Laboratoare Materiale de Construcții-11.04.2022

ÎNDRUMAR DE
LABORATOR
EVALUARE
I. Test de laborator (cu pondere 20%)

II. Documentație specifică tematicii disciplinei, (pondere 20%), predată electronic și susținută.
Aceasta vizează un studiu personal pentru un material de construcție, la alegere.
Structură orientativă:
1. Generalități (istoric, avantaje, dezavantaje, clasificare).
2. Fabricare (materii prime, tehnologie, ambalare și transport).
3. Caracteristici fizico-chimice și mecanice.
4. Standarde și reglementări tehnice în vigoare.
5. Produse utilizate în construcții.
6. Referințe bibliografice.
III. Fișe de laborator
1
CUPRINS
1. Prezentarea laboratorului și a listei de lucrări. Instructaj de protecția muncii.
2. Caracteristici fizice ale materialelor de construcții: masă, greutate, volum real pentru materiale
compacte, respectiv poroase, volum aparent, densitate reală, densitate aparentă, densitate în
grămadă în stare îndesată și afânată, compactitate, porozitate.
3. Comportarea materialelor de construcții la acțiunea apei: umiditate, absorbție de apă, volum de

goluri. Suprafața specifică (permeabilimetrul Blaine). Rezistențe mecanice.
4. Caracteristicile fizico-mecanice ale ipsosului.
5. Caracteristicile fizico-mecanice ale varului.
6. Caracteristicile fizico-mecanice ale cimentului.
7. Caracteristicile fizico-mecanice ale materialelor ceramice.
8. Caracteristicile fizico-mecanice ale agregatelor. Calculul amestecului optim de agregate (metodele:

grafică, experimentală, a sorturilor, a aproximațiilor succesive).
9. Calculul compoziției betonului (rețeta de beton). Caracteristicile fizico-mecanice ale betonului

proaspăt.
10. Caracteristicile fizico-mecanice ale betonului întărit.
11. Determinarea proprietăților materialelor prin metode nedistructive: ultrasonice de impuls,

mecanice cu amprentă, mecanice cu recul.
12. Încercarea la tracțiune a oțelurilor de construcții.
13. Determinarea proprietăților bitumurilor: ductilitate, punct de înmuiere, punct de picurare [1].
2
1. PROTECȚIA MUNCII
Cuprinde totalitatea măsurilor ce trebuie să fie luate astfel încât munca să se desfășoare în condiții
normale și accidentele și îmbolnăvirile profesionale să poată fi prevenite.
Diferențiat, în funcție de specificul muncii în fiecare ramură, s-au elaborat o serie de principii de
activitate cuprinse în normele departamentale de protecția muncii. Pentru activitatea din industria
chimică și a materialelor de construcții acestea sunt obligatorii, inclusiv în activitatea de cercetare și
proiectare.
Instruirea studenților în domeniul securității muncii se va face pe grupe de către personalul didactic
care efectuează lucrările de laborator. Acest instructaj are valabilitate pe toată perioada anului
universitar. După prelucrarea normelor de tehnica securității muncii, studentul are obligația de a
semna ”Fișa colectivă de instructaj”.
- Depozitarea substanțelor chimice trebuie făcută în strictă securitate și nu vor fi scoase din
incinta laboratorului. De asemenea în laborator nu se vor efectua experimente neautorizate.
- Intrarea în laborator se va face doar în prezența cadrelor didactice. Se va urmări dacă
atmosfera laboratorului nu este încărcată cu gaze toxice sau inflamabile provenite de la probe
sau conducte de gaz. De asemenea, la plecarea din laborator după orele de lucru, se va
verifica:
• dacă sunt închise conductele de gaz și robinetele de apă;
• dacă sunt închise becurile de gaz, lumina electrică și celelalte aparate electronice.
- În privința organizării locului de muncă, mesele de lucru trebuie să rămână la sfârșitul orelor
curate, fără reactivi și vase.
- Orice instalație sau aparat se pune în funcțiune doar de către personalul auxiliar din laborator
și nu de către studenți.
- Este interzis a se apleca deasupra vasului în care s-a turnat sau se fierbe un lichid oarecare
sau a se ține vasul înclinat spre manipulant, pentru a se evita stropirea sau picăturile
lichidului. În acest sens, trebuie să se știe că eprubeta în care se încălzește un lichid trebuie
ținută cu deschizătura într-o parte și nu spre manipulant sau vecin, deoarece lichidul prin
încălzire poate fi expulzat din aceasta.
- Vasele de sticlă se încălzesc progresiv fie pe băi de apă, ulei sau nisip, fie pe o sită de fier
acoperită cu azbest. Spălarea vaselor se face imediat după terminarea operației, cu lichide
potrivite, în care impuritățile respective sunt solubile, pentru a se evita reacții vătămătoare.
- Manevrarea materialelor calde, (parafină, nisip, bitum), se va face cu mare atenție, utilizând
clești. Lichidele inflamabile se vor utiliza la distanță de sursele de gaz.
- În cazul încercărilor nedistructive, este interzisă îndreptarea tijelor sclerometrelor spre
manipulant sau colegi.
3
- La încercări asupra varului, la stingerea acestuia, se va păstra o distanță de un metru față de
lada de stingere, pentru a nu apărea pericolul stropirii,
- În cazul determinărilor efectuate pe bitum se va acorda o atenție deosebită sursei de foc și
manipulării vaselor.
- Hainele nu se vor agăța de aparate, ci vor fi păstrate în cuiere.
- În cazul aprinderii unui lichid inflamabil flacăra se acoperă cu o pătură sau cu nisip și se sting
toate sursele de foc din vecinătate. Dacă se aprinde îmbrăcămintea nu trebuie să se alerge, ci
se va stinge prin învelire cu o pătură sau pâslă.
- Presele hidraulice trebuie prevăzute cu apărători.
- La locul de muncă se impune respectarea în mod riguros a disciplinei. Nu trebuie să se ignore
pericolul de vătămare și nici regulile elementare de protecția muncii.
Nerespectarea normelor de protecția muncii poate conduce la apariția atât a unor accidente de
muncă, ce își lasă amprenta pe o viață întreagă, cât și a unor invalidități totale sau parțiale [2].
4
2. CARACTERISTICI FIZICE ALE MATERIALELOR DE CONSTRUCȚII
2.1 Masa
Masa unui corp reprezintă cantitatea de substanță existentă în acel corp. Ea se determină prin
cântărire cu balanța. Se exprimă în Sistemul Internațional (S.I.) în [Kg]. Legătura Kg cu multiplii și
submultiplii lui este (Tabel 2.1):
Tabel 2.1
Kg g mg q t
1 10! 10" 10#$ 10#!
Unde: Kg=kilogram, g=gram, mg=miligram, q=quintal, t=tonă.
Citirile corecte la balanțe și cântare se fac având grijă ca linia mediană a feței, (axa verticală mediană),
să fie în dreptul acului indicator și linia ochilor, (orizontală), să fie în dreptul scalei. Nerespectarea
acestor considerente erori conduce la erori de până la 10% [2].
2.2 Greutatea
Greutatea unui corp este forța cu care acesta este atras de către Pământ, datorită accelerației
gravitaționale. În S.I. se exprimă în newtoni [N].
G=m∙g (2.1)
Unde: m= masa [Kg], g= accelerația gravitațională [m/$ $ ].
[1N] = [1Kg]∙9,81 [m/$ $ ] = 9,81 Kg∙m/$ $ (2.2)
1 Kgf ≈10 N ≈ 1 daN (2.3)
2.3 Volumul
Volumul unui corp este spațiul ocupat de acesta, indiferent de forma pe care o are. Este o mărime
tridimensională, având ca unitate de măsură în S.I. ['! ].
Ținând seama de structura și forma în care se găsesc materialele de construcții se definesc

următoarele tipuri de volum:
2.3.1 Volumul real
Volumul (V) este ocupat numai de substanța solidă.
Mod de lucru:
a) Material compact cu formă geometrică regulată (marmura): se determină dimensiunile

materialului, ca medie aritmetică a trei măsurători. Prin aplicarea formulelor matematice
aferente se calculează volumul. Înregistrarea rezultatelor (Tabel 2.2)
5
Tabel 2.2 Înregistrarea rezultatelor
Determinarea L [)'] l [)'] h [)'] Volumul = L∙ " ∙ ℎ$)'3 %
1
2
3
b) Material compact cu formă geometrică neregulată (sticla): un vas cu un volum cunoscut se
umple cu apă, în el se introduce corpul supus încercării. Excesul de apă colectat într-un alt vas
se cântărește (1 l apă ≈ 1 Kg) și reprezintă volumul corpului.
În cazul în care corpul are un volum mic, acesta se poate determina cu ajutorul unui cilindru
gradat. Se introduce apă în cilindru până la gradația *& , apoi se introduce corpul și se citește
volumul *$ . Volumul corpului va fi (Ec. 2.4). Metoda aplicată fiind metoda volumului de lichid
dislocuit. Înregistrarea rezultatelor (Tabel 2.3).
V = *$ -*& (2.4)

Determinarea *$ [)'! ] *& [)'! ] Volumul [)'! ]
1
2
3
c) Material poros, determinarea se face și în acest caz prin metoda volumului de lichid dislocuit.
Materialul poros se mojarează și se introduce într-un vas (în cazul în care volumul aparent
este mai mare de 2000 )'! ), fie într-un cilindru gradat (în cazul în care volumul aparent este
mai mic de 50, 100, 200, 500, 1000 sau 2000 )'! ), volumul materialului poros fiind V = *' -
*( . Pentru corpuri cu volum aparent mai mic de 25 )'! se utilizează metoda picnometrului.
Materialul mojarat se introduce în picnometru (1) cu volum de 25 )'! . Din biureta (2), plină
cu lichid inert față de material, având marcată pe ea un volum de 25 )'! se introduce în
picnometru lichid până la jumătate, se agită picnometrul pentru a îndepărta eventualele bule
de aer. Se umple apoi picnometrul până la gradația de 25 )'! . Diferența dintre *) =25 )'! și
volumul ** de lichid scurs din biuretă reprezintă tocmai volumul corpului. Biureta este
montată pe un stativ (Fig. 2.1).
Fig. 2.1

6
Determinarea &!"#$%&'()* [)'! ] &+")*'(ă [)'! ] &-#*)- [)'! ] V = *) -** [)'! ]
1
2 25 25
3
2.3.2 Volumul aparent
Volumul aparent, (*+ ), reprezintă volumul sub care apare corpul poros în starea sa normală. Volumul
aparent include volumul materialului solid, (V), și volumul porilor, (*) ), și este mai mare decât volumul
ocupat de materialul solid.
*+ =V+ *) (2.5)
Mod de lucru:
Volumul aparent se determină în două cazuri:
A. Material cu formă geometrică regulată (se aplică metoda de la materialul compact cu formă
geometrică regulată)
B. Material cu formă geometrică neregulată. Se realizează prin metoda parafinării. Se cântărește
corpul, (m), se parafinează și se cântărește din nou, (',) ), pasul următor este determinarea
volumului corpului parafinat prin metoda volumului de lichid dislocuit, (*,) ). Volumul
corpului, *+ , se va obține:
*,) = *' - *( (2.6)
-!" #-
*) = (2.7)
."
*+ =*,) -*) (2.8)
-!" #-
*+ =*' - *( - (2.9)
."
Unde, +) =0,9 [,/)'! ], densitatea parafinei
Material cu formă geometrică regulată:
Determinarea L [()] l [()] h [()] Volumul, &. = L∙ " ∙ ℎ[()/ ]

1
2
3
Material cu formă geometrică neregulată (metoda parafinării):

7
Caracteristica materialului Determinarea
1 2 3
Masa materialului m [g]
Masa materialului parafinat ',) [g]
Masa parafinei ') = ',) -m [g]
-"
Volumul parafinei *) = 0,2 [()/ ]
Volumul apei inițial &" [()/ ]
Volumul apei final &0 [()/ ]
Volumul probei &. =&0 -&" -&! [()/ ]
2.3.3 Volumul în grămadă
Volumul în grămadă reprezintă volumul sub care se prezintă materialele granulare în vrac (nisip,
pietriș, var, ciment ș.a.). Acest volum se compune din volumul aparent al granulelor (&. ) și volumul
golurilor dintre granule (&1%2 ).
&1 = &. + &1%2 (2.10)
&1 = & + &! + &1%2
Deoarece mărimea golurilor dintre granule este în funcție de starea de îndesare, (tasare), a granulelor
se pot defini două tipuri de volum în grămadă:
- Volum în grămadă în stare afânată, (&1. )

- Volum în grămadă în stare îndesată, (&1î )
2.3.4 Volumul în stivă

Reprezintă volumul ocupat de materialele lemnoase prin aranjarea lor ordonată în stivă, de regulă
sub formă de paralelipiped. Măsurând cele trei dimensiuni L, l și h se obține volumul în stivă.
&- = - ∙ " ∙ ℎ [)/ ] (2.11)
2.3.5 Volumul lichidelor
Se determină prin măsurarea cu cilindrii gradați. La determinarea volumelor lichidelor se va acorda o

atenție deosebită citirii corecte a volumelor în cilindrii gradați, pipete și biurete. O citire corectă este
cea dată de citirea la menisc (Fig. 2.2)
Fig. 2.2
8
Citirea finală se va face doar după 30” de la operația de golire sau umplere a cilindrului, pentru a
asigura scurgerea de pe pereții vasului.
2.4 Densitate
Prin densitate se înțelege masa unității de volum exprimată în kg/m! . Este o caracteristică foarte
importantă a materialelor, între densitate și alți parametri, (conductivitate termică, duritate,
compactitate), existând o legătură strânsă. Se determină prin metode adecvate fiecărui tip de
material. Se poate discuta despre densitate absolută, densitate aparentă, densitate în grămadă (în
vrac) și densitate în stivă (mai ales pentru material lemnos).
2.4.1 Densitatea solidelor
În funcție de volumul la care se raportează materialul identificăm:
- Densitate, (reală, absolută)

&
.= 4 (2.12)
Unde: m=masa probei (kg),V=volumul absolut (fără goluri sau pori, m! ).

- Densitate aparentă
&
.. =4 (2.13)
!
- Densitate aparentă în grămadă în stare afânată

&
.1. =4 (2.14)
"!
Determinarea densității se face cu ajutorul vaselor etalon în felul următor:

• Se cântărește vasul gol (m), apoi vasul se umple cu material prin cădere liberă de la
înălțimea de 10 cm până se formează un con deasupra vasului. Surplusul de agregate este
înlăturat prin răzuire cu o riglă metalică. Se cântărește vasul cu agregate, obținându-se
masa (ma).
&! 5&
.1. =
4
(2.15)
• Se cântărește un volm determinat de agregate în vasul ale cărui dimensiuni sunt alese cu
dimensiunea maximă a granulelor agregatelor supuse determinarii, conform tabelului 2.7
[3].
Tabelul 2.7
Dimensiunile vasului, [mm]
dmax al agregatului,
Volumul vasului Felul vasului Diametrul interior Înălțimea
[mm]
[dm³] interioara
7,1 1 108 109
31,5 5 cilindru 185 186
>31,5 10 234 233
- Densitate aparentă în grămadă în stare îndesată
9
&î 5&
.1î = 4
(2.16)
Determinarea densității se face cu ajutorul vaselor etalon de volum cunoscut. Se cântărește

vasul gol, (m). Umplerea se realizează în trei reprize, după fiecare umplere cu câte un strat (o
treime din înălțimea vasului), materialul se compactează, (prin vibrare sau baterea vasului de
masă). Pentru ultimul strat se pune un prelungitor pentru a avea o cantitate suficientă de
material, care să asigure o compactare uniformă. După compactarea ultimului strat se scoate
prelungitorul, se îndepărtează excesul de material și se cântărește vasul volumetric umplut
cu material, ()î ).
- Densitatea în grămadă în stare de umiditate naturală
Se cântărește un volum determinat de agregate în vasul ale cărui dimensiuni sunt alese în
raport cu dimensiunea maximă a granulelor agregatelor supuse determinării (Tabel 2.8) [3].
Tabelul 2.8
Dimensiunile vasului, [mm]
dmax al agregatului, Felul
Volumul vasului Diametrul Inaltimea
[mm] vasului Latura bazei
[dm³] interior interioara
7,1 10 234 - 234
31,5 20 cilindru 294 - 294
40 50 400 - 400
>40 100 lada - 465 465
Agregatele se introduc prin cădere liberă de la înălțimea de 10 cm în vasul de măsurat de
volum, (l), și de masă, (m), cântărit în prealabil, până la formarea unui con deasupra vasului.
Surplusul de agregate este înlăturat prin răzuire cu o riglă metalică, după care vasul de
agregate se cântărește, obținându-se masa, ()6 ). Densitatea în grămadă în stare de umiditate
naturală se calculează cu formula, (Ec. 2.12):
(&$ 5&)
.1* = $kg/m3 % (2.17)
4
Rezultatul este media aritmetică a trei determinări. Pentru fiecare determinare se ia o nouă
cantitate de agregat.
2.4.2 Densitatea lichidelor

În cazul lichidelor avem numai un tip de densitate, întrucât în lichide nu există pori și nici goluri.
Densitatea lichidelor se poate determina prin următoarele metode:
- Metoda picnometrului, se cântărește picnometrul gol, ()6 ), se umple cu lichid până la semn
și se cântărește din nou, ()9 )
(&% 5&$ )
. = (2.18)
4
- Cu densimetrul cu imersie, se cufundă densimetrul în lichid și se citește pe el densitatea.

Această metodă este imprecisă.
10
- Cu balanța Mohr-Westphal, metodă precisă, care se utilizează numai la lichide folosite în
chimie și în alte domenii unde este necesară o precizie de 1/1000.
2.5 Compactitate
Compactitatea materialelor se definește ca fiind gradul de umplere al volumului aparent cu material

solid, sau ca raportul dintre volumul, (V) și volumul total al corpului, (*3 ).
4
C=4 (2.19)
#
Dacă ne referim la corpuri care nu sunt sub formă granulară, atunci compactitatea va putea fi
exprimată:
4
C=4 (2.20)
$
Conform ecuației 2.13 vom obține pentru compactitate:

%
.$ (2.21)
C= %
&
=
.
&$
La marea majoritate a materialelor C<1, iar la materialele lipsite de goluri, (pori), C=1.
Compactitatea se poate exprima și procentual:
4
C= ∙ 100 [%] (2.22)
4$
.
C= .$ ∙ 100 [%] (2.23)
Compactitatea materialelor este influențează alte proprietăți ale acestora: rezistențele mecanice,
permeabilitatea, conductibilitatea termică, ș.a.
2.6 Porozitate
Porozitatea se definește ca fiind gradul de umplere al volumului cu pori [4]:

4
n=4" (2.24)
$
4$ #4
n= (2.25)
4$
4
n=1-4 (2.26)
$
n=1-C (2.27)
11
Student________________________________
Grupa_________________________________
FIȘĂ DE LABORATOR
1. Prelevați proba de agregat și stabiliți densitatea în grămadă în stare afânată și în stare îndesată.
Determinare Masa vasului gol (g) Masa vasului plin cu Volumul vasului . [g/dm³]
material (g) [dm³]
1
2
3
Determinare Masa vasului gol (g) Masa vasului plin cu Volumul vasului . [g/dm³]
material (g) [dm³]
1
2
3
Interpretarea rezultatelor
Densitatea în grămadă în stare afânată este________
Densitatea în grămadă în stare îndesată este________
12
3. COMPORTAREA MATERIALELOR DE CONSTRUCȚII LA ACȚIUNEA APEI
Noțiuni teoretice
Față de apa existentă în mediul ambiant, un corp poate fi în următoarele situații:
- Corpul cedează apă în contact cu mediul ambiant până la echilibrul dintre presiunea vaporilor
de apă din mediul ambiant și presiunea vaporilor la suprafața materialului. Cedarea de apă
este caracterizată de viteza de uscare a materialului, care este raportul procentual între
cantitatea de apă cedată în 24 ore și volumul sau masa materialului, mediul ambiant având o
umiditate relativă de 60% și o temperatură de 20°C.
- Capilaritatea este proprietatea materialelor de a absorbi apa prin porii capilari. Este foarte
periculoasă, deoarece în timp conduce la apariția igrasiei. Măsuri de întrerupere a capilarității
sunt: prevederea hidroizolațiilor, dispunerea unui strat de pietriș sub pardoseală, ș.a.
- Higroscopicitatea este proprietatea materialelor de a absorbi apa din mediul ambiant până la
stabilirea unui echilibru 6567 = 65- , (6567 =presiunea vaporilor din mediul ambiant,
65- =presiunea vaporilor din material). Materialele higroscopice, (ciment, var, ipsos), se
păstrează în medii uscate.
Cantitatea de apă legată fizic ce se află la un moment dat în material reprezintă umiditatea lui.
Cantitatea de apă, pe care un material o absoarbe în anumite condiții dintr-un mediu oarecare
reprezintă absorbția de apă.
În funcție de mărimea la care se raportează cantitatea de apă din corp se definesc următoarele:
- Umiditate relativă, cantitatea de apă se raportează la masa materialului în stare umedă, ('8 ).
'8 − '
99 = ∙ 100 [%] (3.1)
'8
- Umiditate absolută, cantitatea de apă se raportează la masa materialului uscat, (m).
'8 − '
9+ = ∙ 100 [%] (3.2)
'
De reținut că 9+ > 99
- Absorbția de masă, cantitatea de apă se raportează la masa materialului uscat, (m).
'8 − '
<- = ∙ 100 [%] (3.3)
'
- Absorbția de volum, cantitatea se raportează la volumul aparent al materialului, (*+ )
'8 − '
<5 = ∙ 100 [%] (3.4)
*+
<5 =+ ∙ <- [%] (3.5)
Umiditatea și absorbția au un efect negativ asupra proprietăților materialelor de construcții:
- materialele în contact cu apa își măresc volumul, (înfoiere);

- scade densitatea;
13
- crește conductibilitatea termică;
- scad rezistențele mecanice.
Diminuarea rezistențelor mecanice este caracterizată prin coeficientul de înmuiere, (K), care este
raportul dintre rezistența materialului saturat cu apă și rezistența materialului uscat:
:
K=:'%() (3.6)
'*!$#
0 <K<1 (3.7)
Efectuarea determinărilor
a) pentru umiditate se cântărește materialul umed, ('8 ), se usucă în etuvă la 105°C până la masă
constantă, (m) și se aplică relațiile de calcul.
b) pentru absorbția de apă se cântărește materialul uscat, (m), se introduce proba de material în apă
până la saturare, respectiv până când masa probei saturate este constantă, ('8 ), se calculează
volumul printr-o metodă cunoscută și se aplică formulele de calcul.
Înregistrarea rezultatelor
3.1 Volumul de goluri, (=;<= )
La materialele care sunt livrate în vrac ne interesează și volumul golurilor dintre granule. Acest volum
interesează în mod deosebit la agregate, pentru a obține o compactitate bună a betonului. Volumul
de goluri se poate calcula cu relația:
=;> − => (3.8)
=;<= = ∙ >?? [%]
=;
ρ? − ρ@
=;<= = ∙ >?? [%]
ρ?
14
Efectuarea determinării
Experimental volumul de goluri se poate determina în felul următor. Pe o balanță se așază un vas cu
volumul cunoscut, (=; ), care a fost umplut cu material saturat cu apă și se citește masa, ('& ). Se
umple cu apă și se citește masa, ('$ ). Diferența reprezintă volumul de goluri, (densitatea apei poate
fi apreciată ca +=1 Kg/l)
m$ − m&
=;<= = ∙ >?? [%] (3.9)
VA
3.2 Suprafața specifică
Reprezintă totalitatea suprafețelor laterale ale granulelor dintr-un gram de material. Cunoașterea
suprafeței specifice este foarte importantă. Mărimea ei ne furnizează informații importante referitor
la:
- viteza de hidratare a pulberii, (ipsos, ciment, var);

- începutul prizei, (ipsos, ciment, var);
- sfârșitul prizei, (ipsos, ciment, var);
- timpul necesar materialului, (betonului), pentru a putea fi decofrat;
- cantitatea de material ce poate fi preparată și pusă în operă, (la ipsos).
Suprafața specifică a unui material este invers proporțională cu diametrul granulei.

+ +
1 cub cu latura a 8 cuburi cu latura $ 64 cuburi cu latura B
B+ = 6D$ B+ = 12D$ B+ = 24D$

$ B
Determinarea suprafeței specifice se poate realiza ținând seama de relația care se poate stabili între
suprafața generală a granulelor materialului și timpul necesar unui fluid să străbată materialul.
Efectuarea determinării prin metoda permeabilimetrului (Fig. 3.1)
15
Fig. 3.1
Determinarea cuprinde următoarele etape:
a) Determinarea densității pulberii, (metoda picnometrului);
b) Determinarea volumului celulei de permeabilitate

mE − mF
=CD = (3.10)
ρGA
Unde: mE – masa celulei cu mercur, mF – masa celulei fără mercur, ρGA – densitatea mercurului,
(13600 Kg/m! ).
c) Determinarea masei de pulbere necesară încercării, (la porozitate constantă).

G = ρ ∙ =CD ∙ (> − I) (3.11)
Unde: K – densitatea pulberii, =CD – volumul celulei de permeabilitate, n – porozitatea.
d) Determinarea constantei aparatului se efectuează pe o pulbere standard, cu suprafața specifică,

(LH ) și densitatea, (ρ* ) cunoscute.
S* ∙ +* ∙ (1 − n) ∙ PQ (3.12)
M=
√S! ∙ PT*
16
Unde: +* – densitatea pulberii standard, S* – suprafața specifică a pulberii standard, Q – vâscozitatea
aerului la temperatura camerei, (se ia din tabele), T* – timpul în care uleiul din manometru a coborât
de la diviziunea 70 la diviziunea 15, având în celula de permeabilitate pulberea standard.
e) Determinarea suprafeței specifice.
√S! ∙ √T& (3.13)

L=M∙
ρ(1 − n)PQ
Unde: T& reprezintă timpul în care uleiul din manometru coboară de la diviziunea 70 la diviziunea 15
având în celula de permeabilitate pulberea la care vrem să-i determinăm suprafața specifică.
17
Student________________________________
Grupa_________________________________
FIȘĂ DE LABORATOR
1. Stabiliți umiditatea materialului supus analizei.
Determinare Masa vasului gol Masa vasului plin cu Masa vasului plin cu 0) [%] 0. [%]
(g) material (g) material după uscare (g)
1 150 1150 1095
2 150 1150 1087
3 150 1150 1099
Proba supusă analizei are:

0) =_____%
0. =_____%
2. Stabiliți volumul de goluri al probei analizate.
Determinarea Masa vasului Masa vasului cu Masa vasului cu Volumul Volumul de

gol, ): [1] material, )6 [1] material și apă, vasului &1 ["] goluri %&1%2
)9 [1]
1 2590 15893 17250 10
2 2590 15910 17315 10
3 2590 15950 17365 10
Volumul de goluri mediu este_______
18
4. CARACTERISTICILE FIZICO-MECANICE ALE IPSOSULUI
Ipsosul de construcții se obține prin deshidratarea parțială a pietrei de ghips datorită arderii până la
300°C conform ecuației (Ec. 4.1) [4]
CaSO4×2H2O CaSO4×0,5H2O+1,5 H2O (4.1)
Determinările se fac pe o pulbere uscată, scăderea zilnică în masă va fi mai mică de 0,5%. Se cerne
pulberea de ipsos necesară determinărilor, (2 kg în stare naturală) printr-o sită cu mărimea ochiurilor
de 2 mm. Resturile rămase pe sită se pot sparge cu mâna, rămânând astfel pe sită doar cocoloașele
care nu se sparg. Acestea se cântăresc și se raportează la masa inițială, constituind ipsosul alterat.
-
U+I369+3 = -+ ∙ 100 [%] (4.2)
Unde: '9 -masa cocoloașelor rămase pe sită, [,]; m-masa ipsos cernută, [,]
Pulberea de ipsos se va usca în etuvă la 40±4℃, până la masă constantă. Pe pulberea uscată se vor
face următoarele determinări.
4.1 DETERMINAREA FINEȚEI DE MĂCINARE
Din pulberea uscată se cântăresc m=100±1 g care se cern (125 oscilații pe minut, la fiecare 25
oscilații se rotește cu 90°) pe sita cu ochiuri pătrate de 800 X'. Cernerea se consideră terminată când
între două cântăriri consecutive efectuate la un interval de un minut, prin sită nu trec mai mult de 0,4
g ipsos.
Se cântărește reziduul de pe sită, '9J00 , exprimându-se procentual.

-+,--
Y-J00 = ∙ 100 [%] (4.3)
-
Ipsosul care trece prin sita de 800 X' va fi încercat în mod similar pe sita cu ochiuri de 400 X'.
Cernerea va fi terminată când prin sită nu trece mai mult de 0,2 g între două cântăriri succesive.
-+.--
Y-B00 = -
∙ 100 [%] (4.4)
Dacă au trecut mai mult de 50g ipsos prin sita cu ochiuri de 400 X', proba se omogenizează, se
cântăresc 50g care se vor trece printr-o sită cu ochiuri de 200 X'. Cernerea se consideră finalizată
când trec mai puțin de 0,1g între două cântăriri succesive.
%/
Y-$00 = 0-
∙-+1--
∙ 100 [%] (4.5)
-
Unde '& =m-'9J00 -'9B00
Cu ipsosul care a trecut prin sita de 200 X' se procedează în mod identic pe sita cu ochiuri de 100
X'.
%/
Y-&00 = 0-
∙-+/--
∙ 100 [%] (4.6)
-
19
Se fac cel puțin două determinări, rezultatul se consideră a fi media aritmetică a celor ”n” determinări.
Rezultatele se vor compara cu cele din tabelele impuse ipsosului [5].
800 2) 800 2) 400 2) 400 2) 200 2) 200 2) 100 2) 100 2)

Determinare
));<< [1] 3&;<< [%] ))=<< [1] 3&=<< [%] ))9<< [1] 3&9<< [%] ))6<< [1] 3&6<< [%]
1
2
Media
Se va lucra cu site de 0,75 în locul sitei cu ochiuri de 400 X' și 0,20 în locul sitei de 200 X', iar
condițiile vor fi următoarele, (Tabel 4.1) [4]:
Tabel 4.1 Finețea de măcinare (%)

Ipsos de construcții Ipsos de modelat
Calitate
I II I II
Rest pe sita cu țesătură de sârmă nr. 0,75 (STAS 1077-50) 2 6 0 0,2
Rest pe sita cu țesătură de sârmă nr. 0,20 (STAS 1077-50) 15 25 2,5 5
4.2 DENSITATEA APARENTĂ A PULBERII DE IPSOS NETASATĂ
Determinarea se face pe pulberea uscată.
Fig 4.1 Aparatura
Unde:
1. Recipient cu volum cunoscut, ”V”
20
2. Sistem de susținere a pâlniei
3. Pâlnie din oțel/inox
4. Sită cu ochiuri pătrate de 2 mm
5. Înălțătorul recipientului 1, (ca să poată fi umplut cu vârf)
Mod de lucru:
- Se cântărește recipientul (1) gol obținându-se '& ;

- Se introduce recipientul (1) cu înălțătorul (5) montat sub pâlnia (3);
- Se toarnă ipsosul din pâlnie și se amestecă cu o paletă, proba de ipsos scurgându-se în
recipient;
- Când recipientul este umplut ”cu vârf” acesta se scoate de sub pâlnie și se îndepărtează
înălțătorul;
- Se îndepărtează printr-o mișcare de fierăstrău, cu o lamelă, surplusul de ipsos din recipient;
- Se cântărește recipientul plin și se obține '$ ;
- Densitatea pulberii de ipsos în stare netasată va fi:
-1 #-/
++ = 4
[Z,/'! ] $D[ [,/\] (4.7)
Se vor face trei determinări, media lor fiind rezultatul final:

Volumul recipientului 1 2 3
Masa recipientului gol, [1]
Masa recipientului plin, [1]
Densitatea ipsosului [1/()/ ]
Densitatea medie [1/()/ ]
4.3 Determinări asupra pastei de ipsos
Procesele inițiale denumite priză și întărirea ipsosului sunt o consecință a rehidratării în soluție a
hemihidratului și a separării cristalelor de bihidrat, urmate de creșterea continuă a acestor cristale pe
parcursul evaporării apei, până la stabilirea unui echilibru higrometric cu mediul ambiant. Priza și
întărirea ipsosului se poate împărți în trei perioade, (Fig. 4.2), în funcție de evoluția proceselor.
Fig. 4.2
4.3.1.Apa de amestec pentru pasta de consistență normală
21
Urmărește stabilirea cantității de apă necesare pentru obținerea unei paste, (cu o anumită
plasticitate), considerată de consistență normală. Pe această pastă se vor face toate celelalte
determinări. Pentru această încercare avem nevoie de un inel (1) cu diametrul de 30 mm și înălțimea
de 50 mm poziționat pe o placă neabsorbantă, (2) care are dimensiunile 150x150 mm și un etalon de
carton, (3) sau o masă plastică care are pe ea trei ceruri concentrice de diametre diferite.
Se cântăresc 200g ipsos și se presară într-o capsulă de cauciuc unde se află 130)'! de apă. Se lasă
amestecul în repaus 30”, după care se amestecă 60”. Pasta astfel obținută se introduce în inelul
aparatului fixat pe placă, se lasă în repaus 30”. Se ridică inelul și se măsoară diametrul turtei formate
pe placă prin potrivirea etalonului sub ea, (determinarea nu poate dura mai mult de 150”). Pasta are
consistență normală dacă diametrul turtei obținute este de 78-80 mm. Apa se calculează cu relația:
4
<+- =- [)'! /,] (4.8)
Unde: V-volumul de apă utilizat; m-masa de ipsos, (m=200g)
Se consideră rezultatul final, determinarea care a avut diametrul de 78-80mm. Apa în cantitate mai
mare va conduce la:
- Porozități mari, izolare mai bună;

- Compactități mai mici, rezistențe mecanice mai slabe;
- Timp de priză mai mare. Apa în cantitate mai mică reduce mult timpul de priză și implicit
cantitatea de pastă de ipsos care poate fi pusă în operă.
4.3.2.Timpul de priză.
22
Reprezintă timpul scurs de la introducerea ipsosului în apă și până când pasta de consistență normală
opune rezistență la pătrunderea acului aparatului Vicat.
- începutul prizei reprezintă timpul scurs de la introducerea ipsosului în apă până când acul aparatului
Vicat pătrunde în pastă 30mm;
- sfârșitul prizei reprezintă timpul scurs de la introducerea ipsosului în apă până când acul aparatului
Vicat lasă pe probă o urmă ușor perceptibilă, fără să pătrundă în pastă.
Efectuarea determinării:
Unde:
1. inel de formă tronconică;

2. dispozitivul de fixare a acului Vicat;
3. acul Vicat;
4. stativul de fixare a tijei mobile;
5. dispozitivul de măsurare a adâncimii de pătrundere a acului Vicat în pastă;
6. tija mobilă în care se fixează acul Vicat;
7. contragreutatea;
8. placă de sticlă;
9. șurubul de eliberare a tijei mobile.
Cronometrul se pornește la începutul introducerii ipsosului în apă și nu se mai oprește decât la finalul
determinării.
- Se introduce pasta în inelul (1) al aparatului Vicat și se netezește suprafața foarte fin.
- Se fixează inelul pe stativul (4).
- Se duce acul Vicat, (desfăcând șurubul 9) la nivelul pastei din inelul (1).
- Din 30” în 30” se lasă acul să pătrundă în pastă.
- Se notează fiecare adâncime de pătrundere.
- Determinarea se încheie la sfârșitul prizei.
23
Timpul 120” 150” 180” 210” 240” 270” 300” 330” 360” 390” 420” 450” 480”
AP
Unde: AP-adâncimea de pătrundere
Se va evidenția începutul și sfârșitul prizei.
Interpretarea rezultatelor:
Ipsosul analizat are începutul prizei la______și sfârșitul prizei la______
4.4 Determinări pe piatra de ipsos (ipsos întărit)
Ipsosul întărit se caracterizează prin solubilitatea în apă și prin tendința de degradare a rezistențelor
mecanice în mediu umed. Ipsosul își mărește volumul în cursul întăriri cu aproximativ 1%, iar prin
evaporarea apei excedentare devine poros, (volumul porilor fiind de aproximativ 50% din volumul
total). Mărirea volumului la întărire constituie un avantaj, deoarece se pot umple toate detaliile formei
în care se toarnă. Ulterior volumul rămâne constant, acest fapt fiind apreciat în cazul utilizării la
tencuieli. Porozitatea mare conferă avantaje de izolare termică și fonică bune. Cel mai important
aspect negativ este ușurința de a absorbi apa din mediu [4].
4.4.1 Absorbția de apă

Se determină pe probe de ipsos uscate la masă constantă, ”m” și păstrate apoi în apă 10 ore, după
care se cântăresc obținându-se, ” '& ”.
-/ #-
<- = -
∙ 100 [%] (4.9)
Proba 1 2 3
Masa inițială ”m”
Masa finală ” )6 ”
7& [%]
7&'>
& [%]
4.4.2 Rezistența la încovoiere
Din pasta de consistență normală, obținută din 1200g ipsos, se confecționează trei epruvete
prismatice de 4x4x16. Tiparele se vor unge cu ulei mineral și se vor umple cu pastă. După 2h se
decofrează. Primele 6 zile se păstrează în atmosferă de laborator, (20℃, 65% ['_`_TDTa ba\DT_că),
ultimele 24h se păstrează într-o etuvă la 40℃. Înainte de încercare se răcesc la temperatura camerei.
24
Prin rezistența la încovoiere se înțelege efortul unitar prin raportarea momentului maxim încovoietor
la modulul de rezistență al secțiunii.
L
e3( =M [`Df/)'! ] (4.10)
Unde: M-momentul încovoietor maxim; W-modulul de rezistență
Prismele se pot încerca la aparatul Fruhling-Michaelis cu un sistem de prindere diferit de cel de la

întindere. După fixarea epruvetei se pornește aparatul care blochează automat ruperea prismei. Se
cântărește găleata în cazul utilizării aparatului Fruhling-Michaelis (P=50G[f]) și, sau se citește
valoarea forței P.
Se calculează valoarea momentului încovoietor maxim:

N I N∙I
g-+7 = $ ∙ $ = [f'] (4.10)
B
Se calculează modulul de rezistență:

+2 (4.11)
9= "
Rezistența la încovoiere:
3∙5
L ! N∙I (4.12)
e3( =M = .
$2
= $ ∙ +2 [`Df/)'$ ]
6
Unde: P-forța de rupere[`Df]; l-distanța dintre reazeme [)']; a-latura cubului [)']
Greutatea Latura
Masa găleții Forța, P=50G
Epruveta găleții, G=mg secțiunii ”a” l (cm) 8(" , [9:;/()9 ]
”m” (kg) (daN)
(daN) (cm)
4.4.3 Rezistența la compresiune

Solicitarea unui element cu una sau două forțe egale și de sens contrar, având ca scop micșorarea
dimensiunii în lungul direcției de acțiune se numește compresiune. Rezistența la compresiune fiind
definită ca efortul unitar normal (h) la care elementul își pierde capacitatea portantă.
O
e, = P [`Df/)'$ ] (4.13)
Unde: N-forța de compresiune; A-aria probei
25
Se determină cu presa hidraulică, cuburile au latura de 7,07 cm, obținându-se o arie de rupere de
A=50)'$ . În cazul resturilor de prismă se utilizează plăcuțe ajutătoare care realizează un cub cu
latura de 4 cm, deci o arie A=16)'$ .
După centrarea epruvetei în presă pe platanul mobil se aduce platanul fix cât mai aproape de
suprafața superioară a probei. Se pornește presa, iar când proba este distrusă manometrul se
blochează pe valoarea rezistenței de rupere N.
Epruveta Dimensiuni Aria secțiunii Forța de compresiune Rezistența la compresiune
O
A=axb ()' ) $ ”N” (daN) e, = P [`Df/)'$ ]
a (cm) b (cm)
3
∑7
e,-6Q = 5 :!
[`Df/)'$ ] (4.14)
S
26
Student________________________________
Grupa_________________________________
FIȘĂ DE LABORATOR
1. Stabiliți masa alterată și finețea de măcinare a ipsosului analizat.
Determinare m [,] '9 [,] U+I369+3 [%]

1
2
3
Media
Procentul de ipsos alterat este de_______, deci ipsosul analizat este__________________
800 2) 800 2) 400 2) 400 2) 200 2) 200 2) 100 2) 100 2)

Determinare
));<< [1] 3&;<< [%] ))=<< [1] 3&=<< [%] ))9<< [1] 3&9<< [%] ))6<< [1] 3&6<< [%]
1
2
3
Media
Finețea de măcinare a ipsosului analizat are:

3&;<< [%]=
3&=<< [%]=
3&9<< [%]=
3&6<< [%]=
Ipsosul analizat corespunde ipsosului de______________
27
5. CARACTERISTICILE FIZICO-MECANICE ALE VARULUI
5.1 Determinarea fineței de măcinare (granulația)
Operațiuni premergătoare
1. Condiții de mediu : temperatura în camera 20 +/-3 grade C
umiditatea relativă a mediului de păstrare 65 +/- 5%
2. Aparatura utilizată:
- sita din otel inoxidabil cu diametrul ochiurilor de 90µm
- sita din otel inoxidabil cu diametrul ochiurilor de 200µm
- balanța electronica 60 kg, clasa de precizie I
- scafe, spatule, perie moale
Materiale utilizate pentru a fi incercate Materiale ajutatoare

Var hidratat Apa
II. Efectuarea determinării [6] [7] [8]

Determinarea granulației varului hidratat în pulbere și a varului măcinat prin metoda
cernerii uscate.
Luarea și pregătirea probelor de var măcinat și var hidratat în pulbere.
- Se recoltează probe elementare de cca. 2kg. Acestea se pot recolta atât din: saci, din
varul depozitat în grămadă, din mijloacele de transport;
- Probele se reunesc și se omogenizează, reducându-se prin metoda sferturilor la 6kg.
Principiul metodei : Metoda consta în cernerea probei de var hidratat în pulbere sau var măcinat prin
sitele indicate în standardele de condiții de calitate a produselor și determinarea gravimetrică a
restului prin sita. În cazul determinării restului pe sita 0,2 se cântărește 500g material, iar când este
prescrisă sita 0,09 se cântăresc 50g. Modul de executare a cernerii:
- sita se bate cu 120 bătăi pe minut
- după fiecare jumătate de minut de cernere, sita se rotește cu 90 grade. În cazul
determinării restului pe sita 0,2, cernerea se consideră terminată când materialul nu mai trece prin
sita și dacă continuând cernerea încă 2 minute, deasupra unei hârtii albe, materialul nu curge mai
mult de 1 gram.
În cazul determinării restului pe sita 0,09 cernerea se consideră terminată atunci când masa
restului cântărit (trecut din nou pe sită), cernut timp de 2 minute si recântărit scade cu mai puțin de
0.1g.
III. Interpretare rezultate
28
Pentru cernerea uscată
Restul pe sita se calculează cu formula :
-
e*(3ă = -/ ∙ 100 [%] (5.1)
Unde: m= masa probei in grame; '& =masa restului pe sita in grame.
Rest % Valoare medie

Determinare
0,20 0,09 0,20 0,09 0,20 0,09
1
2
3
Condiții:
- R % (0,09 mm) ≤ 7
- R % (0,2 mm) ≤ 2
Restul este media aritmetica a 3 determinări care nu diferă între ele cu mult de 10%.
Măsuri de tehnica securității și sănătatea muncii

Se va evita contactul varului cu ochii. Se vor spăla foarte bine mâinile după efectuarea determinărilor.
Protecția mediului
Materialul rezultat În urma determinărilor se va depozita În spațiu special amenajat.
5.2 Determinarea densității aparente în stare afânată a varului pulbere
Determinarea se face cu densimetrul pentru var pulbere, (Fig. 5.1) [2]
Fig. 5.1
29
Unde:
1. Vas cilindric cu capacitatea de 1 l având diametrul interior de 87 mm și o înălțime de

ℎ&≅&"J,! '';
2. Jgheab de ghidare a pulberii de var pentru umplerea vasului cilindric, (lungime de 135 mm);
3. Clapeta de închidere/deschidere a vasului de umplere (4);
4. Vasul de umplere având o capacitate de minim 1200 )'! ;
5. Pârghia de manevrare a clapetei, (3);
6. Stativul care asigură fixarea vasului de umplere la înălțimea dorită. Căderea varului pulbere
trebuie să fie de la o înălțime de cel mult 135 mm de la buza superioară a vasului, (1).
Mod de lucru
- se cântărește vasul (1) gol, j'AVI k;
- se umple vasul (4) cu pulberea de var după ce s-a fixat înălțimea cerută și vasul (1) sub jgheabul de
umplere;
- se deschide clapeta și varul va curge 120” în vasul (1);
- se elimină cu o vergea metalică, printr-o mișcare de ”dute-vino”, excesul de pulbere;
- se cântărește vasul (1) cu pulbere, j')I(S k;
- se calculează densitatea cu relația 5.2:
-"587 #-9:5
+= [,/)'! ] (5.2)
&000
5.3 Determinarea stabilității
Stabilitatea varului se apreciază prin constanta lui de volum.
Se amestecă aproximativ 100g pulbere de var cu apă. Din pasta obținută se confecționează două
turte cu diametrul cuprins între 50-70mm și o grosime de 10mm. Se așază turtele pe două plăci
absorbante de 100x100 confecționate din silicat de calciu hidratat, având o densitate de
10[,/)'! ], grosime de 5mm și un timp de absorbție de 10 minute. După aproximativ 5-6 minute se
pun turtele pe alte plăci absorbante și se introduc în etuvă la 105±5℃ unde vor fi menținute 4h.
După scoatere se analizează suprafața turtelor, (Fig. 5.2) [2].
Fig. 5.2
Interpretarea rezultatelor: Varul prezentând fenomenul de ........................este/nu este corespunzător.
30
5.4 Determinarea apei necesare stingerii
Determinarea se realizează doar pentru varul nestins. Avem nevoie de un recipient (calorimetru), cu
pereți dublați, între ei se pune vată, prevăzut cu capac. Recipientul este astfel realizat încât fiecare
2mm de înălțime corespunde unui randament în pastă de 1 [`'! ] pentru 10 kg var nestins.
Recipientul are un diametru interior de (78,8±0,5 '')și o înălțime interioară de 120mm. Grosimea
pereților va fi de minimum 20mm. Capacul se realizează din tablă zincată. La interior recipientul va fi
căptușit cu material rezistent la acțiunea varului dacă nu este din sticlă.
Se introduc în recipient 320ml apă la temperatura de 20±2℃, se adaugă '5 − 200, var nestins,
(dacă varul este în formă de bulgări, aceștia vor fi mărunțiți până la o granulație mai mică de 5mm).
Se amestecă ușor pentru a începe stingerea, dacă este nevoie de apă se adaugă o singură dată,
amestecându-se bine până când încetează stingerea. Se acoperă vasul și se lasă în repaus 24h.
Se adună apa de la suprafața pastei și se măsoară. Dacă este cuprinsă între 0-40ml corespunde din
punct de vedere cantitativ.
Dacă la suprafața pastei apar crăpături, puțină apă sau se separă mai multă apă, (apă în exces), se
repetă determinarea.
Apa necesară stingerii varului studiat [2]:

-#-1.
<S* = -;
['\/l,] (5.3)
Pe pasta obținută se vor face toate determinările caracteristice.
5.5 Reactivitatea (viteza de stingere)
Este proprietatea care ne dă măsura în care varul își mărește temperatura la amestecare cu apa.
Reactivitatea este caracterizată de timpul în care 80% din var s-a stins, temperatura la care se
calculează timpul T J0 se calculează cu relația 5.4.
T J0 =(0,8T-+7 ) + (0,2T0 ) [℃] (5.4)
Unde: T-+7 este temperatura maximă corectată (datorită pierderilor de căldură), și se calculează cu
relația:
T-+7 =1,1T′-+7 − 2 [℃] (5.5)
Unde: T′-+7 este temperatura maximă citită pe termometru în timpul determinării; T0 este
temperatura mediului în care se face determinarea.
Mod de lucru
Avem nevoie de un calorimetru având capacitatea de 1l prevăzut cu un capac în care sunt două orificii,
unul pentru termometru și al doilea pentru agitatorul cu palete. Se introduc în calorimetru 600±1 '\
apă și cantitatea de var corespunzătoare și se agită. În momentul introducerii varului în apă se
31
pornește cronometrul. Se citește temperatura din 30 în 30 de secunde, până când temperatura începe
să scadă.
Timpul (secunde) 60 90 120 150 180 210 240 300 360 420
Temperatura ℃
Cu datele din tabel se întocmește graficul de variație a temperaturii în timp.
Se calculează T J0 și se reprezintă pe grafic. Eliminându-se din grafic timpul T8 .
Varul studiat are viteza de stingere egală cu T8 =........”.
5.6 Determinarea apei libere (umiditatea)
Prin încălzire la 105℃ apa liberă din pulberea de var este eliminată. Se cântărește o cantitate ” '8 ”
de pulbere de var și se usucă într-o etuvă la 105±5℃ până la masă constantă ”m”.
5.7 Determinarea randamentului în pastă

32
Randamentul în pastă este dat de cantitatea de pastă de var ce rezultă dintr-un kilogram de var
nestins (pulbere sau bulgări). În recipientul cu pastă, în momentul în care se desprinde pasta de var
de pe pereții acestuia, se măsoară în patru locuri diferite înălțimea pastei din recipient. Se face media
celor patru citiri.
5.8 Determinarea reziduului la stingere
Reziduul la stingerea varului este format din impuritățile conținute în varul bulgări, din părți nestinse
sau particule de var supraars, care reacționează mai greu cu apa.
Se ia o probă de var bulgări de 5 kg sau 0,200 kg și se stinge cu apa necesară pentru stingere. În cutia
de stingere se adaugă apă și se amestecă până când se obține laptele de var, care se trece prin sită.
Se spală reziduul de pe sită până când apa curge limpede. Reziduul se trece pe tavă, se usucă prin
încălzire, se lasă să se răcească la temperatura camerei și se cântărește.
e* =5'9 [,/l,] (5.6)
5.9 Determinarea densității pastei de var
Pe pasta de var rezultată se stabilește densitatea utilizându-se vasul de 1l.
Determinarea este necesară la stabilirea rețetei mortarelor în cazul în care pe șantier nu sunt cântare,
ci doar vase de volum cunoscut.
5.10 Determinarea consistenței pastei de var

33
Consistența este proprietatea care influențează foarte mult ușurința de punere în operă,
amestecarea varului cu nisip. Ea este dată de cantitatea de apă cu care s-a făcut stingerea și este
caracterizată de adâncimea de pătrundere a conului etalon în pastă. Conul etalon este un instrument
realizat din inox, având o greutate de 300g și gradații de la 0 la 15 pe generatoare.
După determinarea densității, pasta de var se omogenizează bine într-un vas tronconic și se nivelează
suprafața acestuia.
Se aduce conul etalon la suprafața pastei și se lasă să cadă liber sub greutatea proprie.
Se citește gradația la care a pătruns conul în pastă. Se fac cel puțin 5 determinări și se face media lor.
Consistența servește la stabilirea rețetei mortarelor.
5.11 Determinarea apei necesare preparării mortarului standard
Mortarul se consideră standard dacă turta formată pe masa de împrăștiere (15 bătăi/15”) are
diametrul de (185 ± 30)mm. Se cântăresc cantitățile:
Unde +5+9 este valoarea obținută.
Se alege cantitatea de apă considerată optimă, se introduce apa în malaxor și se pornește. Se introduc
treptat nisipul de la fracțiunea cea mai mare și varul. Se amestecă 30”, se oprește malaxorul și se lasă
în repaus 90”, (în acest timp se curăță pereții malaxorului). Se repornește malaxorul și se amestecă
cu viteză mare 60”. După oprirea malaxorului se umple tiparul metalic al masei de împrăștiere,
(diametrul interior 100 mm și înălțimea 60 mm) în două straturi bine compactate. Se ridică tiparul de
pe masă și se aplică 15 bătăi mesei.
34
Se măsoară apoi două diametre perpendiculare ale turtei și se face media. Dacă valoarea acesteia nu
se înscrie în intervalul (185 ± 30)mm se reia determinarea cu o altă cantitate de apă [2].
Pentru prepararea unui mortar standard cantitatea de apă necesară este <+ =.........
35
Student________________________________
Grupa_________________________________
FIȘĂ DE LABORATOR
1. Determinați apa liberă (umiditatea) varului.
Determinarea Masa inițială, )* [1] Masa finală, m [1] Umiditatea W[%] Umiditatea medie
1 100 945
2 100 953
3 100 948
Rezultate:
2. Determinați randamentul în pastă al varului
ℎ6 [))] ℎ9 [))] ℎ/ [))] ℎ= [))] ℎ&'> [))] ?&'(
Determinarea H= Randamentul
9
în pastă
1 122 124 128 121
2 125 129 125 124
3 123 126 127 123
Rezultate:
36
6. CARACTERISTICILE FIZICO-MECANICE ALE CIMENTULUI
Este liantul hidraulic principal cu domenii extinse de utilizare. Se obține din clincherul de ciment, prin
măcinare în praf fin, cu adaos de ghips care are rolul de regularizator de priză [4]. În ciment compușii
mineralogici coexistă sub formă de soluții solide și nu sub formă pură. Soluțiile solide sunt alcătuite
din compuși mineralogici de bază care formează mediul de dispersie și din diverse impurități
dispersate și adiționate în rețeaua cristalină a componenților mineralogici. Soluțiile solide sub care
coexistă cei patru componenți: alit, belit, celit I și celit II.
Alitul cristalizează în plăci trigonale cu densitatea de 3,25 g/)'! . În cazul cimenturilor bogate în
aluminat tricalcic, q! B formează soluții solide cu q! < prin adiția unor cantități între 4-6%. q! B mai
poate genera soluții solide și cu unii oxizi sau compuși alcalini. Alitul este componentul valoros al
cimentului, întrucât caracteristicile lui se reflectă în mod preponderent asupra cimentului, (rezistențe
mecanice superioare, întărire rapidă ș.a.).
Belitul se caracterizează prin patru forme polimorfe: r, s, s′ ș_ u-q$ B. Deosebirea dintre aceste forme
se referă la aspect, structură cristalină și proprietățile hidraulice. Formele polimorfe r, s, s′ prezintă
capacitatea de a se hidrata și întări hidraulic. Transformările polimorfe pot decurge în funcție de
temperatura de ardere și viteza de răcire:
s − q$ B ⟶ u − q$ B + ∆*
r − q$ B (6.1)
s′ − q$ B ⟶ u − q$ B + ∆*
Unde ∆*=mărire de volum.
Forma polimorfă u − q$ B nu reacționează cu apa datorită coordinării structurale a qD$W sub forma
[qDxJ ]. Formele r, s și s& − q$ B, inclusiv q! B, se hidratează în contact cu apa întrucât coordinația
ionului de qD$W este tetraedrică [qDxB ].
Celitul I corespunde compușilor qB <Y și q$ Y care formează soluții solide prin substituția izomorfă.
Celitul I se găsește în clinchere cu conținut ridicat de Ya$ x! care implicit asigură formarea
componentului q$ Y.
Celitul II corespunde soluțiilor solide formate din aluminatul tricalcic și aluminatul calcosodic: q! < și
fqJ <! (f = fD$ x). Celitul II apare numai la clincherul răcit lent și cu conținut scăzut de Ya$ x! , sub
formă de cristale prismatice. La răcire rapidă rămâne parțial sub formă amorfă împreună cu sticla, iar
restul apare sub formă de cristale dendritice [4].
6.1 Determinarea stării de conservare
Se determină pentru a verifica dacă nu s-a alterat datorită păstrării îndelungate în condiții improprii.
Cimentul având proprietăți higroscopice absoarbe umiditatea din mediul înconjurător pierzându-și
proprietățile de liant (se întărește) prin hidratarea lui, fenomen care se manifestă prin formarea
cocoloașelor pietrificate.
37
Efectuarea determinării
Pentru a determina starea de conservare a cimentului se ia o masă ”m” de ciment și se cerne pe sita
∅0,5, (cu latura ochiului de 0,5 mm, respectiv 150 ochiuri/)'$ . Dacă rămân pe sită granule de ciment
moi, acestea se trec prin sită prin sfărâmare între degete, iar granulele care nu se sparg se cântăresc,
”'& ” reprezentând cantitatea de ciment alterat [2].
-
%Ciment alterat= -/ ∙ 100 (6.2)
6.2 Determinarea densității
În cazul cimentului ne interesează atât densitatea reală, cât și cea în grămadă. Densitatea pulberii de
ciment se determină prin metoda picnometrului. Densitatea pulberii de ciment în stare netasată se
face în mod similar cu aceeași determinare asupra varului.
6.3 Determinarea fineței de măcinare
Finețea de măcinare prin metoda cernerii la cimenturi se determină prin procentul de particule de
ciment ale căror dimensiuni sunt superioare diametrului ochiului specificat [9].
Echipamente utilizate:
- balanța electronica, clasa de precizie I

- sita de încercare cu vas colector și capac deasupra (0.09), perie, bagheta.
Efectuarea încercării:
- Se omogenizează eșantionul de ciment 2 minute, în recipientul închis, pentru a dispersa

cocoloașele.
- Se așteaptă 2 minute.
- Cu o bagheta uscată și curată se vântură cimentul, pulberea se distribuie și ea în masă.
- Se pune vasul colector sub sita 0.09.
- Se cântăresc 100g de ciment cu precizia de 0.01g și se pun în sită.
- Se dispersează cocoloașele și se pune capacul.
- Se cern pe sită timp de 20 minute cu o cadență de 120 de bătăi pe minut, la fiecare 30” sita se
rotește cu 90°. Se consideră cernerea încheiată când două cântăriri succesive, la interval de 2
minute, ale restului pe sită nu diferă între ele cu mai mult de 0,1 g.
- Se cântărește masa de ciment rămasă.
- Se îndepărtează materialul fin aderat și se repetă procedura cu un nou eșantion de material
Calcul și exprimare rezultate:
- Rezultatul reprezintă media a 3 determinări.

-
Y- = -+ ∙ 100 [%] (6.3)
Protecția mediului
38
- Se va evita împrăștierea conținutului sitelor.
- Materialul rezultat în urma determinărilor se va depozita într-un spațiu special destinat.
- Deșeurile rezultate în urma activității de laborator se vor colecta și depozita selectiv.
6.4 Determinarea suprafeței specifice
Suprafața specifică a unei pulberi este direct proporțională cu finețea de măcinare. În general un flux
laminat de aer se deplasează cu o viteză constantă atâta timp cât nu întâlnește un obstacol. În cazul
apariției unui obstacol în calea fluxului de aer viteza acestuia la ieșirea din probă scade față de viteza
pe care o are la intrarea în probă. Deci suprafața specifică a pulberii influențează căderea de presiune
a fluidului, (metoda fluometrului), la străbaterea probei, respectiv timpul în care este străbătută
proba, (metoda permeabilimetrului). Determinarea suprafeței specifice este foarte laborioasă și
cuprinde în general următoarele etape:
- determinarea densității pulberii;

- determinarea celulei de permeabilitate;
- determinarea masei probei;
- determinarea constantei aparatului;
- determinarea propriu-zisă a suprafeței specifice.
La cimenturile normale suprafața specifică variază între 2000-4000 ()'$ /,). Măcinarea foarte fină
nu este rentabilă nu doar din punct de vedere economic, ci și din perspectiva următoarelor neajunsuri:
- sporirea cantității de apă de amestecare conduce la creșterea porozității pietrei de ciment;

- mărirea contracției la uscare a betoanelor și mortarelor;
- degajare mai mare de căldură ceea ce conduce la apariția fisurilor datorate contracției
termice, în special la elementele masive;
- la peste 4000 ()'$ /,) creșterea rezistențelor mecanice este nesemnificativă, în unele cazuri
acestea scad.
Finețea de măcinare va fi aleasă în funcție de destinația și condițiile de exploatare a elementelor care

urmează să se execute cu cimenturile respective [2].
6.5 Determinări asupra pastei de ciment
Pentru ca toate determinările să se facă în condiții identice s-a standardizat determinarea apei
necesare pentru obținerea pastei de consistență standardizată, (PCS) [10] [11] [12]. Pasta de
ciment de consistență standard, (PCS) este pasta de ciment care are o rezistență specifică la
penetrarea unei sonde standardizate. Apa necesară pentru o astfel de pastă, se determină printr-o
serie de încercări de pătrundere.
Condiții de mediu: temperatura de 20 ± 2 o C și o umiditate relativă de min. 50%. Cimentul, apa și

echipamentele folosite pentru prepararea probelor trebuie să fie la o temperatura de (20 ± 2 oC).
39
Echipamente utilizate:
- balanță electronică, cu precizia de cântărire 1 g;

- cilindru gradat sau biureta;
- malaxor conform EN 196-1;
- capsulă metalică;
- aparat Vicat manual /aparat Vicat automat prevăzut cu instalație de termostatare,
- sonda Tetmayer ( cilindru cu L=50+/-1mm și diametru=10+/-0.05mm);
- masa totală a ansamblului mobil trebuie să aibă 300+/-1 g;
- tipar tronconic de cauciuc dur cu înălțime de 40+/-0.2mm și diametre de 70+/-0.5mm
respectiv 80+/-0.5mm;
- placă de sticlă cu o grosime de cel puțin 2,5 (mm);
- ac Vicat început si sfârșit priză;
- cutie aer umed cu caracteristicile: temperatura aer 20 ± 1˚ C;
- baie Le Chatelier/oala fiert ace Le Chatelier;
- ace Le Chatelier;
- cronometru;
- rigla gradată;
- aparat Vicat automatic.
6.5.1 Determinarea apei pentru pasta de consistență normală
- Se cântăresc 500 g ciment cu precizia de 1 g.

- Se măsoară cantitatea de 125 ml de apă distilată care se pune în vasul malaxorului.
- Se adaugă cimentul în apă, cu mare grijă pentru a evita orice pierdere de apă sau de ciment.
- Durata acestei operații nu trebuie să fie mai mică de 5” și mai mare de 10”. Se notează
sfârșitul acestei operații ca fiind timpul zero, servind de referință la măsurările ulterioare ale
timpului.
- Se pune malaxorul în funcțiune la o viteză mică timp de 90”.
- După cele 90” se oprește malaxorul timp de 30” în care toată pasta aderată de vas în zona de
amestecare trebuie să fie răzuită cu un instrument adecvat și reintrodusă în vas.
- Se repune în funcțiune malaxorul la viteză mică pentru încă o durată de 90”. Timpul de
funcționare al malaxorului trebuie să fie de 3 min.
Umplere tipar. Se introduce imediat pasta în tiparul așezat în prealabil pe o placă de bază plană ușor
lubrifiată și se umple complet fără să fie tasat sau scuturat agresiv. Surplusul de pastă se
îndepărtează cu grijă printr-o mișcare de du-te-vino, cu un instrument care are margine dreaptă,
lăsând pasta care umple tiparul cu suprafața superioară netedă.
Încercarea de penetrare
40
- Se reglează aparatul Vicat prevăzut în prealabil cu sonda, prin coborârea acesteia până la
reperul de bază destinat să fie utilizat în vederea aducerii reperului la “zero”-ul scării. Se ridică
sonda în poziția de așteptare.
- Se pune tiparul și placa de bază, imediat după aranjarea pastei, sub axa sondei aparatului
Vicat. Se coboară cu grijă, până în momentul când ajunge în contact cu pasta. Se așteaptă 1-
2” în această poziție pentru a evita o viteză inițială sau o accelerație forțată a părților mobile.
Se lasă apoi, rapid, liber ansamblul. Sonda trebuie să pătrundă vertical în pastă. Eliberarea
sondei trebuie să aibă loc la 4 min. după momentul “zero”. Se citește scara la sfîrşitul
penetrației.
- Se notează citirea de pe scară care indică distanța între partea inferioară a sondei și baza
inelului și conținutul de apă al pastei exprimat în procente din masa cimentului. Se curăță
sonda imediat după fiecare pătrundere.
- Se repetă încercarea cu alte paste care au cantități de apă diferite, până când se găsește o
distanță de (6 ± 2) mm între sondă și placa de bază. Se înregistrează cantitatea de apă ca fiind
conținutul de apă pentru amestecarea pastei de consistență standard.
- În cazul aparatului automat de determinare a consistenței, se urmează pașii din instrucțiunea
de lucru a aparatului Vicatronic.
Preparare pasta de consistența standard prin metoda manuală
- Se cântăresc 300 g de ciment și se introduc în capsula metalică, se adaugă inițial o cantitate

măsurată de apă de aproximativ 70-90 cm3 și se amestecă energic cu lingura timp de 5
minute.
- În continuare se procedează ca la metoda amestecării mecanice.
6.5.2 Determinarea prizei
Timpul de priză este timpul după care prin penetrarea cu acul Vicat a PCS se atinge o valoare
specificată.
- Timpul de început de priză este timpul (în minute) măsurat de la timpul “zero“ până în
momentul final, când distanța între ac și placa de bază este de 6±3mm.
- Timpul de sfârșit de priză al cimentului este timpul scurs de la momentul “zero“ până când
acul nu penetrează în pastă mai mult de 0,5 mm, adică accesoriul inelar încetează de a mai
lăsa o urma pe ultima epruvetă.
Determinare timp de început de priză

- Se umple un tipar Vicat cu pasta de consistență standard. Tiparul umplut, precum și placa de
bază, se introduc în lada cu aer umed, după un timp convenabil se plasează sub acul aparatului
Vicat.
41
- Se coboară acul cu grijă până în momentul când ajunge în contact cu pasta. Se așteaptă un
timp de 1-2 s pentru a evita o viteză inițială sau o accelerație forțată a părților mobile. Se
slăbește șurubul părții mobile și se lasă acul să pătrundă vertical în pastă.
- Se citește scara la sfârșitul pătrunderii sau după 30” de la eliberarea acului.
- Se notează valoarea de pe scară care indică distanța dintre extremitatea acului și placa de
bază și timpul scurs din momentul “zero”.
- Se repetă încercarea de penetrație pe aceeași epruvetă în poziții plasate la peste 10 mm de
marginea tiparului sau una de alta și la intervale de timp de 10 min. Între încercările de
penetrație epruveta se păstrează în lada cu aer umed sau în bazinul termostatat. Acul
aparatului Vicat se curăță după fiecare penetrare.
- Timpul de început de priză este dat de timpul măsurat de la timpul “zero” până în momentul
final, când distanța dintre ac și placa de bază este de (6±3) mm.
- În cazul folosirii aparatului automat de determinare a timpului de priza, se procedează
conform instrucțiunii de lucru cu acest echipament.
Determinare timp final de priză

- Se răstoarnă tiparul umplut, folosit la determinarea timp inițial de priză, peste placa de bază
astfel încât determinarea sfârșitului de priză să fie făcută pe fața epruvetei care inițial a fost
în contact cu placa de bază.
- Se procedează după modul descris la determinarea timp inițial de priză.
- Intervalele de timp între încercările de penetrație trebuie să fie mărite până la 30 min.
- Se înregistrează la aproximativ 15 min., timpul scurs de la momentul “zero” până când acul
nu penetrează în pastă mai mult de 0,5 mm pentru început, acesta fiind timpul de sfârșit de
priză al cimentului.
- Acest timp este acela la capătul căruia accesoriul inelar încetează de a mai lăsa o urmă pe
ultima epruvetă și observând ca rezultatele succesive să nu varieze foarte mult.
6.6 Determinări pe piatra de ciment
6.6.1 Stabilitatea se determină prin observarea expansiunii volumului specific unei paste de ciment
de consistență standard, relevată prin interpretarea aspectului turtelor și măsurarea variației dintre
doua ace standardizate.
- Din pasta de consistență normală, (PCS), se confecționează trei turte. Se poziționează pe o

placă de sticlă și se lovește de masă până când diametrul obținut este de 10-12 cm.
- Tiparul Le Chatelier ușor lubrifiat se pune pe placa inferioară ușor lubrifiată și se umple
imediat, fără tasare și fără vibrație excesivă, doar cu mâna și cu ajutorul unui instrument, dacă
este nevoie, pentru a nivela suprafața superioară.
42
- În timpul umplerii se evită deschiderea accidentală a fantei tiparului, printr-o ușoară presiune
a degetelor sau cu ajutorul unei brățări sau cu un inel de cauciuc adecvat.
- Tiparul Le Chatelier se acoperă cu placa superioară ușor lubrifiată și dacă este necesar, se
pune o masă suplimentară, apoi imediat se introduce complet aparatul în camera climatică.
Aici se țin epruvetele timp de 24 ± 0,5 (h) la 20±1°C și la 90 % umiditate relativă.
- După 24±0,5 (h) se măsoară distanța A dintre vârfurile acelor, se încălzește gradat tiparul
până la fierbere în 30±5 (minute) și se menține baia de apă la temperatura de fierbere timp
de 3h±5 (minute).
- După fierbere se măsoară distanța B dintre vârfurile acelor. Se calculează diferența B-A.
- Se lasă să se răcească tiparul până la 20±2°C. Se măsoară distanța C și se calculează diferența
C-A.
Interpretare rezultate:
- Stabilitatea se determină pentru a aprecia riscul posibil al expansiunii ulterioare datorată

hidratării oxizilor de calciu și magneziu, liberi.
- Dacă turtele nu prezintă fisuri și la ciocnire dau un sunet clar, cimentul este foarte bun.
- Dacă turtele au fisuri la mijloc, care nu ating marginile, cimentul prezintă fenomenul de
contracție, betoanele și mortarele confecționate cu el vor fi menținute cât mai mult posibil
umede după punerea în operă.
- Dacă turtele au fisuri la margini, cimentul prezintă expansiuni și este interzisă utilizarea lui
- Un ciment este corespunzător dacă stabilitatea are valoarea ≤10 (mm).
6.6.2 Determinarea rezistențelor mecanice

Clasa cimentului este definită pe baza rezistenței caracteristice, respectiv rezistența la compresiune
pe prisme de ciment de 40x40x160mm la vârsta de 28 zile. În funcție de rezistența la compresiune,
cimenturile, conform standardelor în vigoare se produc în mai multe clase de rezistență [13] [14]
[12].
Echipamente utilizate
- malaxor cu paletă;
- tipare caseta prismatice cu dimensiuni de 40x40x160mm;
- masa de șoc;
- mașină de încercare la încovoiere cu dispozitiv auxiliar pentru încovoiere;
- mașină de încercare la compresiune cu dispozitiv auxiliar de compresiune;
- site de control pentru nisip;
- balanță electronica cu precizie +/-1 (g);
- spatulă mare și mică;
- riglă metalică;
43
- lingură de metal;
- placă de sticlă;
- cutie de aer umed;
- bazin apa cu instalație de termostatare;
1. Prepararea mortarului:
- Dozarea componentelor în părți: 450g±2g ciment; 150 (g) nisip 0,08/0,16; 300 (g) nisip 0,16/0,5;
450 (g) nisip 0,5/1,0; 450 (g) nisip 1,00/2,00, (1350g ± 5g nisip) și apă 225ml±1ml.
- Se varsă apa în vasul malaxorului și se introduce cimentul.
- Inițial se malaxează cu viteză mică (140+/-5 rotații pe minut ) 30 sec.
- Fără a se opri malaxorul se introduce nisipul (dacă se adaugă separat în ordinea: grosier, mijlociu,
fin, foarte fin) în 30 sec.
- Se malaxează cu viteza mare 30 sec.
- Se oprește malaxorul 1 min și 30 sec. Se curăță mortarul cu o rașchetă de cauciuc de pe pereți și
baza vasului.
- Se malaxează cu viteza mare 60 sec.
- Timpul total de preparare mortar standardizat este de 4 minute.
2. Confecționarea epruvetei.
- După prepararea mortarului se confecționează epruvetele pe masa de șoc în tipare cu prelungitor.

- Se introduce în primul strat cca 300-320g pastă cu lingura. Se așază cu spatula manevrată pe
verticală o data înainte o data înapoi.
- Se compactează primul strat cu 60 lovituri pe minut.
- Se introduce al II lea strat folosind aceeași cantitate de mortar dar se folosește spatula mică și se
compactează cu 60 lovituri pe minut.
- Se scoate tiparul de pe masă și se îndepărtează prelungitorul.
- Se înlătură excesul de mortar cu rigla de metal prin mișcarea acesteia în mișcări lente
transversale de fierăstrău, se netezește cu fața riglei plată și se etichetează
3. Păstrarea epruvetelor după confecționare
- Epruvetele se țin în tipar până la decofrare.

- Se acoperă tiparul răzuit cu o placă de sticlă de dimensiunile 210x185x6 și se pune în cutia cu aer
umed pe suport până la decofrarea ce se face în intervalul 20-24 ore de la turnarea în tipar.
4. Decofrarea
44
După decofrare se marchează epruvetele și se introduc în bazinul cu apa, la temperatura de 20±1˚C.
Apa trebuie să acopere epruvetele, înălțimea apei deasupra probelor va avea minim 5mm. Aceeași
distanță se va menține și între tipare. Nu este permisă schimbarea apei cu epruvetele în bazin.
5. Încercare
- Pentru încercarea la termen de 2 zile se scot din apa cu maximum 15 min înaintea încercării și se
încearcă in limita de 48 (h)+/-30 (minute).
- Pentru încercarea la termen de 28 zile se încearcă în limita 28 zile±8 ore
Încercarea la încovoiere
- Se aplica metoda sarcinii concentrate la mijlocul prismei. Epruvetele se introduc în dispozitivul

auxiliar de încovoiere cu fața laterală pe ruloul de susținere. Sarcina se aplică vertical,
perpendicular pe fața laterală opusă cu o creștere constanta de 50±10 (N/sec) până la rupere.
&,Y∙Z< ∙I
eî = [f/''$ ] (6.4)
[2
Unde: eî - rezistența la încovoiere; b - latura secțiunii pătrate (mm); Ff - sarcina aplicată la rupere în
mijlocul prismei (N); l - distanța între rulouri (mm).
Încercarea la compresiune
Cele 6 jumătăți obținute în urma încercării la încovoiere se acoperă cu o cârpă umedă și se țin până la
încercare. Jumătățile de prismă se așază în dispozitivul auxiliar de compresiune. Forța se aplică pe
fețele laterale ale prismelor. Capetele prismelor vor ieși în afară cu 10 (mm). Se aplică forța continuu
până la rupere cu viteza de 2400±200 (N/sec).
Z
e, =&"00
!
[f/''$ ] (6.5)
Unde: Rc – rezistența la compresiune (N/mm2 ); Fc – sarcina maximă în momentul ruperii (N);
1600=40mmx40mm este aria platanelor sau plăcilor auxiliare (mm2 ).
Interpretare rezultate
Dacă un rezultat dintre cele 6 determinări variază mai mult de ±10% față de media aritmetică a celor
șase valori, acest rezultat se elimină și se calculează media aritmetică a celorlalte cinci valori rămase.
Dacă un nou rezultat dintre cele 5 rămase variază cu mai mult de ±10% față de media aritmetica a
celor 5 determinări se elimină toata seria de măsurări. Precizia metodei este caracterizată prin
repetabilitatea și reproductibilitatea sa, aceasta fiind expresia cantitativă a operării corespunzătoare
a rezultatelor încercărilor obținute pe probe de ciment identice efectuate de operatori diferiți în
laboratoare diferite în momente diferite cu nisip etalon de diferite origini și cu echipamente diferite.
În aceste condiții se estimează la e,$J , o reproductibilitate exprimată sub forma de coeficient de
variație de 6%, deci se estimează cu probabilitate de 95% că diferența dintre 2 rezultate de încercări
corespondente obținute în laboratoare diferite este mai mică de aproximativ 15%.
45
Student________________________________
Grupa_________________________________
FIȘĂ DE LABORATOR
1. Prelevați proba de ciment determinați starea de conservare a acestuia și interpretați rezultatele.

Rezultatele vor fi trecute în tabelul 6.1.
Determinare Masa de ciment (g) Rest pe sită (g) %CA %CA mediu
1
2
3
Interpretarea rezultatelor
Starea de conservare %CA
1. Nealterat, bun. 0
2. Cu început de alterare, va fi utilizat la prepararea betoanelor de umplutură, fundații. Max. 10
3. Ciment alterat, utilizat ca filer > 10
Procentul de ciment alterat este de_______, deci cimentul analizat este__________________
2. Determinați densitatea reală și densitatea în grămadă a probei de ciment.
Proba
Densitate caracteristică
1 2 3
Masa probei (g)
Volumul picnometrului ()'! )
Volumul biuretei ()'! )
Volumul scurs, inițial ()'! )
Volum final ()'! )
Densitatea (,/)'! )
Densitatea medie (g/)'! )
46
Densitate în stare afânată
Determinarea
Densitate caracteristică
1 2 3
!
Volumul recipientului gol ()' )
Masa recipientului gol (,)
Masa recipientului plin cu ciment (g)
Masa cimentului (g)
Densitatea cimentului (,/)'! )
Densitatea medie (g/)'! )
Standardele nu prevăd valori minime pentru această mărime. Un ciment considerat bun are
densitatea cuprinsă între 2,7-3,1 (,/)'! ) și densitatea în grămadă în stare naturală cuprinsă între
0,6-0,8 (,/)'! ) [2].
Cimentul analizat este:
3. Determinați finețea de măcinare a probei de ciment prelevate.
Proba
Caracteristica
1 2 3
Masa cimentului (g)
Masa restului (g)
Y- (%)
3&&'>"* (%)
Finețea de măcinare este de 8-12%. Cimentul analizat are________, deci acesta___________fi

utilizat ca ciment.
47
7. CARACTERISTICILE FIZICO-MECANICE ALE MATERIALELOR CERAMICE
Produsele ceramice se fabrică din argilă, ca materie primă, de bază, la care se mai adaugă materiale
auxiliare. Principalele proprietăți ale argilei pentru obținerea ceramicii de construcții sunt
plasticitatea și comportarea la ardere.
Plasticitatea este cea mai importantă caracteristică a argilelor întrucât permite fasonarea în diferite
forme. Este o consecință a structurii lor și se poate aprecia după valorile apei necesare pentru pasta
de consistență normală, denumită și apă de fasonare, D' , și după contracția la uscare, %C. În funcție
de valorile cărora argilele pot fi [4]:
Tabel 7.1
Apa de fasonare, D' Contracția la uscare

Foarte plastice >28% >10%
Plastice 20...28 % 7...10%
Slab plastice <20% <7%
Comportarea la ardere a argilelor este importantă, deoarece în cursul acestei operații argila se
transformă într-o masă rigidă cu rezistențe mecanice și chimice ridicate. La creșterea temperaturii se
produc succesiv următoarele procese:
- Până la 110℃ se evaporă apa fizic, urmată de contracții mari și obținerea unei structuri
poroase, argila își recapătă plasticitatea la reumezire.
- Între 450-550℃, caolinitul se transformă în metacaolinit și argila își pierde ireversibil
plasticitatea.
- Între 800 și 900℃ metacaolinitul se transformă în mulit. Apariția mulinitului conferă argilei
duritate, rezistențe mecanice și chimice, stabilitate la apă.
- La temperaturi mai mari de 1000℃ au loc procese de topire parțială a unor amestecuri
eutectice (argile+impurități) cu formare de topituri, care la răcire se solidifică în porii
produsului mărind compactitatea.
- La temperaturi superioare punctului de vitrifiere, argila se înmoaie sub propria-i greutate.
Temperatura corespunzătoare înmuierii se numește punct de refractaritate, {' . După
refractaritate argilele se clasifică în:
• fuzibile, {'-+7 =1100℃;
• vitrifiabile, {' =1100...1580℃;
• refractare, {' >1580℃;
Argilele fuzibile sunt cele mai răspândite, au un interval restrâns între temperatura de vitrifiere și
topire, din care cauză se folosesc numai pentru produsele ceramice brute.
Argilele vitrifiabile, greu fuzibile, au o răspândire medie în natură și se folosesc cu precădere la

fabricarea gresiilor ceramice, clincherelor de construcții, tuburilor de bazalt, ș.a [4].
48
Materialele auxiliare se utilizează pentru modificarea unor proprietăți ale argilelor necesare în
procesul de fabricație. După efectul produs, adaosurile sunt de următoarele tipuri:
- degresanții au rolul de a reduce plasticitatea și contracția la uscare, deci inclusiv de a evita

fisurarea și crăparea produselor. Ca degresanți se folosesc: nisipul, praful de șamotă etc.;
- aglomeranții au efect contrar degresanților, mărind plasticitatea argilelor slab plastice. Ca
aglomeranți se utilizează: varul, gudronul, melasa, bentonita, dextrina, etc.;
- fondanții se introduc în argilă cu scopul de a micșora temperatura de vitrifiere pentru
ceramica de construcții. Cei mai utilizați fondanți sunt feldspatul, calcarul, dolomita, creta,
etc.;
- adaosurile refractare au rolul de a ridica temperatura de topire a produselor refractare. În
acest scop se folosesc materialele care se topesc la temperaturi mai mari de 1700℃, cuarț,
cuarțite, etc [4].
1. Pregătirea
amestecului
de materii
prime
5. Tratamente
2. Fasonarea
de suprafață
Principalele
faze ale
procesului
tehnologic
4. Arderea 3. Uscarea
7.1 Caracteristicile cărămizilor
Pentru aprecierea calității cărămizilor se fac o serie de verificări: de ordinul I, de ordinul II și de ordinul
III.
Verificările de ordin I se referă la încercările curente și periodice efectuate de către producător.

Verificările curente sunt: determinarea eflorescențelor, determinarea știrbiturilor la muchii și colțuri,
determinarea strâmbării muchiilor și fețelor, determinarea crăpăturilor și fisurilor de pe fețele văzute,
49
stabilirea proporției de jumătăți de cărămidă și a cărămizilor insuficient arse, verificarea sunetului și
a culorii [2].
Tabel 7.2 Condiții de calitate impuse cărămizilor
Condiția de admisibilitate
Caracteristica
Calitatea A Calitatea I Calitatea II
1. Absorbția de apă Minim 8% Minim 8%
Maxim 18% Maxim 20%
2. Rezistența la îngheț-dezgheț (25 cicluri) Să nu prezinte Nu se cere
degradări
3. Eflorescența Nu se admite Se admit în măsura în care nu sunt
4. Culoarea Cât mai uniform în lot Nu se cere
5. Săgeata fețelor (mm). Maxim 3 Maxim 4 Maxim 5
6. Știrbituri la muchii, colțuri și fețe
-număr maxim pe cărămidă 1 3 4
- lungime maximă pe cărămidă 10 15 22
Două din fețele laterale
și muchiile aferente să
fie fără știrbituri
7. Crăpături Nu se admit crăpături
a) pe fețele laterale vizibile cu ochiul liber
-număr maxim pe cărămidă 1 2
-lungime maximă (mm) 22 40
b) pe fețele de așezare Se admit Se admit
pătrunse pătrunse
8. Jumătăți de cărămizi % max din lot Nu se admit 5 8
9. Cărămizi insuficient arse % max din lot Nu se admit 3 3
10. Granule de var Nu se admit Se admit dacă nu se deteriorează
prin umflare
11. Sunetul Metalic Se admite și dogit dacă nu se
deteriorează cărămizile
Determinarea eflorescențelor. Se analizează cu ochiul liber suprafața cărămizilor pentru a depista

existența eflorescențelor sub forma unui praf alb sau verzui.
Determinarea culorii. Se compară culoarea fiecărei cărămizi cu culoarea mostrei etalon livrată de
producător.
Determinarea săgeții, a strâmbăturii muchiilor și a fețelor se realizează așezând cărămida pe o masă

plană și cu o riglă se măsoară săgeata.
50
Determinarea numărului de știrbituri la muchii, fețe și colțuri. Analiza se face vizual numărând
toate știrbiturile de pe fiecare cărămidă cu șublerul sau rigle gradată, apoi se determină lungimea lor.
Verificarea procentului de jumătăți de cărămidă. La expediere sau recepție se numără cărămizile

sparte la o sută de cărămizi încărcate sau descărcate.
Determinarea sunetului-pe cinci cărămizi uscate în etuvă la 105-110℃ se țin de un colț cu două
degete și cu un ciocan de 100 g se aplică lovituri de la o distanță de 5-10 cm. Sunetul bun este cel
metalic, nu dogit.
Determinarea procentului de cărămizi insuficient arse-cărămizile care au abateri de la culoare și

au un sunet dogit se introduc într-un vas cu apă astfel încât marginea lor superioară să fie depășită
de nivelul apei. Cărămizile care după 24h se înmoaie sunt nearse.
Verificările periodice se fac cel puțin o dată pe săptămână pe unul din loturile expediate-primite și
sunt: determinarea densității aparente, determinarea absorbției de apă, verificarea dimensiunilor și
stabilirea influențelor granulelor de var [2].
Verificarea dimensiunilor:
- Lungimea (L)- se așază 10 cărămizi pe două rânduri și se măsoară în două locuri lungimea șirului
format. Se face media aritmetică a celor două măsurători, iar valoarea obținută se împarte la 5,
reprezentând lungimea unei cărămizi.
- Lățimea (l)-se așază 10 cărămizi pe lățime, una lângă alta, se măsoară în trei locuri, se face media
aritmetică a celor trei lățimi și apoi se împarte la 10, obținând valoarea lățimii unei cărămizi.
- Grosimea (h)-se așază 10 cărămizi pe cant, se măsoară în trei locuri, se face media aritmetică a
celor trei citiri, se împarte la 10, obținându-se astfel grosimea unei cărămizi. Valorile obținute se
compară cu dimensiunea standard de 240x115x63 (mm), studiind dacă abaterile se încadrează în
limitele admise.
- Determinarea densității-se determină cu metoda picnometrului pe pulberea de cărămidă,
valoarea obținută trebuie să se încadreze între 2,0...3,0 g/)'! .
- Determinarea densității aparente-se cântăresc cinci cărămizi, uscate până la masă constantă în
etuvă. Se determină volumul aparent în funcție de dimensiuni, se aplică relația de calcul pentru
toate cele cinci cărămizi, valoarea ++ finală este media aritmetică a celor cinci determinări.
*+ =L∙l∙h (7.1)
-8
++( =4 (7.2)
$8
Unde: *+( -volumul aparent pentru fiecare din cele cinci cărămizi; '( -masa pentru fiecare din cele
cinci cărămizi; ++( -densitatea aparentă pentru fiecare din cele cinci cărămizi.
- Determinarea absorbției de apă- se notează masa, '( , a cinci cărămizi uscate în etuvă la 105℃,
după 24h, păstrate în apă astfel încât să fie acoperite de un strat de apă de 2-10 cm, se cântăresc
din nou notând '*( . Absorbția de apă se determină aplicând relația 7.3.
51
'*( − '(
|\] = ∙ 100 (%) (7.3)
'(
Rezultatul este media a cinci determinări.
- Determinarea influenței granulelor de var- se studiază cinci cărămizi așezate într-un vas
metalic cu apă și supuse la încălzire. Se fierb timp de o oră, apoi se lasă vasul acoperit 4h să se
răcească lent. După cinci zile se analizează eventualele deteriorări provocate de umflarea
granulelor de var.
- Determinarea compactității cărămizii- se realizează aplicând relația de calcul:
.
C= .$ (7.4)
Tabel 7.3 Mărimea lotului pe care se fac verificările

Mărimea Mărimea Număr de cărămizi necorespunzătoare Mărimea Număr de cărămizi
lotului (nr. primei după care se decide: probei necorespunzătoare din
de probe suplimen- ambele probe
cărămizi) (nr. de Acceptare Respingere Luarea de tare (nr de Accepta- Respingere
cărămizi) a lotului a lotului min probe cărămizi) rea a lotului
max (buc) (buc) suplimentare lotului min (buc)
max
(buc)
>10000 50 4 11 5-10 100 10 11
10001-
100 8 20 9-19 200 19 20
50000
50001-
200 14 38 15-37 400 37 38
100000
100001-
250 14 38 15-37 500 37 38
300000
Verificările de ordin II se execută trimestrial și se referă la determinarea rezistenței la compresiune,

determinarea rezistenței medii la întindere prin încovoiere, determinarea gelivității și stabilirea de
săruri solubile [2].
- Determinarea rezistenței la compresiune- se efectuează pe cinci cărămizi pregătite astfel: se

rup în două părți egale, se așază un strat de mortar 1/1 în grosime de 1 cm la partea inferioară,
superioară și între cele două părți egale, umezite în prealabil. Se păstrează în cutia de aer umed
24h apoi prin intermediul presei hidraulice se supune la compresiune.
N
e, =P (7.5)
Verificările de ordin III se efectuează numai în laboratoarele de specialitate și la cererea

beneficiarului referindu-se la determinarea coeficientului de transfer termic și a indicelui de reducție
sonoră.
7.2 Caracteristicile materialelor pentru învelitori
52
Verificările curente sunt determinarea dimensiunilor crăpăturilor, știrbiturilor, (la colțuri, muchii,
fețe sau ciocuri), sunetul, masa și influența granulelor de var.
Încercările periodice constau în: determinarea impermeabilității, rezistenței la îngheț-dezgheț și

capacității portante. Numărul țiglelor folosite la determinări este în funcție de mărimea lotului, (tabel
7.3). În funcție de valoarea obținută, lotul va fi acceptat, respins sau reanalizat pe probe suplimentare
[2].
Tabel 7.4
Mărime Mărime Număr de bucăți necorespunzătoare, care Mărimea Numărul de bucăți de
a lotului a primei determină probei cărămizi
probe suplimen- necorespunzătoare din
tare ambele probe care
determină:
Acceptare Respingere Luarea de Acceptare Respingere
a lotului a lotului probe a lotului a lotului
suplimentare
Până la
25 2 6 3-5 50 5 6
800
801-
35 2 9 3-8 70 8 9
1300
1301-
50 4 11 5-10 100 10 11
3200
3201-
75 6 15 7-14 150 14 15
8000
8001-
100 8 20 9-19 200 19 20
22000
Condițiile de calitate pe care trebuie să le îndeplinească țiglele și coamele se regăsesc în tabelul 7.4.
Determinarea caracteristicilor de calitate ale țiglelor, coamelor și olanelor se referă la determinarea
masei țiglei, verificarea dimensiunilor, verificarea planeității fețelor, verificarea numărului de
știrbituri la muchii, colțuri și pe fețe, verificarea crăpăturilor.
Determinarea masei- trei țigle se usucă în etuvă până la masă constantă, se cântăresc și valoarea
obținută se compară cu masa din tabel. Se calculează abaterile, iar dacă acestea sunt mai mici de ±1%
lotul este considerat corespunzător.
Tabel 7.5
Caracteristica Condiția de admisibilitate
Calitatea I Calitatea II
1. Forma Regulată, fără valuri
53
2. Abateri de la planeitatea fețelor
și rectiliniaritatea muchiilor, (mm).
Maxim
-țigle cu jgheaburi laterale 5 8
-țigle cu jgheaburi laterale și la
capete
Tip A 4 7
Tip B 5 8
-țigle cu jgheab trase 4 6
-țigle solzi (Ași B) 3 4
3. Denivelarea colțurilor, (mm).
Maxim 4 6
4. Știrbituri la muchii, la colțuri și Se admit: Se admit:
pe fețe - o știrbitură la colțuri cu -la părțile acop. având adâncimea
adâncimea maximă de 5 mm și max de 5 mm și lungimea totală
lungimea de maxim 20 mm; de max 100 mm
- la muchii și pe fețe cu - la părțile neacoperite având
adâncimea maximă de 3 mm și adâncimea de max 4 mm și
lungimea totală de maxim 10 mm lungimea totală de max 50 mm
5. Turtiri la colțuri Se admit pe maxim 1/3 din înălțime
6. Crăpături Nu se admit Se admit cel mult 2 și numai la una
din margini, cu lungimea de cel
mult 10 mm
7. Granule de var sau alte corpuri
Se admit cu diametrul de maxim 3 mm
străine (incluse)
8. Bavuri Nu se admit
9. Culoare Se admit mici variații de nuanță
10. Glazură Să fie aplicată uniform, fără exfolieri
Verificarea dimensiunilor țiglelor-cu un metru se măsoară la cinci țigle lungimea, lățimea, iar cu
șublerul se determină dimensiunile jgheaburilor, a ciocurilor și a nervurilor. Țiglele care au abateri
mai mari de 0,1% față de dimensiunile standard vor fi respinse, în caz contrar există pericolul unor
mari denivelări ale învelitorii [2].
Verificarea liniarității muchiilor și a planeității fețelor, (a săgeții) – se realizează pe cinci țigle care
se așază pe o placă plană rezemând pe trei colțuri. Cu o riglă sau cu șublerul se măsoară denivelarea
celui de-al patrulea colț. Valoarea se compară cu cea din tabelul 7.4, în funcție de rezultat, lotul va fi
acceptat, respins, reanalizat.
Verificarea numărului de știrbituri la muchii, colțuri și pe fețe – se analizează cinci țigle

numărându-le știrbiturile și măsurându-le adâncimea, rezultatele comparându-se cu cele din tabelul
7.4.
54
Verificarea crăpăturilor – se realizează prin analiza suprafeței țiglelor, numărând crăpăturile,
măsurându-le adâncimea [2].
Tabel 7.6
Țigle Coame
Cu două jgheaburi
Caracteristica Cu dublu Cu un Olane
Lateral și Lateral Solzi Mari Mici
falț jgheab
la capete
L (mm) 405 405 405 390 350 380 320 450
l (mm) 240 230 235 220 170 210 206 180
g (mm) - - - - - 140 110 140
Masa (kg) 3,00 2,60 2,60 2,40 1,35 3,0 2,70 1,8
Determinarea proprietăților fizico-mecanice ale țiglelor
Determinarea sunetului – se ține țigla cu două degete de un colț și cu un ciocan de 100 g, cu coada
de 15 cm se lovește de la 15 cm. Sunetul se compară cu unul al unei țigle etalon, fiind unul metalic,
nu dogit.
Determinarea impermeabilității la apă – se definește ca fiind capacitatea unui material de a nu lăsa

să treacă apa prin masa lui, într-un anumit interval de timp. Se realizează o cutie din tablă având ca
bază țigla, etanșeizarea realizându-se cu bitum. Înălțimea cadrului va fi de minim 7 m. Se umple cutia
cu apă studiind la intervale de 15 minute partea inferioară a țiglei pentru a vedea dacă au apărut sau
nu picături de apă. Determinarea se consideră finalizată după trei ore [2].
Determinarea capacității portante – rezistența la întindere prin încovoiere se realizează cu aparatul

Fruhling-Michaelis. Distanța dintre punctele de rezemare este de 30 cm. Se fixează țigla și se dă
drumul alicelor până la rupere. Se citește masa găleții cu alice care a produs ruperea. Se determină
capacitatea portantă prin multiplicarea masei cu factorul de multiplicare egal cu 50.
Determinarea rezistenței la îngheț-dezgheț – se supune proba unui număr de 25 de cicluri de

îngheț-dezgheț, după care, nu trebuie să apară deteriorări sau reduceri a capacității portante mai
mari de 25% [2].
Tabel 7.7
Sunet la Capacitate
Material ciocnire cu un Impermeabilitate portantă Rezistența la îngheț-dezgheț
ciocan (N)
Țigle Cu
Nu trebuie să treacă nici După 25 de cicluri nu trebuie
jgheaburi Clar metalic 750
o picătură înainte de trei să prezinte degradări sau
laterale
55
ore de la începerea pierderi mai mari de 25% din
determinării capacitatea portantă
Student________________________________
Grupa_________________________________
FIȘĂ DE LABORATOR
1. Analizați cărămizile propuse studiului și completați tabelul cu caracteristicile acestora.

Eflorescența
Știrbituri la muchii, colțuri și fețe

număr maxim pe cărămidă
lungime maximă pe cărămidă
Crăpături
a) pe fețele laterale
-număr maxim pe cărămidă
-lungime maximă (mm)
b) pe fețele de așezare
Culoare
Dimensiuni
56
Sunet
Concluzii:
2. Analizați țiglele propuse și completați tabelul cu caracteristicile acestora.
Denivelarea colțurilor, (mm).
Știrbituri la muchii, la colțuri și pe fețe
Turtiri la colțuri
Crăpături
Granule de var sau alte corpuri străine (incluse)
Bavuri
Culoare
Glazură
Sunet
Concluzii:
57
8. CARACTERISTICILE FIZICO-MECANICE ALE AGREGATELOR
8.1 Determinarea conținutului de corpuri străine.
Prezența de corpuri străine (argila în bucăți, granule de sulfați, resturi vegetale sau animale) se
constată vizual.
Determinarea cuprinde următoarele etape:
- se cântărește cantitatea totală de agregat, ”m”;

- se examinează vizual agregatul și se colectează corpurile străine. Acestea se cântăresc și se obține
masa ”',* ”;
- conținutul de părți străine se calculează cu relația:
-!*
% CS= ∙ 100 (8.1)
-
Pentru agregatele utilizate la betoane și mortare nu se admite existența corpurilor străine.
8.2 Determinarea conținutului de humus.
Aparatură necesară: cilindru gradat, (500 )'! ); Ciur 7,1 [15]; Soluție 3% hidroxid de sodiu.
Se introduc într-un cilindru gradat de 500 )'! un volum de 200 )'! agregate, (neuscate) cu `-+7 ≤
7,1 ''. Se toarnă deasupra soluție 3% hidroxid de sodiu, (NaOH), în cantitate suficientă pentru ca
volumul ocupat de soluție să fie de 300 )'! . Se închide cilindrul cu un dop și se agită timp de 3 minute.
Dacă se folosește un dop de sticlă acesta se va înfășura în prealabil cu o fâșie de hârtie pentru a se
evita lipirea acestuia de pereții cilindrului.
Se lasă amestecul în repaus 24h. După această perioadă se observă culoarea soluției de hidroxid de
sodiu, care se apreciază prin comparație cu culorile etalon, (incoloră, galben-deschis, galben, brun-
roșcat, brun.
Pentru agregatele utilizate la realizarea betoanelor și mortarelor se admite cel mult culoarea galbenă.
8.3 Determinarea părții levigabile.
Aparatură:
- Balanță tehnică cu sarcina maximă de 1 kg, clasă de precizie III [16];

- Ciur 7,1 [15];
- Vase de tablă, de preferință smălțuite:
cu volumul de aproximativ 3000 )'! pentru spălarea agregatului cu `-+7 ≤ 7,1 '',
cu volumul de aproximativ 37500 )'! și cu înălțimea de 30 cm pentru spălarea agregatelor
cu `-(S > 7,1 ''.
- Vergea de metal, cu diametrul de aproximativ 10 mm și lungime de cca 400 mm care are un
capăt îmbrăcat pe o lungime de 100 mm cu un tub de cauciuc.
- Țeavă sau tub de sticlă cu diametrul interior de 10 mm.
58
Mod de lucru
Din proba de agregat cu `-+7 ≤ 7,1 '', uscat până la masă constantă, se ia o cantitate de 500 g și
se introduce în vasul de 3000 )'! . Se toarnă apă potabilă până la o înălțime de 3 cm de la marginea
superioară a vasului. Se agită ușor conținutul cu vergeaua de metal. Se lasă în repaus timp de 15”,
după care se scurge apa, fie prin sifonare, fie prin înclinarea vasului în așa fel încât să nu se antreneze
și particulele fine de agregat.
Se repetă spălarea cu apă curată până când aceasta rămâne limpede. Agregatele astfel spălate se
usucă la masă constantă.
În cazul agregatelor cu `-(S > 7,1 '' încercarea se efectuează pe o cantitate de minim 5 kg.
Conținutul de părți levigabile se calculează cu formula:
-#-/
% PL= ∙ 100 (8.2)
-
Unde: m-masa materialului uscat înainte de spălare, în g; '& -masa materialului uscat după spălare,
în g.
Rezultatul este media aritmetică a trei determinări [3].
8.4 Determinarea caracteristicilor fizice
8.4.1 Determinarea densității*
Densitatea reală*
Densitatea aparentă*
Densitatea în grămadă*
(*) Aceste noțiuni se regăsesc în capitolul 2.
8.4.2 Determinarea umidității.
Aparatură:
- Balanță cu sarcina maximă 10 kg, clasa de precizie III;

- Ciurul 7,1;
- Tavă de oțel nesmălțuită;
- Etuva.
Mod de lucru:
Din proba de analizat se cântărește 1 (kg) de agregat `-+7 < 7,1 '' sau minim 5 (kg) din agregatul
cu `-(S > 7,1 ''. Agregatele se întind într-un strat subțire în tavă și se usucă până la masă
constantă, respectiv până când apropiind de suprafața agregatelor fierbinți o sticlă de ceas, aceasta
nu se mai aburește. Se lasă agregatele să se răcească, umiditatea calculându-se cu formula:
59
-/ #-
% W= ∙ 100 (8.3)
-
Unde: '& - masa agregatelor cu umiditate, (g); m-masa agregatelor uscate, (g).
Rezultatul este media aritmetică a trei determinări [3].
8.4.3 Determinarea absorbției de apă și porozității aparente.
Aparatură:
- Balanță cu sarcina maximă de 10 kg, clasa de precizie III

- Ciur 4 mm.
Mod de lucru:
Pentru determinare se ia o probă de minim 5 kg agregate spălate și uscate până la masă constantă.
Agregatele astfel pregătite se întind pe ciur astfel încât nici o granulă să nu fie acoperită de alta. Ciurul
cu agregatul astfel aranjat se scufundă în apă. Imersarea completă și cântărirea se repetă din 24 în
24 h până când agregatele ajung la masă constantă. La determinarea masei agregatelor după
imersare, granulele se șterg cu o cârpă umedă.
Absorbția de apă și porozitatea se calculează astfel:

-/ #-
% Absorbție= ∙ 100 (8.4)
-
-/ #- .$"
% Porozitate aparentă= ∙ ∙ 100 (8.5)
- .$"ă
Unde: m-masa agregatului în stare uscată, (g); '& -masa agregatului în stare saturată, (g); ++) -
densitatea aparentă a agregatului, (g/)'! ); ++)ă - densitatea apei, (g/)'! ). Rezultatul este media
aritmetică a două determinări.
Porozitatea totală:
.$"
% Porozitate totală=~1 − ∙ 100 (8.6)
.
Unde: ++) -densitatea aparentă a agregatului, (g/)'! ); + -densitatea agregatului, (g/)'! ) [3].
8.4.4 Determinarea variației de volum a agregatelor cu ∅ ≤ Ä GG în funcție de umiditate.

Înfoierea nisipului.
Aparatura:
- Balanță cu sarcina maximă de 10 kg, clasa de precizie III;

- Etuva;
- Tavă de oțel nesmălțiută;
- Capsulă de metal
Se iau 2000 g agregate, se usucă până la masă constantă și se determină densitatea în grămadă în
stare uscată și afânată, (+A+ ). Se varsă agregatele într-o capsulă de metal. Se adaugă succesiv câte
2% apă față de masa inițială a agregatelor uscate, se amestecă bine și se determină succesiv după
60
fiecare adaos de apă, densitatea în grămadă în stare de umiditate impusă, (+A8( ). Se adaugă treptat
până când aceasta nu mai este absorbită de agregate și rămâne liberă în vasul de amestecat,
deasupra agregatelor. Se trasează apoi curba de variație a densității în grămadă, punând pe axa
absciselor procentele de apă și pe axa ordonatelor, densitatea în grămadă a agregatelor în stare
afânată, exprimată în (l,/'! ). Creșterea agregatelor umede față de agregatele uscate, (înfoierea),
se calculează:
.9$ ∙(&00W()
% Înfoiere la umiditatea i= − 100 (8.6)
.9'8
Unde: +A+ -densitatea în grămadă în stare afânată, uscată, (l,/'! ); +A8( -densitatea în grămadă
afânată, la umiditate impusă, (l,/'! ); i-umiditatea impusă, (%).
Se trasează curba variației înfoierii în funcție de starea de umiditate a agregatelor [3].
8.4.5 Determinarea volumului de goluri
Aparatura:
- Balanță cu sarcina maximă de 10 kg, clasa de precizie III;

- Vase volumetrice;
- Riglă metalică;
- Set de ciururi;
- Scafă.
Mod de lucru:
Se introduc agregatele într-un vas cu apă pentru a se satura până la masă constantă. Se trec
agregatele din vasul în care s-au saturat pe un ciur cu diametrul ochiurilor mai mic decât cel care a
servit la separarea fracțiunii respective pentru a permite apei să se scurgă. După 30 minute se iau
agregatele cu o scafă, se toarnă de la înălțimea de 10 cm, într-un vas de dimensiuni specificate
(tabelul 2.7). Excesul de agregate se îndepărtează cu o riglă, apoi se cântărește vasul umplut. Se
umple vasul cu apă până la margine și se cântărește din nou. Prin cântărire se deduce masa apei, care
reprezintă volumul de goluri. Se evită agitarea vasului. Volumul de goluri fiind:
-/ #- &
% Volum de goluri= ∙. 100 (8.7)
4 $"ă
Unde: m-masa vasului umplut cu agregat saturat, (kg); '& -masa vasului cu agregat saturat și
completat cu apă, (kg); ++)ă -densitatea apei, (kg/`'! ); V-volumul vasului, (`'! ).
Agregatele cu `-+7 ≤ 7,1 mm nu se saturează în prealabil cu apă.
Volumul de goluri se poate calcula și cu următoarea relație de calcul, atunci când se cunoaște
densitatea aparentă și densitatea în grămadă în stare afânată și uscată a agregatelor.
61
.$" #.9$
% Volum de goluri= ∙ 100 (8.8)
.$"
Unde: +A+ -densitatea în grămadă a agregatului în stare afânată și uscată; ++) -densitatea aparentă a
agregatelor.
8.4.6 Determinarea rezistențelor mecanice (LA)
Prin rezistența mecanică a unui material se înțelege proprietatea acestuia de a suporta eforturile
interioare care apar în structura lui, sub acțiunea sarcinilor exterioare. Din proba de agregat SR EN
1097-2, în funcție de `-+7 a granulei se usuca pana la masa constantă și se ia cantitatea de probă
prevăzută, si se notează. Masa eșantionului trebuie sa fie de minim 15Kg pentru clasa de granulație
între 10mm și 14mm. Încercarea trebuie efectuată asupra unui agregat trecut prin sita de 14mm și
reținut pe cea de 10mm. În plus, curba granulometrică a eșantionului trebuie să corespundă uneia din
următoarele condiții :
a) 60% pana la 70% trecută pe sita de 12.5mm sau

b) 30% pana la 40% trecută pe sita de 11.2mm
Se cerne eșantionul de laborator pe sitele de 10mm,11.2mm,(sau 12.5mm)si 14mm pentru a obține
fracțiuni granulare distincte de 10mm….11.2mm (sau 12.5mm)…14mm. Se spală separat fiecare
fracțiune (conform cap. 6 din EN 933-1), se usucă în etuva la (110+-5)0C până la masă constantă. Se
reduce acest eșantion de laborator modificat, provenit din amestecul de fracțiuni, la dimensiunile
unei probe de încercat (conf. EN 932-2). Masa eșantionului de încercat trebuie să fie egală cu ( 5000+-
5)g. Se așază cu grija bilele în mașină, apoi se introduce proba de încercat. Se repune capacul și se
realizează 500 rotații ale mașinii, la o viteză constantă cuprinsă între 31rot/min și 33rot/min. Se
răstoarnă agregatul pe o tavă situată sub aparat având grijă să se evite orice pierdere de material. Se
scot cu atenție bilele din tavă având grijă să nu se piardă nici o particulă de agregat.
Se analizează materialul adunat pe tava, (EN 933-1) prin spălare și trecerea prin sita de 1,6 mm. Se
usucă refuzul de pe sita de 1,6 mm, până la obținerea unei mase constante. Se calculează coeficientul
Los Angeles, LA, pornind de la următoarea relație, (Ec. 8.9):
Y000#-
LA= (8.9)
Y0
Unde: m-masa refuzului pe sita de 1,6 mm, în grame. Pot fi utilizate și următoarele clase de
granulație, (tabel 8.1). Se vor utiliza site de control de dimensiuni corespunzătoare pentru a fi
adaptate la claselor de granulație.
Tabel 8.1 Alte opțiuni posibile

Clasa de granulație (mm) Număr de bile Masa încărcăturii de bile, (g)
De la 4 până la 8 8 De la 3410 până la 3540
De la 6,3 până la 10 9 De la 3840 până la 3980
De la 8 până la 11,2 10 De la 4260 până la 4420
De la 11,2 până la 16 12 De la 5120 până la 5300
62
8.4 7 Determinarea caracteristicilor geometrice. Determinarea formei granulelor cu ∅]`a >
Ä GG
Forma ideală a unei granule este cea sferică. Cu cât o granulă se apropie de această formă, cu atât ea
este mai bună. Apropierea sau depărtarea de la această formă este dată de rapoartele b/a și c/a,
rapoarte în care:
- a-cea mai mare dimensiune a granulei, (mm);

- b-dimensiunea mijlocie a granulei, (mm);
- c-dimensiunea minimă a granulei, (mm);
- a> Å > )
Aparatura:
- ciur 16 mm;
- șubler sau riglă gradată;
- balanță.
Mod de lucru:
Se cern 5 kg de agregate având ∅]`a ≥ Ä '' pe ciurul de 16. Din granulele care au trecut prin ciur
se iau 50 buc., iar din cele rămase pe ciur se iau 30 buc. Se măsoară dimensiunile a, b, c ale granulelor
și se calculează rapoartele b/a și c/a. Din punct de vedere al formei granulelor, agregatele trebuie să
aibă valorile minime:
- b/a≥0,66;
- c/a≥0,33 [2].
8.4 8 Determinarea coeficientului volumic mediu
Coeficientul volumic mediu se definește ca fiind raportul dintre volumul aparent, *+ , al granulei de
agregat și volumul sferei circumscrise acesteia, ** .
4
q5 = 4$ (8.10)
*
Aparatura:
- ciurul de 8 mm; 31,5 mm și 63 mm;

- calibrul gradat, (fig. 8.1);
- în lipsa calibrului poate fi utilizat șublerul;
- cilindru gradat.
63
Fig. 8.1 Calibrul gradat
Mod de lucru:
- 5 kg de agregat obținute prin metoda sferturilor și având ∅-(S ≥ 8 '' se separă pe sorturile
8-31,5 și 4-63. Din fiecare sort se aleg la întâmplare 30 de granule pe care se va face
determinarea. Pentru acuratețea rezultatelor este indicat ca aceste granule să fie saturate.
- Se determină volumul sferelor circumscrise
• cu calibrul, granula se introduce cu dimensiunea maximă, ”a” în golul în care intră
ușor. În dreptul golului avem notat **( .
B + !
• cu șublerul, se măsoară dimensiunea maximă ”a” și cu relația ** = ! É ~$ , se
calculează volumul sferei circumscrise.
- Se calculează volumul total al sferelor circumscrise cu relația:
**3V3+I =∑!0
& ** (8.11)
- Prin metoda volumului de lichid dislocuit se determină volumul aparent al granulelor de
agregat:
*+ =*' -*( (8.12)

- Se calculează coeficientul volumic
4
q5 = 4$ (8.13)
*
Pentru a putea fi utilizat un agregat trebuie să aibă q5 ≥ 0,20.
8.4.9 Determinarea granulozității
Toate agregatele trebuie să fie notate în funcție de clasa granulară d/D, cu excepția agregatelor de
adăugat cât și a filerelor, care trebuie specificate ca filere și care trebuie să respecte caracteristicile
specifice de granulozitate. Clasele de granulozitate trebuie să fie stabilite prin utilizarea
dimensiunilor sitelor și să conțină seria de bază, sau seria de bază plus seria 1, sau seria de bază plus
seria 2, (tabel 8.2). Nu este admisă combinarea dimensiunilor sitelor din seria 1 și din seria 2, iar
64
raportul dintre cea mai mare dimensiune D și cea mai mică dimensiune d a claselor granulare nu
trebuie să fie mai mic de 1,4.
Tabel 8.2 Dimensiunile sitelor pentru stabilirea claselor de granulozitate
Tabel 8.3 Caracteristici generale ale granulozității
65
Pentru agregatele grosiere cu granulozitate cuprinsă între:
a) D>11,2 mm și D/d>2, sau

b) D≤11,2 mm și D/d>4
Trebuie aplicate cerințele suplimentare următoare în funcție de procentul în masă al trecerii prin
sitele intermediare:
i. Toate granulozitățile trebuie să respecte limitele generale prezentate în tabelul 8.4;

ii. Producătorul trebuie să determine și să declare trecerea de tip pe sitele intermediare și
toleranțele categoriei alese în tabelul 8.4 [17].
Tabelul 8.4 Limite generale și toleranțe ale granulozității pentru agregatul grosier cernut pe site cu
dimensiuni intermediare
Tabel 8.5 Cantitatea de agregat care se cerne în funcție de dimensiunea granulelor [3]
Dimensiunea maximă a granulei, (mm) Masa probei, (kg)
0,2 sau 0,5 0,1
1 sau 2 0,5
7,1 sau 5 1
16 sau 10 5
31,5 sau 20 15
71 sau 40 sau 63 25
> 71 A:B > 63 50
Determinarea granulozității se face numai pe agregate uscate, care se cântăresc și se supun cernerii.
Sitele sau ciururile se așază în poziție orizontală, pe o cutie de bază, în ordine crescătoare
dimensiunilor ochiurilor. Cernerea se face manual sau mecanic, pe direcția orizontală sau verticală,
cu șocuri. Agregatele cântărite se pun în primul ciur al seriei, cu ochiurile cele mai mari și se începe
cernerea. Nu este permisă forțarea granulelor pentru a trece prin ciur sau sită.
Se urmărește vizual dacă cernerea pe ciurul cel mai mare este finalizată. În acel moment acel ciur
poate fi scos. Granulele prinse în ochiuri se scot fie prin apăsare ușoară de jos în sus, fie prin lovirea
66
ușoară a ramei, fie prin ștergerea cu o pensulă, în cazul agregatelor fine și se adaugă la restul rămas
pe ciurul sau site respectivă. Se continuă până când operația de cernere este finalizată, considerându-
se condiția ca la scuturarea unui ciur deasupra unei hârtii albe, trecerea pe ciur timp de un minut nu
reprezintă mai mult de 0,1% din cantitatea de agregate luată pentru ciuruire.
Se cântăresc exact fracțiunile, pierderea de masă nu trebuie să fie mai mare de 0,5% din masa inițială
a probei uscate. Pierderile se adaugă la sita de 0,25.
8.5 Calculul amestecului optim de agregate
Prezintă o importanță deosebită pentru proprietățile betonului, întrucât influențează volumul de

goluri de care depinde consumul de ciment, cantitatea de apă, lucrabilitatea, compactitatea,
rezistențele mecanice, deformațiile de durată, permeabilitatea, gelivitatea, etc.
Prin amestec optim de agregate, (A.O.A.) se înțelege amestecul care are volumul de goluri minim.
Acesta va impune utilizarea unei cantități minime de liant pentru obținerea unui beton cu o
compactitate maximă în stare proaspătă. A calcula amestecul optim de agregate înseamnă a stabili
prin calcul procentul în care trebuie luat fiecare sort de agregat pentru a obține A.O.A. Acesta va
prezenta o granulație continuă. În practică pentru fiecare tip de beton se impune o zonă în care trebuie
să se înscrie curba granulometrică a agregatului, iar A.O.A. ar trebui să aibă curba granulometrică la
mijlocul zonei respective.
Se definește curba granulometrică ideală ca fiind curba granulometrică ce se obține ca medie

aritmetică a trecerii minime și maxime din tabel.
d%$> Wd%87
ÖP.c.P. = (8.14)
$
Determinarea amestecului optim de agregate se efectuează în scopul stabilirii proporțiilor de
combinare a diferitelor sorturi pentru ca amestecul rezultat să se înscrie în limitele de granulozitate
prevăzute pentru diferite tipuri de betoane. Pentru determinarea amestecului optim de agregate
există mai multe metode [4].
8.5.1 Metoda aproximațiilor succesive
Conform acestei metode, cunoscând granulozitatea a două tipuri de agregate, (nisip=N și pietriș=P),
se calculează raporturile de amestecare prin înmulțirea procentelor de trecere pe diferite site și
ciururi cu coeficienții respectivi și însumarea acestora pentru fiecare ciur. În final se alege amestecul
care are granulozitatea optimă. Dacă se epuizează posibilitățile de combinare prin calcul succesiv și
nu există șansa de obținere a unui amestec care să se încadreze în limitele standardizate, înseamnă
că granulozitățile de bază sunt deficitare. Într-o asemenea alternativă se preconizează substituirea
unui component cu altul corespunzător, respectiv trebuie sortate fracțiunile și eliminate cele în exces
[4].
Pot rezulta următoarele aproximații:
67
0,4N+0,6P
0,45N+0,55P (8.15)
0,5N+0,5P
Se va alege combinația de A.O.A. a cărei curbe granulometrice se află cel mai aproape de mijlocul
zonei. Dacă nici una din combinații nu se încadrează în zonă, se pot încerca și alte aproximații
succesive. În situația în care nu se poate obține o curbă care să se înscrie în zonă, agregatul se va
completa cu sorturile deficitare.
Fig. 8.1 Zone de granulozitate pentru dimensiunea maximă a agregatelor de 16 mm
8.5.2 Metoda grafică
Această metodă se aplică atunci când la stația de betoane agregatele se află în două sorturi și se
dispune setul de ciururi pentru a determina curbele granulometrice aferente sorturilor, dorind a se
obține direct combinația optimă de A.O.A.
Etape de calcul:
[1] Se determină curbele granulometrice ale celor două sorturi;

[2] Se calculează curba granulometrică ideală (C.G.I.) a A.O.A., care se dorește a fi obținută ca
medie aritmetică a limitelor minime și maxime ale zonei în care trebuie să se încadreze curba
A.O.A. pe care îl calculăm.
[3] Se calculează sumele (BO , BN și Befg ) trecerilor procentuale corespunzătoare celor trei curbe
granulometrice;
68
[4] Se trasează un dreptunghi, (la scară), care are pe latura orizontală procentele în masă ale
agregatelor și pe verticală valorile 100, 200, 300, 400, 500, (corespunzătoare unor sume
ipotetice).
[5] În acest dreptunghi se trasează dreptele orizontale corespunzătoare sumelor obținute la
punctul 3, BO , BN și Befg (întotdeauna Befg trebuie să fie între dreptele corespunzătoare
sumelor celor două sorturi;
[6] Se unește cu o dreaptă punctul din dreapta al sumei BO cu punctul din stânga al sumei BN ;
BOh: → BNid
Fig. 8.2 Metoda grafică cu două sorturi

[7] Din punctul în care dreapta BOh: BNid intersectează dreapta Befg se coboară o perpendiculară
și se obține procentul din fiecare sort care trebuie luat pentru a obține procentul din fiecare
sort care trebuie luat pentru a obține A.O.A. dorit xN+yP, unde x+y=1.
[8] Cu procentele astfel obținute se calculează aproximația xN+yP obținându-se curba
granulometrică efectivă a A.O.A. calculat.
[9] Se verifică dacă această curbă se încadrează în zona impusă, (teoretic, dacă s-a lucrat corect
ar trebui să se încadreze, dacă nu, se verifică exactitatea calculelor).
8.5.3 Metoda experimentală
Este o metodă utilizată atunci când nu putem determina curba granulometrică a agregatelor
existente pe șantier. Metoda are la bază principiul volumului de goluri minim. Volumul nisipului umple
golurile din pietriș, dar practic nu se întâmplă așa. Granulele de nisip vor îndepărta granulele de pietriș
și va exista totuși un volum de goluri neocupat de granulele de nisip. Aceste erori nu sunt însemnate,
metoda dând rezultate bune.
Etape de calcul:
[1] Se determină densitatea în grămadă a nisipului, (+AO );

[2] Se determină densitatea în grămadă a pietrișului, (+AN );
[3] Se determină volumul de goluri al pietrișului din %*AVI ;
[4] Se scrie sistemul de ecuații.
69
{+f =1 f {
á* = * j%* N k → ÎS )Dba $a îS\ä)[_a$) *O = ; *N =
O N AVI +AO +NO
{+f =1
⟹ çf = +AO {j%* N k
AVI
+AN
Unde N și P reprezintă procentele în care se combină cele două agregate pentru a obține
A.O.A.
[5] Se rezolvă sistemul și se obține N și P.
8.5.4 Metoda sorturilor
Metoda se utilizează la stația de beton când avem agregate pe sorturi, respectiv: 0-4; 4-8; 8-16, 16-
31,5; (în practică se admite ca sorturile 0-1 și 1-4 să fie amestecate formând sortul 0-4).
Etape de calcul:
1. Se impune curba granulometrică a agregatului pe care dorim să o obținem, (Ec. 8.14).

2. Se calculează procentele din fiecare sort conform relațiilor:
%sort (0-1)=Ö$& − 0
%sort (1-4)= Ö$ B -Ö$&
%sort (4-8)= Ö$ J -Ö$ B
%sort (8-16)= Ö$&" -Ö$ J
%sort (16-31,5)= Ö$ !&,Y -Ö$&"
Ö$ ( =trecerea prin ciur, (sită), 1, 4, 7, 16, 31,5
3. Se calculează cantitățile în kg din fiecare sort necesare preparării A.O.A. dorit, cu relația:
%sort (i-j)∙M='(#j
Unde: M-masa totală de A.O.A.; g(#&; j -masa sorturilor i-j
8.5.5 Metoda indicelui numeric de granulozitate Abrams
Metoda este foarte laborioasă și se aplică foarte rar. Prin definiție indicele numeric de granulozitate
22W2$WlJW"0W!l
este raportul între suma resturilor pe seria de ciururi împărțite la 100, ~ &00
. Pentru
calculul amestecului optim de agregate se folosesc relațiile:
g #g
P=g$ #g7 ∙ 100[%]
" 7 (8.16)
N=100-%P [%]
Unde: N și P reprezintă cantitățile procentuale de pietriș și nisip din amestec; U+ , U) , US -indicii de
granulozitate ai amestecului, pietrișului și nisipului.
70
Student________________________________
Grupa_________________________________
FIȘĂ DE LABORATOR
1. Analizați forma granulelor a agregatului supus determinării.

Nr. granulei, (n) a b c b/a c/a
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
71
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
Valori medii m p
∑!" ∑!"
n n
o o
Concluzii:
2. Reprezentați grafic curba granulometrică a agregatelor analizate. Se ia media aritmetrică a trei

determinări.
*Diferența obținută în plus sau în minus în limitele a 0,5% se adaugă sau se scade la restul de pe sita
de 0,25.
a) Agregat 0/4
1. Ciur/sita Rest (g) Rest corectat* (g) Trecere (g) %Trecere
31,5
16
8
4
2
1
0,5
0,25
0,125
Tava
2
31,5
16
8
4
2
1
0,5
0,25
0,125
Tava
3
31,5
16
8
4
2
72
1
0,5
0,25
0,125
Tava
Concluzii:
b) Agregat 4/8
31,5
16
8
4
2
1
0,5
0,25
0,125
Tava
2
31,5
16
8
4
2
1
0,5
0,25
0,125
Tava
3
31,5
16
8
4
2
1
0,5
0,25
0,125
Tava
Concluzii:
73
c) Agregat 8/16
31,5
16
8
4
2
1
0,5
0,25
0,125
Tava
2
31,5
16
8
4
2
1
0,5
0,25
0,125
Tava
3
31,5
16
8
4
2
1
0,5
0,25
0,125
Tava
Concluzii:
74
3. La stația de betoane avem două sorturi de agregate: nisip și pietriș. Personalul laboratorului a
determinat curbele granulometrice ale agregatelor obținând:
∅ 0,25 1 4 8 16 31,5
Nisip (N) 8 30 40 80 90 100
Pietriș (P) 0 0 5 10 40 100
Să se calculeze prin metoda aproximațiilor succesive A.O.A care să se încadreze în zona favorabilă
de granulozitate
Aproximația Treceri prin ciururi (%) Concluzii

succesivă 0,25 1 4 8 16 31,5
Nisip (N) 8 30 40 80 90 100
Pietriș (P) 0 0 5 10 40 100
0,4 N
0,6 P
F(0,4; + 0,6J)
0,45 N
0,55 P
F(0,45; + 0,55J)
0,5 N
0,5 P
F(0,5; + 0,5J)
*Valorile prevăzute cu acest semn se încadrează în zona favorabilă de granulozitate.
4. La stația de betoane, agregatele se află în două sorturi, existând posibilitatea de a li se determina

curbele granulometrice. Să se calculeze A.O.A., prin metoda grafică, care să se încadreze în zona
favorabilă de granulozitate.
Personalul stației a obținut următoarele curbe granulometrice:

0,25 1 4 8 16 31,5
Nisip (N) 10 50 60 90 100 100
Pietriș (P) 0 0 10 20 50 100
Tipul de agregat % treceri în masă prin seria de ciururi

Suma
sau aproximații 0,25 1 4 8 16 31,5
Nisip (N) 10 50 60 90 100 100
Pietriș (P) 0 0 10 20 50 100
C.G.I.
xN
yP
75
∑(N; + OJ)
*Valorile prevăzute cu acest semn se înscriu în zona de granulozitate.
5. Pe șantier avem nisip și pietriș la care am determinat +AO = 1600 l,/'! ; +AN = 1300 l,/'! și
%*AVI
N
= 40%. Să se calculeze prin metoda experimentală, proporțiile în care trebuie să amestecăm
cele două agregate pentru a obține un amestec optim de agregat.
6. Pentru prepararea a 10 mc de beton avem nevoie de 23000 kg agregate de A.O.A., care să se

încadreze în zona I de granulozitate. Să se calculeze, prin metoda sorturilor, cantitățile de agregat din
fiecare sort care trebuie să fie comandate.
7. La stația de betoane avem următoarele sorturi ale căror curbe granulometrice au fost stabilite. Să
se stabilească prin metoda aproximațiilor succesive A.O.A. care să se încadreze în zona a III-a de
granulozitate, (Fig. 8.1).
CLASA TRECERI PRIN SITA - CIUR < % >

agregat
0,125 0,25 0,5 1 2 4 8 16 31,5
0/4 8,3 12,6 32,4 57,1 79,6 99,4 100 100 100
4/8 1,5 2 2,5 3,5 5 10 98 100 100
8/16 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,6 7,4 98,9 100
76
9. CALCULUL COMPOZIȚIEI BETONULUI
Compoziția betonului și materialele componente cu proprietăți specificate sau cu compoziția
prescrisă trebuie să fie alese astfel încât, să satisfacă cerințele specificate pentru betonul proaspăt
și întărit, inclusiv consistența, masa volumică, rezistența, durabilitatea protecţia contra coroziunii a
pieselor din oţel înglobate, ținând seama de procedeele de producție și metoda prin care se
intenționează să se execute lucrările de beton.
Când acestea nu sunt precizate în specificație, producătorul trebuie să selecționeze tipurile și clasele
de materiale componente dintre cele a căror aptitudine de utilizare este stabilită pentru condițiile de
mediu specifice.
Alegerea cimentului
Cimentul trebuie ales dintre cele a căror aptitudine de utilizare este stabilită, luând în considerare:
- Tehnologia de executare a lucrării;
- Utilizarea finală a betonului;
- Condițiile de tratare (de exemplu tratament termic);
- Dimensiunile structurii (dezvoltarea căldurii de hidratare);
- Agresiunile mediului înconjurător la care este expusă structura;
- Reactivitatea potențială a agregatelor fatță de alcaliile din materiale componente.
Utilizarea agregatelor
Curbele granulometrice recomandate pentru prepararea betonului sunt prezentate în figurile
următoare, (Fig. 1, 2, 3, 4, 5) pentru diferite dimensiuni nominale maxime ale agregatelor 0/8, 0/16,
0/22, 0/32 și 0/64 mm.
77
Fig. 1
Fig. 2
78
Fig. 3
Fig. 4
79
Fig. 5
Apa de amestec
Aptitudinea generală de utilizare este stabilită pentru apa de amestec şi apele de spălare recuperate de la
producţia betonului, conform SR EN 1008.
Aditivi
Aptitudinea generală este stabilită pentru aditivi conform SR EN 934-2. Compatibilitatea aditivilor cu
cimenturile utilizate trebuie verificată prin încercări preliminare.
Cantitatea totală de aditivi utilizaţi nu trebuie să depăşească dozajul maxim recomandat, de producătorul
de aditivi şi nu trebuie să fie mai mare de 50 g aditiv (în stare de livrare) pe kg de ciment, în afară de cazul
când s-a stabilit influenţa unui dozaj mai ridicat asupra performanţelor şi durabilităţii betonului.
Aditivii utilizaţi în cantitate inferioară valorii de 2 g/kg ciment nu sunt admişi decât dispersaţi într-o parte din
apa de amestec.
Dacă cantitatea totală de aditiv lichid (în soluţie), este superioară valorii de 3 l/m3 de beton, conţinutul său
de apă trebuie luat în consideraţie la calculul raportului apă/ciment.
Când sunt utilizaţi mai mulţi aditivi, compatibilitatea lor trebuie verificată atunci când se efectuează
încercările iniţiale.
NOTĂ - Betoanele de consistenţă ≥ S4; V4; C3 sau ≥ F4 trebuie fabricate cu aditivi puternic reducători de
apă sau cu superplastifianţi.
Betoanele trebuie sa fie preparate cu aditivi, (tabelul 1).
80
Tabelul 1
Adaosurile (inclusiv filerele minerale şi pigmenţii)

Aptitudinea generală de utilizare ca adaos de tip I este stabilită pentru:
- filere conform SR EN 12620;
- pigmenţi conform SR EN 12878.
Aptitudinea generală de utilizare ca adaosuri de tip II este stabilită pentru: - cenuşi volante conform SR
EN 450;
- silicea ultrafină conform SR EN 13263.
Conținutul de cloruri
Pentru conţinutul maxim de cloruri al agregatelor se consideră următoarele limite:
- maximum 0,15 % pentru beton fără armătură sau alte piese metalice înglobate - maximum 0,04 %
pentru beton armat şi cu piese metalice înglobate
- maximum 0,02 % pentru beton precomprimat.
Pentru cimentul CEM III conţinutul de clor trebuie să fie de maximum 0,10 % pentru toate tipurile de
betoane.
Conţinutul de cloruri al unui beton, exprimat ca procent de masă al ionilor de clor faţă de masa cimentului,
nu trebuie să depăşească pentru clasa selecţionată valorile date (Tabelul 2).
81
Tabelul 2
Temperatura betonului
Temperatura betonului proaspăt nu trebuie să fie mai mică de 5℃ în momentul livrării. În general
temperatura betonului proaspăt nu trebuie să depăşească 30℃ în cazul în care nu au fost luate
măsuri speciale pentru a se asigura că depăşirea temperaturii peste 30℃ nu va avea consecinţe
negative asupra calităţii betonului întărit (de exemplu încercări prealabile prin utilizarea unui aditiv
întârzietor).
În cazul în care temperatura aerului este situată între + 5℃ şi – 3℃, temperatura betonului nu
trebuie să fie mai mica de + 5℃. În cazul în care dozajul de ciment este mai mic de 240 kg/m3
sau dacă se foloseşte ciment cu căldură de hidratare redusă (de exemplu de clasă 32,5 N)
temperatura betonului trebuie să fie mai mare de + 10℃ la locul de punere în operă.
La temperaturi ale aerului mai mici de – 3℃, temperatura betonului trebuie să fie mai mare de +
10℃. Trebuie luate măsuri corespunzătoare de turnare pe timp friguros care constau in protejarea
betonului împotriva îngheţului. Este recomandată utilizarea cimenturilor cu degajare mare de
căldură şi /sau aditivi acceleratori de întărire şi anti-îngheţ.
Nu se recomandă punerea în operă a betonului la temperaturi ale aerului situate sub – 10 ℃.
În cazul în care este necesară o altă cerinţă referitor la temperatura maximă sau minimă pentru
betonul proaspăt, aceasta trebuie să fie specificată dând de asemenea şi toleranţele. Toate
cerinţele de răcire sau de încălzire artificială a betonului trebuie stabilite de comun acord între
producător şi utilizator.
Valori limită pentru compoziţia betonului
În absenţa standardelor europene pentru încercări directe de performanţă a betonului, din raţiuni
de experienţe diferite pe termen lung, metodele specificate ale rezistenţei la agresiunile mediului
înconjurător sunt date în prezentul normativ în termenii de proprietăţi stabilite pentru beton şi de
valori limită de compoziţie.
Cerinţele pentru fiecare clasă de expunere trebuie specificate în termeni de:
82
- tipuri şi clase de materiale componente permise;
- raport maxim apă/ciment;
- conţinut minim de ciment;
- clase minime de rezistenţă la compresiune a betonului şi dacă este cazul:
- conţinut minim de aer din beton.
Fig. 1 Clasa betonului

9.1 Calculul rețetei de beton
Stabilirea compoziției pentru betoane cu clasă < éÄ/>?
83
Proporția dintre diferitele sorturi de agregat se adoptă astfel încât agregatele să se încadreze în
limitele prevăzute. Alegerea compoziției se va face prin încercări preliminare, urmărindu-se
realizarea rezistențelor cerute. În acest scop se prepară două amestecuri de beton de minim 30l:
-
primul amestec având compoziția de bază stabilită anterior;
-
al doilea amestec având dozajul de ciment sporit cu 20 kg/mc față de cel al compoziției de
bază, menținând constante cantitățile de apă și agregat
Din fiecare amestec se confecționează minim 6 epruvete. Epruvetele se încearcă la 7 zile, iar pe baza
rezultatului obținut se adoptă dozajul de ciment care la această vârstă asigură o rezistență cel puțin
egală cu clasa betonului.
Stabilirea compoziției pentru betoane cu clasă ≥ éÄ/>?

9.1.1 Clase de expunere în funcţie de acţiunile datorate mediului înconjurător
(1) Acţiunile datorate mediului înconjurător sunt clasificate în clase de expunere şi sunt
prezentate în tabelul 3. Exemplele sunt indicate cu titlul informativ.1
(2) În cazul atacului chimic, pot fi necesare studii particulare pentru determinarea claselor
de expunere adecvate în cazul în care:
- nu se încadrează în limitele Tabelului 4;
- conţin alte substanţe agresive;
- solul sau apa sunt poluate chimic;
- prezintă o viteză de curgere a apei ridicată în combinaţie cu anumite substanţe chimice
prezentate în Tabelul 4.
1
NOTA 1 - Alegerea claselor de expunere depinde de cerinţele în vigoare la locul unde betonul este utilizat. Această
clasificare a expunerilor nu exclude luarea în consideraţie a condiţiilor particulare existente la locul unde betonul este
utilizat, sau aplicarea de măsuri de protecţie precum utilizarea de oţel inoxidabil sau alt metal rezistent la coroziune, şi
utilizarea de materiale de protecţie pentru beton sau armături.
NOTA 2 - Betonul poate fi supus la mai multe din acţiunile descrise în tabelul 1, în acest caz, condiţiile de mediu
înconjurător la care el este supus, pot să fie exprimate sub formă de combinaţii de clase de expunere. Părţile unui
anumit element structural pot fi expuse la diferite acţiuni de mediu.
84
Tabelul 3 – Clase de expunere
Denumirea Descrierea Exemple informative ilustrând

clasei mediului înconjurător alegerea claselor de expunere
1 Nici un risc de coroziune sau atac
X0 Beton simplu şi fără piese metalice Beton la interiorul clădirilor unde
înglobate Toate expunerile, cu conţinutul de umiditate al aerului
excepţia cazurilor de îngheţ-dezgheţ, ambiant este foarte redus
de abraziune şi de atac chimic
Pentru beton armat sau cu piese
metalice înglobate: Foarte uscat
2 Coroziunea datorată carbonatării
Când betonul care conţine armături sau piese metalice înglobate, este expus la aer şi
umiditate, clasele de expunere trebuie clasificate astfel:
XC1 Uscat sau permanent umed Beton în interiorul clădirilor unde

gradul de umiditate al mediului
ambiant este redus
Beton submersat permanent în
apă
XC2 Umed, rareori uscat Suprafeţe de beton în contact cu
apa pe termen lung
Un mare număr de fundaţii
XC3 Umiditate moderată Beton în interiorul clădirilor unde
gradul de umiditate al mediului
ambiant este mediu sau ridicat
Beton la exterior la adăpost de
intemperii
XC4 Alternanţa umidităţii şi uscării Suprafeţe supuse contactului cu
apa, dar care nu intră în clasa de
expunere XC2
3 Coroziunea datorată clorurilor având altă origine decât cea marină

În cazurile în care betonul care conţine armături sau piese metalice înglobate, este în
contact cu apa conţinând cloruri, din alte surse decât apa de mare, inclusiv din sărurile
pentru dezgheţ, clasele de expunere trebuie să se clasifice după cum urmează:
85
XD1 Umiditate moderată Suprafeţe de beton supuse la
cloruri transportate de curenţi de
aer
XD2 Umed, rar uscat Piscine
Beton expus apelor industriale
conţinând cloruri
XD3 Alternanţa umidităţii cu uscarea Elemente de poduri, expuse
stropirii apei conţinând cloruri
Şosele, dalele parcajelor de
staţionare a vehiculelor
4 Coroziunea datorată clorurilor din apa de mare
În cazurile în care betonul care conţine armături sau piese metalice înglobate, este pus în
contact cu cloruri din apa de mare, sau acţiunii aerului ce vehiculează săruri marine,
clasele de expunere trebuie să se clasifice după cum urmează:
XS1 Expunere la aerul ce vehiculează Structuri pe sau în apropierea
săruri marine, însă nu sunt în contact litoralului
direct cu apa de mare
XS2 Imersate în permanenţă Elemente de structuri marine
XS3 Zone de variaţie a nivelului apei mării, Elemente de structuri marine
zone supuse stropirii sau ceţei
5 Atacul îngheţ-dezgheţ cu sau fără agenţi pentru dezgheţ
În cazurile în care betonul este supus la un atac semnificativ datorat ciclurilor de îngheţ-
dezgheţ, atunci când este umed, clasele de expunere trebuie să se clasifice după cum
urmează:
XF1 Saturaţie moderată cu apă fără agenţi Suprafeţe verticale ale betonului
de dezgheţ expuse la ploaie şi la îngheţ
XF2 Saturaţie moderată cu apă, cu agenţi Suprafeţe verticale ale betonului
de dezgheţ din lucrări rutiere expuse la îngheţ
şi curenţilor de aer ce vehiculează
agenţi pentru dezgheţ
XF3 Saturare puternică cu apă, fără agenţi Suprafeţe orizontale ale betonului
de dezgheţ expuse la ploaie şi la îngheţ
XF4 Saturare puternică cu apă, cu agenţi Şosele şi tabliere de pod expuse la
de dezgheţ sau apă de mare agenţi de dezgheţ
86
Suprafeţele verticale ale betonului
expuse direct stropirii cu agenţi de
dezgheţ şi la îngheţ
Zonele structurilor marine supuse
stropirii şi expuse la îngheţ
6 Atac chimic
În cazurile în care betonul este expus la atac chimic, care survine din soluri naturale şi
ape subterane, clasele de expunere trebuie să se clasifice după cum urmează:.
XA1 Mediu înconjurător cu agresivitate Beton expus la atac chimic din sol
chimică slabă natural şi apă subterană, în
conformitate cu Tabelul 2
chimică moderată natural şi apă subterană, în
chimică intensă natural şi apă subterană, în
7 Solicitarea mecanică a betonului prin uzură
Dacă betonul este supus unor solicitări mecanice care produc uzura acestuia, atunci
acest tip de expunere poate fi clasificat după cum urmează:
XM1 Solicitare moderată de uzură Elemente din incinte industriale
supuse la circulaţia vehiculelor
echipate cu anvelope
XM2 Solicitare intensă de uzură Elemente din incinte industriale
supuse la circulaţia stivuitoarelor
echipate cu anvelope sau bandaje
de cauciuc
XM3 Solicitare foarte intensă de uzură Elemente din incinte industriale
supuse la circulaţia stivuitoarelor
echipate cu bandaje de elastomeri
/ metalice sau maşini cu şenile
(3) Mediile înconjurătoare chimic agresive, clasificate mai jos, sunt bazate pe soluri şi ape
subterane naturale la o temperatură apă/sol cuprinsă între 5 0C şi 25 0C şi în cazurile în
care viteza de scurgere a apei este suficient de mică pentru a fi considerată în condiţii
statice.
Alegerea claselor se face în raport de caracteristicile chimice ce conduc la agresiunea
cea mai intensă.
87
Când cel puţin două caracteristici agresive conduc la aceeaşi clasă, mediul înconjurător
trebuie clasificat în clasa imediat superioară, dacă un studiu specific nu a demonstrat că
acesta nu este necesar.
88
9.1.2 Alegerea clasei minime de beton
Tabel 4 Clasa minimă de beton

Clasa de expunere Clasa minimă de beton
XF1 C25/30
XF2 C35/45
XF3 C35/45
XF4 C30/37
XA1 C25/30
XA2 C35/45
XA3 C35/45
X0 C8/10
XC1 C16/20
XC2 C16/20
89
XC3 C20/25
XC4 C25/30
XD1 C30/37
XD2 C35/45
XD3 C35/45
XS1 C30/37
XS2 C35/45
XS3 C35/45
9.1.3 Alegerea tipului de ciment
Alegerea tipului de ciment se face în funcție de rezistența caracteristică prescrisă a betonului, de

viteza necesară de dezvoltare a rezistenței și a condițiilor de expunere, (Tabel 5).
Tabel 5
Tabel 6 Cimenturi recomandate pentru prepararea betonului pe timp friguros
90
Clase de ciment utilizate la betoane care vor fi puse în operă în condiții normale de temperatură,
(Tabel 7).
Tabel 7
91
Recomandări de utilizare a cimenturilor pentru turnarea betonului pe timp călduros (t> 25℃), (Tabel
8).
Tabel 8
Clase de ciment recomandate pentru prepararea betoanelor în funcție de viteza de atingere a

rezistenței la compresiune la 28 zile, (Tabel 9).
Tabel 9
9.1.4 Alegerea valorii maxime a raportului A/C
În funcție de clasa betonului și clasa cimentului, (Fig.2)
92
Fig. 2
93
9.1.5 Alegerea clasei de consistență
Se alege în funcție de elementul în care se toarnă betonul, tasarea dorită, răspândirea impusă.
9.1.6 Apa de amestecare
Se alege în funcție de:
94
9.1.7 Dozajul de ciment
P!
C=P -
qe
Se calculează dozajul de ciment care nu trebuie să fie mai mic decât dozajul minim de ciment, (tabel
10). Se compară cele două valori ale dozajului de ciment și se alege valoarea cea mai mare.
9.1.8 Cantitatea de agregat

q <
<A = ++A ∙ è1000 − − − {ê
+e +P
9.1.9 Corecția cantității de apă și agregat datorită umidității agregatului
Dacă agregatul este uscat nu este nevoie. În caz contrar se stabilește umiditatea materialului și se
face corecția.
95
9.1.10 Calculul cantității de agregat pe sorturi
Curba de granulozitate a agregatului total se stabilește astfel încât să se încadreze în domeniul

dorit, cel specificat. Dacă nu este indicată zona de granulozitate se va alege întotdeauna zona
favorabilă. Se stabilește cantitatea de agregat cu ajutorul uneia dintre metodele de calcul A.O.A.
prezentate, stabilindu-se pe sorturi cantitățile de agregat.
9.1.11 Rețeta finală
96
9.2 Caracteristicile fizico-mecanice ale betonului aflat în stare proaspătă
Proprietățile betonului aflat în stare proaspătă:

-
Densitate aparentă se determină în vase având volumul V=5l, 10l, 20l; în funcție de
mărimea agregatului.
'$ − '&
++ =
*
97
În funcție de densitate betonul analizat poate fi:
9.2.1 Clase de consistență pentru caracteristici ale betonului proaspăt
(1) Tabelele 17, 18, 19 şi 20 sunt aplicabile în cazurile în care betonul este clasificat în
funcţie de consistenţă. În cazul betonului autocompactant se aplică clasele din Tabelul
20.
Tabelul 17 – Clase de tasare

Clasa Clase de tasare, încercare în
conformitate cu EN 12350-2
mm
S1 de la 10 până la 40
S5a) ³ 220
a)
A se vedea Nota 1 de la 5.4.1.
Tabelul 18 – Clase de compactare
Clasa Indice de compactare,

încercare în conformitate cu
EN 12350-4
C0a) ³ 1,46
C1 de la 1,45 până la 1,26
C4b) < 1,04
a)
b)
C4 se aplică numai betonului uşor
Tabelul 19 – Clase de răspândire

Clasa Diametru răspândirii,
încercare în conformitate cu
EN 12350-5
mm
F1a) £ 340
98
F2 de la 350 până la 410
F6a) ³ 630
a)
Tabelul 20 – Clase de răspândire din tasare
Clasa Răspândire din tasarea), încercare în

conformitate cu EN 12350-8
mm
SF1 de la 550 până la 650
-
Clasificarea nu este aplicabilă betonului cu dimensiunea maximă a
agregatului mai mare de 40 mm
9.2.2. Clase pentru proprietăţi suplimentare ale betonului autocompactant SCC
Tabelul 21 – Clase de vâscozitate t500
Clasa t500a)
încercare în conformitate cu EN
12350-8
s
VS1 < 2,0
VS2 ≥ 2,0
a)
agregatului mai mare de 40 mm
Tabelul 22 – Clase de vâscozitate tv
Clasa tv a)
12350-9
s
VF1 < 9,0
VF2 de la 9,0 până la 25,0
a)
agregatului mai mare de 22,4 mm
99
Tabelul 23 – Clase de abilitate de trecere - cutia L
Clasa Raport cutie L

12350-10
PL1 ≥ 0,80 cu 2 armături
PL2 ≥ 0,80 cu 3 armături
Tabelul 24 – Clase de abilitate de trecere - inel J
Clasa Pasul inel Ja)

12350-12
mm
PJ1 ≤ 10 cu 12 armături
PJ2 ≤ 10 cu 16 armături
a) Clasificarea nu este aplicabilă betonului cu dimensiunea maximă
a agregatului mai mare de 40 mm
Tabelul 25 – Clase de rezistenţă la segregare, încercarea prin utilizarea sitelor
Clasa Porţiune segregatăa)

12350-11
%
SR1 ≤ 20
SR2 ≤ 15
a) Clasificarea nu este aplicabilă betonului cu dimensiunea maximă

a agregatului mai mare de 40 mm
100
Student________________________________
Grupa_________________________________
FIȘĂ DE LABORATOR
1. Să se stabilească compoziția unui beton utilizat la realizarea stâlpilor unei hale situată
într-o zonă cu risc normal de îngheț-dezgheț, cu saturație moderată de apă fără agenți de
dezghețare.
Betonul va fi preparat cu agregate de concasaj, de natură bazaltică. La stația de betoane
agregatele se găsesc în următoarele sorturi: S0/4, S4/8, S8/16 și au o umiditate de 1%.
Stâlpii au dimensiunile de 40x60 cm, distanța minimă dintre barele de armătură este de 30
cm, stratul de acoperire al armăturii este de 25 mm.
Turnarea se face pe timp de vară, la temperatura de 15-20℃, fără aditivi.
Tasarea betonului va fi de 60 mm.
0,125 0,25 0,5 1 2 4 8 16 22,4
Criblura sort 8-16 0,67 1,25 1,62 1,80 3,7 4,20 9,30 96,42 100,0
Criblura sort 4-8 1,30 1,81 2,34 3,27 6,2 9,72 95,90 100,0 100,0
Nisip concasare sort 0-4 1,8 6,4 23,4 67,7 78,5 99,8 100,0 100,0 100,0
101
10. CARACTERISTICILE FIZICO-MECANICE ALE BETONULUI ÎNTĂRIT
• Rezistența la compresiune
• Rezistența la întindere
• Densitate aparentă
• Compactitatea și porozitatea
• Permeabilitate
• Rezistența la îngheț-dezgheț
• Contracția și dilatarea axială
• Modulul de elasticitate
• Conductivitate termică
11. DETERMINAREA PROPRIETĂȚILOR MATERIALELOR PRIN METODE

NEDISTRUCTIVE
- Metode ultrasonice de impuls
- Metode mecanice cu amprentă
- Metode mecanice cu recul
12. ÎNCERCAREA LA TRACȚIUNE A OȚELURILOR DE CONSTRUCȚII
13. DETERMINAREA PROPRIETĂȚILOR BITUMURILOR

- Ductilitate
- Punct de înmuiere
- Punct de picurare
BIBLIOGRAFIE
Bibliography
[1] Fișa disciplinei Materiale de Construcții.

[2] Netea, A.Gh., Manea, D., Tămaş, F-L., Chimie şi materiale de construcție, Îndrumător de
laborator, U.T.PRES Cluj- Napoca, 2003.
[3] S. 4606, 1980.
[4] V. N., Materiale de Construcții, București: Editura Tehnică, 1997.
[5] S. E. 13279-1, 2009.
[6] S. E. 459-1, 1997.
[7] S. E. 459-2, 1997.
102
[8] S. E. 196-6, 1989.
103

Laboratoare Materiale de Construcții-11.04.2022

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Laboratoare Materiale de Construcții-11.04.2022

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

ÎNDRUMAR DE

I. Test de laborator (cu pondere 20%)

1. Prezentarea laboratorului și a listei de lucrări. Instructaj de protecția muncii.

3. Comportarea materialelor de construcții la acțiunea apei: umiditate, absorbție de apă, volum de

4. Caracteristicile fizico-mecanice ale ipsosului.

5. Caracteristicile fizico-mecanice ale varului.

6. Caracteristicile fizico-mecanice ale cimentului.

7. Caracteristicile fizico-mecanice ale materialelor ceramice.

8. Caracteristicile fizico-mecanice ale agregatelor. Calculul amestecului optim de agregate (metodele:

9. Calculul compoziției betonului (rețeta de beton). Caracteristicile fizico-mecanice ale betonului

10. Caracteristicile fizico-mecanice ale betonului întărit.

11. Determinarea proprietăților materialelor prin metode nedistructive: ultrasonice de impuls,

12. Încercarea la tracțiune a oțelurilor de construcții.

Unde: m= masa [Kg], g= accelerația gravitațională [m/$ $ ].

[1N] = [1Kg]∙9,81 [m/$ $ ] = 9,81 Kg∙m/$ $ (2.2)

1 Kgf ≈10 N ≈ 1 daN (2.3)

Ținând seama de structura și forma în care se găsesc materialele de construcții se definesc

2.3.1 Volumul real

Volumul (V) este ocupat numai de substanța solidă.

a) Material compact cu formă geometrică regulată (marmura): se determină dimensiunile

Tabel 2.3 Înregistrarea rezultatelor

Tabel 2.4 Înregistrarea rezultatelor

2.3.2 Volumul aparent

Volumul aparent se determină în două cazuri:

Determinarea L [()] l [()] h [()] Volumul, &. = L∙ " ∙ ℎ[()/ ]

Material cu formă geometrică neregulată (metoda parafinării):

- Volum în grămadă în stare afânată, (&1. )

2.3.4 Volumul în stivă

2.3.5 Volumul lichidelor

Se determină prin măsurarea cu cilindrii gradați. La determinarea volumelor lichidelor se va acorda o

2.4.1 Densitatea solidelor

În funcție de volumul la care se raportează materialul identificăm:

- Densitate, (reală, absolută)

Unde: m=masa probei (kg),V=volumul absolut (fără goluri sau pori, m! ).

- Densitate aparentă în grămadă în stare afânată

Determinarea densității se face cu ajutorul vaselor etalon în felul următor:

Determinarea densității se face cu ajutorul vaselor etalon de volum cunoscut. Se cântărește

2.4.2 Densitatea lichidelor

- Cu densimetrul cu imersie, se cufundă densimetrul în lichid și se citește pe el densitatea.

Compactitatea materialelor se definește ca fiind gradul de umplere al volumului aparent cu material

Conform ecuației 2.13 vom obține pentru compactitate:

Porozitatea se definește ca fiind gradul de umplere al volumului cu pori [4]:

Densitatea în grămadă în stare afânată este________

Densitatea în grămadă în stare îndesată este________

Față de apa existentă în mediul ambiant, un corp poate fi în următoarele situații:

Umiditatea și absorbția au un efect negativ asupra proprietăților materialelor de construcții:

- materialele în contact cu apa își măresc volumul, (înfoiere);

3.1 Volumul de goluri, (=;<= )

3.2 Suprafața specifică

- viteza de hidratare a pulberii, (ipsos, ciment, var);

Suprafața specifică a unui material este invers proporțională cu diametrul granulei.

B+ = 6D$ B+ = 12D$ B+ = 24D$

Efectuarea determinării prin metoda permeabilimetrului (Fig. 3.1)

Determinarea cuprinde următoarele etape:

a) Determinarea densității pulberii, (metoda picnometrului);

b) Determinarea volumului celulei de permeabilitate

c) Determinarea masei de pulbere necesară încercării, (la porozitate constantă).

Unde: K – densitatea pulberii, =CD – volumul celulei de permeabilitate, n – porozitatea.

d) Determinarea constantei aparatului se efectuează pe o pulbere standard, cu suprafața specifică,

e) Determinarea suprafeței specifice.

√S! ∙ √T& (3.13)

1. Stabiliți umiditatea materialului supus analizei.

Proba supusă analizei are:

Ipsosul analizat are începutul prizei lași sfârșitul prizei la

Procentul de ipsos alterat este de_, deci ipsosul analizat este____________