LIANŢI ANORGANICI ( MINERALI )

1.Notiuni generale

Liantii sunt materiale naturale sau artificiale pulverulente care, prin amestecare cu apa
sau cu solutii apoase ale unor saruri, dau o pasta plastica care cu timpul , se întaresc sub
actiunea unor procese fizico-chimice, transformându-se înrt-un corp rigid cu aspect de
piatra.

Liantii se folosesc la legarea între ele a materialelor granulare ( nisip, pietris,etc.)sau a

materialelor unitare ( caramizi, placi, blocuri, etc) în vederea obtinerii diferitelor
elemente de constructii.

Pentru acorespunde scopului propus, liantii trebuie:

- sa adere cât mai bine la materialele pe care le leaga;

- sa se întareasca într-un timp relativ scurt;

- dupa întarire sa nu prezinte variatii mari de volum care sa compromita stabilitatea

elementelor de constructii.

Liantii anorganici se pot clasifica conform schemei urmatoare:

-liantii nehidraulici ( aerieni ) sunt lianti care se întaresc în mediu uscat, iar dupa
întarire nu rezista la actiunea apei. Acesti lianti pot fi naturali sau artificiali.

-liantii hidraulici se întaresc în mediu umed sau chiar în apa, iar dupa întarire rezista
în efectul dizolvant al apei, care nu modifica forma interioara a pietrei rezultate.
Acesti lianti pot fi unitari sau amestecati.

Liantii unitari sunt liantii care se obtin prin macinarea unui singur produs cu maxim 5%
alte adaosuri.

Liantii amestecati (micsti) provin din lianti unitari, în care la macinare, se introduc
diferite adaosuri active (zgura metalurgica, tufuri vulcanice, cenusa de termocentrala ) al
caror continut variaza între 5 si 85% din masa liantului.

Liantii neclincherizati

Liantii clincherizati rezulta prin arderea amestecurilor de materii prime la temperaturi la

care apar topituri partiale. La racire, topitura se solidifica în porii produsului ars,
conferindu-i o structura compacta, de clincher (cu porozitate totala mai mica de 8% ).

Acesti lianti se numesc cimenturi si sunt formati din amestecuri complexe de silicati,
aluminati si aluminoferiti de calciu.
Daca în amestecul complex predomina silicatii de calciu, liantii se numesc cimenturi
Portland sau silicioase, iar daca predomina aluminatii de calciu, liantii se numesc
cimenturi aluminoase.

2. Liantii nehidraulici

2.1.Lianti nehidraulici-naturali=argilele

2.1.1.Caracteristici generale.Compozitie si clasificare

Argilele sunt alcatuite preponderent din hidrosilicati de aluminiu cu compozitia chimica

variabila reprezentata prin formula generala:

m Al2O3 * n SiO2 * p H2O

În natura , argilele s-au format în urma dezagregarii feldspatilor din rocile eruptive, sub
actiunea apelor carbonatate, sau prin precipitarea solurilor coloidale de silice si alumina
din apele termale.

În functie de mineralul care predomina se deosebesc mai multe tipuri de argile, si anume:

-argile caolinitice, în care predomina mineralul denumit

caolinit-Al2O3 * 2SiO2 * 2H2O

-argile montmorilonitice, în care predomina ,

montmorilonitul-Al2O3 * 4SiO2 * H2O + nH2O

2.1.2. Proprietatile 343b17d argilelor

a) Argilele caolinitice se caracterizeaza prin plasticitate mica si prezinta interes

pentru industria ceramica.

b) Argilele montmorilonitice sunt active din punct de vedere chimic si sunt

indicate pentru folosirea ca lianti.

Argilele sunt formate din particule lamelare de maximum 5μ cu un puternic caracter

hidrofil.Datorita structurii lamelare si caracterului hidrofil, argilele îsi modifica foarte
mult volumul la variatia umiditatii mediului înconjurator.

Pentru reducerea sensibilitatii argilelor la variatia umiditatii, precum si pentru marirea

rezistentelor lor mecanice, se utilizeaza diferite metode de stabilizare.

2.1.3.Stabilizarea argilelor
Mecanismul de stabilizare al argilelor se explica pe baza unor particularitati structurale
ale argilelor.

Astfel, particulele de argila, reprezentând frânturi din reteaua cristalina, poseda la

suprafata lor sarcini electrice negative ( valente nesatisfacute ).

Datorita potentialului electric negativ, argilele se comporta ca un macroanion.

În prezenta apei care contine dizolvate diferite saruri, argila îsi neutralizeaza sarcina
electrica negativa, prin adsorbtia de cationi ( K+, Na+, Mg+, Ca2+, Al3+,etc).

Capacitatea de adsorbtie a cationilor este selectiva putând fi exprimata prin seria:

Mg2+>Ca2+>K+>Na+.

Cationii adsorbiti de argila prezinta tendinta de hidratare ( atrag moleculele de apa ) si

datorita acestui fapt, în jurul particulelor de argila se formeaza pelicule de apa. Formarea
peliculelor de apa în jurul granulelor de argila, explica plasticitatea lor; peliculele de apa
functioneaza ca lubrifianti si totodata asigura legatura dintre particulele de argila.
Marimea peliculelor de apa depinde de natura argilei si de cea cationilor adsorbiti.

Grosimea peliculei apoase se reduce cu cresterea valentei cationilor din complexul

adsorbit, conform seriei: Li+> Na+> K+> Mg2+> Ca2+> Ba2+> Al3+> Fe3+.

Rezulta deci, ca prin înlocuirea cationilor monovalenti din complexul adsorbit cu cationi
bi si trivalenti se reduc peliculele de apa adsorbita, ceea ce duce la micsorarea plasticitatii
argilelor si implicit la scaderea contractiei la uscare si tendintei lor de fisurare.

Metode de stabilizare a argilelor

Functie de procesele preponderente în urma carora se realizeaza stabilizarea argilei,

metodele utilizate se clasifica în:

1.Metode fizice:

a) stabilizarea cu degresanti consta în introducerea în masa argiloasa a diferitelor

substante degresante: nisip, samota, paie, rumegus, cenusa, coji de orez, etc.

În prezenta siobstantelor degresante, peliculele apoase se reduc, ceea ce duce la scaderea

plasticitatii si a contractiei la uscare.

Argilele stabilizate cu degresanti se folosesc la: confectionarea blocurilor de zidarie

(chirpici), realizarea mortarelor de zidarie (sau paste), executarea zidurilor monolite
(valatuci).

Pisele de constructii executate trebuie ferite de actiunea directa a apei si a

precipitatiiloratmosferice.
 b) stabilizarea prin hidrofobizare se realizeaza cu ajutorul substantelor tensioactive
(rasini, gudroane, bitumuri).

Aceste substante în contact cu argila (care este hidrofila), se orienteaza cu capatul hidrofil
spre argila si cu cel hidrofob spre exterior, formând pe suprafata argilei un filtru hidrofob,
datorita caruia, argila devine mai putin sensibila la actiunea apei.

Argilele stabilizate prin hidrofobizare se folosesc la executarea straturilor rutiere, în

constructii hidrotehnice si la impermeabilizarea canalelor de irigatie (cu straturi sau prin
sedimentare).

2.Metode chimice:

a) stabilizarea prin schimb ionic se bazeaza pe proprietatea argilei de a substitui

unii ioni din complexul adsorbit, care formeaza pelicule apoase groase în jurul
granulelor, cu alti ioni care reduc peliculele respective.

În practica pentru stbilizarea argilei dupa aceasta metoda se folosesc substante care în apa
elibereaza ioni de Ca2+, ca de exemplu: clorura de calciu, var gras, cenusa, zgtura, ciment
Portland, etc. Mai des se utilizeaza cimentul Portland si varul.

Pamânturile argiloase stabilizate cu var ( 4-8% ) se utilizeaza mai ales la executarea

terasamentelor si a drumurilor cu trafic redus.

Pamânturile argiloase stabilizate cu ciment ( 5-15% ) se utilizeaza la executarea soselelor

cu trfic redus si a fundatiilor soselelor de mare trafic.

b) stabilizarea cu silicat de sodiu ( sticla solubila ). Argilele care contin calcar fin
în masa lor, pot fi stabilizate cu solutie de silicat de sodiu( Na2SiO3 ).

Aceasta metoda se poate aplica fie la amestecarea directa a argilei cu solutie de silicat
de sodiu, fie prin injectarea acesteia în terenurile care urmeaza a fi stabilizate.

c) stabilizarea prin electroosmoza se aplica în cazul terenurilor îmbibate cu apa

pe care sunt executate constructii. Se aplica electrozi prin care trece curent
electric continuu. Apa migreaza spre catod de unde este îndepartata.

d) Stabilizarea cu compusi macromoleculari (compusi epoxidici, latex de

cauciuc,etc ). În principiu, metoda consta în traterea argilei cu un monomer sau
amestec de monomeri ( sub forma de solutii apoase cu vâscozitate mica ), care
în urma procesului de policondensare sau polimerizare formeaza în masa
argiloasa, un polimer rezistent si hidrofob.

Stavilizarea cu compusi macromuleculari se aplica la: diguri, baraje de pamânt,

canale de irigatii, impermeabilizarea si consolidarea terenurilor de fundatie pentru
diferite lucrari, la executarea straturilor rutiere, etc.
 2.2 Lianti nehidraulici-artificiali

2.2.1. Lianti pe baza de ghips ( ipsosul )-roca sedimentara de precipitatie formata prin
cristalizare din bazine marine în urma evaporarii apei.

În natura ghipsul (sulfat de calciu hidratat-CaSO4*2H2O) apare sub doua variatati:

-impurificata-denumita ghips;

-pura-de culoare alba numita alabastru ( este folosita la confectionarea unor elemente
ornamentale).

Zacaminte de ghips se gasesc la Slanic si Pucioasa ( Ploiesti ), Câmpulung-Muscel

( Arges ), Turda si Aghires ( Cluj ).

În industrie, în functie de temperatura de ardere a ghipsului se obtin lianti diferiti, în

care predomina un anumit rpodus conform tabelului 2:

Denumire Temperatura la care Compozitie chimica Reactivitate în raport

se obtine,0C cu H2O
GHIPS - CaSO4*2H2O -
HEMIHIDRAT 95-150 CaSO4*0,5H2O Priza rapida
(substanta de baza a
ipsosului de
constructii)
ANHIDRIT 150-200 CaSO4 Priza rapida
ANHIDRIT 300-700 CaSO4 Face priza numai cu
INSOLUBIL acticvatori chimici
(component de baza
al cimentului
anhidrit)
IPSOS DE 800-1200 x*CaSO4+y*CaO Priza lenta
PARDOSEALĂ
x>y

2.2.1.1. Procesul de fabricatie al ipsosului de constructie si de modelaj

Ipsosul de constructii si de modelaj se obtine prin deshidratarea partiala a ghipsului la

temperaturi ce nu depasesc 2000C.

În cazul ipsosului de modelat se foloseste roca de ghips mai curata. Componentul de baza
al acestor ipsosuri este sulfatul de calciu hemihidrat însotit de cantitati reduse de anhidrit
solubil si chiar de bihidrat.

Procesul tehnologic de obtinere a ipsosului de constructii consta în general din

urmatoarele faze:
 - extragerea materiei prime – transport – concasare - ardere (deshidratare ) –
macinare – ambalare în saci de 50 Kg.

2.2.1.2 Priza si întarirea ipsosului

Ipsosul amestecat cu apa se hidrateaza atât în stare solida (în cazul cristalelor buteroase),
cât si prin intermediul solutiei si trece în sulfat de calciu hidratat, conform ecuatiei:
CaSO4*0,5H2O+1,5H2O→CaSO4*2H2O

Bihidratul rezultat se caracterizeaza printr-o solubilitate de circa 5 ori mai mica decât a
hemihidratului, ceea ce determina formarea rapida a solutiei suprasaturate, din care
hidratul începe sa cristalizeze, sub forma unor cristale foarte mici. În momentul în care
cristalele de bihidrat sunt mici si înconjurate cu pelicule de apa, pasta este plastica si usor
lucrabila ( figura a ).

Hidratarea hemihidratului continua, iar cristalele de bihidrat cresc destul de repede si se

împâslesc, marind frecarea interioara. Ca urmare pasta îsi pierde treptat plasticitatea
devenind rigida.

Transformarea pastei plastice într-o masa solida dar friabila, se numeste priza. Priza se
masoara în unitati de timp si se caracterizeaza printr-un început si un sfârsit de priza, care
se determina cu ajutorul aparatului VICAT.

Liantul cu priza terminata este format dintr-o împâslire de cristale aciculare, între care
exista o cantitate destul de mare de solutie saturata de sulfat de calciu bihidrat, care
împiedica sudarea cristalelor între ele ( figura b).

Dupa priza, urmeaza fenomenul de întarire caracterizat prin cresterea rezistentelor

mecanice în timp si care se datoreste uscarii produselor. Prin evaporarea excesului de apa
folosita la amestecare, dizolvantul cristalizeaza si sudeaza cristalele initiale între ele. În
urma acestui fenomen, împâslirea de cristale se transfprma într-o masa de cristale
concasate ( figura c ) care capata rezistenta.

Procesul de întarire continua pâna la evaporarea completa a excesului de apa. Practic

evaporarea apei se termina cupa 7 zile, când rezistentele mecanice ating valori maxime.

Timpul de priza depinde de calitateas ipsosului, temperatura de ardere si finetea de

macinare.

În general ipsosul de constructii se caracterizeaza printr-o priza rapida: începutul dupa 5-

10 minute de la amestecarea cu apa, iar sfârsitul dupa cel mult 30 de minute.

Din acest motiv, la prepararea pastei de ipsos, se introduc în cantitati mici anumite
substante chimice care întârzie priza:

-laptele de var Ca(OH)2;

-zaharul;

-cleiul de gelatina.

Actiunea întârzietoare este în functie de:

-natura substantei;

-cantitatea care se adauga.

2.2.1.3. Caracteristicile ipsosului întarit

a) În cursul întaririi ipsosul îsi mareste volumul cu aproximativ 1%, din care
cauza ipsosul umple bine toate formele în care se toarna.

b) Dupa întarire, volumul ramâne constant, fapt apreciat la executarea

tencuielilor, care nu fisureaza la uscare.

c) În urma evaporarii excesului de apa, deoarece la preparare se foloseste o

cantitate mult mai mare de apa decât este necesara hidratarii ipsosului, produsul
întarit devine poros (porozitatea atinge circa 50% din volum ) din care cauza
rezistentele mecanice sunt moderate. În schimb porozitatea ridicata confara
produselor din ipsos rpoprietati de izolare termica si fonica.

d) Solubilitatea la apa a ipsosului întarit, determina degradarea produselor treptat,

daca sunt folosite neprotejate în mediu umed.

Îmbunatatirea comportarii la umiditate a ipsosului întarit se poate realiza prin:

- Folosirea unor adaosuri care micsoreaza porozitatea si solubilitatea: lesie

bisulfibica; zgura metalurgica macinata; amestec devar sau ciment Portland cu
zgura de furnal; dextrina; polimeri organici; fibra de sticla.

- Tratamente superficiale de impermeabilizare: bitum; parafina; vopsele si rasini

sintetice.

2.2.1.4. Încercarile si conditiile de calitate ale ipsosului de constructii si de modelat

Pentru aprecierea conditiilor de calitate ale ipsosului se efectueaza urmatoarele încercari

standardizate ( conform STAS 10275-1/97; 10275-2/82; 10275-3/82; 10275-4/91; 10275-
5/82; 10275-6/82 ):

1)-gradul de alb- se determina în lumina alba cu leucometrul ZEISS si se exprima în

%
2)-finetea de macinare- se apreciaza prin reziduul exprimat în % pe care îl lasa o proba de
100 g ipsos uscat la 40+50C; prin cernere pe site standardizate.

3)-densitatea – se exprima în g/dm3 si se determina prin cântarirea unui volum de ipsos

introdus intr-un vas cilindric cu capacitatea de 1 dm3.

4)-apa de amestecare pentru pasta de consistenta normala –într-un inel de diametrul

Φ=30mm si înaltimea h=50mm se introduce pasta din 200g ipsos si o cantitate masurata
de apa. Pasta este de consistenta normala daca diametrul turtei este între 78-80mm.

5)-timpul de priza-se determina pe pasta de consistenta normala cu aparatul VICAT.

Intervalul de timp, exprimat în minute, de la introducerea ipsosului în apa si pâna când
acul patrunde în pasta numai 30mm reprezinta începutul prizei.

Sfârsitul de priza este dat de intervalul de timp de la introducerea ipsosului în apa pâna
cand acul lasa pe pasta o urma abia perceptibila.

6)-capacitatea de absorbtie a apei-se exprima în % si se apreciaza prin cantitatea de apa

absorbita de epruvetele de ipsos, pastrate timp de 10 ore în apa.

7)-rezistente mecanice- se exprima în MPa si se determina pe epruvete prismatice de

40*40*160mm. Epruvetele se încearca la încovoiere, iar jumatatile de prisma rezultate ,la
compresiune la 2 ore si la 7 zile.

8)-contractia axiala- se exprima în mm/m si se determina pe epruvete de 40*40*160mm

cu dispozitiv cu ceas microcomparator se citeste variatia lungimii epruvetelor la diferite
intervale de timp standardizate.

9)-expansiunea ipsosului în timpul prizei- se exprima în mm/m si se masoara cu un

dilatormetru, dupa 24 de ore.

10)-coeficientul de difuzie- se exprima în mm/s si reprezinta înaltimea la care se ridica

apa într-o epruveta, asezata cu unul din capete la suprafata apei, la intervale de timp
stabilite.

2.2.1.5. Alti lianti pe baza de ipsos

a) Ipsosul de modelaj se obtine din piatra curata si este utilizat la stucaturi,

mulaje, în industria ceramica ( forme de turnare )

b) Ipsosul alaunat (alaun-sulfat dublu de aluminiu si potasiu-AlK(SO4)*12H2O)

rezulta prin arderea în doua faze a materiei prime:

-faza 1-arderea ghipsului la 150-2000C; produsul rezultat se amesteca cu solutie de

alaun, se întareste si apoi se macina;
 -faza 2-produsul rezultat la faza 1 se arde la circa 6000C si apoi se macina din nou.

Utilizare :din ipsosul alaunat se obtin produse compacte care se pot lustrui, imitând
marmura.

2.2.2.Lianti artificiali-varul

Standarde :SR EN 459-1/2003 si SR EN 459-1AC/2003

2.2.2.1.Materia prima si procesul de fabricatie

Materia prima folosita la fabricarea varului gras este calcarul(denumit si piatra de var)
sau dolomitul.

Calcarul utilizat trebuie sa contina minim 95% CaCO3 restul fiind impuritati mai ales de
argila si nisip.

La încalzire CaCO3 (carbonat de calciu) se disociaza în oxid de calciu (var gras) si

hidroxid de carbon:

CaCo3→CaO+CO2↑

MgCO3→MgO+CO2↑

Reactia de descompunere a calcarului desi ancepe la 6600C, este cantitativa la

temperatura de 9000C.

În industrie, deoarece calcarul se arde sub forma de bulgari de dimensiuni 10-15cm,

pentru decarbonatare completa si pentru reducerea duratei de ardere, temperatura în
cuptoare se ridica la 1100-12000C când rezulta un var poros.

La temperaturi ridicate, impuritatile argiloase din calcar reactioneaza cu CaO formând

aluminati, silicati si feriti de calciu fuzibili, care se depun pe granulele de var
compactizându-le, rezultând astfel un var supraars care reactioneaza greu cu apa
provocând defecte în tencuieli(„împusca”).

Arderea la temperaturi mici sau în timp scurt, are de asemenea efecte negative esupra
varului, care continând calcar nedescompus care nu reactioneaza cu apa si micsoreaza
plasticitatea pastei de var.

Procesul de fabricatie al varului are urmatoarele faze principale:-extragere calcar-

concasare-ardere.

NOTĂ:
-Var-denumire care defineste toate formele fizice si chimice în care apar CaO si MgO
si/sau Ca(OH)2 si Mg(OH)2.

-Varuri aeriene-în principal cele din CaO si Ca(OH)2; se întaresc lent în aer sub efectul
CO2; sunt lianti nehidraulici.

-Varuri nestinse (Q), Varuri hidratate(S),(pulbere, pasta sau lapte)

-Varuri calcice (CL)-din CaO si Ca(OH)2 - fara materiale de adaos hidraulic (CL90,
CL80, CL70).

-Varuri dolomitice (DL)-din CaO, MgO, Ca(OH)2 si Mg(OH)2 - fara adaosuri hidraulice
(DL85, DL80).

-Varuri hidraulice naturale(NHL)-din calcinarea calcarului argilos sau silicios-fac priza si

se întaresc în prezenta apei (lianti hidraulici) dar si cu ajutorul CO2 din aer.(NHL2,
NHL3.5, NHL5).

-Varuri hidraulice naturale cu adaos de materiale (Z)-hidraulice sau puzzolanice- de pâna

la 20%.

-Varuri hidraulice (HL) –Ca(OH)2+silicati si aluminati de calciu (în functie de materia

prima) –lianti hidraulici; CO2 din aer îsi aduce contributia la întarire (HL2, HL.5, HL5).

OBSERVAŢIE:

- La NHL si HL cifra e rezistenta la compresiune la 28 de zile (MPa).

- Compozitiile procentuale ale componentilor sunt date în SR EN 459-1 tabelele 1

si 2.

- Diversele tipuri de var se produc în tarile Europei în functie de materia prima

disponibila.

2.2.2.2.Stingerea varului este operatia de tratare a varului cu apa si consta în

hidratarea oxidului de calciu conform ecuatiei:

CaO+H2O→Ca(OH)2 +270 Kcal/Kg CaO

Stingerea varului are loc cu degajare mare de caldura si cu marirea importanta a

volumului (de 2-3 ori) ceea ce determina pulverizarea varului stins.

1.Stingerea în praf - se realizeaza când varul este tratat cu o cantitate limitata de apa (cu
circa 64%), strict necesara obtinerii hidroxidului de calciu, sub forma de praf fin.

Stingerea varului în praf se realizeaza prin procedee:

-normal-bulgarii de var gras se aseaza în straturi de 15-20 cm, în gropi betonate si se
stropesc cu apa necesara stingerii. Operatia se repeta pâna la obtinerea unui strat de 1.5
m, peste care se asterne nisip (10 cm) si se lasa 2-3 zile, dupa care varul stins în praf trece
prin site.

-mecanic-în fabrici în diferite instalatii cu functionare continua sau periodica.

2.Stingerea în pasta se – efectueaza:

-normal-se realizeaza în lazi sau gropi de stingere- varul se stinge cu apa în exces si se
lasa cel putin 2 saptamâni pentru stingerea tuturor particulelor. Apa în exces difuzeaza în
pamânt, pe suprafata apar crapaturi mari si de aceea se acopera cu nisip.

-mecanic-cu aparate cu functionare continua.

2.2.2.3.Întarirea varului gras

În constructii varul se utilizeaza ca si component al mortarelor, adica amestecat cu nisip

si apa.

Mortarele de var gras se aplica numai pe pietre de constructii din materiale poroase
(exemplu:caramizi, BCA,etc).

Dupa aplicarea pe materialul poros, începe întarirea mortarului ca efect a doua procese
distincte:

-un proces fizic-consta în pierderea apei din mortar, prin absorbtia de catre materialul
poros si prin evaporare ceea ce conduce la rigidizarea mortarului.

-un proces chimic-de lunga durata. Prin porii materialului patrunde dioxidul de carbon
din aer si produce carbonatarea hidroxidului de calciu ceea ce duce la marirea
rezistentelor mecanice si stabilitatea la apa a mortarului.

2.2.2.4. Încercarile si conditiile de calitate ale varului gras (SR EN 459-2/2003)

1.Chimice

2.Fizice:

-rezistenta la compresiune(En 196-1/94);

-finete(En196-6/89);

-stabilitate;

-timp de priza(EN 196-3/94);

-mortar standard(apa necesara pentru a obtine valorile standard de împrastiere si
penetrare);

-retinere de apa;

-continut de aer;

-densitate aparenta;

-randament în pasta;

-reactivitate (cresterea temperaturii la stingere);

-apa libera (pierdere de apa prin uscare la 1050C).

Observatie: Conformitatea caracteristicilor varului cu normativele se evalueaza conform

EN 459-3/2001-

A) La varul livrat bulgari se iau probe medie din 10 locuri fiferite si se determina:

a)-apa necesara pentru stingere-se exprima în l/Kg si se determina pe 5 Kg var care se

introdoc în cutia de stingere (cu suprafata de 1000cm2 si 40cm înaltime) în care se
introduc 6 litri de apa si se amesteca. Se adauga apa masurata pâna se obtine o pasta
omogena. Se noteaza cantitatea de apa si se lasa 24 de ore în repaos. Se scurge apa în
cilindrul gradat si se scade din apa adaugata.

b)-randamentul în pasta -reprezinta raportul dintre cantitatea de pasta rezultata dupa

stingere si cantitatea de var nestins luata pentru determinare. Se masoara grosimea
stratului de var pasta rezultat iar fiecare cm de înaltime reprezinta 1 litru de var pasta.

c)-reziduul la stingere –se exprima în % si se determina pe 5 Kg pasta de var, rezultata de

la stabilirea randamentului în pasta. Proba se dilueaza cu apa si se trece pe sita de
063mm. Reziduul se spala si se usuca dupa care se cântareste.

d)-viteza de stingere – 500cm3 apa distilata si 100g var trecut prin ciurul de 5mm se
introduc în termos. La diferite intervale de timp, se noteaza indicatiile termometrului
pâna când temperatuta începe sa scada. Valorile se trec în grafic si se compara cu curbele
limita prescrise de domeniul de utilizare a varului.

B) La varul hidratat în pulbere se determina:

a)-umiditatea;

b)-densitatea aparenta,

c)-granulatia (rest pe sitele 063 si 009)

Varul bulgari se livreaza în 2 clase de calitate.

Varul hidratat se livreaza în 2 clase de calitate.

Varul gras se foloseste în:

-industria siderurgica;

-industria chimica;

-agricultura si protectia mediului;

-constructii pentru: -mortare de tencuiala si zidarie;

-stabilizarea pamânturilor, obtinerea liantilor hidraulici;

-zugraveli.

3.Lianti hidraulici

3.1.Lianti hidraulici unitari

3.1.1.Cimentul PORTLAND (ciment silicios) este primul liant hidraulic clincherizat

utilizat în construtii. Se obtine prin macinarea fina a clincherului de ciment cu adaos de 3-
5% ghips pentru reglarea timpului de priza.

Clincherul de ciment este un produs rezultat în urma arderii pâna la clincherizare a unui
amestec artificial sau natural de calcar si argila sau alte materii prime cu compozitie
similara.

În general pemtru fabricarea cimentului PORTLAND se foloseste un amestec de 75-77%

calcar, 23-25% argila si eventual adaosuri: silicioase (diatomit), aluminoase (bauxita),
feruginoase (cenusa de pirita, minereu de fier), care au rolul de a corecta compozitia
chimica a amestecului de materii prime.

Cimentul PORTLAND poate fi fabricat prin 3 procedee diferntiate prin modul de

preparare a amestecului:

a)-umed-amestecul de materii prime se macina împreuna cu apa rezultând o pasta cu 30-

45% apa.

b)-uscat-amestecul brut se obtine sub forma unei pulberi fine.

c)-combinat-amestecul brut se macina pe cale umeda si înaintea arderii se supune filtrarii.

La alegerea procedeului de fabricatie trebuie sa se tina cont de caracteristicile si starea de
zacamânt a materiei prime si de factorii tehnico-economici.

Procedeul de fabricatie folosit în tara este pe cale umeda.

Amestecul brut sub forma de pasta, omogenizat si corectat este trecut la ardere la cel
putin 14500C, în cuptoare circulare.

Cuptorul rotativ este alcatuit dintr-un tambur metalic, captusit cu caramizi refractare, cu
lungime de 50-150 m si diametrul de 2.5-3.5 m. Se roteste cu 1-2 rotatii/minut si are o
înclinatie fata de orizontala de 2-30.

-Amestecul brut introdus prin partea superioara se deplaseaza în contracurent cu gazele

de ardere, trecând prin zone cu temperaturi din ce în ce mai ridicate pâna ajunge în zona
de clincherizare cu temperatura de 1450-15000C. În aceasta zona se desavârsesc reactiile
chimice de formare a componentilor mineralogici si se obtine un produs partial topit-
clincher de ciment.

-clincherul astfel obtinut se descarca pe la capatul de jos al cuptorului, suferind a racire

brusca.

-dupa câteva zile de pastrare în hala de clincher, acesta este trecut la macinare în mori
tubulare împreuna cu adaos de ghips pentru reglarea timpului de priza al cimentului. Fara
ghips, cimentul ar avea o priza rapida (aproape instantanee).

3.1.1.1.Compozitia mineralogica a cimentului PORTLAND

În urma reactiilor chimice dintre oxizii prezenti în materiile prime (calcar cu argila arse la
14500C) se formeaza componentii mineralogici:

-alitul (C3S)

-belitul (C2S)

-celitul I (C4AF)

-celitul II (C3A)

-câteodata-CaO, MgO,NaO,K2O

legati între ei cu o cantitate oarecare de faza sticloasa.

În cimentul obisnuit acestia se gasesc în urmatoarele precente: alitul-37.5-60%; belitul-

15-37.5%; celitul I-10.18%; celitul II-7-15%; iar CaO-maxim 2%.
Compozitia mineralogica a cimentului PORTLAND poate varia în limite largi în functie
de:

a)compozitia chimica a componentilor (materia prima utilizata),

b)temperatura de ardere,

c)viteza de racire a clincherului.

În functie de proprotiile în care componentii mineralogici intra în compozitia cimentului,

exista mai multe tipuri de ciment Portland, denumite dupa componentul mineralogic
preponderent în suma silicatilor, respectiv aluminatilor de calciu.

3.1.1.2.Priza si întarirea cimentului PORTLAND

Cimentul PORTLAND amestecat cu apa formeaza o pasta plastica care cu timpul se

rigidizeaza (face priza) si apoi se întareste transformându-se într-o piatra rezistenta.

În prezenta apei, componentii mineralogici sufera procese chimice de: hidratare (de
combinare cu apa) si de hidroliza (de descompunere) în urma carora iau nastere compusi
noi hidratati de natura gelica si cristalina.

Fonomenele fizico-chimice observate la microscop care au loc la hidratarea cimentului

sunt redate schematic în figurile de mai jos:

1-în faza initiala granulele de ciment sunt dispersate în apa

2-dupa un timp de actiune al apei, în urma reactiilor de hidratare si de hidroliza apar

produse noi cristaline, mai întâi hidrosilicoaluminati si hidroaluminati de calciu si apoi
hidroxidul de calciu, iar în jurul granulelor de ciment pelicule de geluri de hidrosilicati
de calciu.

Pelicula de geluri are grosimea dubla fata de grosimea granulelor de ciment din care
provin.

3-pe masura ce hidratarea continua, peliculele de geluri din jurul granulelor de ciment se
îngroasa împiedicând difuziunea apei înspre nucleul nehidratat.

Granula de ciment continua însa sa se hidrateze, pe seama apei libere si a adaosurilor din
geluri, ceea ce determina contractia si fisurarea lor. Prin fisuri, apa ajunge din nou la
granule si hidratarea continua, iar volumul de geluri si substante cristaline se mareste.

Astfel, granulele deciment cu învelisurile groase de geluri ajung sa adere una de alta, prin
peliculele de apa absorbita si sa prinda în masa lor si produsele cristaline.
4-dupa procesul de priza urmeaza procesul de întarire, care la ciment dureaza zeci de ani
si se datoreste atât uscarii gelurilor (pierderea apei spre interiorul granulelor de ciment
care continua sa se hidrateze si spre exterior prin evaporare), cat si prin îmbatrânirii si
recristalizarii lor treptate.

Experimental s-a constatat ca, granulele de ciment nu se hidrateaza complet niciodata, ci

numai pe o adâncime de câtiva microni, piatra hidratata reprezentând 15-30% din
volumul granulelor, functie de dimensiunea lor. Din acest motiv, în cimentul întarit în
afara de produsii cristalini si geluri se gasesc si nuclee nehidratate de ciment.

Procesul de priza si întarire al cimentului poate fi accelerat sau încetinit, în concordanta

cu unele cerinte practice folosind anumite substante chimice:

a)Acceleratori de priza:

-substante anorganice:HCl, NaOH, Ba(OH)2, CaCl2, BaCl2, Al3(SO)4.

-substante organice:formaldehide.

b)Întârzietori de priza:

-substante organice-solutii de zahar, acid oxalic, glicerina.

-substante anorganice-ZnO, CcCl2.

3.1.1.3.Caracteristici fizico-mecanice si chimice ale cimentului

Principalele proprietati legate de utilizarea cimenturilor sunt:

1.Viteza de hidratare-se apreciaza prin cantitatea de apa legata chimic de catre

componentii mineralogici, în timp.

Se constata ca C3A (celit II) si C4AF (celit I) se hidrateaza repede, C3S (alit) are hidratare
moderata, iar C2S o hidratare lenta.

2.Caldura de hidratare-reprezinta cantitatea de caldura degajata în procesul de hidratare al

cimentului.

Cea mai mare cantitate de caldura o degaja C3A (celit II) si mai ales în primele zile de
hidratare. C3S (alitul) dezvolta o cantitate ridicata de caldura în primele zile, dupa care
degajarea creste lent. C4AF (celit I) prezinta o curba parabolica de degajare si o crestere
continua chiar la durate mari de întarire.

De aici rezulta ca cimentul pentru constructii trebuie sa fie bogat în belit si celit I.

3.Rezistente mecanice-ale componentelor determinate la diferite vârste de întarire

-C3S (alit) da cele mai mari rezistente si cu cresteri însemnate în primele zile de întarire

-C2S (belit) are cea mai mica rezistenta initiala,der creste considerabil în ani

-C4AF (celit I) dezvolta rezistente medii în perioada initiala de întarire, dupa care evolutia
este lenta

-C3A (celit II) atinge rezistenta maxima în primele 7 zile de întarire, dupa care se
plafoneaza si chiar scade.

4.Gelivitatea componentilor mineralogici se manifesta în acelasi sens ca si rezistentele

mecanice.

C3S (alit) se comporta cel mai bine la înghet-dezghet, iar C3A (celit II ) cel mai slab.

5.Contractia:

- Plastica-reducerea de volum a pastei plastice datorita pierderii apei prin evaporare

si absorbtie de catre cofraje si agregate.

- -Hidraulica-se produce în timpul întaririi datorita evaporarii apei si sugerii

interioare; ea are drept consecinta formarea de fisuri si de pori ce duce la la
scaderea rezistentelor mecanice.

- Termica-la racirea elementelor de beton are loc contractia termica, care este cu
atât mai accenruata cu cât sunt mai masive.

6.Comportarea la actiuni chimice agresive a cimentului întarit-conditioneaza durabilitatea

constructiilor din beton exploatate în medii agresive.

Rezistenta pietrei de ciment la actiunea diversilor aggenti chimici din mediul înconjurator
depinde de:

- compozitia mineralogica a cimentului;

–structura sa.

Actiunea distructiva a unor gaze cum sunt:

-bioxidul de sulf (SO2)- din tunelele de cale ferata, zone cu termocentrale,etc;

-H2S din canale colective;

-CO2 din atmosfera reactioneaza cu ioni de calciu din componenta pietrei de ciment si îi
transforma în carbonat de calciu insolubil.
De aceea, se recomanda ca piesele de beton care vor fi expuse la actiuni corozive
moderate sa fie lasate în prealabil mai mult timp în aer spre a fi carbonatate, formându-se
la suprafata lor un strat protector.

Din prezentarea fenomenelor de coroziune rezulta ca în cimentul întarit componentii cei

mai instabili la coroziune sunt:-hidroxidul de calciu si hidroaluminatul tricalcic.

Aceste considerente stau la baza alegerii cimenturilor rezistente la diferiti agenti corozivi.

-Pentru lucrari care functioneaza în medii agresive ce spala Ca(OH)2 sau îl transforma în
saruri solubile, se folosesc cimenturi sarace în alit sau cimenturi cu adaosuri de zgura sau
tras, cimenturi care la hidratare elibereaza cantitati reduse de Ca(OH)2.

-Pentru lucrari în medii agresive care ataca C3AH6 (hidroaluminatul tricalcic),sefolosesc

cimenturi cu continut cât mai redus de celit II si moderat în alit.

3.1.1.4.Încercarile si conditiile de calitate ale cimentului PORTLAND

pentru precierea calitatii asupra cimentului Portland se efectueaza o serie de încercari:

1. Starea de conservare se determina prin cernerea probei medii (10Kg ) pe sita de 009.
Daca ramân cocoloase, pietrificate, acester se cântaresc si se exprima procentual
raportându-se la masa initiala.

NOTĂ: Cimentul pietrificat nu se poate folosi decat dupa o cernere prealabila si folosire
la lucrari secundare.

2. Finetea de macinare conform SR 196-6/94 se apreciaza conventional prin reziduul în

procente, pe care îl lasa cimentul uscat în prealabil lsa 1050C, pe sita de 009 sau cu
aparatul BLAINE.

3. Apa de amestecare pentru pasta de consistenta normala se determina cu aparatul

VICAT (cu sonda cilindrica Tetmayer), sonda se lasa sa cada liber de la suprafata pastei
de ciment introdusa într-un inel metalic. Pasta se considera de consistenta normala daca
spnda dupa 30 de secunde se opreste la 5-7 mm de placa de sticla pe care se afla inelul.

4.Priza conform SR 196-3/95 si SR 196-3/AC/97 se determoina cu aparatul Vicat pe

pasta de consistenta normala. Începutul si sfârsitul prizei la ciment se exprima în sferturi
de ore.

Se considera ca cimentul are priza normala, când aceasta nu începe mai devreme de o ora
si nu se termina mai târziu de 10 ore.

Priza prezinta importanta deosebita pentru punerea în opera a mortarelor si betoanelor de

ciment care trebuie efectuate înainte de începerea prizei cimentului.
5. Constanta de volum sau stabilitatea conform cu SR 196-3/95 si SR 196-3/AC/97 se
determina pe pasta de consistenta nirmala prin 2 metode:

- pe turte –confectionate si pastrate 24 de ore în mediu umed, apoi fierte 3 ore.

Dupa racire se examineaza si nu trebuie sa prezinte încovoieri sau crapaturi de la margine

catre centru.(în caz contrar, cimentul este expansiv si nu se foloseste în constructii).

- cu inelul cu ace Le Chatelier- se umple inelul cu pasta de consistenta normala si

dupa 24 de ore de întarire în mediu umed se masoara distanta d1 dintre vârfurile
acelor. Apoi probele se fierb 3 ore, dupa racire se masoara din nou distanta d2
dintre ace. Diferenta (d2-d1) nu trebuie sa depaseasca 10mm.

6. Densitatea (g/cm3)-absoluta poate avea valori cuprinse între 2.8 si 3.2 g/cm3.

Densitatea în gramada se determina cu vasul etalon si poate fi:

-în stare afanata -cu valori între 900-1300 g/cm3;

-în stare îndesata –cu valori între 1450-1900 g/cm3.

Valoarea de 1450 g/cm3 este folosita la calcularea silozurilor de ciment.

3.1.1.5. Tipuri de ciment PORTLAND

În functie de destinatie se fabrica cimenturi speciale, cu proprietati corespunzatoare

cerintelor impuse. Acestea sunt:

- ciment cu rezistente initiale mari -caracterizat prin întarire rapida si rezistente

mecanice mari chiar dupa 1 zi de întarire. Se obtine dintr-un clincher bogat în alit,
macinat mai finb decât în cazul cimentului obisnuit. Este recomandat pentru
lucrari cu infiltratii puternice. Se noteaza cu simbolul tipului cimentului si la urma
R. Se utilizeaza pentru lucrari executate pe timp friguros.

- Ciment expansiv (E) -prezinta în timpul întaririi o expansiune moderata si de

durata limitata. Se utilizeaza ca material de etansare a rosturilor pentru diverse
lucrari (tuneluri, diguri, etc).

- Ciment alb (SR 7055/96 ) –obtinut din calcar si argila cât mai sarace în oxizi de
fier, magneziu, crom, etc(compus din alit+belit+celit). Se utilizeaza la turnarea
betoanelor decorative.

- Cimenturi colorate-fabricate din clincher alb cu pigmenti (oxizi de fier, de

mangan, crom, ultramarin) în proportii de 0.2-7%.
 - Ciment pentru sonde- folosit pentru cimentarea sondelor de petrol si gaze când
sunt supuse la temperaturi si presiuni ridicate. Este un ciment rezistent la
agresivitate sulfatica.

- Ciment pentru zidarie (SR EN 413-1-96, SR EN 413-2-96).

3.1.2. Lianti hidraulici unitari. Ciment aluminos.

3.1.2.1.Materii prime, proces de fabricatie si compozitie mineralogica.

-Este un liant hidraulic cu priza normala si întarire rapida, obtinut prin macinarea fina a
produsului rezultat în urma arderii amestecului de calcar si bauxita (trioxid de aluminiu
hidratat –A2O3*nH2O).

-Se obtine fie prin arderea amestecului de marerii prime pâna la topire completa (ciment
topit ), fie prin arderea pâna la clincherizare (1200-12500C).Topitura sau clincherul
rezultat se macina fara adaos de ghips.

-Compozitia mineralogica difera net de cea a cimentului Portland fiind functie de:

-compozitia mineralogica (aluminat monocalcic)-55-78% CA, maxim 29% C2S,

componenti minerali.

-tratamentul termic la ardere si racire.

3.1.2.2. Hidratare, caracteristici tehnice si domenii de utilizare.

La amestecarea cimentului aluminos cu apa au loc reactii de hidratare a componentulor

sai cu bazicitate scazuta, alaturi de mici cantitati de hidrosilicati de calciu si hidroxid de
aluminiu.

Comparativ cu cimentul Portland, cimentul aluminos necesita o cantitate mai mare de apa
de hidratare (de circa 2 ori mai mult-50%), dezvolta caldura de hidratare sporita si cu
viteza mai mare, prezinta o crestere a rezistentelor mecanice în primele ore si zile de
întarire, are rezistenta la gelivitate si coroziune mai buna, temperatura nu va depasi
20-250C (peste aceasta temperatura au loc transformari negative ale structurii pitrei de
ciment, densitatea creste de 1.5-2 ori, apar contractii care duc la fisurare).

-Cimentul aluminos nu rezista la actiunea acizilor concentrati (rezista la pH >3.5-4, cu

exceptia HCl, HF, HNO3) si la actiunea alcaliilor.

-Se foloseste la : -betoane cu rezistente mari si întarire rapida;

-betonari pe timp de iarna (temperatura în exploatare sa fie mai mare de

0
30 C).
-În mod curent nu se amesteca cu cimentul Portland (cu adaos 20-80% ciment Portland
are o priza instantanee)

-La temperaturi de peste 2000C piatra de ciment aluminos se comporta mai bine decât cea
de ciment Portland (se deshidrateaza mai greu).

-Arestabilitate termica pâna la circa 1600-17000C, piatra deciment aluminos suferind o

„întarire ceramica”. Se pot realiza betoane sau caramizi refractare.

-În amestec cu cimentul Portland ( 20-80% ) se poate folosi la obtinerea infiltratiilor de

apa prin anumite lucrari de gradate din beton ( priza „instantanee”). Dupa întarire acest
amestec da rezistente mecanice mici.

-În betoanele de ciment aluminos se introduc adaosuri sau aditivi.

3.2.Lianti fidraulici micsti-cimentul PORTLAND cu adaosuri active

Normative:

SR 1500/96-Cimenturi compozite.

SR 3011/96-Cimenturi cu caldura de hidratare redusa si rezistenta la sulfati.

Liantii hidraulici micsti sunt formati dintr-un liant unitar si adaos.

Proportia de adaos din amestec variaza în limite largi functie de proprietatile 343b17d
liantului.

Cimenturile Portland cu adaosuri active sunt obtinute prin macinarea fina a unui amestec
de clincher de ciment Portland cu adaosuri active în anumite proportii si cu necesarul de
ghips pentru reglarea timpului de priza.

Principalele adaosuri active sunt:

a)- Zgura granulata de furnal (adaos cimentoid cu priza proprie la macinare foarte fina)

-ciment tip II A-S, clase de rezistenta 32.5, 52.5;

-cimenturi compozite: tip IIB-S-32.5-52.5; tip IIIA-32.5-32.5 R; tip VA-

zgura+puzzolana;

-cimenturi cu hidratare limitata: tip H II/A-S 32.5; tip H II/B-S 42.5; tip H III/A 52.5.

-cimenturi cu rezistenta la apa sulfatica: tip SR II/A-S 32.5; tip SR II/B-S 52.5.
Proprietati: întarire lenta, termicitate joasa (beton hidratat), sensibile la temperaturi
scazute, rezistenta la agresivitate chimica.

b)-Cenusa de termocentrala (adaos hidraulic sau puzzolanic fara priza proprie care
fixeaza calciul întarindu-se în prezenta Ca(OH)2 ).

-cimenturi compozite: tip IIA-V 32.5R-42.5R; tip IIA-M 32.5-42.5; IIB-M 32.5-42.5.

Proprietati: rezistenta la actiune sulfatica.

c)-Puzzolana (tras)(adaos hidraulic):

-cimenturi tip IIAM 32.5-42.5; tip IIAP 52.5R; tip IIBM 32.5-42.5; tip IIB-P 32.5-42.5;
tip VA 32.5-42.5-32.5R; tip SR II/A-S 32.5; tip SR II/A-P 42.5.

d)- calcar (inert).

NOTĂ:

S-zgura;

P-puzzolane naturale (tras);

V-cenusa silico-aluminoasa;

H-ciment hidrotehnic;

A;B-doua tipuri de ciment cu acelasi adaos dar în procente diferite;

M-orice adaos admis(vezi Sr 1500/1996);

SR-trezistenta la ape sulfatice.

SR 1500/1996- Cimenturi compozite uzuale de tip II, III, IV, V.

Tip Denumire Simbol Clincher Zgura Puzzolana Puzzolana Cenusa de Calcar

granulara termocentrala
(K) Naturala Industriala (L)
(S) ()V
(P) (Q)
II Ciment II A-S 80-94 6-20 - - - -
Potrtland cu
zgura II B-S 65-79 21-35
II Ciment II A-V 80-94 - - - 6-20 -
Portland cu
cenusa
II Ciment II A-P 80-94 - 6-20 - - -
portland cu
puzzolana II B-P 65-79 21-35
naturala
II Ciment II A-L 80-94 - - - - 6-20
Portland cu
calcar II B-L 65-79 21-35
II Ciment II A-M 80-94 6-20 6-20 6-20 6-20 6-20
Portland
compozit II B-M 65-79 21-35 21-35 21-35 21-35 21-35
III Ciment de III-A 35-64 36-65 - - - -
furnal
IV Ciment IV-A 65-89 - 11-35 11-35 11-35 -
puzzolanic
V Ciment V-A 40-64 18-30 18-30 18-30 18-30 -
compozit

NOTĂ:Cimenturile contin ghips pentru reglarea prizei: 0-5% constituenti suplimentari

unitari(aditivi).

SR 3011/1996-Cimenturi cu caldura de hidratare limitata si cu rezistenta la actiunea

apelor cu sulfati.

Sort Tip Clincher (K) Zgura (S) Puzzolana

naturala (P)
Cimenturi cu HI 100 - -
caldura de H II A-S 80-94 6-20 -
hidratare H II B-S 65-79 21-35 -
limitata H III A 35-64 36-65 -
Cimenturi cu SR I 100 - -
rezistenta la SR II AS 80-94 6-20 -
agresivitatea SR II A-P 80-94 - 6-20
apelor cu SR II B-S 65-79 21-35 -
continut de SR III A 35-64 36-65 -
sulfati

NOTĂ: Cimenturile contin ghips pentru reglarea prizei.

3.3.Alti lianti hidraulici

3.3.1 Varul hidraulic

se obtine prin arderea moderata (900-10000C) a calcarelor marnoase ( cu circa 6-20%

argila). CaO format din descompunerea CaCO3 va reactiona partial, în stare solida, cu
SiO2, Al2O3 si Fe2O3 provenite din argila si vor rezulta silicati, aluminati si feriti de
calciu.

În varul hidraulic ramâne o cantitate considerabila de CaO care, la amestecarea cu apa se

va stinge ( rezultând Ca(OH)2 ).

Priza si întarirea se desfasoara partial ca la varul nehidraulic, partial ca la ciment.

Se poate utiliza la:

- mortare pentru lucrari exploatate atât în mediu uscat cât si în mediu umed;

- unele betoane de clasa mica.

În portul Constanta s-au executat primele lucrari portuare cu amestec de var si cenusa
de Santorin în anul 1900.

3.3.2.Cimentul ROMAN

Se obtine prin macinarea produsului rezultat prin arderea fara clincherizare ( la 1000-
11000C ) a marnelor ( amestecuri naturale de calcar cu cel putin 25% argila).

La macinare se mai pot introduce si diverse adaosuri active plus ghips ( maxim 5%,
pentru reglarea prizei ).

Componentii sai mineralogici vor fi: silicati, aluminati si feriti de calciu ( ca la varul
hidraulic ) iar CaO liber trebuie sa fie în cantitate redusa ( pentru a nu se stinge în
prezenta apei; ca la cimentul Portland ).

Utilizarile cimentului roman pot fi:

-prepararea mortarelor si betoanelor de clasa mica;

-realizarea de blocuri pentru zidarie ( înlocuitori de caramida ) întarite prin tratamente

hidrotermice ( autoclavizare ).