CAPITOLUL 5

MATERIALE UTILIZATE ÎN INSTALAŢII

5. 1 Materiale metalice

5.1.1 Aliaje feroase

Aliajele fierului sunt cele mai întrebuinţate materiale metalice în diferite ramuri
ale industriei, datorită preţului relativ scăzut şi datorită proprietăţilor fizico-
mecanice. Proprietăţile mecanice ale aliajelor feroase pot fi modificate în limite
largi, în mai mare măsură decât în cazul altor materiale, prin diverse elemente de
aliere şi tratamente termice. De asemenea, materialele feroase pot fi prelucrate
aproape prin toate metodele tehnologice cunoscute şi, în mare măsură, pot fi
refolosite. Fierul industrial conţine întotdeauna, ca element însoţitor, C
provenind din procesul de elaborare, precum şi unele elemente adăugate în mod
intenţionat ca Si şi Mn iar ca impurităţi, P şi S.
În funcţie de conţinutul de C se deosebesc două grupe de materiale feroase:
aliajele de Fe cu până la 1,5% C - oţeluri şi cele cu până la 4,5% C - fonte.

5.1.1.1 Oţeluri. Clasificare

Oţelurile se pot clasifica, în mod convenţional, după criteriul calitativ
(implicit al compoziţiei) în:
- oţeluri carbon: - cu destinaţie generală;
- cu destinaţie precizată;
- oţeluri slab aliate;
- oţeluri aliate (incluzând oţelurile mediu şi înalt aliate).Oţelurile aliate pot fi
cu destinaţie generală sau precizată (pentru arcuri, rulmenţi, supape,etc.)
Oţelurile sunt clasificate şi după criteriul utilizării şi al compoziţiei, în :
- oţeluri de construcţie (cu 0-0,65%)
- de cementare (0-0,25% C);
- de îmbunătaţire (0,25%-0,65% C);
- oţeluri de scule (0,65-1.5% C );
Oţelurile carbon nu conţin, în mod voit, alte elemente în afară de Fe, C şi cele
provenite inevitabil din elaborare: Mn, SI, Al. Pentru unele utilizări ele pot
conţine, însă, în mod voit, elemente care le coboară pragul de fragilitate la rece
(Al), le măreşte stabilitatea în timp (Ti, Al, V) sau aşchiabilitatea (S, P, Pb), fără
ca acestea să fie considerate elemente de aliere. Celelalte elemente (impurităţile)
au conţinuturi maxime limitate în funcţie de calitatea şi domeniul de utilizare a
oţelului.
Oţelurile carbon constituie, în mod neîndoielnic, cea mai importantă grupa de
materiale folosite până nu de mult în domeniul construcţiilor şi instalaţiilor.
 Acestea sunt materiale tenace, rezistenţa lor fiind în general însoţită de
deformabilitate plastică. Singurul lor inconvenient, în comparaţie cu alte aliaje
tenace şi rezistente (Duralumin, aliaje de Ti), este greutatea specifică mare.
Proprietăţile oţelurilor sunt influenţate în primul rând de conţinutul de C.
Oţelurile slab aliate conţin elemente de aliere introduse în mod voit în
compoziţie. Cantităţile acestora, fiecare în parte, conferă oţelurilor caracteristici
fizico-chimice şi îndeosebi mecanice superioare celor ale oţelurilor carbon. În
aceste oţeluri suma totală a elementelor de aliere este sub 5%. Ele sunt folosite,
în marea lor majoritate, în fabricaţia de masă pentru construcţii metalice şi de
maşini.
Se consideră oţeluri mediu aliate cele în care puţin unul dintre elementele de
aliere este într-o concentraţie mai mare decât limita superioară admisă la
oţelurile slab aliate şi suma lor este de 5-10%, iar oţeluri înalt aliate, cele în care
această sumă depăşeşte 10%, sau un singur element este în proporţie mai mare
decât limitele admise.Aceste oţeluri sunt folosite de obicei în scopuri deosebite.

5.1.1.1.1 Oţeluri carbon de uz general

Acestea sunt oţelurile cu conţinut de C până la 0,6% nealiate şi slab aliate cu
Mn (OL 44) sau cu Mn, Si şi V (OL 52), disponibile sub formă de semifabricate
deformate plastic la cald (laminate, forjate, etc.). Ele sunt utilizate în mod curent
netratate termic (eventual normalizate), în construcţia de maşini pentru
construcţii metalice, instalaţii ş.a., solicitate static la temperaturi cuprinse între -
40˚ si 300˚ C.
Aceste oţeluri sunt elaborate cu diferite grade de dezoxidare (ne-, semi-, şi
calmate) şi în patru clase de calitate, după garanţiile de livrare, conform STAS
500/2 – 80.
Factorii care influenţează proprietăţile lor mecanice sunt: compoziţia chimică,
modul de dezoxidare şi secţiunea (grosimea, diametrul) semifabricatului
laminat. Ultimul factor este anihilat de conţinuturi de C şi Mn mărite (în limitele
admise pentru marcă). Pe langă C şi Mn (0,25-0,8%) aceste oţeluri mai conţin:
max. 0,07% Si (cele necalmate, avand C 0,25%), max. 0,17% Si (cele
semicalmate, cu C 0,35%), 0,12% - 0,40% Si (cele calmate), max.0,04-0,05% P
respectiv S, iar unele min. 0,25% Al.
Oţelurile necalmate au sudabilitate bună datorită conţinutului scăzut de
carbon, au o temperatură de tranziţie tenace – fragil mai ridicată şi, implicit, o
sensibilitate mai mare la efectul de crestătură, datorită conţinutului mic de Si, iar
datorită calitaţii mai bune a suprafeţei semifabricatelor – o sensibilitate mai mică
la oboseală.
Aceste oţeluri au tenacitate (rezilienţă) mai scazută, sensibilitate la îmbătrânire
termică şi mecanică (după deformarea plastică la rece, care este uşor de realizat)
au tendinţă de fragilizare la rece şi sudabilitate mai slabă, comparativ cu
oţelurile calmate. Acestea din urmă posedă proprietăţi mecanice mai uniforme,
rezilienţă mai ridicată (atât la temperatură normală cât şi la temperaturi scăzute),
insensibilitatea la îmbătrânire ( dacă sunt denitrurate cu Al, Ti sau V) precum şi
foarte bună sudabilitate.
 Oţelurile carbon de uz general au o largă utilizare fiind ieftine, dar şi pentru
că, în general, nu mai necesită deformare plastică la cald sau tratamente termice,
sunt uşor aşchiabile, iar marea lor majoritate (îndeosebi cele extra moi şi moi, cu
C < 0,25%) au o foarte bună deformabilitate plastică la rece (îndoirea
conductelor) şi bună sudabilitate.
Aceste oţeluri sunt utilizabile în funcţie de caracteristicile lor de rezistenţă şi
de prelucrabilitate ţinând însă seama şi de următoarele:
Calitatea 1 corespunde pentru construcţii metalice îmbinate prin nituri sau
şuruburi (marca OL 30), pentru piese fără pretenţii, ca plăci pentru acoperire,
balustrade, etc.). Pentru construcţii sudate, calitatea se alege (de obicei
superioară: 2, 3 sau 4) în funcţie de periculozitate, iar pentru elemente de
construcţie deformate plastic sau la rece, în funcţie de gradul de deformare,
grosimea semifabricatului şi temperatura de exploatare. Pentru temperaturi de -
25˚C se recomandă cel puţin oţeluri necalmate din clasa de calitate 2.

5.1.1.1.2 Oţeluri carbon de calitate şi aliate

Primele sunt oţeluri nealiate cu compoziţie chimică şi proprietăţi mecanice
garantate (STAS 880-80), utilizate în general tratate termic sau termochimic, în
construcţia de maşini şi în instalaţii pentru piese puternic solicitate mecanic. În
funcţie de caracteristicile prescrise, sunt oţeluri de calitate propriu-zise şi
superioare, iar în funcţie de tratamentul termic aplicat, pentru cementare şi
pentru îmbunătăţire.
În afară de C, ele conţin max.0,04% S şi P, fiecare, 0,17-0,37% Si şi 0,35-
0,65% Mn cele de cementare, respectiv 0,5-0,8% Mn cele de îmbunătăţire.
Oţelurile carbon superioare (OLC 10X … OLC 60X) au proprietăţi superioare,
determinate de un conţinut mai mic de incluziuni nemetalice (max. 0,035% S si
P, fiecare), de mărimea grăuntelui austenitic şi adâncimea minimă de călire
garantate.

A – Oţeluri pentru cementare

Cementarea este un tratament termic larg folosit în construcţia de maşini
datorită faptului că ea conduce la obţinerea unor suprafeţe dure, rezistente la
uzare şi chiar la oboseală.
Oţelurile de cementare utilizate pentru piese de maşini se tratează termic în
diferite variante, care însă, toate, prezintă inconvenientul că în urma
tratamentului conţinutul de C variază de la suprafaţă (aproximativ 0,8%) înspre
miez (0,1- 0,2 %).

B – Oţeluri pentru îmbunătăţire

În vederea obţinerii concomitente a unei rezistenţe şi tenacităţi ridicate, aceste
oţeluri sunt supuse unei căliri urmată de o revenire înaltă. Pentru asigurarea unei
corespunzătoare durităţi martensitice , conţinutul lor de C trebuie să fie de 0,25 -
0,60% (STAS 880-80), iar în cazul unor secţiuni mai mari ale pieselor, se
apelează la oţeluri aliate (STAS 791-80).
 Oţelurile de îmbunătăţire se utilizează scopuri variate: pentru niturare, pentru
piese grele forjate, ca oţeluri pentru arcuri, refractare etc., dar şi în locul
oţelurilor de uz general cu rezistenţă ridicată pentru constucţii.
În funcţie de compoziţia lor chimică oţelurile de îmbunătăţire sunt, în general,
de cinci tipuri: nealiate, aliate cu Mn(-Si) cu Cr(-V), cu Cr-Mo (-Al) şi cu Ni-Cr-
Mo.

5.1.1.1.3 Oţeluri turnate în piese

Din punct de vedere tehnologic şi economic este mai avantajos ca piesele cu
configuraţie complicate cărora li se cer rezistenţă şi tenacitate, să fie executate
nu prin forjare sau sudare, ci prin turnare din oţeluri adecvate acestei metode de
prelucrare (orpuri de robineţi).
În pofida proprietăţilor în general scăzute de turnare şi a sensibilităţii
pronunţate la răcire, actualmente, destul de numeroase oţeluri nealiate sau aliate
se elaborează şi se utilizează pentru turnarea de piese.
Oţelurile turnate sunt sudabile (cele aliate numai cu preîncalzire la 300 -
500˚C), chiar dacă în mai mică măsură decât cele laminate sau forjate, astfel
încât este posibilă executarea unor construcţii complexe prin sudarea mai multor
piese turnate, sau piese turnate cu oţeluri laminate.
Oţelurile slab aliate (cel mai frecvent cu Cr, Ni, Mo, Mn şi Co) sunt mai dificil
de turnat.
Aceste oţeluri sunt totuşi utilizate la turnarea pieselor, mai ales pentru
proprietăţile lor mecanice superioare şi bine echilibrate.

5.1.1.1.4 Oţeluri cu înaltă rezistenţă mecanică, sudabile

Ele sunt de două tipuri:
- a - oţeluri laminate la cald sau normalizate, a căror rezistenţă ridicată se
datorează elementelor de aliere, care se pot deforma la cald şi suda bine, fară
pericol de fisurare;
- b - oţeluri a căror rezistenţa foarte ridicată se datoreşte atât elementelor
de aliere cât şi unui tratament termic de îmbunătăţire, necesar în urma scăderii
proprietăţilor mecanice după deformarea la cald sau sudare.
Pe de altă parte, aceste oţeluri se împart frecvent în trei grupe:
I - cu rezistenţă ridicată;
II - suprarezistente;
III - ultrarezistente.
Oţelurile din grupele I şi II au, de obicei, C > 0,22%. Cele din grupa I
corespund tipului a), celelalte tipului b). Cele din grupa II se utilizează (inclusiv
se sudează) călite în apă şi revenite înalt, iar cele din grupa III sunt oţeluri de
îmbunatăţire (cu cca. 0,4% C) care se sudează în stare recoaptă fiind ulterior
supuse călirii în ulei şi revenirii joase.

5.1.1.2 Fonte. Clasificare

 Fontele sunt aliaje fier - carbon al căror conţinut de C – depăşind 1,7% - este,
cel mai frecvent, cuprins între 2,3 – 3,8% în prezenţa unor conţinuturi relativ
ridicate de elemente însoţitoare: Si, Mn, P.
Aceste aliaje au, în general, foarte slabe proprietăţi plastice (forjabilitate) şi
redusă sudabilitate, rezistenţă mecanică mai mică decât a oţelurilor dar bună,
turnabilitate (temperatura de topire mai scăzută, fluiditate mare, interval de
solidificare şi implicit tendinţă de segregare reduse, contracţie mică la
solidificare - până la max. 2%), precum şi capacitate de amortizare a vibraţiilor.
Ca atare, fontele sunt utilizate în construcţia de maşini şi în instalaţii cu
precădere pentru piese turnate, chiar pretenţioase, ce rezultă la un preţ de cost
mai redus decât piesele prelucrate prin deformare plastică sau sudare.
Fontele albe, sunt dure, fragile şi greu prelucrabile prin aşchiere. Ele prezintă
interes limitat, la turnarea în forme metalice (cochile) a pieselor cu crustă dură
(strat exterior din fontă albă iar miezul din fontă cenusie), care reclamă în primul
rând rezistenţa la uzare (cilindri de laminor, fălci de concasor, roţi cu obadă
dură, sape de foraj în domeniul sondelor etc.). Aceste fonte constitue şi materia
primă la obţinerea fontelor maleabile.
Fontele cenuşii (de turnătorie), caracterizate prin prezenţa grafitului în
structura, sunt în funcţie de forma grafitului: cu grafit lamelar, nodular (fonte
modificate) sau în cuiburi (de recoacere, fonte maleabile), iar după natura mesei
structurale de bază: fonte perlitice, perlito-feritice sau feritice. Din fontă cenuşie
se toarnă majoritatea corpurilor de robinrţi, vane, regulatoare de dimensiuni mari
din domeniul instalaţiilor.
Un alt criteriu de grupare a fontelor este alierea, existând:
- fonte nealiate, care, în afară de Fe şi C, conţin max. 3% Si; 1,5% Mn;
0,3% P; 0,1% S;
- fonte aliate, care conţin în plus elemente de aliere ca min. 0,3% Cr, Ni,
Cu, Al (fiecare), min. 0,1% Mo, V, Ti precum şi Si peste 3-4 % Mn peste 1,5-
2% , P peste 0,3%, toate adăugate în mod voit în vederea obţinerii unor
proprietăţi superioare. În funcţie de conţinutul total de elemente de aliere fontele
sunt: slab aliate (suma elementelor de aliere sub 4%), mediu aliate (4-8%) şi
înalt aliate (peste 10%).

5.1.2 Materiale neferoase

5.1.2.1 Aluminiu şi aliaje de aluminiu

Aluminiul, datorită proprietăţilor sale – îndeosebi tehnologice (plasticitate la
cald şi la rece, turnabilitate) – precum şi mai ales raportului favorabil dintre
caracteristicile mecanice (susceptibile la îmbunătăţiri substanţiale prin
tratamente mecanice sau termice) şi greutatea specifică mică, are – în special
sub formă de aliaje – larga întrebuinţare în construcţia de maşini şi în domeniul
instalaţiilor. Se utilizează în deosebi în industria aeronavală şi de autovehicule,
cu precădere pentru piese în mişcare rapidă, reclamând inerţie mică (rotoarele
compresoarelor, suflantelor, roţi de curea), diferite carcase, recipienţi pentru
depozitat şi transportat, conducte, corpuri de robineţi şi regulatoare de presiune
de dimensiuni mici etc.
Proprietăţile mecanice ale aluminiului tehnic primar, conţinând 98-99,8%
Al, destinat a fi prelucrat – îndeosebi ca aliaje superioare – prin turnare şi
deformare plastică la cald sau la rece, sunt substanţial influenţate de cantitatea
impurităţilor (în special Fe şi Si, care măresc fragilitatea) şi de starea structurală.
Aluminiul mai puţin dur (cu până la 3,5% impurităţi) se utilizează pentru
aliaje obişnuite de turnătorie, precum şi în alte scopuri.
Aluminiul este rezistent la coroziune (cu atât mai mult cu cât are un grad de
puritate mai ridicat) în aer, oxigen, apă (dulce), într-o serie de acizi. La
temperatură normală este inalterabil (excepţie: în soluţii alcaline) datorită
formării unei pelicule compacte şi aderente de oxid (netoxic).
Ca atare, Al este utilizat în industria alimentară (vase, recipienţi, folii), iar
aliajele lui în industria chimică, a petrolului (ţevi, schimbătoare de căldură, în
refrigeratoare şi condensatoare, în aparate care folosesc diferite fluide etc.). În
acest sens este posibilă şi recomandabilă, înlocuirea, într-o masură din ce în ce
mai mare, a diferitelor metale (aliaje) neferoase precum şi oţeluri, chiar
inoxidabile (scumpe).
În construcţia de maşini, în afară de repere puţin solicitate, se utilizează de
obicei aliajele cu Al şi Cu, Mg, Zn, Mn, Si, Ni, Fe, elemente care având
solubilitate limitată şi variabilă în Al, conduc la îmbunătăţirea atât a
proprietăţilor mecanice cât şi a celor tehnologice, făcând oportună aplicarea
tratamentelor termice, îndeosebi de durificare prin precipitare (îmbătrânire).
Aliajele de Al se diferenţiază mai ales după modul de prelucrare şi anume
prin deformare sau prin turnare, pentru că prin deformare la cald poate fi
prelucrat oricare aliaj de Al, dar nu oricare aliaj poate fi turnat în piese, Al
turnându-se în general relativ greu (datorită tensiunii superficiale mari, fluidităţii
reduse). Aliajele pentru turnare permit însă ca urmare a turnabilităţii lor foarte
bune, obţinerea unor piese de configuraţie complicate şi cu o bună calitate a
suprafeţelor, care, frecvent, nu mai necesită prelucrări prin aşchiere.
La prelucrarea şi alegerea aliajelor de Al importanţă prezintă şi faptul că, în
ambele aceste grupe există atât materiale care nu se durifică prin tratament
termic, având bună sudabilitate (aliajele Al-Mn, Al-Mg etc), cât şi durificabile
(Al-Cu-Mg), (Al-Zn-Mg,Al-Mg-Si). Acestea din urmă prezintă avantajul că pot
fi bine prelucrate în stare moale, anterioară durificării, dar după sudarea lor în
stare durificată, ca urmare a scăderii rezistenţei, este necesar un nou tratament
termic.

5.1.2.2 Cupru şi aliaje de cupru

Cuprul are importante caracteristici tehnice: plasticitate bună la cald (la 700-
950˚C) şi la rece, foarte ridicată conductivitate electrică (determinând utilizarea
lui preponderentă pentru conductori în industria electrotehnică) şi termică (0,94
cal/cm.s.grd) precum şi rezistenţă la coroziune (în aer şi gaze uscate, apă, vapori
de apă supraîncălziţi, unii acizi anorganici, excepţie-în aer umed). Ultimele două
proprietăţi determină utilizarea lui în termotehnică (la schimbătoare de căldura,
plăci de focare, benzi de radiatoare, răcitoare, elemente de etanşare, etc.).
Alături de efectul favorabil al unor elemente (Be, P, As) asupra rezistenţei
mecanice şi la oxidare, impurităţile care apar în cuprul tehnic îi micşorează în
primul rând conductivitatea electrică, dar şi plasticitatea şi caracteristicile
mecanice (Pb, S, Bi, O).
Caracteristicile mecanice ale cuprului, mai bune şi în mai mare masură
influenţate de starea structurală decât cele ale aluminiului, sunt totuşi prea
scăzute, el fiind utilizabil în numeroase scopuri în construcţia de maşini şi în
domeniul instalaţiilor numai sub formă de aliaje (alame, bronzuri, etc.),
îndeosebi pentru piese rezistente şi la coroziune.

5.1.2.2.1 Ţevi din cupru

Ţeava din cupru rezistentă la coroziune (Carbon free) se foloseşte pentru toate
tipurile de instalaţii:
- sanitare (apă caldă şi apă rece);
- încălzire (radiatoare, încălzire prin pardoseală, schimbătoare de
căldură);
- gaz metan;
- instalaţii medicale.

Ţevile sunt realizate în conformitate cu normele europene EN 1057 pentru

toletanţe dimensionale şi caracteristici mecanice. Ca şi componenţă chimică,
ţeava de cupru “carbon free” este un produs de maximă puritate cu un conţinut
de cupru de cel puţin 99,97 % (fără utilizare de cupru reciclat).
Calitatea deosebită a interiorului ţevii (rugozitate foarte mică - oglindă) face ca
ţeava să nu necesite un strat protector interior. Coroziunea cuprului (Pitting
Corrosion) este cauzată de carbonul residual ce se află pe suprafaţa internă a
ţevilor. Nivelul scăzut de carbon interior se obţine datorită tehnologiei deosebite
de realizare a ţevilor (nu se elimină carbonul residual din interiorul ţevilor după
ce acestea s-au realizat, ci se evită formarea carbonului înainte şi pe durata fazei
de fabricaţie).
Ţeava de cupru Green se utilizează pentru instalaţii frigorifice şi de aer
condiţionat.
Proprietăţi fizice:
- punct de topire – 1083 oC;
- coeficient de dilatare termică – de la 20 oC până la 200 oC;
- căldură specifică – la 20 oC 0,921 cal/g oC;
- conductivitate termică - la 20 oC 0,7 – 0,87 cal/cm2 oC;
- conductivitate electrică - la 20 oC ml/ohm mm2;
- modulul de elasticitate - la 20 oC 12000 kg/mm2.

Câteva tipuri şi dimensiuni ale ţevilor de cupru (selectate) sunt cuprinse în

tabelul 5.1.
Tabelul 5.1
Nr. Denumire Mod de Dimensiune
Crt. livrare
1 Ţeavă de cupru semidură 3m 15 x 0,7
(pentru instalaţii termice, sanitare) 3m 15 x 1
5m 18 x1
3m 22 x 0,9
2 Ţeavă de cupru dură 5m 18 x 0,75
(pentru instalaţii termice, sanitare) 22 x 1
28 x 1
35 x 1
42 x 1
54 x 1,5
76 x 2
88,9 x 2
3 Ţeavă de cupru moale 50 m 6x1
(pentru instalaţii termice, sanitare) 8x1
10 x 1
15 x 1
18 x 1
22 x 1
4 Ţeavă de cupru moale 15 m 1/4" x 0,8
(pentru instalaţii de frig şi aer cond.) 3/8” x 0,8
1/2” x 0,8
3/4” x 1
1” x 1
5 Ţeavă de cupru moale protejată cu 50 m 15 x 1
polietilenă (pentru încălzire prin pardoseală) 18 x 1
22 x 1
6 Ţeavă de cupru izolată 50 m 15 x 1
(pentru instalaţii sanitare, termice) 18 x 1
22 x 1
7 Ţeavă de cupru izolată 50 m 1/4" x 0,8
(pentru instalaţii de frig şi aer condiţionat) 3/8” x 0,8
1/2” x 0,8

În tabelul 5.2 sunt prezentate unele caracteristici fizico – mecanice ale ţevilor de
cupru.
Tabelul 5.2
Nr. Stare fizică Rezistenţa la întindere Dilataţie Duritate Vickers
Crt. [kg/m2] [%] [HV]
1 Ţeavă de cupru 24 45 50
moale
2 Ţeavă de cupru 27 30 80
semidură 32 15 100
35 8 110
 38 6 115
3 Ţeavă de cupru dură 45 3 120

5.1.2.2.2 Fitinguri de cupru

Fitingurile de cupru cu capete pentru lipire capilară se obţin din ţevi extrudate
din cupru dezoxidat cu fosfor, care se prelucrează la rece în vederea obţinerii
formei geometrice a fitingului.
Instalaţiile din cupru care utilizează fitinguri de cupru, prezintă următoarele
avantaje:
- materialul este rezistent la îmbătrânirea în timp;
- dacă instalaţia este correct concepută şi realizată, nu apar fenomene de
coroziune;
- sunt rezistente la variaţii de temperatură şi la acţiunea razelor
ultraviolete;
- datorită prelucrărilor speciale, fitingurile au o suprafaţă interioară mai
puţin rugoasă decât la oţel, ceea ce conduce la pierderi locale de
sarcină mult mai reduse;
- cuprul este bacteriostatic, frânează dezvoltarea bacteriilor,
distrugându-le în apă;
- nici o formă de poluare lichidă sau gazoasă nu penetrează cuprul şi nu
ajunge în fluidul vehiculat;
- nu prezintă pericol pentru mediul înconjurător.

Temperaturile şi presiunile maxime în instalaţiile realizate cu aceste fitinguri,

depind de dimensiunea fitingurilor (cu cât temperatura maximă este mai mică,
cu atât presiunea maximă este mai mare).
Spre exemplu, la o ţeavă cu diametrul între 8-18 mm, la o temperatură maximă
de 60 oC, presiunea maximă este de 2,5 MPa. La acelaşi diametru de ţeavă, dacă
temperatura maximă este de 110 oC, presiunea maximă este de 1,6 MPa.

Viteza de circulaţie a apei in conductele de cupru nu trebuie să depăşească

următoarele valori:
- în instalaţiile de apă, în conductele de distribuţie şi coloane 1,0 m/s;
- în conductele de legătură dintre coloane şi sursele de alimentare 2,0
m/s;
- în conducte de circulaţie la instalaţiile de încălzire 0,5 m/s.

A - Alame
Alamele utilizate practic sunt aliajele cuprului cu până la 45% Zn, având
proprietăţi mecanice şi tehnologice suficient de ridicate, superioare celor ale
cuprului, precum şi o bună stabilitate la coroziune.
Aliajele Cu-Zn care conţin şi adaosuri de Al (1- 6%), Si, Mn, Ni, Fe, Pb, sau
altele, sunt alame speciale, care în general, au o sporită stabilitate la coroziune,
proprietăţi tehnologice şi mecanice bune, precum şi unele proprietăţi
speciale.Influenţa cea mai puternică o are adaosul de Al care în conţinuturi de
până la 3,5%, măreşte rezistenţa şi duritatea fără a micşora tenacitatea,
turnabilitatea, rezistenţa la coroziune şi la oxidare, dând în acelaşi timp
posibilitatea aplicarii tratamentului termic de durificare.
Adaosul de Mn (pana la 4%) ridică caracteristicile mecanice şi îndeosebi
rezistenţa la coroziune în aburi supraîncalziţi, apa de mare.
Prezenţa siliciului (2,5-4%) îmbunătaţeşte turnabilitatea şi sudabilitatea,
conferă proprietăţi de rezistenţă şi tenacitate şi la temperaturi negative, iar cea a
nichelului măreşte îndeosebi rezistenţa la coroziune (în aer atmosferic) şi la
temperaturi înalte. Staniul (0,5-5%) conferă deosebită stabilitate la coroziune în
apa de mare, în timp ce Fe ridică caracteristicile mecanice şi tehnologice
(tenacitatea), împiedicând recristalizarea alamelor şi finisându-le granulaţia,
favorizând aşchiabilitatea, aceasta din urmă mult îmbunătăţită îndeosebi de
adaosurile de Pb (1-3%).

B - Bronzuri
Aliajele cuprului cu Sn, Al (cele mai mult utilizate), Si, Mn, Pb, Be, etc.
constitue grupa de materiale global denumite bronzuri.
Bronzurile cu Sn au în general bune proprietăţi mecanice, cât şi tehnologice.
Aliajele cu sub 10% Sn, se pot prelucra prin deformare plastică (laminare) chiar
şi la rece, în urma careia se durifică, dar ele pot fi apoi recoapte pentru
recristalizare.
Proprietăţile de turnare ale bronzurilor sunt bune. Bronzurile cu Sn au o bună
rezistenţă la coroziune într-o serie de medii: atmosferic (ambient), abur uscat şi
umed, apă (dulce şi de mare), gaze uscate, precum şi în oxigen la temperatură
normală.
Sunt corodate accentuat doar în săruri oxidante, gaze cu clor, brom, iod la
temperaturi înalte şi gaze sulfuroase umede, soluţii de amoniac. De asemenea,
aceste aliaje sunt puţin sensibile la supraîncălzire, se sudează bine şi se lipesc
usor.
Importanţa industrială deosebita prezintă şi aliajele de Cu cu maxim 10-12%
Al.
Bronzurile cu Al (conţinând 5-10% Al) au proprietăţi mecanice net superioare
celor cu Sn, bune proprietăţi tehnologice, mai ales la tunare. Rezistenţa la
coroziune (în atmosfera ambiantă, apă – îndeosebi de mare, o serie de acizi,
exceptând însă aburii supraîncălziţi) este de aproximativ 9 ori mai ridicătă decât
cea a bronzurilor cu Sn.
Impurităţi dăunătoare sunt: Bi, S, precum şi Zn, care micşorează proprietăţile
mecanice şi tehnologice ale acestor bronzuri. Prezenţa fierului – finisând
structura îmbunatăţeşte rezistenţa (inclusiv la cald şi la coroziune), ca şi Ni şi
Mn, de altfel, ultimul scăzând însă fluiditatea.
Bronzurile cu mangan conţin 5-14% Mn aflat în soluţie cu Cu, au înaltă
plasticitate, îşi păstrează rezistenţa mecanică ridicată şi la temperaturi mai înalte.
De asemenea, aceste bronzuri sunt rezistente şi la coroziune.
 Ele sunt utilizabile pentru confecţionarea de armături, ventile, conducte pentru
aburi, mai ales supraîncălziţi.
Interes tehnic prezintă aliajele Cu-Si în care conţinutul de Si nu depăşeşte 4-
5% şi care conţin eventual şi alte adaosuri ca Zn, Fe, Mn, Ni, Al, Pb. Prezenţa
siliciului conferă rezistenţă şi duritate, dar un conţinut de peste 3% micşorează
plasticitatea şi din acest motiv utilizare practică, îndeosebi, îşi găsesc aliajele cu
cca 3% Si.
Aceste materiale sunt rezistente la coroziune (când Fe~0,3%) în apă, gaze –
mai ales uscate, baze etc. şi se sudează (spre exemplu cele cu 3%Si si 1%Mn) şi
se lipesc excelent.
Ele pot fi utilizate pentru confecţionarea de piese solicitate mecanic, spre
exemplu în industria chimică, înlocuind cu success bronzurile cu Sn, faţă de care
sunt mai ieftine, neconţinând elemente deficitare, scumpe.

5.1.2.3 Aliaje de zinc

Zincul are ca principală caracteristică stabilitatea chimică foarte ridicată în
atmosfera ambianta şi în apă, ca urmare a formării unei pelicule de oxid,
protectoare.Totodată, el se toarnă foarte bine, se poate lamina uşor, în table,
benzi, sârme, de asemenea se poate suda şi lipi.
Principalele elemente de aliere ale zincului sunt Al şi Cu, existând atât aliaje
de Zn pentru turnătorie (STAS 6925/1-76, STAS 6925/2-77) cât şi deformabile.

5.2 Materiale plastice

5.2.1 Polietilena de înaltă densitate

Polimerul utilizat are o structură moleculară care garantează menţinerea
caracteristicilor mecanice pentru cel puţin 400000 – 500000 ore de funcţionare,
la presiuni normale de lucru şi la o temperatură a fluidului de 20 oC. Din punct
de vedere tehnico-economic, durata de viaţă a instalaţiei este preconizată la 50
ani. Cercetări recente demonstrează că în realitate, durata de viaţă a unei astfel
de instalaţii este de 20 – 30 ani dacă se ia în considerare viteza mare de
modificare a mediului definit ca un sistem cu diferite elemente componente:
urbane, sociao-politice, economice, demografice etc.
Metoda prin care se verifică valabilitatea polimerilor pentru ţevi constă, în
principal din prelevarea mostrelor de tub în instalaţii industriale şi supunerea lor
la diferite teste. Conform procedurilor ISO, sunt stabilite solicitarea tangenţială
în perete σ şi temperatura de probă T.
Totalitatea rezultatelor de durată sunt date de graficul bilogaritmic (solicitare σ,
timpul t pentru diverse temperaturi T), şi cu ajutorul metodologiei ISO se obţin
grafice σ = f (timp) la diferite temperaturi, numite curbe de regresie. Pe baza
acestor curbe, caracteristice pentru fiecare material, funcţie de solicitarea σ, se
poate determina durata de viaţă a produsului. In funcţie de solicitarea σ, se
calculează grosimea pereţilor.
Sunt prezentate în continuare formulele pentru determinarea grosimii peretelui
(5.1) şi a solicitării specifice (5.2):
 PNxD
s (5.1)
2  PN

PN ( D  s )
  (5.2)
2s
unde:
PN este presiunea nominală din tub [MPa];
D = diametrul exterior al tubului [mm];
s = grosimea peretelui tubului [mm];
σ = tensiunea tangenţială care solicită peretele [MPa].

O caracteristică a acestor curbe este prezenţa unui "vârf" care desparte două faze
ale comportamentului vâscos, care ulterior determină tipul de rupere. Deasupra
"vârfului" este prezent un comportament ductil cu mare deformare înainte de
rupere; în regiunea situată sub vârf, apare o microfisură. Tendinţa actuală este de
a produce polimeri cu curbe de regresie de înclinare mică pentru a obţine un
comportament mai bun pe termen lung (o fiabilitate mai mare a produsului).
Câteva cube de regresie sunt prezentate în figura (fig. 5.1).
 Fig. 5.1 Curbe de regresie pentru polietilenă

5.2.1.1 Caracteristici tipice pentru polietilena de înaltă densitetate (PE 80)

 Tabelul 5.1
Caracteristici fizice Metode Unităţi Valori
Masa volumică standard, la 23 oC ISO R 1183 kg/m3 954
Indice de fluiditate cu 2,16 kg (Ml2,16) ASTM D 1505 g/10 <0,15
Indice de fluiditate cu 5 kg (Ml5) DIN 537351 min 0,45
ASTM D 1238 g/10
min
Caracteristici mecanice Metode Unităţi Valori
Rezistanţa la tracţiune, la 23 oC
la 50 mm/min DIN 53455 MPa 24
la 100 mm/min Test special MPa 25
Rezistenţa la rupere, la 23 oC Nr.4
la 50 mm/min MPa 35
la 100 mm/min ISO R 527 MPa 36
Alungirea la rupere Test special
la 50 mm/min Nr.2 % > 600
la 100 mm/min % > 600
Modulul de elasticitate la tracţiune, la 23 MPa 1200
o
C 64
Duritate SHORE la: 0oC ISO R 527 58
20 oC DIN 53505 55
40 oC ASTM D 2240 51
60 oC 49
80 oC
Caracteristici termice Metode Unităţi Valori
o
Punct de înmuiere VICAT (1 kg) DIN 53460 C 127
o
Punct de înmuiere VICAT (5 kg) ISO 306 C 72
Conductibilitate termică la 23 oC ASTM D 1525 W/mK 0,45
Coeficient de dilatare liniară DIN 52612 K-1 1,3x10-4
Căldura soecifică, la 23 oC ASTM D 696 kJ/kg K 1,8
100 oC Calorimetrie kJ/kg K 3,3
o
Temperatura de fragilitate ASTM D 746 C > - 100
Caracteristici electrice Metode Unităţi Valori
Rezistenţa superficială de izolare DIN 53482 Ω > 1014
Rezistivitatea electrică de volum la 23 oC VDE 0 303/3 Ω cm >= 1017
Factor de pierderi dielectrice la 23 oC DIN 53482 3x10-4
la 1 kHz VDE 0 303/3 7x10-4
la 1000 kHz DIN 53483 2,6
Constanta dielectrică la 23 oC, între 0,1 VDE 0 303/4
kHz şi 1000 DIN 53483
kHz VDE 0 303/4 2,2x102
DIN 53481
VDE 0 303/2 kV/cm
Rigiditatea dielectrică
Caracteristici determinate pe plăci de 2 mm grosime
Alte caracteristici Metode Unităţi Valori
Rezistenţă la fisurare sub tensiune ASTM D 1693 h > 1000
Test BELL TELEPHONE, T50

5.2.1.2 Caracteristici generale ale conductelor din polietilenă

Atunci când se folosesc materii prime de cea mai bună calitate şi linii de
extrudare moderne, de mare productivitate, este posibilă obţinerea unor
tubulaturi de calităţi tehnologice deosebite, constante în timp, cu următoarele
trăsături:
 rezistenţă optimală la stress-cracking cu fiabilitate mare în timp a
conductelor sub presiune;
 rezistenţă chimică deosebită;
 protecţie ridicată la raze UV, prin aditivarea materiilor prime cu negru de
fum;
 respectarea în totalitate a normativelor de atoxicitate naţionale şi
internaţionale;
 insensibilitate la fenomene de coroziune electrechimică;
 rezistenţă bună la temperaturi mai scăzute de – 40 oC;
 flexibilitate mare;
 caracteristici hidraulice optime, constante în timp;
 rugozitate scăzută (intră în categoria tuburilor netede);
 rezistenţă deosebită la abraziune (ideale pentru transportul de mâluri şi
lichide abrazive);
 masă scăzută;
 siguranţa şi simplitatea sistemelor de asamblare;
 productivitate mare la montaj.

5.2.1.3 Normative
La nivel internaţional, normativele au ca referinţă normele ISO (International
Organization for Standardization). Normativele au fost adoptate de ţările
producătoare de tuburi şi racorduri şi respectă următoarele elemente:
- criterii dimensionale;
- criterii de calitate;
- criterii de probă.
Normativele ISO din acest domeniu sunt:
- ISO 161 – tuburi din materiale termoplastice pentru distribuirea
lichidelor: diametre nominale exterioare şi presiuni nominale;
- ISO 1167 – tuburi din plastic pentru distribuirea lichidelor: determinarea
rezistenţei la presiunea internă;
- ISO/TR 7474 – tuburi din PEHD (polietilenă high density) şi fitinguri:
rezistenţa chimică raportată la lichidele transportate.
Normative UNI referitoare la polietilenă densitate sunt:
- UNI 7611 + FA 1 (tuburi din polietilenă de înaltă densitate pentru
conducte de lichide sub presiune: tipuri, dimensiuni, accesorii);
- UNI 7612 (racorduri din polietilenă de înaltă densitate pentru conducte de
lichide sub presiune: tipuri, dimensiuni, accesorii);
- UNI 7613 (racorduri din polietilenă de înaltă densitate pentru conducte de
scurgere: tipuri, dimensiuni, accesorii);
- UNI ISO 4437 (tuburi din polietilenă pentru conducte împământate
pentru distribuirea de gaz combustibil);
- UNI 7615 (tuburi din polietilenă de înaltă densitate pentru conducte sub
presiune şi metode de probă);
- UNI 7990 (tuburi din polietilenă de joasă densitate pentru conducte de
lichide sub presiune: tipuri, dimensiuni, accesorii);
- UNI 7991 (tuburi din PE de joasă densitate: metode de probă);
- UNI 8451 (tuburi din polietilenă de înaltă densitate pentru conducte de
scurgere de la interiorul construcţiilor: tipuri, dimensiuni, accesorii);

5.2.1.4 Controlul calităţii

Laboratoarele de probe şi testări urmăreşte verificarea procesului de

fabricaţie şi garantează calitatea tubulaturii.

Companiile elaborează un program de controlal calităţii pentru a garanta

compatibilitatea produsului finit cu standarde interne şi internaţionale.
Controalele sunt efectuate pe parcursul întregului proces de fabricaţie, de la
materia primă la parametrii tehnologici utilizaţi, de la controlul dimensional
al produsului la determinarea caracteristicilor sale. De menţionat că dacă se
controlează permanent procesul, nu se mai ajunge la rebuturi sau la piese de
calitate scăzută.
Printr-un control atent şi teste de laborator, rezultă un sistem de producţie cu
un control integrat al calităţii (tabelul 5.2).

Dimensiuni şi toleranţe UNI 7611 – 7613

Tabelul 5.2
Φ Diametru SDR SDR SDR SDR SDR SDR
extern Φ 41 33 26 17,6 11 7,4
Presiunea nominală PN - bar
2,5 3,2 4 6 10 16
min. max. Grosime - mm
10 10,0 10,3 - - - - - 2,0+0,4
12 12 12,3 - - - - - 2,0+0,4
16 16 16,3 - - - - 2,0+0,4 2,3+0,5
 20 20 20,3 - - - - 2,0+0,4 2,8+0,5
25 25 25,3 - - - 2,0+0,4 2,3+0,5 3,5+0,6
32 32 32,3 - - - 2,0+0,4 3,0+0,5 4,5+0,7
40 40 40,4 - - 2,0+0,4 2,3+0,5 3,7+0,6 5,6+0,8
50 50 50,5 - - 2,0+0,4 2,9+0,5 4,6+0,7 6,9+0,9
63 63 63,6 2,0+0,4 - 2,5+0,5 3,6+0,6 5,8+0,8 8,7+1,1
75 75 75,7 2,0+0,4 - 2,9+0,5 4,3+0,7 6,9+0,9 10,4+1,3
90 90 90,9 2,2+0,5 - 3,5+0,6 5,1+0,8 8,2+1,1 12,5+1,5
110 110 111,0 2,7+0,5 3,5+0,5 4,3+0,7 6,3+0,9 10,0+1,2 15,2+1,8
125 125 126,2 3,1+0,6 3,9+0,6 4,9+0,7 7,1+1 11,4+1,4 17,3+2
140 140 141,3 3,5+0,6 - 5,4+0,8 8,0+1,0 12,8+1,5 19,4+2,2
160 160 161,5 3,9+0,6 5 +0,7
6,2+0,9 9,1+1,2 14,6+1,7 22,1+2,5
180 180 181,7 4,4+0,7 - 7,0+0,9 10,2+1,3 16,4+1,9 24,9+2,7
200 200 201,8 4,9+0,7 6,2+0,8 7,7+1,0 11,4+1,4 18,2+2,1 27,6+3,
225 225 227,1 5,5+0,8 7+0,9 8,7+1,1 12,8+1,5 20,5+2,3 31,1+3,4
250 250 252,3 6,1+0,9 7,8+1 9,7+1,2 14,2+1,7 22,8+2,5 34,5+3,7
280 280 282,6 6,9+0,9 8,7+1,1 10,8+1,3 15,9+1,8 25,5+2,8 -
315 315 317,9 7,7+1 9,8+1,2 12,2+1,5 17,9+2 28,7+3,1 -
355 355 358,2 8,7+1,1 11,1+1,3 13,7+1,6 20,1+2,3 32,3+3,5 -
400 400 403,6 9,8+1,2 12,4+1,5 15,4+1,8 22,7+2,5 36,4+3,9 -
450 450 454,1 11+1,3 14+1,7 17,4+2 25,5+2,8 41,2+4,3 -
500 500 504,5 12,2+1,5 15,5+1,8 19,3+2,2 28,3+3,1 - -
560 560 565,1 13,7+1,6 17,4+2 21,6+2,4 31,7+3,4 - -
630 630 635,7 15,4+1,8 19,6+2,2 24,3+2,7 35,7+3,8 - -
710 710 716,4 17,4+2 22+2,4 27,4+3, 40,2+4,3 - -
800 800 807,2 19,6+2,2 24,9+2,7 30,8+3,3 - - -
900 900 908,1 22+2,4 28+3 34,7+3,7 - - -
1000 1000 1009,1 24,4+3,2 31+3,4 38,5+4,1 - - -
1200 1200 1210,8 29,3+3,2 37,2+4 - - - -

SDR = ΦE/s (raport între dimensiunile standard, diametrul exterior al tubului şi

grosimea peretelui acestuia)

5.2.1.5 Sistemul de calitate

Fabricaţia produselor se realizează pe linii de extrudare complet automatizate,
lucru care conferă o flexibilitate deosebită a acestora. Controlul se realizează în
conformitate cu norma de control ISO 9004. Periodic se efectuează şi controale
din partea unor institute naţionale şi internaţionale autorizate.

5.2.1.6 Atoxicitate
O caracteristică deosebită a conductelor din polietilenă este aceea de atoxicitate
(respectarea în totalitate a normativelor sanitare naţionale şi internaţionale
referitoare la transportul de apă potabilă şi lichide alimentare).
5.2.1.7 Rezistenţă la produse chimice
Conductele din polietilenă prezintă o bună rezistenţă la agenţii chimici în
general (organici şi anorganici). Polietilena de înaltă densitate (PEHD) poate fi
atacată doar de hidrocarburi alifatice şi aromatice cu derivaţii lor halogenaţi la
temperaturi mai mari de 90 oC. PEHD mai este atacată de oxidanţii cu
concentraţie ridicată.
Pentru o utilizare cât mai corectă a PEHD la transportul de lichide industriale, a
fost elaborată norma ISO TR 7474; această normă arată comportamentul PEHD
în contact cu produsele chimice specifice în stare lichidă sau gazoasă.

5.2.1.8 Comportamentul la foc

Polietilena arde lent în contact cu flacăra, cu tendinţa de picurare a materialului
topit. In timpul arderii se degajă CO, CO 2, H2O şi produse obişnuite de ardere
ale hidrocarburilor. Nu se degajă gaze corozive.
Temperatura de autoaprindere este de 350 oC. Toxicitatea fumului este scăzută.

5.2.1.9 Comportamentul la radiaţii

Tubulaturile din acest material nu prezintă contraindicaţii pentru conductele de
apă cu emisie de raze beta sau gama: spre exemplu, ele sunt folosite pentru
conductele defluente de la instalaţiile nucleare.

5.2.1.10 Electricitatea statică

Tubulatura din PEHD sunt supuse la fenomene electrostatice datorită valorii
ridicate a rezistivităţii materialului (> 1018 Ωcm). La conductele care transportă
produse gazoase, se pot crea acumulări de electricitate statică, în mod special pe
componentele metalice ale conductei (flanşe, vane etc.). Tubulaturile
împământate sunt supuse la acumulări de sarcini datorită umidităţii mediului şi
contactului mare dintre tubulatură şi teren.
O umiditate mare ambientală reduce foarte mult posibilitatea de acumulare de
sarcini electrostatice.

5.2.1.11 Interacţiunea cu mediul

Inerţia termică ridicată a conductelor din polietilenă nu produce nici o
interacţiune cu mediul înconjurător, nici în faza de fabricare, nici în cea de
utilizare.
Polietilena nu este atacată biochimic de către microorganisme.
Produsul este valabil şi în sisteme cu puternică agresivitate microbiologică, în
prezenţa animalelor rozătoare sau a insectelor.

5.2.1.12 Refolosirea polietilenei

Deşeurile rezultate din procesul de fabricaţie se pot folosi în instalaţii de
reciclare. Calitatea produselor sale de combustie precum şi căldura ridicată de
ardere, propun polietilena ca fiind un material utilizat în instalaţii de incinerare.
5.2.1.13 Transport şi depozitare
Transportul conductelor din polietilenă se face pe un plan de orientare neted şi
fără asperităţi. Sarcina va fi fixată cu fâşii şi benzi în colivii nemetalice. In cazul
în care conductele sunt cu pereţi subţiri, se recomandă folosirea suporţilor de
distribuţie a solicitărilor generate de legături.
Depozitarea se face pe o fundaţie plană, lipsită de asperităţi. Colacii se
depozitează în poziţie înclinată sprijiniţi de un perete vartical.
Barele se depozitează pe teren curat, în stive de cel mult 1,5 m înăţime. O
depozitare corectă influenţează favorabil următoarele operaţii de manipulare a
pieselor.

5.2.1.14 Rezistenţa la propagarea fisurilor

Fisurile se propagă într-un mod relativ cunoscut (mult cerecetat) în piesele
metalice (tuburi şi plăci). S-a pus şi problema studierii fenomenului de
propagare a fisurilor în tuburile de polietilenă de înaltă densitate.
Studiul clasic se realizează cu testul Robertson, care constă în crearea deliberată
şi controlată a unei spargeri în peretele unei conducte presurizate cu gaz şi
măsurarea lungimii pe care se propagă fisura. O problemă în realizarea acestei
testări este dificultatea de formare a spargerii:
se supune o extremitate a tubului de probă (optimal profilată şi crestată), la o
lovitură de energie controlată (fig.5.2).
 Fig. 5.2 Testarea rezistenţei la propagarea fisurilor

Testul se consideră trecut dacă lungimea spărturii este mai mică sau egală cu 5,5
D (D este diametrul exterior al tubului).

5.2.1.15 Rezistenţa la abraziune

Polietilena se comportă foarte bine şi în cazul transportului lichidelor care conţin
particule abrazive.
Modulul de elasticitate scăzut, tenacitatea, rugozitatea mică, coeficientul de
frecare scăzut, înalta înerţie chimică permit un transport optim al lichidelor şi
mâlurilor abrazive. Teste efectuate în condiţii extreme indică faptul că durata de
viaţă a conductelor din polietilenă este mai mare de 10 – 15 ori mai mare decât a
tubulaturilor din oţel şi materiale din beton.
Dacâ avem în vedere greutatea redusă a conductelor din polietilenă alături de
rezistenţa la coroziune, putem concluziona că proiectarea şi gestionarea
sistemelor de transport al lichidelor abrazive devine posibilă şi chiar facilă.
Materialul este uşor prelucrabil, lucru care permite realizarea unor piese
speciale, de formă optimă, necesare în punctele critice ale unei instalaţii, uşor de
înlocuit.
Masa redusă, autocurăţirea şi absenţa rugozităţilor mari simplifică considerabil
operaţiile de întreţinere cu economii serioase de timp şi bani.
Tubulatura din PEHD este folosită eficient şi în instalaţii miniere, de dragare.
Rezistenţa la abraziune pentru mai multe materiale este prezentată comparativ în
figura 5.3.

Fig. 5.3 Rezistenţa la abraziune pentru mai multe materiale

5.2.2 Polipropilena

Polipropilena este un material plastic obţinut prin polimerizarea propilenei. A

fost obţinută în anul 1950 în Statele Unite (firma Fontana). Mai târziu,
polipropilena a fost obţinută şi de alte firme din Europa, America şi Asia sub
diferite denumiri comerciale , cum ar fi « Vestolen Ignifugo « .
 Polipropilena poate fi definită ca o răşină termoplastică caracterizată prin aceea
că îşi modifică starea de agregare în funcţie de temperatură. Ea trece la starea
plastică prin încălzire şi revine la starea solidă prin răcire. Această caracteristică
face posibilă obţinerea de produse prin injecţie, extrudare, extrudare – suflare şi
formare sub vid. Se poate folosi şi în amestec cu diferite substanţe pentru
obţinerea unor produse cu proprietăţi superioare.
Polipropilena mult utilizată în industria de jucării, la aparatele electrocasnice,
industria de automobile, industria chimică, industria electrotehnică şi
electronică, calculatoare.

Este un material care a revoluţionat sistemele de canalizare interioară.

Tubulatura din polipropilenă are unele proprietăţi deosebite:
- rezistenţă şi funcţionalitate pe termen lung;
- stabilitate la o gamă variată de substanţe chimice uneori şi la temperaturi
ridicate ;
- montaj simplu ;
- transport şi stocare convenabile ;
- usurinţă în modelare chiar şi la dimensiuni reduse;
- procurare uşoară.

5.2.2.1 Caracteristicile polipropilenei

Câteva trăsături ale polipropilenei sunt:

- densitate mică (0,9 – 0,95 g / cm3);
- perioadă lungă de îmbătrânire;
- comportament bun la temperaturi ridicate;
- rigiditate şi duritate ridicate ;
- rezistenţă la abraziune şi zgâriere superficială.

Polipropilena prezintă proprietăţi dielectrice independent de frecvenţa curenţilor.

Nu este deci posibilă încălzirea în prezenţa curenţilor de înaltă frecvenţă. Există
însă tendinţa de încărcare electrostatică, tendinţă incompatibilă cu folosirea unor
produse, caz în care sunt prevăzute măsuri de antistatizare.

In unele cazuri, în polipropilenă sunt introduşi aditivi speciali pentru obţinerea

unor proprietăţi îmbunătăţite. Spre exemplificare, sunt adăugaţi halogeni
(bromuri) pentru a I se conferi proprietatea de ignifugare. Se pot obţine
proprietăţi superioare la temperaturi scăzute prin copolimerizarea cu uleiuri
parafine (în general etilene).

Polipropilena este rezistentă la acţiunea detergenţilor chiar şi la temperatură

ridicată, la soluţii apoase de săruri organice, acizi slabi anorganici, soluţii
alcaline alcooli şi unele uleiuri. Nu se foloseşte tubulatură din polipropilenă la
transportul agenţilor puternic oxidanţi (acidul clorsulfuric, acidul sulfuric, acidul
nitric şi hidrocarburile halogenate). Apar fenomene de deteriorare şi în prezenţa
hidrocarburilor de tipul benzinei şi benzolului, mai ales atunci când temperatura
este ridicată. Absoarbe puţină apă (mai puţin de 0,02%) în straturile superficiale.

Pentru a se garanta o rezistenţă foarte bună la agenţii chimici, se evită lipirea cu

adezivi. In practică sunt utilizaţi numai adezivi pe bază de policloroprenă.

Caracteristicile menţionate, însumate cu tehnologia de fabricare, fac din

polipropilenă un material foarte indicat pentru realizarea de ţevi şi racorduri
pentru instalaţii de canalizare interioară.
Proprietăţile polipropilenei gri folosită la fabricarea ţevilor de scurgere cu
etanşare prin garnitură sunt trecute în tabelul 5.3.
Tabelul 5.3
PROPRIETATE METODA DE U. M.
 PROBĂ
Densitate la 23 grd. C ISO/R 1183 DIN g/cm3 0,950
53479
Solicitare la tracţiune ISO178 P5 DIN N/mm 44
2
53452
Rezistenţa la tracţiune ISO 527 DIN N/mm 15
2
53455
Alungire elastică la tracţiune % 15
Alungire la rupere % > 48
Modul de elasticitate ISO 527 DIN N/mm 1300
2
53457
o
Interval de fuzionare a Microscop C 160 - 165
cristalelor
Grad Vicat ISO 306 DIN o C 90
53460
Coeficient de dilatare termică ASTM D 696 - 44 o C-1 1,1x10-
(10 – 40 grd.C) 4(mm/moC
0,11)
Autostingere DIN 4102 – clasa secun <6
B1 de

Polipropilena nu este atacată în general de acizi şi baze minerale, chiar cu

concentraţii mari şi la temperaturi mai mari de 60 oC. Comportamentul
produsului din polipropilenă în contact cu diverşi agenţi chimici organici
depinde de cât de mult aceşti agenţi chimici sunt absorbiţi de polimer. Absorbţia
depinde de tipul de agent chimic şi de temperatura la care vine în contact cu
polimerul. In general, cantitatea de agent chimic absorbit de polipropilenă creşte
o dată cu creşterea temperaturii, iar caracteristicile mecanice ale polimerului
sunt afectate proporţional.

5.2.2.2 Caracteristici speciale ale ţevilor şi racordurilor din polipropilenă

Caracteristicile fizico-mecanice ale materiei prime şi tehnologia folosită în
elaborarea produsului conferă acestuia următoarele trăsături:
 greutatea moleculară mare a materiei prime folosite conduce la eliminarea
fenomenului de îmbătrânire;
 montarea uşoară a pieselor speciale şi a tuburilor datorită sistemului de
asamblare cu ajutorul mufelor, a greutăţii reduse a acestor piese şi a
geometriei favorabile;
 rezistenţă crescută la detergenţi şi la o gamă variată de substanţe chimice.
In general polipropilena nu este atacată de acizi şi baze minerale chiar
foarte concentrate şi la temperaturi chiar mai mari de 60 oC. Materialul
este sensibil numai la acţiunea reactivilor oxidanţi ca acidul clorosulfuric,
acid nitric şi halogeni chiar şi la temperatura mediului. La temperatura
mediului nu există practic un solvent al polipropilenei;
  răspunde la normele U.N.I. 8319 şi U.N.I. 8320 şi este complet
compatibilă cu normele DIN 19560 – DIN 4102 – B1, ONORM B –
5178;
 garniturile cu care sunt dotate ţevile din polipropilenă asigură o foarte
bună etanşare. Materialele folosite pentru garnituri au o perioadă de viaţă
comparabilă cu a polipropilenei;
 ţevile şi racordurile sunt ambalate în aşa fel încât să uşureze operaţiile de
stocare şi manipulare şi să evite ovalizarea şi zgârierea;
 gama de diametre şi lungimi, şi tipurile de racorduri, permit rezolvarea
oricărei configuraţii de instalaţie de curgere într-o variantă rapidă şi
economică;
 montarea este extrem de simplă şi exclude utilizarea adezivilor, care
complică instalaţiile de asamblare şi pot genera gaze nocive la temperaturi
ridicate;
 mentenanţa instalaţiilor este ieftină şi facilă;
 tipul de îmbinare şi gama diversă de piese speciale permit realizarea unui
ansamblu rapid şi simplu chiar cu elemente componente din alte
materiale;
 rezistenţă bună la şocuri;
 rezistenţă la ape fierbinţi deversate de maşini de spălat sau chiuvete;
 rugozitatea mică a suprafeţelor interioare favorizează scurgerea fluidelor
şi evită formarea de depuneri;
 au tendinţă scăzută în formarea condensului datorită conductibilităţii
termice scăzute.

5.2.2.3 Tuburi şi racorduri – marcare şi ambalare

Aspect şi culoare: Ţevile şi racordurile din polipropilenă cu etanşare prin

garnitură (fig. 5.4), sunt de culoare gri, stabile la lumina solară, cu luciu
superficial.

Marcaj: Tuburile sunt marcate printr-o linie continuă şi inscripţionate cu

diametrul tubului, lotul şi denumirea firmei cu culoare roşie. Racordurile sunt
marcate în relief prin stampare.

Fig. 5.4 Etanşare prin garnitură

Ambalare: Pentru o manipulare şi stocare uşoară şi corectă, împachetările sunt
realizate astfel:
ţevile:
- în suport de lemn pentru dimensiuni mari;
- grupate şi legate cu bandă din plastic;
- în cutii de carton (lungimi mici şi diametre reduse).
racorduri, piese speciale şi sifoane:
- cutii de carton.

Fig. 5.5 Ambalarea conductelor din polipropilenă

Tuburile – dimensionare

Tuburile şi fitingurile sunt realizate într-o gamă variată de tipodimensiuni (ca

lungimi şi diametre) (fig. 5.6). In tabelele 5.4 şi 5.5 sunt prezentate
caracteristicile dimensionale pentru tuburi şi garnituri.

Fig. 5.6 Dimensiuni ale tuburilor din polipropilenă

 Tabelul 5.4
Tub Mufă
D S α LT De D1 S1 Lb
32 1,8 15o 150 250 500 750 1000 1500 2000 3000 43 32,3 1,6 46,5
40 1,8 15o 150 250 500 750 1000 1500 2000 3000 54 40,3 1,6 52
50 1,8 15o 150 250 500 750 1000 1500 2000 3000 64 50,3 1,6 52
75 1,9 15o 150 250 500 750 1000 1500 2000 3000 89 75,4 1,7 54
110 2,7 15o 150 250 500 750 1000 1500 2000 3000 128 110,4 2,4 65
125 3,1 15o 150 250 500 750 1000 1500 2000 3000 145 125,4 2,8 67
160 3,9 15o 150 250 500 750 1000 1500 2000 3000 174,3 164,5 3,6 100

Fig. 5.7 Garnitură cu inel de prindere

Tabelul 5.5
Garnitura cu inel de prindere
pentru Ф normal D h S
32 39,8 4,6 6,1
40 51,9 6,7 7,1
50 61,9 6,7 7,1
75 86,9 6,7 7,1
110 123,2 7,4 9,1
125 140,2 8,6 10,1
160 177,2 9,6 11,1

Transport şi stocare (polipropilenă)

Tuburile sunt aranjate ordonat pentru transport, sprijinite pe toată lungimea. La
tuburile cu mufe, este bine ca mufele să fie scoase în afara tuburilor pentru a se
evita loviturile şi ruperile. Problemele se pun şi mai acut în timpul iernii, când
temperaturile scăzute măresc rigiditatea materialului. In condiţii de şantier, se
evită deteriorarea ţevilor datorită murdăririi cu noroi, nisip sau alte materiale
străine (mai ales în zona garniturilor şi în interiorul mufelor).
Depozitarea se face protejat faţă de intemperii (lumină solară directă,
temperaturi joase) prin stivuire pe suprafeţe orizontale şi uniforme, de obicei
traverse de lemn. Se evită stivuirea prelungită pe o înălţime mai mare de 1,7 m
pentru a nu se ajunge la deformări ale geometriei tuburilor şi mufelor, lucru care
poate să prejudicieze funcţionalitatea şi ţinuta corectă a îmbinărilor.

5.2.3 Policlorura de vinil (PVC)

5.2.3.1 Date tehnice generale. Standarde

5.2.3.1.1 Caracteristici generale ale materialului

Caracteristicile fizico – mecanice principale ale policlorurii de vinil sunt:

- densitate: 1,37 – 1,47 kg/dm3;
- sarcina unitară maximă: ≥ 48 Mpa (480kgf/cm2);
- modul de elasticitate: 3000 Mpa;
- rezistenţa electrică superficială: ≥ 1012 W;
- coeficient de dilatare termică liniară: 60 – 80 x 106 K-1 (oC-1);
- conductivitate termică: 0,15 W (m x k) [0,13 Kcal/(m x h x oC)];
- alungirea la rupere: ≤10 %.

5.2.3.1.2 Avantajele folosirii tubulaturii din PVC

Tuburile din PVC au o bună rezistenţă mecanică.
Manipularea, amplasarea (punerea în operă) şi asamblarea sunt uşoare datorită
greutăţii specifice reduse.
Tuburile din PVC prezintă o rezistenţă bună la acţiunea agenţilor chimici
prezenţi în apele uzate şi în sol: săruri, acizi, baze diluate, uleiuri minerale şi
vegetale, alcooli şi hidrocarburi alifatice. Hidrocarburile aromatice şi cele care
conţin clor atacă PVC – ul.
Materialul este ecologic. Datorită îmbinărilor etanşe, posibilitatea de a exista
pierderi este foarte mică şi efectul negativ asupra mediului este limitat.
Materialul este rezistent la acţiunea microorganismelor, bacteriilor şi a
rozătoarelor. În practică s-a dovedit ca PVC – ul nu este atacat de aceste
elemente.

5.2.3.1.3 Standarde de fabricaţie

Producţia de tubulatură şi fitinguri din PVC respectă următoarele standarde:
- SR ENV 1401 – 2: Metode de evaluare a conformităţii pentru sisteme
de canalizare din masa plastice îngropate pentru branşamente şi
sisteme de evacuare fără presiune (PVC-U);
- UNI 7449: Racorduri şi manşoane din PVC rigid (metode de probă);
- UNI ISO/TR 7473: tuburi şi racorduri din PVC rigid (rezistenţă
chimică);
- ISO/DTR 7073: Recomandări pentru punere în operă a conductelor
îngropate din PVC;
 - ISO/TC 138/1062: Tuburi din plastic fără presiune. Metode de calcul
pentru tuburi flexibile îngropate;
- UNI EN 1401 – 1/1998: Tuburi din PVC rigid pentru conducte de
canalizare pentru ape uzate civile şi industriale.

5.2.3.2 Domenii şi condiţii de utilizare

5.2.3.2.1 Domenii de utilizare

Tuburile şi fitingurile din PVC rigid se folosesc pentru transportul de :
- ape reziduale civile şi industriale;
- scurgeri de ape industriale şi agricole, în limita rezistenţei chimice a
materialului;

5.2.3.2.2 Condiţii de urilizare

Condiţiile de utilizare normale sunt:
- Tip SN 8: Temperatura maximă permanentă de lucru: 40 oC.
Adâncimea maximă de pozare (măsurată de la generatoarea superioară
a tubului) este de 6 m, minim 1,2 m. Trafic stradal greu, maxim 18
t/axă. Montare în şanţ larg sau îngust.
- Tip SN 2: Temperatura maximă permanentă de lucru: 40 oC.
Adâncimea maximă de pozare (măsurată de la generatoarea superioară
a tubului) este de 4 m, minim 1,2 m. Trafic stradal mediu sau uşor,
maxim 12 t/axă. Montare în şanţ îngust.
De menţionat că tuburile din PVC nu trebuie să fie întărite sau acoperite cu
beton. Încastrarea în beton dăunează tubului flexibil deoarece îl transformă într-
o bară rigidă care se poate rupe ca urmare a mişcărilor de teren.

5.2.3.3 Transportul şi depozitarea tuburilor şi fitingurilor din PVC

5.2.3.3.1 Transportul
La transport, tuburile trebuie susţinute pe toată lungimea lor pentru evitarea
deteriorării la extremităţi din cauza vibraţiilor.
Trebuie evitate loviturile, îndoirile, ieşirile excessive în afară, contactele cu
obiecte tăioase şi ascuţite. Curelele pentru fixarea încărcăturii sunt confecţionate
din funii, benzi de nylon sau altceva similar; dacă se folosesc cabluri de oţel,
tuburile sunt protejate în zonele de contact. Tuburile prevăzute cu mufe la capete
trebuie aşezate astfel încât mufa să nu provoace deteriorarea celorlalte tuburi
(eventual sunt aşezate distanţiere între tuburi).
La încărcarea în mujloacele de transport, la început se aşează tuburile cele mai
groase. Este bine ca la transportul pe platformă, tubul să nu iasă în afara acesteia
mai mult de 1 m.
Trebuie evitată târârea tubului pe teren la transportul pe şantier şi la aşezarea lor
pa marginea şanţurilor.

5.2.3.3.2 Încărcarea şi descărcarea

La încărcarea şi descărcarea tuburilor, acestea nu trebuie să fie aruncate sau
târâte. Ridicarea şi susţinerea se fac cu grijă evităndu-se îndoirea mare a
tuburilor. La temperaturi scăzute, aceste operaţii se desfăşoară cu şi mai mare
grijă pentru evitarea apariţiei fisurilor şi rupturilor.

5.2.3.3.3 Depozitarea
Tuburile se depozitează pe suprafeţe netede lipsite de muchii ascuţite şi
substanţe care ar putea să le atace chimic. Tuburile cu mufă sunt stivuite pe
traverse de lemn. Mufele sunt aranjate alternativ cu capetele de o parte şi de alta
a paletului, astfel încât să iasă în afară.
Toburile nu se depozitează pe o înălţime mai mare de 1,5 m, indiferent de
valoarea diametrului lor, pentru evitarea deformărilor în timp.
Dacă tuburile nu sunt folosite o perioadă mai mare de timp, sunt protejate de
razele directe ale soarelui, fără a împiedica aerisirea.
Dimensiuni şi greutăţi ale tuburilor din PVC neplastifiat conform normei
UNI EN 1401 pentru SN 2 SDR 51 (seria S 25 după notare din ISO 4065),
SN 4 SDR 41 (seria S 20 după notare din ISO 4065), sunt prezentate în
tabelul 5.6.
Tabelul 5.6
SN2 SN4 SNB
D [mm] Grosime [mm] Grosime [mm] Grosime [mm]
110 - 3,2 -
125 - 3,2 3,7
160 3,2 4,0 4,7
200 3,9 4,9 5,9
250 4,9 6,2 7,3
315 6,2 7,7 9,2
400 7,9 9,8 11,7
500 9,8 12,3 14,6
630 12,3 15,4 18,4

5.3 Materiale stratificate

Tuburile din material stratificat (fig. 5.8) sunt formate din 5 straturi de material:
- tub interior din polietilenă reticulat prin fascicul de electroni;
- strat care uneşte omogen stratul interior cu ţeava de aluminiu;
- folie de aluminiu sudată cap la cap, cu grosime de 0,4 mm;
- strat care uneşte omogen învelişul exterior cu ţeava de aliminiu;
- înveliş exterior din polietilenă reticulat prin fascicul de electroni.
 Fig. 5.8 Tuburi din material stratificat

Reticularea este un proces prin care se formează legături între molecule lungi de
polimer. Aceasta se realizează prin expunerea tubului la un fascicul intens de
electroni.
Avantajul acestei metode este că tubul destinat aplicaţiilor sanitare nu trebuie să
fie spălat mai întâi, el pretându - se perfect la transportul apei potabile.

Câteva caracteristici care le fac pe aceste tuburi din ce în ce mai utilizate în

domeniul instelaţiilor sunt:
- 100 % etanş la difuzia de oxigen;
- coeficientul de dilatare termică liniară 0,025 mm/m ok (comparabil cu ţeava
de cupru, inferior metalului şi de până la 8 ori mai mic decât un tub din
material sintetic);
- coeficientul de conductibilitate termică = 0,43 W/ mok;
- uşor de îndoit cu mâna;
- păstrează forma după îndoire;
- garanţie 50 ani (la o presiune maximă de funcţionare de 10 bari şi o
temperatură de funcţionare între 0 şi 70 oC, cu un factor de securitate de 1,5
Pmax);
- temperature maximă de funcţionare este de 95 oC;
- presiunea de funcţionare 10 bar;
- rezistenţă la coroziune şi la acţiunea agenţilor chimici şi electrochimici;
- izolare fonică pe întreaga lungime a tubului;
- suprafaţă interioară netedă cu pierderi mici de presiune (rugozitatea de 7
μm), fără depuneri;
- greutate mică;
- respectă normele europene cu referire la elemente de construcţie inflamabile;
- nu conduce electricitatea.

Sunt de menţionat şi alte specificaţii ale utilizării tuburilor din material

stratificat:
- dacă tubul este ales correct, nu va exista poluare fonică datorată zgomotelor
de curgere. Un montaj corect evită neplăceri cauzate de zgomot;
- la cerere se poate aplica un manşon de protecţie în jurul tubului;
- tubul se va calibra întotdeauna la capete pentru montarea fitingurilor,
urmând instrucţiunile producătorului;
- trebuie utilizate toate accesoriile (racorduri, calibratoare) pentru un montaj
corect al instalaţiei;
- în cazul îmbinărilor, trebuie să se evite contactul dintre folia de aluminiu
interioară şi alama racordului;
- diametrele tuburilor (cu grosimea peretelui) sunt: 14x2; 16x2; 18x2; 20x2;
- se livrează în colac cu lungimea de 100 sau 200 m;
- raza de curbură a tubului:
o de 3x diametrul tubului folosind arc interior;
o de 5x diametrul tubului folosind arc exterior.

5.3.1 Testarea la presiune a tuburilor multistrat

Test de presiune pentru instalaţia cu radiatoare – conform DIN 18360

(tub multistrat cu racorduri prin presare sau filetate)
Se controlează etanşeitatea instalaţiei de încălzire înainte de a o încastra sau
acoperi cu ciment sau alte materiale. Instalaţia de încălzire se umple cu apă sub
presiune (şi dacă este necesar se protejează împotriva îngheţului) şi testată la o
presiune de 1.3 ori mai mare decât presiunea totală din instalaţie (statică). Se
utilizează manometre care pot să măsoare o diferenţă de presiune de 0,1 bar.
Manometrul trebuie să fie instalat în punctual inferior al instalaţiei, iar testul la
presiune durează 24 de ore. Presiunea nu trebuie să scadă cu mai mult de 0,2 bar
şi instalaţia trebuie să rămână etanşă. După testul de presiune cu apă rece, se
încălzeşte apa până la temperature maximă admisă în circuitul de încălzire
central şi se verifică dacă instalaţia rămâne etanşă. În timp ce instalaţia se
răceşte, se controlează dacă tuburile şi racordurile rămân etanşe.

Test de presiune pentru instalaţia de încălzire prin pardoseală – conform

DIN 4725 (tub multistrat cu racorduri filetate)
Înainte de a turna şapa de beton peste circuitele de încălzire trebuie realizat
testul de presiune (verificată etanşeitatea). Trebuie încărcat fiecare circuit cu apă
sub presiune şi purjat. Presiunea din crcuit se măsoară înainte şi după montarea
tubului în pardoseală. Valoarea presiunii de încercare trebuie să fie de 1,3 ori
mai mare decât presiunea de funcţionare. Este recomandat ca instalaţia să fie
testată o perioadă de 24 de ore la o presiune de 6 bar. Se verifică dacă robineţii
de închidere pentru distribuitorul de încălzire prin pardoseală sunt închişi, în ce
mod presiunea testului rămâne separată de restul instalaţiei. Se montează
manometre care pot să măsoare diferenţe de presiune de 0,1 bar. Presiunea
testului nu trebuie să scadă mai mult de 0,2 bari şi instalaţia trebuie să rămână
etanşă. În timpul turnării şapei, presiunea de funcţionare trebuie să fie coborâtă
până la presiunea maximă admisă în funcţionare. În cazul îngheţului se iau
măsuri de genul folosirii antigelului sau al încălzirii construcţiei. Dacă a fost
utilizat antigel, instalaţia trebuie bine spălată (de trei ori) cu apă curată pentru
îndepărtarea totală a produselor antigel, pentru a se evita apariţia coroziunii în
instalaţie.

Test de presiune pentru instalaţiile sanitare – conform DIN 1988 (tub

multistrat cu racorduri presate sau filetate)
Se montează în instalaţie manometre care pot săsoare diferenţe de presiune de
0,1 bar. Un manometru se montează în punctual inferior al instalaţiei. Instalaţia
nu trebuie acoperită. Tubul se umple cu apă filtrată, fără aer. Se realizează un
test iniţial şi un test principal.
Testul iniţial: testul de presiune se realizează la o presiune maximă de
funcţionare de 10 bar la care se adaugă o presiune suplimentară de 5 bar. Timp
de 30 de minute, instalaţia se încearcă de două ori la această presiune, la un
interval de 10 minute. După aceasta, urmează un test de 30 de minute, în care
presiunea nu poate să scadă cu mai mult de 0,3 bar (0,1 bar la fiecare 10
minute), iar instalaţia trebuie să rămână etanşă.
Testul principal: se efectuează imediat după testu iniţial. Acest test durează 24
de ore iar presiunea de la testul iniţial nu trebuie să scadă mai mult de 0,2 bar în
24 de ore. Instalaţia trebuie să rămână etanşă.
CAPITOLUL 6
DEBITAREA MATERIALELOR
FOLOSITE ÎN INSTALAŢII

Tăierea este o metodă tehnologică care constă în separarea totală sau parţială
a unei părţi relativ mari din obiectul supus prelucrării dimensionale prin
aşchiere, prin străpungere cu scula tip daltă, prin forfecare cu tăişuri asociate sau
prin eroziune.
Detaşarea dintr-un obiect semifabricat a unor fragmente cu formă şi
dimensiuni determinate în prealabil, fie în vederea utilizării lor în această formă,
fie având adaosurile de prelucrare necesare – în vederea unei prelucrări
dimensionale ulterioare, se numeşte debitare.
Dupa natura tăierii se deosebesc:
- despicarea, adică tăierea în lung (în general în direcţia fibrelor) parţială sau
chiar totală a unui obiect de la exterior (margine) spre interior;
- retezarea, adică separarea extremităţii unui obiect prin tăierea transversală
(în general perpendicular pe axa obiectului);
- exciziunea, adică separarea prin tăierea unei porţiuni mari dintr-un obiect (în
general din interiorul obiectului).

6.1 Procedeul de tăiere cu tăişuri asociate

Procesul de tăiere cu tăişuri asociate este analog pentru procedeele de forfecare

şi ştanţare, prezentând unele particularităţi, funcţie de utilajele caracteristice
fiecărui procedeu şi de forma suprafeţei de separare la tăiere.
Procesul de tăiere, care se desfăşoară în urma mişcării de apropiere a
elementelor active, cuprinde trei faze succesive:
1) faza deformării elastice, care începe imediat după atingerea tablei
(considerând, pentru exemplificare, cazul tăierii unei table) de către
elementele active ale sculei şi în timpul căreia se produce comprimarea,
respectiv încovoierea elastică a metalului, datorită presiunii exercitate pe
suprafeţele de contact;
2) faza deformării plastice, care începe odată cu depăşirea limitei de curgere
a materialului şi în timpul căreia are loc pătrunderea elementelor active în
metal;
3) faza de forfecare (separare), care începe la muchiile tăietoare odată cu
producerea de-a lungul suprafeţelor de alunecare a microfisurilor şi în
timpul căreia are loc propagarea rapidă în straturile interioare (de-a lungul
suprafeţelor de alunecare) a unui număr mare de microforfecări, îndeosebi
intracristaline.

6.1.1 Tăierea cu foarfece

 Obiectele semifabricate, îndeosebi cele laminate, sunt rareori livrate la
dimensiuni utilizabile direct în procesul tehnologic, pentru confecţionarea
pieselor. De aceea, sunt necesare operaţii pregătitoare de debitare a tablelor în
benzi sau formate de dimensiuni corespunzătoare, a barelor pline sau a ţevilor în
bare sau ţevi de lungimi corespunzătoare.
Aceste operaţii se efectuează în mare majoritate prin tăiere cu foarfece de
diferite tipuri.
Elementele active ale foarfecelor pot fi:
a) lame cu mişcare de translaţie sau rotaţie, drepte sau profilate cu muchii
paralele sau înclinate;
b) discuri cu mişcare de rotaţie, cu axe paralele sau concurente, orizontale
sau înclinate, simple sau multiple.
După modul de acţionare foarfecele pot fi manuale sau mecanizate
(mecanice, cu diverse mecanisme de acţionare, sau hidraulice).
În figura 6.1 sunt prezentate următoarele tipuri de foarfece:
a - cu lame paralele; b - cu lame înclinate (ghilotina); c - cu lame vibratoare;
d - cu lame vibratoare pentru bare pline; e - cu discuri paralele simple.

a. b.

c. d.

e.
Fig. 6.1 Tipuri de foarfece
6.1.2 Ştanţarea

Benzile, fâşiile şi formatele tăiate cu foarfece sunt în majoritate obiecte

semifabricate din care se obţin piese finite sau semifinite prin tăiere cu ştante.
Ştanţa este o sculă compusă din cel puţin două elemente active asociate, cu un
contur al secţiunii transversale corespunzător conturului piesei, ambele sau cel
puţin unul din elemente fiind prevăzute cu muchie tăietoare, în scopul tăierii
prin forfecare respectiv prin străpungere.
O ştanţă cu două elemente active tăietoare este prezentată în figura 6.2, unde:
1 - placa de tăiere; 2 - poansonul; 3 - obiectul prelucrării.

Fig. 6.2 Elementele active ale unei ştanţe

În general, ştanţa este acţionată de o presă, unul din elementele active (placa
de tăiere, placa de sprijin) fiind fixate pe masa presei, iar celălalt (poansonul)
fiind fixat în culisorul presei care efectuează o mişcare de translaţie rectilinie
alternative.
La ştanţare obiectul prelucrării are în zona tăierii în general formă plată (la
table, benzi, formate, piese semifinite) dar se taie cu ştanţe şi bare sau piese
semifinite cu pereţi subţiri de orice formă, cu adaptarea formei muchiilor
tăietoare ale elementelor active la forma conturului de separare şi eventual cu
mişcări relative între acestea, mai complexe decât mişcarea de translaţie
rectilinie.

6.2 Debitarea prin aşchiere

6.2.1 Debitarea cu cuţitul

Debitarea cu cuţitul prin aşchiere se întâlneşte în cazul strunjirii fig. 6.3 şi,
mai rar, în cazul prelucrării prin rabotare fig.6.4.
 Fig. 6.3 Debitarea prin strunjire Fig. 6.4 Debitarea prin rabotare

În mod normal, debitarea cu cuţitul prin aşchiere este o operaţie finală de

prelucrare mecanică a pieselor, sau intermediară şi, nicidecum o operaţie
primară, prin care se pregătesc semifabricate pentru prelucrarea ulterioară a
pieselor. În cazurile în care debitarea cu cuţitul prin aşchiere, în special prin
strunjire, se aplică ca operaţie primară pentru debitarea barelor rotunde
(procedeu simplu, însă cu o productivitate scazută) este justificată numai la
producţia de serie mică şi unicate. Procedeul necesită un mare consum de scule,
în special când metalul semifabricatelor de debitat este mai dur, iar deşeurile de
metal sunt mari (consum specific de metal mare, în special atunci când piesele
debitate au lungime mică).
Debitarea cu cuţitul pe strung sau la maşini speciale a pieselor din ţeavă
constitue procedeul care se aplică curent, chiar şi la producţia de serie mare şi
masă. Comparativ cu celelalte procedee de debitare a pieselor din ţeavă,
debitarea cu cuţitul prin strunjire este suficient de productivă, deoarece grosimea
peretelui ţevii este mică.
Piesele debitate cu cuţitul prin aşchiere au precizie geometrică şi
dimensională.

6.2.2 Debitarea cu freză disc

Debitarea prin aşchiere cu freză disc a pieselor din bare sau diferite profiluri
laminate este aplicată la producţia de serie şi, uneori, chiar la producţia de masă.
Acest procedeu este cunoscut în practică şi sub denumirea de debitare cu freză
ferăstrău.
Principial, debitarea cu freză disc este un procedeu analog cu debitarea cu
ferăstrău circular, deoarece scula nu este altceva decât un ferăstrău circular cu
dimensiuni mici.
Capacitatea de tăiere a unei freze disc este comparabilă cu cea a ferăstraielor
circulare.
q = 30 … 150 cm2/min
Fig. 6.5 Debitarea cu freză disc Fig. 6.6 Debitarea cu grup de freze

Barele sau profilurile laminate din care se debitează, cu bune rezultate, piesele
cu freză disc sunt din metal moale sau semidur. Când materialul semifabricatelor
de debitat este dur, viteza de aşchiere şi avansul sculei sunt mici şi în consecinţă,
capacitatea de tăiere a acestuia scade considerabil. Pe de altă parte, consumul de
scule creşte.
Prin aşchiere cu freza disc se poate debita din bară câte o piesă (fig. 6.5) sau
se pot debita mai multe piese simultan (fig. 6.6). La debitarea simultană a
pieselor, bara de debitat se fixează într-un dispozitiv cu fălci (fig. 6.6), când
piesele sunt suficient de lungi, sau se fixează într-un dispozitiv special sau
universal cu mandrină, orizontal, iar capătul se sprijină cu un vârf, când piesele
de debitat sunt scurte.
Piesele debitate prin acest procedeu au o bună precizie geometrică şi
dimensională, ceea ce duce şi la o precizie volumică corespunzătoare prelucrării
ulterioare a acestora prin presare, la rece sau la cald, în matriţe închise.
Productivitatea, la debitarea prin aşchiere cu freza disc, este suficient de mare,
în special când se lucrează cu mai multe scule simultan. Deşeurile de metal, sub
forma de aşchii, la debitarea prin acest procedeu sunt mari, în special când
piesele debitate sunt scurte. Sunt unele cazuri în companii când lungimea
pieselor care se debitează nu depăşeşte de două ori grosimea frezei disc, ducând
la pierderi de material de 35…40%. Chiar şi în cazul pieselor mai lungi
procedeul de debitare prin aşchiere cu freza disc este neeconomic, sub aspectul
pierderilor mari de metal, sub formă de aşchii, şi al consumului mare de scule.

6.2.3 Debitarea cu ferăstrău alternativ

Ferăstrăul alternativ este destinat debitării la rece a pieselor din bare, ţevi şi
diferite profiluri laminate. Barele pot avea orice formă, în secţiune transversală.
În mod obişnuit, dimensionarea maximă, în secţiune transversală, a pieselor ce
se debitează cu aceste ferăstraie este de 400 mm, la nevoie această dimensiune a
pieselor poate fi mai mare. Principiul de lucru al ferăstraielor mecanice
alternative este asemănator cu cel al ferăstraielor manuale cu cadru, utilizate
pentru tăierea metalelor în ateliere de lăcătuşerie.

Fig. 6.7 Debitarea cu ferăstrău alternativ

Scula (pânza-lama) 1 (fig. 6.7) fixată în ramă (cadrul) 2, efectuează atât

mişcarea principală de aşchiere, sub forma unei mişcari rectilinii alternative,
într-un plan vertical cât şi mişcare de avans, sub forma unei mişcări
perpendiculare pe axa longitudinală a sculei. În timpul operaţiei de debitare,
semifabricatul 3 se află fixat, între fălcile menghinei 4, pe masa de lucru a
maşinii.
Precizia geometrică şi dimensională a pieselor debitate cu ferăstraie mecanice
alternative este bună, aceste piese putându-se prelucra direct prin aşchiere.
Când barele de debitat sunt subţiri, se recurge la debitarea lor în snop, adică se
taie mai multe bare simultan.

6.2.4 Debitarea cu ferăstrău circular

Ferăstrăul circular este maşina de debitare prin aşchiere cea mai răspândită, fiind
nelipsită în secţiile de debitare ale comaniilor. Ca urmare a calităţilor ei
specifice, această maşină are o utilizare variată. Ferăstrăul circular se foloseşte
la debitarea pieselor din bare având formă diferită în secţiune transversală, în
cazul producţiei de serie mare şi masă. El poate fi întâlnit atât în secţiunile de
debitare, amplasate în apropierea maşinilor-unelte aşchietoare la care se
prelucrează, în continuare, piesele debitate, cât şi în depozitele de bare, în cazul
debitării centralizate.
La nevoie, ferăstrăul circular se utilizează şi la tăierea diferitelor produse,
feroase şi neferoase, precum şi la tăierea adaosurilor tehnologice de metal, la
produsele laminate, forjate sau turnate.
Ferăstrăul circular prezintă mai multe avantaje, în comparaţie cu ferăstraul
alternativ, cum sunt:
 - domeniul larg de utilizare, barele ce se pot debita putând avea diametrul
cuprins între 30…1000 mm;
- capacitate mare de tăiere.
În cazul utilizării pânzelor-disc cu segmente din oţel rapid capacitatea de tăiere
a ferăstrăului circular, la debitarea materialelor feroase, se situează între limitele:
q = 30…150 cm2/min

Aceste avantaje se datorează, în mare parte, şi rigidităţii mari a pânzei – disc.

Însă, ferăstraul circular prezintă dezavantajul unei grosimi mari a tăieturii
efectuate, care duce la pierderi mari de material sub forma de aşchii, deoarece,
în medie, grosimea pânzei disc este de 6…8 mm.
După direcţia mişcării de avans, efectuată de pânza disc, sau după denumirea
organului care realizează mişcarea de avans ferăstraiele circulare se clasifică
astfel:
- ferăstrău circular orizontal la care pânza-disc împreună cu ansamblul-suport
al axului acesteia, are o mişcare de avans în direcţie orizontală;
- ferăstrău circular vertical la care pânza-disc împreună cu ansamblul suport al
axului acesteia (sania) are o mişcare de avans în direcţie verticală;
-ferăstrău circular cu braţ oscilant la care pânza-disc, împreună cu organul
(braţul) în care este montat axul pânzei-disc, realizează o mişcare de avans de
forma curbilinie în plan vertical.
La ferăstraiele circulare (fig. 6.8) scula (pânza-disc) 1 efectuează atât
mişcarea principală de lucru, sub forma unei mişcari de rotaţie I, cât şi mişcarea
secundară de avans II, sub forma unei mişcări rectilinii orizontale sau verticale,
în cazul ferăstraielor orizontale şi respectiv verticale, sau sub forma unei mişcări
curbilinii, în plan vertical, la ferăstrăul cu braţ oscilant.

Fig. 6.8 Debitarea cu ferăstrău circular

Semifabricatul 2, adică bara de debitat, este fixat între fălcile menghinei 3 de

pe masa de lucru a maşinii.
 Scula este montată, în mod obişnuit, într-un plan vertical, iar la unele maşini
speciale, poate fi orizontală sau înclinată. Tăierea se face perpendicular sau oblic
faţă de axa longitudinală a barei.
Semifabricatul se fixează, de obicei, central sub axa geometrică a sculei (fig.
6.9.a)

a. b.
Fig. 6.9 Fixarea semifabricatului la debitarea cu ferăstrău circular

Acest mod de fixare a semifabricatului are avantajul efectuării unei curse

active minime a sculei, la debitarea unei bare de aceleaşi dimensiuni în
comparaţie cu fixarea excentrică a semifabricatului (fig. 6.9.b), cursa activa h1
fiind mult mai mică decât cursa activă h2. Pânza-disc se compune din 2 părti:
baza sau corpul discului şi partea periferică, unde se afla dinţii de ferăstrău,
denumită parte activă.

6.2.5 Debitarea cu ferăstrău panglică

Ferăstraiele panglică, adică ferăstraiele cu scula-panglică (pânza – panglică),
se utilizează atât la debitarea barelor, profilurilor laminate şi platbandelor cât şi
la prelucrarea unor piese profilate.
Principiul de funcţionare şi construcţia acestor ferăstraie sunt determinate de
poziţia sculei-panglică. Din acest punct de vedere ferăstraiele panglică sunt de
două feluri:
- ferăstrău panglică vertical;
- ferăstrău panglică cu braţ oscilant;
Ferăstrăul panglică vertical se utilizează de obicei, la prelucrarea unor piese
plane, simple sau complexe, având grosimea maximă de 300 mm, la producţia
individuală şi de serie mică.
Astfel, aceste maşini sunt întâlnite mai frecvent la prelucrarea diverselor piese
cum sunt, de exemplu, şabloanele, plăcile tăietoare ale ştanţelor, calibrele şi alte
piese de dimensiuni mici şi mijlocii din tablă groasă sau platbande.
Ferăstraiele panglică cu braţ-oscilant se utilizează, îndeosebi, pentru debitarea
barelor, profilurilor laminate şi ţevilor, la producţia de serie mare şi masă.
 Dimensiunile maxime ale laminatelor, în secţiune transversală, care se pot
debita la ferăstraiele panglică cu braţ oscilant sunt de 600 mm, în unele cazuri,
pot ajunge până la 1000 mm.

6.2.6 Debitarea cu disc abraziv

Descoperirea unor metode avansate şi introducerea în fabricaţia de serie a unor
utilaje de mare productivitate pentru debitarea de precizie a pieselor din bare sau
profiluri laminate au stat, întotdeauna, în atenţia specialiştilor. Astfel, s-a ajuns
ca debitarea laminatelor în special a celor din oţel dur şi foarte dur, să se facă la
maşini cu disc abraziv.
Debitarea cu disc abraziv este un procedeu cu mare productivitate, în
comparaţie cu procedeele de debitare prin aşchiere. În mod obişnuit, capacitatea
de tăiere a unei maşini cu disc abraziv este cuprinsă între limitele:
q =180…300 cm2/min
iar în cazul maşinilor de mare putere

q =300…600 cm2/min
Discurile abrazive sunt construite cu liant organic sau cu liant metalic. Foarte
avantajoase se dovedesc a fi discurile construite cu liant din aluminiu. În acest
caz, tăierea se realizează atât prin abraziune cât şi ca urmare a efectului termic
produs de viteza mare, periferică, a discului.Viteza periferică v a discului
abraziv este cuprinsă între limitele:

v = 60…100 m/s
De remarcat că acest procedeu este mult folosit pe şantierele unde se realizează
instalatii de diferite feluri. Este posibil ca scula (discul abraziv) să fie acţionată
de maşini acţionate electric sau cu aer comprimat, ţinute în mână. Desigur,
calitatea debitarii nu este foarte bună şi măsurile de protecţia muncii trebuie
respectate cu stricteţe.

6.3 Tăierea prin eroziune chimică cu oxigen

Procedeul se bazează pe acţiunea complexă chimică şi termică care rezultă în
urma interacţiunii dintre un jet de oxigen pur şi materialul de prelucrat, sau
indirect, prin intermediul unui flux. Pentru ca procesul eroziv să se desfăşoare,
este necesar ca reacţiile de oxidare să fie exoterme iar pierderile termice prin
conductivitate să fie compensate de la o sursă separată (de obicei o flacără cu
gaz), sursă care are rolul de a amortiza reacţiile de oxidare. Trebuie asigurate şi
condiţiile de evacuare a produselor eroziunii care se prezintă sub formă de oxizi
topiţi sau de metal în stare topită.
După cum acţiunea jetului de oxygen are loc direct asupra metalului de tăiat sau
prin intermediul unui flux, se disting două variante de tăiere prin eroziune
chimică cu oxygen:
- tăiere propriu-zisă prin eroziune chimică cu oxigen;
- tăiere prin eroziune chimică cu oxigen şi flux.
6.4 Tăierea prin eroziune electrică cu arc staţionar
Procedeul se bazează pe acţiunea erozivă a unui arc electric staţionar care
produce topirea locală a materialului Evacuarea produselor eroziunii se poate
efectua prin greutatea proprie a metalului topit sau sub acţiunea unui jet de aer
comprimat.
Se utilizează electrozi metalici sau de cărbune. Electrozii metalici sunt prevăzuţi
cu un înveliş special care are rolul de a accelerea procesul de tăiere, dezvoltând
prin ardere o cantiatate suplimentară de energie.
Pentru alimentarea cu energie electrică se folosesc sursele de sudare electrică.
Procedeul combinat de tăiere cu oxigen şi arc electric este aplicat în special la
încălzirea metalului de tăiat prin arc electric şi tăierea lui prin jet cu oxigen.
Utilajele pentru tăierea prin eroziune cuprind , pe lângă sursa de generare a
agentului şi sisteme de poziţionare relativă şi fixare a semifabricatului şi
agregatului de tăiere. Se utilizează comenzi numerice pentru poziţionări şi
pentru tăieri effective.

6.5 Prelucrarea mecanică a polietilenei

Ca majoritatea materialelor plastice, polietilena de înaltă densitate are un
coeficient scăzut de conductibilitate termică şi o rezistenţă mică la tăiere
(forfecare) cu scule aşchietoare. Se recomandă prelucrarea cu viteze mari de
aşchiere şi avansuri mici pentru aducerea materialului şi a smalţului la o
temperatură optimă de prelucrare. O răcire insuficientă a sculei conduce la
topirea aşchiilor făcând dificilă îndepărtarea acestuia, cu influenţă directă asupra
calităţii suprafeţei prelucrate. O supraîncălzire poate să ducă la apariţia arsurilor
care deteriorează materialul. Se recomandă dirijarea unui jet de aer asupra sculei
şi piesei prelucrate care răceşte şi aşchiile, îndepărtate astfel mai uşor. Se
folosesc de obicei scule din oţel rapid care se comportă bine la prelucrarea
acestor materiale. Câteva indicaţii asupra regimurilor de aşchiere şi geometriei
sculelor aşchietoare din oţel rapid sunt următoarele (fig. 6.10):

Găurirea:
ω - unghi de înclinare a canalelor de evacuare a aşchiilor = 30 – 35o;
2χr - unghi la vârf = 60 – 90o;
v – viteza de aşchiere = 50 – 150 m/min;
s – avansul = 0,1 – 0,5 mm/rot.

Strunjirea:
γ - unghi de degajare = 0 – 15o;
α – unghi de aşezare = 5 – 15o;
β – unghi de ascuţire (complementul lui α şi γ);
v – viteza de aşchiere = 100 – 250 m/min;
s – avansul = 0,2 – 0,5 mm/rot.

Frezarea:
γ - unghi de degajare = 10 – 15o;
v – viteza de aşchiere = < 1000 m/min;

Tăierea cu fierastrău circular:

γ - unghi de degajare = 0 – 5o;
M – număr de dinţi = 2 - 4 dinţi/cm;
v – viteza de aşchiere = 600 – 1500 m/min;
s – avansul = 0,5 – 0,6 mm/rot.

2χr

Fig. 6.10 Geometria sculelor aşchietoare