Sunteți pe pagina 1din 51

INTRODUCERE

Lucrarea de faţă se înscrie în direcţia preocupărilor privind procesul de frezare


profilată a lemnului.
Având în vedere faptul că în cadrul procesului de frezare profilată, asupra materialului
prelucrat acţionează un număr considerabil de factori, pornind de la structura lemnului,
parametrii geometrici ai sculei aşchietoare, forma profilului ce urmează a se prelucra, regimul
de lucru folosit, gradul de uzură al sculei aşchietoare, natura materialului din care sunt
realizaţi dinţii frezei, etc, rezultă că pentru a obţine suprafeţe ce se pot încadra în clasa – a
10 de precizie, este necesar a se studia gradul de influenţă a parametrilor amnitiţi şi găsirea
unor metode optime care să conducă la îndeplinirea scopului propus.
Lucrarea de faţă este structurată pe şase capitole şi anume:
¾ Capitolul 1. Consideraţii asupra stadiului actual al construcţiei şi exploatării
frezelor profilate pentru aşchierea lemnului.
Acest capitol se referă la stadiul actual al construcţiei şi exploatării frezelor profilate pentru
aşchierea lemnului.
¾ Capitolul 2. Obiectivul tezei de doctorat.
In partea introductivă a capitolului, se prezintă tendinţele actuale ale cercetării în
domeniul abordat, necesitatea delimitării domeniului de cercetare şi obiectivele tezei de
doctorat, din care se menţionează: contribuţii privind optimizarea şi normalizatea profilelor
din lemn; contribuţii la studiul privind construcţia frezelor profilate pentru aşchierea lemnului;
cercetări experimentale privind construcţia şi exploatarea frezelor profilate pentru aşchierea
lemnului.
¾ Capitolul 3. Contribuţii privind optimizarea şi normalizarea profilelor din lemn
In partea introductiva a acestui capitol se prezintă informaţiilor oferite de literatura de
specialitate cu privire la modul de optimizare şi normalizare a profilelor din lemn.
Pe baza informaţiilor obţinute şi prin bunăvoinţa unor importante societăţi se fabricare a
mobilei din ţara noastră, am realizat o analiză a celor mai uzuale profile de lemn. In
conformitate cu cele rezultate în urma studiului şi colaborate cu tehnicile moderne de
proiectare asistată pe calculator, am realizat o optimizare şi normalizare a profilelor de lemn,
pe baza unor programe proprii. In acest sens, numărul acestora s-a micşorat la 8 profile
elementare, care combinate pot defini o varietate de forme şi dimensiuni. De asemeni am
realizat o codificare a capetelor de frezat, pe baza programelor pe care le-am realizat în
limbajul de programare AutoLISP şi AutoCAD
¾ Capitolul 4 Contribuţii la studiul privind construcţia frezelor profilate pentru
aşchierea lemnului.
In prima parte a acestui capitol, am efectuat o analiză a problemele legate de construcţia
frezelor (capetelor de frezat) şi materialele utilizate la fabricarea acestora, date ce au fost
obţinute din literatura de specialitate. Pentru atingerea obiectivului definit de acest capitol,
am realizat programe de calculator în limbajele Delphi, AutoLISP şi AutoCAD, ce realizează
proiectarea capetelor de frezat şi desenarea parametrizată tridimensională a capetelor de
frezat.
¾ Capitolul 5. Cercetări experimentale privind construcţia şi exploatarea frezelor
profilate pentru aşchierea lemnului.
In prima parte a capitolului 5, am realizat un studiu privind calitatea suprafeţelor obţinute prin
frezare, precum şi tehnicile de măsurare şi interpretare a calităţii suprafeţelor.
Subcapitolul 5.3. este dedicat cercetărilor experimentale privind frezarea profilată a pieselor
de lemn, în care s-au prezentat speciile lemnoase utilizate (plop, stejar, fag, paltin şi brad),
profilul de lemn ales, maşina şi scula aşchietoare utilizată, regimurile de lucru utilizate,
metodologia de prelucrare şi obţinere a epruvetelor destinate măsurări rugozităţii
suprafeţelor profilate. De asemeni, s-a stabilit metoda de măsurare prin utilizarea unei
aparaturi perforamante cu laser. Deoarece în ţara noastră nu există aparatură ultra
performantă, măsurătorile le-am efectuat în Germania, în cadrul firmei Hecht Electronic AG.
Ca parametru de apreciere a rugozităţii suprafeţelor (de amplitudine) profilelor de lemn, am
folosit abatera medie a înălţimii maxime a neregularităţilor Hm. Datele obţinute, le-am

1
prelucrat cu ajutorul unor programe proprii, realizate în limbajul Turbo-Pascal şi AutoLISP.
Pe baza acestor programe, am realizat liniarizarea rugozităţii Hm, ceea ce mi-a permis
interpretarea cantitativă a rugozităţii în zona în care raza laser a fost perpendiculară pe
suprafaţa profilată, şi comparativă pentru celelalte suprafeţe.
¾ Capitolul 6. Concluzii finale asupra cercetărilor efectuate, contribuţii proprii,
direcţii de valorificare a rezultatelor şi propuneri pentru viitor
In acest capitol sunt prezentate concluziile finale, direcţiile de valorificare a cercetărilor
întreprinse şi propuneri pentru viitor.
Contribuţiile personale aduse pe parcursul tezei de doctorat au fost următoarele:
♦ Normalizarea computerizată a profilelor din lemn. In acest sens s-a creat un program de
calculator de tip meniu Meniu1.mnu, care a presupus:
9 Realizarea unor fişiere utilizând limbajul AutoLISP care permit proiectarea
parametrizată a profilelor conform STAS 8200/1983;
9 Realizarea unor fişiere (de tip DCL), care permit introducerrea datelor de
proiectare pentru profile, în casete de dialog.
9 Definirea unei metode de codificare a capetelor de frezat pe baza programelor pe
care le-am realizat.
♦ Realizarea unor programe de calculator folosind pentru proiectarea şi desenarea
parametrizată în trei dimensiuni a capetelor de frezat:
9 Realizarea unui program de proiectare a capetelor de frezat;
9 Realizarea programelor pentru desenarea parametrizată a corpului frezei în patru
varinate constructive;
9 Realizarea programelor de caclulator pentru desenarea tridimensională a cuţitelor
profilate;
9 Realizarea programelor pentru desenarea tridimensională a penelor de fixare;
9 Realizarea unor programe utilizând limbajul DCL, necesare introducerii datelor de
proiectare pentru elementele componente ale capului de frezat.
9 Realizarea unor programe care permit extragerea datelor de proiectare a
profilelor cuţitelor în fişiere de tip text.
♦ Realizarea a trei programe de calculator (în limbajul Turbo-Pascal), care prelucrează
fişierele obţinute în urma măsurătorilor efectuate în Germania în cadrul firmei HECHT
ELECTRONIC AG.
♦ Realizarea unui program de calculator (în limbajul AutoLISP), care liniarizează rugozităţii
(Hm) suprafeţei profilate.
♦ Realizarea unui program de calculator, care permite calcularea mediilor Hm pentru
anumite puncte, cu valorile citite de pe ecran din graficul rugozităţii liniarizate.
♦ Stabilirea unor indicatori de specie KHsp, a căror mărimi caracterizează prelucrabilitatea la
frezare profilată a diferitelor specii de lemn.
Lucrarea de doctorat conţine 134 figuri, 24 tabele şi 137 referinţe bibliografice.

2
CAPITOLUL 1

CONSIDERATII ASUPRA STADIULUI ACTUAL AL CONSTRUCTIEI SI


EXPLOATARII FREZELOR PROFILATE PENTRU ASCHIEREA LEMNULUI

1.1. INTRODUCERE

Frezarea lemnului are ponderea cea mai mare în ansamblul operaţiilor de aşchiere
pe bază de lemn. Ca urmare şi cercetările şi studiile referitoare la acest domeniu sunt extrem
de numeroase [ALEX69], [BUD88], [BUD89], [CIM82], [CIM84], [CIS79a], [CIS79b],
[CIS80b], [CIS80a], [CIS92], [DOG61], [DOG65], [DOG69], [DOG71], [DOG73], [DOG75],
[DOG77], [DOG79], [DOG83], [DOG85], [DOG86], [DOG93] [ENA64], [FLO64], [FLO71],
[FLO78], [MAN86], [MIH77], [RAD72], [RAD79], [RUS81], [RUS82], [SAL85], [SUC63],
[SZA79], [SZA94], [TAR71], [TAR72], [TAR76], [TAR78] [TAR80], [TAR83], [URB87], cu
remarca că s-a studiat îndeosebi frezarea suprafeţelor plane de lemn.
Aceste studii şi cercetări fac referire la proiectarea, construcţia frezelor cu tăişuri
drepte precum şi la frezarea suprafeţelor plane. Datorită multitudinii cercetărilor în acest
domeniu, este aproape imposibil să se analizaze stadiul actual al cercetărilor (de altfel
principalele cercetări efectuate de mine sunt trecute la bibliografie).
Intrucât obiectul prezentei teze de doctorat, reprezintă aspectele principale din
domeniul frezării profilate ale lemnului, stadiul actual al cercetărilor se va referi la acest mod
de aşchiere.
Frezarea profilată a lemnului prezintă numeroase particularităţi faţă de frezarea
clasică (a suprafeţelor plane), încât se poate cosidera că acasta reprezintă o operaţie
specifică de frezare. Datorită complexităţii procesului de frezare profilată a lemnului, studiile
şi cercetările în acest domeniu de aşchiere nu sunt foarte numeroase. De exemplu lipsa unei
metode precise de apreciere a rugozităţii profilelor frezate din lemn care să “prindă” toate
microneregularităţile care apar la frezare (smulgeri, ruperi de fibră, scămoşeli, etc), a
îngreunat şi restrâns cercetările în acest domeniu.
Există în schimb o multitudine de date, mai ales, legate de proiectarea, fabricarea,
întreţinerea şi comercializarea frezelor profilate şi a capetelor de frezat. Datele respective
sunt oferite îndeosebi de cataloagele şi prospectele marilor firme constructoare de freze
profilate LEITZ, LEUCO, KOHNLE, OERTLI, STEHLE, FREUDE, GUHDO, GERRYMET
([FRE01], [GER00], [GUH90], [KOH95], [LEI01], [LEI02], [LEU01], [OER01], [STE98]).
De asemenea există studii referitoare la:
¾ utilizarea frezelor profilate pentru realizarea profilelor din lemn;
¾ normalizarea profilelor din lemn
Consider însă că în domeniul cercetării frezării profilate a lemnului şi a optimizării profilelor
din punct de vedere al frezabilităţii acestora, datele sunt insuficiente şi nu permit încă
optimizarea regimurilor de frezare a marii diversităţi de profile din lemn. In continuare, voi
analiza principalele studii şi cercetări referitoare la frezele profilate şi a capetelor de frezat,
utilizate la fabricarea profilelor din lemn.

1.2. STADIUL ACTUAL PRIVIND CONSTRUCTIA FREZELOR PROFILATE

Concepţia şi proiectarea unei freze, trebuie să indeplinească anumite criterii de


fiabilitate [TAR92]. Astfel se pot aprecia corespunzător noi soluţii de scule după: greutate,
productivitate, durabilitate, menţinerea caracteristicilor pe toată durata funcţionării, influenţa
cât mai redusă a acestora asupra costului produselor. In afară de cele prezentate, mai
trebuie ţinut cont de reducerea consumului energetic şi de creşterea securităţi muncii.
In conformitate cu cele prezentate anterior, s-au avut în vedere următoarele cerinţe:
¾ Construcţia judicioasă a corpului cât şi a părţii active;
¾ Incadrarea în parametrii geometrici optimi şi menţinerea acestora pe toată durata
exploatării;

3
¾ Reducerea greutăţii şi a consumului de material în raport cu actualele construcţii
de freze;
¾ Fixarea, rezistenţa şi rigiditatea ridicată a părţii tăietoare pe toată durata
exploatării;
¾ Productivitate ridicată, siguranţă în timpul prelucrării;
¾ Posibilităţile de execuţie, costurile de realizare, reparare şi întreţinere.
După [DOG81], [DOG84], [DOG85], [DOG00], metodele de constucţie ale frezelor
trebuie să se grupeze în:
1. Realizarea unei game largi de profile cu un număr redus de freze monobloc sau
armate, prin combinaţia acestora;
2. Utilizarea unor freze cu tăişuri profilate late, care să prezinte o multitudine de
forme. Acestea se obţine prin reglarea pe verticală a poziţiei tăişului faţă de masa
maşinii;
3. Utilizarea capetelor de frezat cu seturi de cuţite profilate;
4. Fabricarea în serie a tuturor frezelor profilate.
In cadrul primei metode, se urmăreşte găsirea unui număr de profile care prin
combinarea lor, să permită realizarea unei game largi de profile [DOG84], [DOG85]. De
asemenea trebuie păstrat constant profilul şi diametrul frezei după operaţia de ascuţire,
deoarece în caz contrar în timpul prelucrării din cauza zonelor de suprapunere a profilelor,
vor apare pe piesa de lemn ruperi, smulgeri de fibre, porţiuni nefrezate sau frezate parţial.
Aceste tipuri de freze profilate se execută de către firmele: LEITZ, LEUCO, KOHNLE,
OERTLI, GUHDO, GOLD, etc (fig.1).

Fig. 1. Freze profilate realizate de firma KOHNLE


Cea de-a doua metodă, bazată pe utilizarea unor freze cu tăişuri profilate late, care
să prezinte o multitudine de forme [CAR86], presupune găsirea unor profile formate din
elemente de bază, ca de exemplu linii drepte şi înclinate, arce de cerc, elipsă şi parabole.
Prin reglarea poziţiei tăişurilor dinţilor faţă de masa maşinii de frezat, se pot obţine folosind
aceeaşi freză, profile diferite [DOG84] (fig.2 şi 3). Dintre firmele de prestigiu care realizeză
astfel de freze profilate se pot enumere: GUHDE, LEUCO, LEITZ, FREUD, STEHLE, etc.

Fig. 2. Freză profilată realizată de firma LEITZ

4
Fig. 3. Freze profilate relizate de firma FREUD
Cea de-a treia metodă de clasificare, se referă la utilizarea capetelor de frezat cu
seturi de cuţite profilate şi constă în realizarea unui cap de frezat pe care se pot monta
diverse seturi de cuţite profilate. Această metodă tinde să se utilizeze cât mai mult în
practică, datorită operativităţii şi economicităţii ei [***85]. Domeniul de aplicabilitate este
foarte larg, acestea putându-se utiliza la prelucrarea îmbinărilor, falţurilor şi suprafeţelor
profilate (fig.4, 5 şi 6). Firmele cele mai importante care realizează astfel de freze sunt
LEITZ, LEUCO şi STEHLE.

Fig. 4. Cap de frezat realizat de firma STEHLE

a b
Fig. 5. Freză profilată realizată de firma LEITZ
a – freză profilată; b – fixarea cuţitului profilat în corpul frezei

5
a b
Fig. 6. Freză profilată relizată de firma LEITZ
a – cap de frezat; b – meotdă de fixare a cuţitului profilat în corpul fezei
Cea de-a patra metodă, adică fabricarea în serie a tuturor frezelor profilate [DOG81],
[DOG84], nu este cea mai economică, deoarece impune investirea unei mari capacităţi de
forţă de muncă, timp şi bani.

1.3. EXPLOTAREA FREZELOR PROFILATE PENTRU ASCHIEREA LEMNULUI

In domeniul exploatării frezelor profilate, datele din literatura de specialitate, din


cercetările şi studiile efectuate, se referă îndeosebi la cele cinematice: vitezele de tăiere,
vitezele de avans, avansul pe dinte uz [DOG81], [CIS79], [SCH85] [SZA94A], [SZA94B],
[SZA95A], [SZA95B], [SZA96] şi mai ales influenţa acestuia asupra rugozităţii suprefeţelor
frezate; la precizia de montare pe maşinile de frezat precum şi la tehnologia de ascuţire.
[DOG81], [DOG85a], [DOG85b], [DOG87] şi [TAR83], recomandă ca pentru un regim
optim de prelucrare, vitezele de aşchiere să se aleagă în funcţie de natura materialului
cuţitului şi a celui lemnos. Pentru a obţine în urma prelucrării o suprafaţă cât mai fină, se
recomandă alegerea grosimii medii a aşhiei detaşate în functie de materialul de prelucrat şi a
clasei de precizie ce trebuie obţinută.
Conform [ISP97], [PAH77], pentru a obţine o suprafaţă de calitate superioară, în
procesul de frezarea detaşarea aşchiei trebuie să se producă prin comprimare. Acest lucru
impune alegerea unei adâncime mici de prelucrare şi scule aşchietoare cu geometrie
corespunzătoare (unghi γ mic). In cazul în care adâncimea de aşchiere este mare, este
necesar să se realizeze mai multe treceri (una pentru degroşare şi alte pentru finisare, cu
adâncime ≤ 1mm), pentru a obţine o suprafaţă de calitate superioară. De asemenea trebuie
ţinut cont şi de orientarea fibrelor în raport cu direcţia de prelucrare, astfel încât unghiul ψ să
fie cât mai mic.
In [BUD88] şi [BUD89], se recomandă valori mici ale avansului pe dinte 0.1 – 0.5 mm,
pentru piesele de interior cu finisare transparentă şi valori mai mari 2 – 6 mm pentru piesele
de exterior care se finisează opac. De asemenea în urma experimentărilor s-a ajuns la
concluzia că în procesul de frezare se recomndă ca diametrul sculei aşchietoare să fie cât
mai mare, asigurându-se astfel o calitate cât mai bună a suprafeţei.
Un alt factor de influenţă a calităţii suprafeţei obţinute în timpul procesului de prelucrare
este bătaia radială a muchiilor tăietoare a sculei aşchietoare . Conform [DOG81], [DOG85a],
[DOG85b] şi [TAR83] acestă valoare trebuie să fie mai mică sau egală cu 0.08 mm.
Influenţa acestei mărimi asupra calităţii suprafeţei este de patru ori mai mare decât cea a
vitezei de avans [BUD89]. Pentru o valore τ ≤0.1 mm, se impune ca în procesul de frezare
diametrul sculei să fie mai mare de 120 mm, pentru ca înălţimea ondulaţiilor cinematice (fig.
29) să fie cât mai mică.
Un alt factor de influenţă asupra calităţii suprafeţei prelucrate este raza de rotunjire a tăişului.
După [DOG85a], [DOG85b], [DOG87], cu cât raza de rotunire a tăişului creşte (10 – 40 μm)
clasa de calitate a suprafeţei obţinute prin frezare longitudinală scade la răşinoase de la 8 –
9 pâna la 5 – 6, iar la foioase tari de la 9 – 10 până la 6 – 7. In cazul frezării transversale,
pentru răşinoase clasa de calitate scade de la 4 la 3 iar pentru foioase tari de la 5 la 4. De
aceea trebuie ca valoarea optimă a lui ρ0 să fie mai mică de 10 μm.
Pentru evitarea unor astfel de neajunsuri, este necesar ca în timpul operaţiei de
ascuţire, să se formeze tăişuri cât mai ascuţite, cu raza de rotunjire cât mai mică. Această
operaţie presupune optimizarea şi controlul procesului de ascuţire şi introducerea obligatorie
a celor trei faze de prelucrare: ascuţire de degroşare, finisare şi superfinisare a tăişurilor.

6
Calitatea suprafeţelor mai poate fi influenţată şi de neregularităţile de vibraţie
[DOG58], [DOG87], [MAN87]. Acestea apar ca urmare a vibraţiilor frezei sau a piesei de
prelucrat. In cazul vibraţiilor apărute datorită frezei, cauzele principale sunt determinate de
neechilibrarea corespunzătoare a acestora, când fixarea nu este centrică pe arborele
maşinii, când există jocuri în lagărele arborelui de lucru sau atunci când dinţii frezei nu taie în
mod egal.

1.4.CONCLUZII

In urma celor prezentate în literatura de specialitate, se pot distinge câteva concluzii


generale privind construcţia şi exploatarea frezelor profilate:
9 Precizia de poziţionare a cuţitelor în corpul frezei, după ascuţire sau montare, trebuie
să fie mai mică de 0.01 mm, pentru o viteză de avans de 24 – 36 m/min;
9 Pentru ca suprafaţa frezată să fie formată de tăişul tuturor dinţilor, este necesar ca
bătaia radială a acestora după ascuţire să fie mai mică de 0.01 mm, pentru un avans
pe dinte egal cu 1 mm şi mai mică de 0.03 mm pentru un avans pe dinte de 2 mm,
ceea ce induce o mărire a calităţii suprafeţei prelucrate;
9 Pentru obţinerea unei calităţi superioare a suprafeţei obţinute prin frezare, este
necesară îmbunătăţirea structurii cinematice ale maşinilor pentru prelucrarea
lemnului;
9 Este necesară o normalizare mai judicioasă a profilelor lemnoase;
9 Pentru mărirea gradului de exploatare, trebuie să se realizeze o corelaţie mai
puternică între proiectarea profilului lemnos, a cuţitului profilat şi exploatarea frezei .
In vederea optimizării regimurilor de frezare a profilelor din lemn, consider că datele de
care se dispun în prezent sunt insuficiente, având în vedere şi multitudinea de profile
existente. De asemenea remarc lipsa unor studii sistematice de optimizare şi normalizare a
profilelor din lemn, în sensul optimizării proiectării, fabricării şi întreţinerii profilelor şi a
sculelor (frezelor) respective.
Lipseşte, de asemenea, o metodă modernă care să permită măsurarea şi aprecierea
calităţii rugozotăţii suprafeţelor pe toată suprafaţa profilului, indepentent de complexitatea
acestuia. Această metodă ar permite studii şi cercetări în domeniul frezării profilate a
produselor de lemn, în vederea reducerii costurilor de fabricaţie şi creşterii calităţii pieselor
profilate lemnoase.
Pentru a întregi cunoştinţele referioare la frezarea profileor de lemn şi având în vedere
lipsurile cercetărilor din acest domeniu, în prezenta teză de doctorat mi-am propus să aduc
contribuţii la frezarea profilată a lemnului, acestea constând în:
¾ Studii şi cercetări de optimizare şi normalizare a profilelor din lemn;
¾ Cercetări de optimizare a proiectării capetelor pentru frezarea profilată a pieselor
din lemn;
¾ Studii şi cercetări de optimizare a regimurilor de lucru a proceselor de frezare
profilată a lemnului.

CAPITOLUL 2
OBIECTIVELE TEZEI DE DOCTORAT

2.1. TENDINTE ACTUALE ALE CERCETARILOR IN DOMENIUL ABORDAT

Prelucrarea prin frezare a lemnului este operaţia tehnologică prin care se


definitivează forma şi dimensiunile elementelor din structura mobilei. Din cadrul acestui
domeniu deosebit de vast, un loc aparte îl ocupă frezarea profilată, care se detaşează
semnificativ de frezarea clasică, datorită complexităţii fenomenelor ce apar în cadrul
procesului de aşchiere.
Necesitatea obţinerii unei calităţi superioare a suprafeţelor profilate din lemn, a făcut
ca atât pe plan mondial cât şi naţional, să se remarce un interes deosebit pentru dezvoltarea
cercetărilor în domeniul frezării profilate.

7
Principalele probleme abordate în cadrul cercetărilor întreprinse în domeniul profilării
lemnului se axează pe: metode moderne de normalizare a profilelor din lemn, metode
moderne privind definirea factorilor de influenţă asupra calităţii suprafeţelor profilate,
definirea unuor indicatori de calitate a suprafeţelor frezate, ş.a.
Un interes deosebit s-a acordat metodelor de analiză şi interpretare a datelor
experimentale, care să permită obţinerea unor concluzii privind optimizarea procesului de
frezare, în scopul obţinerii unor suprafeţe cu calităţi superioare.

2.2. NECESITATEA DELIMITARII DOMENIULUI DE CERCETARE

Problematica frezării profilate a lemnului, este deosebit de complexă, aceasta


datorându-se faptului că în domeniul frezării lemnului, nu se deţin informaţii suficiente legate
de: procesul de aşchiere, de gradul de prelucrabilitate a anumitor specii lemnoase, de
influenţa uzurii sculelor aşchietoare asupra calităţii suprafeţelor prelucrate, dar şi de
construcţia şi exploatarea frezelor profilate,
Datorită problemelor foarte vaste definite de operaţia de frezare profilată a lemnului, a
apărut necesitatea delimitării domeniului de cercetare, fapt ce a determinat ca teza de
doctorat să abordeze aspecte legate de: contribuţii privind optimizarea profilelor din lemn;
construcţia frezelor profilate şi de cercetări experimentale privind construcţia şi exploatarea
frezelor profliate.

2.3. OBIECTIVELE TEZEI DE DOCTORAT

In conformitate cu concluziile obţinute în urma analizei efectuate asupra stadiului


actual al construcţiei şi exploatării frezelor profilate, a cercetărilor şi documentărilor elaborate
în cadrul capitolul 1 al tezei de doctorat, am definit următoarele obiective:
1. Contribuţii privind optimizarea şi normalizatea profilelor din lemn. In cadrul acestui capitol
am tratat următoarele probleme:
- Studii actuale privind optimizarea şi normalizarea profilelor din lemn;
- studii privind profilele lemnoase utlizate în industria fabricării mobilei;
- normalizarea şi optimizarea profilelor lemnoase.
2. Contribuţii la studiul privind construcţia frezelor profilate pentru aşchierea lemnului, unde
am urmărit probleme legate de:
- Aspecte privind construcţia frezelor profilate;
- Capete de frezat pentru prelucrarea profilelor din lemn;
- Proiectarea asistată de calculator a capetelor de frezat.
3. Cercetări experimentale privind construcţia şi exploatarea frezelor profilate pentru
aşchierea lemnului, unde s-au tratat probleme legate de:
- studii privind calitatea suprafeţelor obţinute prin frezare;
- Tehnici de măsurare şi interpretare a calităţii (rugozităţii) suprafeţelor obţinute prin
frezare;
- Cercetări experimentale privind frezarea profilată a pieselor de lemn.

CAPITOLUL 3

CONTRIBUTII PRIVIND OPTIMIZAREA SI NORMALIZAREA


PROFILELOR DIN LEMN

3.1. INTRODUCERE

Construcţia mobilei şi a altor produse finite din lemn, necesită realizarea unor
elemente profilate, ce au fie rol funcţional, estetic, sau combinat [TAR83], [TAR92].
Frezarea elementelor profilate din lemn impun tehnologii deosebite, deoarece
netezimea suprafeţelor trebuie să fie ridicată, astfel încât să se reducă ponderea operaţiei de

8
şlefuiere sau chiar să se elimine aceast procedeu de aşchiere, deosebit de complex şi
scump.
De asemenea se impune optimizarea profilelor şi reducerea numărului acestora,
pentru a se optimiza fabicarea şi exploatarea frezelor profilate şi a regimurile de aşchiere.
Optimizarea şi normalizarea profilelor din lemn reprezintă, de fapt, interfaţa între
proiectarea şi fabricarea produselor din lemn (mai ales a mobilei) şi construcţia şi întreţinerea
frezelor profilate.
Numeroase studii şi cercetări efectuate au avut ca scop optimizarea şi normalizarea
profilelor din lemn. Rezultatele însă au fost modeste şi insuficiente pentru a se optimiza
procesele de frezare profilată a pieselor din lemn şi de proiectare a profilelor şi sculelor
respective. Tehnicile moderne de fabricare a sculelor profilate şi de întreţinere a acestora
care utilizează maşini cu comandă numerică, precum şi cele de fabricaţie a pieselor profilate
de lemn, impun, mai mult ca oricând cercetări ample de optimizare şi normalizare a profilelor.
Scopul acestor cercetări constă în:
- optimizarea profilelor din lemn din punct de vedere estetic, funcţional şi al unei
frezări optime a acestora;
- reducerea pe cât posibil a numărului de profile din lemn, pentru a se putea
optimiza proiectarea şi fabricarea pieselor profilate şi a frezelor necesare;
- crearea unor programe de calculator pentru proiectarea profilelor de lemn şi
codificarea acestora.

3.2. STUDII ACTUALE PRIVIND OPTIMIZAREA SI NORMALIZARE A


PROFILELOR DIN LEMN

La proiectarea şi exploatarea frezelor profilate, o mare importanţă îl are profilul piesei


de prelucrat, deoarece de forma acestuia depinde complexitatea proiectării şi utilizării
sculelor aşchietoare. Ca urmare, profilul pieselor trebuie stabilit ţinând cont de arhitectura
acestuia, cât şi de construcţia şi exploatarea frezelor [Dog85b]. Gruparea profilelor în aceste
trei catogorii, s-a realizat în funcţie de forma şi dimensiunile profilelor şi de caracteristicile
dimensionale ale frezelor (diametrul şi lăţimea tăişului).
O altă metodă de clasificare a profilelor, se bazează pe forma acestora [DOG81],
[DOG85]: profile simetrice şi asimetrice.
După [TAR83] profilele de lemn se mai pot clasifica în funcţie de numărul de treceri:
¾ Profile ce se prelucrează printr-o singură trecere;
¾ Profile ce se prelucrează prin una sau mai multe treceri.

3.3. STUDII PRIVIND PROFILELE LEMNOASE UTILIZATE ÎN INDUSTRIA


FABRICĂRII MOBILEI

Pentru a studia care sunt cele mai utilizate profile lemnoase din industria de
prelucrare a mobilei, am realizat un studiu bazat pe documentaţii puse la dispoziţia de către
mai multe societăţi comerciale din domeniu, cum ar fi: S.C. LIBERTATEA Cluj-Napoca; S.C.
MOBEX S.A. Târgu-Mureş; S.C. MOBILUX S.A. Bucureşti; S.C. PAMOF S.A. Curtea de
Argeş; S.C. ALPROM S.A. Piteşti; S.C. ANTECO S.A. Piteşti; S.C. ROSTRAMO S.A. Târgu-
Jiu; S.C. STRATUSMOB S.A. S.C. SIMEX S.A. Simleul Silvaniei;
Pentru a analiza cele 429 de profile aparţinând societăţilor comerciale mai sus
menţionate, s-a trecut la o codificare a acestora, după care toate aceste date s-au prelucrat
cu ajutorul programului Excel.
Rezultatele prelucrărilor s-au concretizat în tabelul 1.
Tabelul 1. Frecvenţa profilelor utilizate în societăţile comerciale
Numărul de profile Frecvenţa profilelor
utilizate
29 2
16 3
5 4
3 5
1 6

9
3 8
372 1
In figura 7 şi 8, se prezintă graficele frecvenţelor de apariţie a profilelor analizate.
7% - 29 10% - 16
Numarul de aparitii al profilelor studiate 28% - 3 3% - 372 profile de 2 profile 3 ori
profile de 8 profile o data ori
400 372 ori
14% - 5
350 profile de 4
300 ori
250
200 Numar profile
17% - 3
150 Aparitia profilelor 21% - 1
profile de 6 profile de 5
100 29 ori
ori
50 2 16 3 5 4 3 5 1 6 3 8 1
0
1 2 3 4 5 6 7

Fig. 7. Frecvenţa profilelor utilizate Fig. 8. Prezentarea procentuală a frecvenţei


absolute de apariţie a profilelor

Tabelul 2. Profile ce au apărut de 2 ori

Tabelul 3. Profile ce au apărut de 3 ori

Tabelul 4. Profile ce au apărut de 4 ori

Tabelul 5. Profile ce au apărut de 5 ori

10
Tabelul 6. Profilul ce au apărut de 6 ori

Tabelul 7 Profilele ce au apărut de 8 ori

In urma unei analize amănunţite şi luându-se în considerare concluziile obţinute în


referatele anterioare [BRE02b], [BRE02c], s-au observat că elementele comune tuturor
profilelor studiate, sunt de tip linie (orizontală, verticală şi/sau înclinată sub un anumit unghi)
şi arc (concav sau convex).
La studiul de optimizare şi normalizare a profileor de lemn trebuie să se ţină seama
de şi de comportare profilelor respective în procesul de frezare, deci să se definească un
profil optim din punct de vedere al frezării. In acest sens este necesar să se evidenţieze
influenţa formei şi dimensiunii asupra geometriei dinţilor profilaţi. Astefel unghiul de contur ε
al profilului condiţionează marirea unghiului de aşezare al muchiilor tăietoare laterale ale
dinţilor detalonaţi α’, conform relaţiei:
R
tgα ' ≅ * tgα * sin ε
Rx
In care R este raza maximă a tăişului dintelui detalonat, α unghiul de aşezare pentru tăişul cu
raza R şi Rx raza punctelor de pe tăişul dintelui detalonat în care se determină unghiul α’.
Din acestă relaţie rezultă că pentru profilele pieselor care au unghiul ε = 00, deci care
au suprafeţe perpendiculare pe axa de rotaţie a frezelor detalonate, unghiul α’ va fi zero în
punctul ε=900, deci pentru profilele cu suprafeţe paralele cu axa de rotaţie a frezei
detalonate, unghiul α=α’. Pentru celelalte puncte ale profilului cu unghiul de contur, ε poate
varia între 0 şi 900. In aceste puncte unghiul de aşezare al muchiilor tăietoare laterale ale
dintelui detalonat variază de la 0 la valoarea unghiului de aşezare α.
Din experimentările efectuate a rezultat că unghiul de aşezare real minim la frezarea
speciilor tari de lemn este α’ > 20. Sub valoarea de 20 în zonele respective se produc frecări
între tăis şi lemn, care au ca efect smulgeri, ruperi şi scămoşeli de fibre, chiar urme de arsuri,
iar tăişul dinţilor se uzează rapid.
Pentru α’ > 20, la dimensiuni uzuale ale frezelor detalonate şi ale profilelor de lemn,
trebui ca unghiul de contru ε să fie mai mare de 100. Ca urmare, mărimea valorii unghiului α’
pe porţiuni de profil dezavantajoase din punct de vedere al frezării, se poate face prin
modificarea profilului piesei (dacă este posibil din punct de vedere funcţional şi estetic),
pentru creşterea valorii unghiului ε (ε>100).
Nu se recomandă însă mărirea unghiului α (al vârfului tăişului)deoarece aesta ar
conduce la scăderea unghiului de ascuţire β şi deci la scăderea rezistenţiei la uzură a
tăişului, mai ales la uzură accidentală, având în vedere neomogenitatea materialului lemnos
şi a raportului duritate/tenacitate al materialului tăişurilor dinţilor.
În cazul în care nu este posibilă modificarea profiluluide lemn, în zonele respective
unghiul de contur este cuprins între 00 - 80 şi este obligatoriu realizarea unor tăişuri de
detalonare laterală (axială) τ>20; valori mai mari pentru specii moi de lemn.
Un alt element al profilului piesei care influenţează frezabilitatea profilelor o constituie
înălţinea acestuia care condiţionează raza maximă R şi minimă Rmin a tăişurilor frezei. Acesta
determină modificarea unghiului de degajare, conform relaţiei:
R
sin γ x = * sin γ
Rx
Ca urmare unghiul de degajare creşte prin scăderea razei punctelor de pe tăiş, ceea
ce influenţează îndeosebi rezistenţa la uzură a tăişurilor în zonele respective, ori uzura are o
influenţă asupra rugozităţii suprafeţelor lemnoase.
La profilele înalte/adânci (h>20 mm), creşterea unghiului de degajare pentru punctele
cu rază minimă este însemnată, în detrimentul unghiului β. Scăderea unghiul β sub anumite

11
limite (β<450), restricţionează utilizarea unor materiale dure şi cu rezistenţe mari la uzură,
cum sunt carburile metalice sinterizate, cu atât mai mult utilizarea tăişurilor din diamant
sintetic policristalin, ceea ce reprezintă un mare dezavantaj tehnologic.
Având în vedere frezarea profilelor de lemn, rugozitatea este parametrul principal de
referinţă, ca atare rezultă că acestea trebuie să aibă înălţimi mici pe cât posibil.
O altă soluţie de micşorare a înălţimii profilului o reprezintă modificarea poziţiei dintre
profilul piesei de lemn şi axa de rotaţie a sculei, pentru minimizarea înălţimii de frezare a
profilului.
La proiectarea profilelor din lemn, trebuie să se evite pe cât posibil suprafeţele
perpendiculare între ele, pentru că în aceste zone (aşa cum a rezultat în experimetările
efectuate de mine), procesul de aşchiere (frezare) a materialelor lemnoase (fibroase) este
deosebit de dificil. In aceste zone se generează smulgeri, ruperi de fibre şi scămoşeli, care
pentru îndepărtarea acestora reclamă operaţii ulterioare de şlefuire. Ca urmare se propune
ca trecerea dintre două suprafeţe perpendiculare să se realizeze printr-o rază de racordare
(r>3 mm).

3.4. NORMALIZAREA SI OPTIMIZAREA PROFILELOR LEMNOASE


3.4.1. PRINCIPII DE NORMALIZARE A PROFILELOR LEMNOASE

Tinând cont de cele prezentate anterior cât şi de normativele în vigoare privind


normalizarea profilelelor [***80], [***83], [DOG85], s-a putut realiza o nouă clasificare a
acestora, utilizând proiectarea asistată pe calculator şi anume limbajul AutoLISP.
După cum se va observa în subcapitolele ulterioare, numărul de profile normalizate
se vor diminua considerabil, comparativ cu cele prezentate în literatura de specialitate. Toate
acestea se datorează noului mod de proiectare şi realizare a profilelor simple sau complexe,
pornind de la forme elementare [BRE00], [BRE01b], [BRE01c].
Prin folosirea limbajului de proiectare asistată AutoLISP, s-a urmărit şi realizarea unor
profile simple dar şi complexe, de dimensiuni variabile. Acest lucru poate fi cu uşurinţă
utilizat atât la proiectarea profilelor din lemn, cât şi la definirea formei cuţitelor profilate cu
ajutorul cărora se vor prelucra reperele lemnoase. Datele de proiectare privind forma
cuţitului se pot salva cu uşurinţă într-un fişier de tip text sau se pot exporta într-un fişier de tip
DXF, care ulterior se pot utiliza la prelucrarea acestora pe maşinile cu comandă numerică.

3.4.3. METODE DE PROIECTARE ASISTATĂ A PROFILELOR DE LEMN


NORMALIZATE
3.4.3.1. METODE DE CREARE A FIŞIERELOR DE TIP MENIU

Schema logică a programului de tip meniu ce a fost realizat pentru proiectarea


profilele lemnoase normalizate, a corpului, a cuţitului profilat şi a penei de fixare, se prezintă
în figura 8.

Fig. 8. Schema logică a programului de tip meniu pentru realizarea entităţilor profilate

12
3.4.3.2. NORMALIZAREA SI OPTIMIZAREA PROFILELOR DE LEMN

Pentru a realiza proiectarea asistată a cuţitului profilat, se va selecta meniul Modele


profile (fig.9), din care se va apela submeniul PROFILE NORMALIZATE. Conform celor
prezentate în subcapitolele anterioare s-a stabilit un număr minim de profile ce pot fi utilizate
la proiectarea asistată a unor forme simple sau complexe de cuţite necesare profilării
lemnului [Bre00], [Bre01a], [Bre01b] (tab. 8).
In tabelul 9 sunt reprezentate profilele elementare ce au fost definte în cadrul
programului de tip submeniu PROFILE NORMALIZATE pentru a realiza forme simple şi
complexe ale cuţitelor pe diferite direcţii de desenare, sens reprezentat de săgeţi.

Fig. 9. Componentele principale ale fişierului de tip meniu – “MODEL1.mnu”


Tabelul 8. Normalizarea profilelor elementare folosind proiectarea asistată de calculator
Nr Denumirea Desenul profilului Dimensiuni Standardizate
crt profilului [mm]

1 Drept a = max. 120

a = max 120
2 Oblic stânga
alfa = 150, 300, 450, 600, 750

a = max 120
3 Oblic dreapta
alfa = 150, 300, 450, 600, 750

Falt inferior,
a = 2 .. 20 din 1 în 1
superior cu aripi
4 a = 21 ..40 din 2 în 2
egale si/ sau
x = 1, 2, 3, 4, 5, 6
neegale

a <= r
Sfert de cerc r = 2 .. 20 din 1 în 1
5
concav superior r = 21 .. 50 din 2 în 2
alfa = 00, 150, 300, 450, 600

13
Nr Denumirea Desenul profilului Dimensiuni Standardizate
crt profilului [mm]
a <= r
Sfert de cerc r = 2 .. 20 din 1 în 1
6
convex superior r = 21 .. 50 din 2 în 2
alfa = 00, 150, 300, 450, 600

a <= r
Sfert de cerc r = 2 .. 20 din 1 în 1
7
convex inferior r = 21 .. 50 din 2 în 2
alfa = 00, 150, 300, 450, 600

a <= r
Sfert de cerc r = 2 .. 20 din 1 în 1
8
concav inferior r = 21 .. 50 din 2 în 2
alfa = 00, 150, 300, 450, 600

Tabelul 9. Profile definite în programul de calculator realizat în limbajul AutoLISP


Nr.
Codificare profil Desenul profilului Dimensiuni standardizate
crt

Cdlin11 a = max 120


1
alfa = 150, 300, 450, 600, 750
L11

Cdlin12 a = max 120


2
alfa = 150, 300, 450, 600, 750
L12

Cdlin13
3 a = max. 120
L13

Cdlin14
4 a = max 120
L14

Cdlin2a a = max 120


5
alfa = 150, 300, 450, 600, 750
L15

Cdlin2b a = max 120


6
alfa = 00, 100, 150, 600, 750

L16

Cdlin2c a = max 120


7
alfa = 150, 300, 450, 600, 750
L17

14
Nr.
Codificare profil Desenul profilului Dimensiuni standardizate
crt

C100concav a = 2…21 din 1 în 1


8 a=21..
alfa = 150, 300, 450, 600, 750
CV1

a <= r
C33concava r = 2 .. 20 din 1 în 1
9
r = 21 .. 50 din 2 în 2
alfa = 00, 150, 300, 450, 600
CV2
a<=r
C101concava r=2 .. 20 din 1 în 1
10
r= 21.. 50 din 2 în 2
CV3 alfa = 00, 150, 300, 450, 600

a<=r
C331concava
r=2 .. 20 din 1 în 1
11
r= 21.. 50 din 2 în 2
CV4 alfa = 00, 150, 300, 450, 600

a<=r
C201convexa r=2 .. 20 din 1 în 1
12
r= 21.. 50 din 2 în 2
alfa = 00, 150, 300, 450, 600
CX1
a<=r
C341convexa r=2 .. 20 din 1 în 1
13
r= 21.. 50 din 2 în 2
CX2 alfa = 00, 150, 300, 450, 600

a<=r
C34concava r=2 .. 20 din 1 în 1
14
r= 21.. 50 din 2 în 2
alfa = 00, 150, 300, 450, 600
CV5
A <=r
R = 2..20 din 1 în 1
C36concava
15 r= 21..40 din 2 în 2
alfa = 00, 100, 150, 300
CV6

Dusina1 r = 2..10 din 1 în 1


16 r = 11 ..20 din 2 în 2
alfa = 00, 150, 200, 300, 450
D1

Dusina2 r = 2..10 din 1 în 1


17 r = 11 ..20 din 2 în 2
D2 alfa = 00, 150, 200, 300, 450

C500convexa r = 2..20 din 1 în 1


18 r = 21..50 din 2 în 2
CX3 alfa = 00, 150, 300, 450, 600

15
Nr.
Codificare profil Desenul profilului Dimensiuni standardizate
crt

C900concava r= 2..20 din 1 în 1


19 r = 21..40 din 2 în 2
alfa = 00, 100, 150, 300
CV7

C20convexa r = 2..20 din 1 în 1


20 r = 21..50 din 2 în 2
alfa = 00, 150, 300, 450, 600
CV8

r= 2..20 din 1 în 1
C5convexa
21 r = 21..40 din 2 în 2
alfa = 00, 100, 150, 300
CX4

C91concava r= 2..20 din 1 în 1


22 r = 21..40 din 2 în 2
alfa = 00, 100, 150, 300
CX5

C35convexa r= 2..20 din 1 în 1


23 r = 21..40 din 2 în 2
alfa = 00, 100, 150, 300
CX6

C9concava r= 2..20 din 1 în 1


24 r = 21..40 din 2 în 2
alfa = 00, 100, 150, 300
CV9

C51convexa r= 2..20 din 1 în 1


25 r = 21..40 din 2 în 2
alfa = 00, 100, 150, 300
CV10

Conform literaturii de specialitate [Dog85], [***80] şi [***83], numărul profilelor este


de: 45 respectiv 73 de profile primare şi combinate, precum şi 27 de profile speciale (pentru
linia de elemente ornamentale), prin noua normalizare s-a redus numărul acestora la doar 8
de tipuri de profile.
In concordanţă cu datele prezentate în tabelul 9, propun o codificare a profilelor
simple şi compuse, conform următorului model:
CF_D*h*d*z*M*Tp
de exemplu: CF_178*40*30*4*K20*L13-5.0_CX4-10.15_L13-5.0
Unde:
- CF – cap de frezat;
- D – diametrul frezei;
- H – înălţimea frezei;
- d – diametrul alezajului;
- z – numărule de dinţi;
- M – matrialul din care este executat cuţitul profilat;

16
- Tp – tipul profilului. In cazul în care avem un profil compelx, se vor enumera toate
profilele conform exemplului descris enterior. Explicitarea datelor privind tipul
profilului, este următoarea:
- CX4-10.15 – unde: CX4 este un profil concvex, 10 este Raza
arcului şi 15 reprezintă unghiul arcului;
- L13-5.0 – unde: L13 este un profil de tip linie; 5 reprezintă
înălţimea profilului; 0 reprezintă unghiul de înclinare al liniei.
Pentru desenarea profilelor normalizare, din meniul Modele Profile se alege
submeniul Profile normalizate, după care se va selecta profilul dorit (fig. 10).

Figura 10 Caseta de dialog cu forma profileor normalizate


După ce s-a selectat un anume profil, se va incărca fişierlul de tip LISP, care la rândul
său va apela şi un fişier de tip DCL, ce va permite introducerea datelor de proiectare a
profilului într-o caseta de dialog (fig. 11).

Figura 11. Caseta de dialog pentru introducerea datelor de proiectare pentru profilele
de tip arc – convex şi concav –
In cazul în care profilul începe cu o entitate de tip linie, atunci din biblioteca de
elemente se va alege profilul dorit, după care din fereastra de dialog ce va apare pe ecran se
va selecta tipul de desen în funcţie de datele de proiectare pe care le prezintă desenul (fig.
12 şi 13).

Figura 12. Caseta de dialog pentru introducerea datelor de proiectare


corespunzătoarea unei entităţI de tip linie (varianta I)

17
Figura 13. Caseta de dialog al datele de proiectare al entitătii de tip linie (varianta II)

In figura 14, sunt reprezentate câteva exemple de profile ce au fost realizate cu


ajutorul programului de calculator prezentat în rândurile expuse anterior.

Figura 14. Profile diverse obţiunte cu ajutorul programului Auto_LISP “model1.mnu”

Acest program permite desenarea unor profile simple dar şi de complexitate mare, ce
pot fi prelucrate numai prin mai multe treceri. Timpul dedicat realizării unor astfel de entităţi
este extrem de redus comparativ cu cel al unei proiectări clasice, deoarece în cuprinsul
fişierelor sunt prezente toate valorile admise, conform standardelor în vigoare.

3.4.3.3. METODE DE EXTRAGERE A DATELOR DE PROIECTARE


APARŢINÂND PROFILELOR DESENATE

Datele de proiectare aparţinănd profilului realizat pot fi exploatate prin două metode şi
anume fie utilizănd un program de calculator scris în limbajul AutiLISP [Bre00], [Bre01a],
[Bre02b], ce permite realizarea unui fişier de tip text fie salvând desenul sub forma unui fişier
de tip dxf. După utilizarea uneia dintre cele două metode, fişierele respective pot fi transmise
unei maşini cu comandă numerică care va prelucra cuţitul profilat. Selectarea metodei de
realizarea a fişierelor de tip date se alege în funcţie de extensia fişierelor acceptată de
maşina CNC.
Fişierul cnc2.lsp conţine comenzi specifice de extragere a datelor de proiectare, ca
de exemplu funcţia sslength (determinã numãrul de entitãţi ce sunt cuprinse într-un anumit
grup de selecţie), strcat (returneazã un şir de caractere ce se obţin prin concatenarea mai
multor şiruri de caractere) sau ssadd (permite adãugarea de noi entitãţi cu un anumit nume
la setul de selecţie precizat).
In cazul în care profilul cuţitului trebuie salvat sub forma unui fişier “dxf”, (fişier de text ASCII)
componenţa acestuia este mult mai complexă, deoarece acesta conţine informaţii referitoare
şi la starea setărilor nu numai la valoarea coordonatelor entităţilor desenate.
Indiferent de tipul fişierului care se doreşte a se realiza (text sau dxf), modalitatea de
obţinere al acestora este foarte simplă şi economică, deoarece nu necesită cunoştinţe
amănunţite de programare asistată din partea utilizatorului. Prelucrarea cuţitului profilat pe
maşina CNC, în ambele situaţii este simplă, sculă aşchietoare deplasându-se prin
coordonatele punctelor descrise în fişierele text sau dxf.

18
3.5. CONCLUZII

In urma celor prezentate în subcapitolele anterioare se pot desprinde următoarele


concluzii:
9 Sau analizat 429 de profilele utilizate la fabricarea mobile, provenite de la societăţi
comerciale din ţară, în urma căreia s-a stabilit că:
ƒ 3 tipuri de profile au avut o frecvenţă absolută de apariţie egală cu 8;
ƒ 1 profil a avut frecvenţa absolută de apariţie egală cu 6;
ƒ 3 profile au avut frecvenţa absolută de apariţie egală cu 5;
ƒ 5 profile au avut frecvenţa absolută de apariţie egală cu 4;
ƒ 16 profile au avut frecvenţa absolută de apariţie egală cu 3;
ƒ 29 profile au avut frecvenţa absolută de apariţie egală cu 2
ƒ 372 profile au avut frecvenţa absolută de apariţie egală cu 1.
9 S-au stabilit elemetele de bază ale profilului optim din punct de vedere al aşchiabilităţii
prin frezare.
9 Utilizăndu-se proiectarea asistată de calculator, s-a creat un program în limbajul
AutoLISP care a permis o nouă normalizare şi optimizare (din punct de vedere
constuctiv) a profilelor din lemn. In urma acestor studii s-a stabilit un număr redus de
profile elementare, care reunite între ele pot genera modele simple şi complexe. Iniţial
conform standardelor în vigoare erau prezentate 45 de profile primare, 73 de profile
combinate şi 27 speciale. Utilizând programul “Model1.mnu”, numărul acestora s-a redus
la 8 profile elementare de tip linii (orizontale, verticale şi înclinate) şi arce (concave şi
convexe).
9 Programul AutoLISP foloseşte ca modalitate de introducere a datelor de proiectare
pentru profile limbajul DCL (Dialog Control Language). Acest limbaj induce apariţia pe
ecran a unor casete de dialog, de unde utilizatorul îşi alege valorile din liste derulante de
tip “popup_list” sau le introduce în casete de tip “edit_box”.
9 Pentru extragerea datelor de proiectare al profilelor, s-a realizat un program realizat în
limbajul AutoLISP “cnc2.lsp”. Acest fişier se apelează uşor, din meniul Selecţie,
aparţinând programului “Meniu1.mnu”. Datele de proiectare sunt extrase într-un fişier de
tip text, unde entităţile ce au definit profilul sunt sub formă de linii şi arce, urmate de
coordonatele necesare desenării acestora. O altă metodă de realizarea a fişierele ce
conţin datele de proiectare a profiulului cuţitului, este aceea de a salva informaţiile sub
forma unor fişiere de tip dxf.
9 Fişierele de tip text sau dxf ce conţin datele de proiectare pot fi utiliazate pe maşinile cu
comandă numerică, pentru realizarea cuţitului profilat. Alegerea tipului de fişier depinde
de extensiile valide de încărcare a fişierelor aparţinând limbajului utilizat de maşina
unealtă.
9 Utilizând aceste programe, s-a realizat o normalizare eficientă a profilelor din lemn
utilizate la fabricarea mobilei. Dimensiunile acestor profile elementare respectă
standardele în vigoare, ceea ce determină o reglementare şi uniformizare a modului de
cotare a profilului. Metoda de utilizare a programului este simplă, utilizatorul necesitând
cunoştinţe minime în domneniul proiectării asistate pe calculator. Noua codificare a
capetelor de frezat pot realiza o legătură mai concretă între producătorul de scule
aşchietoare, firmele care exploatează frezele şi cei care realizează întreţinerea acestora.

CAPITOLUL 4
CONTRIBUTII LA STUDIUL PRIVIND CONSTRUCTIA FREZELOR PROFILATE
PENTRU ASCHIEREA LEMNULUI

4.1. ASPECTE PRIVIND CONSTRUCTIA FREZELOR PROFILATE

Prelucrarea prin frezare este operaţia tehnologică prin care se definitivează forma şi
dimensiunile elementelor din structura mobilei, având şi o mare influenţă asupra geometriei
suprafeţelor, ceea ce poate duce la importante efecte economice din punct de vedere al
productivităţii muncii [CIS89].

19
Prin stabilirea corectă a parametrilor regimului de lucru în funcţie de specia
lemnoasă, direcţia de prelucrare în raport cu structura orientată a lemnului, caracteristicile
constructive ale sculelor utilizate şi posibilitatea de reglare a maşinii unelte pe care se
realizează prelucrarea respectivă, se poate ajunge la situaţia prin care poate fi eliminată
parţial sau total operaţia de şlefuire, care determină reducerea cheltuielilor de producţie, a
consumului de energie şi de scule abrazive şi creşterea productivităţii muncii [DOG85a],
[CIS89].
Frezarea profilată a pieselor de lemn se poate realiza, în principal, cu freze
detalonate şi cu capete de frezat cu cuţite profilate.

4.2. CAPETE DE FREZAT PENTRU PRELUCRAREA PROFILELOR DIN LEMN

Utilizarea frecventă a capetelor de frezat care permit montarea pe acelaşi corp al


frezei a mai multor cuţite cu profile diverse, a fost determinată de o serie de avantaje dintre
care se pot aminti:
♦ Utilizărea mai multor tipuri de cuţite profilate care măreşte gradul de aplicaţie al
acestor tipuri de scule;
♦ Creşterea perfomanţelor de prelucrare în timp;
♦ Mânuire uşoară;
♦ O mai mare siguranţă în exploatare;
♦ Scăderea nivelului de zgomot generat în timpul pelucrării şi reducerea emisiei de
praf.
4.2.2. MATERIALE UTILIZATE LA CONSTRUCTIA CAPETELOR DE FREZAT

Din studiile bibliografice efectuate de mine, privitoare la materialele utilizate la


fabricarea corpului capetelor de frezat, rezultă că materialul de bază este încă oţelul carbon
de construcţie, dar începe să se folosească din ce în ce mai mult şi aliaje pe bază de
aluminiu (duraluminiu). Cel de-al doilea material oferă numeroase avantaje din care remarc:
- greutate mai mică (de circa două ori faţă de corpurile din oţel carbon de
construcţie);
- forţe centrifuge mai reduse datorită dezechilibrului acestor scule;
- siguranţă mai mare în funcţionare;
- creşterea vitezei de tăiere, etc.
Materialele din care se proiectează şi se fabrică cuţitele profilate sunt determinate de
materialul de frezat (de specia lemnului şi de tipul materialului pe bază de lemn), precum şi
de forma şi dimensiunile profilului de realizat (vezi capitolul 3).
Cuţitele se realizează prin intermediul unor zone zimţate, au partea tăietoare
executată din oţel rapid – HS - (Rp1 sau Rp2), stelit (ST), carbură de tungsten (HW) sau
diamant policristalin (PD/DIA/DSP). De exemplu pentru capul de frezat prezentat în figura 22
dependenţa dintre grosimea şi înălţimea cuţitelor în funcţie de materialul din care sunt
executate.
Cuţitele profilate se pot fabrica din: oţeluri aliate, oţeluri rapide, stelit, carburi metalice
sinterizate şi diamant sintetic policristalin
Având în vedere uzura tăişurilor cuţitelor profilate şi îndeosebi uzura accidentală care
se produce la frezarea materialelor lemnoase, studiile actuale [LEI01], [LEI02], recomandă
următoarea dependenţă dintre unghiul minim de ascuţire βmin şi materialul tăişurilor profilate:
¾ oţel aliat de scule HS - βmin = 350 – 450;
¾ stelit ST - βmin = 450 – 500;
¾ carburi metalice fine HWF - βmin = 400 - 450;
¾ carburi metalice uzuale HW - βmin = 450 - 500;
¾ diamant sintetic policristali PKD - βmin = 450 – 700;
¾ diamand sintetic monocristalin MKD - βmin = 800 – 850.
Ca urmare, la proiectarea capetelor de frezare cu cuţite profilate, pentru alegerea
materialului tăişului se porneşte de la determinarea unghiului de ascuţire minim al prof`ilului,
utilizându-se relaţiile prezentate anterior şi apoi se alege materialul care acceptă unghiul de
ascuţire rezultat βmin = 90 – (αmax+γmax). Alegerea, în continuare se va face cu preferinţă

20
pentru materiale care oferă cea mai mare rezisatenţă la uzură mecanică pentru materialele
lemnoase frezate.

4.3. PROIECTAREA ASISTATA DE CALCULATOR A CAPETELOR DE FREZAT

Pentru calculul datelor de proiectare, a parametrilor cinematici şi dinamici, de


rezistenţă şi alegerea materialului din care se vor confecţiona tăişurile profilate am creat în
limbajul Delphi un program de calculator. Interfaţa programului este formată din mai multe
butoane care prin selectare lansează în execuţie unit-urile apelate (fig. 15).
In cazul selectării butonului “Parametrii constructivi” se va lansa în execuţie unit-ul
care va calcula parametrii dimensionali ai frezei profilate (fig. 16).

Figura 15. Interfaţa programului Proiect CF Fig. 16. Interfaţa pentru calculul
parametrilor cinematici
Revenirea la meniul anterior se va selecta butonul “Meniul principal”, după care se
poate selecta o altă opţiune de calcul. Calculul parametrilor cinematici şi dinamici, alegerea
materialului şi calculul de rezistenţă se va realiza prin introducerea valorilor conform
cerinţelor din interfaţa prezentată în figura 17, 18 respectiv 19.

Fig. 17. Interfaţa pentru calculul parametrilor Fig. 18. Interfaţa pentru calculul parametrilor
cinematici dinamici

a b
Fig. 19. Interfaţa pentru alegerea materialului cuţitelor profilate (a) şi calculul de
rezistenţă (b)
Aşa cum se poate observa, datele de intrare se pot modifica cu uşurinţă, în funcţie de
condiţiile impuse de forma profilului, natura materialului şi regimul de lucru.
După ce s-au determinat toţi parametrii necesari proiectării unei freze profilate, se
poate trece la cel de-al doilea pas şi anume proiectarea parametrizată tridimensională a

21
capului de frezat profilat. In acest sens am realizat un nou program de calculator care a fost
ataşat celui prezentat în capitolul 3.
In figurile de mai jos se prezintă modalitatea de selectare a elementelor componente
aparţinând capetelor de frezat precum şi introducerea datelor de proiectare.

Fig. 20. Fereastra de prezentare a SLIDE-urilor

Figura 21. Datele de proiectare pentru slide-ul corp01

a b

c d
Figura 22. Corp de frezat cu două locaşe
a – model tip corp01; b – model tip corp02; c – model tip corp03;
d – model tip corp04

Figura 23. Fereastra de selectare a unui corp Figura 24. Fereastra de selectare a penei de
de frezat cu patru locaşe fixare

22
a

b
Figura 25. Casetele de dialog pentru introducerea datelor de proiectare pentru
a – pana de fixare tip pana01; b- pana de fixare tip pana02

Figura 76. Caseta de selectare a cuţitului profilat

Figura 26. Caseta de dialog şi datele proiectare ce definesc cuţitul profilat

23
Figura 27. Ansamblu de capete de frezat cu doua respectiv patru cuţite profilate
4.4.CONCLUZII

Promovarea proiectării asistate de calculator (în cazul de faţă a capetelor de frezat)


este bine motivată din mai multe puncte de vedere şi anume:
9 Uşurinţei metodelor de: definire şi calcul a parametrilor constructivi şi unghiulari,
cinematici, dinamici, alegerea materialului, calculul de rezistenţă;
9 Uşurinţa desenării formei profilului cuţitului prin existenţa unei baze de date
referitoare la noile tipuri profile normalizate;
9 Posibilitatea de selectare a formei corpului frezei şi a elementelor de fixare pentru
cuţitul profilat;
9 Posibilitatea realizării a unei game variate de dimensiuni pentru capetele de
frezat;
9 Reducerea timpului de proiectare de cel putin 20 de ori.
Desenarea tridimensională permite perceperea mult mai bună a formele acestor
scule aşchietoare, pot deveni un instrument de promovare a produselor pe piaţă iar în
sistemul de învăţământ şi de cercetare pot deveni material de studiu şi proiectare pentru
studenţii cursurilor postuniversitare şi doctoranzii de la Facultăţii de Industria Lemnului.

CAPITOLUL 5

CERCETARI EXPERIMENTALE PRIVIND CONSTRUCTIA


ŞI EXPLOATAREA FREZELOR PROFILATE PENTRU AŞCHIEREA LEMNULUI

5.1. STUDII PRIVIND CALITATEA SUPRAFETELOR OBTINUTE PRIN FREZARE

In urma procesului de aşchiere, pe suprafeţele lemnoase prelucrate se creează


denivelări datorate structurii cât şi anumitor factori aparţinând operaţiei de aşchiere.

5.1.1. FACTORII DE INFLUENTA CE ACTIONEAZA ASUPRA CALITATATII


SUPRAFETELOR FREZATE

Neregularităţile apărute pe suprafaţa prelucrată datorită structurii sunt determinate de


textura anatomică a lemnului [DOG87], [DOG03] [BUD88] (fig.79). Ele apar ca urmare a
tăierii şi deschiderii spaţiilor celulare şi vaselor lemnului [FIL64]. Mărimea acestora este
independentă de metoda şi regimul de aşchiere şi ca urmare nu sunt luate în considerare la
aprecierea calităţii suprafeţelor aşchiate.
Gradul de netezime al suprafeţelor prelucrate este dependent de poziţia cuţitelor în
corpul frezei, care trebuie să descrie acelaşi cerc, adică abaterea radială să aibă valoarea
zero [CIS89], [BUD89], [DOG03].
Valorile Hm ce reprezintă media aritmetică a neregularităţilor maxime [ILI77],
[DRA79], [DRA80], LAZ95], [CIS89], [DOG75], [DOG76], [DOG83], [DOG03] se aleg în
funcţie de clasa de rugozitate a suprafeţelor ce se obţin prin frezare.
Calitatea suprafeţelor mai este influenţată de ruperile şi smulgerile de fibre care pot fi
determinate de caracteristicile anatomice ale lemnului dar şi de gradul de uzură al tăişurilor,
adică de calitatea ascuţirii şi de păstrarea capacităţii de tăiere al dinţilor. Conform cercetărilor
în domeniu se consideră că un tăiş prezintă calităţi corespunzătoare de aşchiere dacă
valoarea razei de rotunjire ρ0 >= 40 [μm].
rugozitatea suprafeţelor prelucrate este mult mai mare.
24
Un alt factor care influenţează calitatea suprafeţelor frezate sunt vibraţiile care apar în
sistemul maşină unealtă – sculă aşchietoare – piesă prelucrată. Vibraţia frezelor apare în
situaţia când acestea nu sunt echilibrate corespunzător sau nu sunt fixate centric pe arborele
de lucru, adică există jocuri mari în lagărele de lucru [CIS89], [DOG81a], [DOG81B],
[DOG93], [DOG03], [DOG04] sau când dinţii frezei nu taie în mod egal.

5.2.1. METODE DE MASURARE A CALITATII SUPRAFETELOR FREZATE

Calitatea suprafeţelor se poate aprecia prin următoarele metode: verificarea comparativă (cu
probe etalon şi microscop comparativ); măsurări absolute (microscop cu secţionare
luminoasă, profilometre, profilografe, rază laser); prin palparea suprafeţei.
Meotda optică se foloseşte pentru neregularităţile care au o valoare redusă a pasului
faţă de înălţime. In acest sens se folosesc microscoape care funcţionează după metoda
secţiunii luminoase sau după cea a seţiunii umbrite.
Indiferent de natura metodei de măsurare a neregularităţilor suprafeţei trebuiesc
îndeplinite următoarele cerinţe:măsurarea să se realizeze fără deformarea profilului
suprafeţei prelucrate; să se realizeze pe lungimea de referinţă l; să se permită măsurarea
întregii game de neregularităţi.

5.2. TEHNICI DE MASURARE SI INTERPRETARE A CALITATII SUPRAFETELOR


5.2.2. EVALUAREA CALITATII SUPRAFETELOR ASCHIATE

Evaluarea calităţii suprafeţelor prelucrate (rugozitatea) prin aşchiere, se realizează


prin ridicarea unor profile, în secţiuni perpendiculare pe aceasta (secţiuni transversale),
pentru care se determină următoarele mărimi [BEG01] :
♦ Parametrii de amplitudine, care se caracterizează prin mărimi verticale care descriu
rugozitatea suprafeţei în plan vertical. In cadrul măsurătorilor efectuate, parametrii de
apreciere a rugozităţii suprafeţelor obţinute prin frezare profilată, au fost definiţi pe
amplitudinea profilului.
♦ Parametrii de apreciere pe orizontală, care descriu rugozitatea suprafeţei în plan
orizontal;
♦ Parametrii combinaţi, care-I reuneşte pe cei orizontali şi verticali (parametrii hibrizi).
Segmentele ce urmează a se măsura pentru evaluarea rugozităţii, trebuie să fie
suficient de lungi pentru a conţine componentele structurale necesare, dar suficient de scurte
pentru a elimina ondulaţiile cinematice.

5.3. CERCETARI EXEPRIMENTALE PRIVIND FREZAREA PROFILATA A


PIESELOR DE LEMN
5.3.1. METODOLOGIA DE LUCRU

Scopul acestor cercetări experimentale a constat în stabilirea influenţei speciei


lemnului, regimului de aşchiere şi construcţiei frezei asupra rugozităţii suprafeţelor profilate,
obţinute prin frezare.
Pentru acest studiu s-a ales un profil de piesă complex în care se regăsesc suprafeţe
orizontale, verticale, arce concave şi convexe. Ca parametrii variabili s-au ales: specia
lemnului, viteza de aşchiere, viteza de avans, uzura tăişurilor profilate şi unghiurile de
aşezare laterale ale tăişurilor. Ca parametru de referinţă s-a ales rugozitatea suprafeţelor,
caracterizată prin valoarea medie a neregularităţilor maxime ale profilului din lemn Hm,
exprimată fie prin valori absolute în zonele în care raza laser a fost perpendiculară pe
suprafaţa profilului, fie în valori relative caracteristice pentru celelalte suprafeţe.

5.3.1.1. PREZENTAREA MATERIALULUI LEMNOS UTILIZAT LA


EXPERIMENTARI

Pentru studiul rugozităţii suprafeţelor prelucrate prin frezare profilată s-au ales cinci
specii lemnoase şi anume: brad, plop, paltin, fag şi stejar. Conform literaturii de specialitate

25
pondera cea mai mare în arealul forestier al tării noastre îl reprezintă speciile de răsinoase,
fagul şi stejarul [ZLA90]. Plopul a fost selectat deoarece prezintă o durată scurtă de atingere
a perioadei de maturitate (25 – 30 ani) [ZLA85], în comparaţie cu celelalte specii lemnoase
(fagul 120 - 130 ani, stejarul 120 – 140 ani, bradul 120 – 140 ani). Umiditatea matrialului
lemnos a fost cuprinsă între 8 – 10%.
Materialul lemnos utilizat la experimentări a avut următoarele caracteristici: secţiunea
radială, prelucrarea s-a realizat în lungul fibrei iar din punct de vedere dimensional, lungimea
reperelor a fost de 1000 mm şi grosimea de 50 mm.

5.3.1.2. PREZENTAREA SCULEI ASCHIETOARE, A UTILAJULUI ŞI A


REGIMULUI DE LUCRU UTILIZAT

Forma profilului ales pentru experimentări, aşa cum se observă în figura 83, este
deosebit de complex, acesta prezentând de fapt un cumul de suprafeţe convexe, concave,
verticale, oriontale, precum şi zone de trecere între două suprafeţe adiacente. In esenţă,
acest profil cuprinde, cu aproximaţie, majoritatea suprafeţelor realizate prin operaţiile de
frezare. Astfel se poate studia în mod real frezarea profilată a lemnului, utilizând ca
parametru de referinţă rugozitatea suprafeţei frezate şi influenţa asupra acesteia a
caracteristicilor lemnului, a frezei profilate şi a regimurilor de aşchiere.

Figura 28. Prezentarea profilului piesei cu valorile dimensionale corespunzătoare


Pentru experimentări s-a ales un cap de frezat, pe principiile şi programele
stabilite de mine în capitolul 4, cu următoarele caracteristici (fig.29):
♦ Forma sculei – cap de frezat cu următoarele dimensiuni: Dfreză = 178±1 mm; Dcorp
freză = 122 mm; d = 30 H7 mm; B = 40±0.5 mm;
♦ Cuţitele: Lungime L = 58 mm; lăţime l = 40 mm; g = 8 mm; adâncimea profilului h
= 16 mm; z = 4; materialul utilizat oţel rapid. Fixarea acestora în corpul frezei s-a
realizat cu ajutorul unei zone zimţate pentru o mai bună siguranţă în exploatare.
Corpul frezei s-a executat din OLC45;
♦ Parametrii unghiulari la vârful tăişurilor (D=178mm): unghiul de aşezare α =
250±10; unghiul de ascuţire β = 470±10, unghiul de degajare γ = 180±10, unghiul de
aşezare lateral α’ = 30.
Freza profilată a fost executată în cadrul S.C. ASCO S.A. Codela.
Incercările experimentale le-am efectuat pe o maşină de frezat normală, cu ax
vertical aflată în dotarea laboratorului de Scule Aşchietoare din cadrul Facultăţii de Industria
Lemnului (fig. 30). La montarea capului de frezat pe maşina uneltă, s-a asigurat ca bătăile
radiale şi axiale ale profilului să fie maxim 0.01 mm.

Figura 29. Scula aşchietoare utilizată la experimentări

26
Figura 30. Maşina de frezat utilizată la exprimantări

Regimul de frezare ales a fost următorul: avansul mecanic cu valori de: 6.5; 8.7; 12.7;
18.5 şi 23.7 m/min, şi turaţii de 3308, 4852 şi 6594 rot/min. Aceste mărimi au fost citite cu
ajutorul unui tahometru digital, care a permis măsurarea turaţiei axului principal al maşinii
unelte şi a vitezei de avans prin contact direct cu arborele de lucru, respectiv rolele
mecanismului de avans.
Pentru a studia rugozitatea suprafeţelor prelucrate prin frezare, am stabilit ca
prelucrarea celor cinci specii lemnoase să se realizeze prin două treceri, cu diferite regimuri
de lucru (tab.8), dar păstrând aceleaşi condiţii de frezare în ceea ce priveşte maşina unealtă
şi scula aşchietoare.
Pentru fiecare mărime a turaţie şi vitezei de avans, s-au prelucrat din fiecare specie
cinci repere, rezultând de exemplu pentru brad la n = 3300 rot/min şi u = {6.5 ; 8.7; 12.7;
18.5; 23.7} m/min, 25 de repere frezate de lungime l = 1000 mm şi g = 40 mm (fig. 31),
efectuându-se o medie aritmetică a parametrilor măsuraţi.
Tabelul 8. Regimul de lucru pentru cele cinci specii lemnoase
n = 3300 [rot/min] n = 4852 [rot/min] n = 6594 [rot/min]
lemnoasă

Viteza de avans [m/min] Viteza de avans [m/min] Viteza de avans [m/min]


Specia

12.7

18.5

23.7

12.7

18.5

23.7

12.7

18.5

23.7
6.5

8.7

6.5

8.7

6.5

8.7
Brad * * * * * * * * * * * * * * *
Plop * * * * * * * * * * * * * * *
Fag * * * * * * * * * * * * * * *
Stejar * * * * * * * * * * * * * * *
Paltin * * * * * * * * * * * * * * *

Figura. 31. Prezentarea celor cinci specii lemnoase prelucrate prin frezare profilată

27
După prelucrarea tuturor speciilor conform indicaţiilor din tabelul 40, am efectuat
experimentări referitoare la uzuare tăişurilor, care s-au realizat cu o turaţie de 4852 rot/min şi
un avans de u = 12.7 m/min, materialul lemnos utilizat fiind fagul.
Experimentale referitoare la uzură s-au efectuat pe o lungime de 600 metri liniari,
după care s-a realizat o nouă serie de frezări similare cu cele de la zero metri, deci pentru
fiecare turaţie şi viteză de avans, s-au frezat cinci repere din aceeaşi specie. Pentru a studia
influenţa uzurii asupra rugozităţii suprafeţelor profilate, s-au prelucrat încă 400 de metri
liniari, utilizându-se acelaşi regim şi specie lemnoasă. După 1000 de metri liniari prelucraţi
prin frezare, s-a realizat o nouă serie de încercări conform indicaţiilor din tabelul 8.
După ce s-au efectuat toate experimentările prin frezare, reperele de lemn s-au tăiat în
elemete cu următoarele dimensiuni: lungime 60 mm; adâncime 50 mm şi grosime 20 mm
(fig. 32), pentru a se putea măsura rugozitate cu aparatura cu raza laser. Epruvetele astfel
dimensionate, s-au protejat cu folie pentru asigurarea protecţie pe durata transportului la
firma Hecht Electronic AG din Germania.

Figura 32. Realizarea epruvetelor în vederea măsurării rugozităţii

5.3.1.3. METODA DE MASURARE SI APARATURA UTILIZATA

Măsurarea neregularităţilor rezultate în urma frezării profilate s-a realizat utilizând


metoda optică, fascicolul luminos fiind raza laser.
Având în vedere că în România nu există o aparatură performantă care să
redea exact rugozitatea suprafeţelor obţinute prin frezare profilată, am beneficiat de o
deplasare de două săptămâni în Germania la firma Hecht Electronic AG.
Unitatea laser cu care s-a realizat citirea profilului (Probe) a fost conectată la un
calculator de tip EC 1000 Controller Unit (fig. 32), iar soft-ul utilizat a fost ConoProbe OEM.

Unitate
laser

Lentile

Figura 32. Aparatura utilizată la citirea epruvetelor


Pentru o funcţionare normală, s-a scanat una dintre epruvete după care s-a trecut la
etalonarea aparaturii, ceea ce a determinat obţinerea unui semnal de calitate şi a unei
imagine corespunzătoare cu proba studiată (fig.33).

28
Figura 33. Interfaţa grafică necesară calibrării aparaturii de măsurat
După etalonarea sistemului optic, s-a trecut la pregătirea standului pentru aşezarea
probelor (fig. 34). Piesa (4) s-a aşezat pe un suport (5), ghidarea realizându-se prin
intermediul plăcii 6. De-o parte şi de alta a sistemului laser, s-au fixat două limitatoare (1 şi
2), care au avut rolul de-a încadra raza laser în domeniul admisibil de măsurare a suprafeţei
piesei.

Sensul de rotaţie al
sistemului de generare
al razei laser
Raza laser
3

1
2
4

29
Proiecţia fascicolului laser

Figura 34. Standul pentru realizarea măsurătorilor


Soft-ul utilizat la prelucrarea datelor citite de facicolul laser a fost “Konturvermessung”
şi a fost realizat In limbajul Visual Basic, de către specialiştii firmei Hecht Electronic AG.
După încărcarea programului s-au definit referinţele, adică valoarea coordonatelor punctului
de start (x şi y). După ce toate aceste operaţiuni au fost închiate s-a selectat butonul “Start
Measure” iar sistemul laser a început să se rotească (cu un pas egal cu 0.0360) şi să
citească suprafaţa profilului frezat.
Pentru fiecare epruvetă s-au realizat obligatoriu o serie de cinci măsurători,
obţinându-se un număr impresionant de fişiere . Suprafaţa profilată a fost măsurată in 3045
de puncte, pe o lungime de 40 mm şi pe o adâncime de 16 mm.

5.3.1.4. PRELUCRAREA DATELOR EXPERIMENTALE

Datele experimentale privitoare la rugozitatea suprafeţei profilului frezat au fost


înmagazinate în fişiere de tip text. Acestea conţin informaţii referitoare la (fig.35):
♦ Numărul punctelor măsurate;
♦ Lungimea segmentului mărginit de intersecţia razelor laser şi punctul măsurat de
pe suprafaţa studiată – Measuring value;
♦ Valoarea procentuală a puterii semnalului – SNR in %. Pentru acurateţea
măsurătorilor valoarea Snr trebuie să fie mai mare de 40 – SNR>40;
♦ Coordonatele punctului măsurat – Value X; Value Y;
♦ Valoarea unghiului (în radiani) format de raza laser şi perpendiculara pe masa
dispozitivului – Angle rad;
♦ Valoarea unghiului în grade – Angle deg (fig. 36).

30
Figura 35. Fişierul cu datele înregistrate după citirea suprafeţei – specia lemnoasă
Plop, u = 6.53 m/min; n = 3300 rot/min

Punctul de intersectie al
razelor laser

Raza laser

Punct măsurat

Figura 36.Dimensiunile măsurate de raza laser


Pentru fiecare epruvetă măsurată s-au obţinut două fişiere, unul de tip txt (gig. 35) şi
unul de tip dxf (fig. 37).

Figura 37. Conţinutul fişierului de tip dfx (în imagine pl1.dxf)

31
Având în vedere faptul că datele măsurate nu au putut fi folosite în forma lor iniţială la
determinarea rugozităţii Hm (fig. 38), am realizat trei programe în limbajul Turbo-Pascal care
au avut rolul de-a prelucra fişierele de tip “txt” şi “dxf” pentru fiecare epruvetă în parte (în total
9000 fişiere) (fig.39, 40, 41).

Fig 38. Construcţiile geometrice pentru determinarea lui Hm

Figura 39. Fişierul pl1ext.txt, cu datele obţinute în urma prelucrării

Figura 40. Datele prelucrate ce conţin valoarea lui Hm

32
Figura 41. Scrierea în fişier a datelor prelucrate
Următorul pas ce l-am realizat a fost liniarizarea profilului ce conţine rugozitatea Hm. Acest
lucru l-am realizat pe baza a două programe realizate în Limbajul AutoLISP. Primul
realizează liniarizarea area profilului (fig. 42), iar cel de-al doilea permite citirea rugozităţii în
punctele (fig. 43) profilului de ecranul calculatorului.

a b

După 1000 de
metri prelucrati

După 600 de metri


prelucraţi

La începutul
prelucrării

c
Figura 42. Liniarizarea rugozităţii pentru specia – plop – cu u = 6.53 m/min şi a- n =
3300 rot/min; b- n=4852 rot/min; c- n= 6594

33
Punctul de intersecţie al
razei laser

3 4 a
g
b
16
7 8 c 15
f

1652G e
d
11 12

Figura 43. Marcarea pe desenul epruvetei a zonelor de măsurare şi interpretare


Punctele marcate în figura 118, au definit zonele în care am realizat măsurătorile şi
au următoarea descriere:
♦ Punctele 3 – 4 corespunzătoare liniei orizontale poziţionată la stânga fascicolului
laser;
♦ Punctele a şi b corespunzătoare arcului convex poziţionat la stânga fascicolului
laser;
♦ Punctele 7 – 8 corespunzătoare liniei orizontale poziţionată la stânga fascicolului
laser;
♦ Punctele c şi d corespunzătoare arcului concav poziţionat la stânga fascicolului
laser;
♦ Punctele 11 – 12 corespunzătoare liniei orizontale;
♦ Punctele e şi f corespunzătoare arcului concav poziţionat la dreapta fascicolului
laser;
♦ Punctele 15 – 16 corespunzătoare liniei verticale. In realitate linia verticală este
prelucrată înclinat, cu un unghi de 20 – 30, pentru a se elimina frecările ce apar în
procesul de aşchiere, între piesă şi tăişurile frezei;
♦ Punctele g şi h corespunzătoare arcului concav, poziţionat la dreapta fascicolului
laser;
♦ Punctul 1652G reprezintă zona în care raza laser cade perpendicular pe
suprafaţa măsurată.

5.3.2. INTERPRETAREA REZULTATELOR

Analiza rugozităţii s-a realiza prin compararea a trei grafice ce se caracterizează prin
regimuri diferite de frezare şi anume pentru n=3300rot/min, n=4852 rot/min şi n=6594
rot/min. In fiecare grafic s-au prezentat valorile rugozităţii Hm obţinute pentru cele cinci specii
lemnase în funcţie de avansul pe dinte şi turaţie.
In acest sens am realizat aprecieri calitative pentru suprafeţele la care raza laser nu
este perpendiculară pe suprafaţa profilată (suprafeţele aferente zonelor: orizontale 11-12, 3-
4 şi 7-8; verticale 15-16; concave “c”, “d”, “g” şi “h” şi convexe “a”, “b”, “e” şi “f”) şi calitative
pentru cele în care acesta “cade” perpendicular (zona 90 grade).

34
5.3.2.5.ANALIZA RUGOZITATII ZONEI “900”

Pe baza rezultatelor obţinute la frezarea profilelor cu zone paralele cu axa de rotaţie a frezei,
în urma prelucrării datelor experimentale, se pot stabili indicatorii de calitate a suprafeţelor
frezate, în funcţie de specie şi gradul de uzură al sculei aşchietoare (tabelul 21, 22 şi 23).
Luând ca valoare de referinţă rugozitatea suprafeţelor de brad, KHbrad = 1, pentru celelalte
specii, valorile se pot calcula cu următoarea formulă:
H mspecie
K Hsp = [ μm ]
H mbrad

unde: Hmspecie – reprezintă valoarile rugozităţii pentru speciile plop, paltin, fag şi stejar
Tabelul 21. Valorile lui KHsp [μm] pentru n = 3300 rot/min
Avansul pe Plop stejar paltin Fag
dinte, uz zero 600 1000 zero 600 1000 Zero 600 1000 zero 600 1000
[mm/dinte] metri metri metri metri metri metri metri metri metri metri metri metri
0.49 1.022 1.044 1.030 1.019 1.023 1.017 0.947 0.930 0.908 0.929 0.934 0.957
0.66 1.017 1.086 1.046 1.035 1.016 1.005 0.944 0.900 0.883 0.922 0.938 1.071
0.96 1.014 1.075 1.061 1.067 0.989 0.977 0.921 0.889 0.870 0.918 0.944 1.098
1.4 1.027 1.118 1.060 1.053 0.939 0.948 0.908 0.881 0.850 0.916 1.036 1.108
1.78 1.021 1.123 1.056 1.129 0.965 0.961 0.837 0.822 0.799 0.929 1.053 1.138
Tabelul 22. Valorile lui KHsp [μm] pentru n = 4852 rot/min
Avansul pe dinte, Plop stejar Paltin Fag
uz [mm/dinte] zero 600 1000 zero 600 1000 Zero 600 1000 zero 600 1000
metri metri metri metri metri metri metri metri metri metri metri metri
0.34 0.961 0.960 0.973 0.990 0.988 1.014 0.978 0.991 1.001 0.900 0.879 0.930
0.45 0.944 0.998 1.015 0.972 0.992 1.016 0.992 0.998 0.998 0.886 0.881 0.939
0.65 0.935 1.026 1.049 0.965 1.001 1.017 1.006 1.003 1.000 0.879 0.889 0.949
0.95 0.940 1.028 1.070 0.973 0.999 1.010 1.000 0.986 0.977 0.872 0.914 0.941
1.21 0.956 1.027 1.080 0.989 1.006 1.002 0.990 0.976 0.957 0.876 0.950 0.932
Tabelul 23. Valorile lui KHsp [μm] pentru n = 6594 rot/min
Avansul pe Plop Stejar Paltin Fag
dinte, uz zero 600 1000 zero 600 1000 zero 600 1000 zero 600 1000
[mm/dinte] metri metri metri metri metri metri metri metri metri metri metri metri
0.25 0.881 0.976 0.972 0.966 0.998 1.015 0.941 0.877 0.873 0.862 0.807 0.830
0.30 0.862 0.993 0.997 0.967 0.995 1.011 0.935 0.917 0.920 0.832 0.809 0.840
0.48 0.849 1.011 1.019 0.966 0.990 1.009 0.927 0.939 0.949 0.812 0.818 0.858
0.70 0.871 1.027 1.030 0.975 0.994 0.997 0.943 0.949 0.951 0.832 0.851 0.879
0.88 0.900 1.040 1.040 0.986 1.009 0.986 0.966 0.955 0.941 0.861 0.891 0.904
Din analiza coeficienţilor din tabelele mai sus menţionate, rezultă că la speciile cu
structuri mai omogene (fag, paltin) valorile lui KHsp sunt cele mai mici, variaţia acestora în
funcţie de gradul de uzură şi avansul pe dinte fiind nesemnificativă. In schimb la speciile de
răşinoase şi foioase moi şi tari dar cu structură neomogenă (stejar), KHsp, are valori mai mari,
iar variaţiile acestora depind mai însemnat de gradul de ascuţire (uzură) al tăişurilor frezei şi
de avansul pe dinte.
Din cele precizate, rezultă că pentru aumite specii lemnoase (foioase moi, răşinoase
foioase tari şi neomogene), trebuie utilizate tăişuri cu un grad mare de ascuţire (ρ0 = 4 – 5
μm). De asemeni trebuie menţinut gradul de ascuţire al tăişurilor un timp de lucru cât mai
îndelungat. Acest obiectiv poate fi realizat prin utilizarea unor tăişuri din Rp1 şi Rp2 cu o rază
de rotunjire ρ0 <= 10 μm, din carburi metalice fine şi ultrafine (K20) cu ρ0 <= 10 μm, sau din
DSP (diamant sintetic policristalin). Un alf element important al frezării este cel al menţinerii
unei valori cât mai mici pentru raza de rotunjire a tăişurilor, prin ascuţiri cât mai dese. O alt
condiţie esenţială pentru optimizarea regimurilor de frezare este limitarea avansului pe dinte
la o valoare maximă de 18 mm/dinte, mai ales în cazul în care tăişurile sunt uzate.
35
Valorile coeficientului de specie din punct de vedere al rugozităţii suprafeţelor frezate,
permit şi o analiză şi informare a gradului de prelucrabilitate la frezarea profilată a diferitelor
specii de lemn, date pe care le consider importante pentru fabricarea produselor de lemn,
dar şi pentru proiectarea şi fabricarea de freze profilate. In figurile 44, 45, 46, 47 şi 48 se
prezintă o parte din graficele ce au fost analizate.

Influenta avansului pe dinte asupra rugozitatii Hm,


suprafata orizontala 11-12, n=3300 rot/min

14.5
14
brad zero metri
13.5 brad 600 ml
13 brad 1000 metri
Hm relativ [micrometri]

12.5 plop zero metri


12 plop 600 metri
11.5 plop 1000 metri
stejar zero metri
11
stejar 600 metri
10.5
stejar 1000 metri
10 paltin zero metri
9.5 paltin 600 metri
9 paltin 1000 metri
8.5 fag zero metri
fag 600 metri
8
1.4 fag 1000 metri
0.49 0.66 0.96 1.78
Avansul pe dinte [mm/dinte]

Influnenta avansului pe dinte asupra rugozitatii Hm - suprafata orizontala 11-12


n=4852 rot/min

12.5
12.25
12
11.75 brad zero metri
11.5 brad 600 metri
11.25 brad 1000 metri
11 plop zero metri
10.75 plop 600 metri
plop 1000 metri
Hm [micrometri]

10.5
stejar zero metri
10.25
stejar 600 metri
10
stejar 1000 metri
9.75 paltin zero metri
9.5 paltin 600 metri
9.25 paltin 1000 metri
9 fag zero metri
8.75 fag 600 metri

8.5 fag 1000 metri

8.25
8
7.75
0.45 0.95
0.34 0.65 1.21
Avansul pe dinte uz [mm/dinte]

36
Influenta avansului pe dinte asupa rugozitatii Hm - suprafata
orizontala 11-12, n=6594 rot/min

11.5
brad zero metri
11
brad 600 metri
10.5 brad 1000 metri
plop zero metri
10
Hm [micrometri]

plop 600 metri


9.5 plop 1000 metri
stejar zero metri
9
stejar 600 metri
8.5 stejar 1000 metri
paltin zero metri
8 paltin 600 metri
7.5 paltin 1000 metri
fag zero metri
7 fag 600 metri
0.25 0.33 0.48 0.7 0.88 fag 1000 metri
Avansul pe dinte uz [mm/dinte]

Figura 44. Influenţa avansului pe dinte şi a uzurii tăişurilor frezei asupra rugozităţii Hm –
suprafaţa orizontală 11-12

Influenta avansului pe dinte asupra rugozitatii Hm,


suprafata verticala 15-16, n=3300 rot/min

13

12.5 brad zero metri


brad 600 metri
12 brad 1000 metri
Hm realitv [micrometri]

11.5 plop zero metri


plop 600 metri
11
plop 1000 metri
10.5 stejar zero metri
10 stejar 600 metri
stejar 1000 metri
9.5
paltin zero metri
9 paltin 600 metri
paltin 1000 metri
8.5
fag zero metri
8 fag 600 metri
0.49 0.66 0.96 1.4 1.78 fag 1000 metri
Avansul pe dinte, uz [mm/dinte]

37
Influenta avansului pe dinte asupra rugozitatii Hm -
suprafata verticala 15-16 n=4852 rot/min

11
brad zero metri
10.5 brad 600 metri
brad 1000 metri

Hm relativ [micrometri]
10 plop zero metri
plop 600 metri
9.5 plop 1000 metri
stejar zero metri
9 stejar 600 metri
stejar 1000 metri
8.5 paltin zero metri
paltin 600 metri
8 paltin 1000 metri
fag zero metri
7.5 fag 600 metri
0.34 0.45 0.65 0.95 1.21 fag 1000 metri
Avansul pe dinte uz [mm/dinte]

Influenta avansului pe dinte uz asupra rugozitatii Hm -


suprafata verticala 15-16, n=6594 rot/min

11.5

11 brad zero metri


brad 600 metri
10.5 brad 1000 metri
Hm relativ [micrometri]

plop zero metri


10 plop 600 metri
plop 1000 metri
9.5 stejar zero metri
stejar 600 metri
9 stejar 1000 metri
paltin zero metri
8.5
paltin 600 metri
paltin 1000 metri
8
fag zero metri
7.5 fag 600 metri
0.25 0.3 0.48 0.88 fag 1000 metri

Avansul pe dinte uz [mm/dinte]

Figura 45. Influenţa avansului pe dinte şi a uzurii tăişurilor frezei asupra rugozităţii Hm –
suprafaţa verticală 15-16

Influenta avansului pe dinte asupra rugozitatii Hm -


zona concava "c", n=3300 rot/min
brad zero m etri
26 brad 600 m etri
25 brad 1000 m etri
24 plop zero m etri
23 plop 600 m etri
22
Hm reliativ [micrometri]

plop 1000 m etri


21
stejar zero m etri
20
19 stejar 600 m etri
18 stejar 1000 m etri
17 paltin zero m etri
16 paltin 600 m etri
15 paltin 1000 m etri
14
fag zero m etri
13
12 fag 600 m etri
11 fag 1000 m etri
10
0.49 0.6 0.96 1.4 1.78
Avansul pe dinte uz [mm/dinte]

38
Influenta avansului pe dinte asupra rugozitatii Hm -
zona concava "c" n=4852 rot/min

21 brad zero metri


20.5
20 brad 600 metri
19.5
19 brad 1000 metri
18.5 plop zero metri
18
17.5 plop 600 metri

Hm relativ [micrometri]
17
16.5 plop 1000 metri
16
15.5 stejar zero metri
15 stejar 600 metri
14.5
14 stejar 1000 metri
13.5
13 paltin zero metri
12.5 paltin 600 metri
12
11.5 paltin 1000 metri
11
10.5 fag zero metri
10
9.5 fag 600 metri
9 fag 1000 metri
8.5
8
7.5
0.34 0.45 0.65 0.95 1.21
Avansul pe dinte uz [mm/dinte]

Influenta avansului pe dinte asupra rugozitatii Hm -


zona concava "c" n=6594 rot/min

23 brad zero metri


22 brad 600 metri
21 brad 1000 metri
20 plop zero metri
19 plop 600 metri
Hm relativ [micrometri]

18 plop 1000 metri


17 stejar zero metri
16 stejar 600 metri
15 stejar 1000 metri
14 paltin zero metri
13 paltin 600 metri
12
paltin 1000 metri
11
fag zero metri
10
fag 600 metri
9
fag 1000 metri
8
7
0.25 0.33 0.48 0.7 0.88
avansul pe dinte uz [mm/dinte]

Figura 46. Influenţa avansului pe dinte şi a uzurii tăişurilor frezei asupra rugozităţii Hm –
zona concavă “c”

In flue nta a va ns ulu i p e d in te a s up ra ru g o zita tii H m ,


zo na c o n ve x a "f", n= 3 3 0 0 ro t/m in

16.5

16 brad zero m etri


brad 600 m etri
15.5
brad 1000 m etri
15 plop zero m etri
Hm relaitv [micromteri]

14.5 plop 600 m etri


plop 1000 m etri
14
stejar zero m etri
13.5 stejar 600 m etri
stejar 1000 m etri
13
paltin zero m etri
12.5 paltin 600 m etri
12 paltin 1000 m etri
fag zero m etri
11.5
fag 600 m etri
11 fag 1000 m etri
10.5
0.66 1.4
0.49 0.96 1.78
Avan su l p e d in te u z [m m /d in te]

39
Influenta avansului pe dinte asupra rugozitatii Hm -
zona convexa "f" n=4852 rot/min

14

13.5

brad zero metri


13 brad 600 metri
brad 1000 metri
12.5 plop zero metri

Hm relativ [micrometri]
plop 600 metri
plop 1000 metri
12 stejar zero metri
stejar 600 metri
11.5 stejar 1000 metri
paltin zero metri
paltin 600 metri
11
paltin 1000 metri
fag zero metri
10.5 fag 600 metri
fag 1000 metri

10

9.5
0.34 0.45 0.65 0.95 1.21
Avansul pe dinte uz [mm/dinte]

In flu e n ta a va n s u lu i p e d in te a s u p ra ru g o zita tii H m -


zo n a c o n ve x a " f" , n = 6 5 9 4 ro t/m in
13

b rad zero m etri


12 .5 b rad 60 0 m etri
b rad 10 00 m e tri
p lop zero m etri
12
p lop 60 0 m etri
Hm relativ [micrometri]

p lop 10 00 m e tri
stejar ze ro m e tri
11 .5
stejar 6 00 m e tri
stejar 1 00 0 m etri
11 p altin ze ro m etri
p altin 6 00 m e tri
p altin 1 00 0 m etri
10 .5 fa g ze ro m etri
fa g 6 00 m e tri
fa g 1 00 0 m etri
10

9 .5
0 .25 0 .3 3 0.4 8 0 .7 0 .88
A va n su l p e d in te u z [m m /d in te]

Figura 47. Influenţa avansului pe dinte şi a uzurii tăişurilor frezei asupra rugozităţii Hm –
zona convexă “f”

Influenta avansului pe dinte asupra rugozitatii Hm -


zona 90 grade, n=3300 rot/min

28.5
28
27.5
27
26.5 brad zero metri
26 brad 600 metri
25.5 brad 1000 metri
25 plop zero metri
24.5
Hm [micrometri]

plop 600 metri


24
plop 1000 metri
23.5
stejar zero metri
23
stejar 600 metri
22.5
stejar 1000 metri
22
paltin zero metri
21.5
paltin 600 metri
21
20.5 paltin 1000 metri
20 fag zero metri
19.5 fag 600 metri
19 fag 1000 metri
18.5
18
0.49 0.66 0.96 1.4 1.78
Avansul pe dint uz [mm/dinte]

40
Influenta avansului pe dinte asupra rugozitatii Hm -
zona 90 grade n=4852 rot/min

23.5
23 brad zero metri
brad 600 metri
22.5
brad 1000 metri
22
plop zero metri
21.5 plop 600 metri

Hm [ micrometri]
21 plop 1000 metri
stejar zero metri
20.5
stejar 600 metri
20
stejar 1000 metri
19.5 paltin zero metri
19 paltin 600 metri
paltin 1000 metri
18.5
fag zero metri
18
fag 600 metri
17.5 fag 1000 metri
17
0.34 0.45 0.65 0.95 1.21
Avansul pe dinte uz [mm/dinte]

In f l u e n t a a v a n s u l u i p e d i n t e a s u p r a r u g o z i t a t i i
H m - z o n a 9 0 g ra d e , n = 6 5 9 4 ro t/m in

22
b ra d z e ro m e tri
2 1 .5
21 b ra d 6 0 0 m e tri
2 0 .5 b ra d 1 0 0 0 m e tri
20 p lo p z e ro m e tri
Hm [micrometri]

1 9 .5 p lo p 6 0 0 m e tri
19 p lo p 1 0 0 0 m e tri
1 8 .5 s te ja r z e ro m e tri
18 s te ja r 6 0 0 m e tri
1 7 .5 s te ja r 1 0 0 0 m e tri
17
p a ltin z e ro m e tri
1 6 .5
p a ltin 6 0 0 m e tri
16
p a ltin 1 0 0 0 m e tri
1 5 .5
fa g z e ro m e tri
15
0 .2 5 0 .3 3 0 .4 8 0 .7 0 .8 8 fa g 6 0 0 m e tri
fa g 1 0 0 0 m e tri
A v a n s u l p e d in te u z [m m /d in te ]

Figura 48. Influenţa avansului pe dinte şi a uzurii tăişurilor frezei asupra rugozităţii Hm –
zona 90 grade
Având în vedere că concluziile ce au fost obţinute pe baza analizelor graficelor
rugozităţii în zonele amintite anterior, sunt detaliate pe larg în teza de doctorat, în acest
rezumat se vor prezenta concentrat în capitolul 6.

CAPITOLUL 6

CONCLUZII FINALE ASUPRA CERCETARILOR EFECTUATE, CONTRIBUTII


PROPRII, DIRECTII DE VALORIFICARE A REZULTATELOR SI PROPUNERI
PENTRU VIITOR
6.1. CONCLUZII ASUPRA CERCETARILOR EFECTUATE

Frezarea suprafeţelor profilate din lemn are o mare pondere în ansamblul operaţiilor de
aşchiere. Acestă pondere este în creştere, datorită tendinţei pieţii şi a direcţiilor de
valorificare superioară a mesei lemnoase

41
Frezarea profilată a lemnului, prezintă numeroase particularităţi comparativ cu frezarea
clasică (a suprafeţelor plane, perpendiculare pe planul de rotaţie al frezei), încât se impun
studii şi cercetări specifice pentru stabilirea unor legi proprii specifice acestei operaţii.
Din cauza complexităţii cercetărilor care apar la frezarea profilată a lemnului, literatura de
specialitate este săracă în informaţii, firmele producătoare de freze profilate (care probabil
deţin anumite rezultate ale cercetărilor), se rezumă doar la date de comercializare şi utilizare.
Prin tema dată s-a urmărit realizarea tuturor obiectivelor tezei de doctorat, iar în urma
analizei cercetărilor efectuate, au rezultate numeroase concluzii, din care le voi enumera pe
cele mai importante:
1. Specia lemnului are o mare influenţă asupra rugozităţii suprafeţelor profilate, obţinute prin
frezare. Astfel la speciile de foioase moi, rugozitatea suprafeţelor frezate este
concretizată, în principal, prin smulgerile şi ruperile de fibre. Ponderea acestora este
influenţată îndeosebi de uzura tăişurilor dinţilor. Astfel se poate concluziona că la
frezarea profilată a foioaselor moi, tăişul dinţilor trebuie să aibă o rezistenţă crescută la
uzură, iar ascuţirile trebuie să se realizeze când acestea sunt semiuzate (pentru l <= 600
metri liniari de material prelucrat). In acest scop se propune utilizarea tăişurilor din Rp1 şi
RP2, sau din carburi metalice titanizate (HW-F, HW-UF), ce se caracterizează şi prin
tenacitate şi o granulaţie fină (mărimea particuleor de carbură metalică de maxim 1 μm).
Aceleaşi concluzii se pot extinde şi asupra speciilor de răşioase.
2. Specia lemnului are o mare influenţă şi asupra fenomenului de ecruisare şi ardere a
suprafeţelor frezate, situaţie întâlnită la prelucrarea cu avansuri pe dinte foarte mici (uz <
0.1 mm/dinte). Aceste fenomene apar în cazul frezării speciilor cu densităţi mici (foioase
moi şi răşinoase) şi utilizării unor freze cu grad mare de uzură a tăişurilor (ρ0>0.3 mm).
Ca urmare frezarea profilată a acestor tipuri de specii lemnoase, trebuie să se realizeze
cu avansuri pe dinte uz > 0.1 mm/dinte.
3. Defectele de structură ale lemnului (fibre torse, răsucite, noduri, etc), influenţează
semnificativ rugozitatea suprafeţelor profilate, în special la prelucrarea foioaselor moi şi a
răşinoaselor, comparativ cu frezarea speciilor tari cu durităţi mari (paltin, fag şi stejar).
4. Influenţa acestor defecte de structură asupra rugozităţii suprafeţelor profilate, se
diminuează prin creşterea vitezei de tăiere, ca urmare a creşterii influenţei “reazemului
de viteză” asupra rugozităţii suprafeţelor prelucrate.
5. Analizând rezultatelor obţinute în urma experimentărilor, se poate face o clasificare
privind prelucrabilitatea speciilor, la frezarea profilată din punct de vedere al rugozităţii
suprafeţelor frezate prin mărimea coeficientului KHsp ordinea acestora fiind: paltinul, fagul,
stejarul, bradul şi plopul.
6. Luând ca bază calitatea suprafeţelor frezate, prin parametrul Hm, s-a stablit un indicator
KHsp, al cărui mărime caracterizează prelucrabilitatea frezării profilate pentru diferite
specii lemnoase. Mărimea acestuia depinde în principal de specia lemnoasă, de
parametrii cinematici (viteza de tăiere şi avansul pe dinte), de forma profilului (dimensiuni
şi unghiul de profil ε al suprafeţelor frezate), de uzura tăişurilor şi de parametrii unghiulari
ai sculei aşchietoare.

6.1.1. CONCLUZII REFERITOARE LA GEOMETRIA TĂIŞURILOR FREZEI


PROFILATE

1. Deoarece la tăişurile profilate mărimea unghiului de aşezare şi de degajare variază pe


înălţimea profilului se propune că la profile adânci (h>20 mm) unghiurile pentru tăişurile
cu rază maximă să aibă următoarele valori: unghiul de degajare γmax = 150-200, valoarea
efectivă fiind dependentă de materialul prelucrat şi de materialul tăişurilor, unghiul de
aşezare α = 100 – 160, valoarea fiind dependentă de special lemnului şi de materialul
tăişurilor dinţilor.
2. Mărime unghiului de aşezare lateral αl, obligatoriu pentru frezarea suprafeţelor profilate,
cu unghiuri de contur ε < 100 specifice suprafeţelor perpendiculare pe axa de rotaţie,
trebuie să fie de 50 – 90, în funcţie de specia lemnului (valori mai mari pentru speciile de
foioase moi şi răşinoase). Literatura de specialitate indică pentru αl valori de 20 – 30, ori
din experimentări a rezultat că la aceste valori mai ales la suprafeţele verticale frezate, se
produc evidente smulgeri, ruperi de fibre şi arsuri în special la speciile moi. Această

42
concluzie este deosebit de importantă şi pentru proiectarea şi exploatarea frezelor ce
efectuează prelucrări pe suprafeţe veritcale (freze deget).
3. Pentru ca unghiurile α şi γ să nu varieze însemat pe înălţimea dinţilor profilaţi, fapt ce ar
influenţa însemnat procesul de aşchiere şi îndeosebi rugozitatea pe suprafaţa profilată de
lemn, se recomandă, pe cât posibil ca profilele de lemn să nu depăşească înălţimi mai
mari de 30 mm. Profilele cu înălţimi mai mari de 30 mm, generează şi viteze de aşchiere
diferite ca mărime pe înălţimea profilului pieselor, ceea ce determină creşterea rugozităţii
suprafeţelor în zonele cu viteze de frezare mai mici.

6.1.2.CONCLUZII REFERITOARE LA INFLUENŢA REGIMULUI DE AŞCHIERE


ASUPRA PROCESULUI DE FREZARE

1. Influenţa mărimii vitezei de aşchiere asupra rugozităţii suprafeţelor profilate din lemn, se
înscrie în legile generale ale aşchierii lemnului, dar cu anumite nuanţe specifice frezării
profilate.
2. Prin creşterea vitezei de aşchiere, rugozitatea suprafeţelor profilate scade (creşte gradul
de netezime), influenţa fiind mai accentuată pentru speciile din lemn cu densitate mai
mică (plop şi răşinoase). De asemenea, pentru speciile şi piesele din lemn cu defecte de
structură (fibre torse, noduri, etc.) şi pentru zonele din profil cu unghiuri între ele de 90±10,
suprafeţele prelucrate prezintă ruperi şi zone evidente de smulgeri de fibre, în cazul
utilizării unor viteze mici de aşchiere. Aceste suprafeţe necesită prelucrări ulterioare de
şlefuire.
3. Influenţa avansului pe dinte se înscrie de asemenea în legile generale ale aşchierii
lemnului. Astfel prin creşterea avansului pe dinte, rugozitatea suprafeţelor profilate se
măreşte, intensitatea fiind direct proporţională cu defectele de structură ale lemnului şi
invers proporţională cu densitatea acestuia. Ca urmare pentru avansul pe dinte se indică
valori de 0.3 – 1.5 mm/dinte, valori mai mici pentru speciile de lemn cu densitate mică
sau structuri mai puţin omogene, precum şi pentru tăişuri uzate sau cu grad mic de
rezistenţă la uzură.
4. La aceste valori ale avansului pe dinte, se obţin clasele de rugozitate 9 – 10. Avansurile
pe dinte sub 0.1 mm/dinte produc smulgeri de fibre şi urme de arsuri, mai ales pentru
speciile cu densităţi mici.
5. Influenţa mărimii vitezei de aşchiere şi de avans asupra rugozităţilor suprafeţelor profilate
este mai mare la zonele cu unghiuri de profil ε<=100. Ca atare, trebuie acodată o
deosebită importanţă la stabilirea regimurilor la frezarea suprafeţelor verticale sau a celor
înclinate cu unghiuri de ε<=100.

6.1.3.CONCLUZII REFERITOARE LA GEOMETRIA PROFILEOR DIN LEMN

Pentru simplificarea şi eficientizarea proiectării, fabricării şi exploatării pieselor profilate


din lemn şi a frezelor profilate, am propus normalizarea profilelor. Această normalizare am
realizat-o pe baza generalizării profilelor utilizate cel mai frecvent în întreprinderile din
industria lemnului, îndeosebi cele de fabricarea mobilei şi pe baza optimizării frezării
profilate. Pe baza studiilor teoretice şi practice (experimentale) şi a rezultatelor obţinute în
urma normalizării profilelor se poate concluziona că:
1. Inălţimea maximă a profilelor, pe cât posibil să fie de maxim 30 mm, concluzie rezultată
din condiţii de tehnologie de fabricare, siguranţă în funcţionare a frezelor profilate şi de
calitatea suprafeţelor frezate. La profilele mai adânci sunt necesare freze profilate special
sau modificări ale poziţiei de perpendicularitate dintre masa maşinii şi axa de rotaţie a
frezelor.
2. Unghiul de profil al suprafeţei profilate ε, să fie pe cât posibil mai mare de 100. Profilul
optim din punct de vedere al frezării profilate este acela care are în orice punct al
unghiului de contur valori mai mari de 10 grade (ε>100). Daca această condiţie nu se
poate îndeplini din motive constructive şi de funcţionalitate a profilelor din lemn, este
necesar un unghi de aşezare lateral al tăişurilor de 50 – 90, în funcţie de specie şi de
natura materialului tăişurilor. Acestă condiţie este cu atât mai evidentă, cu cât speciile din
lemn au densitatea mai mică şi sunt mai neomogene.
43
3. Optimizarea şi normalizarea profilelor de lemn asigură avantaje certe în fabriarea
capetelor de frezare, în optimizarea regimurilor de frezare proofilată, precum şi în
întreţinerea sculelor respective. Aceasta reprezintă de fapt “interfaţa” între fabricarea
frezelor profilate şi utlizarea eficientă a acestora.

6.1.4. CONCLUZII REFERITOARE LA TEHNOLOGIA DE FABRICATIE A


PIESELOR DIN LEMN

1. Pentru profilele adânci (h > 20 mm), se propune realizarea profilelor din două treceri (la
maşinile cu un singur arbore de lucru, aşa cum s-au realizat experimentările din acestă
teză) sau o singură trecere, utilizând simultan două freze (maşini de frezat cu mai mulţi
arbori de lucru pentru aceaşi suprafaţă), ce vor realiza cele două faze de frezare
obligatorii: degroşarea şi finisarea.
2. Deoarece mărimea unghiul dinamic ψ (unghiul dintre direcţia fibrelor lemnului şi vectorul
vitezei de tăiere), este deosebit de important pentru rugozitatea Hm, se recomandă, ca
pe cât este posibil, să se realizeze în prealabil o sortare a pieselor de lemn, astfel încât la
frezarea lor unghiul ψ să aibă o valoare minimă. Dacă acest lucru nu este posibil, este
necesară o fază suplimentară de frezare, acesta trebuind să fie realizată de cea de-a
doua, respectiv a treia freză, care se va roti în sens invers celorlalte, mai ales la frezarea
speciilor din lemn cu structură neomogenă şi cu densitate mică (plop, răşinoase, etc.)
3. De asemenea, operaţia de frezare profilată să fie orientată pe cât posibil spre cea
longitudinal-transversală, cu minimizarea unghiului dinamic ψ.

6.2. CONTRIBUTII PROPRII

Prin teza de doctorat, mi-am propus să aduc contribuţii la vastul domeniu privind
frezarea profilată a lemnului. Acestea se referă la următoarele:
1. Optimizarea şi normalizarea computerizată a profilelor din lemn. In acest sens s-a creat
un program de calculator de tip meniu Meniu1.mnu, care a presupus:
9 Realizarea unor fişiere utilizând limbajul AutoLISP care permit proiectarea parametrizată
a profilelor conform STAS 8200/1983;
9 Realizarea unor fişiere utilizând limbajul DCL, care permit introducerea datelor de
proiectare pentru profile, în casete de dialog.
9 Realizarea unei noi metode de codificare a capetelor de frezat.
2. Realizarea unor programe de calculator folosind limbajul Delphi şi AutoLISP, pentru :
9 proiectare capetelor de frezat; desenarea parametrizată a corpului frezei în patru varinate
constructive; desenarea tridimensională a cuţitelor profilate şi a penelor de fixare şi
realizarea unor programe utilizând limbajul DCL, necesare introducerii datelor de
proiectare pentru: corpul frezei; cuţitele profilate; pana de fixare.
3. Realizarea unor programe în limbajul AutoLISP care permit extragerea datelor de
proiectare a profilelor cuţitelor în fişiere de tip text.
4. Realizarea a trei programe de calculator în limbajul Turbo-Pascal, care prelucrează
fişierele de tip text şi DXF, ce au fost obţinute în urma măsurătorilor efectuate în Germania în
cadrul firmei HECHT ELECTRONIC AG, în scopul obţinerii rugozităţii Hm a profilului măsurat.
5. Realizarea a două programe programe de calculator în limbajul AutoLISP, care
realizează liniarizarea rugozitatea suprafeţelor măsurate şi care permite calcularea mediilor
rugozităţii Hm pentru anumite puncte, cu valorile citite de pe ecran, din graficul rugozităţii
liniarizate.
6. Stabilirea unor indicatori de specie KHsp, a căror mărimi caracterizează prelucrabilitatea la
frezare profilată a diferitelor specii de lemn, din punct de vedere al rugozităţii suprafeţelor
aşchiate.
7. Concluziile referitoare la încercările experimentale ce au fost prezentate la punctul 6.1.

6.3. DIRECTII DE VALORIFICARE A REZULTATELOR OBTINUTE

Rezultatele obţinute în urma experimentărilor au permis definirea unor concluzii


referitoare la: prelucrabilitatea prin frezarea profilată a suprafeţelor lemnoase; geometria

44
tăişurilor frezelor profilate; regimul de aşchiere specific frezării profilate; geometria profilelor
din lemn şi tehnologia de fabricaţie a profilelor lemnoase.
Toate aceste informaţii împreună cu datele privind normalizarea profilelor şi metodele
de proiectare parametrizată a capetelor de frezat, pot deveni surse de documentare pentru:
fabricarea frezelor profilate şi pentru fabricarea produselor de lemn, mai ales la fabricarea
mobilei.
Concluziile rezultate din experimentările efectuate reprezintă date de bază privind
proiectarea profilelor din lemn şi a capetelor de frezare. De asemenea, acestea sunt
importante pentru optimizarea regimurilor de frezare profilată a lemnului, precum şi pentru
optimizarea întreţinerii capetelor de frezare (ascuţire, reparaţii, etc).
De asemeni programele realizate pot deveni material didactic pentru studenţii
Facultăţii de Industria Lemnului în procesul de învăţământ.

6.4. PROPUNERI PENTRU VIITOR

Tinând cont de faptul că frezarea profilată reprezintă un domeniu cu numeroase


particularităţi, comparativ cu cea clasică şi de faptul că informaţiile legate de acestă operaţie
sunt puţine, recomand ca în viitor să se abordeze cercetări referitoare la:
1. Continuarea studiilor privind frezarea profilată a altor specii de lemn şi a
materialelor pe bază de lemn – PAL, PFL, PAF, etc - privind proiectarea şi
realizarea unor freze profilate pentru prelucrarea materialelor;
2. Continuarea studiilor privind optimizarea regimurilor pentru frezare profilată;
3. Stabilirea condiţiilor optime de lucru în ansamblul piesă-sculă aşchietoare-
dispozitiv-maşină unealtă, la fabricarea pieselor profilate din lemn;
4. Optimizarea şi normalizarea tuturor profileor din lemn;
5. Stabilirea tehnologiilor cu costuri optime de fabricatie a profilelor din lemn.

45
BIBLIOGRAFIE (EXTRAS)

4. [BEG01] Beganu, N. – Contribuţii privind optimizarea structurilor tehnologice ale


maşinilor de şlefuit cu bandă lată – Braşov, Teză de doctorat, Universitatea “Transilvania”
Braşov, 2001.
6. [BRE00] Brenci, L.,M. – Utilizarea calculatorului la identificarea frezelor profilate pe
baza profilului din lemn al pieselor – Braşov, Industria lemnului în prag de mileniu III,
Editura Universităţii Transilvania Braşov, 2000.
7. [BRE01a] Brenci, L., M. – Determined the profile milling cutter, starting of elementary
profile pieces by using the computer – Zvolen, Trends of wood working, forrest and
environmental technology development and their application in manufacturing process,
sec.3, pag.33-37, 2001.
8. [BRE01b] Brenci, L., M. – Analiza profilelor utilizate în industria lemnului, în special în
cea a mobilei. Referatul de doctorat nr.1 – Braşov, Universitatea Transilvania Braşov,
2001.
9. [BRE01c] Brenci. L., M., Laurenzi, W., Comşa, G. – Tehnici şi metode de proiectare
asistată a profilelor din lemn folosind limbajul AutoLISP – Braşov, Stiinţa şi Ingineria
Lemnului în Mileniul III, Editura Universităţii Transilvania Braşov, pag.273-279, 2001.
10. [BRE02a] Brenci, L., M., Laurenzi, W. – Computer aided design of milling cutter –
Braşov, Wood Science of engineering in the third millenium, Editura Universităţii
Transilvania Braşov , pag.283-288, 2002.
11. [BRE02b] Brenci, L.,M. – Stabilirea de principii, metode de determinare, soft-uri, a
profilelor frezelor, pornind de la profilele pieselor. Referatul de doctorat nr.2 – Braşov,
Universitatea Transilvania Braşov, 2002.
12. [BRE02c] Brenci. L.,M. – Analiza profilelor utilizate în industrial lemnului. Referatul de
doctorat nr.3 – Braşov, Universitatea Transilvania Braşov, 2002.
13. [BRE03] Brenci, L.,M. – Tehnici de proiectare asistată a capetelor de frezat pentru
prelucrarea lemnului – Chişinău, Tehnologii moderne. Calitate. Restructurare, Vol.3,
pag.337-341, 2003.
14. [BUD88] Budău, G., Radu, A. – Stabilirea corelaţiei dintre calitatea suprafeţelor
prelucrate, raza sculei şi mărimea avansului pe dinte la frezare - Bucureşti, Revista
Industria Lemnului, nr.1, pag.12-16, 1988.
15. [BUD89] Budău, G., Năstase, G. – Cercetări privind influenţa bătăii radiale a sculei
asupra calităţii suprafeţelor prelucrate prin frezare - Bucureşti, Revista Industria
Lemnului, nr.3, pag.123-130, 1989.
23. [CIS79a] Cismaru, I., Curtu, I., Cismaru, M. – Determinarea parametrilor frezelor cu
cuţite înclinate în vederea reducerii consumului de energie la prelucrare – Bucureşti,
Revista Industria Lemnului, nr.3, pag 148-153, 1979.
24. [CIS79b] Cismaru, I., Curtu, I., Cismaru, M. – Influenţa unghiului de înclinare a cuţitelor
asupra consumului de energie la prelucrarea lemnului prin frezare – Bucureşti, Revista
Industria Lemnului, nr.2, pag.77-82, 1979.
25. [CIS80a] Cismaru, I.,Cismaru, M. – Contribuţii la studiul prelucrării pe maşini de frezat
cu ax superior - Bucureşti, Revista Industria Lemnului, nr.3, pag 18-21, 1980.
26. [CIS80b] Cismaru, I.,Cismaru, M. – Profilul optim al cuţitelor înclinate situate în plan,
utlizate la frezele cilindrice pentru prelucrarea lemnului - Bucureşti, Revista Industria
Lemnului, nr.4, pag 170-174, 1980.
27. [CIS89] Cismaru, I. – Studiu privind influenţa modului de fixare a sculelor asupra calităţii
suprafaţelor, la prelucrarea prin frezare - Bucureşti, Revista Industria Lemnului, nr.1,
pag.13-17, 1989.
28. [CIS92] Cismaru, I. – Elemente tehnologice la prelucrarea suprafeţelor profilate cu
traectorie neliniară dispusă în plan – Breşov, Buletinul Universităţii Transilvania Braşov,
seria BII, vol.XXXIV, pag.61-65, 1992.
29. [COS00] Cosma, D. – Toleranţe şi control dimensional – Braşov, Editura CIT, 2000.
30. [COS01] Cosma, D., Buzatu, C. – Măsurarea şi controlul dimensional al pieselor în
construcţia de maşini. Indurmar de lucrări practice – Braşov, Editura Universităţii
Transilvania Braşov, 2001..

46
31. [DIX93] Dix., A. – Human-Computer Interaction – London, Prentice-Hall, 1993.
32. [DOD78] Dodoc, P. – Metode şi mijloace de măsurare moderne în mecanica fină şi
construcţia de maşini – Bucureşiti, Editura Didactică şi Pedagogică, 1978.
33. [DOG61] Dogaru, V., Tudor, E. – Indrumar pentru proiectarea frezelor – Braşov,
Litografia Institutului Politehnic Braşov, 1961.
34. [DOG69] Dogaru, V., Tăran, N., ş.a. – Scule, dispozitive şi verifiactoare. Indrumar
penru lucrări de laborator - Braşov, Litografia Universităţii Braşov, 1969.
35. [DOG71] Dogaru, V. – Scule, dispozitive şi verificatoare pentru industria lemnului –
Braşov, Litografia Universităţii Braşov, 1971.
36. [DOG73] Dogaru, V. – Scule, dispozitive şi verificatoare pentru industria lemnului –
Braşov, Litografia Universităţii Braşov, 1973.
37. [DOG75] Dogaru, V. – Ascuţirea sculelor pentru prelucrarea lemnului - Bucureşti,
Editura tehnică, 1975.
38. [DOG76] Dogaru, V. – Ascuţirea sculelor utilizate în industria lemnului – Bucureşti,
Editura Tehnică, 1976.
39. [DOG77] Dogaru, V. – Aşchierea lemnului şi scule aşchietoare – Bucureşti, Editura
Tehnică, 1977.
40. [DOG79] Dogaru, V. – Scule şi dispozitive în industria lemnului – Braşov, Litografia
Universităţii Braşov, 1979.
41. [DOG81a] Dogaru, V. – Aşchierea lemnului şi scule aşchietoare – Bucureşti, Editura
didactică şi pedagogică, 1981.
42. [DOG81b] Dogaru, V. – Intreţinerea şi exploatarea sculelor tăietoare pentru prelucrarea
lemnului – Bucureşti, Editura Tehnică, 1981.
43. [DOG84] Dogaru, V. – Aspecte ale folosirii frezelor profilate la tăierea lemnului –
Bucureşti, Revista Industria Lemnului, nr.3, pag.144-148, 1984.
44. [DOG85a] Dogaru, V. Rusu, D. – Aspecte ale utilizării frezelor profilate pentru tăierea
lemnului – Bucureşti, Revista Industria Lemnului, nr.3, pag. 132-136, 1985.
45. [DOG85b] Dogaru, V. – Bazele aşchierii lemnului şi a materialoelor lemnoase –
Bucureşti, Editura Tehnică, 1985.
46. [DOG86] Dogaru, V., Rusu, D. – Frezarea reală a lemnului – Bucureşti, Revista
Industria Lemnului nr.1, 1986.
47. [DOG87] Dogaru, V., Rusu, D. – Manualul sculerului pentru prelucrarea lemnului -
Bucureşti, Editura Tehnică, 1987.
48. [DOG89] Dogaru, V. – Aspecte ale proiectării frezelor profilate pentru tăierea lemnului –
Braşov, Buletinul Universităţii Transilvania Braşov, seria BII, vol.XXXI, pag.59-64, 1989.
49. [DOG90] Dogaru, V. – Aşchierea Lemnului şi scule aşchietoare, Indrumar de proiect –
freze – Braşov, Universitatea din Braşov, 1990.
50. [DOG93] Dogaru, V. – Contribuţii la studiul echilibrării frezelor pentru tăierea lemnului –
Braşov, Buletinul Universtităţii Transilvania, Seria BII, Vol.XXXV, pag. 1-7, 1993.
51. [DOG03] Dogaru, V. – Frezarea lemnului – Braşov, Editura Universităţii Transilvania
Braşov, 2003.
61. [ISP97] Ispas, M., Tăran, N. – Considearaţii asupra calităţii suprafeţelor obţinute prin
frezare - Bucureşti, Revista Industria Lemnului, nr.3-4, pag.21-25, 1997.
62. [IVA93] Ivan, N., V., ş.a. – Proiectarea tehnologică asistată de calculator aplicată în
construcţia de maşini – Braşov, Editura Tipocrat Braşovia, 1993.
63. [LAU01a] Laurenzi, W. – Programarea experimentală asistată de calculator cu aplicaţii în
industria lemnului – Braşov, Stiinţa şi Ingineria Lemnului în Mileniul III, Editura
Universităţii Transilvania Braşov, pag.279-287, 2001.
64. [LAU01b] Laurenzi, W. – Proiectarea asistată de caclulator în AutoLISP – Braşov,
Editura Universităţii Transilvania Braşov, 2001.
65. [LAU03a] Laurenzi, W., Popa, V. – Modelarea matematică prin experimentul preliminar.
Metoda corelaţiei de rang - Chişinău, Tehnologii moderne. Calitate. Restructurare, Vol.4,
pag.444-448, 2003.
66. [LAU03b] Laurenzi, W., Popa, V., Brenci, L.,M. – Modelarea matematică prin
experimentul preliminar - Chişinău, Tehnologii moderne. Calitate. Restructurare, Vol.4,
pag.448-452, 2003.

47
67. [LAZ95] Lăzărescu, C. – Toleranţe şi ajustaje în industrial lemnului – Braşov, Editura
Lux Libris, 1995.
68. [LUP00] Lupulescu, B., N., Ooancea, Gh., Nedelcu, A. – Proiectarea informatizată a
sculelor pentru frezarea metalelor – Braşov, Editura Lux Libris, 2000.
78. [MIH03] Mihăilescu, T. – Programarea şi proiectarea asistată de calculator. Interfeţe
grafice utilizator sub AutoCAD – Braşov, Editura Universităţii Transilvania Braşov, 2003.
79. [MIH77] Mihuţ, I. – Contribuţii la studiul rindeluirii lemnului cu arbori înclinaţi şi cuţite
elicoidal” Teză de doctorat – Braşov, Universitatea “Transilvania” Braşov, 1977.
84. [POP82] Popescu, I., Ivan, M., Cosma, D. – Măsurări tehnice şi toleranţe – Braşov,
Universitatea din Braşov, 1982.
85. [POP82] Popescu, I., Ivan, M., Cruciat, P., Cosma, D. – Măsurări tehnice şi toleranţe –
Braşov, Universitatea din Braşov, 1982.
86. [POP83] Popescu, I., Buzatu, C., Cosma, D. – Control tehnic – Braşov, Universitatea
din Braşov, 1983.
87. [POP87] Popescu, I. – Optimizarea proceselor de aşchiere - Craiova, Editura Scrisul
Românesc, 1987.
110. [TAR71b] Tăran, N. – Cu privire la sistemul de clasificare a sculelor pentru prelucrarea
lemnului – Bucureşti, Revista Mobila – supliment, 1971.
111. [TAR75] Tăran, N. – Cartea lucrătorului de la frezarea lemnului – Bucureşti, Editura
Tehnică, 1963.
112. [TAR78] Tăran, N. – Cercetări privind optimizarea prelucrării lemnului pe maşinile de
frezat de sus – Bucureşti, Revista Industria Lemnului nr.1, 1978.
113. [TAR80] Tăran, N. – Cercetări referitoare la rugozitatea suprafeţelor prelucrate cu freze
profilate – Braşov, Buletinul Universităţii Braşov, 1980.
114. [TAR83] Tăran, N. – Scule şi maşini moderne pentru frezarea lemnului – Bucureşti,
Editura Tehnică, 1983.
115. [TAR92] Tăran, N. – Concepţii noi în construcţia sculelor pentru frezarea lemnului –
Bucureşti, Revista Industria Lemnului, nr.1-4, pag.9-10, 1992.
116. [URB87] Urban, H. – Cutting tool update – Prairie View, Wood and Wood Products, 92,
nr.2, pag.55-60, 1987.
117. [VAS93] Vasiu, L. – Programarea avansată în Turbo-Pascal 6.0 - Cluj-Napoca, Editura
Microinformatica, 1993.
118. [ZLA85] Zlate, Ghe., Brendörfer, D. – Bazele culturii exploatării şi valorificării lemnului
– Bucureşti, Editura CERES, 1985.
119. [ZLA90] Zlate, Ghe., Brendörfer, D. – Bazele producţiei şi prelucrării mecanice a
lemnului – Bucureşti, Editura CERES, 1990.
120. [FRE01] *** - Catalogul firmei FREUD – 2001.
121. [GER00] *** - Catalogul firmei GERRYMET LTD, Wood working macnhine tools – 2000.
122. [GUH90] *** - Catalogul firmei GUHDO – 1990.
123. [KOH95] *** - Catalogul firmei KOHNLE – 1995.
124. [LEI01] *** - Catalogul firmei LEITZ, 2nd edition – 2001.
125. [LEI02] *** - Catalogul firmei LEITZ, 3rd edition – 2002.
126. [LEU01] *** - Catalogul firmei LEUCO - 2001.
127. [LEU01] *** - Catalogul firmei LEUCO – 2001.
128. [ORT01] *** - Catalogul firmei OERTLI – 2001.
129. [STE98] *** - Catalogul firmei STEHLE – 1998.
130. [***80] *** - Catalog profile tipizate – Braşov, ICPIL, 1980.
131. [***83] *** - Mobilier şi alte produse din lemn - STAS 8200-1983.
134. [***98] *** - AutoCAD 14 – Bucureşti, Editura Teora, 1998.
135. [***1] *** - Colecţia revistelor Hello CAD FANS – Bucureşti, Editura fast Impex Ltd.
136. [***2] *** - Colecţia revistelor Max CAD – Bucureşti, A&C International S.A.
137. [***3] *** - Colecţia revistelor CAD User – Bucureşti.

48
CURRICULUM VITAE

DATE PERSONALE:
Numele: BRENCI
Prenumele: LUMINIŢA-MARIA
Data naşterii: 22.03.1966
Locul naşterii: Braşov
Starea civilă: Căsătorită, doi copii
Locul de muncă: Universitatea “TRANSILVANIA” Braşov,
Facultatea Industria Lemnului
B-dul Eroilor, nr. 29, Braşov
Adresa domiciliului: Str. Mercur, nr. 7, sc. A, ap. 12, Braşov

STUDII GIMNAZIALE
1972 - 1980 Scoala Generală nr. 3 Braşov

STUDII LICEALE
1980 - 1984 Liceul “Unirea” Braşov

STUDII UNIVERSITARE
1984 - 1990 Universitatea “Transilvania” Braşov,
Faculatea Tehnologia Construcţiilor de Maşini – curs seral

SPECIALIZARI:
9 15.04.1991-05.07.1991 – Analiza şi proiectarea sistemelor şi produselor
informatice pentru management;
9 15.06.1994-17.06.1996 – Curs AutoCAD R11, Level 1;
9 21.10-1996-23.11.1996 – Curs AutoCAD R12, Level 1;
9 25.11.1996-29.11.1996 – Curs AutoLISP;
9 2000 – English for Technical and Business Purpose in Wood Industry;
9 Martie 2001 – Curs COSMOS/M;
9 2002 – Curs de Programare în Inginerie.

ACTIVITATE PROFESIONALA:
01.04.1991-31.08.1995 Inginer – Facultatea Industria Lemnului
01.09.1995-23.021997 Analist programator – Facultatea Industria Lemnului
24.02.1997-31.05.2001 Asistent universitar - Facultatea Industria Lemnului
01.06.2001 – prezent Sef lucrări - Facultatea Industria Lemnului

ACTIVITATE STIINTIFICA:
9 Articole publicate: 18
9 Contracte de cercetare:31
9 Indrumare de laborator:6
9 Monografie (coautor):1

LIMBI STRAINE CUNOSCUTE: engleză, rusă

49
CURRICULUM VITAE

PERSONAL DATE:
Surname: BRENCI
First name: LUMINIŢA-MARIA
Date of birth: 22.03.1966
Place of birth: Braşov
Civil status: married, two children
Place of work: “TRANSILVANIA” University Braşov,
Faculty of Wood Industry
B-dul Eroilor, nr. 29, Braşov
Home address: Str. Mercur, nr. 7, sc. A, ap. 12, Braşov

GYMNASIUM STUDIES:
1972 – 1980 Regular School no.3, Braşov

HIGHSCHOOL STUDIES:
1980-1984 “Unirea” Highschool, Braşov

UNIVERSITY STUDIES:
1984-1990 – University of “Transilvania”; Technology of Machine
Construction Faculty

SPECIALISATION:
9 15.04.1991-05.07.1991 – Analyses and design of system and informative
products for management;
9 15.06.1994-17.06.1996 –AutoCAD R11 Level 1 Course;
9 21.10-1996-23.11.1996 –AutoCAD R12 Level 1 Course;
9 25.11.1996-29.11.1996 –AutoLISP Course;
9 2000 – English for Technical and Business Purpose in Wood Industry;
9 March 2001 –COSMOS/M Course;
9 2002 – Engineers programming Course;

PROFESSIONAL ACTIVITY:
01.04.1991-31.08.1995 Engineer – Faculty of Wood Industry
01.09.1995-23.021997 Programming annalist - Faculty of Wood Industry
24.02.1997-31.05.2001 Assistant lecturer - Faculty of Wood Industry
01.06.2001 – present Lecturer - Faculty of Wood Industry

SCIENTIFIC ACTIVITY:
9 Published paper: 18
9 Research contracts:31
9 Laboratory guiding:6
9 Monograh (joint author):1

FOREIGN LANGUAGES: English, Russian

50
REZUMAT

Lucrarea intitulată “Contribuţii la studiul construcţiei şi exploatării frezelor


profilate pentru aşchierea lemnului”, aduce noi informaţii legate de procesul de frezare şi
anume construcţia şi exploatarea frezelor profilate pentru aşchierea lemnului.
In acest sens, am realizat o normalizare şi optimizare a profilelor din lemn, precum şi
programe de calculator pentru proiectarea şi desenarea parametrizată a capetelor de frezat.
Cercetările exprimentale s-au efectuat pe cinci specii lemnoase: fag, stejar, paltin,
plop şi brad utilizând diferite regimuri de aşchiere şi au avut ca scop determinarea rugozităţii
Hm a suprafeţelor frezate profilate în diferite stadii de uzură a tăişului frezei. Calitatea
suprafeţelor a fost “citită” cu aparatură ultra performantă, utilizând raza laser. De asemenea
s-a stabilit gradul de prelucrabilitate al speciilor utilizate şi s-au definit indicatori de calitate a
suprafeţelor frezate, în funcţie de specie şi gradul de uzură al sculei aşchietoare KHsp.
Rezultatele obţinute în urma analizei comparative a graficelor, s-au concretizat în
concluzii privitoare la construcţia şi exploatarea frezelor profilate pentru aşchierea lemnului,
iar ca direcţii de valorificare : optimizarea regimurilor de frezare profilată a lemnului, precum
şi optimizarea întreţinerii capetelor de frezare (ascuţire, reparaţii, etc)

ABSTRACT

The thesis “Contribution to the study of construction and exploitation of profile milling
cutters for wood cutting”, brings new information about milling process namely it construction
and exploitation of profile milling cutters for woodcutting.
In this meaning, I made normalization and optimization of wood profiles as well
computer programs for designing and parameterized drawing of milling cutter heads.
The experimental research made on five wood species: beech, oak, maple, poplar
and fir by using different cutting schedules. The final purpose was to determinate the Hm
roughness of profile milling surfaces in different stages of cutters wear. The surface quality
was “reading” with improvement equipment by using ray laser. Also I settled the processing
range of wood species which was used and quality indicator of milling surfaces, depending
by wood specie and rank wear of profile cutters KHsp.
The final results which obtained by comparative analyses of graphics, was
materialized in conclusions concerning the construction and exploitation of profile milling
cutters for cutting of wood.
The promotion will be: cutting schedules optimization for wood profile milling, as well
maintenance optimization of cutter heads (sharpening, repairing).

51