestea sunt esenţiale şi se referă la partea din stanga a ecuaţiei
Ku = f. In cealaltă situaţie, acestea sunt naturale şi se referă la partea din dreapta a ecuaţiei
Ku = f. Din acest punct de vedere, una dintre cele mai importante probleme este preluarea
unui număr minim dar suficient de grade de libertate. In cazul modelarii în 2D, în figura 1.45
se prezintă aceste situaţii.

42
 Fig. 1.45 Preluarea gradelor de libertate la modelarea în 2D

Pentru realizarea unor condiţii minime de suport ale unui reper în spaţiul 3D este
necesară preluarea gradelor de libertate după cum se prezintă în figura 1.46.

Fig. 1.46 Preluarea gradelor de libertate în 3D

In concluzie, în acest capitol s-au prezentat câteva din cele mai importante noţiuni şi
elemente de limbaj din teoria elementului finit ce sunt utilizate în folosirea programelor ce
deservesc aceastǎ metodǎ de lucru.

43
44
 CAPITOLUL 2

EXEMPLE PENTRU REALIZAREA UNOR ANALIZE

FOLOSIND METODA DE ANALIZA CU ELEMENTE FINITE

2.1 Introducere

Simularea se referă la aplicarea modelelor de lucru ce folosesc calculatorul, la studiul

și predicția evenimentelor fizice sau la comportamentul sistemelor. Dezvoltarea simulării pe
calculator are la bază o gamă largă de cunoștințe și metodologii științifice din diferite
domenii precum matematică, IT și inginerie. Necesitând o dezvoltare intelectuală profundă și
bazându-se pe o gamă largă de aplicații, simularea pe calculator a apărut ca un instrument
puternic, care promite să revoluționeze modul în care ingineria și știința se desfășoară în
secolul 21.
Simularea poate reprezenta o extensie a științelor teoretice în sensul că se bazează pe
modele matematice. Aceste modele încearcă să caracterizeze anumite predicții ale sistemelor
fizice sau consecințele teoriilor științifice. De exemplu, simularea pe calculator poate fi
folosită pentru a explora noi teorii și a crea noi experimente pentru a testa aceste teorii.
Simularea oferă de asemenea o alternativă puternică la tehnicile științei și observării
experimentale atunci când fenomenele nu sunt observabile sau când măsurătorile sunt
impracticabile sau prea scumpe.
Știința inginerească bazată pe modelare și simulare (M&S) este definită ca fiind
disciplina care oferă baza științifică și matematică pentru simularea sistemelor inginerești.
Aceste sisteme variază de la dispozitivele microelectronice până la automobile, aeronave și
chiar infrastructurile de câmpuri petroliere și orașe. Într-un cuvânt, M&S îmbină cunoștințele
și tehnicile din domeniile ingineriei tradiționale - știința electrică, mecanică, civilă, chimică,
aerospațială, nucleară, biomedicală și materiale - cu cunoștințele și tehnicile domeniilor
precum informatica, matematica și fizică și științele sociale. Ca rezultat al acestei științe,
inginerii sunt mai în măsură să prezică și să optimizeze sistemele care afectează aproape toate
aspectele vieții și muncii noastre, inclusiv mediul nostru, securitatea și siguranța noastră,
precum și produsele pe care le folosim.
În timp ce utilizarea simulărilor pe calculator în științele inginerești a început cu peste
o jumătate de secol în urmă, doar în ultimele două decenii aproximativ teoria simulării și
tehnologia a avut un impact puternic în toate domeniile tehnice. Această schimbare
remarcabilă sa datorat în principal evoluțiilor din domeniul științelor bazate pe calculator,
informatice și progreselor rapide în domeniul echipamentelor și sistemelor de calcul. Există și
alte motive. De exemplu, o serie de tehnologii sunt la orizontul pe care nu îl putem spera să le
înțelegem, să le dezvoltăm sau să le folosim fără simulare. Multe dintre aceste tehnologii sunt
esențiale pentru dezvoltarea continuă a unei națiuni în domeniul științelor și ingineriei. În
mod clar, cercetarea în M&S devine rapid indispensabilă pentru securitatea și bunăstarea
omenirii.

45
 Procesul de proiectare face parte din procesul de obţinere a unui produs şi este inclus
în sistemul de management al calităţii după cum se este prezentat în figura 2.1.
Cele șapte etape din procesul de proiectare regăsite în cerințele ISO 9001:2015 sunt:

Fig. 2.1 Etapele procesului de proiectare conform ISO 9001:2015

In fiecare etapă sunt reprezentate măsurile din procesul de proiectare, cum ar fi

colectarea datelor de intrare sau realizarea produsului pentru validare.
Etapele în care apare verificarea reprezintă pașii de revizuire a procesului în care se
ia o decizie asupra acțiunilor anterioare și determinarea acceptabilității astfel încât să se
poată merge mai departe cu proiectarea sau trebuie făcute modficări. Pașii de revizuire
necesită înregistrări mai târziu, dacă ceva nu merge bine. Cu ajutorul standardul ISO 9001,
îmbunătățirea tuturor proceselor are cea mai mare importanță, astfel încât revizuirea
înregistrărilor trebuie realizată atunci când apare o eroare, în scopul găsirii unor modalități
de îmbunătățire a procesului, fiind o modalitate cheie de a implementa îmbunătățirea
procesului.

2.2 MODELAREA COMPORTARII MATERIALULUI LA REALIZAREA UNEI

IMBINARI SUDATE CAP LA CAP PRIN SUDARE

Sudarea cap la cap reprezintă o metodă de îmbinare nedemontabilă des întâlnită în

practică a cărei simulare ar prezenta avantaje pentru evitarea supradimensionării structurii sau
a apariţiei unor tensiuni periculoase în material.

Fig. 2.2 Selectarea analizei structurale

46
 Inceputul analizei se realizează prin selectarea domeniului de lucru, care în acest caz,
este din rezistenţa materialelor ce face parte din clasa analizelor structurale. In figura 2.2 se
prezintă selectarea acestei opţiuni.Alegerea tipului elementului de discretizare a structurii se
face funcţie de mai multe criterii. Unul dintre criteriile importante este compatibilitatea între
forma geometrică a acestuia şi forma geometrică a structurii studiate. Intrucât această
structură are formă paralelipipedică este de dorit ca şi elementul de discretizare să fie
asemănător. In figura 2.3 se prezintă această alegere şi anume elementul de tip “Solid Brick
45”. In afara formei, celelalte criterii de selectare a elementului de discretizare sunt:
- numărul de noduri, pentru că un număr mai mare de noduri implică rezultate
în mai multe puncte dar şi timp de calcul mai mare, erori de calcul mai mari
si resurse de calcul superioare;
- tipurile elementelor de intrare – încastrări, forţe, constante de amortizare,
temperaturi, câmpuri electrice, magnetice etc….;
- tipurile elementelor de ieşire – deplasări, rotaţii, tensiuni mecanice, câmprri
termice, fluxuri de căldură, diferenţe de temperaturi, câmpuri electrice,
magnetice etc….

Fig. 2.3 Selectarea elementului de discretizare

Pentru definirea proprietăţilor de material din care sunt confecţionate piesele se pot
alege două metode. Prima dintre acestea presupune alegerea materialului dintr-o bibliotecă de
materiale care însoţeşte programul. Calea pentru această opţiune este”Preprocessor/
Material Props/ Material Library”. In cazul în care se doreşte alegerea unui anumit
material, cu proprietăţile cunoscute, se vor folosi comenzile “Preprocessor/ Material Props/
Material Models”. In acest moment, programul afişează o fereastră în care se pot introduce
mai multe materiale şi se pot selecta mai multe tipuri de proprietăţi. In figura 2.4 se prezintă
introducerea modulului de elasticitate şi a coeficientului Poisson pentru materialul din care
este confecţionată piesa.

Fig. 2.4 Introducerea proprietăţilor de material

47
 Deoarece în practică, uneori se utilizează şi sudarea a două materiale diferite, în acest
exemplu, din raţiuni didactice, se va introduce şi al doilea material ce va caracteriza cea de a
doua placă. Folosind tasta “Material” se va realiza această opţiune ce este prezentată în
figura 2.5.

Fig. 2.5 Definirea prorietăţilor pentru cel de al doilea material

In cazul celor două plăci paralelipipedice, desenarea geometriei structurii se poate

realiza folosind comenzile “Preprocessor/Modeling/Create/Volumes/Block/By 2 Corners
&Z”. In acest mod se afişează o fereastră în care se vor introduce valorile numerice ale
volumului desenat şi poziţia acestuia faţă de axele OX şi OY. De notat că toate datele sunt în
metri întrucât se lucrează în Sistemul Internaţional (Fig.2.6).

Fig. 2.6 Introducerea datelor geometrice pentru realizarea unei plăci metalice

In figura 2.7 se prezintă construcţia celei de a doua plăci metalice ce va fi sudată.

Comenzile necesare sunt identice ca în primul caz, cu deosebirea că cea de a doua placă este
deplasată pe axa OX cu 0.114 m.

Fig. 2.7 Realizarea celei dea doua plăci metalice

48
 Rezultatul construcţiei este prezentat în figura 2.8.

Fig. 2.8 Realizarea celor două plăci ce vor fi sudate

Intrucât cordonul de sudură nu are o formă geometrică predefinită, realizarea acestuia

presupune definirea unei secţiuni normale neregulate. Pentru aceasta se vor defini mai multe
puncte cheie numite”Keypoint”, ce vor forma suprafaţa secţiunii. Realizarea punctelor cheie
se face folosind comenzile “Preprocesor/Modeling/Create/Keypoints/In Active CS”. Se
afişează astfel o fereastră în care fiecare punct cheie primeşte un număr, iar poziţia în
sistemul de axe triortogonal se face introducând valorile numerice corespunzătoare în metri
(fig. 2.9).

Fig. 2.9 Definirea punctelor cheie ale secţiunii cordonului de sudură

Prezentarea punctelor cheie se face în imaginea din figura 2.10.

Fig. 2.10 Punctele cheie ale secţiunii cordonului de sudură

49
 Pentru definirea ariei secţiunii se foloseşte comanda „Create Area thru KPs”, în
care, într-o ordine firească, se unesc punctele realizate. In figura 2.11 se prezintă această
operaţie.

Fig. 2.11 Realizarea suprafeţei secţiunii prin unirea punctelor cheie

In figura 2.12 se prezintă secţiunea cordonului de sudură împreună cu cele două piese
de sudat.

Fig. 2.12 Secţiunea cordonului de sudură împreună cu piesele

de îmbinat (îmbinarea sudată)

Prin operaţia de extrudare pe direcţie normală a suprafeţei realizate se obţine cordonul

de sudură. In figura 2.13 se prezintă cele două piese de îmbinat împreună cu cordonul de
sudură format între acestea.

Fig. 2.13 Definirea geometrică a ansamblului sudat

Intrucât cele trei elemente realizate până în această fază sunt distincte dar au în comun
unele volume de material, pentru realizarea unui ansamblu compact, care să înteracţioneze

50
unitary, sub acţiunea sarcinilor exterioare se va folosi comanda “Overlap”, din suita
“Operate/Booleans/Overlap Volumes” (fig. 2.14).

Fig. 2.14 Definirea unui ansamblu unitar

Intrucât, de cele mai multe ori, cele două plăci sudate au proprietăţi diferite, alocarea
acestora pentru fiecare volum în parte se face folosind comenzile
”Preprocesor/Meshing/Mesh Attributes/Picked Volumes”. In fig. 2.15 se prezintă
imaginea corespunzătoare etapei de mai sus.

Fig. 2.15 Atribuirea unui set de proprietăţi volumului respectiv

In figura 2.16 se prezintă selectarea volumelor corespunzătoare.

a b

51
 c.

Fig. 2.16 Alocarea proprietăţilor corespunzătoare fiecărui volum al structurii:

a – pentru placa din dreapta; b - pentru placa din stânga; c – pentru cordonul de sudură
ce îmbină cele două plăci

Odată definită structura de analizat împreună cu proprietăţile aferente urmează

operaţia de discretizare a acesteia în elemente de tipul “Solid45”. Discretizarea se face
folosind comenzile “Meshing/Mesh/Volumes/Free” (Fig. 2.17).

Fig. 2.17 Comanda pentru discretizarea structurii

In figura 2.18 se prezintă două imagini ale structurii discretizate. In prima imagine,
fiecare element este colorat şi notat diferit.

Fig. 2.18 Discretizarea structurii studiate

Odată încheiate toate operaţiile din modulul “Preprocessor”, ce conţine toate

comenzile necesare desenării structurii, atribuirii de proprietăţi şi discretizării acesteia se
trece la modulul ”Solution”. In cadrul acestuia, ansamblul este încărcat cu toate sarcinile
existente.
52
 Prima sarcină este aceea a încastrării structurii. Pentru aceasta se folosesc comenzile
”Apply/Structural/Displacement”. In general încastrarea se face pe linii, pe arii sau în
noduri. In cazul prezentat mai sus, încastrarea în noduri se face prin selectarea acestora cu
ajutorul dispozitivului de selecţie prin trasarea unui ”Box”. Comanda corespunzătoare este
prezentată în figura 2.19.

Fig. 2.19 Selectarea nodurilor încastrării structurii

Preluarea gradelor de libertate se poate face pe una, două sau pe cele trei axe.
Selectarea acestora precum şi alocarea valorii zero axelor respective este prezentată în
imaginea din figura 2.20. In cazul în care structura nu este blocată complet si permite
deplasări pe anumite axe, valoarea comenzii “Displacement Value” este diferită de zero.

Fig. 2.20 Selectarea axelor pentru realizarea încastrării

Cea de a doua comandă a modulului “Solution” este cea de aplicare a forţelor ce

acţionează asupra plăcilor. Comenzile necesare sunt
“Solution/DefineLoads/Apply/Structural/ Displacement/On Nodes”. In cazul prezentat,
forţa se aplică în fiecare nod selectat având grijă ca suma forţelor din noduri să fie egală cu
valoarea totală a forţei exterioare (fig. 2.21).

Fig. 2.21 Aplicarea forţelor în nodurile selectate ale structurii

53
 In figura 2.22 se prezintă totalitatea sarcinilor aplicate structurii după care urmează
rezolvarea problemei propuse cu ajutorul comenzii “Solve”.

Fig. 2.23 Totalitatea sarcinilor aplicate structurii

In urma rezolvării problemei, aplicării sarcinilor, răspunsurile necesare în acest caz

sunt stările de tensiuni şi deplasări ale ansamblului. In figura 2.24 sunt prezentate tensiunile
Von Mises. Pentru a obţine acest rezultat sunt accesate comenzile “General PostProc/Plot
Results/ Contour Plot/Nodal Solution”. In acest mod sunt prezentate în nodurile structurii
valorile tensiunilor calculate prin criteriul VonMises. Acest criteriu de calcul al tensiunilor
echivalează tensiunile din material ca fiind numai tensiuni de întindere şi din această cauză,
acestea au numai valori pozitive. Tensiunile mai puteau fi calculate şi pentru fiecare element
în parte. Din analiza figurii se poate observa că zonele cel mai puternic solicitate sunt cele din
colţurile plăcii unde tensiunea are valoarea maximă τ = 0.3· 1010 N/m2. Această valoare este
sub valoarea modulului de elasticitate al materialului, ceea ce face ca acesta să se deformeze
elastic sub acţiune forţelor exterioare. După îndepărtarea acestora, materialul revine la forma
iniţială. In situaţia în care se doreşte însă deformarea acestuia este necesară creşterea forţei
până ce tensiunea din material depăşeşte valoarea modulului de elasticitate. Se observă astfel
că rolul funcţional al structurii este foarte important, fără cunoaşterea acestuia neputându-se
face nici o evaluare din punct de vedere ingineresc.

Fig. 2.24 Starea de tensiuni VonMises

54
 In figura 2.25 sunt prezentate tensiunile principale S1. Valorile maxime ale acestora
sunt τ = 0.3· 1010 N/m2, valori foarte apropiate de valorile tensiunilor VonMises. Nici în
această situaţie nu se depăşeşte valoarea modulului de elasticitate al materialului (modulul
Young). Cu toate că tensiunile de acest tip pot fi pozitive sau negative, ceea ce indică
prezenţa tensiunilor de întindere, respectiv de încovoiere, în această situaţie tensiunile sunt
pozitive datorită faptului că forţele ce acţionează asupra corpului sunt pur axiale.

Fig. 2.25 Harta tensiunilor principale S1

Tensiunile principale S3 sunt prezentate în figura 2.26. După cum se poate observa,
ţinând cont de acest criteriu de calcul, aceste tensiuni sunt atât de întindere cât şi de
încovoiere.

Fig. 2.26 Tensiunile principale S3

Valorile negative ale acestora, aflate în stâga scalei de culori exprimă prezenţa
tensiunilor de compresiune iar valorile pozitive exprimă tensiunile de întindere din structură.
Nici în această situaţie valoarea tensiunii maxime nu depăşeşte valoarea modulului Young.
O altă categorie de rezultate se referă la deplasările structurii sub acţiunea forţelor
exterioare. In figura 2.27 sunt prezentate valorile deplasării pe axa OX. Acestea cresc de la
zero în zona încastrării spre valoarea maximă UX = 0.4 mm, în zona aplicării forţelor.

Fig. 2.27 Deplasările structurii pe axa OX

55
 Din punct de vedere funcţional, mărimea acestor valori poate fi evaluată numai în
situaţia în care se cunosc condiţiile de lucru ale structurii studiate. In anumite situaţii aceste
valori pot fi foarte mari dar în alte cazuri pot fi neglijabile.
Experimentele practice de încercare la tracţiune, desfăşurate pe o piesă identică cu cea
studiată au demonstrat stări de tensiune foarte apropiate de cele simulate astfel încât, acest
model validează experimentările şi se constituie ca bază de plecare pentru alte structuri
obţinute prin acelaşi procedeu tehnologic de sudare.

2.3 MODELAREA UNEI IMBINARI SUDATE PRIN TOPIRE CU MARGINILE

SUPRAPUSE

Imbinările sudate prezintă în această etapă de dezvoltare o pondere tot mai mare din
totalul asamblărilor realizate în industria constructoare de maşini sau în construcţiile civile şi
industriale. Simularea comportării unei astfel de îmbinări este extreme de utilă întrucât poate
preveni anumite accidente provocate de subdimensionările structurilor sau poate realiza
importante economii de material prin evitarea supradimensionării imbinărilor sudate. Se
poate forma astfel aprioric o imagine asupra modului de comportare în timpul funcţionării
asamblărilor realizate în acest mod.
Sudarea suprapusă reprezintă una din metodele des utilizate în practică pentru care se
va prezenta o variantă de modelare a modului cum reacţionează acestea sub acţiunea unor
forţe.
După alegerea tipului de analiză urmează selectare tipului elementului de discretizare
al structurii. Intrucât această îmbinare are formă paralelipipedică, elementul de discretizare va
fi de tip”Solid 45” (Fig. 2.28).

Fig. 2.28 Alegerea elementului de discretizare

In etapa următoare se vor introduce proprietătile de material pentru cazul a două

materiale diferite ce for fi utilizate în analiză. De notat este faptul că în realitate această
situaţie este foarte puţin probabilă, dar din raţiuni didactice, pentru prezentarea lucrului cu
două materiale se va considera o îmbinare de acest tip. Pentru introducerea acestor proprietăţi
se vor folosi comenzile “Material Models/Material Model Number 1(2)”. In acest fel se vor
defini valorile corspunzătoare modulului de elasticitate al materialului (Young) EX şi
coeficientului Poison PRXY. In cazul în care materialele nu sunt izotropice aceste date sunt
diferite pentru fiecare axă în parte. In acelaşi mod se introduce şi densitatea materialului.
Fereastra corespunzătoare acestei comenzi este prezentată în figura 2.29.

56
 Fig. 2.29 Introducerea proprietăţilor de material

Definirea geometrică a structurii este prezentată în figura 2.30, prin care se vor
realiza două plăci metalice. Pentru prima dintre acestea, succesiunea de comenzi
corespunzătoare este”Modeling/Create/Block by 2 Corners and Z”. In fereastra apărută se
vor introduce datele corespunzătoare geometriei studiate în metri (în cazul în care sistemul de
măsurare ales a fost cel internaţional - SI).

Fig. 2.30 Definirea geometriei studiate

In figura 2.31 se prezintă comenzile corespunzătoare definirii celei de a doua plăci

precum şi prima placă desenată. De remarcat că faţă de sistemul de coordonate XYZ, cea de a
doua placă este deplasată pe axele OX şi OY.

Fig. 2.31 Definirea geometrică a celei de a două plăci metalice

Ca urmare a comenzilor prezentate, în figura 2.32 sunt desenate geometriile

corespunzătoare sudării a două plăci prin suprapunere.

57
 Fig. 2.32 Definirea geometrică a plăcilor ce for fi studiate.

Definiea geometriei cordoanelor de sudură se va face prin realizarea unor suprafeţe

plane ce vor fi ulterior extrudate pe normala la acestea. Intrucât, în secţiune, forma
geometrică a cordoanelor sudate nu este una regulată, aceasta va fi definită prin construirea
unor puncte cheie aşa cum este prezentat în figura 2.33.

Fig. 2.33 Construirea punctelor cheie pentru cordonul de sudură

Prin unirea punctelor cheie definite anterior se va realiza o suprafaţă ce va constitui

secţiunea cordonului de sudură (Fig. 2.34). Comenzile nesesare sunt: “Create/ Area/
Arbitrary/ Thgough KPs/”.

Fig. 2.34 Punctele cheie ce vor constitui secţiunea cordonului de sudură

58
 In urma unirii acestor puncte cheie va rezulta suprafaţa prezentată în figura 2.35 a, iar
în figura 2.35 b se prezintă şi cele două plăci ce vor fi sudate.

a. b.

Fig. 2.35 Gemetria sudurii cu margini suprapuse a două plăci

a – secţiunea cordonului de sudură; b – îmbinarea sudată

Pentru sudarea în partea opusă, în figura 2.36 se prezintă cea de a doua secţiune a
cordonului de sudură.

Fig. 2.36 Secţiune prin cel de al doilea cordon sudat

In figura 2.37 se prezintă cele două plăci ce vor fi sudate împreună cu suprafaţa
secţiunii cordonului sudat care prin extrudare va defini cel de-al doile cordon. Comenzile
necesare sunt: “Operate/Extrude/Area/Along Normal”.

Fig. 2.37 Vedere izometrică a plăcilor de sudat împreună cu secţiunea printr-unul din
cordoanele de sudură

59
 Prin extrudarea suprafeţei prezentate anterior se va realiza cel de al doilea cordon de
sudură. Odată construite volumele prezentate s-a realizat din punct de vedere geometric
sistemul ce va fi analizat. Volumele desenate sunt însă independente şi nu realizează o
structura unitară, drept pentru care se va folosi comanda
“Operate/Boolean/Overlap/Volumes- Pick All”, comandă ce uneşte toate volumele până
acum separate. In acest moment toata structura este unitară şi este prezentată în figura 2.38

Fig. 2.38 Structura geometrică analizată

In urma aplicării comenzii anterioare, programul defineşte mai multe volume, toate
fiind legate unul de celălalt. In figura 2.39 se prezintă acest rezultat.

Fig. 2.39 Volumele ce compun structura studiată

Intrucât nu toate volumele sunt realizate din acelaşi material, pentru atribuirea unei
anumite proprietăţi unui anumit volum se foloseşte comanda “Preprocesor/ Meshing/Mesh
Attributes- Picked Volumes”. In acest moment, cu ajutorul mouse-ului se vor selecta
volumele dorite conform prezentării din figura 2.40.

Fig. 2.40 Selectarea volumelor pentru atribuirea proprietăţilor dorite

60
 In urma selectării, programul afişează o fereastră din care se poate alege unul din
materialele definite anterior. In cazul prezentat, pentru volumele specificate în imaginea din
figura 2.40 s-a atribuit materialul nr.1 cu proprietăţile aferente. In mod asemănător se
procedează cu toate volumele structurii (Fig. 2.41).

Fig. 2.41 Atribuirea proprietăţilor unui material unui volum selectat

Odată realizate comenzile prezentate se încheie partea de desenare a structurii

studiate. Etapele ce urmează vor caracteriza studiul ingineresc dorit. In continuare urmează
discretizarea structurii, etapă ce se realizează împărţirea ansamblului în volume de tip “Solid
45”. Comenzile necesare sunt Meshing/Mesh/Volumes/Free. De notat că discretizarea în
elemente finite se poate face în mod liber, de către calculator, caz în care acesta alege
mărimea elementelor sau folosind comanda “Meshing/ Mesh Tool”, situaţie ce implică
anumite selectări realizate de utilizator. In figura 2.42 este prezentată discretizarea liberă a
structurii studiate, fiecare dintre elemente fiind colorat distinct.

a b

Fig. 2.72 Discretizarea structurii analizate

a – vedere laterală; b - vedere de sus

In acest moment, ansamblul poate accepta solicitări mecanice şi încastrări, toate

acestea fiind posibile datorită capacităţii elementului de discretizare de a “înţelege” aceste
tipuri de elemente de intrare. In figura 2.73 se prezintă încastrarea uneia dintre plăci,
încastrare ce preia trei grade de libertate. Numărul gradelor de libertate poate fi definit ca
numărul posibilităţilor de deplasare pe cele trei axe. Pentru această opţiune se folosesc
comenzile “Apply/Structural/Displacement/On Nodes”. Ca rezultat al acestora, programul
afişează o fereastră prin intermediul căreia, bifând opţiunea “Box”şi folosind dispozitivul de

61
selectare se poate alege un chenar în interiorul căruia să se afle nodurile ce se doresc a fi
blocate.

Fig. 2.73 Selectarea nodurilor cevor fi încastrate

După operaţia de încastrare urmează aplicarea forţelor ce acţionează asupra

sistemului. In cazul analizt, forţele aplicate sunt pe axa OX. In fereastra de comandă
corespunzătoare se poate selecta direcţia de aplicare a forţei precum şi valoarea acesteia. De
notat că forţa definită acţionează într-un singur nod. In cazul în care se selectează mai multe
noduri, valoarea forţei se multiplică cu numărul acestora. In figura 2.74 se prezintă aceste
comenzi.

Fig. 2.74 Selectarea direcţiei de aplicare a forţei şi a valorii acesteia

In figura 2.75 se prezintă în mod grafic rezultatul acestor comenzi.

Fig. 2.75 Aplicarea pe axa OX a forţelor ce aţionează asupra plăcilor sudate

62
 In situaţia în care s-au definit toate încastrările necesare precum şi toate forţele ce
acţioneaza asupra ansamblului studiat se trece la rezolvarea problemei prin comenzile
“Solve/Current LS/”. Această fereastră este prezentată în figura 2.76.

Fig. 2.76 Comanda pentru rezolvarea problemei

In urma rezolvării problemei, programul oferă, în situaţia studiată, două tipuri de

răspunsuri adică starea de tensiuni din material şi deplasările acestuia. Pentru obţinerea
răspunsurilor dorite se va folosi modulul “General Postproc”, care este destinat numai
pentru a oferi date de ieşire rezultate în urma analizei. Succesiunea de comenzi utilizată este
“PlotResults/Contour Plot/NodalSolu”. In figura 2.77 sunt prezetate tensiunile VonMises
ce apar în structură. Analizând imaginea se poate observa cum tensiunile maxime apar în
zonele unde s-au aplicat fortele de tracţiune iar tensiuni, de asemenea mari, apar în zona
îmbinării sudate. Valorile acestora sunt însă sub valoarea modulului de elasticitate a
materialului, deci tensiunile sunt elastice şi dispar după înlăturarea forţelor de tracţiune.

Fig. 2.77 Starea de tensiuni VonMises

In figura 2.78 sunt prezentate tensiunile din material în direcţia axei OX, direcţie pe
care s-au aplicat şi forţele. Tensiuni de valoari mari apar, de asemenea, în zona îmbinării
sudate, cele maxime fiind plasate tot în zona în care acţioneaza forţele. In modul, valorile
acestora sunt situate tot sub valoarea modulului de alasticitate al materialului. Foarte
important este faptul că în cazul acestui tip de tensiuni acestea au valori pozitive sau negative.

63
Valorile pozitive ale acestora semnifică tensiuni de întindere iar valorile negative semnifică
prezenţa tensiunilor de compresiune. In foarte multe cazuri studiate aceste semnificaţii sunt
foarte importante şi ajută la înţelegerea comportării structurii în timpul funcţionării.

Fig. 2.78 Tensiunile din material de-a lungul axei OX

Tensiunile principale S1, sunt prezentate în imaginea din figura 2.79, unde se poate
observa că acestea au o cu totul altă distribuţie decât cele prezentate anterior. Se poate
remarca însă prezenţa unor tensiuni importante tot în zona cordonului de sudură. Ordinul de
mărime al acestora este însă asemănătoar cu al tensiunilor VonMises şi al celor pe axa OX,
ceea ce înseamnă că structura se află în domeniul elastic.

Fig. 2.79 Tensiunile principale S1

Concluzia analizei stării de tensiuni apărută ca urmare a aplicării forţelor prezentate

spune că în structură apar tensiuni în domeniul elastic care nu pot produce fisuri sau ruperi
ale acesteia în condiţiile normale prezentate.
O altă categorie de rezultate se referă la studiul deplasărilor structurii, care în raport
cu condiţiile funcţionale specificate de utilizator pot da informaţii cu privire la posibilitatea
ansamblului de a lucra în condiţii normale sau nu. Intrucât forţele aplicate sunt pe axa OX
este normal ca şi alungirea cea mai importantă să se producă tot pe această axă.

64
 Fig. 2.80 Deplasările structurii pe axa OX

Studiul acestor alungiri se face numai funcţie de rolul funcţional al structurii, tot ce se poate
spune în această etapă fiind valoarea maxima a acesteia care este UXmax = 0.59 ·10-3 m . In
figura 3.194 se prezintă deplasările structurii pe axa OX.
Intrucât deplasările pe celelalte două axe sunt nesemnificative nu se vor mai prezenta
în această analiză.

2.4 MODELAREA COMPORTARII UNEI BARE INCASTRATE SUB

ACTIUNEA UNUI SISTEM DE FORTE

Modelarea comportării unei bare de secţiune circulara este un exemplu clasic, foarte
simplu şi des utilizat în exemplificările problemelor de rezistenţa materialelor. Starea de
încărcări constă în încastrarea barei la ambele capete şi în aplicarea unei forţe concentrate la
mijlocul acesteia.
In figura 2.81 se prezinta selectarea tipului de analiză, din seria celor oferite de
programul ANSYS, prin folosirea opţiunii “Preferences”. In situaţia prezentată, analiza va fi
de tip “Structural”.

Fig. 2.81 Alegerea tipului de analiză

65
 In cadrul primului modul important al programului si anume modulul “Preprocesor”
se va alege tipul elementului de discretizare folosit la “mesharea” structurii. Această operaţie
este deosebit de importantă întrucât:
- stabileşte elementele de intrare şi ieşire ale analizei: forţe, momente, presiuni, încastrări,
deplasări, tensiuni etc;
- determină precizia rezultatelor, deoarece selectarea unui element de discretizare cu mai
multe noduri oferă rezultate în mai multe puncte, dar şi realizarea mai multor calcule implică
anumite erori de calcul;
- determină timpul de realizare a analizei, deoarece cu cât elementul de discretizare are
mai multe noduri cu atât timpul de calcul este mai mare iar resursele necesare
calculatorului sunt mai mari;
- stabileşte compatibilităţi de ordin geometric între forma elementului de discretizare şi
forma geometrică a structurii studiate, întrucat este bine ca acestea să fie compatibile. Pentru
o structură cu suprafeţe plane, elementul de discretizare optim este cel de tip “brick” (pentru
o analiză spaţială) în timp ce pentru o structură cu suprafeţe curbe este bine a se utiliza
elemente de dicretizare de tip “tetragonal” etc.

Fig. 2.82 Selectarea tipului elementului de discretizare

Pentru cazul studiat, folosind succesiunea de comenzi “Preprocesor/ Element Type/

Add/ Structural Mass/ Solid/ Tetragonal 10node 187” s-a ales un element de discretizare
cu suprafeţe curbe ce suporta ca elemente de intrare deplasări, încărcări mecanice etc. (fig.
3.197).
In figura 2.83 se prezintă forma geometrică a acestuia împreună cu elementele
caracteristice. Pentru mai multe detalii se poate utiliza optiunea “Help” a programului.

Fig. 2.83 Caracteristicile elementului de discretizare utilizat

la “mesharea” structurii

66
 In anumite cazuri, elementul de discretizare poate avea anumite constante reale care
trebuie introduse ca elemente de intrare. Aceasta fază se va realiza folosind succesiunea
“Preprocesor/ Real Constants/ Add” prezentată în figura 2.84. Pentru exemplul prezentat
aceste constante reale nu sunt definite.

Fig. 2.84 Dedeterminarea constantelor reale în cazul existenţei acestora

In cazul analizei structurale prezentate, urmatoarea etapă foarte importantă este cea de
alegere a materialului din care este realizată structura. In cazul unor structuri mai complicate
se vor putea defini mai multe materiale ce vor fi atribuite anumitor volume ce formează
întreg volumul studiat. Alegerea materialului se poate face prin mai multe metode dintre care
două sunt mai des utilizate. Prima este cea de folosire a bazei de date a programului iar cea de
a doua este de definire a acestuia prin introducerea pas cu pas a tuturor proprietăţilor
caracteristice materialului.
In primul caz, ce foloseşte baza de date a programului, sunt necesare o serie de
comenzi ce vor fi prezentate în continuare. Astfel, folosind succesiunea de comenzi
“Preprocessor/ Material Props/ Material Library” se ajunge în etapa în care se alege
sistemul de măsurare a proprietăţilor care poate fi cel international SI (MKS), sau de alte
tipuri (CGS, BFT, BIN şi USER) în care utilizatorul îşi poate defini propriul sistem de
măsurare. Sistemul cel mai utilizat este cel international şi va fi selectat şi în acest caz de
analiză (Fig. 2.85).

Fig. 2.85 Selectarea sistemului de măsurare a proprietăţilor materialelor

După bifarea tastei “OK”, programul afişează fereastra pentru alegerea căii (în cazul
primului material) de găsire a fişierului cu baza de date ce conţine mai multe materiale
împreună cu proprietăţile caracteristice (figura 2.86).

67
 Fig. 2.86 Fereastra de comandă pentru alegerea primului material din care este realizată
piesa

Folosind succesiunea de comenzi “C:/Program Files/ Ansys Inc./ V80/ Ansys/

matlib” se ajunge la fereastra prezentată în figura 2.87, de unde se poate face selecţia
materialului dorit din baza de date a programului. In cazul prezentat, materialul ales este un
oţel aliat.

Fig. 2.87 Alegerea materialului din care este realizată piesa

Prin acţionarea butonului “Open”, programul afişează o fereastră în care sunt

prezentate proprietăţile materialului ales: modulul de elasticitate, coeficientul Poison,
densitatea, proprietăţile termice etc. (Fig. 2.88).

Fig. 2.88 Prezentarea proprietăţilor materialului ales

68
 O a doua metodă de alegere a unui material este aceea de definire a
proprietăţilor acestuia. Prin succesiunea de comenzi “Preprocessor/ Material Properties/
Material Models” programul afisează o fereastră în care, corespunzător fiecărui material
definit (Material Model Number 1,2,3….) se va defini un set de proprietăţi caracteristice.
Pentru a introduce proprietăţile dorite, în cazul unui material metalic de exemplu, se vor
selecta opţiunile “Structural/ Linear/ Elastic/ Izotropic”. Ca rezultat al comenzilor,
programul va afişa o ferestră în care se va introduce valoarea modulului de elasticitate şi
coeficientul Poison pentru acel material. Pentru o analiză structurală este necesar a se defini
şi densitatea materialului prin comenzile “Structural/ Density”.

Fig. 2.89 Definirea proprietăţilor de material, altele decât cele din baza de date a programului

In cazul altor tipuri de analize se vor introduce proprietăţile corespunzătoare de

material, de exemplu cele caracteristice pentru analizele termice, proprietăţi de amortizare,
proprietăţi neliniare etc (fig. 2.90). Cel de al treilea modul important în definirea unei analize
structurale realizează structura geometrică a piesei sau ansamblului studiat. In acest exemplu
se va prezenta realizarea unui cilindru ce se poate defini prin succesiunea de comenzi
“Preprocesor/ Modeling/ Create/ Volumes/ Cilinder/ Solid Cilinder”. In acest moment
programul deschide o fereastră (figura 2.90) în care se introduce poziţia acestuia în sistemul
de axe XOY, raza şi înălţimea cilindrului, toate valorile fiind introduse în metri (de exemplu,
D = 0.04 m, h = 0.3 m.)

Fig. 2.90 Definirea geometrică a cilindrului

Ca urmare a datelor introduse, programul realizează geometria cilindrului ce este

prezentată în figura 2.91.

69
 Fig. 2.91 Geometria structurii propuse

Unul dintre cele mai importante module ale programului cu element finit este cel care
realizează discretizarea structurii în elemente finite. Aceste elemente finite sunt cele care
înglobează toate informaţiile ce privesc realizarea unei analize structurale. Această operaţie,
numită “meshare” se realizează ca urmare a seriei de comenzi “Preprocesor/ Meshing/
Mesh/ Volumes/ Free”. In acest moment programul deschide o fereastră de unde se poate
selecta structura dorită cu ajutorul dispozitivului de selectare sau se poate apăsa butonul
“Pick All”, ce selectează toate elementele structurii realizate. In figura 2.92 se prezintă
selectarea cilindrului în vederea discretizării volumului.

Fig. 2.92 Comanda realizării discretizării structurii

Ca urmare a comenzii selectate, în figura 2.93 se prezintă structura discretizată în

elemente de tip “Solid 187” ce sunt caracteristice realizării unei analize structurale.

Fig. 2.93 Discretizarea structurii studiate cu elemente de tip Solid 187

70
 In urma parcurgerii etapei anterioare sunt create condiţiile introducerii elementelor ce
caracterizează structura în funcţionarea reală. Aceste condiţii sunt:
- stabilirea încastrăriilor structurii. Pentru efectuarea unei analize structurale este
necesară preluarea unui număr suficient de mare de grade de libertate ce fixează
reperul în spaţiul 3D. In cazul în care numărul gradelor de libertate este insuficient
de mare programul atenţionează asupra acestui lucru în momentul în care se
doreşte rezolvarea problemei şi nu permite continuarea lucrului;
- stabilirea forţelor ce acţionează asupra structurii;
- stabilirea momentelor de rotaţie; acestea se pot aplica numai în cazul în care
elementul de discretizare ales are ca şi grade de libertate momente de rotaţie;
- aplicarea acceleraţiei gravitaţionale;
- aplicarea unor presiuni pe anumite suprafeţe ale structurii etc.
Trebuie remarcat că nu toate condiţiile trebuie aplicate în acelaşi timp cu excepţia
aplicării încastrărilor.
Aplicarea încastrăriilor structurii studiate se face prin comenzile “Solution/ Define
Loads/ Apply/ Structural / Displacement/ On Nodes”. Preluarea acestor grade de libertate
se poate face însă şi de-a lungul unor linii, pe anumite suprafeţe, în “Keypoints” etc, comenzi
ce pot fi accesate ca şi aplicarea deplasărilor în noduri. In urma comenzilor prezentate,
programul deschide o fereastră prin intermediul căreia se poate face selecţia nodurilor.
Acestea pot fi definite unul cate unul folosind mouse-ul, sau pot fi selectate mai multe o dată,
prin bifarea opţiunilor Box, Circle sau Poligon. Introducerea nodurilor în interiorul acestor
perimetre se face prin apăsarea butonului din stânga mouse-ului şi descrierea geometriei
dorite. In figura 2.94 sunt prezentate punctele ce urmeaza a fi încastrate.

Fig. 2.94 Selectarea nodurilor ce vor fi încastrate

In urma delimitării punctelor ale căror grade de libertate vor fi restricţionate,

programul deschide o fereastră care oferă posilibiltatea selectării direcţiei acestor restricţii.
Aceste direcţii sunt cele trei axe ortogonale care pot fi alese selectiv sau toate odată.

Fig. 2.95 Incastrarea structurii pe cele trei axe

71
 In cazul în care structura este încastrată, corespunzator instrucţiunii “Displacement
value” se va trece valoarea zero. In cazul în care sunt permise anumite deplasări pe anumite
axe, această valoare poate fi diferită de zero. In figura 2.95 se prezintă exemplificarea acestor
comenzi.
La finalizarea acestei operaţii programul oferă vizualizarea acesteia (fig. 2.96) prin
ataşarea în fiecare nod semnul caracteristic ce semnifică un reazem (un triunghi).

Fig. 2.96 Structura încastrată la capete

In etapa următoare încastrării structurii, se va realiza aplicarea unor forţe la mijlocul

barei cilindrice. Pentru aceasta, cu ajutorul opţiunii “Box” se vor selecta nodurile dintr-o
fereastră îngustă (fig. 2.97).

Fig. 2.97 Selectarea nodurilor în care se vor aplica forţele

După selectarea nodurilor în care vor acţiona forţele şi apăsarea tastei “OK”,
programul deschide o nouă fereastră ce permite alegerea direcţiei pe care vor acţiona forţele
şi stabilirea valorii forţelor. Fiecărui nod selectat i se va ataşa o forţă în condiţiile prezentate
mai sus. Pentru exemplul studiat, forţele din fiecare nod vor avea direcţia axei OY, iar
valoarea fiecăreia este F = 500 N. (Fig. 2.98).

Fig. 2.98 Definirea direcţei forţelor de acţionare şi a valorii acestora

72
 In cazul în care se introduce o valoare cu plus a forţei, aceasta va avea sensul pozitiv
al axei respective, iar în cazul în care forţa este cu minus, sensul acesteia este opus sensului
axei respective. In figura 2.99 se pot vizualiza condiţiile de lucru definite în acest model.

Fig. 2.99 Reprezentarea încastrării structurii şi a forţelor ce acţionează asupra sa

Odată definite condiţiile de lucru se trece la etapa rezolvării problemei ce se

materializează prin comenzile “Solution/ Solve/ Curent LS” (Fig. 2.100).

Fig. 2.100 Selectarea comenzii pentru rezolvarea problemei

In cazul în care programul nu a raportat erori acesta rezolvă modelarea propusă şi

afişează la sfârşitul timpului de lucru mesajul “Solution is done”. Pentru vizualizarea
rezultatelor obţinute, se face apel la cel de a treilea modul important şi anume “General
Postprocesor”. Acest modul oferă mai multe posibilităţi de vizionare a rezultatelor folosind
metode grafice, metode numerice, metode vectoriale, prezentarea rezultatelor pentru întreaga
structură sau în anumite secţiuni etc.
In general, în cazul unei analize structurale este importantă studierea stării de
deformaţii şi tensiuni. Deformaţiile sunt prezentate în raport cu axele OX, OY şi OZ sau ca o
sumă a acestora. In cazul în care elementul de discretizare prezintă ca grade de libertate
rotaţiile în jurul axelor, atunci şi rezultatele pot cuprinde aceste posibilităţi. Starea de tensiuni
din structură este prezentată de asemenea raportată la axele OX, OY şi OZ dar sunt oferite
drept rezultate şi tensiunile principale S1, S2 şi S3, tensiunile VonMises, precum şi tensiunile
de forfecare din cele trei planuri.
Pentru obţinerea soluţiilor în nodurile structurii se accesează comenzile “General
Postproc/ Plot Results/ Contour Plot/ Nodal Solu”. In urma acestor comenzi, programul
deschide o fereastră în care sunt prezentate toate tipurile de rezultate. Pentru obţinerea stării
de deformaţii a structurii se selecteaza comenzile “DOF solution/ Translation UX, UY, UZ,
USUM”. In acest mod se pot observa deformaţiile raportate la cele trei axe sau suma
acestora, deformaţii ce sunt prezentate în volumul structurii printr-o paletă de culori.
73
Corespunzător acestor culori, în partea inferioară a imaginii sunt prezentate şi valorile
deplasărilor structurii raportate faţă de starea iniţială, nedeformată, a acesteia. Intrucât datele
de intrare sunt exprimate în sistemul de măsurare internaţional şi rezultatele vor fi oferite tot
în acest sistem. In consecinţă, valorile deplasărilor sunt exprimate în metri.
In cazul analizei prezentate, întrucât forţele ce acţionează asupra cilindrului sunt de-a
lungul axei OY este indicat a studia prima dată deplasările nodale de-a lungul acestei axe. In
figura 2.101 se prezintă această selectare.

Fig. 2.101 Selectarea rezultatelor de tip deplasări pe axe

In urma selectării deformaţiilor pe axa OY, în figura 2.102 se prezintă rezultatul

obţinut. După cum se poate observa, cilindrul are deformaţiile maxime în zona de aplicare a
forţelor, adică la mijlocul acestuia. Valorile maxime ale acestora sunt în jurul valorii UY =
0.4 10 -4 m. Pe măsură ce distanţa faţă de capetele cilindrului scade, scad şi deformaţiile până
ajung la valoarea zero în capete.
Intr-o astfel de analiză cu elemente finite, foarte importantă este experienţa
inginerului şi capacitatea acestuia de a interpreta rezultatele. Pentru fiecare situaţie, pentru
fiecare geometrie în parte, pentru fiecare din materialele analizate, este important a se stabili
condiţiiile în care anumite deplasări sunt sau nu periculoase. Programele de elemente finite
oferă doar rezultate sintetice, materializate în valori numerice, care trebuie interpretate în
contextul funcţional al reperelor. In anumite situaţii concrete de lucru, anumite deformaţii pot
fi mari în timp ce în alte situaţii acestea se pot încadra în valorile normale. In exemplul
prezentat, deformaţiile sunt de ordinul sutimilor de mm, valori ce pot fi acceptate în
majoritatea cazurilor. In anumite cazuri însă, ce depind de rolul funcţional al piesei, aceste
valori sunt foarte mici şi nu se justifică (de exemplu la diametre prea mari ale pieselor care
implică un consum de material în exces şi o greutate prea mare a structurii). Aceste concluzii
trebuie puse în evidenţă de specialişti, pe baza unui studiu aprofundat al structurii din care
face parte reperul şi a condiţiilor de lucru specifice.

Fig. 2.102 Deplăsarile structurii pe axa OY

74
 In acelaşi timp se pot studia deplasările pe toate axele sau suma deplasărilor.
O altă categorie importantă de rezultate se referă la studiul tensiunilor apărute în
structură ca urmare a acţiunii forţelor asupra acesteia. Urmând calea “General Postproc/
Plot Results/ Contour Plot/ Nodal Solu/ Stress” se pot determina tensiunile ce apar în
structură. Aceste tensiuni sunt calculate după mai multe criterii, în figura 2.103 fiind
prezentată starea de tensiuni pe axa OY, axa de-a lungul căreia s-au aplicat forţele. Din
analiza imaginii prezentate se poate observa cum tensiunile maxime apar în zona incastrării
cilindrului, dar şi în zona în care se aplică forţele. Tensiunile maxime sunt în jurul valorii  =
0.2 108 N/m2. Această valoare în sine nu dă foarte multe informaţii ci numai în situaţia în
care este comparată cu caracteristicile de material. Una dintre acestea este valoarea modulului
de elasticitate, care în cazul oţelului ales are valoarea  = 1.9 1011 N/m2.

Fig. 2.103 Starea de tensiuni pe axa OY

In aceasta situaţie se poate observa cum valorile tensiunilor apărute în volumul

structurii sunt mult mai mici decât valoarea modulului de elasticitate (modulul Young) ceea
ce înseamnă că în condiţiile de lucru prezentate nu există nici un pericol de deteriorare a
structurii. Mai mult, după îndepărtarea forţelor, cilindrul revine la forma sa iniţială datorită
elesticităţii materialului. Acest tip de rezultat oferă posibilitatea cunoaşterii şi a naturii
tensiunilor (de întindere sau compresiune) din material acestea fiind colorate în mod diferit
(roşu şi albastru). In acelasi timp, tensiunile de intindere au valori pozitive pe scara culorilor
prezentată, în timp ce tensiunile de compresiune au valori negative. In figura 2.104 se
prezintă tensiunile principale S1 din material.

Fig. 2.104 Prezentarea tensinilor principale S1

După cum se poate observa, valorile acestora au un maxim  = 0.9 108 N/m2, maxim
care însă nu depăşeşte valoarea modulului de elasticitate, distribuţia tensiunilor fiind diferită
faţă de cazul precedent. .Valorile maxime apar însă tot în încastrările structurii şi în zona

75
aplicării forţelor. Tensiunile principale S2, pun în evidenţă aceleaşi valori relativ mici,  =
0.24 108 N/m2 mult sub valoarea modulului de elasticitate al materialului (figura 2.105).
Distribuţia acestor tensiuni este şi în acest caz diferită faţă de celelalte două precedente.

Fig. 2.105 Starea de tensiuni principale S2

In literatura de specialitate, de cele mai multe ori se face referire la tensiunile

VonMises, tensiuni care echivalează starea de tensiuni din structură cu o stare de tensiuni
uniaxială. In această reprezentare nu mai apar tensiuni de compresiune sau întindere, acestea
având numai valori pozitive. După cum se poate observa din figura 2.106, tensiunile maxime
apar tot în încastrări şi în zona aplicării forţelor însă de-a lungul axei cilindrului se observa o
zonă în care tensiunile sunt aproape egale cu zero. Valoarea tensiunilor maxime este  =
0.79 108 N/m2. După cum se poate observa, aceasta valoare este cu puţin mai mare decât
valorile celorlalte tipuri de tensiuni însă se situează mult sub limita modulului de elasticitate
al materialului. Si în această situaţie se poate recomanda utilizarea unei structuri de diametru
mai mic sau utilizarea unor forţe mai mari care să acţioneze asupra acesteia.

Fig. 2.106 Starea de tensiuni de tip VonMises

2.5 MODELAREA MODURILOR DE VIBRATIE ALE UNUI ELEMENT ACTIV

PIEZOCERAMIC DE TIP LAMELA UTILIZAT IN CONSTRUCTIA
MOTOARELOR ULTRASONICE LINIARE

In domeniul de mare noutate şi de viitor, acela al nanotehnologiei există un

subdomeniu denumit nanopoziţionare, care presupune deplasări liniare şi unghiulare de
ordinul nanometrilor, respectiv de ordinul secundelor. Aceste deplasări se realizează cu o
categorie de echipamente numite motoare ultrasonice, care în principiu sunt alcătuite dintr-un
element activ, ce vibrează cu frecvenţă ultrasonoră şi un element activat ce converteşte
mişcarea de vibraţie într-o mişcare continuă şi controlată. Forma elementului activ şi natura

76
materialului din care se confecţionează sunt elemente esenţiale în construcţia unui motor
ultrasonic, de aceea este necesară cunoaşterea modurilor de vibraţie ale elementului activ,
respective apariţia oscilaţiilor de tip “traveling”, care să producă deplasarea eficientă a
elementului activat.
Pentru obţinerea deplasărilor liniare, de ordinul nanometrilor pe una sau mai multe
direcţii, ale unui motor ultrasonic se pot folosi elemente active piezoceramice de tip lamelă.
In construcţia motorului ultrasonic prezentat în figura 2.107 s-a folosit o lamelă
piezoceramică cu lungimea L = 45 mm, lăţimea l = 15 mm, şi grosimea h = 2,5 mm.
Pentru realizarea analizei modale, ce determină modurile proprii de vibraţie ale
elementului activ piezoceramic, se vor introduce proprietăţile unui material din această
categorie.

Fig. 2.107 Schema de principiu a unui motor ultrasonic liniar

cu un grad de libertate
1 - element activ tip plăcuţă piezocearmică; 2 - element activat ( lamelă );3 -
suport; 4 - element presare; 5 - şurub pretensionare; 6 - role de contact; 7 -
resort; 8 - tijă; 9 - şurub prindere.

Drept element de discretizare s-a ales o structură de tip “Scalar Brick5” ce are o
formă geometrică de paralelipiped exact ca a elementului piezoceramic studiat. In figura
2.108 este prezentată această selectare a elementului de discretizare.

Fig. 2.108 Selectarea elementului de discretizare

Foarte important pentru definirea fenomenului piezoelectric este introducerea

proprietăţilor caracteristice materialului piezoceramic folosind matricea corespunzătoare
prezentată în figura 2.109.

77
 Fig. 2.109 Definirea proprietăţilor de piezoelectricitate ale materialului din care este
confecţionat elementul activ

In etapa următoare se va stabili forma geometrică a structurii studiate conform

datelor geometrice ale acesteia prezentate anterior. In figura 2.110 este prezentată fereastra
corespunzătoare definirii geometriei elementului activ piezoceramic de tip lamelă.

Fig. 2.110 Definirea geometriei elementului activ piezoceramic de tip lamelă

Ca urmare a introducerii datelor geometrice, în figura 2.111 este prezentată geometria

corespunzătoare elementului activ piezoceramic.

Fig. 2.111 Forma geometrică a elementului activ piezoceramic

Caracteristic metodei elementelor finite, în etapa următoare este prezentată

discretizarea liberă a structurii în elemente de tip “Scalar Brick 5”. Definirea acestei etape şi
selectarea volumului sunt prezentate în figura 2.112.

78
 Fig. 2.112 Comanda pentru discretizarea liberă a structurii studiate

In urma realizării acestei etape rezultă structura”meshată” prezentată în figura 2.113.

Fig. 2.113 Elementul activ pieozceramic discretizat

In acest moment, ca urmare a definirii nodurilor structurii, ce pot îngloba datele de

intrare ale sistemului, se definesc punctele de încastrare ale acesteia, comandă ce se poate
realiza prin constrângerea gradelor de libertate caracteristice şi anume a deplasărilor pe axele
OX, OY şi OZ. Valorile deplasărilor pe aceste axe sunt selectate a fi zero. In figura 2.114
sunt prtezentate aceste comenzi ce vizează încastrarea structurii în zona dorită. Această zonă
va fi cea în care plăcuţa piezoceramică va fi fixată în carcasa motorului.

Fig. 2.114 Comenzile necesare încastrării plăcuţei piezoceramice

Ca urmare a comenzii realizate anterior, în figura 2.115 este prezentată simbolizarea

nodurilor cu deplasări zero.

79
 Fig. 2.115 Reprezentarea încastrării elementului activ piezoceramic

Caracteristic fenomenului piezoelectric este aplicarea unei diferenţe de potenţial pe

suprafeţele opuse ale materialului activ piezoceramic. In urma aplicării acestei tensiuni,
materialul piezoceramic va executa oscilaţii în domeniul ultrasonic, unele dintre acestea fiind
aşteptate a fi oscilaţii de tip “traveling”, capabile a produce deplasarea elementului activat ce
este presat pe suprafaţa elementului activ. In acest sens, în figura 2.116 este prezentată suita
de comenzi necesară aplicării tensiunilor pe aceste suprafeţe.

Fig. 2.116 Aplicarea diferenţei de potenţial pe suprafeţele elementului piezoceramic

In continuarea comenzilor prezentate în figura anterioară urmează stabilirea valorii

tensiunii aplicate pe suprafeţele elementului activ piezoceramic. In această situaţie, funcţie de
grosimea acestuia s-a stabilit această valoare ca fiind U = 200 V, valoare aplicată pe o
suprafaţă iar pe cea opusă, tensiunea este U0 = 0 V. In figura 2.117 este prezentată comanda
corespunzătoare aplicării acestei tensiuni.

Fig. 2.117 Comanda pentru aplicarea valorii tensiunii U= 200 V pe o suprafaţă a

elementului piezoceramic

80
 In continuare se vor prezenta modurile de vibraţie proprii materialului, care pot sau nu
genera mişcarea rectilinie a elementului activate, ce este presat pe suprafaţa elementului
activ. Mişcarea de translaţie se poate obţine în cazul în care pe suprafaţa elementului activ
piezoceramic se produc şi se propagă oscilaţii de tip “traveling” într-un plan perpendicular pe
planul XOZ.

Fig. 2.118 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 13589 Hz.

In figura 2.118 este prezentat, primul mod de vibraţie, la frecvenţa f = 13589 Hz, la
care încovoierea elementului activ piezoceramic se produce într-adevăr perpendicular pe
planul XOZ, dar oscilaţia nu prezintă decât un maxim, ceea ce este prea puţin pentru o
oscilaţie ce poate produce mişcarea elementului activat.
Cel de-al doilea mod de vibraţie se produce la un salt de frecvenţă important şi anume
la f = 30998 Hz, unde se poate observa cum perpendicular pe planul XOZ se produc oscilaţii
de tip “traveling”, acestea prezentând două maxime pe lungimea elementului piezoceramic.
In jurul acestei frecvenţe, în cadrul experimentelor practice s-a obţinut deplasarea elementului
activat dar cu valori foarte mici, neuniforme şi greu de controlat (fig. 2.119).

Fig. 2.119 Modul de vibraţie de tip “traveling”, la frecvenţa f = 30998 Hz.

Spre deosebire de modul de vibraţie prezentat anterior, la frecvenţa f = 35863 Hz,

elementul activ piezoceramic nu excută decât o oscilaţie improprie obţinerii mişcării,
oscilaţie ce este prezentată în figura 2.120.

Fig. 2.120 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 35863 Hz.

81
 Oscilaţiile de tip “traveling” căutate în vederea realizării deplasării se produc la
frecvenţa f = 45105 Hz şi sunt prezentate în figura 2.121. In jurul acestei frecvenţe se pot
concentra experimentele pentru obţinerea deplasării elementului activat cu valori constante în
timp.
Mişcarea elementului mobil este continuă, uşor de controlat şi produce deplasarea
mesei acţionate de motor în ambele direcţii din plan.

Fig. 2.121 Modul de vibraţie de tip “traveling”, la frecvenţa f = 45105 Hz

La frecvenţa f = 48295 Hz, oscilaţiile produse de materialul piezoceramic nu sunt de

tip “traveling” şi nu produc deplasarea elementului activat aşa cum se poate observa şi din
figura 2.122.

Fig. 2.122 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 48295 Hz

In figura 2.123 se prezintă încă un mod de vibraţie, la frecvenţa f = 48639 Hz, care nu
produce acţionarea elementului activat al motorului ultrasonic.

Fig. 2.123 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 48639 Hz.

82
 Un alt mod de vibraţie ce nu poate fi utilizat în funcţionarea motorului ultrasonic se
produce la frecvenţa f = 54246 Hz. şi este prezentat în figura 2.124.

Fig. 2.124 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 54246 Hz.

In figura 2.125 este prezentat un mod de vibraţie de tip “traveling”, la frecvenţa f =

62716 Hz, dar care nu prezintă interes practic deosebit întrucât numărul maximelor de
vibraţie este egal cu doi. In aceste puncte se produce frecarea dintre elementul activ şi cel
activate, însă din cauza numărului scăzut de puncte de contact dintre acestea, această forţă de
frecare este scăzută şi nu poate produce mişcarea elementului activat.

Fig. 2.125 Modul de vibraţie de tip “traveling”, la frecvenţa f = 62716 Hz.

Un mod de vibraţie neuniform, inutil motorului ultrasonic este prezentat în figura

2.126 şi se produce la frecvenţa f = 67986 Hz.

Fig. 2.126 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 67986 Hz.

83
 Acelaşi comentariu se poate face şi pentru oscilaţia produsă la frecvenţa f = 74034
Hz, oscilaţie ce nu este periodică şi mai ales nu este de tip “traveling” (Fig. 2.127).

Fig. 2.127 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 13589 Hz.

La frecvenţa f = 74286 Hz, oscilaţiile elementului piezoceramic sunt aproape de a fi

simetrice, seamănă cu oscilaţiile de tip “traveling” dar la o privire mai atentă oscilaţiile nu
sunt de acest tip şi prin urmare nu trebuie realizate experimente la această frecvenţă (Fig.
2.128).

Fig. 2.128 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 74286 Hz

Nici frecvenţa f = 76990 Hz, nu produce oscilaţii utile în acţionarea unui motor
ultrasonic liniar după cum se poate observa în figura 2.129.

Fig. 2.129 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 76990 Hz

Un mod de vibraţie intertesant ce se produce la frecvenţa f = 78952 Hz este prezentat

în figura 2.130. După cum se poate observa, aceste oscilaţii seamănă cu cele de tip

84
“traveling”, ce ar ar putea a fi utile în funcţionarea motorului dar prezintă două diferenţe.
Prima observaţie constă în aceea că, acestea se produc într-un plan perpendicular (planul
XOY) pe planul studiat până acum iar amplasarea elementului activat ar trebui realizată în
mod diferit. In al doilea rând, lungimea de undă a oscilaţiei este prea mare pentru lungimea
elementului activat piezoceramic, astfel încât pe lungimea acestuia nu se produc un număr
suficient de maxime de vibraţie care ar asigura un număr suficient de puncte de contact în
care se produce frecarea dintre cele două elemente. In orice caz, acesta este un mod de
vibraţie interesant ce ar pute fi studiat cu atenţie în cazul altor aplicaţii.

Fig. 2.130 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 78952 Hz

In figura 2.131 se prezintă încă un alt mod de vibraţie, ce se produce la frecvenţa f =

90477 Hz, în care oscilaţiile sunt de tip “traveling” dar se produc în două plane, XOY şi
XOZ. In această situaţie utilizarea vibraţiilor în acţionarea motorului ultrasonic este foarte
dificilă. Continuarea studiului acestui mod de vibraţie este foarte interesantă însă nu face
parte din obiectul acestei lucrări.

Fig. 2.131 Modul de vibraţie de tip “traveling”, la frecvenţa f = 90477 Hz

In concluzie, se poate spune că analiza modală realizată permite găsirea modurilor de

vibraţie în care apar oscilaţii de tip “traveling”. In acest caz particular, aceste oscilaţii apar la
frecvenţele f = 45105 şi 30998 Hz, care pot acţiona în mod teoretic şi practic elementul
activat al motorului ultrasonic. O astfel de modelare permite o proiectare eficientă a
motorului ultrasonic ştiind de la început dimensiunile şi modurile de vibraţie corespunzătoare
la care apar oscilaţii de tip “traveling”, singurele ce asigură o acţionare eficientă a
elementului activat al motorului ultrasonic.

85
 2.6 ANALIZA MODALĂ A ELEMENTULUI ACTIV PIEZOCERAMIC DE
TIP DISC

Determinarea modurilor de vibraţii ale elementelor active piezoceramice, ce constituie

baza proiectării în construcţia sistemelor ultraacustice, dar nu numai, reprezinta o abordare
ştiintifica foarte importantă, utilă şi interesantă ce ajută la inţelegerea proceselor ce au loc la
nivel submicronic. Cunoasterea modurilor de vibraţie ale elementelor piezoceramice conduce
la uşurarea proiectării motoarelor ultrasonice dar şi scurtarea timpului necesar
experimentelor prin alegerea acelor moduri de vibratie, corespunzatoare anumitor frecvente
de vibraţie, ce sunt capabile a produce mişcarea elementului activat. Astfel, nu mai este
necesară baleierea întregului domeniu ultrasonic uzual (f = 18 kHz…..150 kHz) pentru a
observa frecvenţele la care materialul piezoceramic, elementul activ al motorului ultrasonic,
începe să vibreze ci se vor încerca în special frecvenţele la care forma de vibraţie obţinută
prin metoda elementului finit este optimă procesului. In continuare se vor prezenta etapele
successive necesare unei analize modale pentru determinarea modurilor de vibaţie ale unui
element piezoceramic de tip disc.
In cadrul primului modul de lucru intitulat “Preprocessor”, în prima etapa se va alege
drept tip de analiză ce urmeaza a fi realizată, o analiză structurală. Acest tip de analiză este
caracteristică problemelor mecanice. După cum se poate observa din figura 2.132 sunt
posibile şi alte tipuri de analiză (termală, de tip fluid, electrică, magnetică etc.).

Fig. 2.132 Alegerea tipului de analiză necesară determinării modurilor de vibraţie

In urmatoarea etapă, ce este definitorie analizelor cu elemente finite, se trece la

alegerea elementului de discretizare a structurii studiate. In acest fel, structura va fi împărţită
într-o serie de elemente volumice de dimensiuni mici, fiecare dintre acestea purtând
caracteristicile mecanice şi electrice specifice analizei realizate

Fig. 2.133 Alegerea elementului de discretizare de tip “Scalar Tet 98”

86
 Alegerea elementului de discretizare se face în concordanţă cu analiza dorită şi este
specific acesteia. Tinând cont de aceste cerinţe, pentru a analiza deopotrivă fenomenele
mecanice şi electrice (caracteristice fenomenului piezoelectric) se va alege cu ajutorul
comenzii “Element Type”, un element de discretizare de tip “Coupled field” numit “Scalar
Tet 98”. Datorită proprietăţilor cu care este înzestrat, acest element poate transforma
încărcarea electrică aplicată materialului piezoceramic în deformaţie a acestuia. Selectarea
corespunzatoare este prezentată în figura 2.133.
Cea de a treia etapă, foarte importantă în acest tip de analiză este determinarea
proprietaţilor mecanice ale materialului piezoceramic. Pentru aceasta se selectează comenzile
“Material properties – Material Models”. Intrucât fenomenul studiat nu poate fi
caracterizat doar de modulul de elasticitate al materialului şi de densitatea acestuia, cum se
întampla în cazul analizelor mecanice obişnuite, pentru fenomenul piezoelectric trebuie
cunoscută matricea de piezoelectricitate al cărui format (sub forma de linii si coloane) este
oferit de program. Valorile corspunzatoare matricei sunt caracteristice fiecărui material
piezoceramic iar în cazul materialului studiat s-a ales PZT- 4 (figura 2.134).

Fig. 2.134 Introducerea proprietaţilor de material caracteristice fenomenului studiat

In etapa următoare, se trece la descrierea geometriei elemetului piezoceramic studiat.

Acesta este de tip disc şi are dimensiunile: raza r = 6 mm; grosimea h = 2,5 mm. Pentru
realizarea structurii alese se foloseşte succesiunea de comenzi “Modeling – Create –
Volumes – Cylinder – Hollow Cylinder”. In figura 2.135 este prezentată geometria discului
piezoceramic studiat în realizarea unui grad de libertate al motorului ultrasonic care trebuie
proiectat.

Fig. 2.135 Realizarea geometriei discului piezoceramic

Caracteristica metodei elementulelor finite este discretizarea structurilor studiate în

elemente componente capabile să caracterizeze fenomenul studiat. Aceasta operaţie poate fi

87
făcută mai simplu, caz în care calculatorul realizează automat mai multe operaţii prin
alegerea unor valori medii de lucru, sau se pot selecta manual mai multe opţiuni ce
caracterizează operaţia de “meshare”. Prin selectarea manuală se poate influenţa împărţirea
structurii în elemente “Scalar Tet 98”, prin determinarea mărimii acestora, numărului de
elemente, formelor geometrice ce urmează a fi discretizate, precizia matematica a rezultatelor
obţinute, sau timpul în care este rezolvată problema etc. In cazul studiat s-a ales metoda de
discretizare a structurii automată, realizată de calculator întrucât forma geometrică a discului
este foarte simplă şi nu impune alte tipuri de selectări. Pentru aceasta se foloseşte succesiunea
de comenzi “Meshing – Mesh – Volumes – Free” şi se selectează cu ajutorul mouse-ului
geometria respectivă sau se apasă (în acest caz) pe butonul “Pick All” (fig. 2.136).

Fig. 2.136 Selectarea opţiunii de discretizare a structurii studiate

In urma comenzilor prezentate anterior rezultă o structură discretizată în elemente de

tip “Scalar tet 98”, pentru discul piezoceramic aşa cum este prezentată în figura 2.137.

Fig. 2.137 Discretizarea discului piezoceramic în elemente de tip “Scalar Tet 98”

Cel de al doilea modul al analizei, “Solution” constă în determinarea şi aplicarea

condiţiilor de solicitare specifice analizei dorite.

Fig. 2.138 Definirea punctelor de încastrate ale cilindrului piezoceramic

88
Cum analiza este una mecanică, în primul rând se va defini încastrarea structurii, asa cum
este aceasta în realitate. In acest sens se va folosi succesiunea de comenzi “Define Loads –
Apply- Structural – Displacements – On Nodes” dupa care prin bifarea optiunii “Circle” şi
folosirea mouse-ului se vor selecta nodurile situate in imediata vecinătate a diametrului
interior al discului piezoceramic (fig. 2.138).
Incastrarea mecanică a discului piezoceramic în structura motorului ultrasonic
înseamnă de fapt selectarea nodurilor respective şi atribuirea acestora de deplasări egale cu
zero, pe cele trei axe. In cadrul teoriei elementelor finite, acest program defineşte în mod mai
larg noţiunea de grad de libertate,”DOF”, prin extinderea acesteia de la cele şase grade de
libertate cunoscute ( translaţiile pe axele OX, OY, OZ şi rotaţiile în jurul aceloraşi axe) la
toate celelalte variabile ce constituie ca elemente de intrare în toate tipurile de analize
cunoscute: temperatura în cazul analizelor termice “Temp”, tensiunea electrică în cazul
analizelor de câmp electric “Volt”, câmpul magnetic pentru analizele de acest tip etc.

Fig. 2.139 Definirea încastrării discului piezoceramic

In cazul studiat, întrucât analiza este numai mecanică, încastrarea înseamnă de

fapt selectarea axelor Ox, Oy şi Ox şi atribuirea deplasărilor corespunzatoare egale cu zero
(figura 2.139). De notat că există cazuri în care se pot selecta numai anumite axe iar
deplasările pot avea şi valori diferite de zero (“Displacement value”).
In urma selectării butonului “OK”, din fereastra anterioară, se realizează efectiv
încastrarea nodurilor selectate iar vizualizarea acestei comenzi se face prin ataşarea, în fiecare
nod selectat al structurii a unui semn caracteristic. In figura 2.140 se prezintă rezultatul
acestei comenzi.

Fig. 2.140 Prezentarea încastrării discului piezoceramic

Intrucât analiza prezentată se referă la studierea fenomenului piezoelectric, definirea

condiţiilor de lucru iniţiale înseamnă şi aplicarea unei diferenţe de potenţial pe cele două
suprafeţe ale discului piezoceramic. Acest lucru se transpune în formatul programului

89
ANSYS prin succesiunea de comenzi “Apply – Electric – Voltage – On Areas” (figura
2.141).

Fig. 2.141 Aplicarea unei tensiuni U = 150 V pe una din suprafeţele discului

Dacă pe una din suprafeţele discului piezoceramic s-a aplicat tensiunea U = 150 V, pe
cealaltă suprafaţă se va aplica tensiunea U = 0 V, după cum este prezentat în figura 2.142.

Fig. 2.142 Aplicarea tensiunii U = 0 V pe cea de a doua suprafaţă a

discului piezoceramic

Aceste două tipuri de încărcări ce acţioneaza asupra discului din material

piezoceramic constituie datele de intrare ale problemei ce urmează a fi rezolvată. In figura
2.143 se prezintă elementul piezoceramic supus tuturor încărcărilor cunoscute.

Fig. 2.143 Discul piezoceramic supus încărcărilor de tip deplasări

şi tensiune electrică

90
 Pentru determinarea modurilor proprii de vibraţie ale discului piezoceramic se
selectează opţiunea unei analize modale din modulul ”Solution”. In urma rezolvării
problemei, în continuare, se vor prezenta modurile de vibraţii cuprinse în gama de frecvenţe f
= 59199 Hz….147411 Hz. Studierea teoretică a formelor de vibraţie permite selectarea acelor
moduri de vibraţie ce sunt capabile de a genera oscilaţii de tip “traveling” şi pot produce
deplasarea unui element activat, plasat în contact cu elementul piezoceramic şi presat în mod
controlat pe acesta. In acest mod se produce o forţă de frecare ce antrenează în mişcare de
rotaţie elementul mobil de tip disc. In continuare se vor prezenta în ordinea crescătoare a
frecvenţelor, modurile de vibraţie caracterstice elementului activ piezoceramic. In figura
2.144, pentru frecvenţa f = 59193 Hz, apare primul mod de vibraţie în care discul execută o
mişcare de încovoiere a unei jumătăţi a acestuia, mişcare ce nu este capabilă a produce nici
un fel de deplasare a elementului activat.

Fig. 2.144 Modul de vibraţie corespunzător frecvenţei f = 59193 Hz

La frecvenţa f = 59448 Hz, discul piezoceramic începe să prezinte, de-o parte şi de

alta a unei axe mediane o încovoiere a materialului, având astfel două maxime de deplasare
ce ar permite doar o deplasare axială a elementului activat (fig. 2.145).

Fig. 2.145 Modul de vibraţie corespunzător frecvenţei f = 59448 Hz.

Cel de-al treilea mod de vibraţie (Fig. 2.146), la frecvenţa f = 59852 Hz este
asemănător cu cel anterior, însă studiind cu atenţie deformaţia acestuia se poate observa că
încep să apară deplasări mai complexe cu două minime şi cu un maxim de vibraţie, însă
deformaţia este nesimetrică şi nu se poate discuta încă de oscilaţii de tip “traveling”.

91
 Fig. 2.146 Modul de vibraţie corespunzător frecvenţei f = 59852 Hz.

La frecvenţa f = 60277 Hz, discul piezoceramic începe să se deformeze complex

prezentând patru zone cu deplasări zero şi patru zone cu deplasări maxime (fig. 2.147). Toate
deplasările maxime însă nu se realizează decât de o parte a unui plan median, neapărând încă
minime şi maxime de deplasare. Nici în acest caz nu se poate încerca deplasarea elementului
activat al unui motor ultrasonic deoarece nu este posibilă o deplasare controlată.

Fig. 2.147 Vibraţia discului piezoceramic la frecvenţa f = 60277 Hz.

Incepând cu frecvenţa f = 60374 Hz, discul începe să prezinte oscilaţii simetrice cu

maxime şi minime faţă de patru puncte dispuse la 900 (figura 2.148). Acesta este începutul
producerii oscilaţiilor de tip “traveling” ce pot conduce la deplasarea elementului activat, însă
nici această frecvenţă nu este favorabilă acesteia deoarece eficienţa este foarte scăzută.

Fig. 2.148 Deplasările elementului activ piezoceramic la frecvenţa f = 60374 Hz.

92
 Teoretic se constată că frecvenţa f = 63466 Hz, poate constitui prima frecvenţă pentru
experimentarea realizării deplasărilor elementului activat mobil al motorului ultrasonic, în
acest caz existând trei minime şi trei maxime de deformaţie ale discului piezoceramic (fig.
2.149). In acest caz, din punct de vedere teoretic, oscilaţiile de tip “traveling” apar, problema
ce trebuie rezolvată fiind capacitatea acestor puncte, în număr de trei de a realiza forţe de
frecare suficient de ridicate pentru a produce mişcarea de rotaţie a elementului activat.

Fig. 2.149 Producerea oscilaţiilor de tip traveling în discul piezoceramic la

frecvenţa f = 63466 Hz.

Următorul mod de vibraţie, la frecvenţa f = 63747 Hz este asemănător celui anterior

din punct de vedere al numărului de maxime şi de minime, de altfel şi cele două frecvenţe de
vibraţie fiind foarte apropiate ca valori, acelaşi comentariu fiind valabil şi în această situaţie
(Fig. 2.150).

Fig. 2.150 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 63747 Hz.

Se constată că experimentele practice pot începe cu suces în jurul frecvenţei f =

71669 Hz, unde se poate constata că discul piezoceramic execută oscilaţii de tip “traveling”
cu patru maxime şi patru minime ce sunt capabile a produce rotaţia unui element mobil presat
pe discul piezoceramic (Fig. 2.151).

Fig. 2.151 Oscilaţii de tip “traveling”, ale elementului activ piezoceramic la

frecvenţa f = 71669 Hz.

93
 Numărul punctelor de maxim şi de minim creşte la cinci pentru frecvenţa de vibraţie f
= 85518 Hz, frecvenţă la care realizarea mişcării de rotaţie este foarte posibilă. După cum se
poate observa din figura 2.152, oscilaţiile sunt perfect simetrice iar numărul maximelor şi
minimelor este realizabil din punct de vedere practic, întrucât un număr prea mare al acestora
nu s-ar putea realiza din punct de vedere al rigidităţii materialului piezoceramic.

Fig. 2.152 Oscilaţii de tip “traveling” la frecvenţa f = 85518 Hz.

Forma de oscilaţie a elementului piezoceramic tip disc rămâne neschimbată şi la

frecvenţa f = 85949 Hz, frecvenţă la care sunt produse de asemenea oscilaţiile de tip
“traveling” (fig. 2.153). In jurul acestei frecvenţe se poate obţine rotaţia elementului activat
mobil al motorului ultrasonic.

Fig. 2.153 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 85949 Hz.

Incepând cu frecvenţa f = 85949 Hz, modurile de vibraţie se schimbă în mod radical

deoarece oscilaţiile de tip “traveling” nu se mai produc, iar mişcarea elementului activat
mobil nu se mai realizează. La frecvenţa f = 100049 Hz, nu se mai produc încovoieri ale
discului piezoceramic acesta deformându-se doar într-o singură parte (figura 2.154).

Fig. 2.154 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 100049 Hz.

94
 La frecvenţa f = 105531 Hz, discul piezoceramic începe din nou să vibreze cu oscilaţii
de tip “traveling” însă de data aceasta numărul punctelor de minim şi de maxim a crescut la
şase. In acest fel şi numărul punctelor de frecare cu elementul activat creşte deci posibilitatea
de obţinere a mişcării de tip”traveling” creşte. Forţa de frecare fiind mai mare, creşte şi
momentul de torsiune dezvoltat de motorul ultrasonic ceea ce este de dorit. In figura 2.155
este prezentat acest mod de vibraţie cu maximele şi minimele corespunzatoare frecvenţei la
care apare (f = 105531).

Fig. 2.155 Oscilaţii de tip “traveling” la frecvenţa f = 105531 Hz.

Acelaşi mod de vibraţie se obţine şi pentru frecvenţa f = 105894 Hz (fig. 2.156), cu

şase maxime şi şase minime de vibraţie. In orice caz, frecvenţele de vibraţie sunt foarte
apropiate iar în mod practic experimentările sunt orientate în jurul acestor valori deoarece aici
se obţine o eficienţă maximă.

Fig. 2.156 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 105894 Hz.

Cu creşterea frecvenţei de oscilaţie, modul de vibraţie se schimbă din nou astfel încât
la frecvenţa f = 114932 Hz dispar vibraţiile de tip “traveling”, iar discul nu poate realiza
mişcarea de rotaţie dorită. In figura 2.157 este prezentat acest mod de oscilaţie.

Fig. 2.157 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 114932 Hz.

95
 In figura 2.158 se prezintă ultimul mod de vibraţie studiat al elementului activ
piezoceramic de tip disc, la frecvenţa f = 147411 Hz. După cum se poate observa, nici această
oscilaţie nu poate determina realizarea unei mişcări de rotaţie a unui element activate, fixat pe
discul piezoceramic întrucât nu se produc oscilaţii de tip ”travelling”, pe suprafaţa acestuia .

Fig. 2.158 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 147411 Hz

După realizarea analizei modale şi determinarea modurilor de vibraţie utile ce produc

oscilaţii de tip “traveling” se poate trece la etapa de experimentări ce se va concentra numai
pe frecvenţele corespunzătoare acestora. Aceste frecvenţe sunt: f = 85518, 85949, 105531,
105894 Hz şi pentru aceste frecvenţe este indicat a se face toată proiecterea unui motor
ultrasonic rotativ cu un grad de libertate cu element activ tip disc piezoceramic.
In cazul în care aceste frecvenţe nu ar fi fost cunoscute,folosind această metodă
timpul necesar experimentărilor ar fi fost foarte îndelungat, cheltuielile de proiectare şi
realizare ar fi fost prea mari existând chiar posibilitatea abandonării lucrului.

2.7 MODELAREA PRIN METODA CU ELEMENT FINIT A PROCESULUI DE

SUPERFINISARE A LENTILELOR

Operaţia de superfinisare a diferitelor tipuri de suprafeţe se poate realiza prin şlefuirea

manuală sau mecanizată cu ajutorul pastelor abrazive. In unele cazuri, dezavantajul metodei
constă în neuniformitatea procesului datorat forţei neuniforme de aplicare a materialului
abraziv. Una din metodele automatizate de superfinisare constă în folosirea energiei
ultrasonice materializată în acest caz prin folosirea unui sistem ultrasonic alcătuit dintr-un
transductor ultrasonic şi un concentrator de energie ultrasonică. Principiul acestei metode
constă în producerea oscilaţiilor de frecvenţa ultrasonoră şi transmitera acestora în capătul
liber al concentratorlui ultrasonic pe suprafaţa căruia se depune pasta abrazivă ce execută
efectiv şlefuirea materialului. Capătul liber al concentratorului poate executa mai multe
tipuri de oscilaţii care pof fi sau nu utile în procesul de superfinisare. Pentru şlefuirea
diferitelor suprafeţe, sistemul ultrasonor este apăsat pe suprafaţa materialului cu o forţa
aproximativ egală cu cea dezvoltată la şlefuirea manuală.
Modelarea procesului de superfinisare a lentilelor de sticlă prin folosirea oscilaţiilor
de frecvenţă ultrasonoră cuprinde o primă parte de modelare a procesului de şlefuire ce are
loc la interfaţa dintre materialul de prelucrat şi materialul abraziv şi cea de a doua parte, de
simulare a modurilor de vibraţie a sistemului ultraacustic. Partea liberă a concentratorului
ultrasonic va trebui să execute oscilaţii ce permit o mişcare de abraziune a piesei de prelucrat.

96
Orice alt tip de oscilaţii (longitudinale şi perpendiculare pe suprafaţa piesei, torsionale etc.)
nu sunt utile sau pot fi chiar periculoase pentru integritatea piesei din sticlă. Oscilaţiile utile
ar trebui să fie aproximativ paralele cu suprafaţa piesei astfel încât să se producă un proces de
frecare a acesteia prin intermediul particulelor abrazive.

Fig. 2.159 Selectarea elementului de discretizare

Pentru modelarea procesului abraziv se va considera suprafaţa din sticlă a lentilei pe

care este presată o particulă din carbură de siliciu de către partea liberă a sistemului
ultrasonic, ce vibrează cu frecvenţă ultrasonică. In figura 2.159 este prezentată etapa de
alegere a elementului de discretizare de tip tetragonal şi anume “Tet187”. S-a ales acest tip
întrucât forma geometrică a concentratorului este cilindrică permiţându-se astfel evitarea
deformării geometrice a acestuia la discretizare.
Deoarece la acest studiu participă trei materiale, în etapa următoare sunt definite
proprietăţile materialelelor: pentru piesa de prelucrat – sticlă, pentru particulele abrazive –
carbura de siliciu şi pentru concentratorul ultrasonic – oţelul OLC 45. In figura 2.160 este
prezentată fereastra pentru proprietăţile sticlei.

Fig. 2.160 Definirea proprietăţilor sticlei

In figura 2.160 se definesc proprietăţile materialului abraziv

97
 Fig 2.160 Definirea proprietăţilor materialului abraziv SiC

Proprietăţile oţelului OLC 45 sunt introduse în program prin folosirea bibliotecii de

materiale a acestuia. Geometria structurii studiate este prezentată în figura 2.161 unde s-a
desenat volumul cilindric ce reprezintă partea liberă a concentratorului şi materialul de
prelucrat (sticlă cu grosimea de 3 mm).

Fig. 2.161 Reprezentarea concentratorului de energie ultrasonică şi a

materialului de prelucrat

Intrucât în timpul procesului de şlefuire, între concentrator şi materialul de prelucrat

sunt dispuse particulele abrazive, dinstanţa dintre acestea va fi considerată agală cu 0.06 mm.
Pentru materializarea acestei distanţe, în figura 2.162 este prezentată comanda de mutare pe
axa OY, a piesei de prelucrat şi imaginea mărită a zonei de vecinătate dintre acestea.

a b

Fig. 2.162 Operaţia de mutare a materialului de prelucrat pe axa OY

a – vedere generală; b – detaliu
98
 Pentru simplificarea simulării procesului de şlefuire se va considera acţiunea unei
singure particule abrazive, ce este presată de către concentratorul ultrasonic pe suprafaţa
materialului de prelucrat. Particula abrazivă se consideră a avea înălţimea h = 0.08 mm şi o
formă de poligon cu 7 laturi în secţiune. Comanda pentru realizarea acesteia este prezentată
în figura 2.163.

Fig. 2.163 Definirea particulei abrazive

Intr-o imagine mărită, în figura 2.164 este prezentată particula abarzivă situată între
piesa de prelucrat (în partea inferioară) şi concentratorul ultrasonic (în partea superioară a
imaginii).

a b

Fig. 2.164 Imaginea particulei abrasive

a – concentratorul ultrasonic; b – piesa de prelucrat

Realizarea procesului de şlefuire implică contactul direct între particula abrazivă şi

piesa de prelucrat, respectiv concentratorul de energie ultrasonoră. Mai mult decât atât,
abraziunea implică îndepărtarea unor microaşchii din ambele materiale, ceea ce s-ar
materializa în procesul de simulare prin introducerea particulei abrasive pe o adâncime foarte
mică în ambele materiale. Această distanţă s-a stabilit a fi d = 0.01 mm (Fig. 2.165). O
distanţa mai mică decât aceasta, poate ar fi fost de dorit însă nu mai poate fi prelucrată de
calculator în operaţia de suprapunere a materialelor prin comanda
“Modeling/Operate/Booleans/Overlap/Volumes”. Prin această comandă se consideră că în
timpul dt al îndepărtării microaşchiilor, cele trei elemente realizează un corp comun, o

99
entitate structurală. Operaţia “Overlap” consideră tocmai suprapunerea acestor volume
necesară modelării comportării întregii structuri.

Fig. 2.165 Suprapunerea celor trei elemente aflate în contact,

piesa de prelucrat – particula abrazivă – concentratorul de energie ultrasonoră

Inaintea operaţiei de discretizare a structurii studiate, prezentată în figura 2.166 se vor

aloca fiecărui volum elementar proprietăţile corespunzătoare prezentate la începutul analizei.

Fig. 2.166 Discretizarea structurii studiate

Intrucât procesele studiate se produc la interfaţa dintre elemente, în figura 2.167 este
prezentată în detaliu o zonă ce reprezintă particula abrazivă (în partea din stangă a imaginii)
şi lentila din sticlă (în dreapta şi în partea inferioară a imaginii).

Fig. 2.167 Imaginea zonei de contact dintre piesa de prelucrat şi particula abrazivă

100
 Rezolvarea problemei propuse va însemna calculul deformaţiilor structurii pe cele trei
axe şi determinarea stărilor de tensiuni cu componentele respective. Intrucât scopul problemei
este de a modela procesul de desprindere de miscroaşchii, de finisare a suprafeţei din sticlă se
va studia cu precădere starea de tensiuni din material. In situaţia în care valoarea modulului
de elasticitate al materialului de prelucrat – sticla este depăşită de valorile tensiunilor apărute
în acesta pot avea loc deformaţii plastice ale materialului (tasarea acestuia) sau îndepărtarea
de microaşchii (şlefuirea sticlei).
In figura 2.168 este prezentată o imagine, la scară mai mare a sistemului concentrator
– particula abrazivă – lentilă şi a stării de tensiuni în cele trei elemente ale sistemului.

Fig. 2.168 Sistemului concentrator – particula abrazivă – lentilă

Pentru o mai bună vizualizare a imaginii şi interpretare corectă a rezultatelor, în figura

2.169 se prezintă o imagine mărită a zonei de contact dintre cele trei elemente studiate.

Fig. 2.169 Imagine mărită a zonei de contact dintre cele trei elemente studiate

Intrucât pe suprafaţa piesei apar procese complexe de tasare a materialului şi de

desprindere de material se consideră că efectele maxime sunt pe axa OY, ceea ce implică
studiul în această direcţie. In figura 2.170 se prezintă tensiunile pe axa OY, tensiuni care
depăşesc cu mult valoarea modulului de elasticitate al materialului ceea ce implică
microfisurarea materialului la suprafaţă. Datorită mişcărilor complexe ale sistemului
ultrasonic, microfisurile pot conduce la formarea de microaşchii deci la prelucrarea
materialului. După cum se poate observa din analiza imaginii, valorile mari ale tensiunilor
apar la contactul particulei abrazive cu suprafaţa materialului de prelucrat, aici putând apărea
microaşchii ce conduc la prelucrarea suprafeţei. Tensiuni de valori mari apar şi în volumul
particulei abrazive însă pericolul distrugerii acesteia este mult mai mic din cauza modulului
de elasticitate al acesteia care are valori mult mai mari.

101
 Fig. 2.170 Starea de tensiuni pe axa OY

Tensiunile de forfecare reprezintă o altă sursă importantă de microfisuri în situaţia în

care valorile acestora depăşesc cu mult valoare modulului Young (Fig. 2.171).

Fig. 2.171 Starea tensiunilor de forfecare în planul XOY

După cum se poate observa din imaginea anterioară, tensiunile de forfecare au

sensuri opuse în zonele imediat învecinate, ceea ce poate conduce, pe lângă valorile mari ale
acestora, la apariţia de microfisuri însoţite de desprindere da material. In figura 2.172 se
prezintă starea de tensiuni de forfecare în planul YOZ. Si în această situaţie, valorile
tensiunilor sunt mari, mult peste valoarea modulului Young ale materialului de prelucrat,
ceea ce prezintă premize ale apariţiei microaşchiilor.

Fig. 2.172 Starea de tensiuni în planul YOZ

Tensiunile de forfecare în planul XOZ sunt prezentate în figura 2.173 şi prezintă

valori mari în particula abrazivă, în timp ce în materialul piesei de prelucrat au valori mai
mici dar situate tot peste valoarea modulului Young. De remarcat este faptul că particula

102
abrazivă este supusă în permanenţă unor tensiuni de forfecare mari, ceea ce în timp, conduce
la distrugerea acesteia, distrugere materializată prin fărâmiţarea ei sau prin rotunjirea
muchiilor aşchietoare.

Fig. 2.173 Starea de tensiuni de forfecare în planul XOZ

In figura 2.174 se trece la analiza tensiunilor principale S1, tensiuni care au valori mai
mici decât cele studiate până acum dar care sunt tot peste valoarea modulului de elasticitate al
sticlei. Datorită acestora, materialul se poate deforma plastic ceea ce ar conduce la tasarea
acestuia şi la preluarea vârfurilor microneregularităţilor ce formează rugozitatea materialului
de prelucrat. In consecinţă, se poate produce o netezire a acestei suprafeţe deci o îmbunătăţire
a calităţii acesteia din acest punct de vedere.

Fig. 2.174 Tensiunile principale S1

Si tensiunile principale S2 au valori ridicate, valori ce sunt optime prelucrării

suprafeţei materialului din sticlă (Fig. 2.175).

Fig. 2.175 Tensiunile principale S2

103
 Tot în gama tensiunilor de valoare ridicată se situează şi tensiunile VonMises
prezentate în figura 2.176. Comentariul referitor la acestea este similar cu cel prezentat până
acum şi evidenţiează aceleaşi procese ce au loc sub inflenţa forţelor ce acţionează în sistemul
concentrator ultrasonic – particulă abrazivă – piesă de prelucrat.

Fig. 2.176 Starea de tensiuni VonMises

Fenomenele mecanice ce pot apărea la acţiunea unor forţe asupra particulelor abrazive
pot conduce la apariţia de microfisuri, însoţite de desprinderea de microaşchii de pe
suprafaţa materialului de prelucrat. Acestea sunt mult amplificate de oscilaţiile ultrasonore ce
sunt introduse în volumul particulelor abrazive.
Pentru studiul sistemului ultraacustic folosit la prelucrarea cu ultrasunete se pleacă de
la un concentrator ultrasonic la capătul căruia este presat un element piezoceramic de tip disc.
Acest element transformă oscilaţiile electrice de frecvenţa ultrasonoră în oscilaţii mecanice ce
sunt amplificate şi concentrate apoi de concentratorul ultrasonic. Capătul liber al sistemului
va vibra cu amplitudini foarte mici şi va imprima o mişcare de frecare a particulelor abrazive
pe suprafaţa piesei de prelucrat. Procesul de frecare este dependent de tipul şi frecvenţa
oscilaţiilor sistemului ultrasonic şi de alegerea parametrilor tehnologici optimi de prelucrare
care depinde de obţinerea regimului de rezonanţă.
Pentru determinarea modurilor de vibraţie ale sistemului ultrasonic se va realiza o
analiză modală cu determinarea primelor moduri de vibraţie din domeniul ultrasonor. Drept
element de discretizare se va alege “Solid98”, element ce are capabilităţile unui element
structural obişnuit dar conţine şi ecuaţiile de piezoelectricitate, deci de transformare a
energiei electrice în energie mecanică şi invers. Pentru rezolvarea modelului trebuie
cunoscute şi introduse ca date de intrare proprietăţile de material pentru elementul
piezoceramic. In figura 2.177 se prezintă matricea de piezoelectricitate corespunzătoare
pentru materialul PZT- 4.

Fig. 2.177 Matricea de piezoelectricitate caracteristică materialului piezoceramic PZT-4

104
 Intrucât structura studiată este formată din două materiale, în figura 2.178 este
prezentată operaţia de alocare a materialului caracteristic fiecărui volum component al
acesteia.

Fig. 2.178 Alocarea materialului caracterisitc fiecărui volum component al structurii

Operaţia de discretizare a structurii prin care aceasta se împarte în elemente de tipul

“Solid 98”, ce are capabilităţi atât mecanice cât şi electrice, necesare studiului materialelor
piezoceramice se prezintă în figura 2.179.

Fig. 2.179 Discretizarea structurii studiate

Incărcarea structurii cu sarcinile caracteristice procesului începe prin încastrarea

sistemului ultraacustic în punctele în care acesta este fixat în realitate. Aceste puncte au fost
determinate teoretic în faza de proiectare a dimensiunilor structurii studiate. Incastrarea se
face prin blocarea pe cele trei axe a deplasărilor nodurilor selectate (fig. 3.316).

Fig. 2.180 Incastrarea sistemului ultraacustic

105
 Cel de al doilea tip de încărcări se referă la aplicarea sarcinilor electrice pe cele
două suprafeţe plane ale elementului piezoceramic. In figura 2.181 se prezintă selectarea
supafeţei superioare a acestuia împreună cu nodurile încastrate în etapa precedentă.

Fig. 2.181 Selectarea suprafeţei superioare de aplicare a sarcinilor electrice

Pe suprafaţa inferioară selectată se aplică o tensiune U = 0 V (Fig. 2.182).

Fig. 2.182 Aplicarea tensiunii U = 0 V, pe suprafaţa inferioară a

elementului piezoceramic

Pentru aplicarea unei diferenţe de potenţial pe suprafeţele elementului

piezoceramic se va selecta şi suprafaţa inferioară a acestuia conform figurii 2.183.

Fig. 2.183 Selectarea suprafeţei inferioare a discului piezoceramic pentru

aplicarea diferenţei de potenţial

Pe suprafaţa selectată anterior se aplică o tensiune U = 300 V, valoare ce este

dependentă de grosimea elementului piezoceramic (Fig. 2.184).

106
 Fig. 2.184 Determinarea valorii tensiunii electrice, U = 300V, aplicate
discului piezoceramic

Intrucât scopul analizei este determinarea modurilor de vibraţie proprii sistemului

ultrasonic, pentru rezolvarea problemei se va realiza o analiză modală ce va oferi drept
răspuns modurile de vibraţie în domeniul de frecvenţe ultrasonor. Trebuie subliniat că
matematic, programul oferă nu număr foarte mare de moduri de vibraţie însă nu toate sunt
posibil de realizat din punct de vedere fizic. In realitate numai primele forme de oscilaţii sunt
posibile. In figura 2.185 se prezintă primul mod de vibraţie studiat, ce are loc la frecvenţa f =
18534 Hz.

Fig. 2.185 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 18534 Hz.

Din studiul imaginii prezentate şi al animaţiei corespunzătoare oferite de program, se

poate observa cum la această frecvenţă, partea concentartorului ce se află în contact direct cu
particulele abrazive execută doar o dilatarea a acestei zone manifestată prin creşterea razei
corespunzătoare. In consecinţă acest mod de vibraţie nu este util prelucrării de finisare a
lentilei optice. Si la frecvenţa f = 19310 Hz, modul de vibraţie este asemănător, în plus
executându-se o mişcare de rotaţie în jurul axei OZ, iar amplificarea mişcării este mai mare.
Comentariul acestei situaţii este similar celui anterior (Fig. 2.186).

Fig. 2.186 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 19310 Hz.

107
Un mod de vibraţie util prelucrării de finisare are loc la frecvenţa f = 21980 Hz. După cum se
poate constata, partea finală a concentratorului execută oscilaţii de încovoiere în planul XOZ,
prin care se “mătură” suprafaţa piesei de prelucrat.

Fig. 2.187 Oscilaţii utile pentru prelucrarea de finisare a lentilei optice,

la frecvenţa f = 21980 Hz.

Un alt mod de vibraţie, prin care se poate executa şlefuirea materialului optic este
prezentat în figura 2.188. Partea liberă a concentratorului execută oscilaţii de încovoiere,
similare cazului anterior, prin care particulele abrasive sunt presate pe suprafaţa de şlefuit.

Fig. 2.188 Oscilatii de încovoiere, la frecvenţa f = 22429 Hz.

In figura 2.189 se prezintă oscilaţiile sistemului ultrasonic la frecvenţa f =24280 Hz.

In această situaţie, partea liberă a concentratorului execută doar oscilaţii de torsiune în jurul
axei OZ. In anumite cazuri de prelucrare acest tip de vibraţii poate fi util, mai ales în situaţia
în care piesa de prelucrat are suprafaţă mai mică decât suprafaţa liberă a concentratorului.
In acelaşi timp însă, aceste torsiuni se pot folosi şi la prelucrările pieselor mai mari
când avansul longitudinal la sistemului ultrasonic faţă de piesă trebuie să fie mai mic.

Fig. 2.189 Oscilaţii utile de torsiune în jurul axei OZ, la frecvenţa f = 24280 Hz.

108
 Pe măsură ce frecvenţa de vibraţie creşte, sistemul ultrasonic începe să execute
oscilaţii tot mai complexe. In această situaţie se află la frecvenţa f = 31157 Hz, în care
concentratorul oscilează pe direcţie longitudinală, de-a lungul axei OZ (Fig. 2.190). Suprafaţa
liberă a concentratorului va “lovi” perpendicular suprafaţa piesei de prelucrat ceea ce nu va
conduce la operaţia de şlefuire a piesei. Deci, în experimente, această frecvenţă de vibraţie nu
va fi folosită. Iată cum în urma acestei analize apare unul din avantajele folosirii metodei de
modelare şi simulare care orientează experimentele practice direct la frecvenţa de rezonanţă
fără a mai pierde timp cu încercări inutile.

Fig. 2.190 Oscilaţii longitudinale la frecvenţa f = 31157 Hz.

Creşterea frecvenţei de lucru la f = 35696 Hz, nu conduce la producerea unor oscilaţii

utile prelucrării, caz în care sistemul vibrează cu preponderenţă în partea sa superioară acolo
unde se află elementul piezoceramic. Oscilaţiile sunt de încovoiere dar nu constituie o
frecvenţă le luat în seamă pentru experimentări.

Fig. 2.191 Oscilaţiile la frecvenţa f = 35696 Hz.

Din studiul frecvenţelor de vibraţie până în jurul frecvenţei f = 120000 Hz, s-a
constatat că nu mai apar oscilaţii utile scopului propus. Modurile de vibraţie sunt complexe,
cu multe puncte de amplitudine zero, oscilaţii ce nu sunt posibile decât teoretic. Frecvenţa f =
35791 Hz, nu este de asemenea utilă prelucrării de finisare şi este prezentată în figura 2.192
Hz.

Fig. 2.192 Oscilaţiile sistenului ultrasonic la frecvenţa f = 35791 Hz.

109
 Concluzia simulării procesului de finisare a lentilelor optice este că aceasta este
optimă în anumite situaţii, atât din punct de vedere al proceselor mecanice ce apar la interfaţa
particulei abrazive cu materialul de prelucrat, cât şi din punct de vedere al mişcărilor de
frecare induse de oscilaţiile ultrasonice ce se produc folosind sistemul ultraacustic studiat.
Acest optim este obţinut doar la frecvenţa de rezonanţă a sistemului, frecvenţă determinată cu
această metodă.

2.8 MODELAREA SPATIALA A UNEI STRUCTURI DE TIP “GRINDA CU

ZABRELE” CU ELEMENTE TRIDIMENSIONALE

Acest exemplu urmareste rezolvarea unor probleme în care structura este formatặ din
elemente uniaxiale ce prezintặ diferite forme forme geometrice în secţiunea transversalặ.
Caracteristica acestor elemente este aceea cặ lungimea lor este mult mai mare decât celelalte
douặ dimensiuni. Structurile pot avea formặ spaţialặ iar elementul de discretizare folosit, în
acest caz, este “Beam 4”. Selectarea elementului se face prin comanda “Preprocesor/ Element
Type/Add/Edit/ Delete”. In acest fel se deschide o fereastrặ de unde prin apặsarea butonului
“Add” se prezinta lista cu toatele elementele de discretizare ale programului. Dupặ cum se
prezintặ în figura 2.193, se va selecta elementul “Beam 3D elastic 4”.

Fig. 2.193 Selectarea elementului de discretizare

Prin folosirea butonului “Help” şi selectarea comenzii “Pictorial Summary”

programul prezintặ toatặ biblioteca de elemente de discretizare. In figura 2.194 se prezintặ o
parte din fereastra corespunzặtoare elementului selectat în care sunt prezentate toate
caracteristicile acestuia, elementele de intrare şi ieşire precum şi opţiunile caracteristice. In
acest exemplu, cea de a doua etapặ este constituitặ din introducerea proprietặţilor materialului
din care este confecţionatặ structura. De notat cặ acest pas se poate realiza şi ulterior, înaintea
acestuia putându-se defini de exemplu geometria structurii.

Fig. 2.194 Prezentarea caracteristicilor elementului de discretizare

110
 Materialul se poate selecta din biblioteca de materiale a programului sau se pot
introduce prin folosirea comenzii “Preprocessor/Material Props/Material Models”.
In acest moment se deschide o fereastrặ în care, pentru acest exemplu, prin comenzile
“Structural/Elastic/Izotropic” se introduce valoarea modulului de elasticitate al materialului,
E = 1.02E11, precum şi coeficientul lui Poisson, υ = 0.3. Se va urmặri şi introducerea
densitặţii materialului pentru problemele de acest gen. In figura 2.195 se prezintặ
introducerea proprietặţilor mecanice corespunzặtoare titanului ca element de realizare a
structurii.

Fig. 2.195 Prezentarea proprietặţilor de material

Folosirea elementului de discretizare Beam 4 implicặ cunoaşterea unor

constante folosite în rezistenţa materialelor caracteristice formei geometrice a secţiunii
structurii. Aceste constante se introduc prin comanda “Preprocessor/Real
constants/Add/Edit/Delete/Add/OK” şi sunt pentru cazul studiat aria secţiunii transversale,
momentul de inerţie corespunzặtor axei OZ, al axei OY, grosimea materialului pe axa OZ şi
OY şi momentul torsional corespunzặtoar axei OX. In acest moment, programul afişeazặ
fereastra prezentatặ în figura 2.196 în care se introduc valorile cerute. Acestea se calculeazặ
funcţie de diametrul exterior al materialului care este d = 25 mm şi de grosimea ţevii h = 2
mm.

Fig. 2.196 Introducerea constantelor reale

Incepând cu etapa urmặtoare, se va trece la realizarea geometriei structurii analizate.

Aceasta va fi definitặ prin mai multe puncte cheie (Keypoints) ce vor fi unite prin linii. Toate
punctele cheie se vor defini prin comanda “Preprocessor/ Modeling/Create/Keypoints/In

111
active CS”. Se va afişa o fereastrặ în care se introduce numặrul punctului cheie definit
precum şi coordonatele geometrice, în sistemul internaţional SI pentru acest caz. Programul
permite utilizarea mai multor sisteme de mặsurare, ce vor trebui a fi menţinute pe tot
parcursul rezolvặrii problemei, rezultatele fiind calculate tot în sistemul selectat. In figura
2.197 se prezintặ, spre exemplificare, definirea punctului cu numặrul 5 cu coordonatele
respective.

Fig. 2.197 Definirea punctelor cheie

In urma încheierii acestei etape, programul afişeazặ punctele definite precum

în figura 2.198.

Fig. 2.198 Prezentarea punctelor cheie ale structurii

In cea de a doua etapặ a realizặrii geometriei, se vor uni punctele cheie create
prin linii, conform configuraţiei geometrice prescrise. Trasarea liniilor se face prin suita de
comenzi “Preprocessor/Modeling/Create/Lines/Straight Line”. In figura 2.199 se prezintặ
geometria ce va fi analizatặ.

112
 Fig. 2.199 Prezentarea geometriei structurii analizate

In etapa urmặtoare a rezolvặrii problemei se va realiza discretizarea structurii

geometrice. Ca etapặ pregặtitoare, prin comenzile “Preprocesor/Meshing/Size Cntrls/Manual
Size/All Lines” se stabileşte cặ mặrimea fiecặrui element ce va rezulta prin discretizare este l
= 0.1 m. Aceastặ valoare a fost aleasặ ca fiind un divizor comun al tuturor lungimilor
elementelor şi putea avea şi alte valori. In general, indiferent de tipul structurii, mặrimea
elementului de discretizare ţine cont de necesitatea obţinerii unor rezultate de precizie mai
micặ sau mai mare, de necesitatea cunoaşterii rezultatelor într-un numặr mai mare sau mai
mic de puncte, sau de timpul necesar obţinerii rezultatelor.

Fig. 2.200 Definirea mặrimii elementului de discretizare

In continuare, se va realiza discretizarea efectivặ prin comenzile

”Preprocessor/Meshing/Mesh/Lines”. Ca urmare a acestei comenzi, structura se va mesha cu
elemente de tip “Beam4” iar rezultatul este prezentat în figura 2.201.

113
 Fig. 2.201 Discretizarea structurii studiate

Odatặ realizatặ structura, definite proprietặţile materialului şi realizarea discretizặrii

se trece în modulul de lucru “Solution” în care sunt stabilite condiţiile de lucru. Pentru
problema prezentatặ se considerặ încastrarea structurii în patru puncte şi aplicarea a douặ
forţe în douặ puncte cheie. Pentru stabilirea încastrặrii se folosesc comenzile
“Solution/Define Loads/Apply/ Structural/Displacement/On nodes”. Se selecteazặ axele pe
care se vor bloca mişcặrile şi se introduce valoarea zero pentru valoarea acestora (Fig. 2.202).

Fig. 2.202 Selectarea axelor pe care se va realiza încastrarea

In urma apặsặrii butonului ”OK” programul permite selectarea nodurilor unde se va

realiza încastrarea, care în acest caz sunt 5,6,7,8. In figura 2.203 sunt prezentate nodurile
încastrate marcate prin semnele caracteristice.

114
 Fig. 2.203 Selectarea punctelor de încastrare

Odatặ definite punctele de încastrare ale sistemului, în urmặtoarea etapặ se va

trece la selectarea nodurilor în care acţioneazặ forţele asupra acestuia. Pentru aceasta, se vor
folosi comenzile “Solution/Define Loads/Apply/Structural/Force/Moment/On Nodes”. In
acest moment se deschide o fereastrặ în care dupặ selectarea axei pe care vor acţiona forţele,
se va nota valoarea acesteia. In cazul în care se doreşte ca sensul de acţionare a forţei sặ fie în
sens opus axei respective, valoarea respectivặ se trece cu sens negativ. In cazul prezentat,
forţa definitặ este F = 3000 N. In figura 2.204 se prezintặ acţiunea forţelor asupra sistemului
încastrat în cele patru puncte.

Fig. 2.204 Prezentarea încastrặrilor şi a forţelor ce acţioneazặ asupra sistemului construit

115
 Rezolvarea problemei prezentate se face prin selectarea butonului
“Solution/Solve/Current LS”.
Pentru prezentarea solţiilor obţinute se va accesa modulul “General Post Proc”. In
figura 2.205 se prezintặ listarea valorilor deplasặrilor în noduri în lungul axei OY. S-a
selectat aceastặ axặ întrucât forţele acţionând asupra acesteia produc cele mai mari deplasặri.

Fig. 2.205 Listarea deplasặrilor nodale calculate

Cel de al doilea mod de prezentare al deplasặrilor în lungul aceleiaşi axe se

face prin plotarea acestora aşa cum este prezentat în figura 2.206. Se observặ cum culoarea
roşie este asociatặ deplasặrilor foarte mici sau egale cu zero aflate în zona încastrặrilor în
timp ce cu albastru sunt prezentate deplasặrile cele mai mari. Valoarea maximặ a acestora
este UY = 0.379 ·E-3 m.

Fig. 2.206 Prezentarea graficặ a structurii deformate ca urmare a aplicặrii sistemului de forţe
în condiţiile de încastrare prezentate

116
 Valorile intermediare ale deplasặrilor, din diferite zone ale structurii, sunt prezentate
printr-o serie de alte culori aflate pe scara situatặ în partea de jos a imaginii. Funcţie de rolul
funcţional al produsului studiat se va face interpretarea rezultatelor iar ulterior se va putea
realiza optimizarea acestuia.

2.9 MODELATEA UNEI STRUCTURI TRIDIMENSIONALE CU ELEMENTE DE

TIP “LINK”

Pentru rezolvarea problemelor în care structurile sunt caracterizate de geometrii în

care lungimea este mult mai mare decât celelalte douặ dimensiuni. In aceastặ clasặ se pot
enumera elemente precum cablurile, arcurile, elemente de tip “legặturặ”, etc. Aceste elemente
individuale pot realiza structuri plane sau spaţiale. Pentru a începe rezolvarea unei astfel de
probleme se selecteazặ domeniul de lucru care este de tip “Structural” dupặ cum este
prezentat în figura 2.207.

Fig. 2.207 Selectarea domeniului de lucru

Acest tip de structurặ se poate caracteriza şi rezolva prin utilizarea de elemente

de tip “Link”. Programul furnizeazặ mai multe elemente de discretizare de acest tip, unul
dintre acestea fiind “Link 8”,element prezentat în figura 2.208. Aceastặ descriere, complexặ,
este realizatặ de modulul “Help” ce apare la selectarea elementului.

Fig. 2.208 Prezentarea elementului de discretizare

In figura 2.209 este prezentatặ selectarea elementului de discretizare prin

comenzile “Preprecessor/Element Type/Add/Add/Delete”. In fereastra de selectare se aflặ şi
butonul “Help” ce poate fi uilizat pentru a înţelege şi utilza în mod optim elementul ce
caracterizeaza cel mai bine, simuleazặ în mod util realitatea. In rezolvarea unei probleme prin

117
teoria elementului finit, sau prin orice altặ teoreie, este primordialặ înţelegerea cât mai bine a
feneomenelor reale pentru ca ulterior sặ se transcrie caracteristicile acestora în elemente de
intrare în problemặ iar elementul selectat sặ ofere ca elemente de ieşire predicţia evoluţiei
fenomenului real.

Fig. 2.209 Selectarea elementului de discretizare

In etapa urmặtoare, se vor introduce proprietặţile mecanice şi fizice ale materialului

din care este confecţionatặ structura. Pentru acest exemplu sunt necesare: modulul de
elasticitate, coeficientul lui Poisson şi densitatea materialului. In figura 2.210 este prezentatặ
fereastra corespunzặtoare primelor douặ elemente.

Fig. 2.210 Introducerea proprietặţilor mecanice ale materialului

Utilizarea în rezolvare a elementului de tip “Link” presupune introducerea unor

constante reale – “Real Constants” care în acest caz sunt reprezentate de aria secţiunii
transversale. Aceastặ operaţie este necesarặ întrucât structura este reprezentatặ doar prin linii,
ce nu prezintặ grosime. Pentru a introduce aceastặ caracteristicặ geometricặ, necesarặ în
descrierea comportặrii structurii, se foloseşte fereastra prezentatặ în figura 2.211.

Fig. 2.211 Introducerea constantelor reale

118
 Pentru realizarea geometriei structurii se începe, în acest caz, cu definirea punctelor
cheie ale acesteia. Punctele cheie se realizeazặ prin comanda
“Preprocessor/Modeling/Create/Keypoints/In Active CS/. In acest mod, se deschide o
fereastrặ în care se introduce numặrul punctului cheie şi apoi coordonatele acestuia în
sistemul de axe OXYZ. Valorile numerice ale coordonatelor se introduc de preferinţặ în
sistemul internaţional de mặsurare SI. Se pot utiliza însặ şi alte sisteme de mặsurare. Foarte
important este însặ a se pặstra pe tot parcursul rezolvặrii unei probleme ca toate datele sặ fie
scrise în acelaşi sistem de mặsurare. In figura 2.212 se exemplificặ introducerea punctului 11
coordonate X = 15, Y = 0, Z = 5.

Fig. 2.212 Definirea punctelor cheie în sistemul de coordonate ales

In figura 2.213 se prezintặ toate punctele cheie care formeazặ structura studiatặ.
Acestea se pot observa foarte bine într-o vedere spaţialặ, posibilitate oferitặ de program,
alặturi de alte opţiuni oferite de acesta printe care şi mặrirea sau micşorarea structurii
desenate. In cazul studiat, dupặ desenarea punctelor prezentate urmeazặ unirea acestora prin
linii. Comanda pentru aceastặ operaţie este
“Preprecessor/Modeling/Create/Lines/Lines/Straight Line”.

Fig. 2.213 Prezentarea structurii analizate

119
 Prin aceastặ comandặ cu ajutorul Mouse-ului se selecteazặ pe rand câte douặ puncte
care vor fi unite printr-o linie pânặ când, pe rand, este construitặ toatặ structura. In figura
2.213 este prezentat ansamblul care va constitui subiectul analizei. Rezolvarea problemelor
prin teria elementului finit se bazeazặ pe discretizarea structurii analizate într-o sumặ de
elemente, in acest caz cel prezentat şi anume “Link 8”. Inaintea operaţiei de meshare, pentru
a obţine rezultatele dorite, de fiecare datặ putând fi diferite, se poate realiza o setare a
acesteia. In acest sens, în figura 2.214 se prezintặ operaţia de determinare a mặrimii
elementelor rezultate în urma operaţiei de discretizare. Astfel, se va folosi comanda
“Preprocesor/Meshing/Mesh Attributes/Size Cntrls/manual Size/Lines/All Lines în urma
cặreia programul deschide o fereastrặ în care se poate selecta lungimea elementului sau
numặrul de pặrţi în care se va împặrţi fiecare segment de dreaptặ desenat. In acest caz, s-a
optat ca fiecare element nou creat prin discretizare sặ aibặ chiar lungimea segmentului de
dreaptặ respectiv. Pentru aceasta la opţiunea “No. of element divisions” se introduce valoarea
“1” Dacặ se dorea ca fiecare segment de dreaptặ sặ fie împrặţit, de exemplu, în trei pặrţi se
introducea valoare “3”.

Fig. 2.214 Setarea discretizặrii liniilor

Ca urmare a acestei acţiunii, structura se va prezenta precum în figura 2.215 unde se

observặ cặ fiecare element care se va forma pe fiecare dreaptặ are lungimea dreptei
respective.

Fig. 2.215 Prezentarea mặrimii elementelor ce vor discretiza structura

120
 In etapa urmặtoare se va realiza mesharea structurii prin comanda “Mesh”. In acest
moment, aceasta este pregặtitặ pentru a suporta toatặ gama de încặrcặri ce acţioneazặ asupra
ei. Pentru acest tip de problemặ încặrcặrile sunt reprezentate de cặtre încastrặri şi de cặtre
forţele ce acţioneazặ în noduri. Gặndirea şi realizarea încastrặrilor erste foarte importantặ
întrucât fặrặ un numặr suficient de grade de libertate suprimate, programul atenţioneazặ şi nu
va rezolva problema. In figura 2.216 este prezentatặ selectarea nodurilor în care se vor realize
încastrặrile. Comanda pentru aceasta este “Solution/Define
Loads/Apply/Structural/Displacement/On Keypoints”. In acest moment apare o fereastrặ în
care se pot selecta punctele de încastrare sau în care se bifeazặ comanda “Box” se pot selecta
toate punctele aflate în interiorul acestui perimetru. In problema prezentatặ sunt selectate
punctele 1,2,3,4,8,9,10,11.

Fig. 2.216 Selectarea punctelor unde se vor realiza încastrặrile

In momentul bifặrii butonului “OK” programul deschide o fereastrặ în care se

selecteazặ axele pe care se vor face încastrặrile iar la valoarea deplasặrilor se va alege
valoarea zero întrcât o încastrare aceasta înseamnặ. In figura 2.217 se prezintặ aceste selectặri

121
 Fig. 2.217 Definirea încastrặrilor în puncte

Vizualizarea acestor puncte este prezentatặ în figura 2.218. Dupặ cum se poate
observa la un studio mai atent, încastrarea punctului pe fiecare axặ este reprezentatặ printr-un
triunghi.

Fig. 2.218 Prezentarea încastrặrilor

Cel de al doilea tip de sarcini este constituit de cặtre forţe. Pentru realizarea acestui tip
de încặrcặri se foloseşte comanda “Solution/Define Loads/Apply/Structural/Force/On
Nodes”. Intrucât nodurile au fost realizate de cặtre operaţia de discretizare acestea pot fi
selectate şi pentru fiecare axặ se stabileşte faloarea forţei dupặ cum este prezentat în figura
2.219. In fiecare nod selectat se vor aplica condiţiile din aceastặ fereastrặ.

122
 Fig. 2.219 Selectarea axei şi a valorii forţei ce acţioneazặ într-un nod

In acest moment, în condiţiile prezentate, problema poate fi rezolvatặ prin

apặsarea butonului “Solve”. In momentul afişặrii mesajului “Solution is done” se poate trece
la vizualizarea rezultatelor calculate ce sunt prezentate în modulul “General Postproc”. Aici,
prin comanda “Plot Results” se poate selecta, de exemplu, prezentarea deplasặrilor pe axa
UZ. S-a ales aceastặ axặ întrucât forţele definite acţioneazặ în lungul acesteia şi este firesc ca
în aceastặ direcţie sistemul sặ se deformeze cel mai mult. Aceasta nu face însặ ca pe celelalte
axe sặ nu existe deformaţii şi sặ nu poatặ fi prezentate. In figura 2.220 se prezintặ modul de
deformare al structurii din care se poate observa cum în zona coloratặ cu roşu sistemul are o
deformaţie maximặ UZ = 1.5 mm.

Fig. 2.220 Prezentarea deplasặrilor sistemului pe axa OZ

In zona coloratặ cu albastru deformaţiile maxime sunt de aceeaşi mặrime dar de sens
opus. Aceasta se evidenţieazặ prin semnul minus aşezat în faţa valorilor numerice calculate
de program şi însoţesc scara de culori. Foarte importantặ, la rezolvarea unei probleme prin
123
metoda elementului finit, este interpretarea rezultatelor oferite de program. Pentru aceasta,
este necesar a se face o legặrutặ foarte strictặ între rolul funcţional al structurii (în cazul
problemelor de rezistenţa materialelor de exemplu) şi valorile numerice calculate. In cazul
problemei imaginate în acest exemplu, în care lungimea este de ordinul mai multor metri iar
raza secţiunii barei este θ = 50 mm, deformaţia pe axa OZ de 1.5 mm este relativ micặ şi nu
poate produce dezechilibre importante în funcţionare. O a doua metodặ de prezentare a
rezultatelor este cea în care este prezentatặ deformaţia structurii în fiecare nod al acesteia. In
figura 2.221, se prezintặ lista nodurilor şi a deformaţiilor corespunzặtoare. Aceastặ metodặ nu
oferặ însặ o imagine de ansamblu a modului în care structura se deformeazặ dar poate fi utilặ
în cazul necesitặţii unei cunoaşteri exacte a comportặrii acesteia în anumite puncte.

Fig. 2.222 Prezentarea listei rezultatelor în fiecare nod

2.10 MODELAREA SI SIMULAREA ACTIVITATII UNUI SISTEM

ULTRAACUSTIC FOLOSIT LA SUDAREA CU ULTRASUNETE

Sudarea cu ultrasunete reprezintặ un procedeu de îmbinare nedemontabilặ ce se

încadreazặ în categoria procedeelor neconvenţionale din acest domeniu şi care prezintặ
multiple avantaje. Printre acestea se numặrặ, în mod special, posibilitatea sudặrii diferitelor
tipuri de materiale între ele, a materialelor plastice, composite, etc. Procedeul se
caracterizeazặ prin producerea unor oscilaţii la capặtul liber al unui sistem ultraacustic ce
transformặ energia electricặ în energie mecanicặ. Aceasta se realizeazặ de cặtre un
transductor ultrasonor ce funcţioneazặ, în acest caz, pe baza unor plặcuţe din material
piezoceramic. Prezentarea proprietặţilor acestui tip de material se face pe baza unei matrici
caracteristice ce este definitặ în figura 2.223.

Fig. 2.223 Introducerea proprietặţilor caracteristice materialului piezoceramic

124
 Intrucât ansamblul ultraacustic este realizat din oţel, în etapa urmặtoare se vor
introduce şi caracteristicile acestui material dupặ cum a mai fost prezentat şi in alte exemple
anterioare.
In continuare, se va trece la realizarea geometriei aşa cum este prezentatặ în desenele
de execuţue şi de ansamblu al fiecặrui produs în parte astfel încât rezultặ structura prezentatặ
în figura 2.224. Intrucât aceasta este constituitặ din douặ materiale, înaintea operaţiei de
meshare efective, prin comanda “Mesh Attributes” se va aloca fiecặrui volum în parte unul
din materialele definite anterior. Se poate observa cặ în situaţia în care unul dintre volume va
fi discretizat cu un element diferit de discretizare acesta se poate selecta tot din aceastặ
fereastrặ prin comada “Element type number”.

Fig. 2.224 Alocarea proprietặţilor de material fiecặrui volum al ansamblului analizat

In situaţia prezentatặ, întrucât ambele structuri sunt solide şi au comportamente relativ

apropiate s-a ales un singur element de discretizare “Solid98”. In continuare, folosind o
mặrime optimặ din punct de vedere al dimensiunii elementelor se va realiza discretizarea
structurii, aşa cum este prezentat în figura 2.225. Selectarea dimensiunilor elementelor în care
structura este împặrţitặ s-a realizat din comanda “Meshing/Mesh Tool”.

Fig. 2.225 Discretizarea structurii geometrice a sistemului ultraacustic

Determinarea condiţiilor de lucru ale sistemului ultraacusticşi aplicarea acestora

asupra modelului în condiţii cât mai apropiate de realitate reprezintặ o problemặ foarte
importantặ şi de multe ori dificilặ.

Fig. 2.226 Selectrarea punctelor de încastrare ale sistemului ultraacustic

125
 Sistemul vibrator este alcặtuit din transductorul piezoceramic ce se continuặ cu
amplificatorul ultraacustic urmat de cặtre partea activặ a sculei. In acest fel, oscilaţiile
electrice sunt transformate în oscilaţii mecanice urmând apoi a fi transmise, concentrate şi
focalizate în scopul îndeplinirii rolului funcţional propus.
. In ansamblul lor, pentru orice utilizare, toate elementele sistemului ultraacustic
trebuie sặ fie riguros calculate, proiectate şi executate pentru a se raliza o coordonare
perfectặ a parametrilor acustici, mecanici şi constructivi. Din calculele efectuate în faza de
proiectare a sistemului vibrator se va determina cu precizie zona în care acesta se va fix pe
masa maşinii, zonặ în care amplitudinea oscilaţiilor mecanice trebuie sặ fie zero. In figura
2.226 este prezentatặ operaţia de încastrare a punctelor ce se va efectua prin comanda
“Solution/ Define Loads/ Apply/ Structural/ Displacement/ On Nodes”.
In etapa urmặtoare se vor stabilia axele pe care se face încastrarea precum şi valoarea
deplasặrii care în mod firesc este zero. In figura 2.227 este prezentatặ fereastra
corespunzặtoare acestei comenzi.

Fig. 2.227 Selectarea axelor pe care se face încastrarea

In scopul producerii oscilaţiilor mecanice de cặtre transductorul piezoceramic, acesta

va fi excitat de cặtre o difrenţặ de potenţial, de o anumitặ formặ, în pặrţile sale extreme. In
figura 2.228 se prezintặ comanda pentru aplicarea unei tensiuni electrice U = 300 V pe
suprafaţa exterioarặ a materialului piezoceramic. Comanda necesarặ este “Solution/ Define
Loads/ Apply/ Structural/Electric/ Boundary/Voltage/ On Areas”. In acest moment se
selecteazặ aria doritặ aşa cum este prezentat în figura urmặtoare.

Fig. 2.228 Selectarea primei suprafeţe pentru aplicarea diferenţei de potenţial

In momentul acţionặrii butonului “OK” se deschide o fereastrǎ în care se introduce

valoarea numericặ a tensiunii electrice aplicate pe aceastặ suprafaţǎ (fig. 2.229).

126
 Fig. 2.229 Aplicarea tensiunii electrice pe suprafaţa exterioarǎ a materialului piezoceramic

Pe suprafaţa opusǎ a transductorului ultraacustic se va aplica o tensiune U = 0 V.

Comanda este identicǎ cu cea prezentatǎ anterior iar ferestrele de lucru sunt prezentate în
figura 2.230 a şi b. Se prezintǎ selectarea suprafeţei şi introducerea valorii tensiunii
corespunzǎtoare

a. b.
Fig. 2.230 Introducerea valorii tensiunii pe suprafaţa inferioarǎ a materialului piezoceramic

Rezolvarea problemei se face prin realizarea unei analize modale în care se cere
determinarea modurilor de vibraţie cu valori peste frecvenţa f = 18Khz. In acest fel,
programul calculeazǎ prima frecvenţǎ de vibraţie care este f = 18534 Hz. Acest mod de
oscilaţie constǎ în executarea unei mişcǎri de rotaţie a capǎtului liber a concentratorului
ultrasonic care este şi scula în acest caz. In scopul realizǎrii scopului propus, de a îmbina
douǎ materiale, aceastǎ mişcare de rotaţie poate fi utilǎ.

Fig. 2.231 Prezentarea modului de vibraţie la frecvenţa f = 18534 Hz.

Cel de al doilea mod de vibraţie, ce se produce la frecvenţa f = 19310 Hz constǎ în

“dilatarea” extremitǎţii libere, în creşterea diametrului în aceastǎ zonǎ a concentartorului.
Această modificare a formei concentratorului în zona de lucru nu este utilă scopului propus şi

127
ca atare nu este recomandat a se lucra la această frecvenţă. In figura 2.232 se prezintă acest
mod de vibraţie.

Fig. 2.232 Modul de vibraţie a sistemului la frecvenţa f = 19310 Hz.

Cel de al treilea mod de vibraţie ce se produce la frecvenţa f = 21980 Hz. Din

analizarea modului în care partea activă a sculei se deformează se observă că extremitatea
liberă oscilează în planul XOY având un maxim de vibraţie chiar în această zonă. Nodul de
vibraţie se află la jumătatea înălţimii părţii cilindrice. In aceste condiţii piesa ce vine în
contact cu concentratorul va executa o mişcare de translaţie rectilinie alternativă foarte utilă
în procesul de îmbinare cu cea de a doua piesă aflată în contact cu cea superioară.

Fig. 2.233 Modul de vibraţie a sistemului la frecvenţa f = 21980 Hz.

Cel de al patrulea mod de oscilaţie este asemănător celui anterior astfel încât şi acesta
poate fi utilizat în scopul propus. Acesta este prezentat în figura 2.234.

Fig. 2.234 Modul de vibraţie a sistemului la frecvenţa f = 22429 Hz.

Un mod de vibraţie total inutil scopului propus, în anumite condiţii chiar periculos
sistemului vibratoriu, este cel ce se realizează la frecvenţa f = 31157 Hz. După cum se poate
observa, la această frecvenţă partea sistemului care oscilează la amplitudine maximă este nu

128
este cea ce se află în contact cu piesele ci partea opusă. In aceeastă zonă se află elementele
piezoceramice astfel încât această frecvenţă este total inadecvată operaţiei de sudare cu
ultrasunete.

Fig. 2.235 Modul de vibraţie a sistemului la frecvenţa f = 31157 Hz.

Referitor la utilitatea oscilaţiilor se poate spune că şi frecvenţele f = 35696 şi 35791

nu corespund capacităţii sistemului vibrator de a realiza sudarea materialelor. Aceste moduri
de oscilaţie sunt prezentate în figura 2.236.

Fig. 2.236 Modul de vibraţie al sistemului la frecvenţele f = 31157 Hz şi f = 35696 Hz.

In concluzie, se poate că metoda elementului finit îşi găseşte o aplicaţie foarte

importantă în acest domeniu în care observaţia directă şi sistemele de măsurare sunt foarte
greu de aplicat din cauza mărimii deosebit de mici ale vibraţiilor. Pe acestă cale, se poate
realiza excitarea sistemului vibrator numai la frecvenţele utile, nemai fiind necesară o
baleiere a unei plaje largi de frecvenţe în domeniul ultrasonor. In acest mod se va realiza o
economie foarte importantă de timp în etapa de proiectare a sistemului ultrasonic instalat pe
maşina de sudare.

2.11 Determinarea stării de tensiuni, deplasările şi modurile de vibraţie ale unei carcase

Pentru orice analiză de tip structural, adică o analiză asemănătoare rezistenţei

materialelor, în cazul în care structura este prea dificil de desenat în programul Ansys, în
primul pas se va realiza importarea acesteia dintr-un program permis de Ansys. In figura
2.237 se prezintă fereastra în care prin comanda "Import" se ve importa desenul realizat în
programul SolidWorks salvat cu extensia "PARA".

129
 Fig. 2.237 comanda pentru Importarea piesei desenată în SolidWorks

In pasul următor se va căuta fişierul cu desenul salvat pentru a fi importat (Fig. 2.238)

Fig. 2.238 Fisier salvat in extensia "PARA"

In situaţia în care desenul a fost executat foarte corect, importul se va realiza în mod
sigur după cum se poate observa în figura 2.239. In cazul în care desenul are suprapuneri de
linii, arii, puncte neconvergente, volume incorect executate etapa de importare nu se va
realiza. In figură se vede imaginea de tip "Wireframe" care va fi transformată ulterior într-o
imagine 3D de tip volum.

Fig. 2.240 Afişarea piesei "Corp Pompă" în Ansys

Odată importată structura ce trebuie analizată se va selecta tipul analizei dorite şi

anume una structurală. In figura 2.241se prezintă fereastra corespunzătoare acestei comenzi.

130
 Fig. 2.241 Selectarea tipului de problemă

Intrucȃt teoria elementelor finite se bazează pe împărţirea unei structuri în elemente,

în etapa următoare se va selecta tipul elementului care va rezolva problema propusă. Această
etapă este extrem de importantă deoarece acesta va conţine toate opţiunile necesare unei
abordări corecte a problemei studiate. Elementul de discretizare trebuie să cuprindă toate
gradele de libertate ce se vor transforma în date de ieşire a problemei şi care la sfȃrşit vor fi
analizate. In cazul prezentat, elementul selectat este unul solid cu 20 noduri - Solid186.

Fig. 2.242 Alegerea tipului elementului de discretizare

Selectarea materialului sau a materialelor, după caz, este etapa următoare în care se
pot indroduce proprietăţile de material sau se poate selecta unul dintre materialele prezente în
baza de date a programului. In cazul prezentat se foloseşte această ultimă opţiune utilizȃnd
comanda "Preprocessor/Material Props/Material Library/ Import Library".

Fig. 2.243 Alegerea materialului din care este realizată structura

131
 Dacă operaţia a fost realizată corect, programul afişează fereastra în care sunt
prezentate sintetic valorile proprietăţilor materialului considerat. In figura 2.244 se prezintă
această fereastră.

Fig. 2.244 Proprietăţile materialului Al_a6061

Odată ce au fost parcurse etapele prezentate se poate trece la împărţirea structurii în

elemente, operaţie efectuată la comanda "Preprocesor /Meshing/ Mesh Toll/ bifăm Smart Size
(cȃt de fin/grosolan dorim să discretizăm piesa)/ bifăm Mesh/ Pick All". In funcţie de
complexitatea piesei sau de necesitatea de a cunoaşte mai multe sau mai puţine puncte
(noduri) cu rezultate se va realiza o discretizare mai fină sau mai grosolană. Această opţiune
se va realiza în funcţie de necesităţile cercetătorului şi de posibilităţile pe care le oferă
configuraţia geometrică a piesei.

Fig. 2.245 Mesharea structurii studiate

Dacă operaţia de meshare s-a realizat în condiţii bune se va trece la etapa următoare şi
anume de definire a tipului de analiză structurală dorită. In acest moment se va realiza o
analiză statică. Această opţiune se va realiza prin comanda "Solution/Analysis Type/New
Analysis/bifăm tipul analizei/Static". In figura 2.246 se prezintă această comandă.

Fig. 2.246 Selectarea tipului analizei structurale - analiză statică

132
 De obicei în toate analizele de rezistenţa materialelor, sau a analizelor structurale,
prima condiţie ce trebuie impusă structurilor este cea a existenţei unor puncte de reazem
suficiente pentru preluarea gradelor de libertate necesare existentei echilibrului. In aceste
condiţii, pentru corpul studiat în acest exemplu, în figura .... se prezintă încastrările necesare
fixării acestuia. Acestea vor fi nodurile de pe talpa pompei unde sunt executate găurile de
prindere. In figura 2.247 se prezintă operaţia de încastrare ce se realizează prin comanda "
Solution/Define Loads/Apply/Structural/Displacement/On Nodes/OK - se bifează axele UX,
UY, UZ = 0/- OK.

Fig. 2.247 Aplicarea încastrărilor pe cele patru găuri pe talpa piesei corp pompă

Pentru a încerca simularea condiţiilor de funcţionare a pompei se vor aplica pe fiecare

parte a acesteia, unde se montează cele două capace în care sunt fixaţi rulmenţii de sprijin ai
axelor pompei, în găurile se fixare forţe pe axa OZ. Pe o parte a pompei forţele vor fi în
sensul axei OZ iar pe cealaltă parte în sens contrar. In figura 2.248 se prezintă cu ajutorul
comenzii Solution/Define Loads/Apply/Structural/Force/Moment/On Nodes/OK – selectăm
nodurile exact unde actionează şuruburile (dintr-un sens →)/bifăm axa FZ/Forţa 3000 N".

Fig. 2.248 Aplicarea forţelor pe axa OZ (dintr-un sens)

133
 In figura 2.249 se prezintă aaplicarea forţelor pe cealaltă parte a corpului de pompă cu
comanda " Solution/Define Loads/Apply/Structural/Force/Moment/On Nodes – OK/ selectăm
nodurile exact unde acţionează suruburile (din sens invers ←)/bifăm axa FZ/Forţa -3000 N
(negativ)".

Fig. 2.249 Aplicarea forţelor în sens contrar axei OZ

Aplicarea datelor de intrare ce încearcă simularea condiţiilor de funcţionare a corpului

de pompă este prezentată în figura 2.250.

Fig. 2.250 Afişarea condiţiilor de lucru

In acest moment se consideră încheiate etapele necesare definirii problemei şi

folosind comanda "Solution/Solve/Current LS/OK" programul va rezolva problema astfel
definită. Fereastra corespunzătoare acestei etape este prezentată în figura 2.251.

Fig. 2.251 Rezolvarea problemei

134
 Dacă problema a fost rezolvată cu succes, programul afişează fereastra din figura
2.252.

Fig. 2.252 Solution is Done

Cel de al patrulea modul al programului este folosit pentru prezentarea rezultatelor

calculate. pentru aceasta se foloseşte comanda "General PostProc/Plot Results/ Contour Plot/
Nodal Solution/DOF SOLUTION". In acest moent sunt prezentate toate tipurile de rezultate
valabile pentru problema formulată. De obicei, prima informaţie este cea referitoare la
deplasările sistemului studiat. Acestea se regăsesc cu opţiunea "Displacement".

Fig. 2.253 Selectarea deplasărilor ce vor fi calculate

Aceste deplasări sunt calculate pentru fiecare axă în parte sau ca sumă a acestora. In
figura 2.254 sunt prezentate deplasările corpului ca sumă a acestora. După cum se poate
observa, deplasările cu valoare minimă sunt rreprezentate cu culoare albastră iar cele cu
deplasare maximă cu culoare roşie şi au valoarea USUM = 1.4 mm, valoare relativ mare dacă
seţine seama de rolul funcţional al piesei.

Fig. 2.254 Prezentarea deplasărilor USUM

135
 Intrucȃt pompa este un produs care funcţionează pe baza unui angrenaj de roţi
dinţate, ce se rotesc cu anumite turaţii, este foarte probabil ca la anumite valori, frecvenţe,
acesta să înceapă să vibreze necontrolat, fapt ce poate conduce la deteriorarea iremediabilă a
acestuia. Pentru a preveni turaţiile, respectiv frecvenţele, care pot avea ca rezultat procesul de
rezonanţă mecanică, este foarte util a se realiza o analiză modală prin care să se determine
modurile proprii de vibraţie ale prodsului.
In acest sens, va trebui să se realizeze o nouă analiză structurală de tip modal care va
începe tot cu etapele prezentate anterior pȃnă la selectarea tipului de anliză. Dacă în
prezentarea anterioară, la acest pas, se selecta analiza statică, de această dată prin comanda "
Solution/Analysis Type/New analysis/Modal//OK" se va selecta anaiza modală prin care se
va urmări determinarea fecvenţelor proprii de vibraţie ale corpului de pompă în condiţiile în
care asupra acestuia nu acţionează nicio forţă. In figura 2.255 se prezintă fereastra
corespunzătoare acestei comenzi.

Fig. 2.255 Selectarea opţiunii pentru analiză modală

In etapa următoare selectării anlizei modale se va stabili metoda matematică de

rezolvare a problemei şi anume Block Laczos, precum şi numărul de moduri de vibraţie dorit
sa se extrage. De remarcat este faptul că în stabilirea acestui număr este foarte importantă
studierea geometriei supuse analizei, experienţa cercetătorului în domeniul vibraţiilor,
resursele de calcul sau viteza cu care se vrea obţinută analiza. In exemplul prezentat s-a dorit
găsirea primelor 10 moduri de vibraţie precum şi prezentarea tuturor acestora. Pentru toate
aceste opţiuni s-a folosit comanda"Solution/Analysis Type/Analysis Options/ bifăm Block
Lanczos/Modes to extract =10/Nodes to expand =10". In figura 2.256 se prezintă fereastra de
selectare corespunzătoare acestei comenzi.

Fig. 2.256 Definirea numărului modurilor de vibraţie şi a celor extrase

Condiţia ca orice sistem să poată vibra este ca acesta să fie încastrat într-un număr
suficient de puncte. Pentru aceasta, în figura 2.257 se prezintă selctarea nodurilor din cele
patru găuri de prindere a corpului de pompă urmată de selectarea axelor pe care se realizează
această încastrare. Pentru aceasta se va folosi comanda "Solution/Define Loads/Apply/

136
Structural/Displacement/On nodes – bifam Circle - şi încastram cele 4 găuri de pe talpa
piesei Corp pompă/Ok.

Fig. 2.257 Incastrarea nodurilor pe tapla corpului de pompă

Ca urmare a încastrării, pe fiecare nod selectat se va ataşa un reazem corespunzător

foecărei axe după cum se poate vedea în figura 2.258.

Fig. 2.258 Prezentarea încastrării nodurilor selectate

In urma definirii tuturor acestor date de intrare, urmează comanda de rezolvare a

problemei "Solve/Curent LS/. Ca urmare a acesteia, în figura 2.259 se prezintă fereastra
corespunzătoare.

Fig. 2.259 Rezolvarea problemei

137
 Dacă problema a fost rezolvată programul prezintă mesajul din figura 2.260.

Fig. 2.260 Solution is done

In modulul General Postproc sunt prezentate rezultatele obţinute în urma rezolvării

problemei. Pentru a le citi se foloseşte comanda " General Post-procesor – Read Results – by
Pick". In acest moment se afişează o fereastră precum cea din figura 2.261 de unde se vor
selecta pe rȃnd frecvenţele de vibraţie dorite pentru a fi prezentate. De notat aici un fapt
foarte important şi anume că programul poate calcula un număr foarte mare de moduri de
vibraţie, care sunt obţinute în mod teoretic, însă în realitate posibil a se realiza sunt doar
cȃteva din primele prezentate. Aici intervine experienţa cercetătorului în a aprecia care sunt
posibile şi care nu. In figura 2.261 se prezintă selectarea primului mod de vibraţie pentru a fi
prezentat.

Fig. 2.261 Selectarea primei frecvente de vibraţie pentru a fi prezentate

Pentru prima frecvenţă de vibraţie, în figura 2.262 se prezintă modul de vibraţie

corespunzător.

Fig. 2.262 Prezentarea primului mod de vibraţie la frecvenţa f = 477 Hz

La această frecvenţă valorile deplasărilor sunt prezentat în figura 2.263. Este foarte
important a se interpreta în mod corespunzător aceste valori, spre exemplu pentru a calcula

138
deplasările posibile în angranajul roţilor dinţate, care va avea de suferit din punct de vedere al
contactului optim între dinţi.

Fig. 2.263 Prezentarea deformaţiilor corpului la frecvenţa f = 477 Hz

Cea de a doua frecvenţă de vibraţie calculată este selectată şi se produce cu valoarea f

= 743 Hz după cum se poate vedea în figura 2.264.

Fig. 2.264 Selectarea celei de a doua frecvenţe de vibraţie

Modul în care corpul se deformează la această frecvenţă este prezentat în figura

2.265.

Fig. 2.265 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 743 Hz

139
 Pentru această frecvenţă corpul se deformează aşa cum este prezentat în figura 2.266.

Fig. 2.266 Suma deformaţiilor la frecvenţa f = 743 Hz.

Pentru cel de al treilea mod de vibraţie posibil a se realiza, în figura 2.267 se prezintă
selectarea acestuia la frecvenţa f = 1234 Hz.

Fig. 2.267 Selectarea celui de al treilea mod de vibraţie

Cel de al treilea mod de vibraţie este unul de torsiune după cum se poate observa în
figura 2.268.

Fig. 2.268 Deformaţiile produse ca urmare a vibraţiilor la frecvenţa f = 1234 Hz.

140
 Cel de al patrulea mod de vibraţie ce se produce la frecvenţa f = 1531 Hz este
prezentat în figura 2.269. După cum se poate observa, prim modul în care se deormează
corpul de pompă se pot produce perturbări ale funcţionării acestuia.

Fig. 2.269 Deformaţiile corpului de pompă la frecvenţa f = 1531 Hz.

In continuare, se pot analiza mai multe moduri de vibraţie, la frecvenţele calculate de

program şi ceea ce este foarte important este ca turaţiile ansamblului de roţi dintate în timpul
funcţionării acestuia să nu fie în apropierea frecvenţelor găsite prin analiza modală astfel
realizată. In acest caz se poate ajunge la fenomenul de rezonanţă mecanică ce ar putea
conduce la creşterea amplitudinilor de vibraţie a corpului de pompă pȃnă la valori ce nu pot fi
controlate rezultatul fiind defectarea parţială sau totală a ansamblului studiat.

2.11 MODELAREA PROCESULUI DE RECONDITIONARE PRIN

INCARCARE A UNOR PIESE SAU PRODUSE PUTERNIC SOLICITATE IN
TIMPUL FUNCTIONARII

Recondiţionarea are ca scop transformarea pieselor uzate în piese capabile să-şi mai
poată îndeplini acelaşi rol funcţional sau un alt rol funcţional. Intotdeauna, materialul depus
pentru recondiţionarea piesei trebuie să aibă caracteristici mai bune şi în anduranţă, o piesă
recondiţionată rezistă de cel puţin 2…3 ori mai mult decât una nouă. Piesele recondiţionate
prin încărcare sunt formate din două componente distincte din punct de vedere al compoziţiei
chimice, al caracteristicilor termofizice şi al comportării atât la solicitǎri mecanice, cât şi la
solicitări termice. Aceste componente sunt: piesa de bază şi stratul depus prin încărcare care
de regulă are un coeficient de dilatare – contracţie total diferit faţă de materialul de bază,
existănd posibiltatea apariţiei unor tensiuni interne care pot compromite întreaga piesă.
Una din aplicaţiile larg întâlnite ale metodei elementelor finite o reprezintă studiul
tensiunilor mecanice şi al deplasărilor apărute într-o anumită structură. În aceste situaţii
natura materialului sau a materialelor constituente poate diferi mult, însă modul de studiu al
acestora este acelaşi.
Modelarea cu elemente finite a comportarii unui strat depus, de exemplu, din material
ceramic, la acţiunea unor forţe de încovoiere şi tracţiune asupra ansamblului material de bază
– material ceramic reprezintă o metodă foarte utilă de înţelegere a fenomenelor ce au loc la
interfaţa dintre cele două materiale. Materialul ceramic s-a depus pe suprafaţa materilalului
metalic prin tehnologia de pulverizare. Studiul cu elemente finite a rezultatului acestui proces
poate conduce la optimizarea procedeului. Prin modificarea grosimii stratului depus, a

141
grosimii straturilor de interfaţă, a forţelor ce acţionează asupra materialului ceramic se poate
realiza o optimizare a procesului tehnologic de depunere în sensul realizării unei grosimi
optime, adaptate la condiţiile de lucru cerute în anumite situaţii de funcţionare, la o aderenţă
corespunzătoare strat depus-material de bază.
In figura 2.270 se prezintă o vedere izometrică a unei structuri realizată prin
depunerea unui strat ceramic de Al2 O3 pe suprafaţa unei piese din oţel. Intre materialul de
bază (oţelul) 3 şi materialul depus 1 se poate observa o zonă de interacţiune între acestea,
zona 2, formată prin procesul de ancorare şi difuzie controlată a materialelor. Din analiza
grafică a zonei aflate la interfaţa material ceramic – material de bază se observă apariţia a
şase zone având grosimi diferite, de aproximativ 3 μm. Aceste zone se diferenţiează prin
compoziţia materialelor fiecăreia dintre ele.
Odată definite volumele ce alcătuiesc ansamblul studiat se atribuie proprietăţile
materialului caracteristic fiecărei zone şi se trece la etapa discretizării structurii astfel definite.
Această etapă, ce stă la baza teoriei elementelor finite, a fost caracterizată de problemele
apărute ca urmare a diferenţei mari de dimensiuni între geometriile realizate. Astfel, în timp
ce grosimea materialului depus şi a materialului de bază este de h1 = 0,5 mm, grosimile
materialelor de interfaţă sunt de aproximativ h = 3 μm. Aceasta a făcut ca mărimea
elementelor de discretizare caracteristice interfeţei să fie foarte mică în comparaţie cu
mărimea elementelor din materialul depus şi materialul de bază, ceea ce a implicat, în total,
un număr foarte mare de elemente, rezultând dificultăţi de realizare a structurii discretizate.

1 2 3

Fig. 2.270 Vedere izometrica a s tratului metalic acoprit cu un strat din

material ceramic de Al2O3
1. – strat ceramic; 2.- strat de difuzie; 3.- material de bază (oţel aliat)

De la stânga la dreapta aceste şase zone sunt alcătuite din Al, Ni, Fe, Al, Ni, Fe iar
dispunerea straturilor este prezentată în figura 2.271.

142
 1 2 3 4 5 6 7 8

Fig. 2.271 Zonele constituente ce apar la depunerea unui material ceramic de

Al2O3 pe suprafaţa unui material metalic:
1– material cermic (Al2O3); 2 – Al; 3 – Ni; 4 – Fe; 5 – Al; 6 – Ni; 7- Fe; 8 - Oţel aliat cu
Cr şi Ni

In figura 2.272 se prezintă discretizarea structurii astfel modelate.

Fig. 2.272 Discretizarea structurii studiate

Pentru prezentarea problemelor apărute la disctretizarea structurii, în figura 2.273 se

prezintă un detaliu al zonelor de grosimi mici ce definesc straturile de interfaţa.

Fig. 2.273 Detaliu al structurii discretizate cu prezentarea straturilor de interfaţă

(Al – Ni – Fe – Al – Ni –Fe)

Etapa următoare a analizei cu elemente finite o constituie aplicarea condiţiilor de

lucru structurii discretizate. Pentru simularea condiţiilor de încovoiere ce pot apărea în cazul

143
unui proces de frecare pe suprafaţa din ceramică, structura este rigidizată în partea din oţel în
timp ce în nodurile materialului ceramic sunt aplicate forţe pe axa OY. Suma acestor forţe ce
acţionează pe suprafaţa materialului ceramic este F = 4500 N. In figura 2.274 este prezentată
etapa aplicării condiţiilor de lucru.

Fig. 2.274 Aplicarea încastrării şi a forţelor ce acţioneaza asupra structurii studiate

Ca urmarea a aplicării forţelor pe suprafaţa materialului ceramic, structura se

deformează aşa cum este prezentata în figura 2.275, unde sunt prezentate deformaţiile
structurii pe axa OY. După cum se poate observa din analiza acestei imagini, deformaţiile
maxime au valoarea UYmax = 0.0045 mm. Aceasta valoare se poate considera în limite
normale pentru structura studiată astfel încât forţele aplicate acesteia se pot mări.

Fig. 2.275 Deformaţiile structurii pe axa OY

In figura 2.276 este prezentată suma deformaţiilor structurii “USUM”, care după cum se
poate observa este de acelaşi ordin de mărime cu deformaţiile pe axa OY.

Fig. 2.276 Suma deformaţiilor structurii apărute în urma aplicării forţelor de încovoiere

144
 Una din posibilele explicaţii ale exfolierii, distrugerii stratului depus din
material ceramic poate rezulta din analiza unui detaliu al sumei deformaţiilor structurii
prezentate în figura 2.277. După cum se poate observa, sub acţiunea forţelor de încovoiere,
straturile din Al, Ni şi Fe ce constituie interfaţa dintre materialul de bază şi materialul
ceramic suferă deformaţii inegale de la un strat la altul. Intrucât aceste straturi se deplasează
diferit unul faţă de celălalt, aici pot aparea primele amorse de fisurare ale structurii, deci
distrugerea integrităţii stratului ceramic depus.

Fig. 2.277 Suma deplasărilor straturilor de interfaţă

Acelaşi fenomen, caracterizat de deplasări inegale se poate observa şi în altă zonă a

structurii materialului depus, după cum se poate observa şi din figura 2.278.

Fig. 2.278 Deplasările diferite ale straturilor de la interfaţa material

metalic- material ceramic

Programul de element finit ANSYS oferă ca răspuns, în continuare, starea de tensiuni

corespunzătoare axei OY. Din studiul imaginii din figura 2.279 se poate observa cum
tensiunea maximă din structura nu depăşeste valoarea τmax = 0.6 ·109 N/m2, valoare situată cu
mult sub valoarea oricărui modul de elasticitate al materialelor ce alcătuiesc structura
studiată.

Fig. 2.279 Starea de tensiuni pe axa OY

145
 Starea de tensiuni principale S1 este prezentata în figura 2.280. După o analiză atentă
se poate observa că valoarea maximă a acestora este τ max = 0.8 ·109 N/m2 , valori ce sunt
nepericuloase pentru ansamblul studiat. Un rezultat foarte interesant este prezentarea
tensiunilor ce au valori diferite, caracteristice fiecărui material ce intră în componeneţa
stratului de interfaţă.

Fig. 2.280 Starea de tensiuni principale S1

Din analiza culorilor caracteristice tensiunilor din structură, reiese că straturile

din Al sunt tensionate cel mai puţin, într-o zona mai largă în care tensiunile din material sunt
mai mari. Aceasta se poate explica prin faptul ca la încovoiere, Al are o rigiditate mai scăzută
faţă de Fe şi Ni, materiale ce necesită forţe mai mari pentru a fi deformate în acest mod.
Si în figura 2.281, se reprezintă altă zonă din structură, în care se poate observa
acelaşi fenomen al tensiunilor diferite în straturile componente al zonei de interfaţă.

Fig. 2.281 Starea de tensiuni principale S1

Studiind figura 2.282 se poate vedea de asemenea, o diferenţă mare a valorilor

tensiunilor principale S2, între diferitele straturi de material din zona interfeţei. Straturile din
Al sunt mult mai puţin tensionate decat cele din Ni şi Fe, iar tensiunile corespunzătoare (τ =
0,3 ·109 N/m2 ) sunt mult mai mici decât cele corespunzatoare modulelor de elasticitate
corespunzătoare materialelor componenete ale structurii: Fe, Al, Al2O3, Ni.

Fig. 2.282 Starea de tensiuni principale S2 din structura studiată

146
 Pentru reprezentarea stării de tensiuni S3 se va studia imaginea din figura 2.283.

Fig. 2.283 Starea de tensiuni principale S3, din structura studiată

Se poate constata astfel, cum straturile de interfaţă, realizate prin difuzie şi ancorare,
constituie o zonă de variaţie bruscă a tensiunii din structură, ceea ce poate face ca acestea să
constituie un concentrator de tensiuni ce poate fi responsabil de distrugerea structurii depuse,
sub acţiunea forţelor de încovoiere. Această concluzie, a unei zone cu variaţii bruşte de
tensiuni, realizată de stratul de interfaţă este subliniată şi de detaliul din figura 2.284 în care
se poate observa cum acest strat este mult mai puţin tensionat decât volumele imediat
învecinate.

Fig. 2.284 Starea de tensiuni S3 (detaliu)

Această comportare la încovoiere, în care starea de tensiuni are variaţii bruşte în

zona de interfaţă este subliniată şi de prezentarea tensiunilor VonMises în figura 2.285. Din
punct de vedere al valorilor maxime ale tensiunilor, se constată că acestea sunt mai mari, dar
tot sub valorile corespunzătoare modulelor de elasticitate ale materialelor structurii şi nu
prezintă pericol pentru structură.

Fig. 2.285 Tensiunile VonMises din structura supusă la încovoiere

147
 Detaliul zonei de interfaţă în care sunt prezentate tensiunile VonMises este prezentat
în figura 2.286, unde se constată clar că mărimea lor nu depăşeşte valorile de rezistenţă ale
materialelor componente.

Fig. 2.286 Tensiunile VonMises într-o zonă a structurii oţel- material ceramic din Al2O3

Al doilea studiu de simulare prin metoda cu elemente finite a unui oţel acoperit cu un
strat din material ceramic se face în condiţiile în care asupra depunerii ceramice se acţioneaza
cu o forţă de tracţiune Fx=200 N, în fiecare nod al structurii. In acest caz rezultă o forţă axială
Fax = 5100 daN. Ca urmare a acestei acţiuni, structura se deformează conform imaginii din
figura 2.288, unde este prezentată suma deformaţiilor structurii studiate (USUM).

Fig. 2.288 Suma deformaţiilor structurii la încercarea la tracţiune

Din analiza detaliului prezentat în figura 2.289 se observă cum la simularea încercării
la încovoiere, deformaţiile materialelor din zona de interfaţă sunt uniforme iar valorile
acestora sunt de ordinul sutimilor de mm, putând depăşi rezistenţa maxim admisibilă a
materialelor componente.

Fig. 2.289 Suma deformaţiilor structurii la încercarea la tracţiune (detaliu)

148
 Prima stare de tensiuni studiată este cea a tensiunilor de ordinul 1, notate cu S1, în
care se observa că zona de interfaţă conduce la o bruscă modificare a stării de tensiuni din
volumul materialului. Aceasta ar putea conduce, în anumite condiţii de solicitare, la
distrugerea zonei depuse pornind de aici.

Fig. 2.290 Starea de tensiuni principale S1 la simularea încercării la tracţiune

Pentru forţa aplicată, tensiunile din material ating valori maxime ce nu presupun
depăşirea modulelor de elasticitate ale materialelor (Fig. 2.290).
In figura 2.291 este prezentat un detaliu dintr-o anumită zonă a structurii ce
evidenţiează discontinuitatea tensiunilor în zona de interfaţă dintre oţel şi materialul ceramic
depus.

Fig. 2.291 Starea de tensiuni S1, la simularea încercării la tracţiune (detaliu)

Starea de tensiuni principale S2, în vedere generala a structurii este prezentată în

figura 2.292 unde se poate observa de asemenea, o discontinuitate a acesteia în zona
straturilor de mărime micronică, situate la graniţa dintre oţel şi materialul ceramic depus.

Fig. 2.292 Starea de tensiuni de tip S2

149
 Intr-un detaliu al stării de tensiuni S2, prezentat în figura 2.293, se poate constata cum
cele două straturi din Al sunt puternic tensionate faţă de celelalte straturi din Fe şi Ni, care la
încercarea la tracţiune se comportă mult mai bine. Totusi, pentru aceste forţe aplicate, starea
de tensiuni este sub limita moduleleor de elasticitate ale materialelor componente.

Fig. 2.293 Starea de tensiuni S2, din structura materialelor

Prezentarea stării de tensiuni S3, din figura 2.294 conduce la aceleaşi concluzii în
care straturile de Al sunt puternic tensionate în comparaţie cu restul zonelor.

Fig. 2.294 Starea de tensiuni de tip S3

Detaliul corespunzător acestei analize prezentat în figura 2.295 prezintă aceleaşi straturi
puternic tensionate la încercarea la tracţiune. Această zona produce o ruptură în starea de
tensiuni uniformă din material, ceea ce ar putea conduce la distrugerea structurii.

Fig. 2.295 Detaliu pentru starea de tensiuni S3

150
 Starea de tensiuni de tip VonMises este prezentată în figurile 2.296 şi 2.297 în care
se poate constata cum zona de difuzie şi ancorare dintre materialul ceramic depus pe
materialul de bază (oţelul) constituie o discontinuitate în starea generală de tensiuni. In
acelaşi timp, straturile de Al sunt puternic solicitate după cum se poate observa din aceste
imagini.

Fig. 2.296 Vedere izometrică a stării generale de tensiuni de tip VonMises

Fig. 2.297 Starea de tensiuni VonMises (detaliu)

In concluzie, se poate spune ca prin folosirea teoriei elementelor finite, aplicată

prin intermediul programului ANSYS s-au putut întelege şi interpreta fenomenele ce au loc la
interfaţa dintre materialul de bază-oţelul şi materialul depus-ceramică de Al2O3, ambele
supuse unor eforturi de tracţiune şi compresiune. In această zonă, constituită dintr-o
succesiune de elemente chimice au loc deplasări neuniforme, stări de tensiune discontinuă,
care în anumite condiţii de solicitare pot conduce la distrugerea integrităţii materialului
depus, distrugere ce poate porni de la aceasta interfaţă formată prin ancorare şi difuzie.

2.12 MODELAREA COMPORTARII MECANICE SI TERMICE A UNEI PLACUTE

DIN CARBURI METALICE LA PRELUCRAREA PRIN STRUNJIRE

Studiul plăcuţelor aşchietoare este permanent de actualitate întrucât de calitatea

acestora depinde calitatea suprafeţelor obţinute şi costul pieselor finite prelucrate prin
aşchiere. Diversitatea materialelor din care sunt confecţionate este foarte mare la fel fiind şi
forma geometrică a acestora, fapt pentru care este foarte utilă proiectarea acestora cu ajutorul
calculatorului pentru scurtarea timpilor necesari acestei operaţii dar mai ales pentru
aprecierea şi cunoaşterea apriorică a comportării în timpul exploatării. In acest exemplu se va

151
prezenta studiul cu element finit al unei placuţe ceramice de forma circulară din carburi
metalice. Analiza se va realiza pentru determinarea comportării structurale a acesteia sub
acţiunea forţelor ce apar în timpul prelucrării prin strunjire. Pentru analiză s-a ales o plăcuţă
din carburi mineralo-ceramice realizate de firma Sandvik Coromant. Selectarea acestei
plăcuţe s-a realizat folosind programul de specialitate al acestei firme. Imaginea
corespunzătoare acestei etape este prezentată în figura 2.298.

Fig. 2.298 Selectarea tipului de plăcuţă aşchietoare utilizată în analiză

Pentru simularea comportării sculei aşchietoare (ansamblu corp sculă + plăcuţă

aşchietoare) analiza va fi grupată în două etape. In prima etapă se va studia plăcuţa
aşchietoare iar în a doua etapă corpul sculei.
In cazul analizei păcuţei, primele date de intrare vor introduce proprietăţile
caracteristice ale materialului din modulul de preprocesare.
Elementul de discretizare utilizat pentru mesharea structurii va fi unul de tip
tetragonal, cu muchii curbe, întrucât şi forma studiată este de tip cilindric.
In figura 2.299 este prezentată geometria plăcuţei aşchietoare de formă rotundă ce
este indicat a se utiliza la prelucrarea de degroşare a materialelor metalice sau nemetalice.

Fig. 2.299 Geometria plăcuţei piezoceramice şi discretizarea acesteia

Operaţia de discretizare a structurii desenate este prezentată în figura 2.299, pentru

care s-a utilizat elementul de discretizare tip “Solid 45”.
Odată parcurse etapele din modulul de “Preprocesare”, se trece la modulul
“Solution”, în care se defineşte starea de încărcări mecanice. Forţele maxime ce acţionează
asupra plăcuţei se dezvoltă pe muchia aşchietoare a acesteia şi pe faţa de degajare iar
încastrarea acesteia se realizează în zona axială prin strângere cu ajutorul unui şurub. Forţa
principală de aşchiere Fc = 1800 N acţionează pe axa OZ, iar pe axa OY, forţa este Fc = 600
N. Valorile acestor forţe au fost calculate dar în acelaşi timp s-a ţinut cont şi de faptul că
procesul de aşchiere este unul dynamic, ceea ce implică o creştere substanţială a valorilor
forţelor ce acţioneaza asupra sculei.

152
 Obţinerea rezultatelor analizei se face accesând modulul “GeneralPostProc”. Cele
mai importante rezultate sunt studiate prin definirea deformaţiilor pe axele OZ şi OY. In
figura 2.300 sunt prezentate deformaţiile structurii pe axa OZ.

Fig. 2.300 Deformaţiile structurii pe axa OZ

După cum se poate observa din analiza figurii, deplasarea maximă pe această axă este
UZ = 0.037 mm. Deplasarea corespunzătoare axei OY este UY = 0.016 mm. şi este
prezentată în figura 2.301.

Fig. 2.301 Deformaţiile plăcuţei aşchietoare pe axa OY

Pentru o analiză globală a deformaţiilor sistemului plăcuţă + suport, deformaţii ce ar

putea conduce la deplasarea punctului de contact între sculă şi semifabricat s-a realizat şi
modelarea deformaţiilor suportului sculei la acţiunea aceloraşi forţe de aşchiere. Forma
geometrică şi dimensiunile suportului sculei sunt identice cu cele ale producătorului
SandvickCoromant iar modelarea este prezentată în figura 2.302.

Fig. 2.302 Geometria suportului sculei

153
 In etapa următoare se va realiza discretizarea geometriei studiate după care se vor
aplica încărcările ce constau în cele două forţe pe cele două axe. Incărcarea se va face într-un
nod considerat ca fiind cel mai solicitat. In figura 2.303 este prezentată geometria discretizată
a suportului sculei împreună cu forţele ce acţionează asupra acestuia.

Fig. 2.303 Starea de încărcări (Loads) ce acţionează asupra suportului sculei

In urma rezolvării problemei, în figura 2.304 sunt prezentate deformaţiile suportului

sculei pe axa OZ. După cum se poate observa, valoarea maximă a deplasării în această
direcţie este UZ = 0.07 mm, valoare de care trebuie ţinut cont în cazul anumitor tipuri de
prelucrări de precizie.

Fig. 2.304 Deplasările suportului sculei pe axa OZ

Pentru determinarea deformaţiei suportului sculei pe axa OY se va analiza imaginea

din figura 2.305, din care se poate vedea că deplasarea maximă pe această axă este UY =
0.017 mm. Si această deformaţie este importantă în anumite condiţii de prelucrare mai ales
prin compunerea celor două deplasări şi determinarea rezultantei acestora.

Fig. 2.305 Deformaţia suportului sculei pe axa OY

154
 O stare de încărcări foarte puternică apărută în timpul procesului de aşchiere, ar putea
conduce la uzura prematură a părţii active a acesteia dar şi la spargerea tăişului. Pentru a
dimensiona, din acest punct de vedere, plăcuţa aşchietoare se poate studia starea de tensiuni
din material. In condiţiile de încărcare prezentate în acest studiu, în figura 2.306 se prezintă
tensiunile corespunzătoare axei OZ. După cum se poate observa din analiza imaginii,
tensiunea maximă apărută în zona de aplicare a fortelor nu depăseşte valoarea modulului de
elasticitate al materialului plăcuţei ceea ce face ca posibilitatea distrugerii bruşte, spargerii
acesteia să fie foarte redusă.

Fig. 2.306 Starea de tensiuni în corpul plăcuţei aşchietoare

In concluzie, se poate spune că acţiunea forţelor definite asupra sculei aşchietoare

poate conduce la deformarea acesteia cu implicaţii în modificarea dimensiunilor piesei
prelucrate în anumite condiţii de precizie. Din punct de vedere al rezistenţei la rupere a
materialului, în condiţiile specificate, tensiunile apărute în material ca urmare a acţiunii
forţelor nu produc tensiuni periculoase, valoarea acestora situându-se sub valoarea modului
de elasticitate al materialului ceea ce conduce la apariţia doar a unor deformaţii elastice.

2.13 DETERMINAREA MODURILOR DE VIBRATIE PENTRU

ELEMENTUL ACTIV PIEZOCERAMIC DE TIP BARA UTILIZAT IN
CONSTRUCTIA UNUI MOTOR ULTRASONIC CU DOUA GRADE DE
LIBERTATE

Pentru modelarea unui motor ultrasonic cu două grade de libertate ce realizează o

mişcare de translaţie în jurul unei axe OZ şi o mişcare de rotaţie în jurul aceleiaşi axe este
necesar a se determina modurile de vibraţie pentru cele două elemente active piezoceramice
ce constituie elementele motoare ale sistemului. Pe baza rezultatelor obţinute prin această
modelare se poate stabili forma constructivă a motorului ultrasonic ce trebuie să reprezinte un
optim al performanţelor acestuia atât din punct de vedere al mărimii deplasării elementului
activat cât şi al forţei de deplasare realizate de motor.
In prima parte a exemplului se vor prezenta modurile de vibraţie ale elementului activ
piezoceramic de tip bară, cu ajutorul căruia se obţine mişcarea de deplasare longitudinală a
motorului. In a doua parte a capitolului se vor prezenta modurile de vibraţie ale elementului
activ piezoceramic de tip inel piezoceramic fixat pe elementul intermediar între acesta şi bara
piezoceramică ce realizează cea de a doua mişcare a motorului şi anume, mişcarea de rotaţie.
Schema de principiu a acestui tip de motor este prezentată în figura 2.307.

155
 Fig. 2.307 Schema de principiu a motorului ultrasonic cu
două grade de libertate
1 – element activ piezoceramic de tip bară; 2 - element activ piezoceramic de tip inel;
3- element activat ce execută mşcarea de rotaţie; 4 – element intermediar (activat) ce execută
mişcarea de translaţie; 5 – bucşa de fixare şi orientare element activat; 6 – lagăre de contact;
7- lagăre fixe; 8 – cadru suport motor; 9 - placă de bază; 10 – legături electrice

După cum se poate observa din studiul schemei constructive a motorului cu două
grade de libertate prezentat în figura 2.307, acesta execută o mişcare de translaţie pe direcţia
avei OX şi o mişcare de totaţie în jurul aceleiaşi axe. Primul element activ piezoceramic este
notat cu 1 şi realizează, prin oscilaţiile de tip “traveling”, deplasarea elementului activat 4,
care este o bucşă din teflon, uşor presată pe suprafaţa acestuia.
Pentru obţinerea unei mişcări de translaţie a elementului activat al motorului
ultrasonic cu două grade de libertate se vor studia modurile de vibraţie ale unui element activ
piezoceramic de tip bară, dintr-un material piezoceramic cu diametrul d = 12 mm şi lungimea
l = 120 mm.
In figura 2.308 este prezentată geometria cilindrului a cărui structură este discretizată
în elemente de tip “Solid 98”, iar la capetele acestuia este aplicată o diferenţă de potenţial U
= 300 V. In acelaşi timp, capetele cilindrului sunt încastrate pentru a permite fixarea în spaţiu
a acestuia.

Fig. 2.308 Definirea geometrică a cilindrului piezoceramic, aplicarea

sarcinilor electrice şi încastrarea acestuia la capete

Prin realizarea unei analize modale se vor determina modurile de vibraţie proprii ale
elementului activ piezoceramic ce vor fi prezentate în figurile următoare. Este de remarcat că
programul determină nu numai vibraţiile din domeniul ultrasonor ci şi pe cele din zona cu
frecvenţe inferioare. In figura 2.309 este prezentat modul de vibraţie corespunzător frecvenţei
f = 2386 Hz, ce presupune doar un flambaj al barei piezoceramice.

156
 Fig. 2.309 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 2386 Hz.

Cel de al doilea mod de vibraţie, prezentat în figura 2.310, la frecvenţa f = 6397 Hz, constă în
producerea a două maxime de vibraţie în lungul elementului activ, ce nu pot însă realiza
deplasarea unui element activat ce culisează în lungul acestuia.

Fig. 2.310 Modul de vibraţie caracteristic frecvenţei f = 6397 Hz

Cilindrul vibrează în mod asemănător şi la frecvenţa f = 6401 Hz, frecvenţă apropiată

de cea precedentă, iar comentariul este asemănător (Fig. 2.311).

Fig. 2.311 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 6401 Hz

Următorul mod de vibraţie, prezentat în figura 2.312, la frecvenţa f = 11715 Hz

prezintă un moment de torsiune în jurul axei longitudinale dar şi o mărire a diametrului în
zona centrală care nu pot produce deplasarea unui element activat mobil.

157
 Fig. 2.312 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 11715 Hz

Incepând cu frecvenţa f = 12157 Hz, elementul activ piezoceramic de tip bară începe
să vibreze producând oscilaţii de tip “travelling”, după cum se poate observa în figura 2.313.
Totuşi, la această frecvenţă, construcţia unui motor ultrasonic este foarte dificilă întrucât bara
nu prezintă decât trei maxime de vibraţie, insuficiente pentru a produce o forţă de frecare
necesară pentru transmiterea mişcării de la elementul activ la cel activat. In acelaşi timp,
elementul activat ar trebui să aibă o lungime aproximativ egală cu cea a elementului activ
piezoceramic iar aceasta ar însemna o mişcare de translaţie de mărime foarte mică. Deci din
punct de vedere constructiv, pentru a funcţiona la acestă frecvenţă, un motor ultrasonic ar
realiza mişcări de translaţie foarte scurte.

Fig. 2.313 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 12157 Hz

La frecvenţa f = 12178 Hz, cilindrul piezoceramic vibrează în mod asemănător cu

frecvenţa f = 12157 Hz, iar comentariul este identic deoarece în elementul activ nu apar
oscilaţii de tip“traveling" . Concluzia este că la această frecvenţă nu se poate vorbi de
funcţionartea unui motor ultrasonic (figura 2.314).

Fig. 2.314 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 12178 Hz

158
 Incepând cu frecvenţa f = 19460 Hz, frecvenţă ce se găseşte în domeniul ultrasonor,
elementul activ piezoceramic începe să vibreze în mod “traveling” având patru maxime de
vibraţie (fig. 2.315) ceea ce constituie un număr suficient de puncte de contact cu elementul
activat de tip cilindru gol care înfăşoară bara piezoceramică. In această situaţie, elementul
activat trebuie să aibă o lungime ce acoperă cel puţin trei maxime de vibraţie dar deplasarea
acestuia este totuşi destul de limitată ca mărime dar este posibilă.

Fig. 2.315 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 19460 Hz.

Cel de-al optulea mod de vibraţie, la frecvenţa f = 19520 Hz este asemănător celui
precedent iar comentariul este identic (Fig. 2.316).

Fig. 2.316 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 19520 Hz

La frecvenţa f = 23877 Hz, în domeniul utrasonor, modul de vibraţie nu este de tip

“traveling”, elementul activat prezentând doar o mărire de diametru în două zone ale acestuia
împreună cu o mişcare de torsiune în aceste zone (Fig. 2.317).

Fig. 2.317 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 23877 Hz.

159
 In figura 2.318 este prezentat cel de-al zecelea mod de vibraţie ce prezintă oscilaţii de
tip “traveling”, cu 5 maxime de oscilaţie, ce sunt suficiente, din cercetările experimentale
întreprinse, pentru obţinerea deplasării unui element activat pe suprafaţa sa. Acesta va avea o
lungime egală cu cel puţin 2/6 din lungimea elementului activ piezoceramic. Pentru această
frecvenţă sau pentru altele asemănătoare ce prezintă acelaşi număr de maxime de vibraţie, se
va construi motorul ultrasonic. Experimentele practice se vor concentra pe această frecvenţă
f = 28253 Hz, ceea ce constituie un avantaj în economisirea de timp pentru experimentări, dar
mai ales din punct de vedere constructiv, întrucât în acest moment se stabileşte lungimea
elementului activat (figura 2.318).

Fig. 2.318 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 28253 Hz

Pe măsura creşterii frecvenţei de vibraţie, la f = 28614 Hz, în figura 2.319 se poate

observa cum se obţin oscilaţii de tip “traveling”, care corespund metodei de obţinere a
deplasării elementului activat. Si în această situaţie, oscilaţia se execută cu cinci maxime de
vibraţie, trei dintre acestea putând constitui puncte de conact dintre elementul activ şi cel
activat. Experimentele se pot desfăşura şi în acest caz, iar rezultatele mişcării sunt
asemănătoare cu deplasările obţinute la frecvenţa f = 28253 Hz.

Fig. 2.319 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 28614 Hz.

In figura 2.320 se prezintă oscilaţia cilindrului piezoceramic la frecvenţa f = 36953

Hz, oscilaţie ce constă în mişcări de torsiune şi dilatare a barei piezoceramice pe trei zone,
împreună cu două zone cu amplitudine de oscilaţie zero. In această situaţie nu se pot obţine
deplasări ale elementului activat.

Fig. 2.320 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 36953 Hz.

160
 Un mod de oscilaţie favorabil obţinerii mişcării de translaţie a unui element activat de
tip cilindru ce culisează pa bara piezoceramică este prezentat în figura 2.321 unde la
frecvenţa f = 38687 Hz, se obţin vibraţii de tip “travelling” cu şase zone de amplitudine
maximă. In această situaţie, lungimea de contact de frecare dintre elementul activ şi cel
activat poate fi mai mică şi corespunde celor trei maxime de vibraţie de-a lungul barei, adică
cel puţin 3/7 din lungimea barei. In această situaţie, deplasarea longitudinală a elementuluui
activat este sensibil mai mare decât la f = 28253 Hz, ceea ce constituie un avantaj pentru
această formă constructivă de motor. Un al doilea avantaj al modului de vibraţie la frecvenţa f
= 38687 Hz este că se pot utiliza patru puncte de contact între elementul activ şi cel activat,
situaţie în care mărimea deplasării este mai mică. In această situaţie, lungimea de contact
între cele două elemente va fi de cel puţin 3/7 din lungimea barei piezoceramice.

Fig. 2.321 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 38687 Hz.

Datorită însă punctelor de contact în număr mai mare, forţa de frecare dintre cele două
elemente este mai mare putându-se realiza forţe de tracţiune superioare. Pentru a valorifica
această oportunitate se va construi şi un element intermediar cu lungime l = 3/7 lungimea
barei +  unde  reprezintă o mărime de câţiva milimetri, necesari depăşirii curburilor barei în
zona maximelor de vibraţie şi “prinderii” tocmai a acestor maxime pe capetele elementului
activat. In acest mod se poate realiza contactul între cele două elemente în patru puncte de
maxim de vibraţie ale elementului activ piezoceramic. Această mărime , corespunde şi
situaţiei în care se doreşte a se realiza contactul în trei puncte de maxim de vibraţie.
In concluzie se poate spune că modelarea cu elemente finite oferă o metodă de
cercetare foarte utilă ce ajută la înţelegerea multor procese şi fenomene şi din domeniul
ultrasunetelor scurtând în acelaşi timp timpi de lucru acordaţi ecestei etape de studiu şi
crescând eficienta etapei de proiectare.

2.14 MODELAREA COMPORTARII UNUI SENZOR DE VASCOZITATE

UTILIZAT LA PROCESAREA MATERIALELOR COMPOZITE

In anumite condiţii de lucru, modelarea comportării materialelor compozite în spaţii

închise este foarte utilă întrucât pentru geometrii complexe ale acestora pot apărea zone cu
vâscozităţi diferite ce sunt greu detectabile. O altă soluţie, ce se poate utiliza în monitorizarea
procesării unui astfel de material, este de a introduce în interiorul acestora, senzori de
vâscozitate. Modelarea comportării unui astfel de sensor este utilă pentru a determina
condiţiile de folosire a acestora în cazul unor materiale composite inteligente sau de a selecta
caracteristicile utile ale senzorilor pentru adaptarea la condiţiile de lucru.

161
 Simularea funcţionării unui sensor de vâscozitate, prezentat ca schemă în figura 2.322
s-a realizat cu ajutorul programului ANSYS, în care s-a descris în primul rand geometria
acestuia.

Fig. 2.322 Schema de principiu a senzorului de tip magnetostrictiv pentru

determinarea vâscozităţii unui material compozit cu matrice din răşini epoxidice:
1 - bară ( rezonator ) din nichel cu  = 0,8 mm; 2 - tub metalic; 3 - zona în care
rezonatorul este lipit de tub; 4 - bobinaj; 5 - generator de frecvenţă ridicată;
6 - ampermetru

Senzorul este realizat dintr-o bară de nichel ce este la un capăt încastrat. Celălalt capăt
este introdus într-un mediu constituit din răşină, simulat printr-un element de tip “Link”, ce
este caracterizat de un factor de amortizare “c” şi de un resort având constanta elastică “k”.
Prin modificarea acestor valori, ce reprezintă de fapt caracteristicile mediului vâscos s-a
obţinut o curbă de modificare a frecvenţei de vibraţie, de la starea lichidă la cea solidă, foarte
asemănătoare experimentelor practice realizate cu acest tip de senzor.
După cum s-a arătat, elementul principal în realizarea acestei simulări este alegerea
unui tip de element ce apropie cât mai mult simularea de comportarea reală a senzorului
introdus în mediul vâscoelastic. Comportarea vâscoelastică a răşinii este descrisă în literatura
de specialitate prin căteva modele, asemănătoare între ele, dintre care s-a ales ca fiind
reprezentativ modelul lui KELVIN sau VOIGT. Acest model aseamănă comportarea
vâscoelastică a unui lichid ce trece din această stare, prin cea elastică, în starea solidă cu un
ansamblu format dintr-un resort montat în paralel cu un amortizor de vibraţii. Acest model
este prezentat în figura 2.323.
Conform acestui model se face legătura între tensiunea mecanică şi deformaţie prin
relaţiile:

1 = Ek ·x1 (2.1)

şi prin relaţia:

dx2
 2  k (2.2)
dt

unde: E reprezintă constanta resortului şi caracterizează resortul; x – deformaţia; ηk –

constanta amortizorului şi caracterizează amortizorul.

162
 Fig. 2.323 Modelul KELVIN sau VOIGHT pentru simularea comportării vâscoelatice

Deformaţia totală x este egală cu deformaţia resortului şi cu cea a amortizorului după

relaţia:
x  x1  x 2 (2.3)
iar tensiunea totală σ are relaţia:
dx (2.4)
  Ex   k
dt
Folosind biblioteca elementelor de discretizare a programului ANSYS s-a ales pentru
simularea comportării amestecului răşină + întăritor, ce trece din faza lichidă în cea solidă,
elementul “LINK 11”, ce este reprezentat de asemenea de către un ansamblu resort +
amortizor.
Acest fapt este foarte util în obţinerea unor rezultate căt mai apropiate de comportarea
reală. Pentru simularea întregului proces, în figura 2.324 se prezintă structura concepută în
acest scop.

Fig. 2.324 Modelul cu element finit pentru simularea funcţionării senzorului

Intrucât funcţionarea senzorului se bazează pe efectul electromagnetic, ce constă în

producerea unor vibraţii în bara din nichel, introdusă în câmpul magnetic vibratoriu produs de
bobina alimentată cu tensiune sinusoidală, la capătul liber al barei s-a plasat o forţă
electromagnetică de valoare aproximativ egală cu cea produsă în realitate ce este prezentată
în figură printr-o săgeată cu sensul de la cilindru la elementul fix (figura 2.325).

163
 Fig. 2.325 Modul de vibraţie pentru c = 1 şi k = 1, la frecvenţa f = 0,0137 ·108 Hz

Pentru simulare s-au folosit valori ale constantelor c şi K, ce descriu comportarea

amortizorului şi a resortului cuprinse în gama (1-100.000). Pentru fiecare set de valori s-au
obţinut diverite frecvenţe de vibraţie. Astfel, pentru c = 1 şi k = 1, frecvenţa de vibraţie este f
= 0,0137 · 108 Hz, ce este prezentată în figura 2.325.
Pentru c = 10 şi k = 10, frecvenţa de vibraţie este f = 0.138212 · 108 Hz, iar pentru
pentru c = 100 şi k = 100 frecvenţa corespunzătoare este f = 0.114867 · 108 Hz, iar modul de
vibraţie corespunzător este prezentat în figura 2.326.

Fig. 2.326 Modul de vibraţie pentru c = 100 şi k = 100

la frecvenţa f = 0.114867 · 108 Hz

Pentru c = 1000 şi k = 1000, frecvenţa de vibraţie este f = 0.138129 · 10 8 Hz, pentru

c = =10000 şi k = 10000, frecvenţa de vibraţie a barei este f = 0,141542 · 108 Hz, iar modul
corespunzător de vibraţie este prezentat în figura 2.327. Pentru valorile constantelor c =
100000 şi k = 100000, frecvenţa de vibraţie este f = 0.142251 · 108 Hz.

164
 Fig. 2.327 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 0.141542 E8 Hz.

Astfel, după cum se poate observa, frecvenţa de vibraţie a senzorului se modifică

funcţie de valorile constantelor “c“ şi “k”, ce descriu trecerea amestecului răşină + întăritor
din faza iniţială sub formă de gel în faza solidă.
Cunoscând modurile de vibraţie ale senzorului se pot determina constantele elastice
ale modelului si prin aceasta variaţia vâscozităţii şi gradul de reticulare al amestecului răşină
+ întăritor.

2.15 MODELAREA COMPORTARII LA TRACTIUNE A IMBINARILOR SUDATE

DE FORMA CONCAVA SAU CONVEXA

Determinarea practică a stărilor de tensiuni, îndeosebi în cazul structurilor sudate de

formă complexă este foarte dificil a fi realizat. Ca o rezolvarea a acestei probleme, bineînţeles
cu marja de eroare respectivă, apare metoda elementului finit, implementată prin diferite
softuri de specialitate. Această metodă este astăzi pe deplin recunoscută datorită gradului
mare de apropiere dintrerezultatele experimentale şi cele obrezultatele experimentale şi cele
oţinute prin analiza cu element finit.
Modelarea comportării la tracţiune a îmbinarilor sudate cu sudură de formă concavă
sau convexă se pretează foarte bine acestui tip de lucru mai ales datorită faptului că
amplasarea unor mărci tensiometrice este destul de dificilă datorită formei pieselor sudate,
aceasta constând încă un avantaj al MEF.
In prima parte a lucrării se va prezenta comportarea la tracţiune a îmbinării sudate de
formă convexă a celor două epruvete analizate. In figura 2.328 a şi b este prezentată structura
discretizată a ansamblului realizat prin sudare, încastrat şi asupra căruia acţionează forţele de
tracţiune a căror sumă totală este Ftot = 14 KN.

165
 a. b.

Fig. 2.328 Prezentarea structurii discretizate şi a condiţiilor de lucru

Pentru a realiza o imagine de ansamblu asupra stării de tensiuni ce se dezvoltă în

ansamblul sudat, am selectat ca importante tensiunile: SY – tensiuni care au aceeaşi direcţie
cu a forţelor ce acţionează asupra sistemului, tensiunile principale de tip S1, S2, S3 şi
tensiunile de tip Von Mises. In urma rezolvării problemei, în figura 2.329 sunt prezentate
tensiunile principale S1.Din analiza imaginii, se poate observă că tensiunile maxime, de
întindere, apar în zona de intersecţie dintre îmbinarea sudată şi epruveta care suportă forţele
de tracţiune. Valoarea maximă a acesteia este σmax = 0.3·109 N/m2. Această valoare se află
sub cea a modulului de elasticitate ceea ce indică faptul că în urma îndepărtării forţelor,
structura se va comporta elastic şi va reveni la forma iniţială.

Fig. 2.329 Prezentarea tensiunilor principale S1 apărute la aplicarea forţei Ftot = 14 kN

In figura 2.330 se prezintă tensiunile principale S2, tot de întindere, ce prezintă un

maxim în aceeaşi zonă. Acesta este σmax = 0.77·108 N/m2, valoare aflată sub cea a modulului
de elasticitate.

Fig. 2.330 Prezentarea tensiunilor principale S2 apărute la aplicarea forţei Ftot = 14 kN

166
 In figura 2.331 se prezintă distribuţia tensiunilor principale S3 ce respectă acelaşi
maxim al tensiunilor de întindere la intersecţia dintre îmbinările sudate şi epruvete.
Interesantă este în acest caz distribuţia tensiunilor de compresiune cu valoare ridicată în
interiorul zonei delimitate de cele patru cusături sudate. Valoarea maximă a tensiunilor în
acest caz este σmax = 0.71·108 N/m2.

Fig. 2.331 Prezentarea tensiunilor principale S3 apărute la aplicarea forţei Ftot = 14 kN

Următorul tip de tensini calculate în cazul studiat este SY, adică tensiunile apărute pe
direcţia de aplicare a forţelor de întindere. Maximul acestora este situat tot în domeniul de
comportare elastică fiind σmax = 0.27·109 N/m2. Pentru această prezentare s-a realizat o
secţiune transversală prin structura sudată ce prezintă tensiunile maxime de încovoiere din
material.

Fig. 2.332 Prezentarea tensiunilor principale S3 apărute la aplicarea forţei Ftot = 14 kN

Pentru această analiză, ultimul tip de tensiuni calculate este cel al tensiunilor
VonMises. După cum este ştiut, aceste tensiuni renunţă la prezentarea situaţiilor în care
materialul se comprimă sau se întinde şi prezintă variaţia tensiunilor de la valoarea maximă a
acestora la valoarea minimă. Valoarea maximă a tensiunilor de acest tip este σmax = 0.24·109
N/m2.

Fig. 2.333 Prezentarea tensiunilor de tip Von Mises apărute la aplicarea forţei Ftot = 14 kN

167
 Cel de-al doilea caz studiat se referă la îmbinarea epruvetelor cu suduri de tip concav.
In figura 2.334 sunt prezentate în două imagini geometriile rezultate în această situaţie.

Fig. 2.234 Prezentarea geometriei îmbinării sudate cu cordoane concave

In figura 2.235, structura sudată este discretizată în elemente de tip solid 187 iar în
nodurile corespunzătoare este realizată încastrarea structurii iar în partea opusă se exercită
forţa de tracţiune identică cu cea din primul caz, Ftot = 14 KN.
.

Fig. 2.235 Aplicarea sarcinilor de lucru asupra structurii sudate

In prima rezolvare a celui de al doilea caz, sunt prezentate tensiunile principale de tip
S1. Valoarea maximă a acestora o reprezintă tensiunile de întindere care au un maxim σmax =
0.19·109 N/m2. Raportat la această valoare, tensiunile corespunzătoare din primul caz, sunt
mai mici reprezentând 0.63 %. Normal, acestea sunt tot în domeniul elastic însă scaderea
valorii maxime a tensiunii este semnificativă prin schimbarea formei cordonului sudat. In
imaginile din figura 2.236 sunt prezentate aceste tensiuni.

Fig. 2.236 Prezentarea tensiunilor de tip S1 apărute la aplicarea forţei Ftot = 14 kN

pentru îmbinările concave

168
 Cel de al doilea tip de tensini este reprezentat de tensiunile principale S2. Acestea
sunt prezentate în figura 2.237 unde se observă că maximul acestora este mutat din zona
îmbinării sudate în zona superioară a epruvetei. Deci acest tip de îmbinare realizează o
detensionare importantă a structurii, valorile maxime, σmax = 0.27·108 N/m2, fiind prezente în
altă zonă decât cea a sudării.

Fig. 2.237 Prezentarea tensiunilor de tip S2 apărute la aplicarea forţei Ftot = 14 kN

pentru îmbinările concave

In figura 2.238 se prezintă tensiunile principale S3 ce au un maxim σmax = 0.2·108

N/m2, valoare situată tot în domeniul de comportare elestică a materialului dar care este
inferioară în modul cazului sudurii convexe.

Fig. 2.238 Prezentarea tensiunilor de tip S3 apărute la aplicarea forţei Ftot = 14 kN

pentru îmbinările concave

Tensiunile în lungul axei OY sunt prezentate în figura 2.239. Maximul acestora se

întâlneşte atât în zona îmbinării sudate cât şi în zona superioară a epruvetei, în zona
micşorării secţiunii acesteia. Tensiunea maximă este σmax = 0.19·109 N/m2.

Fig. 2.239 Prezentarea tensiunilor de tip SY apărute la aplicarea forţei Ftot = 14 kN

169
 Tensiunile Von Mises sunt prezentate în imaginea din figura 2.240 şi prezintă
maximul în zona racordării dintre sudură şi epruvetă. Maximul tensiunii σmax = 0.19·109, este
superior cazului tensiunilor Von Mises din îmbinarea convexă.

Fig. 2.240 Prezentarea tensiunilor de tip Von Mises apărute la aplicarea forţei Ftot = 14 KN
pentru îmbinările concave

In concluzie, se poate spune că forma geometrică a îmbinării sudate determină

mărimea stări de tensiuni dintr-un cordon sudat. In cele două cazuri prezentate, sudurile
concave introduc în structură tensiuni mai mici decât sudurile de formă convexă. In figura
2.241 se prezintă o imagime comparativă a tensiunilor în cele două cazuri de formă
geometrică. In această reprezentare s-a notat pe axa absciselor: 1- tensiunile S1, 2 – tensiunile
S2, 3 – tensiunile S3, 4 – tensiunile SY, 5 – tensiunile VonMises.

Fig. 2.241 Prezentarea grafică a mărimii tensiunilor în cazul sudurii convexe –culoare roşu şi
în cazul sudurii concave – culoare bleu. Tensiunile calculate sunt: 1- tensiunile S1, 2 –
tensiunile S2, 3 – tensiunile S3, 4 – tensiunile SY, 5 – tensiunile VonMises.

In vederea reducerii valorii tensiunilor ce apar în îmbinările sudate, în practică se

folosesc mai multe tehnologii de lucru. In continuare se vor prezenta cateva dintre acestea şi
se vor evidenţia avantajele sau dezavantajele pe care le prezintă.
Primul caz de recondiţionare prezentat este cel numit “Temper Bead” în care, peste
cordonul sudat iniţial se mai aplică, în mai multe treceri mai multe cordoane sudate de lăţimi
mai mici. In final, suprafeţele cordoanelor sudate sunt prelucrate mecanic rezultând o
suprafaţă plană aşa cum este prezentat în figura 2.242. Forma geometrică rezultată este un
triunghi dreptunghic cu catetele de lugime l = 11 mm. Proprietăţile mecanice ale stratului
depus prin metoda “Temper Bead” sunt mai bune şi se reflectă prin creşterea modulului de
elasticitate cu 10% ajungând la valoarea E = 2.3 E11 N/m2.

170
 Fig. 2.242 Prezentarea geometriei cordoanelor sudate rezultate
în urma recondiţionării prin retopire WIG

In figura 2.243 se prezintă imaginea discretizată a îmbinării sudate asupra căreia

acţionează sistemul de forţe ce reprezintă încercarea la tracţiune, F = 14 KN. In partea
inferioară este reprezentată încastrarea sistemului.

Fig. 2.243 Reprezentarea condiţiilor de lucru pentru încercarea

la tracţiune a îmbinării sudate

Scopul principal al analizei este reprezentat de determinarea stării de tensiuni ce apare

în structura realizată prin această metodă de lucru. In acest sens, în figura 2.244 sunt
prezentate tensiunile principale S1. Valoarea maximă a acestora este σmax = 0.28·109 N/m2,
valoare mai mică decât cea corespunzătoare sudurii iniţiale σmax = 0.31·109 N/m2. Tensiunile
maxime, de întindere, apar la intersecţia cordonului sudat cu piesa poziţionată în sensul
realizării încercării la tracţiune (axa OY).

Fig. 2.244 Prezentarea tensiunilor principale de tip S1 ce prezintă

valoarea maximă σmax = 0.28·109 N/m2

Cel de al doilea rezultat se referă la tensiunile principale S2 care prezintă maximul în

aceeaşi zonă, cu deosebire fiind faptul că în acest caz, întreaga zonă a îmbinării este
tensionată mai mult decât în cazul anterior. Tensiunea maximă are valoare σmax = 0.45·108

171
N/m2. Aceeaşi tensiune în cazul sudării convexe este σmax = 0.77·108. Astfel, se observă şi în
acest caz o diminuare a stării de tensiuni prin depunerea “Temper Bead”.

Fig. 2.245 Prezentarea tensiunilor principale de tip S2 ce prezintă

valoarea maximă σmax = 0.28·109 N/m2

Tensiunile principale S3 sunt prezentate în figura 2.246 şi sunt ca valoare maximă

σmax = 0.54·108 N/m2. Această valoare corespunde tensiunilor de compresiune în ciuda
faptului că structura este supusă la întindere. In comparaţie cu tensiunile ce apar în sudura
convexă ce au maximul σmax = 0.71·108 N/m2 reducerea acestora este semnificativă.

Fig. 2.246 Prezentarea tensiunilor principale de tip S3 ce prezintă

valoarea maximă σmax = 0.54·108 N/m2

In figura 2.247 se prezintă tensiunile calculate în lungul axei OY. Acestea au maximul
σmax = 0.24·109 N/m2 care în comparaţie cu tensiunea maximă corespunzătoare sudurii
convexe σmax = 0.28·109 N/m2 este mai mică.

Fig. 2.247 Prezentarea tensiunilor principale de tip SY ce prezintă

valoarea maximă σmax = 0.24·108 N/m2

172
 Tensiunile de forfecare, reprezentate aici prin tensiunile în planul XY, în structura
studiată prezintă o distribuţie interesantă în sensul în care maximul acestora nu se mai
regăseşte în zona sudată ci în zona scăderii secţiunii epruvetei unde are valoare maximă σmax
= 0.58·108 N/m2. In zona îmbinărilor, tensiunile sunt sensibil mai mici ceea ce indică faptul
că ruperea, în această situaţie de încărcare, nu se produce datorită tensiunilor de forfecare ci
de întindere.

Fig. 2.248 Prezentarea tensiunilor de forfecare în planul XY ce prezintă

valoarea maximă σmax = 0.58·108 N/m2

Tensiunile Von Mises prezentate în figura 2.249 au maximul σmax = 0.26·109 N/m2 în
zona îmbinării sudate cu reperul vertical. Acest tip de tensiuni oferă o indicaţie foarte rapidă
asupra zonei în care se va produce ruperea materialului. Din experimente s-a confirmat
indicaţia oferită de această simulare care în acest fel ajută la predicţia fenomenelor ce se vor
întâmpla.

Fig. 2.249 Prezentarea tensiunilor Von Mises ce prezintă

valoarea maximă σmax = 0.26·109 N/m2

A doua metodă prin care se încearcă reducerea tensiunilor din structura sudată este
cea numită “Retopire WIG”. In ceastă situaţie, în zona dintre cordonul sudat şi materialul de
bază se depune un strat de material după cum este prezentat în figura 2.250. Tot în această
figură sunt prezentate şi tensiunile principale S1. Valoarea maximă a acestora este σ max =
0.25·109 N/m2, valoare inferioară tensiunii S1 din cordonul convex (σmax = 0.31·109 N/m2).

Fig. 2.250 Prezentarea tensiunilor principale S1 ce prezintă valoarea maximă

σmax = 0.25·109 N/m2

173
 După cum se poate observa, valoarea maximă a tensiunii se întâlneşte în zona ce
contact dintre cordonul depus WIG şi materialul de bază. Tensiunile principale de tip S2 sunt
prezentate în figura 2.251, au un maxim σmax = 0.5·108 N/m2 şi sunt mai uniform repartizate
în zona îmbinării sudate. Si acest maxim este mai mic faţă de valoarea σmax = 0.77·108 N/m2
întâlnită pentru cazul îmbinării convexe.

Fig. 2.251 Prezentarea tensiunilor principale S2 ce prezintă

valoarea maximă σmax = 0.5·108 N/m2

In figura 2.252 sunt prezentate tensiunile principale S3 cu valoare maximă σmax =

0.4·10 N/m2. Retopirea WIG conduce şi în această situaţie la scăderea stării de tensiuni din
8

îmbinarea sudată.

Fig. 2.252 Prezentarea tensiunilor principale S3 ce prezintă valoarea maximă

σmax = 0.4·108 N/m2

In cazul tensiunilor ce acţioanează pe axa OY, maximul este σmax = 0.21·109 N/m2
putându-se observa o concentrare mai puternică numai în zonele situate în lungul reperului
vertical, în lungul căruia acţionează forţele de tracţiune.

Fig. 2.253 Prezentarea tensiunilor SY ce prezintă valoarea maximă σmax = 0.21·109 N/m2

174
 Tensiunile Von Mises sunt prezentate în figura 2.254 şi au maximul, situat tot în
domeniul comportării elastice, la valoarea σmax = 0.23·109 N/m2. Bineînţeles, şi în această
situaţie se observă o scădere a valorii tensiunilor faţă de sudarea convexă inţială.

Fig. 2.254 Prezentarea tensiunilor Von Mises ce prezintă

valoarea maximă σmax = 0.23·109 N/m2

Prezentarea tensiunilor de forfecare este foarte interesantă întrucât acestea nu se mai

concentrează în zona sudurilor ci în cele două zone de racordare a piesei verticale. In planul
XY, tensiunea maximă este σmax = 0.45·108 N/m2. In modul, valoarea tensiunilor nu este
mare însă acestea sunt concentrate foarte distinct în zonele mai sus menţionate iar un eventual
defect de material poate conduce la ruperea piesei în aceste zone fără ca integritatea
îmbinărilor sudate să fie afectată.

Fig. 2.255 Prezentarea tensiunilor de forfecare în planul XY ce prezintă

valoarea maximă σmax = 0.45·108 N/m2

Tensiunile de forfecare din planul XZ prezintă de asemenea o distribuţie interesantă,

maxime ale acestora întâlnindu-se în colţurile structurii. Piesa prezintă în acest sens puncte
foarte distincte de concentrare a tensiunilor inclusive în zonele de început şi sfârşit ale
cordoanelor sudate. Tensiunea maximă întâlnită este σmax = 0.14·108 N/m2.

Fig. 2.256 Prezentarea tensiunilor de forfecare în planul XZ ce prezintă

valoarea maximă σmax = 0.14·108 N/m2

175
 Din studiul imaginii din figura 2.257 se poate observa cum tensiunile maxime de
forfecare din planul YZ sunt localizate exact în lungul cordonului sudat cu piesa verticală.
Acest lucru arată faptul că în această zonă starea de tensiuni este complexă şi ca urmare este
foarte probabil ca ruperea structurii să se facă în acest loc. Valoarea maximă a tensiunii este
σmax = 0.11·109 N/m2.

Fig. 2.257 Prezentarea tensiunilor de forfecare în planul YZ ce prezintă

valoarea maximă σmax = 0.11·108 N/m2

In concluzie, se poate spune că determinarea stării de tensiuni într-o îmbinare sudată,

problemă ce prezintă foarte importante aspecte în comportarea acesteia în timp, se poate
realiza cu o suficient de mare precizie prin metoda elementului finit. In foarte multe cazuri
această metodă rămâne şi cea mai accesibilă datorită faptului că în situaţia unor geometrii mai
complexe este foarte greu de amplasat şi interpretat valorile unor mărci tensometrice ce ar
constitui o metodă practică, directă de determinare a stării de tensiuni.

2.16 DETERMINAREA MODURILOR DE VIBRATIE A UNUI SISTEM

ULTRASONIC UTILIZAT LA PURIFICAREA GAZELOR

Ultrasunetele isi găsesc încă un domeniu în care oferă rezultate practice deosebite. In
cele ce urmează se va face o prezentare a unor sisteme de curăţare cu ultrasunete a gazelor
utilizate în sistemele de alimentare a populaţiei. In acest fel se va asigura o alimentare
continuă la presiunea necesară de consum cu gaz purificat de oice impurităţi mecanice ce pot
apărea pe traseul de transport. Determinarea modurilor de vibraţie ce apar intr-un sistem
ultraacustic reprezintă principala preocupare în etapa de proiectare a acestuia. Prin
cunoaşterea frecvenţelor de vibraţie şi a modurilor in care acesta vibrează se poate lua decizia
activarii sistemului ultraacustic in vederea îndeplinirii rolului fucţional pentru care a fost
construit. In acelaşi timp, etapa de experimentare prin care se determină în mod practic
frecvenţele de lucru utile, este foarte mult scurtată întrucât modurile naturale de vibraţie ale
sistemului sunt cunoscute iar experimentările se vor concretiza prin încercări numai în juril
acestor frecvenţe determinate prin metoda elementului finit.
In figura 2.258 se prezintă geometria sistemului acustic utilizat în construcţia filtrului
de gaz. După cum se poate observa, în partea conică a concentratorului este realizat un canal
cu diametrul d = 20 mm.

176
 Fig. 2.258 Definirea geometriei sistemului ultraacustic

In cea a doua etapă de proiectare, în program se introduc proprietăţile de material, în

acest caz, proprietăţile oţelului. Pentru a se putea rezolva problema de calcul ingineresc, în
continuare se vor selecta parametrii necesari discretizării structurii studiate. In urma
rezolvării acestei etape, programul va prezenta mesharea structurii după cum se poate observa
în figura 2.259 Analizând această imagine se poate observa cum în jurul zonelor de interes, în
acest caz acestea fiind reprezentate de cele două orificii din volumul concentratorului,
discretizarea structurii este realizată cu elemente de dimensiuni mici, mai “fine”ce sunt
necesare pentru a “capta” mai bine comportarea sistemului în zonele amintite

Fig. 2.259 Discretizarea sistemului ultrasonic

Odată încheiată etapa de preprocesare, se vor urma comenzile necesare ce definesc

etapa de soluţionare a problemei. In acest sens, se va defini intervalul de frecvenţe în care se
doreşte a se lucra cu sitsmul ultrasonic. In cazul studiat, frecvenţele de lucru sunt căutate în
domeniul f = 18Khz…….100 Khz. In cazul acestei probleme numărul frecvenţelor de
oscilaţie căutate a fost stabilit la n = 5. Rezolvarea acestei probleme se poate face prin
selectarea unui anumit tip de analiză, în acest caz analiza fiind de tip “Modal”.
In etapa următoare se va urmări introducerea în sistem a încărcărilor specifice acestui
tip de problemă. Pentru aceasta se va urmări realizarea încastrărilor ansamblului concentrator
ce corespund în realitate cu fixarea acestuia pe suportul întregului sistem ultrasonic. Pentru
rezolvarea acestei probleme, se va utiliza comanda “Aply/Displacements/ On Nodes” prin
intermediul căreia se for selecta nodurile corespunzătoare fixării cu şuruburi a flanşei nodale
a sistemului pe suportul ansamblului. In zona flanşei nodale, din proiectarea sistemului
ultrasonic se va urmări ca amplitudinea vibraţiilor să fie egală cu zero. In caz contrar,
asamblarea cu şuruburi va fi puternic vibrată, tensionată urmând ca într-un timp definit să se
producă desfacerea sau ruperea acestora. Pentru o fixare cât mai rigidă se va urmări fixarea în
opt puncte a flanşei nodale. In figura 2.260 se prezintă rigidizarea ansamblului ultraacustic.

177
 Fig. 2.260 Incastrarea sistemului ultrasonic

In urma soluţionării problemei prin comanda ”Solve”, programul calculează modurile

naturale de vibraţie în domeniul de frecvenţe selectat. In cazul problemei prezentate,
programul a gasit doar trei frecvenţe de vibraţie si anume f1 = 18700 Hz, f2 = 19038 Hz şi f3 =
19620 Hz. In figura 2.261 este prezentată fereastra prezentată de program cu frecvenţele
calculate.

Fig. 2.261 Gama frecvenţelor sistemului ultrasonic în domeniul f = 18 kHz…50 kHz.

Pentru prima frecvenţă de vibraţie, la f1 = 18700 Hz, modul de oscilaţie al sistemului

este prezentat în figura 2.262. După cum se poate observa din modulul de animaţie al
programului şi din figura corespunzătoare, parte conică a ansamblului oscilează sinusoidal iar
partea inferioară de forma unui disc, de care se va fixa filtrul de gaz, prezintă o osclaţie de tip
“stanga-dreapta”. Această vibraţie, în plan, poate fi utilizată foarte bine pentru eliminarea
impuritaţilor şi curăţarea gazului transportat.

Fig. 2.262 Modul de vibraţie al sistemului la frecvenţa f = 18700 Hz.

Cea de a doua frecvenţă de vibraţie se produce la valoarea f2 = 19038 Hz. In figura

2.263 se prezintă acest mod de vibraţie care este asemănător cu cel prezentat anterior. In

178
această situaţie şi cea dea doua frecvenţă poate fi folosită la eliminarea impurităţilor din jetul
de gaz care străbate concentratorul ultrasonic.

Fig. 2.263 Modul de vibraţie la frecvenţa f2 = 19038 Hz.

Cel de al treilea mod de vibraţie, la frecvenţa f3 = 19620 Hz, este diferit faţă de
primele două în sensul în care oscilaţiile se produc pe lungimea concentratorului de formă
conică. La capătul liber al acestuia oscilaţiile prezintă un maxim însă discul ataşat nu se mai
deformează ci rămâne rigid. Totuşi, pe lungimea conului se produc oscilaţii de tip sinusoidal
care ajută la purificarea jetului de gaz sub presiune. In figura 2.264 se prezintă acest tip de
oscilaţie.

Fig. 2.264 Modul de vibraţie la frecvenţa f3 = 19620 Hz

In concluzie, se poate spune că utilizând metoda elementului finit s-au determinat

modurile de vibraţie ale sistemului acustic folosit pentru filtrarea unui jet de gaz ce conţine
impurităţi. Primele două moduri de vibraţie sunt mai utile rolul funcţional al sistemului fiind
indeplinit mai bine in aceste situaţii. Prin utilizarea cestei metode se cunosc cu precizie
frecvenţele de lucru ce oferă un randament maxim.
Construcţia filtrelor active cu vibraţie ultrasonoră se poate realiza în mai multe forme
constructive. In continuare se va prezenta un al doilea tip de filtru conceput pentru rezolvarea
problemei curăţării acestora. In figura 2.265 se prezintă geometria unui amplificator
ultrasonic ce are ataşat în punctul de concentrare maximă a energiei un disc ce reprezintă
suportul filtrului de gaz.

Fig. 2.265 Geometria sistemului ultrasonic de curăţare a gazului

179
 Pentru introducerea modului de soluţionare a problemei şi a constrângerilor sistemului
se va utiliza modulul “Solution”. Se va alege astfel realizarea unei analize de tip “Modal” ce
va determina modurile de vibraţie libere ale sistemului studiat. In cadrul acestei analize se va
selecta gama de frecvenţe în care se doreşte funcţionarea. Se vor selecta astfel frecvenţele în
domeniul f = 18Khz………..100 Khz. Şi se vor căuta 10 moduri de vibraţie. Pentru
determinarea acestora este necesar a se defini punctele de încastrare ale amplificatorului pe
flanşa nodală. Pentru aceasta s-au selectat opt puncte cu deplasare egală cu zero după cum
este prezentat şi în figura 2.266.

Fig. 2.266 Mesharea sistemului şi încastrarea acestuia

In aceste puncte se va fixa în realitate şi ansamblul ultrasonic realizat în mod practic.

In urma soluţionării problemei se observă cum programul oferă patru moduri de vibraţie cu
toate că s-au solicitat zece. Aceastra demonstrează că sistemul nu poate vibra liber la
frecvenţe mai mari de 19 kHz. In figura 2.267 se prezintă cele patru frecvenţe de vibraţie
determinate de programul ANSYS f1 = 18155 Hz, f2 = 18157 Hz, f3 = 18396 Hz, f4 = 18686
Hz.

Fig. 2.267 Frecvenţele de vibraţie ale sistemului

In figura 2.268 se prezintă primul mod de vibraţie la frecvenţa f1 = 18155 Hz. După
cum se poate observa din analizarea animaţiei oferită de program şi din imaginea prezentată
se observă cum flanşa de prindere de la extremitatea concentratorului execută o mişcare de
rotaţie în jurul axei OZ. In acelaşi timp se observă şi o uşoară oscilaţie de tip traveling a
discului. Acest mod de vibraţie poate fi util scopului propus si anume de filtru de gaz.

Fig. 2.268 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 18155 Hz

180
 Cel de al doilea mod de oscilaţie se produce la frecvenţa f2 = 18157 Hz. In mod
similar, din observarea tipului de vibraţie, se observă cum acesta este foarte apropiat de
primul. In acest mod extremitatea inferioară a concentratorului execută aceeaşi mişcare de
rotaţie în jurul axei OZ dar si o foarte uşoară oscilaţie de tip traveling. Această frecvenţă este
utilă de asemenea scopului propus şi este prezentată în figura 2.269.

Fig. 2.269 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 18157 Hz

Cel de al treilea mod de vibraţie se produce la frecvenţa f3 = 18396 Hz. După cum se
poate observa şi din figura 2.270, oscilaţiile sunt complexe, asemănătoare unor vibraţii de tip
“traveling” însă nu pot prezenta o eficienţă foarte mare în procesul de vibrare a filtrului de
gaz.

Fig. 2.270 Oscilaţiile sistemului la frecvenţa f3 = 18396 Hz.

Cel de al patrulea mod de vibraţie, la frecevnţa f4 = 18686 Hz, diferă total de cele
anterioare întrucât concentratorul conic execută oscilaţii longitudinale, în lungul axei OZ.
Dacă în funcţionarea sistemului, acesta ar fi dispus cu axa OZ pe verticală, atunci vibraţiile la
frecvenţa precizată s-ar produce sub forma unor “scuturări” ale filtrului de gaz pe direcţia
menţionată. In anumite condiţii acest mod de vibraţie ar putea fi utile scopului propus.

Fig. 2.271 Modul de vibraţie la frecevnta f4 = 18686 Hz

181
 Cel de al treilea filtru de gaz bazat pe vibratiile ultrasonice este prezentat in figura
2.272. In această imagine, este prezentată o vedere de tip ”wireframe” ce pune în evidenţă
cavităţile interioare prin care gazul este introdus în filtru şi care mai apoi este evacuat prin
orificiile practicate în corpul concentratorului conic.

Fig. 2.272 Imaginea filtrului sonic in mod “wireframe”

După etapa de proiectare a structurii oscilante, aceasta este discretizată în elemente de

tip “Solid 187” după cum este prezentat în figura 2.273.

Fig. 2.273 Imaginea discretizarii structurii filtrului sonic

După cum se poate observa, mesharea ansamblului este mai fină în zona
concentartorului ultrasonic de formă conică. Acest fapt permite observarea cu o mai mare
precizie a tipurilor de vibraţie în aceasta zonă.
In urma selectării tuturor opţiunilor pentru realizarea unei analize modale în domeniul
de frecvenţe f = 18000…….50000 Hz, programul determină modurile de vibraţie naturale la
frecvenţa f1 = 18.143 Hz, f2 = 19160 Hz, f3 = 19163 Hz. De remarcat este faptul că deşi s-au
cerut cinci moduri de vibraţie, programul nu a găsit decât trei frecvenţe ce sunt prezentate în
figura 2.274.

Fig. 2.274 Frecvenţele de vibraţie ale sistemului ultrasonic

182
 In continuare sunt prezentate cele trei moduri de vibraţie ale concentratorului. La
frecvenţa f1 = 18143 Hz, oscilaţiile sistemului sunt de tip longitudinal, după cum se poate
observa din analiza imaginii din figura 2.275 dar şi din prezentarea dinamică oferită de
program. Acest tip de vibraţie se realizează în lungul axei OZ şi este foarte util scopului
propus , acela de a fi folosit drept un filtru ultrasonic de gaz. Impurităţile separate prin
această modalitate se pot depune şi stoca foarte uşor la baza concentratorului.

Fig. 2.275 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 18143 Hz.

Cel de al doilea mod de vibraţie determinat de program se produce la frecvenţa f2 =

19160 Hz. După cum se poate observa, în această situaţie modul de vibraţie se produce astfel
încât oscilaţiile se produc în zona de încastrare, de fixare a sistemului ultrasonic pe suportul
filtrului. Acest mod de vibraţie nu este de dorit in primul rand datorită oscilaţiilor ce se
produc în zona elementelor de îmbinare, a şuruburilor. In această situaţie, acesta pot fi slăbite
sau se pot distruge prin fenomenul de oboseală. Deci, frecvenţa f = 19160 Hz se va evita a fi
folosită în timpul experimentarilor sau a folosirii uzuale a filtrului. La această frecvenţă, cea
mai mare parte a amplificatorului nu oscilează, ceea ce nu corespunde rolului funcţional
prevăzut. In figura 2.276 se prezintă cel de al doilea mod de vibraţie.

Fig. 2.276 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 19160 Hz.

Cel de al treilea mod de vibraţie, ce se produce la frecvenţa f = 19163 Hz, produce

oscilaţii pe direcţie transversală axei OZ. In această sitauaţie, partea conică produce trei
maxime şi minime de oscilaţie succesiv ceea ce corespunde scopului de a curaţa de
impurităţile unui jet de gaz. Partea inferioară a amplificatorului, de formă conică, cu
conicitatea inversă primului con, execută oscilaţii de tip “traveling”. Modulul de animaţie al
programului prezintă într-un mod foarte sugestiv ceea ce se întâmplă la această frecvenţă.

183
 Fig. 2.277 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 19163 Hz.

De remarcat este faptul că ultimele două moduri de vibraţie deşi se produc la

frecvenţe foarte apropiate, modul de oscilaţie este foarte diferit şi mai mult unul nu este util,
este chiar de evitat, în timp ce următorul mod de vibraţie este necesar scopului propus.

2.17 SIMULAREA OPERATIEI DE SUDARE CU ULTRASUNETE A

FIRELOR SUBTIRI

Sudarea cu ultrasunete a firelor subţiri este un proces tehnologic complex, de foarte multe
ori de neevitat. Datorită dimensiunilor extrem de mici a firelor, evaluarea comportării
ulterioare a îmbinării sudate este foarte dificil de făcut. In acest sens, metoda elementului finit
poate realiza o predicţie foarte bună a ceea ce se întâmplă la nivelul îmbinării sudate în
anumite condiţii de solicitare. Imbinarea se poate realiza între fire de diferite dimensiuni sau
între fire şi o placă suport. In experimente, s-au folosit mai multe fire de diferite dimensiuni
iar în această modelare diametru firului sudat este Φ = 25 µm. Acesta s-a sudat pe o placa
suport asemenea imaginii din figura 2.278 In figură s-a prezentat structura discretizată a
firului de cupru sudat pe placa suport. Pentru discretizare s-a folosit elementul de tip SOLID
187.

Fig. 2.278 Prezentarea structurii discretizate a asamblării

realizate prin sudarea cu ultrasunete

In această analiză am considerat două tipuri de încărcări. Prima realizează încărcări de

încovoiere în lungul axei OY iar cea de a doua în lungul axei OX. In figura 2.279 se prezintă
solicitarea în primul caz de încărcare ce constă în aplicarea a patru forţe diametral opuse pe
faţa plană a firului. Suma acestor forţe este F = 0.1 N. Tot în această imagine este prezentată
şi încastrarea plăcii suport pe care se realizează sudarea firului.

184
 Fig. 2.279 Prezentarea încăstrării plăcii suport şi a solicitării la care este supus firul sudat

In urma rezolvării problemei, în figura 2.280 se prezintă două imagini ale îmbinării
sudate în care se observă o valoare maximă a tensiunii în lungul axei OY, σm = 0.18·1011
N/m2. Această valoare este foarte apropiată de valoarea modulului de elasticitate al
materialului. Aceasta înseamnă că la valori superioare forţei F = 0.1 N materialul din zona
îmbinării sudate se poate deforma plastic sau în anumite condiţii se poate chiar rupe.

Fig. 2.280 Prezentarea tensiunilor SY în care σm = 0.18·1011 N/m2

In figura 2.281 sunt prezentate tensiunile principale S1 ce au un maxim exact în zona

îmbinării dintre materiale, maxim ce are valoarea σm = 0.3·1011 N/m2. Această valoare este,
de asemenea, foarte apropiată de modulul de elasticitate al materialului indicând o
comportare elastică. In situaţia depăşirii forţei ce acţionează asupra îmbinării sudate exista
posibilitatea ruperii acesteia.

Fig. 2.281 Prezentarea tensiunilor principale S1 în care σm = 0.3·1011 N/m2

185
 In figura 2.282 se prezintă tensiunile principale S2, tensiuni cu un maxim σm =
0.95·1010 N/m2. Folosind acest criteriu, tensiunile sunt mai mici şi se încadrează în
comportarea elastică a materialului.

Fig. 2.282 Prezentarea tensiunilor principale S2 în care σm = 0.95·1010 N/m2

Tensiunile principale S3 sunt prezentate în figura 2.283 şi au un maxim σm = 0.7·1010

N/m2. Această valoare se încadrează, de asemenea în comportarea elastică a materialului.

Fig. 2.283 Prezentarea tensiunilor principale S3 în care σm = 0.95·1010 N/m2

Pentru a observa mai bine zonele cu tensiuni maxime şi cele cu tensiuni zero, în figura
2.284 sunt prezentate tensiunile de tip VonMises, care indică un maxim al acestora, în zona
îmbinării dintre materiale σm = 0.35·1010 N/m2. Această valoare este foarte apropiată de
modulul de elasticitate al materialului iar comentariul este asemenea tensiunior SY.

Fig. 2.284 Prezentarea tensiunilor VonMises, σm = 0.95·1010 N/m2

Cel de al doilea caz studiat pentru acest tip de îmbinare se referă la solicitarea
îmbinării sudate pe axa OZ cu forţa F = 0.1 N. In acest caz, tensiunile de compresiune au
maximul σm = 0.19·1011 N/m2 iar cele de întindere σm = 0.13·1011 N/m2. In această situaţie de

186
tensionare, materialul se poate deforma permanent. In figura 2.285 se prezintă tensiunile
principale S1.

Fig. 2.285 Prezentarea tensiunilor VonMises, σm = 0.13·1011 N/m2

Tensiunile principale de tip S2 au valoarea maximă σm = 0.53·1011 N/m2 şi sunt

prezentate în figura 2.286. Valoarea maximă este foarte apropiată de cea a modulului de
elasticitate.

Fig. 2.286 Prezentarea tensiunilor VonMises, σm = 0.5·1011 N/m2

Intrucât forţa este aplicată pe direcţia axei OZ, este firesc a se cunoaşte tensiunile şi
de-a lungul acestei axe. Două vederi ale îmbinării sudate sunt prezentate în figura 2.287.
Valoarea maximă a tensiunii este σm = 0.55·1011 N/m2

Fig. 2.287 Prezentarea tensiunilor SZ, σm = 0.55·1011 N/m2

Tensiunile VonMises sunt prezentate în figura 2.288. Valoarea maximă a acestora

este σm = 0.84·1011 N/m2

187
 Fig. 2.288 Prezentarea tensiunilor VonMises, σm = 0.84·1011 N/m2

In concluzie se poate spune că pentru îmbinarea sudată a unui fir de diamentrul Φ =

25 µm, forţa maximă pe care o poate structura este F = 0.1 N. Depăsirea acestei valori poate
duce la deformarea plastică a structurii sau chia la distrugerea acesteia.
Cel de al doilea tip de îmbinare sudată este prezentată în figura 2.289 diametrul firului
de cupru ce se sudează este Φ = 25 µm. Pentru aceasta, în figura 12 sunt prezentate tensiunile
Raportat la axa OZ, axă în lungul căreia s-au aplicat mai multe forţe în sumă de F = 0.1 N ce
realizează o încercare de tracţiune asupra structurii se prezintă starea de tensiuni
corespunzătoare. Valoarea maximă a acestora este σm = 0.2·1010 N/m2, valoare ce se află mult
sub valoarea modulului de elasticitate al materialului.

Fig. 2.289 Prezentarea tensiunilor SZ, σm = 0.2·1010 N/m2

In aceste condiţii, pentru a determina sarcina maximă la care structura se comportă

încă elastic am realizat o modelare în care forţa de acţionare a crescut la F = 1 N. In aceste
noi condiţii, tensiunile în lungul axei OZ sunt prezentate în figura 2.290. Valoarea maximă a
acestora este σm = 0.2·1011 N/m2. Această valoare, este superioară primului caz studiat, şi se
apropie de modulul de elasticitate al materialului. Astfel se poate spune că în cazul studiat
forţa F = 1 N reprezintă o forţă maximă pentru care structura sudată se comportă în mod
elastic.

Fig. 2.290 Prezentarea tensiunilor OZ, σm = 0.2·1010 N/m2

188
 Concluzia că depăşirea acestei forţe duce la deformarea sructurii sau chiar a ruperii
acesteia este întărită şi de prezentarea tensiunilor VonMises. Maximul acestora este chiar mai
mare, σm = 0.28·1011 N/m2. In figura 2.291 se prezintă aceste tensiuni.

Fig. 2.291 Prezentarea tensiunilor VonMises, σm = 0.2·1010 N/m2

In concluzie, se poate spune că modelarea cu element finit a unor îmbinări realizate

prin sudare cu ultrasunete ajută în mod real la determinarea comportării acestora sub acţiune
unor forţe. Această modelare este foarte utilă întrucât alte tipuri de încercări sunt foarte greu
de realizat în condiţiile în care dimensiunile acestor îmbinări sunt foarte reduse.

2.18 MODELAREA SI SIMULAREA PRIN METODA ELEMENTULUI FINIT A

FUNCTIONARII UNUI CONCENTRATOR DE ENERGIE INTR-UN SISTEM
ULTRASONIC

Proiectarea, calculul şi construirea unui sistem ultraacustic optim pentru prelucrarea

cavitaţionala cu ultrasunete este una din cele mai dificile probleme de rezolvat deoarece:
- sistemul ultraacustic trebuie să lucreze în permanenţă în regim de rezonanţă în
condiţiile în care frecvenţa se modifică în funcţie de presiunea specifică sistem ultraacustic –
sculă profilată;
- frecvenţa de rezonanţă se modifică funcţie de mărimea masei concentratorului –
sculă ataşat sistemulul ultraacustic;
- productivitatea prelucrării şi mai ales precizia prelucrării este în funcţie de
amplitudinea la vărful concentratorului de energie ultrasonoră;
- în concentratorul de energie ultrasonoră se pot excita mai multe tipuri de undă
(longitudinale, radiale, torsionale, de forfecare, etc.) funcţie de forma secţiunii şi mai ales
funcţie de forma sculei profilate şi raportul dimensiuni – lungime de undă.
De aceea s-a apelat la modelarea prin metoda elementului finit, folosind pachetul
ANSYS, pentru concentratorul de energie ultrasonoră, ca parte finală a sistemului ultraacustic
ce vine în contact direct cu focarul prelucrării. Au fost luate în considerare mai multe tipuri
de concentratoare de energie ultrasonoră pentru a obţine indicaţii clare cu referire la utilizarea
acestora în diferitele prelucrări sau în diferitele etape ale prelucrării.
Pentru optimizarea procesului de prelucrare s-au luat în considerare mai multe tipuri
de concentratoare, de forme şi dimensiuni diferite. In figura 2.292 se prezintă desenul în
spaţiu al concentratorului de formă exponenţială. Dimensiunile acestuia sunt: Diametrul D0 =
80 mm, Diametrul df = 10 mm, Lungimea L = 200 mm.

189
 Fig. 2.292 Concentrator de tip exponenţial, prezentare spaţială.

Pentru înţelegerea şi optimizarea funcţionării sistemului ultrasonor s-a realizat cu

ajutorul programului de element finit ANSYS o analiză modală prin care s-au determinat
modurile de vibraţie proprii concentratorului. Condiţiile iniţiale impuse de analiză s-au referit
la: determinarea zonei de încastrare a sitemului şi la aplicarea forţei de reacţiune din partea
materialului prelucrat.
Pentru acest tip de concentrator, cele mai semificative moduri de vibraţie sunt
prezentate în continuare cu menţiunea că s-au selectat doar câteva imagini ce pun în evidenţă
stări de tensinue, de deplasare pe anumite axe sau de rotaţi în jurul anumitor axe.
În figura 2.293 este prezentat modul de vibraţie propriu la frecvenţa f = 13056 hz. La
această frecvenţă, concentratorul execută în mod preferenţial o rotaţie în jurul axei OY.
Valorile deplasărilor sunt prezentate pe o scară de culori aferentă sumei deplasărilor
concentratorului – USUM.

Fig. 2.293 Suma deplasărilor –USUM- ale concentratorului pentru modul de vibraţie
corespunzător frecvenţei f = 13056 Hz,

În figura 2.294 se prezintă modul de vibraţie corespunzător frecvenţei f = 15057 Hz

pentru care concentratorul execută o mişcare de translaţie de-a lungul axei OY. Figura
prezintă de asemenea suma deplasărilor punctelor USUM.

Fig. 2.294 Modul de vibraţie corespunzător frecvenţei f = 15057 Hz, cu prezentarea sumei
deplasărilor USUM

190
 Cel de al treilea mod de vibraţie caracteristic corespunde frecvenţei f = 17344 Hz
pentru care modul de vibraţie caracteristic corespunde unei rotaţii în jurul axei OX ale cărei
deplasări – USUM – sunt prezentate în figura 2.295.

Fig. 2.295 Modul de vibraţie caracteristic frecvenţei f = 17344 Hz.

Pentru frecvenţa f = 17407 Hz, este prezentat modul de vibraţie characteristic ce

determină realizarea unor rotaţii ale capătului liber în jurul axei OX. În figura 2.296 se
prezintă starea de deplasări corespunzătoare.

Fig. 2.296 Modul de vibraţie caracteristic frecvenţei f = 17407 Hz.

Cel de-al cincilea mod de vibraţie characteristic corespunde frecvenţei f = 22364 Hz,
în care se remarcă rotaţia în jurul axei OY (axa de simetrie) a capătului liber al
concentratorului. In mod asemănător, este prezentată starea de deplasări - USUM.

Fig. 2.297 Modul de vibraţie characteristic frecvenţei f = 22364 Hz ce caracterizează rotaţia

capătului liber al concentratorului în jurul axei OY.

191
 Ùrmătoarea frecvenţă de vibraţie este prezentată în figura 2.298 şi ilustrează modul de
vibraţie la frecvenţa f = 28444 Hz. La această frecvenţă, capătul liber al concentratorului
execută o mişcare de vibraţie în jurul axei OX ale cărei amplitudini – USUM- sunt prezentate
în figura 2.298.

Fig. 2.298 Modul de vibraţie caracteristic frecvenţei f = 28444 Hz ce caracterizează rotaţia

capătului liber al concentratorului în jurul axei Ox.

Pentru frecvenţa f = 28626 Hz, în figura 2.299 se prezintă modul de vibraţie ce este
asemănător celui precedent.

Fig. 2.299 Modul de vibraţie caracteristic frecvenţei f = 28626 Hz ce caracterizează rotaţia

capătului liber al concentratorului în jurul axei OX

Cel de al opt-ulea mod de vibraţie este caracterizat mai mult de o mişcare de translaţie
în jurul axei OY la frecvenţa f = 34692 Hz.dar şi o mişcare de rotaţie în jurul axei OX.
Modul de vibraţie este prezentat în figura 2.300.

Fig. 2.300 Modul de vibraţie caracteristic frecvenţei f = 34692 Hz ce caracterizează translaţia

capătului liber al concentratorului în jurul axei Oy

192
 În figura 2.301 se prezintă modul de vibraţie corespunzător frecvenţei f = 36178 Hz,
ce este caracterizat de oscilaţii axiale.

Fig. 2.301 Modul de vibraţie caracteristic frecvenţei f = 36178 Hz ce caracterizează translaţia

capătului liber al concentratorului de-a lungul axei Oy

Al zecelea mod de vibraţie se produce la frecvenţa f = 43078 Hz. şi este caracterizat

de mişcări oscilatorii în jurul axei OX a capătului liber al concentratorului. In figura
următoare sunt prezentate suma deplasărilor – USUM.

Fig. 2.302 Modul de vibraţie characteristic frecvenţei f = 36178 Hz. caracterizat de oscilaţii
în jurul axei OX.

Ultimul mod de vibraţie studiat ce se produce la frecvenţa f = 43252 Hz. realizează

de- asemenea oscilaţii în jurul axei OX.
Din analiza acestor moduri de vibraţie rezultă nu numai caracterul deplasărilor
vârfului concentratorului de energie ultrasonoră cât şi tipul de oscilaţii ce se propagă şi
mărimea amplitudinii acestora. Se poate observa că pentru prelucrările de finisare sunt
recomandate doar anumite moduri de vibraţie şi anumite frecvenţe de lucru.
Al doilea tip de concentrator studiat este caracterizat de existenţa a trei zone distincte,
două cilindrice, legate între ele printr-un solid cu generatoare exponenţială (figura 2.303).
Dimensiunile acestuia sunt prezentate în figura următoare. Încărcarea este realizată în
aceleaşi condiţii ca şi în cazul primului concentrator studiat.

Fig. 2.303 Concentratorul combinat

193
 Fig. 2.304 Geometria concentratorului combinat

Primul mod de vibraţie determinat prin analiza cu element finit se realizează la

frecvenţa f = 14628 Hz. şi este prezentat în figura 2.305. La această frecvenţă, concentratorul
execută oscilaţii longitudinale de-a lungul axei acestuia. Capătul liber, după cum se poate
observa şi din figură prezintă deplasările maxime la extremitatea acetuia, acest mod de
vibraţie nefiind optim pentru prelucrarea dimensională.

Fig. 2.305 Modul de vibraţie corespunzător frecvenţei f = 14628 Hz.

Al doilea mod de vibraţie este executat la frecvenţa f = 16939 Hz, şi este caracterizat
de mişcări atât de rotaţie cât şi de translaţie ale capătului liber, acest mod de lucru fiind
optim pentru prelucrarea dimensională a materialelor, mai ales pentru prelucrarea de
degroşare.

Fig. 2.306 Modul de vibraţie corespunzător frecvenţei f = 16939 Hz.

La frecvenţa f = 25627 Hz, are loc cel de al treilea mod de vibraţie ce este caracterizat
de oscilaţii ale capătului liber atât longitudinale cât şi de rotaţie în jurul axei OX. Datorită
acestui fapt şi acest mod de vibraţie se poate folosi la prelucrarea dimensională a
materialelor, mai ales la prelucrări de finisare.

194
 Fig. 2.306 Modul de vibraţie corespunzător frecvenţei f = 25627 Hz.

Al treilea tip de concentrator studiat este prezentat în figura 2.307. Acesta are o
construcţie mai specială, putand fi folosit în anumite cazuri de prelucrare dimensională, de
finisare a matriţelor de injecţie.

Fig. 2.307 Concentrator inelar

Fig. 2.308 Geometria concentratorului

Pentru acest concentrator primul mod de vibraţie este prezentat în figura 2.309. La
frecvenţa f = 17754 Hz, concentratorul execută oscilaţii circulare, în jurul axelor OZ şi OY,
acest mod de vibraţie putând fi folosit la prelucrare în anumite cazuri particulare. In figură se
prezintă suma deplasărilor USUM.

Fig. 2.309 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 17754 Hz.

195
 Al doilea mod de vibraţie se produce la frecvenţa f = 17937 Hz. şi este caracterizat de
mişcări de rotaţie în jurul axelor OZ şi OY. Se observă cum acest mod de vibraţie este total
diferit faţă de primul prezentat, în acest caz folosirea modului de vibraţie fiind mai dificilă la
prelucrarea dimensională.

Fig. 2.310 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 17937 Hz.

La frecvenţa f = 20834 Hz (figura 2.311) are loc cel de al treilea mod de vibraţie ce
este caracterizat de o mişcare de rotaţie a capătului liber al concentratorului în jurul axei OZ,
recomandată la prelucrările de degroşare

Fig. 2.311 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 20834 Hz.

La frecvenţa f = 22838 Hz. se produce un mod de vibraţie util prelucrării

dimensionale ce este caracterizat de mişcări de vibraţie în jurul axelor OZ şi OY. Acesta este
prezentat în figura 2.312.

Fig. 2.312 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 22838 Hz.

196
 Următorul mod de vibraţie are loc la frecvenţa f = 24909 Hz. şi este caracterizat de
mişcări preponderente de rotaţie în jurul axei OY. Acest mod de vibraţie, este prezentat în
figura 2.313 şi nu poate fi considerat optim pentru prelucrarea dimensională cu ultrasunete.

Fig. 2.313 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 24909 Hz.

Un alt tip de concentrator studiat este prezentat în figura 2.314.

Fig. 2.314 Concentrator combinat folosit la prelucrarea cavitaţionala cu ultrasunete.

Primul mod de vibraţie determinat cu ajutorul programului de element finit se produce

la frecvenţa f = 1962 Hz. şi este caracterizat de o mişcare de rotaţie în jurul axei de simetrie a
concentratorului. In aceste condiţii, acest mod de vibraţie poate fi folosit la prelucrarea
dimensională.

Fig. 2.315 Modul de vibraţie la frecvenţa f = 19620 Hz.

Al doilea mod de vibraţie determinat prin analiză modală se produce la frecvenţa f =

31050 Hz, şi este caracterizat de oscilaţii în jurul axelor perpendiculare pe axa de simetrie
ceea ce face ca acest mod de vibraţie să nu poată fi folosit la prelucrarea dimensională (figura
2.316).

197
 Fig. 2.316 Modul de vibraţie corespunzător frecvenţei f = 31050 Hz.

Cel de al treilea mod de vibraţie se produce la frecvenţa f = 31100 Hz si este

caracteriazt de rotaţia capătului liber în jurul axei OY ceea ce face ca acest mod de vibraţie să
fie util la prelucrarea dimensională (figura 2.317).

Fig. 2.317 Modul de vibraţie corespunzător frecvenţei f = 31100 Hz.

La frecvenţa f = 58500 Hz. se produce un mod de vibraţie caracterizat de alungirea

concentratorului în jurul axei de simetrie a acestuia. Acest mod de lucru poate fi util în
anumite condiţii la prelucrarea cavitaţională cu ultrasunete (figura 2.318).

Fig. 2.318 Modul de vibraţie corespunzător frecvenţei f = 58500 Hz.

La frecvenţa f = 59300 Hz. se produce un alt mod de vibraţie ce este caracterizat de

rotirea şi dilatarea în acelaşi timp al capătului liber a concentratorului. În aceste condiţii, acest
mod de vibraţie nu poate fi folosit la prelucrarea dimensională a metalelor (fig. 2.319).

Fig. 2.319 Modul de vibraţie corespunzător frecvenţei f = 59300 Hz.

198
 Următorul mod de vibraţie se produce la frecvenţa f = 64500 Hz, fiind caracterizat de
oscilaţia capătului liber al concentratorului în jurul axelor perpendiculare pe axa de rotaţie.
După cum se poate vedea, acest mod de vibraţie nu este deloc util prelucrării cu dimensionale
a metalelor (fig. 2.320).

Fig. 2.320 Modul de vibraţie corespunzător frecvenţei f = 64500 Hz.

Din analiza modurilor de vibraţie a patru tipuri de concentratoare se pot desprinde

concluzii referitoare la:
- frecvenţa utilă prelucrării cavitaţionale;
- mărimea amplitudinii oscilaţiilor la vârful concentratorului;
- tipul de oscilaţii ce se excită în concentrator în funcţie de modul de vibraţie a
secţiunii în lungul concentratorului;
-dimensiunile caracteristice necesare lucrului în regim de rezonanţă;
- natura prelucrării posibile ( de degroşare, finisare, etc. ) la care poate fi utilizat şi
condiţiile de utilizare.

2.19 CONSTRUCŢIA SI MODELAREA INSTRUMENTELOR ENDODONTICE

ACTIVATE ULTRASONIC

2.19.1 Contribuţii privind clasificarea şi proiectarea instrumentelor endodontice

activate ultrasonic

Instrumentul endodontic activat ultrasonic este esenţial pentru fiecare aplicaţie a

ultrasunetelor în endodonţie deoarece el este cel care introduce energia ultrasonică în ţesutul
dentar. De modul cum este proiectat, realizat şi manevrat în zona de intervenţie depinde
eficienţa tratamentului propus. Nu poate exista un instrument endodontic universal (cu
aplicaţii multiple), pentru fiecare aplicaţie existând un instrument endodontic specific, cu
forma şi dimensiunile cerute de modificările ce se doresc a fi făcute în ţesutul şi dimensiunile
cerute de modificările ce se doresc a fi făcute în ţesutul biologic tratat.
În general, un instrument endodontic activat ultrasonic se compune din câteva părţi
distincte (fig. 2.321), fiecare având o anumită formă, o anumită secţiune şi anumite
dimensiuni corespunzătoare cu aplicaţia pentru care se recomandă. Elementul intermediar are
rolul de a cupla acustic foarte uşor instrumentul endodontic de dispozitivul endodontic cu
ultrasunete şi de a transmite vibraţia ultrasonică de amplitudine foarte mică (în general mai
mică de 2µm) la concentratorul de energie ultrasonică de secţiune variată şi variabilă, care
amplifică, conduce şi concentrează energia ultrasonică spre partea activă a instumentului

199
endodontic. Partea activă are forme variate şi dimensiuni astfel calculate încât întreg
instrumentul să lucreze în regim de rezonanţă.

Ei Ec

5 PAF
1 2 3 4 5
Fig. 2.321 Construcţia generalǎ a unui instrument endodontic activat
ultrasonic:
Ei – elemental intermediar; Ec – concentratorul de energie
ultrasonică; PAF – partea activă şi de focalizare a energiei
ultrasonice

Partea cea mai importantă a instrumentului endodontic este concentraţia de energie

ultrasonică.
Concentratoarele de emisie ultrasonică folosite pentru amplificarea deplasării sau
măriri vitezei particulei transductorului piezoelectric sau magnetostrictiv. Ele realizează şi o
adaptare adecvată de impedanţă între transductor şi sarcina cu care acesta este cuplat. O
clasificare generală a concentratoarelor de energie ultrasonoră se prezintă în figura 2.322.
Concentratoarele de energie ultrasonoră funcţie de variaţia secţiunii în lungul
generatoarei se împart în trei categorii:
- concentratoare simple (conice, exponenţiale, catenoidale etc.), definite de o funcţie
matematică corespunzătoare;
- concentratoare combinate (cilindric + conic; cilindric + exponenţial, conic +
cilindric etc.), caracterizate de un salt de secţiune (cele două sau mai multe trepte sunt
definite fiecare de o funcţie matematică);
- concentratoare compuse (când se folosesc mai multe părţi de secţiuni diferite din
materiale diferite de la cele cu densitate mare, lângă transductor, la cele cu densitate mai
mică – lângă vârful părţii active a instrumentului endodontic activat ultrasonic). Acestea sunt
caracterizate de un salt de secţiune, fiecare tronson al concentratorului executat din alt
material, ultimul tronson fiind executat dintr-un material cu densitatea mai mică dintre toate
materialele folosite la construcţia acelui concentrator. De asemenea, primul tronson se
execută din materialul care are densitatea cea mai mare dintre materialele folosite la execuţia
concentratorului respectiv.

200
 Simple

Cu secţiune Combinate
circulară Compuse
Simple
Clasificarea Cu secţiune
concentratoarelor rectangulară Combinate
de energie
ultrasonoră Compuse

Simple
Cu secţiune
oarecare Combinate

Compuse

Fig. 2.322 Clasificarea concentratoarelor de energie ultrasonoră

2.19.2 Concentratoarele simple

Principalele concentratoarele simple de energie ultrasonoră care sunt definite de o

funcţie matematică corespunzătoare sunt: conice, exponenţiale, catenoidale, serie Fourier,
parabolice, cubice etc.
Schema de principiu a concentratoarelor simple este prezentată în figura 2.323
Sf
Si
Si

Sf

L L
a b
Sf
Sf

Si
Si

L L
c d

Fig. 2.323 Exemple de concentratoare simple:

a – conic; b – exponenţial; c – catenoidal; d – parabolice

2.19.3 Concentratoarele combinate

Pentru obţinerea principalelor tipuri de concentratoare combinate se defineşte

concentratorul generalizat care este format din mai multe tronsoane (Fig. 2.324), apoi prin
punerea condiţiei ca unul sau mai multe tronsoane să fie egale cu zero (Di şi li = 0) se obţin
diferite tipuri de concentratoare combinate, funcţie de aplicaţia cerută. Câteva exemple de
concentratoare combinate se prezintă în figura 2.325.

201
 Principalele concentratoarele de
energie ultrasonoră combinate, care

(D y )
sunt definite de o funcţie
D 1(D x )
matematică pe fiecare tronson sunt
D0

D2

D4
D3
următoarele:
l 1 (l x ) l2 l 3 (l y ) l4 - cilindric + cilindric;
- cilindric + conic;
- cilindric + exponenţial;
Fig. 2.324 Forma generală a unui concentrator - cilindric + catenoidal;
generalizat de energie ultrasonoră: - conic + cilindric;
dimensiunile unor secţiuni variabile; lx,ly – - exponenţial + cilindric;
lungimile variabile; D0 – diametrul iniţial; D4 – - catenoidal + cilindric;
diametrul părţii active - parabolice + cilindric etc;
- conic + cilindric + exponenţial;
- exponenţial + cilindric + conic;
- cilindric + conic + exponenţial.

Sf
i
f

S
S
i
S

l1 l2 l1 l2
L L
a b

f
S
i
f
S
S
i
S

l1 l2 l1 l2

L L
c d
Sf

Sf
S
i
S

l1 l2 l1 l2

L L
e f

Fig. 2.325 Exemple de concentratoare combinate:

a – cilindric + cilindric; b – cilindric + conic; c – conic + cilindric; d – cilindric +
exponenţial; e – conic + exponenţial; f – exponenţial + cilindric; Si – secţiunea iniţială; Sf –
secţiunea finală; l1,l2 – lungimile corespunzătoare; L – lungimea totală

202
 2.19.4 Concentratoarele compuse

Principalele concentratoare de energie ultrasonoră compuse sunt caracterizate prin

faptul că fiecare parte componentă a concentratorului trebuie să fie realizată din materiale
diferite plecându-se de la transductor unde este materialul cu densitatea cea mai mare şi
terminându-se la vârful concentratorului unde este materialul cu densitatea cea mai mică.
De asemenea, principalele tipuri de concentratoare compuse derivă din
concentratoarele combinate cu observaţia că fiecare tronson este realizat din alt material şi
sunt prezentate în figura 2.326, care au mai mică aplicabilitate în endodonţie şi sunt în
variantele: cilindric + conic + exponenţial sau cilindric + conic + cilindric etc.

 
A 0 0.001'' 0.001''
  10.000psi
N 2 10.000psi
Lungimea sistemului, inches

A 4

N
6

A 8

10
A
12
a
b
14

A 16

Fig. 2.326 Schema de principiu a unui concentrator compus:

a – diagrama de variaţie a amplitudinii vitezei particulei în lungul concentratorului
compus; b – tensiunea în lungul concentratorului compus

2.19.5 Modelarea cu elemente finite a unui concentrator de energie ultrasonoră

Principalele etape privind modelarea prin metoda elementelor finite a unui

concentrator se prezintă în formă generală şi particularizată.
În prima etapă se pleacă de la dimensiunile geometrice ale unui concentrator utilizat
în diferite tratamente rezultate din calcul şi corectate din considerente de rezonanţă (de
exemplu, concentratorul din figura 2.327).
Ø40

166,93
Ø8

Fig. 2.327 Dimensiunile geometrice ale unui concentrator exponenţial utilizat la

experimentări
În a doua etapă se introduc principalele proprietăţi ale materialului din care este
confecţionat concentratorul. În cazul de faţă concentratorul este construit din oţel carbon de
calitate (OLC45) cu următoarele proprietăţi de material:

203
PROPERTY TABLE EX 0.20700E+12
PROPERTY TABLE NUXY 0.29000
PROPERTY TABLE ALPX 0.15100E-04
PROPERTY TABLE DENS 78.50.0
PROPERTY TABLE KXX 46.700
PROPERTY TABLE C 419.00

Etapa a treia presupune alegerea tipului de analiză, iar pentru cazul de faţă, din
domeniul principal se optează pentru tipul de analiză structurală care condiţionează şi
apelarea librăriilor cu elemente de discretizare.
În a patra etapă se alege elementul de discretizare din librăria ANSYS care este
SOLID 92 definit de un element 3-D cu 10 noduri tetrahedral solid prezentat în figura 2.328.

Fig. 2.328 Forma elementului de discretizare

A cincea etapă presupune crearea geometriei volumului concentratorului folosind

modulul de grafică al pachetului ANSYS sau unul din softurile specializate (Katia,
SolidWorks, Mechanical Desktop etc.) pentru crearea acestui volum. Se activează din meniul
principal PREPROCESORUL în care se generează geometria volumului reprezentat în figura
2.329.

Fig. 2.329 Generarea geometiei Fig. 2.330 Discretizarea volumului

concentratorului. cu SOLID 92.

În etapa a şasea se alege elementul de discretizare şi mărimea elementului de

discretizare. Discretizarea cu elementul SOLID92 a acestui volum generează 9824 de
elemente cu 15468 de noduri ca în figura 2.330. A şaptea etapă presupune alegerea tipului de
analiză pentru a determina principalele frecvenţe pe care oscilează concentratorul. După
activarea procesorului „SOLUTION” se optează pentru tipul de analiză armonică. În etapa a
opta se aplică încărcările corespunzătoare asupra concentratorului şi respectând realitatea
fizică, concentratorului de energie ultrasonoră i se aplică drept încărcare un rezultat de tip

204
deplasare în secţiunea de intrare (aria mare a capetelor), obţinut din analiza ansamblului
piezoceramic.
La sfârşitul analizei, prin apelarea POSTPROCESORULUI GENERAL se obţine un
set de frecvenţe alese din domeniul ultrasonor (tab. 2.1).

Tabelul 2.1. Setul de frecvenţe obţinut prin apelarea POSTPROCESORULUI

GENERAL
SE SUBSTE CUMULATI
TIME/FREQ LOAD STEP
T P VE
1 16000. 1 4 4
2 17500. 1 5 5
3 19000. 1 6 6
4 20500. 1 7 7
5 22000. 1 8 8
6 23500. 1 9 9
7 25000. 1 10 10
8 26500. 1 11 11
9 28000. 1 12 12
10 29500. 1 13 13
11 31000. 1 14 14
12 32500. 1 15 15
13 34000. 1 16 16
14 35500. 1 17 17
15 37000. 1 18 18
16 38500. 1 19 19
17 40000. 1 20 20
18 42000 1 21 21

Modul 4 (20,500 KHz) se dovedeşte a fi cel mai apropiat frecvenţei de rezonanţă al

sistemului ultraacustic (20 KHz). Apoi în funcţie de setările realizate anterior se selectează
ceea ce se doreşte a fi afişat de pachetul ANSYS precum: starea de deformare, starea de
tensiune, variaţia căldurii etc. Stările deformată şi nedeformată corespunzătoare acestui mod
de vibraţie, pentru deplasarea pe direcţia Z, reprezentate prin setările interfeţei grafice în
izometrie şi frontal sunt date în figura 2.331 şi figura 2.332.
Reprezentările stărilor obţinute sunt însoţite de o legendă conţinând plaje de valori ale
deformaţiei.
Valorile referitoare la deplasările în lungul concentratorului de energie ultrasonoră
conţinute în legendă validează teoria şi realitatea fizică conform căreia acesta produce o
amplificare a mărimii oscilaţiei prin formă corespunzătoare coeficientului de multiplicare.
De asemenea, modurile de vibraţie scot în evidenţă tipurile de undă ce se propagă în
concentratorul de energie ultrasonoră şi mărimea amplitudinii oscilaţiei, considerând starea
deformată, în lungul concentratorului de energie ultrasonoră.

205
 Fig. 2.331 Reprezentarea Fig. 2.332 Reprezentarea
izometrică a concentratorului de frontală a concentratorului de
energie ultrasonoră energie ultrasonoră

2.19.6 Modelarea prin metoda elementelor finite a principalelor tipuri de

concentratoare de energie ultrasonoră simple

2.19.6.1 Modelarea concentratoarelor de energie ultrasonoră conice

Modelarea unor concentratoare de energie ultrasonoră conice de diferite dimensiuni

geometrice şi compararea acestora privind mărimea gradului de amplificare se prezintă în
etapele următoare, stabilite anterior, pentru cazul general.

Fig. 2.333 Generarea geometriei Fig. 2.334 Discretizarea volumului cu

unui concentrator de energie SOLID 92: – noduri; 6234 – elemente
ultrasonoră conic

În figura 2.333 se prezintă geometria concentratorului de energie ultrasonoră conic,

iar în figura 2.334 discretizarea elementului conic folosind ca element de discretizare SOLID
92.
Tabelul 2.2 Frecvenţele de vibraţie pentru concentratorul ultrasonic
TIME/FRE LOAD SUBSTE CUMULATI
SET
Q STEP P VE
1 19 000 1 1 1
3 20 000 1 2 2
5 21 000 1 3 3
7 22 000 1 4 4
9 23 000 1 5 5

206
 11 24 000 1 6 6
13 25 000 1 7 7

Elementul cel mai important care dă starea de tensiuni şi deformaţii în lungul secţiunii
concentratorului precum şi eficienţa activării ultrasonice este mărimea amplitudinii vitezei
particulei. Pentru cazul concentratorului de energie ultrasonică conic, calculat să lucreze la
frecvenţa de 22 kHz, mărimea amplitudinii se prezintă în tabelul 2.3, iar variaţia amplitudinii
se prezintă în figura 2.335.

Fig. 2.335 Variaţia mărimii amplitudinii oscilaţiei în lungul generatoarei concentratorului de

energie ultrasonică cu secţiune conică

Fig. 2.336 Deformata şi Fig. 2.337 Deformata şi

nedeformata unui concentrator nedeformata unui concentrator
conic, reprezentarea izometrică conic, reprezentarea frontală

Tabelul 2.3. Variaţia mărimii amplitudinii oscilaţiei

Lungimea Mărimea Lungimea Mărimea
Nr. Nr. concentrat amplitudinii Nr. Nr. concentrat amplitudinii
Crt. Nod orului oscilaţiei Crt. nod orului oscilaţiei
[mm] [mm] [mm] [mm]
1 4 0 0.003587242 27 86 27.6426 -0.00690626
2 61 0.9563 0.003569208 28 87 30.7871 -0.00743077
3 62 1.91006 0.003541014 29 88 33.9291 -0.007950454
4 63 2.62506 0.003464052 30 89 36.8654 -0.008422132
5 64 3.34006 0.003431286 31 90 39.8016 -0.008879332

207
 6 65 4.76042 0.003265424 32 91 42.5448 -0.009301226
7 66 5.18078 0.003264408 33 92 45.288 -0.009706102
8 67 6.44442 0.00306451 34 93 47.8509 -0.010071354
9 68 7.70806 0.002990342 35 94 50.4112 -0.010424668
10 69 8.54498 0.002857246 36 95 52.8039 -0.010739882
11 70 9.38444 0.00262763 37 96 55.1965 -0.011039094
12 71 10.8302 0.002211045 38 97 57.4317 -0.011308588
13 72 11.27342 0.001723619 39 98 59.6669 -0.011566144
14 73 12.35088 0.001213079 40 99 61.7548 -0.011787378
15 74 13.42834 0.000634746 41 100 63.8427 -0.011985752
16 75 14.16036 0.0000328193 42 101 65.7934 -0.012157202
17 76 15.89492 -0.000613689 43 102 67.7441 -0.01231392
18 77 16.31452 -0.00125951 44 103 69.5653 -0.012443968
19 78 17.73666 -0.001938553 45 104 71.3865 -0.012555474
20 79 18.8642 -0.002591816 46 105 73.0832 -0.012643612
21 80 19.9942 -0.00326009 47 106 74.7799 -0.012714732
22 81 20.8499 -0.003890772 48 107 76.1998 -0.012760198
23 82 21.7082 -0.004533392 49 108 77.6197 -0.012792202
24 83 22.3099 -0.00515112 50 109 78.7119 -0.01280668
25 84 23.9142 -0.005764784 51 3 79.8015 -0.012812268
26 85 24.2771 -0.006336284

Un alt tip de concentrator de energie ultrasonică cu secţiunea conică, proiectat pentru

a lucra în regim de rezonanţă la 42 kHz se studiază în continuare folosind metoda de analiză
cu elemente finite (fig. 2.338 ... 2.341) şi se obţin valorile din tabelul 2.4, pentru amplitudinea
vitezei particulei şi variaţia din figura 2.335.

Fig. 2.338 Generarea

Fig. 2.339 Discretizarea
geometriei unui
volumului cu SOLID 92:8
concentrator conic
430 – noduri; 5341 –
elemente

208
 Fig. 2.340 Deformata şi Fig. 2.341 Deformata şi
nedeformata unui concentrator nedeformata unui concentrator
conic, reprezentarea izometrică conic, reprezentarea frontală

Tabelul 2.4 Variaţia mărimii amplitudinii oscilaţiei.

Lungimea Mărimea Lungimea Mărimea
Nr. Nr. concentrat amplitudinii Nr. Nr. concentrat amplitudinii
Crt. Nod orului oscilaţiei Crt. nod orului oscilaţiei
[mm] [mm] [mm] [mm]
1 2 0 0.002857246 27 50 20.6551 -0.00752094
2 75 0.6802 0.002847848 28 49 23.383 -0.007825486
3 74 1.3604 0.00278384 29 48 26.1135 -0.008120634
4 73 2.26234 0.002624582 30 47 28.6993 -0.008390382
5 72 3.16682 0.002344776 31 46 31.2824 -0.00864108
6 71 4.72764 0.002016582 32 45 33.731 -0.008860028
7 70 5.28846 0.001604493 33 44 36.177 -0.009062466
8 69 6.04664 0.001169594 34 43 38.4935 -0.009243822
9 68 7.80482 0.000674624 35 42 40.81 -0.009409684
10 67 8.86196 0.000191064 36 41 43.0045 -0.009551924
11 66 9.91656 -0.000333197 37 40 45.1966 -0.009675368
12 65 10.35394 -0.000826211 38 39 47.2692 -0.009776714
13 64 11.79132 -0.001352677 39 38 49.3393 -0.00986028
14 63 12.7969 -0.001849044 40 37 51.1122 -0.009916668
15 62 13.80248 -0.002354783 41 36 52.8851 -0.009957054
16 61 14.59216 -0.00283591 42 35 54.2415 -0.009976612
17 60 15.38438 -0.00332486 43 3 55.6004 -0.009985248
25 52 16.8867 -0.00682244
26 51 17.7696 -0.0071755

209
Fig. 2.342 Variaţia mărimii amplitudinii oscilaţiei în lungul generatoarei concentratorului de
energie ultrasonoră de secţiune conică

Aceleaşi etape de analiză au fost făcute pentru un concentrator de energie ultrasonoră

calculat să funcţioneze eficient la o frecvenţă de 72 kHz (fig. 2.343 ... 2.348), obţinându-se
setul de valori pentru amplitudine prezentat în tabelul 2.5 şi variaţia amplitudinii în lungul
concentratorului din figura 2.349.

Fig. 2.343 Generarea geometriei Fig. 2.344 Discretizarea

unui concentrator conic volumului cu SOLID 92:8 940 –
noduri; 6010 – elemente

Tabelul 3.5 Variaţia mărimii amplitudinii oscilaţiei.

Lungimea Mărimea Lungimea Mărimea
Nr. Nr. concentrat amplitudinii Nr. Nr. concentrat amplitudinii
Crt. Nod orului oscilaţiei Crt. nod orului oscilaţiei
[mm] [mm] [mm] [mm]
1 2 0 0.002857 21 60 11.64824 -0.007075
2 79 1.26618 0.002806 22 59 14.85118 -0.007478
3 78 2.52982 0.0027 23 58 18.05666 -0.007867
4 77 3.08936 0.002351 24 57 21.04624 -0.008222
5 76 4.64636 0.001751 25 56 24.03582 -0.008565
6 75 5.6974 0.001238 26 55 26.82474 -0.008866
7 74 6.7459 0.000629 27 54 29.6162 -0.009148
8 73 7.75554 0.000054 28 53 32.2197 -0.009396
9 72 8.76518 -0.000571 29 52 34.82066 -0.009632
10 71 9.8909 -0.001154 30 51 37.25144 -0.009831
11 70 10.01408 -0.001782 31 50 39.67968 -0.01001

210
 12 69 11.54544 -0.002359 32 49 41.94536 -0.010165
13 68 12.0768 -0.002944 33 48 44.21104 -0.0103
14 67 13.30336 -0.003515 34 47 46.31924 -0.010408
15 66 14.52992 -0.00409 35 46 48.4249 -0.010499
16 65 15.47454 -0.004626 36 45 50.1902 -0.010559
17 64 16.41916 -0.005169 37 44 51.9555 -0.010603
18 63 17.09962 -0.005676 38 43 53.30932 -0.010623
19 62 18.78008 -0.006177 39 3 54.6606 -0.010632
20 61 19.21416 -0.006632

Fig. 2.345 Deformata şi Fig. 2.346 Deformata şi

nedeformata unui concentrator nedeformata unui concentrator
conic, reprezentarea izometrică conic, reprezentarea frontală

Fig. 2.347 Reprezentarea Fig. 2.348 Generarea

numerotării nodurilor geometriei unui concentrator
exponenţial

0 5 10 15 20 25 30 40 54

Fig. 2.349 Variaţia mărimii amplitudinii oscilaţiei în lungul secţiunii

concentratorului de energie ultrasonoră cu secţiune conică

211
 Fig. 2.350 Variaţia mărimii amplitudinii oscilaţiei în lungul
generatoarei concentratorului pentru trei tipuri de concentratoare conice

Pentru diferitele tipuri de concentratoare conice în figura 2.350 se prezintă variaţia

mărimii amplitudinii pe lungimea concentratorului.
Una din problemele cu care se confruntă realitatea este stabilirea planului nodal pentru
fixarea ansamblului ultraacustic. O rezolvare a acestei probleme o dă analiza prin element
finit a ansamblului.

2.19.6.2 Modelarea cu metoda de analiză cu elemente finite a concentratoarelor

parabolice

Respectând etapele prezentate anterior se realizează modelarea prin metoda

elementelor finite a concentratoarelor parabolice şi se obţin rezultatele prezentate în figurile
2.351 ... 2.354. Valorile pentru amplitudine sunt date în tabelul 2.355, pentru un concentrator
calculat să lucreze la funcţiile de 28 kHz, iar variaţia amplitudinii în generatoare se prezintă
în figura 2.356.

Fig. 2.351 Generarea geometriei Fig. 2.352 Discretizarea

unui concentrator parabolic. volumului cu SOLID 92

212
 Fig. 2.353 Deformata şi Fig. 2.354 Deformata şi
nedeformata unui concentrator nedeformata unui concentrator
parabolic, reprezentarea izometrică parabolic, reprezentarea frontală

Fig. 2.355 Variaţia mărimii Fig. 2.356 Variaţia mărimii

amplitudinii oscilaţiei în lungul amplitudinii oscilaţiei în lungul
generatoarei concentratorului generatoarei concentratorului pentru
trei tipuri de concentratoare
parabolice

2.19.6.3 Modelarea prin metoda elementului finit a principalelor tipuri de

concentratoare combinate

a. Modelarea concentratorului de energie ultrasonoră cilindric-cilindric

Modelarea concentratorului cilindric-cilindric se face după aceleaşi etape de mai sus

şi se prezintă în figurile 2.357 şi 2.358, iar un concetrator de energie ultrasonoră cilindric în
trepte se prezintă în figura 2.359.

Fig. 2.357 Generarea geometriei unui Fig. 2.359 Discretizarea volumului cu

concentrator cilindric în trepte SOLID 92

213
 b. Modelarea unui concentrator combinat cu secţiunea de tipul conică – cilindrică –
exponenţială se prezintă în figurile 2.360 ... 2.362.

Fig. 2.359 Concentrator Fig. 2.360 Generarea geometriei unui

cilindric în trepte concentrator combinat

În tabelul 3.7 sunt prezentate valorile mărimii amplitudinii pe generatoare a unui

concentrator de energie ultrasonoră de formă combinata.

Tabelul 3.7 Variaţia mărimii amplitudinii oscilaţiei pe generatoare.

Nr. Lungimea Mărimea Nr. Lungimea Mărimea
Crt. concentrat amplitudinii Crt. concentratoru amplitudinii
orului oscilaţiei lui oscilaţiei
L mm A mm L mm A mm
1 0 3.98E-07 27 63.6426 -3.44E-08
2 2.9563 3.98E-07 28 65.7871 -5.06E-08
3 5.91006 9.54E-08 29 66.9291 -6.93E-08
4 8.62506 8.05E-08 30 68.8654 -9.07E-08
5 11.34006 7.59E-08 31 69.8016 -1.16E-07
6 14.76042 7.54E-08 32 70.5448 -1.43E-07
7 17.18078 7.07E-08 33 72.288 -1.68E-07
8 20.44442 6.68E-08 34 73.8509 -1.95E-07
9 23.70806 6.52E-08 35 75.4112 -2.22E-07
10 26.54498 6.47E-08 36 76.8039 -2.50E-07
11 29.38444 6.21E-08 37 77.1965 3.99E-07
12 31.8302 5.91E-08 38 78.4317 3.98E-07
13 33.27342 5.87E-08 39 79.6669 3.98E-07
14 35.35088 5.44E-08 40 80.7548 9.54E-08
15 38.42834 4.99E-08 41 81.8427 8.05E-08
16 42.16036 4.95E-08 42 82.7934 7.59E-08
17 44.89492 4.58E-08 43 83.7441 7.54E-08
18 46.31452 4.12E-08 44 84.5653 7.07E-08
19 47.73666 3.84E-08 45 85.3865 6.68E-08
20 50.8642 3.61E-08 46 86.0832 6.52E-08
21 51.9942 2.99E-08 47 87.7799 6.47E-08
22 53.8499 2.31E-08 48 88.1998 6.21E-08
23 56.7082 1.48E-08 49 89.6197 5.91E-08
24 57.3099 5.38E-09 50 90.7119 5.87E-08
25 60.9142 -6.36E-09 51 91.8015 5.44E-08
26 62.2771 -1.92E-08

214
 Fig. 2.361 Deformata şi Fig. 2.362 Deformata şi nedeformata
nedeformata unui concentrator unui concentrator conic,
conic, reprezentarea izometrică reprezentarea frontală

În figura 2.363 se prezintă variaţia mărimii amplitudinii oscilaţiei în lungul

generatoarei, cu punerea în evidenţă a coordonatei planului nodal pentru un concentrator de
formă combinată.

Fig. 2.363 Variaţia mărimii amplitudinii oscilaţiei în lungul generatoarei concentratorului

combinat

Măsurarea amplitudinii la vârful concentratorului de energie ultrasonoră şi variaţia

mărimii amplitudinii în lungul concentratorului sunt elemente esenţiale pentru determinarea
eficienţei energiei acestuia, a solicitării concentratorului şi a preciziei de prelucrare. De aceea,
a fost necesară măsurarea mărimii amplitudinii nu numai la mersul în gol al sistemului
ultraacustic ci şi la unul în sarcină, amplitudinea fiind parametrul acustic de bază în
aprecierea eficienţei oricărui tratament endodontic.
Determinarea mărimii amplitudinii este o problemă deosebit de dificilă deoarece
mărimea ei este de ordinul micrometrilor sau submicrometrică iar frecvenţa oscilaţiei este
mare (peste 16kHz). Din analiza metodelor aplicate de alţi cercetători şi ţinând cont de
rezultatele experimentale obţinute la prelucrarea diferitelor materiale s-a conceput o metodă
şi un stand original de măsurare rapidă a amplitudinii atât la mersul în gol cât şi în sarcină.

215
 2.19.7 Forma concentratoarelor de energie ultrasonoră

În oricare aplicaţie a ultrasunetelor este foarte importantă forma secţiunii şi variaţia

secţiunii pe generatoare. Pentru că secţiunea cea mai des întalnită este secţiunea circulară se
va face o analiză a acestei forme.
Considerând forma secţiunii circulară dată de ecuaţia:

S ( x)   r 2 ( x) (2.5)
sau sub forma:
S ( x)   y 2 ( x) (2.6)

unde: y(x) este curba care dă forma profilului de rotaţie în jurul axei Ox.
Se calculează f(x), cu expresia:

 y ' ( x)
f ( x)  [ In y 2 ( x)]  (2.7)
x y ( x)

 2 f
Se calculează apoi: k  ;  2 f ;k  , se determină forma finală a sistemului şi se
c c
completează cu structurile subrutinii FCT, ţinând seama că:

Y ' (1)  DERY (1) (2.8)

Y ' (2)  DERY (2). (2.9)

Pentru calculul transformatoarelor acustice cu acest program s-au făcut următoarele

ipoteze simplificatoare:
- propagarea undelor în transformator se face după legea dată de ecuaţia:

 2   (ln S x )    1  2  
       0; (2.10)
 x2 x  x  c 2  t 2 

- oscilaţiile sunt armonice şi au aceeaşi pulsaţie în fiecare punct al concentratorului;

- cuplajul dintre sursă şi concentrator este perfect astfel încât amplitudinea şi
frecvenţa de oscilaţie ale sursei sunt identice cu amplitudinea şi frecvenţa de oscilaţie a
secţiunii de abscisă O;
- punctele din aceeaşi secţiune perpendiculară pe axa Ox oscilează cu aceeaşi
frecvenţă şi amplitudine;
- mediul în care se propagă undele ultrasonice este omogen.
Este evident că situaţia reală a oricărui tratament endodontic nu corespunde cu aceste
ipoteze simplificatoare, de aceea orice concentrator calculat trebuie corectat cu o serie de
factori de corecţie. În concluzie, soluţionarea riguroasă a problemei propagării oscilaţiilor în
bare cu secţiune variabilă prezintă dificultăţi matematice mari. În tabelul 3.8 sunt prezentate
câteva tipuri de variaţie a secţiunii concentratoarelor de energie ultrasonoră.
În cazul unei bare cu secţiune de variaţie exponenţială, de forma:

S x  S0e x
(2.11)

216
 unde  este un coeficient ce caracterizează modul de variaţie al secţiunii, ecuaţia 10
devine:

 2   1  2
     (2.12)
 x2  x c 2 t 2

Considerând că soluţia generală a ecuaţiei (11) este de forma:

(t , x)  Ce j ( t  x)
(2.13)

şi înlocuind în ecuaţie pe (t, x) şi derivatele sale se obţine soluţia generală a ecuaţiei (13),
de forma:

 2
x jx k 2 
 jx k 2  2 / 4  t
(t , x)  e ( Ae 2
 Be 4
)e j (2.14)

unde: k = /c, iar A şi B sunt două constante ce pot fi determinate din condiţiile la limită.
Din relaţia (4.50) se constată că în bară există două unde: o undă care se propagă de la
bază spre vârf şi o undă care se propagă de la vârf spre bază provenind în urma reflexiei
(unda regresivă).
Cunoscând potenţialul de viteze se poate determina expresia presiunii acustice px într-
un punct aflat la distanţa x, de origine, cu relaţia:
  
 x j x j x
px      j  e 2 ( Ae c'
 Be c'
)e j  t
(2.15)
 t

Analog se determină expresia vitezei particulei vx, cu expresia:

x      j x   j x 

 
vx   e 2  A  j e c '  B  j e c '  (2.16)
x  2 c'  2 c'  

Tabelul 2.8. Tipuri de variaţie a secţiunii transformatoarelor acustice

Nr. Ecuaţia curbei
Curba Forma concentratorului
crt. y  f (x) ; l  x  l  a
0 1 2 3
y
Rf

 xl 
b

1 Dreaptă y  R f  b1  
 a 
x
l l+a

y
Rf

  x  l 2 
b

2 Parabolă y  R f  b 1    
  a  
x
l l+a

217
 y

Rf
 xl 

b
3 y  R f  b1  

 a 
x
l l+a

b   2x  l  
3

Rf

y  R f  1  1  
b
Parabolă 
4 2   a 
cubică
x
l l+a

Rf
3
 xl 
b

5 y  R f  b1  
 a 
x
l l+a

b 2x  l  
Rf

y  R f  1  3 1  
b

6 2 a 
x
l l+a

y
Rf

 xl 
b

7 y  R f  b1  3 

 a 
x
l l+a

n
 xl 
Rf

Parabolă
y  R f  b1  
b

8 de ordinul  a 
“n” n = 4; … 10; 15; 30
x
l l+a

 xl 
Rf

y  R f  1  n 
b

9  a 
l l+a
x n = 4; … 10; 15; 30
y

  xl  
2
Rf

y  R f  b 1  1  1   
b

10 Elipsă   a  
 
x
l l+a

218
 y

 x  l 

Rf
b

b
11 Cosinus y  Rf  1  cos
2 a 
x
l l+a

 x  l 

Rf


b
12 Sinus y  R f  b 1  sin
 a 
x
l l+a

Rf
2b  xl 
b

13 Arcsinus y  Rf  arcsin1  
x
  a 
l l+a

unde:
c'  c / 1   2c2 / 4 2 (2.17)

iar  este densitatea materialului din care este confecţionată bara.

Pentru utilizarea concentratoarelor de energie ultrasonoră este necesar să se cunoască
viteza particulei la secţiunile iniţială şi finală. În acest scop se pun condiţiile:

       t
x  0  v0   A  j '   B  j  e j (2.18)
 2 c  2 c' 

L      j L   j L 

  t
(2.19)
x  L  vL  e 2  A  j e c '  B  j e c ' e j .
 2 c'  2 c'  

În cele mai multe cazuri este de dorit ca lungimea concentratorului L să fie egală cu
un număr întreg de jumătăţi de lungimi de undă, adică:

' nc'
Ln  . (2.20)
2 2f

Ţinând seama că e jn 
 (1) n şi e j n
 (1) n , relaţia (19) devine:


L        t
vL  (1) n e 2  A  j   B  j  e j . (2.21)
 2 c'  2 c' 

O mărime foarte importantă ce caracterizează concentratorului de energie ultrasonoră

este factorul de amplificare N, definit ca raportul dintre viteza particulei la secţiunea finală şi
viteza particulei la secţiunea iniţială, adică:

219
 
vL L S0
N  (1) n e 2  . (2.22)
v0 Sf

Cunoscând factorul de amplificare N (ca o condiţie iniţială impusă concentratorului)

se poate determina coeficientul , cu relaţia:

2 In N
  (2.23)
L

Elementul cel mai important al unui concentrator îl constituie totuşi lungimea lui L,
asupra căreia trebuie aplicate anumite corecţii în funcţie de modul de variaţie al secţiunilor şi
de modul de cuplare al elementelor între ele. De aceea, folosind relaţiile de mai sus se poate
determina lungimea concentratorului de energie ultrasonoră cu relaţia

nc
L  ' (2.24)
2 fe
Unde:

 '  1  ( InN / n ) 2 ; (2.25)

Factorul ’ se calculează în funcţie de N, iar valorile sale cele mai des utilizate sunt
prezentate în tabelul 2.9 (n - număr întreg, f - frecvenţa de calcul, în Hz, c - viteza de
propagare a undelor longitudinale în materialul din care este confecţionat concentratorul, în
m/s).

Tabelul 2.9. Valorile corecţiei ’ funcţie de N.

Valoarea Valoarea corecţiei Valoarea corecţiei
factorului ptr.n = 1 pentru n = 2
de multiplicare
1 1,0000 1,0000
2 1,0240 1,0060
3 1,0590 1,0150
4 1,0930 1,0240
5 1,1230 1,0322
6 1,1513 1,0398
7 1,1760 1,0468
8 1,1880 1,0501
9 1,2210 1,0593
10 1,2399 1,0650
11 1,2573 1,0754
12 1,2912 1,0801
13 1,3063 1,0847
14 1,3206 1,0890

Din necesităţii funcţionale, secţiunea barei exponenţiale poate lua forme diferite:
circulară; dreptunghiulară, inelară etc.; de aceea şi factorul de multiplicare N va avea expresii
diferite (tab. 2.10).

220
 La calcularea factorilor de multiplicare ai concentratoarelor formate din mai multe
părţi asamblate (unde există plane de separaţie) se ţine cont de proprietăţile undelor
ultrasonice de a se reflecta şi refracta atunci când întâlnesc un plan de separaţie. Ţinând
seama de legea continuităţii presiunii şi vitezei la suprafaţa de separaţie, precum şi de faptul
că în concentrator este indicat să existe un singur tip de unde, s-au determinat valorile lui N,
în cazul unor unde plane longitudinale care ating suprafaţa de cuplaj concentrator-traductor
sub incidenţă normală.
Un alt parametru foarte important pentru calculul unui sistem ultraacustic, deci şi
pentru partea terminală a lui – instrumentul endodontic activat ultrasonic -, este cunoaşterea
planelor nodale, necesare pentru fixarea întregului sistem ultraacustic în dispozitivul
endodontic cu ultrasunete din care face parte. Pentru determinarea poziţiei planelor nodale se
pune condiţia de anulare a vitezei (vx = 0), adică:

     
( A  B)  cos x   sin  x   0 (2.26)
2  c'  c'  c' 

Tabelul 2.10 Valorile factorului de multiplicare N pentru diferite secţiuni

Factorul de
Forma secţiunii şi tipul multiplicare în
Nr. ctr. Observaţii şi notaţii
concentratorului regim de
funcţionare
0 1 2 3
Df

Do Cilindrică,
N
Do

1
Df exponenţială
L

bo
af

a o  bo Dreptunghiulară,
2 N
a f bf exponenţială
ao

bf

D Inelară,
d
D

3 N
D d2 2 exponenţială
L

Cilindric +
exponenţial
Df

cos Kl1
Do

4 Nr  N 
cos Kl 2 K
c
l1 l2
l3  0

221
 Df
Do
l2 l3 Exponenţial +
5 cilindric
l1  0
N
Nr 
K
cos Kl 3 cos Kl 2  sin Kl 3 sin Kl 2
K'

Cilindric +

Df
N cos Kl1
Nr 
Do

6 sin Kl2 exponenţial

ln N  cos K ' l 2
K ' l2 l3  0
l1 l2

Df
Do

Exponenţial +
7 l2 l3 cilindric
l1  0
N cos K ' l 2
Nr 
cos Kl3 (ln sin K ' l 2  K ' l 2 cos K ' l 2  Kl2 sin Kl3 sin K ' l 3
Df
Do

Cilindric + conic
8
l3  0
l1 l2

cos Kl1 Kl2

Nr  N 
cos Kl2 Kl2  ( N  1)tgKl2
Df
Do

Cilindric + cilindric
9
l1 l3
l1  0

cos Kl1
Nr   1  ( N 4  1) sin Kl1
cos Kl3

Kl1  Kl3  ; N rmax  N 2
2

222
 Df
Do
Conic + cilindric
10 l2 l3
l1  0
N  Kl 2
Nr 
( N  1) cos Kl 3 sin Kl 2  Kl 2 cos K l 2  l3 

Df
Cilindric +
Do

exponenţial +
11 cilindric
l1 l2 l3 l1  l3

de unde rezultă:
c'   c' 
xnodal  arctg   n '   (2.27)
 2 

Ţinând seama de condiţia ca L să fie un număr întreg de semilungimi de undă,

expresia (27) devine:
L  1 
xnodal  arctg  InN  n'  (2.28)
n  n  

în care: n şi n’ sunt numere întregi n’ = 0 pentru primul punct nodal, n’ = 1 pentru al

doilea punct nodal etc.
Deci pentru proiectarea unui concentrator de energie ultrasonică sunt necesari
următorii parametri:
- factorul de multiplicare N, sau Nr, ce se calculează cu relaţiile din tabelul 4.12, în
funcţie de tipul concentratorului;
- lungimea concentratorului L, care se calculează cu relaţia (3.24) pentru secţiuni de
forma dreapta, iar pentru alte secţiuni, prezentate în tabelul 3.10, se calculează diametrul în
orice secţiune se doreşte;
- profilul concentratorului. În funcţie de precizia dorită şi de metoda de obţinere a
profilului se determină diametrul profilului în secţiune transversală din mm în mm, sau din 10
mm în 10 mm;
- coordonatele punctelor nodale, ce permit determinarea poziţiei de prindere şi de
fixare a concentratorului, care se determină cu relaţiile din tabelul 3.11, în care sunt date cele
mai des întrebuinţate tipuri de transformatoare şi elementele de calcul necesare.
Deoarece în majoritatea cazurilor, rezolvarea ecuaţiilor diferenţiale ce exprimă
propagarea undelor în concentrator este dificilă, determinarea constantelor de integrare se
face prin punerea unor condiţii iniţiale care nu corespund întotdeauna condiţiilor reale şi de
aceea sunt necesare corecţii asupra parametrilor mecanici şi constructivi ai concentratorului.
Experimental se constată de asemenea că, pe lângă vibraţiile longitudinale, mai apar
în concentrator şi vibraţii radiale şi torsionale, precum şi alte tipuri de vibraţii nedorite care
disipă o

223
Tabelul 2.11 Cele mai des întrebuinţate tipuri de concentratoare şi elementele principale de calcul
Coeficientul teoretic
Nr. Legea de variaţie a Lungimea Coordonatele
Tipul concentratorului de amplificare a
crt. secţiunii concentratorului punctului nodal (xnodal)
amplitudinii
0 1 2 3 4 5

 x
x nod Exponential
,
Dx  Do e 2

Do
N Do 2
L ln N
c  ln N 

Df
1 Df Nr  N L 1  x nod  arctg

Do

 ln N Dr 2f     

L c   ln N 2

  / k 
nod
Conic L   , unde
2  
Dx  Do 1   ' x 1 
 2L 
2
 / k  este rădăcina x nod  arctg
Df

Nr  1    '
D  Dr
Do

2  x  ecuaţiei:
' o   /k
 
Do  L Nr  N tg 
 ; '
c c'
k  / k 2 N
L 1
1  N 2
1
L k ' L 2 arg chN 2
x nod
Catenoidal 2
Dx  Do ch L  x N 1 k
Nr  k' L  este rădăcina xnod  arctg thrl 
Df

3 cosk ' L  k' r

Do

1 ecuaţiei:
 arg chN Nr  N k ' L   tgk ' L   k'  2r 2
L
L
1
 1 arg chN
N2

224
 nod
Cilindric in trepte
Dx  Do
1

Df
pentru 0  x  2
2 D   c 1 c
4
Do
Nr   o   N2 L  x nod  
Dx  D f D  2 2f 2 4f
 f 
1
L/2 pentru  x 1
L
2

Cilindric + exponential
, + cilindric
x nod
   2 ln N 1 
 x L   
Dx  Do  e 4
2  2 L 2 ln N
Df
5 N r  1 4 ln N x nod  arctg

   
Do

  arctg 2 ln N
c  
L
2 

225
bună parte din energia ultrasonică. Analizând factorii care influenţează apariţia vibraţiilor
torsionale şi radiale, s-a constatat că o mare importanţă o prezintă factorul de amplificare N
(sau Nr) exceptând situaţiile în care dimensiunile liniare ale celei mai mari secţiuni a
concentratorului depăşesc jumătate din lungimea de undă. Din figura 3.521 se vede că o dată
cu creşterea factorului de amplificare Nr amplitudinile vibraţiilor torsionale  şi radiale ar
cresc.

1 2 3
d ra
[ m]
8
6
4
2
Nr.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
a
1 – în trepte; 2 – conic; 3 – parabolă cubică.
a[ dr 1 2 3
m]
8
6
4
2
Nr.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
b
1 – exponenţial; 2 – Fourier; 3 – catenoidal.
dr 1 2 3
[ m]
a
8
6
4
2
Nr.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

c
1 – conic - cilindric; 2 – exponenţial - cilindric; 3 – catenoidal - cilindric.

Fig. 3.364 Influenţa factorului de amplificare Nr , asupra amplitudinii vibraţiilor

torsionale Ө şi radiale ar.

Acest lucru este foarte important de reţinut, deoarece - în funcţie de utilizare - se aleg
factori de multiplicare de valori diferite (de exemplu, pentru prelucrari canale radiculare se
alege factorul Nr = 2…6, iar pentru extragere fragmente de instrumente endodontice - unde
vibraţiile torsionale îndeplinesc un rol preponderent - este indicat să se folosească factori de
amplificare mari). Valorile amplitudinii au fost calculate după imagini obţinute prin metoda
fotografierii ultrarapide la vârful concentratorului. Din figură rezultă că nu este indicat să se
adopte pentru concentratoarele conice un factor Nr > 5, deoarece la vârful concentratorului
vor apărea vibraţii complexe de amplitudini mari, care scad foarte mult randamentul
226
procesului. Din acest punct de vedere cele mai bune concentratoare sunt cele catenoidale. În
cazul concentratoarelor acustice în trepte s-a constatat experimental că la valori N > 4 acestea
lucrează instabil, valorile corespunzătoare pentru Nr ajungând la 14…15 şi în aceste cazuri se
produce ruperea concentratorului în zonele de racordare.
Un alt factor important care trebuie cunoscut este variaţia mărimii amplitudinii pe
lungimea concentratorului. Aceasta este prezentată, pentru câteva tipuri de concentratoare, în
figura 3.522, unde se observă că amplitudinea cea mai mare se obţine la concentratoarele în
trepte şi la cele tip parabolă cubică.
Datorită neglijării unor factori reali, în calculul concentratoarelor acustice, sistemul nu
intră în rezonanţă la frecvenţa calculată, ci întotdeauna la o frecvenţă mai mică, ceea ce
conduce la scăderea randamentului sistemului (care lucrează cu rezonanţă falsă), la
modificarea factorului de concentrare a energiei şi modificarea poziţiei planelor nodale. Unul
dintre factorii importanţi care produc modificarea frecvenţei de rezonanţă este masa sarcinii.
Dacă la traductor se fixează o sarcină de masă mi şi se măsoară dezacordul relativ al
frecvenţei de rezonanţă f, al sistemului în ansamblul lui, o masă oarecare m, a unui
transformator proiectat va introduce un dezacord relativ de frecvenţă care conduce la
modificarea lungimii concentratorului cu o valoare  dată de relaţia:

" Le  L (2.29)

unde: Le este lungimea efectivă şi se calculează cu relaţia:

nc
Le  (2.30)
2 fr

în care: fr este frecvenţa de rezonanţă reală a sistemului ultraacustic încărcat.

Factorul de corecţie ” este dat de relaţia:

nc  1 1 
"  '    (2.31)
2  f r f c 

în care: , este factorul de corecţie corelat cu valorile din tabelul 4.9 iar fc este
frecvenţa de rezonanţă calculată.
Acest factor are valori de ordinul milimetrilor, de aceea pentru utilizările specifice ale
concentratoarelor este de o mare importanţă cunoaşterea acestui factor pentru a se şti precis
parametrii acustici şi tehnologiei pentru funcţionarea la randament maxim a instrumentului
endodontic.

A
A [ m]
[ m]
Af

x nodal
Ao
Af

L [mm]

L [mm]

a d
227
 A
[ m] [ m]

x nodal

Ao

Af
x nodal

Ao

Af
L [mm] L [mm]

b e
A A
[ m] [ m]

Af
x nodal
Ao

Af
Ao
L [mm]
L [mm]

c f

Fig. 2.365 Variaţia mărimii amplitudinii de-a lungul concentratorului

de energie ultrasonică:
a – cilindric în trepte; b – conic; c – exponenţial; d – catenoidal;
e – Fourier; f – parabolă cubică.

2.20 CONTRIBUTII PRIVIND DETERMINAREA DEFORMATIILOR ,

TENSIUNILOR SI MODURILOR DE VIBRATIE ALE UNUI INSTRUMENT
ENDODONTIC ACTIVAT ULTRASONIC UNTILIZAT IN PRELUCRAREA
CANALELOR ENDODONTICE

Un element foarte important în prelucrarea canalelor endodontice este instrumentul

endodontic activat ultrasonic de formă specială care execută oscilaţii mecanice forţate în
domeniul ultrasonic. In analiza prezentată se va studia, în mod separat, comportarea
instrumentul endodontic activat ultrasonic la trei valori ale forţelor axiale şi anume la forţa F1
= 1 N, F2 = 4 N şi F3 = 8 N. In a doua parte a studiului se va realiza analiza modală ce
determină primele moduri de vibraţie naturale ale instrumentul endodontic activat ultrasonic.
In prima parte se va studia deformaţia instrumentul endodontic activat ultrasonic şi starea de
tensiuni ce apare în instrumentul endodontic activat ultrasonic în cazul fiecărei forţe. Pentru a
obţine ca rezultantă valorile prezentate ale forţelor, în vârful instrumentului endodontic activat
ultrasonic s-a aplicat o forţă pe axa OX şi una pe axa OY. In figura 2.366 se prezintă o
imagine discretizată a instrumentulului endodontic activat ultrasonic care este încastrat în
partea stângă în suportul său iar în vârf sunt prezentate cele două forţe a căror rezultantă
reprezintă forţa F1 = 1 N.

228
 Fig. 2.366 Prezentarea instrumentulului endodontic activat ultrasonic discretizat şi a
încărcărilor ce acţionează asupra sa

Ca urmare a definirii elementelor de intrare, încastrări şi forţe, programul determină

starea de tensiuni şi deformaţii precum şi modurile de vibraţie ale instrumentulului endodontic
activat ultrasonic.
In această analiză s-a dorit cunoaşterea deformaţiilor instrumentulului endodontic
activat ultrasonic şi a tensiunilor ce le însoţesc în scopul evitării modificării permanente a
formei acestuia. In acest sens, forţele la care este supus instrumentul endodontic activat
ultrasonic sunt cele de prelucrare cu ajutorul acestuia a canalelor endodontice analizate în
lucrare. In primul caz se vor studia efectele aplicării forţei F1 = 1 N. In figura 2.367 sunt
prezentate deformaţiile instrumentulului endodontic activat ultrasonic în lungul axei OX.
Valoarea maximă a acesteia este UX = 0.8 E-5 m adică deformaţiile sunt de ordinul sutimilor
se milimetru sau chiar mai mici.

Fig. 2.367 Prezentarea deformaţiilor în lungul axei OX, UXmax = 0.8 ×10-5 m.

In lungul axei OY deformaţiile sunt ceva mai mari, până la nimelul zecimilor de mm
şi anume UYmax = 0.13 ×10-4 m. In orice caz însă şi aceste deformaţii sunt de valoare foarte
mică. In figura 2.368 se prezintă deformaţia instrumentulului endodontic activat ultrasonic
corespunzătoare axei OY.

Fig. 2.368 Prezentarea deformaţiilor în lungul axei OY, UYmax = 0.13 ×10-4 m
229
 Ca urmare a acţiunii forţelor ce apar la prelucrarea canalelor, în structura
instrumentulului endodontic activat ultrasonic se dezvoltă o stare de tensiuni complexă. In
figura 2.369 se prezintă calculul tensiunilor principale S1, ce prezintă un maxim ca tensiuni
de întindere σmax = 0.12 ×1010 N/m2. Această valoare indică o comportare elastică în timpul
lucrului cu forţa F1.

Fig. 2.369 Prezentarea tensiunilor S1 cu valoarea maximă σmax = 0.12 ×1010 N/m2

Calculul tensiunilor principale S2 este prezentat în figura 2.370. Tensiunile maxime

sunt tensiuni de compresiune şi au valoarea σmax = 0.3 ×1010 N/m2, valoare care indică, de
asemenea, o comportare elastică a instrumentului endodontic activat ultrasonic.

Fig. 2.370 Prezentarea tensiunilor S2 cu valoarea maximă σmax = 0.3 ×1010 N/m2

Tensiunile principale de tip S3 cu valoarea maximă σmax = 0.5 ×1010 N/m2, sunt
tensiuni de compresiune şi se manifestă, ca şi în celelalte cazuri din această analiză, exact în
vârful acului. In figura 2.371 se prezintă acest tip de tensiuni ce incadrează comportarea
acului în domeniul elastic.

Fig. 2.371 Prezentarea tensiunilor principale S3 cu valoarea maximă σmax = 0.5 ×1010 N/m2

230
 Intrucât aplicarea forţelor s-a făcut pe axele OX şi OY, este utilă şi prezentarea
tensiunilor în lungul acestora. In figura 2.372 sunt prezentate tensiunile în lungul axei OX ce
prezintă un maxim inferior σmax = 0.93 ×109 N/m2, celor calculate anterior şi caracterizează
tensiunile de compresiune.

Fig. 2.372 Prezentarea tensiunilor SX, cu valoarea maximă σmax = 0.93 ×109 N/m2

Tensiunile corespunzătoare axei OY sunt prezentate în figura 2.373 din analiza căreia
se poate observa că valoarea maximă este σmax = 0.49 ×1010 N/m2, tensiunile acestea fiind de
compresiune.

Fig. 2.373 Prezentarea tensiunilor SX cu valoarea maximă σmax = 0.49 ×1010 N/m2

Tensiunile VonMises ce exprimă tensiunile în valoare absolută prezintă o valoare

maximă σmax = 0.5 ×1010 N/m2 ce se intâlneşte în vărful instrumentului endodontic activat
ultrasonic. Această valoare indică, de asemenea, o comportare elastică a instrumentului
endodontic activat ultrasonic după cum se poate observa în figura 2.374.

Fig. 2.374 Prezentarea tensiunilor VinMises cu valoarea maximă σmax = 0.5 ×1010 N/m2
231
 In concluzie, se poate spune că utilizarea instrumentului endodontic activat ultrasonic
la forţa F1 = 1 N nu implică condiţii periculoase de solicitare, acestea conducând la tensiuni
elastice în material.
Ce de a doua analiză se referă la utilizarea instrumentului endodontic activat ultrasonic
cu forţa F2 = 4 N. Pentru această solicitare, primul rezultat se referă la deformaţiile pe axa
OX. Faţă de cazul precedent, această valoare este superioară fiind UX = 0.3×10-4 m. In figura
2.375 se prezintă aceste rezultate.

Fig. 2.375 Prezentarea deformaţiilor în lungul axei OX, UXmax = 0.32 ×10-4 m.

Ca urmare a aplicării forţei F2 = 4 N, în timpul prelucrării canalelor radiculare, în

instrumentului endodontic activat ultrasonic apar o serie de tensiuni dintre care, tensiunile
principale S1, care sunt prezentate în figura 2.375. In zona vârfului, valoarea maximă
corespunde tensiunilor de întindere şi este σmax = 0.5 ×1010 N/m2.Prin comparaţie cu
tensiunile similare din primul caz de încărcare, această tensiune este de aproximativ trei ori
mai mare. In figura 2.376 este prezentată imaginea corespunzătoare acestei stări de tensiuni.

Fig. 2.376 Prezentarea tensiunilor principale S1, cu valoarea maximă σmax = 0.51 ×1010 N/m2

Cel de al doilea tip de tensiuni prezentate sunt tensiunile S2, în care valoarea maximă
este a tensiunilor de compresiune şi are valoarea maximă σmax = 0.11 ×1011 N/m2. Din acest
punct de vedere comportarea este încă elastică cu toate că, în comparaţie cu primul caz de
solicitare, valoarea tensiunilor a crescut semificativ (Fig. 2.377).

232
Fig. 2.377 Prezentarea tensiunilor principale S2, cu valoarea maximă σmax = 0.12 ×1011 N/m2

In figura 2.378 sunt prezentate tensiunile principale S3, ce au o valoare maximă, tot în
domeniul de compresiune, σmax = 0.2 ×1011 N/m2.

Fig. 2.378 Prezentarea tensiunilor principale S3, cu valoarea maximă σmax = 0.2 ×1011 N/m2

Prezentarea tensiunilor în lungul axelor începe cu tensiunile de-a lungul axei OX. Si in
această situaţie, acestea au un maxim în zona de compresiune, valoarea acestuia fiind σmax =
0.37 ×1010 N/m2, valoare sensibil mai mare decât în primul caz de solicitare.

Fig. 2.379 Prezentarea tensiunilor SX, cu valoarea maximă σmax = 0.37 ×1010 N/m2

In lungul axei OY, prezentarea tensiunilor se face în imaginea din figura 2.380
Maximul acestora, superior primului caz este σmax = 0.2 ×1011 N/m2. Această valoare permite

233
deformaţii elastice ale instrumentului endodontic activat ultrasonic insă apropierea faţă de
modulul de elasticitate este foarte sesizabilă.

Fig. 2.380 Prezentarea tensiunilor SY, cu valoarea maximă σmax = 0.2 ×1011 N/m2

Din punctul de vedere al tensiunilor VonMises, acestea prezintă valori importante doar
în imediata vecinătate a vârfului instrumentului endodontic activat ultrasonic unde se ajunge
la maximul σmax = 0.21 ×1011 N/m2 . In figura 2.381 este prezentată imaginea acestor tensiuni.

Fig. 2.381 Prezentarea tensiunilor VonMises, cu valoarea maximă σmax = 0.21 ×1011 N/m2

Cel de al treilea caz de încărcare constă în apăsarea instrumentului endodontic activat

ultrasonic pentru prelucrarea canalelor radiculare cu o forţă F3 = 8N. După cum este firesc,
atât deformaţiile cât şi starea de tensiuni cresc. Astfel, în figura 2.382 se prezintă deformaţia
instrumentului endodontic activat ultrasonic pe axa OX a cărei valoare maximă este UX =
0.6×10-4 m.

Fig. 2.382 Prezentarea deformaţiilor în lungul axei OX cu valoarea maxima UXmax =

0.67×10-4 m

234
 Pentru axa OY, deformaţiile cresc simţitor astfel încât acestea ajung la maximum în
vârful instrumentului endodontic activat ultrasonic UY = 0.12 ×10-3 m. In figura 2.383 sunt
prezentate aceste rezultate.

Fig. 2.383 Prezentarea deformaţiilor în lungul axei O4, UYmax = 0.12×10-3 m.

Din punct de vedere al tensiunilor, în figura 2.384 sunt prezentate tensiunile principale
S1. Valoarea maximă a acestora este σmax = 0.1 ×1011 N/m2, valoare sensibil mai mare decât
în primele două cazuri de încărcare. Si în această situaţie, comportarea elastică a
instrumentului endodontic activat ultrasonic este confirmată cu toate că valorile tensiunilor se
apropie de valoarea modulului de elasticitate al materialului.

Fig. 2.384 Prezentarea tensiunilor principale S1, cu valoarea maximă σmax = 0.1 ×1011 N/m2

Tensiunile principale S2 sunt prezentate în imaginea din figura 2.385. In acest caz de
calcul, valoarea maximă a tensiunilor este σmax = 0.25 ×1011 N/m2, valoare ce indică o
comportare elastică dar care se apropie şi mai mult de valoarea modulului lui Young al
oţelului.

Fig. 2.385 Prezentarea tensiunilor principale S1, cu valoarea maximă σmax = 0.1 ×1011 N/m2

235
 In figura 2.386 sunt calculate tensiunile principale S3, care prezintă un maxim σmax =
0.42×1011 N/m2 întâlnită în situaţia compresiunii materialului din zona vârfului acului.

Fig. 2.386 Prezentarea tensiunilor principale S3, cu valoarea maximă σmax = 0.42 ×1011 N/m2

Corespunzător axei OX, în figura 2.387 se prezintă tensiunile aferente ce au maximul

σmax = 0.77 ×1010 N/m2 ce indică o comportare elastică a instrumentului endodontic activat
ultrasonic.

Fig. 2.387 Prezentarea tensiunilor pe axa OX cu valoarea maximă σmax = 0.77 ×1010 N/m2

În figura 2.388, în imaginile a şi b, se prezintă tensiunile în lungul axei OY. Maximul

acestora este σmax = 0.41 ×1011 N/m2, valoare apropiată de cea a modulului de elasticitate al
materialului. In acest sens, ţinând cont şi de eventualele erori de calcul, trebuie gândit că o
creştere a forţei de lucru poate conduce la deformarea plastică a instrumentului endodontic
activat ultrasonic şi chiar la ruperea acestuia.

a. b.
Fig. 2.388 Prezentarea tensiunilor pe axa OY cu valoarea maximă σmax = 0.41 ×1011 N/m2

236
 In ultima prezentare a stării de tensiuni, în figura 2.389 sunt afişate tensiunile
VonMises ce prezintă tot o valoare relativ ridicată a acestora. Maximul acestora este σmax =
0.43 ×1011 N/m2. In aceste condiţii, în care mai multe tensiuni se apropie de valoarea
modulului de elasticitate, se poate spune că depăşirea forţei de 8 N poate conduce la
deformarea instrumentului endodontic activat ultrasonic. Această valoare este importantă şi
din punct de vedere al dintelui care se poate fisura la acţiuni mai puternice, asupra sa (peste 8
N).

Fig. 2.389 Prezentarea tensiunilor VonMises, cu valoarea maximă σmax = 0.43 ×1011 N/m2

O problemă foarte importantă în cazul utilizării prelucrării cu ultrasunete este

determinarea modurilor de vibraţie ale instrumentului endodontic activat ultrasonic special
construit în acest scop. In acest sens, programul determină modurile de vibraţie naturale ale
sistemului în scopul acordării sistemului pentru realizarea acelor tipuri de vibraţie care sunt
utile scopului propus. In figura 2.390 se prezintă aceste moduri de vibraţie ca valori numerice.

Fig. 2.390 Frecvenţele de vibraţie ale acului folosit la prelucrarea canalelor

endodontice

In continuare se vor prezenta modurile de vibraţie găsite de program. Analizarea

acestora este foarte importantă din mai multe puncte de vedere. Primul ar fi acela de a observa
modul în care se deformează instrumental endodontic activat ultrasonic în timpul oscilaţiei
pentru a selecta acele frecvenţe utile prelucrării canalelor. In al doilea rând, în situaţia în care
s-ar putea acorda frecvenţa de lucru oferită de generatorul ultrasonic cu frecvenţa proprie de
oscilaţie a acului s-ar putea ajunge la rezonanţă. In acest moment amplitudinea mişcării este
maximă iar consumul de energie devine minim. In figura 2.391 se prezintă primul mod de
oscilaţie la frcvenţa f1 = 18537 Hz. După cum se poate observa, singura parte a acului care
oscilează este vârful acestuia care se încovoaie în planul XZ.

237
 Fig. 2.391 Modul de vibraţie al instrumentului endodontic activat
ultrasonic la frecvenţa f1 = 18537 Hz

Al doilea mod de vibraţie calculat este la frecvenţa f2 = 22267 Hz. In această situaţie
porţiunea din instrumental endodontic activat ultrasonic care se deformează este mai mare iar
planul de oscilaţie este XY. Si această frecvenţă este utilă prelucrării canalelor radiculare.

Fig. 2.392 Modul de vibraţie al instrumentului endodontic activat

ultrasonic la frecvenţa f2 = 22267 Hz

Cel de al treilea mod de vibraţie, în planul XZ se produce la frecvenţa f = 24233 Hz şi

afectează tot doar vârful instrumentului endodontic activat ultrasonic (Fig. 2.393). Si primul şi
acest mod de vibraţie ar putea fi folosit doar în situaţia în care se doreşte lărgirea în mod
special a zonei de la vârful dintelui.

Fig. 2.393 Modul de vibraţie al instrumentului endodontic activat ultrasonic la

frecvenţa f3 = 24233 Hz

Al patrulea mod de vibraţie se produce la frecvenţa f4 = 32896 Hz, ce produce

încovoieri ale instrumentului endodontic activat ultrasonic doar în zona de vârf a acestuia în
238
planul XY. Frecvenţa poate fi folosită când se doreşte o prelucrare mai fină a canalului
radicular fiind prezentată în figura 2.394.

Fig. 2.394 Modul de vibraţie al acului la frecvenţa f4 = 32896 Hz

Oscilaţii de amplitudine mai mare şi care se dezvoltă pe o lungime mai importantă a

instrumentului endodontic activat ultrasonic se produc la frecvenţa f3 = 34166 Hz. După cum
se poate observa din figura 2.395, acestea se produc în planul XZ. In cazul utilizării acestei
frecvenţe de lucru zona prelucrată este mai mare, rezultând un canal cu un diametru superior
(recomandat pentru treimea coronară).

Fig. 2.395 Modul de vibraţie al instrumentului endodontic activat ultrasonic la frecvenţa f3 =

34166 Hz

Al şaselea mod de vibraţie, care produce oscilaţii în planul XY, este prezentat în figura
2.396 Este un mod care poate fi folosit la prelucrarea canalelor radiculare mai ale că
deformaţia se produce numai la vârful acului.

Fig. 2.396 Modul de vibraţie al instrumentului endodontic activat ultrasonic la frecvenţa

f4 = 42200 Hz

239
 Al şaptelea mod de vibraţie, implică oscilaţii pe o lungime ceva mai mare a
instrumentului endodontic activat ultrasonic produse în planu XZ. Frecvenţa de vibraţie este
f5 = 59287 Hz, forma oscilaţiei este mai complexă, iar folosirea practică a acestuia putând fi
mai puţin indicată pentru prelucrare. Figura 2.397 prezintă această situaţie.

Fig. 2.397 Modul de vibraţie al instrumentului endodontic activat

ultrasonic la frecvenţa f3 = 59287 Hz

In concluzie, se poate spune că, în domeniul de vibraţie ultrasonor, există moduri de

vibraţie ale instrumentului endodontic activat ultrasonic ce pot fi utilizate cu succes pentru
prelucrarea canalelor radiculare.
Această analiză se poate face pentru toate tipurile de instrumente endodontice activate
ultrasonic.
Pentru realizarea mai rapidă a difuziei substanţelor chimice la nivel molecular am
propus o sculă specifică care se bazează pe oscilaţiile ultrasonice. Aceasa se adaptează ca
sistem de prindere pe suportul acelor prezentate anterior, deosebirea faţă de acestea constând
în construcţia extremităţii care este potrivit noului rol funcţional, de forma unui disc cu
diametrul d = 10 mm. Acest disc se va presa uşor pe suprafaţa gingiei pentru realizarea
scopului propus.
Pentru a vedea dacă acesta poate produce oscilaţii utile, este necesară o analiză modală
care simulează modurile de vibraţie pe care sistemul le va produce. In această analiză s-a dorit
obţinerea modurilor de vibraţie în domeniul de frecvenţe f = (18 KHz – 90 KHz). Programul a
determinat doar două moduri de vibraţie a căror frecvenţe sunt prezentate în figura 2.398.

Fig. 2.398 Frecvenţele de vibraţie în cazul instrumentului endodontic activat ultrasonic

utilizate la difuzia substanţelor chimice

Pentru prima frecvenţă de vibraţie, în figura 2.399 a şi b, se prezintă modul de

oscilaţie în care partea activă a instrumentului endodontic activat ultrasonic oscilează în
240
planul ZY, care este exact planul în care se află mandibula sau maxilarul în situaţia folosirii
unui dispozitiv endodontic cu ultrasunete. Frecvenţa de oscilaţie este f1 = 19023 Hz.

a. b.
Fig. 2.399 Prezentarea modului de vibraţie al instrumentului endodontic activat
ultrasonic la frecventa f1 = 19023 Hz.

In cel de al doilea mod de vibraţie, la frecvenţa f2 = 32778 Hz, discul vibrează în

acelaşi mod, cu deosebirea că în această situaţie apare o încovoiere suplimentară a suportului
acesta. Acest lucru nu constituie un impediment în îndeplinirea rolului funcţional al
instrumentului endodontic activat ultrasonic. In figura 2.400 a, b, se prezintă două vederi ale
acestui mod de vibraţie.

a. b.
Fig. 2.400 Prezentarea modului de vibraţie al sculei la frecventa f1 = 32778 Hz:
a – în planul ZOY; b – în planul ZOX.

In concluzie, se poate spune că modurile de vibraţie determinate pentru instrumental

endodontic activat ultrasonic propus corespund rolului funcţional pentru care a fost gândit şi
constituie parametrii funcţionali ai procesului de tratament.
Pentru a vedea gradul de apropriere al rezultatelor experimentale faţă de rezultatele
teoretice obţinute prin modelarea folosind metoda de analiză cu elemente finite s-au făcut
determinări ale variaţiei amplitudinii în lungul instrumentului endodontic activat ultrasonic
ale stării de solicitare în fiecare zonă.
Forma şi dimensiunile desfăşurate ale unui instrument endodontic activat ultrasonic
rezultate din programul de autocalibrare se prezintă în figura 2.401, iar elementele de
caracterizare în tabelul 2.12.

241
 10 20 30 40 50 60 70 80 90 200

Fig. 2.401 Forma si dimensiunile instrumentului endodontic activat ultrasonic

rezultate din programul de autocalibrare L desfăşurată = 81,23 mm

Tabelul 2.12 Elementele de caracterizare a instrumentului endodontic activat

ultrasonic, rezultate din programul de calcul.

Lungimea desfăşurată a instrumentului endodontic ...... 81,3 mm

Lungimea i.e.a.n. autocalibrare......................................... 78.2 mm
Frecvenţa ...................................................................... 70000 Hz
Factor de amplificare ............................................................ 8,92
Solicitare maximă (1 μm ieşire) ............ 3,64 MPa la 166,0 mm
Coordonata nod oscilaţie 1 ............................................. 6.0 mm
Coordonata nod oscilaţie 5 ........................................... 60,3 mm
Solicitare internă (1 μm ieşire) ............................ 1,05E-4 Joules
Putere disipata (1 μm ieşire) .................................... 1,6 E-4 watt
Factor de forma Q ............................................................. 26688

Graficul din figura 2.402 evidenţiază cinci maxime de variaţie a energiei interne în
lungul transformatorului de amplitudine, maxime care corespund zonelor nodale,6.4 x 10-6
Joule/mm la prima zonă nodală la x =16.0 mm, şi 35 x 10-6 Joule/mm în a cincea zonă nodală
x = 73.62 mm. Zonele în cauză sunt susceptiblile la o încălzire pentru o funcţionare de lungă
durată.

242
 10 20 30 40 50 60 70 80 90 200

Fig. 2.402 Graficul de variatie a energiei interne functie de lungime

(max= 142,92 Mpa la x= 89,62 mm)

Graficul din figura 2.403 evidenţiază un maxim de variaţie a energiei interne pe

unitate de volum a instrumentului endodontic activat ultrasonic, având 2676 Joule / m3. În
planul secţiunii x = 87 mm, instrumentul endodontic activat ultrasonic are diametrul de
aproximativ 0,25 mm. Într-un volum cu grosimea de 1mm, energia internă calculată este de
98,49x10-6 J / mm3.

10 20 30 40 50 60 70 80 90 200

Fig. 2.403 Graficul de variaţie a energiei interne în funcţie de volum

(2676 Joule/m3 la x = 170 mm)

Graficul de variaţie a amplitudinii evidenţiază variaţia amplitudini microvibraţiilor la

frecvenţa de 40 kHz, pe generarea instrumentului endodontic activat ultrasonic cu cinci zone
nodale având valoarea maximă a amplitudinii de 44.6 µm rezultată din amplificarea
243
amplitudinii transductorului de 5 μm, cu factorul de amplificare al transformatorului de
amplitudine cu valoarea de 8,82.

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Fig. 2.404 Graficul de variaţie a amplitudinii microvibraţiilor

Din figura 2.405 se poate observa că solicitarea maximă a instrumentului endodontic

activat ultrasonic este aproape de vârful părţii active, de aceea, în proiectarea lor trebuie ţinut
cont de această zonă.

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Fig. 2.405 Graficul de variaţie a stării de solicitare internă a materialului instrumentului

endodontic activat ultrasonic

Graficul din figura 2.406 evidenţiază două maxime de variaţie a pierderilor pe unitate
de lungime în lungul instrumentului endodontic activat ultrasonic, maxime care corespund
244
zonelor nodale, 13.77 x 10-5 Wat / mm la prima zonă nodală x = 16 mm şi 59.04 x 10-5 Wat /
mm în a cincea zonă nodală x = 73,62 mm. Zonele în cauză sunt susceptible la încălzire
pentru o funcţionare de lungă durată.

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Fig. 2.406 Graficul de variaţie a pierderilor pe unitate de

lungime (13,77 x10-5 W /mm la x=16 mm)

Graficul din figura 2.407 evidenţiază un maxim de variaţie a pierderilor pe unitate de

volum în lungul instrumentului endodontic activat ultrasonic, 41.82 x 10-5 Wat / m3 în
vecinatatea celei de a cincea zonă nodală x = 73,62 mm. Zona în cauză este susceptibilă la
încălzire pentru o funcţionare de lungă durată.
În planul secţiunii x= 87 mm, instrumental endodontic activat ultrasonic are diametrul
de aproximativ 0,25 mm. Într-un volum cu grosimea de 1,0 mm, pierderea pe unitate de
volum calculată este de 2.13 x 10-6 J/mm3.

Fig. 2.407 Graficul de variatie a pierderilor pe unitate de volum ( 41,82 Wat /m3 la x= 73,62
mm)

245
 Concluzii

- 1. Instrumentele endodontice activate ultrasonic sunt esenţiale pentru oricare

aplicaţie a ultrasunetelor în endodonţie deoarece el este cel care conduce, concentrează şi
focalizează energia ultrasonică în zona de tratament endodontic;
- 2. în general, un instrumentul endodontic activat ultrasonic se compune din câteva
părţi distincte, fiecare având o formă variată şi variabile, o secţiune variată şi variabilă şi
dimensiuni corespunzătoare cu aplicaţia la care se referă;
- 3. elementul intermediar are rolul de a cupla acustic instrumentul endodontic activat
ultrasonic cu dispozitivul endodontic cu ultrasunete, concentratorul de energie ultrasonică
concentrează şi amplifică energia ultrasunetelor iar partea activă introduce energia ultrasonoră
în zona de tratament;
- 4. instrumentul endodontic activat ultrasonic se proiectează şi se calculează în aşa fel
încât să lucreze în regim de rezonanţă, iar în anumite cazuri particulare, să lucreze în regim de
unde staţionare;
- 5. principalele elemente de calcul pentru un concentrator de energie ultrasonoră sunt:
factorul de multiplicare; lungimea concentratorului; coeficientul de variaţie a secţiunii;
determinarea profilului în funcţie de tipul de undă ce se propagă prin el; coordonatele
punctelor nodale;
- 6. la oricare instrumentul endodontic activat ultrasonic interesează modul de variaţie
a tensiunii în lungul concentratorului şi a părţii active, modul de variaţie a amplitudinii vitezei
particulei, starea de tensiuni şi deformaţii în lungul concentratorului şi tipul de vibraţii ce se
excită în el;
- 7. cele mai recomandate instrumente endodontice activate ultrasonic sunt cele cu
concentratoare de energie ultrasonor[ combinate de tipul conic – cilindric – exponenţial sau de
tipul cilindric – conic – exponenţial în “gât de lebădă”;
- 8. experimental s-a constatat că vârful părţii active a unui instrument endodontic
activat ultrasonic vibrează longitudinal, radial şi torsional, în funcţie de mărimea factorului de
amplificare;
- 9. folosind metoda de analiză cu elemente finite şi libraria ANSYS se poate
determina starea de tensiuni şi deformaţii precum şi modurile de vibraţie pentru oricare tip de
instrument endodontic activat ultrasonic;
- 10. graficul de variaţie a amplitudinii vitezei particulei în lungul instrumentului
endodontic activat ultrasonic, graficul de variaţie a energiei interne în funcţie de lungime şi de
volum, graficul de variaţie a stării de solicitare internă a materialului şi graficul de variaţie a
pierderilor de energie pe unitatea de lungime şi pe unitatea de volum, sunt principalele
elemente de calcul, proiectare şi realizare ale unui instrument endodontic activat ultrasonic.

2.21 CONTRIBUTII PRIVIND ANALIZA CU ELEMENTE FINITE A

ANDURANTEI SUPRAFETELOR INCARCATE PRIN SUDARE IN CAMP
ULTRASONIC

Analiza cu elemente finite a anduranţei suprafeţelor supuse la solicitarea de uzură

intensă urmăreşte realizarea unui model de predicţie a rezistenţei la uzură a unei suprafeţe
recondiţionate prin încărcare prin sudare cu aliaj dur.
Modelul creat pentru analiza cu elemente finite este bazat pe realitatea fizică rezultată
din compararea rezultatelor obţinute experimental cu cele din modelare.

246
 2.21.1 Crearea geometriei, discretizarea şi definirea cuplei de contact

Modelul (Fig. 2.408) este format din două corpuri: cel inferior (un paralelipiped căruia i
se atribuie proprietăţile materialului de bază, pe care este depus cordonul de sudură format din
1 – 3 trei straturi dure de aproximativ 3 mm grosime cu valori crescătoare ale durităţii: stratul
1 – 55 HRC; stratul 2 – 60 HRC şi stratul 3 – 65 HRC) şi cel superior o placă dură care în
timpul procesului de uzare intră în contact cu supraînălţarea cordonului de sudură (o prismă
triunghiulară).

Fig. 2.408 Geometria modelului

a
Solid 5

Conta 174
Targe 170
b c

Fig. 2.409 Elementele folosite pentru model:

a – Solid 5; b – CONTA 174; c – Targe 170

Pentru a respecta realitatea fizică, geometria modelului este realizată dintr-o placă cu
proprietăţi corespunzătoare materialului de bază, pe care este depus un cordon de sudură
având proprietăţile corespunzătoare materialului de adaos.
Se alege tipul de Analiză Structurală care condiţionează şi apelarea librăriilor cu
elementele de discretizare.
Pentru modelare sunt folosite trei elemente: SOLID 5 (3-D Coupled-Field Solid),
CONTA174 (3-D 8-Node Surface-to-Surface) şi TARGE170 (3-D Target Segment),
reprezentate în figura 2.409.
Din motive de programare, analiza modelului se face în sistemul de unităţi BIN - British
system using inches, prezentat în tabelul 2.14.

Tabelul 2.14 Elementele ţintă şi unităţile de măsură corespunzătoare

Marime fizică Unitate de măsură

Spaţiu INCHES (IN)

Masă LBF-S**2/IN
247
 Timp SECONDS (SEC)
Temperatură FAHRENHEIT
Forţă LBF
Căldură BTU
Presiune PSI (LBF/IN**2)
Energie IN-LBF
Putere IN-LBF/SEC

Pentru crearea geometriei se activează din meniul principal Preprocesorul în care se

generează geometria volumelor materialului de bază şi cordonului de sudură (fig. 2.410).
Materialul de bază are dimensiunile de 2 x 4 x 0.5 in iar cordonul de sudură 0.6 x 0.12 in.

Fig. 2.410 Generarea volumelor Fig. 2.411 Discretizarea volumelor

materialului de bază şi a cordonului materialului de bază şi a cordonului de
de sudură sudură

Discretizarea volumului materialului de bază şi a cordonului de sudură (Fig. 2.411) se

face cu elementul Solid 5 (3-D cu 8 noduri). Se obţin 928 de elemente cu 1092 noduri.
Se selectează nodurile şi elementele corespunzătoare cordonului de sudură din
materialul de adaos dur, depus pe materialul de bază şi se înlocuiesc elementele Solid 5 cu
Targe170 (Fig. 2.412 a). Acestora li se atribuie opţiunea de uzură (fluaj) prezentată în figura
2.412 b.
La o distanţă de supraînălţarea cordonului de sudură (Fig. 2.413) se crează o arie de
contact rectangulară care se discretizează cu un singur element tip Conta174.
Condiţiile iniţiale pentru aplicarea legii fluajului sunt:
- C1 să ţină seama de constanta de material;
- considerarea creşterii efortului la o valoare; în cazul de faţă C2 = 1, astfel încât uzura
este o funcţie liniară cu efortul;
- înlăturarea contribuţiei deformaţiei de fluaj considerând C3 = 0;
- ignorarea efectului Arrhenius considerând C4 = 0.

248
 a b
Fig. 2.412 Elementele corespunzătoare straturilor dure depuse pe suprafaţa
materialului de bază:a - Targe170; b – pentru opţiunea de uzură

a b

Fig. 2.413 Discretizarea cu elemente finite a volumelor materialului de bază,

cordonului de sudură şi ariei suprafeţei dure (abrazive):
a -.elementele procesului discretizat; b – discretizarea cu elemente finite.

Pentru analiza prezentă, ipotezele sunt următoarele:

- se consideră o suprafaţă denivelată care conţine o supraînălţare de 3 mm.
Supraînălţarea reprezintă un cordon de sudură dintr-un material de adaos dur, depus pe un
material de bază;
- sarcina este aplicată prin intermediul unei suprafeţe dure şi definind un nod pilot pe
aceasta;
- încărcarea pentru realizarea deformaţiei de uzură este aplicată de 106 ori cu o forţă de
apăsare de 450 N;
- C2 = 1 astfel încât efortul să aibe o variaţie liniară;
- fiecare subpas conţine 106 repetiţii a sarcinii. Deoarece numărul de repetiţii nu este
inclus în ecuaţia fluajului, acesta este conţinut în C1;
- pentru ca influenţa defomaţiei de uzură să fie înlăturată se consideră C3=0.
Se activează procesorul Soluţie şi se efectuează preluarea gradelor de libertate
(încastrarea) a nodurilor aflate pe X, Y, Z minim şi maxim (Fig. 2.414). Se optează pentru
atribuirea unei temperaturi uniforme de 37 0C tuturor nodurilor.
Se efectuează o Analiză neliniară în trei grupuri de paşi de încărcare, astfel:
- primul pas constă în generarea unei deplasări pe Z, în sens negativ (Fig. 2.415), pentru
a realiza contactul dintre suprafaţa dură (abrazivă) şi supraînălţarea cordonului de sudură, cu
249
proprietăţi reologice definite în Preprocesor. Când se efectuează o analiză Structurală
Neliniară, ANSYS calculează pentru fiecare iteraţie de echilibru convergenţa raportată la un
criteriu de convergenţă. Acestea sunt prezentate grafic prin comanda Graphical Solution
Tracking. Reprezentarea grafică conţine valori legate de timp, numărul iteraţiei cât şi alte
informaţii. Ea este reînoită pe măsură ce progresează rezolvarea. Reprezentarea grafică a
convergenţei soluţiilor deplasării raportate la criteriul de convergenţă pentru fiecare iteraţie de
echilibru este arătată în figura 2.416;

a b

Fig. 2.414 Încastrarea Fig. 2.415 Generarea unei deplasări pentru realizarea
nodurilor contactului:
a – deplasarea suprafeţei dure; b – discretizarea volumului
cu elemente finite

Fig. 2.416 Convergenţa soluţiilor deplasării, raportate la criteriul de convergenţă

- în al doilea pas se înlocuieşte deplasarea pe direcţia Z, cu sarcina aplicată tot pe

aceeaşi direcţie şi tot în sens negativ (fig. 2.417), astfel încât în timpul procesului de uzare să
fie prezentă o forţă de apăsare între supraînălţarea cordonului de sudură şi suprafaţa dură
(abrazivă). Reprezentarea grafică a convergenţei soluţiilor forţei, raportate la criteriul de
convergenţă pentru fiecare iteraţie de echilibru este arătată în figura 2.418.

250
 - al treilea pas (static) este un grup de paşi de încărcare, fiecare reprezentând 10 6
repetiţii ale sarcinii. Acesta se realizează prin iniţierea unei bucle de încărcare de un număr
dorit de ori, soldat cu generarea unor seturi ale paşilor de încărcare.

2.21.2. Rezultate, reprezentări grafice şi valori tabelare obţinute în urma

modelării folosind MEF

Rezultatele calculelor efectuate cu pachetul de programe de modelare prin metoda

elementelor finite ANSYS se vizualizează apelând Postprocesorul General. Activând
meniurile corespunzătoare se prezintă stările deformată şi nedeformată a modelului, animaţii
şi listarea soluţiilor nodale şi elementare.

Fig. 2.417 Aplicarea forţei de Fig. 2.418 Convergenţa soluţiilor forţei, raportate la
apăsare criteriul de convergenţă

Analiza cu elemente finite a anduranţei suprafeţelor supuse la solicitarea de uzură prin

abraziune urmăreşte realizarea unui model de predicţie a rezistenţei la uzură a supraînălţării
cordonului de sudură din materialul de adaos dur, depus pe o suprafaţă de bază în interacţiune
(frecare) cu o suprafaţă dură (abrazivă).
Din multitudinea de rezultate cu caracter grafic şi valoric pe care le poate prezenta
Postprocesorul General sunt alese doar deplasarea pe direcţia Z (corespunzătoare uzurii),
deformaţia de fluaj şi presiunea de contact. Valorile acestor trei mărimi, pentru diferiţi timpi
ai paşilor de încărcare, vor furniza o imagine a ceea ce se întâmplă cu starea suprafeţei, din
punct de vedere al modelului creat prin metoda elemntelor finite.
Aceste rezultate sunt confruntate cu cele din realitate - constatările la diferite intervale
de timp privind starea suprafeţei (uzura acesteia), în condiţii reale de funcţionare cât şi cu
rezultatele experimentale obţinute în condiţii de laborator.
O sinteză a seturilor rezultate din iteraţiile efectuate în cadrul analizei neliniare, în
corelaţie cu timpul, paşii şi subpaşii este prezentată în tabelul 3.15.

2.21.2.1. Concluzii privind rezultatele modelarii procesului de uzare

Uzura suprafeţei dure a cordonului de sudură este interpretată din deplasarea pe direcţia
Z, în sens negativ, pentru paşii de încărcare. Uzura este reprezentată doar pe elementele
cordonului de sudură corespunzător elementului Targe170.

251
 În figura 2.419 este reprezentată uzura iniţială în vedere izometrică şi frontală în pasul
trei de încărcare şi pentru ultimul pas.
În tabelul 2.16 sunt prezentate câteva din perechile de valori uzură – timp ale stratului
dur depus. Din confruntarea acestor rezultate cu cele obţinute din măsurătorile efectuate în
condiţii de laborator se constată o foarte bună apropiere.
Cu datele din tabelul 2.16 se construieşte curba de variaţie a uzurii în timp, prezentată în
figura 2.420. Se constată că alura este specifică curbelor de uzură – o creştere bruscă urmată
de o pantă moderată. Dacă curba nu se continuă, de la un moment dat, cu o creştere
exponenţială (aşa cum se întâmplă de obicei când uzura tinde să devină catastrofală) este
pentru că în cazul de faţă suprafaţa dură (abrazivă) de care se freacă stratul depus nu ajunge în
proximitatea materialului de bază.

Tabelul 2.15 Sinteza seturilor de rezultate din iteraţiile efectuate

Set Timp Pas încărcare SubPas Cumulat
1 0.1000E-02 1 1 2
2 0.2000E-02 2 23 4
3 30 3 23 28
4 60 4 23 52
5 90 5 23 76
6 120 6 23 100
7 150 7 23 124
8 180 8 23 148
9 210 9 23 172
10 240 10 23 196
11 270 11 23 220
12 300 12 23 244
13 330 13 23 268
14 360 14 23 292
15 390 15 23 316
16 420 16 23 340
17 450 17 23 364
18 480 18 23 388
19 510 19 23 412
20 540 20 23 436
21 570 21 23 460
22 600 22 23 484
23 630 23 23 508
24 660 24 23 532
25 690 25 23 556
26 720 26 23 580
27 750 27 23 604
28 780 28 23 628
29 810 29 23 652
30 840 30 23 676
31 870 31 23 700
32 900 32 23 724
33 930 33 23 748
34 960 34 23 772

252
 35 990 35 23 796

a b

Fig. 2.419 Uzura iniţială a stratului depus:

a - reprezentare izometrică; b - vedere frontală

a b
Fig. 2.420 Uzura stratului depus la timpul 100:
a - reprezezentare izometrică; b - vedere frontală

Tabelul 2.16 Rezultate experimentale privind relaia uzură-timp

Timp / 20 Uzura Timp / 20 Uzura Timp / 20 Uzura
[s] [mm] [s] [mm] [s] [mm]

0 0 40 0.84074 69 1.01346
4 0.1778 44 0.86106 72 1.02362
8 0.2794 48 0.88138 88 1.03378
12 0.3556 52 0.9017 92 1.0414
16 0.4572 56 0.91948 96 1.04902
20 0.5334 60 0.93472 100 1.05664
24 0.6096 64 0.94996 104 1.06426
28 0.6858 68 0.9652 108 1.07188
32 0.7366 72 0.97917 112 1.07696
36 0.76454 76 0.9906 116 1.08204
40 0.78994 80 1.0033 120 1.08712
44 0.81534 84 1.0068 124 1.08963

253
 1.2

0.8
Uzura [mm]
0.6

0.4

0.2

0
0 30
20 5040 70 60 90 80 110 100
Timp/20 [s]

Fig. 2.421 Variaţia uzurii în timp

Folosind un program de calcul tabelar TC2D, pe baza datelor rezultate din analiza prin
metoda elementelor finite se caută o relaţie de dependenţă cu timpul a uzurii. Una din formele
care aproximează acestă dependenţă este prezentată în figura 2.422.
Ecuaţia care aproximează dependenţa uzurii în timp, determinată cu programul de calcul
tabelar TC2D, pe baza datelor rezultate din analiza prin metoda elementelor finite este de
forma:

y  a  bx  cx 1.5  dx 2.5  ex3 (32)

unde: a = - 0.0031468079; b = 0.070340066; c = - 0.0095363883 ; d = 6.6399871 e-05

; e = - 3.0415281 e-06

2.20.2.2. Concluzii privind deformaţia prin fluaj

În anumite cazuri particulare, fluajul poate deveni un instrument de măsurare a uzurii.

În cazul modelului de faţă, fluajul apare asociat cu uzura. Rezultatele analizei sunt prezentate
în Postprocesor selectând elementele de tip Solid 5. Figura 2.422 prezintă deformaţia de fluaj
von Mises la sfârşitul paşilor de încărcare în reprezentare izometrică cu scalare autocalculată
şi în vedere izometrică şi frontală cu scalare reală. Se observă că, în acest caz, suprafaţa este
mai netedă.

254
 b c

Fig. 2.422 Deformaţia de fluaj von Mises la sfârşitul etapelor de încărcare:

a – scalară autocalculată; b - scalare reală; c - scalare posibilă

În tabelul 2.17 sunt prezentate câteva din valorile deformaţiei de fluaj cu timpul,
corespunzător paşilor de încărcare.

Tabelul 2.17 Câteva din valorile deformatei de fluaj cu timpul

Timp / 20 Deformaţie Timp / 20 Deformaţie Timp / 20 Deformaţie
[s] de fluaj [s] de fluaj [s] de fluaj
[mm] [mm] [mm]

0 0 36 0.1659 69 0.2104
3 0.0188 39 0.1716 72 0.2130
6 0.0355 42 0.1769 75 0.2153
9 0.0533 45 0.1818 78 0.2175
12 0.0711 48 0.1863 81 0.2196
15 0.0887 51 0.1906 84 0.2215
18 0.1062 54 0.1945 87 0.2232
21 0.1235 57 0.1982 90 0.2248
24 0.1388 60 0.2016 93 0.2264
27 0.1464 63 0.2047 96 0.2278
30 0.1534 66 0.2077 99 0.2290
33 0.1599

Ecuaţia care aproximează dependenţa deformaţiei de fluaj în timp, determinată cu

programul de calcul tabelar TC2D, pe baza datelor rezultate din analiza prin metoda
elementelor finite este de forma:

y  a  bx  cx 1.5  dx 2  ex0.5 (33)

unde: a = 0.0006641482; b=0.019122657; c= - 0.00251383334; d = 0.0001019083;

e = - 0.018611501

2.20.2.3. Rezultate privind presiunea de contact

Dacă se admite că uzura depinde de mărimea efortului, a cărui valoare se modifică în

timp datorită uzurii şi modificării contactului, atunci uzura, în orice zonă a suprafeţei se
modifică în timp. Aceasta poate fi pusă în evidenţă prin observarea presiunii de contact.

255
 Presiunea de contact este reprezentată doar pe elementele cordonului de sudură
corespunzător elementului Targe170. La adîncimea la care ajunge uzura, la sfârşitul paşilor de
încărcare, aria suprafaţei ajunge de la 0 in2 la 1.6 in2.
În figura 2.423 este prezentată, în vedere izometrică şi frontală, presiunea de contact la
anumite intervale de timp, reprezentând diferite grade de uzură.

Fig. 2.423 Presiunea de contact iniţială:

a - reprezentare izometrică; b - vedere frontală

Tabelul 2.17 Câteva din valorile presiune de contact-timp

Timp / Presiune de Timp / Presiune de
20 contact 20 contact
[s] [KPa] [s] [KPa]
33 439.72 69 388.73
36 422.59 72 392.71
39 406.38 75 396.43
42 391.43 78 399.97
45 376.70 81 403.13
48 363.15 84 406.14
51 358.18 87 408.94
54 364.15 90 411.55
57 369.74 93 413.97
60 374.98 96 416.24
63 381.87 99 418.33
66 385.90

În tabelul 2.17 sunt prezentate câteva din valorile presiune de contact – timp. Cu
valorile din tabelul 2.17 se construieşte curba de variaţie (Fig. 2.424) a presiunii de contact în
timp. Se observă că în prima parte a paşilor de încărcare (timp) valorile presiunii de contact au
valori puternic descrescătoare urmând, după un punct de inflexiune, o pantă cvasiliniară.
În figura 2.425 este prezentată o relaţie, determinată cu programul TC2D, care
aproximează satisfăcător variaţia presiunii de contact în timp.
Ecuaţia care aproximează dependenţa presiunii de contact în timp, determinată cu
programul de calcul tabelar TC2D, pe baza datelor rezultate din analiza prin metoda
elementelor finite este de forma:

 
ln y  a  cx  ex2 / l  bx  dx 2  (3.34)

256
 unde: a = 6.1605924; b = - 0.039899546; c = - 0.24544889; d = 0.00046187323; e =
0.0028216054

450
440
Presiune de contact [KPa]
430
420
410
400
390
380
370
360
350
0 20 40 60 80 100 120
Timp/20 [s]

Fig. 2.424 Variaţia presiunii de contact în timp

Fig. 2.425 Ecuaţia presiunii de contact

3.22.3 Concluzii

1 în cazul procesului de recondiţionare prin încărcare prin sudare în câmp ultrasonic,

conductibilitatea termică totală se compune din conductibilitatea datorată agitaţiei termice a
electronilor, conductibilitatea datorată agitaţiei termice a ionilor şi conductibilitatea datorată
agitaţiei termice a limitelor şi sublimitelor dintre grăunţi provocate de probagarea undelor
ultrasonice;
2 pentru determinarea câmpului termic în cazul recondiţionării prin încărcare prin
sudare în câmp ultrasonic s-a folosit cu bune rezultate metoda surselor, luându-se în
considerare şi cantitatea de căldură datorată propagării undelor ultrasonice în baia de sudură;
3 modelul propus demostrează că fenomenul de uzură poate fi inclus în evaluarea
produselor recondiţionate. Utilizarea fluajului ca instrument de calcul a uzurii este viabil în
anumite cazuri particulare dar se întrevede necesitatea folosirii şi a altor fenomene pentru
calculul uzurii. Aceasta devine cu adevărat importantă dacă fluajul asociat cu uzura apare cu

257
adevărat în model. Modelul prezentat presupune că sarcina aplicată este constantă ca valoare
şi direcţie, ceea ce nu este totdeauna adevărat în exploatare. În configuraţia prezentată, uzura
este calculată ca o consecinţă a stării de deformaţii pentru fiecare subpas. Incrementul
deformaţiei de uzură este calculat şi adunat celui anterior;
4 modelarea prin metoda elementelor finite, în cazul de faţă folosind pachetul
ANSYS, permite efectuarea unei predicţii a comportării la uzură a suprafeţelor recondiţionate
în câmp ultrasonic prin depunerea unui strat dur. Această metodă degrevează cercetătorul de
efectuarea unor încercări mecanice ulterioare;
5 datele de intrare pentru modelarea prin metoda elementului finit au fost valorile
obţinute prin măsurători, unde de cele mai multe ori este necesară doar o valoare de intrare
preluată prin măsurare pentru a scala modelul pe realitate;
6 rezulatele obţinute prin modelare sunt foarte apropiate de cele rezultate pe cale
experimentală;
7 este posibilă o analiză a fenomenului de uzare la scară macroscopică;
8 modelul prezentat se plasează la un nivel mediu de predicţie a uzurii bazat pe teoria
lui Archard;
9 pot fi puse în evidenţă prin calcul amănunte privind comportarea la uzură a
suprafeţei prin introducerea efortului în ecuaţia uzurii.
10 în cazul recondiţionării prin încărcare prin sudare în câmp ultrasonic fluajul poate
deveni un instrument de măsurare a uzurii, alura curbei deformaţia de fluaj-timp fiind aceeaşi
cu cea a curbei uzură-timp.
11 prin depunerea în camp ultrasonic de straturi de aliaje dure, prin procedeul de
sudare cu arc electric temperatura în stratul suport nu depăşeşte 4000C.

2.22 OPTIMIZAREA PROCESULUI DE PROIECTARE A UNEI PIESE DE TIPUL

CARCASĂ

In continuare se vor prezenta cȃteva etape de analiză cu elemente finite a proiectării

din punct de vedere mecanic şi termic a unei piese numită "Carcasă limitator putere".
Pentru proiectarea piesei de tip „carcasa limitator putere, procesul de verificare a
proiectării cuprinde trei etape:
-proiectarea mecanică structurală în care se urmărește determinarea stării de
tensiuni și deformațiile apărute ca urmare a aplicării condițiilor de lucru;
- analiza modală a modurilor și a frecventelor de vibrații, ce urmărește
determinarea frecvențelor proprii sistemului;
-analiza termica a piesei în condițiile de funcționare.
Toate aceste 3 etape de funcționare fac parte din procedura de proiectare a unui reper
conform standardului ISO 9001:2015.

2.21.1 Proiectarea mecanică structurală

Pentru proiectarea structurală se folosesc următoarele date de intrare :

1. Realizarea desenului piesei;
2. Determinarea analitică a forțelor și presiunilor care acționează în timpul funcționarii
piesei;
3. Stabilirea punctelor de încastrare.
Realizarea desenului piesei

258
 În figura 2.426 şi 2.427 sunt reprezentate desenul de execuție 2D respectiv 3D al
piesei carcasă limitator de putere. Desenul în 3D va fi folosit ca date de intrare în programul
Ansys pentru rezolvarea problemei.

Fig. 2.426 Desenul de execuție al piesei „Carcasă limitator de putere”

Fig. 2.427 Desenul 3D al piesei „Carcasă limitator de putere”

2.21.2 Calculul asamblărilor presate ARBORE (rulment) – BUTUC (carcasă)

In carcasa studiată se vor monta doi rulmenţi pentru ca în interiorul acestora să se

monteze mai apoi un arbore. In acest sens carcasa şi rulmentul vor constitui o asamblare de
tip arbore-butuc. Pentru a determina tensiunile interne apărute în carcasă ca urmare a
introducerii prin presare a rulmentului se va calcula mai întȃi în mod analitic presiunea
apărută la execuţia acestei asamblări. Asamblarea cu strângere între butuc (carcasa
limitatoare) și arbore (rulment) (Fig. 2.428 , Fig. 2.429), determină deformarea elastică a celor
două corpuri cu inducerea unei

259
 presiuni la nivelul suprafeței comune de contact. Această presiune face posibilă
dezvoltarea unui regim de frecare limită, cu forțe și momente de frecare rezistente tendinței de
mișcare relativă.

Fig. 2.428 Poziția câmpurilor de toleranță pentru o asamblare cu strângere

a b. c.
Fig. 2.429 Realizarea asamblării presate

Strângerea teoretică este apreciată ca diferența dintre valorile diametrelor celor două suprafețe,
alezaj (carcasa) și arbore (rulmentul), figura...anterioara

S = da – db = d’’ – d’ = 0.006mm (34)

Ca urmare a asamblării presate, butucul și arborele (rulmentul) se deformează elastic, astfel

încât cele doua suprafețe, alezajul butucului și arborele, sunt în contact pe o suprafața comună cu
diametrul d și lungimea L, figura....anterioară.
Diametrul efectiv al alezajului (carcasei) butucului a crescut la valoarea în acest mod:
d’ + S/2
Concomitent cu micșorarea diametrului arborelui (rulmentului) la valoarea:
d’’ – S/2
Relația presiunii dintre suprafețele asamblării presate este derivată din teoria tuburilor
cu pereți grosi (Relația lui Lame):

(35)

În care d este diametrul nominal și are valoarea de 80mm, Sef strângerea efectivă și are
valoarea de 0.006mm, Ea și Eb modulul de elasticitate longitudinal al materialului pentru
arbore Ea = 0.207 x 1012 MPa = 2.7 x 1011 GPa, respectiv butuc Eb = 0.193 x 1012 MPa = 1.9
x 1011 GPa, iar Ka și Kb sunt coeficienții precizați de relație:

260
 (36)

unde, d este diametrul nominal și are valoarea de 80 mm, d1 este diametrul eventualei găuri
din arbore, adică diametrul interior al rulmentului și are valoarea de 50mm, d2 este diametrul
exterior al butucului, adică diametrul exterior al carcasei și are valoarea de 112mm, iar va si vb
sunt coeficienții lui Poisson de contracție transversală pentru cele două materiale. Va
coeficientul lui Poisson de contracție pentru oțel aliat și are valoarea de 0.3, iar vb reprezintă
tot coeficientul lui Poisson de concentrație pentru oțel turnat și are valoarea de 0.24.

M = masa ansamblului – masa carcasei = 18468 – 7.32516 = 11,14284kg

Presiunea totala = p + p1 = 3367500 + 7857,74 = 3375357,74 N/m2.

Această valoare a presiunii se va aplica asupra zonei cilindrice interioare a piesei în

zona în care se vor monta rulmenţii, iar piesa va fi încastrată în zona picioarelor acesteia (Fig.
2.430).

Fig. 2.430 Încastrarea piesei şi aplicarea presiunii în zona de montare a rulmenţilor

In urma operaţiilor anterioare piesa va arătă precum în figura 2.431.

261
 Fig. 2.431 Piesa după aplicarea presiunii calculate

În urma rezolvării problemei s-au obținut următoarelerezultate:

- Deformațiile pe axa OX au valorile de ordinul sutimilor de milimetru, acestea
fiind valori importante ținând cont de precizia asamblării rulment -carcasă, valoarea maximă a
deplasării pe axa OX fiind UX = 0.366x10-5 m.

Fig. 2.432 Deformațiile pe OX

- Deformațiile pe axa OY se regăsesc tot în jurul asamblărilor filetate și sunt tot de

ordinul sutimilor de milimetru şi anume UY = 0.386x 10-5 m , de care trebuie să se țină cont.

Fig. 2.433 Deformațiile pe OY

- Deformațiile pe axa OZ maxime se întâlnesc în colțurile carcase și sunt de ordinul

micronilor fiind valori mult mai mici şi anume UZ = 0.909x10 -6 m.

262
 Fig. 2.434 Deformațiile pe OZ

- Suma deformațiilor prezintă valori maxime tot în zona introducerii rulmenţilor cu

preponderenţă în partea superioară. Este aici foarte important de subliniat faptul că datorită
încastrării din zona inferioarăzona cilindrică unde s-a introdus rumentul îşi pierde această
formă.

Fig. 2.435 Suma deformațiilor

- Tensiunile mecanice pe axa OX se observă că sunt maxime tot în zona îmbinării

filetate avȃnd valoarea SX = 0.342 E8 N/m2.

Fig. 2.436 Tensiunile mecanice pe axa OX

- Tensiunile mecanice pe axa OY se observă că sunt maxime tot în zona îmbinării

filetate prezentȃnd valori importante SY = 0.365 E8 N/m2.
263
 Fig. 2.438Tensiunile mecanice pe axa OY
- Tensiunile mecanice pe axa OZ se observă că sunt maxime tot în zona îmbinării
filetate și în zona saltului de diametru la interior, avȃnd valoarea SZ = 0.894 E8 N/m2.

Fig. 2.439 Tensiunile mecanice pe axa OZ

Valorile maxime ale tensiunilor astfel calculate, de ordinul N/ , cu toate că

sunt importante, sunt mult mai mici în raport cu modulul de elasticitate al materialului astfel
încȃt se poate spune că există o supradimensionare a carcasei reductorului, ceea ce înseamna
un consum de material mare și implicit costuri suplimentare.
Cu toate ca tensiunile din material sunt de vlaoare relativ mică, totuşi cele mai mari
tensiuni se regăsesc la nivelul filetelor din găurile filetate. În patru filete (două pe o parte a
carcasei și două pe partea cealaltă) apar tensiuni de întindere (colorate cu roşu), iar în
celelalte patru filete (două pe o parte şi două pe cealaltă parte a carcasei) apar tensiuni de
compresiune (culorate cu albastru) .
- Tensiunile Von Mises sunt tensiunile ce apar în material iar întinderea și
copresiunea din acesta sunt echivalate cu tensiunile ce apar la încercarea la tracțiune dintr-un
material. In figura....sunt prezentate acest tip de tensiuni unde culoarea labastră indică valorile
minime iar cea roşie valorile maxime. Se observă de asemenea că valorile maxime se regăsesc
în zona filetelor iar zona asamblării cu rulmenţii este zona cea mai tensionată din corpul
piesei.

264
 Fig. 2.440 Tensiunile Von Mises

Totuşi tensiunile sunt foarte mici față de modulul de elasticitate al materialului ceea ce arată
că piesa este supradimensionată.

2.21.3 Analiza modală - determinarea frecvenţelor şi a modurilor libere de

vibrații,
Analiza vibratorie caută să determine frecvențele proprii de virații ale structurii, astfel încât
în timpul funcționării este important a se evita aceste moduri de vibrații la frecventele găsite. În acest
sens este important ca ansamblul cu roți dințate să nu lucreze la turațiile ce determină aceste
frecvențe. În cazul în care s-ar realiza acest lucru, se ajunge la fenomenul de rezonanță, ceea ce
înseamnă că amplitudinea de vibrație a carcasei și a ansamblului de roți dințate crește foarte mult ceea
ce poate conduce la deteriorarea ( fisurarea , crăparea , ruperea) a unuia dintre aceste elemente.

Fig. 2.441 Modul de vibrație al piesei la frecvența de 1295,2 Hz.

Pentru carcasa studiată nu s-a găsit decât un singur mod de vibrație și anume la
frecvenţa f = 1295.2 Hz. In aceste condiţii este indicat ca la proiectarea la funcţionării
reductorului să nu se aleagă o turaţie ce ar conduce la frecvenţe de funcţionare în jurul celei
determinate de analiza modală.

2.21.4 Concluzii

Ca urmare a analizei structurale se constată apariția unor deformații de ordinul

micronilor sau sutimilor de milimetru în zonele sensibile de asamblare. Aceste deformații ale

265
piesei conduc la o stare de tensiuni cu valori mult mai mici decât modulul de elasticitate al
materialului, ceea ce duce la ideea unei supradimensionări a piesei studiate.
Analiza modurilor de vibrații s-a efectuat în scopul evitării funcționării ansamblului în
jurul frecvenței f = 1295.2 Hz.

2.23 ANALIZA STRCUTURALĂ ŞI TERMINCĂ A UNEI ASAMBLĂRI SUDATE

CAP LA CAP

În mod tipic, problemele de mecanică și de transfer de căldură sunt inițial abordate cu

instrumente analitice. În cazul în care geometria și fizica sunt suficient de simple, aceasta
oferă rezultate precise. Aplicarea inteligentă a simplificărilor poate crește nivelul de
complexitate care poate fi analizat.
Realitatea produselor și proceselor industriale complexe este aceea că relațiile fizice
simple sunt înlocuite rapid de ecuații diferențiale parțiale complexe și de geometrii
complicate. Mulți cercetători recurg la testarea experimentală a prototipurilor pentru a ocoli
diferența de cunoștințe. Acest lucru necesită investiții semnificative de timp și resurse și nu dă
întotdeauna certitudinea căutată.
O soluție alternativă este utilizarea unor instrumente de lucru bazate pe programele
de calculator avansate, cum ar fi Analiza elementelor finite (FEA). Principalul avantaj al FEA
este că produce un set de rezultate mult mai detaliat decât investigațiile experimentale și este
adesea mai rapid și mai puțin costisitor.
În mod fundamental, se bazează pe discretizarea geometriei pentru a rezolva
ecuațiile mecanice și termice, subdivizând în mod eficient structura într-un ansamblu de
elemente simple (finite). În loc să rezolvăm direct o problemă mare, îl împărțim în probleme
mai mici și mai ușor de rezolvat și apoi obținem un rezultat unic pentru sistem în ansamblu.
Modelul discret este o aproximare a comportamentului structurii fizice reale. Cu toate acestea,
cu condiția ca discretizarea să fie suficient de densă, aproximarea este suficientă pentru a
modela cu exactitate realitatea.
Avantajele FEA sunt numeroase:
- rezultatele complexe, generând răspunsul fizic al sistemului în orice situaţie,
inclusiv unele care ar fi putut fi neglijate într-o abordare analitică.
- simularea sigură a condițiilor de încărcare potențial periculoase, distructive sau
nepractice și a modurilor de defectare.
- utilizarea optimă a unui model. Adesea, mai multe moduri de defectare sau
evenimente fizice pot fi testate într-un model comun.
- calculul simultan și reprezentarea vizuală a unei game largi de parametri fizici,
cum ar fi tensiunea sau temperatura, care permit proiectantului să analizeze rapid performanța
și posibilele modificări.
- extrapolarea rezultatelor experimentale existente prin analize parametrice ale
modelelor validate.
- investiție relativ scăzută și timp de calcul scăzut pentru majoritatea aplicațiilor.
Setul de ecuații și procesul prin care sunt rezolvate ecuaţiile matematice variază în
funcție de problemă (termică, mecanică, liniară, neliniară), precum și de software-ul folosit
pentru calcularea acesteia. Cu toate acestea, structura generală este comună pentru toate
metodele cu elemente finite şi anume:
- discretizarea structurii în elemente mai mici, creând astfel un "mesh".
- asamblarea elementelor cu ajutorul nodurilor, implementând contactele necesare și
condițiile limită între diferitele componente ale modelului, pentru a forma un sistem de ecuații
care aproximează soluția reală.

266
 - rezolvarea sistemul de ecuații folosind resursele hard-ware.
- efectuarea post-procesării rezultatelor pentru a calcula cantitățile dorite (de
exemplu, tensiune, deplasare, temperatură) pentru întregul domeniu.
Beneficiile FEA includ reprezentarea vizuală a gradienţilor de tensiune sau de
temperatură în întreaga structură, precum și posibilitatea proiectantului de a
analiza rapid modificările produsului sau procesului.

2.23.1 Introducerea datelor de intrare. Caracteristicile materialului ȋn funcţie de

temperatură
Studiul teoretic pe baza analizei cu elemente finite a variaţiei câmpului termic ȋn
funcţie de timp se bazează pe mai multe date de intrare. Foarte importante ȋn acest caz sunt
variaţiile ȋn funcţie de temperatură a conductivităţii termice, a căldurii specifice, a modulului
lui Young,a coeficientului lui Poisson şi a coeficientului de dilatare. In acest sens, ȋn figura
2.422 se prezintă o secvenţă din introducerea valorilor modulului lui Young şi a coeficientului
lui Poisson ȋn funcţie de temperatură.

Fig. 2.442 Variaţia modulului lui Young şi a coeficientului lui Poisson ȋn funcţie de
temperatură.

Conductivitatea termică prezintă o variaţie funcţie de temperatură după cum se poate

observa şi ȋn figura 2.423.

Fig. 2.423 Variaţia conductivităţii termice ȋn funcţie de temperatură

Variaţia căldurii specifice funcţie de temperatură este prezentată ȋn figura 2.424,

variaţie introdusă ca dată de intrare ȋn program.

267
 Fig. 2.424 Variaţia căldurii specifice ȋn funcţie de temperatură

Variaţia coeficientului de dilatare ȋn funcţie de temperatură este prezentată ȋn figura

2.425 ca dată de intrare.

Fig. 2.425 Variaţia coeficientului de dilatare ȋn funcţie de temperatură

După operaţia de introducere a caracteristicilor de material ȋn funcţie de temperatură

urmeaza realizarea geometriei ce va fi studiată, In figura 2.426 se prezintă geometrial
depunerii primului cordon sudat precum şi discretizare structurii desenate cu ajutorul
elementului de discretizare prezentat ȋn figura 2.426 c.

a. b.

268
 c.

Fig. 2.426 Geometria depunerii primului cordon sudat: a – geometria reală; b – discretizarea
structurii desenate; c – elementul de discretizare

2.23.2 Definirea tipului de analiză

Odată datele de intrare fiind selectate urmează definirea tipului de analiză termică ce
va fi realizată. Aceasta este o analiză tranzitorie a procesului de sudare ȋn care este necesar a
se defini un număr de paşi. Pentru primul cordon depus s-au definit 60 paşi. Dintre acestia s-
au considerat a fi prezentaţi paşii:
1. Pasul 4 – la aproximativ 30 mm de la ȋnceputul cordonului sudat,
2. Pasul 15 - la aproximativ 125 mm de la ȋnceputul cordonului sudat
3. Pasul 30 - la aproximativ 250 mm de la ȋnceputul cordonului sudat
4. Pasul 45 - la aproximativ 375 mm de la ȋnceputul cordonului sudat
5. Pasul 57 - la aproximativ 470 mm de la ȋnceputul cordonului sudat

2.23.2.1 Studiul termic ȋn pasul 4.

Pentru acest pas, situat la ȋnceputul cordonului sudat, ȋn figura 2.427 se prezintă o
imagine a câmpului termic ȋn vedere de sus ȋn care temperatura maximă este ȋn domeniul T
= (2322....2612)0 C. In această situaţie trebuie remarcat faptul că temperatura nu este foarte
ridicată, aceasta urmând sa mai crească pe masură ce sistemul primeşte energie termică de la
arcul electric.

Fig. 2.427 vedere de sus a campului termic la aproximativ 30 mm de la ȋnceputul

ȋmbinării sudate
269
 O vedere a câmpului termic ȋn imagine mărită este prezentată ȋn figura 2.428. După
cum se poate observa din studiul figurii, forma geometrică a zonei ȋncălzite de către arcul de
sudare este cu margini drepte, situaţie ce nu corespunde realităţii. Acest lucru se ȋntâmplă ca
urmare a procesului de discretizare a stucturii ȋn elemente ce au această formă rectangulară.

Fig. 2.428 Imagine marită a câmpului termic ȋn pasul 4 (30 mm)

Pentru a observa variaţia temperaturii ȋn secţiune transversală ȋn pasul 4 se poate

studia figura 2.429. Se poate observa foarte bine cum baia de metal topit se ȋntinde aproape de
cele două margini ale pieselor de bază .

Fig. 2.429 Variaţia temperaturii ȋn secţiune transversală pentru pasul 4

In secţiune longitudinală, se prezintă variaţia temperaturii ȋn figura 2.430. După cum se

poate observa, de jur ȋmprejurul băii sudate temperatura materialelor de bază se situează ȋn
domeniul T = (20.....290)0 C.

Fig. 2.430 Harta temperaturilor ȋn secţiune longitudinală ȋn pasul 4 (30 mm)

270
 Evoluţia temperaturii ȋn funcţie de timp pentru pasul nr. 4 (la 30 mm) este prezentată
ȋn figura 2.431. Punctul ȋn care s-a realizat histograma este chiar punctul unde s-a intradus ca
dată de intrare energia arcului electric.

Fig. 2.431 Graficul variaţiei temperaturii ȋn pasul 4

2.23.2.2 Pentru pasul 15, la aproximativ 125 mm, ȋn figura 2.432 se prezintă
imaginea generală a câmpului termic şi imaginea corespunzătoare mărită. După cum se poate
observa, temperatura maximă se situează ȋn domeniul T = (2193.....2467). Valoarea acestei
temperaturi este ceva mai mică decât cea din pasul anterior ȋntrucât, la ȋnceputul cordonului
sudat, s-a staţionat mai mult cu arcul electric ceea ce a făcut ca temperatura să fie uşor
superioară.

Fig. 2.432 Imaginea câmpului termic pentru pasul 15 la aproximativ 125 mm

Pentru pasul 30, la aproximativ mijlocul ȋmbinarii sudate (250 mm), ȋn figura
2.433 se prezintă harta câmpului termicȋn imagine de ansamblu şi ȋn imagine mărită.
Temperatura maximă ȋn acest caz se află ȋn domeniul T = (2440......2745)0 C. Temperatura
maximă este mai mare ȋntrucât de la ȋnceputul depunerii de material, sistemul a primit energie
ȋncontinuu ceea ce face ca temperatura să crească.

Fig. 2.433 Imagine câmpului termic la mijlocul ȋmbinării sudate

271
 Imaginea câmpului termic ȋn secţiune transversală pentru pasul 30 este prezentată ȋn
figura 2.434.

Fig. 2.434 Câmpul termic ȋn secţiune transversală la mijlocul ȋmbinării sudate

In secţiune longitudinală câmpul termic la mijlocul ȋmbinării sudate este prezentat ȋn

figura 2.435. După cum se poate observa, acest câmp are formă alungită, cu partea mai
ascuţită ȋnspre zona deja ȋmbinată acolo unde temperatura este mai mare.

Fig. 2.435 Harta câmpului termic ȋn secţiune longitudinală la mijlocul ȋmbinării sudate

Fluxul termic raportat la cele trei axe este prezentat ȋn figura 2.436. In această figură s-
a realizat o secţiune transversală ce poate evidenţia foarte bine modul ȋn care are lor procesul
de transmitere a căldurii. Forma alungită a fluxului termic poate fi observată cu preponderenţă
ȋn figura 2.436 c unde se prezintă acest flux raportat la axa OZ. Pe celelalte două axe, ȋn
această secţiune fluxul termic este realativ uniform. Totuşi la o analiză mai atentă se poate
observa cum şi TFX prezintă, la fel, o formă uşor alungită. Valorile fluxului termic sunt
prezentate cu diferite culori dintre care roşu reprezintă fluxul termic ȋn sensul pozitiv al axei
studiate iar cu albastru valorile situate ȋn sensul negativ al axei analizate.

272
 a. b.

c.
Fig. 2.436 Prezentarea fluxului termic la mijlocul ȋmbinării sudate: a – pe axa
OX, b – pe axa OY, c – pe axa OZ

Gradientului termic ȋn secţiune longitudinală raportat la cele trei axe este prezentată ȋn
figura 2.437. Pentru axa OY, gradientul termic este uşor crescut spre faţă, ȋnspre sensul se
deplasare a arcului electric, la fel cum se poate observa şi pentru axa OZ unde valorile cele
mai mari se ȋnregistrează tot ȋn zona mai rece adică ȋn fata arcului electric. Pentru această axă
(OZ), gradientul termic este pronunţat, făcându-se resimţit pe toată grosimea materialului de
bază. De remarcat că acest gradient termic nu este uniform ȋn secţiune transversală având
formă alungită. Gradientul termic pe axa OX este şi el uşor alungit.

a. b.

c.

Fig. 2.437 Variaţia gradientului termic la mijlocul ȋmbinării sudate ȋn secţiune longitudinală

In mod asemănător cu prezentarea ȋn secţiune longitudinală a gradientului termic din

figura anterioară, ȋn figura 2.438, pentu mijlocul cusăturii sudate se prezintă gradientul termic
pentru cele trei axe ȋn secţiune transversală cât şi ca sumă a acesora. In figura 2.438 d, din
prezentarea gradientului termic ca sumă se poate observa foarte bine cum acesta este dispus
exact până ȋn zona zonei influenţate termic. Cum gradientul termic reprezintă diferenţele
273
maxime de temperatură se constată acestea există tocmai la graniţa ZIT cu materielul de bază
ceea ce face posibilă apariţia unor tensiuni termice importante. Pentru axa OY se observă un
gradient termic important pe toată adâncimea ȋmbinarii sudate

a. b.

c. d.
Fig. 2.438 Gradientul termic ȋn secţiune transversala la mijlocul cusăturii sudate raportat la
cele trei axe si ca suma a acestora: a – gradientul termic raportat la axa OX, b – axa OY, c –
axa OZ, d - suma gradientului termic

Variaţia temperaturii ȋn funcţie de timp pentru poziţia arcului la mijlocul cusăturii

sudate este prezentată ȋn figura 2.439.

Fig. 2.439 Variaţia temperaturii ȋn funcţie de timp la mijlocul ȋmbinării sudate

274
 Pentru pasul 4, la aproximativ 375 mm se prezintă câmpul termic ȋn cele două vederi,
generală şi mărită (Fig. 2.440). In această zonă valoarea maximă a temperaturilor se
ȋncadrează ȋn domeniul T = (2329....2620)0 C.

Fig. 2.440 Harta câmpului termic la distanţa 375 mm ȋn vedere generală şi ȋn vedere mărită

Pentru pasul 57 - la aproximativ 470 mm de la ȋnceputul cordonului sudat se

prezintă ȋn figura 20 harta temperaturilor. Temperatura maximă este situată ȋn intervalul T =
(2294....2580)0 C. Se remarcă astfel o oarecare constanţă a câmpului de temperaturi, ceea ce
este normal ȋn aceşti paşi.

Fig. 2.441 Harta temperaturilor la aproximativ 30 mm de sfârşitul ȋmbinării sudate

Variaţia temperaturii ȋn secţiune transversală la sfărşitul cordonului sudate este

prezentată ȋn figura 2.442.

Fig. 2.442 Variaţia temperaturii ȋn pasul 57 ȋn secţiune transversala

275
 In secţiune longitudinală, ȋn apropiere de finalul ȋmbinării sudate este prezentată
variaţia temperaturii ȋn figura 2.443. Câmpul termic este şi de această dată de formă alungită,
cu partea fin faţă ceva mai ȋngustă ȋn timp ce partea din spate este mai dezvoltată. Acest lucru
este normal ȋntrucât ȋn spatele arcului electric materialul cordonului sudat nu s-a răcit ȋn timp
ce ȋn faţă materialele de bază sunt la temperatură mult mai scazută.

Fig. 2.444 Variaţia temperaturii ȋn secţiune longitudinală ȋn pasul 57

Variaţia temperaturii ȋn funcţie de timp ȋn pasul 57 este prezentată ȋn figura 2.445.

Fig. 2.445 Variaţia temperaturii ȋn funcţie de timp ȋn pasul 57

In figura 2.446 se prezintă gradientul termic ca sumă pentru pasul 57.

Fig. 2.446 Gradientul termic ca sumă pentru pasul 57

276
 In figura 2.447 se prezintă fluxul termic ca sumă pentru pasul 57.

Fig. 2.447 Fluxul termic ca sumă pentru pasul 57

2.23.3 Analiza termică a celui de al doilea cordon depus

Pentru realizarea analizei termice a celui de al doilea cordon sudat s-a plecat de la
geometria prezentată ȋn figura 2.448. In figura 2.448 a se prezintă geometria studiată iar ȋn
figura 2.448 b geometria discretizată a structurii studiate.

Fig. 2.448 Geometria ȋmbinării sudate pentru cel de al doilea strat: a – cele două
materiale de bază şi ȋmbinarea sudată; b – imaginea discretizării structurii

Pentru studierea comportamentului termic al celui de al doilea cordon sudat s-a

realizat tot o analiză tranzitorie ȋn care programul oferă drept răspuns variaţia temperaturii ȋn
timp. De asemenea sunt prezentate şi alte două date caracteristice analizelor termice şi anume
fluxul termic şi gradientul termic. Toate aceste elemente oferă o imagine clară a ceea ce se
petrece din punct de vedere termic ȋn cordonul sudat.
Pentru studiu s-a ȋmpărţit atât lungimea cordonului sudat cât şi timpul de sudare ȋn 50
paşi. Dintre aceştia, pentru exemplificare, s-a analizat ȋn amănunt:
- pasul 7 aflat aproximativ la 70 mm faţă de ȋnceputul cordonului;
- pasul 20 aflat la aproximativ 200 mm faţă de ȋnceputul cordonului;
- pasul 47 aflat aproximativ la 470 mm faţă de ȋnceputul cordonului.

Analiza termică pentru pasul 7

Pentru acest pas ȋn care se ajunge ȋn aproximativ t = 56 secunde. In figura 2.449 a se

prezintă o imagine de sus acestui moment iar ȋn figura 2.449 b o imagine mărită. Din analiza
277
imaginii se poate obesrva cum temperatura maximă atinsă se află ȋn domeniul T =
(2904...3264) 0C. Aceste domeniu de valori este superior celui ce s-a ȋnregistrat la depunerea
primului cordon sudat şi se datorează remanenţei căldurii ȋn ansamblu după depunerea
primului cordon. Forma geometrică hexagonală a amprentei termice se datorează ȋmpărţirii
structurii ȋn elemente geometrice de această formă.

a. b.
Fig. 2.449 Prezentarea temperaturilor ȋn structură pentru pasul 7: a – imagine de sus; b
– imagine mărită a amprentei termice
Pentru acest moment au fost realizate două secţiuni, una longitudinală şi una
transversală, ambele prezentate ȋn figura 2.450.

a. b.
Fig. 2.450 Prezentarea câmpului termic pentru pasul nr. 7: a - ȋn secţiune
longitudinală; b - ȋn secţiune transversală

După cum se poate observa din analiza imaginilor, temperatura metalului ȋn zona
supraȋnălţării se află se află ȋn domeniul T = (1100...2900)0 C sau mai mult, adică
temperatura ȋn care metalul se află ȋn stare topită.
In zona metalului de bază şi a primului cordon sudat, temperatura se află ȋn domeniul
T= (20...380)0 C.
Cea de a doua categorie de rezultate se referă la fluxul termic. In secţiune
longitudinală şi transversală (Fig. 2.451) se prezintă fluxul termic ca sumă. Valoarea maximă
a acestuia este TFSUM = 0.35 E8 W/m.

278
 a. b.
Fig. 2.451 Fluxul termic ȋn secţiune pentru pasul 7: a – longitudinală; b –
transversală

Raportat la axa OX, ȋn figura 2.452 se prezintă fluxul termic ȋn secţiune transversală şi
longitudinală. In secţiunea longitudinală se poate observ o forma alungită spre spatele
cordonului faţă de sensul de ȋnaintare a arcului electric. Valorile pozitive respectiv negative
ale fluxului termic faţă de axa OX se referă la sensul pozitiv respectiv negativ al axei
respective.

a. b.
Fig. 2.452 Fluxul termic pe axa OX ȋn secţiune: a – longitudinală; b – transversală

In figura 2.453 se prezintă fluxul termic raportat la axa OY tot ȋn secţiune

longitudinală şi transversală. Valorile maxime ale fluxului termic pe această axă se
ȋnregistrează tot ȋn zona supraȋnălţării şi chiar un pic sub această zonă. Şi ȋn acest caz se
observă ȋn secţiunea longitudinală o formă relativ alungită ȋnspre spatele băii de metal topit.

a. b.

279
 c.
Fig. 2.453 Fluxul termic raportat la axa OY: a - ȋn secţiune longitudinală; b - ȋn
secţiune transversală; c – vedere de sus

Pentru axa OZ, axă ce indică sensul de deplasare al arcului electric, ȋn figura 2.454 se
prezintă fluxul termic ȋn secţiune longitudinală, transversală şi o vedere de sus. Intrucât
deplasarea arcului electric şi implicit a băii de metal topit se face ȋn această direcţie forma
alungită a fluxului termic se observă cel mai bine ȋn această situaţie, ȋn secţiunea transversală
şi ȋn vederea de sus. In aceste două imagini, ȋntrucât originea axelor de coordonate este ȋn
nodul corespunzător pasului 7, fluxul termic aflat ȋn sensul pozitiv al azei OZ are valori
pozitive (culoare roşie) iar fluxul termic situat ȋn sensul negativ la acestei axe are valori
negative (culoare albastră).

a. b.

c.
Fig. 2.454 Prezentarea fluxului termic pentru axa OZ: a - ȋn secţiune longitudinală; b - ȋn
secţiune transversală; c – vedere de sus

Cea de a treia categorie de rezultate dintr- analiză termică se referă la gradientul

termic. Gradientul termic ca sumă pe cele trei axe aste prezentat ȋn figura 2.455 ȋn secţiune
longitudinală respectiv transversală. Din secţiune transversală se poate observa tot o formă
alungită a gradientului termic dar ȋn sens opus formei fluxului termic. Aceasta se poate
explica ȋntrucât ȋn spatele arcului electric materialul este mai cald iar diferenţele de
temperatură sunt mai mici. In faţa arcului electric materialul este mai rece iar gradientul

280
termic este mai mare şi este ȋndreptat către „faţă”, adică ȋn sensul de ȋnaintare a băii de metal
topit (Fig. 2.455 a).

a. b.
Fig. 2.455 Prezentarea gradientului termic pentru pasul 7: a - ȋn secţiune
longitudinală; b - ȋn secţiune transversală

Pentru axa OX, ȋn figura 2.456 se prezintă gradientul termic ȋn secţiune longitudinală
respectiv transversală. In secţiunea transversală, faţă de sensul pozitiv respectiv negativ al
axei OX ȋn nodul ȋn care s-a realizat secţiunea, valorile gradientului termic sunt pozitive sau
negative

a. b.
Fig. 2.456 Prezentarea gradientului termic raportat la axa OX ȋn pasul 7: a - ȋn secţiune
longitudinală ȋn secţiune transversală; b - ȋn secţiune transversală

Chiar dacă axa OY este axa perpendiculară pe planul pieselr de sudat, ȋn figura 2.457
se poate observa forma alungită a gradientului termic cu „vârful” ȋnspre sensul de ȋnaintare al
arcului electric, zonă mai rece faţă de cea din spatele băii de metal topit unde metalul este mai
cald deci gradientul termic este mai mic.

281
 a. b.
Fig. 2.457 Prezentarea gradientului termic ȋn pasul 7 pe axaOY; a – secţiune longitudinală;
b – secţiune transversală

Axa OZ reprezintă axa cea mai importatntă din punct de vedere al evoluţiei
gradientului termic ȋntrucât deplasarea arcului electric se face tocmai de-a lungul acestei axe.
In figura 2.458 se prezintă gradientul termic pentru axa OZ. Se observă cum ȋn secţiune
transversală, spre sensul de ȋnaintare al arcului electric gradientul este mai profund şi mai
ȋnaintat (secţiunea longitudinală) ȋn timp de ȋn vederea de sus se observă cum acesta are o
lăţime mai mare tocmai ȋn sensul de ȋnaintare a procesului de sudare.

a. b.

c.
Fig. 2.458 Gradientul termic raportat la axa OZ: a - ȋn secţiune longitudinală; b- ȋn
secţiune transversală; c – vedere de sus

Analiza termică pentru pasul 20

282
 Pentru pasul cu numărul 20, ȋn figura 2.459 se prezintă imaginea generală a harţii
termice pentru ȋmbinarea sudată şi imaginea mărită a zonei studiate. După cum se poate
observa, temperatura maximă ȋn acest moment este situată ȋn domeniul Tmax2 = (2793....3140)0
C. Comparativ cu un moment apropiat din depunerea primului cordon când temperatura
maximă era ȋn domeniul Tmax1 = (2440....2745)0 C se poate observa o creştere importantă cu
aproximativD = 4000 C datorată faptului că depunerea primului cordon s-a realizat imediat
după finalizarea primului când temperatura nu a scăzut considerabil.

a. b.
Fig. 2.459 Câmpul termic ȋn pasul 20 la timpul t = 160 sec de la ȋnceperarea depunerii: a –
vedere generală; b – vedere detaliată

Pentru acest pas s-a realizat o secţiune longitudinală şi una transversală ambele fiind
prezentate ȋn figura 2.460.

a. b.
Fig. 2.460 Câmpul termic ȋn pasul 20 la timpul t = 160 sec. de la ȋnceperarea
depunerii: a – secţiune longitudinală; b – secţiune transversală

Tot ȋn secţiune longitudinală respectiv transversală, ȋn figura 2.461 se prezintă fluxul

termic. Valoarea maximă a acestuia este TFSUM = 0.3 E8 W/m. In secţiune longitudinală se
poate observa o formă uşor alungită ȋnspre spatele băii de metal topit, lucru explicabil ȋntrucât
ȋn acea zonă temperatura este mai mare ȋntrucât baia de metal topit ȋncă nu s-a răcit.

283
 a. b.
Fig. 2.461 Secţiune longitudinală şi transversală cu prezentarea fluxului termic ca sumă: a –
suma fluxului termic ȋn secţiune longitudinală; b –suma fluxului termic ȋn secţiune
transversală
In cazul prezentării fluxului termic este importantă studierea acestuia şi raportat la cele trei
axe. In figura 2.462 a se prezintă fluxul termic ȋn secţiune longitudinală cu aceeaşi formă uşor
alungită spre spate iar ȋn figura 2.462 b fluxul termic ȋn secţiune transversală ambele raportate
la axa OX. Valorile fluxului reprezentate cu culoare albastră sunt cele ȋn sensul negativ al axei
OX iar fluxul termic reprezentat cu culoare roşie este fluxul ȋn sensul pozitiv al axei.

a. b.
Fig. 2.462 Secţiune longitudinală şi transversală cu prezentarea fluxului termic raportat la axa
OX: a – secţiune longitudinală; b – secţiune transversal

Pentru axa OY, ȋn figura 2.463 se prezintă fluxul termic ȋn secţiune longitudinală
respectiv transversală. Valoarea numerică a fluxului pe această axă este sensibil mai mică
decât ȋn celelalte două cazuri şi are valoarea TFY = 0.55 E6 W/m. Acest lucru este explicabil
prin faptul că, câmpul termic se propagă mul mai bine prin metal decât prin aer, axa OY fiind
axa verticală.

a. b.
Fig. 2.463 Secţiune longitudinală şi transversală cu prezentarea fluxului termic raportat la axa
OY (TFY = 0.55 E6 W/m): a – secţiune longitudinală; b – secţiune transversală

284
 In figura 2.464 se prezintă fluxul termic raportat la axa OZ, axă ce reprezintă sensul de
ȋnaintare a băii de metal topit.

Fig. 2.464 Secţiune longitudinală şi transversală cu prezentarea fluxului termic raportat la axa
OY (TFY = 0.55 E6 W/m): a – secţiune longitudinală; b – secţiune transversală

In figura 2.464 a se prezintă imaginea se sus a acestuia unde se poate observa o formă
uşor ascuţită (zona cu albastru), mai ȋngustă ȋn sensul de ȋnaintare ȋn timp ce ȋn spatele băii de
metal topit forma este uşor lăţită (zona cu verde). Valoarea maximă a fluxului termic este TFZ
= 0.6 E7 W/m.
Gradientul termic este cel de al treilea parametru ce se poate calcula ȋntr-o problemă de
transfer termic. In figura 2.465 se prezintă ȋn secţiune transversală şi longitudinală suma
gradientului termic pe cele trei axe.

Fig. 2.465 Prezentarea gradientului termic ca sumă ȋn secţiune longitudinală

respectiv transversal

Raportarea gradientului termic la axa OX este prezentată ȋn figura 2.466 a ȋn secţiune

transversală şi ȋn figura 2.466 b ȋn secţiune longitudinală. Pentru cea transversală valorile
pozitive se referă la culoarea albastră iar cele negative la culoarea roşie.

a. b.
Fig. 2.466 Prezentarea gradientului termic raportat la axa OX ȋn secţiune
transversală şi longitudinală

Pentru prezentarea gradientului termic pe axa OY este prezentată figura 2.467. După cum
se poate observa foarte bine ȋn aceste imagini, mai ales ȋn secţiunea transversală, acesta este
285
indreptat ȋn jos spre partea inferioară a cordonului depus (cu culoare bleu) unde există baia de
metal topit deci o diferenţă de temperatură suficientă.

Fig. 2.467 Prezentarea gradientului termic raportat la axa OY ȋn secţiune transversală şi

longitudinală

Axa OZ este axa de ȋnaintare a depunerii pentru cel de al doilea strat. In figura 2.468
se prezintă ȋn secţiune transversală şi longitudinală valorile acestuia. Si ȋn acest caz se poate
observa, dacă se imaginează o curba de nivel, forma alungită a gradientului termic.

a. b.
Fig. 2.468 Gradientul termic corespunzător axei OZ: a - ȋn secţiune transversală; b - ȋn
secţiune longitudinală

Analiza termică pentru pasul 43

Pentru a analiza câmpul termic la finalul cordonului sudat s-a considerat a se studia
pasul 43 din cei 50 paşi ȋn care s-a făcut analiza termică la timpul t = 344 sec. In figura 2.469
a se prezintă câmpul termic ȋn vedere de ansamblu iar ȋn figura 47 b se prezintă o imagine
detaliată. Pentru acest acest pas, temperatura ȋntregului sistem sudat este mai mare ȋntrucât pe
parcursul procesului de sudare acesta a acumulat energie deci temparatura superioară ȋn
domeniul T = (3132......3521)0 C este firească.

286
 Fig. 2.469 Prezentarea câmpului termic ȋn pasul 43, inaintea finalizării cordonului
sudat

Pentru studiul secţiunii transversale se prezintă imaginea din figura 2.471 a. O imagine
foarte interesantă a fluxului termic ȋn vedere superioară este prezentată ȋn figura 2.470 b.
După cum se poate observa foarte bine, acesta are o formă alungită, cu baza mare ȋnspre
finalul cordonului sudat iar baza mică, mai ascuţită ȋnspre partea deja sudată. Aceasta exprimă
faptul că energia termică este orientată pentru a fi transmisă ȋnspre zonele mai reci iar zona
mai caldă (zona cordonului sudat ce ȋncă nu s-a răcit) nu mai primeşte un aport termic la fel
de mare.

a. b.
Fig. 2.470 Prezentarea câmpului termic ȋn secţiune transversala pentru pasul 43

Pentru acest câmp de temperaturi, ȋn figura 2.471 se prezintă fluxul termic ca sumă ȋn
secţiune longitudinală şi ȋn secţiune transversală. Valoarea maximă a acestuia este TFsum =
0.37 E8 W/m.

a. b.
Fig. 2.471 Prezentarea fluxului termic ca sumă pentru pasul 43cu valoarea maximă
FTSUM = 0.37 E8 W/m.
287
 Pentru axa OX, ȋn figura 2.472 se prezintă fluxul termic ȋn secţiune transversală şi ȋn
vedere superioară. După cum se poate observa fluxul termic are valorile cele mai mari ȋn
partea superioară, acolo unde arcul electric ȋncălzeşte ȋn mod nemijlocit baia de metal topit
dar se prelungeşte şi ȋn jos ȋnspre primul cordon sudat. In vederea superioară se observă cum,
pentru acest pas spre finalul cordonului sudat, fluxul termic se transmite cu preponderenţănu
ȋnainte ci ȋn dreapta şi stânga cordonului sudat, adică ȋn lăţimea materialelor de bază. Aceasta
se poate explica prin faptul că ȋn această direcţie, OX, există mai mult material pentru
transferul de căldură.

a. b.
Fig. 2.472 Prezentarea fluxului termic ȋn secţiune: a – transversală; b - vedere de sus ȋn
pasul 43.

După cum se poate observa şi materialele de bază primesc suficientă energie pentru a
se ȋncălzi TFX = 0.15 E7 W/m.
Pentru direcţia OY adică pentru direcţia perpendiculară pe planul pieselor, ȋn figura
2.473 se prezintă secţiunea ȋn plan transversal. S-a ales secţiunea transversală pentru axa OY
ȋntrucât aici se poate observa cel mai bine modul de transmitere a fluxului termic. Valoarea
cea mai mare a a acestuia este ȋn zona arcului electric dar se transmite şi ȋnspre primul cordon
sudat (zona cu galbenă).

Fig. 2.473 Fluxul termic ȋn secţiune transversală

Pentru axa OZ, ȋn figura 2.474 se prezintă fluxul termic raportat la axa OZ adică
direcţia de ȋnaintere a arcului electric. După cum se poate observa ȋn secţiunea transversală,
forma geometrică a acestuia este alungită cu o zonă mai mare ȋnspre finalul cordonului (ȋn
faţă – zona cu verde) fiind mai ȋngustă ȋnspre partea deja sudată (zona cu galben). Explicaţia
constă ȋn faptul că energia termică se transferă mai mult ȋn zona mai rece decât ȋn zona
ȋncălzită deja, unde există baie de metal topit pe cale de răcire. In secţiune transversală fluxul
termic este relativ uniform. In figura 2.474 c, acolo unde se prezintă imagine de sus se poate
observa cum fluxul termic este mai pronunţat ȋnspre partea unde va avea loc procesul de
sudare şi nu unde deja acesta a avut loc (ȋn spate).

288
 a. b.

c.

Fig. 2.474 Fluxul termic ȋn pasul 43: a – secţiune transversală; b – secţiune

longitudinală; c – vedere de sus

Cea de a treia dată de ieşire ȋntr-o analiză termica este gradientul termic. In figura
2.475 se poate observa ȋn vedere de sus forma acestuia orientată, cu valori superioare, ȋn sus
adică ȋnspre zona ce va fi sudată (Fig. 2.475 a).

a.

b. c.
Fig. 2.475 Gradientul termic ca valoare ȋnsumată: a – vedere de sus; b – secţiune
longitudinală; c – secţiune transversală

289
 In cele două secţiuni, gradientul termic este relativ uniform. Pentru axa OX,
Gradientul termic este prezentat ȋn figura 2.476 putându-se observa foarte bine cum acesta are
valori mărite ȋn toată zona supraȋnălţării stratului al doilea, adică foarte aproape de zona
influenţată termic. Acest gradient mărit face ca tensiunile termice să fie mari tocmai ȋn ZIT.

a. b.
Fig. 2.476 Gradientul termic raportat la axa OX ȋn secţiune: a – longitudinală; b – transversală

Gradientul termic In direcţia OY este prezentat ȋn figura 2.477. Se observă astfel

diferenţe suficient de mari de temperatură ȋnspre primul cordon sudat care deja a suferit un
proces de răcire accentuat.

Fig. 2.477 Gradientul termic pe axa OY ȋn cele două secţiuni

Pentru axa OZ (Fig. 2.478), axa de ȋnaintare a arcului electric se observă calori mai
mari ale gradientului termic ȋnspre „faţă” (culoare galbenă), ȋn partea din spate, mai caldă
gradientul termic având valori mai mici (culoare vernil).

Fig. 2.478 Gradientul termic pentru axa OZ ȋn secţiune longitudinală şi transversală

290
 O imagine foarte interesantă se poate sudia şi ȋn figura 2.479 unde se poate observa
zona cu gradient termic mai mare ȋnspre zona de final a cordonului sudat.

Fig. 2.479 Gradientul termic ȋn vedere de sus

2.23.4 Analiza structurală

Intrucât puternicul proces termic ce apare la sudare produce apariţia unei stări de
tensiuni şi deformaţii este firesc a se studia toate elementele ce definsec o analiză structurală.
Principalele rezultate ale analizei structurale ce se bazează pe proceseul termic studiat
anterior se referă la:
- studiul deformaţiilor,
- studiul tensiunilor.

2.23.4.1 Analiza deformaţiilor

Analiza deformaţiilor ansamblului format din cele două plăci sudate şi a îmbinării
sudate se face în raport cu cele treia axe.
In figura 2.480 se prezintă deformaţiile pe axa OX. După cum se poate observa, pe axa
OX deformaţiile maxime au valoarea Ux = 2.1 mm. Una din plăci se deplasează în sens
pozitiv al axei Ox iar cealaltă în sensul negativ ala acesteia.

Fig. 2.480 Analiza deplasărilor pe axa OX

291
 In figura 2.481 se prezintă calculul defoemaţiilor corespunzătoare axei OY. Valoarea
maximă a acestora are loc de-a lungul cordonului sudat iar această valoare este UY = 0.3
mm.

Fig. 2.481 Analiza deplasărilor pe axa OY

Pentru axa OZ se prezintă deformaţiile corespunzătoare. După cum se poate observa

din analiza imaginilor, deformaţiile maxime se produc la această raportare, la capătul
cordonului sudat, iar valoarea maximă este UZ = 2.4 mm, în ambele sensuri ale axei OZ.

Fig. 2.482 Analiza deplasărilor pe axa OZ

2.23.4.2 Analiza stării de tensiuni mecanice

In timpul şi după procesul tehnologic de sudare, construcţia sudată este supusă unei
stări de tensiuni complexe ce rezultă atât din procesul de încălzire propriuzis dar şi din
considerarea încastrărilor sistemului. Cum starea de tensiuni la ora actuală n poate fi descrisă
de o singură ecuaţie, în continuare se vor prezenta cele mai importante tensiuni ce rezultă ca
urmare a executării cordonului sudat analizat.
In figura 2.483 se prezintă tensiunile corespunzătoare axei OX. După cum se poate
observa acestea au valorile maxime în capetele cordonului sudat, zonă în care şi condiţiile de
sudare nu sunt din cele mai bune iar valoarea maximă a cestora este Sx = 0.52· 1010 N/m2.
Valoare tensiunilor, destul de importantă dealtfel, este insă mai mică decât valoarea
modulului lui Young astfel încât materialul să se deformeze elastic.

292
 Fig. 2.483 Prezentarea tensiunilor pe axa OX

Tensiunile calculate în raport cu axa OY sunt prexentate în figura 2.484. Pentru

această axă se poate spune că valorile maxime se regăsesc tot înspre capetele cordonului
sudat, în stânga şi dreapta acestuia, deci tot într-o zonă sensibilă, iar valoarea maximă Sx =
0.32· 1010 N/m2 să se înregistreze pentru tensiunile de compresiune (reprezentate cu culoare
albastră). Si aceste valori, importante totuşi, sunt sub valoarea modulului de elasticitate a
materialului.

Fig. 2.484 Prezentarea tensiunilor pe axa OY

Pentru axa OZ, tensiunile calculate sunt prezentate în figura 2.485. In această situaţie
se poate observa o repartiţie interesantă a tensiunilor, în care, tensiunile de compresiune
(culoare albastră) sunt regăsite în lungul cordonului sudat în timp ce tensiunile de întindere
(culoare roşie) apar în zona reazemelor construcţiei sudate.Valoarea cea mai mare a
tensiunilor este pentru cele de compresiune (albastru) din lungul cordonului. Szc = 0.7· 1010
N/m2. Exact la capetele cordonului sudat apar tensiunile de întindere cu valoarea maximă Szî
= 0.25· 109 N/m2

Fig. 2.485 Prezentarea tensiunilor pe axa OZ

293
 Cel de al doilea tip de tensiuni calculat de program se numeşte tensiunile principale.
Aceste tensiuni se împart în trei categorii, numite "First", "Second" şi "Third Principal
Stress". "First principal stress" calculează tensiunile principale în care se regăsesc atât
tensiunile de întindere cât şi tensiunile de compresiune, dar acestea se referă cu preponderenţă
la tensiunile de întindere ce apar în structură. In figura 2.486 se prezintă acest tip de tensiuni,
în care se poate observa cum în lungul cordonului sudat apar tot tensiuni de compresine cu
valoarea maximă S1c = 0.16· 1010 N/m2 iar cele de întindere sunt calculate tot la capetele
cordonului sudat înregistrând valoarea maximă S1î = 0.14· 1010 N/m2.

Fig. 2.486 Prezentarea tensiunilor de tip S1- First principal stress

Tensiunile de tip S2 - Second principal stress sunt cele ce calulează în mod echilibrat
atât întinderea cât şi compresiune materialului. în figura 2.487 sunt prezentate imaginile
corespunzătoare în care valorile mai mari sunt calulate pentru tensiunile de compresiune S1c =
0.41· 1010 N/m2 în timp ce valoarea maximă a tensiunilor de întindere este S1î = 0.65· 109
N/m2, fiind regăsită tot la capetele cordonului sudat.

Fig. 2.487 Prezentarea tensiunilor de tip S1- Second principal stress

Cel de al treilea tip de tensiuni principale S1 - Third principal stress, este prezentat în
figura 2.488, în care este calculată cu preponderenţă starea de compresiune din material. După
cum se poate observa din figura 2.488, zona cu tensiuni de întindere ocupă volumul cel mai
vare al structurii iar valoarea maximă a tensiunilor de acest tip este S1î = 0.29· 108 N/m2.
Tensiunile de compresiune sunt regăsite în zona superioară a cordonului sudat şi au valoarea
maximă S1c = 0.29· 108 N/m2 . Ambele valori au valori importante dar nu depăşesc valoarea
modulului de elasticitate al materialului.

294
 Fig. 2.488 Prezentarea tensiunilor de tip S3- Third principal stress

Cea de atreia categorie importantă de tensiuni se referă la cele de forfecare. Aceste

tensiuni se calculează în raport cu cele trei plane. Pentru planul XOY, în figura 2.489 se
prezintă tensiunile corespunzătoare de unde se poate observa că, în lungime, cordonul sudat
pe o parte este supus tensiunilor de compresiune (culoare albastră) iar pe cealaltă parte
tensiunilor de întindere. Această alternanţă este destul de periculoasă iar valorile maxime ale
tensiunilor sunt SXYî = 0.99· 109 N/m2 pentru cele de întindere. Tensiunile de compresiune au
valoarea maximă SXYc = 0.74· 109 N/m2.

Fig. 2.489 Prezentarea tensiunilor de forfecare în planul XOY

Pentru planul XOZ, în figura 2.490 sunt prezentate tensiunile corespunzătoare. După
cum se poate observa, la capetele cordonului, de o parte şi de cealaltă a acestuia sunt calculate
tensiuni de întindere respectiv compresiune, situaţie ce nu este din cea mai bună, această
alternanţă putând conduce în anumite situaţii la fisurarea materialului. Cu toate că nu se
depăşeşte modulul de elasticitate, tensiunile au valori importante. Valorile maxime ale
tensiunilor sunt SXYî = 0.13· 1010 N/m2 pentru cele de întindere. Tensiunile de compresiune au
valoarea maximă SXYc = 0.17· 1010N/m2.

Fig. 2.490 Prezentarea tensiunilor de forfecare în planul XOZ

295
 2.23.5 Concluzii

Modelarea şi simularea prin metoda elementelor finite reprezintă la ora actuală o metodă
de cerectare teoretică foarte importantă ce poate oferi răspunsuri, foarte apropiate de
fenomenele studiate, ȋn domenii de lucru unde metodele eperimentale nu se pot aplica.
In cazul studierii fenomenelor termice şi a stării de tensiuni ce apar la sudarea cu arc
electric a materialelor metalice această metodă se poate aplica nemijlocit şi oferă răspunsuri
(ca de exemplu temperatura ȋn interiorul băii de metal topit sau starea de tensiuni din
interiorul unui corp) foarte clare şi de multe ori de necombătut prin metode experimentale.
In acest sens s-au studiat fenomenele termice şi mecanice ce apar la sudarea a două plăci
metalice prin depunerea a două straturi. Datele de intrare sunt constituite din geometria
fiecărei depuneri ȋn parte şi din proprietăţile mecanice şi termice ale materialelor utilizate ȋn
ȋmbinarea sudată.
Ca date de ieşire, obţinute ȋn urma unei analize tranzitorii (ȋn timp) s-au obţinut:
- câmpurile termice studiate ȋn mai multe puncte ale procesului de sudare. Acestea
au fost studiate ȋn vedere de sus cât şi ȋn secţiuni transversale şi longitudinale;
- câmpurile de flux termic analizate de asemenea ȋn secţiuni longitudinale şi
transversale;
- gradientele termice ȋn aceleaşi secţiuni.
Pe lângă aceste date de ieşire s-au prezentat şi variaţiile ȋn timp ale temperaturilor ȋn
anumite puncte ale structurii pentru anumiţi paşi.
Toate elementele de calcul prezentate se apropie foarte mult ca valori de cele oferite ȋn
literatura de specialitate.

2.24 MODELAREA SI SIMULAREA PROCESULUI DE CAVITATIE

ULTRASONICA UTLIZAT IN SISTEMUL DE FILTRARE A AERULUI
INDUSTRIAL

2.24.1 Calculul şi dimensionarea sistemului ultraacustic folosit ȋn obţinerea

fenomenului de cavitaţie ultraacustică.

Pentru modelarea și simularea comportării unui sistem ultrasonic, ȋn general, ȋn prima

etapă se va realiza calculul analitic și proiectarea dimensională a acestuia. Pentru a calcula şi a
face dimensionarea sistemului ultraacustic se introduc mai întâi datele iniţiale necesare ȋn
rezolvarea ecuaţiilor ce descriu comportamentul vibratoriu al materialelor piezoceramice.

- Permitivitatea materialului  0  8.85  10

12
F /m
j= 1
- frecvenţa de rezonanţă - f0 = 3.5x104 Hz
- pulsaţia de rezonanţă - 0  2f0
- amplitudinea minimă la vȃrful părţii active - ξ= 35x10-6 m.
- puterea electrică de intrare - Pin = 1000 W
- intensitatea acustică minimă - Ia = 160 W/cm2
- randamentul acusto-mecanic - η=0.75
- facturul de cuplaj electromecanic - ζ=0.65
296
 - randamentul electroacustic- ηea=0.98
- densitatea -   7.6  103 Kg / m3
- modulul lui Young - Y  7.6  1010 N / m2
- permitivitatea relativă la 1 Hz -  rp  2600
- unghiul de pierderi - δp=0.6982 deg
= 0.014
12
- constanta piezoelectrică - k p  665  10 m /V
- temperature Curie - = 560.15 K
reflectorul se construieşte din aliaj de titan (Ti5AlV) cu următoarele caracteristici:
- modulul lui Young - Y  80.3 N / mm2
- densitatea -   4.43 103 Kg / m3
Folosind datele de intrare prezentate anterior se vor calcula dimensiunile
transductorului compus dintr-un element pasiv (reflectorul) şi un element activ, aceasta
presupunând determinarea următorilor parametrii:
- Viteza de propagare a ultrasunetelor prin componente:
= 3.25x103 m/s (2.32)

vTi  YTi / Ti  4.258103 m/ s

(2.33)

m/s (2.34)

- Lungimea de undă a ultrasunetelor:

mm
(2.35)

(2.36)

(2.37)
- Dimensiunile componentelor după direcţia longitudinală de propagare a vibraţiilor
ultrasonice ȋn  /4 sunt:

(2.38)

(2.39)

(2.40)

297
 - Aria de radiaţie a elementului activ trebuie să fie ȋn corelaţie cu puterea de intrare şi cu
intensitatea acustică cerută şi este:
cm2

(2.41)
2
= cm
(2.42)
2
= cm
(2.43)
- Raza elementului activ (pentru secţiunea circulară):

(2.44)
- Coeficientul transformării electromagnetice
Ap
n p  k p  Yp   2.23 N / V
dp
(13)
- Impedanţele acustice ale elementelor transductorului:
Z p   p  v p  Ap  1.665  104 kg / s
(1.40)
Z Ol   Ol  vOl  AOl  2.84  104 kg / s
(2.45)

Z Ti   Ti  vTi  ATi  1.321 104 kg / s

(2.46)
- Caracteristicile electrice efective necesare pentru producerea puterii acustice în
condiţii de rezonanţă mecanică sunt:
- tensiunea electrică:
V ; 0  0.85

(2.47)
- capacitatea electrică a elementului activ:
   A
CP  0 rp p  1.042 nF
dp
(2.48)
Pentru scrierea compactă a relaţiilor se fac notaţiile:
Z1  Z p  1.652  104 Kg / s
(2.49)
Z 2  Z p  Z Ti  2.775  10 4
Kg / s
(2.50)
  2   p  v p  ATi  3.183  10 4
Kg / s
(2.51)
298
 Z 3  jZ 2     p  4.324  j  2.898  104 Kg / s
(2.52)
Z 4  Z p  Z Ol  4.412 Kg / s
(2.53)
Z 5   p  jZ 4  1.388  j  4.412 Kg / s
(2.54)
Z 6  Z p  Z Ol  4.785  10 5
Kg / s
(2.55)
Puterea acustică de rezonanţă ideală:
2 0   0  v p  ATi   p2  U p2 
Z4
Z 4  Z1
am
2

Paio   0.892  103 W

 2

(2.56)
Puterea acustică la rezonanţă cu considerarea pierderilor prin radiaţie:
2 0   0  v p  ATi  p2  U p2  Z Z4 Z am2
Paio  4 1
 0.527  103 W
   p 2
(2.57)
Volumul şi masa materialelor:
V p  Ap  d p  16.23 cm 3
(2.58)
m p  V p   p  0.123 Kg
(2.59)
VTi  ATi  d Ti  21.74 cm 3

(2.60)
mTi  VTi  Ti  0.93 Kg
(2.61)
VOl  AOl  d Ol  25.95 cm 3

(2.62)
mOl  VOl  Ol  0.203 Kg
(2.63)
Dependenţa de frecvenţă a puterii acustice:
Pa 0
Pac  f   (2.64)
 f f 
1  Qm2  f   0 
 f0 f 

care reprezentată grafic arată ca în figura 2.491. Corespondenţa frecvenţelor de lucru

ȋn fiecare punct este: 1 - 16 KHz; 2 - 18 KHz; 3 – 20 KHz; 4 – 23.5 KHz; 5 – 26.5 KHz; 6 –

299
27 KHz; 7 – 27.1 KHz; 8 - 27.4 KHz; 9 – 27.9 KHz; 10 – 30.1 KHz; 11 – 31.95 KHz; 12 –
33.9 KHz; 13 – 36 KHz; 14 – 40.1 KHz.
- Variaţia modulului impedanţei transductorului cu frecvenţa este dată de relaţia:
1
Rp  f  
cos f   c p  tg  p 
(2.65)
în care:
  f   2  f

Fig. 2.491 Graficul dependenţei frecvenţei de vibraţie a transductorului

funcţie de putere

(2.66)
Zp
Z f  
sin f 
dp
vp

(2.67)
ATi
  f   2 p  v p
 dT 
cos f i 
 vTi 

(2.68)
Z f 
Zm  f  
n 2p

(2.69)
Z tm  f   Z t  f 
(2.70)
Z tm  f 0   2.532  10 5

(2.72)

300
 1
Cs  f  
  f  Zm  f 
(2.73)
Randamentul electroacustic efectiv al transductorului al transductorului compus este:
p
 e ar  ao  0.75
pin
(2.74)
Forţa dezvoltată de elementul activ:
Ap   pe ar
Fp  k p  U p  3.864 N
dp
(2.75)
- Energia mecanică propriuzisă este de forma:
Wm  Fp2  Cm   2.345  103 Ws
1
2
(2.76)
- Energia electrică consumată se calculează cu relaţia:
We  U p2  C p   0.023 Ws
1
2
(2.77)
Elementele de calcul pentru concentratorul de energie ultrasonoră:
- lungimea concentratorului se calculează cu relaţia:
nc  lnn 
L 1   75.2 mm
2  f0  n 
(2.78)
în care: f 0  2.8  10
4
Hz
; n = 1; N = 3.5;
(2.79)
- punctele nodale xnod se calculează cu realaţia:
L  ln N 
xnod  arctg   n ' 
n  n 
(2.80)
'
în care: n = 1; n = 1,2,3
primul punct nodal xnod 1 este:
xnod = 38.3 mm

Ca urmare a calculelor prezentate s-a proiectat transductorul piezoceramic prezentat în

figura 2.492.

301
 50

5
Element
radiant

Elemente

49
9
piezoceramice

19
Element
reflector

40

Fig. 2.492 Schema elementelor componenete ale transductorului piezoceramic folosit pentru
producerea fenomenului de cavitaţie ultrasonoră

Pentru producerea fenomenului de cavitaţie acustică s-au amplasat zece astfel de

transductoare după cum se poate observa în figura 3.2.

2.24.2 Modelarea cu elemente finite a modurilor de vibratie a transductorilor

folosiţi la producerea fenomenului de cavitaţie ultrasonică

Proiectarea elementelor active ultrasonice ce sunt folosite la producerea fenomenului

de cavitaţie ultrasonoră implică două etape foarte importante. Prima dintre acestea este
reprezenată de calculul analitic, după care, pe baza datelor obţinute se trece la a doua etapă şi
anume cea de modelare şi simulare a modurilor de vibraţie proprii acestora. Această etapă este
foarte utilă ȋntrucât oferă o imagine foarte complete şi aproape de realitate a modului cum
transductorul ultrasonic vibrează. De aici se merge mai departe şi dintre modurile de vibraţie
calculate şi oferite de program se vor alege acelea ce sunt utile scopului propus. Caracteristic
modului de vibraţie util este frecvenţa la care acesta se produce, astfel ȋncât, folosind această
frecvenţă se poate acorda generatorul de ultrasunete pentru a oferi un transfer de energie
optimşi a obţine efectul dorit cu consum minim de energie.
Modelarea şi simularea fenomenului ultrasonic se face folosind softul ANSYS ce
poate simula modul de lucru al elementelor piezoceramice ce stau la baza funcţionării
transductorilor ultrasonori. Pentru aceasta s-a folosit un element de discretizare de tip Solid98.
Acest element a fost ales datorită posibilităţii acestuia de a putea introduce proprietăţile
caracteristice elementelor piezocermice precum matricea de piezoelectricitate şi permitivitatea
materialului.
In etapa de modelare a transductorului s-a realizat forma geometrică a acestuia
prezentată ȋn figura 2.493.

302
 Fig. 2.493 Elemenetele componenete şi geometria transductorului piezoceramic

Intrucât fenomenul de piezoelectricitate este caracterizat de transformarea energiei

electrice ȋn energie mecanică, următoarea dată de intrare ȋn problemă este reprezentată de
alicarea pe suprafeţele elementelorp iezocermice a unei tensiuni electrice.
Astfel, pe suprafaţa comună a acestora se aplică tensiunea U = 200 V (valoarea
tensiunii electrice este funcţie de grosimea transductoarelor piezoceramice) ȋn timp ce pe
celelalte suprafeţe ale celor două elemente piezoceramice se aplică tensiunea U = 0 V.
Suprafaţa cuvei s-a considerat ca putând vibra cu preponderenţă ȋn direcţia OZ. Pentru analiza
modală s-a selectat un domeniu de frecvenţe f = 20 Khz…..100 Khz, programul căutând
modurile proprii de vibraţie ale sistemului ȋn aceste condiţii. In urma obţinerii rezultatelor se
constată că prima frecvenţă proprie de vibraţie este cea la valoarea f = 22269.5 Hz (Fig. 2.494
a). După cum se poate observa, ȋn acest caz, suprafata inferioară a cuvei, poate oscila pe
direcţie verticală ȋnsă problema este prezentată de deformaţia inegală a elementelor
piezoceramice. In figura 2.494. b se prezintă următorul mod de vibraţie la frecvenţa f = 22274
Hz.

a. b.
Fig. 2.494 Modurile de vibraţie la frecvenţa: a - f = 22269.5 Hz; b - f = 22274.1 Hz.

După cum se poate observa, modul de vibraţie este asemănător, este util, ȋnsă conduce
la deformarea puternică a pastilelor piezoceramice ceea ce poate fi periculos pentru
integritatea acestora pe termen mai îndelungat. In acest caz durabilitatea sistemului de filtrare
ar putea scădea. Cel de al treilea mod de vibraţie calculat se produce la frecvenţa f = 22419.3
Hz. După cum se poate observa, pe suprafaţa inferioară a cuvei se produc oscilaţii de tip
“traveling wave”, oscilaţii ce pot iniţia foarte bine procesul de cavitaţie acustică prin
producerea de comprimări şi destinderi succesive ale mediului lichid. Avantajul acestui mod
de vibraţie esteacela că, pe lângă modul ȋn care se produc vibraţiile, pastilele piezoceramice
nu se deformează ȋntr-un mod nedorit, energia vibratorie concentrându-se doar pe suprafaţa
cuvei (Fig. 2.495 a). La frecvenţa f = 22419.9 Hz, foarte apropiată de cea anterioară se
produce un mod de vibraţie, de asemenea, foarte apropiat de cel precedent, comentariul fiind
asemănător (Fig. 2.495 b.).

303
 a. b.
Fig. 2.495 Modul de vibraţie la frecvenţa: a - f = 22419.3 Hz; b – 22419.9 Hz.

Cel de al cincilea mod de vibraţie se produce la frecvenţa f = 26232 Hz şi constă

numai ȋn oscilaţii pe direcţia OZ. Oscilaţiile sunt utile, cel de al doilea avantaj constând şi ȋn
lipsa vibraţiilor nedorite la nivelul plăcuţelor piezoceramice ce nu se deformează prin
încovoiere faţă de axa longitudinală. Toată energia de vibraţie se concentrează la nivelul cuvei
cu lichid (Fig. 2.496 a). La frecvenţa 27319 Hz, modul de vibraţie se schimbă, devine
asemănător cu primele două moduri prezentate, avantajul acestuia fiind acela că pastilele
piezoceramice nu se deformează nedorit, posibilitatea distrugerii acestora fiind foarte mică
deci având o durabilitate mare (Fig. 2.496. b).

a. b.
Fig. 2.496 Modul de vibraţie la frecvenţa: a - f = 26232 Hz; b. – f = 27319 Hz.

La frecvenţa f = 27350 Hz (Fig. 2.497 a), se produce un mod de vibraţie util,

asemănător cu alte moduri anterioare ȋn care mişcarea de vibraţie are loc cu preponderenţă pe
axa OZ. Si ȋn acest caz, deformaţiile nedorite ale pastilei piezoceramice sunt evitate ceea ce
face ca această frecvenţă să poată fi utilizată ȋn practică cu observaţia că pot apărea totuşi
deformaţii ȋn partea inferioară a transductorului şi anume ȋn reflector. In figura 2.497 b se
prezintă modul de vibraţie la frecvenţa f = 27684 Hz, mod de vibraţie asemănător cu cele la
frecvenţele f = 22419.3 Hz şi f = 22419.9 Hz, mod de vibraţie de asemenea util scopului
propus.

a. b.
a. Fig. 2.497 Modul de vibraţie la frecvenţa: a - f = 27350 Hz; b. – f = 27684 Hz.
In figura 2.498 a şi 2.498 b sunt prezentate ȋncă două moduri de vibraţie posibil a se
produce la frecvenţele respective. Frecvenţa f = 27716 Hz. produce un mod de vibraţie uşor
304
diferit faţă de celelalte ȋn sensul ȋn care apar patru ventre sucessive de vibraţie pe suprafaţa
cuvei cu lichid. La frecvenţa f = 28283 Hz. se produc oscilaţii de tip “traveling” foarte utile
scopului propus de a produce fenomenul de cavitaţie ultrasonoră.

Fig. 2.498 Modul de vibraţie la frecvenţa: a - f = 27716 Hz; b. – f = 28283 Hz.

In concluzie, se poate spune că acţionând sistemul ultrasonor la frecvenţele:

- f = 28283, 22419.3 Hz, 22419.9 Hz se vor produce oscilaţii de tip “traveling wave”
foarte utile,
- f = 27716, 27319 Hz au loc oscilaţii posibil a produce fenomenul de cavitaţie dar mai
puţin intens,
- f = 26232 Hz se pot produce oscilaţii numai pe direcţia perpendiculară pe cuvă puterea
generată astfel fiind superioară.
In acest fel, ȋn experimente se va caută a se excita sistemul ultrasonor cu
preponderenţă la frecvenţele ȋn care se produc oscilaţiile de tip „traveling wave”.

2.24.3 Proiectarea si realizarea sistemului ultrasonic folosit la filtrarea aerului

industrial folosind fenomenul de cavitaţie ultrasonică

Pentru realizarea practică a sistemului de filtrare a aerului prin cavitaţie ultrasonică s-a
proiectat o cuvă de filtrare ale cărui dimensiuni sunt prezentate ȋn figura 2.499. Tinând cont
de debitul de aer, aceste dimensiuni s-au considerat utile pentru funcţionarea unei cabine de
lucru de dimensiuni mici. Adâncimea cuvei în care se află lichidul este de 350 mm.

Fig. 2.499 Dimensiunile de gabarit ale sistemului experimental de filtrare

Pe partea inferioară a cuvei de filtrare s-a plasat o reţea de transductoare ultrasonore,

formată din zece elemente, după cum esteprezentat ȋn figura 2.500.

305
 orificiu de
evacuare

Fig. 2.500 Poziţionarea transductoarelor ultrasonore pe pe suprafaţa inferioară a cuvei

In scopul producerii fenomenului de cavitaţie ultrasonică cu o intensitate optimă, ȋn

figura 2.501 se prezintă realizarea practică a poziţionării transductoarelor în partea inferioară
a cuvei.

Fig. 2.501 Poziţionarea transductoarelor ultrasonore pe suprafaţa inferioară a cuvei

306
 Bibliografie

1. Hooke, R., “Lectures de potentia restitutiva or of spring explaining the power of springing
bodies”, 1678
2. Capecchi, D., Ruta, G., “Strength of Materials and Theory of Elasticity in 19th Century
Italy”, 2015
3. Bourgoyne Jr, A. T., Millheim, K. K., Chenevert, M. E., Young Jr, F. S., “Applied Drilling
Engineering”, 1986
4. Armenàkas, A. E., “Advanced Mechanics of Materials and Applied Elasticity”, 2006
5. Shigley, J. E., Mischke, C. R., Budynas, R. G., “Mechanical Engineering Design”
6. http://web.mit.edu/lienhard/www/ahtt.html, opened April 2017
7. http://hyperphysics.phy-astr.gsu.edu/hbase/thermo/stefan.html, opened April 2017
8. http://energyeducation.ca/encyclopedia/Forced_convection, opened April 2017
9. http://scienceworld.wolfram.com/physics/Blackbody.html, opened April 2017
10. https://www.thermalfluidscentral.org/encyclopedia/index.php/Heat, opened April 2017
11. https://en.wikipedia.org/wiki/Kinetic_theory_of_gases, opened April 2017
12. https://imagine.gsfc.nasa.gov/science/toolbox/emspectrum1.html, opened April 2017
13. White, Frank (1991).Viscous Fluid Flow. 3rd Edition. McGraw-Hill Mechanical
Engineering. ISBN-10: 0072402318.
14. Stokes, George (1851). “On the Effect of the Internal Friction of Fluids on the Motion of
Pendulums”. Transactions of the Cambridge Philosophical Society. 9: 8–106.
15. White, Frank (2002). Fluid Mechanics. 4th edition. McGraw-Hill Higher Education.
ISBN: 0-07-228192-8.
16. Cebeci, T., Shao, J.P., Kafyeke, F., Laurendeau, E (2005). Computational Fluid Dynamics
for Engineers. Horizon Publishing Inc. ISBN: 0-9766545-0-4.
17. http://www.dgp.toronto.edu/people/stam/reality/Research/pdf/GDC03.pdf
18. https://software.intel.com/en-us/articles/fluid-simulation-for-video-games-part-1
19. http://www.mathcces.rwth-aachen.de/2research/0mms/0gases/start
20. Bird, R.B., Stewart, W.E. and Lightfoot, E.N. (2001). Transport Phenomena, 2th edition.
John Wiley & Sons. ISBN 0-471-41077-2.
21. https://en.wikipedia.org/wiki/Isaac_Newton
22. https://en.wikipedia.org/wiki/Claude-Louis_Navier#/media/File:Claude-Louis_Navier.jpg
23. https://en.wikipedia.org/wiki/Sir_George_Stokes,_1st_Baronet#/media/File:Ggstokes.jpg
24. Hooke, R., “Lectures de potentia restitutiva or of spring explaining the power of springing
bodies”, 1678
25. Capecchi, D., Ruta, G., “Strength of Materials and Theory of Elasticity in 19th Century
Italy”, 2015
26. Bourgoyne Jr, A. T., Millheim, K. K., Chenevert, M. E., Young Jr, F. S., “Applied
Drilling Engineering”, 1986
27. Armenàkas, A. E., “Advanced Mechanics of Materials and Applied Elasticity”, 2006
28. Shigley, J. E., Mischke, C. R., Budynas, R. G., “Mechanical Engineering Design”
307
11: https://en.wikipedia.org/wiki/Lewis_Fry_Richardson, opened April 2017
29. http://www.metlink.org/wp-
content/uploads/2013/11/articles/forecast_factory_weather_feb2011.pdf, opened April 2017
30. http://www.bakker.org/dartmouth06/engs150/01-intro.pdf, opened April 2017
31. https://en.wikipedia.org/wiki/Computational_fluid_dynamics, opened April 2017
32. http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/0376042167900036, opened April 2017
33. http://www.iitk.ac.in/infocell/Archive/dirjan2/techno_cfd.html, opened April 2017
34. Jameson, A., Schmidt, W. and Turkel, E., “Numerical Solution of the Euler Equations by
Finite Volume Methods”
35. M. Kawaguti, “Numerical Solution of the NS Equations for the Flow Around a Circular
Cylinder at Reynolds Number 40”, 1953, Journal of Phy.Soc. Japan, vol. 8, pp. 747-757
36. http://www.nature.com/news/fiendish-million-dollar-proof-eludes-mathematicians-
1.15659, opened April 2017
37. Frank M. White, Viscous Fluid Flow, McGraw-Hill Mechanical Engineering, 3rd Edition,
ISBN-10: 0072402318
38. http://www3.nd.edu/~gtryggva/CFD-Course/2011-Lecture-9.pdf, opened April 2017
39. http://www.brockmann-consult.de/CloudStructures/karman-vortex-examples-9.html,
opened April 2017
40. https://en.wikipedia.org/wiki/K%C3%A1rm%C3%A1n_vortex_street, opened April 2017
41. https://en.wikipedia.org/wiki/Claude-Louis_Navier#/media/File:Claude-Louis_Navier.jpg,
opened April 2017
42. https://en.wikipedia.org/wiki/Sir_George_Stokes,_1st_Baronet#/media/File:Ggstokes.jpg,
opened April 2017
43. https://www.pinterest.com/pin/165788830008572936/, opened April 2017
44. Runge-Kutta, “Time-Stepping Schemes”, AIAA paper 81-1259, presented at the AIAA
14th Fluid and Plasma Dynamics Conference, Palo Alto California, 1981
45. https://www.resolvedanalytics.com/theflux/comparing-popular-cfd-software-packages,
opened April 2017
46. Jacob Fish and Ted Belytschko, “A First Course in Finite Elements by Jacob Fish and Ted
Belytschko”, Wiley, 2007 22: R . Courant, “Variational methods for the solution of problems
of equilibrium and vibrations”, 1943 33: K . Schellbach, “Probleme der Variationsrechnung”,
1851, Berlin
47. https://www.encyclopediaofmath.org/index.php/Sturm-Liouville_problem
48. https://www.encyclopediaofmath.org/index.php/Sturm-Liouville_theory
49. Cheng, A. and D. T. Cheng (2005). Heritage and early history of the boundary element
method, Engineering Analysis with Boundary Elements, 29, 268–302.
50. Gustafson, K., (1998). Domain Decomposition, Operator Trigonometry, Robin Condition,
Contemporary Mathematics, 218. 432–437.
51. Morse, P. M. and Feshbach, H. Methods of Theoretical Physics, Part I. New York:
McGraw-Hill, pp. 678-679, 1953.
52. https://math.berkeley.edu/~sethian/Papers/sethian.vallambrosa.87.pdf
53. https://math.berkeley.edu/~sethian/Papers/sethian.osher.88.pdf
54. http://physbam.stanford.edu/~fedkiw/
55. https://www.youtube.com/watch?v=1R9oJ4OrTD0

308
56. http://chaire-digimu.cemef.mines-paristech.fr/wp-
content/uploads/2017/01/ManuscrittheseScholtes.pdf
http://web.mit.edu/lienhard/www/ahtt.html, opened April 2017

57. http://hyperphysics.phy-astr.gsu.edu/hbase/thermo/stefan.html, opened April 2017

58. http://energyeducation.ca/encyclopedia/Forced_convection, opened April 2017
59. http://scienceworld.wolfram.com/physics/Blackbody.html, opened April 2017
60. https://www.thermalfluidscentral.org/encyclopedia/index.php/Heat, opened April 2017
61. https://en.wikipedia.org/wiki/Kinetic_theory_of_gases, opened April 2017
62. https://imagine.gsfc.nasa.gov/science/toolbox/emspectrum1.html, opened April 2017
White, Frank (1991).Viscous Fluid Flow. 3rd Edition. McGraw-Hill Mechanical Engineering.
ISBN-10: 0072402318.
63. Stokes, George (1851). “On the Effect of the Internal Friction of Fluids on the Motion of
Pendulums”. Transactions of the Cambridge Philosophical Society. 9: 8–106.
64. White, Frank (2002). Fluid Mechanics. 4th edition. McGraw-Hill Higher Education.
ISBN: 0-07-228192-8.
65. Cebeci, T., Shao, J.P., Kafyeke, F., Laurendeau, E (2005). Computational Fluid Dynamics
for Engineers. Horizon Publishing Inc. ISBN: 0-9766545-0-4.
66. http://www.dgp.toronto.edu/people/stam/reality/Research/pdf/GDC03.pdf
67. https://software.intel.com/en-us/articles/fluid-simulation-for-video-games-part-1
68. http://www.mathcces.rwth-aachen.de/2research/0mms/0gases/start
69. Bird, R.B., Stewart, W.E. and Lightfoot, E.N. (2001). Transport Phenomena, 2th edition.
John Wiley & Sons. ISBN 0-471-41077-2.
70. https://en.wikipedia.org/wiki/Isaac_Newton
71. https://en.wikipedia.org/wiki/Claude-Louis_Navier#/media/File:Claude-Louis_Navier.jpg
72. https://en.wikipedia.org/wiki/Sir_George_Stokes,_1st_Baronet#/media/File:Ggstokes.jpg
73.Atkins, D. (Chair); Revolutionizing Science and Engineering Through Cyberinfrastructure;
74. Bajaj, C., Input from the NSF Workshop on Simulation Based Engineering Science,
Arlington, VA, September 2005.
75. Belytschko, T., Fish, J., Hughes, T.J.R., and Oden, J.T., (Eds.); Simulation Based
Engineering Science; National Science Foundation Workshop Report, May 2004.
http://www.ices.utexas.edu/~bass/outgoing/sbes/SBES_Workshop_1_Report.pdf
76. Benioff, M. and Lazowska, E. (Chairs), Computational Science: Ensuring America’s
Competitiveness; President’s Information Technology Advisory Committee (PITAC) Report,
June 2005. http://www.nitrd.gov
77. Chong, K. P., ”Nanoscience and Engineering in Mechanics and Materials”, Journal of
Physics & Chemistry of Solids, vol. 65 (2004), pp. 1501-1506.
78. Colvin, G., “America Isn’t Ready”, Fortune Magazine, July 25, 2005.
79. Darema, F., “Engineering/Scientific and Commercial applications: differences,
similarities, and future evolution”; HERMIS, vol. 1 (1994), pp. 367-374, Proceedings of the
Second Hellenic European Conference on Mathematics and Informatics.
80. Dolbow, J., Khalell, M.A., and Mitchell, J., (Eds.); Multiscale Mathematics Initiative: A
Roadmap; Department of Energy – Office of Science Roadmap, December 2004.
http://www.sc.doe.gov/ascr/mics/amr/Multiscale Math Workshop 3 - Report latest edition. pdf
81. Douglas, C. and Deshmukh, A., (Eds.); Dynamic Data Driven Application Systems; NSF
Workshop Report, March 2000. http://www.cise.nsf.gov/dddas
82. Estep, D., Shadid, J., Simon, T., (Eds.); Final Report Second DOE Workshop on
Multiscale Problems; Department of Energy – Office of Science Workshop Report, October
309
2004. http://www.sc.doe.gov/ascr/mics/amr/Multiscale Math Workshop 2 version -
Report.pdf
83. Gereffi, G., and Wadhwa, V., (Eds.); Framing the Engineering Outsourcing Debate:
Placing the United States on a Level Playing Field with China and India; Master of
Engineering Management Program, Duke University, December 2005.
84. Graham, S. and Snir, M., (Eds.); The Future of Supercomputing; National Research
Council – Computer Science and Telecommunications Board Interim Report, May
2003.http://www7.nationalacademies.org/cstb/pub_supercomp.html
85. Grosh, J. and Laub, A., (Eds.); Federal Plan for High-End Computing; High-End
Computing Revitalization Task Force Report, Office of Science and Technology Policy, May
2004. http://www.sc.doe.gov/ascr/hecrtfrpt.pdf
86. Joy, W. and Kennedy, K., (Chairs); Information Technology Research: Investing in Our
Future; Presidents Information Technology Advisory Committee Report, February 1999.
http://www.itrd.gov/pitac/report/pitac_report.pdf
87. Johnson, C., Moorhead, R., Munzner, T., Pfister, H., Rheingans, P., and Yoo, T. S.,
(Eds.); NIH-NSF Visualization Research Challenges Report; IEEE Press, ISBN 0-7695-2733-
7, 2006. http://tab.computer.org/vgtc/vrc/index.html
88. Johnson, C.R., “Top Scientific Visualization Research Problems”, IEEE Computer
Graphics and Applications, pp. 2-6, July/August 2004.
89. Kamath. C., Input from the NSF Workshop on Simulation Based Engineering Science,
Arlington, VA, September 2005.
91. Keyes, D., Colella, P., Dunning, Jr., T., and Gropp, W., (Eds.); A Science-Based Case for
Large-Scale Simulation - Volume 2; Department of Energy – Office of Science Workshop
Report, September 2004. http://www.pnl.gov/scales/
92. Lax, Peter D., (Chair); Report of the Panel on Large Scale Computing in Science and
Engineering; Department of Defense and the National Science Foundation,
December 1982. http://www.pnl.gov/scales/docs/lax_report_1982.pdf
93. National Science Foundation, Division of Science Resources Statistics, Science and
Engineering Degrees: 1966-2001; NSF 04-31, Project Officers, Susan T. Hill and Jean M.
Johnson. http://www.nsf.gov/statistics/nsf04311/htmstart.htm
94. New York University School of Medicine, http://endeavor.med.nyu.edu/public/.
95. Petzold, L., Colella, P., and Hou, T., (Eds.); Report of the First Multiscale Mathematics
Workshop: First Steps toward a Roadmap; Department of Energy – Office of Science
Workshop Report, July 2004.
http://www.sc.doe.gov/ascr/mics/amr/Multiscale Math Workshop 1 - Report.pdf
96. Reed, D., (Ed.); The Roadmap for the Revitalization of High-End Computing; National
Coordination Office for Information Technology Research and Development Report, June
2003. http://www.cra.org/reports/supercomputing.pdf
97. Rising Above the Gathering Storm: Energizing and Employing America for a Brighter
Economic Future, Committee on Prospering in the Global Economy of the 21st Century,
2005. http://www.nap.edu/catalog/11463.html
98. Scientific Discovery through Advanced Computing; Department of Energy - Office of
Science Strategic report, March 2000.
http://www.sc.doe.gov/ascr/mics/scidac/SciDAC_strategy.pdf
99. Y. Zhang, and C. Bajaj, Finite Element Meshing for Cardiac Analysis, ICES Technical
Report 04-26, University of Texas, Austin, 2004.
100. Anu Maria, Introduction to modeling and simulation, Proceeding of the 1997 Winter
Simulation Conference ed. S. Andradottir, K.J. healy, D.H. Withers, B.L. Nelson
101. Arsham H., Performance Extrapolation in Discrete-event Systems Simulation, Journal of
Systems Science, 27(9), 863-869, 1996.
310
102. Freund, J. E. 1992. Mathematical Statistics, Fifth Edition, Prentice-Hall.
103. Hogg, R. V., and A. T. Craig. 1995. Introduction toMathematical Statistics, Fifth
Edition, Prentice-Hall.
104. Kleijnen, J. P. C. 1987. Statistical Tools for Simulation Practitioners, Marcel Dekker,
New York.
105. Law, A. M., and W. D. Kelton. 1991. Simulation Modeling and Analysis, Second
Edition, McGraw-Hill

311