MATERIALE

COMPOZITE POLIMERICE.
CONCEPŢIE ŞI FABRICAŢIE
1. DEFINIŢII

Materialele compozite reprezintă aranjamente de fibre - continue sau nu - din

materiale rezistente (elemente de armare) care sunt acoperite cu o matrice a
cărei rezistenţă mecanică este cu mult mai mică. Matricea menţine dispunerea
geometrică dorită a fibrelor şi le transmite solicitările la care este supusă piesa.
(Daniel GAY - Matériaux composites)

Materiale compozite - Materiale formate din mai multe elemente componente

distincte, a căror asociere conferă ansamblului proprietăţi pe care nici unul
dintre elementele componente luate separat nu le posedă. (Le Petit Larousse
Illustré)
 Materialele compozite

Fig. 1. Elementele componente ale materialelor compozite

3
2. CLASIFICAREA MATERIALELOR COMPOZITE

Clasificarea materialelor compozite (MC) se face de regulă după o serie de

criterii dintre care cele mai importante sunt:
a) După natura matricei:
•compozite cu matrice metalică (Al, Cu, Ni, Mg, superaliaje, aliaje de Al, Cu),
•compozite cu matrice din carbon,
•compozite cu matrice organică (polimeri),
•compozite cu matrice ceramică (carbură de siliciu, nitrură de siliciu).

b) După configuraţia geometrică a materialului de armare:

•compozite cu fibre discontinue (fibre scurte, mono sau multifilamente),
•compozite cu fibre continue,
•compozite cu particule mari (grafit, oxizi, nitruri, carburi, aliaje), cu dimensiuni
mai mari de 1 m şi diferite forme: sferică, plată, elipsoidală, neregulată,
•compozite cu microparticule (materialul de armare reprezintă 1…15 , iar
diametrul mediu al particulelor nu depăşeşte 0,1 m),
•compozite lamelare, stratificate.
2. CLASIFICAREA MATERIALELOR COMPOZITE

c) După tipul materialului de armare şi modul de distribuţie al acestuia:

MATERIALE COMPOZITE

CU FIBRE CU PARTICULE

STRATIFICATE PARTICULE MICI

(LAMINATE) NESTRATIFICATE (MICROPARTICULE) PARTICULE MARI

CONTINUE DISCONTINUE ORIENTATE ORIENTATE

PREFERENŢIAL ALEATOR

UNIDIRECŢIONALE ORIENTATE ORIENTATE

ALEATOR

MULTIDIRECŢIONALE
 MATERIALE COMPOZITE
d) După structură:

ARMATE CU FIBRE ARMATE CU PARTICULE

MONOSTRATIFICATE MULTISTRATIFICATE
IZOTROPE ANIZOTROPE
(înglobează multistrate ÎNCRUCIŞATE
unidirecţionale) (fără orientare (cu orientare privilegiată)
privilegiată)

LAMINATE HIBRIDE

FIBRE CONTINUE FIBRE DISCONTINUE

ARMARE ARMARE ARMARE SPAŢIALĂ IZOTROPE ANIZOTROPE

BIDIRECŢIONALĂ
UNIDIRECŢIONALĂ (ţesături 3D, 4D) (fără orientare privilegiată) (cu orientare privilegiată)
(fibre ţesute)
(fibre ||)
3. STRUCTURA MATERIALELOR COMPOZITE

Materialele compozite (MC) se compun în principal din:

a) Material de bază (matrice - M); Liantul care fixează materialele de armare

poartă numele de matrice, care poate fi de natură organică, minerală sau
metalică. În acest curs ne vom ocupa de materiale compozite cu matrice
organică, de regulă răşini termorigide, sau materiale termoplaste
b) Material de armare (MA),
c) Materiale auxiliare (MAUX)

Într-o structură compozită generală distingem următoarele elemente

constituente, figura 1.
 3. STRUCTURA MATERIALELOR COMPOZITE

Fig. 1. Structura
generală a unui
material
compozit.
3.1 Materiale pentru "MATRICE"

În prezent se disting, ca fiind cele mai utilizate în practica industrială, trei mari
categorii de matrici:
• matricile sintetice organice,
• matricile de natură minerală,
• matricile metalice.
Datorită volumului vast de informaţii, în materialul de faţă ne vom ocupa numai
de compozitele pe bază de matrice organică.
3.1.1 Răşini termorigide (termodurcisabile)

a) RĂŞINI POLIESTERICE
Acestea sunt pe departe, răşinile cele mai utilizate. Se disting 4 clase de răşini
poliesterice:
1) Ortoftalice: curente
2) Isoftalice: cu caracteristici ameliorate
3) Pe baza de clor
4) Pe baza de bisfenol A: protecţie anticorozivă

Avantajele şi dezavantajele răşinilor poliesterice sunt indicate în tabelul 1:

Tabel 1

AVANTAJE LIMITE ALE UTILIZĂRII

* Contracţie importantă la
revenire (6÷15%) în afară de
RĂŞINI * Aderenţă bună la suprafaţa fibrelor de sticlă
POLIESTE
reţetele speciale
* Posibilitate de transluciditate
RICE * Inflamabilitate
* Formarea facilă a pieselor
* Rezistenţă redusă la caldură
* Rezistenţa chimică destul de bună
umedă (vapori şi ceaţă)
* Preţ redus
* Durată de conservare
limitată
3.1.1 Răşini termorigide (termodurcisabile)

b) RĂŞINI EPOXIDICE
Se disting mai multe clase de răşini:
În funcţie de procedeul de fabricaţie deosebim:
• prin intărire (durificare) la rece (procedeu manual, R.T.M.)
• prin intărire (durificare) la cald (pultruziune, rulare filamentară)
• prin preimpregnare (etuvaj in autoclavă, compresiune)
Avantajele şi limitele de utilizare sunt redate in tabelul 2:
Tabel 2
AVANTAJE LIMITE ALE UTILIZĂRII

* Proprietăţi mecanice şi termice bune (în particular

rezistenţă la oboseală)
RĂŞINI * Contracţie redusă la formare (1%) * Preţ relativ ridicat
EPOXIDI * Bună comportare exterioară, sub rezerva precauţiunilor * Timpul de polimerizare mai
CE particulare ridicat decît la răşinile
* Bună rezistenţă chimică poliesterice
* Punere în formă fară solvenţi
* Excelentă aderenţă la fibre şi la metale
3.1.1 Răşini termorigide (termodurcisabile)

c) RĂŞINI FENOLICE
Aceste răşini sunt esenţialmente utilizate pentru compozite supuse la tensiuni
termice. Ele se prezintă sub formă lichidă sau ţesături preimpregnate.

Avantajele şi limitele de utilizare sunt redate în tabelul următor:

Tabel 3

AVANTAJE LIMITE ALE UTILIZĂRII

RĂŞINI
* Bună rezistenţă la foc şi la * Caracteristici mecanice scăzute
FENOLICE
temperaturi ridicate * Degajă apă în timpul punerii în formă
* Proprietăţi ablative * Colorare dificilă (culoare de origine: brun
* Preţ redus întunecat)
3.1.1 Răşini termorigide (termodurcisabile)

d) RĂŞINI POLIIMIDE
Aceste răşini sunt în egală măsură utilizate pentru M.C. supuse tensiunilor
termice, precum şi atunci cînd dorim o stabilitate dimensională într-o gamă
largă de temperaturi (-200 la + 200 ºC).
Există două forme de livrare:
• Răşini lichide
• Pudră pentru formarea prin compresiune cu sau fără fibre de armare.
Avantajele şi limitele de utilizare sunt redate în tabelul 4:
Tabel 4

AVANTAJE LIMITE ALE UTILIZĂRII

RĂŞINI * Rezistenţa mecanică fără fluaj

POLIIMID * Coeficient de fricţiune mic * Transformare dificilă
E * Aderenţă foarte bună * Preţ ridicat
* Excelentă rezistenţă la temperatură * Preţ ridicat
(-200 - +260 C)
3.1.1 Răşini termorigide (termodurcisabile)

e) RĂŞINI POLIURETANICE

Se utilizează poliuretani elastomerici la care vâscozitatea scăzută permite o

bună umplere a matriţei.
Produsele sunt livrate în starea de pre-polimeri lichizi.
Avantajele şi limitele de utilizare sunt redate in tabelul 5:

Tabel 5

AVANTAJE LIMITE ALE UTILIZĂRII

RĂŞINI
POLIURETANICE
* Rezistenţă mecanică redusă
* Transformări facile
* Inflamabilitate
3.1.1 Răşini termorigide (termodurcisabile)

Proprietăţile mecanice ale răşinilor termodurcisabile sunt redate în tabelul 6:

Tabel 6
CARACTERISTICI DENSITATE REZISTENŢA MODULUL DE ALUNGIR REZISTEN
MECANICE LA ELASTICITATE E ŢA LA
TRACŢIUNE % TEMPERA
TURĂ
CONTINUĂ
TIPUL kg /dm³ MPa MPa ºC
RĂŞINII

POLIESTER 1,2 50 - 60 2900 - 3100 2-3 120

VINILESTER 1,1 - 1,2 70 - 84 3400 - 3500 2-5 100 - 140

EPOXID 1,1 - 1,4 30 - 90 2450 3-6 150 - 200

FENOLICĂ 1,25 - 1,3 50 - 55 3850 - 7000 1 - 1,5 120 - 150

POLIIMIDĂ 1,4 - 1,5 30 - 40 4000 - 19000 <1 250 - 300

POLIURETANICĂ 1,1 - 1,5 2 - 70 700 - 7000 ~100 100 - 120

3.1.2. Răşini termoplastice

Răşinile termoplastice se armează în mod obişnuit pentru a le da rigiditate şi un

comportament mai bun la deformarea la temperatură.
Termoplastele se utilizează sub formă de granule (dimensiuni  2 mm), iar
armarea se efectuează cu fibre scurte (dimensiuni de 0,3 - 0,4 mm).
Polimerii cei mai utilizaţi sunt termoplasticele tehnice:
•Policarbonat: (PC)
•Politetraftalat de etenă sau butilena: (PET, PBT)
•Polioxid de fenilena: (PPO)
•Polieter-eter-cetona: (PEEK)
•Policetol: (POM)
•Poliamida: (PA)

Plasticele intermediare ABS şi PP (polipropilena), sunt foarte mult utilizate în

industria de mare serie, iar uneori sunt armate cu fibre scurte de sticlă.
3.2 Materiale de armare

Încorporarea materialelor de ranforsare într-o matrice urmăreşte să

îmbunătăţească proprietăţile mecanice, în special rigiditatea şi rezistenţa
specifică.
Ranforsarea polimerilor se realizează cu fibre folosite ca atare sau sub formă de
ţesături şi împletituri şi cu particule macroscopice şi microscopice în formă
de sferă, fulgi etc.
Fibrele de ranforsare măresc rezistenţa la diferite solicitări mecanice şi termice,
rigiditatea compozitului şi reduc coeficientul de contracţie fluajul şi absorbţia
de umiditate.
Ranforsarea polimerilor se face cu fibre continue sau lungi, cu fibre
discontinue (sau scurte) şi cu filamente monocristaline (whiskers).
3.2 Materiale de armare

Mănunchiurile de filamente continue au fost codificate conform unor detalii ale

procesului de fabricare în: tow, rowing şi yarn (denumite după terminologia
engleză). Prima formă „tow” corespunde mănunchiului de filamente separate şi
netorsionate. „Rowingul” este un ansamblu de filamente lungi, paralele între ele,
unite împreună şi netorsionate (fig. 2)

Fig. 2 Prezentarea materialelor compozite

3.2 Materiale de armare

Ţesăturile executate din fibre de ranforsare sunt caracterizate prin numărul de

noduri pe centimetru pătrat, prin dimensiuni, porozitate, masa pe metru
pătrat şi aspectul suprafeţei. Uzual fibrele se ţes cu legături de tip pânză (fig.
3a), diagonală (fig. 3b) sau satin (fig. 3c). Pentru unele aplicaţii este necesară
ranforsarea cu ţesături unidirecţionale, bi sau tridirecţionale. La ţesăturile
unidirecţionale (fig. 3d) ranforsarea majoră se produce în direcţia urzelii.

Fig. 3 Ţesături din fibre pentru ranforsare:

a) pânză (plain);
b) diagonală (twill);
c) satin;
d) unidirecţională;
e) triaxială.
3.2 Materiale de armare
Alte tipuri de ţesături:
- de tip bandă - unidirecţionale (fig. 4a), multidirecţionale (fig. 4b)
- de tip tubular - unidirecţional - cu bătătură rigidă
- cu bătătură elastică (fig. 4d)
- multidirecţional (fig. 4c)
- cu materiale de bază diferite (bătătură - urzeală diferite) (fig. 4e)
- ţesute la 45º (fig. 4g), unidirecţionale (fig. 4f) sau biaxiale

Fig. 4 Tipuri de
ţesături
Fibre de sticlă
Sticla, ca şi material, este cunoscută încă din antichitate. În secolul al XVII-lea,
fizicianul englez Robert Hooke a descris primele experimente cu filamente de
sticlă.
Azi putem spune că fibrele de sticlă sunt cele mai utilizate materiale de
ranforsare din industria compozitelor, reprezintă materialul de armare cel mai
des folosit (se utilizează într-o proporţie de 80 - 85 % din întreaga producţie de
MC) pentru compozitele de largă utilizare. Fibra de sticlă este un material
anorganic, amorf (SiO2) în compoziţia căruia intră ioni de siliciu şi de oxigen.
Combinarea fibrelor de sticlă cu răşini poliesterice şi, mai târziu, cu răşini
epoxidice a însemnat primul pas în fabricarea materialelor compozite cu
proprietăţi mecanice superioare.

Fibra de sticlă se obţine prin trei procedee importante:

• dispersarea unui şuvoi de sticlă topită, sub formă de fibre, prin centrifugare;
• dispersarea prin suflare cu aer comprimat sau gaze fierbinţi;
• tragerea fibrelor prin filiere.
Fibre de sticlă
În tabelul 7 sunt prezentate caracteristicile principale ale diferitelor tipuri de
fibra de sticlă: Tabel 7
Diametrul Densitatea Rezistenţa Modulul de Punct de Punct Observaţii
Tipul mediu al la tracţiune elasticitate înmuiere de
sticlei filamentului topire
m g/cm3 daN/mm2 daN/mm2 C C
Borosilicat de Al
Aplicaţii: electrotehnice,
E 10 - 11,25 2,52 - 2,55 350 - 352 7300 - 7900 846 1300 electronice, aeronautice,
astronomie, construcţii de
maşini
Dublu silicat de Al şi Mg
(rezistenţă la temperaturi
ridicate)
S 10 2,48 - 2,50 457 - 490 8700 - 9000 970 1650
Aplicaţii: aeronautică,
astronautică, termotehnică,
armament
Borosilicat de Ca, Mg, N
Materiale de construcţii cu o
C 10 2,48 - 2,50 282 - 315 7000 - 7050 749 -
mare rezistenţă la medii
acide
Conţinut scăzut de siliciu
Caracteristici mecanice
D 11 2,15 - 2,16 250 - 252 5100 - 5300 - -
mediocre
Aplicaţii: electronică
HM 11,5 2,83 - 2,85 352 12400 - -
Rezistenţă mecanică înaltă;
R 10 2,49 - 2,50 470 - 480 8200 - 8500 - -
înaltă performanţă
Fibre de sticlă
Asamblarea sau „arhitectura” filamentelor poate fi:
• unidimensională
• bidimensională
• tridimensională - (fig. 6 a., b.)

Fig. 6 Structuri spaţiale: a) 3 D; b) 4 D

Fibre de carbon şi grafit

Primele fibre de carbon au fost obţinute prin piroliza fibrelor celulozice

naturale sau a celor regenerate, încă de la sfârşitul secolului al XVIII-lea de
către Thomas Edison care le-a folosit drept filamente pentru o lampă
incandescentă.
Fibrele de carbon sunt obţinute prin piroliză controlată, urmată de o orientare
preferenţială a cristalelor prin tratamente termice şi mecanice simultane, din
unele materiale organice (celuloză, fibre acrilice, reziduuri de la distilarea
gudroanelor, etc.). Fibrele de carbon conţin 80 - 95 % Carbon.
Caracteristicile principale sunt: inerţie chimică excelentă, stabilitate la
temperaturi ridicate, rezistenţă mare la ablaţiune, densitate mică ρ = 1,4 - 1,8
g/cm3, conductibilitate electrică mare, rezistenţă mare la şoc termic, coeficient de
frecare µ mai mic decât al sticlei, conductibilitate termică mică, caracteristici
mecanice ridicate care cresc cu temperatura de exploatare, Rm = 31 - 220
daN/mm2, raportul rezistenţă/masă foarte bun, rezistenţă la abraziune mai mare
decât a sticlei.
Fibre de bor şi safir

Aceste materiale de armare sunt foarte scumpe, se obţin greu cu ajutorul unor
instalaţii complexe.
Fibrele de bor şi safir se utilizează în industria spaţială şi aeronautică sub
formă de „panglici” armate după diferite direcţii. Piesele obţinute au rezistenţe
mecanice impresionante.
Fibrele de bor reprezintă primul material de ranforsare destinat compozitelor de
înaltă performantă. Acestea au fost obţinute pentru prima dată în 1959 de firma
Texaco (U.S.A.). Monocristalele de safir nu se folosesc în ţesături. Ele pot fi
fabricate cu mare uniformitate şi cu valori remarcabile ale unor caracteristici
mecanice: Rm = 400 daN/mm2, E = 4700 daN/mm2, r = 3,97 g/cm3, d = 50 - 500
mm.
Fibrele de bor prezintă proprietăţi de excepţie si anume: rezistenţă la rupere
mare (3500 MPa), densitate relativ redusă (2,6 g/cm3) modul de elasticitate mare
(400 GPa), duritate ridicată şi punct înalt de topire. Principalul dezavantaj al
fibrelor de bor este faptul că sunt extrem de fragile. Acestea nu se pot obţine prin
tragere din topitură. Tehnologia clasică a producerii fibrelor de bor constă în
depunerea borului din fază gazoasă (un amestec de BCl3-H2) pe un fir subţire de
wolfram incandescent cu diametrul de aproximativ 20 mm.
Fibre de aramidă

Fibrele de aramidă sunt fibre sintetice pe bază de poliamide aromatice. Prima

apariţie a acestui produs a fost în 1972. Au fost comercializate iniţial de firma
Dupont de Nemours (USA). Kevlarul este o fibră de culoare galben pal,
compoziţia exactă nu a fost divulgată. Kevlar-ul este o poliamidă aromatizată
obţinută prin sinteză la – 10 °C şi apoi filată şi etirată pentru a obţine un modul
de elasticitate E ridicat. Iniţial au fost create pentru a ameliora fabricaţia
elementelor din cadrul sistemelor pneumatice.
În prezent există două tipuri de produse comercializate şi anume:
• fibrele de modul înalt - Kevlar 49(R) şi Twaron HM(R)
• fibrele standard - Kevlar 29(R), Twaron(R) şi HM.50(1)
Primele sunt utilizate pentru realizarea unor materiale compozite, pe când
celelalte sunt utilizate pentru realizarea corzilor, cordajelor şi a cablurilor din
construcţia echipamentelor sportive sau din domeniul aerospaţial.
Fibrele aramidice sunt de regulă impregnate cu matrici epoxidice. Acestea au
o foarte bună rezistenţă la impact şi la abraziune, capacitate ridicată de
amortizare a vibraţiilor şi o excelentă rezistenţă la oboseală.
Fibre de bazalt

Aceste fibre au ca material de bază bazaltul, şi sunt extrase în mediul alcalin din
rocă. Tehnologia de obţinere a filamentelor continue din rocă, asamblate în
rowing, a fost dezvoltată în urma cu 35 de ani în Uniunea Sovietică.
Produsul a fost utilizat în scopuri comerciale doar din anul 2005 de către firma
R&G din Germania. Aceasta importa produsul în două variante; Basalt rowing
de 1600 tex (1,6 g/m) şi 2400 tex (2,4 g/m), direct din statele C.S.I..
Densitatea acestui material este cu 5 % mai mare decât a fibrelor de sticlă,
dar fibrele de bazalt oferă o rezistenţă la rupere mai mare cu 15 %.
Stabilitatea termică este extrem de ridicată de peste 1450 ºC.
Aceste materiale sunt rezistente în mediul chimic, în special la acizi puternici,
sau solvenţi. De asemenea au o rezistenţă ridicată la radiaţii ultraviolete, efecte
organice şi coroziune. Fibrele de bazalt sunt 100 % naturale şi inerte. Sunt
clasificate ca fiind necancerigene şi netoxice.
Aplicaţii: industria de aviaţie, echipamente sportive, sportul cu motor, etc.
Aceste fibre sunt o alternativă între fibrele de carbon şi fibrele de sticlă
Materiale hibride

O categorie aparte de materiale sunt compozitele hibride.

Astfel, se pot aminti fibrele hibride (fibre de bor), ţesăturile 2D şi structurile 3D
conţinând fibre de tipuri diferite (figura 8) şi laminatele de tip FML (Fiber Metal
Laminate, în lb. engleză).
Laminatele de tip FML (figura 8) sunt obţinute prin suprapunerea, lipirea şi
laminarea mai multor straturi succesive de folii metalice (0.2-0.5 mm) şi
preimpregnate unidirecţionale cu matrice polimerică

Fig. 8 Compozite hibride de tip structuri complexe 3D şi de tip laminate FML

Materiale preimpregnate

Un preimpregnat este un material compozit de tip semifabricat format din

matrice şi răşină) ranforsată cu fibre scurte, fibre lungi (mănunchi de fibre
preimpregnate, bandă cu fibre unidirecţionale, ţesături preimpregnate) sau
combinaţii ale acestora. Premix-ul este format dintr-o matrice în stare păstoasă
armată cu fibre scurte.
În cazul semifabricatului de tip C/R-SMC, procesul de fabricaţie se realizează
conform figurii 9.

Fig. 9 Obţinerea semifabricatului de tip C/R-SMC

Materiale preimpregnate

Un preimpregnat armat cu fibre continue este un material compozit de tip

semifabricat format din matrice (răşină) ranforsată cu fibre care pot fi dispuse
unidirecţional (tape, în limba engleză) sau sub formă de ţesătură (fabric, în
limba engleză), figura 10.

Fig. 10. Gama de preimpregnate Hexcel

Materiale preimpregnate

În funcţie de modul de introducere a răşinii în preimpregnat, precum şi de

starea răşinii (lichidă sau sub formă de film adeziv), preimpregnatele cu fibre
lungi se pot obţine prin: laminare (figura 11), depunere şi înmuiere.
Principalele etapele de formare ale acestor preimpregnate sunt: impregnarea
fibrelor sau ţesăturii cu răşină, pretratare (laminare la cald sau eliminare solvent
şi pre-polimerizare răşină) urmată de aplicarea foliilor de protecţie. Foliile de
protecţie previn lipirea preimpregnatului în rolă şi îl protejează în timpul
manipulării

Fig. 11 Obţinerea preimpregnatelor unidirecţionale prin laminare

3.3. Materiale auxiliare

Materialelor compozite, pe lângă cele două elemente de bază prezentate, mai

înglobează şi materiale auxiliare care sunt introduse în componenţa acestora
pentru a modifica într-un sens convenabil unele proprietăţi fizice, mecanice sau
chimice.
Aceste materiale auxiliare pot fi:

 Cretă,  Catalizatori,
 Siliciu,  Inhibitori,
 Caolin,  Antioxidanţi,
 Oxid de titan,  Agenţi antistatici,
 Sticlă (bile),  Diluanţi,
 Pudră metalică,  Acceleratori,
 Cuarţ,  Agenţi de demulare,
 Mică,  Agenţi ignifuganţi,
 Coloranţi,  Agenţi antiradianţi,
 Agenţi de finisare (gel-coat),  Agenţi fungicizi.
 Agenţi de cuplare,
4. PROCEDEE DE FABRICAŢIE

Până în prezent sunt cunoscute mai multe procedee de bază şi variante ale lor
pentru fabricaţia pieselor şi semifabricatelor din MC:

• Formarea prin contact (procedeu manual - artizanal),

• Formarea prin proiecţie simultană,
• Formarea cu sac (sub vid, sub presiune),
• Formarea prin presare la rece,
• Formarea prin presarea premix-urilor (BMC),
• Formarea prin presarea preimpregnatelor (SMC),
• Formarea prin injecţie de răşini termoplastice (TPR),
• Formarea prin transfer (ZMC, RTM),
• Formarea prin reacţie (R-RIM),
• Formarea prin laminare continuă,
• Formarea prin pultrudere,
• Formarea prin centrifugare,
• Formare prin rulare filamentară,
4.1. Formarea prin contact

Principiul metodei, figura 12, constă în depunerea pe o matriţă acoperită cu un

agent demulant a unui strat de suprafaţă (gel-coat) peste care, după gelificare,
se aşează mai multe straturi de materiale de armare (mat sau ţesătură) care vor
fi impregnate succesiv cu răşină. Răşina, care conţine un catalizator şi un
accelerator polimerizează. După polimerizare prin îndepărtarea de pe matriţă se
obţine piesa dorită.

Fig. 12 Principiul formării manuale

 TEHNOLOGII DE FABRICAŢIE A PIESELOR DIN MATERIALE
COMPOZITE POLIMERICE

Avantaje: investiţii minime, -

preţ de cost scăzut,
obţinerea unor piese complexe
cu un aspect plăcut,
folosirea forţei de lucru mai puţin
calificată,
posibilitatea obţinerii unor piese
de dimensiuni mari, etc.

Dezavantaje : manoperă
importantă,
grad de armare este neomogen
este cuprins între 30 - 50 %,
rezistenţă mecanică scăzută în
Fig. 4. Formarea prin contact
comparaţie cu celelalte procedee,
productivitate scăzută.

35
 Formarea prin contact

Fig. a Fig. b Fig. c

Fig. 5 Etapele formării prin contact

36
4.2. Formarea prin proiecţie simultană

Proiecţia simultană, figura 13, este un procedeu de formare cu contact

mecanizat (compactare mecanizată).
Sticla sub formă de roving trece printr-un tocător ce o debitează la lungimi
dorite, în timp ce răşina este proiectată sub formă de “ploaie”. Fibrele de sticlă
tăiate sunt pulsate printre jetul de răşină, sunt asamblate şi depuse simultan pe
suprafaţa matriţei. Ulterior procesul este asemănător cu cel manual prin
contact: impregnarea, depunerea şi compactarea straturilor.

Fig. 13 Principiul procedeului de

formare prin proiecţie simultană
4.2.2. Aparatura folosită pentru formarea prin proiecţie simultană

Particularitatea aparaturii constă în tipul sistemului de proiecţie care poate fi cu:

• aer atomizat,
• presiune hidraulică (sistem AIRLESS), figura 14.
Sistemul hidraulic prezintă avantajul că produce mai puţină “ceaţă”, dar
reclamă o întreţinere mai pretenţioasă.

Fig. 14. Instalaţie pentru proiecţie

simultană, sistemul AIRLESS
4.2.2. Aparatura folosită pentru formarea prin proiecţie simultană

Există diferite tipuri de sisteme de proiecţie simultană:

Pistol cu amestecare internă, figura 15. Omogenitatea răşinii în pistolul cu
cameră internă este asigurată de aer atomizat sau mecanic. Aceste pistoale
reclamă o spălare mai îngrijită la opriri prelungite. De obicei se curăţă cu
acetonă sau printr-un sistem aer solvent care poate fi proiectat în pistolet.
Avantajele acestei metode sunt în principal: amestecare excelentă, absenţa
ceţii de catalizator.

Fig. 15. Schema de principiu a pistolului cu amestecare internă

4.2.2. Aparatura folosită pentru formarea prin proiecţie simultană

Pistol cu amestecare externă, figura 16.

Este echipat cu două duze de proiecţie alimentate cu răşină catalizată şi
răşină accelerată.

Fig. 16 Schema de principiu a pistolului cu amestecare externă

4.3. Formarea cu sac

Constă în aplicarea asupra materialului compozit a unei presiuni certe, fără a

apela la un ansamblu de matriţă (poanson-placă activă) montată pe o presă,
figura 17.
Formarea se realizează cu ajutorul aerului la presiune atmosferică. Pentru a
obţine presiunea dorită, prin intermediul unui sac flexibil, etanş, sub acesta se
realizează vid. Materialul compozit stratificat, fibre de sticlă şi răşină, este
aşezat în cavitatea unei matriţe deschise. Asupra sacului acţionează astfel
presiunea atmosferică.

Fig. 17 Principiul metodei

de formare cu sac
4.4. Formarea în autoclavă

Această tehnică a fost dezvoltată, la început, pentru industria aerospaţială.

Ea constă în acţiunea simultană a temperaturii şi presiunii asupra
materialului compozit. Presiunea aplicată este mult superioară presiunii
atmosferice.
Practic se obţin MC cu caracteristici superioare, de înaltă performanţă,
aderenţă foarte bună între straturi, densitate ridicată datorită faptului că se
elimină complet excesul de răşină, de aer şi de produse secundare
volatile prezente în masa de material stratificat. Temperatura de încălzire până
la 200oC, iar presiunea până la 7bari se menţine controlată în funcţie de MC,
printr-un circuit adaptiv.
8 7
6
1.Matriţă
5 2.Stratificat
9 4 3.Folie demulantă poroasă
4.Pâslă aborbantă
3 5.Folie etanşă demulantă
2 6.Roving de aspirare
7.Pâslă din sticlă, de aspiraţie
1 8.Sac etanş pentru vid
9.Dispozitiv de închidere

Fig. 18 Formarea în autoclavă

4.5. Formarea prin transfer (ZMC, RTM)

Procedeul se aseamănă cu injecţia, dar în acest caz se utilizează un vas de

transfer şi o matriţă încălzită (deoarece se utilizează răşini termorigide, figura
19.

Fig. 19 Principiul formării prin transfer

4.5. Formarea prin transfer (ZMC, RTM)

La acest procedeu se foloseşte un amestec de fibre de sticlă de lungimi cuprinse

între 10 şi 25 mm şi un grad de armare de 20-25 . Răşina este o răşină
poliesterică de acelaşi tip cu cea utilizată la procedeul BMC.

Avantajele acestei metode sunt următoarele:

• obţinerea, datorită unei formări în matriţă închisă, de piese cu forme complexe

care nu au nevoie de retuşuri ulterioare importante şi având o calitate a
suprafeţei destul de bună, ceea ce permite reducerea ciclului de fabricaţie,
• obţinerea, datorită orientării preferenţiale a fibrelor, de piese cu o armare optimă,
• cadenţa de fabricaţie este mai mare decât la procedeul BMC sau SMC,
• finisare mai bună,
• consum de materiale mai mic.

Un dezavantaj al acestui procedeu este faptul că nu se pot obţine piese mai mari
de 50kg.
4.6. Formarea prin reacţie (R-RIM)

Acest procedeu este singurul procedeu de fabricaţie care utilizează materii de

bază în stare de prepolimeri. Procedeu constă în injectarea cu presiune joasă, a
unor monomeri reactivi, într-o matriţă închisă. În urma reacţiei chimice matriţa este
umplută. În materia de bază sunt încorporate fibre pentru a-i mări rigiditatea.
Principiul procedeului este prezentat în figura 20.

Fig. 20 Principiul formării prin R-RIM.

4.7. Formarea prin presarea la rece

Principiul procedeului, figura 21, constă în faptul că între două matriţe din
materiale compozite polimerice şi încărcate cu beton se presează la joasă
presiune un amestec din materiale de armare şi răşină.
Se lucrează sub presiune joasă, între două matriţe de poliester armat şi
consolidate cu beton pentru a obţine o bună capacitate calorică. Matriţele sunt
încălzite la început. Pentru continuare, reacţia exotermică ajunge pentru a asigura
căldura necesară polimerizării.

Fig. 21 Principiul formării prin presare la rece cu presiune joasă

4.8. Formarea prin presarea premix-urilor (BMC)

Prin acest procedeu premix-ul este presat direct între două matriţe metalice,
încălzite, obţinându-se o piesă finită cu două feţe fine. Principiul procedeului este
prezentat în figura 22.

Fig. 22 Principiul formării prin presarea premix-ului (BMC)

4.8. Formarea prin presarea premix-urilor (BMC)

Procedeul se poate folosi pentru obţinerea de piese de dimensiuni

maxime de 2x2 m şi grosimi de până la 30 mm.
Avantajul acestui procedeu este posibilitatea de a obţine piese de forme
complexe. Ceea ce recomandă acest procedeu pentru fabricaţia pieselor
destinate izolaţiilor electrice, având şi o rezistenţă mecanică destul de
bună.

Dezavantajele procedeului BMC sunt:

• obţinerea de piese cu caracteristici mecanice inferioare pieselor obţinute
din preimpregnate presate,
• posibilităţi de colorare limitate.
4.9. Formarea prin presarea preimpregnatelor (SMC)

La fel ca procedeul BMC, procedeul constă din presarea între două

matriţe metalice încălzite. Nu este necesar ca preimpregnatul să fie
dispus în toată matriţa, în general este suficientă o acoperire de 30
după cum se prezintă în figura 23.

Fig. 23 Principiul procedeului SMC.

4.9. Formarea prin presarea preimpregnatelor (SMC)

Avantajele acestui procedeu sunt următoarele:

• materiale preimpregnate, sub formă de foi,
• obţinerea de piese cu proprietăţi mecanice destul de bune,
• se obţin piese cu rezistenţă la oboseală şi coroziune destul de bună,
• se pot obţine piese complexe şi cu nervuri.

Dezavantajele acestui procedeu sunt următoarele:

• preimpregnatele trebuie tăiate şi foliile îndepărtate,
• necesitatea debavurării pieselor formate,
• suprafeţele pieselor sunt poroase.

Acest procedeu se utilizează în special la realizarea pieselor de caroserie

auto, locomotive şi piese de mobilier.
4.10. Formarea prin injecţie de răşini termoplastice (TPR)

Procedeul constă în injectarea, de răşini termoplastice armate, cu presiune

înaltă într-o matriţă închisă. După răcire se obţin piesele finite. În figura 24
este prezentat principiul acestui procedeu.
Materialele utilizate de acest procedeu sunt următoarele:
materiale de armare: fibre de sticlă scurte (l=1-2 mm), fibre de carbon,
matrice: (polimeri termoplastici tehnici) policarbonat, politereftalat de etil sau
butilen, polioxid de fenil, poliacetal, poliamide (PP, ABS).
Semifabricatele se prezintă sub formă de granule de termoplastice armate
(TPR)

Fig. 24 Principiul
procedeului TPR
4.10. Formarea prin injecţie de răşini termoplastice (TPR)

Avantajele acestui procedeu sunt: posibilitatea de a obţine piese

omogne şi de precizie şi o cadenţă mare de fabricaţie.
Dezavantajele acestui procedeu sunt faptul că maşinile sunt scumpe şi
de aceea este necesar să avem o serie de cel puţin 100000 de piese.
Procedeul se foloseşte pentru obţinerea de piese mici (maxim 50 kg) în
general pentru domeniul electric.
 Formarea prin laminare continuă (pultruziune)

Fig. 12 Principiul metodei de formare prin laminare continuă

53
 Formarea prin laminare continuă (pultruziune)

Avantaje:
 procedeu automatizat,
caracteristici mecanice ridicate
posibilitatea utilizării în cazul seriilor mari de fabricatie
produse ieftine

Dezavantaje:
 procedeul este rezervat fabricaţiei elementelor plane,
 timp de pregătire îndelungat
 prag de rentabilitate peste 5000 m
investiție importanta in utilaj
pornirea si oprirea utilajului necesita costuri ridicate

54
 Procedee tehnologice utilizate pentru realizarea
plǎcilor din materiale compozite
• Realizarea plăcilor prin
procedeul de formare prin
contact (formare manuală)
• Realizarea plăcilor prin
procedeul de formare prin
contact şi presare
• Realizarea plăcilor prin a.
formarea cu sac sub vid

b.
Fig. 14. Placa din M.C. formată prin presare
Fig.15. Formarea plăcilor cu sac sub vid

55
 Formarea prin rulare filamentara

Baie de rasina
Rowing
Cap de ghidare

Piesa
Motor

Fig. 12 Formarea prin rulare filamentară,

56
 Formarea prin rulare filamentara

Avantaje:
performanţe mecanice înalte (cel mai bun
raport rezistenţă/masă),
orientare preferenţială a armăturii, posibilităţi de
realizare a formelor semiînchise,
 obţinerea unei feţe interioare netede,
posibilităţi de automatizare a procedeului.

Dezavantaje:
 produse finite scumpe,
 echipament scump pentru realizarea pieselor
Fig. 13 Maşină de rulare filamentară cu comandă complexe,
numerică  cadenţa relativ joasă

57
 Obţinerea tuburilor prin procedeul de formare prin
contact

Fig. 28. Dispunerea straturilor de material Fig. 29. Suprafaţa tubului examinată
compozit pe mandrină la microscop

58
 Obţinerea tuburilor prin procedeul cu sac sub vid

a.

Fig. 30. Dispunerea straturilor în cazul

formării cu sac sub vid b.

Fig. 31. Introducerea compozitului în sac şi

aplicarea presiunii vacumatice

59
 Obţinerea tuburilor prin procedeul cu sac sub vid

Fig. 32. Ilustrarea suprafeţei exterioare a tubului obţinut pe mandrină prin procedeul de formare cu sac
sub vid

60
 Obţinerea tuburilor prin procedeul de presare cu
element elastic

a.

Fig. 33. Procesul de formare a tuburior prin presare

cu element elastic
b.
Fig. 34. Depunera materialului compozit în stare
nepolimerizată pe mandrină

61
Obţinerea tuburilor prin procedeul de presare cu
element elastic

a. b.
Fig. 35. Montarea foliei demulante pe materialul compozit

Fig. 36. Suprafaţa exterioară a tubului obţinută prin formare cu element

elastic

62
 Obţinerea tuburilor în matriţă

Fig. 37. Principiul de obţinere a tuburilor din Fig. 38. Schema principială de realizare
material compozit în matriţă a matriţei din material compozit

63
 Etapele realizării matriţei

Fig. 40. Montarea pieselor de centrare şi de

Fig. 39. Montarea planului de separaţie strângere a matriţei

Fig. 41. Depunerea de metal topit (MCP 200) prin pulverizare

64
 Obţinerea tuburilor în matriţă

Fig. 42. Dispunerea materialului compozit în matriţă Fig. 43. Microstructura suprafeţei exterioare a
tubului compozit obţinut în matriţă

65
Formarea tuburilor din materiale compozite în matriţă prin presare
interioară cu element elastic

Fig. 44. Obţinerea tuburilor în matriţă prin presare interioară

66
 Formarea tuburilor din materiale compozite în matriţă prin presare
interioară cu element elastic

Fig. 46. Aplicarea materialului de armare pe

Fig.45. Tesătura tubulară din fibră de carbon utilizată elementul elastic tubular

Fig. 47. Tubul din material compozit demulat din matriţă

67