UNIVERSITATEA DIN PETROŞANI

Facultatea Inginerie Mecanică şi Electrică

Catedra Maşini, Instalaţii şi Transporturi

TRIBOLOGIE
Suport de curs

Conf.univ.dr.ing. PRAPORGESCU Gabriel

Petroşani, 2010
 TRIBOLOGIE – INTRODUCERE, ISTORIC

Tribologia a apărut ca fenomen la începuturile producţiei de bunuri materiale şi s-a dezvoltat

odată cu progresul tehnic, mai ales atunci când s-au pus probleme de calitate, randament, fiabilitate
şi durabilitate pentru maşini şi utilaje.
Tribologia îmbină problemele de frecare, uzare şi ungere, făcând parte din acelaşi grup de
discipline cu: mecanica, fizica, chimia, metalurgia, termotehnica etc. Ea este o ştiinţă multidis-
ciplinară ce se află la graniţa dintre mecanica solidelor şi mecanica fluidelor.
Din punct de vedere etimologic, termenul de tribologie, provine din cuvintele greceşti
,,tribos” – frecare şi ,,logos” – ştiinţă. Tribotehnica este latura aplicativă a tribologiei.
Denumirea de tribologie a fost utilizată pentru prima dată în Marea Britanie, în anul 1954 de
către Tabor, atunci când acesta a prezentat o lucrare cu privire la ungere şi frecare precum şi
eficienţa deosebită a cercetărilor în domeniu.
Interferenţa tribologiei cu disciplinele fundamentale este pusă în evidenţă şi prin apariţia
unor denumiri noi ca: tribofizica, tribochimia, tribometria, biotribologia etc.
Tribotehnica cuprinde aplicaţiile practice ale cunoştinţelor de tribologie, pentru care este
necesară aplicarea legităţilor din studiile tribologice, corelate cu cunoştinţe din fizicăşi structura
moleculară a materiei.
Tribometria se ocupă cu tehnica măsurării şi determinării solicitărilor mecanice ale
corpurilor aflate în contact.
Tribofizica se ocupă cu fenomenele ce se produc în domeniile microscopice şi
submicroscopice, datorită frecării.
Tribochimia se ocupă cu transformările din domeniul submicroscopic, ce se produc datorită
concentrării locale de energie în timpul frecării dintre corpuri.
Reducerea fenomenelor de frecare şi uzare prin ungere cu unsori de origine animală sau
uleiuri vegetale, a fost cunoscutăşi aplicată încă din antichitate de către egipteni, sirieni, chinezi,
romani etc., pentru uşurarea deplasării unor blocuri de piatrăşi a unor statui, pentru roţile carelor de
luptă etc.
Lupta împotriva frecării începe odată cu dezvoltarea marilor culturi din Orientul Mijlociu cu
circa 6000 de ani în urmă. Comerţul construcţiile şi războaiele au necesitat dezvoltarea transportului
de bunuri materiale. La început transportul s-a făcut pe role sau pe sănii.
În Egiptul antic s-a descoperit că un car se mişcă mai uşor şi uzura este mai mică, atunci
când între osie şi butucul roţii se introduce unsoare sau melci. Vechii egipteni foloseau uleiul de
măsline ca grăsime universalăşi printre altele şi ca lubrifiant pentru ungere. La roţile noi şi curate,
uleiul de măsline se scurgea repede din zona de contact, în schimb după un timp, atunci când uleiul
se amesteca cu praf, se forma o pastă mai consistentă, iar reungerea era necesară mai rar. S-a
descoperit arheologic că se folosea pentru ungere chiar un amestec de ulei de măsline cu var.
Uleiul mineral a fost cunoscut cu mult timp în urmă, când în unele regiuni, ţiţeiul a apărut la
suprafaţă spontan şi a fost folosit iniţial la etanşarea bărcilor, ca medicament, la îmbălsămare,
pentru torţe etc.
În Evul Mediu majoritatea lagărelor morilor şi a roţilor de apă erau deja unse curent.
Unele scrieri şi documente în legătură cu fenomenele de frecare aparţin lui Leonardo Da
Vinci (1500), care a făcut experienţe pentru determinarea coeficienţilor de frecare.
Cercetările sunt reluate mai târziu (1700) de francezul Guilaume Amontons, şi apoi după
aproape 100 de ani, de către Coulomb, care publică rezultatele cercetărilor sale sub forma unor
memorii (legile frecării).
Paralel cu Coulomb şi Amontons, Newton (Anglia) descoperă legea fundamentală a
rezistenţei vâscoase pentru curgerile fluide, iar Stefan (Germania) face primele experimentări în
domeniul lubrifianţilor.
Probleme majore în legătură cu studiile tribologice au fost legate de dezvoltarea rapidă a
căilor ferate şi a producţiei de petrol de la sfârşitul secolului al 19-lea.
În această perioadă Hertz (Germania) analizează contactul între corpurile elastice, iar
Reynolds descoperă ecuaţiile care stau şi astăzi la baza lubrificaţiei hidrodinamice. Principalele
realizări din domeniul tribologiei au apărut mai clar la începutul secolului 20.
 Astfel în primul sfert al secolului 20, apar din punct de vedere conceptual lagărele oscilante
căptuşite şi lagărele de alunecare automatizate, care au ridicat mult siguranţa în funcţionare a
maşinilor.
În cel de-al doilea sfert al secolului 20 multe din realizările în domeniul tribologiei şi
tribotehnicii au apărut ca o necesitate pentru extinderea construcţiei de automobile (autoturisme,
autocamioane etc.).
Profesorii Abbot şi Firestone de la Universitatea din Michigan (SUA) au introdus în anul
1933, profilometria.
Înţelegerea fenomenului de frecare de alunecare s-a făcut în această perioadă pe baza
conceptului de adeziune. A fost propusă o expresie pentru coeficientul de frecare de forma:

F
μ
a  p  p0 

în care: F este forţa de frecare; a – aria reală de contact; p – presiunea introdusă de forţa exterioară;
p – presiunea dată de adeziunea moleculară. Holm ajunge la concluzia că forţa de frecare se
0

datorează rezistenţelor la rupere prin forfecare ale asperităţilor în contact, iar Tabor obţine o relaţie
simplă pentru coeficientul de frecare, bazată pe această teorie şi anume:

F as a
  
P aH H

în care: a este aria reală de contact; s şi H – tensiunea de forfecare şi respectiv duritatea

asperităţilor; P – sarcina (încărcarea).
În cel de-al treilea sfert al secolului 20 atenţia este îndreptată asupra naturii contactului între
suprafeţele de frecare. Astfel iese în evidenţă conceptul indicelui de plasticitate, pentru
determinarea naturii deformaţiilor asperităţilor în contact. O formă a acestui indice se poate scrie cu
relaţia următoare:
E 
 
H 1    
2

în care: E, H şi υ reprezintă modulul de elasticitate longitudinal, duritatea şi respectiv coeficientul

lui Poisson pentru materialele elementelor cuplei de frecare; σ şi β - abaterea standard şi respectiv
distanţa de corelare pentru asperităţi.
Astfel conform conceptului indicelui de plasticitate rezultă:
ψ>1 → deformaţie plastică;
1≥ ψ ≥0,6 → deformaţie elastoplastică;
ψ <0,6 → deformaţie plastică puţin probabilă.
Tot în această perioadă se fac studii analitice în ceea ce priveşte uzarea adezivă şi abrazivă şi
apar primele ecuaţii de modelare a fenomenului de uzare de forma:

P X P X
V  k1  k2
3H H

în care: V este volumul de material îndepărtat prin uzare; H – duritatea materialului; X – distanţa de
pe care este îndepărtat materialul; P – forţa de încărcare; k1 şi k2 – coeficienţi dimensionali de uzare.
Ulterior s-a recunoscut faptul că utilizarea coeficienţilor de uzare constituie o restricţie
majoră, deoarece aceştia sunt diferiţi pentru diferite combinaţii de materiale şi de regimuri de
funcţionare şi deci aproximarea nu mai are precizia dorită.
În această perioadă se realizează studii cu privire la lubrificaţia cu film de fluid la
elementele maşinilor, iar cercetarea experimentală a rezolvat unele probleme legate de tehnicile de
măsurare prin utilizarea interferometriei capacitive şi optice.
 De asemenea tot în această perioadă se fac cercetări în privinţa materialelor utilizate le
realizarea cuplelor de frecare şi în privinţa utilizării lubrifianţilor solizi ca: bisulfitul de molibden
(MoS2), grafitul, polimerii etc.
În anul 1973 a fost introdus termenul de biotribologie pentru a cuprinde toate aspectele
legate de sistemele biologice.
Ultimul sfert al secolului 20 aduce descoperiri care intensifică în mare măsură înţelegerea
fenomenului de frecare. Din punct de vedere experimental, două tipuri de aparate şi anume aparatul
pentru forţă superficialăşi aparatul pentru forţă atomică, au făcut posibile măsurători la nivelul
simplelor asperităţi.
Recentele studii cu privire la comportamentul lubrifianţilor au demonstrat o adevărată
separare între lubrifierea limităşi cea elastohidrodinamică.
Necesitatea de a utiliza maşini care să funcţioneze la temperaturi înalte, încărcări mari şi
creşteri mari ale tensiunilor a condus la utilizarea aditivilor, în diferite proporţii şi în diferite tipuri
de lubrifianţi. Oxidarea şi degradarea uleiurilor minerale sub acţiunea acestor condiţii severe de
funcţionare a maşinilor pot fi evitate prin utilizarea aditivilor pentru îmbunătăţirea indicelui de
vâscozitate.
Experienţa zilnică ne reaminteşte de realele progrese făcute în combaterea uzării. Motorul cu
piston care acţionează acum automobilele, demonstrează rezistenţa la uzare, în primul rând prin
realizarea cilindrilor motoarelor, prin noi tipuri de cuzineţi, prin condiţiile severe impuse supapelor,
condiţii care influenţează uzarea rapidă a camelor, tacheţilor, supapelor, ghidajelor acestora şi apoi
prin nivelul şi calitatea lubrifiantului. Acum se aşteaptă de la motoarele moderne să realizeze cel
puţin 200.000 km de funcţionare fără defecte.
Principalele trăsături ale luptei împotriva uzării au fost reprezentate de dezvoltarea
tratamentelor suprafeţelor şi modificarea topografiei acestora.
Uzarea a fost clasificată în această perioadă ca fiind ,,severă” şi ,,medie”. Clasificarea uzării
ca fiind adezivă, abrazivă, de obosealăşi de coroziune a fost bine stabilită, dar cea mai mare parte
din această clasificare presupune frecarea uscată.
Ceramica şi-a asigurat o poziţie importantă între materialele tribologice. Duritatea şi
suprafaţa foarte fină a acesteia a impus utilizarea ca piese monolit sau ca straturi acoperitoare. Dacă
cel de-al treilea sfert al secolului 20 constituia era polimerilor, sfârşitul secolului poate fi asociat cu
ceramica.
Efectele economice pozitive ale aplicării cunoştinţelor tribologice apar datorită următoarelor
aspecte:
-prelungirea duratei de funcţionare a maşinilor;
-reducerea întreruperilor şi a înlocuirilor de piese uzate;
-reducerea energiei pierdută prin frecare;
-reducerea consumului de lubrifianţi şi materiale.
De asemenea din experienţa multor ţări, a rezultat că o parte din efectele economice pozitive
provin din corectarea anumitor erori de proiectare şi execuţie sau de exploatare şi de întreţinere. S-a
constatat de asemenea că cel puţin jumătate din efectele economice pozitive se pot obţine fără
cercetări noi, ci doar prin aplicarea cunoştinţelor moderne de tribologie şi tribotehnică.
Domeniile cele mai avantajate pentru aplicarea cunoştinţelor de tribologie sunt următoarele:
-domeniul materialului rulant;
-domeniul reductoarelor şi variatoarelor de turaţie cu roţi dinţate;
-domeniul elementelor elastice;
-domeniul pompelor;
-domeniul maşinilor miniere.
România a fost printre primele ţări care a avut preocupări în domeniul tribologiei şi
tribotehnicii.
 CAPITOLUL 1

TRIBOTEHNICA SUPRAFEŢELOR DE FRECARE

1.1. Cuple de frecare. Suprafeţe de frecare. Arii de contact

Modul de comportare în funcţionare a maşinilor, utilajelor şi agregatelor, depinde în mod

hotărâtor de calitatea iniţială a suprafeţelor de contact ale cuplelor de frecare, precum şi de
parametrii de exploatare (sarcină, viteză, încărcare), care modifică cu o viteză mai mare sau mai
mică, această calitate iniţială.
Cupla de frecare se defineşte ca fiind un ansamblu de două sau mai multe corpuri aflate în
contact şi supuse unei mişcări de alunecare, rostogolire, pivotare sau o combinaţie a acestora.
Cuplele de frecare se întâlnesc la maşini, mecanisme, utilaje, agregate etc. şi asigură
legătura între elementele mobile ale acestora, având o importanţă deosebită în evoluţia fenomenelor
tribologice.
Cuplele de frecare se pot realiza prin puncte, pe linii sau pe suprafeţe (sferice, cilindrice,
plane).
Analiza structurală a mecanismelor, clasifică cuplele cinematice în cinci clase, în funcţie de
numărul mişcărilor suprimate (restricţii de mişcare).
Pentru tribologie s-a propus şi utilizat o clasificare a cuplelor de frecare cu patru clase, în
funcţie de tipul contactului dintre elementele cuplei, astfel:
- cuple de frecare superioare:
- cuple de clasa I-a, cu contact punctiform;
- cuple de clasa a II-a, cu contact liniar;
- cuple de frecare inferioare:
- cuple de clasa a III-a, cu contact pe suprafaţă cilindrică şi sferică;
- cuple e de clasa a IV-a, cu contact pe suprafaţă plană.
Transmiterea mişcării şi a sarcinii de la un element al cuplei de frecare la celălalt, se face
prin intermediul suprafeţei de frecare, suprafaţă ce este caracterizată prin microgeometria ei din
punct de vedere dimensional, prin legea de distribuţie a acestei microgeometrii, precum şi prin
deformaţia rugozităţilor (asperităţilor).
Oricât de finisate ar fi suprafeţele de contact ale elementelor cuplelor de frecare, acestea
prezintă unele rugozităţi sau ondulaţii, care prin prezenţa unei sarcini, viteze sau mediu lubrifiant,
se vor deforma elastic, plastic sau se vor rupe. Din aceste motive fenomenul de frecare dintre două
suprafeţe, condiţionează şi este condiţionat de suprafeţele de frecare, cu efecte nu numai la nivel
superficial ci până la o anumită adâncime a materialului.

Fig. 1.1. Secţiune printr-o suprafaţă de frecare.

Dacă se consideră o secţiune printr-o suprafaţă de frecare, din punct de vedere tribologic se
deosebesc zonele prezentate în figura de mai sus. (Fig. 1.1)
 Primele două straturi sunt cele în care se produc eforturile de frecare şi în care au loc o serie
de modificări.
Sub acţiunea unei sarcini normale Fn, contactul cuplelor de frecare prezintă suprafeţele din
figura următoare. (Fig. 1.2)

Fig. 1.2. Suprafeţe de contact.

Se deosebesc următoarele suprafeţe (arii) de contact:

- An – aria nominală de contact definită ca fiind dată de dimensiunile geometrice ale
piesei mai mici;
An  l1  l 2

- Aa – aria aparentă de contact, definită ca fiind suma ariilor punctelor a1, a2, … , an
aflate în contact;
n

Aa   ai
i1

- Ar – aria reală de contact, definită ca fiind suma microsuprafeţelor punctelor c1, c2, … ,
cn, aflate în contact, prin care se transmite sarcina normală Fn.
m

Ar   c j
j 1

Asperităţile, în special ca înălţime, sunt dispuse în marea majoritate a cazurilor după legea
normală a lui Gauss şi deci se pot defini cu o serie de caracteristici statistice ca: abaterea medie
aritmetică, abaterea medie pătratică, funcţia de autocorelaţie, funcţia densităţii spectrale etc.
Caracterul suprafeţelor de frecare depinde de:
- materialele elementelor componente ale cuplei;
- prelucrarea suprafeţelor (rugozitate);
- rodajul efectuat;
- regimul de ungere.
Asperităţile în contact care caracterizează mărimea ariei de contact, pot fi modelate sub
următoarele forme:
- calote sferice;
- tije cilindrice (cu contact pe secţiunea frontală);
- sfere simetrice faţă de un plan;
- conuri şi piramide;
- prisme etc.
Sub acţiunea sarcinii normale Fn, asperităţile suprafeţelor se deformează elastic, plastic sau
elastoplastic în funcţie de material, rugozitate, mărimea sarcinii etc.

1.2 Curba de portanţă Abbot-Firestone (capacitatea de a prelua sarcini)

Curba de portanţă (Abbot-Firestone) a unei suprafeţe rugoase depinde de rugozitate şi de

dispersia rugozităţilor pe suprafeţele de frecare.
O suprafaţă este integral portantă, dacă aria sa reală este practic egală cu aria sa nominală de
contact şi îşi micşorează portanţa pe măsura reducerii ariei reale (Ar), sau a ariei aparente (Aa) în
raport cu aria nominală de contact (An).
O influenţă hotărâtoare în transmiterea sarcinii normale, de la o suprafaţă la alta, o are
distribuţia în înălţime a asperităţilor.
Curbele de portanţă (Abbot-Firestone) sunt obţinute prin intersectarea unor profile rugoase,
cu un anumit număr de planuri, echidistante faţă de un plan de referinţă, care de obicei este planul
de fund al asperităţilor. (Fig. 1.3)
Astfel, planul pi intersectează profilul suprafeţei în m zone cu lungimile li1, li2, …, lim, a căror

Fig. 1.3. Curba de portanţă Abbot-Firestone pentru un profil rugos.

însumare reprezintă lungimea portantă totală a suprafeţei, la nivelul planului pi.

m
L pi   l ij
j 1

Curbele de portanţă se pot determina şi în coordonate adimensionale, dacă se ia în abscisă

raportul Lp/L, iar în ordonată raportul R/Rmax. Va rezulta astfel, procentul din lungimea L care preia
şi transmite sarcina normală Fn.
De asemenea, curbele de portanţă (Abbot-Firestone) pot fi exprimate şi prin relaţii analitice
adimensionale, dar numai până la zona de inflexiune, astfel:

1  b   

în care: 1=Ar/An – este raportul ariilor reală şi nominală de contact; =a/Rmax – apropierea relativă a
suprafeţelor sub acţiunea sarcinii normale, Fn; a – apropierea absolută; Rmax – înălţimea maximă a
asperităţilor;  şi b – coeficienţi care se deduc din curba de portanţă şi care depind de prelucrarea
suprafeţei, clasa de precizie a suprafeţei şi materialul cuplelor de frecare. Valorile coeficienţilor  şi
b ai curbei de portanţă au fost determinate pentru diferite prelucrări, clase de precizie şi materiale,
iar rezultatele pot fi găsite în literatura de specialitate.
Câteva exemple de curbe de portanţă, pentru câteva tipuri de prelucrări, sunt date în figura
de mai sus. (Fig. 1.4)

a) strunjire

b) rectificare

c)lustruire

Fig. 1.4. Curbe de portanţă pentru diferite prelucrări ale suprafeţelor.

 1.3. Calitatea suprafeţelor de contact. Profilul real al suprafeţelor

Calitatea suprafeţelor de contact ale cuplelor de frecare se caracterizează prin următorii

parametri:
- rugozitatea suprafeţelor;
- starea fizico-mecanică;
- microstructura stratului superficial;
- tensiunile interne remanente datorate prelucrării sau tratamentului termic final.
Suprafeţele de contact pentru cuplele de frecare se obţin prin procedee tehnologice diverse
(strunjire, frezare, rabotare, rectificare, finisare etc.), cu ajutorul cărora se obţine profilul real al
acestora.
Profilul real are următoarele abateri de la profilul ideal al suprafeţei:
- abaterile de la macrogeometrie (P), cunoscute sub denumirea de abateri de formă, care
sunt neregularităţi de ordinul 1 (exemplu: abateri de la cilindricitate, circularitate, planeitate,
rectilinitate etc.);
- ondulaţiile (W) sunt neregularităţi la care pasul este de câteva ori mai mare decât
adâncimea lor şi care formează abateri de ordinul 2;
- rugozităţile (R) sunt neregularităţi formate din striaţii, rizuri periodice sau pseudo-
periodice, smulgeri, urme de sculă, goluri aperiodice al căror pas este relativ mic în raport cu
adâncimea lor şi care formează abateri geometrice de ordinul 3 şi 4.
Aceste categorii de abateri sunt prezentate schematic în figura următoare. (Fig. 1.5)
Forma reală a suprafeţei se poate caracteriza în raport cu forma ideală, prin următorii factori:
- înălţimea
maximă a

Fig. 1.5. Categorii de abateri ale profilului real de la cel ideal.

neregularităţilor notată cu Rmax pentru rugozităţi, Wmax pentru ondulaţii, Pmax pentru macrogeometrie;
- pasul neregularităţilor, definit ca fiind distanţa dintre două neregularităţi succesive şi notat
cu: SR pentru rugozităţi, SW pentru ondulaţii, SP pentru abaterile de formă (macrogeometrie) (Fig.
1.6). În figură s-a notat: T – câmpul de toleranţă;
Nmax, Nmin - dimensiunile maxime şi minime ale
piesei; SP, SW, SR – pasul macrogeometriei,
ondulaţiilor, rugozităţilor; Rmax=0-500 m –
înălţimea maximă a rugozităţilor; Wmax=4-8000 m
– înălţimea maximă a ondulaţiilor; Pmax=1-50m –
înălţimea maximă a macrogeometriei;
- raportul dintre pasul şi înălţimea
neregularităţilor notat cu: SR/R pentru rugozităţi, Fig. 1.6. Înălţimea maximă şi pasul neregularităţilor.
SW/W pentru ondulaţii şi SP/P pentru abaterile de
formă;
- raza de curbură a vârfurilor neregularităţilor notată cu r pentru rugozităţi şi cu rW pentru
ondulaţii;
- parametrii  şi b ai curbei de portanţă Abbot-Firestone.
Apariţia unora sau altora dintre aceste categorii de neregularităţi (rugozităţi, ondulaţii,
abateri de formă) pe suprafeţele prelucrate depinde de:
- natura prelucrării mecanice a suprafeţelor;
- proprietăţile de prelucrabilitate ale materialului;
- regimul de aşchiere;
- geometria sculei aşchietoare;
- rigiditatea sistemului Maşină unealtă-Piesă-Sculă (MPS).
Macrogeometria suprafeţei de contact (neregularităţi de ordinul 1) depinde pe de-o parte de
imprecizia geometrică realizată de maşina-unealtă, de impreciziile de cinematică, de măsurare şi de
reglare ale dispozitivelor care echipează maşina-unealtă sau ale dispozitivelor de control
dimensional, iar pe de altă parte de deformaţiile elastice ale sistemului tehnologic Maşină unealtă-
Piesă-Sculă (MPS), de deformaţiile termice, de deformaţiile date de tensiunile interne şi de uzura
sculei aşchietoare în zona de contact cu suprafaţa de prelucrat.
Ondulaţiile (neregularităţi de ordinul 2) se pot forma perpendicular sau paralel cu direcţia de
mişcare a sculei aşchietoare. Forma ondulaţiilor dispuse paralel cu direcţia de mişcare a sculei
aşchietoare este foarte apropiată de o sinusoidă. Ondulaţiile perpendiculare pe direcţia mişcării
sculei aşchietoare se formează datorită vibraţiilor sistemului tehnologic MPS şi reprezintă o sumă
de sinusoide.
Rugozitatea suprafeţelor de contact (neregularităţi de ordinul 3 şi 4) este determinată de
acţiunea simultană a mai multor fenomene, dintre care cele mai importante sunt:
- deformaţiile elastoplastice ale materialului prelucrat;
- vibraţiile sistemului MPS (maşină unealtă-piesă-sculă);
- fenomenele de frecare dintre aşchie şi faţa de degajare a sculei, precum şi dintre faţa de
aşezare a sculei şi piesa de prelucrat.
Analiza modului de generare a microgeometriei suprafeţelor de frecare şi a modului de
măsurare a acesteia, a condus la concluzia că rugozitatea este variabilă aleator, cu o lege de
dispunere normală (Gauss) pentru cele mai multe dintre procedeele tehnologice de obţinere a
suprafeţelor şi cu o lege exponenţială sau o lege de tip Rayleigh pentru câteva procedee tehnologice
speciale.
Rugozităţile suprafeţelor de frecare se pot caracteriza prin:
1. Rugozitatea medie aritmetică, dată de relaţia următoare:
n l
1 1
Ra  
n i 1
yi sau Ra 
l  y x dx .
0
2. Înălţimea neregularităţilor profilului în 10 puncte, dată de relaţia,
5 5

i 1
y pi   y vi
i 1 ,
Rz 
5
în care: yp1, yp2, …, yp5 sunt distanţele dintre linia de referinţă şi cele mai înalte cinci vârfuri (piscuri)
ale profilului; yv1, yv2, …, yv5 – distanţele dintre linia de referinţă şi cele mai adânci cinci goluri (văi)
ale profilului. (Fig. 1.7)

Fig. 1.7. Parametrii statistici ai rugozităţii.

 3. Înălţimea maximă a profilului de referinţă, dată de relaţia:
R y  y p max  y v max .

Valorile precise ale parametrilor care caracterizează suprafeţele reale ale cuplelor de frecare,
se obţin prin prelucrarea profilogramelor suprafeţelor de contact, prelucrare care presupune
existenţa unui număr apreciabil de profilograme pentru o aceeaşi suprafaţă şi care ulterior urmează
a fi prelucrate statistic.
Pentru aplicaţiile inginereşti, mai ales în perioada de proiectare, valorile acestor parametri se
pot adopta din literatura de specialitate. Aceşti parametrii au fost determinaţi în urma unor studii şi
experimente efectuate în timp de către diverse colective de cercetători specializate în domeniu.
Studiile în acest domeniu se întrepătrund, se regăsesc parţial unele în altele, ceea ce
demonstrează valabilitatea lor şi încrederea utilizării acestora în aplicaţiile practice.

1.4. Criterii de stabilire a stării de deformaţie a suprafeţelor

Starea de deformaţie a asperităţilor suprafeţelor de frecare poate fi elastică, elastoplastică

sau plastică.
Pentru determinarea stării de deformaţie a asperităţilor suprafeţelor există mai multe criterii
în literatura de specialitate însă trei dintre acestea prezintă aplicabilitate practică şi acestea vor fi
prezentate în continuare.

Criteriul I. Aprecierea stării de deformaţie pe baza parametrului complex al

microgeometriei suprafeţelor

În general, deformaţiile elastice apar atunci când materialele din care sunt confecţionate
elementele cuplei de frecare au modulul de elasticitate ridicat (de regulă la metale), iar suprafeţele
sunt prelucrate în clasele de rugozitate N3-N4, astfel încât rugozitatea Ra  0,16 m.
Deformaţiile asperităţilor sunt considerate elastice atunci când valorile parametrului
complex al microgeometriei suprafeţei, , îndeplinesc condiţia:   510-3, în caz contrar
deformaţiile sunt considerate a fi plastice.
Parametrul complex al microgeometriei suprafeţelor se determină cu relaţia
R max

r  b1 / 
în care:
- Rmax este înălţimea maximă echivalentă a rugozităţilor suprafeţelor de contact ale cuplei de
frecare şi se calculează în funcţie de înălţimile maxime Rmax 1 şi Rmax 2 ale acestora, determinate în
funcţie de clasa de rugozitate din tabelele date în literatura de specialitate.
R max 1  R max 2
R max  , m
R max 1  R max 2

- r este raza de curbură echivalentă a vârfurilor asperităţilor, în care r1 şi r2 sunt razele de

curbură ale vârfurilor rugozităţilor pentru suprafeţele de contact ale cuplei de frecare,
determinate în funcţie de prelucrare, clasa de rugozitate şi material.
r1  r2
r , m
r1  r2

-  şi b sunt parametri care caracterizează portanţa echivalentă a cuplei de frecare, formată

din cele două suprafeţe şi se calculează cu relaţiile următoare:
 1  2
 k1  b1  b2  Rmax 1  Rmax 2 
 1  2

b
R max
1 2
1  R max 2

în aceste relaţii 1, 2, b1 şi b2 sunt parametrii curbelor de portanţă pentru cele două suprafeţe, care
se aleg din tabele, iar k1 este o constantă care depinde de starea de prelucrare a suprafeţelor şi se
determină cu ajutorul parametrilor 1 şi 2 şi al funcţiei , cu relaţia următoare:

 1  1   2  1
k1 
 1   2  1

Funcţia (x), este definită de relaţia următoare:


 x   x
y 1
e  x dx
0

sau poate fi determinată valoric cu ajutorul tabelelor, pentru valori ale argumentului x[1,2) caz în
care:
 x  1
pentru x<1   x   ;
x
pentru x2   x    x  1  x  1 .
Pentru cuplele de frecare la care cel puţin unul din elemente este realizat dintr-un material
elastic (cauciuc, masă plastică etc.), deformaţia este considerată elastică.

Criteriul II. Stabilirea stării de deformaţie a suprafeţelor pe baza indicelui de plasticitate

Starea de deformaţie a asperităţilor suprafeţelor unei cuple de frecare se poate determina pe

baza indicelui de plasticitate astfel:
  0,6  deformaţia rugozităţilor este elastică;
0,6 <  < 1  deformaţia rugozităţilor este elastoplastică;
1  deformaţia rugozităţilor este plastică.
Indicele de plasticitate se poate determina pentru aplicaţiile practice cu următoarea relaţie:

Ee h  Ra
  0,85
HB r

în care: Ee [MPa] este modulul de elasticitate longitudinal redus al materialelor elementelor cuplei
de frecare şi se poate calcula cu relaţia:
2
Ee  , MPa;


-  - parametru de elasticitate, care se determină cu relaţia următoare:

1  12 1   22
   , MPa-1
E1 E2
în care: 1 şi 2 sunt coeficienţi de contracţie transversală (coeficienţi Poisson) pentru materialele
elementelor cuplei de frecare, iar E1 şi E2 modulele de elasticitate longitudinală pentru acestea.
Pentru oţel, la care = 0,3, iar E=2,1105 MPa, rezultă =8,6610-6 MPa-1.
Pentru valori corespunzătoare ale lui  şi E se poate determina parametrul de elasticitate 
pentru cuple de frecare realizate din materiale esenţial diferite.
- HB [MPa] este duritatea materialului. Pentru cuple de frecare ale căror elemente sunt
realizate din materiale cu durităţi diferite, în calcule se va considera HB = min (HB1, HB2).
 Pentru aplicaţiile practice este nevoie de multe ori să se cunoască echivalenţa durităţilor
exprimate sub cele trei forme şi anume unităţi Brinell, HB, unităţi Vickers, HV, şi unităţi Rockwell,
HRC. În calcule se acceptă utilizarea durităţii HV în loc de HB.
- Ra [m] este rugozitatea absolută echivalentă care se calculează cu relaţia:
R a1  R a 2
Ra  , m
R a1  R a 2

- h este o mărime adimensională care se defineşte ca fiind raportul dintre Rap [m] –
abaterea medie pătratică a rugozităţilor şi Ra [m] – rugozitatea suprafeţei, care se alege din tabele
în funcţie de clasa de rugozitate şi procedeul tehnologic de realizare a suprafeţelor de frecare
R ap 1, 2
h1, 2 
R a 1, 2

Pentru coeficientul h utilizat la determinarea indicelui de plasticitate se consideră mărimea

echivalentă dată de relaţia:
h h
h 1 2 .
h1  h2

Criteriul III. Stabilirea stării de deformaţie a suprafeţelor prin compararea presiunii

aparente de contact cu presiunea critică de contact

Presiunea critică de contact se determină cu următoarea relaţie, dedusă experimental în

funcţie de parametrii microgeometriei suprafeţelor de contact:
1
p cr  2,4  0,5    1 k HB 2  1  2  , MPa
5 

În această relaţie k este o constantă de integrare, care depinde de parametrul  al curbei de

portanţă şi se determină din literatura de specialitate. Pentru valori intermediare ale lui  se acceptă
determinarea lui k prin interpolare liniară.
Parametrii ,  şi  se determină cu relaţiile prezentate la criteriile anteriore.
Deformaţia rugozităţilor suprafeţelor cuplei de frecare se consideră elastică dacă este
îndeplinită inegalitatea
p a  p cr , MPa,

iar în caz contrar deformaţia este considerată plastică.

În relaţia anterioară pa [MPa] este presiunea aparentă de contact, care este necesar a fi
cunoscută pentru a fi posibilă aplicarea acestui criteriu.
Presiunea aparentă de contact depinde de forţa normală ce acţionează în cuplă şi de
caracteristicile geometrice şi de material ale acesteia.
Pentru lagărele de alunecare, stabilirea stării de deformaţie locală a asperităţilor cuzinetului
şi fusului se poate face şi în alt mod, astfel:
Deformaţiile asperităţilor se vor considera elastice atunci când este îndeplinită inegalitatea

 
1  1   1   22    0,092
2F 2 E2

E2 B J  E1 
în care: E1 [MPa] este modulul de elasticitate longitudinală al materialului fusului; E2 [MPa] –
modulul de elasticitate longitudinală pentru materialul cuzinetului; 1 şi 2 coeficienţii de contracţie
transversală (Poisson) pentru materialele fusului şi respectiv cuzinetului; F [N] – sarcina nominală
preluată de lagăr; B [mm] – lungimea de contact dintre fus şi cuzinet; J [mm] – jocul dintre fus şi
cuzinet, care se determină cu relaţia
 J Dd , mm
în care D [mm] este diametrul interior al cuzinetului, iar d [m] este diametrul fusului.
Dacă inegalitatea nu este satisfăcută, deformaţia locală va fi considerată plastică.

1.5. Calculul ariei şi presiunii de contact

Între ariile de contact An [mm2] - aria nominală, Aa [mm2] – aria aparentă şi Ar [mm2] – aria
reală de contact, există următoarele dependenţe în funcţie de tipul contactului:
a) pentru contact punctiform de tip hertzian între suprafeţe (la cuplele de frecare de clasa I)
An  Aa  Ar ;

b) pentru contact liniar de tip hertzian între suprafeţe (la cuplele de frecare de clasa a II-a)
An  Aa  Ar ;

c) pentru contactul pe suprafeţe (la cuplele de frecare de clasa a III-a şi a IV-a) se

deosebesc două situaţii:
- în lipsa ondulaţiilor (neregularităţi de ordinul al 2-lea) se poate considera
An  Aa  Ar ;

- în prezenţa ondulaţiilor se poate considera

An  Aa  Ar .

Se menţionează că aria nominală, An [mm2], pentru o cuplă de frecare este dată dimensiunile
nominale ale elementului acesteia cu suprafaţa cea mai mică.
Aria reală şi aparentă de contact se pot determina prin calcul, ţinând cont de interacţiunea
parametrilor microgeometriei şi ai ondulaţiilor, cu caracteristicile materialului în prezenţa unor
sarcini normale sau tangenţiale.
Aria aparentă de contact este determinată de ondulaţiile suprafeţei şi depinde în special de
geometria suprafeţei, de material şi de sarcina exterioară de încărcare. În general ondulaţiile au
formă sferică, cilindrică sau elipsoidală.
Pentru calculul ariei aparente de contact se utilizează relaţiile lui Hertz, separat pentru cazul
ondulaţiilor sferice şi pentru cazul ondulaţiilor cilindrice.
Astfel, pentru ondulaţiile sferice aria aparentă de contact este dată de relaţia
23
 r r F n
Aa  2,38  w1 w2  n  , mm2
r r E e 
 w1 w2

relaţie în care:
- rw1 şi rw2 sunt razele de curbură ale ondulaţiilor sferice;
- Fn - sarcina normală;
- n = An/Sw1Sw2 – numărul ondulaţiilor cu pasul transversal Sw1 şi pasul longitudinal Sw2;
- An – aria nominală de contact;
- Ee – modulul de elasticitate redus al materialelor elementelor cuplei de frecare.
Dacă una dintre suprafeţele de contact nu prezintă ondulaţii atunci în relaţia ariei aparente se
va considera că rw1 sau rw2 tinde la infinit şi va rezulta expresia unui contact sferă-plan, astfel:
23
 rw1, 2  Fn  n 
Aa  2 ,38  , mm2.
 Ee 
 

Pentru ondulaţiile cilindrice, expresia ariei aparente de contact este:

 12
 r r F l 
Aa  1,52  w1 w2  n  , mm2,
 rw1  rw2 E e 

relaţie în care: rw1 şi rw2 sunt razele de curbură ale ondulaţiilor cilindrice; l = An/Sw în care Sw este
pasul ondulaţiilor cilindrice.
Aria reală de contact se poate determina pe cale analitică sau se poate măsura printr-o serie
de metode dintre care cele mai cunoscute sunt:
- măsurarea cu ajutorul informatorilor;
- măsurarea prin metoda electrică;
- măsurarea prin metoda optică;
- măsurarea prin metoda acustică.
Atunci când se cunoaşte forţa normală Fn [N] care acţionează asupra cuplei de frecare, se
pot defini următoarele presiuni de contact:
- presiunea nominală de contact, pn [MPa]
Fn
pn  ;
An

- presiunea aparentă de contact, pa [MPa]

Fn
pa  ;
Aa

- presiunea reală de contact, pr [MPa]

Fn
pr  .
Ar

Sub acţiunea sarcinilor exterioare, rugozitatea suprafeţelor în contact se deformează până

când se realizează echilibrul mecanic prin intermediul ariei reale. Deformaţia rugozităţii poate fi
elastică, plastică sau elastoplastică. Pentru zona deformaţiilor elastice se acceptă ipotezele şi
relaţiile lui Hertz-Beliaev, iar pentru zona deformaţiilor plastice, criteriul de plasticitate Huber-
Hencky-Mises. Atât frecarea cât şi uzarea sunt datorate forţelor care apar la contactul corpurilor
solide aflate în mişcare relativă.
Corpurile solide supuse unei sarcini crescătoare se deformează elastic până la atingerea
limitei de proporţionalitate a materialului din care sunt executate. Peste această valoare a tensiunii
deformaţia corpurilor va deveni plastică.
La cele mai multe dintre contactele cuplelor de frecare, unele asperităţi se deformează
elastic, în timp ce altele se deformează plastic. Pentru ca fenomenele de frecare şi uzare să se
manifeste mai puţin pregnant, ar trebui ca încărcarea ce se exercită asupra contactului să genereze
numai deformaţii elastice, însă la vârfurile asperităţilor, unde are loc contactul efectiv al
suprafeţelor, are loc o deformare plastică locală.
Studiul contactelor suprafeţelor cuplelor de frecare porneşte de la analiza deformaţiilor
elastice ale sferelor. Acest lucru este important, mai ales pentru faptul că, toate corpurile solide au
asperităţi care pot fi considerate ca proeminenţe sub forma unor sfere de diametru foarte mic.
În această ipoteză contactul a două corpuri plane se poate reduce la studiul unui şir de
contacte sferice.
1.5.1. Calculul ariei şi presiunii reale de contact în cazul deformaţiilor elastice

În domeniul elastic de solicitare, geometria suprafeţei de contact este definită pe baza teoriei
lui Hertz-Beliaev. Potrivit acestei teorii materialele celor două sau mai multe rugozităţi în contact
sunt omogene şi izotrope, suprafaţa de contact este plană, iar eforturile unitare maxime nu depăşesc
limita de proporţionalitate.
Pentru definirea completă a contactului elastic al suprafeţelor de frecare, este necesară
cunoaşterea următoarelor elemente:
- geometria şi parametrii suprafeţei de contact;
- deformaţia pe direcţia sarcinii;
- distribuţia de eforturi unitare (presiuni) pe suprafaţa de contact şi în apropierea acesteia.
În acest caz interesează fenomenele din straturile exterioare (circa 1mm de la suprafaţă),
ignorându-se fenomenele de la mare adâncime. Astfel nu are importanţă forma corpului, iar
modelul matematic este mult simplificat.
În figura următoare este prezentată schema contactului între două suprafeţe curbe oarecare
(modelate sub forma a doi elipsoizi), punându-se în evidenţă razele de curbură în planele principale
(două plane perpendiculare pe suprafaţa de contact) şi elementele geometrice ale suprafeţei de
contact (semiaxele unei elipse). (Fig. 1.8)
În acest caz forma suprafeţei de contact, numită şi amprentă, este o elipsă.
Se definesc coeficienţii parţiali de rotunjire a contactului, astfel:
1 I  1 II
h1   1 , dacă  1 I   1 II , atunci h1 
 1 II 1 I

Fig. 1.8. Schema contactului dintre două suprafeţe curbe.

2 I  2 II
h2   1 , dacă  2 I   2 II , atunci h2  .
 2 II 2 I

Curbura totală medie (K) a contactului este dată de relaţia:

K  K1  K 2

în care curburile corpurilor în planele principale K1 şi K2 sunt date de relaţiile:

K1 
1
 k1 I  k1 II  , K2 
1
 k 2 I  k 2 II  ,
2 2
1 1 1 1
unde: k1 I   ; k1 II   ; k 2 I   ; k 2 II   .
1I 1 II 2I 2 II
 Cu ajutorul curburilor celor două corpuri, se calculează diferenţele curburilor, iar cu ajutorul
acestora se determină coeficientul total de rotunjire (h):

G1 
1
 k1 I  k1 II   K 1 1  h1 , G2 
1
 k 2 I  k 2 II   K 2 1  h2
2 1  h1 2 1  h2


h 1 2
K 

în care   G12  G 22  2 G1 G 2 cos 2  s ;

- s este unghiul făcut de axele asperităţilor în contact şi este dependent de direcţiile de
prelucrare ale suprafeţelor pe care se găsesc asperităţile. Dacă direcţiile de prelucrare sunt paralele,
s = 0, iar dacă direcţiile de prelucrare sunt perpendiculare, s are valoarea maximă s = /2.
Semiaxele suprafeţei eliptice de contact (a – semiaxa mare, b – semiaxa mică) se determină
cu relaţiile:
3 B e    Fn
a3 , mm
2  1  e2 K

ba 1  e2 , mm
în care:
- e este excentricitatea elipsei de contact care se aproximează cu relaţia:

a2
e  1  1 h 4 / 3
2
b

- B(e) este integrala eliptică de speţa a II-a, determinată cu relaţia:


2
B  e    1  e 2 sin 2 x dx
0

- Fn - sarcina normală din contactul celor două corpuri;

-  - parametrul de elasticitate determinat cu relaţia:

1  12 1   22
  1   2   , MPa-1
E1 E2
- K – curbura totală medie a contactului.
Deformaţia elastică a corpurilor () pe direcţia sarcinii normale exterioare este de forma:
3   Fn A e 
  , mm
2 a

în care A(e) este integrala eliptică de speţa I, dată de relaţia:


2
dx
A e   
0 1  e 2 sin 2 x

Distribuţia eforturilor normale (a presiunii) pe suprafaţa eliptică de contact este de formă

elipsoidală, ca în relaţia următoare:

x2 y2
p x, y   p max 1  , MPa
a2 b2
 3 Fn
p max  p z  , MPa
2  ab

Efortul tangenţial maxim în substratul suprafeţei de contact, apare la distanţa z0 dată de

relaţia:
b
z0  , mm
 t  1 2 t 1

în care t este rădăcina pozitivă a ecuaţiei următoare:

2 2
a
  a
   t  1  2 t  1 sau 2 t  t  2 t  1   
2 3 2

b b

Efortul tangenţial maxim în substratul suprafeţei de contact este dat de relaţia:

p max 2 t 1
   , MPa
2 t  t  1
y,z max

În lungul semiaxei mici (b), respectiv în lungul semiaxei mari (a) ale elipsei de contact,
eforturile tangenţial sunt:

 y   p max 2  
1  2   b 
, MPa
 a  b 


 x   p max 2  
1  2   a 
, MPa
 a  b 

Efortul tangenţial maxim pe suprafaţa eliptică este:

p max 1  2   a
 x , y max  , MPa
3 ab

1.5.2. Calculul ariei şi presiunii reale de contact la contactul punctual a două

corpuri sferice

Se consideră două corpuri sferice cu razele de curbură 1 şi 2 care periau elastic sarcina Fn.
Pentru acest caz particular rezultă:
- excentricitatea elipsei de contact e = 0;
- curbura totală medie este dată de relaţia:

1  1 1 1 1  1 1
  1 1 1  1 1 1
K  K1  K 2           

2  1 I 1 II  2 I  2 II  2  1 1  2  2  1  2 


în care  este raza de curbură echivalentă a contactului.

În expresia de calcul a semiaxei mari, excentricitatea e = 0, integrala eliptică de speţa a II-a,
B(e) = /2, iar curbura totală medie K = 1/. Rezultă deci pentru semiaxa mare (a) relaţia:
3  3
a3    Fn  3    Fn , mm
2 2 4

Semiaxa mică b este dată de relaţia:

ba 1  e2  a  r , mm

în care r este raza suprafeţei circulare de contact şi este dată de relaţia:

 3
r3    Fn , mm.
4

Presiunea de contact maximă este dată de relaţia:

3 F 3 Fn
p max   , MPa.
2  a b 2  r2

Deformaţia elastică pe direcţia sarcinii (apropierea dintre centre) este dată de relaţia

3   Fn
3   Fn A e  2  3   Fn , mm,
  
2 a 2 r 4 r

în această relaţie considerându-se că integrala eliptică de speţa I este A(e) = π/2, pentru cazul
particular considerat.
Efortul tangenţial maxim în substratul suprafeţei de contact, apare la distanţa z0, determinată
cu relaţia
r
z0  , mm,
 t  1 2 t  1`

în care t este rădăcina pozitivă a ecuaţiei

2

    t  1  2 t  1
r 2
 2 t3  t2  2 t 11 0,
r
sau
2 t3  t2  2 t  0 ,
care are ca rădăcini următoarele valori: t1 =0; t2 = 1,281; t3 = -0,781.
Considerându-se rădăcina pozitivă, t = 1,281 rezultă expresia efortului tangenţial maxim din
substratul suprafeţei de contact
 
y,z max
 0,214 p max , MPa.

Efortul tangenţial maxim pe suprafaţa de contact este dat de relaţia

 
x , y max 
p max
1  2   , MPa.
6
 1.5.3. Calculul ariei şi presiunii reale de contact la contactul liniar a două
corpuri cilindrice

Se consideră contactul a două corpuri cilindrice, de raze 1 şi 2, ca în figura de mai jos,
(Fig. 1.9) aflate sub acţiunea unei sarcini normale distribuită liniar, fn şi măsurată în N/mm. Sub
acţiunea acestei sarcini corpurile se deformează elastic, rezultând o suprafaţă de contact plană,
dreptunghiulară. Această suprafaţă de contact este cunoscută în literatura de specialitate sub
denumirea de amprentă.

Fig. 1.9. Contactul liniar a două corpuri cilindrice.

Dacă razele 1 şi 2 ale corpurilor cilindrice sunt egale suprafaţa dreptunghiulară de contact
este plană, iar dacă corpurile au raze diferite (12), amprenta nu mai este plană însă diferenţa este
foarte mică astfel încât aceasta poate fi considerată plană.
Pentru a determina tensiunile de pe suprafaţa de contact şi din imediata apropiere a acesteia,
este necesar să se determine, pentru o încărcare dată, distribuţia presiunii de contact, precum şi
mărimea suprafeţei amprentei.
Pentru cele două corpuri cilindrice aflate în contact, care se deformează elastic sub acţiunea
unei forţe normale distribuită liniar, fn, amprenta va fi dreptunghiulară plană, având lăţimea 2a şi
lungimea egală cu lungimea Lc a generatoarei comune, ca în figura de mai jos. (Fig. 1.10)

Fig. 1.10. Suprafaţa dreptunghiulară de contact.

Distribuţia presiunii de contact pe suprafaţa amprentei este dată de ecuaţia următoare:

2 fn x2
p 1 .
 a a2

Valoarea maximă a presiunii de contact se obţine pentru x=0, astfel încât

2 fn
p max   .
 a
O creştere a sarcinii normale va avea ca rezultat o creştere a suprafeţei amprentei, deci o
majorare a semilăţimii a.
 Mărimea suprafeţei amprentei depinde de mărimea sarcinii normale aplicate, de razele de
curbură 1 şi 2 ale corpurilor în contact şi de natura materialelor din care acestea sunt executate.
Mărimea a a amprentei se determină cu relaţia următoare:

f n    
a2 , mm,


în care:  este raza de curbură echivalentă a cuplei de frecare formată din cele două corpuri
cilindrice, determinată cu relaţia:
 
 1 2 , mm;
1   2

 - parametrul de elasticitate determinat cu relaţia

1  μ12 1  μ 22
θ Σ  θ1  θ 2   , MPa-1.
E1 E2

Deformaţia elastică a cilindrilor după direcţia forţei normale, sau apropierea dintre axele
cilindrilor, se determină cu relaţia următoare

2  fn 1  12  4  1 1  1   22  4   2 1 
   ln    ln   , mm.
  E1  a 2 E2  a 2 

Presiunea de contact medie se determină cu relaţia

 f
pm  p max  n , MPa-1.
2 a
În figura următoare (Fig. 1.11) este prezentată distribuţia efortului tangenţial, al cărui maxim
se realizează în substratul suprafeţei de contact, la distanţa z0=0,79a şi se determină cu relaţia
 max  0,3  p max , MPa.

Contactul liniar al suprafeţelor se întâlneşte cel mai

frecvent la roţile dinţate şi rulmenţii cu role cilindrice.
Pentru cest tip de cuple de frecare, presiunea aparentă de
contact pa [MPa], se calculează cu relaţia lui Hertz

Fn 1 1 , MPa,
pa   
Lk     
relaţie în care: Lk [mm] este lungimea liniei de contact;  [mm] –
raza de curbură echivalentă a celor două suprafeţe în contact, care
se determină cu relaţia
Fig. 1.11. Distribuţia efortului  
tangenţial.
 1 2 , mm.
1   2

Pentru angrenaje cilindrice cu dinţi drepţi, executate din oţel, pentru care 1=2=0,3
presiunea aparentă de contact este dată de relaţia

Fn  E
p a  0,418 , MPa,
B

în care B [mm] reprezintă lăţimea roţilor dinţate.

Pentru angrenaje cilindrice cu dinţi înclinaţi, executate din oţel, presiunea aparentă de
contact este dată de relaţia
Fn  E
p a  0,418 , MPa,
Lk min  

relaţie în care: Lk min este lungimea minimă de contact, care se determină cu relaţia,
B  f
Lk min  , mm,
cos 

în care f este gradul de acoperire frontal, iar  [] este unghiul de înclinare a danturii;  [mm] –
raza de curbură redusă pentru contactul în planul normal în care se regăseşte angrenajul echivalent
cu dinţi drepţi, care se calculează cu relaţia următoare

1 1 1  1 1 
   cos     ,mm-1,
 1 n  2 n  1 f  
 2 f 

în care 1n şi 2n [mm] sunt razele de curbură ale profilelor în contact, considerate într-un plan
normal, iar 1f şi 2f [mm] sunt razele de curbură în punctul de angrenare pe generatoarea de contact.
Calculul acestor mărimi pentru angrenajele conice cu dinţi drepţi, înclinaţi sau curbi, se face
corespunzător angrenajului cilindric înlocuitor, care va fi cu dantură înclinată în situaţia
angrenajelor conice cu dantură înclinată sau curbă şi cu dantură dreaptă în situaţia angrenajelor
conice cu dantură dreaptă.
Pentru cupla de frecare liniară, realizată din rola unui rulment radial cu role cilindrice şi
inelele interior şi exterior ale acestuia, presiunea aparentă de contact se calculează cu relaţiile:
- pentru contactul dintre rolă şi inelul interior

Fn  E  1 1 
p a  0,418    , MPa;
Lk   1  2 

- pentru contactul dintre rolă şi inelul exterior

Fn  E  1 1 
p a  0,418    , MPa.
Lk   1  3 

În aceste relaţii 1 [mm] este raza rolei care are lungimea Lk, 2 [mm] – raza exterioară a
inelului interior, iar 3 [mm] – raza interioară a inelului exterior.
Pentru rulmenţii radiali cu role, forţa normală maximă care acţionează asupra unei role este
4,6  Fr
Fn max  , N,
z
în care Fr [N] este forţa radială care acţionează asupra rulmentului, iar z – numărul de corpuri de
rulare.

1.5.4. Calculul ariei şi presiunii reale de contact în cazul cuplelor de frecare plane

În cazul cuplelor de frecare plane, în funcţie de raportul între microgeometria şi ondulaţiile

suprafeţelor de frecare, pot exista trei posibilităţi de realizare a ariei reale de contact.
a) Dacă înălţimea ondulaţiilor (W) are aproximativ aceeaşi valoare cu înălţimea
rugozităţilor (R), iar pasul ondulaţiilor (SW) este mult mai mare decât pasul mediu al rugozităţilor
(SR), atunci sarcina normală exterioară este preluată prin deformaţii elastice şi deformaţii elastice,
elastoplastice şi plastice ale rugozităţilor. Această situaţie este frecvent întâlnită în construcţia şi
funcţionarea cuplelor de frecare.
b) Dacă înălţimea şi pasul ondulaţiilor sunt mult mai mari decât înălţimea şi pasul
rugozităţilor, atunci contactul (aria reală de contact) se realizează preponderent prin ondulaţii.
 c) Dacă înălţimea ondulaţiilor este mai mică decât înălţimea rugozităţilor, atunci
deformaţia ondulaţiilor se poate neglija, iar ondulaţiile se consideră rigide.
Pentru aprecierea acestor trei posibilităţi este necesară cunoaşterea parametrului A, care:
- pentru deformaţii elastice ale microgeometriei are expresia
0,9
R 
A  0,32  max 
 W 

- pentru deformaţii plastice ale microgeometriei, are expresia

0,9
R 
A  0,27  max     c  R p 0, 2 
0,3

 W 

relaţii în care W [m] este înălţimea echivalentă a ondulaţiilor, care se determină cu relaţia
W1  W2
W  , m,
W1  W2

iar W1 şi W2 sunt înălţimile ondulaţiilor celor două suprafeţe, care se determină în funcţie de
prelucrare şi clasa de rugozitate.
1. În cazul în care parametrul A tinde către zero (A0), contactul suprafeţelor se realizează
corespunzător situaţiei b) (preponderent prin ondulaţii). În această situaţie, aria aparentă de contact,
pentru modelul ondulaţiilor sferice, se calculează cu relaţia
0,9
 rW0,5     Fn 
Aa  4  0 , 25 
An0,1 , mm2

 W1  W2  
în care: rW [mm] este raza de curbură echivalentă a ondulaţiilor care se calculează cu relaţia
rW 1  rW 2
rW  , mm,
rW 1  rW 2

iar rW 1 şi rW 2 sunt razele de curbură ale ondulaţiilor celor două suprafeţe ale cuplei de frecare care se
determină în funcţie de prelucrare şi clasa de rugozitate.
După determinarea ariei aparente de contact, se poate calcula presiunea aparentă de contact
în funcţie de sarcina normală, cu relaţia
F
pa  n , MPa.
Aa

Calculul presiunii reale de contact, în funcţie de presiunea aparentă de contact se face pentru
două situaţii şi anume:
- în cazul deformaţiilor elastice ale microgeometriei suprafeţelor,
p r  f ( p a ) , MPa,

- în cazul deformaţiilor plastice ale microgeometriei suprafeţelor,

p r  c  R p 0, 2 ,MPa.

2. Pentru valori ale parametrului A<5, contactul suprafeţelor se realizează corespunzător

situaţiei a) (prin deformaţii elastice ale ondulaţiilor şi deformaţii elastice, elastoplastice şi plastice
ale rugozităţilor).
În acest caz aria aparentă de contact se calculează cu relaţia
 w
 2  r 
0, 5
  w  r r

Aa  k r  k w  W
    Fn   An w  r , mm2
W 
 1 W2  
în care kw şi w sunt coeficienţi care depind de legea de repartiţie a înălţimii ondulaţiilor sferice.
Pentru cazurile cele mai frecvente (ondulaţii uniform repartizate) kw=1,8 şiw=2, atunci când
o suprafaţă prezintă ondulaţii iar cealaltă este perfect plană şi kw=2,4 şi w=3 când ambele suprafeţe
prezintă ondulaţii.
Coeficienţii kr şi r sunt coeficienţi care iau în considerare influenţa rugozităţii asupra
deformaţiei ondulaţiilor şi se determină pentru situaţia când numai o suprafaţă prezintă ondulaţii iar
cealaltă este plană şi pentru situaţia când ambele suprafeţe au ondulaţii si rugozităţi.
Presiunea reală de contact, în acest caz, se determină ca şi în situaţia anterioară, avându-se în
vedere valoarea corespunzătoare a ariei aparente de contact.
3. Pentru valori ale parametrului A>5, contactul suprafeţelor se realizează corespunzător
situaţiei c) (deformaţia ondulaţiilor se neglijează, acestea fiind considerate rigide) iar aria aparentă
de contact se consideră egală cu aria nominală de contact
Aa  An .

Presiunea reală de contact se calculează cu relaţiile prezentate anterior, în funcţie de starea

de deformaţie a rugozităţilor, relaţii în care se va ţine seama de valoarea corespunzătoare a ariei
aparente de contact.

1.5.5. Calculul ariei şi presiunii reale de contact în cazul deformaţiilor plastice

În cazul deformaţiilor plastice ale rugozităţilor, presiunea reală de contact (pr) este constantă
şi se calculează cu relaţia
p r   n  c  R p 0, 2 , MPa

în care: n este efortul unitar normal; Rp 0,2 – efortul unitar de curgere cel mai mic al materialelor din
care sunt executate elementele cuplei de frecare; c – coeficient care depinde de elementele
geometrice ale rugozităţii.
În ipoteza de calcul Huber-Hencky-Mises, coeficientul c, pentru contactul plastic cu frecare
proporţională cu presiunea normală şi rugozităţi sferice are valori cuprinse în intervalul (2…3).
Din definiţia ariei reale adimensionale:
A
1  r
An

considerând că sarcina normală exterioară constantă , Fn, se transmite integral prin zona de contact,
se deduce
p
1  n
pr

în care: pn este presiunea nominală de contact, pn=Fn/An, [MPa]; pr – presiunea reală de contact,
pr=Fn/Ar, [MPa].
 CAPITOLUL 2

FRECAREA. CALCULUL COEFICIENTULUI

DE FRECARE SI A REGIMULUI TERMIC

Frecarea poate fi definită ca un proces complex, de natură moleculară, mecanică şi

energetică, care se produce între suprafeţele în contact care au mişcare relativă.
Frecarea se poate produce fie în absenţa lubrifiantului (frecare uscată), fie în prezenţa
parţială sau integrală a acestuia (frecare limită, mixtă, elastohidrodinamică hidrodinamică,
hidrostatică etc.).
Frecarea dintre suprafeţe poate fi:
a) dăunătoare, datorită efectelor principale ale acesteia (încălzirea şi uzarea), care conduc la
scoaterea din uz a cuplei de frecare (lagăre, cupla piston-cilindru, angrenaje, transmisii elastice etc.)
sau datorită întreţinerii unei vibraţii (mişcarea sacadată care apare la ghidajele maşinilor unelte,
preselor etc.).
b) utilă, deşi poate fi însoţită de asemenea de încălzire, vibraţii şi uzare la cuple de frecare de
tipul ambreiaje, frâne, îmbinări cu pană, variatoare de turaţie prin fricţiune etc.
În funcţionarea unei maşini frecarea constituie totuşi un ,,rău necesar” aducând atât
prejudicii (şi necesitând a fi limitată), cât şi utilităţi (necesitând a fi provocată ca atare).
În general frecarea consumă energie, reduce randamentele şi produce uzură, totuşi la o
privire atentă, însăşi mişcarea, transmiterea şi oprirea acesteia, într-un sistem mecanic complex, ca
de exemplu un agregat, necesită existenţa frecării.
Frecarea uscată presupune absenţa oricărui lubrifiant între suprafeţele în mişcare relativă şi
posibilitatea contactului direct între asperităţile acestora.

2.1. Teoriile frecării uscate

Evoluţia în timp a cunoaşterii fenomenelor de frecare şi a frecării uscate în special, este

demonstrată prin existenţa mai multor teorii.
1. Teoria mecanică, conform căreia forţa de frecare este datorată rezistenţei mecanice opuse
de asperităţi la escaladarea, urcarea, trecerea unora peste altele (ruperi, ciocniri, particule abrazive),
ca în figura de mai jos (Fig. 2.1).

Fig. 2.1. Teoria mecanică.

În figură s-a notat: Fn – forţa, sarcina normală; va – viteza de alunecare (viteza relativă a
suprafeţelor); a1, a2, a3 – zone de escaladat; Fa – rezistenţa la alunecare, forţa de frecare de
alunecare datorată escaladării asperităţilor.
2. Teoria adeziunii moleculare, conform căreia frecarea, forţa de frecare se datorează
învingerii forţelor de aderenţă (interacţiune moleculară), care apar între suprafeţe în zonele de
contact direct. (Fig. 2.2)

Fig.2.2. Teoria adeziunii moleculare.

 În figură s-a notat: Fa – forţa de frecare de alunecare datorată adeziunilor moleculare; c1, c2,
…, cn – zone de adeziune moleculară.
3. Teoria punţilor de sudură, corespunzător căreia forţa de frecare se datorează forţei
necesare ruperii punţilor de sudură, care se formează datorită interacţiunilor moleculare la
temperaturi şi presiuni ridicate. (Fig. 2.3)

Fig. 2.3. Teoria punţilor de sudură.

S-a notat: s1, s2, , sn – microsuduri; Fa – forţa de frecare la alunecare datorată forfecării
microsudurilor.
4. Teoria deformaţiilor elastice, elastoplastice sau plastice. Conform acestei teorii forţa de
frecare la alunecare se datorează energiei cheltuite pentru deformarea asperităţilor care se află în
contact, deformare care poate fi elastică, elastoplastică sau plastică. (Fig. 2.4)

Fig. 2.4. Teoria deformaţiilor elastice, elastoplastice sau plastice.

S-a notat: d1, d2, …, dn - zone de deformaţie, elastică, elastoplastică sau plastică; Fa –
rezistenţa, forţa de frecare datorată deformaţiilor.
5. Teoria energetică-cuantică, conform căreia frecarea, forţa de frecare, energia necesară
deplasării se datorează cuantelor de energie care trec de la o suprafaţă la alta şi produc şi transfer de
material cu particule de uzură. (Fig. 2.5)

Fig. 2 5. Teoria energetică-cuantică.

În figură s-a notat: e1, e2, …, en – cuante de energie datorate frecării suprafeţei 1 pe suprafaţa
2; Fa – forţa de frecare necesară învingerii transferului de cuante de energie.
6. Teoria electrostatică. Conform acestei teorii, forţa de frecare, energia necesară deplasării
se datorează transferului de electroni de pe o suprafaţă pe alta şi existenţei unei diferenţe de
potenţial electric între acestea. (Fig. 2.6)

Fig.2.6. Teoria electrostatică.

 În figură s-a notat: p1, p2, …, pn – zone cu transfer de electroni şi diferenţă de potenţial
electric; Fa – forţa de frecare necesară învingerii potenţialului electric dintre suprafeţe.
7. Teoria electromagnetică, conform căreia forţa de frecare este datorată formării unor
câmpuri electromagnetice cu transfer de energie, de la o suprafaţă la alta. (Fig. 2.7)

Fig. 2 7. Teoria electromagnetică.

În figură s-a notat: m1, m2, …, mn – zone în care se manifestă câmpuri electromagnetice cu
transfer de energie; Fa – forţa de frecare necesară învingerii zonelor de transfer de energie
electromagnetică.
În concluzie, rezultă că forţa de frecare are mai multe componente şi reprezintă de fapt o
însumare a diferitelor eforturi ca: eforturile necesare pentru forfecarea microjoncţiunilor sau a
produselor de abraziune ce apar ca urmare a ruperilor, eforturile necesare producerii deformaţiilor
locale elastice sau plastice, cele necesare pentru învingerea interacţiunilor moleculare etc.
În funcţie de starea suprafeţelor în contact, unul sau altul dintre aceste fenomene devine
preponderent.

2.2 Legile frecării uscate (legile Amontons-Coulomb)

Continuând experienţele lui Amontons, Coulomb a enunţat patru legi pentru frecarea uscată
şi anume:
1. Forţa de frecare de alunecare este direct proporţională cu sarcina normală.
2. Forţa de frecare nu depinde de mărimea suprafeţelor în contact.
3. Forţa de frecare nu depinde de viteza relativă a suprafeţelor.
4. Forţa de frecare depinde de natura materialelor în contact.
În concluzie forţa de frecare de alunecare (Fa) s-a dovedit a fi direct proporţională cu sarcina
normală (Fn) şi nu depinde de mărimea ariei aparente (Aa) sau nominală de contact (An).
Fa   a  Fn , N

în care a este un coeficient de proporţionalitate numit şi coeficient de frecare de alunecare.

Multă vreme această relaţie a forţei de frecare a fost aplicată în toate cazurile de frecare de
alunecare, fie că era vorba de frecare uscată sau nu.

2.3. Legea Bowden-Tabor

În cazul a două suprafeţe metalice rugoase, aria reală de contact, Ar, care se creează în urma
acţiunii sarcinii normale Fn, când se produce trecerea din regim elastic în regim plastic, depinde de
raportul Fn/pc, unde pc este presiunea de curgere a materialului mai moale
Fn
Ar  , mm2.
pc

Suprafeţele nou create prin realizarea ariei reale, sunt foarte active, adică aderă unele la
altele formând microjoncţiuni.
Conform teoriei microjoncţiunilor a lui Bowden, forţa necesară forfecării microsudurilor este
dată de relaţia:
Fa  Ar  r , N,
în care r este rezistenţa la forfecare a materialului mai moale.
Din relaţia anterioară a ariei reale, se poate scrie:
Fn  Ar  p c , N.

Prin explicitarea expresiilor forţei de frecare la alunecare se obţine,

Fa  r
a   .
Fn pc

Deoarece rezistenţa la forfecare, r şi limita la curgere a materialului, pc, variază simultan şi

în acelaşi sens, în funcţie de natura materialului, coeficientul de frecare a, variază relativ puţin în
funcţie de material.
În concluzie, coeficientul de frecare la alunecare este o constantă fizică a materialului,
independentă de sarcină şi de aria reală de contact.
Pentru un material omogen, izotrop şi parţial plastic, conform teoriei plasticităţii, rezultă:
r
 0,6 .
pc

Coulomb a postulat o valoare constantă pentru coeficientul de frecare în cazul unor suprafeţe
de o anumită natură şi stare. El a admis că acesta variază în funcţie de natura şi starea suprafeţelor
(gradul de finisare şi starea fizico-chimică) şi a distins două feluri de coeficienţi de frecare: statici şi
cinetici.
Coeficientul de frecare static apare la limita dintre repaus şi mişcare, deci la pornire, iar
coeficientul de frecare cinetic (dinamic) apar în timpul mişcării.
S-a constatat că în cazul unei cuple de frecare metalice, coeficientul de frecare nu este
complet independent de viteză aşa cum a prevăzut Coulomb. Legile stabilite de el sunt valabile în
cazul frecării uscate, doar atât timp cât deformaţiile asperităţilor în contact rămân elastice.
Cercetările ulterioare au arătat că acest coeficient de frecare variază în funcţie de presiunea,
viteza şi temperatura suprafeţelor în contact.
De asemenea s-a constatat că forţa de frecare depinde de:
- mărimea sarcinii normale;
- viteza de alunecare;
- natura materialelor aflate în contact;
- rugozitatea suprafeţelor;
- felul contactului (punctiform, liniar sau pe suprafaţă);
- temperatura suprafeţelor în contact;
- prezenţa unor particule între suprafeţele de frecare etc.
După Holm forţa de frecare are patru componente importante, ca în relaţia următoare:
Fa  F fa  F ff  F fe  F fp , N

în care: Ffa este componenta datorată adeziunilor, microsudurilor, microjoncţiunilor care se

formează şi se foarfecă; Fff – componenta datorată forfecării microasperităţilor şi ruperii lor; Ffe şi
Ffp – componentele datorate deformaţiilor elastice şi plastice, componente care sunt greu de separat.
În concluzie datorită complexităţii fenomenului de frecare, încă nu s-a ajuns la o teorie
acceptată care să exprime dependenţa forţei de frecare şi a coeficientului de frecare în funcţie de toţi
factorii care intervin.

2.4. Variaţia coeficientului de frecare

 Cercetările au demonstrat că, de fapt, legile enunţate se Coulomb constituie aproximaţii şi că
în realitate coeficientul de frecare de alunecare variază cu presiunea, viteza de alunecare şi
temperatura suprafeţelor în contact.
În cazul unui film (strat subţire) de staniu depus pe o suprafaţă de oţel, coeficientul de
frecare cinetic ak variază cu grosimea stratului depus şi în funcţie de sarcina normală ca în figurile
următoare. (Fig. 2.8).
Rezultă următoarele concluzii:
- zona I – coeficientul de frecare nu depinde practic de grosimea stratului depus (h) şi de

Fig. 2.8. Dependenţa coeficientului de frecare de grosimea

stratului depus şi de sarcina normală. Fig. 2.9. Dependenţa coeficientului
de frecare de temperatură.
sarcina normală (Fn);
- zona II – coeficientul de frecare depinde de grosimea stratului şi de sarcină, existând şi o
valoare minimă;
- zona III – coeficientul de frecare are valori ridicate pentru grosimi mici şi sarcini mari.
De asemenea, în funcţie de temperatura suprafeţelor pieselor de oţel care sunt supuse frecării
în atmosferă oxidantă, coeficientul de frecare cinetic, ak, variază ca în figura următoare. (Fig. 2.9)
A rezultat o concluzie practică, aplicată în cazul lagărelor de alunecare şi anume faptul că
folosirea unui strat subţire de metal moale depus pe un material de bază, permite reducerea
coeficientului de frecare, în raport cu valoarea acestuia pentru o cuplă realizată integral din acelaşi
metal moale.
De asemenea grosimea stratului depus are o importanţă deosebită, deoarece rezistenţa la
forfecare a asperităţilor depinde de stratul subţire, iar aria de contact (Ar) şi limita de curgere (pc)
depind de materialul suportului (materialul mai tare).
Se poate determina o grosime minimă a stratului depus, de la care suprafaţa suport nu are
influenţă asupra procesului de frecare, ţinând seama de interacţiunea microrugozităţilor unui
element al cuplei cu stratul subţire depus şi suprafaţa celuilalt element.
Astfel Kraghelski a obţinut o relaţie de calcul pentru grosimea minimă a stratului depus,
1
 4,65  p n  R max 
hmin   

, m,
 HB  b 

în care: pn este presiunea normală medie, MPa; Rmax – înălţimea maximă a rugozităţilor de pe
suprafaţa fără strat subţire depus, m; HB – duritatea stratului depus, MPa;  şi b – parametrii
curbei de portanţă ai suprafeţei fără strat depus.

2.5. Expresii cu mai mulţi termeni pentru exprimarea forţei şi coeficientului de frecare

Fenomenul de frecare este însoţit de diferite alte fenomene ca: încălzire, oxidare, uzare etc.
şi deci pentru o evaluare riguroasă a coeficienţilor de frecare trebuie să se apeleze la teorii noi, care
să ţină seama de: temperatură, suprafaţa reală şi interacţiunea suprafeţelor, adsorbţia moleculară,
deformaţia materialelor în contact etc.
S-a încercat exprimarea coeficientului de frecare în funcţie de principalii factori
determinanţi.
Astfel, prin continuarea experienţelor lui Coulomb, s-a arătat că forţa de frecare nu depinde
numai de forţa normală, ci şi de un al doilea termen Kg, denumit ulterior ,,constantă de gripaj”.
 Fa  K g   a  Fn , N.

Luând în considerare aria reală de contact Ar, rezistenţa de forfecare a materialului r,
unghiul  dintre planul ariei reale (Ar) şi planul forţei de frecare (Fa), precum şi duritatea de
suprafaţă HB, a rezultat coeficientul de frecare pentru suprafeţe rugoase dat de relaţia

r
a   tg  .
HB

Pornind de la această relaţie şi utilizând şi alte ipoteze (Bowden-Tabor) se obţine pentru

coeficientul de frecare o relaţie cu trei termeni şi anume
r
a   tg   f m ,
HB
în care fm=Fim/Fn este raportul dintre forţa datorată îndepărtării materialului mai moale raportată la
sarcina normală Fn.
În concluzie forţa de frecare depinde de un complex de factori ca: sarcina normală, viteza de
alunecare, felul contactului, caracterul rigid sau elastic al suprafeţelor, temperatura superficială şi
desigur prezenţa unor pelicule pe suprafaţa de frecare (lubrifiant, impurităţi etc.).
De asemenea coeficientul de frecare depinde de mai mulţi factori. S-a demonstrat că acesta
este influenţat în mare măsură de starea suprafeţelor (starea microgeometrică şi fizico-chimică a
straturilor superficiale).

2.6. Măsurarea forţei de frecare şi a coeficientului de frecare

Datorită complexităţii fenomenului de frecare, nu s-a ajuns încă la o teorie care să exprime
dependenţa coeficientului de frecare de toţi factorii care intervin. În condiţii experimentale au fost
determinate pentru diferite cazuri, numeroase valori ale coeficienţilor de frecare.
Măsurarea forţei şi respectiv a coeficientului de frecare se poate face prin:
- metode mecanice – cu micrometre cu arc sau direct cu înregistratoare mecanice;
- metode electrice – cu traductoare tensometrice şi punţi tensometrice, precum şi cu
înregistratoare electrice.
În ambele situaţii este necesară existenţa unei deplasări sau a unei tendinţe de deplasare a
contrapiesei ca urmare a acţiunii forţei de frecare.
Metodele mecanice măsoară direct micile deplasări, iar metodele electrice se bazează pe
deformaţiile, variaţiile eforturilor de întindere sau compresiune, transpuse în variaţii electrice ale
rezistenţei traductorului utilizat, produse de aceste deplasări.

2.7. Frecarea limită

În construcţia de maşini, frecarea uscată nu este singurul regim de frecare ce produce uzură,
deoarece în anumite condiţii, chiar în prezenţa lubrifiantului poate avea loc contactul direct al
asperităţilor.
În cazul frecării limită suprafeţele unei cuple de frecare sunt separate prin intermediul unor
straturi subţiri de lubrifiant de grosime moleculară, formate prin acţiunea unor fenomene de natură
fizică sau chimică (adsorbţia şi respectiv chemosorbţia).
Dacă legăturile care apar între moleculele de pe stratul superficial al solidului şi lubrifiant
sunt de tipul Van der Waals, fenomenul este de adsorbţie fizică.
Dacă aceste legături sunt de natură chimică, cu schimb de electroni între suprafeţe,
fenomenul este de chemosorbţie.
În ambele situaţii stratul de lubrifiant dintre suprafeţe este de regulă continuu şi poate
împiedica contactul direct metal pe metal şi eventual gripajul. (Fig. 2.10)
 Stratul de lubrifiant aderent la suprafaţa de frecare este legat de acesta prin forţe puternice de

Fig. 2.10. Straturi subţiri de lubrifiant formate prin

fenomene de natură fizică sau chimică.

adeziune moleculară, astfel încât se realizează ungere onctuoasă. Totuşi în condiţii foarte severe de
funcţionare, straturile adsorbite pot fi îndepărtate de pe suprafeţele de frecare apărând contactul
direct între acestea.
În aceste situaţii este necesar să se să se folosească fie un lubrifiant solid (de exemplu
grafitul), fie un strat de reacţie chimică (de exemplu un oxid sau o sulfură metalică).
Frecarea limită constituie o barieră împotriva uzării, deoarece la reducerea coeficientului de
frecare de câteva ori în raport cu frecarea uscată, uzura se reduce de mii de ori.
O analiză a regimului de frecare limită se poate face pornind de la modelul clasic al
adeziunii existente între suprafeţele de frecare (existenţa între aceste suprafeţe a unor joncţiuni care
se formează şi se desfac continuu).
Pot apare situaţiile din figura următoare. (Fig. 2.11)
a – zonă de contact nelubrifiată;

Fig. 2.11. Posibilităţi de formare a peliculei de lubrifiant.

b – lubrifiantul formează un strat continuu;

c şi d – lubrifiantul un strat discontinuu cu o singură discontinuitate (c) şi cu mai multe
discontinuităţi (d).
Cel mai frecvent se întâlnesc cazurile c şi d. Separarea completă a suprafeţelor (cazul b) este
caracteristică lubrificaţiei cu strat solid, ea fiind rareori întâlnită în cazul lubrificaţiei limită.
Această situaţie poate să apară la depunerea prin electroliză pe suprafeţele de frecare, a unui
strat subţire de plumb, indiu etc. sau la formarea unui strat alcătuit din particule de bisulfură de
molibden încorporate într-o răşină epoxidică.
Un astfel de strat poate să apară şi prin reacţia chimică a suprafeţei cu mediul înconjurător ca
de exemplu un strat de oxid în urma reacţiei cu oxigenul din aer sau un strat de sulfură sau clorură,
ca urmare a reacţiei cu compuşii sulfonaţi sau cloruraţi ce se găsesc în lubrifiant.
În timpul funcţionării cuplelor de frecare se pot întâlni mai multe cazuri ca în figura
următoare. (Fig. 2.12)
a) uneori stratul de lubrifiant solid se sparge, se foarfecă în timpul alunecării, pentru că

Fig. 2.12. Cazuri întâlnite la funcţionarea cuplelor de frecare.

acesta nu se deformează deodată cu suprafeţele de frecare, nici elastic nici plastic;

b) dacă stratul intermediar de lubrifiant este foarte rezistent, se pot rupe bucăţi din materialul
de bază mai moale;
 c) dacă stratul intermediar de lubrifiant este mai moale decât materialele celor două
suprafeţe, acesta se poate forfeca în mai multe straturi;
d) se poate forfeca stratul intermediar la limita de separaţie a suprafeţelor.
Valorile coeficientului de frecare, la frecarea limită, variază foarte mult şi depind de mai
mulţi factori şi anume:
- caracteristicile fizico-chimice ale materialelor în contact;
- tipul şi proprietăţile lubrifiantului;
- mărimea sarcinii, vitezei, temperaturii etc.
În cazul frecării limită, stratul intermediar de lubrifiant, care are o grosime de ordin
molecular, va fi uşor străpuns în timpul alunecării relative a celor două suprafeţe.
Se pot lua în considerare două situaţii reale şi anume:
- străpungerea (distrugerea) stratului are loc într-o singură microzonă, a cărei arie reprezintă
o fracţiune  din aria întregii joncţiuni (ca în situaţia b);
- străpungerea stratului are loc în mai multe puncte (situaţia d).
În cazul modelului din figura anterioară (c - strat discontinuu cu o singură discontinuitate),
aria pe care stratul rămâne intact reprezintă (1-) din aria totală a contactului.
Dacă m este rezistenţa la forfecare a microjoncţiunii solid-solid (metal-metal), e este
rezistenţa la forfecare a zonei de contact în dreptul stratului, iar A este aria totală a zonei de contact,
forţa de forfecare va fi:
F f    A   m  1    A   e , N.

Având în vedere că Fn=Apc, rezultă că:

Ff    m 1     e
   .
Fn pc pc

Dacă se consideră că fiecare zonă de contact dă naştere unei particule de uzură de formă
semisferică, având diametrul dm în cazul frecării uscate şi d în cazul frecării limită, atunci raportul
uzurilor în cele două regimuri de frecare (uscat şi limită) va fi: (Fig. 2.13)

 d3
uzură limită d3
   12 2  3
uzură uscată   dm dm
12
Rabinowicz şi Tabor au considerat că atât întreaga Fig. 2.13. Particule de uzură.
zonă de contact, cât şi fracţiunea acesteia pe care stratul
este distrus, au formă circulară de diametru dm şi respectiv
d. Atunci, raportul ariilor zonei de contact şi fracţiunii acesteia de pe care stratul intermediar de
lubrifiant este distrus este:

 d2
d2
 4 2  2 .
  dm dm
4
În această situaţie se obţine:
3
  2 ,
în care:
 este o măsură a reducerii coeficientului de frecare, ca urmare a prezenţei unui strat de
lubrifiant monomolecular pe suprafeţele de frecare, în comparaţie cu situaţia frecării uscate;
 - realizează comparaţia între aceleaşi situaţii dat pentru volumele de material îndepărtate
prin uzare.
 Această ultimă relaţie a fost verificată experimental.
Valorile coeficienţilor de frecare în condiţiile frecării limită depind de o multitudine de
parametri şi anume: caracteristicile fizico-chimice ale materialului şi lubrifiantului, viteză, sarcină,
temperatură, etc.

2.8. Frecarea mixtă (semifluidă)

Acest tip de frecare presupune un fenomen complex şi apare la limita frecării fluide, în cazul
unor suprafeţe rugoase, când deşi filmul de lubrifiant are o grosime corespunzătoare frecării fluide,
acesta se poate rupe şi reface, astfel încât frecarea directă (metal pe metal) alternează cu cea fluidă
ca în figura următoare. (Fig. 2.14)

Fig. 2.14. Frecarea semifluidă.

În general acest tip de frecare nu poate fi evitat în regimurile tranzitorii ale maşinilor
(pornire, oprire, schimbări de sens), când pelicula de lubrifiant nu s-a format încă, sau când viteza
scade foarte mult schimbându-se eventual şi sensul mişcării (de exemplu la cupla piston-cilindru).
Pentru determinarea forţei de frecare în cazul frecării mixte au fost elaborate mai multe
modele matematice. Un model simplificat al frecării mixte porneşte de la următoarele ipoteze:
- toate asperităţile au forma unor cilindri cu partea terminală (vârful asperităţii) sferică;
(Fig. 2.15)
- asperităţile au înălţimi diferite dispuse după legea normală (Gauss);
- una din suprafeţele de frecare se consideră perfect plană, iar cealaltă rugoasă; (Fig. 2.16)
- se consideră doar interacţiunea fizică a suprafeţelor de frecare cu lubrifiantul, nu şi cea
chimică.

Fig. 2.15. Asperitate cilindrică. Fig. 2.16. Suprafeţele de frecare.

În funcţie de aceste ipoteze, conform modelului respectiv de calcul, se disting două zone în
care procesele de ungere sunt diferite.
Prima zonă este cea de contact de pe vârfurile asperităţilor, acolo unde stratul de lubrifiant
are o grosime foarte mică. În acest caz regimul de frecare este determinat de presiunile de contact
mari şi de interacţiunile fizico-chimice ale suprafeţelor, aplicându-se legile contactelor mecanice
directe.
A doua zonă este zona dintre asperităţi unde stratul de lubrifiant are o grosime mare şi se pot
utiliza calculele hidrodinamice.
a) Calculul forţei de frecare în prima zonă
Se consideră o asperitate conform ipotezelor anterioare, ca în figura următoare. (Fig. 2.17)
Deformaţia acestei asperităţi sub acţiunea sarcinii normale Fn este dată de relaţia:
  h  h f  hs ,m,
în care:  este deformaţia asperităţii, m; h – înălţimea asperităţii nedeformate, m; hf – grosimea
filmului de lubrifiant, m; hs – distanţa dintre suprafaţa perfect plană şi baza suprafeţei rugoase,
m.
Deformaţia asperităţii poate avea loc în
domeniul elastic sau în domeniul plastic.
În domeniul elastic se pot aplica relaţiile lui
Hertz şi anume
b   R

 E E
 Fn 1  1,33 1   2   R  1,33 b
 1 2

în care: b este raza suprafeţei de contact, m; R – raza

vârfului sferic al asperităţii, m;  - coeficientul de
contracţie transversală (Poisson); Fn 1 - sarcina normală
preluată de asperitate la deformaţia .
În domeniul plastic de solicitare se pot aplica
relaţiile următoare:
Fig. 2.17. Modelul unei asperităţi.

b  2   R

 Fn 1p    b  H  2     R  H
2


în care H este presiunea de contact.

Forţa de frecare se calculează cu relaţia
Ff 1    b2  f , N

în care f este tensiunea de forfecare a materialului asperităţii.

b) Calculul forţei de frecare în a doua zonă
Pentru a doua zonă (zona dintre asperităţi) se poate aplica ecuaţia lui Reynolds în coordonate
polare, ca în figura următoare. (Fig. 2. 18)
1   3 p  1   3 p  h
r  h  2 h   12   v  cos 
r r  r  r     r
în care: h este grosimea filmului de lubrifiant; r – raza vârfului
asperităţii;  - vâscozitatea dinamică a lubrifiantului; v – viteza
de alunecare;  - coordonata polară.
Condiţiile la limită sunt:
- pentru presiune:
p  p m , la r  r0
în care: r0 este raza zonei ocupată de vârful deformat al
asperităţii; pm – presiunea pe contactul metalic.
Pentru grosimea filmului de lubrifiant au rezultat relaţiile
  r2 
h  h f 1   pentru 0  r  r0
  2 R  hf 
 

h  h s pentru r0  r  a
Fig. 2.18. Modelul asperităţii şi
în care a este raza porţiunii cilindrice a asperităţii. coordonata polară.
În aceste condiţii se rezolvă ecuaţia lui Reynolds şi se
determină sarcina preluată prin portanţa hidrodinamică, Fn 2 şi forţa de frecare hidrodinamică Ff 2
date de relaţiile
r 2
Fn 2   0 0 p  r dr d

r 2
Ff 2  0 0   r dr d ,

în care  este tensiunea tangenţială din filmul de lubrifiant.

În aceste condiţii, sarcina normală şi forţa de frecare totală, aferente unei singure asperităţi
sunt date de relaţiile
Fn a  Fn 1  Fn 2 ,
 Ff a  Ff 1  Ff 2 .

2.9. Curbele lui Stribeck şi Sternlight

Stabilirea zonelor de frecare limită şi mixtă (de exemplu pentru lagăre de alunecare) se poate
face cu ajutorul curbelor lui Stribeck, care a constatat că grosimea filmului de lubrifiant, h şi
valoarea coeficientului de frecare cinetic ak se modifică în funcţie de sarcina normală Fn, viteza, v
şi vâscozitatea dinamică . (Fig. 2.19)
A – zona cu regim de frecare uscată sau limită;
B – zona cu regim de frecare mixt;
C – zona cu regim de frecare fluid.
Pentru o anumită stare de rugozitate a suprafeţelor, odată cu creşterea vitezei se trece din
regim de frecare uscat sau limită, A, în regim de frecare mixtă, B şi apoi în regim de frecare
hidrodinamică, C.
Odată cu creşterea sarcinii normale Fn se obţine o familie de curbe, micşorându-se pantele în
porţiunea DH şi mărindu-se în AD. În zona D se atinge valoarea minimă a coeficientului de frecare
cinetic ak.
S-a constatat experimental că raportul v/Fn determină grosimea filmului de lubrifiant, h şi

Fig. 2.19. Curbele lui Stribeck.

coeficientul de frecare cinetic ak.

În figură se observă şi variaţia grosimii filmului de lubrifiant, h, în funcţie de raportul v/Fn.
Se constată o creştere rapidă a grosimii, h, în zona valorilor reduse ale raportului v/Fn.
Curbele de tip Stribeck servesc la stabilirea regimurilor de frecare şi de ungere la cuplele de
frecare de tipul lagărelor de alunecare.
Regimurile de frecare pot fi studiate şi cu ajutorul curbelor lui Sternlight, care arată variaţia
grosimii filmului de lubrifiant, h, în funcţie de presiunea de contact specifică, p, ca în figura
următoare. (Fig. 2. 20)
I – zona frecării fluide (hidrodinamice);
II – zona ungerii elastohidrodinamice (h<1 m);
III – zona frecării limită (h scade foarte mult)
 Astfel de situaţii se pot întâlni la contactul a doi dinţi în angrenare, la contactul unei role de
rulment cu una din căile sale de rulare etc.

Fig. 2.20. Curba lui Sternlight.

Din punct de vedere al grosimii filmului de lubrifiant, regimurile de ungere

elastohidrodinamic şi limită au o caracteristică practică importantă şi anume menţinerea grosimii
filmului de lubrifiant într-o gamă largă de presiuni, aceasta fiind mai puţin influenţată de viteza
relativă de alunecare.

2.10. Alunecarea cu intermitenţe (mişcarea sacadată, stick-slip)

Pentru viteze foarte mici de alunecare (0,18…180 mm/min), în condiţiile frecării uscate,
limită sau mixte, frecarea poate fi însoţită de anumite intermitenţe sau sacadări. Iniţial acest
fenomen a fost denumit stick-slip (lipire-alunecare) iar ulterior standardul de stat român (STAS) a
propus denumirea de ,,alunecare cu intermitenţe”. La viteze mai mari mişcarea sacadată devine
mişcare vibratorie.
Acest fenomen apare destul de des la cuplele de frecare de tipul: frâne, ambreiaje, ghidajele
maşinilor-unelte, cupla piston-cilindru etc.
În cazul maşinilor-unelte alunecarea cu intermitenţe influenţează negativ uniformitatea
avansului, starea suprafeţelor prelucrate, precizia de lucru etc., în acest domeniu existând cele mai
multe preocupări pentru obţinerea unei alunecări fără intermitenţe.
Pentru studiul fenomenului de alunecare cu intermitenţe s-a utilizat modelul din figura
următoare (Fig. 2.21)

Fig. 2.21. Modelul utilizat pentru studiul

fenomenului stick-slip.

Modelul realizat este prevăzut cu un sistem elastic 3, o cuplă de frecare 1-2 şi sisteme de
acţionare şi de măsură. Sistemul elastic poate influenţa apariţia sau amortizarea sacadării şi de
asemenea poate înlesni măsurarea tensometrică a deformaţiilor şi respectiv a amplitudinii sacadării.
În cazul apariţiei mişcării sacadate, variaţia forţei de frecare se poate măsura tensometric,
prin variaţiile săgeţii x, a sistemului elastic 3 şi respectiv ale deplasării.
Datorită forţei de frecare, Fa, corpurile 1 şi 2 se vor deplasa împreună până când forţa din
resortul 3 devine mai mare decât forţa de frecare, moment în care piesa va aluneca cu o viteză mult
mai mare decât viteza iniţială, până când forţa din resort se anulează. La limită:
Fa   a  Fn  k  x
 kx  F
a  , sau x  a n
Fn k
în care k este rigiditatea resortului, iar x – deplasarea piesei.
Mişcarea sacadată depinde de material, rugozitatea suprafeţelor, mărimea sarcinii normale,
mărimea vitezei, tipul lubrifiantului, temperatură etc.
Pentru un sistem mecanic, elastic, simplificat alunecarea piesei mobile 1, antrenată cu o
viteză constantă va, de un sistem mecanic exterior, pe piesa suport, 2, iniţial aflată în repaus poate
provoca o variaţie a forţei de frecare ca în figura următoare (Fig. 2.22), variaţie ce produce
intermitenţa alunecării denumită ,,stick-slip” (lipire-alunecare).

Fig. 2.22. Variaţia forţei de frecare ce produce intermitenţa mişcării.

0-1; 2-3;… perioade în care cele două corpuri 1 şi 2 se deplasează împreună, adică
fenomenul stick (aderenţa).
1-2; 3-4;… perioade de alunecare a piesei 1 faţă de piesa 2, fenomenul slip (alunecare).
După un anumit timp de repaus, în care viteza de alunecare va=0, la contactul pieselor 1 şi 2,
datorită sarcinii normale, Fn şi a forţelor de adeziune moleculară va acţiona forţa de frecare statică.
În perioada t0-t1 ambele elemente 1 şi 2 ale cuplei de frecare se deplasează împreună cu
viteza va impusă de sistemul de antrenare. Resortul va fi deformat în direcţia mişcării, săgeata sa
fiind direct proporţională cu forţa de frecare.
În momentul t1 când forţa din resort depăşeşte valoarea forţei de frecare, piesa mobilă 1 se
desprinde şi se deplasează în sens contrar vitezei va. În perioada t1-t2 viteza medie de slip depăşeşte
cu mult viteza de antrenare va.
După intervalul t1-t2<t0-t1, în punctul 2, în care viteza relativă de alunecare dintre piese
devine zero (va=0), cupla de frecare efectuează o nouă perioadă de lipire (stick) t2-t3, procesul
continuând.
Coeficientul de frecare static corespunde perioadei de lipire, iar cel cinetic, perioadei de
alunecare.
După unii autori, apariţia fenomenului stick-slip este determinată printr-o anumită valoare a
raportului dintre coeficienţii de frecare static şi cinetic, raport numit şi coeficient de stick-slip al
sistemului. Astfel pentru as/ak >>1 se consideră că alunecarea va fi însoţită de intermitenţe, iar
pentru as/ak 1 stick-slip-ul se consideră amortizat.
În cazul frecării uscate, efectele fenomenului stick-slip, cu ruperi ale eventualelor
microjoncţiuni, conduc la o uzare de tip adeziv, la care se poate adăuga şi uzarea de tip abraziv,
datorită rugozităţilor rupte ce formează particule abrazive între suprafeţe. În prezenţa lubrifiantului,
a unor medii gazoase agresive etc. peste tipurile de uzare menţionate se poate suprapune şi uzarea
de coroziune.
Pentru împiedicarea condiţiilor de apariţie a fenomenelor de stick-slip au fost realizate, chiar
şi în România uleiuri cu proprietăţi anti-stick-slip.
Numeroase materiale plastice ca: poliamide, politetrafluoretilena, materiale plastice armate
de tip textolit, s-au dovedit a poseda (în special în straturi subţiri) bune proprietăţi anti-stick-slip,
chiar în regimuri severe de funcţionare.
 2.11. Frecarea fluidă

În cazul frecării fluide, suprafeţele de frecare sunt separate de un film continuu de lubrifiant,
film care împiedică contactul celor două suprafeţe în timpul mişcării. Acest regim de frecare se mai
numeşte şi ungere, lubrificaţie fluidă şi este regimul cel mai puţin producător de uzură.
Un rol important în formarea peliculei de lubrifiant îl are aderenţa acestuia la suprafeţele în
mişcare, straturile aderente de fluid punând succesiv în mişcare (datorită vâscozităţii) straturile
vecine. Va rezulta o diminuare importantă a forţei de frecare, aceasta fiind datorată numai
tensiunilor de alunecare internă din filmul de fluid.
În funcţie de grosimea filmului de lubrifiant, se disting două regimuri de lubrificaţie:
- lubrificaţie cu film gros, dacă filmul de lubrifiant are o grosime de ordinul a 10…100 m;
- lubrificaţie cu film subţire, dacă filmul de lubrifiant are o grosime de ordinul a 1…10 m.
Asigurarea ungerii fluide se poate face în două feluri şi anume:
- hidrodinamic, când lubrifiantul este introdus din exterior între suprafeţe, fără presiune sau
cu presiune redusă. Capacitatea portantă a filmului de lubrifiant este asigurată de viteza relativă
suficient de mare între suprafeţe şi de o formă adecvată a spaţiului dintre acestea (de exemplu forma
de pană).
- hidrostatic atunci când lubrifiantul este introdus din exterior la o presiune care să asigure
menţinerea filmului de lubrifiant continuu.
Regimul de ungere hidrodinamic poate fi:
- hidrodinamic propriu-zis;
- elastohidrodinamic;
- termohidrodinamic;
- magnetohidrodinamic;
- magnetogazodinamic.
Regimul de ungere hidrostatic se poate realiza:
- prin presiune provenită din exterior;
- prin variaţia forţelor centrifuge.

1. Regimul de ungere hidrodinamic

În cazul regimului hidrodinamic interstiţiul dintre suprafeţe este de tip pană şi poate avea
diferite forme ca în figura următoare. (Fig. 2.23) Prin geometria interstiţiului se realizează portanţa.
În figură s-au reprezentat: a) – pană plană; b) – pană în trepte; c) – pană curbă convergentă;
d) şi e)– pană convergent-divergentă.

Fig. 2.23. Interstiţii în formă de pană.

S-a observat că portanţa Fn (sarcina portantă) şi frecarea, respectiv coeficientul de frecare,

prezintă un optim pentru o numită valoare a raportului h1/h2 (grosimea filmului de lubrifiant la
intrarea şi la ieşirea din pană), ca în figura următoare. (Fig. 2.24)
Dintre toate formele geometrice de tip pană ale interstiţiului dintre suprafeţe, forma pană în
trepte asigură portanţa maximă pentru o aceeaşi valoare a grosimii filmului de lubrifiant la ieşire, h2.
 Fig. 2.24. Dependenţa sarcinii portante şi a coeficientului
de frecare de raportul h1/h2.

2. Regimul de ungere elastohidrodimnamic

Funcţionarea unor organe de maşini ce conţin cuple de frecare cu contact punctiform sau
liniar (rulmenţi, angrenaje etc.) are loc în condiţii bune de frecare şi antiuzare, în raport cu regimul
de frecare mixtă, datorită menţinerii în zona de contact a unor pelicule de lubrifiant foarte subţiri
(sub 1 m) ca în figura următoare (Fig. 2.25)

Fig.2.25. Regim de ungere elastohidrodinamic.

Acest lucru este posibil datorită deformaţiilor din zona de contact şi datorită modificării
vâscozităţii lubrifiantului sub acţiunea presiunilor ridicate.
În zona deformată (cu gâtuire) are loc o variaţie (o creştere) a presiunii datorită micşorării
grosimii filmului de lubrifiant.
3. Regimul de ungere termohidrodinamic
Acest regim de ungere apare atunci când există o diferenţă de temperatură între cele două
suprafeţe ale cuplei de frecare, sau între temperaturile medii de la intrarea şi ieşirea din cuplă (se
numeşte şi pană termică) (Fig. 2.26)

Fig. 2.26. Pană termică.

Atunci când Ts<Ti (sau Ts>Ti) apare o pană termică datorită variaţiei vâscozităţii
lubrifiantului în funcţie de temperatură după o lege exponenţială de forma:
   0 e   t ,

în care: 0 este vâscozitatea corespunzătoare presiunii atmosferice p0; t – este o funcţie de
temperatură; e – baza logaritmilor naturali.
Atunci când T2>T1, se formează o pană termică prin expansiunea lubrifiantului, datorită
variaţiei densităţii acestuia în funcţie de temperatură după o lege de forma:
   0 1    t  ,
în care 0 este densitatea iniţială, la temperatura T1;  - coeficient de proporţionalitate.
Prin pană termică sau pană de vâscozitate se realizează portanţe relativ reduse, dar efectele
acestora suprapuse cu efectul de pană geometrică pot avea influenţe pozitive sau negative
importante.
4. Regimul de ungere magnetohidrodinamic şi magnetogazodinamic
Aceste regimuri de ungere sunt întâlnite la instalaţiile nucleare, la care lagărele de alunecare
sunt răcite şi lubrifiate cu metale topite (Sodiu, Na; Potasiu, K etc.) iar fluidul folosit este bun
conducător de electricitate.
De asemenea utilizând gaze ionizate sub presiune se creează portanţa în regim
magnetogazodinamic.
În ambele cazuri se formează o diferenţă de potenţial, fie între cele două suprafeţe, fie de-a
lungul uneia din suprafeţele de frecare. (Fig. 2.27)

Fig. 2.27. Formarea diferenţei de potenţial.

5. Regimul de ungere hidrostatic

Acest regim de frecare se realizează prin introducerea în zona de contact a lubrifiantului sub
presiune, sau datorită acţiunii forţei centrifuge, sau o combinaţie a acestora, ca în figura următoare.
(Fig. 2.28)

Fig.2.28. Regimul de ungere hidrostatic.

În general pentru realizarea frecării fluide este necesar să se asigure trei condiţii şi anume:
- o mişcare relativă între suprafeţele cuplei de frecare;
- un interstiţiu sub formă de pană între suprafeţe;
- o cantitate suficientă de lubrifiant (ulei mineral).

2.13. Lubrificaţia (ungerea) cu gaze

În principiu lubrificaţia cu gaze este asemănătoare cu ungerea cu lichide şi se utilizează mai

ales la lagăre lubrifiate cu aer sub presiune.
Avantajele lubrificaţiei cu gaze sunt:
- frecări mult mai reduse;
- puteri pierdute prin frecare, reduse;
- uzură extrem de redusă;
- căldură pierdută prin frecare redusă.
Principalul dezavantaj al ungerii cu gaze (aer) este capacitatea de încărcare mult mai redusă
decât la ungerea cu ulei şi faptul că gazele nu au proprietăţi de onctuozitate şi deci nu permit
funcţionarea în regim de frecare limită sau mixt.
La ungerea cu gaze este nevoie de măsuri speciale pentru regimurile tranzitorii (oprire,
pornire, schimbări de sens) prin utilizarea unor materiale cu proprietăţi bune la frecarea uscată
(fontă, oţel aliat etc.).
De asemenea ungerea cu gaz reclamă un montaj foarte precis (etanşare pretenţioasă şi
costisitoare). Este nevoie de etanşări foarte precise, care se uzează în timp şi există pericolul să
apară scăpări de gaz, care conduc la scăderea presiunii acestuia şi deci la micşorarea capacităţii
portante.
Principalele domenii de aplicare ale lubrificaţiei cu gaze sunt:
- în industria constructoare de maşini, la capete de rectificat plane, şi la maşini de găurit de
mare precizie;
- în construcţia de maşini electrice, la viteze foarte mari (giroscoape automate);
- în industria frigului, deoarece lagărele unse cu ulei nu sunt satisfăcătoare, datorită cantităţii
de căldură produse;
- la maşini rotative cu palete, pompe centrifuge, compresoare centrifuge, ventilatoare,
turbine cu gaze etc.;
- la aparatura de mecanică fină şi la instrumentele de măsură, ca de exemplu la giroscoapele
folosite la comanda şi conducerea navelor, submarinelor, avioanelor, rachetelor, sateliţilor etc.,
acolo unde reducerea frecării asigură precizii mari.
 CAPITOLUL 3

UZAREA

3.1. Evoluţia uzării. Curbele de uzură.

Procesul de frecare are ca rezultat pierderea de energie (căldură) şi uzarea, adică

îndepărtarea de material şi modificarea stării iniţiale a suprafeţelor de contact.
Ştiinţele tribologice au apărut şi s-au dezvoltat ca o necesitate pentru cunoaşterea şi
limitarea uzării.
Fenomenul de uzare are ca rezultat uzura, care reprezintă fie desprinderea de produse, fie
deteriorarea suprafeţei, fie reducerea dimensiunilor pieselor respective.
Uzura poate fi liniară (uh), volumetrică (uv) sau gravimetrică (ug). Corespunzător se admit:
viteza de uzare (raportarea uzurii la unitatea de timp), cu notaţiile: vuh, vuv, vug şi intensitatea de uzare
(raportarea uzurii la unitatea de lungime) cu notaţiile: Iuh, Iuv, Iug.
Ca terminologie uzarea este procesul, fenomenul, iar uzura este produsul, rezultatul.
Din punct de vedere al dependenţei uzării de alţi parametri, se desprind două concluzii
importante şi anume:
- uzura creşte în mod obişnuit cu lungimea de frecare, sau cu durata procesului de frecare,
creştere care în general nu este liniară:
- uzura scade, în general, cu creşterea durităţii suprafeţelor de frecare, dar pot exista şi
excepţii.
De asemenea au fost sesizate două moduri distincte de uzare:
- uzarea blândă (mild wear), la care suprafeţele rămân relativ netede, şi sunt protejate de
straturi de oxid care se formează în timpul frecării. În acest caz uzura constă în principal din
particule mici de oxizi.
- uzarea severă, la care contactul este metalic (fără strat intermediar de oxid) iar suprafeţele
sunt adânc brăzdate, rezultând particule de uzură ce depăşesc ca mărime o fracţiune de milimetru.
Se apreciază că uzura severă, este ca volum de 10.000 de ori mai mare decât uzura blândă.
Dacă se consideră o cuplă de uzare ca cea din figura următoare (Fig. 3.1), se poate scrie:
Fn
p , MPa
Ar

Fig. 3.1. Suprafeţe de uzare.

în care: Ar este aria reală de contact.

În timpul funcţionării cuplei de frecare, are loc deformarea asperităţilor, ruperea lor, în urma
căreia aria reală de contact creşte astfel că Ar>Ar, iar presiunea de contact va fi:
Fn
p  p
A
r

Pe măsura funcţionării cuplei are loc o îmbunătăţire a suprafeţei reale de contact ce are ca
rezultat o micşorare a presiunii de contact şi respectiv o reducere a uzurii, sau a vitezei de uzare.
Curba generală a uzării în funcţie de timp este prezentată în figura următoare (Fig. 3.2).
- zona I (iniţială) este zona de rodaj în care uzura (viteza de uzare) creşte mult, după care
devine aproape constantă, această primă zonă putând fi împărţită în 3-4 etape.
 - zona II este zona funcţionării normale, în care viteza de uzare este aproximativ constantă:

Fig. 3.2. Curba generală a uzării.

tn>>ti şi φA<<φ0.
- zona III este zona ieşirii din funcţiune, în care uzura creşte foarte mult, φB>φA, apoi φB>φ0.
În acest caz piesa trebuie recondiţionată sau înlocuită.
Pentru uzare se admit patru tipuri fundamentale şi anume:
- uzare de adeziune;
- uzare de abraziune;
- uzare de oboseală;
- uzare de coroziune.
Aceste tipuri de uzare, practic, nu apar de obicei singular, ci asociate ca de exemplu:
adeziune-abraziune; abraziune-coroziune; oboseală-coroziune, sau asociate multiplu: adeziune-
abraziune-coroziune; adeziune-abraziune-oboseală-coroziune etc.
Datorită fenomenelor complexe care au loc şi a tipurilor diferite de uzare ce nu permit
totdeauna separarea acestora, nu s-a putut fundamenta o teorie general valabilă a uzării şi nici o
metodă unică de calcul.

3.2. Uzarea de adeziune (de aderenţă)

Acest tip de uzare este des întâlnit şi se produce prin sudarea şi ruperea punţilor de sudură
dintre microzonele de contact, fiind caracterizat de un coeficient de frecare ridicat şi o valoare mare
a intensităţii de uzare. Fenomenul se mai numeşte şi uzare de ,,aderenţă”, de ,,contact” sau
,,termică”.
a) Teoria punţilor de sudură (a microjoncţiunilor) este cea mai cunoscută dintre ipotezele şi
teoriile moderne ale uzării. Conform acestei teorii şi corespunzător părerilor mai multor autori forţa
de frecare se datorează forfecării microsudurilor suprafeţelor metalice în frecare (Fig. 3.3).
Microjoncţiunile se produc printr-o aderenţă la presiune mare şi ca urmare a unor deformaţii

Fig. 3.3. Joncţiuni.

plastice şi mai puţin datorită temperaturilor înalte.

Conform teoriei Bowden-Tabor, care presupune sudarea unor asperităţi în contact (ca în
figura de mai sus, Fig.3.3), pot avea loc următoarele situaţii, în care s-a considerat că τ1 şi τ2 sunt
tensiunile de forfecare ale materialelor celor două suprafeţe iar τs este tensiunea de forfecare a
microsudurilor:
- dacă 2<1 şi s<1, ruperea va avea loc în interiorul corpului mai moale, ca în figura
următoare. (Fig. 3.4). Fiecare ,,secvenţă” de mişcare produce un transport de material de pe corpul
de duritate mică, 2, pe corpul 1, iar după un anumit timp, frecarea se va produce între materialele
corpului mai moale. Acest tip de frecare este denumit frecare prin sudare. Microjoncţiunile rămân
prinse pe suprafaţa corpului 1 şi pot provoca rizuri pe suprafaţa mai moale. După un anumit timp
acestea se vor rupe şi vor provoca particule de uzură între suprafeţe.
- dacă 1 şi 2 sunt mai mici decât s, pentru producerea mişcării se presupune de asemenea

Fig. 3.4. Frecare prin sudare.

ruperea materialului mai moale. Din punct de vedere statistic ar putea să apară un transport de
material, mai puţin important, de pe corpul mai puţin dur pe cel cu duritate mai mare. În acest caz se
consideră că apare tot un tip de frecare prin sudare.
- dacă s este mai mic decât 1 şi 2, microsudurile vor ceda fără smulgere de material de pe
suprafeţele de frecare şi fără transport de material. Acest tip de frecare a fost denumit frecare prin
forfecare şi este prezentat în figura următoare. (Fig.3.5). În acest caz coeficientul de frecare are o
valoare mai redusă.
Deşi teoria punţilor de sudură a însemnat un progres în analiza fenomenului de frecare, a

Fig. 3.5 Frecare prin forfecare.

gripajului şi a explicării uzării, totuşi aceasta nu poate explica complet toate aspectele acestor
fenomene.
Principalele dezavantaje ale teoriei punţilor de sudură sunt:
- lipsa explicaţiilor asupra variaţiei coeficientului de frecare cu viteza;
- formarea joncţiunilor în prezenţa oxizilor sau a unor straturi de separare, ca de exemplu în
cazul maselor plastice etc. nu se explică;
- valoarea relativ redusă a coeficientului de frecare în cazul suprafeţelor metalice curate nu
este explicată;
- nu sunt explicate diferenţele la frecarea în vid faţă de cea similară în aer.
Principalii factori care influenţează uzarea de adeziune sunt:
- natura materialelor celor două corpuri;
- parametrii funcţionali (sarcina, viteza, temperatura);
- lubrifiantul;
- rugozitatea suprafeţelor.
Natura materialelor, respectiv compoziţiile chimice şi structura acestora, are cea mai mare
influenţă atunci când suprafeţele de frecare sunt din acelaşi material. În acest caz uzura creşte
deoarece ambele suprafeţe au aceeaşi tendinţă de deformare şi chiar la sarcini mici se formează cu
uşurinţă microsuduri.
S-a constatat că volumul de material uzat este direct proporţional cu sarcina, deoarece este
influenţat regimul termic în punctele de contact, favorizând formarea microsudurilor.
Viteza influenţează uzura de adeziune prin modificarea regimului termic. Frecarea şi uzarea
scad odată cu creşterea vitezei.
Temperatura favorizează formarea microsudurilor şi deformarea plastică a asperităţilor,
reduce vâscozitatea lubrifiantului conducând în final la apariţia gripajului.
Lubrifiantul influenţează prin proprietatea de onctuozitate asigurând straturi adsorbite pe
suprafeţele de frecare şi împiedicând contactul direct al acestora.
Rugozitatea suprafeţelor are o influenţă hotărâtoare la uzarea de aderenţă. Astfel o
rugozitate mai mare a suprafeţelor conduce la uzări mult mai mari decât o rugozitate mai mică. În
acelaşi timp suprafeţele netede sunt caracterizate de forţe de atracţie moleculare mai mari şi conduc
la forţe de frecare mai mari. Din aceste motive este necesară determinarea unei rugozităţi optime în
funcţie de material, sarcină şi mod de prelucrare.

Gripajul

Griparea este o consecinţă a uzării de adeziune şi apare la sarcini mari, în lipsa lubrifiantului
sau la străpungerea peliculei ca urmare a unor temperaturi locale ridicate (ca de exemplu în
perioada de rodaj).
În acest caz sub acţiunea sarcinii exterioare suprafeţele de frecare se apropie la o distanţă de
interacţiune atomică. Se creează adeziuni, microjoncţiuni puternice, care nu mai pot fi forfecate iar
deplasarea relativă încetează, cupla de frecare fiind astfel blocată.
Griparea poate avea diferite forme:
- griparea la temperaturi joase (griparea atermică), care este caracteristică unor viteze reduse
de deplasare. În această situaţie apar deformaţii plastice ale stratului superficial, coeficienţii de
frecare capătă valori mari (până la µ=4-6), iar fenomenul are o evoluţie rapidă.
- griparea la temperaturi înalte (griparea termică), care este caracteristică unor viteze mari de
deplasare şi apare ca urmare a energiei termice acumulate în zona de contact, iar coeficientul de
frecare este mai mic (µ=0,2-0,5), viteza de uzare fiind mai redusă.
Gripajul poate fi provocat de un rodaj necorespunzător, de jocuri prea mici între suprafeţe,
sau de suprafeţe superfinisate între care nu se por crea micropungi cu ulei, de calitatea
necorespunzătoare a uleiului, de depăşirea unor parametri funcţionali (sarcină, viteză etc.), de
utilizarea unor materiale neantagoniste etc.
În general, în faza de rodaj, gripajul poate apare la o anumită încărcare sau viteză datorită
energiei termice şi mecanice din zona de contact, a ariei reale de contact de valori reduse şi a
regimului termic tranzitoriu.
În prezenţa unor temperaturi ridicate suprafeţele de frecare pot interacţiona datorită afinităţii
chimice a materialelor ale acestora (de exemplu la utilizarea unor materiale neantagoniste).
Schematic, legătura între cele două forme de gripare, este reprezentată de curba de

Fig. 3.6. Variaţia deformaţiei plastice

în funcţie de temperatură.

dependenţă a deformaţiei plastice Δp în funcţie de temperatura T din figura următoare. (Fig. 3.6)
La deformaţii plastice mari (zona a-b), griparea apare fără modificări importante ale
temperaturii, iar la deformaţii plastice mici sau în absenţa acestora (zona b-c), griparea apare
datorită unor valori ridicate ale temperaturii (temperatura critică).
Datorită gravităţii accidentelor şi a costurilor reparaţiilor ce apar ca urmare a blocării
mişcării prin gripare, combaterea gripajului constituie o preocupare deosebită.
Pentru creşterea limitei de gripaj se folosesc lubrifianţi cu aditivi de extremă presiune (EP).
Reducerea uzării adezive se poate face prin:
- alegerea unui cuplu de materiale antagoniste;
- asigurarea unei ungeri şi răciri corespunzătoare;
- asigurarea unui tratament termic adecvat al suprafeţelor de frecare, sau acoperirea lor cu
diverse materiale.
Exemple de materiale antagoniste: oţel-bronz, oţel-aluminiu, fontă-crom şi utilizarea
maselor plastice şi a materialelor ceramice. Acoperirile se pot face cu strat de crom, nichel, carburi.

3.3. Uzarea de abraziune

Uzarea de abraziune este provocată de prezenţa unor particule dure între suprafeţele de
frecare, sau de asperităţile mai dure ale uneia dintre suprafeţele de contact. Uzura este uşor de
recunoscut prin urmele lăsate pe suprafeţele de frecare, prin microaşchiere, microzgâriere, sau prin
deformaţii plastice locale.
Uzarea de abraziune este considerată ca fiind cea mai simplă degradare superficială a
suprafeţelor cuplelor de frecare. Ea este caracteristică proceselor de uzare care au loc mai ales în
industria minieră, metalurgică şi chimică.
Particulele dure pot proveni prin forfecarea prealabilă a unor joncţiuni (uzare de adeziune),
prin desprinderi de porţiuni din stratul de suprafaţă mai dur (uzare de oboseală sau tratament termic
defectuos), prin desprinderea şi evacuarea materialului unor ciupituri (pitting) etc., precum şi prin
particule dure pătrunse accidental între suprafeţe, din exterior.
Condiţia necesară apariţiei uzării abrazive este diferenţa de duritate dintre materialul de bază
şi cel al particulei abrazive.
Uzarea de abraziune poate fi provocată de particulele dure pătruns în mod accidental între
suprafeţele în contact, de acţiunea unor particule de uzură sau de asperităţile care s-au rupt în
interacţiunea dintre suprafeţe, respectiv de acţiunea asperităţilor mai dure ale uneia dintre suprafeţe.
Calculul de uzare abrazivă se poate face după modelul propus de Rabinowicz, corespunzător
căruia particula abrazivă este modelată sub forma unui penetrator conic, ca în figura de mai sus.
(Fig. 3.7)
Se consideră o particulă abrazivă de formă conică, pentru care  este jumătate din unghiul la

Fig. 3.7. Modelul uzării de abraziune.

vârf, x este adâncimea de penetrare, iar HB este duritatea materialului de bază. Dacă sarcina dFn
care acţionează asupra acestei particule abrazive este suportată numai de jumătatea vârfului conului,
în contact cu materialul de bază, se poate scrie:

dFn  HB x 2 tg 2
2

Volumul de material dV deplasat în alunecare pe distanţa dL, va fi:

 dV  x 2 tg dL

Înlocuind adâncimea de penetrare x, din relaţia precedentă, rezultă relaţia intensităţii de

uzare, care este dată de expresia:
dV 2 dN
I uv  
dL  HB tg

Dacă se consideră că numai o parte k din toate contactele abrazive produc particule de uzură
abrazivă, intensitatea de uzare devine:
V  2 
I uv  k   N , sau
L   HB tg 

V N
I uv   k
L HB
2k
în care: k    tg
Adâncimea de uzare prin abraziune, h, se poate exprima cu relaţia:
Vu NL p L 
h  k  k  m  k a pm L
Aa Aa HB HB

în care: Aa este aria aparentă de contact; pm=N/Aa – presiunea medie; L – lungimea de frecare; HB –
duritatea materialului mai moale; ka=k/HB=2 k/ HB tg  - constanta de abraziune.
Intensitatea de uzare liniară în cazul uzării de abraziune va fi:
h 
I uh   k a pm
L

Se remarcă faptul că valoarea coeficientului ka la uzarea abrazivă, este mai mare decât cea a
coeficientului kc de la uzarea adezivă.
Acest lucru se întâmplă deoarece este mai mare probabilitatea producerii uzării prin
aşchiere, decât prin adeziune, mai ales atunci când rugozităţile sunt abrazive. În plus volumul de
material uzat este mai mare, respectiv este mai mare intensitatea uzării prin abraziune.
Principalii factorii care influenţează uzarea abrazivă sunt:
- natura materialelor în contact;
- natura şi caracteristicile particulelor abrazive (abrazivului);
- starea suprafeţelor;
- parametri funcţionali (sarcină, viteză, timp).
Natura materialului intervine în procesul de abraziune prin duritatea şi plasticitatea acestuia.
A fost stabilită o relaţie de legătură liniară între rezistenţa la uzare abrazivă şi duritatea suprafeţelor,
de tipul:
  C  HB

în care: ε este uzura relativă de abraziune, adică raportul dintre uzura materialului respectiv şi uzura
unui material etalon (de exemplu Sn-Pb); C – coeficient de proporţionalitate care variază în funcţie
de tipul materialului; HB – duritatea suprafeţei.
În concluzie, duritatea materialelor controlează direct rezistenţa acestora la acţiunea de
străpungere sau sfâşiere a abrazivului.
Natura şi caracteristicile abrazivului influenţează direct uzarea de abraziune. Astfel natura
abrazivului intervine prin dimensiuni, formă şi duritate. De exemplu, pentru dimensiuni mari ale
abrazivului, sarcina normală se transmite de la o suprafaţă la alta prin intermediul particulelor
abrazive, producând o aşchiere mecanică.
Dacă particulele abrazive au dimensiuni mai mici, ele por circula liber între suprafeţele de
frecare, datorită jocului existent.
 Forma particulelor abrazive, în special muchiile ascuţite sau rotunjite, determină intensitatea
(severitatea) aşchierii suprafeţelor, iar duritatea particulelor abrazive are influenţă asupra procesului
de uzare, doar dacă aceasta depăşeşte duritatea suprafeţelor de frecare.
Nu are importanţă pentru uzarea de abraziune dacă particula abrazivă provine din exterior,
sau se formează chiar în procesul de frecare.
Starea suprafeţelor influenţează uzarea de abraziune prin mărimea şi natura rugozităţilor.
Astfel este mai mare posibilitatea producerii uzării prin abraziune, dacă suprafeţele sunt abrazive şi
în plus creşte şi volumul de material uzat.
Parametrii funcţionali influenţează uzarea de abraziune prin mărimea sarcinii, a vitezei şi a
duratei de funcţionare.
Astfel sarcina are o influenţă preponderentă, deoarece acţionează direct asupra particulelor
abrazive, care exercită o microaşchiere asupra suprafeţei.
Viteza influenţează mai ales atunci când are o valoare mare, deoarece particulele abrazive,
pot înmagazina o cantitate mare de energie cinetică, iar prin ciocnirea cu suprafeţele de frecare, pot
produce microaşchieri, deformări plastice, ruperi de alte particule etc.
Durata de funcţionare are în general influenţă asupra uzării, dar la uzarea de abraziune,
intervine mai ales atunci când mediul abraziv este alimentat în mod continuu cu particule abrazive
noi şi proaspete.

3.4. Uzarea de oboseală

Acest tip de uzare se produce ca urmare a unor solicitări ciclice ale suprafeţelor de contact,
urmate de deformaţii plastice în reţeaua atomică a stratului superficial, de fisuri, ciupituri sau
exfoliere.
După un timp de funcţionare a cuplei de frecare, se pot admite următoarele două stadii de
uzare prin oboseală a uneia dintre suprafeţele de frecare, în funcţie de gradul de uzare:
- după un anumit timp de frecare, rugozitatea suprafeţei nu diferă semnificativ în raport cu
rugozitatea iniţială;
- după acelaşi timp de frecare se remarcă o urmă de o anumită formă şi adâncime.
O importanţă practică o prezintă metoda de calcul pentru uzare zero, deoarece în cazul uzării
diferite de zero apar factori greu de stăpânit, iar dacă se formează o urmă de uzură de o anumită
adâncime, efectele adezive şi abrazive nu se mai pot neglija.
Se consideră uzare zero, atâta timp cât adâncimea stratului uzat nu depăşeşte jumătate din
rugozitate, adică:
R
h  z
2
Pentru exemplificare, se consideră contactul dintre o sferă, 1, şi o suprafaţă fixă, 2, cele două
corpuri având o anumită rugozitate, ca în figura următoare. (Fig. 3.8)
Se pune condiţia ca după un număr n de treceri şi pentru o deplasare l efectuată de piesa 1,
pe care se aplică o sarcină N, distanţa de frecare fiind L=n·l, urma de uzare pe corpul fix 2, să
respecte condiţia pentru uzare zero (Δh=Rz/2).

Fig. 3.8. Uzarea de oboseală.

Pentru corpuri omogene, această condiţie de uzare zero se poate îndeplini în cazul în care:
  max   R    c , [MPa]

în care: τmax este tensiunea tangenţială maximă care apare în apropierea suprafeţei de contact; γR' –
coeficient adimensional de uzare, care depinde de sarcină, material, lubrifiant, condiţii de frecare,
număr de treceri; τc – tensiunea de curgere la forfecare a materialului.
Se compară valoarea raportului τmax/τc, la începutul frecării după o trecere, cu cea obţinută
după 2000 de treceri. Se admite că numărul de 2000 de treceri sunt suficiente pentru apariţia
diferitelor tipuri de uzare: de adeziune, de coroziune, de oboseală etc.
Dacă se determină valoarea coeficientului γR pentru 2000 de treceri, atunci coeficientul de
uzare γR' (pentru un număr de treceri mai mare decât numărul de treceri de bază n>nb) se obţine cu
relaţia:
1/ 9
 2000 
 R      R
 n 

Această relaţie a fost obţinută prin asimilarea unei forme a ecuaţiei lui Palmgren şi anume:

Fn 13  D1  Fn 32  D2

ecuaţie care permite să se determine durata D2, la care va rezista un lagăr cu bile, corespunzătoare
unei sarcini Fn2, atunci când se cunoaşte o altă pereche de valori Fn1 şi D1.
Pornind de la această ecuaţie, în cazul contactului de tip Hertzian, caz în care τmax este
corelat cu Fn1/3, se admite că termenilor Fn13 şi Fn23 din ecuaţia precedentă, le corespund termenii
τmaxT şi τmax. De asemenea se presupune că duratele D1 şi D2, pot fi înlocuite prin numerele de treceri
nT şi n, astfel încât relaţia devine:
9 9
 max  n   max T  nT , sau

1/ 9
n 
 max   T    max T
 n 

Ţinând seama de relaţia lui γR' şi de faptul că nT=2000, se obţine inegalitatea:

1/ 9
 2000 
 max     R c
 n 

Această relaţie permite, în afară de determinarea lui τmax, obţinerea factorului de uzare γR,
pentru diferite combinaţii de materiale şi lubrifianţi, precum şi determinarea lui τc şi posibilitatea de
stabilire a materialului fiecărui element al cuplei.
De asemenea în funcţie de dimensiunile cuplei de frecare, geometria zonei de contact şi felul
mişcării, se poate determina numărul trecerilor n, respectiv durata normală de funcţionare a cuplei
de frecare, pentru a nu se depăşi gradul de uzură preconizat.
În cazul în care valoarea lui τmax depăşeşte pe cea din partea dreaptă a inegalităţii
(inegalitatea nu este îndeplinită) va apare un grad de uzură mai mare decât cel admis înainte de
atingerea duratei de funcţionare stabilite.
Valorile coeficientului de uzură γR (corespunzător a 2000 de treceri) în funcţie de tipul uzării
sunt determinate în literatura de specialitate.
Uzarea de oboseală apare frecvent la angrenaje şi în general pe suprafeţele supuse unui şoc
termic şi mecanic, precum şi unei frecări de alunecare cu viteze ridicate, fiind proprie suprafeţelor
dure şi materialelor fragile. Uzarea de oboseală depinde şi de neomogenitatea materialului de
suprafaţă prin prezenţa unor incluziuni, defecte, dislocaţii şi de asemenea de prezenţa lubrifiantului.
Uzarea de oboseală poate fi însoţită de uzarea de adeziune, abraziune, coroziune ca în
situaţia cuplei piston-cilindru, a lagărelor de alunecare etc.

3.4.1. Forme ale uzării de oboseală

 Ciupirea (pittingul) este o formă a uzării de oboseală a suprafeţelor unor cuple de frecare cu
contacte punctiforme sau liniare. Această formă de uzare apare în general la materialele moi, sub
forma unor desprinderi de material ce au formă de scoică, numite ciupituri, gropiţe, care sunt
diferite de cele de adeziune provocate prin smulgere.
S-a constatat că este necesară şi prezenţa unui film de lubrifiant, deoarece pittingul nu se
produce fără ulei. Rolul lubrifiantului este numai acela de propaga fisura de oboseală, datorită
presiunilor hidrostatice mari ce se dezvoltă în perioada contactului, în fisurile în care a pătruns
lubrifiantul. Experimental s-a demonstrat că o vâscozitate redusă a uleiului favorizează producerea
de gropiţe mai mari.
Pittingul are două forme de manifestare:
- pittingul incipient (neprogresiv);
- pittingul progresiv (distructiv).
Pittingul incipient este o formă de desprindere de ciupituri, care se manifestă în prima
perioadă de funcţionare (până la 5·104 cicluri) şi este o consecinţă a defecţiunilor de prelucrare.
După această perioadă de funcţionare, dezvoltarea ciupiturilor se opreşte şi uzura apare ca o
defecţiune de suprafaţă.
Pittingul progresiv este un fenomen tipic de oboseală ce apare după 5·105 cicluri de
funcţionare adică după o perioadă de acumulare de energie distructivă.
După apariţia ciupiturilor, urmează o perioadă de stagnare, iar apoi o altă perioadă de
explozie de ciupituri. De obicei perioadei de stagnare de pe una din suprafeţele de contact îi
corespunde explozia de ciupituri de pe suprafaţa opusă şi invers.
Formarea ciupiturilor depinde de apariţia primelor fisuri în care pătrunde uleiul sub
presiune, ce acţionează ca o pană şi produce fisuri secundare, perpendiculare pe cele principale. În
timp se ajunge la desprindere de material.
Schematic, modul de formare şi dezvoltare a ciupiturilor este prezentat în figura următoare.
(Fig. 3.9)
În figură s-a notat: va – viteza de alunecare, vr – viteza de rostogolire; pH – presiunea
uleiului.

Fig. 3.9. Modul de formare a ciupiturilor.

Primele fisuri, numite şi fisuri principale, apar datorită stării de tensiune de pe suprafeţele de
contact şi sunt provocate de solicitările ciclice.
Apariţia fenomenului de uzare prin pitting depinde şi de o serie de alţi factori ca: tensiunile
interne datorate prelucrărilor mecanice sau tratamentelor termice ale suprafeţelor, transformările
produse de efectele termice datorate frecării, prezenţa lubrifiantului, viteza relativă, temperatura
mediului etc.
Exfolierea (spalling-ul, cojirea) este o altă formă a uzării de oboseală, se produce prin
degradarea suprafeţelor, datorită dezvoltării macro şi microfisurilor, până la desprinderea de
material sub formă de solzi.
Această desprindere de material produce degradarea suprafeţelor de contact prin schimbarea
geometriei acestora (de exemplu la angrenaje, la cupla camă-tachet de la motoarele cu ardere
internă etc.).
Se presupune că metalul de pe suprafeţele în frecare de alunecare se uzează strat cu strat,
dar că fiecare strat constă din mai mulţi solzi (particule de uzură). Desprinderea se formează numai
după ce s-a format un strat de particule de uzură, respectiv după ce s-a atins valoarea critică a
distanţei de alunecare şi a deplasării plastice.
Cavitaţia, sau uzarea prin cavitaţie este un proces de uzare a suprafeţei prin desprinderea de
material sub formă de particule. Fenomenul se produce în prezenţa unui mediu lichid sau gazos,
fără prezenţa celei de-a doua suprafeţe de frecare.
Cavitaţia se produce în general la paletele turbinelor hidraulice, pe rotoarele pompelor
hidraulice, pe cilindrii motoarelor Diesel, pe elicele navelor etc.
În general uzarea prin cavitaţie se explică astfel: la mişcările relative mari, sau la
schimbările de viteză dintre lichid şi metal, presiunile locale devin reduse, are loc o transformare de
energie în fluid, temperatura lichidului depăşeşte punctul de fierbere şi se formează mici pungi de
vapori şi gaze (bule de cavitaţie).
Când presiunea revine la normal sau creşte, se produce o implozie (spargerea bulelor), cu
forţe mari de impact pe microzonele suprafeţei metalice, are loc oboseala stratului de suprafaţă şi
producerea de ciupituri de cavitaţie. Are loc o acţiune pur mecanică, dar este posibil ca aceasta să
fie conjugată şi cu un proces de coroziune.
Pentru reducerea fenomenului de cavitaţie se poate mări duritatea suprafeţei, sau se foloseşte
placarea cu oţeluri aliate cu Cr sau Cr-Ni .
Uzarea de impact
Acest tip de uzare apare la unele maşini ca de exemplu: morile cu bile, instalaţii de foraj,
maşini de scris, maşini de tricotat, imprimante pentru calculator etc., datorită unor lovituri locale
repetate, atunci când se produce în timp o uzare de oboseală specifică numită uzare de impact.
Uzarea de impact poate apare şi în cazul în care peste mişcarea de alunecare se suprapun
fenomene de impact. Ca urmare a fenomenelor de impact se modifică structura stratului superficial
şi apare o structură caracteristică fenomenului de uzare de oboseală, adică apar microfisuri şi
desprinderi de metal sub formă de ciupituri.
În general s-a constatat că impactul repetat asupra suprafeţelor metalice, chiar atunci când
este efectuat în condiţii ,,moderate”, poate produce uzura sub forma unor particule mici (sub 1 μm)
cu o suprafaţă foarte oxidantă. În acest caz însă viteza de uzare este redusă. După desprinderea
particulelor oxidarea se produce din nou.
Uzarea de impact este mult mai intensă decât uzarea de oboseală normală, iar dimensiunea
particulelor desprinse este mai mică, acestea fiind mai sfărâmicioase.
Mărimea impactului la un moment dat depinde de energia cinetică a loviturii.
Principalii factori care influenţează uzarea de oboseală şi apariţia ciupiturilor sunt:
- natura materialelor elementelor cuplei de frecare;
- sarcina normală care acţionează;
- calitatea suprafeţei de frecare (starea suprafeţei);
- condiţiile de funcţionare.
Natura materialului are importanţă mai ales prin structura stratului superficial, care poate
impune suprafeţei de frecare un comportament favorabil în timpul funcţionării, mai ales în perioada
de rodaj.
Efectul sarcinii asupra rezistenţei la oboseală creşte odată cu creşterea sarcinii şi a duratei de
funcţionare.
Calitatea suprafeţei influenţează uzarea de oboseală, astfel că o rugozitate mai mare duce la
scăderea capacităţii portante a suprafeţei. Creşterea durităţii suprafeţelor conduce la o scădere a
tendinţei de formare a ciupiturilor.
Natura lubrifiantului influenţează mai ales prin vâscozitate şi aditivare.
Dintre condiţiile de funcţionare, o importanţă deosebită o are influenţa vitezei de alunecare,
deoarece odată cu scăderea vitezei scade şi încărcarea suprafeţelor de contact.

3.5. Uzarea de coroziune

Acest tip de uzare se manifestă prin deteriorarea suprafeţei de frecare şi pierderea

(desprinderea) de material, datorită acţiunii simultane sau succesive a factorilor chimici agresivi din
componenţa mediului de lucru şi a solicitărilor mecanice.
Mecanismul uzării de coroziune consideră două efecte de coroziune şi anume coroziunea
chimică şi coroziunea mecano-chimică.
Uzarea propriu-zisă se produce prin înlăturarea produşilor de coroziune, care s-au format pe
suprafaţa de frecare, atât în perioada de repaus (coroziune chimică) cât şi în timpul funcţionării
(coroziune mecano-chimică). Astfel procesul de uzare de coroziune se desfăşoară în două faze:
- formarea produşilor de reacţie pe cale chimică şi mecano-chimică;
- îndepărtarea produşilor de reacţie de pe suprafeţele de frecare, pe cale tribomecanică.
Coroziunea chimică
Acţiunea chimică a mediului ambiant asupra suprafeţelor de frecare, este o acţiune continuă,
care este prezentă atât în perioada de funcţionare, cât şi în perioada de repaus.
În timp uzarea chimică se poate desfăşura astfel:
a) Printr-un proces rapid de scurtă sau chiar foarte scurtă durată, se produce un strat
protector de oxid, care opreşte parţial sau total procesul de coroziune. În acest caz desfăşurarea
procesului de uzare are o alură parabolică (curba a din figura următoare, Fig. 3.10).
Odată cu creşterea temperaturii creşte şi viteza de reacţie, trecându-se de la o evoluţie
parabolică la o evoluţie liniară.

Fig. 3.10. Evoluţia coroziunii chimice.

Rezistenţa la oxidare se poate mări prin alierea metalului, urmărindu-se formarea unei
pelicule de oxid aderentă şi compactă. Această soluţie este avantajoasă în cazul solicitărilor
tribomecanice, deoarece stratul de reacţie cu caracter protector se poate regenera.
b) În cazul în care în stare de repaus nu se formează un strat protector de oxid prin aderenţă,
dependenţa între uzură şi timp este liniară, adică du/dt=const. (curba b din figură, Fig. 3.10).
În realitate, coroziunea, ca proces pur chimic, acţionează numai asupra suprafeţelor care nu
sunt în contact la un moment dat şi respectiv asupra suprafeţelor neîncărcate, în perioada de repaus.
Ruginirea este o formă a coroziunii electrochimice a fierului şi este datorată acţiunii
combinate a oxigenului şi a apei. Procesul de ruginire are o evoluţie liniară (curba b), iar oxidarea,
care poate apare în aer, la temperatura normală, are o evoluţie parabolică (curba a).
În mediul lubrifiant coroziunea este îndeosebi de natură electrochimică. Efecte corosive
puternice apar mai ales în cazul prezenţei în lubrifianţi a unor mici cantităţi de apă, care în contact
cu suprafaţa de frecare formează microcelule electrolitice. Acţiunea corosivă a lubrifiantului poate
fi datorată şi sulfului din uleiul de bază.
Coroziunea mecanochimică (tribochimică) este în general mai complexă decât coroziunea
chimică, deoarece peste degradarea chimică a suprafeţei, se suprapune solicitarea mecanică ce
distruge stratul degradat (forţă, mişcare de rostogolire, de alunecare etc.)
În funcţie de natura solicitărilor mecanice se deosebesc:
- coroziunea de tensionare, când datorită solicitărilor mecanice statice, se distruge stratul
protector şi se produce o intensificare a procesului corosiv;
- coroziunea de oboseală, când datorită solicitărilor periodice, fenomenul de oboseală este
activat de prezenţa unui anumit mediu ambiant;
- coroziunea tribochimică propriu-zisă, datorată solicitărilor de frecare.
Se face precizarea că solicitările mecanice nu declanşează reacţii chimice, însă acestea
provoacă modificări ale stării suprafeţei sau ale structurii interne a acesteia, degajări de energie
termică, acumulări de potenţial electrostatic etc., ceea ce fac posibile sau accelerează reacţiile
chimice ale suprafeţei cu mediul respectiv.
Se desprind două concluzii importante cu privire la uzarea de coroziune şi anume:
- în prezenţa sarcinii şi a forţei de frecare sunt posibile şi reacţii chimice;
- vitezele reacţiilor chimice se dublează cel puţin în timpul funcţionării cuplelor de frecare,
în raport cu starea de repaus a acestora.
 O formă particulară a uzării de coroziune tribochimică, este coroziunea de fretare (fretting),
care apare atunci când suprafeţele de frecare sunt supuse simultan acţiunii sarcinii normale şi
acţiunii unor oscilaţii (vibraţii) prin strângere şi se manifestă sub forma unor urme corosive de
culoarea ruginii.
Acest tip de coroziune nu poate fi evitat prin utilizarea lubrifianţilor şi apare şi la metale
nobile sau inoxidabile. Totuşi prin utilizarea unor lubrifianţi adecvaţi se pot reduce efectele
coroziunii de fretare.
Coroziunea tribochimică în prezenţa lubrifianţilor. Starea suprafeţelor de frecare este un
factor important pentru evoluţia fenomenelor de coroziune şi intervine nu numai prin rugozitate ci şi
prin compoziţie chimică, structură etc. Coroziunea măreşte rugozitatea suprafeţelor şi produce
modificări în compoziţia procentuală a stratului de suprafaţă al acestora, prin dizolvarea unor
componenţi şi acumularea de produşi corosivi.
Adeziunea facilitează procesul de coroziune datorită transferului de material de pe o
suprafaţă pe alta, iar abraziunea, prin crearea de fisuri pe suprafaţă, ambele procese intensificând
coroziunea prin formarea de microcelule galvanice.
Prezenţa apei în lubrifiant măreşte viteza uzării corosive, astfel că este posibil ca aditivii de
extremă presiune (EP) să reducă uzarea adezivă, dar în contact cu apa să devină corosivi, producând
o uzare corosivă mai mare decât cea adezivă.

3.6. Rodajul

Rodajul este un proces de uzare controlată care are ca scop adaptarea micro şi macro-
geometrică a suprafeţelor de frecare. Rodajul trebuie să conducă în final atât la jocul necesar ungerii
şi funcţionării cuplei de frecare la sarcina şi temperatura de regim, cât şi la realizarea unei structuri
a suprafeţelor de frecare cu proprietăţi sporite de antifricţiune şi antiuzare.
Rodajul este perioada de la punerea în funcţiune a maşinii până la ajungerea în exploatare la
parametrii nominali de funcţionare. Rodajul se execută atât pentru maşinile şi utilajele noi, cât şi
pentru cele care au suferit reparaţii capitale şi care au piese în mişcare (uneori se execută şi după
reparaţii parţiale).
Respectarea programului de rodaj şi realizarea unui rodaj corespunzător, are o importanţă
deosebită pentru întreaga viată a utilajului.
În timpul rodajului, asperităţile mai dure ale suprafeţelor se comportă ca nişte ,,dălţi
microscopice”, care retează asperităţile mai înalte cu care vin în contact în timpul mişcării relative
dintre suprafeţe. Aceste dălţi au o duritate limitată şi după un timp chiar şi vârfurile mai dure dispar,
ceea ce duce la netezirea suprafeţelor. Astfel rodajul este însoţit de pierderea de material, acesta
fiind un proces de ultimă finisare, care se produce în condiţii blânde de funcţionare.
În acest caz rodajul presupune îndepărtarea cu ajutorul fluidului de ungere a unei cantităţi de
particule uzură.
Pentru realizarea unui rodaj corect, trebuie rezolvate următoarele probleme:
- evitarea gripajului;
- evitarea degradării suprafeţelor;
- durata rodajului să fie minimă.
Evitarea gripajului. În perioada de rodaj sunt create condiţiile pentru apariţia uzării adezive,
cu manifestarea sa periculoasă gripajul.
Evitarea acestuia se poate face prin reducerea temperaturii de funcţionare pe baza reducerii
încărcării şi a vitezei, precum şi prin crearea unor condiţii mai bune de schimb de căldură. O
circulaţie abundentă a uleiului de ungere permite evacuarea mai rapidă a căldurii şi a produselor de
uzură. Se preferă uleiurile mai fluide în care se găsesc aditivi de extremă presiune şi de antigripare,
dar neapărat uleiul prescris de fabricantul maşinii.
Se acordă o importanţă deosebită rodării motoarelor cu ardere internă, datorită regimului
termic şi de ungere deficitar, dar se impune un rodaj corespunzător şi compresoarelor de aer, a celor
frigorifice şi a altor utilaje la care există pericolul apariţiei fenomenului de gripaj.
Evitarea degradării suprafeţelor. Acest deziderat trebuie pregătit încă din perioada de
prelucrare, pentru a evita suprafeţele fisurate, care sunt surse de distrugere. În timpul rodajului,
cuplele de frecare se încarcă cu sarcini reduse, până când se formează suprafeţe de sprijin
suficiente. Pentru un rodaj corespunzător se recomandă ca acesta să fie efectuat de fabricile
producătoare şi nu la beneficiar.
Se recomandă întâi funcţionarea la rece (prin antrenare exterioară) urmată de funcţionarea la
cald (cu antrenare proprie) precum şi o creştere progresivă a sarcinii şi turaţiei. Schimbarea uleiului
de rodaj şi a filtrului sunt operaţii obligatorii.
Durata minimă a rodajului se obţine prin mărirea vitezei de uzare şi chiar prin rodaj chimic.
Creşterea vitezei de uzare se realizează prin folosirea uleiurilor aditivate cu bisulfură de molibden
(MoS2), grafit, aditivi pe bază de clor (Cl), sulf (S), fosfor (P).
Deşi relativ scurtă ca durată, perioada de rodaj are o importanţă deosebită, uneori decisivă
pentru durabilitatea şi fiabilitatea produsului respectiv.
Folosirea unei coroziuni controlate, limitate la punctele calde, şi a rodajului cu aditivi activi
din punct de vedere chimic, conduce la reducerea duratei de rodaj. Uneori se pot obţine rezultate
pozitive în grăbirea procesului de rodare, prin folosirea abraziunii controlate.
În general timpul de rodaj este caracteristic unui organ de maşină şi este mai dificil de
stabilit pentru un agregat. La agregatele mari este economic şi util să se facă rodaje parţiale, fără a
se renunţa însă, la un rodaj complex după montare.
 CAPITOLUL 4

LUBRIFIANŢI

4.1. Reducerea frecării cu ajutorul lubrifianţilor

Reducerea fenomenului de frecare se poate realiza prin introducerea lubrifiantului (ulei,

unsoare etc.) între elementele cuplei de frecare. Lubrifiantul transformă frecarea uscată între piesele
conjugate ale cuplei, într-o frecare în interiorul stratului de lubrifiant.
Dacă se face o secţiune printr-o peliculă de lubrifiant care se află între două suprafeţe în
mişcare relativă, se observă existenţa a trei zone principale şi anume: două zone marginale, m,
aderente la suprafeţele pieselor 1 şi 2 datorită proprietăţii de onctuozitate a lubrifiantului şi o zonă
intermediară, n, aflate între cele două zone marginale ca în figura următoare. (Fig. 4.1)

Fig. 4.1. Secţiune prin pelicula de lubrifiant.

Distribuţia de viteze în interiorul stratului se realizează astfel:

- în straturile m, aderente, viteza fluidului este egală cu viteza pieselor respective;
- în stratul intermediar, n, viteza lubrifiantului variază parabolic, datorită caracterului
laminar al curgerii. Prin simplificare se poate considera că variaţia vitezei este parabolică pe toată
lungimea, h, a filmului de lubrifiant, eroarea rezultată fiind neglijabilă deoarece n >>m.
Rolul lubrifiantului este de a nu permite microasperităţilor să vină în contact.
Principalele funcţii ale mediului lubrifiant sunt:
- reducerea frecării între suprafeţele în contact ce au mişcare relativă, cu scopul obţinerii
unui randament mecanic maxim;
- protejarea suprafeţelor de frecare împotriva uzării prin îndepărtarea de material de pe
acestea;
- etanşarea interstiţiului dintre suprafeţe împotriva pătrunderii impurităţilor din exterior;
- asigurarea echilibrului termic al cuplei de frecare, prin evacuarea unei părţi a căldurii
produse, cu ajutorul lubrifianţilor (unsorile consistente şi lubrifianţii solizi nu au calitatea de
evacuare a căldurii).
Clasificarea lubrifianţilor se face astfel:
a) după starea de agregare lubrifianţii sunt:
- lichizi (uleiuri);
- semilichizi sau semisolizi (unsori consistente);
- solizi;
- gazoşi.
b) după provenienţă lubrifianţii sunt:
- minerali;
- vegetali (se alterează repede);
- sintetici.
Îmbunătăţirea unor proprietăţi ale lubrifianţilor lichizi se face cu ajutorul unor produse
chimice numite aditivi.

4.2 Lubrifianţi lichizi (uleiuri)

Lubrifianţii lichizi sunt amestecuri de diferite hidrocarburi, care provin dintr-o rafinare a
ţiţeiului şi au trei tendinţe chimice şi anume:
 - tendinţa parafinică – datorată existenţei hidrocarburilor saturate;
- tendinţa naftenică – datorată prezenţei hidrocarburilor saturate ciclice;
- tendinţa aromatică – datorată prezenţei hidrocarburilor nesaturate ciclice.
Fiecare ulei înglobează în el cele trei tendinţe, însă una dintre acestea este preponderentă.
Uleiurile pot fi aditivate şi neaditivate.

4.2.1 Proprietăţile uleiurilor minerale

Vâscozitatea. Uleiurile se caracterizează prin faptul că forţa necesară deplasării a două

straturi vecine de fluid este proporţională cu suprafaţa stratului şi cu gradientul de viteză. (Fig. 4.2).

Fig. 4.2. Gradientul de viteză.

Coeficientul de proporţionalitate este η, şi se numeşte vâscozitate dinamică.

dv
F  A
dh

în care: A este suprafaţa (aria) stratului; dv/dh – gradientul de viteză după normala la elementul de
suprafaţă.
Atunci vâscozitatea este definită de relaţia:
F

dv
A
dh

Vâscozitatea este proprie fluidelor newtoniene, care respectă legea liniară descoperită de
Newton şi anume:
dv
 
dh

în care: τ este rezistenţa tangenţială la deplasarea a două straturi paralele de lubrifiant.

Deci vâscozitatea dinamică a unui fluid în curgere laminară se defineşte astfel:


dv , [N∙m-2/m∙(s-1/m)], sau [N∙s/m2]
dh

adică raportul dintre tensiunea tangenţială şi gradientul de viteză pe direcţia normală de deplasare.
Unitatea de măsură pentru vâscozitate în sistemul internaţional SI este deci N∙s/m 2 sau Pas.
Unitatea de măsură tolerată este unitatea denumită Poise (P) cu subunitatea sa centiPoise (cP),
având echivalenţa:
N s
1  1 Pas  10 P  1000 cP
m2

Vâscozitatea cinematică, υ, reprezintă raportul dintre vâscozitatea dinamică, η, şi densitatea

ρ, a fluidului, determinate la aceeaşi temperatură şi presiune.
 
 


Unitatea de măsură pentru vâscozitatea cinematică în sistemul internaţional SI este m 2/s.

Unitatea tolerată se numeşte Stokes, cu subunitatea centiStokes, având echivalenţa:

m2
1  104 St  106 cSt
s

Vâscozitatea relativă măsurată în grade Engler (˚E) reprezintă raportul dintre timpii de
scurgere a unei aceeaşi cantităţi de ulei şi de apă, prin vasele vâscozimetrului Engler, la temperatura
de măsurare.
Indicele de vâscozitate Dean-Davies (IV) caracterizează gradul de modificare a vâscozităţii
cu temperatura. Indicele de vâscozitate Dean-Davies se bazează pe compararea vâscozităţii uleiului
de cercetat la temperaturile de 38˚C şi 99˚C cu două uleiuri etalon la aceleaşi temperaturi. În calitate
de etalon se folosesc două uleiuri: unul cu IV=0 şi unul şi IV=100.
Capacitatea de ungere (onctuozitatea) reprezintă proprietatea lubrifiantului de a adera în
straturi subţiri la suprafeţele care sunt în frecare.
Punctul de inflamabilitate este temperatura minimă la care vaporii proveniţi din ulei se
aprind sub acţiunea unei flăcări exterioare, indiferent dacă aceasta persistă sau nu. Pentru uleiurile
minerale punctul de inflamabilitate este cuprins între 150 şi 200˚C.
Punctul de ardere este temperatura la care uleiul, odată aprins, continuă să ardă de la sine.
De obicei punctul de ardere este cu 20-60˚C mai ridicat decât punctul de inflamabilitate.
Punctul de solidificare (congelare) este temperatura la care uleiul, sub acţiunea greutăţii
proprii, nu mai poate curge în mod vizibil.
Emulsionabilitatea este proprietatea uleiurilor de a forma o emulsie , neseparabilă ulterior,
cu apa caldă. Fenomenul este nedorit la uleiurile utilizate la turbinele cu aburi.
Conţinutul de apă – înrăutăţeşte condiţiile de ungere, favorizând coroziunea.
Conţinutul de cenuşă – reprezintă resturile ce rămân după ardere şi se limitează la 0,2-2%,
deoarece favorizează uzarea.
Impurităţile mecanice – se limitează deoarece pot produce întreruperea peliculei de
lubrifiant şi pot avea efect abraziv asupra suprafeţelor.
Stabilitatea chimică este capacitatea uleiului de a-şi păstra calităţile în timp. Cunoaşterea
perioadei de stabilitate chimică permite stabilirea perioadei de folosire a uleiului.
Tendinţa de spumare reprezintă proprietatea uleiului de a forma şi menţine spumă la
suprafaţă, în care predomină conţinutul de aer, sau de a forma bule de aer sau de gaz în masa
uleiului. Spumarea constituie cauza unor defecţiuni care pot apare în transmisii, sisteme hidraulice
etc.
Culoarea uleiului depinde de gradul de rafinare. Menţinerea unei culori deschise în timp este
un indiciu că uleiul îşi păstrează rezistenţa la oxidare.
Simbolizarea uleiurilor minerale. Uleiurile se notează cu una sau mai multe majuscule,
urmate de un număr care indică clasa de vâscozitate SAE (Society of Automobile Engineers),
conform normelor americane utilizate universal, sau de vâscozitatea în cSt la 50˚C sau la 100˚C.
Pentru uleiurile aditivate se adaugă litera A. Litera W înseamnă că uleiul poate fi utilizat
iarna, iar EP înseamnă ulei aditivat pentru extremă presiune.
Exemplu: I 38 (38 cSt la 50˚C), TIN 30 (30 cSt la 100˚C), M 20 W40 (ulei multigrad).

4.3. Unsori consistente

Unsorile sunt constituite dintr-o combinaţie între un ulei mineral şi un săpun sau un amestec
de săpunuri metalice, cu sau fără adaosuri.

4.3.1 Proprietăţile unsorilor

 Consistenţa este proprietatea de curgere a unsorilor, similară cu vâscozitatea uleiurilor.
Consistenţa scade cu creşterea gradientului de viteză.
Temperatura de topire a unsorii consistente nu trebuie să fie prea ridicată pentru a nu se
încălzi exagerat suprafeţele de contact, dar nici prea joasă pentru ca unsoarea să nu se topească de la
sine la creşterea temperaturii mediului ambiant.
Punctul de picurare este temperatura la care unsoarea începe să picure sub acţiunea propriei
greutăţi. O unsoare se poate utiliza în bune condiţii până la o temperatură 0,6 (60%) din valoarea
temperaturii la punctul de picurare.
Stabilitatea la oxidare este proprietatea unsorilor de a-şi menţine calitatea iniţială într-o
perioadă de utilizare mai îndelungată.
Stabilitatea coloidală este proprietatea unsorii de a rezista cât mai mult timp sub aceeaşi
formă fără a se separa sub influenţa unor factori externi.
Calităţi de extremă presiune – sunt date de săpunurile metalice şi sunt mai bune ca la uleiuri.
Rezistenţa la apă este dată de solubilitatea săpunului de bază. Unsorile pe bază de sodiu
prezintă o mare solubilitate în apă.
Simbolizarea unsorilor. Unsorile se notează cu una sau mai multe litere majuscule în funcţie
de domeniul şi condiţiile de utilizare. Pentru unsorile cu alte adaosuri, notarea se completează cu
una sau mai multe litere care reprezintă adaosul (S – sulf; Z – zinc; G – grafit; M – bisulfură de
molibden). Exemplu: U – unsori de uz general; UM – unsori multifuncţionale.

4.4. Lubrifianţi solizi

În anumite condiţii de funcţionare a cuplelor de frecare (presiune, temperatură, mediu)

lubrifianţii lichizi nu mai pot fi utilizaţi cu eficienţă şi sunt înlocuiţi cu lubrifianţi solizi.
Pentru îndeplinirea rolului funcţional lubrifianţii solizi trebuie să îndeplinească următoarele
condiţii:
- rezistenţa la forfecare redusă şi duritate redusă, pentru a avea un coeficient de frecare mic;
- o bună aderenţă la materialul de bază şi continuitatea filmului;
- elasticitate, conductibilitate şi stabilitate termică bună, densitate redusă;
- granulaţie redusă şi uniformă, precum şi lipsa particulelor abrazive;
- lipsă de corosivitate.
În funcţie de modul de formare şi de proprietăţile fizice, lubrifianţii solizi se clasifică în:
- substanţe cu structură cristalină lamelară;
- substanţe organice de conversie
Substanţele cu structură cristalină lamelară se caracterizează prin existenţa unor legături
puternice între atomii aceluiaşi strat şi legături slabe între atomii straturilor vecine. Pe baza acestei
diferenţe rezultă valoarea redusă a coeficientului de frecare.
Astfel substanţe ca: grafitul, bisulfura de molibden etc., facilitează frecarea prin alunecare a
straturilor interpuse suprafeţelor de contact, ca în figura de mai jos.
Grafitul are o structură hexagonală, romboedrică, cu legături puternice între atomii aceluiaşi
strat şi legături slabe între atomii straturilor vecine, care explică şi rezistenţa redusă la forfecare.

Fig. 4.3. Structura grafitului.

(Fig. 4.3)
Valoarea redusă a coeficientului de frecare se explică şi prin faptul că se transformă
mişcarea de alunecare în mişcare de rostogolire, prin intermediul unor role de grafit formate în strat.
În mediu de azot grafitul îşi pierde total proprietăţile lubrifiante. În stare coloidală, grafitul
se utilizează ca aditiv la unele uleiuri minerale pentru a evita sudurile locale la viteze relative mici.
 Bisulfura de molibden (MoS2) are o structură hexagonală şi o stare romboedrică. Valoarea
redusă a coeficientului de frecare se datorează legăturilor slabe dintre atomii de sulf (S) în straturile
paralele. În prezenţa bisulfurii de molibden, microgeometria suprafeţelor de frecare se modifică,
adică se produce o netezire a asperităţilor, ca urmare a legăturilor puternice ale sulfului pe suprafaţa
metalică şi a molibdenului pe stratul de sulf.
Procedeul de ungere cu bisulfură de molibden depinde de felul prelucrării suprafeţelor de
frecare, de duritatea şi compoziţia chimică a acestora.
Bisulfura de molibden se utilizează şi ca aditiv pentru uleiuri, mai ales pentru perioada de
rodaj, cu scopul îmbunătăţirii procesului de ungere, măririi durabilităţii, reducerii uzurii şi a
coeficientului de frecare, precum şi pentru îmbunătăţirea stabilităţii la oxidare a uleiului.
Nitrura de bor, denumită şi grafit alb, este dispusă în reţea hexagonală şi poate fi utilizată
până la temperaturi de 1000˚C. În cazul folosirii la temperaturi înalte nitrura de bor trebuie curăţată
de acidul boric, deoarece în caz contrar, acţionează ca un abraziv.
Coeficientul de frecare între două blocuri de nitrură de bor este de 0,1. În prezenţa unor
substanţe organice (de exemplu alcool etilic), la presiuni joase se îmbunătăţesc caracteristicile
antifricţiune.
Cloritul de zirconiu are proprietăţi lubrifiante bune, datorită distanţei relativ mari dintre
cristalele de bază, ceea ce conduce la o rezistenţă de alunecare redusă.
Straturile metalice moi se caracterizează printr-o rezistenţă redusă la forfecare, ceea ce
conduce, pentru o cuplă de frecare, la valori reduse ale coeficientului de frecare. Din această
categorie se pot menţiona straturi subţiri de In, Pb, Sn, Ag, Ba, Zn, Cu care se depun pe suprafaţa
unui metal mai dur. Proprietăţile lubrifiante ale acestor pelicule depind de grosimea lor şi de
caracteristicile suprafeţei suport.
Substanţe organice de conversie se obţin prin reacţia pe suprafeţele de frecare, putând fi
considerate ca lubrifianţi solizi substanţe ca: oxizi, oxalaţi, sulfuri, cloruri şi fosfaţi. Aceste
substanţe formează în timpul funcţionării un proces chimic de rupere şi refacere care conduce la o
valoare relativ redusă a coeficientului de frecare.
Materiale antifricţiune cu ungere intrinsecă. Din această categorie fac parte unele materiale
sintetice ca: nylonul, capronul, etc., care se folosesc la execuţia lagărelor de alunecare. Rezistenţa la
uzură a acestor materiale este foarte mare şi nu realizează suduri cu piesa conjugată. Se utilizează
foarte mult politetrafluorura de etilen (teflon) care îşi menţine proprietăţile lubrifiante până la
350˚C. Alte materiale cu ungere intrinsecă sunt materiale grafitate care se obţin prin sinterizarea
pulberilor de grafit cu pulberile de Cu, Zn, sau Pb.

4.5. Lubrifianţi sintetici

În anumite condiţii speciale de radiaţii nucleare sau fabricile de oxigen, nu pot fi utilizaţi
lubrifianţii clasici minerali.
Pentru aceste cazuri s-au obţinut uleiuri de sinteză care au o dependenţă vâscozitate-
temperatură mai bună decât a uleiurilor minerale şi o rezistenţă mai mare la oxidare şi la
descompunere termică.
Dintre lubrifianţii sintetici sunt cunoscuţi: esteri acizi, esteri diabazici, uranofosfaţi esteri,
siliconi şi compuşi hidrocarbonaţi cloruraţi etc.
Mai cunoscuţi sunt siliconii, care pot fi utilizaţi la temperaturi cuprinse între –50 şi 450˚C,
au un caracter antispumant, iar la sarcini ridicate, vâscozitatea lor creşte repede cu presiunea.

4.6 Aditivi

Aditivii au rolul de a influenţa modificarea anumitor proprietăţi ale lubrifianţilor.

După natura acestor proprietăţi aditivii se clasifică în:
- aditivi pentru mărirea vâscozităţii şi îmbunătăţirea calităţilor de vâscozitate;
- aditivi cu acţiune detergent-dispergent;
- aditivi pentru îmbunătăţirea condiţiilor de frecare-uzare şi anume pentru reducerea
coeficientului de frecare, pentru reducerea uzării şi cu acţiune antigripantă sau de extremă presiune.
 Alegerea unuia sau altuia dintre aditivi, trebuie să se facă în corelaţie cu regimul de frecare,
deoarece acelaşi aditiv poate avea efecte pozitive într-o situaţie şi negative în alta.
Introducerea unui aditiv într-un lubrifiant trebuie să respecte următoarele cerinţe:
- să nu conducă la intensificarea uzurii în comparaţie cu uleiul pur;
- să nu corodeze oţelul la temperatura de funcţionare;
- să aibă proprietăţi stabile în funcţionare;
- să fie dizolvabil în uleiul de bază;
- să nu distrugă materialele elementelor de etanşare.
Principalii aditivi mai des utilizaţi sunt:
Aditivi pentru ameliorarea indicelui de vâscozitate (AIV)
Sunt compuşi chimici care adăugaţi uleiului îi îmbunătăţesc caracteristicile de curgere fără a
influenţa negativ alte proprietăţi. La adăugarea aditivului în uleiul de bază, apare un efect de
îngroşare şi de îmbunătăţire a indicelui de vâscozitate.
Aditivi pentru îmbunătăţirea punctului de congelare (depresanţi DP)
Se utilizează pentru coborârea punctului de congelare şi de curgere a uleiului, la motoarele
termice. Ca aditivi depresanţi naturali se folosesc hidrocarburi asfaltice, iar ca aditivi depresanţi
sintetici pot fi . săruri metalice, esteri organici, compuşi azotaţi, cloruraţi, sulfonaţi, polialcooli, etc.
Aditivi anticorozivi (AC)
Se utilizează împotriva oxidării uleiurilor şi atacului coroziv asupra pieselor metalice, pentru
uleiuri folosite la ghidaje, rulmenţi, turbine, motoare cu ardere internă, compresoare etc.
Aditivi antioxidanţi (AO)
Se utilizează pentru prevenirea şi întârzierea oxidării uleiurilor, pentru evitarea formării de
acizi şi a efectelor de coroziune.
Aditivi antirugină (AR)
Se folosesc pentru protejarea suprafeţelor de oţel şi fontă împotriva ruginirii, la angrenaje,
pompe, turbine hidraulice, compresoare de aer cu piston etc.
Aditivi antispumanţi (AS)
Se utilizează pentru evitarea fenomenelor de spumare, care apar datorită unei circulaţii
rapide a uleiului , datorită unor temperaturi ridicate sau a unei diferenţe pronunţate între presiunea
uleiului şi cea a mediului înconjurător, la angrenaje, lagăre, pompe, motoare etc.
Aditivi anti-stick-slip (ASL)
Se folosesc pentru amortizarea alunecării cu intermitenţe la glisiere, ghidaje, prese,
ascensoare, cilindrii transmisiilor hidraulice.
Aditivi antiuzură (AU)
Se folosesc pentru reducerea frecării şi uzării precum şi a gripajului incipient la ghidaje,
lagăre de alunecare, angrenaje, motoare cu aprindere prin scânteie etc.
Aditivi detergenţi (DT)
Se folosesc pentru prevenirea depunerilor pe suprafeţele calde la motoarele cu ardere
internă, acţionări hidraulice etc.
Aditivi dispersanţi (DI)
Se folosesc pentru menţinerea compuşilor insolubili în suspensie de ulei la ungerea
motoarelor termice, menţinând în suspensie fină materialele solide care se acumulează progresiv în
ulei, în timpul exploatării.
Aditivi de onctuozitate (OT)
Măresc adsorbţia moleculară şi rezistenţa filmului de lubrifiant, având în compoziţie acizi,
alcooli graşi, esteri, săpunuri metalice. Se folosesc la ghidaje, glisiere, mecanisme, perforatoare
pneumatice etc.
Aditivi de extremă presiune (EP)
Sunt compuşi chimici cu o compoziţie asemănătoare aditivilor de onctuozitate, însă sunt mai
activi. În punctele cu concentrări de presiune acolo unde filmul de lubrifiant este rupt, compuşii
chimici activi înlocuiesc un eventual gripaj cu o uzare corozivă internă.
Aditivilor de extremă presiune li se cer următoarele caracteristici:
- să fie suficient de polari, pentru a fi uşor de adsorbit pe suprafeţele metalice,
- să reacţioneze rapid cu metalul în punctele ameninţate de gripaj;
 - să aibă rezistenţă la forfecare redusă pentru a nu se mări coeficientul de frecare de
alunecare.
Aditivi polifuncţionali (PF)
În ultima perioadă au fost puse la punct tehnologii noi de aditivare a uleiurilor, prin
adăugarea unor amestecuri de compuşi organici. Se folosesc mai multe substanţe care prin
amestecare permit obţinerea aditivului polifuncţional dorit.
Folosirea aditivilor în pachete cu mai multe componente, le măreşte activitatea, iar în cazul
consumării unui component în timpul utilizării uleiului, ceilalţi componenţi îşi continuă activitatea.
Se impune însă rezolvarea problemei de solubilitate în ulei şi găsirea proporţiei la care
eficienţa este maximă.

4.6.1 Mecanismul de acţiune a aditivilor

În timpul transmiterii forţei de la un element al cuplei de frecare la celălalt, procesele

chimice dintre lubrifiant şi suprafeţe nu pot fi neglijate. Reacţiile chimice care apar pe suprafaţa de
contact se împart în trei grupe:
- reacţiile metalului cu acizii minerali ai lubrifiantului;
- reacţiile cu oxigenul şi cu mediul înconjurător;
- reacţiile cu aditivii chimici activi.
Aceste reacţii chimice au întotdeauna două acţiuni contradictorii şi anume una de protecţie
şi una de distrugere a metalului.
Stratul de reacţie format pe suprafaţa de frecare are o comportare bună la frecare numai dacă
are o rezistenţă la forfecare redusă, sau dacă se separă suprafeţele, împiedicând formarea punctelor
de adeziune. Aceste puncte de apar atunci când între atomii reţelei cristaline a metalului , exist
legături instabile (nesaturate).
Aditivii au rolul de a satura legăturile instabile şi de a nu lăsa să se dezvolte în continuare.
Saturarea acestor legături se poate face pe calea chemosorbţiei şi pe seama stabilirii unor legături
chimice cu atomii de metal. Reacţia aditivului cu suprafaţa metalică are loc în punctele în care
temperatura instantanee de frecare a distrus local stratul de lubrifiant.
Aditivii antigripanţi se aleg astfel încât să reacţioneze la anumite temperaturi cu suprafaţa,
fără să reacţioneze cu lubrifiantul.
 SUBIECTE DE EXAMEN
la disciplina Tribologie

1. Cuple de frecare. Suprafeţe de frecare. Arii de contact.

2. Curba de portanţă Abbot-Firestone.
3. Calitatea suprafeţelor de contact. Profilul real al suprafeţelor.
4. Calculul ariei şi presiunii de contact. Generalităţi.
5. Calculul ariei şi presiunilor de contact în cazul contactului elastic.
6. Calculul ariei şi presiunilor de contact în cazul contactului punctiform a două corpuri
sferice.
7. Calculul ariei şi presiunilor de contact în cazul contactului liniar a două corpuri cilindrice.
8. Calculul ariei şi presiunilor de contact în cazul contactului pe suprafeţe plane.
Calculul ariei şi presiunilor de contact în cazul deformaţiilor plastice.
9. Frecarea. Teoriile frecării uscate.
10. Legile frecării uscate. Legea Bowden-Tabor.
11. Variaţia coeficientului de frecare. Expresii cu mai mulţi termeni pentru exprimarea forţei
şi coeficientului de frecare.
12. Frecarea limită.
13. Frecarea mixtă (semifluidă).
14. Curbele lui Stribeck şi Sternlight.
15. Alunecarea cu intermitenţe (mişcarea sacadată).
16. Frecarea fluidă. Lubrificaţia cu gaze.
17. Uzarea. Evoluţia uzării. Curba de uzură.
18. Uzarea de adeziune.
19. Factori care influenţează uzarea de adeziune. Gripajul.
20. Uzarea de abraziune. Factori care influenţează uzarea de abraziune.
21. Uzarea de oboseală.
22. Forme ale uzării de oboseală. Factori care influenţează uzarea de oboseală.
23. Uzarea de coroziune.
24. Reducerea frecării cu ajutorul lubrifianţilor.
25. Lubrifianţi lichizi (uleiuri). Proprietăţile uleiurilor minerale.
26. Unsori consistente.
27. Lubrifianţi solizi.
28. Lubrifianţi sintetici. Aditivi.