Mecanisme şi Organe de

Maşini
Standardizarea
Asamblări
nedemontabile
 4.1.Standardizarea

4.1.1. Standardizarea - Definire

Standardizarea, în context industrial şi tehnologic, este un proces de stabilire
a unui standard tehnic între entităŃi aflate în competiŃie pe piaŃă,
aceasta producând beneficii fără a altera competiŃia.
Exemplu: Standardizarea poate fi privită şi ca un mechanism economic utilizat
pentru optimizarea utilizării economice a resurselor rare, de exemplu
pădurile.
Conform ghidului ISO/CEI 2:1996
Standardizarea este o activitate prin care sunt stabilite, pentru
- probleme reale sau potenŃiale;
- obiecte reale sau imateriale
prevederi destinate unei utilizări comune şi repetate, urmărind obŃinerea unui
grad optim de ordine într-un context dat.
Produsul final al acestei activităŃi este standardul:
- document realizat de factori interesaŃi in folosul general;
- prin consens voluntar;
- aprobat de un organism de standardizare.
 4.1.Standardizarea
Exemple privind semnificaŃiile standardizării

• În contextul ştiinŃelor sociale standardizarea înseamnă de obicei stabilirea

de standarde de diferite tipuri pentru îmbunătăŃirea eficienŃei acŃiunilor şi
interacŃiunilor. Un exemplu este standardizarea procedurilor judiciare.
• În contextul transmiterii şi schimbului de informaŃii în mediul de afaceri
standardizarea se referă la procesele de dezvoltare a schimbului de date
caracteristice acestui mediu.
• În medicina naturistă standardizarea se referă de exemplu la concentraŃia de
substanŃă activă aflată într-o cantitate de material prelucrat
• În statistică standardizarea se referă la conversia mărimilor la valori
standardizate
• În teoria cercetării experimentale standardizarea se referă la măsurători sau
evaluări realizare în condiŃii care pot să fie repetate oricând.
• În activitatea de management (planificare şi control) standardizarea se referă
la definirea produselor, proceselor de fabricare sau achizitionarea acestora.
• În activitatea de protecŃie a mediului standardizarea se referă la nivelele
admisibile de noxe din atmosferă, sau a gradului de puritate a apelor
• În activitatea de proiectare a organologiei de maşini standardizarea se referă
la forma, dimensiunile, materialele şi condiŃiile de calitate ale componentelor
ma şinilor

Standardizarea produselor tehnice si bunurilor de larg consum se referă la

definirea produselor din punct de vedere al formei, condiŃiilor tehnice de
rezistenŃă şi calitate, condiŃii de ambalare, şi livrare ca produs finit sau
semifabricat.
 4.1.Standardizarea

Avantajele standardizării:
• promovarea raŃionalizării şi asigurarea calitaŃii în economie, tehnică, ştiinŃă,
administraŃie şi serveşte la creşterea securităŃii oamenilor şi a obiectelor;
• contribuie la creşterea calităŃii în toate sectoarele vieŃii;
• continuŃul standardelor Ńine seama de necesităŃile generale sau particulare;
• obŃinerea unei mai bune adaptări a produselor, proceselor şi serviciilor la
scopurile cărora le sunt destinate;
• prevenirea barierelor din calea comerŃului şi uşurarea cooperării tehnologice
internaŃionale;
• creerea de norme comune de acceptabilitate pe piaŃă a produselor indiferent
de zona geografică sau comercială de fabricare şi comercializare a
produselor.

Obiectivele standardizării:
• asigurarea aptitudinii de utilizare a unui produs, proces sau serviciu;
• controlul varietăŃii, comoditatea de utilizare, compatibilitatea,
interschimbabilitatea;
• sănătatea, securitatea, protecŃia mediului;
• protecŃia unui produs;
• înŃelegerea mutuală;
• performanŃele economice şi comerŃul.
 4.1.Standardizarea
Principiile activităŃii de standardizare sunt:
• Formarea cadrului legislativ în domeniul standardizării;
• Aplicarea practicilor internationale şi europeane în domeniul standardizării;
• Asigurarea standardizări voluntare;
• Dezvoltarea sistemului de asigurare informaŃională
Reguli de elaborare a standardelor:
● Activitatea este voluntară. Oricine are posibilitatea de a colabora la realizarea unui standard.
● Publicabilitatea. Toate propunerile de standardizare şi proiectele de standarde sunt supuse
dezbaterilor între parteneri. Partenerii pot fi:
- fabricanŃi sau consorŃii de fabricanŃi de produse (ex. societăŃi producătoare de rulmenŃi, etc.);
- fabricanŃi şi utilizatori ai produselor (de ex. produse şi echipamente de serie comandate de către clienŃi;
- instituŃii abilitate să emită tipuri de reglementări (ex. ministerul mediului, societăŃile de asigurări).
● Participarea tuturor factorilor interesaŃi.
● Uniformitatea şi noncontradicŃia (principiul brainstorming-ului).
● Utilizarea instrumentelor disponibile.
● Veridicitatea. Un standard trebuie să reflecte realitatea, pe baza cunoaşterii la momentul redactării
acestuia.
● Aplicarea în interesul general. Standardele trebuie să fie astfel construite încât să poată fi
aplicate în interesul general
● Nivelului tehnicii. Standardizarea se desfăsoară pe baza cunoaşterii realizărilor ştiinŃifice la
momentul elaborării lor;
● SituaŃia economică. La elaborarea standardelor se analizează şi se evaluează efectele
economice ale acestora.
● InternaŃionalitatea. Este necesară existenŃa standardelor internaŃionale şi a standardelor
europene EN(European norm).
Standardele pot să fie de facto acestea având ca rezultat uşurarea activităŃii şi
de jure, însemnând că acestea trebuie să fie respectate datorită
constrângerilor legale cu caracter obligatoriu
 4.1.Standardizarea
4.1.2. Standardul
Standardul este un termen generic care se referă la anumite criterii, constrângeri,
recomandări practice, documente, etc., care reglementează cantitativ şi
calitativ o anumită activitate: proiectare, fabricare, distribuŃie de produse,
reguli de utilizare, coordonarea unei afaceri, artă, profesie, etc..
Directiva ISO/CEI Partea 2:2001- Standardul este un document, stabilit prin consens şi
aprobat de un organism recunoscut, care furnizează, pentru utilizări comune şi repetate,
reguli, linii directoare sau caracteristici pentru activităŃi sau rezultatele lor, în scopul
obŃinerii unui grad optim de ordine într-un context dat.
4.1.2.2. Tipuri de standarde
Conform clasificărilor se pot menŃiona patru tipuri mari de standarde:
• Standarde de prescripŃii fundamentale care se referă la terminologie,
metrologie, convenŃii, semne şi simboluri etc.
• Standarde pentru metode de încercare şi pentru analiză care măsoară
caracteristicile;
• Standarde care definesc caracteristicile unui produs (standard de produs) sau
a unei specificaŃii pentru un serviciu (standarde pentru activităŃi de servicii) şi
pragurile de performanŃă ce trebuie atinse (utilizare adecvată, interfaŃa şi
interschimbabilitatea, sănătate, securitate, protecŃia mediului, contracte
standard, documentaŃia ce însoŃeşte produsele sau serviciile etc.);
• Standarde de organizaŃie care se referă la descrierea funcŃiilor unei companii
şi la relaŃiile dintre acestea, cât şi la structurarea activităŃilor (managementul
şi asigurarea calităŃii, mentenanŃa, analizele de valoare, logistica,
managementul calităŃii, managementul proiectelor sau al sistemelor,
managementul producŃiei etc.)
 4.1.Standardizarea

4.1.3. Organisme de standardizare

• Organisme internaŃionale de standardardizare

● ISO. International Organization for Standards este o organizaŃie

internaŃională non-guvernamentală de standardizare, creată în 23 Februarie 1947,
compusă din diferite organizaŃii naŃionale. OrganizaŃia realizează standarde industriale şi
comerciale valabile în lumea întreagă.
● IEC. International Electrotehnical Commission este un organism internaŃional
creat la 26 iunie 1906 abilitat să standardizeze activitatea din domeniul electric,
electronic şi a tehnologiilor asociate.
● ITU. International Telecommunication Union este organizaŃie internaŃională
care a fost creată în 17 mai 1865 la Paris, pentru a standardize şi regulariza radio şi
telecomunicaŃiile internaŃionale.
 4.1.Standardizarea

• Organisme regionale (europene ) de standardizare

● CEN. European Committee for standardization sau Comité Européen de

Normalization este o organizaŃie non-profit a cărei misiune este de a
susŃine economia europeană în comerŃul modial, bunăstarea cetaŃenilor
Europei şi mediul. CEN a fost fondat în 1961 (EN standards)
● CENELEC. European Committee for electrotehnical, Comité Européen de
Normalization Electrotechnique este o organizaŃie non-profit care a fost
creat în 1973 ca responsabilă pentru standardizarea din domeniul ingineriei
electrice.
● ETSI. European Telecomunications Standard Institute este tot un organism
independent non-profit care are ca obiect de activitate standardizarea în
domeniul industriei telecomunicaŃiilor (fabricanŃi şi reŃele de operare)
Organismul a fost creat de European Conference of Postal and
Telecommunications Administrations (CEPT) în 1988.
● IRMN. Institute for Reference Materials and Measurements a fost creat în
1957, devenind operaŃional în 1960 şi redenumit în 1993. Institutul se ocupă
de standardizarea procedurilor de măsurare pentru materiale, siguranŃa
hranei si poluarea mediului.
 4.1.Standardizarea
• Organisme naŃionale pentru standardizare
● ASRO. Asociatia de Standardizare din România, ca organism naŃional de standardizare,
a luat fiinŃă în 1998, înlocuind Institutul Roman de Standardizare creat în 1970.
Cronologic, primele standarde au fost adoptate în România în 1937 de către AGIR
(AsociaŃia Generală a Inginerilor din România), iar primul organism naŃional de
standardizare a fost creat în 1948 (Comisiunea de Standardizare).
În prezent ASRO este membru cu drepturi depline la CEN, CENELEC, CEI, ISO şi membru
observator la ETSI.
● DIN. Institutul de Standardizare German (Deutsches Institut für Normung), a fost
înregistrată pentru prima dată în 1917 (cu denumirea originară Normenausschuss der
deutschen Industrie DANI- Comitetul de Standardizare al Industriei Germane),
transformată în 1926 în Deutscher Normenausschuss- Comitetul de Standardizare
German. În 1975, DNA a fost redenumit DIN, cu scopul de a reprezenta interesele
germane la nivel european si mondial.
● AFNOR. AsociaŃia Franceză de Standardizare (Association Francaise de Normalisation)
● BSI Institutul Britanic de standardizare (The British Standard Institution) a fost fondat în
1901, “cu scopul de a face industria britanică mai competitivă”. BSI Group operează în
prezent în patru direcŃii: BSI British Standards, BSI Management Systems, BSI Product
Services şi BSI Entropy. În Marea Britanie BSI Group deŃine marca Kite Mark® care
este primul symbol al încrederii, integrităŃii şi calităŃii (însemnele British Standards).
Producătorii care au această marcă asociată poduselor lor garantează criteriile cele mai
aspre de calitate.
● ANSI Institutul de Standardizare American (American National Standards Institute) A fost
fondată în 1918 de cinci societăŃi ale inginerilor şi trei agenŃii guvernamentale, sub
numele de American Engineering Standards Committee (AESC). Duma mai multe
reorganizări în 1969 a primit numele de ANSI.
 4.2. Asamblări nedemontabile
Niturile, sudurile, adezivii şi formele tip falŃ sunt elemente care realizează asamblări
nedemontabile care din punct de vedere constructiv ă formează piese sau
subansambluri de sine stătătoare . Acestea rigidizează componente care nu mai pot fi
separate decât prin deterioarare, tăiere sau rupere, a părŃilor componente care au
format ansamblul

• Asamblarea nituită este realizată îmbinând piese prin intermediul unor elemente
numite nituri.
• Asamblarea sudată este o structură nedemontabilă, care se realizează prin unirea a
două piese sau semifabricate, cu compoziŃii identice sau foarte apropiate care se
realizează cu sau fără adaos de material, prin aducerea materialelor în stare topită sau
plasticizată, realizându-se rigidizarea acestora. Zona sudată poartă numele de sudură.
• Asamblarea prin lipire se realizează între două piese din materiale nesudabile, sau
care au compoziŃie chimică şi structură diferită: metale-carburi metalice, aliaje din
materiale refractare, aliaje din metale neferoase sau preŃioase, metal- material
nemetalic, materiale nemetalice. Lipirea se face prin introducerea unui material de adaos
sau a unui adeziv, care prin solidificare realizează fixarea celor două piese aflate în
contact. Lipirea se realizează prin intermediul unui aliaje de lipire, iar în cazul utilizării
unui adezivi lipirea mai poartă numele de încleiere.
• Asamblarea prin fălŃuire este operaŃia prin care două piese, confecŃionate din tablă
subŃire, sunt asamblare. Asamblarea se face prin îndoirea relativă a uneia din piesele de
tablă peste cealaltă, formând în acest fel o legătură fixă, nedemontabilă.
 4.2. Asamblări nedemontabile
4.2.1. Nituri şi asamblări nituite
Niturile, sub forma convenŃională din figură, sunt utilizate în asamblările din
industria aeronautică, echipamente de transport şi alte tipuri de asamblări.
Acestea asigură fixarea rigidă a elementelor asamblate şi permit realizarea
de subansambluri care pot să fie solicitate la eforturi mari.
Utilizarea niturilor a fost înlocuită în mare măsură de suduri, de exemplu în cazul
structurilor de rezistenŃă sudate pentru locuinŃe, a vapoarelor, recipienŃilor, sau
a structurilor de rezistenŃă a podurilor, sau prin lipiri şi încleieri, de exemplu
plăcile de ferodou pe suporŃii saboŃilor sau plăcuŃelor de frână.
Tehnologiile moderne au impus tehnologiile de nituire ca elemente de asamblare
în domenii ca:
- industriei automobilului;
- electronică şi electrotehnică;
- industria mobilierului;
- a calculatoarelor şi maşinilor de calculat şi marcat;
- automatizari, etc.

Avantaje:
- fiabilitatea elementelor de asamblare
- tehnologii de nituire de mare viteză, cu peste 1000 de elemente asamblate pe oră şi
preŃul de cost scăzut.
Dezavantaje:
- asamblări nedemontabile şi în cazul în care un element al ansamblului se
defectează, întregul ansamblu trebuie înlocuit. Exemple sunt motorele electrice
capsulate, asamblate prin nituire, la care, chiar dacă apare un defect minor la
un contact, sunt nerecuperabile.
 4.2. Asamblări nedemontabile

4.2.1.1. Materiale şi forme constructive

Niturile se confecŃionează din materiale deformormabile la rece sau la cald.

• oŃeluri carbon de uz general, oŃeluri de îmbunătăŃire, sau oŃeluri slab aliate;
• aluminiu sau cupru primar;
• aliaje de aluminiu cu magneziu, siliciu sau cupru;
• aliaje de cupru cu zinc şi plumb;
• materiale plastice.
Din punct de vedere tehnologic procedeul de nituire depinde de forma şi
dimensiunile nitului.
În general nituirea se execută la rece pentru nituri de orice formă şi de
dimensiuni mici.
Niturile pline de dimensiuni mari, d > 10 mm, se nituiesc la cald.
 4.2. Asamblări nedemontabile
Formele constructive ale niturilor depind de elementele care se asamblează şi de modul în
care se realizează asamblarea. Se disting două grupe de nituri.
♦ Nituri la care în procesul de nituire accesul este posibil pe ambele parŃi
ale asamblării
PoziŃionarea nitului poate să fie oricum faŃă de piesele care se asamblează:
- nituri pline care sunt utilizate cu precădere în cazul asamblărilor de mare rezistenŃă şi
etanşare (exemplu la asamblarea elementelor de fuselaj din industria aeronautică;
- niturile semitubulare sunt cele mai utilizate nituri în ansamblurile industriale, datorită
forŃelor de deformare reduse din zona tubulară. (exemplu: asamblarea de materiale cu
rezistenŃe mecanice mecanice reduse sau chiar materiale diferite, de exemplu oŃel şi materiale plastice;
- niturile tubulare sunt utilizate în cazul asamblării de materiale plastice, piele, lemn,
textile sau alte materiale cu rezistenŃă mecanică redusă;
- niturile spintecate sau crestate sunt
utilizate pentru asamblarea unor metale
extrem de moi;
nituirea realizându-se prin amprentarea celor
două gheare în materialul de bază;
- niturile autodeformabile se folosesc de
asemenea în cazul asamblării de metale cu
un grad mare de deformabilitate. În timpul
nituiri se produc două efecte: răsfrângerea zonei
tubulare a nitului şi deformarea materialului
asamblarii prin împingerea acestuia sub formă de
cap de nit;
- niturile mamă-tată sunt folosite la
asamblarea materialelor de tip plastic, lemn
şi în general a materialelor fragile, astfel încât
în urma nituirii pericolul de a crăpa este minim.
 4.2. Asamblări nedemontabile
♦ Nituri la care accesul se face numai dintr-o singură parte- nituire în
zonă închisă
Niturile se folosesc în cazul structurilor sau asamblărilor la care operatorul are
acces numai într-o parte a asamblării.
În acest caz deformarea capului de nit, pentru realizarea nituirii, se realizează
în zona neaccesibilă. Nitul se introduce în găuri practicate prin zona accesibilă
şi printr-un procedeu de tragere sau împingere, un element intermediar
deformează capul nitului, realizându-se nituirea.
Există două tipuri:
- nituri cu deformarea capului prin tragere, “pop”;

nituri cu deformare prin batere.

 4.2. Asamblări nedemontabile
4.2.1.2. Dimensionarea niturilor
♦ Solicitare perpendiculară pe axa niturilor
Ipoteze:
- nitul este plin cu diametrul d, diametrul nitului este egal cu cel al găurii;
- sarcina exterioară este repartizată uniform pe niturile şi piesele care realizează asamblarea.
În condiŃiile în care materialele permit o strângere a nitului astfel încât forŃa de încărcare la
tracŃiune a asamblării să fie preluată prin forŃele de frecare, dimensionarea nitului se
realizează din condiŃiile de rezistenŃă la tracŃiune.
4F
σt = ≤ σ at
µnπd 2
unde F este forŃa care silicită asamblarea, µ- coeficientul de frecare şi n- numărul de nituri.
Dacă forŃa de strângere se reduce în timp sau materialele nu permit o strângere suficientă, forŃa
de încărcare solicită nitul la forfecare şi strivire.
● Forfecarea corpului niturilor apare în
secŃiunea transversală şi tensiunea de
forfecare este 2
τ f = 4 F (n ⋅ πd ) ≤ τ af
● Strivirea apare la suprafaŃa de contact
dintre nit şi materialele care sunt asamblate.
σ s = F (nsd ) ≤ σ as
unde σ as este tensiunea admisibilă la
strivire a nitului sau în cazul asamblărilor eterogene
a materialului cel mai moale. Din relaŃie se
determină grosimea minimă s a pieselor cere
sunt nituite.
 4.2. Asamblări nedemontabile
♦ Solicitare perpendiculară pe axa niturilor
Ipoteze:
- nitul este plin cu diametrul d, diametrul nitului este egal cu cel al găurii;
- sarcina exterioară este repartizată uniform pe niturile şi piesele care realizează asamblarea.
În cazul solicitării în care forŃa este paralelă cu axa niturilor apar următoarele
tipuri de solicitări:
● Efortul la tracŃiune din corpul nitului, neglijându-se forŃa de pretensionare din
nit, este
4F
σt = 2
≤ σ at
πd
Forfecarea capului nitului :
τ f = 4 F (n ⋅ πdh) ≤ τ af
Efortul la strivire dintre nit şi piesele nituite
[ (
σ s = F nπ D 2 − d 2 ≤ σ as )]
Efortul calculat se compară cu materialul cel
mai puŃin rezistent.
 4.2. Asamblări nedemontabile
♦ Solicitări din piesele nituite
În cazul pieselor asamblate prin nituire şi solicitate la tracŃiune perpendicular pe
axa niturilor, solicitările care apar în piesele nituite sunt:
Forfecarea pieselor în direcŃia sarcinii apare într-un plan paralel cu direcŃia
sarcinii în secŃiunile
, iar tensiunea de forfecare este
τ f = F [2n(e − d 2)s ] ≤ τ af
Din relaŃie se detemină distanŃa până la marginea tablei sau pasul dintre nituri
pe direcŃia sarcinii.
TracŃiunea apare pe o direcŃie perpendiculară pe direcŃia sarcinii, secŃiunile  iar
efortul la tracŃiune este
σ t = F [2n(t − d )s ] ≤ σ at
unde efortul admisibil la tracŃiune se referă la materialul cel mai puŃin rezistent.
Eforturile calculate se compară cu eforturile
materialului cel mai puŃin rezistent al asamblării.
Din relaŃie se determină pasul niturilor în
secŃiunea perpendiculară pe direcŃia sarcinii.
Pentru asamblari etanşe şi la care se care o
rezistenŃă mare, dimensionarea niturilor se
realizează Ńinându-se cont de solicitările
suplimentare care pot să apară în asamblare.
 4.2. Asamblări nedemontabile
4.2.2. Suduri şi asamblări prin sudare
4.2.2.1. GeneralitaŃi şi consideraŃii tehnologice
Asamblările prin sudare se comportă ca
structuri monobloc, similare cu piese
realizate prin procedeele tehnologice de
turnare sau prelucrări mecanice.
Prin sudare se pot asambla piese de orice
dimensiuni, putând să aibă pereŃi cu
orice grosime (Exemplu: construcŃii metalice,
asamblarea elementelor de caroserie, realizarea
recipienŃilor, solidarizarea diferitelor organe de maşini).
Avantaje:
- Pentru serii mici şi unicate sunt mai
ieftine decât piesele turnate, în condiŃii de gabarit şi de încărcare similare. Sudarea
asigură rezistenŃă şi rigiditate foarte apropiate de piesele monobloc.
- Sudurile permit asocierea în cadrul unui ansamblu a materialelor diferite ca
structura.
- Rigiditatea structurii este mare;
- Asamblarea prin suduri este soluŃie alternativă de asamblare.
Dezavantaje:
- După sudare apar tensuni remanente, care pot să deformeze ansamblul, sau
chiar să conducă la fisurarea acestuia în zona sudurii sau zonele adiacente.
Pentru evitarea sau diminuarea acestor efecte este indicat ca să se respecte indicaŃiile tehnologice care
vor fi prezentate în continuare.
 4.2. Asamblări nedemontabile
♦ Sudabilitatea oŃelurilor
Sudabilitatea reprezintă capacitatea unui material de a se îmbina cu un alt
material de aceeaşi compoziŃie sau cu compoziŃie asemănătoare, în condiŃiile
unei tehnologii de sudare şi a condiŃiilor de funcŃionare.
Se disting două criterii ale sudabilităŃii: sudabilitatea fizică şi sudabilitatea
tehnologică.
Sudabilitatea fizică exprimă capacitatea particulelor materialelor pieselor de a
realiza în zonele sudate legături chimice. Aceasta depinde de conŃinutul
procentual de carbon şi Ńinându-se cont de cantitatea procentuală a celorlalte
elemente de aliere.
Pentru evaluarea acestui parametru se defineşte noŃiunea de carbon echivalent
Ce care pentru oŃeluri este determinat de relaŃia,
Mn Cr + V + Mo Cu + Ni
Ce = C + + + [%].
6 5 15
Dacă se consideră o grosime maximă a elementelor asamblarii de s < 25 mm,
conŃinutul de carbon echivalent este Ce < 0,45%.
Sudabilitatea tehnologică exprimă capacitatea unui material de a se suda în
bune condiŃii printr-un anumit procedeu tehnologic. În cazul în care
materialele sunt considerate nesudabile prin procedee convenŃionale, de
exemplu oŃelurile înalt aliate al căror carbon echivalent este mult mai mare
decât valoarea indicată de norme, există posibilităŃi de a mării pragul
sudabilităŃii tehnologice . Unul din procedee prevede preîncălzirea pieselor
care urmează să fie sudate şi răcirea extrem de lentă a zonei sudate. În acest
fel nu se creeze structuri incompatibile şi cu granulaŃii de dimensiuni diferite,
care în urma răcirii induc tensiuni mari, care conduc la fisurări.
 4.2. Asamblări nedemontabile

♦ Sudabilitatea altor materiale

S-a constatat că în condiŃii speciale pot să fie sudate şi alte materiale, dar
acŃiunea de sudare impune condiŃii tehnologice specifice fiecărui tip de
material.
Fontele pot fi considerate ca făcând parte din grupul materialelor care au
carbonul echivalent peste limita de 50%. Din punct de vedere tehnologic
operaŃia de sudare trebuie să respecte condiŃiile impuse la sudarea oŃelurilor
înalt aliate.
Cuprul se sudează cu flacară oxiacetilenică, iar ca material de adaos se foloseşte
aliaj de alamă cu 5% argint sub strat de flux de azotat de amoniu .
Aluminiul şi aliajele acestuia sunt greu sudabile datorită conductivitaŃii termice
mari şi oxidării puternice.In general acesta se sudează prin sudură electrică
cu electrozi fuzibili şi în mediu de gaz protector de argon.
Masele plastice se pot suda numai dacă sunt termoplaste. Sudabilitatea acestora
depinde de tipul materialului şi se realizează prin încălzire locală la
temperatura de înmuiere şi presare. ABS- ul se sudează prin introducerea
unui solvent care dizolvă materialul şi la punerea în contact se refac o parte
din legăturile dintr-o structură monobloc.
 4.2. Asamblări nedemontabile
4.2.2.2. Tehnologii de sudare
Cele mai frecvente tehnologii de sudare sunt următoarele:
• Sudarea prin topire se realizează aducând în stare topită piesele în contact, fără să
se exercite presiune locală asupra pieselor. Sudarea se face cu sau fără adaos de
material. În urma topirii apar compuşi chimici comuni celor două piese care în urma
solidificării le rigidizează.
În prezent sudarea cu arc electric este cea mai utilizată, existând următoarele
tipuri de procedee caracteristice:
• Sudarea prin presiune se realizează fără material de adaos. Există următoarele
moduri mai des utilizate de realizare a sudurilor prin presiune:
- Sudarea prin încălzire şi presare este caracterizată prin încălzirea locală a zonelor în
contact şi presarea celor două elemente prin intermediul dispozitivelor de apăsare; se
distig următoarele tipuri de suduri: cap la cap, prin puncte şi în linie.
- Sudarea prin frecare este caracterizată prin creerea de forŃe de frecare între două
suprafeŃe frontale, una fixă şi alta în mişcare de rotaŃie, peste care se suprapune forŃa
axială; căldura degajată topesc local materialele în contact şi sub acŃiunea forŃei de
apăsare, acestea se sudează.
Procesul tehnologic de sudare:
- croirea şi tăierea tablelor la dimensiunile impuse, sau prelucrarea mecanică a pieselor tip
bucşă;
- prelucrarea mecanică a rosturilor la forma cordonului de sudură;
- realizarea sudurii prin procedeul ales.
- detensionarea sudurii pentru eliminarea tensiunilor remanente;
- Verificarea sudurilor se poate realiza în două moduri: distructiv, prin încercări fizico-
mecanice şi nedistructiv prin verificarea sudurilor cu ultrasunete, raze Röengen, raze
gamma, etc. .
 4.2. Asamblări nedemontabile
4.2.2.3. Forma si profilul sudurii
Piese sudate cap la cap: există
profile de suduri reprezentative,
care sunt aplicate pe următoarele
forme de rosturi : rost în I, V, X, V
înclinat şi formele formele derivate
în , K, sau Y.

Piese sudate suprapus: sudura

se execută între feŃele laterale
şi/sau frontale ale uneia din plăci
şi suprafaŃa plană a celeilalte.
În cazul sudurilor în T sudarea
se execută între feŃele plane ale
plăcilor care formează ansamblul.
În ambele situaŃii sudurile se
numesc suduri de colŃ.

Acestea pot să aibă în secŃiune următoarele forme:

dreaptă, cancavă sau convexă. Practic, din cauza
forŃelor de adeziune, coeziune şi tensiune superficială,
secŃiunile sunt concave sau convexe, figura 7.12, b şi c.
În cazul în care înălŃimea sudurii este aceeaşi pe
ambele feŃe, din punct de vedere al rezistenŃei, sudura
concavă este total nesatisfacătoare, cea convexă fiind
considerată optimă.
 4.2. Asamblări nedemontabile
4.2.2.4. Calculul sudurilor
♦ Calculul sudurilor cap la cap
Se consideră o sudura este de calitate bună, în condiŃiile unei solicitări statice la tracŃiune,
rezistenŃa cordonului de sudură poate fi considerată egală cu rezistenŃa materialului de
bază.
Considerente experimentale limitează
înălŃimea sudurii la valoarea maximă
a = 1,25s, fig 7.10, a.
• Dacă sudurile sunt prelucrate mecanic
astfel încât grosimea sudurii este egală
cu grosimea tablelor sudate, este
necesar calculul sudurii.
În general cordonul de sudură este perpendicular pe direcŃia forŃei şi în condiŃii normale este
solicitat la tracŃiune sau încovoiere.
• Efortul la tracŃiune este F
σt = ≤ σ at
As
unde: As = l s s pentru profil rectiliniu
As = πd m s pentru profil circular , unde dm este diametrul mediu
As = ∑ l i s i pentru profilelor poligonale,.
M 6M i
• Efortul la încovoiere într-un plan perpendicular pe sudură este σ i = i = ≤ σ ai
Wz l s2 s
M 6M i
• Efortul la încovoiere într-un plan paralel cu axa sudurii este σi = i = ≤ σ ai
Wz l s s 2
• Întrucât la capete se consideră că sudura nu mai are proprietăŃi fizico-mecanice identice
cu cele din cordonul de sudură, lungimea sudurii se alege
l s = l − 2s
 4.2. Asamblări nedemontabile
Ipotezele de calcul sunt următoarele:
Indiferent de forma sudurii, mărimea de calcul a secŃiunii se consideră în
raport cu forma teoretică, definită prin liniile punctate;

• Indiferent de felul solicitării, pentru toate tipurile de suduri de colŃ, se

consideră că valoarea efortului unitar din sudură este limitată la
valoarea admisibilă a efortului la forfecare;
• În cazul în care forŃele sunt paralele cu cordonul de sudură sau
perpendiculare pe acesta, efortul dominant se consideră forfecarea.
Dacă feŃele sudate sunt la 90o, secŃiunea de forfecare este orientată la un
unghi α = 45o faŃă de acestea. Considerându-se grosimea teoretică a
cordonului de sudură pe cele două feŃe s, lungimea secŃiunii de
forfecare este a = s ⋅ cos α = 0,707s
 4.2. Asamblări nedemontabile
♦ Sudură de colŃ laterală solicitată la tracŃiune şi încovoiere
a) În cazul sudurii de colŃ laterală solicitată la tracŃiune (forŃă paralelă cu axa
sudurii) efortul al forfecare este F
τf = ≤ τ af
2al s

unde a şi ls sunt a = s ⋅ cosα = 0,707s l s = l − 2s

b) Dacă sudura este solicitată de un moment încovoietor, acesta este echilibrat
de cuplul de forŃe Fi care apare în cele două suduri.
Mi
Fi =
b+s
Cele două forŃe ale cuplului solicitând sudura la forfecare.
Mi
τf = ≤τ
(b + s )al s af
Daca apar ambele solicitări
efortul total este dat de
Suma eforturilor rezultate
Din cele două solicitări.
 4.2. Asamblări nedemontabile
♦ Sudură de colŃ frontală supusă la tracŃiune şi încovoiere
Dacă sudura este solicitată de
forŃa de tracŃiune F şi
considerându-se două
cordoane de sudură.
Tensiunea din sudură este,
F
τf = ≤ τ af
2 ⋅ al s
În cazul în care sudurile sunt solicitate
de un moment încovoietor care
acŃionează în planul acestora, forŃa şi efortul de forfecare sunt:

Mi Mi
Fi = τf = ≤τ
b+s (b + s )al s af
 4.2. Asamblări nedemontabile
♦ Sudură în T supusă la tracŃiune şi incoviere
Se consideră asamblarea în T cu sudură bilaterală
a) Suduri solicitate la tracŃiune
Efortul la forfecare este F
τf = ≤ τ af
2 ⋅ al s
b) Suduri supuse la momentul încovoietor într-un
plan paralel cu sudurile, acŃiunea acestuia fiind în
vecinătatea cordonului de sudură, în sudură apar
dominante eforturile unitare de forfecare .
Mi
τf = ≤ τ af
2 ⋅ L ⋅ al s
Dacă lungimea L este mare sudura este solicitată la încovoiere şi forfecare.
Efortul la încovoiere este M 6 FL
σi = i =
W z 2al s2
iar efortul echivalent este
σ e = σ i2 + 3τ 2f ≤ τ fa
 4.2. Asamblări nedemontabile
4.2.2.5. Suduri prin puncte

Sudura prin puncte este în prezent unul

dintre cele mai utilizate tipuri de sudură,
precădere în industria automobilului şi
în general în industriile care operează
cu table subŃiri.
Avantajele sudurii prin puncte, în
comparaŃie cu alte tipuri de suduri sunt
următoarele: se permite sudarea tablelor
foarte subŃiri şi procesul de sudare se
pretează la automatizare. În prezent
aproape toată industria mondială a automobilului foloseşte roboŃi pentru
asamblările prin sudură.
Evaluarea portanŃei sudurii este relativ greu de realizat, aceasta depinzând de
calitatea punctelor de sudură, a materialului sudat şi a tehnologiei de sudare.
ConvenŃional calculul se efectuează considerând că punctele de sudură sunt
uniform încărcate şi luând în considerare solicitarea de forfecare a
acestora.Efortul la forfecare este
4F
τf = 2
≤ τ af
n ⋅ πd
unde n reprezintă numărul punctelor de sudură şi d diametrul acestora.
 4.2. Asamblări nedemontabile
4.2.3. Asamblări prin lipire şi încleiere
Lipirea şi încleierea diferă fundamental de sudare, întrucât temperatura care se
realizează în zona de lucru este sub punctul de înmuiere al pieselor care se
asamblează.
Lipirea este o asamblare nedemontabilă a unor piese, iar materialul pentru lipire
este un aliaj în general neferos, care acŃionează ca un element de legătură
între piesele care sunt lipite.
Încleierea este asamblarea nedemontabilă la care materialul activ este un adeziv
sau un ciment, prin intermediul căruia se realizează asamblarea
 4.2. Asamblări nedemontabile
4.2.3.1. Asamblări prin lipire

Lipirea permite asamblarea de materiale cu structuri similare, dar şi piese care

au structuri diferite:
- oŃeluri cu compoziŃii diferite care nu pot să fie sudate;
- oŃeluri cu materiale neferoase sau sinterizate, materiale şi aliaje din materiale
neferoase;
- materiale nemetalice care au un strat de acoperire de cupru, argint sau aliaje
ale acestora;
Lipirea se utilizează pentru asamblarea pieselor cu grosimi mici (table sau
sârme) şi a pieselor cu temperaturi de topire scăzute.
În cazul pieselor complexe care sunt lipite cu diferite tipuri de materiale pentru
lipit, lipiturile se realizează în ordinea descrescătoare a temperaturii de topire
a materialului de lipit.
Asamblările prin lipire nu necesită finisări sau acestea sunt minore.
Dacă se analizează o lipitură, în secŃiune se disting următoarele zone:
Zona lipiturii, a cărui grosime este recomandabil să fie s = (0,025…0.05) mm.
Dacă grosimea aliajului pentru lipire depăşeşte aceste limite şi acesta nu are
proprietaŃi speciale de rezistenŃă, există posibilitatea ca ruperea să se
realizeze într- un plan situat în masa acesteia.
Zona de aliere şi difuzie, în care iau naştere compuşi intermetalici şi unde
legăturile formează o structură tridimensională extrem de rezistentă.
Lipiturile sunt împărŃite în:
- lipituri tari, la care temperatura de topire a materialului de adaos este peste
450 0C;
- lipituri moi la care temperatura materialului este sub 450 0C.
 4.2. Asamblări nedemontabile

♦ Lipituri tari

În cazul lipiturilor tari temperatura de topire a aliajului pentru lipit este mai mare
de 450 0C.
Acestea sunt: aliaje de cupru şi argint cu temperatura de topire t = 780 0C şi
aliaje pe bază de nichel, cu temperatura de topire .
Pentru realizarea unei lipituri tari suprafeŃele trebuie curăŃate pentru ca difuzia
de material să se realizeze fără elemente de contaminare. În timpul
procesului de lipire, fie că încălzirea se realizează la flacără, sau în cuptor,
este necesar ca suprafeŃele care se lipesc să fie protejate cu fluxuri sau
procesul să se realizeze în atmosferă neutră.

♦ Lipituri moi

Lipiturile moi se realizează la temperaturi mai mici de 450 0C. Acestea au

rezistenŃe relativ mici. Se utilizează în cazul asamblărilor din table subŃiri (
conserve, radiatoare), şi în industria electrotehnică şi electronică ( peste
jumătate din aplicaŃii), în industria bijuteriilor.
Lipiturile moi se realizează cu aliaje staniu, plumb, stibiu, cu temperatura de
topire , dar şi aliaje de antimoniu, zinc, aluminiu.
 4.2. Asamblări nedemontabile
4.2.3.2. Asamblări prin încleiere
Încleierea permite asamblarea pieselor confecŃionate din aproape orice tip de
material.
Similar cu asamblările prin lipire grosimea stratului de adeziv trebuie să fie cât
mai subŃire, s = (0,025…0.05) mm.
Din punct de vedere chimic în zona încleiată acŃionează mai multe tipuri de forŃe:
 ForŃele de coeziune moleculara care apar în stratul de adeziv;
 ForŃele de adeziune moleculară care apar între adeziv şi materialele care sunt
încleiate.
În cazul încleierii, din cauza fenomenului de adsorbŃie moleculele de adeziv pătrund în
structura materialului de bază, iar din cauza forŃelor de adeziune se realizează
menŃinerea adezivului pe suprata.
Teoretic un adeziv este cu atât mai bun cu cât permite ca suma forŃelor de
adeziune să fie egală cu suma forŃelor de coeziune.
 4.2. Asamblări nedemontabile

Avantajele încleierii sunt:

- temperatura de realizare a încleierii este suficient de mică pentru a nu se
produce modificări structurale în materialul de bază;
- în sarcină tensiunile sunt egal repartizate pe întreaga suprafaŃă încleiată, cu
concentratori minori la marginile suprafeŃelor în contact;
- prin încleiere se realizează suprafeŃe netede şi aspectuoase şi care permit
reducerea frecării fluide ( ex.: tuburile pentru lichide sau gaze, aripile de
avion sau palele elicelor de elicopter).
- se pot încleia piese foarte groase cu piese foarte subŃiri;
- permit realizarea izolării electrice sau a conductivităŃii;
- realizează sisteme etanşe pentru fluidele care nu atacă adezivul;
- preŃul scăzut al asamblarii.
Dezavantajele adezivilor actuali sunt:
- temperatură în exploatare sunt limitate la intervalul de valori
t = (− 129°C ...260°C )
- repararea unei asamblări lipite este neeconomică;
- durabiliratea unor anumiŃi adezivi este limitată.
 4.2. Asamblări nedemontabile
Adezivii pot fi analizaŃi după următoarele criterii:
- structura chimică a adezivului;
- numărul de componente care formează adezivul;
- temperatura la care se realizează întărirea acestuia;
- viteza de întărire;
- forma de livrare.
Adezivi sub forma de pasta
Din punct de vedere al numărului de componente adezivii sunt monocomponent sau formaŃi din două
componente.
Adezivii monocomponent se întăresc la temperaturi mai ridicate. În funcŃie de tipul
adezivului temperaturile variază între 95°C şi 260°C.
Adezivii bi-component se întăresc la temperatura ambiantă;
Exemple:
Adezivi din răşini epoxidice sunt cei mai utilizaŃi adezivi în prezent. Cei din două componente
presupun amestecul acestora înainte de a se realiza încleierea, iar cel dintr-un singur
component trebuie încălzit după aplicare la 150 0C.
Adezivii anaerobici sunt formati dintr-un singur component şi se întăresc în absenŃa
oxigenului. Aceştia sunt folosiŃi ca elemente de asigurare împotriva desfacerii sau
deplasării ansamblurilor mecanice. Viteza de întărire limitează utilizarea adezivilui la
piese de dimensiuni mici.
Adezivii acrilici pot fi folosiŃi în cazul suprafeŃelor necurăŃate şi degresate, fapt care permite
utilizarea acestora la sistemele asamblate pe linii care au viteză mare, în condiŃii
industriale obisnuite.
Adezivii ciano-acrilaŃi se caracterizează printr-o viteză extrem de mare de întărire.

Adezivi sub forma de film. Acestia sunt adezivi de tip monocomponent care se livrează
sub formă de filme de adeziv depuse pe un strat protector care se îndepărteză după
depunere. Acestea au grosimi diferite si chiar forme diferite.
Adezivi sub formă de pulberi care se depun electrostatic pe suprafeŃele care urmează să fie
lipite.
 4.2. Asamblări nedemontabile
4.2.4. Asamblări (îmbinări) prin fălŃuire

FălŃuirea este operaŃia tehnologică de îmbinare a pieselor din tablă prin falŃ.
FalŃul este zona în care marginile îndoite ale tablelor sunt introduse una în cealaltă şi apoi
tasate.
Există următoarele forme de falŃuri, considerate de bază:
• falŃul simplu;
• falŃul dublu;
• falŃ cu mufe;
Din punct de vedere a poziŃiei falŃului în raport cu tablele, acestea sunt:
• longitudinare, în care falŃul este în acelaşi plan cu tablele;
• perpendiculare pe planul tablelor;
Din punct de vedere al aplicaŃiilor, fălŃuirea se aplică în cazul a două categorii:
● Îmbinări a tablelor pentru învelitori; În aces caz se utilizează falŃuri perpendiculare pe
suprafaŃa învelitorii.
● Îmbinări ale pieselor tubulare (cu aplicaŃii la tubulaturi din tablă, cutii de conserve); În
cazul pieselor cilindrice falŃul este culcat, exterior sau interior, figura 7.19, c.
Pentru montarea capacelor conservelor se folosesc falŃurile de colŃ, figura 7.19, e.
FălŃuirea se poate realiza:
• manual (pentru aplicaŃii unicat sau în locuri unde procesul nu se poate mecaniza);
• automat ( în cazul industriei conservelor)
4.2. Asamblări nedemontabile