Detectarea defectelor

1. Defecte, defectare, cauze de apariţie a defectelor

Conceptele de defect şi defectare sunt generale şi au o arie de cuprindere practică foarte
largă..
La diagnosticarea defectelor se pleaca de la efectul constatat. Acesta poate fi provocat de
unul sau mai multe cauze, care acționează independent sau simultan. In practică, de
multe ori se confundă cauza cu defectul, fapt care ingreunează analiza defectului si
stabilizarea masurilor de remediere. In procesul de diagnosticare, plecand de la efectul
constatat, se definesc un numar de cauze posibile care se elimina metodic, astfel
ajungandu-se la cauza primara, cautata.
Analiza superficiala a defectiunilor constatate si stabilirea eronata sau incompleta a
cauzelor care le-au generat sunt de natura sa conduca la repetarea defectului initial sau
accentuarea unor defecte asociate.
La diagnosticarea defectelor trebuie analizate sursele de zgomot si de temperatura
anormale, deoarece, in general defectele sunt insotite de aceste doua fenomene
Ca urmare, pentru o analiză completă a comportării sistemelor din perspectiva siguranţei
lor în funcţionare este necesar să se realizeze o cât mai corectă identificare a defectelor şi
a cauzelor acestora, să se identifice dependenţele cauzale şi să se delimiteze cauzele
particulare de cele comune. Din această perspectivă se dovedeşte utilă introducerea unor
clasificări pe domeniul defecte-defectare-cauze de apariţie a defectelor, pentru a introduce
o manieră de analiză sistematică

1.1. Clasificarea defectelor

O primă clasificare a defectelor se poate realiza din punctul de vedere al operabilităţii
(capacităţii de a fi operaţional) considerând două categorii distincte şi anume defecte fizice
şi defecte funcţionale.
Criteriul operabilităţii
Un defect fizic apare în momentul în care o entitate (componentă sau element) se
defectează propriu-zis şi nu mai este apt de funcţionare, nu mai este operaţional.
Defectele fizice au fost studiate intensiv, iar datele sunt păstrate de fabricanţi în baze de
date folosite pentru determinarea valorilor intensităţilor de defectare ale componentelor
noi, respectiv ale produselor electronice.
Un defect funcţional apare în momentul în care sistemul este operaţional dar nu îşi
realizează funcţia specificată.
Majoritatea defectelor funcţionale apar datorită erorilor din faza de proiectare şi pot fi la
rândul lor permanente sau tranzitorii.
O modalitate de obţinere a datelor despre defectele funcţionale ar fi consultarea fişierelor
de diagnosticare automată care conţin momentul apariţiei defectului şi tipul defectului.
Din punctul de vedere al analizei fiabilităţii unui sistem de reglare sunt importante şiutile
trei caracteristici care pot fi atribute oricărui defect şi anume:
• cauza apariţiei defectului,
• efectul defectului asupra funcţiei de reglare
• evoluţia în timp a ratei de defectare asociate entităţii defecte.
În cele mai multe cazuri cauzele care duc la apariţia defectelor funcţionale sunt erorile din
faza de proiectare. Există însă şi erori de instalare sau mentenanţă ce pot deveni cauza
unui defect funcţional.

1
1.2. Cauze ale apariţiei defectelor
Principalele cauze ale defectelor care apar în sistemele de conducere automată sunt:Pe
de-o parte, există diferite cauze care pot genera apariţia unui defect, iar pe de altă parte
ele pot acţiona individual sau combinat.
O primă clasificare a cauzelor de apariţie a defectelor se poate face după criteriul
localizării distingându-se cauze interne şi externe sistemului.

1.2.1 Cauze interne.

Cauzele interne sistemului includ în general defecte de proiectare sau defecte de
fabricaţie şi pot să apară la orice nivel – componentă, element, sistem. Ele sunt asociate
primei părţi a ciclului de viaţă al produsului.
Cauzele de proiectare se regăsesc în majoritatea defectelor funcţionale. Astfel, dacă în
faza de proiectare nu se iau în considerare condiţiile de mediu în care va fi utilizat un
sistem de reglare probabilitatea de apariţie a defectelor datorate proiectării creşte.
Defectele în procesul de fabricaţie pot să apară şi datorită îmbinărilor defectuoase,
instalarea inversată a unui entităţi, pierderea unei părţi a unei entităţi sau posibilele
defecte de material apărute la nivel de entitate. Multe dintre defectele de fabricaţie pot fi
eliminate prin efectuarea de teste accelerate.
1.2.2. Cauze externe
În general, cauzele externe ale defectelor includ cauze datorate mediului, erori de
mentenanţă sau erori de operare ale sistemului, apărând în cea de a doua parte a ciclului
de viaţă al unei entităţi. Sistemele de reglare sunt utilizate în medii în care sunt prezenţi
mulţi factori care pot cauza apariţia defectelor. Temperatura, de exemplu, poate determina
direct apariţia unui defect.
În multe cazuri însă temperatura poate accelera anumite procese, mai ales cele chimice,
care sunt cauze ale apariţiei defectelor – coroziune, oxidare, evaporare. Pe lângă
temperatură mai există şi alţi factori externi care influenţează apariţia defectelor: curenţii
de înaltă tensiune generează zgomote, procesele mecanice determină şocuri şi vibraţii.
Cauzele de mediu sunt cauze externe ale apariţiei defectelor.
Procesele chimice, electrice, mecanice sunt prezente în toate mediile industriale.
Sistemele care sunt proiectate să reziste în condiţii vitrege de lucru nu se defectează atât
de frecvent.
Defectele apărute în echipamentele electronice se pot datora corodării contactelor
electrice ale unei componente. În acest caz curentul electric nu mai este condus datorită
apariţiei unor insuliţe de oxid. Dacă se utilizează lubrifianţi de contact procesul de
corodare se încetineşte, deci defectele datorate acestei cauze nu vor mai fi atât de
frecvente. Vibraţiile mecanice pot determina ruperea elementelor din metal mai ales în
momentul în care se ating frecvenţele de rezonanţă. Dacă în faza de proiectare de
utilizează elemente de fixare, aceste cauze pot fi eliminate. O realizare incorectă a unei
activităţi de reparare în cadrul activităţii de mentenanţă a unui sistem de reglare poate fi,
de asemenea, cauza apariţiei unor defecte.
Activitatea de mentenanţă este influenţată de: complexitatea sistemului de reglare,
posibilitatea de reparare (reparabilitatea), condiţiile de reparare, instruirea personalului

2
care realizează mentenanţa, familiarizarea acestuia cu sistemul, presiunea datorată
necesităţii terminării reparaţiei/înlocuirii într-un interval de timp impus.

Orice sistem de reglare care poate fi accesat de un operator uman se poate defecta
datorită unei comenzi incorecte, adică a unei erori de operare. În general erorile de
operare sunt influenţate de: complexitatea sistemului, interfaţa utilizator, familiarizarea cu
sistemul, condiţiile de operare (oboseală, plictiseală) precum şi fiabilitatea echipamentelor
utilizate.
1.3. Defectări de mod comun
În practică pot exista cauze capabile să determine ca elemente de acelaşi tip din sisteme
diferite să se defecteze sau să determine defectarea simultană a mai multor elemente din
cadrul aceluiaşi sistem. Defectări astfel apărute se numesc defectări de mod comun sau
de cauză comună . În cazul defectărilor de mod comun, cel mai răspândit model este cel
care consideră că întreg sistemul poate fi considerat ca o structură serială formată din
sistemul funcţional căreia îi corespunde fiabilitatea şi din sistemul de mod comun căruia îi
corespunde fiabilitatea . Nu toate sistemele pot fi reduse la acest model pentru care
probabilitatea ca întregul sistem să supravieţuiască corespunde simultaneităţii a două
evenimente: sistemul funcţional să supravieţuiască şi sistemul de mod comun să
supravieţuiască.
O măsură posibilă de mărire a fiabilităţii de mod comun este redundanţa prin utilizarea
diversităţii echipamentelor, caz în care aceeaşi funcţie poate fi implementată de mai multe
sisteme funcţionale bazate pe principii de operare diferite.
1.4. Intensitatea de defectare. Modele ale intensităţii/ratei de defectare
3
Sunt necesare valorile concrete ale ratelor de defectare ale componentelor şi elementelor
individuale. Obţinerea valorilor acestora sau a unor modele matematice care să permită
calculul lor, reprezintă două probleme importante. De regulă,obţinerea valorilor este
chestiunea cea mai complicată. Este vorba despre baze de date de cunoştinţe care se
realizează în mult timp şi cer multă imaginaţie. Problema este dificilă atât în cazul unor
componente şi elemente realizate într-un număr foarte mare cât şi în cazul unor
componente şi elemente realizate în număr redus. Se precizează că de cele mai multe ori
astfel de date sunt considerate secrete de firmă. În unele ţări se realizează bănci de date
la nivel naţional.

1.4.2. Factori care influenţează ratele de defectare

Se consideră că ratele de defectare sunt influenţate în principal de 4 factori:
- calitatea componentelor şi elementelor;
- temperatura;
- mediul;
- stresul.
Evident, temperatura face parte din mediu. În multe situaţii influenţa ei este însă atât de
mare încât poate fi detaşată ca factor distinct în raport cu restul caracteristicilor referitoare
la mediu.
1.4.2.1. Calitatea
Calitatea unui element, alcătuit din mai multe componente depinde de calitatea
componentelor, iar calitatea acestora depinde de calitatea materialelor. În general, cu cât
calitatea unei componente este mai bună, cu atât este mai redusă rata de defectare, însă
cu atât şi preţul este mai mare. Calitatea componentelor se apreciază (specifică) definind
mai multe nivele. Numărul acestor nivele depinde de domeniile de utilizare. Un element de
calitate bună nu modifică rata de defectare determinată de alte cauze. Componentele de
calitate foarte bună chiar o diminuează, iar cele de calitate slabă o amplifică.

1.4.2.2.Temperatura
Temperatura influenţează rata de defectare. De regulă, defectările datorate temperaturii se
explică prin anumite procese reversibile sau ireversibile declanşate termic. Astfel pot
apare pierderi de sarcină,intensificări sau strangulări în fluxul de purtători de sarcina şi
altele care duc la modificarea proprietăţii de conducţie electrică a echipamentelor
electronice. La temperaturi mari pot apărea topiri, schimbări de fază, înrăutăţiri ale
procesului de răcire etc. Alte efecte ale temperaturii pot fi: favorizarea unor reacţii chimice,
a unor dilatări sau contracţii. Pierderea calităţii sub acţiunea temperaturii nu trebuie
interpretată întotdeauna ca o distrugere a componentei respective. Prima interpretare la
care trebuie să ne gândim este cea de „ieşire din limitele de performanţă specificate”.
Ratele de defectare şi modelele care se folosesc pentru a reda acest lucru depind de
domeniul de utilizare şi de natura componentelor.

4
1.4.2.3. Mediul
Influenţa mediului exterior asupra ratelor de defectare se realizează prin mai mulţi factori
(inclusiv temperatura). Aceşti factori sunt:
- umiditatea atmosferică;
- variaţia presiunii atmosferice;
- impurităţile din atmosferă (sare, praf);
- expunerea la îngheţ;
- procese declanşate de cauze cum sunt: coroziunea, eroziunea, murdărirea, schimbarea
defaza (solid→lichid);
- vibraţiile;
- şocurile mecanice;
- şocurile termice;
- radiaţiile electromagnetice.
Influenţa acestor factori nu poate fi studiată la modul general. De regulă studiile se
limitează la un anumit domeniu de utilizare şi la anumite condiţii de utilizare. In unele
situaţii sunt posibile comparaţii.
De pildă, unele instrumente de măsură universale ajung să fie folosite în diverse domenii.
In funcţie de condiţiile atmosferice (impurităţi şi umiditate) ele pot să fie considerate
defecte mai repede sau mai târziu.
Anumite piese mecanice pot să se defecteze mai repede sau mai târziu după cum ajung
sau nu în contact cu fluide.
1.4.2.4.Stresul
În cele ce urmează se folosesc doi termeni: rezistenţă şi stres. Accepţiunea în care ei sunt
folosiţi rezultă din următorul exemplu: Presupunem că avem în mâini o tijă pe care
încercăm să o încovoiem. Acţiunea noastră reprezintă pentru tijă o solicitare care, dacă
depăşeşte un anumit nivel de intensitate de la care apare posibilitatea de defectare,
devine un stres. Faţă de această solicitare tija opune o rezistenţă. Presupunem că scopul
acţiunii noastre este de a vedea dacă tija se poate arcui. Dacă stresul este redus tija se
arcuieşte, adică se deformează elastic şi la oprirea acţiunii de încovoiere revine în forma
iniţială. Dacă stresul este puternic tija nu mai revine în forma iniţială considerându-se că
se defectează. Aceasta poate să însemne îndoirea tijei, dacă tija este metalică sau
ruperea tijei dacă ea este făcută din lemn sau din sticlă. Deci termenul „stres” este folosit
în sens de solicitare intensă care apare în cursul îndeplinirii unei anumite funcţii, solicitare
care nu este neapărat exagerată dar care poate determina un defect. Să considerăm, la
modul general, un sistem oarecare care se găseşte sub acţiunea unei solicitări externe
caracterizată printr-un parametru x (de exemplu intensitatea solicitării). Sistemul
funcţionează normal pentru un anumit domeniu de valori ale lui x şi ajunge să se
defecteze când x depăşeşte domeniul de valori, devenind un stres. Graniţa dintre cele
două domenii nu este certă şi
diferă de la un experiment la altul. Pentru simplitate ne imaginăm că la valori reduse ale lui
x sistemul funcţionează normal, iar la valori mari se defectează.

Cap.2 Instrumente folosite la detectarea defectelor

2.1 Şublerul şi micrometrul

In general la strung, piesele se măsoară cu șublerul si cu micrometrul. In același scop se
folosește, din ce in ce mai rar, compasul. Cu șublerul precizia de măsurare poate ajunge
pana la0,02 mm iar cu micrometrul pana la 0,01mm. Sublerul este instrumentul de măsura
cel mai des folosit de strungari. El este alcătuit dintr-o riglă, gradată în milimetri, în lungul
căreia se poate deplasa cursorul. Atât rigla cat si cursorul au câte un cioc. Ciocul fix este
solidar cu rigla, iar ciocul mobil este solidar cu cursorul. Cursorul are si o fereastra, unde
se afla vernierul, pe care se citește distanta dintre suprafețele de măsurare ale ciocurilor.
Cursorul poate fi fixat pe rigla cu ajutorul șurubului. Șublerele obișnuite folosesc vernierul
zecimal, cu ajutorul căruia se pot citii dimensiuni cu precizie de 0,1 mm. La acest vernier

5
distanta dintre doua repere alăturate este de 0,9 mm, adică cu 0,1 mm mai mică decât
distanta dintre două repere alăturate de pe riglă. Aducându-se ciocurile unul lângă celălalt,
reperul 0 (zero), al vernierului va coincide cu reperul 0 (zero) al riglei. In acest caz, vor mai
coincide reperul 10 al vernierului cu reperul 9 al riglei. Alte repere ale vernierului nu vor
mai coincide cu nici un reper al riglei. Aceasta situație se va repeta de cate ori reperul 0
(zero) al vernierului va coincide cu un alt reper oarecare al riglei. Cu șublerul de adâncime
se măsoară distanțele dintre pragurile axelor, precum și adâncimea găurilor. El se
compune din rigla gradată, cursor, vernier, și șurubul de fixare. Cursorul este construit cu
doua tălpi de sprijin. Rigla si vernierul șublerului de adâncime sunt gradate la fel ca rigla si
vernierul șublerelor obișnuite când capătul riglei este la același nivel cu suprafața tălpilor
de sprijin, vernierul indica cota 0 (zero).
La strung, măsurătorile de precizie se fac cu micrometrul. Precizia de măsurare a
micrometrelor obișnuite este de +- 0,01 mm. Micrometrul este alcătuit dint-o potcoava care
are la un capăt o nicovala fixa. La celalalt capăt al potcoavei se afla fixata bucșa cilindrica
filetata in interior. In filetul bucșei cilindrice se înșurubează, prin intermediul rozetei capătul
filetat al rijei. Tija este solidara cu tamburul si se înșurubează in bucșa cilindrica, iar
capătul celalalt al ei se apropie sau se depărtează de nicovala. Piesa de măsurat se
introduce suprafețele de măsurare ale micrometrului: suprafața frontala a nicovalei si cea
a tijei. Pentru ca piesa sa nu fie strânsa prea tare intre suprafețele de măsurare,tamburul
se rotește prin intermediul unui dispozitiv de protecție poate cu clinchet. Când cele doua
suprafețe de măsurare au atins piesa, rozeta dispozitivului de protecție poate fi rotita
oricât, ea numai antrenează tija. Pe o generatoare a bucșei cilindrice este trasata o linie,
iar sub aceasta linie si deasupra ei se afla cate un rând de diviziuni. Diviziunile de sub linie
reprezint milimetri întregi, iar cele de deasupra jumătăți de milimetri. Partea conica a
tamburului este divizata in 50 de parti. Când suprafețele de măsurare sunt in contact una
cu cealaltă, tamburul gradat este in poziția 0(zero), acoperind toate diviziunile bucșei
cilindrice, afara de reperul 0 (zero) al ei, iar reperul 0 (zero) al tamburului se afla in dreptul
liniei longitudinale. Pasul filetului tijei este de 0,5 mm deci la o rotație tija avansează cu 0,5
mm; deoarece partea conica a tamburului este divizata in 50 de parți egale, înseamnă ca,
rotindu-se tamburul cu o diviziune, tija va avansa cu o sutime de milimetru.
2.2 Ultrasunete
Printre numeroasele aplicaţii ale ultrasunetelor se numără defectoscopia ultrasonorã.
Controlul ultrasonor permite stabilirea existenţei unor defecte (fisuri, goluri) în interiorul
unor piese metalice masive. Principalele tipuri de defectoscoape ultrasonore utilizeazã
transmisia sau reflexia.
În defectoscopul prin transmisie emiţãtorul şi receptorul de ultrasunete sunt situate de o
parte şi de alta a piesei de cercetat . Dacã între emiţãtor şi receptor nu existã niciun
defect, semnalul ultrasonor transmis va trece neatenuat producând o anumitã deviaţie a
acului aparatului de înregistrare. În cazul în care întâlneşte un gol (D) o parte a semnalului
ultrasonor este reflectat pe suprafaţa de separare dintre metal şi aerul din golul respectivşi
semnalul este mult atenuat ceea ce se va observa la aparatul indicator. Dispozitivul folosit
practic are o singurã pereche emiţãtor-receptor care este plimbatã în lungul piesei de
cercetat..
2.3 IR-NDT (infrared nondestructive testing)
Este un sistem modular de investigație nedistructivă in timp real ce utilizează termografia
activa. Programul se poate utiliza cu toate tehnicile cunoscute de control nedistructiv
si cu o gama larga de surse de excitație (optice,ultrasunete, microunde ... ). IR-NDT este
ideal pentru o multitudine de aplicații in control nedistructiv, atât pentru corpuri metalice cat
si nemetalice.
2.4 Metoda de examinare cu particule magnetice
Poate fi aplicata pentru detectarea fisurilor si a altor discontinuități aflate la suprafață sau
in imediata apropiere a suprafeței materialelor feromagnetice. Sensibilitatea metodei este
maxima pentru discontinuitățile de la suprafața si scade rapid cu adâncimea.
Discontinuitățile tipice ce pot fi detectate prin aceasta metoda sunt: fisurile, șanțurile
marginale, lipsa de topire, defectele de laminare si porozitățile. In principiu aceasta
6
metoda presupune magnetizarea suprafeței de examinat si aplicarea particulelor
magnetice (mediul de examinare) pe suprafață. Particulele magnetice vor forma contururi
pe suprafața acolo unde fisurile sau alte discontinuitati produc distorsiuni ale campului
magnetic.
2.5 Metoda de examinare cu lichide penetrante
Este eficienta in detectarea discontinuităților deschise la suprafața metalelor neporoase si
a altor materiale. Discontinuitățile tipice detectate de aceasta metoda sunt fisurile,
șanțurile marginale, lipsa de topire, defectele de laminare si porozitatile. Principiul metode
este următorul: penetrantul este aplicat pe suprafața ce urmează a fi examinata si ii este
permisa pătrunderea in discontinuitati. Penetrantul in exces este apoi indepartat,suprafata
este uscata, apoi se aplica developantul. Developantul functioneaza atat ca material care
sa absoarbă penetrantul care a rămas in discontinuitati, cat si ca fundal contrastant pentru
amari vizibilitatea indicațiilor.

3. Exemplu: Detectarea și diagnosticarea defectelor caracteristice instalațiilor

hidraulice.
Se disting doua feluri de defecte: defecte constatate la verificarile periodice si defecte ca
urmare a deteriorarii unui agregat.
In prima categorie se mentioneaza:
a) Neetanșeitatile exterioare pe circuitele de presiune; acestea se constată ușor, prin
apariîia pierderilor de lichid de lucru în exterior.
b) Încălzirea. Un alt defect frecvent al instalatiilor hidraulice este incalzirea excesiva a
lichidului de lucru sau a unui element component al instalatiei. Constatarea se face cu un
termometru amplasat in rezervor si prin atingere cu mana. Mâna suporta temperaturi pana
la 50˚C. Verificarea zilnică a instalatiei permite formarea unei idei despre temperatura
normala de functionare.
ZGOMOTUL. Cresterea nivelului de zgomot al instalatiei sau a componentelor este un
defect frecvent, care poate să apară si datorită alimentarii incorecte a pompei, vibratiilor
datorata cuplajelor defecte, vibratiilor conductelor, vibratiilor arcului supapelor.