Indrumator 2012-Completat PDF

UNIVERSITATEA POLITEHNICA TIMIŞOARA; FACULTATEA DE CONSTRUCŢII
DEPARTAMENTUL COSTRUCTII CIVILE şi INSTALAŢII

DISCIPLINA DE MATERIALE DE CONSTRUCTII
LIANA IUREŞ CĂTĂLIN BADEA
MATERIALE DE CONSTRUCŢII
- Îndrumător de laborator -
Autori:
Asist. dr. ing. Liana Iureş
Ş.l. dr. ing. Cătălin Badea
Universitatea „Politehnica” din Timişoara

Facultatea de Costrucţii
Departamentul de Construcţii Civile şi Instalaţii
CUPRINS
Prefaţă
Omenirea a avut nevoie de o perioadă de aproximativ 10000 de ani de

încercări, soldate uneori cu eşecuri, pentru a construi actualele clădiri. Materialele
de construcţii utilizate de-alungul istoriei au fost influenţate de resursele ce se
puteau găsi la faţa locului precum şi de scopul pentru care urmau să fie utilizate.
Înaintaşii noştri au utilizat stuful, cărămizi uscate la soare din argilă, zăpada
chiar ( în cazul eschimoşiilor). Cel mai utilizat material de construcţii a fost însă,
lemnul şi piatra. Toate aceste materiale au însă şi neajunsuri, fapt ce a dus la
apariţia materialelor artificiale cum ar fi: cimentul, betonul, oţelul şi sticla.
Tendinţa actuală de reducere a consumurilor cât şi emisiilor de CO 2,

deschide o nouă ramură în domeniul materialelor de construcţii: realizarea unor
material sustenabile şi “prietenoase cu mediul înconjurător”.
Cartea de faţă se doreşte a veni în sprijinul studenţiilor de la Facultatea de

Construcţii, fiind un bun suport pentru orele de curs şi laborator.
Se prezintă principalele materiale de construcţii, insistându-se pe proprietăţiile
lor fizico-mecanice.
Asist. dr. ing. Liana Iureş

1. MASA VOLUMICĂ A MATERIALELOR
1.1. Introducere
Densitatea (sau mai exact densitatea de masă, numită și masă specifică) este o
mărime fizică folosită pentru descrierea materialelor și definită ca masa unității de
volum. Astfel, densitatea unui corp este egală cu raportul dintre masa și volumul
său. Unitatea de măsură în Sistemul Internațional pentru densitate este kilogramul
pe metru cub (kg/m³); alte unități folosite sunt gramul pe centimetru cub (g/cm³),
kilogramul pe litru (kg/L) etc. Densitatea se notează de obicei cu litera grecească ρ
(ro) sau cu inițiala cuvântului, litera d.[1]
Densitatea este o mărime locală, în sensul că densitatea unui corp poate

diferi de la un loc la altul și nu depinde de mărimea corpului. Corpurile realizate din
substanțe omogene au aceeași densitate indiferent de punctul în care se face
măsurarea; la un astfel de corp prin divizare se obțin corpuri care prezintă aceeași
densitate. Astfel densitatea este o mărime prin care poate fi caracterizată substanța
respectivă; în unele aplicații densitatea poate folosi pentru identificarea substanțelor
sau evaluarea purității sau concentrației lor.[1]
Pentru materialele de construcţii se determină următoarele densităţi: densitatea 

(denumită şi densitate reală sau absolută); densitatea aparentă a; densitatea în
grămadă g; densitatea în stivă s.
1.2. Masa volumică (densitatea) reală a materialelor de construcţii

solide
Masa volumică reală  se poate calcula cu ajutorul raportului dintre masa şi

volumul real ale materialului:
Deoarece materialele de construcţii prezintă un anumit grad de porozitate

(excepţie fac oţelul laminat, sticla de calitate superioară şi unii polimeri); pentru
determinarea volumului real V este necesară distrugerea structurii şi eliminarea
porilor materialului. Acest lucru se realizează prin măcinarea în particole fine a

materialului respectiv.
Volumul real V se poate determina în laborator astfel:

- se macină materialul în particule cu dimensiuni mai mici de 0,2 mm; apoi se
omogenizează şi se usucă în etuvă la 105-110 oC, până la masă constantă;
- se cântăreşte o masă m = 2 g din material care se introduce într-un cilindru
gradat;
- se utilizează o biuretă (fig. 1.1) care se umple cu un lichid inert faţă de
material (ex.: apă);
- se lasă să se scurgă din biuretă un volum Vbiuretă de lichid în cilindrul gradat;
cu ajutorul unei vergele se agită pulberea pentru a se elimina aerul şi a uşura
pătrunderea lichidului printre granule;
- se citeşte nivelul lichidului din cilindrul gradat Vcilindru.
Volumul real al materialului se determină cu relaţia:
V = Vcilindru - Vbiuretă (m3) (1.1)
Fig. 1.1.a Biureta

Fig. 1.1.b Biureta
Masa volumică reală se calculează cu formula:

m
 (kg/m3) (1.2)
V
în m - masa materialului, în kg;
care: V - volumul real al materialului, în m3.
1.3. Densitatea aparentă a a materialelor de construcţii solide

Densitatea aparentă a reprezintă raportul dintre masa materialului şi volumul
său aparent Va . În volumul aparent este inclus şi volumul porilor:
m
a  (kg/m3) (1.3)
Va
Pentru determinarea densităţii aparente este necesară uscarea probei în etuvă la

105-110 oC, până la masă constantă. Prin cântărire se determină apoi masa m.
Volumul aparent Va se determină prin măsurarea directă a dimensiunilor epruvetei
sau prin măsurarea volumului de apă dislocuit.
a). Volumul aparent determinat prin măsurarea directă a dimensiunilor probei

Metoda aceasta se foloseşte pentru materialele care au o formă geometrică

cunoscută: cub, prismă, cilindru etc (fig. 1.2., 1.3., 1.4 şi 1.5.).
În cazul epruvetelor cubice sau prismatice se măsoară toate muchiile a i, bi, ci,
(abc) unde i = 1…4 şi se calculează mediile aritmetice.
Fig. 1.2.
Fig. 1.3.
Fig. 1.4.
Fig. 1.5.
În cazul epruvetelor cilindrice (fig. 1.5) se măsoară câte două diametre

perpendiculare, la nivelul bazelor şi la mijlocul epruvetei d i, unde i = 1…6, şi cele
patru înălţimi hi , i = 1…4 şi se calculează mediile aritmetice.
Cu dimensiunile astfel determinate se calculează volumul aparent Va al probei
utilizând relaţiile clasice din geometrie.
b). Determinarea volumului aparent prin măsurarea volumului de apă dislocuit

Această metodă se utilizează la materiale cu formă geometrică neregulată.
Determinarea volumului aparent pentru probele de dimensiuni mici:

- se usucă proba şi se cântăreşte notându-se masa m;
- se saturează apoi proba cu apă la presiune normală. Această saturare se face
prin introducerea probei în apă distilată până la ¼ din înălţime, se menţine astfel
2 ore apoi se ridică nivelul apei până la ¾ din înălţimea probei, lăsându-se aşa
24 de ore; se acoperă apoi proba cu apă distilată şi, după 24 de ore, proba se
şterge cu o cârpă umedă, se cântăreşte şi se introduce din nou în baia de apă;
din 24 în 24 de ore se repetă cântărirea până când la ultimele două cântăriri
diferenţa este mai mică de 0,05%);
- se determină volumul aparent al probei cu ajutorul unui cilindru gradat;
- în cilindrul gradat se introduce volumul Viniţial de lichid (ex. apă; fig. 1.6);
Fig. 1.6.
- se introduce cu grijă epruveta (prin înclinarea cilindrului gradat);

- nivelul apei va creşte, iar pe cilindrul gradat se citeşte volumul Vfinal al lichidului;
- volumul aparent se determină cu relaţia:
Va = Vfinal - Viniţial (m3) (1.4)
Pentru materialele de construcţii cu formă geometrică neregulată şi dimensiuni

mai mari, volumul aparent se determină cu ajutorul unui vas cu un orificiu lateral (fig.
1.7).
Fig. 1.7.
Determinarea volumului aparent la probele mari cu forme geometrice neregulate se

face astfel:
- se saturează proba cu apă utilizând procedeul prezentat anterior;
- se astupă orificiul de scurgere al vasului;
- se introduce apa în vas peste nivelul orificiului;
- se destupă orificiul vasului şi se lasă să se scurgă apa până ajunge la nivelul
orificiului, considerându-se acest moment începutul determinării;
- proba saturată cu apă se introduce în vas;
- apa care se scurge prin orificiu (dislocuită de către probă) se colectează într-un
cilindru gradat sau într-un vas;
- se citeşte pe cilindrul gradat volumul apei colectate sau se cântăreşte masa
apei scurse în vas;
- în primul caz Va = Vlichid dislocuit (m3) iar în al doilea Va = mapă (m3) deoarece
ρapă = 1 g/cm3.
1.4. Densitatea în grămadă sau în vrac g a materialelor de

construcţii granulare
Densitatea în grămadă reprezintă raportul dintre masa materialului granular m şi

volumul său în grămadă Vg.
Volumul în grămadă include volumul real, volumul porilor şi volumul golurilor

dintre granule. Se determină pentru materialele granulare între care există goluri
(ex.: ciment, var, nisip, pietriş) cu relaţia:
m
g  (kg/m3) (1.5)
Vg
Fig. 1.8.
Pentru determinarea densităţii în grămadă se folosesc vase cilindrice de 1 ℓ

pentru materiale cu max=8 mm şi de 5 ℓ pentru materiale cu max=16 mm. Densitatea
în grămadă se poate determina pentru două stări a materialului: în stare afânată şi
în stare îndesată.
Determinarea densităţii în grămadă în stare afânată ga în laborator
- se usucă materialul granular până la masă constantă apoi se introduce cu o

scafă în vasul al cărui volum Vg şi masă m1 se cunosc;
- scafa se ţine la 10 cm deasupra marginii vasului (5 cm în cazul varului hidratat);
- se umple cu vârf vasul şi se rade excesul de material cu ajutorul unei rigle
metalice;
- se cântăreşte vasul plin cu material m2;
- densitatea în grămadă în stare afânată ρga se calculează cu relaţia:
m 2  m1
 ga  (kg/m3) (1.6)
Vg
Determinarea densităţii în grămadă în stare îndesată gî în laborator:

- se usucă materialul granular până la masă constantă;
se introduce materialul granular cu o scafă într-un vas de volum Vg şi masă m1
cunoscute, în trei straturi succesive, practic egale; după fiecare strat vasul este
bătut uşor de 50 de ori de masă sau este vibrat (pentru compactarea ultimului
strat se ataşează la vas un prelungitor);
- se umple cu vârf vasul; apoi se scoate prelungitorul şi se rade excesul de
material cu ajutorul unei rigle metalice;
- se cântăreşte vasul plin cu material m2;
- densitatea în grămadă în stare afânată ρg î se stabileşte cu relaţia:
m 2  m1
 gî  (kg/m3) (1.7)
Vg
Determinarea volumului unui corp cu forma neregulată se realizează folosind

cilindrul gradat în modul următor :
1. Punem în cilindrul gradat apă până la o anumită gradaţie şi notăm volumul iniţial
al apei din cilindru.
2. Scufundăm corpul saturat sau parafinat în apa din cilindrul gradat , nivelul apei se
va ridica până la o gradaţie pe care o citim , și notăm volumul total al apei și al
corpului din cilindru . Din acest volum total scădem volumul iniţial al apei din
cilindru, astfel aflăm volumul corpului.
FIŞĂ DE REZULTATE
DETERMINĂRI EXPERIMENTALE
Masa Volumul Densitatea, (kg/m3)

Materialul (g) (cm3)
ρ ρa
Pt. ρ Pt. ρa Pt. ρ Pt. ρa
Cărămidă
Beton uşor
(BCA)
Beton greu
Piatra
naturală
Sticlă
Oţel
Lemn
Polistiren
Volumul total
Volumul iniţial al
al apei și al Volumul
Proba apei din cilindrul
corpului din probei (cm3)
gradat (cm3)
cilindru (cm3)
Densitatea în grămadă,
Masa Volumul
(kg/m3)
Material
în stare
(kg) (m3) în stare afânată
îndesată
Nisip
1. Ce masă volumică aparentă are un corp cu greutatea de 2,7 tone şi volumul de

3000 dm3, în kg/m3?
2. Cât cântăreşte un geam de sticlă care are o lungime de 3 m, o grosime de 8 dm

şi o masă volumică reală de 2500 kg/m3?
3. Cât cântăreşte o probă cubică din lemn cu latura de 3 dm 3 şi masa volumică

aparentă de 660 kg/m3?
2. COMPACTITATEA, POROZITATEA, ABSORBŢIA DE

APĂ ŞI VOLUMUL DE GOLURI
2.1. Compactitatea
Compactiatea C a unui material se exprimă în procente şi reprezintă raportul dintre

volumul fazei solide V şi volumul aparent Va al materialului. Se calculează, cu relaţia:
V 
%C   100  a  100 (2.1)
Va 
Compactitatea influenţează proprietăţile mecanice şi de deformare ale materialelor ş.a.
Deoarece V  Va rezultă că C  100%. Materialele lipsite de pori ca sticla, oţelul ş.a.

au compactitatea maximă: C = 100%.
2.2. Porozitatea
Porozitatea este complementară compactităţii şi reprezintă gradul de neumplere cu

materie solidă a volumului aparent al unui material.
În funcţie de tipul porilor, se definesc două tipuri de porozităţi: totală şi aparentă
(deschisă).
Porozitatea totală Pt reprezintă raportul dintre volumul total al porilor (închişi şi
deschişi) Vp şi volumul aparent al materialului Va. Se calculează în procente, cu
relaţia:
Vp Va  V
%Pt   100   100  100  %C (2.2)
Va Va
Raportul dintre volumul porilor deschişi Vpd şi volumul aparent al materialului

reprezintă porozitatea aparentă Pa .Se poate calcula în funcţie de volum (Pav) sau de
masă (Pam), cu următoarele relaţii:
Vpd
%Pav   100 (%)
Va
(2.3a, 2.3b)
V pd
Pam  [m3/kg]
mus
Dacă se notează cu mus masa în stare uscată şi cu msa masa în stare saturată cu
apă, atunci volumul porilor deschişi din proba testată se poate scrie:
msa  mus
Vpd   100 (2.4)
apa
Determinarea practică a porozităţii aparente nu se poate face exact, întrucât nu toţi

porii deschişi reţin apa.
Raportul Pav/Pam conduce la următoarea corelaţie:
Pav  Pam  a (2.5)
Porozitatea materialelor influenţează defavorabil proprietăţile mecanice şi favorabil

capacitatea de izolare termică şi fonică.
2.3. Absorbţia de apă
Proprietatea materialelor de a absorbi şi de a reţine apa în porii şi capilarele sale,

reprezintă absorbţia de apă. Absorbţia de apă se determină experimental în
laborator prin saturarea cu apă a unei probe de material uscat (la 105...110 0C) de
volum Va şi masă mus. În funcţie de natura materialului, saturarea se poate face: la
presiune normală, la subpresiune (20 mm col. Hg), la presiune ridicată (15
N/mm2),prin fierbere.
Proba saturată se cântăreşte (msa), apoi se calculează absorbţia de apă. Absorbţia
de apă se poate calcula fie raportată la volum (av), fie raportată la masă (am):
msa  mus
%a v   100 (2.6.a)
Va  apa
m sa  m us
%a m   100 (2.6.b)
m us
Raportul %av/%am conduce la următoarea relaţie:

%a v  %a m   a /  apa (2.7)
Absorbţia de apă influenţează negativ anumite proprietăţi ale materialelor de

construcţii.
2.4. Volumul de goluri
Volumul de goluri se poate determina numai în cazul materialelor granulare

(agregate, ipsos, ciment). Volumul de goluri este egal cu volumul tuturor spaţiilor
libere ce se găsesc între granulele materialului, aşezat într-un anumit fel. Se poate
stabili indirect sau direct.
Determinarea indirectă.
Dacă se notează cu Vg volumul materialului granular şi cu Va volumul aparent al
tuturor granulelor din grămadă, relaţia de determinare a Vgol va fi următoarea:
Vg  Va  V    
%Vgol   100  1  a   100  1  g   100 (2.8)
 V 
Vg  g  a 
Detrminarea directă.
Se poate aplica la agregate (nisip, pietriş). Agregatul se introduce într-un vas etalon
cu un volum cunoscut (Vg), granulele fiind în prealabil saturate cu apă dacă sunt
poroase şi nesaturate dacă sunt neporoase (cazul granulelor de agregat greu mai
mici de 8 mm). Se toarnă un volum de apă (V apă) peste agregatul din vas, volum
necesar umplerii spaţiilor dintre granulele agregatului, până la nivelul superior al
vasului. Volumul de goluri se determină cu relaţia:
Vapa
%Vgol   100 (2.9)
Vg
Volumul de goluri se poate determina pentru starea afânată sau îndesată a

materialului granular.
FIŞĂ DE REZULTATE
mus msa Va
Material
(g) (g) (cm3)
Cărămidă
Beton uşor
(BCA)
Beton greu
Piatra naturală
Sticlă
Oţel
Lemn
Polistiren
Formule necesare:
V 
%C   100  a  100
Va 
% Pt  100  %C
msa  mus
Vpd   100
apa
Vpd
%Pav   100 (%)
Va
V pd
Pam  [m3/kg]
mus
msa  mus
%a v   100
Va  apa
m sa  m us
%a m   100
m us
Material C pt pav pam av am

(%) (%) (%) [m3/kg] (%) (%)

Cărămidă
Beton uşor (BCA)
Beton greu
Piatra naturală
Sticlă
Oţel
Lemn
Polistiren
Determinări pe nisip
Determinarea indirectă.
Vg  Va  V    
%Vgol   100  1  a   100  1  g   100 =
 V 
Vg  g  a 
Detrminarea directă.
Masa în Masa în
stare stare
Material %Vagol %Vîgol
afânată îndesată
(kg) (kg)
Nisip
(dmax = 8 mm)
Fişă de calcule
1. Explicaţi cum este influenţată rezistenţa la îngheţ-dezgheţ de gradul de

compactitate al materialului.
2. Calculaţi compactitatea şi porozitatea totală a unui material de construcţii

care are masa volumică reală 2720 kg/m3 şi densitatea aparentă 2000 kg/m3 .
3. CIMENTUL PORTLAND, IPSOSUL ŞI VARUL AERIAN PENTRU

CONSTRUCŢII
3.1 Generalităţi
Cimentul portland unitar este un liant hidraulic.

Clincherul de ciment rezultă în urma arderii până la clincherizare (1450 oC) a unui
amestec natural sau artificial de calcar şi argilă.
Cimentul portland se obţine prin măcinarea fină a clincherului de ciment cu un adaos
de 3…5 % gips (pentru reglarea timpului de priză).
În mod obişnuit, pentru fabricarea cimentului portland se arde un amestec de 75 - 77
% calcar, 23 - 25 % argilă şi adaosuri de corecţie (reglarea prizei, accelerarea
procesului de formare a clincherului ....) cum ar fi : cenuşă de pirită, bauxită,
diatomit, gips etc.
Produsul astfel obţinut amestecat cu apă formează o pastă care se întăreşte atât în
aer cât şi în apă.
3.2. Apa pentru pasta de consistenţă standard

Se determină apa necesară pentru obţinerea unei paste de ciment de consistenţă
standard. Această pastă este necesară pentru a se putea stabili timpul de priză şi
constanţa de volum în condiţii identice. Apa este funcţie de compoziţia şi fineţea de
măcinare a cimentului. Are valori orientative cuprinse între 23…33%.
Malaxorul cu paletă utilizat este cu amestecare forţată şi se prezintă în fig. 3.1.
Se utilizează aparatul Vicat, la care se îndepărtează greutatea adiţională iar acul se
înlocuieşte cu o sondă.
Se reglează aparatul Vicat în vederea aducerii reperului în poziţia “zero” a scării:
atunci când sonda atinge placa de sticlă pe care este aşezat inelul aparatului. Placă
de sticlă este uşor unsă.
Se ridică apoi sonda în poziţia de aşteptare.
Se introduce iniţial în vasul de amestecare al malaxorului, o cantitate de apă,
cântărită sau măsurată cu ajutorul unui cilindru gradat (de exemplu 125 cm 3).
Fig. 3.1
Se adaugă în vas 500 g de ciment. Se notează sfârşitul acestei operaţii ca fiind

timpul “zero”, servind de referinţă la măsurătorile ulterioare ale timpului de priză.
Se pune imediat malaxorul în funcţiune la viteză mică timp de 90 s.
După scurgerea celor 90 s, se face o pauză, oprindu-se malaxorul timp de 15 s
(pasta lipită de vas în zona de amestecare trebuie să fie răzuită cu un instrument
adecvat şi reintrodusă în vas).
Se pune în funcţiune malaxorul la viteză mică pe încă o durată de 90 s. Timpul total de
funcţionare al malaxorului trebuie să fie de 3 minute.
Se introduce imediat pasta în inelul aparatului Vicat şi se umple complet, fără să fie
presat sau scuturat. Se îndepărtează cu grijă surplusul şi se netezeşte suprafaţa
superioară a pastei.
Se pune inelul şi placa de sticlă pe postamentul aparatului Vicat, sub axa sondei.
Sonda se coboară cu grijă până când atinge suprafaţa pastei de ciment. Se lasă să
gliseze liber pentru a putea pătrunde prin propria sa greutate. Eliberarea sondei
trebuie să se realizeze la maxim 4 minute după momentul “zero”.
După 30 s de la eliberarea sondei se citeşte pe scara aparatului adâncimea de
pătrundere a acesteia în pastă.
Dacă sonda s-a oprit la o distanţă de 5 ... 7 mm deasupra plăcii de sticlă, pasta este
considerată de consistenţă standard.
Dacă adâncimea de pătrundere a sondei nu se încadrează în limitele standardizate,

se reia încercarea, modificând cantitatea de apă.
Apa folosită pentru obţinerea pastei de ciment de consistenţă standard se poate
calcula cu formula:
Vapa   apa
%Apă = 100 (3.1)
m
în V apă - volumul apei folosită pentru prepararea pastei,

care: în cm3;
apă=1 g/cm3;
m - masa cimentului folosit pentru determinare, în g.
3.3. Timpul de priză

Se foloseşte aparatul Vicat. Se verifică dacă pe tija aparatului este ataşată greutatea
adiţională. Acesta se reglează prin aducerea reperului la poziţia “zero”, în momentul
în care acul atinge placa de sticlă inferioară, pe care este aşezat inelul. Inelul cât şi
placa de sticlă de sub inel se lubrifiază cu ulei mineral. Se umple inelul aparatului
Vicat cu pastă de consistenţă standard, se acoperă cu o placă de sticlă şi se aşează
pe postamentul aparatului Vicat. La intervale de timp convenabile (de exemplu 15
minute), se slăbeşte şurubul părţii mobile şi se lasă acul încet în jos până la
suprafaţa pastei de ciment. Se lasă acul să pătrundă liber, prin propria sa greutate.
După 30 s de la eliberarea tijei, se citeşte pe scara aparatului Vicat adâncimea de
pătrundere.
Încercarea se face de fiecare dată în puncte diferite ale suprafeţei pastei situate la
peste 10 mm de marginea tiparului.
Timpul de început de priză este considerat intervalul de timp scurs de la momentul
“zero” (începutul preparării pastei) până când distanţa dintre acul aparatului Vicat şi
placa de sticlă inferioară este de 3 ... 5 mm.
Pentru determinarea timpului de sfârşit de priză, încercarea se face în acelaşi mod,
din 30 în 30 minute, dar pe faţa pastei de ciment care iniţial a fost în contact cu
placa de sticlă inferioară. Se echipează acul cu un accesoriu inelar pentru a uşura
observarea cu precizie a penetraţiilor slabe.
Timpul de sfârşit de priză se consideră intervalul de timp scurs de la momentul

“zero” până când acul aparatului Vicat pătrunde mai puţin de 0,5 mm în pasta de
ciment. La acest moment, accesoriul inelar încetează a mai lăsa o urmă la ultima
penetraţie.
Acul se curăţă după fiecare penetraţie. Între încercările de penetraţie, epruveta se
păstrează în cutia cu aer umed.
3.4. Fineţea de măcinare

Aceasta influenţează într-o mare măsură caracteristicile cimentului.
Fineţea de măcinare se poate determina prin metoda cernerii.
Se utilizează sita cu diametrul ochiurilor de 0,09 mm (sub care, în prealabil, s-a pus
vasul colector). Se determină restul “R” de particule de ciment ale căror dimensiuni
sunt mai mari decât ochiurile sitei.
Cernerea se poate executa manual sau mecanic.
Se omogenizează eşantionul de ciment, scuturându-l timp de 2 minute într-un
recipient închis, pentru a dispersa aglomerările. Se aşteaptă 2 minute şi se
cântăreşte o cantitate m0 = 10 g de ciment cu precizie de 0,01 g. Această cantitate
se pune pe sita cu ochiurile de 0,09 mm, având grijă să se evite toate pierderile. Se
dispersează aglomerările de ciment printr-o presare uşoară şi se fixează capacul pe
sită. Se agită sita prin mişcări de rotaţie planetare şi liniare, până când materialul nu
mai trece prin sită. Restul care rămâne pe sită (m1), se cântăreşte.
Restul se calculează cu formula:
m1
%R   100 (3.2)
m0
în
care: m0 - masa iniţială a probei de ciment, în g;
m1 - masa restului de pe sită, în g.
Rezultatul este media aritmetică a două determinări efectuate din aceeaşi probă de
ciment.
3.5. Rezistenţa la compresiune

Se vor folosii epruvetele obtinute din mortar plastic cu formă prismatică cu

dimensiunile de 40x40x160 mm.
Sunt necesare trei epruvete prismatice pentru fiecare termen de încercare.
Încercarea la compresiune se efectuează pe şase jumătăţi de prismă rezultate din
ruperea la încovoiere.
Pentru confecţionarea a trei epruvete sunt necesare: 450 g ciment, 1350 g nisip
standard (format din 4 sorturi cântărite şi amestecate) şi 225 cm3 apă.
Pentru prepararea mortarului se ve utiliza un malaxor cu paletă (fig. 3.1). Se
introduce în vasul malaxorului apa şi cimentul după care se amestecă cu viteză mică
timp de 30 sec. Fără a opri malaxorul se introduce treptat şi continuu tot nisipul, într-
un interval de 30 sec.
Se trece la viteza mare şi se continuă amestecarea încă 30 sec.
Se opreşte malaxorul timp de 1 minut şi 30 sec. În timpul primelor 15 sec. mortarul
care a aderat la pereţii vasului se curăţă reintroducându-l în interiorul recipientului.
Se continuă amestecarea cu viteză mare timp de 1 minut.
Mortarul astfel confecţionat se introduce cca 300 g în fiecare din cele 3
compartimente ale unui tipar metalic (prevăzut cu un prelungitor metalic).
Se nivelează suprafaţa mortarului cu o spatulă.
Pentru compactare se utilizează masa de şoc prin aplicăarea a 60 şocuri într-un
interval de 60 secunde.
Se completează tiparul cu aceleaşi cantităţi de mortar, după care se face o nouă
compactare (60 şocuri în 60 secunde).
Se îndepărtează prelungitorul şi se netezeşte suprafaţa epruvetelor utilizând o riglă
metalică plată. Pentru identificarea epruvetelor, tiparele se etichetează după care se
acoperă cu o placă de sticlă.
Se pune fiecare tipar în cutia cu aer umed unde se păstrează 24 ore. Apoi se
decofrează şi se păstrează până la încercare într-un bazin cu apă potabilă la
temperatura de 20 oC (stratul de apă dintre epruvete cât şi cel care acoperă
epruvetele nu trebuie să fie mai mic de 5 mm).
Scoaterea epruvetelor din bazin se face cu 10…15 minute înainte de efectuarea
încercării care poate fi la termene de 2, 7 sau 28 zile.
Rezistenţa la compresiune se determină identic ca la ipsos. Acest lucru este
exemplificat în fotografia din figura 3.2.
Fiecare prismă se rupe pe jumătate cu ajutorul presei hidraulice.

Rezultatul privind rezistenţa la compresiune este media aritmetică a rezistentelor
obtinute pe cele şase jumătăţi de prismă.
Rezistenţele mecanice, pentru diferite tipuri de ciment, determinate la vârsta de 28 zile,
se compară cu valorile redate în tabelul 3.1.
Funcţie de valorile obţinute, se stabileşte clasa de rezistenţă a cimentului: 32,5; 42,5 şi
52,5.
Fig. 3.2
Tabelul 3.1
32,5 42,5 52,5

Clasa de rezistenţă 32,5N 42,5N 52,5N
R R R
Rezistenţa la
32,5...52,5 42,5...62,5  52,5
compresiune, [N/mm2]
Începutul de priză,
 75  60  45
[minute]
Stabilitate,
 10
[mm]
Obs.: N = clasă de rezistenţă iniţială uzuală;

R = clasă de rezistenţă iniţială mare.
3.6. Ipsosul pentru construcţii
Ipsosul pentru construcţii este un liant nehidraulic (nu se întăreşte în mediu

umed), format din sulfat de calciu semihidratat (CaSO4·0,5H2O), în amestec cu
cantităţi variabile de anhidrit solubil (CaSO4).
Se obţine prin deshidratarea parţială a rocii gips (CaSO4·2H2O), la temperaturi
de (200-300) oC, conform relaţiei:
(200-300)0C
CaSO4·2H2O C00ooC oC CaSO4·0,5H2O+1,5H2O (3.3)
În construcţii ipsosul se poate folosi ca şi liant la prepararea mortarelor utilizate

la tencuieli interioare, la fixarea instalaţiilor electrice, umplerea fisurilor din tencuieli,
realizarea de placi gips carton, etc.
Fig. 3.3.
3.7. Varul aerian pentru construcţii

Varul aerian pentru construcţii este un liant nehidraulic constituit, în principal,

din oxid sau hidroxid de calciu care se întăreşte lent sub efectul dioxidului de carbon
prezent în aer.
Se obţine prin calcinarea calcarului (CaCO3) şi/sau dolomitei (CaCO3·MgCO3):
Varul nestins (CaO) are în compoziţie, în special, oxizi de calciu şi de
magneziu. Poate avea diferite granulaţii de la bulgări până la pulberi fine.
Prin hidratarea varului nestins rezultă varul stins format în principal din hidroxid de
calciu Ca(OH)2 şi eventual de magneziu, conform reacţiei chimice:
CaO + H2O  Ca(OH)2 + Q (3.4)
Varul stins se obţine sub formă de pulbere sau pastă.
În tabelul 3.2 se prezintă tipurile de var aerian pentru construcţii.
Tabelul 3.2
Tipuri de var aerian pentru construcţii
Tipul de var Simbolul % (CaO+MgO) % MgO
CL90  90 5
Var calcic CL80  80 5
CL70  70 5
DL85  85  30
Var dolomitic
DL80  80 >5
FIŞĂ DE REZULTATE
Determinări asupra cimentului portland
Apa ptr. Priza, Rezistenţa la

pasta de Fineţea, [h, minute]
Tipul compresiune
consistenţă R009,
cimentului f c,
standard, [%] Început Sfârşit [N/mm2]
[%]
1. De unde vine numele de ciment „portland”?
2. Ce culoare are cimentul portland?
3. Enunţaţi tipuri de adaosurilor dintr - un ciment compozit?
4. Cimentul portland este un liant hidraulic sau nehidraulic? De ce?
5. Care material este mai alb: ipsosul sau varul? Dar mai fin?
6. Menționați domenii de utilizare pentru ipsos și pentru var.
7. Ce tipuri de plăci din gips carton există? Unde se folosesc acestea și cum se
diferențiază între ele?
4. AGREGATE NATURALE GRELE PENTRU MORTARE ŞI

BETOANE
4.1. Generalitaţi
Agregatele sunt materiale granulare de dimensiuni variabile provenite natural sau

artificial prin spargerea sau concasarea rocilor. Ele constituie scheletul de rezistenţă
al mortarelor şi betoanelor. Reprezintă aproximativ 80% din totalul volum al
componenţiilor.
Agregatele naturale grele au densitatea în grămadă în stare afânată şi uscată mai

mare decât 1200 kg/m3.
Prin sort al unui agregat, se înţelege cantitatea de agregat care la cernere
(mecanică sau manuală), rămâne între două site (sau ciururi) consecutive.
Granulozitatea unui agregat se exprimă în procente.
Granulozitatea reprezintă raportul procentual de combinare a sorturilor ce
compun agregatul. Agregatele pot avea granulozitate continuă, când conţin toate
sorturile (exemplu 0-8; 0-16; 0-31) sau granulozitate discontinuă când lipsesc unul
sau mai multe sorturi (exemplu: 0-8/16-31, reprezintă un agregat 0-31 din care
lipseşte sortul 8/16).
Clasificarea agregatelor în funcţie de provenienţă şi mărimea granulelor este
prezentată în tabelele 4.1 şi 4.2.
Tabelul 4.1 Agregat provenit din sfărâmarea naturală a rocilor:

Intervalul de
Denumire granulozitate
dmin – dmax (mm)
 nisip natural (nisip)  0 – 8 (0 – 5)
 pietriş  8 – 72 (5 – 63)
 piatră mare  72 – 125 (63 – 125)
 balast (pentru betoane) -  0 – 31,5 sau 0 – 72
amestec natural de nisip şi pietriş
(0 – 40 sau 0 – 63)
(eventual prelucrat)
Tabelul 4.2 Agregat provenit prin sfărâmarea artificială a rocilor:

Intervalul de granulozitate
Denumire
dmin – dmax (mm)
 nisip de concasare  0 – 8 (0 – 5)
 piatră spartă  8 – 72 (5 – 63)
 piatră spartă mare  72 – 125 (63 – 125)
În vederea obţinerii unei probe medii reprezentative, pentru efectuarea

determinărilor, se vor recolta probe elementare din cel puţin 20 de puncte diferite.
4.2. Granulozitatea agregatelor

Granulozitatea unui agregat reprezintă raportul procentual de combinare a sorturilor
ce compun agregatul. Prin sort se înţelege materialul care la cernerea agregatului
rămâne între două site sau ciururi consecutive. Agregatele pot avea granulozitate
continuă, când conţin toate sorturile (exemplu 0-8; 0-16; 0-31) sau granulozitate
discontinuă când lipsesc unul sau mai multe sorturi (exemplu: 0-8/16-31, reprezintă
un agregat 0-31 din care lipseşte sortul 8/16).
Determinarea granulozităţii unui agregat se mai numeşte şi analiză granulometrică
sau granulometrie. În acest scop se cântăreşte o probă de agregat având masa m în
funcţie de dimensiunea maximă a agregatului, dată în tabelul 4.3.
Tabelul 4.3 Masa probelor pentru analiză
dmax a granulei, mm masa probei m, kg
1 sau 2 0,5
8 sau 5 1,0
16 sau 10 5,0
31,5 sau 20 15,0
71 (50) sau 63 (40) 25,0
125 sau 120 50,0

Ciururile se aşează în poziţie orizontală pe o cutie de bază în ordine crescătoare a
diametrului ochiurilor.
Agregatele se spală şi se usucă bine, apoi se pun pe ciurul cu diametrul ochiurilor

cel mai mare şi se începe cernerea manual sau mecanică.
Fig. 4.1 Ciururi şi site pentru cernerea mecanică
Proba se cerne pe setul de ciururi: 125; 71; 50; 31,5; 16; 8; 1; sau 120; 63; 40; 20;
10; 5; 2; şi sita 02 respectiv 05. Proba de agregat se toarnă pe ciurul superior, după
care se efectuează cernerea manual sau mecanic (pe masa vibrantă). Se interzice
apăsarea granulelor cu scopul de a forţa trecerea lor prin ciur. Dacă cernerea pe
ciurul superior s-a terminat, ciurul poate fi scos, continuându-se cernerea cu
celelalte ciururi din set. Granulele prinse între ochiurile ciururilor se scot prin apăsare
uşoară de jos în sus sau prin lovirea uşoară a ramei. Se cântăresc cantităţile rămase
pe ciururi, pe sita de 02 sau 05, precum şi cantitatea trecută prin site, rămasă în tava
colectoare. Suma tuturor acestor cantităţi va trebui să fie egală cu cantitatea iniţială
de agregat (m) luată pentru analiză. Pierderile nu pot depăşi 0,5 % din masa m
iniţilă. Aceste pierderi se adaugă la restul pe sita 02 (05).
Se calculează trecerile pe fiecare sită în parte cu formula:
% Trecere pe sita = [(m-Msita) / m] x 100 (4.1)
unde: m – masa iniţială de agregat, în kg;

Msita – masa de agregat rămas pe fiecare sită, în kg.
Granulozitatea se reprezintă grafic printr-o curbă obţinută în felul următor:
- într-un sistem de axe rectangulare se reprezintă pe abscisă diametrul

ochiurilor la scară obişnuită sau logaritmică, iar pe ordonată, procentul total
de trecere;
- punctele obţinute se unesc prin linii drepte rezultând curba granulometrică;
- pe acelaşi grafic se trasează şi limitele domeniului dat de normativele în
vigoare, impuse la stabilirea compoziţiei betonului şi redate în tabelul 4.4.
Tabelul 4.4 ZONE DE GRANULOZITATE AGREGATE (CP 012/1:2007)
% treceri (în vol.) pe site cu ochiuri patrate (mm)

Dmax Zona
0,25 0,5 1 2 4 8 16 22,4 31,5 63
Utili- 11- 26- 57- 74-
42-57 100
zabila 22 39 71 85
8
Favo- 5- 14- 36- 61-
21-42 100
rabila 11 26 57 74
Utili- 8- 20- 32- 42- 56- 76-
100
zabila 18 34 49 82 74 88
16
Favo- 3- 8- 12- 21- 36- 60-
100
rabila 8 20 32 42 56 76
Utili- 8- 19- 30- 39- 51- 68-
88-94 100
zabila 17 31 45 57 70 82
22
Favo- 2- 5- 9- 17- 28- 47-
78-88 100
rabila 8 19 30 39 51 68
Utili- 8- 18- 28- 37- 47- 62-
80-89 100
zabila 15 29 42 53 65 77
32
Favo- 2- 6- 8- 14- 23- 38-
62-80 100
rabila 8 18 28 37 47 62
Utili- 7- 15- 24- 30- 38- 50- 80-
64-80 100
zabila 14 26 39 48 58 77 90
63
Favo- 2- 4- 8- 11- 19- 30- 67-
46-64 100
rabila 7 15 24 30 38 50 80
FIŞĂ DE REZULTATE
Se cerne o masă de 2600 g agregat de balastieră cu dmax = 16mm, pe următoarele

site/ciururi: 16; 8; 4; 2; 1; 05; 02 mm.
Masa rămasă pe fiecare ciur/sită este:
M16 =
M8 =
M4 =
M2 =
M1 =
M05 =
M02 =
Masa care a trecut de sita cu diametrul ochiurilor de 0,2 mm se cântăreşte şi se

notează:
T02 =
Suma tuturor maselor cântărite este:
M=
Rezultă o pierdere de material cernut:
Pierdere =
Această pierdere se verifică să nu fie mai mare de 0,5% din masa iniţială a
agregatului, apoi se adaugă la masa de agregat rămasă pe sita de 02 mm.
Deci, M02 < 0,5% m ?
Dacă da, atunci M02 =

(Dacă nu, se reface cernerea.)
Se calculează procentele de trecere pe fiecare sită sau ciur în parte astfel:
% Trecere pe sita = [(m-Msita) / m] * 100
% Trecere pe sita16 =
unde: m – masa iniţială de agregat, în kg;

Msita – masa de agregat rămas pe fiecare sită, în kg.
Se reprezintă pe următorul grafic curba granulometrică a agregatului cernut, şi,

curbele de minim şi maxim, ale zonei de granulozitate aleasă.
% Trecere
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
02 05 1 2 4 8 16
Concluzie: Agregatul cernut se/nu se încadrează în zona de granulozitate impusă.

1. Scrieţi minim 2 denumiri pentru agregatele de balastieră în funcţie de

dimensiunile granulelor şi enumeraţi minim 2 produse de piatră naturală
prelucrată/fasonată.
2. Ce condiţii trebuie să îndeplinească curba granulometrică a unui agregat utilizat la

prepararea betoanelor de masă volumică normală?
5. MORTARE PENTRU ZIDĂRIE ŞI TENCUIELI
5.1. Clasificări
Mortarele obişnuite sunt amestecuri bine omogenizate de liant, nisip şi apă, care se
întăresc aerian sau hidraulic în funcţie de natura liantului utilizat. În funcţie de
condiţiile de execuţie şi exploatare, la preparare se pot utiliza şi aditivi.
Sunt folosite pe scară largă în construcţii ca materiale de legătură (mortare de
zidărie) sau ca materiale de protecţie şi finisaj (mortare de tencuială).
5.2 Stabilirea compoziţiei mortarelor
Principalii componenţi ai mortarelor obişnuite sunt lianţii, nisipul şi apa. În compoziţia

mortarelor se mai pot adăuga şi diferiţi aditivi pentru a da calităţi deosebite ca:
accelerarea sau întârzierea prizei şi întăririi, creşterea consistenţei etc. Aceste
materiale ce trebuie să îndeplinească anumite condiţii de calitate prevăzute în
standardele produşilor respectivi sau în agrementele tehnice.
Prin compoziţia unui mortar sau dozaj se înţelege cantitatea volumetrică sau
gravimetrică a constituenţilor mortarului respectiv. În primul caz, se exprimă prin
raportul liant/nisip, iar în cazul al doilea prin cantităţile de componenţi necesare la 1
m3 de mortar.
Dozajele de materiale componente se stabilesc pe baza instrucţiunilor tehnice, în
funcţie de natura liantului folosit şi de tipul mortarului, sau pe baza unor relaţii de
calcul. Dozajele de materiale componente obţinute prin relaţiile de calcul
aproximative trebuie verificate prin încercări de laborator.
Dozajul de apă se stabileşte în funcţie de consistenţa necesară. După tipul
mortarului şi de felul lucrării, consistenţa mortarelor poate să fie cuprinsă între
limitele indicate în tabelul 5.1 şi tabelul 5.2.
Mortare de zidărie Tabelul 5.1

Consistenţa
Destinaţia
(cm)
- Zidărie din cărămizi pline sau din blocuri de
beton cu agregate uşoare naturale sau 8...13
artificiale;
- Zidărie din cărămidă cu goluri sau blocuri
7...8
ceramice cu goluri;
- Zidărie din piatră sau blocuri de beton
4...7
compact;
- Zidărie din blocuri mici şi plăci de beton
11...12
celular autoclavizat;
- Zidărie din blocuri mici de beton celular
8...9
autoclavizat cu rosturi subţiri.
Mortare de tencuială Tabelul 5.2

Consistenţa
Destinaţia
(cm)
a) Tencuieli executate manual:
- aplicate pe zidărie din blocuri mici, plăci sau
fâşii din beton celular autoclavizat:
- pentru şpriţ 12...13
- pentru grund 9...11
- pentru stratul vizibil 13...14
- aplicate pe zidării din alte materiale:
- pentru şpriţ 11...13
- pentru stratul vizibil 12...14
b) Tencuieli executate mecanizat:
- pentru şpriţ 12
5.2. Consistenţa
Mod de lucru:
- proba de mortar proaspăt se reamestecă circa 3 minute, pentru omogenizare;
- introduce mortaruli într-un recipient tronconic, din tablă de oţel şi se compactează:
prin împungere de 25 ori cu vergeaua metalică cu diametrul de 10-12 mm şi prin
lovire de cinci ori a fundului vasului de masa pe care este aşezat;
- se netezeşte suprafaţa mortarului cu o riglă metalică;
- conul etalon (fig. 5.1), umezit în prealabil, se lasă să pătrundă sub efectul greutăţii
proprii, în poziţie verticală şi cu vârful în centrul suprafeţei mortarului;
- se citeşte adâncimea de pătrundere a conului, în cm, cu ajutorul diviziunilor de pe
generatoarea sa.
12
100 mm

15
10
145
5
Fig. 5.1
Această determinare se repetă de trei ori, reamestecând proba timp de 30 s şi

spălând conul etalon după fiecare încercare. Consistenţa este media aritmetică a
celor trei determinări şi se exprimă în centimetri.
În funcţie de tipul mortarului şi de felul lucrării, ea trebuie să se încadreze în limitele
prevăzute în tabelele 5.1 şi 5.2.
5.3. Densitatea aparentă
Mod de lucru:
- se utilizează un vas cilindric din tablă de oţel cu capacitatea de 1 dm 3 (Va),
prevăzut cu o ramă prelungitoare.; se cântăreşte vasul gol fără ramă m1;
- se aşează rama prelungitoare şi se umple cu mortar;
- mortarul se compactează, în funcţie de consistenţă, după cum urmează:
- pentru consistenţe de max. 6 cm se aplică 10 lovituri cu maiul de lemn;
- pentru consistenţe mai mari de 6 cm, prin împungere de 25 ori cu vergeaua
metalică;
- se scoate rama prelungitoare;
- se înlătură excesul de mortar cu o riglă metalică;

- se cântăreşte vasul cu mortar m2.
Densitatea aparentă a a mortarului proaspăt se calculează cu formula:
m 2  m1
a  (kg/m3) (5.1)
Va
Densitatea aparentă se stabileşte ca medie a trei determinări.

Mortarele obişnuite, în stare proaspătă, au densitatea aparentă cuprinsă între 1950
şi 2200 kg/m3.
5.4. Tendinţa de segregare
Tendinţa de segregare este proprietatea unui mortar de a separa materialele

componente, datorită densităţii lor diferite, în urma unor şocuri repetate (vibraţii) sau
a unui repaus mai îndelungat. Ca urmare a acestui fenomen, granulele de agregat
se depun pe fundul recipientului, iar pasta de ciment şi apa se separă la suprafaţa
mortarului formând astfel pe înălţimea unui vas, straturi de consistenţe diferite.
Pentru determinare se foloseşte un vas cilindric de oţel (fig. 5.2) compus din trei
părţi distincte, care se pot solidariza între ele cu nişte cleme.
Mod de lucru:
- pentru proba pregătită pentru vibrare, amestecul de mortar omogenizat se
introduce în vasul cilindric, astfel încât suprafaţa mortarului să se afle cu 1 cm
sub marginea vasului, se împunge de 25 ori cu vergeaua de 10-12 mm şi se
vibrează apoi timp de 30 s pe masa vibrantă;
- pentru proba pregătită prin repaus, amestecul de mortar omogenizat se
introduce în vasul cilindric până la umplerea completă, se împunge de 25 ori cu
vergeaua şi se lasă în repaus timp de 30 minute, acoperindu-se cu o placă de
sticlă.
După efectuarea uneia sau alteia din procedurile prezentate, se continuă astfel:
- cu ajutorul paletei 4 se scoate mortarul împreună cu apa separată la suprafaţă din
treimea superioară (inelul 1), se reamestecă timp de 30 s, după care i se determină
consistenţa Cs;
- mortarul din treimea de mijloc (inelul 2) se elimină cu ajutorul paletei 5;
- mortarul din treimea inferioară (inelul 3) se reamestecă 30 s apoi i se determină

consistenţa Ci
123 2
2
305 mm 100
100
3
Fig. 5.2
Tendinţa de segregare se stabileşte prin diferenţa dintre volumele dislocuite de conul

etalon în mortarul din treimea superioară şi respectiv din treimea inferioară.
Se exprimă prin coeficient ul de segregare S, care se calculează cu formula:

S (C 3s  C i3 ) (cm3) (5.2)
48
Valorile consistenţelor Cs şi Ci reprezintă media aritmetică a trei determinări

efectuate pe mortarul respectiv.
Tendinţa de segregare, exprimată prin coeficientul de segregare S, trebuie să nu
depăşească valorile:
- 50 cm3, pentru mortarele de zidărie;
- 40 cm3, pentru mortarele de tencuială.
FIŞĂ DE REZULTATE
În cadrul testelor de laborator, se vor efectua determinări pe un mortar de tencuială,

marca M1 T, realizat cu var pastă, pentru stratul de grund. Tencuiala este executată
manual, pe o zidărie din cărămidă ceramică (elemente de zidărie din argilă arsă).
Determinări asupra mortarelor obişnuite pentru tencuială
Tendinţa de segregare
Tipul Consistenţa, a,
mortarului [cm] [kg/m3] Cs, Ci, S,
[cm] [cm] [cm3]
1. Dati exemple de mortare speciale.
2. Prezentaţi componenţa unui mortar special.
3. Prezentaţi tehnologia de punere în operă a unui mortar special.

6. STABILIREA COMPOZIŢIEI BETOANELOR
6.1. Generalităţi
Betonul este un produs artificial care se obţine în urma întăririi unor amestecuri
bine omogenizate de ciment, apă şi agregate, precum şi eventuale adaosuri şi/sau
aditivi pentru modificarea proprietăţilor în stare proaspătă sau întărită. Compoziţia se
exprimă în dozaje care reprezintă cantităţile necesare de ciment, apă, agregate,
adaosuri şi/sau aditivi pentru 1 m3 beton.
6.2. Stabilirea compoziţiei betonului (în acord cu CP 012- 1999)
Etapele principale ale stabilirii compoziţiei sunt următoarele:

a) Stabilirea parametrilor care caracterizează betonul cum sunt: clasa betonului,
tipul de ciment, tipul de aditiv, consistenţa betonului gradul de impermeabilitate,
gradul de gelivitate, raportul A/C maxim şi dozajul minim de ciment, granulozitatea
agregatelor.
b) Cantitatea iniţială de apă de amestecare A', pentru efectuarea de încercări
preliminare, în funcţie de clasa betonului, consistenţă, mărimea granulei maxime şi
tipul agregatului, folosirea aditivilor.
Tabelul 6.1
Cantitatea orientativă de apă de amestecare
Cantitatea de apă A' (ℓ/m3), pentru agregate

Clasa betonului de balastieră 0…31 mm şi consistenţa:
S2 S3 S4
< C 8/10 160 170 -
C 8/10…C20 /25 170 185 220
 C 25/30 185 200 230
Pot exista corecţii privind cantitatea de apă în următoarele situaţii:

- 10-20% reducere în cazul folosirii de aditivi;
- 20% spor pentru agregate 0 ... 7 mm;
- 10% spor pentru agregate 0 ... 16 mm;
- 10% reducere pentru agregate 0 ... 63 mm;

- 10% spor în cazul folosirii pietrei sparte.
c) Raportul maxim apă-ciment (A/C), în funcţie de clasa betonului, clasa

cimentului, gradul de omogenitate al betonului şi tipul agregatului (în cazul în care
nu se dispune de date preliminare se adoptă gradul III de omogenitate).
d) Cantitatea de ciment C' se calculează:

A'
C 
'
(kg/m3) (6.1)
A/C
în A' - cantitatea iniţială de apă de amestecare stabilită la

care: punctul b);
A/C - valoarea cea mai mică a raportului maxim pentru
atingerea cerinţelor de rezistenţă şi durabilitate.
e) Dozajul preliminar de agregate, în stare uscată, A'g, se obţine din relaţia:
 C' 
A 'g   ag 1000   A '  P  (kg/m3) (6.2)
 c 
în c =3,0 kg/dm3 este densitatea cimentului;

care: ag =2,7 kg/dm3 este densitatea agregatelor (silicioase) de
balastieră şi rocă granitică;
A', C' - dozajele preliminare de apă şi ciment stabilite la punctele b)
şi respectiv d);
P - volumul de aer oclus egal cu 20 dm3/m3 (2%).
f) Densitatea aparentă a betonului proaspăt 'bp se calculează cu relaţia:
 bp
'
 A'C' A 'g (kg/m3) (6.3)
Proporţiile dintre diferitele sorturi de agregate şi cantităţile corespunzătoare se

stabilesc astfel încât să se asigure înscrierea în zona de granulozitate adoptată.
6.3 Testarea şi definitivarea compoziţiei betoanelor
Pentru stabilirea compoziţiei de bază se procedează în felul următor:

- se prepară un amestec informativ de beton, luând în considerare dozajele
de ciment şi agregate evaluate mai sus, la care apa de amestecare se introduce
treptat până la obţinerea lucrabilităţii dorite, determinându-se dozajul definitiv de
apă A;
- se determină, prin cântărirea efectivă a tiparelor pline cu beton proaspăt,
densitatea betonului proaspăt, bp în kg/m3;
- se recalculează dozajul de ciment (C) cu relaţia:
A
C (kg/m3) (6.4)
A/C
în A - dozajul definitiv de apă, în kg/m3;
care: A/C - valoarea raportului apă/ciment.
- se recalculează dozajul de agregat Ag cu relaţia:
 bp
'
  bp
Ag  A C (kg/m3) (6.5)
2
în 'bp - este densitatea aparentă a betonului proaspăt, calculată cu
care: relaţia 9.3, în kg/m3;
bp - este densitatea aparentă a betonului proaspăt, determinată
efectiv, în kg/m3;
A - dozajul definitiv de apă, în kg/m3;
C - dozajul definitiv de ciment, în kg/m3.
Pentru verificarea rezistentelor mecanice se prepară următoarele compoziţii:

a) o compoziţie de bază cu A, C, Ag stabilite mai sus;
b) o compoziţie suplimentară având dozajul de ciment sporit cu 7% (dar nu mai mic
de 20 kg/m3) faţă de cel al compoziţiei de bază şi menţinând A şi A g ale compoziţiei
de bază;
c) o a doua compoziţie suplimentară având dozajul de ciment redus cu 7% (dar nu

mai puţin de 20 kg/m3) faţă de cel al compoziţiei de bază şi menţinând A şi A g ale
compoziţiei de bază.
Consistenţa betonului se stabileşte în funcţie de tipul de element.
Din fiecare amestec se confecţionează minim patru epruvete cubice, rezultând în
total 12 epruvete pentru fiecare compoziţie. Confecţionarea, păstrarea şi încercarea
epruvetelor se vor efectua conform standardelor în vigoare. Din epruvetele
confecţionate se încearcă la 7 zile, câte 2 epruvete pentru fiecare compoziţie. Restul
probelor se încearcă la 28 zile şi reprezintă baza pentru definitivarea compoziţiei.
Se adoptă ca definitivă compoziţia pentru care se îndeplinesc conditiile privind
calitatea betonului, conform NE 012/2-2010. Astfel, se verifică criteriile din tabelul
9.1 şi tabelul 9.2 prezentate în capitolul: „9. DETERMINĂRI DISTRUCTIVE ASUPRA
BETONULUI ÎNTĂRIT”.
S-a folosind notaţia fck pentru rezistenţa caracteristică determinată pe cuburi cu
latura de 15 cm, pentru:
a. betoane supuse unui control de certificare a producţiei (produs în staţia de
betoane);
b. betoane nesupuse unui control de certificare a producţiei.
Tabelul 6.2
Cantitatea orientativă de apă de amestecare
Dozajul de ciment (kg/m3)

Consistenţa betonului
apreciată prin tasarea
<200 200 - 300 300 - 400 >400
conului
S2 I I (II) II (III) III
S3 I I (II) II (III) III
S4 şi S5 - I I (II) II (III)
Obs.: Se adoptă cu precădere zonele indicate în paranteză dacă se constată că
amestecul nu prezintă tendinţă de segregare
În tabelul 6.3 gradul de omogenitate al betonului (I, II sau III) rezultă din prelucrările
statistice ale rezultatelor obţinute de staţiile de betoane; în cazul în care nu se
dispune de date preliminare se adoptă gradul III de omogenitate.
Tabelul 6.3
Valorile maxime ale raportului A/C pentru diferite clasele de beton
Clasa cimentului / Grad de omogenitate

Clasa
32,5 42,5 52,5
betonului
I II III I II III I II III
C 8/10 0,80 0,75 0,70

C 12/15 0,70 0,65 0,60
C 16/20 0,60 0,55 0,50 0,70 0,65 0,60
C 20/25 0,55 0,50 0,45 0,65 0,60 0,55
C 25/30 0,50 0,45 0,40 0,60 0,55 0,50 0,65 0,60 0,55
C 30/37 0,52 0,47 0,42 0,58 0,53 0,48
C 32/40* 0,50 0,45 0,40 0,55 0,50 0,45
C 35/45 0,45 0,40 0,35 0,52 0,47 0,42
C 40/50 0,50 0,45 0,40
C 45/55 0,47 0,42 0,37
C 50/60 0,45 0,40 0,35
Notă: în cazul utilizării agregatelor de concasaj, valorile din tabel se
măresc cu 10%.
FIŞĂ DE REZULTATE
În cadrul lucrărilor de laborator se va prepara un beton pentru a umple 3 tipare de

formă cubică cu latura ℓ=15 cm şi 2 tipare de formă prismatică cu dimensiunile
10x10x55 cm.
Vbeton = (3 x 0,153 + 2 x 0,10 x 0,10 x 0,55) x 1,10 = 0,023 m 3
Cu această valoare se recalculează cantităţile de materiale (A’, C’, A’g, A’d).

Beton de clasă: C…………..
Clasa cimentului: …………………..
Densitatea cimentului: ρC = 3,0 kg/m3
Agregat…………………………..cu dmax = ……….mm
Procente sorturi de agregat:
0/4 ……....%
4/8 ………%
8/16 ……….%
16/32 ……….%
Densitatea agregatului: ρag = 2,7 kg/m3
Consistenţa betonului: S….
Gradul de omogenitate al betonului:……..
Aditiv………………adăugat la prepararea betonului în cantitate de ….% faţă de
cantitatea de ciment.
Volumul de aer oclus la prepararea betonului: P=20 dm 3/m3
Compoziţia unui m3 de beton va fi:

A’=……………ℓ/m3
A/C=………….
A'
C'  = ………..kg/m3
A/C
Ad’ = ……… kg/m3
 C' 
A 'g   ag 1000   A '  P  =……… kg/m3
 c 
 bp
'
 A'C' A 'g +Ad’ = .................kg/m3
În cadrul lucrărilor de laborator se va prepara un beton pentru a umple

3 tipare de formă cubică cu latura ℓ=15 cm şi 2 tipare de formă prismatică cu
dimensiunile 10x10x55 cm.
Vbeton = (3 x 0,153 + 2 x 0,10 x 0,10 x 0,55) x 1,10 = 0,023 m 3
Cu această valoare se recalculează cantităţile de materiale (A’, C’, A’g, A’d).

A’=……………ℓ
A/C=………….
A'
C'  = ………..kg
A/C
Ad’ = ……… kg
 C' 
A   ag 1000 
'
 A '  P  =……… kg
c
g
 
Agregatul pe sorturi:
Ag 0/4 = ……..…kg
Ag 4/8 = ……..…kg
Ag 8/16 = ……...kg
Ag 16/32 = …….kg
7. BETONUL PROASPĂT
7.1. Generalităţi
Starea betonului din momentul amestecării componenţilor până la începerea prizei

cimentului este definită ca beton proaspăt.
În cadrul acestei lucrări pe betonul proaspăt, preparat cu agregate grele sau uşoare,
se fac determinări privind: densitatea aparentă şi lucrabilitatea. Determinarea
caracteristicilor betonului proaspăt se face la un interval de max. 10 minute de la
preparare.
7.2. Determinarea densităţii aparente
Determinarea densităţii aparente constă în cântărirea masei unei probe de beton

proaspăt şi raportarea acesteia la volumul probei respective în stare compactată.
Pentru efectuarea determinării sunt necesare: cântar (pentru max. 100 kg); recipient
metalic etanş prevăzut cu un prelungitor, de formă cilindrică sau cubică, cu pereţi
netezi şi rigizi, confecţionat din tablă de min. 2 mm grosime; mistrie; riglă metalică;
masă vibratoare de laborator (ptr. compactare).
Tehnologia de determinarea masei (greutăţii) probei de beton proaspăt este
următoarea:
- pentru un recipient de volum V cunoscut se determină masa m;
- se montează prelungitorul pe recipientul metalic şi se umezeşte suprafaţa interioară
cu o cârpă umedă;
- se introduce betonul proaspăt în recipient până la partea superioară a
prelungitorului;
- se vibrează betonul până în momentul în care nu se mai constată eliminarea de
bule de aer;
- se îndepărtează prelungitorul şi se înlătură betonul în exces cu ajutorul riglei
metalice;
- se determină, prin cântărire, masa m1 a recipientului umplut cu beton.
Densitatea aparentă a betonului proaspăt se calculează cu formula:
m1  m
a  (kg/m3) (7.1)
V
Rezultatul este media aritmetică a două determinări.
7.3. Determinarea lucrabilităţii – Metoda tasării
Lucrabilitatea este proprietatea unui beton de a nu se dezamesteca (segrega) la

transport şi manipulare, de a avea o bună coeziune şi de a umple cofrajele în care
este turnat. Aceasta se apreciază prin consistenţa betonului.
Cea mai utilizată metodă pentru a determina consistența betonului proaspăt este
metoda tasării, aplicabilă betoanelor cu agregate de max. 120 mm.
Nu se recomandată metoda tasării pentru betoane cu lucrabilitate redusă. Pentru
tasări sub 10 mm se preferă alte metode (grad de compactare, remodelare VE-BE).
În cazul betoanelor cu lucrabilitate mare sunt indicate metoda tasării sau metoda
răspândirii.
Metoda tasării
Constă în măsurarea tasării sub greutatea proprie a betonului proaspăt.

Pentru determinare se utilizează:
- trunchi de con din tablă galvanizată de 2 mm grosime, conform fig. 7.1.a,
prevăzut cu prelungitor;
- vergea de oţel (=16 mm, ℓ=600 mm) cu capetele rotunjite;
- riglă metalică (ℓ=600 mm), scafă metalică, mistrie;
- metru sau riglă gradată (ℓ=500 mm).
Fig. 7.1.a. Aparatură necesară pentru determinarea tasării betonului proaspăt
Efectuarea determinării se face după următoarea tehnologie:

- se umple trunchiul de con cu beton, în trei straturi succesive, fiecare
corespunzând unei treimi din înălţima acestuia;
- în fiecare strat se aplică câte 25 împunsături cu ajutorul vergelei metalice;
vergeaua trebuie să pătrundă uşor în stratul de beton anterior (pentru stratul
superior se utilizează prelungitorul);
 100±2
~100
ht
300±2
Placute de
200±2 fixare
a) b)
Fig. 7.1. b. Tasarea betonului proaspăt
- se înlătură prelungitorul şi se nivelează suprafaţa betonului cu ajutorul riglei

metalice; pe parcursul umplerii şi compactării, trunchiul de con se menţine fix pe
suprafaţa plană, prin intermediul plăcuţelor de fixare;
- se ridică vertical trunchiul de con, în 5…10 secunde; toate operaţiile nu trebuie
să depăşească 150 secunde;
- se măsoară diferenţa (ht) dintre înălţimea trunchiului de con şi punctul cel mai
ridicat al betonului tasat (fig. 7.1.b).
Valoarea ht reprezintă tasarea betonului.
Ca rezultat se consideră media aritmetică a două determinări, efectuate la un
interval de max. 10 minute.
Clasificarea betonului proaspăt în clase de consistenţă, funcţie de metoda

utilizată, este redată în tabelul 7.1.
Tabelul 7.1
Clasele de consistenţă ale betoanelor – Metoda tasării
Clasa de
S1 S2 S3 S4 S5
tasare
Tasarea [mm] 10-40 50-90 100-150 160-200 ≥220

FIŞĂ DE REZULTATE
Determinări asupra betonului proaspăt

Clasa ρbp, Tasarea,
Obs.
betonului [kg/m3] [cm]
Apă adăugată: cm3.

1. Care este importanţa lucrabilităţii betonului proaspăt?
2. Cum se determină lucrabilitatea unui beton autocompactant?
3. Enumeraţi procedeele prin care se poate determina lucrabilitatea unui beton de

masă volumică normală proaspăt.
8. DETERMINĂRI NEDISTRUCTIVE ASUPRA BETONULUI

ÎNTĂRIT
8.1. Generalităţi
Aceste determinări conduc la identificarea rezistenţei la compresiune a betonului

fără a deteriora elementul. Din acest motiv au o largă utilizare, în special în cadrul
expertizelor tehnice.
Încercările se pot realiza prin intermediul a 3 metode de lucru: metoda ultrasonică
de impuls, metoda sclerometrului cu recul şi metoda combinată (conform C26/85,
SR EN 12504-2 şi SR EN 12504-4).
Determinărilor experimentale de laborator privind evaluarea rezistenţei la
compresiune a betonului întărit vor utiliza metoda combinată. Metoda combinată
foloseşte concomitent datele obţinute la aparatul cu ultrasunete (betonoscop) şi
datele obţinute cu sclerometrul cu recul (indice de recul), acestea prezentandu-se in
figura 8.a şi 8.b.
Această metodă se bazează pe legătura care există între cele două mărimi fizice
măsurate în cadrul determinărilor experimentale (viteza longitudinală a ultrasunetelor
+ indicele de recul) şi rezistenţa betonului la compresiune.
Fig. 8.1a – Betonoscop şi sclerometru

Fig. 8.1b – Betonoscop

Obţinerea rezistenţei la compresiune a betonului prin metoda nedistructivă
combinată necesită cunoaşterea următoarelor date:
a) indicele de recul ” n ”, se determină cu ajutorul sclerometrul cu recul pentru beton.

Se utilizează sclerometrul Schmidt (fig. 8.1a şi fig. 8.2) Principiu de funcţionare: o
masă mobilă este proiectată cu o anumită energie pe suprafaţa elementului de
cercetat. În urma ciocnirii are loc un recul ” n ” al masei mobile care se înregistrează.
Acest recul este un indicator al durităţii superficiale a betonului. Datele obţinute se
vor prelucra pentru a elimina valorile corespunzătoare încercării în dreptul unui por
sau în dreptul unei granule de agregat. Se fac corecţii şi în funcţie de unghiul pe
care sclerometrul l-a avut cu orizontala, în timpul măsurătorilor.
n = indice de recul
Fig. 8.2
Valoarea de calcul o constituie media a minim şase măsurători reprezentative pentru

aceeaşi zonă.
b) viteza de propagare ” v ” a ultrasunetelor prin beton, se calculează cu formula:
l
v (m/s) (8.1)
t
în care: l = distanţa emiţător - receptor în linie dreaptă, în m;
t = timpul de propagare al impulsurilor în beton, în s.
Modul de lucru al betonoscopului se prezintă în figura 8.3. Acesta este prevăzut cu 2
transductori: unul este emiţător (E) iar celălalt receptor (R). Principiu de funcţionare:
ultrasunetele vor străbate proba, de la emiţător la receptor, pe distanţa cea mai
scurtă. Pentru o bună transmitere a energiei acustice (ultrasunetelor) transductorii
se aplică pe proba de beton prin intermediul unui mediu cuplant (ex.: vaselină).

E R
t (s)
Betonoscop
Fig. 8.3
Valoara de calcul o constituie de regulă media a cel puţin trei măsurători apropiate,
situate în aceeaşi secţiune.
Rezistenţa la compresiune de referinţă f ref se obtine cu relaţia:
fref = F(v; n) (8.2)
în care: v - viteza ultrasunetelor, în m/s;

n - indicele de recul
Cu aceste date, rezistenţa la compresiune de referinţă f ref se stabileşte cu ajutorul

graficului din figura 8.4 sau cu tabelul 8.1.
Utilizarea graficului din fig. 8.4 constă în: cu valori medii ale vitezei de propagare şi
indicelui de recul, se găseşte un punct a carui pozitie este încadrată în sistemul
curbelor de rezistenţă.
Fig. 8.4
Prin utilizarea datelor din tabelul 8.1 rezistenţa corespunzătoare acestui punct se
deduce prin interpolare liniară.
Rezistenţa la compresiune fc se obţine cu ajutorul rezistenţei de referinţă dar
corectată cu un coeficient total de influenţă Ct:
fc=frefCt (8.3)
Ct=CcCdCaCCg (8.4)
unde Ct este stabilit de factorii legaţi de biografia betonului.
Tabelele 8.2 prezintă valorile coeficienţilor parţiali de influenţă.

Tabelul 8.1
Rezistenţele betonului de referinţă, fref, N/mm2 (MPa)
18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52
4,7 5,3 5,9 6,5

5,2 5,8 6,5 7,2 7,8
5,7 6,5 7,2 7,8 8,4 9,3
6,3 7,1 7,7 8,4 9,2 9,8 10,6
6,9 7,6 8,3 9,2 9,8 10,6 11,5 12,5
7,3 8,0 8,7 9,5 10,2 11,0 12,0 13,1
7,6 8,3 9,1 9,8 10,5 11,4 12,4 13,6 14,6
7,9 8,7 9,3 10,2 10,9 11,9 12,9 14,1 15,1
8,2 9,0 9,7 10,5 11,3 12,3 13,4 14,6 15,6 16,7
8,5 9,3 10,0 10,9 11,7 12,8 13,9 15,1 16,2 17,4
8,7 9,6 10,3 11,2 12,1 13,2 14,4 15,6 16,7 18,1 19,6
9,1 9,9 10,7 11,6 12,6 13,8 15,0 16,2 17,5 18,9 20,6
9,4 10,2 11,0 12,0 13,1 14,3 15,5 16,8 18,2 19,7 21,5
9,8 10,5 11,4 12,5 13,6 14,9 16,1 17,5 18,9 20,6 22,6
10,1 10,7 11,7 12,9 14,1 15,4 16,7 18,2 19,6 21,4 23,7 25,9 28,0 30,4 32,8 35,0 37,3 39,7
10,3 11,1 12,1 13,4 15,7 15,9 17,2 18,9 20,5 22,4 24,7 26,8 29,0 31,4 33,8 36,0 38,3 40,7
10,6 11,5 12,5 13,8 15,2 16,4 17,8 19,6 21,4 23,4 25,7 27,7 30,1 32,5 34,7 37,0 39,4 41,8
11,9 13,0 14,4 15,7 17,0 18,6 20,5 22,4 24,5 26,7 28,8 31,1 33,4 35,7 38,0 40,4 42,8
12,2 13,5 14,9 16,2 17,6 19,3 21,4 23,3 25,5 27,7 29,8 32,2 34,4 36,7 39,1 41,5 43,8
14,0 15,4 16,7 18,2 20,1 22,4 24,3 26,5 28,8 30,8 33,2 35,4 37,7 40,1 42,5 44,8
UNIVERSITATEA POLITEHNICA TIMIŞOARA; FACULTATEA DE CONSTRUCŢ
Tabelul 8.1 (continuare)
n
16
Rezistenţele betonului de referinţă, fref, N/mm2 (MPa) vL
3000 4,0
26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 3100 4,5
17,2 18,8 20,9 23,3 25,3 27,4 29,8 31,8 34,1 36,4 38,8 41,2 43,5 45,7 3200 5,0
17,9 19,6 21,8 24,3 26,3 28,4 30,8 32,8 35,1 37,4 39,8 41,2 44,5 46,7 3300 5,6
18,5 20,5 22,7 25,3 27,3 29,4 31,7 33,8 36,0 38,4 40,8 43,1 45,3 47,8 3400 6,2
21,5 23,6 26,3 28,3 30,6 32,6 34,7 36,9 39,3 41,7 44,0 46,3 48,8 3450 6,5
22,4 24,5 27,3 29,2 31,2 33,4 35,5 37,8 40,3 42,6 45,0 47,4 49,8 3500 6,8
28,2 30,0 32,1 34,3 36,4 38,6 41,0 43,5 46,1 48,5 3550 7,1
29,0 30,8 33,0 35,2 37,3 39,9 42,3 44,7 47,2 49,6 3600 7,4
31,8 33,9 36,2 38,4 40,6 43,4 45,8 48,2 50,7 3650
34,8 37,2 39,6 42,0 44,5 47,0 49,3 52,0 3700
38,2 40,6 43,1 45,6 48,0 50,5 53,0 3750
39,3 41,6 44,0 46,8 49,0 51,8 54,2 3800
42,5 45,0 47,7 50,1 52,8 55,4 3850
43,5 46,0 48,6 51,3 53,8 56,5 3900
47,0 49,7 52,2 54,9 57,5 3950
48,0 50,8 53,2 56,0 58,5 4000

51,8 54,3 56,9 59,6 4050
52,8 55,5 57,9 60,7 4100

4150
14,5 15,9
16,4
16,9
24
22
n
4200
4250
4300
4350
4400
4450
4500
4550
4600
4650
4700
4750
4800
4850
4900
4950
5000
vL
Tabelul 8.2a
Influenţa tipului de ciment
Tipul cimentului Cc
CEM I 52,5 1,09

CEM I 42,5 1,04
CEM II/A-S32,5R
1,00
CEM SR I 32,5
CEM II/B-S32,5R 0,96
CEM III/A 32,5R 0,90
Tabelul 8.2b
Influenţa dozajului de ciment
Dozaj, kg/m3 Cd
200 0,88
300 1,00
400 1,13
500 1,25
600 1,31
Tabelul 8.2c
Influenţa dimensiunii maxime a agregatului
Dimensiunea max. a
C
agreg., mm
7 1,09
15 1,03
30 1,00
70-80 0,96
Tabelul 8.2d
Influenţa fracţiunii fine a agregatului
Fracţiunea (0…1) mm, % Cg
6 0,97
12 1,00
18 1,03
24 1,06
30 1,09
36 1,11
42 1,13
Ca = 1,00 pentru agregat silicios de râu; se determină experimental
pentru agregate de altă natură
FIŞĂ DE REZULTATE
Determinări nedistructive asupra betonului întărit

Nr. t, v, fref, f c,
n Ct
cub [s] [m/s] [N/mm2] [N/mm2]
3
1. Care sunt avantajele utilizării metodei nedistructive combinate pentru

identificarea rezistenţei betonului?
2. Ce alte caracteristici ale betonului se mai pot determina cu ajutorul

betonoscopului?
3. Care sunt metodele de determinare a rezistentelor unui beton întărit?

9. DETERMINĂRI DISTRUCTIVE ASUPRA BETONULUI ÎNTĂRIT
Probele folosite pot avea formă cubică, cilindrică sau prismatică ca în figura 9.1.
Fig. 9.1
Rezistenţa caracteristică la compresiune se determină prin aplicarea pe epruvete a

unei forţe uniform crescătoare,
Rezistenţa caracteristică la compresiune f ck se determină pe cilindrii folosind relaţia:
F
fck  [N/mm2] (9.1)
A
unde: F - forţa de rupere, citită pe cadranul presei, în N;

A - aria probei în contact cu presa, în mm2.
Rezistenţa caracteristică la compresiune f ck,cub se determină pe cuburi utilizând cu
relaţia:
F
f ck,cub  [N/mm2] (9.2)
A
unde: F - forţa de rupere, citită pe cadranul presei, în N;

A - aria probei în contact cu presa, în mm2.
Pentru determinarea clasei betonului se pot utiliza probe de beton de formă
cubică cu latura de 150 mm sau cilindrică cu diametrul D=150 mm şi înălţimea
H=300 mm.
Determinarea practică se realizează după schema de încărcare prezentată în

figura 9.2.
F
Fig. 9.2
Epruvetele (cubice, cilindrice sau prismatice) se curăţă cu peria şi se aşează

între platanele presei, astfel încât direcţia de încercare să fie perpendiculară pe
direcţia de turnare.
Forţa se aplică continuu şi uniform până la ruperea epruvetelor, cu o creştere constantă
astfel încât încercarea să dureze minim 30 secunde.
În figura 9.3 a se prezintă o probe de beton de formă cubică, aşezată între platanele
presei hidraulice înainte de testare, iar în figura 9.3 b după testare.
Forma probei după testare este prezentată în figura 9.3 b şi se datorază forţelor de
frecare dintre platanele presei şi proba de beton
Fig. 9.3 a
Fig. 9.3 b
Verificarea calităţii betonului conform NE 012/2-2010, se face verificând criteriile din

tabelul 9.1 şi tabelul 9.2, pentru:
c. betoane supuse unui control de certificare a producţiei (produs în staţia de
betoane);
d. betoane nesupuse unui control de certificare a producţiei.
Tabelul 9.1
Conditii pentru betoane supuse unui
control de certificare a producţiei
Criteriul 1 Criteriul 2
Nr. Toate rezultatele

n Media a “n“ rezultate,
Crt. individuale ale
fcm,
încercărilor,
[N/mm2]
[N/mm2]
1 1 neaplicabil ≥fck -4
2 2…4 ≥fck +1 ≥fck -4
3 5…6 ≥fck +2 ≥fck -4
≥fck + (1.65-2.85/n0.5)xs
4 7…35 ≥fck -4
în care s=4 N/mm2
“n” = Numarul rezultatelor de rezistenţă la compresiune
Se foloseşte notaţia fck pentru rezistenţa caracteristică determinată pe cuburi cu

latura de 15 cm.
Tabelul 9.2
Condiţii pentru betoane nesupuse unui

control de certificare a producţiei
Nr. Toate rezultatele

n Media a “n“ rezultate,
Crt. individuale ale
fcm,
încercărilor,
[N/mm2]
[N/mm2]
1 3 ≥fck +4 ≥fck -4
2 ≥ 15 ≥fck +1,48s ≥fck -4
“n” = Numarul rezultatelor de rezistenţă la compresiune
9.2. Rezistenţa la întindere prin încovoiere

Rezistenţa la întindere prin încovoiere se obţine prin aplicarea unei forţe
uniform crescătoare, po o probă prismatică aşezată pe 2 reazeme. Forţa se aplică la
mijlocul distanţei dintre cele două reazeme după cum se prezintă în figura 9.4.
Epruvetele (curăţate cu peria), se aşează pe reazemele presei în aşa fel încât
forţa să acţioneze perpendicular pe direcţia de turnare. Forţa se aplică continuu şi
uniform până la ruperea prismelor.
Pe o epruvetă prismatică de 100100550 mm sau de 150150600 mm se
efectuează două încercări.
Rezistenţa la întindere prin încovoiere pentru betoanele cu agregate grele se
determină cu relaţia:
Pl
M 3,5 P  l
f ct   4 2  (N/mm2) (9.3)
Wpl bh 4 b  h2
3,5
în M - momentul încovoietor (N·mm);

care: W pl - modulul de rezistenţă ţinând seama de plasticizarea
zonei întinse (mm3);
P - forţa de rupere (N);
l - distanţa dintre reazeme (mm);
b - lăţimea medie a secţiunii transversale (mm);
h - înălţimea medie a secţiunii transversale (mm).
180 a A A 180
A c
B A B A
c
A
c=100
30 =300 mm 300
a A A 180
A c
A B A
c
A
c=100
300 30
Fig. 9.4
Dimensiunile b şi h se măsoară perpendicular pe axul longitudinal al epruvetei, în

imediata vecinătate a secţiunii de rupere.
Rezultatul este media aritmetică a valorilor obţinute.

FIŞĂ DE REZULTATE
Determinarea rezistenţei la compresiune a betonului întărit
Clasa betonului propusă: C__/__, f ck = _____ N/mm2

fck + 4 = _____ N/mm2
fck - 4 = _____ N/mm2
Determinări experimentale
Nr. F, fck, fcm,
cub [kN] [N/mm2] [N/mm2]
1
2
3
F = forţa la rupere, măsurată la presa hidraulică
Cuburi cu latura de 15 cm
Determinarea rezistenţei la întindere din încovoiere a betonului întărit

Nr. P, ℓ, b=h, fct,
Obs.
Crt. [N] [mm] [mm] [N/mm2]
1 ft 1

2 f cm .....
1. Să se verifice, conform NE 012/2-2010, calitatea betonului C20/25, nesupus unui

control de certificare a producţiei, cunoscând:
C 20 / 25, fck = _____ N/mm2

fck + 4 = _____ N/mm2
fck - 4 = _____ N/mm2
Nr. F, fck, fcm,

cub [kN] [N/mm2] [N/mm2]
1 655
2 450
3 860
2. Concluzie:
10. ELEMENTE PENTRU ZIDARIE DIN ARGILĂ ARSĂ
10.1 Generalităţi
Elementele de construcţii pentru zidărie, din argilă arsă, se obţin din mase
argiloase prin uscare şi ardere, la temperaturi mari.
Clasificarea elementelor pentru zidărie din argilă arsă:
- Elemente LD: au o densitate aparenta în stare uscată ≤ 1000 kg/m 3 utilizate pentru
zidării protejate (tencuite);
- Elemente HD: au o densitate aparenta în stare uscată > 1000 kg/m 3 şi sunt
utilizate pentru zidării protejate sau neprotejate.
Zidăria protejată reprezintă aceea zidărie care este protejată împotriva acţiunii apei
(de exemplu: zidăria pereţilor exteriori sau interiori protejaţi printr-un strat de
tencuială sau prin căptuşire).
Clasificarea elementelor de zidărie din argilă arsă, în funcţie de rezistenţa la
compresiune:
- Clasa I: elemente cu o rezistenţă la compresiune declarată, cu o
probabilitate de maxim 5% de a nu atinge valoarea specificată (valoare
medie sau valoare caracteristică);
- Clasa II: elemente care nu se încadrează în Clasa I.
Este obligaţia producătorului să declare dacă un element satisface cerinţele pentru
tipul LD sau HD. Acesta va prezenta, informaţii precise referitoare la: dimensiuni,
limitele dimensiunilor, categorii de toleranţă, formă şi configuraţie, densitate
aparentă şi absolută în stare uscată, rezistenţa la compresiune, proprietăţi termice,
durabilitate (rezistenţa la îngheţ-dezgheţ), absorbţie de apă, rezistenţă la foc,
permeabilitate la vapori de apă, aderenţă.
Clasa de toleranţă reprezintă diferenţa pentru toate dimensiunile, între valoarea
declarată şi valoarea medie obţinută din măsurătorile efectuate pe eşantionul de
încercat, rotunjită la mm întreg, care trebuie să fie mai mică decât cea declarată de
producător.
Rezistenţa la compresiune medie trebuie declarată de producător iar rezistenţa la

compresiune standardizată doar atunci când se cere.
Producătorul trebuie să declare dacă elementul pentru zidărie din argilă arsă este în
Clasa I sau în Clasa II.
Mărimea eşantionului pe care se fac determinări este de 10 elemente.
10.2. Verificarea dimensiunilor
Se realizează conform SR EN 772-16:2001.

Se pregatesc probele din eşantionprin îndepărtearea rebordurilor de pe elemente.
Se măsoară cu ajutorul unui dispozitiv special (şubler cu fălci de prindere): lungimea
(lu), lăţimea (wu) şi înălţimea epruvetelor (hu). Lăţimea fălcilor şublerului trebuie să fie
cuprinsă între 5 ... 10 mm
Se va face 1 măsurătoare aproximativ în centrul fiecărei epruvete, în poziţiile
indicate pe figura 10.1.
Se calculează media valorilor obţinute, pentru fiecare epruvetă din eşantion,
pentru a identifica: lungimea, lăţimea şi înălţimea. Rezultatul este exprimat cu o
exactitate de 0,5 mm.
Figura 10.1 Poziţii de măsurare
10.3. Densitatea aparentă
Epruvele se usucă la 70±5 oC până la masă constantă (aceasta este atinsă dacă în
cursul procesului de uscare, între două cântăriri succesive, realizate la un interval de
cel puţin 24 h, pierderea de masă este mai mică de 0,1 % din masa epruvetei).
Prin cântărire se stabileşte masa epruvetelor.
Volumul aparent se determina prin măsurarea dimensiunilor. Densitatea aparentă a
elementelor de zidărie din argilă arsă, se stabileşte conform SR EN 772-4:2000.
10.4. Absorbţia de apă
Se determină pentru elementele HD.

Absorbţia de apă reprezintă raportul procentual între masa apei absorbite în timp de
24 ore de către proba scufundată complet în apă şi masa aceleaşi probe uscate.
Astfel, se usucă 10 cărămizi în etuvă la 105 5 OC până la masa constantă şi se
cântăresc, obţinându-se masa md. Masa constantă se consideră atinsă dacă pierderea
de masă între două determinări consecutive este sub 0,2% din masa totală.
Cărămizile se răcesc la temperatura ambiantă şi scufundă complet în apă (la
temperatura ambiantă) prin aşezarea epruvetelor pe suporturi mici.
Se păstrează 24 ore în apă, se scot, se şterg cu o cârpă sau un burete umed şi
se cântăresc, obţinându-se masa mw.
Absorbţia de apă wm se calculează cu relaţia:
m w - md
% wm   100 (10.1)
md
Se calculează absorbţia de apă medie cu o exactitate de 1%.

Procedura se realizează conform prescripţiilor SR EN 771-1/2003.
Se efectuează pe probe care necesită o pregătire în prealabil conform figurii 10.2

(minim 6 bucăţi).
F A1
min. 3 mm
min. 3 mm
F
A2
Fig. 10.2 a
Fig. 10.2 b
Se va aplica un mortar pe feţele exterioare, pentru a realiza suprafeţe plane şi

paralele, în grosime de minim 3 mm.
În momentul testării probelor, mortarul trebuie să îndeplinească următoarele condiţii,
privind rezistenţa minimă la compresiune (cf. SR EN 1015-11:2002):
- minim 30 N/mm2 ;
- minim rezistenţa la compresiune a elementului testat.
Grosimea minimă a stratului de mortar va fi de 3 mm. Se va utiliza un nisip cu
granule de maxim 1 mm. Probele se păstrează într-o cameră climatică la o umiditate
relativă de minim 90% sau acoperite cu folie de plastic până la întărirea mortarului.
Se şterg platanele presei şi suprafeţele probelor pregătite pentru încercare.
Se aşează proba cu feţele prevăzute cu mortar, între platanele unei prese
hidraulice. Aaceasta are 2 platane paralele din oţel, unul fix şi unul articulat. Proba
se centrează între platanele presei astfel încât să se obţină o încărcare uniformă pe
suprafeţele de testat. Nu se vor utiliza materiale de contact între platanele presei
hidraulice şi suprafeţele probelor de testat. Se aplică o încărcare crescândă de
0,5 ... 0,6 N/mm2xs şi se notează forţa F la care cedează proba.
Rezistenţa la compresiune se calculează cu relaţia:
F
fc  [N/mm2] (10.2)
A
în care: F – forţa de rupere, în N;

A – aria secţiunii solicitate
A = (A1+A2)/2, în mm2;
A1 , A2 = lăţimea x lungimea suprafeţei de testare.
Se calculează rezistenţa medie la compresiune ca medie aritmetică a şase valori

determinate, cu precizia de 0,1 N/mm2.
Determinarea rezistenţei la compresiune standardizată se obţine prin multiplicarea
rezistenţei medii la compresiune cu factorul de formă  (tabelul 10.1) şi factorul de
conversie d (tabelul 10.2). Aceasta reprezintă rezistenţa la compresiune
transformată în rezistenţă la compresiune a unui element de zidărie uscat în aer cu
lăţimea şi înălţimea de 100 mm.
Rezistenţa la compresiune medie trebuie să fie mai mare decât rezistenţa la
compresiune declarată de producător.
Rezistenţele la compresiune individuale ale epruvetelor măsurate pe epruvetele de
încercat trebuie să fie cel puţin 80% faţă de valoarea declarată.
Tabelul 10.1
Factorul de formă 
Lăţime, (mm)
50 100 150 200 250
Înălţime, (mm)
40 0,80 0,70 - - -
50 0,85 0,75 0,70 - -
65 0,95 0,85 0,75 0,70 0,65
100 1,15 1,00 0,90 0,80 0,75
150 1,30 1,20 1,10 1,00 0,95
200 1,45 1,35 1,25 1,15 1,10
250 1,55 1,45 1,35 1,25 1,15
Note: - pentru valori intermediare se interpolează liniar
- înălţimea se măsoară după prepararea suprafeţelor
Tabelul 10.2
Factorul de conversie d
Metoda de uscare a probelor Factor de conversie, d
Uscare în aer 1,0
Uscare în etuvă 0,8
Uscare la umiditatea de 6% 1,2
10.6. Caracteristici tehnice
1. Dimensiuni.
Dimensiunile unui element de zidărie de argilă arsă se declară de producător, în
mm, pentru lungime, lăţime şi înălţime (în această ordine).
2. Densitate aparentă
Densitatea aparentă în stare uscată se declară de producător şi trebuie să fie ≤
1000 kg/m3.
Clase de toleranţă privind densitatea aparentă sau absolută:
- D1, diferenţă < 10%;

- D2, diferenţă < 5%;
- Dm, toleranţa, în %, declarată de producător (poate fi mai mare sau mai mică
decât celelalte clase).
3. Durabilitate
Elemente LD: atunci când se asigură o protecţie împotriva penetrării apei

(ex. un strat gros de mortar de tencuială, strat – barieră, pereţi interiori, etc.)
nu sunt restricţii privind rezistenţa la îngheţ-dezgheţ (durabilitate).
Elemente HD: în funcţie de utilizarea unui element în zidărie sau în construcţii

supuse expunerii în condiţii pasive, moderate sau severe, acestea se clasifică în
următoarele clase de rezistenţă la îngheţ-dezgheţ:
- F0 = expunere în condiţii pasive;
- F1 = expunere în condiţii moderate;
- F2 = expunere în condiţii severe.
4. Absorbţie de apă
Elemente HD: absorbţia de apă medie (rezultată în urma testelor) trebuie să se
înscrie în limitele declarate de producător pentru elemente utilizate la exterior sau
trebuie să fie mai mică la elementele utilizate pentru ruperea ascensiunii capilare.
FIŞĂ DE REZULTATE
Dimensiuni, [mm]
Tipul elementului a, wm, F, f c,
(abateri)
de zidarie [kg/dm3] [%] [daN] [N/mm2]
 b h
plină
240x115x63
( ) ( ) ( )
cu goluri verticale
240x115x88
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )
1. Desenaţi 2 tipuri de elemente de zidărie din argilă arsă folosite în construcţii; se

vor prezenta caracteristicile geometrice (dimensiuni).
2. Daţi exemple cu numărul de elemente de zidărie din argilă arsă existent într-un
palet.
11. ŢIGLE CERAMICE
11.1. Generalităţi
Ţiglele din argilă arsă (ceramice) se obţin din argile fuzibile, prin presare în tipare sau
tragere prin filiera presei cu melc. După uscare, acestea se ard la o temperatură de
900 ... 1000 oC.
Fixarea pe şipcile şarpantei, se realizează prin intermediul a unul, două sau patru
ciocuri. În zonele cu vânturi puternice sau la pante mari ale acoperişului, este necesar
ca un anumit număr de ţigle să se lege cu sârmă sau să se prindă în cuie (de şipcile
şarpantei). Pentru a realiza această prindere, ţiglele sunt prevăzute cu găuri realizate
sau în ciocuri sau în nervuri.
Un model de ţiglă ceramică se prezintă în fotografia din figura 11.1.
Fig. 11.1
11.2. Verificarea capacităţii portant
Se aşează ţigla pe două reazeme ale unei prese hidraulice, ca în fotografia din
figura 11.2. Distanţa dintre reazeme este de 18 cm pentru ţigle solz (ţigle plate) şi 30
cm pentru ţigle cu jgheaburi laterale (ţigle îmbucate).
Se va aplica, la mijlocul ţiglei, o încărcare care creşte uniform, până la ruperea
acestora.
Ruperea este casantă, cu zgomot.
Fig. 11.2
FIŞĂ DE REZULTATE
Capacitatea portantă,
Masa*,
Tipul ţiglei P,
[kg]
[daN]
Notă: * = masa se determină prin cântăriere
Dimensiunile ţiglei ceramice:

- lungimea: ...... cm
- lătimea: ...... cm
1. Ce înseamnă glazurarea unei ţigle ceramice?
2. Care sunt avantajele glazurării unei ţigle ceramice?
3. Enumeraţi şi alte produse ceramice pentru învelitori.
4. Pentru un model de ţiglă ceramică ales de voi, precizaţi următoarele caracteristici:

- lungimea: ...... cm
- lătimea: ...... cm
- greutatea: ...... kg
- necesar pe mp: ...... buc/mp
12. LEMNUL PENTRU CONSTRUCŢII
Lemnul este utilizat pe scară largă în construcţii, atât pentru structuri de rezistenţă
cât şi ca meterial pentru finisaje.
Acesta prezintă rezistenţe mari la solicitări mecanice, uşurinţă de prelucrare.
În funcţie de caracteristicile microstructurale lemnul se clasifică după două esenţe:
 foioase, caracterizate prin compactitate şi rezistenţe mecanice ridicate;
 răşinoase, caracterizate prin compactitate şi rezistenţe mecanice
moderate.
Debitare al epruvetelor se va face ca în schiţele din figura 12.1.
Zona din care se debiteaza epruvetele
50
. .. 5
00
Epruveta
Figura 12.1
12.2. Umiditatea
Se cântăresc epruvetele imediat după prelevarea lor, cu o precizie de 0,5 % din

masa lor, care apoi se usucă la temperatura de 1032 oC până la masă constantă.
O epruvetă a ajuns la masă constantă dacă pierderea de masă, determinată pentru
două cântăriri succesive efectuate la intervalul de 6 ore, este mai mică de 0,5% din
masa epruvetei. Epruvetele supuse uscării se cântăresc imediat ce s-au răcit pentru
a evita revenirea umidităţii.
Umiditatea se calculează cu relaţia:
m1  m 2
%U   100 (12.1)
m2
în care: m1 - masa epruvetei înainte de uscare, în g;
m2 - masa epruvetei după uscare, în g.
12.3. Densitatea (masa volumică)
Se determină densitatea lemnului corespunzătoare umidităţii din momentul efectuării

cercetărilor. Epruvetele utilizate au formă prismatică cu secţiune pătrată, cu latura de
200,5 mm, iar lungimea de 255 mm este paralelă cu fibrele lemnului.
Atunci când lăţimea inelelor anuale este mai mare de 4 mm, dimensiunile
secţiunii transversale a epruvetelor trebuie să fie astfel alese încât aceasta să
conţină cel puţin cinci inele anuale.
Mod de lucru:
- se determină masa epruvetelor, cu o precizie de 0,01 g;
- se măsoară laturile secţiunii şi lungimea epruvetelor, pe axele lor de simetrie, cu o
precizie de 0,1 mm;
- se determină umiditatea probelor.
Densitatea U (în kg/m3), stabilită la umiditatea U% din momentul determinării, se
calculează cu relaţia:
mU
U  (12.2)
VU
în care: mU - masa epruvetei la umiditatea U, în kg;
Vu - volumul epruvetei la umiditatea U, în m3.
12.4. Încercarea la compresiune paralel cu fibrele
Încercarea la compresiune paralelă cu fibrele se determină pe epruvete cu

formă de prismă dreaptă (fig. 12.3), cu secţiunea pătrată, cu latura de 205 mm, iar
lungimea paralelă cu fibrele lemnului, de 30...60 mm. Inelele anuale vizibile la
suprafaţa epruvetei, trebuie să fie paralele cu două feţe longitudinale ale epruvetei şi
perpendiculare pe celelalte feţe opuse.
Mod de lucru:
- se măsoară dimensiunile secţiunii epruvetei, la mijlocul lungimii, cu precizia de 0,1
mm;
- epruveta se aşează între platanele presei cu axa longitudinală pe direcţia de
aplicare a sarcinii (sarcina se aplică continuu până la ruperea epruvetei).
Rezistenţa la compresiune paralelă cu fibrele  cII , la umiditatea din momentul
încercării, se calculează, cu relaţia:

Fmax
 cII  (N/mm2) (12.3)
A
în care: Fmax - forţa de rupere (N);
A - secţiunea epruvetei (mm2).
F
F
Figura 12.2
Rezistenţa la compresiune paralel cu fibrele, se calculează ca medie aritmetică a
valorilor obţinute pe fiecare epruvetă încercată, rotunjită la 0,5 N/mm2.
12.5. Încercarea la compresiune perpendicular pe fibre
Încercarea la compresiune perpendicular pe fibre determinǎ rezistenţa limitǎ

convenţională la compresiune, perpendiculară pe fibre, corespunzătoare limitei de
proporţionalitate. Astfel, se determinǎ valoarea sarcinii, în momentul trecerii
epruvetei de la deformarea uniformǎ la o deformare acceleratǎ.
Deformarea uniformǎ se realizează atunci când mărimea sarcinii este proporţionalǎ
cu deformaţia (comportare elastică a materialului).
Se utilizează epruvetele cu forma de prismă dreaptă cu secţiunea pătrată, cu latura
de 201 mm, iar lungimea de 30…60 mm, paralelă cu fibrele lemnului. Inelele
anuale vizibile la suprafaţa epruvetei, trebuie să fie paralele cu două feţe
longitudinale ale epruvetei şi perpendiculare pe celelalte feţe opuse.
Eruveta se aşează pe platanul presei hidraulice ca în fig. 12.3.
P
1
1 2 l=16 2
20 mm
Sectiunea transversala
1-1
P P
Piesa metalica Piesa metalica
c t  c r
a=20 mm a=20 mm
Figura 12.3
Sarcina se aplicǎ continuu. Direcţia de aplicare este perpendiculară pe axa
longitudinală a epruvetei. Încercarea se derulează până la depăşirea evidentă a
limitei de proporţionalitate, evidenţiatǎ prin viteza mărită de deformare a epruvetei.
Datele achiziţionate în timpul încercării se utilizează la trasarea curbei „sarcină –
deformaţie”.
Se determină sarcina P (fig. 12.4), corespunzătoare limitei de proporţionalitate.
Aceasta limită corespunde ordonatei punctului de pe curbǎ pentru care este
îndeplinitǎ condiţia:
tg  = 1,5 tg  (12.4)
în care:  - unghiul pe care îl face curba cu verticala, pe
porţiunea sa rectilinie;
 - unghiul pe care îl face cu verticala, tangenta la
curbǎ, în punctul ce defineşte limita de
proporţionalitate.
2800
P
2000
Sarcina [daN]
1200

800
0
0,1 0,2 0,3
  [mm]
Fig. 12.4
Rezistenţa convenţională la compresiune perpendicular pe fibre c (în N/mm2),

pentru umiditatea lemnului din momentul încercării (U%), se calculează cu relaţia:
P
c  (12.5)
al
în care:
P - sarcina corespunzătoare limitei de proporţionalitate la compresiune
perpendicular pe fibre, în N;
a - lăţimea epruvetei, în mm;
ℓ- lungimea suprafeţei de contact cu epruveta, în mm.
Rezultatul se rotunjeşte la 0,1 N/mm2.

FIŞĂ DE REZULTATE
Citiri la F [daN]
F, micro- i,
[daN] comparator, [mm]
30
[1/10 mm]
27,5
0
25
200
400 22,5
600 20
800 17,5
1000 15
……..
12,5
……..
10
……..
…….. 7,5
…….. 5
…….. 2,5
…….. 0
……..  [mm]
……..
unde deformaţia i =  C0 - Ci x10
C0 = citirea la microcomparator corespunzătoare treptei de încărcare pentru care forţa de

tracţiune F are valoarea 0 daN.
Ci = citirea la microcomparator corespunzătoare treptei de încărcare pentru care forţa de
tracţiune F are valoarea i daN.
Caracteristici:
Tipul lemnului
u, c, cII,  c 1

[kg/m3] [N/mm2] [N/mm2  cII .....
1. Ce reprezintă inelel anuale?
2. Cum este densitatea aparentă a lemnului comparativ cu a apei? Ce implica acet

lucru?
13. MATERIALELE DE VOPSITORIE
În general, sunt utilizate pentru protecţia si finisarea construcţiilor şi a elementelor de

construcţii. Acestea au în compoziţie substanţe solide şi substanţe lichide, dintre
care cel puţin una este peliculogenă. Se aplică în straturi subţiri.
Materialele pentru vopsitorie au în componenţă:
- substanţele peliculogene: sunt substanţe solide sau lichide;
- plastifianţi: sunt substanţe care conferă plasticitate peliculei;
- pigmenţi: sunt coloranţi;
- solvenţi: sunt lichide volatile (folosite de obicei în amestec), care
solubilizează substanţele peliculogene solide;
- sicativi: sunt substanţe care accelerează uscarea uleiurilor;
- diluanţi: sunt substanţe necesare asigurării consistenţei dorite;
- substanţele de umplutură: sunt pulberi (talc, cretă) utilizaţi pentru
reducerea cantităţii de pigment.
Vopselele sunt suspensii de pigmenţi în lichid, cu sau fără adaos de material de

umplutură. În sistemele de vopsire, acestea sunt utilizate ca strat intermediar sau
final. După uscare, ele formează pelicule protectoare şi decorative. Vopsele lavabile
au în componenţă polimeri.
Grundurile sunt materiale folosite ca prim strat în sistemele de vopsire. Acestea

asigură aderenţa dintre suprafaţa de aplicat (strat de bază) şi următorul strat din
sistemul de vopsire. Sunt amestecuri de pigmenţi în ulei sau lac. După uscare dau
pelicule dure şi mate.
Emailurile sunt substanţe ce se utilizează în sistemele de vopsire ca strat

intermediar sau final. Sunt folosite atât pentru protejare cât şi pentru decorare. Sunt
substanţe peliculogene cu pigmenţi în solvenţi volatili.
Lacurile sunt produse peliculogene în solvenţi volatili. Pelicula care se formează

poate fii incoloră sau slab coloră, transparentă şi lucioasă.
Diluanţii sunt materiale utilizate pentru diluarea produselor peliculogene până la

obţinerea unei anumite vâscozităţi (în funcţie de metoda de aplicare).
13.2. Masa specifică (densitatea)
Activitatea practică urmăreşte determinarea masei specifice în acord cu SR EN ISO

2811-1:2002.
Mod practic de determinare:
- se cântăreşte picnometrul gol (m1), cu o precizie de 0,01 g;
- se umple picnometrul cu vopseaua de analizat (la 20 ºC);
- se aşează capacul şi se şterge surplusul de vopsea;
- se cântăreşte picnometrul metalic plin (m2).
Densitatea se calculează cu formula:
m2  m1
 (g/cm3) (13.1)
V
în m1 = masa picnometrului gol, în g

care: m2 = masa picnometrului cu proba, în g
V = volumul picnometrului, în cm³.
Se va face media aritmetică a cel puţin trei determinări (SR EN ISO 2811-1:2002).\
13.3. Timpului de scurgere
Activitatea practică urmăreşte obţinerea timpului, exprimat in secunde, în care o

cantitate de produs se scurge din cupa de scurgere, la temperatura de laborator, de
exemplu (23±0,50) ºC, în conformitate cu SR EN ISO 2431:1997.
Cupa de scurgere are dimensiuni standardizate. Modelul folosit la laborator se
prezintă în fotografia din figura 13.1.
Fig. 13.1.
Mod practic de lucru:

- se alege o cupă de curgere (acestea sunt de 3 mm; de 4 mm; de 5 mm; de 6
mm diametru), care să producă o durată de curgere cuprinsă între 30 s şi 100
s;
- cupa de curgere se aşează pe un suport, într-un loc ferit de curenţi de aer;
- se omogenizează produsul de vopsitorie şi se trece prin sită;
- se astupă orificiul cupei de curgere, cu degetul;
- se umple cupa cu materialul de vopsitorie, fără bule, turnându-l lent; dacă se
formează bule se aşteaptă ca acestea să ajungă la suprafaţă;
- se elimina orice menisc format, utilizând o riglă de nivelare sau o placă de
sticlă;
- se aşează un recipient corespunzător sub cupa de scurgere (distanţa dintre
orificiul cupei de curgere şi recipient sa fie mai mare de 10 cm);
- se retrage degetul de pe orificiu şi se declanşează simultan cronometrul
(aceste activităţi se desfăşoară în primele 5 secunde care urmează după
umplerea cupei);
- se opreşte cronometrul în momentul în care se produce prima întrerupere în
curgerea eşantionului (în apropierea orificiului);
- se notează timpul de curgere cu o precizie de 0,5 secunde;
- se efectuează o a doua determinare utilizând o altă parte din eşantionul
pregătit iniţial;
- se curăţă cupa imediat după utilizare utilizând un solvent corespunzător

(înainte ca eşantionul să înceapă să se usuce);
- se calculează media aritmetică a două determinări.
13.4. Puterea de acoperire
Puterea de acoperire reprezintă capacitatea unui produs de a acoperii un şablon cu

contraste colorate, ca in modelul de mai jos:
Mod practic de lucru:

- materialul de vopsire se omogenizează;
- se curăţă cu solvent o placă de sticlă cu suprafaţa S=200x200 mm 2 şi se
usucă;
- se cântăreşte placa de sticlă (m1);
- se aplică produsul pe placa de sticlă, cu ajutorul unei pensule, în strat subţire;
- se lasă să se usuce pelicula în aer, în condiţii de laborator;
- se aşează placa de sticlă, cu faţa acoperită în sus, pe un şablon de hârtie
împărtită în pătrăţele albe şi negre (tablă de şah);
- se cercetează dacă se mai disting pătrăţele albe şi negre (lângă o sursă de
lumină);
- dacă se mai disting pătrăţele se continuă operaţia de acoperire a plăcii de
sticlă cu produs;
- în final se cântăreşte din nou placa (m2).
Puterea de acoperire se exprimă cu relatia:
m2  m1
p.a.  (g/m2) (13.2)
S
în care: m1 = masa plăcii de sticlă, în g
m2 = masa plăcii de sticlă acoperite, în g
S = suprafaţa plăcii de sticlă, în m2.
13.5. Prescripţii pentru vopsea lavabilă
Compatibilitate: Nu se recomandă amestecarea cu alte tipuri de produse de

acelaşi tip dar produse de altă firmă.
Pregătirea suprafeţei:
 Suprafaţa trebuie sa fie densă, uscată, fără praf şi grăsimi.
 Tencuielile proaspete pot fi vopsite după 3-4 săptămâni de maturare.
 Suprafaţa de tencuială pe bază de var şi ciment cu asperităţi, se recomandă

să fie drişcuită cu glet.
 Straturile vechi de vopsea se vor înlătura, spăla cu apă cu adaos de

detergenţi.
 Straturile vechi de vopsele dacă aderă bine, vor fi spălate cu apă cu

detergenţi, dacă nu aderă la suport vor fi îndepărtate.
 Peste straturile care absorb puternic, care cad uşor sau care lasă urme
cretoase (lasă urme de praf la ştergerea cu palma) se recomandă să se
aplice un strat de grund întăritor.
Ambalare: Ambalaj din mase plastice: 1L, 3L, 5L, 10L, 15L, 25L ......
Termen de valabilitate: Precizat de producător, în ambalaj original, cu respectarea

condiţiilor de depozitare.
Condiţii de depozitare: Temperatura de depozitare: de la +5oC până la +25oC.
Securitatea muncii: Se va evita contactul cu pielea şi ochii.

FIŞĂ DE REZULTATE
Încercări asupra materialului de vopsitorie Încercări asupra peliculei

Diametrul Timp de
Temperatura Puterea de
cupei de curgere Capacitatea
de lucru, acoperire,
scurgere, mediu, de întindere
(ºC) (g/m2)
(mm) (secunde)
1. Scrieţi prescripţiile tehnice privind modul de aplicare al unei vopsele lavabile.
2. În ce constă pregătirea stratului suport pentru aplicarea unei vopsele lavabile?

14. POLIMERI ÎN CONSTRUCŢII
Polimeri folosiţi ca materiale de consstrucţii au în componenţă:

- macromolecule naturale (cauciuc natural, răşini naturale ...);
- macromolecule artificiale (cauciuc sintetic, poliesteri, policlorura de vinil, aracet,
polistiren, poliuretan, polietilenă).
Produsele din polimeri se pot regăsi sub formă de: plăci, panouri, foi ondulate,
covoare, dale, fibre, emulsii, suspensii, diferite profile etc.
Acestea au o largă utilizare domeniul instalaţiilor regăsindu-se ca materiale de
izolaţie electrică, hidrofugă şi fonică, la fabricarea lacurilor, chiturilor şi adezivilor,
pentru confecţionarea de capace, doze, carcase de întrerupătoare, ţevi etc.
Densitatea aparentă este cuprinsă între 15 ... 2000 kg/m 3.
Conductivitatea termică, în general redusă (=0,045 ... 0,64 W/mK), le recomandă la
realizarea termoizolaţiilor.
Ca orice material de construcţii, polimerii prezintă şi unele caracteristici nefavorabile,
cum ar fii: stabilitate termică redusă, coeficient de dilatare ridicat. Unii pol;imeri, sub
influenţa oxigenului atmosferic, a luminii şi a căldurii prezintă fenomenul de
îmbătrânire, care se manifestă prin pierderea elasticităţii şi plsticităţii concomitent cu
sporirea casanţei materialului.
14.2. Caracteristici la întindere
Testarea la tracţiune (întindere) se realizează prin aplicarea unei încărcări progresive

de tracţiune, pe direcţia axei longitudinale a probei. Pentru determinare sunt
necesare o presă hidraulică prevăzută cu dispozitive de fixare (pentru întindere) şi
un microcomparator. Cu ajutorul microcomparatorului se măsoară distanţa dintre
reperele care delimitează porţiunea activă a epruvetei, în orice moment al încercării.
În cadrul orelor de laborator, probele se vor confecţionea prin decupare din plăci cu
grosimea de 1 mm.
Dimensiunile epruvetei şi schema de încercare la tracţiune se prezintă în figura 14.1.
Lo=100 mm Lr
Sectiunea 1-1
1 1 So
1
10
r
F
Fig. 14.1
Forţa de tracţiune creşte progresiv cu 2,5 daN.

Pentru fiecare treaptă de încărcare se fac citiri la microcomparator.
Se trasează curba efort-deformaţie.
În cadrul lucrărilor de laborator se vor determina:

a) alungirea la rupere Ar, în %, reprezintă creşterea distanţei între 2 repere de pe
epruvetă, produsă de încărcarea de tracţiune, raportată la distanţa iniţială
dintre repere:
Lr  Lo
% Ar   100 (14.1)
Lo
în Lr - distanţa între repere în momentul ruperii (Lr=Lo+r), în mm;

care: Lo - distanţa iniţială între repere = 100 mm;
r - lungirea epruvetei din momentul iniţial până la rupere, mm.
b) rezistenţa la tracţiune la rupere r , în N/mm2, reprezintă încărcarea de

tracţiune la rupere pe unitatea de suprafaţă:
Fr
r  [N/mm2] (14.2)
So
în care:
Fr - încărcarea de tracţiune la rupere, în N;
So - aria secţiunii transversale iniţiale = 1x10 mm=
10 mm2.
c) modulul de elasticitate E, în N/mm2, reprezintă raportul dintre rezistenţa la

tracţiune şi alungirea corespunzătoare pentru o comportare elastică a probei
(porţiunea liniară a curbei sarcină-deformaţie):
Fe
 So
E e  [N/mm2] (14.3)
Ae Le  Lo
Lo
în
care: e - efortul unitar corespunzător unei alungiri Ae, în
N/mm2;
Ae - alungirea corespunzătoare unui punct de pe
porţiunea liniară a curbei;
Le - distanţa între repere pentru un punct de pe
porţiunea liniară a curbei, în mm;
Fe - încărcarea corespunzătoare distanţei Le între
repere, în N;
So - aria secţiunii transversale iniţiale = 10 mm2.
FIŞĂ DE REZULTATE
Citiri la F [daN]
F, micro- i,
[daN] comparator, [mm] 30
[1/10 mm] 27,5
0
25
2,5
5 22,5
7,5 20
10 17,5
12,5
15
15
17,5 12,5
20 10
22,5 7,5
25
5
27,5
…….. 2,5
…….. 0
……..  [mm]
unde deformaţia i =  C0 - Ci x10

C0 = citirea la microcomparator corespunzătoare treptei de încărcare pentru care forţa de
tracţiune F are valoarea 0 daN.
Ci = citirea la microcomparator corespunzătoare treptei de încărcare pentru care forţa de
tracţiune F are valoarea i daN.
Caracteristici la întindere:
Tipul polimerului
Ar, r , E,
[%] [N/mm2] [N/mm2]
PVC plastifiat
1. Scrieţi exemple de polimeri utilizaţi ca materiale termoizolante în construcţii;

prezentaţi şi caracteristicile tehnice ale acestora, indicând sursa.
2. Scrieţi exemple de polimeri utilizaţi ca materiale hidroizolante în construcţii;

prezentaţi şi caracteristicile tehnice ale acestora, indicând sursa.
15. OŢELURI PENTRU BETONUL ARMAT
Armătura flexibilă utilizată la armarea betonului poate fii armat cu:

- oţel beton laminat la cald;
- plaselor sudate cu sârmă rotundă trefilată
- plaselor sudate cu sârmă cu profil periodic.
Clase de otel beton:
- clasa I: marca OB37, cu profil neted, din oţel carbon;
- clasa II: marca PC52, cu profil periodic, din oţel slab aliat;
- clasa III: marca PC60, cu profil periodic, din oţel slab aliat.
Caracteristica mecanică determinată în cadrul orelor laborator se referă la
încercarea la tracţiune, la temperatura laboratorului.
15.2. Încercarea la tracţiune

Încercarea la tractiune va urmării stabilirea caracteristicilor:
- rezistenţa la rupere;
- alungirea la rupere.
Încercarea la tracţiune, conform SR EN ISO 6892-1:2010, constă în aplicarea până
la rupere, a unei forţe de tracţiune, pe direcţia axei longitudinale a epruvetei ca în
figura15.1.
Diametrul epruvetei se măsoară mijlocul acesteia.
Pentru barele din OB (profil neted), aria secţiunii iniţiale (S o) se determină prin
măsurarea a două diametre din plane perpendiculare.
a) inainte de testare
b) dupa testare
Fig. 15.1
do = diametrul probei, în mm;

So = aria secţiunii între marcaje, înainte de testare
Lo = lungimea între marcaje, înainte de testare
Lc = lungimea probei probei supuse testării
Lt = lungimea totala a probei
Lc ≥ Lo + ( do/2) pentru piese cu secţiune circulară
Lc ≥ Lo + 1,5 S o pentru piese cu altă secţiune decât circulară
Pentru probe cu secţiune cilindrică se poate utiliza L c = Lo + 2do
Lo = k S o unde k = 5,65 sau k = 11,3
Proba se fixează în piesele de prindere ale presei hidraulice astfel încât, distanţa
dintre acestea şi zona de marcaje sa fie minim So .

Determinarea alungirii la rupere se face utilizând notaţiile din Fig. 15.2.
Fig. 15.2a
Fig. 15.2b
Rezistenţa la rupere Rm, se calculează cu relaţia:

Fmax N
Rm  , (15.1)
So mm 2
în care:
- Fmax este forţa maximă (forţa de rupere) la care rezistă epruveta în timpul
încercării, în N;
- So - aria secţiunii iniţiale, în mm2.
Pentru calculul alungirii la rupere, se împarte Lc în N intervale egale de 5 mm

(recomandat) sau 10 mm.
După testare, se notează:

- cu X, primul marcaj de pe partea mai scurtă a piesei testate;

- cu Y, marcajul de pe partea mai lungă a piesei testate, situat la aceeaşi distanţă de
ruptură ca şi marcajul X.
Numărul de intervale dintre X şi Y se notează cu n.
Distanţa dintre X şi Y se notează cu lXY.
Dacă (N – n) este un număr par, se măsoară lXY şi lYZ , unde punctul Z este localizat
la distanţa (N - n)/2 după Y, elongaţia A, se detertmină cu relaţia:
l XY  2l YZ  L o
A  100 (%) (15.2)
Lo
Dacă (N – n) este un număr impar, se măsoară lXY, lYZ’ unde punctul Z’ este localizat
la distanţa (N – n - 1)/2 după Y, lYZ’’ unde punctul Z’’ este localizat la distanţa (N – n +
1)/2 după Y, elongaţia A, se detertmină cu relaţia:
l XY  l YZ'  l YZ''  L o
A  100
Lo (15.3)
(%)
Variaţia maximă a secţiunii transversale a probei, de la S o la Su, se poate pune în

evidenţă cu ajutorul coeficientului de gâtuire.
O probă supusă tracţiunii se prezintă în fotografiile din fig. 15.3.
Fig. 15.3
FIŞĂ DE REZULTATE
So = ...... mm2
Lo = ...... mm
N = ......
1 interval = ..... mm
Fmax = ...... N
lXY = ...... mm
lYZ = ...... mm sau lYZ’ = ...... mm lYZ’’ = ...... mm
do, Rm, A,
Tipul oţelului
[mm] [N/mm2] [%]
1. Care este densitatea oțelului?
2. Desenați o armătură cu profil periodic.
3. Care este utilizarea oţelului în cadrul elementelor de construcţii?

Indrumator 2012-Completat PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Indrumator 2012-Completat PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA POLITEHNICA TIMIŞOARA; FACULTATEA DE CONSTRUCŢII

DEPARTAMENTUL COSTRUCTII CIVILE şi INSTALAŢII

LIANA IUREŞ CĂTĂLIN BADEA

Ş.l. dr. ing. Cătălin Badea

Universitatea „Politehnica” din Timişoara

Omenirea a avut nevoie de o perioadă de aproximativ 10000 de ani de

Tendinţa actuală de reducere a consumurilor cât şi emisiilor de CO 2,

Cartea de faţă se doreşte a veni în sprijinul studenţiilor de la Facultatea de

Asist. dr. ing. Liana Iureş

1. MASA VOLUMICĂ A MATERIALELOR

Densitatea este o mărime locală, în sensul că densitatea unui corp poate

Pentru materialele de construcţii se determină următoarele densităţi: densitatea 

1.2. Masa volumică (densitatea) reală a materialelor de construcţii

Masa volumică reală  se poate calcula cu ajutorul raportului dintre masa şi

Deoarece materialele de construcţii prezintă un anumit grad de porozitate

porilor materialului. Acest lucru se realizează prin măcinarea în particole fine a

Volumul real V se poate determina în laborator astfel:

Volumul real al materialului se determină cu relaţia:

V = Vcilindru - Vbiuretă (m3) (1.1)

Fig. 1.1.a Biureta

Fig. 1.1.b Biureta

Masa volumică reală se calculează cu formula:

1.3. Densitatea aparentă a a materialelor de construcţii solide

Pentru determinarea densităţii aparente este necesară uscarea probei în etuvă la

a). Volumul aparent determinat prin măsurarea directă a dimensiunilor probei

Metoda aceasta se foloseşte pentru materialele care au o formă geometrică

În cazul epruvetelor cilindrice (fig. 1.5) se măsoară câte două diametre

b). Determinarea volumului aparent prin măsurarea volumului de apă dislocuit

Determinarea volumului aparent pentru probele de dimensiuni mici:

- se introduce cu grijă epruveta (prin înclinarea cilindrului gradat);

Va = Vfinal - Viniţial (m3) (1.4)

Pentru materialele de construcţii cu formă geometrică neregulată şi dimensiuni

Determinarea volumului aparent la probele mari cu forme geometrice neregulate se

1.4. Densitatea în grămadă sau în vrac g a materialelor de

Densitatea în grămadă reprezintă raportul dintre masa materialului granular m şi

Volumul în grămadă include volumul real, volumul porilor şi volumul golurilor

Pentru determinarea densităţii în grămadă se folosesc vase cilindrice de 1 ℓ

Determinarea densităţii în grămadă în stare afânată ga în laborator

- se usucă materialul granular până la masă constantă apoi se introduce cu o

Determinarea densităţii în grămadă în stare îndesată gî în laborator:

Determinarea volumului unui corp cu forma neregulată se realizează folosind

Masa Volumul Densitatea, (kg/m3)

1. Ce masă volumică aparentă are un corp cu greutatea de 2,7 tone şi volumul de

2. Cât cântăreşte un geam de sticlă care are o lungime de 3 m, o grosime de 8 dm

3. Cât cântăreşte o probă cubică din lemn cu latura de 3 dm 3 şi masa volumică

2. COMPACTITATEA, POROZITATEA, ABSORBŢIA DE

Compactiatea C a unui material se exprimă în procente şi reprezintă raportul dintre

Deoarece V  Va rezultă că C  100%. Materialele lipsite de pori ca sticla, oţelul ş.a.

Porozitatea este complementară compactităţii şi reprezintă gradul de neumplere cu

Raportul dintre volumul porilor deschişi Vpd şi volumul aparent al materialului

Determinarea practică a porozităţii aparente nu se poate face exact, întrucât nu toţi

Pav  Pam  a (2.5)

Porozitatea materialelor influenţează defavorabil proprietăţile mecanice şi favorabil

2.3. Absorbţia de apă

Proprietatea materialelor de a absorbi şi de a reţine apa în porii şi capilarele sale,

Raportul %av/%am conduce la următoarea relaţie:

Absorbţia de apă influenţează negativ anumite proprietăţi ale materialelor de

2.4. Volumul de goluri

Volumul de goluri se poate determina numai în cazul materialelor granulare

Volumul de goluri se poate determina pentru starea afânată sau îndesată a

Material C pt pav pam av am

(%) (%) (%) [m3/kg] (%) (%)

1. Explicaţi cum este influenţată rezistenţa la îngheţ-dezgheţ de gradul de