1.Tehnologia partilor componente ale mobilei. Elementele. Complexe. Subansamblu.

Mobila se clasifică după: stil, funcţionalitate, sistemul constructiv, tipizarea

elementelor şi procedeul de fabricaţie.
După stil, mobilierul poate fi: mobilier de epocă (gotic, renaştere), mobilier de forme
contemporane, mobilier de epocă modernizat.
Din punct de vedere funcţional, mobilierul se grupează în funcţie de destinaţia
încăperilor şi destinaţia pieselor de mobilă.
După destinaţia încăperilor, poate fi: mobilier pentru locuinţe, mobilier pentru
instituţii social-eulturale, mobilier tehnologic, mobilier pentru instituţii comerciale şi
mobilier pentru exterior.
După destinaţia pieselor de mobilă, poate fi: mobilă unifuncţională (pentru susţinerea
şi depozitarea obiectelor, pentru studiu şi lucru, pentru şedere şi repaus, pentru dormit) şi
mobilă multifuncţională (combinaţii de funcţiuni).
Din punct de vedere constructiv, poate fi: mobilă formată din cutii (mobilă corp) şi
care se realizează din panouri pline, panouri celulare sau rame placate şi mobilă formată din
cadre care se realizează din cadre de lemn masiv sau cadre din lemn lamelat (mobilă
curbată).
După tipizarea elementelor se distinge: mobilier cu dimensiuni netipizate, mobjlier din
elemente tip şi mobilier de corpuri tip.
După procedeul de fabricaţie, mobilierul se clasifică în: mobilier realizat prin procedee
mecanice şi mobilier realizat prin procedee termo-mecanice (mobilier curbat şi mulat).
Terminologia părţilor componente ale mobilei. Produsele finite din lemn pot fi
formate,din următoarele părţi: reper simplu şi reper complex, subansarnblu şi
ansamblu.
Reperul simplu este partea componentă cea mai simplă, rezultată prin prelucrarea
lemnului masiv, stratificat, a plăcilor din aşchii sau fibre de lemn.
Reperul complex reprezintă o grupare de mai multe repere simple.
Subansamblul este o grupare de repere simple şi repere complexe care constituie o
parte distinctă în faza de montare, de exemplu, corpul unui birou, corpul unui scaun, ruloul
etc.
Ansamblul (piesa de mobilă) este o grupare de formă finală a mai multor
subansambluri, repere complexe şi repere simple.
Piesele de mobilier sînt formate, în general, din repere simple ca: longeron, traversă,
montant, lezenă, legătură, bordură, sipcă de acoperire, baghetă, glisieră, opritor şi panou
simplu.
Longeronul este un reper simplu de legătură în sens longitudinal al ramelor sau al
cadrelor.
Traversa este un reper simplu de legătură în sens transversal al ramelor sau al
cadrelor.
Montantul este un reper simplu de legătură în sens vertical al ramelor sau al cadrelor.
Lezenă este un montant aplicat pe marginile panourilor ramelor sau ale unor repere cu
rol de susţinere, acoperire sau decorare.
Legătura este un reper simplu rectiliniu sau curbiliniu, servind la consolidarea a două
repere simple sau complexe.
Bordura este un reper simplu aplicat pe canturile panourilor, avînd rol de protecţie şi,
1
uneori, de decorare.
Şipca de acoperire este un reper simplu folosit pentru acoperirea rosturilor sau a
accesoriilor metalice.
Bagheta este o sipcă de fixare cu secţiune redusă utilizată, în general, pentru fixarea
geamurilor şi a tăbliilor.
Glisieră este un reper simplu folosit pentru ghidarea prin alunecare a unui reper
simplu sau reper complex mobil.
Opritorul este un reper simplu care are rolul de a limita cursa unui reper sau a unui
reper complex.
Panoul simplu este un reper simplu în formă de placă din panel, plăci celulare, plăci
din aşchii, placaj sau plăci din fibre de lemn, nefurniruit şi fără borduri.
Reperul complex poate fi: rama, cadrul, panourile combinate şi sertarele.
Rama este un reper complex de formă poligonală, alcătuit din două longeroane şi din
două sau mai multe traverse de aceeaşi grosime asamblate reciproc.
Cadrul este un reper complex de formă poligonală. în practică se în-tîlnesc
următoarele tipuri de cadre: centura (folosită la scaune sau mese), cadrul spătar (alcătuit
din picioarele din spate ale scaunelor şi ale fotoliilor şi legăturile dintre ele).
Panoul combinat este un reper complex sub formă de placă alcătuită dintr-un panou
simplu combinat cu alte repere. Se cunosc mai multe tipuri de panouri combinate: panoul
plin, rama cu tăblii, rama placată, placă, placă prelungitoare, perete lateral, uşă, tavan,
capătul panoului, poliţă.
Sertarul este un reper complex mobil (o cutie), de obicei, alcătuită din cinci repere
simple şi care, printr-un sistem de glisare, se poate introduce sau se poate scoate dintr-un
ansamblu de mobilă (sertare la corpul unui birou, la corpul unui dulap).

2.Clasificarea imbinarilor de timplarie.Inadiri si incheieturi.

Constructia mobile se realizeaza prin imbinari,inadiri si incheieturi incleiate sau

asamblate cu accesorii.Cele mai numeroase constructii din lemn au la baza sistemul
constructive,cep si scobitura care au forme si dimensiuni diferite.Principalele tipuri de
cepuri:cep drept;cep drept cu umeri rotungiti;cep drept aplicat;cep rotund aplicat;cep
rotund aplicat si intreg;cep patrat;cep coada de rindunica;cep intreg-de-a inregul cu
piesa;cep aplicat-este fabricat aparte chiar si din alt material;cep rotund(lungimea cepului
Lc fiind aproximativ 20mm iar grosimea cepului variaza φ=0,3…0,4g;lungimea scobiturii
Lsaproximativ 11…12mm;

Imbinari de timplarie-inadiri si incheieturi.Imbinare este asamblarea rigida a elementelor

component ale unui sistem tehnic.Dupa sistemul de consolidare imbinarile pot fi:
-nedemontabile,fara accesorii,incleiate; -demontabile,consolidate cu accesorii; dupa forma
suprafetelor imbinarii sunt: 1)imbinari la 900; 2)imbinari la 450; 3)imbinari in lungime;
2
Inadirile se practica pentru imbinarea panourilor din lemn masiv sau PAL. Cu orice imbinare
in lemn trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii: 1)asigurarea repartizarii uniforme a
eforturilor in toate elementele componente ale structurii;
3.Sisteme de construcţie a mobilei. Mobila se poate executa în două sisteme de construcţie:
din cutii şi din cadre de lemn (schelete).Sistemul de construcţie a mobilei din cutii. Cutia este
un corp geometric regulat, format din 5 sau 6 panouri ca, de exemplu, dulapul de haine,
bufetul etc. Cutia poate fi construită din panouri sau din rame placate. Panourile se
confecţionează din panel, PAL, sau din plăci celulare şi se pot furnirui.
Canturile panourilor se protejează cu borduri de cherestea (masive), din furnire, din
materiale plastice sau din metal.Panourile pline se pot asambla prin îmbinarea directa sau
prin îmbinarea bordurilor ,ale-zenelor şi a profilelor.Un exemplu de mobilier din panouri
pline este dulapul (fig. ), care se poate executa în construcţie fixă sau demontabi-lă.
Principalele panouri ale unui dulap sînt uşile 1, pereţii laterali 2, 3 şi interiori 4, panoul spate
5, tavan 6 şi fund 7. Pentru uşi se folosesc plăci din panel sau din PAL, în grosime de 16 şi
19 mm. Pe marginile panoului se aplică borduri de protecţie. Pereţii laterali, tavanul, fundul,
spatele alcătuiesc cutia mobilei, care se sprijină pe un cadru 8 cu patru picioare 9. Pereţilor
laterali li se aplică borduri pe canturile din faţă şi dinspate. Montarea acestor pereţi se face
prin asamblare cu cepuri rotunde aplicate şi cu şuruburi demontabile. Panourile din PAL
pentru uşi şi pentru pereţi laterali sînt furniruite pe o parte sau pe ambele feţe, în funcţie de
condiţiile calitative solicitate de produsul finit.
Panoul de spate se poate executa din placaj sau din PFL şi se fixează cu şuruburi metalice în
faltul pereţilor tavanului şi al soclului. Tavanul şi fundul se pot executa din panouri PAL
sau din rame placate.Dulapul cu o astfel de construcţie are pereţii laterali alcătuiţi din rame
avînd longeroanele şi traversele de cherestea şi răşinoase placate pe ambele feţe cu PFL
melaminat sau emailat. Placa inferioară se execută sub formă de panou de PAL sau ramă
din cherestea placată pe faţa interioară cu placaj de fag sau PFL dur, iar pe faţa superioară
cu PFL emailat. Compartimentarea interioară se face prin sertare 10 şi prin poliţe 11.Toate
canturile panourilor se protejează cu fîşii din furnir, din HDS sau din PCV.Asamblarea
părţilor componente ale dulapului se face cu cepuri rotunde aplicate, cu şuruburi metalice şi
cu şuruburi demontabile.
Sistemul de construcţie din cadre de lemn (schelet). Acest sistem se întrebuinţează la
construcţia scaunelor, a fotoliilor, a canapelelor, a meselor etc.Cadrele se pot executa din
cherestea sau din lemn stratificat. Scaunul tîmplăresc foloseşte repere simple şi repere
complexe îmbinate între ele. Reperele componente ale scaunelor sînt: picioarele din faţă şi
din spate, legăturile picioarelor, spătarul şi şezutul.Şezutul scaunelor se poate realiza din
placaj sau poate fi tapiţat.Asamblarea reperelor se face cu diferite materiale de legătură,
prin şuruburi metalice pentru lemn sau şuruburi cu piuliţă.Produsele realizate prin
stratificare folosesc ca repere obţinute din lemn prin încleiere şi presare.Se pot folosi ca
materii prime: furnirele tehnice, placajele subţiri, plăcile din aşchii de lemn, hîrtia
melaminată în amestec cu pînză, plăcile din fibră de lemn etc.Din categoria produselor
integral stratificat-mulate fac parte scaunele. Reperele stratificate-mulate sînt folosite în
prezent deoarece realizează produse estetice, economice, rezistente şi permit organizarea
producţiei în flux.Mobila curbată aparţine mobilei pe schelet, însă reperele componente au
forme curbe obţinute prin plastifierea şi prin curbarea lemnului.

4.Clasificarea si proprietatile adezivilor.Procesul tehnologic de

3
incleere.Metodele de aplicare a adezivilor.
Clasificarea adezivilor.Adezivul reprezinta un produs de natura organica sau anorganica
capabil de a realize legaturi rezistente intre piese sau suporturi.Adezivii se clasifica
:Naturali-(animala sau vegetala)Sintetici-(de polimerizare,de policondensare, de poliaditie,
elastomeri) Combinati Clasificarea adezivilor in functie de proprietatile fizice: Dupa starea
de agregare fizica: a)Fluizi sub forma de solutie,dispersii,emulsii. b)In forma de
granule,folii, prafuri c)Dupa comportarea adezivului la temperaturi
(Termoplasti;Termorigizi) d)Dupa modul de intarire(prin intarire la rece;prin incalzirea
solutiilor simple fara adios de intaritor; prin reactia chimica la cald sau rece; prin evaporarea
si difuziunea solventului in masa lemnului) Clasificrea dupa proprietatile tehnologice:
1)Modul de utilizare 2)Rezistenta la apa a peliculelor(Foarte rezistente; rezistente la apa;
nerezistenti) Dupa durabilitatea peliculei intarite fata de agenti atmosferici(rezistenti la
climat tropical; rezistenti la umeditate; rezistenti la interior)
Proprietatile adezivilor 1.Descleierea-cind doua piese incleiate se rup planul de rupere
apare la separatia dintre adezivi si una din piese, dispare adeziunea dintre adezivi si suprafata
lemnului.
2.Coeziunea adezivului-planul de rupere fie in stratul de adeziv sau in lemn, fortele de
adeziune intre lemn si adeziv sunt superioare fortelor de legatura intermoleculare ale
adezivului.
3.Incleierea satisfacatoare-adeziunea fata de lemn si coeziunea adezivului sunt superioare
rezistentei lemnului utilizat.
4.Densitatea adezivului-pentru calculi de proiectare a instalatiilor de depozitare si
transport,pentru diverse calculi de consum specific.
5.Viscozitatea-se determina cu ajutorul viscozimetrelor a cupei cu orificiul calibrat si alte
aparate in functie de viscozitatea adezivului.
6.Continutul in substante solide(corp)sau concentratia adezivului se refera la adezivii sub
forma de solutie dispersie sau emulsie.Se determina prin uscarea la anumita temperatura pina
la greutatea consanta a unuei cantitati de adezivi précis determinate.
7.Hp adezivului-arata caracterul acid,basic sau neutru(hirtia indicatorului).
8.Durata de gelifiere-se determina in conditii apropiate de cele de utilizare.Gelifierea este
durata timpului de mentinere in stare fluida cu sau fara intaritor pina ce ajunge in stare de
gel.
9.Durata de utilizare-reprezinta intervalul de timp scurs din momentul in care adezivul este
pregatit pentru aplicare si pina in momentul in care nu mai este utilizabil.
10.Viabilitatea sau durata de pastrare-de la fabricarea adezivului si pina in momentul in care
nu mai poate fi utilizat.
Modul de pregatire si aplicare a adezivilor.
1.Omogenizarea-manual sau mechanic vertical sau prin recirculare cu ajutorul pompelor.
2.Aducerea adezivului la temperature de aplicare-o conditie importanta care trebuie
respectata pentru obtinerea unor bune rezultate.
-temperatura mai coborita-mareste mult viscozitatea.
-temperatura foarte coborita pot trece in stare cristalina.
-temperatura mai ridicata-reduc viscozitatea si dau filme subtiri cu intreruperi,incleiere cu
defecte.
3.Diluarea cu apa sau solvent organici:
-la pregatirea adezivilor inainte de utilizare(amestecare)
4
Adeziv:corp(mater.de baza)-solvent sa H2O-materiale adaugatoare(subsante solide sau
lichide-reduc consumul de adeziv sau corecteaza unele proprietati).
Adaugarea intaritorului se face sub forma de pulbere sau dizolvat imediat inainte de
utilizare(o cantitate numai la nivelului necesarului imediat).
4.Spumarea-utilizarea limitata-inglobarea de bule fine de aer in masa adezivului.
5.Amestecarea adezivului cu material lemons-fabricarea PFL,PAL.
5.Bazele aschierii lemnului.Elementele cutitului.Unghiurile de aschiere.Aschierea este
procesul de baza pentru obtinerea din lemn a pieselor de dimensiuni si forme necesare.
Teoria aschierii In procesul aschierii cutitul in forma de pana patrunde in lemn sectioneaza
fibrele si distrugind legatura dintre acestea,separa de la lemn o anumita portiune-
aschie.Aschierea poate fi si fara aschii-la repararea furnirului taierea furnirului cu foarfeca
ghilotina. Pentru a obtine calitatea necesara a prelucrarii la cheltuieli de energie minime si
productivitate maxima trebuie de ales correct conditiile de aschiere.Elementele cutitului.
Pentru prelucrarea lemnului sunt folosite scule aschietoare de diferite constructii: 1)cu un
tais(cutite); 2)cu citeva taisuri(freze); 3)cu mai multe taisuri(ferestraie);Elementele cutitului
fig.1;

1) fata de degajare(a,b,d,f)-este situata din partea aschiei care se degaja; 2)fata de

asezare(a,c,e,f); 3) doua fete laterale(a,b,c) si (d,e,f); Fetele formeaza muchii: 1)muchia din
fata-taisul principal(muchia taietoare a cutitului)af=abdf+acef; 2)muchia secundara lateral (2)
(a,b)si (f,d)daca latimea cutitului este mai mica decit a materialului: (a,b)si (f,d)muchii
laterale din fata; 3) (a,c)si(f,e) muchii laterale din spate; Din punct de vedere al procesului de
aschiere pe semifabricate se deosebesc urmatoarele suprafete: 1)suprafata de prelucrat-de pe
care se indeparteaza un strat de lemn degajat sub forma unei aschii(miscarea de translatie a
cutitului)sau de mai multe aschii(miscarea de rotatie a cutitului) 2)surafata prelucrata;
3)suprafata de aschiere-formata de muchia taietoare a cutitului pe semifabricatul prelucrat.
La miscarea de translatie suprafata prelucrata si suprafata de aschiere coincid.In procesul
miscarii de rotatie suprafata de aschiere este intodeauna curbilinie iar suprafata de prelucrat
sic ea prelucrata pot fi rectilinii; 4)Planul care este tangent la suprafata de aschiere si trece
prin muchia taietoare a cutitului se numeste planul de aschiere; 5)Unghiurile de aschiere:

1-unghiul de ascutire- β-dintre fetele de degajare si asezare a cutitului; 2-unghiul de

aschiere-σ-format de fata de degajare a cutitului si suprafata prelucrata; 3-unghiul de
degajare-γ-fata de degajare si planul perpendicular pe planul de aschiere; 4-unghi de asezare
dintre fata de asezare si planul de aschiere(α);
6.Felurile de aschiere.Miscarea de aschiere si avansurile.In functie de directia de
deplasare a cutitului fata de orientarea fibrelor lemnoase se deosebesc 3 feluri principale de
aschiere:frontala;longitudinal;transversala. 1-Aschierea frontala-planul de aschiere este
5
orientat perpendicular pe fibre;aschia se desprinde si consta din elemente separate avind o
slaba coeziune(legatura)intre ele sau fara nici o legatura.

2-Aschiere longitudinala-directia de aschiere coincide cu cea a fibrelor-aschiile au forma

unei panglici subtiri care uneori se fringe desfacindu-se in bucati.

3-Aschierea transversala-deplasarea cutitului in planul fibrelor perpendicular in planul

acestora elementele aschiilor au o legatura slaba.

In aceleasi conditii rezistenta maximal la schiere este frontal iar rezistenta minimal-
transversala.Pentru obtinerea suprafetei prelucrate de o inalta calitate aschiile trebuie sa se
degaje cit mai uniform. 1.Aschierea deschisa.Cind in procesul de prelucrare cu cutitul se
formeaza o suprafata de aschiere,aschia se degaja de pa intreaga suprafata de prelucrat iar
latimea muchiei taietoare a cutitului poate fie egala cu aceasta sau mai mare.2.Aschiere
inchisa.-daca se obtin doua sau trei suprafete de aschiere.1)fundul ulucului-o suprafata de
aschiere;2)peretii ulucului-a doua si a treia suprafata de aschiere. La deplasarea cutitului in
lemn fata de degajare deformeaza aschia care se fringe patrunzind mai adinc in lemn,cutitul
slabeste legatura dintre fibre si degajarea acestora formeaza in lemn crapaturi sau o
crapatura,daca aceasa crapatura are o lungime mare,aschia degajindu-se genereaza pe
suprafata prelucrata adincituri si alte neregularitati.Pentru a preveni formarea crapaturilor
lungi in lemnul de prelucrat in constructia masinilor este prevazuta asezarea in fata cutitului
a unor rigle de sprijinire(bare de presiune)apasind aschia in fata cutitului limiteaza lungimea
despicarii fibrelor si contribuie la fringerea aschiilor. Pentru fringerea aschiilor pe capetele
portcutitelor sip e arbori sint deasemenea prevazute dispositive special sfarimitor de aschii.
Miscarea de aschiere si avansurile. Miscarea de aschiere-deplasarea cutitului necesara
pentru degajarea unei aschii iar viteza acestei miscari se numeste viteza de aschiere si se
noteaza cu v(m/s). Traiectoria aschiei-calea pe care o parcurge in lemn muchia taietoare a
cutitului la degajarea unei aschii la o miscare de rotatie a cutitelor: v=(π*D*n)/(60*1000)
(m/s); D-diametrul circumferintei descrisa de muchia taietoare a sculei; n-turatia sculei
aschietoare rot/min; La o miscare de translatie a cutitului: v=L/T (m/s); L-calea parcursa de
cutit la degajarea aschiilor; T-timpul; Pentru a asigura degajarea succesiva a aschiilor o
singura miscare de lucru v este insuficienta pentru degajarea fiecarei aschii noi cutitul trebuie
6
deplasat fata de lemn sau invers. O astfel de deplasare se numeste miscare de avans iar viteza
acestei miscari-viteza de avans U(m/min); V>>>U; Umax=(Uz*n*z)/1000; n-turatia; z-
numarul de dinti; Uz-avansul pe un dinte; La majoritatea masinilor miscarea de avans se
realizeaza concomitant cu miscarea de aschiere.Sunt masini(de taiat furnir)cind scula
aschietoare deplasindu-se intr-o directie(de lucru)degaja aschia iar in alta directie (mers in
gol)revine la pozitia initiala. Avans-deplasarea materialului de prelucrat la o trecere a sculei
aschietoare (rectilinie)sau la o rotatie a sculei aschietoare.

7.Discuri de ferestraie circulare.Elemente constructive ale discurilor.Alegera discului si

stabilirea regimului de taiere.
Pînzele pentru ferăstraiele circulare joacă un rol important in prelucrarea mecanică a
lemnului, utilizîndu-se la debitare pentru operaţii de spintecare, secţionare şi retezare,
precum şi la fasonare pentru operaţii de tăiere la dimensiuni nominale.
Din punct de vedere constructiv, discurile circulare se caracterizează prin grosimea corpului,
prin diametrul exterior şi diametrul găurii de fixare şi prin forma, în secţiune transversală, a
capului şi corpului.In industria de prelucrare mecanică a lemnului sînt cunoscute următoarele
tipuri constructive de discuri: discuri plane, sau discuri de egală grosime pe toată secţiunea
corpului; discuri conice, cu secţiunea corpului variabilă, mai mare la centru şi mai mică către
cap; discuri îngustate, la care corpul este mai îngust decît capul.Felul şi forma danturii
discurilor circulare variază în funcţie de felurile tăierii lemnului.Discurile circulare pentru
tăierea lemnului în direcţie longitudinală au dantura diferită faţă de acelea pentru tăiere
transversală (fig. 58).
Unghiurile constructive ale acestor discuri circulare sînt indicate în fig. 58, şi anume: unghiul
de degajare y, unghiul de ascuţire p, unghiul de aşezare a, unghiul de tăiere
-Unghiul de degajare y este unghiul dintre faţa de degajare şi planul perpendicular pe planul
de tăiere principal.
-Unghiul de ascuţire ( este format de faţa de degajare şi faţa de aşezare.
-Unghiul de aşezare a este unghiul dintre faţa de aşezare şi planul de tăiere, acesta din urmă
fiind planul ce trece prin tăiş şi este tangent la suprafaţa de tăiere.
Forma dinţilor prezintă particularităţi constructive diferite. Astfel, profilul /, cu dinţi triun-
ghiulari înclinaţi, are proiecţia suprafeţei de aşezare rectilinie, profilul //, cu dinţi cu ceafă,
are o proiecţie în linie frîntă, iar profilul III, cu dinţi boltiţi, are o direcţie curbii
inie;profilulIV: cu dinţi triunghiulari drepţi, prezintă proiecţia suprafeţei de aşezare simetrică
cu aceea de degajare faţă de planul discului, care trece prin centrul discului şi tăiş, în timp ce
profilurile V şi VI au o aşezare asimetrică.
-Unghiul de tăiere este cuprins între suprafaţa de degajare şi planul de tăiere principal. Suma
unghiurilor de degajare, de aşezare şi de ascuţire este totdeauna egală cu 90".
La discurile pentru tăierea longitudinală a lemnului, profil /, //, III, unghiul de degajare are
valoare pozitivă, iar unghiul de tăiere este mai mic de 90°, în schimb la discurile pentru
tăierea transversală, unghiul de degajare poate fi egal cu 0 sau poate avea chiar valoare
negativă, in timp ce unghiul de tăiere poate fi mai mare de 90°, şi anume la profilurile IV,
V, VI
7
 (fig. 58).Fiecare dinte are un tăiş principal şi două tăişuri secundare.Spaţiul
liber dintre doi dinţi învecinaţi reprezintă golul dintelui.Linia care uneşte vîrfurile dinţilor
se numeşte linia virfurilor, iar aceea care uneşte fundurile lor se numeşte linia fundurilor.
Aceste linii trebuie să fie paralele intre ele, reprezentînd două cercuri concentrice.
La micşorarea înălţimii dinţilor, se reduce volumul golurilor dintre dinţi, ceea ce nu este de
dorit, îndeosebi la debitarea cherestelei de grosime mare şi cu avansuri mari pe dinte.
Rezistenţa la uzură a tăişului dinţilor este determinată de calitatea oţelului şi de valorile
unghiulare, care depind de materialul din care se confecţionează discul, de lemnul care se
debitează, de starea lui, uscat, umed, Încleiat, de regimurile de tăiere alese şi altele.
Pentru debitarea longitudinală a lemnului se utilizează discuri circulare, cu dantura / din fig.
58.
La un astfel de profil al dinţilor, unghiul de degajare nu poate fi mărit peste 20—25°, pentru
a nu slăbi vîrfurile dinţilor, iar la un unghi de aşezare mare, forţele de tăiere acţionează
defavorabil asupra vîrfului dintelui.Cele mai bune rezultate la tăierea în lungime a lemnului
se obţin la profilurile // şi /// ale dinţilor, iar la tăierea transversală, la profilul VI.
Micşorarea numărului de dinţi la discurile circulare, provoacă reducerea cheltuielilor de
energie şi a forţelor de tăiere, în acelaşi timp însă se înrăutăţeşte calitatea suprafeţelor
debitate şi creşte pericolul de recul, de azvîr-lire a materialului debitat.Sînt cunoscute mai
multe construcţii de discuri circulare plane cu număr redus de dinţi, totuşi principiul lor de
funcţionare este unul şi acelaşi.
In vederea măririi rezistenţei la tăiere a dinţilor discurilor circulare, s-a trecut la aplicarea
prin lipire de plăcuţe din carburi metalice pe feţele de degajare ale dinţilor.La baza producţiei
circularelor armate cu plăcuţe din carburi metalice a stat reducerea numărului de dinţi şi mă-
rirea vitezelor de tăiere.Plăcuţele din carburi metalice se aplică frontal la pînzele pentru
debitare longitudinală sau lateral şi pentru debitarea transversală.Formele şi dimensiunile
plăcuţelor din carburi metalice pentru debitarea longitudinală şi transversală a lemnului nu
sînt identice şi sînt determinate de forma şi valorile unghiulare ale dinţilor.
Alegerea regimului de taiere.In conditii concrete de debitare trebuie folosite ferestraie cu D
minim deoarece acesta permite reducerea consumului de putere,micsorarea latimii taieturii si
a ceaprazului. Ferestraiele cu diametre mici sunt mai stabile in lucru,dau suprafata taieturii
de calitate superioara dintii acestora se ascut mai usor ce usureaza si indreptarea ferestraielor.
8.Cutite de rindeluit si frezat longitudinal.Pregatirea cutitelor de lucru. Cutitele sunt
scule care servesc la prelucrarea prin aschiere a pieselor din lemn prin rindeluirea plana
rindeluirea la grosime-pe canturi prin strungire ,razuire,daltuire,taiere plana a
furnirelor.Actionarea cutitului care produce aschierea asupra piesei de prelucrat se manifesta
prin: 1-adincirea cutitului in materialul lemons al piesei de prelucrat; 2-ingrosarea stratului
devenit aschie; 3-incovoierea si evacuarea aschiei; Toate aceste aspect ale procesului de
8
aschiere se produc datorita miscarii relative a cutitului fata de piesa si faptului ca duritatea
taisului cutitului este mai superioara.Aschiile apar ca un efort al deformarii si deplasarii
succesive a straturilor de lemn fata de taisul cutitului. La masinile de frezat longitudinal se
folosesc cutite plane: 1)Cutite subtiri(masina de indreptat,crearea unei suprafete plane
rz;grosimea 3mm b-25…40mm; L-max aproximativ 1610mm(min 310mm). Obtinute din otel
aliat,oteluri special β=30-320 pentru specii moi β=35-400 specii tari.

Valoarea latimii cutitelor se poate determina in functie de diametrul arborelui pe care se

monteaza si de numarul lacasurilor pentru cutite B=0,3*D-z=2-4 locasuri; B=0,2*D-z=6
locasuri cu aproximatie.2) Cutite groase(masina de rindeluit la grosime)cu gauri sau
crestaturi pentru fixarea cu suruburi in arboreal port cutit, care trebuie sa fie identice ca
forma si dimensiuni la acelasi cutit si asezate perfect simetrice fata de mijlocul cutitului. C-
grosimea-10mm; B-latimea-80,90,100,110,120,125mm; L-310 aprox.910mm; β-40+-20 se
executa din otel carbon de scule sau oteluri aliate. Pregatirea cutitelor de lucru. 1)cutitele
trebuie sa fie bine ascutite si echilibrate; 2) nu se permit destratificari,goluri,stirburi bazuri si
urme de coroziune. 3)la cutitele subtiri se admite o diferenta de grosime de 0,05mm pe
lungimea cutitului la cele groase pina la 0,1mm. Abaterea muchiei taietoare de la liniaritate
nu trebuie sa depaseasca limita de 0,025mm pe 100mm la lungimea acestuia. 4) Cutitele
perechi trebuie sa aiba aceiasi masa iar centrele lor de greutate trebuie sa se afle la aceeasi
distant de la capetele cutitelor. Aceasta inseamna ca ambele jumatati ale fiecarui cutit
pereche trebuie sa aiba deasemenea aceeasi masa. Masa cutitelor perechi si pozitia centrelor
lor de greutate se verifica prin cintarire pe cintare de echilibrare. 5)Suruburile,penele si alte
elemente ale arborilor port cutit care intra in garniture trebuie sa aiba si ele respective aceeasi
masa; 6)Daca in procesul lucrului arboreal port-cutit incepe sa vibreze e necesar sa se
restituie cutitele in sectia de ascutit scule pentru verificarea echilibrarii; 7)Instalarea si
fixarea cutitelor pe arboreal port-scula; Conditiile de baza ale unei montari corecte a
cutitelor in arbori sunt: 1-cutitele trebuie sa fie fixate sigur pe arbore; 2-muchia taietoare
trebuie sa depaseasca periferia arborelui cu 0,75-1mm; 3-taisul tuturor cutitelor trebuie sa
descrie in rotatie un cilindru cu aceeasi raza; 4-arborii port cutite trebuie sa fie echilibrati
dinamic:in caz contrar se produc vibratii la prelucrare. Pentru verificarea preciziei de
montare a cutitelor in arboreal port-scula se folosesc diferite dispositive si anume:1)cu
ajutorul unei rigle din lemn masiv asezind rigla pe masa din spate:prin rotirea capului port-
scula trebuie ca virful cutitelor sa fie tangent la suprafata inferioara a riglei.Rigla se
deplaseaza in minimum 3 puncte pe lungimea cutitului(0,3;0,8-0,15mm); 2)cu dispozitiv cu
ceas cu cadru;3)cu dispozitiv cu electromagneti(instalarea rapida a cutitelor); 4)pentru
verificarea pozitiei cutitelor pe capetele port-cutit in afara masinii este folosit un sablon.se
aseaza direct pe capul port-cutit,surubul se roteste pina cind intra in contact cu cutitul si se
fixeaza cu contrapiulita,apoi sablonul se deplaseaza pe capatul opus al cutitului si se
verifica.Verificind pozitia muchiilor taietoare cutitele se fixeaza definitive pe
arbore.Buloanele trebuie insurubate incepind de la mijlocul arborelui spre margini.Fixind
9
cutitele se anclaseaza masina si cind arboreal a dezvoltat turatia necesara masina se
deconecteaza,suruburile se string inca odata cu cheia si dupa examinarea cutitelor masina
poate fi considerata gata de functionare.
9.Procesul tehnologic de fabricare a furnirelor estetice.
Notiune:Furnirele estetice sunt foi subtiri ai lemnului cu aspect decorativ avind grosimea de
la 0,4-1mm,obtinute prin taiere plana sau derulare excentrica a bustenilor de diferite specii.
Clasificarea:-dupa aspectul furnirului
a)furnir tangential-debitat in plan tangential la inelele anuale;
b)furnir radial sau semiradial-debitat in plan perpend.sau aproape perpend.pe inelele anuale.
-dupa defectele naturale:defecte de prelucrare si dimensiuni si calitatea I,II,III..Furnirele
estetice se produc in grosimi de 0,4;0,6;0,7;0,8;1,00mm;lungimi-
60;100;120;165mm;latimea-8;14mm;
Procesul tehnologic-sirul de operatii:
1.sectionarea bustenilor;
2.fasonarea bustenilor;
3.tratarea termica a prismelor;
4.cojirea prismelor;
5.taierea plana a furnirelor;
6.uscarea furnirelor;
7.uscarea si sortarea;
8.depozitarea,ambalarea si expedierea furnirelor;
1.Sectionarea bustenilor-taierea bustenilor la anumite lungimi in functie de deschiderea
masinilor de taiat planorizontal(2,6;3,3;4m);
2.Fasonarea-taierea lung. a bustenilor pentru obtinerea unei anumite semiprisme,sverturi sau
segmenti(ferestraie panglica orizontale);
3.Tratarea termica a prismelor-se urmareste plastificarea(inmuierea sub influienta umeditatii
si temperaturii,scopul plastifierii este obtinerea unor furnire netede cu eforturi de taiere mici,
fara crapaturi si fara smulgeri de fibre.Procesul de tratare poate fi cu abur(higrotermic)sau cu
apa calda(hidrotermic)si se efectuiaza in bazine speciale din beton.Prelungirea de la 1-3zile
in functie de specie,dimensiuni,etc.
4.Cojirea prismelor-pentru a evita degradarea cutitului(busteanul se curata manual cu
cutitoaie sau mecanizat cu masini speciale);
5.Taierea plana-consta in taierea transversala a prismelor prin deplasarea in plan orizontal a
cutitului pentru obtinerea unei foi subtiri.Prisma de lemn se ridica cu o grosime de furnir la
cursa de intoarcere a saniei port cutite:Calitatea furnirului obtinut depinde de pozitia cutitului
si a barei de presiune care exercita o forta de presare asupra furnirului,unghiul optimal de
instalare a barei fata de cutit =420Marimea presiunii a barei depinde de specia lemnului si
grosimea furnirului.
6.Usacarea furnirului.Scopul uscarii furnirului este indepartarea apei din furnir pentru a le
aduce la umiditatea(W)corespunzatoare utilizarii(W=15%)prevenind astfel atacul de
mucegai si decorarile,ca urmare se poate face pe cale naturala,in camere de uscat sau pe cale
artificiala in instalatii mecanice de uscare.Uscarea artificiala se face prin trecerea furnirului
de-a lungul uscatorului sub influienta de aer cald,cel mai utilizat este cel cu duze cu
transportor pe banda(aerul este suflat din duze aproape perpend.pe furnir).In cazul
necorespunderii regimului de lucru pot aparea defecte ca:-ondularea furnirului;-craparea la
capete sau uscarea neuniforma a acesuia.
1
7.Taierea si sortarea furnirului.Taierea este operatia de indreptare a canturilor, a foii de furnir
asezat in pachete si de prelucrare,neadmise de STAS.La eliminarea defectelor trebuie sa
rezulte suprafete cit mai mari si pierderi cit mai mici.Operatia se executa cu foarfeca
ghilotina.Dupa taiere pachetele se leaga cu sfoara de cinepa in numar de 12,24,32;
8.Depozitarea,ambalarea si expedierea furnirului.Se depoziteaza in incaperi uscate in stive
continind furnir din aceeasi specie,grosime si clase de calitate.Furnirul estetic se livreaza
deobicei neambalate.Expedierea furnirului se face cu transportorul care trebuie sa fie
uscat,curat.
10.Procesul tehnologic de fabricare a furnirelor tehnice.Furnirele tehnice sînt foi subţiri
de lemn cu grosimea de 0,5—3,1 mm. obţinute prin derulare centrică, folosite la fabricarea
placajelor, panelelor, lemnului stratificat, ambalajelor, produselor mulate şi la acoperirea
diferitelor plăci pe bază de lemn. Furnirele tehnice se clasifică în:1.furnire de
răşinoase,fag,stejar, mesteacăn, anin, plop, tei,-pentru placaj.2.furnire de fag, stejar, tei
-pentru panel;3.furnire de fag pentru lemn stratificat şi PAL extrudat.
Furnirele tehnice, în funcţie de defectele naturale şi de prelucrare, se clasifică în patru clase
de calitate: A, B, C şi D. Cele mai uzuale grosimi ale furnirelor tehnice sînt: 0,5; 0,8; 1,1;
1,5; 2,1; 3,1 mm. Condiţiile tehnice pe care trebuie să le îndeplinească furnirele tehnice sînt:
-să aibă grosime uniformă pe întreaga suprafaţă;
-să nu prezinte crăpături mari, asperităţi şi ondulaţii pronunţate.
Umiditatea fîşiilor şi foilor de furnire tehnice trebuie să fie de 10-12%- Depozitarea
furnirelor tehnice se face în încăperi închise, stivuite pe platforme sau palete, după specie,
calitate şi dimensiuni. Furnirele tehnice se transportă cu mijloace de transport curate, uscate
şi acoperite sau în conteinere.
Procesul tehnologic a furnirelor tehnice:
1.Tratarea termica a bustenilor;
2.Sortarea bustenilor;
3.Cojirea bustenilor;
4.Derularea furnirului;
5.Croirea furnirului;
6.Uscarea furnirelor;
7.Sortarea furnirilor;
8.Frezarea fisiilor de furnir;
9.Imbinarea fisiilor de furnir:
a)fisii;b)foi intregi fara defecte;c)foi intregi cu defecte
9.1 repararea furnirului;
10Sortarea pe clase:A;B;C;D;
1.Tratarea termica a bustenilor:temp-30-700;
2Sectionarea bustenilor-prin sectionarea bustenilor se obtin butucii in lungimi
corespunzatoare dimensiunilor produselor(placaj,panel,lemn stratificat)Lungimea bustenilor
2,35;2,60;2,20;1,45;
3.Cojirea butucului.
4.Derularea furnirelor-operatia de derulare se executa la derular si are ca scop obtinerea unei
foi subtiri continua de furnir si se realizeaza prin rotirea butucului(1) in jurul axei sale,in fata
unui cutit(4)care se avanseaza spre butuc cu o distanta egala cu grosimea furnirului,la fiecare
rotatie a butucului.

1
Rotatia butucului este miscarea de aschiere,iar miscarea cutitului-miscarea de
avans.V=(π*d*n)/(60*1000);v-nu este constanta,se micsoreaza de la Dinitial spre Dfinal al
butucului.(d a rolei va fi egala cu d a rozetei)V=1-3m/s; U=(h*n)/1000;h-grosimea furnirului
derulat;n-numarul de rotatii a busteanului;
Calitatea furnirului derulat depinde in mare masura de gradul de presare a barei de presiune.
5.Croirea furnirelor tehnice-covorul de furnir dupa derulare este croit in dimensiuni(foarfeca
de croit);
6.Uscarea furnirelor-eliminarea apei din furnir.Defecte de uscare:1)crapaturi la capetele
foilor;2)crapaturi la mijloc;3)ondularea marginilor;4)imprimari;5)umiditatea
neuniforma;6)zone de umiditate diferite pe suprafata;7)sortarea furnirelor dupa cele 4
clase:A,B,C,D.Repararea defectelor,imbinarea fisiilor de furnire inguste,sortarea pe clase.
11.Placajul este o placă obţinută prin încleierea unui număr impar de furnire, cu fibrele
orientate sub un anumit unghi (30°, 45°, 60°, 90°), cel mai obişnuit tip de placaj fiind cel cu
straturile vecine cu fibrele orientate la un unghi de 90°, numit placaj normal.Placajele se
clasifică după mai multe criterii:după direcţia fibrelor straturilor exterioare de
furnir:longitudinal, transversal, pătrat;după structură, placajul poate fi: normal, de
construcţie echilibrată, stelat, omogen, mixt;după specia lemnoasă a furnirelor componente,
placajul poate fi fabricat din: foioase tari, foioase moi, răşinoase, specii exotice;după
domeniul de utilizare,placajul este:de uz general,special,pentru lucrări de interior, pentru
lucrări de exterior, pentru vagoane de marfă acoperite, de aviaţie etc.Placajul de fag pentru
lucrări de interior se produce în următoarele dimensiuni:lungimexlăţime,în
mm:1530x1530;1830x1220;2000x900;2000x1220;2000x1250;2200x1220şi2440x1220(uzu
al fiind formatul 2000x1250);grosimi, în mm:3,0;4,0;5,0;6,0;7,0;8,0;9,0;
10,0;12,0;15,0;18,0;20,0;22,0 şi 25,0 (grosimea de bază fiind 4,0).Acest sortiment de placaj
se poate executa în zece clase de calitate, care rezultă din combinaţiile calitative ale celor
două straturi exterioare de furnir (A,B,C,D), (A-A;A-B;A-C;A-D;)(B-B;B-C;B-D;)(C-C;C-
D;)(D-D)în general, placajul este un material cu densitate redusă,cu elasticitate şi stabilitate
dimensională mai mare ca a lemnului masiv, fiind un material mult folosit.Procesul
tehnologic al placajului pentru interior.-încleierea furnirelor şi asamblarea pachetelor;-
presarea placajului;-condiţionarea placajelor;-tăierea la format a placajelor;-repararea
placajelor cu defecte;-şlefuirea placajelor;-sortarea placajelor;-depozitarea, ambalarea şi
expedierea placajelor.O caracteristică a placajelor, în special a celor pentru lucrări de in-
terior, o constituie faptul că prin absorbţie de apă, plăcile îşi schimbă dimensiunile. Din
această cauză sînt protejate atunci cînd sînt folosite în medii umede sau vin în contact direct
cu apa. Incleierea furnirelor şi asamblarea pachetelor. Pentru încleiere se folosesc adezivi
ureoformaldehidici(urelit P)şi pe bază de fenol-form-aldehidă.Pregătirea soluţiei adezive
constă în dozarea componentelor pe baza unei reţete şi amestecarea acestora pînă la
omogenizare (în malaxoare).Aplicarea soluţiei de clei pe furnirele de miez se execută la
maşini de întins clei (cu cilindri de aplicare şi cilindri de dozare).Asamblarea pachetelor
constă în aşezarea pe o tablă de aluminiu a unui furnir de faţă peste care se aşază miezul uns
1
cu clei, apoi, din nou, un furnir de faţă, peste care se aşază a doua tablă de aluminiu. Tablele
de aluminiu uşurează încărcarea şi descărcarea placajelor şi ajută la evitarea murdăririi
platanelor presei şi a placajelor.La aşezarea furnirelor se va avea în vedere realizarea
unghiului de 90° între direcţia fibrelor furnirelor vecine.Presarea placajelor. Presarea se
execută în prese hidraulice multi-etajate avînd platanele încălzite cu abur sau cu apă
supraîncălzită. Operaţia are loc sub influenta simultană a temperaturii si a presiunii.Durata
de presare este în funcţie de felul adezivului şi grosimea placajului, stabilindu-se astfel 3-4
min.Condiţionarea placajelor. Operaţia se realizează în încăperi speciale şi constă în
răcirea lentă a produsului şi realizarea unei umidităţi uniforme,corespunzătoare umidităţii
relative a mediului ambiant.Tăierea la format. Formatizarea placajului constă în tăierea
marginilor pentru obţinerea formatelor din STAS sau a formatelor solicitate la ex-
port.Repararea placajelor cu defecte.este de a corecta prin chituire unele defecte: crăpături
cu lăţimea la bază de maxim 5mm, rosturi deschise, găuri de dimensiuni mici.Şlefuirea
placajelor. Scopul şlefuirii este îndepărtarea asperităţilor, a smulgerilor de fibre şi a petelor
de clei, pentru a se obţine suprafeţe uniforme şi cu aspect corespunzător.Pentru şlefuire se
utilizează maşini de şlefuit cu 3 cilindri (cu avans prin bandă) şi maşini de şlefuit cu bandă
lată.Sortarea placajelor. La sortarea pe clase de calitate.După sortare, placajul se
marchează prin ştampilare (marca fabricii, dimensiuni, clasa de calitat)Procesul tehnologic
al placajului de exterior. Placajul de exterior are rezistenţă mecanică superioară şi
rezistenţă în mediul umed mare faţă de placajul pentru lucrări de interior.Procesul
tehnologic este foarte asemănător cu cel al placajului pentru lucrări de interior, cu
deosebirea că în acest caz nu se mai fac operaţiile de reparare şi şlefuire, produsul fiind
protejat la exterior cu un strat de clei fenolformaldehidic(fenoplac).încleierea furnirelor se
face cu fenoplac la o anumita temperatura si presiune. Durata de prestare este de 5 min
(timp de bază)+1min grosimea placajuluiDefectele de încleiere sînt aceleaşi ca la placajele
pentru lucrări de interior.Sortarea se face în două clase de calitate (I, II)Procesul
tehnologic de fabricare a placajelor pentru vagoane.Procesul tehnologic este identic cu
cel al placajului de exterior.Regimul de presare este identic cu cel al placajului de exterior.
12.Procesul tehnologic de fabricare a panelelor Panelul este o placa formata dintr-un miez
de sipci sau miez bloc acoperit pe ambele fete prin incleiere cu cite un strat de furnir asezat
perpendicular pe directia fibrelor miezului.

1)Dupa directia fibrelor straturilor exterioare-panelul poate fi:longitudinal,transversal si

patrat. 2)Dupa specie panelul este fag,anin,plop,tei(dupa specie mai putin pretioasa); 3)Dupa
modul de combinare a straturilor de furnir panelul este de calitate: AA,AB,BC;Panelul se
executa in grosime de 16,18,22,25,30,35,40mm;Formate
600*1600;750*1980;1000*1500;1000*2000;1220*1830;1220*2200;1220*2400;1250*2000
mm;Procesul tehnologic: (1)-pregatirea miezului din sipci de cherestea:a)sectionarea
cherestelei;b)uscarea cherestelei;c)rindeluirea cherestelei;d)debitarea cherestelei in
sipci;e)sortarea sipcilor:-eliminarea nodurilor;-asamblarea sipcilor pentru miez;
(2)f)aplicarea adezivului si formarea panelului; g)presarea panelului; h)conditionarea si
taierea la format; i)repararea panelului cu defecte; j)slefuirea panelului; k)sortarea panelelor;
l)depozitarea,ambalarea,expediere; 1.Sectionarea cherestelei-obtinerea unor lungimi
1
corespunzatoare lungimii panelelor si dimensiunilor camerelor de uscare .Cherestelele
sectionate la lungimea necesara sunt asezate pe platform special pentru a trece in sectia de
uscare.Sectionarea cheresteleor se efectueaza la masinile:ferestraie circulare de retezat(ЦМЭ
cu pendul)ЦПА40 sania cu disc hidraulic. 2.Usacrea cherestelei aducem cheresteaua la W
finala =8% pentru evitarea deformarii panelului asigurindu-I o buna stabilitate.
3.Rindeluirea cherestelei-pentru a se obtine suprafete netede care sa asigure o corecta
aplipire a sipcilor,una de alta,evitindu-se formarea de goluri in interiorul placilor.Operatia de
rindeluire se executa la masina de rindeluit cu un arbore. 4.Debitarea cherestelei in
sipci.Cheresteaua se debiteaza in sipci cu latimi corespunzatoare grosimii miezului de panel
dupa cum urmeaza:latimea sipcilor gr.miezului (mm)-13,0;13,5;16,0;19,5; grosimea
panelului-18,0;19,0;22,0;25,0; 5.Sortarea sipcilor.Sipcile fara defecte se dirijeaza direct la
masa-banda pentru alcatuirea miezului si sipci cu defecte(noduri
cazatoare,putregai,tesituri)care se elimina la ferestraie circulare.Defectele care se admit la
sipci pentru miez sunt coloratiile crapaturile strapunse lungimea max. de 200mm si latimea
maxima de 3mm si noduri sanatoase concrescute.6.Asamblarea sipcilor-pentru miez se face
pe masa banda si consta in asezarea sipcilor una linga alta in latime si lungime formind un
panou care se stringe cu cleme metalice in vederea efectoarei operatii.Panelul de sipci este
dirijat de-a lungul mesei la un punct unde se efectuiaza taierea la lungime cu ajutorul unui
ferestrau circular si se executa pe latimea acestuia niste santuri in care se introduc sforile de
prindere (consolidarea miezului).La operatia de asamblare trebuie de respectat urmatoarele
reguli: 1-sipcile de la marginea panoului miez trebuie sa aiba lungimea egala cu a panoului
sau cind sunt bucati trebuie sa fie imbinate in lamba si uluc.2-Inelele anuale ale sipcilor
vecine sa fie orientate in sens invers.3-Inelele anuale ale sipcilor trebuie sa fie orientate
perpendicular pe fetele miezului pentru rezistenta si evitarea deformarilor.4-Imbinarile
sipcilor pe rindurile vecine trebuie sa fie situate le distant de min 250mm.5-sipcile sa fie bine
aplicate. 7.Aplicarea adezivului si formarea panelelor. Miezul de sipci este uns cu clei
fiind trecut prin masina de intins clei cu valturi.Pachetele se formeaza intre 2 placi de
aluminiu si consta in: -asezarea pe o placa de aluminiu a unui strat de furnir transparent de 3-
4mm grosime peste care se aseaza miezul uns cu clei apoi un furnir,peste care se aseaza a
doua placa de aluminiu si se introduce in platanele piesei. 8.Presarea panelelor- presa
hidraulica t0 platanelor 100-1100;presiunea 8-12 daN/cm2;Durata de presare este in functie de
grosimea fetelor,natura adezivului si se stabileste:3-4min(timp de baza)+1min pentru fiecare
mm grosime de furnir(timpul de transmitere a caldurii de la platan pina la stratul de
clei).9.Conditionarea si taierea la format a panelului.Dupa presare panelele se
conditioneaza in 2 etape: -o conditionare partial aprox.8h; -o conditionare definitive intr-o
incapere speciala timp de 3-5 zile (t0 aer 30-350 Waer 30-35%).Dupa conditionare panelele se
taie la formatul necesar la ferestraie de formatizat. 10.Repararea panelului-scopul este de
inlaturarea defectelor care apar dupa operatia de presare:chituire,repararea gaurilor mici si
crapaturilor fine.Aplicarea unor petici in cazul crapaturilor mai pronuntate. 11.Slefuirea
panelului-obtinerea unor suprafete cit mai netede fara neregularitati.Masina de slefuit cu
banda lata.12. Sortarea dupa calitate:AA,AB,BC.
13.depozitarea,ambalare,expedierea.Depozitarea in magazii curate si uscate-stivele trebuie
sa contina placi de aceeasi dimensiuni si clasa de calitate sis a fie asezate pe platform perfect
plane.
13.Notiuni de process de productie.Structura procesului de productie. Proces de
fabricatie(de productie)-transformarea materiilor prime semifabricatelor si materialelor
1
tehnologice in produce de mobile se face printr-un sir de operatii si procese de prelucrare.
In functie de natura muncii de modul cum contribuie la fabricarea unui produs procesul de
productie poate fi
1.Procesul de productie de baza-proces tehnologic-este acel proces in cadrul caruia material
prima si materialele se transforma nemijlocit in semifabricate sau produse finite care
formeaza productia de baza a intreprinderii.
2.Procesul de productie auxiliare-are scopul de a produce diferite feluri de energie
executarea sculelor si a dispozitivelor,repararea utilajelor,ele se desfasoara in sectiile
auxiliare ale intreprinderii parallel cu procesul tehnologic.
3.Procesul de productie de deservire reprezinta activitatea care deserveste procesul de baza
prin aducerea la locul de munca a materialelor prime a sculelor si dispozitivelor, transportul
intre sectii,etc
Produsele obtinute in urma unui process de productie pot fi:
1.Produse semifinite-reprezinta obiectele muncii care au suferit numai o parte din
transformari intr-o sectie de productie si urmeaza a fi folosite intr-o alta sectie in scopul
obtinerii de produse finite.
2.Produse finite sunt acelea care au suferit toate transformarile prevazute de standartele sau
de norme interne si pot fi livrate pentru consum.
14.Structura procesului tehnologic.
Debitarea elementelor din lemn masiv.Utilajul folosit la debitarea lemnului masiv.
Proces tehnologic-este acel proces in cadrul caruia material prima si materialele se
transforma nemijlocit in semifabricate sau produse finite care formeaza productia de baza a
intreprinderii.
Procesul tehnologic dupa gradul de inzestrare tehnica se poate executa pe cale manuala sau
mecanica.
Procesul tehnologic depinde de constructia articolului de material folosita de utilajul
folosit,de calitatea muncitorului,de gradul de calitate.
Procesul tehnologic este compus din urmatoarele elemente:
1Operatii
tehnologice;2Faze;3Minuiri;4Miscari
Operatia-este acea parte a produsului tehnologic care cuprinde actiunile intreprinse asupra
obiectelor muncii pe un anumit loc de munca prevazut cu anumite utilaje si unelte de munca.
Operatia are ca efect schimbarea formei si a dimensiunilor materiei prime prelucrate.Dupa
modul cum se executa operatiile pot fi:
-manual;manual-mecanic;mecanizate;automate;
Operatiile pot fi:
1.de trecere(material prima---scula aschietoare);
2.pozitionale(scula aschietoare---materia prima);
Faza este partea operatiei prin care obiectele muncii sufera o singura transformare
tehnologica.
Minuirea este o parte a fazei care consta in executarea unei actiuni separate sau a unui grup
de miscari de catre un muncitor in vederea prelucrarii materiei prime.
Miscarea este o parte componenta a minuirii si consta in deplasarea obiectului sau a
muncitorului in vederea fixarii pe masina sau desprinderii de masina.
Proces tehnologic:
materia prima(lemn masiv,PAL,PFL)---semifabricat+adaos la prelucrarea mecanica+adaos la
1
umeditate----prelucrarea semifabricatelor curate(Rz<<Dn)(burghierea,cepuirea,operatii de
asamblare)-----obtinem piesa sau elementul-----asamblarea---produs finit.
15.Debitarea elementelor de mobile din semifabricate pe baza de lemn.Diagrama de
croire.
Operatiile tehnologice de debitare a lemnului masiv in vederea formei semifabricatului ce
trebuie obtinut din cherestea:forma geometrica;cu contur neliniar dispus in plan;cu contur
neliniar spatial.
Umeditatea lemnului la debitare trebuie sa fie 8-12%.
I Retezarea s/f forma geometrica se face prin:
1.Retezare-sectionare-spintecare;
2.Spintecare-retezare-sectionare;
II Semifabricatele cu contur neliniar dispuse in plan.
1.Retezare-sectionare-indreptare pe o fata-insemnare-decupare;
2.Retezare-rindeluire pe 2 suprafete-insemnare-decupare;
3.Retezare-rindeluire pe 2 fete-sectionare-insemnare-decupare;
III Semifabricate cu contur neliniar spatial
1.Retezare-sectionare-spintecare-insemnare-decupare;
2.Retezare-sectionare-spintecare-rindeluire pe 2 suprafete-insemnare-decupare;
3.Retezare-spintecare-rindeluire pe 2 sau 4 suprafete-insemnare-decupare;
Retezarea si sectionarea(1si2)-bucata cu bucata fiind o operatie tehnologica selective(se
elimina defectele neadmise).
Operatia tehnologica de sintecare-divizare pe latime a semifabricatelor intermediare de
cherestea(ferestraie circulare cu un disc sau multiple sau la ferestraie panglica).
Se deosebesc 3 diagrame de croire tipice:
-debitare transversal-longitudinala.
-debitare longitudinal-transversala;
-debitare combinata(cel mai des folosita);
Alegerea timpului de tehnologie de debitare este impusa de:forma si dimensiunile
semifabricatului.Caracteristicile estetice si de rezistenta pe care trebuie sa le indeplineasca
piesa in cadrul produsului de mobile.Dotarea tehnica a intreprinderilor,nivelul de calificare.
Diagrama de croire-schita materiei prime cu dimensiunile nominale si semifabricatelele
necesare(Dn+adaos la prelucrarea mecanica)amplasate pe materia prima intr-o scara anumita.
Dupa efectuarea diagramei se calculeaza randamentul de folosire a materiei prime.
η =((ΣVs/f)/Vm/p)*100%;
supradimensiunea la lungime se acorda in functie de lungimea elementului,tehnologia de
prelucrare si sculelele folosite:
1.Suradimensiunea la lungime(Sp.L) pentru retezarea la un capat.
Sp.L=T+gm(mm);
pentru 2 capete: Sp.L=2T+gm+Δa(mm);
T-grosimea discului circular;
t-de 2ori ciaprazului;
gm-adaos pentru evitarea divierii pinzei(2mm);
Δa-adaos de asezare la retezare,dupa directia de avans(2-4mm);
n-numarul de piese;
Lt=l*n+Sp*n;
16.Prelucrarea mecanica a elementelor din lemn masiv.Utilajul folosit.
1
PRELUCRAREA MECANICĂ A LEMNULUI - este procesul de operaţii prin care
lemnul îşi modifică forma şi dimensiunile fără aşi schimba proprietarele chimice. Principalul
procedeu - tăierea. Prelucrarea mecanică prin tăiere cuprinde:
- prelucrarea prin aşchiere;
- fără aşchiere (despicarea, tăierea cu foarfece).
Prelucrarea prin aşchiere cuprinde: metodele de prelucrare a lemnului ce stau la baza
fabricării uşilor şi ferestrelor: tăierea, rindeluirea, frezarea derularea, decuparea, găurirea,
strunjirea, copierea, şlefuirea ş.a.
Prelucrarea fără aşchiere: despicarea, tăierea la foarfece, ştanţarca, etc.
Procesul de tăiere depinde de: specia lemnoasă şi poziţia planului de tăiere faţa de direcţia
fibrelor.
Tăierea se realizează în general cu cuţite elementare, care sânt puse în mişcare de maşinile de
prelucrare mecanică a lemnului. Cuţitul se caracterizează prin:
1 - unghiul de ascuţire;
2 - - // - de tăiere;
3 - - // - de aşezare;
4 - - // - de înclinare
Calitatea prelucrării lemnului depinde de calitatea ascuţirii.
Proces tehnologic - totalitatea operaţiilor ce contribuie la schimbarea formei, dimensiunilor,
materiei prime într-o anumită ordine.
După uscarea materiei prime se trece la debitare în rigle sau alte elemente, după debitarea
brută urmează îndreptarea, rindeluirea la grosime, sau profilarea elementelor printr-o singură
trecere sau mai multe cu sau fără şlefuire şi retezarea la dimensiuni date.
Piesele cu un profil geometric determinat se supun unui control şi prelucrării în continuare
cu ajutorul dispozitivelor.
In continuare se solicită găuri, cepuri, scobituri, frezări, şlefuiri (elementele se prelucrează
individual).Elementele apoi se asamblează în complexe.
Procesul tehnologic - se termină cu finisarea produselor.Calitatea lor depinde de prelucrarea
suprafeţelor.
Prelucrarea mecanica a elementelor din lemn masiv se efectueaza dupa tehnologii tipice:
17.Scopul si tipurile de finisare. Pregatirea suprafetelor pentru finisare. Materiale
folosite.
Primele procedee de aplicare a materialelor de finisare se pastreaza si in timpurile noastre.
Aplicarea manuala cu perii , tampoane, role, burete, spaclu. Procedeile manuale se pot aplica
unei game mari de materiale dar o productivitate redusa si consum mare. Dintre procedeele
mecanizate se mentioneaza prin pulverizare prin imersie (scufundare) cu ajutorul valturilor si
prin turnare.
In procesul fabricarii mobilei finisarea reprezinta un grup de operatii prin care se acopera
suprafetele produsului cu o pelicula protectoare (impotriva actiunii factorilor exteriori
,mareste aspectul estetic decorativ). Tipurile de finisare: Finisare transparenta- pastreaza
textura lemnului urmareste marimea valorii texturii de pe suprafetele masive sau furniruite
(lacuri , ceruri, uleiuri). Finisarea opaca – acopera complect textura lemnului cind aceasta nu
prezinta o valuare estetica deosebita si ii ascunde in acelasi timp unele defecte de structura
(vopsea, emailuri si lacuri intens colorate) Finisare de imitatie se aplica diferite materiale
pentru emitarea culorii, texturii speciilor pretioase. Finisare speciala artistica – folosirea
incrustare, sculptura , si bronzarea. Pregatirea supraftelor p-ru finisare. Operatiile de
1
pregatire se impart in 2 parti principale: operatii obligatorii- slefuirea clasa 9-10,
desprafuirea, conditionarea; Operatii specifice: Finisarea opaca – curatirea suprafetelor de
pete de rasina sau a pungilor de clei care aduc in continuare patare a suprafetei. Grunduirea
– de a mari densitatea lemnului o aderenta mai buna dintre support si materialul de finisare,
incleierea porilor. Chitiurea si spacluirea suprafetelor. Operatii de granite dintre chituire si
vopsire. Finisarea transparenta - curatarea de pete sau strapungeri de adeziv. Inlaturarea
scamei – inlaturarea unei forme a materii de finisare, economia lor. Aplicam pe suport
solutie de adeziv de 3-5 % sau grunt, uscarea si slefuirea cu hirtie abraziva 6-8. Grunduirea
sau umflarea porilor pentru a obtine o pelicula uniforma a materialului de finisare. Colorarea
– este operatie prin care se schimba culoarea naturala a lemnului cu scopul inbunatatirii
aspectului decorativ. Materiale folosite curăţirea petelor de răşină – operaţie obligatorie
rezolvarea lor cu solvenţi organici, acetonă, benzol, alcool etilic, prin saponificare cu
ajutorul unor soluţii alcaline. Materialele pentru decolorare. Decolorarea se practică în
cadrul operaţiilor de înfrumuseţare a lemnului, uniformizarea culorii. Materialele care se
foloseste – perhidrolul – 35-50 % şi amoniac, acid oxalic , clorură de var. Materialele pentru
albirea suprafeţelor – un aspect estetic deosebit, tratarea lemnului cu suspensii de pigmenţi
de culoare albă fără a acoperi textura. Decolorarea şi albirea, perhidrol 100 părţi, amoniac
25% 5 părţi, grunt pentru albire 10 părţi, urelit c 70% o parte apă două părţi + pastă pentru
albire 3 părti. Materiale pentru chituirea şi şpăcluirea suprafeţelor – operaţi de graniţă
între pregătirea suprafetei şi aplicarea materialelor de finisare au scopul uniformizării
suprafeţei prin umplerea golurilor cu chit sau masă de şpaclu. Chitul,materiale consistente pe
bază de uleiuri sau reşini sintetice cu materiale de umplutură şi cantităţi mici de solvenţi
(uscare naturală, la cuptor) chituirea de obicei se face local după o gruntuire prealabilă. Masa
de şpaclu este produsă pe bază de răşini sintetice cu uscare la cuptor,avînd rolul de a umplea
toţi porii pe suprafata panoului.
38Furniruirea.Pregatirea suprafetelor si furnirilor.Procedee tehnologice.
Se numeste furniruire operatia de aplicare a furnirului pe o suprafata prin intermediul unui
liant in scopul obtinerii de piese cu suprafete cu aspect calitativ superior. Furniruirea se
executa pe una sau ambele fete ale pieselor cu unul sau doua straturi. Panourile din placaj,
PAL, PFL dupa croire se pregatesc pentru furniruire. Se indreapta suprafetele, se pregatesc
foile de furnir la dimensiunile necesare, se aplica adezivul si furnirul. La ferestraiele
circulare cu 2 pinze se face taierea panourilor la format.Furniruirea consta in: 1.Pregatirea
suprafetelor de furniruit.2. Pregatirea furnirului. 3.Aplicarea adezivului. 4.Presarea.
Cerinte fata de suprafete pentru furniruire: Sa fie plane, sa aiba grosimea uniforma, sa fie
zimtate.
1.Pregatirea suprafetelor de furniruit-Se realizeaza pe cale mecanica si la unele piese
manual. Eliminarea denivelarilor si realizarea unei grosimi uniforme se obtin prin
indreptarea panourilor cu ajutorul masinilor de slefuit cilindrice. Dupa obtinerea unor
grosimi uniforme, panourile se zimtesc cu scopul de a mari suprafata de icleere. Operatia se
face cu masina de slefuit cu cilindri sau cu masina de zimtuit.Cind folosim masina de slefuit
cu cilindri se aplica hirtia abraziva de 80-60 si muncitorul introduce panoul in masina de 2-3
ori.
2.Pregatirea furnirilor- Din cauza latimilor si lungimilor reduse a panourilor pentru
furniruirea suprafetelor mari trebuie ca fisiile de furnir sa se lipeasca intre ele in lungime si
latime, tinindu-se seama de culoare si textura pentru a forma foi de furnir. Dupa ce se
scurteaza furnirile se face insemnarea si se indreapta canturile si se reteaza capetele.Inadirea
1
furnirilor pe cant se face mecanic sau manual folosindu-se hirtie gumata. Alegerea,
combinarea si asezarea foior de furnir se executa de muncitori foarte calificati si cu
experienta. Foile de furnir se inadesc in foi mari in 2 feluri: Dupa cum foaia este formata din
fisii de furnir paralele sau de fisii dispuse in unghi.Inadirea foilor de furnir din fisii paralele
se face astfel: se iau 2 fisii , se aseaza pe masa masinii de o parte si de alta a tablei de ghidaj
strins lipite.Rola de presiune preseaza furnirul peste cele 2 discuri orizontale din planul
mesei ce imprima furnirilor o miscare de avans totodata apropiindu-se strins una de alta.In
acelasi timp rolele de presiune lipesc peste cele 2 fisii o banda de hirtie gumata. Pentru lipire
se foloseste hirtie foarte subtire.Se mai foloseste fir fuzibil, fir de nailon care se aplica de
catre o masina speciala in zigzag.Firul se topeste in timpul presarii.
3-4.Aplicarea adezivului si presarea-Panourile cu suprafetele pregatite pentru furniruire se
aduc la o masina de aplicat adeziv cu cilindri. Masina de aplicat adeziv este compusa din 2
montanti reunite prin 2 traverse metalice. Intre montanti se afla 2 cilindri pentru aplicarea
adezivului si altii 2 care dozeaza cantitatea de adeziv. Reglarea grosimii peliculei de adeziv
se obtine prin reglarea si modificarea distantei intre cilindri suplimentari cu o precizie de 0.1
mm. Adezivul este reciculat in mod continuu cu ajutorul unei pompe. Foile de furnir inadite
la formatele suprafetelor panourilor se lipesc pe una sau pe 2 fete ale panourilor. Panourile se
introduce in masina de intins clei cu cilindri dupa ce se aseaza intre 2 foi de furnir si intre 2
placi de aluminiu formind un pachet care se introduce in presa de incleiat.Presiunea si
temperatura necesara depinde de felul cleiului de viscozitatea lui si specia lemnului. Durata
de mentinere in presa depinde de viteza de intarire a cleiului.Timpul de incleere a cleiului
depinde de felul lui , de umeditatea lemnului si de temperature presarii. Pentru furniruirea
panourilor plane se intrebuinteaza presa cu 6 etaje hidraulice si prese monoetajate.Aceste
prese pot incalzi pina la temp. 150 grade.Alimentarea preselor incalzite trebuie facute rapid
in timp de 30-40 sec. dupa ce se preseaza panourile presa se deschide, se descarca pachetele
se lasa sa se racoreasca si se aseaza in stive. Stivuirea se face strins una peste alta.Pentru
furniruirea lezenelor si altor repere profilate se foloseste asa numita presa cu vid ce este
echipata cu 2 mese de aceeasi marime si o capota metalica mobila in care este montata o
sursa electrica in data ce pe prima masa se aseaza piesele de furniruit se inchide pe fata de
cauciuc in timp ce pe o masa are loc incleerea pe alta se face pregatirea altei piese pentru
incleere.
Pentru furniruire se folosesc specii lemnoase pentru furnir tehnic si estetic de 2
tipuri:Indigene si Tropicale. Materia prima principala pentru furnirele estetice si tehnice se
capata din busteni de foiase tari sau moi si din busteni de rasinoase. Cel mai raspindit este
lemnul de fag pentru furnire tehnice si estetice deoarece are avantaj: Culoarea frumoasa si
uniforma, se debiteaza usor atit pentru derulare cit si taiere plana, suporta usor diferite
tratamente la care este supus: aburirea, fierberea, uscarea. Dar are si dezavantaje: rezistenta
mica la putrezire, aparitia inimei rosii, rascoacerea in timpul verii. Tot la fel de raspindit este
stejarul are textura frumoasa mai ales cind este debitat, tangential sau radial. La fabricarea
furnirelor mai mult estetice se utilizeaza: frasinul, nucul, platinul, ciresul, la fel si lemnul de
foioase moi: teiul, aninul, plopul si salcia. In ultimul timp se foloseste bradul de derulare.
Speciile tropicale- Ofera o gama larga de culori si texturi cea mai larga utilizare o are sapele,
macare.

36Ferestraie circulare.Caracteristica.
Ferestraile circulare sunt maşinile unelte cu cele mai variate utilizări în atelierele şi secţiile
1
fabricilor pentru prelucrarea mecanică a lemnului. Ele pot executa tăieturi în orice plan faţă
de poziţia fibrelor şi a inelelor anuale ale lemnului.

După planul tăierii executate de discul circular aceste maşini se impart în:
- ferestraie circulare pentru tăierea în lung;
- ferestraie circulare pentru retezat;
- ferestraie circulare pentru tăiat în alte planuri.
Ferestraie circulare pentru producţia grinzilor, traverselor şi scîndurilor. O asemenea
maşină este ferestrăul PDŢ-4 care constă din următoarele părţi principale:
- un ax rotitor pe care este fixat discul feresrău, pus în mişcare prin curea, de la roata unui
tractor sau prin electromotor propriu;
- mecanismul de antrenare a buşteanului;
- calea de rulare şi căruciorul pentru buştean.
Pentru producţia în masă a grinzilor şi traverselor se pot folosi ferestraie dotate cu două şi
trei discuri aşezate eşalonat. La ferestrăul cu două discuri se taie de pe flancurile buştenilor
cîte un lăturoi, obţinîndu-se o grindă cu două feţe plane.
La ferestraile cu două discuri se pot debita buşteni cu diametrul de cel mult 450 mm,
discurile avînd diametrul de 1-100 mm;
-Ferestrăul cu trei discuri are de obicei mecanism de avans cu valţuri care imprima
buşteanului o deplasare de 30-32 m/min; poate tăia grinzi cu înălţimea de cel mult 35 mm,
discurile sale avînd diametrul de 900 mm;
Ferestraie circulare pentru tivirea scîndurilor. Scîndurile brute obţinute prin debitarea
buştenilor în gatere sau ferestraile panglică sunt trecute în continuare la ferestraie circulare
cu unul sau două discuri spre a fi tivite prin două tăieturi paralele. In fabricile de cherestea
tivirea scîndurilor se face de obicei cu ajutorul ferestraielor circulare simple, cu un singur
disc. Aceste maşini au o masă din fontă sau lemn şi o plaformă de manipulare avînd
lungimea cît dublul celei mai lungi scînduri. La această maşină tivirea scîndurilor se face
prezentînd fiecare piesă de două ori pentru tăiere. După tivirea unui cant scîndura este dată
înapoi uneori pe de asupra discului, apoi întoarsă pe cealaltă faţă şi tăiată din nou la
ferestrău. Pentru uşurarea conducerii piesei de prelucrat, masa circularului are prevăzută la
nivelul fieţei sale superioare cite o rolă frontală şi dorsală, cu diametrul 5-6 mm care se
mişcă liber. Această maşină are o productivitate scăzută.
Ferestraie circulare pentru şipci şi rigle. In mod curent din cherestea şipcile şi riglele se
obţin prin tăierea lor, bucată cu bucată din marginile scîndurilor brute la ferestrăul circular de
tivit cu un sungur disc. La fabricile mecanizate în special la fabricile de panele este necesar
adesea să se spintece scîndurile brute sau tivite. In acest scop se folosesc ferestraie circulare
cu 5-12 discuri montate pe un ax comun. Aceste discuri sunt montate pe un ax găunos cu
şabloane între ele, astfel că introducînd acest tub pe axul maşinii se grăbeşte pregătirea
pentru lucrul a acesteia.O caracteristică de seamă a acestor ferestraie este aceea că axul pe
care sunt montate discurile se află deasupra, iar nu dedesubtul mesei, ceea ce face o posibilă
utilizare unor discuri cu diametre mai mici şi care dau tăieturi mai precise şi mai netede.
Ferestraie circulare de spintecat. Pentru buna utilizare a materiei prime se folosesc
2
ferestraie circulare care spintecă dulapii, grinzile şi lăturoaiele în scînduri subţiri, cerute în
industria lazilor de ambalaj. Ferestraile circulare de spintecat lucrează de obicei cu un singur
disc confecţionat din oţel fin cu grosimea de 1,0-1,5 mm pentru ca să dea pierderi cît mai
mici în rumeguş.
Pentru ca spintecarea pieselor să se facă precis acestea sunt conduse la tăiere cu ajutorul a 4-
8 valţuri verticale aşezate pe două rînduri şi care se pot apropia sau depărta după grosimea
scîndurilor. Maşina trebuie să dispună de o masă de lucru lungă pe care scîndura să se
sprijine în toată lungimea sa.Maşina poate spinteca scînduri de 10-75 mm grosime şi face
tăieturi înalte, de cel mult 300 mm;
Ferestraie circulare pentru tîmplărie. Acestea sunt maşini adaptate diverselor genuri de
prelucrări din atelierele şi secţiile de tîmplărie şi sunt de obicei deservite manual. Ele au masă
scurtă care se poate înclina sub diferite unghiuri.
La tăierea longitudinală a scîndurilor, pe masă se montează o riglă de ghidaj
deplasabilă lateral după necesităţi pe care se apasă cantul piesei îndreptat anterior prin
tăierea liberă. Pe masă se mai pot monta diverse şabloane şi dispozitive cu ajutorul cărora se
pot tăia falţuri, cepuri, uluce pentru îmbinarea pieselor.
Ferestraie circulare pentru înbinarea buştenilor. Denumite adesea în producţie ferestraie
cobză acestea sunt utilizate în depozitele de buşteni ale fabricilor de cherestea, placaje,
pentru secţionarea trunchiurilor lungi aduse de la pădure în buşteni legate.Ferestrăul are un
disc circular cu diametrul de 1500-1800mm fixat la capătul unei bare oscilante. La celălalt
capăt al barei se află contragreutate sau electromotorul. De obicei maşina se instalează pe o
fundaţie într-o cabină. Buştenii sunt aduşi la tăiere pe un transportor cu rulouri acţionate
prin lanţ sau roţi troncohice.
Ferestraie circulare pentru retezarea scîndurilor. In fabricile de cherestea şi produceri
finite din lemn pentru secţionarea transversală a scîndurilor, riglelor, şipcilor se folosesc
circulare de diverse tipuri:Ferestraile pendul reprezintă tipul cel mai obişnuit la ferestraielor
pentru tăierea transversală a scîndurilor în fabricile de cherestea de tip mai vechi.Ferestrăul
tip ŢKM constă dintr-o ramă Ide oţel sau fontă care oscilează în jurul axului superior. Acesta
este rezemat pe două paliere în consolă fixate pe un perete, stîlp sau de tavanul halei. La
capătul inferior al ramie se află discul ferestrău. O contragreutate plasată pe rama oscilantă
obligă discul circular să stea în poziţie de repaos în spatele mesei de lucru. Acţionarea se
face prin curea de la un electromotor sau de la o transmisie instalată in partea superioară a
ramei.Pentru executarea tăieturii lucrătorul trage către sine de un mîner rama oscilantă cu
discul, iar la terminarea tăierii contragreutatea readuce discul circular în poziţia iniţială.
Ferestraie basculante aceste maşini primesc mişcarea de rotaţie pe de desubtul mesei de
lucru şi ca atare pot fi plasate în diverse puncte ale procesului tehnologic. Ferestrăul circular
basculant construit şi acţionat
prin curea scurtă de un electromotor. După terminarea tăierii un dispozitiv cu pîrghii şi
contragreutate trage ferestrăul înapoi sub masă.
Ferestraie culisante neajunsurile ferestraielor pendulă şi ale celor basculante sunt în parte
eliminate prin utilizarea ferestraielor culisante cu mişcare rectilinie a axului discului. La
aceste maşini discul are o deplasare de 500-700 mm permiţîmd executarea unor tăieturi
precise şi mecanizarea avansului piesei de retezat.
Pentru operaţii în mare serii se utilizează ferestraie cu avans mecanic care uşureză munca şi
dau productivităţi ridicate. Unele din acestea sunt acţionate hidraulic cu ajutorul unei pompe
electrice.
2
 Ferestraile de retezat duble. In industriile care execută retezarea în mare serie la lungimi
fixe a scîndurilor, placajelor se folosesc ferestraie circulare cu două discuir şi cu avans
mecanic. Aceste maşini au un batiu masiv din fontă sau oţel, ferestraile circulare fiind calate
pe axul rotorului a două electromotoare Unul din acestea este fix, iar celălal deplasabil
lateral împreună cu discul circular.
34. Gaterul.Caracteristica.
Gaterele sunt masinile utilizate pentru debitarea bustenilor in piese de cherestea.Ele sunt
dotate cu pinze dintate care se misca alternative debitind bustenii.
Criterii de clasificare:
I dupa felul instalarii masinii gatere fixe ancorate pe beton;gatere transportabile(dimensiuni
si greutati mai mici);gatere mobile-deplasabile usor pe santiere la locuri necesare.
II dupa inaltimea masinii:gatere cu 2 etaje au partea de transmisie la parter si partea active la
etaj;
-gatere cu un etaj si jumatate;
-gatere cu un etaj(cu transmisie superioara)(transportabile)
III dupa numarul bilelor cadrelor:
-cu o singura bila(modern cu productivitate mare);
-cu doua bile;
IV dupa felul mecanismului de avans:a)avans simplu;b)continuu;
V dupa numarul de valturi:
-cu 2 perechi de valturi pentru bustenii lungi;
-cu 4 perechi pentru bustenii scurti;
VI dupa numarul de turatii:
-cu turatie redusa sub 200 rot/min;
-turatie normal 200-300 rot/min;
-turatie rapida 300-400 rot/min;
VII dupa deschiderea cadrului:
-gatere mici 350-500mm
-mijlocii 500-750mm
-mari 750-1100mm
Mai sunt gatere de debitarea scindurilor special si prismelor groase si pentru debitarea a doi
busteni concomitant.
La gater distingem următoarele ansambluri principale: placa de bază, ce se fixeaxă pe
fundaţia de beton a gaterului, batiu compus din doi montanţi şi traversele de legătură,
arborele principal, volanţii, bielele, rama gaterului, pânzele tăietoare, valţurile de avans
superioare şi inferioare, mecanismul de oprire şi pornire a gaterului si schimbătorul de curea.

2
Descrierea gaterelor verticale
Placa de bază este o piesă masivă din fontă obţinută prin turnare, pe care se fixează batiul
gaterului şi care are rolul de a susţine toată masa gaterului şi de a prelua toate solicitările
dinamice la care este supus gaterul în timpul funcţionării. Placa de bază se fixează pe o
fundaţie masivă de beton prin 6-8 şuruburi ancoră.
Batiul constă în doi montanţi verticali (umeri) solidarizaţi prin 3-4 traverse orizontale. La
gaterele de tip mai vechi capetele superioare ale montanţilor sunt legate printr-o traversă
superioară de legătură în formă de potcoavă.La partea inferioară montanţii sunt evazaţi şi au
prevăzută o deschidere circulară cu dublu scop, acela de a permite montarea şi demontarea
axului principal şi al volanţilor şi de a mări gradul de stabilitate a gaterului. Pe părţile laterale
montanţii au practicate diverse locaşuri care permit mişcarea de translaţie în ambele sensuri a
butoanelor traversei superioare a cadrului cu pânze.
Mecanismul de tăiere asigură tăierea în lung a buşteanului, prin mişcarea alternativă a
pânzelor tăietoare fixate în cadrul cu pânze al gaterului. Cadrul cu pânze sau rama gaterului
reprezintă un ansamblu metalic compus din traversa superioară, traversa inferioară şi
montanţii verticali . La capetele ambelor traverse sunt montate patinele, care asigură o
deplasare controlabilă a ramei cu pânze în timpul mişcării de translaţie a acesteia. La
capetele traversei superioare se află butonii de articulaţie a bielei, care în partea opusă se
prinde de butonul volantei amplasat excentric, cu rolul de a transforma mişcarea de rotaţie a
volantei în mişcare de translaţie a ramei cu pânze. Volantele sunt fixate pe arborele principal
al gaterulu , care este acţionat de un motor electric de mare capacitate prin intermediul unei
transmisii prin curea.Suprafaţa contragreutăţilor acoperă aproximativ o treime din suprafaţa
volantei.Arborele principal este construit din oţel special şi se reazemă pe suporţii plăcii de
bază prin intermediul a doi rulmenţi. între cele două volante sunt fixate pe axul principal al
gaterului două role dintre care una este liberă , iar cealaltă este solidarizată pe ax.Rama cu
pânze serveşte la montarea pânzelor tăietoare, cu ajutorul unor dispozitive speciale, numite
bigle cu excentic, care se amplasează pe traversa superioară şi bigle fixe sau drepte, care se
amplasează pe traversa inferioară. Pe interiorul montanţilor ramei sunt montaţi simetric
butonii reglabili de strângere a pânzelor tăietoare care alcătuiesc modelul de debitare.
Mecanismul de avans constă în două valţuri superioare şi două valţuri inferioare, montate pe
cei doi montanţi ai gaterului, atât în faţa ramei cu pânze, cât şi în spatele acesteia.Valţurile
inferioare au poziţie fixă, iar cele superioare permit mişcarea în plan vertical, în funcţie de
forma şi diametrul buşteanului. Valţurile sunt acţionate de un mecanism independent care
asigură avansul continuu sau intermitent al buşteanului în pânzele gaterului.La gaterele
actuale se foloseşte avansul continuu. Avansul buşteanului trebuie corelat cu viteza de rotaţie
a rolei fixe de pe arborele principal, cu diametrul buşteanului şi cu viteza de tăiere a dinţilor.
Gatrele orizontale lucreaza de obicei cu o singura pinza in plan orizontal si taie in ambele
directii.Se efectuiaza pentru debitarea bustenilor grosi de foioase.

39.curbarea lemnului. Principii ale curbarii.

Piesele curbate sunt fabricate din lemn masiv mai ales speciile care au capacitatea de
curbare buna(aninil, mesteacanul, ulmul). Ca sortimente se foloseste cereste,
smifabricate(rigle.)
Lemnul maSIV pentru curbare trebuie sa fie cu fibrele paralel, fara putregai, fibre
2
rasucite.
Defecte: cu inima rosie, coloratii se admit daca nu influienteaza aspectul si rezistenta
produsului.
Principii ale curbarii
Pe linga alte proiprietati lemnul o are si pe aceea de asi schimba forma sub actiunea unor
forte exterioare mai ales in anumite conditii de umiditate si temperatura. Deformatia
lemnului poate sa fie elastica, adica sa aiba loc numai atit timp cit actioneaza fortele care o
produc sau poate sa fie permanenta si dupa departarea fortelor care au produs-o.
Curbarea are loc printro deformatie permanenta a lemnului a carui capacitate de
deformare a fost sporita prin cresterea umiditatii si temperaturii.
In cazul lucrarii reperelor de mobilier momentul incovoitor este perpendicular pe directia
fibrelor, procedeul de curbare numit curbare transversala.

....

Prin acest mod de curbare se pot obtine piese cu marimi diferite ale razelor de curbura.
Fiind cel mai raspindit procedeu de curbare alemnului.
Pentru incovoiera unei piese fortele de incovoiere F actioneaza perpendicular pe fibre
dind nastere la eforturi de comprimare in partea interioara a piesei „a”,iar in planul care
disparte cele 2 zone se nasc eforturi de forfecare, acest plan se numeste axa sau linie neutra.
Valoarea deformatiilor de comprimare si intindere depinde de grosimea piesei si raza de
curbura. Capacitatea de curbare a pieselor lemnoase se pot aprecia prin raportul dintre
grosimea piesei si raza de curbura. h/R h-grosimea piesei, R- raza de curbura.

Fig. 93

Lungimea piesei prin linia neutra la curbura ramine neschimbata.

L0 =π x R (φ/180)
Straturile exterioare se intind cu Δl, intinderea totala a piesei este:
l0+Δl = π(R+h/2) φ/180 = valoarea deformatiei absoluta la intinderea pisei:
Δl=π(h/r)( φ/180)
Έintind.= Δl/ l0=h/2R =
deformatia la intindere Δl/ l0 la curbarea depinde de grosimea piesei si raza de curbare
(h/r); este mai mare cu cit grosimea piesei si raza mai mica h/r depinde de specia lemnului;
lemn netratat mai mare sau egal 1/67
lemn tratat h/r mai mic sau =1/30-1/25.
In practica h/r=1/3.
La lemn deformatia maxima posibila a fibrelor comprimate (a) este de cca 1,5 – 1,7 ori
mai mare decit deformatia fibrelor extreme intinse.
La curbare se urmareste reducerea zonei fusionate prin deplasarea axei neutre spre exterior
folosind benzi de metal care preiau efortulile de intindere.
Speciile de rasinoase si foiase moi au capacitatea redusa de curbare razei mici de curbura,
pentru a evita formarea defecteor in partea interioara a piesei se utilizeaza sabloane care au
canturile zimtate – pentru a adera mai bine cu piesa.

2
 Fig. 93

Prin tratarea termica creste capacitatea de deformare la compresiune de aproximativ 15 ori,

iar la intindere de cc 2 ori.
Cresterea plasticitatii lemnului prin tratarea termica nu este uniform la toate speciile
lemnoase care se pot curba.

Fig.94 a),b)

40Pracesul tehnologic de curbare.

1.Debitarea
2.Prelucrarea mecanica a semifapricatului (repere)
3.Tratarea termica
4. Curbare
5. Usccarea
6. Prelucrarea mecanica a
pieselor curbate.
1Debitarea- cheresteaua se poate prelucraprin spintecare –retezare sau invers retezare-
spintecare. Inainte de croire se face sortarea si insemnarea materalului lemnos.(dimensiune
nominala +adaos la prelucrarea mecanica+adaos uscarea contragere.)
Pentru curbare fara defecte piesele se vor debita cu fibrele cit mai paralel cu cantul
longitudinal.
Spintecarea facinduse tinind cont de directia fibrelor.
Abaterea directiilor fibrelor fata de axa pisei (fibra inclinata) sa nu depaseasca 5-10%, nu
se admit noduri.

Fig.13.2

1. Spintecarea –se face astfel :

1- se elimina mai intii o margina a cherestelei.
2- Se fac spinticari paralel pina la zona centrala in ordinea 1,2,3.
3- Intoarcem cheresteaua pe cealalta fata si se continua cu taierea tot de la margine;
4,5,6.
4- Se elimina zona 7 care ramine la mijloc sau se foloseste pa prelucrare amecanica.
Utilaj; 1- ferestrau circular simplu de spintecat.
2- ferestrae circulare multiple.
3- ferestrau circular de retezat cu discul inclinat (longitidinal transversal).
4 – ferestrau simplu (pendula sanie hidraulica transversal longitudinal).

2
 Schema 13.3

2. Prelucrarea mecanica a reperelor ;

Semifabricatele cu sectiune rotunde se prelucreaza din semifabricate cu sectiune
dreptunghiulare prin operatii de strunjire sau frezare : picioarele din fata-spate, legaturile
picioarelor, arcurile la scaune, piesele pentru taburet, lavoare, cuiere.
Piesele introduse in masina MFPS si avansate mecanic trec prin capul port-cutite tip
luneta 1. prevazute cu cutite interioare.
Masina frezeaza riglele cu sectiunea patrata dindule forma conica, caracteristica mobilei
curbate (25x25-45x45 mm).
Acest cap de frezat aflat in miscare de rotatie frezeaza forma sectiunii rotunda.
Profilul conic al pieselor se obtine prin actiunea capului port-cutite , prevazute cu cutite
interioare.
Schimbarea pozitiei cutitelor fata de axul longitudinal se realizeaza prin apasarea lor de
catre capul conic , fiind comandat de catre lama prin tachetul si pirghia articulata .
Miscarea de avans si de retragere a capului conic este sincronizata cu miscarea de avans
(r) a pieselor prin masina.
Motorul electric actioneaza avansat pieselor: role de actiune, de intrare si de iesire prin
intermediul transmisiei cu lant ambreiajului, axului articulat, reductorul (melc-roata
melcata).
Miscarea este transmisa prin cuplaj la rotile de lant si apoi prin lantul cu role la cama de
comanda realizind o sincronizare anumita.
O alta operatie de prelucrare este taierea in unghi a riglelor pentru a permite introducerea
piselor la curbare intre sablon si banda metalica (ferestrau circular cu disc inclinat).
3. Tratarea termica
In vederea curbarii se urmareste schimbarea temporara a proprietatilor fizico-mecanice
care constau in inducerea proprietatilor elastice ale lemnului in favoarea plasticitatii
lemnului . Plastificarea- creste capacitatea de deformare a lemnului ce permite curbarea cu
eforturi reduse si un procent redus de rebuturi. Tratarea hidrotermica in celulele de aburire
(presiunea P=0.02-0.05 MgPa, cu temperatura T=102-105º C )
La presiune mai reduse lemnul nu se plastifica corespunzator, durata de tratare creste, iar
la presiuni mai mari apar defecte de curbare si uscare.
Piesele supuse tratamentului termic vor fi pregatite prin:
a) sortarea pieselor
b) eliminarea celor cu defecte:
- fibra inclinata
- noduri
- crapaturi
- piese sufocate de atacul de ciuperci.
c) umeditatea aproximativ 25-30%, temperatura la mijloc T=70-80º.
Daca piesele au o umeditate mai scazuta, se va face umezirea lor in baie cu apa sau prin
stropire in celula de aburire.
Sortarea pieselor pe dimensiuni si forme.
piesele cu sectiuni circulara se plastifica in timp mai scurt si mai uniform decit piesele cu
sectiuni patrata.
2
Calitatea plastifierii in mare masura depinde de durata de tratare termica.
Celula de aburire este formata din:
1. Manometru- controleaza presiunea
2. Conductoare de apa
3. Usa (prevazuta cu garnitura din cauciuc
4. sistem de inchidere cu excentric
5. robinet cu ventil – introducerea aburului in celula
6. Celula de aburi
7. centralizatorul de condensare
8. Conducta de evacuare

Fig. 13.6

Ambele fete trebuie sa fie bine aburite, canturile pot fi unul linga altul (ca pe gratar pot fi
asezate piesele)

4)Curbarea pieselor.
Prin curbare lemnul plastificat se poate deforma si poate lua forma dorita . Curbarea se
poate face:
Manual
Prin dispozitive
Mecanic
Masini de curbat.
Indiferent de procedeul de curbare, de formarea piesei plastifiate se face pe sabloane care
se pot executa din metal, fonta sau aluminiu sau din lemn, pentru o buna curbare se cer
urmatoarele conditii:
Fibrele piesei curbate trebuie sa fie paralele cu directia solicitarilor la tractiuni, altfel
pot aparea defecte.
Banda de otel (grosimea =0,2-2,5mm)se va aseza pe intreaga suprafata cu un contact
bun si continuu
Sabloanele vor fi zimtate pentru a se evita ruperile
Inainte de curbare piesele se rindeluiesc pe toata lungimea
Taierea usor oblica a capetelor pieselor pentru curbat pentru a evita cresterea
exagerata a eforturilor de compresiune
Piesele la curbare se vor comprima la capete prin dispozitive de stringere cu surub
Pentru curbare se folosesc masini de curbat specializate, pe aceeasi masina se pot monta
diferite dispozitive de curbare corespunzatoare formei si razelor de curbura ale pieselor.
Dispozitiv special de curbare fig, 19.16

2
1. sablon
2. banda metaklica
3. piesa
4. surub de presare
5. rola de presare P40-50kg/cm lat. piesei
6. coltar opritor
Viteza de rotatie a sablonului 50-60 grade /sec.
5)Uscarea pieselor curbate.
Piesele curbate impreuna cu sabloanele pe acre sunt fixate se introduc in uscatorie. Uscare
se face pentru scaderea umeditatii de la 30 pina la 12%, capata rigiditate si satbilitatea
formei. Uscarea in camera se face prin depozitatrea pieselor in containere pe platforma sau
pe vagoneti. P/u fiecare reper, se intocmesc diagrame de uscare in care sunt trasate variatia
temperaturii care creste treptat in prima faza pina la temperatura de regim. Dupa care se
mentine constant faza a doua si scade treptat in faza a treia pina la 40-50 grade C.
O solutie mai moderna o reprezinta uscarea in tunele de uscare, unde se asigura un flux
continuu de la curbare la uscare si conditionare. Agentul termic este aerul cald T=80-150
C.
Dupa uscarea pieselor ksunt scoase din sabloane si depozitate pentru echilibrarea tensiunii
interne si stabilizarea curbarii, durata perioadei de eliminare variaza intre 10 si 6 zile, si se
face in incaperi cu U 60% si t 25C, piesele fiind situate si depozitate in containere sau in
stilaje.
6) Prelucrarea mecanica a pieselor curbate
1. Frezarea cepurilor si scobiturilor
2. frezarea locasurilor (burghierea sau frezarea )
3. decuparea, taierea la contur
4. Frezarea cepurilor multiple
5. Frezarea canturilor interioare si exterioare
6. burghierea gaurilor
7. Taierea capetelor in forma de pana
8. indrepatarea
9. rindeluirea
10. Incleierea
2
 11. Slefuirea

18. Aplicarea materialului prin turnare. Masina de turnat

Principiul metodei consta in scurgerea materialului de finisare printr-o fanta cu
deschiderea variabila si trecerea panoului pe sub aceasta fanta cu o viteza constanta.
Materialele de finisare care curg sunt colectate de un jgheab intr-un rezervor de unde cu
ajutorul pompei este adus din nou in capul de turnare in vederea obtinerii unei pelicule
egale in grosime pe suprafata panoului au fost realizate mai multe tipuri de turnat.
Materiale de finisare se scurg sub forma de perdea pe toata latimea suprafetei ce se
lacuieste.
Masina de turnat este formata din: (fig. 196)
1. transportor
2. Filtru
3. Pompa
4. Conducta de alimentar cu lac
5. Cap de turnare
6. , 7 mecanism de instalare a capurilor in pozitie orizontala (6), si pe verticala (7).
8. Jghebul pentru recuperare M.F
9. Rezervor pentru M.F.

Tipuri de capuri de turnat(fig. 95)

Cap deschis
Cap inchis cu fanta
Cap cu dig
Cap cu plotina si ecran

2
1. piesa
2. ecran
3. conducta de alimentare
4. pelicula de finisare
5. transportor
6. jghebul
7. cap cu fonta
8. dig sau plotina
9. perete despartitor
10. filtru

Pentru obtinerea peliculei lacul se scurge cu o presiune mai mica de 1 atm. (latimea fantei
5mm, lungimea capului 300-1900mm; viteza de turnare a lacului in capuri aproximativ 15-
150m/min.
Viteza transportorului 40-120m/min.

19. Aplicarea materialelor de finisare prin pulverizare. Constructia pistolului pneum.

Procedeul de aplicare a materialelor de finisare prin pulverizare este utilizat pe scara
relativ mare fata de alte procedee. Aplicarea materialelor de finisare prin pulverizare cu
ajutorul aerului consta in antrenarea printr-o duza a materialului de finisare sub forma de
solutie de un jet de aer sub presiune( 0,3-0,6 mPa).
Duzele se clasifica :
duza cu antrenare exterioara
duza cu antrenare interioara
Diametrul fantei ( gaurii de baza ) – 0,45-5,5mm
Material de finisat trece prin pistolul cu presiune P=0,8-0,15mPa
Zonele la aplicarea prin pulverizare :
I de descarcare
II de presiune
III de aplicare
IV de ceata

Aparatul folosit este pistolul de pulverizare si este conceput in asa fel inkit sa se poata un
dozaj anumit intre cantitatea de aer si material de finisare care trece la un moment dat prin
duza de pulverizare.
Se regleaza presiunea aerului si conul de pulverizare.
In timpul aplicarii, pistolul se tine la o distanta de 150-300mm fat de suprafata de vopsit si
se deplaseaza cu o viteza constanta pe suprafata mesei in benzi paralele. Pentru a evita
3
scurgerea lacului la marginea panoului se recomanda ca atunci cind jetul de lac iese in
afara suprafetei de lacuit admise lacului sa fie oprita.
Material de finisare pot fi aplicate reci sau incalzite la temperatura t=70-75 C
Solutia de lac este dispersat in particule foarte fine care apoi sunt proiectate pe suprafetele
de finisat formind un strat uniform.
Pulverizarea se face in cabine speciale prevazute cu sisteme de aspirare a partic. de lac
care nu se depun.

Constructia Pistolul
1. rezervor m/f.
2. opritor m/f.
3. pirghie
4. supapa
5. arc
6. torpila
7. piulita de reglare a supapei de aer
8. rezervor aer
9. ,14. canale de trecere a aerului
10. conducta
11. opritor aer
12. clempush
13. bucsa
15.ajustaj inelar de aer
16. inel
17. canal marginit de aer
18. duza
19. ajustaj pentru m/f.

20. Procedeee de uscare a lacurilor si vopselelor aplicate pe suprafata lemnului.

Uscarea m/f- totalitatea proceselo fizice si chimice care aduc la intarirea peliculei
materialelor de finisare aplicate pe un suport.

NATURALA-
- la aer liber la temper. incaperii(18-25C), timpul 2 ore sau citeva zile

FORTATA
- se intervine cu o serie de factori fizici pentru a grabi uscarea peliculei si poate fi:
Convectie- fortata si naturala
Radiatie – electromagnetica si electronica
1. Metoda de ucare prin convectie consta in incalzirea panoului finisat cu ajutorul unui
curent de aer cald.
Incalzirea panoului se face inainte de aplicarea m/f., se recomanda pina la aplicare ca prin
incalzire o parte din aer paraseste porii lemnului. Panoul cald venind in contact cu lacul il
absoarbe in pori ducind in final la o lacuire fara bule de aer in porii lemnului si la o buna
aderenta a materialului de lemn.
Avind in vedere ca pentru finisarea lemnului se folosesc materiale cu solventi dupa
3
aplicarea acestora, inainde de a trece la faza de uscare fortata este necesara o perioada de
1,2 min in care panoul sa fie mentinut la t normala – perioada de zvintare si ea este
hotaritoare pentru obtinerea peliculei uniforme, netede si fara bule de aer.
M/f se aseaza asi se intinde pe suprafata panoului.

2. radiatia electromagnetica – radiatia ultrarosii si ultraviolete.

Uscarea cu raze infrarosii prezinta unele avantaje fata de convectia fortata; transferul de
caldura se face permanent, iar procesul de uscare se produce de jos in sus, vaporii de
solventi putind iesi din pelicula fara nici o dificultate.
3. Radiatii nucleare- au inceput sa fie utilizate la intarirea lacului in flux de electroni,
obtinuti cu ajutorul unui accelerator a particulelor.
Durata de uscare-durata de trecere a peliculei de lac din faza lichida in stare solida.
3 etape:
Uscarea la praf- este considerata incheiata cind pelicula este uscata superficial si nu mai
prinde praf
Uscarea la amprenta-
Uscarea completa- intarirea in adincime.

21. clasificarea instalatiilor tehnologice. Agregatul de debitare a panourilor.

Instalatia tehnologica – masini agregate asezate in linii complexe conform procesului
tehnologic.
Transportarea pieselor de la o masina la alte poate fi\;
a) Manula
b) Automata (mecanizata)
Liniile pot fi : semiautomate sau automate
- linia semiautomata – atunci cind linia complexa, o parte din masini necesita o ingrijire
individuala si toate sau o parte din masini sau agregate sint legate cu transportoare.
- linia automata- masinile sunt aranjate dupa procesul tehnologic, lucreaza automat si sunt
legate intre ele prin transportoare.
Insatalatiile tehnologice dupa gradul de prelucrare sunt :
Linia automata complexa- piesa trece toate operatiile procesului tehnologic.
Linia partiala- atunci cind se executa o parte din operatii tehnologice legate de prelucrarea
piesei.
Avantajele instalatiilor tehnologice :
- productivitate inalta
- avans mecanic sau automatizat
- securitatea muncii inalta
- au posibilitate de reglare in limite largi
- executarea mai multor operatii la o singura trecere.
Pentru debitarea panourilor se folosesc agregate cu productivitate ridicata si cu
3
posibilitate de debitare la diferite formate si deminsiuni.
Agregatul de debitare a panourilor
Agregatul debiteaza panouri in pachete cu grosimea de 75mm; prelucrarea se face cu 2-3
discuri circulare (2) pentru debitarea longitudinala si cu discul 3 pentru taierea
transversala. Toate taierile longitudinale se fac la miscarea de avans, cursa inainyte U1,
taieturile transversale la cursa de retragere U2, prin deplasarea circulatorului (3)pe portalul
(1) cu avans U3. Masa agregatului este formata din 2 mese mobile (5); (5.1) care permit
decalarera pe lungime si o taiere pe latimi variabile la cursa de avans U1. Ambele mese
inainteaza odata, iar la retragerea U2 cele 2mese se pot decala pe lungimi una fata de alta
dupa o programa introdusa in cofretul de comanda pe cartele perforate. Taierea transversala
U3 realizata de caruciorul cu disc circular 3 dupa oprirea ambelor mese, avansul la
prelucrarea longitudinala si transversala este de 18m/min. Iar avansul de retragere a
meselor este de 30m/min. , diametrul discului circular 400mmla o turatie de 30000rot/min,.
Schemele de debitare se intocmesc prealabil urmarind realizarea unor indici de utilizare de
peste 92%. Prin asezarea panourilor 4 in formate standart. Prelucrarea se face in urmatarele
succesiuni:
1. Taiere longitudinala cu cele 2 discuri circulare (2) la viteza de avans U1.
2. taierea transversala de la cursa de retragere a mesei U2, si deplasarea circulatorului U3 si
meselor 5 si 5.1 la pozitia stabilita dupa program, pentru executarea taieturii b si b1 si in
continuare pentru urmatoarele taieturi transversale.

22. Agregatul pentru furniruit si prelucrat canturi

Agegatul dat – in fabricile de mobila, de usi , ferestre, pentru aplicarea si prelucrarea
bordurilor din furnire, folii , inl;ocuitor de furnire sau borduri din lemn masiv. La agregat
pentru aplicat si prelucrat furnire pe acnturi, succesiune operatiilo este urmatoarea:
A. aplicarea adezivului pe canturile panourilor, se executa cu o rola (1); adezivul folosit,
fiind adeziv termoplastic mentinut intr-un rezervor cu o capacitate de 8 litri, la t= 250 C,
prin inalzire cu o rezistenta electrica de 2,5kw; rola de aplicare are o t de 250 C .
B. Inmagazinarea si aplicarea furnirului. Inmagazinarea furnirelor pentru aplicarea pe
canturi se face in caseta de furnire (2) ; fornirele taiate la lungime + adaos la prelucraea
mecanica, depozitate in pachet pe cant. In cazul aplcatrii foliilor din materiale plastice, pe
masa casetei de alimentare se monteaza un ax, pe care se deruleaza rolele in benzi
continuie. Aplicarea se face prin presare de catre rola de presare (3) cu diametrul mare, in
continuare bordura fiind presata de rolele de avans (4).
C. retezarea bordurii la lungime se executa la doua discuri circulare (5,6), fiecare actionate
de catre un motor electric propriu. Se folosesc discuri circulare cu diametrul egal cu
120mm, cu dinti armati cu placute,cu turatia N=12000 rot/min, viteza de taiere de 75m pe
sec, asigurind o prelucrare de calitate fara sachiere. Operatia de retezare se face la
deplasarea panoului, miscarea de lucru a ferestraielor fiind comandata pneumatic.
D. Frezarea furnirilor se executa cu freze (7), actionate de un motor electric propriu; cele
doua capete de frezat se folosesc pentru tuns furnirla grosimea panoului, turatia
N=1200rot/min.
3
E. frezarea canturilor se face cu 2 freze (8) fiecare actionate de un motor electric cu turatia
N=12000rot/min. Se pot executa operatii de frezare si profilare sub unghi = -15grade pina
la +95 fata de orizontala.
F. Shklefuirea canturilor – se executa de o banda abraziva fara sfirsit, tensionata si condusa
de 3 valturi cu axul vertical (9). Banda este presata de suprafata cantului de un sabot de
presare pneumatic. Se folosesc benzi pe suport din pinza cu o granulatie de la 100- 120 la
care se asigura o fiteza de taiere V= 25m/sec si o miscare de oscilatie in plan vertical.
G. Rotunjire si tesirea canturilor – se executa, fie prin slefuire cu benzi sau discuri
orientabile (10), fie prin freze cu axul inclinabil sub unghi de la 15-75 grade. Agregatul se
compune dintr-un batiu, corpul fix si mosbil reglabil fata de ce fix prin deplasarea dea-
lungul ghidajelor batiului, cu cursa maxima de 3200 mm. Fiecare din cele doua corpuri
cuprind grupul pentru incalzit si aplicat adeziv. Grupul rolelor de presare. Ferestraiele
circulare de retezat. Frezele de nivekat furnire. Frezerele universale. Grupul de slefuit
canturi. Grupul de tesit canturi.

23Agregatul de burghiat multiplu panouri.

Executa operatia de burghiuat pe una sau pe 2 fete, pe 2 canturi, cele transversale cu
ajutorul capetelor de burghiat multiple; fiecare cao de lucru are 2 mandrine portscula cu
distanta intre axe 32 mm. Schema tehnologica de prelucrare cu 8 capete de lucru in care:
- pentru prelucrarea ccanturilor capetelor de lucru (1) si(2)
- pentru prelucrarea fetelor superioare capetele (3) si (4)
- pentru fetele inferioare (5,6,7,8)
Fiecare cap de lucru este actionat de un motor el-c propriu cu turatia N = 3000 rot/min.
Introducerea panourilor si avansul pentru alimentare se face cu transportoare cu bezi
inguste(9). Panoul este adus de transportoarele (9) in zona de burghiere pina la atingerea
contactului „ sfirsit de cursa” reglat in prealabil la latimea panoului. Aceasta comanda
„oprire deplasarii” se face prin intermediului motoreductorului de frinare. Cursa capetelor
de lucru este reglata in prealabil in functie de adincimea de prelucrare si este stabilita al
progamatorul de prelucrare electrica. La sfirsitul cursei de gaurire capetele de lucru se
retrag, iar panoul este eliberat de dipozitivele de stringere(10) pneumatice, dupa care
transportorul (9) se pune in miscare avind o viteza de 39 m/min, astfel dupa evacuarea
panoului prelucratse introduce alt panou si ciclul de lucru fiind din nou preluat. La acest
agregat nr. total de burghie este de 168 cu diametrul maxim = 20mm, iar distanta maxima
intre axele extreme este de 650 mm. Productivitatea este de 15-20 panouri minimum, adica
ciclul de luru este de 3-4 sec.

3
24. Agregatul de rindeluire si profilare a lemnului masiv pe 4 fete ( IP-4).
IP-4 realizeaza o productivitate superioara in conditiile unei inalte precizii de prelucrare;
este format din 7 axe de lucru acaror succesiune a operatiilor este aratata in figura. La
aceasta masina intr-o singura trecere se realizeaza prelucrare a 4 fete cu posibilitatea
profilarii fetelor si canturilor in urmatoarea ordine:
1. rindeluire fetei inferiaore formind baza de asezare A ( arborele 1).
2. frezarea cantului drept formind baza de asezare B ( arborele 2 ).
3. frezarea profilata a canturilor ( arborii 3 si 4)
4. rideluirea la grosime ( arborele 5 )
5. profilarea fetei superioare cu freze si cutite profilate (arborele 6)
6. profilarea fetei inferioare sau spintecare ( arborele 7)
La acest agregat se asigura o precizie superioara si datorita faptului ca suprafetele se
prelucreaza succesiv formind in primele operatii baza de asezare a fetei prelucrate A si B,
iar in raport cu acestea se executa celelalte operatii pe canturi si fete. Se asigura astfel atit
precizia dimensiunilor, cit si conditiile de planitate si paralelism a canturilor. Are lungimea
de prlucrare de la 500 – 3000 mm; latimea de la 25-300 mm; grosimea 14-110 mm. Turatia
arborilor verticali si orizontali este de 6500 rot/min; adincimea maxima de taiere este de12
mm pentru frezele orizontale si de 10 mm pentru cele verticale. Avansul mecanic este
realizat de role de avans canelate presate elastic pentru prelucrarea denivelarilor si
adaosului la prelucrare. Avansul este realizatr si de role de presare a piesei de rigla de
ghidaj,role care se rotesc pe cantul piesei.

42.rocesul tehnologic de fabricare cherestelei de rasinoase.

Procesul tehnologic in hala de fabricaţie. Activitatea în hala de fabricaţie este organizată în
două etape: debitarea buştenilor şi prelucrarea pieselor obţinute prin debitarea, buştenilor.
Operaţiile in hala de fabricaţie se desfăşoară conform schemei din
figura 7.6. *
Debitarea buştenilor. Debitarea este operaţia de tăiere longitudinală a buştenilor prin
ferăstruirc, în urma căreia buştenii sînt transformaţi
se obţin: din partea centrala o piesă de 24 mm grosime, apoi din ambele părţi ale materialului
cîte o piesă de 38 mm şi 48 mm, iar din rest (R) piese de 24 mm.
Tehnologia tăierii la gater. Buştenii aduşi în hală, pe platforma de stoc tampon, sînt
examinaţi din punctul de vedere al formei şi defectelor exterioare care pot influenţa asupra
debitării. Se îndepărtează cioturile şi nodurile şi se

detectează eventualele incluziuni metalice. Buştenii sînt apoi aşezaţi în

poziţie optimă de trecere prin gater pe căruciorul de fixare şi pe cel de rezemare din faţa
gaterului, strînşi şi apropiaţi de gater. După ce buşteanul a trecut prin gater aproximativ două
3
treimi din lungime, este eliberat din braţele vagonetului de fixare, care se înapoiază pentru
încărcarea cu un nou buştean. In timpul debitării ultimei treimi se aşază din nou buştean pe
cărucior, se prinde între braţe, se aşază în poziţie de tăiere centrat pe axa modelului de tăiere
şi se apropie de gater. Acest mod de lucru permite trecerea prin gater „cap la cap" (fără spaţii
intermediare), respectiv folosirea intensivă a capacităţii utilajului. Grosimea pieselor obţinute
se verifică cel puţin o dată pe oră, folosind şabloane sau şublere. Grosimea trebuie să aibă
dimensiunea din specificaţie plus supradimensiunile ce se dau pentru contragerea prin
uscare.
Montarea pinzelor în cadrul gaterului se execută la intervale de 2V2-4 ore. La montarea
pînzelor se verifică starea, ascuţirea şi ceapra-zul pînzelor, dimensiunile şi curăţirea
distanţierelor, înclinarea şi tensionarea pînzelor. Piesele obţinute în urma debitării buştenilor
pot fi sub formă de cherestea ecarisată şi brută.
Cheresteaua ecarisată (complet prelucrată), cu feţe, canturi şi capete plane, paralele şi
perpendiculare între ele, provine din debitarea prismelor la gater şi nu necesită alte
prelucrări.
Cheresteaua brută nu este prelucrată. Ea provine din debitarea pe plin la gater sau din
debitarea flancurilor obţinute la debitarea pe prisme. Aceste piese se supun unor operaţii
pentru eliminarea defectelor, îndreptării canturilor şi capetelor şi modificării lăţimii şi
lungimii. Succesiunea operaţiilor depinde de calitatea, dimensiunile şi forma geometrică a
cherestelei brute.
Principalele operaţii de prelucrare a cherestelei după tăierea la gater sînt: tivirea, retezarea
şi spintecarea.
Tivirea cherestelei este operaţia de tăiere a marginilor pentru formarea de canturi
perpendiculare pe feţe. Operaţia se execută pe ferăstraie circulare simple sau duble, la care
una din pinze este mobilă pentru a s.- putea obţine gama necesară de lăţimi. Avansul la
aceste maşini poate fi manual sau mecanic.
Retezarea cherestelei este operaţia de tăiere transversală, prin care se obţin piese de
cherestea la lungimile cerute de standarde. Prin retezare se urmăreşte şi eliminarea defectelor
naturale ale lemnului pe lungimea piesei.
Retezarea se execută la ferăstraie circulare fixe, culisante (cu unul sau mai multe discuri),
pendulare sau basculante.
Spintecarea cherestelei este operaţia de tăiere longitudinală a unei piese de cherestea în
scopul obţinerii de două sau mai multe piese cu lăţimi diferite. Prin această operaţie se
elimină şi defectele naturale ale lemnului pe lăţimea piesei.
La dulapii groşi la care apar după debitare defecte, operaţia se execută la ferăstrăul-
panglică cu masă cu role şi avans mecanic cu valţuri.
Lăturoaiele şi marginile rezultate de la debitarea buştenilor, precum şi capetele utilizabile,
rezultate la retezarea cherestelei se spintecă la ferăstraie circulare sau la ferăstraie-panglică
cu masă fixă.
Transportul în interiorul halei S9~ face cu mai multe mijloace de transport.
Transportul între maşini, se realizează cu role libere şi acţionate, transportoare cu lanţ, role
sau bandă, elevatoare, electrostivuitoare etc.
Evacuarea produselor se realizează cu transportoare cu bandă, elevatoare, transportoare
transversale cu lanţ.
Evacuarea deşeurilor se realizează cu transportoare cu bandă, cu ra-clete, cu melc şi
transportor pneumatic.
3
 Sortarea cherestelei este operaţia de repartizare a pieselor de cherestea pe clase de calitate
după specia lemnului, dimensiuni, sortimente şi destinaţie.
Gruparea pieselor pe sortimente şi dimensiuni constituie sortarea dimensională, iar
clasificarea după însuşirile lemnului şi calitatea prelucrării constituie sortarea calitativă.
In fabricile moderne, sortarea dimensională se face cu ajutorul instalaţiilor mecanizate de
mare productivitate. Aceste instalaţii sînt alimentate cu ajutorul unor transportoare
longitudinale sau transversale (în raport cu direcţia de mişcare a materialului) pe care soseşte
cheresteaua din hala de fabricaţie. Piesele sînt introduse pe cant, în canalele transportorului
sortator, cu ajutorul unor dispozitive. Pe lingă acest transportor, sînt dispuse lagăre pentru
sortimente, pe lungimi, pe care sînt evacuate piesele de cherestea. De pe aceste lagăre,
cheresteaua este dirijată fie la format pachete, fie la rampa de sortare calitativă.
Sortarea calitativă se face pe baza criteriilor prevăzute de STAS 1949-74, aprecierile
bazîndu-se pe următoarele aspecte importante: structura lemnului, defectele şi anomaliile
lemnului (noduri, crăpături, găuri de insecte, putregai, pungi de răşină etc); prelucrări
necorespunzătoare dimensional (supra sau subdimensionat şi neparalelismul feţelor şi can-
turilor) şi calitativ (rizuri, teşituri).

43Procesul tehnologic de fabricare a cherestelei de foioase.

Procesul tehnologic în bala de fabricaţie. Etapele procesului sînt aceleaşi ca şi la
cheresteaua de răşinoase, debitarea buştenilor şi prelucrarea pieselor obţinute prin debitare.
Operaţiile se desfăşoară diferit după utilajul cu care se face debitarea, alegerea utilajului
fiind determinată de diametrul şi calitatea buştenilor.
La debitare buştenii de calitate slabă cît şi cei cu diametrul sub 36 cm şi peste 55 cm trebuie
să^iie debitaţi pe plin, iar buştenii de bună calitate cu diametrul de|36—55-(cm să se debiteze
pe prisme.
La stabilirea modelelor de tăiere se va urmări repartizarea grosimii pieselor de cherestea,
astfel: în zona de calitate (treimea mijlocie) piesele de 30—60 mm; în zona flancurilor
piesele de 25 mm; în zona centrală la debitarea pe plin sau la retăierea prismei piese de 25
mm sau dulapi cu peste 70 mm..
Av'înd în vedere că buştenii de foioase şi de fag, în special, au multe defecte, modelul de
tăiere, trebuie să ţină seama ca acestea să fie cuprinse într-un număr cît mai redus de piese.
Avînd în vedere forma neregulată a buştenilor de foioase, pentru evitarea obţinerii unor
lăturoaie groase, modelul de tăiere se stabileşte mai mare decît diametrul buşteanului.
Piesele rezultate la debitare sînt prelucrate- la ferăstraie circulare, operaţie prin care se
urmăreşte eliminarea defectelor. Operaţiile se stabilesc urmărind o corelaţie raţională între
randamentul cantitativ şi calitativ. Alegerea gradului de prelucrare pentru obţinerea
cherestelei tivite, semitivite sau netivite este în funcţie atît de numărul defectelor şi mărimea
acestora, cît şi de calitatea şi dimensiunile pieselor care vor rezulta după prelucrare
Datorită numeroaselor defecte pe care le prezinta buştenii de fag şi care în majoritatea
cazurilor nu apar la suprafaţa lemnului, se re-comanda trecerea de la debitarea oarba sau in
bloc, specifica gaterului, la o debitare individuala la care dupa fiecare taiere se vad defectele
lemnului si in functie de acestea se stabileste grosimea piesei ce urmeaza a se taia.
Modelele de debitare se folosesc in functie de calitatea materieei prime si de specificatia
comenzii. Unele procedee de debiatre sunt:

3
Debiatarea pe plin
Debiarea pe plin cu intoarcere la 90 grade
Debiarea pe prisme cu intoarcere la 180 grade si apoi la 90 pentru debitarea prismei
Prelucrarea pieselor rezultate la debitare cu ferestraie panglica sunt prelucrate in continuare
la ferestraie panglica si circulare de spintecat, urmarindu-se realizarea unui randament
cantitativ si calitativ maxim, corespunzator sortarii materialului si specificul comenzii.
Sortarea cherestelei . Ceresteaua de foiase se sorteaza astfel: grosimile separat, lungimile
in trei grupe ( subscurta, scurta, normala), latimile impreuna, piesele tivite separat de cele
netivite si semitivite si cherestreau tivita separat de cea netivita. Riglele, grinzile si sipcile
sunt sortate fiecare separat, iar dupa caaz se sorteaza pe dimensiuni si clase de calitate
conform standardelor respective.

41. Procesul tehnologic a fabricarii mobilei din piese mulate.

Particularităţi ale pieselor mulate. Pentru a se obţine piese cu forme curbe, în afară de
tehnologia curbării, se poate aplica şi tehnologia mu larii, prin care mai multe straturi de
furnire saU lamele sunt asamblate prin încleiere şi, în acelaşi timp, sunt curbate. Produsele
obţinute prin această tehnologie fac parte din grupa produselor stratificate mulate.Utilizarea
pieselor stratificate din furnire mulate, în locul celor din lemn masiv, prezintă o serie de
avantaje, atât în ceea ce priveşte tehnologia de fabricaţie, cât şi structura produselor:
-se obţin randamente sporite de utilizare a materiei primo, comparativ cu executarea aceloraşi
componente din lemn masiv;
- se valorifică superior furnirele de calitate inferioară, care se pot introduce în straturile de
mijloc ale pachetului de furnire:
- se îmbunătăţesc proprietăţile fizico-mecanice ale produselor, obţi-nându-se piese cu rezistenţă
şi elasticitate sporite, cu o bună stabilitate a formei şi dimensiunilor;
- se simplifică tehnologia de fabricaţie la operaţiile de debitare, prelucrare mecanică şi
asamblare.
Materii prime şi materiale auxiliare. Materia primă de bază pentru mulare este furnirul
de diferite specii şi calităţi, cu grosimea de 0,5 . . . 3 mm precum şi placajul subţire cu
grosimea de 3 . . .
5 mm. In cazul pieselor mulate din furnire, se folosesc furnire derulate din fag sau alte specii de
foioase pentru straturile interioare şi furnire decupate (estetice) pentru straturile exterioare (feţe)
din nuc, stejar şi alte specii cu valoare estetică
Furnirele sunt utilizate în funcţie de destinaţie, după cum
urmează:
- pentru suprafeţe vizibile exterioare se folosesc furnire estetice, tăiate plan, din diferite specii
calitatea
I sau a Il-a, cu grosime de 0,6. . . 0,7
mm;
- pentru straturile interioare (de miez) ale pieselor stratificat-mulate, cu raze mici de curbură
(20 . . .
40 mm), se vor folosi furnire tehnice derulate de fag, calitatea a Il-a şi a IlI-a, precum şi deşeuri
de 1
3
. . . 1,2 mm
grosime;
- pentru straturile de mijloc, cu raze mari d^ curbură (50. . . 100 mm) se vor folosi furnire
tehnice de fag calitatea a Il-a şi a IlI-a, precum şi deşeuri de 1 , 6 . . . 3 mm grosime.
Calitatea pieselor stratificat-mulate este condiţionată de calitatea materiei prime,
aşezarea foilor în pachet şi de alegerea judicioasă a grosimilor în funcţie de raza de
curbură.

3
 La fabricarea mobilei mulate se folosesc alte materiale cum sunt: adezivi pentru încleiere,
lacuri, vopsele şi emailuri pentru finisare, feronerie şi accesorii pentru asamblare. Pentru
încleiere se folosesc cleiuri ureoformaldehidice, fenolformaldehidice .
Tehnologia asamblarii si mularii furnirelor:
Tehnologia de mulare este formata din urmatoarele operatii:
-pregatirea materiei prime
- formarea pachetelor de furnire pentru presare
- presarea pechetelor in prese si matrite de forma
- racirea si conditionarea blocurilor mulate.
O tehnologie avansata de mulare o reprezinta incalzirea cu curenti de innalta frecventa. Se
poate realiza astfel reducerea duratei de presare, marirea productivtatii preselor si
inbunatatirea calitatii incleerii. In cazul folosirii CIF caldura se transmite direct in stratul de
clei, in intreaga masa a pachetului si pe intreaga sectiune, in mod uniform, polimerizarea
cleiului se face rapid si uniform in intreaga sectiune. Prin schimbarea frecventei si tensiunei
curentului electric se poate regla viteza de incalzire si deci, si viteza de polimerizare, care
se poate reduce la 0.5...3 min.
Pentru a asigura o buna calitate a mularii se vor respecta urmatoarele conditii:
- asezarea pachetului in matrita se va face simetric, fara de plasarea foilor de furnir pe
directia longitudinala sau transversala;
- presiunea se va transmite pe suprafete cit mai uniform prin precizia de executie a matritei
si patritei si prin modul de asezare a pachetelor la presare;
- sistemul de incalzire va asigura o repartizare uniforma a temperaturii pe intreaga
suprafata de presare;
- respectarea razelor minime de mulare prescrise in functie de grosimea si specia furnirului
- respectarea regimului de presare stabilit prin durata de presare si presiunea specifica.
Defectela la mulare;
- descleierea furnirelor la capetele blocului mulat sau mijlocul blocului
- descleiere in zonele de racordare, fisurarea si ruperea furnirelor in zonele supuse la
tractiune (convexe) sau la compresiune(concave).

45. Procesul tehnologic in depozitul de busteni.

Procesul tehnologic în depozitul de buşteni. Comportă următoarele faze:
Descărcarea şi recepţia se face asemănător ca şi la lemnul rotund de răşinoase, respectînd
şi prevederile standardelor fiecărei specii, folosind aceleaşi dispozitive, instalaţii şi mijloace
de transport şi manipulare.
Depozitarea se face în funcţie de specia lemnoasă şi de utilajul folosit la debitare, astfel:
depozitarea pentru fabrici cu profil mixt şi depozitarea pentru fabrici dotate cu ferăstraie-
panglică.
în primul caz, buştenii sînt sortaţi şi depozitaţi în stive separate pe clase de calitate, serii de
diametre şi categorii de lungimi, în al doilea caz, debitarea făcîndu-se la ferăstrău-panglică,
prin tăieri individuale, nu este necesară o sortare şi depozitare dimensional-calitativă şi ca
atare buştenii sînt depozitaţi în stive compacte.

4
. Conservarea lemnului cuprinde măsuri de protejare pentru a nu apare ciuperci "şi crăpături
care duc la degradarea buştenilor de foioase în general şi a celor de fag în special.
Buştenii de foioase se livrează şi se depozitează necojiţi, în plus pe capetele şi părţile
laterale lipsite de coajă se aplică paste sau pelicule care nu permit, uscarea. începuturile de
crăpături de la capete se prind cu „S"-uri metalice pentru prevenirea măririi lor.
Buştenilor de foioase li se aplică şi o conservare umedă care se face prin: cufundarea
buştenilor în bazine cu apă; stropirea stivelor de pe platforma depozitului cu ajutorul
instalaţiilor de stropire montate pe stîlpii podului rulant; conservare mixtă în bazine de
conservare şi instalaţii de stropire a buştenilor aflaţi deasupra nivelului apel. Acest procedeu
face posibilă şi aburirea în bune condiţiuni a cherestelei de fag debitată în timpul verii.
Conservarea umedă se face obligatoriu în perioada martie—octombrie, iar stropirea zilnic
între orele 8—20, cu excepţia zilelor cu ploaie continuă.
Procesul tehnologic în bala de fabricaţie. Etapele procesului sînt aceleaşi ca şi la
cheresteaua de răşinoase, debitarea buştenilor şi prelucrarea pieselor obţinute prin debitare.
Operaţiile se desfăşoară diferit după utilajul cu care se face debitarea, alegerea utilajului
fiind determinată de diametrul şi calitatea buştenilor.
La debitare buştenii de calitate slabă cît şi cei cu diametrul sub 36 cm şi peste 55 cm trebuie
să^iie debitaţi pe plin, iar buştenii de bună calitate cu diametrul de|36—55-(cm să se debiteze
pe prisme.
La stabilirea modelelor de tăiere se va urmări repartizarea grosimii pieselor de cherestea,
astfel: în zona de calitate (treimea mijlocie) piesele de 30—60 mm; în zona flancurilor
piesele de 25 mm; în zona centrală la debitarea pe plin sau la retăierea prismei piese de 25
mm sau dulapi cu peste 70 mm..

Procesul tehnologic in depozitul de materie primă. Activitea în depozitul de materie prima

este organizata pe faze dinstincte.
Descărcarea din mijloace de transport. Buştenii sînt dusi la fabricile de cherstea pe
distanţa mici, sub 50 km, cu ajutorul autocamioanelor cu remorcă^ iar pe distanţe mai mari,
cu ajutorul vagoanelor de cale ferată. Buştenii se pot descărca manual, cu ajutorul ţapinelor
şi al pieghiilor cu cîrlig. sau mecanizat, cu trolii mecanice, cu mono-grindă, macarale-portal
sau rotitoare, automacarale, poduri rulante etc.
Recepţia materiei prime. Recepţia se face cantitativ si calitativ. C a n t i t a t i v
prin verificarea dimensiunilor (diametrul şi lungimea) şi Calculul volumului,
folosind instrumente de măsurat şi tabele de cubaj. C a l i t a t i v se face Vizual,
urmărind dacă fasonarea este corectă, iar defectele lemnului in limitele admise de STAS
1294-85.
Recepţia se face prin examinarea bucata cu bucată, cu întrunirea integrală a condiţiilor
prevăzute în STAS. După recepţie, lemnul neretezat (de lungimi mari) este transportat la
stocul tampon (tehnic) dacă este cazul.
Sectionarea buştenilor. Se face retezarea buştenilor la dimensiunile corespunzătoare
lungimii cherestelei ce urmează a se produce, funcţie de comenzi. Prin această operaţie se
elimină unele defecte (crăpături de capăt, curburi, putregai, noduri vicioase etc), care
influenţează randamentul şi calitatea producţiei.
Secţionarea se face perpendicular pe axa buşteanului, de la capătul gros spre cel subţire.
Operaţia se realizează cu ferăstraie mecanice sau electrice, fixe sau mobile.

4
 Sortarea, măsurarea şi marcarea. S o r t a r e a se face pentru lemnul sosit în dimensiuni
de gater odată cu recepţia, iar pentru cel sosit in lungimi mai mari, imediat după secţionare.
M ă s u r a r e a diametrului se face cu clupa forestieră. Măsurarea lungimii se face
cu metrul, cu călăreţul de 1 m deschidere, si ruleta.
M a r c a r e a asigură evidenţa materiei prime în depozit, identificarea buştenilor
la distribuirea pe lagărele de depozitare şi la înregistrarea lor in carnetul de gater pentru
tăiere.
La capatul gros al butteanului se înscriu la recepţie: calitatea, lungimea şi diametrul
măsurat la mijlocul lungimii (care serveşte la cubarea buşteanului în depozit şi la calculul
volumului pentru tăiere).
Pe capătul subţire al buşteanului se înscrie, la sortare-secţionare, diametrul măsurat la
capătul subţire (care serveşte pentru distribuirea pe rampele de alimentare şi pentru
calcularea modelului de tăiere).
Distribuirea pe lagărele de depozitare. Buştenii de răşinoase sînt debitaţi numai cu
gaterele şi ca atare sortarea dimensional-calitativă pentru o debitare raţională este absolut
necesară.
Din punct de vedere calitativ buştenii de gater se sortează in depozit. după retezare, in
doua clase de calitate. Buştenii se distribuie in depozit pe rampe, grupaţi pe diametre şi
lungimi astfel:
— buştenii clasa A se grupează pe lungimi d 3,0 O şi 3,50m la un loc. ce de 4m separat,
iar cei de 4,5 şi 5,0—6 m la un loc. Gruparea pe diametre face in 16 categorii, din 3 in 3 sau
din
5 în 5 cm;

46. Procesul tehnologic in depozitul de cherestea

Activitatea depozitului de cherestea este organizata in faze distincte si cuprinde operatii
ca:
- receptionarea
Masurarea cherestelei – se face pe lungime latime si grosime in locuri unde nu exista
tesituri si alte defecte , se exprima in mm,
Inventarierea – consta in inregistrarea pieselor primite: numarul de piese si calculul
volumului, pe baza dimensiunilor nominale masurate, se masoara in metri cubi.
Marcarea se face pe partea de mijloc a capetelor cu vopsea rezistenta la apa. Marcarea se
face cu diferite semne conventionale specifice claselor de calitate.
Stivuire si conservarea cherestelei
Cheresteaua este adusa la locul de depozitare cu diferite mijloace de transport, ea trebuie
sa fie stivuita in cel mult 72 de ore de la intrarea in depozit, fiind prealabil curatata de
rumegus si de fibre smulse. Stivele se fac pe platforme executate din elemente de beton
asezate la o inaltime de 40 cm de la sol. Peste acestea se aseaza transversal grinzi de lemn.
Stivuirea se face cu spatii, folosind intre fiecare rind de material sipci de acelasi material
care se vor aseza intre rindurile de cherestea pe aceiasi verticala, la distante intre unul si 1,5
m, in functie de grosimea cherestelei. Piesele trebuie asezate in asa mod incit sa asigure o
buna aerisire a stivei. Stivuirea se poate face si in pachete, in cazul in care manipularea se
face cu autostivuitoare. Stivele se protejeaza impotriva precipitatiilor si a actiunii directe a
4
radiatiilor solare prin acoperire individuala sau sub soproane de tip usor. Corecta stivuire si
buna conservare a cherestelei duce la prevenirea degradarii ei. Stivele se marcheza cu o

4
tablita.
Expedierea cherestelei
In vederea expedierii se face pregatirea cherestelei in specificatia comandata. Pentru
aceasta, se procedeaza la desfacerea stivelor, dupa care urmeaza resortarea, care consta in
clasificarea definitiva a cherestelei dupa defectele care au aparut ori sau accentuat in
timpul depozitarii si uscarii in aer liber.
La cheresteau de foiase este specifica inca o operatie suplimentara in plus la cele care se
executa in depozitul de rasinoase. Aceasta operatie este aburirea cherestelei.
Aburire este un tratament higrotermic, in care agentul de tratare este abrul saturat umed,
degresat,cu presiune inalta si temperatura de 100 grade. Prin aburire se urmasreste
ameliorarea proprietatilor mecanice, tehnologice – reducerea deformarilor si craparii in
timpul depozitarii, datorita scaderii tensiunilor interne, a higroscopicitatii si contragerii ;
uniformizarea culorii, aspectul solicitat in diversele prelucrari ale cherestelei si in special in
industria produselor finite din lemn; sterializarea lemnului.
Temperatura utilizata la aburire distruge ciupercile si microorganismele si insectele din
lemn, ceea ce reduce pericolul de degradare. Aburirea se face in camera de aburire.

44. Taierea bustenilor la gatere. Scheme de debitare.

Pentru a se obţine o cantitate cit mai mare de cherestea şi pentru a se evita pe cit posibil
apariţia defectelor de tăiere denumite „brac tehnic", muncitorii ce deservesc gaterele trebuie
să respecte anumite reguli, si anume:
— debitarea buştenilor trebuie să se facă cap la cap, avindu-se grijă ca buştenii să nu se
izbească, deoarece se produc o serie de dereglări şi deformări ale modelului de tăiere prin
loviri;
— în timpul tăierii trebuie să se asigure o bună presare a buştenilor cu ajutorul valţurilor,
astfel încît aceştia să nu se rotească ;
— după trecerea prin gater a 2—3 buşteni, se opreşte gaterul pentru a se verifica
întinderea pînzelor şi ceaprazul si pentru a se măsura grosimea pieselor obţinute, luîndu-se
măsurile de remediere cind se constată anumite defecţiuni;
— la gaterele dotate cu cărucioare de prindere şi sprijin în spate, materialul debitat se
evacuează în timpul cel mai scurt, pentru a nu se reduce productivitatea datorită opririlor şi
pentru a se evita anumite accidente;
— în tot timpul tăierii să se urmărească atent funcţionarea mecanismelor gaterului,
oprindu-se gaterul atunci cind apar zgomote sau unele defecţiuni ce pot provoca deteriorări;
—să se facă ungerea şi întreţinerea gaterului la încetarea lucrului. Toate operaţiile de
întreţinere şi remediere a anumitor defecţiuni să se facă cînd gaterul este oprit şi lăsat la
punctul mort inferior.
La grosimea scindurilor sint admise abateri de ± 1 mm, la dulapi pină la 58 mm, —1,5 şi + 2
mm la piesele cu grosimi peste 58 mm. La prisme, faţă de dimensiunea nominală se admit
abateri de — 2 mm. in cazul prismelor cu grosimea pină la 150 mm şi — 3 nm la prismele cu
grosimea de la 160 mm in sus. De asemenea, la debitarea prismei, defectele de curbură,
arcuire, nu trebuie să depăşească 0,3%.

4
 —Sistemele de tăiere a buştenilor folosite in fabricile noastre sint : tăierea pe plin,
tăierea pe prisme, tăierea nordică şi tăierea pe sferturi.
Tăierea pe plin (fig. 17.3, a ) se face printr-o singură trecere a buştenilor prin pînzele de
gater şi se obţin numai piese de cherestea netivite. Sistemul acesta asigură o productivitate
mare, însă necesită un volum mare de munca la ferâstraiele circulare de tivit şi de aceea se
foloseşte numai in cazul tăierii buştenilor de calităţi inferioare.
Tăierea pe prisme (fig. 17.3,&) constă în trecerea buştenilor de două ori prin acelaşi gater
sau trecerea prin două gatere paralele. La prima trecere rezultă piese de margine şi o piesă
centrală denumită prismă. La cea de-a doua tăiere se obţin din prismă, din mijlocul ei, piese
cu canturile şi feţele drepte, iar din margini (flancuri) se obţin piese netivite.
Pentru debitarea buştenilor de răşinoase acest sistem este cel mai mult folosit la noi în ţară.
Tăierea nordică (fig. 17.3, c) este o variantă a debitării pe prisme şi constă in obţinerea,
la prima tăiere a buşteanului, a unei prisme maxime, iar flancurile rămin sub formă de calote
şi sint destinate fabricilor de celuloză sau spintecate ulterior. Piesele de cherestea obţinute
au aceeaşi lungime şi lăţime, deci rezultă o sortimentaţie redusă care permite mecanizarea
operaţiilor de prelucrare ulterioară şi a celor de sortare.
Tăierea pe sferturi (fig. 17.3, d) se practică în cazul debitării buştenilor de rezonanţă în
cherestea. Acest sistem asigură obţinerea unui număr maxim de piese, debitate radial, prin
trecerea succesivă a buştenilor în gatere. Buşteanul este iniţial tăiat în două calote şi apoi, în
sferturi. Fiecare sfert este introdus, apoi, în gater şi spintecat în funcţie de sorti-mentaţia
urmărită.
Aranjarea pînzelor in rama gaterului la diferite distanţe poartă numele de model de tăiere.
Modelele de tăiere la buştenii de răşinoase trebuie să acopere în întregime secţiunea
transversală a buştenilor şi ele pot fi:
— simetrice (fig. 17.4, a, b), cînd poziţia pînzelor este identică de o parte şi de alta a
axei ramei gaterului. Aceste modele se folosesc în mod frecvent pentru debitarea
răşinoaselor;
— asimetrice (fig. 17.4, c), cînd aşezarea pînzelor în rama gaterului nu prezintă simetrie
faţă de axa ramei gaterului, fiind utilizate în cazul unor comenzi speciale.
La rindul lor, modelele de tăiere simetrice pot fi: fără soţ, cînd inima lemnului este
cuprinsă intr-o singură piesă centrală, sau cu soţ, cînd din debitare rezultă un număr par de
piese. în acest caz, inima lemnului este împărţită pe cite o faţă a celor două piese centrale.
Notarea modelelor de tăiere poate fi făcută în două feluri: prin notarea cifrelor ce reprezintă
grosimea nominală a pieselor, în milimetri, în ordinea aşezării pînzelor în rama gaterului sau
prin notarea numai a unei jumătăţi de model, numai în cazul modelelor de tăiere simetrice,
începînd cu piesa sau piesele centrale ale buşteanului.
Notarea modelului de tăiere la debitarea pe prisme a răşinoaselor
(sistem cel mai des intilnit) se face astfel :
l - la prima tăiere : 24, 24, 24, 2S0, 24, 24, 24 sau 1/280, J?/24:
- la tăierea prismei: 24, 24, 3S. 48, 24. 24, 24, 48, 38, 24, 24, 2/34, 1/48, 1/38, 3/24 sau 2/24,
1/48, 1/38, .R/24.
La modelele asimetrice, modelul de tăiere se scrie complet prin înşiruirea tuturor
pieselor de cherestea astfel:
•24, 24, 68, 24. 24. 24.

4
 Notarea pieselor de la marginea buştenilor se face cu litera B, care înseamnă rest. La
răşinoase, aceste piese au. de obicei, grosimea ÎS mm pentru categoriile de diametre pînă la
30 cm şi 24 cm pentru buşrenii mai groşi.
Pentru asigurarea unei prelucrări maxime a buşteanului şi pentru a se evita obţinerea de
piese neprelucrate este necesar ca modelul de tăiere să fie mai mare decit diametrul minim al
grupului de buşteni ce se debitează.

32. Masini – unelte utilizate in industria prelucrarii lemnului, clasificarea.

Mijloacele tehnice folosite în industria lemnului sunt variate şi complexe, fapt pentru
care se impune o clarificare şi delimitare a componentelor acestora. In acest sens este
necesară definirea noţiunilor referitoare la maşină - în general, şi maşină-unealtă, în special.
După dicţionarele în vigoare şi unii autori [6], noţiunea de maşină este definită astfel:
"sistem tehnic format din organe şi mecanisme care execută mişcări determinate
pentru efectuarea de lucru mecanic util sau pentru transformarea unei forme de
energie în energie mecanică sau invers". Pe baza definiţiei, maşinile pot fi: (fig.1.1 ,a)
[6].
* maşini de forţă, care transformă o energie în lucru mecanic (toate tipurile de motoare),
sau energia mecanică în altă formă de energie (generatoarele);
maşini de lucru, care efectuează un lucru mecanic util, folosite la prelucrarea sau deplasarea
materialelor (a unor obiecte). Agregat: reprezintă grupul format prin cuplarea unei maşini
de forţă cu una sau mai multe maşini de lucru sau cu un generator (se admite folosirea
noţiunii şi pentru unele unităţi tehnice cu independenţă totală din construcţia maşinilor-
unelte şi utilajelor). In cadrul echipamentelor tehnice se poate folosi noţiunea de maşină-
* Utilaj: prin utilaj se înţelege ansamblul maşinilor, aparatelor, uneltelor şi echipamentelor
necesare efectuării unei anumite operaţii, lucrări sau al unui proces tehnologic.
Maşinile de lucru, prin urmare sunt acele tipuri de maşini care primesc energie sub diferite
forme şi o transformă în lucru mecanic util, cu ajutorul căruia se execută operaţii diverse,
lucrări, sau se realizează diverse produse sau obiecte. Maşinile de lucru se împart în două
mari grupe: maşini de prelucrare şi maşini de transport (şi ridicat).
Maşinile de prelucrare, sunt acele maşini de lucru care sunt folosite la prelucrarea
materialelor sau obiectelor prin diverse procedee,ca: deformare plastică, tăiere, sfărâmare,
separare, asamblare, agrafare etc. Maşinile de prelucrare servesc, prin urmare, la efectuarea
diferitelor procese de prelucrare, având drept scop realizarea unor piese prin modificarea
formei, dimensiunilor şi uneori chiar a structurii materialelor din natură.
Cu caracter general, mijloacele tehnice din industria lemnului sunt destinate, în
principal, pentru următoarele domenii de activitate (fig.1.1,b):
o operaţii de "prelucrare mecanică", realizate pe maşini-unelte sau
pe utilaje echipate cu scule aşchietoare; o operaţii "tehnologice", urmate după prelucrări
mecanice, însă care fac parte dintr-o tehnologie modernă de fabricaţie, ca: presări, îmbinări,
asamblări, aplicare lac etc; o "serviciT, adică operaţiile complem1entare dintr-un
proces
tehnologic şi care nu sunt cuprinse în primele două grupe; o difer8ite "produse", realizate
în
principal pe linii automate (chibrituri, creioane, plăci etc). Avâ1nd în vedere
diversitatea
domeniilor menţionate şi mijloacele tehnice folosite sunt variat9e şi complexe, dar
bine
SERVICII 0=

1 44
conturate şi delimitate. In acest sens trebuie fixate unele definiţii referitoare la cele şapte
grupe de echipamente tehnice prezentate în fig. 1.1,b, astfel:
* Unelte: piese, ansamblu de piese, dispozitive, acţionate manual sau de un mecanism,
care serveşte pentru a efectua o operaţie tehnică de prelucrare mecanică, de montare,
asamblare, manevrare, etc. Partea activă a unei unelte, care vine în contact direct cu
obiectul de prelucrat, de mânuit, de fixat, etc se numeşte sculă.
Maşină-unealtă: face parte din grupa maşinilor de prelucrare şi reprezintă maşina
echipaă cu scule adecvate având ca scop generarea suprafeţelor prin procesul de aşchiere a
materialelor lemnoase, în anumite condiţii de productivitate, precizie dimensională şi
calitate a suprafeţei. Altfel spus, maşina-unealtă pentru prelucrarea lemnului este o
maşină de prelucrare echipată cu scule aşchietoare adecvate, destinată prelucrării
mecanice a lemnului sau a produselor pe bază de lemn (gatere, ferăstraie circulare, maşini
de frezat etc). unealtă agregat, dotată cu unităţi de lucru (capete de lucru) care execută
operaţii diverse sau identice (caz în care se realizează prelucrarea simultană a mai multor
piese).
* Linie de maşini sau utilaje: ansamblul de maşini, instalaţii şi mijioace e transport,
dispuse în ordinea operaţiilor prevăzute în procesul tehnologic.
* Instalaţie: ansamblul de construcţii, maşini, aparate, instrum d ente şi N cesorii care
serveşte la îndeplinirea unei anumite operaţii sau funcţii în procesul d falţ ?
e .
profil
ac p
r
Uluc
e ş
o
profî/
fi
Profil- l
profil a
t

Fig.
19.14.
Maşina
de
turnat
Iac.

4
25.Notiuni despre interschimbabilitate si precizia de prelucrare.Erorile de fabricatie.
Elementele şi complexele componente ale produselor finite din lemn sînt proiectate
dimensiuni nominale L. In prelucrare intervin erori do execuţie obţinîndu-se dimensiunile
efecfive Lg.
Execuţia poate fi realizată cu un grad de precizie suficient de mare, astfel încăt piesele
obţinute să poată fi asamblate în produs fară operaţii suplimentare de ajustare, deci formele
şi dimensiunile pieselor rezultate din prelucrare se vor afla în cadrul unor abateri care să
4
permită obţinerea calităţii produsului în condiţii dinainte stabilite.Acţiunea industrială care
conduce la asemenea rezultate este fabricaţia interschimbabilă a pieselor, iar piesele care
îndeplinesc aceste condiţii se numesc interschimbabile.Principalii factori care determină
schimbările dimensionale ale pieselor în procesul de prelucrare sînt:
-precizia de prelucrare pe maşini-unelte agregate şi linii tehnologice;
-abaterile dimensionale ale pieselor în funcţie de variaţia umidităţii lemnului datorită
umidităţii relative şi temperaturii aerului din mediul înconjurător.
Precizia de prelucrare este gradul de apropiere a dimensiunilor reperului prelucrat faţă
de precizia impusă prin documentaţia tehnică. Condiţiile care pot asigura prelucrarea
interschimbabilă sînt: aplicarea sistemului de toleranţe şi ajustaje (prelucrarea pieselor în
limitele unor abateri prescrise), dotate cu utilaje şi dispozitive de lucru corespunzătoare
preciziei cerute, asigurarea cu scule, instrumente, aparate de măsură şi verificare,
introducerea în fabricaţie a materialelor lemnoase corespunzător condiţiilor de utilizare,
reglarea corectă a maşinilor prin respectarea regimurilor de lucru prescrise? şi asigurarea
unui control tehnic pentru urmărirea preciziei de prelucrare.
Tehnologia de fabricaţie bazată pe cooperare în producţie, prin care elemente, complexe
sau subansambluri ale aceluiaşi produs sînt executate de mai multe întreprinderi, fabricaţia
interschimbabilă reprezintă condiţia de bază pentru sporirea eficienţei economice, creşterea
productivităţii muncii şi asigurarea calităţii produselor.
Prelucrarea interschimbabilă este necesară pentru organizarea formelor superioare de
producţie cum sînt: montarea pe bandă rulantă, prelucrarea pe linii de fabricaţie, mecanizarea
şi automatizarea, specializarea şi cooperarea în producţie, adică acele forme care asigură o
înaltă productivitate a muncii.
Un rol deosebit de important in asigurarea interschimbabilităţii îl are muncitorul, care
trebuie să respecte prescripţiile de fabricaţie, tehnologia de lucru şi de control, adică
disciplina tehnologică.

4
 sco
bitu
ră,
b -
la
un
cep
Practic, distanţa reglată iniţial nu rămîne constantă din mai multe cauze :
*datorită maşinilor-unelte, prin:
-lipsa de precizie geometrică a maşinei
-deformaţiile elastice ale maşinei în funcţie de rigiditatea ei;
-deformaţii termice *datorită sculei prelucrătoare, prin:
-lipsa de precizie a sculei
-deformaţii elastice datorită prinderii
-deformaţii termice;
*datorita dispozitivelor de fixare, prin:
-lipsa preciziei geometrice a dispozitivului;
-deformaţiile elastice ale dispozitivului;
-uzura dispozitivului.
Prin creşterea preciziei de prelucrare şi asigurarea interschimbabilităţii, se pot organiza
forme superioare de producţie cum sînt: cooperarea în producţie, montarea în banda rulantă,
prelucrarea pe linii în flux continuu, mecanizarea si automatizarea proceselor de fabricaţie,
adică acele forme care asigură o înaltă productivitate a muncii.

26.Precizia dimensiunilor .Dimensiuni,abateri,tolerante.

Dimensiunea este una din caracteristicile tehnice care determină mărimea unei piese. La
asamblarea a două piese se distinge o dimensiune exterioară sau cuprinzătoare şi o
dimensiune interioară sau cuprinsă. In industria produselor finite din lemn majoritatea
îmbinărilor au la bază sistemul cep-scobitură, cu secţiune circulară sau dreptunghiulară. Di-
mensiunea exterioară este reprezentată de dimensiunea cepului, iar cea interioară de
dimensiunea scobiturii.
Dimensiunea nominală (L) este valoarea luată ca bază pentru a caracteriza o anumită
dimensiune, neglijînd impreciziile inerente imperfecţiunii de execuţie.
Dimensiunea efectivă (Le) este dimensiunea a cărei valoare se constată prin măsurarea
piesei după execuţie.
Dimensiunile efective ale pieselor interschimbabile variază intre două limite prescrise —
maximă şi minimă (Lr max, Ltmln).
Diferenţa dintre dimensiunea efectivă (L±.) şi dimensiunea nominală (L) se numeşte
abatere efectivă (AE)A =LE—L.
E

Abaterea prescrisă, între care poate varia abaterea efectivă, Se; numeşte abatere limită şi
poate fi:
—abatere superioară (As as), reprezentînd diferenţa dintre dimensiunea maximă
şi dimensiunea nominală
As= Le max-
L
—abatere inferioară (Ai ai), reprezentînd diferenţa dintre dimensiunea minimă şi
dimensiunea nominală

4
Ai= Li min-
L
Ai=Li mtn—
L.

4
Operaţiile de mai sus se rezolvă algebric folosindu-se semnul plus cind limitele de execuţie
sînt mai mari decît dimensionarea nominală şi semnul minus cînd limitele de execuţie sînt
inferioare dimensiunii nominale
Intr-o reprezentare grafică, linia de referinţă faţă de care se măsoarăabaterile se numeşte linie
zero şi este determinată de
dimensiunea nominală.
Evaluînd valorile dimensiunilor efective obţinute pentru aceeaşi dimensiune nominală, la un
lot de piese prelucrate, acestea se pot repartiza între cele două valori limită — maximă şi
minimă. Diferenţa dintre dimensiunea maximă şi minimă admisă se numeşte toleranţă (T):
a-la scobitura. b-la un cep
T = L max- L min
E E

Zona cuprinsă între limitele dimensiunilor maxime şi minime se numeşte cîmp de toleranţă.
Piesele cu dimensiuni care nu sînt cuprinse în cîmpul de toleranţă prescris sînt considerate
rebut dimensional.
In sistemul de asamblare cep-scobitură, toleranţa la dimensiuni se stabileşte pentru cele două
dimensiuni, adică la lungime şi lăţime, iar pentru o îmbinare cu cepuri rotunde, toleranţa se
stabileşte numai pentru o singură dimensiune, adică diametrul cepului sau scobiturii.
Abaterile limită (As as Ai a i ) sînt stabilite în funcţie de precizia necesară pentru piesa
sau complexul ce se prelucrează. In mod convenţional pentru scobitură (dimensiuni
interioare) abaterile se notează cu majuscule (As Ai), iar pentru cepuri (dimensiuni
exterioare) cu litere mici (as ai).
Exemplu: în cazul prelucrării unor piese la maşina de rindeluit la grosime, pentru
dimensiunea nominală L=20 mm, pentru care este reglată maşina, se obţin
următoarele dimensiuni efective pentru 10 piese măsurate: L E =19,6; 19,8; 19,9; 20,1;
20,15; 19,9; 19,8; 19,7; 20,1; 20,0 mm. Cunoscînd că dimensiunea maximă admisă
Le m a x + 20,l mm şi minimă admisă L e mi n =19,8 mm, să se calculeze:
abaterea superioară (as), abaterea inferioară (ai), toleranţa (T) şi numărul de
piese ce reprezintă rebutul recuperabil şi nerecuperabil.Toleranţa se mai poate
calcula şi cu relaţia T=as-ai=0,l-(-0,2)=0,3mm. Rebut recuperabil: o singură piesă cu
dimensiunea de 20,15 mm. Rebut nerecuperabil: 2 piese cu dimensiunile de 19,6 şi
19,7 mm. Abaterile egale dar de semn contrar se înscriu o singură dată cu o mărime
egală cu numărul ce reprezintă dimensiunea de bază adică: 20 + -0,1; 30+ -0,3;
40 + -0,3 etc
.Referitor la valorile toleranţelor pentru dimensiuni libere, adică pentru acele dimensiuni
(lungime, lăţime, grosime) care nu intervin în ansamblări (exemplu: placi de mese, bufete,
servante, pereţi laterali sau plăci orizontale necuprinse între alte panouri, uşi sau capace
aplicate peste canturile panourilor corpurilor de mobilă etc, în general, deci, la dimensiuni de
gabarit), standardul 7837-82 precizează că acestea se încadrează într-o singură clasa de
precizie (STAS 7837-82 al. 2.1). în principiu toleranţa la dimensiuni libere are valoarea
egală cu dublul valorii cîmpului de toleranţă:

27.Ajustajele la asamblarea cepurilor cu scobiturile.

Ajustatul forţat se aplică la îmbinările în cep şi scobitură, cu sau fără clei, unde este

5
necesară o strîngere mare (exemple: îmbinarea picioarelor din faţă cu rame şezut la scaunele
curbate, îmbinarea picioarelor şi baluştrilor cu placa şezut şi spălatul la scaunele tip rustic şi
colonial, îmbinarea traverselor intermediare cu montanţii la cercevele şi uşi etc).
Ajustatul aderent se aplică îmbinărilor cu sau fără clei, ale căror scobituri sînt situate la o
distanţă mai mică de 30 mm de la capătul piesei (exemple: formarea ramelor şi panourilor
din lemn masiv, formarea scheletelor de mobilă etc.) precum şi pentru îmbinările încleiate
ale panourilor (fixe), realizate cu cepuri cilindrice aplicate etc.
Ajustajul cu frecare se aplică îmbinărilor cu sau fară clei, la care nu sînt necesare strîngeri
mari (exemple: îmbinările de capăt cu cepuri multiple ale diverselor rame, îmbinările în
lambă şi uluc pentru formarea pardoselilor, îmbinarea, lambelor în canturile panourilor de
PAL. îmbinările neîncleiate, demontabile ale panourilor, realizate cu cepuri cilindrice
aplicate) precum şi în toate cazurile de grosimi ale ramelor ce se plachează, panourilor
calibrate la grosime, distanţelor între axe ale scobiturilor circulare sau distanţe între repere
metalice (poziţionarea balamalelor, accesoriilor de închidere etc).
Ajustajul alunecător se aplică îmbinărilor fără clei, la care piesele de îmbinat se aşază cu
mîna sau prin batere uşoară (exemple: tăbliile în ulucul ramelor, fundul sertarelor în uluc,
capacele penarelor, rigleta la rigla de calcul etc).
Ajustajul liber se aplică îmbinărilor cu joc garantat şi unde jocul dintre piese nu trebuie să
influenţeze aspectul produsului (exemple: uşile de mobilă, feţele de sertare şi capacele în
lăcaşul lor, panoul de spate al corpurilor de mobilă etc).
Ajustajul larg se aplică îmbinărilor cu joc mare (exemple: corpul sertarelor în lăcaşul lor,
îmbinările în cep şi scobitură care se fixează cu pene, uşile care stau în atmosfera umedă şi
cercevelele de ferestre în tocurile lor etc).
28.Clasele de precizie.Stabilirea claselor de precizie.
Clasa I de precizie are toleranţele cele »ai mici şi deci precizia cea mai ridicată. Această
clasă se foloseşte pentrru construcţia instrumentelor muzicale, casete pentru aparate de
măsură, piese din lemn stratificat den-sificat ş.a.
Clasa a Il-a de precizie are cîmpul de toleranţa mai mare, avînd o precizie medie şi se
foloseşte in construcţia mobilei, la îmbinările cep scobitură, asamblările demontabile etc.
Clasa a lll-a de precizie are cimpul de «oleranţă de două ori mai mare docil clasa a Il-a, se
aplică în fabricarea mobilierului de grădină, fabricarea caroseriilor de autovehicule, case
prefabricate, uşi, ferestre şi alte produse finite, caro se folosesc in mediu ex*orior.
Pentru clasa I de precizie se foloseşte lemn din specii omogene, cu coeficienţi mici de
contragere şi umflare, c-u umiditate de maximum 10%. Pentru clasa a Il-a orice specie cu
umiditate de 8.. . 12%, iar pentru clasa a IlI-a se pot folosi orice specii, avind umiditatea de
maximum de 14%.In ceea ce priveşte utilizarea ajustajelor se pot face următoarele
recomandări: .
-ajustajul presat se aplică la îmbinările de mare precizie, dacă scobiturile se găsesc la o
distanţă mai mare ce 30 mm de la capătul piesei. La acest ajustaj stringerea minimă este
egală cu zero.
-ajustajul forţat se aplică la îmbinările cep şi scobitură cu sau fara clei, unde se admite o
strîngere mare .
-ajustajul aderent se aplică în majoritatea cazurilor la îmbinările cep si scobitură încleiate, de
asemenea, la Îmbinările în lambă şi uluc, la îmbinările ramelor .

5
-Rezistenţa îmbinărilor încleiate prin ajustaj aderent are valori maxime, aceasta şi datorită
valorii jocului sau stringeriL. efective, care se găseşte la limita grosimii optime a peliculei de
adeziv-(=aprox. 0,1 mm);
— ajustajul cu frecare se aplică la
îmbinările cu cele mai mici stringeri. geri
— ajustajul alunecător se aplică in
special pentru îmbinările neîncleiate , pentru piese demontabile sau care se deplaseaza in
timpul functionarii. cleiate, pentru piese demontabile sau
care se deplasează în timpul funcţionării (glisiere, fixarea tăbliilor in uluc, a fundului de
sertar în loca» etc);
—ajustajul liber se aplică la îmbinările cu joc asigurat şi unde jocul dintre piese nu trebuie să
influenţeze aspectul produsului (sertare exterioare etc);
— ajustajul larg se aplică la îmbinările
cu joc mare, cum sunt mon tarea sertarelor interioare, a uşilor în
golul corpului, a îmbinărilor consolidate cu pene.
37.Ferestraie panglica.
Caracteristica.
Pentru debitarea pieselor din lemn masiv sau PAL cu contur curb, se foloseşte ferăstrăul-
panglică. Tăierea se face după o prealabilă însemnare a materialului, folosindu-se şabloane.
Prin însemnarea cu şabloane se face o selectionare a materialului si se asigura o mai
economica utilizare.
Ferestraul panglica este format din urmatoarele componente: batiul 1, avînd partea
superioara în consolă pe care sînt fixate în lagăre cu rulmenţi, roata de acţionare 3 şi de
întindere 4, a panglicii fără sfîrşit 2. Cele două roţi sînt protejate cu carcase de apărare
rabatabile, astfel că accesul este uşor de realizat, în cazul schimbării panglicii. Periferia celor
doi volanţi (roţi) este protejată cu bandaj de cauciuc pentru protecţia ceaprazului panglicii şi
a uzurii volanţilor.
Mişcarea roţii de acţionare 3 este dată de motorul electric 5, prin transmisia cu curele
trapezoidale 6. Curelele de transmisie pot fi tensionate folosind mecanismul de şurub-piuliţă
8 care deplasează suportul 7 al motorului electric (mişcarea II). Masa de lucru 9 are o fantă
prin care se deplasează panglica 2; pe masă se găseşte rigla de ghidaj 10, care se poate
deplasa şi regla pentru lăţimea de tăiere (mişcarea III). Masa se poate înclina sub un unghi de
45°, în plan vertical (mişcarea IV), acţiunind mecanismul format din roata de mină 11,
şurubul-melc 12 şi sectorul mel-cat 13, care este solidar cu masa.Pentru întinderea panglicii
se acţionează asupra roţii de mină 14, care prin mecanismul cu şurub-piuliţă 15 deplasează
lagărul 10 al roţii superioare (mişcarea V). Ramura urcătoare şi coborîtoare a panglicii este
protejată cu dispozitive de protecţie. Pentru ramura coborîtoare dispozitivul de protecţie 17
al panglicii 2 se poate regla pe verticală (mişcarea VI),pentru reglarea înălţimii de tăiere
In partea inferioară a dispozitivului 17 se găsesc rolele de ghidare 18 late panglicii.

5
48.Procesul de proiectare si fabricare a ferestrelor. Ferestre. Tipuri si
clasificari.Fereastra este o rama in care se fixează geamul şi care se montează intr-un gol de
construcţie. In construcţia ferestrelor se deosebesc următoarele două complexe : tocul
ferestrei şi cerceveaua .
Fereastra trebuie sa ofere posibilitatea unei izolari termice corespunzatoare astfel ca pierdere
de caldura sa fie minime. Pentru acest lucru, fereastra trebuie sa prezinte o buna etansietate
la aer.
In constructia ferestrei se deosebesc drept componente principale, tocul ferestrei (1) si
cercevelei (2).
Atit tocul cit si cercevelele sunt constructii in forma de rama, ale caror elemente laterale-
verticale se numesc montanti, iar cele transversale orizontale se numesc traverse.
Ferestrele se clasifica dupa modul de deschidere a cercevelelor,cu deschiderea exterioara:
-cu deschidere exterioara
-cu deschidere interioara
-cu deschidere interioara-exterioara
-pivotante pe axa verticala
-pivotante pe axa orizontala
-basculante
-pliante
-ghiliotina
-glisante
-glisante cu refugiu p/u canaturi
Dupa numarul de canaturi:
-cu un cant
-cu doua canturi
-cu mai multe canaturi
Dupa modul de asezare a canatuilor:
-simple
-ferestre duble
-cuplate.
La alegerea ferestrelor un rol important il joaca clima.
80% din toate ferestrele o au ferestrele din lemn, ele dau o plastica deosebita constructiilor,
sint mai ”calde” decit ferestreledin alte materiale.
Partile componente ale ferestrelor:
5
-montanţii 1 şi lonjeroanele tocului 2 şi ale cercevelelor ;
-montantul intermediar al tocului, cînd fereastra are mai multe ' cercevele ;
-traversa intermediară a tocului 3 şi 4, cînd fereastra are supralumină ;
-glaful ferestrei,element asezat la baza ferestrei.
-pervazuri, formate din frize care căptuşesc părţile laterale ale pereţilor în interior ;
-lăcrimarul, element profilat, montat pe traversele inferioare ale cercevelelor exterioare,
avînd drept scop înlăturarea apei care se prelinge pe fereastră ;
-şipci de acoperire, elemente ce servesc pentru acoperirea organelor de asamblare,
destinate închiderii în cazul a două cercevele ce se închid între ele.
După materialele din care se execută, ferestrele se clasifică in : ferestre din lemn, ferestre din
metal şi ferestre din materiale plastice.
Tehnologia de fabricare a ferestrelor se desfăşoară, pe linii tehnologice, în următoarele
sectoare:
Croirea materialului---prelucrarea mecanica--asamblarea elementelor
-----montajul-----finisarea….
Croirea elementelor.Materialul lemnos,uscat la umeditate finalade 10-12% si conditionat in
incaperi special amenajate,se aduce in sectorul de croire.

Prima operaţie este aceea de control calitativ şi dimensional al cherestelei. Apoi elementele
de cherestea sunt aduse la masina de rindeluit la grosime pe doua fete, apoi trece la un
ferestrau circular multiplu de sintecat.Urmatoarea operatie este de a indeparta defectele
neadmise la ferestre(noduri,putregai).Apoi lamelele primite sint sortate pe latimi si lungimi
si depozitate in stoc.
Prelucrarea elementelor.
Din stoc lamelele sînt supuse
unor prelucrări mecanice pe cele două linii principale : linia tocurilor şi linia cerce velelor.
In tehnologia modernă, de operatii se execută la un agregat de prelucrat rame care asigură
executarea într-o singură trecere a următoarelor operaţii: retezarea la lungime a elementelor
componente ale ramelor, frezarea cepurilor şi a scobiturilor la capete, aplicarea adezivului în
cepuri şi în scobituri, asamblarea elementelor în rame, baterea cuielor la îmbinări..
Asamblarea elementelor. în tehnologia utilizată în fabricile noastre, elementele pentru
rame sînt asamblate la prese pneumatice de asamblat, rame orizontale sau verticale de
construcţie uşoară.
Dupa asamblare,ramele sint slefuite la masina de slefuit.
Montajul. Se monteaza feroneriea, se monteza elementele enexa(lacrimar)
Se frezeaza locasurile pentru balamale si pentru accesoriile de cuplare.
Finisarea. Tocurile şi ramele de ferestre se finisează prin aplicarea unui grund cu coloranţi
minerali. După uscare se şlefuiesc şi se aplică cu pensula vopsele pe bază de ulei. Ferestrele
se pot livra grunduite, vobsire se va vace la destinatie.

47.Procesul de proiectare si fabricare a usilor.Usile.Tipuri si clasificari.

Usile apartin arhitecturii atit interioare cit si exterioare a acladirilor.Rolul lor principal este
de a a sigura legatura intre incaperi sau intre exterior si interior.Ele mai au un rol de izolare

5
termica,formica, usile trebuie sa satisfaca cerintele de a introduce sau a ascoate obiectele de
uz casnic.
Clasificarea usilor:
---de intrare in cladire
---usi ferestre de balcon
Usile pot fi simple sau duble.
Usile sint produse complexe alcatuite din rame,panouri,cutii.
Usile trebuie sa aiba un exterior placut cu o executie ingrijita,sa fie esor de manipulate ,sa
aiba o buna functionare in timp,sa se incadreze correct in asamblu constructive.
Dupa modul de functionare:
-----obisnuite
-----pivotante(rotitoare)
-----batante
-----glisante
-----pliante
-----culisante

1-rama
2-tablie
3-toc
4-captuseala

Fabricarea usilor se desfasoara pe doua linii: linia tehnoogica pentru tocuri si

captuseli si linia tehnologica p/u foi de usa.
Tocul si captuseala usii sint rame formate din lonjeroane si traverse,executate din lamele de
lemn.Procesul tehnologic cuprinde urmatoarele faze:

Prelucrarea cherestelei in lamele---

Prelucrarea lamelelor------
Formarea blocurilor-------
Formarea complexelor------
Finisarea si montarea..
Prelucrarea cherstelei.
Pentru tocuri se foloseşte cherestea de răşinoase, iar pentru căptuşeli, plăci din fibre de
lemn.
Cheresteaua este rindeluită pe două feţe la o maşină de rindeluit, după care se spintecă în
lamele la un ferăstru circular multiplu cu avans mecanic.
Prelucrarea lamelelor. Lamelele se reteaza, unde, odată cu retezarea,se elimina defectele ,
apoi intr-o incapere se stocheaza.
Formarea blocurilor. După retezare, lamelele, sînt aşezate în buncărele unei prese C.I.F.
D,apoi lamelele sint duse la o maşină de aplicat adezivi şi, apoi. la presa C.I.F., unde se
formează pachetul de lamele în secţiunea şi profilul dorit. Blocul format este introdus in
presa C.I.F., unde se realizează presarea şi incleierea.

5
Apoi se reteaza la lungimile necesare lamelele rezultate.
Formarea complexelor. După retezare în linia de lamelare elementele sint depozitate în stoc-
tampon,apoi elementele sunt duse la o masina de indreptat si profilat.iar elementele p/u rama
sint duse la o masina de asamblat si gaurit.
Elementele de toc profilate sînt conduse la o maşină de cepuit si scobit.. De la cepuire,
elementele de toc trec la o maşină de frezat locaşuri pentru accesorii de închidere şi montare
iar, apoi, la maşina pentru montarea acestora.
După menţinerea un timp în stoc-tampon, montanţii şi traversele tocului sînt duse la presele
de încleiat, unde se asamblează împreună cu elementele de căptuşeli.
Finisarea şi montarea tocului. După incleierea elementelor de toc cu căptuşeala,ele sunt duse
in stoc -tampon De aici sînt trecute într-o instalaţie de aplicat grund şi, apoi, printr-un tunel
de uscat cu ventilaţie forţată. Instalaţia este concepută pentru aplicarea grundului pe tocul de
încleiat cu căptuşeli.Grunduirea se realizează prin pulverizarea pieselor ce se află în mişcare.
Tocurile care se livrează montate se montează la un dispozitiv de asamblare şi, apoi, sint
duse la magazie.
Linia tehnologică a foii de uşă. Foile de uşă se execută din panouri celulare şi uşa este
formată din :
— rama foii de uşă din cherestea de răşinoase, formată din două lonjeroane şi două
traverse de capăt;
---adaosurile interioare din cherestea de răşinoase, aşezate în locurile unde se montează
feroneria;
---feţele din două foi de PFL cu care se plachează rama pe ambele părţi;
---miezul celular, compus din lamele de PFL îndoite şi încleiate pe canturi;
bordura, din furnir de 3,5 mm;
----furnirul, care se aplică pe ambele feţe din PFL ale uşii
Procesul tehnologic pentru fabricarea foii de usa.
Confecţionarea ramei.. Formarea ramei se obţine prin asamblarea montanţilor, a traverselor
şi a adaosurilor prin prinderea la capete cu ajutorul unor clame ondulate, metalice.
Formarea plăcii. Foile de PFL debitate anterior se trec prin maşina de aplicat adezivi.Apoi se
obtin pachete.Pachetele astfel formate sînt introduse în presa multietajată.
După presare se realizează bordurarea pe părţile longitudinale ale ramei, prin incleierea cu
ajutorul curenţilor de inaltă frecvenţă. Presarea bordurii se face tot cu pistoane pneumatice,
după care intră automat in funcţiune staţia de curenţi de inaltă frecvenţă Apoi se obtin foile
de usa. Foile de uşă se şlefuiese. pe ambele părţi, la maşini de şlefuit cu doi cilindri.
Furniruirea foilor de uşă. După şlefuire, foile de uşă trec printr-o instalaţie de aplicat adezivi,
se aplică furnirele şi pachetele astfel formate sint introduse în presă.Dupa operatia de uscare
se execută frezarea locaşului pentru broască, gaura pentru miner şi locaşul pentru cheie.
Urmează operaţia de şlefuire fină a furnirului în vederea finisării.
Finisarea foilor de uşa. Foile de uşi plane celulare furniruite cu furnir estetic se finisează
transparent, folosindu-se lacuri şi grunduri ter-moreaective pe bvază de răşini sintetice.Uşa
este preluată de un transportor care o introduce intr-un tunel ae uscare cu viteză redusă. După
lăcuire, foaia de uşă este condusă într-un tunel de răcire prevăzut cu exhaustor, pentru
evacuarea vaporilor de solvenţi degajaţi.Apoi are loc controlul de calitate, prin supunerea
produselor unor probe de încercare, după care uşile sînt duse la magazia de produse finite.

33. Organele componente ale masinilor

5
Mecanismele si organele de masini fac parte integrata din stiinta constructiei de masini si se
ocupa cu studiul structurii, cinematicii si dinamicii mecanismelor si a masinilor, precum si
cu studiul formei, metodelor de calcul si de proiectare a elementelor lor componente.
Corpurile solide care intra in componenta unei masini poarta denumirea de elemente sau
organe de masini. Prin organ de masina se intelege o piesa simpla, care poate fi proiectata si
executata independent, sau care intr-o masina indeplineste o anumita functiune si nu se poate
desface in parti distincte decat prin distrugere.
Legatura intre doua organe de masini care executa o miscare unul in raport cu celalalt se
realizeaza printr-o cupla cinematica. Daca contactul dintre cele doua organe de masini este
dupa o linie sau punct cupla cinematica este superioara, iar daca contactul este dupa o
suprafata, cupla cinematica se numeste inferioara.
Organele de masini legate intre ele prin cuple cinematice formeaza un lant cinemtic. Cand
lantul cinematic are un organ de masina fix in raport cu care celelalte organe de masini
executa o miscare definita, poarta denumirea de mecanism. Conform def anterioare notiunea
de mecanism este mai generala decat notiunea de masina sau aparat, deoarece are in vedere
numai miscarea.

Clasificare

constructiv

organe de maşini simple , compuse dintr-o singură piesă

organe de maşini compuse , alcătuite din mai multe piese

funcţional

organe de maşini pasive

organe de maşini active

Unele organe de masini prezente cel mai des in constructia masinilor sint urmatoarele:
Curelele de transmisie sunt organe de maşini simple, destinate transmiterii puterilor între
doi arbori , prin intermediul forţelor de frecare.Suprafeţele de contact pentru trasmiterea
puterii sunt flancurile curelelor trapezoidale, respectiv dinţii, în cazul curelelor sincrone.
Lagărul este un organ de maşină având rol de susţinere şi de poziţionare a altor organe de
maşini aflate în mişcare de rotaţie.
Lanţurile sunt organe de maşini simple.Transmisiile prin lanţ servesc la transmiterea
mişcării şi a momentului de torsiune între doi sau mai mulţi arbori paraleli.Lanţul este format
din zale, articulate între ele, care îi asigură flexibilitatea necesară pentru înfăşurarea pe roţile
de lanţ.
Şurubul este un organ de maşină utilizat la realizarea îmbinărilor demontabile sau pentru
transmiterea forţelor şi a mişcărilor. Se foloseşte împreună cu organul de maşină pereche,
numit piuliţă.
Piuliţa este un organ de maşină utilizat la realizarea îmbinărilor demontabile. Se foloseşte
împreună cu organul de maşină pereche, numit şurub. Este o piesă, în general metalică,

5
având o gaură filetată şi o parte exterioară cu o formă potrivită pentru strângere -
destrângere direct cu mâna sau prin intermediul unei chei
motor electric (sau electromotor) este un dispozitiv ce transformă energia electrică în
energie mecanică. Transformarea inversă, a energiei mecanice în energie electrică, este
realizată de un generator electric. Nu există diferenţe de principiu semnificative între cele
două tipuri de maşini electrice, acelaşi dispozitiv putând îndeplini ambele roluri în situaţii
diferite.
Reductor- aparat, mecanism care reduce o mărime (presiune, turație etc.) proprie unui
sistem tehnic.

35. Domeniul de utilizare a masinilor unelte.

Prelucrarea mecanică a lemnului ocupă un loc important în ansamblul tehnologiilor
pentru fabricarea produselor finite din lemn, începând de la debitarea primară a masei
lemnoase sub formă de catarg, până la realizarea de semifabricate şi repere de cele mai
diverse forme şi dimensiuni. Pentru această prelucrare se folosesc o serie de mijloace
tehnice, a căror cunoaştere, alegere şi exploatare este deosebit de influentă asupra
economicităţii şi calităţii produselor finite din lemn. Trebuie să se plece de la precizarea
locului şi a importanţei maşinilor-unelte şi utilajelor în ansamblul dotării tehnice a unei
societăţi comerciale, condiţiile de alegere şi luarea deciziei de cumpărare.Tehnologiile
pentru fabricarea produselor din lemn deşi foarte diferite, sunt bine delimitate pentru grupele
de produse pe care le realizează, atât a celor semifinite cât şi a celor finite. Ele au cunoscut o
dinamică de dezvoltare, perfecţionare şi înnoire continuă, ca urmarea realizărilor tehnice
deosebite din domeniu. Toate tehnologiile se concretizează practic printr-o dotare tehnică
(scule, maşini-unelte, utilaje şi instalaţii) corespunzătoare, adaptate concret fiecărei grupe de
produse lemnoase. De fapt o tehnologie, ca noţiune abstractă, se materializează practic
numai prin intermediul acestei dotări tehnice.In condiţiile actuale de exigenţe calitative, nu
se poate concepe şi aplica o tehnologie modernă, eficientă fără o dotare tehnică adecvată,
aleasă, amplasată şi exploatată corespunzător. Rezultă, prin urmare, o dependenţă
inseparabilă dintre tehnologia raţional concepută şi mijiocul tehnic de realizare practică. încă
din faza de concepere a tehnologiei nu se poate face abstracţie, sau să nu se ţină seama de
maşina-unealtă şi utilajul cu care ea se poate realiza practic, pentru un anumit produs din
lemn.