Echipamente de depoluare în CTE.

IMPACTUL ECOLOGIC AL CENTRALELOR ELECTRICE CU CICLU TERMODINAMIC

Tipul factorilor poluanţi produşi de C(T)E şi mediile asupra cărora îşi exercită efectele

Sectorul energiei (înţeles ca ansamblul sistemelor de extracţie, transport, transformare, distribuţie,

utilizare a energiei) este o activitate cu puternic impact asupra mediului. Cele mai mari surse de
poluare sunt sursele de electricitate; practic ele produc toate tipurile de fluxuri, de masă şi energie,
care intră în categoria poluanţilor. Numeroşi factori poluanţi (factori nocivi sau “noxe”) apar datorită
activităţii umane. Noxele fizice şi chimice pot fi fenomene, substanţe sau câmpuri:

care nu existau anterior activităţii umane respective (în această categorie intră şi noxele a căror
prezenţă în natură era extrem de rară înainte de manifestarea activităţii umane respective).

care existau anterior în natură, dar a căror prezenţă s-a amplificat mult prin activitatea umană. Un
exemplu tipic în acest sens îl constituie CO2 din atmosferă.
Ele perturbă mediul şi “ciclurile naturale” prin acţiuni directe sau indirecte.

În analiza ecologică trebuie să identificăm:

 sursa de poluare (în cazul de faţă CE, la modul general şi CTE în special);
 factorul poluant (câmp, substanţă, etc) şi tipul de poluare;
 sistemul poluat (“receptor” sau “ţintă”) şi modul în care se exercită efectele asupra sa;
 limitele de poluare “suportabile”;
 căile şi mijloacele de a reduce efectele poluării.

Tipul poluării Agentul poluant

Gaze de ardere
Poluare chimică sub formă de substanţe miscibile sau
Soluţii chimice
solubile
Cenuşă (unele comp.)
Apă de răcire
Poluarea Poluare fizică directă, sub formă de căldură
Gaze de ardere
produsă
Zgură şi cenuşă
de C(T)E Poluare fizică directă, sub formă de substanţe
Vapori de apă
Poluare fizică indirectă CO2 (efect de seră)
Unde sonore
Poluare fizică directă, sub formă de oscilaţii, unde şi câmp Unde electromagnetice
Radiaţii ionizante

Mediul poluat Exemple

Poluare chimică sau radioactivă prin infiltraţii de soluţii
Apele subterane
Poluare termică prin infiltrare de apă caldă
Schimbarea destinaţiei unor terenuri, scoaterea lor din circuitul
Solul (poluare
agricol
pedologică şi
Poluare fizică şi chimică prin depozite de zgură şi cenuşă
geologică)
Poluarea Amplasarea unor mase mari (baraje la CHE, fundaţii, etc).
produsă Poluare fizică, chimică sau radioactivă prin pulberi şi gaze nocive
de C(T)E Atmosfera Poluare termică la turnurile de răcire şi prin gazele de ardere
Poluare fizică cu vapori de apă
Poluare chimică sau radioactivă prin evacuare de soluţii
Apele
Poluare termică prin apă caldă
supraterane
Schimbarea circulaţiei unor fluxuri de apă (în special la CHE)
Efectele indirecte ale factorilor de mai sus asupra mediului de viaţă
“Biosfera”
“Ingerarea” de noxe chimice sau radioactive

1
Echipamente de depoluare în CTE.

Extinderea razei geografice şi temporale de acţiune a factorilor poluanţi

Raza efectului Exemple

Locală (câţiva km)
Scara
Zonală (zeci de km)
“geografică”
de poluare
Regională (sute de km)
Globală (întreaga planetă)
Poluarea pedologică
Poluarea cu cenuşă zburătoare
Poluarea termică a apelor de suprafaţă
Fenomene de tip “ploaie acidă” (datorate SOx şi NOx)
Poluare radioactivă în caz de accident
Contribuţia la efectul de seră (în principal prin CO2)

Efectele ecologice regionale pot cuprinde suprafeţele a mai multe ţări şi pun problema poluărilor
transfrontaliere (poluatorul se află într-o ţară iar ţinta în alta). Limitarea poluărilor regionale
transfrontaliere şi a poluării globale necesită acorduri interstatale.

Efectul factorului “timp” asupra intensităţii poluării

Regimul de lucru Exemple

După situaţiile
Poluare în regim de Poluarea cu gaze de ardere, cenuşă zburătoare
în care apare
funcţionare “normală” 1 Poluarea termică a apelor de suprafaţă
poluarea
Viituri provocate de ruperi de baraje la CHE
deosebim: Poluare accidentală 2
Poluare radioactivă în caz de accident nuclear

Intervalul de timp Exemple

Poluarea din activitatea de construcţie a centralei şi
Înainte de PIF
de realizare a echipamentelor acesteia
Poluarea din funcţionarea propriu zisă a centralei
După scara În cursul exploatării
Poluare din activităţi conexe funcţionării centralei (de
“temporală” “normale”
exemplu la minele de cărbune, fabrici de apă grea, etc)
a poluării
În cursul exploatării în
deosebim: Vezi mai sus
situaţii accidentale
După terminarea
Lucrări de dezafectare (re-ecologizarea amplasamentului)
exploatării
Pe întreaga durată de viaţă Totalul activităţilor de mai sus 3

Exprimarea noxelor la emisie şi imisie. Fluxuri de noxe “globale” şi “raportate”.

Noxele pot fi exprimate în diverse moduri. După “locul” de exprimare deosebim noxe:

la “emisie” (sursă) – mod de analiză util pentru analiza de impact a unei surse;

la “imisie” (receptor, “sistem ţintă”) - permite evidenţierea poluării unui mediu (aer, apă, etc).

După modul de analiză cantitativă noxele se pot exprima:

 ca mărimi absolute (cantităţi, fluxuri);
 ca mărimi raportate, fie sub formă de concentraţii în mediul în care se face diluţia (gaze de ardere,

1
Are loc cu fluxuri masice şi energetice mici dar pe durate de timp mari. Aceasta se datorează eliberării
permenente, continue şi eventual controlabile a fluxurilor de noxe ce apar în regimul “normal” de
funcţionare a centralelor.
2
Apare în regimuri accidentale, când se pot elibera într-un interval scurt de timp cantităţi mari de substanţe
şi/sau energie, cu efecte “catastrofice”. Pentru studiul acestor situaţii se dezvoltă analize de risc ce trebuie
să determine amploarea efectelor şi probabilitatea de apariţie a evenimentelor cu efecte ecologice grave. La
situaţii de tip “catastrofic” se determină probabilitatea admisă a evenimentelor conform principiului
ALARA (As Low As Reasonable Achievable).
3
Pentru integrare pe durata de viaţă a centralei a efectelor noxelor accidentale cu cele “normale” trebuie
să se ţină seama de probabilitatea de apariţie a accidentelor.
2
Echipamente de depoluare în CTE.

aer, apă) fie raportate la efectul util al instalaţiei poluatoare (în cazul de faţă la energie).
Exprimarea noxelor sub formă raportată este deosebit de utilă pentru normarea noxelor admisibile.

Concentraţia de noxe la emisie, în agentul purtător, reprezintă raportul între fluxul de noxe şi fluxul de
mg SO _ emis
agent purtător care evacuează aceste noxe. Exemplu, pentru CTE: [ 3 2 ] . Acest tip de
m N g .a.
concentraţie la emisie este supusă unor limitări prin reglementări specifice. Acestea trebuie să prevadă
inclusiv modul de exprimare a fluxurilor de agent purtător.
Concentraţia de noxe la imisie reprezintă raportul între cantitatea de noxe şi cantitatea de agent poluat
mg SO2 _ emis
de aceste noxe. Exemplu: [ ] . Concentraţia la imisie poate fi coborâtă printr-o cât mai bună
m N3 aer
dispersie a noxelor în mediul poluat.

“Istoric” primele norme au fost cele referitoare la imisiile de noxe. Evidenţierea efectului unei surse la
imisie este dificilă atunci când mai multe surse îşi exercită influenţa de acelaşi tip asupra aceluiaşi
receptor.

Cantităţile şi fluxurile “globale” de noxe la “emisie” se pot exprima sub diferite forme:
 cantităţi totale de noxe eliberate accidental 4;
 cantităţi totale de energie eliberate accidental 5;
 cantităţi totale de noxe (energii) eliberate în funcţionarea “normală” a centralei pe durata de viaţă;
 fluxuri masice [kg/s], “volumice” [ m N3 / s ] sau de energie [kW, MW] în funcţionarea “normală”.
Exprimarea cantităţilor şi fluxurilor globale permite evidenţierea impactului unui obiectiv, dar nu
permite compararea între ele a diverselor obiective cu producţii diferite. În acest ultim scop sunt
necesari indicatori raportaţi de tip concentraţii la emisie şi la imisie, factori de emisie, etc.

După posibilitatea de reutilizare, evacuare sau stocare controlată noxele pot fi:

a) noxe reciclabile sau care pot fi transformate relativ uşor în substanţe reutilizabile. Zgura şi cenuşa
sunt substanţe neutre chimic. Acestea pot fi folosite ca umplutură sau ca materie primă într-o altă
industrie. Ex:

cenuşa cu conţinut de calcar se poate folosi la fabricile de ciment.

cenuşa cu bauxită se poate folosi la fabricile de alumină.

cenuşa “neutră”, ce conţine silicaţi, poate fi folosită ca material de umplutură în amenajarea
terenurilor sau în construcţii, granulaţia sa fiind comparabilă cu cea a nisipului.
b) neutralizabile – pot fi transformate în cadrul procesului de reţinere a noxelor în centrale în substanţe
utile sau în substanţe nepericuloase.
SO2 + Ca(OH)2 ⇒ CaSO3 + H2O (⇒ ghips)
HCl + NaOH ⇒ NaCl + H2O (⇒ sare)
c) noxe care pot fi evacuate controlat prin diluţie într-un mediu astfel încât concentraţia să scadă sub
limitele admisibile
d) noxe stocabile controlat. Ex: noxe puternic radioactive.

4
De exemplu “inventarul” de substanţe radioactive evacuate în mediu la un accident nuclear, sau cantitatea
de apă din lacul de acumulare la o spargere de baraj CHE.
5
De exemplu “inventarul” de radioactivitate asociat substanţelor evacuate în mediu la un accident nuclear
(ţinând seama şi de tipul de dezintegrări, energia radiaţiilor şi durata de înjumătăţire), sau cantitatea de
energie din lacul de acumulare, la o spargere de baraj CHE.
3
Echipamente de depoluare în CTE.

Noxe de ardere. Combustibili energetici: tipuri, caracteristici

Principalele caracteristici ale combustibililor energetici “clasici” sunt legate de:

 starea de agregare: combustibili solizi, lichizi şi gazoşi;
 compoziţia chimică (participaţii masice sau volumice ale diferitelor componente 6);
 puterea calorifică ⇒ cantitatea de căldură degajată prin arderea completă a 1 kg de
combustibil solid sau lichid sau a 1m3N de combustibil gazos 7;
 necesarul de aer de ardere şi producţia de gaze de ardere “umede” (conţinând vapori de apă)
şi “uscate” (fără vapori de apă), exprimate în m3N de aer sau de g.a. pentru 1 kg de combustibil
solid sau lichid sau pentru 1m3N de combustibil gazos şi determinate din ecuaţiile chimice de
ardere;
 conţinutul de substanţe volatile, dintre acestea cele organice influenţează inflamabilitatea.

Pentru combustibilii solizi şi lichizi compoziţia elementară se exprimă în participaţii masice

Componente Ex. numerice
Nr. Compoziţia elementară Notaţia
principale Păcură Lignit
8
1a Procente Procentul de Carbon organic CO 83 20
1b de masă Procentul de Hidrogen organic HO 8,5 2
9
1c organică, Procentul de Oxigen organic OO 1 7,4
1 10
M
1d organică Procentul de Nitrogen organic NO 1 2
1e din care: Procentul de Sulf organic 11 SO 3,5 0,6
TOTAL MASĂ ORGANICĂ
2a Procente de Procentul de Sulf din sulfuri 12 Ssulfuri - 0,2
2
2b masă anorganică TOTAL MASĂ ANORGANICĂ A 1 28
3 Procentul de umiditate W 2 40
4 Verificare compoziţie Morganică + W + A = 100

C; H; O; N S0 Ss M Wt
Masa Sulf Masa min. Umiditatea
organică
convenţională organic sulfură necomb. higroscopică de îmbibaţie

(o) Masa organică

(mc) Masa combustibilă

(anh) Combustibil anhidru

(a) Proba uscată la aer

(i)Proba iniţială

6
Aceasta influenţează atât caracteristicile ecologice cât şi pe cele de ardere.
7
Produsele de ardere conţin apă provenită din umiditatea iniţială sau din arderea hidrogenului. După
starea de agregare în care se găseşte această apă, deosebim: A) Puterea calorifică superioară Hs, când apa
se găseşte în stare lichidă şi a cedat, prin condensare, căldura latentă de vaporizare; şi B) Puterea
calorifică inferioară Hi, când apa se află în stare de vapori.
8
Acesta produce prin ardere CO2, care participă la efectul de seră.
9
Prexistenţa oxigenului în masa organică reduce necesarul de oxigen din aer pentru ardere.
10
Azotul organic poate oxida “prompt”, producând NOX, responsabil, alături de SOX, de ploaia acidă.
11
Influenţează producţia de SO2 şi SO3 (prescurtat SOX), care participă la fenomenele de ploaie acidă.
12
La temperaturile din focar pirita se descompune iar Sulful provenit din ea oxidează.
4
Echipamente de depoluare în CTE.

Exemplu de clasificare a cărbunilor după gradul de încarbonizare

Clase Grupe
1. Turbă
2.1. Cărbune brun pământos
2.2. Cărbune brun lemnos (lignit)
2. Cărbune brun
2.3. Cărbune brun mat
2.4. Cărbune brun “lucios” (“smolos”)
3. Cărbune brun huilos
4.1. Huilă flambantă (cu flacără lungă)
4.2. Huilă de gaz
4.3. Huilă grasă
4. Huilă
4.4. Huilă de cocs
4.5. Huilă slabă degersantă
4.6. Huilă antracitoasă
5. Antracit

În afară de cărbune se pot utiliza alţi combustibili solizi:

fosili (şisturi bituminoase, OrinOil);

biomasă (lemn, deşeuri de lemn, paie);

deşeuri combustibile industriale şi urbane ş.a.

Păcura este un subprodus de la distilarea petrolului. Compoziţia elementară a sa depinde de cea a

petrolului brut şi de “adâncimea” de extracţie de la procesul de distilare 13. Păcura folosită uzual
în CTE şi CET poate fi cu conţinut de Sulf ridicat (> 2%), mediu (0,5÷2%) sau redus (sub 0,5%).

Puterea calorifică superioară a combustibililor solizi sau lichizi se poate determina pe cale
experimentală, sau prin calcul pornind de la analiza elementară (în procente):

Formula Mendeleev Hs = 339·C + 1256·H + 109· (S – O) [kJ/kg]

Conform definiţiei puterea calorifică inferioară se determină pornind de la cea superioară şi ţinând
seama de căldura latentă de condensare a vaporilor de apă (2 509) kJ/kg:

Hi = Hs – 2509· (9·H/100+W/100) [kJ/kg]

Formula Mendeleev Hi = 339·C + 1256·H + 109· (S – O) – 25,1· (W + 9·H) [kJ/kg]

Pentru combustibilii gazoşi compoziţia elementară se exprimă în participaţii molare:

ν CH 4
fH2; fCO; fH2S; fCH4 ⇒ f CH = j =n
; fC2H6; fC3H8; fC4H10; fC5H12; ş.a.m.d.
4
∑ν j
j =1

Combustibil gaze “de sondă”, asociate zăcămintelor petroliere

gazos fosil gaze naturale din pungi fără hidrocarburi lichide
După
Combustibil gazos gaz de cocserie
sursă
din industrie gaz de furnal
deosebim:
Combustibil gazos sintetic, obţinut din comb. solizi sau lichizi: gaz de gazogen
Biogaz – combustibil gazos de fermentaţie

13
Cu cât petrochimia extrage mai multe “produse albe” (ex. prin hidrogenare sau cracare termică şi
catalitică) scade procentul de păcură şi creşte participaţia de hidrocarburi grele în păcură.
5
Echipamente de depoluare în CTE.

Compoziţia combustibililor gazoşi variază mult în funcţie de sursă. În afară de gaze combustibile
ei pot să conţină şi gaze care nu participă la ardere (N2; CO2, ş.a.). În plus:
 comb. gazoşi “industriali” (gaze de cocs, de furnal etc.) conţin particule solide, din care unele
pot fi combustibile;
 compoziţia la utilizare poate să difere în raport cu cea de la sursă.

În calcule aceşti combustibili sunt trataţi ca amestecuri de gaze. Puterile calorifice superioară şi
inferioară ale amestecului se determină ca medii aritmetice ponderate ale puterilor calorifice ale
componentelor:
• fiecare componentă este luată cu ponderea molară în amestec;
• pentru fiecare componentă Hi şi Hs se raportează la 1m3N, iar rezultatul se obţine în aceeaşi UM;
• valorile Hi şi Hs pe componente sunt determinate exact, experimental;
• componentele necombustibile se iau cu puteri calorifice nule 14.
Denumirea Formula Hi [kJ/1m3N]
Hidrogen H2 10 742
Oxid de Carbon CO 12 635
Hidrogen sulfurat H2S 23 381 j =n
Metan CH4 35 707 Hs = ∑f j ⋅ Hsj
Etan C2H6 63 572 j =1

Propan C3H8 91 023

j =n
Butan C4H10 118 339
Pentan C5H12 145 767 Hi = ∑f
j =1
j ⋅ Hij
Etilen C2H4 59 461
Propilen C3H6 86 402

Componentele care prezintă “pericol” ecologic sunt C (din CO2, CO şi hidrocarburi) şi S (din
H2S).
Necesarul de aer de ardere şi producţia specifică de gaze de ardere “umede” şi “uscate”,
exprimate în m3N de aer (sau de g.a.) pe 1m3N de combustibil gazos se determină tot pornind de la
ecuaţiile de ardere pe componente, apoi se face media aritmetică ponderată molar, pentru amestec.

Noxe de ardere – totalitatea noxelor legate de procesul de combustie.

Mărimea noxelor de ardere este puternic influenţată de:
 calitatea combustibilului;
 tipul tehnologiei de ardere;
 folosirea instalaţiilor de reţinere a noxelor.

Din punct de vedere al calităţii combustibilului, mărimile cele mai importante sunt:
 Hi - puterea calorifică inferioară;
 C – conţinutul de carbon depind de compoziţia elementară
 S – conţinutul de sulf
 A – conţinutul de substanţă anorganică
m N3 aer
 L0a [ ] - cantitatea de aer rezultată în urma arderii stoechiometrice
kg combustibil
m N3 g .a.
 V ga0 _ uscat [ ] cantitatea de gaze de ardere uscate rezultate în urma arderii stoechiometrice
kg combustibil
m N3 g .a.
 V ga0 _ umed [ ] cantitatea de g.a. umede rezultate în urma arderii stoechiometrice
kg combustibil

14
Aceasta reduce puterea calorifică inferioară a amestecului.
6
Echipamente de depoluare în CTE.

Atât concentraţiile de noxe cât şi factorii de emisie sunt rapoarte între fluxuri dar fiecare din
fluxurile de la numărător şi numitor este proporţional cu debitul de combustibil. Acesta permite ca
în expresia concentraţiilor şi factorilor de emisie să nu intervină elemente legate de mărimea
instalaţiei.

Factori de emisie de noxe de ardere la instalaţiile energetice.

Cantitate noxe Φ noxe

Prin definiţie: f emisie = =
Wenergie Putere
Explicaţie:
kg noxe g
Debit masic [ ] Debit masic [ noxe ]
Φ s s g h =  g noxe  = Masanoxe
f emisie = noxe = ⋅ 3,6 ⋅10 3 [ ] ⋅10 3 [ noxe ] =  kWh  Energie
Putere Putere[ kW ] h kg noxe Putere[kW ]  
D.p.d.v. dimensional pentru o noxă sub formă de substanţă cantitatea se poate exprima în unităţi de
Masa noxe  g 
masă şi: f emisie =
Wenergie  kWh 
Obs. 1: În factorul de emisie energia de la numitor poate fi cea primară (dezvoltată prin arderea
combustibilului) sau cea utilă (la CTE cea electrică).
Obs.2: Nu toate noxele produse sunt emise. Unele pot fi reţinute în C(T)E. Aceasta face ca factorul
de emisie să depindă atât de producţia de noxe (pentru noxele de ardere aceasta este dictată în
mare măsură de compoziţia combustibilului) cât şi de factorul (factorii) de reţinere.

Influenţa calităţii combustibilului asupra noxelor de ardere. Exemplu pentru factorul de emisie
de CO2.

În cazul CO2, din cauza debitelor mari şi costurilor extrem de ridicate, nu se practică (momentan)
reţinerea. Ca urmare emisia de CO2 este egală cu producţia. Poluatorii trebuie să plătească “taxe
de CO2” ($/t CO2).
C organic M molara _ CO2  g CO2  C organic 44  g CO 2 
Masa CO 2 = ⋅ ⋅1000 = ⋅ ⋅1000 
100 A atomica _ C  kg combustibi l  100 12  kg combustibi l 
 kg   g CO2  −3
 kg CO 2  C organic M molara _ CO 2  kg CO 2 
Debit CO 2 = B s  combustibi l  ⋅ Masa CO 2   ⋅ 10   = Bs ⋅ ⋅  
 s   kg combustibi l   g CO 2  100 A atomica _ C  s 

 kg   kJ 
[ ]
Putere termica _ dezvoltata _ prin _ ardere = Ptc kWtermici _ dezvoltati _ prin _ ardere = B s   ⋅ H i  
 s   kg 
Dacă energia de la numărător este cea dezvoltată prin arderea combustibilului, avem:
 kg CO2 
Debit CO2  
rap _ energ _ prim 6  s  3,6 ⋅10 6 C organic 44  g CO2 
f emisie _ CO 2 = 3,6 ⋅10 ⋅ = ⋅ ⋅  
Ptc [kWtermici ] Hi 100 12  kWh termica _ dezvoltata _ prin _ ardere 
Factorul de emisie raportat la energia dezvoltată prin ardere este caracteristic combustibilului;
pentru reducerea sa trebuie să se utilizeze un combustibil cu un raport Corganic/Hi cât mai mic (ex.
gazul natural).
În al doilea caz:
 kg   kJ 
[ ]
Pelectrica _ utila = Ptc ⋅ ηnet kWelectrici _ livrati = B s   ⋅ H i   ⋅ ηnet
 s   kg 
 kg CO2 
Debit CO 2  
 s  = 3,6 ⋅ 10 ⋅ C organic ⋅ 44  g CO 2 
6
rap _ energ _ electr. 6
f emisie _ CO 2 = 3, 6 ⋅ 10 ⋅  
Ptc [kWelectici _ livrati ] H i ⋅ ηnet 100 12  kWh electrica _ livrata 

7
Echipamente de depoluare în CTE.

Factorul de emisie raportat la producţia de electricitate depinde nu numai de caracteristicile

combustibilului ci şi de tehnologia de conversie termodinamică (prin intermediul randamentului
centralei).
Observaţii: 1. pentru CO2 nu se practică măsuri de reţinere;
2. Raportul C/Hi este puternic dependent de calitatea combustibilului datorită
factorului că principala componentă organică care determină valoarea Hi este
chiar C. De obicei combustibilii cu procent mare de C au şi Hi mare.

Combustibilul ce minimizează factorul de emisie de CO2 este gazul natural, la care:

- ponderea C în masa combustibilă este mai mică decât la hidrocarburile grele (la CH4 este
75 %, faţă de (în general) peste 85 % la păcură);
- Hi exprimată în kJ/kg este mai mare decât la hidrocarburile lichide în principal datorită
ponderii mai mari a H în masa combustibilului (CH4: Hi = 50000 kJ/kg, păcură: Hi =
39000 kJ/kg).
Folosirea gazului natural permite tehnologii avansate de conversie termodinamică (ciclu combinat
gaze-abur) care majorează randamentul brut al centralei la peste 50 %.

Influenţa calităţii combustibilului şi a tehnologiilor de reţinere asupra noxelor de ardere.

Exemple pentru factorii de emisie de SO2 şi de cenuşă zburătoare

Factorul de emisie de SO2 în cazul absenţei instalaţiilor de reţinere:

S combustibi l M molara _ SO 2  g SO 2 _ produs  S combustibi l 64
Masa SO 2 _ produsa = ⋅ ⋅ 1000 = ⋅ ⋅ 1000
100 A atomica _ S  kg combustibi l  100 32

rap _ energ _ prim 3,6 ⋅10 6 S combustibi l 64  g SO 2 _ produs 

f productie _ SO 2 = ⋅ ⋅  
Hi 100 32  kWh termica _ dezvoltata _ prin _ ardere 
Şi acesta este caracteristic combustibilului.
În prezenţa instalaţiilor de reţinere:
S combustibi l 64 retinere _ focar retinere _ scruber
 g SO 2 _ emis 
Masa SO 2 _ emisa = ⋅ ⋅ 1000 ⋅ (1 − f SO 2 ) ⋅ (1 − f SO 2 ) 
100 32  kg kg _ combustibi l 
rap _ energ _ primara . 3,6 *10 6 S combustibi l 64 retinere _ focar retinere _ scruber
g SO 2 _ emis
f emisie _ SO 2 = ⋅ ⋅ ⋅ (1 − f SO 2 ) ⋅ (1 − f SO 2 )[ ]
Hi 100 32 kWh dezv _ prin _ ardere
Factorul de emisie raportat la căldura dezvoltată prin ardere caracterizează combustibilul,
tehnologiile de ardere şi pe cele de reţinere suplimentară a SO2. Dacă se doreşte raportarea la
energia utilă:
rap _ energ _ electr. 3,6 ⋅10 6 S combustibi l 64 retinere _ focar retinere _ scruber
g SO 2 _ emis
f emisie _ CO 2 = ⋅ ⋅ ⋅ (1 − f SO 2 ) ⋅ (1 − f SO 2 )[ ]
H i ⋅ ηnet 100 32 kWhelectr _ livrata
Factorul de emisie raportat la producţia de electricitate caracterizează A) combustibilul, B)
tehnologiile de ardere şi de reţinere suplimentară a SO2 şi C) tehnologia de conversie.

Factorul de emisie pentru cenuşă zburătoare (ţinând seama de reţinerea în cazan şi la evacuare).
A anorganic  g zgura &cenusa 
Masa zgura &cenusa = ⋅ 1000 
100  kg combustibi l 
rap _ energ _ prim 3,6 *10 6 A anorganic  g zgura &cenusa 
f productie _ zgura &cenusa = ⋅  
Hi 100  kWh termica _ dezvoltata _ prin _ ardere 

rap _ energ _ electrica 3,6 ⋅10 6 A anorganic  g zgura &cenusa 

f productie _ zgura &cenusa = ⋅  
H i ⋅ ηnet 100  kWh electrica _ livrata 

8
Echipamente de depoluare în CTE.

rap _ energ _ primara . 3,6 *10 6 A anorganic g cen _ zb . _ emis

f emisie _ cen _ zb . = ⋅ ⋅ (1 − k retinere _ focar
zgura &cen ) ⋅ (1 − k retinere
cen _ zb .
_ filtru
)[ ]
Hi 100 kWh dezv _ prin _ ardere
Este o caracteristică a combustibilului, tehnologiilor de ardere şi de reţinere suplimentară a zgurii
şi cenuşii. Dacă se doreşte raportarea la energia utilă:
rap _ energ _ electrica 3,6 ⋅10 6 A anorganic g cen _ zb . _ emis
f emisie _ cen _ zb . = ⋅ ⋅ (1 − k retinere _ focar
zgura &cen ) ⋅ (1 − k retinere
cen _ zb .
_ filtru
)[ ]
H i ⋅ ηnet 100 kWh electrica _ livrata
Este o caracteristică a combustibilului, tehnologiilor de ardere şi de reţinere suplimentară a zgurii
şi cenuşii şi tehnologiei de conversie.

Observaţii:
retinere _ focar
1. La centrale pe păcură k zgura &cen este neglijabil. Pentru procente de anorganic de 2 ÷ 3 % pot
rezulta concentraţii de cenuşă mai mari decât cele admisibile din normele severe ⇒ chiar şi
centrale pe păcură trebuie dotate cu electrofiltre.
2. La centralele pe cărbune se pot realiza coeficienţi de reţinere în focar de ordinul 1/4 până la 1/3.
Datorită cotei mari de anorganic, concentraţia de cenuşă zburătoare la ieşirea din focar rezultă
mai mare ca cea admisibilă şi impune folosirea filtrelor.
În general tehnologiile de ardere aplicate instalaţiilor industriale necesită reducerea granulaţiei la
combustibilul solid şi mărirea vitezei în focar şi cazan pentru intensificarea procesului. D.p.d.v.
ecologic aceasta măreşte antrenarea cenuşii şi micşorează factorul de reţinere a cenuşii în focar
obligând la folosirea unor sisteme eficiente de filtrare.

Concentraţiile de noxe de ardere la emisie.

Se determină prin raportarea fluxului de noxe la fluxul de agent purtător.

Exemple pentru concentraţiile de SO2 şi cenuşă zburătoare în gazele de ardere:
m 3N aer 0
Fie un combustibil care necesită pentru ardere stoechiometrică o cantitate L [ ] şi a
kg combustibi l
m 3N g .a. 0
dezvoltă prin arderea stoechiometrică o cantitate de gaze de ardere V [ ] . În condiţiile ga
kg combustibi l
reale de ardere, cu coeficientul de exces de aer αevacuare cantitatea reală de gaze de ardere va fi:
real 0 m 3N g.a.
Vga = Vga + (α evacuare − 1) ⋅ L0a [ ]
kg combustibi l
Prin raportare avem:
S combustibi l 64 retinere _ focar retinere _ scruber
M SO 2 ⋅ ⋅ 1000 ⋅ (1 − f SO 2 ) ⋅ (1 − f SO 2 ) g
c SO 2 _ emisa = = 100 32 SO _ emis
[ 32 ]
real 0 0
Vga Vga + (α evacuare − 1) ⋅ L a m N g.a.
A
M cen _ zb ⋅ 1000 ⋅ (1 − k retinere _ focar
zgura &cen ) ⋅ (1 − k retinere
cen _ zb .
_ filtru
) g
c cen _ zb _ emisa = = 100 [ 3
cen _ zb
]
real 0 0
Vga Vga + (α evacuare − 1) ⋅ L a m N g.a.
Aceste concentraţii caracterizează combustibilul, tehnologiile de ardere şi de reţinere suplimentară
a SO2, respectiv zgurii şi cenuşii.
Observaţii:
 concentraţiile se raportează la cantitatea de gaze de ardere uscate;
 pentru a permite comparaţia între diferite calităţi de combustibil şi tehnologii de ardere se
recomandă să nu se lucreze cu coeficientul real de exces de aer la evacuare, ci cu un coeficient
echivalent corespunzător unei anumite concentraţii de O2 în g.a. uscate 15.

15
Spre exemplu se consideră g.a. uscate cu 3 % O2, corespunzător unui exces de aer de 7/6.
9
Echipamente de depoluare în CTE.

Factorul de emisie de NOx şi concentraţia de NOx în gazele de ardere la emisie.

Azotul ce se transformă în NOx poate proveni din componenţa organică a combustibililor solizi sau
din aer. Cea mai mare parte a NOx din ardere este sub formă de NO. După mecanismele de
formare a NO deosebim:
 NO termic – format în flacără prin oxidarea moleculelor de N2 din aer16.
Necesită un aport energetic pentru a rupe moleculele de N2. Formarea NOtermic este intensificată la
T de ordinul a 1500 K. În plus producţia de NOtermic este proporţională cu rădăcina pătrată a
concentraţiei O2.
 NO din combustibil sau “prompt” – format prin oxidarea Norganic din combustibil.
Deşi mecanismele de producere sunt mai puţin stăpânite matematic, este general admis că NO din
combustibil se produce şi la temperaturi mai mici de combustie. Cantitatea de NO creşte cu
procentul de Norganic şi cu concentraţia în O2 din flacără, fiind mai puţin dependentă de temperatură .

 NO precoce – rezultă dintr-o combinaţie a proceselor de mai sus17 şi produce o fracţiune

mică de NO.
NO2 şi N2O sunt forme de NOx a căror producţie la ardere este neglijabilă. În plus durata de viaţă
a N2O la temperaturi sub 1500 K este de 10 ms.
În aceste condiţii compoziţia combustibilului influenţează în mult mai mică măsură producţia de
NOx, factorul de emisie şi concentraţia de noxe, preponderentă fiind tehnologia de ardere.
Cum pentru oxidarea azotului trebuie să se îndeplinească simultan două condiţii:
• atmosferă bogată în oxigen;
• temperatură ridicată de lucru;
Tehnologia de ardere trebuie să se asigure:
♦ un exces mic de aer în zonele cu temperaturi mari;
♦ temperatură redusă în zonele cu exces mai mare de aer.
Tipurile de măsuri pentru reducerea noxelor de ardere:
a) Clasificare după modul de acţiune:
- măsuri care elimină sau reduc producţia unor noxe prin alegerea parametrilor şi tehnologiilor
avantajoase (utilizarea de arzătoare cu NOx redus);
- măsuri pentru reţinerea noxelor în procesul tehnologic sau pe conturul dintre acestea şi mediu
(reţinere cenuşă zburătoare);
- măsuri de neutralizare a unor noxe şi transformarea lor în substanţe nepericuloase; ele se
combină cu cele de reţinere;
- măsuri de dispersie a noxelor emise pentru a minimiza efectul la imisie (folosirea coşurilor cât
mai înalte);
- măsuri de stocare temporară în condiţii controlate a noxelor reţinute, neutralizate.
b) Clasificare după locul în care intervin măsurile de reducere a noxelor în raport cu procesul
tehnologic:
 măsuri primare:
• care intervin în amonte de procesul de ardere şi se referă la elemente care ţin de
compoziţia combustibilului;
• care intervin în cadrul procesului de ardere şi se referă la alegerea unor tehnologii
adecvate tipului de combustibil şi centralei.
 măsuri secundare: care intervin înainte de eliminarea fluxurilor mari de masă către mediul
ambiant şi care se bazează pe tehnologii de reţinere, neutralizare.
 măsuri terţiare: care intervin în faza de dispersie în mediu a noxelor care nu au fost reţinute
şi stocare controlată a noxelor care au fost reţinute.

16
Mecanismul de formare al NOtermic a fost descris pentru prima oară de Y. ZELDOVICH en 1946. El a fost
dezvoltat ulterior de alţi autori..
17
Ca şi în cazul NOtermic, sursa de azote este N2 din aer, dar acesta din urmă este supus unor reacţii de
oxidare cu radicali ai hidrocarbonaţilor, iar compuşii astfel formaţi recţionează după un mecanism apropiat
de cel al NO din combustibil.
10
Echipamente de depoluare în CTE.

Măsuri “primare” de reducere a noxelor de ardere.

Măsuri primare, ce se referă la îmbunătăţirea calităţii combustibililor, prin tratarea acestora

Tipurile de măsuri trebuie corelate cu combustibilul utilizat:

 La combustibilul gazos se justifică pretratarea numai în cazul unor surse bogate în sulf organic
(H2S); este mai eficientă reţinerea S din combustibil decât din gazele de ardere, în plus se reduc
efectele corozive.
 Pentru păcură se poate justifica tratarea în vederea desulfurării în special la sorturile cu
conţinut mare de S. Procedeele de desulfurare sunt relativ scumpe şi ridică preţul pe tonă cu
valori de ordinul zecilor de $. Costul desulfurării unei tone de păcură este apropiat de diferenţa
de preţ dintre păcura cu conţinut redus de sulf şi cea sulfuroasă. Desulfurarea se poate face la
sursă (rafinărie) sau la centrală.
 Pentru cărbune se pot aplica procedee fizice care să micşoreze conţinutul de substanţe
anorganice (prin sortare pe ciururi vibratoare sau rotative; prin spălare) sau procedee care să
reducă umiditatea (prin stocare bună sau prin uscare în afara sălii cazanelor – preuscare a
cărbunelui). Aceste procedee duc la creşterea Hi şi la reducerea masei orare de combustibil la
aceeaşi producţie de electricitate.
Observaţii:
- În cazul sortării cărbunelui pe ciur, în fracţia care se separă există componente
combustibile care se pierd. La spălare umiditatea combustibilului creşte.
- Căldura pentru preuscare provine din ciclul termodinamic, în timp ce la uscarea în mori
provine direct din cazan. La preuscare separată de cea din mori se pierd volatile.
D.p.d.v. al instalaţiilor centralei măsurile descrise pot necesita adaptări în gospodăria de
combustibil.

Tehnologii de ardere

Tehnologiile de ardere se aleg în funcţie de tipul combustibilului, de compoziţia şi de proprietăţile

sale. Cerinţele tehnice şi ecologice pentru aceste tehnologii sunt:
• atingerea temperaturii de inflamabilitate a combustibilului de bază 18;
• realizarea unei suprafeţe de contact cât mai mari între combustibil şi comburant 19;
• asigurarea unui timp suficient de remanenţă a combustibilului în zona de ardere;
• arderea să fie completă atât din punct de vedere “chimic” 20 cât şi “fizic” 21;
• produsele de ardere să nu fie nocive;
• cantitatea de aer să fie apropiată de necesarul pentru arderea stoechiometrică, dar mai mare 22.
Principalii parametri care definesc aceste tehnologiile de ardere sunt:
- modul de “fragmentare” a combustibilului (amestec turbulent - pentru gaze, pulverizare - pentru
comb. lichid, tăiere, sfărâmare, concasare sau măcinare- pentru comb. solizi);
- coeficientul “optim” de exces de aer, în raport cu necesarul pentru ardere stoechiometrică;
- forma flăcării, modul de asigurare a timpului de remanenţă a combustibilului în flacără;
- modul de evacuare a produselor de ardere (în special a celor solide).

18
aceasta permite reducerea până la anulare a necesarului de combustibil suport pentru ardere;
19
pe această cale se intensifică shimbul de masă şi căldură;
20
în sensul că în g.a. nu trebuie să existe gaze combustibile, cum ar fi CO;
21
în produsele de ardere să nu existe vapori, picături de lichid sau particule solide (zgură şi cenuşă în focar,
praf în g.a.) de substanţe combustibile care fie nu au participat la ardere fie au rezultat din ardere
incompletă (cocs - la arderea imperfectă a păcurii);
22
reducerea debitului de aer micşorează pierderile prin căldura sensibilă a gazelor de ardere, dar o scădere
excesivă poate să ducă la ardere incompletă.
11
Echipamente de depoluare în CTE.
Exemple de tehnologii de ardere
Aer sec. Aer sec.
Comb.
Aer secundar
Zgura
Aer primar
Arderea pe grătar a combustibililor solizi cu
granulaţie mare sau medie. Necesită un
coeficient mare de exces de aer, realizat prin
introducerea aerului în trepte (aer “primar” -
pe sub grătar şi aer secundar – pe lângă grătar
şi/sau pe deasupra acestuia). Zgura se
evacuează de la partea inferioară a grătarului,
sau chiar de sub grătar. Timpul de remanenţă
pe grătar este bun, totuşi apar nearse în zgură.
Se foloseşte la cazane mici şi cel mult medii şi la
incineratoare de deşeuri. Temperaturile reduse
de ardere coboară producţia de NOx. Pentru
combustibilii inferiori se poate folosi si un
combustibil suport.
Arderea turbionară a combustibililor solizi sub
formă de praf se foloseşte la cazane mari şi
foarte mari. Permite valori coborâte ale
excesului de aer, în condiţiile unui procent mic
de nearse. Forma turbionară a flăcării asigură
timpul de remanenţă, iar măcinarea fină
măreşte suprafaţa de contact între particule şi
comburant.
12
Comb.
Cenuşă
Aer
Arderea în pat fluidizat a combustibililor
solizi de granulaţie mică. Menţinerea în
sustentaţie se realizează prin introducerea
aerului pe la partea inferioară, viteza mare
de curgere şi dimensiunile mai mici ale
granulelor. Timpul de remanenţă în strat este
mare, coeficientul de exces de aer e mai mic
decât la arderea pe grătar şi nearsele scad.
Evacuarea cenuşei se face din stratul de la
suprafaţă. Se poate folosi la cazane medii şi
mari, dar nu foarte mari. Temperatura de
ardere rămâne coborâtă. Este considerată o
tehnologie curată ecologic. Permite folosirea
unor adaosuri pentru desulfurare.
Comb. Comb.
Zgură,
Cenuşă
Arderea pulverizată a combustibililor gazoşi şi
lichizi. Se poate folosi la diverse mărimi de
cazane. Permite valori coborâte ale αexces aer,
cu nearse foarte mici. Timpul de remanenţă nu
pune probleme speciale. Pentru comb. lichizi
necesită pulverizare fină pe cale mecanică
(presiune, cupă rotativă) sau gazodinamică (cu
abur).
Echipamente de depoluare în CTE.

Influenţa tehnologiilor de ardere asupra emisiilor de noxe.

 Aditivarea combustibililor lichizi grei se face în dublu scop:

Fluidizarea păcurii pentru îmbunătăţirea manipulării şi arderii

Reţinerea SO2 în focar şi transformarea sa într-un produs solid netoxic.

În primul caz efectul ecologic se datorează îmbunătăţirii arderii şi a randamentului cazanului,

precum şi reducerii nearselor chimice şi mecanice.
În al doilea caz se folosesc aditivi cu MgO în stare de pulbere fină, menţinută în suspensie. În focar
au loc reacţiile:

MgO + SO2 ⇒ MgSO3 (sulfit de magneziu)

MgO + SO3 ⇒ MgSO4 (sulfat de magneziu).

Coeficientul de reţinere realizat este limitat şi nu creşte semnificativ la mărirea cantităţii de aditivi.
Concentraţia aditivului în păcură trebuie corelată cu conţinutul de sulf al acestuia, datorită
creşterii cheltuielilor cu conţinutul de aditivi. Determinări experimentale au arătat că şi în cazul
unei concentraţii de MgO în exces în raport cu cea necesară în reacţiile stoechiometrice, cota care
reeacţionează rămâne mică.

MgO care
reacţionează
limită stoechiometrică

teoretic

real

g MgO/kg păcură
reţinere care se poate
obţine în focar

Deoarece la creşteri liniare ale aditivului se obţin efecte tehnice şi economice din ce în ce mai mici
se limitează concentraţia acestuia în păcură la valori sub stoechiometrice pentru care cota de
reţinere a SO2 şi SO3 prin reacţie cu MgO în focar este de 30÷35 %. Mai mult de jumătate din
MgO nu participă la reacţie; el creează numai o anumită densitate de molecule pe m3 pentru a
mării probabilitatea de reacţie.

Rezultatele obţinute depind de tipul sistemului de ardere, temperatura în focar şi distribuţia ei, tipul
flăcării, excesul de aer, modul de pulverizare al păcurii şi amestecul acesteia cu aerul şi aditivul,
temperatura peretelui focarului.

 Principala metodă de reţinere a SO2 şi SO3 în focare cu ardere în pat fluidizat este
amestecarea cărbunelui în concasor cu particule de calcar CaCO3. La temperatura din focar
CaCO3 se descompune
CaCO3 ⇒ CaO + CO2, iar CaO reacţionează cu SO2 şi SO3:
CaO + SO2 ⇒ CaSO3 (reţinerea SO2 în sulfitul de Calciu)
CaO + SO3 ⇒ CaSO4 (reţinerea SO3 în sulfatul de Calciu)
⇒ reţinerea SO2 în focar şi transformarea sa într-un produs solid netoxic.

13
Echipamente de depoluare în CTE.

Arderea în pat fluidizat face ca particulele de cărbune să rămână un timp îndelungat în zona de
temperatură mare, mărind probabilitatea de reacţie între CaO şi gaze.
Coeficientul de reţinere în focar a SO2 şi SO3 atinge uzual valori de 40÷50 %. Cea mai mare parte
din sulfat şi sulfit rămâne sub formă de cenuşă reţinută în focar, iar partea de cenuşă zburătoare se
poate reţine uşor în electrofiltru datorită creşterii granulaţiei acesteia (la măsurile terţiare).

Coeficientul de reţinere a substanţelor solide anorganice în focarele cu ardere în pat fluidizat este
mult mai bun ca la arderea turbionară, deoarece:
- dimensiunile medii ale particulelor sunt mai mari;
- viteza gazelor de ardere la partea superioară a stratului fluidizat este mai mică decât în
flacăra turbionară (timp mai mare de staţionare).

Arderea cărbunelui în pat fluidizat contribuie la reducerea noxelor şi prin îmbunătăţirea arderii, a
randamentului cazanului, precum şi prin reducerea nearselor chimice şi mecanice.

 Măsuri pentru reducerea emisiilor de noxe la arderea pulverizată a cărbunelui.

Reţinerea SO2 şi SO3 în focar se realizează asemănător cu procedeul de la arderea în pat fluidizat.
Calcarul preconcasat se introduce odată cu cărbunele în mori, unde este uscat şi măcinat până la o
granulaţie foarte fină. Reacţiile din focar sunt de acelaşi tip. Spre deosebire de arderea în pat
fluidizat:
- timpul de staţionare în focar este mai mic (reduce probabilitatea de reacţie: ca urmare
coeficientul de reducere a SO2 şi SO3 scade la valori sub 25 %.
- granulaţia CaSO3 şi CaSO4 rezultată din reacţii este mult mai fină, iar viteza de circulaţie a
gazelor este mare.
Pe ansamblu se măreşte antrenarea pulberii solide, odată cu cenuşa zburătoare, iar reţinerea
propriu-zisă se va face la electrofiltru.

 Reducerea producţiei de NOx în focar (în raport cu arderea turbionară) la arderea în pat
fluidizat.
Azotul ce se transformă în NOx poate proveni din componenţa organică a combustibililor solizi sau
din aer. Pentru oxidarea azotului trebuie să se îndeplinească simultan două condiţii:
• Atmosferă bogată în Oxigen
• Temperatură ridicată de lucru.
Tehnologia de ardere în pat fluidizat asigură un exces redus de aer, în condiţiile unei temperaturi
mai mici în zona de combustie decât la arderea pulverizată, fapt ce scade sensibil producţia de
NOx.

Intensificarea arderii a fost o direcţie de creştere a temperaturii, de intensificare a transferului de

căldură şi de reducere a consumului de metal, cu efecte pozitive d.p.d.v. al cazanului, dar cu efecte
negative asupra producţiei de NOx.

Avantajul arderii în pat fluidizat în raport cu arderea turbionară a cărbunelui este dat de
reducerea temperaturii în focar prin răcirea patului fluidizat prin ţevi imersate în acesta, producţia
de NOx scăzând de 3÷5 ori.

 Arderea turbionară cu reţinerea zgurii în stare lichidă ca metodă de creştere a coeficientului de

reţinere în cazan a substanţelor solide anorganice.
Pentru cărbuni cu Hi (putere calorifică) suficient de mare temperatura din focar poate să
depăşească temperatura de înmuiere a zgurii şi cenuşii şi chiar temperatura de topire a acesteia.
În stare lichidă fenomenele de antrenare sunt mai mici iar fenomenul de adeziune contribuie la
aglomerarea picăturilor mari şi la depunerea lor pe pereţi. Drenarea zgurii topite se face
gravitaţional. Evacuarea lichidă măreşte coeficientul de reţinere în focar. Dezavantajul constă în

14
Echipamente de depoluare în CTE.

necesitatea realizării unui focar separat nerăcit în care temperatura să fie cât mai apropiată de cea
teoretică de ardere, în caz contrar temperatura scade ca urmare a radiaţiei spre pereţii cu ţevi
ecran şi nu se poate atinge temperatura de topire a zgurei. Dacă într-un focar clasic se atinge
temperatura de topire a zgurei aceasta ajunge să curgă peste ţevile din pâlnia focarului şi să se
întărească provocând distrugeri sau blocări de circulaţie.

Folosirea unui focar separat de înaltă temperatură are câteva dezavantaje funcţionale şi
constructive:
- faptul că focarul este nerăcit impune ca cea mai mare parte a cazanului să se dezvolte în
mod convectiv;
- pereţii focarului trebuie realizaţi din materiale refractare care să reziste la temperatura de
topire a cenuşii, să nu corodeze la curgerea zgurii peste pereţi şi să ofere o izolaţie termică
bună.
Dezavantajul ecologic este datorat creşterii producţiei de NOx termic deoarece temperatura de
topire a zgurii este comparabilă cu cea de oxidare a azotului.

 Construcţia de arzătoare cu producţie redusă de NOx în sisteme de ardere turbionară

pulverizată pentru combustibili gazoşi, lichizi şi solizi sub formă de praf.
Principiul general folosit pentru reducerea de NOx în ardere turbionară este evitarea
simultaneităţii celor două condiţii enunţate anterior (temperatură ridicată şi conţinut mare de
Oxigen), în sensul că:
- în nucleul flăcării unde temperatura este foarte ridicată atmosfera trebuie să fie uşor
reducătoare şi amestecul (conţinutul de Oxigen) să fie sub stoechiometric;
- în zona periferică unde se termină arderea şi unde se realizează exces de Oxigen (pentru
ardere completă - ardere suprastoechiometrică) temperatura să fie mai mică decât cea de
oxidare a azotului (sub cea de formare a NOx termic).

Aer secundar Acest principiu ne conduce la

Aer de transport + necesitatea introducerii
cărbune praf comburantului în trepte sau chiar
la ideea recirculării unei cote de
gaze de ardere cu conţinut de
Oxigen mic şi care să aibă rolul
de a răcii flacăra fără a mării
Aer primar aportul în Oxigen.

Diferitele intrări de comburant

trebuie să creeze straturi
concentrice în raport cu axul
Perdea de separare; flăcării.
g.a. recirculate.

Exemplul din figura de mai sus, care se referă la un arzător de cărbune praf, foloseşte 4 canale
concentrice:
• Canalul central pentru aerul primar.
• Canalul inelar semicentral pentru aerul (gazele de ardere) de transport şi cărbunele praf
• Canalul inelar semiexterior pentru realizarea unei perdele de separare şi răcire din gaze de
ardere recirculate, cu conţinut redus de Oxigen şi temperatură mică.
• Canalul inelar exterior pentru aerul secundar.

15
Echipamente de depoluare în CTE.

Construcţia concretă a arzătoarelor uscate cu conţinut redus de NOx trebuie adaptată la tipul
combustibilului, sistemului de transport (pneumatic, antrenare cu gaze de ardere, aer) etc.

Pentru păcură reducerea producţiei de NOx se mai poate realiza şi prin folosirea sistemelor de
pulverizare cu abur, sau prin pulverizarea amestecului păcură-apă. La temperatura ridicată din
focar, vaporii de apă se combină cu C din coxul păcurii şi degajă gaze combustibile care determină
apariţia unei atmosfere reducătoare.
C + H2O ⇒ CO + H2
Folosirea emulsiei apă-păcură are în plus un efect pozitiv prin vaporizarea bruscă a apei.

 Construcţia de arzătoare cu NOx redus, la ITG:

Dificultăţile menţinerii concentraţiei de NOx în limite acceptabile la ITG moderne provin din faptul
că:
- prin creşterea continuă a temperaturii în ciclu s-au atins şi chiar depăşit temperatura de
formare a NOx termic;
- camera de ardere este nerăcită sau slab răcită;
- încărcarea specifică în camera de ardere este foarte mare;
- coeficientul de exces de aer este foarte mare.

Primele sisteme cu NOx redus la camerele de ardere la ITG (indiferent dacă ele utilizează
combustibil gazos sau lichid) au fost de tip umed cu injecţie de apă în nucleul flăcării. Dezvoltarea
procedeelor uscate pentru cazanele energetice au condus la aplicarea oxidării în trepte şi la
camerele de ardere ale ITG, în construcţii de tip DLN (Dry Low NOx).

 Arderea cu trepte de combustibil şi comburant (aer) se bazează pe realizarea unui zone

intermediare, cu exces de combustibil, în care NOx-ul, deja format în urma arderii, să se reducă la
azot molecular. Mediul reducător se realizează cu ajutorul radicalilor de hidrocarburi proveniţi
din descompunerea combustibilului. Prin urmare, combustibilul trebuie introdus în două trepte, cea
de-a doua treaptă având rolul de a forma mediul reducător pentru NOx-ul format anterior. Pentru a
limita formarea de NOx şi în prima zonă de injecţie a combustibilului, excesul de aer va fi mai mic
decât cel necesar arderii complete. Pentru a oxida combustibilul nears, rămas din prima zonă de
injecţie, precum şi pe cel introdus în cea de-a doua zonă, este necesară existenţa unei a treia zone
în care să se introducă aerul necesar pentru arderea completă a combustibilului. Astfel, zona de
reducere a NOx-ului devine o zonă intermediară.

Cele trei zone formate, prin aplicarea procedeului de ardere cu trepte de combustibil şi comburant
(aer), se remarcă prin următoarele:

I. În prima zonă se arde combustibil într-un mediu uşor oxidant. Cantitatea de combustibil injectat
în această zonă dezvoltă prin ardere circa (80 ÷ 85) % din puterea termică totală. În urma
arderii rezultă NOx. Cantitatea de NOx formată este cu atât mai mică cu cât ponderea puterii
termice dezvoltate prin ardere este mai mică faţă de puterea termică totală. Pentru a reduce
formarea de NOx se introduce un exces de aer mai mic decât cel necesar pentru arderea
completă a combustibilului. Aceasta face ca, la ieşirea din această zonă, să existe o cotă mică de
combustibil nears. Cu cât excesul de aer este mai mare decât cel stoechiometric, cu atât
cantitatea de NOx rezultată în urma arderii este mai mare. Arzătoarele folosite pot fi obişnuite
sau cu NOx redus. Prin folosirea arzătoarelor cu NOx redus se combină, practic, două măsuri
primare de reducere a NOx. În principiu, orice tip de combustibil fosil poate fi ars prin acest
procedeu.

16
Echipamente de depoluare în CTE.

gaze de
ardere
Zona III
λ3 > 1
aer Mediu oxidant

Zona II
λ2 ≈ 0,9)
combustibil Mediu reducător
Zona I
combustibil λ1 ≈ 1,1
aer Mediu uşor oxidant

Arderea cu trepte de combustibil şi de comburant („reburning”)

II. La intrarea în cea de-a doua zonă se injectează doar combustibilul complementar, formându-se
o zonă cu exces de combustibil. Se creează astfel un uşor deficit de aer (de oxigen), ce dă naştere
la un mediu reducător. Aici, NOx-ul format în prima zonă se reduce, în prezenţa radicalilor de
hidrocarburi, în compuşi ai azotului (HCN, NHx), iar apoi în azot. Pentru a diminua formarea de
NOx după prima zonă, ar fi bine ca la intrarea în cea de-a doua zonă combustibilul suplimentar
să nu conţină azot (sau să fie cât mai puţin). Chiar dacă reacţiile elementare din zona de
reducere sunt foarte multe (peste 200), datorită faptului că sunt extrem de rapide timpul de
staţionare a gazelor de ardere în această zonă depinde efectiv de viteza de amestec între acestea
şi combustibilul injectat. Cu cât această viteză este mai mare, cu atât timpul de staţionare este
mai mic şi înălţimea acestei zone scade. Prin urmare, combustibilul complementar ideal este
gazul natural. Chiar dacă preţul gazului natural este ridicat, în comparaţie cu păcura grea sau
cărbunele, totuşi, pe lângă faptul că respectă integral condiţiile anterioare, acesta are şi alte
avantaje: nu conţine sulf şi nici substanţe anorganice. Mai mult, cantitatea de căldură dezvoltată
de combustibilul complementar reprezintă doar (15 ÷ 20) % din puterea termică totală. Păcura
uşoară este, de asemenea, de preferat în locul păcurii grele sau a cărbunelui.

III. La intrarea în cea de-a treia zonă se introduce restul de aer, astfel încât să se atingă excesul de
aer dorit. În această zonă se completează arderea hidrocarburilor nearse şi a CO. În prezenţa
aerului, azotul rezidual (rămas din prima zonă) se poate transforma în NO. Chiar dacă în zona a
doua se reduce circa (70 ÷ 80) % din NOx-ul format în prima zonă, totuşi NO format în cea de-a
treia zonă scade rata generală de reducere a NOx, prin acest procedeu, la circa (50 ÷ 60) %.

Acest procedeu se poate aplica atât la generatoarele de abur noi, cât şi la cele retehnologizate.

În concluzie, arderea cu trepte de combustibil presupune împărţirea procesului de ardere în trei

zone. NOx-ul format în prima zonă (de ardere principală), în care are loc o ardere obişnuită, este
redus la azot molecular în cea de-a doua zonă (de reducere a NOx), prin injecţie de combustibil.
Arderea se finalizează în zona a treia (de completare a arderii), prin injectarea restului de aer
necesar arderii întregii cantităţii de combustibil.

17
Echipamente de depoluare în CTE.

 Gazeificarea combustibililor inferiori ca metodă de reducere a impactului CTE asupra mediului

(măsură primară de reducere a noxelor de ardere)

Gazeificarea este un proces fizico-chimic ce are loc la temperatură ridicată şi controlată într-un
mediu substoechiometric d.p.d.v. al conţinutului de oxigen şi bogat în vapori de apă. Scopul
gazeificării este obţinerea unui combustibil gazos pornind de la combustibilul greu.

Exemple de reacţii:
1
C+ O2 ⇒ CO
2
C + H2O ⇒ CO +H2

D.p.d.v. al schimburilor de energie cu exteriorul în cazul gazeificării apar atât reacţii exoterme cât
şi endoterme. Pentru anclanşarea reacţiei este nevoie de aport de căldură din exterior, după care
prin echilibrul dintre reacţiile exoterme şi endoterme temperatura în reactorul de gazeificare poate
ajunge la valoarea optimizată pentru proces.

D.p.d.v. energetic:
- orice reactor de gazeificare este caracterizat printr-un randament subunitar şi are pierderi
de tipul celor de la cazan: radiaţie, convecţie, nearse chimic;
- în gazeificator se reţin substanţele provenite din partea anorganică a combustibilului; totuşi
există şi antrenări;
- dintre substanţele organice, majoritatea trec în gazul de gazogen;

D.p.d.v. al tipurilor de procese de gazeificare se pot face clasificări după:

a) presiune: - sub presiune mare
- sub uşoară suprapresiune
b) comburantul folosit: - aer
- oxigen
c) procedeul folosit pentru a menţine particulele de combustibil greu în fluxul de comburant şi apă:
- pe grătar fix
- pe grătare mobile
- în pat fluidizat
- în stare pulverizată

Calitatea gazului de gazogen depinde de compoziţia elementară a combustibilului şi de tipul

procesului utilizat.

Principalele avantaje ecologice ale gazeificării sunt legate de:

1. posibilitatea folosirii gazului de gazogen în special când este produs la presiune mare în cadrul
unor tehnologii de conversie a energiei cu randamente bune, care reduc factorul de emisie pe
unitatea de energie utilă, de exemplu: ciclul combinat gaze-abur oferă randamente mari,
suficiente să compenseze pierderile reactorului de gazeificare.
2. simplificarea problemelor de reţinere şi evacuare a produselor solide provenite din
componentele anorganice (zgură şi cenuşă); aceasta se datorează unor tehnologii de gazeificare
cu antrenare mică. Partea antrenată sub formă de cenuşă zburătoare în gazul de gazogen este
mai uşor de reţinut dintr-un debit mai mic (în raport cu cel al gazelor de ardere) şi volum
specific mai mic (corespunzătoare presiunii de gazeificare mai înalte).
3. posibilitatea desulfurării mai eficiente şi mai ieftine în cazul gazului de gazogen decât în cazul
gazelor de ardere (vezi observaţia de mai sus).

18
Echipamente de depoluare în CTE.

Temperatura de producere a gazului de gazogen este ridicată; acest lucru face dificilă filtrarea şi
desulfurarea. Pentru tratare gazul trebuie răcit până la temperaturi comparabile cu cele pe care le
au gazele de ardere la capătul rece al cazanului. Aceasta se poate realiza prin bucle de răcire-
reîncălzire, sau prin recuperarea căldurii din gazul de gazogen şi folosirea ei în ciclul cu abur.

Tendinţa modernă de integrare a gazeificării în ciclul termodinamic oferă avantaje energetice şi

ecologice deoarece:
- aburul folosit la gazeificare poate provenii din ciclul de conversie termodinamică;
- căldura recuperată de la gazeificator se poate folosi în ciclul termodinamic;
- impactul asupra mediului este mai mic decât la o centrală care arde direct cărbunele;
- eficienţa economică a gazeificării este influenţată de calitatea combustibilului care se
gazeifică; aceasta limitează folosirea ligniţilor româneşti.

azot

instalaţie de aer
preparare a
oxigenului abur

oxidant
ciclu combinat
preparare răcire gaz de filtrare gaz de gaze-abur fără
cărbune gazogen gazogen gazogen
cărbune gaz de postcombustie
gaz de gaz de
gazogen gazogen apă gazogen

Instalaţie de gazeificare

Măsuri “secundare”, bazate pe tehnologii de reţinere a noxelor de ardere.

Măsurile secundare se bazează pe reţinerea noxelor din gazele de ardere înaintea evacuării lor în
mediu. Ele sunt specifice fiecărei componente ce trebuie reţinută, iar cerinţele legate de modul de
desfăşurare a procesului pot să aibă caracter contradictoriu. Acest ultim fapt influenţează schema de
circulaţie a gazelor de ardere la capătul rece al cazanului.

Filtrarea gazelor de ardere are ca scop reţinerea cenuşii zburătoare.

După principiul de lucru filtrele de cenuşă pot fi:
- mecanice
- electrostatice (electrofiltrele).

 Filtrarea mecanică “umedă”

se bazează pe forţele de adeziune şi se realizează trecând g.a. prin “perdele” de apă (şuviţe sau
picături) sau pe lână pereţi uzi cu cergere în film. Necesită cantităţi mari de apă. În energetică se
foloseşte rar. Există soluţii la care filtrarea pe alte principii se combină cu drenarea umedă.

 Filtrarea mecanică “uscată” se poate realiza:

A) în filtre “sac” sau
B) în filtre centrifugale.

19
Echipamente de depoluare în CTE.

A) Filtrele sac sunt realizate din ţesături dese din material termorezistent având ochiurile mai mici
decât particulele. Coeficientul de reţinere al filtrelor sac este foarte bun, cea ce le face obligatorii în
cazul unor substanţe solide foarte periculoase.

Principalele dezavantaje:
- pierderea mare de presiune în procesul de filtrare trebuie compensată printr-o creştere
suplimentară de presiune în ventilatorul de gaze, mărind astfel consumul de energie al
serviciilor proprii;
- înfundarea filtrului măreşte pierderea de presiune în cursul funcţionării şi necesită curăţare
periodică;
- necesitatea prevederii unor filtre suplimentare aflate în curăţire pe perioada în care
celelalte asigură filtrarea.

Toate aceste dezavantaje limitează extinderea acestor filtre pe scară largă. Ca urmare, deşi filtrele
sac au eficienţă foarte bună de reţinere, acestea se folosesc în special la separarea produselor cu
nocivitate mare (de exemplu la reţinerea noxelor solide de la incinerarea unor deşeuri organice
radioactive).

B) Filtrele centrifugale (ciclon)

au un corp cilindric cu ax vertical cu intrarea gazelor de ardere
ce conţin cenuşă zburătoare pe la partea superioară, pe direcţie
tangenţială. În mişcarea turbionară cenuşa se centrifughează. La
atingerea peretelui viteza particulelor scade şi cenuşa se
colectează în pâlnia tronconică de la partea inferioară. Gazele de
ardere se extrag central pe direcţie verticală.

Pentru a compara mărimea forţei centrifuge cu cea a forţei

gravitaţionale scriem tangenta unghiului dintre rezultantă şi
verticală şi ajungem la un raport de acceleraţii, denumit criteriul
Froud, criteriu de similitudine care guvernează centrifugarea:
m ⋅ w2 w2
Fcentrifuga acceletatia _ centripeta w2
Froud = = R = R = =
G m⋅ g g acceletatia _ gravitationala R ⋅ g

Creşterea criteriului Froud se poate realiza prin:

• creşterea vitezei, soluţie care intensifică depunerea, dar intensifică şi reantrenarea ⇒ existenţa
unui optim al vitezei particulei pentru care eficienţa de reţinere este maximă. În plus, creşterea
vitezei intensifică eroziunea şi măreşte pierderile de presiune.
• scăderea razei (filtre multicilon); şi în acest caz cresc eroziunile şi pierderile de presiune, în
plus se majorează consumul de metal iniţial (prin existenţa mai multor filtre) şi consumul de
metal pe durata de viaţă a instalaţiei (datorită creşterii eroziunii filtrele se schimbă des).

Filtrul ciclon reţine bine particulele de dimensiuni mari, dar nu permite reţinerea de particule foarte
mici.
Eficienţa de reţinere a cenuşii în filtrele ciclon este suficientă pentru cazane mici şi cel mult medii,
dar pierderile de presiune pe partea de gaze de ardere sunt încă mari.

 Filtrarea electrostatică a gazelor de ardere

este cea mai eficientă şi mai răspândită în energetică.

Tensiunile de alimentare sunt de ordinul 30÷70 kV, iar intensitatea câmpului electric depăşeşte
100 kV/m şi trebuie menţinută la limita "conturnării" prin descărcare în gaze, fără scurtcircuitarea
_

20
Echipamente de depoluare în CTE.

sursei de c.c.23.

Filtrele electrostatice au corp prismatic cu

circulaţie orizontală a gazelor de ardere,
prin mai multe “câmpuri” înseriate.

Câmpul electric este realizat între

electrozii:
♦ negativi, de ionizare, ce au forma unor
sârme sau benzi cu vârfuri (pentru
amplificarea efectului Corona) şi
♦ pozitivi, de depunere (realizaţi sub
forma unor table verticale drepte sau
profilate).

Particulele solide atrase de “table” se

depun 24.

Drenarea se poate face:

 uscat (prin scuturare);
 umed (prin film de apă).

Elementul adimensional care determină eficienţa de reţinere este raportul între timpul mediu de
staţionare a g.a. în E.F. şi timpul mediu de depunere a particulelor:
L
τ stationare wg .a. L wdepunere
Rτ = = = ⋅
τ depunere d d wg .a.
wdepunere

Creşterea acestui raport se poate realiza prin:

 mărirea lungimii filtrului: Lcâmp ∈ (4÷7) m; mărirea numărului de câmpuri: LEF = ncampuri ⋅ Lcamp ;
 scăderea distanţei dintre electrozi: d ∈ (0,2÷ 0,3) m;
 creşterea wdepunere: wdepunere ∈ (0,1÷ 0,2) m/s;
 scăderea vitezei g.a.: wg.a. ∈ (1,5÷ 2,5) m/s.
Obs.: Pentru a creşte wdepunere, sisteme moderne utilizează tensiuni de alimentare [kV] cât mai mari.
Pentru a menţine intensitatea câmpului electric [kV/m] la limita "conturnării", distanţa dintre
electrozi „d” [m] va creşte cu tensiunea şi deci cu wdepunere.
L wdepunere
− ⋅
− Rτ d wg . a .
Eficienţa de reţinere (kreţinere): k retinere = 1 − e =1− e poate depăşi 99%.
Principalul avantaj energetic şi economic este dat de pierderea de presiune foarte mică (mult mai
mică ca la filtrele ciclon), fapt ce reduce consumul suplimentar de energie electrică al
ventilatoarelor de gaze.

Eficienţa electrofiltrului este foarte mare la particule de dimensiuni mici. Filtrarea electrostatică
permite eficienţe foarte ridicate şi încadrarea concentraţiei de cenuşă zburătoare în cele mai severe
norme ecologice.
23
În acest scop EF moderne utilizează surse de c.c. pulsatoriu de frecvenţă audio (mai mare decât frecvenţa
industrială), cu redresare prin dispozitive statice (tiristori), comandate pe fiecare semiperioadă în funcţie de
tendinţa de evoluţie a curentului în semiperioada anterioară.
24
Forma tablelor trebuie să evite reantrenarea (vezi “buzunarele” din dreptul electrozilor de ionizare).
21
Echipamente de depoluare în CTE.

Măsuri secundare de reducere a emisiilor de NOx

 Reducerea selectivă non-catalitică (SNCR – Selective non-catalytic reduction)

SNCR este un procedeu de reducere a NOx la azot molecular, prin injecţia unui reactiv într-o zonă
cu temperatură mare a gazelor de ardere. Acest procedeu nu necesită prezenţa unui catalizator.
Eficienţa este de circa 40 ÷ 60 %.

Reactivul utilizat este amoniacul (NH3) sau ureea ((NH2)2CO). Amoniacul poate fi anhidru (NH3),
sau într-o soluţie apoasă (NH4OH) (într-o concentraţie de circa 20 ÷ 30 %). Folosirea ca reactiv a
amoniacului anhidru, chiar dacă necesită instalaţii de utilizare mai mici şi prin urmare mai ieftine,
totuşi este mai periculos de stocat, de transportat şi de utilizat, decât ureea sau hidroxidul de amoniu
NH4OH (<=> NH3 + H2O).

Amoniacul reacţionează cu NOx-ul din gazele de ardere, rezultând azot molecular şi apă:
2 NH3 + 2 NO + ½ O2 ⇒ 2 N2 + 3 H2O
NO + NO2 + 2 NH3 ⇒ 2 N2 + 3 H2O
În cazul utilizării ureei, relaţia generală este următoarea:
(NH2)2CO + 2 NO + ½ O2 ⇒ 2 N2 + CO2 + 2 H2O
Pentru ca aceste reacţii să aibă loc în bune condiţii este necesar ca:
 reactivul să fie injectat în gazele de ardere într-o plajă optimă de temperaturi, de circa
870 ÷ 1100 °C. Acest interval depinde de condiţiile de operare şi de tipul de reactiv folosit. În
cazul utilizării ureei, intervalul optim de temperaturi este de circa 980 ÷ 1100 °C, în timp ce în
cazul utilizării amoniacului valorile temperaturilor din intervalul optim scad până la circa
870 ÷ 980 °C.
 durata de rezidenţă al amoniacului în intervalul optim de temperaturi trebuie sa fie suficient de
mare, comparabil cu cel necesar pentru vaporizarea reactivului.
 raportul molar între amoniac şi NOx să fie optimizat. Pentru o eficienţă ridicată a procedeului,
acesta poate ajunge la valori de circa 1,5 ÷ 2,5.
 injecţia de reactiv să se facă ţinând cont de faptul că distribuţia de NOx variază în secţiunea
transversală a generatorului de abur.

În cazul neîncadrării temperaturii de reacţie în intervalul optim, rata de conversie a NOx în N2 se

reduce, astfel:
• Dacă temperatura de reacţie este prea mică, rezultă o creştere a cantităţii de amoniac care nu
reacţionează şi implicit o pierdere de reactiv. Scăpările de amoniac în mediu trebuie să fie cât
mai reduse, deoarece acesta este nociv. Oricum, concentraţia maxim admisă de amoniac este
reglementată prin lege. De asemenea, la temperaturi joase (din zona preîncălzitorului de aer),
amoniacul reacţionează cu SO3 producând săruri de amoniu (sulfatul de amoniu (NH4)2SO4
şi/sau bisulfatul de amoniu NH4HSO4), care se depun pe suprafeţele de schimb de căldură.
• Dacă temperatura de reacţie este prea mare, are loc o descompunere termică a amoniacului.
Reacţia de oxidare, nedorită, duce la formarea de NO:
4 NH3 + 5 O2 ⇒ 4 NO + 6 H2O

Cu cât durata de rezidenţă al amoniacului în intervalul optim de temperaturi este mai mare, cu atât
rata de conversie a NOx creşte. Dacă timpul de rezidenţă depăşeşte 1 s, atunci reacţiile de reducere
au loc în cele mai bune condiţii. Totuşi, durata necesară de rezidenţă se situează în intervalul
0,2 ÷ 0,5 s.

Cu cât raportul molar între NH3 şi NOx este mai mare, cu atât creşte probabilitatea de reacţie şi prin
urmare şi rata de conversie a NOx. Totuşi, un raport molar prea ridicat măreşte de asemenea şi

22
Echipamente de depoluare în CTE.

pierderile de amoniac. Pe de altă parte, dacă proporţia molară între amoniac şi NOx este prea mică,
eficienţa procedeului scade, o cantitate mare de NOx neparticipând la reacţii.

În exploatare, la variaţia încărcării sau a calităţii combustibilului, se modifică atât distribuţia de

temperaturi în lungul generatorului de abur cât şi cantitatea de NOx. Prin urmare, intervalul optim
de temperaturi se deplasează. Pentru a menţine injecţia de reactant în intervalul optim se poate
adopta una din următoarele soluţii:

Realizarea mai multor nivele de injecţie de reactiv de-a lungul generatorului de abur (vezi figura
de mai jos). În acest mod, la reducerea sarcinii şi implicit a temperaturii gazelor de ardere în
dreptul injectorului de reactiv în funcţiune, acesta se va putea opri şi se va pune în funcţiune
nivelul de injecţie inferior (mai apropiat de focar). De asemenea, la variaţia cantităţii de NOx se
va modifica corespunzător debitul de reactiv, astfel încât raportul molar între reactiv şi NOx să
rămână în intervalul optim. Această soluţie este cea mai folosită. În general se folosesc 2 sau 3
nivele de injecţie de reactiv. In sistemul de distribuţie al reactivului (vezi figura), apa este
folosită ca agent de diluţie pentru a îmbunătăţii amestecul între gazele de ardere şi reactiv, iar
aerul ca agent motor. Atât presiunea apei, cât şi cea a aerului sunt reglate în timpul funcţionării.

Adăugarea anumitor aditivi (hidrocarburi, peroxid de hidrogen (H2O2), CO sau anumiţi alcooli)
permite funcţionarea la temperaturi mai coborâte cu circa 100 ÷ 200 °C. Astfel, reacţiile au loc
în condiţii optime şi la scăderea sarcinii. Dezavantajul îl reprezintă producţia suplimentară de
CO, rezultată din introducerea ca atare a acestuia ca aditiv sau din utilizarea în acelaşi scop a
hidrocarburilor. Această soluţie se aplică în special atunci când, din anumite motive, ce ţin în
special de construcţia generatorului de abur sau de condiţiile dificile de exploatare, nu se poate
aplica prima soluţie.

aer (sub presiune)

apă

reglaj
Reactiv

arzătoare

Generator de abur echipat cu SNCR cu mai multe puncte de injecţie a reactivului

Injectoarele sunt de două tipuri: lance şi de perete. Cele de tip lance sunt lungi şi asigură injecţia de
reactiv in zona din centru a traseului de gaze de ardere, iar cele de perete sunt scurte şi asigură
injecţia în imediata vecinătate a peretelui generatorului de abur. Injectoarele de tip lance, având în
vedere că se află pe traseul gazelor de ardere, trebuie răcite. Răcirea acestora se poate face cu abur,
apă, aer sau glicol. Ambele tipuri de injectoare sunt plasate pe mecanisme retractabile. Acestea se
retrag automat în cazul în care, în zona deservită de ele, temperatura gazelor de ardere scade sub cea
din intervalul optim. În acelaşi timp sunt introduse în generatorul de abur injectoarele aflate pe
nivelul din dreptul noii zone de optim de temperaturi.

Procedeul SNCR se poate aplica, atât la centralele noi, cât mai ales la cele retehnologizate. De
asemenea acesta se poate folosi în acelaşi timp cu alte metode de reducere a NOx. Investiţia este
mică (nu există catalizator) şi se poate pune în aplicare într-un timp scurt.

23
Echipamente de depoluare în CTE.

 Reducerea selectivă catalitică (SCR – Selective catalytic reduction)

SCR este un procedeu de reducere a NOx la N2 şi H2O, prin injecţia de reactiv în gazele de ardere,
în prezenţa unui catalizator. Agentul reducător (reactivul) este injectat în gazele de ardere înaintea
catalizatorului. Ca şi în cazul SNCR, acesta poate fi amoniacul sau ureea. Eficienţa procedeului
poate depăşi 80 ÷ 90 %.

Reactivul cel mai folosit este amoniacul (NH3), însă, datorită prezenţei catalizatorului, acesta se
injectează în zone cu temperaturi mai mici ale gazelor de ardere, în comparaţie cu cele cerute de
procedeul SNCR (de asemenea, ca şi la SNCR, se poate folosi ureea). Amoniacul reacţionează cu
NOx-ul din gazele de ardere pe suprafaţa catalizatorului, rezultând azot molecular şi apă:
2 NH3 + 2 NO + ½ O2 ⇒ 2 N2 + 3 H2O
NO + NO2 + 2 NH3 ⇒ 2 N2 + 3 H2O
Pentru ca aceste reacţii să aibă loc în bune condiţii este necesar ca:
 reactivul să fie injectat în gazele de ardere într-o interval optim de temperaturi. Acest interval
depinde de tipul de catalizator dar şi de tipul de combustibil utilizat şi prin urmare de
compoziţia gazelor de ardere. Pentru o eficienţă foarte bună, intervalul optim de temperaturi
este de circa 320 ÷ 420 °C, la arderea combustibilului solid (în cazul gazului natural acest
interval se reduce). Totuşi, dacă se acceptă eficienţe mai mici ale procedeului, limita inferioară a
intervalului poate să scadă. Astfel, pentru o temperatură minimă de 260 °C eficienţa poate să
scadă până la valori de circa 75 ÷ 80 %, la arderea combustibilului solid.
 agentul reducător (reactivul) să fie injectat la o distanţă suficient de mare de catalizator, astfel
încât să se realizeze un bun amestec între reactiv şi gazele de ardere.
 raportul molar între NH3 şi NOx să fie optimizat. Acesta trebuie să aibă o valoare în jur de 0,95,
dar mai mică de 1,1.

La mărirea raportului molar între NH3 şi NOx:

scăpările de amoniac cresc practic exponenţial, creşterea bruscă înregistrându-se la valori de
peste 0,95 a raportului molar;

eficienţa procedeului creşte liniar până la valori ale raportului molar de circa 0,95 ÷ 1, dar se
aplatizează puternic peste acestea.

În generatorul de abur, temperatura gazelor de ardere se află în interval optim înainte de

preîncălzitorul de aer. Astfel, instalaţia SCR se va amplasa între economizor şi preîncălzitorul de
aer. La sarcini parţiale, temperatura gazelor de ardere scade sub cea din intervalul optim. Pentru a
menţine ridicată eficienţa procedeului, se realizează un canal de by-pass (ocolire) pe economizor.
La scăderea temperaturii, o cotă din debitul de gaze de ardere este preluată de la intrarea în
economizor şi introdusă la ieşirea din acesta (şi intrarea în SCR). Astfel, temperatura gazelor de
ardere este menţinută în intervalul optim în instalaţia SCR.

Efectele negative asupra catalizatorului:

• otrăvirea de către:
- cenuşa zburătoare (datorită prezenţei metalelor alcaline: Ca, Na şi K, existente sub formă de
CaO, Na2O şi K2O, în cenuşa zburătoare),
- As2O3 (trioxidul de Arsen / arsenic),
- gazele de ardere acide (care conţin: SO3, etc.);
• colmatarea canalelor catalizatorului cu cenuşă zburătoare;
• eroziunea cu cenuşă zburătoare.
Prin urmare, durata de viaţă şi performanţele catalizatorului depind în mod direct de concentraţia de
cenuşă din gazele de ardere şi de compoziţia acesteia.

24
Echipamente de depoluare în CTE.

Metode de diminuare a efectelor negative asupra catalizatorului:

• după o anumită perioadă de timp catalizatorul trebuie înlocuit (sau regenerat), deoarece
otrăvirea acestuia duce la dezactivare;
• utilizarea de suflante cu abur (şi/sau generatoare acustice) pentru îndepărtarea cenuşii depuse pe
catalizator (în special la viteze reduse ale gazelor de ardere şi concentraţii mari de cenuşă
zburătoare);
• realizarea unui strat protector pe muchiile catalizatorului, pentru a reduce efectele eroziunii cu
cenuşă zburătoare.

Prezenţa catalizatorului creşte rata de oxidare a SO2 în SO3. Amoniacul reacţionează cu SO3
producând săruri de amoniu, care se pot depune pe suprafeţele de schimb de căldură din aval de
catalizator, sau chiar pe acesta.
Prezenţa CaO în cenuşa zburătoare poate dezactiva catalizatorul, dacă reacţionează cu SO3 şi
formează CaSO4:
CaO + SO3 ⇒ CaSO4
Chiar dacă CaO este prins în porii de pe suprafaţa catalizatorului, NH3 şi NOx pot reacţiona, dar
dacă gazele de ardere conţin SO3, în urma formării de CaSO4, porii sunt astupaţii în întregime şi
NH3 şi NOx nu mai pot reacţiona.

Din punct de vedere al formei geometrice,

catalizatorii utilizaţi în CTE sunt în general de
tip fagure sau placă. Cei de tip fagure au
pierderi mai mari de presiune, dar prezintă o
activitate catalitică mai bună în comparaţie cu
cei de tip placă. Catalizatorii de tip placă sunt
de preferat în mediu cu o cantitate mare de praf,
de exemplu atunci când instalaţia SCR este
amplasată înainte de filtrul de pulberi, iar gazele
de ardere conţin o concentraţie mare de cenuşă.

a) b)
Catalizatori de tip a) fagure şi b) placă Structura catalizatorului SCR de tip fagure

Catalizatorii cei mai folosiţi în CTE pe cărbune sunt ceramici. Aceştia sunt realizaţi din oxizi de
metale grele, pe bază de dioxid de Titan (TiO2), iar ca substanţă activă se foloseşte, în principal,
pentaoxidul de Vanadiu (V2O5), rezultând catalizator cu compoziţia: V2O5/TiO2. Pentru a mării
plaja optimă de temperaturi, V2O5 se foloseşte împreună cu trioxidul de Tungsten (WO3). Astfel
catalizatorul va avea următoarea compoziţie de bază: V2O5•WO3/TiO2 (prescurtat: TiO2-V-W sau
V-W/Ti). Pentru a rezista cât mai bine catalizatorul la acţiunea As2O3 (trioxidul de Arsen), în loc
WO3 se poate folosi trioxidul de Molibden (MoO3), rezultând V2O5•MoO3/TiO2. Catalizatorii pe
bază de metale grele pot fi folosiţi în zone cu temperaturi ale gazelor de ardere de valori medii, în
general cuprinse între 260 ÷ 420 °C.

25
Echipamente de depoluare în CTE.

La temperaturi mari, de circa 340 ÷ 590 °C, se pot folosi şi catalizatori pe bază de zeoliţi.
De asemenea, se mai pot utiliza şi alte compoziţii pentru catalizatori.

Instalaţia SCR se poate amplasa:

 înainte de filtrul de pulberi (electrofiltru) şi de preîncălzitorul de aer → SCR în mediu cu
conţinut ridicat de particule („SCR-High-Dust”)
 după filtrul de pulberi şi
 înainte de preîncălzitorul de aer → SCR în mediu cu conţinut scăzut de particule („SCR-
Low-Dust”)
 după preîncălzitorul de aer → SCR ca sistem final de reţinere noxe („SCR-Tail-End”), de
asemenea în mediu cu conţinut scăzut de particule.

Cel mai folosit mod de amplasare al catalizatorului este: SCR-High-Dust. Dezavantajul acestui
sistem este dat de expunerea directă la cenuşa din gazele de ardere. De asemenea concentraţia de
amoniac în cenuşă este mare, făcând-o dificil de valorificat (acolo unde se doreşte acest lucru). Se
impun măsuri de limitare a efectelor negative date de prezenţa cenuşii în gazele de ardere, cum ar fi:
- folosirea unui cărbune cu un conţinut scăzut de anorganic;
- utilizarea de suflante cu abur pentru îndepărtarea cenuşii depuse pe catalizator;
- amplasarea verticală a catalizatorului, astfel încât particulele de praf să „cadă” gravitaţional;
- mărirea spaţiului între plăcile catalizatorului (concomitent cu mărirea corespunzătoare a
lungimii acestora), în cazul utilizării catalizatorilor de tip placă, în funcţie de mărimea
particulelor de praf; etc..

Cameră de
By-pass SCR amestec
By-pass ECO
Ventil de Evaporator NH3
ECO reglare căldură
SCR
SÎ/SÎI Aer de
diluţie
SV
Rezervor
Focar
NH3 lichid
PAR Electrofiltru

VA VG
aer
SCR în mediu cu conţinut ridicat de particule („SCR-High-Dust”)

În figura de mai sus se prezintă o schemă de amplasare a SCR în mediu cu conţinut ridicat de
particule („SCR-High-Dust”). Amoniacul lichid se vaporizează prin aport extern de căldură în
„Evaporator NH3”, utilizând ca agent de încălzire apa fierbinte sau aburul, care cedează căldura prin
intermediul unui schimbător de căldură de suprafaţă. Vaporii de amoniac se diluează cu aer, iar apoi
amestecul (format în „Camera de amestec”) este injectat înainte de catalizatorul SCR. Concentraţia
de NH3 în aerul de diluţie trebuie să fie de sub 15 %, având în vedere că peste această valoare (în
intervalul 15 ÷ 27 %) amestecul este exploziv. Între locul de injecţie şi catalizator există un sistem
de amestec, pentru a realiza omogenizarea între amoniac şi gazele de ardere. În schema de mai sus
este figurate atât ocolirea (by-pass) economizorului, pentru reglarea temperaturii gazelor de ardere
la intrarea în SCR, cât şi ocolirea SCR (opţională), folosită la pornire şi la funcţionarea în regimuri
nerecomandate pentru catalizator.

26
Echipamente de depoluare în CTE.

Sistemul „SCR-Low-Dust” se utilizează pentru a feri catalizatorul de eroziune şi colmatare.

Dezavantajul utilizării acestui tip de amplasament este dat de necesitatea utilizării unui electofiltru
de înaltă temperatură, cu circa 50 % mai scump decât cel obişnuit. Acesta se va amplasa amonte de
de-NOx–ator. Preîncălzitorul de aer regenerativ (PAR) se va monta după dispozitivul de reducere a
NOx, iar ultimul aparat de curăţare a gazelor de ardere va fi desulfuratorul (scruberul).

aer cald
injecţie
350 °C EF amoniac PAR
catalizator
de la aer
economizor rece

SCR
spre
160 °C
desulfurator
SCR în mediu cu conţinut scăzut de particule („SCR-Low-Dust”)

Sistemul „SCR-Tail-End” se utilizează în special la retehnologizarea CET, atunci când nu există

suficient de mult spaţiu între generatorul de abur şi preîncălzitorul de aer pentru aplicarea sistemului
„SCR-High-Dust”, sau dacă acesta din urmă necesită o investiţie prea mare. Oricum, sistemul
„SCR-High-Dust” este mult mai ieftin de implementat dacă se utilizează din faza de proiect a
centralei, decât dacă se foloseşte la retehnologizare. Dezavantajul sistemului „SCR-Tail-End” este
dat de faptul că, datorită amplasării acestuia în zona de temperaturi mici a gazelor de ardere (înainte
de evacuarea la coş), acestea trebuiesc reîncălzite, pentru a le aduce în intervalul de temperaturi
cerut de catalizator. Încălzirea gazelor de ardere se poate face cu ajutorul aburului din ciclul
termodinamic şi/sau prin arderea unui combustibil curat (gaz natural). Pentru a se recupera o parte
din căldura primită de la „încălzitorul de gaze de ardere” se introduce în circuit un „preîncălzitor
gaz-gaz”. Astfel, creşterea de temperatură dată de „încălzitorul de gaze de ardere” va fi comparabilă
cu diferenţa de temperatură între gazele din „preîncălzitorul gaz-gaz, adică aproximativ 30 °C.

NH3
Încălzitor SCR
gaze de ardere

căldură

De la EF şi coş
desulfurator

Preîncălzitor
gaz-gaz
SCR ca sistem final de reţinere noxe („SCR-Tail-End”)

În absenţa SO3 în gazele de ardere, la arderea în generatorul de abur a gazului natural, intervalul de
temperaturi de operare pentru SCR poate să scadă până la 205 ÷ 400 °C, iar catalizatorul poate fi
realizat din cărbune activ.
Este de menţionat faptul că scăpările de amoniac în cadrul sistemului SCR sunt mai mici de
10 ppmv, faţă de 15 ÷ 27 ppmv întâlnite la aplicarea procedeului SNCR.
Datorită costurilor mari ale procedeului SCR, acesta se aplică numai dacă măsurile primare de
reducere a NOx, sau aplicarea procedeului SNCR, nu pot încadra centrala în normele de mediu.
27
Echipamente de depoluare în CTE.

Măsuri secundare de reducere a emisiilor de SO2 - desulfurarea gazelor de ardere înainte de

evacuarea la coş

 Desulfurarea “semiumedă”

În cadrul acestui procedeu se pulverizează un agent de absorbţie a SO2 în gazele de ardere. Acesta
poate fi un compus al Calciului (varul stins - Ca(OH)2) sau al Sodiului (bicarbonat de sodiu -
NaHCO3). Chiar dacă compuşii Sodiului oferă o reactivitate mai bună decât cei ai Calciului, totuşi,
preţul ridicat îi dezavantajează foarte mult. Astfel, în majoritatea cazurilor, se preferă compuşi ai
Calciului. Dintre compuşii Calcarului, în cadrul desulfurării semiuscate, hidroxidul de Calciu (varul
stins) se preferă în locul calcarului (CaCO3) datorită reactivităţii mai mari, chiar dacă este mai
scump. Umidificarea Ca(OH)2 creşte şi mai mult reactivitatea acestuia. Astfel, varul stins se
injectează în gazele de ardere împreună cu apa. Pentru a creşte probabilitatea de reacţie a Ca(OH)2
cu SO2 şi prin urmare eficienţa procedeului, suspensia de var este pulverizată într-o dispersie
extrem de fină. Cu cât pierderea de presiune pe pulverizator este mai mare, cu atât picăturile
formate sunt mai mici şi dispersia mai bună.
Este de menţionat faptul că, în cazul folosirii bicarbonatului de sodiu, acesta se intoduce ca atare
(neumidificat) în gazele de ardere, datorită reactivităţii ridicate.

Temperatura gazelor de ardere trebuie să fie într-un interval optim de circa 150 ÷ 170 °C. Apa din
suspensia de var vaporizează datorită temperaturii relativ ridicate a gazelor de ardere, iar cea care
rămâne pe suspensia solidă de reactiv îmbunătăţeşte reactivitatea acestuia. Produşii de reacţie sunt
sub formă de pulberi uscate. Aceştia trebuie reţinuţi, prin urmare este necesară utilizarea unui filtru
aval de absorber. Filtru de pulberi poate fi de tip: filtru sac sau electrofiltru. Se poate folosi un filtru
de pulberi şi amonte de absorber. De asemenea, se poate opta pentru recircularea parţială a
pulberilor captate în filtru (vezi figura de mai jos), deoarece acestea conţin reactiv neutilizat.

Eficienţa procedeului este de circa 70 ÷ 90 %, prin urmare este mai mare faţă de cea a procedeului
uscat (pentru aceeaşi cantitate de reactiv), dar mai mică faţă de cea a procedeului umed. Folosirea
procedeului semiumed implică costuri de investiţie mai mari faţă de procedeul uscat, dar mai mici
în comparaţie cu procedeul umed. Procedeul semiumed ocupă locul al doilea, din punct de vedere al
răspândirii pe plan mondial, după cel umed. După desulfurare, gazele de ardere nu trebuiesc
reîncălzite, aşa cum se întâmplă, în general, în cazul procedeului umed. Totuşi, unul din
dezavantajele procedeului semiumed faţă de cel umed este dat de faptul că produşii de reacţie sunt
greu de valorificat.

Schema unei instalaţii de desulfurare semiumedă

28
Echipamente de depoluare în CTE.

 Desulfurarea “umedă” cu scrubere

Procedeul cel mai folosit pentru eliminarea SO2 din gazele de ardere este cel de desulfurare umedă
în scrubere. Eficienţa procedeului poate atinge valori de circa 90 ÷ 95 %.

Reactivul folosit poate fi calcarul (CaCO3), sau varul nestins (CaO) şi apoi stins (Ca(OH)2).
Desulfurarea umedă se bazează pe o reacţie de reţinere a SO2 în compuşi solizi nontoxici.

"Istoric", primele scrubere au fost cele cu "lapte de var", obţinut din calcar (CaCO3) prin şirul de
reacţii:
CaCO3 ⇒ CaO + CO2
(arderea calcarului şi obţinerea "varului nestins")

CaO + H2O ⇒ Ca(OH)2

("stingerea varului" şi producerea hidroxidului de Calciu).

În scruber are loc în acest caz reacţia:

Ca(OH)2 + SO2 ⇒ CaSO3 + H2O.

Din punct de vedere al circulaţiei relative a agenţilor, având în vedere că soluţia de reactiv curge
gravitaţional, se pot realiza două tipuri de scrubere:
 în curent încrucişat, cu circulaţie orizontală a g.a.;
 în contracurent, cu circulaţie verticală ascendentă a g.a. (acestea ocupă suprafeţe mici de teren).

Pentru creşterea suprafeţei de contact dintre faza lichidă şi cea gazoasă se pot folosi procedee
asemănătoare cu cele de la degazoare şi turnuri de răcire:
- pulverizare fină (fără alte sisteme ajutătoare);
- prelingerea fazei lichide sub formă peliculară pe diverse tipuri de umplutură (table, sisteme
buretoase, site);
- picurare (curgere în şuviţe);
- sisteme mixte bazate pe cel puţin două din procedeele anterioare.

Pentru creşterea eficienţei de reţinere a SO2 şi a SO3 (Ca(OH)2+SO3⇒CaSO4+H2O) în scrubere se

recomandă:
♦ Mărirea suprafeţei de contact între soluţie şi g.a.
♦ Creşterea concentraţiei soluţiei, peste necesarul din reacţia stoechiometrică.
♦ Asigurarea în scruber a unei temperaturi optime de reacţie.

Concentraţia reactivilor în mediul apos este condiţionată de următoarele aspecte:

- creşterea concentraţiei măreşte viteza de reacţie dar reduce solubilitatea;
- după reacţie, apa reţine în soluţie atât reactivi neconsumaţi, cât şi produşi de reacţie.
Alegerea concentraţiei se face pe echilibrul dictat de diferenţa de solubilitate între Ca(OH)2 şi gips.
Gipsul, mai puţin solubil, se depune.

Condiţiile pentru buna desfăşurare a desulfurării umede cu var stins sunt legate de:
- o temperatură a reactivului care să nu depăşească 60÷70 °C şi o temperatură a g.a. care să nu
depăşească 100 °C (o temperatură redusă a g.a. la evacuarea la coş are efecte negative asupra
dispersiei, ca urmare ele trebuie reîncălzite). Asigurarea temperaturii optime de reacţie, fără a
coborî prea mult temperatura la coş, se face cu o buclă de răcire-reîncălzire folosind apă sub
presiune vehiculată cu o pompă.
- realizarea unei suprafeţe cât mai mari de schimb de masă între picăturile de reactiv şi g.a.
(sistemul cel mai folosit în prezent este cel cu pulverizarea reactivului în picături mici la partea
29
Echipamente de depoluare în CTE.

superioară a desulfuratorului);
- realizarea unui timp de staţionare suficient pentru a asigura o bună reţinere (la fel ca la
electrofiltru această condiţie se îndeplineşte prin creşterea secţiunii de trecere, lungimea
parcursului g.a. în desulfurator);
- g.a. să fie în prealabil bine filtrate de cenuşa zburătoare pentru a reţine particulele şi a nu
impurifica reactivii din scruber. Aceasta obligă la montarea desulfuratorului după electrofiltru.

Încadrarea scruberului în traseul de evacuare a gazelor de ardere se face după PAR (Preîncălzitor de
Aer de tip Regenerativ sau recuperativ) şi electrofiltru.

În scrubere au loc pe lângă reacţia chimică de reţinere a SO2, şi procese fizice de încălzire a
reactivului, răcire a g.a. şi de umidificare a lor cu vapori de apă. Reactivul colectat în cuvă trebuie
răcit şi tratat pentru reţinerea gipsului, apoi se completează cu apă şi reactiv proaspăt.

de la PAR 90 °C 60 °C 120 °C
160 °C

la VG şi coş

Exemplu de integrarea a unui desulfurator tunel în circuitul de g.a. la evacuate:

Pentru a evita colmatarea cu cenuşă, scruberul trebuie amplasat după electro-filtru.

În exemplul prezentat s-a prevăzut o buclă termică de răcire-reîncălzire a g.a. care preia căldura în
amonte de scruber şi o redă în aval de acesta. Fluidul poate fi apă sub presiune, iar suprafaţa de
transfer de căldură pe parte de g.a. este prevăzută cu aripioare. Coeficientul de transfer de căldură
fiind mic şi ecartul de temperatură mic, sistemul necesită suprafeţe foarte mari de transfer de
căldură.

Circuitul de reactiv trebuie să fie prevăzut cu o serie de anexe ca:

- răcitor de reactiv pentru menţinerea temperaturii în zona optimă;
- sistemul de dozaj de reactiv proaspăt care să menţină concentraţia şi să suplinească pierderile de
apă prin vaporizare;
- sistemul de decantare a gipsului.

Alte variante de realizarea a desulfurării umede mai sunt: cu scruber de tip turn şi circulaţie în
contracurent; cu reactiv de tip calcar măcinat fin şi menţinut în suspensie la o concentraţie mult mai
mare decât cea de solubilitate; cu perdele de apă cu umplutură sau cu picurare în şuviţe.

D.p.d.v. al investiţiilor desulfurarea umedă rezolvă problema încadrării de SO2 în g.a. în limitele
admisibile chiar la utilizarea unor combustibili sulfuroşi dar măreşte foarte mult investiţiile în
centrală. Pentru centrale existente care nu au fost prevăzute la proiectare cu scrubere, costurile pot fi
cu circa 65 % mai mari decât la realizarea aceloraşi scrubere în centrale noi.

Pentru reducerea cheltuielilor cu reactivul scruberele moderne folosesc direct calcarul. Solubilitatea
şi reactivitatea lui sunt mai mici, iar procesul de formare a gipsului este incomplet. Apare
necesitatea:

unei suspensii în apă de calcar fin măcinat, peste necesarul stoechiometric şi limita de
solubilitate;

barbotării de aer în cuva scruberului pentru a contribui prin Oxigen la formarea gipsului.

unor instalaţii speciale de reţinere a gipsului din reactivul din cuvă.

30
Echipamente de depoluare în CTE.

Măsuri “terţiare” de reducere a efectelor noxelor solide de ardere

 Evacuarea “uscată” a zgurii şi cenuşii: se foloseşte în amplasamente secetoase, sau când se

doreşte reutilizarea cenuşii, iar umidificarea ei împiedică valorificarea eficientă (de exemplu: ca
materie primă în fabricile de ciment). Pentru utilizare se poate face sortare granulometrică (de
exemplu preluând materialul numai dintr-un anumit sistem de reţinere).

Evacuarea “uscată” a zgurii şi cenuşii:

o este procedeul cel mai costisitor d.p.d.v. al investiţiilor şi cu cel mai mare consum de
servicii proprii electrice;
o prezintă pericolul de reantrenare la vânt
o se aplică în amplasamente foarte secetoase sau în situaţii legate de reutilizarea ei.

Sistemele de transport uscate pot fi:

 cu benzi (tubulare) rulante → pericol de reantrenare;
 cu sisteme de tip schneck (şurubul lui Arhimede, spirală) pe distanţe scurte şi diferenţe mari
de nivel;
 pneumatic, cu aer comprimat, prin realizarea unor suspensii de cenuşă zburătoare în
conducte de amestec bifazic; viteza de circulaţie trebuie să fie suficient de mare pentru a nu
apare depunerea, dar este limitată de eroziunea la care sunt supuse conductele;
 transport în pat fluidizat pe site alimentate de la partea inferioară cu aer.

aer
aer

aer
cenuşă fină
Sistem de tip schneck Transport în pat fluidizat
Sistemele pneumatice şi în pat fluidizat au consumuri mari de energie pentru vehicularea aerului.
Costul majorat se poate justifica dacă cenuşa este “vandabilă”. Datorită costurilor mari şi
posibilităţii de reutilizare, majoritatea sistemelor uscate sunt dimensionate pentru o cotă din cenuşă
corespunzătoare fluxului care poate fi vândut ($/t) către un utilizator. Pentru cenuşa nevalorificabilă
se adoptă soluţia stocării pe întreaga durată de viaţă a centralei şi se preferă sisteme de evacuare
umedă sub formă de noroi cu costuri mai mici, consumuri mai mici de energie electrică, investiţii
mai mici.

 Evacuarea “umedă” a zgurii şi cenuşii, reduce investiţia, consumul de energie pentru evacuare
şi costurile de exploatare faţă de evacuarea „uscată”.
Aceasta este soluţia cea mai folosită în România. Totuşi, datorită consumului mare de apă şi noilor
reglementări europene, evacuarea “umedă” a zgurii şi cenuşii se va înlocui cu evacuarea sub
formă de şlam dens. Pentru a respecta noile reglementări europene, toate centralele electrice din
ţara noastră trebuie să înlocuită soluţiile de evacuare „umedă” cu cele de evacuare sub formă de
şlam dens, până în anul 2011. Evacuarea în şlam dens presupune ca valoarea raportului între
debitul de apă şi cel de zgură şi cenuşă să fie de maxim 1. Pompele de şlam dens sunt pompe
volumetrice.

31
Echipamente de depoluare în CTE.

Evacuarea “umedă” a zgurii şi cenuşii se bazează pe formarea unui amestec bifazic “noroi” având
6÷18 părţi apă la 1 parte cenuşă uscată; acest noroi poate fi mai uşor vehiculat, transportat şi trimis
la depozit. Curgerea noroiului în centrală se face prin canale înclinate, cu pantă aleasă astfel încât să
se evite colmatarea, până la un bazin subteran. De la acesta antrenarea noroiului se poate face:
a) cu ejector cu apă;
b) cu pompă de noroi (Bagger).

Sistemul a) cu ejector măreşte consumul de apă. Astfel, dacă la noroiul primar se acceptă
participaţii de 6÷9 kg apă pe 1 kg cenuşă uscată, în cazul sistemului a) trebuie să adăugam o
cantitate de apă curată (antrenată cu pompa de apă curată) comparabilă sau chiar mai mare faţă de
cea existentă în noroiul primar. Creşterea de presiune în pompa de apă curată este mult mai mare
decât pierderile de presiune pe traseu, deoarece aceasta trebuie să antreneze prin şoc noroiul primar
din camera de amestec a ejectorului.
În cazul funcţionarii cu ejector de apă apar şi dezavantaje:
→ consum de energie mai mare de pompare (pompa vehiculează un debit de apă comparabil cu cel
existent deja în nămolul primar, dar trebuie să acopere o pierdere de presiune de circa două ori
mai mare faţă de cazul preluării noroiului primar cu pompa de noroi - pierderea de presiune
rezultată în urma antrenării prin şoc a noroiul primar este comparabilă cu cea de pe traseu).
→ diametre mari ale conductelor de noroi (debit de apă de circa două ori mai mare faţă de cazul
preluării noroiului primar cu pompa de noroi) → creşte consumul de metal al conductelor.

Principalele avantaje ale ejectorului sunt:

- lipsă piese în mişcare;
- cost redus;
- posibilitatea de înlocuire în timp scurt, urmată de repararea acestuia;
- faptul că pompa lucrează cu apă curată reduce eroziunile şi creşte siguranţa în funcţionare;
- sistemul nu necesită rezervări prea mari şi este mult mai sigur.

b) Pompele de noroi (Bagger) pot vehicula un amestec de 6÷10 părţi apă la 1 parte masică de
substanţă uscată (cenuşă uscată), comparabil cu cel aflat în bazinul de colectare noroi. Consumul de
apă pentru evacuarea umedă este deci mai scăzut decât la schema cu ejector. Deoarece creşterea de
presiune este mai mică decât la pompa cu apă curată din ejector (iar debitul masic este comparabil),
se ajunge la un consum de energie electrică pentru evacuare mai mic (deşi randamentul propriu-zis
al pompei Bagger este mai scăzut decât la o pompă cu apă curată).
D.p.d.v. constructiv pompele Bugger sunt centrifugale (lente), dar spre deosebire de pompele de apă
curată au profile groase care să poată să reziste la eroziune.

Principalul dezavantaj: fiabilitatea şi disponibilitatea pompelor Bugger este scăzută. Datorită

timpului mare de reparare sistemele trebuiesc prevăzute cu rezervare integrală (2 x 120 % sau 4 x
60 %). La creşteri mari de presiune trebuie să se înserieze 2 trepte de pompare distincte (pentru a nu
ajunge la pompe multietajate).

Bazin
noroi

a) noroi secundar
Pompă apă
curată b) noroi primar

32
Echipamente de depoluare în CTE.

Conductele de noroi trebuie să fie realizate cu pereţi groşi, trase cât mai drepte sau cu raze de
curbură mari şi număr de armături cât mai mici. În multe scheme se renunţă la colectoarele de
refulare şi se pune câte o conductă de noroi pentru fiecare pompă Bagger. Pentru a uşura
schimbarea unei porţiuni defecte se practică uzual asamblarea prin flanşe. Aceasta permite rotirea
periodică a tronsoanelor drepte (cu circa 120º) la intervale de timp uşor mai mici decât cele de
erodare a peretelui inferior.

Măsuri “terţiare” de dispersie a noxelor gazoase şi a cenuşii zburătoare în atmosferă

 Construcţia de coşuri de fum înalte.

Coşul de fum este un canal vertical, etanş, care trebuie să fie izolat termic, să reziste la greutate
proprie, la intemperii (vânt) şi la cutremure, să fie protejat anticoroziv şi antieroziv la interior.
Funcţie sa este să conducă gazele de ardere la o înălţime mare, pentru a îmbunătăţi dispersia
noxelor.
Din punct de vedere constructiv deosebim:

Coşuri de zidărie – nerecomandate din cauza rezistenţei proaste la cutremur.

Coşuri metalice autoportante. Acestea sunt conducte din tablă sudată elicoidal sau pe
generatoare, vopsite anticoroziv şi antieroziv la interior şi antiintemperii la exterior (preferabil
argintiu – pentru a reduce radiaţia şi convecţia), rigidizate prin sudură pe o “talpă” orizontală din
tablă groasă, talpa fiind la rândul ei prinsă în buloane cu cap încastrat în blocul de beton al
fundaţiei. În această variantă, se renunţă de obicei la izolaţia termică, iar rezistenţa mecanică este
cea a conductei. Pentru rigidizare se pot folosi nervuri verticale din tablă, de formă triunghiulară,
sudate de coş şi de placa de bază. Creşterea stabilităţii la coşuri înalte se poate face printr-un
sistem de ancorare simetrică. Înălţimea atinsă este de ordinul zecilor de metri.

Coşuri metalice cu structură separată de rezistenţă.

Pentru înălţimi de peste 100 m, dacă se doreşte menţinerea construcţiei metalice, se pot separa
cele 2 secţiuni: partea de rezistenţă şi partea metalică. Înălţimea atinsă e de ordinul 200÷300 m.
Partea de rezistenţă este asigurată prin schelet metalic de tip grindă cu zăbrele (de egală
rezistenţă). Partea metalică este preuzinată la dimensiuni foarte precise, iar montajul propriuzis
se face în termene prestabilite. Canalul de evacuare a gazelor este din tablă cu pereţi subţiri şi se
sprijină de armătura metalică. El este vopsit anticoroziv la interior şi izolat termic cu saltele de
vată minerală la exterior; peste vată se prevede o tablă argintie. Au o construcţie portantă de tipul
grinzilor cu zăbrele, cu sistem de ancorare.

Coş metalic ancorat Schelet metalic de tip grindă cu zăbrele

Coşuri din beton armat prefabricat. Elementele prefabricate sunt turnate prin centrifugare.
Acestea au probleme mecanice la zona de înnădire; aceasta le limitează înălţimea. Rezistenţa la
îmbinarea secţiunilor prefabricate limitează înălţimea la câţiva zeci de metri (două tronsoane).

33
Echipamente de depoluare în CTE.

Coşuri din beton armat monolit (turnat cu cofraj glisant) – sunt cele mai folosite coşuri înalte.
Viteza de înaintare a cofrajului trebuie să fie corelată cu viteza de întărire a betonului. Canalul
interior poate fi căptuşit cu cărămidă refractară şi/sau materiale rezistente la coroziune şi
eroziune. Există variante cu mai multe canale de gaze la un coş sau cu spaţiu de vizitare între
structura de rezistenţă şi canalul de gaze. Rezistenţa mecanică foarte bună permite înălţimi de
200÷350 m. Durata de execuţie este mare.
Consumul de metal este comparabil sau chiar mai mare faţă de cel de la coşurile cu structură de
rezistenţă, dar gradul de prelucrare al metalului este mult mai mare. În secţiune coşurile de beton
armat sunt realizate din straturi concentrice. La interior se poate pune cărămidă refractară sau
beton termorezistent, care nu au rezistenţă mecanică bună. La exterior se prevede betonul de
construcţie care nu are rezistenţă termică bună. Între diversele zone (interioară şi exterioară; ex:
între betonul de rezistenţă şi canalul de fum), se pot prevedea, la proiectare şi construcţie, spaţii
cu rol de:
- vizitare;
- a împiedica transferul de căldură - mărire a rezistenţei termice (datorită coeficientului de
conducţie scăzut al aerului);
- menţinere mai scăzută a temperaturii betonului de rezistenţă.

Indiferent de tipul de coş acesta trebuie prevăzut cu un sistem de vizitare, inspecţie şi revizie, iar
peste o anumită înălţime trebuie marcat luminos la partea superioară.

 Folosirea unui coş comun pentru turnuri de răcire (TR) umede şi pentru evacuarea gazelor de
ardere

Soluţia este posibilă numai la CTE la care gazele de ardere sunt suficient de curate. În caz contrar:
♦ SO2 şi NOX din g.a. se combină cu vaporii de apă încă din panaşul TR;
♦ cenuşa zburătoare formează nuclee de coagulare/condensare cu apa din aerul umed, mărind
nebulozitatea şi intensificând depunerea în vecinătatea centralei (respectiv poluarea locală).

Schema se poate folosi la CTE:

• pe gaz natural, dacă au deNOx – are sau arzătoare cu NOx redus;
• pe păcură, cu deNOx – are sau arzătoare cu NOx redus şi desulfurare a g.a.;
• pe cărbune, cu arzătoare cu NOx redus, desulfurare şi filtrare avansată a cenuşii zburătoare din
g.a.

gaze

aer

Coş TR Combinaţia coş - TR

Soluţia se bazează pe introducerea g.a. în coşul de tiraj al T.R., deasupra zonei de răcire a apei.
Interesul tehnico-economic pentru aceasta provine din:

34
Echipamente de depoluare în CTE.

♦ reducerea investiţiei la CTE noi (o construcţie unică, jucând simultan rolul de coş de evacuare a
g.a. şi a aerului umed de la TR, este mai ieftină decât două construcţii separate: un coş de fum şi
un TR);
♦ intensificarea tirajului la coşul turnului şi îmbunătăţirea răcirii.

Dimensional, această construcţie unică are:

− o înălţime mai redusă decât cea mai înaltă (coşul de fum), dar mai mare decât cea mai scundă
(TR);
− un diametru mai mic decât la TR şi mai mare decât la coşul de fum.

D.p.d.v. ecologic soluţia reduce efectele negative ale răcirii “umede” în circuit închis sau mixt,
deoarece, prin aportul de căldură al g.a.: A) contribuie la vaporizarea picăturilor de apă antrenate în
aerul de la partea superioară a TR B) conduce la reducerea umidităţii relative a aerului evacuat C)
măreşte înălţimea de ridicare a panaşului deasupra T.R.

 Exemple de circuite de gaze de ardere echipate cu instalaţii de reducere a poluanţilor

atmosferici.

În figurile următoare sunt prezentate două exemple de circuite de gaze de ardere echipate cu
instalaţii de reducere a poluanţilor atmosferici, cu amplasarea SCR înainte de electrofiltru.

Aer de combustie Gaze de ardere Coş de fum

300 ºC 380 ºC
SCR Desulfurare
umedă
50 ºC
Preîncălzitor de Ventilator de
aer recuperativ gaze de ardere
85 ºC
120 ºC
40 ºC
Electrofiltru
130 ºC Schimbător 95 ºC
de căldură
Ventilator de aer recuperativ
Circuit de gaze de ardere cu evacuare în atmosferă prin intermediul coşului de fum

Aer de combustie Gaze de ardere Turn de răcire

300 ºC 380 ºC
SCR
Desulfurare
umedă 50 ºC
Preîncălzitor de Ventilator de Răcitor gaze
aer recuperativ gaze de ardere de ardere

120 ºC 130 ºC 85 ºC
40 ºC
Electrofiltru

Ventilator de aer
Recuperator de
căldură
Circuit de gaze de ardere cu evacuare în atmosferă prin intermediul turnului de răcire

35