Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Curs Tehnologie
Curs Tehnologie
Proprietilematerialelormetaliceseclasificdereguldupnaturaproprietilorcteodat
dup sensibilitatea sau insensibilitatea lor fa de defecte structurale (punctiforme dislocaii de
suprafacareexistnoricealiajmetalicchiarncondiiileuneielaborrifoartengrijite).
Se poate afirma c ntre structura materialelor metalice i proprietile lor exist o
interdependenfoartestrns.
Clasificareaproprietiloraliajelormetalicedupnatura loresteprezentatnfig.1.4.
Refractaritatea
Chimice
Rezistentaala
coroziune
Mecanice
Intrinseci
Termice
Fizice
Capacitatecaloric
Conductivitate
termic
Dilataretermic
Contracia
Coeficientulde
dilatareliniar
Coeficientulde
dilatarevolumic
Proprieti
Conductibilitatea
electric
Electrice
Rezistivitatea
electric
Diamagnetice
Magnetice
Paramagnetice
Alteproprieti
Tehnologice
Deutilizare
Deexploatare
Fig.1.4. Proprietilealiajelormetalice
Proprietile intrinseci sunt legate de material independent de locul i modul de folosire,
proprietile de utilizare sunt dependente de metoda de prelucrare tehnologic, de domeniul i de
condiiiledeexploatare.
Prinproprietiinsensibileladefectesenelegproprietileacrornatursepoateexplica
pe reeaua cristalin ideal, ca i cnd materialul nu ar avea defecte, iar cele sensibile la defecte
numai prin intermediul defectelor care modific mecanismul fenomenelor ce stau la baza
proprietilorrespective.
Insensibilela
defectestructurale
Proprieti
Sensibilela
defectestructurale
Conductibilitateaelectric
Conductibilitateatermic
Diaiparamagnetism
Temperaturadetopire
Temperaturadevaporizare
Elasticitatea
Rigiditatea
Cmpcoercitiv
Rezistenemecanice
Plasticitate
Fragilitate
Tenacitate
Duritate
Fluaj
1.5.Fenomenecarestaulabazaproprietilor
1.3.1.Proprietimecanice
Proprietile mecanice ale aliajelor metalice sunt cele corespunztoare comportrii lor la
solicitrilemecanice.
Astfel un material solid poate fi solicitat mecanic la ntindere, compresiune, ncovoiere,
forfecare,rsucire,combinat.
Solicitrile mecanice se aplic prin intermediul forelor exterioare ce acioneaz asupra
materialului, sub aciunea acestora el deformnduse. Deformarea se manifest prin modificarea
distanei ntre atomi scondui din poziia de echilibru reciproc. Cnd diferena interatomic se
mrete apar fore de atracie, la micorarea ei aprnd fore de respingere. Rezultanta tuturor
acestorforeinterioaresenumeteefort,eaopunnduseforeiexterioarecareacauzatdeformarea.
Mrimeaeforturilordepindede mrimeasolicitrilor, iarrepartizarea lor n corpul metalic
de tipul solicitrii, configuraie geometric, etc. Mrimea forei nu poate caracteriza singur
eforturileiestenecesarintroducereauneimrimispecificenumitefortunitarsautensiune s care
reprezint totalitateaforelorinterioareceacioneazpeunitatedesuprafa.
Fig.1.6. Tipuridesolicitriaplicatematerialului
Considernduncorpomogeniizotrop,deformcilindricsolicitatlantindereaxialio
seciuneAperpendicularpeaxacarempartecorpul ndoupriI,II.
Dac se consider numai poriunea I aciunea prii II al acestuia se poate nlocui prin
aciuneauneitensiuni s uniformrepartizatpesuprafaaA,laechilibruavndF=sA i
F N
s =
A mm2
unde: F foraexterioarcareacioneazasupracorpuluimetalic[daN]
A seciuneacorpului[mm2]
Dacatensiunea s nuestenormallasuprafaaA pecareeaacioneaz,easedescompune
ncomponentanormal sn i ceatangenial t.
Tensiunilor normale (principale) le corespund deformaii liniare i celor tangeniale
deformaii unghiulare. Deformaia liniar reprezint modificarea lungimii elementelor liniare ale
corpului, iar deformaia specific liniar modificarea unghiurilor drepte dintre diferite elemente
liniarealeacestuia.
Deformaiaspecificliniar eseexprimprinrelaia:
e =
ln - l0 Dl
=
l0
l0
unde:l0,ln lungimilenainterespectivdupdeformare.
Fig.1.7.Deformaiaspecificliniar
Legtura dintre e i s este dat de s = Ee unde : E modulul de elasticitate (Young),
valabilitatea relaiei fiind numai pentru anumite valori ale lui e i s, caracterizate prin limita de
elasticitate.
Pebazacomportriialiajelormetalicelaaciuneaforelorexterioareproprietilemecanice
segrupeazastfel:
Proprietimecanice
Elasticitatea
Rigiditatea
Plasticitatea
Fragilitatea
Fluaj
Tenacitate
Duritate
Fig.1.8.Proprietilemecanicealematerialelormetalice
Elasticitateaproprietateamaterialelordeasedeformasubaciuneaforelorexterioareide
arevenilaformaloriniialdupcesolicitareacareaprodusdeformaiaiancetataciunea.
Considernd o seciune dintrun plan cristalografic n sistemul cubic al unui corp metalic
solicitat la ntindere, prin deformare are loc o modificare a distanelor dintre atomi i anume pe
direcia solicitrii de la x = p la x > p, pe direcia perpendicular de la y = p la y < p. Deci pe
direciaxvorapreaforedeatracientreatomiireeleiiarpedireciayforelederespingere.
Dup ncetarea solicitrii aceste eforturi elementare readuc atomii la starea de echilibru
aducndcorpulmetalicladimensiunileiniiale.
Deformareaelasticamaterialelormetaliceestentotdeaunansoitdeoanumitdeformare
permanent. Convenional a fost definit drept limita de elasticitate sE valoarea tensiunii la care
deformareaspecificremanenteste0,001 0,03%.
Fig.1.9.Alungireamaterialelormetalice
Fig.1.10. Curbadedeformareamaterialelormetalice
Curbaafosttrasatpresupunndcseciuneamaterialuluirmneconstantpnlarupere
datoritlungirii,nrealitateseciuneasemicoreazicurbarealurmeaztraseulOCD.
Pentruaajungenzonadeplasticitate( sC < s< sR )esteobligatorietrecereaprinzonade
elasticitate.
Deformaiaspecifictotal eavnddecidoucomponente
e =e E + e R
unde: eE deformaieelastic
eR deformaiepermanent
Dup ncetarea aciunii rmne totdeauna o deformaie permanent eP format din dou
componente cea rezultat din deformaia elastica ( ePE eE ) i cea corespunztoare deformaie
permanentepropriuzise(epp).
Este de asemenea de subliniat ca prin deformri plastice se produc deplasri relative de
atomi nreeauacristalinfradistrugeintegritateareelei cristaline.
Fragilitateaesteproprietateaunormaterialedeanupermitepracticdeformaiiplasticepn
la rupere, fiind proprietateaopus plasticitii. La rupere materialele fragile prezint o deformaie
plasticredus(fig.1.7.a)sauserupnaintecadeformaiaplasticsnceap(fig.1.11.b).
a.
b.
Fig.1.11.Rupereamaterialelormetalice
Fluajulesteproprietateaunormaterialedesedeformantimplenticontinuu,subaciunea
unorsarcinicontinueidelungduratchiarcnd s<sE ,componentapermanent adeformaiei
elastice ePE creten timpi eP > eE deformaiatotalcretepermanent.
Dac la temperatura mediului ambiant deformarea plastic la fluaj a materialului este mai
mic,latemperaturimairidicateeadevineimportanti trebuieinutcontdeea.
Tenacitateaesteproprietateamaterialelorsolidedeaacumulaoenergiemarededeformaie
plasticpnlarupere.Unmaterialtenacesevarupedecinumaidupdeformaiiplasticespecifice
mari.
Tenacitatea materialelor depinde de natura lor i felul solicitrii. Solicitrile putnd fi de
doufeluri: staticeidinamice,iartenacitateapoatefistaticsaudinamic.
Ca msur a tenacitii dinamice sa introdus mrimea numit rezilien ca fiind raportul
dintre lucrul mecanic consumat la rupere la ncovoiere prin oc i aria seciunii de rupere a unei
epruvete crestate. Tenacitatea mai este influenat de temperatura la care se gsete materialul,
vitezaderealizareaa lucrului mecanic,etc.Materialelecareprezintorezilien marese numesc
tenace,iarcelecuorezilienmicsenumescfragile.
Duritateaesteproprietateaunuimaterialdeaopunerezistenlaptrundereadinexteriorn
stratuldesuprafaaunuiobiectdinmaterialmaidur.
Factoriideterminaniaiduritiisunt:
naturamaterialuluimetalic
structurasa
felul solicitrii
Datoritfaptuluicamaterialelemetalicesuntanizotrope,neomogeneipracticdiscontinue,
duritateaeste oproprietatestatisticmedie.
Duritateaestefactoruldeterminantalrezisteneilauzur,nspeciallauzuraabrazivide
aderen (sudarea suprafeelor n frecare n momentul cnd suprafeele reale de contact ajung la
distancndintrn aciuneforeledeinteraciune).
Se consider microduritatea cea determinat pe diferitele straturi ale materialului i
microduritatedeterminatpeun gruntecristalinsaustratintergranular.
Dup felul aplicrii foreiduritatea poate fi static sau dinamic. Duritatea se msoar n
gradededuritatespecificemetodeidemsurare(Brinell,Rockwell,Vickers).
1.4. Proprietitehnologice
Turnabilitate
Deformabilitate
Proprieti
tehnologice
Uzinabilitate
Sudabilitate
Clibilitate
Fig.1.12.Proprietitehnologicealematerialelormetalice
Turnabilitatea
Este proprietatea unui material de a cpta n urma solidificrii configuraia geometric i
dimensiunile cavitii n care se introduce n stare lichid. Accast proprietate se apreciaz cu
ajutorul calificativelor (foarte bun, bun, satisfctoare, nesatisfctoare, rea etc.). Din
multitudinea de proprieti funcionale ale metalelor i aliajelor, unele influeneaz direct
turnabilitatea i anume: fuzibilitatea, fluiditatea, contracia la solidificare, tensiunea superficial,
tendina de segregare i permeabilitatea la gaze. Interdependena proprictilor tehnologice
proprieti funcionale se prezint n tabelul 2.3. Aa cum se vede, turnabilitatea depinde de
proprietile fizice (temperatura de topire, temperatura de solidificare, dilataia termic), de
proprietilechimice(rezistena lacoroziune,refractaritatea),deproprietile mecanice(rezistena
larupere,rezistenalacurgere)ideproprietileestetice(culoare,aspect,graddenetezimeetc.)
Deformabilitatea
Esteproprietateametalelorialiajelordeacptadeformaiipermanente,fraserupe,sub
aciunea unor fore exterioare. Se apreciaz prin calificative (foarte bun, bun, satisfctoare,
nesatisfctoare, rea). Este influenat direct de proprietile fizice (temperatura de solidificare,
temperatura de recristalizare de proprietile chimice (rezistena la coroziune, oxidarea), de
proprietile mecanice (elasticitatea, plasticitatea, rezistena la curgere, fluajul, ecruisarea), de
proprietilemagneticencazulprocedeelordemagnetodeformare,deproprietileestetice(aspect,
rugozitate).Principaleleformesubcaresedefinetedeformabilitateasunt:
forjabilitateacapacitateaunormetalesaualiajedeaprezentarezistenredusladeformaresub
aciuneaunorforedepresaresaulovireideacurgeuorlibersaulimitatcavitaional
maleabilitatea capacitatea unor materiale de a putea fi transformate n table sun aciunea unor
foreexterioarededeformare
ductibililateacapacitateaunormaterialedeaputeafitransformatenfiresubaciuneaunorfore
exterioare.
Deformabilitateaestecuattmaibuncucteforturilenecesareschimbriiformeisuntmaimici.
Uzinabilitatea(achiabilitatea)
Este proprietatea unui material de ai modifica forma prin ndeprtarea de particule sau
microparticule materiale (achii sau microachii sub aciunea unor fore exterioare aplicate prin
intermediulunorsculeachietoare.Uzinabilitateaestecuattmai bun,cucteforturile necesare
desprinderiiparticulelorsaumicroparticulelorsuntmaimici.Uzinabilitateaestebunlamajoritatca
metalelor i aliajelor, ea depinznd foarte diferit de proprietile funcionale (tabelul 2.3). Toate
proprietile funcionale au o influen deosebit asupra uzinabilitii, existnd i procedee
tehnologice cu dependen limitat, specific naturii materialului i metodelor tehnologice de
transformare.
Sudabilitatea(comportarealasudare)
Esteproprietateaunui materialdea se mbina nedemontabilcualt materialprim formarea
unor legturi atomice ntre atomii marginali ai suprafeelor de mbinat n anumite condiii de
temperaturi/saupresiune.Sudabilitateaesteocaracteristicdeosebitdecomplexaunuimaterial,
eadepinzndmaimultsaumaipuindetoateproprietilefuncionale(tabelul2.3)alemetaluluide
bazialemetaluluideadaos(compoziiechimic,proprietistructurale,prelucrrianterioare),de
procedeul de sudare aplicat i tehnologia dc sudare (tratamentul preliminar i final, regimul de
sudare, succesiunea depunerii straturilor de material etc.) i de configuraia geometric i
dimensionalaansambluluisudat.
Tabelul2.3.Interdependenaproprietifuncionaleproprietitehnologice
Proprieti
funcionale
Fizice
Proprieti
tehnologice
Turnabilitatea
*
Chi
mice
Meca
nice
Electrice
Magnetice
Optice
Nucleare
Este
tice
(*)magneto
deformare
Deformabilitatea
Uzinabilitatea
Sudabilitatea
Clibilitatea
(*)electro
eroziunea
(*)sudare
cuenergie
electric
0
0
0
(*)fascicul (*)fascicul
defotoni deelectroni
(*)sudare (*)sudarecu
cufascicul fasciculde
defotoni
electroni
(*)clire
cufasicul
0
defotoni
*
*
*dependenantoatecazurile
(*) dependendoarncazuriparticulare
0nuexistinterdependen
Clibilitatea
Este proprietatea unor materiale de a deveni dure n urma unui ciclu termic de forma:
nclzire la o anumit temperatur rcire dup o anumit lege. Este o proprietate tehnologic
dependent de proprieti fizice i chimice ale materialului cu influene deosebite n modificarea
striistructuraleaacestuiaiimplicitasupracelorlalteproprietitehnologiceideexploatarentr
unsensdinaintestabilit.Durificareastructuralseaplicurmtoarelortipuridemetaleialiajecu
aplicabilitateindustrial:
aliajepebazdealuminiu:binare(AlCu,AlMg,AlZn),ternare(AlCuMg,AlCuSi,AlCu
Mn,
AlCuTi,AlZnSi),complexe(AlCuMgNi,AlSiMgMn,AlSiCuMgNi)etc.
aliaje pe baz de cupru (bronzuri cu beriliu, cu crom, cu aluminiu, cu siliciu i nichel, bronzuri
complexe)
aliajepebazdemagneziu:binare(MgAl,MgZn)iternare(MgAlZn)
aliajepebazdetitan
oeluricarbon(slabaliate,aliateinaltaliate),oeluridescule,oeluriinoxidabile,anticorozivei
refractare
fonte
maseplastice.
ELABORAREAMATERIALELORMETALICE
(2.1)
Minereurilesepotclasificadupmaimultecriterii.(fig.2.1)
Formancaremetalul
seaflnminereu
Metalpur
Elaborarea primar a
metalelor cuprinde totalitatea
Compuschimic
Monometalic
Numruldemetalece
seextrag
Polimetalic
Bogat
Concentraiametalului
nminereu
Mediu
urma
acesteia
nsemnat
de
impuriti i neomogeniti
Srac
Acid
Naturasterilului
obineriimetaluluibrut.
structurale.
Pentru obinerea unor
proprieti
Bazic
Neutru
corespunztoare
Fig.2.1.Clasificareaminereurilor
elaborare secundar. n urma acestei elaborri se obine metalul fabricat care poate fi industrial
(impuritinconcentraieadmisibil)ipur(fig.2.2)
Util
Minereu
Metal pur
Elaborare
primar
Metal
brut
Elaborare
secundar
Steril
Rafinare
Metal fabricat
Afnare
Metalindustrial
Fig.2.2.Schemafabricriimetaluluibrut,industrial,pur
Succesiunea operaiilor n scopul preparrii
Minereubrut
minereuluiesteredatnfig.2.3:
Concasare
Concasareaspargereaminereurilornbucimici,
Ciuruire
serealizeaznconcasoare.
Splare
Omogenizare
Zeare
Mcinare
Separarenmediidense
Concentrare
Flotare
proporiiaminereurilordecompoziiidiferite.
Mcinarea se face n scopul omogenizrii
Separaremagnetic
dimensiunilorbulgrilornmorispeciale.
Sinterizare
Calcinare
Peletizare
steril.
Aglomerare
Brichetizare
Nodulizare
Fig.2.3.Schemapreparriiminereurilor
Minereupreparat
Concentrareasepoaterealizaprinmaimulteprocedee:
splare n curent de ap pe plane nclinate cu scopul de a ndeprta argila, nisipul i prilor
pmntoase
zearesplareverticalcuaciunepulsatoriealternativaapeintrunrecipient,minereulfiind
maigreusecolecteazlaparteainferioar,sterilulevacunduseprinpreaplinfiindmaiuor
separareanmediidenseconstnconcentrareantrunmediulichidaparticulelorcudensitate
maimaredectceaamediuluidenslichidlaparteinferioar,iarcelecudensitatemaimicsevor
ridicalasuprafaabii
flotarea const n introducerea unui minereu mcinat ntro suspensie cu detectoare (substane
careproducuneipridinminereu,fieutilsausteril,afinitateapreferenialpentrubuladeaercese
insufl n suspensia lichid), spumani (cu rol de stabilizare a bulelor de aer) i modificatori
(imprimuneleproprietifizicochimicesuspensiei).
La insuflarea aerului n suspensiepartea minereuluicuafinitatepentrubuleledeaerse va
ridicalasuprafaasuspensieicaprodusflotatcare sepoatecolecta.
separareamagnetic,cmpulmagneticacioneazasuprapriimagneticeaminerului
Minereulconcentratsepoatesupuneoperaieidecalcinare(prjire)nscopulndeprtrii
apei.Aceastaserealizeazncuptoarespecializate,materiilevolatilesevordegajalaco,seproduc
reacii chimicecare uureazelaborarea metalului.nurmacalcinriiopartedin minereurmne
subformdegranulemiciipraf,caresevorcompactaprin aglomerareacaresepoaterealizaprin:
sinterizareaglomerareaprincldurcusauiarliant
peletizare aglomerri sferice din minereu, praf, combustibil, fondani cu ajutorul cldurii i a
lianilor
brichetarepresareaminereuluiprafnforme
nodulizareaglomerareaprafuluilacaldncuptoarerotative.
Procedeele de separare a metalului din util sunt grupate n trei categorii aplicate independent sau
combinatesuccesiv:
procedeepirometalurgice,elaborarenstareuscat,lacareseparareasefaceprintransformride
fazireaciichimicelacald
procedee hidrometalurgice, elaborare pe cale umed, la care separarea se face prin trecerea
utiluluinsoluieapoasiseparreametaluluidinaceasta
procedee electrometalurgice, electrotermice i electrolitice, la care se utilizeaz pentru separare
energiaelectric.
Aplicareaacestorprocedeeestedeterminatdereactivitateametalului,compoziiachimica
utiluluiiceaasterilului.
METALURGIAFONTEI
Cocs
Fondant
Comburant
(aer oxigen)
Furnal
Font
Zgur
Gazdefurnal
Fig.1.Elaborareafontei
Minereurile pot avea un coninut de Fe cuprins ntre 2055% cele mai frecvent utilizate
fiindmagnetitaFe3O4hematitaFe2O3limonita2Fe2O3 3H2OsideritaFe3CO3 ispiritaFeS2.
Cocsul metalurgic este un combustibil solid obinut prin carbonizarea la temperaturi
ridicate, n absena aerului a huilei trebuie s aib o putere caloric mare, porozitate mare,
rezistenmecanicridicat,coninutdeapredus,procentajmicdecenu.
Fondaniidizolvsterilul,antreneaznzgurimpuritiledinminereuicocs,fluidizeaz
zgurapentruaseseparamaiuordefont.
Aerul (oxigenul) ntrein arderea, favoriznd reaciile chimice. Se introduce prenclzit la
8001200C.
Furnalul
Este format din dou trunchiuri de con racordate dup baza mare cu un cilindru, partea
inferioaraconuluifinalracordat totcuuncilindru.
nfig.2.esteredatoseciunelongitudinalprintrunfurnal,fiindprezentatei principalele
componente.
Din punct de vedere termic furnalul se mparte n 4 zone: prenclzire, reducere,
carburarei topire.
Fig.2.Seciunelongitudinalprinfurnal
Aerul se introducepringurilede vnt(duze)1,aduseprintroconduct2,care nconjoar
furnalul caun bru, fiinddebitatdeoturbosuflant.Zguraseevacueazprinorificiul3, iar fonta
topitprinorificiul4.Furnalulesteconstruitdintabldinoelgroas2545mm,fiindcptuitcu
crmidrefractar.
Prenclzireaaeruluisefaceninstalaiinumitecauperecuajutorulgazelordefurnalcarese
capteazlaparteasuperioaraacestuia.
Construciacauperuluiesteredat nfig.3.
1.reeadecanaledin crmidrefractar
2.mantadinoel
3.cptuealrefractar
4.cptuealrefractar
5.conductaercaldsprefurnal
6.cameradeardere
7.conduct canaladmisiegazedefurnal
8conduct deaerinsuflatrece
9.conduct
Fig.3.Construciacauperului
10.co
Gazeledefurnalintrncauperseamesteccuaerulseaprindncameradearderetrecnd
spre co printro reea de canale din crmid refractar pe care le nclzesc pn la
11001300K.Seinsuflapoiaerulrececuoturbosuflantprinconducta8nclzinduse,fiind
transmisapoi lafurnalprinconducta5.
Perioada de nclzire a cauperului fiind dubl fa de cea de rcire se impune necesitatea
existeneiacelpuintreicaupere.
nfig.4esteredatschemadefuncionareafurnaluluiicauperelor.
Fig.4. Schemadefuncionareafurnaluluiicauperelor
Procesefizicochimicenfurnal
Furnalulfuncioneazpeprincipiulcontracurentului.Minereul,combustibilulifondanii
se ncarcpe laparteasuperioar,darlapartea inferioarseproducgazele fierbini careseridic
reacionnd cu ncrctura solid n coborre. Temperatura cea mai nalt din furnal se gsete
deasupra creuzetului, n zona de introducere a aerului scznd pe msura ridicrii spre partea
superioar.nfig.2sepoateobserva variaiatemperaturiipe nlime.ndreptulgurilordeaer la
insuflareaaeruluiarelocardereacombustibiluluiconformreaciei:
C+O2 CO2 +97650Kcal
temperaturaridicndusela2173K.
RidicndusespreparteasuperioarCO2 esteredusdecarbonuldinstratuldecocs.
CO2 2CO 7100Kcal
n zonele cele mai nalte oxidul de carbon se descompune n prezena fierului care este
catalizat:
2COCO2 +C+3700Kcal
ExistdecinfurnalunamestecdeCO2 iCOalecrorproporiivordepindedeexcesulde
aer suflat. Minereul de fier va fi redus pn la fier de ctre oxidul de carbon conform relaiilor
(reducereindirect):
3Fe2O3 +CO2Fe3O4 +CO2 +8870Kcal
2Fe3O4 +2CO6FeO+2CO2 9980Kcal
6FeO+6CO6Fe+6CO2 +19500Kcal
Produselefurnalului
nurmaprocesuluimetalurgicdinfurnalseobinefontabrut,zgura igazuldefurnal.
Fontabrut(fontadeprimfuziune),cuconinutdeCcuprinsntre2,35%iocantitate
maredeimpuriticaSi,Mn,S,Pnupoatefifolositpentruturnareapieselor.Folosindcombustibil
mangalul,sepoateutilizalaturnareapieselordeimportanredus.
Sedeosebescdecifontapentruturntorie,pentruafinare(oelrii)ifontespeciale.
Fontabrutpentruturntorie(fontcenuiesausilicioas)esteofontcuobunfluiditatela
temperaturadetopire(14501700C)cugreutateaspecific77,3daN/cm2 .
Dincauzaconinutuluimaredeimpuriticareafecteazproprietile,selivreazsubform
delingouri.
Fonta brut pentru afinare (font alb sau manganoas) este format din mas metalic de
bazncaresadizolvat(teoretic)toatcantitateadeC(2,3 3,5%).
Pentruampiedicaseparareacarbonuluidincementitfontaconine130%Mn.Setopete
la 1460 1600 C are o greutate specific 7,4 7,7daN/dm3 la temperatura de topire prezint o
fluiditateslab.Seutilizeazlaelaborareaoelului.
Fontabrutspecialestecenuiesaualb.Launconinutde525%Mnsenumetefont
oglind,cu515%SifontesilicioaseicuprocentridicatdeSi,Mn(>25%)silicomanganoas.
Gazul de furnal captat la partea superioar a furnalului are o putere caloric de cca. 1000
Kcal/cm3 .
Dupepurare(naaziiisacidepraf),prafulantrenatseutilizeazlaprenclzireaaerului
din cauper (cca. 25%), iar restul este utilizat pentru motoare, oelrii i alte necesiti ale
ntreprinderii.
Praful(prafurisuspensie140g/cm3)rezultatdinepurare(aaziiisacideprafaifurnalului)
sebricheteazisereintroducnfurnalcuminereul.
Zguraseutilizeazlafabricareacimentuluimetalurgicacrmizilorpietriuluidezgur.La
furnalelecarefuncioneazcumangalzguraseutilizeazpentrufabricareavateidezgurnecesar
izolrilortermice.
ELABORAREASECUNDARAFONTEI
Prinelaborareasecundarafonteisenelegeprocesulmetalurgicprincareseobinfontece
sevorturnasubformdepiese,caracterizatedeproprietichimiceimecanicesuperioarefontelor
brute,pornindusedelafonteledeprimfuziunesaudeladeeurimetalice(fontsauoel).
Elaborarea secundar a fontei se realizeaz, n marea majoritate a cazurilor,
ntruncuptornumitcubilou(fig.1.).
1codeevacuareagazelorcu
parascntei
2guradencrcare
3inelprotectordinfont
4cuva
5cptueal
6stratdenisip
7mantametalic
8guridevnt
9 orificiudeevacuareazgurii
10creuzet
11stlpidesusinere
12antecreuzet
13 orificiudeevacuareafontei
14postamentul.
Fig.1.Schemadeprincipiuacubiloului:
ncrcturacubilouluiesteformatastfel:unstratiniialdelemnedefocpentruaprindere,
unstratdecocs,careformeazpatuldereducereelaborareafonteiiapoistraturisuccesivede
materialferos,combustibil (cocs)i fondant.
Materialelemetalicedeprelucrareacubilouluisunt:fontaveche,nproporiede20...60%
dinncrctur,deeuridinoe1,nproporiedepnla70%dinncrctur.
Fondantulcelmaiutilizatpentruelaborareafonteincubilouestecalcarul.Pentrucreterea
fluiditiizguriiseutilizeazdolomitaifluorina.
Pemsurcecoboar,ncrcturacubilouluisenclzete,setopetesubformdepicturi
i se transform n font i zgur lichid. Pe parcursul coborrii are loc o oxidare a elementelor
ncrcturii:
Fe +CO2 FeO+ CO
Si+2FeO SiO2 + 2Fe
Mn + FeO MnO+ Fe
iarnzonacreuzetului,apatuluidecocs,arelocreducereapreponderentdirectaoxizilor:
2FeO +C 2Fe+ CO2
SiO2 +C Si+ CO2
2MnO +C 2Mn+ CO2
icarburareafierului:
3Fe+C Fe3C
3Fe+SO2 FeS+ 2FeO
Trebuieprecizatcncrcturametalictrebuiesfie"curat",pentrucsingurulprocesde
afinare ce are loc n cuptorul cu inducie este desulfurarea, care se realizeaz prin adugare
de0,51 %CaC2.
Pentruaseasiguraocalitatesuperioarfontelorobinutenurmaelaborriisecundarese
folosescprocedeelecombinate(duplex):
elaborareancubiloucombinatcuunantecreuzetcuinducieesteprocedeulcelmaidesutilizat
combinaiacubiloucuptorcuinducieesterecomandatpentruproducereaunorfontespeciale,
cnd este necesar existena unui stoc tampon de font lichid cu compoziie chimic i
proprieticontrolate
combinaiafurnalcuptorcuinducieestefoarterentabiliseutilizeazpentruturnareaunor
piesemasivensiderurgienacestecazuriestenecesarodesulfurareputernicncuptorulcu
inducie.
nurmaelaborriisecundaresepotobinedinpunctdevederechimicostructural,fontecu
grafitlamelar,fontecugrafitnodular,fontemaleabilei fontealiate.
Fontelecugrafitlamelar suntfontecenuiicuostructurformatdintromasmetalicde
baz,carepoatefiperliticsauferito perliticilameledingrafitnativ.
Fontelecustructurperliticsauproprieti mecanicebune, iarcuctlameleledegrafit
suntmaifineimaiuniformdispersateproprietilecresc.Fontelecustructurferitoperliticsau
chiarferiticauotenacitatemaibunichiaroalungirelaruperemaimare.
Caracteristicilemecaniceuzualesunt:
R=150...250MPa
d =1%
HB=160 220.
Fontele cenuii pot avea proprieti superioare dac se asigur o ct mai fin i uniform
repartiieagrafituluisubformdelamelefinesausfere(nodule).Oastfeldestructurseobineprin
modificareafontei,prinintroducereanmasalichidaunorelementenumitemodificatori,careau
rolul de a dirija grafitizarea. Pentru obinerea fontelor cu grafit lamelar fin se utilizeaz ca
modificatori: Ca, Al, Ba, Mg, Ce, Te, La. Modificatorii se introduc n masa lichid de font sub
formdeprealiajempreuncuelementepurttoare.Celemaidesutilizate,caelementepurttoare,
sunt ferosiliciuli silicocalciul.Introducereamodificatorilorsepoaterealizanjetuldeturnare,
noaladeturnaresaunform.
Pentru obinerea fontelor cu grafit nodular se utilizeaz Mn, Ce, Ca, Li n vederea
solidificriigrafituluii Bi,Sipentrumrirea numruluii fineii nodulilordegrafit.Mecanismul
nodulizrii grafitului n formele cu grafit nodular este urmtorul: modificatorul joac un rol de
inhibitordescurtduratalseparriigrafituluiformasesolidificsubformdefontalbiapoi,
cnd rolul de inhibitor al modificatorului nceteaz, cementita se descompune, grafitul se
acumuleaz uniform din toate prile sub form de noduli aproape sferici. Masa metalic de baz
esteperliticsauferitoperlitic.
Caracteristicilemecaniceuzualesunt:
R=600...700MPa
d =45 %
HB=220300.
Fontele maleabile se obin din fontele albe prin tratamentul termic sau termochimic de
maleabilizare. Maleabilizarea prin grafitizare (procedeul american) const n nclzirea pieselor
turnate din font alb, un timp ndelungat, la temperatura de 1223 K, urmat de o rcire lent
(rcirealentesteasiguratdefaptulc,ntimpultratamentuluipieselesuntmpachetatencutiicu
nisip sau zgur). n final se obine o font cu structur feritic i cuiburi de grafit. n ruptur
prezint o culoare neagr font maleabil cu miez negru. Caracteristicile mecanice sunt relativ
bune:
R=300...400MPa
d =6...18%
HB=120160.
Dac, dup nclzire, rcirea pieselor se face n ap sau n ulei, se obine o structur
perlitic,iarfontasenumetefontmaleabilperlitic.
Caracteristicilefontelormaleabileperliticesunt:
R=500...800MPa
d =3...8%
HB=170280.
d =5...10%
HB=130160.
Fontelealiatepotfifontecenuii,albesaumaleabile.Prinintroducereaunorelementede
aliereseasigurmbuntireaanumitorproprieti.Principalelegrupedefontealiatesunt:
fonte de nalt rezisten mecanic sunt aliate cu nichel, crom, vanadiu, molibden i cu
caracteristiciasemntoareoelurilor(R @800MPa,HRC @60)
fonterefractarecuunconinutridicatdenichelsaucromipotrezistapnlatemperaturi
de923K
fonterezistentelacoroziunesuntaliatecusiliciu,crom,nichelsaucupru,avndostructur
grafitoaustenitic.
FURNALULELECTRIC
Furnalul electric (fig. 5.10) are o form asemntoare furnalului termic fiind
format din aceleai pri constructive (fundaie, vatr, etalaj, cuv, cupol). Deosebirea
constnformaconstructivavetrei,cupolei,sistemuluidenclzirealfurnaluluiilipsa
sistemuluideinsuflataercald.Vatraareundiametrumaimaredectrestulfurnaluluiio
bolt ncare sunt montai2...8 electrozi (1) dincrbune conectaila o surs de energie
electric i care pot lua natere arcuri electrice capabile s furnizeze cldura necesar
reaciilordinfurnal.Cupolaesteastfelconstruitnctpelngfunciiledealimentarei
nchisgurafurnalului, face i oficiul de captare a gazelor de furnal bogate n CO
(circa 80%), care trecnd printrun sistem de conducte i curitoare de gaz (2) se
reintroduce(oparte)nvatrlaparteasuperioar(sprebolt)aacesteia.
Fig.1. Seciuneprintrunfurnalelectric
1electrozi2sistemdecurireagazuluideparticulesolide.
Metalurgiaoelului
Oelulesteunaliajalfieruluicucarbonulavndconcentraiadecarbonmaimicde
2,06%mpreuncualiconstitueninaturaliSi,Mn,S,P,O,HsauintroduicaNi,Cr,W,
Mo,V.Estecelmaiutilizatmaterialmetalic.
Procedeeledeelaborarealeoeluluisuntprezentatenfig.1.
cuaer
Bessemer
acid
Thomas
bazic
nconvertizor
L.D.
indirectdinfontaalb
deafinare
cuO2
KALDO
ROTOR
ncuptor
SiemensMartin
cunclzire
indirect
ncuptor
electric
frnclzirea
vetrei
cuarc
cunclzire
indirect
Procedeede
elaborarea
oelului
cunclzirea
vetrei
curezisten
cumiezdefier
cuinducie
Procedeul
BOSSET
directdin
minereu
joasfrecven
frmiez
defier
Procedeul
VECHIS
Procedeul
KRUPPRENN
Fig.1.Procedeedeelaborareaoelului
mediefrecven
naltfrecven
Elaborareaoeluluinconvertizoare
Constnafinarea(oxidarea)fonteialbelichidecuajutorulaeruluisauoxigenului,
insuflareaoxigenuluiputnduseface:dejosnsus,desusnjos,lateraletc.
Prinafinaresendeprteazcarbonulsuplimentar(decarburare)icelelalteelemente
nsoitoarecaretrecnzgur.
SubformdesilicaisausunttrecutesubformdeCO,CO2.
ntimpuldecarburriiseproduceiooxidareafierului,fiindnecesarodezoxidare
realizat cu ajutorulferoaliajelor(ferosilicai,feromangan) formnduseoxizidesiliciu i
mangancaretrecnzgur.
Convertizoarele sunt cuptoare basculante din tabl de oel cptuite cu crmid
refractar prevzute cu dispozitive de rotire i basculare, orificii de umplere i galerii.
Schemaunuiconvertizoresteredatnfigura2.10.
1tabl deoel
2 crmidrefractar
3 axderotire
4zgur
5font
6guraconvertizorului
7gaze.
Fig.2.Schemaunuiconvertizor
n funcie de caracterul materialului refractar al cptuelii se pot elabora oeluri
acideibazice.
Oelulacidestedur,rezistlauzur,sesudeazuor,seprelucreazuorpemaini
unelte.
Utilizatla fabricarea srmeiiproduselorderivate (cuie,uruburi,ace, mpletituri)
lafabricareaevilorsudate,atablelor imaterialelordecaleferat.
Oelulbazicestemoale,sesudeazbineseprelucreaz uorprinachiere.
Convertizorulcuaer
PoateficucptuealrefractaracidepebazdeSiO2 (Bessemer1856),saubazic
pebazdeCaCO3 (Thomas1879).
1 gur
2 mantadeoel(1015mmgrosime)
3 crmidrefractar
4 suport
5 conductdeaer
6 camerdeaer(vnt)
7 cremalier
8 roatdinat
9 cilindruhidraulic
10brudesusinere
Fig. 3.Convertizorulcuinsuflarecuaer
nfigura3.besteprezentat schemasimplificataconvertizoruluicuaer.
Fig.3.b.Reprezentareasimplificataconvertizoruluicuaer
nprimafazsenclinconvertizorulpentruumplerecufontlichiddelamelanjor
(10 30 t). Dup revenirea n poziie vertical se insufl aer cuo presiune de 1,5 2,5
daN/cm2 prin camera de aer prevzut cu 120 150 orificii de f 20mm. La cuptorul
Thomas se mai adaug font lichid, cca. 10% CaO. ncepe oxidarea Fe, Si, Mn, C fapt
certificatdemrimeaflcriidelaguraconvertizorului.
La convertizorul Bessemer, datorit cptuelii acide sulful (S) i fosforul (P) din
fontrmnnoelulelaborat,iarlaconvertizorulThomas,datoritcptueliibaziceCaO,
SiPseseparnzgur.
Datorit faptuluicapardeficienelegatedeinsuflareadeaerneputndutilizafier
vechi,convertizorulcuaerseutilizeaztotmaipuin.
Durata afinrii unei arje la convertizorul Bessemer este de circa 20 25 min.,
rezistndlacca.200dearje,iarlacelThomasdecca.30 40min.,rezistndla80arje.
ConvertizorcuoxigenLD(LinzDonawitz)
Oxigenuleste insuflatcuopresiunede10 18daN/cm2 printrolanciedeoelce
trebuiercitnpermanencuap,aflatlaoanumitnlimedencrctur.
Fig. 4.Schemaconvertizoruluicuoxigen
a)excentric
b)concentric
1 lanciedinoelrcitprincareseinsuflsubpresiuneoxigenul
2 guraconvertizorului
3 carcasdintabl deoel
4 crmidrefractardintreistraturi(interior,intermediar iexterior)
5 ncrcturmetalic(fonttopit+fiervechisolid)
6 guradeevacuare
Capacitateavariazntre100 300t/arj,procedeulmetalurgicfiindcuprinsntre
1020min.
ncrctura este constituit din fonta lichid la 1250C, fier vechi pn la 25% i
fondantsubformdepulberedeoxiddecalciu6 10%.
Procedeulmetalurgiccuprindefazele:
oxidareaSi,Mn,P,S,C.
reafinarea realizat prin dezoxidarea i decarburarea oelului cu ajutorul
feroaliajelor.
Fontalichid aflat subcurentuldeoxigen setransform prinoxidare noel, care
avndgreutateaspecificmaimaredectafonteisescufund,lsndloculaltorcantitide
font,astfelnctseproduceoautoagitarepermanent.
Avantajele elaborrii n convertizoare sunt: productivitatea mare, construcie
simpl,investiiireduseiamortizarerapid,cheltuielideexploatarereduse.
Dezavantajeleconstaun:instalareaconvertizoarelorlngfurnaledatoritutilizrii
fonteilichide,puritatesczutaoeluluietc.
nfigura4.cesteprezentatschemasimplificataconvertizoruluicuoxigen.
Fig.4.c. Reprezentareasimplificataconvertizoruluicuoxigen
Elaborareaoeluluincuptorulcuvatr(SiemensMartin)
ProcedeuldeelaborareSiemensMartinconstnafinareafieruluivechicuajutorul
flcrii de gaz (pcur) ntrun cuptor construit din material refractar suspendat pe un
schele metalic la nlimea de 58 m pentru a permite aezarea oalelor de turnare sub
jgheabul de evacuare. Cuptorul este prevzut cu sistemul de prenclzire inventat de W.
Siemenscompusdincamerecugrilajedinmaterialrefractarnclzitecuajutorulgazelorde
arderedincuptor.
Fig.5.ProcedeuldeelaborareaoeluluiSiemensMartin
Elaborareauneiarjedureaz49ore.
Avantajeleacestuiprocedeusunt:
utilizareafieruluivechi(deeuri,rebuturietc.)
posibilitateafolosiriidiferitelorcalitidefont
conducerea uoar a topirii, de exemplu pentru urmrirea procesului de
elaborare se iau probe n diferite momente i se fac analize rapide de oel i de zgur,
lundusemsurilecorespunztoarepentrucorectareaelaborrii.
Dezavantajeleprocedeuluisunt:
limitarea elaborrii oelurilor aliate cu elemente uor oxidabile (titan,
vanadiuetc.)datoritgazelorcareparticiplaprocesulmetalurgic
limitareaelaborriioeluriloraliatecenecesittemperaturinaltedetopire,
datoritdurabilitiireduseamaterialelorrefractareacptueliicuptorului.
ElaborareaoeluluinconvertizorulKALDO
1lancie
2orificiudencrcare
3mantametalic
4cptuealrefractar
5sistemdeantrenare
6masdemetallichid
Fig.6.ConvertizorulKALDO
Amestecareamaibunamaseilichideioxidareamairapidaelementelor
nsoitoareesteoconsecinamicriiderotaie.
Cldura produs este mai bine utilizat, minereul de fier i fierul vechi putnd
ajungepnla2550%.
Procesulmetalurgicesteasemntorceluidinconvertizorulcuoxigen.
ElaborareaoeluluinconvertizorulROTOR
Acestconvertizorafostrealizat
deUzinaOberhausennGermanian
anul1958.
Execut o micare de rotaie cu
Fig. 7.ConvertizorulROTOR
1lance
2sistemdeantrenare
3roledesprijin
4orificiudeevacuare
5hot
6suport
primar
oxideaz
elementele nsoitoare din fonta iar cel secundar CO degajat ducnd la o nclzire
suplimentar.Presiuneaidebitulseregleaznfunciederegimulmetalurgicurmrit.
Fazeleprocesuluimetalurgicsuntasemntoarecuceledeconvertizorulcuoxigen
(LinzDonawitz).
Durata afinrii este mai mare 50 60 minute datorit cantitii mari de deeuri,
randamentultermicestemaibunperminduseutilizaredefier vechi siminereupnla
50%.
Dezavantajele pe care le prezint sunt un consum mai mare de oxigen cca. 90
3
Nm /tonidurabilitatealancei(conductelor) iacptueliirefractaremaireduse.
Procedeuldeelaborareelectric
Fig. 8Procedeedeelaborareelectricaoelului
a) Cuptoarecuarccunclziredirectcunclzireavetrei.
Cuptorulse compunedintrocuvdintabldeoel, cu vatratotdin tabl deoel,ambele
fiind cptuite la interior cu materiale refractare. Cuptorul este alimentat cu curent
alternativtrifazat.Esteprevzutcuunmecanismdebasculare,carepermitebasculareacu
pnla45spreorificiuldeevacuareicupnla15spreuadencrcare.
Arcul electric strbate toat coloana ncrcturii, formnduse ntre electrozii din bolt i
vatra cuptorului avnd un randament termic de cca. 50 70%. Dintre dezavantaje
menionm:construciagreoaieideteriorareafrecventavetrein exploatare.Elaboreaz
oelurialiatecuWolfram.Faptulcvatraestenclzitfacesse topeascferowolframul,
carefiindmaigreudectfierulselaspevatr.
b) Cuptoarecuarccunclziredirectfrnclzireavetrei(tipHerault).
Poatefuncionacu2 3electrozicualimentaredelatransformatoarebifazatesautrifazate.
Arculianatereprinncrctur.Distanalatopitursemenineconstantcuajutorulunei
scheme electrice. La imersionarea crbunilor se produce scurtcircuit. Capacitate de
0,6 3tone/arj,U=40 200V,I=300 400A,consumdeelectrozidecca.5 10kg/
tona deoel,W=700kWH.
Fig.9.Cuptorcuarccu aciunedirectfrnclzireavetrei(Herault)
c) Cuptoarecuarccunclzire indirect
Electroziiseafldeasuprabii,arculelectricse formeazdeasuprancrcturii,netrecnd
prin baia metalic, cldura transminduse acesteia prin radiaie. Ca dezavantaje
menionm: randamentul sczut, doar o parte din cldur fiind preluat de ncrctur i
prezintonclzireneuniformametalului,iarelectroziirupicecadnbaiedecarbureaz.
Cuptoarele se utilizeaz pentru topirea metalelor neferoase. Avantajul pe care l prezint
este c poate fi folosit att curentul alternativ monofazic, sau curentul trifazic la orice
frecvena,ctireglareaprecisatemperaturii.
d) Cuptorulcuinduciecumiezdefier
Este prezentat schematic n fig. 6. d. Furnizeaz cldur necesar topirii oelului prin
cureniiFoucaultinduinmasametaluluiplasatncmpulmagneticvariabilaluneibobine
princaretrececurentalternativ.Acestcuptorfuncioneazcauntransformatorlacarerolul
bobinei secundare l ndeplinete metalul supus topirii. Bobinajul primar U1, I1, n1 d
naterenmiezuldefierunuifluxmagnetic,variabilntimp,careinduce nbaiametalic
inelar (n2 = 1) o tensiune U2 (U2 = -
dF
= K F n2 f 10- 8), genernd un curent I2.
dt
e) Cuptoruldeinduciefrmiezdefier
Este prezentat schematic n fig. 6. e. n ncrctura metalic din creuzet se introduce o
tensiuneU2 (prinintermediulunuicircuitRLCvariabil)carednaterecurentuluiturbionar
I2 iacestaprinefectcaloric,clduranecesarprocesuluimetalurgic.
PCT = KCT f 2 b 2
PCT putereaelectricconstituitdincureniturbionari
K constantadecurentturbionar
Ffrecven
Binducia
Putereatotaldeabsorbiedelareea
P =U1 I1 cosf
unde ffactordeputere
Aceste cuptoare se utilizeaz la elaborarea oelurilor aliate, inoxidabile, pentru
magnei,pentrusculeetc.
Duratauneiarjevariazntre28ore.
Avantajeleacestuiprocedeusunt:
elaborareaoelurilorcuconinutminimdeimpuritiidecalitatesuperioar
utilizareafieruluivechi
realizareatemperaturilorfoartenalte
construciesimpl
funcionarecuntreruperiireglareuoar(punererapidnfunciune).
Pentru a se obine oeluri de calitate superioar din font de calitate inferioar
(fosforoas)seutilizeazprocedeecombinatedeelaborare.
Aceste procedee constau n transferul oelului dintrun cuptor n altul cu
urmtoarelescopuri:
economisireacombustibiluluiprinfolosireareaciilorexotermedinconvertizoare
evitareasupranclziriireeleielectrice
reducereapreuluidecostaloelului.
Capacitateaobinuitestede0,75 5tone/arj.
Laproducereaaceleiaicantitidecldursepoateprocedaastfel:
fmic,Imareregimjoasfrecven(f=50Hz)
f,Imijlociuregimmediefrecven(f=2000Hz)
fmare,Imicregimnaltfrecven(f=106 Hz),putereaabsorbitmic
iregimulcuptoruluieconomic.
ncrcturacuptoruluisecompunedincomponentametalic,fondani.Componenta
metaliclarnduleiesteformatdin:
fiervechi+font
fiervechi+crbune+font
fiervechi+minereu+carburmetalic
Fazeletransformriisunt:topire,oxidare,reducere,oxizifier,aliere.
Posibilitateaplasriilornincintedeatmosfercontrolat,vidate,asigur
posibilitateaobineriiunoroeluridefoartenaltcalitate.
Duratauneiarjeeste1,5+3hiarcapacitateapoatevariantre10kgi20t.
Turnareamaterialelormetalice
Turnarea reprezint procesul tehnologic de prelucrare dimensional efectuat n
urma solidificrii unei cantiti determinate de metal lichid introduse n cavitatea unei
forme,avndconfiguraiaidimensiunilecorespunztoare.
Turnareaprezintuneleavantaje:
sepotrealizapiesecuoconfiguraiecomplex
costmairedusfadealtemetode
sepotexecutapiesecuajutorulunorutilajesimple.
Cutoatecpreciziadimensionalesteinferioarcelorlalteprocedee,structurai
rezistena mecanic mai redus, totui datorit avantajelor enumerate, n prezent
aproximativ60%dintotalitateapieselormetalicefabricateseobinprinturnare.
SuntsupuseturnriialiajeleFeCavndpeste2,06%C,respectivfontele,aliajele
CucuZn(alama)icuSn,Sn,Pb,etc.Setoarnnproporieredusoeluriledeoarece
autemperaturadetopiremairidicat,aufluiditatesczuticoeficientdecontraciela
rcire,mare.
Fazeleprocesuluitehnologicdeturnare:
Confecionareamodelelor,acutiilordemiezuriiaabloanelor.Modeleleseexecut
dupdesenulpieseimritecuadaosuldeprelucraretehnologicicuvaloareacontraciei
metalului.Eleauaspectulexteriorcorespunztorformeiexterioareapieseiiseprevd
cu mrci, pentru miezuri care servesc pentru executarea unor configuraii n form, n
caresesprijinmiezurile.
Prepararea amestecurilor de formare pentru executarea formelor i a amestecului de
miezuripentrurealizareamiezurilor.
Confecionarea formelor i a miezurilor cu ajutorul modelelor i a amestecului de
formare. Miezurile se realizeaz de obicei n cutii de miezuri dintrun amestec de
miezuri. nainte de asamblarea formei se fac i reelele de turnare i apoi se usuc
formeleimiezurile.
Elaborareamaterialuluimetalicpentruturnare.Laoelaborarecorecttrebuieavuten
vedere dozarea, temperatura de topire, agregatele n care se face topirea, fenomenele
fizicochimicecareaulocnaliaj,timpuldemeninereaaliajuluinutilajuldetopire.
Turnarea metalului lichid n forme. Temperatura de turnare trebuie s fie mai mare
dect temperatura de topire, pentru ca s se evite solidificarea n timpul turnrii.
Calitatea turnrii mai depinde de : materialul formei, de forma i mrimea piesei, de
reeauadeturnare,decompoziiaicaracteristicilealiajuluicesetoarn.Dupturnare
aliajulsesolidific.
Dezbatereapieselordinformeiamiezurilordinpiese.
ndeprtarea reelei de turnare, a bavurilor, a maselotelor, finisarea suprafeei prin
tobare,sablare.
Controlulamnunitalcalitiipiesei.
n cazul n care pieselor turnate le sunt cerute caracteristicile speciale ele sunt
supusencontinuaretratamentelortermicedupcarenfinalsuntsupuseunuiamnunit
controltehnicdecalitate.
Dupcontrolpiesaturnat trecelaseciadeprelucraremecanicsauladepozitul
deprodusefinite.Procedeeledeturnaresepotclasificadupmaterialeledincaresefac
formele,dupmetodadeturnareipreciziapieselorturnate n:
turnarenformetemporare
turnarenformesemipermanente
turnarenformepermanente
Formele temporare sunt alctuite din amestecuri de formare, care const din
nisipuri isubstanedelegtur (liani)elenusepotutilizadectosingurdat.
Seexecutdeobiceininteriorulunorcadremetaliceramedeformareiarn
cazul unor piese mari chiar n solul turntoriei. Cavitatea piesei se obine cu ajutorul
unormodelenjurulcrorasendeasamesteculdeformare.
Formele semipermanente sunt alctuite din materiale plastice i refractare,
bazatenspecialpeargili amotelepotfiutilizatepentruunnumrlimitatdeturnri
1020,cumicireparaiiintermediare.
Ele se execut n majoritatea cazurilor n solul turntoriei (n gropi zidite) cu
ajutorul unor modele ablon care se realizeaz ntro mas de amestec de formare
ndesat n zidrie peretele exterior al cavitii piesei, ce reprezint jumtatea
inferioar a formei n timp ce jumtatea superioar este reprezentat printrunul sau
maimultemiezurimontatentroramdeformaremetalic.
Formelepermanentesuntalctuitedinaliajemetalicerezistentelatemperaturi
nalte i coroziune : ele se pot utiliza pentru un numr foarte mare de turnri (5.000
80.000) n cazul pieselor de serie mare sau de mas. Formele permanente sunt n
realitatematriemetalicecochileexecutatedinfontsauoeliprevzutecucaviti
corespunztoare configuraiei exterioare a piesei i lcaurilor din miez, n care se
sprijinmrcilemiezurilor(metalicesautemporare)carecreeazgolurilepiesei.
Toate aceste tipuri de forme sunt prevzute cu reele de turnare, maselote.
Reeaua de turnare este alctuit dintrun ansamblu de elemente pentru introducerea
metaluluilichidnform,umplereaformei,evacuareagazeloriasigurareasolidificrii
fr defecte deturnare. Amestecurile de formare amestec din materiale de formare :
nisipuri, argile, liani organici i anorganici care conduc la obinerea unei forme
temporaresausemipermanentedeturntorie.
TURNAREANFORMETEMPORAREDINAMESTECOBINUIT
PROCESULTEHNOLOGICDEOBINEREAPIESELORPRIN
TURNARENFORMEEXECUTATEDINAMESTECDEFORMARE
OBINUIT
Turnarea n forme executate din amestec obinuit constituie cel mai rspndit
procedeudeturnare.
Obinereauneipieseturnateprinacestprocedeunecesitoanumitsuccesiune
deoperaiiifaze.
Deexemplu,pentruaobinepiesa1,reprezentatnfig.1,ntroformalctuit
dintrunmaterialspecial,denumitamestecdeformare,sepracticocavitate2,alcrei
conturesteidenticcuconturulexterioralpiesei.Realizareapracticacavitiise face
cuajutorulunuimodel3,dinlemnsaumetal,identiccupiesaceurmeazaseobine.
Pentru obinerea golului interior al piesei se utilizeaz un miez 4, realizat dintrun
material special denumit amestec de miez. Pentru susinerea materialului formei se
folosesc cadre metalice 5, denumite rame de formare. Acestea se utilizeaz perechi,
fiecare ram putnduse asambla cu rama conjugat prin intermediul unor urechi 6 cu
guri,respectivcutifturi.Pentrumanevrarealor,ramelesuntprevzutecumnere.
Introducerea metalului topit n cavitate se realizeaz printro serie de canale 7,
alctuindreeauadeturnare,executatcumodelespeciale.
Totalitatea operaiilor de executare a formei de turnare constituie formarea.
Formareasepoaterealizamanualsaumecanizat.
Fig.1.Obinereauneipieseturnate.
Dup solidificarea metalului lichid, piesa turnat se extrage prin distrugerea
formei i ndeprtarea miezului. Aceste operaii alctuiesc aanumita dezbatere a
formei. ntruct piesa turnat prezint surplusuri de metal rezultate din solidificarea
reeleideturnare,aceastasenlturprintiere.
MATERIALEDEFORMARE
Prinmaterialedeformaresenelegmaterialelefolositelaexecutareaformelori
miezurilor.Elepotfigrupateastfel:
materialeprincipale
ncareintrnisipuriiliani
materialeauxiliare
n care intr materialele care servesc ca adaosuri pentru mbuntirea
proprietiloramesteculuideformaresaupentrufinisareaformelorimiezurilor.
Prin amestec de formare se nelege materialul de formare, compus din nisip,
liantimaterialeauxiliare,folositlaexecutareaformelor.
Nisipulfolositnturntoriearedreptconstituentdebazcuarul(SiO2).Liantul
are ca rol, legarea particulelor de nisip sub form de granule. El poate fi natural sau
sintetic, anorganic sau organic. Ca liani anorganici se folosesc argila, bentonita,
cimentul, silicatul de sodiu .a. Lianii organici sunt : uleiurile vegetale (de in sau
floareasoarelui),uleiurileminerale,rinilesintetice(fenolformaldehidice,carbamidice
ifuranice),dextrina,melasaileiasulfitic.
Celmairspnditliantesteargilaliantanorganic,natural.Pentruaindeplini
roluldelianteaseasociazcuapa(circa5%dinmasaamestecului).
Amestecurile de formare nu sunt standardizate. Compoziia lor se stabilete n
funcie de lucrarea care trebuie executat. La prepararea amestecului de formare se
introduce n compoziie i o parte din amestecul folosit la turnri precedente, dup
recondiionarealui.
Amestecurile de miez sunt materiale de formare folosite la executarea
miezurilor. Compoziia acestor amestecuri se stabilete astfel nct miezul s reziste
solicitrilormari(mecanice,termice)lacareelestesupusnmomentulturnriiiapoi,
n timpul solidificrii i rcirii piesei turnate. Astfel, nisipul folosit trebuie s aib
puritate mare (nisip cuaros, avnd impuriti sub 2%), iar liantul este organic (de
exemplu, ulei de in). n compoziia amestecurilor de miez nu se introduc amestecuri
folosite.
Fig.4.Modelulunui corpderobinetcumrci(1).
Materialelemetalice se folosescpentruexecutarea modeleloriacutiilorde
miez n cazulproduciilor nserie mare i n mas,deoareceaupreciziedimensional
mare,durabilitatemareisuprafeedelucrufoartenetede.Elesuntnsmaiscumpei
maigreledectmodeleledinlemn.
Pentruexecutareamodelelormetalicesefolosescngeneralurmtoarelealiaje:
aliaje de aluminiu, font, bronz, alam etc. Durabilitatea modelelor metalice este de
circa 70.000 de formri pentru aliaje de aluminiu, 120.000 pentru font i 150.000
pentrubronzialam.
Modelele i cutiile de miez din ipsos, ciment i beton se folosesc mai ales la
turnarea pieselor mici i mijlocii. Durabilitatea lor poate ajunge la 1.000 ... 1.500 de
formrincazulformriimecanizateila100...200formrincazulformriimanuale.
Modelele din rini sintetice sunt rezistente i nu absorb ap. Ele au o
durabilitateridicat:20.000...30.000deformri.
Calitateapieselorturnatedepindenmaremsurdefelulncaresuntproiectate
iexecutatemodeleleicutiiledemiez.
Proiectareaseefectueazpebazadesenelordeexecuiealepieseloridesenelor
pieselor turnate, conform schemei (din fig. 5) n funcie de producia necesar se
stabiletedacformareaseexecutmanualsaumecanizat.
Fig.5.Schemaproiectriimodeleloricutiilordemiez.
Poziia de turnare se stabilete n funcie de configuraia i de complexitatea
pieseicaresetoarn.
Laalegereaplanurilordeseparaietrebuiesserespecteurmtoarelecondiii:
planuriledeseparaietrebuiesfieorizontalesauverticaleispermit
extragereamodeluluidinformfrdistrugereaei(fig.6)
formatrebuiesconinctmaipuinemiezuri
Fig.6.Stabilireaplanuluideseparaielaturnareaunuicorpdelagr.
Prin nclinri constructive se neleg pantele cu care se prevd pereii verticali
sau alte poriuni ale pieselor turnate. Aceste nclinri sunt necesare pentru a uura
scoatereamodeluluidinformsauamiezurilordincutiademiez(demularea).Unghiul
denclinareaestecuprinsntre1i3,fiindmaimarelamodelelemiciiinvers(fig.
7).
Fig.7.Stabilireanclinrilorconstructive.
Prin racordri constructive se neleg rotunjirile unghiurilor interioare ntre doi
pereiaipieseiturnate,nscopulpreveniriidefectelordeturnareialuurriiexecutrii
formei.Racordrile se indicpedesenulpieseiturnateprinprecizarearazeirespective
(Rnfig.7).
Adaosul de prelucrare reprezint un surplus dimensional prevzut la piesele
turnatepesuprafeelecareurmeazsseprelucrezeprinachiere(anfig.7).Mrimea
adaosurilor de prelucrare se stabilete n funcie de : calitatea materialului din care se
toarnpiesa,dimensiunileicomplexitateapiesei,clasadeprecizieapiesei,metodade
formare i poziia suprafeei prelucrate n timpul turnrii (n partea de jos a formei,
lateralsausus).Valorileadaosurilordeprelucraresuntstandardizate.
Adaosurile tehnologice reprezint surplusuri de material prevzute pe unele
suprafee ale pieselor turnate i cuprind: adaosuri la turnarea gurilor, sporuri de
nclinare a pereilor piesei turnate, adaosuri suplimentare pentru fixarea piesei la
prelucrareamecanic,nervuricareprevincrpareapieseietc.
Adaosuriledecontraciereprezintunsurplusdimensionalprevzutlamodel,cu
scopul de a compensa contracia n stare solid a piesei turnate. Pentru a asigura la
temperatura ambiant anumite dimensiuni pieselor turnate, acestea trebuie s fie
prevzute cu dimensiuni mai mari la temperatura de turnare a materialului metalic
respectiv.Odimensiuneliniaramodeluluivatrebuisfie:
K
dm -dp1+
100
(1)
unde:
dm estedimensiuneamodelului,nmm
dp dimensiuneapiesei,nmm
K contracialiniar,n%.
Valorilecontracieiliniarepentructevametaleialiajeuzualeaufostindicate
ntabelul4.1.
Formaidimensiunilemrcilorprecumijocurilenecesarelamontarealorsnt
standardizate(STAS12766).
REELEDETURNARE.METODEDETURNARE
Rolulreeleideturnareielementelesalecomponente.
Ansamblulelementelorcareservesclaintroducereametaluluisaualiajuluilichid
ncavitateaformeipoartnumeledereeadeturnare.
Obinereaunorpieseturnatebune, lipsitededefecte,estecondiionatIn mare
msur de construcia reelei de turnare i de modul de solidificare a metalului sau
aliajului.
Reeauadeturnareareroluldeaconducelichidulnform,asigurndumplerea
formei fr producere de stropi, vrtejuri etc., de a reine zgura i alte impuriti
nemetalice, astfel nct m forma s ptrund numai aliajul curat, de a realiza o
distribuire corect a temperaturii n aliajul din form, cu scopul asigurrii unei rciri
simultanesaudirijateapieseiturnate.
Dimensionarea i amplasarea corect a reelei de turnare influeneaz n mare
msur calitatea pieselor turnate. n scopul realizrii economiei de metal, greutatea
reeleideturnaretrebuiesfiectmaimic.
Fig.8. Elementelereeleideturnare:
amodelulreeleideturnareb cupc bazind colectoruldezgur.
Fig.9.Reeadeturnarecufiltrudezgur
Canalele de alimentare sau alimentatoarele sunt acele canale prin care metalul
saualiajulptrundencavitateaformei.nseciunetransversaleleaudeobiceiform
trapezoidal.Pentruauuradetaareacanalelordealimentaredepepieseledinfont,se
executogtuirealorladistanede2...3mmdepies.
Locul n care aliajul este introdus n pies poart numele de atac. La alegerea
metodei de turnare i a atacului, se ine seama de necesitatea realizrii unei rciri
uniforme a diferitelor pri ale .piesei. Pentru aceasta este necesar realizarea unei
solidificri dirijate a aliajului turnat, astfel nct prile piesei care se solidific mai
repedesfiealimentatecualiajlichiddinprilepieseicaresesolidificmaitrziu.
Aliajul se introduce de obicei prin prile subiri ale piesei, n prile groase
ajungndaproapercit,spredeosebiredeprilesubirincarealiajultrebuiesafiemai
cald.
ntottimpulturnrii,reeauadeturnaretrebuiesfieplincualiajlichid.Pentru
aceasta,seciuniledetrecerealecanalelorscadpemsuraapropieriidecavitateaformei,
adic:
Spp <Scd Sca
(2)
unde:
Spp seciuneapicioruluiplniei
Scd seciuneacanaluluidedistribuie
Scasumaseciunilorcanalelordealimentare.
Reeaua de turnare care ndeplinete condiia de mai sus se numete reea
convergentiestefolositlaturnareamajoritiialiajelor(fonte,oeluri,unelebronzuri
i alame fr tendin de spumare). Mai rar, n cazul turnrii aliajelor pe baz de
aluminiu i magneziu precumi al unor bronzuri i alame cu oxidabilitate ridicat, se
utilizeazreeauadivergent,caresatisfaceinegalitatea.
Spp <Scd Sca
(3)
Metodedeturnare.
Introducereaaliajuluincavitateaformeisepoaterealizaprinmaimultemetode
deturnare,ianume:
Fig.10.Metodedeturnare:
1canaldedistribuie2pies.
pesus(turnaredirectsauncdere).Aceastmetodasiguroumplereuoar
ieconomiedemetal.inparteasuperioarapieseisevaaflaaliajulcelmaicald,careva
permiterealizareauneisolidificridirijate,dejosnsus.nfig.10,aestereprezentato
turnaredirect.Uncazparticularlprezintalimentareacureeanploaie,pentrupiese
nalte
de
tipul
bucelor
(fig.10,b).Dezavantajeleacesteimetodesunterodareaformeilacdereajetuluidealiaj
turnat i oxidarea jetului datorit formrii picturilor. Pentru a se evit aceste
dezavantaje metodadeturnaredirectse folosete laturnareapieselorsimpledinoel,
font,unelebronzuriialame.Aliajeleuoroxidabile(aliajelepebazdeAl,Mgetc.)
nusetoarnprinaceastmetod
pejos(turnarensifon).Metodaasiguroumplerelinitit,nuproducestropi
i nici turbionri (fig. 10, c). Introducerea unei cantiti mari de aliaj ntrun singur
punctdeterminnclzireaexcesivaaceleipriaformei,dincarecauzsolidificarea
piesei este neuniform (nu se asigur solidificarea dirijat). Acest dezavantaj se poate
diminuaprinmrireavitezeideturnare
nplanuldeseparaie.Metoda(fig.10,d)asiguroexecuieuoarimbin
proprietilemetodeloranterioare
cu alimentatoare etajate (fig. 10, e). Prin aceast metod se urmrete
realizarea avantajelor att ale turnrii directe ct i ale turnrii n sifon. Se aplic la
turnarea pieselor care au nlimea mare n raport cu grosimea peretelui. Introducerea
aliajului se realizeaz prin mai multe alimentatoare, situate la nivele diferite. Jetul de
Fig.11.Turnareaprinaspiraie
1.formmetalic
2.metallichid
3.oaldeturnare
Turnareacontinu
La turnarea continu introducerea metalului
lichidncavitateaformeiiextragereapieseiturnatese
efectueazsimultan,frntrerupere.
Se toarn piese de tip bar sau eav cu
productivitatemriteconomicidecalitatesuperioar.
nainte de introducerea metalului lichid n
cavitatea formei, aceasta se obtureaz la partea
inferioar cu o plac de baz care dup solidifcarea
metaluluivaconstitui,princonstruciasa,undispozitiv
de tragere. n urma formrii unei cruste solide de
grosime suficient, se imprim piesei turnate, prin
intermediulplciidebaziaunorroledeantrenare,o
micarecontinudetragere.
Fig.12.Turnareacontinu
nurmarciriisecundareprinstropirecuapn
afaracristalizatoruluiarelocsolidificareacomplet.
1.cristalizator
Foarte important este de a se stabili o corelare
2.cavitateaformei
optim a sistemului de turnare, construcia
3.placadebaz
cristalizatorului,vitezadercireprimarisecundari
4.roledeantrenare
viteza de tragere, cu proprietile materialului i
5.piesaturnat
geometriapieseiturnate.
De obicei cristalizatorul se confecioneaz din Cu sau alam avnd grosimea
pereilorde815mm.
Se toarn, n special, semifabricate din aliaje neferoase (pe baz de Cu) i
materialeferoase(oeluri).
Avantaje : calitatea bun a suprafeei cu structur fin i omogen, reducerea
pierderilor,cheltuielireduse.
Dezavantaj:tensiunileinternedatoritregimuluiintensdercireforat.
Turnareasubpresiune
Procedeulconstnintroducereasubpresiuneametaluluinstarelichid(topit)
ntroformmetalic(matri).Matrieleimiezurileseconstruiescdinoelurialiatecu
W, Cr, C i tratate termochimic (nitrurare, cremizare, fosfatare etc.) aplicate
suprafeeloractive.
Pentru evacuarea aerului i a gazelor, matriele sunt prevzute cu canale de
aerisirecudiametrulde0,1...0,2mm.
Fig.13Tehnologiaturnriisubpresiune
Mainile de turnat sub presiune prezint o acionare hidraulic sau pneumatic
isuntconstruite ndouvariante: maini cupistoncucamer de compresiune cald
saureceimainicucompresorcucamerdecompresiunefixsaumobil.
Presiuneadelucruestecuprinsntre1000i2000at.
Moduldelucrualacesteimainiconstnturnareametaluluidozatncamerade
compresiune, deasupra pistonului a crui poziie nchide ptrunderea metalului n
cavitatea formei. n momentul n care pistonul ncepe s execute presiune asupra
metalului lichiddincameradecompresiune,pistonul seretragepermindptrunderea
metalului n cavitatea matriei. Dup introducerea metalului n matri, pistonul
parcurgecursansensinvers,concomitentcuretragereaceluilaltpiston,debitndastfel
reeaua de turnare (pastila) dup care urmeaz deschiderea matriei i scoaterea piesei
turnate.
Aceastmetodprezinturmtoareleavantaje:preciziedimensionalicalitate
asuprafeelorsuperioare,realizareapieselorcupereisubiridatoritcreteriifluiditii
metaluluiturnatsubpresiuneiproductivitateafoartemare,ajungndpnla1000de
piese/or.
Turnareacentrifugal
Procedeulconst n introducerea metalului lichid ntroform metalic saudin
amestec de formare ce se rotete n jurul axei sale n poziie vertical sau orizontal.
Datorit forei centrifuge metalul este proiectat pe pereii formei solidificnduse i
realiznduseastfelpiesecuoconfiguraiecilindricsaucuoconfiguraiecomplex.
nfiguresteprezentatmetodadeturnareprincentrifugarecuaxvertical(a.i
b.)icuaxorizontal(c.)
a.
b.
Fig.14.Metodedeturnareprincentrifugare
c.
G = m g
p n
n care m este masa particulei de metal lichid, w =
vitez unghiular, x este
30
distanaparticulei nraportcuaxaderotaie,iargesteacceleraiagravitaional.
n cazul rotaiei formei cu ax orizontal, pentru a obine o coroan circular de
metal solidificat este necesar ca fora centrifug s depeasc fora de gravitaie G a
particulelordemetallichid:
Fc >>G
sau
m r w2 >> m g
deunderezult:
g
r
Procedeul prezint urmtoarele avantaje: precizie dimensional i calitatea
suprafeelorsuperioare,economiedemetal,prineliminareareeleideturnare,reducerea
cheltuielilordeformare.
w2 >>
TURNAREANFORMECOJIOBTINUTEDINAMESTECURI
TERMOREACTIVE
Laacestprocedeuformadeturnarerezultadinasamblareaadouacojisubiride
amestec refractar, avnd configuraia piesei. Reeaua de turnare se obine odat cu
cojile.Golurileinterioareseobincuajutorulmiezurilorcoaja.
Amesteculdincareseexecutacojileestealctuitdinnisipcuarosdegranulaie
finavndcaliantorinsintetictermoreactiv(bachelita,novolac).Prinnclzire,
latemperaturade8090Cacesterinisetopesciarlatemperaturade100180Ctrec
ireversibilnstaresolida.
Turnareanformecojiobinutecuamestecuritermoreactiveesteunprocedeude
turnarecuprecizieridicata,careprezinturmtoareleavantaje:economiede materiale
de formare, reducerea adaosurilor de prelucrare mecanica, suprafeele pieselor turnate
suntfoartecurate,iarpreciziadimensionalamare,productivitatearidicata.
Dezavantajele procedeului sunt: se pot turna numai piese cu masa mica si cu
configuraie simpla ( modelele pot avea numai o suprafaa de separaie, nct sa se
permitmontareapeplacimodel)seaplicanumaincazulproducieideseriemaresau
nmasa,costulridicatalliantului.
Executareasemiformelorcoji.
n figura1esteprezentatasuccesiuneaoperaiilorde executareasemiformelor
coji
placamodel 1, nclzit la 2500...300C ntrun cuptor, se aduce n contact cu un
rezervor2,cuamestectermoreactiv(fig.1,a)
contactul(timpde2030s)dintreplacamodelsiamestecultermoreactivserealizeaz
princderea libera aamesteculuiobinutprinrsturnarearezervorului(fig.1,b)Prin
topireariniisintetice,pesuprafaaplciimodelseformeazocoaja3,cugrosimeade
415mm.
Fig.1.Schemaprocesuluitehnologicdeobtinereaformelorcojiculianttermoreactiv.
prinreaducerearezervoruluinpoziiainiiala(fig.1,c)coajacrudarmnepeplaca
model,iaramesteculcareafostladistantamaimaredeplacadectgrosimeacojii,deci
nuareacionattermic,cadenrezervor
ntrirea cojilor se face prin nclzirea 1a temperatura de 300 350C timp de 2 8
minuteintroducndusempreunacuplacamodelntruncuptor
scoaterea cojilor de pe plcilemodel se face cu ajutorul unor tije extractoare 4
prevzutepeplacamodel.
Executareamiezurilor.
Pentru executarea miezurilor se folosesc cutii de miez, metalice, nclzite la
250C,ncaresesuflaamestectermoreactiv.
Asamblarea,solidarizarea,mpachetarea,turnarea.
Se aeaz miezurile n semiformelecoji. Semiformelecoji sunt prevzute cu
dornuri,respectivguridecentrarepentruasamblare.Solidarizareasefacecuuruburi,
clemeelastice5sauprinlipirecuulei(fig.1,d).
mpachetarea semiformelorcoji se face n nisip sau alice de fonta cu scopul
evitrii spargerilor n timpul turnrii (fig. 1, e). Dup mpachetare urmeaz turnarea,
dezbatereasicurireapieselorobinute.
TURNAREANFORMECOJIOBINUTECUMODELEUORFUZIBILE
Modeleleuorfuzibilesuntexecutatedinmaterialecaresetopesclatemperaturi
sczute(100 105C)ca:amestecdestearinacuparafina,cearadealbineetc.
Turnarea n formecoji obinute cu modele uor fuzibile este cunoscuta si sub
denumireadeturnaredeprecizie.
Acestprocedeuprezintoseriedeavantaje,dintrecaremaiimportantesunt:se
obin piese turnate cu configuraie complicata din orice material metalic turnabil se
reducsauseeliminaadaosurilepentruprelucraremecanicapreciziedimensionalamare,
calitate superioara a suprafeelor pieselor utilajul folosit este relativ simplu,
productivitateaestemare.
Fig.2.Schemaprocesuluitehnologicdeobtinereaformelorcojicumodeleuor
fuzibile.
nciorchinareamodelelorfuzibile.
Piesele obinute prin procedeul de formare cu modele fuzibile fiind mici, se
toarn n ciorchine, asociinduse la o reea de turnare comuna. Modelele obinute se
asambleaz, prin intermediul inelului central, pe o tija de nciorchinare 2 (fig. 2, c),
executatadinaliajeuoaresiprevzutcumodelulplnieideturnare3.
Executareaformelorcoji.
Aceastacuprindeurmtoarelefazedelucru:
degresarea
introducereaciorchineluidemodelefuzibilentrobaiedeapacuspun
ceeacefavorizeazaderareavopseleirefractarepemodelelefuzibile
cufundareaciorchineluintrovopsearefractara,alctuitadin50%nisip
cuarosfinmcinatsicalcinatsi50%silicatdesodiucaliant.Latrecerea
dinstarelichidanstaresolida,liantulformeazungelcareprinntrire
darezistentacojii
presrareacu nisip fincare mpiedica scurgereavopseleirefractarede
pemodelesiajutalaformareacrustei
introducereatijeicuciorchinelentrobaiecusoluie24%NH4Cl,ceea
ceducelaurmtoareareacie:
Na2 0mSi02 + 2NH4C1= mSi02 + 2NaC1+ 2NH3 + H20
Clorura de amoniu reacioneaz cu silicatul de sodiu favoriznd precipitarea
silicei gel.
Ciorchinele de modele fuzibile sa acoperit astfel cu un prim strat refractar
Pentru a se realiza grosimea prescrisa a formelorcoji, ciorchinele se acoper cu 3...6
straturirefractare,prinrepetareaultimelortreifazedelucru.Formelecojiselaspentru
ntrirenaer2...12ore.
Eliminareamodelelorfuzibiledinformelecoji.
Aceasta fazase executadupscoatereatijeide nciorchinare,prin introducerea
ntrunmediucald(aburisauaer).Amesteculuorfuzibilserecupereaz.
Uscarea.
Formele coji se las pentru uscare timp de 2....3 ore la temperatura de 180 ...
200C.
mpachetareasicalcinareaformelorcoji,turnarea.
mpachetareasefacepentruconsolidaresiconstadinintroducereaformelorcoji
ncutii metalicecu nisipdegranulaie mare, la felca laprocedeulanterior(fig.2,d).
Calcinareasefacentruncuptorlatemperaturade900Cnscopularderiiurmelorde
amestec fuzibilsiterminriioperaieide ntrire. Turnareaaliajuluise face n formele
dejacalde(700C).Duprcireurmeazdezbatereaicurireapieselor.
Turnareaoeluluiinlingotiere
Baza mare poate fi n jos (lingotiere direct conice) sau baza mare n sus
(lingotiere invers conice).Sepotconstruicu sau fr fund,dintrobucatsaudin mai
multe pri, cu sau fr maselote. Pentru uurina scoaterii lingourilor, nclinaia sau
conicitateaestede2,53,0%pentruexaminarei34%,lalingourilepentruforjare.
b Metodedeturnareaoelului.
Dupcalitateaoeluluii mrimealingourilor,turnareacunoatedouvariante:
turnareadirectiturnareaindirectsauprinsifon.
laturnareadirectumplereasefaceprinalimentarelaparteasuperioar,cuorificiul
oaleipeaxacentralaalingotierei(fig.5).Avantajeleturnriidirectesunt:
lingoulsesolidificrepede,structuralingouluiemaidensicuogranulaiemaifin
retasura,maipuinadnca,econcentratnparteasuperioaralingoului
oelulemaicuratneintervenindimpuritiledincptuealasistemuluideturnareprin
sifon.
Cadezavantajamintim:
taturnareseproducstropiprinlovireajetuluidefundullingotierei,acestlucrufiindcu
attmaiintens,cuctnlimeadecdereametaluluitopitemaimare
posibilitateredusadeturnarecuvitezmic.
Avantajeleturnriiprinsifon
duratadeturnarescurta,gauramicaadopuluideturnare
suprafaalingouluiestecurat,frstropicalaturnareadirecta
durabilitatealingotierelorcretecu90%fadeturnareadirect.
Cadezavantajeremarcm:
costulridicatalpregtiriiturnrii
oeluliesemaiimpur,cumulteimpuriti,nspecialincluziuninemetalice,
tendina de formare a retasurii secundare, oelul fierbinte situnduse la partea
inferioaraalingotierelor
capetepierduteprincanaleledealimentare.
Metodaedesutilizat,deregulpentruobinerealingourilormiciicusuprafaacurat.
cTurnareaoeluluicalmat,semicalmatinecalmat
Prin oel calmat se nelege oelul bine dezoxidat naintea turnrii, dezoxidare
care se face cu ferosiliciu introdus n cuptor pe jgheab sau in oala de turnare alteori
dezoxidarea serealizeazprinadaosdealuminiu in baiadetopiresau in lingotiera.O
buna dezoxidare duce ta ndeprtarea fierberii metalului in timpul solidificrii dup
turnare,insatimpulnecesardezoxidrii,ducetotodattadizolvareauneimaricantiti
degazeinoel,carenumaiaretimposlasolidificaresaiasdinsoluii.Cndcantitatea
dedezoxidantemaimicadectceanecesarapentrucompletacalmare.seobinoeluri
semicalmate,iarcndnuseadaugdelocdezoxidani,avemoelulnecalmat.
nfunciedecalitateadezoxidrii,turnareaoeluluisefacendiversemodurii
anume:
oelulcalmatsetoarnnlingotiereinverseconice,camaselotepentruretasura
oelulnecalmatsausemicalmatsetoarnnlingotieredirectconiceintructnacest
caznusepotformaretasuripericuloasenchise,nusemaiprevdnicimaselote.
Pentruamicorapierderiledemetalprinajutajulmaselotei,nultimavremese
aplicanturntoriiledeoel,metodeperfecionatedeturnare,dintrecareamintim:
metodascuturriisauvibrriilingotiereintimpulprocesuluidesolidificare,aciunea
de agitare mecanica uniformizeaz frontul solidificrii retasura rezultnd mai mic i
concentrat la partea superioar. Se aplic pentru turnarea lingourilor mici din oel
calmat.
metoda termic sau electrotermic de meninere un timp ct mai ndelungat a strii
lichidea metaluluidin maselotaconduce la vitezedercire mici laparteasuperioar,
prileinferioareavndastfelposibilitateasaicompletezegoluldecontraciecumetal
lichid de asemeni, meninerea strii lichide un timp ndelungat la partea superioar,
ducelaouoaraeliminareagazelorilaridicareadinbaieaincluziunilor.
Metodaseaplicangenerallaturnareadelingourimari,cndseinterpuneunarc
electriccupoziiereglabilaaelectrodului,capefigura7.
Realizarea efectului mai sus artat se mai poate asigura i cu ajutorul unor
maselotespeciale,confecionatedinamestecuri,exoderme,carelacontactulcumetalul
lichid, cedeaz cantitatea de cldur necesar pentru meninerea strii lichide a
metaluluimaselotei.
d Structuralingourilordeoel
Condiiile diferite de solidificare a oelurilor in lingotiere duc la obinerea de
lingouri cu structur neuniform, att in sensul seciunii longitudinale, ct i n sensul
seciuniitransversale,fig.9,imediatsubcrusta,laparteadesusalingoului,uneorifiind
deschisa,darpoatesianatereioretasursecundar,peaxalingoului,fiindcuatt
mai periculoas, cu ct ea nu se poate depista uor i nici nu se poate uta. Lng
retasurileprincipaleselocalizeaztotfeluldeincluziunidezgurigaze.
ncepriveteretasurasecundar,easeformeazcaurmareauneiturnrirapide,
prea fierbini, aceasta coninnd gaze neevacuate din cauza punilor de solidificare
formate pe axa lingoului lanul de retasuri secundare axiale sau de microstructuri se
mainumesciporozitiaxiale.
Suflurilereprezintmicrogoluriinmasalingouluicauzatedeurmtoriifactori:
gaze absorbite de oel n timpul elaborrii vapori de apa din atmosfera insuficienta
degazare a oelului nainte de turnare utilizarea la elaborarea de materiale ruginite
umede etc. Mecanismul formarii suflurilor are la baza mpiedicarea in procesul de
solidificare a evacurii gazelor din masa metalului, prin formarea rapida a unei cruste
exterioare. Pe de alta parte,odat cu rcirea, solubilitatea unor gaze in metal scade i
surplusuliesedinsoluie,darnupoateieinatmosfera,fiindopritdezonasolidadeja
formatiatunciacestegazeseunescnmoleculeiseaglomereaznbulecermnn
masa lingoului. Ca amplasare suflurile pot fi: interioare sau superficiale. Suflurile
interioarenuaupereioxidaiidefectuldispareprinsudarelalaminare.nceprivete
ns suflurile superficiale, de sub coaja lingoului, acestea sunt cu perei oxidai, nu se
mai sudeaz prin forjare, motiv pentru care nainte de laminare lingourile se decojesc
prinstrunjirededegroaresaucuflacra.
Segregaia este neomogenitatea lingoului din punct de vedere chimic. Cauza
segregaieiestercirealenta,cnddinsoluialichidaaaliajuluicaresetoarnestetimp
pentru ieirea gazelor sau elementelor componente, crora le scade procentul de
solubilitatecudescretereatemperaturii.Procesuldelicuaieesteunfenomencareduce
laformareadesegregaii.nlingou,zonadesolidificaremaitrzievafimaibogatn
carbon,sulfifosfordectzonelercitemairapidntructfrontulsolidificriimpinge
impuritile n lichidul din centrul i capul lingoului, zone de altfel, unde se constat
practicprezentasegregaiilor.
Incluziunilesuntmaterialestrinenemetalice,inclusenmasalingoului.Cauzele
incluziunilorpotfi:particuledezguradeelaborare,dematerialerefractaredesprinsede
oel din cptueala cuptorului sau calei de turnare etc. Incluziunile nu se pot elimina
prin forjare, laminare, cele plastice se pot alungi, iar cele fragile se sfrm,
accentunduseaspectuldetextur,structurfibroasaametaluluideformat.Incluziunile
nrutesc proprietile mecanice ale oelului imprimndui totodat i un pronunat
caracterdeanizotropie,longitudinalitransversalpefibre.
Picturilerecisuntglobulesaustropideoelsolidificat,carenuaufuzionatcu
masa de oel topita, sunt cu suprafaa dura, oxidata, periculoas att pentru procesul
deformriiplasticeametalului,catmaialespentrusculeachietoare.Cauzaformariilor
suntstropiidesprinidinvanadeoellaturnare,dinloculsaulovireajetuluidefundul
lingotierei ia turnarea directa etc., stropi care se rcesc nainte de a cdea din nou in
lingouilacaredescriereatraiectorieiprinaerseoxideazlaexterior.
Crpaturile sunt cauzate de tensiunile care iau natere in metal la variaiile de
temperaturaidepescrezistenaproprielarupereametaluluincondiiilerespective.
Ele se produc att la rece, ct i mai ales la cald. Crpturile superficiale se numesc
cricuri,iarceleptrunse,careuneorinuajunglasuprafa,senumescapuri.Cricurile
aparpefee iarapuriledeobicei lacolurii la muchii.Primele sepotndeprtaprin
cojire, pe cnd apurile nu pot fi nlturate. Ameliorarea acestor defecte se face
fabricndliniicufeeconcaveimuchiirotunjite.
Fulgiisuntnitefisurifiliformecupereirugoi,argintii,orientailongitudinal
in lingou. Cauza acestor fisuri o constituie scderea solubilitii n oel, cu scderea
temperaturii.Atomiidehidrogencareiesdinsoluiedifuzeazndefecteledereeaise
stabilizeaz formnd molecule, care prin aglomerare duc la crearea de suprapresiuni,
capabile sa amelioreze microfisurarea i formarea deci a defectului de fulg. Aspectul
diverselordefectesedainfigura10.
DEFECTELEPIESELORTURNATE
Generaliti
nprocesuldeturnareametalelorialiajelorcareinflueneazprocesul,pieselepotrezulta
cudefectedatoritfieunorproprietispecificematerialuluiturnat,fienerespectriitehnologieide
turnare,fieunorcauzeaccidentale.
Defectelepieselorturnatesuntstandardizate(STAS78264).Prinaceststandardsaustabilit:
denumireadefectelor,grupaicategoriadincareelefacparte
simbolizarealor
descriereanvedereaidentificrii.
Principalele defecte ale pieselor turnate pot fi ncadrate n urmtoarele grupe: forme,
dimensiuni i mase necorespunztoare, defecte de suprafa, crpturi, goluri, incluziuni metalice
sau nemeta1ice, defecte de structur, defecte privind compoziia chimic sau caracteristicile
mecaniceifizice.
Cunoaterea cauzelor care pot duce la apariia defectelor asigur prentmpinarea acestora
prinadoptareaunormsuricucaractertehnologic,constructivetc.
nceleceurmeazsevordescriectevadincauzeleapariieiunordefectefoarterspndite
precumimsuriledeprevederecorespunztoare.
Defectecauzatedefenomenuldecontracie
CL estecontracianstarelichidndecursulscderiitemperaturiidelatemperatura
deturnareT,latemperaturadetopireTtop
CLS contracialatrecereadinstarelichidnstaresolid
CS contracia n stare solid la scderea temperaturii de la temperatura de topire
Ttop,latemperaturamediuluiambiant,T0
CF contracia i dilatarea rezultat n decursul transformrilor de faz produse n
staresolid.
Dintretermeniidinmembrul2alrelaiei,ovaloarensemnatoareCLS.Principaleleefecte
rezultnd din existena fenomenului de contracie i care pot provoca apariia defectelor sunt:
formarea retasurilor i microretasurilor, apariia tensiuni1or interne, apariia crpturilor, apariia
deformaiilor.
Formarearetasuriloriamicroretasurilor
Retasurasaugoluldecontracieseproducecaurmareacontracieimetaluluisaualiajuluila
trecerea din stare lichid n starea solid. Dac ntrun vas tronconic cu baza mare sus se supune
rciriiocantitateoarecaredemetallichid,nurmaprocesuluidesolidificare,caurmareafaptului
cvolumulsoliduluirezultatestemaimicdectcelallichiduluidincareaprovenit,seformeazn
parteadesusungoldecontraciedenumitretasur(fig.1).Volumulretasuriiestecuattmaimare
cuctcoeficientuldecontracie,almetaluluirespectivestemaimare.Oastfeldesolidificare,avnd
ca rezultat formarea unei retasuri n partea superioar a piesei turnate se numete solidificare
dirijat. Dac se consider solidificarea unei cantitide lichid ntrun vas cilindric (fig. 1,b), din
aceleaimotive,solidificareavaaveacarezultatformareauneiretasurinparteacentralapieseicu
oporozitateaxial,rezultatdinsolidificareaultimelorcantitidelichid.Oastfeldesolidificarecu
formareauneiretasuriconcentrateiauneiporozitiaxialesenumetesolidificaresimultan.
Solidificarealichiduluintrunvasdeformtronconiccubazamarejosducelaformareaa
dou retasuri(fig. 1,c) una principal n partea superioar i alta secundar n partea central a
piesei.
Formarea retasurilor n timpul solidificrii dirijate este de dorit deoarece ele pot fi
transferatenafaracorpuluipiesei.
Fig.1.Formareagolurilordecontracie:
1 retasur2porozitateaxial 3retasursecundar
Fig.2.Noduritermicenpieseleturnate
Golurile de contracie apar n acele piese prezint fie grosime uniform a pereilor, fie
grosimi variabile care mpiedicsolidificareadirijat.Deexempluporiuneadepiesreprezentat
n fig. 2,a, datorit neuniformitii grosimii pereilor se va solidifica cu goluri interioare deoarece
existzone,ncaresegsescacumulridelichidLcesevorsolidificamaitrziudectrestulpiesei,
formndgoluriledecontracieR.
Fig.3.Formareamicroretasurilor:
L lichidRgoldecontracie
Aglomerrile de metal nscrise n cercuri ce nu pot fi rostogolite n sus prin pereii piesei
pn la partea superioar, se numesc noduri termice. De altfel, metoda cercurilor nscrise n
diferitele poriuni ale pereilor piesei se folosesc pe scar larg la identificarea nodurilor termice
(fig. 2, b). n faa retasurilor concentrate la partea superioar sau n nodurile termice i a
porozitilor axiale, golul de solidificare poate apare i sub form de microretasuri sau
microporoziti ca urmare a mpiedicrii ptrunderii metalului lichid ntre dendritele orientate
arbitrar(fig.3).Acestedefecteproducomicorarensemnataproprietilormecaniceiopierdere
a etaneitii. Microretasurilor apar n special la so1idificarea aliajelor cu interval mare de
so1idificare.Metalelepureialiajeleeutecticeproducnumairetasurconcentrat.
Prevenireaformriidefectelordatorategolurilordecontracie
Fig.4.Maselote
Dup dezbaterea piesei din form, maselota se nltur printrun procedeu oarecare (tiere
mecanic,termicetc.)
Maselotele amplasate deasupra piesei i care sunt cele mai folosite, se numesc maselote
directe.npracticseutilizeaznsimaseloteaflateninteriorulformelorndreptulunornoduri
termice.
Pentrucaomaselotsindeplineascrolul,trebuiesseasigureosolidificaredirijata
peretelui piesei spre maselot. Pentru aceasta pereii pieselor se ngroa artificial prevznduse
adaosuricucaractertehnologic(fig.4,b).
Zonadeaciuneauneimaselotesentindenumaipeoanumitdistanrezultcpentruo
pies de o anumit configuraie se prevd, de la caz la caz, una sau mai multe maselote. De
exemplu,pentrupiesainelardinfig.4,csauprevzutpatrumaselote(M).
Acceleratorii de rcire denumii i rcitori sunt corpuri metalice care servesc la accelerarea
rcirii i solidificrii noduluitermic, nainteadesolidificareaporiunilor nvecinate.Rcitorii sunt
singurele mijloace care fac posibil prevenirea formrii retasurilor n nodurile termice de la
jonciunea a doi perei i la colurile interioare ale pieselor. n practic se folosesc dou tipuri de
rcitori:interioriiexteriori.
Rcitoriiinteriorisuntcorpurimetalicedeaceeaicompoziiecaimetalulcaresetoarnise
introduc n nodul termic pentru a provoca prin absorbie de cldur solidificarea nodului,
concomitentsaunainteapereilorsubirinvecinai(fig.5).Rcitoriinterioritrebuiesfieresorbii
n masa aliajului care se toarn, topinduse sau sudnduse de acesta. Ei au diferite forme ca de
exemplu:spiraledesrm,cuie,bareetc.
Fig.5.Rcitoriinteriori
Rcitoriiexteriorisuntplcimetalicedefontsauoelcaresencorporeaznpereteleformein
dreptulnodurilortermice(fig.6).Rcitoriiexteriorisepotfolosiinscopulaccelerriisolidificrii
unei anumite pri a piesei pentru asigurarea solidificrii unei anumite pri a piesei pentru
asigurareasolidificriidirijatepentruamrizonadeaciuneauneimaselote.
Fig.6.Folosirearcitorilorexteriori
Prevenirea retasurilor din nodurile termice prin msuri constructive se realizeaz prin
proiectarea judicioas a piesei, sau dac acest lucru nu sa fcut la timp, prin modificarea
constructiv a piesei fr ca aceasta s duneze rezistenei i funcionrii ei. n fig. 7 sunt artate
ctevasoluiiconstructivepentruevitareanodurilortermicesaumicorriilor.
Fig.7.Modificareaconstructivapereilorpieselorturnate
apiesecunodtermicb piesefrnodtermicsaucunodtermicmaimic
Combaterea formrii microretasurilor se face prin exercitarea unei presiuni asupra metalului n
momentulsolidificrii(turnaresubpresiune,centrifugaletc.)
Apariiatensiunilorinterne
n cursul rcirii, n piesele turnate pot apare trei feluri de tensiuni : termice, fazice i de
contracie.
Tensiunile termice se datoresc rcirii neuniforme a pieselor. Pereii subiri i prile mai
ndeprtatedepunctuldeintrareametaluluinformsercescmairepedeitrecmaidevremedin
zonadetemperaturincaremetalul esteplastic,nzonancaredeformaiilesuntelastice.Rezultc
launanumitmomentoparteapieseiseaflnstareplasticiarcealalt,nstareelastic.Cndia
dou parte va atinge starea elastic ambele pri se vor contracta diferit ceea ce face ca n ele s
apartensiunide ntinderesaucompresiune n funciededimensiunilepriirespective(nprile
groase tensiunidentindere,nprilesubiri tensiunidecompresiune).
Pentru exemplificare, se consider o pies turnat n form de jug (fig. 8), cu dou bare
subiriSiunagroasG,unitelacapeteprindoutraverserigideT.ntimpulrcirii,barelesubiri
vortreceprimelenstareelastic,scurtndo.Atuncicndiaceastavatrecenstareelastic,eava
continua s se contracte dar va fi mpiedicat de baretele laterale. Aceast interaciune duce la
apariianbaracentralaunortensiunidecompresiune.
Fig.8.Formareatensiunilorinternenpieseleturnate
Tensiunilefaziceaparcaurmareafaptuluicdiferiteleprialepieseinutrecnacelaitimpprin
transformrile de faz. Dup cum se tie, transformrile de faz sunt nsoite de modificri ale
volumuluispecificaleconstituenilorstructurali.Tensiunileprodusepotprovocadistrugereapiesei,
maialescndefectullorsesuprapunepestecelaltensiunilortermice.
Tensiunile de contracie se datoresc mpiedicrii contraciei prin rezistena opus de forme i
miezuri. Spre deosebire de celelalte dou categorii de tensiuni, acestea au caracter temporar i
dispar n momentul nlturrii cauzei care provoac frnarea contraciei (dezbaterea piesei).
Tensiunile de contracie sunt ntotdeauna tensiuni de ntindere, fapt care le face deosebit de
periculoase,maialesclatemperaturiridicate,rezistenamaterialuluiestesczut.
Prevenireaicombatereatensiunilorinterne
Pieseleturnategreleideformcomplicatprezintntotdeaunatensiuni.Prindeformareo
parte din tensiuni dispar prin relaxare. Dac ns relaxarea se face dup intrarea n exploatare a
pieseirespective,mainaipierdedinprecizieputnddevenineutilizabil.
Pentru a se elimina tensiunile interne din piesele turnate se aplic frecvent tratamentul
termicderecoacerededetensionare.Adeseoripieseledeoelturnatsuferodetensionarentimpul
recoacerii de omogenizare sau de normalizare la care aceste piese sunt ntotdeauna supuse, fie
pentrumbuntireaproprietilormecanice,fiepentruuurareaprelucrriiulterioareprinachiere.
Apariiadeformaiilor
Fig.9.Deformaiinpieseleturnate
Atuncicndnuesteposibilobinereauneipieseturnatenedeformabile,sepoateprevedea
execuiaunuimodelcudeformaiecontrarceleipecareovaprimipiesaturnat.
Apariiacrpturilor
Duptemperaturalacareseproduc,crpturilepieseiturnatepotficrpturilarecesaula
cald.
Crpturilelarece,ceaparnpieseleturnatelatemperaturaambiantaulatemperaturijoasesub
500Cdecindomeniulelasticdetemperaturisedatorescfaptuluictensiuniledeturnaretermice,
faziceidecontraciensumate,depescrezistenalarupereamaterialului.Elesuntdrepte,puin
deschise, uneori abia perceptibile, au ntindere mare, cu tendin de a se propaga n continuare.
Ruptura este intercristalin, de culoare metalic, deschis au uor colorat (cnd sa produs la
temperaturipeste200C)dincauzaunuifilmdeoxizi.
Crpturile la rece se produc fie n timpul rcirii piesei n form, fie la dezbatere, fie
ulterior,latemperaturaambiant.
Crpturilelacaldseproducnumailarcireanform,auuntraseuintercristalin,suntmailargi,
dentinderemic,erpuiteifrtendinadeasepropagancontinuareelesuntputerniccolorate
nnegrucaurmareauneioxidriputernice.
Fig.10.Apariiacrpturilorlacaldicombaterealui
Crpturilelacaldseproduclatemperaturinalte,deciindomeniulplastic.Tensiunilecare
potaparenacestdomeniusunttensiuniledecontracie,decicrpturilelacaldsedatorescacestor
tensiuni. n cazul oelului peste aceste tensiuni se pot suprapune tensiunile fazice, datorate
contracieidevolumproduslatransformarea ga.
nfig.10,a,esteartatmoduldeproducereaunorcrpturidatoritmpiedicriicontraciei
pieseidectreform.
La rcirea corpului piesei se produce contracia la care este mpiedicat de ctre peretele
formeiceapasasupraflanei2,provocndapariiauneicrpturinzonademaximsolicitare3.
Crpturile la cald se produc mai ales n piesele din oel turnat i constituie, alturi de
retasuri,celmaifrecventdefectde turnare.
Prevenireaapariieicrpturilorlacald
Crpturilelacaldpotfipreveniteprinmasuritehnologiceiconstructive.Dintremsurile
tehnologicesepotenumera:
asigurareauneicompresibilitisporiteformeiimiezurilor
folosirearcitorilorexteriori n locurile ncareseprevedeapariiacrpturilor lacald, nscopul
mririirezisteneiporiuniirespective,prinscdereatemperaturiiei.
Dintremsurileconstructivefacparte:
ntrireazoneipericlitatecunervuridecontracie(fig.10,b)
nlocuireapereilorplanicupereicurbi
evitareaprilorieinde,amplasateladistanmareetc.
Defectecauzatedefenomenuldesegregare
Fenomenuldesegregaresepoatemanifestalascaracristalelor(segregaieminor)ctila
scarapereteluipiesei(segregaiemajor).
Segregaiaminorconstnapariiadiferenelordeconcentraientrunanumitelement,n
cadrul unei faze n curs de solidificare. Dup cum se cunoate la temperatura t1 (fig. 11) faza
separatareconcentraiac1,latemperaturat2,concentraiac2 iaamaideparte.Uncristalseparat
libernmasalichiduluivaaveadecizonaaxialmaibogatncomponentAiarzonamarginalmai
bogatncomponentaB.
Fig.11.Apariiasegregaieiminore
Defectecauzatedeptrundereagazelor nmetalulpiesei
nmetaleialiaje,gazelesepotgsisubformdesufluri,straturidegazeabsorbite,soluii
solideicombinaiichimice.Incluziuniledegazeconstituieunuldincelemairspnditedefecteale
pieselorturnate.
Gazele dizolvate, degajnduse din soluii solide pot provoca crpturi ce se prezint sub
formanumeroasefisuricuaspectdepetedeculoaredeschisnumitefulgi.
Suflurile sunt discontinuiti n piese, care scad rezistena materialului prin micorarea
seciunii i prin efectul lor de concentrare a tensiunilor. Suflurile se deosebesc de retasuri prin
aspectul i culoarea cavitii. Astfel, indiferent de proveniena lor, suflurile prezint o suprafa
neted,deobiceineoxidatdeculoareargintie,ntimpceretasurileprezintosuprafaneregulat
ideculoareneagrdincauzaoxizilorformai.
Suflurilesepotdatoraattmetaluluiturnatctiformei.
Suflurile datorate metalului se obin prin difuziunea gazelor n metalul lichid, fenomen
favorizat de existena temperaturilor nalte. Gazele care pot difuza n metalele i aliajele lichide
sunt:N2,O2,H2 saucompuigazoiH2O,SO2,COetc.
Principalelesursedeptrundereagazelordatorateformeisunt:
antrenareaaeruluilacurgereametaluluiprinreeauadeturnare
dislocareadectremetalaaeruluidincavitateaformei
umiditateaiaerulsaugazeledinporiiamesteculuideformare
existenaunorcomponeniaiamesteculuideformarecareproducgaze.
Prevenirea apariiei suflurilor se poate realiza prin adoptarea unor msuri tehnologice
corespunztoare,careseliminesurseledeapariieagazelornmetal.
Altedefecte
n afara defectelor amintite, n piesele turnate se ntlnesc i alte defecte cauzate de unele
fenomenecumarfi:
eroziuneapereilorreelelordeturnareiaicavitiiformeidectremetalullichidaflatnmicare
reaciilechimiceprodusentrepereiiformeiimetalulturnat
cauzeaccidentale(distrugereapereilorcavitii,deplasareasemiformelor)etc.
4.1. Generaliti
Temperatura sczut n timpul prelucrrii prin deformare plastic mai provoac i o stare
specific numit ecruisare care este rezultatul unei stri de tensiune datorit deformaiilor elastice
acumulate producnd o ntrire respectiv o durificare nedorit a zonei respective.
Temperatura de nclzire a metalelor i aliajelor supuse prelucrrii prin deformare plastic
este cuprins ntre valori Qdef = (0,6-0,85), temperatura optim fiind determinat n funcie de natura
metalului (aliajului), de felul prelucrrii, de gradul de deformare etc.
nclzirea se poate face n cuptoare cu flacr, electrice. nclzirea materialelor metalice n
cuptor
d =
,
c
unde
- exprim conductibilitatea termic a metalelor
c - cldura specific
- greutatea specific
Durata de nclzire se determin cu relaia:
t = k D D [ s] , unde:
D - diametrul semifabricatului
k - coeficientul determinat de natura materialului supus nclzirii
4.2. Legile deformrii plastice
- legea volumului constant
- legea prezenei deformaiilor elastice n timpul deformrilor plastice
- legea rezistenei minime
- legea apariiei i dezechilibrrii eforturilor interioare suplimentare
- legea similitudinii
x1 y1 z1
=1
x y z
Logaritmnd :
ln
Fig. 4.1. Forma iniial i final a unui
corp supus deformrii
x1
y
z
+ ln 1 + ln 1 = 0
x
y
z
x + y + z = 0
V x +V y +V z = 0
Dac unul din gradele de deformare este nul, deformaia va fi bidirecional.
4.2.2. Legea prezenei deformaiilor elastice n timpul deformrii plastice
Deformarea plastic este ntotdeauna nsoit de o deformare elastic, legea se poate exprima
sub forma:
= e + p
- deformarea total suferit de un corp;
e-mrimea deformrii elastice;
p-mrimea deformrii plastice.
De aceast lege se ine cont mai ales la prelucrarea la rece, cnd ponderea deformrii elastice
este destul de mare i materialul are tendina de mrire a volumului dup deformare.
Fig. 4.2. Deformarea unui corp prin refulare dup legea rezistenei minime
4.2.4. Legea apariiei i echilibrrii eforturilor interioare suplimentare
La orice schimbare a formei unui corp policristalin aflat n stare plastic apar n interiorul
materialului eforturi suplimentare ce se opun deformrii relative i care tind s se echilibreze
reciproc. Eforturile suplimentare apar datorit frecrii dintre scul i semifabricat, neomogenitii
compoziiei chimice i a proprietilor mecanice ale materialului , tendinei de frnare a dislocaiilor
n timpul deformrii plastice. Funcie de nivelul la care apar se pot clasifica:
F l
L l
p1 = p 2 ;
= ,
=
F1 l1 L1 l1
Raportul forelor de deformare este egal cu ptratul raportului mrimilor liniare, iar raportul
lucrului mecanic cheltuit pentru schimbarea formei este egal cu cubul raportului mrimilor liniare
ale corpului deformat.
4.3. Tehnologia laminrii
4.3.1. Forele i condiia de laminare
Laminarea este procedeul tehnologic de deformare plastic bazat pe maleabilitatea
materialelor la care semifabricatul nclzit este trecut prin spaiul dintre doi cilindri ce se rotesc n
sens invers avnd distana ntre ei mai mic dect seciunea semifabricatului (fig. 4.3).
lf A f
=
li A i
(4.1)
Ai - Af
100
Ai
(4.2)
pentru laminare
prime
Dimensiuni
Seciunea
2
Lungimea
(mm )
(m)
(blocuri prelaminate)
450x450
1-4
Brame
150x250
1-4
agle
50x50
1-6
Platine
15x300
1-6
Blumuri
(4.3)
ANv = AN cos
ANh = AN cos
unde =22...32 este unghiul de atac.
Din relaiile ( 4.3 ) se constata c suma proieciilor pe axa vertical OZ exprimat prin
relaia (4.4) dau o rezultant AZ care exercit
ANv + ATv = AZ
(4.4)
o compresiune asupra semifabricatului iar suma proieciilor pe axa orizontal exprimat prin relaia:
ATh -ANh =AX
(4.5)
respectiv:
sau:
AX > 0
(4.6)
(4.7)
(4.8)
sau
(4.9)
sin
AT
= tg p
cos
AN
(4.10)
AT = AN
(4.11)
de unde :
AT
AN
(4.12)
rezult c:
tg
(4.13)
- quatro
- dubluduo
- cu mai muli cilindrii
- ireversibili
al cilindrilor
- reversibili
- degrooare
- intermediare
- finisare
Criterii de clasificare
a laminoarelor
- bluminguri
prime utilizat
- slebinguri
- pentru table
- pentru benzi
- pentru evi
- pentru profile
- orizontale
- verticale
- universale
n tabelul 4.2 se prezint schemele principalelor tipuri de laminoare iar n fig. 4.6 se prezint
prile principale constructive ale utilajului de laminare.
Tipul de
laminor
Schia laminorului
Nr.
crt.
Tipul de laminor
duo ireversibil
quatro
duo reversibil
pentru
profile U
dublu
duo
pentru
profile I
trio
periodic
Schia laminorului
Bila se formeaz la o singur parcurgere complet a cilindrilor fiind antrenat ctre ieirea
dintre cilindrii datorit profilului elicoidal al calibrelor acestora. Fazele procesului tehnologic de
laminare a bilelor de rulmeni sunt: formarea bilei; calibrarea bilei; tierea punilor de legtur cu
bila urmtoare i evacuarea bilei dintre cilindrii.
Prin acest procedeu se realizeaz bile cu diametre ntre 0,55...12,5 mm.
pentru obinerea unor piese cu seciune transversal mare din semifabricate cu seciune
transversal mic;
pentru obinerea pieselor de genul flanelor, cu unul sau cu dou cepuri axiale;
lucrului mecanic la refulare. Aa cum s-a vzut la refulare, seciunea transversal a semifabricatelor
se mrete i odat cu aceasta crete i presiunea de deformare, datorit creterii raportului d/h
(fig. 4.11, d.).
Evoluia forei de refulare poate fi stabilit lundu-se n considerare legea volumului
constant:
S0 h 0 = S x h x
(4.14)
Fx = S x R d = S0
h0
Rd
hx
(4.15)
h0
Rd
h
(4.16)
Pentru un calcul mai exact al forei de refulare, trebuie pe de o parte luat n seam influena
vitezei de deformaie asupra lui Rd, iar pe de alt parte influena coeficientului de frecare dintre
scule i material. innd cont de acestea, rezult pentru fora de refulare:
F = S0
h0
d
R d 1 +
h
3 h
(4.17)
(4.18)
Sx =
V
h0 x
(4.19)
h0 h
dx
h
= p V ln 0
h0 x
h
(4.20)
Aceast relaie servete la determinarea masei prii cztoare a ciocanelor pentru forjare.
ntinderea este operaia prin care se mrete lungimea iniial a semifabricatului i se
micoreaz seciunea transversal.
n funcie de scopul urmrit i configuraia semifabricatului sau a piesei finite se deosebesc
mai multe variante:
-
ntindere pe dorn (fig. 4.13), cu scopul de a mri lungimea i de a micora diametrul exterior al
unor piese cilindrice gurite;
lrgirea inelului pe dorn (fig. 4.14) n copul mririi diametrului exterior i interior al unor piese
goale la interior.
F = p l0 b0
(4.21)
L = p V ln
l
l0
(4.22)
Fi = 1,3
4 R d S'
(4.23)
( R i + a ) sin
2
a3
d3
b2 h 2
pentru ptrat; S' =
pentru seciuni circulare; S' =
pentru seciuni
8
12
8
dreptunghiulare).
Prin acest procedeu se pot obine piese ca: arbori cotii, crlige, corniere, scoabe, suporturi,
culise, prghii etc.
Rsucirea este operaia de forjare liber, cu ajutorul creia o parte a semifabricatului se
rotete n jurul axei longitudinale cu un unghi a crui mrime este determinat de forma i
configuraia piesei (fig. 4.17). Operaia de rsucire poate fi executat simultan pe ntreaga poriune
de rsucire a piesei (cazul burghielor spirale), sau n trepte (cazul arborilor cotii).
Sudarea este operaia prin care pot fi mbinate ntre ele capetele unei piese inelare, fie
diverse buci din care se execut piesa respectiv. Prin forjare nu pot fi sudate dect oelurile
nealiate i cu coninut redus de C (sub 0,35% C). Aceast operaie se folosete actualmente foarte
rar n practic.
ntocmirea tehnologiei de forjare liber. Stabilirea unei tehnologii de forjare liber include n
primul rnd cunoaterea desenului piesei finite funcionale. Tehnologia forjrii cuprinde
urmtoarele operaii principale:
- ntocmirea desenului piesei brut forjate: se face plecndu-se de la piesa finit pe care se adaug
urmtoarele categorii de adaosuri: adaosurile pentru prelucrri mecanice i adaosurile tehnologice.
Factorii care influeneaz mrimea adaosurilor sunt mrimea i forma piesei. Modul de aplicare al
lor este dat n fig. 4.19.a, n care: d este dimensiunea piesei finite; D dimensiunea nominal a
piesei forjate; Ad adaosul de prelucrare; Dmin dimensiunea minim a piesei forjate; Td abaterea
limit la dimensiunea D; Dmax dimensiunea maxim a piesei forjate. Modul de aezare al
adaosurilor de prelucrare la cteva tipuri de piese forjate este dat n fig. 4.19; pentru inele (fig.
4.19.b) i pentru buce (fig. 4.19.c).
(4.24)
n care: msf este masa semifabricatului iniial; mp masa piesei finite; md masa pierderilor prin
debitare; ma masa pierderilor prin ardere [ma = (1,02,5%)msf]; mc masa capetelor de prindere;
mg masa pierderilor prin gurire; mteh masa pierderilor prin adaosuri tehnologice; map masa
pierderilor prin adaosuri de prelucrare. Pe baza masei semifabricatului se determin n ordine:
volumul semifabricatului i, impunnd o anumit form a seciunii, dimensiunile acesteia i
lungimea semifabricatului;
ETAPE:
-
prin combinarea logic a diferitelor operaii simple, se prezint exemplele din tab. 4.3 i tab. 4.4.
Schia operaiei
Denumirea operaiei
Schia operaiei
Denumirea operaiei
1.
alegerea lingoului
alegerea lingoului
2.
ntinderea maselotei
ntinderea i debitarea
refularea la diametrul
refularea
egal cu nlimea
4.
ntinderea la fostul
gurirea
diametru de la piciorul
lingoului
5.
refularea la un diametru
lrgirea pe dorn
egal cu nlimea
6.
ntinderea la diametrul
crestarea circular
superior tronsonului
mare al piesei
7.
8.
ntinderea tronsoanelor
ntinderea zonei
din capete
marginale a discului
ntinderea la
planarea i ajustarea
dimensiunile finale
Tab. 4.4.
Succesiunea operaiilor de forjare a unui arbore cotit i a unui crlig de macara
Nr.
crt.
Schia operaiei
Denumirea operaiei
Schia operaiei
Denumirea operaiei
1.
alegerea lingoului
crestarea i ntinderea
2.
ntinderea capului de
ntinderea tijei
manipulare i crestarea
pentru dezaxare
3.
dezaxare
va ndoi
4.
ndoirea
ntinderea primului
tronson de capt
5.
6.
refularea zonelor de
ndoire aprofundat
debitarea capetelor
Alegerea modului de obinere a unei piese prin forjare liber sau prin forjare n matri, este
condiionat n primul rnd de numrul de piese, un rol hotrtor avndu-l mrimea i configuraia
piesei.
Piesele de dimensiuni foarte mari se pot obine numai prin forjare liber; cele de dimensiuni
medii i mici se pot obine fie prin matriare, fie prin forjare liber. La producia de serie mic sau
unicate este economicoas forjarea liber.
Alegerea procedeului se va face pe baza calculului prealabil al costului de fabricaie prin
cele dou procedee (fig. 4.21).
Preul, n lei/buc
Matriare
Forjare
N<Ncr
Forjare
rentabil
N>Ncr
Matriare
rentabil
productivitate ridicat.
Matriarea prin perforare permite obinerea de piese cave.
La matriare prin extrudare deformarea decurge la fel ca la extrudarea clasic. n fig. 4.25
se pot obine deformaii mari, n faze puine, asigurndu-se o productivitate ridicat a muncii;
se pot obine piese cu o form foarte apropiat de cea final i cu o precizie ridicat;
permite obinerea de piese lungi, care pot fi pline sau gurite, piese de tipul flanelor cu tija
dreapt sau n trepte, piese cu bifurcaie etc.
Tehnologia matririi. Pentru ca un semifabricat s treac de la forma iniial (laminat sau
turnat) la cea final (piesa matriat), trebuie s se realizeze o serie de faze, care reprezint o
succesiune tehnologic. n vederea realizrii unei piese prin matriare sunt necesare urmtoarele
operaii:
-
matriarea propriu-zis, dintr-o singur operaie, sau dintr-o succesiune de operaii, n funcie de
mrimea i complexitatea piesei;
corect a piesei pentru matriat. Pentru aceasta este bine s se respecte urmtoarele principii de
proiectare:
1. ntocmirea desenului piesei matriate se face plecnd de la desenul piesei finite, la care
se consider adaosurile de prelucrare, adaosurile tehnologice, nclinrile necesare pentru scoaterea
uoar a piesei din cavitatea matriei.
Stabilirea adaosurilor de prelucrare se face innd cont de calitatea suprafeelor, valorile
fiind stabilite n funcie de dimensiunile principale H i L sau D ale piesei matriate, precum i n
funcie de clasa de precizie.
pe ct posibil planul de separaie este bine s mpart piesa n pri simetrice i egale;
din punct de vedere al construciei sculelor este mai avantajos ca planul de separaie s fie drept
(fig. 4.27.a);
planul de separaie trebuie astfel ales nct suprafeele ce se vor achia s fie pe ct posibil
perpendiculare pe direcia matririi;
alegerea poziiei planului de separaie trebuie astfel fcut nct curgerea materialului s asigure
un fibraj corespunztor realizrii n anumite direcii a unor proprieti mecanice superioare
(fig. 4.27.b).
msm = m pm + m b + ma
La stabilirea dimensiunilor semifabricatului iniial, trebuie inut cont dac se obin piese de
rotaie sau piese alungite.
Operaii de finisare a pieselor matriate. De obicei, n vederea obinerii la piesa matriat a
unei caliti corespunztoare a suprafeelor sau a unei precizii dimensionale ridicate, dup matriare
se execut operaii de finisare ca: debavurarea, ndreptarea, calibrarea i curirea.
- ndreptarea. n timpul procesului tehnologic de matriare, a debavurrii sau tratamentului termic
primar, piesele matriate pot s rezulte cu deformri (turtiri locale, ndoituri), de aceea, foarte multe
dintre ele se supun unei operaii de ndreptare. n funcie de utilajul folosit i de forma i
dimensiunile pieselor matriate, n practic se aplic: ndreptarea la cald (pentru piesele mari) i
ndreptarea la rece (de regul dup tratamentul termic i curire).
- Calibrarea. n principiu, calibrarea este o operaie final de deformare a piesei matriate, n
vederea obinerii unor dimensiuni mai exacte i a unor suprafee mai netede.
Calibrarea se face n matrie speciale de calibrare.
Dup modul de curgere al metalului, calibrarea poate fi plan sau n volum. Calibrarea plan
acioneaz numai asupra unor anumite dimensiuni sau suprafee ale piesei matriate, n timp ce
calibrarea n volum (mai puin precis) asupra ntregii piese. n urma calibrrii se pot forma mici
bavuri care se polizeaz dup aceea.
La matriarea precis a bielei (fig. 4.29.a) simpla perforare nu este suficient (fig. 4.29.b), ci
se execut i o calibrare a gurilor perforate cu ajutorul unor poansoane de calibrare (4.29.c).
Calibrarea se poate face la cald (pentru piese mari) sau la rece (pentru piese mici sau pentru
obinerea unor dimensiuni mai precise).
sablarea, la piese de orice form i mrime, constnd din lovirea pieselor cu un jet de nisip
cuaros;
dezvoltare tot mai mare metode speciale, care s corespund mai bine dezideratelor calitative i
economice. Dintre aceste metode, cea mai larg aplicabilitate o au urmtoarele: matriarea metalului
lichid, matriarea prin rotaie, matriarea roilor dinate, matriarea n cmpuri magnetice impulsive,
matriarea n cmp ultrasonic, matriarea electrohidraulic, matriarea prin explozie, matriarea
orbital i matriarea prin electrorefulare.
4.4.2.1. Utilaje folosite la forjare i matriare
Consideraii generale. Mainile-unelte folosite la forjare i matriare se mpart n
urmtoarele categorii: ciocane mecanice, prese i maini speciale.
Ciocanele mecanice transmit brusc materialului ce se deformeaz energia cinetic a unei
mase aflate n micare. Aciunea brusc a ciocanelor asupra semifabricatului este nsoit de apariia
zgomotelor, vibraiilor i cldurii. Timpul de lovire fiind scurt, presiunea de deformare nu are timp
s se transmit pn n interiorul pieselor, mai ales la cele mari.
Pentru prelucrarea prin deformare a pieselor, n special de dimensiuni mici, s-au construit
prese, care acioneaz asupra metalului n mod static, fora de presare crescnd lent, de la zero la
valoarea maxim. Presiunea de deformare n acest caz se transmite pn n interiorul materialului.
Ciocanele i presele sunt maini cu caracter universal, pretndu-se la prelucrarea prin
deformare plastic a unei game largi de piese, n ceea ce privete mrimea i configuraia lor.
Mainile speciale sunt destinate unei game reduse de piese, cu o anumit configuraie i de o
anumit mrime; ele pot lucra fie prin presare, fie prin lovire.
Ciocanele mecanice. Un ciocan mecanic este compus, n general, din urmtoarele pri
principale (fig. 4.30): batiul 1, berbecul 2 cu nicovala superioar 3, abota 5, cu nicovala inferioar
4, mecanismele de acionare i diferite dispozitive i accesorii (de comand, de reglare, de siguran
etc.).
Masa prii mobile active (masa cztoare) format din berbec, nicovala superioar i o
parte a mecanismului de acionare legat de berbec exprimat n kg caracterizeaz mrimea
ciocanului.
Berbecul const dintr-un bloc de oel de care se prinde, de obicei prin mbinare n coad de
rndunic i fixare cu pan, nicovala superioar. Nicovala inferioar pe care se aeaz
semifabricatele n timpul prelucrrii se fixeaz n acelai mod ca i cea superioar, pe un bloc din
oel turnat, numit abot, aezat pe fundaie. Pentru ca ineria abotei s fie mare, suma maselor
nicovalei inferioare i abotei trebuie s fie de 10 20 ori mai mare dect masa berbecului. La
unele ciocane nicovala inferioar este fixat, uneori, de batiul ciocanului. n funcie de mrimea
ciocanului, batiul poate avea o singur coloan sau mai multe (2;4).
Deformarea cu ajutorul ciocanelor se efectueaz fie prin lovituri succesive fr pauze, fie
prin lovituri izolate, cu pauze n punctul mort superior sau n punctul mort inferior. Puterea loviturii
ciocanului se poate modifica dup dorin, fie reducnd valoarea forei agentului energetic n timpul
cursei, fie reducnd nlimea de cdere a berbecului.
Dup operaiile pe care le execut, ciocanele se mpart n:
-
pentru mrirea rigiditii i implicit a preciziei, ciocane matrioare au abota corp comun cu
batiul;
pentru a crea posibiliti de lucru mai variate, ciocanele matrioare sunt prevzute cu o reglare n
limite mai largi n ceea ce privete lungimea cursei i puterea loviturii;
pentru a se mri precizia de lucru ciocanele matrioare au berbecul ghidat pe o distan mai
mare.
Dup felul acionrii, ciocanele mecanice se mpart n: ciocane cu abur sau aer comprimat,
A2
D2
= f 2 [MN]
A1
d
F =
D2
p [MN]
4
Randamentul presei , are valoarea aproximativ 0,8 0,9. Fora de presare F a preselor
hidraulice de forjare variaz ntre 0,005 1500 MN.
Constructiv, presele hidraulice sunt prevzute cu un numr de 2 sau 4 coloane pentru
ghidarea culisoului.
O problem deosebit ce s-a cerut rezolvat la construcia preselor hidraulice este problema
alimentrii cu lichid (ap) sub presiune. Deoarece pompele cu piston nu produc un debit constant i
o presiune uniform, ntruct diametrul D al cilindrului de lucru este mare, fiind nevoie deci de
pompe cu debit foarte mare de ap, presele hidraulice sunt prevzute cu acumulatoare de presiune.
Cel mai folosit este acumulatorul pneumohidraulic (fig. 4.33). Acesta permite uniformizarea
presiunii apei i folosirea unor pompe al cror debit s corespund cu consum mediu de ap i nu
cel necesar pentru cursa de lucru.
n acest scop se prevd rezervoare de ap la presiune joas, realizat printr-o pern de aer
dat de un compresor la presiunea de 6 12 daN/cm2. Schema de principiu a unei prese hidraulice
este dat n fig. 4.34.
Fig. 4.34. Schema de principiu a unei prese hidraulice cu acionare deasupra nivelului solului:
1 plac de baz; 2 stlpi verticali; 3 piulie de fixare a stlpilor; 4 travers fix;
5 piulie; 6 cilindru principal; 7 piston principal ; 8 travers mobil;
9 limitatoare; 10 cilindru de retur.
- Presele cu friciune. Prin construcia i modul lor de funcionare presele cu friciune sunt o form
intermediar ntre ciocan i presele propriu-zise. Funcionarea lor se bazeaz pe transformarea
micrii de rotaie a unui volant 1 (fig. 4.35), n micare de translaie, cu ajutorul unui mecanism
urub-piuli 2, conducnd la deplasarea berbecului 3 ntre ghidajele 4. Discurile verticale 5,
acionate de motorul electric 6, se nvrtesc tot timpul n acelai sens. Cu ajutorul prghiei de
comand 7, discurile 5 pot fi deplasate mpreun cu axul 8, fcnd posibil cuplarea lor pe rnd cu
volantul 1, n acest fel realizndu-se coborrea sau ridicarea berbecului. Sistemul de comand este
astfel conceput, nct cuplarea volantului pentru coborrea berbecului s se fac la comand, iar
decuplarea s se fac automat, imediat ce semifabricatul a fost lovit.
aliaje refractare i nalt aliate, necesare mai ales n industria aero-spaial, presupune utilizarea unor
viteze mari de deformare. Mrirea vitezei de deformare se realizeaz actualmente prin patru metode
diferite, cu aplicabiliti variate: prin dezvoltarea unor utilaje i instalaii mecanopneumatice,
electromagnetice, electrohidraulice sau prin folosirea substanelor explozive.
n timp ce la deformarea pe prese sau ciocane convenionale cea mai mare vitez realizat
pn n prezent este de ordinul 7,2 m/s, prin metodele mecanopneumatice se obin viteze de ordinul
a 30m/s; prin expansiune n urma exploziilor sau descrcrilor electrice pn la 135 m/s, iar cu
substane explozive brizante se obin prin intermediul mediilor de transmitere viteze de 500 1500
m/s.
Cteva tipuri de utilaje mai des ntlnite sunt prezentate n tab. 4.6
Tabelul 4.6
Utilaje pentru matriarea cu viteze mari de deformare
Denumirea utilajului
Schema de principiu
Descriere
Matriarea pe aceste utilaje are o serie de avantaje: permite obinerea de piese complexe la o
singur lovitur; toleranele realizate sunt cuprinse ntre 0,025 i 0,125 mm; pierderile de metal
sunt minime; piesele sunt omogene din punct de vedere structural i al proprietilor fizicomecanice; costul matrielor este mic; viteza mare de lucru permite reducerea greutilor prilor n
micare.
4.5. Ambutisarea
Const n modificarea formei unui semifabricat, de la forma plan la cea cav sau n mrirea
adncimii unui semifabricat, cu sau fr modificarea grosimii pereilor. Semifabricatului plan iniial
pentru ambutisare se obine, de obicei, prin decupare. n fig. 4.38.a este prezentat schema
ambutisrii unui corp cilindric dintr-un semifabricat plan.
fr subierea pereilor, cu o variaie foarte mic a grosimii semifabricatului (cazul cnd ntre
poanson i matri exist un joc s);
cu subierea pereilor, cnd grosimea pereilor se micoreaz (cazul cnd j < s).
n cazul ambutisrii adnci, pentru ca n timpul deformrii materialul s nu se rup, este
necesar ca ambutisarea s se execute din mai multe treceri, dup fiecare trecere micorndu-se
diametrul i crescnd nlimea h a piesei ambutisate (fig. 4.40). Pentru fiecare trecere reducerea n
diametru se stabilete cu ajutorul unui coeficient de ambutisare, definit ca fiind:
m=
n care:
dn
d n 1
(4.25)
dn
D
(4.26)
d
d
d1
; m2 = 2 ; mn = n
d1
d n 1
D
(4.27)
m1 m 2 m ...m n 1 m n = m t
(4.28)
Pe baza relaiei (4.28) se stabilete numrul de treceri, tiind c m1 = 0,45 0,60, iar
m2 = m3 = = mn = m = 0,650,8, cu relaia:
n = 1+
log d n log(m1 D)
log m
(4.29)
(4.30)
Fora de ambutisare Pa, se calculeaz n funcie de efortul unitar radial total i de seciunea
peretelui piesei ambutisate. Pentru cazurile practice se recomand utilizarea unei relaii simple:
Pa = d s R k [daN]
(4.31)
d
D
0,55
0,575
0,6
0,625
0,65
0,675
0,7
0,7
0,775
0,8
1,0
0,93
0,86
0,79
0,66
0,6
0,55
0,5
0,45
0,4
Exemplu: S se calculeze fora necesar pentru ambutisarea unei piese cilindrice cunoscnd:
d = 20 mm; s = 1,0 mm; D = 33 mm; materialul OL50.
Rezolvare: Din tab. 4.6 se alege R = 50 daN/mm2. Se calculeaz coeficientul de ambutisare
m = d/D=20/33=0,6. Din tab.4. 7 se alege k = 0,86. nlocuind apoi n relaia (4.31) rezult:
(4.32)
As = Ap ;
D2
= A p ; D = 1,13 A p [mm]
4
(4.33)
La ambutisarea pieselor de revoluie mai complicate, care se pot descompune n mai multe
suprafee geometrice simple A1, A2, An, diametrul semifabricatului se determin cu relaia:
D = 1,13
A
i =1
(4.33)
(4.34)
D = 1,13
Vi
(4.35)
i =1
mod diferit n funcie de nlimea relativ, conicitatea i grosimea relativ a materialului. Piesele
conice cu nlime mare (adnci), avnd h >0,7D i 10 se ambutiseaz n mai multe etape. Se
pornete de la un semifabricat plan, care se ambutiseaz succesiv n semifabricate cave cilindrice i
conice (fig. 4.42).
ramurile produciei, fiind raionale i eficiente n producia de serie mare i mas, lucru datorat
costului relativ ridicat al matrielor. De aceea, pentru producia de serie mic i mijlocie, precum i
pentru unele materiale greu deformabile, au fost create procedee speciale de ambutisare ca:
ambutisarea cu ajutorul cauciucului, ambutisarea hidraulic, ambutisarea prin explozie, ambutisarea
electrohidraulic, ambutisarea magnetodinamic etc.
Cteva din cele mai des ntrebuinate procedee speciale de ambutisare sunt date n tab. 4.8.
Tab.4.8
Procedee speciale de ambutisare
Denumirea
procedeului
Schema de principiu
Ambutisarea cu
nclzirea
flanei
Ambutisarea cu
ajutorul
cauciucului
Ambutisarea
hidraulic
Denumirea
procedeului
Schema de principiu
Ambutisarea
electro-
hidraulic
condensatori.
Energia de deformare se obine datorit descrcrii dintre
electrozi n mediul lichid. La apariia scnteii se creeaz o
puternic und de oc, care se transmite spre semifabricat,
deformndu-l n matria 5. Viteza de deplasare a undei de
presiune poate atinge 6000 m/s, iar presiunea maxim
realizat 6103 bar. Metoda are un randament ridicat. Se
pot obine piese din materiale greu sau imposibil de
deformat prin alte procedee. Se aplic n special la aliaje
de aluminiu i oeluri inoxidabile.
Ambutisarea
magneto-
4 solenoid (inductor).
dinamic
ndeprteze
semifabricatului
de
inductor,
prin explozie
Denumirea
procedeului
Schema de principiu
Ambutisarea n
cmp ultrasonor
f. Operaii de fasonare a pieselor din tabl. n aceast categorie intr acele operaii care schimb
forma semifabricatului din tabl, prin deformare local, grosimea lui rmnnd practic constant.
Operaiile cele mai frecvent ntlnite sunt: reliefarea, rsfrngerea, umflarea, gtuirea, fasonarea pe
strung, ndreptarea etc.
Reliefarea const n executarea unei deformaii de mic adncime (ambutisarea local de
adncime) n vederea obinerii unor inscripii, desene, efigii sau pentru executarea nervurilor de
rigidizare. Exemple caracteristice de reliefare sunt:
executarea nervurilor de rigidizare a bosajelor (fig.4. 43.a);
executarea pieselor cu configuraie complex i nesimetric de forma deschis (fig. 4.43.b);
executarea ornamentelor.
Operaia este folosit foarte mult n industria constructoare de automobile, avioane, aparate,
n radiotehnic etc.
Rsfrngerea este operaia de fasonare a marginii unui semifabricat avnd drept scop:
formarea unui guler, la guri;
mrirea rigiditii sau formarea unei suprafee de asamblare, la marginile exterioare ale
semifabricatului;
formarea unei flane, la evi.
Rsfrngerea marginilor gurilor se execut cu raz mic de rotunjire i nlime mare a
bordurii (fig. 4.44.a) la gurile ce urmeaz a fi filetate sau n care se vor presa capetele unor axe. n
diverse ramuri industriale (electronic, mecanic fin, electrotehnic) sunt necesare piese care au
guri cu perei cilindrici de nlime mare, de aceea se face rsfrngerea marginilor cu subierea
pereilor (fig.4.44.b). Aceast operaie se execut cu poansoane n trepte, la prese cu dubl aciune,
n condiiile unei ungeri abundente cu un lubrifiant vscos.
Umflarea (ambutisarea transversal) const n lrgirea pieselor cave sau a semifabricatelor din
eav, realizat prin ntinderea materialului n direcie radial, din interior spre exterior (fig. 4,45.a).
Pentru executarea operaiei se folosesc, de obicei, urmtoarele tipuri de matrie:
cu poanson de cauciuc (fig. 4.45.b);
cu lichid n loc de poanson (fig. 4,45.c);
cu sectoare extensibile care se deplaseaz sub aciunea unei pene.
Fasonarea (ambutisarea) pe strung. Se aplic n producia de unicate sau serii foarte mici. Ea
const n modificarea semifabricatelor plane pe modele a cror configuraie reprezint negativul
produsului ce trebuie realizat. n fig. 4.47 este prezentat schema executrii diverselor operaii de
fasonare pe strung sau pe maini specializate. Semifabricatul 1 este prins ntre modelul 2 i
tamponul de fixare 3, fiind apoi deformat cu ajutorul unor role profilate 4.
a unor piese prin procedeele prezentate mai sus sunt necesare a fi rezolvate cteva probleme foarte
importante ca:
- croirea cea mai economic i stabilirea dimensiunilor minime ale semifabricatului;
- stabilirea felului, numrului i succesiunea operaiilor;
- stabilirea operaiilor i numrului de piese care se execut simultan.
Prin croire se nelege amplasarea judicioas pe semifabricat a produselor cu forme
tehnologice determinate, astfel nct s rezulte o cantitate minim de deeuri.
Metoda de croire este determinat de forma piesei, care trebuie aleas n aa fel ca pierderea
de material (deeuri) s fie ct mai mic i de modul de obinere a semifabricatului (direcia de
laminare croire longitudinal, croire transversal i combinat). Se alege ntotdeauna varianta care
conduce la coeficientul de economicitate (coeficient de utilizare a materialului) maxim. Acest
indice se calculeaz cu relaia:
Su
[%]
So
(36)
n care: Su este suprafaa util a pieselor obinute dintr-un semifabricat (foaie de tabl, band);
So suprafaa iniial a semifabricatului.
Datorit formei variate a produselor care taneaz prin operaii succesive, pentru fiecare
produs va fi economic un anumit plan de croire.
4.6. tanarea
Scule folosite la prelucrarea tablelor subiri. Dup caracterul operaiilor tehnologice
numele operaiilor respective, ca de exemplu: tane pentru decupat, tane pentru perforat, tane
pentru retezat etc.
Matriele sunt scule utilizate pentru operaiile de deformare, ca de exemplu: matri pentru
tanele i matriele orict de diferite ar fi n ceea ce privete rolul lor tehnologic, prezint
unele elemente constructive comune. tanele i matriele se compun n general din dou pri: una
fix i cealalt mobil. n timpul lucrului, din interaciunea acestor pri si aciunea lor comun
asupra semifabricatelor, rezult piesele prelucrate.
Dup rolul pe care-l ndeplinesc n tane i matrie elementele componente se pot grupa n:
- elemente active: poansoane, plci de tiere, plci active etc.;
- elemente de ghidare: plci de ghidare, coloane de ghidare etc.;
- elemente de imobilizare a semifabricatelor: inele de reinere, cuite laterale etc.;
- elemente de conducere a semifabricatelor: jgheaburi, rigle, opritori, cuite laterale, tifturi de
poziie etc.;
- elemente de desprindere i aruncare a semifabricatelor sau pieselor prelucrate: arunctoare,
extractoare etc.;
- elemente de sprijin: plac de baz, plci portpoansoane, plci de capt etc.;
- elemente de asamblare i auxiliare: cozi, uruburi, tifturi, arcuri.
Pentru exemplificare, n fig. 4.49 se prezint o tan combinat cu aciune succesiv, de
construcie simpl, folosit pentru obinerea unor lamele cu guri. Operaiile necesare obinerii unei
piese sunt perforarea i retezarea, conform schemei tehnologice alturate tanei. Semifabricatul
utilizat este o band avnd limea egal cu limea piesei.
Construcia tanei este urmtoarea: pe placa de baz 1, ce joac i rol de plac de tiere,
este centrat placa de ghidare 2, prin care trec poansoanele rotunde 3 i poansonul profilat 4.
Poansoanele sunt prinse n placa de prindere 5 i se sprijin cu capetele lor pe placa de capt 6,
confecionat dintr-un material dur. Poansoanele, mpreun cu cele dou plci, sunt prinse pe placa
portpoanson 7, antrenat n micare alternativ vertical de ctre coada 8, prins n culisoul presei.
Partea fix a tanei alctuit din placa de baz i placa de ghidare este prins pe masa
mainii.
Semifabricatul 9 este mpins n tan prin fereastra 10, practicat n placa de ghidare, atunci
cnd poansoanele se afl n poziia de sus, pn cnd se afl n poziia de sus, pn cnd se sprijin
pe opritorul 11. Atunci cnd partea mobil execut cursa de coborre, poansoanele rotunde
perforeaz dou guri, iar poansonul profilat reteaz o pies n partea dreapt a semifabricatului;
piesa retezat alunec pe planul nclinat 12, cznd ntr-un buncr.
n fig. 4.50 este reprezentat schematic o tan multipl cu aciune simultan pentru
decupat i ambutisat. Schema tehnologic dup care lucreaz aceast tan cuprinde o decupare a
unui disc, urmat de o ambutisare, n vederea obinerii unei piese cave. Obinerea unei piese
decurge n felul urmtor: din semifabricatul 1 este decupat un disc cu ajutorul poansonului 3 i al
plcii de tiere 2; n continuare, discul este mpins n jos peste poansonul 4 i ambutisat n interiorul
poansonului 3, care acum joac rolul de matri. Pentru ca piesa ambutisat s nu rmn blocat pe
poansonul 4 sau n matria 3, tana este prevzut cu extractoarele 5 i 6. Este interesant faptul c
extractorul 5 este folosit n timpul ambutisrii ca inel de reinere a materialului. Pentru ca
semifabricatul s nu se agae de poansonul 3 n timpul ridicrii acestuia, tana se completeaz cu
un alt extractor 7.
se folosesc, n funcie de condiiile de lucru, diferite tipuri de utilaje, dintre care mai rspndite sunt
presele. ntruct caracteristicile constructive i tehnologice ale mainilor sunt deosebit de variate.
O parte din aceste utilaje au fost studiate (v. prelucrarea prin forjare). Cele mai rspndite
prese pentru prelucrarea tablelor subiri sunt presele cu excentric care sunt executate n diverse
variante constructive i funcionale.
Pentru efectuarea operaiilor de prelucrare presele trebuie s execute o singur micare
principal micare rectilinie alternativ micare executat de culisoul presei (berbecul).
4.7. Tragerea
4.7.1. Definire i schema de principiu
Tragerea este procedeul de prelucrare prin deformare plastic ce const n trecerea forat a
materialului, prin deschiderea unei matrie a crei seciune este mai mic dect seciunea iniial a
materialului, sub aciunea unei fore de traciune. Semifabricatul iniial 1 este introdus n matria 2,
ce se gsete n suportul 3 i este tras cu ajutorul forei de traciune F (fig. 4.11). n urma tragerii se
produce o reducere a seciunii materialului, S=A0-A1 i o lungire 1=l1-l0. Indicele 0 i 1 se refer
la dimensiunile iniiale i respectiv finale ale materialului. Tragerea se poate face la rece sau la cald.
La tragere modificarea seciunii semifabricatului se produce n principal sub aciunea forelor
transversale (de compresiune) exercitate de pereii filierei. La nceput se deformeaz numai acei
gruni care au planele de alunecare n direcia forelor exercitate de pereii matriei, iar pe msur
ce nainteaz, ntreaga mas a materialului se deformeaz plastic i ceilali gruni indiferent de
orientarea planurilor de alunecare. Rmnerea n urm a straturilor de la margine se datoreaz
forelor de frecare (fig. 4.51).
Prin tragere se prelucreaz diverse semifabricate din oel i aliaje neferoase ca de exemplu:
Cu i aliaje de Cu, Al i aliaje de Al, Zn i aliaje de Zn etc. Se trag n general materialele care au un
grad ridicat de maleabilitate la rece, de aceea oelurile cu un coninut ridicat de carbon (C >0,25a/o)
se recoc n vederea nmuierii.
Principala scul folosit n procesul de tragere este matria (filiera), de ea depinznd att
calitatea produsului tras ct i randamentul mainii de tras. Matriele sunt confecionate din oel de
scule, aliaje dure, iar pentru obinerea srmelor cu d < 0,5 mm, din materiale extradure sau diamant.
Dac tragerea se execut asupra semifabricatelor cu diametrul mai mic dect 10 mm,
produsele obinute fiind de tipul srmelor, procedeul se numete trefilare, iar scula folosit - filier.
Partea principal a filierei o constituie conul de deformare 3 i cilindrul de calibrare 4
(fig. 4.53, a).
Dac tragerea se execut asupra barelor i evilor la care diametrul iniial este mai mare
dect 10 mm, atunci scula pentru tragere se numete matri (fig. 4.53, b) i are o construcie
modificat. Duritatea suprafeei orificiului de tragere trebuie s fie de circa 60-70 HRC.
Tragerea se realizeaz pe bancuri de tragere (pentru bare, diverse profile, evi etc.) i pe
instalaii de trefilare (pentru srme).
Bancurile de tragere pot fi: cu lan, cu cremalier, cu acionare hidraulic i cu cap revolver.
Bancul de tragere cu lan este reprezentat schematic n figura 4.54. Semifabricatul iniial 1
este tras prin matria 2 cu ajutorul unui dispozitiv de prindere 3, montat pe cruciorul 4, ce se
deplaseaz pe patul S, fiind antrenat la rndul su de lanul 6, pus n micare de roata de antrenare
n stea, 7. Lungimea produsului este limitat de lungimea activ a lanului Gall. Bancurile de tragere
au o lungime pn la 12 m.
Fora de tragere este de 1,5 ... 2,0 MN - ceea ce permite tragerea barelor cu diametrul iniial
150 mm i a evilor cu 200 mm. Se pot trage simultan mai multe bare (pn la 10).
Bancurile de tragere moderne sunt acionate hidraulic. n figura 4.55 este reprezentat
schema de funcionare a unui astfel de banc. Semifabricatul 1 este trecut prin matria 2, fiind tras de
mandrina 4 i 5, ce acioneaz succesiv asupra produsului tras 3. Mandrinele execut o micare
alternativ de translaie I-II. La cursa I mandrina 5 strnge materialul trgndu-1 n direcia de
tragere A, n timp ce mandrina 4 este liber, deplasndu-se n sens invers. La cursa II rolul
mandrinelor se schimb. Pentru mrirea productivitii bancurilor de tragere, acestea se prevd cu
un cap revolver, ce permite ncrcarea mainii n timpul tragerii.
Tragerea permite obinerea unor bare srme, evi i profile mult mai economic dect prin
laminare sau extrudare, datorit urmtoarelor avantaje:
- productivitatea este ridicat (viteza de tragere este de 90 ... 120 m/min la oel
i de 15 . . . 300 m/min pentru Cu);
- precizia dimensional este ridicat, iar netezimea suprafeelor bun;
- utilajul este relativ simplu;
- calificarea redus pentru muncitori.
I - se preseaz semifabricatul pn la umplerea complet a matriei (fig. 4.58 b): fora necesar
crete brusc pn la o valoare maxim necesar curgerii plastice (fig. 4.59).
II, III - nceputul i curgerea metalului prin orificiul matriei (fig. 4.58 c, d), fora este la nceput
constant dup care ncepe s creasc uor.
IV - la ncheierea cursei pistonului semifabricatului este complet deformat fora revenind la zero.
Fora cu care se face extrudarea se calculeaz cu formula
F = pA
[ daN ]
valoarea forei de extrudare, tipul extrudrii, complexitatea piesei, forma i dimensiunile iniiale ale
semifabricatului.
Extrudarea se execut pe prese cu prghii, prese cu genunchi, prese cu excentric, prese cu
urub, prese hidraulice.
4.8.1. Tipuri de extrudare
Unghiul se alege funcie de material la cele cu plasticitate ridicat 2 = 90-130 iar cele
cu plasticitate redus 2 < 90.
Poansoanele au forma i zonele prezentate n fig. 4.61, iar forma prii active a acestora este
prezentat n fig. 4.62 a,b i 4.63.
1. zon de prindere
2. corpul poansonului
3. zona activ
Fig. 4.61. Poanson pentru extrudare
Zona activ a poansonului este n funcie de modul de extrudare. Ea poate fi plat sau conic
la extrudarea direct fig. 4.62, sau de forme specifice care s permit curgerea mai uoar n cazul
extrudrii inverse fig. 4.63.
a. conic
b. plat
Pentru un poanson de extrudare indirect geometria recomandat este cea redat n fig. 4.64.
Astfel, sub aciunea forei F, poansonul 1 apas asupra tablei 2 aezat pe matria 3,
pn se obine piesa cav.
Pentru ca tabla s nu scape de sub poanson, respectiv s nu se formeze cute sau
crpturi se utilizeaz inelul de siguran (4) si este necesar sa se respecte condiiile tehnice
prezentate n tabelul 1.
Pentru micorarea frecrii ntre suprafeele semifabricatului, ale poansonului
matriei i ale inelului de sigurana se utilizeaz un lubrifiant (ulei mineral, ulei cu pulbere
de grafit sau emulsii de spun).
Denumirea condiiei
Egalitatea razelor de racordare a
poansonului rr i a matriei rm
Valoarea jocului J dintre poanson
i matri
Valoarea
coeficientului
de
ambutisare Ka.
Valoarea forei de apsare Fa
Verificarea
cutelor
mpotriva
formrii
Tabelul 1.
Formule de calcul
r p = rm = (5...10) h
Observaii
h = grosimea tablei
J = (1,1...1,3) h
Ka =
Fa
(D
=
D
dp
d2
q
4
D = diametrul tablei
dp = diametrul poansonului
q = 0,3...0,4 daN/mm2
este presiunea specific
D = d p 18 h
Tabelul 2.
Denumirea operaiei
ndoirea cu poansonul
ndoirea cu role
Rularea filetului
Curbarea cu valuri
Fasonarea
a) umflarea evilor
b) strangularea evilor
Borduirea evilor
Schema operaiei
a)
b)
Fig. 5. Ambutisarea prin explozie
a) cu ap asupra tablelor (fr contact), b) cu nisip asupra evilor (fr contact)
1- sursa exploziv, 2 fitil, 3 semifabricatul, 4 ap (nisip), 5 matri
Ambutisarea cu ultrasunete (fig. 6) se bazeaz pe aciunea oscilaiilor ultrasonore
aplicate asupra tablei 1 de ctre sursa 2 montat la un concentrator de energie ultrasonic 3
conectat la transductorul 4 ce convertete oscilaiile electrice ale generatorului de nalt
frecven GIF 5 n oscilaii mecanice.
a)
b)
c)
Fig. 7. Umflarea
5.1. Generaliti
SUDAREA este un procedeu tehnologic de asamblare a dou sau mai multe piese, prin
difuzia reciproc a atomilor n zona mbinrii. Sudarea se realizeaz printr-un aport de energie din
exterior, capabil s scoat din echilibrul termodinamic atomii marginali ai pieselor de sudat i s-i
apropie pn la distane de ordinul de mrime al parametrilor reelelor cristaline ale materialelor
acestora, astfel nct s se realizeze un amestec intim al materialelor de mbinat, pe baza forelor de
coeziune interatomic.
Energia necesar sudrii se introduce n zona mbinrii cu ajutorul unor maini, instalaii i
echipamente de sudare.
Ansamblele i subansamblele mbinate prin sudare se numesc structuri sudate, iar materialul
pieselor componente ale mbinrilor sudate se numete materialul de baz, sau metal de baz.
Odat cu energia de sudare, n foarte multe cazuri se introduce n zona mbinrii i o
anumit cantitate de material suplimentar, numit material de adaos sau metal de adaos, cruia i
revine (n cazul cnd este folosit) rolul principal de realizare a difuziei cu metalul de baz al
componentelor mbinrii sudate.
Spaiul dintre suprafeele care particip efectiv la realizarea mbinrii se numete rost.
Forma seciunii transversale a rosturilor fa de direcia longitudinal a mbinrilor sudate,
elementele geometrice definitorii ale acesteia, ca i mrimea acestora este reglementat n foarte
multe cazuri prin standarde de stat, n funcie de procedeele de sudare utilizate i de dimensiunile
pieselor de sudat (n special n funcie de grosimea metalului de baz).
Rezultatul mbinrii prin sudare, respectiv mbinarea sudat, se numete pe scurt sudur.
Zona mbinrii sudate n care au acionat efectiv forele de coeziune interatomic se numete
custur sudat, sau uneori cordon de sudur.
n apropierea custurii sudate exist de regul o zon a metalului de baz avnd proprieti
mecanice diferite de cele ale restului piesei, ca urmare a transformrilor structurale n stare solid
suferite n timpul sudrii. Aceasta poart numele de zon influenat termic, notndu-se adesea
prescurtat ZIT.
5.2. Clasificarea procedeelor de sudare
Exist numeroase criterii de clasificare a procedeelor de sudare, dintre care se vor discuta
doar dou, mai generale.
Introducerea energiei de sudare n zona de realizare a mbinrii se face fie prin nclzirea
local accentuat a acestei zone, fie fr a se apela la nclzirea sensibil a acesteia, astfel c
sudarea se execut n acest caz la rece, prin aplicarea unor fore.
nclzirea pieselor n procesul de sudare modific local proprietile metalului de baz, l
aduce n stare plastic sau chiar l topete local, mpreun cu metalul de adaos.
Procedeele de sudare la care se utilizeaz topirea local a metalului de baz se numesc
procedee de sudare prin topire, iar acelea la care mbinarea se execut cu meninerea metalului de
baz n stare solid se numesc procedee de sudare prin presiune, deoarece n aceste cazuri de regul
energia de sudare se introduce prin presarea local a pieselor de sudat.
Dup energia primar de la care provine n final energia termic necesar nclzirii locale,
aceasta poate fi:
-
mecanic, cldura fiind generat prin lovire, frecare sau ca urmare a deformrii elastice
sau plastice;
electric, cldura producndu-se pe baza efectului Joule (sudare cu arc electric, prin
rezisten electric, prin inducie);
radiant, cldura rezultnd n urma localizrii energiei radiante ntr-un spaiu redus
(sudare cu laser, cu fascicul de electroni).
- pe o parte (a);
- pe ambele pri (b);
- prin suprapunere:
- frontal (c);
- lateral (d);
- nclinat (e);
- n col:
- interioar (f);
- exterioar (g);
- n T (h);
- n cruce (i);
- n guri (j);
- n muchie (k).
- prin suprapunere:
n primul caz (fig. 5.3) arcul se stabilete ntre un electrod 1, fuzibil (metalic) sau nefuzibil
(din crbune sau wolfram) i piesa de sudat 2, care joac rolul celui de al doilea electrod. Sursa de
curent 3, poate debita curent continuu sau alternativ.
n cazul utilizrii electrodului metalic fuzibil acesta are o compoziie chimic asemntoare
cu cea a metalului de baz i se topete sub influena cldurii arcului electric, care realizeaz i
transportul particulelor de metal din electrod spre custura sudat. Dac se folosete electrod
nefuzibil, pentru umplerea rostului dintre piesele de mbinat este necesar material de adaos, sub
forma unei vergele sau srme de compoziie chimic asemntoare cu cea a materialului de baz. In
cazul utilizrii arcului cu aciune indirect (fig. 5.3, b) arcul electric se realizeaz ntre doi electrozi
nefuzibili 1, legai la sursa de curent de sudare 3, fiind ntotdeauna necesar materialul de adaos 4.
amorsare (55 ... 60 V), care depete valoarea tensiunii necesar arderii arcului (Ua = 15 ... 40 V).
Se constat c tensiunea arcului Un, variaz liniar cu lungimea lui l, conform relaiei:
Ua = a + b l
(5.1)
n care : a este un coeficient reprezentnd suma cderilor de tensiune de pe cele dou pete ale
arcului, iar b cderea specific de tensiune n lungul arcului (a = 10 ... 15V ; b = 2 ... 3 V/mm).
Rezult de aici c cu ct lungimea arcului crete, cu att crete tensiunea de ardere.
Legtura ntre tensiunea arcului Ua i curentul de sudare, IS este o funcie Ua = f(IS), iar
reprezentarea ei grafic, denumit caracteristica static w arcului, prezint 3 zone: 1 - zona
cobortoare ; 2 - zona rigid (constant) i 3 - zona urctoare (fig. 5.5).
Condiia 4 este realizat atunci cnd caracteristica extern a sursei este puternic
cobortoare. De exemplu, dac lungimea arcului electric crete de la valoarea l la l1 (l1>l), atunci
punctul de ardere stabil al arcului se schimb din B n B', ceea ce nseamn o variaie a curentului
de sudare cu valoarea I = IB - IB' (fig. 5.6). Pentru ca unei modificri a lungimii arcului egal, cu
l = l1 - l s-i corespund o valoare l ct mai mic, este necesar ca n triunghiul dreptunghic B'BC,
unghiul a (panta curbei) s fie ct mai mare (apropiat de 90).
Majoritatea surselor de curent pentru sudare pot realiza mai multe caracteristici externe,
dintre care, la reglarea iniial a sursei, se alege caracteristica cea mai convenabil pentru cazul dat,
funcie de condiiile concrete de sudare.
Dup felul curentului debitat sursele de curent pentru sudare pot fi :
- surse de curent continuu: generatoarele de curent continuu pentru sudare (convertizoare
pentru sudare), acionate de un motor electric asincron sau de un motor cu explozie i redresoarele
de curent pentru sudare, nzestrate cu celule redresoare din siliciu;
- surse de curent alternativ: transformatoarele de curent pentru sudare, mono sau trifazate,
alimentate de la reeaua de curent alternativ.
Datorit stabilitii mai mici a arcului electric la sudarea n curent alternativ, este necesar ca
pe lng condiiile generale impuse tuturor surselor de curent pentru sudare, sursele de curent
alternativ s ndeplineasc i urmtoarele condiii suplimentare:
- n circuitul de sudare s existe o reactan suficient de mare care s creeze un defazaj ntre
tensiune i curentul de sudare, adic n momentul cnd IS = 0, Ua s aib o valoare suficient de mare
pentru meninerea n continuare a arcului i invers. Aceast proprietate este caracteristic surselor
cu stabilitate dinamic mare, adic acelor surse care permit de fiecare dat creterea brusc a
curentului la anularea frecvent a tensiunii i invers.
- Tensiunea de mers n gol, necesar amorsrii arcului, s fie mai mare dect cea
corespunztoare surselor de curent continuu.
- Panta caracteristicii externe s fie mai mare dect cea corespunztoare surselor de curent
continuu.
n ara noastr se fabricau diverse tipuri de surse de curent pentru sudare ca: generatoare de
curent continuu, redresoare pentru sudare i transformatoare de sudare.
n principiu, utilizarea unui tip de surs sau a altuia este legat de unele avantaje i
dezavantaje. Sursele de curent alternativ, n comparaie cu cele de curent continuu rotative, prezint
urmtoarele avantaje: au greuti i gabarite mici, au randament mai mare, se uzeaz foarte puin n
cursul exploatrii, necesit o ntreinere minim, dar prezint i unele dezavantaje, ca: stabilitatea
mai mic a arcului, n special la cureni mici, ncrcarea nesimetric a reelei de alimentare i factor
de putere mai mic.
Diametrele standardizate ale vergelelor electrozilor cei mai utilizai sunt: 2,5; 3,25; 4; 5 i 6
mm, iar lungimile sunt de 300, 350 i 450 mm.
Caracteristicile mecanice ale metalului depus i ale mbinrii sudate, ca i compoziia
chimic a metalului depus la sudarea oelurilor, trebuie s corespund, de asemenea, unor condiii
standardizate.
O importan deosebit n realizarea unei custuri de calitate o prezint alegerea raional a
nveliului electrozilor. nveliul se compune dintr-un amestec de substane naturale sau prelucrate,
mcinate fin i amestecate omogen. Acestea se pot grupa n 9 categorii, dup funcia lor n nveli,
aa cum rezult din tabelul 5.1.
Tabelul 5.1
Materiale componente ale nveliului electrozilor
Nr
crt.
Categorii de substane
Ionizani
Zgurifiani
Dezoxidani
Componeni de aliere
Fluidifiani
Gazeifiani
Liani
Plastifiani
Componeni de adaos
Denumirea materialelor
Carbonat de calciu (cret, marmur i calcit). Bioxid de titan
(rutil, ilmenit) Carbonat de potasiu (potas, cenu)
Oxizi i sruri ale metalelor alcalino-pmntoase.
Minereuri de titan, mangan i fier (rutil, ilmenit, rodomit,
hematit, magnetit).
Silice i silicai naturali (cuar, feldspat, mic, caolin).
Carbonai naturali (calcit, dolomit, magnezit)
Feroaliaje (feromangan, ferosiliciu, ferotitan, ferocrom),
aluminiu, grafit.
Feroaliaje
Srurile i oxizii metalelor alcalino-pmntoase, bioxid de titan,
fluorin.
Substane organice: amidon, dextrin, celuloz, rumegu.
Substane minerale: carbonai de calciu, magneziu i bariu.
Silicai lichizi de potasiu i sodiu, dextrin.
Bentonit, dextrin, amidon, ciment etc.
Pulbere de fier, pulbere de nichel.
Substanele care formeaz nveliul unei anumite mrci de electrozi confer custurii sudate
proprieti caracteristice, datorit faptului c ele influeneaz direct procesele de oxidare i
dezoxidare din baia de metal topit la sudare.
n conformitate cu STAS 7240-79, electrozii obinuii pot avea nveliul: acid, bazic,
celulozic, oxidant, rutilic, titanic sau cu alt caracter. Acest standard precizeaz compoziia
nveliului i d indicaii de utilizare pentru fiecare tip de nveli.
Menionm c electrozii bazici, utilizai de regul la sudarea otelurilor cu peste
0,2 ... 0,25%C, se folosesc numai n curent continuu cu polaritate invers, iar toate celelalte tipuri
de electrozi se folosesc fie n curent alternativ, fie n curent continuu cu polaritate preferenial
direct.
Electrozii bazici trebuie prenclzii la 200 ... 250 C nainte de utilizare, deoarece au
nveliul higroscopic, ceea ce conduce la pericolul introducerii n custur a hidrogenului, iar acesta
micoreaz reziliena custurilor sudate.
Conform STAS 7240-79, electrozii pentru sudarea manual cu arc electric se noteaz
simbolizat, spre exemplu astfel :
E.50.24.13 / R.m.1.1
n aceast marc, E reprezint simbolul general al electrozilor, iar numerele i literele indic
n ordine, urmtoarele elemente: rezistena la rupere a metalului depus - 50 daN/mm2; alungirea
specific la ruperea acestuia 24 %; reziliena metalului depus - 13 daJ/cm2; nveli rutilic - R;
avnd grosime medie - m; poziii de sudare posibile - simbol 1 (indiferent); utilizabil fie n curent
continuu, indiferent de polaritate, fie n curent alternativ - simbol 1.
n cazul general, se mai pot ntlni urmtoarele elemente simbolizate: - grosimea nveliului,
n funcie de raportul ntre diametrul electrodului nvelit (D) i diametrul vergelei (d), se
simbolizeaz prin urmtoarele litere:
s - nveli subire, cu raportul D/d max. 1,4;
m - nveli mediu, cu raportul D/d = 1,4 ... 1,55;
g - nveli gros, cu raportul
Tabelul 5.2
Recomandri pentru alegerea electrozilor
Nr.
crt.
OL 32
E.44.22.9/T.g.2.1
OL 34
E.44.22.9/C.m.1.1
E.42.26.13/B.g.2.2
OL 37
E.44.22.9/T.g.2.1
OL 42
E. 42.26.13/B.g.2.2
OL 44
E. 50.24.13/B.g.2.2
OL 52
E 52.22.13/B.g.2.2
Calificativul
Garantarea
punctul de vedere al
sudabilitii
sudabilitii
Bun
da
Observaii
sudabilitii
I
necondiionat
b
Bun condiionat
da
II
Posibil
nu
III
Necorespunztoare
nu
% P % M 0 %Cr %Cu % Ni
+
+
+
+
+ 0,0024s
2
4
5
13
15
(5.2)
n care : Ce este coninutul de carbon echivalent iar s - grosimea materialului de sudat, n mm.
Dac se consider indicele de sudabilitate ntr-o scar oarecare de la 1 la 10, comportarea la
sudare a oelurilor n funcie de carbonul echivalent este ilustrat n figura 5.9. O sudabilitate bun
este asigurat pentru un Ce < 0,4 ... 0,5 %. Cu msuri tehnologice speciale se pot suda i oeluri cu
Ce > 1%. n construciile sudate ns, se evit utilizarea oelurilor cu un coninut de carbon ridicat.
Pentru a se obine rezistene ridicate se prefer utilizarea unor oeluri aliate cu un procent mic de
carbon ( 0,25%), majornd coninutul n elemente de aliere.
- n cazul fontelor sudabilitatea este n general nesatisfctoare. Cu msurile speciale pentru
evitarea albirii n timpul rcirii (prenclzirea pieselor, alierea bii de sudare cu elemente
grafitizante), este posibil sudarea fontelor cenuii, a celor cu grafit nodular i a celor maleabile.
- n cazul materialelor metalice neferoase sudabilitatea este condiionat de anumite proprieti
specifice acestor materiale. Astfel, cuprul se sudeaz bine dac nu conine O2 mai mult de 0,004%
i dac se iau msuri pentru evitarea pierderilor mari de cldur, datorate conductibilitii termice
foarte bune.
Msuri similare trebuie adoptate i n cazul sudrii aluminiului i aliajelor sale, n plus
sudabilitatea este redus din cauza tendinei puternice de oxidare la temperaturi ridicate.
Alama se sudeaz greu din cauza zincului care este uor oxidabil, iar bronzul are influene
asupra sudabilitii oelului din cauza segregaiei puternice.
El =
36 U a I S
vS
(5.3)
n care reprezint randamentul transferului cldurii spre metalul de baz, variind la diferite
procedee de sudare cu are electric, ntre 0,6 i 0,95.
n relaia (5.3) tensiunea Ua se introduce n V, curentul de sudare IS n A, iar viteza de
sudare vS n m/or.
12
24
46
68
peste 8
2,5; 3,25
3,25; 4
4; 5
5; 6
de baz n mm
d electrod,
n mm
b. Stabilirea valorii curentului de sudare se face corelat cu alegerea diametrului electrodului,
n funcie de grosimea metalului de baz supus sudrii.
De obicei, pentru sudarea oelurilor cu coninut mic de carbon, se folosesc relaiile empirice:
I S = 40 d CS C p
[A]
(5.4)
sau :
I S = (4...5) d (d + 5) CS C p
(5.5)
IS
= 8...30
Ae
[ A / mm 2 ]
(5.6)
B
H
(5.7)
m l = Cl IS t
[g]
(5.8)
m l = Cl IS t
(5.9)
Metalul topit din electrod este nglobat n custura sudat. Masa metalului depus md este, de
asemenea, proporional cu timpul i cu intensitatea curentului de sudare:
m d = C d I S t [g ]
(5.10)
Cd =
md
[g / A h ]
IS t
(5.11)
C te = (0,6...0,85) C l
(5.12)
C d = (0,85...0,99) C te
(5.13)
Diferenele dintre masa electrodului topit i masa metalului depus constituie pierderi
prin stropiri, prin vaporizare sau prin componente evacuate n zgur.
Din relaia (5.13) rezult c pierderile de metal au valorile = 1 15% din totalul
metalului de adaos topit, ntruct:
[%]
(5.14)
La sudarea cu electrozi nvelii pierderile sunt maxime n cazul folosirii unor cureni de
sudare mari i, mai ales, la realizarea custurilor de poziie.
5.5.6. Dezavantajele procedeului i metode de combatere a acestora
Sudarea manual cu arc electric prezint dezavantajul unei productiviti sczute, mai ales n
cazul sudrii tablelor groase, cnd sunt necesare mai multe treceri.
Pe lng aceasta, calitatea sczut a custurii sudate i dependena ei de calificarea,
contiinciozitatea i starea muncitorului, sunt alte dezavantaje, la care se adaug un coeficient mare
de pierderi de metal prin stropi, n cazul utilizrii curenilor mari, din dorina creterii productivitii
sudrii.
Pentru combaterea acestor dezavantaje ale sudrii clasice cu electrozi nvelii, n cazurile n
care este posibil, se apeleaz fie la utilizarea procedeului de sudare automat sub strat de flux sau n
mediu protector de gaze, fie la variante semiautomate de sudare cu electrozi nvelii, aa cum este
de exemplu sudarea cu electrod culcat (fig. 5.17).
Ua
IS
vT
i invers.
Se obine aadar un efect invers al fenomenului iniial, n sensul c dac lungimea arcului a
crescut la un moment dat, prin autoreglare ea revine rapid la valoarea iniial. Pentru a se obine un
efect de autoreglare ct mai rapid, se folosesc surse de curent cu caracteristic extern cu pant mai
mic, astfel nct pentru o anumit valoare a lungimii arcului s corespund o valoare mare a
variaiei de intensitate I.
Ua
va
i invers.
Pentru a obine o sensibilitate mare a sistemului de reglare se folosesc surse de curent pentru
sudare avnd caracteristic extern cu pant mare, astfel nct pentru o anumit variaie a lungimii
arcului s corespund o variaie ct mal mare a tensiunii arcului U.
Fig. 5.21. Schema reglrii automate a lungimii arcului folosind viteza de avans variabil
Srma-electrod utilizat la sudarea oelurilor se fabric din oel carbon sau slab aliat, avnd
coninut mic de carbon i fiind cuprat n vederea mbuntirii contactului electric n circuitul de
sudare. Ea este standardizat prin STAS 1126-80 n mai multe mrci comerciale.
Fluxul este un amestec granular de substane naturale, prelucrate industrial sau n condiii de
laborator, coninnd n esen substanele minerale ntlnite n compoziia electrozilor: MnO,
CaCO3, CaF2, FeO, Fe2O3, Al2O3, MgO, TiO2, ca i eventuale elemente de aliere i de adaos.
Fluxul are un rol foarte important asupra caracterului acid sau bazic al proceselor
metalurgice din baia de sudare. Acest caracter este determinat, mai ales, de compoziia chimic a
fluxului, ce poate fi: acid, neutr sau bazic. De aici rezult o anumit capacitate de dezoxidare a
bii, ct i o anumit capacitate de eliminare n zgur a impuritilor.
Cel mai des se folosesc dou feluri de fluxuri, deosebite prin modul de fabricare: fluxurile
topite i fluxurile aglomerate. Primele au o rspndire mai larg n industrie. Ele au culoare brun n
diverse nuane i aspect sticlos, fabricndu-se pe baza topirii mpreun a componentelor i a
granulrii amestecului solidificat, dup rcire. Fluxurile ceramice se produc de obicei n cantiti
mici prin amestecarea mecanic a componentelor mcinate n prealabil, prjirea fr topire a
amestecului i granularea lui, la fel ca i n cazul aglomerrii minereurilor. n procesul de fabricare
li se pot aduga n compoziie elementele de aliere dorite. Fluxurile ceramice au culoarea
cenuiu-deschis, cu aspect mat.
n cazul sudrii oelurilor aliate, pentru compensarea pierderilor de elemente de aliere prin
ardere, ntre tipul fluxului i cel al srmei folosite exist o legtur direct i anume :
- dac se sudeaz cu flux topit, srma este aliat;
- dac se sudeaz cu flux ceramic, coninnd elemente de aliere, srma este din oel carbon.
Tabelul 5.5
Indicaii privind alegerea cuplului srm-flux
Nr.
Tipul oelului
Tipul srmei
Tipul fluxului
Observaii
sudabilitate bun
S 10 Mn 2)
aliat, cu sudabilitate
sudarea tablelor
groase n mai
marca S 10 Mn 1 Ni 1)
40 Cr Mn 1 Si 1)
marca FB 10)
nerecomandat.
crt.
1
marca FB 20).
Se recomand la
multe straturi.
de scule) cu sudabilitate
Se prefer
sczut.
sudarea n mediu
protector de gaze,
n straturi subiri.
n tabelul 5.5 se dau unele indicaii privind alegerea cuplului srm flux pentru sudarea
ctorva mrci de oeluri.
5.6.4. Particulariti tehnologice.
Pregtirea marginilor pieselor de sudat se practic la sudarea manual cu arc electric dar
difer fa de aceea care se practic la sudarea manual cu arc electric descoperit, n sensul c la
prelucrarea lor se ine seama c ptrunderea este mult mai mare datorit posibilitii utilizrii
curenilor mai mari, astfel c rosturile au unghiuri mai mici, de regul cuprinse ntre 35 i 55, iar
rosturile n I se utilizeaz n mod frecvent la grosimi de table de peste 10 ... 11 mm.
De cele mai multe ori se utilizeaz sudarea pe o singur parte, dintr-o singur trecere, ceea
ce asigur obinerea unei productiviti foarte ridicate n comparaie cu sudarea manual.
n plus, se obin importante economii de material de baz i de adaos, datorit necesitii
umplerii unor rosturi cu seciuni transversale relativ mici fa de grosimea tablelor de sudat, ca i
datorit pierderilor neglijabile prin stropi. n schimb, piesele trebuie poziionate foarte precis, de
regul cu ajutorul unor dispozitive, astfel nct s fie diminuate la limit orice denivelri ale
marginilor.
Pentru protecia rdcinii custurilor i pentru susinerea bii de metal topit pe partea opus
aceleia n care arde arcul electric se plaseaz anticipat fie garnituri (fig. 5.19, i fig. 5.22, c), fie
perne de flux (fig. 5.22, a i b).
24
4 10
6 14
14 20
Diametrul srmei-
electrod, n mm.
s, n mm.
Observaii
b. nlimea straturilor de metal depus. De cele mai multe ori sudarea se face dintr-o
singur trecere, sau din dou treceri, pe o parte sau pe ambele pri.
nlimea HS a fiecrui strat se calculeaz astfel (fig. 5.24 a).
- pentru sudarea dintr-o parte:
HS = K s
[mm]
(5.15)
n care :
K = 1,05 ... 1,1 pentru sudarea pe pern de flux sau garnitur de cupru;
K = 0,75 ... 0,9 pentru sudarea fr pern;
s
+ (2...3) [mm]
2
(5.16)
IS = (70...80)H S [A]
(5.17)
U a = 22 + 0,02 IS [V]
(5.18)
Pe baza acestor considerente, se ajunge la noiunea de energie liniar E dat de relaia (5.3),
n care randamentul transferului de cldur spre metalul de baz = 0,85 ... 0,9.
Aceast energie trebuie s aib urmtoarele valori: 30.000 ... 40.000 J/cm pentru oeluri
carbon, 20.000 ... 30.000 J/cm pentru oeluri slab aliate i 15.000 ... 20.000 J/cm pentru oeluri
sensibile la fisurare (cu mult carbon sau cu elemente de aliere ce mresc clibilitatea).
n cazul n care energia liniar calculat nu se ncadreaz n limitele prescrise, trebuie
modificai n mod corespunztor parametrii regimului de sudare.
CO + O2
(5.19)
Oxigenul atomic rezultat din disocierea bioxidului de carbon are o puternic aciune
oxidant asupra elementelor componente ale materialului sudat. n baia de metal topit se vor
produce pe lng reaciile de oxidare i reacii de reducere a oxizilor formai. Compuii rezultai pot
iei n aer (CO) sau trec n zgur (MnO, SiO2). ntruct n cazul oelurilor siliciul i manganul
particip intens la aceste reacii, consumndu-se, este necesar ca srma folosit s fie aliat cu
aceste elemente.
Sudarea n mediu protector de CO, se aplic oelurilor carbon sau slab aliate.
Procedeul prezint ca principale avantaje: productivitate ridicat, cost sczut al bioxidului de
carbon, posibilitatea executrii sudurilor de poziie, vizibilitatea arcului electric etc. Principalul
dezavantaj al procedeului l constituie posibilitatea apariiei defectelor de sudare.
De cele mai multe ori, procedeul se folosete n varianta semiautomat. n acest caz srmaelectrod este att tras ct i mpins (de nite role acionate de turbine cu aer comprimat), printr-un
tub flexibil multifuncional (fig. 5.31).
Fig. 5.31. Sudarea cu electrod metalic, n gaze protectoare (procedeele MIG i MAG) :
a - modul operator ; MB - metalul de baz ; SE - srma-electrod ; CSE - caseta srmei-electrod ;
GP - gazul de protecie ; BC - buca de contact electric ; RA - role de acionare ;
Aspectul sudurii depinde de intensitatea curentului, care stabilete numrul de picturi formate
Densitatea mare de curent face ca baia de sudur s aib seciune mare, ceea ce limiteaz folosirea procedeului la sudarea n plan orizontal sau cel mult uor nclinat, iar ptrunderea mare
implic, uneori, necesitatea utilizrii unor sisteme de susinere a bii.
Ca urmare, folosirea practic a sudrii cu transfer fin este limitat la executarea mbinrilor
n unghi (baia e susinut de nsi piesele sudate) sau la realizarea unor mbinri cap la cap, la care
rdcina a fost sudat cu o alt metod.
Sudarea cu arc scurt. n acest caz, arcul electric este meninut scurt, n mod voit. Pictura
ce se formeaz n captul srmei-electrod intr n contact cu baia de metal topit. Se produce astfel
un scurtcircuit, care impune generatorului debitarea unui curent cu intensitate sporit, al crui efect
e concretizat n tierea punii metalice de legtur a picturii cu srma. Apoi ciclul se repet.
Tensiunea optim este 15 ... 20 V. Frecvena picturilor este cu att mai mare, cu ct srma este mai
subire. ntruct se lucreaz cu cureni relativ mici, metoda se aplic cu succes la sudarea iniial a
rdcinii.
Trecerea de la regimul de lucru cu arc scurt la cel cu transfer fin se realizeaz, de regul, la
un curent de circa 175 ... 300 A, n funcie de diametrul srmei i la tensiuni de sudare de 20...25 V,
dup cum rezult din figura 5.32.
transfer al metalului de adaos, intensitatea curentului de sudare, tensiunea arcului, viteza de avans a
srmei i diametrul acesteia, geometria seciunii transversale a rostului, debitul de gaz de protecie
i compoziia chimic a acestuia etc. Unele corelaii ale acestora au fost prezentate n figura 5.32 iar
altele se prezint n figura 5.33.
Srmele cel mai des utilizate au diametrele: 0,8 ; 1 ; 1,2 ; 1,6 mm i o compoziie chimic
asemntoare cu cea a metalului de baz, cu precizrile menionate anterior. Uneori dezoxidanii se
plaseaz n interiorul srmelor (v. fig. 5.28, a). Diametrul srmelor obinuite se alege proporional
cu grosimea pieselor de sudat i cu sudabilitatea metalului de baz.
IS, n A
n mm
transfer fin
arc scurt
0,6
130
50
0,8
160
70
l,0
180
80
1,2
200
100
1,6
275
175
2,4
300
250
Tabelul 5.8
Valorile tensiunii de sudare U, [V]
Materialul de baz
de = 1,6 mm
de = 0,9 mm
transfer fin
arc scurt
aluminiu
25
19
oel carbon
28
17
28
17
oteluri inoxidabile
26
18
0,8
1,0
1,2
1,6
Is, [A]
60 150
80 180
90 270
120 350
Valorile mici ale curentului la de = 0,8 . . . 1,0 mm sunt indicate mai ales la sudarea cu arc
scurt a tablelor subiri. Prin creterea curentului scurtcircuitrile dispar, iar transferul se face prin
picturi fine (la densiti de curent I = 150 ... 200 A/mm2).
- Tensiunea Ua se stabilete la valori ct mai mici, cu condiia ca arcul s ard stabil. Valori
orientative pentru tensiunea arcului sunt indicate n tabelul 5.10.
- viteza de sudare vs, dac se lucreaz n varianta semiautomat, este un parametru rezultant. n
cazul sudrii automate (de exemplu prin prinderea capului de sudat pe un crucior autopropulsat) se
pot folosi recomandrile din tabelul 5.11.
- Debitul de gaz protector crete odat cu grosimea metalului de baz i se alege, orientativ, din
tabelul 5.12.
Tabelul 5.10
Alegerea tensiunii arcului Ua
s, [mm]
2
de, [mm]
0,6 1,2
28
28
Ua, [V]
16 18
17 25
1,6 2
34
Tabelul 5.11
vs [m/h]
0,8 1,2
5 26
1,6 2,0
12 40
1,6 2,0
12 40
Cnd sudarea are loc n locuri cu ventilaie natural sau forat la locul de munc, valorile
debitului de gaz se pot mri cu pn la 500%.
- Viteza de avans a srmei va se alege n funcie de curentul de sudare i de diametrul srmeielectrod conform diagramei din figura 5.33, b.
- Lungimea liber a electrodului ll, adic distana dintre captul patinei i captul srmei,
influeneaz att procesul de transfer al metalului prin arcul electric, ct i consumul de gaz
protector. n condiiile nclinrii optime a srmei-electrod fa de verticala 15 ... 20, se pot folosi
valorile lungimii libere a electrodului date n tabelul 5.13.
Tabelul 5.12
Alegerea debitului de CO2
de, [mm]
0,8 1,2
6 10
1,6 2,0
10 20
Tabelul 5.13
Lungimea liber a srmei-electrod, ll [mm]
de
0,8
1,2
1,6
ll
6 10
7 12
8 14
12 18
14 22
Creterea lungimii libere a electrodului conduce la topirea lui mai rapid, deci la lungirea
arcului, impietnd asupra randamentului termic i de transfer al masei de metal n custur.
Procedeele MIG i MAG se utilizeaz, n prezent, din ce n ce mai des, asigurnd o mare
productivitate i mai ales o calitate superioar a sudurii la materiale care se sudeaz dificil cu
electrozi nvelii.
La custuri lungi, rectilinii sau circulare, procedeul se aplic de multe ori n varianta
complet automatizat.
d. Sudarea cu arc electric n mediu protector de gaze, cu electrod nefuzibil (WIG).
Acest procedeu se aplic de obicei manual, dup o schem de principiu prezentat n figura 5.34.
caracterizat de vectorul v S , precede micarea vergelei metalului de adaos, n scopul topirii unei
zone a marginilor rostului, nainte de depunerea picturii de metal de adaos.
Procedeul WIG se utilizeaz, mai ales, n cazul sudrii tablelor din oeluri inoxidabile subiri
i n cel al sudrii aliajelor de aluminiu, cupru, magneziu i titan, nlocuind n prezent n mare
msur n aceste domenii, sudarea cu electrozi nvelii i sudarea cu flacr oxigaz. Se folosete fie
curentul continuu, fie cel alternativ.
Avantaje maxime se obin la folosirea polaritii directe, cnd, electrodul se consum cel
mai puin, captul liber al acestuia ia o form conic, ascuit, realizndu-se mari concentrri ale
curentului de sudare i ale energiei, ca i coeficieni de depunere maximi. La sudarea aluminiului i
magneziului se folosete curentul alternativ. Gazul protector utilizat de regul este argonul. Uneori
se folosesc amestecuri de gaze inerte i active neoxidante (Ar + He, Ar + H2), pentru prevenirea
consumrii electrodului.
Prevenirea sudrii electrodului de metalul de baz, la amorsarea arcului electric, se face prin
utilizarea unei surse de curent speciale, avnd un generator de oscilaii de nalt frecven, care sunt
induse n arcul electric de sudare.
Parametrii principali ai regimului de sudare sunt: intensitatea curentului de sudare, tensiunea
arcului, tipul rostului, viteza de sudare diametrul duzei pentru gaz, debitul de gaz protector,
diametrul electrodului de wolfram. n literatura de specialitate parametrii tehnologici recomandai
se prezint n special tabelar, ca rezultate ale unor cercetri experimentale.
n tabelele 5.14 i 5.15 se prezint unele exemple de regimuri recomandate la sudarea
tablelor din oel inoxidabil, respectiv din Al i Cu.
Viteza de sudare la procedeul WIG este variabil, ntre 5 i 60 m/or. Ea se alege cu att mai
mare, cu ct ptrunderea i aria seciunii transversale a custurii trebuie s fie mai mici. Trebuie
avut n vedere faptul c valorile mari ale vitezelor de sudare implic energii liniare mici,
avantajoase din punctul de vedere al unor tensiuni interne mai mici. Acest aspect este deosebit de
important la sudarea materialelor cu sudabilitate sczut.
Tabelul 5.14
D ajutaj [mm]
forma rostului
Tipul mbinrii i
Num-rul stra-turilor
1,5
1,5
80
21
1,5
2,5
1,5
100
22
1,5
70 75
20
1,5
1,5
90
21
110 112
21
100
21
100
21
140
23
135
23
0,5
13
Tabelul 5.15
Regimuri recomandate pentru sudarea aluminiului i cuprului prin procedeul WIG
ajutaj [mm]
Nr. straturilor
1,5
1,6
55
20
1,5
1,5
1,6
80
21
1,5
8082
22
150155
23
150
23
120
21
250
27
80
25
195200
22
200300
24
Cupru
60
0
1
4
4
13
13
12
13
electrod [mm]
Aluminiu
Metal de baz
1,3
1,3
1,3
80
20
1,3
1,5
120
22
155
25
200
25
150
24
220
26
190
25
250
27
4
4
60
0
0
4
4
13
13
8
8
I S,
Ua,
vS,
[mm]
[A]
[V]
[m/h]
[l/min]
[l/min]
3
4
5
6
7
8
120
150
220
300
330
350
16
16
18
18
20
20
50
30
30
30
20
20
23
23
34
45
56
56
4
4
6
7
8
9
Tabelul 5.17
s,
I S,
Ua,
sudate
[mm]
[A]
[V]
Debitul [l/min]
Gaz de focalizare
Debitul,
Compoziie
[l/min]
Oel
inoxidabil
Aliaje de
titan
Cupru
9,75
0,5
0,25
0,12
10
8
6
2
0,55
0,40
0,2
0,1
10
6
5
3
0,1
10
30
30
30
30
0,3
0,73
0,60
0,52
0,50
30
0,3
0,58
30
0,3
0,58
Ar
Ar + 4% H2
Ar + 3% H2
Ar + 1% H2
Ar + 75% H2
Ar
Ar
Ar + 5% H2
Ar + 5% H2
Tabelul 5.18
s,
I S,
Ua,
[mm]
[A]
[V]
[l/min]
0,25
10
25
Ar + 3% H2
0,6
0,25
10
25
Ar
0,8
0,12
20
Ar + 2 % H2
0,2
0,08
20
Ar + 2 % H2
0,2
0,025
0,4
20
Ar
0,3
0,5
Gaz de protecie
l/min
0,6
Compoziie
Timp de
sudare, [s]
fuzibil (fig. 5.36, d), electrozii sunt srme ce se deplaseaz cu viteza va prin nite evi sau alte
elemente de ghidare, solidare cu nite plci fixe, constituind metal de adaos i avnd rolul de a
micora cantitatea de srm de sudare consumat pentru umplerea rostului mbinrii.
5.9.2. Stabilirea parametrilor regimului de sudare
Pentru sudarea obinuit n baie de zgur (cu srm-electrod) se stabilesc urmtorii
parametrii ai regimului de sudare:
- Natura metalului de adaos se alege astfel nct compoziia chimic a acestuia s fie apropiat de
cea a metalului de baz, iar rezistena de rupere s fie cu circa 10 % mai mare dect cea a metalului
de baz.
- Numrul srmelor-electrod n, se alege conform tabelului 5.19, crescnd odat cu grosimea s a
pieselor de sudat. Tot astfel, diametrul srmei electrod variaz cresctor cu grosimea pieselor de
sudat, ntre 2,5 i 12 mm.
Tabelul 5.19
Legtura dintre s i n
Grosimea pieselor [mm]
pn la 50
50 500
150 300
300 800
1
(s + a 1 2a 2 )
n
[mm],
(5.20)
n funcie de grosimea pieselor s, numrul srmelor electrod n, distana minim (la pendulare), ntre
electrozi a1 i distana ntre electrozii marginali i patinele laterale a2.
La sudarea cu poziii fixe ale srmelor-electrod se consider avantajoas distana L avnd
valori de 50 60 mm, iar la sudarea cu pendulare se ia L = 100 150 mm.
- Lungimea liber a srmei-electrod (de la buca de contact, la baia de zgur) este n mod frecvent
de 60 80 mm, iar cu msuri speciale ajunge pn la 200 mm.
- Viteza de avans a srmei-electrod, corelat pe baze experimentale cu diametrul acestuia i cu
puterea sursei de curent de sudare, se stabilete de regul, la valori de 1,5 8 m/min.
- Tensiunea de sudare, debitat de regul de o surs cu caracteristic extern rigid, este de
35 55V.
- Viteza de sudare vs se coreleaz cinematico-geometric cu viteza de avans a srmei-electrod va, cu
diametrul acestuia, de i cu aria A, a seciunii transversale a rostului astfel:
vs = va
A se
d e2
= va
Ar
4bl
(5.21)
- unde Ase este aria seciunii transversale a srmei-electrod, iar b i l sunt limea i respectiv
lungimea rostului.
Relaia (5.21) are la baz egalitatea dintre cantitatea de metal topit din srma-electrod n
unitatea de timp i cantitatea de metal depus n rost, pierderile de metal fiind complet neglijabile.
n cazul folosirii ajutajelor fuzibile, aria rostului se calculeaz, excluznd din calcul aria
seciunii transversale a ajutajului fuzibil, care uneori poate fi variabil, n funcie de configuraia
pieselor de sudat.
- Densitatea de curent n srma-electrod se alege la valori de 30 ... 100 A/mm2, conducnd la
utilizarea unor valori medii ale curenilor de sudare de circa 200 1000 A pentru fiecare srmelectrod.
n mod frecvent se lucreaz cu coeficieni de topire de 30 ... 40 g/Aor ajungndu-se n
cazuri speciale pn la 65 g/A or.
Dat fiind importana deosebit a pieselor la care este aplicabil procedeul sudrii n baie de
zgur, este obligatorie verificarea experimental prealabil, n laborator, a regimurilor de sudare
stabilite prin calcul.
5.10. Sudarea prin topire cu flacr de gaze
Acest procedeu de sudare utilizeaz ca surs de energie caloric o flacr produs prin
arderea (de obicei n oxigen) a unui gaz combustibil cu putere calorific ridicat, de exemplu:
acetilena, hidrogenul, propanul etc. Dintre acestea, cel mai des se utilizeaz acetilena, care are o
putere calorific de circa 49.000 KJ/Nm3; mult mai mare dect a altor gaze (de exemplu: a
hidrogenului care este de circa 11.000 KJ/Nm3).
(5.22)
Dac amestecm volume egale de acetilen i oxigen, rezult prin ardere, oxid de carbon i
hidrogen, adic un amestec reductor de gaze ce nc mai poate arde:
C2H2 +O2
2CO + H2 + Q1
(5.23)
n funcie de raportul volumic O2/C2H2 din flacra oxiacetilenic, numit raport de combustie i notat
de regul prin K, se disting trei tipuri de flcri: cea reductoare sau carburant, cu un raport mai
mic de 1,1, normal - cu raportul cuprins ntre 1,1 i 1,2 i oxidant, avnd raportul mai mare de
1,2.
n flacra oxiacetilenic de orice tip se disting urmtoarele zone caracteristice, conform
figurii 5.37.
nucleului. Rezult de aici c pentru a folosi la maximum efectul termic al flcrii baia de metal topit
trebuie inut n aceast zon a flcrii. Acest lucru este indicat i sub aspectul utilizrii capacitii
reductoare a acestei zone.
Utilajele postului de sudare cu flacr oxiacetilenic. Principalele utilaje necesare la sudarea cu
flacr sunt: sursele de acetilen (generatoare sau butelii de acetilen), sursele de oxigen,
reductoarele de presiune pentru cele dou gaze folosite i trusa cu arztoare pentru sudarea cu
flacr de gaze.
(5.24)
Dintr-un kilogram de carbid se obin circa 250 ... 300 1 acetilen, funcie de puritatea i
granulaia carbidului. Presiunea de lucru este cuprins ntre 100 i 12 000 mm col. ap.
Butelia de acetilen se utilizeaz cnd nu se dispune de generator de acetilen sau cnd
exist condiii mai bune de aprovizionare cu acetilen dect cu carbid.
Acetilena mbuteliat, obinut n instalaii speciale de oxidare parial cu oxigen a gazului
metan, are de obicei o puritate mai mare dect cea rezultat n generatoare, fapt care o indic pentru
folosirea la lucrrile de sudare deosebite.
Butelia de oxigen asigur postul de sudare cu flacr de gaze, cu oxigenul necesar reaciei
de ardere.
Reductoarele de presiune au rolul de a micora presiunea gazelor care iau parte la reacia de
ardere, de la presiunea nalt la care se gsesc n butelii, pn la presiunea de lucru, i de a menine
constant aceast presiune.
Arztorul pentru sudare cu flacr are rolul de a realiza amestecul carburant i a dirija spre
mbinare flacra rezultat.
De obicei se folosesc arztoare cu injector, de tipul celui prezentat principial n figura 5.39.
pentru sudarea tablelor cu grosimi mai mici de 3 mm se utilizeaz sudarea spre stnga
(fig. 5.40, b), iar
la sudarea tablelor cu grosimi mai mari, se utilizeaz metoda de sudare spre dreapta
(fig. 5.40, c).
Metal de baz
Q C2H2 , [l/h]
Oeluri
(80 120)s
(120 150)s
Aliaje de Cu
(200 250)s
(250 300)s
d, [mm]
Toate
S/2 + 1
s/2 + 2
vs, [m/h]
Toate
12/s
15/s
La sudarea oelurilor de construcie moi se folosesc srme din oel moale cu coninutul de
carbon mai mic de 0,1 %. La sudarea oelurilor cu coninut mai mare de carbon se folosesc srme cu
0,25 ... 0,30 % C i dezoxidani (Mn i Si) n cantiti sporite.
La sudarea oelurilor de construcie, cu coninut mediu de carbon i eventual slab aliate se
recomand o prenclzire a metalului de baz, pentru a nu produce n Z.I.T. o fragilizare prea mare,
prin creterea grunilor de metal n condiiile supranclzirii Z.I.T. datorate pierderilor mari de
cldur din zona sudrii spre restul pieselor, cnd gradientul de temperatur este mare. Se
recomand folosirea unei flcri normale.
Sudarea oelurilor cu coninut mare de carbon se face cu flacr normal sau uor
carburant, folosindu-se o prenclzire a metalului de baz la temperatura de 200 ... 250C.
La sudarea fontei se folosete ca metal de adaos o tij turnat din font cu 30 % C i
dezoxidani. La sudarea cuprului se folosesc vergele de aliaj de cupru, coninnd fosfor (ca
dezoxidant) i argint (1,5 ... 15 %). La sudarea alamei srma de sudare conine siliciu i aluminiu ca
dezoxidani. La sudarea aluminiului se folosesc vergele de aliaj de aluminiu, coninnd siliciu pn
la 5%.
La sudarea oelurilor aliate, a fontei i a metalelor neferoase, deoarece ele se oxideaz
puternic, se folosesc n mod suplimentar fluxuri dezoxidante. Cele mai rspndite fluxuri sunt:
- pentru sudarea cuprului i alamei: borax, acid boric, amestec ntre acestea sau un flux cu borax,
carbonat de potasiu i clorur de sodiu, de exemplu : 70% borax (tetraborat de Na) + 10% acid boric
+ 20% NaCl;
- pentru sudarea fontei: borax sau amestec de borax, carbonat de sodiu i de potasiu;
- pentru sudarea aluminiului i a aliajelor sale : fluorur i cloruri de sodiu, potasiu i litiu, de
exemplu : 28% NaCl + 50% KCl + 14% LiCl + 8% NaF.
Coninutul diferitelor substane n fluxuri difer n funcie de compoziia aliajelor care se
sudeaz.
Aluminiul i aliajele sale se degreseaz ntr-o soluie apoas de 3 5% NaOH i
1 3% Na2SiO3, pe o lime de 30 40 mm de fiecare parte a rostului. Urmeaz o splare cu ap
fierbinte i o decapare ntr-o soluie de 100% acid azotic, urmnd iari o splare cu ap. n funcie
de grosimea tablelor se face o prenclzire la 300 ... 350C, care ajut la micorarea ocului termic
i a gradientului de temperatur n timpul sudrii. Pentru a mpiedica rcirea pieselor n timpul
sudrii ele se aeaz pe materiale izolante termic (azbest sau crmizi refractare), care mpiedic
scurgerea prin conducie a cldurii din metalul de baz. Flacra de sudare trebuie s fie uor
carburat (K = 0,95 ... 1), n vederea reducerii fenomenelor de oxidare, iar arztoarele trebuie s nu
prezinte impuriti sau urme de funingine i s fie alese cu un numr mai mare cu o unitate dect
cele pentru sudarea unor oeluri de aceeai grosime, deoarece pierderile de cldur prin conducie i
apoi prin convecie i radiaie sunt mari.
Msuri similare se iau i la sudarea alamei. Tablele se decapeaz n soluie apoas de HNO3
10% i apoi se spal cu ap fierbinte i se usuc. Pentru a nltura evaporarea zincului din baie,
sudarea se execut cu o flacr oxidant (K = 1,3 1,4), iar distana dintre becul arztorului i
piesa de sudat trebuie s fie de 8 ... 10 mm. La suprafaa bii se formeaz n acest caz o pelicul de
oxid de zinc, care este mai uor i mai greu volatil, mpiedicnd aceast evaporare. Debitul orar de
acetilen folosit este mic, n acelai scop, fiind de circa 100 l/h.
Sudarea alamei se execut prin metoda de sudare spre stnga cu amplasarea srmei de adaos
sub un unghi de 15 30 fa de pies. Arztorul este condus, ct mai repede, sub un unghi de
70 80 fa de orizontal i fr pendulri transversale. Sudarea se execut cu amplasarea srmei
de adaos n flacr, deasupra metalului topit. Ca material de adaos se folosete adesea alama de
lipit, de exemplu marca BCu48ZnAg 800-830. Dup sudare se execut ciocnirea sudurii la
temperatura de 500C, pentru alamele cu mai puin de 60% cupru i la rece pentru alamele cu peste
600% cupru. Dup ciocnire se poate executa o recoacere la 600C, urmat de o rcire lent, pentru
obinerea unei granulaii fine i pentru nlturarea ecruisrii produse prin ciocnire.
n general sudarea cu flacr are un caracter universal de aplicabilitate, ns n ultimul timp
(5.25)
(5.26)
substituie care dureaz de regul sub un minut, dup care se scoate dopul D. Metalul topit este
introdus ntr-o form de turnare FT, prin reeaua de alimentare a acesteia RA. Cavitatea formei este
constituit chiar din rostul mbinrii de realizat, ntre capetele metalului de baz MB, lsndu-se de
jur-mprejur un spaiu suficient pentru formarea unor bavuri B. La partea superioar a formei se
prevede o maselot M, care se ndeprteaz dup dezbaterea pieselor sudate din form.
Procedeul se aplic mai ales la sudarea cap la cap a pieselor masive turnate din oel, a
inelor, a barelor groase sau profilelor grele i uneori, folosind n mod similar oxizi de cupru, la
sudarea conductoarelor din cupru de seciuni mari. ncrctura creuzetului poate ajunge pn la
3 tone.
Limea rostului de sudare b se calculeaz cu relaia empiric:
A
b=
0,14
1
3
[mm],
(5.27)
unde A este aria seciunii transversale a captului metalului de baz. La un kilogram de amestec
termitic obinuit se obin 524 g Fe i 476 g de zgur, care rmne, de regul, un creuzet.
n cazuri rare, n locul aluminiului se folosete magneziul, care are avantajul c produce
substituia la temperaturi mai mici.
5.12. Sudarea cu energie radiant
5.12.1. Sudarea cu raze laser
Acesta este un procedeu special de sudare, care se aplic n domeniul mbinrilor foarte fine,
de folii metalice, de fire i filamente, specifice industriei electronice. Schema de principiu a sudrii
cu LASER cu gaz se prezint n figura 5.42. ntr-un tub de descrcare TD prevzut cu doi electrozi
E se produce o emisie stimulat i amplificat ntre dou oglinzi O1 i O2, a unui fascicul de lumin
coerent. ntruct n acest caz practic toate undele sunt n faz, fasciculul poate fi focalizat cu
ajutorul unor lentile LF pe suprafee foarte mici, obinndu-se pe aceste suprafee densiti de
energie de peste 108 W/cm2. Fasciculul este deviat nainte sau dup lentila LF, cu ajutorul unei
oglinzi deviatoare OD, astfel nct radiaia s bombardeze piesele de sudat P1 i P2 aflate n contact.
Acestea sunt fixate ntr-un dispozitiv care execut o micare cu viteza de sudare v s . Ca mediu activ
pentru producerea razei laser se utilizeaz, de regul, un amestec de gaze rarefiate (de exemplu CO2
+ He), sau un material solid transparent, de exemplu rubinul artificial. Pentru sudare se folosesc att
fascicule LASER continue (cu mediu activ gazos), ct i sub form de impulsuri (cu mediu activ de
regul solid), a cror durat este de ordinul 10-3 secunde. Concentrarea foarte mare a fasciculului
LASER permite topirea rapid a unor zone foarte mici din practic orice material metalic, iar prin
solidificare rezult apoi custura sudat (de cele mai multe ori fr metal de adaos i cu margini
suprapuse). Uneori se lucreaz cu o uoar defocalizare.
5.12.2. SUDAREA CU FASCICUL DE ELECTRONI
Este, de asemenea, un procedeu special de sudare prin topire (fig. 5.43, a). Dac asupra unei
piese este dirijat un fascicul de electroni cu o vitez suficient de mare, atunci cnd electronii lovesc
suprafaa piesei, energia lor cinetic se transmite piesei sub form de energie termic. Cantitatea de
cldurprodus n acest mod depinde de numrul de electroni ce ating suprafaa piesei n unitatea
de timp i de viteza lor. Puterea fasciculului de electroni este dat de produsul dintre tensiunea de
accelerare a electronilor i intensitatea fasciculului, putnd fi exprimat n wai.
n eU =
n me v2
2
(5.28)
x p = 2,2 10 11
U2
(5.29)
fiind de regul cuprins ntre 0,01 i 8 mm. Procedeul este nc folosit rar, datorit complexitii
deosebite a utilajului i costului ridicat al funcionrii i ntreinerii acestuia. El se aplic la sudarea
pieselor mici din materiale foarte reactive, ca zirconiul i molibdenul, din oeluri inoxidabile i
refractare sau din metale cu tendin de formare a unor pelicule de oxizi (de exemplu, aliaje de Al i
Ti). Adesea se lucreaz cu o uoar defocalizare, pentru prevenirea vaporizrii metalului de baz.
n prezent, exist soluii pentru sudarea cu fascicul de electroni, n atmosfer, ceea ce
simplific parial instalaia i creeaz premise pentru aplicarea procedeului pe o scar mai larg.
5.13. Sudarea prin presiune
Aceast categorie de procedee utilizeaz pentru mbinare fore aplicate asupra pieselor, cu
sau fr nclzirea acestora.
n zona de mbinare materialul de baz se afl n stare plastic sau chiar n stare topit.
Sudarea se face, de regul, fr metal de adaos.
n acest caz nclzirea local a metalului de baz se realizeaz prin efectul Joule. Dup
atingerea unei temperaturi a metalului care s corespund unei stri cu plasticitate ridicat, piesele
sunt apsate ntre ele cu o for ce asigur realizarea mbinrii sudate.
Pentru obinerea unei cantiti de cldur ntr-un timp foarte scurt se folosesc cureni
electrici cu intensiti foarte mari (de ordinul miilor de amperi).
Sudarea electric prin rezisten se poate realiza prin urmtoarele procedee:
- cap la cap
- prin refulare
- prin topire
Sudarea electric
prin rezisten
- prin puncte
- n linie
- a dou piese
- continu
- discontinu
- obinuit
- cu reliefare prealabil
Sudarea cap la cap. Procedeul se aplic la sudarea pieselor cu seciune constant n lungul
lor, ca de exemplu: bare, profile, srme, evi etc. Schema de principiu a unei instalaii de sudat cap
la cap este prezentat n figura 5.44, a. Piesele de sudat, n cazul de faa dou bare, sunt prinse n
bacurile mainii, i prin intermediul acestora se pot apropia una de alta, apsndu-se cu o anumit
for. Tot prin intermediul acestor bacuri piesele se introduc n circuitul secundar al unui
transformator de sudare, puternic cobortor de tensiune, capabil s debiteze curent electric cu
intensitate de ordinul miilor de amperi.
n form de cadru (jante pentru roile automobilelor, rame pentru tmplrie metalic etc.).
ndeprtarea metalului topit dintre suprafeele de contact permite i sudarea unor materiale
de natur diferit. Astfel se pot suda n bune condiii scule achietoare (de exemplu burghie) din
oel rapid pe cozi de oel carbon.
Succesiunea strict a operaiilor de sudare dup un ciclu bine determinat permite
automatizarea procesului. Aceast posibilitate, mpreun cu vitez mare de sudare au fcut ca
procedeul s fie foarte utilizat n practic.
5.13.2. Sudarea prin puncte
Acest procedeu de sudare se aplic tablelor, benzilor i profilelor subiri i reprezint cel mai
rspndit procedeu de sudare prin rezisten i unul dintre cele mai utilizate procedee de sudare n
general. Procedeul este practicat n dou variante, prezentate n cele ce urmeaz.
a. Varianta obinuit. Piesele 1 ce urmeaz a se suda (fig. 45, a) se strng ntre electrozii
unei maini 2, legai n circuitul secundar al unui transformator electric cobortor de tensiune, 3.
Prin trecerea unui curent electric de intensitate foarte mare (2000 ... 10000 A) prin circuitul de
sudare, se produce nclzirea pe baza rezistenei electrice de contact dintre cele dou piese, cu
topirea local a materialului pieselor i formarea unui punct de sudur. Punctul astfel realizat
prezint o rezisten la forfecare mare, astfel nct ruperea unei asemenea mbinri se face n jurul
lui, n materialul uneia din piese.
Formarea punctului de sudur ntre cele dou piese se explic prin faptul c rezistena
electric de contact dintre cele dou piese Rpp are valori mai mari dect celelalte rezistene aflate n
circuitul de sudare: Rep - rezistena electric de contact dintre electrozi i piese i RP - rezistena
electric a pieselor (fig. 5.45, b).
Rezistenele Rep sunt de nedorit i efectul lor se diminueaz prin utilizarea unor electrozi
buni conductori de electricitate (din cupru sau aliaje Cu-Cr, Cu-Be-Co, Cu-Cd) i prin curirea
suprafeelor pieselor (prin sablare, decapare etc.). Rezistenele de contact se pot micora dac se
mrete fora de apsare, dar aceast soluie nu poate fi pe deplin utilizat, deoarece se diminueaz
i rezistena de contact dintre piese, ceea ce face s nu se mai asigure cldura necesar sudrii, iar
electrozii s imprime adncituri pronunate pe piese (amprente).
Pentru a se realiza un punct de sudur este necesar s se respecte urmtoarele condiii :
- trimiterea curentului electric n circuit s se fac dup ce piesele au fost bine strnse ntre electrozi
- ntreruperea circuitului electric s se realizeze atunci cnd fora de strngere are valori mari, ceea
ce asigur rcirea i ntrirea punctului de sudur. Aceste condiii sunt prinse ntr-o diagram de
funcionare a oricrei maini de sudat prin puncte (fig. 5.46, a). Diagrama se ridic n coordonatele
timp t - for de apsare P, intensitate I. Cele dou condiii amintite se respect prin apariia unor
intervale de timp i anume : ts - timpul necesar strngerii, t - timpul de nclzire, tr - timpul de
refulare fr trecerea curentului i td - timpul de desfacere al pieselor dintre electrozi. Durata unui
ciclu T, variaz de la cteva fraciuni de secund la cteva secunde, alimentarea mainii i comanda
ciclului de lucru realizndu-se n ultimul timp electronic, prin tiristori. n unele cazuri se folosete o
diagram (ca cea din fig. 5.46 b), ce difer de precedenta, prin aceea c spre sfritul procesului de
sudare fora de apsare prezint un maximum. Aceast mrire a forei de apsare ajut la forjarea
punctului de sudur cald, mbuntindu-i proprietile mecanice.
Regimul de sudare cuprinde ca principale elemente: densitatea de curent, durata i apsarea.
Se deosebesc dou tipuri de regimuri de sudare (Tabelul 5.21) :
Tabelul 5.21
t durata, [s]
P fora, [daN]
t durata, [s]
P fora, [daN]
regim moale
0,5
60
2000
0,2
150
4000
0,04
100
3000
0,4
250
8000
0,1
200
5000
500
14000
0,3
6,6
300
8000
800
19000
0,6
8,5
11
380
10000
3,2
1250
24000
0,9
10,5
13
450
12000
4,5
1700
28000
1,4
12,5
19
3700
40000
18
pentru s < 3 mm
d = 5 s [mm]
pentru s 3 mm
d = 2s + k [mm]
Fig. 5.46. Diagrame de funcionare ale unor maini de sudat prin puncte
- regimuri moi caracterizate prin durat mare (1,5 3 s), densitate de curent mic (70 ... 160
A/mm2) i apsare mic (5 daN/mm2). Ele sunt utilizate la sudarea pieselor din oel cu coninut
redus de carbon i din oel clibil, cu grosime n general mare ( > 1 mm);
- regimuri tari caracterizate prin durat mic (0,02...1,5 s), densiti de curent mari (160...40C
A/mm2) i apsri mari (>5 daN/mm2). Aceste regimuri se folosesc pentru sudarea pieselor din
oeluri inoxidabile, aluminiu i aliajele sale i table foarte subiri.
Electrozii de sudare au de obicei form cilindric cu capetele teite conic. n unele cazuri,
funcie de tipul mbinrii realizate, este necesar s se foloseasc alte tipuri de electrozi (fig. 5.47).
n unele cazuri, cnd accesul electrozilor la metalul de baz este posibil numai dintr-o parte,
sau cnd dorim dublarea productivitii, se utilizeaz sudarea prin puncte n serie (fig. 5.48).
Alteori, n scopul creterii productivitii, se apeleaz la maini cu mai multe perechi de electrozi
care lucreaz simultan, n paralel.
b. Sudarea prin puncte, cu reliefare prealabil. La acest procedeu de sudare electrozii
sunt nlocuii cu dou plci ntre care sunt prinse piesele care se sudeaz ; curentul de sudare trece,
de regul, ntre poriunea plat a unei piese i cteva proeminene aflate pe cealalt pies
(fig. 5.49 a) sau ntre suprafaa inferioar bombat a proeminenei realizat anticipat pe o pies i
suprafaa piramidal superioara a reliefrii unei alte piese (fig. 5.49 b). n ambele cazuri suprafeele
iniiale de contact electric ntre piese sunt foarte mici, conducnd la densiti foarte mari de curent,
mai ales la folosirea unor regimuri dure, ceea ce permite, uneori, sudarea simultan, reciproc, a
unor pachete de table suprapuse, cu nlimea total de peste 100 mm.
Acest procedeu se folosete, n prezent, n ntreprinderile electrotehnice, la fabricarea
miezurilor din tole. Faptul c tablele au pe o parte o pelicul de vopsea nu constituie un impediment
la sudare, ntruct aceasta crap n timpul reliefrii, fcnd posibil trecerea curentului prin zonele
reliefate, prin seciuni foarte mici. Reliefarea se realizeaz prin tanare, odat cu decuparea tolelor,
avnd geometria recomandat n tabelul 5.22 i figura 5.49, c.
Tabelul 5.22
Geometria unei mbinri sudate prin puncte n relief
i parametri tehnologici recomandai (pentru fiecare punct)
Dimensiuni, n mm (fig. 49, c)
s
0,5
0,8
1
1,5
2
2,5
3
1,75
0,5
2,3
0,6
2,5
0,6
2,8
0,9
2,8
0,7
3,8
0,9
1,1
4,6
4,8
1,2
5,5
1,2
5,8
1,3
6,8
1,4
1 punct
2 3 puncte
minimum 4 puncte
p,
Is,
t,
p,
Is,
t,
p,
Is,
t,
[daN]
[kA]
[s]
[daN]
[kA]
[s]
[daN]
[kA]
[s]
3,5
60
4,4
0,06
60
3,8
0,12
40
2,9
0,12
5,5
4,3
100
6,6
0,06
60
5,1
0,12
50
3,8
0,22
4,5
150
0,1
95
6,0
0,2
70
4,3
0,3
9,5
5,7
230
10,3
0,2
165
7,6
0,4
150
5,3
0,5
11
360
12,0
0,28
240
8,9
0,56
210
6,5
0,68
12,5
500
13,6
0,34
330
10,2
0,7
300
7,7
0,9
17,5
11
650
14,5
0,4
430
11,0
0,9
400
9,0
1,2
punct
care absoarbe o mare cantitate de energie ntr-un timp extrem de scurt. Pentru remedierea acestei
situaii, alimentarea se poate face prin transformatoare trifazice, prin transformatoare trifazice i
redresoare uscate (n curent continuu) sau cu energie nmagazinat.
nmagazinarea energiei electrice se poate face n baterii de condensatori (fig. 5.50), sau n
acumulatoare electromagnetice (bobine).
O categorie aparte de maini de sudat prin puncte o constituie mainile cu pistolet sau clete
de sudat. Aceste maini au electrozii fixai ntr-un pistolet sau clete mobil, uor de deplasat n
diferitele locuri ale unor piese mari fixe (asiuri, caroserii de automobile, maini agricole, avioane
etc.). Transformatorul i instalaiile aferente sunt suspendate de o grind, alimentnd pistoletul prin
cabluri mobile. Fora de apsare se exercita pneumatic sau electromagnetic.
Sudarea n linie
Acest procedeu este asemntor sudrii prin puncte, cu deosebire c n locul electrozilor se
folosesc role din cupru apsate pe piesele sudate (fig. 5.51, a). Ca i n cazul precedent, rolele sunt
confecionate din aliaje de cupru, fiind rcite forat cu ap. Pentru a se coordona n timp fora de
apsare, circulaia curentului i micarea de deplasare a pieselor, n vederea obinerii unei
succesiuni de puncte suprapuse, se pot utiliza urmtoarele scheme de lucru:
- rotirea continu a rolelor sub apsare constant i meninerea continu a curentului de sudare, ceea
ce corespunde unei diagrame de funcionare ca cea din figura 5.51, b ;
- rotirea continu a rolelor sub apsare constant i deconectarea periodic a curentului (impulsuri
de curent), ceea ce corespunde diagramei din figura 5.51, c ;
- rotirea continu a rolelor i modularea curentului prin variaia apsrii. (rezistena de contact
depinde de fora de apsare ; v. sudarea prin puncte) ;
- rotirea discontinu cu apsare constant i impulsuri de curent n timpul opririi.
Dintre schemele prezentate, o rspndire mare o are rotirea continu cu deconectarea
periodic.
Domeniul de aplicare. Sudarea n linie are un domeniu de rspndire mai restrns dect
sudarea prin puncte din cauza unor dificulti de ordin mecanic n aplicarea apsrii i din cauza
uzurii rolelor. Procedeul se folosete la sudarea pieselor cu grosime sub 3 mm, n cazul cnd se
urmrete realizarea etaneitii, ca de exemplu rezervoare de combustibil pentru autovehicule
(fig. 5.52, a), evi sau a rezistenei mecanice sporite (carcase, profile sudate, fig. 5.52, b).
Regimurile orientative de lucru se prezint n tabelul 5.23.
Tabelul 5.23.
Regimul de sudare n linie a pieselor din oel carbon
grosimea
fora de
intensitatea
durata
durata pauzei,
viteza,
pieselor s,
apsare,
curentului,
impulsului,
n s
n m/min
n mm
n daN
n A
n s
0,5
250
10.600
0,02 0,04
0,04
2,30
0,8
340
13.000
0,02 0,06
0,04
2,10
400
15.000
0,04 0,06
0,04
1,90
1,5
525
17.500
0,04 0,08
0,06
1,70
675
21.000
0,06 0,12
0,08
1,50
2,5
800
26.000
0,08 0,14
0,10
1,30
950
30.000
1,10 0,20
0,16
1,10
Sudarea, prin presiune la cald se poate realiza i prin alte procedee de sudare la care sursa de
cldur poate fi de alt natura dect efectul Joule al curentului electric.
Sudarea prin presiune cu nclzire cu flacr folosete ca surs de cldur flacra
oxiacetilenic, fiind aplicat pieselor fig. 5.53, unde este reprezentat schematic modul de nclzire a
pieselor n cazul ctorva procedee de sudare prin presiune. Sgeile marcheaz sursa de cldur i
direcia de propagare a cldurii. nclzirea pieselor la diferite procedee de sudare prin presiune, la
care se poate asigura o nclzire uniform, prin construirea unor arztoare inelare.
a electric prin rezisten; b cu flacr oxiacetilenic; c electric prin inducie; d prin frecare
Din cauza dificultilor de obinere a unei temperaturi uniforme, greu controlabile,
procedeul are o folosire restrns.
Sudarea prin presiune cu nclzire prin inducie folosete nclzirea pieselor cu ajutorul
unor inductoare cu cureni de joas frecven. Spre deosebire de procedeul anterior, cldura se
produce direct n masa materialului pieselor ceea ce constituie un lucru foarte avantajos. n plus,
nclzirea este rapid, uor controlabil i se poate suda n mediu protector de gaze.
Procedeul se aplic cu succes la sudarea evilor pe generatoare.
Sudarea prin presiune cu nclzire prin frecare. n acest caz nclzirea pieselor se face
prin frecarea lor, pn la atingerea temperaturilor necesare refulrii. Pentru aceasta, piesele se
monteaz ntr-un dispozitiv n care o pies rmne fix, iar cealalt se poate roti i deplasa axial,
fiind apsat pe cea fix. Principalii parametri care condiioneaz sudarea sunt: fora de apsare i
timpul ct piesele sunt n contact.
Acest procedeu de sudare se aplic pieselor cu grosime de la 6 la 50 mm de preferin bare
sau evi. Temperatura de sudare, care e relativ joas, permite obinerea unor mbinri sudate de
foarte bun calitate pentru numeroase materiale metalice, putndu-se realiza i sudarea unor piese
din dou materiale diferite.
Sudarea prin presiune cu arc electric de scurt durat. La acest procedeu, aplicabil la
sudarea capetelor unor tije pe table sau evi, se folosete un arc electric de scurt durat, amorsat
ntre captul tijei care se asambleaz i cealalt pies, urmat de apsarea tijei, ceea ce are drept
rezultat mbinarea sudat.
Arcul electric pentru sudare se poate produce prin descrcarea unei baterii de condensatoare
sau prin alimentarea de la o surs de curent pentru sudare, obinuit.
Schema de principiu a primei variante este asemntoare cu cea a sudrii prin puncte cu
energie nmagazinat cu deosebirea c n acest caz, ntre piesele de sudare se amorseaz un arc
electric. ntreg procesul de sudare propriu-zis dureaz n jur de 15 milisecunde, timp n care bateria
se descarc iar tija subiat la captul de sudat se apropie de plac sub aciunea unei fore de apsare
furnizata de un arc.
Adncimea de ptrundere n plac este de 0,1 ... 0,3 mm, iar grosimea materialului topit
ntre tij i plac are aproape aceeai valoare.
Prin aceasta variant se pot suda piese de tipul tijelor, cu diametrul pn la 6 mm, pe plci
relativ subiri, ceea ce corespunde mecanicii fine, electronicii sau automaticii.
Fig. 5.54. Etapele sudrii prin presiune cu arc electric de scurt durat
Cea de a doua variant, aplicabil la sudarea unor tije mai groase, are o schem de principiu
asemntoare, ns etapele sudrii sunt diferite (fig. 5.54). Arcul electric se amorseaz prin
atingerea tijei de plac i retragerea ei. Cnd topirea pieselor este suficient de avansat, tija este
apsat pe plac, iar curentul ntrerupt. Sudura se formeaz n interiorul unei buce din material
ceramic, amplasat n captul pistoletului de sudare. Timpul necesar sudrii propriu-zise (amorsrii
i arderii arcului electric) este variabil, funcie de diametrul tijei sudate, fiind cuprins ntre 150 i
500 milisecunde.
Sudarea prin presiune cu arc electric rotitor. Acest procedeu este aplicabil, de regul,
sudrii cap la cap a evilor din oel, cupru, aluminiu, nichel i din aliajele acestora. Se amorseaz un
arc electric ntre capetele pieselor de sudat, aflate la o distan de aproximativ 2 mm (fig. 5.55).
Arcul capt o micare de rotaie cu ajutorul unui cmp magnetic creat de dou bobine care
nconjoar piesele de sudat. n procesul de nclzire al celor dou piese se disting dou etape i
anume: o prim etap de aprindere i stingere repetat a arcului i o a doua etap, de rotire foarte
rapid a arcului ntre capetele pieselor. Durata etapei a doua este determinat de timpul necesar
nclzirii capetelor pieselor pe ntreaga lor suprafa frontal, pn la atingerea temperaturii de
topire. Dup realizarea nclzirii suficiente a capetelor are loc apsarea pieselor, prin care se
realizeaz sudarea lor.
n acest caz interaciunea la nivel atomic dintre cele dou materiale de sudat este
concretizat n difuzia reciproc prin suprafaa de separare. Prin aplicarea unei presiuni din exterior
asupra pieselor se realizeaz o deformare plastic la nivel microscopic a suprafeelor de contact
dintre acestea. Pentru accelerarea procesului de difuzie piesele se nclzesc la o temperatur de
aproximativ 60 80% din temperatura de topire, folosindu-se de regul sisteme cu inducie.
Procesul de sudare are loc n vid sau n atmosfer de gaz protector, ceea ce favorizeaz difuzia.
Cu ct temperatura de nclzire este mai mare, cu att fora de presare i timpul de meninere
sunt mai mici.
Sudarea prin difuzie poate fi utilizat la sudarea oelurilor carbon sau aliate, a metalelor
neferoase i a aliajelor acestora i la sudarea unor cupluri de materiale greu sudabile prin alte
procedee, ca de exemplu, oel-aluminiu, cupru-oel, metal-sticl, metal-material ceramic etc.
5.13.5. Sudarea prin presiune la rece
spre cealalt astfel nct s se asigure ntreptrunderea materialului lor i realizarea sudurii.
Sudabilitatea metalelor la rece depinde de plasticitatea lor i de starea suprafeelor n contact. n
funcie de tipul mbinrilor realizate, sudarea prin ,deformare plastic la rece se poate face cap la
cap (fig. 5.57, a), sau prin suprapunere (fig. 5.57, b). Procedeul se aplic pieselor din aluminiu sau
cupru ca de exemplu, la sudarea conexiunilor electrice, a evilor sudate longitudinal, cutiilor de
conserve i recipienilor de diferite tipuri ;
Sudarea prin explozie. Un oc puternic produs ntre dou piese poate produce o sudare a
lor dac sunt ndeplinite anumite condiii. Pentru a se produce sudarea este necesar o vitez de
impact foarte mare (120... 200 m/s), produs prin detonarea unui exploziv. Pentru a obine un efect
nsemnat, cele dou piese se aeaz nclinat (fig. 5.58), unghiul de nclinare avnd valoarea sub 5.
Acest procedeu de sudare i gsete aplicabilitate la obinerea tablelor placate (cupru,
nichel, titan, argint pe oel) cu suprafa de la civa cm2, la civa m2, la efectuarea conexiunilor
cablurilor liniilor de transport a energiei electrice (din aluminiu sau cupru) sau n alte locuri, n care
este greu s se realizeze o mbinare sudat, fie datorit naturii materialelor, fie datorit lipsei
energiei sau manoperei necesare obinerii unei suduri prin topire.
Sudarea cu ultrasunete. Dou piese strnse ntre un vibrator i o plac de baz se pot suda
Procedeul se aplic, n special la sudarea pieselor n form de foi. Cel mai bine se sudeaz
aluminiul, ns se pot suda i alte materiale ca, de exemplu, metalele refractare. Dat fiind absena
topirii, se obin rezultate bune i la sudarea metalelor diferite i chiar a unor metale cu nemetale.
Procedeul constituie soluia ideal de sudare a unor piese fine pe piese groase, a firelor i a
pieselor delicate, n general, executate din materiale metalice sau din materiale plastice.
5.14. Structura mbinrilor sudate. tratamente termice aplicate pieselor sudate
De regul, tratamentele termice ale structurilor sudate se evit datorit costului lor ridicat.
Se prefer luarea n timpul sudrii a tuturor msurilor care conduc la scderea energiei liniare
introdus n sudarea fiecrui strat, la scderea volumului bii de metal topit i a contraciilor.
n ultim instan, tratamentelor termice aplicate sudurilor li se prefer prenclzirea
componentelor supuse sudrii.
O atenie deosebit se acord acestor aspecte, mai ales n cazul oelurilor cu coninut mediu
i ridicat de carbon, ca i oelurilor aliate, ce au sudabilitate sczut.
Pentru micorarea pericolului de fisurare, piesele cu coninut mediu de carbon se
prenclzesc la 200 ... 300C, iar cele cu coninut ridicat de carbon, la 300...350C. Sudarea se face
(cu electrozi bazici de mare rezisten) n straturi subiri, pentru a se introduce n materialul de baz
o energie liniar ct mai mic, n cicluri repetate.
n ambele cazuri, nainte de rcirea pieselor se face o recoacere la temperatura de
675 ... 700C, cu rcirea n cuptor pn la 100 ... 150C, iar apoi n aer. Stabilirea prin calcul a
temperaturilor de prenclzire i a celei de recoacere este relativ complicat.
Unele caliti de oeluri aliate sunt sudabile, dup o prenclzire conform indicaiilor date de
standardele materialelor respective, sau conform unui calcul relativ complicat, n baza unei metodici
elaborate de I.I.S. n afar de tratamentul termic corespunztor, la sudarea acestor oeluri se iau
msuri de alegere a electrozilor avnd compoziie chimic i proprieti mecanice similare cu cele
ale metalului de baz. Msurile de precauie enumerate anterior se iau cu atenie mrit, cu att mai
mult cu ct elementele de aliere sunt n cantitate mai mare.
5.15. Defectele mbinrilor sudate
5.15.1. Generaliti
Sudura, ca rezultat al unor procese complexe de natur fizic, chimic, metalurgic, este
susceptibil la apariia unor defecte foarte variate. Aceste defecte afecteaz att metalul custurii,
ct i cel aflat n zona nvecinat (ZIT). Datorit numrului mare de factori care afecteaz formarea
custurii, defectele sudurilor sunt foarte diferite, depinznd de felul procedeului de sudare, de natura
metalului de baz, de tipul mbinrii sudate etc.
Se consider defect al sudurii orice abatere de la continuitatea, forma, dimensiunile, aspectul
exterior, structura i compoziia chimic, prescrise pentru custur, n normative sau caiete de
sarcini, conducnd n final la o diminuare a rezistenei mecanice a sudurii sau afectnd ntr-altfel, n
mod defavorabil, comportarea n exploatare a mbinrii sudate.
Descompunerea austenitei ncepe la temperaturi mai joase, rezultatul ei fiind produse de tip
martensitic sau asemntoare, trecerea fiind nsoit de o sensibil cretere de volum. Aceste
schimbri de volum la temperaturi sczute, cnd aliajul se afl n domeniul elastic, vor fi nsoite de
tensiuni numite tensiuni structurale.
Aceast dilatare brusc are loc n faza n care custura i zona nconjurtoare se contract,
fiind sub aciunea unor eforturi unitare de ntindere foarte mari; de aceea n custur i n metalul de
baz se pot forma crpturi.
Fig. 5.61 Modificrile de volum produse la nclzirea i rcirea oelului n timpul sudrii
valorile tensiunilor remanente pentru mbinri sudate tipice sau pentru piese simple. inndu-se
seama de aceste rezultate, n cazul concret al pieselor, se alege acea construcie care asigur o
repartizare ct mai uniform a tensiunilor interne, inndu-se seama de urmtoarele recomandri :
- se vor evita piesele excentrice sau cu elemente nesimetrice;
- aezarea elementelor piesei sau formarea seciunii se realizeaz n aa fel nct suma momentelor
volumelor de metal depus fa de axa de simetrie s fie zero sau ct mai aproape de aceast valoare
(fig. 5.62, a);
- unele seciuni asimetrice, care se execut cu dou custuri, pentru echilibrare, se pot realiza cu o
custur continu i una discontinu (fig. 5.62, b).
Msuri tehnologice:
Totui se face o distincie net ntre crpturile denumite crpturi la cald, ce apar deasupra
temperaturii de circa 900C, sunt intercristaline i cu culori nchise, asemntoare celor de revenire
i crpturile la rece, ce se produc sub circa 600C i sunt intracristaline.
Pentru formarea fisurilor sunt necesare dou condiii :
- existena unui cmp de tensiuni, reduse n principal la eforturi de traciune;
- prezena unei eterogeniti.
Necesitatea tensiunilor este evident : formarea unei fisuri implic deplasarea relativ a unor
poriuni vecine din masa metalic. Condiia de eterogenitate se introduce natural, pentru faptul c
metalul i - n particular oelul, considerate la scar microscopic sunt suficient de plastice pentru a
permite deformaia corespunztoare deschiderii fisurii. Aceasta din urm se va forma ntr-un loc
precis, n care plasticitatea metalului este local diminuat sau n care rezistena la traciune este
anormal de mic. Eterogenitatea n cauz poate fi de natur chimic, structural sau mecanic.
Fisurarea la cald este cunoscut din turntorie: oelul turnat este n particular sensibil la acest
redutabil defect de turnare, dificil de evitat. Pe lng mecanismul de formare a fisurilor la cald, deja
cunoscut, n suduri este posibil ca n ultimele cantiti de metal lichid ce se solidific s se formeze
eutectice pe baz de sulf, siliciu sau alte elemente, care au un punct de topire sczut
(chiar sub 1000C).
Eutecticii rmn n stare lichid un anumit timp dup solidificarea oelului i, dac i fac
apariia tensiuni interne, este posibil s se formeze fisuri. Fisurarea la rece se produce pe baza
tensiunilor aprute n timpul transformrilor structurale sau din cauza gazelor dizolvate n metal.
Fr a putea afirma c hidrogenul este cauza efectiv a fisurrii la rece, trebuie remarcat faptul c
acest element gazos poate fi un important factor de favorizare a fisurrii.
Atmosfera gazoas care nconjoar baia de metal topit conine ntotdeauna hidrogen, iar n
unele cazuri (electrod cu nveli ce conine materii organice) chiar foarte mult. Metalul lichid
absoarbe inevitabil hidrogen. n paralel se va produce i absorbia azotului care va fi considerabil
innd seama de faptul c solubilitatea acestor gaze n fier crete puternic cu temperatura
(fig. 5.65). n cursul solidificrii i rcirii ulterioare, soluia va rmne suprasaturat; azotul se va
degaja foarte dificil ca urmare a tendinei sale de a forma nitruri. Hidrogenul, dimpotriv difuzeaz
rapid deasupra temperaturii de 500, n timp ce la temperaturi mai joase difuziunea la distan mare
devine neglijabil. La temperatur joas, hidrogenul atomic difuzeaz pe distane scurte ctre
golurile reelei (dislocaii i microporoziti) unde formeaz molecule de hidrogen care nu mai pot
practic s difuzeze. n cazul unei suprasaturri puternice se poate produce o cretere a presiunii
suficient de mare, pentru ca apsarea datorat ei s depeasc rezistena la rupere la traciune a
materialului respectiv i s apar fisura. Propagarea n continuare a microfisurii nu mai este
posibil, deoarece presiunea hidrogenului scade repede n timpul fisurrii; aceasta explic de ce spre
deosebire de crpturile la cald care au o lungime mare (milimetri sau zeci de milimetri), crpturile
la rece sunt de fapt microfisuri de cteva zecimi de milimetru lungime.
1, 2 - piesele sudate.